Технология и оборудование колбасного производства - Мищенко Е.П., Гольдман Е.И.

Глава I. Сырье и материалы для производства колбасных изделий

Жиловка мяса с задних ножек
Жиловка мяса с лопаток

Жиловка мяса с коробки
Жиловка мяса с шеек
Жиловка мяса с грудинок

Жиловка баранины
Механизация процессов обвалки и жиловки мяса

Глава III. Предварительное измельчение и посол сырья

Ускорение и механизация процесса посола мяса

Фарш для мясных хлебов
Фарш для диабетических колбасных изделий

Допустимые замены сырья я материалов для некоторых колбасных изделий

Глава V. Шприцевание и вязка колбасных изделий

Глава VI. Термическая обработка колбасных изделий

Термическая обработка колбас методом бездымного копчения

Глава VII. Ассортимент колбасных изделий и особенности их технологии

Диетические колбасные изделия
Конские колбасы

Глава IX. Производство мясных полуфабрикатов

Глава X. Поточно-механизированные линии производства колбасных изделий и полуфабрикатов

Линия производства беконных штучных изделий
Линии производства полуфабрикатов

Зарубежные линии производства колбасных изделий

Контроль технологических процессов производства

Технические условия на колбасные изделия

Глава XII. Сведения по организации и экономике производства

Себестоимость продукции и пути ее снижения. Прибыль и рентабельность производства

Глава XIII. Техника безопасности на предприятии

Author: Мищенко Е.П. Гольдман Е.И.

Tags: продукты питания пищевая промышленность пищевые продукты пищевое производство мясная промышленность

Year: 1969

Similar

Технология и оборудование мясоконсервного производства

Технология колбасных изделий

Технология и оборудование колбасного производства

Справочник технолога колбасного производства

Text

ПОСОБИЕ
Аля подготовки
КЕДРОВ
/МАССОВЫХ
ПРОФЕССИЙ
Е. П. МИЩЕНКО, Е. И. ГОЛЬДМАН
ТЕХНОЛОГИЯ
И ОБОРУДОВАНИЕ
КОЛБАСНОГО
ПРОИЗВОДСТВА

Е. П. МИЩЕНКО, Е. И. ГОЛЬДМАН
ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ
КОЛБАСНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Одобрено Ученым советом Государ-
ственного комитета Совета Минист-
ров СССР по профессионально-тех-
ническому образованию в качестве
учебного пособия для профессио-
нально-технических учебных заведе-
ний и подготовки рабочих на произ-
водстве.
ИЗДАТЕЛЬСТВО «ПИЩЕВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ»
МОСКВА • 1969

ПРЕДИСЛОВИЕ
Мясная промышленность имеет большое значение
для народного хозяйства страны. Она снабжает населе-
ние важнейшими продуктами питания: мясом, колбас-
ными изделиями, копченостями» полуфабрикатами, кон-
сервами и пр. Кроме того, она выпускает техническую
продукцию, используя для этого все виды технического
сырья и отходы производства.
В Программе КПСС, принятой на XXII съезде, пре-
дусмотрено, что производство мясных продуктов увели-
чится за первое десятилетие примерно в три раза, а за
двадцать лет — почти в четыре раза. Каждый год всту-
пают в строй новые предприятия, оснащенные современ-
ным оборудованием и новейшей техникой, проводится
комплексная механизация и автоматизация производ-
ства, развертывается борьба за повышение качества про-
дукции до уровня лучших мировых образцов.
В июле 1967 г. Центральный Комитет КПСС и Со-
вет Министров СССР приняли постановление «О мерах
по дальнейшему развитию производственно-технической
базы мясной и молочной промышленности». Перед мяс-
ной промышленностью поставлена задача всемерного
развития производственно-технической базы, постоянно-
го расширения ассортимента и повышения качества про-
дукции, чтобы обеспечить не только выполнение, но и
перевыполнение заданий, поставленных перед этой от-
раслью народного хозяйства пятилетним планом на
1966—1970 гг.
Это постановление обязывает осуществлять дальней-
шее техническое перевооружение промышленных пред-
приятий путем внедрения новых видов высокопроизво-
дительного оборудования, механизированных и автома-
1*
3

тизированных линий, совершенствовать технологические
процессы на базе дальнейших достижений науки и пере-
дового опыта.
Мясной промышленности нужны квалифицированные
кадры. Рабочий, вооруженный знаниями последних до-
стижений науки и техники, освоивший передовые мето-
ды производственной работы, должен искать более со-
вершенные прогрессивные способы обработки мяса и
мясопродуктов, добиваться улучшения качества продук-
ции и повышения рентабельности производства.
Настоящее учебное пособие поможет учащимся по-
лучить знания, необходимые для правильного осущест-
вления технологических операций и эксплуатации обо-
рудования в колбасном производстве.

ГЛАВА I
СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Для приготовления колбасных изделий используют
животное и растительное сырье» а также вспомогатель-
ные материалы {соль, специи, фаршевые оболочки, упа-
ковочные и топливные материалы).
ОСНОВНОЕ СЫРЬЕ
К основному сырью колбасного производства отно-
сятся все виды мяса, субпродукты, кровь, жиры, моло-
ко, масло и яйца.
Мяср
Для выработки колбасных изделий используют мясо
различных животных, но основным мясным сырьем яв-
ляется говядина и свинина.
Говядина обладает высокой влагопоглощаемостью,
благодаря чему она как бы составляет основу колбас-
ного фарша. Свинина имеет хороший вкус, высокую пи-
тательность и хорошо усваивается организмом. Барани-
ну применяют значительно реже и только для выработки
бараньих колбас. Это объясняется специфическим вку-
сом ее и высокой точкой плавления бараньего жира.
В ограниченных количествах используют также мясо
лошадей, оленей, верблюдов и других животных. Неко-
торые виды колбас вырабатывают из мяса птицы.
Мясо состоит из мышечной, костной, жировой, сое-
динительной и нервной тканей, лимфатических и крове-
носных сосудов. Высокая пищевая ценность мяса обус-
ловлена наличием в нем белковых веществ и жиров.
&

Белки обладают способностью к набуханию, что яв-
ляется весьма важным фактором в колбасном произ-
водстве. Благодаря этой способности мясо удерживает
значительное количество воды, что позволяет получить
колбасный фарш определенной консистенции. Вяжущая
способность мяса повышается с увеличением в составе
его количества мышечной ткани и уменьшается с увели-
чением количества жира. Наибольшей способностью к
набуханию обладает белок миозин. Набухаемость мяса
зависит от реакции среды и наличия солей; в щелочной
среде набухаемость белков возрастает.
Мясо после убоя имеет слабощелочную реакцию, ко-
торая в результате химических изменений мышечной
ткани постепенно переходит в кислую. Изменение реак-
ции мяса и состояния тканей его, в результате чего оно
теряет упругость, становится мягким, сочным, с прият-
ным запахом, называется созреванием. Оно происходит
под действием ферментов и продолжается примерно двое
суток.
Важным свойством белков является также способ-
ность их свертываться при нагревании. Только один бе-
лок — коллаген—не обладает этим свойством. Наоборот,
при нагревании его с водой образуется раствор — глю-
тин, который при охлаждении переходит в студнеобраз-
ную массу. Это свойство коллагена используют при вы-
работке студня и зельцев. Много коллагена содержится
в сухожилиях, костях и коже, поэтому это сырье идет
на выработку студня.
Мясо — скоропортящийся продукт, и при неправиль-
ном хранении под влиянием различных микроорганизмов
оно легко подвергается порче. В результате действия
гнилостных микроорганизмов происходит распад бел-
ков с выделением газообразных продуктов, обладаю-
щих неприятным запахом. Действие микроорганизмов
усиливается при повышении температуры и влажности
воздуха и плохой вентиляция помещений. Рост бактерий
начинается при температуре выше 0е С, но наиболее бла-
гоприятна для них температура 30—40° С. При более вы-
сокой температуре рост их замедляется, и при 56° С
большинство бактерий погибает.
Другой вид порчи мяса —так называемый загар, ко-
торый возникает вследствие распада белков в толще
мяса у костей под действием ферментов и сопровожда-
ё

ется выделением газов и появлением специфического
запаха.
При хранении в плохо вентилируемом помещении
при повышенной влажности и относительно высокой тем-
пературе на поверхности мяса может появиться плесень.
Она бывает белого, зеленого и черного цвета. Черная
плесень наиболее опасна, так как она проникает в тол-
щу мяса.
Мясо, идущее на выработку колбасных изделий,
должно быть получено от здоровых животных, хорошо
обработано, доброкачественное и свежее. Поэтому мясо,
поступающее с мясокомбинатов или холодильников,
тщательно проверяют и подбирают в соответствии с тре-
бованиями колбасного производства и стандартов. Мясо
может поступать в целых тушах, полутушах или чет-
вертинах. Используют также блочное мясо, специально
подготовленное и замороженное в виде блоков, и соло-
нину.
По термическому состоянию мясо может быть горя-
че-парным, остывшим^ охлажденным, мороженым и раз-
мороженным. Колбасные изделия лучше всего выраба-
тывать из охлажденного мяса, но из парного и остыв-
шего мяса можно также выработать сосиски и вареные
,колбасы хорошего качества.
Для производства колбас используют мясо любой
упитанности, но продукцию лучшего качества получают
из мяса, не имеющего больших жировых отложений.
Жирное мясо применяют в ограниченных количествах
для изготовления некоторых видов говяжьих колбас.
Для выработки копченостей используют беконную
свинину. Ее получают в результате специального откор-
ма свиней. Разрешается применять мясную и даже жир-
ную свинину. Копчености вырабатывают также из го-
вядины и баранины.
При приемке сырья следует учитывать, что мясо мо-
лодых животных целесообразнее использовать для вы-
работки сосисок и вареных колбас, а мясо взрослых
животных с хорошо развитой мускулатурой — копченых
колбас.
Мясо принимают по весу и обязательно проверяют
его качество. Все сырье, поступающее в колбасный цех,
контролируют работники ветеринарно-санитарной служ-
бы, указания которых являются обязательными.
г

Чтобы правильно оценить качество сырья, надо хо-
рошо знать свойства мяса, государственные стандарты
и республиканские технические условия, а также прави-
ла клеймения мяса. Необходимо уметь отличать мясо
различной термической обработки: горяче-п арное,
остывшее, охлажденное и мороженое,
Горяче-парное мясо — это мясо, не потеряв-
шее животной теплоты и имеющее слабощелочную ре-
акцию. Температура горяче-п арного мяса в толще
мышц близка к 37° С. Это мясо сразу же после убоя
направляют на производство сосисок и вареных кол-
бас. В горяче-парном виде используют только говя-
дину,
Горяче-парное мясо следует размещать таким обра-
зом, чтобы туши не соприкасались, так как при этом
легко образуется загар.
Остывшее мясо — это мясо через 12 ч после
убоя» когда его температура снижается до температуры
окружающего воздуха и поверхность становится сухой.
Остывшее мясо менее стойко при хранении, чем парное
и охлажденное.
Охлажденное мясо получают после специальной
термической обработки в камерах охлаждения. Реакция
охлажденного мяса, слабокислая, температура в толще
мышц у костей 0—4° С.
Мороженое мясо — это мясо, подвергнутое за-
морозке и требующее предварительного оттаивания. Мо-
роженое мясо должно иметь температуру не выше —6° С,
В процессе размораживания теряется мясной сок, спо-
собность мяса к поглощению влаги уменьшается, и по-
тому мороженое мясо менее пригодно для выработки
колбас, чем горяче-парное и охлажденное.
Необходимо знать также свойства отдельных видов
мясного сырья — говядины, свинины, баранины — и раз-
личия внутри каждого вида.
Говядину получают от убоя быков, коров, нете-
лей, бычков, сарлыков, буйволов. Ее отличают по возра-
сту убойных животных и упитанности.
По возрасту животных говядину делят на мяео взрос-
лого скота — старше 3 лет —и. мясо молодняка — бя
3 месяцев до 3 лет.
По упитанности различают говядину I и II катего-
рий (рис. 1)* Упитанность определяют главным образом
я

по наличию подкожного и межмускулыюго жира и по
развитости мышечной ткани.
Товядина I категории, полученная от взрослого ско-
та, характеризуется следующими признаками: мышцы
Рис. ]. Говяжьи полутуши:
а — I категории, 6 — II категории.
развиты удовлетворительно; остистые отростки позвон-
ков, седалищные бугры и маклокй выступают нерезко;
подкожный жир покрывает тушу от восьмого ребра к
седалищным буграм, допускаются значительные просве-
9

ты; в области шеи, лопатки, передних ребер, бедра, та-
зовой полости и паха жир отлагается небольшими уча-
стками.
У говядины I категории, полученной от молодых жи-
вотных, мышцы развиты удовлетворительно, остистые
отростки спинных и поясничных позвонков слегка высту-
пают, жировые отложения имеются только у основания
хвоста и на верхней част» внутренней стороны бедер,
с внутренней стороны видны отчетливые прослойки жира
на разрубе между остистыми отростками первых 4—5
спинных позвонков.
Говядина II категории, полученная от взрослого ско-
та, характеризуется следующими признаками: мышцы
развиты менее удовлетворительно (бедра имеют впа-
дины); остистые отростки позвонков, седалищные бугры
и маклоки выступают отчетливо; подкожный жир име-
ется в виде небольших участков в области седалищных
бугров, поясницы и последних ребер.
У говядины II категории, полученной от молодых жи-
вотных, мышцы развиты менее удовлетворительно (бед-
ра имеют впадины), остистые отростки позвонков, се-
далищные бугры и маклоки выступают отчетливо, жиро-
вых отложений может не быть.
Говядина от взрослых животных в мороженом виде
поступает в производство обычно в виде четвертин, раз-
рубленных между 11-м и 12-м ребрами; говядина от мо-
лодых животных — в виде продольных полутуш.
В зависимости от возраста животного и вида скота
говядина характеризуется также цветом: от красно-фио-
летового до светло-розового. Отличаются цветом отдель-
ные мускулы животного, выполняющие различную
работу. Темное мясо более жесткое, чем светлое, что обус-
ловлено повышенным содержанием в нем соединитель-
ной ткани. Наиболее темное мясо буйволов и'сарлыков
(красно-фиолетовое), мясо бугаев — темно-красное, во-
лов и коров — ярко-красное, бычков и нетелей — светло-
красное, мясо телят — мол очно-розовое. В одной и той
же туше более светлые мускулы находятся в бедренной
и спинной частях, более темные — в шейной и лопаточ-
ной частях.
Наиболее светлые мускулы обладают наибольшей
нежностью; это объясняется тем, что в них содержится
меньше соединительной ткани. Иногда потемнение мяса
ю

объясняется плохим обескровливанием туши, когда в со-
судах остается кровь.
Лучшим мясом для выработки колбасных изделий
является мясо без значительных жировых отложений.
Это мясо буйволов, бугаев, сарлыков, нетелей и бычков.
Мясо буйволов, бугаев и сарлыков из-за высокой вязко-
сти используют для твердокопченых колбас, мясо бы-
ков и нетелей — для сосисок и лучших сортов вареной
колбасы.
Свинина по химическому составу отличается от
говядины большим содержанием жиров и меньшим со-
держанием белков и воды, что обусловливает более
высокую калорийность свинины и меньшую вязкость.
Свинина имеет более нежную мышечную ткань, легко-
плавкий жир. При добавлении ее в фарш улучшается
вкус колбасных изделий и повышается усвояемость их
организмом человека.
В зависимости от разделки туш свинина бывает в
шкуре, без нее и с частично снятой шкурой (со снятым
крупоном).
Свинину в шкуре используют в основном для выра-
ботки свинокопченостей и бекона, свинину без шкуры
и частично снятой шкурой—для колбасных изделий.
Упитанность свинины определяют в соответствии с
принятыми стандартами по толщине подкожного жира
(шпика) без шкуры возле спинных отростков между 6-м
и 7-м позвонками. По степени упитанности свинину де-
лят: на жирную — с толщиной шпика более 4 см; бе-
конную — с толщиной шпика от 2 до 4 см включительно
и мясную — с толщиной шпика от 1,5 до 4 см включи-
тельно. Вся поверхность туши должна быть покрыта
слоем шпика (рис. 2).
В зависимости от возраста и упитанности цвет сви-
нины меняется от молочно-розового у поросят до темно-
красного у взрослых свиней. Менее упитанное мясо тем-
нее, чем жирное. Наиболее светлое мясо в бедренной
и спинной частях.
Баранина характеризуется специфическнм запа-
хом и вкусом и имеет ограниченное применение в кол-
басном производстве. Наряду с бараниной применяют
мясо домашних коз.
В зависимости от упитанности различают баранину
и козлятину I и II категорий.
и

Рис* 2, Свиные полутуши:
доной, б —беконной. А — мясной упитанности.

Баранина и козлятина I категории имеют следующие
признаки: мышцы развиты удовлетворительно; остистые
отростки позвонков в области спины и холки слегка вы-
ступают; подкожный жир покрывает тонким слоем ту-
шу на спине и слегка на пояснице; на ребрах,.в области
крестца и таза допускаются просветы.
Рис. 3. Баранья туша:
а —I категории, б —II категории, в — тошей упитанности.
У баранины и козлятины II категории мышцы разви-
ты слабо, кости заметно выступают, на поверхности ту-
ши местами имеются незначительные жировые отложе-
ния в виде тонкого слоя либо их нет совсем.
Баранина, которая не отвечает требованиям II ка-
тегории, относится к тощей. Туши коз отличаются от
бараньих расположением выступающей шеи и тем, что
кости у них выступают более отчетливо, цвет козляти-
ны светлее, чем баранины (рис. 3).
13

Конские туши нетрудно отличить от туш крупно-
го рогатого скота, так как они имеют свои особенности:
ребер и спинных позвонков 18 (у коровы 13 ребер); на
верхней части шеи и на холке обычно имеются жиро-
вые отложения, расположенные по гребню шеи; грудная
клетка округлая, бедна мускулатурой, прилегающей к
позвоночнику; ребра узкие с округлыми боковыми края-
ми; цвет конского жира — от белого до желто-оранже-
вого; температура плавления жира 29—39° С, поэтому
он легко плавится при растирании между пальцами.
Цвет, мяса темный; мясные волокна крупнее, чем у го-
вядины.
По упитанности различают конское мясо жирной,
вышесредней и средней упитанности. У жирной конины
вся туша покрыта сплошным слоем жира (полив), мыш-
цы хорошо развиты, между ними имеются отложения
жира. У туш вышесредней упитанности подкожный жир
хотя и покрывает всю тушу, но возможны просветы,
мышцы развиты хорошо. У туш средней упитанности
подкожный жир незначительной толщины покрывает
шею, холку и лопатки; на спине и задней части туши
жировых отложений нет, мышцы развиты удовлетвори-
тельно.
Верблюжье мясо применяют при изготовлении
конских колбас наряду с конским мясом. Отличитель-
ные признаки верблюжьей туши — горбообразное строе-
ние позвоночника, слабое развитие заднетазовой части и
наличие жировых наростов (горбов) на хребте. Верб-
люжье мясо употребляют редко и по степени упитан-
ности его не подразделяют.
Оленье мясо по своей пищевой ценности не усту-
пает говядине, его используют для производства высоко-
качественных оленьих колбас.
Мясо диких коз используют наряду с бараниной
и козлятиной; от мяса домашних "Животных оно отлича-
ется темным цветом.
Мясо птицы также применяют для выработки
колбасных изделий. К этому виду сырья относится мясо
кур, гусей и индеек II категории, а также тушки, не
отвечающие требованиям стандарта по технологической
и санитарной обработке. Тушки должны быть освобож-
дены от внутренних органов (выпотрошены) и хорошо
промыты.
14

Следует отметить, что в некоторых случаях по раз-
решению ветеринарного надзора можно использовать
условно годное мясо.
К категории условно годного мяса относятся мясо
и субпродукты от убойных животных, страдающих не-
которыми инфекционными или инвазионными заболе-
ваниями, которые допускаются к использованию в пищу
только после соответствующей санитарной обработки.
Такая обработка необходима, чтобы обезвредить мясо-
продукты и сделать их пригодными для использования
в пищу человека.
В колбасное производство принимают мясо в соот-
ветствии с маркировкой, которую делают в цехах убоя
и разделки скота. На каждой полутуше или четвертине,
выпускаемой мясокомбинатом или убойным пунктом,
должно быть клеймо, которое удостоверяет доброка-
чественность и упитанность мяса. Клеймят мясо спе-
циалисты ветеринарного надзора в соответствии с ут-
вержденной инструкцией и стандартом. На клейме ука-
зано сокращенное наименование республики, номер
предприятия и слово «Ветосмотр».
Для клеймения мяса применяют фиолетовую и крас-
ную краски. Фиолетовой краской клеймят туши, направ-
ляемые в торговую сеть или на хранение, красной — ис-
пользуемые в остывшем или охлажденном виде для про-
изводства "колбас или других изделий. Формы и размеры
клейм показаны на рис. 4.
ьОмн «■'
Рис. 4. Формы и размеры клейм для мяса.
Говядину маркируют в зависимости от категории.
Говядину I категории маркируют круглым, II катего-
рии— квадратным, тощую — треугольным клеймом.
На полутуше говядины I категории ставят 5 клейм —
по одному на лопаточной спинной, поясничной, бедрен-
15

ной и грудной частях; на полутуше говядины молодняка
I категории, кроме того, справа от каждого клейма ста-
вят букву М высотой 20 мм.
На полутуше говядины II категории от взрослого ско-
та и молодняка ставят 2 клейма — по одному на лопа-
точной и бедренной частях.
На полутуше говядины тощей от взрослого скота и
молодняка должны быть 2 клейма — по одному на ло-
паточной и бедренной частях.
На тушу или полутушу говядины I, II категорий и
тощую, используемые в остывшем или охлажденном ви-
де для выработки колбас или других изделий, наклады-
вают одно клеймо формы, соответствующей упитан-
ности мяса, красной пищевой краской на лопаточную
часть.
Жирную и беконную свинину клеймят круглым клей-
мом, ставят его на лопаточной части полутуши. На бе-
конной свинине рядом с клеймом должна быть буква
Б высотой 20 мм.
Мясную обрезную свинину и подсвинки клеймят квад-
ратным клеймом. На полутуше мясной и обрезной сви-
нины ставят одно клеймо на лопаточной части, на тушах
подсвинков — 2 клейма — по одному на каждой лопатке
и справа от клейма ставят букву М высотой 20 мм.
Тощую свинину клеймят треугольным клеймом. Од-
но клеймо ставят на лопаточной части полутуши или
два клейма — на целой туше — по одному на каждой
лопатке.
В случае использования свинины для выработки кол-
бас и других изделий в остывшем или охлажденном ви-
де^ свиные туши или полутуши клеймят красной пище-
вой краской на лопаточной части. На беконных полу-
тушах справа от клейма ставят букву Б высотой 20, мм.
Форму клейма подбирают в соответствии с упитанно-
стью свинины.
Баранину и козье мясо I категории клеймят круг-
лым клеймом, на каждой туше ставится 5 клейм — по
одному на лопаточной и бедренной частях с обеих
сторон туши и одно клеймо на-грудинке с правой сто-
роны.
Баранину II категории клеймят квадратным клей-
мом, на туше ставят 4 клейма — по одному на лопаточ-
ной и бедренной частях с обеих сторон туши.
16

Тощую баранину клеймят треугольным клеймом, ста-
вится только одно клеймо на лопаточной части с од-
ной стороны туши.
При использовании баранины для выработки кол-
бас и других изделий в остывшем или охлажденном ви-
де накладывают только одно клеймо красной пищевой
краской на лопаточную часть с одной стороны туши.
Форма его соответствует упитанности.'
На конских тушах кроме клейм, нанесенных красной
краской и соответствующих упитанности конины, дол-
жен быть еще штамп «Конина» высотой 20 мм, сделан-
ный фиолетовой краской.
Условно годное и нестандартное мясо клеймят крас-
ной краской двумя клеймами формы, соответствующей
упитанности, на лопаточной и бедренной частях туш.
На тушах или полутушах финозного или бруцеллез-
ного мяса, кроме клейма, справа от него ставят штамп
«Финоз» или «Бруцеллез». На тушах, направляемых
ветеринарно-саиитарным надзором для выработки ва-
реных и варено-копченых колбасных изделий, справа от
клейма ставится штамп «Санпереработка».
Мясо нестандартное, с неустранимыми дефектами
(срывы мышц, неправильное разделение -на полутуши
и четвертины, и-пр.) маркируют на лопаточной части од-
ним клеймом, форма которого соответствует упитанно-
сти, и справа от клейма ставят штамп «НС» высотой
20 мм.
Субпродукты
Одним из видов животного сырья для производст-
ва колбас являются субпродукты: печень, мозги, язы-
ки, сердце, почки, легкие, рубцы, вымя, диафрагма, мяс-
ная обрезь, мясо с голов и птцеводоз и пр.
Субпродукты различаются между собой химическим
составом, вкусом и питательной ценностью. Их делят
на две категории: к I категории относятся печень, язы-
ки, мозги, почки, сердце, диафрагма, мясная обрезь,
вымя; ко II категории-— рубец, пикальное мясо, голо-
вы всех видов скота без языков, легкие, трахея, свиные
ноги, путовый сустав, уши, губы, мясокостные хвосты.
Печень в отличие от других субпродуктов имеет
горьковатый вкус и не способна к набуханию. Измель-
ченная вареная печень хорошо поглощает жир, благода-
2—1110
17

ря чему ее используют при изготовлении высокосортных
ливерных колбас и паштетов. Она придает изделиям
своеобразный приятный вкус и запах и повышает их пи-
щевую ценность.
Мозги обладают нежной консистенцией, приятным
вкусом и высокой пищевой ценностью. В колбасном
производстве мозги используют для выработки ливер-
ных колбас и паштетов. Разрешается также добавлять
до 10% мозгов в сардельки I сорта и свиные сардельки
высшего сорта.
Языки содержат значительное количество межмы-
шечного жира, что обусловливает их мягкую консистен-
цию. Языки имеют нежный вкус. Их применяют обычно
вареными, нарезанными кубиками или ломтиками, ко-
торые придают колбасным изделиям своеобразный рису-
нок и приятный вкус.
Сердце имеет плотную упругую мышечную ткань,
поэтому переваривается организмом хуже, чем обычная
мышечная ткань. Ткани сердца темного цвета, что огра-
ничивает его применение для выработки колбасных
изделий.
Почки как органы мочеотделения имеют неприят-
ный запах и привкус, для удаления которых почки не-
обходимо тщательно вымачивать и промывать. Этим
объясняется ограниченное применение почек в колбас-
ном производстве.
Легкие имеют специфическую губчатую структуру,
благодаря чему в вареном виде способны обильно пог-
лощать жир. В легких много соединительной ткани. Лег-
кие используют для выработки низкосортных ливерных
колбас.
Рубцы обладают плотной консистенцией и специ-
фическим запахом и вкусом. Применяют их в ограничен-
ном количестве для ливерных колбас, зельцев и рулетов.
Перед использованием рубцы тщательно промывают и
варят. Это повышает их стойкость и питательную цен-
ность.
Вымя является нестойким продуктом, характеризу-
ется мягкой консистенцией и небольшой вязкостью. Ва-
реное вымя обладает приятным вкусом, его используют
для приготовления паштетов и зельцев.
Диафрагма, мясо с голов и пищеводов,
мясная обрезь по строению и органолептическим
18

показателям близки к мышечной ткани, но содержат
больше соединительной ткани и потому отличаются
большей жесткостью.
Головное мясо, диафрагму и пикальное мясо исполь-
зуют для выработки вареных и полукопченых колбас
пониженной сортности.
Кровь
Кровь является ценным сырьем для производства
колбасных изделий и других продуктов. Она представ-
ляет собой густую, непрозрачную жидкость интенсивно
красного цвета, солоноватого вкуса. Питательная цен-
ность крови обусловлена содержанием в ней важней-
ших белковых веществ. Кровь состоит из жидкой ча-
сти — плазмы — и форменных элементов.
К форменным элементам относятся эритроциты, лей-
коциты и тромбоциты. В состав эритроцитов входит
ценный белок — гемоглобин темно-красного цвета, лег-
ко растворимый в воде, хорошо усваиваемый организ-
мом.
Плазма крови бесцветна или светло-желтого цвета.
В состав ее входят белки (сывороточный альбумин, сы-
вороточный глобулин, фибриноген), жиры, углеводы,
ферменты и витамины.
Сывороточный альбумин напоминает яичный белок;
он обладает значительной вязкостью, растворяется в во-
де и слабых растворах соли. Организмом усваивается
хорошо.
Сывороточный глобулин в воде не растворяется, но
растворяется в слабых растворах солей.
Белки крови при варке коагулируют, теряют вяз-
кость и эластичность, поэтому в изделия с кровью добав-
ляют" к л ейдающие вещества и жир.
Кровь — весьма нестойкий продукт и хранению не
подлежит.
Для пищевых целей ее собирают немедленно после
убоя в надлежащих санитарно-гигиенических условиях.
Сразу после сбора кровь, идущую в колбасное произ-
водство, стабилизируют или дефибринируют. Стабили-
зированная кровь более ценна, так как содержит пол-
ноценный белок фибриноген, которого нет в дефиб-
ринированной крови.
2*
19

Пищевую кровь стабилизируют насыщенным раство-
ром доваренной соли, добавляя 10% его к весу цельной
крови, или фибризолом. Такую кровь можно хранить
двое-трое суток.
Для приготовления кровяных колбас, хлебов и зель-
цев лучше всего использовать свиную кровь. Плазму
крови (сыворотку) можно употреблять при выработке
вареных колбас и мясных хлебов. Она улучшает кон-
систенцию и повышает их пищевую ценность.
Животные жиры
В колбасном производстве широко используют жи-
вотные жиры, особенно свиной (шпик), отличающийся
особой структурой ткани и хорошим вкусом. В более
ограниченном количестве употребляют подкожный бара-
ний и говяжий жиры, а также курдючный, снимаемый
с хвостов овец особой породы.
По химическому составу жиры представляют собой
сложные эфиры глицерина и жирных кислот. В состав
жиров, входят различные насыщенные и ненасыщенные
жирные кислоты, от разнообразия которых зависит раз-
личие в свойствах тех или иных жиров.
Из насыщенных твердых жирных кислот в животных
жирах чаще всего встречаются пальмитиновая и стеа-
риновая, содержание которых составляет 40—50%.
Стеариновая кислота плавится при температуре 69,2,
пальмитиновая—62° С. При затвердевании эти кислоты
образуют кристаллы.
Из ненасыщенных жирных кислот в состав живот-
ных жиров входит главным образом олеиновая кислота
и небольшое количество линолевой и других кислот.
Олеиновая кислота представляет собой бесцветную мас-
лянистую жидкость, не затвердевающую при комнатной
температуре. Температура плавления олеиновой кислоты
14° С.
В зависимости от преобладания насыщенных или
ненасыщенных жирных кислот животные жиры бывают
твердой, мазеобразной и жидкой консистенции. При
медленном охлаждении расплавленные жиры кристалли-
зуются.
Жиры различных животных отличаются один от дру-
гого температурой плавления.
20

Температурой плавления называют условно ту тем-
пературу, при которой расплавленный жир становится
совершенно прозрачным.
Жиры, в составе которых преобладают ненасыщенные
жирные кислоты, ийеют более низкую температуру
плавления и лучше усваиваются организмом. Темпера-
тура плавления свиного жира 28—46, говяжьего 42—52,
бараньего 46—55° С.
По сравнению с белками и углеводами жиры явля-
ются наименее окисленными соединениями и поэтому
обладают высокой калорийностью, т. е. при полном окис-
лении их выделяется большее количество тепла. Так, 1 г
жира выделяет 9100, 1 г белка — 5800» а 1 г углевода —
4200 кал.
Животные жиры относительно быстро портятся и лег-
ко поглощают из воздуха различные запахи. В процессе
порчи изменяется их цвет и вкус, повышается кислот-
ность, они прогоркают и осаливаются.
Прогоркание и изменение цвета жира происходят в
результате окисления его.под действием кислорода воз-
духа. Прогорклый жир приобретает желтый цвет и не-
приятный вкус. Скорость прогоркания жира зависит от
температуры и освещенности среды. Жиры прогоркают
быстрее на свету, чем в темноте, и при повышении тем-
пературы. На скорость прогоркания влияют также соли
железа, примеси которых находятся иногда в поварен-
ной соли. Скорость прогоркания зависит также от соста-
ва жира.
Свиной жир прогоркает быстрее говяжьего. Степень
прогоркания жира определяется перекисным и йодным
числами.
Перекисным числом называется число граммов йода,
выделившегося в кислой среде из йодистого калия при
действии на него перекисей, содержащихся в 100 г жи-
ра. Жиры, перекисное число которых более 0,1, в пищу
непригодны.
йодным числом называется количество граммов
йода, эквивалентное галоиду, присоединяющемуся к
100 г жира. Йодное число выражается в процентах йода.
Кислотность жира повышается в результате расщеп-
ления жира с образованием свободных жирных кислот.
Этот процесс ускоряется с повышением температуры.
Степень кислотности жира определяется кислотным чис-
21

лом. Кислотным числом называется количество милли-
граммов едкого кали, необходимое для нейтрализации
свободных жирных кислот, содержащихся в 1 г жира.
Кислотное число характеризует содержание в жире сво-
бодных жирных кислот, т. е. качество жира.
Порча жира, при которой повышается температура
плавления его, называется осаливанием. При этом жир
обесцвечивается и появляется специфический сальный
привкус. Осаливание наблюдается при длительном хра-
нении жиров на свету и ускоряется в присутствии таких
металлов, как железо, свинец, медь, марганец. Степень
осаливания жира определяется перекисным числом.
Свиной жир — шпик — имеет хороший вкус и бла-
годаря низкой температуре плавления хорошо усваива-
ется организмом. Шпик при варке не плавится и его при-
меняют в виде кусочков, которые создают определенный
рисунок на разрезе колбасы.
Шпик подразделяют на твердый, полутвердый и мяг-
кий.
Твердый шпик снимают с хребтовой части туши и
верхней части окороков и лопаток. Он не имеет мясных
прослоек.
Полутвердый шпик срезают с боковых частей туши
и с грудины. К нему относятся также обрезки шпика,
получаемые при разделке грудинки и бекона. Боковой
шпик имеет мясные прослойки, что придает ему особую
эластичность и приятный вкус. В полутвердом шпике
может содержаться до 25% мясной ткани.
Мягкий шпик срезают с пашины. Он обладает мягкой
консистенцией, поэтому его нельзя применять в виде
кусочков. Мягкий шпик используют в тонко измельчен-
ном виде как жирную свинину.
Перед использованием шпика для производства кол-
басных изделий необходимо проверить его качество (про-
ба варкой). Нельзя использовать пожелтевший, прогорк-
ший, осаленный шпик, а также шпик повышенной кис-
лотности. Особенно высокие требования предъявляют к
качеству шпика для твердокопченых колбас.
Шпик относительно быстро портится, в неохлаждае-
мых помещениях он начинает желтеть через 2—3 месяца.
Для лучшей сохранности шпик солят или заморажива*
ют и хранят при температуре —10 ч- +2QC в темных
помещениях. Шпик, подлежащий длительному хранению,
22

складывают в штабеля высотой не более 1,5 м, которые
сверху посыпают слоем соли или покрывают брезентом.
Говяжий жир более тугоплавкий, чем свиной» и
обычно окрашен в светло-желтый цвет. В зависимости
от возраста животного и кормов цвет говяжьего жира
меняется от белого до оранжево-желтого. В колбасном
производстве применяют подкожный говяжий жир и
внутренний говяжий и свиной жиры в топленом виде для
таких изделий, как сардельки, сосиски и ливерные кол-
басы.
Бараний жир, используемый в колбасном произ-
водстве, разделяется на подкожный и курдючный. Кур-
дючный жир по консистенции близок к свиному хребто-
вому шпику» применяют его в виде кусочков в некото-
рых колбасных изделиях. Курдючный жир не имеет
резко выраженного специфического для баранины запа-
ха и привкуса бараньего жира.
Курдючный жир лучше всего хранить замороженным
в темных помещениях. Хорошо замораживать курдюк в
виде блоков, которые складывают в штабеля и укрыва-
ют брезентом.
Молоко и масло
Молоко, так же как сливочное масло, яйца и сыр,
добавляют в фарш колбасных изделий для повышения
их пищевой ценности и улучшения вкуса. Ценность мо-
лока обусловливается наличием в его составе фосфорсо-
держащего белка казеина и жиров, легко усваиваемых
организмом. Молоко придает колбасному фаршу более
светлую окраску.
Используют как цельное, так и сухое молоко. Цель-
ное молоко должно быть свежим, без посторонних запа-
хов и привкусов, с содержанием жира 3,2%, кислотно-
стью не выше 21° Т. Молоко быстро прокисает, поэтому
хранить его не следует. Хорошо применять пастеризо-
ванное молоко как более стойкое. Сухое молоко, приме-
няемое для колбасных изделий, может быть двух видов:
обезжиренное и необезжиренное.
Молоко как цельное, так а сухое добавляют в фарш
во время куттерования. Молоко следует охлаждать до
температуры, близкой к 0° С.
Сливочное масло добавляют в некоторые кол-
басы и паштеты для повышения их питательности и
23

усвояемости. Масло должно быть высокого качества без
признаков прогоркания и без посторонних запахов и при-
вкусов. Ценность, масла обусловлена хорошей усвояемо-
стью его организмом, высокой калорийностью и содер-
жанием витамина А. Масло вносят в фарш во время
нумерования.
Яйца
Яйца куриные добавляют в фарш как питательный
продукт и главным образом для придания ему более вы-
сокой клейкости. Яйца должны быть свежими; хорошо
использовать диетические яйца. Яйца разбивают, выли-
вают из скорлупы в ведро или Другой сосуд, перемеши-
вают до получения однородной массы и в таком виде до-
бавляют в фарш в процессе куттерования.
Вместо яиц можно применять яичный меланж —
смесь яичного желтка и яичного белка. В районах Край-
него Севера, Дальнего Востока и Восточной Сибири
можно использовать яичный порошок.
Крахмал
Крахмал добавляют в фарш для увеличения его вяз-
кости. Крахмал бывает картофельный, кукурузный, пше-
ничный и рисовый. Лучшим для колбасного производства
является картофельный крахмал.
Картофельный крахмал Делится на три сорта:
высший, I и II. Крахмал, используемый в колбасном
производстве, должен быть хорошгго качества (крах-
мал II сорта непригоден): цвет белый, без постороннего
запаха, не хрустеть при разжевывании. Влажность кар-
тофельного крахмала не должна быть выше 20%. Не
допускается содержание в крахмале свободных мине-
ральных кислот, свободного хлора, тяжелых металлов
и примесей других видов крахмала. При просеивании
100 г крахмала через шелковое сито № 55 на нем не
должно оставаться песка.
Опыты показали, что крахмал целесообразно добав-
лять в фарш в виде клейстера, который легко образуется
при нагревании крахмала в горячей воде. Клейстер го-
товят следующим образом: 10 кг картофельного крах-
мала смешивают с 10 л холодной воды и к полученной
смеси добавляют 90 л кипятку. Массу перемешивают
24

и охлаждают до 10е С. Такой клейстер добавляют в фарш
в процессе куттерования.
Кукурузный крахмал бывает двух сортов —
высший и I. Крахмал высшего сорта — белого цвета,
в крахмале I сорта допускается сероватый оттенок.
Влажность крахмала не должна превышать 13%. Не до-
пускается содержание свободных минеральных кислот,
свободного хлора, тяжелых металлов и примесей других
видов крахмала. Крахмал не должен иметь постороннего
запаха и не хрустеть при пробе. Кукурузный крахмал
перед добавлением в фарш необходимо смешать с 3—5
объемами холодной воды.
Пшеничный крахмал получают из пшеницы
или муки; он бывает трех сортов: сорт А (экстра),
сорт Б (I) й сорт В (II). В крахмале II сорта содержит-
ся некоторое количество клейковины, и потому он менее
пригоден для колбасного производства. Влажность крах-
мала не должна быть более 13%. Не допускается содер-
жание свободных минеральных кислот и хлора.
Рисовый крахмал получают из риса; для вы-
работки колбасных изделий используют рисовый крах-
мал высшего и I сорта.
Крахмал поступает на производство упакованным
в джутовые или льняные мешки емкостью от 25 до 75 кг.
На каждом мешке должна быть этикетка с указанием
марки, веса, завода-изготовителя и даты упаковки.
Мука
В колбасном производстве используют пшеничную
муку I н II сорта. Ее добавляют в некоторые колбасы
в ограниченном количестве (не более 2—3%). Мука
должна быть хорошего качества? влажность не более
I fr-%, без кислого или горького привкуса и без посторон-
него запаха. При разжевывании муки не должно быть
хруста от наличия песка или других примесей.
В муке I сорта должно содержаться клейковины не
менее 28%, в муке II сорта —не менее 25%. Муку до-
бавляют к фаршу в процессе куттерования.
При изготовлении некоторых колбас используют греч-
невую крупу, соевые бобы, горох и другие виды этой-
группы растительного сырья.
Сою можно использовать в виде натуральных бобов,
муки или соевого белка. Соя имеет специфический вкус,
81

для ослабления которого ее предварительно варят. Сое-
вую муку также проваривают в равном объеме воды.
Соевые бобы и мука очень калорийные продукты.
Крупы и бобовые перед добавлением в фарш очища-
ют от механических загрязнений, тщательно промывают,
варят и измельчают на волчке с мелкой решеткой.
Сахар
Для улучшения вкуса колбасных изделий и свино-
копченостей при их изготовлении употребляют свекло-
вичный или тростниковый сахар.
Сахар применяют сухим .или в виде раствора. Он дол-
жен быть чистым и не иметь постороннего запаха; в нем
должно содержаться не менее 99,75% сахарозы.
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
К этой группе материалов относятся посолочные ин-
гредиенты (соль, селитра, нитрит),фосфаты,глютаминат
и аскорбинат натрия, качество которых должно соответ-
ствовать требованиям действующих стандартов или тех-
нических условий.
Соль
Соль используют в колбасном производстве как кон-
сервирующее вещество, препятствующее развитию бак-
терий, и как вкусовое вещество.
В зависимости от места происхождения и способа до-
бычи различают каменную, озерную, или самосадочную,
выварочную и вакуумную соль.
Каменная соль самая чистая. В* ней содержится до
98—99% NaCI (на сухое вещество) и минимальное коли-
чество воды. Но в колбасном производстве ее применяют
редко» так как в ней часто встречаются примеси солей
магния и кальция, которые имеют горький вкус.
Самосадочная соль грязновато-желтого цвета, что
объясняется наличием в ней примесей ила и солей метал-
лов. Ее можно использовать только после растворения
и отстаивания.
Лучшей для колбасного производства является выва-
рочная соль.
26

По способу обработки пищевую соль делят на мелко-
кристаллическую, молотую (различной степени помо-
лами дробленку, или зерновую; по степени чистоты^-на
четыре сорта: экстра, высший, I и П.
По органолептическим показателям соль должна от-
вечать требованиям стандарта: 5%-ный раствор соли
должен иметь чисто соленый вкус, без горького или по-
стороннего привкуса и запаха. Соль сорта «Экстра»
должна быть чисто белого цвета, в остальных сортах
допускаются сероватый, желтоватый и розоватый оттен-
ки; не должно содержаться заметных посторонних при-
месей.
Поступающую на производство соль проверяют в ла-
бораторий. Перед употреблением соль тщательно про-
сеивают. Следует также следить за тем, чтобы соль не
приобрела постороннего запаха в процессе хранения.
Нельзя хранить соль вместе с ароматическими и ядови-
тыми, веществами. Соль легко поглощает воду, поэтому
ее следует хранить в сухих помещениях.
Селитра
В колбасном производстве применяют как натриевую
(NaN03), так н калиевую селитру (KN03). Назначение
селитры — обеспечить сохранение розово-красного цвета
мяса. В результате химических процессов в мясе обра-
зуется азоксигемоглобин, обладающий яркой окраской.
Селитра должна быть химически чистой, белого цве-
та, без посторонних запахов и загрязнений; в ней долж-
но содержаться не менее 98% нитрата (NaN03) и не бо-
лее 2% влаги.
Качество поступающей селитры проверяют в лабора-
тории. Селитру с посторонним запахом, высокой влаж-
ностью, с ядовитыми примесями или нерастворимыми
в воде загрязнениями нельзя применять в колбасном
производстве:
Селитра легко поглощает посторонние запахи и влагу,
поэтому хранить ее следует в сухом помещении, в кото-
ром не должно быть ароматических веществ. Нельзя
хранить селитру вместе с солью, так как их легко спу-
тать, и это может привести к неправильному использо-
ванию селитры.
27

Нитрит
Нитрит, как и селитру, применяют при посоле мяса
или приготовлении фарша для сохранения розово-крас-
ного цвета мяса. Можно использовать только химически
чистый нитрит.
Нитрит натрия (NaNC^y представляет собой чнстый
порошок слегка желтоватого цвета, без какого-либо за-
паха. Применять нитрит надо в строго определенных до-
зах под постоянным контролем лаборатории или ветери-
нарно-санитарной службы. Нитрит в дозировках, превы-
шающих установленные, вреден для организма человека,
поэтому он требует к себе особого внимания. Применяют
нитрит в виде 5%-ного раствора, который приготовляют
в лаборатории и помещают в специальный закрываю-
щийся сосуд.
В цехе раствор нитрита доводят до нужной концен-
трации: для посола мяса» идущего на изготовление кол-
басных изделий,— до концентрации 2,5%; для рассола,
идущего на шприцевание окороков, — от 0,6 до 0,15%.
Сухой нитрит применять не разрешается. Его исполь-
зуют только на тех мясокомбинатах, где возможен лабо-
раторный контроль его. Сухой нитрит хранят в закрытом
и опломбированном помещении отдельно от других ма-
териалов.
Фосфаты
При изготовлении вареных колбас, сосисок и сарде-
лек применяют смеси различных солей фосфорной кис-
лоты—кислых и средних фосфатов. Различные соли
фосфорных кислот неодинаково влияют на белковые ве-
щества мяса. Необходимо приготовлять такие фосфат-
ные смеси, при добавлении которых рН1 продукта не
повышается более 6,4.
При высоком рН мясо хорошо набухает, с уменьше-
нием рН способность мяса связывать воду уменьшается
и при рН 5,5 набухание белка минимальное. Максималь-
ный эффект влагопоглощаемости мясного фарша дости-
гается при рН 6,3.
В фарш добавляют 0,3—0,4% фосфатов к весу при-
меняемого по рецептуре сырья. Они улучшают качество
1 рН — это показатель концентрации ионов водорода, характери-
зующий реакцию среды, ее кислотность или щелочность.
28

продукции и повышают выход колбасных изделий. Наи-
лучшие результаты получают при концентрации фосфа-
тов 0,3% и поваренной соли 2—2,5%.
Действие фосфатов заключается в том, что они спо-
собствуют образованию оптимальных значений рН, по-
вышают влагоемкость фарша, эмульгируют жиры, что
предотвращает образование бульонно-жировых отеков.
Являясь хорошими эмульгаторами жира, фосфаты в про-
цессе обработки мяса образуют стойкие жировые эмуль-
сии, что обеспечивает равномерное распределение жира
в колбасном фарше и снижает возможность образования
жировых отеков. Фосфаты повышают гидратацию белков
мяса. Повышение гидратации белковых веществ обуслов-
ливает увеличение влагопоглощаемости колбасных фар-
шей и удержание влаги в колбасе при термической обра-
ботке, в результате чего повышается выход колбасы.
Хранить их надо в сухом помещении в закрытой таре.
Перед употреблением в колбасном производстве их рас-
фасовывают в пакеты.
Глютаминат натрия
Глютаминат натрия добавляют для усиления естест-
венного аромата и вкуса колбасных изделий, особенно
при использовании мороженого мяса, которое при хране-
нии частично теряет свои первоначальные свойства. Кро-
ме того, глютаминат натрия, попадая в организм чело-
века, способствует улучшению обмена веществ, поэто-
му он широко применяется как приправа к различным
блюдам. Он обладает также способностью препятство-
вать прогорканию и окислению мясопродуктов при дли-
тельном хранении.
Глютаминат натрия представляет собой кристалличе-
ский порошок белого или желтоватого цвета со сладко-
ватым привкусом.
При производстве колбас, мясных хлебов и других из-
делий добавляют 0,1—0,2% глютамината в куттер или
мешалку одновременно со специями.
При изготовлении вареных и копчено-вареных окоро-
ков глютаминат вносят в шприцовочный рассол в коли-
честве 1,0—1,5% к весу рассола из расчета 0,1—
0,15% глютамината к весу окороков.
29

Аскорбинат натрия
Аскорбинат натрия употребляют в колбасном произ-
водстве для ускорения процесса образования окраски
мясопродуктов, сокращения процесса обжарки, улучше-
ния внешнего вида и устойчивости цвета при хранении
колбасных изделий. Аскорбинат натрия способствует
также улучшению вкуса и аромата продукта.
Аскорбинат натрия —это натриевая соль аскорбино-
вой кислоты (витамина С). Можно применять также
аскорбиновую кислоту, но ее предварительно нейтрали-
зуют углекислым натрием, в результате чего образуется
аскорбинат натрия. Для этого на 1 л 5%-ного раствора
аскорбиновой кислоты добавляют 45 г водного или 16 г
безводного углекислого натрия. Действие аскорбиновой
кислоты основано на ее сильных восстановительных
свойствах.
При производстве колбас, мясных хлебов и других
изделий вносят 0,05% а скорби на та натрия к весу сырья
в виде водного 5%-ного раствора. Для лучшего раство-
рения аскорбинат разводят в воде температурой 20—
25° С. Раствор добавляют к фаршу в конце куттерования
или перемешивания.
При производстве вареных и варено-копченых окоро-
ков аскорбинат натрия добавляют в шприцовочный рас-
сол перед началом шприцевания из расчета 0,05% к ве-
су шприцуемых окороков. Содержание аскорбината
в рассоле составляет 0,25—0,5%; температура рассола
должна быть не выше 4° С во избежание взаимодействия
аскорбината с нитритом и разрушения последнего.
Через 10—12 дней после посола окорока приобретают
равномерную окраску, приятный вкус и хорошо выра-
женный аромат ветчинности. Окорока» посоленные с при-
менением аскорбината, значительно дольше сохраняют
свою окраску на разрезе.
* *
*
Вместо отдельных посолочных материалов можно
применять посолочные смеси, состоящие из соли, селит-
ры, нитрита и других ингредиентов. Готовят нитрирован-
ную солевую смесь, представляющую собой смесь соли,
зо

селитры и нитрита. Она предназначается для посола
колбасного мяса и сырья для производства копченостей.
При посоле мяса для вареных колбасных изделий до-
бавляют 2 кг посолочной смеси на 100 кг сырья, при по-
соле мяса для полукопченых, варено-копченых и сыро-
копченых колбас добавляют 3 кг смеси на 100 кг сырья.
Для натирания частей туш при посоле копченостей рас-
ходуется 3—4% посолочной смеси.
Нитрированную солевую смесь хранят в закрытых
сухих помещениях упакованной в крафт-мешки.
Специи
Для придания колбасным изделиям специфического
вкуса и аромата при замешивании фарша к нему добав-
ляют различные спещш/В определенных соотношениях
и количествах, предусмотренных рецептурами.
Специи — это продукты растительного происхожде-
ния. Действующим началом специй являются эфирные
масла или острые вкусовые вещества, которые способ-
ствуют выделению пищеварительных соков. К специям
относятся: перец, мускатный орех, кардамон, кориандр,
гвоздика, корица, майоран, тмин, имбирь, лавровый
лист и пр.
Перец имеет острый вкус и аромат. Различают чер-
ный, белый, душистый и красный стручковый перец.
Черный перец представляет собой незрелые высушен-
ные плоды тропического ползучего растения, а белый —
зрелые плоды, освобожденные от внешней плодовой обо-
лочки и высушенные. Острый вкус перца обусловливает-
ся наличием в нем эфирного масла и пиперина.
Душистый (гвоздичный или ямайский) перец пред-
ставляет собой незрелые плоды пиментного дерева из
семейства миртовых. Он не обладает жгучестью черного
перца и отличается от него приятным ароматом" перца,
гвоздики и корицы.
Красный стручковый перец бывает разных видов в за-
висимости от размера, формы и цвета плодов перечного
растения. По вкусу различают острожгучие, среднеост-
рые и неострые или сладкие сорта красного перца. Крас-
ный перец лишен аромата черного перца, так как в струч-
ках красного перца содержится мало эфирного масла.
31

Красный перец в колбасном производстве употребля-
ют в виде порошка (паприка) в сочетании с ароматиче-
скими пряностями. В зависимости от способа обработки
стручков красного перца до помола различают различные
сорта паприки.
Мускатный орех представляет собой семена
мускатного дерева, растущего в тропических странах. Он
имеет приятный аромат. В мускатных орехах содержится
миогр жира, и потому он плохо размалывается. Чтобы
тонко размолоть мускатный орех, к нему добавляют са-
харный песок. Высушенная семенная оболочка мускат-
ного ореха называется мускатным цветом, она заменяет
мускатный орех.
Кардамон — это плоды вечнозеленого растения из
семейства имбирных. Они представляют собой светло-
коричневые или светло-желтые коробочки овальной фор-
мы, в которых находится по 9—18 семян.. В семенах со-
держится 3—4% эфирного масла, от которого зависит
пряный аромат кардамона. Кардамон широко применяют
при выработке твердокопченых колбас.
Кориандр — ароматическое вещество, широко при-
меняемое при выработке вареных, полукопченых колбас
и сарделек. Он представляет собой плоды однолетнего
растения из семейства зонтичных, которое выращивается
у нас в значительном количестве.
Гвоздика —это высушенные"цветочные почки веч-
нозеленого гвоздичного дерева из семейства миртовых.
В гвоздике содержится от 10 до 20% эфирного масла,
которое обусловливает ее прекрасный аромат. Несмотря
на это, гвоздику добавляют в ограниченном количестве,
так как она придает продукту сероватый оттенок. Гвозди-
ку используют при выработке кровяных колбас, паште-
тов и заливных.
Чеснок и лук добавляют к некоторым колбасным
изделиям для придания специфического вкуса и аро-
мата. В чесноке содержится чесночное масло, которое
и обусловливает его специфический вкус. Чеснок можно
применять натуральным или сухим, в виде порошка.
Сухого чеснока добавляют в колбасный фарш в два раза
меньше, чем свежего, предусмотренного рецептурой. Чес-
нок иногда употребляют в виде экстракта, но он менее
ароматичен, чем натуральный чеснок.
Лук применяют преимущественно при выработке лн-
33

верных колбас. По вкусу он подразделяется на острый,
полуострый и сладкий.
Чеснок можно хранить свежим» соленым или заморо-
женным. Свежий чеснок хранят при температуре
—0,6-*—1,5° С и относительной влажности воздуха 80~-
85%. Соленый чеснок хранят следующим образом: го-
ловки его очищают от оболочек, измельчают на волчке
с отверстиями в решетке диаметром 2—3 мм и смешива-
ют с 5%-соли. Полученную смесь помещают в бочки, вы-
ложенные внутри пергаментом, плотно закрывают и хра-
нят при температуре —3-s—5° С. При хранении чеснока
в рассоле целыми луковицами в раствор переходит
часть эфирного масла. Мороженый чеснок хранят при
температуре—8-5-10° С и перед применением не раз-
мораживают. Лук хорошо хранить свежим при темпера-
туре —3°С или замороженным при температуре —10" С.
Чеснок и лук лучше всего сохранять сухими, упако-
ванными в жестяную герметичную тару.
В некоторые копченые колбасы добавляют вина.
Обычно на колбасных заводах специи добавляют
в виде смесей, приготовляемых на специальных пред-
приятиях. Смеси вносят в фарш вместо сахара и отдель-
ных специй, предусмотренных рецептурой, за исключе-
нием чеснока. Известно семь номеров смесей специй для
различных колбасных изделий (табл. 1).
Таблица 1
Ингредиенты
Сахар-песок, сахарная пудря,
кристаллическая глюкоза . .
Перец черный молотый . . .
Перец душистый молотый . .
Мускатный орех или кардамон
Кориандр молотый
Количество ингредиентов в смесяк, %
№1 №2
60
30
20
100
60
25
25
100
№3 ЛМ
40
40
20
100
40
30
20
10
100
№5 Мб № 7
50
25
25
100
45
30
25
100
40
40.
20*
100
* Допускается частичная замена тмином.
Специи упаковывают в герметическую тару емкостью
не более 5 кг. Во избежание потери аромата специи сле-
за

дует хранить в прохладном помещении в хорошо закры-
той таре.
Фаршевые оболочки
В колбасном производстве применяют натуральные
(естественные) и искусственные фаршевые оболочки.
Оболочки в течение некоторого времени способствуют
сохранению качества колбасных изделий, защищают их
от загрязнений и излишней усушки. Оболочка придает
определенную форму и размеры колбасным изделиям,
удобные для использования.
Фаршевые оболочки должны обладать определенны-
ми качествами и отвечать требованиям стандарта. Они
должны быть достаточно прочными, чтобы выдержать
давление при шприцевании и тепловую обработку; долж-
ны обладать одинаковыми с фаршем усадкой и расшире-
нием, происходящими в процессах термической обработ-
ки колбас.
Натуральные оболочки обладают этими свойствами,
но они имеют существенные недостатки. Кишечные обо-
лочки нестандартны по размерам (даже в пределах дли-
ны одной оболочки), иногда они бывают изогнутой фор-
мы, требуют специальной обработки перед употреблени-
ем и специальных условий хранения.
Чтобы сохранить кишечные оболочки длительное вре-
мя, их консервируют посолом или сушкой. Хранить обо-
лочки следует в темном помещении с хорошим обменом
воздуха при температуре 5° С. Перед применением кишки
подвергают специальной обработке.
В колбасном производстве применяют говяжьи, сви-
ные* бараньи, конские кишечные оболочки. Для каждого
вида колбасных изделий употребляют определенные ки-
шечные оболочки, предусмотренные рецептурой. Сосиски
и сардельки, например, вырабатывают в узких оболоч-
ках—черевах; вареные колбасы —в синюгах, кругах,
проходниках; сырокопченые колбасы — в гузенках
и кругах.
При приемке кишок тщательно проверяют их качест-
во, соответствие установленному сорту и правильность
калибровки; принимают оболочки по счету: пучками,
пачками и штуками.
Для выработки колбас нельзя использовать кишки,
в которых обнаружены содержимое желудка, глисты или
34

личинки овода, имеющие посторонний запах (керосина
и пр.), запах разложения, большое количество жира на
стенках, загрязнения, а также сухие кишки с наличием
моли.
К говяжьим кишкам относятся:
проходник—конец прямой кишки;
круг — ободочная и прямая кишка (длина в среднем
7 м)\
синюга — слепая кишка и толстая часть ободочной
(длина от 70 см до 2 м);
черевы — тощая и подвздошная кишки (длина в сред-
нем 34 ж);
пищевод (пикало).
Используют также мочевой пузырь крупного рогатого
скота. Общая емкость комплекта говяжьих кишок состав-
ляет примерно 42 кг фарша.
Круга и черевы вяжут в пучки длиной соответственно
10 и 18 ж. Круга и черевы I сорта могут содержать не
более четырех концов. Кишки I сорта должны быть свет-
лыми, розоватого или молочного цвета, без жира и ка-
ких-либо загрязнения. Оболочки должны быть крепкими
на разрыв.
К свиным кишкам относятся;
гузенка — прямая кишка (длиной в среднем 1 м);
черевы — тонкие кишки (длиной в среднем 16 м).
Используют также мочевые пузыри. Общая емкость
комплекта составляет примерно 20 кг фарша.
Свиные черевы бывают двух сортов, К I сорту отно-
сятся светлые оболочки с прочными стенками, хорошо
обработанные и чистые, ко II сорту — кишки, имеющие
потемнения, с небольшими остатками слизистой пленки;
допускаются следы ржавчины. В пучке должно быть 12 м
черевы.
Хорошо обработанные свиные гузенки используют для
копченых колбас, необезжиренные гузенки — только для
ливерных колбас.
К бараньим кишкам относятся:
синюга — слепая кишка с частью ободочной;
черевы — тонкие кишки длиной в среднем 24 м.
Общая емкость бараньих кишок составляет примерно
7 кг фарша. Бараньи черевы, несмотря на тонкость сте-
нок, достаточно прочны и эластичны и являются незаме-
3*
35

нимыми оболочками для сосисок. Бараньи черевы вяжут
в пучки по 26 ж. Делят их на два сорта.
Черевы I сорта — светло-серого цвета, тщательно очи-
щены от шляма и загрязнений, черевы II сорта — более
темного цвета, допускаются незначительные загрязнения
и другие мелкие дефекты.
Из конских кишок для производства копченых
к других колбас используют черевы, отличающиеся хо-
рошим качеством. В одной пучке конских черев—10 м
оболочки.
Искусственные оболочки широко применя-
ют в колбасном производстве наряду с натуральными
кишечными оболочками. Искусственные оболочки стан-
дартны по размеру. Это открывает большие возможности
для механизации и автоматизации процессов шприце-
вания и вязки колбас. Технология производства искус-
ственных оболочек механизирована, они не требуют
перед употреблением специальной обработки, хорошо со-
храняются при хранении, в значительной степени устой-
чивы к бактериальной зараженности. Искусственные обо-
лочки могут быть красочно оформлены и иметь необхо-
димый трафарет.
Искусственные оболочки бывают нескольких видов:
белковые (кутизии, натурин);
целлюлозные (вискозные, целлофановые);
бумажные (пергаментные и из бумаги, пропитанной
различными составами);
из искусственных полимеров (полиэтилен, саран).
Наиболее распространенной и высококачественной
белковой оболочкой является кутизин, вырабатываемый
в Чехословакии. Кутизин изготовляют из так назы-
ваемого шпальта — нижнего слоя боковой части шкур
крупного рогатого скота. Основой кутизина является кол-
лаген. Кутизин прочен, эластичен, имеет высокую сте-
пень усадки и потому хорошо прилегает к фаршу. Эта
оболочка проницаема для влаги и дымовых газов, поэ-
тому ее используют как для вареных, так и полукопченых
и копченых колбас.
Перед шприцеванием белковые оболочки смачивают.
Варят колбасы в белковой оболочке при температуре не
выше 75—80° С, так как при более высокой температуре
прочность оболочки снижается.
36

