Проектирование предприятий мясной отрасли с основами САПР - Казюлин Г.П., Антипова Л.В., Ильина Н.М., Тюгай И.М.

Author: Казюлин Г.П. Антипова Л.В. Ильина Н.М. Тюгай И.М.
Tags: продукты животноводства и охоты пищевое производство пищевая промышленность животноводство мясная промышленность
ISBN: 5-9532-0045-5
Year: 2003
Similar
Дипломное проектирование предприятий мясной промышленности
Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности
Технология мяса и мясопродуктов
Технология и оборудование колбасного производства
Text
                    ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ПРЕДПРИЯТИЙ
МЯСНОЙ ОТРАСЛИ
С ОСНОВАМИ САПР
Допущено Министерством образования Российской Феде-
рации в качестве учебника для студентов высших учебных
заведений, обучающихся по специальности «Технология
мяса и мясных продуктов» направления подготовки дипло-
мированных специалистов «Технология сырья и продуктов
животного происхождения»
МОСКВА «КолосС» 2003
УДК 637.5.008.01.001.63(075.8)
ББК 36.92
П79
Редактор Н. В. Куркина
Рецензенты: кафедра технологии производства, хранения и переработки продукции животно-
водства ДГАУ (проф., д-р с.-х. наук Л. И. Клименко), кафедра технологии и оборудования перерабаты-
вающих производств ДГАУ (проф., д-р техн, наук 5. К Шаршак), лаборатория колбас и полуфабрика-
тов ВНИИМП (проф., д-р техн, наук Л. С. Кудряшов)
Проектирование предприятий мясной отрасли с основами САПР/Л. В. Ан-
П79 типова, Н. М. Ильина, Г. П. Казюлин и др. — М.: КолосС, 2003. — 320 с.: ил. —
(Учебники и учеб, пособия для студентов высших учебных заведений).
ISBN 5-9532-0045-5.
Изложены основные понятия и сведения об организации проектирования, технико-эконо-
мическом обосновании строительства предприятий мясной отрасли, приведен порядок выпол-
нения различных стадий проекта.
Описаны генеральные планы проектируемых предприятий, принципы компоновки и гра-
фическое оформление.
Приведены принципы технологических расчетов, указано расположение основных произ-
водственных зданий.
Для студентов вузов, обучающихся по направлению 655900 «Технология сырья и продуктов
животного происхождения», специальности 270900 «Технология мяса и мясных продуктов».
УДК 637.5.008.01.001.63(075.8)
ББК 36.92
ISBN 5-9532-0045-5
© Издательство «КолосС», 2003
Г л а в a 1
ХАРАКТЕРИСТИКА, РАЗМЕЩЕНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ
ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ ОТРАСЛИ
1.1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ПРЕДПРИЯТИЙ
Отечественная мясная промышлен-
ность объединяет многофункциональ-
ные предприятия малой, средней и боль-
шой мощности (переработка скота, про-
дуктов убоя и разделки туш, переработ-
ка птицы и птицепродуктов), а также
специализированные предприятия, вы-
рабатывающие один или несколько ви-
дов продукции из продуктов убоя скота
(консервное и колбасное производство,
получение клея, желатина, яйцепродук-
тов, хладобойни и т. д.). В последнее
время широкое распространение полу-
чили предприятия малой мощности, ко-
торые производят различные продукты
питания и изделия потребительского
спроса, как правило, в местах, прибли-
женных к сырьевой базе. Это объектив-
но обусловлено формируемой в госу-
дарстве экономики смешанного типа.
Развитие производственной базы отрас-
ли неразрывно связано с разработкой
решений по строительству, реконструк-
ции и переориентации производств с
учетом различных факторов.
Предприятия мясной отрасли рас-
полагают, как правило, в промышлен-
ном районе, отделенном от селитебной
территории санитарно-защитной зоной
50—500 м. В промышленном районе мо-
жет размещаться несколько пищевых
предприятий, имеющих общие энерге-
тическую сеть, вспомогательное и под-
собное хозяйство, санитарно-техничес-
кие сооружения и путепроводы.
К общим требованиям для всех пред-
приятий отрасли, включая мясную, пти-
цеперерабатывающую и клеежелатино-
вое производство, независимо от типа и
мощности относятся концентрация про-
изводства и ведение технологического
процесса на основе единого производ-
ственного потока.
Независимо от типа любое предпри-
ятие отрасли состоит из основных и
вспомогательных производств.
Основные производства. К ним отно-
сятся базы предубойного содержания
скота или птицы (кроликов), мясожи-
ровое, колбасное, консервное и птице-
перерабатывающие производства, холо-
дильник, клеежелатиновые заводы.
База предубойного содержания скота
предназначена для приема и предубой-
ного содержания скота (птицы). В ее
состав входят: автомобильная и желез-
нодорожная платформы; пункт сани-
тарной обработки машин; помещение
для проведения карантина, изолятор,
санитарная бойня; цех предубойного
содержания скота (птицы).
Мясокомбинат ~ предприятие по
убою и комплексной переработке ско-
та, включающее базу предубойного
содержания, мясожировой корпус, хо-
лодильник, колбасные и консервные
цехи.
Мясокомбинат выпускает следующие
виды продукции: мясо в парном, ох-
лажденном и замороженном состоянии
в виде туш, полутуш и четвертин; суб-
продукты обработанные; жир топленый
пищевой; кишечные фабрикаты; кор-
мовую муку; животные корма и добав-
ки; жир технический и кормовой; про-
дукты из крови, в том числе альбумин
светлый и черный; консервированное
ферментно-эндокринное сырье; обрабо-
танные волос и щетину; изделия потре-
бительского спроса из рогов, копыт и
кости; кость обезжиренную (шрот).
На территории мясокомбината мо-
жет быть размещено производство клея
и желатина из мягкого и твердого сы-
рья, завод (цех) медицинских препара-
3
тов, нетрадиционные производства (на-
пример, теплицы для выращивания гри-
бов, овощей за счет использования теп-
лоты производственных вод в целях эко-
номии энергоресурсов), цехи по произ-
водству животных кормов для домашних
и диких животных, комбикормов для
сельскохозяйственных животных. Радиус
зоны доставки скота для больших пред-
приятий может достигать нескольких со-
тен километров. В последнее время оп-
равданно размещение в структуре пред-
приятия откормочных хозяйств для ра-
циональной организации и экономичес-
кой эффективности производства.
Производственная мощность мясо-
комбинатов определяется потребностью
населения в мясопродуктах, которую
рассчитывают по рекомендуемым нор-
мам потребления и перспективной (на
10—15 лет) численности городского или
районного населения, режима (количе-
ства смен) работы предприятия. Для
массового строительства разрабатывают-
ся типовые проекты предприятий раз-
личной мощности.
В инфраструктуре производства за-
ложены соответствующие передовые тех-
нологии, которые с учетом требований
к проектированию связаны единой тех-
нологической цепочкой. Совокупность
цехов и отделений по переработке ско-
та и продуктов убоя объединяют в ос-
новное производство, бесперебойную
работу которого обеспечивают вспомо-
гательные и подсобные службы. Они
также находят отражение в проекте.
В производственном корпусе, как пра-
вило, размещают и технохимическую
лабораторию. Административно-быто-
вые помещения располагают в самосто-
ятельном корпусе.
Холодильник включает помещения для
охлаждения и хранения в охлажденном
состоянии мяса, субпродуктов, кишок,
пищевых жиров; замораживания и хра-
нения в замороженном виде мяса, суб-
продуктов, эндокринно-ферментного и
специального сырья, мясных и субпро-
дуктовых блоков, мяса механической
дообвалки и др.
Птицекомбинат — предприятие по
комплексной переработке сухопутной,
водоплавающей птицы и кроликов на
пищевую и техническую продукцию.
4
В состав таких предприятий входят: ба-
за предубойного содержания птицы и
кроликов, цех убоя птицы и кроликов
и обработки тушек, холодильник, цехи
технических фабрикатов и производст-
ва* мороженых и сухих яйцепродуктов
(меланжа, яичного порошка); лаборато-
рия, бытовые помещения, блоки подсоб-
ных и вспомогательных служб, колбас-
ные и консервные цехи.
Птицекомбинат выпускает следую-
щие виды продукции: тушки птицы
(потрошеные, полупотрошеные, потро-
шеные с вложенными потрохами) и
кроликов в охлажденном и заморожен-
ном виде, упакованных в ящики; суб-
продукты обработанные; кормовую му-
ку из отходов потрошения; муку из гид-
ролизованного пера; полуфабрикаты из
мяса птицы и кроликов; шкурки кро-
ликов консервированные; пух и перо;
изделия из пуха и пера; консервирован-
ное ферментно-эндокринное сырье; кол-
басные изделия и консервы.
Широкое распространение в послед-
ние годы получили комплексные пти-
цефабрики, специализирующиеся на вы-
ведении и выращивании цыплят с пос-
ледующей их переработкой; на получе-
нии инкубаторных яиц. Организация
таких птицефабрик позволяет форми-
ровать высокопродуктивное стадо, осу-
ществлять бесперебойное снабжение сы-
рьем птицеперерабатывающие цехи, вы-
рабатывать и использовать корма из от-
ходов содержания и переработки птицы.
Для строительства используют типовые
проекты мощностью 5, 10 и 20 т мяса
птицы в смену.
Для переработки пера и пуха и изго-
товления из них изделий бытового на-
значения (подушки, одеяла) предусмат-
ривают перо-пуховую фабрику.
Консервные заводы выпускают до-
статочно широкий ассортимент как соб-
ственно мясных консервов (из мяса жи-
вотных, птицы, кроликов), так и кон-
сервов с различными наполнителями:
крупами, бобовыми и овощами. Кон-
сервы выпускают в герметически уку-
поренных банках различной формы и
вместимости. На территории консерв-
ного завода размещают холодильник,
консервный и жестянобаночный цехи,
склад жести, овощехранилище, бытовые
вспомогательные и подсобные помеще-
ния. Эти предприятия следует проекти-
ровать в местах с высокоразвитым жи-
вотноводством, где требуется заготовить
большой объем мяса с единицы площа-
ди сырьевой зоны.
Для строительства предусмотрены
типовые проекты мощностью 50, 100 и
150 туб в смену.
Колбасный завод — это предприятие,
вырабатывающее следующий ассорти-
мент колбасных изделий: колбасы ва-
реные, сосиски, сардельки, мясные хле-
бы, колбасы полукопченые, варено-коп-
ченые, сырокопченые, сырокопченые
с бактериальными культурами, ливер-
ные, кровяные, сырые замороженные;
паштеты, студни, зельцы; мясо в бло-
ках замороженное, продукты из свини-
ны, говядины, баранины и других ви-
дов животных: вареные, копчено-варе-
ные, запеченные, жареные, сырокопче-
ные; полуфабрикаты: крупнокусковые,
мелкокусковые мякотные, порционные,
мелкокусковые мясо-костные, рубленые
(котлеты, бифштексы, купаты и др.);
замороженные полуфабрикаты в тесто-
вой оболочке (пельмени, манты, рави-
оли, чебуреки и т. п.); замороженные
готовые вторые мясные блюда; блин-
чики, голубцы замороженные, а также
продукцию из вторичного сырья: жир
костный, кормовую муку, изделия из
кости.
На территории колбасного цеха обя-
зательно должен размещаться холо-
дильник, а также все вспомогательные
и административные службы, обеспе-
чивающие рациональную схему пере-
работки сырья и выпуска качественной
продукции.
В зависимости от обеспеченности
сырьем и рынка сбыта колбасные цехи
строят по типовым, а также по инди-
видуальным проектам мощностью от
500 кг до 50 т в смену.
Желатиновый завод — это предприя-
тие, вырабатывающее желатин пищевого,
медицинского и технического назначения
из мягкого и твердого коллагенсодержа-
щего сырья; технический жир, преципи-
тат, фруктовые желе, кормовую муку, а
также минеральные удобрения.
В главном производственном корпу-
се размещают склад сырья, холодиль-
ник, желатиновый цех, цехи по перера-
ботке вторичных продуктов.
Клеевой завод выпускает клей кост-
ный в твердом и жидком виде (галерту),
муку костную, минеральные удобрения и
технический жир. В главном производ-
ственном корпусе концентрируют цехи
по выработке основной продукции и по
переработке вторичного сырья и отхо-
дов (жира, азотистого отхода, мясиги,
кости-паренки).
Мощность и ассортимент выпускае-
мой продукции предприятий зависят от
характера переработки сырья, сырьевой
базы, условий потребления, которые, в
свою очередь, определяют объединение
различных производств и характер спе-
циализации предприятия.
В зависимости от специализации
предприятия часть производств может
отсутствовать.
Основные производства целесообраз-
но объединять в одном здании — глав-
ном производственном корпусе или в
нескольких зданиях, связанных между
собой мостиками, галереями и тонне-
лями, так как все производства должны
быть связаны между собой.
Вспомогательные производства. Пред-
назначены для материального и техни-
ческого обслуживания основного про-
изводства и включают подсобные це-
хи, теплоэнергетическое хозяйство, са-
нитарно-технические сооружения, адми-
нистративно-бытовой корпус, инженер-
ные коммуникации, транспортные сред-
ства и гаражи.
Подсобные цехи (ремонтно-механи-
ческие и столярно-тарные мастерские,
прачечная, складские помещения и др.)
предназначены для выполнения текуще-
го, планово-предупредительного ремон-
та оборудования, ремонта и изготовле-
ния инвентаря, изготовления тары и др.
Теплоэнергетическое хозяйство вклю-
чает котельную или систему теплоснаб-
жения, склады топлива, аммиака, ма-
сел, компрессорный цех, трансформа-
торную подстанцию.
К санитарно-техническим сооруже-
ниям относят здания и сооружения
водоснабжения и канализации, очист-
ные сооружения, системы очистки га-
зовых выбросов. Эти подразделения
обеспечивают безвредность производ-
5
ства и экологическое благополучие
продуктов.
В административно-бытовом кор-
пусе размещают: помещения админи-
страции и общественных организа-
ций предприятия, санитарно-бытовые
помещения, медпункт, столовую, ла-
бораторию предприятия, библиотеку,
бюро пропусков и помещения для ох-
раны.
К инженерным коммуникациям отно-
сят: путепроводы воды, пара, холода,
энергии, связи и др.
Транспортные средства включают
автомобильный и железнодорожный
транспорт, а также гаражи.
Предприятия малой мощности (мини-
цехи). Образование малых предприятий
прежде всего связано с появлением раз-
личных форм собственности, перестрой-
кой экономики в целом.
Ориентацию на приближение пред-
приятий, перерабатывающих сельско-
хозяйственное сырье, к местам его
производства для сложившихся в на-
шей стране условий следует считать
оправданной. Этим обеспечивается со-
кращение потерь мяса, а также снаб-
жение населения, в первую очередь
проживающего в сельской местнос-
ти, высококачественными продуктами
питания.
В современных условиях мини-цехи
находят свои ниши на рынке произво-
дителей. Для обеспечения конкуренто-
способности они чаще всего специали-
зируются на производстве одного-
двух видов продукции или переработке
одного вида скота (хладобойни, убой-
ные, колбасные цехи, цехи по производ-
ству полуфабрикатов и т. п.).
Приведем примеры наиболее рас-
пространенных предприятий малой
мощности:
убойный пункт — цех по убою и
первичной переработке скота или пти-
цы, он может быть стационарным или
передвижным;
хладобойня объединяет убойный
пункт и холодильник. Предназначена
для убоя, первичной переработки скота
или птицы и холодильной обработки
(охлаждение, замораживание) мяса. На
предприятии чаще всего предусматри-
вается также первичная переработка
6
продуктов убоя, а также их консерви-
рование холодом;
колбасный цех, специализирующий-
ся на выпуске одной (например, кол-
бас) или нескольких групп изделий
(колбас и полуфабрикатов, полуфаб-
рикатов и цельномышечных продуктов
из мяса животных; замороженных вто-
рых блюд ит. д.);
консервный цех, вырабатывающий,
как правило, небольшой ассортимент
мясных консервов, укупоренных в стек-
лянную тару;
цех по обработке шкур, выделке кож и
пошиву изделий из кожи;
цех по производству полуфабрикатов;
цех по производству пельменей и др.
Мини-цехи по производству полу-
фабрикатов выпускают широкий ассор-
тимент продукции: крупнокусковые,
порционные, мелкокусковые мякотные,
рубленые полуфабрикаты и рубленые в
тестовой оболочке. Полуфабрикаты реа-
лизуют в охлажденном или заморо-
женном виде в вакуумной упаковке. В со-
ставе мясоперерабатывающих мини-це-
хов следует предусматривать камеры на-
копления и хранения сырья.
Широкое распространение получили
мини-цехи по производству пельменей.
Они создаются чаще всего при предпри-
ятиях общественного питания и в круп-
ных продовольственных магазинах, со-
ставляя часть торгово-производственно-
го комплекса.
Опыт работы уже имеющихся ма-
лых предприятий по переработке скота
и мяса показывает, что они рентабель-
ны. Особое значение здесь имеет регу-
лирование ценообразования, выработ-
ка ассортимента, пользующегося наи-
большим спросом, в том числе ориги-
нальной продукции.
С учетом перспективы создания ши-
рокой сети предприятий и цехов ма-
лой мощности по переработке мясного
сырья разработаны проекты типовых
предприятий и цехов для перерабаты-
вающих отраслей. Приведенные в этих
проектах компоновочные решения це-
хов следует рассматривать как реко-
мендации при создании конкретных
производств, которые могут быть скор-
ректированы в зависимости от мест-
ных условий.
В некоторых проектах цехов малой
мощности кроме серийного использу-
ется нестандартное оборудование.
Однако наибольшее распространение
получили типовые проекты:
мясоперерабатывающих предприятий
мощностью 2 т мяса в смену с выработ-
кой колбасных изделий и изделий из
свинины мощностью 1 т в смену;
мясоперерабатывающих комплексов в
комплексно-блочном исполнении про-
изводительностью 2 т мяса и 1 т колбас-
ных изделий в смену;
цехов по производству изделий из сви-
нины мощностью 500 кг в смену с убой-
ным цехом мощностью 1 т мяса в смену;
цехов первичной обработки скота в
комплектно-блочном исполнении про-
изводительностью 2 т мяса в смену;
мясоперерабатывающих предприятий
в блок-контейнерном исполнении мощ-
ностью 250 кг в смену;
цехов по обработке шкур и выдел-
ке кож;
передвижной овцехладобойни ПОХ-8.
Предприятия по убою скота и птицы
рекомендуется располагать в сырьевой
зоне (фермерские хозяйства, подсобные
хозяйства) с целью исключения пере-
возок скота и птицы на большие рас-
стояния, а мясоперерабатывающие пред-
приятия — в зоне потребления с учетом
требований СНиП (в черте города, в
составе крупного промышленного пред-
приятия, а также в отдаленных от круп-
ных предприятий населенных пунктах
с целью обеспечения сельского населе-
ния колбасными изделиями, особенно
в период полевых работ).
1.2. РАЗМЕЩЕНИЕ
ПРЕДПРИЯТИЙ
МЯСНОЙ ОТРАСЛИ
Проектирование предприятий мясной
промышленности осуществляют на осно-
ве бизнес-плана, устанавливающего оп-
тимальную структуру производства, под-
тверждающего экологическую целесооб-
разность и хозяйственную необходимость
ввода в действие предприятия.
Предприятия мясной и птицепере-
рабатывающей промышленности не-
обходимо проектировать в соответст-
вии с планом ремонтной планировки с
учетом схемы развития и размещения
промышленных предприятий данного
экономического района, схемой разви-
тия жилищного строительства намечен-
ного населенного пункта, радиусом до-
ставки сырья и готовой продукции,
развитием подъездных путей.
Новые предприятия целесообразно
включать в состав промышленных
комплексов с целью кооперирования
средств теплоэнергоснабжения, ин-
женерных коммуникаций и вспомога-
тельных служб.
Предприятия мясной и птицепере-
рабатывающей промышленности могут
быть размещены как отдельно стоящие,
объединяющие отдельные предприятия
с различной производственной струк-
турой по принципу единой технологии
на основе последовательной обработки
сырья (мясожировое, колбасное, кон-
сервное производство), так и входя-
щие в состав перерабатывающего ком-
плекса.
С целью бесперебойного снабже-
ния сырьем и утилизации всех побоч-
ных продуктов строят птице- и мясо-
перерабатывающие предприятия с зам-
кнутым циклом, т. е. отдельные пред-
приятия, которые обладают предмет-
ной формой специализации с закон-
ченным циклом воспроизводства (со-
держание родительского стада птицы,
производство инкубаторного яйца, по-
лучение цыплят, выращивание брой-
леров, убой и первичная обработка
птицы, производство колбасных и ку-
линарных изделий, обработка пуха, пера,
производство кормовой муки из отхо-
дов производства, выработка комби-
кормов для кормления родительского
стада и бройлеров).
Размещение предприятий возможно
по принципу горизонтальной интегра-
ции, т. е. кооперирования комплекса од-
нопрофильных предприятий, осущест-
вляющих производство одного и того
же или нескольких однородных про-
дуктов на основе однотипного техноло-
гического процесса (предприятия по пе-
реработке твердого и мягкого коллаген-
содержащего сырья, выпускающего же-
латин и клей).
7
При размещении предприятий не-
обходимо учитывать соотношение зат-
рат на доставку сырья и транспортиро-
вание готовой продукции потребителю,
условия транспортирования и обеспе-
чение предприятия материалами, топ-
ливом, электроэнергией и трудовыми
ресурсами, а при выборе места строи-
тельства — водные ресурсы, так как
на пищевых предприятиях используют
только питьевую воду.
Размещение предприятий во многом
определяется ассортиментом продукции
и сроками ее реализации. Производст-
во скоропортящейся продукции (варе-
ные колбасы) размещают в районах по-
требления, а производство копченых
колбас и консервов — в сырьевых райо-
нах с учетом выпуска продукции для
вывоза в другие регионы.
Проектную мощность предприятия
и ассортимент продукции обосновыва-
ют в бизнес-планах, исходя из затрат на
производство и реализацию продук-
ции.
Под проектной мощностью понимают
максимально возможный выпуск про-
дукции в единицу времени (в смену,
сутки, год) при полном использовании
производственного оборудования и пло-
щадей с учетом применения прогрес-
сивной технологии, современных форм
организации производства и труда.
Мощности различных производств
предприятия рассчитывают по следую-
щим видам продукции:
мясо-жировое — по массе мяса скота;
птицеперерабатывающее — по массе
мяса птицы;
мясоперерабатывающее — по массе
колбасных изделий (собственно колба-
сы, цельномышечные изделия) и по
массе полуфабрикатов;
консервное — по количеству туб
консервов;
клеежелатиновое — по массе всех
видов желатина (клея).
Учитывая важность холодильного хо-
зяйства, определяют требуемую произво-
дительность камер охлаждения и замора-
живания (т/сут), вместимость камер хра-
нения охлажденных и замороженных гру-
зов (тонн единовременного хранения).
Особенностью мясной и птицепе-
рерабатывающей промышленности яв-
8
ляется сезонный характер производства.
Мощности предприятий по переработке
скота и птицы должны быть достаточны-
ми для переработки сырья в период мак-
симального его поступления.
Оптимальную мощность предприятия
выбирают на основе сопоставления
удельных капитальных и текущих зат-
рат на переработку скота и птицы с зат-
ратами на доставку сырья и готовой
продукции при различных вариантах
производственной мощности.
Оптимизацию производственной
мощности целесообразно проводить на
ЭВМ, одновременно решая транспорт-
ную задачу.
Предприятия мясной промышленно-
сти размещают в промышленных райо-
нах, состоящих из группы пищевых
предприятий и имеющих санитарно-за-
щитную зону, расположенную от сели-
тебной территории на 50—1000 м.
При размещении предприятий не-
обходимо учитывать требования эколо-
гической безопасности (загрязнение воз-
духа, воды, почвы, а также производст-
венные шумы).
Для строительства мясо- и птицепере-
рабатывающих предприятий и клеежела-
тиновых заводов непригодны террито-
рии со слабыми грунтами в виде плыву-
нов и фильтрующих грунтов в сочетании
с высоким уровнем грунтовых вод. Не-
желательны и скалистые породы.
Наилучшими грунтами следует счи-
тать плотные гравелистые и сухие сме-
си, а также сухие супеси и суглинки.
Средний уклон площадки должен быть
1—2 %. Такой рельеф не требует боль-
шого объема земляных работ.
При выборе площадки для предпри-
ятия решают вопросы водоснабжения и
канализации, чаще всего снабжение во-
дой осуществляется из артезианских
скважин, для очистки вод строят очист-
ные сооружения.
Особое внимание следует уделять
блокировке зданий и сооружений.
При размещении предприятия в про-
мышленном районе города вспомога-
тельные хозяйства целесообразно коо-
перировать, что повышает плотность за-
стройки.
При размещении зданий и сооруже-
ний предприятия на генеральном плане
необходимо учитывать метеорологичес-
кий режим и, в частности, направле-
ние преобладающих ветров. Их необхо-
димо располагать с подветренной сто-
роны, ниже селитебной зоны по тече-
нию реки.
1.3. СОСТАВ И ОРГАНИЗАЦИЯ
ПРОЕКТА
Проект — это комплекс технических
документов, содержащих описание, рас-
четы, чертежи, макеты зданий и соору-
жений, предназначенных к постройке
или реконструкции. Проект промыш-
ленного предприятия состоит из трех
основных частей, которые взаимообус-
ловливают и дополняют друг друга: со-
держание, или функция,— это техно-
логия; форма, в которую заключено со-
держание, — объемно-планировочное
решение и система жизнеобеспечения
и обслуживания производства —инже-
нерные решения. Таким образом про-
ект основан на выборе инженерных ре-
шений и строительных конструкций для
создания объемно-пространственной, эс-
тетически и технически совершенной
композиции промышленного предпри-
ятия, удовлетворяющего требованиям
экономики и современной организа-
ции строительства. В проекте должны
быть отражены градостроительные и
социально-экономические аспекты раз-
вития района, вопросы охраны окружа-
ющей среды, общественного и культур-
но-бытового обслуживания работающих,
создания комфортных условий на рабо-
чих местах, взрыво- и пожаробезопас-
ность объектов.
При выполнении проектов использу-
ют следующие методы: графический, мо-
дельно-макетный, макетно-графический,
компьютерный (мультимедийный).
Графический метод основан на ус-
ловном изображении пространства и
предметов на плоскости по законам на-
чертательной геометрии.
Основой модельно-макетного метода
является компоновка объектов, объем-
ных моделей и элементов сооружения
непосредственно в пространстве. Этот
метод применяют чаще всего при про-
ектировании генеральных планов и
технологической части промышленных
предприятий, оснащенных сложным обо-
рудованием и коммуникациями.
Макетно-графический метод состоит
в рациональном сочетании художест-
венно-графического материала с масш-
табным моделированием объемов и эле-
ментов зданий и сооружений в про-
странстве.
Компьютерное (мультимедийное)
проектирование позволяет изучать со-
здаваемые модели сооружения из раз-
личных точек обозрения путем имита-
ции натурного движения человека в
пространстве будущего сооружения или
здания. Преимущества этого метода оче-
видны, так как при этом уменьшается
вероятность композиционных ошибок,
которые могут возникнуть при перехо-
де от проекта к натуре.
Проектирование и строительство всех
промышленных объектов осуществляют
на основе утвержденных государствен-
ными органами норм и предписываю-
щих документов, сгруппированных по
видам, направлениям проектной строи-
тельной деятельности и отраслям про-
мышленности (рис. 1).
В состав нормативных документов
по проектированию и строительству
входят: строительные нормы и прави-
ла, нормативные документы на стро-
ительные материалы, нормы техноло-
гического проектирования предприя-
тий; нормативные документы по про-
ектно-издательским работам, по рас-
ходу материалов в строительстве, по
вопросам оплаты труда в строитель-
стве, сметные нормы на конструкции
и виды работ.
При проектировании объектов су-
ществуют предпроектные и проектные
работы.
К предпроектным работам относят-
ся: технико-экономическое обоснова-
ние; задание на проектирование и тех-
нические изыскания; к проектным ра-
ботам — технический проект и рабочие
чертежи.
Предпроектные работы имеют цель
установить экономическую целесообраз-
ность и хозяйственную необходимость
проектирования и строительства пред-
приятия.
9
Закины РФ. Указы Президента
РФ, решения правительства и
другие нормативные акты по
вопросам проектирования для
капитального строительства
Основные руководящие
материалы для
проектирования
Сметные нормативы
для определения стоимости
строительства
Нормы технологического
проектирования СНиП,
инструкции, технические
правила и другие нормативные
документы, а также нормы
проектирования инженерных
предприятий ГО
Утвержденные	каталоги
индустриальных строительных
изделии, перечни (каталоги)
типовых проектов для
применения в строительстве
Информация о новом
технологическом
н вспомогательном оборудовании,
новых строительных материалах
и изделиях
Документы по основным
техническим направлениям в
проектировании предприятий
соответствующих отраслей
промышленности
Стандарты на строительные
материалы, дезали, конструкции,
санитарно-техническое
оборудование н строительный
инструмент
Документы но основным
требованиям НОТ и управлению
предприятием соответствующей
отрасли и указания
по проектированию АСУ
технологическими процессами
СТРОИТЕЛЬНЫЕ
НОРМЫ И ПРАВИЛА
_____Часть I____
Общие положения
Система нормативных документов
Строительная терминология
Общие нормативные документы
Земляные сооружения. Основания и
фундаменты зданий и сооружений
Строительные конструкции
Инженерное оборудование здании
Внешние сети
Сооружения транспорта
Гидротехнические и энергетические
сооружения
Часть III
Правила
производства и
приемки работ
Планировка, застройка,
бл ягоу стр ой ств о
Жилые и общественные
здании и сооружения
Здания и сооружения
Промышленных предприятий
Сельскохозяйственные здания и
сооружения
Складские здании и
сооружении
Общие нормативные документы
Земляные сооружения. Основания и фундаменты зданий и сооружений
Строительные конструкции зданий и сооружений
Инженерное и технологическое оборудование зданий и сооружений.
Внешние сети
Сооружения транспорта
Сооружения связи, радиовещания и телевидения
Правила разработки элементарных сметных норм на строительные
конструкции и виды работ
Правила разработки укрупненных сметных норм на здания и сооружения
Правила определения сметной стоимости эксплуатации строительных машин
Правила определения стоимости мат ери адов, изделий и конструкций, сметных
цси и стоимости перевозки грузов для строительства (всего 16 наименований)
Дополнительные
материалы по отдельным
вопросам проектирования
и строительства
Рис. 1.1. Нормативные документы в строительстве
Правила
Инструкции
10
Для осуществления строительства но-
вого объекта и реконструкции дей-
ствующего требуется составление эко-
номически и технически обоснованного
проекта.
Методической основой проектирова-
ния промышленных предприятий явля-
ется разработка системы объектов на ос-
нове последовательного анализа от об-
щего к частному.
Задание на проектирование состав-
ляется заказчиком совместно с гене-
ральным проектировщиком на основе
материалов и расчетов, выполненных
для данного объекта. В нем указывают
следующие данные: наименование пред-
приятия или сооружения, основание для
проектирования; район, пункт или пло-
щадка строительства; ассортимент про-
дукции; мощность предприятия по ос-
новным его видам на полное развитие и
первую очередь; специализация пред-
приятия; основные технологические про-
цессы и оборудование; основные тех-
нико-экономические показатели; источ-
ники сырья, воды, теплоты, электро-
энергии, газа; требования безопасности
жизнедеятельности и экологической без-
вредности производств и т. д.
Выполнение работ по техническому
изысканию является обязанностью про-
ектных организаций. Программа тех-
нических изысканий состоит из следу-
ющих основных разделов: общий; то-
пография; инженерная геология; ме-
теорологические и климатические усло-
вия; местные строительные материалы;
энерго- и водоснабжение; канализация;
система очистки сточных вод и газовых
выбросов.
В процессе технических изысканий
определяют пригодность площадки, вы-
бранной под строительство, с учетом
условий эксплуатации проектируемого
объекта; источники снабжения предпри-
ятия энергией, водой; способы очистки
и удаление сточных вод и газовых вы-
бросов; условия транспортировки сы-
рья и готовой продукции; удельный
вес железнодорожного и автомобиль-
ного транспорта, а также загрузку каж-
дой дороги; условия организации на
площадке строительных и монтажных
работ (снабжение энергией, водой в пе-
риод строительства, обеспечение жиль-
ем рабочих, возможность получения
местных строительных материалов, го-
товых строительных конструкций и пр.).
По условиям и расходам на транспор-
тировку сырья и вывоз готовой продук-
ции выбирают наиболее экономичную
строительную площадку.
К площадке, предназначенной для
строительства, предъявляются следую-
щие требования:
размеры площадки должны быть
достаточными для размещения на ней
проектируемого объекта и возможного
расширения предприятия;
на площадке не должно быть застро-
ек, значительных сооружений или зда-
ний, подлежащих сносу;
грунты и рельеф площадки должны
обеспечивать прочность и устойчивость
сооружений без применения дорогостоя-
щих оснований, фундаментов и т. д.;
удобное примыкание к магистраль-
ным путям сообщения;
максимально выгодное расположение
площадки по отношению к источникам
воды, месту сброса сточных вод и ис-
точникам энергии, а также населенным
пунктам;
возможность взаимного коопериро-
вания с другими объектами района для
строительства общих жилых поселков,
снабжения ресурсами и т. д.
После глубокого и всестороннего
анализа местности и обоснования вы-
бора строительной площадки присту-
пают к проектным работам, осущест-
вляемым в несколько стадий.
Проекты разрабатывают проектные
и иные организации, уставными доку-
ментами которых разрешено ведение
проектно-конструкторских работ. Про-
екты должны быть согласованы с тер-
риториальными органами охраны ок-
ружающей среды, пожарными, сани-
тарно-эпидемиологическими службами,
архитектурно-строительными управле-
ниями.
Цель проектирования — подготовка
документации, по которой можно вос-
произвести в натуре намеченный к
строительству, расширению или рекон-
струкции объект в соответствии с за-
данными требованиями. Проектирова-
ние осуществляется в соответствии с
«Инструкцией о порядке разработки,
11
согласования, утверждения, составе про-
ектной документации на строительство
предприятий, зданий, сооружений» в
одну или две стадии:
1	.Для проектов, строительство ко-
торых предполагается осуществлять
по типовым или повторно используе-
мым проектам, а также по техничес-
ки несложным объектам, проводится
одностадийное проектирование. При
этом выполняется только техничес-
кий проект, совмещенный с рабочими
чертежами.
2	. Для крупных и сложных промыш-
ленных комплексов, а также в случае при-
менения новых технологических процес-
сов, сложного технологического обору-
дования и сложных архитектурно-стро-
ительных решений проектирование про-
водят в две стадии. При этом выполняют
технический проект и рабочие чертежи.
Решение о стадийности проекти-
рования предприятий, зданий, соору-
жений принимает инстанция, утверж-
дающая технико-экономическое обо-
снование.
При разработке технического проек-
та устанавливают состав предприятия и
в случае целесообразности уточняют его
мощность. Затем используют имеющи-
еся типовые проекты производственных
и вспомогательных зданий и сооруже-
ний и рекомендуют для повторного ис-
пользования экономичные индивидуаль-
ные проекты.
Если проектируемый объект в целом
или частично является новым в техно-
логической или сложным в строитель-
ной части, разрабатывают эскизные ва-
рианты.
Технический проект состоит из по-
яснительной записки, графических ма-
териалов и сметы.
В состав сводной пояснительной за-
писки входят сведения и расчетные
данные по общей, технологической,
строительной, холодильной, энергети-
ческой частям, водоснабжению, кана-
лизации, отоплению, вентиляции, жи-
лищному и культурно-бытовому строи-
тельству и организации строительства.
Особое внимание уделяется современ-
ным техническим решениям по обеспе-
чению безопасности, жизнедеятельнос-
ти и экологичности производств.
12
Общая часть содержит краткие све-
дения по всем частям проекта, основ-
ные технические решения и технико-
экономические показатели; характе-
ристику района; описание генерально-
го плана предприятия и транспортных
путей; основные показатели по гене-
ральному плану.
Технологическая часть содержит дан-
ные, характеризующие технологические
схемы в целом по предприятию и по
основным цехам.
Для остальных непроизводствен-
ных цехов (вспомогательные, ремонт-
ные, подсобные цехи и мастерские) при-
водят их характеристики, назначение,
варианты кооперирования с другими
предприятиями, объем производства,
применяемые типовые проекты.
Для индивидуальных заказов состав-
ляют спецификации основного обору-
дования до начала разработки рабо-
чих чертежей в сроки, обеспечиваю-
щие размещение и выполнение заказа
на оборудование в увязке со сроками
строительства. Для нового оборудова-
ния и аппаратуры, не выпускаемых
серийно, спецификации не составля-
ют, а дают технические условия для
их проектирования.
В строительной части технического
проекта приводят:
строительную характеристику основ-
ных зданий и сооружений с указанием
применяемых типовых проектов;
планы и разрезы, а в необходимых
случаях и фасады;
данные о площадях и объемах зда-
ний с характеристикой принятых кон-
струкций и материалов;
основные изменения, вносимые в
применяемые типовые проекты.
При проектировании зданий и со-
оружений применяют унифицирован-
ные, утвержденные к использованию
конструкции. В противном случае при-
водят соответствующее обоснование.
В холодильной части отражают техно-
логические схемы и данные об охлаж-
даемых помещениях, на основании ко-
торых выбирают систему холодильной
установки с учетом безопасности хладо-
носителя, потребности в электроэнер-
гии, воде, паре и т. д., а затем подсчи-
тывают и выбирают холодильное обо-
рудование и составляют планы его рас-
становки.
Аналогично в проекте освещают теп-
лоэнергетическую часть, вопросы водо-
снабжения, канализации, отопления и
вентиляции, куда включают расчетные
данные потребности воды, теплоты, обо-
сновывают применяемые в проекте прин-
ципиальные схемы. Важное место отво-
дится разработке мероприятий по обес-
печению гражданской обороны, безопас-
ности жизнедеятельности человека и
экологичности производств. Приводят
мероприятия по обеспечению безопас-
ности жизнедеятельности, определяе-
мые спецификой конкретного производ-
ства: системы вентиляции, отопление,
питьевой режим, освещение; средства
индивидуальной защиты от шума, вибра-
ции, электромагнитных излучений, по-
ражений электрическим током и молни-
ей; противопожарные мероприятия, сис-
тема пожарной сигнализации; меропри-
ятия по предотвращению чрезвычайных
ситуаций, а также правила безопасной
работы на оборудовании и подъемно-
транспортных устройствах, режим рабо-
ты в цехах. В части проекта, посвящен-
ном переработке вторичного сырья, ути-
лизации отходов, очистке сточных вод и
газовых выбросов, рассматриваются воп-
росы экологической безопасности.
Проект состоит из графических ма-
териалов и пояснительной записки.
Графические материалы техническо-
го проекта содержат:
планы основных цехов в масштабе
1:100 с указанием размещения отделе-
ний и участков цехов, основного техно-
логического оборудования и эксплика-
цией к нему;
разрезы, на которых изображают ос-
новные несущие и ограждающие кон-
струкции и оборудование, влияющее на
размеры проектов;
генеральный план в масштабе 1:1000.
Смета на строительство до утверж-
дения предварительно согласовывается
с подрядными строительно-монтажны-
ми организациями.
Сметы к проекту составляют на осно-
вании объемов строительно-монтажных
работ, определенных по рабочим черте-
жам, а также установленных прейску-
рантных цен или договорных расценок.
Рабочие чертежи разрабатывают на
основе утвержденного технического про-
екта. В рабочих чертежах уточняются
отдельные элементы и детали. В состав
рабочих чертежей входят:
чертежи генерального плана с вер-
тикальной планировкой и указанием
сетей подземного хозяйства, транспор-
тных путей и других коммуникаций,
планов озеленения и благоустройства
территории;
чертежи архитектурно-строительных
планов, разрезов и фасадов зданий и
сооружений, деталей строительных кон-
струкций заводского изготовления со
спецификациями архитектурно-строи-
тельного характера;
чертежи отдельных конструкций со
спецификациями и выборками матери-
алов; зданий и сооружений, строитель-
ство которых требует особо сложных
специальных устройств, в составе рабо-
чих чертежей даются соответствующие
решения этих устройств;
чертежи зданий с нанесением на них
окончательного расположения произ-
водственного, транспортного, энергети-
ческого и другого оборудования, ком-
муникаций;
чертежи технологических трубопро-
водов с нанесением размеров и разра-
боткой необходимых элементов узлов
трубопроводов со спецификациями;
чертежи фундаментов под оборудо-
вание с совмещенными схемами всех
коммуникаций, технологических, энер-
гетических и прочих устройств, связан-
ных с сооружением фундаментов;
поэтажные чертежи с трассировкой
трубопроводов и нанесением всех не-
обходимых размеров;
чертежи сетей энергоснабжения,
электроосвещения и слаботочного хо-
зяйства (сигнализация, телефонизация
и т. п.) со спецификацией на оборудо-
вание и материалы;
чертежи жилых и гражданских зданий
и сооружений или их комплексов.
По желанию заказчика перечень мо-
жет быть расширен, что оформляется
договором и предусматривается техни-
ческим заданием.
При разработке рабочих чертежей не-
обходимо применять оптимальные масш-
табы изображений, соответствующие со-
13
временным способам размножения чер-
тежей и позволяющие значительно
сократить общий объем проектов. Как
правило, планы выполняют в масштабе
1:100, 1:50; разрезы — 1:100; генераль-
ный план — 1:500. Составление проекта
при одностадийном проектировании сво-
дится к разработке рабочих чертежей в
том же виде, что и при двухстадийном
проектировании, но технический про-
ект предварительно полностью не раз-
рабатывают, а используют типовые про-
ектные решения по отдельным элемен-
там и частично составляют эскизные
решения.
В состав проекта кроме рабочих чер-
тежей входят:
пояснительная записка с технико-
экономическим обоснованием;
перечень типовых и повторно при-
меняемых экономичных проектов;
изменения и дополнения в связи с
привязкой их к местным условиям;
сводная смета.
Рабочий проект, разрабатываемый на
техническое перевооружение производ-
ства (без расширения площадей) вклю-
чает:
пояснительную записку;
сводный сметный расчет стоимости;
паспорт рабочего проекта;
рабочую документацию на весь объем
строительно-монтажных работ;
заказные спецификации на оборудо-
вание, сметы.
Специфика выполнения проектов ре-
конструкции заключается в том, что тех-
нологический процесс необходимо увя-
зать с существующим зданием старой
постройки с установленной системой
коммуникаций. Для составления про-
ектного задания и грамотного выполне-
ния проекта необходимо выполнить
комплексное обследование для изучения
производства, архитектурных решений,
системы обслуживания персонала и др.
Комплексное обследование заключается
в визуальном ознакомлении с объектом,
изучении старой проектно-сметной до-
кументации и обмеривании. Результаты
предпроектного анализа используют при
проектировании реконструкции пред-
приятия.
Предприятия малой мощности (це-
хи) различных форм собственности
(фермерские хозяйства, цехи и пред-
приятия частных предпринимателей
и др.) размещают, как правило, в су-
ществующих зданиях, удовлетворяю-
щих санитарным, противопожарным и
взрывоопасным требованиям предпри-
ятий мясной промышленности. При
выполнении проектов таких предпри-
ятий необходимо проведение комп-
лексного обследования объекта как при
выполнении проектов реконструкции,
так и строительства.
Контрольные вопросы
1.	Какие принципы положены в основу клас-
сификации предприятий мясной и птицеперера-
батывающей промышленности?
2.	Какие требования предъявляются при раз-
мещении предприятий мясной отрасли?
3.	Какие разделы входят в состав проекта
предприятия?
Глава 2
АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
И ПЛАНИРОВКА ПРЕДПРИЯТИЙ МЯСНОЙ ОТРАСЛИ
2.1. ТРЕБОВАНИЯ,
ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ
К ПЛАНИРОВКЕ ПРЕДПРИЯТИЙ
МЯСНОЙ ОТРАСЛИ
Несмотря на общность методов про-
ектирования промышленных предпри-
ятий, проектирование предприятий мяс-
ной отрасли имеет свои специфические
особенности, связанные со свойствами
сырья, технологическими процессами
обработки и ассортиментом выпускае-
мой продукции.
При проектировании необходимо
учитывать:
максимальное и рациональное ис-
пользование сырья, создание безотход-
ных технологий;
возможность специализации и кон-
центрации производства;
минимальную себестоимость про-
дукции;
использование новейшего оборудо-
вания.
Проект, представляющий собой ком-
плекс технических документов, содержа-
щих принципиальное обоснование, рас-
четы и графический материал, по кото-
рому можно построить или реконструи-
ровать здания, сооружения, должен пол-
ностью удовлетворять предъявляемым
требованиям: градостроительным, сани-
тарным, взрыво- и пожаробезопасным,
экологическим и соответствовать схе-
ме технологических связей производств
предприятия отрасли (рис. 2.1).
В соответствии с санитарными прави-
лами предприятия мясной промышлен-
ности следует располагать с подветрен-
ной стороны по отношению к жилым за-
стройкам и ниже по течению реки.
При определении взаиморасположе-
ния промышленной и селитебной зон
необходимо учитывать направление гос-
подствующих ветров. Для этого исполь-
зуют «розу ветров» (рис. 2.2), на кото-
рой дано распределение направлений
ветров (в долях) по сторонам света в те-
чение расчетного периода (по данным
многолетних наблюдений) для опреде-
ленного района.
Санитарно-защитной зоной считает-
ся территория между зоной (источни-
ками) интенсивного загрязнения и гра-
ницей жилых застроек.
На территории санитарно-защитных
зон могут быть размещены отдельные
здания и сооружения с производством
меньшего класса вредности, чем произ-
водство, для которого установлена са-
нитарно-защитная зона (гаражи, бани,
прачечные, склады, поликлиники и др.),
зеленые насаждения (рис. 2.3).
Нормы санитарных разрывов опреде-
ляют в зависимости от класса вредности
предприятия и его грузооборота.
В санитарно-защитной зоне разме-
ром 1000 м размещают предприятия
I класса: клеевые заводы, цехи по про-
изводству технического желатина, за-
воды технических фабрикатов и птице-
фабрики;
в санитарно-защитной зоне размером
500 м — предприятия II класса: мясоком-
бинаты и бойни со скотобазой более
1000 голов скота, пункты промывки и де-
зинфекции вагонов для перевозки скота;
кишечно-моечные предприятия;
в санитарно-защитной зоне размером
300 м — предприятия III класса: мясо-
комбинаты со скотобазой до 1000 голов
скота, бойни для мелких животных и
птицы; предприятия для переработки
шкур;
в санитарно-защитной зоне разме-
ром до 100 м — предприятия IV класса:
мясокомбинаты со скотобазой не более
15
Рис. 2,1. Схема технологических связей производств мясокомбината с указанием выпускаемой продукции:
(J) — база предубойного содержания скота; « — прием скота; предубойная выдержка скота;@ — мясожировое
производство;(в) — холодильник; мясоперерабатывающее производство;@ — материальный склад; (/^—кле-
евые и желатиновые заводы; /—цех убоя скота и разделки туш, переработки пищевой крови; //—субпродуктовый
цех; /// — жировой цех; IV — кишечный цех; И—шкуроконсервировочный цех; И/—цех кормовой и технической
продукции; И//—экспедиция; УШ, IX— камеры охлаждения и хранения; X, XI— камеры замораживания и хране-
ния; XII— колбасный цех; XIII— консервный цех; XIV— жестянобаночный цех
Рис. 2.2. Роза ветров
— Промышленность
— Зона защитной посадки
— Зона интенсивного
загрязнения
— Жилая застройка
Рис. 2,3. Санитарно-защитная зона со схемой движения через нее загрязненных воздушных потоков
16
трехсуточного запаса сырья; комбикор-
мовые заводы, мясокоптильные пред-
приятия; цехи по производству желати-
на, альбумина и органопрепаратов; пред-
приятия по переработке волоса, щети-
ны, пуха и пера; производства кишеч-
но-струнные и кетгутовые;
в санитарно-защитной зоне разме-
ром 50 м — предприятия V класса: кол-
басные цехи производительностью бо-
лее 3 т в смену, консервные заводы; хо-
лодильники вместимостью более 60 т,
По соглашению с соответствующи-
ми органами разрешается уменьшить
ширину зоны в случае ослабления вли-
яния или полной ликвидации интен-
сивных производственных загрязнений
на прилегающие жилые районы.
По огнестойкости главные произ-
водственные здания должны быть не
ниже II, вспомогательные — не ниже
III степени.
В мясной промышленности основ-
ные производства по пожарной без-
опасности относятся к категории Д, хо-
лодильные камеры и складские поме-
щения — к категории В, машинные от-
деления холодильных установок и аппа-
ратные — к категории Б.
В мясной промышленности при-
меняются унифицированные типовые
секции размером (м) в плане: для одно-
этажных 60 х 24; 60 х 48; 60 х 72; 60 х144;
72 х 24; 72 х 48; 72 х 72; 72 х 144, с вы-
сотой 4,8 м —для зданий шириной 48,
72 и 144 м.
Для предприятий мясной отрасли
оптимальной считается сетка колонн
6x12, 6x18, 12x18м.
Для многоэтажных зданий при про-
ектировании применяются типовые уни-
фицированные секции размером (м) в
плане: 48x24, 48x36, 48x48, 60x24,
60 х 36, 60 х 48. Число этажей 2 и 4, вы-
сота этажей — 4,8 м, сетка колонн 6 х 6 м.
Длину секции допускается принимать
кратной шагу колонн.
Для предприятий мясной промыш-
ленности характерно наличие произ-
водств с резко выраженным отличием
температурно-влажностных режимов.
Производства, связанные единством тех-
нологического процесса и соответст-
венными температурно-влажностными
условиями, объединяют в самостоятель-
ные корпуса, которые располагают в
одном здании.
Отдельные производства (мясожи-
ровое производство, холодильник, кол-
басный и консервный цехи) с различ-
ной мощностью следует проектировать
в виде типовых зданий. Мясоперера-
батывающее производство может быть
сблокировано в одном здании с дру-
гими пищевыми производствами. На
предприятиях мясной промышленнос-
ти под основной технологический про-
цесс могут быть выделены одно- и мно-
гоэтажные здания, а также здания сме-
шанной застройки.
Многоэтажные здания целесообраз-
но применять для производств с отно-
сительно небольшими нагрузками на
перекрытия (до 2000 кг/м2). Производ-
ственные здания должны отвечать сле-
дующим требованиям: внутренние по-
мещения должны быть четко и рацио-
нально спланированы и скомпонованы,
в которых обеспечено удобное размеще-
ние технологического оборудования, ор-
ганизована прокладка внутрицеховых се-
тей и коммуникаций; соблюдено раци-
ональное сочетание различных видов
освещения; выбраны целесообразные от-
делочные материалы для цветового ре-
шения интерьера; предусмотрены поме-
щения для кратковременного отдыха и
приема пищи. Особое место при плани-
ровке должны занимать вопросы охра-
ны окружающей среды, безопасности
жизнедеятельности и ликвидации по-
следствий чрезвычайных ситуаций.
При одноэтажном решении основ-
ное производство (главный производ-
ственный корпус) следует проектиро-
вать в одном здании прямоугольной
формы в соответствии со схемой:
Мясожировой корпус —> Холодиль-
ник -> Колбасный цех
При много- или малоэтажном реше-
нии форма здания может быть различ-
ной: П, Т, Г-образной.
При большой мощности предпри-
ятия главное производственное зда-
ние может быть выполнено в виде от-
дельных корпусов, соединенных меж-
ду собой галереями по следующим схе-
мам:
17
План застройки в объемном испол-
нении показан на примере Московско-
го желатинового завода (рис. 2.4).
При размещении цехов и участков
необходимо учитывать господствующее
направление ветра в жаркий месяц го-
да. Цехи с высокой относительной влаж-
ностью воздуха нельзя располагать у
наружных стен или под и над охлажда-
емыми помещениями во избежание об-
разования конденсата, а охлаждаемые
помещения не следует располагать с
южной стороны.
Расположение производственных по-
мещений должно исключать пересече-
ния и встречи потока сырья и готовой
продукции. Потоки рабочих соответст-
вующих цехов также не должны пере-
секаться.
Производства, близкие по санитарно-
гигиеническим и температурно-влаж-
ностным характеристикам, допускается
располагать в общем помещении, соблю-
дая при этом технологическую поточ-
ность (цех убоя скота и обработки туш
с субпродуктовым; отделение обвалки
и жиловки мяса с машинно-шприцо-
вочным и отделением производства на-
туральных полуфабрикатов; отделения
обвалки, жиловки мяса с отделением
порционирования консервов).
Вентиляционные камеры следует
располагать, используя свободное про-
странство и обеспечивая свободный
доступ к ним.
В производственных помещениях
должно быть не менее двух эвакуаци-
онных выходов, расположенных в раз-
ных концах здания. Выходы считаются
эвакуационными, если они ведут из по-
мещений первого этажа непосредствен-
но наружу или через коридор или вес-
тибюль; из помещений второго и по-
следующего этажей, ведущих к лестнич-
ной клетке, имеющей на лестнице вы-
ход наружу; в соседние помещения, име-
Рис. 2.4. Общий вид застройки желатинового завода:
/—корпус вспомогательных служб; 2— корпус предварительной обработки сырья и производства преципитата; 3 —
корпус золения и извлечения желатина; 4— корпус фасования готовой продукции; 5— административно-хозяйственный
корпус; 6— гараж; 7— галерея для приемки продукции; <?—железнодорожный путь
18
тощие эвакуационный выход. Все две-
ри, предназначенные для эвакуации,
должны открываться в сторону выхода
из помещения.
Суммарная ширина лестничных мар-
шей, дверей и проходов устанавливает-
ся в зависимости от числа работающих.
Ширина проходов должна быть не ме-
нее 1 м, коридоров — не менее 1,4 м, две-
рей — не менее 0,8 м, ширина лестнич-
ного марша (1,05—2,4 м).
При компоновке оборудования сле-
дует учитывать возможность проведе-
ния ветеринарно-санитарного контро-
ля за технологическим процессом, а так-
же возможность санитарной обработки
оборудования и помещений. Оборудо-
вание, выделяющее теплоту, пыль и вла-
гу, должно быть обеспечено теплоизо-
ляцией и герметизацией, а также мест-
ной вытяжной вентиляцией. Под под-
весными путями отдельных участков
должны быть предусмотрены желоба.
Спуски, накопительные емкости долж-
ны быть спроектированы отдельно для
каждого вида сырья. Транспортные уст-
ройства для передачи технического сы-
рья следует окрашивать в соответствую-
щие цвета с указанием их назначения.
Механизация технологических про-
цессов осуществляется путем оснаще-
ния производственных процессов по-
точно-механизированными линиями.
Механизация транспортных операций
предусматривает использование подвес-
ных путей, гидро- и пневмотранспорта,
конвейеров, напольного механизирован-
ного транспорта.
Одним из центральных мест при
проектировании и строительстве про-
мышленных предприятий является со-
здание системы санитарно-бытового и
административно-культурного обслужи-
вания рабочих и служащих.
Проектирование и строительство ад-
министративно-бытовых зданий и соору-
жений регламентируется санитарными и
строительными нормами и правилами.
Для расчета площадей и набора уст-
ройств санитарно-технического обору-
дования в проектируемом здании ука-
зывается численность рабочих, инже-
нерно-технических работников, служа-
щих, а также режим и характер работы
цеха или предприятия.
Независимо от характера производ-
ства во всех зданиях предусматривают
гардеробные, умывальные, уборные и
устройства питьевого водоснабжения.
Состав бытовых устройств и помеще-
ний определяется в зависимости от ха-
рактера производства. Бытовые поме-
щения, как правило, блокируют с ад-
министративно-бытовыми и культурно-
просветительными помещениями. Ад-
министративно-бытовые помещения мо-
гут быть расположены в отдельных или
примыкающих зданиях.
2.2. ХАРАКТЕРИСТИКА
ПРОМЫШЛЕННЫХ ЗДАНИЙ
Предприятия состоят из промыш-
ленных зданий, которые предназначе-
ны для осуществления производствен-
но-технологических процессов, прямо
или косвенно связанных с выпуском
продукции определенного вида.
Промышленные здания подразделя-
ют на 4 основные группы: производ-
ственные, энергетические, здания транс-
портно-складского хозяйства и вспомо-
гательные.
К производственным относят здания,
в которых осуществляется выпуск гото-
вой продукции или полуфабрикатов.
В энергетических зданиях распола-
гают ТЭЦ, котельные, электрические и
трансформаторные подстанции и др.
В зданиях транспортно-складского
хозяйства размещают гаражи, склады,
пожарные депо, обслуживающие про-
изводства.
К вспомогательным зданиям отно-
сят административные, бытовые, сле-
сарные, столовые, медицинские учреж-
дения и др.
В соответствии со строительными
нормами и правилами промышленные
здания делятся по длительности экс-
плуатации (капитальности) на 4 класса,
по степени долговечности — на 3.
Для каждого класса установлены свои
эксплуатационные качества.
Согласно СНиП 11-2-910 и в со-
ответствии с противопожарными нор-
мами проектирования все здания по
пределу огнестойкости подразделяют на
19
5 степеней, по взрывопожарной опас-
ности — на 5 категорий.
К промышленным зданиям предъяв-
ляют технологические, технические, ар-
хитектурно-художественные и эконо-
мические требования.
Технологические требования регла-
ментируют соответствие здания своему
назначению, т. е. способность здания
обеспечить нормальное функциониро-
вание размещаемого в нем технологи-
ческого оборудования и нормативный
ход технологического процесса.
Технологические требования реали-
зуются с учетом вида и материала несу-
щих и ограждающих конструкций, обес-
печения необходимых санитарно-гиги-
енических условий в цехе и безопасно-
сти труда работников.
К техническим требованиям отно-
сится обеспечение необходимых проч-
ности, устойчивости и долговечности
зданий, противопожарных и других
мероприятий.
Архитектурно-художественные тре-
бования предусматривают необходи-
мость придания промышленному зда-
нию красивого внутреннего и внешнего
вида, удовлетворяющего эстетическим
запросам людей в соответствии с функ-
циональной направленностью здания и
общего стиля архитектурного промыш-
ленного ансамбля.
Экономические требования выдвига-
ют задачу оптимального, научно-обо-
снованного расхода средств на строи-
тельство и эксплуатацию проектируе-
мого здания.
Для проектирования промышленных
зданий используют автоматизирован-
ную систему проектирования объектов
строительства.
20
Рнс. 2.5. Основные типы одноэтажных промышленных здании:
а — одной ролевое бесфонарное; б— то же, с мостовым краном; в, г — многопролетные с фонарями; д — общий
вид здания
L
Рис. 2.6. Основные типы многоэтажных промышленных зданий:
я—в — схемы поперечных разрезов; г — обший вид здания
Промышленные здания предприя-
тий мясной промышленности должны
удовлетворять общим и специальным
требованиям, вытекающим из их функ-
ционального назначения, обеспечивать
нормальные условия для прогрессивного
технологического процесса, быть проч-
ными, безопасными в производственном
и противопожарном отношениях, архи-
тектурно выразительными и экономич-
ными. Наряду с общими промышлен-
ные здания должны соответствовать ряду
специальных требований, обусловлен-
ных характером производства и влияю-
щих на архитектурно-конструктивное
решение здания, выбор систем освеще-
ния, вентиляции, отопления и др.
Общие и специальные требования
учитываются в процессе проектирования
и строительства промышленных зданий.
По архитектурно-конструктивным
признакам промышленные здания под-
разделяют на одноэтажные, многоэтаж-
ные и здания смешанной этажности
(рис. 2.5, 2.6).
Промышленные предприятия, ко-
торые в зависимости от назначения
технологических процессов планиру-
ют как в вертикальном, так и гори-
зонтальном исполнении, можно раз-
мещать в одно- и многоэтажных зда-
ниях (рис. 2.7, 2.8).
Одноэтажные здания могут быть
одно- и многопролетными. Однопро-
летные здания целесообразны для не-
больших производственных, энергети-
ческих и складских зданий, двухпро-
летные — для заводов с технологичес-
ким оборудованием, расположенным на
специальных конструкциях — «этажер-
21
10
Рис. 2.7. Конструктивное решение одноэтажного многопролетного промышленного здания:
1 — отмостка; 2— подкрановая балка; 3 — колонна среднего ряда; 4— подстропильная железобетонная ферма; 5— же-
лезобетонная безраскосная ферма; 6— железобетонная плита покрытия; 7 — слой пароизоляции, 8— слой утеплителя;
9— цементная стяжка; 10— многослойный рубероидный ковер; 77 — конструкции оконного остекления; 12— стеновая
панель; 13— цокольная стеновая панель; 14— колонна крайнего ряда; 15— металлическая крестовая вертикальная конст-
рукция между колоннами; 16— железобетонная фундаментная балка; 17— железобетонный фундамент под колонну
ках», не связанных с несущими конст-
рукциями самого здания.
Одноэтажные производственные зда-
ния по характеру застройки территории
промышленного предприятия подраз-
деляют на здания сплошной и павиль-
онной застройки.
Здания сплошной застройки пред-
ставляют собой многопролетные кор-
пуса большой протяженности и ши-
рины. Они бывают бесфонарными,
рассчитанными на искусственное ос-
22
вещение и вентиляцию, или с устрой-
ством различных систем верхнего ос-
вещения и вентиляции, обеспечиваю-
щих естественное освещение и возду-
хообмен производственных помеще-
ний. В зданиях сплошной застройки
размещают главные производственные
корпуса мясо- и птицекомбинатов,
мясоперерабатывающих предприятий,
консервных заводов.
Здания павильонной застройки имеют
сравнительно небольшое количество про-
летов, обеспечивающих боковое осве-
щение и естественное проветривание.
К этому типу зданий относят неболь-
шие предприятия: хладобойни, мини-
цеха, птицеубойные предприятия, под-
собные и складские помещения.
К достоинствам павильонной за-
стройки относятся меньшая пожаро-
опасность, лучшая вентиляция, возмож-
ность изоляции цехов от производст-
венных загрязнений, пожаро- и взры-
воопасных.
Для перемещения сырья, полуфаб-
рикатов и готовой продукции внутри
здания, облегчения труда рабочих и
монтажа технологического оборудова-
Рис. 2.8. Конструктивное решение многоэтажного здания:
/ — вертикальная металлическая портальная связь между колоннами; 2—балка (ригель); 3— колонна; 4— монтаж-
ный столик для опирания стеновых панелей; 5—железобетонная ребристая плита перекрытия; 6— железобетонная
подкрановая балка; 7— железобетонная двускатная балка покрытия; 8 — железобетонная плита; 9— слой пароизоля-
пии; 10— слой утеплителя; 11 — цементная стяжка; 12—~ многослойный рубероидный ковер; 13— стеновая плита;
//—конструкции оконного остекления; /5, 17— отмостка; 16— фундаментная балка (ранд-балка); 18— песча-
ная подсыпка
23
ния применяют внутрицеховые подъем-
но-транспортные устройства периоди-
ческого и непрерывного действия: под-
весные тали, ковши, тележки, электро-
кары, конвейеры различных конструк-
ций, краны, рольганги, нории и др.
При выборе типа подъемно-транс-
портных устройств необходимо учиты-
вать затраты на приобретение, эксплуа-
тацию, а также проектируемые конст-
руктивные элементы зданий и соору-
жений.
2.3-	НЕСУЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ
ПРОМЫШЛЕННЫХ ЗДАНИЙ
Все конструктивные элементы про-
мышленных зданий подразделяют на
несущие и ограждающие. Несущие эле-
менты воспринимают нагрузки. К ним
относятся фундаменты, колонны, бал-
ки, фермы, плиты и др. Ограждающие
элементы предназначены для защиты
от атмосферных осадков и обеспечения
необходимого температурно-влажност-
ного режима внутри помещений. К ог-
раждающим конструкциям относятся
наружные и внутренние стены, верхняя
часть покрытий, окна, двери, фонари,
полы и др.
При проектировании любого объек-
та необходимо учитывать конкретное
основание, на котором будет разме-
щаться здание.
Основания. Бывают естественные, ко-
гда используются природные грунты в
условиях естественного залегания, и ис-
кусственные, когда грунты не обладают
необходимой несущей способностью и
требуют предварительного усиления.
Естественным основанием называет-
ся слой грунта, лежащий под подошвой
фундамента и воспринимающий на себя
массу здания или сооружения со всеми
действующими на него внешними на-
грузками.
Основания здания и сооружения
проектируют по данным инженерно-
геологических и гидрологических ис-
следований грунтов. По номенклатуре
грунтов, принятой в СНиПе, различа-
ют следующие основные виды грунтов:
скальные, крупнообломочные, песча-
ные и глинистые.
24
При выборе строительной площад-
ки, а также при реконструкции зданий
и сооружений, на территории которых
грунты закислованы и защелочены, обя-
зательно определяют степень агрессив-
ности грунтовых вод.
Искусственное основание устраива-
ют различными способами: механичес-
ким уплотнением, закреплением грун-
та, заменой слабых грунтов более проч-
ными или применением свайных осно-
ваний.
Несущую способность и химическую
стойкость грунтов можно повысить пу-
тем силикатизации, цементации, биту-
мизации и методом «электроосмоса».
При устройстве оснований для ма-
лоэтажных зданий применяют песча-
ные подушки, т. е. слой слабого грун-
та заменяют более прочным, состоя-
щим из крупного или среднезернисто-
го песка с расчетным сопротивлением
2,0—2,5 кГ/см2. Песчаную подушку ук-
ладывают слоями 15—20 см, каждый слой
уплотняют трамбовкой или вибрирова-
нием с поливкой водой.
По способу опускания в грунт сваи
разделяются на забивные и набивные.
Забивные сваи (деревянные и железо-
бетонные) погружают в грунт в готовом
виде при помощи механических копров
и вибропогружателей. Набивные сваи
(бетонные, железобетонные) изготав-
ливают непосредственно в грунте.
Фундамент. Нижняя часть здания или
сооружения, которая служит для пере-
дачи нагрузки на основание, называет-
ся фундаментом. Верхняя граница фун-
дамента и границы между его отдель-
ными уступами называются обрезами
фундамента. Поверхность, с помощью
которой фундамент опирается на грунт,
называют подошвой фундамента. Рас-
стояние от поверхности грунта до по-
дошвы фундамента называют глубиной
заложения.
Выбор конструктивного решения
фундамента — одна из ответственных за-
дач проектирования. Фундаменты дол-
жны соответствовать следующим тре-
бованиям:
прочности, которая обеспечивается
правильным выбором материала фун-
дамента и его размерами;
устойчивости, обеспечиваемой соот-
ветствующим заглублением и разме-
рами по отношению к нагрузке на фун-
дамент;
долговечности, зависящей от выбо-
ра материала фундамента, который не
должен подвергаться разрушению от
воздействия грунтовых вод (особенно
агрессивных) и должен быть достаточ-
но морозостойким;
экономичности, которая определя-
ется рациональным выбором конструк-
ции фундамента, связанной с трудоем-
костью, использованием более деше-
вых материалов;
индустриальное™, достигаемой при-
менением сборных конструкций с мак-
симальным укрупнением элементов.
По характеру передачи давления на
основания фундаменты промышленных
зданий подразделяют на ленточные (ук-
ладываются в виде ленты), являющиеся
продолжением несущей стены здания;
столбчатые — в виде отдельных фунда-
ментов или системы столбов и фунда-
ментных балок; сплошные, укладывае-
мые в виде плиты под всем зданием и
свайные — в виде отдельных свай.
По способу производства работ фун-
даменты разделяют на монолитные и
сборные. Монолитные фундаменты вы-
полняют из бутобетона, бетона, желе-
зобетона, а сборные изготавливают из
бетона или железобетона на заводе или
строительных площадках. Примене-
ние сборных фундаментов позволяет
широко использовать средства меха-
низации.
По характеру работы фундаменты бы-
вают жесткие, работающие только на
сжатие, и гибкие, работающие на изгиб.
Для устройства жестких фундаментов
применяют бутобетон и бетон, а для ус-
тройства гибких — железобетон.
Глубина заложения фундаментов за-
висит от глубины залегания слоев грун-
тов, принятых за естественное осно-
вание.
Ленточные фундаменты (рис. 2.9) за-
кладывают, как правило, под сплош-
ные несущие стены. По форме в попе-
речном сечении эти фундаменты быва-
ют прямоугольными, трапецеидальны-
ми и ступенчатыми.
Наиболее распространенными лен-
точными фундаментами являются фун-
Рис. 2.9. Ленточные фундаменты:
1 — стеновые бетонные блоки; 2—фундаментная желе-
зобетонная плита
даменты из сборных бетонных и желе-
зобетонных блоков-подушек заводско-
го изготовления, что дает ряд преиму-
ществ: снижаются трудовые затраты,
облегчаются монтажные работы в зим-
нее время. Такие фундаменты состоят
из унифицированных фундаментных
плит и стеновых прямоугольных блоков
различного размера.
Отдельно стоящие фундаменты под
колонны применяют двух типов: в виде
одного блока и составные, собираемые
из двух или более блоков.
Для колонн, несущих сравнитель-
но небольшие нагрузки (80—100 т),
применяют башмаки стаканного типа
(рис. 2.10). При нагрузках на колонны
более 100 т обычно применяют состав-
ные сборные фундаменты из несколь-
ких блоков или плит либо монолитные
фундаменты. Основным недостатком
составных сборных фундаментов, вы-
полненных из железобетона, является
повышенный расход стали по сравне-
нию с монолитными.
Монолитные фундаменты обычно де-
лают ступенчатыми. В зависимости от
величины действующей нагрузки фун-
даменты могут иметь одну, две или три
ступени. Размер высоты ступени при-
нимается от 300 до 600 мм в зависимос-
ти от размера фундамента в плане.
Фундаменты под тяжелые опоры при-
меняют для зданий с большими про-
25
Рис. 2.10. Сборные железобетонные фундаменты под колонны:
а —стаканного типа для зданий высотой до 12м; б — для двухветвевых колонн отдельно под каждую ветвь (здание
большой высоты); в — для двухветвевых колонн — общий; г — облегченный тип оболочки
летами и большой высотой, а также
для зданий с крановыми нагрузками
в 150-500 т.
Свайные фундаменты (рис. 2.11) за-
кладывают под колонны промышлен-
ных зданий. Они состоят из забивных
или набивных свай, поверх которых ук-
ладывают ростверк или железобетон-
ный башмак со стаканом для заделки
колонн.
Железобетонные фундаментные бал-
ки (рис. 2.12) имеют трапециевидное
26
Рис. 2.11. Свайные фундаменты:
а —сваи стойки; висячие сваи: 7—ростверк; 2 —
колонна
или тавровое сечение. Их размер зави-
сит от величины шага колонн. Железо-
бетонные фундаментные балки при шаге
колонн 6 м в зависимости от размеров
подколенников и способов опоры име-
ют длину от 5950 до 4300 мм.
Фундаменты под машины (рис. 2.13)
выполняются следующих типов: массив-
ные; рамные (преимущественно для тур-
бомашин), состоящие из ряда попереч-
ных рам, опирающихся на общую пли-
ту и связанных сверху балками или пли-
той; ступенчатые, монолитные или сбор-
ные в виде ряда поперечных или двух
продольных стен, связанных между со-
бой ригелями или стенками; фундамен-
ты в виде сплошной монолитной желе-
зобетонной или бетонной плиты.
Фундаменты под машины и обору-
дование кроме их массы воспринимают
сотрясения и удары, вызываемые рабо-
той машин. Эти сотрясения или коле-
бания передаются на грунт и могут вы-
звать неравномерную осадку фундамен-
та, а также явиться причиной дефор-
мации и нарушения структуры грунта
основания. Колебание фундамента под
машинами может также обусловить
колебания фундаментов близлежащих
зданий.
Фундаменты под машины, установ-
ки и оборудование обычно проектиру-
ют бетонными или железобетонными;
монолитными, сборно-монолитными
или сборными.
В массовом промышленном строи-
тельстве применяют преимущественно
конструктивную схему с полным кар-
касом. Она является типовой и обеспе-
чивает экономичные решения проблем
строительства одноэтажных промыш-
ленных зданий с полной унификацией
сборных элементов.
Одноэтажные промышленные зда-
ния по производственной площади в об-
щем объеме промышленного строитель-
ства занимают более 80 %. Они, как пра-
вило, экономичнее многоэтажных, по-
тому что при их возведении расход стали
сокращается на 25%, а бетона на 4%,
поэтому им отдается предпочтение.
Полный железобетонный каркас од-
ноэтажного здания, как правило, со-
стоит из защемленных внизу колонн и
шарнирно связанных с ним балок, ферм
и плит покрытия. Каркасы одноэтажных
промышленных зданий выполняют из
сборного железобетона или стали. Име-
ется опыт использования полимерных и
синтетических материалов.
В статическом отношении сборные
каркасы представляют собой совокуп-
ность поперечных и продольных рам.
Поперечные рамы воспринимают на-
грузки от атмосферных осадков (снега,
ветра), действующих на продольные сте-
ны здания, а также от массы (веса) на-
ружных стен. Продольные рамы обес-
печивают устойчивость поперечных рам
и воспринимают ветровые нагрузки и
динамические воздействия от торможе-
ния подъемно-транспортных устройств.
Унифицированные типовые кон-
струкции из сборных железобетонных
каркасов изготавливают заводским спо-
собом в соответствии с номенклатурой
индустриальных изделий.
Колонны. Вертикальные несущие эле-
менты каркаса промышленных зданий
называют колоннами, они бывают желе-
зобетонные и металлические.
Железобетонные колонны одноэтаж-
ных промышленных зданий бывают пря-
моугольного, квадратного, круглого се-
чения и двухветвевые (рис. 2.14). По
расположению в здании колонны раз-
деляются на крайние и средние. Сбор-
ные железобетонные колонны прямо-
угольного сечения 400 х 400 мм приме-
няют в одноэтажных зданиях высотой
до 9,6 м, не оборудованных мостовыми
кранами. Колонны крайних рядов из-
готавливают без консолей, а средних
27
в
г
Рис. 2.12. Железобетонные фундаментные балки с деталями их укладки:
а —тавровая; трапециевидная; в, г, д — детали фундаментов крайнего ряда колонн: / — железобетонный
столбик; 2 — фундаментная балка; 5—стеновая панель; 4—колонны; 5—фундамент стаканного типа; 6~ сту-
пенчатый фундамент
28
Рис. 2.13. Фундаменты под машины:
я— рамный; б — массивный; в — с амортизаторами; г —
подвесной; д —на общей плите: / — машина; 2— фунда-
мент машины; 3 — фундаментная плита; 4—рама фун-
дамента; 5—виброгасители (песок, шлак); 6—аморти-
заторы; 7—железобетонная коробка
рядов для создания необходимой пло-
щадки опирания ферм или балок — с
двумя консолями. В зданиях высотой
от 8,4 до 10,8 м, оборудованных мосто-
выми кранами грузоподъмностью от
10 до 20 т, применяют колонны прямо-
угольного сечения 400 х 600 мм с кон-
солями. Сечение колонн ниже консо-
лей, поддерживающих подкрановую бал-
ку, делают больших размеров, чем сече-
ния надкрановой части, которая несет
значительно меньшую нагрузку. В кон-
солях колонн и выше для крепления
подкрановых балок предусматривают
стальные закладные детали. Двухвет-
вевые сборные железобетонные ко-
лонны, состоящие из двух ветвей се-
чением не менее 200x400 мм, соеди-
ненных распорками, применяют в од-
ноэтажных зданиях высотой от 10,8
Рис. 2.14. Основные типы железобетонных колони
для одноэтажных зданий:
а — прямоугольного сечения, без консолей и с консоля-
ми; б — двухветвевые
до 18,0 м, оборудованных краном гру-
зоподъемностью от 10 до 50 т. Желе-
зобетонные колонны армируют свар-
ными пространственными каркаса-
ми, которые образуются из плоских
каркасов путем приварки поперечных
стержней.
29
Стальные колонны целесообразно
применять в одноэтажных зданиях при
высоте до низа ферм более 14,4м или
при шаге колонн свыше 12,0 м и в труд-
нодоступных местах строительства. Их
делают преимущественно сварными из
одной, двух и более двутавровых или
швеллерных профилей, уголков и лис-
товой стали (рис. 2.15). Сечение стерж-
ня колонн бывает сплошным или
сквозным (решетчатым).
При нагрузке на колонну по центру
применяют сплошные сечения, а при
смещении от центра — сплошные и
сквозные.
Шаг крайних колонн выбирают обыч-
но в соответствии с длиной стеновых па-
нелей или принимают 12 м, шаг колонн
средних рядов — в соответствии с требо-
ваниями технологического процесса.
База колонны служит для увеличе-
ния площади ее опирания и сопряже-
ния с фундаментом. Для колонн сплош-
ного сечения базы устраивают из сталь-
ной плиты, усиленной ребрами, для
/	2
Рис. 2.15. Колонны решетчатые из металлического
профиля:
1 — крайние; 2— средние
сквозных колонн — раздельные базы для
каждой ветви. Заглубление колонн в за-
висимости от высоты базы принимает-
ся от 0,6 до 1,0 м.
Фахверк (или дополнительный кар-
кас) располагают в плоскости продоль-
ных и торцевых стен. Он необходим
для восприятия массы стенового запол-
нения, оконных переплетов, ветровых
нагрузок и передачи их на основной
каркас. Обычно фахверк состоит из ри-
гелей и стоек. Их количество и место-
положение определяется шагом колонн,
высотой здания, конструкцией стеново-
го заполнения, характером и величиной
нагрузок. При шаге колонн более 6 м в
фахверк вводят дополнительные стой-
ки с собственными фундаментами.
Перекрытия. Элементы каркаса, со-
единяющие между собой поперечные
рамы, называются перекрытиями. По ха-
рактеру расположения они бывают го-
ризонтальными и вертикальными.
Роль горизонтальных связей выпол-
няют плиты покрытия. После сварки
опорных закладных деталей и заделки
швов покрытие приобретает качество
«сплошного диска», повышающего про-
странственную жесткость здания. Ус-
тойчивость строительных балок и ферм
(в торцах фонарных проемов) обеспе-
чивается горизонтальными крестовыми
связями, установленными на уровне
верхнего пояса. В последующих про-
летах (под фонарями) устанавливают
стальные распорки.
Подкрановые балки предназначены
для установки рельсов, по которым пе-
редвигаются мостовые краны. Соеди-
нение подкрановых балок с колоннами
придает каркасу здания дополнитель-
ную пространственную жесткость.
Балки покрытий (рис. 2.16) приме-
няют в пролетах длиной 6, 9, 12 и 18 м.
В зависимости от конфигурации верх-
него пояса балки бывают: односкатные
таврового сечения; односкатные двутав-
рового сечения; двускатные для пролетов
12—18 м; решетчатые прямоугольного
сечения с отверстиями для пропуска тру-
бопроводов и с параллельными поясами
для зданий с плоской кровлей.
Фермы в массовом промышленном
строительстве одноэтажных зданий при-
меняют в пролетах длиной 18, 24, 30 м.
30
Рис. 2.16. Железобетонные балки покрытий:
а — односкатные таврового сечения; б— односкатные дву-
таврового сечения; в — двускатные (для пролетов 6—9 м);
г —двускатные (для пролетов 12—18 м); д — решетчатые
(для пролетов 12—18 м); е — с параллельными поясами:
/—опорный стальной лист; 2 — закладные детали
Стропильные фермы (рис. 2.17) в за-
висимости от конфигурации верхнего
пояса бывают с параллельными пояса-
ми (постоянной высоты), криволиней-
ные (арочные), сегментные и треуголь-
ные. В зависимости от материала фер-
мы могут быть сборные железобетон-
ные, металлические или деревянные.
Наиболее индустриальными и долго-
вечными являются сборные железобе-
тонные фермы.
Раскосные сегментные фермы пред-
назначены для скатных и фонарных
покрытий. Сечения верхнего и ниж-
него пояса — фермы прямоугольные
(рис. 2.17, а).
Бескаркасные арочные фермы ис-
пользуют при устройстве скатных по-
крытий (рис. 2.17, б), ас выступающи-
ми из верхнего пояса «рожками» — для
плоских покрытий (рис. 2.17, в).
Фермы с параллельными поясами из
железобетона марки М400, 500 пред-
назначены для плоских бесфонарных
покрытий (рис. 2.17, г).
Подстропильные фермы укладыва-
ют вдоль продольного ряда колонн при
шаге 12 или 18 м (рис. 2.17, б). Стойки
на концах фермы служат опорами для
укладки крайних плит покрытия. Для
зданий с плоской кровлей применяют
Рис. 2.17. Железобетонные фермы покрытия;
а — сегментная; б— арочная бескаркасная; в — арочная
для плоских покрытий; г —с параллельными поясами;
д— трапецеидальная; е — подстропильная
31
также подстропильные фермы, но дру-
гой конструкции (рис. 2.17, е).
В одноэтажных промышленных зда-
ниях температурные и осадочные швы
проходят в парных колоннах, опираю-
щихся на общие или раздельные фун-
даменты.
Колонны средних рядов, за исклю-
чением примыкающих к продольному
температурному шву и устанавливаемых
в местах перепада высот пролетов одно-
го направления, располагают так, чтобы
оси сечения надкрановой части колонн
совпадали с продольными и попереч-
ными разбивочными осями.
Продольные температурные швы в
зданиях с железобетонным каркасом
располагают, как правило, на двух ко-
лоннах со вставкой, размер которой
зависит от величины привязки колонн
и равен 500, 1000 и 1500 мм. При этом
шаг колонн должен быть равен шагу
колонн по средним рядам.
Поперечные температурные швы де-
лают также на парных колоннах. Ось
температурного шва совмещают с по-
перечной разбивочной осью, а геомет-
рические оси парных колонн — с раз-
бивочной осью на величину, равную
размеру привязки торцевых колонн ос-
новного каркаса. Над колоннами уста-
навливают парные фермы или балки,
на которые укладывают концы панелей
покрытия.
Стремление к универсальности и
гибкости строительных решений при
возведении промышленных зданий, к
свободному размещению оборудования
с перспективой изменения технологи-
ческих процессов и беспрепятственной
замены устаревшего оборудования но-
вым, к размещению различных произ-
водств в одинаковых зданиях приводит
к укрупнению сетки колонн. При уве-
личении пролета многоэтажных зда-
ний до 18—24 м строительная высота
междуэтажных перекрытий достигает
2,5—3 м, что позволяет использовать это
пространство для устройства техничес-
кого этажа или размещения подсобных
помещений.
Для удобства расположения поме-
щений в межферменных этажах в каче-
стве несущих конструкций покрытия и
перекрытий применяют железобетон-
32
ные безраскосные фермы с паралле
ными поясами. В зданиях с одним м
ферменным этажом по фермам ух
дывают ребристые плиты покры
размером 3 x12 м. Перекрытия м
тируют из пустотелых панелей раз
ром 1,2 х 6 м, размещаемых по пре
нам длиной 12 м. Последние креп*
узлах нижних поясов ферм.
В зданиях с несколькими меж4
менными этажами покрытия и мел
этажные перекрытия, опирающиеся
верхние пояса ферм, собирают из fl
ристых плит длиной 6 м, а перекры^
опирающиеся на нижние пояса фе|
из пустотелых панелей, укладывае^
на полки поясов.
2.4-	ОГРАЖДАЮЩИЕ
ЭЛЕМЕНТЫ ПРОМЫШЛЕННк
ЗДАНИЙ
Плиты покрытия и перекрытия. Вх
кас промышленного здания обязан
но входят плиты (панели) покрыта
перекрытия (рис. 2.18). Плиты пок
тия изготавливают из предварител
напряженного железобетона. Для п
дания им дополнительной жестка
плиты выполняют ребристыми. Раз
ры плит покрытия 1,5 х 6; 1,5 х 12; 3
3 х 12 м, толщина — в зависимости от
грузки оборудования 0,3—0,45 м. Bi
ри ребер плит располагают отверстия
пропуска коммуникаций и оборудс
ния. В последнее время широкое [
пространение получили так назьп
мые «комплексные панели» (наста
которые изготавливают в заводских
ловиях и в которых выполнены все
ловия по устройству покрытия. Нас
ительной площадке только заделыв
швы. Кроме приведенных выше i
применяют облегченные покрытия к{
ных размеров на основе асбестоцем(
ных, алюминиево-пластмассовых и j
гих видов современных материалов. В
ри этих плит имеется утеплитель. I
ные плиты дешевы при изготовле1
легки в монтаже, долговечны при;
плуатации. Они же рекомендованы в
честве легкосбрасываемых конструк
в помещениях категории А и Б по вз
воопасности.
Рис. 2.18. Безбалочные перекрытия:
/ — колонна с оголовком (капитель); 2— надколонные панели; 5 — рядные панели
Стены и стеновые панели. Стены яв-
ляются важным конструктивным эле-
ментом каркаса и составляют 10% в
одноэтажных и 20 % от объема конст-
рукций в многоэтажных зданиях. Они
должны отвечать следующим требова-
ниям: обеспечивать надлежащий тепло-
влажностный режим предприятия, быть
прочными и устойчивыми к воздейст-
вию динамических и статических на-
грузок, огнестойкими, технологичными
при эксплуатации и монтаже. Во взры-
вопожароопасных помещениях легко-
сбрасываемые стены выполняют из ас-
бестоцементных и алюминиевых кон-
струкций. Толщина стен в основном
определяется из расчета температуры
наружного воздуха. По характеру рабо-
ты стены подразделяют на несущие, са-
монесущие и навесные. Несущие стены
используют в бескаркасных зданиях и
зданиях с неполным каркасом, выпол-
2 Зак.415
33
няют из кирпича, мелких и крупных
блоков. Для дополнительной устойчи-
вости при большой длине стен в них
встраивают фахверковые пилястры. Са-
монесущие стены выполняют только
ограждающую функцию.
Панельные стены выполняют из же-
лезобетона с обычной и предваритель-
но напряженной арматурой. Они наи-
более индустриальны и применяются
как в отапливаемых, так и в неотапли-
ваемых зданиях. Эти стены крепятся к
колоннам с помощью сварки. Длина па-
нелей 6—12 м при высоте 0,9; 1,2; 1,8;
2,4 м и толщине 160—300 мм. По конст-
руктивным особенностям панели делят
на однослойные (только для неотапли-
ваемых зданий), двух- и трехслойные, а
также облегченные.
Фонари. В некоторых случаях при
недостатке освещенности, больших про-
летах зданий и необходимости допол-
нительной аэрации в конструкцию по-
крытия вводят дополнительный эле-
мент — фонари: световые, аэрацион-
ные и комбинированные. Обычно они
устанавливаются вдоль здания и не до-
ходят до торцов на 6—12 м (рис. 2.19).
По профилю фонари бывают прямо-
угольные, трапециевидные, треуголь-
ные, М-образные, шедовые и зенит-
ные.
sogSizjSe
12 000
Рис. 2,19. Схемы расположения (а) и конструкция светоаэрациопных фонарей (б)
34
Фонари чаще всего изготавливают
из металла. Для поперечной жесткос-
ти в фонари вводят продольные раско-
сы. Переплеты в основном металли-
ческие, высотой 1250, 1500 и 1850 мм,
при шаге 6000 мм, которые по длине
образуют ленточное остекление. В боль-
шинстве случаев фонари оборудуют
устройствами для механического от-
крывания всех или отдельных пере-
плетов на угол до 70°. Рамные фона-
ри имеют более сложное устройство,
что приводит к возрастанию эксплуа-
тационных и тепловых затрат, а также
к образованию загрязнений и снего-
вых отложений зимой. В последнее
время применяют наиболее эффек-
тивные зенитные фонари на основе
светопрозрачной конструкции. Они
могут быть точечными и акционны-
ми, их устанавливают в плитах по-
крытия. Размеры куполов зенитных
фонарей 1400 x1600 мм, панельных —
1600 х 6200 мм.
Рис. 2.20. Конструкции полов:
а — бетонный; б— ксилолитовый; в — каменный; г — пли-
точный; д— из металлических плит; е — дощатый; ж— из
линолеума; з — из поливинилацетата
2.5,	ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ
КОНСТРУКТИВНЫЕ
ЭЛЕМЕНТЫ ЗДАНИЙ
Полы. Составляют от 5 до 25 % от
общей стоимости строительства. Их
проектируют с учетом требований
СНиП 11-В8-91 «Полы. Нормы про-
ектирования».
Уровень первых этажей, как прави-
ло, выше планировочной отметки на
150-300 мм.
При эксплуатации полы должны
удовлетворять следующим требовани-
ям: они должны иметь высокую меха-
ническую стойкость; ровную и гладкую
поверхность, быть бесшумными, водо-
непроницаемыми, несгораемыми, стой-
кими по отношению к химическим ра-
створителям, долговечными. Кроме то-
го, при проектировании полов необхо-
димо предусмотреть возможность чист-
ки, ремонта и замены последних.
В зависимости от устройства полы
могут быть штучными и сплошны-
ми. К последним относятся глинобит-
ные, гравиевые, щебеночные, бетон-
ные, цементно-песчаные, мозаичные,
металлоцементные, асфальтобетонные
полы (рис. 2.20).
В зданиях пищевой промышленнос-
ти наибольшее распространение полу-
чили бетонные и цементно-песчаные
полы, которые настилают в помеще-
ниях повышенной влажности или под-
вергаемых действию кислот и щелочей.
Полы укладывают по бетонной стяжке
толщиной 20—50 мм. Толщина цемент-
но-песчаного покрытия 20—30 мм. Мо-
заичные полы состоят из цементного
раствора, мелкого заполнителя из мра-
мора, гранита и базальта. Толщина слоя
20—25 мм.
Металлоцементные полы толщи-
ной 15—20 мм выполняют из смеси
стальной стружки (1—5 мм), цемента
и воды, укладывают на прослойку из
цементно-песчаного раствора толщи-
ной 15 мм.
Асфальтобетонные полы (смесь би-
тума с наполнителем: песком, щебнем
или гравием) наиболее применимы в
складах, проездах и проходах. Асфаль-
тобетонные покрытия укладывают тол-
щиной 25—50 мм по бетонному или ще-
беночному подстилающему слою.
35
Ксилолитовые полы (смесь каусти-
ческого магнезита, опилок и водного
раствора аммония) настилают толщи-
ной 15—20 мм в помещениях с дли-
тельным пребыванием людей. К ним
предъявляются специальные требова-
ния. Ксилолитовые полы имеют хоро-
шие эксплуатационные качества.
К полам из штучных материалов от-
носятся: брусчатые, клинкерные, метал-
лические и плиточные. Брусчатые полы
(смесь гранита, базальта и других про-
чих материалов) устанавливают в поме-
щениях, где возможны высокие темпе-
ратурные перепады, воздействие хими-
ческих агрессивных веществ и движение
напольного транспорта. Размеры брус-
чатки 150 х 200 х 100 (200) мм. Камни ук-
ладывают по бетонной или песчаной
стяжке. Клинкерные полы по своим
свойствам и конструкциям аналогичны
брусчатым. Плиточные полы (керами-
ческие и из плиток других материалов)
укладывают по цементно-песчаной про-
слойке толщиной 10—15 мм или масти-
ке толщиной 1—Змм. Металлические
полы укладывают в цехах с тяжелыми
условиями труда, где велика вероят-
ность температурных перепадов, воз-
можны механические воздействия, тре-
буется гладкая, непылящая поверхность.
Чугунные плиты размерами 248 x248,
298 х 298 мм, толщиной 6 мм или сталь-
ные размерами 300 х 400 мм укладыва-
ют на прослойку из песка или мелко-
зернистого бетона.
В промышленных зданиях использу-
ются и другие конструкции полов. Так,
полы из полимерных, мастичных, пли-
точных материалов обладают высокой
прочностью, хорошим сопротивлением
к стиранию, водонепроницаемостью и
эластичностью.
Кровли и водостоки. Кровля — это во-
доизоляционный слой из рулонных или
листовых материалов. По кровле разме-
щают защитный слой из крупнозернис-
того песка на битумной мастике, пре-
дохраняющий кровлю от механических
повреждений. В зависимости от внут-
реннего режима помещения кровли мо-
гут быть холодными и утепленными.
Покрытия или кровли промышлен-
ных зданий состоят из несущей и ог-
раждающей частей.
36
Несущая часть кровли (плиты, бал-
ки) рассмотрена выше. Ограждающая
часть покрытия состоит из несущего
настила, поддерживающего элементы
покрытия, и пароизоляции, предохра-
няющей выше расположенный тепло-
изоляционный слой. Толщина тепло-
изоляционного слоя зависит от вида
утеплителя и определяется по расчету.
Выравнивающий слой (стяжка) состоит
из цементного раствора и предназнача-
ется для выравнивания верхней части
покрытия.
В промышленном строительстве для
скатных и малоуклонных покрытий
применяется рулонная кровля, при
этом часто используется внутренний
водосток.
Перегородки. Для разграничения боль-
ших площадей промышленных поме-
щений на отдельные помещения, когда
производственный и температурно-влаж-
ностный режимы имеют разные пара-
метры, устанавливают перегородки на
всю высоту помещения. Иногда приме-
няют «выгораживающие» перегородки,
которые предназначаются для отдель-
ных цехов, служебных, подсобных поме-
щений и т. д. Перегородки должны об-
ладать прочностью, устойчивостью и от-
вечать противопожарным требованиям.
Перегородки могут быть кирпичные,
железобетонные, металлические и стек-
лянные, при этом главное внимание уде-
ляют индустриализации их производ-
ства. Кирпичные перегородки толщи-
ной 250, 380 мм менее приемлемы, так
как наиболее трудоемки и дороги. Же-
лезобетонные перегородки изготавли-
вают в виде панелей с размерами 1,2 х
х 0,6x0,08 или 1,8 х 6,0 х 0,08 м и кре-
пят к колоннам или фахверкам свар-
кой. Кирпично-щитовые перегородки,
обшитые листами асбестоцемента, при-
меняются для одноэтажных зданий с
повышенным уровнем шума.
Стальные «выгораживающие» пере-
городки состоят из стоек, установлен-
ных через 1,5 м, основных щитов с раз-
мерами 1,5 х 1,8 или 1,5 х 2,4 и раз-
борных щитов размерами 1,0 х 1,8 или
1,0 х 2,4 м, навешиваемых на стойки.
Стойки выполняют из труб или угол-
ков, щиты из стальной сетки или про-
фильных листов.
Окна. Форма, размер и вид остекле-
ния выбирают на основе расчетов, из
условия обеспечения необходимого све-
тового потока. Оконные проемы могут
быть выполнены как отдельно, так и в
виде лент. Сплошное ленточное остек-
ление наиболее выгодно при производ-
стве с избыточным выделением тепло-
ты и во взрывоопасных производствах.
Для изготовления окон используют сле-
дующие материалы: дерево, сталь, пласт-
массу и легкие алюминиевые сплавы.
Кроме того, используют стеклоблоки и
стеклопрофилит. Заполнение оконных
проемов обычно состоит из коробок, пе-
реплетов с остеклением и подоконных
досок. Остекление бывает одинарное и
двойное. Размеры оконных проемов
принимаются кратными по ширине
300 мм и по высоте 600 мм. По конст-
руктивному решению оконные пере-
плеты бывают глухие и створные. Створ-
ные переплеты открываются внутрь
и наружу в зданиях, где необходима
естественная вентиляция. Металли-
ческие переплеты изготавливают из
прокатных и гнутых профилей. Пер-
спективным является беспереплетное
заполнение проемов из стеклоблоков
и стеклопрофилита шириной 300 мм и
высотой 3,6 м.
Двери и ворота. Двери промышлен-
ных зданий могут быть одно- и двух-
польными, распашными и откатными.
Двери изготавливают из металла и стек-
ла. Номинальные размеры проемов: ши-
рина 1; 1,5 и 2 м, высота 1,8; 2,0; 2,3;
2,4 м. Ширина и расположение дверей
определяются с учетом обеспечения
безопасности эвакуации. Около наруж-
ных дверей размещают тамбуры глуби-
ной на 0,4; 0,5 мм более ширины двери.
Дверные проемы оформляют в виде ко-
робок. Для металлических дверей короб-
ки изготавливают из уголков 75x75 мм,
а полотна штампуют из листовой стали
толщиной 2 мм. Иногда стекла заклю-
чают в алюминиевые или пластмассо-
вые наличники.
Для проезда напольного транспорта
в наружные стены промышленных зда-
ний встраивают ворота, количество и
расположение которых обусловливает-
ся технологическим процессом. Разме-
ры ворот должны превышать габариты
загруженного транспорта по ширине на
600 мм и по высоте на 200 мм. Они при-
нимаются кратными 600 мм. Основные
размеры: 2,4 х 2,5; 3x3; 3,6x3; 3,6х 3,6;
3,6 х 4,2; 4,8 х 5,4 м. Снаружи ворота
оформляют плинтусом с уклоном 1:10
и в обязательном порядке — тепловыми
завесами. По конструктивному реше-
нию ворота бывают раздвижными, рас-
пашными, подъемными и откатными и
изготавливаются как металлическими,
так и металлодеревянными.
Монтажные проемы. В некоторых
случаях, когда оборудование имеет
большие габаритные размеры и мон-
таж и передвижение его через сущест-
вующие проемы невозможны, необхо-
димо делать монтажные проемы. Их
выполняют в виде легкосъемных па-
нелей стен с помощью болтов и закле-
пок. Проектирование монтажных про-
емов в кирпичных стенах категори-
чески запрещено, а при реконструк-
ции здания бескаркасного типа проем
возможен только в местах существую-
щих окон либо при съеме существу-
ющего покрытия. Размеры и место
монтажных проемов определяются раз-
мерами пролетов, их числом и высо-
той здания.
Внутрицеховые конструкции. Для со-
здания оптимальных условий эксплуа-
тации и ремонта технологического обо-
рудования в промышленных зданиях раз-
мещают площадки, антресоли (рис. 2.21),
этажерки, а также лестницы.
Технологические площадки предназ-
начены для обслуживания оборудова-
ния, складирования материалов и сы-
рья. Их устанавливают чаще всего в це-
хах, где технологический процесс орга-
низован по вертикали. Площадки могут
опираться на основные конструкции
здания и самостоятельные опоры и не-
редко бывают многоярусными.
Антресоли представляют собой полу-
этажи и предназначены для размеще-
ния оборудования вспомогательных по-
мещений. Антресоли позволяют увели-
чить площадь цехов.
Этажерки — это многоярусные со-
оружения внутри производственного
здания, на которых устанавливаются
крупногабаритные конструкции. Все
они выполняются из металла и железо-
37
Рис. 2.21. Технологические площадки и антресоли
для обслуживания оборудования
бетона. Каждая имеет ограждение вы-
сотой не менее 1 м.
Лестницы промышленных зданий
служат для связи между этажами мно-
гоэтажных зданий, а также антресоль-
ных этажей и этажерок. В соответст-
вии с назначением они делятся на ос-
новные, служебные, пожарные и ава-
рийные.
Основные лестницы бывают 2, 3 и
4-маршевые, опирающиеся на пло-
щадки. Все конструкции лестниц ком-
понуют на лестничной клетке, иногда в
клетке блокируются и шахты лифта.
Уклон лестничных маршей чаще всего
равен 1 : 2, в соответствии с этим высо-
та ступени равна 150 мм, а ширина —
300 мм. Марши имеют ширину 1350,
1500 и 1750 мм с количеством ступе-
ней 9 или 11. В здании размещают не
менее двух лестниц с учетом, что самая
дальняя точка цеха находится на рас-
стоянии не более 100 м от лестницы.
Двери на лестничную клетку должны
открываться в сторону выхода. Между
лестничными маршами обязательно пре-
дусматривается зазор 100 мм для про-
пуска шлангов и проводов в случае ре-
38
монта и пожара. Лестничные клетки
проектируют из несгораемых материа-
лов (бетон, кирпич), так как они явля-
ются эвакуационными путями и поэто-
му размещение на них оборудования и
посторонних предметов категорически
запрещено.
Для осмотра и обслуживания обору-
дования наиболее ответственных стро-
ительных конструкций предусматрива-
ют служебные лестницы, которые вы-
полняют из металлических конструкций
и крепят к строительным конструкци-
ям и оборудованию под углом наклона
к горизонту 45 и 60°. Ширина марша
600—1000 мм, высота 600—6000 мм. Мар-
ши и площадка имеют ограждение до
1200 мм.
Пожарные лестницы проектируют
при высоте здания более 10 м, а также в
местах перепадов высот смежных про-
летов и при количестве лестниц менее
одной в здании. Лестницы устраивают
через 200 м по периметру здания. Для
здания высотой до 30 м они размеща-
ются вертикально, а при высоте более
30 м — наклонно, с маршами под углом
не более 80°, шириной 0,7 м и площад-
ками не реже чем 8 м по высоте. Аварий-
ные лестницы предназначены для эваку-
ации людей из здания во время пожаров.
Их размещают снаружи здания. Конст-
руктивные требования к ним такие же,
как и к пожарным лестницам.
2.6.	ГЕНЕРАЛЬНЫЕ ПЛАНЫ
ПРЕДПРИЯТИЙ ОТРАСЛИ
Важной составной частью проекта
промышленного предприятия незави-
симо от мощности является генераль-
ный план.
Генеральный план — это основа, опре-
деляющая общую эффективность строи-
тельства, производственного функцио-
нирования и эксплуатации промышлен-
ного предприятия, создания полноцен-
ных архитектурных ансамблей.
Генеральный план представляет со-
бой план земельного участка — благо-
устроенной и озелененной территории
со всеми основными, вспомогательны-
ми, проектируемыми и реконструируе-
мыми зданиями и сооружениями, сели-
тебными зонами и объектами охраны
окружающей среды.
Разрабатывать генеральные планы
предприятий необходимо в строгом со-
ответствии с «Инструкцией по разра-
ботке схем генеральных планов», требо-
ваниями действующих СНиП и сани-
тарных норм и других нормативных до-
кументов для промышленных предпри-
ятий. При размещении на территории
предприятия нетрадиционных произ-
водств необходимо учитывать и специ-
фические для данных производств тре-
бования по проектированию.
Основой для выполнения генераль-
ного плана предприятия служат про-
странственные технологические схемы
основного производства, рекомендуе-
мый нормами проектирования пере-
чень зданий и сооружений, размещае-
мых на площадке предприятия. Гене-
ральный план предприятий разрабаты-
вается на основании схемы единого ге-
нерального плана района с учетом эко-
логических, эстетических и социаль-
ных потребностей.
Различают ситуационный (проект-
ный), строительный и исполнительный
генеральный планы.
На ситуационном (проектном) гене-
ральном плане “ предшественнике стро-
ительного и исполнительного генераль-
ных планов изображают положение под-
лежащего разработке промышленного
комплекса в окружающей его застройке
и природном ландшафте.
Ситуационный генеральный план
разрабатывают на всех стадиях проек-
тирования, но с различной степенью де-
тализации. Он является основным до-
кументом, определяющим взаимное рас-
положение зданий и сооружений.
Строительный генеральный план раз-
рабатывается на основе проектного и
служит для решения вопросов, свя-
занных со строительством конкретно-
го объекта, спецификой строительной
организации.
Исполнительный генеральный план
отражает точное положение всех пост-
роенных объектов с отметкой факти-
ческих отступлений.
При проектировании генеральных
планов промышленных предприятий
решают вопросы планировки, застрой-
ки, внутреннего транспорта, инженер-
ных сетей и благоустройства террито-
рии с учетом:
градостроительной связи с другими
предприятиями;
производственно-технологической
взаимосвязи производственных зданий
между собой и подсобными цехами и
инженерными коммуникациями;
архитектурно-планировочной струк-
туры;
природных условий;
обеспечения удобных, безопасных и
здоровых условий для работающих, за-
щиты окружающей среды от вредных
выбросов;
целесообразности применения того
или иного вида транспорта;
конструктивно-строительной харак-
теристики проектируемого предприя-
тия, с учетом целесообразности исполь-
зования местных строительных мате-
риалов;
технико-экономической эффектив-
ности принятого проектного решения
(плотность застройки, коэффициент ис-
пользования территории и др.).
При разработке генерального плана
прежде всего учитывают градостроитель-
ную ситуацию, т. е. местоположение дан-
ного предприятия или группы пред-
приятий в промышленном или про-
мышленно-селитебном комплексе, сум-
му связей данного предприятия с сосед-
ними предприятиями, селитебной тер-
риторией и окружающим ландшафтом.
При этом решают вопросы технологи-
ческой возможности и экономической
целесообразности включения в сущест-
вующий промышленный район наме-
ченного для строительства предприя-
тия, возможности производственного и
строительного кооперирования.
При решении генерального плана
необходимо предусмотреть удобное для
эксплуатации и экономически целесо-
образное присоединение внутризавод-
ских транспортных артерий к внешним
путям. При этом следует учитывать гру-
зооборот предприятия, сложившуюся
систему доставки сырья и готовой про-
дукции, радиус доставки, размеры от-
веденной площади.
Существенным показателем эконо-
39
мичности генерального плана являет-
ся плотность застройки, определяемая
в процентах как отношение суммы пло-
щадей под зданиями и сооружениями к
общей площади территории предприя-
тия. Минимально допустимая плотность
застройки регламентируется нормами
проектирования и СанПиН для различ-
ных отраслей промышленности.
Площадь застройки определяется как
сумма площадей, занятых под здания-
ми и сооружениями всех видов, вклю-
чая навесы, технологические, энергети-
ческие и другие установки, эстакады,
галереи, подземные сооружения (резер-
вуары, убежища, тоннели, над которы-
ми не могут быть размещены здания и
сооружения), стоянки автомобилей, от-
крытые склады, а также резервные уча-
стки, намеченные для последующего
строительства.
В площадь застройки не включают
площади, занятые отмостками, тротуа-
рами, автомобильными и железными
дорогами, временными зданиями и со-
оружениями, спортивными площадка-
ми и площадками для отдыха, зелены-
ми насаждениями.
При подсчете площадей, занимаемых
галереями и эстакадами, в площадь за-
стройки включают проекцию на гори-
зонтальную плоскость тех участков, под
которыми по габаритам не могут быть
размещены другие здания и сооруже-
ния, на остальных участках учитывают
только площадь опор.
Минимальную площадь застройки до-
пускается уменьшить в случае расшире-
ния или реконструкции предприятия не
более чем на 0,1 от установленной.
При решении генерального плана
следует ориентироваться на примене-
ние унифицированных параметров, ти-
повых секций, местных строительных
материалов и конструкций.
К числу важных показателей проек-
тирования генерального плана относит-
ся и обязательный учет физико-техни-
ческих требований к застройке, связан-
ных с климатическими, светотехничес-
кими и акустическими особенностя-
ми места строительства и спецификой
производства.
Основными критериями проектиро-
вания генеральных планов являются:
40
зонирование территории;
разделение и изоляция грузовых и
людских потоков;
обеспечение компактности застрой-
ки;
унификация и модульная коорди-
нация элементов планировки (панелей,
кварталов, проездов, проходов, коридо-
ров, инженерных коммуникаций) и за-
стройки территории;
обеспечение возможности развития
и расширения предприятия.
При проектировании генерального
плана предприятия следует находить
наиболее экономичные и удобные про-
изводственные связи между отдельны-
ми цехами, сооружениями и устройст-
вами, обеспечивающими основной про-
изводственный процесс, начиная от вво-
за сырья до вывоза готовой продукции,
включая утилизацию промышленных
отходов.
Зонирование. Проектирование следу-
ет начинать с объединения отдельных
цехов, сооружений и устройств в груп-
пы в соответствии с определенными
признаками с последующим распреде-
лением территории между этими груп-
пами. Зонирование осуществляют по
производственному признаку, по сте-
пени грузоемкости цехов, по степени
вредности производств, по пожаро- и
взрывоопасности цехов.
Разделение и изоляция грузовых и люд-
ских потоков. Применяют для обеспе-
чения безопасности персонала и одно-
временно наиболее активного функци-
онирования транспортных коммуника-
ций. Для этого предусматривают уст-
ройство раздельных проходных для ра-
бочих и грузов, а также устройство пе-
реходных мостиков, транспортных эс-
такад и переходных галерей.
Обеспечение компактности застройки.
Реализуется путем блокирования зданий
и сооружений и увеличения этажности
зданий. Как правило, группы помеще-
ний размещают в одном здании (по про-
изводственному признаку), стремясь ис-
пользовать двух- и многоэтажные зда-
ния. Это приводит к сокращению пло-
щади застройки, уменьшению протя-
женности коммуникаций, снижению
тепловых потерь, уменьшению пути пе-
ремещения людей и грузов.
Унификация и модульная координа-
ция элементов планировки и застройки
территории. Является одним из средств
структурного построения генерального
плана, упорядочения застройки, облег-
чающей дальнейшее развитие произ-
водства. Это создает предпосылки для
широкого внедрения типовых решений
зданий, сооружений, инженерных уст-
ройств и технологических линий.
Исходным модулем, которому долж-
ны быть кратны планировочные пара-
метры, является модуль, равный 6 м.
Модулирование промышленной пло-
щадки предъявляет определенные тре-
бования к конфигурации здания. Для
различных отраслей промышленности
с учетом специфики производства раз-
работаны рекомендуемые размеры уни-
фицированных типовых секций прямо-
угольной формы и пролетов производ-
ственных зданий, что позволяет привя-
зать вновь проектируемое производст-
во на действующем предприятии к су-
ществующим зданиям.
Обеспечение возможности развития
и расширения предприятия. При компо-
новке генерального плана необходимо
предусматривать резервы территории и
определить порядок их будущей за-
стройки, Расширение предприятия сле-
дует предусматривать без сноса возведен-
ных ранее зданий и сооружений. Расши-
рение предприятий в сторону основных
магистралей и площадей исключается.
При постепенном вводе в действие
отдельных производств предприятия не-
обходимо соблюдать принцип обеспе-
чения очередности строительства и оп-
ределенной архитектурной законченно-
сти на каждом его этапе.
Основным чертежом проекта гене-
рального плана предприятия является
чертеж проекций на горизонтальную
плоскость всех зданий, сооружений, до-
рог, коммуникаций и элементов благо-
устройства. Для полного представления
о пространственном характере застрой-
ки его сопровождают макетом или про-
странственным изображением на чер-
теже по законам начертательной гео-
метрии (аксонометрии). Основной чер-
теж дополняют рядом других чертежей,
характеризующих и обосновывающих
решение отдельных вопросов: схемами
зонирования территории; распределе-
ния транспортных и людских потоков;
трассировки коммуникаций; размеще-
ния объектов обслуживания.
На чертеж генерального плана ре-
конструкции наносят существующие,
проектируемые (реконструируемые) и
подлежащие сносу здания и сооруже-
ния, объекты охраны окружающей сре-
ды и благоустройства, озеленения тер-
ритории и принципиальные решения
по расположению внутриплощадочных
инженерных сетей и транспортных ком-
муникаций, планировочные отметки тер-
ритории. Отдельно выделяют объекты,
сети и транспортные коммуникации,
входящие в пусковые комплексы.
Планирование территории промыш-
ленных узлов и площадок предприятий
должно обеспечивать наиболее благо-
приятные условия для производствен-
ного процесса и труда работающих на
предприятии, рационального и эконо-
мичного использования земельных уча-
стков и наибольшей эффективности ка-
питальных вложений.
В генеральном плане следует учиты-
вать и природные особенности района:
температуру и преобладающее направ-
ление ветра.
Размещение производственных под-
разделений должно исключать возмож-
ность формирования и воздействия вод-
ных факторов.
По функциональному использова-
нию площадку предприятия необходи-
мо делить на зоны:
предзаводскую (за пределами ограды
предприятия);
производственную;
подсобную;
складскую.
Предзаводская зона предприятия раз-
мещается со стороны основных подъез-
дов и проходов, размеры ее принимают
из расчета 0,8 га при количестве работа-
ющих до 500 человек, 0,7 га — при коли-
честве работающих от 500 до 1000 чело-
век, 0,5 га— при количестве работаю-
щих от 1000 до 4000 человек.
В предзаводских зонах следует пре-
дусматривать открытые площадки для
стоянки легковых автомобилей в соот-
ветствии со СНиП по планировке и за-
стройке городов.
41
Проходные пункты следует распола-
гать на расстоянии не более 1,5 км друг
от друга.
Расстояние от проходных до входов
в санитарно-бытовые помещения цехов
основного производственного корпуса
не должно превышать 800 м.
В генеральном плане расширяемого
(или реконструируемого) предприятия
следует предусмотреть:
организацию (при необходимости)
санитарно-защитной зоны;
увязку с планировкой и застройкой
прилегающей зоны;
поочередное совершенствование
функционального зонирования и пла-
нировочного решения отдельных зон
без остановки работы предприятия;
повышение эффективности исполь-
зования территории;
объединение разрозненных произ-
водств;
повышение архитектурной вырази-
тельности застройки.
Производственные, вспомогательные
и складские помещения следует объе-
динять в одно или несколько зданий.
На площадке предприятия здания и со-
оружения следует размещать так, чтобы
продольные оси здания и световых фо-
нарей были ориентированы к меридиа-
ну под углом 45—110°.
Допускается проектировать здания,
образующие полузамкнутые дворы, ко-
гда это обусловлено технологически-
ми схемами либо связано с реконст-
рукцией.
Полузамкнутые дворы следует рас-
полагать длинной стороной параллель-
но преобладающему направлению вет-
ров или с отклонениями не более 45°,
при этом открытая сторона двора или
здания должна быть равна не менее
полусуммы высот до верха карниза про-
тивостоящих зданий, образующих двор,
но не менее 15 м.
Полузамкнутым считается двор, за-
строенный с трех сторон примыкаю-
щими друг к другу зданиями и имею-
щими в плане отношение глубины к
ширине более единицы.
В мясной промышленности, как пра-
вило, замкнутая застройка не приме-
няется.
Здания на территории предприятия
следует размещать на расстоянии не ме-
нее наибольшей высоты до верха кар-
низа противостоящего здания. Коорди-
национные оси противостоящих зда-
ний на территории предприятия долж-
ны совпадать.
При разработке вертикальной мно-
гоуровневой планировки при размеще-
нии предприятия в сложных топогра-
фических условиях в проекте решают
вопросы:
сохранения природного рельефа;
отвода атмосферных вод с кровель
зданий и территории предприятия;
рассчитывают минимально возмож-
ный объем земляных работ;
при сложном рельефе предусматри-
вают устройство лестниц, террас, под-
порных стенок, скамей и т.д.
Сплошную вертикальную планиров-
ку площадок предприятий следует
применять при плотности застройки
более 25 %. При этом следует плани-
ровать наименьший объем земляных
работ и минимальное перемещение
грунта. Уклон поверхности площадки
надлежит принимать в зависимости от
типа грунта.
На площадке предприятия должна
быть предусмотрена закрытая сеть дож-
девой канализации.
Уровень полов первого этажа дол-
жен быть не менее чем на 15 см выше
примыкающих участков. Отметка пола
подвальных помещений должна быть
выше уровня грунтовых вод не менее
чем на 0,5 м.
Вертикальная планировка террито-
рии должна обеспечивать отвод атмос-
ферных, талых вод и стоков от смывки
площадок. Сточные воды с базы пред-
убойного содержания скота и птицы не
должны попадать на остальную терри-
торию предприятия.
Транспортные магистрали следует
проектировать в соответствии с разде-
лом СНиП по проектированию про-
мышленного и автомобильного транс-
порта.
Предприятия с площадками разме-
ром более 5 га должны иметь не менее
двух въездов. Ширина ворот для авто-
мобилей должна быть не менее 4,5 м,
для железнодорожного транспорта — не
менее 4,9 м.
42
К зданиям и сооружениям по всей
их длине должен быть обеспечен подъезд
пожарных машин: с одной стороны —
при ширине здания до 18 м, с двух сто-
рон—при ширине более 18 м, со всех
сторон — более 100 м.
Расстояние от края проезжей части
до стен здания высотой до 12 м должно
быть не более 25 м, при высоте от 12 до
28 м — не более 8 м, при высоте здания
свыше 28 м — не более 10 м.
Ко всем противопожарным водоемам
должны быть устроены сквозные про-
езды или тупиковые дороги с площад-
ками размером не менее 12 х 12 м для
разворота автомобилей.
Расстояние от обочины автомобиль-
ной дороги до здания следует прини-
мать: при отсутствии въезда в здание
длиной до 20 м — 1,5 м, то же при дли-
не здания более 20 м — 3 м, при нали-
чии въезда в здание автомобилей и авто-
погрузчиков — 8 м. Ширина дорог для
электрокар 2,5—5 м.
Расстояние от обочины дороги до
стволов деревьев должно быть 2 м, кус-
тарников — 1,2 м. Минимальная шири-
на пешеходной дорожки — 1,5 м.
Расстояние от оси внутризаводских
железнодорожных путей при ширине
колеи 1520 (1524) мм до зданий и со-
оружений принимают: при отсутствии
выходов из здания —3,1м; при нали-
чии выходов — 6 м; до деревьев — 5 м;
кустарников — 3,5 м.
Строительные конструкции тонне-
лей, мостов, галерей и т. д. следует рас-
полагать на расстоянии не менее 0,5 м
от обочины дороги (от бортового кам-
ня). Тоннели, галереи, мосты должны
быть смонтированы на высоте не ниже
5 м от проезжей части.
Предприятия, очистные сооружения
и системы очистки воздуха следует раз-
мещать на землях несельскохозяйствен-
ного назначения или непригодных для
сельского хозяйства.
Размещение предприятий не допус-
кается:
в первом поясе санитарной зоны ох-
раны источников водоснабжения;
в первой зоне округа санитарной ох-
раны курортов;
в зеленых зонах городов;
в зонах заповедников и их охран-
ных зон;
в зонах охраны памятников куль-
туры;
в зонах активного карста, оползней,
селевых потоков и пр.;
на участках, загрязненных органи-
ческими и другими отбросами;
в зонах возможного катастрофичес-
кого затопления.
Промышленные предприятия над-
лежит размещать по отношению к жи-
лой застройке с учетом ветров преобла-
дающего направления (с подветренной
стороны).
На основании данных о господству-
ющих ветрах за длительный промежу-
ток времени (10—50 лет), составляют
таблицу по форме:
Год	Количество дней, в течение которых преобладали ветры румбов (направлений)							
	С	ВС	в	ЮВ	ю	юз	3	сз
								
Итого дней (%)								
Примечание: С — северный; СВ — северо-
восточный; В — восточный; ЮВ — юго-вос-
точный; Ю — южный; 3 — западный; ЮЗ — юго-
западный.
Итоговое число дней каждого на-
правления ветров выражают в процен-
тах от общего количества ветреных дней
за рассматриваемый период. Найден-
ную величину (%) в определенном мас-
штабе откладывают в соответствующем
направлении от центра. Полученную схе-
му называют розой ветров (см. рис. 2.2).
Большему значению вектора на розе
ветров соответствует господствующее на-
правление ветров.
Розу ветров располагают на генераль-
ном плане (рис. 2.22) в левом верхнем
углу листа. На рис. 2.22—2.26 приведе-
ны решения генеральных планов спе-
циализированных предприятий мясной
промышленности.
Здания, сооружения, производствен-
ные установки, выделяющие пыль, дым,
газ с неприятными запахами, а также
производства, связанные с переработ-
кой технического сырья, размещают с
подветренной стороны.
Зону очистных сооружений не сле-
43
с
Рис. 2.22. Генеральный план желатинового завода мощностью 1200 т в год:
7—главный производственный корпус; 2—административно-бытовой корпус; 3— переходная галерея; 4— корпус
первичной переработки кости; 5 — транспортная галерея; 6— площадка для цистерн с кислотой; 7—насосная стан-
ция; канализационная станция; 9— станция повторного использования воды; 10 — резервуар для воды; 11 —
площадка для разгрузки кости; 12— котельная; 13 — станции для известкового молока и кислот; 14— подземные хра-
нилища для мазута; 15 — трансформаторная подстанция; 16— пожарное депо; 77—гараж для автомашин; 18— газо-
регуляторный пункт; 19 — корпус подсобных цехов; 20 — склад для аммиака и масел; 27 — пункт мойки и дезинфек-
ции машин; 22 — грязеотстойник с бензоуловителем
дует располагать с наветренной сто-
роны по отношению к другим по-
стройкам.
Охладительные пруды, водоемы, от-
стойники сточных вод и т. п. следует
размещать так, чтобы в случае аварии
жидкость при растекании не угрожала
затоплением предприятию или другим
промышленным, жилым и обществен-
ным зданиям и сооружениям.
Для удаления производственных и
фекальных сточных вод на предприя-
тии устраивают канализационную сеть,
присоединенную к городской канали-
зации или к собственной системе очист-
ных сооружений. Условия отведения
сточных вод должны соответствовать
требованиям «Правил охраны поверх-
ностных вод от загрязнения сточными
водами» и в каждом конкретном случае
согласовываться с территориальными
учреждениями санитарно-эпидемиоло-
гической службы.
Фекальная канализация должна быть
отделена от производственной и иметь
самостоятельный выпуск в коллектор.
Проектируемые здания должны иметь
прямоугольную форму (рис. 2.23). Са-
44
нитарные разрывы между зданиями, с
естественным освещением (оконные
проемы) должны быть равны расстоя-
нию не менее наибольшей высоты до
карниза противостоящих зданий. Ши-
рину между крыльями здания (П-об-
разная форма здания) устанавливают не
менее полусуммы высот противостоя-
щих зданий, но не менее 15 м. Строить
здания с замкнутым двором (рис. 2.24)
не рекомендуется.
Наименьшие расстояния между зда-
ниями и сооружениями зависят от сте-
пени огнестойкости здания и категории
производства. Наименьшим расстояни-
ем между зданиями и сооружениями
считается расстояние в свету между на-
ружными стенами или конструкциями
при наличии выступающих конструк-
ций. Допускается уменьшать пожарные
разрывы между зданиями I, II и III сте-
пени огнестойкости с производствами
категорий А, Б, В и Е, если предусмот-
рены стационарные автоматические си-
стемы пожаротушения.
При проектировании складов топ-
лива, газгольдеров необходимо соблю-
дать регламентируемые разрывы.
Рис. 2.23. Генеральный план клеевого завода мощностью 1500 т в год:
1 — главный производственный корпус; 2— административный корпус; 3— центральная весовая; "/—склад кости;
5—отделение дробления кости; 6—транспортная галерея для сырья; 7— склад костной муки; 8— котельная; 9 —
корпус подсобных цехов и материальный склад; 10~ насосная станция; /7 — водонапорная башня; 12, 13— резерву-
ары для питьевой и технической воды; /"/—градирня; 15— склад бензина и кислоты; 16— котельная; /7—гараж;
18— грязеотстойник с бензоуловителем; 19— канализационная станция; 20— вагонные весы грузоподъемностью 30т;
21— зоны отдыха со спортивными площадками для рабочих
Рнс. 2.24. Генеральный план типового мясокомбината (одноэтажный):
7 —главный производственный корпус: А — мясожировой цех; Б— холодильник с машинным отделением и транс-
форматорной подстанцией; Я —мясоперерабатывающий цех; 2 —административно-бытовой корпус; 3 — переходные
мостики; 4— центральная весовая; 5—корпус предубойного содержания скота; 6— корпус подсобных цехов;
7—плошадка для материалов; 8— котельная с тепловым пунктом; 9 — конденсаторное отделение; 10— градирня;
11 — склад аммиака и масел; 12 — санитарный блок; 13 — дезинфектор; 14— железнодорожные платформы; 75—ав-
томобильные платформы; 16— весовая и загоны для скота; 17— пункт мойки и дезинфекции машин; 18 — нефтеуло-
витель и грязеуловитель; 79—площадка для навоза; 20— водонапорная станция; 21— пожарные резервуары для
воды; 22 — канализационная станция; 23 — псско- и жироловушка; 24— зоны отдыха со спортивными площадками
для рабочих
45
Пожарные депо надлежит располагать
на земельных участках, примыкающих к
дорогам общего пользования. Пожарное
депо, как правило, должно обслуживать
группу предприятий (см. рис. 2.22, 2.25).
Радиусы обслуживания пожарным
депо принимаются в зависимости от
категории производства и площади за-
стройки предприятий. При необходи-
мости на предприятии предусматрива-
ют дополнительные пожарные посты,
которые могут быть встроены в здания
категорий В, Г и Д.
Выезды из пожарных постов и депо
должны быть расположены так, чтобы
выезжающие пожарные автомобили не
пересекали основных потоков транс-
порта и пешеходов.
На территории предприятия долж-
ны быть предусмотрены противопо-
жарные водоемы и система пожароту-
шения (см. рис. 2.24).
При проектировании предприятий
необходимо предусмотреть мероприя-
тия по благоустройству территории.
Участки для отдыха рабочих проек-
тируют в местах, удаленных от вред-
ных производств и отделенных зелены-
ми насаждениями (см. рис. 2.23—2.26).
Зеленые насаждения играют важную
роль в санитарно-гигиеническом, проти-
вопожарном и художественно-декоратив-
ном отношении. Они оздоровляют воз-
душную среду, защищают от ветра и вред-
ных воздействий, создают комфортность
при отдыхе и улучшают эстетические ус-
ловия предприятия. К тому же установ-
лено, что зеленый цвет благоприятно дей-
ствует на глаза. Кроме того, черемуха, ель,
сосна, цитрусовые и некоторые другие
растения выделяют летучие вещества, об-
ладающие бактерицидным действием.
Для озеленения площадок предпри-
ятий следует применять местные виды
древесно-кустарниковых растений с уче-
том их санитарно-защитных и декора-
тивных свойств.
Площадь участков озеленения следу-
ет планировать из расчета не менее 3 м2
на одного работающего. Площадь озеле-
нения должна быть не более 15% пло-
щади предприятия (рис. 2.25),
Рис. 2.25. Генеральный план перо-пуховой фабрики мощностью 4,3 т переработки пера в смену (реальный
проект):
1 — главный производственный корпус: А — цех (отделение) переработки пера; Б — склад пера; В — пылевые камеры;
Г—цех (отделение) готовой продукции; Д— электрощитовые; 2—административно-бытовой корпус; 3— переход-
ной мостик; 4 — пожарное депо; 5— корпус подсобных цехов; 6 — котельная; 7— канализационная станция; 8— ре-
зервуары для воды; 9 — насосная станция; 10 — трансформаторная подстанция; 77 — мазугонасоспая станция; 72 —
подземные резервуары для мазута; 13 — эстакада на два вагона-цистерны; 14— нефте- и грязеуловители; 75—стан-
ция перекачки конденсата; 16 — площадка для приема пера из железнодорожных вагонов; 77— зона отдыха; 18— сто-
янка для автомашин
46
Свободные участки территории пред-
приятия следует озеленять древесно-
кустарниковыми насаждениями и газо-
нами. Во избежание засорения продук-
ции и оборудования не допускается озе-
ленять территорию деревьями и кустар-
никами, выделяющими пух или волок-
на. Площадь участков, предназначен-
ных для озеленения, следует выбирать
согласно разделу СНиП по проектиро-
ванию генеральных планов промыш-
ленных предприятий.
Расстояние от оси деревьев до зданий
должно быть не менее 5 м, до оси желез-
нодорожных путей —не менее 5 м, до
подземных сетей —не менее 1,5 * 2,0 м;
расстояние между деревьями 2,5 -ьЗм;
между кустарниками 0,4 -j- 1,0 м.
Основным элементом озеленения
следует рассматривать газон.
В качестве озеленения допускается
применять «передвижные сады», раз-
мещая деревья и кустарники в кон-
тейнерах.
На территории предприятия с навет-
ренной стороны следует проектировать
благоустроенные площадки для отдыха
из расчета не более 1 м2 на одного рабо-
тающего.
Вдоль дорог следует предусматривать
тротуары на расстоянии от железнодо-
рожной колеи не ближе 3,75 м, от авто-
мобильной дороги не ближе 0,8 м, от
зданий не ближе 0,5 м, ширина тротуара
должна быть не менее 1,5 м.
При размещении тротуаров рядом
или на общем с автомобильной дорогой
земляном полотне они должны быть
отделены от дороги разделительной по-
лосой шириной не менее 0,8 м, тротуар
должен располагаться на уровне верха
бортового камня, но не менее чем на
15 см выше проезжей части.
На территории предприятия, как
правило, не допускается пересечение
пешеходного движения с железнодо-
рожными путями. При необходимости
переходы оборудуют предупреждающи-
ми устройствами (светофор, звуковая
сигнализация).
Инженерные сети разделяют на сети
общего назначения, водопроводные, ка-
нализационные, водосточные, тепло-
фикационные, дренажные, электросети
всех видов и сети производственные,
предназначенные для передачи жид-
ких или газообразных продуктов, лег-
ковоспламеняющихся и горючих жид-
костей.
Для предприятий следует проекти-
ровать единую систему инженерных се-
тей, размещаемых в технических поло-
сах на наименьших участках террито-
рии и обеспечивающих увязку со зда-
ниями и сооружениями.
На площадках промышленных пред-
приятий следует предусматривать пре-
имущественно подземный и надзем-
ный способы размещения инженер-
ных сетей.
Сети различного назначения, как
правило, размещают совместно в общих
траншеях, тоннелях, на низких опорах
с соблюдением соответствующих сани-
тарных и противопожарных норм и пра-
вил безопасности эксплуатации сетей.
Также допускается совместное подзем-
ное размещение трубопроводов опор-
ного водоснабжения, тепловых сетей и
газопроводов с технологическими тру-
бопроводами.
При прокладывании допускается пе-
ресечение тепловых сетей производст-
венных и вспомогательных зданий про-
мышленных предприятий. Инженерные
сети размещают, как правило, вдоль ос-
новных магистральных проездов пря-
молинейно и параллельно линиям за-
стройки. Пересечение проездов сетями
трубопроводов следует устраивать под
прямым углом к оси проезда.
Подземные сети нельзя проклады-
вать вдоль проезжей части автомобиль-
ных дорог.
Сети ливневой канализации и про-
ходные туннели разрешается проектиро-
вать под проезжей частью, так как ре-
монт сети не требует вскрытия грунта.
Расстояние от подземных сетей тру-
бопроводов должно составлять 1,5 4- 5 м.
В целях сокращения протяженности
инженерных сетей и уменьшения терри-
тории, необходимой для их укладки, сети
прокладывают совместно в туннелях.
В каналах и туннелях допускается
размещать газопроводы горючих газов с
давлением до 0,5 МПа совместно с дру-
гими трубопроводами и кабелями связи
при условии устройства освещения и
вентиляции и не допускается совмест-
47
ное размещение: газопроводов горючих
газов с кабелями силовыми и освеще-
ния; трубопроводов тепловых сетей с
газопроводами сжиженного газа, трубо-
проводами холода, легковоспламеняю-
щимися жидкостями, со стоками быто-
вой канализации.
Согласно СНиП трубопроводы лег-
ковоспламеняющихся жидкостей допус-
кается располагать совместно с напор-
ными сетями водопровода (кроме по-
жарного и напорной канализации).
Подземные инженерные сети следу-
ет размещать параллельно в общей тран-
шее; при этом расстояние между сетя-
ми, а также от сетей до фундаментов
зданий должно обеспечивать условия
монтажа и обслуживания: от водопро-
вода до здания — 5 м, до железнодорож-
ных путей — 4 м, до газопровода — 1 м,
до тепловой сети 1,5 м и др.
При пересечении инженерных сетей
расстояние по вертикали (в свету) дол-
жно быть:
между трубопроводами или кабеля-
ми связи (электрокабелями и железно-
дорожными путями или автомобиль-
ными дорогами) не менее 0,6 м;
между трубопроводами различного
назначения (за исключением канализа-
ционных) не менее 0,2 м.
Трубопровод питьевой воды следует
размещать выше остальных на 0,4 м.
Пересечение трубопроводов с же-
лезнодорожными путями и автодоро-
гами необходимо предусматривать под
углом 90°.
Надземные инженерные сети следует
располагать на опорах, эстакадах, в гале-
реях или стенах зданий и сооружений.
Не допускается прокладывать трубо-
проводы с горючими газами по сгорае-
мым покрытиям и стенам, а также газо-
провод с горючими газами на террито-
рии складов легковоспламеняющихся и
горючих материалов.
Высоту прокладки от уровня земли
до низа труб, размещаемых вне движе-
ния транспортных средств и людей, при-
нимают: 0,35 м —при ширине группы
труб 1,5 м и при размещении на высо-
ких опорах — 2,2 м в непроезжей части
территории в местах прохода людей и
не менее 5 м — в местах пересечения с
автодорогами,
48
При наземном размещении сетей не
обходимо предусмотреть защиту их о
механических повреждений и неблага
приятного атмосферного воздействю
Доя этого их следует размещать на шпа
лах, уложенных в открытых лотках, н
отметках ниже планировочных отмето
территории.
Трубопроводы для горючих газов 1
бытовой канализации нельзя размещат!
в открытых траншеях и лотках.
Наземные сети не допускается раз!
мещать в пределах полосы, отведенной
для укладки подземных сетей. I
Не допускается проектировать на!
земное и надземное размещение по!
жарного водопровода системы канали!
зации (промышленных сточных, фе|
кальных и ливневых вод). ,	]
В зависимости от типа предприятия
и условий его эксплуатации в соответ-!
ствии с нормами технологического про-1
ектирования предприятий мясной проч
мышленности определяют перечень зда4
ний и сооружений, их взаимосвязь я
возможность объединения — блокиров-1
ки (рис. 2.26, 2.27).	1
Перечень основных зданий и сооруЛ
жений на площадке мясокомбината (или!
мясоперерабатывающего завода, или пи-1
щекомбината) по нормам технологичес-|
кого проектирования приведен далее. I
1. Административно-бытовой корпус]
(административные и бытовые поме-
щения, производственные лаборатории,
медпункт, столовая).
2. Главное производственное здание: |
а) для мясокомбинатов:	|
мясожировое производство;
холодильник;
мясоперерабатывающее производ-
ство;
б) для мясоперерабатывающих за-
водов:
мясоперерабатывающее производ-
ство;
холодильник;
в) для птицекомбинатов:
убойный пункт;
участки переработки продуктов убоя;
колбасное производство.
3,	Машинное отделение холодиль-
ной установки (компрессорная и ап-
паратная).
4.	Конденсаторное отделение.


Рис. 2.26. Генеральный план птицекомбината:
/—главный производственный корпус (цех убоя птицы и обработки тушек; холодильник); 2 —административно-
бытовой корпус; 3 — весовая; 4— отделение приема птицы; 5— гараж; 6— пункт мойки и дезинфекции машин; 7—
корпус подсобных цехов; Я—площадка для вспомогательных материалов; 9—резервуары для воды; 10— насосная
станция; 77 —градирня; 72 —склад аммиака; 13 — канализационная станция; 14— песколовка-жироловка; 75—по-
мещение для передержки птицы; 16— гостиница для поставщиков птицы; 17— изолятор для птицы; 18— спортивная
площадка; 19 — клуб; 20— спортивный зал; 27 — теплица для цветов и овощей; 22— беседка; 23— переходный мос-
тик; 24 — автоплатформы
5.	Весовая для автомашин.
6.	Подсобные цехи (ремонтно-ме-
ханические, столярные, тарные мас-
терские, складские помещения, пра-
чечная и др.).
7.	Навесы и площадки для мате-
риалов.
8.	Сооружения для водоснабжения.
9.	Сооружения для повторного и обо-
ротного водоснабжения.
10.	Котельная.
11.	Склад топлива, аммиака и масел.
12.	Площадка для топлива и горюче-
смазочных материалов.
13.	Гараж для автотранспорта пред-
приятия.
14.	Сооружения для локальной очи-
стки производственных сточных вод.
15.	Сооружения для локальной очи-
стки дождевых сточных вод.
Определив предварительно перечень
зданий и сооружений и их площади,
приступают к компоновке генерально-
го плана. Компоновка может быть пра-
вильно решена лишь в том случае, если
установлены функциональные взаимо-
связи отдельных технологических схем,
зданий и сооружений.
Для облегчения решения этой зада-
чи целесообразно предварительно со-
ставить диаграмму функциональных свя-
зей отдельных производств. Эта диа-
грамма при компоновке зданий на ге-
неральном плане позволяет учесть сово-
купность условий, определяющих по-
ложение каждой технологической схе-
мы, каждого здания и сооружения.
Диаграмму функциональных связей
составляют следующим образом. По вер-
тикали и горизонтали располагают чис-
ло зданий (сооружений, помещений),
которые необходимо скомпоновать в
проектируемом объекте. Помещения
(здания) объединяют в функциональ-
ные группы (1, II). Стрелками указыва-
ют, к каким зданиям (помещениям) они
49

□□□□□□□□
7П

gauiHiiwg
^/iihiiia^

7 — главный
переработки
базы (60 шт.
станция; 8—
Рис. 2.27. Генеральный план птицекомбината:
производственный корпус (цех приема и передержки птицы; склад кормов с кормоцехом; цех убоя и
птицы; холодильник); 2 — открытая градирня; 3— административно-бытовой корпус; 4—открытые
; 5— крытые базы (28 шт.); 6— пруд для водоплавающей птицы; 7— артезианская скважина и насосная
водонапорная станция; 9, 10— резервуары для воды; 11— подземный резервуар для мазута; 12— насос-
ная станция; 13 — плошадка для помета; 14— автомобильные платформы
Рис. 2.28. Диаграмма функциональных связен (общая схема)
50
приближаются. По горизонтали указы-
вают, вблизи каких помещений (зданий)
надо располагать проектируемое здание
(помещение), а по вертикали — количе-
ство функциональных связей. В итоге
по горизонтали получают число поме-
щений (зданий, технологических схем),
приближающихся к зданиям (помеще-
ниям, схемам), расположенным по вер-
тикали, по вертикали —- число помеще-
ний (зданий, схем), к которым прибли-
жается рассматриваемый объект.
По диаграмме функциональных свя-
зей (рис. 2.28) определяют взаимное рас-
положение отдельных зданий (помеще-
ний). Кроме того, диаграмма функцио-
нальных связей позволяет проверить,
все ли технологические схемы учтены
при компоновке здания и системы зда-
ний, определить, по каким направле-
ниям (связям) следует осуществлять
объединение и непосредственное при-
мыкание помещений (зданий, соору-
жений) друг к другу.
Кроме того, на территории мясо-
комбинатов размещают: корпус техни-
ческих фабрикатов, помещения для ка-
рантина животных, изолятор, санитар-
ную бойню, пункт санитарной обработ-
ки машин, капыжную, площадку для
навоза; на территории птицекомбина-
та — здания и сооружения для пред-
убойного содержания птицы, изолятор
и санитарную камеру.
Внутри территории мясокомбинатов
для ограждения пищевых цехов от вред-
ных воздействий предусматривается ус-
траивать санитарные разрывы:
от базы предубойного содержания
скота и птицы и откорма птицы до экс-
педиции холодильника и колбасного
завода — не менее 50 м;
от места погрузки пищевой продук-
ции до закрытых помещений для ско-
та — не менее 25 м, до складов твердого
топлива —не менее 30 м, до зольных
площадок — не менее 50 м.
Для хранения топлива, тары должны
быть предусмотрены склады, навесы или
специально отведенные площадки.
Для предприятий любой мощности
минимальная плотность застройки со-
ставляет: для мясокомбинатов 40 %, для
колбасных, консервных и других мясо-
перерабатывающих предприятий — 42 %,
для меховых и овчинно-шубных — 55 %,
кожевенных и первичной обработки
кожсырья — 45—50 %.
Подсобные здания и сооружения рас-
полагают вблизи обслуживаемых ими це-
хов, группу энергетических сооружений
(ТЭЦ, котельные, насосные) — в районе
основных потребителей энергии и воды.
Трансформаторные подстанции, ком-
прессорные холодильных установок це-
лесообразно приближать к местам по-
требления, включая их в производствен-
ный корпус.
Бытовые помещения для рабочих
размещают в административно-быто-
вом корпусе и соединяют с производ-
ственными цехами теплыми галерея-
ми. Переход рабочих по открытому
воздуху или по неотапливаемым про-
ходам должен составлять не более 500 м
(рис. 2.29).
При проектировании генеральных
планов следует учитывать возможность
и направление будущего расширения,
исключающего снос возведенных ранее
капитальных зданий и сооружений.
Пути движения людей должны быть
наиболее короткими и не пересекаться
с грузовыми потоками. Не должно быть
пересечения потоков сырья и готовой
продукции.
В настоящее время в проектирова-
нии наметилась тенденция к блокиро-
ванию основных производственных це-
хов в одном здании. Одновременно с
этим сокращают базы предубойного со-
держания скота с исключением откры-
тых загонов.
Блокированные производственные
здания могут включать в себя ряд це-
хов, участков, обслуживающих один тех-
нологический процесс или несколько
цехов с различными технологическими
процессами.
Для предприятий мясной промыш-
ленности характерно наличие произ-
водств с резко выраженным отличием
температурно-влажностных режимов.
Производства, связанные единством
технологического процесса и соответ-
ствующими температурно-влажност-
ными режимами, объединяют в само-
стоятельные корпуса — секции, кото-
рые могут быть объединены в одно
здание.
51
б
в
Рис. 2.29. Взаимосвязь производственного и административно-бытового корпусов:
а — пристройка, примыкающая продольной стороной к производственному корпусу; б — пристройки, примыкающие
торцевыми сторонами к производственному корпусу; в — отдельно стоящее здание, соединенное надземными перехо-
дами (галереями) с производственным корпусом
Для дезинфекции колес автотранс-
порта при въезде и выезде с территории
предприятия у ворот должны быть ус-
троены специальные кюветы (дезинфек-
ционные барьеры), заполняемые дезин-
фицирующим раствором.
Асфальтобетонные покрытия дорог,
погрузочно-разгрузочных площадок, пе-
реходов, железнодорожных и автомо-
бильных платформ, открытых загонов,
санитарного блока, путей перегона ско-
та должны быть ровными, водонепро-
ницаемыми, легко доступными для
мойки и дезинфекции.
Здания, сооружения и устройства на
территории предприятий следует рас-
полагать так, чтобы обеспечивать воз-
можность транспортировки без пересе-
чения путей перевозки:
52
сырья и готовой продукции;
здорового скота, направляемого пос-
ле ветеринарного осмотра на предубой-
ное содержание, с путями больного или
подозрительного по заболеванию ско-
та, перегоняемого в карантин, изолятор
или на санитарную бойню;
пищевой продукции со скотом, на-
возом, отходами производства.
Помещения, предназначенные для
производства пищевой и лечебной про-
дукции, необходимо отделять от поме-
щений с технической продукцией и
располагать их с подветренной сто-
роны вне зоны движения основных
масс рабочих.
Цехи по обработке конфискатов и
отходов производства, шкур и волоса
необходимо изолировать от пищевых
цехов; но в то же время они должны
иметь с этими цехами удобную связь.
Цехи с высокой относительной влаж-
ностью воздуха не следует располагать
у наружных стен (во избежании обра-
зования конденсата в толще стен), под
и над охлаждаемыми помещениями
(во избежание образования конденсата
на потолках и наледи в охлаждаемых
камерах).
В результате размещения главного
производственного здания в одном бло-
ке обеспечивается максимальная поточ-
ность производства и удобная связь с
железной дорогой и автотранспортом, а
также сокращаются транспортные опе-
рации (рис. 2.30).
Межцеховые и внутрицеховые транс-
портные средства должны сохранять по-
точность производства. Транспорт дол-
жен создавать определенный ритм про-
изводства, обеспечивающий синхрони-
зацию отдельных операций. При поточ-
но-непрерывном производстве приме-
няют конвейер, а при прерывном —
транспортеры и напольный транспорт
(тележки и электрокары). На мясоком-
бинатах широко распространены одно-
рельсовые подвесные дороги (монорель-
сы) для перемещения по ним ковшей,
тележек, колбасных рам. Подвесные до-
роги иногда снабжают тельферами.
На комбинатах широко применя-
ют элеваторы непрерывного действия;
транспортеры ленточные, пластинча-
тые, скребковые; конвейеры горизон-
тальные, наклонные, связанные с мо-
норельсовыми путями.
Для перемещения грузов по вертика-
ли применяют гравитационные устрой-
ства различного типа, в том числе за-
крытые и открытые спуски. Для транс-
портирования различных видов про-
дукции, вспомогательных материалов
широко применяют пневматический и
гидравлический транспорт.
Для перемещения людских потоков
используют лестницы, лифты. Послед-
ние целесообразно блокировать с лест-
ничными клетками, образуя транспорт-
ные узлы. Эта блокировка выгодна тем,
что лестничная клетка и лифтовая шах-
та имеют общую стену. Удобный дос-
туп в машинное отделение лифта воз-
Рис. 2.30. Генеральный план завода искусственной белковой колбасной оболочки мощностью 150 млн м в год:
1 — главный производственный корпус (двухэтажный); 2—административно-бытовой корпус; 3— переходный мос-
тик; 4— весовая с 10 и 30-тонными весами; 5 —трансформаторная подстанция; 6—градирня; 7—насосная станция;
<?— аммиачный конденсатор; 9 — склад никелированного сырья, соляной кислоты и воздушная компрессорная; 10 —
станция нейтрализации; // — станция очистки сточных вод; 12— грязеотстойник с бензоуловителем; 13 — пункт
мойки и дезинфекции машин; 14— стоянка для специализированного транспорта; 15 — спортивные площадки
53
86.00
Рис. 2.31. Генеральный план мясоперерабатывающе-
го завода производительностью 2 т мяса и 1 т кол-
басных изделий в смену:
/—производственный корпус; 2 —корпус предубойного
содержания скота; 3 — административно-бытовой кор-
пус; весы; 5— крытые вагоны для скота; 6— помеще-
ние для ветврача; 7—машинное отделение холодильни-
ка; S—площадка для навоза; 9— блок очистных соору-
жений; 10 — резервуары для воды (2 шт.); // — насосная
станция второго подъема; 12 — канализационная насос-
ная; 13 — жижесборник; /-/—котельная; /5—трансфор-
маторная подстанция; 16— проходная; 17— хозяйствен-
ный склад; /^—площадкадля мойки машин; 79— транс-
портная тележка; 20 — площадка для разгрузки скота
можен по расположенной рядом лест-
нице. На предприятиях мясной про-
мышленности широкое применение по-
лучили грузовые лифты со встроенным
монорельсом.
По подвесному пути колбасная ра-
ма доходит до лифта, устанавливается
на монорельс лифта и поступает на
другой этаж.
Кабины лифтов могут быть проход-
ными и с выходом на одну сторону.
Главный производственный корпус
после компоновки всех производств дол-
жен представлять комбинированное про-
изводство с единым технологическим
потоком, имеющим четкое разделение
и изоляцию пищевых и технических
производств, производств с различным
температурным режимом, не имею-
щим встреч сырьевых потоков и рабо-
чего персонала пищевых и технических
производств, имеющим непосредствен-
ную связь с бытовыми помещениями и
вспомогательным производством.
На чертеже генерального плана ма-
лого предприятия размещают объекты
основного производства и инженерно-
го обеспечения (рис, 2.31).
Схема генплана включает в себя сле-
дующие зоны: предзаводскую (админи-
стративно-бытовой корпус и проход-
ная), производственную (производст-
венный корпус и машинное отделение
холодильника), предубойного содержа-
ния скота (автоматическая платформа
для скота с весами, площадка для его
разгрузки, корпус предубойного содер-
жания, крытые загоны, площадка для
навоза, жижесборник, площадка для
мойки машин), вспомогательные зда-
ния и сооружения (котельная, блок очи-
стных сооружений, хозяйственный склад,
трансформаторная подстанция и кана-
лизационная насосная, водопроводные
сооружения.
Производственный и администра-
тивно-бытовой корпуса состоят из бло-
ков-боксов, полностью укомплектован-
ных на заводе.
Контрольные вопросы
1.	Какие типы предприятий мясной и птице-
перерабатывающей промышленности Вы знаете?
2.	Какие элементы промышленных зданий
относят к несущим?
3.	Какие ограждающие элементы промышлен-
ных зданий Вы знаете?
4.	Какие здания и сооружения размещают
на чертежах генеральных планов мясокомби-
натов?
5.	Какие требования предъявляются к гене-
ральным планам предприятий мясной и птице-
перерабатывающей промышленности?
Г л а в а 3
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ: ВЫБОР ПРОЕКТНЫХ
РЕШЕНИЙ И РАСЧЕТ ОТДЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ
ПРЕДПРИЯТИЙ МЯСНОЙ
И ПТИЦЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
3.1.	МЕТОДИКА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
При выполнении проектов по рекон-
струкции или проектированию предпри-
ятий следует исходить из современных
тенденций развития отрасли, требова-
ний к проектированию, рекомендаций
по совершенствованию и интенсифика-
ции технологических процессов для со-
здания экологически чистых техноло-
гий на основе обеспечения максималь-
ного сбора вторичного сырья, его ком-
плексной и рациональной переработки
с выпуском пищевой и кормовой про-
дукции.
Особое внимание следует уделять
строительству предприятий небольшой
и средней мощности (10—30 т мяса в
смену и 0,5—5 т колбасных изделий) с
целью территориальной ориентации на
источники животноводческого сырья.
Предприятия малой мощности (бойни
и хладобойни) строят в экстенсивных,
отдаленных районах, максимально при-
ближенных к животноводческим комп-
лексам. Преимущества такого подхо-
да — отсутствие стресса у животных во
время транспортирования, возможность
организации кормопроизводства в не-
посредственной близости от животно-
водческих хозяйств.
Значительная роль отводится рекон-
струкции и техническому перевооруже-
нию предприятий.
В настоящее время на предприятиях
отрасли более 70 % рабочих занято руч-
ным трудом. С целью механизации и
увеличения производительности труда
следует использовать универсальные си-
стемы пространственных конвейеров для
транспортирования туш по всему тех-
нологическому потоку, использовать ав-
томатические и робототехнические сред-
ства. Внедрение новой техники создает
условия для освоения энерго- и ресур-
сосберегающих технологий, обеспече-
ния максимальной выработки продук-
ции с каждой тонны перерабатываемо-
го сырья.
Для создания эффективного произ-
водства необходимо обеспечить комп-
лексное рациональное использование
сырья. Продукты убоя и вторичное
сырье мясоперерабатывающих произ-
водств имеют широкое прикладное зна-
чение: они могут служить сырьем для
получения пищевой и кормовой про-
дукции, а также медицинских и лечебно-
профилактических препаратов (рис. 3.1),
товаров широкого потребительского
спроса и т.д.
Выбор способа переработки вторич-
ного сырья зависит от массы, собирае-
мой за смену. Так, применение высоко-
производительных поточных линий,
обеспечивающих тщательную пе-
реработку сырья, высокий выход полез-
ной продук- ции высшего сорта за
минимальные сроки, оправдано лишь
на крупных предприятиях. Для неболь-
ших предприятий и цехов малой мощ-
ности следует выбирать ту технологию,
которая при коэффициенте загрузки
оборудования не менее 0,7 обеспечит
переработку всего вырабатываемого за
смену сырья в сроки, регламентирован-
ные технологическими инструкциями.
Для повышения эффективности про-
изводства, сокращения дефицита жи-
вотного белка в пищевых и кормовых
рационах в проектах предусматривают
различные схемы переработки крови,
коллаген- и кератинсодержащего сырья
(продукты лечебно-профилактического
значения, функциональные пищевые
55
Гематоген
Напитки
Пасты
Медицинские препараты
Пищевой альбумин
Колбасы
Консервы
Форменные элементы
Технический альбумин
Кормовая мука
Пенообразователь
(губы, уши,
языки, голова)
на реализацию
консервы, клей, желатин
паштеты,
студни, зельцы,
полуфабрикаты
шкуры
Изделия из кожи
Сырье для
белкозина
	ИЗВЛЕЧЕНИЕ ВНУТРЕННИХ ОРГАНОВ	
		