Сырьем для получения вискозных оболочек является
облагороженная целлюлоза. Вискозные оболочки стойки
к термической обработке и выдерживают температуру
варки 85—90° С. Но они неэластичны и плохо прилипают
к фаршу. Вискозные оболочки обладают плохой газопро-
ницаемостью, поэтому их применяют в основном для
вареных колбас.
Целлофановые оболочки часто изготовляют из вис-
козной пленки непосредственно на колбасных заводах.
Вискозная пленка может быть любой плотности. При
использовании тонкой вискозной пленки (титр
50—55 г/м2) оболочку делают двухслойной. Лучше всего
изготовлять оболочку диаметром 65 мм и длиной 50 см.
Для этого рулонный целлофан раскраивают на листы
необходимого размера. Раскраивать целлофан следует
таким образом, чтобы обеспечить цилиндрическое (по-
перечное) расположение волокон целлофана в готовых
оболочках.
Подготовленные листы целлофана формуют в оболоч-
ки на цилиндрических болванках или пластинках. Затем
листы целлофана склеивают пищевым желатином в обо-
лочки, для чего смазывают наружные и внутренние кром-
ки листа. Пищевой желатин предварительно замачивают
в" воде для набухания в течение примерно 1 ч, а затем
сосуд с желатином ставят в водяную баню и постепенно
подогревают до тех пор, пока температура раствора же-
латина не достигнет 55—65° С. Готовят 10%-ный раствор
желатина. Его наносят на кромки целлофана ровным
слоем мягкой волосяной кистью или резиновой губкой,
после чего кромки соединяют. Желатин быстро высыхает.
Оболочки после снятия с болванок могут быть просуше-
ны в сушилках или обычных сухих помещениях при тем-
пературе не ниже 25°С.
К раствору желатина можно добавить 30%, глицери-
на, чтобы повысить прочность оболочки. Просушенные
оболочки сплюцрвают^ причем шов не должен находить-
ся на линии Сгиба.
Для склеивания оболочек применяют также синтети-
ческий клей К-3, который приготовляют на основе поли-
винилового спирта.
Оболочки из целлофана перед шприцеванием не сма-
чивают, так как в мокром состоянии целлофан теряет
37

свою прочность на 80%. После шприцевания целлофа-
новые оболочки не штрикуют.
Бумажные оболочки готовят из бумаги, которую про-
питывают раствором желатина, клея, казеина или их сме-
сями. Для получения прочной оболочки применяют длин-
новолокнистую бумагу. После пропитки оболочку дубят,
пластифицируют и сушат. Бумажные оболочки предна-
значены для выработки вареных колбас.
Для ливерных колбас используют пергаментную обо-
лочку.
В США на бумажной основе изготовляют оболочку
«Вискинг», характеризующуюся высоким качеством. За
рубежом из синтетических оболочек для вареных колбас
получили распространение полиэтиленовые и сарановые
оболочки.
Большой интерес для колбасного производства пред-
ставляют съедобные альгинатные, пектиновые, крахмаль-
ные оболочки. Альгинатные оболочки вырабатывают из
альгиновой кислоты, которую получают из морских во-
дорослей.
За рубежом (Англия, США) применяют также обо-
лочки, которые снимают с колбасных изделий в процессе
их изготовления. Для выработки колбас в такой оболоч-
ке созданы непрерывнопоточные линии. Такая оболочка
образуется в виде бесшовной трубки из синтетической
пленки путем термосварки и сразу же заполняется фар-
шем. При дальнейшей термической обработке колбас
оболочка полностью удаляется с батона, а на поверхности
его образуется затвердевшая корочка.
Шпагат и упаковочные материалы
После набивки оболочек фаршем полученные .батоны
сырой колбасы перевязывают шпагатом. Перевязка нуж-
на для уплотнения батонов и. образования петель, за ко-
торые батоны навешивают на палки или крючки.
В колбасном производстве пользуются увязочным
шпагатом, который различается по номерам и сортам.
В зависимости от номера шпагат бывает различной тол-
щины. Чем больше номер шпагата, тем он тоньше^
Самым тонким шпагатом № 15 вяжут сардельки, для
вязки фаршированных колбас и колбас в широких обо-
лочках употребляют шпагат № 8 и 10, для вязки колбас
38

в черевах и кругах — № 12. Самый толстый шпагат № 3
идет на подпетливание окороков и вязку рулетов.
По качеству шпагат делится на две группы; повышен-
ной и нормальной прочности. Хороший увязочный шпа-
гат должен иметь ровную отполированную поверхность
без отстающих волокон и узлов. Допускается не более
одного узла на 50 м шпагата. Между отдельными нитка-
ми его не должно быть заметных промежутков. Нормаль-
ная влажность шпагата не более 14%.
Шпагат наматывают в клубки и крейцшпули'различ-
ных размеров. Если поступает шпагат в виде мотков, его
также предварительно перематывают в клубки.
Кроме обычного пенькового шпагата, для вязки кол-
басных изделий можно использовать двух-, трехпрядиль-
ную льняную нитку или крученую кордовую нить.
Шпагат следует хранить в сухом помещении. Он лег-
ко впитывает влагу и склонен к плесневению. При хране-
нии в неблагоприятных условиях, в сыром, невентилируе-
мом помещении шпагат может загнить. Поэтому необхо-
димо периодически проверять его качество и при повыше-
нии влажности — просушивать. При поступлении шпагата
повышенной влажности (более 14 %) на излишнюю влагу
делается скидка с веса шпагата.
Из упаковочных материалов в колбасном производ-
стве применяют бумагу, пергамент, подпергамент и цел-
лофан.
Пергамент представляет собой жиронепроницаемую
бумагу. Он бывает ролевой, листовой и в бобинах. Для
нужд колбасного производства, как правило, исполь-
зуется пергамент I сорта. Пергамент с наличием
мышьяка или свинца нельзя использовать для пищевых
целей.
Подпергамент <— это малопроницаемая для жиров бу-
мага, предназначенная преимущественно для упаковки
пищевых продуктов. Он бывает ролевой и листовой. Для
упаковки колбасных изделий применяют подпергамент
I сорта.
Целлофан — упаковочный материал в виде тонкой
прозрачной пленки, полученной в результате переработки
древесной целлюлозы. Важнейшие показатели качества
целлофана — это крепость на разрыв и растяжимость,
т. е. способность к удлинению. Чем больше растяжимость
целлофана, тем он эластичнее.
39

Целлофан легко впитывает влагу; при повышении
влажности прочность его снижается. Мокрый целлофан
легко рвется и непригоден для колбасного производства;
он теряет до 80% прочности.
Целлофан поступает в виде рулонов. Он должен быть
совершенно прозрачным, без пузырей, без дыр, штрихов
и посторонних включений. Нормальная влажность целло-
фана не более 12%.
Топливные материалы
Для термической обработки колбас {обжарка и коп-
чение) необходимы дрова и древесные опилки. Дрова
и опилки, сгорая, выделяют тепло и дымовые-газы, содер-
жащие ароматические вещества, которые обусловлива-
ют запах копчения изделий. Для колбасного производст-
ва большое значение имеет порода дерева. Нельзя упот-
реблять смолистые сосновые дрова, образующие много
сажи. Березовые дрова можно использовать только после
удаления с них коры. Лучшими дровами являются ольха,
бук, дуб и можжевельник, которые богаты ароматически-
ми соединениями. Дрова тем ценнее, чем больше выделя-
ют в процессе сгорания летучих газов, не успевающих
сгореть в топочном пространстве. Эти газы проходят че-
рез слой колбас, частично впитываются ими и придают
колбасам специфический аромат и вкус. Даже от неболь-
шого количества можжевельника (10%) колбаса при-
обретает специфический приятный запах.
Важным качественным показателем дров является их
влажность. В зависимости от содержания влаги дрова
делят на сухие, содержащие до 25% влаги, полусырые
влажностью 26—50% и сырые влажностью более 50%.
Сырые дрова при горении выделяют много влаги, ко-
торая конденсируется вместе с сажей на поверхности кол-
бас и загрязняет их.
Хорошо применять мелкоколотые дрова, имеющие
большую поверхность соприкосновения с воздухом; такие
дрова лучше горят, так как к ним облегчен доступ кисло-
рода воздуха. Опилки, несмотря на большую поверх-
ность, горят плохо, так как они ложатся плотным слоем,
в толщу которого воздух не имеет свободного доступа.
Обычно пользуются дровами в виде поленьев длиной
0,5—1 м, расколотых на 2 или 4 части.
40

Нормы расхода дров и пара на 1 т колбасных изделии
приведены в табл. 2.
Таблица 2
Колбасные нзделвя
Фаршированные колбасы
Вареные колбасы . .
Сосиски и сардельки
Полукопченые колбасы .
Твердокопченые колбасы
Летние копченые колбасы .
Ливерные колбасы
Кровяные колбасные изделия
Зельцы .
Паштеты
Расход
дров, лР
__
0,5
0,5
0,75
1,00
1,00
—
—
—
0,5
Расход
пара, m
0,25
0,25
0,25
0,90
0,50
0,90
1,00
1,00
1,00
1,00
Для сжигания опилок при обжарке и копчении в по-
следние годы все шире применяют газ. Он удобен в про-
изводстве и дешевле, поэтому его использование весьма
эффективно.
ГЛАВА I!
ОБРАБОТКА СЫРЬЯ
На колбасные заводы при мясокомбинатах обычно
поступает парное, остывшее или охлажденное мясо в ви-
де полутуш или четвертин. Такое мясо, как правило, под-
вергается туалету на заводе первичной переработки или
холодильнике и после осмотра ветеринарным врачом мо-
жет быть направлено непосредственно на разделку.
Мороженое мясо, поступающее на колбасные заводы,
прежде всего размораживают (дефростируют) в специ-
альных помещениях — дефростерах, куда подают теплый
воздух или острый пар. Мясо лучше всего дефростировать
постепенно при температуре 10—12° С в подвешенном со-
стоянии. Воздух в камере должен циркулировать для
ускорения дефростации и предотвращения ослизнения
мяса. Дефростация считается законченной, если темпе-
ратура мяса у костей достигает 0°С. При медленной де*
фростации кристаллы льда, находящегося в мясе, пре-
41

4ь
ISO

ЩД?! -1
^Да^РЩЩ*,,>г1.,...;; ...
hi4b4» ■■■■ *:iiU«41
Mate
MB-'^'-i'-■:■■■ ■
Рис. 5. Разделка мяса для дифференцированной обвалки.

вращаясь в воду, постепенно поглощаются тканями мдса
и качество его сохраняется лучше; кроме, того, уменьша-
ются потери мясного сока.
Размороженное мясо промывают под душем холодной
водой. После стекания ее мясо направляют на дальней-
шую обработку. Мясо должно быть совершенно свежее,
без признаков'порчи.
При приемке мяса определяют его вид, упитанность
и количество, т. е. принимают по весу. Загрязненное мясо
подвергают туалету, зачищают от механических загряз-
нений, кровоподтеков и побитостей, сильно загрязненное
мясо промывают. После промывки вес мяса увеличивает-
ся, поэтому при приемке делают соответствующую скид-
ку с веса. Затем срезают клейма на мясе, если они нане-
сены фиолетовой краской. Клейма,- поставленные розовой
пищевой краской, не срезают.
После сухого или мокрого туалета мясо сортируют по
упитанности и весовым группам.
Технологическая обработка мяса начинается с раз-
делки его.
РАЗДЕЛКА МЯСА
Разделка говяжьих туш
Говяжьи туши разделывают ножом на подвесном пути
или на специальном разделочном столе. Разрубка туши
топором не допускается, так как при этом образуются
мелкие косточки, которые могут попасть в обваленное
мясо*
Говяжьи туши разделывают в следующей последова-
тельности (рис. 5, стр. 42—43). Прежде всего удаляют
наиболее ценную часть туши — вырезку (малую пояс-
ничную мышцу), которую направляют для изготовления
кулинарных изделий.
Вырезку отделяют от' охлажденных или остывших
говяжьих туш. В каждой туше две вырезки. Их отделяют
сплошным куском без надрезов, при, зачистке удаляют
соединительную ткань и прилегающий к ней жир. Сред-
ний вес зачищенной вырезки от 0,6 до 1,2 кг.
После удаления вырезки полутушу разделяют для
дифференцированной обвалки на 7 частей; лопатку, шею,
грудинку, спиннореберную часть (коробку), поясничную
44

часть (филей), заднюю ножку и крестцовую часть (ряс. 6)
и подают их на рабочие места обвальщиков или в другие
отделения цеха.
Лопатку отделяют следующим образом (см. рис. 5, а).
Круговым движением ножа разрезают мышцы, соединя-
ющие лопаточную кость с грудной частью. Для удобства
прорезают мышцы у лопаточной кости и вставляют в про-
рез пальцы левой руки. Отрезают лопатку движением но*
жа от себя, придержи-
вая ее левой рукой.
Шейную часть отде-
ляют по линии между
последним шейным и
первым спинным поз-
вонками движением
ножа на себя, придер-
живая ее за позвонки
левой рукой (рис, 5,6).
Затем отделяют
грудинку по линии сое-
динения хрящей гру-
динки с ребрами дви-
жением ножа сверху
вниз на себя, придерживая и оттягивая ее в сторону ле-
вой рукой. При разделке туш старых животных грудинку
отрубают секачом (рис. 5,в).
Вслед за грудинкой отделяют коробку (спинноребер-
ную часть). Линия отреза ее проходит между последним
ребром и первым поясничным позвонком; при этом все
ребра остаются в коробке. Придерживая коробку левой
рукой, движением ножа от себя разрезают мышцы, сое-
диняющие последнее ребро с паховой- и поясничной
частью. Для удобства делают разрез между предпослед-
ним и последним ребром, в который вставляют пальцы
левой руки, В конце операции разрезают сочленения
между позвонками (рис. 5,а).
Далее отрезают филей, придерживая его левой рукой
по линии, проходящей между последним поясничным по-
звонком и крестцовой костью (рис. 5,д).
Заднюю ножку спускают по наклонному подвесному
пути на-стол и секачом отрубают от нее крестцовую кость
(рис. 5,е). Крестцовая часть содержит мало мяса и ее
Рис. 6. Схема дифференцированной
(колбасной) разделки говяжьей по-
л утуши:
I — задняя часть, 2 — поясничная часть,
3—спинноребериая часть (коробка), 4—ло-
патка. 5— грудная часть. 0— шея, 7— крест-
цовая часть.
45

обычно не обваливают, а используют для изготовления
полуфабрикатов — говяжьего рагу.
Если туши поступают в целом виде, поперечными по-
ловинками или четвертинами, то их разделяют на те же
части, что и при разделке продольных половинок. При
разделке четвертин два ребра, прилегающих к задней
четвертине, отрезают и обваливают вместе с филейной
частью.
Разделка свиных туш
На разных предприятиях свинину разделывают по-
разному.
На крупных предприятиях разделку свиных туш для
дифференцированной обвалки производят на конвейер-
Рис. 7. Схема разделки свиной туши для колбасного
производства:
/ — окорок, 2 — лопатка, 3 — корейка. 4 — грудинка, 5 — ше-
коврна,
ных путях и столах. Можно производить разделку на под-
весных путях и обычных стационарных столах.
Свиные полутуши для колбасного производства делят
на 5 частей: окорок, лопатка, корейка, две грудинки и ще-
ковина (рис. 7),
На конвейерах производят комбинированную раздел-
ку свиных полутуш. Сначала отделяют задний окорок
с крестцовой частью, а затем — крестцовую часть от око-
рока. Переднюю часть, состоящую из лопатки и шейной
части, отделяют от средней части по линии, проходящей
между четвертым и пятым ребрами.
Из полученных частей выделяют отдельные отрубы
для выработки копченостей и полуфабрикатов, а осталь-
ное мясо направляют на обвалку.
При разделке свиной туши на подвесном пути снача-
ла отделяют Лопатку, затем грудореберную часть, вклю-
46

чая шейную часть и филей. От задней части отделяют
крестцовую чаеть, которую обычно напрамш&г Ш шрз-
ботку полуфабрикатов.
На столах свиные полутуши разделывают следующим
образом. Их кладут на стол наружной стороной вверх,
окороком к рабочему. Придерживая левой рукой берцо-
вую кость и повернув заднюю часть внутренней стороной
вверх, отделяют окорок в месте сочленения подвздошной
кости с крестцовой. После отделения окорока отделяют
крестцовую часть, используемую для изготовления по-
луфабрикатов.
На некоторых мясокомбинатах крестцовую часть не
отделяют, а оставляют при средней части, которую на-
правляют на обвалку. Затем полутушу поворачивают
остистыми отростками к рабочему и отделяют лопатку.
На небольших предприятиях свиные полутуши разре-
зают на две половинки: переднюю и заднюю; к передней
половинке отходят все ребра.
Иногда перед разделкой со свиной полутуши снима-
ют шпик вручную на подвесных путях или на столах.
Шпик срезают цельной полосой вместе с пашиной и ще-
ковиной, а затем направляют на разделку на хребтовый,
боковой и мягкий. Можно снимать шпик и с отдельных
частей свиных туш или совсем не снимать его, а выде-
лять уже в процессе разборки свинины.
Разделка бараньих туш
Бараньн туши разделывают перед обвалкой на три
части: заднюю ножку, лопатку и среднюю часть (ко-
робку) .
Тушу кладут на стол левой стороной вниз, задними
ножками-к рабочему. Движением ножа от себя отделяют
мышечную ткань с крестцовой и подвздошной костей.
Затем, придерживая левой рукой заднюю ножку, отре-
зают ее от туши движением ножа на себя в месте сочле-
нения подвздошной кости с крестцовой. Оттягивая левой
рукой предплечье правой лопатки, движением ножа на
себя отделяют правую лопатку. После этого переворачи-
вают тушу левой стороной вверх и, оттягивая левой рукой
предплечье левой лопатки, отделяют лопатку от туши
движением ножа слева направо.
47

Затем, придерживая левой рукой берцовую кость,
дншшшйм ножа от еейя отделяют мышечную ткань
с крестцовой и подвздошной костей, а движением ножа
на себя — левую ножку в месте сочленения подвздошной
кости с крестцовой.
В зависимости от организации производства на неко-
торых мясокомбинатах при разделке бараньих туш выре-
зывают окорока и грудинки, которые направляют на изго-
товление копченостей.
На Мелких и средних колбасных заводах бараньи ту-
ши направляют на обвалку целиком, без предваритель-
ной разделки на части, или разделяют на две части: пе-
реднюю, к которой отходят все ребра, ы заднюю,
Рульку и подбедерок отделяют от туши и направляют
в реализацию.
ОБВАЛКА МЯСА
Обвалкой называется процесс отделения мышечной;
соединительной и жировой тканей от костей. Обвалку
производят вручную с помощью.ножа.
Различают обвалку потушную, когда обвальщик об-
рабатывает целиком всю тушу, и дифференцированную,
при которой каждый рабочий обрабатывает определен-
ную часть туши. Дифференцированный метод обвалки
более рационален, так как благодаря специализации по-
вышается производительность труда и улучшается ка-
чество работы.
Наиболее трудоемкая операция в процессе обвалки —
зачистка костей от остатков мышечной ткани. На костях
не должно оставаться мяса; только на костях сложного
профиля допускаются незначительные остатки его. Не-
обходимо следить и за тем, чтобы в мясо не попадали
мелкие косточки, которые затрудняют последующую жи-
ловку его. В некоторых случаях кости тщательно не за-
чищают, а направляют на выработку полуфабрикатов.
Производительность обвальщиков и качество их ра-
боты зависят от правильной организации рабочего места,
от состояния ножей для обвалки мяса. Обвальщик в про-
цессе работы пользуется 2—3 ножами (рис.8). Они долж-
ны быть хорошо наточены. Так как точка ножей требует
определенного навыка, на крупных комбинатах целесо-
образно иметь специального точильщика.
48

Рис. 8, Ножи для обвалки:
а — шеи, филея и коробки, б — других ча-
стей туши.
При работе обвальщик через каждые 2—3 мин пра-
вит Нвж на мусата. Это делается тогда» коща нож начи-
нает плохо резать и рабочему необходимо прилагать до-
полнительное усилие.
Мусаты для правки ножей бывают с гладкой поверх-
ностью и с мелкой насечкой. Гладкие мусаты должны
быть хорошо отшлифованы и не иметь раковин или ца-
рапин.
В начале работы
после точки ножа при
правке его на мусате
нож держат отлого и
правят точно по фаске,
не делая сильного на-
жима на мусат. При
этом протягивают всю
фаску лезвия ножа по
мусату, как показано
на рис. 9. При правке
ножей в процессе даль-
нейшей работы делают
небольшой нажим и
нож держат несколько круче.
К началу смены рабочее место обвальщика должно
быть подготовлено: стол, обвалочная доска и тара для
костей должны быть в исправном состоянии и чистыми.
Столы для обвалки могут быть простыми, фигурны-
ми и конвейерными. Простые столы изготовляют обычно
из металлического каркаса и плиты, на которой разме-
щают доски для обвалки и жиловки мяса.
Плита имеет прямоугольную форму. Она может быть
сделана из мраморной крошки, метлахской или мрамор-
ной плитки или из нержавеющего металла. Высота сто-
ла 0,9 м, длина и ширина зависят от размеров производ-
ственного помещения, но для одного рабочего отводится
по фронту стола не менее 1,2 м.
Наряду с обычными столами используют фигурные,
позволяющие более удобно расположить рабочие места
обвальщиков и жиловщиков и облегчить их обслужи-
вание.
Подготовленные части туш подают обвальщику по-
степенно, чтобы не загромождать рабочее место и рас-
полагать их в удобном для обвальщика положении.
4—шо
49

Обвальщик должен иметь предохранительную пер-
чатку и кольчужную сетку, защищающие его от возмож-
ных порезов пальцев левой руки и живота.
Предохранительную перчатку надевают на большой
и указательный пальцы левой руки. Бывают и трехпалые
Рис. 9. Приемы правки ножей па мусатс.
перчатки (см. раздел «Техника безопасности на пред-
приятии»).
Обвальщик должен соблюдать правила личной гигие-
ны и содержать в чистоте инструмент и рабочее место.
Он должен помнить, что работает с острым инструмен-
том, и соблюдать осторожность — не делать резких дви-
жений ножом, не рубить мясо им и пр.
Обвалка частей говяжьих туш
После удаления вырезки и разделки говяжьей полу-
туши получают 7 частей ее, отличающихся одна от дру-
50

гой строением и свойствами. Это уже известные нам час-
ти: лопатка, спиннореберная часть (коробка), задняя
ножка, поясничная часть (филей), шея, грудинка и крест-
цовая часть.
Различное строение Отдельных частей туши, завися-
щее главным образом от наличия тех или иных костей,
требует определенных навыков и приемов для быстрой
и хорошей обвалки мяса. Обвалка некоторых частей ту-
ши, например лолатки, требует значительных физических
усилий, а обвалка шеи — особых приемов и ловкости. По-
этому, чтобы стать хорошим обвальщиком, надо иметь
определенные знания, изучить строение каждой части
туши, овладеть необходимыми приемами и навыками.
ОБВАЛКА ЛОПАТОК
В состав лопаток входят следующие кости: лопатка,
плечевая кость, лучевая и локтевая кости. Правая и ле-
вая лопатки отличаются одна от другой тем, что располо-
жение в них костей имеет как бы зеркальное отражение,
приемы обвалки правой и левой лопаток различные.
Обвалка левой лопатки. Левую лопатку кладут на
стол наружной поверхностью вниз, локтевой и лучевой
костями к себе. Сначала отделяют мясо с поверхности
плечевой кости движением ножа, направленным от себя
(рис. 10,а), а затем также движением ножа от себя сре-
зают мясо с левой стороны плечевой и лопаточной костей
(рис. 10,6). После отделения мяса с правой стороны
плечевой кости (рис. 10, е) движением ножа от себя сре-
зают мясо с правой стороны лучевой кости (рис. 10, г)
и левой стороны локтевой кости (рис. 10, д); при этом
нож направляют от сочленения лучевой и плечевой ко-
стей на себя.
Срезав движением ножа на себя мясо с выступа лок-
тевой кости, движением ножа слева направо разрезают
сухожилия локтевого сустава и отделяют локтевую и лу-
чевую кости от плечевой (рис. 10, е).
Локтевая и лучевая кости должны быть хорошо за-
чищены от мышечной ткани; только в межкостном про-
странстве можно оставить немного мышечной ткани.
После удаления локтевой и лучевой костей лопатку
поворачивают на 180° лопаточной костью к себе, зачи-
щают головку лопаточной кости, снимают мясо с внут-
4*
51

%£ЩШ$Ш.
Ilffllllii
Ряс. 10. Обвалка лопатки.
S

ренней стороны ее (рис. \0,ж) и надламывают лопаточ-
ный хрящ (рис. 10,э).
Затем разрезают сухожилия плечевого сустава, за-
чищают от мяса головку лопатки и клювовидный отрос-
ток (рис. 10, и) и левой рукой рывком на себя отделяют
лопаточную кость, упираясь в то же время локтем пра-
вой руки в головку плечевой кости (рис. 10, к). На голов-
ке лопаточной кости допускаются незначительные следы
мясной ткани. Затем зачищают от мяса верхнюю головку
плечевой кости (рис. 10, л) и движением ножа на себя от-
деляют плечевую кость от мяса (рис. 10, м). Тело плече-
вой кости и ее верхняя головка должны быть полиостью
зачищены; на нижней головке можно оставить немного
мышечной ткани.
Обвалка правой лопатки. Приемы обвалки правой
лопатки аналогичны приемам обвалки левой лопатки, но
выполняются в иной последовательности.
Правую лопатку кладут на стол наружной поверхно-
стью вниз, предплечьем к рабочему. Движением ножа от
себя срезают мясо с левой стороны плечевой кости до
плечевого сустава, а движением ножа на себя — мясо,
с. левой, а затем с правой стороны локтевой и лучевой ко-
стей. После этого срезают мясо с выступа локтевой кости.
Далее движением ножа слева направо разрезают локте-
вой сустав и, придерживая левой рукой локтевой выступ,
движением ножа сверху вниз отделяют предплечье. Ло-
патку поворачивают на 180° лопаточной костью к рабо-
чему и движением ножа на себя отделяют мясо с левой
стороны плечевой и лопаточной костей.
Затем разрезают плечевой сустав движением ножа от
себя снизу вверх. Зачищают головку плечевой кости и,
оттягивая мышечную ткань левой рукой, движением но-
жа от себя подрезают мышечную ткань с лопаточной кос-
ти. Левой рукой рывком сдирают мясо с поверхности
лопаточной кости и надламывают лопаточный хрящ
(см, рис. 10,з).
После этого лопатку ставят вертикально, прижимая
ее к столу, и движением ножа слева направо зачищают
головку лопаточной кости и клювовидный отросток с
внутренней стороны. Левой рукой рывком на себя отделя-
ют лопаточную кость от мышечной ткани, упираясь лок-
тем правой руки в головку плечевой кости. Освободив
лопаточную кость, вырезают плечевую кость, отделив
54

ее предварительно от мяса движением ножа к
себе.
Вырезанные из лопаточной части кости должны быть
хорошо очищены от мяса и жира.
ОБВАЛКА СПИННОРЕБЕРНОЙ ЧАСТИ (КОРОБКИ)
В спиннореберную часть (коробку) входят все спин-
ные позвонки и ребра (по 13 в каждой половине короб-
ки). Позвонки соединены между собой хрящами и связ-
ками. Ребра представляют собой длинные плоские дуго-
образные кости. Одни концы ребер попарно соединены
со спинными позвонками, другие — заканчиваются ре-
берными хрящами, которыми они связаны с грудной
костью.
Правая половина коробки отличается от левой, так
как при распиловке туши к правой половине припускают
остистые отростки спинных позвонков. Поэтому приемы
обвалки каждой половины коробки различны.
Процесс обвалки спиннореберной части делится в ос-
новном на две операции: срезание мяса с внешней сто-
роны ребер и остистых отростков спинных позвонков и
снятие межреберного мяса. Если мясо обваливают на
конвейерных столах, то эти операции выполняют разные
рабочие; это повышает производительность труда.
При обвалке каждой половины коробки обваленное
мясо снимается двумя большими кусками.
Обвалка правой половины коробки. Правую половину
коробки кладут на стол внутренней стороной вверх, кон-
цами ребер к себе; при этом последнее ребро находится
вправо от обвальщика. Движением ножа справа налево
зачищают коробку от остатков диафрагмы (рис. 11,а).
Затем вырезают мясо у спинных позвонков движением
ножа на себя по направлению от первого к тринадцато-
му ребру (рис. 11,6). После этого коробку поворачива-
ют остистыми отростками к себе, первым ребром впра-
во, и движением ножа от себя вырезают становую жилу;
при этом нож надо, держать под углом к столу
(рис. 11,в).
Остистые отростки зачищают начиная от позвонка к
концу остистого отростка, последовательно переходя по
направлению от тринадцатого ребра к первому
(рис. II,г). Эту операцию выполняют двумя движения-
65

Рис- 11. Обвалка слиннореберной части (коробки).

ми: сначала срезают мясо с поверхности остистого
отростка, а затем делают надрез вглубь между остис-
тыми отростками, не прорезая большой спинной
мышцы.
После зачистки остистых отростков коробку повора-
чивают наружной стороной вверх, спинными позвонками
к себе и движением ножа от себя делают косой надрез
мышечной ткани по ребрам, начиная от середины три-
надцатого ребра по направлению к первому (рис. 11,5).
Затем надрезают спинную мышцу у основания ребер дви-
жением ножа от себя и вторым движением на себя
(рис. П,е).
Далее спинную мышцу отделяют от остистых отрост-
ков движением ножа от позвонка к концу остистого от-
ростка, начиная с тринадцатого спинного позвонка по
направлению к первому.
Мышечную ткань с поверхности ребер срезают начи-
ная с тринадцатого ребра по направлению к первому:
сначала движением ножа от себя к концу ребра срезают
мясо с правой стороны ребра (рис. 11,^), вторым движе-
нием ножа от себя — мясо с поверхности ребра
(рис. 11,з) и третьим движением.-ножа на себя — с ле-
вой стороны ребра (рис. 11, и).
После этого движением ножа на себя окончательно
вырезают межреберное мясо в сочленениях ребер с поз-
вонками по направлению от первого к последнему ребру
и зачищают спинные позвонки (рис. 11,к).
При этом нужно тщательно следить за тем, чтобы
вместе с мясом не срезать кусочков костей и хрящей.
Кости должны быть тщательно зачищены от мяса и жи-
ра. Допускаются незначительные следы мяса на голов-
ках ребер и на позвонках.
Обвалка левой половины коробки. На левой половине
коробки нет остистых отростков позвонков, поэтому при
обвалке ее не отделяют становую жилу от остистых от-
ростков и не зачищают остистые отростки.
Коробку кладут на стол наружной стороной вниз,
концами ребер к себе и зачищают внутреннюю поверх-
ность от остатков диафрагмы. Затем коробку перевора-
чивают наружной стороной вверх, позвоночником к себе
и движением ножа от себя надрезают мышечную ткань,
начиная от середины первого ребра по направлению к по-
следнему, и срезают мясо с одной трети поверхности ре-
58

бер. Затем удаляют с позвоночников большую спинную
мышцу, начиная от первого ребра к последнему.
Коробку поворачивают концами ребер к себе и сре-
зают оставшуюся мышечную ткань с поверхности ребер,
начиная от тринадцатого ребра к первому. Затем выре-
зают межреберную мышечную ткань теми же приемами,
что и при обвалке правой половины коробки.
ОБВАЛКА ЗАДНИХ НОЖЕК
К костям задних конечностей относится тазовый пояс,
бедренная кость и голень.
Тазовый пояс состоит из двух безымянных костей,
каждая из которых состоит из подвздошной, седалищной
и лонной костей и соединяется связками с крестцовой
костью. Верхняя наружная часть подвздошной кости,
служащая для прикрепления мышц, называется мак-
локом.
Бедренная кость — трубчатая; на верхнем конце ее
имеется несколько шероховатых отростков (вертлюгов)
и суставная головка, которыми она соединяется с костя-
ми таза (тазобедренный сустав). Нижний конец бедрен-
ной кости сочленяется с костями голени коленным су-
ставом.
Голень состоит из большой и малой берцовой костей;
большая берцовая кость — трубчатая.
Задние ножки можно обваливать двумя методами:
когда все операции производит один рабочий и когда вы-
резку тазовой кости производит другой рабочий.
Обвалка правой задней ножки. Правую заднюю нож-
ку кладут на стол наружной поверхностью вниз, тазовой
костью к себе, подвздошной костью влево. Движением
ножа на себя отделяют мышечную ткань с внутренней
поверхности тазовой кости, начиная от лонной кости и
кончая зачисткой маклока (рис. 12, а). Затем движением
ножа на себя отделяют мышечную ткань с наружной сто-
роны тазовой кости (рис. 12,6).
Далее левой рукой оттягивают тазовую кость на себя
и движением ножа от себя и на себя разрезают сухожи-
лия, соединяющие тазовую кость с бедренной (рис. 12, в).
Одновременно зачищают мышечную ткань с подвздош-
ной кости.
После отделения тазовой кости ножку поворачивают
59

Рис. 12. Обвалка заяней ножки
Ш-. ДО
, .^^■■■■:::^:^щз,,';^

на 180° берцовой костью к себе. Движенцем ножа на себя
отделяют мышечную ткань с левой (рис. 12, г) и правой
(рис. 12, д) еторон берцовой кости.
Затем движением ножа на себя разрезают сухожи-
лия коленного сустава и окончательно отделяют берцо-
вую кость от бедренной (рис. 12, е). Берцовая кость
должна быть хорошо зачищена; допускаются только
незначительные следы мяса на верхней головке берцовой
кости.
Движением ножа на .себя отделяют мышечную ткань
с левой стороны бедренной кости, начиная, от верхней
головки к нижней (рис. 12,ж), и тем же приемом зачи-
щают мышечную ткань с правой стороны бедренной кос-
ти (рис. 12,з). Затем левой рукой ставят бедренную кость
под углом 90° к столу и окончательно отделяют мышеч^
иую ткань от кости движением ножа сверху вниз
(рис. 12, и); при этом нож не должен врезаться в кость,
а должен только скользить по ней. Коленную чашечку
вместе с сухожильной сумкой оставляют в мышечной
ткани.
Бедренная кость должна быть хорошо зачищена от
мяса; допускают незначительные следы мяса только на
нижней части бедренной кости.
Обвалка левой задней ножки. Левую заднюю ножку
кладут на стол наружной поверхностью вниз, тазовой
костью к себе, седалищной — влево.
Отделяют мышечную ткань с внутренней стороны та-
зовой кости движением ножа на себя, начиная от лон-
ной кости и заканчивая зачисткой маклока. Зачищают
мышечную ткань с внутренней стороны тазовой кости
и разрезают сухожилия тазобедренного сустава. Затем
окончательно отделяют тазовую кость, держа ее левой
рукой и подрезая мышечную ткань с подвздошной кости.
Отделив тазовую кость, поворачивают заднюю ножку
на 180е берцовой костью к себе. Отделяют мясо с левой
и правой сторон берцовой кости движением ножа на се-
бя и затем отделяют берцовую кость от мяса, перерезая
сухожилия коленного сустава.
После этого отделяют мышечную ткань с левой сто-
роны бедренной кости, начиная от верхней головки к ниж-
ней движением ножа на себя.
Аналогичным приемом отделяют мышечную ткань с
правой стороны бедренной кости. Затем окончательно
отделяют бедренную кость движением ножа сверху вниз.
6!

ОБВАЛКА ПОЯСНИЧНОЙ ЧАСТИ (ФИЛЕЯ)
В поясничную часть туши входят все поясничные поз-
вонки. При распиловке ее на правой половинке филея
остаются остистые отростки позвонков. На обвалку по-
дают правые и левые половинки филея со снятой вырез-
Ркс. 13. Обвалка поясничной части (филея).
кой (малой поясничной мышцей). При обвалке каждой
половинки филея мясо срезают двумя целыми кусками:
один — с наружной, другой — с внутренней стороны.
Обвалка правой половинки филея. Правую половин-
ку филея кладут на стол наружной поверхностью вниз,
позвонками вправо и зачищают мясо с поясничных поз-
вонков (рис. 13, а).
Движением ножа справа налево срезают мясо с по-
перечных отростков поясничных позвонков (рис. 13,6).
Затем переворачивают филей наружной поверхностью
вверх и движением ножа на себя срезают мясо с наруж-
ной стороны остистых отростков. Поворачивают филей
зачищенными остистыми отростками направо и срезают
62

мясо с внутренней стороны остистых отростков
(рис. 13,в). Срезают мясо с бугорчатых выступов пояс-
ничных позвонков зигзагообразным движением ножа от
себя и вырезают мясо между поясничными выступами.
Окончательно зачищают поясничные поперечные отрост-
ки движением ножа справа налево (рис. 13,г).
Обвалка^ левой половинки филея. При обвалке левой
половинки филея вначале движением ножа на себя сре-
зают мясо с поясничных позвонков, а затем движением
ножа справа налево — с поперечных отростков пояснич-
ных позвонков. После этого поворачивают филей и зиг-
загообразным движением ножа на себя отделяют мясо
от наружной поверхности поясничных позвонков. Затем
движением ножа справа налево срезают мясо с попереч-
ных отростков поясничных позвонков.
ОБВАЛКА ШЕЕК
В шейку входят все шейные позвонки. При распилов-
ке туши остистые отростки позвонков остаются при пра-
вой половинке. На обвалку поступают правые и левые
половинки шеи. При обвалке шеи нельзя срезать с костей
хрящи, так как это затруднит последующую операцию
жиловки.
Обвалка левой половинки шеи. Левую половинку шеи
кладут на стол распиленной поверхностью вверх, атлан-
том от себя, и срезают мясо с левой стороны атланта
(рис. 14,а). Затем поворачивают шейку остистыми
отростками вверх и зигзагообразным движением ножа на
себя срезают мясо с остистых отростков (рис. 14,6), на-
чиная от второго позвонка к седьмому.
После этого шею поворачивают распиленной сторо-
ной к столу и движением ножа на себя отделяют мясо с
распиленных бугорчатых выступов шейных позвонков,
а затем — со вторых головок средних бугорчатых вы-
ступов.
Поворачивают шейку на 180° атлантом к себе и дви-
жением ножа справа налево отделяют мясо из впадин
между головками бугорчатых выступов, а затем движе-
нием ножа на себя отделяют мышечную ткань с левой
стороны средних бугорчатых выступов шейных позвон-
ков (рис. 14,в). Окончательно отделяют мышечную ткань
от шейных позвонков движением ножа от себя (рис. 14, г).
63

, tM
Рис. 14. Обвалка левой половинки шеи.
Рис 15. Обвалка правой половинки шеи,
64

После обвалки левой половинки шей должен получиться
целый кусок мяса.
Обвалка правой половинки шеи. Правую половинку
шеи кладут на стол распиленной стороной вверх, атлан-
том к себе, и срезают мышечную ткань с левой стороны
атланта и с остистых отростков (рис. 15,а). Поворачи-
вают шейку распиленной частью вниз, атлантом от себя,
и окончательно освобождают атлант от мяса.
Затем срезают мясо с седьмого шейного позвонка и
зигзагообразным движением ножа—с левой стороны
средних бугорчатых выступов и между первыми голов-
ками этих выступов. Затем движением ножа от себя сре-
зают мышечную ткань с остистого отростка второго поз-
вонка и с правой стороны третьих бугорчатых выступов.
Поворачивают шейку на 180° атлантом к себе, отде-
ляют мышечную ткань от средних бугорчатых выступов
и движением ножа от себя вырезают мясо из впадин меж-
ду вторыми головками средних бугорчатых выступов
(рис. 15,6).
Затем, оттягивая мясо левой рукой, зигзагообразным
движением ножа отделяют первый кусок мяса от по-
верхности распиленных бугорчатых выступов (рис. 15,й).
Опять поворачивают шейку атлантом от себя и движе-
нием ножа справа налево отделяют второй кусок мяса
от остистых отростков шейных позвонков (рис. 15, г).
Мясо с правой половинки шеи можно также снимать
одним куском, как и при обвалке левой половинки шеи.
В этом случае правую половинку шеи кладут на стол
распиленной стороной вверх, атлантом от себя, движе-
нием ножа на себя отделяют мышечную ткань от распи-
ленных бугорчатых выступов и между вторыми головка-
ми средних бугорчатых выступов. После этого шею по-
ворачивают распиленной стороной вниз, очищают атлант
от мяса, отделяют мясо от первых головок средних бугор-
чатых выступов, затем — мышечную ткань с правой по-
верхности третьих бугорчатых выступов и с остистых
отростков.
ОБВАЛКА ГРУДИНКИ
Грудинку кладут на стол внутренней поверхностью
вниз. Сначала срезают мясо и жир с наружной стороны
грудинки, причем они должны быть сняты целым куском
(рис. 16,а). Затем поворачивают грудинку и зачищают
б— U1Q
65

мясо и жир с внутренней стороны (рис. 16,6) и послед-
ней операцией вырезают мясо между реберными хряща-
ми (рис. 16,5).
При обвалке грудинки необходимо следить за тем,
чтобы вместе с мясом не срезались и реберные хрящи,
которые должны остаться на костях.
Если охлажденная грудинка предназначена для ку-
линарных изделий, то мясо срезают только с наружной
поверхности, а грудинку целиком направляют в кули-
нарный цех.
ОБВАЛКА КРЕСТЦОВОЙ ЧАСТИ
Крестцовую часть обычно используют для выработки
полуфабрикатов, но иногда направляют и на обвалку.
Ее кладут на стол остистыми отростками вверх, сустав-
ным отростком к себе и движением ножа от себя среза-
ют мышечную ткань с левой стороны остистых отростков.
Затем поворачивают крестцовую часть на 180° и движе-
нием ножа от себя срезают мясо с другой стороны ости-
стых отростков.
66

* *
*
Рекомендуемые контрольные нормы выходов мяса
при обвалке и жиловке говядины приведены в табл.,3.
Таблица 3
Говядина
I категория . .
II категория . , ,
Норма выхода, % к весу мяса на костях
жилован-
кого мяса
и жира
74,0
70,0
65,0
сухожи-
лий,
хрящей,
обрезков
3,0
4,0
5,0
кости
22,7
25,7
29,3
техничес-
ких
зачисток
и потерь
0,3
0,3
0,7
Из табл. 3 видно, что чем выше упитанность говяди-
ны, тем больше выход жилованного мяса и меньше ко-
стей, сухожилий и хрящей.
Обвалка свиных полутуш
Свинину обваливают по-разному. Во многих случаях
из свиных полутуш выделяют целые части, которые на-
правляют на выработку копченостей и полуфабрикатов.
На крупных предприятиях применяют дифференцирован-
ную обвалку свинины, когда каждый рабочий обваливает
только определенную часть туши. На небольших пред-
приятиях продольные полутуши разрезают на переднюю
и заднюю половинки и их обваливают. У передней поло-
винки оставляют все ребра.
Рассмотрим дифференцированную обвалку свинины.
ОБВАЛКА ЛОПАТОК
Обвалка левой лопатки. Лопатку кладут на стол на-
ружной поверхностью вниз, предплечьем к себе. Движе-
нием ножа от себя отделяют мясо с левой стороны ниж-
ней части локтевой кости (рис. 17,а). Затем также дви-
жением ножа от себя отделяют мясо с левой стороны пле-
чевой и лопаточной костей (рис. 17,6) и движением ножа
от себя, а потом на себя — мясо с правой стороны плече-
вой и лучевой костей (рис. 17,9).
5*
67

Рис. 17. Обвалка левой лопатки

Движением ножа от себя разрезают сухожильную
сумку локтевого сустава. Берут кость предплечья левой
рукой за клювовидный отросток и движением ножа свер-
ху вниз отделяют мясо от предплечья (рис. 17,г).
После этого поворачивают лопатку на 180°, лопаточ-
ной костью к себе. Движением ножа на себя' отделяют
мясо с левой стороны лопаточной кости, разрезают сухо-
жилие плечевого сустава и движением ножа от себя под-
резают мясо у головки лопаточной кости. Затем быстрым
движением левой рукой отделяют мясо с внутренней сто-
роны лопаточной кости (рис. 17,5). Подрезают мышеч-
ную ткань у клювовидного отростка (рис. 17,£) и, при-
держивая мясо правой рукой, левой рукой рывком уда-
ляют лопаточную* кость (рис. 17,ж).
Затем движением ножа на себя срезают мясо с пра-
вой стороны плечевой кости, начиная от большой голов-
ки к малой (рис. 17,з). Берут левой рукой малую голов-
ку плечевой кости, приподнимают ее и движением ножа
сверху вниз отделяют мясо от плечевой кости. Затем уда-
ляют мясо с большой головки плечевой кости (рис. 17,«).
Обвалка правой лопатки. Лопатку кладут на стол
наружной поверхностью вниз, предплечьем к себе. Дви-
жением ножа от себя отделяют мышечную ткань сверху
и с левой стороны плечевой кости. Затем также движени-
ем ножа от себя срезают мясо по всей длине плечевой и
лопаточной костей с правой стороны. Далее движением
ножа на себя отделяют мышечную ткань с левой стороны
плечевой и лучевой костей, начиная с одной трети плече-
вой кости. Движением ножа на себя удаляют мясо с пра-
вой стороны локтевой кости.
После этого, придерживая левой рукой срезанную
мышечную ткань, движением ножа от себя слева напра-
во окончательно отделяют мясо с локтевой кости и клю-
вовидного отростка.
Разрезают сухожильную сумку локтевого сустава и,
взяв левой рукой кость за клювовидный отросток пред-
плечья, движением ножа сверху вниз окончательно отде-
ляют мясо от предплечья. Выполнив эту операцию, ло-
патку поворачивают на 180° лопаточной костью к себе
и движением ножа на себя срезают мясо с правой сторо-
ны лопаточной кости.
Затем разрезают сухожилие плечевого сустава и дви-
жением ножа от себя подрезают мышечную ткань у го-
69

ловки лопаточной кости. После такой подготовки быст-
рым движением левой руки снимают мышечную ткань
с внутренней стороны лопаточной кости и надламывают
лопаточный хрящ. Отделяют мясо с наружной стороны
лопаточной кости, надрезая мясо у клювовидного отрост-
ка. Придерживая мясо правой рукой, левой рукой рыв-
ком удаляют лопаточную кость.
Затем отделяют мышечную ткань с впадины малой
головки плечевой кости движением ножа слева направо.
Приподнимают левой рукой плечевую кость, взяв ее за
малую головку, и движением ножа сверху вниз срезают
мясо. Движением ножа справа налево удаляют мясо с
большой головки плечевой кости.
ОБВАЛКА ОКОРОКОВ (ЗАДНИХ НОЖЕК)
Обвалка правого окорока. Окорок кладут на стол
подкожной частью вниз, тазовой костью к себе, и выре-
зают тазовую кость. Для этого выполняют следующие
операции. Сначала движением ножа от себя и на себя
отделяют мясо с внутренней стороны тазовой кости и
движением ножа от себя— от седалищной кости
(рис. 18,а). Затем движением ножа сначала от себя, а
потом на себя срезают мясо от наружной части тазовой
кости, начиная от лонного сращения по направлению
к подвздошной кости (рис. 18,6), Выполнив эти опера-
ции, тазовую кость берут левой рукой и разрезают сухо-
жилия, соединяющие тазовую кость с бедренной.
Подрезают мышечную ткань с нижней стороны лон»
но-седалищной кости и зачищают мясо с подвздошной
кости движением ножа от себя и на себя.
Берут левой рукой тазовую кость за лонно-седалищ-
ное сращение и, придерживая мышечную ткань правой
рукой, левой рукой рывком удаляют тазовую кость.
После этого окорок поворачивают на 180° берцовой
костью к себе и движением ножа от себя и на себя отде-
ляют мясо с левой стороны большой берцовой кости по
всей ее длине (рис. 18,в). Движением ножа от себя сре-
зают мясо с правой и левой сторон малой берцовой кости
(рис. 18, е) и движением ножа сверху вниз отделяют бер-
цовую кость от бедренной (рис. 18, д).
Для отделения бедренной кости сначала/движением
ножа на себя отделяют мясо с левой стороны бедренной
70

Рис. 18. Обралка правого око-
рока.

кости по всей ее длине (рис. \&,е), затем Движением rtu-
жа от себя — мясо от бедренной кости с левой и с правой
ее сторон, начиная с малой головки и кончая большой.
Взяв левой рукой бедренную кость, ставят ее под углом
90й к столу и окончательно удаляют мышечную ткань от
бедренной кости движением ножа сверху вниз
(рис. 18, ж).
Обвалка левого окорока. Окорок кладут на
стол подкожной частью вниз, тазовой костью к себе. Дви-
жением ножа на себя отделяют мышечную ткань от под-
вздошной кости и движением ножа слева направо — от
лонно-седалищной кости.
Затем движением ножа от себя и на себя разрезают
сухожилия, соединяющие тазовую кость с бедренной.
Таким же движением подрезают мышечную ткань с ниж-
ней стороны лонно-седалищной кости.
Придерживая правой рукой мышечную ткань, берут
левой рукой тазовую кость за лонно-седалищное сраще-
ние и рывком левой рукой удаляют тазовую кость. После
этого поворачивают окорок на 180° берцовой костью к се-
бе, Движением ножа на себя отделяют мышечную ткань
с нижней стороны большой и малой бердовых костей и
движением ножа на себя вырезают мясо между этими
костями.
Поворачивают окорок на 180° и движением ножа от
себя отделяют мышечную ткань с верхней стороны боль-
шой и малой берцовых костей. Движением ножа слева
направо разрезают сухожилия коленного сустава и дви-
жением ножа сверху вниз отделяют мясо от берцовых
костей.
Отделять мясо от- берцовых костей можно теми же
приемами, что и при обвалке правого окорока.
Закончив зачистку берцовых костей, движениями но-
жа от себя и на себя отделяют мясо с левой и с правой
сторон бедренной кости. Берут левой рукой бедренную
кость и движениями ножа снизу вверх и сверху вниз
окончательно отделяют мясо от бедренной кости,
ОБВАЛКА СРЕДНЕЙ ЧАСТИ ТУШИ
Обвалка правой половины. Среднюю часть туши кла-
дут на стол наружной стороной вниз, позвоночным стол-
бом от себя, шейной частью влево,
72

Рис. 19. Обвалка правой половины средней части.

Отделив мышечную ткань от тела позвонков, выреза-
ют малую поясничную мышцу движением ножа справа
налево, начиная от последнего поясничного позвонка по
направлению к последнему спинному позвонку
(рис. 19,а). Зачищают внутреннюю сторону коробки от
остатков диафрагмы и жира и срезают мышечную ткань
с первых шести спинных позвонков.
Затем движением ножа от себя подрезают мышечную
ткань с наружной стороны грудореберной части на глу-
бину 5—6 см. После этого отделяют грудинку двумя
приемами: движением ножа на себя, начиная с седьмого
ребра по направлению к последнему ребру, и затем дви-
жением ножа от себя по направлению к первому ребру
(рис. 19,6).
Поворачивают коробку наружной поверхностью
вверх, позвоночным столбом к себе. Движением ножа от
себя отделяют мясо с поперечных отростков поясничных
позвонков, начиная от последнего позвонка по направле-
нию к первому ребру, и с наружной поверхности ребер до
спинных позвонков (рис. 19,в).
После этой операции движением ножа слева направо
отделяют мясо с поперечных отростков спинных позвон-
ков (рис. 19, г) и с бугорчатых выступов поясничных поз-
вонков. Затем движением ножа справа налево срезают
мясо с остистых отростков поясничных и спинных поз-
вонков (рис. 19,5).
После этого отделяют мясо с шейных позвонков. Эту
операцию выполняют движением ножа от себя, начиная
от последнего шейного позвонка по направлению к пер-
вому (рис, 19,е).
Затем вырезают мышечную ткань между ребрами.
Для этого движением ножа от себя прорезают мышечную
ткань с правой стороны ребра, начиная с середины его,
и движением ножа на себя прорезают мышечную ткань,
начиная с середины правой стороны ребра до позвонка.
Затем движением ножа от себя срезают мышечную
ткань с левой стороны ребра, начиная с середины его
(рис. 19,ж). Движением ножа на себя, начиная с середи-
ны левой стороны ребра, окончательно отделяют межре-
берную мышечную ткань, оттягивая левой рукой отде-
ляемую полоску мяса (рис. 19, з).
Во многих случаях межреберное мясо не вырезают,
а направляют незачищенную коробку на выработку по-
74

луфабрикатов (рагу) или на изготовление копченых сви-
ных ребер.
Обвалка левой половины. Среднюю часть кладут на
стол наружной стороной вниз, позвоночным столбом от
себя, шейной частью вправо.
Движением ножа от себя вырезают малую пояснич-
ную мышцу, начиная от тела позвонка по направлению
к концу поперечного отростка поясничного позвонка.
Движением ножа справа налево зачищают внутреннюю
сторону коробки от остатков
диафрагмы и жира.
Затем движением ножа
слева направо подрезают
мышечную ткань с наружной
стороны грудореберной час-
ти на глубину 5—6 см и от-
деляют грудинку двумя при-
емами: движением ножа на
себя от четвертого ребра по
направлению к первому и
движением ножа от себя по
направлению к последнему
ребру.
После этого переворачи-
вают коробку наружной поверхностью вверх, позвоноч-
ным столбом к себе, и отделяют мышечную ткань с попе-
речных отростков поясничных позвонков и с наружной
поверхности ребер до спинных позвонков. Эту операцию
начинают от последнего поясничного позвонка по на-
правлению к первому ребру.
Поворачивают коробку наискось к себе и движением
ножа от себя отделяют мясо с остистых отростков пояс-
ничных и спинных позвонков, начиная от поясничных
позвонков по направлению к шейным.
Движением ножа от себя и на себя отделяют мясо с
шейных позвонков, начиная с последнего шейного поз-
вонка по направлению к первому (рис. 20). Затем выре-
зают межреберное мясо такими же приемами, как и при
обвалке правой половины средней части.
На небольших предприятиях, где невозможно орга-
низовать дифференцированную обвалку свинины, про-
дольные половинки свиных туш делят на две части —
переднюю и заднюю.
Рис. 20. Отделение мяса с
шейных позвонков левой поло-
вины средней части.
75

К передней части отходят все ребра. При обвалке пе-
редних частей сначала вырезают с внутренней стороны
малые поясничные мышцы, остатки диафрагмы и жира,
мясо шейных позвонков. Затем вырезают шейные и спин-
ные позвонки и ребра. Межреберное мясо и мясо между
позвонками обычно не вырезают, так как эту часть на-
правляют на производство полуфабрикатов или копчено-
стей.
После этого извлекают лопаточную, плечевую, локте-
вую и лучевую кости, вырезая их с внутренней стороны
полутуши; остается один большой кусок обваленного мя-
са вместе со шпиком.
При обвалке задней части вырезают поясничные поз-
вонки, тазовую,.берцовую и бедренную кости, после чего
остается также большой кусок обваленного мяса.
* *
*
Рекомендуемые контрольные нормы выходов при
обвалке свинины приведены в табл. 4.
Таблица 4
Свинина без шкуры
Жирная ....
Мясная . , . .
Обрезная ....
Подсвинки . . .
Нормы выхода, % к весу мяса
мясо
жалован-
ное и жир
87,0
84,0
83,0
77,0
76,0
сухожи-
лия.
хрнлш,
обрезь
1,2
1,8
2,0
2,5
3,0
кость
11,6
14,0
14,8
20,0
20,5
иа костях
техничес-
кие
зачистки
и потери
0,2
0,2
0,2
0,5
0,5
Обвалка частей бараньей туши
При дифференцированной обвалке бараньи туши
расчленяют на лопатки, коробки и задние ножкн.
ОБВАЛКА ЛОПАТОК
Правую и левую бараньи лопатки обваливают одина-
ковыми приемами. Лопатку кладут на стол наружной
76

стороной вниз, лопаточкой костью от себя. Движением
ножа от себя отделяют мясо с правой и левой сторон
плечевой кости.
Движением ножа сначала на себя, а затем от себя
отделяют мясо от правой стороны лучевой и локтевой
костей и локтевого бугорка.
Затем лопатку поворачивают на 180° лопаточной
костью к себе. Движением ножа на себя отделяют мясо
от большой головки плечевой кости, головки и правого
края лопаточной кости. После этого левой рукой отделя-
ют подлопаточную мышцу до хряща. Лопаточный хрящ
не подрезают, а удаляют вместе с лопаткой. Затем раз-
резают плечевой сустав и зачищают клювовидный от-
росток лопаточной кости.
Поворачивают лопатку внутренней стороной к столу,
прижимают ножом головку лопаточной кости и, взяв ле-
вой рукой сочленение плечевой кости и предплечья, рыв-
ком отделяют мясо от наружной поверхности лопаточной
кости.
После удаления лопаточной кости поворачивают ло-
патку предплечьем от себя и движением ножа от себя и
на себя отделяют мясо с наружной стороны лучевой кос-
ти и локтевого отростка. Лопатку снова поворачивают
предплечьем к себе и окончательно отделяют мясо от
плечевой кости. При обвалке бараньих лопаток плече-
вую и лучевую кости можно не разъединять.
ОБВАЛКА СРЕДНЕЙ ЧАСТИ (КОРОБКИ)
Коробку кладут на стол правой стороной вниз, шей-
ной частью влево. Начиная от последнего поясничного
позвонка» отделяют мышечную ткань от концов попереч-
ных отростков с правой и левой сторон коробки, а так-
же от последнего ребра и поверхности реберных хрящей.
Затем отделяют грудинку с левой и правой сторон короб-
ки и зачищают ее с наружной стороны. После этого за-
чищают поясничную часть с внутренней стороны движе-
нием ножа на себя и от себя.
Затем кладут коробку на стол левой стороной вниз и
движением ножа от себя надрезают мышечную ткань в
местах сочленения ребер со спинными позвонками. Дви-
жением ножа от себя отделяют мясо с поперечных отро-
стков правой стороны поясничных позвонков и зигзаго-
77

образным движением ножа от себя — мясо от пояснич-
ных позвонков. Затем движением ножа справа налево
срезают поясничную и спинную мышцы с остистых от-
ростков поясничных и спинных позвонков с правой сто-
роны коробки.
Коробку поворачивают остистыми отростками к се-
бе, шейной частью влево. Начиная от последнего ребра
к первому, отделяют мясо от ребер правой стороны ко-
робки. При этом левой рукой оттягивают мышечную
ткань последнего ребра и движением ножа сверху вниз
отделяют мышечную ткань одновременно с правой и ле-
вой сторон ребра; нож при этом скользит по плоской по-
верхности ребер.
Далее срезают мясо с шейных позвонков. Для выпол-
нения этой операции коробку поворачивают шейной ча-
стью от себя под углом 45° и зигзагообразным движени-
ем ножа от себя и на себя отделяют мясо от правой сто-
роны шейных позвонков от последнего шейного позвон-
ка к атланту.
Поворачивают коробку на 180° шейной частью к се-
бе и зигзагообразным движением ножа на себя и от се-
бя отделяют мясо от нижней части шейных позвонков.
Затем переворачивают коробку на правую сторону шей-
ной частью к себе и окончательно удаляют мясо от шей-
ных позвонков зигзагообразным движением ножа от се-
бя и на себя.
После этого движением ножа на себя надрезают мы-
шечную ткань в местах сочленения ребер со спинными
позвонками. Выполнение этой операции начинают от
последнего ребра по направлению к шейным позвонкам.
Затем движением ножа на себя срезают мясо с попереч-
ных отростков левой стороны поясничных позвонков.
Потом отделяют поясничную и спинную мышцы от
остистых отростков поясничных и спинных позвонков ле-
вой стороны коробки. Эту операцию выполняют двумя
приемами: зигзагообразным движением ножа от себя —
от последнего ребра до крестцовой части — и затем ко-
роткими движениями ножа справа налево — от послед-
него поясничного позвонка.
После этого коробку поворачивают под углом 45° ос-
тистыми отростками от себя и отделяют мясо от ребер
левой стороны коробки, начиная от последнего ребра к
первому. Для выполнения этой операции левой рукой
78

оттягивают мышечную ткань последнего ребра и дви-
жением ножа от, себя сверху вниз отделяют мясо однов-
ременно с правой и левой сторон; нож при этом сколь-
зит по плоской поверхности ребер.
ОБВАЛКА ЗАДНЕЙ НОЖКИ
Левую и правую задние ножки обваливают одинако-
выми приемами.
Ножку кладут на стол внутренней стороной вверх и
отделяют мясо с тазовой кости теми же приемами, как и
при обвалке говяжьей ножки. Затем ножку поворачива-
ют бердовой костью к себе и движением ножа на себя
разрезают сухожилие, которое остается на скакатель-
ном суставе. Движениями ножа на себя и от себя отде-
ляют мясо с поверхности бедренной кости. Затем дви-
жением ножа на себя срезают мясо с левой стороны
бедренной и берцовой костей и движением ножа от се-
бя— с правой стороны этих костей, после чего оконча-
тельно отделяют мясо от бедренной и берцовой костей.
При обвалке бараньей задней ножки бедренную и бер-
цовую кости можно не разъединять; коленную чашечку
и сухожилия оставляют на кости.
* #
*
На многих мясокомбинатах применяют лотушную
обвалку баранины, совмещенную с жиловкой, когда ка-
ждый обвальщик сам расчленяет бараньи туши на час-
ти, обваливает их и жилует мясо. Каждую часть туши
обваливают описанными выше приемами.
При обвалке лопаток лопаточный хрящ не подреза-
ют, а удаляют вместе с лопаткой. Грудинку отделяют от
туши вместе с реберными хрящами, мясо с которых за-
чищают. Обваливая задние ножки, бедренную и берцо-
вые кости не расчленяют; коленную чашечку оставляют
на кости.
Мясо жилуют в процессе обвалки на два сорта: не-
жирное и жирное.
Рекомендуемые контрольные нормы выходов при об-
валке баранины приведены в табл. 5.
79