Сердце, печень	Кишечник	Желудок	Легкое, селезенка Субпро-	Колбасы,	Колбасная	Субпродукты	Ливерные	Субпро-	Белковая дукты,	консервы,	оболочка	обработанные	колбасы	дукты	паста обрабо-	паштеты,	Слизистая	на реализацию	Слизистая	обрабо-	Лекарства тайные	зельцы,	оболочка	оболочка	тайные	Корм для (сердце,	медицинские	консерви-	Пепсин	(легкое,	животных печень)	препараты	рованная	Кормовая	селезенка)	Кормовая нареали-	Пепсин	мука	нареали-	мука зацию	Ливерные	зацию колбасы Кормовая		
мука
мука
Жир
топленый
Колбасы
Эмульсии
Субпро- Студни
дукты Кормовая
обрабо- мука
тайные
на реали-
зацию
Субпро- Колбасы
дукты Консервы
обрабо- Фарш
тайные
на реали-
зацию
Субпро-	Консервы
дукты	Лекарства
обрабо-
танные
на реали-
зацию
Рис. 3.1. Рациональная схема переработки продуктов убоя скота
56
добавки, препараты биологически ак-
тивных ингредиентов и т. д.).
Эндокринно-ферментное сырье как
источник получения медицинских пре-
паратов рекомендуется собирать неза-
висимо от мощности предприятия, кон-
сервировать либо подвергать первич-
ной обработке с целью получения по-
луфабриката, после чего направлять на
завод медицинских препаратов.
Технико-экономическое обоснование
устанавливает минимально требуемую
полноту и глубину переработки сырья
на проектируемом предприятии, а так-
же ассортимент основной продукции.
В процессе выполнения проектного
задания уточняют весь ассортимент вы-
пускаемой продукции, который уста-
навливается на основе выбранных тех-
нологических схем переработки сырья
и полуфабрикатов согласно норматив-
ной документации.
Технологическая схема производства —
это последовательный перечень всех ос-
новных операций и процессов с указани-
ем применяемых режимов и условий.
Особенность технологических схем
предприятий по переработке скота со-
стоит в том, что первоначальный тех-
нологический процесс (первичная пе-
реработка скота) является общим и
неизменным для всех проектируемых
объектов. Переработка же полуфабри-
катов и использование некоторых про-
дуктов первичной переработки скота
(крови, содержимого желудков живот-
ных, кератинсодержащего сырья, суб-
продуктов II категории и т. д.) различ-
ны. Глубина переработки полуфабри-
катов в каждом отдельном случае опре-
деляется рентабельностью производст-
ва на проектируемом предприятии.
Технологические схемы производст-
ва колбасных, цельномышечных изде-
лий, полуфабрикатов и консервов не
зависят от мощности цеха. На предпри-
ятиях любой мощности технологичес-
кий процесс осуществляется по единой
для каждого вида продукции техноло-
гической схеме.
Чтобы создать стройную систему тех-
нологических процессов, необходимо со-
ставить общую схему переработки ско-
та с указанием намеченного к выпуску
ассортимента продукции. Выбранная
схема предопределяет направление пе-
реработки отдельных видов сырья и по-
луфабрикатов, а также позволяет выя-
вить наличие вторичных продуктов, от-
ходов на определенных стадиях про-
цесса, дополнительно уточнить отдель-
ные схемы и их аппаратурное оформле-
ние. При этом промышленные здания
проектируют в соответствии со строгим
подчинением требованиям производ-
ственного процесса.
Очевидно, что проектирование про-
изводственного процесса и связанной с
ним технологической схемы для про-
мышленных объектов является главной
задачей, которой подчиняются все со-
ставные части проекта.
Основные требования, предъявляе-
мые к организации технологических
схем и систем:
максимальное использование и пе-
реработка сырья в разнообразную про-
дукцию;
перемещение сырья, полуфабрика-
тов, материалов и отходов в определен-
ной последовательности по наикратчай-
шим направлениям и с наименьшими
затратами;
отсутствие пересечения производст-
венных потоков (или сведение их к ми-
нимуму) и транспортировки сырья, по-
луфабрикатов через помещения, в ко-
торых не производится их обработка;
возможность варьирования техноло-
гических схем по мере изменения тех-
нологического процесса;
обеспечение наиболее эффективных
технико-экономических показателей (по
себестоимости продукции, производи-
тельности труда и т. д.).
Технологические схемы должны обес-
печивать:
комплексную переработку всех ви-
дов сырья;
переработку сырья различного ка-
чества;
минимальные сроки переработки;
максимальное использование сырья;
высокое качество готовой продукции;
использование высокопроизводитель-
ного оборудования;
сокращение транспортных и вспомо-
гательных операций.
Выбор технологических схем дол-
жен осуществляться с учетом достиже-
57
ний научно-технического прогресса и
тенденций развития отрасли с обосно-
ванием принятого решения.
Пользуясь общими схемами перера-
ботки сырья, составляют материальный
расчет сырья и готовой продукции по
отдельным звеньям переработки. При
этом уточняют массу сырья, полуфаб-
рикатов, отходов и вспомогательных ма-
териалов по этим звеньям.
Расчеты позволяют доказать рацио-
нальность и соответствие технологичес-
кой схемы объемам производства, целе-
сообразность видов транспортировки
продукции и отходов. Продуктовые рас-
четы ведут с учетом физико-химичес-
ких и биохимических основ технологи-
ческих процессов.
Материальный расчет представляет
собой баланс между массой поступаю-
щего в переработку сырья и массой вы-
пускаемой продукции. Исходными дан-
ными для составления материального
баланса являются мощность предприя-
тия и ассортимент вырабатываемой про-
дукции. Материальный баланс составля-
ют по каждому производству в отдельно-
сти на основе технологических инструк-
ций. В инструкциях регламентированы
требования к сырью и материалам, ука-
заны рецептуры, нормы расхода сырья и
вспомогательных материалов, нормы вы-
хода готовой продукции.
Выбор и расчет необходимого обо-
рудования также являются одним из на-
иболее важных этапов разработки про-
екта предприятия, так как от правиль-
ного выбора оборудования зависят чет-
кая и планомерная работа предприятия,
качество выпускаемой продукции, про-
изводительность труда, размеры при-
были. Основанием для подбора обору-
дования являются мощность предприя-
тия (масса переработанного сырья) и
технологическая схема его переработки
с обозначением последовательности от-
дельных операций и их режимов.
При подборе оборудования необхо-
димо учитывать:
соответствие единицы оборудования
или технологической линии выбранной
технологической схеме;
соответствие производительности ма-
шины массе перерабатываемого сырья
(коэффициент использования);
58
обеспечение высокого качества про-
дукции при минимальных затратах сы-
рья;
возможности интенсификации тех-
нологических процессов;
специализацию, структуру рабочего
цикла;
габаритные размеры и массу обору-
дования, занимаемую площадь;
стоимость;
затраты рабочей силы;
уровень экологической защиты.
При выборе оборудования предпоч-
тение следует отдавать автоматическо-
му или непрерывнодействующему обо-
рудованию. Вспомогательное и транс-
портное оборудование выбирается в со-
ответствии с основным и определяется
организацией производственного пото-
ка в целом. При этом следует стремить-
ся к тому, чтобы был создан единый
ритм производства по всему технологи-
ческому процессу. Важнейшим показа-
телем рациональности выбора машин
являются коэффициенты их использо-
вания по времени и загрузке.
При этом учитывают, что расчетные
показатели не должны быть ниже 0,8.
Коэффициент использования обору-
дования по времени
^ = т/Т,	(3.1)
где т — продолжительность работы оборудования
за смену, ч; Г—продолжительность смены, ч.
Коэффициент использования обору-
дования по загрузке
Км~Мх/Мъ (3.2)
где М/— масса сырья или полуфабрикатов, едино-
временно загружаемых в машину, кг; Л/j — теоре-
тически возможная масса сырья или полуфабрика-
тов, единовременно загружаемых в машину, кг.
Количество оборудования непре-
рывного действия рассчитывают по
формуле
N = M/Q,	(3.3)
где М— масса сырья, поступившего на перера-
ботку, кг/смену; Q — производительность обору-
дования (линии), кг/смену.
Количество оборудования перио-
дического действия определяют по
формуле
N=Ft/M-J,	(3.4)
где х—длительность цикла, ч; М3 — масса обра-
батываемого сырья, кг.
Выбранное оборудование должно
обеспечивать:
минимальные затраты рабочей силы;
минимальные габаритные размеры
или минимальную занимаемую произ-
водственную площадь;
высокое качество готовой продукции;
минимальные энерго- и материало-
затраты.
Вспомогательное и транспортное обо-
рудование подбирают в соответствии с
принципом работы основного техноло-
гического оборудования и организаци-
ей технологического процесса.
Длина столов (м) для различных опе-
раций в зависимости от сменной про-
изводительности цеха
Л=Л/т/Т60£1э	(3.5)
где А — производительность, шт./смену; /—рас-
стояние между двумя единицами продукции или
длина рабочего места, м (/==1,5—2 м на челове-
ка); т — продолжительность обработки продукции,
мин; Г—продолжительность смены, ч; £/ —ре-
зервный запас длины стола для организации нор-
мальной работы на участке, м (1,5—2,5 м).
Длина участка в зависимости от коли-
чества работающих на данной операции
L—ln/K+Lx,
где /—норма длины стола на одно рабочее мес-
то, м; п — число рабочих, чел.; К— коэффициент,
учитывающий одностороннюю (К= I) или дву-
стороннюю работу (А'= 2); L\ — резервный запас
длины стола, м (1,5 — 2,5 м).
Площадь железобетонных чанов Т(м2)
и развернутую площадь стеллажей Fp для
технологической обработки сырья и по-
луфабрикатов определяют по формулам
„ Мт
F =-->
qT
7 = МхК
р qT
где М— масса сырья, перерабатываемого за смену,
кг; т — продолжительность технологической опе-
рации, ч; <?—норма нагрузки на 1 м2, кг; Г—про-
должительность смены, ч; К— коэффициент запа-
са, для стеллажей принимается в пределах 1,1—1,2.
Результаты расчета оборудования до-
полняют технической характеристикой
(тип или марка машины, производитель-
ность или вместимость, мощность элект-
родвигателя) и сводят в таблицу.
Оборудование	Марка	Масса перерабатывае- мого сырья, кг/смену	Производитель- ностъ, кг/ч	Количество единиц		Габаритные размеры, мм
				расчетное	принятое	
						
Для установления ритма работы тех-
нологического оборудования после вы-
бора и расчета количества оборудова-
ния составляют график его работы в со-
ответствии с последовательностью про-
ведения технологических процессов, что
позволит проверить правильность расче-
та количества единиц оборудования с
учетом коэффициента его использования
по времени и уточнить целесообразность
выбора данного оборудования, увязать
по времени ход технологического про-
цесса, включая все основные и подгото-
вительные операции, а также санитар-
ную обработку оборудования. Эта работа
позволяет увязать по времени ручные и
механические операции, уточнить про-
должительность и расход энергозатрат, в
случае необходимости откорректировать
подачу энергоресурсов по времени, ре-
шить вопросы автоматизации технологи-
ческого процесса и т. п.
Циклограмму работы оборудования
строят следующим образом: по верти-
кали указывают выбранное оборудова-
ние, а по горизонтали откладывают про-
изводительность процесса.
На рис. 3.2 приведен график работы
технологического оборудования на при-
мере цеха по производству заморожен-
ных готовых мясных блюд. Построени-
ем графика работы оборудования закан-
59
Скороморозиль-
ный аппарат
Упаковочный
полуавтомат
Дозатор для со-
уса и гарнира
Котсл для варки
гарнира
Машина для
резки картофеля
Протирочная
машина
Гомогенизатор
Котел для варки
соуса
Эл ектрожаро в ня
для пассерования
Машина для
чистки овощей
Котел для варки
бульона
Машина
костедробильная
Печь для жарения
котлет и бифштексов
Автомат
котлетный
Фаршемешалка
Машина для
нарезания мяса
ломтиками
Мясорубка
Стол обвалки и
жиловки
Г~и~3й
1 2 3 4 5 6 7 8 т,ч
Этапы работы оборудования:
zJ— загрузка сырья; П—непосредственно работа;
выгрузка готовой продукции; Й—мойка обо-
рудования
Рис. 3.2. Циклограмма работы оборудования цеха по
производству замороженных готовых мясных блюд
чивается подготовительный этап к про-
ектированию технологического процес-
са в пространстве и выбору зданий для
его оформления.
Расстановка оборудования — один из
наиболее важных этапов проектирова-
ния, так как от нее зависит организа-
ция производственного потока в прост-
ранстве. Расстановка оборудования осу-
ществляется методом плоскостного мо-
делирования на плане предприятия (це-
ха, отделения) в масштабе 1:100 (1: 50).
На чертеж наносят внутренние раз-
меры производственного помещения,
обозначают сетку колонн. В помещении
размещают модели оборудования (ус-
ловное обозначение оборудования с со-
60
блюдением габаритных размеров) в той
последовательности, в которой проте-
кает технологический процесс, с уче-
том взаимной увязки оборудования и
обозначением транспортных устройств.
Объемно-планировочные решения за-
висят от мощности предприятия, этаж-
ности и размеров здания. Однако име-
ется ряд обязательных условий, кото-
рые необходимо соблюдать при расста-
новке оборудования с тем, чтобы произ-
водственный поток был реализован с
минимальными затратами и обеспече-
нием безопасности труда и соблюдени-
ем санитарно-гигиенических норм.
Размещение оборудования должно
обеспечивать:
поточность технологического про-
цесса;
непосредственную передачу сырья от
машины к машине;
удобную и безопасную работу обору-
дования, возможность проведения ре-
монтных и монтажных работ;
необходимые расстояния между обо-
рудованием, удобную подводку инже-
нерных коммуникаций, освещенность
рабочих мест, соблюдение техники безо-
пасности;
группировку оборудования с учетом
тепловых показателей и требований про-
мышленной эстетики.
При размещении технологического
оборудования необходимо соблюдать
следующие нормы проходов и рассто-
яний:
между выступающими частями обо-
рудования и стеной — 0,8 м (при усло-
вии одностороннего прохода) и 0,5 м, где
не предусмотрено движение людей;
между конвейером и стеной при на-
личии рабочих мест между ними не
менее 1,4 м, при отсутствии рабочих
мест — 1 м;
расстояние от верха оборудования
до низа балок — 0,2 м.
Кроме общих требований и норм вы-
двигаются специальные в зависимости
от вида производства.
Для выбора проектных решений и
расчета некоторых видов оборудования
(длины конвейеров забеловки и извле-
чения внутренних органов, столов об-
валки и жиловки и др.) в соответствии с
принятой в проекте технологической
схемой необходимо провести расчет и
расстановку рабочей силы.
По каждой технологической опера-
ции количество рабочих (п) определя-
ют по укрупненным нормам выработ-
ки на единицу сырья или готовой
продукции (1 голову скота, 1 туб кон-
сервов, 1 тыс. порций полуфабрика-
тов, 1 т мяса и др.); по нормам выра-
ботки на отдельных операциях на од-
ного рабочего в смену (3.9); по нор-
мам обслуживания единицы обору-
дования или технологической линии
(I рабочий обслуживает два волчка;
одну технологическую линию обслу-
живают 4 рабочих); по нормам опера-
тивного времени на выполнение од-
ной операции (3.10).
Количество рабочих по нормам вы-
работки
где М— масса (количество) перерабатываемого
сырья за смену, кг/(шт.); а —норма выработки
на одного рабочего, кг/смену (голов/смену)
Количество рабочих по нормам вре-
мени
инженерно-технических работников и
служащих.
Расчет численности рабочих опре-
деляют по действующим нормативам и
заносят в таблицу.
Перечень техноло- гических операций	Масса (количе- ство) пе- рерабаты- ваемого сырья за смену, кг	Норма выработ- ки (вре- мени) на одного рабочего за смену, кг/сек	Количество рабочих, чел.	
			расчетное	принятое
				
3.2.	МЯСОЖИРОВОЕ
ПРОИЗВОДСТВО
Технологические расчеты по мясо-
жировому производству, объединяюще-
му первичную переработку скота и об-
работку продуктов убоя, необходимо
проводить на основании схемы техно-
логических связей мясожирового про-
изводства (рис. 3.3), позволяющей оп-
ределить направление и глубину обра-
ботки вторичных продуктов.
где т — нормируемая продолжительность обработ-
ки единицы сырья или готовой продукции, с;
Т— продолжительность смены, с.
При определении численности ра-
бочих важную роль играет их расста-
новка, так как только при правильной
расстановке можно обеспечить мини-
мальную численность при максималь-
ной производительности.
При расстановке рабочих необходи-
мо исходить из сохранения единства и
последовательности технологического
процесса, нормированной загруженно-
сти рабочих, сокращения холостых про-
бегов и простоев, создания безопасных
условий труда.
Количество рабочих, занятых на вспо-
могательных производствах, принима-
ют ориентировочно: 15—20% от числа
производственных или по нормативам
численности вспомогательных рабочих,
Рис. 3.3. Схема технологических связей мясожиро-
вого производства:
А — база предубойного содержания скота; Б — холодиль-
ник; В — мясоперерабатывающий цех: / — цехи убоя
скота и разделки туш, субпродуктовый, переработки пи-
щевой крови; // — жировой цех; ///—шкуроконсерви-
ровочный цех; /И— кишечный цех; И— цех кормовых и
технических продуктов; И/ — экспедиция
61
3.2.1.	ЦЕХ ПЕРВИЧНОЙ
ПЕРЕРАБОТКИ СКОТА
Цех первичной переработки скота
входит в состав МЖК. Расчеты сырья и
готовой продукции проводят до выбора
технологической схемы производства, ру-
ководствуясь заданной мощностью пред-
приятия, а затем в зависимости от массы
сырья и полученных продуктов убоя де-
лают обоснованный выбор проектного
решения технологической схемы.
Сырье и готовую продукцию в цехе
первичной переработки скота рассчи-
тывают по формулам (3.11)—(3.12).
Живая масса скота (кг) рассчитыва-
ется из соотношения:
Мж = Мк100Д,	(3.11)
где Л/ж — живая масса скота, кг; Мк — масса мяса
на кости, получаемого за смену, кг (приложе-
ние, табл. 1—3); z — среднегодовая норма выхода
мяса на костях, % к живой массе.
Расчет производственной мощности
цеха первичной переработки скота
Количество голов скота (с учетом ви-
да, категории упитанности, возраста,
способа обработки), перерабатываемого
в смену, определяют из соотношения:
Л/*.
где т — живая масса одной головы скота, кг.
Масса продуктов убоя (кг)
Л/у =	 Zy/100,	(3.13)
где zy — нормы выходов продуктов убоя, % к мас-
се мяса на кости (или % к живой массе скота)
(приложение, табл. 4—7, 12—18, 20, 21, 23—27,
29, 59).
Среднегодовые нормы выхода про-
дуктов убоя скота зависят от региона вы-
ращивания скота и его переработки.
Результаты расчетов по цеху первич-
ной переработки скота сводят в таблицу.
Вид мяса, полу- ченного от раз- личного вида скота	Соотношение мяса по видам, %	Масса мяса на кости за смену, т	Среднегодовые нормы выхода мяса, % к жи- вой массе	Общая живая масса скота, т	Живая масса одной головы скота, кг	Количество голов, перера- батываемое за смену
						
Затем ведут подробный расчет выхо-
да и объема продуктов первичной пере-
работки скота и разделки туш за смену.
Суммарные данные сводят в таблицу.
Сырье, продукты убоя	Выход при переработке		
	КРС	МРС	свиней
	% к массе	кг/смену	% к массе | кг/смену	% к массе	кг/смену
Живая масса скота
Мясо на кости
Шкуры парные
Субпродукты необра-
ботанные
Кишечные комплекты
Жир-сырец
Кость
Ферментно-эндокрин-
ное сырье
Техническое сырье
Кровь пищевая
Кровь техническая
Потери
Итого
62
Материальный баланс производства
складывается из всех продуктов убоя и
потерь при переработке, которые в сум-
ме должны быть равны живой массе
скота, поступившего на переработку.
При проектировании можно приме-
нять стандартные технологические схе-
мы или выбирать технологические схе-
мы с использованием новых методов
обработки сырья, модернизированного
или нового оборудования, непрерывно-
действующих установок, но с учетом их
экономической целесообразности, ори-
ентируясь на опыт работы действующих
отечественных или зарубежных пред-
приятий, рекомендаций новаторов про-
изводства или результатов научно-ис-
следовательских работ.
При разработке технологических схем
убоя скота и разделки туш следует опи-
раться на установленную последователь-
ность операций, рекомендуемых техно-
логическими инструкциями переработ-
ки скота на предприятиях мясной про-
мышленности (рис. 3.4—3.6).
Технологическое оборудование по
убою скота и обработке туш подбирают
в соответствии с выбранной технологи-
ческой схемой и способом обработки
скота и свиней. Подбор оборудования
начинают с выбора линий убоя скота,
свиней и обработки туш.
В зависимости от массы перерабаты-
ваемого сырья проектируют специали-
зированный конвейер для убоя крупно-
го рогатого скота, универсальный кон-
вейер для убоя двух видов животных, а
при подборе линии учитывают способ
переработки — последовательный либо
параллельный.
Расчет конвейерной линии сводится
к определению общей длины линий (м),
которая рассчитывается по количеству
рабочих мест
£ = А] + L2 +	+ ... + Lm, (3.14)
где £2, ••• > длина рабочих месту конвей-
еров, м.
Длина рабочего места
£] = vij,	(3.15)
где V —скорость движения конвейера, м/с; т; —
продолжительность операции на рабочем месте, с.
Длительность операции определяет-
ся технологической инструкцией.
Скорость движения конвейера (м/с)
v = Al/60T,	(3.16)
где А — производительность убойного цеха, голов
в смену; /—расстояние между полутушами на кон-
вейере (между пальцами конвейера), м (табл. 3.1);
Т — продолжительность смены, ч.
Таблица 3.1
Расстояние между пальцами конвейера для линий
первичной переработки скота
Тип конвейера	Скот	Расстояние между пальцами конвейера, м		
		обескров- ливания	разделки и зачи- стки	инс- пек- ции голов
Специали-	Крупный	1,2; 1,8	1,8	0,45
зирован- ный	рогатый Мелкий	0,6; 0,9	0,6; 0,9	—
	рогатый Свиньи	0,9	0,9	—
На два вида	Мелкий	0,9	0,9	—
скота	рогатый Свиньи	0,9	0,9	
Длительность технологических опе-
раций (ч) на конкретном рабочем мес-
те у конвейера определяется по фор-
муле
r = 60/P,	(3.17)
где Р— часовая производительность рабочего ме-
ста, ч.
Длина рабочего места
Ц —А1/ТР,	(3.18)
При установке совмещенной конвей-
ерной линии с последовательным убоем
двух видов скота или универсального
конвейера на три вида скота, например
длину конвейера обескровливания, рас-
считывают отдельно по каждому виду
скота, а при компоновке конвейера при-
нимают по максимальной длине.
Длину бесконвейерных участков оп-
ределяют с учетом количества рабочих,
выполняющих операции, и протяжен-
ности каждого рабочего места (по нор-
мативам), используя формулу
£ = М,	(3.19)
где / — длина одного рабочего места, м; л —чис-
ло рабочих.
63
ж
Mi
ш
Су
бот
Ки
Ж;
Ко<
Фе1
ное
Тех
Крс
Крс
Пот
И т
62
Рис. 3.4. Технологическая схема переработки крупного рогатого скота
Нормативы для расчета протяжен-
ности рабочих мест и участков на ли-
ниях убоя и разделки туш приведены в
приложении (табл. 69).
При выполнении технологических
операций на площадках разной высоты
необходимо учитывать количество пере-
ходов с одной площадки на другую и рас-
положение лестниц между площадками.!
В этом случае длина одною конвейера
L =А1/(ТР') + а,	(3.20)
или
L =А1х/ТР+па,	(3.21)
где а — количество переходов.
64
Рис. 3.5. Технологическая схема переработки мел-
кого рогатого скота
Общую длину конвейерной линии
по убою скота и разделке туш £0 (м)
определяют как сумму длин всех рабо-
чих мест на отдельных конвейерах, вхо-
дящих в линию, и на бесконвейерных
участках
п
Ц =	+	(3.22)
1-1
Высота (мм) подвесных путей (го-
ловки рельса) на различных участках
линии приведена ниже.
Линия крупного рогатого скота
Подъем на подвесной путь	4700
Обескровливание	4600
Забеловка	3650
Съемка шкуры	3650
Извлечение внутренних орга- нов и распиловка	3650
Зачистка и мойка полутуш	3300
Взвешивание и направление в холодильник	3300
Линия мелкого рогатого скота	
Подъем на подвесной путь	3150
Обескровливание	3000
Разделка, зачистка и мойка туш	2500
Забеловка передних ног и гру- ди (разнога)	2450
Навеска рам, перевеска туш на рамы	3300
Взвешивание и направление в холодильник	3300
Линия свиней	
Подъем на подвесной путь	4200
Обескровл и ван ие	3800
Забеловка	3300
Съемка шкуры	3300
Извлечение внутренних орга- нов и распиловка туш	3300
Зачистка и мойка полутуш	3300
Путь перед опалочной печью	3500
Путь после опалочной печи	3300
Взвешивание и направление в холодильник	3300
Универсальная линия на два вида
скота (свиньи и мелкий рогатый)
Подъем на подвесной путь	4100
Обескровливание	3800
Разделка, распиловка, зачистка,	3000
мойка
Забеловка передних ног, шеи и	2000
груди (ринг)
Взвешивание и направление в	3300
холодильник
Универсальная линия на три вида
скота
Подъем на подвесной путь:
полосовой	4700
трубчатый	4800
Обескровливание на пути
полосовом	4600
трубчатом	4800
Забеловка	3650
Съемка шкуры	3650
Извлечение внутренних орга-	3650
нов и распиловка
Зачистка и мойка полутуш	3330
Взвешивание и направление в	3300
холодильник
Примечания: 1. Высота от пола до крю-
ка конвейера переработки МРС (на линии двух
видов скота) равна 1,9 м; длина крюка —0,965 м.
2. Высота от пола до крюка конвейера пере-
работки МРС (на линии трех видов скота) равна
1,9 м; длина крюка —0,6 м, длина цепочки, на ко-
торой висит крюк, — 1,25 м. Высота от пола до
разноги (переработка свиней) составляет 2,8 м.
3 Зак. 415
65
Рис. 3.6. Технологическая схема переработки свиней
66
Приведем некоторые рекомендации
по подбору технологического оборудо-
вания по убою и переработке скота.
В линию включают: аппарат для ог-
лушения крупного рогатого скота, ап-
парат для оглушения свиней, установку
для сбора пищевой крови свиней, уста-
новку для разделывания туш крупного
рогатого скота на полутуши, установку
для поддувки воздуха при съемке шкур,
установки для съемки шкур, столы нут-
ровки, лебедки, шпарильные чаны (ус-
тановки), опилочную печь, полировоч-
ную машину, скребмашину, стеллажи,
трихинеллоскоп, столы для обработки
ферментно-эндокринного сырья, уста-
новки для нанесения пищевого покры-
тия, щетку-душ.
Количество единиц оборудования
непрерывного действия определяют по
формуле (3.3), периодического — по
формуле (3.4).
На рис. 3.7 приведена аппаратурно-
технологическая схема переработки сви-
ней методом крупонирования. Обработ-
ку свиней ведут в соответствии с техно-
логической схемой (см. рис. 3.6).
Результаты расчета оборудования
представляют в виде таблицы с указа-
нием технической характеристики ма-
шины (тип или марка, производитель-
ность или вместимость, мощность элек-
тродвигателя, габаритные размеры).
При создании технологической ли-
нии (структуры) целесообразно исполь-
зовать автоматизированные расчеты, по-
лученные на базе программ оптимиза-
ции по заданному критерию.
Численность рабочих п (чел.) в соот-
ветствии с действующими норматива-
ми (приложение, табл. 83) определяют
по формуле (3.10).
Расчетное число рабочих (чел.) оп-
ределяют путем объединения смежных
операций и округления полученных зна-
чений до ближайшего целого большего
числа по формуле
и=т/Я,	(3.23)
где т — продолжительность операции, с на одну го-
лову скота; 7? — ритм потока, с на одну голову.
При объединении операций необхо-
димо учитывать характер (особенности)
работы на смежных операциях. Неко-
торые операции рабочие выполняют на
полу, например наложение лигатуры,
другие — на площадках различной вы-
соты, например пересадка туш с кон-
вейера обескровливания на конвейер
забеловки. Нельзя объединять смежные
операции, выполняемые рабочими на
разных высотах при отсутствии в цехе
подъемно-опускных площадок, а также
в случаях, если рабочему после объеди-
нения операций потребуется длитель-
ное передвижение по длине технологи-
ческого участка.
На предприятия скот поступает ав-
томобильным, железнодорожным, вод-
ным транспортом или гоном. Поступив-
ший на скотобазу скот сортируют по
виду, живой массе и возрастным группам
и категориям упитанности в соответст-
вии со стандартами.
Скот по возрастным группам разме-
щают в отдельных загонах, свиней — по
группам в зависимости от намеченного
способа переработки (со снятием шку-
ры, без снятия шкуры, со снятием кру-
пона). Это обеспечивает своевременную
подачу подготовленного к убою скота и
гарантирует ритмичную работу конвей-
ера разделки туш.
Из цеха предубойного содержания
скот поступает на убой и первичную об-
работку, в результате которой получают
мясную тушу и вторичные продукты
убоя, направляемые после соответству-
ющей обработки на лечебные, пищевые
и кормовые цели. Переработку скота
осуществляют при строгом соблюдении
санитарно-гигиенических и ветеринар-
но-санитарных требований.
С целью повышения качества мя-
са, увеличения сбора крови, создания
безопасных условий труда для бойцов
скота проводят обездвиживание и од-
новременную анестезию животных од-
ним из возможных способов оглушения
(электрическим током различной силы,
напряжения и частоты; механическим
воздействием на мозг, диоксидом угле-
рода или другими химическими веще-
ствами). Режим оглушения выбирают,
исходя из мощности предприятия, вида
скота и его возраста, а также техничес-
кого оснащения предприятия.
Крупный рогатый скот после оглу-
шения и мелкий рогатый скот без оглу-
67
31	404144	4619 484950 51	59 60
i-  t’- '/ .	<
Рис. 3.7. Аппаратурно-технологическая схема обработки свиней методом круионировшпв£
Зоны: /— мойки свиней; //— оглушения; HI—IV— обескровливания и сбора пищевой крови; К— мойки туш и вы-
дергивания щетины; VI— VII— забеловки; VIII— съемки шкуры; IX— мездрения шкур; X— извлечения внутренних
органов; XI — инспекции туш; XII—XIII — зачистки; XIV— клеймения, взвешивания
68
шения поднимают на подвесной путь с
помощью подъемных устройств (лебед-
ки, элеватора) для убоя, обескровлива-
ния и первичной обработки.
С целью предотвращения попада-
ния содержимого желудочно-кишечно-
го тракта в кровь перед сбором пище-
вой крови на пищевод накладывают
лигатуру.
Для обеспечения съемки шкуры с
туши животного на механизированных
установках проводят забеловку (отделе-
ние участков шкуры вручную) шкуры
на конечностях, шее, грудной и брюш-
ной части. Площадь забеловки в за-
висимости от вида скота составляет
25—30 %, а иногда и более.
Шкуру с кожи животного отделяют
по подкожной клетчатке.
Усилия, возникающие при съемке
шкуры, зависят от анатомо-гистологи-
ческой структуры ткани, пола, возраста
и упитанности животных.
При правильном подборе величины
и направления прилагаемого усилия,
скорости разрыва усилие, действующее
на подкожный слой, будет сосредото-
ченным, а усилие, действующее на связь
фасций с нижележащими слоями, рас-
пределенным. Это позволит отделить
шкуру от туши без повреждения мышеч-
ной и жировой тканей. В механических
установках, применяемых на мясоком-
бинатах, рабочие органы сконструирова-
ны так, чтобы в зависимости от участка
туши и силы сцепления шкуры с тушей
угол отрыва и скорость изменялись в со-
ответствии с выбранным направлением и
величиной усилия отрыва.
Для съемки шкуры применяют
установки периодического (ФУАМ,
ВНИИМП, барабаны) и непрерывного
действия («Москва-4»). Выбор типа ус-
тановок обусловлен мощностью пред-
приятия, санитарно-гигиеническими ус-
ловиями. При съемке шкур стараются
исключить обсеменение мясной туши
микрофлорой кожного покрова, обеспе-
чивая транспортирование шкур под ту-
шей (например, установка «Москва-4»).
Для обеспечения высокого качества
цельномышечных продуктов из свини-
ны, повышения выхода мяса свиней пе-
рерабатывают без снятия шкуры или ме-
тодом крупонирования. В этом случае
для облегчения процесса удаления ще-
тины производят ослабление структуры
коллагена волосяной сумки шпаркой в
горячей воде или острым паром. Шпар-
ку свиней проводят в горизонтальных
или вертикальных шпарильных чанах
при температуре греющей среды 63—
65 °C в течение 3—4 мин. Щетину уда-
ляют в скребмашинах горизонтального
или вертикального типа.
Для удаления волоса, эпидермиса ко-
жи туши опаливают факельными горел-
ками или в опалочных печах различных
конструкций. Сгоревший эпидермис уда-
ляют в полировочных машинах при од-
новременном орошении водой.
Внутренние органы извлекают не по-
зднее 30 мин после убоя животного, при
этом туша должна находиться в верти-
кальном или горизонтальном положе-
нии. Собственно извлечение проводят на
столе (конвейерном или бесконвейер-
ном). Длина стола определяется скоро-
стью движения конвейера, производи-
тельностью цеха, числом занятых на дан-
ной операции рабочих. Одновременно
проводится ветеринарный осмотр внут-
ренних органов. Слизистые субпродукты
(желудки) обезжиривают и освобождают
от содержимого на столе, расположен-
ном рядом с участком их извлечения.
После извлечения внутренних орга-
нов туши свиней и крупного рогатого
скота распиливают на полутуши вдоль
позвоночника, не повреждая спинного
мозга. При выработке бекона у свиных
туш проводят замякотку и удаление по-
звоночника.
Туши разделывают на половинки для
облегчения транспортирования, уклад-
ки в штабель, более экономного ис-
пользования площадей и сокращения
расхода холода. Туши мелкого рогатого
скота не распиливают.
Сухая и мокрая зачистки завершают
процесс обработки туш. У туш опреде-
ляют упитанность, туши (полутуши)
клеймят, взвешивают и направляют в
холодильник.
3.2.2.	ЦЕХ ОБРАБОТКИ
СУБПРОДУКТОВ
Субпродукты по морфологическому
строению и способу технологической
обработки подразделяют на 4 группы:
69
мякотные, слизистые, шерстные, мясо-
костные; по пищевой ценности — на I
и II категории, отличающиеся главным
образом по соотношению тканей и бел-
ков с различной биологической ценно-
стью. Субпродукты I категории богаты
полноценными белками, их пищевая
ценность равна или выше ценности мя-
са высших сортов. К субпродуктам I ка-
тегории относят: сердце, язык, печень,
почки, мозги, мясокостные хвосты го-
вяжьи и бараньи, диафрагму. Субпро-
дукты II категории содержат значитель-
ное количество соединительных тканей
и белков упроченной структуры с не-
сбалансированным аминокислотным со-
ставом. Присутствие в пище коллагена
и продуктов его деструкции (желатина,
глютина и др.) стимулирует работу же-
лудочно-кишечного тракта.
К субпродуктам II категории отно-
сят рубец, легкое, свиные желудки, хво-
сты свиней, мясную обрезь, вымя, го-
ловы, ноги, уши, мясо пищевода, губы,
калтыки, селезенки, трахеи.
К групповому ассортименту субпро-
дуктов в зависимости от особенностей
морфологического строения и техноло-
гии обработки относятся:
мякотные субпродукты — сердце, пе-
чень, почки, мясная обрезь, легкое, мя-
со пищеводов, селезенка, вымя говяжье,
калтык, трахея;
слизистые субпродукты — желудки
всех видов скота;
шерстные — путовый сустав и ноги
говяжьи, уши говяжьи и свиные, хвос-
ты свиные, головы свиные и бараньи,
губы говяжьи, ноги свиные;
мясо-костные — головы говяжьи, хво-
сты говяжьи и бараньи.
В цех поступают субпродукты толь-
ко от здоровых животных, без патоло-
гических изменений.
Субпродукты являются благоприят-
ной средой для развития микроорганиз-
мов и быстро подвергаются порче. За-
держка в обработке шерстных субпро-
дуктов затрудняет отделение от них во-
лоса (щетины), рогового башмака, а от
слизистых — слизистой оболочки вслед-
ствие посмертных изменений, проис-
ходящих в тканях. В этой связи субпро-
дукты после извлечения из туш немед-
ленно направляют на обработку.
70
Субпродукты обрабатывают в соот-
ветствии с принятыми технологически-
ми схемами (рис. 3.8—3.12).
Массу продуктов убоя, поступающих
на переработку (необработанные субпро-
дукты), определяют по формуле (3.13).
Масса готовой продукции (обрабо-
танные субпродукты I и II категорий)
100
(3.24)
где Мк —масса вырабатываемого мяса по видам
на костях, кг; г —среднегодовые нормы выхода
каждого вида пишевых обработанных субпродук-
тов I и 11 категорий (печень, язык, селезенка и др.),
% к массе мяса на костях.
Нормы выхода субпродуктов диффе-
ренцированы по регионам России и не-
которые из них приведены в приложе-
нии (табл. 12—18).
Продукция субпродуктового цеха на-
правляется в холодильник, непищевые
отходы — в цех кормовых и техничес-
ких продуктов, жировое сырье — на вы-
топку пищевых топленых жиров.
При обработке субпродуктов эконо-
мически выгодно использование спе-
циализированных линий для объедине-
ния групп субпродуктов всех видов ско-
та (шерстных, рубцов крупного рогато-
го скота, ливера, обрези), а на предпри-
ятиях небольшой мощности — с учетом
максимальной загрузки линий. Целесо-
образность объединения сырья и соот-
ветственно линий зависит от коэффи-
циента использования оборудования,
входящего в состав линий. При боль-
шом объеме производства лучше уста-
навливать типовые поточно-механизи-
рованные линии, однако длину моеч-
ных барабанов в каждом случае надо
рассчитывать отдельно. Экономическая
оценка вариантов устанавливаемого обо-
рудования производится сравнением съе-
ма продукции с 1 м2 производственной
площади в приведенных единицах объе-
ма выработанной продукции на 1 руб.
капиталовложений. Чаще всего подби-
рают тип оборудования в соответствии
с выбранной технологией обработки сы-
рья. Количество единиц оборудования
подсчитывают, исходя из производи-
тельности и объема сырья. Далее ком-
понуют линии по совокупности машин,
Рис. 3.8. Технологическая схема обработки свиных голов
аппаратов, столов, чанов, подвесных пу-
тей. При компоновке линий следует уде-
лять внимание вопросам механизации
производственных и транспортных опе-
раций. Количество машин для цеха сле-
дует подбирать так, чтобы оно было на-
именьшим, а коэффициент использо-
вания максимальным.
Оборудование для обработки субпро-
дуктов можно разделить на три основ-
ные группы: оборудование непрерыв-
ного действия, оборудование периоди-
ческого (циклического) действия и обо-
рудование для обработки или транспор-
тирования сырья (подвесные пути, сто-
лы, чаны и т. д.).
Перечень основного рекомендуемо-
го оборудования для обработки субпро-
дуктов: барабаны моечные, подвесные
ковши, машина для отрезания рогов,
машина для разрубки голов, машина для
отрыва челюстей, линия для обработки
говяжьих голов, агрегат для разделки го-
лов; агрегат для обработки свиных голов;
линия для обработки бараньих голов;
машина для обработки шерстных суб-
продуктов, машина для съемки копыт;
линия для обработки шерстных субпро-
дуктов, машина для обработки слизис-
тых субпродуктов; установка для обра-
ботки слизистых субпродуктов; столы,
конвейерные линии, тележки, чаны.
Количество оборудования непрерыв-
ного действия (центрифуг, моечных ба-
рабанов) и поточно-механизированных
линий рассчитывают по формуле 3.3.
71
Рис. 3,9. Технологическая схема
обработки голов мелкого рогатого
скота
Длина подвесных путей (бесконвей-
ерных и конвейерных) для обработки
голов, предназначенных для промыва-
ния и охлаждения субпродуктов, опре-
деляется по формуле
£ = Л/г/(Т-бО) + /ь (3.25)
где А — производительность линии за смену, шт.;
/—расстояние между двумя единицами продук-
ции, м; т —время обработки, мин; ^—допол-
нительная длина линии, учитывающая загрузку'
и выгрузку сырья, м.
В цехах небольшой мощности для
приема, промывания и охлаждения при-
меняют стационарные моечные чаны,
объем которых рассчитывают по фор-
муле
К=Л/(р + Х)/фс, (3.26)
где М— масса перерабатываемого продукта в те-
чение смены, кг; р —удельная масса продукта,
кг/м3; К—гидромодуль, К=(3—6); ср —коэффи-
циент заполнения чана, для приема субпродуктов
ср = 0,5, для охлаждения и промывки ср = 0,75; с —
кратность использования чана.
<4 Рис. 3.10. Технологическая схема обработки говя-
жьих голов
72
Рис. 3.11. Технологическая схема обработки шерстных субпродуктов
Жидкостной коэффициент (гидро-
модуль) в субпродуктовом цехе равен
3—6. Кратность использования чанов
для приема субпродуктов и их охлаж-
дения равна 2 раза в смену, для про-
мывания — 4 раза. Коэффициент за-
полнения чанов: для приема субпро-
дуктов 0,5; для охлаждения и промы-
вания по 0,75.
Для выполнения ряда технологичес-
ких операций в цехе используют ста-
ционарные столы, длину которых оп-
ределяют по формуле
L=nl/K,	(3.27)
где п ~ количество рабочих, выполняющих опре-
деленную операцию, чел.; / — нормируемая
длина стола на одного рабочего, м (/= 1—1,5 м);
к— коэффициент, учитывающий работу с одной
или двух сторон стола (в первом случае К= 1, во
втором К= 2).
При выборе поточно-механизиро-
ванных линий руководствуются ви-
дом и глубиной переработки субпро-
дуктов, массой поступающего сырья
и производительностью линий. Для
крупных и средних предприятий це-
лесообразно устанавливать поточно-
механизированные линии, для мел-
ких — подобрать и рассчитать отдель-
ные единицы оборудования и ском-
поновать из них технологические ли-
нии, некоторые из них представлены
на рис, 3.13—3.16,
Выбранное оборудование должно
обеспечивать соблюдение тепловых ре-
жимов обработки, так как увеличение
или снижение температуры воды при
шпарке субпродуктов приведет к сни-
жению качества (неполное удаление
слизистой оболочки с желудков и ще-
тины — с шерстных).
Несоблюдение режимов опалки спо-
собствует снижению качества обра-
ботки: при низких температурах факе-
ла горелки увеличивается время опал-
ки, что может привести к повышению
температуры, вызовет ожог на поверх-
ности субпродуктов и как следствие —
появление срывов участков кожи с
поверхности.
Слизистые субпродукты необходимо
тщательно обезжирить (вручную ножом)
с целью исключения снижения качест-
ва и пищевой ценности за счет окисле-
ния и гидролиза жира.
73
Рис. 3.12. Технологическая схема обработки слизистых субпродуктов
Мякотные субпродукты следует тща-
тельно промывать от загрязнений и ос-
татков крови в моечных барабанах или
орошением на столах.
При выборе вариантов обработки
тех или иных видов субпродуктов не-
обходимо учитывать глубину пере-
работки и варианты возможного ис-
пользования на пищевые и медицинс-
кие цели.
При обработке слизистых субпродук-
тов необходимым условием повышения
эффективности производства является
сбор ценного ферментного сырья — сли-
зистой оболочки для получения пепси-
на. С целью исключения потерь раство-
римого пепсина с водой и снижения его
ферментативной активности проводят
74
кратковременную промывку сырья оро-
шением.
Снятую вручную слизистую оболоч-
ку укладывают в емкости и замора-
живают.
При обработке шерстных субпро-
дуктов для повышения качества обра-
ботки за счет различной твердости и
конфигурации в один аппарат за-
гружают, как правило, разные виды
субпродуктов.
Обработку голов животных в зависи-
мости от потребностей рынка и струк-
туры предприятия можно проектировать
по предлагаемым вариантам, однако
предпочтение следует отдавать полной
разделке голов с выделением фермент-
но-эндокринного сырья.
Рис. 3.13. Линия для обработки слизистых субпродуктов Л ОСС:
7 —ванна для предварительной шпарки субпродуктов; 2— подъемно-поворотный кран; 5, 5 — центрифуга МОС-1
для очистки субпродуктов, 4 стол для осмотра и доочистки субпродуктов; 6—стол для подсушки и разборки суб-
продуктов; 7— приемник для конфискатов
Рис. 3.14. Линия для обработки шерстиых субпродуктов:
13 — спуски; 2— бункер-накопитель; 3,8 и 12— центрифуги; 4 — ленточный транспортер; 5— машина для съема
копыт; 6 —приемный стол; 7—подвесной ковш; Р—опалочная печь; 10—скребковый транспортер; // — стол для
доочистки субпродуктов
75
Рис. 3.15. Агрегат для обработки свиных голов:
7 — направляющий лоток; 2— роликовые каретки со штырями; 3 — полировочная машина; 4, 10— приводы к скреб-
машине и полировочной машине; 5—душевое устройство; б— опалочная печь; 7— вытяжной зонт; <?— панель ох-
лаждающая печь; 9—скребмашина; // — чан шпарильный; 12— каркас; 13— подогреватель воды; 14— цепной транс-
портер с приводом от электродвигателя
Рис. 3.16. Линия для обработки говяжьих голов В2-ФГЛ:
/—приемный стол; 2—стол для обвалки нижней челюсти; 3— машина для отделения челюстей; 4— ленточный
транспортер подачи голов и мяса; 5 — стол для приема черепной коробки; 6— машина для разрубки голов; 7— стол
для извлечения мозга и гипофиза; 8— барабан для промывки субпродуктов; 9 — наклонный скребковый транспортер
для подачи промытого мяса
Расчет количества работающих в це-
хе проводят по формуле (3.9).
Общая численность складывается из
рабочих, занятых ручным трудом (на тех-
нологических операциях: обезжирива-
ние желудков, освобождение желудков
от содержимого, удаление посторонних
тканей, мякотных субпродуктов и др.),
механизированным (обслуживание по-
точно-механизированных линий, мо-
ечных барабанов, центрифуг, шпа-
рильных чанов и др.); на подготовитель-
ных и заключительных операциях и на
обслуживании рабочих мест (слесари,
наладчики, уборщицы) и определяется
по действующим нормативам (приложе-
ние, табл. 84).
76
3.2.3.	ЦЕХ ОБРАБОТКИ КИШОК
В цех сырье подается в виде кишеч-
ных оток. Промышленные названия
комплектов кишок отличаются от ана-
томических.
Кишечный комплект кишок круп-
ного рогатого скота подразделяют на:
пищеводы, черевы, синюги и синюж-
ные пленки, круга, проходники и моче-
вые пузыри; комплект кишок свиней
на: черевы, глухарки, гузенки, кудряв-
ки и мочевой пузырь. Бараньи и козьи
кишки подразделяют по видам на: че-
ревы, синюги и гузенки.
К кишечному сырью относят собст-
венно кишечник, пищевод и мочевой
пузырь, имеющие сходное строение.
Стенки этих органов состоят из четы-
рех слоев: серозного, мышечного, под-
слизистого и слизистого. Наиболее цен-
ным слоем, определяющим его про-
мышленную значимость, является под-
слизистый, который представляет собой
сложное переплетение коллагеновых и
эластиновых волокон, обеспечивающих
его прочность и эластичность. Подсли-
зистый слой служит основой кишок-
фабриката, используемого в качестве
колбасной оболочки.
При получении оболочки слизистый
слой, содержащий железы, выделяющие
ферменты и другие биологически ак-
тивные вещества, всегда удаляют для
исключения гидролиза кишечной стен-
ки. Мышечный и серозный слои удаля-
ют или оставляют в зависимости от сте-
пени развития и их прочности, а также
назначения кишок.
Кишки состоят (%) из: белка — 9—10,
жира — 1—2, минеральных веществ — 1
и воды — 85. Такое соотношение пи-
щевых веществ обеспечивает высокую
пищевую ценность, позволяющую ис-
пользовать их на пищевые цели (ливер-
ные колбасы) и производство кормов.
Кишки-сырец являются благоприятной
средой для развития микроорганизмов,
что обусловливает необходимость их
консервирования.
Кроме оболочек из кишок (бараньих
и козьих) вырабатывают кетгут, струны
и технические нити (рис. 3.17).
По способу обработки кишки под-
разделяют на сырец, полуфабрикат и
фабрикат. Вырабатывают кишки в со-
леном, солено-замороженном, сухом и
замороженном виде.
В зависимости от мощности пред-
приятия и его технической оснащенно-
сти в проекте выбирается один или не-
сколько способов переработки кишок в
соответствии с действующими техноло-
гическими схемами (некоторые из них
приведены на рис. 3.18—3.21).
Количество (шт.) кишок-сырца (ки-
шок консервированных) рассчитывают
по формулам
N=Kz/\Q0,	(3.27)
где К— количество голов скота, шт.; г—нормы
выхода обработанных кишок-сырца каждого ви-
да, % к поголовью,
или
A = Kzlt	(3.28)
где Z[ — среднегодовые нормы выхода кишок-сыр-
ца и консервированных кишок каждого вида, м
на 1 голову.
Среднегодовые нормы выхода ки-
шок-сырца и обработанных кишок пред-
ставлены в приложении (табл. 20—21).
При выработке соленых кишок рас-
считывают массу соли (кг), необходимой
для посола и подсолки, по формуле
М=Лп2/100,	(3.29)
где «2 —норма расхода соли, кг на упаковочную
единицу (пучок, пачка).
Из вспомогательных материалов оп-
ределяют потребность в шпагате, пер-
гаменте, оберточной бумаге, мешкови-
не, консервантах (перец красный, ма-
хорка), бочках по нормам (приложе-
ние, табл. 22).
Жир, собранный с кишок, направ-
ляют на вытопку для получения пи-
щевых топленых жиров; отходы об-
работки (шлям, брак, обрезки кишок
и др.) — на производство животных кор-
мов. Содержимое кишок гидротранс-
портом вместе со сточными водами це-
ха передают на очистные сооружения.
Обрезки кишок целесообразно на-
правлять на производство искусственных
белковых оболочек. При включении в
состав мясокомбината отделения по про-
изводству кетгута рассчитывают потреб-
ность в химических реагентах (К2СОз,
NaOH, Н2О2, S, СН3СООН) по формуле
где Л/к —масса вспомогательного сырья (химичес-
ких реагентов), кг; М— масса кишок-фабрика-
тов для производства кетгута, кг; а — норма рас-
хода компонентов, % к массе сырья.
В кишечном цехе должно быть уста-
новлено оборудование, обеспечивающее
своевременную обработку кишечных
комплектов: столы для разборки комп-
лектов кишок, отжимные вальцы, шля-
мовочные и пензеловочные машины,
барабаны, щеточные машины, центри-
фуги, ванны для замачивания и выво-
77
Рис. 3.17. Технологическая схема получения кетгута
рачивания кишок, ванны для охлажде-
ния, столы для сортировки и калибров-
ки, емкости для сбора шляма и кишеч-
ного жира. Цех может быть оснащен
отдельным оборудованием (малые пред-
приятия) или поточно-механизирован-
ными линиями (рис. 3.22).
Число линий в цехе зависит от коли-
чества одновременно работающих ли-
ний переработки скота, запроектирован-
78
ных в цехе убоя скота и разделки туш.
При наличии в цехе убоя скота и раз-
делки туш отдельных линий для каждо-
го вида скота в кишечном цехе устанав-
ливают три поточно-механизированные
линии для обработки кишечных комп-
лектов. В кишечном цехе можно разме-
щать две линии с оборудованием, по-
зволяющим перерабатывать три вида ки-
шечных комплектов; при наличии од-
Рис. 3.20. Технологическая схема получения соле-
ных свиных черев
Рис. 3.18. Технологическая схема получения говя-
жьих соленых кругов
Рис. 3.19. Технологическая схема получения говя-
жьих синюг (соленых)
ной универсальной линии для последо-
вательной переработки трех видов ско-
та (на предприятиях небольшой мощ-
ности) в кишечном цехе проектируют
одну линию с оборудованием, на кото-
ром можно последовательно перераба-
тывать кишечные комплекты трех ви-
дов скота.
Количество линий для обработки ки-
шок, а также отдельных машин и аппа-
ратов рассчитывают исходя из мощнос-
ти цеха и производительности оборудо-
вания по формулам (3.3), (3.4), длины
столов — по формулам (3.5), (3.6), дли-
ну чана (м) для замачивания свиных и
бараньих тонких кишок — по формуле
L=Nk/N}pT'f>Q, (3.31)
где ТУ — количество кишечных комплектов, по-
ступающих в цех за смену, шт.; / — расстояние
между прутами в чане, м; т — продолжительность
замачивания, мин; TVj — количество тонких ки-
шок, размещающихся на 1 пруте, шт.; р — коли-
чество прутов в чане, шт.; Г—продолжитель-
ность смены, ч.
Длину чанов в поточно-механизиро-
ванных линиях ФОК-К, ФОК-С, ФОК-Б
79
Рис. 3.21. Технологическая схема получения соленых говяжьих черев
80
7
Рис. 3.22. Линия ФОК-С для обработки свиных черев:
7 —наклонный конвеерный поддон; 2—приемная решетчатая площадка для кишок; 3 — транспортер с подвес-
ками; 4, 6— отжимные вальцы; 5—спираль; 7 — трубопровод для холодной и горячей воды; 8 — машины для
окончательной очистки кишок; 9— ванна для приема обработанных кишок; Ю— ванна для замочки кишок; ]] —
шлямо-дробильная машина
не рассчитывают, а принимают соглас-
но выбранной линии.
Нестандартное оборудование подби-
рают в соответствии с рекомендация-
ми: для сортировки и калибровки ки-
шок используют столы на 2 рабочих
места размером 1500 x 1200 x900 мм,
для определения длины кишок и ска-
тывания их в пучки, связывание пуч-
ков — столы размером 780 х 1500 х 900 мм;
для посола и стекания кишок — столы
размером 1500 х 3500 х 900 мм; для ох-
лаждения кишок — ванны размером
1000 х 3500 х 900 мм (одна ванна для од-
ного стола сортировки и калибровки);
для установки ящиков с рассортиро-
ванными кишками — этажерки разме-
ром 1380 x520 x 1300 мм (по одному к
каждому столу).
В отделении производства кетгу-
та следует устанавливать следующее
оборудование: приемные столы, ван-
ны для промывания сырья, холодиль-
ные шкафы, станки для раскалыва-
ния черев, основочные станки, ванны
для отбеливания сырья, машины для
скручивания кетгута, сушильные ка-
меры, шлифовальные машины, нака-
точные машины, весы, технологичес-
кие столы, емкости для приготовле-
ния растворов.
Расчет и расстановку рабочей силы
проводят по нормам трудовых затрат
(приложение, табл. 85, 86) и оформля-
ют в виде таблицы (см. подраздел 3.2,2).
Кишечные комплекты поступают на
столы разборки, где их разделяют на
составные части, во избежание порчи
кишок их немедленно освобождают от
содержимого. В кишках присутствует
большое количество микроорганизмов,
ферменты которых могут привести к
гидролизу кишечной стенки, вызвать
гниение. Содержимое кишок освобож-
дают вручную или на отжимных валь-
цах, а затем промывают водой. Рабо-
чие места оборудованы водопроводны-
ми кранами.
Жировая ткань, содержащаяся на
поверхности кишок, в процессе хра-
нения может окисляться, прогоркать,
что приводит к появлению неприят-
81
ного запаха и снижению прочности
слоев кишок; такие фабрикаты можно
использовать только как техническое
сырье.
Обезжиривание кишок проводят
вручную или на пензеловочных ма-
шинах, с целью исключения прили-
пания кишок к вальцам машины про-
водят орошение водой температурой
35-37 °C.
Необходимость удаления мышечного,
серозного и слизистого слоев обуслов-
лена их низкой прочностью. Кроме то-
го, мышечный слой пикал целесообраз-
но использовать на пищевые цели, на-
пример для колбасы низших сортов.
Для уменьшения силы сцепления
слизистого и подслизистого слоев киш-
ки замачивают в теплой воде (35—40 °C),
где происходит набухание коллагена
и активизируются протеолитические
ферменты, что приводит к ослабле-
нию слоев.
Обработанные кишки во избежание
их потемнения охлаждают, а затем пос-
ле проверки их качества и размера со-
бирают в пучки или пачки.
Выбор способа консервирования ки-
шок зависит от их вида и назначения,
технической оснащенности предприя-
тия, потребностей рынка.
Все способы консервирования (уда-
ление влаги, введение консерванта —
соли, снижение температуры) направ-
лены на создание условий, неблаго-
приятных для развития микроорга-
низмов.
Наиболее распространенный способ
консервирования — посол, который не-
сложный в техническом исполнении;
сушку используют в основном для ки-
шок, объем которых увеличивается при
заполнении их воздухом; заморажива-
ние проводят в исключительных случа-
ях, так как происходит снижение проч-
ности оболочки из-за образования кри-
сталлов льда.
На предприятии может проектиро-
ваться только часть технологического
процесса обработки кишок, например
только выработка полуфабрикатов с
последующей отправкой на другие пред-
приятия для окончательной обработки.
Это чаще всего присуще малым пред-
приятиям.
82
3.2.4.	ЦЕХ ПИЩЕВЫХ ЖИРОВ
В цехе в зависимости от качества и
вида жирового сырья и метода его вы-
топки вырабатывают говяжий, свиной,
бараний, костный жир высшего, I сор-
тов и сборный. Пищевые топленые жи-
ры применяют в основном для кули-
нарных целей, для приготовления жи-
ровых смесей, при производстве кон-
сервов, колбасных и кондитерских из-
делий. Жиры входят в состав высоко-
сортного туалетного мыла, кремов, ис-
пользуются в качестве исходного сырья
при производстве жирных кислот, до-
бавок к комбикормам.
Сырьем для производства живот-
ных топленых жиров является жировая
ткань убойных животных, которая на-
зывается жиром-сырцом. Ее получают
в цехах первичной переработки скота,
субпродуктовом, кишечном, колбасном
и консервном.
Жир-сырец в зависимости от видов
скота подразделяют на говяжий, бараний,
свиной, а каждый вид с учетом особен-
ностей подготовки сырца к переработ-
ке — на две группы: первую и вторую.
Жир-сырец первой и второй групп
поступает в основном из цехов первич-
ной переработки скота, субпродуктово-
го, мясоперерабатывающих; жир-сырец
второй группы — из кишечного, субпро-
дуктового (жир из желудков), цеха пер-
вичной переработки скота (мездра).
Для вытопки пищевых костных жи-
ров используют кость всех видов убой-
ных животных, полученную при обвал-
ке мяса и голов в колбасном и консерв-
ном цехах, а также цевку. Для произ-
водства костного жира используют кост-
ный остаток, полученный от механи-
ческой дообвалки костей.
Обезжиренные кости направляют на
производство желатина, клея, поделоч-
ных товаров (трубчатые), белково-ми-
неральных добавок и кормовой муки,
жировую шквару (говяжью), содержа-
щую большое количество коллагена,
можно использовать в колбасном про-
изводстве (для получения паштетов, бел-
ково-жировых эмульсий) или направ-
лять на производство кормов.
При вытопке жира образуется устой-
чивая белково-водно-жировая эмуль-
сия, которую целесообразно направлять
на кормовые цели.
Расчет ведут по каждому виду сырья
(мягкое, твердое, мездра) по формуле
(3.24), где г —это выход жира-сырца (%
к массе мяса на костях) в зависимости от
вида мяса, категории, возраста животных
(для КРС) и способа переработки — для
свиней (приложение, табл. 4—7).
При решении проектных задач мас-
су кости, поступившей из колбасного
цеха, определяют исходя из укрупнен-
ных норм расхода мяса на костях на 1 т
изделий и норм выхода кости при об-
валке мяса по формулам (3.32), (3.33):
MK=^MnZi, (3.32)
где Мк — масса мяса на костях, т/смену; Мп —
масса планируемого выпуска колбасных изделий
данной группы (сосиски; вареные, полукопченые
колбасы; полуфабрикаты; изделия цельномышеч-
ные из свинины и т.д.), т/смену; ^—среднего-
довые нормы расхода мяса на костях на выработ-
ку 1 т колбасных изделий каждой группы, т; л —
число групп планируемого ассортимента.
Масса кости, поступившей на пере-
работку из колбасного цеха, т
,,
Скости = -^->	(3.33)
где z — среднегодовой выход кости при обвалке
мяса в зависимости от вида и категории, %.
Нормы выхода кости при обвалке и
жиловке мяса приведены в приложе-
нии (табл. 45, 49, 50).
Жировое сырье перерабатывают в со-
ответствии с технологической схемой,
представленной на рис. 3.23.
Извлечение жира может осущест-
вляться сухим и мокрым способами
при различных температурах. Для ин-
тенсификации процесса, повышения вы-
хода и качества топленых жиров при-
меняют установки с дополнительным
механическим воздействием,
В зависимости от массы поступив-
шего жирового сырья выбирают част-
ную технологическую схему и оборудо-
вание периодического или непрерыв-
ного действия (открытые или закрытые
котлы, автоклавы, поточно-механизи-
рованные линии). Полнота извлечения
Рис. 3.23. Технологическая схема получения топле-
ных жиров
жира из сырья и качество готового про-
дукта зависят от выбранного способа
переработки.
Масса топленого жира
i г	-^^жио *
Мжиот = ——— >	(3 34)
жирт, 100
где z — среднегодовой выход топленого жира (% к
массе сырья) в зависимости от выбранной техно-
логической линии. Для костного жира выход за-
висит от вида перерабатываемой кости (приложе-
ние, табл. 8—11); Л/жир — масса жира-сырца.
При производстве топленых жиров
используют поваренную соль (для «от-
солки»), антиокислители, гидроксид на-
трия (для нейтрализации жиров), массу
которых рассчитывают по формуле (3.34),
где Л/жир т. “ необходимое количество
вспомогательного сырья, кг; М^р — мас-
са обрабатываемого жира (шквары), кг;
Z — норма расхода вспомогательного сы-
рья на 1 т жира (шквары), %.
83
Нормы расхода приведены в соответ-
ствующих технологических инструкциях.
Для обеспечения бесперебойной ра-
боты цеха определяют потребность в таре
(бочки, мелкая тара), упаковочных мате-
риалах (пергамент), мешках-вкладышах.
Расчет тары (бочки, банки) ведут, ис-
ходя из массы топленого жира, вмести-
мости тары и ее оборачиваемости.
Выбор оборудования для переработ-
ки жира-сырца определяется его видом
и массой. Количество технологическо-
го оборудования рассчитывают с уче-
том производительности установок по
формулам (3.3)—(3.4).
Расчет количества чанов для накоп-
ления, промывания, стекания и охлаж-
дения жира-сырца и кости сводится к
расчету площади чана, после чего рас-
считывают длину чана и их количество
с учетом принятой ширины (1,0—1,3 м):
F = Mym^/qT, (3.35)
где F— расчетная площадь чана, м2; Мжир — мас-
са жира-сырца, поступившего за смену, кг; т —
продолжительность накопления, промывания, сте-
кания и охлаждения, ч [норма времени накоп-
ления 2 ч; норма времени стекания 30 мин; нор-
ма времени охлаждения 5—6 ч (/~3—4ФС)]; д —
норма нагрузки на 1 м2 площади чана, кг/м2
(норма нагрузки чана для промывания и напол-
нения 300 кг/м2; норма нагрузки чана для охлаж-
дения 200 кг/м2; норма нагрузки чана для стека-
ния 100 кг/м2); Г—продолжительность смены, ч.
Рабочую силу рассчитывают по нор-
мам технологической трудоемкости и
следующим укрупненным нормам вы-
работки.
Операция	Норма выработки на 1 рабочего за смену, т
Промывка кости в барабанах Опиловка поделочной кости:	4,5
говяжьей	5,0
свиной	4,6
Измельчение кости на дро- билке для костного жира:	1,7
в автоклаве	1,0
в аппарате с непрерывным отводом бульона и жира	0,9
Розлив жира в бочки	65*
Маркировка и взвешивание бочек	27*
* Норма выработки на операциях розлива жи-
ра в бочки и маркировки измеряется в штуках
(бочках) за смену.
84
При переработке жира-сырца на по-
точно-механизированных линиях коли-
чество рабочих определяют исходя из
норм обслуживания, приведенных в ха-
рактеристиках (паспортах), например,
линию РЗ-ФВТ-1 обслуживает 10 чел.;
линию «Титан» — 11 чел., линию «Де-
Леваль» — 10 чел.
В жировом цехе устанавливают обо-
рудование для подготовки сырья, из-
влечения и очистки жира. Для под-
готовки сырья к вытопке следует ис-
пользовать промывные барабаны, ох-
лаждающие чаны, волчки, дробилки,
силовые измельчители. В зависимости
от мощности предприятия вытопку
жира следует проводить на оборудо-
вании периодического действия или
непрерывно-поточных линиях. Для
предприятий малой мощности целе-
сообразно использовать двустенные
котлы (открытые и закрытые авто-
клавы). На предприятиях средней и
большой мощности проектируют одну
из установок следующих поточно-ме-
ханизированных линий (РЗ-ФВТ-1;
«Титан», «Центрифлоу», «Шарплес»,
Я8-ФУЖ; Я8-ФЛК; Я8-ФБО, пред-
ставленные на рис. 3.24—3,26). Не-
зависимо от мощности жировой цех
должен быть оснащен оборудовани-
ем для обработки жира: центрифуга-
ми, фильтрами, отстойниками, сепа-
раторами, охладителями, дозировочно-
упаковочными устройствами.
Для вытопки жира на крупных
предприятиях проектируют непрерыв-
ную линию, на средних предприяти-
ях — автоклавы с непрерывным отво-
дом жира и бульона; на мелких — авто-
клавы и котлы.
Передачу шквары, фузы можно осу-
ществлять пневмотранспортом, шква-
ры — шнековым транспортом.
С целью получения жира высокого
качества целесообразнее проектировать
установки с наименьшей длительнос-
тью процесса. В этом случае даже вы-
топка при высокой температуре (выше
100 °C) не приводит к окислению жи-
ров, так как процесс вытопки длится
несколько минут.
При проектировании котлов и авто-
клавов для вытопки жира загрузку кор-
3 4
7
8
Рис. 3.24. Линия Я8-ФУЖ для переработки кости:
спуск для сырья; 2 — силовой измельчитель; 3, 7—элеваторы; 4 — жироотделитель; 5—насос; 6— волчок;
8 — бункер-накопитель; 9— центрифуга; 10— сборник жировой массы; // — отстойник жира; /2— сепаратор
Рис. 3.25. Линия Я8-ФЛК для переработки кости:
/ — двигатель; 2—силовой измельчитель; 3, 10 — элеваторы; 4 — насос; 5—сепаратор; 6 — отстойники; 7—жиро-
отделитель; 8— сборник жировой массы; 9— волчок; // — центрифуга; /2—бункер-накопитель; /2—сушильный
агрегат; 14 — дробильная установка
Рис. 3.26. Линия Я8-ФОВ для обезжиривания кости:
/ — измельчитель кости; 2—элеватор; 3— вибрационный экстрактор; 4— фильтрующая центрифуга; 5 —отстойная
центрифуга; 6— сепаратор; 7— насос; 8— пульт управления
85
зин в эти аппараты целесообразно про-
изводить с помощью тельфера.
Жировое сырье должно поступать в
цех только от здоровых животных.
Присутствие в жире-сырце фермен-
та липазы и воды, а также наличие на
поверхности микроорганизмов может
вызвать при несоблюдении условий на-
копления и хранения гидролитический
распад триглицеридов, скорость кото-
рого зависит от температуры. Хранение
жира-сырца и кости на свету в цехе
приводит к окислению его в присут-
ствии кислорода воздуха. В целях пре-
дупреждения порчи сырья его охлажда-
ют проточной водой, что приводит к
снижению микробиальной обсеменен-
ности и активности липаз. С этой целью
в цехах проектируют ванны для охлаж-
дения жира-сырца, располагая их в от-
дельных помещениях.
В цехах малой мощности при невоз-
можности переработки жирового сырья
в день его получения используют его
консервирование.
Для ускорения процесса выделения
жира из сырья и повышения выхода
жировые мягкие и твердые ткани из-
мельчают как в периодически действу-
ющих аппаратах, так и установках не-
прерывного действия,
При выборе частной технологичес-
кой схемы и линии принимают во вни-
мание качество получаемого жира топ-
леного, температурные и временные па-
раметры, коэффициент загрузки линии,
полноту извлечения жира.
Жир из мягкого сырья извлекают
«мокрым» и «сухим» способами.
«Мокрым» способом жир вытапли-
вают на установках РЗ-ФВТ-1 (рис. 3.27),
«Де-Лаваль-Центрифлоу» (рис. 3.28).
Температура в процессе выплавки под-
держивается на уровне 70—90 °C, общая
продолжительность процесса 3—12 мин,
что обеспечивает получение жира выс-
шего сорта. Эти линии имеют большую
производительность, их проектируют в
жировых цехах крупных и средних мя-
сокомбинатов. На предприятиях малой
мощности «мокрым» способом жир це-
лесообразно извлекать в автоклавах и
открытых котлах.
Недостатком «мокрого» способа яв-
ляется вероятность гидротермического
гидролиза жиров, однако кратковремен-
ная обработка не приводит к значитель-
ному повышению кислотного числа жи-
ра. При переработке мездрового жира
на установках РЗ-ФВТ-1, «Де-Лаваль»,
«Центрифлоу-Майнер» его целесообраз-
но предварительно измельчать.
«Сухим» способом жир вытапливают
на установке «Шарплес», а также в от-
крытых и горизонтальных вакуумных
котлах. В зависимости от применяемо-
го оборудования процесс вытопки про-
изводится при температуре 42—120 °C.
Жиры, полученные «сухим» спосо-
бом, стойки при хранении, однако в ус-
ловиях сухого нагрева возможен пиро-
генетический распад белков с образова-
нием веществ, придающих жиру неспе-
цифический запах и темный цвет.
Рис. 3.27. Непрерывно-поточная установка РЗ ФВТ-I для переработки мягкого жирового сырья:
1 — центробежная машина АВЖ-245; 2 —напорный бак; 3 — горизонтальная центрифуга НОГШ-325; 4 — бункер-на-
копитель; 5, 8~ центробежные машины-•; АВЖ-130; 6 — напорный бачок с поплавковым указателем уровня; 7—
сепаратор; 9— накопитель; 10 — охладитель
86
Рис. 3.28. Установка «Де-Лаваль-Центрифлоу»:
/, < 12— насосы; 2—сборник жира; 3—пластинчатый охладитель; 5—сепаратор; 6 — трубопровод для жира; 7—
плавитель; 8 — трубчатый подогреватель; 9— волчок; 10— дезинтегратор; 11 — центрифуга; 13 — подогреватель; 14—
деаэратор; 15 — переохладитель жира; 16— упаковочная машина; 17— щит управления
Процесс извлечения жира из кости
планируют в зависимости от мощнос-
ти предприятия. В аппаратах перио-
дического действия извлечение длит-
ся в течение 5—8 ч, а на установ-
ках непрерывного действия Я8-ФОВ,
Я8-ФЛК (см. рис. 3.25, 3.26) - 8-15 мин.
В результате получают жир высшего
сорта.
Установка Я8-ФПВ (рис. 3.29) для
получения поделочной кости состоит
из аппарата получения поделочной
кости 2, сборника жировой массы 7,
насоса 3 и пульта управления 4. На
раме закреплен корпус, оборудован-
ный паровой рубашкой и установлен-
ный под углом 30° к горизонту. В кор-
пусе аппарата установлен перфориро-
ванный барабан с горловиной и внут-
ренним шнеком.
Независимо от выбранной техноло-
гической схемы и установки топленый
жир очищают от механических приме-
сей и воды сепарированием. При не-
обходимости проводят отстаивание в
гравитационном или центробежном
поле или фильтруют при температуре
65—70 °C. Очищенный жир охлажда-
ют и фасуют.
2400	4820
Рис. 3.29. Установка Я8-ФПВ для получения поде-
лочной кости:
/-—сборник жиромассы; 2 —барабан; 3 — насос; 4 —
пульт управления
87
Шквару обезжиривают и направля-
ют на пищевые или технические цели
напольным или подвесным транспор-
том. Обезжиренный костный шрот,
полученный при переработке кости,
направляют на производство желати-
на, клея, бульонов, белково-минераль-
ных добавок или производство кор-
мовой муки.
Рациональное использование вто-
ричного сырья обеспечит предприятие
дополнительной прибылью.
3.2.5.	ЦЕХ КОНСЕРВИРОВАНИЯ
ШКУР
Цех консервирования шкур пред-
назначен для обработки парных шкур
скота.
Шкуры сельскохозяйственных жи-
вотных (главным образом крупного
рогатого скота и свиней) служат сырь-
ем для выработки кожи и меха (ме-
ховое сырье). Из шкур мелкого рога-
того скота в основном получают шуб-
ные овчины.
Технология обработки и консерви-
рования шкур направлена на сохране-
ние прочности, эластичности и созда-
ние условий для удержания волоса в во-
лосяных сумках овчин. Необходимым
условием получения качественного ко-
жевенного и мехового сырья является
предохранение их от микробиальной
порчи и окисления жира. Шкура-кожа
с волосяным покровом состоит из трех
основных слоев: эпидермиса, дермы и
подкожной клетчатки.
Эпидермис и волос при выработке
кожи удаляют, а при выработке меха
сохраняют.
Дерма — основной слой шкуры, пред-
ставляет собой сложное переплетение
коллагеновых пучков, эластиновых и ре-
тикулиновых волокон, обеспечивающих
прочность и эластичность кожи.
Подкожная клетчатка содержит зна-
чительное количество кровеносных со-
судов, эластиновых волокон и много жи-
ровых клеток. Этот слой отделяют от
шкур (мездрят шкуры). Мездру, полу-
ченную от свиных шкур в ЦППС, на-
правляют на вытопку пищевого топле-
ного жира, при мездрении шкур в шку-
88
роконсервировочном цехе она служит
сырьем для производства кормовых
продуктов.
Строение и свойства шкуры на раз-
личных ее топографических участках
неодинаковы: наибольшей прочностью
обладает чепрак (спинная часть), отно-
сящийся по строению к первому клас-
су переплетения коллагеновых волокон,
наименьшей — пашина.
Различия кожного покрова оказы-
вают значительное влияние на товар-
ные свойства и качество кожевенного
и мехового сырья, обусловливают про-
изводственное назначение шкуры и ха-
рактер технологических процессов ее
обработки.
Химический состав шкуры представ-
лен белками (90 % белков приходится
на коллаген) в основном соединитель-
ной ткани. Вода в парной шкуре со-
ставляет 55—75 % в зависимости от ви-
да, возраста, упитанности животного и
топографического участка шкуры. Ко-
личество жира в шкуре зависит от вида
животного и колеблется в больших пре-
делах (от I до 30 %).
Обрезки шкур являются ценным
коллагенсодержащим сырьем и после
обезволашивания могут быть исполь-
зованы не только для получения кор-
мовых продуктов, но и полуфабрика-
тов для производства искусственных
белковых оболочек и пищевых по-
крытий.
Отходы от обрезки шкур, содер-
жащие прирези мышечной и жиро-
вой тканей, сгустки крови обладают
высокой кормовой ценностью и слу-
жат сырьем для выработки животных
кормов.
Натуральный волос и щетина на-
ходят широкое применение при про-
изводстве различных изделий: кистей,
щеточных изделий, войлоков, наби-
вочных материалов для матрацев и
сидений автомобилей, валеной обу-
ви и др.
В цехе консервирования шкур про-
ектируют отделение для обработки во-
лоса и щетины. Целесообразно предус-
мотреть и выработку изделий из них.
Расчет сырья и готовой продукции
производят с учетом среднегодовых норм
выхода шкур скота по регионам (% к мае-
Рис. 3.30. Технологическая схема обработки шкур
се мяса на костях или дм2/1 т мяса) по
формуле
М z
^шк = ^	(3.36)
где z — среднегодовые нормы выхода парных и об-
работанных шкур (приложение, табл. 23—26).
Переработку шкур скота проектиру-
ют в соответствии с общей технологи-
ческой схемой (рис. 3.30).
Консервирование шкур осуществля-
ют «сухим» способом, тузлукованием
(с подсолкой или без нее), посолом с
последующей сушкой, кислотно-соле-
вым способом.
В качестве консервирующих аген-
тов применяют соль, антисептики, каль-
цинированную соду, алюмо-калиевые
квасцы, хлорид аммония.
Расчет потребности консервантов,
шпагата, бирок по каждому виду шкур
и выбранному способу консервирова-
ния ведут по формуле
(3.37)
где М— необходимая масса консерванта, кг; А —
производительность цеха по сырью (парным шку-
рам), т; Х&/ —суммарный расход консервантов
/=1
по этапам процесса консервирования, % к массе
парных шкур (посол, подсолка, хранение).
Расход консервантов по этапам тех-
нологического процесса приведен в
«Сборнике нормативных показателей по
выходу продукции, расходу сырья и ма-
териалов*, действующих в мясной про-
мышленности».
В цехе консервирования шкур обра-
батывают волос и щетину в соответст-
вии с рекомендуемой технологической
схемой (рис. 3.31).
Массу готовой продукции (волоса и
щетины) определяют по нормам выхо-
да продукции, % к массе сырья: для во-
лоса — 87 %, для щетины — 75 %.
В цехе консервирования шкур для
обработки шкур используют столы, на-
валосгоночные, мездрильные машины,
моечные барабаны, агрегаты для консер-
вирования шкур, стеллажи, поддоны,
агрегаты для скручивания шкур в руло-
* Москва, ВНИИМП, 1999.
89
Рис. 3.31. Технологическая схема обработки волоса
и щетины
ны. Для приготовления посолочных сме-
сей и рассолов в проекте необходимо
предусматривать следующие виды обо-
рудования: дробилки для соли и анти-
септиков, сито, барабаны-смесители, со-
лерастворители, комплект оборудования
для очистки и регенерации тузлука.
Для отделения обработки волоса и
щетины необходимо предусмотреть так-
же щетиномоечную машину или чан для
промывания волоса и щетины, центри-
фугу (ленточную или другого типа), су-
шилку, мешкозашивочную машину.
На крупных и средних предпри-
ятиях обработку шкур в основном
производят на поточно-механизиро-
ванных линиях, на предприятиях не-
большой мощности линию можно
скомплектовать из отдельных единиц
оборудования, оснастив ее системой
транспортеров.
Основное технологическое обору-
дование шкуроконсервировочного про-
изводства рассчитывают по формулам
(3.1)—(3.4). При выборе поточно-меха-
низированных линий расчет проводят с
учетом производительности всей линии,
а в сводную таблицу вносят весь пере-
чень оборудования, входящий в линию.
Подбор оборудования для обработки
шкур каждого вида осуществляют с уче-
том возможности обработки нескольких
видов шкур на одной поточно-механи-
зированной линии.
При расчете количества стеллажей
для подсолки шкур крупного рогатого
90
скота и свинеи после консервирования
тузлукованием и для посола шкур мел-
кого рогатого скота «сухим» методом ис-
пользуют следующие нормы укладки
шкур на 1 стеллаж размером 2,75 х2м
(шт.): шкуры крупного рогатого ско-
та—150; шкуры свиней —450; шкуры
мелкого рогатого скота — 600.
Консервирование шкур — одно из на-
иболее трудоемких производств в мяс-
ной промышленности, поэтому боль-
шое внимание уделяется вопросам его
механизации. Для «сухого» способа кон-
сервирования целесообразно использо-
вать установку, позволяющую автома-
тизировать процессы нанесения консер-
вирующих составов на кожевенное и
шубно-меховое сырье и рулонирования
шкур крупного рогатого скота (рис. 3,32),
свиней (рис. 3.33).
«Мокрый» способ консервирования
рекомендуется проводить в чанах, снаб-
женных мешалками и тельферами; шне-
ковых противоточных аппаратах непре-
рывного действия (рис. 3.34), подвесных
барабанах периодического действия БХА
(рис. 3.35) и др.
На предприятиях, использующих
значительное количество рассолов и
консервирующих смесей для повыше-
ния уровня механизации производст-
ва, проектируют установки для приго-
товления рассола, для очистки и под-
крепления тузлука в потоке, для при-
готовления кислотно-солевой консер-
вирующей смеси.
Использование системы транспор-
теров и конвейеров, погрузочно-раз-
грузочных устройств и механизиро-
ванных транспортных средств позво-
лит снизить затраты труда, облегчит
труд рабочих.
Расчет рабочей силы для цеха кон-
сервирования шкур проводят по ук-
рупненным нормам выработки, при-
веденным в приложении (табл. 87), по
формуле
n =	(3.38)
где количество сырья, подлежащего перера-
ботке за смену, шт. (кг); а ~ укрупненная норма
выработки на одного рабочего, шт. (кг).
Расчет и расстановку рабочей силы
оформляют в виде таблицы.
Рис. 3.32. Линия обработки и консервирования шкур крупного рогатого скота:
1 — стол; 2 — агрегат для санитарной обработки шкур; 3 — мездрильная машина; 4 — комбайн; 5 — стоечный поддон;
6 — стеллаж
Парные шкуры поступают в цех кон-
сервирования шкур транспортерами, по
желобам и напольным транспортом.
Парные шкуры под действием мик-
роорганизмов и ферментативных про-
цессов, происходящих в шкуре, быстро
портятся, появляются признаки ослиз-
нения, потемнения мездры, начинает
выпадать волос.
Чтобы избежать ухудшения качества
шкур, подготовку к консервированию
следует начать не позднее чем через 1 ч
после съемки шкур с туш.
Подготовка к консервированию за-
ключается в обрядке и удалении навала
с шкур крупного рогатого скота и мезд-
рении свиных шкур, удалении репьев и
обрядке овчин. Подготовку к консерви-
рованию шкур целесообразнее прово-
дить на технологической линии.
Основной процесс обработки шкур —
это консервирование. Способ консер-
вирования зависит от вида шкур и их
использования. Сухой посол шкур при-
меняют на технически слабо оснащен-
ных предприятиях. Этот способ требует
больших площадей, затрат труда, кон-
сервирующих веществ.
Для сокращения продолжительнос-
ти процесса консервирования широко
Рис. 3.33. Механизированная линия обработки и консервирования шкур свиней:
7 — мездрильная машина; 2—бункер для транспортирования шкур; 3 — тельфер для транспортирования консер-
ванта; 4 — барабан Я8-ФКМ; 5—тележка для стекания; 6— просвечивающий стол-планшет для сортировки и изме-
рения площади шкур; 7— поддон для отгрузки шкур
91
Рис. 3.34. Поточио-мехаиизироваиная линия обработки кожевенного сырья:
7 — машина для мойки шкур; 2 — пульт управления; 3 — ленточный конвейер для транспортирования шкур свиней;
4—универсальный барабан; 5—ленточный конвейер; б— растворитель коагулянта; 7— установка для приготовле-
ния и регенерации консервирующего раствора; 8, 12, /4—пластинчатые конвейеры; 9 — весы; 10— конвейерный
стол для взвешивания, сортировки, маркировки и формирования тюков шкур; 11 — загрузочный лоток; 13— машина
для удаления навала
используют «мокрый» способ посола в
чанах, оборудованных мешалками. Этот
способ применяют для посола шкур
крупного рогатого скота и свиней как на
крупных, так и на мелких предприятиях.
«Мокрый» способ посола реализо-
ван при разработке поточно-механизи-
рованной линии, где консервирование
сырья осуществляется в противоточном
шнековом аппарате. Постоянное меха-
ническое воздействие, происходящее
при вращении барабана, ускоряет про-
цесс диффузии соли в шкуру и воды в
рассол. «Мокрый» способ рекомендуется
для использования на крупных пред-
приятиях.
Избыточную влагу отжимают на от-
жимных вальцах. Затем шкуры сор-
Рис. 3.35. Поточно-механизированная линия консервирования кожевенного сырья:
1, 5—пластинчатые конвейеры; 2—подъемный ленточный конвейер; 3— спуск для шкур; 4—подвесной барабан
БХА; б— распределительный конвейер с заслонками и бункером; 7— установка для приготовления и регенерации
консервирующего раствора; растворитель коагулянта; 9— запасной резервуар для регенерированного раствора;
10 — стерилизационный чан; 11 — чан для сбора отработавшего раствора; 12 — приямок для сбора отработавшего ра-
створа; 13— конвейерный стол для перевешивания, сортировки, маркировки и формирования тюков шкур
92
1
Рис. 3.36. Поточно-механизированная линия обработки и консервирования шкур мелкого рогатого скота:
7 — спуск для парных шкур; 2 —приемные столы; 3 — столы для обработки шкур Я-ФКШ5; 4 — машина для обрядки
овчин ММГ-1800-К; 5 —ленточные конвейеры; 6~ агрегат Я!-ФПГ; 7—деревянные поддоны для овчин; <?—поддо-
ны Я8-ФТВ; 9— электропогрузчик; /0—просвечивающий стол-планшет СПШ-1 для сортировки и измерения пло-
щади шкур; // — стенд для формирования тюков овчин; 12— конвейер для овчин; 13 — бункер для использованной
посолочной смеси
тируют, упаковывают в тюки и мар-
кируют,
В настоящее время наибольшее рас-
пространение получил способ консерви-
рования шкур крупного рогатого скота и
свиней сухой солью в подвесных бараба-
нах марки Я8-ФКМ для шкур свиней и
марки Я8-ФКГ — для шкур крупного ро-
гатого скота. В зависимости от мощности
предприятия в поточно-механизирован-
ную линию включают от 1 до 5 барабанов
(см. рис. 3.33, 3.35). Процессы выгрузки,
транспортирования шкур, удаление из-
быточной влаги, упаковывание в тюки и
маркировка механизированы.
Поточно-механизированные линии
компактны, их обслуживает неболь-
шое число рабочих, наиболее тяжелые
вспомогательные операции механизи-
рованы.
Консервирование овчин можно осу-
ществлять сухим посолом, кислотно-со-
левым способом и высушиванием. Наи-
более предпочтителен для шубного и
мехового сырья кислотно-солевой спо-
соб, так как входящие в состав посо-
лочной смеси алюмо-калиевые квасцы
способствуют дублению коллагена воло-
сяной сумки, а хлорид аммония в ком-
плексе с квасцами обладает бактерицид-
93
ным действием. Этот способ консерви-
рования может быть использован и на
овцехладобойнях как стационарных, так
и передвижных (рис. 3.36).
На мясокомбинатах следует органи-
зовать как выработку кож, так и пошив
из них кожевенных изделий.
3.2.6.	ЦЕХ КОРМОВЫХ
И ТЕХНИЧЕСКИХ ПРОДУКТОВ
Производство животных белков и жи-
ров для кормовых и технических целей
основано на переработке ветеринарных
конфискатов, непищевых отходов, ма-
лоценного в пищевом отношении сы-
рья, получаемого при переработке ско-
та, птицы и кроликов на мясо- и пти-
цекомбинатах, мясоперерабатывающих,
клеевых и желатиновых заводах, и от-
ходов от производства медицинских пре-
паратов из животного сырья. Отходы жи-
вотного происхождения содержат пол-
ноценные белки, жиры, фосфорные и
кальциевые соли, витамины и микро-
элементы.
Сырье, направляемое на выработку
животных кормов, различается по мор-
фологическому составу и назначению.
Перед переработкой его разделяют на
группы: мякотное и мясокостное (жи-
ровое, жиросодержащее); кровь и ее
фракции; костное сырье; кератинсо-
держащее сырье; содержимое предже-
лудков жвачных животных и желудков
свиней; яичная скорлупа; жировая мас-
са, извлекаемая из сточных вод; фуза из
цеха пищевых жиров.
При переработке непищевого сырья
в цехе технических фабрикатов полу-
чают различные виды кормовой муки,
жиры (кормовой и технический).
Ассортимент животных кормов за-
висит от вида, рецептуры, химического
состава сырья и выбранного способа пе-
реработки. Основной продукцией цеха
является кормовая мука (мясная, кост-
ная, мясокостная, кровяная); кроме то-
го, создание безотходной технологии на
предприятиях отрасли позволяет рас-
ширить ассортимент кормовой продук-
ции. Из непищевого сырья на предпри-
ятиях организуют выпуск муки из гид-
ролизованного пера, кератинового сы-
94
рья (рогокопытная мука), кормового
обогатителя, сухого растительно-живот-
ного корма, кормового белкового кон-
центрата, технического альбумина, кор-
мового полуфабриката для молодняка
сельскохозяйственных животных, бел-
ково-жирового концентрата, фузы из це-
ха пищевых жиров, технического и кор-
мового жиров, на слабо оснащенных и
малых предприятиях вырабатывают ва-
реные корма и кормовые бульоны.
На предприятии может быть также
предусмотрено производство сопутст-
вующих товаров: мыла, пенообразова-
телей, комбикормов и др.
В цехе кормовых и технических про-
дуктов следует предусмотреть перера-
ботку жировой массы, которую собира-
ют в жироуловителях пищевых и непи-
щевых цехов мясокомбината и очист-
ных сооружениях. Вытопленный из нее
технический жир по схеме (рис. 3.37)
используют в качестве компонента при
переработке каныги, а также при про-
изводстве хозяйственного мыла.
Мыло хозяйственное получают из
твердых технических жиров, жировых
отходов и жирных кислот, омыляя их
щелочью и внося соли натрия, а так-
же наполнители, повышающие пенис-
тость, твердость и моющую способ-
ность мыла.
Рис. 3.37. Технологическая схема вытопки жира из
жиромассы
Расход сырья рассчитывают по фор-
муле (3.13), где нормы сбора техническо-
го сырья измеряют в процентах к массе
мяса на костях. В цех технических фаб-
рикатов поступает вторичное сырье, по-
лученное при переработке продуктов убоя
(обезжиренный шрот из цеха получения
костных жиров, кости из колбасного и
консервного цехов, форменные элемен-
ты крови, фуза из цеха пищевых жиров,
жир из жироловок, отходы клеевого и же-
латинового производств и др.). При оп-
ределении массы сырья следует учиты-
вать все получаемые отходы и предусмат-
ривать их полную переработку.
При выборе ассортимента продук-
ции необходимо учитывать соотноше-
ние твердого и мягкого сырья. Кость
добавляют в аппараты термической об-
работки от 5 до 30 % к массе мясного
сырья. Оставшееся количество кости
перерабатывают на костную муку.
Нормы сбора технического сырья при-
ведены в Приложении (табл. 59—60).
Техническое сырье перерабатывают
в соответствии с общей технологичес-
кой схемой (рис. 3.38).
Ассортимент готовой продукции вы-
бирают с учетом массы каждого вида
сырья (мягкого, кости, рогокопытно-
го, крови, каныги и др.), так как при
составлении рецептурные компоненты
можно сочетать в различном соотноше-
нии: каныга может быть использована
при производстве сухого растительного
корма в сочетании с жиром из жироло-
вок или с добавлением более ценного
сырья (кератинсодержащего, крови, кос-
ти). Кость добавляют также при произ-
водстве мясной, кровяной, мясокостной
муки в различных соотношениях.
Выход готовой продукции в цехе тех-
нических фабрикатов также приводит-
ся в процентах к массе сырья. Перед
расчетом массы готовой продукции не-
обходимо определить общую массу всех
компонентов рецептуры, направляемых
на термическую обработку.
Результаты расчетов рекомендуется
свести в таблицу следующего вида:
Ассортимент продукции	Расход компонентов рецептуры												Общая масса сырья
	мягкое сырье		кость		рогокопыт- ное сырье		каныга		кровь		другие виды сырья		
	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг	кг
													
После определения массы сырья и
выбора ассортимента с учетом выбран-
ной технологии и ее аппаратурного
оформления массу готовой продукции
рассчитывают по формуле (3.24), где
п — норма выхода готовой продукции
(муки, жира), % к массе.
Из вспомогательных ингредиентов и
материалов определяют расход анти-
окислителей, тары (мешки, бочки) или
вместимость бункеров для бестарного
хранения. Количество бункеров долж-
но соответствовать количеству наиме-
нований продукции.
При производстве хозяйственного
мыла определяют потребность в жиро-
вых компонентах (в пересчете на 100 %
жирных кислот), канифоле, каустичес-
кой соде, кальцинированной соде (или
жидком стекле), а также поваренной
соли для отсолки:
2 Л//Ж;
Д = —------100,	(3.39)
жм
где расход жировых компонентов по рецеп-
туре, кг; массовая доля жира в жировых ком-
понентах, %; жм — массовая доля жира в мыле, %.
В цехе технических фабрикатов про-
водят расчет и подбор оборудования для
накопления сырья, его измельчения и
тепловой обработки, обработки шква-
ры и жира. Для цехов малой мощнос-
ти устанавливают тепловое оборудова-
ние периодического действия: вакуум-
ные котлы, автоклавы. В зависимости
от выбранной технологической схемы
обезжиривают шквару на прессах, цен-
трифугах и отцеживателях. Для очистки
жира используют отстойники, центри-
фуги, сепараторы и нейтрализаторы. От-
95
1
<
I
J
I
1
I
в
r
E
F
К
Э
Я
4
Г
г]
Р
Ф
Д'
л;
С1
с;
Ц'
в
ч;
ж
В1
сс
Р£
ЯЕ
Нс
ГО
Щ
ш
Щ
ят
ро
94
Рис. 3.38. Принципиальная технологическая схема переработки технического сырья
прессованную и высушенную шкуру из-
мельчают и просеивают на дробильных
установках различных конструкций или
комбинированных дробильно-просеи-
вающих установках.
На предприятиях средней мощнос-
ти и крупных целесообразно устанав-
ливать поточно-механизированные ли-
нии, в состав которых входит полный
комплект оборудования для получе-
ния готового продукта. В зависимости
от мощности и ассортимента проек-
тируют одну из перечисленных ли-
ний К7-ФКЕ (рис. 3.39), ПММ-200
(рис. 3.40), поточно-механизированную
линию Сторк-Дъюк (рис. 3.41), линию
по производству щелочных гидроли-
затов (рис. 3.42).
Хозяйственное мыло вырабатывают
на линии, состоящей из котлов с паро-
вым обогревом для омыления, оборудо-
вания для розлива, охлаждения, резки
и упаковки.
Черный технический альбумин из
крови и ее фракций вырабатывают в со-
ответствии с технологической схемой,
представленной на рис. 3.43. Для про-
изводства альбумина подбирают и рас-
считывают количество машин АВЖ-245,
коллоидных мельниц, фильтров, про-
сеивающих агрегатов по формуле (3.3);
количество отстойников и других тех-
нологических емкостей — по их вмес-
тимости с учетом продолжительности
процесса; количество сушильных агре-
гатов — по массе испаренной влаги ис-
ходя из влажности сырья (крови и ее
фракций) и влажности готового про-
96
К вентилятору
Рис. 3.39, Непрерывно-поточная линия К7-ФКЕ:
1 — измельчитель; 2 —транспортеры; 3 — шнековый обезвоживатель; 4 —жироловка; 5, 8 — дробилки для вареного
сырья и шквары; 6—шнековая сушилка; 7—охладитель

Рис. 3.40. Линия по производству мясной муки ПММ-200:
7, 10 — бункеры; 2 — лоток; 3— машина АВЖ-400; 4 — шнековый варочный аппарат; 5— машина АВЖ-245; 6— цен-
трифуга ОГШ-321-К5; 7, 11 — скребковые элеваторы закрытые; 8 — трехсекционная шнековая сушилка; 9 — молот-
ковая дробилка; 12 — сепаратор РТОМ-4,6; 13 — машина АВЖ-130
Рис. 3.41. Поточно-механизированная непрерывная линия «Сторк-Дьюк»:
7, 6 — раздаточные шнеки; 2— бункер для приема шквары после прессования; 35, 7, — подъемники (нории); 8, 9— соби-
рающие шнеки; 10— шнек уравнительного подогревателя (эквакукер); /7 —насос для отвода жидкости из приемника;
12 — приемные бункеры; 13— наклонный шнек; 14— магнитный сепаратор; 75 — дробилка для сырья; 16— шнек для по-
вторной подачи шквары в термоаппарат; 17— шнек дробилки; 18—термоаппарат (эквакукер); 19— лопастной регулятор;
20— шнековый отцеживатсль (драйнор); 21—23— насосы для жира; 24 — гидравлический насос (управление диафрагмой
пресса); 25—прессы для отжима жира из шквары; 26— центрифуга; 27—шнек драйнора; 25, 29 — питающие шнеки;
Зи— башня; 31 — вентилятор; 32— печь для сжигания; 33 — вентилятор скрубера; 34— скрубер; 35— водяной насос
4 Зак. 415
97
9
i
i
10
11
Жир из жирового цеха
Рогокопъ/тмое
сырье
15
14
J- Кровь из,
’ цеха
I схоп?а

Рис. 3.42. Линия по производству
щелочных гидролизатов:
/ — насос; 2, 13 — емкости для щелочи, сахарного сиро-
па; 3 — автоклав для гидролизата; 4—нейтрализатор;
5 — отстойник для жира; 6 — сборники для крови; 7— сме-
сители; 8— гомогенизатор; 9— сушилка; 10— машина
для зашивания мешков; 11 — машина для сварки поли-
мерных пленок; /2—весы; 14— подогреватель гидроли-
зата; 15— мерник для кислоты
Рис. 3.43. Технологическая схема получения черного технического альбумина
98
дукта по формуле:
Мс — Afnn
м _ с пр
(3.40)
где А/с — масса поступившего на сушку сырья, кг;
Мпр — масса готового продукта, кг; Q — произво-
дительность сушильных агрегатов по испарен-
ной влаге, кг/ч (дм3/ч).
Результаты расчета оформляют в виде
таблицы. Для обеспечения ритмичнос-
ти работы цеха, особенно при большом
ассортименте продукции, получаемой
на одном и том же оборудовании, необ-
ходимо строить график его работы, увя-
зывая его со всеми частными техноло-
гическими схемами.
Расчет количества рабочих проводят
по укрупненным нормам выработки
на 1 рабочего (приложение, табл. 88) и
по нормам обслуживания технологи-
ческих линий (количество обслужива-
ющих данную линию рабочих, как пра-
вило, указывается в ее технической ха-
рактеристике).
Исходя из определения численности
рабочих, производят расстановку рабо-
чей силы.
На предприятиях малой мощности
техническое сырье перерабатывают в ап-
паратах периодического действия (котлах
или автоклавах). При компактном распо-
ложении нескольких хладобоен или не-
больших убойных пунктов в составе од-
ного из них целесообразно планировать
цех по производству технических фаб-
рикатов, где перерабатывать сырье всех
близлежащих производств (как убойно-
го, так и мясоперерабатывающего).
Переработка технического сырья мо-
жет осуществляться как сухим, так и
мокрым способами с использованием
оборудования периодического дейст-
вия и непрерывно-поточных линий.
Сухой способ (обогрев глухим паром)
используется в горизонтальных вакуум-
ных котлах. Термическую обработку сы-
рья острым паром проводят на линиях
К7-ФКЕ, ПММ-200 и др. На линии
Сторк-Дъюк в качестве теплоносителя
применяется жир.
Преимущество поточно-механизиро-
ванных линий состоит в механизиро-
ванной передаче сырья от аппарата к
аппарату, сокращении технологическо-
го процесса и, как следствие, повыше-
нии качества готовой продукции, сни-
жении себестоимости муки и жира.
Полученную после термической об-
работки шквару дробят, просеивают, ос-
вобождают от металлических примесей,
направляют на контроль качества и хра-
нение. Очистка жира предусматривает
фильтрование, центрифугирование, се-
парирование, а при необходимости ней-
трализацию и отбеливание.
С целью предотвращения окисления
кормового жира и муки вводят анти-
окислители.
Переработку рогокопытного сырья
на кормовую муку гидротермическим
способом проводят в горизонтальных
вакуумных котлах под давлением по
аналогичной схеме
С экономической точки зрения бо-
лее целесообразно проектировать пере-
работку кератинсодержащего сырья с
использованием мочевины, так как вы-
ход кормового белкового концентрата
по сравнению с выходом рогокопыт-
ной муки на 3 % выше, выше и его кор-
мовая ценность.
При получении щелочных или кис-
лотных гидролизатов кератинового сы-
рья в схеме предусматривают после тер-
мообработки нейтрализацию смеси до
pH 7, а иногда адсорбцию красящих ве-
ществ. Полученный гидролизат сушат.
Кератиновое сырье используют и для
получения аминокислот. В этом случае
отделение для получения аминокислот
располагают в отдельном здании.
Сухой белково-растительный корм из
каныги, рогокопытного сырья, кости и
крови получают в вакуумных горизон-
тальных котлах большой вместимости.
Сырье разваривают в течение 3—3,5 ч
под давлением 0,4 МПа, а затем сушат в
течение 3 ч. В отличие от рогокопыт-
ной муки и продукта, вырабатываемого
из смеси каныги и жировой массы сточ-
ных вод, этот корм содержит 27—29 %
белка и перевариваемость его значитель-
но выше. Включение белково-раститель-
ного корма в ассортимент продукции
цеха экономически целесообразно.
При переработке технического сы-
рья следует строго соблюдать санитар-
ные правила в цехе. При подборе и рас-
чете оборудования необходимо опреде-
99
лить вид и количество оборудования
для приготовления моющих и дезин-
фицирующих растворов,стерилизато-
ров инструмента, рассчитать количе-
ство рабочих для обеспечения требуе-
мого санитарного состояния цеха.
3.3.	холодильник
Для сохранения качества мясо и мяс-
ные продукты подвергают холодильной
обработке (охлаждению, заморажива-
нию, подмораживанию).
Холодильную обработку мяса и мя-
сопродуктов проводят в специальном
помещении с термоизоляцией при
строгом поддержании соответственной
температуры.
Схема технологических связей в хо-
лодильнике представлена на рис. 3.44.
При расчете сырья и готовой продук-
ции холодильника мясожирового произ-
водства за основу берут массу продук-
ции: мясные туши, обработанные суб-
продукты, кишки, ферментно-эндокрин-
ное и специальное сырье, пищевые жи-
ры; для холодильника птицекомбина-
та — мясо птицы и кроликов, обработан-
ные субпродукты; для холодильника мя-
соперерабатывающего производства —
мясные туши, блоки мясные, субпродук-
ты, жиры, кишечную оболочку.
Расчет массы сырья всех видов, по-
ступающих на обработку, ведут по фор-
мулам (3.13, 3.24, 3.27, 3.34) или берут
из основных расчетов мясожирового,
птицеубойного и мясоперерабатываю-
щего производств.
При расчете готовой продукции в за-
висимости от принятой технологической
схемы холодильной обработки и сроков
хранения обработанных грузов учиты-
вают нормы убыли продуктов при хо-
лодильной обработке и хранении:
Л/г = Л/(100 — со)/100,	(3.41)
Рис. 3.44. Схема технологических связей холодиль-
ника мясокомбината:
А — мясожировое производство; Б — мясоперерабатыва-
ющее производство; / — камера охлаждения мясных туш
и субпродуктов; //—камера хранения охлажденных мяс-
ных туш, субпродуктов, топленых жиров и соленой ки-
шечной оболочки; ///—камера замораживания мясных
туш, субпродуктов, мясных блоков и пельменей; IV— ка-
мера хранения замороженных мясных туш, субпродуктов,
эндокринно-ферментного сырья, мясных блоков и пель-
меней; V— помещение для приема некондиционных гру-
зов; VI — камера охлаждения или замораживания привоз-
ных некондиционных грузов; VII — экспедиция
где Л/г —масса грузов после обработки, кг; М—
масса сырья, кг; ш — норма усушки при холо-
дильной обработке мясопродуктов, % (приложе-
ние, табл. 62—68).
Убыль массы обработанных холо-
дом мясопродуктов происходит и при
хранении, причем нормы усушки име-
ют тенденцию к снижению. При опре-
делении массы грузов, подвергаемых
хранению, необходимо учитывать по-
тери массы в зависимости от вида хо-
лодильной обработки, условий и сро-
ков хранения. Результаты расчетов ре-
комендуется сводить в таблицу:
Вид сырья	Способ ХОЛОДИЛЬНОЙ обработки	Нормы усушки, %					Масса продуктов через сутки, кг			
		при обработке	при хранении в течение							
			3 сут	10 сут	...	и т. д.	3 сут	10 сут		и т. д.
										
100
Удаление влаги из продукта в про-
цессе холодильной обработки зависит
от вида мяса, содержания в нем жира,
степени гидратации белков, условий
холодильной обработки и последующе-
го хранения.
При выборе упаковочных материалов
учитывают их сорбционные характерис-
тики, паро- и газопроницаемость.
В качестве пищевых покрытий реко-
мендованы пленкообразующие ацети-
лированные моноглицериды, получен-
ные из пищевых топленых жиров; аце-
тилированные триглицериды на основе
растительных масел и другие.
Равномерное нанесение пленкообра-
зующих покрытий на поверхность ту-
ши или полутуши не только уменьшает
усушку, но и способствует снижению
роста микроорганизмов, препятствует
окислению составных частей мяса.
Наиболее распространенным спосо-
бом холодильной обработки мяса и мя-
сопродуктов является обработка их в
воздушной среде. Важнейшими регули-
руемыми параметрами в этом случае яв-
ляются температура, скорость движе-
ния воздуха и влажность.
При проектировании камер холо-
дильника за основу берут способ ох-
лаждения и замораживания мяса: одно-
и многостадийные.
Одностадийное охлаждение проводят
при температурах, близких к криоско-
пическим. Повышение интенсивности
охлаждения достигается за счет увели-
чения скорости воздуха с 0,1 до 2,0 м/с
и понижения температуры с 2 до —3 °C.
Увеличение скорости охлаждения сни-
жает усушку мяса.
Двухстадийное охлаждение на пер-
вом этапе проводят на конвейерных
линиях тоннельного типа, работающих
синхронно с конвейерами цеха первич-
ной переработки скота, или в камерах
при помощи направленного воздейст-
вия охлажденного воздуха со скоростью
2 м/с. Температуру воздуха постепенно
снижают до —15 °C. Охлаждение про-
водят в течение 2 ч до тех пор, пока
температура в толще бедра не снизит-
ся до 20 °C.
На втором этапе проводят доохлаж-
дение в камерах хранения при темпера-
туре воздуха от —1 до —1,5 °C при ско-
рости движения воздуха 0,1—0,2 м/с.
При двухстадийном способе усушка со-
кращается на 20—30 %.
Трехстадийное охлаждение проводят
при ступенчатом снижении температу-
ры от —10 -—12 °C до -5-^—7 °C. По-
степенное охлаждение проводят в ка-
мерах хранения при 0°С и скорости
движения воздуха 0,5 м/с.
Производство подмороженного мя-
са позволяет уменьшить усушку, улуч-
шить условия транспортирования, со-
хранить функционально-технологичес-
кие свойства мяса.
Замораживание обеспечивает дли-
тельное хранение мяса и мясопродук-
тов благодаря предотвращению микро-
биологической порчи и резкому умень-
шению ферментативных и физико-хи-
мических процессов.
Способы, условия и технические
средства замораживания проектируют в
зависимости от вида, состава, свойств,
формы и размеров продукта.
При однофазном способе на замора-
живание поступают туши в парном со-
стоянии. Преимуществом данного спо-
соба является сокращение длительности
холодильной обработки, уменьшение
усушки, увеличение сроков хранения
при высоком качестве мяса.
Двухстадийное замораживание пре-
дусматривает сначала охлаждение, а за-
тем замораживание сырья.
Холодильную обработку мяса и мя-
сопродуктов осуществляют в помеще-
ниях камерного или тоннельного ти-
пов, оборудованных системами охлаж-
дения воздуха и системами воздухорас-
пределения. Туши и полутуши разме-
щают на подвесных путях с интерва-
лом 30—55 см.
В помещениях тоннельного типа хо-
лодильную обработку мяса проводят при
продольном или поперечном движении
воздуха. В камерах с бесканальной сис-
темой воздухораспределения и ложным
потолком (рис. 3.45) может быть обес-
печена более низкая температура в об-
ласти бедра полутуши, однако достичь
равномерного распределения темпера-
туры по объему камеры достаточно
сложно.
Воздушное душирование (рис. 3.46)
обеспечивает равномерные условия хо-
101
Рис. 3.45. Камера охлаждения мяса с сухим воздухо-
охладителем и ложным потолком:
а — с постаментным воздухоохладителем: 7 — постамент-
ный охладитель; 2— вентилятор с электродвигателем;
3 — подвесной путь; 4 — ложный потолок; б — с потолоч-
ными воздухоохладителями; / — потолочный воздухо-
охладитель с вентилятором; 2— герметичный холодиль-
ный агрегат; 3 —ложный потолок; 4— подвесной путь.
Стрелки показывают направление движения воздуха
лодильной обработки и сокращение
расхода холода.
Оборудование камер с системой воз-
душного душирования при использова-
нии межпутевых охладителей состоит
из воздуховодов с соплами и вентиля-
торами и охлаждающих змеевиков.
С целью снижения усушки на пред-
приятиях используют установки для на-
несения пищевых покрытий на изде-
лия. В этом случае массу пищевого по-
крытия определяют по формуле
Мп.п = MJ, (3.42)
где Л/к — масса парного мяса на костях, кг; J —
норма расхода пищевого покрытия, кг/кг.
Мясные грузы в холодильнике раз-
мещают:
на подвесных путях (туши, полуту-
ши, четвертины);
в подвешенном виде на рамах (суб-
продукты, туши МРС);
на стеллажах (субпродукты);
в штабелях (мороженые туши и по-
лутуши, блоки, затаренные соленые
кишки и пищевой топленый жир).
Полезную длину подвесных путей
(м) в камерах холодильника рассчиты-
вают по формуле
L = ~qT Х <343)
где М— масса груза, поступившего за смену, кг;
т — продолжительность холодильной обработки, ч;
q — норма нагрузки на 1 м полезной длины под-
весных путей, кг; Г—продолжительность сме-
ны, ч.
---------— направление воздушной струи
Рис. 3.46. Устройства для воздушного охлаждения полутуш:
а — через каналы, расположенные на каркасе подвесных путей; б — через каналы, подвешенные к каркасу подвесных
путей; в — с использованием межпутевых воздухоохладителей: 1 — форсунка; 2— сопло; 3— подвесной путь; 4— кар-
кас подвесных путей; 5 —охлаждающий змеевик
102
Стеллажи рассчитывают по их емко-
сти, которая зависит от площади. Раз-
вернутую площадь стеллажа (м2) рас-
считывают по формуле (3.8).
Для опускания полутуш холодильни-
ки оборудуют наклонными путями, ко-
торые проектируют в коридорах, тамбу-
рах и на платформах. Для подъема полу-
туш на подвесной путь применяют на-
клонные элеваторы и тельферы. В экспе-
дициях и на платформах устанавливают
весы (подвесные или врезные).
Продолжительность загрузки и вы-
грузки камер холодильника зависит от
графика работы цеха первичной пере-
работки скота, средств механизации и
паспортной емкости камер. Для обес-
печения высокой производительности
камер в холодильниках проектируют
различные средства механизации (кон-
вейеры, электропогрузчики и штабеле-
ры). Примеры схем механизации раз-
грузочно-погрузочных работ приведе-
ны на рис. 3.47—3.50.
Камеры холодильников оборудуют
воздухоохладителями, снабженными
устройствами для оттайки льда и от-
вода талой воды. При цикличной ра-
боте камер оттаивание должно прово-
диться после окончания цикла холо-
дильной обработки грузов, при непре-
рывной работе — поочередно с каждо-
го охладителя.
Работники холодильника обеспе-
чиваются санитарной производствен-
ной спецодеждой по установленным
нормам.
Количество рабочих, занятых в хо-
лодильнике, определяют по действую-
щим нормам выработки на основных
транспортных операциях (приложение,
табл. 89).
Убойные цехи перед холодильником
должны быть оборудованы подвесными
путями для транспортирования мяса в
холодильник и запасными путями для
отсортированных грузов. При приеме
туш и полутуш грузы в ковшах взвеши-
вают на монорельсовых весах; грузы в
напольной таре — на напольных врез-
ных весах.
Обработка туш (полутуш) в холо-
дильнике производится на конвейер-
ных и бесконвейерных линиях с зазо-
ром 30—50 мм. При замораживании суб-
продукты размешают на подвесных пу-
тях в ковшах, на этажерках и стеллажах.
Можно замораживать субпродукты (язы-
ки, мозги) поштучно или в блоках.
Пищевые топленые жиры, упако-
ванные в тару, поступают на холодиль-
ную обработку в специально предназ-
наченную для этих целей камеру.
При необходимости в холодильнике
можно организовать консервирование
мягкого жира-сырца замораживанием на
противнях с последующей его упаковкой
в кули, рогожки, ящики и бочки.
Кишечные соленые фабрикаты хра-
нят упакованными в бочки в специаль-
ных камерах.
Ферментно-эндокринное и специ-
альное сырье замораживают и хранят в
блоках по видам сырья. На холодиль-
нике может быть запроектирован вы-
пуск замороженных блоков следующих
наименований: свиные (по сортам), ба-
раньи односортные; из жилованной об-
рези (говяжьей, свиной, бараньей); из мя-
са голов; из шпика; из грудинки; из со-
единительной ткани; из свиной шкур-
ки; из мяса на костях; из субпродуктов
обработанных.
В холодильнике можно предусмот-
реть замораживание полуфабрикатов, их
фасование, упаковывание, хранение и
реализацию непосредственно из экспе-
диции холодильника. Для повышения
эффективности работы холодильников
на предприятиях внедряют новые тех-
нологии холодильной обработки грузов,
обеспечивающие интенсификацию тех-
нологических процессов, сокращение
усушки в результате стабилизации тем-
пературно-влажностных характеристик
в камерах охлаждения.
В этом случае холодильники осна-
щают туннелями предварительного ох-
лаждения и предварительного замора-
живания мяса.
Одной из важных проблем холо-
дильников является сокращение усуш-
ки мяса. Для снижения уровня усуш-
ки рекомендуется проектировать ка-
меру для нанесения на тушу перед
обработкой защитных покрытий, на-
пример: диспергированной воды, пи-
щевого пленкообразующего покры-
тия. Схема установки представлена на
рис. 3.51-3.52.
103
Рис. 3.47. Схема механизации погрузочно-разгрузочных работ при выгрузке блоков мороженого мяса
и субпродуктов:
1 — стоечный поддон; 2, 6— электропогрузчик; 3 — блок-формы; 4— ограждения к плоскому поддону; 5 —лифт;
7— перекидной мостик для загрузки автокузовов; 8— плоский стандартный поддон
Рис. 3.48. Схема механизации погрузочно-разгрузочных работ при перемещении грузов в бочках:
/ — электропогрузчик; 2 — плоский поддон; 5 —лифт; 4 —перекидной мостик для изотермических железно-
дорожных вагонов
104
Рис. 3.49. Схема механизации погрузочно-разгрузочных работ в холодильнике птицекомбината:
I— конвейер производственного цеха; 2— весы; 3— плоский поддон; 4, 6— электропогрузчик; 5— комбинированный
пакет для мяса птицы; 7— перекидной мостик для загрузки автокузовов
Рис.3.50. Схема механизации погрузочно-разгрузочных работ мороженых полутуш и четвертин:
7 —конвейер производственного цеха; 2—ручная тележка; 2—весы; 4 — механическое сцепное устройство; 5 —
электротележка; б — лифт; 7—электропогрузчик; 8— стойки, обеспечивающие устойчивость штабеля при укладке в
него мороженого мяса
Рис. 3.51. Камера Я10-ФНМ для нанесения пище-
вых покрытий на полутуши:
7 —пульт управления; 2—форсунки для распыления
эмульсии; 3 — вентилятор; 4 —конвейер для транс-
портировки туш и полутуш через камеру; 5, б — трубо-
проводы для сбора и подачи эмульсии; 7— камера для
нанесения эмульсии
Рис. 3.52. Установка Я10-ФНМ для приготовле-
ния эмульсии:
/ — трубопровод возврата эмульсии в пастеризованные
ванны; 2—трубопровод компонентов для приготовле-
ния эмульсии; 3, 4 — трубопроводы подачи воды и пара;
5—емкость для нагрева дезинфицирующего раствора;
6— ванны для пастеризации и приготовления эмульсии
105
При хранении целесообразно ис-
пользовать укрытие штабелей замо-
роженного мяса (брезентом, упако-
вочными тканями), нанесение ледя-
ной глазури на укрытия или подсып-
ку льда под штабель, а также изго-
товление и установку ледяных экра-
нов вдоль стен камер.
Применение ледяных экранов и ук-
рытий штабелей замороженного мяса
тканями с нанесением на них ледяной
глазури позволит снизить усушку и со-
хранить качество замороженного мяса
при хранении за счет уменьшения теп-
лопритоков к мясу, повышения отно-
сительной влажности воздуха и стаби-
лизации температурно-влажностного ре-
жима в камере.
При однофазном способе рекомен-
дуется замораживать мясо в камерах с
двухконтурной циркуляцией воздуха, что
обеспечит повышение производитель-
ности камер и сокращение усушки.
3.4.	МЯСОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЕ
ПРОИЗВОДСТВО
3.4.1.	КОЛБАСНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Колбасные цехи выпускают широ-
кий ассортимент продукции (колбасы:
вареные, полукопченые, варенокопче-
ные, сырокопченые, ливерные, сосиски,
сардельки, мясные хлебы; полуфабри-
каты; цельномышечные продукты из
свинины, говядины; паштеты; зельцы).
Каждая группа изделий вырабатывается
на основе специфической схемы раз-
делки туш и имеет особенности при со-
ставлении материальных балансов.
Задание на проектирование мясо-
перерабатывающего предприятия мо-
жет быть выражено либо в тоннах го-
товой продукции, либо в тоннах пере-
работки мясного сырья.
Производство колбас. При выполне-
нии расчетов колбасного производства
выбирают групповой ассортимент, а за-
тем рецептуру по каждому наименова-
нию продукта. Причем следует учесть,
что рецептура приводится в кг на 100 кг
несоленого сырья, каждое наименова-
ние имеет свой нормативный выход. При
выработке колбас с различными добав-
106
ками нормы расхода и выхода готового
продукта будут отличаться от традици-
онной технологии. Ассортимент колбас
необходимо подбирать так, чтобы со-
хранить оптимальное соотношение по-
казателей сортности жилованного мяса
для исключения дисбаланса между по-
ступлением жилованного мяса в резерв-
ное посолочное отделение и его расхо-
дом на производство колбас (приложе-
ние, табл. 47, 48).
Потребность в основном сырье для
изготовления колбас определяется по
каждому виду колбас в соответствии с
рецептурой и нормой выхода готовой
продукции. Колбасные изделия вы-
рабатывают в соответствии со схемой
(рис. 3.53).
Общая масса (кг) основного сырья
.. Мп • 100
мс =------—
(3.44)
где Мп — масса планируемого выпуска колбас
каждого наименования за смену, кг; В— выход
готовой продукции, % к массе несоленого сырья.
Значения В на каждый вид изделия
приведены в нормативной документа-
ции по сертификации, сборниках нор-
мативных показателей по выходу про-
дукции и расходу сырья и материалов,
действующих в мясной промышленно-
сти и утвержденных в установленном
порядке.
Масса сырья по видам и сортам,
пряностей и других материалов опре-
деляется по формуле
M=MJ/\0Q,	(3.45)
где J — норма расхода сырья, пряностей и матери-
алов согласно рецептуре, кг (значения j приведе-
ны в тех же источниках, что и значения В).
К основному сырью относят мясо
всех видов скота и птицы, белковые
компоненты, крахмал, муку, шпик, об-
резь мясную, субпродукты, плазму кро-
ви и пищевые добавки. Из пряностей
и материалов в рецептурах колбас ис-
пользуют: перец, мускатный орех, кар-
дамон, тмин, сахар-песок, чеснок, ко-
риандр и др., а также многофункцио-
нальные добавки и смеси специй и
пряностей.
Рис. 3.53. Технологическая схема производства колбасных изделий
После расчета необходимой массы
жилованного мяса определяют необхо-
димую массу мяса на костях каждой
категории (говядины —I и II, свини-
ны — II и III)
з
= s(М,К)/Вж,	(3.46)
где М,—масса жилованного мяса данного вида
(например, высшего, I и II сортов говядины), кг;
/^—коэффициент, учитывающий долю мяса на
костях данной категории упитанности, %; В* —
нормы выхода жилованного мяса, % к массе мяса
на костях (приложение, табл. 45, 49, 50).
Масса жилованной свинины опре-
деляется как сумма жилованного мяса
107
всех сортов, шпика и грудинки. В кол-
басном производстве используется 10 %
говядины I категории (К= 0,1) и 90 % —
II категории (К= 0,9), свинины — в за-
висимости от ассортимента.
Потребность производства в шпике
и грудинке определяется массой шпика
(кг), которую можно получить из рас-
считанной массы свинины
Мш = ММ100,	(3.47)
где Мш — масса шпика, кг; Вш — нормы выхода
шпика и грудинки при жидовке свинины данной
категории, % к массе мяса на костях (приложе-
ние, табл.46).
Рассчитанное значение Л/[И сравни-
вают с необходимой для производства
колбас массой шпика и грудинки (из
расчета сырья по рецептуре).
По массе мяса на костях определяют
потребное количество полутуш каждой
категории
Мк/т, (3.48)
где т — масса одной полутуши, кг.
Результаты расчетов сводят в таблицу.
Наименование и сорт колбас- ных изделий	Выработка, кг/смену	Выход, % к массе несоле- ного сырья	Общая масса основного сырья, кг	Говядина					
				высшего сорта		I сорта		11 сорта	
				н	м	Н	М	Н	М
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
									
Продолжение по горизонтали
Свинина						Другие виды сырья		Итого сырья без шпика и гру- динки, кг	Шпик		Грудинка		Итого основ- ного сырья	Вода		Всего фар- ша
нежирная		полужирная		жирная												
Н	м	Н	м	— Н ...	М	н	м		Н	М	Н	м		В	М	М
11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27
																
Примечание: Н — норма расхода сырья в соответствии с рецептурой, кг на 100 кг основного
сырья; М — потребная масса сырья каждого вида, кг; В — норма добавляемой воды, % к массе кутте-
руемого сырья.
При разделке, обвалке и жиловке мя-
са выделяют кость, жилки и сухожилия.
При составлении материального балан-
са необходимо определить фактическую
массу вторичного сырья, технических
зачисток и потерь по формуле (3.45)
(где Мс — масса мяса на костях, кг; у —
выход вторичных продуктов при обвал-
ке и жиловке, %) и в соответствии с
нормативными выходами этого сырья.
Рекомендации по его использованию по-
казаны на рис. 3.54. Нормы сбора вто-
ричного сырья при разделке туш пред-
ставлены в приложении (табл. 45, 49, 50).
Результаты расчетов оформляют в виде
таблицы.
Следует также иметь в виду, что при
направлении кости на производство мя-
108
сокостных мелкокусковых полуфабри-
катов (супового набора, рагу, столового
полуфабриката и др.) масса жилован-
ного мяса и кости уменьшается в соот-
ветствии с нормативами (приложение,
табл. 45, 49, 50).
Каждый вид колбас шприцуют в
оболочку (искусственную или натураль-
ную) строго указанного вида и диамет-
ра, потребность в которой рассчитыва-
ют исходя из норм расхода оболочки на
1 т вареных колбас. Для определения
расхода оболочки на весь объем выра-
батываемого ассортимента колбасных из-
делий необходимо привести весь вы-
пуск изделий в групповом ассорти-
менте к группе вареных колбас по ко-
эффициентам приведения.
Кость
— Ливерные колбасы
— Студни
— Зельцы
— Желатин
— Белково-жировая
эмульсия
— Белковый
стабилизатор
— Белковые
колбасные
оболочки
— Консервы
— Пищевые волокна
(наполнитель)
— Клей
— Кормовая мука
— Лечебно-
— Соленые
изделия
— Колбасные
изделия
— Жир
топленый
— Консервы
— Белковый
стабилизатор
— Желатин
— Клей
— Кормовая
мука
— Белково-
жировая
эмульсия
— Лечебно-
профилактические
продукты
—Жир костный
— Фосфаты
— Бульон
— Ювелирные
изделия
— Желатин
— Клей
— Изделия
художественного
промысла
— Полуфабрикаты
— Кормовая мука
—Мясная масса
— Лечебно-
профилактические
продукты
профилактические
продукты
Рис. 3.54. Использование вторичного сырья колбасного и консервного производства
Т а б л и ц а 3.2
Коэффициенты для приведения ассортимента
колбасных изделий к группе вареных
Ассортимент колбас	Коэф- фици- ент	Ассортимент колбас	Коэф- фици- ент
Вареные, ливер- ные, кровяные, зельцы	1,00	Сырокопченые	1,45
Полукопченые	1,30	Продукты из	0,90
свинины, го-
вядины в обо-
лочке
Варено-копченые 1,41
При расчете потребности в оболочке
определенного диаметра, например для
диаметра 45 мм, следует пользоваться
формулой
А<45 ~ (^ВК + ^ПКК^ПКК +
(3.49)
+ ^ВКК^ВКК + ^скк^скк)7455
где 7?к45 ~ потребность в искусственной оболоч-
ке диаметром 45 мм, м;	Л/вкю ^екк —
масса выпускаемых вареных, полукопченых, ва-
рено-копченых и сырокопченых колбас, кг; Кпкк>
^вкк, ^екк — коэффициенты для приведения по-
лукопченых, варено-копченых и сырокопченых
колбас к вареным; у45 — нормы расхода искусст-
венной оболочки диаметром 45 мм на производ-
ство вареных колбас, м/т.
Потребность в шпагате (кг) опреде-
ляют в соответствии с нормами расхода
(табл. 3.3) и по формуле:
—	(3.50)
где М— масса вырабатываемой продукции, т;у —
норма расхода шпагата, кг/т.
Потребность в многооборотной та-
ре (шт.)
Пт = А]тТ, (3.51)
где А — производительность цеха по выпуску про-
дукции, т/год; д — норма расхода тары на 1 т про-
дукции, шт./т; Г—срок службы многооборотной
тары, год.
Ливерные колбасы и паштеты
вырабатывают из предварительно
бланшированного и вареного сы-
рья. При составлении материально-
го баланса сначала рассчитывают
потребность в бланшированном сы-
рье в соответствии с рецептурой точ-
но так же, как и для других видов
колбас. Потребность в сыром жило-
ванном сырье (кг) рассчитывают с
учетом потерь при тепловой обработке
109
Табл ица 3.3
Нормы расхода шпагата из вискозных техничес-
ких крученых нитей при вязке колбасных изделий
Продукт	Норма рас- хода, кг/т
Ливерные и кровяные колбасы	1,0
Вареные колбасы	1,3
Полукопченые колбасы	1,6
Варено-копченые колбасы	2,0
Сырокопченые колбасы	1,0
Фаршированные колбасы	2,3
Шейки, филеи, балыки	2,6
Рулеты	3,3
Зельцы	1,0
Копчености	0,7
и норм выхода при жиловке и обвалке
м=л41оо
В5
Т а б л и ц а 3.4
Нормы расхода мяса на костях (т) на 1 т готовой
продукции
(3.52)
Вид продукции	Нормы расхода мяса на костях, т
Колбасы вареные фарширован-	1,12
ные	
Колбасы вареные	1,05
Сосиски	1,03
Сардельки	1,04
Мясные хлебы	1,15
Колбасы полукопченые	1,52
Колбасы варено-копченые	2,08
Колбасы сырокопченые	2,04
Колбасы сырокопченые полу-	1,85
сухие	
Продукты из свинины:	
костные (в шкуре)	1,11
костные (без шкуры)	1,24
бескостные	1,40
где Mq — масса бланшированного сырья в соответ-
ствии с рецептурой, кг; Bq — нормы выхода сырья
при бланшировке, % к массе сырого сырья.
Массу сырья до обработки (кг) рас-
считывают по формуле
,, М100
(3.53)
где 7?ж —выход сырья при обвалке, жиловке, на-
резании, % к массе необработанного сырья (нор-
мы выхода при жиловке и тепловой обработке
субпродуктов представлены в «Сборнике норма-
тивных показателей по выходу продукции, рас-
ходу сырья и материалов, действующих в мясной
промы тленности»*).
Если мощность проектируемого пред-
приятия выражается массой переработ-
ки мяса на костях, то выпуск готовой
продукции (групповой ассортимент) рас-
считывают по нормам расхода мяса на
костях на 1 т готовой продукции в соот-
ветствии с данными, приведенными в
табл. 3.4.
После определения группового ас-
сортимента цеха выбирают рецепту-
ру по каждому наименованию про-
дукта и расчет сырья ведут по форму-
лам (3.45-3.52).
* Москва, ВНИИМП, 1999.
НО
Производство полуфабрикатов. Нату-
ральные полуфабрикаты — это куски
мяса с заданными или произвольными
массой, размерами и формой, получен-
ные из различных частей туши.
При комплексной разделке полу-
фабрикаты из говядины I категории и
свинины подразделяют на крупнокус-
ковые, порционные и мелкокусковые,
а также по кулинарному назначению.
Кроме того, натуральные полуфабрика-
ты могут быть как бескостными, так и
мясокостными.
По качеству натуральные полуфаб-
рикаты превосходят другие виды по-
луфабрикатов, так как их изготавли-
вают в основном из наиболее нежных
и высококачественных частей мясной
туши, не требующих дополнительной
обработки (механического рыхления,
обработки ферментными препарата-
ми). Благодаря удалению из мяса кос-
тей, сухожилий и хрящей повышает-
ся его пищевая и биологическая цен-
ность. Натуральные полуфабрикаты
характеризуются значительным содер-
жанием белков и умеренным количе-
ством жира.
Крупнокусковые полуфабрикаты —
мясная мякоть, снятая с определенной
части полутуши или туши в виде круп-
ных кусков, зачищенная от сухожилий
и грубых поверхностных пленок, при
сохранении межмышечной соединитель-
ной и жировой тканей.
Полуфабрикаты порционные и мел-
кокусковые изготавливают в охлажден-
ном виде из определенных кусков мясной
мякоти крупнокусковых полуфабрикатов.
Порционные полуфабрикаты пред-
ставляют собой один или два примерно
равных по массе куска мяса, предназна-
ченных для жарения. Для их изготовле-
ния используют лишь наиболее нежные
части туши — вырезку, мякоть спинной,
поясничной и тазобедренной частей.
Мелкокусковые полуфабрикаты вы-
рабатывают из всех видов мяса: мякот-
ные и мясокостные. Мелкокусковые по-
луфабрикаты представляют собой кусоч-
ки мясной мякоти определенной массы
и размера или мясокостные кусочки с за-
данным содержанием мясной ткани.
Мякотные мелкокусковые полуфаб-
рикаты изготавливают из оставшегося
после нарезания порционных полуфаб-
рикатов, а также из крупнокусковых по-
луфабрикатов повышенной жесткости,
не используемых при получении пор-
ционных полуфабрикатов (лопаточной
и подлопаточной частей и покромки от
говядины I категории).
Мясокостные мелкокусковые полу-
фабрикаты вырабатывают из шейных,
грудных, реберных, поясничных, тазо-
вых, крестцовых, хвостовых костей, гру-
динки (включая ребра) с определенным
содержанием мякоти, полученных от
комбинированной обвалки говядины,
свинины. Кроме того, мясокостные мел-
кокусковые полуфабрикаты вырабатыва-
ют из мяса поросят массой от 6 до 12 кг,
поросят-молочников и подсвинков.
Расчет сырья и готовой продукции в
отделении полуфабрикатов необходимо
вести в строгом соответствии со схема-
ми разделки туш на крупнокусковые по-
луфабрикаты с направлением использо-
вания каждого вида крупнокусковых по-
луфабрикатов, а также с нормами выхо-
да, которые приведены в приложении
(табл. 30-37).
Для рационального использования
сырья при производстве полуфабрика-
тов разработаны и рекомендуются спе-
циальные схемы разделки полутуш, наи-
более распространенные из которых по-
казаны на рис. 3.55—3.58.
Каждый вид крупнокусковых полу-
фабрикатов разделывают по нормати-
вам на порционные и мелкокусковые
соответственно принимаемому ассор-
тименту (табл. 3.5—3.6).
Т а б л и ц а 3.5
Ассортимент полуфабрикатов из свинины
Крупнокусковые	Порционные	Мел ко кусковые мякотные
Вырезка	Бифштекс нату- ральный	Мясо для шаш- лыка
	Лангет Вырезка	
Шейная часть	Свинина духо- вая Котлета остан- кинская пани- рованная	Гуляш
Тазобедренная	Шницель	Мясо для шаш-
часть	Шницель пани- рованный	лыка Поджарка
Лопаточная	Свинина духо-	Гуляш
часть Котлетное мясо	вая	Мясо для плова
Корейка	Котлета нату- ральная	Мясо для ша- шлыка
Грудинка	Эскалоп	Поджарка Т а б л и ц а 3.6
Ассортимент полуфабрикатов из говядины
Крупнокусковые	Порционные	Мелкокусковые мякотные
Вырезка	Бифштекс нату- ральный Лангет Вырезка	Бефстроганов
Тазобедренная	Ромштекс	Бефстроганов
часть	Зразы натураль- ные	Поджарка
	Говядина духо- вая	Азу
Лопаточная часть	—	Гуляш
Подлопаточная часть	—	Гуляш
Грудная часть	—	
Покромка	—	Гуляш
Котлетное мясо	—	
Длиннейшая	Антрекот	Бефстроганов
мышца спины	Ромштекс	Поджарка
Примечание. Из грудной части говядины и
свиной грудинки вырабатывают мясокостные
полуфабрикаты, а из котлетного мяса—рубле-
ные и в тестовой оболочке.
Котлетное мясо направляют на про-
изводство рубленых полуфабрикатов
(котлет, бифштексов, фрикаделек, шни-
целей и др.) и продуктов в тестовой обо-
ill
5
Рис. 3.55. Продукты разделки свинины на крупнокусковые полуфабрикаты:
] — окорок; 2~ корейка; 3— грудинка; 4— лопатка; 5 — шейка; 6— котлетное мясо
лочке (пельменей, мантов, чебурек, ра-
виоли и др.), вырабатываемых по техно-
логическим схемам (рис. 3.59—3.60).
Сырье для производства рубленых
полуфабрикатов рассчитывают по нор-
мам расхода на единицу продукции
(г на 1 котлету или кг на 1000 шт.) по
112
формуле:
М = тп,	(3.54)
где т — масса сырья на единицу продукции, г (или
кг на 1000 шт.); п — количество порций, шт.
При расчете сырья для производства
полуфабрикатов в тестовой оболочке
Рис. 3.56. Схема разделки баранины на полуфабрикаты:
7 — спинно-поясничная часть на кости; 2 — спинная котлеточная часть, ребра зачищены; 5 — шейная часть;
шейная часть на кости; 5—тазобедренная часть; 6— грудинка с пашиной; 7—лопаточно-предплечная часть на кости
учитывают выход замороженых продук-
тов, который указан в нормативных до-
кументах на каждый вид продукта.
Потребность в сырье для производства
рубленых полуфабрикатов и продуктов в
тестовой оболочке сводят в таблицу:
Сырье, пряности, материалы	Расход сырья для полуфабрикатов			
	рубленых		в тестовой оболочке	
	норма на 1 шт., г	масса сырья, кг	норма на 100 кг сырья, кг	масса сырья, кг
				
В технологических расчетах необхо-
димо учитывать потери при производ-
стве мясных рубленых полуфабрикатов
в соответствии с нормами, приведенны-
ми в приложении (табл. 37).
Полуфабрикаты упаковывают в плен-
ку , а затем укладывают в ящики. Коли-
чество тары, необходимое для упаковы-
вания, рассчитывают в соответствии с
нормами расхода многооборотной тары
(приложение, табл. 44).
В целях рационального использова-
ния сырья необходимо учитывать по-
вторное использование муки, собирае-
мой при галтовке.
При использовании в рубленых по-
луфабрикатах и изделиях в тестовой
оболочке растительных компонентов
после расчета потребности сырья в со-
ответствии с рецептурой определяют
массу необработанного сырья (сырой не-
очищенной моркови, неочищенного лу-
ка, чеснока и др.) и круп, учитывая при
этом потери при первичной обработке
(чистке, инспекции)
ж Мр100
Л7/ =------
(3.55)
113
где Л/р — масса сырья в соответствии с расчетом
(по рецептуре), кг; В — выход сырья при первич-
ной обработке (мойке, чистке, нарезке), %.
Если мощность цеха полуфабрикатов
задается в тыс. порций в смену или в
тоннах в смену, то сначала определяют
массу полуфабрикатов каждого вида
(рубленых, порционных, мелкокуско-
вых мякотных), а затем по укрупнен-
ным нормам рассчитывают расход мяса
на костях (табл. 3.7), уточняют ассорти-
мент в соответствии с выбранной схе-
мой разделки и производят расчет гото-
вой продукции с учетом норм выхода
полуфабрикатов по группам и направ-
лениям использования крупнокуско-
вых полуфабрикатов (см. рис. 3.54—3.58,
табл. 3,5—3.7).
Т а б л и ц а 3.7
Нормы расхода мяса на костях (т на 1т готовой
продукции)
Вид продукции	Нормы расхода мяса на костях
Крупнокусковые и бескостные полуфабрикаты:	1,35
из говядины	
из свинины	1,19
Мясо фасованное	1,01
Мелкокусковые и порционные (мякотные) полуфабрикаты	1,30
Мясокостные полуфабрикаты	0,56
Фарш	1,16
Фрикадельки	1,00
Пельмени	0,55
Мясные рубленые полуфабри- каты (котлеты, ромштекс, биф- штекс)	0,77
Котлеты мясо-растительные и	0,49
мясо-картофельные
Рис. 3.57. Схема разделки свинины на полуфабрикаты:
1 — задний подбедерок; 2 — наружная часть окорока с бедром; 3 — корейка без шейной части; 4—лопаточная часть с
реберной костью; 5— шейная часть на кости; 6— внутренняя часть окорока; 7— оковалок; 8— подгрудок без шкуры;
9— грудинка на кости незачищенная, без подгрудка; 70—рулька
114
4
10
3
Рис. 3.58. Схема разделки говядины на полуфабрикаты:
7 —голяшка на кости; 2—наружная часть тазобедренного отруба; 3— верхняя часть тазобедренного отруба с гор-
бушкой и хвостовой частью; 4 — ростбиф на кости с филейной частью; 5— толстый край на кости; 6— оковалок; 7—
пашина на кости; 8 — грудинка на кости; 9— тонкий край на кости; 10—лопаточно-плечевая часть бескостная
Если мощность цеха выражается в
тоннах переработки мяса на костях (Л/к),
то в соответствии с нормами выхода (п)
определяют массу каждого вида круп-
нокусковых полуфабрикатов (М), а за-
тем массу порционных и мелкокуско-
вых в соответствии с выбранным ассор-
тиментом
Мкп
100 ‘
(3.56)
В расчетах необходимо также пре-
дусмотреть определение массы вторич-
ных продуктов и их рациональное ис-
пользование. Результаты расчетов сы-
рья сводят в таблицу.
Рис. 3.59. Технологическая схема производства руб-
леных полуфабрикатов
Прием сырья, взвешивание
i
Обвалка, жидовка
I
Составление фарша
... I
Формование
I
Панирование
I
Упаковывание
I
Охлаждение
I
Хранение (t= 4 ’С; т = 4 нед)
I
Реализация
115
Сырье, крупнокусковые полуфабрикаты	Выход, % к массе мяса на костях	Масса, кг	Порционные		Мелкокусковые мякотные	
			ассортимент	масса, кг/ко- личество пор- ций (шт.) массой 125 г	ассортимент	масса, кг/ко- личество пор- ций (шт.) массой 250 г
Длиннейшая мышца спины	2,9	100	Антрекот	62,5 500	Бефстроганов	37,5 150
116
Отделение замороженных готовых
блюд. Мощность отделения задается в
тыс. порций. Ассортимент отделения
включает: блюда с гарнирами, пельме-
ни, блинчики с начинками и др. Техно-
логическая схема производства мясных
готовых блюд с гарнирами приведена
на рис 3.61.
Расчет сырья ведут исходя из норм
закладки готовых к употреблению гар-
ниров и мясных полуфабрикатов, по-
терь массы и ее увеличения на всех эта-
пах технологического процесса (при теп-
ловой обработке, измельчении, жиловке,
обвалке мяса). Так, для круп учитывается
увеличение массы при варке.
Массу мяса на костях (кг) определя-
ют по формуле
к
YmnQ
МК=‘='	100,	(3.57)
где т — масса мясной части в одной порции, кг;
к — число этапов технологического процесса; п —
количество порций, тыс. шт.; q — сумма потерь
на всех этапах подготовки и тепловой обработки;
а — выход мяса при обвалке и жиловке, % (при-
ложение, табл. 45, 49, 50).
Массу кости и коллагенового пище-
вого сырья определяют так же, как и
при производстве колбас.
Бульон можно вырабатывать из кос-
ти или костного остатка (приложение,
табл. 57, 58).
Массу получаемого из кости бульона
рассчитывают исходя из норм расхода
кости и гидромодуля при варке.
Массу всех ингредиентов рассчиты-
вают на основе рецептур.
Массу сухой крупы (кг) определяют
по формуле
Л^крупы = ~тг Ю0»	(3.58)
где т — масса одной порции готового гарнира, г;
п — количество порций, шт; Вк — выход готовой
каши при варке, %.
Производство цельномышечных про-
дуктов. Выбор ассортимента и расчет
сырья для производства цельномы-
шечных продуктов необходимо про-
водить в строгом соответствии со схе-
мой разделки свиных (рис. 3.61) или
иных полутуш и выходом сырья при
разделке туш (нормы выхода пред-
ставлены в приложении, табл. 38—43)
и готовой продукции в зависимости
от выбранной технологии. Если мощ-
ность задана в тоннах переработки
мяса на костях, то масса сырья для
производства данного вида продукта,
например вареного окорока Тамбов-
ского (кг)
(3.59)
где Мк — масса мяса на костях, кг; Вц — вы-
ход сырья для производства данного вида про-
дукта, %,
Масса (кг) готового продукта (напри-
мер, вареного окорока Тамбовского)
Л/пр=-^2-	(3.60)
где 5пр — выход готового продукта, %.
Свиные туши разделывают на 3 от-
руба — передний 1, средний 2 и зад-
ний 3 по схеме, представленной на
рис. 3.62.
При расчете сырья для производства
цельномышечных продуктов составля-
ют ведомость разделки туш в виде таб-
лицы
Сырье	Выход, % к массе мяса на костях	Масса, кг	Готовая продукция	Выход, % к массе сырья	Масса, кг
Задний отруб	Окорок Тамбов-
ский вареный
Сырье для карбонада	Карбонад жаре-
ный
Итого для производства цельномы-
шечных продуктов
Свинина жилованная
Кость
Шпик и т. д.
Всего	100 %
117
Из сырья, не используемого для
производства цельномышечных про-
дуктов, планируют выработку изде-
лий, относящихся к указанной группе,
например: бекон прессованный, шпик
соленый и др. или направляют на
производство колбас или полуфабри-
катов.
Если мощность цеха задана в тоннах
готовой продукции, то на первом этапе
выбирают ассортимент, а затем по ук-
рупненным нормам расхода мяса на
костях на 1 т продукции (вырабатыва-
емой из костного или бескостного сы-
118
рья) определяют необходимую массу
мяса на костях. Дальнейший расчет ве-
дут по формулам (3.59)—(3.60).
Для производства соленых изделий
из свинины и других видов мяса рас-
считывают необходимую массу заливоч-
ного и шприцовочного рассолов, соли
и специй.
На практике чаще всего используют
комбинированный посол сырья, кото-
рый состоит из шприцевания рассо-
лом, натирки посолочной смесью и
выдержки в рассоле при различном их
сочетании.
РАЗДЕЛКА СЫРЬЯ
1	— Передний отруб
2	— Средний отруб
3	— Задний отруб
СЫРЬЕ ИЗ ПЕРЕДНЕГО ОТРУБА
Окорок
Воронежский
Корейка
СЫРЬЕ ИЗ СРЕДНЕГО ОТРУБА
Грудинка
Филей в оболочке
Балык свиной
в оболочке
Грудинка бескостная
Бекон любительский
СЫРЬЕ ИЗ ЗАДНЕГО ОТРУБА
Окорок Тамбовский
Ветчина
Окорок обезжиренный
Шинка по-белорусски
Буженина
Рулет Ленинградский
Рис. 3.62, Разделка сырья
119
Масса рассолов (заливочного, шпри-
цовочного), кг
Л/С£п
М, = —(3.61)
р 100
где Л/с —масса сырья, направляемая на посол, кг;
zp —норма расхода рассола на посол сырья, % к
массе.
При «мокром» способе посола рас-
сол добавляют в количестве 40—50 % к
массе сырья. В зависимости от ассорти-
мента продукции и выбранной техно-
логии (традиционный способ или ис-
пользование многокомпонентного рас-
сола, содержащего в своем составе бел-
ки и многофункциональные добавки)
количество рассола может варьировать-
ся от 8 до 50 % к массе сырья.
Одной из основных производствен-
ных характеристик рассола является его
плотность, которая указывается в тех-
нологических инструкциях. Плотность
рассолов и соответствующие им кон-
центрации соли в рассоле для продук-
тов, вырабатываемых по традиционной
технологии, приведены в сборнике тех-
нологических инструкций.
Состав многокомпонентных рассо-
лов приводится в технологических
инструкциях в процентном соотноше-
нии.
Зная состав рассола, рассчитывают
массу всех его ингредиентов.
Массу посолочной смеси для сухого
посола определяют по формуле (3.61),
где Zo — норма расхода посолочной сме-
си, % к массе сырья.
Массу каждого ингредиента рассола и
посолочной смеси рассчитывают по фор-
муле (3.61), где Л/р —масса ингредиен-
тов, входящих в рассол (посолочной сме-
си), кг, .?р —массовая доля каждого ин-
гредиента (в рассоле заливочном, шпри-
цовочном, посолочной смеси), %.
Результаты расчета рекомендуется
представлять в виде таблицы
Рассол или посолочная смесь
для каждого вила продукта
Масса, кг
соли	нитрита натрия	сахара	соевых белков	других компо- нентов
Шприцовочный:
для окороков
для рулетов
Заливочный:
для окороков
Посолочная смесь для нати-
рания:
буженины
карбонадов
Итого
При формировании цельномышеч-
ных продуктов рассчитывают количе-
ство шпагата, формовочных сеток, форм
по нормам расхода на 1 т.
При выборе ассортимента продук-
ции целесообразно предусматривать вы-
работку как традиционных, так и но-
вых видов комбинированных продук-
тов с использованием многофункцио-
нальных добавок, повышающих выход
готовых продуктов.
С целью рационального использо-
вания вторичного сырья кость после
обвалки (ребра, позвоночник и др.)
направляют на дообвалку, а затем рас-
120
считывают массу мяса механической
дообвалки.
Из свиной шкурки горячим или хо-
лодным способом вырабатывают белко-
вый стабилизатор, массу готовой про-
дукции определяют исходя из массы
сырья и выхода продукта (120—135 %
к массе сырой шкурки).
Расчет и подбор оборудования про-
водят в соответствии с рекомендация-
ми, изложенными в разделе 3.1.
Перечень используемого оборудова-
ния определяют в соответствии с тех-
нологической схемой. В сырьевом от-
делении рассчитывают длину столов для
обвалки и жиловки мяса (или количе-
ство установок для вертикальной об-
валки), исходя из количества обваль-
щиков и жиловщиков.
В сырьевом отделении можно про-
ектировать установку одного или не-
скольких унифицированных конвейер-
ных столов.
При выработке на предприятии ши-
рокого группового ассортимента про-
дукции (колбас, полуфабрикатов, цель-
номышечных продуктов) рекомендует-
ся проектировать 2 стола для обвалки и
жиловки колбасного мяса и отдельные
столы для других видов продукции.
На малых предприятиях может быть
предусмотрен один универсальный стол
или два стола — один для обвалки и
жиловки говядины, другой—для сви-
нины.
В отделении посола мяса рассчиты-
вают количество волчков (с учетом
вида колбас и степени измельчения) и
мешалок, вместимость чанов посола и
вымачивания сырья при выработке для
соленых изделий из различных видов
мяса.
Количество волчков для измельчения
жилованного мяса перед посолом реко-
мендуется сочетать с количеством сто-
лов так, чтобы для каждого вида мяса
предназначался один волчок. Количе-
ство мешалок может соответствовать ко-
личеству волчков или быть меньше.
В малых цехах волчок и мешалка
могут быть использованы и для приго-
товления фарша. В этом случае цех про-
ектируется в виде зала.
В машинном отделении определяют
необходимое количество волчков (если
по технологической схеме предусмот-
рено измельчение мяса после созрева-
ния в посоле), мешалок, куттеров,
агрегатов тонкого измельчения мяса,
шпигорезок, льдогенераторов, в шпри-
цовочном — количество шприцев по
формулам (3.1)—(3.4), размер столов для
вязки колбас по формулам (3.5)—(3.6)
или количество устройств для наложе-
ния клипс на батоны, количество рам
(с учетом нормативной нагрузки на одну
раму размером 1200 х 1000 мм: для варе-
ных колбас 220 кг, сосисок — 100, сар-
делек—125, полукопченых колбас —
130, сырокопченых колбас — 135, варе-
но-копченых колбас —150, окороков, ру-
летов, кореек — 235, грудинок — 300 кг).
При производстве колбас с исполь-
зованием белково-жировых эмульсий
или супрогранул рассчитывают количе-
ство куттеров для их приготовления.
Для этой цели может быть использован
отдельный куттер или куттер, на ко-
тором составляют фарш для вареных
колбас.
При производстве копченых колбас
из подмороженного мяса в цехе уста-
навливается куттер.
Часовая производительность мешал-
ки куттера
Q = 60а Гр/т = бОМ/т, (3.62)
где а — коэффициент загрузки по основному сы-
рью (для куттеров а = 0,60—0,65, для мешалок
а = 0,6—0,7); И—вместимость чаши; р — плот-
ность обрабатываемого материала, кг/м5; А/—мас-
са единовременно загружаемого сырья, кг; т —
длительность цикла, мин.
В термическом отделении в зависи-
мости от ассортимента и мощности цеха
определяют количество термоагрегатов,
ротационных печей, универсальных или
специализированных камер.
Количество термокамер рассчитыва-
ют с учетом единовременной загрузки
камер, цикла обработки, количества рам
каждого вида продукции в смену
Нц/а«|Г, (3.63)
где к — количество рам за смену, шт.; тц — продол-
жительность цикла, ч; — количество рам, од-
новременно размещаемых в камере; Г—длитель-
ность смены, ч.
В ливерном отделении рассчитыва-
ют количество оборудования (аппара-
тов для варки сырья, волчков, мешалок,
шприцев, термокамер для варки кол-
бас) или количество линий для произ-
водства ливерных колбас, исходя из про-
изводительности оборудования и массы
перерабатываемого сырья по формулам
(3.1)—(3.3).
В цехе по производству студней и
зельцев устанавливают котлы для варки
сырья, волчки, мешалки и дозаторы, а в
цехе полуфабрикатов и замороженных
блюд — столы разделки, машину для на-
резания мяса, волчок, мешалку, просе-
иватель муки, тестомесильную маши-
121
ну, котлетный и пельменный автома-
ты, скороморозильный агрегат, упако-
вочный автомат, куттер, жарочные пли-
ты и котлы.
Количество емкостей для посола сы-
рья для цельномышечных продуктов
Мпт
(3.64)
где п — количество рабочих смен в цехе; т — дли-
тельность созревания сырья в посоле, ч; g— по-
лезная вместимость чана, кг (как правило, она
составляет 60—80 % от его вместимости).
В цехе могут быть установлены по-
точно-механизированные комплексы
или линии (рис. 3.63—-3.65), расчет ко-
личества которых ведут по формулам
(3.1)-(3.3).
Мясную массу вырабатывают на
прессах различных конструкций, ко-
личество которых определяют исходя
из массы мясокостного сырья и про-
изводительности комплекса по фор-
мулам (3.1)—(3.3).
Результаты расчета сводят в таблицу
(см. п. 3.1) и строят график работы обо-
рудования с учетом расхода массы сы-
рья и полуфабрикатов на каждой опе-
рации: измельчение, составление фар-
ша и т. д. для каждого вида продукции
(вареные колбасы, сосиски и т. д.), на-
пример: составление фарша для варе-
ных колбас, сосисок, сарделек и т. д.;
шприцевание сырья для вареных кол-
бас, сосисок и т. д. При этом следует
учитывать коэффициент использования
оборудования по времени (загрузке) для
каждого вида колбас на каждой техно-
логической операции, который следует
предварительно рассчитать.
В колбасном производстве большое
количество рабочих занято на выполне-
нии ручных операций (разделка, обвал-
ка туш, жиловка мяса), на обслужива-
нии машин (волчков, мешалок, шпри-
цов, термокамер, инъекторов, массаже-
ров), на погрузочно-разгрузочных рабо-
тах. При расстановке рабочих некото-
рые операции, расположенные в одной
плоскости и в непосредственной бли-
зости друг от друга, объединяют. Гра-
фик расстановки рабочих по рабочим
местам представляют в виде таблицы.
Расчет количества рабочих производит-
122
ся по нормам выработки (приложение,
табл. 90) и нормам обслуживания.
Основным сырьем для производства
колбас служит мясо сельскохозяйствен-
ных и диких животных и птицы, расти-
тельные и животные белковые препа-
раты, субпродукты, кровь и ее фракции,
жировое сырье, яйца и яичные продук-
ты, молочные продукты, крупы, корне-
плоды и пряные овощи, пищевые кис-
лоты и посолочные ингредиенты, пря-
ности, добавки моно- и многофункци-
онального действия.
Белки мясного сырья составляют ос-
нову мясопродукта: они обусловлива-
ют в основном все качественные ха-
рактеристики готового продукта. Бел-
ковые препараты добавляют для кор-
ректировки функционально-техноло-
гических свойств сырья и стабилизации
химического состава продукта. Белко-
вые препараты обладают устойчивыми
функционально-техническими свойст-
вами, их вносят при составлении фар-
ша в сухом виде, в виде гелей или бел-
ково-жировых эмульсий; при произ-
водстве цельномышечных продуктов их
используют в виде многокомпонентных
рассолов. Кровь и ее фракции повыша-
ют как пищевую ценность, так и выход
готовой продукции. Для стабилизации
цвета мяса используют нитрит натрия,
вводимый в виде раствора. При произ-
водстве комбинированных мясопродук-
тов для придания цвета неокрашенным
растительным белкам используют пи-
щевые красители (ферментированный
рис и др.). Устойчивые функционально-
технологические свойства колбасные
фарши приобретают за счет введения
моно- и многофункциональных добавок
как отечественных, так и зарубежных
фирм: «Аромарос», «Шаллер», «Проте-
ин Технолоджиз Интернейшнл», «Ван
Хесс», «Могунция», «Рапс», «БК Джю-
лини» и др. Многофункциональные
добавки (фосфаты, аскорбинат нат-
рия, каррагинан, ферментированный
рис и др.) предназначены для улучше-
ния одного из органолептических пока-
зателей потребительских или техноло-
гических свойств мясопродукта (вкус,
цвет, аромат, консистенция и др.).
Многофункциональные добавки Био-
тон, Арома, Премикс, Тари и др. направ-
4	5	6	7	8 9 10 11 12 13
/ — стол для обвалки и жиловки мяса; 2— тележка; 3 — волчок; 4— фаршемешалка; 5—шприц; 6— стол
для вязки колбас; 7—колбасная рама; S — камера осадки; 9—13 — камеры соответственно осадки, обжар-
ки, варки, копчения, сушки и хранения; 14— куттер
На реали- j-fa реализацию
зацию	ч------
/—стол разрубки; 2— стол обвалки и жиловки; 3— подъемник; 4— волчок; 5 — тележка; 6— мешалка; 7— шприц;
8— стол для вязки колбас; 9 — термокамера; 10— куттер; //—измельчитель; /2 — стол для точки ножей
123
Линия гото-
вых блюд
из рублен-
ного мяса
Линия
бульона
Линия
соуса
Линия
гарнира
Камера храпе'
ния готовой
продукции
упаковки и хранения
готовой продукции
Рис. 3.65. Линии производства быстро
7 —элеватор; 2—волчок; 3 —фаршемешалка; 4—тележка; 5—подъемник-опрокидыватель; 6— автомат для формирова
машины для нарезки и рыхления натуральных полуфабрикатов; 12— конвейер; 13 — машина для измельчения костей;
машина для чистки овощей; 18— машина для резки овошей; 20— протирочная машина для соуса; 21 — гомогениза
для закрывания формочек; 27— автомат для наклеивания этикеток; 28— скороморозильный аппарат; 29— накопитель
продук
ленно изменяют показатели качества и
технологические свойства сырья (вкус,
цвет, аромат, консистенцию и др.).
Добавки в зависимости от вида про-
дукта вносят на разных стадиях техно-
логического процесса: при посоле, со-
ставлении фарша.
Для производства колбасных изделий
используют мясное сырье в парном, ох-
лажденном, размороженном и подморо-
женном состоянии. По традиционной
технологии замороженное мясо размора-
живают в специальных камерах, не до-
пуская сверхнормативных потерь мясно-
го сока. Для облегчения процесса обвал-
ки туши (полутуши) разделывают на от-
руба по принятой на предприятии схеме.
Обваленное мясо жилуют, измельчают,
солят и оставляют на созревание в каме-
ре при температуре 0—+4 °C для форми-
рования необходимых для данного вида
колбасных изделий функционально-тех-
124