Таблица 5
Баранина
I категория . . .
И категория . , ,
Норма выхода..% к весу мяса на костях
жилован-
ного>яса
и жира
73,5
65,5
56,5
сухожи-
лий,
хряшей,
обрезков
1,5
2,0
2,5
костей
24,8
32,3
40,5
техничес-
ких
зачисток
и потерь
0,2
0,2
0,5
ЖИЛОВКА МЯСА
Жиловкой мяса называется процесс -отделения от
мышечной ткани сухожилий, хрящей, жира, мелких кос-
точек, кровоподтеков и загрязнений. Мясо жил уют вруч-
ную специальными ножами с широким н длинным лез-
вием. Независимо от того, какую часть туши жилуют,
применяют общие основные приемы жиловки.
Мышечную ткань каждой части разрезают по линии
соединения мускулов. При отрезании отдельных муску-
лов левой рукой придерживают конец мускула, а пра-
вой отделяют его от соединительной ткани. Жилуемый
кусок мяса кладут на стол соединительной тканью вниз
и ножом отделяют от нее мясо. В процессе жиловки вы-
резают куски мяса весом 400—500 г и в зависимости от
содержания в них соединительной ткани и жира разде-
ляют их по сортам.
Жиловка говядины
На крупных мясокомбинатах применяют дифферен-
цированную жиловку говядины, когда каждый рабочий
жилует мясо, полученное от определенных частей туши.
Жилованную говядину от туш любой упитанности
сортируют на три сорта в зависимости от содержания в
нем соединительной ткани. Чем меньше в жилованном
мясе соединительной ткани, тем выше сорт мяса.
Говядина высшего сорта содержит чистую мышеч-
ную ткань без жира, жил и пленок и других включений,
видимых невооруженным глазом. К говядине I сорта от-
носится мышечная ткань, в которой допускается не бо-
80

лее 6% к весу мяса соединительной ткани в виде пле-
нок* К говядине II сорта относятся менее ценные части
туши — межреберное мясо и голяшки, содержащие до
20% к весу мяса соединительной ткани и жира. В мясе
II сорта допускается наличие мелких сухожилий и
пленок.
Говяжье мясо высшего сорта получают главным об-
разом из задних ножек и лопаток, а также из спинной
мышцы, мясо I сорта —от всех частей туши, мясо II сор-
та— из грудной клетки, шеи, пашины, голяшки, рульки
и других менее ценных частей.
Иногда в зависимости от ассортимента колбасных
изделий мясо сортируют на два сорта: I и II. Так же сор-
тируют конское мясо И мясо верблюдов.
От мяса, имеющего жировые отложения, отжиловы-
вают еще один сорт — жирное мясо, которое содержит
подкожный и межмышечный жир и сравнительно неболь-
шое количество мышечной ткани. Этот сорт мяса исполь-
зуют для изготовления минской полукопченой колбасы
и говяжьих сосисок.
В практике колбасного производства мясо, получен-
ное от животных тощей упитанности, а также мясо от
грудной и шейной частей часто жилуют на два сорта.
ЖИЛОВКА МЯСА С ЗАДНИХ НОЖЕК
Обваленный кусок мяса кладут на доску подкожной
стороной вниз и вырезают коленную чашечку. Затем дви-
жением ножа на себя разрезают мясо на отдельные мус-
кулы и отделяют сухожилия.
Разрезают мускулы на полосы в продольном направ-
лении, придерживая конец мускула левой рукой, и сре-
зают мясо с пленок, От мяса с задних ножек получают
жилованное мясо высшего, I и II сорта.
ЖИЛОВКА МЯСА С ЛОПАТОК
Обваленный кусок мяса кладут на доску подкожной
стороной вниз и вырезают лопаточный хрящ. Затем дви-
жением ножа на себя разрезают мясо на отдельные мус-
кулы, удаляя при этом сухожилия. Разрезают мускулы
на полосы в продольном направлении и отделяют куски
мяса весом 400—500 г, срезая их с пленок. Из мяса с
лопаток получают жилованное мясо высшего, I и II
сорта.
б-l И0
81

ЖИЛОВКА МЯСА С КОРОБКИ
Мышечная ткань, срезанная с ребер, к межреберное
мясо после удаления излишнего жира относятся обычно
ко II сорту мяса. Из спинной мышцы выделяют жило-
ванное мясо высшего, I и II сорта. Спинную мышцу кла-
дут на доску подкожной стороной вниз и удаляют су-
хожилия. Движением ножа на'себя срезают верхнюю
часть мышечной ткани, направляя нож вдоль мышечных
волокон. Затем движением ножа от себя срезают от под-
кожной пленки чистую мышечную ткань.
Поясничную часть мяса жилуют так же, как и спин-
ную мышцу, выделяя жилованное мясо высшего, I и II
сорта.
ЖИЛОВКА МЯСА С ШЕЕК
Мясо с шеи кладут на доску подкожной стороной
вниз и удаляют сухожилия. Движением ножа на себя
срезают сверху слой мышечной ткани, направляя лезвие
ножа вдоль расположения мышечных волокон. Это мя-
со относят ко II сорту. Затем движением ножа от себя
срезают мышечную ткань с подкожной пленки, придер-
живая левой рукой нижнюю часть мышечной ткани. Это
мясо относят к I сорту.
ЖИЛОВКА МЯСА С ГРУДИНОК
Обваленный кусок мяса кладут на доску подкожной
стороной вниз и срезают прирези жира, сортируя мясо
на два сорта — I и II.
*
Рекомендуемые контрольные нормы выходов жило-
ванного говяжьего мяса по сортам при обычной жиловке
приведены ниже.
Сорт Высший I II
Норма выхода, %
к весу жилован-
ного мяса . . . 15—20 45—50 35
Средние нормы выходов жилованного мяса по сор-
там при дифференцированной жиловке приведены в
табл. 6.
82

Таблица б
Части говяжьей туши
Задняя ножка . .
Лопатка ....
Филей
Коробка . .. . .
Шея
Грудинка . . .
£ Норма выхода при дифференцированной
жидовке, % к весу жилованного мяса
i ....
на три сорта
высший
50
15
15
15
10
5
I
35
45
65
45
60
30
И
15
40
20
40
30
65
на два сорта
I
90
60
85
65
85
40
п
10
40
15
35
15
60
Чем больше при жиловке отбирают говядины высше-
го сорта, тем экономичнее работает производство.
Разборка свиного мяса
Свинину разбирают на три сорта в зависимости от
содержания в ней жира: нежирная, полужирная и жир-
ная.
Нежирная свинина состоит из мышечной ткани без
включений соединительной ткани и жира, для изготовле-
ния вареных колбас допускается содержание не более
10% межмышечного или мягкого жира.
Полужирная свинина состоит из мышечной ткани, со-
держащей не менее 30% и не более 50% межмышечно-
го или мягкого жира.
Жирная свинина — мышечная ткань, содержащая не
менее 50% межмышечного или мягкого жира.
Нежирную и полужирную свинину вырезают из око-
роков, лопаток и филея, жирную — из пашины, реберной
и других частей.
Полужирную и жирную свинину можно получить, до-
бавляя определенные количества жировой ткани к не-
жирной свинине.
При разборке свинины выделяют шпик, хрящи, ста-
новые жилы, крупные сухожилия, кровоподтеки, с лопа-
ток вырезают лопаточный хрящ; при разборке мяса с
окороков удаляют коленную чашечку.
Мясо рульки и подбедерка содержит много соедини-
тельной ткани и его целесообразнее использовать для
кулинарных целей.
6* 83

Свиную обрезь, получаемую при разделке свиных
туш на копчености, разбирают на те же три сорта, что
и обваленную свинину.
Рекомендуемые контрольные нормы выходов жило-
ванной свинины по сортам следующие
Свинина Нежирная Полужирная Жирная
Норма выхода, % к
весу жалованной
свинины 40 30 30
Жиловка баранины
Обваленную баранину в зависимости от содержания
в ней жира и плёнок жилуют на два сорта: жирную и
нежирную. К жирной баранине относится мясо с груд-
ной, спинной и поясничной частей, имеющих подкожный
жир.
При жиловке баранины удаляют сухожилия, грубые
пленки и кровоподтеки.
Получаемые при жиловке мяса пищевые отходы —
сухожилия, хрящи, пленки — используют для изготовле-
ния студней. Жировую ткань направляют на вытопку с
целью получения пищевого жира, непищевые отходы —
клейма, зачистки, кровоподтеки и пр.—на производст-
во технических фабрикатов.
МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ОБВАЛКИ И ЖИЛОВКИ МЯСА
Для непрерывного роста производства колбасных из-
делий необходимо значительное увеличение производи-
тельности сырьевых цехов колбасных заводов. Одним из
узких мест в колбасном производстве являются процессы
обвалки и жиловки мяса, в результате чего рост произ-
водительности труда в сырьевых цехах незначителен.
На процессах обвалки, жиловки и транспортировки
занято примерно 33% всех рабочих колбасного завода,
причем почти все процессы они выполняют вручную. На
многих мясокомбинатах сырье доставляют к рабочим ме-
стам на тележках. Это создает неудобство: тележки за-
громождают проходы, доставка сырья неравномерная,
ухудшается санитарное состояние цеха.
Одним из важнейших мероприятий, направленных на
повышение производительности труда при обвалке и жи-
84

Рис. 21. Конвейерная линия обвалки и жиловкн мяса:
/ — рабочее место разрубщика, 2 — рабочее место обвальщика. 5 —рабочее
место жнловщнка.
ловке мяса, является механизация транспортных опера-
ций в сырьевых цехах колбасного производства.
Механизация транспортировки мяса и костей с ис-
пользованием специальных транспортеров позволяет соз-
дать определенный ритм в работе и организовать поточ-
ность технологических процессов; при этом освобожда-
ется часть рабочих, занятых доставкой сырья к рабочим
местам. Механизация транспортных операций в сырье-
вых цехах мясокомбинатов осуществляется по-разному
в зависимости от местных условий предприятия.
ВНИИМПом разработаны двухъярусные конвейер*
ные линии обвалки и жиловкн мяса с механизированной
транспортировкой всего сырья, полуфабрикатов и отхо-
дов производства (рис. 21).
Конвейер сконструирован в два яруса: верхний слу-
жит для транспортировки к рабочим местам отрубов мя-
са и уборки костей, нижний — для транспортировки жи-
лованного мяса и жилок, которые спускаются по спус-
кам, находящимся у рабочих мест.
89

Мясо в четвертинах или полутушах подается из хо-
лодильника по подвесным путям. В начале конвейера ра-
бочие разрубают тушу на отдельные отрубы, которые по-
даются на конвейер. Туши к рабочим столам транспор-
тируются по верхнему полотну конвейера. Рабочие столы
устанавливают рядом с конвейером на уровне верхнего
полотна. Обвальщики располагаются у торцов столов,
жиловщики — у их длинных сторон.
Рабочий сдвигает нужную ему часть туши с полот-
на конвейера на стол и обваливает ее; кости кладет на
верхнее полотно конвейера, а мясо передает по столу жи-
ловщику, который после обработки спускает его по сор-
там в четыре спуска, вмонтированных в стол.
Для передачи жилованного мяса на нижний конвей-
ер разработаны специальные механизмы. Три спуска
предназначены для мяса, четвертый — для жилок и хря-
щей.
Параллельно конвейерам обвалки и жиловки про-
ходят два ленточных конвейера для костей. Труб-
чатая кость, сбрасываемая с торцовых сторон конвейе-
ра на ленточный транспортер, направляется на распи-
ловку, а рядовая кость ссыпается транспортером
в спуск.
Государственным институтом по проектированию
предприятий мясной промышленности разработано не-
сколько конструкций конвейеров, предназначенных для
механизации транспортных операций в сырьевых цехах.
К ним относятся одноленточные конвейеры марки СК-1
и СК-4 и двухленточные конвейеры марки КОЖ-1 и
КОЖ-2, предназначенные для цехов средней и малой мо-
щности.
В двухленточных конвейерах верхняя лента, предназ-
наченная для подачи мяса, движется со скоростью
0,23 м/сек, нижняя, по которой перемещаются кости, —
со скоростью 1,2 м/сек. Длина конвейерных лент может
изменяться в зависимости от размеров помещения и рас-
становки оборудования.
Вдоль первой половины конвейера располагаются
столы для обвалки, а затем столы для жиловки мяса. На
участке конвейера возле столов для жиловки установле-
ны неподвижные направляющие, разделяющие конвейер-
ную ленту на три потока для различных сортов жилован-
ного мяса.
86

В одноленточных конвейерах марки СК-1 и СК-4 от-
рубы мяса, предназначенные для обвалки, жилованное
мясо и кости транспортируются одной лентой» движу-
щейся со скоростью 0,28 м/сек. Специальной ленты для
транспортировки кости эти конвейеры не имеют. Конвей-
ер СК-1 оборудован столами размером 3 X 1 м, конвейер
СК-4 —столами размером 2x0,9 м; концевой участок
конвейера разделен на три потока, предназначенных для
различных сортов жилованного мяса.
На мясокомбинатах механизация транспортных опе-
раций с использованием конвейеров в сырьевых цехах
осуществляется по-разному.
На Московском и Ленинградском мясокомбинатах
процессы обвалки и жиловки мяса объединены в едином
вертикальном потоке. На верхнем этаже расположены
конвейеры для обвалки мяса, по которым части туши
подаются к столам для обвалки. Обваленное мясо рабо-
чие направляют в спуски, находящиеся под транспорте-
ром у каждого стола, а кости кладут на транспортер.
Обваленное мясо по спуску поступает на следующий
этаж на столы для жиловки. Жилованное мясо транспор-
тером направляется к спускам, ведущим в посолочный
цех.
На Московском мясоперерабатывающем заводе уста-
новлены четыре ленточных транспортера, два из которых
предназначены для разделки, обвалки и разборки сви-
нины и два — для разделки, обвалки и жиловки говяди-
ны. Свиные полутуши разрезают двумя дисковыми но-
жами на три части, которые поступают на первый и вто-
рой конвейеры для разделки на копчености или для
обвалки и разборки. Говяжьи полутуши расчленяют на 7
частей и подают на третий и четвертый конвейеры для
обвалки и жиловки. Кости после обвалки перемещаются
транспортерами, установленными в нижней части кон-
вейера.
Рабочие столы для обвальщиков установлены в на-
чале каждого конвейера; в конце их расположены столы
для жиловки. Обваленное мясо верхним транспортером
направляется к рабочим столам жиловщиков. В конце
конвейеров установлены спуски для жилованного мяса
и для костей.
На Семипалатинском мясокомбинате осуществлена
комплексная механизация транспортных операций в об-
87

валочном отделении. Части туш, предназначенные для
обвалки, при помощи подвесного тросового конвейера
подаются к рабочим столам обвальщиков и жиловщиков.
Между столов вдоль движения тросового транспор-
тера установлен двухъярусный ленточный конвейер. По
верхней ленте транспортера, расположенной на уровне
плоскости рабочих столов, перемещаются кости, направ-
ляемые в дробильное отделение, а также жилки и хрящи
в тазиках. Тазики с жилками в конце конвейера снимают
и направляют по назначению.
По нижней ленте транспортируется жилованное мя-
со. Спуск его с рабочих столов на ленту транспортера
производится с помощью наклонного лотка, на который
мясо поступает через специальное отверстие в крышке
стола.
В последние годы проводятся работы по механизации
непосредственно процесса обвалки мяса. На некоторых
предприятиях США, ГДР, Франции и других стран для
обвалки мяса применяют дисковые ножи на гибких ва-
лах различных моделей. Это облегчает труд рабочих и
повышает производительность труда. В нашей стране
также созданы опытные образцы машин для обвалки
мяса.
На Ленинградском мясокомбинате установлена шне-
ковая обвалочная машина. Она работает следующим об-
разом. Части туши через приемный бункер попадают на
горизонтально установленный конический шнек с умень-
шающимся шагом витка. Вращаясь, шнек сжимает мясо,
отделяет его от костей и выдавливает через щели, распо-
ложенные по поясам цилиндра, в котором создается дав-
ление 25—75 кгс/см2. На разных участках цилиндра вы-
давливаются различные фракции мяса: вначале нежная
мускульная ткань, затем более жесткая. Кости после от-
деления мяса продвигаются шнеком к выходному сужен-
ному участку цилиндра, из которого выходят в виде
жмыха.
На Московском мясокомбинате для обвалки мяса
применяют установку, работающую по принципу гидрав-
лического пресса. Мясо отделяется от костей под давле-
нием, которое создается в цилиндре при движении порш-
ня. Мышечная ткань продавливается через отверстия
цилиндра, а кости, оставшиеся под поршнем, автомати-
чески удаляются в виде плотного брикета.
88

ВНИИМПом разработана Принципиальная схема ме-
ханизированной вертикальной обвалки говяжьих полу-
туш, которая предусматривает последовательное исполь-
зование ряда устройств и приспособлений. Ведутся рабо-
ты по созданию машины для механизированной обвалки
спиннореберной части полутуш.
Для механизации процесса жиловки мяса можно при-
менять машину конструкции Котина (рис. 22).
Рис. 22. Машина для жиловки мяса конструкции
Котина.
Рабочие органы машины: конусная насадка, состоя-
щая из пластин, между которыми имеются продольные
щели сечением 0,4 мм, шнек, вставленный в коническую
часть насадки, и горловина на конце насадки, куда
вставлены ножи и решетки, как у волчка.
Машина работает следующим образом. Обваленное
мясо, из которого при обвалке вырезают становые-жилы,
крупные сухожилия и пленки, подается в загрузочную
воронку машины и направляется шнеком в коническую
часть ее. Под давлением, создаваемым шнеком, мясо вы-
сшего и I сорта выдавливается через щели между метал-
лическими пластинами при различном давлении.
89

Мясо высшего сорта с более нежной мышечной тка-
нью выдавливается при более низком избыточном дав-
лении (10—12 ат); мясо I сорта выдавливается в следую-
щей части конусной насадки при избыточном давлении
18—20 ат. Мясо II сорта с сухожилиями и жиром, про-
давливаясь через горловину насадки, измельчается. С по-
мощью передвижного кольца можно устанавливать раз-
ное количественное соотношение сортов жилованного
мяса.
Испытания, проведенные ВНИИМПом, показали, что
выход мяса высшего и I сорта при механизированной
жиловке выше, чем при жиловке вручную. Недостаток
машины — перегрев жилуемого мяса, который для мяса
II сорта достигает 17-^19° С. Производительность маши-
ны 1,5 т/ч.
Машина Котина является машиной непрерывного
действия и это весьма ценно, так как она может быть ис-
пользована в поточно-механизированных линиях.
ГЛАВА III
ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЕ ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ И ПОСОЛ СЫРЬЯ
Жилованное мясо направляют в посол, который необ-
ходим для того, чтобы обеспечить определенный вкус го-
тового продукта (соленость), сохранить красный цвет
мяса, повысить его влагоемкость я липкость, придать ему
стойкость против действия бактерий.
При посоле мяса, предназначенного для вареных кол-
бас, вносят такое количество соли, которое обеспечива-
ет надлежащий вкус готового продукта, что соответству-
ет 2^2,5% соли к весу мяса. При выработке полукопче-
ных и копченых колбас количество добавляемой соли
увеличивают до 3,5—4% к весу мяса. Это необходимо
для того, чтобы концентрация соли после сушки продук-
та оказалась достаточной для максимального угнетения
жизнедеятельности микроорганизмов.
ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ МЯСА ПЕРЕД ПОСОЛОМ
Перед посолом мясо измельчают, так как это способст-
вует быстрому и равномерному распределению соли и
90

сокращению продолжительности выдержки мяса в по-
соле.
Для производства фаршированных и вареных колбас,
сосисок и сарделек мясо измельчают на волчке с решет-
кой, имеющей отверстия диаметром 2—3 мм. Можно со-
лить мясо и в виде шрота, т. е. с измельчением его на
волчке с решеткой, диаметр отверстий которой б—25 мм.
Рис. 23. Волчок с решеткой, диаметром 220 мм:
t — станина. $—цилиндр, 3 — главный рабочий вал, 4—разъемный подшип-
ник, 5 — зубчатая передача, б—червяк, 7 — загрузочная чаша, $ — комплект
режущего механизма, 9 — Электродвигатель.
Свинину, предназначенную для выработки ветчино-
рубленой и некоторых полукопченых колбас, целесооб-
разно измельчать на волчке с решеткой, диаметр отверс-
тий которой 8—12 мм, чтобы избежать вторичного из-
мельчения.
Волчок представляет собой машину непрерывного
действия, предназначенную для измельчения мяса или
другого сырья. Волчки отличаются один от другого кон-
струкцией, размерами и производительностью. Наибо-
лее распространен волчок с решеткой диаметром 220 мм
(рис. 23). Наряду с этим типом волчка в промышленнос-
ти используют волчки, внутренние диаметры цилиндров
которых равны 150, 160 и 200 мм.
91

В настоящее время имеются волчки с двумя подаю-
щими шнеками и с чашей большего размера, на которых
можно измельчать мороженое мясо в блоках.
Самым мощным является волчок «Матадор-Гигант»
(рис. 24). Благодаря большой мощности двигателя (40—
60 л. с.) и большой загрузочной чаше на этом волчке
можно измельчать мороженое мясо в блоках.
Рис. 24. Схема волчка «Матадор-Гигант»:
/ — станина, '2 — вагруаочная чаша> 3 —шнек, 4 — элек-
тродвигатель. 5 — передача. 6 — режущнй механизм.
Работает волчок следующим образом. Мясо подается
через загрузочную чашу 2 в горловину волчка и оттуда
шнеком 3 проталкивается в рабочую камеру, где разме-
щаются в определенном порядке режущие детали волч-
ка— ножи и сетки. Благодаря давлению, которое
создается шнеком, мясо проталкивается через от-
верстия приемной решетки, разрезается вращающимися
ножами и выходит из волчка через отверстия выходной
решетки в измельченном виде.
Степень измельчения мяса на волчке зависит от вели-
чины отверстий выходной решетки и числа плоскостей
резания. При небольшой степени измельчения (16—
25 мм) достаточно одной плоскости резания, волчок со-
бирают с одним ножом и одной решеткой; при более
тонком измельчении (2—3 мм) число плоскостей реза-
92

6 tf Z 3 ?■ J
U?77
1$
Е=ЙЙ
> I |
3 tJ
№£гь
Рис. 25. Схемы сборки режущего механизма волчка:
а и з — для крупного измельчения, 6 и в — для мелкого измельчения;
1—приемная решетка, 2 — двусторонний нож, 3— крупная решетка, 4 — мел-
кая решетка, 5 — односторонний приемный нож, 5 —узкое прижимное коль-
цо, 7 — широкое прижимное кольцо.

ния следует увеличить. Поэтому режущий механизм
волчка собирают по различным схемам (рис. 25).
По характеру истечения измельченного мяса из гор-
ловины волчка можно судить о качестве его работы. При
хорошей работе волчка фарш выходит из всех отверстий
решетки и течет ровными струйками. Это значит, что но-
жи хорошо заточены и режущий механизм правильно
собран.
При плохой сборке волчка фарш вытекает зигзаго-
образными струйками и главным образом по краю ре-
шетки. При неправильной работе волчка горловина его
нагревается. В таких случаях волчок необходимо разо-
брать и устранить неисправность.
Производительность волчка, помимо его конструк-
тивных особенностей, зависит от многих причин: разме-
ров кусков измельчаемого мяса, наличия в нем соедини-
тельной ткани, равномерности подачи мяса в волчок, со-
стояния и правильности сборки режущего механизма.
Из конструктивных особенностей волчка основными
данными, определяющими производительность его, яв-
ляются диаметры выходного отверстия (диаметр цилин-
дра) и отверстий выходной решетки.
Чтобы волчок работал эффективно, надо обеспечить
непрерывную подачу мяса в горловину его и не допус-
кать работы вхолостую. Перед загрузкой следует про-
верить санитарное состояние волчка, в нем не должно
быть посторонних предметов. После работы волчок моют
горячей водой и вытирают сухим полотенцем.
При работе на волчке следует соблюдать следующие
правила техники безопасности:
не включать в работу неисправную машину;
убирать и мыть машину только после остановки и вы-
ключения электрического тока;
не брать руками фарш с решеток и не всовывать руки
в загрузочную чашу, а также не пользоваться для этого
толкачами.
Измельченное на волчке мясо направляют в посол.
Соль лучше распределяется в мясе, если ее давать в ви-
де рассола.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАССОЛА
Рассол готовят следующим образом. На 100 а воды
добавляют 26 кг соли, 50 г нитрита и 500 г селитры. Рас-
94

твор перемешивают до полного растворения соли. Селит-
ру вносят в рассол в растворенном виде. Нитрит приго-
товляют в лаборатории и вводят в рассол в растворен-
ном виде под наблюдением лабораторий.
Рассолу дают хорошо отстояться или фильтруют че-
рез два слоя марли. Отстоявшийся рассол осторожно
сливают без взмучивания осадка. Крепость получаемого
рассола соответствует 23% концентрации, удельный вес
1*175.
Рассол можно готовить с использованием нитриро-
ванной солевой смеси: 30,3 кг на 100 л воды.
Температура рассола должна быть не выше 10—12СС.
Для приготовления рассола хорошо пользоваться со-
лерастворителем непрерывного действия, который обес-
печивает непрерывное получение прозрачного насыщен-
ного раствора соли постоянной концентрации.
Солерастворитель представляет собой бак цилиндри-
ческой формы с коническим дном. В бак загружают
соль, в толщу которой по трубе подается вода, Соль по-
степенно растворяется в воде, образуя рассол, который,
проходя через слой соли, насыщается и очищается от
загрязнений. Уровень воды в солерастворителе поддер-
живается постоянным при помощи поплавкового кла-
пана.
В нижней части солерастворителя расположена тру-
ба, по которой прозрачный насыщенный рассол посту-
пает в приемный бак или перекачивается к месту пот-
ребления.
При приготовлении рассола в солерастворителе ис-
пользуют крупнозернистую соль.
Если соль в нижнем фильтрующем слое загрязняется,
ее легко промыть сильной струей воды, которая подает-
ся через промывные патрубки.
ПОСОЛ МЯСА
Мясо взвешивают и загружают в мешалку, добавля-
ют рассол и тщательно перемешивают.
Введение рассола
При выработке фаршированных и вареных колбас,
мясных хлебов, сосисок и сарделек рассол (удельный
95

вес 1Д75) добавляют из расчета 11 «г на 100 кг говяжь-
его или свиного мяса.
Рассол, приготовленный в солерастворителе, содер-
жащий 26% соли (удельный вес 1,2), вводят в количе-
стве 10 кг на 100 кг говядины или свинины.
Если по каким-либо причинам нельзя приготовить
рассол» то вместо него можно добавить к мясу 10%
воды или льда, а соль, селитру и нитрит (в раство-
ре) —гв количествах, соответствующих рецептуре. При
этом способе посола мяса используют только вывароч-
ную соль.
В случае посола мяса в виде шрота или в кусках на
каждые-100 кг мяса берут при изготовлении вареных
колбасных изделий 2—2,5 кг соли, 10 г нитрита в рас-
творе или 50 г селитры и 5 г нитрита; при изготовлении
полукопченых и варено-копченых колбас — 3 кг соли,
100 или 50 г селитры и 5 г нитрита в растворе; при изго-
товлении сырокопченых колбас — 3—3,5 кг соли и 100 г
селитры.
Перемешивание фарша
В мясной промышленности наиболее широко распро-
странены фаршемешалки периодического действия. Они
могут быть разной производительности и могут обеспе-
чить любую продолжительность процесса обработки.
В настоящее время все фаршемешалки оборудованы ин-
дивидуальными электродвигателями.
По виду разгрузочного устройства различают фар-
шемешалки с опрокидыванием дежи (корыта) вручную
и с механизированной выгрузкой фарша, когда дежа по-
ворачивается при помощи отдельного электродвигателя.
Дежа фаршемешалки может быть открытой и закры-
той — вакуумной.
Чаще всего пользуются мешалками с механизирован-
ной выгрузкой фарша и дежой емкостью 340 и 645 л
(рис. 26). Эти мешалки безопасны в работе, легко управ-
ляемы и хорошо перемешивают фарш.
Рабочим механизмом мешалки являются две Z-об-
разные лопасти, вращающиеся навстречу одна другой
с разной скоростью. Лопасть, расположенная ближе к
стороне обслуживания, делает меньшее число оборотов,
чем лопасть, расположенная дальше.
S6

Мешалки имеют решетчатую крышку, которая при
вращении лопастей автоматически закрывается, чтобы
нельзя было попасть в мешалку рукой.
После перемешивания фарша дежа поворачивается,
лопасти приводятся в движение и фарш выгружается в
тележки. Готовность фарша определяют по продолжи-
тельности перемешивания. Она зависит от числа оборо-
тов лопастей мешалки и наличия специальных
Рис. 26. Мешалка емкостью 645 л.
устройств — волнорезов, которые препятствуют враще-
нию перемешиваемого фарша вместе с лопастями. Если
нужно взять пробу, лопасти останавливают во избежа-
ние несчастного случая.
При работе на мешалке нужно соблюдать следующие
правила:
не загружать мешалку на ходу, а каждый раз оста-
лавливать лопасти и выключать основной электродви-
гатель;
7—1110
97

не ударять о лопасти машины твердыми предметами
и следить за тем, чтобы в машину не попадали посторон-
ние предметы;
когда дежа загружена фаршем, двигатель включать
без нагрузки, затем поворотом рычага или нажатием
кнопки включать лопасти;
не трогать фарш руками во время работы лопастей.
Рис. 27. Вакуум-мешалка для посола мяса.
В настоящее время имеются мешалки непрерывного
действия. На Ленинградском мясокомбинате создана
комбинированная машина, которая, кроме перемешива-
ния фарша, выполняет также операцию шприцевания
колбас.
Для перемешивания мяса с рассолом можно исполь-
зовать вакуум-мешалки, в которых из мяса удаляется
воздух, что способствует улучшению качества мяса. Ва-
куумные мешалки (рис. 27) отличаются от открытых
тем, что они имеют плотно прилегающую сплошную
крышку, вакуум-насос, вакуум-провод и арматуру, при-
меняемую при вакууме.
Мясо перемешивается до равномерного распределе-
ния рассола по всей массе и полного поглощения его.
Перемешивание продолжается 2—3 мин. Температура
мяса после посола должна быть не выше 6—10° С,
98

Выдержка мяса
После перемешивания мясо выкладывают в тазики
и выдерживают в камере при температуре 3—4° С. По-
вышение или понижение температуры отрицательно вли-
яет на качество сырья.
Мясо в посоле можно выдерживать в различной таре.
Лучше всего применять металлические тазики различ-
ной формы и емкости. Наиболее широко распростране-
ны тазики из алюминия или нержавеющей стали емко-
стью примерно 20 кг, квадратной или прямоугольной
формы, высотой 150—200 мм. На многих предприятиях
для этой цели используют формы, предназначенные для
заморозки блоков. Их размер 380X380x150 мм. Формы
с мясом устанавливают на трех- или четырехъярусные
тележки и перевозят в камеры для выдержки мяса. На
некоторых предприятиях для транспортировки форм с
мясом используют транспортеры.
В камерах формы устанавливают на стеллажи одна
на другую вертикальными рядами.
Мясо, измельченное на волчке с решеткой, диаметр
отверстий которой 2—3 мм, выдерживают в течение 6 ч;
при необходимости выдержка мяса в посоле может про-
должаться до 24 ч.
Мясо в виде шрота для вареных колбас выдержива-
ют в посоле в течение 24 ч, для полукопченых и варено-
копченых— 24—48 ч. При посоле мясо в кусках, пред-
назначенное для вареных колбасных изделий, выдержи-
вают 48 ч, для полукопченых и варено-копченых —72 ч.
Мясо для сырокопченых колбас засаливают в кусках
и выдерживают в течение 5—7 суток.
Жирную свинину, грудинку и шпик для производст-
ва вареных колбасных изделий можно употреблять и
без предварительной выдержки в посоле. В этом случае
соль й'нитрит добавляют при составлении фарша.
Если колбасные изделия готовят из горяче-Парного
мяса, то сразу посл« жиловки его измельчают на волчке
с решеткой, диаметр отверстий которой 2—3 мм, а затем
на куттере, добавляя соль, селитру в количествах, соот-
ветствующих рецептуре, и холодную воду или мелко-
дробленый лед. Мясо из куттера выгружают в тазики
слоем не толще 15 см и выдерживают при температуре
2—4° С в течение 16—24 ч.
7*
S3

Размороженное мясо просаливается быстрее охлаж-
денного из'За частичного нарушения структуры мясной
ткани.
Во время выдержки соль равномерно распределяется
в мясе, и оно приобретает липкость и влагоемкость, не-
обходимые для того, чтобы можно было выработать кол-
басу хорошего качества, с плотной и монолитной струк-
турой и нежной консистенцией фарша. Липкость и вла-
гоемкость мясо приобретает в результате изменений
белков под действием поваренной соли. От влагоемкости
мяса зависит способность фарша удерживать влагу в
процессе термической обработки и, следовательно, вы-
ход готовой продукции.
Действие соли на белки мяса проявляется после то-
го, как некоторое количество соли проникает внутрь мы-
шечных волокон. Скорость проникновения соли зависит
от степени измельчения мяса. Но и при высокой степени
измельчения его необходим некоторый промежуток
времени, в течение которого происходят коллоидно-хими-
ческие изменения белковой системы мышечной ткани.
Эти изменения происходят быстрее, если добавляют в
мясо рассол, а не сухую соль, а также при повышении
температуры. Но так как при температуре выше 10° С
значительно ускоряется рост микроорганизмов, в каме-
рах выдержки мяса поддерживают температуру 4° С.
При выдержке мелкоизмельченного мяса в течение 6 ч
температуру можно повысить до 6—8° С,
В процессе выдержки мяса в посоле происходит вза-
имодействие нитрата и нитрита с белками мяса, в резуль-
тате чего мясо сохраняет свою естественную окраску.
Под действием нитрата и нитрита образуются ярко-крас-
ные азоксигемоглобин и азоксимиоглобин, придающие
мясу и впоследствии колбасным изделиям яркую окрас-
ку. Этот процесс происходит следующим образом. Если
применяют нитрат, то он переходит в нитрит под дейст-
вием денитрифицирующих бактерий
н„
NaN03-»NaNO2-|-H2O
Нитрат Нитрит Вода
В кислой среде, которая характерна для свежего мя-
са, нитрит переходит в азотистую кислоту:
NaNCV -HN03
Нитрит Азотистая кислота
100

Образовавшаяся азотистая кислота л од действием
восстанавливающих веществ, содержащихся в мясе» вос-
станавливается до окиси азота.
Восстанавливающие вещеетвз
HNO* NO
Аэотистая кислота Окись ааота
Окись азота вступает в реакцию с гемоглобином и
миоглобином, что и обусловливает яркую окраску мяса:
Hb + NO ^NOHb
Гемоглобин Окись азота Азокснгемоглобик
Скорость этой реакции зависит от реакции среды;
лучше всего этот процесс происходит при рН 5,2—6,6.
На скорость образования окиси азота, кроме реакции
среды, влияют также температура и вещества, способст-
вующие выделению окиси азота.
Действие нитрата и нитрита сказывается еще и в
том, что в присутствии поваренной соли они задержива-
ют развитие микроорганизмов в мясе, подавляя фермен-
тативную деятельность микроорганизмов.
В колбасных изделиях допускается содержание нит-
рита 0,02%. Однако в дозах выше 0,01% нитрит может
служить причиной появления красно-бурого оттенка и
неприятных привкуса и запаха, что обусловлено образо-
ванием перекиси азота. Поэтому ни в коем случае не
следует добавлять к мясу избыточное количество нитри-
та, оно должно быть минимальным, но достаточным для
получения устойчивой окраски продукта.
УСКОРЕНИЕ И МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПОСОЛА МЯСА
Посол мяса для вареных колбасных изделий может
ускорить применение карбонатов. Для этого жилованное
мясо измельчают на волчке с отверстиями в решетке
диаметром 2—3 мм и засаливают раствором поваренной
соли и селитры. При дальнейшей обработке фарша на
куттере к нему добавляют раствор карбонатной буфер-
ной смеси (0,23% к весу мяса), состоящей из 75.% би-
карбоната и 25% углекислого натрия. Воду добавляют
в количестве 16—32% к весу мяса. Лед в куттер не до-
бавляют, так как лучшая температура для ускорения
процессов 20—28° С. Мясо обрабатывают на куттере в
течение 6—8 мин.
101

rl
Рис. 28. Линия для посола мяса:
/ — волчок, 3 — дозатор, 3 — смеситель, 4 — трубка для подати рассола.
5 — солерастворнтель, б — сборник рассола, 7 — рет*улятор расхода
рассола.

При использовании карбонатов увеличивается выход
колбасных изделий, устраняется образование бульонно-
жировых отеков, улучшается качество готовой продук-
ции. Указанный метод требует тщательного контроля со
стороны специалистов.
Для механизации процесса посола мяса на некото-
рых предприятиях работают агрегаты, совмещающие
транспортировку, посол и измельчение мяса.
На Ленинградском мясокомбинате внедрена непре-
рывная линия посола мяса конструкции А. В. Скрыпни-
ка (рис. 28) т включающая в себя солерастворитель и до-
затор рассола.
Мясо, измельченное на волчке /, поступает в до-
затор 2, а затем в смеситель 3, Рассол готовится в соле-
растворителе 5 и направляется в сборник 6, из которого
поступает в регулятор расхода рассола 7. Отсюда по
трубке 4 дозируемый рассол подается в смеситель 3% где
мясо перемешивается с рассолом. После интенсивного
перемешивания мясо поступает в тазики или другие ем-
кости, установленные на транспортере.
На поточно-механизированных линиях производства
колбасных изделий мясо солят в созревателях емкостью
до 10 т. Посоленное мясо созревает здесь в непрерывном
потоке при температуре 6—8° С.
ПОСОЛ СУБПРОДУКТОВ
Для посола языков рассол готовят следующим обра-
зом: к 100 л воды добавляют 18 кг соли, 360 г селитры и
500 г сахара; полученный рассол кипятят, тщательно
фильтруют через два слоя марли и охлаждают до 3—
4е С.
Языки укладывают в чистую тару и заливают охлаж-
денным рассолом. Через 3—4 дня их перекладывают в
другую тару и снова заливают свежим рассолом. Про-
должительность посола 12—18 суток в зависимости от
размера языков. Посол оканчивают, когда окраска язы-
ка на разрезе будет розовая и консистенция мышц уп-
ругая.
Говяжьи языки можно солить ускоренным методом в
течение 4,5 суток. Для этого их шприцуют рассолом с
помощью тонкой полой иглы.
103

Мясо с голов после жиловки измельчают на волчке
с решеткой, диаметр отверстий которой 16—25 мм, и за-
саливают так же, как и говядину.
Другие субпродукты, если их используют в предвари-
тельно подсоленном виде, солят мокрым или смешанным
способом.
ГЛАВА IV
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ФАРША
Прежде чем использовать колбасное сырье для при-
готовления фаршей, его подвергают машинной обработке.
Посоленные говядину и свинину измельчают на волчках,
куттерах, скорорезках или других машинах, шпик — на
шпигорезках. Такое измельчение называется вторичным;
его производят непосредственно перед смешиванием
разных видов сырья и других составных частей фарша.
ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ МЯСА
Измельчение мяса необходимо для разрушения
структуры мышечной ткани с целью придания колбас-
ным изделиям более нежной консистенции. В большин-
стве случаев необходима такая степень измельчения мя-
са, которая обеспечивает получение однородной пасто-
образной консистенции колбасного фарша. Благодаря
вторичному измельчению достигается также равномер-
ное смешивание мышечкой ткани с жиром и специями.
Все это приводит к тому, что колбасный фарш получа-
ется вязкий, липкий, с однородной структурой и высокой
влагоемкостью, что в свою очередь обеспечивает полу-
чение колбасных изделий высокого качества.
Колбасы, приготовленные из хорошо обработанного
сырья, получаются красивыми, монолитными на разрезе,
с нежной консистенцией, хорошдм вкусом и высокой ус-
вояемостью.
Наиболее тщательное измельчение мяса необходимо
при производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных
колбас. При выработке полукопченых и копченых изде-
лий нет необходимости в полном разрушении структуры
104

мышечной ткани, но все же степень измельчения долж-
на быть достаточной для получения однородного н вяз-
кого фарша.
Если мясо солилось в кусках или в виде шрота, то
его сначала измельчают на волчке, а потом на куттере
или других машинах.
При обработке мяса на волчке разрушается мышеч-
ная ткань, изменяется консистенция жира. При этом чем
меньше отверстия выходной решетки волчка, тем сильнее
разрушается и перетирается ткань. Но волчок не обеспе-
чивает достаточно полного разрушения структуры тка-
ней мяса, поэтому в большинстве случаев необходимо
дополнительное измельчение мяса на куттере.
В волчке мясо подвергается не только резанию, но и
смятию, и перетиранию. В результате сильного трения
мясо нагревается на 8—9° С. На степень нагрева его
влияет правильность заточки и сборки режущего меха-
низма волчка. Тупые ножи вызывают усиленное трение
и способствуют перегреванию мяса, что отрицательно
сказывается на качестве фарша. Температура фарша не
должна превышать 8—10° С. Поэтому ножи и сетки
волчка всегда должны быть хорошо заточены и правиль-
но собраны.
При изготовлении копченых колбас сильное перети-
рание тканей нежелательно, и мясо лучше измельчать
на скорорезках или качалках-рубилках, в которых оно
сильно не перегревается. Колбасы получаются лучшего
качества, если мясо перед измельчением на скорорезке
охлаждают до температуры —1°С. Можно также к мясу
обычной температуры добавлять небольшое количество
замороженного мяса.
При измельчении на качалке-рубнлке, ножи которой
совершают поступательное движение, мясо не мнется
и не нагревается, сохраняется плотность жира.
Скорорезка (рис. 29) предназначена для окончатель-
ного измельчения мяса, используемого для изготовления
копченых колбасных изделий.
Мясо, измельченное на волчке, загружают порциями
в чашу ), которая, вращаясь вокруг вертикальной оси,
подает его к режущим дисковым ножам 2. Фарш при вра-
щении чаши набегает на неподвижную чугунную плас-
тинку 3 регулятора, переваливается через нее и попадает
в пространство между режущими кромками ножей и по-
105

верхностью вставной деревянной пластинки 4, где и ре-
жется.
Приближением или удалением пластинки регулируют
работу скорорезки. В откидной крышке в установлена
гребенка 5, очищающая ножи от прилипшего фарша.
Рис. 29. Скорореэка:
/ —чагва. 2 — дисковый нож, 3—чугунная пластинка регу-
лятора. 4 —деревянная пластинка, 5 — гребенка. 6 — крышка,
7 — выдвижная пластинка, в, to — шкивы, 9, 12 — валы,
И — червячная передача, 13— ролик, 14j- ременная передача.
В верхней части крышки имеется щель, которая закры-
вается выдвижной пластинкой 7 и через которую прове-
ряют состояние лезвий дисковых ножей и правят их.
Скорорезка приводится в действие от отдельно стоя-
щего электродвигателя через приводные шкивы 8 и вал Р,
на котором установлены дисковые ножи 2 и шкив 10 для
106

привода чаши / через ременную 14 и червячную 11 пере-
дачи. Вертикальный вал 12 чаши вращается только в од-
ну сторону. Чтобы чаша не качалась, ее поддерживает
ролик 13.
Продолжительность обработки мяса на скорорезке
о'—7 мин.
В последние годы созданы новые машины для измель-
чения мяса, которые обеспечивают более тонкое измель-
чение, чем волчки, К ним относятся гриндер (дезинтегра-
80S
Рис. 30. Гриндер типа 131 для измель-
чения мяса:
/ — станина, 2 — загрузочная воронка, 3 — оо-
Тор. 4 — Двигатель,
тор) типа 131, измельчитель непрерывного действия мар-
ки ФИЛ, коллоидные вибрационные мельницы и другие
машины.
Гриндер типа 131 (рис. 30) хорошо измельчает мелко-
рубленое мясо, вареные свиные шкурки и сухожилия. Его
используют для приготовления фарша ливерной колбасы
и паштетов. Гриндер является машиной непрерывного
действия, благодаря чему может быть использован в по-
точно-механизированных линиях. Машина отличается
безопасностью и не требует большого ухода. По оконча-
нии работы ее легко мыть на ходу. Расчетная производи-
тельность при непрерывной подаче 3000 кг/ч. Скорость
вращения ротора 2910 об/мин.
Измельчитель непрерывного действия марки ФИЛ
(рис. -31) имеет загрузочный бункер, питатель /, рабочий
цилиндр 2, в котором установлены серповидные ножи «3
и истирающие диски: вращающийся 4 и неподвижный 5.
Диски снабжены Ножами 6 различной формы. Мясо из-
107

мельчается и перетирается дисками, после чего поступает
в отводной рукав 7 Мощность двигателя 28 кет. Произ-
водительность машины 2000 кг/ч. Измельчитель непре-
рывного действия марки ФИЛ обеспечивает получение
тонко измельченного мяса.
Рис. 31. Измельчитель непрерывного действия марки ФИЛ:
/—питатель, 2 — цилиндр, 3 — серповидные ножи. 4, 5— диски, 6 — нож,
7 — рукав.
108

Коллоидная вибрационная мельница (рис. 32) обеспе-
чивает тонкое измельчение сырых и вареных мясопродук-
тов, свиной шкурки и сухожилий. На коллоидных мель-
ницах измельчают мясной фарш
до состояния эмульсии. Они бы-
вают разных конструкций и про-
изводительности. Число оборотов
ротора мельницы 3000 в минуту и
более.
ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ ШПИКА
Шпик добавляют в фарш кол-
басных изделий для повышения
их питательной ценности и улуч-
шения товарного вида. Питатель-
ная ценность колбас повышается
благодаря высокой калорийности
шпика, а товарный вид улучшает-
ся потому, что шпик в зависимо-
сти от его количества и размеров
кусочков создает на разрезе опре-
деленный рисунок. Шпик добав-
ляют в фарш в виде кубиков и
прямоугольных прИЗМ различных Рис. 32. Вибрационная
размеров. Форма и размер кусоч- коллоидная мельница,
ков шпика устанавливаются ре-
цептурой. Иногда по форме кусочков шпика можно опре-
делить наименование колбасы.
В колбасном производстве употребляют как свежий,
так и соленый шпик. Подготовка шпика состоит в уда-
лении шкурки, зачистке от соли и возможных загрязне-
ний, охлаждении и измельчении на кусочки определенной
формы и определенных размеров.
Шкурку снимают со шпика ножом вручную или на
специальной машине (рис. 33). Полосу шпика насажива-
ют шкуркой на острую гребенку металлической пласти-
ны, которая при съемке шкурки поднимается в вертикаль-
ном направлении. Шпик отделяется от шкурки острым
ножом, установленным в станине машины в горизонталь-
ном направлении таким образом, что между пластиной
и ножом остается небольшой зазор. Шкурка снимается
постепенно по мере подъема пластины. Шкурка подни-
109

мается пластиной, вверх, а шпик подается вниз в тазик
или другую емкость. Отделенную шкурку снимают с гре-
бенки вручную-
После снятия шкурки и зачистки шпика его нарезают
на полосы шириной 120 мм и длиной 450 мм. Нарезанные
Рис. 33. Съемка шкурки со шпика на
машине.
полосы шпика охлаждают до температуры, близкой
к 0° С. Это необходимо делать потому, что во время после-
дующего нарезания на шпигорезках шпик нагревается,
подвергается давлению со стороны рабочих деталей ма-
шины, вследствие чего отдельные кусочки его раздавли-
ваются и деформируются. Такой шпик при варке колбас-
ных изделий легко оплавляется, и качество готовой кол-
басы снижается.
но

На стандартные кусочки шпик измельчают (крошат)
на шпигорезках. Они могут быть различной конструкции:
вертикальные (рис. 34) и горизонтальные (рис. 35),
с дисковыми или пластинчатыми ножами, с автоматиче-
ской или ручной подачей
шпика.
Шпигорезки с автоматичес-
кой подачей шпика изготовля-
ют вертикальной конструкции
с гидравлическим или механи-
ческим приводом. Ножи монти-
руют в рамках; две рамки об-
разуют квадратную решетку,
через которую проталкивается
шпик. Принцип действия ма-
шины основан на том, что шпик
принудительно проталкивается
поршнем через движущиеся
ножевые рамки и разрезается
ножами на прямоугольные по-
лосы. По выходе из ножевой
сетки от полос шпика отсека-
ются вращающимися в гори-
зонтальной плоскости диско-
выми или серповидными ножа-
ми кубики шпика заданного
размера.
Горизонтальная шпигорез-
ка (см. рис. 35) надежна в ра-
боте и бесшумна. Она может
нарезать шпик на кубики с рис. 34. Вертикальная
размером сторон 6, 8 и 12 мм. шпигорезка.
Для этого в ней предусмотрены
рамки с набором пластинчатых
ножей с шагом соответственно б, 8, 12 мм. Длина наре-
заемых кусочков шпика зависит от скорости движения
поршня и регулируется специальным объемно-регулиру-
ющим гидравлическим механизмом.
Шпигорезка состоит из чугунной литой станины, на
которой расположен гидравлический подвижной цилиндр,
укрепленный на неподвижном штоке. Цилиндр закрыт
алюминиевым съемным кожухом. На той же станине на-
Ш

ходится двухсекционный короб, установленный на четы-
рех роликах.
Машина приводится в действие от электродвигате-
ля через пару шестерен, блокшестерню, звездочку и вту-
лочно-роликовую цепь на ножевой вал. Рамкам движение
передается двуплечим рычагом посредством шатуна
и эксцентрика, насаженного на ножевой вал.
Рис. 35. Горизонтальная гидравли-
ческая шпигорезка.
Режущий механизм машины размещен под откидным
щитком, при открывании которого электродвигатель от-
ключается и шпигорезка останавливается, это обеспечи-
вает безопасность работы на машине.
На небольших мясокомбинатах применяют горизон-
тальные шпигорезки (рис. 36). Шпик проталкивают вруч-
ную с помощью деревянного толкача через желоб 8
к набору дисковых ножей. Здесь шпик увлекается вра-
щающимися горизонтальными дисковыми ножами 2
и разрезается на пластинки, которые разрезаются потом
вертикальными дисковыми ножами S на квадратные по-
лосы. Продвигаясь дальше, эти полосы шпика рассекают-
ся серповидными ножами на кубики. Серповидных ножей
бывает 2 или 4, они вращаются от главного вала 4 шпи-
горезки.
Для хорошего измельчения шпика надо следить за
тем, чтобы дисковые и серповидные ножи были хорошо
заточены и исправны. Во избежание несчастных случаев
112

при работе шпигорезки нельзя подталкивать шпик рука-
ми (а только толкачом) и очищать ножи. Крышка маши-
ны должна быть закрыта.
Рис. 36. Схема горизонтальной шпигорезки:
/ — станина, 2 — комплект дисковых горизонтальных но-
жей, 3 — комплект дисковых вертикальных яонсей,
4 — главный вал, 5 — нажимное приспособление, 6 — при-
водной механизм для горизонтальных ножей, 7— привод-
ной механизм для вертикальных ножей, в—> желоб для
подачи пшика к режущему механизму. 9 — электродви-
гатель.
Шпик можно измельчать и на куттере, добавляя его
к фаршу за несколько минут до конца куттерования.
ОБРАБОТКА МЯСА НА КУПЕРЕ (КУТТЕРОВАНИЕ)
В процессе изготовления сосисок, сарделек, мясных
хлебов, вареных и ливерных колбас мясо обрабатывают
на куттерах. Это одна из важнейших операций при про-
изводстве вареных колбас. От того, как она выполнена,
зависит выход и качество готовой продукции. На куттере
обрабатывают все говяжье и свиное мясо, измельченное
8—1110
ИЗ

предварительно на волчке. В процессе куттерования к мя-
су добавляют воду или измельченный лед.
В результате куттерования значительно улучшается
структура и консистенция фарша, повышается его вяз-
кость и липкость. При обработке на куттере мясо может
связать такое количество воды, которое необходимо для
получения высококачественного продукта с максималь-
ным выходом и стандартным содержанием влаги.
Для получения хорошего фарша необходима опреде-
ленная продолжительность куттерования. Лучшие ре-
зультаты получаются при куттеровании в течение
8—10 мин. В течение первых 2—3 мин происходит меха-
ническое разрушение тканей, значительно увеличивается
поверхность кусочков мяса, и оно начинает-набухать
и связывать добавляемую в куттер воду. Соединительная
ткань разрушается труднее ив измельченном мясе оста-
ется большее или меньшее количество частиц неразру-
шенной соединительной ткани. Излишнее куттерование
приводит к нагреванию фарша, что снижает его качество.
Сырье в куттер загружают точно по рецептуре и в оп-
ределенной последовательности, о чем сказано ниже.
Воду или снег в куттер следует добавлять в начале
куттерования, чтобы сырье не перегрелось. Очень важно
вносить определенное количество воды или льда. При
недостаточном количестве воды колбаса получится несоч-
ной и с грубой консистенцией фарша, при избытке она
отделяется в процессе термической обработки с образо-
ванием бульонно-жировых отеков. Практически установ-
лено, что мясо поглощает до 30% влаги к весу его.
Влагоемкость мяса зависит также от количества сое-
динительной ткани, содержащей коллаген, обладающий
высокой набухаемостью. Поэтому влагоемкость мяса
высшего сорта меньше, чем влагоемкость мяса более
низких сортов. Соли кальция уменьшают способность
мяса к набуханию и удержанию влаги.
При куттеровании нельзя допускать перегревания
фарша, которое способствует быстрому росту микроорга-
низмов и может привести к порче продукции. Кроме того,
перегрев фарша уменьшает влагоемкость и способствует
образованию брака колбасы. В некоторых конструкциях
куттеров имеются термометры для. контроля температуры
фарша, которая в конце куттерования не должна превы-
шать 8—КУС.
114

Если на куттере обрабатывают разные виды мяса, то
сначала надо загружать и измельчать говядину или не-
жирную свинину, а затем полужирную^и жирную свини-
ну. Мясо загружают-постепенно небольшими порциями.
Воду и лед добавляют при обработке говядины или не-
жирной свинины.
Иногда в процессе куттерования к мясу добавляют
фосфаты (0,3—0,4%), которые увеличивают влагоемкость
мяса, способствуют равномерному распределению жира
в фарше, улучшают структуру и консистенцию его, устра-
няют возможность образования бульонно-жировых оте-
ков в процессе термической обработки. Добавляют смесь
среднего и кислого пнрофосфатов, триполифосфат или
другие фосфаты. Кроме фосфатов, в фарш можно вно-
сить небольшое количество (до 0,1 %.) глютаминовой кис-
лоты или глютамината натрия, которые улучшают вкус
продукта и повышают его усвояемость.
Куттеры по характеру работы могут быть периодиче-
ского или непрерывного действия. Известны куттеры
с выгрузкой фарша в центре чаши путем опрокидывания
её с помощью вдвижного скребка и другим способом.
Куттеры последних конструкций имеют обтекаемую фор-
му, закрыты кожухами, причем все передаточные меха-
низмы смонтированы внутри корпуса машины. Некото-
рые куттеры имеют приспособления для изменения числа
оборотов чаши, для автоматического отмеривания ко-
личества воды, подаваемой в чашу, снабжены термомет-
рами для измерения температуры фарша и др.
Режущий механизм куттера (рис. 37) состоит из на-
бора серповидных ножей 2, вращающихся на валу 3
с большой скоростью, и стальной гребенки 1> которая
очищает лезвия ножей от мяса. Ножи установлены та-
ким образом, что между лезвиями ножей и чашей 4 кут-
тера остается небольшой зазор.
На рис. 38 изображен куттер типа 127 емкостью 200 л
с автоматической выгрузкой сырья, широко приме-
няемый в промышленности. Он состоит из станины,
открытой приемной чаши, ножевого механизма и
выгружателя.
Чаша и ножевой вал приводятся в движение электро-
двигателем 1, установленным* на подставке 2. Куттер
имеет второй электродвигатель, предназначенный для
вращения выгружателя. Чаша вращается на трех роли-
8*
115

ках 3, закрепленных на ноЖкйх Панины. На станине ма-
шины смонтирован выгружатель, который состоит из дис-
ка 4 и неподвижного стирателя 5, Диск выгружателя
приводится в движение электродвигателем 6 через чер-
вячную передачу.' Оборудование выгружателя уравнове-
шено контргрузом под колпаком 7.
Рис, 37. Режущий механизм куттера:
/ — гребенка. 2 — серповидны А нож. 3 — ножевой вал, 4 ~ чаша.
Над частью чаши 8 имеется крышка 9, закрывающая
рабочую зону машины. Куттер включается в работу и
отключается при помощи двойной кнопки 10. Крышка
чаши автоматически закрывается двумя концевыми вы-
ключателями 11, благодаря чему куттер не может быть
пущен в работу при открытой крышке.
Рычаг 12 служит для остановки машины в том случае,
если кто-либо приподнимет крышку во время работы
куттера.
При установке режущих ножей 13 вал закрепляют
штифтом 14.
При выгрузке фарша из куттера диск выгружателя 4
опрокидывается в чашу 8 таким образом, чтобы диск по-
гружался в чашу постепенно. Выгружаемый из чаши
фарш попадает в желоб 15 и оттуда в тележку или дру-
гую емкость. Выгружатель пускается в работу и отклю-
чается выключателем 16, с помощью которого можно из-
менить число оборотов диска выгружателя.
116

В небольших колбасных цехах можно использовать
куттер с чашей емкостью 80 л с тремя серповидными но-
жами.
На рис. 39 показан вакуумный куттер-смеситель, в ча-
ше которого создается вакуум.
При работе на куттерах надо соблюдать ^определен-
ный порядок загрузки сырья. Перед загрузкой дно чаши
смачивают водой. Мясо загружают небольшими порция-
ми при вращении чаши. Затем добавляют пищевой лед
и холодную воду по мере поглощения их мясом* в по-
следнюю очередь добавляют жирное мясо и обрабатыва-
ют фарш до готовности. При вращений чаша подает мясо
в зону с вращающимися ножами, которые измельчают
LIT

его. На внутренней стороне крышки предусмотрены отва-
лы, снимающие фарш с краев чаши и направляющие его
к центру.
Для выгрузки фарша пускают в ход выгружатель, ко-
торый, вращаясь, выбрасывает фарш из чаши в желоб,
а оттуда в тележку или другую емкость. Таким образом
куттер загружается и разгружается во время вращения
чаши. После выгрузки фарша куттер загружают новой
порцией мяса и цикл повто-
ряется.
По окончании работы
куттер моют, для чего в ча-
шу наливают горячую воду
и машину включают на нес-
колько минут. Затем воду
спускают через специальное
отверстие в чаше и машину
вытирают насухо.
Работая на куттере, не-
обходимо соблюдать следу-
ющие правила:
загружать сырье посте-
пенно небольшими порция-
ми, обязательно добавлять к
Рис. 39. Вакуумный кут- мясу лед во-избежание пере-
тер-смеситель. грева фарша;
основное количество во-
ды давать при обработке го-
вяжьего мяса и нежирной свинины;
выгружать фарш из чаши куттера на ходу машины;
при загрузке и разгрузке куттера не пользоваться ка-
кими-либо приспособлениями, кроме выгружателя;
не трогать фарш руками справа от желоба выгружа-
теля.
Для измельчения мяса применяют также куттер-ме-
шалки, устройство и принцип работы которых напоми-
нает устройство и принцип работы куттера, но в них нет
вращающейся чаши, а вместо нее имеется двухсекцион-
ная дежа с двумя спиралями. Благодаря сочетанию двух
машин — куттера и мешалки — сокращаются затраты
труда на транспортировку и перегрузку фарша, а также
расход электроэнергии; производительность труда повы-
шается.
118

Куттер-мешалка (рис. 40) состоит из двухсекционной
д^жи /, в которой размещены две спирали 2 и 5, вращаю-
щиеся со скоростью 60 об [мин. Спираль 2 предназначена
для подачи фарша к серповидным ножам 4У установлен-
ным в торцовой части дежи, а спираль 3 — для отвода
A TTTlK к
Рис. 40. Куттер-мешалка:
I — дежа, 2, S — спирали. 4 — ножи, 5 — рукав, 6 — заслонка, 7 — лерегородха.
фарша из зоны работы ножей и подачи его опять в зону
работы спирали 2, Сбоку дежи имеется рукав 5 для вы-
грузки фарша, который закрывается заслонкой. Сверху
дежи имеется откидная крышка. Машина может рабо-
тать и только как мешалка. Для этого имеются заслон-
119

ки б, которые отделяют зону работы ножей от той части
дежи, где работают спирали.
Зоны работы спиралей разделены продольной пере-
городкой 7, благодаря чему фарш получает направлен-
ное движение.
Емкость дежи куттер-мешалки 0,4 м3. Единовремен-
ная загрузка продукции 200 кг.
Куттер-мешалка имеет тот недостаток, что при обра-
ботке фарша, содержащего свинину с легкоплавким жи-
ром, в результате интенсивного перемешивания жир
эмульгируется и затрудняется обработка фарша.
СОСТАВЛЕНИЕ ФАРША
Приготовление фарша заключается в тщательном пе-
ремешивании измельченного мяса с другими компонен-
тами до получения однородной пастообразной массы. Ко-
личество составных частей фарша установлено рецепту-
рой. В ней указано, какое и сколько сырья должно быть
взято для приготовления того или иного наименования
колбасы, каких и сколько должно быть добавлено спе-
ций, соли и селитры (нитрита), какая используется обо-
лочка, способ вязки, а также какой должен быть выход
готовой продукции и максимально допустимая влаж-
ность изделия.
Обычно качество сырья и его пищевая ценность, т. е.
качество мяса, жира, субпродуктов, растительных и мо-
лочных продуктов, определяют сорт готовых изделий.
Для большинства колбас сортность готового продукта
соответствует сорту говядины, идущей для их приготов-
ления. Приведем для примера несколько рецептур кол-
басных изделий (см. табл. 7 на стр. 122—123).
Составные части фарша должны быть хорошо переме-
шаны до получения однородной массы, обладающей вы-
сокой вязкостью и липкостью. Фарш должен быть дове-
ден до такой консистенции, чтобы он не спадал с гладкой
поверхности при встряхивании и не имел несвязанной
влаги. Если влага не будет связана с белками мяса, то
при варке колбасы она выделится в свободном состоя-
нии, при этом образуются бульонно-жировые отеки.
Высокая вязкость достигается тщательным вымеши-
ванием составных частей фарша. Однако следует учиты-
вать, что при чрезмерно длительном перемешивания
120

фарша со шпиком возможно перетирание шпика, что
ухудшает структуру колбасных изделий. Чтобы избежать"
этого, необходимо соблюдать определенный порядок за-
грузки сырья в машину для приготовления фарша.
Можно составлять фарш в куттерах или мешалках.
Однородноструктурный фарш приготовляют в куттере
(фарш для сосисок, сарделек, докторской колбасы
и пр.). Фарш неоднородный, содержащий шпик или круп-
ноизмельченную свинину, составляют в мешалках.
Все сырье загружают по весу в количествах, соответ-
ствующих рецептуре.
При составлении фарша в куттере сырье загружают
в следующем порядке: сначала — говядину или нежир-
ную свинину, затем — лед и воду и после тщательного
измельчения мяса — специи, крахмал или муку, а за-
тем — жирную свинину и жир. Если во время посола мя-
са не добавляли нитрит, то его вносят при составлении
фарша в виде раствора, который разливают по всей по-
верхности фарша.
При составлении фарша в мешалке также сначала за-
гружают говядину и нежирную свинину и затем, если
нужно, холодную воду. Через 6—8 мин перемешивания
добавляют специи и нитрит в растворе, если его не вно-
сили раньше. Затем загружают жирную свинину и в по-
следнюю очередь шпик. Во избежание перетирания
шпик добавляют за 2—3 мин до окончания перемешива-
ния. Его закладывают в мешалку небольшими порциями,
размещая по всей поверхности фарша.
Продолжительность перемешивания зависит от
свойств фарша: для вареных колбас 12—15 мин, для по-
лукопченых 10—12 мин, для копченых 9—10 мин.
Фарш можно составлять в мешалках различных кон-
струкций. Наиболее распространены мешалки с Z-образ-
ными лопастями, вращающимися в противоположные сто-
роны с различной скоростью и с механической выгрузкой
фарша, которые были описаны ранее. Лучшие результа-
ты получают при составлении фарша в вакуум-мешалке
с герметическими крышками. В них в процессе пе-
ремешивания из фарша удаляется воздух, в резуль-
тате чего фарш уплотняется и консистенция его
улучшается.
Продолжительность перемешивания фарша в вакуум-
мешалках примерно щдвос меньше, чем в обычных.
121

Таблица 7
Сырье и специи
фарширо-
ванные
языковая
высшего
сорта
Колбасы
вареные
люби-
тельская
высшего
сорта
So
O—t
и
полукопченые
, р
й В «о
«.и 3 о
U О В О
украин-
ская
I сорта
копченые
деликатес-
ная варе-
ио-копче.
иая выс-
шего сорта
Ч о и —
В килограммах
Мясо говяжье соленое
высшего сорта .
I сорта . . .
II сорта . . .
Свинина соленая
жирная . . .
полужирка я . .
нежирная . .
Шпик
твердый . . .
полутвердый
Языки вареные . .
28
30
22
12
8
35
40
25
—
—
60
—
25
15
—
70
20
10
—
30
—
40
—
—
50
25
—
40
—
—
35
—
65
—
—
—

Грудинка свиная ...
Крахмал пищевой или пшеничная мука . <
—
100
—
100
—
100
—
100
30
100
25
100
25
100
35
100
Сахар
Перец черный или белый
Кардамон
Мускатный орех ...
Душистый перец :
Чеснок . , . , .
Кориандр .....
Фисташки чищеные . .
Выход готовой продукции
~- Влажность готовой продукции, не более
ю
В граммах на 100 кг сырья
100
50
25
50
200
100
60
40
—
—.
—
—
100
50
—
50
100
—
—
100
100
—
200
50
—
135
90
—
75
150
—
—
135
90
«_
75
100
—
—
200
100
20
—
—
—
—
55
В процентах к весу сырья
100 j 107 | 112 I 80 I 77
60
65
В процентах к весу готовых изделий
68
72
45
48 43
200
100
30
50

На мясокомбинатах в США пользуются вакуум-май-
зерами для удаления воздуха из фарша, выгруженного
в тележки.
Для приготовления фарша применяют также комби-
нированные ротационные машины (рис. 41), которые за-
меняют волчок, куттер и мешалку.
Рис. 41. Комбинированная ротационная машина:
а — обш.ий вид, -б — вид со стороны загрузки.
124

При эксплуатации такой машины можно исключить
часть операций по транспортировке, загрузке и выгрузке
фарша.
Машина состоит из барабана, вращающегося во-
круг горизонтальной оси со скоростью 85—115 об[ман,
и режущего механизма в виде вала с 20—25 серповидны-
ми ножами. Вал с ножами расположен в нижней части
барабана и вращается в том же направлении, что и ба-
рабан, но со скоростью 2500 об/мин. Зазор между лез-
виями ножей и внутренней поверхностью барабана мож-
но регулировать. В верхней части барабана расположены
лопасти, способствующие перемешиванию фарша. На
внутренней поверхности барабана смонтированы отвалы,
загнутые в направлении к оси его; они предотвращают
выпадение фарша и направляют его внутрь барабана.
Мясо в кусках или в виде шрота сначала загружают
в корыто с весами, расположенное перед машиной.
После взвешивания оно подается транспортером в ра-
бочую часть машины — барабан. Выгружается фарш
специальным приспособлением в виде лопатки, которое
включается при вращении маховичка по мере необхо-
димости без остановки машины.
Единовременная загрузка мяса 150—180 кг; продол-
жительность цикла обработки в зависимости от характе-
ра выполняемых операций 1—15 мин. Во время измель-
чения мяса в ротационной машине оно нагревается, по-
этому необходимо добавлять 20—30% льда к весу
сырья.
Ротационная машина имеет высокую производитель-
ность — 2—2,5 г/ч.
Таким образом, фарш можно составлять на куттере,
в мешалке или в ротационной машине. Но независимо от
того, какое оборудование^, используют, для получения
доброкачественного фарша необходимо соблюдать сле-
дующие условия:
мясо в посоле выдерживают определенное время, что-
бы оно хорошо созрело и имело достаточную вязкость;
не допускают перегрева мяса при вторичном его из-
мельчении;
при куттеровании мяса обязательно добавляют лед;
не допускают перетирания шпика при замешивании
фарша в мешалках;
.температура фарша не должна превышать 8—10° С;
125

не допускают попадания в фарш посторонних пред-
метов;
помещение, оборудование и инвентарь содержат в чис-
тоте.
Хороший готовый фарш обладает высокой вязкостью
и липкостью. Готовность его определяют специальной ло-
паточкой. Если фарш, взятый на лопатку, при встряхи-
вании не сползает с нее, значит, он проработан достаточ-
но. Поверхность фарша не должна быть влажной. В про-
тивном случае при термической обработке колбас могут
образоваться бульонные отеки.
При наличии коллоидной мельницы, эмульситатора
или другой машины для тонкого измельчения фарш для
колбас готовят следующим образом.
Сырье измельчают в куттере или куттер-мешалке не
полностью в течение нескольких минут, затем массу по-
дают в машину для тонкого измельчения фарша. Только
на машине тонкого измельчения фарш можно измельчить
без предварительной обработки на куттере или куттер-
мешалке. В этом случае сырье предварительно смешива-
ют в мешалке, куда добавляют также воду со снегом
или льдом.
Как показал опыт, качество фарша при такой обра-
ботке получается хорошее, но машины изнашиваются
быстрее.
В цехе приготовления фаршей для контроля соблю-
дения рецептур и учета израсходованного сырья ведут
рецептурный журнал. В конце смены в него записывают
количество израсходованного сырья по первичным доку-
ментам (отвесам), составленным в течение смены. Фор-
ма рецептурного журнала следующая:
Наименование колбасы
1
Количест-
во выра-
ботанного
фарша, кг
Закладка сырья и специй
Подпись
сменного
мастера
Главный мастер Контролер ОПВК
Заглавный лист рецептурного журнала имеет сле-
дующий вид;
Е26

мясокомбинат
Рецептурный журнал
Начат « » 19 г.
Окончен « » 19 г.
Стравиц 100
Журнал прошнуровать и концы шнуров опеча-
тать сургучной печатью.
Журнал является одним из первичных учетных доку-
ментов и необходимо строго следить за правильным веде-
нием его.
Фарш для фаршированных колбас
Основные составные части фарша фаршированных
колбас: говядина и свинина, шпик, говяжьи или свиные
вареные языки, дефибринированная кровь, свиная шкур-
ка и специи.
Посоленную и выдержанную говядину вторично из-
мельчают на волчке с решеткой, диаметр отверстий ко-
торой 2—3 мм, а затем на куттере в течение 5—8 мин.
Во время куттерования к мясу добавляют лед или хо-
лодную воду (10—15% к весу сырья).
Свинину измельчают так же, как и говядину. Блан-
шированную свинину и телятину, входящие в рецептуры
колбасы «Экстра» и харьковской, измельчают вторично
на куттере, добавляя молоко и соль.
Для глазированной и прессованной колбас приго-
товляют разнообразные кубики и полоски из смеси кро-
ви и клвидающих субпродуктов. Чтобы подготовить эту
составную часть фарша, свиную шкурку варят в кипя-
щей воде до полного размягчения, охлаждают и измель-
чают на волчке с решеткой, диаметр отверстий которой
2—3 мм. Измельченную шкурку смешивают в машине
или, если необходимо небольшое количество, вручную
с дефибринированной стабилизированной или цельной не-
стабилизированной кровью и шпиком, добавляя на
100 кг смеси 2 кг соли, 30 г селитры и 50 г гвоздики.
Полученную смесь варят до загустения и разливают
в формы. Если применяют стабилизированную кровь, то
количество соли уменьшают до 1,5 кг.
127

После охлаждения образовавшиеся блоки из крови
и клейдающих веществ разрезают на пластинки или ку-
бики и направляют на формование колбасы для полу-
чения соответствующего рисунка на разрезе колбасного
изделия.
Для получения фарша измельченное сырье загружают
в месильную машину, добавляют яйца, разведенную
в молоке муку, сливочное масло, шпик, крошеные языки
и специи и все это перемешивают. Полученный фарш на-
правляют на формовку колбас.
Фарш для вареных колбас
Говяжье, свиное и баранье мясо, посоленное и вы-
держанное в кусках или в виде шрота, вторично измель-
чают на волчке с решеткой, диаметр отверстий которой
2—3 мм, после чего обрабатывают на куттере, добавляя
лед или холодную воду, муку и специи.
Мясо, которое солилось ускоренным способом в тон-
ком измельчении и с добавлением рассола, направляют
сразу на куттерование. Продолжительность этой опера-
ции зависит от того, на каком куттере или куттер-мешал-
ке она производится. Для фарша вареных колбас выс-
шего сорта продолжительность куттерования от 5 до
8 мин, для фарша свиных вареных колбас, свиных соси-
сок и сарделек — от 4 до 6 мин, для фарша вареных кол-
бас, сосисок и сарделек, в состав которых входит говя-
дина I и II сорта, — от 6 до 11 мин.
Продолжительность обработки фарша в куттер-ме-
шалке на 2—3 мин меньше, чем при обработке на кутте-
ре емкостью 270 л.
При куттерований и замешивании фарша в зависимо-
сти от состава сырья для различных видов колбас вносят
разное количество воды. Рекомендуется добавлять сле-
дующее количество воды (в %) на 100 кг сырья при про-
изводстве колбасы.
Колбаса
Любительская высшего сорта . . .
Любительская свиная высшего сорта
Любительская баранья высшего сорта
Телячья высшего сорта
Столичная высшего сорта ....
Белорусская высшего сорта , . . .
15—20
15—20
15—20
10—15
10—15
10—15
128

Докторская вь1сшего сорта 15—20
Краснодарская высшего сорта .15—20
Шпикачки высшего сорта ........ 18—20
Невская высшего сорта 15—20
Столовая I сорта 20—25
Ветчинорубленая I сорта 25—30
Московская I сорта 25—30
Отдельная I сорта 25—30
Свиная I сорта 20-25
Отдельная баранья I сорта 15—20
Свиная II сорта 20—25
Чайная II сорта 25—30
Чайная баранья II сорта 20—25
Говяжья II сорта 30—35
Закусочная II сорта 20—25
Чесноковая II сорта 10—15
Если для посола мяса используют рассол, то коли-
чество воды, добавляемой в куттер, следует соответствен-
но уменьшить.
Нежирную свинину измельчают так же, как и говя-
дину. Полужирную свинину для разных сортов измельча-
ют по-разному: для столичной колбасы — на волчке
с решеткой, диаметр отверстий которой 12—16 мм; для
ветчинорубленой —16—25 мм; для свиной колбасы
I сорта 50% жирной и полужирной свинины — на волчке
с решеткой, диаметр отверстий которой 12—16 мм, а для
свиной И сорта 25% полужирной свинины —на волчке
с решеткой, диаметр отверстий которой 6—8 мм; для лю-
бительской, телячьей, белорусской высшего и I сортов,
докторской, краснодарской, столовой, отдельной, чайной
и свиной II сорта — на волчке с решеткой, диаметр от-
верстий которой 2—3 мм; через такую же решетку пропу-
скают шпик или обрезки шпика для харьковской кол-
басы.
Измельченную говядину и свинину смешивают в ме-
шалке со шпиком в течение 4—5 мин до получения од-
нородной, хорошо связанной массы.
Для колбас, в состав которых не входит шпик или
крупноизмельченная свинина, таких, как докторская, ди-
абетическая, говяжья II сорта, свиная II сорта и вареная
субпродуктовая, фарш можно приготовлять на куттере.
Для невской колбасы говядину и свинину измельча-
ют на волчке через решетку с отверстиями диаметром
2—3 мм, засаливают и выдерживают в тазиках слоем
в 15 см при температуре 2—4° С в течение 16—24 ч. Вы-
9—1110
129

держанное мясо куттеруют, добавляя лед, воду, пряйо-
сти и за 1,5—2 мин до конца куттерования крошенный
кусочками мороженый шпик. Такой способ измельчения
шпика на куттере предложен Горьковским мясокомбина-
том и получил название горьковского метода. После об-
работки на куттере в фарше содержатся мелкие кусочки
шпика, равномерно распределенные по всей массе фарша.
В состав харьковской и языковой колбас входит язык.
Для этого соленый язык-варят, охлаждают и измельча-
ют для харьковской колбасы на кубики со стороной
6 мм, а для языковой — на кубики со стороной 8 мм. Под-
готовленный таким образом язык добавляют к измель-
ченным говядине и свинине при обработке их в мешалке.
Говядину высшего сорта и жирную свинину для языко-
вой колбасы измельчают на волчке с решеткой, диаметр
отверстий которой 2—3 мм, и затем на куттере.
Для приготовления вареной субпродуктовой колбасы
свиную обрезь и вымя измельчают на волчке с решеткой,
диаметр отверстий которой 2—3 мм, и затем вторично
в куттере.
При изготовлении фарша для шпикачек выдержанное
сырьё куттеруют, добавляя мелкодробленый лед, специи
и за 1,5—2 мин до конца куттерования — крошеный шпик.
При изготовлении вареных колбас I и II сорта можно
добавлять белковый стабилизатор, который приготовля-
ют из свиной шкурки.
Пищевую свиную шкурку, полученную при разделке
свинины и шпика, хорошо очищают от щетины, тщатель-
но промывают и варят в кипящей воде или паром в тече-
ние 1,5—3 ч до полного размягчения. Затем горячую
шкурку измельчают 2 раза на волчке с решеткой, диа-
метр отверстий которой 2—3 мм, после чего обрабатыва-
ют на куттере с добавлением воды и льда.
Белковый стабилизатор можно приготовить и из сы-
рой свиной шкурки. Промытую шкурку подсаливают, из-
мельчают на волчке, смешивают с водой в соотношении
1 : 1 и измельчают на машине тонкого измельчения (кол-
лоидной мельнице, змульситаторе или другой). Полу-
ченную однородную массу добавляют в колбасный фарш
в количестве 5—10% к сырью.
Через 2—3 мин после начала куттерования добавля-
ют остальное сырье, специи, лед и воду и обрабатывают
еще в течение 5—6 мин.
130

При изготовлении фарша особой колбасы с соей за-
гружают в куттер мясо, посоленное и измельченное на
волчке (диаметр отверстий в решетке 2—3 мм)г вносят
соевую муку и другие составные части фарша, кроме
шпика. Фарш куттеруют, добавляя к нему постепенно во-
ду и мелкодробленый лед, в течение 6—8 мин, а затем
в мешалке смешивают со шпиком в течение 6—8 мин до
равномерного распределения шпика в массе фарша.
Если в состав фарша входит крахмал или мука, то их
просеивают и добавляют в виде болтушки или сухими.
Измельченные говядину, свинину или баранину сме-
шивают в мешалке со пшиком, мукой и специями в тече-
ние 10—15 мин до получения однородной и связанной
массы.
Фарш для сосисок и сарделек
Посоленное в мелком измельчении и выдержанное
мясо измельчают на куттере в течение 8—10 мш до полу-
чения хорошо проработанной однородной массы.
Если для изготовления сосисок используют мороже-
ное мясо, то для повышения качества фарша рекомен-
дуется добавлять при куттеровании выдержанную горя-
че-парную говядину в количестве до 20% к весу мяса,
предусмотренного рецептурой.
При изготовлении мозговых сосисок свежие мозги из-
мельчают на волчке (диаметр отверстий решетки 2—
3 мм) и затем куттеруют.
При обработке фарша на куттере для различных соси-
сок и сарделек, которые отличаются составом сырья, ре-
комендуется добавлять на 100 кг сырья следующее коли-
чество воды (в % к весу куттеруемого мяса):
Сосиски высшего сорта
сливочиые 20—25
диабетические 25—30
любительские 30—35
молочные ...... 25—30
свиные 20—25
школьные 25—30
мозговые 15—20
закусочные . , 15—20
Сосиски I сорта
сырые 30—35
русские . . . . 30—35
говяжьи 30^35
бараньи 25—30
9*
131

Сардельки
свиные ......... 20—25
говяжьи I сорта 36—40
языковые » 20—25
Расход смесей пряностей для сосисок и сарделек (в г
на 100 кг сырья) приведен ниже.
Сосиски и сардельки Смесь № 4 Смесь № 5
Сосиски
сливочные . .
свиные . . .
молочные . .
русские . . .
любительские .
Сардельки
говяжьи .... — 400
свиные — 400
Фарш для мясных хлебов
Посоленные и выдержанные говядину и свинину из-
мельчают на волчке (диаметр отверстий решетки
2—3 мм), а затем куттеруют в течение 3—5 мин. Во вре-
мя куттерования добавляют муку, специи и сахар-песок,
а также лед и холодную воду. Для хлебов высшего сорта
и ветчинного I сорта добавляют 15—20% льда и воды,
для отдельного и чайного хлебов — 20—25% к весу
сырья.
Для ветчинного хлеба полужирную свинину измель-
чают на волчке с отверстиями решетки диаметром 16—
20 мм.
Измельченную говядину и свинину смешивают в ме-
шалке со шпиком в течение 8—10 мин до получения од-
нородной связанной массы.
Фарш для диабетических колбасных изделий
Диабетические колбасные изделия готовят из высоко*
качественного сырья. Говядину, свинину и телятину ис-
пользуют только охлажденными. Масло, молоко и яйца
300
300
300
400
132

должны быть высшего сорта. Мясо должно быть тща-
тельно отжиловано и представлять собой чистую мышеч-
ную ткань без соединительной и жировой тканей.
Посоленное и выдержанное мясо измельчают на волч-
ке через решетку с отверстиями диаметром 2—3 лш,
а затем куттеруют, добавляют масло, молоко, яйцо и спе-
ции в количествах, предусмотренных рецептурой.
Молоко добавляют в куттер охлажденным до 2—5°С.
Фарш для полукопченых колбас
Фарш для полукопченых колбас готовят из посолен-
ного и выдержанного говяжьего, бараньего и свиного
мяса.
Для полтавской и украинской колбас говядину из-
мельчают на волчке через решетку с отверстиями диа-
метром 2—3 мм.
Для киевской колбасы и бараньей II сорта говядину
и баранину, нежирную и полужирную свинину измель-
чают на волчке с решеткой, диаметр отверстии которой
2—3 мм.
Для полтавской, киевской, украинской и белорусской
колбас полужирную свинину измельчают на волчке через
решетку с отверстиями диаметром 8—12 мм, для ива-
новской колбасы — 12—16 мм.
Говядину, баранину, жирную и полужирную свинину
для всех остальных сортов полукопченой колбасы из-
мельчают на волчке через решетку с отверстиями диа-
метром 16—25 мм.
Чеснок после очистки от перьев измельчают на волч-
ке (диаметр отверстий в решетке 2—3 мм).
Измельченные говядину, баранину и свинину смеши-
вают в мешалке со шпиком, грудинкой или курдючным
салом и специями в течение 10—15 мин до получения свя-
занной однообразной массы. Если шпик, грудинку или
курдючное сало употребляют несолеными, в мешалку до-
бавляют 2% соли к весу этого сырья.
Для приготовления фарша дрогобычской колбасы 5%
свинины измельчают на волчке через решетку с отвер-
стиями диаметром 3 мм, а остальную свинину — через
решетку с отверстиями диаметром 30 мм.
Для фарша карпатской колбасы 5%; нежирной свини-
ны измельчают на волчке через решетку с отверстиями
133

3 мм, а остальную свинину — на волчке с решеткой, диа-
метр отверстий которой 20 мм.
Для шахтерской колбасы говядину и свинину солят
в виде шрота, полученного на волчке через решетку, диа-
метр отверстий в которой 16—20 мм. Предварительно
шрот выдерживают в течение 24—48 ч при температуре
4° С. Соленое мясо измельчают на волчке через решетку
с отверстиями диаметром 2—3 мм. Соленую щековину
крошат на кусочки размером 8 мм. Составные части
фарша смешивают в мешалке.
Для донбасской колбасы свиное мясо с содержанием
жира до 70% измельчают на волчке (диаметр отвер-
стий в решетке 16—24 мм). Печень нарезают пластин-
ками толщиной по 20—25 мм, промывают в проточной
холодной воде и бланшируют в кипящей воде в течение
5—10 мин при тщательном перемешивании. После блан-
шировки печень охлаждают водой и измельчают на
шпигорезке, скорорезке или вручную на кусочки раз-
мером 15—20 мм. Очищенный свежий чеснок измельча-
ют на волчке через решетку с отверстиями диаметром
3 мм. Остальные части фарша смешивают со специями
и солью (2,5%) в мешалке в течение 3—5 мин.
Фарш жареной украинской колбасы готовят из не-
выдержанной в посоле, остывшей или охлажденной по-
лужирной свинины. Одну половину жилованной свинины
измельчают на шпигорезке, скорорезке или вручную на
кубики размером 16—22 мм, другую через квадратную
решетку на кубики размером 14 мм. Измельченную та-
ким образом свинину смешивают со специями в мешал-
ке, добавляя на каждые 100 кг свинины 1,8 кг соли.
Фарш для варено-копченых колбас
Посоленные и выдержанные говядину и баранину, а
также нежирную свинину измельчают на волчке через
решетку с отверстиями диаметром 2—3 мм.
Полужирную и жирную свинину для деликатесной
колбасы, сервелата и украинской колбасы и сало го-
вяжье для минской колбасы измельчают на волчке че-
рез решетку с отверстиями диаметром 3—4 мм.
Измельченные говядину, баранину и свинину смеши-
вают в мешалке в течение 10—15 мин со шпиком, гру-
динкой или говяжьим и бараньим салом до образования
связанного однообразного фарша.
134

Фарш для сырокопченых колбас
Выдержанные в посоле говядину, баранину и не-
жирную свинину измельчают на волчке (диаметр отвер-
стий в решетке 2—3 мл). Полужирную и жирную сви-
нину для сервелата, деликатесной и украинской колбас
измельчают на скорорезке или волчке через решетку с
отверстиями диаметром 8—9 мм.
Говядину, баранину и свинину, измельченную гру-
динку и шпик смешивают в мешалке со специями в те-
чение 10—15 мин. Сначала перемешивают говядину в
течение 3—5 мин, затем добавляют последовательно
грудинку и свиное мясо. После перемешивания фарш
выкладывают в тазики или ванны слоем до 25 см и нап-
равляют в холодильную камеру для выдержки в тече-
ние 24 ч при температуре 3—4° С. Во время перемеши-
вания фарша сырокопченых колбас не разрешается до-
бавлять воду.
Фарш лиепайской колбасы высшего сорта и пане-
вежской колбасы высшего сорта готовят по-особенному.
Лиепайскую колбасу вырабатывают из охлажденной
свинины, содержащей не менее 50% жира. Не разреша-
ется использовать свинину от хряков тощей упитан-
ности и мороженое мясо. Жилованную свинину без вы-
держки в посоле измельчают на волчке через решетку
с отверстиями диаметром 2 мм, а затем куттеруют с до-
бавлением специй в течение 1—2 мин до образования
фарша мажущейся консистенции. Полученный фарш без
выдержки направляют на шприцевание. —
Фарш для паневежской сырокопченой колбасы выс-
шего сорта приготовляют из охлажденного говяжьего
и свиного мяса. Говядина должна быть от взрослых бы-
ков и бугаев без жировых отложений, желательно от
передних частей туши. Свинину употребляют от живот-
ных в возрасте 1—2 лет. Не разрешается использовать
свинину от некастрированных самцов. Жилованное мясо
разрезают на куски весом не более 400 г и засаливают,
добавляя 2,5 кг соли на 100 кг мяса. Селитру (50 г) и
сахар добавляют не при посоле жилованного мяса, а при
перемешивании фарша в мешалке. Свинину солят так
же, как и говядину. Для лучшего обезвоживания мясо
солят на наклонных стеллажах в специальных корзинах
или ящиках, обеспечивающих стекание рассола. Посо-
135

ленное мясо выдерживают в холодильнике в течение
2—3 суток при температуре 3—4° С. После выдержки в
посоле говядину измельчают на волчке через решетку
с отверстиями диаметром 2—3 мя} а полужирную сви-
нину на волчке через решетку с отверстиями диамет-
ром 6—8 мм.
Измельченные говядину и свинину смешивают со
специями в мешалке в течение 8—10 мин. Сначала пе-
ремешивают говядину, а затем добавляют свинину. Го-
товый фарш направляют на шприцевание.
Для отдельных видов сырокопченых колбас фарш
готовят из мороженого мяса на куттере.
Фарш дли ливерных колбас
Вареное и бланшированное сырье, а также вареные
бобы и крупы, предусмотренные рецептурой, измель-
чают на волчке с отверстиями в решетке диаметром
2—3 мм. Для приготовления фарша отвешивают поло-
женное для данного сорта сырье и обрабатывают в кут-
тере в течение 5—8 мин до получения мазеобразного
фарша серого цвета. При отсутствии куттеров фарш об-
рабатывают в мешалке.
В зависимости от сорта ливерной колбасы принима-
ют следующий порядок куттерования:
для ливерной яичной высшего сорта сначала обраба-
тывают печень, говядину (или нежирную свинину) с мо-,
локом, мукой и яйцами, затем добавляют жирную сви-
нину или щековину, 2% соли и специи; воду или лед не
добавляют;
для ливерной I сорта сначала куттеруют печень, в
которую добавляют 5% бульона к весу всего сырья, за-
тем жирную свинину или щековину, 2% соли, лук
и специи;
для ливерной обыкновенной сначала куттеруют пе-
чень, вареное или стерилизованное мясо, затем постепен-
но добавляют 2% соли, полужирную свинину или щекови-
ну; бульон или воду не добавляют;
для ливерной вареной III сорта сначала обрабатыва-
ют хрящи и клейдающие субпродукты, затем постепенно
добавляют рубец, легкие, 2% соли и другие продукты,
предусмотренные рецептурой. Бульон, полученный от вар-
ки клейдающих субпродуктов и жилок, добавляют равно-
136

мерными частями в количестве 10 — 20% от веса фарша;
муку добавляют в сухом виде;
для ливерной растительной III сорта сырье куттеруют
так же, как для ливерной вареной III сорта.
Фарш для кровяных колбас и зельцев
Кровяные колбасы можно готовить из сырой или ва-
реной крови.
Для кровяной колбасы и кашной III сорта все сырье
измельчают на волчке через решетку с отверстиями диа-
метром 2^3 мм, затем смешивают и обрабатывают на
куттере. В процессе измельчения к сырью добавляют
пряности, весь коагулят и до 20% бульона, получающе-
гося при варке клейдающих субпродуктов.
Для вареной колбасы I сорта все сырье, за исключе-
нием грудинки, измельчают так же.
Для зельцев и хлебов сырье измельчают так же, а
языки, щековину, шпик и сыр крошат на кубики или
призмы размеров, предусмотренных рецептурой.
Для копченых колбас шпик крошат кубиками со сто-
роной 6 мм. Соленое сердце измельчают на шпигорезке
или скорорезке на кубики 6 мм3. Соленые говядину и сви-
нину измельчают каждую в отдельности на скорорезке
или волчке на кусочки размером 6X8 мм.
Вареные клейдающие субпродукты после удаления
костей измельчают на волчке через решетку с отверстия-
ми диаметром 2 — 3 мм.
Для кровяных копченых колбас высшего, I и II сорта
вареные и охлажденные субпродукты (сердце, говяжью
и свиную обрезь) загружают в мешалку в измельченном
виде в количествах, предусмотренных рецептурой, и за-
тем добавляют к ним клейдающие субпродукты» кровь,
специи и шпик.
Массу перемешивают до равномерного распределения
шпика, грудинки и языков. Готовый фарш направляют
немедленно для набивки в кишечную оболочку.
Для зельцев и мясных хлебов фарш перемешивают в
мешалках, добавляя все соответствующим образом обра-
ботанное сырье, предусмотренное рецептурой.
Фарш для колбас из конского или верблюжьего мяса
приготовляют из сырья, предусмотренного рецептурой, по
технологии, аналогичной приготовлению вареных и обыч-
ных полукопченых колбас.
137

Допустимые замены сырья и материалов
для некоторых колбасных изделий
На производстве бывают случаи, когда не хватает теге
или иного вида сырья или материалов для выработки ка-
кого-либо определенного колбасного изделия, пользующе-
гося спросом у потребителя. Во избежание сокращения
вырабатываемого ассортимента колбас в некоторых слу-
чаях рецептурами предусматривается замена одного вида
сырья или материалов другим без снижения качества го-
товой продукции.
Например, при выработке вареных колбас I и II сорта
допускается применение пищевого крахмала или пшенич-
ной муки не ниже I сорта и соответствующее уменьшение
закладки говяжьего или свиного мяса или баранины в ко*
личестве 2%. При выработке свиной колбасы II сорта,
закусочной и чесноковой разрешается заменять 3% мяса.
При выработке свиной колбасы I сорта можно добав-
лять в фарш до 10% обрезков шпика вместо полужирной
или жирной свинины. Для вареных колбас разрешается
использовать до 20% солонины соответствующего вида
мяса.
Разрешается применять следующие материалы:
сухой чеснок вместо свежего в уменьшенном наполо-
вину количестве, соленый чеснок вместо свежего в увели-
ченном вдвое количестве; 225 г сухого лука взамен
1 кг свежего;
сухую кристаллическую глюкозу вместо сахара в том
лее количестве;
коровье натуральное свежее молоко 8 л вместо 1 кг су.
хого;
I кг куриного меланжа взамен 24 куриных яиц, 274 г
сухого яичного порошка вместо 1 кг куриного меланжа;
пищевую светлую сыворотку крови вместо меланжа
в том же количестве;
смеси пряностей № I, 2 или 3 для вареных колбас
вместо сахара и отдельных пряностей.
Для говяжьих сосисок I сорта и бараньих I сорта до-
пускается применение пищевого топленого жира I сорта
взамен жира-сырца в том же количестве.
При производстве полукопченой киевской колбасы воз-
можна замена грудинки жирными обрезками, получаю-
щимися при разделке свинины или бекона и содержащи-
Ш

ми не более 40% мясной ткани, или полутвердым шпиком
в количестве 60% и нежирной свининой — 40% от веса
грудинки.
Для украинской и польской полукопченых колбас гру-
динку можно заменять полутвердым шпиком или жирны-
ми обрезками, остающимися от разделки свинины или
бекона и содержащими не более 25% мясной ткани, или
полутвердым шпиком в количестве 75% и нежирной сви-
ниной— 25% от веса грудинки.
При изготовлении полукопченых колбас — семипала-
тинской, литовской — и особой субпродуктовой разреша-
ется применять соленые субпродукты: для семипалатинс-
кой — 25 % от веса всего сырья; для литовской и особой
субпродуктовой — 50%; можно также использовать
вместо субпродуктов стерилизованное мясо — 20% от ве-
са сырья.
Для полукопченых колбас разрешается применять
смеси пряностей № 6 и 7 вместо сахара и отдельных пря-
ностей.
При выработке ливерной колбасы со шпиком I сорта
допускается замена стерилизованного мяса вареными
семенниками (до 10%).
Субпродукты для ливерной вареной колбасы III сорта
можно заменять целиком или частично стерилизованным
мясом или субпродуктами I категории.
При производстве ливерной обыкновенной колбасы
I сорта разрешается заменять вареное или стерилизован-
ное мясо, свинину или щековину свиной печенью (не бо-
лее 60%) и мозгами (не более 20%).
Для кровяной колбасы III сорта взамен субпродуктов
можно применять 20% стерилизованного мяса.
ГЛАВА V
ШПРИЦЕВАНИЕ И ВЯЗКА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Приготовленный фарш шприцуют в колбасную оболоч-
ку или закладывают в металлические формы. При напол-
нении фаршем оболочки получают колбасные ба-
тоны; если фарш помещают в форму, получают
мясные хлебы.
130

Колбасные батоны могут быть прямые цилиндриче-
ской формы или изогнутые в виде полукольца или
кольца.
Оболочки наполняют фаршем на специальных маши-
нах, которые называются шприцами.
Для шприцевания колбасных изделий применяют ис-
кусственные и натуральные оболочки. Натуральные обо-
лочки получают из кишок крупного скота, свиней, бара-
нов. Искусственные оболочки применяют белковые (кути-
зин, натурин, эластин и др.) и вискозные. Наибольшее
распространение у нас получили искусственные колбас-
ные оболочки, склеенные из целлофана.
ПОДГОТОВКА ФАРШЕВЫХ ОБОЛОЧЕК
Для каждого вида колбас подбирают оболочку в соот-
ветствии с техническими условиями (вид оболочки, диа-
метр, длина). В колбасном цехе оболочку принимают в
соответствии с действующими стандартами — пучками,
пачками или штуками. При приемке проверяют качество
оболочек, а также правильность калибра, количество,
сорт.
Кишечную оболочку, имеющую загрязнения, гнойные
прыщи, личинки овода или глисты крылохвоста в стенках
пищевода, запах загнивания, большое количество жира
на стенках, нельзя принимать в колбасный цех.
Перед шприцеванием колбасные оболочки подготов-
ляют в специальном отделении. Обработанные солёные
кишки встряхивают и промывают от соли в проточной хо-
лодной воде в течение 10— 15 мин при перемешивании.
Затем их замачивают в теплой воде (30 — 35° С) в тече-
ние 2 ч. Сухие пузыри и пищеводы замачивают в теплой
воде перед шприцеванием, другие виды сухих кишок — в
холодной воде в течение 12—16 ч до полного размяг-
чения.
Для очистки от загрязнений кишки после замачивания
развязывают, разматывают, промывают теплой водой и
продувают воздухом, при этом их калибруют и сортируют
по качеству.
Калиброванные оболочки разрезают на отрезки опре-
деленной длины, один конец завязывают, для чего на рас-
стоянии 2—2,5 см от края кишки перевязывают шпага-
том двумя затяжными узлами. К подготовленной оболоч-
140

ке прикрепляют бирку или этикетку с указанием вида,
сорта и диаметра оболочки.
Для выработки сырокопченых колбас нарезанную
оболочку подсаливают и выдерживают в течение суток
или прессуют.
Говяжьи черевы разрезают только для копченых и по-
лукопченых колбас. В остальных случаях их связывают
по 10 — 20 штук с одной стороны (все концы узлом).
Говяжьи круга нарезают на батоны длиной 50 см, пе-
ревязывают шпагатом один конец и сортируют сжатым
воздухом на 6 калибров, каждый из которых соответству-
ет определенному диаметру.
Говяжьи синюги разрезают на 2 — 3 батона: слепой
конец, среднюю часть (середку) и открытый конец (отк-
рытку). Мелкие синюги разрезают на 2 части. Середки
и открытки с одной стороны перевязывают шпагатом» ка-
либруют наполнением воздуха.
В зависимости от диаметра синюги сортируют на семь
групп;
Группы Диаметр, лш Группы Диаметр, мм
№ 1 До 90 № 5 От ПО до 115
№ 2 От 90 до 100 № 6 От 115 до 120
№ 3 От 100 до 105 № 7 Свыше 120
№ 4 От 105 до 110
Проходники после промывки перевязывают с одного
конца и калибруют так же, как и синюги.
Свиные черевы подготавливают так же, как и го-
вяжьи. По диаметру их калибруют на три категории:
I—свыше 37 мм, II — от 27 до 37 мм, III—до 27 мм.
Свиные гузенки подготавливают с кронами для сыро-
копченых и полукопченых колбас. Для ливерных колбас
гузенку не обезжиривают и крону не срезают. Длинные
гузенки разрезают на две части, один конец перевязы-
вают.
Бараньи черевы размачивают в течение 2—3 ч, про-
ливают водой и одновременно сортируют на 5 калибров:
экстра — свыше 24 мм, широкий — от 22 до 24 мм, сред-
ний — от 20 до 22 лш, узкий — от 19 до 20 мм, очень уз-
кий — от 16 до 18 мм. Длинные черевы в местах измене-
ния калибра разрезают. Длина одного отрезка должна
быть не менее 4—5 м.
141

Калиброванные черевы подают к Шприцам в тазиках
с указанием на-бирке калибра. Для удобства шприцева-
ния концы черев выкладывают на борт тазика.
Бараньи синюги подготавливают так же, как и го-
вяжьи. Разрезают на две части, калибруют сжатым воз-
духом, диаметр определяют по глухому концу. Бараньи
синюги сортируют на 4 калибра: № I —до 60 жж» № 2—
от 60 до 70 мм, № 3 — от 70 до 80 мм, №4 — свыше 80 мм.
Искусственные оболочки подготавливают следующим
образом. Оболочку нарезают на отрезки нужной длины,
один конец завязывают шпагатом или закрепляют пи-
стоном. Оболочки подают в шприцовочное отделение су-
хими.
Белковые оболочки (кутизин) для вареных колбас
перед шприцеванием замачивают в холодной воде в те-
чение 10 мин. Для копченых колбас кутизин смачивают
перед употреблением. Целлюлозные оболочки (целлофа-
новые и др.) не смачивают водой.
В колбасном производстве применяют также сшитые
и склеенные оболочки из пленок или нестандартных ки-
шок и пузырей. Для этого могут быть использованы су-
хие и соленые кишки. Сухие кишки разрезают вдоль, не-,
сколько штук сшивают в одно полотно, из которого шьют
цилиндрические батоны.
Оболочки складывают в тазики, ванны, ящики, тележ-
ки и другую тару, обеспечивающую целость и чистоту
их, и доставляют в шприцовочное отделение. Оболочку
заготовляют с расчетом обеспечения двухчасовой работы
цеха.
ШПРИЦЕВАНИЕ
Шприцевание колбасных фаршей производят на
шприцах. В колбасных заводах установлены шприцы
разных конструкции. Широко применяют поршневые
шприцы периодического действия. В зависимости от спо-
соба привода поршня в действие они бывают пневмати-
ческие, гидравлические и механические, в зависимости
от расположения цилиндра — вертикальные и горизон-
тальные.
В последнее время на колбасных заводах стали при-
менять вакуумные шприцы.
Фарш из цилиндра шприца поступает в оболочку че-
рез цевку — металлическую насадку в виде трубки, на-
142

деваемую на патрубок цилиндра. На цевку надевается
оболочка. Цевки имеют цилиндрическую форму с кони-
ческим расширением в месте соединения их с цилиндром
шприца.
При шприцевании цевку подбирают в соответствии
с видом и диаметром колбасной оболочки. При широкой
оболочке нельзя шприцевать через узкую цевку, так как
шприцевание будет
производиться медлен-
но. Если оболочка уз-
кая, нельзя использо-
вать широкую цевку,
так как на нее трудно
будет надевать оболоч-
ку. Диаметры цевок бы-
вают от 13 до 60 мм
(рис. 42).
Итак, при шприце-
вании в синюгу приме-
няют самую широкую
цевку — диаметром 60
мщ при шприцеваний
в бараньи черева — са-
мые узкие цевки —,13—
24 мм. Сардельки
шприцуют через цевки
диаметром 24—36 мм.
При использовании говяжьих черев применяют цевку
диаметром 36 мм, кругов — 36 — 48 мм.
Шприцы бывают одно- и двухцевочные.
Пневматические шприцы имеют емкость цилиндра от
50 до 220 л. На предприятиях Советского Союза исполь-
зуют шприцы с большими цилиндрами. Обычно их ставят
на больших предприятиях, так как для них необходим
сжатый воздух.
Пневматические шприцы применяют для шприцева-
ния вареных колбас, сосисок и сарделек. Пневматический
шприц приводится в действие сжатым воздухом.
Шприц состоит из вертикального цилиндра, внутри
которого свободно движется поршень. Цилиндр закры-
вается крышкой. При загрузке шприца фаршем поршень
находится в крайнем нижнем положении. Под давлением
воздуха, поступающего в подпоршневое пространство,
ШНМ.'Ь ■ i : I i • I ■ ■ 11 !J>.??l!7iiltll.":-::i.:i?ll*H!!:Jlil№mi.;imili;|ii;-
Рис.
42. Цевки для шприцевания
колбасных изделий.
143

поршень поднимается и фарщ выдавливается из шприца.
Шприцевание на пневматических шприцах произво-
дится при давлении 5—6 ат.
Гидравлические шприцы (рис. 43) в мясной промыш-
ленности применяют с цилиндром емкостью 30—80 л.
Эти шприцы легко регулировать, они пригодны для всех
видов фаршей. Шприц имеет фаршевый и масляный, или
Рис. 43. Гидравлический шприц.
силовой, цилиндры. В каждом из них имеется поршень,
они соединены между собой штоком. Фаршевый цилиндр
закрыт откидной крышкой.
Рабочая жидкость (масло) подается попеременно в
подпоршневое или надпоршневое пространство. Силовой
поршень перемещается вверх или вниз; так же движется
и поршень в фаршевом цилиндре. Предельное рабочее
давление в фаршевом цилиндре гидравлического шпри-
ца емкостью 65 л — 15 ст.
Для шприцевания дозированных сосисок применяют
гидравлические шприцы-автоматы (рис.44) емкостью 50,
144

65 и 80 л. Фарш из цилиндра под давлением поступает
в дозатор, затем вытесняется в оболочку определенными
дозами. Специальный механизм перекручивает оболочку.
Имеется шкала с отметкой веса сырых сосисок в грам-
мах. Для большей точности следует регулировать авто-
мат для каждого вида фарша.
Цевка шприца-автомата делает 400 оборотов в ми-
нуту.
Рис. 44, Шприцевание дозированных сосисок на шпри-
це-автомате.
Наилучший эффект получается при шприцевании под
вакуумом. На вакуумных шприцах из фарша отсасывает-
ся воздух, колбасные батоны получаются плотные, без
пустот, что улучшает качество колбас и повышает их
стойкость. Благодаря набивке фарша без пустот умень-
шается расход колбасной оболочки. В мясной про-
мышленности применяют несколько типов вакуумных
шприцов, Значительный интерес представляют ва-
куумные шприцы непрерывного действия (рис. 45
и 46). Их можно использовать для шприцевания
всех колбас.
Вакуумный шприц не имеет цилиндра. Фарш загру-
жается в бункер и червяком выталкивается в цевку с
надетой на ней кишечной оболочкой. Воздух отсасыва-
ется вакуум-насосом, создавая в фаршевом простран-
стве вакуум.
10—1110
145

Машину приводят в движение нажатием педали но-
гой. После того, как рабочий снимает ногу с ведали, ма-
шина останавливается.
На крупных колбасных заводах (Московский, Ленин-
градский мясокомбинаты) копченые колбасы шприцуют
Рис. 45. Вакуумный шприц непрерывного дей-
ствия:
/ — шнек, 2 — бункер, 3— цевка, 4 — вакуум-tiacoc,
на шприцах, являющихся частью линии фирмы «Кре-
мер — Гребе» для изготовления копченых колбас.
Шприцы в линии горизонтальные, гидравлические.
Шприцевание на линии «Кремер — Гребе» производится
следующим образом.
Приготовленный на куттере фарш загружают в ва-
куумный наполнитель, Т№ фарш уплотняется, и под ва-
146

куумОм шнеком подается в подведенный к наполнителю
цилиндр шприца. Цилиндр находится в горизонтальном
положении. Торцовых стенок не имеет. Цилиндр с фар-
шем отводится от наполнителя и специальным подъем-
ным устройством поднимается на рельсовый путь, по
Рис. 46. Шприц непрерывного действия типа системы Неведоиского;
/ — вытеснитель, 2 — бункер, 5 — редуктор, 4 — труба, 5 — цевка, € — педаль,
7 ~ электродвигатель, 8 — направляющие, 9 — винт, 10— рукоятка, // — фрик-
ционная пара, 12 и 13 — шестерни,
которому подкатывается к шприцам. Всего в линии пять
шприцов. Перед каждым из них имеется стопорное уст-
ройство, с помощью которого можно задержать движу-
щийся цилиндр.
В передней части шприца смонтирована цевка с пу-
сковым механизмом, в задней — гидравлический цилиндр
с поршнем для выталкивания фарша в цевку.
10*
147

Шприцовщица, нажимая коленную педаль, Приводит
в движение поршень шприца, который давит на фарш и
выталкивает его в девку и оболочку. После освобожде-
ния от фарша цилиндр опускается на нижние направля-
ющие и возвращается к вакуум-наполнителю для по-
вторного заполнения. Емкость цилиндра 60 кг.
Копченые колбасы на линии «Кремер — Гребе» шпри-
цуют при давлении 20—22 ат. Применение вакуума и го-
ризонтальное шприцевание обеспечивают высокое качест-
во наполнения батонов, плотную набивку, отсутствие пу-
стот, исключают перетирание фарша.
На многоэтажных заводах колбасные шприцы загру-
жают по спускам, через бункера, с помощью ковшей; на
небольших предприятиях — из тазиков. Если шприц за-
гружают с помощью ковша, имеющего откидное дно, то
его ставят над шприцем. Дно ковша открывают, и фарш
падает в шприц. Емкость ковша бывает равна емкости
цилиндра шприца.
При загрузке шприца необходимо следить, чтобы
в фарш не попали посторонние предметы — кусочки обо-
лочки, шпагат и пр. Затем закрывают крышку шприца
и начинают процесс шприцевания.
При шприцевании шприцовщица надевает на цевку
оболочку. Эту операцию обычно производят вручную, она
длительная, при этом снижается производительность,
особенно при работе с длинными и узкими черевами. Для
сокращения времени надевания оболочки на цевки смон-
тированы различные приспособления. Пользуются запас-
ными трубками или стержнями, на которые предвари-
тельно надевают оболочку, затем вставляют их заострен-
ным концом в цевку и сдвигают оболочку с трубки на
цевку. Операцию надевания оболочки на стержни можно
механизировать с помощью вращающихся резиновых ро-
ликов.
Шприц может быть оборудован так называемой вер-
тушкой, имеющей два конца для надевания параллельно
двух цевок. В то время как через одну цевку шприцуют
фарш, на вторую надевают оболочку. Затем вертушку
поворачивают и цевка с надетой оболочкой устанавли-
вается в рабочее положение. Шприцевание производят
при горизонтальном положении вертушки. Если поста-
вить ее в вертикальное положение, выход фарша прекра-
щается.
148

Для надейания оболочки на цевку можно использо-
вать кишконадеватели, на которых эта операция произ-
водится при помощи вращающегося резинового валика,
приводимого в движение от электродвигателя. Когда обо-
лочка надета, валик отводят в сторону и двигатель вы-
ключают.
Удобна для надевания на цевку гофрированная ис-
кусственная оболочка для сосисок. Гибкую трубку гоф-
рированной оболочки длиной около 25 см можно растя-
нуть до 15—20 м.
Плотность шприцевания зависит от вида колбас, со-
держания влаги в фарше, вида оболочки, .ее диаметра,
а также от способа термической обработки колбасы. Для
разных видов колбасы плотность набивки меняется. Ва-
реные колбасы набивают неплотно, так как в фарше со-
держится много влаги. Полукопченую колбасу шприцу-
ют плотнее, так как фарш ее более плотный. Самая плот-
ная набивка — для фарша сырокопченых колбас. Такая
набивка необходима для того, чтобы исключить попада-
ние воздуха в батоны, так как он может привести к пор-
че колбасы.
Копченые колбасы шприцуют при давлении 13 ат
и выше; полукопченые — при 12—13 ат на гидравлических
шприцах или при 6—8 ат на пневматических; вареные
колбасы — на пневматических шприцах при 5—6 ат, на
гидравлических — при 6—8 ат. Давление в шприцах опре-
деляют по манометру.
Схемы работы различных шприцев приведены на
рис. 47.
При шприцевании сосисок и сарделек фарш в оболоч-
ке не уплотняют. При наполнении в синюгу шприцовщи-
ца одной рукой прижимает оболочку к цевке и регулиру-
ет наполнение ее, а другой проверяет плотность набивки.
Целлофановую оболочку перед шприцеванием не за-
мачивают и надевают на цевку сухой. Надетую на цевку
оболочку связанным концом доводят почти до конца цев-
ки и наполняют фаршем. Спуск оболочки с цевки шпри-
цовщица регулирует большим пальцем. Фарш наполня-
ют плавно, без разрывов, при этом через открытый ко-
нец из батона вытесняется воздух. Шприцевание ведут
с уплотнением фарша, чтобы не было пустот.
Нашприцованные батоны по наклонной направляю-
щей спускают на стол для вязки.
149

Фарш мясных хлебов помещают в Металлические
прямоугольные алюминиевые или луженые формы, не-
сколько расширенные кверху для удобства выгрузки го-
тового хлеба. Чистые промытые формы смазывают жи-
Рис 47. Схема работы шприцев:
а — гидравлического периодического действия: 1 -~ цевка,
2 — кран. 3 — насос, 4 — нанометр; б — пневматического пе-
риодического действия: / — цевка, 2 — киан; в — ротацион-
ного лопастного непрерывного действия: / — бункер, 2 —до-
пасти, 3 — ротор» 4 — цевка, 5 — корпус; г — пшековсто не-
прерывного действия; / — шнеки, 2 — цевка.
ром, чтобы фарш не прилипал к стенкам в процессе за-
пекания при высокой температуре.
Формы заполняют фаршем вручную или при помощи
специальных набивных машин. Машины для наполнения
150

фарша мясных хлебов установлены на Московском, Ле-
нинградском и других мясокомбинатах.
Формы заполняют фаршем весьма плотно.
Формы могут быть разных размеров. Обычно приме-
няют формы емкостью 1,5—3 кг. В такие же формы по-
мещают фарш для паштетов.
Фаршированные колбасы формуют вручную. В ка-
честве оболочки используют глухие концы говяжьих си-
нюг, а также искусственную оболочку — целлофа-
новую.
При формовке фаршированных колбас составные ча-
сти располагают так, чтобы на разрезе получился опре-
деленный рисунок, соответствующий каждому наимено-
ванию колбасы. Благодаря использованию разных видов
сырья — шпика, языков, вареной крови — достигается
разнообразие рисунков.
Например, фаршированную колбасу «Экстра» форму-
ют следующим образом. На поверхность слоеного шпика
накладывают слой фарша, в середину вкладывают кусок
языка, обтянутый шпиком. Все это заворачивают в виде
цилиндра и вкладывают в оболочку.
ВЯЗКА КОЛБАС
После наполнения фаршем оболочки перевязывают
шпагатом для уплотнения фарша, а также для образо-
вания петли, за которую батоны навешивают на палки.
Для увеличения плотности батоны вареных колбас
в оболочках большого диаметра перевязывают попереч-
ными перевязками, что способствует прочности обо-
лочки.
Для отличия колбас по внешним признакам разные
сорта колбас вяжут по разным схемам. Установленная
вязка колбас является обязательной и зафиксирована в
технических условиях на колбасные изделия (рис. 48).
При вязке любительской вареной колбасы в искусст-
венной оболочке делают один поясок посередине. При на-
бивке в синюгн батон перевязывают через каждые 5 см.
Телячью колбасу вяжут через 5 см. При вязке докторской
колбасы делают две перевязки наверху батона; батоны
прямые. Отдельная колбаса имеет три перевязки — посе-
редине и по краям. При набивке в синюгн вязка через
каждые 10 сц,
151

В ветчинорубленой колбасе при набивке в синюги и
проходники поперечную перевязку делают с интервалом
10 см, при набивке в искусственные оболочки —три по-
перечные перевязки у одного конца батона.
*=
5
£Ж
л
ш
--Д
э*.
©
JSK
/7
£*,
Ю»"
*
J^&
J
Л Е
В*
^
;££
г
ff
Э^
3i
Рис. 48. Схема вязки вареных колбас:
а — любительской, б — телячьей, в — столичной, г — белорусское.
'J— краснодарской, е — отдельной, ж — ветчинорубленой. э—сто-
ловой. « — свиной I сорта, ж — московской, л — свиной II сорта;
м — чайной, « — закусочной.
Столовая колбаса поперечных перевязок не имеет.
Московская вареная имеет две перевязки с нижнего кон-
ца батона. Чайную колбасу в искусственной оболочке вя-
жут двумя перевязками посередине, в черевах батоны от-
кручивают в виде полукольца или кольца. Прямые бато-
ны свиной колбасы I сорта имеют три перевязки с верх-
него конца и одну с нижнего. Свиная колбаса II сорта в
152

черевах имеет кольца диаметром 10—20 см, в целлофа-
новой оболочке — одну перевязку сверху.
Вместо отличительной вязки для вареных колбас,
вышприцованных в искусственную оболочку, можно ис-
пользовать маркированную оболочку, на поверхности ко-
торой краской написано наименование колбасы. В этом
случае вязку делают только на концах батона; на одном
конце завязывают петлю для навешивания батона на
палку.
Сырокопченые колбасы вяжут следующим образом:
советскую, майкопскую и особенную колбасы перевязы-
вают поперек через каждые 5 см, у советской колбасы
внизу оставляют отрезок шпагата. Московская колбаса
имеет две перевязки посередине, брауншвейгская — две
перевязки сверху. Свиную колбасу перевязывают винто-
образно или поперек через каждые 5 см.
Польскую колбасу шприцуют в батоны в виде колец;
суджук — в виде прессованных батонов-колец; турист-
ские колбаски — прессованные колбаски длиной 12—
15 см.
Угличскую колбасу делают в виде слегка изогнутых
батонов, перевязанных поперек через каждые 5 см.
Летние колбасы имеют следующие перевязки: дели-
катесная— три на равном расстоянии; московская — од-
ну на каждом конце; свиная — две сверху и одну снизу;
сервелат — четыре на равном расстоянии; баранья — две
посередине; любительская — две на каждом конце; рос-
товская — одну посередине.
Полукопченые колбасы имеют следующую вязку:
полтавская — прямые батоны с одной перевязкой посере-
дине; краковская — батоны в виде колец; охотничьи кол-
баски— батоны, открученные в виде сосисок длиной 16—
20 см; украинская жареная — батоны, свернутые спи-
ралью в 3—4 витка, перевязанные крестообразно; сви-
ная— открученные батоны длиной 30—35 см-, украин-
ская— прямые батоны с одной перевязкой на каждом
конце; минская — прямые батоны с одной перевязкой
сверху и отрезком шпагата внизу.
При вязке колбас производят следующие операции:
завязывают открытый конец батона, делают петлю для
навешивания батона на палку и перевязывают ба-
тон для уплотнения фаршем, а также для товар-
ной отметки.
153

Рис, 49. Образование «московского» узла:
а — набрасывание шпагата на ладонь левой ру-
ки, б — захватывание пальцами нитки шпагата,
в — образование петли.

Вяжут колбасы пока еще вручную. Разные оболочки
вяжут по-разному. Для одной и той же оболочки могут
быть применены разные методы вязки.
Ниже описаны наиболее передовые методы, обеспе-
чивающие высокое качество вязки, исключающие ощип-
ки фарша, позволяющие повысить производительность
труда вязальщиц.
При вязке колбас применяют «московский» узел
(рис. 49). Его делают следующим образом. Правой рукой
Рис. 50. Закрепление шпагата на закрытом конце батона.
работница берет шпагат, набрасывает его на вертикаль-
но поставленную ладонь левой руки и конец обводит во-
круг пальцев; на ладони скрещиваются оба конца шпага-
та, образуя открытую петлю. Повернув ладонь и согнув
указательный, средний и безымянный пальцы, вязаль-
щица захватывает шпагат, опускает большой палец, при
этом шпагат соскальзывает с пальцев, образуя петлю.
При вязке петлю набрасывают на конец батона и туго
затягивают ее.
Колбасы в цилиндрической оболочке (искусственная
оболочка, круга) вяжут по методу работницы Московско-
го мясокомбината Е, Т. Скороходовой. Вначале вязаль-
155

щица делает петлю с «московским» узлом, затем подтя-
гивает батон, берет закрытый конец его, сбрасывает с ле-
вой руки петлю на конец батона, а правой — затягивает
петлю (рис. 50).
После этого делают петлю для навешивания батона
на палку. Для этого вязальщица правой рукой набрасы-
вает шпагат на пальцы левой руки, повертывает ладонь
Рис. 51. Образование
а—образование из шпагата «полувосьмерки», б — захватыьание пальцами
вещивания, г — затягивание петли для
156

левой руки так, чтобы из шпагата образовалась «полу-
восьмерка», а движением большого пальца левой руки
образует петлю для навешивания, которую затягивает
правой рукой (рис. 51).
Для образования поперечных поясков вязальщица де-
лает левой рукой из шпагата «полувосьмерку» и, не по-
:;V;''-;: ^ .:..-V ■■ •' •':.""!".'.-' ■'•."'..•V " ■■■' v—':::■"
петли для навешивания:
нитки шпагата, в — окончание приема образования петли для на-
навешивания на закрытой конце батона,
157

ворачивая батон, накладывает пояски сначала с закры*
того, затем с открытого конца батона (рис. 52),
В зависимости от наименования колбасы количество
поясков и их место на батоне бывают различными.
Затем завязывают открытый конец батона. Для этого
вязальщица делает на левой руке двойную петлю, ле-
Рис. 52. Наложение на батон первого поперечного
пояска:
а — образование «полувосьмерки», б — набрасывание на КО'
нец батона первого пояска,
158

вой рукой берет открытый конец батона и пальцами Ле-
вой руки отжимает фарш внутрь оболочки. Двойную пет-
лю сдвигает на открытый конец батона и затягивает ее
правой рукой (рис. 53), После этого вязальщица левой
рукой берет завязанный конец оболочки и правой рукой
отрезает конец оболочки и шпагат (рис. 54). Конец обо-
лочки должен быть не длиннее 2 см.
Рис. 53. Завязывание открытого конца батона:
а— огжатие фарша внутрь батона и сбрасывание двойной
петли на открытый конец батона, б — затягивание двойной
петли.