оо
00
Линия
изготовления
формочек
и фасования
00
ос
D0
ор
00
00
00
375
00
ОС
00
00
оо
22
21
20
замороженных мясных готовых блюд:
ния рубленых полуфабрикатов; 7— печь для жарения; 8— печь для жарения во фритюре; 9— стол-накопитель; 10, 11 —
14 — электросковорода; /5, 19 — котлы для варки бульона и соуса; 16 — машина для мойки овощей; 17 —
тор; 22—накопитель соуса; 23, 24 — дозаторы соуса, овощей; 25 — автомат для изготовления формочек; 26— автомат
гарнира; 30—32 — дозаторы соли, перца и подсолнечного масла; 33— 35— машины для групповой упаковки готовой
ции
X
нологических и структурно-механических
свойств. Продолжительность процесса
определяется видом колбасных изделий.
Созревшее мясо вместе с другими ре-
цептурными компонентами загружают в
фаршеприготовительный агрегат, где в
процессе обработки формируется коагу-
ляционная структура колбасного фарша,
которая определяет выход и качествен-
ные характеристики готового продукта.
Колбасный фарш формируют в на-
туральные или искусственные оболоч-
ки, накладывают клипсы или обвязыва-
ют шпагатом.
При шприцевании фарша разруша-
ется коагуляционная структура фарша,
которая восстанавливается при осадке
колбасных батонов.
В процессе осадки полукопченых и
варено-копченых колбас усиливается
образование цвета и происходит удале-
ние части влаги.
125
7
Осадка батонов сырокопченых кол-
бас длится 5—7 сут, при этом наряду с
процессами цветообразования и влаго-
выделения протекают биохимические
ферментативные реакции, способствую-
щие формированию монолитной струк-
туры готового продукта, создаются ус-
ловия для преимущественного разви-
тия молочнокислой микрофлоры.
Термическую обработку колбас про-
водят в термокамерах и термоагрегатах
различных фирм: УТОКИ, Niveka и др.
Процесс тепловой обработки копче-
ных колбас завершается в сушильных
камерах с автоматическим регулирова-
нием параметров воздуха (температура,
влажность и скорость движения).
Назначение процесса сушки полу-
и варено-копченых колбас — достиже-
ние стандартной влажности фарша, пе-
рераспределение коптильных веществ,
увеличение сроков хранения.
Сушка сырокопченых и сыровяле-
ных колбас относится к числу наиболее
сложных технологических процессов.
На протяжении всего периода сушки в
продукте происходят сложные физико-
химические и биохимические измене-
ния, вызываемые тканевыми фермен-
тами и ферментами микроорганизмов.
В процессе сушки колбасы достигают
степени кулинарной готовности.
При использовании различного по
термическому состоянию мяса в техно-
логических схемах имеются свои особен-
ности. Так, копченые колбасы из под-
мороженного мяса получают, исключая
традиционный процесс созревания по-
соленного мяса. В этом случае фарш со-
ставляют на куттере и развитие функ-
ционально-технологических свойств до
заданного уровня происходит на стадии
осадки. Для полусухих сырокопченых
колбас, вырабатываемых с бактериаль-
ными препаратами, сокращен процесс
сушки, которую можно проводить на
рамах или вешалах. Термообработку их
проводят в специальных камерах (кли-
мокамерах) при несколько повышен-
ных температурах. Длительную сушку
сырокопченых колбас целесообразно
осуществлять на вешалах.
Для колбас, в состав которых вхо-
дят немясные белки, сокращается рас-
ход нитрита натрия, в их рецептуру вво-
126
дят красители (ферментированный рис,
кармазин, карамельный сахар). Белко-
вые препараты вносят в сухом виде, до-
бавляя воду для их гидратации в куттер,
в виде гелей, белково-жировых эмуль-
сий и гранул, предварительно приго-
товленных на куттере.
Для формования вареных колбас
рекомендуется использовать барьерные
оболочки (пароводогазонепроницае-
мые), повышающие сроки хранения.
Для копченых колбас предпочтительно
использовать натуральные или искусст-
венные белковые оболочки. Колбасы в
маркированных оболочках клипсуют на
ручных или автоматических клипсато-
рах, в немаркированных — вяжут, на-
пример шпагатом.
Для приготовления фарша и формо-
вания его в оболочку устанавливают ва-
куумное оборудование, что снижает рас-
ход оболочки, повышает качество и стой-
кость колбас при хранении. Для обеспе-
чения плотности сырокопченых колбас
используют гидравлические шприцы.
Загрузку машин и агрегатов сырьем
осуществляют с помощью подъемников
или по трубам, в многоэтажных здани-
ях предпочтительна гравитационная пе-
редача сырья и полуфабрикатов.
Термообработку различных видов
колбас и цельномышечных продуктов
проводят в универсальных камерах.
Полуфабрикаты предпочтительнее
вырабатывать из охлажденного сырья,
в этом случае потери мясного сока
минимальные. Разделку сырья реко-
мендуется проводить на отдельных
столах, а нарезку и упаковку —под
вакуумом. Полуфабрикаты поступают
на реализацию охлажденными или за-
мороженными. Для этой цели исполь-
зуют скороморозильный агрегат.
При приготовлении теста для пель-
меней и других полуфабрикатов необ-
ходимо учитывать влажность и темпе-
ратуру муки, чтобы готовое тесто имело
оптимальное соотношение показателей
адгезии и когезии.
Цельномышечные продукты выраба-
тывают из определенных частей туш.
Производство этих продуктов начина-
ют с разделки туш на отрубы и выделе-
ния из каждого отруба сырья с учетом
выбранного ассортимента.
Для придания функционально-тех-
нических свойств сырье солят посолоч-
ными смесями или вводят рассол с по-
мощью инъектора. В зависимости от ас-
сортимента рассолы готовят по традици-
онному способу, т. е. они содержат соль,
сахар и нитрит натрия или наряду с тра-
диционными посолочными компонента-
ми в состав рассола добавляют белок.
Шприцевание сырья рассолами для
получения цельномышечных продуктов
должно быть равномерным. Повторное
шприцевание не допускается.
Для повышения качества продуктов
в качестве заливочных и шприцовоч-
ных рассолов рекомендуется использо-
вать «старые» рассолы (после их очист-
ки и подкрепления). Это приводит к
сокращению продолжительности созре-
вания посоленного мяса и улучшению
вкуса.
В цехах проектируют установки для
приготовления рассолов, сбора и реге-
нерации использованных.
В технологических схемах для ин-
тенсификации процесса созревания
посоленного мяса предусматривается
механическая обработка сырья (мас-
сирование, тумблирование, тендери-
зация). Вакуумная обработка при низ-
ких положительных температурах обес-
печивает получение продуктов задан-
ного качества.
Варку цельномышечных продуктов
проводят в воде или острым паром, про-
должительность которой рассчитывают
ориентировочно (55 мин на 1 кг массы).
Окончание процесса определяют по
температуре в центре продукта, коптят
продукты дымо-воздушной смесью.
Выбор рационального ассортимен-
та замороженных готовых блюд может
обеспечить безотходное производство.
Например, кость, полученная при об-
валке, и жилки от жиловки мяса на-
правляют на производство бульонов
(основы для соусов). В качестве мясной
составляющей блюда используют до-
веденные до готовности мясные нату-
ральные и рубленые полуфабрикаты,
которые могут быть получены непос-
редственно в отделении замороженных
блюд либо в отделении полуфабрика-
тов. В одном цехе целесообразно пла-
нировать выработку всех видов полу-
фабрикатов и замороженных блюд, так
как для их производства используется
одно и то же оборудование.
Гарниры можно изготавливать из
круп, овощей отварных, тушеных и кон-
сервированных. Готовые к употребле-
нию гарниры охлаждают и фасуют в
формочки наряду с мясной частью.
Упакованные под вакуумом фор-
мочки замораживают в скороморозиль-
ных агрегатах, а затем они поступают
на хранение.
Замораживание можно также прово-
дить в камерах холодильника.
3.4.2. КОНСЕРВНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Мясные консервы вырабатывают из
разнообразного сырья. К основному сы-
рью относят мясо (говядину, свинину,
баранину, конину, кроличье мясо и мясо
домашней птицы), субпродукты, кровь,
плазму крови, белковые препараты, жи-
вотные жиры, яйца, яйцепродукты, кру-
пы, бобовые, овощи, мучные изделия,
растительные жиры, посолочные ингре-
диенты (соль, сахар, нитрит натрия),
специи, функциональные добавки.
Ассортимент мясных консервов
разнообразен и отличается по ви-
дам сырья, способам приготовления
и режимам окончательной обработки
(рис. 3.66).
По виду сырья консервы делят на
мясные (из говядины, свинины, бара-
нины) и мясо-растительные, в которых
кроме мясного используют также рас-
тительное сырье (бобы, фасоль, горох
и др.), а также крупы и макаронные
изделия.
По характеру обработки консервы
различают по посолу (без предвари-
тельного посола сырья, с выдержкой
посоленного сырья) и по термической
обработке сырья (без предваритель-
ной тепловой обработки, с предвари-
тельной бланшировкой, варкой и об-
жариванием).
По составу различают консервы в
натуральном соку (с добавлением толь-
ко соли и пряностей), в соусе (томат-
ный, белый и другие) и желе.
По уровню стерилизующего эффек-
та и стойкости при хранении консервы
127
Продукция мясной и птицеперерабатывающей промышленности
(включая яйцепродукты)
Группы
Консервы из растительного
Консервы из мясного сырья
и мясного сырья
Стерил изованн ые
Стерилизованные Пастеризованные
Ссубпро- С жиром
дуктами
Рис. 3.66. Классификация консервов с мясным сырьем
подразделяют на пастеризованные, сте-
рилизованные на 3/4, полностью сте-
рилизованные и консервы для тропи-
ческих стран.
Мясные консервы вырабатывают в
соответствии с рецептурой, приведен-
ной в нормативной документации на
каждый вид продукта, и технологичес-
кими схемами (рис. 3.67).
Рекомендуемый групповой ассор-
тимент консервов представлен в
табл. 3.8.
Т а б л и ц а 3.8
Групповой ассортимент консервов
Ассортимент консервов	Соотношение по видам консервов, %
Мясо тушеное	50-60
Фаршевые	25-30
Деликатесные	10-15
Мясо-растительные	5-10
Паштеты	3-5
Мясные консервы вырабатывают в
металлической, стеклянной, полимер-
ной таре заданных геометрических раз-
меров и вместимости.
Учитывая разнообразие применя-
емой для консервирования тары, а так-
же с целью сравнения мощностей заво-
дов, выпускающих широкий ассорти-
мент консервов в банках разных номе-
ров в промышленности используют
специальную систему пересчета кон-
сервов в условные единицы (или бан-
ки). За условную объемную банку при-
нята жестяная банка № 8 вместимостью
353,4 см3.
Производительность предприятий
или технологического оборудования
выражают в единицах: тысячах услов-
ных банок (туб) и миллионах услов-
ных банок (муб) соответственно в сме-
ну или в час.
Но при выполнении технологичес-
ких сырьевых расчетов планируемое ко-
личество туб переводят в банки физи-
ческие ЛЦшт.) по формуле
N=N{/K,	(3.65)
где — количество условных банок, туб; А'—ко-
эффициент перевода условных банок в физичес-
кие (табл. 3.9).
128
Рис. 3.67. Технологическая схема производства консервов
5 Зак. 415
129
Т а б л и ц a 3.9
Коэффициент перевода условных банок в физи-
ческие
№ банки	Вместимость банок, см3	Коэффициент перевода
1	104	0,284
3	250	0,750
4	258	0,750
8	353	1,070
9	375	1,090
12	570	1,670
Стеклянные банки подразделяют в
зависимости от формы, вместимости,
размеров и способа укупорки. Условное
обозначение банок включает указание
типа укупорки (I — обкатная, II — об-
жимная, III — резьбовая), диаметра вен-
чика, горловины и вместимости. На-
пример, 1—82—500 обозначает, что стек-
лянная банка имеет обкатной тип уку-
порки и при диаметре венчика 82 мм
вместимость ее составляет 500 см3.
Для производства мясных консервов
применяют в основном стеклянные бан-
ки вместимостью 350 и 500 см3, обжим-
ные и обкатные с номером венчика гор-
ловины 82 мм.
Материальный расчет представляет
собой баланс между массой поступаю-
щего в переработку сырья и массой вы-
пускаемой продукции. Исходными дан-
ными для составления материального
расчета являются производительность
завода (цеха) и планируемый ассорти-
мент выпускаемых консервов в смену.
При проектировании консервного за-
вода готовая продукция учитывается по
количеству банок, переданных в авто-
клавное отделение на стерилизацию с
учетом ассортимента, рецептуры и вме-
стимости банки. В автоклавном отделе-
нии учет ведут по каждой стерилизуе-
мой партии консервов отдельно. После
стерилизации консервы сортируют и
устанавливают количество стандартной
продукции и брака. Брак готовой про-
дукции определяют по следующим при-
знакам: деформации, коррозии, негер-
метичности и т. д. Отбракованные бан-
ки передают для переработки в низко-
сортную продукцию, например «Мяс-
ной паштет». Все кондиционные банки
учитывают как готовую продукцию и
направляют на реализацию. Определяя
расход сырья по плановым нормативам
и с учетом потерь сырья в результате
технологической обработки, его срав-
нивают с фактическим расходом и про-
водят техно-экономический анализ ра-
боты консервного завода (цеха).
Масса всех ингредиентов, заклады-
ваемых в банки (кг),
где Zp — норма расхода каждого ингредиента по ре-
цептуре на 1000 физических банок, кг; А$ — про-
изводительность цеха по данному виду консер-
вов, физических банок.
Технологические потери сырья при
производстве консервов образуются на
операциях очистки, измельчения и теп-
ловой обработки овощей, а также при
порционировании сырья.
Технологические потери сырья (кг)
M2i = —(3.67)
100
где ОР( — нормы отходов и потерь на каждой
технологической операции, % (приложение,
табл. 51—56).
Общая масса сырья с учетом по-
терь (кг)
+	(3.68)
Нормы расхода сырья и материалов
на единицу продукции приводятся в
технологических инструкциях и опре-
деляются рецептурой каждого вида кон-
сервов. Результаты расчетов оформля-
ют в виде таблицы
Консервы	Номер банки	Количество банок, туб	Коэффициент перевода	Количество банок, тфб	Масса сырья, закладываемого в банки, кг
Итого					
130
Расход каждого вида сырья на сменную выработку сводят в таблицу
Расход ингредиентов рецептуры
Консервы	норматив- ный, кг	фактичес- кий, кг	Потери при обработке				Потреб- ность в сырье, кг	Других компонен- тов
			1-я операция		2-я операция			
			норматив- ные, %	фактичес- кие, кг	норматив- ные, %	фактичес- кие, кг		
Итого								
Мясо в консервный цех поступает в
виде туш, полутуш и четвертин. Расчет
необходимой массы мяса на костях и
составление материального баланса про-
водят аналогично расчетам, проводимым
в колбасном производстве, по форму-
лам (3.46)—(3.49).
В зависимости от качества и вида
сырья различные части туши и мясо с
них можно использовать для производ-
ства различных видов консервов. При-
меры схем разделки и использования
частей свиных туш представлены на
рис. 3.68.
Отрубы свиных туш применяют в
основном для изготовления ветчин-
ных консервов, а жилованное мясо —
для фаршевых. При полной обвалке
туш вырабатывают фаршевые консер-
вы, мясные кусковые, мясо-раститель-
ные и паштеты.
При разделке и обвалке говяжьих
туш часть сырья используют для про-
изводства пастеризованных консервов,
жилованное мясо — для фаршевых, мяс-
ных кусковых и мясо-растительных.
При полной обвалке туш жилованное
мясо идет в основном на изготовление
консервов «Говядина тушеная».
Из баранины, получаемой при пол-
ной обвалке туш, вырабатывают мясо
тушеное.
Основой для расчета оборудования
является ассортимент, масса сырья, про-
изводительность цеха по каждому виду
консервов, технологические схемы про-
изводства каждого наименования кон-
сервов.
Технологические схемы следует со-
ставлять так, чтобы легко можно было
определить, на какой стадии к продук-
ту (сырью) добавляют вспомогательные
ингредиенты, специи, где формируют-
ся и удаляются отходы производства,
указывают места подачи тары.
Выбор и расчет технологического
оборудования является одним из наи-
более важных этапов выполнения про-
екта. Его правильный выбор во многом
обусловливает ритмичную работу пред-
приятия, качество выпускаемой продук-
ции, производительность труда, разме-
ры прибыли и рентабельность.
Выбор оборудования зависит от эко-
номической целесообразности установ-
ки данного вида оборудования, его про-
изводительности. При прочих равных
условиях предпочтительнее выбирать ав-
томатическое или полуавтоматическое
оборудование. Выбор вспомогательно-
го транспортного оборудования обуслов-
лен рациональной организацией произ-
водственного процесса в соответствии с
основным оборудованием.
Количество единиц оборудования
определяют по массе сырья, произво-
дительности оборудования или еди-
новременной загрузке и режиму его
работы по формулам (3.1)—(3.4), дли-
ну столов для обвалки и жиловки
мяса — по формулам (3.5)—(3.6). Пор-
ционирование консервов производят
на поточно-механизированных, полу-
автоматических или автоматических
линиях, где количество машин опре-
деляется производительностью ли-
нии. Аналогично выбирают оборудо-
вание жестянобаночного и литогра-
фического цехов. Для изготовления
жестяных банок в жестянобаночном
отделении устанавливают типовые ав-
томатические линии.
Расчетная производительность теп-
ловых аппаратов для предварительной
131
1
Рис. 3.68. Схема разделки свиных туш I и II категорий со шкурой для производства консервов:
1 — ножки («Ножки в желе*); 2 — окорок {2а — «Подбедерки в желе*, 26 — ветчина, буженина); 3 — пашина {3 и 46 —
«Жирная свинина*); 4— грудинка {4а — «Грудинка жареная в желе и с соусами», «Свиная солянка», «Бекон ломти-
ками»); 5— корейка {5в — филей свиной, карбонад); б —лопатка {6в — шейка ветчинная; 6г — ветчина; 6д — «Рулька
в желе»); 7— щековина («Жирная свинина»); 8— мясная обрезь
Мясо после обвалки: 2в, 4в, 56, 66, 6в — «Свинина рубленая», «Завтрак туриста», «Фаршевые»; 2г, 5а, 6а — «Шпик лом-
тиками»; 9— «Рульки и подбедерки в желе», «Завтрак туриста»
технологической обработки мяса и мя-
сопродуктов (кг/смену)

(3.69)
где Г—продолжительность смены, мин; М3 —
единовременная загрузка сырья в аппарат, кг; т —
продолжительность цикла тепловой обработки,
мин.
Количество вертикальных автокла-
вов для стерилизации консервов (шт.)
определяют для каждого вида консер-
вов с учетом номера банки и ручной ук-
132
ладки банок в корзины
ЛгЬТ
(3.70)
где Лф — производительность цеха по данному ви-
ду консервов, шт./смену; т — продолжительность
цикла стерилизации для соответствующего вида
консервов и номера банки, мин; Q— вместимость
автоклава для банок данного вида консервов, шт.;
Т — продолжительность смены, мин.
т = Т] + т2 + т3,	(3.71)
где Т) и тз — продолжительность загрузки и вы-
грузки автоклава, мин; т2 — продолжительность
собственно стерилизации определяется формулой
стерилизации.
Вместимость автоклава
h d2
Q = 0,785 -^4k,	(3.72)
где йк и йб — высота соответственно корзины ав-
токлава и банки (табл. 3.10), мм; tZK и ^-диа-
метр соответственно корзины и банки, мм; z —
количество корзин в автоклаве, шт.
Таблица 3.10
Размеры банок и корзин автоклава
Наименование	Высота, мм	Диаметр, мм
Корзина автоклава	700,0	940,0
Банка, номер: 3	37,0	102,3
8	53,2	102,3
12	81,4	102,3
Примечание. Диаметр корзины — внут-
ренний, диаметр банки — наружный.
Количество стерилизаторов непре-
рывного действия или гидростатических
определяют по количеству банок опре-
деленного номера, поступающих на сте-
рилизацию в смену (см. формулу 3.3).
Длина конвейера для упаковки кон-
сервов (м)
L = у + 1,5,	(3.73)
где I — норма длины стола на одного рабочего, м,
1= 2 м (приложение, табл. 70); п — количество ра-
бочих, занятых на сбивке и упаковке ящиков, чел.;
1,5 — резервный запас длины конвейера, м.
В зависимости от объема производ-
ства на упаковке может быть запроек-
тирован этикетировочный автомат и
автомат для упаковки консервов в ящи-
ки, входящие в состав унифицирован-
ной линии для упаковки консервов в
жестяную тару.
Расчет необходимой рабочей силы
с учетом механизации работ произво-
дят для определения производительно-
сти труда в проектируемом консервном
производстве, а также технологическо-
го оборудования (столов, конвейеров),
предназначенного для выполнения руч-
ных операций.
Численность производственных ра-
бочих в консервном производстве мож-
но рассчитать по укрупненным нормам
выработки или нормам времени на од-
ного рабочего (пооперационные нормы)
с учетом вида консервов, а также по нор-
мативам технологической трудоемкос-
ти производства консервов (приложе-
ние, табл. 91—94).
Численность производственных ра-
бочих в жестянобаночном и литогра-
фическом производстве рассчитывают
по укрупненным нормам выработки по
формулам (3.9)—(3.10).
Численность вспомогательных рабо-
чих определяют по нормативам техно-
логического проектирования или при-
нимают в среднем 15—20 % от числен-
ности основных рабочих. Расстановку
производственных рабочих производят
с учетом загруженности рабочего, воз-
можного объединения технологических
операций, особенно ручных, но при ус-
ловии соблюдения ритма технологичес-
кого потока и удобства работы.
В проекте необходимо предусмот-
реть мероприятия по рациональному
использованию вторичного сырья, на-
пример комплексную переработку кос-
ти или выпуск различных пищевых
наборов (супового, борщевого и др.);
сухожилия можно использовать в про-
изводстве колбасных изделий с функ-
циональными белковыми добавками
или при изготовлении консервов типа
«Завтрак туриста», «Зельц субпродук-
товый» и др. Использование вторич-
ного сырья является условием внедре-
ния малоотходных технологий, повы-
шения рентабельности производства
мясных консервов.
Выбор, описание и теоретическое
обоснование технологических схем и
режимов производства консервов вы-
полняют с учетом последних достиже-
ний науки и техники, исходя из обес-
печения поточности производства.
Технологическая схема производст-
ва консервов — это последовательный
перечень всех операций и процессов
технологической обработки сырья с
соблюдением регламентированных ре-
жимов (температуры, давления, дли-
тельности процесса, степени измель-
чения и т. д.).
Производство мясных консервов
включает следующие процессы: подго-
товку сырья, материалов, тары и кры-
шек (концов); наполнение и порцио-
133
нирование сырья в банки; герметиза-
цию банок; стерилизацию консервов и
дальнейшую их обработку.
Подготовка сырья состоит из следу-
ющих этапов: из промывки и зачистки
полутуш; разделения мясных полутуш
на отрубы; отделения мяса от костей
(обвалка); отделения жилок, сухожи-
лий и фасций (жиловка); резки мяса
(на машине или вручную).
В подготовку материалов входят сле-
дующие операции: составление смеси
соли с перцем; подготовка, очистка, из-
мельчение свежего или замачивание су-
хого лука; подготовка лаврового листа;
измельчение жира-сырца (на машине
или вручную), плавление топленого жи-
ра в открытых котлах.
Подготовка тары и крышек включа-
ет мойку (вручную или на машине),
стерилизацию и маркировку крышек на
автоматических или полуавтоматичес-
ких станках.
При выработке деликатесных кон-
сервов процесс подготовки сырья вклю-
чает жиловку сырых и бланшированных
субпродуктов (печени, почек, языков);
измельчение и приготовление фарша на
волчках, в куттерах и мешалках. В про-
цессе производства некоторых видов
деликатесных консервов проводят теп-
ловую обработку сырья: бланшировку
или обжаривание мяса и мясопродук-
тов, а также приготовление бульонов,
соусов, желе и прочих компонентов,
предусмотренных рецептурой.
Процесс наполнения банок вклю-
чает следующие операции: внесение в
банки лаврового листа, смеси соли с
перцем, лука сухого или свежего, жира-
сырца; наполнение банок сырьем при
помощи дозаторов и механических на-
полнителей; розлив топленого жира, со-
усов, бульонов, желе и т. д.; выборочное
контрольное взвешивание наполнен-
ных банок; уплотнение содержимого
банок.
Процесс герметизации банок с кон-
сервами включает закатку банок на ав-
томатах или полуавтоматах; осмотр по-
верхности банок для выявления брака;
проверку герметичности банок в конт-
рольной ванне.
Процесс стерилизации консервов
включает укладку банок в автоклавные
134
корзины; загрузку корзин в автоклавы;
стерилизацию в аппаратах периодичес-
кого или непрерывного действия (ав-
токлавах, стерилизаторах) и выгрузку
корзин из аппаратов.
После стерилизации консервы сор-
тируют. На поверхность банок механи-
ческим или ручным способом наносят
антикоррозионные покрытия и накле-
ивают этикетки. При подготовке дере-
вянных или картонных ящиков к упа-
ковке их маркируют электровыжигани-
ем или с помощью металлических шаб-
лонов.
Технологические процессы и опера-
ции могут меняться в зависимости от
способа подготовки и свойств сырья,
вспомогательных материалов и приме-
няемого оборудования. Технологические
схемы следует выбирать с использова-
нием новых методов обработки сырья,
нового оборудования, непрерывнодей-
ствующих установок с учетом коэффи-
циента их использования.
3.5.	ПТИЦЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЕ
ПРОИЗВОДСТВО
Птицеперерабатывающие предприя-
тия выпускают мясо птицы и кроликов
(тушки) в охлажденном и заморожен-
ном виде в соответствии с технологи-
ческой схемой (рис. 3.69; 3.70).
При проектировании птицеперера-
батывающих предприятий целесообраз-
но предусматривать глубокую перера-
ботку мяса птицы. Ассортимент продук-
ции представлен на схеме (рис. 3.71).
Массу сырья и готовой продукции
при глубокой переработке тушек птицы
и кроликов для колбасных, кулинар-
ных изделий и консервов определяют
по формулам с учетом норм выхода сы-
рья при разделке и норм выхода гото-
вой продукции, приведенных в Прило-
жении (табл. 19, 61).
В состав предприятий по выращива-
нию и переработке птицы входят цехи
по производству замороженных яич-
ных продуктов (яичные белок и жел-
ток, меланж с солью или с сахаром) и
сухих (яичный порошок, яичные бе-
лок и желток) в соответствии со схе-
мой (рис. 3.72). Исходными данными
Рис. 3.69. Технологическая схема переработки
птицы
для расчетов и составления баланса
являются производительность пред-
приятия и ассортимент выпускаемой
продукции.
Рис. 3.70. Технологическая схема убоя и обработки
тушек кроликов
При расчетах используют техно-
логические инструкции, утвержден-
ные в установленном порядке, в ко-
торых приведены требования к сы-
рью и материалам, рецептуры, нормы
расхода сырья и выхода готовой про-
дукции, технологические схемы про-
изводства.
135
Рис. 3.71. Ассортимент продукции, вырабатываемый из сухопутной птицы
Массу сырья в цехе убоя и обработ-
ки птицы и кроликов рассчитывают по
формуле:
Л100
zm
(3.74)
массу птицы и кроликов принимают: для
цыплят—1кг; кур—1,2—1,5; уток— 2;
гусей —3,5—4; индеек —4,5—5,5; кроли-
ков— 2,6—3 кг.
Результаты расчетов сводят в таблицу
где N— количество голов птицы (кроликов); А —
производительность предприятия, кг/смену; 2“
норма выхода мяса, % к живой массе; т — сред-
няя величина живой массы одной головы, кг.
Нормы выхода мяса и других продук-
тов при полупотрошении и потроше-
нии птицы, убое и переработке кроликов
рассчитывают по утвержденным средне-
годовым нормам выходов (приложение,
табл. 19, 61. В расчетах за среднюю живую
Птица
Поступление в смену
т	голов
Примечание
Куры
Гуси
и т. д.
Рассчитав количество продуктрв убоя
птицы и кроликов, составляют матери-
альный баланс производства и сводят
его в таблицу
Продукты
Выход продукции при переработке			
цыплят		кроликов	ит. д.
полуп отрешение	потрошение		
%	| кг/смену	%	кг/смену	%	кг/смену	
Остывшее мясо
Субпродукты
Перо
Пух
Шкурки кроликов
и т. д.
Итого
136
Рис. 3.72. Технологическая схема производства !яич;<ых продуктов
137
Живая масса птицы (по видам) и
кроликов должна соответствовать сум-
ме всех продуктов убоя и обработки
тушек.
Массу готовой продукции, напри-
мер высушенное перо, выработанной за
смену (кг), определяют по формуле
М 7
"-Ж'	(3-75)
где Мс— масса сырья в смену, кг; г — выход го-
товой продукции к массе сырья, %.
Нормы выхода по обработке пера
приведены в технологических инструк-
циях.
Вторичное сырье переработки пти-
цы и кроликов направляют в соответ-
ствующие цехи. Из пера и пуха после
мойки и сушки выпускают перо-пухо-
вые изделия, из отходов потрошения,
крови, подкрылка — кормовые продук-
ты. Шкурки кроликов консервируют
сухим, пресно-сухим или кислотно-со-
левым способом.
Пресно-сухой способ консервирова-
ния заключается в том, что после обез-
жиривания шкурки сушат в специаль-
ных помещениях с хорошей вентиля-
цией воздуха или в стационарных су-
шилках в течение 20—24 ч при тем-
пературе 25—30 °C.
При кислотно-солевом способе кон-
сервирования на обезжиренные шкур-
ки наносят смесь из алюминиево-кали-
евых квасцов, поваренной соли и хло-
рида аммония. Смесь втирают в ткань
шкурок. Рекомендуемая концентрация
консервирующих веществ в растворе
(г/дм3): поваренная соль — 312, алюми-
ниево-калиевые квасцы — 20, хлорис-
тый аммоний — 20. Кислотно-солевой
метод позволяет механизировать боль-
шинство технологических операций.
Расчет сырья и готовой продукции ве-
дут по формулам (3.36)—(3.37).
Сырье, необходимое для выработки
яйцепродуктов, рассчитывают исходя из
средней массы 1 яйца и выхода яичной
массы, скорлупы и технических отхо-
дов из 1 яйца.
При расчете сырья и готовой продук-
ции цех по производству яйцепродуктов
использует следующие нормативы:
138
средняя масса одного яйца в скорлу-
пе — 50 г;
выход яичной массы — 87 %;
выход скорлупы — 12 %.
Отходы при обработке свежего яйца
составляют (%): пищевые — 2,2; техни-
ческие — 0,5; отходы при разбивании —
0,4; потери — 0,1.
Количество яиц (шт.), необходимое
для заданной производительности цеха
по выработке меланжа,
, _ Л/ЮОК
я mz
(3.76)
где Л/—масса меланжа (по проекту, кг); К~
коэффициент, учитывающий пищевые и тех-
нические отходы при переработке яиц; т — мас-
са одного яйца, кг; г — выход меланжа, % к мас-
се яиц.
В среднем для выработки 1 кг ме-
ланжа требуется 23 яйца.
В цехе яичный порошок получают
сушкой меланжа. При направлении час-
ти меланжа на сушку массу полученно-
го сухого яичного порошка (кг) опреде-
ляют по формуле
.. С1100
Л/п = —*---
п с2
(3.77)
где Ci — массовая доля сухих веществ в мелан-
же, %; С2 — массовая доля сухих веществ в яич-
ном порошке, %.
При планировании выработки сухих
яичных белка и желтка определяют мас-
су белка и желтка, получаемого при раз-
делении яйца, исходя из соотношения:
белок — 50 %, желток — 38 % и скорлу-
па — 12 % от массы яйца. Затем по фор-
муле (3.77) определяют массу сухих
продуктов.
Если производительность цеха при
выработке сухих яичных продуктов за-
дана в тоннах, то сначала находят по-
требность в меланже, исходя из укруп-
ненных данных, что на производство
1кг порошка расходуется 3,65 кг ме-
ланжа. Количество яиц, пошедших на
изготовление 1 кг меланжа, определяют
по формуле (3.78).
При выработке меланжа с наполни-
телями рассчитывают их массу.
Количество яиц, необходимое для
производства яичного меланжа и сухо-
го яичного порошка в смену (шт.)
^-23(Л4+МЯ.П-3,65), (3.78)
где Л/м — масса меланжа, вырабатываемого в сме-
ну, кг; Л/яп — масса яичного порошка, вырабаты-
ваемого в смену, кг; 3,65 — масса меланжа, необ-
ходимая для производства 1 кг порошка, кг; 23 —
количество яиц, необходимых для производства
1 кг меланжа, шт.
. Для рационального использования
голов, ног птицы и других пищевых от-
ходов потрошения в проекте следует
предусмотреть выработку из них эмуль-
сий для использования их в рецептурах
колбас и паштетов.
Если в состав проектируемого пти-
цекомбината входят колбасный и кон-
сервный цехи, цех полуфабрикатов и
кулинарных изделий, то расчет сырья и
готовой продукции ведут в соответст-
вии с разделом 3.3.
Из каркасов тушек и тушек птицы
нестандартных размеров целесообразно
предусмотреть выработку мяса механи-
ческой дообвалки и использовать его в
рецептурах мясопродуктов.
Масса мясной массы (кг)
М 7
Мм = Ло(Г (3,79)
где Л/к — масса сырья, направляемого на дооб-
валку, кг; zM — выход мясной массы, % к массе
сырья.
Подбор и расчет оборудования ве-
дут в соответствии с п. 3.1. Количе-
ство единиц оборудования непрерыв-
ного действия рассчитывают по фор-
мулам (3.1)—(3.4), длину столов —по
формулам (3.5) и (3.6), длину участков
конвейерных линий — по формулам
(3.14)—(3.16).
Длина ванны шпарки
где А — производительность цеха по данно-
му виду птицы, кг/смену; т — продолжитель-
ность тепловой операции, ч; q — норма нагруз-
ки на 1 м2 площади ванны по массе, кг/м2;
а— ширина ванны, м; Г—продолжительность
смены, ч.
При выборе поточно-механизиро-
ванной линии расчет ведут для всей ли-
нии, загрузка отдельной единицы обору-
дования не рассчитывается. Расчет сво-
дится в таблицу и строится график ра-
боты оборудования.
Расчет рабочих ведут по нормам вы-
работки или нормам оперативного вре-
мени на выполнение одной операции
(нормативы приведены в приложении,
табл. 95—102). По результатам расчетов
проводят расстановку рабочей силы с
учетом загрузки рабочих и возможнос-
ти выполнения одним рабочим несколь-
ких смежных операций.
Кроликов перерабатывают на поточ-
но-механизированных линиях (рис. 3.73)
или агрегатах карусельного типа.
С тушек кроликов снимают шкурки,
первичное консервирование их прово-
дят сухим способом (солью или комп-
лексной посолочной смесью) в отдель-
ном помещении.
На птицеперерабатывающих пред-
приятиях птицу перерабатывают на по-
точно-механизированных и автомати-
зированных линиях. Обработка птицы
проводится на подвесных конвейерах,
объединяющих выполнение ручных ме-
ханизированных и автоматизирован-
ных операций. На линиях предусмот-
рены рабочие места для ветеринарно-
санитарных экспертов. Применяют кон-
вейеры специализированные, предназ-
наченные для раздельной обработки
сухопутной и водоплавающей птицы
(3.74), и универсальные, на которых
перерабатывают все виды птицы. При
полной загрузке специализированного
конвейера обеспечивается более высо-
кая производительность труда и боль-
шая рентабельность. При неполной за-
грузке более выгодны универсальные
конвейеры.
Птицу подают на убой в цех по
закрытому транспортеру, оглушение
проводят электрическим током, для
улучшения контакта тушки орошают
водой. Убой осуществляется наруж-
ным или внутренним способом. Кровь
птицы — это ценное белковое сырье,
которое собирают и передают в цех
кормовых технических продуктов. Для
снижения силы удерживаемое™ пера
тушки шпарят, перо удаляют на биль-
139
9
Рис. 3.73. Схема поточно-механизированной линии первичной обработки кроликов:
/—пульт управления; 2—бокс; 3, 74—столы; 4—подвесной конвейер; 5—машина для убоя; б—металлический
бачок; 7—желоб обескровливания; 8, /5 —дисковые ножи; 9 —вешалка для шкурок; /0 —желоб нутровки; jj, /2 —
столы для ветеринарно-санитарной экспертизы; /5—камера водяного охлаждения; 16— передвижные этажерки;
17— весы
ных машинах или центрифугах. Для
удаления пуха и пеньков с тушек во-
доплавающей птицы проводят воско-
вание с последующим удалением ох-
лажденной воскомассы.
Пух и перо гидротранспортом пере-
дают в цех обработки пера, где из него
изготавливают пуховые изделия.
Из подкрылка, малоценного пера и
отходов потрошения в отделении тех-
нических фабрикатов получают кормо-
вую муку.
В цехе переработки яиц целесооб-
разно предусмотреть производство су-
хих смесей, например для омлетов.
Яйца перерабатывают на автома-
тизированной линии (рис. 3.75), со-
стоящей из агрегатов: сортировки, са-
нитарной обработки поверхности яиц,
яйцеразбивальной машины, системы
фильтров, пастеризационной установ-
ки, сушилки, скороморозильной ка-
меры, участка фасования и упаковы-
вания. Линия укомплектована винто-
Рис. 3.74. Схема поточно-механизированной лиини первичной обработки кур и цыплят:
/— подвесной конвейер; 2 — аппарат для электрооглушения; 3 — автомат для убоя; 4— механизм для подъема подве-
сок; 5—желоб обескровливания; б—аппарат для тепловой обработки тушек; 7—аппарат для подшпарки головы,
шеи и крыльев; 8, 9 — дисковые автоматы для снятия оперения; 10— камера газовой опалки; 11 — аппарат для инс-
пекции и мойки тушек; 12 — аппарат для отрезания ног; 13 — устройство для удаления ног из подвесок
140
Рис. 3.75. Схема автоматизированной линии производства мороженых и сухих яичных продуктов:
1 — склад яиц; 2, 9,	— транспортер; 3 — стол для распаковывания ящиков; 4 — овоскоп; 5— ванна для замачи-
вания яиц; 6—8 — агрегат для мойки, сушки и дезинфекции яиц; 10 — машина для разбивания яиц; 11, 13, 25 —
фильтры; 12, 22— насосы для перекачивания яичной массы; 14 — пастеризатор-охладитель; 15 — дозатор яичной
массы; 16 — транспортер банок; 17— вакуум-закаточная машина; 19, 20 — камеры замораживания и хранения
яичного меланжа; 21 — приемный бак для яичной массы; 23 — напорный бак; 24— сушильная камера; 26 — воз-
духовод для подачи воздуха; 27— шнек для транспортирования яичного порошка; 28 — охладитель сухого про-
дукта; 29 — дозатор сухого яичного продукта; 30 — камера для хранения яичного порошка; 31 — транспортер для
яичной скорлупы; 32 — сушильная камера; 33 — дробилка скорлупы; 34— весы
выми транспортерами для передачи
скорлупы на переработку.
В условиях рыночной экономики пе-
ред птицеперерабатывающей промыш-
ленностью стоят задачи интенсифика-
ции переработки птицы и продуктов
птицеводства, улучшения качества и
расширения ассортимента продукции,
технического перевооружения предпри-
ятий.
Одним из путей повышения эффек-
тивности работы птицеперерабатываю-
щих предприятий является рациональ-
ное использование мяса птицы, осно-
ванное на глубокой переработке и пре-
дусматривающее внедрение прогрессив-
ных методов разделки и обвалки тушек.
Такая технология позволяет устранить
отрицательное влияние дефектов вы-
ращивания, транспортирования и убоя.
По технологии глубокой переработки
ценные части тушки направляют на вы-
работку полуфабрикатов и готовых из-
делий; остальную часть тушки с боль-
шим содержанием кости — на механи-
ческую обвалку.
Мясо птицы — качественный, бога-
тый белками продукт, с пониженной
энергетической ценностью по сравне-
нию со свининой и говядиной. Разно-
образие сырья, обладающего разными
функциональными свойствами: темное
и светлое мясо, механически обвален-
ное мясо, субпродукты — предоставляет
неограниченные возможности для со-
здания птицепродуктов комбинирован-
ного состава с широким спектром сен-
сорных характеристик: эмульгирован-
ные и цельномышечные продукты, руб-
леные полуфабрикаты и формованные
продукты типа ветчины и т. д.
Значительно увеличить мясные сы-
рьевые ресурсы позволит применение
механической обвалки при переработке
тощей птицы и птицы с пороками вы-
ращивания, дефектами технологической
обработки, доля которых составляет со-
ответственно около 5 и 20 % от объема
производства. Костный остаток после
прессования мяса птицы также относит-
ся к ценному побочному сырью, при пе-
реработке которого можно получить пи-
щевые (жир, бульон) и кормовые про-
дукты для животных и птиц.
Дальнейшее развитие птицепере-
рабатывающей промышленности тре-
бует совершенствования кормовой ба-
зы и условий выращивания птицы,
141
увеличения доли промышленной пере-
работки птицы до 50 %. Для этого не-
обходимо создание цехов малой мощно-
сти по переработке птицы в местах вы-
ращивания; разработка широкого ас-
сортимента продуктов из мяса птицы,
а также использование вторичного сы-
рья для получения пищевых добавок,
органических препаратов, кормов вы-
сокой биологической ценности.
Реализация основных принципов
безотходной технологии заключается в
полном потрошении, производстве про-
дуктов из мяса птицы с использованием
субпродуктов и жира, ассортимент ко-
торых постоянно увеличивается.
Особенности химического состава
побочных продуктов, их биологическое
и химическое своеобразие требуют реа-
лизации специальных подходов при их
переработке, что позволит производить
из вторичных продуктов при замкну-
том технологическом цикле биологи-
чески полноценные высококачествен-
ные пищевые продукты, медицинские
и косметические препараты, белковые
корма и добавки.
3.6.	СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ
ПРОИЗВОДСТВА
3.6.1.	КЛЕЕЖЕЛАТИНОВОЕ
ПРОИЗВОДСТВО
Желатиновые заводы выпускают же-
латин различного назначения, сухие же-
ле, из вторичного сырья вырабатывают
технический жир, преципитат, кормо-
вую муку и удобрение.
Клеевые заводы вырабатывают клей
сухой и галерту, технический желатин
и жир, а также кормовую муку.
Сырьем для производства клея и же-
латина служат кости и мягкое коллаге-
новое сырье (соединительная ткань).
Процесс получения клея и желатина
осуществляется в соответствии с техно-
логической схемой (рис. 3.76).
Процесс производства клея и жела-
тина имеет целый ряд особенностей,
главная из которых — непрерывность
операций и их длительность, поэтому
производительность клеевых и желати-
142
новых заводов определяется в тоннах в
год, расчет сырья ведут на 1 т готового
продукта по формуле
мгюо
Дтр
(3.81)
где Мс — масса сырья, т; Мг — масса готовой про-
дукции, т; Лпр — норма выхода готовой продук-
ции, % к массе сырья.
Потребная масса материалов: раство-
рителей, соляной кислоты, гидроксида
кальция, пероксида водорода и др. (кг)
=	(3-82)
где гр ~ норма расхода материалов, % к массе го-
тового продукта.
При выполнении технологических
расчетов массу вторичных продуктов
(азотистого отхода, мясиги, варочных
остатков, кости-паренки, мацерацион-
ных щелоков и др.) определяют по нор-
мам выхода.
При выработке преципитата из ма-
церационных щелоков определяют рас-
ход гидроксида калия на преципитиро-
вание и массу готового преципитата.
Технологические расчеты произ-
водства кормовой муки ведут по фор-
мулам (3.13), (3.24) с учетом норм вы-
хода готовой продукции (приложение,
табл. 60).
Для производства желатина исполь-
зуют следующее основное оборудование:
транспортеры, электропогрузчики, си-
ловые измельчители, мездрорезки, по-
лировочные и калибровочные бараба-
ны, варочные котлы, мацераторы, сепа-
раторы, отстойники, емкости с мешал-
ками, зольники, вибросита, контроллер,
сборники бульона; фильтр-прессы, ва-
куум-выпарные установки, стерилиза-
торы, желатинаторы, сушильные уста-
новки, дробильный агрегат, смесители,
фасовочно-упаковочный аппарат, а для
производства клея — грохот, дробилку ко-
сти, экстрактор для обезжиривания кос-
ти; дистиллятор, бензиносборник, диф-
фузор, сепаратор, отстойник жира, ра-
финатор, сборник для жира, полиро-
вочный и промывной барабаны, мацера-
Прием твердого сырья
143
тор, диффузор, сборник для бульона,
фильтр ленточный, вакуум-выпарную
установку, желатинизатор, сушилку, фа-
совочный автомат.
Количество единиц оборудования
рассчитывают по формулам (3.1)—(3.4).
Вместимость сборников для жира и
бульона
ВМ(С{ - С2)
«100
(3.83)
где И—вместимость сборника, дм3; В —выход
бульона из I кг сырья, дм3; М—масса сырья в
смену, кг; — Сз — массовая доля сухих веществ
в бульоне до и после осаждения, %; л —число
смен.
Рабочую силу рассчитывают по нор-
мам выработки, нормам обслуживания
машин и укрупненным нормам.
В цехах клей и желатин вырабатыва-
ют из твердого и мягкого сырья. Для
интенсификации процесса сырье из-
мельчают. В желатиновом производст-
ве жир из твердого сырья извлекают во-
дой, в клеевом — бензином.
Полученный очищенный жир соот-
ветствует техническому жиру.
При производстве желатина мине-
ральные вещества из кости удаляют со-
ляной кислотой, происходит процесс ма-
церации. Мацерационные щелоки слу-
жат ценным сырьем для получения кор-
мового преципитата и удобрений.
Желатин извлекают из прозоленно-
го сырья фракционным способом, клей
из обводненного сырья — батарейным.
Полученные бульоны очищают (уда-
ляют примеси, красящие вещества), кон-
сервируют и концентрируют.
Желатин вырабатывают в виде по-
рошка либо в виде плиток. Для полу-
чения порошка желатиновый бульон
направляют на распылительную сушил-
ку, для получения плиток желатиновый
бульон сначала концентрируют, жела-
тинизируют, а затем разрезают на плит-
ки и сушат. Клей гранулируют в кап-
лях, желатинизируют и направляют на
сушку. Чешуйчатый клей получают вы-
сушиванием клеевого бульона на бара-
банных сушилках.
Необходимым условием комплекс-
ной переработки сырья на клеежелати-
новых заводах служит переработка всех
144
Рис. 3.77. Принципиальная технологическая схема
производства преципитата
вторичных продуктов и отходов. Отхо-
ды производства (азотистые отходы, мя-
сига, остатки после варки, кость-парен-
ка) богаты белком, жиром и минераль-
ными соединениями. Из них выраба-
тывают кормовую муку.
Из мацерационных щелоков получа-
ют преципитаты (рис. 3.77).
3.6.2.	ПРОИЗВОДСТВО ПРОДУКТОВ
ИЗ КРОВИ
Кровь — жидкая ткань организма, ее
выход составляет у свиней до 6,9 %, у
крупного рогатого скота — 5,0 % к жи-
вой массе скота. Кровь мелкого рога-
того скота на пищевые цели не исполь-
зуется.
В крови сельскохозяйственных жи-
вотных содержится 19—21 % сухих ве-
ществ; на долю белков приходится 90 %
сухого остатка. Белки крови за исключе-
нием гемоглобина относятся к полно-
ценным, сбалансированным по амино-
кислотному составу, что практически не
отличает кровь от мяса. Кровь состоит из
форменных элементов и плазмы. С точ-
ки зрения биологической ценности наи-
большее значение имеют форменные эле-
менты, которые содержат более 60 % су-
хих веществ, на долю гемоглобина при-
ходится свыше 80 % белковых веществ
форменных элементов. Несмотря на низ-
кий скор аминокислоты лейцина гемо-
глобин имеет высокую биологическую
ценность из-за высокого содержания
триптофана и лизина, а также легкоусво-
яемого железа, что позволяет рассматри-
вать его как ценное пищевое сырье.
В крови содержатся ценные азотис-
тые и безазотистые экстрактивные ве-
щества, витамины, ферменты, гормоны
и минеральные вещества.
Плазма — жидкая фракция крови,
служит источником полноценного бел-
ка, минеральных веществ, витаминов,
гормонов, пептидов и аминокислот.
На предприятиях мясной отрасли в
соответствии с действующими техни-
ческими условиями пищевую кровь
перерабатывают по схеме (рис. 3.78),
получая фракции крови в заморожен-
ном или сухом виде. Функциональная
направленность использования крови
представлена на рис. 3.79.
Часть крови направляют на производ-
ство медицинских препаратов (заме-
нитель крови L-130), функциональных
продуктов (гематоген), сырья для полу-
чения питательных сред в микробиоло-
гической промышленности.
Основой для составления материаль-
ного баланса по цеху служит выбран-
ный ассортимент продукции и масса по-
ступающей на переработку крови.
Массу пищевой крови, поступаю-
щей на переработку, рассчитывают по
формуле
где Мкр — масса пищевой крови, т; Л/к — масса
мяса на костях каждого вида скота, т; 7кр — нор-
ма сбора пищевой крови от каждого вида скота,
% к массе на костях в зависимости от вида убой-
ных животных.
Массу крови и ее фракций, направ-
ляемой на выработку той или иной
продукции, рассчитывают по нормам
расхода крови и ее фракций на выра-
ботку пищевой продукции
-Л^кр ^нрУкр?	(3,85)
где Мпр — масса вырабатываемой продукции, т;
/кр — расход крови и ее фракций на производство
данного вида продукции, т.
Расчет готовой продукции рекомен-
дуется представлять в виде таблицы, где
следует указывать последовательность
обработки крови:
Сырье	Масса сырья, кг	Сырье	Масса продук- ции, кг	Направ- ление ис- пользова- ния
Кровь ста- билизиро- ванная	600,0	Плазма Формен- ные эле- менты	329,7 270,3	На сушку На замо- ражива- ние
Плазма	329,7	Светлый пищевой альбумин	23,0	На хра- нение
Нормы сбора крови и нормы расхо-
да ее фракций приведены в приложе-
нии (табл, 27—28).
В соответствии с выбранным ассор-
тиментом определяют потребность во
вспомогательных материалах (фосфа-
тах, хлориде натрия) для стабилизации
и консервирования крови по нормам
расхода.
Для подбора и расчета оборудования
исходными данными служат: техноло-
гические схемы, масса перерабатывае-
мого сырья, производительность еди-
ницы оборудования или технологичес-
кой линии.
Количество единиц оборудования рас-
считывают по формуле (3.1)—(3.3).
Для сбора крови целесообразно ис-
пользовать закрытую установку, напри-
мер марки В2-ФВУ-100 для крупного
рогатого скота, которую устанавливают
на участках обескровливания скота. Ус-
тановка обеспечивает повышение вы-
хода пищевой крови, исключает микро-
биальную обсемененность крови. Ста-
145
В колбасное производство, на производство
пищевого альбумина или на корм пушным зверям
Рис. 3.78. Технологическая схема сбора и переработки пищевой крови
146
билизатор вводят непосредственно в си-
стему установки. Для разделения крови
на фракции устанавливают сепараторы
(СК-1, ФК-ЖС), при получении сыво-
ротки кровь перед сепарированием де-
фибринируют на установке К7-ФДМ.
Консервирование крови и ее фракций
осуществляют замораживанием, напри-
мер в скороморозильном агрегате, или
сушкой на распылительной сушилке
(А1-ОРН, «Нема») или в виброкипящем
слое инертного материала (А1-ФВУ).
Количество сушилок определяют по
массе испаренной влаги
100 -
(3.86)
где Мкр — масса поступающей крови или ее фрак-
ций, кг; И7'] и ИА — массовая доля влаги в сырье
до сушки и в продукте после сушки соответст-
венно, %.
В итоге получим количество су-
шилок
(3.87)
где Q — производительность сушилки, кг/ч.
Результаты подбора и расчета обору-
дования сводят в таблицу и строят гра-
фик работы оборудования.
Традиционные схемы переработки
не позволяют использовать потенци-
альные возможности пищевых веществ
крови для создания лечебно-профилак-
тических и нетрадиционных продуктов.
При проектировании на мясокомбина-
те специализированного цеха по пере-
работке пищевой крови следует учиты-
вать современные тенденции в этом
направлении: получение гидролизатов,
термолизатов крови и ее фракций.
На рис. 3.80 представлены примеры
возможных вариантов переработки и ис-
пользования крови и ее фракций.
Из крови, модифицированной мо-
лочно-кислыми бактериями, целесооб-
Рис. 3.80. Схема переработки и использования крови по традиционной технологии
147
разно планировать получение аналогов
молочно-кислых продуктов (напитков,
творога).
Ферментативные гидролизаты могут
служить основой для получения напит-
ков профилактического и восстанавли-
вающего питания, так как они содер-
жат легкоусвояемые пептиды и амино-
кислоты, витамины и другие биологи-
чески активные вещества.
Препараты крови, в том числе гид-
ролизованная плазма крови животных,
могут заменить дорогостоящие импорт-
ные препараты, полученные на основе
очищенных аминокислот.
Биомодификация форменных эле-
ментов крови изменяет их свойства,
позволяет получать из них неспецифи-
ческие полуфабрикаты для кондитер-
ской промышленности — аналоги шо-
коладных глазурей.
Структурированные белки плазмы
крови служат основой для получения
«ливексов» — гелеобразных пищевых
продуктов низкой калорийности.
Кровь также служит ценным сырьем
для выработки противоанемических про-
дуктов. Сбалансированные противоане-
мические продукты с повышенным со-
держанием легкоусвояемого железа по-
лучают, комбинируя кровь с концентра-
том молочной сыворотки, яичным по-
рошком, растительными компонента-
ми (производство экстругема) и др.
Светлый пищевой альбумин и вы-
сушенные гидролизаты плазмы крови
могут служить основой для производст-
ва детского гематогена, а также протеи-
новых комплексов для питания спорт-
сменов.
При проектировании производства
новых оригинальных видов пищевых
продуктов стационарное оборудование
дополняют пластинчатыми пастериза-
торами, ферментерами (или емкостями
с рубашкой), установками для холод-
ной стерилизации, смесителями, экст-
рудерами, аппаратами для разлива и
укупорки тары.
Расчет рабочих ведут по нормам вы-
работки, нормам обслуживания еди-
ниц оборудования, нормам оператив-
ного времени на проведение техноло-
гической операции и по укрупненным
нормам.
148
3.7.	МИНИ-ЦЕХИ
В стране успешно работают пред-
приятия малого и среднего бизнеса по
убою и обработке скота, по переработ-
ке мяса. Такие предприятия представ-
ляют собой мини-мясокомбинаты, на
которых осуществляется весь комплекс
технологического процесса, включая
прием скота, первичную обработку туш
и всех вторичных продуктов убоя и
переработки скота. Предприятия могут
быть как стационарными, так и пере-
движными.
Как правило, выпускают мясо ох-
лажденное или замороженное, субпро-
дукты обработанные замороженные или
охлажденные, шкуры парные или за-
консервированные, кишечные фабри-
каты, жир топленый и вареные корма.
Мясоперерабатывающие цехи ори-
ентированы чаще всего на выпуск не-
большого группового ассортимента кол-
басных изделий, однако техническое ос-
нащение их позволяет гибко реагиро-
вать на постоянно изменяющийся спрос
потребителей.
Методика проектирования таких
предприятий не отличается от тради-
ционной. Так, продукция вырабатыва-
ется на основе общих для всех пред-
приятий нормативных документов (тех-
нологические инструкции, технические
условия, санитарные и другие нормы и
правила).
При проектировании малых пред-
приятий технологические расчеты вы-
полняют в соответствии с рекоменда-
циями, изложенными в данном учеб-
нике.
Для технического оснащения ма-
лых предприятий отечественные и за-
рубежные производители поставляют
на рынок как единицы оборудования
(рис. 3.81), так и комплекты оборудо-
вания небольшой мощности. Так, фир-
ма ММ «ПРИС» разработала комплект
оборудования, предназначенного для
убоя крупного рогатого скота и свиней
(Зтв смену). Комплект оборудования
(рис. 3.82) включает: весы, бокс для ог-
лушения скота, тельфер, комплект де-
талей подвесного пути, ролики (трол-
леи), поддон для сбора крови, агрегат
для съемки шкуры, стенд ветсанэкс-
Рис. 3.81. Универсальный агрегат для съемки шкур
В2-ФСШ для предприятий малой мощности:
/ — станина; 2— механизм отрыва шкуры; 3— подвес-
ной путь; -/—устройство фиксации
пертизы, столы технологические, котел
электрический, грузовые тележки, стел-
лажи.
В комплект оборудования по пере-
работке скота необходимо включать хо-
лодильные камеры, например КХН-6 и
КХН-12 или другие.
Наибольшее распространение полу-
чили колбасные цеха, перерабатываю-
щие мясо, как в полутушах и четверти-
нах, так и блочное. Обеспечение пред-
приятия грамотными кадрами позволя-
ет им расширить ассортимент и повы-
сить качество готовых продуктов. Ма-
лые предприятия вырабатывают колбас-
ные изделия (в том числе и цельномы-
шечные продукты и полуфабрикаты) как
классического ассортимента, так и ком-
бинированные продукты по новейшим
технологиям с применением моно- и
многофункциональных добавок. Пред-
приятия организуют выпуск одного и
нескольких видов оригинальных про-
дуктов.
Комплект оборудования должен быть
ориентирован на ассортимент и мощ-
ность цеха. Первые мини-цеха были ос-
нащены высокопроизводительным обо-
рудованием отечественного производ-
ства, коэффициент использования ко-
торых составлял 0,2—0,4, поэтому обо-
рудование простаивало.
В настоящее время оборудование
для мини-цехов поставляют не только
отечественные предприятия, но и за-
рубежные.
Кроме того, в России функциониру-
ет много заводов, которые специализи-
руются на изготовлении одного-двух
видов техники. Стоимость оборудова-
ния различная, но отечественное обо-
рудование дешевле. Поставками обору-
дования занимаются торговые фирмы,
многие из которых являются офици-
альными представителями заводов-из-
готовителей.
Комплект оборудования для произ-
водства колбас должен включать: сто-
лы технологические, волчки, мешалки,
куттер, льдогенератор, шприцы, клип-
саторы, термокамеры; при включении в
ассортимент цельномышечных продук-
тов необходимы инъектор, массажер,
емкости для созревания сырья, пресс-
формы для формовки, линия производ-
ства полуфабрикатов должна быть до-
укомплектована мясорезательными ма-
шинами, формовочными автоматами,
холодильными камерами.
Комплект оборудования следует вы-
бирать с коэффициентом использова-
ния 0,7—0,8, при малой производитель-
ности оборудования дополнительно це-
лесообразно устанавливать отдельные
машины или агрегаты (рис. 3.83).
Для предприятий малой мощности
промышленность выпускает следую-
щее оборудование: волчки (марок В-2,
ИН-ФВА, ВИМ-500), мясорубки (марок
Л5-МНА, 2ММ, К7-ФВП-82, МИМ-600
и др.), куттеры (РИК-15К, ЛПК-1000 К,
Л5-ФКП, К-45КВ и др.), фаршемешалки
(Я2-ФЮБ, ЛПК-1000, ИН-ФМА, МШ-2
и др.), шпигорезки, измельчители, мас-
сажеры (221-ФБ-300, Э-1073), прессы
механической обвалки мяса и шприцы
(ЛПК-1000 Ш, ШВ-1, ИН-ФША).
149
К оборудованию, используемому в
колбасном мини-цехе для термообработ-
ки продукции, относят варочные кот-
лы (221-ФД-200, Г2-ФВА, «КОХМАЙ-
СТЕР»), коптильные камеры и установ-
ки (УКМ-150, УГК-2, УК-150, УК-30),
камеры с нижней границей температу-
ры 20 °C используются также для хо-
лодного копчения. Универсальные тер-
мокамеры и агрегаты предназначены
для обжарки, варки и копчения мясо-
продуктов (С-8, Я 16-АФВ, 221-ФТ-150,
Я-16-АФН, КТОМИ-ЮО, АГН-121,
КОН-5, КОН-Ю, KWE-1, KWH-01, 2100
фирмы «РАЙХ» и др.). Как правило,
термокамеры снабжают программным
управлением.
Мини-цехи по производству полу-
фабрикатов (рис. 3.84) вырабатывают
натуральные мясные и мясокостные
полуфабрикаты, рубленые и заморо-
женные в тестовой оболочке.
Разделку туш для крупнокусковых
полуфабрикатов производят либо по
стандартной схеме, либо в соответствии
с техническими условиями, по кото-
рым работает цех. Нарезку порционных
и мелкокусковых полуфабрикатов про-
водят вручную или используя мясоре-
зательные машины. Упаковывают по-
луфабрикаты под вакуумом.
Из котлетного мяса вырабатывают
рубленые полуфабрикаты, полуфабри-
каты в тестовой оболочке (пельмени,
манты, чебуреки, хинкали) — по тради-
ционной технологической схеме на ком-
плекте оборудования малой мощности,
состоящем из волчков, мешалок и фор-
мующих автоматов. Для приготовле-
ния теста используют тестомесы марок
ОН-199А, МТУ-50, Л4-ХТВ и др., фор-
муют полуфабрикаты в тестовой обо-
лочке вручную или на автоматах (пель-
менных, универсальных) марок АП-1,
НПА-1, М-02, ОН-15ОБ, ЛП-150, «L.B.
Italia», IGZ-13, МАК, АП-50-Р и др.
Предприятия малой мощности в
структуру ассортимента полуфабрика-
тов вводят продукцию с овощными на-
полнителями. Для технического осна-
Рис. 3.82. Убойный цех мощностью 3 т в смену:
подвесной путь; 2 —технологический стол; 5— перфорированный стол; 4 — устройство для обработки мякотных
субпродуктов; 5 - стенды; 6 — тельфер; 7— машина для съемки шкур; 8— бокс для оглушения; 9— стеллаж для кон-
сервирования шкур; 10— емкость для соли; 77 —котел; 72, 13 — тележки; 14— поддон
150
Рис. 3.83. Комплект оборудования для мини-цеха по производству колбас:
/ — волчок; 2 — куттер; 3 — фаршемешалка; 4 — шприц; 5, 6 — подъемники; 7— термокамера; <?— мойка со стерили-
затором; 9 —тележка; 10 — ванна; 11, 17— столы; /2—ванна для замачивания кишок; 13— душ ручной; 14— комп-
лект ножей; /5 —тара для фарша; 16, 19, 20— стеллажи для подморозки мяса; 18— приемный стол для вязки колбас
Рис. 3.84. Линия производства пельменей:
/ — машина для приготовления теста; 2—волчок; 3— автомат для формования пельменей; 4 — скороморозильный
агрегат; 5 — упаковочный агрегат; 6 — холодильная камера
щения участка подготовки овощей це-
лесообразна установка машин для чист-
ки картофеля (МОК-ЗОО) и овощей
(МОК-150, МООЛ-500, УОМ-ЗОО).
Для формовки рубленых полуфабри-
катов в мини-цехах рекомендуется ис-
пользовать следующие автоматы: АФК-1,
МФК-2240, В2-ФКЭ и др.
В цехах полуфабрикатов планируют
выпуск блинчиков, купатов, их произ-
водство можно организовать на суще-
ствующем в цехе оборудовании, только
151
для формования купатов следует уста-
навливать шприц.
Для шпарки свиных туш на пред-
приятиях малой мощности используют
шпарильный чан В2-90ЧК, в котором
размещается одна туша.
Для замораживания небольших пар-
тий полуфабрикатов используют скоро-
морозильные агрегаты или стационар-
ные холодильные камеры (морозильни-
ки) марок EK-25, EK-60, F-20U, F-41U,
F-60U, UF 370 DL и др., а также каме-
ры холодильников.
В малых цехах можно предусмотреть
производство сосисок без оболочки на
автоматической линии МПС-40.
Для сохранения стабильности массы
сосисок предусмотрена возможность ре-
гулирования их длины в зависимости от
структуры фарша. Для автоматической
очистки конвейера, транспортирующего
сосиски через зоны термообработки,
предусмотрены специальные устройства.
Обслуживает линию один человек.
В малых цехах работает небольшой
численный состав рабочих, как прави-
ло, один рабочий выполняет ряд техно-
логических операций или обслуживает
несколько машин. В силу универсаль-
ности работника в малом бизнесе боль-
шое значение приобретает механизация
вспомогательных работ и максимальное
сокращение ручного труда.
Контрольные вопросы
1.	В какой последовательности и по каким
формулам рассчитывается материальный баланс
сырья на предприятии?
2.	На чем основан выбор той или иной техно-
логической линии для переработки сырья в це-
хах проектируемого предприятия?
3.	Какие требования предъявляются к расста-
новке оборудования в цехах предприятий мяс-
ной отрасли?
4.	Что такое «технологическая схема»?
5.	В чем особенность проектирования пред-
приятий малой мощности?
Г л а в a 4
КОМПОНОВКА ОСНОВНЫХ ПРОИЗВОДСТВ
ПРЕДПРИЯТИЙ МЯСНОЙ
И ПТИЦЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
4.1 РАСЧЕТ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ
ПЛОЩАДЕЙ
Для размещения технологических
схем в пространстве необходимо опре-
делить перечень помещений цехов и
рассчитать их площади. Площадь про-
изводственных цехов складывается из
рабочей, подсобной, вспомогательной и
складской.
К рабочей относится площадь, необ-
ходимая для размещения оборудования
и осуществления технологического про-
цесса; к подсобной — инструменталь-
ные, электрощитовые, тепловые пунк-
ты, лестницы, вестибюли, коридоры,
тамбуры и т. д.
Вспомогательная площадь включает
комнаты отдыха для рабочих, помеще-
ния для мастеров, начальников цехов,
лаборатории и туалеты.
Складская площадь предназначает-
ся для хранения сырья и готовой про-
дукции, вспомогательных материалов и
оборотной тары.
Площади цехов предприятий мяс-
ной и птицеперерабатывающей про-
мышленности рассчитывают по одному
из следующих способов:
по укрупненным нормам площади
на единицу сырья, готовой продукции
или голову скота;
по норме площади на единицу обо-
рудования;
по норме площади на одного рабо-
чего;
по формулам, учитывающим массу
обрабатываемого сырья (полуфабрика-
тов), продолжительность технологичес-
ких операций, норму нагрузки на 1 м2
площади пола или 1 м длины подвес-
ных путей.
Выбор того или иного способа за-
висит от конкретных условий. В цехах,
где основные единицы технологичес-
кого оборудования, как правило, имеют
большие габаритные размеры, площадь
рассчитывают по нормам, необходи-
мым для размещения и удобного обслу-
живания оборудования, например ма-
шинно-шприцовочное отделение кол-
басного цеха.
В цехах, где работает большое коли-
чество людей, например сырьевое отде-
ление мясоперерабатывающего пред-
приятия, площадь рассчитывают исхо-
дя из санитарной нормы на одного ра-
ботающего с учетом характера выпол-
няемой работы. Площадь помещения,
где размещается значительная масса об-
рабатываемого сырья в течение установ-
ленного технологической схемой вре-
мени, рассчитывается с учетом массы
сырья, продолжительности технологи-
ческого процесса и норм нагрузки на
перекрытия (склады, камеры холодиль-
ников, камеры посола сырья, камеры
охлаждения, хранения, сушки колбас-
ных изделий). Площадь цехов (м2), в
которых весь технологический процесс,
например мясожировое производство,
проводят в одном зале, рассчитывают по
укрупненным нормам площади на еди-
ницу сырья (на 1 т мяса) или готовой
продукции (на 1 приведенную тонну):
F-NM,	(4.1)
где N— норма площади, м2/т; Л/—масса мяса
на костях, т [для жирового цеха М — масса вы-
рабатываемых пищевых жиров (в приведенных
тоннах); для цеха технических фабрикатов М~
максимальная масса технического сырья (в при-
веденных тоннах)].
Удельные нормы площадей для це-
хов МЖК приведены в приложении,
табл. 71, 72, для птицекомбинатов —
153
табл. 78. Площади помещений колбасно-
го и консервного цехов можно опреде-
лить по укрупненным нормам на едини-
цу приведенной продукции (1 т колбас,
1 приведенную порцию полуфабрикатов
или готовых мясных блюд) (приложе-
ние, табл. 73—77, 79—82).
В холодильнике площадь камер (м2)
термической обработки Fj (охлаждение,
замораживание) мясопродуктов, обору-
дованных подвесными путями
где А — производительность камер, т/сут; ъ — об-
щая продолжительность термической обработки
(загрузка, выгрузка, оттаивание приборов охлаж-
дения, заморозка или охлаждение), ч; qx — норма
нагрузки на 1 м полезной длины подвесных пу-
тей, т; 24— число часов в сутках; АГ—средний
коэффициент пересчета нагрузки на 1 м подвес-
ного пути к нагрузке на 1 м~ пола ( К= 1,2).
Площадь камер охлаждения субпро-
дуктов в напольных емкостях опреде-
ляют по формуле (4.2).
Площадь камер хранения (м2) охлаж-
денных продуктов F2, оборудованных
подвесными путями,
(4.3)
где М~ количество продуктов, одновременно на-
ходящихся на хранении, т; ф — норма нагрузки
на 1 м полезной длины подвесных путей, т; К2 —
средний коэффициент пересчета нагрузки на 1 по-
гонный метр пути к нагрузке на 1 м2 пола.
Площадь камер хранения (м2) моро-
женого мяса, субпродуктов, пищевых
жиров, кишок F3
(4.4)
где М— количество продуктов, единовременно на-
ходящихся на хранении, т; Ку — средний коэф-
фициент пересчета строительной площади в гру-
зовую (Ку = 0,84 при ширине проезда 1,6 м); qy —
норма нагрузки на 1 м3 грузового объема, т; hy —
высота штабеля, м.
Высоту штабеля принимают в зави-
симости от средств механизации: для
мороженого мяса — от 4,5 до 6,0 м; для
блоков — 4,0 м, для кишок и жиров в
бочках — 2,0 м.
154
Норма загрузки 1 м3 грузового объе-
ма зависит от вида охлаждаемой про-
дукции:
мороженое мясо — 350 кг;
блоки — 600 кг;
жиры, кишки — 540 кг.
Площадь камер накопления и раз-
мораживания (м2) сырья в мясопере-
рабатывающем цехе
= UM(h + 1)t,	(45)
где 1,2 — коэффициент запаса для зачистки туш;
М— масса мяса на костях каждого вида, кг/смену;
л —количество смен; т—продолжительность раз-
мораживания или хранения мяса, сут; q — норма
нагрузки на 1 м2 площади пола, кг (q = 200 кг).
Площадь машинно-шприцовочного
отделения, термического, машинно-тех-
нологического отделений колбасного
и консервного цехов рассчитывают по
нормам, необходимым для нормальной
работы и обслуживания оборудования
в зависимости от характера работы и
производительности оборудования. На
единицу оборудования принимают от
9 до 72 м2 площади в зависимости от
вида оборудования.
Площадь участка сортировки кон-
сервов, подготовки оболочки определя-
ют исходя из санитарных норм на од-
ного работающего (от 6 до 20 м2).
Площадь жестяно-баночного отде-
ления консервного цеха принимают из
расчета 2,5—10,0 м2 на 1 тыс. физичес-
ких банок № 12 для предприятий мощ-
ностью от 25 до 200 туб/смену.
Площадь склада консервов (м2) рас-
считывают исходя из сменного запаса
консервов
г л
0.6)
где А — производительность цеха, туб; К— коэф-
фициент, учитывающий количество банок в тон-
не в зависимости от номера банки (для банки
№ 3 — К= 3,3; для банки № 8 — К= 2,5; для бан-
ки № 9 — К= 2,4; для банки № 12 — К— 1,65;
для банки № 13 —^=0,86); q— норма нагрузки
на 1 м2 перекрытия, т (для одноэтажного здания
q~ 1,5 т; для многоэтажного q = 1,0 т/м2).
Площадь отделений цехов, рассчи-
танную по одному из способов, сводят
в табл. 4.1.
Таблица 4.1
Площадь
Помещение
расчетная
м2
принятая
стр. кв.*
* Строительный квадрат размерами 6 х 6 м
или 6 х 12 м.
Рассчитанную рабочую площадь для
размещения подсобных и вспомога-
тельных помещений увеличивают на
30-50 %.
После расчета площадей выбирают
унифицированную типовую секцию и
количество этажей здания. На основа-
нии изучения технологических и функ-
циональных связей производств состав-
ляют компоновочные решения и планы
цехов.
4.2 МЯСОЖИРОВОЙ КОРПУС
При проектировании мясокомбина-
тов мощность и ассортимент выпускае-
мой продукции предопределяют объеди-
нение различных производств и характер
специализации предприятия. Основное
производство мясокомбината включает
мясожировое производство, холодиль-
ник и мясоперерабатывающее произ-
водство. Все эти производства техноло-
гически связаны между собой, поэтому
при проектировании главного произ-
водственного корпуса целесообразно
объединять эти производства в одном
здании. Взаимное расположение цехов
или отделений каждого производства
должно обеспечить наиболее рацио-
нальное размещение технологической
схемы в пространстве и одновременно
удовлетворять санитарно-гигиеничес-
ким требованиям, учитывающим спе-
цифику сырья и особенности работы
мясокомбината.
При компоновке цехов главного про-
изводственного здания решают вопросы
взаимного размещения отдельных про-
изводств, уточняют этажность, форму
здания и его размеры в плане.
Компоновка мясожирового корпуса
составляется на основе схемы техноло-
гических связей (см. рис. 3.3) и диаграм-
мы функциональных связей (рис. 4.1), в
которых учитываются условия, опреде-
ляющие взаимное расположение отдель-
ных технологических схем и связанных
с ними помещений.
При проектировании МЖК в соста-
ве главного производственного корпуса
(ГПК) помещение предубойного содер-
жания скота обычно проектируют в от-
дельном здании, которое соединяют с
МЖК или с корпусом кормовых и тех-
нических продуктов переходом или не-
посредственно примыкает к ним.
В планировках ГПК могут быть пре-
дусмотрены: МЖК, колбасный, кон-
сервный цехи, административно-быто-
вой корпус (АБК), цехи по переработке
птицы, холодильник (рис. 4.2).
Диаграмма функциональных связей
МЖК (рис. 4.1) показывает, что цех пер-
вичной переработки скота (ЦППС) дол-
жен иметь связь с 10 цехами, в том числе
иметь непосредственное «примыкание»
ко всем помещениям, где обрабатывают
продукты убоя (цифры по горизонтали и
вертикали указывают номер помещения,
в данном случае это № 2—8). Наиболь-
шее количество связей наряду с ЦППС
имеет цех кормовых и технических про-
дуктов, всего 12, так как отходы из всех
пищевых и непищевых цехов использу-
ются для производства кормовой муки.
Однако он может быть расположен и в
отдельном корпусе, так как передача тех-
нического сырья может осуществляться
пневмо-, гидро- или напольным транс-
портом на небольшие расстояния (до
100—150 м), что не повлияет на качество
сырья и готовой продукции.
Цехи переработки продуктов убоя
должны быть спроектированы вокруг
ЦППС, а при размещении в много-
этажном здании на нижерасположен-
ных этажах.
При одноэтажном решении МЖК
первичная переработка скота и обра-
ботка субпродуктов могут быть объеди-
нены в одном помещении и скомпоно-
ваны в центре корпуса. ЦППС условно
делит корпус на три части: 1 часть —
переработка технического сырья и обра-
ботка шкур; 2 часть — переработка ско-
та и обработка субпродуктов (мякот-
ных, голов крупного рогатого скота);
155
		12 3 4				5 6 7 8				9 10 11 12				13 14 15 16			
1	ЦППС												—			—	
2	Цех обработки субпродуктов																—
3	Цех обработки кишок	<									—						—
4	Цех сбора пищевых продуктов			—				<		<			—				—
5	Цех консервирова- ния шкур								—					—	—		—
6	Цех предубойного содержания скота								—					—			
7	Холодильник	<	<		<				—		—		—				
8	Цех кормовых и тех- нических продуктов			<	<	<	<	—				—		—	—		—
9	Склад пищевых жиров							—									
10	Склад кишок																
11	Склад кормовых и тех- нических продуктов																
12	Гардероб пищевых цехов	—		<	<			—									
13	Гардероб непищевых цехов					<	<		—								
14	Лаборатория	—		—				—									
15	Отделение мойки и ремонт роликов	—						—									
16	Склад тары																
	Итого связей	10	7	7	9	5	4	9	12	2	2	1	6	3	8	2	5
Рис. 4.1. Диаграмма функциональных связей мясожирового корпуса
Рис. 4.2. Взаимное расположение зданий главного
производственного корпуса
3 часть — обработка кишок, шерстных
субпродуктов и переработка жирового
сырья (рис. 4.3—4.4).
Скот поступает в ЦППС по специ-
альному прогону и пандусу непосред-
ственно из корпуса предубойного со-
держания скота. Пищевая продукция
поступает в холодильник, который при-
мыкает к МЖК и является как бы его
продолжением. Техническая продукция
через соответствующие цехи передается
156
на склад, хранение или на реализацию.
Рабочие проходят в корпус из АБК по
галерее или туннелю.
При многоэтажном решении МЖК
в соответствии с санитарно-гигиени-
ческими нормами пищевые и техничес-
кие производства должны быть разде-
лены как по горизонтали, так и по вер-
тикали, а также иметь самостоятельные
транспортные узлы (лестницы, лифт
и пр.). В многоэтажных зданиях все
производства размещают так, чтобы ис-
пользовать гравитационный способ пе-
редачи сырья, поэтому ЦППС распо-
лагают на верхнем этаже. Однако оглу-
шение, убой и обескровливание скота
(сложные в санитарно-гигиеническом от-
ношении операции) целесообразно рас-
полагать на первом этаже, что позволит
повысить биологическую безопасность
производства; исключить перегон скота
по многоэтажному взгону; сохранить
качество мяса за счет исключения по-
битостей и кровоподтеков на тушах.
Цех первичной переработки скота
и обработки субпродуктов
Прием
техн
__ сырья
§ 5$
я £
быто-г
бы с
Цех корм о бых и
технических
О * I
продуктаб
О"
э
°J
Дробление и хранение
кормобой муки
о I □__________
Цех кормабых и
технических
продуктаб
]______Ф-______:
Тооо
Рис. 4.3. Мясожировой корпус мясокомбината



Туши после обескровливания транс-
портируют наверх с помощью наклон-
ных конвейеров. Обработка субпродук-
тов может быть спроектирована в ЦППС
или этажом ниже, обработка шкур —
только на первом этаже или в подваль-
ном помещении в соответствии с сани-
тарно-гигиеническими условиями, а так-
же из-за громоздкости оборудования и
больших нагрузок на 1 м2 пола. Перера-
ботку технического сырья проектируют
в помещениях с выделением стерильной
и нестерильной частей на нескольких
этажах. При большой мощности пред-
приятия переработка технического сы-
рья может быть вынесена в отдельное
здание.
При размещении МЖК в многоэтаж-
ном здании все производства должны
быть скомпонованы так, чтобы обеспе-
чить необходимую связь между отдель-
ными производствами, вспомогательны-
ми и подсобными службами. Должны
быть разработаны кратчайшие пути пе-
редачи сырья, подачи вспомогательных
материалов и выдачи готовой продук-
ции без пересечений и встреч с потока-
ми людей, переходящих из АБК по га-
лерее второго этажа.
Освещение производственных поме-
щений должно соответствовать сани-
тарным и ветеринарным требованиям,
предъявляемым к проектированию пред-
приятий мясной промышленности.
Светильники с люминесцентными
лампами должны иметь защитную ре-
шетку (сетку), рассеиватель или спе-
циальные ламповые патроны, исклю-
157
чающие возможность выпадения ламп
из светильников; светильники с лам-
пами накаливания — сплошное защит-
ное стекло.
В производственных цехах с постоян-
ным пребыванием людей должно быть
обеспечено естественное освещение.
В помещениях со значительным вы-
делением влаги и тепла оборудуют при-
точно-вытяжную вентиляцию с устрой-
ством местных отсосов. Кроме того,
каждое помещение должно иметь естест-
венное проветривание, если это допус-
кается технологическим процессом.
Производственные и вспомогатель-
ные помещения должны быть обеспе-
чены отоплением.
Температура воздуха и относитель-
ная влажность в производственных по-
мещениях должны соответствовать са-
нитарным нормам проектирования про-
мышленных предприятий и технологи-
ческим инструкциям производства мяс-
ных продуктов.
Производственные помещения долж-
ны обеспечивать возможность проведе-
ния технологических операций в соот-
ветствии с требованиями нормативной
документации по сертификации.
Помещения, где производится пище-
вая и техническая продукция, должны
быть изолированы друг от друга.
У входа в производственные поме-
щения помещают коврики, смоченные
дезинфицирующим раствором.
В цехах по производству пищевых
продуктов и помещениях санитарного
блока панели стен и колонны должны
быть облицованы глазурованной плит-
кой или окрашены масляной краской
светлых тонов на высоту не менее 2 м.
Трубопроводы, расположенные внут-
ри цехов, должны быть окрашены в со-
ответствии с их назначением в установ-
ленные отличительные цвета и содер-
жаться в чистоте.
В местах движения напольного транс-
порта углы колонн должны быть защи-