Колбасы в черевах вяжут после заполнения всей обо-
лочки фаршем. В зависимости от вида колбасы вязка
различная.
Вязка черев кольцами с перекручиванием произво-
дится с одновременным навешиванием батонов на пал-
ку. Вязальщица подготавливает на левой руке петлю с
«московским» узлом, предварительно кладет палку для
Рис. 54. Отрезание конца оболочки и шпагата.
навешивания колбас на левую сторону. Левой рукой бе-
рет конец нашприцованной черевы, отжимает фарш
внутрь оболочки и завязывает конец двумя «московски-
ми» узлами. После этого делается петля для навешива-
ния батона.
Для вязки следующего кольца оболочки снова дела-
ют петлю на левой руке. Затем вязальщица берет правой
рукой нож и отрезает оболочку и шпагат, которые она
держит левой рукой. Далее вязальщица делает первую
спираль, для чего она большим и указательным пальца-
ми правой руки отжимает фарш в оболочке и перекру-
чивает ее. Длина первой открутки не более 20 см, вто-
рой— 45—-50 см, одновременно надевает колбасы на
палку. Левой рукой вязальщица передвигает по палке
кольца колбасы справа налево.
После откручивания черевы вязальщица завязывает
второй конец, делает петлю и надевает ее на палку, от-
160

резает конец оболочки со шпагатом и подает колбасы
вместе с палкой для навешивания на раму (рис,
55 и 56),
Если фарш шприцуют в короткие отрезки черев, вя-
зальщица берет их обеими руками, отжимает фарш, за-
тем соединяет концы оболочки вместе и завязывает их
двумя узлами. Этим способом вяжут польскую колбасу
II сорта и другие колбасы.
Рис. 55, Образование петли для навешивания черев.
Рис, 56. Образование спиралей и надевание их на палку.
П-ШО 161

При шприцеваний в черейы применяют также способ
вязки кольцами с предварительным образованием «пе-
рехватов» (например, краковская колбаса). Перехват
производят после каждой спирали. Работница левой ру-
кой отжимает фарш в оболочке около цевки. При шпри-
цевании середина спирали набивается более плотно, а
концы — слабее. Сложенную спиралями нашприцован-
ную оболочку подают на вязку (рис. 57).
Рис. 57. Шприцевание черев с перехватами.
Вязальщица берет концы спирали в обе руки, отжи-
мает фарш внутрь оболочки, затем соединяет открытый
конец с первым перехватом в кольцо (рис. 58). Правой
рукой дважды обматывает кольцо шпагатом, сложен-
ным в две нитки."После этого делают петлю для навеши-
вания на палку. Петлю затягивают дважды. Так же пе-
ревязывают последующие кольца. Образуется гирлянда
колец, соединенных шпагатом и оболочкой. Затем вя-
зальщица перерезает шпагат и оболочку, разделяя коль-
ца. Далее их навешивают иа палки (рис. 59).
Некоторые 'сорта копченых колбас шприцуют в чере-
вы и вяжут кольцами (польская, невская). Фарш этих
колбас шприцуют в нарезанные черевы, один конец ко-
торых завязан. В этом случае вязку производят следую-
щим образом. На кисти левой руки делают петлю с
162

«московским» узлом. Берут открытый конец батона и
пальцами левой руки отжимают фарш внутрь оболочки,
затем петлю сбрасывают на конец оболочки и затягива-
ют ее. Правой рукой берут второй конец батона (закры-
тый) t батон перевертывают справа налево и связывают
оба конца вместе. Концы батона связывают дважды
Рис. 58. Образование кольца:
а — отжатие фарша вьутрь оболочкн, б — соединение концов
оболочки имеете с образованием кольца.
И*
163

Затем делают петлю, для чего просовывают руку внутрь
кольца и захватывают шпагат, который набрасывают на
большой палец левой руки, и образуют вторую петлю.
Затем вязальщица дважды затягивает петлю для наве-
шивания на палку, подготавливает петлю с «москов-
ским» узлом на левой руке для следующей операции и
перерезает шпагат.
Рис, 59, Разрезание ооолочки и шпагата и отделение
колец.
Рис. 60. Связанный батон украинской
жареной колбасы.
164

В черевы шприцуют также украинскую жареную
колбасу. Применяют несколько методов ее вязки. Один
из них — киевско-харьковский — производят следую-
щим образом.
Наполненные фаршем черевы берут обеими руками
за открытые концы и отжимают фарш внутрь оболочки.
Рис. 61. Вязка открытого конца синюги:
а — образование петли я затягивание ее на открытом конце
оболочки, б — образование пупка на конце оболочки.
Второй открытый конец перекладывают в левую руку и
правой завязывают оба конца. Нож берут в правую ру-
ку, отрезают конец оболочки и шпагата. Затем наклады-
вают и затягивают петлю на внутреннем кольце батона.
Повернув батон глухим концом к себе» набрасывают на
середину поперечную петлю. Затем на середину батона
165

набрасывают продольную петлю, продевают левую руку
через середину кольца. Захватив шпагат, образуют
петлю.
Движением от себя набрасывают конец шпагата на
большой палец левой руки, Затем протягивают петлю
и затягивают ее двумя узлами. Отрезают конец шпагата
и батон навешивают на палку (рис. 60).
Рис. 62. Образование петли для навешивания
синюги.
При вязке колбас в синюгах производят следующие
операции. На кисти левой руки подготавливают петлю с
«московским» узлом, батон подтягивают к рабочему ме-
сту и отжимают фарш внутрь оболочки пальцами левой
руки, начиная от мизинца, сдвигают петлю с левой ру-
ки на конец оболочки и затягивают петлю двумя узла-
ми. При этом на конце оболочки образуется пупок (рис.
61). Ножом отрезают конец оболочки, после чего дела-
ют петлю для навешивания батона на палку. Для этого
вязальщица делает на пальцах обеих рук длинную пет-
лю в две нитки и соединяет оба конца петли вместе
(рис. 62). Петлю для навешивания закрепляют на конце
оболочки двумя узлами. Поперечные перевязки делают
начиная с середины синюги. Вязальщица протягивает
шпагат через глухой конец синюги и делает поперечные
пояски на расстоянии 5—10 см один от другого (рис.
63). Затем закрепляют поперечные перевязки двумя уз-
лами на конце батона.
i66

С внутренней стороны батон продольно скрепляют
шпагатом, соединяя оба конца батона. Это повышает
прочность его. Не отрезая, протягивают шпагат от завя-
занного конца к глухому и набрасывают двойную петлю,
Рис. 63. Накладывание поперечных поясков на синюгу.
делая поперечный пояс. Затем шпагат протягивают об-
ратно к завязанному концу и закрепляют двумя узлами.
Как указывалось выше, отдельные виды колбас шпри-
цуют в пузыри. Перед началом вязки работница подго-
167

тавливает на левой руке петлю с «московским» узлом.
Затем, взяв батон левой рукой, отжимает фарш внутрь
пузыря, сдвигает петлю с левой руки на оболочку и за-
тягивает ее. Затем делает петлю для навешивания
(рис. 64, а).
После этого вязальщица делает поперечную перевязку,
протягивая шпагат сверху вниз и снизу вверх. Перевяз-
Рис. €4. Вязка колбас в пузырях:
а — образование петли для навешивания, б — образование кре-
стообразной перевязки.
168

ку закрепляет- на конце батона «московским» узлом. Де-
лает также крестообразную перевязку, которую закреп-
ляет на конце батона (рис, 64, б). На крестообразной пе-
ревязке работница закрепляет товарную отметку в виде
одной или двух петель.
ВЯЗКА САРДЕЛЕК
Наиболее трудоемкой операцией является вязка сар-
делек. Фарш для них шприцуют в черевы, которые затем
делят на батончики равной длины (7—9 см) перевязкой
или перекручиванием. Сардельки перевязывают вручную
тонким шпагатом, перетягивая оболочки на равном рас-
стоянии один от другого.
При вязке сардельки соединены оболочкой, образую-
щей длинную гирлянду батончиков.
Левой рукой вязальщица подтягивает к себе напол-
ненные фаршем черевы и левой рукой подготавливает и
затягивает узел на конце оболочки. Затем передвигает
клубок шпагата над черевами налево, делая петлю. Про-
пускает клубок над черевами направо, продев его в
кольцо из шпагата, оттягивает нитку шпагата вправо,
затягивает петлю, образуя перехват (рис. 65). Конец
черевы завязывает «московским» узлом, предварительно
левой рукой сжимает конец черевы и отжимает фарш
внутрь оболочки. По окончании вязки отрезает конец
оболочки и шпагата.
На предприятиях нашей страны и за рубежом приме-
няют машины для вязки сосисок, сарделек. Есть маши-
ны, которые закрепляют концы батонов отжимными
алюминиевыми кольцами.
Работники Московского мясокомбината сконструиро-
вали полуавтомат для механизированной вязки сарде-
лек. Вязка производится шпагатом после набивки фарша
в оболочку.
Машина работает по принципу движущегося челно-
ка. Основные узлы полуавтомата: перевязочный и по-
дающий механизмы, система передач с индивидуальным
электродвигателем. Челнок делает 80—90 об/мин, это
значит, что за минуту перевязывается 80—90 сарделек.
Образуемый машиной узел ничем не отличается от
узла ручной вязки сарделек. Узел вязки хорошо сохра-
няется в процессе термической обработки сарделек.
169

г£';:&:",г;:.
Рис. 65. Вязка сарделек:
в — образование петлн из шпагата, б — протягивание цлубка через петлю,
9 — затягивание петля.

Машина дли вязки сарделек создана также на Ле-
нинградском мясокомбинате. Она состоит из трех рабо-
чих узлов: перевязочного механизма, тормозного устрой-
ства и передаточного механизма с электродвигателем.
Перевязочный механизм выполняет операцию пере-
вязки сарделек ниткой, намотанной на катушке. Катуш-
ка свободно вращается на шпильке, сбрасывая нитку в
процессе перевязки.
Сарделька проходит через отверстие шестерни, пред-
ставляющей собой кольцо. Перевязка производится тре-
мя с половиной затяжками нитки вокруг сардельки. Пе-
ревязанная сарделька продвигается вперед с помощью
вилки, делающей возвратно-поступательное движение.
По окончании процесса перевязки тормозное устройство
выключает работу перевязочного механизма.
ВЯЗКА СОСИСОК НА МАШИНЕ
При шприцевании сосисочного фарша в искусствен-
ную оболочку необходимо перевязывать батончики или
перекручивать их на специальном автомате. На Москов-
сом мясокомбинате установлена специальная машина —
линкер — для перевязки сосисок. Линкер представляет
собой машину с закрытой станиной, на которой смонти-
рованы основные рабочие детали. Транспортные ленты
служат для подачи наполненной фаршем оболочки к пе-
ревязочному механизму и для приема сосисок после пе-
ревязки. В машине имеются два самостоятельно рабо-
тающих перевязочных механизма со шпулечными голов-
ками и двумя захватывающими крючками.
Машина работает в строго установленной последова-
тельности. Перевязочные механизмы производят дейст-
вие в момент остановки транспортных лент.
Сосиски перевязывают специальной хлопковой
нитью, намотанной на катушки. Перед использованием
нить должна смачиваться холодной водой. Для этого на
станине установлены небольшие ванночки. Смоченную
нить перед началом работы пропускают через нитевой
захват, а затем через направляющие в шпулечные го-
ловки. Нить продевается на захватывающие крючки, со-
вершающие при работе машины возвратно-поступатель-
ное движение; через определенные интервалы оболочка
перевязывается. В результате получают перевязанные
171

батончики одинаковой длины, которую можно отрегули-
ровать.
После каждой перевязки нитка автоматически отре-
зается.
На линкере можно перевязывать сосиски в оболочке
разного диаметра — от 20 до 40 мм. Производительность
линкера 250—300 кг сосисок в час.
Для получения на линкере дозированных сосисок ма-
шина должна иметь насадку, обеспечивающую постоян-
ный диаметр наполненной фаршем оболочки.
На Ленинградском мясокомбинате для перевязки со-
сисок применяют машины конструкции Невского.
После вязки колбасные батоны штрикуют для удале-
ния из фарша воздуха, для этого оболочку прокалывают
в нескольких местах на концах и вдоль батона специ-
альной металлической штриковкой, имеющей 4—5 тон-
ких игл. Через образовавшиеся маленькие отверстия в
оболочке удаляется воздух, который попадает в фарш
при обработке его на волчках, куттерах и особенно на
машинах тонкого измельчения — коллоидных мельницах,
эмульситаторах. Батоны колбасы в целлофане не штри-
куют.
Вязку и штриковку колбас производят на столах,
стоящих возле шприцев. Столы делают из мрамора или
мраморной крошки, из алюминия и нержавеющей стали.
Столы с металлическим покрытием легче и удобнее.
На крупных предприятиях установлены конвейерные
столы для вязки колбас. Посредине стола проходит кон-
вейерная лента, по которой наполненные фаршем бато-
ны транспортируются от шприца к вязальщицам, а свя-
занные—к концу стола, где их снимают и навешивают
на палки и рамы.
НАВЕШИВАНИЕ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Связанные колбасные батоны, сосиски и сардельки
направляют на термическую обработку. Для этого их
навешивают на палки, которые в свою очередь навеши-
вают на рамы или тележки. Навешивание на палки дол-
жно производиться по возможности быстрее, связанные
батоны не должны лежать на столе, так как это может
привести к порче.
172

Батоны навешивают на палки за петли, которые де-
лают при вязке. Для навешивания используют обычно
круглые деревянные палки диаметром 25—30 мм. При-
меняют такие палки с треугольным сечением.
Рис. 66, Рамы для навешивания;
а — колбасных изделий, б — копченостей.
Длина палок должна соответствовать размерам рам
или тележек, на которые навешивают палки.
В зависимости от размера на одну палку навешива-
ют разное количество батонов (от 4 до 12 штук). На
палку длиной 1 м навешивают 8—10 прямых батонов,
173

12 батонов в черевах кольцами, 3—4 батона в говяжь-
их синюгах.
Между батонами должно быть некоторое расстояние,
чтобы вся поверхность подвергалась действию теплого
воздуха и дымовых газов в обжарочных. камерах. Бато-
ны не должны соприкасаться один с другим, в против-
ном случае образуются слипы — необжаренные, увлаж-
ненные участки на оболочке, ухудшающие товарный вид
и снижающие стойкость продукции. Особенно часто бы-
вают слипы на сосисках в местах соприкосновения их с
палкой. Поэтому для сосисок применяют более тонкие
палки. Их надо периодически мыть в горячей воде с со-
дой, так как на них накапливается копоть.
Палки с колбасными изделиями навешивают на ра-
мы или напольные рамные тележки по 4—5 палок в ряд,
в '4—5 ярусов. На одну раму навешивают 100—200 кг
колбасы (рис, 66).
Необходимо следить, чтобы на раме был только один
сорт колбасы.
После заполнения рамы вешают паспорт с указанием
даты и смены выработки и сорта колбасы. После этого
раму с колбасными изделиями направляют на термиче-
скую обработку.
ГЛАВА VI
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Конечным этапом в производстве колбасных изделий
является термическая обработка. Она состоит из сле-
дующих процессов: осадки, обжарки, варки, копчения,
охлаждения и сушки. Для мясных хлебов, паштетов при-
меняют процесс запекания. По новой технологии с при-
менением метода бездымного копчения проводят тепло-
вую обработку колбас— бездымную обжарку.
Для термической обработки на колбасных заводах
имеются специальные термические цехи, оборудованные
обжарочными и коптильными камерами, варочными ка-
мерами или котлами, кондиционерами для поддержания
нужной температуры и относительной влажности в отде-
лениях термического цеха.
174

ОСАДКА КОЛБАС
После шприцевания фарша в оболочку проводят
осадку колбасных изделий. В результате нее подсушива-
ется оболочка, уплотняется фарш, лучше проявляется
действие нитритов, т. е. улучшается окраска продукта.
Осадка вареных колбас длится 2—3 ч. На большин-
стве предприятий осадку колбас проводят не в специаль-
ных камерах, а по пути прохождения их из шприцовоч-
ного в обжарочное отделение. Колбаса, нашприцованная
в пузыри (белорусская, столичная) или синюги, подвер-
гается осадке в течение 3—4 ч. Полукопченые колбасы
должны пройти осадку в течение 4—7 ч при температуре
помещения не выше 12° С.
Особое значение имеет осадка для сырокопченых
колбас. При этом подсушивается не только оболочка, но
и фарш, что весьма важно для данного вида колбас.
В процессе осадки происходит ферментация фарша, ко-
торая в дальнейшем продолжается при сушке колбас.
Осадка сырокопченых колбас длится 7—8 суток. В оса-
дочной камере поддерживается строго определенный ре-
жим— температура воздуха 2—4° С, относительная
влажность 85—90% •
При осадке не следует допускать слишком интенсив-
ного подсушивания оболочки, так как это может приве-
сти к образованию корочки под ней и морщинистости.
Осадочные камеры должны быть оборудованы при-
стенными батареями. Аппараты воздушного охлажде-
ния не рекомендуется ставить. В камерах должны быть
стеллажи, на которые навешивают палки с колбасой.
За осадкой сырокопченой колбасы необходимо на-
блюдать. Когда батоны достаточно уплотнятся и подсох^
нут, колбасу можно направить на сушку.
Осадочная камера для полукопченых колбас должна
быть оборудована подвесными путями, на которых ви-
сят рамы с колбасой.
ОБЖАРКА КОЛБАС
После осадки вареные и полукопченые колбасы на-
правляют на обжарку, которую проводят в специальных
камерах дымом при температуре 70—100° С,
Обжарка —весьма важный процесс, играющий боль-
шую роль в окрашивании колбас. При обжарке нитриты
175

взаимодействуют с миоглобином мяса, фарш приобретает
стойкую розовую окраску. Оболочка подсушивается,
белки ее коагулируют, она становится тонкой и прозрач-
ной, погибают находящиеся на ней микроорганизмы, и
продукт становится стойким при хранении. Фарш пропи-
тывается дымовыми веществами, что придает колбасе
особый вкус и запах.
Обжарочные камеры могут быть расположены на од-
ном, двух или более этажах. В нижней части камеры или
шахты располагаются топки. В многоэтажных шахтах
полом служат решетки, через которые из топок прохо-
дит дым. Двери камер металлические, стенки выложены
кирпичом. Нужная температура в камерах обеспечива-
ется паровыми трубами-змеевиками, в которые поступа-
ет глухой пар. Обогрев может быть и газовый.
Газовый обогрев более удобен, так как температуру
можно быстрее повысить и поддерживать на определен-
ном уровне.
Дым в обжарочных камерах образуется от сгорания
дров или опилок в топочных устройствах.
При газовом обогреве топки оборудуют газовыми
горелками, вмонтированными в тоннели из огнеупорного
кирпича. Над горелками устанавливают металлическую
плиту или противни, на которые насыпаются увлажнен-
ные опилки,
В газовые горелки подается газовоздушная смесь, ко-
торая, сгорая, дает тепло. Плита накаляется и находя-
щиеся на ней опилки сгорают, образуя дым.
Топливом служат дрова лиственных пород деревьев.
Лучшую окраску и аромат колбасным изделиям придает
дым, полученный от сгорания дров или опилок твердых
пород деревьев — бука, дуба.
В некоторых странах применяют дымогенераторы, в
которых горение опилок, следовательно и образование
дыма, регулируется подачей воздуха через специальные
приспособления, а также фрикционные дымогенераторы,
в которых происходит тление куска дерева в результате
трения его о вращающийся диск. Для выхода дыма на
верху камеры имеется дымоход с шибером, кото-
рый позволяет регулировать количество выпускае-
мого дыма.
При обжарке надо следить за температурой в камере.
Для этого в двери обжарочной камеры устанавливают
176

термометр, можно также пользоваться дистанционными
термометрами и термографами.
Если термический цех оборудован подвесными путя-
ми, обжарочные камеры также должны иметь подвесные
пути.
Колбаса на рамах подается в камеру, где в зависи-
мости от размеров размещаются 1, 2 или 3 рамы, затем
камера закрывается, в нее подают тепло и дым, и про-
цесс обжарки начинается.
Длительность обжарки зависит от вида колбасных
изделий, диаметра и вида оболочки. Сосиски и сардель-
ки обжаривают 30—60 мин, колбасу — 60—180 мин.
В конце обжарки температура в батоне должна быть
40—45° С. В процессе обжарки уменьшается вес колба-
сы за счет удаления влаги. В зависимости от рецептуры
и диаметра оболочки потеря веса составляет 7—12%.
Для равномерного обжаривания колбасы на рамы
навешивают батоны одинакового диаметра и длины. Они
не должны соприкасаться во избежание слипов. Интер-
вал между батонами обычно 10 см.
После обжарки рамы с колбасой выгружают из ка-
мер и направляют на варку. Обжаренная колбаса дол-
жна иметь яркую коричнево-красную окраску.
ВАРКА КОЛБАС
Варят все колбасы, за исключением сырокопченых.
В процессе варки происходит коагуляция белков, кол-
лаген переходит в глютин, подавляющее большинство
микроорганизмов погибает. В результате варки колбаса
становится пригодной для употребления и более стойкой
при хранении.
Колбасные изделия варят в паровых камерах или
водяных котлах. При варке в паровых камерах колбасу
на рамах по подвесным путям загружают в камеру,
оборудованную трубами, в которые подается острый пар.
Колбаса варится при температуре 75—85° С. Образую-
щийся конденсат отводится в канализационный трап,
имеющийся в полу камеры.
При варке в водяных котлах (или коробках) колбасу
на палках или без них погружают в горячую воду
(85—90*С). Варка в котлах менее производительная и
более трудоемкая, чем в паровых камерах.
12-ШО
177

Продолжительность варки зависит от вида колбасы и
диаметра оболочки. Сосиски варят 15—20 мин; сардель-
ки — 30—40 мин; вареные колбасы в черевах — 30—
50 мин; колбасы в кругах или искусственных оболочках
диаметром 50—65 мм — 40—80 мин. При использовании
синюг, проходников, пузырей варка длится 1,5—3 ч.
Зельцы варят, как правило, в воде или бульоне в те-
чение 1—2 ч (в зависимости от размера пузырей) при
температуре 75—85° С.
При варке колбасы необходимо строго следить за ре-
жимом, чтобы не допустить недовара и перевара. Тем-
пература в готовой колбасе в центре батона должна
быть 68-72° С.
Понижение температуры варки или сокращение про-
должительности ее не обеспечивает готовности про-
дукта, что может привести к порче его. Возможно за-
кисание колбасы, недовар. Цвет недоваренного фарша
более темный, фарш липнет к ножу при разрезании ба-
тона.
Перевар колбасы также приводит к браку. При по-
вышенной температуре варки лопается оболочка, осо-
бенно белковая (натуральная и искусственная), возмож-
но образование жировых и бульонных отеков.
В переваренной колбасе фарш становится сухим и
рыхлым.
Простейший контроль температуры осуществляется
термометрами, которые вставляют в гнезда, вмонтиро-
ванные в двери паровых камер, и ими измеряют темпе-
ратуру воды в котлах. Более совершенный метод конт-
роля— применение термографов, непрерывно регистри-
рующих температуру.
В настоящее время на мясокомбинатах внедряется
автоматический контроль термических процессов.
Как правило, обжарка и варка колбас проводятся
обычно в разных камерах. Это связано с большими за-
тратами труда для передвижения рам из обжарочных
в варочные камеры, а также с затратами тепла. С этой
точки зрения большой интерес представляют термоагре-
гаты, предназначенные для совмещения нескольких тер-
мических процессов.
На некоторых мясокомбинатах эксплуатируется тер-
моагрегат системы Еленича для обжарки, паровой вар-
ки и охлаждения сосисок.
178

В ряде зарубежных стран также используют термо-
агрегаты разных систем. В Чехословакии применяют
обжарочно-варочную камеру, в которой одновременно
обжариваются и варятся колбасные изделия паром и ды-
мом при температуре 80—110° С. Такие термоагрегаты
применяются на Ленинградском и Останкинском мясо-
комбинатах»
Значительный интерес представляют исследования
по интенсификации варки колбасных изделий токами
высокой частоты, инфракрасными лучами.
ВАРКА МЯСА И МЯСОПРОДУКТОВ
Выработку ливерных и кровяных колбас, зельцев
паштетов, студней производят из вареного и бланшиоо-
ванного сырья. г
Рис. 67. Котел типа «Вулкан»:
1 - корпус, 2 - ножки, 3 - крышка, 4 - спускная труба, б - ма-
нометр.
Мясопродукты для указанных видов колбасных из-
делии варят в воде в открытых или закрытых котлах.
Котлы бывают цилиндрические или прямоугольные
На мясокомбинатах широко применяют котлы «Вул-
кана—цилиндрической формы, с паровой рубашкой и
крышкой (рис. 67).
На Московском мясокомбинате мясопродукты для
ливерных колбас и студня варят в горизонтальных дву-
12*
179

стенных котлах с мешалкой (котлы Лаабса). Вода 6 Кот-
ле нагревается через рубашку, в которую подается глу-
хой пар.
Б открытых котлах вода нагревается острым или
глухим паром, поступающим в змеевики или в рубашку
котла.
Мясопродукты загружают в корзинах или без них в
котел с горячей водой, где варка производится при тем-
пературе 80—100° С.
Режим бланшировки или варки для разных мясопро-
дуктов разный. Печень бланшируют в кипящей воде
15—20 мин; жирную свинину и щековину — 8—10 мин.
Субпродукты варят в течение 2—6 ч до размягчения в
открытых котлах. В котлах Лаабса продолжительность
варки сокращается. Кровь варят при кипении 40—
60 мин,, периодически помешивая мешалкой или дере-
вянным веслом.
Сваренные субпродукты в зависимости от дальней-
шего их использования охлаждают или обрабатывают
в горячем виде.
ЗАПЕКАНИЕ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Колбасные изделия запекают без оболочки в метал-
лических формах. Такими изделиями являются мясные
хлебы и паштеты. Запекание проводят в электрических
или газовых, ротационных или шахтных печах.
Ротационные печи — оборудование периодического
действия. Единовременная загрузка (по готовой продук-
ции) — 160—200 «е. Формы с фаршем устанавливают
на полки, которые после загрузки всей печи непрерывно
движутся. Ротационные печи обогреваются электричест-
вом. На некоторых предприятиях имеются ротационные
печи с газовым обогревом. Изделия запекают при тем-
пературе 120—150° С в течение 3—4 ч, запекание можно
производить начиная с более низкой температуры
(70°С) и постепенно повышая ее до 150°С.
На Московском мясокомбинате имеется ротационная
электрическая печь с автоматическим регулированием
температуры.
Шахтные печи обогреваются газом. На Московском
мясокомбинате шахтные печи проходят через 3 этажа.
На одном из них имеется окно для загрузки и выгрузки
форм (рис. 68).
180

Печь оборудована цепным вертикальным пульсирую-
щим конвейером с полками, на которые ставят формы с
фаршем. Благодаря пульсирующему движению конвей-
ера можно загружать и выгружать формы при неподвиж-
ной полке.
Для создания необходимого теплового режима печь
оборудована четырьмя газовыми горелками, в которых
сжигается природный газ.
Рис, 68. Шахтная печь для залекания
хлебов на Московском мясокомбинате.
Температуру в печи контролируют дистанционными
термометрами, датчики которых расположены в трех точ-
ках шахты на разном уровне.
Изделия запекают в течение 2,5 ч при температуре
125—160° С. Чтобы избежать образования плотной короч-
ки на поверхности хлеба, в печь пускают острый пар.
Единовременная загрузка печи 1600—1700 кг (по го-
товым хлебам).
После запекания хлебов формы снимают с полок, хле-
бы вынимают из форм. При запекании из фарша выделя-
ется некоторая часть бульона и жира. Поэтому хлебы
181

лучше вынимать из форм на перфорированных столах с
поддонами для стекаиия и сбора бульона и жира. Затем
хлебы укладывают на тазики и вторично загружают в
печь для подрумянивания на 30—40 мин. Температура
внутри хлеба должна быть не ниже 68° С.
Горячие хлебы направляют в камеру для охлаждения.
При транспортировке хлебы нужно укладывать аккурат-
но в один ряд» чтобы не деформировать их.
ОХЛАЖДЕНИЕ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
После варки колбасные изделия направляют на ох-
лаждение водой или воздухом.
Колбасные изделия в оболочке охлаждают водой. Для
этого их направляют под душ на рамах. Охлаждение
длится 10—15 мин. Если позволяют производственные
условия, колбасу следует держать под душем до 30 мин.
После душа температура в колбасных батонах снижает-
ся до 30-35° С.
Этот способ охлаждения имеет преимущества перед
воздушным охлаждением: процесс протекает быстрее, ка-
чество продукта лучше, предотвращается сморщивание
оболочки, снижаются потери веса, с оболочки удаляется
жир и бульон.
Для охлаждения колбас используют водопроводную
воду температурой 10—15° С.
После охлаждения под душем колбасные изделия на-
правляют в охлаждаемые помещения или в помещения с
кондиционированным воздухом температурой 8° С, где
колбасы охлаждаются до температуры не выше 15° С.
При этой температуре вареные колбасные изделия на-
правляют в реализацию.
Мясные хлебы после запекания направляют в охлаж-
даемые камеры температурой 6—10° С^ где продукт рас-
кладывают на столах в один ряд и охлаждают до темпе-
ратуры не выше 15° С.
Ливерные колбасы охлаждают до уплотнения фарша
под душем или в холодной воде со льдом в течение 25—
30 мину после чего их направляют в камеру для охлаж-
дения воздухом до температуры внутри батона 6° С. Бо-
лее низкая температура охлаждения ливерных колбас
объясняется тем, что данная колбаса менее стойка при
хранении и быстрее портится.
182

Зельцы охлаждают в помещении температурой 2—4° С
и одновременно прессуют. Сваренные батоны, одинаковые
по размеру, раскладывают в один ряд и прессуют в тече-
ние 10—12, ч до достижения температуры в батоне 10—
12° С. После прессования батоны опускают на несколько
минут в кипящую воду, чтобы очистить от желе и жира.
Студень, предварительно разлитый в формы, охлаж-
дают до образования плотной массы в холодной камере
при температуре не выше б°,С или с помощью холодного
рассола низкой температуры, по которому на транспорте-
ре проходят формы (студневая линия на Московском
мясокомбинате).
КОПЧЕНИЕ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Колбасные изделия коптят для консервирования и при-
дания специфического аромата и вкуса. В результате коп-
чения продукт подсушивается, пропитывается дымовыми
веществами и становится более стойким при хранении.
Копчение производят дымом, представляющим собой
смесь газов, водяных паров и мельчайших твердых частиц,
образующихся при неполном сгорании дерева.
Коптильный дым получается от сгорания дров, лучше
твердых пород —бука, дуба или ольхи. Для получения
более густого дыма при небольшом выделении тепла при-
меняют также древесные опилки, позволяющие регулиро-
вать интенсивность сгорания топлива.
В состав коптильного дыма входят фенолы, альдеги-
ды, кетоны, органические кислоты, смолы. Наиболее важ-
ными элементами являются фенолы, так как они облада-
ют ароматическими свойствами и придают продуктам ха-
рактерный вкус и аромат копчения.
Дымовые вещества — формальдегиды, кислоты, фено-
лы, смолы — обладают бактерицидными свойствами, по-
этому в процессе копчения микроорганизмы погибают и
продукт приобретает стойкость при хранении.
Колбасные изделия можно коптить при более низких
или более высоких температурах (но не выше 45—50° С,
так как при этом возможно свертывание белков).
В зависимости от температуры различают метод хо-
лодного или горячего копчения.
Холодное копчение колбас проводят при температуре
18—22° С в течение 2—5 суток. При таком режиме коптят
сырокопченые колбасы.
183

При копчении сырокопченых колбас с мелким шпиком,
фарш которых приготовляют на куттере, следует по
возможности добиваться еще более низкой температу-
ры в коптильной камере. Венгерскую сырокопченую
колбасу салями коптят при 14—15° С. Низкая темпера-
тура копчения исключает возможность оплавления
шпика.
Холодное копчение обеспечивает наибольшую стой-
кость продукта при хранении.
Горячее копчение проводят при температуре 35—50° С
в течение 12—48 ч в зависимости от вида и сорта колба-
сы. При этом способе копчения под оболочкой образуется
плотный слой более обезвоженного фарша, что затруд-
няет прохождение дыма в толщу продукта и удаление
влаги из фарша. При этом способе копчения возможно
некоторое оплавление шпика; продукт получается менее
стойким при хранении, чем при холодном копчении.
Горячему копчению подвергают варено-копченые (лет-
ние) и полукопченые колбасы,
Процесс копчения требует очень большого внимания,
особенно при выработке сырокопченых колбас. Следует
избегать чрезмерно быстрого обезвоживания наружного
слоя фарша, так как это может привести к образованию
пустот. Важно поддерживать нужную температуру, что-
бы не допустить оплавления шпика, так как оно замедля-
ет сушку и может привести к порче.
Продукты коптят в коптильных камерах — стационар-
ных и с движущимися цепями.
Стационарные коптильные камеры строят одноэтаж-
ными или многоэтажными в зависимости от мощности
предприятий и высоты зданий. Продукт размещают на
рамах, тележках или палках, навешиваемых непосредст-
венно в камеры. Дым поступает из топки в камеры через
решетчатый пол.
Коптильные камеры (рис. 69) с движущимися цепя-
ми на предприятиях СССР — вертикальные, размещают-
ся в шахте, проходящей через 4—5 этажей. Продукт за-
гружают и выгружают на разных этажах.
Продукт навешивают на рейки гребенки, смонтирован-
ные на непрерывно движущихся цепях.
В шахте имеется дымовая труба с шибером. Для подо-
грева автоматические коптильные камеры оборудуют па-
ровыми трубами.
184

В этих камерах колбасные изделия в течение всего
процесса копчения находятся в одинаковых условиях, так
как продукт все время перемещается.
$Z2ZZZ2ZZ$ ЙУ ГГ f 7 Г * '<\F^4>£ZZZ1
Рис. 69.
Многоэтажная
пая камера.
коптиль-
/ — дымовая труба, 2 — дымовая камера.
3— верхние передаточные звездочки, 4— ве-
шала для продукции, 5 и 8 — цепи для
вешал, 6 — нижние передаточные звездоч-
ки. 7 — электродвигатель, 8 — топочная ка-
мера-
Дли регулирования подачи дыма строят коптильные
камеры с дымообразованием вне ее, используя дымогене-
раторы разных конструкций.
На небольших колбасных заводах копчение колбас
производят в тех же камерах, что и обжарку.
185

СУШКА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Для придания колбасным изделиям более плотной
консистенции и большей стойкости при хранении и транс-
портировке их подвергают сушке. При сушке колбаса
приобретает стандартную влажность. На сушку направ-
ляют сырокопченые, варено-копченые (летние) и полу-
копченые колбасы.
Колбасы сушат в специальных сушильных камерах,
где поддерживают определенную температуру и влаж-
ность воздуха. Для правильного процесса сушки весьма
важна нормальная температура, влажность воздуха и
скорость его циркуляции. Температуру в сушильных ка-
мерах поддерживают в пределах 12—15° С, относитель-
ную влажность воздуха 75—78%* Для поддержания тако-
го режима применяют специальные аппараты —кондици-
онеры.
Температуру и влажность воздуха в сушилках необхо-
димо постоянно контролировать. Обычно для контроля
применяют психрометры.
Особого внимания при сушке требует сырокопченая
колбаса. Влага из батона должна испаряться равномерно
во всех слоях. При нарушении режима сушки колбас вла-
га с поверхности батона испаряется более интенсивно, что
может привести к образованию под оболочкой плотной
корки, которая затрудняет удаление влаги из центра ба-
тона. Вследствие этого в нем образовываются пустоты, в
которых могут развиваться микробы, фарш может закис-
нуть. Слишком интенсивная сушка может привести также
к деформации батона.
В сушильных камерах колбасу развешивают ярусами
на стеллажах. При размещении ее надо обеспечить сво-
бодную циркуляцию воздуха между батонами. Для пра-
вильного ведения процесса сушки на один стеллаж
следует навешивать батоны примерно одинакового диа-
метра.
Длительность сушки разных колбас неодинаковая.
Сырокопченую колбасу сушат в течение 25—30 суток. За
это время в фарше происходят ферментативные процес-
сы и удаляется влага. Готовность колбасы определяют по
консистенции и содержанию влаги.
Варено-копченые (летние) колбасы сушат в течение
4—7 суток.
186

Полукопченые колбасы сушат только в том случае,
если влажность их превышает допустимую. Обычно сушат
полукопченые колбасы, предназначенные для длительной
транспортировки.
В полукопченых колбасах должно содержаться 40—
50%, в летних 35—45%, в сырокопченых 25—30% влаги.
В процессе копчения и сушки сырокопченые колбасы
теряют 40—45% к весу фарша.
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА КОЛБАС
МЕТОДОМ БЕЗДЫМНОГО КОПЧЕНИЯ
В последние годы работники ВНИИМПа и Москов-
ского мясокомбината разработали технологию производ-
ства колбасных изделий методом бездымного копчения.
ВНИИМПом был создан коптильный препарат, который
представляет собой очищенный конденсат дыма, содер-
жащий все необходимые для копчения вещества, имею-
щиеся в дыме. Коптильный препарат сообщает колбас-
ным изделиям вкус и аромат копчения.
Бездымное копчение колбас улучшает санитарно-гиги-
енические условия труда и позволяет получить продукт,
свободный от имеющихся в дыме вредных для человека
веществ.
Коптильный препарат ВНИИМПа добавляют в кол-
басный фарш.
Термическую обработку колбас с коптильным препа-
ратом ведут следующим образом.
Вареные колбасы подвергают обжарке без дыма. Для
этого могут быть использованы обычные обжарочные ка-
меры или специально смонтированные, обогреваемые га-
зом, паровыми змеевиками (глухим паром) или элект-
ричеством. Колбасу обжаривают при температуре
90—100° С в течение 40—60 мин в зависимости от вида
и диаметра оболочки.
После бездымной обжарки оболочка колбасы имеет
такую же яркую окраску, как после обжарки дымом. Ос-
новные процессы, происходящие в колбасных батонах
при дымовой обжарке, протекают и при бездымной —
подсушка и стерилизация оболочки, окрашивание оболоч-
ки и фарша, коагуляция белков оболочки.
После обжарки колбасные изделия направляют на
варку, которая проводится ио обычной технологии.
187

Полукопченые колбасы подвергают обжарке без ды-
ма и варке аналогично вареной колбасе.
После варки колбасу направляют на подсушку в ка-
меру температурой 40—50° С, где выдерживают 2,0—2,5 ч
в зависимости от вида и диаметра оболочки. Подсушен-
ную колбасу после охлаждения направляют на реализа-
цию.
Варено-копченые колбасы (летние) выдерживают в
осадке 24 ч, затем обжаривают без дыма при 80—90° С
в течение 2 ч, после чего направляют на варку.
Вместо вторичного копчения колбасу подсушивают,
как и полукопченую, затем направляют в сушилку, где
выдерживают до приобретения колбасой нужной плот-
ности и консистенции и стандартной влажности.
Сырокопченые колбасы выдерживают в осадке 7—8
суток при температуре 2—4° С, затем направляют в ка-
меру температурой 15—18°С для утепления и подсушки.
В камере должна быть интенсивная циркуляция возду-
ха —1,5—2 м/cetc. Колбаса должна находиться в камере
2-3 ч.
Подсушенную колбасу помещают в сушилку и выдер-
живают до готовности в соответствии с действующими
техническими требованиями.
Колбасные изделия, обработанные методом бездым-
ного копчения, не отличаются от колбас, изготовленных
по обычной технологии.
УПАКОВКА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
При хранении и транспортировке колбасные изделия
упаковывают в чистые металлические или деревянные
ящики емкостью до 60 кг. Упаковка способствует сохра-
нению качества и товарного вида продукции.
При перевозке полукопченой, варено-копченой колба-
сы на дальние расстояния в целях предохранения от усуш-
ки, загрязнения и порчи их покрывают защитными покры-
тиями или заливают жиром. Защитные изделия готовят
из плавящихся веществ, искусственных смол, производ-
ных целлюлозы. Колбасу погружают в расплавленную
массу или наносят ее распылением. После застывания
масса превращается в плотную оболочку, покрывающую
батон.
188

При упаковке в бочки (обычно емкостью tOO л) полу-
копченую колбасу заливают свиным или говяжьим жи-
ром, нагретым до 65—70° С. Колбаса в жире не портится,
не плесневеет.
В качестве упаковочных материалов для расфасовки
колбас применяют различные пленочные материалы: ла-
кированный целлофан, полиэтилен, плиофильную пленку,
саран и пр. В пакеты из этих пленок упаковывают сосис-
ки, нарезанную ломтиками колбасу и другие мясные про-
дукты, Их закладывают в пакеты из указанных пленок,
после чего на специальной вакуум-упаковочной машине
производится вакуумирование и термосварка пакета.
ГЛАВА VII
АССОРТИМЕНТ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЯ
И ОСОБЕННОСТИ ИХ ТЕХНОЛОГИИ
В зависимости от сырья и технологической обработки
колбасные изделия можно разделить на следующие виды:
вареные колбасы;
фаршированные колбасы;
сосиски и сардельки;
полукопченые колбасы;
сырокопченые колбасы;
варено-копченые колбасы;
ливерные колбасы;
кровяные колбасы;
мясные хлебы;
паштеты;
зельцы;
студни и заливные;
диетические и лечебные изделия;
конские колбасы;
копчености;
полуфабрикаты.
В некоторых союзных республиках вырабатывают сы-
рые колбасы (Украинская ССР, Белорусская ССР, Лат-
вийская ССР), печеные колбасы (Украинская ССР).
Ассортимент колбасных изделий делится на группы,
каждая из которых объединяет несколько видов» близ-
189

ких по их производству. Групповой ассортимент колбас-
ных изделий следующий:
вареные колбасы (вареные, фаршированные, диети-
ческие» мясные хлебы, вареные колбасы из кроличьего
и птичьего мяса);
сосиски и сардельки;
полукопченые колбасы;
копченые колбасы (сырокопченые и варено-копче-
ные);
ливерные колбасы, кровяные колбасы, зельцы, за-
ливные;
копчености (свиные, говяжьи, бараньи);
прочие (колбасы из конского мяса, колбасные из-
делия из субпродуктов И категории, студни и др.).
В зависимости от качества колбасные изделия де-
лятся на сорта: высший, I, II, Ш,
Все колбасные изделия должны вырабатываться в со-
ответствии с технологическими инструкциями, утверж-
денными в установленном порядке с соблюдением вете-
ринарных и санитарных правил.
ВАРЕНЫЕ КОЛБАСЫ
Вареные колбасы вырабатывают главным образом из
говяжьего, бараньего и свиного мяса и шпика.
Отдельные сорта вареных колбас вырабатывают без
шпика. Такие колбасы имеют однородную структуру.
В производстве их называют структурнооднородными
в отличие от колбас со шпиком, имеющих неоднородную
структуру и называемых структурнонеоднородными бла-
годаря структуре и рисунку, создаваемыми кусочками
шпика. Вырабатывают вареные колбасы, в рецептуру
которых входит конское, верблюжье, оленье, китовое
мясо.
Вареные колбасы выпускают следующих сортов и на-
именований:
колбасы высшего сорта — любительская, любитель-
ская свиная, любительская баранья, телячья, столичная,
белорусская, докторская, диабетическая, краснодарская,
шпикачки;
колбаса I сорта — отдельная, отдельная баранья, вет-
чинорубленая, столовая, московская, свиная;
190

колбаса II copra — чайная, чайная баранья, свиная,
закусочная, чесноковая.
Кроме перечисленных, в отдельных союзных респуб-
ликах вырабатываются следующие колбасы:
в Украинской ССР — вареную колбасу измаильскую
высшего сорта, винницкую, черкасскую, рубцовую II
и Ш сорта и ряд других;
в Белорусской ССР — ленинградскую, белорусскую,
минскую и другие вареные колбасы;
в Литовской ССР — колбасу литовскую высшего сор-
та, местную высшего сорта и др.;
в Молдавской ССР — вареную к пиву, кишиневскую,
столовую высшего сорта и др.;
в Латвийской ССР — курземскую вареную, почечную;
в Эстонской ССР —особую высшего сорта, эстонскую
высшего сорта, таллинскую I сорта, вареную лет-
нюю и др.
Высшие сорта колбас изготовляют из наиболее высо-
косортного сырья; как правило, они содержат больше
шпика и свинины, нежирной и полужирной, чем колба-
сы I и II сорта.
Крахмал, картофельную муку, белковый стабилиза-
тор в колбасы высших сортов не добавляют.
Каждую колбасу вырабатывают по определенной ре-
цептуре, где указано основное сырье, а также пряности
и вспомогательные материалы, используемые для выра-
ботки той или иной колбасы.
Вареные колбасы имеют упругую консистенцию фар-
ша, кусочки шпика равномерно распределены в нем.
Вкус приятный, слабосоленый, с выраженным ароматом
пряностей.
Содержание влаги в вареных колбасах 55—75% в за-
висимости от состава сырья и сорта. Влага в колбасах
высшего сорта не превышает 65%;. Колбасы II сорта име-
ют влагу 70—75 %.
Содержание соли в вареной колбасе 2—3%. Выход
готовых колбас составляет 100—115%. к весу основного
сырья.
Технология вареных колбас меняется в зависимости
от метода посола сырья и имеющегося оборудования.
При посоле мяса в кусках или в виде шрота необходимо
вторичное измельчение на волчке с решеткой, диаметр
отверстий которой 2—3 мм. При посоле.мяса в мелком
191

измельчении в тазиках или в созревателях непрерывного
действия дополнительное измельчение на волчке не тре-
буется.
Посоленное» выдержанное» измельченное на волчке го-
вяжье, баранье и свиное мясо направляют на куттер или
куттер-мешалку. Сюда же добавляют нужное количест-
во воды, льда, а также пряностей и других материалов,
предусмотренных рецептурой (крахмал, меланж, моло-
ко). При выработке колбас с белковым стабилизатором
его также добавляют в куттер.
Фарш для структурнооднородных колбас (доктор-
ской, столовой, диабетической) полностью готовят на
куттере или куттер-мешалке.
Структурнонеоднородные колбасы имеют в своем со-
ставе шпик (любительская, телячья, отдельная, чайная
и др.). Фарш с измельченным на кусочки шпиком пере-
мешивают в мешалке до равномерного распределения
шпика.
Оболочки наполняют фаршем на шприцах. При вы-
работке вареных колбас предпочтение надо отдать ваку-
умным шприцам, которые обеспечивают полное отсут-
ствие воздушных пустот, что весьма важно для качества
колбас.
Вяжут колбасы шпагатом, причем в зависимости от
сорта колбасы и вида оболочки батону придается форма
цилиндра, кольца, изогнутого батона.
Связанные батоны навешивают на палки и рамы, пос-
ле чего направляют на термическую обработку — об-
жарку, варку и охлаждение,
Обжаривают вареные колбасы горячим дымом в ка-
мерах при температуре 70—100° С в течение 60—180 мин
в зависимости от диаметра батонов, вида оболочки,
а также сорта колбасы.
Варят колбасы паром в варочных камерах или в го-
рячей воде при 75—85° С до достижения температуры
в центре батона 68—72° С.
Сваренную колбасу охлаждают под душем, затем
в охлаждаемых помещениях до достижения температуры
внутри батона 15° С.
Столичную и белорусскую колбасы подкапчивают ды-
мом при температуре 35—45° С в течение 6—7 ч.
Вареные колбасы хранят в охлаждаемых помещени-
ях при температуре 8° С и относительной влажности
192

75—80% в подвешенном состоянии не более двух суток.
Столичную и белорусскую колбасы можно хранить до
пяти суток.
При наличии коллоидной мельницы, эмульситатора
или другой машины для тонкого измельчения фарш для
колбас готовят следующим образом. Сырье в куттере или
куттер-мешалке измельчают неполностью в течение не-
скольких минут, затем массу подают в машину для тон-
кого измельчения фарша.
Фарш можно измельчить только на машине тонкого
измельчения, без предварительной обработки на куттере
или куттер-мешалке. В этом случае сырье предваритель-
но смешивают в мешалке, куда добавляют также воду со
снегом или льдом.
После машины для тонкого измельчения фарш струк-
турнооднородных колбас направляют на шприцевание.
При выработке структурнонеоднородных колбас
фарш из коллоидной мельницы подают в мешалку, где
он смешивается с измельченным шпиком, после чего на-
полняют фаршем оболочки и термически обрабатывают
колбасы.
ФАРШИРОВАННЫЕ КОЛБАСЫ
При выработке фаршированных колбас сформован-
ные батоны помещают в оболочку, сохраняя при этом
рисунок, предварительно созданный укладкой разных ви-
дов сырья в Определенном порядке. Для придания ри-
сунка фаршированным колбасам используют слоеный
шпик или крошку, вареную кровь, языки и другое сырье.
Шпик в фаршированных колбасах служит также
внутренней оболочкой. Для этого его нарезают тонкими
пластами на шпигослойных машинах или вручную.
Для набивки фаршированных колбас применяют глу-
хие концы говяжьих синюг диаметром 10—12 см.
Вырабатывают 6 наименований фаршированных кол-
бас—все высшего сорта: «Экстра», языковая, харьков-
ская, глазированная, слоеная, прессованная.
Посоленные и выдержанные говядину и свинину из-
мельчают на куттере или куттер-мешалке с добавлени-
ем 10—15% воды или льда. Для колбасы «Экстра»
и харьковской бланшированную свинину и телятину из-
мельчают на куттере, добавляя молоко и соль.
13—1110
193

Для создания нужного рисунки глазированной и прес-
сованной колбасы приготовляют смесь крови с клейдаю-
щими субпродуктами, которую разрезают на кубики
и брусочки. Для этого свиную шкурку проваривают в ки-
пящей воде до размягчений, охлаждают и измельчают
на мясорубке через решетку с отверстиями диаметром
2—3 мм.
Цельную или дефибринированную кровь перемешива-
ют с измельченной шкуркой, к смеси добавляют соль
(2 кг на 100 кг смеси), селитру (30 г), гвоздику для аро-
мата (50 г) и варят до образования плотной массы, ко-
торую разливают в формы. Затем массу в формах охлаж-
дают и разрезают на полоски, брусочки, кубики для по-
лучения нужного рисунка.
Измельченное мясо загружают в мешалку, куда до-
бавляют другие виды сырья, предусмотренные рецепту-
рой (яйцо, сливочное масло, шпик, специи и др.), и пе-
ремешивают.
Фаршированные колбасы формуют вручную. Слоеный
шпик раскладывают на столе и равномерно покрывают
слоем фарша. Затем на него кладут разрезанный вдоль
язык, обернутый тонким слоем шпика, или брусочки кро-
ви, полоски шпика или другое сырье в зависимости от
нужного рисунка. Слоеный шпик с фаршем свертывают
в виде батона и вкладывают в оболочку или обертывают
целлофановым листом.
Оболочку завязывают с одного конца и плотно пере-
вязывают тонким шпагатом с интервалом через каждые
5 см.
Фаршированную ^.колбасу варят в паровых камерах
или водяных котлах при температуре 75—80° С в течение
3—4 ч до достижения температуры в толще батона
68—70° С.
После варки колбасу охлаждают под душем, затем
в холодных камерах (температура 8—12° С) в течение
10—12 ч до температуры 15° С в толще батона.
Слоеную и прессованные колбасы прессуют горячими
в помещении с низкой положительной температурой
(3—5°С). Для этого колбасу раскладывают в один
слой. В процессе прессования эти колбасы охлажда-
ются.
194

СОСИСКИ И САРДЕЛЬКИ
Сосиеки и еардельки представляют группу колбасных
изделий, приготовленных из тонко измельченного свиного
и говяжьего или бараньего мяса, нашпрйцованных в уз-
кую оболочку, разделенную на небольшие батончики.
Сосиски шприцуют в бараньи и свиные черевы разно-
го диаметра — от 14 до 32 мм> определенного для каж-
дого наименования сосисок. В некоторых случаях для
производства сосисок применяют искусственные — вис-
козную или белковую оболочки.
Сардельки шприцуют в свиные и говяжьи черевы диа-
метром 32—44 мм,
Сосиски вырабатывают высшего и I сорта. К высше-
му сорту относятся сливочные, диабетические, люби-
тельские, молочные, свиные сосиски; к I — русские, го-
вяжьи, бараньи, сырые сосиски.
Сардельки также вырабатывают двух сортов — выс-
шего и I. К сарделькам высшего сорта относятся свиные;
I сорта — говяжьи и так называемые сардельки I сорта.
В зависимости от дозировки фарша сосиски выраба-
тывают весовые и штучные. Весовые сосиски состоят из
батончиков, не имеющих строго определенного веса. При
продаже их взвешивают. Штучные сосиски — это такие
сосиски, вес каждого батончика которых строго опреде-
ленный с небольшими допустимыми отклонениями. Вес
одного батончика сливочных и любительских сосисок
100 г\ молочных — 35 г; так называемых малюток — 10 г;
свиных — 20—40 г; русских, говяжьих, бараньих — 35 г;
сырых — ПО г.
Допускается отклонение веса батончика ±5%.
По внешнему виду сосиски и сардельки представля-
ют собой батончики с чистой поверхностью, без повреж-
дений оболочки. На разрезе фарш равномерно измель-
ченный, перемешанный, нежный и сочный.
Продукт имеет ароматный запах копчения и специй
и высокие вкусовые качества. Длина батончиков для со-
сисок (весовых) 12—13 см. Сосиски в узкой оболочке
(14—18 мм) делают короче — около 8 см.
Сардельки представляют собой перекрученные или
перевязанные батончики длиной 7—9 см.
Выход готовых сосисок—100—110% в зависимости
от состава сырья. Выход сарделек—105—115% к весу
основного сырья.
13*
195

Сосиски и сардельки приготовляют по рецептурам.
Технология сосисок и сарделек следующая. Предва-
рительное измельчение и посол мяса производятся так
же, как и для вареных колбас. Фарш для сосисок и сар-
делек готовят по технологии структурнооднородных
колбас.
Выдержанное в посоле созревшее мясо направляют
в куттер или куттер-мешалку, куда добавляют все сырье
и материалы, указанные в рецептуре. Куттерование ве-
дут при добавлении 30—35% воды и льда.
Сосисочный фарш должен быть тонко измельчен, по-
этому обработка его ведется дольше, чем для других ви-
дов колбасных изделий.
Фарш лучшего качества получают при обработке его
на коллоидной мельнице, эмульситаторе или другой ма-
шине для тонкого измельчения фарша. В этом случае
предварительно измельчают фарш в куттере или куттер-
мешалке, после чего частично измельченный фарш про-
пускают через машину для тонкого измельчения.
Фарш набивают в оболочку на шприцах разных кон-
струкций. Используют узкие оболочки, в большинстве
случаев — бараньи черевы. Для некоторых видов соси-
сок применяют узкие свиные черевы (сливочные, люби-
тельские, свиные). В последнее время стали применять
искусственную вискозную оболочку для шприцевания
сосисок. Сардельки шприцуют в говяжьи и свиные
черевы.
Разделение батончиков сосисок и сарделек произво-
дится перекруткой или перевязкой их.
При шприцевании сосисок и сарделек применяют раз-
личные автоматы, которые шприцуют и перекручивают
оболочку. Для производства штучных сосисок использу-
ют шприцы — дозаторы, которые дозируют порцию фар-
ша, шприцуют и перекручивают оболочку.
При набивке фарша в искусственную оболочку авто-
мат (линкер) делит ее на ровные по длине отрезки и пе-
ревязывает их ниткой.
После набивки фарша в оболочку сосиски и сардель-
ки подвергают обжарке дымом в камерах, где поддер-
живается температура 70—100° С в течение 30—60 мин
в зависимости от диаметра оболочки.
Сосиски варят в паровых камерах или водяных кот-
лах при температуре 75—85° С в течение 15—20 мин, сар-
190

дельки — 30—40 мин до достижения температуры внут-
ри батона 68—72° С.
Сваренные сосиски и сардельки охлаждают 10—
15 мин холодной водой под душем, затем в помещении
при 8—10° С в течение 4—6 ч до температуры в батоне
не выше 15° С.
После охлаждения сосиски надо обязательно упако-
вывать в целлофановые пакеты, картонные коробки или
ящики (деревянные, металлические), так как, находясь
длительное время в подвешенном состоянии, вес продук-
ции уменьшается.
Сырые сосиски вырабатывают из несоленого мяса.
Говядину измельчают на волчке (диаметр отверстий
в решетке 2—3 мм), после чего, куттеруют с добавлением
воды и льда. Свинину измельчают на волчке на крупные
куски (8—10 мм). Сырье перемешивают со специями
в мешалке. Фарш набивают в оболочку, которую пере-
кручивают или перевязывают. Охлажденные сырые со-
сиски поступают в реализацию.
ПОЛУКОПЧЕНЫЕ КОЛБАСЫ
Полукопченые колбасы после варки коптят и сушат.
В- результате этого они теряют влагу и становятся более
стойкими при хранении и транспортировке.
Полукопченые колбасы содержат значительное коли-
чество жира, они вкусны и питательны.
Основное сырье для производства полукопченых кол-
бас — говядина, баранина и свинина, свиной шпик (бо-
ковой), свиная грудинка, можно использовать оленье
и лосиное мясо: В отдельные сорта можно добавлять мя-
со диких коз, стерилизованное мясо.
Полукопченую колбасу шприцуют в говяжьи круга,
свиные и говяжьи черевы, бараньи и говяжьи синюги.
Форма батонов — прямая, изогнутая в виде кольца или
полукольца.
Содержание влаги 40—50%. Колбаса, предназначен-
ная для отгрузки, должна содержать на 5%; меньше
влаги.
Полукопченые колбасы выпускаются четырех сортов:
высший, I, II, III. К высшему сорту относятся колбасы:
армавирская; полтавская, краковская, охотничьи колбас-
ки, украинская жареная; к I сорту — свиная, украш**
197

екая, минская; ко II — польская, баранья, семипалатин-
ская; к III — субпродуктовая.
Технология полукопченых колбас следующая. Жило-
ванное мясо разрезают на куски или измельчают в виде
шрота и засаливают. Посол проводят 2—3 суток при
низких положительных температурах.
Для части полукопченых колбас говядину измельча-
ют вторично на волчке (диаметр отверстий в решетке
2—3 мм). Полужирную свинину измельчают на крупной
решетке (8—12 мм). Для некоторых сортов говядину, ба-
ранину и свинину измельчают на волчке через решетку
с отверстиями 16—25 мм.
Измельченное мясное сырье — говядину, баранину,
свинину — смешивают в фаршемешалке со шпиком, гру-
динкой, курдючным салом и специями.
Фарш в оболочку набивают шприцами: пневматиче-
скими, гидравлическими, винтовыми, лучше вакуумными.
Воздух, попавший в батон, удаляют, прокалывая оболоч-
ку. Каждый батон перевязывают шпагатом в соответст-
вии q принятой товарной отметкой.
Перевязанные батоны, навешенные на палки и рамы,
направляют на осадку, которую проводят в помещении
температурой не выше 8—12° С в течение 4—7 ч.
После осадки батоны направляют на обжарку в спе-
циально дымовые камеры, где выдерживают при темпе-
ратуре 70—100° С в течение 1—1,5 ч. В процессе обжар-
ки батоны подсыхают и приобретают красноватый цвет
После обжарки колбасу направляют на варку. Варка
производится острым паром в варочных камерах или
в котлах в горячей воде при температуре 75—85е С. В за-
висимости от диаметра батона полукопченую колбасу ва-
рят 40—60 мин до достижения температуры в центре ба-
тона 68—70° С.
Сваренную колбасу охлаждают под душем, затем
в холодном помещении в течение нескольких часов, пос-
ле чего направляют в коптильные камеры (можно в об-
жарочные), где их коптят горячим дымом при темпера-
туре 35—50° С в течение 12—24 ч<
Полукопченую колбасу сушат в том случае, если про-
дукция предназначена для отгрузки. Колбасу сушат в ка-
мерах, оборудованных вентиляцией, при температуре
12—15° С и относительной влажности воздуха
75—78%.
№

СЫРОКОПЧЕНЫЕ КОЛБАСЫ
Сырокопченые колбасы отличаются от других видов
колбас тем, что их не варят. Процесс производства сы-
рокопченых колбас основан на длительном созревании
мяса при низких положительных температурах, обработ-
ке холодным дымом и обезвоживании в процессе продол-
жительной сушки.
При изготовлении сырокопченых колбас уделяют осо-
бое внимание подбору и подготовке сырья, Мясо долж-
но содержать возможно меньше влаги и быть воз-
можно более вязким. Таким требованиям отвечает мясо
бугаев и яков средней и выше средней упитанности
в возрасте 5—7 лет, а также свиное мясо от лопаточной
части.
В связи с тем, что сырокопченые колбасы не варят,
следует весьма тщательно жиловать сырье, удалив из не-
го сухожилия, хрящи, толстые пленки.
В зависимости от сырья сырокопченые колбасы выра-
батывают высшего и I сорта. К высшему сорту относятся
колбасы: брауншвейгская, говяжья, зернистая, майкоп-
ская, московская, невская» особенная, польская, свиная,
сервелат, советская, столичная, суджук, тамбовская, ту-
ристские колбаски, угличская; к I сорту — любитель-
ская.
Сырокопченая колбаса имеет плотную твердую кон-
систенцию. Вкус сырокопченых колбас острый, солоно-
ватый, с выраженным ароматом копчения и пряностей.
Содержание влаги в сухих колбасах не должно превы-
шать 30%..
Форма батонов большинства сырокопченых колбас
прямая.
Польскую, невскую и суджук шприцуют в кольца.
Суджук и туристские колбаски подпрессовывают.
Сырокопченые колбасы вырабатывают с большим
содержанием шпика — 25—50%.
Из мясного сырья используют нежирную свинину и го-
вядину высшего и I сорта (в соответствии с сортом кол-
басы). Для придания аромата и специфического вкуса
добавляют сравнительно большие количества пряностей,
в отдельные колбасы — коньяк или мадеру.
Некоторые сорта колбас вырабатывают без свинины
(московская, говяжья, суджук). Московскую сырокоп-
199

ченую колбасу вЫсШего сорта вырабатывают из 75% го-
вяжьего мяса высшего сорта и 25% шпика.
Выход готовых сырокопченых колбас 55—60% к ве-
су основного сырья» из которого изготовлена колбаса.
Сырокопченые колбасы различаются не только по,ре-
цептурам, но и методам изготовления. Существуют две
технологии выработки сырокопченой колбасы — старая
и новая. Они различаются между собой главным образом
способом подготовки сырья и приготовлением фарша.
По старой технологии колбасы готовят из выдержан-
ного в посоле сырья. Этим способом вырабатывают, ос-
новной ассортимент сырокопченых колбас — брауншвейг-
скую, советскую, московскую, польскую и др.
По новой технологии колбасу изготовляют из частич-
но обезвоженного, специально подмороженного мяса. По
такой технологии готовят столичную и зернистую кол-
басу.
Из выдержанного в посоле мяса сырокопченые кол-
басы вырабатывают следующим образом.
Мясо в кусках в мешалке перемешивают с солью и се-
литрой, затем выкладывают в бочки и выдерживают в по-
соле 5—7 суток при низких положительных темпера-
турах.
Выдержанное в посоле мясо измельчают на волчке
с решеткой, имеющей отверстия диаметром 2—3 мм. Для
отдельных видов колбас (сервелат, украинская) мясо из-
мельчают через решетку с отверстиями диаметром 8—
9 мм или на скорорезке. Грудинку и шпик измельчают
на шпигорезке до необходимого размера.
Фарш составляют в мешалке, куда загружают мясо,
шпик, специи и другие материалы, предусмотренные ре-
цептурой. Из мешалки фарш выкладывают в тазики или
ванны слоем до 25 см и выдерживают в камере (2—4° С)
24 ч.
Шприцевание фарша в оболочку производится на
гидравлических шприцах при давлении 13—15 ат. Обо-
лочка должна быть обезвожена. Вязку следует делать
плотной.
Перевязанные батоны навешивают на рамы или ве-
шала и подвергают осадке в течение 7—8 суток при тем-
пературе 2—4° С и относительной влажности 85—90%.
Туристские колбаски и суджук в процессе осадки прес-
суют в течение 3—4 суток.
200

После осадки колбасу коптят дымом от древесных
опилок или дров в течение 2—5 суток при температуре
18—22° С.
После копчения колбасу сушат в камерах, где поддер-
живают температуру 12—15° С и относительную влаж-
ность воздуха 75—78%. Длительность- сушки 25—30
суток.
Сырокопченую колбасу с мелким измельчением шпи-
ка вырабатывают следующим образом.
Жилованное говяжье и свиное мясо, разрезанное на
куски или в виде шрота, обезвоживают в течение 1—2 су-
ток при температуре 2—4° С, для чего раскладывают на
стеллажи, столы или специальные тележки с перфори-
рованным дном. Для лучшего обезвоживания мясо надо
разложить на простыни.
Частично обезвоженное мясо замораживают в каме-
ре температурой —5 ч—6йС, периодически перемеши-
вая его. Температура мяса должна быть —1 -. 36С.
Замораживать мясо можно в блоках. Шпик замора-
живают до температуры —Зч 7° С.
Фарш составляют на .куттере, куда закладывают под-
мороженное говяжье и свиное мясо, пряности, соль и се-
литру. После 2—3 оборотов чаши добавляют шпик и про-
должают обработку на куттере до измельчения шпика на
кусочки размером не более 4 мм.
После измельчения температура фарша должна быть
в пределах —1 ч 5° С. Консистенция не должна быть
мазеобразной.
Фарш набивают в оболочку на горизонтальных шпри-
цах, желательно с отсосом воздуха. Оболочка обязатель-
но должна быть предварительно обезвожена отеканием
или центрифугированием.
Осадка батонов производится в течение 7—8 суток
при температуре 2—4° С.
Коптят колбасы холодным дымом при 14—18° С в те-
чение 2—3 суток. Сушат их в сушильных камерах при
температуре 12—15° С и относительной влажности воз-
духа 75—78% в течение 20—25 суток.
ВАРЕНО-КОПЧЕНЫЕ КОЛБАСЫ
Варено-копченые колбасы, или просто копченые, на-
зывают летними в отличие от сырокопченых, называе-
мых иногда зимними.
201

Варено-копченые колбасы вырабатывают двух сор-
тов—высший и I. К высшему сорту относятся колбасы:
деликатесная, московская, свиная, сервелат; к I —ба-
ранья, заказная, любительская, ростовская.
Оболочкой для копченых (летних) колбас служат го-
вяжьи круга, свиные гузенки, бараньи синюги, искусст-
венные белковые оболочки.
Копченые колбасы имеют приятный, солоноватый
вкус с выраженным запахом копчения и пряностей. Со-
держание влаги в готовом продукте не должно превы-
шать 45%. Если колбаса изготовлена для отгрузки, со-
держание влаги должно быть на 5% ниже.
Содержание соли должно быть не более 5%; нитри-
тов — не более 15 мг на 100 г продукта.
Варено-копченые колбасы вырабатывают по следую-
щей технологии. Жалованное мясо засаливают в кусках
или в виде шрота, добавляя соль, селитру и раствор нит-
рита. В зависимости от измельчения мяса посол длится
от 2 до 5 суток.
Посоленное и выдержанное мясо измельчают на волч-
ке с мелкой решеткой, затем загружают в мешалку, до-
бавляют шпик, грудинку и другие виды сырья, а также
специи и перемешивают до получения однородного свя-
занного фарша.
Шприцевание фарша в оболочку производят на шпри-
цах разных систем и конструкций. Нашлрицованные ба-
тоны вяжут и направляют на осадку, которую проводят
в холодном помещении (5—10° С) в течение 1—2 суток.
Затем колбасу направляют на первичное копчение, или
обжарку, в дымовые камеры температурой 45—55° С, где
выдерживают в течение 1—2 ч. Обжаренную колбасу на-
правляют на варку.
Варят колбасы в воде или в паровой камере при тем-
пературе 70—75° С в течение 45—90 мин в зависимости
от диаметра батона. Здесь важно не допустить повыше-
ния температуры при варке, так как это может отрица-
тельно влиять на консистенцию колбасы.
После варки колбасы охлаждают в холодном поме-
щении в течение нескольких часов, затем направляют на
вторичное копчение, которое проводят в коптильных ка-
мерах при температуре'35—45° С в течение 1—2 суток.
После копчения колбасу сушат.
Летние колбасы сушат в сушильных камерах при тем-
202

пературе 12—15° С и относительной влажности 75—78%
до приобретения плотной консистенции и стандартной
влажности — примерно 4—7 суток.
После сушки колбаса готова к реализации.
ЛИВЕРНЫЕ КОЛБАСЫ
Ливерные колбасы представляют собой группу кол-
басных изделий, изготовляемых преимущественно из ва-
реных или бланшированных мясопродуктов.
Для выработки ливерных колбас используют широ-
кий ассортимент сырья: говяжье, свиное, баранье, птичье,
кроличье мясо, свиную щековину, топленый жир, шпик,
говяжьи, свиные, бараньи субпродукты (печень, мозги,
почки, путовый сустав, свиные ножки и пр.), свиную
шкурку.
Для шприцевания ливерных колбас применяют го-
вяжьи круга, свиные гузенки, говяжьи и свиные черевы.
Ливерные колбасы вырабатывают высшего, I, II и III
сорта. К высшему сорту относится яичная колбаса и ли-
верная из печени; к I — колбаса ливерная вареная, обык-
новенная, кроличья, копченая из головного мозга; ко
II —ливерная со шпиком; к III — так называемая ливер-
ная колбаса III сорта.
Ливерные колбасы имеют мажущуюся консистенцию,
цвет фарша на разрезе серый. Содержание влаги от 50
до 75% в зависимости от рецептуры.
Рецептура ливерной яичной колбасы высшего сорта
следующая (в %):
Мясо телячье и свиное нежирное
бланшированное 25
Печень свиная или говяжья блан-
шированная ■ . 33
Щековина свиная или жирная
свинина сырая или бланширо-
ванная , . . ' . 38,5
Яйцо или меланж 1,5
Мука пшеничная 2
100
Добавляют еще 5 л цельного молока.
На 100 кг сырья добавляют 2 кг поваренной соли,
100 г сахара, 60 з перца черного или белого, 40 г мус-
катного ореха или кардамона, 500 г свежего репчатого
лука.
203

Рецептура ливерной вареной колбасы I сорта приве-
дена ниже (в %):
Печень свиная или говяжья бланшированная . . 50
Щековина свиная или жирная свинина сырая или
бланшированная 50
100
На 100 кг сырья добавляют 2 кг соли, 100 г сахара,
50 г перца белого или черного, ,50 г перца душистого,
500 г репчатого лука.
Рецептура ливерной колбасы III сорта следующая
(в %):
Субпродукты II категории и пищевые отходы ва-
реные , ; 95
Мука пшеничная» гороховая, соевая б
100
На 100 кг сырья добавляют 2 кг соли, 150 г черного
или красного перца, 150 г кориандра, душистого перца.
Ливерную растительную колбасу III сорта вырабаты-
вают из такого же сырья, по такой же рецептуре, как
я ливерную III сорта, но 20%; субпродуктов заменяют
таким же количеством вареной крупы или бобов (горох,
соя).
Рецептура ливерной растительной колбасы III сорта
следующая (в %):
Субпродукты II категории и пищевые отходы ва-
реные : : 75
Проваренная крупа млн бобы (горох, соя) ... 20
Мука пшеничная 5
100
Ливерные колбасы высшего и I сорта вырабатывают
следующим образом.
Говядину и свинину освобождают от жил, желез
и хрящей и разрезают на куски весом 400—500 г. За-
мороженное сырье размораживают. Печень вымачивают
в холодной воде в течение нескольких часов, затем осво-
бождают от пленок и желчных протоков.
Далее сырье бланшируют в котлах в кипящей воде:
печень — в течение 15—20 мин, жирную свинину и щеко-
вину — 8—10 мия. Свинину и щековину можно исполь-
зовать сырыми.
Существуют так называемые горячий и -холодный
способы изготовления ливерных колбас. При горячем
204

способе на дальнейшую обработку направляют горячее
бланшированное сырье. При холодном способе блан-
шированное сырье охлаждают, для чего раскладыва-
ют на столы или стеллажи тонким слоем до охлаж-
дения.
Бланшированное сырье измельчают на волчке с от-
верстиями в решетке диаметром 3 лш, затем направля-
ют на приготовление фарша.
Сырье загружают в куттер или куттер-мешалку в со-
ответствии с рецептурой, сюда же добавляют специи
и обрабатывают фарш до получения мазеобразной кон-
систенции. Длительность куттерования 5—8 мин. Внача-
ле куттеруют печень, говядину, затем добавляют сви-
нину.
При изготовлении ливерной колбасы I сорта добав-
ляют бульон (5% к весу фарша). Если на предприятии
нет куттера или куттер-мешалки, фарш можно пригото-
вить в мешалке. Однако качество куттеровэнного фарша
лучше.-
Шприцуют колбасы в оболочку на шприцах разных
конструкций. Нашприцованные батоны вяжут шпагатом,
навешивают на палки и направляют на варку.
Варят ливерные колбасы в паровых камерах или во-
дяных котлах. При загрузке батонов температура воды
и паровоздушной среды должна быть 90—95й С; батоны
варятся при температуре 80—85° С в течение 40—60 мин
в зависимости от диаметра. По окончании варки темпе-
ратура в батоне должна быть не ниже 72° С. Сваренную
колбасу охлаждают под душем или в холодной воде
в течение 25—30 мин, после чего направляют в холод-
ную камеру, где колбаса остывает до температуры
5—6° С.
Ливерные колбасы III сорта вырабатывают следую-
щим образом. Замороженные субпродукты оттаивают,
соленые — вымачивают в воде в течение 5—6 ч. Подготов-
ленные субпродукты варят до размягчения в водяных от-
крытых котлах или в котлах Лаабса. Длительность вар-
ки зависит от вида субпродуктов и от способа варки.
В открытых котлах субпродукты варятся 3—6 ч, в кот-
лах Лаабса — быстрее, так как температура варки выше
100° С, что достигается благодаря повышенному давле-
нию в котле. Поэтому продолжительность варки субпро-
дуктов в котле Лаабса сокращается до 2—3 ч. В этих
205

котлах можно варить все субпродукты, а также клей-
дающее сырье.
После варки субпродуктов в котлах Лаабса бульон
сливают, затем с помощью мешалки выгружают сырье.
Мягкое сырье направляют на измельчение на волчке*
костное — на разборку и выделение костей.
Крупы и бобовые, используемые для выработки ли-
верных растительных колбас, несколько раз промывают,
затем загружают в котел и варят в воде в соотношении
1 j2-f-l : 3 при кипении без добавления соли до размяг-
чения. После варки бобовые и крупы выгружают и на-
правляют на измельчение на волчок или на охлаждение,
если колбасу изготавливают холодным способом.
На большинстве предприятий костное сырье разбира-
ют на столах вручную. Из разваренного сырья выделяют
кости, мягкую часть направляют на измельчение на
волчке.
На Московском мясокомбинате вареное костное
сырье разбирают или обваливают на вертикальных прес-
сах. Мясо в виде измельченной массы проходит через от-
верстия цилиндра, костный брикет выталкивается порш-
нем. После пресса вареное сырье не измельчают на волч-
ке, а сразу направляют для приготовления фарша.
При обработке в центробежной машине АВЖ проис-
ходит одновременно варка и мелкое измельчение субпро-
дуктов. Предварительно сырые субпродукты измельча-
ют на волчке через решетку с отверстиями диаметром
2—3 мм. В центробежной машине сырье дополнительно
измельчается и варится острым паром.
Температура выходящего из машины сырья должна
быть 80—90° С. Измельченное сваренное сырье подается
в мешалку или куттер-мешалку для составления фарша.
Фарш для ливерных колбас III сорта приготовляют
на куттере или куттер-мешалке. Вначале куттеруют жил-
ки, хрящи и клейдающие субпродукты, затем добавляют
рубец, легкое и другое сырье. Добавляют бульон от вар-
ки клейдающих субпродуктов в количестве 10—20%: к ве-
су фарша.
Дальнейшие операции — шприцевание, варку и охлаж-
дение колбас III сорта — производят так же, как при вы-
работке ливерной колбасы I сорта.
206

КРОВЯНЫЕ КОЛБАСНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
Особеняостью кровяных колбасных изделий является
то, что в их рецептуру входит пищевая кровь. С добавле-
нием крови вырабатывают колбасы, хлебы, зельцы,
Кровь применяют сырую или вареную, дефибриниро-
ванную или стабилизированную. В отдельные сорта
можно вместо крови использовать форменные элементы,
получаемые при сепарировании крови.
Кровяные колбасные изделия имеют коричнево-крас-
ный цвет, упругую консистенцию, приятный вкус и аро-
мат пряностей. В готовой продукции содержится.2—3%
соли. Влажность колбасных изделий 50—55%.
В ассортименте кровяных колбасных изделий имеют-
ся следующие сорта и наименования:
кровяные колбасы — кровяная копченая колбаса
высшего сорта, кровяная копченая I сорта, кровяная коп-
ченая II сорта; кровяная вареная I сорта, кровяная ва-
реная II сорта (разработана на Московском мясоком-
бинате в 1965 г.), кровяная вареная III сорта. Кровяную
вареную колбасу III сорта можно вырабатывать по двум
рецептурам; они различаются тем, что в одну из них вхо-
дит 30% вареной крупы или бобов вместо равного коли-
чества субпродуктов II категории и крови;
зельцы — зельц красный высшего сорта, зельц дели-
катесный высшего сорта, зельц головной красный II сор-
та, зельц красный III сорта;
хлебы — хлеб кровяной высшего сорта, хлеб сырный
высшего сорта.
Кровяные колбасные изделия вырабатывают следую-
щим образом. Собранную кровь подсаливают и добавля-
ют селитру или нитрит для сохранения окраски. Для не-
которых видов колбас кровь варят при температуре
100° С в течение часа в котлах при помешивании.
Субпродукты, крупы и бобовые варят так же, как для
выработки ливерных колбас. Вареные клейдающие суб-
продукты освобождают от костей.
Все сырье предварительно измельчают на волчке или
скорорезке; шпик крошат на шпигорезке. Фарш состав-
ляют в фаршемешалке или куттере, куда загружают мя-
со, субпродукты, клейдающее сырье, кровь, специи, шпик.
Фарш для зельцев и кровяных хлебов приготовляют
только в мешалке.
207

Оболочки или формы наполняют фаршем на спе-
циальных машинах или вручную. Для колбас применяют
шприцы. Кровяные колбасы шприцуют в кишечную обо-
лочку, зельцы—"в пузыри. На большинстве предприятий
эту операцию выполняют вручную.
Кровяные хлебы помещают в металлические формы,
предварительно смазанные пищевым жиром.
Кровяные колбасные изделия варят в пароварочных
камерах или котлах с водой При температуре 80—85° С:
колбасу — в течение 1 ч, зельцы — 1—2 ч до достижения
внутри батона температуры 70—72° С.
Хлебы запекают в ротационных или шахтных печах
при 140—150° С в течение 4—5 н.
После варки кровяные колбасы охлаждают под ду-
шем и затем в камере при 2—4° С до температуры в про-
дукте не выше 6° С.
Копченые колбасы коптят холодным дымом в течение
8—12 ч.
Зельцы после варки прессуют, для чего их расклады-
вают в холодной камере на столы в один ряд и прессуют
в течение 10—12 ч до достижения температуры внутри
батона 10—12° С.
МЯСНЫЕ ХЛЕБЫ
Мясные хлебы — это колбасные изделия, которые за-
пекают в печах при высоких температурах без оболочки
в металлических формах, придающих продукту форму
хлеба. Формы для запекания применяют нескольких раз-
меров. Обычно хлебы вырабатывают весом 1,5—2 кг
и 2,5—3 кг.
Мясной хлеб можно изготовить из фарша любой ва-
реной колбасы, однако при приготовлении фаршей для
хлебов количество добавляемой воды несколько умень-
шают. Это вызвано тем, что при высоких температурах
запекания отделяется вода в виде бульона и наличие
в фарше большого количества воды может привести к
ухудшению структуры фарша и образованию пустот.
Мясные хлебы вырабатывают трех сортов — высше-
го, I и II. К высшему сорту относятся хлебы заказной
и любительский; к I—ветчинный, говяжий и отдельный;
ко II — чайный.
По внешнему виду мясные хлебы имеют обжарен-
ную верхнюю поверхность и гладкие боковые и нижнюю
20$

поверхности. Фарш равномерно окрашен, на разрезе
видны равномерно распределенные кусочки шпика, сви-
нины, жира.
Вкус мясного хлеба напоминает вкус колбасы, но
без запаха копчения. Форма хлеба прямоугольная, к
низу более узкая.
Хлебы содержат 2,5—3% соли. Содержание влаги.—
не более 60—70% в зависимости от сорта.
Обработка сырья и посол мяса для выработки хле-
бов производятся так же, как для вареных колбас.
Фарш приготовляют примерно так же, как для варе-
ных колбас, с той разницей, что фарш для хлебов го-
товят несколько круче, чем для колбас, с меньшим до-
бавлением воды.
Хлебы формуют на набивочных машинах или вруч-
ную. Фарш укладывают в металлические (алюминиевые
или луженые) формы, предварительно смазанные жи-
ром. Очень важно набивать фарш плотно, чтобы исклю-
чить в готовом хлебе пустоты. На поверхности фарша
делают метку (цифру или букву), соответствующую
наименованию хлеба.
Запекают хлебы в газовых или электрических печах;
печи применяют ротационные или шахтные. Формы с
фаршем ставят на полки печи, которые находятся в по-
стоянном движении (в ротационной печи) или движут-
ся вместе с пульсирующей конвейерной цепью (в шахт-
ной печи). Загружают или выгружают формы при не-
подвижной полке,
Хлебы запекают при температуре 125—150° С в те-
чение 2,5—4 ч. Для получения более тонкой и мягкой
корочки на поверхности хлеба запекать хлебы при бо-
лее высоких температурах лучше в присутствии острого
пара. В процессе запекания температура в хлебе должна
достичь 68—70° С, поверхность хлеба—подрумяниться.
После запекания формы вынимают из печи, затем
хлебы вынимают из формы (обычно опрокидыванием'
форм), жир и бульон собирают. Горячие хлебы уклады-
вают на тележку (или конвейер) и направляют на ох-
лаждение.
Охлаждают хлебы в холодной камере (6—А0° С) до
температуры в хлебе не более 15°С. Остывшие хлебы
завертывают в бумагу или целлофан и упаковывают в
ящики.
И—ПК)
209

МЯСНЫЕ ПАШТЕТЫ
Мясные паштеты — это продукт с мазеобразной кон-
систенцией фарша, получаемого, как правило, из варе-
ных мясопродуктов. В фарш для паштетов входят сви-
нина, печень, клейдающие вещества; жир, используют
также свиные головы, рубцы, сердце.
Паштеты запекают в металлических формах в ро-
тационных (газовых и электрических) или шахтных
печах.
Содержание влаги в паштетах 50—60%. Выход го-
товой продукции около 100% к весу вареного сырья.
Мясные паштеты имеют серый цвет, приятный вкус
и аромат.
Вырабатывают паштеты следующих наименований:
деликатесный высшего сорта, паштет ливерный I сор-
та, паштет украинский I сорта.
Рецептура деликатесного паштета следующая (в%):
Телятина, говядина высшего сорта
или свинина нежирная
Мясо свиное жирное .
Печень бланшированная
Шпик свиной боковой .
Масло сливочное . . .
Яйца куриные или меланж яичный 2,5
Крахмал или мука пшеничная . . 2,0
35
20,5
25,0
10,0
5,0
100
Добавляют также 6 л молока на 100 кг сырья. На
100 кг фарша добавляют 2 кг поваренной соли, 100 г
сахара-песка, 100 г черного перца, 50 г мускатного оре-
ха или кардамона.
Все сырье для паштетов предварительно варят в ки-
пящей воде —свиные головы, сердце, свиную шкурку,
рубец. Из печени удаляют желчные протоки, промыва-
ют в холодной воде, затем бланшируют в кипящей воде
до приобретения серого цвета.
После варки субпродукты охлаждают, вынимают
кости, хрящи и другие твердые части.
Вареное и бланшированное сырье измельчают на
волчке через решетку с отверстиями диаметром 2—3 мму
затем на куттере, куда добавляют все сырье по рецеп-
туре, специи, а также бульон от варки клейдающих
продуктов в количестве 15—20%. Сырье обрабатывают
210

до получения однородной, тонко измельченной массы
мажущейся консистенции.
Фарш укладывают в металлические алюминиевые
или луженые формы, смазанные жиром. При формовке
деликатесного паштета формы сначала обкладывают
пергаментом, затем пластом шпика и после этого в фор-
му закладывают фарш,
Паштет запекают в течение 3—4 к при температуре
130—150° С до приобретения температуры в толще па-
штета 72° С, По окончании запекания паштет вынима-
ют из формы, охлаждают и упаковывают каждый от-
дельно, как мясные хлебы.
На Московском мясокомбинате смонтирована линия
по выработке паштетов в мелкой расфасовке. Фасован-
ные паштеты вырабатывают по новой технологии из
бланшированного и сырого сырья.
Расфасовка производится на расфасовочно-упако-
вочном автомате ОЗА-100 в алюминиевую фольгу с
предварительно наклеенными или нанесенными на фоль-
гу краской этикетками с образованием брикетов весом
по 100 г.
Фольгу применяют пищевую алюминиевую лакиро-
ванную.
Расфасованные горячие паштеты снимают с автома-
та, укладывают на лотки, которые на тележках направ-
ляют в холодную камеру для охлаждения.
ЗЕЛЬЦЫ
Отличительной особенностью зельцев, как и студней,
является высокое содержание в их рецептуре клейдаю-
щих продуктов, связывающих остальные компоненты в
плотную массу.
Для выработки зельцев, кроме клейдающих, исполь-
зуют говядину, свиную щековину, головное мясо, рубец.
Зельцы отличаются от других видов колбасных изде-
лий формой батонов — они круглые или овальные, спрес-
сованные с обеих сторон.
Оболочкой для зельцев служат пузыри. Содержание
влаги в зельцах 55—75%. Выход готовой продукции
90—110% к весу вареного сырья.
На колбасных предприятиях вырабатывают зельц
русский высшего сорта, зельц белый I сорта, зельц се-
рый III сорта и др.
14*
211

Технология выработки зельцев следующая. Клейда-
ющие субпродукты варят в воде до полного размягче-
ния, удаляют из них кости, хрящи и другие твердые
включения, затем измельчают на волчке.
Бульон от варки клейдающих субпродуктов выпари-
вают.
Мясо свиных голов, рубец и другие продукты варят
в течение 2—3 ч, затем охлаждают и измельчают на
скорорезке для получения кусочков.
Вареное сырье перемешивают с клейдающими про-
дуктами, бульоном, специями.
Полученным фаршем наполняют пузыри— с по-
мощью специальных шприцев или вручную, затем пузы-
ри зашивают. Пузыри с зельцевой массой варят в водя-
ных котлах или паровых камерах при 85—90° С до до-
стижения температуры внутри батона 72° С.
После варки зельцы прессуют в холодных камерах
при 2—4° О, для чего их раскладывают в один ряд и
выдерживают под грузом в течение 10—12 ч до полного
охлаждения.
Для очистки поверхности зельцев от бульона и жи-
ра их на несколько минут опускают в горячую воду.
Русский зельц слегка коптят в дымовой камере при
20—30° С в течение 12 ч.
СТУДНИ И ЗАЛИВНЫЕ
Студни и заливные отличаются от других мясопро-
дуктов тем, что в их рецептуре содержится большое ко-
личество клейдающих продуктов, связывающих осталь-
ные компоненты в плотную массу.
Студни готовят из вареных измельченных клейда-
ющих субпродуктов, смешанных с концентрированным
бульоном, являющимся связующей частью продукта.
Заливные готовят из мясных вареных продуктов —
мяса, ветчины, языков, — заливая их раствором желати-
на или осветленным концентрированным бульоном.
Студни вырабатывают высшего, I и II сорта. Выход
готовой продукции 100—200% в зависимости от сорта
к весу вареного сырья. Содержание влаги в студне
80—85%.
Основным сырьем для студней является свиная шкур-
ка, ножки, путовый сустав, уши, губы, жилки, содер-
212

жащие большое количество коллагена. Фарш для студ-
ней готовят из мяса голов, из рубцов, мясной части
хрящей. Застывая в клейком бульоне, фарш придает
студню определенный рисунок и повышает его питатель-
ную ценность.
Заливные вырабатывают из любительской колбасы,
ветчины, языка, бекона, мозгов и других продуктов.
Студни вырабатывают по следующей технологии.
Сырье варят в течение 3—6 я в кипящей воде (объем
ее в 2 раза больше объема сырья). Чаще всего сырье
варят в котлах типа «Вулкан», обеспечивающих высо-
кую температуру и нужное санитарное состояние. Сырье
можно варить также в котлах Лаабса.
Сваренные субпродукты, жилки, шкурку выгружают
из котлов. При разборке вручную костное сырье пред-
варительно охлаждают на стеллажах, затем разбирают,
удаляя кости, становые жилы, неразваренные жилы и
другие твердые части.1
Мягкое сырье можно направить на измельчение без
остывания.
Затем сырье измельчают на волчке. Клейдающее
сырье обрабатывают на волчке через решетку с отвер-
стиями диаметром 2—3 мм.. Сваренное измельченное
сырье загружают в котел, смешивают со специями и
бульоном и варят при кипении 40—60 мин. После варки
горячую студневую массу разливают в металлические
тазики (с помощью машины или вручную) и направля-
ют на охлаждение.
Студень охлаждают холодным рассолом, по которо-
му передвигаются в специальных аппаратах тазики со
студнем, или в холодных камерах температурой 4—6° С.
Студень охлаждают до образования плотной массы.
Летом бульон для студня следует готовить более
концентрированный, чтобы он застывал при более вы-
соких температурах. В целях консервирования летом' в
массу студня добавляют уксус.
Заливные вырабатывают по следующей схеме. Гото-
вят жидкий желатин, для чего 1 кг сухого желатина раз-
водят в 20 л воды, оставляют для набухания, затем на-
гревают до 60* С.
Жидкий желатин или осветленный бульон разливают
в стаканчики или формочки, туда же кладут кусочки
колбасы, языка или других продуктов, сверху кладут
213

кусочки лимона, моркови «ли других овощей и дают
застыть.
ДИЕТИЧЕСКИЕ КОЛБАСНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
В колбасном производстве вырабатывают разные ди-
етические изделия: колбасу диабетическую высшего сор-
та, колбасу диетическую I сорта, сосиски диабетические
высшего сорта, колбасу ливерную из печени высшего
сорта, колбасу ливерную из головного мозга I сорта,
колбасу вареную чесночную I сорта.
Диетические изделия приготовляют из сырья лучше-
го качества, мясо применяют только охлажденное.
Масло, молоко, яйца должны быть высшего сорта и со-
вершенно свежие. В диетическую вареную колбасу до-
бавляют кукурузное масло или маргарин. Шпик и жир-
ная свинина в рецептуру диетических изделий не вхо-
дят.
Технология выработки диетических колбасных изде-
лий такая же, как вареных и ливерных колбас.
КОНСКИЕ КОЛБАСЫ
Для выработки конских колбас употребляют пригод-
ное в пищу мясо лошадей всех упитанностей, охлажден-
ное и размороженное.
Конские колбасы вырабатываются вареные, полу-
копченые, копченые. По рецептурам они аналогичны
обычным колбасам, вырабатываемым с применением
говяжьего мяса.
Вареные конские колбасы выпускают высшего, I и
II сорта. К высшему сорту относится любительская кол-
баса; к I — отдельная; ко II — чайная.
Полукопченые конские колбасы бывают также трех
сортов: высшего, I и II. Копченую конскую колбасу (лет-
нюю) выпускают высшего сорта одного наименования.
Сырокопченую конскую колбасу вырабатывают также
одного наименования — высший сорт.
Конские колбасы приготовляют по технологии колбас
из говяжьего мяса. Показатели готовых конских колбас
такие же, как у колбас вареных, полукопченых, коп-
ченых.
214

ГЛАВА VIII
ПРОИЗВОДСТВО КОПЧЕНОСТЕЙ
АССОРТИМЕНТ КОПЧЕНОСТЕЙ
В зависимости от сырья копчености делятся на сви-
ные, говяжьи и бараньи. По виду обработки различают
вареные, копчено-вареные, копченые, запеченные и коп-
чено-запеченные изделия. Копчености делят на три груп-
пы: сырокопченые, предназначенные для длительных
сроков хранения — 3—6 месяцев; копчено-вареные — для
местной реализации со сроком хранения до 10 суток;
вареные изделия, которые могут храниться при низких
плюсовых температурах до 5 суток.
Копчености можно вырабатывать из разных частей
свиных, говяжьих и бараньих туш животных определен-
ного возраста, имеющих нежное мясо. Туши старых и
тощих животных, бугаев, хряков, подсосных свиноматок
не используют для выработки копченостей.
У свиных туш, предназначенных для разделки на
копчености, задние ножки не отрезают, полутуши под-
вешивают на крючки за продольное отверстие, сделан-
ное в задней ножке, а не за ахиллово сухожилие, как
это принято при обработке свиных туш, направляемых
на другие цели.
Сырье должно быть свежее, без признаков порчи
и прогоркания жира.
Все копчености независимо от наименований, исход-
ного сырья и термической обработки солят.
Копчености вырабатывают на колбасных заводах,
где имеются цехи для посола копченостей, или на спе-
циальных беконных фабриках.
К свинокопченостям относятся окорока, руле-
ты, ветчина в форме, грудинка, корейка, бекон, шпик
и пр.
Сырокопченые свинокопчености подразделяют на око-
рока— советский, сибирский, тамбовский, московский
{из заднего окорока), воронежский (из переднего око-
рока); бекон; шейку; филей; шпик; рулеты (ленинград-
ский и ростовский). Содержание соли в сырокопченых
продуктах до 6%, влаги — 45—50%. Поэтому сырокоп-
215

ченые изделия можно хранить длительное время (3 ме-
сяца и более).
Копчено-вареные свинокопчености вырабатывают
следующие: окорока (тамбовский, московский, воронеж-
ский) , рулеты (ленинградский, ростовский, белорусский),
балыковая колбаса. Копчено-вареные изделия менее
стойкие при хранении, чем сырокопченые.
Вареные изделия вырабатывают тех же наименова-
ний, что и копчено-вареные: тамбовский, московский и
воронежский окорока; рулеты — ленинградский, ростов-
ский* белорусский и советский; рулет из поросят и вет-
чина в форме. Свинокопчености этой группы предназ-
начены для реализации на месте, их можно хранить до
5 суток.
Слой шпика в окороках бывает от 1,5 до 4 см\ в ру-
летах — от 1 до 3 см,
К запеченным или жареным изделиям относят бу-
женину и карбонад. Их вырабатывают из несоленой
свинины.
Буженину вырабатывают из заднего окорока, кар-
бонад— из филея. При разделке на буженине и карбона-
де оставляют тонкий слой шпика — 0,5—1 см. Бужени-
ну и карбонад можно запекать в ротационных или шахт-
ных электрических и газовых печах или жарить на плите
и в духовых шкафах.
На отдельных предприятиях вырабатывают копчено-
запеченные изделия, шейку московскую запечённую,
грудинку особую и другие продукты из свинины.
Говяжьи копчености, как и свиные, выраба-
тывают копченые» копчено-вареные и вареные. Из го-
вяжьих копченостей вырабатывают: рулет говяжий, гру-
динку, говядину в форме, говядину копченую, языки го-
вяжьи в шпике.
Говяжий рулет можно вырабатывать копченый, коп-
чено-вареный и вареный; говяжью грудинку — копчено-
вареную.
Копченую говядину можно вырабатывать из разных
частей туши — спинной, грудной, поясничной.
Бараньи копчености бывают копченые, копче-
но-вареные и вареные.
Из задней части бараньих туш изготовляют копченые
и копчено-вареные окорока. Вес окорока в сыром виде
должен быть не менее 3 к$.
216

Из окороков моЖйо приготовить рулеты. Их выраба-
тывают копчено-вареными.
Вырабатывают также бараньи окорока запеченные
(в ротационных печах) или жареные.
Из грудореберной части бараньих туш приготовляют
копченую баранью грудинку.
На ряде предприятий вырабатывают новые виды
копченостей, которые позволяют расширить ассорти-
мент и в отдельных случаях более рационально исполь-
зовать сырье.
РАЗДЕЛКА СЫРЬЯ
Мясо, поступающее для разделки на свинокопчено-
сти, должно быть охлажденным и иметь низкую поло-
жительную температуру.
Для изготовления свинокопченостей используют бе-
конную и мясную свинину, иногда также жирную сви-
нину без шкуры.
Свиные полутуши разделывают на части, ко-
торым придают определенную форму и размеры, наи-
более удобные для осуществления технологического
процесса и для обращения в торговой сети.
Свиные туши разделывают по двум схемам: стан-
дартной и беконной.
На крупных мясокомбинатах для производства соле-
но-копченостей свинину разделывают на конвейерных
столах; на мелких предприятиях — на стационарных
столах. Стационарные столы изготовляют следующиих
размеров: длина зависит от количества рабочих мест,
причем на каждого рабочего отводится 1,5—1,8 м\ ши-
рина при работе с одной стороны 1,0—1,2 м, при работе
с двух сторон 2—2,5 м; высота 75—80 см.
По стандартной схеме (рис. 70) свиную полутушу
разделяют на три части: заднюю, среднюю и переднюю.
Заднюю часть отделяют по линии, проходящей меж-
ду пятым и шестым поясничными позвонками на рас-
стоянии 3—5 см от бедренной кости под углом 45° к
позвоночному столбу. Среднюю часть отделяют от пе-
редней по линии, проходящей между четвертым и пя-
тым ребрами.
Полученные задние, средние и передние части раз-
делывают в соответствии с принятой схемой. Одни опе-
217

ГГ.■■;'""'•■ :■■' ''..-'ч^^'ь^Ж-1!!":
j| рации при этом выполняют
вручную, другие —при помощи
| дисковых ножей и ленточных
пил.
От задней части отделяют
хвост, отпиливают заднюю
ножку и вырезают окорок. Из
задней части изготовляют;
окорока — советский, московс-
кий, сибирский и тамбовский;
рулеты —ленинградский и дру-
гие копчености.
При изготовлении советско-
го окорока тазовую кость уда-
ляют, Края со стороны под-
вздошной части обрезают и ок-
ругляют. Ножку отпиливают,
оставляя в окороке скакатель-
ный сустав. Советский окорок
такой обработки приобретает
удлиненную плоскую форму.
Для изготовления московс-
кого окорока тазовую часть
удаляют, ножку отпиливают
в скакательном суставе, остав-
ляя бугорок пяточной кости.
Московский окорок имеет пря-
моугольную форму.
При изготовлении сибирс-
кого окорока тазовую кость не
удаляют, ножку отпиливают
почти целиком. Сибирский око-
рок получается короткий, ок-
ругленной формы.
При изготовлении тамбовского окорока тазовую
кость удаляют, ножку отпиливают в скакательном су-
ставе, оставляя бугорок пяточной кости. Тамбовский
окорок имеет удлиненную форму.
При разделке задней части получают обрезь шпи-
ка, мясную обрезь, пашину и хвостовую часть.
Из средней части выделяют корейку и грудинку, а
также хребтовый шпик, мясную корейку, бескостную
грудинку (бекон) и ребра.
Рис. 70. Схема стандарт-
ной разделки свиной полу-
туши для производства
копченостей;
/ — задний окорок, 2 — хребто-
вый шпик. 3 — корейка, 4 к
5 — грудобрюшная часть, 6 — ло-
паточный шпик, 7 — лопаточная
мякоть (вырезка). В и 9 — перед-
ний окорок. 10 —-задняя ножка,
//— шейная часть. 12— передняя
ножке: а — задний окорок,
6 — мясная корейка, в — лопа-
точная мякоть, е — лопаточная
часть, д — передний окорок,
е — снятые ребра, ж — бекон в
копченом виде.
218

Корейку отделяют по линии на уровне верхней тре-
ти ребер. С корейки срезают ножом малую поясничную
мышцу и отпиливают позвонки; она имеет прямоуголь-
ную форму» От оставшейся средней части отделяют гру-
динку по линии, проходящей параллельно концам ребер.
На некоторых предприятиях грудинку отделяют по гра-
нице сосков. Полученную грудобрюшную часть делят
вдоль пополам, получая две грудинки прямоугольной
формы.
При изготовлении бескостной грудинки (бекона) из
грудобрюшной части удаляют все ребра и придают ей
прямоугольную форму, тщательно зачищая края.
От передней части полу туши отрезают щековину
(баки), шейные позвонки» переднюю ножку по второму
ряду пястных костей и вырезают окорок.
Из передней части изготовляют воронежский окорок,
лопатки, лопаточные вырезки и другие копчености. Во-
ронежскому окороку придают прямоугольную форму,
лопатке — овальную.
Лопаточную вырезку отделяют с мышцами шеи по
линии, проходящей на границе большой шейной мышцы.
При разделке свиных туш на бекон из полутуши
удаляют грудную кость, шейные позвонки, лопаточную
кость и отпиливают переднюю ножку по второму ряду
запястных костей. Из задней части удаляют кости таза
и отпиливают заднюю ножку посредине пяточной кости.
Затем опиливают выступающие концы ребер по всей
длине половинки, начиная с передней части, и отростки
поясничных позвонков.
Далее зачищают внутреннюю часть от остатков
диафрагмы и излишков жира на ребрах, в брюшной
и тазовой полостях. Затем отрезают шею по прямой
линии и зачищают шейную часть от сгустков крови и
кусочков мяса.
Беконная разделка свиных туш обеспечивает рав-
номерность посола отруба, так как удаление тазовой и
лопаточной костей облегчает проникновение рассола
в толстые части мышечной ткани.
Если из свиных туш изготовляют бекон-полуфабри-
кат, предназначенный для выработки окороков, кореек
и грудинок, то лопаточную и тазовую кости не удаляют.
При выработке копчено-запеченных изделий полу-
тушу делят на 6 частей; окорок, лопатку, шейно-ло-
219

паточную вырезку, корейку, грудинку, грудобрюшную
часть.
Задний окорок используют для приготовления око-
рока или ветчины. Его отделяют от туши по линии, про-
ходящей между предпоследним и последним поясничным
позвонком.
Лопатку используют для приготовления рулета коп-
чено-запеченного.-Ее отделяют по вертикали по'линии
между 4-м и 5-м ребрами, по горизонтали — по мясисто-
му краю шейной вырезки.
Из шейно-лопаточной вырезки после удаления из
нее остатка лопаточной кости готовят бекон столичный.
Шкуру при этом не удаляют. Ее отделяют по вертика-,
ли прямой линией, проходящей между 4-м и 5-м ребра-
ми, по горизонтали — прямой линией, проходящей по
границе с лопаткой по мясистому краю шейной вы-
резки.
Корейку направляют для изготовления копчено-за-
печенной корейки. Ее отделяют по вертикали прямыми
линиями, проходящими по границе с задним окороком
и шейно-лопаточной вырезкой, по горизонтали — прямой
линией, являющейся продолжением линии отделения
лопатки от шейно-лопаточной вырезки.
Грудинку используют для изготовления копчено-за-
печенной грудинки.
Из грудобрюшной части удаляют ребра, после чего
используют ее для приготовления бекона любительского;
шкуру оставляют.
Грудинку и грудобрюшную часть отделяют по вер-
тикали прямыми линиями, проходящими по границе с
задним окороком и лопаткой; по горизонтали грудинку
отделяют сверху прямой линией по границе с корейкой,
снизу — по линии, разделяющей грудинку и грудобрюш-
ную часть на два равных по ширине отруба.
При переработке туш мясной и жирной упитанно-
сти часто применяют комбинированную разделку, при
которой получают жилованную свинину, полуфабрикаты
и свинокопчености. При такой разделке на свинокопче^
ности выделяют ветчинную шейку, филей, свиные ребра,
рульку, голяшку.
Ветчинную шейку изготовляют из мякоти шейной
части, имеющей жировую прослойку. Подкожный жир
срезают и края тщательно зачищают.
220

Рис. 71. Свшюразделочный конвейер:
I — лодвесной путь, 2 — конвейер для разделения полутуши.
3— помост для рабочих, 4— конвейер для обработки задней
части, 5 — конвейер для обработки средней части, 6 — конвейер
для обработки передней части, 7 — вальцы для выравнивания
шпика и бекона. 8 — спуски.
22J

Из спинной мышцы изготовляют филей, вырезая его
по линия расположения остистых отростков. На филее
оставляют слой шпика толщиной 0»5 см.
Для изготовления свиных ребер используют ребра
вместе с шейными и спинными позвонками и межребер-
ной мышечной тканью,
Рульку отделяют от передней части по суставу,
соединяющему локтевую и лучевую кости, голяшку—от
Рис. 72. Схема разделки говяжьей туши:
1 — спинная часть. 2 — груАОреберная часть.
3 — части, не применяющиеся для выработки коп-
ченостей. 4 — задняя часть.
задней части по суставу, соединяющему берцовую и бед-
ренную кости.
На крупных мясокомбинатах для производства со-
лено-копченостей свинину разделывают на конвейерах
(рис. 71). Свиные полутуши подаются по подвесному
пути / к конвейеру 2 для разделения полутуши на зад-
нюю, среднюю и переднюю части. При подрезании сухо-
жилий задних ног в месте вставки концов разноги полу-
туши соскальзывают на ленту конвейера. По мере разде-
ления полутуши на части на конвейере 2 задняя часть
передается н.а конвейер 4, средняя — на конвейер 5 и пе-
редняя — на конвейер 6. Из задней частя выделяют око-
рок, которому придают необходимую форму,
Из передней части выделяют лопатку, отделяя плече-
вую часть и переднюю ножку, и лопатку зачищают.
На конвейере для разделки средней части вырезают
корейки и грудинки или грудинки разделывают на бекон
(удаляя ребра) и хребтовый шпик.
Хребтовый шпик и бекон выравнивают на вальцах 7
и придают им прямоугольную форму. Обработанные ча-
сти удаляются с конвейеров по спускам 8.
Говяжьи туши разделывают на копчености по
схеме, приведенной на' рис. 72.
222

Для лучшего просаливания мякотные части подрезают
с внутренней стороны отрубов, кости подрубают; трубча-
тые—в косом направлении, плоские — поперек.
Бараньи туши разделяют на две половины —
переднюю и заднюю, которые в свою очередь разрубают
на продольные четвертины.
В посол можно направлять только вполне доброка-
чественные изделия» достаточно охлажденные. Темпера-
тура в толще мышц (у кости) не должна превышать
2—4° С. Если предназначенные для посола изделия имеют
более высокую температуру, их надо охладить.
ПОСОЛ СЫРЬЯ
Все копчености подвергают посолу. Он заключается
в обработке мяса солью или рассолом с. добавлением
нитритов, нитратов (селитры) или их смесей. Цель посо-
ла—подавление жизнедеятельности гнилостных бакте-
рий и как результат — замедление порчи продукта.
Сущность посола
Посол—диффузионно-осмотический процесс, в ре-
зультате которого раствор соли проникает в мышечную
ткань, вытесняя из нее часть воды. С ней выделяются
также экстрактивные вещества и растворимые белки.
Проникновение соли тем интенсивнее, чем больше раз-
ность осмотических давлений рассола и сока мышечной
ткани.
При посоле ускоряется процесс окисления красящих
веществ мяса, в результате чего оно приобретает серова-
то-коричневую окраску. Пигмент мяса миоглобин и кро-
ви гемоглобин переходят в метмиоглобин и метгемо-
глобин.
Для сохранения розово-красного цвета соленого про-
дукта при посоле добавляют нитрат или нитрит натрия.
Продукт восстановления нитрита — окись азота — реа-
гирует с миоглобином мяса, образуя азоксимиоглобин,
имеющий яркую красную окраску1.
Для получения стойкого окрашивания применяют
иногда аскорбиновую кислоту или ее соли — обычно
1 Химизм образования ааокенмиоглобина описай в главе III
«Предварительное измельчение и посол сырья».
223

аскорбинат натрия. Эти вещества способствуют восста-
новлению нитрита до окиси азота и образованию азокеи-
миоглобина.
В продукте, выработанном с добавлением аскорбина-
та, дольше сохраняется красное окрашивание,
При введении рассола в мясо или погружении мяса
в рассол начинается процесс диффузии, при котором
в продукте и рассоле перераспределяются соль, вода
и растворимые вещества. Соль, проникая в мясо, частично
обезвоживает его. В тканях накапливается соль, кото-
рая предотвращает развитие микрофлоры.
Чем больше концентрация соли в рассоле, тем быстрее
идет процесс диффузии. Температура посола также влия-
ет на скорость процесса — чем выше температура, тем
быстрее соль проникает в мясные ткани. Однако повы-
шение температуры может привести к порче продукта,
поэтому оптимальной для посола мяса является темпера-
тура 2—4° С.
В процессе посола мясо созревает и приобретает
специфический аромат, приятный вкус, более плотную
консистенцию. Возрастает способность ткани к набуха-
нию вследствие повышения способности поглощать
и удерживать влагу. Это объясняется тем, что при про-
никновении соли в мясо образуется комплекс белок —
соль, имеющий более высокое осмотическое давление.
Для смягчения вкуса продукта при посоле применяют
сахар. Кроме вкусовых свойств, сахар оказывает редуци-
рующее действие на пигменты мяса, а также влияет на
жизнедеятельность денитрифицирующих бактерий, что
способствует повышению устойчивости окраски мясо-
продуктов.
Под действием ферментов тканей сахар расщепляется
до кислот, что способствует разрыхлению соединитель-
ной ткани мяса, в результате чего продукт приобретает
более нежную консистенцию.
Для улучшения вкуса продукта можно использовать
при посоле глютаминат натрия — соль глютаминовой кис-
лоты.
Применяют также фосфаты — соли фосфорных кис-
лот. Они способствуют повышению влагоудержания про-
дукта, что делает его более сочным и нежным, обеспечи-
вают более упругую консистенцию мышечной ткани,
стабилизируют окраску.
224

Способы посола
Приготовленное для посола сырье направляют в посо-
лочное отделение, где производят посол, Температура
в посолочном отделении должна быть 2—4° С. Сырье
также должно иметь низкую температуру, в противном
случае его следует дополнительно охладить. Для этого
полутуши и отрубы держат некоторое время в холодном
помещении. На Московском мясокомбинате имеются
специальные охлаждаемые столы, на которые укладыва-
ют сырье перед посолом.
Мясопродукты можно солить сухим, мокрым и сме-
шанным способами.
Сухой посол производят следующим образом.
Мясо натирают сухой солью или посолочной смесью,
состоящей из соли, селитры, сахара и других ингредиен-
тов, применяемых для данного вида продукции, и укла-
дывают в тару — чаны, ящики, бочки или на стеллажи
в штабеля высотой не более 1,5 ж. При укладке каждый
ряд дополнительно пересыпают солью. В процессе посола
из мясного сока с солью образуется рассол, который
проникает в продукт и просаливает его.
Сухой способ посола применяют главным образом
при производстве шпика и бекона, а также свинокопче-
ностей, предназначенных для длительного хранения. При
этом посоле мясная ткань больше обезвоживается, чем
при других способах. Продукт отличается высоким со-
держанием соли.
Мокрый посол применяют для всех копченостей.
Подготовленные изделия укладывают в чаны и заливают
рассолом. В зависимости от вида и технологии продуктов
предусмотрены разные рецептуры и концентрация рас-
сола.
При мокром посоле продукт просаливается быстрее,
чем при сухом, и равномернее.
Для ускорения процесса при мокром посоле часть
рассола вводят в толщу мяса шприцеванием (рис. 73).
Количество вводимого в мышцы рассола в зависимости
от сроков посола составляет 5—10% к весу сырья. После
шприцевания окорок, бекон или другие изделия укла-
дывают в тару (чаны или большие бочки) шкуркой вниз
и заливают рассолом.
Вводимый внутрь изделия рассол называют шприцо-
вочным, а используемый для заливки—заливочным.
15—1110
225

Рис. 73. Посолочный шприц.
Рис. 74. Шприцевальный кран с иглой.

Шприцовочный рассол должен быть всегда свежим.
Шприцевание рассола можно производить двумя спосо-
бами—в мышечную ткань н через кровеносную сис-
тему.
Шприцевание в мышечную ткань производится полой
металлической иглой, имеющей ряд отверстий. На иглу
Рис. 75, Схема распределения уколов при
шприцевании окороков и беконной полу-
туши:
<j — беконной полугушн, 6 — заднего, в — ниридиего.
надевают резиновый шланг, через который из шприца
в иглу под давлением 2—3 ат поступает рассол (рис. 74).
Уколы производят по всей поверхности продукта
(рис. 75). Несколько уколов делают в сочленения костей.
Шприцевание иглой в. мышечную ткань имеет не-
достаток— нарушается целостность мышечной ткани
и часть рассола вытекает обратно.
Посол через кровеносную систему производится с по-
мощью полой иглы, не имеющей боковых отверстий.
Иглу вводят в кровеносный сосуд (в окорок — в бедрен-
15*
7

иую артерию, в лопатку — в плечевую артерию),. кото-
рый легко можнонайти при правильной.разделке туши.
Рассол вытесняет кровь из кровеносных сосудов и капил-
ляров, заполняя их и пропитывая мышечную ткань солью.
При этом способе соль распределяется быстро и равно-
мерно, ткани не нарушаются.
Необходимым условием для посола через кровенос-
ную систему является хорошее обескровливание и сохра-
нение сосудов ненарушенными. Если па окороке или
лопатке имеются порезы, их нельзя шприцевать через
кровеносную систему.
После шприцевания окорока, лопатки и другие изде-
лия укладывают в чаны или бочки шкуркой вниз, каж-
дый ряд посыпают солью, запрессовывают, чтобы они не
всплывали, и заливают рассолом.
Рассол должен быть предварительно профильтрован
и доведен до нужной концентрации.
При мокром посоле продукт получается менее соле-
ным и более влажным.
Смешанный посол является соединением сухо-
го и мокрого. Этот способ применяют при производстве
свинокопченостей и солонины. Продукты шприцуют рас-
солом, затем натирают посолочной смесью, состоящей
из соли, селитры и сахара, и укладывают в тару шкуркой
вниз на несколько суток до образовании маточного рас-
сола. Затем продукты заливают рассолом, предваритель-
но запрессовав их, чтобы они не всплыли.
Смешанный посол применяют чаще других. При со-
четании сухого и мокрого посола увеличивается стой-
кость продукта при хранении, нет излишнего обезвожи-
вания его, обеспечивается более мягкий вкус.
Для обеспечения равномерного посола и исключения
порчи нижних слоев при мокром и смешанном способах
мясопродукты периодически перекладывают — верхние
слои вниз, нижние — вверх. Посол ведут при низких по-
ложительных температурах (3—4°С), чтобы не допу-
стить порчи продуктов.
Приготовление рассола
В зависимости от вида копченостей для посола при-
меняют рассолы разной концентрации и состава. Напри-
мер, рассол для посола копчено-вареной и вареной про-
228

дукции готовят следующим образом. В 100 л воды раст-
воряют 32—35 кг поваренной соли, затем раствор фильт-
руют и перекачивают в другой чан для отстоя. Так шь
лучают концентрированный раствор удельного веса 1,2,
Из концентрированного раствора готовят рассолы для
шприцевания и заливки, для чего добавляют воду до
нужной концентрации. Удельный вес шприцовочного рас-
сола 1,087, заливочного— 1,110. На 100 л воды для шпри-
цовочного рассола добавляют 1 кг сахара, 800 г калие-
вой селитры (KNOs) и 120 г нитрита натрия (NaN02).
Сахар и селитру растворяют в отдельном сосуде, тща-
тельно перемешивают, снимают пену, затем выливают в
чан для шприцовочного рассола.
Шприцовочный рассол готовят за несколько дней
до употребления, чтобы он мог отстояться и охладиться
до температуры цеха. Нитрит добавляют в рассол перед
употреблением. Перед наполнением шприца рассол
фильтруют.
На 100 л рассола для заливки вносят 500 г калийной
или 420 г натриевой селитры.
Для улучшения вкуса продукции желательно исполь-
зовать заливочные рассолы, уже бывшие в употреблении.
Добавляют 30—50% старого рассола к свежеприготов-
ленному.
Перед шприцеванием шприц (посолочный агрегат) и
другие применяемые для посола принадлежности дезин-
фицируют 0,257о-ным раствором марганцовокислого ка-
лия или раствором хлорной извести, после чего промы-
вают холодной водой. Иглы стерилизуют.
При приготовлении рассола нужной концентрации
можно пользоваться следующей табл. 8.
Таблица 8
Плотность
а/л**8
•В6
Темпера туря
1,0045
1,0080
1,0152
1,0233
1,0307
0,6
1,0
2,0
3,0
4,1
Концен-
трация
раство»
5° С
0,5
1
2
3
4
Плотность
г/см* | °В6
Темпер атур а
1,0031
1,0066
1,0133
1,0210
1,0278
0,4
0,9
1,8
2,8
3,6
Концен-
трация
раство-
ра, %
20е С
0,5
1
2
3
4
£29

Продолжение табл. д
Плотность
а/сл1
>В£
Концен-
трация
раство-
ра, %
Плотность
tjCAl*
>ва
Ковши-
трацнв
раство-
ра. %
Температура 5° С
1,0378
1,0458
1,0535
1,0608
1,0686
1,0773
1,0848
1,0920
1,0999
1,1063
1,1140
1,1226
1,1308
1,1388
1,1452
1,1555
1,1635
1,1717
1,1752
1,1784
1,1887
1,1971
1,2051
5,0
6,0
7,1
8,0
9,1
10,2
11,2
12,1
13,2
13,9
14,80
15,7
16,6
17,5
18,2
19,3
20,2
21,1
21,6
21,9
22,9
23,9
24,8
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
22,4
23
24
25
26
Температура 20°С
1,0351
1,0419
1,0498
1,0571
I,0643
1,0727
1,0798
1,0870
1,0956
1,1012
1,1090
1,1167
1,1251
1,1323
1,1391
1,1493
1,1569
1,1655
1,1686
1,1715
1,1811
1,1902
1,1978
4,6
5,5
6,6
7,5
8,5
9,6
10,5
11,5
12,6
13,4
14,4
15,3.
16,0
16,8
17,5
18,6
19,5
20,4
20,8
21,1
22,2
23,1
24,0
5
6
7
8
9
10
П
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
22,4
23
24
25
26
Посол свинокопченостей
В зависимости от метода разделки и дальнейшего ис-
пользования свинины применяют определенную технику
посола.
Для изготовления копченого бекона, шпика, филея,
копченой шейки применяют сухой посол; окороков (коп-
чено-вареных и вареных), бекона в полутушах — мокрый
посол; грудинок, кореек, филея, окороков сибирских, там-
бовских и воронежских, рулетов ленинградских и ростов-
ских— смешанный посол.
Бекон в полутушах шприцуют насыщенным
рассолом (удельный вес 1,2) в количестве 7—8% к весу
сырья. В полость, оставшуюся после удаления лопаточ-
ной кости, закладывают посолочную смесь, содержащую
150—250 г соли с 2% нитрита. Беконные половинки пос-
ле шприцевания укладывают в чаны шкурой вниз, пере-
230

сыпал каждый ряд солью. Затем заливают рассолом
удельного веса 1,187 и выдерживают 7—10 суток. После
этого бекон вынимают из рассола, удаляют остатки соли
из лопаточной полости и укладывают в штабеля на 3—
10 дней для созревания.
Копченый бекон вырабатывают из грудобрюш-
ной части свиной туши. Ребра отделяют полностью, брю-
шину с сосками отрезают и придают изделию прямо-
угольную форму. Бекон солят в ящиках или чанах. Ящик
выстилают пергаментом, смоченным рассолом, на дно
насыпают слой посолочной смеси. Первый слой бекона
укладывают шкуркой вниз. Бекон натирают посолочной
смесью, состоящей из 70% соли, 5% селитры и 25% са-
хара. Ряды бекона равномерно пересыпают посолочной
смесью (5% к весу сырья). После заполнения ящика или
чана бекон подпрессовывают. Продолжительность посо-
ла 15—30 суток в зависимости от веса бекона.
Сибирский окорок шприцуют рассолом удель-
ного веса 1,151, содержащим 3% сахара, 0,5% селитры,
0,03% нитрита. В окорок вводят 5—6% рассола к весу
сырья. Затем окорок натирают посолочной смесью, со-
стоящей из 93% соли, 5% сахара, 2% селитры.
Натертые окорока укладывают в чаны или бочки,
пересыпают солью, выдерживают 5 суток и прессуют.
Затем окорока заливают рассолом (удельный вес 1Д18),
содержащим 0,5% селитры, и выдерживают 20 суток.
После этого срока окорок вынимают из рассола, укла-
дывают в штабель, пересыпая каждый ряд солью, и вы-
держивают в течение 10 суток для созревания.
Тамбовские окорока вареные и копчено-ва-
реные солят шприцеванием с последующей заливкой.
В окорок вводят 8—12% рассола. Окорока шприцуют
через кровеносную систему в бедренную артерию или в
мышечную ткань перфорированной иглой под давлением
1,5—2 ат. Затем окорока натирают солью (3% к весу
окорока).
Нашприцованные окорока укладывают в чаны или
бочки и выдерживают 7—10 суток. Затем окорока вы-
нимают из рассола и укладывают для созревания на 5—
7 суток. На ряде предприятий разработаны ускоренные
методы посола, срок которых меньше указанного.
Для копчено-запеченных изделий все части сви-
ной туши охлаждают до 2—4й С и солят мокрым спо-
231

собом — шприцеванием с последующей заливкой рас-
солом.
При изготовлении рассола на 100 л воды добавляют
16 кг соли, 1 кг сахара, 0,07 кг нитрита, 0,5 кг глюкозы.
Для создания более интенсивной и устойчивой окраски
в рассол можно добавлять 0,5 кг аскорбиновой кислоты
или аскорбината натрия.
При шприцевании в каждую часть вводят около 10%
рассола- После шприцевания части туши закладывают в
чаны или бочки и заливают рассолом той же крепости
в количестве 40—50% к весу сырья. Посол длится 3—5
суток при температуре 4—5° С, после чего изделия извле-
кают из рассола и оставляют на 1—2 суток для стенания
рассола.
При формовке каждую часть укладывают в целло*
фан и перевязывают шпагатом с образованием петли
для навешивания на палки и рамы.
При выработке ветчины окорочную мякоть разреза-
ют пополам в долевом направлении, обе половинки скла-
дывают вместе мышечной тканью внутрь, завязывают в
целлофан и вяжут в виде рулета.
При формовке рулета лопаточную часть разрезают
пополам, укладывают половинки мышечной тканью
внутрь, завязывают в целлофан и увязывают шпагатом.
При формовке столичного бекона снимают шпик со
шкурой, оставляя слой шпика толщиной не более 1 см.
Снятый шпик укладывают на другую сторону отруба,
затем бекон завертывают в целлофан и перевязывают
шпагатом в виде рулета.
При формовке любительского бекона отруб разреза-
ют вдоль на две части, накладывают их одна на другую
и, уложив на лист целлофана, завертывают в виде руле-
та, перевязывая через каждые 5—6 см шпагатом.
Посол говяжьих и бараньих копченостей
Говядину и баранину солят всеми тремя методами, но
более всего — смешанным.
Говяжьи рулеты вырабатывают из мякотных
частей задней ноги. Мясо шприцуют свежим рассолом
(удельный вес 1,160) тремя-четырьмя уколами, затем на-
тирают посолочной смесью — 2,5 кг соли, 700 г сахара,
100 г селитры и 30 г толченого чеснока на 100 кг сырья.
232

Натертое мясо плотно вяжут в виде рулетов, уклады-
вают в бочки и заливают рассолом: на 100 кг сырья —
50 л воды, 7,5 кг соли, 1,3 кг сахара и 150 г селитры.
Продолжительность посола рулетов от 7 до 23 суток
в зависимости от веса продукта. На пятые и пятнадцатые
сутки рулеты перекладывают: верхние части вниз, ниж-
ние — вверх.
Говяжью груди нку шприцуют рассолом (удель-
ный вес 1,19), содержащим 0,5% сахара и 0,3—0,5% се-
литры,- в количестве 8—10% к весу сырья, затем подпрес-
совывают и заливают рассолом (удельный вес 1,2) на 3^
5 суток и укладывают в штабеля на стекание на 2—3 суток.
При сухом посоле грудинку после шприцевания на-
тирают солью с 0,5% селитры и 0,5% сахара и уклады-
вают в штабеля, каждый ряд пересыпают солью. Выдер-
живают в штабелях 10—12 суток.
Бараний окорок шприцуют рассолом (удель»
ный вес 1,1Ю), содержащим 0,5% селитры и 0,5% саха-
ра, в количестве 3—5% к весу продукта, затем натирают
посолочной смесью, состоящей из 2,5 кг соли, 500 г саха-
ра, 100 г селитры и 100 г толченого чеснока на 100 кг
сырья. Натертые окорока укладывают в чаны или бочки
на 3—5 суток; после этого их заливают рассолом (удель-
ный вес 1,110), содержащим 0,5% сахара и 0,5% нитри-
та. Продолжительность посола 10—12 суток. При посоле
окорока подпрессовывают.
СОЗРЕВАНИЕ КОПЧЕНОСТЕЙ
По окончании срока посола в рассоле окорока, корей-
ки, грудинки и другие продукты вынимают из рассола
и укладывают в штабель для созревания, которое про-
водят в посолочном помещении при температуре 3—6° С
в течение 1—7 суток. После созревания продукты зачи-
щают, ровняют торцы и отрезают висящие кусочки жира
и мяса.
Далее окорока вымачивают в холодной водопровод-
ной воде в течение 4—5 ч, при этом с поверхности про-
дукта удаляется избыток соли и повышается его темпе-
ратура с 3—4 до 15—17° С, Это необходимо для того, что-
бы при копчении продукт не отпотевал.
После вымачивания продукты подсушивают и подпет-
ливают шпагатом или подвешивают на металлические
крючки.
233

::;;>:■■-"П",!"! ;;:;:;-:-;" :■:■;:."**""": -'■
"'■"ГГТ'
;:.:::.:=
Рис. 76. Вязка рулетов.
pV<
ьМГ'ф^'.-..■-.<*?.**&,
Рис 77. Формы для варки вет-
чины:
а — овальная, б — призматическая,
в — цилиндрическая.