ПШ
Цех пище-
Цех консерви-
рования шкур
вых жиров
Подвал
сбор
S3
Цех первичной переработки скота
и обработки субпродуктов
т Сырьевые
н. обеления
Отделение
обработ- 1
ки шерст-
ных суб-
продуктов
Аппаратное |з» I
отделение
Железнодорожная ^Приготовление и регенерату
платформа	и,ия рассола Ц
53
таг
6000
Я®	S000 6№ 6000
6000
Рис. 4.4. Одноэтажный мясожировой корпус мясокомбината
Цех обработки
кишок





158
щены от повреждений металлическим
листом на высоту 1 м, а в местах движе-
ния подвесного транспорта — на высо-
ту 2м. Нижняя часть дверей должна
быть обита металлическим листом на
высоту 0,5 м.
Оборудование в производственном
цехе размещают так, чтобы оно не со-
здавало помех для поддержания долж-
ного санитарного уровня производст-
ва. Конструкция оборудования долж-
на обеспечивать возможность эффектив-
ной его санитарной обработки.
Чаны, ванны, металлическая техни-
ческая посуда, лотки, желоба должны
иметь легко очищаемую гладкую поверх-
ность, без щелей, зазоров, выступающих
болтов или заклепок и других элементов,
затрудняющих санитарную обработку.
Поверхности столов должны быть
гладкими, без щелей и других дефектов.
Столы, служащие для приема спускае-
мого по желобам и люкам сырья, долж-
ны иметь ограждения для предотвраще-
ния падения сырья на пол. Для обвал-
ки и жиловки мяса используют специ-
альные доски из твердых пород дерева
или материалов, разрешенных органа-
ми здравоохранения.
Во всех производственных помеще-
ниях, используемых для выработки пи-
щевых продуктов, должны быть уста-
новлены стерилизаторы для мелкого ин-
вентаря (ножи, мусаты и т. п.). Для мы-
тья и дезинфекции более крупного ин-
вентаря и оборотной тары применяют
моечные машины или оборудуют моеч-
ные помещения с подводкой к ваннам
холодной и горячей воды.
Технологический процесс организу-
ют так, чтобы исключить пересечение
потоков и контакта сырых и готовых
продуктов и обеспечить выпуск добро-
качественных мясных продуктов.
Количество резервуаров для хране-
ния воды на хозяйственно-питьевые и
противопожарные нужды должно быть
не менее двух. Обмен воды в резервуа-
рах следует производить не реже чем
через 48 ч. Для возможности осмотра и
чистки резервуаров устанавливают лю-
ки, скобы и лестницы.
В производственных помещениях
следует предусматривать водопроводные
краны из расчета 1 кран на 150 м2 пло-
щади, но не менее 1 крана на помеще-
ние; кронштейны доя хранения шлангов.
Для мытья рук в цехах должны быть
установлены раковины с подводкой го-
рячей и холодной воды.
Раковины следует располагать в каж-
дом производственном цехе при входе,
а также в местах, удобных для пользо-
вания ими, на расстоянии не более 18 м
от рабочих мест.
Для питьевых целей устанавливают
питьевые фонтанчики или сатуратор-
ные установки на расстоянии не бо-
лее 75 м от рабочего места. Температура
питьевой воды должна быть не ниже 8
и не выше 20 °C.
В производственных помещениях на
каждые 150 м2 площади пола должны
быть размещены трапы диаметром 10 см
для стекания жидкостей.
Предприятия мясной промышлен-
ности обеспечиваются достаточным ко-
личеством складских помещений для
хранения сырья, упаковочных и вспо-
могательных материалов, используемых
при производстве пищевых продуктов.
Вспомогательные материалы хранят в
отдельных складских помещениях.
Для хранения пищевого сырья и
вспомогательных материалов исполь-
зуют подтоварники, стеллажи и полки.
Складирование сырья и материалов не-
посредственно на пол не допускается.
Бытовые помещения для работни-
ков производственных цехов предпри-
ятий мясной промышленности долж-
ны быть оборудованы по типу санпро-
пускника.
В соответствии с Санитарными тре-
бованиями к проектированию предпри-
ятий мясной промышленности в состав
бытовых помещений должны входить:
гардеробные для верхней, домашней,
рабочей и санитарной одежды, белье-
вая для чистой санитарной одежды, ду-
шевые, туалет, здравпункт или комна-
та для медосмотра, помещения для
личной гигиены женщин, сушилка для
одежды и обуви.
Гардеробные и душевые для рабо-
тающих в холодильнике могут быть
расположены в общих бытовых поме-
щениях.
Для работающих в санитарной бой-
не и цехе кормовых и технических про-
159
дуктов устраивают отдельные бытовые
помещения.
Нельзя располагать туалеты, душе-
вые и прачечные над помещениями
пищевых цехов, а также производст-
венными и складскими помещениями
столовых.
Гардеробные для рабочей и санитар-
ной одежды изолируют от гардеробных
для верхней и домашней одежды.
Одежду рабочих основного произ-
водства хранят в открытых шкафах гар-
деробных бытовых помещений.
В шлюзах перед туалетом должны
быть установлены шкафы для санитар-
ной одежды, раковины для мытья и де-
зинфекции рук.
Стены в душевых облицовывают гла-
зурной плиткой на всю высоту. В гар-
деробных санитарной одежды, белье-
вой, в санитарных узлах и в комнате ги-
гиены женщин стены облицовывают
плиткой на высоту 2,1 м, а расстояние
от плитки до несущих конструкций ок-
рашивают эмульсионными и другими
разрешенными к применению красите-
лями. В остальных помещениях допус-
кается окраска или побелка стен.
Основным технологическим процес-
сом мясожирового производства явля-
ются убой скота и разделка туш. Следо-
вательно, помещения для последующей
обработки субпродуктов, кишок, жиро-
вого сырья, технического сырья и шкур
должны иметь непосредственную связь
с цехом убоя скота и разделки туш, при
проектировании которого в равной сте-
пени необходимо учитывать не только
поступление скота, но и передачу про-
дуктов убоя для дальнейшей обработки
в другие цехи.
4.2.1.	ЦЕХ ПРЕДУБОЙНОГО
СОДЕРЖАНИЯ СКОТА
На скотобазе производится: прием
скота, поступающего по железной до-
роге, на автомашинах или гоном; сор-
тировка скота (по виду, состоянию здо-
ровья, полу, возрасту и упитанности) и
его предубойное содержание.
На территории скотобазы распо-
лагают:
железнодорожные и автомобильные
платформы для приема скота;
160
открытые загоны для предваритель-
ного осмотра скота;
весовую;
сооружения для предубойного со-
держания;
санитарный блок (помещения для
обеспечения карантина, изолятор, са-
нитарная бойня);
контору;
каныжную;
навозохрани л и ще;
помещения для хранения кормов.
Кроме указанных подразделений на
скотобазе могут размещаться сооруже-
ния наружной канализации (жироловка
и песколовка).
Скотобазу размещают с подветрен-
ной для господствующих ветров сторо-
ны по отношению к производственным
зданиям.
Санитарный блок располагают с под-
ветренной для господствующих ветров
стороны к открытым загонам и соору-
жениям для предубойного содержания
скота.
Участок, на котором расположена
скотобаза, должен находиться на более
низком уровне, чем участки основных
производственных зданий и водопро-
водных сооружений.
На скотобазе не должны пересекать-
ся пути:
движения здорового и больного (или
подозреваемого в заболевании) скота,
подаваемого на убой;
вывоза пищевой продукции из са-
нитарной бойни с прогоном скота,
вывозом отходов, навоза, каныги и т. д.,
т. е. с непищевой продукцией.
На территории базы предубойного со-
держания скота, на обособленном участ-
ке, огражденном сплошным забором вы-
сотой 2 м и зелеными насаждениями,
оборудуют карантинное отделение, изо-
лятор и санитарную бойню больного
скота, а также площадку для приема, ве-
теринарного осмотра и термометрии.
Скот, доставляемый на мясоком-
бинаты железнодорожным или авто-
мобильным транспортом, поступает на
платформы, оборудованные крытыми
загонами.
Вместимость загонов для скота, в ко-
торые загружают убойных животных,
должна соответствовать их количеству,
Рис. 4.5. Цех предубойного содержания скота мясокомбината:
/ — железнодорожная платформа; 2— автомобильная платформа; 3 — площадка для приема скота; 4— пункт сани-
тарной обработки автомашин; 5 — бензоуловитель и грязеотстойник; 6— загоны для ветеринарного осмотра скота;
7— сортировочные загоны; 8— весовая для скота; 9 — накопительные загоны; 10— корпус предубойного содержания
скота; // — прогон для скота; 12— мясожировой корпус; 13— санитарный блок; 14— навес для навоза; /5—дезин-
фектор; 16— площадка для навоза и мусора; 17— навозоуловитель; /£—канализационная насосная станция; 19—
каныжная; 20 — сооружение первичной очистки сточных вод
доставленному в одной автомашине или
одном железнодорожном вагоне. Для
скота, поступающего гоном, загон дол-
жен вмещать животных среднего раз-
мера, взятых из одной партии. Плат-
формы должны быть хорошо освеще-
ны, оборудованы проходами, пандуса-
ми для передачи животных с платформ
на сортировку в крытые прогоны и рас-
колы (рис. 4.5), а затем в загоны. Пло-
щадь загонов принимают из расчета
на 1 голову: крупного рогатого скота —
2,5 м2, мелкого рогатого скота — 0,5 м2,
свиней — 0,8 м2.
При организации предубойной вы-
держки скота и отдыха животных на
мясокомбинатах проектируют здание
предубойного содержания, которое мо-
жет быть блокировано с мясожировым
цехом. В этом случае полы первого эта-
жа обоих зданий проектируют на одной
отметке. В здании предубойного содер-
жания допускается размещать душевые
для мойки скота, убойную бухту и ка-
ныжную.
В зданиях предубойного содержания
скота должны быть предусмотрены по-
мещения для хранения и приготовле-
ния дезинфицирующих растворов, быто-
вые помещения и кладовые. Для уборки
навоза используют малогабаритные на-
возоуборочные машины.
Санитарный блок включает помеще-
ния для карантина, изолятор, санитар-
ную бойню, административные поме-
щения; для приема и прохода больных
и здоровых животных должны быть от-
дельные помещения. Необходимым ус-
ловием получения качественной про-
дукции является исключение встречи и
пересечения путей транспортировки пи-
щевой и технической продукции.
Двор санитарной бойни должен быть
отделен глухим забором от дворов изо-
лятора и карантина.
При размещении в едином блоке ка-
рантинного отделения и изолятора меж-
ду ними должен быть расположен там-
бур, в котором устанавливают шкафы
для спецодежды рабочих, умывальник,
бачок с дезраствором и дезковрик для
дезинфекции обуви.
Во дворе санитарной бойни должны
быть размещены загон для скота, отде-
ления: для убоя и обработки скота и
субпродуктов, для дезинфекции шкур,
для стерилизации условно годного мя-
са, технического сырья и ветеринарных
конфискатов; помещения для обработ-
ки кишок, камера охлаждения и хране-
ния мяса до получения результатов ла-
бораторного анализа; комнаты для пер-
сонала и кладовые.
Камеры хранения мяса и выдачи сте-
рилизованного условно годного мяса
должны иметь отдельный выход.
Пункт санитарной обработки машин
располагают у границы территории ско-
6 Зак. 415
161
тобазы, в его состав входят отделения
мойки и дезинфекции машин, приго-
товления дезрастворов (открытые или
закрытые), кладовые и бытовые поме-
щения.
Для сбора навоза на асфальтиро-
ванном участке скотобазы располагают
площадку.
Для обезвоживания каныги преду-
сматривается помещение, которое мо-
жет быть запроектировано как отдель-
но стоящее здание на территории ско-
тобазы, сблокировано с цехом предубой-
ного содержания скота или расположе-
но в отсеке технической продукции мя-
сожирового цеха. Каныгу на обработку
передают пневмо- или гидротранспор-
том, первичная обработка ее заключа-
ется в обезвоживании прессованием.
4.2.2.	ЦЕХ ПЕРВИЧНОЙ
ПЕРЕРАБОТКИ СКОТА
Продукция цеха первичной перера-
ботки скота служит сырьем для других
цехов, размещаемых в МЖК. Цех сле-
дует располагать так, чтобы обеспечи-
вать кратчайшие пути подачи скота,
четкую взаимосвязь с цехами по пере-
работке пищевой и технической про-
дукции с холодильником и с бытовыми
помещениями.
В многоэтажном и малоэтажном зда-
нии скот перерабатывают на двух этажах:
на первом этаже осуществляют убой и
обескровливание с последующим подъе-
мом туш на верхний этаж для разделки.
Для передачи сырья с этажа на этаж
применяют спуски, пневматический и
другие виды транспорта.
В одноэтажном здании убой скота и
разделку туш производят в одной плос-
кости. Получаемую при разделке про-
дукцию передают на обработку пневма-
тическим, гидравлическим и механизи-
рованным напольным транспортом, по
пространственным и ленточным транс-
портерам, располагаемым над подвес-
ными путями. В холодильник туши по-
ступают по конвейерным или бескон-
вейерным путям.
При размещении мясожирового кор-
пуса рядом с корпусом предубойного
содержания скота предубойные загоны
162
и душ для свиней можно располагать в
последнем.
Перед боксом, в котором проводят
оглушение крупного рогатого скота,
предусматривают накопительный кори-
дор шириной 0,8 м, отделенный барье-
ром высотой 1,5 м.
Душ для мойки свиней располага-
ют в отдельном помещении. Свиньи из
душа по накопительному коридору по-
ступают в установку для электрооглу-
шения. В установке туннельного типа
для газовой анестезии свиней душ яв-
ляется частью установки. Элеватор для
подъема мелкого рогатого скота уста-
навливают в бухте, отделяемой от цеха
барьером.
При расположении отделения убоя
и обескровливания на первом, а раздел-
ки туш на втором этаже для возврата
путовых цепей используют холостые
ветви наклонных конвейеров. На мясо-
комбинатах небольшой мощности трол-
леи подвозят к площадке перевески и
элеваторами поднимают их на подвес-
ной путь.
Линии убоя скота и разделки туш в
зависимости от мощности предприятия
могут быть специализированными (пе-
реработка на одной линии определен-
ного вида животных) или универсаль-
ными (переработка на одной линии двух
или трех видов скота последовательно).
На крупных предприятиях устанавли-
вают специализированные линии, на
средних и малых — универсальные. На
универсальных линиях используют обо-
рудование, позволяющее перерабатывать
два или три вида скота.
Линии в цехе следует располагать
прямолинейно без возвратного движе-
ния туш, без неиспользуемых участ-
ков путей, без не допустимых в сани-
тарном отношении перекрещивающих-
ся потоков. Компоновать линии и рас-
станавливать оборудование следует так,
чтобы в процессе переработки не про-
исходило соприкосновения туш со сте-
нами, полом, с трубопроводами, при
этом учитывают расстояния, необходи-
мые для проходов и транспортировки
готовой продукции и вспомогательных
материалов, для удобства и безопаснос-
ти обслуживания и ремонта машин и
аппаратов.
Минимальные расстояния, прини-
маемые при расстановке оборудования:
между выступающими частями машин
в местах проходов людей — 0,8 м, меж-
ду выступающими частями машин с дви-
жущимися частями — 1,0 м, между вы-
ступающими частями машин —- 0,5 м.
Ширина основных проходов должна
быть не менее 2 м. При установке машин
с рабочим фронтом расстояние между
ними должно быть не менее 1,5 м; рас-
стояние от верхней точки оборудования
до потолка — не менее 0,5 м.
Под подвесными путями на линиях
обескровливания, разделки и зачистки
устанавливают бетонные поддоны вы-
сотой 350 мм, шириной 2,2—2,5 м с тра-
пами для спуска воды и технической
крови (длина поддона определяется дли-
ной участка обескровливания) и метал-
лические желоба для сбора обрези вы-
сотой 400 мм и шириной на линии
переработки крупного рогатого скота
600 мм, а на линии переработки свиней
и мелкого рогатого скота — 500 мм.
Подвесные пути должны распола-
гаться на такой высоте, чтобы исклю-
чать возможность соприкосновения мяс-
ных туш с полом, стенами и технологи-
ческим оборудованием.
На участках обескровливания, за-
чистки и мойки туш устраивают жело-
ба (металлические, бетонные, облицо-
ванные плитками) с уклоном для стока
жидкости к трапам.
Участок сбора пищевой крови дол-
жен быть оснащен устройствами для
мойки и дезинфекции полых ножей со
шлангами, фляг и другого инвентаря и
оборудования для сбора и первичной
обработки крови.
Пищевая кровь поступает на пере-
работку, а продукты из нее упаковыва-
ют и хранят в помещениях, изолиро-
ванных от технического альбумина и
других непищевых продуктов.
Сушилки для пищевого альбумина
должны иметь собственные вентиляци-
онные устройства. Приточный воздух,
подаваемый в сушилку, предваритель-
но очищают на фильтре.
На линии разделки мелкого рогатого
скота (специализированной и универ-
сальной) предусматривают участки бес-
конвейерных подвесных путей для на-
копления пустых рам, навешивания туш
на рамы и подачи рам на весы.
При расположении цеха разделки туш
на верхнем этаже здания спуски, пере-
дувочные баки и тележки для различ-
ных видов пищевого сырья должны быть
раздельными. Спуски технического и
пищевого сырья должны быть окраше-
ны в различные цвета и доступны для
санитарной обработки.
В цехе убоя скота и разделки туш
разрешают обрабатывать костные, мя-
котные и слизистые субпродукты при
отсутствии соприкосновения туш с об-
рабатываемыми субпродуктами, шерст-
ные субпродукты обрабатывают в от-
дельном помещении.
Опорожнение желудков и предже-
лудков убойных животных от содержи-
мого, а также мездрение шкур произво-
дят на специально выделенных участ-
ках цеха первичной переработки скота,
отделенных перегородкой высотой 2,8 м
и удаленных от места продвижения туш
на расстояние не менее 3 м или в от-
дельных помещениях.
Пространственные транспортеры для
субпродуктов в цехе следует распола-
гать так, чтобы они не проходили над
местами постоянного скопления рабо-
тающих.
На линиях переработки скота выде-
ляют участок подвесного пути для вете-
ринарного осмотра туш животных, по-
дозреваемых в заболевании. Его выпол-
няют в виде кольца для включения доб-
рокачественных туш в основной поток
и передачи забракованных на техничес-
кую переработку. Длина участка долж-
на обеспечивать размещение не менее
1—1,5 % туш, перерабатываемых в цехе
в течение смены.
Для ветеринарно-санитарных работ-
ников выделяют помещения для мытья
и дезинфекции рук и стерилизации ин-
струментов в непосредственной близо-
сти от рабочих мест.
Рабочие места ветеринарных врачей
в цехе ЦППС должны быть оборудо-
ваны в соответствии с требованиями
«Правил ветеринарного осмотра убой-
ных животных и ветеринарно-санитар-
ной экспертизы мяса и мясных продук-
тов». На рабочем месте ветврача долж-
на быть обеспечена возможность экст-
163
реннои остановки конвейера с помо-
щью кнопки «Стоп» при подозрении
на особо опасные заболевания убойных
животных.
Непищевые отходы собирают в спе-
циальную тару или в передувочные баки,
окрашенные в цвет, отличающийся от
окраски другого оборудования, и име-
ющие надпись об их назначении.
Для сбора конфискатов (туш и орга-
нов, забракованных при ветеринарно-
санитарной экспертизе) выделяют от-
дельные спуски или оборудуют специ-
альную передвижную закрывающуюся
тару, окрашенную в отличительные цве-
та (например, черные полосы по бело-
му фону).
Компоновка цехов зависит от мощ-
ности, этажности и других факторов. На
иллюстрациях, представленных ниже,
показаны некоторые примеры размеще-
ния технологических схем убоя и раз-
делки туш в зависимости от мощности
и этажности предприятий.
Компоновочно-планировочное ре-
шение цеха убоя скота и разделки туш в
одноэтажном исполнении мясожиро-
вого корпуса показано на рис. 4.6.
ЦППС расположен в центральной
части мясожирового корпуса, примы-
кает к холодильнику. С одной стороны
расположены пищевые цехи, с другой —
цех кормовых и технических продуктов
и шкуроконсервировочный цех. Скот
подается по крытым загонам из поме-
щения предубойного содержания ско-
та. Такое взаиморасположение цехов по-
зволяет исключить встречные потоки
пищевой и непищевой продукции.
В цехе установлены 2 конвейерные
линии: одна — для обработки крупного
рогатого скота, другая — универсальная
для обработки мелкого рогатого скота
и свиней.
На линии убоя и разделки туш круп-
ного рогатого скота предусмотрены
конвейеры обескровливания, забелов-
ки, нутровки и зачистки. Скот оглу-
шают электрическим током в боксе;
шкуру снимают на горизонтальной
установке и передают в цех консер-
вирования по транспортеру, располо-
женному над навесными путями. Нут-
ровку проводят на конвейерном сто-
ле. Для выполнения ручных операций
забеловки, распиловки, инспекции туш
и органов, зачистки и клеймения вдоль
линии устанавливают стационарные пло-
щадки различной высоты. Распилов-
ку туш проводят с подъемно-опуск-
ной площадки.
Универсальная линия для обработки
мелкого рогатого скота и свиней состо-
ит из конвейеров обескровливания, за-
беловки, съемки шкур, нутровки и зачи-
стки. На линии устанавливают аппараты
для съемки шкур, тепловое оборудование
для шпарки и опалки свиных туш. Шку-
ры транспортером, расположенным над
подвесными путями, передаются в шку-
роконсервировочный цех.
Обработанные туши по подвесным
путям поступают в холодильник. Сли-
зистые, мякотные, мясо-костные суб-
Рис. 4.6. Цех первичной переработки скота и обработки субпродуктов мясокомбината:
конвейерная линия убоя и разделки туш крупного рогатого скота, обработки субпродуктов: 1—9 — оборудование для ог-
лушения и обескровливания; 10—17 — участок инспекции и обработки голов; 18—20— конвейер для перевески туш
и возврата путовых цепей; 27—25 — участок конвейера забеловки; 26—30 — участок съемки и инспекции шкур; 31—
39— участок конвейера нутровки туш; 40— стол для сбора жиросырья; 41, 42—столы для обработки вымени; 43,
44— ложки для передачи комплектов кишок; 45, 46— столы для обработки ливера; 47— 61 — оборудование для обра-
ботки желудков; 62, 63 — спуск конфискованных внутренностей; 64, 65— участок обработки и замораживания эндо-
кринного сырья; 66— 70 — участки распиливания и инспекции туш; 77— 74 — участок сухой зачистки; 75— 78 — учас-
ток зачистки, мойки и клеймения туш; 79—81 — оборудование для обработки пищевой обрези; 82 — весы;
конвейерная линия последовательного убоя и разделки туш свиней и мелкого рогатого скота, обработки субпродук-
тов: 83 — душ для свиней; 84— 92— оборудование для оглушения и обескровливания свиней; 93—100— оборудование
для обработки свиных туш со шпаркой и опалкой; 101—108— оборудование для обработки свиных туш со съемкой
шкуры; 109—111 — участок обработки туш методом крулокирования; 112—114— конвейер нутровки; 775—стол для
сбора жиросырья; 116, 777—лотки для передачи комплектов кишок; 118, 119— столы для обработки ливера;
120—128— оборудование для обработки желудков; 129— спуск конфискованных внутренностей; 130—/35— участки
распиливания и инспекции туш; 135 — вешала для свиных голов; 137—140— участок сухой зачистки; 141—144 — кон-
вейер зачистки, мойки и клеймения туш; 145— элеватор для подъема свиных туш на подвесной путь; 146— элеватор
для мелкого рогатого скота; 147—151 — оборудование для обработки бараньих голов; 152—154— оборудование для
обработки бараньих рогов; 155— участок перевески бараньих туш; 156— ринг; 157, 158— оборудование для съемки
и инспекции бараньих шкур; 759, 160— площадки для навешивания рам и перевески бараньих туш на рамы;
161 — весы; 162—175— оборудование язя обработки нишевой крови
164
т	12QDD
165
продукты обрабатывают в непосред-
ственной близости от мест извлечения
и напольным транспортером направ-
ляют в холодильник. Шерстные суб-
продукты обрабатывают в специаль-
ном помещении.
Кишечные комплекты плоскоча-
шечными подъемниками поднимают-
ся по желобам и передаются в кишеч-
ный цех.
Для первичной обработки фермент-
но-эндокринного сырья устанавливают
стационарные столы.
Техническая кровь пневмотранспор-
том поступает в цех технических фаб-
рикатов. Пищевую кровь обрабатывают
в отдельном помещении, которое рас-
полагают в непосредственной близости
к конвейеру обескровливания.
При многоэтажном размещении
цехов первичной переработки скота
на первом этаже можно размещать
участки оглушения, убоя и обескров-
ливания скота, отделение обработки
крови, а на выше расположенном эта-
же (например, третьем) производить
разделку и обработку.
В цехе размещают 2 конвейерные ли-
нии: одну —для обработки туш круп-
ного рогатого скота, другую — универ-
сальную на два вида скота.
На обеих линиях смонтированы
конвейеры забеловки, нутровки, за-
чистки и инспекции туш. Установлен-
ные стационарные площадки и обо-
рудование позволяют обрабатывать ту-
ши всех видов скота, в том числе вы-
пускать свинину в шкуре, без шкуры,
со снятым крупоном.
Первичная обработка желудков осу-
ществляется на третьем этаже. Пище-
вые субпродукты для окончательной об-
работки по спускам передаются на вто-
рой этаж, мягкое жиросырье пневмо-
транспортом передается в цех пищевых
жиров, мягкое техническое — в цех тех-
нических фабрикатов.
4.2.3.	ЦЕХ ОБРАБОТКИ
СУБПРОДУКТОВ
В цехе обрабатывают пищевые суб-
продукты, полученные при разделке
туш. Субпродукты делятся на: мякот-
166
ные, слизистые, шерстные и мясо-
костные.
Пищевая продукция, обработанная в
цехе, направляется в холодильник на ра-
мах, в ковшах по подвесным путям, на-
польным транспортом, техническая — в
цех кормовых и технических продук-
тов; жировое сырье — из ЦППС пневмо-
и гидротранспортом, по спускам или в
тележках в жировой цех.
В многоэтажном здании цех обра-
ботки субпродуктов располагают непос-
редственно под ЦППС. Субпродукты
поступают по спускам.
Оборудование в цехе обработки суб-
продуктов размещают так же, как линии
и оборудование в ЦППС. Например,
оборудование по обработке слизистых
субпродуктов — под зоной нутровки, ли-
нии для обработки голов крупного ро-
гатого скота и свиней располагают в
противоположных концах цеха, так как
в ЦП ПС головы крупного рогатого
скота отделяют после обескровливания,
а свиней — в конце линии.
Обработку мякотных и слизистых
субпродуктов можно проводить и в
ЦППС. Участок обработки слизистых
субпродуктов отделяют перегородкой
высотой 2,8 м.
При одноэтажном исполнении МЖК
для исключения пересечения пути транс-
портировки субпродуктов и линии пе-
реработки скота проектируют простран-
ственные конвейеры.
План размещения технологических
линий в субпродуктовом цехе показан
на рис. 4.7. Цех расположен на втором
этаже.
Около линий обработки субпродук-
тов размещают подвесные пути для вы-
воза продукции и накопления рам или
ковшей.
При проектировании линий обработ-
ки субпродуктов большое внимание уде-
ляют механизации производственных и
транспортных операций.
В цехе устанавливают следующие по-
точно-механизированные линии: для об-
работки шерстных, слизистых и мякот-
ных субпродуктов, а также свиных голов.
Линия для обработки шерстных суб-
продуктов состоит из приемного стола,
центрифуг для шпарки и удаления во-
лоса и щетины, машины для снятия ко-
Рис. 4.7, Цех обработки субпродуктов мясокомбината:
/—камера кишечного цеха; //—помещение для приема технического сырья; ///—жировой цех; IV— камера; И—
вестибюль; линия обработки говяжьих голов'. 1 — спуск; 2— стол для приема голов; 3 — стол для обвалки; 4 — маши-
на для раскалывания голов; 5— стол для выемки мозга; линия обработки говяжьих языков: 6— спуск; 7— барабан
для промывки; 8— стол для приема промытых языков; линия обработки шерстных субпродуктов: 9— спуск бараньих
голов и путовых суставов; 10 — плоскочашечный подъемник; 7/ —стол для приема; 12— лоток; 13 — центрифуга для
шпарки; 14— стол приема из центрифуги; 75 — транспортер наклонный; 16— опалочная печь; 77—центрифуга для
промывки; 18— стол для подсушки; 19 — машина для снятия копыт; линия обработки цевки: 20 — спуск; 21 — бара-
бан для промывки; 22— стол для промытой цевки; 23— пила для опиливания кулаков; линия обработки говяжьих
рубцов: 24— спуск; 25—приемная ванна; 26— загрузочный лоток; 27—ванна для шпарки; 28— цепной конвейер;
29— центрифуга; 30 — ванна для охлаждения; линия обработки ливеров: 31, 52— спуски говяжьего и свиного ливера;
33— барабан для промывки; 34— стол для разборки; 35 — лоток; линия обработки пищевой обрези и говяжьих хвос-
тов: 36— спуск; 37— барабан для промывки; 38— стол для разборки; линия обработки говяжьих сычугов и почек: 39,
40— спуски; 41 — стол для снятия пленки с сычуга; 42 — стол для почек; линия обработки свиной обрези: 43— спуск;
44 — барабан для промывки; 45— стол для разборки; линия обработки свиных почек: 46— спуск; 47— Стол для обра-
ботки; линия обработки бараньих рубцов: 48— спуск; 49— стол приема; 50 — лотки; 57 — центрифуга для шпарки;
52— чаны для охлаждения и обрезки; линия обработки свиных голов: 53— спуск; 54— стол приема; 55— лоток; 55—
шпарильный чан; 57—цепной конвейер; 58— привод конвейера; 59— вал с билами для снятия шетины; 60— при-
способление для опалки голов; 61 — вал с билами для снятия нагара; 62— лоток для обработанных голов; 63 — лен-
точный транспортер; 64— шкаф управления; 66— машина для раскалывания голов; 67— стол для выемки мозга из
голов; линия обработки свиных желудков: 68— спуск; 69— стол для снятия пленки; 70 — чан; 77 — спуск свиных но-
жек; 72— бак для передувки отходов; 73 — бак для передувки жира с ливера; 74— площадки разные; 75— стенды для
рабочих; 76— весы подвесные; 77—камера стерилизации транспортных средств и инвентаря; 78— подвесной путь;
79 — ковш подвесной
167
пыт, транспортера, опалочной печи и
центрифуги для мойки субпродуктов.
Линия для обработки слизистых суб-
продуктов состоит из ванны для шпар-
ки рубцов крупного рогатого скота,
центрифуги (желудки МРС шпарят в
центрифуге), приемного стола и ванны
охлаждения. Иногда охлаждение про-
водят в центрифугах: после шпарки в
нее подают холодную воду.
Линия для обработки свиных голов
состоит из участков шпарки, опалки,
удаления нагара, мойки, разрубки го-
лов и удаления мозга.
Упаковку деликатесных субпродук-
тов в полиэтиленовую пленку целесо-
образно проводить у мест их обработки
и укладки в оборотную тару с последу-
ющей заморозкой.
Жировое пищевое сырье, получаемое
при обработке субпродуктов, и твердое
техническое сырье (кости голов, кон-
фискованные части туш после измельче-
ния) направляют на переработку пнев-
матическим транспортом.
Рис. 4.8. Отделение для обработки шерстных суб-
продуктов и свиных голов мясокомбината:
линия обработки шерстных субпродуктов: 1 — плоско-
чашечный подъемник; 2,6, 10— столы; 3 — стенд; 5, 9 —
центрифуги для шпарки и промывки; 7—транспортер;
8— опалочная печь; // — машина для снятия копыт;
линия обработки свиных голов: 12— шпарильный чан;
13, 15 — вал с билами для снятия шетины и нагара; 14 —
приспособление для опалки голов; 16— пульт управле-
ния; /7—лоток; 18, 20— столы; 19— машина для раз-
рубки голов
168
При размещении в одном помеще-
нии цехов убоя и обработки туш и суб-
продуктового, обработку шерстных суб-
продуктов проектируют в самостоятель-
ном помещении (рис. 4.8) и располага-
ют их в одной плоскости. Сырье на-
польным транспортом подается на ли-
нию обработки свиных голов и шерст-
ных субпродуктов, где последовательно
проходят следующие операции: шпар-
ка, удаление щетины и волоса, опалка,
удаление нагара, охлаждение и удале-
ние влаги.
4.2.4.	ЦЕХ ОБРАБОТКИ КИШОК
Расположение кишечного цеха в мя-
сожировом корпусе зависит от этажно-
сти здания. В многоэтажном здании ки-
шечный цех размещают этажом ниже
ЦППС или через этаж, в одноэтажных
зданиях — примыкает к ЦППС. Ки-
шечные комплекты подаются на пере-
работку по спускам (для многоэтажных
зданий) или в подвесных ковшах, те-
лежках, лотках, по желобам (для одно;
этажных зданий). Пищевое жировое и
техническое сырье передается на обра-
ботку пневмо- или гидротранспортом,
по спускам или в тележках.
Цех выпускает соленые и сухие ки-
шечные фабрикаты. Соленые фабри-
каты хранят в охлаждаемом, а сухие —
в неохлаждаемом помещении.
Охлаждаемая камера может быть за-
проектирована в холодильнике или в
МЖК в непосредственной близости от
цеха. Реализация соленого фабриката
может проводится через экспедицию хо-
лодильника или камеры МЖК.
В состав кишечного цеха входят по-
мещения:
обработки кишечного сырья;
посола, стекания кишок;
сушки кишок;
комплектации и упаковки кишок;
подготовки и хранения тары;
хранения соли.
В цехе должно быть выделено мес-
то для стекания рассола с посоленных
кишок.
Оборудование для обработки ки-
шок устанавливают в линию. Количе-
ство линий в цехе зависит от их произ-
Рис. 4.9. Цех обработки кишок мясокомбината:
[ — камера комплектации кишок; П —сушилка ки-
шок; 7 — стол для разборки Комплекта кишок; 2 —
стенд; 5, 7, 18, 20, 24, 26, 27—технологические сто-
лы; 4 — жироловка; 5, 6, 8, 11—15, 17, 21, 23, 25 —
чаны разного назначения; 9 — лоток; 10— вальцы;
/2—чан для выворачивания кишок; 13— универсаль-
ная машина для обработки кишок; 16 — емкость для
соли; 19 — сопло; 22— барабан для шлямовки кишок;
28 — передувочный бак
Рис. 4.10. Цех обработки кишок мясокомбината:
1 — камера комплектации жира; 11— камера комплектации кишок; Ш— сушилка кишок; линия обработки свиных и
бараньих кишок; 1 — спуск; 2 — стол для разборки комплекта кишок; 3 — стенд; 4 — воронка; 5 — волчок для измель-
чения; 6— 8— спуски; 9, 11, 13, 14, 16, 20, 23, 25, 27, 29, 32, 35, 36— чаны разного назначения; 10, 12, 37, 39, 40, 41 —
технологические столы; /5—барабан для шлямовки кишок; 17, 30— лотки; 18, 27 — транспортеры; 19, 24, 28,
33 — вальцы; 22, 31 — шлямодробильные машины; 26— шлямовочная машина; 34— машина для окончательной об-
работки черев; 38 — сопло; линия обработки говяжьих кишок; 42— спуск; 43, 45, 47, 70— технологические столы;
44— стол для разборки комплекта кишок; 46, 49, 51, 52, 54, 55, 65, 68, 69 — чаны разного назначения; 48— жироловка;
50— машина для обезжиривания кругов; 53 — машина для шлямовки кругов; 56, 59, 62, 66— лотки; 57, 60, 63 —
транспортеры; 58, 64— вальцы; 61 — машина для обезжиривания черев; 67— шлямодробильная машина; 71 — сопло;
72— этажерка; 73 — емкость для соли
169
водительности, мощности цеха, а так-
же количества линий переработки ско-
та. При проектировании трех линий в
ЦППС в кишечном цехе устанавливают
отдельные линии для обработки кишок
от каждого вида скота. При проектиро-
вании двух линий в ЦППС кишечный
цех оборудуют также двумя линиями с
оборудованием, позволяющим перера-
батывать кишки трех видов скота.
Лари с пищевой солью устанавлива-
ют в помещении для обработки и кон-
сервирования кишок. Помещение для
приема тары может быть общим с жи-
ровым цехом.
В кишечном цехе оборудование и ра-
бочие места для обработки кишок, а так-
же отводы канализационных вод разме-
щают так, чтобы исключить загрязнение
цеха водами от промывки кишок.
Содержимое кишок удаляют через
люки, соединенные с канализацией.
К рабочим местам в кишечном цехе
подводят холодную и горячую воду, а
для сортировки (продувки) кишок —
сжатый воздух.
Для создания комфортных условий
под ноги рабочим устанавливают дере-
вянные решетки.
Кишечный цех должен располагать-
ся в системе мясожирового корпуса так,
чтобы обеспечивать кратчайшие пути
подачи кишечных комплектов, вспо-
могательных материалов и тары и пути
передачи вторичной продукции на даль-
нейшую переработку и готовой продук-
ции на хранение. Примеры планов при-
ведены на рис. 4.9—4.10.
На рис. 4.10 приведена компоновка
кишечного цеха на мясокомбинате в
одноэтажном исполнении. Цех распо-
ложен в непосредственной близости
от участка нутровки цеха первичной
переработки скота и примыкает к от-
делению обработки шерстных субпро-
дуктов.
Кишечные комплекты поступают по
желобам, установленным возле столов
нутровки над подвесными путями, или
напольным транспортом.
В цехе установлены две поточно-ме-
ханизированные линии для обработки
кишок крупного рогатого скота и для
последовательной обработки кишок сви-
ней и мелкого рогатого скота.
170
Для обработки кругов, синюг и дру-
гих видов кишок предусмотрены чаны,
столы и барабаны.
Сухие и соленые кишечные фабри-
каты напольным транспортом из камер
комплектации поступают в холодиль-
ник, где для кишечных фабрикатов
предусмотрена отдельная камера.
4.2.5.	ЦЕХ ПИЩЕВЫХ ЖИРОВ
Сырьем дня получения топленых пи-
щевых жиров служит мягкое жировое
сырье, полученное от различных видов
скота, для получения костных жиров —
различные виды кости. Сырье поступа-
ет в ЦППС из цехов МЖК, мясопере-
рабатывающего и консервного заводов.
Переработка жирового сырья состо-
ит из следующих процессов:
подготовки сырья к вытопке;
вытопки жира;
очистки жира;
охлаждения жира;
розлива и затаривания;
передачи шквары, бульона, выварен-
ной кости на дальнейшую обработку.
Оборудование для вытопки пище-
вых и костных жиров можно размещать
в одном помещении, за исключением
оборудования для дробления кости.
Расположение цеха в системе МЖК
определяется этажностью здания.
При одноэтажном исполнении цех
располагают в одной плоскости с дру-
гими цехами. В многоэтажном здании
возможно размещение цеха на одном,
двух или трех этажах. Так, при распо-
ложении цеха на трех этажах на верх-
нем этаже проектируют сырьевое отде-
ление (подготовка сырья к вытопке), на
втором этаже — отделение вытопки жи-
ра, на первом этаже — отделение очист-
ки, розлива и охлаждения жира.
При проектировании цеха на двух
этажах: на верхнем этаже располагают
сырьевое отделение, на нижнем —от-
деление вытопки, очистки, розлива и
охлаждения жира. Возможен также
другой вариант компоновки: на верх-
нем этаже — отделение подготовки жи-
рового сырья к вытопке, вытопка жи-
ров, на нижнем — отделение очистки,
розлива и охлаждения жира.
Оборудование для охлаждения, роз-
лива и фасования жира следует распо-
лагать на одном этаже с камерой хране-
ния жира. Если камера хранения жира
в холодильнике расположена на втором
этаже, то и цех розлива на втором. В этом
случае пустую тару подъемником пода-
ют на второй этаж.
Однако лучшим решением следует
считать размещение этого отделения на
первом этаже.
Камеру кратковременного хранения
жиров (до одного месяца) проектируют
как в холодильнике, так и в составе
МЖК. Совместное хранение жиров с
другими продуктами, издающими за-
пах, не допускается.
Реализуют жир через экспедицию
холодильника или непосредственно из
камеры хранения МЖК.
В цехе необходимо также выделить
помещение для подготовки тары. Оно
может быть объединено с кишечным
цехом.
Передачу жирового сырья произво-
дят гидро- и пневмотранспортом, по
спускам, в подвесных ковшах и в те-
лежках.
Компоновка жирового цеха приве-
дена на рис. 4.11.
В цех пищевых жиров, расположен-
ный в одноэтажном здании, сырье пе-
редается из колбасного, субпродуктово-
го, кишечного цехов и цеха первичной
Приямок
Рис. 4.11. Цех пищевых жиров мясокомбината:
1 — подъемник плоскочашечный для жиросырья; 2— бак для жиросырья; 3 — стол; 4, 10, 12 — п&ткм\ 5— центробеж-
ная машина для вытопки жира; 6— чан для охлаждения и накопления жиросырья; 7— охлаждающая батарея; 8—
приемник для мездрового жира; 9 — площадка; 11 — волчок; 13— автоклав; 14— конденсатор к автоклаву; 15, 31 —
жироловки; 16 — насос для подачи воды; 17— насос для подачи жиромассы; 18— центрифуга для отделения жира от
шквары; 19 — бак для передувки шквары; 20— насос для подачи жира; 21, 39 — сепараторы; 22— 24— насосы для пе-
рекачивания жира; 25 — фундамент под сепараторы; 26— путь для тали; 27— таль электрическая; 28— стол для раз-
борки головки сепаратора; 29— емкость для жира; 30 — охладитель; 32— корзина; 33 — аппарат для вытопки жира из
кости; 34— отделитель жира; 35— емкость для костного жира; 36— насос для перекачивания бульона; 37— чан для
несепарированного бульона; 38— напорный бак перед сепаратором; 40— чан для сепарированного бульона; 41 —
стол для цевки; 42— пила для опиливания цевки; 43— весы
171
переработки скота, в том числе мездра
из цеха первичной переработки скота
напольным, пневмо- или гидротранс-
портом.
В цехе установлены линии для полу-
чения топленого жира из мягкого, мезд-
рового и твердого сырья.
Очищенный жир охлаждают, зата-
ривают в бочки и направляют в холо-
дильник напольным транспортом.
Шквару и костный остаток переда-
ют в цех кормовых и технических про-
дуктов на выработку кормовой муки.
Говяжью шквару можно упаковывать
в пленку, замораживать и использовать
в колбасном производстве.
4.2.6.	ЦЕХ КОНСЕРВИРОВАНИЯ
ШКУР
В цехе производят консервирование
шкур, обработку волоса и щетины.
Цех состоит из следующих отделе-
ний: обработки и консервирования
шкур, обработки и сушки волоса и
щетины, приготовления и регенера-
ции рассола, хранения консервиро-
ванных шкур и соли. Склад соли про-
ектируют вблизи отделения приготов-
ления рассола. Компоновка цеха, как
и всех других цехов МЖК, опреде-
ляется этажностью здания. Так, при
многоэтажном исполнении санитар-
ную обработку можно проводить на
втором этаже, а консервирование —
на первом. При наличии площадей
цех располагают на первом этаже или
в подвале.
При одноэтажном исполнении цех
размещают в отсеке технической про-
дукции.
При многоэтажном исполнении пар-
ные шкуры поступают по спускам в
цех, который располагают под участком
съемки шкур ЦППС.
При одноэтажном исполнении шку-
ры подают в цех транспортерами, лотка-
ми, погрузчиками и тележками. Транс-
портеры и лотки можно располагать над
подвесными путями.
Законсервированные шкуры возвра-
щаются на склад транспортерами и по-
грузчиками.
172
Цех размещают в системе МЖК так,
чтобы была предусмотрена непосред-
ственная связь с железной дорогой, ре-
же —- автомобильной платформой.
Склад шкур может быть запроекти-
рован в цехе консервирования, в зда-
нии подсобных цехов, в корпусе кор-
мовых и технических продуктов или в
цехе предубойного содержания скота
при блокировании его с МЖК.
Наиболее удобно располагать склад
непосредственно в цехе.
При двухэтажном решении мясо-
жирового корпуса цех размещают на
первом этаже, парные шкуры из ЦППС
поступают по спускам прямо в моеч-
ные барабаны. Шкуры крупного рога-
того скота и свиней консервируют в
проходных шнековых аппаратах непре-
рывного действия, шкуры мелкого ро-
гатого скота солят сухой посолочной
смесью. В цехе предусматривают поме-
щения для хранения соли, приготов-
ления и регенерации рассола, которые
располагают под платформой. Отгрузка
консервированных шкур осуществляет-
ся железнодорожным и автомобильным
транспортом.
Вариант аппаратурного оформления
цеха представлен на рис. 4.12. Мясо-
комбинат спроектирован в одноэтаж-
ном исполнении, цех консервирования
шкур расположен в отсеке технической
продукции.
Шкуры подают в цех ленточны-
ми транспортерами. Шкуры крупно-
го рогатого скота (после мойки, уда-
ления с них навала), шкуры свиней
(после мездрения) консервируют в под-
весных барабанах периодического дей-
ствия. Шкуры мелкого рогатого скота
после удаления репьев и навала кон-
сервируют на стеллажах. В отделении
обработки волоса и щетины устанав-
ливают столы, чаны, центрифуги, су-
шильный шкаф.
Приготовление рассола и его реге-
нерацию проводят на механизирован-
ной линии.
Для отгрузки шкур цех имеет вы-
ход на железнодорожную платформу,
технические отходы напольным транс-
портом направляются на производ-
ство кормовых и технических про-
дуктов.
Рис. 4.12. Цех консервирования шкур мясокомбината:
I — отделение убоя скота; II — склад сухих кормов; III — отделение приготовления и регенерации рассола; IV — склад
соли; V —кишечный цех; VI —отделение обработки волоса и щетины; VII — помещение для приема и передувки
каныги: 1, 12, 15 — спуски для шкур крупного, мелкого рогатого скота и свиней; 2, 5, 9— воронки для загрузки и
выгрузки шкур; 3 — моечная машина; 4 — чан под моечную машину; 6, 16— столы для приема шкур; 7 — навалосго-
ночная машина; 8 — нлоскочашечный подъемник; 10— противоточный шнековый аппарат; 11 — чан для сбора отра-
ботавшего рассола; 13 — лоток; 14— конвейер ленточный; 17— тележка; 18— машина для снятия репьев и навала со
шкур мелкого рогатого скота; 19 — стеллаж для посола шкур; 20—22 — столы для сортировки шкур; 23 — весы пере-
движные циферблатные; 24 — путь для тали; 25 —таль электрическая; 26— фаршемешалка; 27— спуск для мездрово-
го жира; 28, 29 — баки для передувки мездрового жира и отходов; 30— люк для соли; 31 — дробилка для соли; 52-
конвейер ленточный универсальный; 33, 35, 36, 41, 43— чаны для приготовления, хранения, сбора и очистки рассо-
ла; 34— коллектор для воды и сжатого воздуха; 37, 40, 42—насосы для подачи рассола; 38— мерник для соляной
кислоты; 39— пенообразователь; 44, 46—столы разного назначения; 43 — чаны; 45—шкафы сушильные; 47— поточно-
механизированная линия обработки щетины
4.2.7.	ЦЕХ КОРМОВЫХ
И ТЕХНИЧЕСКИХ ПРОДУКТОВ
Цех кормовых и технических про-
дуктов может быть размещен в МЖК,
в отдельно стоящем здании, в корпусе
предубойного содержания скота и ори-
ентирован по розе ветров так, чтобы ве-
тер господствующего направления не
заносил вредоносную пыль на пищевые
цехи, т. е. с подветренной стороны.
При размещении цеха в составе МЖК
его проектируют в отсеке технической
продукции. При расположении в много-
этажном здании цех должен иметь са-
мостоятельную лестницу и лифт. Сы-
рье в этом случае подают по спускам,
пневмотранспортом, по подвесным пу-
тям и, как исключение, — напольным
транспортом в специальной таре. Тара
окрашивается в специальный цвет или
маркируется.
При проектировании цеха в отдельно
стоящем здании при мощности предпри-
ятия 100 т и более мяса в смену твердое
сырье перевозится специальным транс-
портом мягкое — пневмотранспортом.
Цех может соединяться с МЖК по-
средством мостика. Сырье в этом слу-
чае передается в ковшах.
При расположении цеха в составе
МЖК в многоэтажных зданиях цех
располагают на нескольких этажах
(рис. 4.13).
173
В состав помещений цеха входят:
сырьевое отделение; помещение для
консервирования;
аппаратное отделение;
помещение для дробления и просеи-
вания кормовой муки;
отделение очистки и розлива техни-
ческого жира;
отделение для хранения продукции
до получения результатов лаборатор-
ного анализа;
бытовые помещения сырьевого от-
деления (нестерильные);
складские помещения;
вспомогательные помещения.
В сырьевом (нестерильном) отделе-
нии производятся промывание, кон-
сервирование (в случае необходимос-
Рис. 4.13. Цех кормовых и технических продуктов трехэтажного мясокомбината:
IIIэтаж', /—сырьевое отделение; II— бытовые помещения; ///—отделение обработки рогов и производства клея;
/И— вентиляционная камера; V— мастерская: /, 2 — бункер и дозатор для кости; 3 — шнек горизонтальный для кос-
ти; 4, 7—передувочные баки; 5, 14 — чаны; 6, 12— площадки; 8— бак для клея и бульона; 9— выпарная установка
для клея с вакуумным насосом; 10— сушилка одновальцовая; И — центробежный вентилятор; 13 — стол для рогов;
15 — колода;
II этаж (а): /—отделение сбора твердого технического сырья; //—вентиляционная камера: / — плоскочашечный
подъемник; 2 — бункер для приема твердого сырья: 3— измельчитель; 4— перекидной лоток; 5— передувочный бак;
6— спуск для конфискатов, частей туш и бараньих голов;
IIэтаж (б): /— аппаратное отделение; //— отделение дробления и просеивания шквары; III— склад кормовой муки;
/И— слесарная мастерская; V — комната отдыха; VI— вестибюль; VII— сушилка; VIII— электрощитовая; IX— сани-
тарный узел: 7—вакуумный котел; 8— рама под котел; 9, 10, 13, 15, 16, 19 — шнеки; 11 — бункер-отцеживатель; 12 —
пресс; 14— бункер для отжатой шквары; /7—магнитная зашита; 18— дробильно-просеиваюший агрегат; 20— бурат-
просеиватель; 21— весы; 22—нория для отсевок; 23— каркас под бункеры; 24— водокольцевой вакуумный насос;
25 — ловушка; 26— блокировочное устройство к котлу; 37— прибор для автоматического определения конца сушки
шквары; 28, 29 — тельферные пути; 30— механизм для подъема и передвижения; 31 — спуск костной муки; 32 — при-
емник для жира из шнека; 33 пульт управления;
I этаж. / — тепловой пункт; //— жировое отделение; ///—тамбур; 1 — отстойники для жира; 2— жироловка; 3 — на-
сос для жира; 4— емкость для жира; 5— площадка; 6— баки к барометрическому конденсатору
174
ти), сортировка и измельчение сырья,
а также загрузка передувочных баков
или аппаратов термической обработ-
ки сырьем. Все остальные отделе-
ния — стерильные.
Рабочие из сырьевого отделения
при проходе из бытовых помещений
к рабочим местам не должны
встречаться с рабочими других отде-
лений.
Производство кормовых и техничес-
ких продуктов должно быть изолирова-
но от пищевых цехов и иметь обособ-
ленное сырьевое отделение с самостоя-
Н этаж
I этот
175
тельными бытовыми помещениями по
типу санпропускника.
В сырьевом отделении оборудуют мо-
ечную для мойки и дезинфекции тары,
инвентаря и транспортных средств, ис-
пользуемых при доставке в цех непи-
щевых отходов и конфискатов. Возврат
в другие цеха инвентаря и транспорт-
ных средств разрешается только после их
тщательной мойки и дезинфекции.
Выдачу продукции из цеха кормо-
вых и технических продуктов произво-
дят через самостоятельную экспедицию,
обособленную от экспедиции пищевых
продуктов. Хранение кормовой муки рос-
сыпью на полу запрещается.
На предприятиях, не имеющих цехов
(участков) по производству сухих живот-
ных кормов, консервированное непище-
вое белковое сырье, вплоть до отправки
его для переработки на другие мясоком-
бинаты (где имеются цехи сухих кор-
мов), хранят в закрытых емкостях.
Выполнение установленного ветери-
нарно-санитарного режима в цехе явля-
ется обязательным условием. Основные
и обязательные требования, которые не-
обходимо соблюдать в ЦТФ:
полная изоляция сырьевого отде-
ления;
наличие в сырьевом отделении соб-
ственных бытовых помещений;
передача сырья непосредственно в
тепловой аппарат;
неуклонное соблюдение технологи-
ческих инструкций (режимов обработ-
ки сырья);
пол производственных помещений
должен быть непроницаемым для жид-
костей (цемент, асфальт, метлахская
плитка). Панели стен цеха должны быть
покрыты глазурованной плиткой;
все сточные воды перед спуском в
канализацию должны быть обеззара-
жены;
производственные помещения долж-
ны быть оборудованы вентиляционны-
ми установками для удаления дурно-
пахнущих газов, паров и пыли;
трупы животных, павших от зараз-
ных болезней (сибирская язва, сап, чу-
ма КРС и др.), перерабатывают без рас-
членения в автоклавах, вмещающих ту-
ши целиком, при температуре 132 °C и
давлении 0,4 МПа в течение 4 ч.
176
Если нет таких аппаратов, то трупы
сжигают.
Важное значение в комплексе сани-
тарных мероприятий имеет обработка по-
мещений, инвентаря и оборудования.
Котлы моют 1 раз в неделю. Для этого
котел заливают на 2/3 объема водой и
выдерживают при 0,4 МПа в течение 2 ч.
Для обезжиривания используют раствор
с массовой долей кальцинированной
соды 2—3 %. Оборудование и инвентарь
моют ежедневно. Оборудование линии
К7-ФКЕ, расположенное в сырьевом
отделении, моют ежедневно горячей
водой и обезжиривают раствором каус-
тической соды с массовой долей 0,5 %
или раствором кальцинированной соды с
массовой долей 2—3 %. Санитарную об-
работку емкостей для бестарного хране-
ния проводят после каждого их осво-
бождения. Для этого их моют горячей
водой (60—80 °C) и просушивают. Сани-
тарную обработку трубопроводов для
жиров и крови производят продувкой
острым паром или прокачиванием ра-
створа кальцинированной соды с массо-
вой долей 1 % или моющих средств тем-
пературой 50—60 СС с последующей про-
мывкой их горячей водой. Производст-
венные помещения моют ежедневно. Не
реже 1 раза в неделю проводят обеззара-
живание помещения с использованием
осветленного раствора хлорной извести с
массовой долей активного хлора 1—2 %,
раствора хлорамина с массовой долей
2 % и горячего раствора КОН с массовой
долей 2—4 %.
При многоэтажном решении цеха на
верхнем этаже располагают сырьевое от-
деление, на нижнем — аппаратную, отде-
ления дробления и просеивания муки;
очистки жира. Складские помещения
проектируют с выходом на железнодо-
рожную или автомобильную платформу.
Хранить муку можно в бункерах бестар-
ным способом и подавать в здания с по-
мощью шнеков или пневмотранспортом.
Технический жир хранят в складах или
обогреваемых цистернах вне здания.
При расположении цеха в отдельно
стоящем здании сырье целесообразно
измельчать в местах его сбора и переда-
вать на переработку пневмо- или гид-
ротранспортом непосредственно в тех-
нологические аппараты.
4-3- ХОЛОДИЛЬНИК
Назначение холодильника, входяще-
го в состав мясокомбината, — холодиль-
ная обработка мяса и мясной продук-
ции, хранение готовой продукции при
низких температурах и выпуск мясных
продуктов в охлажденном или заморо-
женном виде.
Холодильник мясокомбината вклю-
чает производственные и вспомогатель-
ные помещения.
К производственным относятся: ка-
меры охлаждения и замораживания;
камеры хранения охлажденных и за-
мороженных мясопродуктов, фермент-
но-эндокринного сырья, заморожен-
ной сыворотки, пищевых топленых жи-
ров и соленых кишок; камеры при-
ема и обработки некондиционных гру-
зов и универсальные камеры при экс-
педиции; к вспомогательным поме-
щениям — весовые, конторы, поме-
щения для обогрева рабочих, помеще-
ния для санитарной обработки транс-
портных средств, холодильные стан-
ции, тамбуры, коридоры, лестницы,
лифты и пр.
Бытовые помещения дня рабочих хо-
лодильника могут размещаться в общем
административно-бытовом корпусе. По-
мещения для обогрева рабочих допус-
кается размещать в соседних с холодиль-
ником обогреваемых помещениях.
При компоновке холодильника ка-
меры термической обработки мясопро-
дуктов не должны использоваться для
проезда транспортных средств.
В состав экспедиции холодильника
должна входить автомобильная и же-
лезнодорожная платформы, оборудован-
ные весами.
В холодильнике мясокомбината про-
ектируют камеру для замораживания не-
кондиционных грузов, в том числе до-
пускается замораживать условно год-
ное мясо из санитарной бойни. Пос-
ле выгрузки камеру следует продезин-
фицировать.
Холодильник при мясоперерабаты-
вающих заводах предназначен для при-
ема мясопродуктов и может быть одно-
или многоэтажным в зависимости от
этажности основного производства.
В состав холодильника мясоперера-
батывающего предприятия входят сле-
дующие охлаждаемые помещения:
экспедиция приема мясопродуктов;
камеры хранения охлажденных и за-
мороженных грузов;
камера хранения кишок;
камера приема и подморозки отта-
явших в пути мясопродуктов.
Холодильники оборудуют наклонны-
ми путями для опускания полутуш. Их
проектируют в коридорах, тамбурах, на
платформах. Для подъема полутуш на
подвесной путь применяют наклонные
элеваторы, тельферы, В экспедициях
и на платформах устанавливают весы
(подвесные или врезные).
Для рационального планирования
помещений холодильника следует учи-
тывать схему технологических связей
холодильника.
Перед компоновкой все площади хо-
лодильника разбивают по следующим
признакам:
помещения с низкими отрицатель-
ными температурами;
помещения с температурой —2 °C;
охлаждаемые помещения с положи-
тельными температурами.
Затем составляют таблицу с перечнем
помещений и размеров площадей.
При проектировании камер охлажде-
ния пути движения парного и охлажден-
ного мяса не должны пересекаться.
Для сокращения транспортных опе-
раций вместо камер охлаждения и хра-
нения охлажденного мяса проектируют
камеры общего назначения.
При проектировании камер замо-
раживания большое значение имеет
их расположение. Эти камеры должны
иметь при входе тамбуры.
Для нормальной работы холодиль-
ник должен иметь не менее двух камер
замораживания. Кроме того, для более
быстрой загрузки и разгрузки перед ка-
мерами должен располагаться накопи-
тель для охлажденного мяса, а после
них — буферная камера для морожено-
го мяса. Вместимость каждой камеры
должна быть равна вместимости одной
из камер холодильной обработки (для
двухфазного способа замораживания).
При однофазном способе камеры за-
гружают парным мясом, поступающим
из ЦППС.
177
На пути поступления туш из МЖК
проектируют сортировочные камеры в
виде квадрата или прямоугольника.
При многоэтажной планировке хо-
лодильник должен иметь то же количе-
ство этажей, что и МЖК.
Камеры для охлаждения туш раз-
мещают на самом верхнем этаже, ря-
дом с ЦППС, а для субпродуктов на
том же этаже, где обрабатывают суб-
продукты МЖК.
Камеры для хранения охлажденного
мяса проектируют на том же этаже, где
размещают сырьевое отделение мясо-
перерабатывающего корпуса, а также
на первом этаже для отгрузки охлаж-
денного мяса.
При создании вертикальных отсеков
камеры хранения для охлажденного мя-
са располагают рядом с камерами замо-
раживания.
Камеру для хранения кишок в холо-
дильнике мясоперерабатывающего пред-
приятия проектируют на одном этаже со
шприцовочным отделением колбасного
цеха, а камеру для приема и обработки
некондиционных грузов — на первом эта-
же с выходом через тамбур на платформу.
Одноэтажный холодильник по про-
дольной оси делится коридором на две
части: по одну сторону располагают ка-
меры с отрицательными температурами,
по другую — с положительными темпе-
ратурами (рис. 4.14).
Рис. 4.14. Холодильник одноэтажного мясокомбината:
7— камера сверхбыстрого охлаждения; 77— аккумуляторная камера; 777— камеры однофазного замораживания мяса;
/И—универсальная камера охлажденного или замороженного мяса; К—камера комплектации жира; VI— камера
хранения жира; VII— помещение замораживания блоков и сыворотки; VIII — камера хранения замороженных суб-
продуктов; IX — холодильная станция; X— камера охлаждения и хранения субпродуктов; XI — камера замораживания
субпродуктов; XII — электрощитовая; XIII — камеры хранения замороженного мяса; XIV— камера приема неконди-
ционных грузов; XV— камера подморозки некондиционных грузов; XVI— камера хранения мороженых грузов;
XVII— экспедиция; XVIII— административное помещение; XIX— весовые; XX— помещение для обогрева работаю-
щих; XXI — трансформаторная подстанция; XXII— компрессорное отделение; XXIII — аппаратное отделение; 1, 10 —
подвесные контейнеры; 2— 9— штанговые конвейеры; II — роликовый элеватор; 12— наклонный подвесной путь; 13,
75, 22, 26— весы; 16, 23, 24— столы; 77— скороморозильный аппарат; 18— загрузочный бункер; 19— плоскочашечный
подъемник; 20 — льдогенератор; 27 —чан для сыворотки; 25—стеллаж
178
На выработку холода для предприя-
тий мясной отрасли расходуют 55—60 %
всей потребляемой электроэнергии. Этот
расход может быть сокращен на 1/4 за
счет улучшения эксплуатации холодиль-
ников и холодильных установок. Основ-
ные факторы, влияющие на расход
холода и вызывающие неоправданный
расход электроэнергии:
наличие воздуха в конденсаторе из-за
отсутствия воздухоохладителей или из-за
плохой эксплуатации последних, что
приводит к увеличению расхода элект-
роэнергии на 25—30 %;
неплотное закрывание дверей низ-
котемпературных камер (потери холода
могут составлять 30 %);
несвоевременное удаление масел из
системы и инея с охлаждающих по-
верхностей;
неполная загрузка камер и др.
Технологические операции в холо-
дильнике проводят в соответствии со
«Сборником технологических инструк-
ций по охлаждению, замораживанию,
размораживанию и хранению мяса и
мясопродуктов на предприятиях мяс-
ной промышленности».
Все грузы, как в таре, так и без тары,
при размещении в камерах холодильника
укладывают штабелями на деревянные
решетки или поддоны. Штабеля должны
располагаться на расстоянии 8 см от пола
и не ближе 30 см от стен и приборов ох-
лаждения. Между штабелями должны
быть предусмотрены проходы. При ук-
ладке мороженых мясных продуктов и
снятии их со штабелей на обувь рабочего,
занятого на этих операциях, должен быть
надет защитный брезент или чулки.
Остывшее и охлажденное мясо хра-
нят в подвешенном состоянии.
Условно годное мясо хранят в отдель-
ной или в общей камере, на участке, от-
гороженном сетчатой перегородкой.
Пример компоновки многоэтажного
холодильника на мясокомбинате пока-
зан на рис. 4.15.
4.4. ПТИЦЕКОМБИНАТ
Птицекомбинат проектируют, как
правило, как самостоятельное пред-
приятие.
Птицекомбинат включает следую-
щие производства: цех по приему и
предубойному содержанию птицы и
кроликов, цехи убоя и обработки пера,
шкурок кроликов, переработки техни-
ческих отходов, холодильник, колбасно-
кулинарный, консервный цехи и цех по
производству яйцепродуктов (сухих, за-
мороженных).
Компоновку производственных поме-
щений на птицекомбинате производят с
учетом принятой технологической схе-
мы обработки сырья, установленного
технологического оборудования, орга-
низации производственных потоков, при
соблюдении четкого разделения пище-
вых и технических производств.
Отделение приема птицы и кроли-
ков, передержки сухопутной птицы и
кроликов проектируют в основном кор-
пусе. Пути приема птицы, передачи на
передержку водоплавающей и сухопут-
ной птицы и кроликов не должны пе-
ресекаться с подачей их на убой.
Цех убоя размещают рядом с отделе-
нием приема. Отделение упаковки це-
лесообразно размещать так, чтобы обес-
печить удобную передачу тушек в холо-
дильник.
Цех переработки технических отходов
компонуют в отдельном помещении. При
этом помещение необходимо разделить
на стерильную и нестерильную части, с
четким выделением участков пищевых и
непищевых (технических) производств.
Колбасно-кулинарный и консервный
цехи компонуют с учетом непосредст-
венной передачи сырья из цеха убоя и
обработки тушек птицы и кроликов, а
также из холодильника.
В состав холодильника птицекомби-
ната должны входить камеры для охлаж-
дения, замораживания и хранения ох-
лажденного и замороженного мяса пти-
цы и кроликов, экспедиция и помеще-
ние для машинного отделения холо-
дильной установки. Если в состав птице-
комбината входит производство моро-
женых яйцепродуктов (меланж, белок),
то в холодильнике размещают камеры
для их замораживания и хранения.
Главный производственный корпус
предпочтительно оформлять в виде пря-
моугольника. Цех по приему, убою и
обработке птицы и кроликов, колбасно-
179

Рис. 4.15. Холодильник трехэтажного мясокомбината:
I этаж: I— весовая; II— санузел; 111— электрошитовая; /И— экспедиция; И—административное помещение; VI—
камера хранения охлажденного мяса; VII— камера хранения охлажденных грузов; VIII— камера подмораживания
некондиционных грузов; IX— помещение для обогрева рабочих; %—камера приема некондиционных грузов; XI—
камера хранения замороженных пельменей и сыворотки; XII— камера хранения замороженного мяса: 1, 2 — цепные
конвейеры для загрузки и разгрузки камер; 3— наклонный участок нуги для спуска туш; 4 — роликовый элеватор;
5, 6— весы подвесные; 1— площадка;
II этаж: 7—мостик из мясожирового корпуса; //—упаковочная; 7//—камера замораживания костных субпродуктов;
IV — камера охлаждения и хранения субпродуктов; V— холодильная станция; VI— камера хранения замороженного
мяса; VII— вестибюль; VIII— санузел: /, 2, 6— весы монорельсовые подвесные; 3 — роликовый элеватор; 4— на-
клонный участок пути для спуска туш; 5— стеллаж; 7— стол;
III этаж: /—мостик из мясожирового корпуса; //—универсальная камера охлаждения и хранения охлажденного
мяса; III — камера замораживания мяса; IV— холодильная станция; V— камера хранения замороженного мяса; VI —
вестибюль; VII—электрощитовая; VIII— весовая; IX— санузел: /, 2, 6— горизонтальные цепные конвейеры для за-
грузки и разгрузки камер; 3, 5— штанговые накопительные конвейеры; 7— роликовый элеватор; 8— наклонный учас-
ток пути для спуска туш; 9— спуск замороженного мяса; 10, 11 — весы; 12— подвесной конвейер возврата троллеев
180
оо
Шзтаж
43600
R зт аж
кулинарный и консервный, холодиль-
ник, цех по производству меланжа или
сухого яичного порошка объединяют в
одном здании, соблюдая строительные
и санитарные нормы. Главный произ-
водственный корпус проектируют в од-
ноэтажном здании при сетке колонн
6x12 или 6 х 6 м и высоте этажа 4,8 м.
Можно проектировать птицекомбинат и
в многоэтажном здании, где производ-
ственные участки размещают аналогич-
но мясокомбинату.
На рис. 4.16 представлена универ-
сальная конвейерная линия фирмы
«Линдхолст».
Линия предназначена для обработ-
ки сухопутной и водоплавающей пти-
цы и состоит из конвейеров для об-
работки (участков убоя, обескров-
ливания, шпарки, удаления опере-
ния), потрошения, охлаждения тушек
водой, воздушного охлаждения, а так-
же из оборудования для упаковы-
вания тушек и переработки техничес-
ких отходов.
Птицу рольгангом подают на убой в
клетках, затем каждую птицу подвешива-
ют за ноги в подвесках конвейера и ог-
лушают электротоком. Оглушенную пти-
цу убивают наружным или внутренним
способом, кровь собирают и направля-
ют на выработку кормовой муки.
Для ослабления силы удерживаемости
пера птицу шпарят, оперение удаляют на
бильных автоматах (или в центрифугах).
Снятое оперение передается по гидроже-
лобу в отделение обработки пера.
Нитевидное перо, оставшееся на по-
верхности тушек сухопутной птицы,
опаливают в газовых камерах. Тушки
промывают и охлаждают водой.
Тушки водоплавающей птицы пере-
вешивают на конвейер воскования. Во
время движения конвейера тушки по-
гружают дважды поочередно в ванны
воскования и охлаждения. Застывшую
воскомассу удаляют. Отработанная вос-
комасса поступает на регенерацию.
Обработанные тушки перевешивают
на конвейер потрошения. Кишечник
птицы передают на производство кормо-
вой муки, а субпродукты — на обработку.
Тушки сначала охлаждают водой, а
затем воздухом.
Далее тушки птицы и субпродукты
упаковывают в пакеты под вакуумом,
укладывают в ящики и направляют на
холодильную обработку.
Рис. 4.16. Схема универсальной конвейерной линии фирмы «Линдхолст» (Дания) для обработки всех
видов птицы:
1 — рольганг; 2— конвейер обработки; 3 — устройство для сброса тушек гусей и уток; 4— конвейер воздушного ох-
лаждения тушек; 5— приводная станция конвейера воздушного охлаждения; 6— участок для навешивания уток на
конвейер воздушного охлаждения; 7—столы для извлечения печени гусей; 8 — стол для упаковки гусиной печени;
9 — рольганг для ящиков; 10 — весы для взвешивания ящиков; 11 — воздушный конвейер; 12 — лоток; 13 — автомати-
ческий сброс тушек; 14 — душевая камера; 15, 16, 19, 20— столы для потрошения тушек; 17— установка для охлажде-
ния тушек в воде; 18— машины для обработки желудков; 21, 25, 30—столы; 22—приемный стол; 23 — устройство
для сортировки тушек; 24 — устройство для упаковки тушек в пакеты; 26— конвейер стекания воды; 27 — приводная
станция; 28— желоб потрошения; 29— конвейер потрошения; 31 — транспортер для доощипки; 32—наклонный
транспортер; 33— бак для регенерации воскомассы; 34, 39— ванны для охлаждения тушек; 35, 40— ванны воскова-
ния; 36, 37— машины для удаления оперения; 38 — ванна для тепловой обработки тушек; 41 — приводная станция
конвейера обработки и воскования; 42— аппарат для электрооглушения; 43— шнек подачи отходов потрошения
182
4.5.	МЯСОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИЙ
ЗАВОД
4.5.1.	КОЛБАСНЫЙ ЦЕХ
Планы колбасных цехов разрабаты-
вают на основе диаграммы функцио-
нальных связей (рис. 4.17).
Требования, предъявляемые к раз-
мещению проектируемой технологичес-
кой схемы: комплексная переработка
всего сырья; кратчайшие пути пере-
мещения сырья, материалов и готовой
продукции; отсутствие пересечения про-
изводственных потоков и транспортных
операций; возможность дополнения тех-
нологических схем.
Производственные цехи, технологи-
ческие схемы и технологическое обору-
дование проектируют в соответствии с
санитарными, ветеринарными требова-
ниями и правилами техники безопас-
ности и производственной санитарии.
Все помещения для производства
колбасных изделий и полуфабрика-
тов делят на две части: холодную и
теплую.
В холодной части размещают: каме-
ры накопления и размораживания мяса,
камеры шприцевания, осадки, охлажде-
ния и хранения вареных колбас, су-
шилки, камеры хранения мясных полу-
фабрикатов и экспедицию; в теплой час-
ти — термическое отделение, отделение
варки окороков и кулинарных изделий,
производство субпродуктов, пельменей,
отделения мойки и хранения тары, при-
готовления специй, моечные, склады.
При компоновке цеха в многоэтаж-
ном здании необходимо стремиться, что-
бы в «холодный» контур входили все
охлаждаемые помещения, а неохлажда-
емые — в «теплый» контур.
Помещения, выделяющие избыток
теплоты (например, термическое отде-
ление), следует располагать у наружных
стен корпуса здания.
Со стороны, примыкающей к холо-
дильнику, размещают камеры размора-
живания и накопления мяса (для каж-
дого вида мяса — отдельная камера) и
отдельную камеру для размораживания
субпродуктов.
Бытовые помещения располагают,
как правило, в административно-быто-
вом корпусе, соединенном с производ-
ственным цехом. При многоэтажном
оформлении бытовые помещения соеди-
няют стеклянной галереей по II этажу.
Для реализации готовой продукции
используют контейнерную перевозку в
автофургонах.
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18		20	Итого связей
Камера хранения охлажденного мяса				4																4	4
Камера хранения мороженого мяса		з	*]																	4	4
Камера размораживания	□	3	3	4																	3
Сырьевое отделение	Е1ЕИ1Е1Е								4>											Е1	6
Посолочное отделение		4			□				4											EI	5
Машинное отделение					4								4	4.	4.						6
Шприцовочное отделение						4		^1	4			4»									5
Камера осадки							4		4												3
Термическое отделение				4				4								4				4	10
Камера охлаждения вареных колбас									4		J							4			3
Камера сушки									4											-4	3
Отделение подготовки оболочки							4										4»				3
Отделение выдержки фарша						4															2
Льдогенераторная						4														4	2
Склад специй						4														4	3
Склад опилок																					
Склад оболочки												4								4	3
Камера хранения вареных колбас										4							□			Е	3
Лаборатория	EIEIDEIEIEIEIEIEDEIQDBIEIBEIE																			Е	17
Экспедиция																	^1	Б		г	11
Непосредственное примыкание	4	3	4	5	6	7	9	9	7	12	9	7	6	6	6	9	12	20		1и	
Рис. 4.17. Диаграмма функциональных связей колбасного завода
183
При выборе этажности необходимо
учитывать не только мощность и ас-
сортимент выпускаемой продукции,
но и градостроительные требования,
т. е. этажность основных предприятий
промышленной зоны.
При одноэтажном решении техно-
логический поток располагают в од-
ной плоскости. Помещения, имею-
щие одинаковые температурно-влаж-
ностные режимы, целесообразно объе-
динять, сохраняя их технологическую
поточность. При одноэтажном реше-
нии и небольшой мощности произ-
водства сырьевое отделение, произ-
водство фарша и шприцовочное отде-
ление допускается размещать в одном
помещении.
При многоэтажном решении техно-
логический поток размещают по верти-
кали; сырье из колбасного цеха должно
передаваться по верхнему этажу, цикл
движения колбасных рам — заканчивать-
ся в пределах одного этажа (рис. 4.18).
При компоновке помещений кол-
басного цеха необходимо придерживать-
с&хледующих правил:
4 камеры накопления и разморажива-
ния сырья следует размещать на верхнем
этаже (при многоэтажном исполнении)
рядом с сырьевым отделением;
оборудование для измельчения мяса
перед посолом разрешается размещать
в сырьевом отделении;
отделения посола сырья, приготов-
ления фарша и шприцовочное можно
располагать в одной плоскости или эта-
жом ниже;
шприцовочное, термическое и отде-
ление подготовки оболочки, а также
осадочную камеру целесообразно про-
ектировать на одном этаже;
склады для кратковременного хра-
нения материалов, соли, белковых до-
бавок следует располагать рядом с отде-
лением приготовления фарша;
отделение приготовления чешуйча-
того льда необходимо размещать рядом
с машинным отделением;
упаковывание продукции и экспе-
дицию проектируют на первом этаже;
для сушки полукопченых и копченых
колбас следует использовать сушилки
туннельного типа вместительностью от
одного до четырехсуточного объема вы-
184
работки колбас и размещать их отдель-
но друг от друга;
варку окороков рекомендуется про-
ектировать в отдельном помещении;
для производства ливерных колбас
следует предусматривать самостоятель-
ное помещение и отдельную камеру для
их хранения;
колбасные рамы и палки перед по-
дачей в шприцовочное отделение долж-
ны пройти санитарную обработку;
термическую обработку вареных кол-
бас целесообразно проводить в термо-
агрегатах;
для рационального использования
сырья, как правило, применяют комби-
нированную обвалку мяса и выпуск мя-
сокостных полуфабрикатов, а для
предприятий большой мощности - до-
обвалку кости с последующим исполь-
зованием мясной массы в рецептурах
колбасных изделий и рубленых полу-
фабрикатов;
в колбасном цехе целесообразно
предусмотреть производство костно-
го жира;
при проектировании колбасного цеха
в составе мясокомбината рекомендует-
ся предусмотреть возможность подачи
парного мяса в сырьевое отделение;
в сырьевом отделении необходимо
предусмотреть также охлаждаемое по-
мещение для сбора кости перед пода-
чей ее в холодильник.
Опыт исследователей показывает, что
наиболее рационально размещать кол-
басный цех в главном производствен-
ном корпусе в одноэтажном или много-
этажном исполнении. Наиболее пред-
почтительная конфигурация корпуса —
прямоугольная с сеткой колонн для од-
ноэтажного здания 6x12, для много-
этажного “6x6.
Неохлаждаемую часть планируют по
ширине так, чтобы она освещалась ес-
тественным светом. Фронт коптилок и
обжарочных камер не должен выходить
на железнодорожную платформу.
При вертикальном производственном
потоке рекомендуется вариант следующе-
го расположения помещений по этажам:
камера накопления и разморажива-
ния — на верхнем этаже;
сырьевое отделение — на верхнем
этаже;
отдел посола — на верхнем этаже или
этажом ниже;
машинный зал — на одном этаже с
посолочным отделением;
шприцовочное отделение — рядом с
машинным или этажом ниже (обычно
на первом этаже, чтобы избежать пода-
чи рам по вертикали);
осадочная — рядом со шприцовоч-
ным отделением;
камера охлаждения и хранения варе-
ных колбас — на первом этаже;
сушилка — на первом этаже (при на-
личии многоэтажных автокоптилок — на
любом этаже);
камера охлаждения субпродуктов,
колбас — на одном этаже с одноимен-
ным цехом и машинным отделением
соответственно;
производство полуфабрикатов — в
сырьевом отделении или на первом
этаже;
отделение приготовления мясных
блоков под сырьевым отделением;
экспедиция — на первом этаже;
помещение для хранения полуфаб-
рикатов — на первом этаже или рядом с
отделением их производства;
термокамеры — на первом этаже;
коптильные рамные камеры — на
первом и других этажах;
отделение приготовления колбасных
оболочек — рядом со шприцовочным от-
делением;
отделение подготовки и хране-
ния специй — рядом с машинным
залом;
производство субпродуктовых кол-
бас, кулинарных изделий и пельме-
ней — на втором этаже или выше;
моечные — на каждом этаже.
Удобно проводить гравитационную
передачу сырья из одного аппарата в
другой. Например, в сырьевом отде-
лении: жир, мясо сначала поступают
в волчок, куттер или мешалку, а за-
тем в шприц. Камеры: осадочную, ох-
лаждения и хранения вареных колбас —
целесообразно размещать на первом
этаже. Сушилку, которая требует
больших площадей, можно размещать
на всех этажах. Рационально рас-
полагать сушилку над сушилкой. В
этом случае в отсек можно ставить
один кондиционер или любой дру-
гой агрегат для аналогичных целей на
2—3-м этажах.
Помещения для фасования мяс-
ных полуфабрикатов могут быть рас-
положены на верхнем или первом
этаже. В случае размещения на верх-
нем этаже помещения для фасования
лучше размещать в сырьевом отде-
лении. Преимущество такого распо-
ложения — возможность организации
комбинированной разделки туш. Сле-
дует отметить, что при таком разме-
щении возникает необходимость транс-
портировать тару вверх, что, безуслов-
но, снижает санитарно-гигиеничес-
кие условия производства и увели-
чивает его трудоемкость. В случае
расположения отделения полуфабри-
катов на первом этаже возникает не-
обходимость транспортировки части
мясного сырья, не связанного с про-
изводством полуфабрикатов, на верх-
ние этажи, что также осложняет тех-
нологический процесс. Однако вто-
рой вариант компоновки размеще-
ния отделения полуфабрикатов более
предпочтителен.
Сырье для колбасного цеха подают
из холодильника в камеры разморажи-
вания и накопления, как правило, по
подвесному пути. В отделении преду-
сматривается помещение для зачистки
полутуш и размещения весов. Таких
помещений (камер) должно быть не
менее двух. По подвесному пути туши
поступают в сырьевое отделение к сто-
лам обвалки и жиловки. Обычно про-
ектируют 2 или 3 стола: один — для
обвалки и жиловки говядины, дру-
гой—для обвалки и жиловки свини-
ны и третий — для подготовки мяса
для производства цельномышечных про-
дуктов. Длину столов проектируют в
зависимости от метода обвалки (гори-
зонтальной, вертикальной) и количе-
ства обвальщиков и жиловщиков мяса.
Кость можно собирать, используя хо-
лостую ветвь конвейера обвалки и жи-
ловки. В конце конвейера жиловки ус-
танавливают емкости для сбора жило-
ванного мяса по сортам или спуска в
посолочное отделение.
В сырьевом отделении допускается
проектировать машины для измельче-
ния мяса перед посолом и смешивания
185
Рис. 4.18. Главный производственный корпус
III этаж*. 7 — площадка для зачистки туш; 2 — весы подвесные; 3 — площадка для разрубки полутуш; 4 — конвейер
ные; 7, 8, 17, 18, 21, 28 — головки спуска для свинокопченостей; 9 — стол для разруба полутуш на четвертины; 11 —
для снятия щкурки со шпика; 19— стеллаж для подмораживания мяса и шпика; 20— машина для измельчения моро
25 — умывальник; 26— подъемник; 27— силовой измельчитель; 30— вешала для сушки копченых колбас; 31 — камера
чан для разведения концентрированного раствора хлорной извести; 35— реактор для разведения растворов; 36 —
186
10
Комната
мастера
План Ш этажа
IS/й/фяЯ
иыпига t=-1ffT
трасп-^
тг колбас t *12°1
копченых
Комнат
отдыхи
Инструменталь-
ное
торов от кпме^8ЛР0-4
—Б—Б-------«&4
10
23
37
гноен г.
W
W
оооо-
6000
1620
и
Методический
кабинет
ТЯГ
66000
И Камера лодм&
Розки мяса
25
12.
11
13
производства tpucn
мяса, полусраирикатоб, котлет,
отру Под 4 = 12°C
ырьебае отделение
много
Моечная
Л
tfZ Кури-'*
Uc тельная
Вестибюль
Продовольственный
склад
ф (
Замещение для Ч
установки вентиля--^
р>|
Запасный имхо
Вестибюль
Клойотю
Марко пил
и точка
нажги 32
ние хлеба
3
Ж'
Чистка
венткамера
6000