При подпетливании прокалывают ножку, продевают
шпагат или металлический крючок, навешивают на ра-
мы и направляют на копчение и варку.
Для производства рулетов после замочки и промывки
окороков шкуру зачищают, из задних окороков удаляют
бедренную и тазовую кости, из передних — лопаточную
и плечевую кости. Мясо плотно свертывают шкурой
вверх и перевязывают крепким шпагатом. Вязка рулетов
показана на рис. 76. Связанные рулеты направляют на
копчение и-варку.
Для выработки ветчины в форме из посоленных перед-
них и задних окороков отрезают подбедерок и рульку,
удаляют кости, хрящи, сухожилия, излишний шпик. Бес-
костный окорок плотно укладывают в металлическую
форму (рис. 77), пустоты заполняют кусками мяса. Фор-
му накрывают крышкой и прессуют специальным прес-
сом. Затем ветчину направляют на варку.
Для производства буженины используют задние око-
рока. От них отделяют подбедерок, удаляют тазовую и
бедренную кости. В образовавшуюся полость закладыва-
ют кусок свиного мяса, после чего окорок зашивают нит-
кой и перевязывают для уплотнения крепким шпагатом.
На поверхности делают неглубокие ромбовидные надре-
зы. Жировую часть буженины натирают солью.
Карбонад вырабатывают из спинной и поясничной
мышц, Их зачищают, снимают жир, оставляя слой тол-
щиной 0,5—1 см, делят на две части по длине, жировую
часть натирают солью.
Карбонад и буженину запекают или жарят в печах.
КОПЧЕНИЕ
Копчению подвергают копчено-вареные, копчено-за-
печенные и копченые изделия. При этом они пропитыва-
ются дымовыми веществами, что придает им специфиче-
ский вкус и аромат. В процессе копчения продукты под-
сушиваются и увеличивается их стойкость при хранении.
Коптят только посоленные мясопродукты, так как в
процессе посола структура продукта делается более про-
ницаемой и коптильный дым лучше проникает в продукт.
Копчение ведут при более высоких температурах —
35—45° С (так называемое горячее копчение) и при бо-
лее низких—18—20°С (холодное копчение), При холод-
235

ном копчении процесс длится от 3 до 5 суток; при горя-
чем— 24—48 ч. При холодном копчении дым лучше про-
никает в толщу продукта, чем при горячем, так как в
последнем случае на поверхности продукта образуется
корочка обезвоженных белков, которая затрудняет про-
никновение дымовых веществ в продукт и удаление влаги
из продукта.
Наиболее интенсивное накопление фенолов в продук-
тах происходит в первые сутки копчения.
Мясопродукты коптят в коптильных камерах, которые
могут быть расположены на одном или нескольких эта-
жах. По своей конфигурации камеры для копченостей
ничем не отличаются от камер для копчения колбас. Наи-
более удобны для копчения автокоптилки. Они имеют
большую единовременную загрузку, удобны в обслужи-
вании и наиболее эффективны.
Перед загрузкой коптильные камеры прогревают, за-
тем загружают продукт и подсушивают его 2—3 ч. Тем-
пература подсушки должна быть выше, чем температура
копчения. По окончании подсушки температуру в камере
доводят до необходимой, при которой продукт коптят.
В зависимости от вида продукта и способа продол-
жительность .копчения различная -г- от нескольких часов
до нескольких суток.
Копченые тамбовский и воронежский окорока коптят
в течение трех суток при 18—22° С или двух суток при
30—35° С. Эти же копчено-вареные окорока коптят 10—
12 ч.
Копченые советский и сибирский окорока коптят пя-
теро суток при 18—22° С или трое суток при 30—35° С.
Копченые рулеты коптят 48 ч при температуре 30—
35° С и копчено-вареные—10—12 ч.
Корейку и грудинку коптят густым дымом при темпе-
ратуре 30—45° С в течение 12—18 н для быстрой реали-
зации или 24—36 ч — для отгрузки.
По окончании копчения продукт имеет интенсивный
желтовато-коричневый цвет, сухую блестящую поверх-
ность, вкус и запах — свойственные копченым про-
дуктам.
После копчения варено-копченые мясопродукты на-
правляют на варку, а копченые мясопродукты охлаждают
и направляют на подсушку в сушильные камеры, где при
температуре 12—15° С и относительной влажности 75%
236

они сушатся от 5 до 15 суток в зависимости от вида коп-
ченостей и их назначения.
В процессе подсушки из продуктов удаляется часть
оставшейся влаги, они становятся более стойкими в хра-
нении. После этого их направляют на сортировку и упа-
ковку.
Копчености можно хранить несколько месяцев; в под-
вешенном состоянии — до полугода.
Термическая обработка копчено-запеченных изделий
производится при температуре 75—90*0 в обжарочных
камерах или переоборудованных автокоптилках, снаб-
женных паровыми трубами для обеспечения нужной тем-
пературы.
В процессе термической обработки изделия подверга-
ются одновременно копчению и запеканию в течение 6—
12 ч в зависимости от размера изделия: корейки, грудин-
ки и бекон любительский 6—7 ч, окорока 11—12 ч, руле-
ты и бекон столичный 7—-8 ч.
ВАРКА
При варке белки мясопродуктов денатурируются,
мышечные волокна сжимаются, выделяется внутримы-
шечный мясной сок. Часть растворимых белков и экс-
трактивных веществ переходит в воду, образуются
хлопья.
При температуре 60° С денатурируется 90% белков.
При 70° С разрушается красящий пигмент и мясо, не об-
работанное предварительно селитрой или нитритом, при-
обретает серый цвет. Мясо, прошедшее посол с добавле-
нием селитры или нитрита, при варке сохраняет ярко-
красное окрашивание. При температуре около 60° С на-
чинается образование глютина из коллагена.
При варке мяса ферменты теряют свою активность;
из мяса удаляется значительное количество несвязанной
воды; коллаген соединительной ткани переходит в глю-
тин, который легко усваивается организмом. Под дейст-
вием высокой температуры погибает большинство микро-
организмов.
При длительной варке усиливается выщелачивание
экстрактивных веществ, разрушаются соединительнотка-
ные оболочки, связывающие мышечные пучкн, мясо ста-
237

новится волокнистым. Жир выплавляется, часть его
эмульгирует с водой и бульон становится мутным.
Чтобы уменьшить переход растворимых веществ в
бульон, надо загружать продукт для варки в горячую
воду. При этом на поверхности образуется слой коагули-
рованного белки, который затрудняет переход в воду
белковых и экстрактивных веществ.
При варке вес мяса уменьшается на 30—40%.
Мясопродукты варят в воде или в насыщенном паре.
На предприятиях более распространена варка копчено-
стей в воде.
На варку поступают окорока, рулеты, корейка, гру-
динка, ветчина в форме. Эти продукты варят в воде в
котлах прямоугольной формы, обогреваемых паровыми
змеевиками, расположенными на дне, над ними имеется
ложное (дырчатое или решетчатое) дно.
Окорока, рулеты и другие копчености навешивают на
палки и погружают в воду температурой 90—95й С. При
варке окороков рульку оставляют над водой и только к
концу варки опускают в воду. Это делается для того,
чтобы она не разваривалась я окорок не оборвался с
крючка или шпагата.
Варку ведут при 80—82° С до достижения внутри про-
дукта температуры 68—69* С. Продолжительность варки
50—55 мин на 1 кг веса окорока, рулетов—48—52 мин.
Окорок весом 7 кг варят 6—6,5 ч.
Рекомендуется проводить в одной воде несколько ва-
рок, при атом уменьшаются потери белковых веществ и
продукты получаются более вкусными.
Ветчину и говядину в формах можно варить в воде
или в паровых камерах. В первые полчаса поддержива-
ют температуру 100 С, затем снижают до 80е С и при
этой температуре ведут процесс варки до конца. Продол-
жительность варки 50 мин па 1 кг веса.
По окончании варки продукты выгружают из котлов,
навешивают на рамы или специальные тележки с крюч-
ками и направляют в камеру для охлаждения при темпе-
ратуре 4—6° С. Продукты можно охлаждать разложив их
на полки. При этом продукт укладывают шкуркой вниз.
Охлаждение ведут до температуры в продукте 8-^10° С.
Затем продукты зачищают, осматривают,, упаковывают
и направляют на реализацию.
Ветчину и говядину в форме охлаждают в камерах на
238

столах, полках, затем вынимают из формы, для чего по-
гружают на несколько минут в горячую воду, чтобы на-
греть стенки формы.
Продукт очищают от бульона -и жира, дополнительно
охлаждают, затем завертывают в бумагу, взвешивают и
после инспекции упаковывают в ящики.
Формы направляют в моечное отделение, откуда пос-
ле тщательной промывки и стерилизации они возвраща-
ются в цех для последующего использования.
ЗАПЕКАНИЕ
Этот вид термической обработки проводят при про-
изводстве карбонада и буженины. Продукт обрабатыва-
ют горячим воздухом.
Для запекания используют электрические или газо-
вые ротационные или шахтные пеаи, Температура в них
поддерживается 120—170° С.
Карбонад и буженину укладывают в металические
тазики, смазанные свиным жиром, которые ставят на
движущиеся полки печи. Процесс запекания карбона-
да— 1,5—2 ч, буженины — 3—5 ч в зависимости от веса.
Буженину и карбонад можно также выпускать жаре-
ными. В этом случае их укладывают на смазанные жи-
ром тазики или противни жировой частью вверх, и запе-
кают на плите около \ ч, после чего помещают в духовку,
где продолжают жарить при 170—190° С: карбонад —
полчаса, буженину — 2,5—3,0 ч.
Буженину и карбонад считают готовыми, если темпе-
ратура в толще продукта достигнет 70—72° С. Готовность
изделий можно также определить прокалыванием их ме-
таллическим заостренным стержнем. При свободном про-
хождении его можно считать термическую обработку
законченной.
С готовой буженины удаляют шпагат. Буженину и
карбонад охлаждают до 15° С, Завертывают в бумагу или
целлофан и упаковывают в ящики.
Запекать можно также окорока. В этом случае их об-
мазывают тестом, укладывают на противни и запекают
в печах в течение 3—5 ч в зависимости от веса окорока.
В процессе запекания их два раза перевертывают.
При запекании продукт получается с нежной конси-
стенцией, лучшим вкусом и ароматом.
239

ГЛАВА IX
ПРОИЗВОДСТВО МЯСНЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ
В ассортименте мясопродуктов значительное место
занимают мясные полуфабрикаты. Это продукты, кото-
рые полиостью подготовлены для кулинарной обработки;
из них можно приготовить различные мясные блюда.
Выработка мясных полуфабрикатов постоянно воз-
растает, они занимают все большее место в снабжении
населения мясными продуктами.
Полуфабрикаты вырабатывают из лучшего сырья,
свежего, вполне доброкачественного, в надлежащих са-
нитарно-гигиенических условиях. Сырье и весь процесс
его обработки контролируют работники ветеринарной
службы и специальные контролеры.
В зависимости от вида вырабатываемого полуфабри-
ката применяют сырье от разных частей туши. Для са-
мых высокосортных полуфабрикатов используют вырез-
ку— малую поясничную мышцу, филей, спинную мышцу
мясной туши. Из тех частей туши, которые содержат
больше соединительной ткани, приготовляют рубленые
полуфабрикаты.
В зависимости от сырья, технологической и механиче-
ской обработки и кулинарного назначения выпускают
натуральные, панированные и рубленые полуфабрикаты,
а также пельмени.
НАТУРАЛЬНЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ
Натуральные полуфабрикаты изготовляют в виде вы-
деленных из определенных частей кусков мяса, порцио-
нированных или подготовленных для порционирования.
К натуральным полуфабрикатам относят также рагу и
суповой набор, вырабатываемые из мясокостных частей
туши.
Натуральные полуфабрикаты вырабатывают из го-
вяжьего и бараньего мяса I и II категорий и из свини-
ны — мясной, обрезной или подсвинков.
Натуральные полуфабрикаты бывают порционные,
мелкокусковые и крупнокусковые.
Порционные полуфабрикаты представляют
собой один или несколько кусков мяса, обычно овальной
формы, полученных из лучших частей мясной туши.
240

Из говяжьего мяса вырабатывают следующие порци-
онные полуфабрикаты:
бифштекс-—вырезка, нарезанная в поперечном на-
правлении на порции весом 125 г\
лангет — также из вырезки, из двух ломтиков, об-
щим весом 125 г;
шашлык — нарезанные пластинки мяса, шпика и лука,
нанизанные последовательно на палочку;
антрекот — из мяса спинной и поясничной мышцы од-
ним куском весом 125 г;
бифштекс с насечкой — кусок мяса толщиной 20—
30 мм с разрыхленной с одной стороны поверхностью из
мякоти заднетазовой части.
Из свинины вырабатывают следующие порционные
полуфабрикаты:
свиную натуральную котлету — из спинной части ту-
ши, каждая котлета имеет реберную косточку, отрублен-
ную наискось. При изготовлении котлеты мясо разреза-
ют между ребер на порции толщиной 15—20 мм. Вес пор-
ции 125 г, слой шпика 5—10 мм;
эскалоп — из спинной или поясничной части — два ку-
сочка мякоти толщиной по 10—15 мм, общим весом
125 г;
свиной шницель — из мякоти заднетазовой части ту-
ши куском 125 г;
шашлык — нарезанные пластинки мяса и лука, нани-
занные на палочку; готовят из заднетазовой части.
Порционные полуфабрикаты можно приготовить так-
же из молочной телятины.
Из баранины вырабатывают следующие порционные
полуфабрикаты:
котлету натуральную и эскалоп — из спинной и пояс-
ничной частей; эскалоп — из 1—2 кусков мякоти оваль-
ной формы, натуральную котлету — с реберной косточ-
кой;
шницель и шашлык из мякоти спинной, поясничной и
заднетазовой частей; шницель выпускают в виде одного
куска толщиной 20—30 лии, шашлык в виде пластинок мя-
са и лука, нанизанных на палочку;
вырезку в кольце — из мякоти поясничной, скреплен-
ной в виде кольца деревянной шпилькой.
Мелкокусковые полуфабрикаты пред-
ставляют собой нарезанное на кусочки мясо разной фор-
16—1110
241

мы и разных размеров в зависимости от ассортимента.
Из говяжьего мяса вырабатывают;
беф-строганов и азу из внутренних поясничных мыщц
и мякоти поясничной, спинной и заднетазовой частей ту-
ши. Беф-строганов представляет собой брусочки мяса,
нарезанные в поперечном направлении к расположению
мышечных волокон толщиной 30—40 лш, весом 5—7 г,
Азу — кубики и: брусочки мяса, нарезанные в поперечном
направлении к расположению мышечных волокон также
размером 30—40 мм\
гуляш — это кубики мяса весом 20—30 г, вырезанные
нз мякоти лопаточной части;
поджарку — в виде кусочков мяса весом 20—30 г из
мяса разных частей туши, расфасовывают ее на порции
250 и 500 г;
суповый набор — это распиленные мясокостные кусоч-
ки весом 100—120 г,.содержащие примерно одинаковое
количество мяса и костей. Для него используют шейную,
хребтовую, поясничную, крестцовую, грудную и хвосто-
вую части, расфасовывают порциями 500 и 1000 е.
Из свинины вырабатывают:
гуляш и поджарку — из мякоти лопаточной и шейной
частей. Гуляш выпускают в виде кубиков мяса весом
20—30 г, поджарку — в виде брусочков длиной 30—
40 мм, весом 10—15 г;
рагу — это распиленные мясокостные кусочки весом
40—60 а, содержащие примерно 50% мяса и жира и 50%
костей. Для рагу используют те же части свиной туши,
что и для супового набора из говяжьей туши, расфасовы-
вают на порции 250 и 500 г.
Из баранины вырабатывают следующие мелкокуско-
вые полуфабрикаты:
рагу —из грудореберной и лопаточной частей, распи-
ливают на кусочки весом 20—30 г, содержащие мясо
и кости в их естественном соотношении;
суповой набор—по аналогии с таким же продуктом
из говядины.
Мелкокусковые полуфабрикаты производят на маши-
нах или вручную. Для измельчения мягких частей можно
применять шпигорезки или мясорезки. Рагу и суповой
набор распиливают на ленточных пилах.
Порционные и мелкокусковые полуфабрикаты завер-
тывают в целлофан или другие прозрачные пленки, на
242

которых указано название предприятия, наименование
продукта, вес и цена порции. Порции укладывают на
вкладыши в чистые сухие ящики.
Круп но кусковые полуфабрикаты вы-
пускают в виде крупных кусков мякоти, выделенных из
разных частей туши; заднетазовой, лопаточной, грудной,
спинной, поясничной.
Из говяжьего мяса вырабатывают:
заднетазовую часть, состоящую из четырех мышц —
верхней, внутренней, боковой и наружной. Полуфабри-
кат отделяют от туши по линии, проходящей между по-
следним поясничным и первыми крестцовыми позвон-
ками;
поясничную часть (тонкий край)—снимают с пояс-
ничных позвонков и поперечных отростков; полуфабрика-
ту придают прямоугольную форму;
спинную часть (толстый край) — мякоть прямоуголь-
ной формы, снимают ее со спинных позвонков и отрост-
ков, с 5-го по 13-й, с прилегающим к верхней трети ребер
мясом;
лопаточную часть — срезают с лопаточной и плечевой
костей, разделяя на две части: плечевую и заплечную;
грудную часть — выделяют из грудной части и при-
легающей к ней нижней трети ребер;
вырезку — внутреннюю поясничную мышцу, прилега-
ющую к ней мякоть, сухожильную ткань и жир снимают;
покромку — мякоть, снимаемую со средней части
ребер;
котлетное мясо —куски мяса от разных частей туши,
получают при обвалке мяса и производстве полуфабри-
катов.
Из свинины вырабатывают следующие крупнокуско-
пые полуфабрикаты:
окорок — это мякоть заднетазовой части, отделенная
по линии между первым крестцовым и последним пояс-
ничным позвонками; голяшку и грубую соединительную
ткань удаляют;
корейку — вырезают из спинной и поясничной частей,
начиная с 3—5-го ребра до крестцовой части; позвонки
с остистыми отростками удаляют, реберные косточки
остаются;
лопатку — мякоть, снятая с лопаточной и плечевой ча-
стей;
16*
243

грудинку — реберную часть туши с ребрами, удален-
ной с грудной костью й пашиной;
шею —мякоть шейной и подплечной частей, приле-
гающих к шейным и первым спинным позвонкам;
котлетное мясо —такой же полуфабрикат, как из го-
вядины.
Из баранины готовят полуфабрикаты тех же наимено*
ваний н тех же частей, что из свинины.
Для производства крупнохусковых полуфабрикатов
мясную тушу распиливают на ленточной пиле на указан-
ные части, после чего каждую часть обваливают и разде-
лывают на соответствующие полуфабрикаты. Обвалку
и зачистку производят вручную.
Крупнокусковые полуфабрикаты упаковывают в кар-
тонные, металлические или деревянные ящики.
ПАНИРОВАННЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ
Панированные полуфабрикаты являются также нату-
ральными, их вырабатывают из такого же сырья, как
и натуральные.
Нарезанные на порции куски мяса разрыхляют и па-
нируют. Для этого порции мяса смачивают льезоном —
смесью яиц с водой и обваливают в мелкоразмолотых су-
харях. Панировка предохраняет полуфабрикат от потерь
мясного сока при хранении и жарении. Вес порции пани-
рованных полуфабрикатов 125 а, в том числе 115 г мяса,
4 г льезона и 6 г панировки.
В промышленности вырабатывают панированные по-
луфабрикаты следующих наименований:
ромштекс — из спинной и поясничной части туши. Ку-
сок мяса отбивают, смачивают в льезоне и панируют;
бифштекс с насечкой — преимущественно из тазобед-
ренной части. Порции нарезают толщиной 20^30 мм.
Для улучшения кулинарной обработки бифштекса пор-
ции его насекают с одной стороны вручную или на спе-
циальной машине квадратами. Панируют так же, как при
выработке ромштекса;
котлету отбивную свиную нарезают так же как нату-
ральную, но весом 115 г. Затем ее отбивают, смачивают
в яичной массе и панируют в сухарях;
свиной отбивной шницель — из тех же частей мяса,
что и натуральный, вес порции 115 е. После смачивания
ль£30ном и панировки вес порции 125 г;
244

котлету отбивную баранью —из спинной и пояснич-
ной частей бараньей туши. Затем ее отбивают и пани-
руют;
шницель бараний отбивной — нз мякоти спинной, по-
ясничной и тазобедренной частей туши. Нарезанные пор-
ции отбивают, затем смачивают льезоном и панируют.
Панированные полуфабрикаты укладывают рядами
полунаклонно на вкладыш ящика или в другую тару
в один ряд. Вкладыши укладывают в ящики, сверху на-
крывают крышкой, коробки заклеивают. Ящики и короб-
ки должны быть снабжены этикетками с наименованием
предприятия, полуфабриката, обозначением количества
порции, даты изготовления.
РУБЛЕНЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ
Рубленые полуфабрикаты вырабатывают из мяса,
предварительно измельченного на волчке. К таким полу-
фабрикатам относятся котлеты — московские, домашние,
киевские, любительские, пожарские, бараньи, говяжий
и свиной шницель; зразы; тефтели.
Добавление к фаршу жира, яиц, специй обеспечивает
хороший вкус и высокое качество полуфабрикатов.
Для приготовления рубленых полуфабрикатов исполь-
зуют мясо всех категорий упитанности.
Наиболее распространенным видом рубленых полу-
фабрикатов являются котлеты: московская — из говяжь-
его мяса, киевская — из свиного, домашняя — из говяжь-
его и свиного мяса в равных количествах. Вес котлеты
50 г.
Котлеты вырабатываются по следующим рецептурам
(в г на 1 шт.):
Мссков- Киевская Домашняя
екая
Мясо: т ^
говяжье . . . . ■. 25,00 — 15,23
свиное полужирное . — 29,47 15,24
Жир-сырец говяжий или
свиной . . - , . f 4,47 — —
Пшеничный хлеб
Репчатый лук
Черный перец .
Поваренная соль
Вода
Сухарная мука .
Яйца или меланж
50,00 50,00 50,00
245
* •
.
л
^ 1
» ш
, -,
. .
6,00
0,50
0,03
0,80
10,20
3,00
■—
7,00
0,50
0,03
0,60
9,40
3,00
—
5,00
0,75
0,03
0,75
9,00
3,00
1,00

Жилованное мясо или котлетное мясо измельчают на
волчке через решетку с отверстиями диаметром 2 мм.
Жир-сырец и лук обычно измельчают вместе с мясом.
Хлеб добавляют в виде хлебной мочки, которую предва-
рительно готовят из хлеба и воды в предусмотренных ре-
цептурой количествах. Для приготовления хлебной мочки
хлеб измельчают.
Все компоненты смешивают в фаршемешалке, куда
добавляют соль, специи, яичный меланж. Вместо мелан-
жа можно использовать богатую белками светлую кро-
вяную сыворотку.
Котлетный фарш формуют на котлетных автоматах
и панируют в сухарной муке. Котлеты укладывают на
лотки, которые помещают в ящики в несколько рядов.
Бортики лотков предохраняют котлеты от деформации.
Ящик закрывают крышкой и котлеты отправляют
в магазин. Чтобы предотвратить порчу котлет, их хранят
и транспортируют при низких температурах (4—8°С).
Котлета должна иметь температуру не выше 8—10°С.
Поэтому при изготовлении котлетного фарша часто с во-
дой добавляют лед.
Для любительской котлеты используют говяжье мясо,
вес ее 75 г. Пожарская котлета также имеет вес 75 г, вы*
рабатывают ее из свинины. Форма всех котлет круглая
или продолговатая.
Тефтели готовят примерно по той же рецептуре, из то-
го же сырья, что и московскую котлету. Форма их в виде
шарика, вес 25 г.
Зразы — фаршированный полуфабрикат. Их выраба-
тывают из говяжьего фарша с начинкой из рубленых яиц,
смешанных с поджаренным луком и сухарной мукой. Вес
порции 100 г.
Качество рубленых полуфабрикатов должно отвечать
требованиям технических условий, в которых нормиру-
ется содержание влаги, соли, хлеба, указывается вес
и допустимые отклонения.
Рубленые полуфабрикаты должны иметь поверхность
без трещин, панировка должна быть равномерной, кон-
систенция однородной.
ПЕЛЬМЕНИ
Пельмени пользуются большим спросом у населения.
Это полуфабрикат, состоящий из тестовой оболочки
246

и фаршевой начинки.. Вырабатывают пельмени «Экстра»,
сибирские, говяжьи, бараньи. Наиболее распространен-
ные сибирские пельмени вырабатывают по следующей
рецептуре (в %) :
Пшеничная мука высшего сорта . . 30
Говяжье мясо I сорта .24
Свинина . 30
Репчатый лук 4
Яйца или меланж 2
На каждые 100 кг сырья добавляют 2 кг соли и 0,05 кг
черного перца.
Тесто для говяжьих и бараньих пельменей вырабаты-
вают из муки I сорта и яиц. Начинку для этих видов пель-
меней готовят из жилованного мяса —соответственно го-
вяжьего и бараньего с добавлением лука и черного перца.
Пельмени «Экстра» являются лучшими и наиболее
высококачественными. Тесто для них готовят из пшенич-
ной муки-крупчатки с добавлением яиц или меланжа.
Для начинки используют говядину и свинину.
Пельмени изготавливают по следующей технологии,
Жилованное мясо и лук измельчают на волчке через ре-
шетку с отверстиями диаметром 3—4 мив фаршеме-
шалке смешивают с водой, солью и другими составными
частями, предусмотренными рецептурой.
Просеянную муку замешивают с теплой водой (темпе-
ратура 32—35° С) в тестомесильной машине. Коли-
чество воды составляет 50—55 %; к весу муки. Сюда же
добавляют соль. Тесто перемешивают до получения одно-
родной массы густой консистенции.
Формуют пельмени на автомате. Сплошная тестовая
оболочка в виде непрерывной трубки с фаршем внутри
делится штампами на отдельные пельмени. При этом
пельмени укладываются на лотки, обсыпанные тонким
слоем муки. Лотки с пельменями направляются на замо-
раживание в специальные камеры.с низкой температу-
рой (—18 -.—23° С). После заморозки пельмени стря-
хивают с лотков и расфасовывают в картонные коробки
весом 350 и 500 г. Расфасовку следует производить в хо-
лодном помещении, чтобы пельмени не оттаяли. На ко-
робке должно быть указано предприятие, наименование
продукта, его вес и цена.
247

Хранить пельмени можно при температуре не выше
— 10° С.
В пельменях строго нормируют соотношение фарша
и теста (содержание фарша должно быть не менее 50%;
к весу пельменей), толщину тестовой оболочки— (она не
должна превышать 2 мм), вес одной штуки (12 г ± 10%).
Тестовая оболочка должна быть плотной и не развари-
ваться.
ФАСОВАННОЕ МЯСО
Фасованное мясо выпускают для повышения культу-
ры торговли и для удобства реализации. Фасуют мясо на
порции определенного веса — обычно 0,5 и 1,0 кг — и за-
вертывают в прозрачную пленку.
Мясо, предназначенное для фасовки, может быть ох-
лажденным и мороженым, отвечающим санитарным тре-
бованиям. В зависимости от вида мяса, категории упи-
танности и части туши фасованное мясо выпускают двух
сортов. К I сорту относятся: говядина (I и И катего-
рий) — грудинка, спинная часть, филей, оковалок, кост-
рец, огузок; баранина (I и II категорий) — спиннолопа-
точная и задняя части; свинина (мясная и обрезная) —
лопаточная, спинная, поясничная, окорок, грудинка.
Ко II сорту относятся следующие части туш: говяжья
лопаточно-плечевая, баранья грудинка.
Примерное содержание кости в фасованном мя-
се 25%.
Туши, полутуши и четвертины, поступающие в цех фа-
совки распиливают на большой ленточной пиле на сор-
товые части (торговые отруба), которые на малых лен-
точных пилах распиливают на порции нужного веса.
Порции мяса взвешивают и упаковывают в целлофан
или другие прозрачные пленки. Упаковывают их вручную
или на специальных упаковочных машинах. При упаков-
ке вручную порции мяса перевязывают ниткой или пере-
тягивают резинкой.
На Московском мясокомбинате мясо упаковывают
в лакированный целлофан на машине с термосвариваю-
щим устройством. Расфасованные порции мяса упаковы-
вают в ящики, в которых его направляют на реализа-
цию.
248

ГЛАВА X
ПОТОЧНО-МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ЛИНИИ
ПРОИЗВОДСТВА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
И ПОЛУФАБРИКАТОВ
В последние годы в мясной промышленности веб ши-
ре ведутся работы по созданию и применению различных
поточно-механизированных линий для выработки колбас-
ных изделий и полуфабрикатов. Эти линии создают в го-
ризонтальном или вертикальном потоках в зависимости
от мощности и планировки цехов.
В результате внедрения поточно-механизированных
линий ликвидируются тяжелые ручные операции, созда-
ется поточность технологического процесса, улучшаются
условия труда, лучше используются производственные
площади, повышаются производительность труда и ка-
чество продукции, резко возрастает культура производ-
ства.
ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА ВАРЕНЫХ КОЛБАС
Для выработки вареных колбас поточно-механизиро-
ванные линии компонуют по следующей схеме. Мясо из-
мельчают на волчках разных типов. Посол мяса с добав-
лением нитрита осуществляют в различных емкостях или
посолочных аппаратах непрерывного действия. Чтобы
обеспечить созревание мяса в непрерывном потоке,
пользуются вертикальными созревателями со шнеко
вым питателем (Московский мясокомбинат) или шнеко-
выми созревателями непрерывного действия (Ленин-
градский мясокомбинат).
Вертикальный созреватель представляет собой ем-
кость с охлаждающей рубашкой, в которой циркулиру-
ет рассол температурой —6н 10° С. Загружают созре-
ватель посоленным мясом сверху, разгружают снизу.
Мясо непрерывно отбирают из нижней части созрева-
теля и одновременно в верхнюю часть добавляют новые
порции мяса для созревания; таким образом осущест-
вляется непрерывность процесса. Медленно продви-
гаясь в созревателе сверху вниз, в течение нескольких
часов мясо созревает, после чего поступает на состав-
ление фаршей.
Говяжий и свиной фарш смешивают в количествах,
соответствующих рецептуре, в непрерывном потоке или
249

путем выдачи порций различного мяса при помощи
специальных дозаторов.
Для тонкого измельчения и перемешивания мяса
используют куттер-мешалки или мешалки и измельчи-
тели непрерывного действия.
Дозировка специй и воды производится дозаторами
различных конструкций.
Наполнение фарша в оболочки осуществляется на
шприцах непрерывного действия или шприцах-доза-
торах.
Для термической обработки применяют механизи-
рованные камеры, где можно совмещать процессы под-
сушки, обжарки, варки и последующего охлаждения
изделий, или обычные камеры.
ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА сосисок
Поточно-механизированная линия для выработки
сосисок конструкции инженера Б. Н. Еленича показана
на рис. 78. Она состоит из шприца-дозатора непрерыв-
ного действия и конвейерного термоагрегата, в котором
сосиски подсушиваются, обжариваются, охлаждаются
водой и еще раз подсушиваются.
На Втором колбасном заводе Ленинградского мясо-
комбината поточно-механизированная линия для про-
изводства сосисок состоит из волчка, куттер-мешалки,
насоса, бункера-накопителя, шприцев и трубопроводов
для транспортировки фарша (рис. 79).
Сырье в виде шрота измельчается на волчке, из ко-
торого по открытому корытообразному спуску поступа-
ет в загрузочную воронку куттер-мешалки. В нем мясо
измельчается вращающимися серповидными ножами
и перемешивается до получения однородной массы фар-
ша, который затем автоматически выгружается в бункер
насоса и подается по трубопроводу в бункер-накопи-
тель. Управляют работой насосов с рабочих мест шпри-
цовщиц.
В результате совмещения процессов измельчения
и перемешивания в одном агрегате — куттер-мешалке —
и транспортирования фарша с помощью насосов и тру-
бопроводов исключаются ручные операции по доставке
и перегрузке фарша из одной машины в другую, благо-
250

Рис. 78. Механизированная линия конструкции Б. Н. Еленича для производства сосисок:
А — камера подсушки, Б — камера обжарки, В — камера варки, J — буккер для фарша, 2 — шнек для подачи фар*
ша, 3 — шприц, 4 — перекручивающий механизм, 5 — транспортер* 6 — вентилятор, 7 — бесконечная цепь, 8 — привод.
9 — дымогенератор.

m/ww%№'№№ • M№<iww>%t%myw
Рис. 79. Линия производства сосисок:
/ — бункер, 2 —волчок, 3 —желоб, 4 — куттер-мешалка, 5^- насос, 6 и
8 — трубопроводы, 7 — бункер-накопитель, 0—шприцы. SO — кнопки для
включения в выключения насоса.
даря чему производительность труда повышается при-
мерно на 20%'.
На такой линии можно выработать 6—7 т сосисок
в смену. Оборудование линии удобно для санитарной
обработки.
ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА САРДЕЛЕК
Линия производства сарделек, работающая на Вто-
ром колбасном заводе Ленинградского мясокомбината
(рис, 80), состоит из агрегата для тонкого измельчения
мяса АТИМ-1, куттер-мешалки, вакуумного шприца
конструкции И. А. Неведомского, автомата для пере-
кручивания сарделек и шприцев-дозаторов И. А. Неве-
домского, Передача фарша от одного агрегата к друго-
му осуществляется по трубопроводам.
252

Говяжье и свиное мясо, предназначенное для выра-
ботки сарделек, загружается в бункер /, из которого
поступает в волчок 2 с решеткой, диаметр отверстий
которой 4 мм. После измельчения на волчке, мясо по
желобу 3 подается в агрегат АТИМ-1 для тонкого из-
мельчения, что достигается благодаря большим скоро-
стям резания. Агрегат АТИМ-1 включается в работу
при открывании заслонки на штуцере трубопровода.
Тонко измельченный фарш из агрегата АТИМ-1 по-
ступает в накопительный бункер 5, в нижней части ко-
торого смонтирован лопастной насос 6. С помощью него
фарш из накопительного бункера направляется по тру-
бопроводу 7 к шприцам 5, которые поочередно запол-
Рис. 80. Схема линии производства сарделек:
/ — бункер, 2—аолчок, 3 — желоб, 4 — агрегат АТИМ-1, 5 —бункер,
6 — иасос, 7 — трубопровод, 8 — шприцы, 9—кнопки пуска насоса для
подачи фарша, 10 — столы для вязки колбас, И — заслонки.
253

няются фаршем, Кнопки управления насосом находятся
у рабочих мест шприцовщиц.
Линия производства сарделек размещается-на пло-
щади 200 м2, Благодаря механизации транспортных опе-
раций производительность труда при работе на этой
линии повышается примерно на 14%.
ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА ЛИВЕРНЫХ КОЛБАС
На Московском мясокомбинате создана поточно-ме-
ханизированная линия для производства ливерных кол-
бас (рис. 81),
Линия состоит из следующего оборудования: бара-
бана для промывки сырья, горизонтальных вакуумных
котлов 2 для обработки клейдающего сырья емкостью
2,8 л<3, волчков, насосов, центробежной машины АВЖ
для вторичного измельчения и варки сырья, куттер-ме-
шалки 10, шприца И, конвейерного стола 12 для вязки
колбас и подъемника 13, транспортирующего колбасы
в термическое отделение. Особенностью этой линии яв-
ляется использование непрерывно действующих центро-
бежных машин АВЖ» совмещающих процессы измель-
чения и варки сырья.
Сырье, предназначенное для выработки ливерных
колбас, загружается в котлы и по подвесным путям по-
дается к промывному барабану. Промытое сырье по
спускам загружается в варочные котлы и после варки
подается шнеком на волчок для измельчения. Измель-
ченное сырье насосом направляется по трубопроводу
в мерник куттер-мешалки.
Часть сырья (кроме свиной шкурки, сосковой част
и ушей) измельчается в сыром виде на другом волчке,
после чего поступает на вторичное измельчение и варку
на центробежную машину АВЖ- Обработанное на ма-
шине АВЖ сырье перекачивается ротационным насо-
сом по трубам во второй мерник куттер-мешалки. Пос-
ле дозировки сырье из мерников поступает в куттер-ме-
шалку через отверстия в дне мерников, открывающиеся
с помощью задвижек. Куттер-мешалка имеет рубашку
с водяным охлаждением, предотвращающую перегрев
фарша при его обработке.
Готовый фарш из куттер-мешалки с помощью насо-
са направляется к шприцам непрерывного действия.
264

Рис. 81. Поточно-механизированная линия длят производства ливерных колбас:
/, 6—ковши для загрузки сырья, 2 — горизонтальный котел, 3 — бункер, 4, 7 — волчка. 5, 0 —насосы, 8 — центро-
бежная ыашина АВЖ, 10 — куттер-мешалка. И — ншриц непрерывного действия, 12 — стол для вязки колбас.
13 — подъемник, 14—IS — рамы с навешенными колбасами.

Вяжут колбасы на конвейерном столе* Колбаса по-
дается вязальщицам и навешивадыцице по конвейерной
ленте, расположенной в середине стола. Колбасу наве-
шивают на палки, и специальным подъемником она на-
правляется в термическое отделение для дальнейшей
обработки.
Варят колбасы в паровых камерах, после чего ох-
лаждают под душем.
Внедрение поточно-механизированной линии для
производства ливерных колбас повысило производи-
тельность труда на 45%; и сократило технологический
процесс с 5—6 до 2—3 ч. Съем продукции с 1 м2 произ-
водственной площади увеличился в 2 раза.
ЛИНИЯ ПРОИЗВОДСТВА СЫРОКОПЧЕНЫХ КОЛБАС
Создание поточно-механизированной линии производ-
ства сырокопченых колбас стало возможным благодаря
разработке новой ускоренной технологии выработки
этого вида изделий. Эта технология заключается в сле-
дующем: замороженные мясо и шпик измельчают на
куттере в течение 5—7 мин (в том числе шпик измель-
чается 1—1,5 мин) у куда добавляют посолочные ингре-
диенты и специи. Измельчение мяса и шпика в заморо-
женном состоянии предохраняет их от излишнего пере-
тирания и обеспечивает хорошее качество и красивый
рисунок колбасы. После куттерования фарш плотно на-
бивается в оболочку и направляется на осадку, Осадка
продолжается 7 суток при температуре 4° С или 2 суток
при температуре 15—18° С. В течение этого времени
происходит посол мяса; таким образом, посол мяса
и осадка батонов совмещаются в едином процессе. После
осадки колбаса подвергается копчению в течение
2—3 суток и затем сушке в течение 25 суток.
При этом способе производства сырокопченых кол-
бас исключены операции: крошка шпика вручную, вы-
держка мяса в посоле в течение 5—10 суток н фарша
в течение 1—2 суток; это обеспечивает сокращение тех-
нологического процесса.
Поточно-механизированные линии производства сы-
рокопченых колбас, созданные на Ленинградском
и Московском мясокомбинатах, включают в себя кут-
тер-смеситель периодического действия, вакуум-пресс
25G

и шприцовочное устройство. Приготовленный в куттёр-
смесителе фарш автоматически выгружается в вакуум-
пресс, к которому также автоматически присоединяется
цилиндр шприцовочного устройства для наполнения его
фаршем. Наполненный цилиндр специальным механиз-
мом укладывается на рельсы и подается к шприцовоч-
ным устройствам, а после освобождения снова возвра-
щается к вакуум-прессу для повторного наполнения.
ЛИНИЯ ПРОИЗВОДСТВА БЕКОННЫХ ШТУЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
На Втором колбасном заводе Ленинградского мясо-
комбината создана поточно-механизированная линия
производства беконных штучных изделий. Линия пред-
ставляет собой ленточный конвейер с расположенными
вдоль него рабочими местами.
Беконные полутуши, поступающие из посолочного
отделения, прежде всего моются в машине конструкции
Иваровича и Иванова. Машина состоит из двух наклон-
но установленных вращающихся барабанов с укреплен-
ными на них капроновыми щетками, в которые через
форсунки подается вода для промывки.
Разделывают полутуши и формуют окорока, корейки,
грудинки, рулеты и ветчину в формах на конвейере. Ба-
лык, шейку и другие изделия, выпускаемые в небольшом
количестве, обрабатывают на отдельных столах.
Кости собирают в специальную тару и направляют
по назначению.
Окорока и рулеты после обработки на конвейере на-
вешивают на металлические рамы и направляют на вар-
ку в пароварочные камеры. Вареные изделие охлажда-
ются под душем и подаются в остывочную камеру.
Линия размещается на площади 300 л2;'производи-
тельность ее 1800 т изделий в год; организация произ-
водства беконных штучных изделий на поточно-механи-
зированной линии позволяет повысить производитель-
ность труда на 18%.
ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛУФАБРИКАТОВ
Мясная промышленность вырабатывает широкий ас-
сортимент полуфабрикатов. Это вызывает необходи-
мость организации производства полуфабрикатов на
17—1110
257

нескольких поточных линиях с применением различного
технологического оборудования. В последние годы про-
изводство полуфабрикатов все более механизируется.
Наиболее массовую продукцию вырабатывают на лини-
ях, оснащенных конвейерами и автоматически действую-
щими машинами.
Натуральные и панированные полуфабрикаты вы-
рабатывают поточным методом на конвейерных столах,
а при малом объеме производства — на стационарных.
На Ленинградском мясокомбинате установлена по-
точная конвейерная линия для производства фасованно-
го мяса (рис. 82). Линия представляет собой бесконеч-
ный транспортер 1, по обеим сторонам которого уста-
новлены столы 2. Они изготовлены из мраморных плит
шириной 500 мм и имеют выступы 3 для установки ци-
ферблатных весов. Перед транспортером расположен
приемный стол 4 для полутуш и большая ленточная пи-
ла 5 для распила полутуш на отруба. Распил произво-
дится по определенной схеме, принятой для торгового
разруба туш.
Сбоку у столов установлены малые ленточные пилы
6, которые пилят мясо на куски определенного веса.
В конце транспортера имеется стол для контроля и вы-
дачи продукции.
ЦКБ Мясомолмаша разработана поточно-механизи-
рованная линия производства рагу производитель-
ностью 10 г в смену (рис. 83).
Сырье, предназначенное для выработки рагу, с при-
емного стола 1 поступает в бункер разрубочной маши-
ны 2, откуда кусочки рагу транспортером подаются
в машины 4 для брикетирования, состоящие из шнеково-
го пресса с револьверным формующим столом, а затем
в машину 5 для завертки. Брикеты, завернутые в целло-
фан, весом около 500 г поступают из машины на попе-
речный транспортер 6, которым подаются к столу 7 для
упаковки в ящики. Ящики с брикетами рагу при помощи
рольганга 8 направляются на склад.
Эта линия занимает меньшую площадь и дает более
высокую производительность труда по сравнению с по-
точной линией, на которой расфасовочные и упаковоч-
ные операции выполняются вручную.
Для производства котлет применяют полуавтомати-
ческие и автоматические линии. Котлеты формуют на
256

5 4 6 1
/,гА^ /■......■■pi/ ■ rt ry£ rgi
-i£r
-i*j-
— яш
Рис. 82. Схема поточной диник производства фасованного
мяса:
J — бесконечная лента, 2 — столы из мраморных плнт. S — выступы.
4 —стол для приема пэлутуш, 5—большая ленточная пила. 6 — малая
ленточная пила, 7 —стол для контроля и выдачи продукции.
J 4
Рис. 83. Схема линии производства рагу:
/ — стол для приема сырья, 2 — машина для рубки мяса. 3 — промежуточные транспортеры,
4 — брнкетировочные машины, 5 — машина для завертки, 6 — поперечный транспортер. 7 — стол для
упаковки рагу в ящики. 8— рольганг.

автоматах, которые придают им овальную форму и об-
валивают их в сухарной панировке. Имеются автоматы»
вырабатывающие в смену от 19200 до 1000000 котлет.
На Московском и Ленинградском мясокомбинатах
производство мясных котлет полностью механизировано.
Наибольшее распространение получили поточные линии
производительностью 20—50 тыс. котлет в час.
Поточно-механизированная линия для производства
котлет состоит из четырех волчков, машины для из-
мельчения и замачивания хлеба, двух шнековых меша-
лок для приготовления котлетного фарша, двух шнеко-
вых насосов и двух котлетных автоматов.
Мясо в виде полутуш поступает из холодильника
в сырьевое отделение котлетного цеха. Полутуши разде-
ляют на части на подвесном пути и укладывают на стол,
с которого пластинчатым конвейером они подаются к
рабочим местам для обвалки и жиловки.
Жилованное мясо через люк попадает на пластинча-
тый конвейер и направляется к загрузочным бункерам
волчков. Сюда же из свиноразделочного цеха по спуску
поступает жир-сырец, идущий для приготовления кот-
лет. Лук и специи подготавливают в другом поме-
щении.
После измельчения на волчке сырье поступает в
бункер-накопитель, из которого одновременно с измель-
ченным хлебом, солью и перцем направляется в шнеко-
вую мешалку. Хлеб измельчается и перемешивается
с водой в специальной хлеборезательной машине. Коли-
чество подаваемой воды контролируется объемным до-
затором.
Полученная масса охлаждается, после чего подается
в мерник, а из него в шнековую мешалку. Тщательно пе-
ремешанный котлетный фарш из мешалки выгружается
в горловину шнекового насоса, который направляет его
в бункер котлетного автомата.
Сформованные котлеты укладываются на вкладыши
по 45 штук; при этом они равномерно со всех сторон
панируются мукой, поступающей из сухарниц, распо-
ложенных по обе стороны барабана котлетного автома-
та. Сухарная мука предварительно просеивается в от-
дельном помещении.
Вкладыши с котлетами поступают на конвейер уклад-
ки котлет в ящики. Ящики к месту укладки подаются
260

ленточным транспортером из отделения, где произво-
дится мойка и стерилизация тары.
В каждый ящик укладывается по 4 вкладыша. Ящи-
ки с котлетами закрывают крышкой и пломбируют, пос-
ле чего транспортером они направляются в экспедицию,
где хранятся при температуре 2—6° С не более 6—10 ч.
Для производства пельменей из готового теста и мяс-
ного фарша применя-
ют двухштамповные
пельменные автоматы
СУБ-2Н, трехштампов-
ные СУБ-ЗМ и шести-
штамповные СУБ-6.
Принцип работы авто-
матов заключается в
следующем.
Готовый фарш на-
правляется насосом по
трубе к формующему
устройству, где обво-
лакивается слоем тес-
та, поступающим через
коллектор и трубку в
баллон формующего
устройства, а затем
подается на конвейер-
ную ленту в виде тес-
товой трубки, начинен-
ной фаршем и уложен-
ной на металлические
или фанерные листы размером 650 X 425 мм. Конвейер-
ной лентой фаршированные тестовые трубки, выходящие
из формующего устройства, подводятся под вращающие-
ся штампующие барабаны, которые штампуют пельмени
(рис* 84). Чтобы пельмени не прилипали к штампам» тес-
товые трубки обдувают воздухом, а штампы смазывают
подсолнечным маслом.
Производительность автомата СУБ-2Н 350 &1% про-
изводительность автомата СУБ-ЗМ 600 ksJh, средняя ско-
рость движения конвейерной ленты 5 м/мин.
После формовки на автоматах пельмени заморажи-
вают при температуре —18 -s 23° С и расфасовывают в
картонные коробки емкостью 350 и 500 г.
Рис. 84. Формовка пельменей на ав-
томате.
261

На Ленинградском мясокомбинате создана поточно-
механизированная линия для производства пельменей,
показанная на рис. 85.
Мука» идущая для приготовления теста, просеивается
на просеивателе «Пионер» / и поступает по спуску 2
в бункер-сборник <?, из него по шнековому транспорте-
ру 4 мука направляется в тестоприготовительный агре-
Рис. 85. Схема поточно-механизированной линии производ-
ства пельменей:
/ — просеиватель «Пионер», 2 — спуск для муки, 3 — Сункер-coopnnK.
4— шнековый тренспортер, 5 — тестоприготовительный агрегат, £—пель-
менные автоматы СУБ-б. 7 —ленточные транспортеры, 8 - этажерка,
$ — туннельный скороморозильный аппарат, /0 — волчки, // — фарше-
пркготовнтель, 12 — сколочная машина, 13 — сито-бурат, 14 — ковшовый
транспортер, 15 — фасовочный автомат, /б — ленточный транспортер.
гат непрерывного действия 5. Готовое тесто проталки-
вается выгружателем тестопркготовительного агрегата
в пельменные автоматы СУБ-6.
Говяжье и свиное мясо измельчают на волчках 10,
из которых оно поступает в фаршеприготовитель //. Он
состоит из двух шнеков-дозаторов, коробок скоростей,
шнекового сборника и смесителя. Изменяя скорость дви-
жения шнеков-дозаторов, регулируют количество говя-
дины и свинины. Готовый фарш подается в приемный
бункер пельменного автомата. Сформованные пельмени
на листах ленточным транспортером 7 направляются
в скороморозильный туннельный аппарат 9 с интенсив-
ной циркуляцией охлажденного воздуха, где пельмени
замораживаются.
Из скороморозильного аппарата пельмени поступают
в сколочную машину 12 для снятия их с листов. Далее
262

пельмени шнековым транспортером подаются на сито-
бурат 13, где отсеиваются избыточная мука и крошки.
Затем пельмени ковшовым транспортером 14 направля-
ются в фасовочный автомат А. В. Скрыпника и
М. А. Невского.
Фасовочный автомат представляет собой наклонный
вращающийся диск с ограничивающими боковыми стен-
ками. На диске, по всей его окружности, размещены ста-
канчики, которые заполняются пельменями. Из стакан-
чиков пельмени при помощи специального устройства
высыпаются в коробку, находящуюся на цепном конвей-
ере. Расфасованные в коробки пельмени ленточным
транспортером 16 направляются в помещение для хра-
нения и последующей реализации.
ЗАРУБЕЖНЫЕ ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
На некоторых мясоперерабатывающих предприятиях
США, Канады, Англии, ФРГ созданы поточно-механизи-
рованные линии для производства сосисок, колбасных
изделий и копченостей, представляющие интерес и для
нашей мясной промышленности.
Для приготовления однородных фаршей для сосисок,
сарделек и бесструктурных колбас в США и Канаде
созданы поточные линии с использованием следующего
основного оборудования.
Для предварительного измельчения и перемешивания
мяса применяют волчок и две параллельно установлен-
ные мешалки или куттер периодического действия. Мясо,
обработанное на этих машинах, передается в два после-
довательно установленных эмульсора, соединенных меж-
ду собой трубопроводом, по которому передается фарш.
Последовательная обработка мяса на двух эмульсорах
обеспечивает получение фарша наиболее тонкого измель-
чения. После окончательного измельчения во втором
эмульсоре фарш также по трубам передается в накопи-
тель, а из него поступает к шприцам. Фарш обрабатыва-
ется в закрытой системе, что исключает наличие в нем
воздушных пустот. Емкость накопителя рассчитана на
такой объем фарша, чтобы было обеспечено непрерывное
шприцевание колбас.
Производительность линии от 3,6 до 13 т/ч. Эти высо-
копроизводительные линии рациональнее использовать
263

для производства какого-либо определенного вида кол-
басы, чтобы избежать простоя оборудования и трудно-
стей» связанных с переходом от выработки одного вида
фарша-к другому.
При выработке на этих линиях сосисок в целлюлоз-
ных оболочках разделение батонов и дозирование осу-
ществляются на линкерах^ После термической обработки
целлюлозная оболочка снимается с сосисок на специаль-
ных машинах и сосиски без оболочки упаковываются
в искусственные пленки под вакуумом.
В ФРГ созданы установки для производства сосисок
без оболочки. Установка состоит из непрерывно действу-
ющего вакуум-шприца и формовочно-варочной камеры.
Фарш из цевки шприца поступает в трубки конвейерной
цепи, которая продвигает его в горячей жидкой среде
(вода или жир) к разгрузочному концу установки. Фарш
продвигается в горячей среде в течение 3—5 мин; за это
время происходит термическая обработка фарша. Гото-
вые сосиски выталкиваются из трубок пневматическим
механизмом в ванну для охлаждения.
В США для производства сосисок без оболочки при-
меняют непрерывно действующие линии, на которых
фарш из шприца подается в цилиндрические тефлоновые
формы. Тефлон — это особый вид пластической массы,
характеризующийся мягкостью, инертностью и термо-
устойчивостью. Фарш в тефлоновых формах нагревается
токами высокой частоты до температуры 51—54 С, бла-
годаря чему он приобретает форму батона.
Батончики сосисок автоматически выталкиваются из
форм на сетчатый конвейер из нержавеющей стальной
проволоки и подаются в камеры термической обра-
ботки, где обжариваются, варятся и охлаждаются. В кон-
це линии имеется оборудование для упаковки со-
сисок,
В ФРГ создана автоматизированная линия для при-
готовления фарша и шприцевания копченых колбас
(фирма «Кремер — Гребе»). Схема этой линии показана
на рис. 86, Линия включает в себя куттер-смеситель, ва-
куумный пресс для фарша, шприцовочные устройства
с горизонтальными вставными цилиндрами и механизм
для перемещения наполненных и порожних цилиндров.
Работает линия следующим образом. Подготовленное
мясо, охлажденный шпик и специи загружают в куттер-
264

смеситель и куттеруют в течение 1—5 мин в зависимости
от желаемой степени измельчения.
При изготовлении фарша для вареных колбас через
4—5 мин куттерования получается масса в виде тончай-
Рис. 86. Автоматизированная лиыия для приготовления фарша
к шприцевания колбас:
/ — куттер-смеситель. 2 — вакуумный пресс. 3 —сменный цалнидр ус-
тройства для шприцевания. 4 — подъемные рычаги транспортного меха-
низма, 5 — шприцовочное устройство, 6 ~- направляющие транспортного
механизма, 7 — механизм для установки сменных цилиндров, ff—цевки
для шприцевания колбас. 9 — столы для вязки колбас. 10 — порожние
сменные цилиндры.
шей эмульсии. Степень измельчения зависит не только
от продолжительности куттерования, но и от применения
специальных щитков, которые устанавливаются в крыш-
ку, закрывающую ножи куттера. Эти щитки изменяют
характер работы машины и повышают степень измель-
265

чения. При обработке фарша для вареных колбас при-
меняют два дополнительных щитка, при изготовлении
фарша для копченых колбас — один.
Обработанный на куттере фарш при помощи диско-
вого разгружателя выталкивается из чаши куттера в во-
ронку вакуумного пресса, затем воронку опрокидывают,
причем загрузочное отверстие пресса закрывается крыш-
кой. Одновременно к выпускному отверстию пресса с по-
мощью специального механизма прижимается вставной
цилиндр шприцовочного устройства, после чего вся систе-
ма оказывается герметически закрытой. Затем отсасы-
вают воздух из внутреннего пространства пресса и ци-
линдра и фарш из пресса нагнетается в цилиндр вращаю-
щимся внутри пресса шнеком. Заполненный фаршем
цилиндр поднимается на верхний рельсовый путь, по ко-
торому катится к шприцовочным устройствам, и специ-
альным механизмом устанавливается в рабочее положе-
ние.
Освобожденный от фарша цилиндр скатывается по
нижнему рельсовому пути к вакуумному прессу для
последующего наполнения фаршем. На этих линиях
можно шприцевать только фарш для твердокопченых
колбас, так как вставные цилиндры открыты с обоих
концов и удерживают только фарш плотной конси-
стенции.
При работе с фаршем для вареных колбас применя-
ют дополнительные приспособления — съемные шиберы
к цилиндрам.
Представляет интерес механизация процессов при
производстве копченостей на свинобойнях Англии. Ох-
лажденные свиные полутуши расчленяют на переднюю,
среднюю и заднюю части, которые по конвейеру подают-
ся к столам обвалки и разделки. Передние части в основ-
ном обваливают и направляют на выработку колбасных
изделий; только отборные лопатки направляют в посол.
Задние части разделывают на окорока, которые исполь-
зуют для выработки копченостей.
Основную массу свинокопченостей составляют гру-
динки и корейки. С грудинок шкуру не снимают, их ис-
пользуют для изготовления американского бекона. С ко-
реек снимают шкуру и срезают, если необходимо, часть
шпика, так, чтобы оставался слой шпика требуемой тол-
щины.
266

Разделанные корейки и грудинки направляют со
столов по спуску в посолочное отделение на ленточный
конвейер, который транспортирует их к автоматическому
многоигольчатому посолочному шприцу. После шприце-
вания корейки и'грудинки укладывают на конвейер с сет-
чатой лентой, которая проходит через машину, где лиш-
ний рассол стекает в поддон. Также обрабатывают око-
рока и лопатки. По окончании шприцевания их подают
конвейером к посолочным чанам, После посола, созрева-
ния и копчения копчености замораживают, режут на
ломтики и упаковывают под вакуумом.
ГЛАВА XI
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ
В нашей стране исключительное внимание уделяется
качеству продукции. Только доброкачественная продук-
ция может быть выпущена с заводов и фабрик.
На предприятиях мясной промышленности имеются
отделы производственно-ветеринарного контроля
(ОПВК). В состав ОПВК входят специалисты ветери-
нарной службы, химики, бактериологи. ОПВК осущест-
вляет ветеринарно-саннтарную экспертизу, химический и
бактериологический контроль сырья, вспомогательных
материалов и готовой продукции. ОПВК проверяет так-
же технологические режимы производства.
Выпуск продукции производится отделом производ-
ственно-ветеринарного контроля только в том случае, ес-
ли она по своим качественным показателям отвечает
требованиям государственного стандарта или техниче-
ских условий.
КОНТРОЛЬ СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ
Мясо, поступающее в колбасные цехи или заводы,
тщательно осматривают, при зтом обращают внимание
на патологические изменения туши, плохое обескровли-
вание, плохой туалет, загрязнение, ослизнение,
В случае подозрения на заболевание отбирают пробу
и направляют в лабораторию для бактериологического
исследования.
267

Нельзя вырабатывать колбасу из мяса с плохим туа-
летом, незачищенного, ослизненного, загрязненного, с
плесенью. При плохом туалете дополнительно зачищают
тушу. Туши с загрязнением и ослиэнением моют теплой
водой щетками.
Температура мяса в толще мышц должна быть 0—
4° С. При более высокой температуре (10—15° С и выше)
мясо надо обработать быстрее, так как оно может ослиз-
неть и испортиться.
Субпродукты поступают в колбасное производство
охлажденные, дефростированные, мороженые, соленые.
Ветеринарный врач или контрольный мастер прове-
ряет качество субпродуктов и соответствие их ГОСТам
и ТУ. При осмотре обращают внимание на свежесть, ка-
чество обработки и хранения субпродуктов.
Контролер следит за тем, чтобы субпродукты были
разобраны по видам. Загрязнения, испорченные участки,
посторонние предметы должны быть удалены. Перед
обработкой субпродукты промывают в холодной воде.
Соленые субпродукты вымачивают для удаления из-
лишней соли. Вымачивают также почки, печень, рубцы,
желудки для удаления специфического запаха и горечи.
Во избежание бактериального загрязнения готовой
продукции сырье и субпродукты не должны соприка-
саться с готовой продукцией при транспортировке и об-
работке.
При выработке кровяных колбасных изделий можно
использовать свежую, консервированную или сухую
кровь. Несвежую или загрязненную кровь бракуют.
Ветеринарный врач или контролер проверяет качест-
во вспомогательного сырья и материалов и соответствие
их ГОСТу и ТУ. При необходимости материал направ-
ляют на химическое или бактериологическое исследова-
ние. Следует контролировать также условия хранения
материалов и подготовку их к производству.
КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРОИЗВОДСТВА
После ветеринарного осмотра туш и проведения не-
обходимого туалета мясное сырье направляют на техно-
логическую обработку. Контрольный мастер проверяет
268

качество разделки туш. При разделке на торговые от-
рубы, крупнокусковые полуфабрикаты или на свинокол*
чености обращают внимание на правильное разделение
отрубов.
На сортовые отрубы тушу разделяют по ГОСТу.
Контролер следит также за правильным направле-
нием сырья на выработку того или другого вида продук-
ции в соответствии с технологической инструкцией. Если
в свинине обнаружен загар, ее лучше направить на об-
валку.
При производстве копченостей большое
внимание уделяется качеству сырья и кондициям его.
При выработке окороков проверяют их вес и толщину
шпика. При посоле свинокопченостей работники ОПВК
следят за тем, чтобы сырье и рассол имели низкую тем-
пературу (2—4° С). Окорока и рулеты перед посолом
рассортировывают по весу с разницей 1—2 кг.
Вода для приготовления рассола должна быть чи-
стой, прозрачной, без запаха и отвечать требованиям
ГОСТа на питьевую воду.
Для посола, с разрешения ОПВК можно использо-
вать старые рассолы после проверки их на свежесть и
регенерации. Лаборатория систематически проверяет со-
держание соли и нитрита в рассоле. Контрольный ма-
стер ареометром измеряет концентрацию (плотность)
рассолов.
Надо следить, чтобы на посолочных чанах имелись
номерные бирки с указанием наименования продукта,
веса, даты посола, смены и фамилии засольщика.
В посолочном цехе ведут посолочный и рецептурный
журналы, в которых фиксируют дату, температуру
сырья, рецептуру рассола. О нарушениях темпе-
ратурного режима помещений, сырья, рассолов ра-
ботник ОПВК докладывает администрации цеха или
завода.
При копчении продукции контрольный мастер перио-
дически проверяет качество дров; следит за правильным
навешиванием копченостей. Систематически проверяет
температурный режим копчения и равномерность и ин-
тенсивность окраски продукта.
При варке копченостей контролер проверяет, соблю-
дается ли температурный режим варки и охлаждения
269

продукта. Периодически измеряют температуру в водя-
нвд котлах и паровых камерах, а также в толще про-
дукта.
Работник ОПВК проверяет журналы и, если имеются
термографы, — термограммы.
Изделия с запахом закисания, выхватами, бахром-
чатостью и другими технологическими дефектами бра-
куют. При этом составляют акт.
При реализации продукции работник ОПВК выдает
удостоверение о качестве и ставит на накладную штамп
о доброкачественности продукта. При отгрузке копчено-
стей ОПВК выдает ветеринарное свидетельство о каче-
стве.
При производстве колбасных изделий
ОПВК контролирует сырье и правильность выполнения
технологических инструкций. Если при обвалке и жилов-
ке мяса обнаруживают патологические изменения —
внутренние абсцессы, кровоподтеки, личинки овода и
другие, их удаляют.
Ветеринарный врач или контролер следит,
чтобы в цехе не накапливалось большое количест-
во мяса.
Особое внимание надо уделить качеству обвалки. На
костях не должно оставаться мясо, кости должны быть
полностью зачищены.
При жиловке контролер следит за правильным раз-
делением мяса по сортам и выделением всех тканей —
мышечной, жировой, соединительной в виде пленок, жи-
лок, хрящей, а также мелких косточек. Если в жилован-
ном мясе окажется больше соединительной или жиро-
вой ткани, чем положено, мясо дополнительно жилуют,
в противном случае контрольный мастер может пере-
вести его в другой сорт.
Контролируют температуру мяса до и после посола,
температуру посолочного помещения. О нарушениях тем-
пературного режима посола мяса доводят до сведения
руководства завода.
Строго контролируют условия хранения и расходо-
вание нитрита. Раствор нитрита готовит лаборатория
(обычно 2,5—5%-ный). В цехе его хранят в специальном
бачке под замком, так как нитрит — сильный яд и не-
270

брежное обращение с ним может привести к отравлению
рабочих.
При составлении фаршей контролируют выполнение
рецептур. Контролер или врач ОПВК вместе с техноло-
гом периодически проверяют рецептурный журнал. Если
колбасные изделия выработаны с нарушением рецепту-
ры, ОПВК их не выпускает.
Работник ОПВК проверяет плотность батонов, соот-
ветствие оболочки стандарту, правильность вязки. Про-
веряют также правильность навешивания колбасы на
рамы (соблюдены ли интервалы между батонами —
8—12 см)7 однородность батонов по диаметру, наличие
паспортов на рамах.
Наиболее тщательно работники ОПВК контролируют
термическую обработку колбасных изделий. Контролер
периодически проверяет температурный режим осадки,
обжарки, варки, копчения и сушки. После варки вы-
борочно проверяет также температуру внутри батона.
Контрольный мастер ежедневно проверяет журнал,
который ведут в термическом цехе. При наличии термо-
графа выборочно проверяет термограммы.
В сушильном отделении контролер ОПВК проверяет
один раз в смену температуру и относительную влаж-
ность воздуха.
Содержание влаги в колбасах в процессе сушки кон-
тролирует лаборатория.
Технологический процесс производства колбасных
изделий проводят в таких условиях, чтобы не допустить
попадания посторонних предметов в полуфабрикаты или
готовую продукцию.
Материалы направляют в производство только после
очистки от механических загрязнений и удаления посто-
ронних примесей. Соль, муку и другие сыпучие материа-
лы обязательно просеивают.
Во избежание попадания в полуфабрикаты и мясо-
продукты стекла на электрические лампочки должны
быть надеты абажуры или чехлы.
Соленое мясо, фарш, шпик следует укрывать марлей
или чистыми покрывалами.
Технологическое оборудование, тележки, инвентарь и
спуски должны быть исправны и в надлежащем сани-
тарном состояний. Во избежание образования ржавчины
271

луженые предметы периодически подвергают лужению.
0. спусках и бункерах проверяют, все ли болты и заклеп-
ки на месте, устраняют слабые соединения болтов и пр.
Все оборудование в местах скреплений периодически
проверяют на исправность во избежание попадания в
фарш кусочков металла.
Рабочие, проводящие ремонт, не должны оставлять
в цехах инструмент и материалы. Всем рабочим запре-
щается вносить в колбасные цехи металлические и стек-
лянные предметы, шпильки, зеркала, а также аромати-
ческие вещества и табак.
Мастера должны составлять опись всех необходимых
для работы стеклянных и металлических предметов и
инструментов и периодически проверять их наличие и
исправность. Опись вывешивают в цехе на видном ме-
сте. В нее включают электролампы, абажуры, термо-
метры, тазики, бачки, кружки» ножницы и т. п.
ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Выработанную готовую продукцию предъявляют
ОПВК Для оценки качества. Экспертизу делает контро-
лер или врач ОПВК- Периодически более полно опреде-
ляют органолептические показатели и проводят физико-
химический и бактериологический контроль.
Органолептическую оценку отобранных образцов про-
водит дегустационная комиссия, которую назначают
приказом по предприятию. Физико-химические и бакте-
риологические исследования делает лаборатория кол-
басного завода или мясокомбината. Как правило, лабо-
ратория входит в состав ОПВК.
При химическом анализе определяют содержание
влаги, соли, нитрита в колбасных изделиях и копче-
ностях. При бактериологическом анализе проверяют на-
личие микроорганизмов в продукте.
Из каждой партии проверяют не менее 10% батонов.
Отдельные батоны разрезают вдоль и определяют запах,
цвет, рисунок, консистенцию, цвет шпика, вкус колбасы.
Поверхность колбасных батонов должна быть чистой,
оболочка без повреждений. На разрезе фарш однород-
ный, шпик [распределен равномерно; фарш не должен
иметь серых пятен; цвет шпика должен быть белого
цвета или с розовым оттенком без пожелтения, Конси-
272

стенция вареных колбас — упругая, сырокопченых —
плотная, ливерных — мажущаяся»
Ь колбасах должен ощущаться аромат пряностей и
копчения, вкус приятный, солоноватый, посторонних при-
вкусов и запахов не должно быть.
Колбаса должна быть нормально сварена или высу-
шена, иметь присущую данному виду окраску, содер-
жать установленное количество влаги, соли; количество
нитрита не должно превышать 10—15 мг на 100 г про-
дукта,
Если показатели колбасных изделий не отвечают
техническим условиям, продукцию не выпускают в реа-
лизацию.
Поверхность копченостей должна быть сухой, чистой,
без слизи, без остатков щетины. Консистенция вареных
и варено-копченых продуктов — упругая, копченых —
плотная.
Цвет шпика свинокопченостей — белый или с розо-
ватым оттенком. Цвет жира говяжьих копченостей бе-
лый или желтоватый.
Вкус вареных и варено-копченых изделий -1- прият-
ный, солоноватый; изделия сочные, ароматные.
Сырокопченые изделия имеют ярко выраженный аро-
мат копчения и острый соленый ветчинный вкус. В коп-
ченостях определяют содержание соли и нитрита. Если
копчености по органолептическим и физико-химическим
показателям не отвечают требованиям технических усло-
вий, ОПВК их не выпускает в реализацию.
СРОКИ ХРАНЕНИЯ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Все колбасные изделия имеют определенные сроки
хранения. ОПВК контролирует соблюдение условий и
сроков хранения на производстве. Чем выше содержание
влаги в продукте, тем меньше он может храниться.
Вареные колбасы, сосиски, сардельки, мясные хлебы
рекомендуется хранить в помещениях при температуре
не выше 8° С, в таких условиях их можно хранить
3 суток. При более высоких температурах сроки хра-
нения колбас сокращаются.
Полукопченые колбасы можно хранить 10—15 суток
при температуре 10—15° С и до трех месяцев при отри-
цательной температуре {—7 ч—10°С). В последнем
случае колбасу упаковывают в ящики.
18—1110
273

Варено-копченые (летние) колбасы можно хранить
в таких же условиях, как полукопченые, При положи-
тельных температурах срок хранения летних колбас —
до 30 суток; при отрицательных — до 4 месяцев.
Наиболее стойкие в хранении изделия — сырокопче-
ные колбасы. Их можно хранить в течение года.
Самые скоропортящиеся продукты — это ливерная
колбаса III сорта, студень, кровяные колбасные изделия
низших сортов. Их необходимо хранить при низких по-
ложительных температурах (5—6° С) не более 12 ч.
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КОЛБАСНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
На все виды продукции, вырабатываемой предприя-
тиями Советского Союза, имеются стандарты или техни-
ческие условия (ГОСТ — государственный стандарт,
ТУ — технические условия, ВТУ— временные техниче-
ские условия, РТУ — республиканские технические усло-
вия, МРТУ—межреспубликанские технические усло-
вия).
В технических условиях указаны основные техниче-
ские требования, которым должен отвечать данный про-
дукт. ГОСТы утверждает Комитет стандартов, мер и из-
мерительных приборов при Совете Министров СССР.
Технические условия утверждает отраслевое министер-
ство, Комитет или другой руководящий орган. ГОСТы и
технические условия периодически пересматриваются и
обновляются.
На все колбасные изделия и копчености имеются тех-
нические условия, в соответствии с которыми произво-
дится выпуск готовой продукции с предприятия. Техни-
ческие условия на колбасные изделия определяют тех-
нические- требования к готовому продукту, упаковку и
транспортировку, правила приемки и методы испытаний,
хранение и реализацию. В технических условиях указа-
ны сырье и вспомогательные материалы, используемые
для выработки того или иного вида колбасных изделий,
В технических требованиях изложены органолепти-
ческие и физико-химические показатели готового про-
дукта: внешний вид, вид на разрезе, консистенция, вкус,
запах, форма и размер батона, вязка, содержание влаги,
соли, нитрита. Для копченостей еще определены форма
и вес продукта.
274

Каждое предприятие борется за повышение качества
продукции. Соответствие продукта техническим усло-
виям является гарантией высокого качества.
На предприятиях проводится комплекс мероприятий
для выпуска высококачественной продукции, сдаваемой
отделу производственно-ветеринарного контроля с перво-
го предъявления. Лучшие образцы продукции удостаи-
ваются Государственного знака качества.
ГЛАВА XII
СВЕДЕНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ЭКОНОМИКЕ
ПРОИЗВОДСТВА
Мясная промышленность имеет большое значение
в системе народного хозяйства, так как она обеспечивает
население важнейшими продуктами питания. Основной
производственной единицей мясной промышленности
является мясокомбинат. Это комбинированное предприя-
тие, вырабатывающее широкий ассортимент пищевой
и технической продукции, являющейся собственностью
государства и используемой для удовлетворения потреб-
ностей трудящихся.
Непосредственным руководителем всей деятельности
мясокомбината является директор.
Мясокомбинат состоит из отдельных заводов, а заво-
ды— из цехов. Цехами завода руководят начальники
цехов, которым подчиняются мастера. Отдельные участки
цехов возглавляют бригадиры. Они непосредственно ру-
ководят работой бригад и отдельных рабочих и подчи-
няются мастеру.
Производственный участок состоит из нескольких ра-
бочих мест. Рабочим местом называется производствен-
ная площадь, обеспеченная средствами производства,
необходимыми для выполнения определенной работы.
Рабочие места могут быть индивидуальные (для одного
рабочего) или групповые.
Все производство делят на основное и вспомогатель-
ное. Основное производство объединяет процессы, свя-
занные с переработкой сырья в готовые продукты и полу-
фабрикаты. Вспомогательное производство обслуживает
18*
275

основное производство; к нему относится производство
по выработке пара, электроэнергии, холода, по изготовле-
нию тары и пр,
ПЛАНИРОВАНИЕ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЙ
Сентябрьский (1965 г.) Пленум ЦК КПСС принял
постановление «Об улучшении управления промышлен-
ностью, совершенствовании планирования и усилении
экономического стимулирования промышленного произ-
водства». Этим постановлением было положено начало
крупнейшей экономической реформы, цель которой —
обеспечить улучшение руководства экономикой страны
на основе правильного сочетания централизованного пла-
нового руководства с развитием хозяйственной инициа-
тивы и самостоятельности предприятий, усиления эконо-
мического стимулирования производства, повышения
материальной заинтересованности трудящихся в резуль-
тэтах их труда.
При новой системе планирования сокращается число
утверждаемых показателей плана, усиливается значение
показателей прибыли, рентабельности, перспективного
планирования.
Планы, как правило, составляются на б лет. Задания
пятилетнего плана распределяются по годам и доводятся
до предприятий.
При новой системе планирования и экономического
стимулирования в государственных планах предусматри-
вают объем реализованной продукции, задание по важ-
нейшей номенклатуре изделий, прибыль и рентабель-
ность, а также фонд заработной платы.
В плане мясокомбинатам утверждается номенклатура
важнейших видов продукции в натуральном выражении
(мясо, колбасные изделия, мясные консервы, сухие жи-
вотные корма, мясные полуфабрикаты).
Утвержденные предприятию показатели определяют-
ся в годовом плане с разбивкой по кварталам. Предприя-
тия самостоятельно распределяют квартальные плановые
показатели по месяцам. На основе утвержденного плана
предприятие осуществляет свою производственно-хозяй-
ственную деятельность.
Одним из основных показателей деятельности пред-
приятия в новых условиях хозяйствования стала при-
быль.
276

На социалистическом предприятии сумма прибыли
может быть повышена только путем увеличения выпуска
продукции при лучшем использовании средств производ-
ства и экономном расходовании сырья, материалов,
топлива, энергии.
Чем больше станков, машин, тканей, обуви, продуктов
питания выйдет из цехов предприятий, чем меньше потре-
буется для этого затрат, тем богаче станет жизнь, тем
полнее будут удовлетворяться потребности народа,
повысится его культура, а прибыль — лишь средство для
достижения этих целей..
За годы семилетки в нашей стране построено свы-
ше 5,5 тыс. предприятий. Государство выделяет на это
огромные суммы. Основной источник их поступления —
та же прибыль, накопления социалистических пред-
приятий.
Часть прибыли остается в распоряжении коллективов
предприятий и идет на материальное поощрение работни-
ков, а также на расширение производства, строительство
жилья, домов отдыха, пионерских лагерей, детских са-
дов и пр.
Рост прибыли, таким образом, выгоден и государству
и каждому предприятию, выгоден каждому трудяще-
муся.
За счет отчислений от прибыли предприятие создает
фонды материального поощрения, развития производ-
ства, а также фонд социальных и культурно-бытовых ме-
роприятий. Главная цель их образования — усилить
заинтересованность коллективов в непрерывном ускоре-
нии темпов развития производства, повышении его
эффективности, объединить интересы государства, пред-
приятия и каждого работника.
В 1966 г. на новые условия планирования и экономи-
ческого стимулирования были переведены 704 предприя-
тия, на долю которых приходилось 8% всего объема
промышленной продукции. К концу 1968 г. по-новому
работало свыше 25 тыс. предприятий различных отраслей
промышленности. Эти предприятия в основном перевы-
полнили первоначально установленные им годовые зада-
ния по реализации продукции и прибыли. Общие коли-
чественные и качественные показатели деятельности
этих предприятий оказались значительно выше средних
юказателей работы промышленности в целом. Основные
277

усилия этих коллективов были направлены на выявление
внутрихозяйственных резервов производства.
Переход предприятий на новую систему экономичес-
кого стимулирования вызвал новый подъем соревнования
и творческой активности трудящихся. Теперь главным
в соревновании стала борьба за повышение экономичес-
кой эффективности производства, за выполнение плана
реализации продукции и повышение ее качества за эко-
номное расходование сырья и материалов, за увеличение
прибыли,
Опираясь на инициативу, знания и опыт масс, коллек-
тивы предприятий добиваются новых успехов в повыше-
нии эффективности производства и тем самым способ-
ствуют увеличению общего национального дохода
страны.
Осуществление хозяйственной реформы позволяет
направить усилия коллектива и способности каждого
работника на такое решение конкретных производствен-
ных задач, которое наилучшим образом отвечает интере-
сам государства, интересам всего народа.
ХОЗРАСЧЕТ
Предприятия мясной промышленности осуществляют
свою деятельность на основе хозяйственного расчета,
который является основным методом планового ведения
хозяйства.
Основные принципы хозяйственного расчета заклю-
чаются в следующем:
материальная заинтересованность всего коллектива
работников в увеличении доходов предприятия и в со-
кращении расходов;
возмещение расходов предприятий из их собственных
доходов и обеспечение рентабельности производства;
материальная и единоличная ответственность руко-
водства предприятий за использование государственных
средств в соответствии с заданиями государственного
плана;
прямая зависимость финансово-экономического поло-
жения предприятия от выполнения плана по количествен-
ным и качественным показателям.
Хозрасчетное предприятие получает право юридиче-
ского лица, т< е. может заключать договоры на снабже-
278

ние сырьем, материалами и пр. Ему выделяют основные
и оборотные фонды, открывают в банке отдельный рас-
четный счет для осуществления расчетных операций.
Хозрасчетное предприятие имеет право самостоятель-
но разрабатывать план своей производственно-хозяйст-
венной деятельности в соответствии с заданиями выше-
стоящих организаций.
Хозрасчет дает возможность предприятию самостоя-
тельно решать повседневные производственные вопросы.
При этом хозяйственная самостоятельность предприятий
сочетается с руководством и контролем со стороны выше-
стоящих организаций.
Производство должно быть так организовано, чтобы
предприятие выполняло все задания государственного
плана и было рентабельным, прибыльным. Надо эконом-
но вести хозяйство, строго контролировать расходование
сырья и материалов, бороться с потерями рабочего вре-
мени, использовать все резервы производства. Это обес-
печит эффективность производства и будет способство-
вать неуклонному подъему материального благосостоя-
ния трудящихся.
Сентябрьский Пленум ЦК КПСС (1965 г.) подчеркнул
необходимость всемерно использовать в хозяйственной
деятельности предприятий такие формы материальной
заинтересованности, при которых производство продук-
ции становится выгодным и государству, и коллективу
предприятия, и каждому отдельному работнику.
ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОГРЕСС
Предприятия мясной промышленности непрерывно
развиваются и совершенствуются. Основой их дальней-
шего развития является технический прогресс — важней-
шее условие создания материально-технической базы ком-
мунизма и достижения высшей производительности
труда.
Технический прогресс — это процесс развития и со-
вершенствования техники на основе внедрения в произ-
водство новейших научно-технических открытий и изо-
бретений.
Благодаря техническому прогрессу изменяется харак-
тер труда, он облегчается, устраняются существенные
различия между умственным и физическим трудом.
279

Основные направления технического прогресса — ме-
ханизация й автоматизация производства, совершенство-
вание техники и технологии, электрификация и химиза-
ция производства, внедрение новейших достижений науки
и техники (электроники, атомной энергии, ультразву-
ка и пр,).
Под механизацией производства понимают последо-
вательную замену ручного труда отдельными машинами
или системой машин. Различают частичную и полную,
или комплексную, механизацию. При частичной механи-
зации ручной труд заменяется машинным на отдельных
операциях или процессах; при полной, или комплексной,
механизации ручной труд заменяется машинным как на
основных, так и на вспомогательных операциях путем
внедрения в производство непрерывнопоточных линий.
Автоматизация — это внедрение в производство ма-
шин-автоматов, осуществляющих производственные про-
цессы с помощью различных средств контроля и регу-
лирования процессов без непосредственного участия ра-
бочего. При частичной автоматизации автоматизируются
отдельные процессы или участки производства, в то вре-
мя как другие операции выполняют вручную. При пол-
ной, или комплексной, автоматизации управление маши-
нами полностью автоматизировано. В мясной промыш-
ленности примером автоматического оборудования могут
служить пельменные и котлетные автоматы.
Повышение технического уровня производства дости-
гается также совершенствованием техники и технологии,
т. е. внедрением в производство более совершенной, про-
изводительной и экономичной техники и более совершен-
ных способов изготовления продукции:
Уровень технического развития производства харак-
теризуется также степенью использования электроэнер-
гии, внедрением искусственного холода, использованием
химических методов и химических продуктов.
Так, в колбасном производстве используют нитриты,
фосфаты, протеолитические ферменты для улучшения
качества продукции и ускорения технологических процес-
сов. Все шире применяют искусственную оболочку для
шприцевания колбас и различные полимерные материалы
для упаковки продуктов.
Колбасное производство — одно из наиболее техниче-
ски оснащенных производств в мясной промышленности.
280

Наиболее механизированы процессы измельчения мяса,
перемешивания фарша и набивки его в оболочку. Но мно-
гие основные процессы до сих пор еще выполняются
вручную, например обвалка и жиловка мяса» вязка кол-
бас и пр.
В последние годы на ряде предприятий внедрены кон-
вейеры для транспортировки мяса и костей в сырьевых
цехах, созреватели непрерывного действия, измельчите-
ли для приготовления фарша, шприцы-дозаторы с меха-
ническим перекручиванием оболочки и другое прогрес-
сивное оборудование.
На передовых предприятиях созданы поточно-меха-
низированные линии для производства сосисок, сарделек,
ливерных, вареных и сырокопченых колбас. Эти линии
могут служить основой для создания колбасных заводов-
автоматов.
ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ
Процесс производства, основанный на коллективной
деятельности людей, предполагает определенную органи-
зацию труда. Она неизменно развивается и совершенст-
вуется вместе с развитием техники и технологии произ-
водства, повышением культурно-технического уровня
трудящихся.
Основной задачей социалистической организации тру-
да является создание благоприятных условий для систе-
матического повышения производительности труда всех
работников предприятия.
Производительность труде и пути ее повышения
Производительность труда характеризует эффектив-
ность общественного труда в процессе производства. Под
производительностью труда понимают количество про-
дукции, выработанной рабочим за единицу времени.
Производительность труда тем выше, чем меньше ра-
бочего времени тратится на выработку единицы про-
дукции или чем больше продукции вырабатывается в
единицу времени.
Рост производительности труда — основа неуклонно-
го подъема материального благосостояния трудящихся
и повышения их культурного уровня. С ростом произво-
281

дительности труда снижается себестоимость продукции
и увеличиваются социалистические накопления, повыша-
ется средняя заработная плата. Чем выше производи-
тельность труда, тем больше возможностей для сокра-
щения рабочего дня, удовлетворения культурных по-
требностей трудящихся, лучшей организации отдыха
и пр. В нашей стране производительность труда б про-
мышленности за период с 1961 по 1970 г. увеличится в
2 раза, а к 1980 г. — в 4—4,5 раза.
В условиях социализма достижения науки и техники
используются для подъема жизненного уровня трудя-
щихся, улучшения условий труда. Это вызывает заинте-
ресованность всех членов общества в экономии рабочего
времени и росте производства при наименьших затра-
тах общественного труда, порождает сознательное твор-
ческое отношение к труду.
Одним из важнейших факторов роста производитель-
ности труда при социализме является социалистическое
соревнование. В основе его лежит инициатива самих
трудящихся, активная борьба за увеличение выпуска
продукции, оказание помощи отстающим товарищам,
внедрение передовых методов труда.
Соревнование организуется между отдельными рабо-
чими, бригадами, участками, цехами и целыми предпри-
ятиями. Широкий размах получило соревнование за зва-
ние бригады, цеха и предприятия коммунистического
труда. Оно предусматривает не только достижение вы-
соких количественных к качественных показателей рабо-
ты, но и повышение квалификации, соблюдение правил
социалистического общежития, воспитание высоких мо-
ральных качеств человека.
Одним из важнейших условий роста производитель-
ности труда является технический прогресс в промыш-
ленности.
Большое влияние на рост производительности труда
оказывает также улучшение организации производства
и труда. На каждом отдельном предприятии правильная
организация труда и производства должна обеспечить
ритмичность производства по суточным и часовым гра-
фикам, наиболее эффективное использование оборудова-
ния и рабочего времени, высокую трудовую дисциплину.
Для мясной промышленности очень важным факто-
ром в организации труда и производства является сгла-
282

живание сезонности, организация ритмичного поступле-
ния сырья. Сезонность производства во многих случаях
является причиной текучести кадров, затрудняет органи-
зацию социалистического соревнования.
На рост производительности труда влияет также пра-
вильное разделение труда и улучшение организации ра-
бочего места. Правильное разделение труда предполага-
ет расчленение производственного процесса на отдельные
операции, правильную расстановку рабочих по опе-
рациям с учетом их квалификации и отделение квалифи-
цированной работы от неквалифицированной. Это поз-
воляет лучше использовать знания и опыт квалифици-
рованных рабочих.
К улучшению организации рабочего места откосится
бесперебойная подача сырья и материалов; обеспечение
рабочих мест энергией, тарой, инструментами; хорошее
освещение; удобное расположение материала и ин-
струментов; чистота рабочего места; своевременная
и качественная подготовка рабочих мест к началу
смены.
Важным стимулом для увеличения производительно-
сти труда является действие экономического закона рас-
пределения по труду, т. е. оплата труда рабочих в зави-
симости от количества и качества выработанной ими
продукции.
Для правильной организации труда большое значе-
ние имеет техническое нормирование. В целях повыше-
ния производительности труда следует внедрять техни-
чески обоснованные нормы.
Одним из серьезных условий повышения производи-
тельности труда является повышение технических зна-
ний трудящихся. Это помогает им быстрее осваивать
технику, лучше использовать новые машины и аппара-
ты, точнее выполнять требования технологических про-
цессов и режимов. Чем выше культурно-технический
уровень рабочих, тем сознательнее относятся они к про-
изводству.
На рост производительности труда влияет также
улучшение качества перерабатываемого сырья, повыше-
ние упитанности скота.
Улучшение структуры управления производством,
устранение излишних звеньев аппарата также положи-
тельно влияют на рост производительности труда.
283

Техническое нормирование
Главная задача технического нормирования — уста-
новление прогрессивных норм выработки, способствую-
щих непрерывному росту производительности труда,
снижению себестоимости продукции, повышению рента-
бельности производства.
Технические нормы выражаются в виде норм времени
или норм выработки.
Техническая норма времени — это рабочее время,
затрачиваемое на выработку единицы высококачествен-
ной продукции в условиях наиболее правильного исполь-
зования всех средств производства. На основании нормы
времени устанавливают норму выработки.
Под нормой выработки понимают количество высоко-
качественной продукции (в килограммах, тоннах, шту-
ках и т.д.), которое должен выработать за единицу вре-
мени (час, смена) рабочий, владеющий передовыми
методами труда в условиях правильной, научно обосно-
ванной организации труда.
Норма времени и норма выработки в условиях соци-
алистического производства не являются предельными.
Совершенствование технологии, технический прогресс,
рост технического и культурного уровня рабочих приво-
дят к повышению технических норм.
На социалистических предприятиях трудовой процесс
всесторонне изучают и технические нормы устанавлива-
ют на основе строгой проверки производственных воз-
можностей предприятия и учета передовых методов
труда.
В колбасном производстве технические нормы рабо-
чим дают в виде нормы выработки. В зависимости от ор-
ганизации труда нормы выработки бывают индивиду-
альные, групповые или бригадные.
Нормы устанавливают аналитическим методом на ос-
нове глубокого изучения нормируемой работы. При уста-
новлении нормы следует учитывать конкретные условия
эксплуатации и состояние оборудования, а также наи-
лучшую для данных условий организацию рабочего ме-
ста.
Технические нормы не могут оставаться неизменными
в течение длительного времени и их периодически пере-
сматривают. Нормы необходимо пересматривать в связи
284

с изменением технологии или проведением новых орга-
низационно-технических мероприятий*
Новые нормы должны быть направлены на дальней-
шее повышение производительности труда и выполнение
и перевыполнение производственного плана.
Нормы должны быть технически обоснованы. Они
должны обеспечивать равную оплату за равный труд, не
допускать уравниловки, наличия выгодных и невыгодных
работ.
На крупных предприятиях мясной промышленности
созданы нормативно-исследовательские группы, которые
разрабатывают технически обоснованные нормы затрат
труда.
Заработная плата
В социалистическом обществе заработная плата
представляет собой часть общественного продукта, вы-
раженного в денежной форме, которая выдается трудя-
щимся для личного потребления в соответствии с количе-
ством и качеством затраченного ими труда.
Важнейшим принципом организации заработной пла-
ты является равная оплата за равный труд и борьба с
уравниловкой и обезличкой в оплате труда. Квалифици-
рованный труд должен оплачиваться выше, чем неквали-
фицированный. При равной квалификации более высоко
оплачиваются тяжелые работы или работы с вредными
условиями труда (в горячих цехах, при повышенной
влажности и т. п.).
Оплата труда рабочих осуществляется на основе та-
рифной системы, составной частью которой являются та-
рифные сетки н тарифные ставки, квалификационные
справочники и пр.
Уровень заработной платы отдельных рабочих раз-
личной квалификации определяется с помощью тариф-
ных разрядов. Каждому рабочему в соответствии с его
квалификацией присваивают тарифный разряд. Рабоче-
му, не имеющему квалификации, устанавливают I раз-
ряд, т. е. к I разряду относится самая простая работа.
Все последующие разряды присваивают рабочим с более
высокой квалификацией.
Таблица, в которой даны все тарифные разряды и та-
рифные ставки, называется тарифной сеткой. Каждому
285

разряду соответствует определенная тарифная ставка,
которая увеличивается от разряда к разряду.
В тарифно-квалификационном справочнике дана под-
робная характеристика работ для каждой профессии и
каждого разряда. В нем указано, что должен знать и
уметь рабочий, выполняющий ту или иную работу. В на-
стоящее время в мясной промышленности действует еди-
ная шести разряди а я тарифная сетка.
Тарифные ставки определяют размер оплаты труда
рабочих в час за выполнение работ того или иного раз-
ряда (часовая тарифная ставка). По основному произ-
водству установлены тарифные ставки для рабочих го-
рячих цехов, выполняющих тяжелые работы, занятых на
работах с вредными условиями труда и на работах с
нормальными условиями труда. Тарифные ставки для
рабочих горячих цехов и выполняющих тяжелые работы
увеличены на 11—13%. В мясной промышленности по-
вышены тарифные ставки для рабочих, обслуживающих
линии переработки всех видов скота, занятых варкой
колбасных изделий, вытопкой пищевых и технических
жиров и др.
В мясной промышленности применяют тарифно-ква-
лификационные справочники отраслевого значения (для
рабочих мясной промышленности) и единые справочни-
ки для рабочих сквозных профессий (рабочих, занятых
ремонтом, металлообработкой и пр.).
Основными системами оплаты труда в мясной про-
мышленности являются повременная и сдельная, повре-
менно-премиальная и сдельно-премиальная. ,
При повременной системе оплаты труд рабочего оп-
лачивается по количеству отработанного им времени в
соответствии с присвоенным ему тарифным разрядом.
Повременная форма заработной платы применяется там,
где труд нельзя нормировать, или там, где нельзя вести
точный учет выработки продукции.
Повременную систему применяют главным образом
для оплаты труда рабочих вспомогательных цехов (ко-
тельная, электроцех, наладчики оборудования и пр.),
подсобных рабочих основных цехов (уборщицы, лифте-
ры, кладовщики и т. п.) и для части основных производ-
ственных рабочих.
Некоторым рабочим устанавливают месячные окла-
ды, например кладовщикам, весовщикам и др.
286

Повременно оплачивается труд инженерно-техниче-
ских работников, служащих и младшего обслуживаю-
щего персонала.
При сдельной системе труд рабочего оплачивается в
зависимости от количества выработанной им продукции
по сдельной расценке за единицу продукции. В этом слу-
чае большое значение имеет квалификация рабочего:
чем она выше, тем больше будет заработная плата.
Сдельная система оплаты труда широко применяется
в мясной промышленности в основных производственных
цехах и частично во вспомогательных.
Таким образом,, повременная и сдельная системы
оплаты труда учитывают количество затраченного труда
и количество выработанной продукции.
Премиальные системы оплаты труда учитывают не
только количественные показатели затрат труда, но и ка-
чество затраченного труда. Эти системы имеют то преи-
мущество, что материально заинтересовывают работни-
ков в повышении производительности труда, улучшении
качества продукции, экономии сырья и материалов.
Повременно-премиальную систему оплаты труда при-
меняют для рабочих-повременщиков основных и вспомо-
гательных цехов, для инженерно-технических работни-
ков и служащих.
Премии рабочим-повременщикам основных цехов на-
числяют за своевременное и качественное выполнение
работ, экономию сырья и материалов, правильное соблю-
дение технологических режимов, высокое санитарное со-
стояние производственных помещений и др. Премии на-
числяют при условии выполнения месячных производ-
ственных планов в соответствии с результатами работы
бригады, участка, цеха или предприятия в целом.
Общая сумма премии за различные показатели не долж-
на превышать 20—40% от общей тарифной ставки за
месяц.
Сдельно-премиальную систему оплаты труда приме-
няют для рабочих-сдельщиков основных цехов за повы-
шение качества вырабатываемой продукции, увеличение
выхода продукции высших сортов (сверх плана), эко-
номию сырья и материалов (например, за увеличение
выхода жилованного мяса, экономию кишечной оболоч-
ки и другие показатели). Размер премии составляет
15—30% тарифной ставки.
287

Премии утверждает директор предприятия. Он имеет
право лишить отдельных рабочих или бригаду в целом
премии или уменьшить ее размер за прогулы, невыпол-
нение распоряжений и другие нарушения трудовой дис-
циплины.
В зависимости от характера применения системы за-
работной платы могут быть индивидуальными и бригад-
ными.
При индивидуальной оплате труда величина зара-
ботка каждого рабочего зависит от личных результатов
его работы. Это повышает заинтересованность рабочего
в повышении квалификации, лучшем использовании тех-
ники, сокращении потерь времени.
Индивидуальную оплату труда применяют в тех слу-
чаях, когда можно достаточно четко определить обязан-
ности работника и учесть результаты его работы.
При бригадной оплате труда величина заработка за-
висит от результатов работы всей бригады, количества
времени, отработанного рабочим, и его квалификации.
Бригадная оплата труда применяется в тех случаях,
когда по условиям технологического процесса требуется
совместный труд группы рабочих или когда трудно
учесть выработку отдельного рабочего (например, шпри-
цовочные бригады).
СЕБЕСТОИМОСТЬ ПРОДУКЦИИ И ПУТИ ЕЕ СНИЖЕНИЯ.
ПРИБЫЛЬ И РЕНТАБЕЛЬНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА
Себестоимость продукции представляет собой затра-
ты предприятия на изготовление и сбыт продукции, вы-
раженные в денежной форме.
Чем меньше затраты на изготовление и сбыт продук-
ции, тем ниже себестоимость, тем лучше работает пред-
приятие. Систематическое снижение себестоимости про-
дукции является необходимым условием снижения цен
на продукцию и, следовательно, условием повышения
материального и культурного уровня трудящихся.
Разница между ценами и себестоимостью продукции
составляет накопление — прибыль. Часть ее остается в
распоряжении предприятия, а часть поступает на обще-
государственные нужды.
Себестоимость отдельных видов продукции устанав-
ливают путем калькуляции.
288

Калькуляция — это исчисление себестоимости едини-
цы конкретных видов продукции. Она состоит из отдель-
ных статей затрат, а именно: сырье и основные материа-
лы, вспомогательные материалы, топливо, энергия всех
видов, заработная плата производственных рабочих, от-
числения на социальное страхование, цеховые расходы,
общезаводские расходы, внепроизводственные расходы.
При -определении фактической себестоимости учиты-
ваются также дополнительные затраты, к которым отно-
сятся потери продукции от брака, штрафы, пени, непро-
изводительные расходы из-за недостачи сырья и мате-
риалов.
Борьба за снижение себестоимости является одной из
главных народнохозяйственных задач. В условиях рас-
тущего социалистического производства даже небольшая
экономия затрат на единицу продукции составляет зна-
чительную сумму.
Средства, сэкономленные в результате снижения се-
бестоимости, используют на дальнейший цодъем народ-
ного хозяйства, на развитие системы образования и
здравоохранения,- улучшение жилищных условий трудя-
щихся, повышение культуры. Поэтому каждый трудя-
щийся должен быть заинтересован в снижении себестои-
мости.
Можно указать следующие основные пути снижения
себестоимости продукции: экономное расходование
сырья, материалов, топлива и вс*ех видов энергии; повы-
шение производительности труда; упрощение и удешев-
ление управленческого аппарата; ликвидация непроиз-
водительных расходов.
В мясной промышленности экономное расходование
сырья и материалов имеет особенно большое значение,
так как стоимость их составляет около 95% от себестои-
мости продукции. Поэтому необходимо соблюдать стро-
жайший режим экономии на всех процессах переработ-
ки сырья вплоть до выпуска готовой продукции: не до-
пускать брака продукции и потерь сырья в процессе
производства, применять технически обоснованные нор-
мы расхода сырья и материалов на единицу продув
ции, правильно подбирать сырье для выработки кол-
басных изделий, полнее использовать отходы произ-
водства.
289

Источником снижения себестоимости является также
использование экономичных видов тарьи упаковки и дру-
гих вспомогательных материалов.
Необходимо добиваться сокращения расхода всех
видов энергии на единицу выпускаемой продукции как
путём внедрения более прогрессивной техники и техно-
логии, так и путем организации учета фактического рас-
хода энергий в целом по.предприятию, цехам и отдель-
ным участкам производства.
Значительную роль в снижении Себестоимости играет
рост производительности труда;
Себестоимость.продукции может быть снижена в ре-
зультате экономии цеховых и общезаводских расходов,
упрощения и удешевления управленческого аппарата
и сокращения расходов на обслуживание производ-
ства.
Снижение себестоимости продукции достигается так-
же в результате сокращения и ликвидации непроиз-
водительных расходов, которые возникают при плохом
ведении хозяйства. К непроизводительным расходам
относится брак и порча продукции;, недостача сырья, ма-
териалов и готовой продукции; штрафы и пени за не-
своевременное выполнение обязательств перед другими
организациями.
Чтобы полнее использовать все источники снижения
себестоимости, необходимо широко внедрять в промыш-
ленность достижения науки и техники, непрерывно со-
вершенствовать технику и технологию производства, ме-
ханизировать и автоматизировать производственные про-
цессы,- внедрять передовые методы организации труда к
производства, систематически соблюдать режим экономии
в расходовании сырья, материалов и энергии.
Лучших успехов добиваютсяте предприятия, где весь
коллектив работников мобилизован на борьбу за сниже-
ние затрат на1 каждом участке производства, на каждой
операции.
Снижение себестоимости продукции является основ-
ным источником увеличения.прибыли.
Предприятие реализует выработанную им продукцию
по определенным ценам. Цены в социалистическом об-
ществе устанавливает государство в плановом порядке.
Реализуя выработанную продукцию, предприятие воз-
мещает свои затраты на производство и сбыт продукции
290

и получает определенную прибыль,, которая составляет
разницу Между ценой и себестоимостью продукции.
Прибыль представляет собой чистый доход предприя-
тия и является важнейшим показателем эффективности
его производственной деятельности. Размер прибыли за-
висит от роста объема производства и снижения себе-
стоимости продукции.
ббобщающим показателем всей работы является уро-
вень рентабельности предприятия. Рентабельность,опре-
деляется отношением полученной прибыли к полной се-
бестоимости продукции й выражается в процентах. Чем
больше прибыль предприятия, тем Ъольше.доходы госу-
дарства и предприятия*
Основным источником повышения рентабельности мяс-
ной промышленности является систематическое повыше-
ние объема реализуемой продукции и снижение ее себет
стоимости.
На уровень рентабельности влияет также ассортимент
и качество выпускаемой продукции: чем больше выраба-
тывается высокорентабельной продукции и продукции
высших сортов, тем выше рентабельность предприятия.
Очень важно, чтобы каждое предприятие было рен-
табельным; это дает возможность постоянно, расширять' и;
совершенствовать производство, неуклонно повышать ма-
териальное благосостояние и культурный уровень трудя-
щихся.
ГЛАВА ХШ
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ НА ПРЕДПРИЯТИИ
Наряду с совершенствованием техники и технологии
на предприятии, улучшением организации труда должны
совершенствоваться и условия труда.
На каждом предприятии имеется служба техники бе-
зопасности, которая контролирует соблюдение действую-
щих норм И требований по охране труда, технике безопас-
ности и промышленной санитарии. Обязательным являет-
ся обеспечение безопасной эксплуатации оборудования.
На предприятиях проводится ряд организационных
мероприятий по обучению, инструктажу и проверке зна-
ний техники безопасности обслуживающего персонала.
291

Специальным положением установлены следующие ви-
ды инструктажа по технике безопасности:
вводный инструктаж—для вновь поступающих на
предприятие рабочих, инженерно-технических- работни-
ков, служащих, а также учащихся, направленных для
прохождения практики;
первичный инструктаж на рабочем месте —для всех
вновь принятых рабочих и инженерно-технических ра-
ботников, работающих на данном участке» линии, аппаг
рате;
повторный инструктаж; для всех рабочих — два раза
в год, а для рабочих, занятых на работах с повышенной
опасностью, — через каждые 3 месяца;
внеплановый инструктаж — при изменении условий
труда, ведущих к изменению условий безопасности в ра-
боте.
Каждый инструктаж регистрируют в специальном
журнале по технике безопасности.
Наиболее важным является первичный инструктаж
на рабочем месте. Рабочий, поступивший на колбасный
завод, должен ознакомиться с устройством оборудова-
ния, на котором он будет работать, и правилами обслу-
живания машины, с инструментом, материалами и осо-
бенностями технологического процесса, порядком содер-
жания рабочего места, безопасными методами работы,
санитарно-гигиеническими нормами. Кроме тоге, рабо-
чий должен изучить расположение оборудования, венти-
ляции, пожарного инвентаря, запасных выходов; знать,
где находится аптечка первой помощи.
Рабочий обязан строго выполнять инструкции по тех-
нике безопасности, правила общей и личной гигиены.
Для работы на каждой машине, операции, процессе
должны быть составлены инструкции по .технике безо-
пасности. Их вывешивают у рабочих мест.
ПРАВИЛА ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
НА ТЕРРИТОРИИ ПРЕДПРИЯТИЯ
По территории предприятия обычно движется транс-
порт — автомобильный, гужевой, железнодорожный,
электрокары, электропогрузчики. Поэтому на террито-
рии завода, мясокомбината следует быть осторожным,
остерегаться движущегося транспорта, не переходить
292

дорогу перед движущимся транспортом* не пролезать
под вагонами и между вагонами. Не следует близко под-
ходить к заборам, ограждающим территорию мясоком-
бината или завода.
Если колбасный завод находится на территории мя-
сокомбината, дорогу может переходить гурт скота.
В этом случае нужно дать ему пройти, не пересекать
гурт, а дождаться, когда он пройдет.
С наклонных спусков могут опускаться тележки, боч-
ки, автокары. Поэтому, проходя* мимо наклонных спус-
ков, надо быть внимательным и осторожным.
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ В ЦЕХАХ
Необходимо помнить, что лестницы могут быть
скользкими, поэтому ходить по ним надо осторожно,
спокойно, не прыгать через ступеньки и держаться, за
перила. В цехах полы бывают скользкими, поэтому по
цеху надо идти осторожно, небольшими шагами, с не-
большим наклоном корпуса тела вперед.
Движущемуся внутрицеховому транспорту (тележ-
ки, рамы,-ковши) надо уступать дорогу. Не^ следует са-
мовольно освобождать себе дорогу, разгоняя ковши, ве-
шала, туши, подлезать под них, лучше обойти их.
В цехе не полагается .вешать или складывать посто-
ронние предметы. Не следует касаться электрощитков,
проводов, приборов, электродвигателей. Нельзя садить-
ся или становиться на ограждения машин, особенно вра-
щающихся частей.
Для подачи напряжения к электродвигателю, опро-
бования машин на холостом ходу и снятия напряжения
по окончании работы надо вызвать электромонтера.
Нельзя касаться руками движущихся частей маши-
ны, а также частей электрооборудования, находящегося
под напряжением. Нельзя работать без защитных
средств и без спецодежды.
Обвалку и жиловку мяса производят ножами вруч-
ную, поэтому при неправильном и неосторожном исполь-
зовании ножей возможны порезы пальцев рук и другие
случаи травматизма. При обвалке возможны.случай по-
резов живота. Они бывают при движений ножа нахебя
в процессе обвалки задней ножки, лопатки и других ча-
стей туши. Для предохранения от порезов обвальщик
293

должен надевав на область живота кольчужную или
панцирную сетку (рис. 87).
При обвалке шеи, филея, отделений лопаточной ко-
сти и зачистке наружной стороны тазовой кости большой
и. указательный пальцы левой руки погружены в мясо и
находятся на линии движения ножа» поэтому при не-
осторожном, слишком резком движении ножа возможны
порезы их. Во избежание этого обвальщик должен на-
девать на .левую руку двупалую или трехпалую коль-
чужную пе_рчатку (рис, 88).
Рис. 87. Предохрани- Рис. 88. Предохрани-
тельная сетка для об- тельная перчатка на ле-
валыдика. вую руку обвальщика.
При работе с кислотами и щелочами весьма важно,
чтобы рабочие пользовались защитными очками, проти-
вогазами, респираторами. Бутыли с кислотой или ще-
лочью необходимо перевозить на тележках или перено-
сить на носилках.
На рабочем месте нельзя курить, работать в мокрых
спецодежде и обуви, без головного убора.
При.работе на шприцах (гидравлических и пневма-
тических) нужно следить, чтобы давление не превышало
установленного. Максимально допустимое .давление от-
мечается на манометре красной чертой. Во время шпри-
цевания нельзя открывать крышку шприца. Промывать
и очищать цилиндр шприца можно только при непод-
вижном поршне.
Работая на куттере, нельзя очищать чашу от фарша
вблизи серповидных ножей. Крышку куттера можно от-
294

крыть после полной остановки электродвигателя. Крыш-
ка куттера должна быть сблокирована с пусковым уст-
ройстволг так» чтобы нельзя было, пустить машину в ход
при открытой крышке.
Во время работы шпигорезки запрещается открывать
крышку и отгребать шпик руками/
При работе на фаршемешалке можно включать
электродвигатель, только при- закрытой предохранитель-
ной решетке корыта.
Фарш из корыта фаршемешалки надо выгружать при
вертикальном положении корыта и закрытой предохра-
нительной решетке; оставляя небольшой зазор между
корытом и решеткой для свободного прохода фарша. До
полной остановки лопастей нельзя открывать предохра-
нительную решетку, просовывать через неё руки, а так*
же разгружать фарш руками.
Нельзя оставлять рамы с колбасой на стрелках и за-
круглениях — они могут упасть. Нагрузка на раму не
должна превышать 300 кг.
При варке колбасы двери варочной камеры можно
открывать только после того, как из камеры удален пар.
При регулировании температуры в обжарочных и ва-
рочных камерах, варочных котлах и коробках нужно
соблюдать осторожность, не допуская резкого увеличе-
ния или уменьшения подачи пара.
Перед началом работы на машине рабочий должен
осмотреть ее..Если он обнаружит в машине неполадки,
он должен сообщить о них администрации и только по-
сле устранения их приступить к работе. При этом-сна-
чала надо проверить машину на холостом ходу.
Во время работы нельзя отходить от машины* необ-
ходимо постоянно наблюдать за ее работой.
По,окончании работы машину надо остановить, от-
ключить от электросети, вызвав для этого электромон-
тера. В присутствии электромонтера нужно опробовать
машину на отсутствие напряжения повторным пуском.
После этого рабочий приступает к уборке своего рабоче-
го места,
ПЕРВАЯ ПОМОЩЬ ПРИ НЕСЧАСТНЫХ СЛУЧАЯХ
Нарушение инструкций, правил техники безопасно-
сти, правильных приемов работы может привести к не-
295

счастным случаям. При работе с ножами» на пилах или
других режущих машинах нередки случаи порезов. На
скользком полу можно упасть и ушибиться. Может быть
поражение электрическим током. Поэтому каждый рабо-
чий должен уметь оказать первую помощь пострадав-
шему.
При порезе надо приложить к ране стерильную по-
вязку из марли, бинта или специальную из индивидуаль-
ного пакета, затем плотно забинтовать поверх повязки.
Чтобы остановить кровотечение, конечность выше раны
туго перетягивают жгутом (матерчатым или резино-
вым).
При ранениях не следует очищать сгустки крови —
это лучше сделают в поликлинике, медпункте или боль-
нице. Надо промыть рану водой и смазать мазью.
После оказания первой помощи пострадавшего на-
до отправить в медпункт.
При небольших порезах ранку промывают перекисью
водорода, смазывают йодом и перевязывают стерильным
бинтом.
При падениях или ушибах, вызывающих сильные бо-
ли, необходимо немедленно отправить пострадавшего в
ближайший пункт врачебной помощи. В случае обмо-
рочного состояния больного надо привести в чувство,
для чего дают нюхать вату, смоченную нашатырным
спиртом, обрызгивают лицо водой.
При ушибах-.на больное место надо положить лед
или чистую ткань, смоченную холодной водой.
При поражении электричеством пострадавшего на-
до как можно скорее освободить от источника тока —
оттащить провод или выключить ток. Если это сделать
невозможно, надо перерубить провода низкого напря-
жения. При этом необходимо соблюдать все правила
техники безопасности.
Если пострадавший потерял сознание, ему надо рас-
стегнуть одежду, создать приток свежего воздуха, обрыз-
гать лицо водой, растирать тело. Немедленно надо вы-
звать врача. При отсутствии признаков жизни надо не-
медленно делать искусственное дыхание.
В каждом цехе должны быть аптечки первой по-
мощи, в которых имеется стерильный перевязочный
материал, вата, нашатырный спирт, перекись водо-
рода.
296

Начальник цеха или участка обязан срочно сообщить
о происшедшем несчастном случае руководству пред-
приятия и заводскому комитету профсоюза, затем в те-
чение 24 ч вместе с работником по технике безопасно-
сти расследовать причины несчастного случая. В случае
потери трудоспособности пострадавшим (даже на один
день) составляют акт о несчастном случае. Акт утверж-
дает главный инженер. Руководство завода или цеха не-
медленно должно принять меры к устранению причин»
вызвавших несчастный случай.
ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ
На предприятии необходимо обеспечить пожарную
безопасность, для чего следует строго соблюдать проти-
вопожарный режим.
Проходы и выходы из помещений, проезды и подъ-
езды к источникам воды, лестничные клетки, подступы
к наружным лестницам, ведущим на чердак, и крыши
зданий должны быть свободными.
В каждом помещении должны быть первичные сред-
ства тушения пожаров: внутренние пожарные краны,
огнетушители, ящики с песком, покрывала, пожарный
инструмент. Подступы к указанным средствам пожаро-
тушения должны быть постоянно свободными. Все сред-
ства тушения пожаров следует содержать в состоянии
полной готовности.
Весьма важно содержать в чистоте рабочее место.
Нельзя курить в производственных цехах, для этого от-
водятся специальные помещения.
Наибольшее число пожаров возникает при непра-
вильной эксплуатации электроосветительной сети и
электронагревательных приборов. Причинами пожаров
чаще всего являются короткое замыкание, перегрузка
сети, искрение электрических приборов и устройств.
Чтобы избежать пожаров от электрического тока,
нужно строго соблюдать установленные'правила эксплу-
атации электросети, электрооборудования й электрона-
гревательных приборов. Электропроводку недопустимо
содержать в провисшем состоянии и с нарушением изо-
ляции. Нельзя заклеивать провода обоями, плакатами,
лозунгами, крепить вплотную картины и другие пред-
меты. Нельзя применять самодельные предохранители.
29?

Ремонт электрооборудования и электросети должны
производить только имеющие на это право специалисты.
На производстве запрещается Применять электрона-
гревательные приборы для отопления.
Необходимо соблюдать правила пожарной безопас-
ности при электросварочных и газосварочных работах.
Сварочные работы можно проводить только с разреше-
ния администрации завода по согласованию с заводской
пожарной охраной.
Нельзя производить сварочные работы на Свежеокра-
шенном оборудований, и конструкциях. Сварочные рабо-
ты следует производить на расстоянии не менее 5 м от
сгораемых предметов;
Необходимо помнить, что есть вещества, самовозго-
рающиеся на воздухе; промасленная одежда, тряпки и
другие волокнистые материалы. Поэтому промасленную
одежду нужно хранить только в развешенном виде. Про-
масленные концы и тряпки надо складывать в специаль-
но предназначенные для этого металлические ящики
С крышками,
В последнее время на производстве стали применять
изделия из пластмасс. Среди них имеются крайне ножа*-
роопасные; целлулоид, органическое стекло и пр. При
работе с этими изделиями и на складах, где их хранят,
категорически запрещается курить и применять откры-
тый огонь.
На каждом предприятии разрабатывают .инструкции
по противопожарному режиму. Их согласовывают с по-
жарным надзором и утверждает руководитель предприя-
тия. Выполнение этих инструкций обязательно для всех
работников.

ИСПОЛЬЗОВАННАЯ ЛИТЕРАТУРА
А. Н. Анфимов, У. М. Шкундина. Убой ск,ота и разделка
туш. Пищепромиздат, 1956.
A. К Болдова. Ускоренный посол свинокопченостей. Пищепром-
нздат, 1958.
Н П. Г р л и а й, Е. П. Ми ще н к о, Л. М. Рейн, 3- В. X о х л о -
в а. Технология мяса и мясопродуктов. Пищепромиздат, 1961.
B. М. Горбатов, И. И, Mo р д хелови ч. Автоматизация1'про-
цессов в мясной промышленности. Пищепромиздат, 1963.
В. Г. Дед а ш, Л. Л. Кухаркова и др. Производственно-вете-
ринарный контроль в мясной промышленности. Пищепромиз-
дат, 1964,
А. А. Дергунов а. Обработка кишок. Изд-во «Пищевая промыш-
ленности, , 1 965.
Н. В. Зененко.С. Е. Краснов, Б. И. Стерлингов. Эко-
номика мясной и молочной промышленности. Пищепромиздат,
1964.
А. Г. Конников. Технология колбасного производства, Пище-
промиздат, 1961.
П. И. Мал юти и, А. П. Б о р и с о в, Л. А. К о л ю б я к и н а. Комп-
лексная механизация колбасного производства. ЦИНТИпище-
пром. 1963.
А. И. Пелеев. Технологическое оборудование, мясокомбинатов.
Пищепромиздат, 1963.
A. А. Соколов, Д, В. Павлов, A. G. Большаков и др.,
Технология мяса и мясопродуктов. Пищепромиздат, 1960.
Г. А. Фалеев. Оборудование предприятий мясной промышленно-
сти. Изд-во «Пищевая промышленность», 1966*
B. И. .Чирятйнков. Обвалка и жнловка мяса. Пищепромиз-
дат, 1961.
В. И. Ч к р я т н и к о в, А. С. Б у я и о в а.. Шприцевание и вязка
колбасы. Пищепромиздат, 1963.
'Ф. Ф. Юрьев. Техника безопасности и промышленная ■ санитария
при работе с пилами на мясоперерабатывающих предприятиях.
Пищепромиздат, 1957.

ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие .. 3
Глава 1. Сырье и материалы для производства колбасных
изделий ,,.,.,,...,.. - 5
Основное сырье |
Мясо ... 5
Субпродукты ••.. - W
Кровь 19
Животные жиры ' 20
Молоко и масло 23
Яйца 24
Крахмал 24
Мука 25
Сахар ...., 26-
Вспомогательные материалы 26
Соль .26
Селитра ...........,,,.,,, ,,../. .... 27
Нитрит .-. 28
Фосфаты „. 28
Глютаминат натрия 29
Аскорбннат натрия 30
Специи ; 31
Фаршевые оболочки 34
Шпагат и упаковочные материалы 38
Топливные материалы :. 40
Глдва II. Обработка сырья . 41
Разделка ■ мяса 44
Разделка говяжьих туш 44
Разделка свиных туш ; 46
Разделка бараньих туш 47
Обвалка мяса *........ * 4$
Обвалка частей говяжьих туш. , , 50
Обвалка лопаток 51
Обвалка сгшннореберной части (коробки) -. 55
Обвалка задних ножек 59
Обвалка поясничной части (филея) 62
Обвалка шеек t 63
Обвалка грудинки 65
300

Обвалка крестцовой части 66
Обвалка свиных полутуш 67
Обвалка, лопаток ..♦ ,.... 67
Обвалка окороков (задних ножек) 70
Обвалка средней части туши ,.. :...... 72
Обвалка частей бараньей туши -. 76
Обвалка лопаток • • 76
Обвалка средней части (коробки) 77
Обвалка задней ножки 79
Жидовка мяса ........... . 80
Жкловка говядины ~ 80
Жиловка мяса с задних ножек . — .'., 81
Жиловка мяса с лопаток 81
Жиловка мяса с коробки S2
Жиловка мяса с шеек 82
Жиловка мяса с грудинок 82
Разборка свиного мяса 83
Жиловка баранины 84
Механизация процессов обвалки и жиловки мяса. 84
Глава UL Предварительное измельчение и посол сырья..., 90
Измельчение . мяса перед посолом 90
Приготовление рассола 94
Посол мяса 95
Введение рассола 95
Перемешивание фарша 96
Выдержка мяса 99
Ускорение и механизация процесса посола мяса 101
Посол субпродуктов 103
Глава IV. Приготовление фарша 104
Измельчение мяса .-..- 104
Измельчение шпика 109
Обработка мяса на куттере (куттерование) 113
Составление фарша 120
Фарш для фаршированных колбас..., 127
Фарш для вареных колбас ... 128
Фарш для сосисок и сарделек ... 131
Фарш для мясных хлебов 132
Фарш для диабетических колбасных изделий.. 132
Фарш для полукопченых колбас 133
Фарш для варено-копченых колбас ., 134
Фарш для сырокопченых колбас ;. 135
Фарш для ливерных колбас, 136
Фарш для кровяных колбас и зельцев. 137
Допустимые замены сырья я материалов для некоторых
колбасных изделий -... ...„. 138
Глава VI Шприцевание и вязка колбасных изделий . 139
Подготовка фаршевых оболочек 140
Шприцевание 142
Вязка колбас 151
Вязка сарделек 169
301

Вязка сосисок на машине , ... 171
Навешивание колбасных изделий 172
Глава VI. Термическая обработка колбасных изделий 174
Осадка колбас *.. » .. 175
Обжарка колбас 175
Варка колбас ... .. 177
Варка мяса и мясопродуктов ..... , 179
Запекание колбасных изделий 180
Охлаждение колбасных изделий... ,. 182
Копчение колбасных изделий 183
Сушка колбасных изделий 186
Термическая обработка колбас методом бездымного копчения 187
Упаковка колбасных изделий .. , 188
Глава VII. Ассортимент колбасных изделий и особенности их
технологии , 189
Вареные колбасы , 190
Фаршированные колбасы 193
Сосиски и сардельки , 195
Полукопченые колбасы 197
Сырокопченые колбасы 199
Варено-копченые колбасы 201
Ливерные колбасы ..... 203
Кровяные колбасные изделия 207
Мясные хлебы 208
Мясные паштеты 210
Зельцы .. 211
Студни к заливные ,,. „ 212
Диетические колбасные изделия т 214
Конские колбасы « Sit
Глава VIII. Производство копченостей 215
Ассортимент копченостей 215
Разделка сырья ,,.,.,.., 217
Посол сырья 223
Сущность посола , 223
Способы посола 225
Приготовление рассола. 228
Посол свинокопченостей 230
Посол говяжьих, и бараньих копченостей ... 232
Созревание копченостей . :...,..,,..... 233
Копчение 235
Варка 237
Запекание 239
Глава IX. Производство мясных полуфабрикатов.. 240
Натуральные полуфабрикаты 240
Панированные полуфабрикаты 244
Рубленые полуфабрикаты 245
Пельмени ....-.....= 246
Фасованное мясо 248
Глава X. Поточно-механизированные липни производства
колбасных изделнЛ и полуфабрикатов , 249
302

Линии производства вареных колбас ■... 249
Линии производства сосисок .v..,-■>•••-. 250
Линии производства сарделек •',.,.-.........'.-.. .... 252
Линии производства ливерных колбас ....,..-. 254
Линия производства сырокопченых колбас 256
Линия производства. беконных штучных изделий ...... 257
Линии производства полуфабрикатов ., ........ 257
Зарубежные линии производства колбасных изделий........ 263
Глава XI. Контроль качества продукции 267
Контроль сырья и .Материалов ...... * — 267
Контроль технологических процессов производства 26&
Оценка качества готовой продукции 272
Сроки хранения колбасных изделий ■■... ......,....; 273-
Технические условия на колбасные , изделия \ 274
Глава XII. Сведения по организации и экономике произ-
водства .-,--■ 275
Планирование работы предприятий 276
Хозрасчет ...,.........,.,, .............. 278»
Технический прогресс ....-.- 279
Организация труда и заработной платы .... 281
Производительность груда и пути ее, повышения 281
Техническое нормирование ., ^ 284
Заработная плата ....;...... 286
Себестоимость продукции н пути ее снижения. Прибыль и рен-
табельность производства 288
Глава XIII. Техника безопасности на предприятии 291
Правила по технике безопасности на территории предприятия 292
Техника безопасности в цехах 293
Первая помощь при несчастных случаях 295
Противопожарные мероприятия 297
Использдеанпая, литература . 299

Технология и оборудование колбасного
производства. Мищенко Е. П., Г о л ь д-
манЕ. И. 1969 г.
В книге дана характеристика сырья и
вспомогательных материалов, применяе-
мых в колбасном производстве, описаны
технология колбасных изделий, копчено-
стей, полуфабрикатов и. оборудование кол-
басных цехов. Приведены краткие сведения
об экономике и организации производства,
технохимнческом контроле, технике без-
опасности.
Книга является учебным пособием для
подготовки рабочих колбасного производ-
ства.
Таблиц 8, рисунков 88, библиогра-
фия —13.
Рецензенты: преподаватели ГПТУ
№ 100 К. С. БЕЛЯИИНА, М. В. СЫЧКОВА,
В. Д. БАХМУТОВА и инж. Н. Г БЕЛОГО-
ЛОВАЯ

Елена Петровна Мищенко
Елизавета Израилевна Гольдман
ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ
КОЛБАСНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Редактор JJ. М. Бога т. а я
Худож. редактор С. Р. На к
Техн, редактор Н, И. Федорова
Корректор Н. П. Багма
T-I8079. Сдано в набор 24/IX 1968 г. Подписано
к печати 19/X1I 1968 г. Формат 84'Х 108у32. Объем
9.5 п. л.—15,96 усл. п. л. Уч.-изд. л. 16,14. Цева47коп.
Тираж 18 000 экз. Заказ Ш0. ч Изд. № 4374.
Бумага № 2. Тем. план 1968 г. п/№ 56.
Издательство «Пищевая промышленностью
Москва Б-120, Мрузовский пер., 1
Владимирская типография Главполнграфпрома
Комигета по печати при Совете Министров СССР
Гор. Владимир, ул. Победы, д. lS-d