мясоперерабатывающего завода:
ный стол для обвалки и жиловки мяса; 5— пространственный конвейер для сбора роликов; 6, 10, 29 — пилы ленточ-
конвейер для фасования мяса и производства натуральных полуфабрикатов; 12, 14, 15— весы; 13— стол; 16— машина
женого мяса; 22 — льдогенератор; 23 — линия производства мясных котлет; 24— автомат для газированной воды;
стерилизации; 32— набор оборудования для сварки пил, точки ножей и ремонта инвентаря; 33 — хлеборезка; 34—
сборник для разведенных растворов; 37— насос; 38— мясорубка; 39 — автокоптилка;
187
с/д
&----
era
2k
25
ТГЗ'З?
fb
3620
6000
6000
6000
6000
6000
и
12
16
□
□
□
Место
сухого посола
КОЛО'
дильнап
станция
Помеще-
ние для л
устиноо-
ни
тсю/
~+г
прием w
костей
t = 4Г
Холодиль-
ная
станция
26
г±5д^_ r
ф
производи
ство «
блокад
38
мд^чнця"I
ГлирлЯ
36 | Склад муки
Предварительное измели
ние мяса перед пссолон
и составление рецепту
t = f?°C
□
□
a
□
То
□
Посол колбасного мяса
и сбинокопченостеа
t- 4°с
~EJ-
Er# <


□
□
□ □
8


»1»1Ц
Рис. 4.18. Главный производственный корпус
IIэтаж'. Д 7; 9 — спуск для мяса; 2, 11 — волчки; 3, 29, 36— весы; 4, 12— фаршемешалки; 5— площадка для обслужи
13 — куттер; 14— линия производства копченых колбас; /5—ленточный транспортер; 16— стол для приема цельно
тов; 19 — чан для приготовления рецептурного рассола; 20— реактор для стерилизации шприцовочного рассола; 21,
26— бункер; 27— чан для приема сыворотки; 28— льдогенератор; 30 — просеиватель для муки; 31 — автоматический
бан; 35 — столы для клейки коробок и расфасовки пельменей; 37 — стерилизационная камера; 39— машина для
для варки и размораживания субпродуктов; 43 — стол для разборки субпродуктов; 44 — куттер; 45— коллоидная
камера для ливерных колбас; 50 — стол для подпет
188
C/Acfy |л!ЛАГ.-^-
 +“ s
1
План П этажа
Монтажный проем
37
13
42 г
52
Вестибюль
Венткамера
шпака
it
6000
6000
SIQ
6000
6000
6000
та
П
19
21
r22
7J
I
<й
вая
16
Комната
отдыхи
20
Комната
мастера
Рент,
камера
н>
h
а
Дежур-
ный
fWA
итоеление
подготов на „
искусственной
оболочки
38
Моечная
Подготовка 39
специй
Осадочная камера для
копченых Hanoi
помещение
установки,
кондиционера
Кладо-

£ *



мясоперерабатывающего завода:
вания волчков; 6— автоматический соледозирующий бачок; 8— дозатор вертикальный для мяса; 10— шпигорезка;
мышечных продуктов; 17— стеллаж для охлаждения окороков; 18— установка для посола цельномышечных продук-
22, 38— чаны для посола; 23 — электропогрузчик; 24— скороморозильный агрегат; 25 — плоскочашечный подъемник;
водомерный бачок; 32— пельменный автомат; 33— скороморозильный шкаф для пельменей; 34— галтовочный бара-
измельчения перца; 40 — машина для чистки чеснока; 41 — стол для подготовки искусственной оболочки; 42— котел
мельница; 46, 51 — котел для варки; 47— вакуумный шприц; 48— стол для шприцевания колбас; 49— пароварочная
ливания окороков; 52—термокамера;
189
ф—ф-----------ф--- ф	—--—ф-----
Жеп ? знодоро* ная
Рис. 4.18. Главный производст-
венный корпус мясоперерабаты-
вающего завода:
/этаж: 1 — спуск для измельчен-
ного шпика; 2— бункер; 5, 24, 25,
29 — весы; 4 — волчок; 5 — фар-
шемешалка; 6 — куттер-мешалка;
7—шприц; <?, 12 — подъемники;
9 — стол конвейерный для вязки
колбас; 10— полуавтомат для пере-
вязки сарделек и сосисок; 11 —
льдогенератор; 13— солераствори-
тель; 14, 19— чаны; 15 — фильтр
для старого рассола; 16 — дымо-
генератор; 17— термокамера; 18—
камера водяного охлаждения; 20 —
воздушный компрессор; 27 —ва-
куумная упаковочная машина для
отрубов; 22—туннель для усадки
пленки; 23 — стол для упаковки
готовой продукции; 26— машина
для мойки палок; 27—стерилиза-
тор для фаршепровода; 28— стел-
лаж для охлаждения и хранения
колбасных изделий; 30— маши-
на для мойки лотков и ящиков;
31 — верстак слесарный; 32 — ка-
мера стерилизации
СТ | /ст
sow
190
План I этажа
платформа.
м
Склад
соли и при-
готовление
рассола.
принт
Вестибюль
Пироло дни
Щртодая кип
С'У Дтмогене
„ _ роторная и
хранение
опилок
ДЛ
\ 15
12
Кладо-
весодая
W
VJC
sa
^НЕЕЗ
1ш
1Ш
боод
бодд
воод
2?
2?
15
Абтобильная
платформа
6000
66000
IZtfg /8
г±=^______
___й______
Э
Камера охлаждения а хране-
нная дареных колбасных из-
'д1лйУ~ё1~49'с
Монтажный проем
j Накопление
^1^сткарпм
Упаковочная
t « 12°С
Экспедиция
t = 12*
/4 15

Осадочная камера
t
^Шильная камера для _
полукопченых колбас _
£ = 12* С
Контора
Щитовая

2 *


&
0<§
§
Трансформаторная
подстанция
191
измельченного мяса с посолочными сме-
сями. Из машин (волчков) мясо выгру-
жается в посолочное отделение. Транс-
портирование жилованного мяса к волч-
кам производится с помощью тельфе-
ров, электрокар, напольных тележек и
ковшей.
Кость передают в холодильник или в
колбасном цехе предусматривают отде-
ление дообвалки кости. Мясную массу
после дообвалки используют вместо мяса
в рецептурах колбасных изделий.
Жилованная говядина и свинина по-
ступают в отделение для посола по спус-
кам (в многоэтажном здании), тельфе-
ром, напольным транспортером, в ков-
шах (при расположении посолочного от-
деления в одной плоскости с сырьевым),
а затем в волчки для измельчения и сме-
шивания с солью (или рассолом). Созре-
вание посоленного мяса происходит в та-
зиках на стеллажах (или рамах), в ков-
шах, в напольных передвижных емкос-
тях и созревателях. Затем колбасное мясо
направляется в машинно-шприцовочное
отделение по спускам, трубопроводам, в
напольных и подвесных емкостях.
Для мокрого посола свинины ис-
пользуют специальные чаны. Посол и
вымачивание производят в чанах или
корзинах, которые перемещаются тель-
фером. После вымачивания, подпетли-
вания и навешивания на рамы сырье
может свободно перемещаться по цеху
напольным транспортом или по под-
весным путям.
При многоэтажном исполнении ма-
шинный зал проектируют непосредст-
венно под посолочным отделением. Про-
соленное сырье по спускам поступает в
волчок (для повторного измельчения),
куттер или мешалку. В этом же отде-
лении устанавливают машину для из-
мельчения шпика. Шприцовочное отде-
ление размещают под машинным отде-
лением, или этажом ниже, или в одной
плоскости с машинным залом. Подачу
сырья в машинный зал осуществляют
по спускам, напольным транспортом и
по подвесным путям. Фарш в шприцы
поступает по трубопроводам, подъем-
ными устройствами, гравитационным
способом.
Отделение подготовки колбасной
оболочки размещают в непосредствен-
192
ной близости от шприцовочного отде-
ления и оборудуют чанами для замачи-
вания оболочки и столами для подго-
товки оболочки.
Для каждого вида колбас планиру-
ют отдельные соответственные камеры
осадки, так как режимы этого техноло-
гического процесса различаются. Обо-
рудуют их подвесными путями, распо-
лагают в охлаждаемом контуре цеха на
пути следования продукции из шприцо-
вочного отделения в термическое. Для
вареных колбас камеру осадки не про-
ектируют. Осадка батонов происходит
во время передачи рам в шприцовочное
отделение при / = 18—20 “С в течение
двух часов.
Термическое отделение предназна-
чено для варки, обжарки и копчения
колбасных изделий. Его оборудуют ста-
ционарными пароварочными, обжароч-
ными и коптильными рамными каме-
рами, автокоптилками, универсальны-
ми автоматическими камерами и термо-
кл им окам е рами.
При проектировании этого отделе-
ния важно избегать вертикального пе-
ремещения рам в лифтах. Для охлажде-
ния вареных и ливерных колбас пре-
дусматривают участок орошения водой,
а затем охлаждение в камерах. Наибо-
лее перспективны участки интенсивно-
го охлаждения, например аэрозольные.
Коптильные камеры снабжают дымо-
генераторами, которые располагают в
подвале. План подвала вычерчивают,
как правило, вместе с планом первого
этажа цеха.
Универсальные камеры разделяют на
секции, в каждой из которых проводят
определенную тепловую обработку в сле-
дующей последовательности: обжарка,
варка и водяное охлаждение. Преимуще-
ство этих камер состоит в том, что режи-
мы в них поддерживаются автоматичес-
ки, при этом количество рабочих, заня-
тых в производстве, сокращается.
Камеры охлаждения и хранения ва-
реных колбас располагают так, чтобы
удобно было передавать вареные колба-
сы, сосиски и сардельки в камеру ох-
лаждения, а затем в камеру хранения.
Для этого их оборудуют подвесными
путями и стеллажами. Камера хранения
колбасных изделий связана с упако-
войной или экспедицией. При проек-
тировании должна быть учтена необ-
ходимость возврата пустых рам из экс-
педиции.
Полукопченые, варено-копченые,
копченые колбасы и копчености на-
правляют в сушилку по подвесным пу-
тям, где предусматривают участок для
снятия изделий с рам и развешивания
их на вешала. Сушилки состоят из не-
скольких камер, каждая из которых рас-
считывается на суточное поступление
грузов. Для упаковки колбас и копче-
ностей в ящики выделяют специаль-
ный участок, который соединяется с
экспедицией.
Отделение приготовления ливерных
колбас, как правило, проектируется в
виде отдельного помещения. Этот учас-
ток (цех) должен иметь связь с холо-
дильником для получения сырья, а так-
же с экспедицией. Обычно в отделении
устанавливают самостоятельные термо-
камеры (котлы), камеры охлаждения и
хранения.
В цехе выделяют участок для раз-
мораживания продуктов, стол для раз-
борки и жиловки субпродуктов. Сырье
проходит весь технологический цикл в
ковшах. Возможно использование и дру-
гих известных способов внутрицехово-
го транспортирования.
При размещении колбасного цеха в
одноэтажном здании в соответствии с
диаграммой функциональных связей
(см. рис. 4.17) помещения, имеющие не-
посредственную связь с холодильником
(камеры размораживания и накопления
мяса, отделение накопления и дробления
кости) размещают в непосредственной
близости от холодильника (рис. 4.19).
Сырьевое отделение должно иметь не-
посредственную связь с камерами на-
копления сырья и посолочным отделе-
нием, так как все сырье для производ-
ства колбасных изделий направляется
для созревания в посолочное отделе-
ние. В сырьевом отделении целесообраз-
но размещать производство натуральных
полуфабрикатов, предусмотрев их хра-
нение и реализацию через холодильник.
Машинно-шприцовочное отделение
размещают между посолочным отделе-
нием, камерой осадки колбас и терми-
ческим отделением. Для соблюдения по-
точности производства камеры охлажде-
ния и хранения и сушилки колбасных
изделий располагают вблизи термичес-
кого отделения с выходом в экспеди-
цию. При этом должна быть исключе-
на возможность встречи и пересечения
потоков горячей и охлажденной продук-
ции. Колбасные рамы после санитар-
ной обработки по кратчайшему пути
поступают в машинно-шприцовочный
зал. Для обеспечения ритмичной ра-
боты цеха оперативные склады соли,
специй, материалов, белковых и других
добавок, подготовки оболочки проекти-
руют в непосредственной близости от
участка приготовления фарша.
Одним из проектных решений мо-
жет быть зальный тип расположения
помещений, когда в центральной час-
ти здания размещают сырьевое и ма-
шинно-шприцовочное отделения, а вок-
руг него все другие камеры. В этом слу-
чае обеспечивается поточность произ-
водства, соблюдается принцип разме-
щения помещений, одинаковых по тем-
пературному режиму в одном контуре,
обеспечивается кратчайший путь пе-
редачи чистых рам для навешивания
колбас.
Производство полуфабрикатов и за-
мороженных готовых блюд может быть
организовано в сырьевом отделении кол-
басного цеха. В этом случае отделение
подготовки муки и приготовления тес-
та для замороженных полуфабрикатов в
тестовой оболочке должно быть отделе-
но перегородкой. Замораживание полу-
фабрикатов осуществляют в скоромо-
розильных агрегатах или камерах замо-
раживания холодильников.
Цех производства полуфабрикатов, в
зависимости от мощности, может быть
одно- или многоэтажным. При много-
этажном исполнении используют гра-
витационную передачу сырья непосред-
ственно в машины, Сырьевое отделение
располагают на верхнем этаже. Отделе-
ние для формования рубленых и полу-
фабрикатов в тестовой оболочке распо-
лагают в одной плоскости с отделения-
ми приготовления теста и фарша.
Отделения фасовки и упаковки, а
также замораживания могут распола-
гаться на первом этаже, рядом с каме-
рами хранения и экспедицией.
7 Зак.415
193

Дбтомооильная платформа.
6000
6000	6000	6000
г 60QQ
6000	6000	6000


® ® ®
Рис. 4.19. Мясоперерабатывающий цех:
1, 3 — площадки; 2, 9, 17, 74 — весы; 4— конвейер обвалки и жиловки мяса; 5 — стол разрубки полутуш на четвертины; 6, 8, 56—пилы ленточные; 7—конвейер для
производства полуфабрикатов; 10— стол для упаковки полуфабрикатов; 11 — стол для приема готовой продукции; 12— поточно-механизированная линия производства
полуфабрикатов; 13 — линия производства мясных котлет; 14, 47, 48, 72— дозаторы; 15 — подъемник; 16— волчок; 18— фаршемешалка; 19— умывальник; 20— тележка
для мяса; 21 — установка для посола цельномышечных продуктов; 22— чан для посола и замачивания цельномышечных продуктов; 23 — камера подмораживания шпика;
24— шпигорезка; 25 — машина для снятия шкурки со шпика; 26— куттер-мешалка; 27— шприц; 28, 29—столы для вязки колбас; 30— льдогенератор; 31, 68— чан для
замачивания кишок; 32— стол для промывки кишок; 33 — чан для размораживания субпродуктов; 34— стол для разборки размороженных субпродуктов; 35, 37— вароч-
ные котлы; 36— куттер; 38— печь ротационная; 39— термокамера; 40— камера водяного охлаждения; 41 — дымогенератор; 42— стеллаж; 43 — вешала для сушки сыро-
копченых колбас; 44— машина для нарезки колбасных изделий; 45— машина для сварки полимерных пленок; 46— просеиватель муки; 49— тестомесильная машина;
50— пельменный автомат; 51 — скороморозильный шкаф; 52— плоскочашечный подъемник; 53 — галтовочный барабан; 54 — стол для упаковки и расфасовки пельме-
ней; 55 — дробилка; 57— солерастворитель непрерывного действия; 58, 61 — баки для рассола; 59 — насос; 60— реактор для приготовления рассола; 62 — машина для из-
мельчения перца; 63 — машина для чистки овошей; 64 — хлеборезка; 65 — машина для мойки палок; 66— агрегат для сварки ленточных пил; 67— стерилизатор для фар-
шепровода; 69— камера стерилизации тележек; 70— моечная машина для ящиков; 71 — агрегат для приготовления дезинфицирующего раствора; 73 — насос центробсж-
ный; 75 — вакуум-упаковочная машина для отрубов; 76 — транспортер; 77—туннель для усадки пленки; 78 — стол поворотный
сл



3£
О
J7
i
-ф----------н------—
Упцнобочмая
?^!S^o!!!SS^X9Cq
В 1= М'С П J
Механизирубанный тай
я&
0=3200
:£
ДОДО
6600
6000
6000
6
i
!3
Сбработна
овощей
Кампрессормая энпери-
ментальной базы
&М4МИ (/и цокольный
этажи)
кА
Кимлресмрш цеха
быстрозамороженных
бпюб (I этаж)
§
Камера хранения гот
t - м*С
« т ----	,	Д	
—-	1	ч	
.	bJ				-J	. ..
1 Л	1		 ( . 	1	/ — •- 
	>	1	г 1
Экспедиция £

Помещение
для боогреВа
рабочих J
Контора „
Весовая : Тамбур
Санузел '
Санузел
I'lllll
'llllllll
Ш
Автомобильная
платформа
6000 _ 5W
л
35

Й
В*й1»
§
Ш-г-
(S
Морозильный Л?
туннель

дробление
кмтей

Рис. 4.20. Завод замороженных готовых
/ — весы; 2— измельчитель для мяса; 3, 5, 29 — транспортеры; 4—автомат для отбивки; 6— волчок; 7—подъемник
12— поворотный стол; 13— машина для резки овощей; 14— автоклав; 15— обжарочная установка; /6— автомат для
ривания; 20— насос; 21, 22—емкости для бульона; 23 — гомогенизатор; 24, 25—дозаторы для жидкостей; 26 —
30— машина для покрытия формочек с продукцией алюминиевой фольгой; 31 — этикетировочная машина; 32 —
35— машина для заклейки картонных коробов; 36— рольганг;
196
=*
a-
ititbcxa
Й?
c
25
6000
6000
oooo
6000
6000
6000
If
26
выдача
выборен-
ной юсти
t-4°C
Комната
пт&ыха.
Опентращц-
то0а я
Трансформаторная
подстанция
Термическое отделение
Ю
20
ТЧан-
узел
сан-
‘зел
[p7

am
I--------------IF
77
XS
28
11	.. 1Д—
ОроиеЗод' у
стЗо фор- 5
мочен из
апнзмание-
Зой фильеи
Моечное отделение
ТПП)
 ft


□

3

мясных блюд с гарнирами:
для тележек; 8— смеситель; 9 — дробилка; 10— моечная установка для тележек; 77—машина для чистки овощей;
формовки измельченного мяса; 17— фритюрница; 18— опрокидывающийся варочный котел; 19— плиты для обжа-
моечная машина для круп; 27— варочный аппарат; 28— автомат для штамповки формочек из алюминиевой фольги;
морозильный агрегат; 33 — машина для формовки картонных коробов; 34 — машина для укладки формочек в короба;
37— пульт управления; 38 — автомат для мойки емкостей
197
30
Приготовление
дезрастбора '
6000 . 6000 . 6000
к	*
С Слесарне-ремонт-
ное отделение
8
6
Сырьевое
Кондиционеры
-и
:ж
Камната
мастера
Мне иная
27
11
□оосхэоснэооос —
в
Отделение
стерилизации
-ф“
8ент. камера
Склад
донок
Ф	#	4№Ч
Размерами оатель
"&	Ф" В J
срдлроддктво
Теика для банок
Ашлочное отделение
t^tSC
8
. ,f
Oid.npue^
май сорта -
ро& костищ 17
6000
6080	6008
6000	6000
л




6008	6880
СО

2
Рис. 4.21. Главный производственный
II этаж, 1 — машина для зачистки туш; 2~ площадка для зачистки туш; 3— котел; 4— стол; 5, 8, 13, 33— головки
мяса; 11 — шпигорезка; /2—силовой измельчитель; 14— автоматическая линия для производства ветчинных кон
машины; 20— полуавтоматическая вакуумная машина для подпрессовки; 22 — машина для мойки закатанных банок;
для мойки и сушки банок; 26— набор оборудования для укладки банок в короба; 27—29, 34 — оборудование для сани
консервов; 32 —
198
План П этажа
MqcwUK & холодильник
корпус цеха мясных консервов:
спуска; 6— конвейеры для обвалки и жиловки мяса; 9— оборудование для посола мяса; 10— агрегат для посола
сервов; 75 — массажер для окороков; 16— чан; 17— транспортер; 18— автоматический дозатор; 19, 21 — закаточные
23 — машина для загрузки банок в корзину; 24— автомат для пастеризации и стерилизации консервов; 25 — машина
тарной обработки инвентаря; 30— стерилизатор непрерывного действия; 31 — подъемник для спуска упакованных
тестер водяной;
199
Рис. 4.21. Главный производственный
Iэтаж: 1, 2—конвейеры для производства различных видов консервов; 3 — стерилизатор пустых банок; 4, 10 —
тестер; 9 — мясорезка; II— шприц; 12— куттер-мешалка; 13 — устройство для загрузки автоклавных корзин; 14 —
конвейерный для приема и разборки субпродуктов; 17— волчок; 18, 19— варочный котел; 20— куттер; 21 — электро
товления банок; 28 — пресс концевой; 29 — пресс однокривошипный;
200
План I зтажа
Железнодорожная платформа
корпус цеха мясных консервов
дозаторы; 5— весы; 6— вакуум-закаточная машина; 7— машина универсальная для мойки наполненных банок; <? —
автоклав; /5 —линия для разгрузки автоклавных корзин, мойки, сушки банок и укладки банок в ящики; 16— стол
плита; 22— сковорода; 23— чаны для мойки; 24— стол для подготовки специй; 25—27— автоматические линии для изго-
30 — станок маркировочный; 31 — солерастворитель; 32 — вакуум-насос
201
На рис. 4.20 показан первый этаж
двухэтажного завода замороженных блюд.
На втором этаже расположено отделение
размораживания и накопления сырья,
обвалки и жиловки мяса. С помощью
лифта сырье поступает на первый этаж:
мякотное сырье — в отделение рубленых
полуфабрикатов (жареных, тушеных),
кость —в отделение бульонов и соусов.
Вываренную кость накапливают в ох-
лаждаемом помещении, имеющем выход
на автомобильную платформу. Для под-
готовки сырья для гарниров предусмат-
ривают отдельные помещения.
В термическом отделении на поточ-
но-механизированных линиях произво-
дят формовку, тепловую обработку по-
луфабрикатов, варку гарниров, фасов-
ку, охлаждение и упаковку блюд.
Замораживают продукцию в моро-
зильном туннеле, где осуществляют так-
же групповую упаковку. Камера охлаж-
дения готовой продукции имеет выход
в экспедицию.
4.5.2.	КОНСЕРВНЫЙ ЦЕХ
Консервный цех может находить-
ся при мясокомбинате или функцио-
нировать как самостоятельное пред-
приятие, в состав которого входит хо-
лодильник.
Консервный цех, отделение или за-
вод на мясных предприятиях выраба-
тывает консервы — мясные, субпро-
дуктовые, мясорастительные, для дет-
ского или диетического питания. Ос-
новное мясное сырье для производства
консервов поступает из холодильника,
мясожирового корпуса и колбасного
цеха, для чего предусматривают транс-
портные пути и проходы. В этом слу-
чае необходимо обеспечить поступле-
ние растительного сырья, вспомога-
тельных материалов и специй со скла-
дов их хранения.
В состав консервного завода (цеха)
входят следующие участки: камера раз-
мораживания и накопления сырья; об-
валочно-жиловочное отделение, каме-
ра выдержки сырья в посоле, варочное
отделение, порционно-расфасовочное
отделение, участок укупорки (закатки),
стерилизации, термостатирования, учас-
202
ток для упаковки, маркировки и хране-
ния, реализации готовых консервов.
Жестяно-баночное отделение выпол-
няет следующие операции: прием, сор-
тировку и хранение жести, выработку
корпусов и концов для металлической
тары, хранение готовой тары, обработ-
ку отходов жести.
Жестяная, алюминиевая тара, а так-
же тара для упаковки консервов чаще
всего вырабатываются на этом же заво-
де, для чего проектируется специальный
цех или может доставляться с другого
предприятия, если она требуется в не-
значительном количестве. Тара для
упаковки консервов (ящики, контейне-
ры) поступают на консервный завод в
готовом виде, для их складирования
планируются отдельные помещения.
В зависимости от объема производ-
ства здание консервного завода может
быть одно- и многоэтажным. При мно-
гоэтажной планировке здания помеще-
ния завода располагают следующим об-
разом: жестяно-баночное отделение на
верхнем этаже, над отделением фасова-
ния и укупорки банок (для создания
вертикальной поточности); помещение
для хранения и сортировки жести на
первом этаже в бесподвальном здании
или полуподвальном помещении (вслед-
ствие больших нагрузок на пол поме-
щения), стерилизационное отделение,
термостатная камера, отделение упа-
ковки и хранения консервов на первом
этаже (приложение, табл. 81, 82).
При двухэтажном варианте отде-
ление подготовительных операций,
обработки сырья и полуфабрикатов,
жестяно-баночное отделение для вы-
работки консервных банок следует раз-
мещать на верхнем этаже, а стерили-
зационное и помещения для последу-
ющих технологических процессов —
на первом этаже. При строительстве
консервного завода в комплексе с мясо-
комбинатом отделение подготовки и
разделки сырья следует располагать
рядом с корпусом холодильника для
того; чтобы обеспечить удобную транс-
портировку основного сырья и про-
дуктов.
Пример компоновки консервного це-
ха, входящего в состав мясокомбината,
показан на рис. 4.21.
Цех выполнен в двухэтажном испол-
нении. Мясо и субпродукты из холо-
дильника мясокомбината поступают по
галерее на второй этаж, где расположе-
ны камеры накопления и разморажива-
ния сырья, сырьевое отделение, посо-
лочное отделение ветчинных и фарше-
вых консервов, порционное отделение,
склад банок, отделение пастеризации
ветчинных консервов. Готовые консер-
вы упаковывают в ящики и отправляют
на склад.
Из сырьевого и посолочного отделе-
ний сырье для производства натуральных
фаршевых консервов по спускам направ-
ляется на дозирование, а сырье для про-
изводства паштетов — на тепловую обра-
ботку и составление паштетной массы и
дозирование. Для дозирования и укупор-
ки банок в порционном отделении пер-
вого этажа устанавливают три автомати-
ческие линии. Консервы стерилизуют в
автоклавах, загрузка которых осущест-
вляется тельферами, а также в стерилиза-
торах непрерывного действия.
Упаковывают консервы на автома-
тизированных линиях. Для хранения
ветчинных консервов предусмотрен от-
дельный склад.
Для обеспечения предприятия тарой
при консервном заводе размещают жес-
тяно-баночный цех.
4.6.	МИНИ-ЦЕХИ
В настоящее время большой попу-
лярностью пользуются мини-производ-
ства по убою скота и разделке туш:
мини-цехи, модули и пункты стацио-
нарного и передвижного типов, отече-
ственного и импортного производства.
Особенностью этих цехов является их
компактное расположение, использова-
ние универсального оборудования малой
мощности, производство продуктов из
вторичного сырья с различной степе-
нью обработки (полуфабрикаты).
Предприятия малой мощности быва-
ют нескольких типов: цехи убоя скота и
обработки продуктов убоя; убойные це-
хи в комплекте с мясоперерабатываю-
щим отделением; мясоперерабатываю-
щие цехи (колбасные, пельменные и др.)
и утилизационные цехи.
На рис. 4.22 показан передвижной
скотоубойный пункт фирмы «G.Van
Wijnsberghe & Cie».
Пункт убоя смонтирован в контей-
нере на базе двухосновного прицепа.
На откидной платформе производится
оглушение скота, подъем туши на под-
весной путь, убой, обескровливание, от-
деление голов, путовых суставов круп-
ного рогатого скота и ног свиней. За-
тем туши по подвесному пути посту-
пают внутрь контейнера, где осущест-
вляется съемка шкур, нутровка, опалка
и очистка, а также разделка на полу-
туши и четвертины. Для удобства раз-
делки и нутровки оба рабочих места
оборудованы подъемно-опускными пло-
щадками, рабочими столами и стелла-
жами. Режущий инструмент дезинфи-
цируют в ванне. Модуль оборудован
воздухоохладителем и электрораспре-
делительным щитом. Кишки и ливер
временно складируют в соответствую-
щем отделении. Дополнительно к нему
присоединяют модули охлаждения и
переработки мяса.
Вид в плане
9
Рис. 4.22. Передвижной скотобойный пункт фирмы
«G. Van Wijnsberghe & Cie»:
7 —участок убоя и обескровливания туши; 2—стелла-
жи; 3 — рабочие столы; 4 — устройство для опаливания
туш; 5—подвесной путь; 6— подъемно-опускные пло-
щадки; 7—умывальник; 8 — электрощитовая; 9 —поме-
щение для обработки кишок и субпродуктов; 10— воз-
духоохладитель
203
Рис. 4.23. План размещения помещений (цифры в кружочках) ППС-55:
1 — предубойный загон; 2 — убойное отделение; 3 — участок посола шкур; 4— отделение переработки кишок и суб-
продуктов; 5-— варочное отделение; 6— экспедиция; 7 — бытовые помещения
При строительстве отдельных цехов
убоя скота и разделки туш часто ис-
пользуют комплексы первичной пере-
работки скота из серии ППС. Они пред-
назначены для убоя крупного рогатого
скота (КРС) и мелкого рогатого скота
(МРС), свиней и получения охлажден-
ного мяса на костях в полутушах и чет-
вертинах, субпродуктов, соленого ки-
шечного фабриката, вареных кормов и
соленых шкур. Такой модуль позволяет
осуществить замкнутый цикл перера-
ботки скота по безотходной технологии
с полной утилизацией побочных про-
дуктов убоя на предприятиях малой
мощности.
Оборудование размешается в уже су-
ществующих помещениях и не требует
сложных монтажных работ.
Состав отделений убойных комплек-
сов серии ППС приведен на рис. 4,23, а
техническая характеристика—в табл. 4.2.
Техническая характеристика ППС
Т а б л и ц а 4.2
Марка комплекса	Вид скота	Производительность		Занимаемая площадь, м2	Численность обсл уживающе го персонала
		голов/смсну	т/смену		
ППС-20	КРС	3		80	2
	Свиньи	7	0,5	80	2
ппс-зо	КРС	7			
	Свиньи	15	1,5	125	3
ппс-зз	КРС	15			
	Свиньи	35	3	180	4
ППС-41	МРС (овцы)	50	1,5	100	6
ППС-42	МРС	150	4,5	180	12
ППС-51	КРС	30 ,			
	Свиньи	80	6	290	8
ППС-53	КРС	50			
	Свиньи	150	10	360	10
ППС-54	Свиньи	40	3	150	4
ППС-55	Свиньи	80	6	210	8
ППС-56	Свиньи	150	10	290	10
204
Для убоя скота в полевых усло-
виях проектируют передвижные убой-
ные пункты с полным обеспечением
электроэнергией, водой, паром, холо-
дом, обеззараживанием стоков и транс-
портировкой мяса и конфискатов. В
районах крупного животноводческо-
го хозяйства в сезон массовой пере-
работки скота подвод электроэнер-
гии и воды осуществляется непос-
редственно от животноводческого хо-
зяйства.
На рис. 4.24 показан передвижной
убойный пункт на примере овцехладо-
бойни ПОХ-8 производительностью
500 голов/смену при двухсменном ре-
жиме работы и выработке продукции:
8 т мяса на костях и 3 т — прочих про-
дуктов. Овцехладобойня занимает пло-
щадь 3500 м2.
В состав овцехладобойни входят фур-
гоны технологические и для холо-
дильной обработки мяса, субпродуктов,
компрессорная, электростанция, гра-
дирня, фургоны для подготовки воды,
обеззараживания сточных вод, котель-
ная, автомастерская, душевая, общежи-
тие, буфет, прицеп для обработки шкур.
Предусматривается загон на 500 овец,
предубойная бухта на 60 голов, техноло-
гические фургоны для убоя и обескров-
ливания скота, отделения конечностей и
голов, снятия шкур, нутровки, ветсан-
осмотра, зачистки и взвешивания туш,
обработки ливера, кишок, жира, голов и
желудков, мусоровозы для сбора и транс-
портировки технических конфискатов.
Для транспортирования фургонов
используются автомашины «Урал 5537»
(5 шт.), ЗИЛ ММЗ-4502 (2 шт.) и
КамАЗ-5410 (10 шт.).
Площадку для монтажа овцехладо-
бойни размером 50 х 70 м выбирают
вблизи от дороги, по которой вывозит-
ся продукция переработки овец.
Технологические фургоны, созданные
на базе фургонов «Комфорт», снабже-
ны отоплением и канализацией. Внут-
ренние стены облицованы нержавею-
щей сталью. Стоки и оставшиеся киш-
ки в контейнерах, находящихся за пре-
делами фургонов, утилизируют. Соб-
ранный при обработке туш, субпродук-
тов и кишок жир-сырец и мясную об-
п Охлаждение
су&лродунюд
Рис. 4.24. Схема размещения технологических фургонов на овцехладобойне ПОХ-8:
№астки: 7 — убоя и обескровливания; 2— забеловки; 3 — извлечения внутренних органов; 4— обработки субпродук-
тов; 5— обработки кишок; 6— обработки рубцов
205
Рис. 4.25. План размещения помещений (цифры в кружочках) в мнни-цехе фирмы «Technoexport»:
/ — отделение приема животных; 2— убойный цех; 3— кишечный цех; '/—склад; 5, 7— холодильные камеры; 6— раз-
делочный цех; 8— цех переработки мяса; Р—коптильный цех; /(/—холодильная камера; // — отделение санитарной
обработки; /2—электрощитовая; 13 — экспедиция; /'/—котельная; 75—бойлерная; 16— отделение для конфискатов;
17— помещение для рабочих; 18— помещение ветврача; 19— административные помещения; 20— санузел
резь укладывают в емкости, взвешива-
ют и направляют на холодильную обра-
ботку. Холодильная камера для мяса и
субпродуктов состоит из трех автомо-
бильных полуприцепов-рефрижерато-
ров, оснащенных подвесными (труб-
чатыми) путями, системой воздухо-
охлаждения. Надежная работа холо-
дильной установки обеспечивается при
температуре окружающего воздуха не
выше 40 °C. Холодильный участок снаб-
жается электроэнергией и водой от еди-
ной системы овцехладобойни, которую
обслуживают шесть человек.
Передвижная дезинфицирующая
станция предназначена для термичес-
кой дезинфекции сточных вод от воз-
будителей инфекционных заболеваний
и гельминтов путем нагревания стоков
в контактном аппарате до 120—130 °C и
последующей выдержки при этой тем-
пературе в течение 7—10 мин. Станция
работает в непрерывном или периоди-
ческом режиме (в зависимости от объе-
ма сточных вод).
Водоподготовительная установка слу-
жит для снабжения овцехладобойни
питьевой водой. Котельная вырабаты-
206
вает пар давлением 0,7 МПа и темпе-
ратурой 125 °C, а также снабжает овце-
хладобойню горячей водой температу-
рой 65 °C.
Для сокращения потерь при дли-
тельном хранении мяса и его транспор-
тировке, а также с целью обеспечения
мясоперерабатывающих предприятий
охлажденным и парным сырьем и снаб-
жения небольших населенных пунктов
колбасными изделиями проектируют
мини-мясокомбинаты (мясохладобой-
ни) в комплексе с мясоперерабатываю-
щими цехами.
Мини-мясокомбинат фирмы «Techno-
export» (Чехословакия) (рис. 4.25) пред-
назначен для убоя свиней и крупного
рогатого скота с последующей перера-
боткой мяса.
В убойном цехе имеются площадки
для свиней и крупного рогатого скота.
Свиней оглушают электрическим то-
ком. После обескровливания туши по-
ступают в установку со шпарильной ван-
ной для удаления щетины, а затем их
поднимают и разрубают. Убой крупно-
го рогатого скота производится тради-
ционными методами. Внутренности на-
правляются на ветеринарным осмотр, а
затем на переработку (кишки и желуд-
ки — в кишечный цех, полутуши и чет-
вертины — в камеру охлаждения).
Мясохладобойня с колбасным цехом
фирмы «Tuomo halonen» (Финляндия)
(рис. 4.26) предназначена для убоя и
переработки пяти голов крупного рога-
того скота и десяти свиней в смену.
С участка предубойного содержа-
ния животные поступают в убойный
цех. После оглушения их поднимают
вверх электротельфером, закалывают
и обескровливают, после чего опус-
кают на место для съемки шкур. За-
тем шкура привязывается цепями к
полу, а туша поднимается подъемни-
ком на подвесной путь. Туши свиней
после убоя и сбора крови на подвесном
пути подаются в чан для шпарки и уда-
ления щетины. После снятия шкуры
туши по подвесному пути перемещают-
ся на участок разделки и удаления внут-
ренностей. Полутуши и четвертины по-
ступают сначала в камеру охлаждения,
затем в холодильник, из которого часть
из них по коридору перемещается на
рампу для отгрузки в торговую сеть, а
остальная часть направляется на участок
разделки, обвалки и жиловки. На этом
участке производится подготовка мяса к
дальнейшей переработке в колбасные
изделия и копчености. Здесь же выраба-
тываются костные и бескостные мясные
полуфабрикаты (рагу, суповые наборы,
азу, гуляш и др.). Обваленное и жилова-
ное мясо укладывают в тележки или
пластмассовые тазики. Посол мяса и его
Рис. 4.26. План размещения помещений и основного технологического оборудования на мясохладобойне
фирмы «Tuomo Halonen»
Помещения {цифры в кружочках)1, 1 — участок предубойного содержания животных; 2— убойный цех; 3 — камера ох-
лаждения туш; 4 — отделение посола; 5— участок приготовления фарша и шприцовки; 6— склад готовой продукции;
7—рампа для отгрузки шкур, субпродуктов и конфискатов; 8 — участок посолки шкур, обработки субпродуктов и
кишок; 9— холодильник для полутуш и четвертин; 10— отделение разделки, обвалки и жиловки мяса; 11 — отделе-
ние термической обработки продукции; 12— отделение упаковки; 13 — рампа; 14— коридор; 15 — тепловой пункт;
16— склад; 17—19, 21 — бытовые помещения; 20 — лаборатория.
Основное технологическое оборудование1. 1 — подвесной путь убойного цеха; 2— приспособление для съемки шкур; 3 —
чан для шпарки и очистки свиных туш; 4— подъем но-опускная площадка; 5 — весы на подвесном пути; 6— подвес-
ные пути камеры охлаждения, холодильника и коридора; 7— стол для разделки, обвалки и жиловки мяса; 8, 19 —
напольные весы; 9 —льдогенератор; 10— волчок-мешалка; //—куттер; /2—шприц гидравлический; /3—клипса-
тор; 14— стол шприцовки; /5 —тележка-рама для термокамеры (10шт.); 16— термокамера; 17—дымогенератор;
18— оросительный охладитель колбас; 20— тележка
207
Рис. 4.27. План размещения помещений и основного технологического оборудования на мини-мясокомбинате:
Помещения (цифры в кружочках): 7 —загон для скота; 2—отделение первичной переработки скота; 3 —отделение
переработки технического сырья; 4— отделение посола шкур; 5—отделение обработки кишок; б—отделение обра-
ботки шерстных субпродуктов; 7— камера охлаждения и хранения условно годного мяса (-1 “С); <?— камера охлаж-
дения и хранения мяса и субпродуктов (-1 “С); 10 — экспедиция (—12 °C); 11 — камера хранения отходов (О °C); 12—
камера охлаждения и хранения полуфабрикатов (+4 °C); 13 — санузел; 14— электрошитовая; /5—компрессорная;
16— камера посола мяса, свинокопченостей и осадки колбас (+4 ’С); 17— моечная внутрицеховой тары; 18— камера
охлаждения и хранения колбас (+4 °C); 19— камера сушки колбас (+12 ’С); 20— экспедиция; 21 — моечная оборот-
ной тары; 22 —дым о генераторная; 23 — термическое отделение; 24— сырьевое и машинно-шприцовочное отделе-
ния; 25 — водомерный узел; 26 — лаборатория; 27— комната мастера; 28— заточная; 29, 30, 32, 34— гардеробы улич-
ной и рабочей одежды; 31, 33 —душевые; 35, 42— умывальники; 36, 43— санузлы; 37, 41 — тамбуры; 9, 38— кори-
доры; 39— вентиляционные камеры; 40 — насосная.
Технологическое оборудование: 1 — бокс для оглушения КРС; 2— вешалка для голов; 3 — аппарат шпарильный; 4, 5 —
центрифуги для шерстных и слизистых субпродуктов; 6— стол нутровки; 7— стол для обработки ливера; 8— стол
для опорожнения желудков; 9— чан для шпарки желудков; 10— чан для приемки кишок; 11 — стол обвалочный; 72, 18—
тележки для накопления и посола мяса и свинокопченостей; 13— подъемник; 14— волчок; 15— машина для тонко-
го измельчения мяса; 16— фаршемешалка; 77—стол формовочный; 19—термокамера; 20— шприц вакуумный
созревание происходят в отделении по-
сола. Часть мяса измельчается и из него
изготавливается фарш, а часть идет на
приготовление корейки, ветчины, буже-
нины, для этого целые части туши под-
вергают шприцеванию рассолом и вы-
держивают в отделении посола.
Фарш для колбас изготавливают по-
средством волчка и куттера. Затем кол-
басный фарш набивается в натураль-
ную или искусственную оболочку гид-
равлическим шприцем периодического
действия.
В термокамере протекает термичес-
кая обработка (варка, обжарка, коп-
чение, сушка, охлаждение и пр.) кол-
басных изделий. Окончательное ох-
лаждение колбасных изделий произ-
водится холодной водой методом
орошения или в охлаждаемом складе
готовой продукции. Со склада про-
дукция направляется в отделение упа-
208
ковки, где ее взвешивают и отгружают
потребителю. Шкуры, кишки и суб-
продукты транспортируют на участок
посолки шкур и обработки субпро-
дуктов, где шкуры солят сухим по-
солом, а субпродукты моют и очи-
щают. Шкуры, часть субпродуктов и
конфискаты отгружают через соответ-
ствующую рампу, а остальные субпро-
дукты, используемые при производст-
ве колбас или подвергаемые дальней-
шей обработке, поступают на участок
приготовления фарша.
СП КБ «Свердловское» разработало
проект мини-мясокомбината с цехом
переработки мяса, расположенным в
одном здании (рис. 4.27). Нестандарт-
ное технологическое оборудование, раз-
рабатываемое проектной организацией
параллельно с проектом привязки, а так-
же не входящее в комплект поставки,
на рис. 4.27 не указано.
Скот через загон поступает в отделе-
ние первичной переработки, где его ог-
лушают, закалывают и обескровлива-
ют. Свиные туши подвергают шпарке,
опалке и очистке. Здесь же производят
нутровку и распиловку. Туши, разделен-
ные на четвертины и полутуши, по под-
весному пути поступают в камеру ох-
лаждения, а условно годное мясо — в
камеру. Полутуши и четвертины после
охлаждения направляют потребителю
через экспедицию или на переработку в
сырьевое и машинно-шприцовочное от-
деления. Шкуры из отделения первич-
ной переработки скота направляют в
отделение посола, откуда в законсерви-
рованном виде их отгружают потребите-
лю. Черева после нутровки туш поступа-
ют в отделение обработки кишок, шер-
стные субпродукты — на обработку в со-
ответствующее отделение.
В сырьевом и машинно-шприцовоч-
ном отделениях производят разделку,
обвалку и жиловку мяса, готовят фарш
и набивают его в оболочку, а также вы-
рабатывают полуфабрикаты. Посол, со-
зревание фарша и свинокопченостей
производят в камере посола, термичес-
кую обработку колбасных изделий и
копченостей — в термическом отделе-
нии. Готовая продукция отправляется в
экспедицию. Проектом предусмотрены
участки для мойки внутрицеховой и
оборотной тары, а также камеры хране-
ния отходов и полуфабрикатов. Уста-
новлены шесть холодильных камер и
одна морозильная. Для обеспечения эк-
сплуатации камер необходимы два ком-
прессора, один из которых резервный.
Планировка производственных по-
мещений выполнена с соблюдением по-
точности технологических операций.
В проект заложена современная техно-
логия, предусмотрена необходимая ме-
ханизация производственных процес-
сов и транспортных операций.
Самостоятельные колбасные мини-
цехи проектируют в блок-контейнер-
ном исполнении (рис. 4.28), модуль-
ном (рис. 4.29) и на базе существу-
ющих зданий (рис. 4.30), например
бывших столовых или других пище-
Рис. 4.28. План размещения помещений и основного технологического оборудования в мини-цехе, выпол-
ненном в блок-контейнерном исполнении:
Помещения (цифры в кружочках)' 1 — камера хранения мяса; 2—машинное отделение; 3— платформа для разгрузки
мяса и подачи его на переработку; 4— отделение разделки, обвалки и жиловки мяса; 5— отделение посола; 6— учас-
ток временного хранения мяса; 7—отделение приготовления фарша; 8— слесарная мастерская; 9—раздевалка;
10 — термическое отделение; 11 — платформа для отгрузки готовой продукции.
Основное технологическое оборудование: / — весы циферблатные платформенные; 2—тележка-рама; 3 —холо-
дильный шкаф; '/ — термоагрегат; 5 —дымогенератор; 6— фаршемешалка; 7—волчок; 8 — шкаф для специй;
9 — куттер; 10— стол для вязки колбас; 11 — шприц; 12— станок для заточки режущего инструмента; 73— рама с
подвесками для полутуш; 14 — стол для разделки, обвалки и жиловки мяса; 15 — умывальник; 16 — колода для
рубки мяса; 77—шкаф для инвентаря; 18 — тележка для посола копченостей; 79—вешала для мойки мяса;
20 — компрессор; 21 — воздухоохладитель
209
Рис. 4.29. Колбасный модуль-цех У-32
lt /4—весы; 2—компрессор; 3—вешала; '/—поддон;
5— емкость для дезинфицирующего раствора; 6, 8, 12,
—	7, 17, /3—ванны; 9—стерилизатор; 10—
раковины; 11 — шкафы; 15— колбасный агрегат в комп-
лекте (мясорубка, фаршемешалка, вакуумный шприц,
куттер); 16— стеллаж; 77—рамы; 19— варочные котлы;
20— яшикдля опилок; 21 — термокамеры
Рис. 4.30. Мясоперерабатывающее предприятие фирмы «Maschinenfabrik seydelmann KG».*
Помещения (цифры в кружочках)'. 7 —склад пряностей и соли; 2 — перерабатывающий цех; 3 — камера охлажде-
ния продуктов; 4, 14— камеры охлаждения оболочки и готовых продуктов {+4 ’С); 5 — морозильная камера (-20 °C);
6— камера охлаждения туш (2—+4 ’С); 7— столовая; 3, 10 — мужская и женская раздевалки; 9— туалет; 11 — бюро;
/2—экспедиция; 13 — упаковочное отделение; 74—душ; 75—термическое отделение; 16— склад.
Основное технологическое оборудование: 7, 8, 8а, 18, 27 —весы, 2—подвесное транспортное устройство; 3, 10, 19,
29—столы; 4—колода; 5—пила; 6— мясорубка; 7—льдогенератор; 9 —куттер; 11 — вакуумный шприц; 12— клип-
сатор; 73 —инъектор; 14— массажер; 75—термокамера; 16— котел; 17— вакуум-упаковочная машина; 22—холо-
дильные камеры
210
1
План
на отметке ±0.000
План
площадки на отметке + 4.800
Рис. 4.31. Утилизационный цех по выработке мясокостной муки:
Помещения {цифры в кружочках): 7 — бытовые помещения; 2—сырьевое отделение; 3— аппаратное отделение;
4— отделение обработки и хранения муки; 5 — вентиляционная камера.
Основное технологическое оборудование: 7 — камера для стерилизации тележек; 2, 4 — подъемники для сырья; 3— из-
мельчитель; 5— котел вакуумный модернизированный; 6— центрифуга; 7— плошадка для обслуживания котлов;
8— отцеживатель; Р, 19 — баки для жира; 10, 11, 21 — насосы; 72— бак к барометрическому конденсатору; 13— от-
стойник; 14— жироловка; 75 —дробилка молотковая; 16— нория; 17— бурат-просеиватель; 18— весы; 20 — чан для
крови; 22 — горловина вакуумного котла
вых цехов. Пустующие помещения быв-
ших пищевых цехов имеют все не-
обходимое инженерное обеспечение,
что уменьшает расходы на реконст-
рукцию зданий.
На рис. 4.28 представлен мясопере-
рабатывающий мини-цех в блок-кон-
тейнерном исполнении. Цех вырабаты-
вает вареные, полукопченые колбасы,
цельномышечные продукты, продукты
из шпика, мясокостные полуфабрика-
ты по традиционной технологии. Пред-
211
приятие состоит из четырех самостоя-
тельных блок-секций:
I секция: 1 — камера хранения мяса,
2— машинное отделение, 3 — платформа;
II секция: 4 — отделение разделки, об-
валки и жиловки мяса, 5—отделение
посола, 6—отделение временного хра-
нения мяса;
III секция: 7—отделение приготов-
ления фарша, 8— слесарная мастерская,
9— раздевалка;
IV секция: 10 — термическое отделе-
ние, 11 — платформа для отгрузки гото-
вой продукции.
На рис. 4.29 представлен колбасный
модуль-цех У-32, предназначенный для
производства колбас и цельномышеч-
ной продукции производительностью
0,6т/смену. Цех состоит из пяти от-
дельных модулей, образующих блок
производственных помещений. Ком-
прессор смонтирован в дополнитель-
ном модуле.
Пример отдельно стоящего колбас-
ного цеха представлен на рис. 4.30. Цех
предназначен для выработки 500—800 кг
колбас, цельномышечных продуктов
и полуфабрикатов. В проекте преду-
смотрены холодильные камеры для сы-
рья и готовой продукции, перерабаты-
вающее отделение, комплект админи-
стративно-бытовых и вспомогательных
помещений.
Для создания безотходной технологии
переработки мяса в колбасных цехах ма-
лой мощности (1,5—2 т колбасных из-
делий в смену) проектируют отделение
площадью 75—80 м2 по комплексной пе-
реработке пищевой кости, в котором
размещают линии дообвалки кости, по-
лучения костного жира и костной муки.
Для обеспечения безотходного про-
изводства мини-цехов разработаны про-
екты утилизационных цехов. На рис. 4.31
представлен план утилизационного цеха,
обслуживающего несколько малых убой-
ных пунктов или хладобоен.
В цехе размещены следующие поме-
щения: сырьевое, аппаратное, обработ-
ки и хранения муки, бытовые помеще-
ния и вентиляционная камера.
Сырье поступает в цех автомобиль-
ным транспортом в отдельных емкос-
тях, твердое сырье измельчается и вме-
сте с мягким загружается в вакуумный
котел. Для обслуживания котла пре-
дусмотрена площадка. Кормовая мука
хранится в мешках, а технический жир
в цистерне, расположенной рядом со
зданием цеха.
Для расширения ассортимента на
убойных пунктах и хладобойнях реко-
мендуется проектировать отделения по
выделке и крашению парных шкур из
собственного и давальческого сырья с
последующим изготовлением из них
овчинно-шубных изделий. Разработан-
ные типовые проекты таких цехов
укомплектованы как стандартным, так
и нестандартным оборудованием.
Контрольные вопросы
1.	Какие методы используют при расчете пло-
щадей цехов на предприятиях мясной и птице-
перерабатывающей промышленности?
2.	Какие требования предъявляются к компо-
новочным решениям главного производственно-
го корпуса мясожирового производства?
3.	Какие помещения проектируются в соста-
ве колбасного и консервного цехов?
4.	В чем состоит особенность проектирования
цехов при многоэтажном исполнении?
5.	Как организовано перемещение грузов в хо-
лодильниках мясо- и птицекомбинатов?
6.	Какие производства можно организовать на
птицекомбинате?
7.	Какое оборудование рекомендуется разме-
щать при проектировании мини-цехов?
Г л а в а 5
ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ И ПОДХОДЫ
К ПРОЕКТИРОВАНИЮ БЕЗОПАСНЫХ
И ЭКОЛОГИЧНЫХ ПРОИЗВОДСТВ
Концепция обеспечения безопас-
ности и экологизации производств в
настоящее время приобретает чрезвы-
чайно важное значение и остается ак-
туальной для перерабатывающих отрас-
лей агропромышленного комплекса, в
том числе для мясной отрасли.
Фундаментальное решение пробле-
мы защиты окружающей среды воз-
можно путем создания и широкого вне-
дрения малоотходных и безотходных
технологий, технического перевоору-
жения основного и вспомогательного
производств, обеспечивающих комп-
лексную переработку сырья, утилиза-
цию отходов и улавливание ценных
компонентов, содержащихся в отходах
и составляющих чистые потери сырья
при технологической обработке.
Для обеспечения безопасности про-
ектируемых производств следует исхо-
дить из современных достижений в раз-
работке техники и технологии, комп-
лексной механизации и автоматизации
производственных процессов при стро-
гом соблюдении технологической и тру-
довой дисциплины.
5.1.	ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА
При проектировании предприятий
отрасли следует использовать передо-
вой зарубежный и отечественный опыт
организации производства с высоким
уровнем механизации и автоматизации,
санитарного, гигиенического и техно-
логического контроля, медицинского
обслуживания.
В случае реконструкции действую-
щего предприятия необходима разра-
ботка мероприятий по улучшению ус-
ловий труда, санитарно-бытовых усло-
вий и медицинского обслуживания, пре-
дупреждения производственного трав-
матизма на основе анализа основных
причин его возникновения, а также со-
путствующих опасных и вредных фак-
торов: физических, химических, биоло-
гических, психофизиологических.
Среди физических наиболее значи-
мым фактором является производствен-
ный микроклимат, который характери-
зуется температурой, влажностью, ско-
ростью движения воздуха, тепловыми
излучениями.
На предприятиях мясоперерабатыва-
ющей промышленности часто микро-
климатические условия не удовлетворя-
ют производство не только по оптималь-
ным, но и по допустимым показателям.
Так, в основных производственных по-
мещениях колбасного производства, на-
пример в сырьевом отделении, машин-
но-шприцовочном температура воздуха
10—12 °C; относительная влажность
воздуха 75—80 %, лишь скорость дви-
жения воздуха находится в пределах
нормы (0,05—0,2 м/с). Кроме того,
имеются помещения с более низкой
температурой и высокой относитель-
ной влажностью, например камера со-
зревания (2—4 °C; 80—85%) и камера
охлаждения (0—4 °C; 75—85 %).
Работа в условиях низких темпера-
тур связана со значительными тепло-
выделениями организма и интенсив-
ным углеводным обменом, что сопря-
жено с риском возникновения простуд-
ных заболеваний. С учетом санитарных
условий помещений в проекте должны
быть предусмотрены средства индиви-
дуальной защиты рабочих: спецодежда,
спецобувь, воздушно-тепловые души, а
также в таких помещениях должны быть
предусмотрены рациональные режимы
труда и отдыха.
213
Для обеспечения санитарно-бытовых
условий устраивают комнаты отдыха и
общественного питания, душевые, сан-
узлы, гардеробные специальной и улич-
ной одежды.
Для организации медицинского об-
служивания работающих рекомендует-
ся предусмотреть физиотерапевтичес-
кий и другие кабинеты.
С целью предупреждения воздейст-
вия вредных веществ (пар, сажа) проек-
тируется смешанная вентиляция. Для
естественной циркуляции воздуха ис-
пользуют фрамуги и окна.
Важно обеспечить гигиенически ра-
циональное освещение производствен-
ных помещений с учетом соответству-
ющих разрядов зрительных работ, вы-
полняемых на рабочих местах.
Раздражителями общебиологическо-
го действия являются шум и вибрация,
при систематическом воздействии при-
водящие к возникновению общих забо-
леваний у человека. Источниками шума
и вибрации служат центрифуги, пилы,
подъемно-транспортные устройства, ус-
тановки съемки шкур, сепараторы и др.
Для снижения уровня шума использу-
ют вибро- и звукопоглощающие про-
кладки, устанавливают виброизолирую-
щие опоры, снижения шума добивают-
ся также с помощью равномерной по-
дачи и распределения сырья по гео-
метрическому объему технологического
оборудования (волчка, куттера, мешал-
ки, шприцов и т. д.).
В мясожировом производстве про-
цессы со значительным выделением
теплоты протекают при шпарке и мок-
рой зачистке туш, вытопке жира, шпар-
ке субпродуктов, обработке кишок,
тепловой обработке технического сы-
рья. Температура шпарки шерстного
сырья составляет 55—64 °C, опалки —
800—1000 °C, что создает неблагоприят-
ные условия для работающих в цехе.
В цехе кормовых и технических про-
дуктов участок дробления и просеива-
ния кормовой муки значительно запы-
лен, что создает опасность для органов
дыхания.
В птицеперерабатывающем произ-
водстве достаточно большой объем руч-
ного труда и операций, связанных с ис-
пользованием режущего инструмента.
214
Достаточное количество профессий свя-
зано с вредными условиями труда, в ос-
новном это аппаратчики тепловых ма-
шин, на которых осуществляется шпар-
ка, опалка тушек птицы, вытопка жира.
Источниками шума и вибрации слу-
жат центрифуги, сепараторы, дробиль-
но-просеивающие установки.
Эффективными мерами предупреж-
дения травматизма являются также при-
менение средств индивидуальной за-
щиты, сигнальных цветов и опознава-
тельных знаков, предупреждающих об
опасности.
Электробезопасность в производст-
венных условиях обеспечивается соот-.
ветствующей конструкцией электроус-
тановок, техническими способами и сред-
ствами защиты, организационными и
техническими мероприятиями.
Для защиты от поражения электри-
ческим током предусматривают ряд обя-
зательных мер: безопасное расположе-
ние токоведущих частей, защитное от-
ключение при появлении напряжения
на нетоковедущих частях установок,
изоляция рабочего места, снабжение
персонала электротехническими сред-
ствами защиты.
Недоступность токоведущих частей
электроустановок обеспечивается изо-
ляцией, размещением их на недоступ-
ной высоте, устройством ограждений.
Для защиты обслуживающего персона-
ла при появлении напряжения на ме-
таллических нетоковедущих частях элек-
троустановок предусматривают защит-
ное заземление, зануление и защитное
отключение.
К химически опасным и вредным ве-
ществам на предприятиях мясной про-
мышленности относятся: аммиак, ис-
пользуемый в качестве хладагента в хо-
лодильных установках; гидроксид на-
трия, хлорная известь, кальцинирован-
ная сода и нитрит натрия. Они могут
поступать в рабочие зоны производст-
венных помещений в виде газов, аэро-
золей, оказывая на организм общеток-
сичное и раздражающее воздействие.
К важнейшим мерам профилак-
тики воздействия химически опасных
и вредных производственных веществ
относятся: замена высокотоксичных
веществ менее токсичными, автома-
тическая сигнализация, систематичес-
кий контроль состояния воздушной
среды в производственных помеще-
ниях, обеспечение необходимой крат-
ности воздухообмена посредством вен-
тиляции, контроль за расходом нит-
рита натрия.
В задачи профилактики воздейст-
вия биологически опасных и вредных
производственных факторов входит
комплекс мер, направленных на унич-
тожение патогенных микроорганиз-
мов, ликвидацию насекомых, устра-
нение неприятных запахов методами
дезинфекции, дезинсекции и дезодо-
рации.
Высокая степень ручного труда (бо-
лее 50 %) в мясоперерабатывающей
промышленности обусловливает зна-
чимость психофизиологически опас-
ных и вредных факторов как фактора
риска несчастных случаев и профес-
сиональных заболеваний. К меропри-
ятиям по их предупреждению отно-
сятся внедрение механизации и авто-
матизации производственных процес-
сов, исключающих или существенно
сокращающих ручной труд, рациональ-
ный режим труда и отдыха на основе
организации микропауз с проведением
специальной производственной гим-
настики для нормализации кровообра-
щения, обменных процессов, приобре-
тения навыка выполнения ритмичных
движений.
В проекте должны быть предусмот-
рены меры по защите работающих на
предприятии в условиях чрезвычайных
ситуаций, наиболее существенными из
которых являются взрыв и пожар. Наи-
более опасны для человека открытый
огонь, повышение температуры возду-
ха, выделение токсичных продуктов го-
рения и дыма, а также вероятность воз-
никновения взрывов.
Наиболее частой причиной возник-
новения пожаров и взрывов является
нарушение правил техники безопасно-
сти при эксплуатации тепло- и газоис-
пользующего оборудования, холодиль-
ных и котельных установок. При этом
следует учитывать, что в технологичес-
ких процессах используется большое
количество пожароопасных материалов,
небрежное обращение с которыми мо-
жет вызвать быстрое распространение
огня в случае пожара.
Возгорания и пожары на предприя-
тиях мясной промышленности проис-
ходят главным образом из-за неосто-
рожного обращения с открытым огнем,
нарушения правил пожарной безопас-
ности, в связи с чем в проекте необхо-
димо предусмотреть меры по обеспече-
нию пожарной безопасности соответст-
вующих производств и оснащению их
средствами пожаротушения, для чего
необходимо проводить противопожар-
ный инструктаж.
При проектировании предприятий
следует обязательно предусматривать
мероприятия по гражданской обороне.
Действующие нормативы, допуски
и пределы по обеспечению безопасных
условий труда и гражданской обороне
содержатся в специальных инструкци-
ях и другой нормативной документа-
ции по проектированию предприятий,
разработанных компетентными органа-
ми и утвержденными в установленном
порядке.
5.2.	ОСНОВЫ
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
БЕЗОТХОДНЫХ
ПРОИЗВОДСТВ И ОХРАНА
ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
При разработке проектов строитель-
ства или реконструкции старых пред-
приятий мясной и птицеперерабатыва-
ющей промышленности следует стре-
миться к созданию безотходного эколо-
гически чистого производства: необхо-
димо предусмотреть переработку вто-
ричного сырья и отходов с целью полу-
чения пищевой и технической продук-
ции; очистку производственных стоков
от белков, жиров и механических при-
месей, а также их дезинфекцию; очист-
ку воздуха от пыли, токсичных веществ
и дымовых газов.
Переработка вторичных продуктов
убоя промышленных животных и птиц
традиционно развита при проектирова-
нии мясожирового производства, ос-
новные элементы и этапы которого ос-
вещены в главах III и IV.
215
Радикальное решение проблем ис-
пользования промышленных отходов
возможно при широком применении
безотходных и малоотходных техно-
логий.
Под безотходной технологией пони-
мают не просто технологию или про-
изводство того или иного продукта, а
принципы организации производства.
При этом рационально используются
все компоненты сырья и энергии в замк-
нутом цикле (первичные сырьевые ре-
сурсы -н> производство —> потребле-
ние —> вторичные сырьевые ресурсы), т. е.
не нарушается сложившееся экологи-
ческое равновесие в биосфере.
Малоотходная технология являет-
ся промежуточной ступенью при созда-
нии безотходного производства. При
малоотходном производстве вредное
воздействие на окружающую среду не
превышает уровня, допустимого, сани-
тарными нормами.
Основой безотходных производств
является комплексная переработка сы-
рья с использованием всех компонен-
тов, поскольку отходы производства —
это неиспользованная часть сырья.
Проектирование производств по пе-
реработке отходов — чрезвычайно акту-
альная проблема, так как отходы не
только представляют чистые потери
производства, но являются также ис-
точниками загрязнения почв, водоемов
и воздушного бассейна. Перечень ос-
новных отходов ското- и мясоперера-
батывающих производств и их источ-
ников приведен в табл. 5.1.
Таблица 5.1
Отходы ското- и мясоперерабатывающих произ-
водств
Производство	Отходы
База предубойного Навоз, птичий помет
содержания скота и
птицы
Переработка скота и птицы	Кровь техническая, ветери- нарные конфискаты, непи-
	щевые отходы, технические зачистки, перо, отходы по- трошения птицы
Субпродуктовы й	Каныга, технические зачи-
цех	стки, рога, копыта
Кишечный цех	Содержимое кишок, шлям, обрезки кишок
Продолжение табл. 5.7	
Производство	Отходы
Жировой цех	Ш квара, фуза Цех кормовых	Бульоны и технических продуктов Цех переработки Скорлупа, отходы фильтро- птицепродуктов	вания меланжа (яйца) Цех обработки и	Отходы от обрядки шкур, консервирования	мездра, волос, щетина шкур Цех полуфабрика-	Кость, соединительная тов	ткань, технические за- чистки Колбасный цех	То же Вспомогательные Жир из жироловок производства	
На комбинатах скапливается от 1 до
5 % навоза и помета к живой массе ско-
та. Известно, что организм животных и
птицы не использует все необходимые
вещества, поступающие с кормом, осо-
бенно азот. Мелкий и крупный рогатый
скот выделяет с экскрементами полови-
ну принятого с кормом азота, а свиньи и
птицы — более 60 %. Навоз и помет, бо-
гатые сырым протеином, жиром, без-
азотистыми веществами, витаминами,
минеральными соединениями, являют-
ся ценным кормовым сырьем. В проек-
тах необходимо предусмотреть их пере-
работку для повышения эффективности
производства и сокращения сброса их
на свалку. Известна технология получе-
ния кормовых добавок и компостов, ко-
торая может быть рекомендована для
использования в проектировании.
Значительная часть в общем объеме
непищевых отходов животного проис-
хождения приходится на долю навоза
всех видов сельскохозяйственных живот-
ных, птичьего помета и содержимого же-
лудочно-кишечного тракта (каныги).
В зависимости от условий содержа-
ния животных и птицы получаемые на-
воз и помет отличаются по своему хи-
мическому составу и кормовой ценнос-
ти. Наличие примесей подстилки сни-
жает его кормовую ценность.
Крупный рогатый скот выделяет из
желудочно-кишечного тракта около 20 %
неусвояемых пищевых веществ. Бакте-
риальная масса, которая образуется в
216
пищеварительном тракте жвачных жи-
вотных и участвует в процессах расщеп-
ления кормов, содержит 50—60 % про-
теина. Все это выделяется из организма
в виде навоза. Содержание азота, фос-
фора и кальция в навозе свиней вдвое
больше, чем в навозе крупного рогато-
го скота. Ценность навоза заключается
также в разнообразии минерального и
витаминного состава, что обусловлива-
ет его высокую кормовую ценность.
Важным источником увеличения
производства кормов является птичий
помет. Выход помета в зависимости от
вида, возраста, условий содержания и
качества кормов составляет 175—500 г
на одну голову птицы в сутки.
Птичий помет богат белком, клет-
чаткой, минеральными веществами.
Белки помета полноценны, перевари-
ваемость их у разных видов животных
составляет 73—90 %.
Таким образом, навоз и птичий помет
обладают кормовыми достоинствами и
являются существенным источником сы-
рья для получения кормовых продуктов.
С другой стороны, важность про-
блемы утилизации отходов обусловле-
на задачей охраны окружающей среды.
Масса навоза, разведенного водой при
уборке территории скотобазы, состав-
ляет до 1000 м3 в сутки. Такое количе-
ство навоза равно отходам, образую-
щимся в сточных водах города с населе-
нием 1,75 млн человек.
Навоз и помет перерабатывают на
удобрения в основном биологическим
методом, однако этот способ достаточ-
но дорогой и требует накопления боль-
шой массы сырья.
Сухой навоз при сжигании выделя-
ет теплоты больше, чем древесина, его
можно после термообработки пиролиз-
ным методом использовать в качестве
топлива.
Методом пиролиза в США получают
этилен, метан, этан и аммиак.
С целью утилизации на кормовые
цели помет сушат и добавляют в ра-
цион телят. Методом компостирова-
ния можно перерабатывать навоз для
получения удобрения. При сбражива-
нии навоза скота и помета птицы полу-
чают белково-витаминную добавку для
кормовых целей (рис. 5.1).
Рис. 5.1. Схема производства белково-витаминной
добавки
В странах Европы используют хи-
мические способы переработки наво-
за, помета, каныги, заключающиеся в
обработке фракций формальдегидом,
оксидом этилена или щелочью. По-
лученные продукты по калорийнос-
ти соответствуют мелассе. При дру-
гом способе химического превраще-
ния навоза в кормовой продукт твер-
дую фракцию обрабатывают раствора-
ми щелочей (КОН, NaOH), уксусной,
серной или пропионовой кислотами.
Навоз после силосования может быть
использован на корм для рыб.
По технологической схеме (рис. 5.2)
с использованием цеолитовых фильт-
ров из навоза получают жидкое и су-
хое удобрение, кормовую добавку и
компонент пресс-порошков для полу-
чения пластмасс общетехнического на-
значения.
Одним из перспективных направле-
ний переработки отходов мясо- и пти-
цеперерабатывающих производств и от-
кормочных хозяйств является произ-
водство компостов — питательных суб-
стратов, используемых для выращива-
ния растений и мицелия грибов.
217
К отходам, получаемым при перера-
ботке скота, относят также содержимое
желудочно-кишечного тракта, Практи-
ческий интерес представляет содержи-
мое преджелудков (каныга) и сычугов
жвачных животных, содержимое же-
лудков свиней. Выход каныги составля-
ет в среднем 10 % от массы крупного
рогатого скота и 8 % от массы мелкого
рогатого скота; выход содержимого сы-
чуга — 0,24—0,33 % от массы крупного
рогатого скота и 0,64—0,76 % от массы
мелкого рогатого скота. Содержимое же-
лудочно-кишечного тракта богато бел-
ками, клетчаткой, витаминами и мине-
ральными веществами. В проектах сле-
дует предусмотреть выработку кормо-
вой продукции (сухого растительного
корма, вареных кормов, кормовых доба-
вок) из этого ценного сырья,
При переработке туш и шкур живот-
ных собирают волос (0,015% к массе
говядины), щетину (0,1 % к массе сви-
нины), рогокопытное сырье крупного и
мелкого рогатого скота (0,38 % к массе
мяса на костях), свиней (0,07 %), пе-
ропухового сырья (5—7 % к живой мас-
се птицы).
Технологическая схема получения
кормовой добавки из смеси птичьего
помета, малоценного пера и животного
жира представлена на рис, 5.3.
Использование данной технологии
обеспечивает стерилизацию сырья, раз-
рыв дисульфидных и углеводно-лигнин-
ных связей и перевод компонентов сме-
си в усвояемую форму.
Эти отходы относят к кератинсодер-
жащему сырью, которое по морфологи-
ческим свойствам и составу относят к
четвертой группе отходов. Почти весь
остаток таких отходов представлен фиб-
риллярными белками — кератинами,
которые до недавнего времени относи-
лись к малоценным и использовались на
технические цели и для производства
продуктов широкого потребительского
спроса (щетки, кисточки, сувенирные
изделия, пуговицы, постельные при-
надлежности и др,). Среднее содержа-
ние белков в таком сырье составляет
85,6—90,0 %, его элементный состав
богат макро- и микроэлементами.
Для рациональной утилизации ке-
ратиновых белков необходимо прово-
дить предварительную обработку, цель
которой состоит в превращении кера-
тинов в усвояемую животным организ-
мом форму путем дестабилизации струк-
туры его молекул. Для этой цели ис-
Рис. 5.2. Схема комплексной утилизации свиного навоза:
/—свинарник; 2—гидрослив и приемник навозных стоков; насос; 4—центрифуга; 5—накопительная ем-
кость; 6— площадка с цеолитовым слоем; 7— биологический пруд; 8 — вакуум-горизонтальный котел; Р —сушилка
для сушки травяной муки; // — аппарат для выработки пресс-композиции для пластмасс; 72 —аппарат для
приготовления смолы для пластмасс; 13 ~ емкость для кубовых отходов капролактамового производства
218
пользуют технологические схемы, в ос-
нове которых лежит применение физи-
ко-химических и биохимических мето-
дов. Наибольшее распространение при
организации безотходных производств
получили гидротермический, химичес-
кий (кислотный или щелочной) и фер-
ментативный способы, а также их ком-
бинации.
Гидролизаты успешно применяют
не только на кормовые, но и на пище-
вые цели, а также в парфюмерно-кос-
метической промышленности. Гидро-
лизаты успешно используют при заме-
не 25—30 % основного сырья в рецеп-
турах заменителей цельного молока.
При этом отмечается существенный
прирост массы животных и положи-
тельное воздействие гидролизатов на
работу желудочно-кишечного тракта, а
также рост и развитие животных в це-
лом. Высокая биологическая ценность
кератиновых гидролизатов позволяет
эффективно использовать их в качестве
основного сырья (муки) при производ-
стве хлеба, бисквитов. При использова-
нии гидролизатов взамен яичного бел-
ка в сочетании с растительным маслом
они образуют плотную, стабильную,
вязкую эмульсию.
На их основе получают соусы, при-
правы, белковые обогатители для мясо-
рубленой продукции и паштетов. Гид-
ролизаты — хороший источник свобод-
ных аминокислот, следовательно, могут
успешно применяться в качестве обога-
тителей для специального питания.
К побочным, малоценным отходам
птицеперерабатывающей промышлен-
ности относятся производные кожи (гре-
бень, сережки, кораллы, когти, клюв, а
также пух и подкрылок), многие из кото-
рых имеют полноценный набор амино-
кислот, поэтому проектирование произ-
водств по их утилизации представляет
существенный интерес. Для получения
гидролизатов белков из производных
кожи птиц успешно используют выше
приведенные технологические схемы.
Отходы кишечного и шкуроконсер-
вировочного производства в основном
состоят из обрезков, получаемых при
технологической обработке, и брака. Та-
кие отходы относят к коллагенсодержа-
щему сырью, которое весьма успешно
используется для получения коллагено-
вых масс, кормовых и пищевых доба-
вок. Однако следует подчеркнуть, что
это направление реализовано еще не-
достаточно. В отечественной практике
коллагеновые массы используют глав-
ным образом в технологии искусствен-
ных колбасных оболочек типа «белко-
зин». Перспективным направлением в
этой области является также выделе-
ние коллагена в качестве ингредиента
для дозированного введения его в пи-
щевые продукты и рационы в качестве
пищевого волокна, придающего про-
дукту радиопротекторные свойства, и
для создания лечебно-профилактичес-
ких продуктов.
Некоторые известные схемы рацио-
нальной переработки коллагенсодержа-
щих отходов приведены на рис. 5.4, 5.5.
При выпуске 1 т пищевого топленого
жира получают 30 кг говяжьей, 24 кг сви-
ной и 150 кг мездровой фузы. В результа-
те сбрасывания фузы в канализацию те-
ряются питательные вещества, содержа-
щиеся в ней, и загрязняется окружающая
среда. Разработаны некоторые рекомен-
дации по использованию фузы для полу-
чения кормовых продуктов.
В промывных и сточных водах мясо-
и птицекомбинатов содержится неко-
торое количество жира, которое улав-
ливается как непосредственно в цехах
219
Рис. 5.4. Технологическая схема переработки голь-
евого спилка для получения искусственной колбас-
ной оболочки
локальными жироулавливателями, так
и при фильтровании. Эта жировая мас-
са служит ценным сырьем для вытопки
технического жира в автоклаве при
температуре 125 °C в течение 3—4 ч.
Очищенный жир направляют на хране-
ние и реализацию. Выход жира состав-
ляет 25—35 %, что позволяет повысить
эффективность производства за счет
получения дополнительной продукции
и исключить сброс жира в окружаю-
щую среду.
Для профилактического питания раз-
работан препарат, состоящий из легко-
усвояемого кальция яичной скорлупы.
Использование препарата в рационах
питания способствует укреплению кост-
ных тканей.
Рис. 5.5. Технологическая схема производства бел-
ковой колбасной оболочки из коллагенового сырья,
предварительно обработанного ферментными пре-
паратами
Препарат «Скорлупин» (минераль-
ный обогатитель из яичной скорлупы)
используется в качестве минеральной
и абразивной добавки в скрабах и очи-
щающих масках для лица и тела. Раз-
работчиком и поставщиком препарата ।
является фирма «ТехКон» (Московская ;
область).
В желатиновом производстве отходы
зольного отделения содержат взвешен-
ных частиц 2800 мг/дм3 и плотного осад-
ка 3200мг/дм3, представляющих собой
жировые частицы, белковые волокна и
другие примеси, из которых можно по-
лучить высококачественный полиграфи-
ческий и технический желатин по пред-
ставленной технологии (рис. 5.6).
При водном обезжиривании кости в
желатиновом производстве образуются
костные бульоны, которые целесообраз-
но использовать для производства сухо-
го клея в соответствии со схемой, пред-
ставленной на рис. 5.7.
Со сточными водами теряется боль-
шое количество ценного сырья. В об-
220
Рис. 5.6. Технологическая схема производства же-
латииа из сточных вод
щем стоке мясокомбината содержится
600— 1200мг/дм3 жира и 100—1300 мг/дм3
азота. Значительная масса ценного тех-
нического сырья скапливается в отстой-
никах очистных сооружений. В сред-
нем при убое 1 головы крупного рога-
того скота и свиней разной упитаннос-
ти получают 9,3 кг, а при убое 1 головы
мелкого рогатого скота — 0,24 кг бел-
ково-жировой массы.
Белково-жировая масса, собираемая
из отстойников мясокомбинатов, состо-
ит из 40—45 % жира-сырца, 30—32 % бе-
локсодержащих тканей и 20—25 % дру-
гих примесей.
Для снижения потерь органических
веществ со сточными водами, а также
для сохранения экологически чистых
природных ресурсов на предприятиях
мясной промышленности строят очист-
ные сооружения для удаления механи-
ческих загрязнений, органических ве-
ществ и микроорганизмов из произ-
водственных стоков. В проектах могут
быть использованы различные схемы
очистки сточных вод.
Проектирование на территории мя-
сокомбинатов производств по перера-
в атмосферу
В канализацию
Рис. 5.7. Технологическая схема производства сухого клея из костных бульонов:
/ — аппарат для обезжиривания кости; 2— капроновый фильтр; 3, 5, 8, 14— насосы; < 12, 1S — сборники для буль-
она; 6— гидропресс; 7— лоток-отце живатель; 9 — аппарат для мойки фильтр-массы; 10— рыхлитель массы; 11 —
рамный фильтр; 13 — вакуум-выпарной аппарат «Виганд»; 16— сушилка; /7—дробилка; 18— автоматические весы;
19 — мешкозашивочная машина
221
ботке отходов направлено не только на
организацию безотходных производств,
но и на охрану окружающей среды от
загрязнения отходами, которые могут
быть потенциальным источником рас-
пространения заболеваний как живот-
ных, так и людей.
В процессе деминерализации кост-
ного шрота при производстве желатина
из твердого сырья образуется большое
количество мацерационных щелоков,
богатых растворимыми солями кальция
и фосфора. Применение мацерацион-
ных щелоков для производства преци-
питата позволит ликвидировать загряз-
нение сточных вод, расширить ассорти-
мент, внедрить элементы безотходной
технологии. Кормовой преципитат ис-
пользуется для стимулирования роста
животных и птицы. Преципитат (удоб-
рение) вносится в кислые почвы, обед-
ненные солями кальция и фосфора.
5.3.	ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ОЧИСТНЫХ СООРУЖЕНИЙ
Для защиты от загрязнения пресных
вод в проектах необходимо предусмат-
ривать проведение технологических и
технических мероприятий. Технологи-
ческие мероприятия — это сокращение
свежей воды на технологические нужды,
снижение концентрации загрязнения в
сточных водах. Технические мероприя-
тия предусматривают очистку сточных
вод перед сбросом их в водоемы, а также
применение повторного и оборотного
водоснабжения предприятия.
Известно, что характерной особен-
ностью предприятий мясной отрасли
является многотоннажное потребление
питьевой воды. Сброс промышленных
стоков мясоперерабатывающих предпри-
ятий достигает 16—20 м3 на каждую тон-
ну выработанного и переработанного мя-
са. Величина часового сброса в течение
суток изменяется в широком интервале
и характеризуется коэффициентом не-
равномерности, равным 2,5—3,5. Обра-
зующиеся жидкие отходы мясоперера-
батывающего производства имеют спе-
цифические загрязнения, представлен-
ные широким спектром химических и
222
биохимических веществ. В процессе пе-
реработки мясного сырья образующиеся
стоки содержат пигменты, белковые ком-
поненты, минеральные вещества, вита-
мины, различные комплексы, которые
до смешивания с хозяйственными и бы-
товыми стоками представляют собой оп-
ределенную ценность, так как после воз-
вращения в основной технологический
цикл могут быть использованы для выра-
ботки полезных продуктов и удобрений.
К сожалению, на сегодняшний день
в мясном производстве они все еще
представляют чистые потери сырья. На-
пример, потери животного белка при
контакте мяса с водой в процессе его
обработки составляют около 100 г на
1 см3 стоков. Высокие концентрации,
разнообразие фракций и высокомолеку-
лярная природа белков часто осложня-
ют условия работы очистных сооруже-
ний или выводят их из строя, снижая
эффективность улавливания биополи-
меров. Попадая в водоемы, почву, на-
копившиеся в стоках компоненты жи-
вотного и растительного происхожде-
ния вызывают нежелательные измене-
ния, наносящие прямой вред природе и
человеку. Опасность загрязнения воз-
растает из-за территориального распо-
ложения предприятий мясной отрасли
в зонах с относительно высоким уров-
нем выбросов абиогенного характера в
окружающую среду.
По количеству потребляемой воды
и образующихся сточных вод мясо-
перерабатывающее про изводство
занимает одно из первых мест среди
перерабатывающих отраслей про-
мышленности. В процессе производ-
ства мяса и мясных продуктов жидкие
отходы, имеющие специфические за-
грязнения, образуются: при разгруз-
ке животных с транспортных средств
и их содержании на скотобазах, а так-
же на площадках их размещения; в
цехе первичной переработке скота при
шпарке свиных туш, при смывании
капающей крови, в результате загряз-
нения пола, при обработке кишок
(опорожнение, очистка, шлямовка и
конечная обработка кишок, желудков,
рубцов); при подготовке к исполь-
зованию и посолу кишечного сырья;
при обработке и хранении шкур. Жид-
кие потери возникают в результате при-
менения воды или льда при выработ-
ке вареных, ливерных, сырокопченых
колбас, копченостей; при мойке и де-
зинфекции оборудования, тары, инст-
рументов, инвентаря; при уборке бы-
товых и внепроизводственных поме-
щений.
В зависимости от источника поступ-
ления сточные воды мясокомбинатов
подразделяются по категориям:
производственные стоки, не содер-
жащие жир (20—25 % общего стока);
производственные стоки, содержа-
щие жир (40—45 % общего стока);
хозяйственно-бытовые стоки (9—12 %
общего стока).
Загрязнители, содержащиеся в сто-
ках, различаются по размерам частиц,
химической природе и физико-хими-
ческим показателям. В потребляемую
в производственном процессе воду по-
ступают органические вещества живот-
ного происхождения: жир, кровь, ка-
ныга, навоз, кусочки тканей живот-
ных, волос, осколки костей. Кроме
того, в сточных водах в значительных
количествах содержатся поваренная
соль, нитриты, моющие средства, пе-
сок, глина.
В сточных водах все загрязнения в
основном находятся в виде труднораз-
делимых суспензий, эмульсий, коллоид-
ных и молекулярных растворов. Каж-
дый вид загрязнения состоит из органи-
ческой и неорганической части.
В процессе производства в значи-
тельных количествах используют пить-
евую воду. Загрязняясь отходами про-
изводства, она превращается в сточную
воду и отводится в канализационную
систему предприятия.
Удельный вес потребляемой воды и
сточных вод, а также коэффициенты не-
равномерного водоотведения приведе-
ны в табл. 5.2.
Потери воды в производственном
процессе колеблются от 9,8 до 30,2 %
и в среднем составляют 15 %.
Физико-химические и бактериоло-
гические исследования сточных вод про-
водят в специальной санитарной лабо-
ратории предприятия или в лаборато-
рии территориальной санитарно-эпи-
демиологической службы.
Т а б л и и а 5.2
Удельные нормы водопотребления и водоотведе-
ния на предприятиях мясной промышленности
(м3 на 1 т продукции)
Предприятия и их мощность	Удельный вес		Безвоз- вратное потреб- ление и потери воды	Коэф- фи- циент нерав- номер- ного от- ведения
	потреб- ляемой воды	сточных вод		
Мясокомбинаты
и птицекомби-
наты произво-
дительностью,
т/смену				
ДО 10	21,5	19,3	2,2	2,9
от 10 до 30	21,5	19,3	2,2	2,1
от 30 до 50	22,4	20,3	2,1	1,9
от 50 до 100	22,7	19,3	2,4	1,9
свыше 100	25	21,3	3,7	1,9
Мясоперерабаты- вающие заводы производитель- ностью, т/смену до 20	19,4	13,6	5,8	2,6
от 20 до 4	21,5	15	6,5	2,8
Птицекомбинат	40	36	4	2,1
производитель-
ностью до
15 т/смену
Сточные воды мясокомбинатов в за-
висимости от содержания в них основ-
ных загрязняющих веществ можно раз-
делить на пять основных потоков: жиро-
содержащие; навозосодержащие; каны-
госодержащие; сточные воды санитар-
ной бойни, карантина и изолятора; ос-
тальные сточные воды. В табл. 5.3 пред-
ставлены их основные характеристики.
Т а б л и ц а 5.3
Состав сточных вод мясокомбинатов (мг/дм3)
Виды стоков	Содержание			
	взве- шенных вешеств	БПК„„.,„	жира	хлори- дов
Стоки: цеха пред-	3000	1000				70
убойного содержания скота цеха первич-	2500	2000	700	550
ной перера- ботки скота цеха техн и-	3500	1300	2000	700
ческих и кор				
мовых про-
дуктов
223
Продолжение табл. 5.3
Виды стоков	Содержание			
	взве- шенных веществ	ьпк||МИ	жира	хлори- дов
после каны- гопрессов Общий сток мясокомбината:	4000	2200	—	ПО
перед общей жироловкой	2300	1800	1200	1000
после общей жироловки	2000	1400	200	1000
Общий сток мясокомбината (без цехов убоя и обескровли- вания) перед обшей жиро- ловкой	1300	1600	1300	1000
Стоки предпри- ятий по перера- ботке птицы	800	750	200	100
Общие стоки мясокомбинатов за-
грязнены кровью, кусочками тканей
животных, волосом, щетиной, обрезя-
ми, содержимым кишечника, поварен-
ной солью, фекалиями, моющими сред-
ствами и в сравнительно небольшом
количестве жиром. В связи с тем что
на мясокомбинатах при мойке обору-
дования, помещений, стирке спецодеж-
ды используют синтетические моющие
средства, для рассматриваемой смеси
сточных вод характерно присутствие
этих веществ. В этот поток поступают
сточные воды из цехов шкуроконсер-
вировочного, медицинских препара-
тов, частично из убойного, кишечного,
субпродуктового, с завода кормовых и
технических продуктов, а также из бы-
товых помещений цехов и администра-
тивного корпуса, из прачечной и сто-
ловой. Сюда же входят сточные воды
ветеринарной, бактериологической и хи-
мической лабораторий и незагрязнен-
ные производственные воды, поступа-
ющие от охлаждения компрессоров хо-
лодильных установок, котельной, ва-
куум-насосов и барометрических кон-
денсаторов. Незагрязненные производ-
ственные воды имеют высокую темпе-
ратуру (25—40 °C). После охлаждения
эти воды используют в оборотной сис-
теме. Бытовые сточные воды малокон-
центрированные, ими разбавляют тех-
224
нологические стоки. Они составляют
всего 9—12 % от общего расхода.
В общем стоке мясокомбинатов с
учетом работы локальных очистных
сооружений концентрация взвешен-
ных веществ изменяется от 1200 до
2000, содержание жиров составляет 200,
а БПКполн — 1400—1500 мг/дм3. Кон-
центрации основных загрязнений в сточ-
ных водах отдельных цехов, не прошед-
ших локальную очистку и не разбавлен-
ных бытовыми и незагрязненными про-
изводственными сточными водами, зна-
чительно выше. Так, содержание взве-
шенных веществ — 300—6236 мг/дм3,
жиров — 491 —2027,2 мг/дм3, БПКп0ЛН. -
600—2200 мг/дм3. Величина pH изме-
няется незначительно, за исключением
отдельных случаев, составляет 7—7,6.
В сточных водах мясокомбината боль-
шое содержание хлоридов (NaCl) —
до 1000 мг/дм3 и органических загряз-
нений, находящихся в растворенном
(422—1228 мг/дм3) и нерастворенном
(120—2025 мг/дм3) состоянии. Темпера-
тура их изменяется от 12 до 25 °C. В за-
висимости от наличия в воде крови они
имеют красно-бурую краску и облада-
ют специфическим запахом.
В рассматриваемых сточных водах
часть загрязнений находится в виде
коллоидов. В среднем их концентрация
равна 283 мг/дм3.
В сточных водах мясокомбинатов
также содержится значительное коли-
чество азота: общего 18—192 и аммо-
нийного 14—57 мг/дм3.
В процессе производства использу-
ют нитрит натрия (NaNOz). Его отрабо-
танные растворы сбрасывают в канали-
зацию. Поэтому в сточных водах мясо-
комбинатов присутствуют как нитриты
(0,002—0,02), так и нитраты (0,05 мг/дм3).
Фосфор представлен в сточных водах
в виде его оксида (Р2О5), его содержа-
ние равно 35—60 мг/дм3.
В качестве моющего средства в боль-
шом количестве используют кальцини-
рованную соду, которая увеличивает за-
грязненность сточных вод и придает ей
способность вспениваться.
Состав сточных вод мясокомбина-
тов зависит также от потерь в процессе
производства. В среднем количество
загрязнений по сухому веществу со-
ставляет 20 кг на голову скота; коли-
чество каныги при 84%-ной влажнос-
ти — 16— 18 % от живой массы скота
(некоторая ее часть попадает в кана-
лизацию). В сточных водах убойного
цеха содержится до 800мг/дм3 белков,
а по экспериментальным данным в об-
щем стоке мясокомбинатов содержится
0,31 % крови. Все эти продукты со-
держат значительное количество орга-
нических веществ. Так, БПКПОлн. ка-
ныги равна 104 000мг/дм3 (при этом
на растворенные вещества приходится
80 % от общей БПКполн ), а крови —
405 000 мг/дм3.
Из вышесказанного ясно, что сточ-
ные воды в основном загрязнены орга-
ническими веществами животного про-
исхождения, в связи с этим они быстро
загнивают и приобретают неприятный
гнилостный запах.
Особенностью сточных вод мясоком-
бинатов является наличие бактериаль-
ного загрязнения. Титр кишечной па-
лочки составляет 0,0002, в стоках со-
держатся яйца гельминтов, могут при-
сутствовать вирусы и болезнетворные
бактерии, вызывающие сибирскую язву,
сап, ящур, бруцеллез. Такие производ-
ственные воды перед сбросом в канали-
зацию необходимо очищать.
Проблема очистки производствен-
ных сточных вод стоит очень остро.
До недавнего времени в проектах ли-
бо отсутствовали очистные сооруже-
ния, либо их просто не строили. Ведь
стоимость очистных сооружений до-
стигает 40 % от стоимости предпри-
ятия. Кроме того, как показывает опыт,
нет гарантии, что они будут нормаль-
но действовать. Часто после строи-
тельства и сдачи в эксплуатацию очи-
стных сооружений начинается напря-
женная работа по обеспечению их нор-
мального функционирования.
Методы и степень очистки сточных
вод должны определяться в зависи-
мости от местных условий с учетом
возможного использования очищен-
ных сточных вод для промышленных
и сельскохозяйственных нужд.
Очистка сточных вод перед спус-
ком в водоем должна осуществляться
строго в соответствии с «Санитар-
ными нормами и правилами охраны
поверхностных вод от загрязнений,
ГОСТом от 17.1.3.07—82» и в соответ-
ствии с законом РФ «Об охране окру-
жающей природной среды». Концен-
трации различных загрязнений в воде
не должны превышать предельно до-
пустимые.
В современных условиях проектиро-
вание систем очистки сточных вод —
неотъемлемая часть общего проекта
предприятия мясной отрасли. В связи с
этим необходимо проводить исследова-
ния по разработке и внедрению совре-
менных систем очистки.
Сточные воды предприятий мясной
промышленности подвергают, как пра-
вило, механической, физико-химичес-
кой и биологической очистке.
Способы обработки производствен-
ных стоков мясокомбинатов выбирают
с учетом сложности состава и физико-
химических свойств входящих в них
компонентов, фазового состояния жид-
костей, экономических характеристик
(свойства воды, размер частиц, тип
фильтрующего элемента, температура
процесса, расход энергии, стоимость
оборудования, эксплуатационные рас-
ходы и т. д.).
Особый интерес представляет очист-
ка белоксодержащих сточных вод, ко-
торая является многоступенчатым про-
цессом. Для очистки данной катего-
рии сточных вод используют механи-
ческие, физико-химические, химичес-
кие и биологические методы, а также
электрические и барометрические ме-
тоды разделения жидких неоднород-
ных систем.
Механическая очистка обычно ис-
пользуется в качестве локальной. В со-
став современных локальных сооруже-
ний входят механизированные решет-
ки, песколовки, отстойники, флотаци-
онные жироловки.
Для задержания крупных отбросов
(обрывков кишок, костей, остатков ка-
ныги, конфискатов, обрывков шпага-
тов и целлофана, ниток, волоса, копыт
и т. д.) на очистных сооружениях уста-
навливают решетки с немеханизиро-
ванной очисткой или механические ре-
шетки, решетки-дробилки, сита, перфо-
рированные самоочищающиеся желоба.
При количестве стоков 0,1 м3/сут и бо-
8 Зак.415
225
лее должна предусматриваться механи-
зированная очистка решеток и транс-
портировка отбросов к дробилкам.
При проектировании очистных со-
оружений для задержания крупных час-
тиц, попадающих в сток, как правило,
минуя решетки канализационных тра-
пов, предусматривают механизирован-
ные решетки с зазорами 16 мм. С умень-
шением зазоров до 6—10 мм эффек-
тивность очистки увеличивается, но и
гидравлическое сопротивление решет-
ки также увеличивается. Часто с такой
целью используют комбинированные
решетки конструкции Шапиро, кото-
рые способствуют устранению защем-
ления загрязнений, облегчению процес-
са очистки и снижению потерь гидрав-
лического напора очищаемых стоков.
Решетки просты и надежны в эксплу-
атации.
Достаточно часто в мясоперерабаты-
вающей промышленности применяют-
ся неподвижные решетки с механизи-
рованной очисткой. Устройства устанав-
ливают под углом к горизонту и снаб-
жают граблями. Их устанавливают для
удаления загрязнений до и после ре-
шетки. Загрязнения, удаляемые с реше-
ток, сбрасывают в тележки или метал-
лические емкости и вывозят на специ-
альные площадки для компостирова-
ния, где их складируют в гурты, посыпа-
ют грунтом и выдерживают 2 года. Го-
товые компосты используют в сельском
хозяйстве в качестве удобрений.
' В локальной очистке сточных вод по-
ложительно зарекомендовали себя филь-
тры-прессы, ротационные и вакуумные
фильтры, фильтрующие барабаны в ком-
плекте с приспособлением для очистки
фильтровальной поверхности и др.
Для выделения из стоков примесей
с размерами частиц от 15 мм и более
в практике отечественных и зару-
бежных предприятий применяют пес-
коловки, которые подразделяют на го-
ризонтальные, вертикальные и с вра-
щательным движением жидкости, тан-
генциальные и аэрируемые. Предпоч-
тение отдается горизонтальным песко-
ловкам с прямолинейным или круго-
вым движением жидкости, а также тан-
генциальным. Осадок из песколовок уда-
ляют с помощью гидроэлеватора, гид-
226
росмывом по иловой трубе под гид-
ростатическим давлением жидкости,
механическим способом или вручную.
Песколовки рассчитаны на продол-
жительность обработки стоков от 30
до 15 мин.
Для очистки стоков от жира в виде
отдельных твердых частиц, эмульсий
и растворов используют отстойные ап-
параты — жироловки. В мясной отрас-
ли наибольшее распространение полу-
чили горизонтальные жироловки, обо-
рудованные скребковым механизмом
сброса. Продолжительность отстоя —
30 мин, эффективность работы отстой-
ника 50—55 %, причем 20—25 % жира
задерживается вместе с осадком, а 30 %
всплывает на поверхность воды. В на-
стоящее время применяют жироловки
различных модификаций: ВК конструк-
ции Авдеева, разработанную Киевским
мясокомбинатом, Я4-ФБК и др. При
использовании принципа колебаний
объемов в отстойниках грубой и тонкой
очистки из промышленных отходов
можно получить технический жир.
Для выделения грубодисперсных при-
месей широко используют отстойные
аппараты горизонтального и вертикаль-
ного типов с нисходяще-восходящим
потоком жидкости, рассчитанные на
15—30-минутное пребывание сточных
вод. Значительное улучшение структу-
ры потока и интенсификация процесса
отстаивания достигаются при исполь-
зовании тонкослойных аппаратов, в ко-
торых из-за разделения зоны отстаива-
ния на ряд отдельно работающих слоев
небольшой глубины выравниваются ско-
рости движения потока по живому се-
чению отстойника и уменьшается вре-
мя отделения оседающих и всплываю-
щих примесей.
Следует отметить, что принципиаль-
ных отличий в работе выше перечис-
ленных установок нет. К общим недо-
статкам следует отнести: большие габа-
ритные размеры, выделение примесей
с высокой влажностью (около 96 %),
большую продолжительность накопле-
ния донных осадков, что ведет к их за-
грязнению и исключает какое-либо ис-
пользование, кроме компостирования.
Нерегулярное отведение донных осад-
ков приводит к сокращению рабочего
объема и снижению эффективности
очистки (эффект разделения около
50 %). Сточные воды после отстоя тре-
буют дополнительной очистки, т.е. пред-
приятие теряет неуловимые жировые и
белковые фракции стоков. К достоин-
ствам установок следует отнести про-
стоту конструкции и относительно не-
большие энергозатраты.
Для локальной очистки от примесей
неорганического происхождения и жи-
ра используют гидроциклоны, в кото-
рых задерживается около 70 % взвешен-
ных веществ. Особый интерес представ-
ляют двухступенчатые гидроциклоны
для выделения жира и белковых приме-
сей. Первая ступень служит для очист-
ки воды от жира, вторая ступень —для
выделения из сточной воды кусочков ко-
сти и белковой ткани. Высокую степень
очистки можно достичь при использова-
нии трубоциклонных аппаратов.
Жидкостные аппараты применяют с
целью извлечения топленого жира из
отработанных вод жировых цехов и из
бульонов, образующихся в процессе пе-
реработки кости, в процессе выработ-
ки колбасных изделий, кормовой муки,
кормовых и технических жиров.
С целью обезвоживания осадков, об-
разующихся в результате очистки сточ-
ных вод, применяют центрифуги типа
ОГШ (осадительные горизонтальные
шнековые), которые снижают влажность
осадков на 40—55 %.
Гидромеханические способы очистки
сточных вод целесообразно использовать
на предварительном этапе подготовки
сильно загрязненных суспензий.
Среди физико-химических методов
обработки сточных вод следует выделить
термический, каталитический, сорбци-
онный и методы флотации.
Высокую эффективность при обра-
ботке сточных вод можно получить при
использовании жидкофазного окисле-
ния и термического дожигания. Для
этих целей целесообразно использовать
многоступенчатые установки, причем
на первой ступени устанавливают один
или несколько аппаратов для удаления
влаги, а на второй — аппараты для жид-
кофазного окисления и термического до-
жигания. Установлено, что способ тер-
мического дожигания наиболее эффек-
тивен, однако с экономической точки
зрения этот способ целесообразно при-
менять при использовании на пред-
приятии тепловых агрегатов и реку-
перации тепла.
В последнее время для очистки про-
изводственных сточных вод на мясо-
комбинатах успешно применяется фло-
тация. Флотация — сложный физико-
химический процесс, в процессе кото-
рого происходит извлечение взвешен-
ных и коллоидных частиц из жидкости в
результате их прилипания к пузырькам
газа (воздуха), диспергированного или
образующегося в этой жидкости. При-
крепившиеся к пузырькам частицы за-
грязнений всплывают на поверхность,
образуя слой пены с более высокой кон-
центрацией частиц, чем в исходной жид-
кости. Методы флотации различаются
механизмом образования пузырьков га-
за: механическое диспергирование воз-
духа в потоке жидкости (импеллярная,
пневматическая флотация); перенасы-
щение жидкости за счет растворения в
ней газов под давлением (напорная, ва-
куумная, эрлифтная); насыщение жид-
кости газом за счет электролиза воды
(электрофлотация). Наибольшее рас-
пространение в отечественной практи-
ке получили импеллярная, напорная и
электролитическая флотации. Эффек-
тивность импеллярной флотации при
извлечении жиров и взвеси составляет
62—64 %. Продолжительность процес-
са обработки 10 мин. При увеличении
времени обработки до 20 мин эффек-
тивность очистки возрастает до 67—
77 %. Однако увеличение продолжи-
тельности флотации сопровождается ро-
стом объемов декантата, загрязненного
жирами и взвесями, который необходи-
мо направлять на повторную очистку.
Несмотря на хорошую аэрацию возмож-
ности импеллярной флотации ограни-
чены, так как размер основной массы
пузырьков газа, получаемых в машинах,
относительно велик (0,5—1,2 мм). Эти
способы энергоемки: на 1 м3 очищаемой
воды затрачивается до 2,6 Квт • ч элект-
роэнергии . К недостаткам флотации
относятся невозможность использова-
ния реагентов, а также образование
больших количеств флотоконцентрата
за счет перелива воды.
227
Напорная флотация внедрена на ря-
де предприятий страны, эффективность
очистки составляет 55—75 % частиц.
Существует несколько модификаций,
отличающихся способом насыщения
воздуха, вводом газонасыщаемой жид-
кости, конструктивными особенностя-
ми установок.
Пневматическая флотация осущест-
вляется с помощью пористых материа-
лов путем ввода в жидкость под напо-
ром дисперсии воздуха. Разновидность
пористой флотации — пенная сепара-
ция, отличается от других видов флота-
ции тем, что очищаемая жидкость по-
дается сверху на пенный слой, образу-
ющийся в результате аэрации. Поток
тонкодиспергируемого воздуха, двига-
ющийся навстречу потоку сточной жид-
кости, обеспечивает необходимое вре-
мя для образования в пене комплексов
гидрофобных частиц с воздушными пу-
зырьками. В машинах пенной сепара-
ции воздух и жидкость подаются возду-
ходувкой. В качестве аэраторов исполь-
зуют специальные перфорированные ре-
зиновые трубки, собранные в кассеты.
Эффективность извлечения жира и взве-
шенных частиц из очищаемой жидко-
сти составляет 84—86 %. Удельные за-
траты энергии в машинах пенной се-
парации составляют 0,55 Квт • ч/м3. К
преимуществам этих установок следует
отнести отсутствие вращающихся час-
тей, что делает их более простыми в
эксплуатации и позволяет снизить рас-
ход потребляемой энергии. Однако пен-
ная сепарация в мясной отрасли пока
широкого применения не получила, хо-
тя извлеченный белково-жировой кон-
центрат можно употреблять на кормо-
вые цели.
Электрофлотация осуществляется с
помощью пузырьков газа (водорода, кис-
лорода), образующихся при прохожде-
нии постоянного электрического тока
через электроды, погруженные в жид-
кость. Соли, содержащиеся в сточных
водах мясокомбинатов, создают необ-
ходимые границы электропроводности
воды и делают процесс экономически
целесообразным. Прохождение элект-
рического тока через сточные воды, яв-
ляющиеся многокомпонентным элект-
ролитом, сопровождается различными
228
благоприятными для очистки жидкос-
ти физико-химическими процессами.
Одновременно могут протекать элект-
ролиз, электрофорез, поляризация час-
тиц, реакция окислительно-восстано-
вительного взаимодействия продуктов
электролиза с различными компонен-
тами, входящими в состав жидкости, а
также друг с другом. При оптимальных
условиях для очистки сточных вод
мясокомбинатов основная масса пу-
зырьков газа имеет размеры, намного
меньшие получаемых другими способа-
ми. В этом состоит одно из основных
преимуществ процесса электрофлота-
ции. Наиболее распространен электро-
флотационный аппарат В2-ФФА про-
изводительностью 50 м3/ч, эффектив-
ность изъятия жира которого состав-
ляет 85 %, а расход электроэнергии
0,3 Квт • ч/м3.
Электрокоагуляция является част-
ным случаем электрофлотации и за-
ключается в пропускании постоянного
электрического тока через сточную во-
ду, причем в качестве электродов ис-
пользуют металлические пластины или
стружку из алюминия, железа. Хлопья
гидроксидов, полученные таким обра-
зом, сорбируют частицы загрязнений, в
том числе коллоидные. Эффект очист-
ки установки типа ЭФК-А, внедренной
на некоторых мясокомбинатах, составля-
ет по жиру 95—99 %, по взвесям — 93—
98 %, расход энергии — 0,6 Квт • ч/м3.
К недостаткам следует отнести расход
дефицитного листового алюминия, ис-
ключение возможности утилизации от-
ходов, выделенных на этапе реагентной
обработки стоков, повышенный расход
электроэнергии.
Таким образом, флотация позволя-
ет повысить эффективность удаления
жира. В то же время белковые веще-
ства, содержание которых в сточных
водах практически одинаково с количе-
ством жира, с помощью флотации не
извлекаются, так как их большая часть
находится в сточных водах в колло-
идно-растворенном состоянии. Поте-
ри ценных веществ не только причиня-
ют ущерб предприятиям, но и создают
проблемы при сбросе вод в городские
коллекторы из-за высоких значений
ХПК и ВПК стоков.
В некоторых зарубежных странах для
очистки сточных вод применяют ионо-
обменную смолу Protion, получаемую из
ионоволокнистой вискозы. После пред-
варительной очистки сточные воды по-
ступают в пенообменный фильтр, в ко-
торый загружается ионообменная смо-
ла, способная задерживать основную
часть белка и жира. Фильтр работает до
насыщения. Для очистки фильтра бел-
ки растворяют слабыми растворами кис-
лот, щелочей или нейтральных солей и
выделяют из полученного раствора теп-
ловой денатурацией в кислой среде.
Эффективность химических спосо-
бов повышается за счет применения
высокомолекулярных нетоксичных ре-
агентов. Разделение коллоидных сис-
тем химическими методами обусловли-
вается прежде всего нарушением их ки-
нетической устойчивости и переведе-
нием коллоидов в другое фазовое со-
стояние. Это может быть достигнуто
путем изменения электрического заря-
да, вызывающего агрегацию и агло-
мерацию коллоидных частиц. Введе-
ние химических реагентов в коллоид-
ные системы позволяет нейтрализовать
заряд белковых макромолекул и скоагу-
лировать их.
Метод химической обработки воды
неорганическими коагулянтами известен
достаточно давно. Например, производ-
ственные жирные воды мясокомбина-
тов обрабатывают сернокислыми и хлор-
ными солями железа и алюминия в ко-
личестве 0,1—0,8 кг/м3, сухой известью
или известковой водой (0,5—1,0 кг/м3),
хлором.
В развитии реагентных способов очи-
стки сточных вод особое место занима-
ют природные и синтезированные вы-
сокомолекулярные вещества, называе-
мые флокулянтами. Они представляют
собой нерастворимые в воде высоко-
молекулярные вещества, применяемые
для отделения твердой фазы от жид-
кой и образующие с находящимися в
воде грубодисперсными и коллоидны-
ми частицами трехмерные структуры
(агрегаты, хлопья, комплексы).
К ним относятся разнообразные хи-
мические вещества, которые подразде-
ляют на неорганические полимеры, син-
тетические молекулярные вещества рас-
тительного и животного происхождения.
Последние могут быть как натуральны-
ми, так и химически обработанными.
Среди флокулянтов предпочтение
отдается полимерам природного про-
исхождения, преимущество которых со-
стоит в отсутствии токсичных свойств
и полной безвредности для организма
человека.
Большую группу составляют флоку-
лянты растительного происхождения:
крахмал, альгинаты, изаровые смолы,
эфиры целлюлозы, лигносульфоновые
кислоты, хитозаны и т. п. Все эти веще-
ства представляют интерес для пред-
приятий мясной промышленности, так
как они обеспечивают возврат в произ-
водство ценных веществ.
Перспективным направлением явля-
ется применение для очистки сточных
вод торфа, который является природ-
ным катионообменником. Интерес к
торфу связан с его невысокой стоимос-
тью и перспективностью. Извлекаемые
с его помощью из сточных вод белково-
жировые компоненты пригодны для ис-
пользования в кормах. Известно исполь-
зование вытяжек и соков некоторых
растений для очистки сточных вод мя-
сокомбинатов.
Получены положительные резуль-
таты при использовании в качестве
коагулянта лигносульфоновых кислот,
выделенных из сульфитного щелока.
Сульфитный щелок представляет собой
водный раствор многих органических и
минеральных веществ. Основной ком-
понент щелока — магний. Введение ре-
агента позволяет выделить из сточных
вод содержащиеся в них белковые ве-
щества с одновременным удалением
жира, а полученные при обработке во-
ды твердые отходы направить на произ-
водство кормовых продуктов.
Однако следует отметить, что не-
смотря на то что химические способы
очистки сточных вод перспективны, их
реализация сдерживается сложностью
установок для коагуляции и осаждения,
трудностью обработки осадков, дефи-
цитом реагентов и высокими эксплуа-
тационными затратами.
Биохимические методы очистки по-
зволяют очищать воду от органичес-
ких веществ естественного происхож-
229
дения, находящихся в ней в раство-
ренном состоянии.
Метод основан на способности мик-
роорганизмов использовать в качестве
субстратов многие органические и не-
органические соединения, содержащие-
ся в сточных водах. Для биологичес-
кой очистки сточных вод предприятий
отрасли используют сооружения (поля
орошения, фильтрации, биологичес-
кие пруды), в которых созданы усло-
вия, близкие к естественным. Очистка
в искусственных условиях осуществля-
ется на биофильтрах или в аэротенках.
Среди естественных способов внима-
ние заслуживает использование био-
химических прудов, так как они про-
сты в техническом использовании и
содержат микрофлору, максимально
приближенную к микрофлоре естест-
венных водоемов. К недостаткам этих
методов следует отнести необходи-
мость отвода больших земельных уча-
стков, распространение неприятных
запахов, зависимость эффективности
очистки от климатических и погод-
ных условий, рельефа местности и ос-
вещенности солнцем.
Среди инженерных сооружений ши-
рокое распространение для очистки
сточных вод мясокомбинатов получили
биофильтры.
Они представляют собой емкости, за-
полненные фильтрующим материалом
(шлаком, щебнем, керамзитом, пласт-
массой и т. п.), на поверхности которо-
го развивается биопленка из аэробных
микроорганизмов. Однако эффект очи-
стки на биофильтрах сравнительно низ-
кий, поэтому их использование счита-
ется нецелесообразным. Они применя-
ются только на третьей стадии очистки
сточных вод.
В настоящее время предпочтение
отдается аэротенкам с активным илом.
В бактериальном составе активных илов,
очищающих сточные воды, преоблада-
ют грамотрицательные палочки. Аэро-
тенки различаются конструкцией, ко-
торая зависит от степени аэрации, спо-
соба распределения потока сточной во-
ды и возврата ила. Степень аэрации до-
стигается за счет применения какой-
либо из систем аэрации. Различают аэро-
тенки с пневматической, пневмо-меха-
230
нической, механической и эжекцион-
ной системами аэрации.
В схемах очистки сточных вод на-
ряду с аэробным используется также
анаэробный процесс — метановое бро-
жение как один из основных методов
биохимической обработки осадков. Об-
разование побочных продуктов: мета-
на и биологически активных соеди-
нений придают методу анаэробного
сбраживания все большую популяр-
ность и способствуют его широкому
распространению.
Наряду с достоинствами биохими-
ческие методы очистки обладают рядом
недостатков: высокие капитальные за-
траты; необходимость соблюдения тех-
нологического режима очистки; токсич-
ное действие на микроорганизмы ряда
органических и неорганических соеди-
нений, содержащихся в стоках; необхо-
димость разбавления сточных вод при
высоких концентрациях примесей.
Перспективными в области очист-
ки, разделения и концентрирования
дисперсных систем являются баромет-
рические процессы: микро- и ультра-
фильтрация, обратный осмос. В очистке
промышленных стоков пищевых про-
изводств мембранные методы только
начинают внедряться, хотя по сравне-
нию с другими способами они имеют
ряд существенных преимуществ: про-
цесс очистки протекает в компактных,
автоматически действующих и легкооб-
служиваемых аппаратах; процесс разде-
ления происходит без электроемких фа-
зовых переходов; невысокая температу-
ра извлечения ценных пищевых ком-
понентов; процесс очистки не требует
применения реагентов; методы позво-
ляют создавать замкнутые технологи-
ческие циклы с высокой степенью эко-
логической безопасности за счет селек-
тивности мембран к дрожжевой и бак-
териальной микрофлоре.
В зависимости от специфики пред-
приятий и их территориального распо-
ложения возможно применение того или
иного способа очистки сточных вод, ко-
торые имеют принципиальные схемы.
На рис. 5.8 и 5.9 представлены принци-
пиальные схемы механической и био-
логической очистки сточных вод. Тех-
нологическая схема химической очист-
ки сточных вод показана на рис. 5.10.
Варианты очистки сточных вод мясопе-
рерабатывающих предприятий с доочи-
сткой представлены на рис. 5.11—5.12.
Для повышения эффективности ра-
боты установок рекомендуется приме-
нять пневматическую флотацию с ис-
пользованием высокомолекулярных ор-
ганических флокулянтов.
Состав сточных вод, поступающих
на очистные сооружения, сильно ко-
леблется по качественному и количест-
венному составу. Их исходная величи-
на ХПК изменяется в пределах от 1000
до 9600 мг/дм3, содержание эфирных ве-
ществ составляет от 400 до 5000 мг/дм3,
взвешенных веществ — от 300 до
4000 мг/дм3, величина pH колеблется
от 7,0 до 7,5.
Эффективность очистки производст-
венных стоков от эфирных веществ, ра-
створимых в эфире, составляет 82—98 %,
от взвешенных веществ — 95—97 % и по
ХПК —79—85 %. При этом остаточное
содержание взвешенных веществ колеб-
лется в пределах от 30 до 50 мг/дм3, от
растворимых в эфире — 21—34 мг/дм3,
Рис. 5.8. Принципиальные схемы очистки сточных
вод:
а — схема механической очистки: 1 — решетка; 2— пес-
коловка; 3 — отстойник; 4 — хлоратор; 5 — контактный
резервуар; 6 — трубопровод очищенной воды; 7—ме-
тантенк; 8— иловая площадка; 9— песковая площадка;
10— дробилка; 11 — трубопровод дренажной воды;
б— схема биологической очистки: 7 —решетка; 2—пес-
коловка; 3 — двухъярусный отстойник; 4—распредели-
тельная камера; 5—поля фильтрации; 6— биологичес-
кий пруд; 7— трубопровод очищенной воды; 8— метан-
тенк; 9— иловая площадка; 10— песковая плошадка;
отбора проб
11 — дробилка; I —
Исходный сток
____________________________
Система песколовок
j Пески
Жидкая фаза
Обезвоживание
Пески
t
।
।
।
।
______________Отстой	
i_____________+	+
Осадок Всплывший жир Водная фаза
।
I Обезвоживание |
I	Г
ТО-1 <	кек
---- --------------
т
| Сжигание | ч- -
i	।
Огарок (сорбент)
Вода----------И Флотация ]
Пенный Очищенный
продукт сток
______________+ _ + —--------------
Получение технического жира 1
или хозяйственного мыла
i	i	।
Отходы (ТО-2)	Товарный продукт	।
- - -► Тонкая доочистка сорбцией до норм ПДК ч—J
Очищенный сток	Отработанный сорбент
(сброс в городской коллектор)	на утилизацию или регенерацию
Рис. 5.9. Принципиальная схема очистки промышленных стоков мясоперерабатывающих комбинатов
231
Рис. 5.10. Технологическая схема химической очистки сточных вод:
1 —приемный колодец; 2 —жироловка; J —напорный флотатор; '/—реагентный флотатор; 5—вторичный отстой-
ник; 6— эжектор; 7—диспергатор; 8— шлямосборник; 9— узел дозировки реагентов; 10— pH-метр; I —подача
раствора щелочи; II —подача раствора коагулянта; III —подача раствора флокулянта; IV—возврат отстоявшейся
воды в жироловку
величина ХПК составляет от 160 до
625 мг/дм3.
Как при совместном использовании
коагулянта и флокулянта, так и при
применении только флокулянта содер-
жание в очищенной воде эфироизвле-
каемых веществ снижается с 300—5000
до 25—75 мг/дм3, взвешенных веществ —
с 800—4000 до 60—70 мг/дм3, величи-
на ХПК уменьшается с 2700—4600 до
500—800 мг/дм3. Только при одном ис-
пользовании флокулянта доза состав-
ляет 20—35 мг/дм3, а при совместном
применении флокулянта с коагулян-
том — 0,5—2 мг/дм3. В этом случае коа-
гулянт дозируется в количестве 150—
200 мг/дм3.
Для повышения эффективности очи-
стных сооружений и рационального
использования отходов в систему очи-
стки сточных вод целесообразно вклю-
чать обжиг твердых отходов и исполь-
зовать продукты обжига в качестве сор-
бента для тонкой доочистки стоков
флотации.
Для централизованного управления
производством в комплексе с очист-
ными сооружениями целесообразно в
проекте предусматривать систему ав-
томатического управления комплексом
Рис. 5.11. Схема очистки сточных вод с доочист-
кой иа напорной флотационной установке:
7 —аэрируемая песколовка; 2—жироловка; 3 — трубо-
провод подачи воздушной смеси; 4 — сатуратор; 5 —
эжектор; 6— насос; 7 — флотационная камера; 8— рас-
пределительная система подачи воздушной смеси
232
Рис. 5.12. Схема реагентной очистки сточных вод с
доочисткой на установке пневматической флотации:
1 — бак для приготовления и подачи раствора реагента;
2—гидравлический смеситель; 3 — аэрируемая песко-
ловка; 4 — жироуловитель-отстойник; 5 — флотацион-
ная камера; 6 — барбатер
Рециркулируемый сток
Рис. 5.13. Схема адаптивного управления процессом
очистки:
РУ — регулирующее устройство; Дь Да — датчики кон-
центрации загрязнений /-го вещества в стоке, поступаю-
щем на очистку и прошедшем очистку; ОАУ — объект
автоматического управления
очистных сооружений, например, как
показано на рис. 5.13,
Значительная часть предприятий мяс-
ной промышленности средней и малой
мощности располагается в черте города
или населенных пунктов, имеющих цен-
трализованную канализационную сеть
и очистные сооружения. Поэтому на та-
ких предприятиях можно не строить соб-
ственные очистные сооружения полной
очистки сточных вод, необходимо уста-
новить лишь комплект оборудования,
обеспечивающего соблюдение норма-
тивных требований к качеству воды,
получение максимального экономичес-
кого эффекта от предотвращения эко-
логического ущерба и более полной ути-
лизации отходов производства.
Учеными МГУ ПБ разработана
принципиально новая модульная схе-
ма очистки сточных вод для пред-
приятий малой и средней мощности
(рис. 5.14).
Выбор технологии очистки зависит
от состава сточных вод и условий водо-
отведения.
12
Рис. 5.14. Элемент модульной установки:
/—опорная рама; 2— крышка сливного кожуха; 3 —
входной патрубок; 4—крепление кожуха слива; 5—ко-
жух слива; 6— фильтрующая поверхность; 7—конус-
ный шнек; 8— вал; 9 — крепление лопастей; 10— полка
отвода взвесей; 77—подшипник крепления; 12— меха-
низм привода
Фирма АГРО-3 предлагает очистные
сооружения мощностью 30—600дм3/сут
для сброса сточных вод в городскую ка-
нализационную систему очистки, кото-
рая может включать следующие вари-
анты операций (в зависимости от мест-
ных требований):
механическая очистка —> реагентная
флотация;
механическая очистка —> реагентная
флотация —> фильтрация;
механическая очистка -> флота-
ция —> реагентная флотация отста-
ивание -> фильтрация.
Основная очистка:
механическая -► реагентная
очистка флотация
(жироловка)
Доочистка:
биологическая -> флотация
фильтрация (сорбция)
анаэробная -> аэробная -► фильтрация
биоочистка очистка (сорбция)
Рис. 5.15. Возможные варианты доочистки сточных вод
233
При необходимости сброса стоков в
водоем, на поля фильтрации или на
почву очистные сооружения должны
быть оснащены системой доочистки,
включающей следующие возможные ва-
рианты (рис. 5.15).
Блок-схема доочистки на 1-2 поряд-
ка снижает концентрацию основных
показателей загрязнения.
Степень очистки вод на очистных
сооружениях фирмы АГРО-3 мощнос-
тью 30—600 м3/сут составляет 80—98 %.
Очистные сооружения фирмы АГРО-3
рекомендуются для предприятий малой
и средней мощности.
Для модульных мини-цехов мясной
и перерабатывающей промышленности
используется технология очистки про-
изводственных стоков, включающая на
последних стадиях процесса использо-
вание обратноосмотических мембран-
ных установок производительностью
30—300 м3/сут.
5.4.	ПРОЕКТНЫЕ РЕШЕНИЯ
ПО ОБРАБОТКЕ ВОЗДУХА
И ВЕНТИЛЯЦИЯ
Основными источниками загрязне-
ний воздушного бассейна на предприя-
тиях мясной отрасли являются цехи кор-
мовых и технических продуктов, тер-
мические отделения колбасных заводов
(цехов), отделения переработки пище-
вых жиров и получения альбумина, ком-
прессорные цехи, автотранспортное хо-
зяйство и т. д. В их вентиляционных
выбросах содержится сероводород, ам-
миак, фенолы, альдегиды, кетоны, ди-
оксид углерода, сажа, древесная и кост-
ная пыль и т. д. Некоторые технологи-
ческие схемы обезвреживания стоков на
предприятиях отрасли связаны с выде-
лением в атмосферу веществ с резким
неприятным запахом, например ана-
эробный способ очистки.
Суммарные вредные выбросы мясо-
перерабатывающих предприятий мож-
но разделить на три группы: выбросы,
образующиеся при производстве энер-
гии и в результате использования транс-
портных средств с двигателями внут-
реннего сгорания; выбросы, сопутству-
234
ющие основным технологическим про-
цессам, и выбросы от вспомогательных
цехов и производств.	i
Разнообразие технологических про-
цессов в отрасли определяет широкий
качественный состав второй группы вы- ।
бросов. Большинство технологических
процессов, связанных с тепловой обра- i
боткой сырья в присутствии влаги, бла-
готворно влияют на развитие химичес-
ких превращений с образованием про-
дуктов распада белка, разнообразных по
физико-химическим свойствам и дей-
ствию на организм человека. Особен-
ностью таких выбросов является при-
сутствие неприятно пахнущих веществ
(НПВ).
Как правило, наряду с НПВ в выбро-
сы переходят частицы продукта и кон-
денсируемые пары — дополнительные
источники неприятного запаха. В сово-
купности эти компоненты формиру-
ются в очень сложные, трудно разделя-
емые смеси веществ, требующие обез-
зараживания.
В инфраструктуре мясокомбинатов
цехи кормовых и технических продук-
тов — это основной источник загрязне-
ния атмосферы НПВ, так как здесь со-
средоточена переработка отходов как
периодическим (в вакуум-горизонталь-
ных котлах), так и непрерывным (по-
точно-механизированные линии) спо-
собами. При нарушении герметичности
аппаратов (при перегрузке сырья) па-
ровоздушная смесь, выходящая из го-
ризонтальных паровых котлов, содер-
жит 95 % влаги и большое количест-
во НВП (мг/м3): аммиака — 3000; серо-
водорода — 700; меркаптанов — 10—50;
аминов — 290; сульфидов — 20; альде-
гидов — 7—120; кетонов — 245—52000.
При выработке пищевых жиров об-
разование НВП менее интенсивно. Тех-
нические условия производства позво-
ляют направить весь поток, содержа-
щий вредные вещества, непосредствен-
но в систему очистки.
При первичной переработке скота
и шерстных субпродуктов необходима
предварительная опалка сырья, в ре-
зультате которой в окружающую среду
выделяются неприятно пахнущие ве-
щества, содержание органических ве-
ществ в которых невелико и колеблется
в пределах 1,2—1,5 мг/м3. Летучие орга-
нические соединения сгорают с образо-
ванием СО2 и Н2О. Производство тех-
нического альбумина и кровяной муки
также связано с выбросами большого
количества НВП.
При термической обработке колбас-
ных изделий в процессе обжарки и коп-
чения используются дымовые газы, ко-
торые являются одним из источников
загрязнения атмосферы. В выбросах со-
держатся органические вещества кис-
лотной, основной, нейтральной и фе-
нольной групп, среди которых присут-
ствуют вещества с неприятным запа-
хом: уксусная, валериановая и другие
кислоты, масляный и изовалериановый
альдегиды, метилбутилкетон, пирокате-
хин, гваякол и др. Среди веществ неор-
ганической природы — аммиак, серо-
водород. Кроме того, в выбросах содер-
жатся твердые частицы, окислы серы и
токсичные ароматические углеводо-
роды. Содержание выбрасываемых ве-
ществ изменяется в пределах от 0,05 до
60 мг/м3. Потребление дыма велико;
например, при горячем копчении мяса
требуется 80—100 г дыма на 1 кг мяса, а
при холодном — 50 г/кг.
Кроме газа и парообразных вред-
ных веществ в различных подразделе-
ниях предприятия, например в котель-
ной, в клеевых отделениях, дымогене-
раторных, в производстве медпрепаратов
и др., образуется значительное количе-
ство пыли, выбрасываемой вентиляци-
онными системами в атмосферу.
Таким образом, к источникам посто-
янного загрязнения атмосферы в мяс-
ной промышленности относятся: орга-
низованные выбросы от технологичес-
кого оборудования; выбросы воздуха
системами вытяжной вентиляции; не-
организованные выбросы от открытых
площадок и сооружений.
Организованные выбросы от техно-
логического оборудования составляют
примерно 10—30 % общих выбросов
предприятия (соковые пары вакуум -
выпарных установок цеха кормовых и
технических продуктов, дымовые коп-
тильные газы термических отделений и
котельных, выбросы воздуха из сушиль-
ных аппаратов). Несмотря на относи-
тельно небольшое количество этих вы-
бросов, концентрация вредных веществ в
них наиболее высокая. В их состав вхо-
дят газо- и парообразные вещества: орга-
нические — кислородсодержащие (кар-
боновые кислоты, альдегиды, кетоны,
спирты, фенолы, эфиры), серосодер-
жащие (сульфиды, дисульфиды, меркап-
таны), амины и углеводороды (метан,
этан, бензин, 3-4-бензопирен); неорга-
нические — оксиды серы, азота, углерод,
сероводород, аммиак. Выхлопные газы
автомобильного транспорта собственно-
го автопарка содержат около 200 компо-
нентов, большинство из которых токсич-
ны и вредны для организма человека.
Создавшаяся ситуация требует раз-
работки и повсеместного внедрения си-
стем защиты воздушного бассейна от
вредных примесей.
При образовании пыли следует учи-
тывать, что она представляет очистные
потери производства. Поэтому в ряде
случаев собранная при очистке воздуха
пыль утилизируется. Местные отсосы от
источников пылеобразования объединя-
ют в развитую сеть аспирационных си-
стем, оснащенных пылеулавливающими
устройствами.
По назначению устройства для очи-
стки воздуха от пыли подразделяются
на пылеуловители и воздушные фильт-
ры. Пылеуловители служат для сани-
тарной очистки газов и воздуха перед
их выбросом в атмосферу и для техно-
логической очистки с целью улавли-
вания и возврата ценных пылевидных
продуктов или полуфабрикатов, а воз-
душные фильтры — для очистки при-
точного воздуха, подаваемого вентиля-
ционными установками в производст-
венные здания.
В пищевой промышленности при-
меняются сухие пылеуловители и аппа-
раты с применением жидкости (ГОСТ
12.2.043—80 «Оборудование пылеулав-
ливающее. Классификация.») Сухие пы-
леуловители подразделяются на грави-
тационные; инерционные (жалюзийные,
циклонные, ротационные); фильтраци-
онные (тканевые, волокнистые, зернис-
тые, сетчатые); электрофильтры (одно-
зонные, двузонные). К пылеулавлива-
ющим средствам с применением жид-
кости относятся: инерционные мокрые
пылеуловители (циклонные с водяной
235
пленкой, ротационные, скрубберы, удар-
ные аппараты); мокрые фильтрацион-
ные аппараты (пенные пылеуловители,
барботажные пылеуловители); мокрые
электрофильтры.
Циклонные пылеуловители более эф-
фективны, чем пылеотстойные камеры,
так как циклон с объемом 0,15 м3 имеет
производительность 1000 м3/ч. Цикло-
ны устанавливают, как правило, на на-
гнетающий и всасывающий трубопро-
воды. Струя запыленного воздуха по-
ступает в циклон по касательной к его
круглому сечению и движется вниз по
спирали между наружным кожухом и
внутренней выхлопной трубой. При та-
ком движении на пылинки действует
центробежная сила, отбрасывающая
пылинки к стене, где они складывают-
ся в агрегаты. С поступательным дви-
жением воздуха эти пылинки опуска-
ются в нижний кожух циклона, а затем
в приемный бункер. Циклоны эффек-
тивны при очистке воздуха от пыли с
размерами частиц 10 мкм и более. Что-
бы очистка была эффективной, ско-
рость движения воздуха должна быть
не менее 15—18 м/с.
Очистка воздуха от пыли электро-
фильтрами основана на электроста-
тических свойствах разноименных за-
рядов.
Проблемой мокрой очистки воздуха
от пыли занимаются многие организа-
ции как в нашей стране, так и за рубе-
жом. Один из разработанных аппаратов
для мокрой очистки выбросов работает
следующим образом. Запыленный воз-
душный поток под напором вентилято-
ра поступает в цилиндрическую каме-
ру. В нижней части камера имеет ра-
диальные патрубки, частично погру-
женные в воду. Воздушный поток, вы-
ходящий из патрубков как реактивная
струя, будет заставлять вращаться ка-
меру. При этом создается взвешенный,
перемешивающийся газожидкостный
слой, характеризующийся высокораз-
витой поверхностью контакта фаз. Очи-
щенный воздух уходит в атмосферу,
уловленная же пыль остается в жид-
кости и по мере накопления удаляется
из аппарата.
Проведенные исследования гово-
рят о перспективности мокрых систем
236
очистки выбросов (т| = 99 % для час-
тиц размером 2—5 мкм). В ряде случаев
циклоны сейчас заменяют на мокрые
пылеуловители.
На промышленных предприятиях
применяют естественную и механи-
ческую вентиляцию, общеобменную и
местную.
Если проветривание помещений про-
исходит непрерывно, а количество воз-
духа регулируется степенью открыва-
ния специальных фрамуг, то такой спо-
соб вентиляции носит название есте-
ственной вентиляции, или аэрации.
Естественную вентиляцию (аэрацию)
применяют: в цехах со значительными
тепловыделениями; в случаях, когда ес-
тественный приток наружного воздуха
не вызывает в помещении появления ту-
мана и образования конденсата на сте-
нах, покрытиях и на остеклении фона-
рей; если по условиям технологическо-
го процесса предварительная обработка
приточного воздуха не требуется.
Регулирование аэрации в зависимо-
сти от направлении ветра достигается
соответствующим распределением от-
верстий в ограждающих элементах зда-
ний. Для этого в стенах и фонарях зда-
ния устанавливают достаточные по пло-
щади приточные отверстия, переплеты
которых снабжены механизмами для
открывания.
Воздух поступает и удаляется при
аэрации вследствие разности давления
на одну и другую сторону приточных и
вытяжных отверстий. Разность давле-
ния создается тепловым перепадом (раз-
ность температур внутреннего и наруж-
ного воздуха) и воздействием ветра на
ограждения здания.
К недостаткам естественной венти-
ляции относятся: невозможность по-
догрева и увлажнения приточного воз-
духа, его очистки и направления на
определенные рабочие места. В не-
больших помещениях для удаления за-
грязненного воздуха используют кана-
лы (трубы). В этом случае на крышах
на выходе вытяжных труб для усиле-
ния ветрового и теплового напора ус-
танавливают дефлекторы — специаль-
ные насадки, создающие при обдува-
нии их ветром разряжение, а следова-
тельно, и тягу.
Механическая вентиляция — это ком-
плекс систем воздуховодов и механи-
ческих вентиляторов, обеспечивающих
поддержание постоянного воздухообме-
на независимо от внешних метеороло-
гических условий. Механическую вен-
тиляцию подразделяют на общеобмен-
ную и местную. Общеобменная венти-
ляция может быть приточной, вытяж-
ной и приточно-вытяжной.
Общеобменная приточная система
вентиляции осуществляет забор воздуха
(вне здания) вентилятором через кало-
рифер, в котором воздух нагревается, а
затем подается в помещение по кана-
лам — воздуховодам. Фильтры, калори-
феры и вентиляторы с электродвигате-
лями располагаются в изолированном
помещении — камере. Приточные каме-
ры изготавливают из железобетонных
панелей и размещают в подвалах, на
специальных площадках либо в отве-
денных для этой цели помещениях. За-
бор воздуха следует производить на вы-
соте не менее 2 м от земли в незапы-
ленных местах в стороне от места вы-
броса вытяжного воздуха.
Дополнительно на пути движения
воздуха для тонкой очистки его от пы-
ли устанавливают фильтры. Наиболь-
шее распространение получил масля-
ный фильтр, который представляет со-
бой металлический ящик, затянутый с
двух сторон сеткой. Ящик заполняют
мелкими фарфоровыми или металли-
ческими кольцами, смоченными в ми-
неральном масле.
В зимнее время холодный воздух пе-
ред подачей в помещение подогревают
специальными нагревательными при-
борами — калориферами. Наибольшее
распространение получили пластинча-
тые калориферы. Они представляют со-
бой вертикальные трубки с насаженны-
ми на них пластинами, которые заваль-
цовываются в распределительные ко-
робки. Горячий теплоноситель подает-
ся в калорифер через патрубок верхней
коробки и в охлажденном состоянии вы-
ходит через патрубок нижней коробки.
Вытяжная общеобменная вентиляция
устраивается для удаления вредных при-
месей воздушной среды, распространен-
ных по всему объему помещения. Ос-
новными частями вытяжной механи-
ческой вентиляции являются устрой-
ства для забора воздуха, воздуховоды и
каналы, вентиляторы с электродвигате-
лем, вытяжная шахта с зонтом. Разно-
видностью общеобменной вентиляции
являются аварийная вентиляция, уст-
раиваемая в производственных поме-
щениях, в которых возможны внезап-
ные поступления в воздух в больших
количествах токсичных или взрыво-
опасных газов.
Местная приточная вентиляция — это
воздушные души и завесы. Воздушный
душ образуется с помощью установки,
создающей сосредоточенный поток воз-
духа, направленный на человека, нахо-
дящегося на рабочем месте. Воздушные
установки могут быть стационарными
и передвижными. Стационарные уста-
новки забирают чистый воздух, нагре-
вают его до 16—24 °C и подают на рабо-
чие места со скоростью 0,5—3,0 м/с.
Местная вытяжная система венти-
ляции предотвращает распространение
вредных выделений по помещению, по-
тому что местные отсосы удаляют их при
меньшем расходе вентиляционного воз-
духа. Отсос должен быть максимально
приближен к источнику выделения.
Отсасывание воздуха из закрытого
помещения в целях борьбы с пылью но-
сит название аспирации. Аспирация ши-
роко применяется на предприятиях пи-
щевой промышленности, там, где произ-
водятся дробление, размол, сепарация
сырья, а также фасование продукта.
Установки для кондиционирования
воздуха следует рассматривать как осо-
бый вид вентиляционных устройств,
предназначенных для создания искус-
ственного микроклимата и для поддер-
жания заданных параметров воздуха в
помещении в течение года. Микро-
климат характеризуется следующими
показателями: температурой, влажнос-
тью, скоростью движения воздуха и ин-
тенсивностью теплового облучения в
помещениях.
В промышленных зданиях применя-
ют технологическое и комфортное кон-
диционирование воздуха.
Система кондиционирования возду-
ха может быть круглогодичной или се-
зонной, полной (поддержание всех па-
раметров воздуха на заданном уровне)
237
или частичной (поддержание только
некоторых параметров воздуха на нуж-
ном уровне).
Кондиционеры в основном монти-
руют из типовых секций производи-
тельностью 10, 20, 40, 50, 60, 80, 120, 160,
200, 240 тыс. м3/ч воздуха. По принци-
пу действия кондиционеры подразде-
ляются на прямоточные, рециркуляци-
онные и комбинированные. Прямоточ-
ные работают на воздухе, который за-
бирается из помещения, комбиниро-
ванные — на смешанном наружном и
внутреннем воздухе.
Расчет и выбор систем вентиляции
основывается на составе и физических
свойствах воздуха (давлении, темпера-
туре, влажности, теплосодержании).
Вентиляционные системы должны
обеспечивать (при расчетной зимней и
летней температурах) кратность или ве-
личину вентиляционного обмена, а так-
же поддерживать метеорологические ус-
ловия в помещениях в соответствии с
нормативными требованиями для про-
изводственных зданий.
При проектировании вентиляции
расчетные наружные температуры сле-
дует принимать: для теплого периода
года — среднюю температуру наиболее
жаркого месяца в 13 ч; для холодного
периода среднюю температуру наибо-
лее холодного месяца.
Целью расчета вентиляции является
определение объемного расхода возду-
ха, необходимого для подбора калори-
фера и вентилятора к нему.
Объемный расход воздуха (м3)
Л _ ЗД"
в “ 3600 ’
(5.1)
где Изд —объем вентилируемого помещения, м3;
« — кратность воздухообмена, ч-1.
Расход теплоты (Дж) на подогрев
воздуха
Q ^вСу(4"" ?н)>	(5-2)
где Cv — удельная объемная теплоемкость возду-
ха, Дж/(м3 °С); /в, /н — температура воздуха, по-
даваемого в помещение, и наружного, °C.
Расход теплоносителя (2т/) на подо-
грев воздуха
238
(5-3)
где Д/т — удельная теплота парообразования,
Дж/кг; К— коэффициент запаса, Дж/(кг • °C).
В холодное время года нагрев возду-
ха осуществляется в калориферах, ко-
торые подбирают по живому сечению
VM
где р — плотность воздуха, кг/м3; vM — массовая
скорость воздуха, кг/(м2 * °C).
Количество устанавливаемых кало-
риферов уточняют по величине тепло-
передачи одного калорифера QK
Qk ЛШР.Т 4р.в)>	(5-5)
где Лк — поверхность нагрева, м2; /срт, /ср в — соот-
ветственно средняя температура пара и воздуха, °C.
По сопротивлению калориферов (рк)
и воздуха (рв) определяют общее сопро-
тивление системы (Рс), которое лежит в
основе расчета потребляемой мощнос-
ти электродвигателя (AQ вентиляцион-
ной системы
(рк + Аз)^с
ПвЛпер
где Кс — значение коэффициента для чистого воз-
духа; т]в — КПД вентилятора; т]пер — КПД проме-
жуточной передачи.
По расчетным данным подбирают
вентилятор.
Технические средства, обеспечиваю-
щие очистку воздуха, постоянно совер-
шенствуются и пополняются. Так, в на-
стоящее время разработаны технологии
и конструкции установок для очистки
газов, выделяемых на поточно-механи-
зированных линиях производства сухих
животных кормов. Это оборудование мо-
жет быть успешно использовано как на
крупных и средних, так и на предприя-
тиях малой мощности.
Например, для газоочистки техно-
логических линий по производству су-
хих животных кормов на базе биологи-
В атмосферу
Рис. 5.16. Участок биохимической газоочистки поточно-механизированной линии производства сухих
животных кормов:
7 —биологический фильтр; 2— прямоточно-пенный аппарат; 3— воздушный конденсат
ческих методов создана установка, обес-
печивающая очистку «соковых» паров,
отводимых от аппаратов тепловой об-
работки сырья; газовоздушной смеси
от оборудования; воздуха общеобмен-
ной вентиляции помещений, где уста-
новлено производственное оборудова-
ние. Принципиальная схема способа
представлена на рис. 5.16.
Существующие в настоящее время
системы сжигания опасных отходов не
только позволяют достичь высокой сте-
пени деструкции отходов, но и дают
возможность их рекуперировать.
Установка изготавливается в двух
модификациях: для использования в
составе поточно-механизированной ли-
нии производства животных кормов
как с атмосферными термоаппаратами,
так и вакуумными котлами.
Схема газоочистки состоит из систе-
мы барометрических конденсаторов и
парового гасителя. В процессе разварки
и сушки технического сырья «соковые»
пары направляются в барометрические
конденсаторы или рекуперативные теп-
лообменники, в которых водяные пары
охлаждаются и конденсируются, после
чего конденсат сбрасывается в канали-
зацию, а неконденсированные пары на-
правляются в котельную для сжигания.
Для предотвращения загрязнения ат-
мосферы вредными и дурнопахнущими
веществами, отводимыми от линий пе-
реработки технического сырья, разра-
ботана система газоочистки. Метод ос-
нован на адсорбционно-окислительном
процессе, где в качестве окислителя ис-
пользуют, например, гипохлорит натрия,
получаемый электролизом поваренной
соли. Объем очищаемых газов состав-
ляет 8000 м3/ч, степень очистки — 92 %;
содержание вредных веществ в очищен-
ных газах не превышает допустимых
концентраций.
Для предприятий малой мощности
можно проектировать создание мини-
заводов, смонтированных на автопри-
цепах.
Большое значение следует уделять в
проектах очистке вентиляционных вы-
бросов от пыли и неприятно пахнущих
веществ, особенно при проектировании
цехов кормовых и технических продук-
тов. В зависимости от мощности цеха,
его расположения, технической осна-
щенности предприятия выбирают схе-
му очистки воздуха от неприятно па-
хнущих веществ (термический метод,
окисление гипохлоридами, а также ис-
пользование многоступенчатых устано-
вок). В результате улучшается санитар-
ное состояние окружающей среды.
Контрольные вопросы
1.	Какие существуют методы охраны окружа-
ющей среды от промышленных загрязнений?
2.	Какие продукты убоя и переработки скота
и птицы служат источниками загрязнений окру-
жающей среды?
3.	Какие способы очистки сточных вод при-
меняют в мясной промышленности?
4.	Какие виды кормовых и технических про-
дуктов вырабатывают из отходов основного про-
изводства при безотходной технологии выращи-
вания и переработки скота и птицы?
5.	Какие способы используют для защиты
воздуха от загрязнений?
Глава 6
АВТОМАТИЗИРОВАННОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ПРЕДПРИЯТИЙ МЯСНОЙ ОТРАСЛИ
6.1.	СИСТЕМНЫЙ ПОДХОД
В ПРОЕКТИРОВАНИИ
Современный этап технического про-
гресса в мясной промышленности ха-
рактеризуется интенсификацией тех-
нологических процессов, ориентиро-
ванных на комплексную переработку
биосырья различного происхождения с
целью максимального и рационального
использования ресурсов, тенденций к
системному анализу определяющих ка-
чество сырья и готовой продукции фак-
торов и связей между ними, многоком-
понентностью целевой функции каче-
ства продукции при строгой регламен-
тации технологических режимов про-
изводства.
Сложность практической реализации
этих задач традиционными методами
сопряжена с необходимостью приня-
тия технологом в условиях производ-
ства быстрых и обоснованных реше-
ний, связанных с выбором оптималь-
ных технологических схем переработки
сырья в готовую продукцию при соот-
ветствующем распределении сырьевых
потоков. Необходимость оперативной
обработки значительных объемов ин-
формации, мобильность рынка продук-
ции обуславливают актуальность разра-
ботки и использования автоматизиро-
ванных информационных систем управ-
ления производством на базе современ-
ной вычислительной техники.
В настоящее время как объективная
необходимость специалистами отрасли
ощущается актуальность решения зада-
чи автоматизированного процесса под-
готовки, сбора, хранения, систематиза-
ции и передачи значительных объемов
информации, в том числе графической
(технологические схемы, проектная до-
кументация, варианты проектных ре-
240
шений), будь то проектные или мясо-
перерабатывающие предприятия раз-
личной производственной мощности и
разных форм собственности.
Как важная часть автоматизирован-
ной информационной системы управ-
ления производством в области техно-
логии сырья и продуктов животного
происхождения выступает автоматизи-
рованное рабочее место (АРМ) техно-
лога (рис. 6.1).
Современный уровень программных
и технических средств вычислительной
техники позволяет перейти от традици-
онных ручных методов проектирования
частных технологических процессов и
компоновочно-планировочных реше-
ний отдельных производств к новым
информационным технологиям с ис-
пользованием персональных компью-
теров на базе автоматизированной сис-
темы подготовки конструкторской до-
кументации, удовлетворяющей стандар-
там ЕСКД.
При этом важнейшей задачей, реша-
емой внедрением АРМ технолога в про-
изводство, является разработка и прак-
тическая реализация инструментальных
средств, облегчающих непрофессиона-
лам процесс самостоятельной формали-
зации их индивидуальных знаний. Наи-
более эффективными средствами авто-
матизации технологического проекти-
рования являются постоянно развива-
ющиеся интерактивные средства подго-
товки технологической документации,
обеспечивающие режим диалога «чело-
век — компьютер».
Несмотря на значительное количе-
ство однообразных типовых операций,
формирующих этапы процесса проек-
тирования, его формализация достаточ-
но сложна и относительно трудоемка.
Только с появлением достаточно деше-
Рис. 6.1. Автоматизированное рабочее место технолога
вой и доступной микропроцессорной
техники этот процесс стал объективной
реальностью, что и привело к возник-
новению и широкому распространению
в начале 60-х годов систем автомати-
зированного проектирования (САПР*),
которые сегодня охватывают практи-
чески весь спектр проблем, связанных с
проектной деятельностью (графических,
аналитических, экономических, эргоно-
мических, эстетических).
С автоматизированным проектиро-
ванием (АП), возникшим на базе дос-
тижений частных технических дисцип-
лин, вычислительной математики и тех-
ники, связаны принципиально новые
возможности создания технологических
процессов, отвечающих современным
требованиям организации производст-
ва с учетом комплекса архитектурно-
строительных, культурных, социально-
экономических, технических и эколо-
гических аспектов.
* Аббревиатура САПР впервые была исполь-
зована основоположником этого направления Ай-
веном Сазерлендом (Массачусетский технологи-
ческий институт).
Объектами проектно-конструктор-
ской деятельности при автоматизиро-
ванном проектировании являются, с од-
ной стороны, проект предприятия, це-
ха, участка производства, а с другой, —
процесс проектирования, которые рас-
сматриваются с позиций системного
подхода.
Многие положения, принципы и
приемы традиционного инженерного
проектирования совместимы с требова-
ниями автоматизации и оказали опре-
деленное влияние на методологию со-
временного АП. В частных технических
дисциплинах зародились и получили
развитие принципы проектирования тех-
нологических процессов и построения
технических объектов, приемы и типо-
вые последовательности выполнения
проектных задач, системы основных по-
нятий, терминов, классификаций, оце-
нок проектируемых объектов.
Вычислительная математика позво-
лила создать алгоритм и автоматизи-
ровать ряд проектных процедур, имею-
щих известную математическую интер-
претацию. В связи с этим формализа-
ция задач, выбор и разработка матема-
241
тических моделей, методов и алгорит-
мов выполнения проектных процедур в
значительной мере определяют содер-
жание теории АП. Необходимое усло-
вие для создания алгоритмов проект-
ных процедур — наличие соответствую-
щих средств вычислительной техники.
По характеру и степени участия чело-
века и использования ЭВМ различают
несколько режимов проектирования.
Автоматический режим предусмат-
ривает проектирование чего-либо по
формальным алгоритмам на ЭВМ без
вмешательства человека.
Проектирование является частично
автоматизированным, если часть про-
ектных процедур выполняется челове-
кам вручную, а часть — с использова-
нием ЭВМ,
Более совершенным является диало-
говый (интерактивный) режим, при ко-
тором все процедуры выполняют с по-
мощью ЭВМ, а участие человека сво-
дится к оперативной оценке результа-
тов проектных процедур или операций,
к выбору предложений и корректиров-
ке хода проектирования. Если инициа-
тором диалога является человек, кото-
рому предоставлена возможность в лю-
бой момент прервать автоматические вы-
числения на ЭВМ, то диалог называ-
ется активным. Если прерывание вы-
числений происходит по командам про-
граммы, выполняемым на ЭВМ в опре-
деленные, заранее предусмотренные мо-
менты, т. е. проектировщик не может
выступать как инициатор диалога, то
такой диалог называют пассивным.
Частота обращений к человеку в про-
цессе диалога зависит от того, в какие
моменты возможны прерывания. Если
в маршруте преобладают проектные про-
цедуры, для которых достигнута высо-
кая степень формализации и разрабо-
таны достаточно эффективные алгорит-
мы, то прерывания вычислений предус-
матриваются между проектными про-
цедурами. Человек получает возмож-
ность оценить проектное решение и
выбрать то или иное продолжение про-
ектирования. Если полная формализа-
ция процедуры не достигнута или не-
эффективна, то целесообразен диалог
с прерываниями вычислений внутри
процедуры.
242
Во многих случаях пользователь САПР
в режиме диалога только вводит и ре-
дактирует исходные данные для выпол-
нения определенного маршрута проек-
тирования, а непосредственное выпол-
нение маршрута производится в авто-
матическом (пакетном) режиме работы
ЭВМ.
Реализация САПР происходит, во-
первых, на основе специальных при-
емов разделения процессов проектиро-
вания на ряд иерархических уровней и
аспектов, во-вторых, благодаря сохра-
нению за человеком в САПР тех функ-
ций, которые не могут быть выполнены
формальными методами с приемлемы-
ми затратами времени и средств. В ре-
зультате процесс автоматизированного
проектирования сводится к решению ко-
нечной последовательности задач при-
емлемой сложности в режиме взаимо-
действия человека с ЭВМ.
Системный подход при решении за-
дач проектирования технологических
процессов позволяет применить так на-
зываемый блочно-иерархический под-
ход, согласно которому объект разбива-
ется на конечное число блоков (подсис-
тем 1-го уровня), допускающих раздель-
ное проектирование, каждый из кото-
рых, в свою очередь, разбивается на ко-
нечное число блоков (подсистем 2-го
уровня), и так далее до тех пор, пока не
будут получены блоки (подсистемы), ко-
торые принимаются неделимыми.
Подсистемами первого уровня при
проектировании предприятия могут слу-
жить строительная, технологическая, са-
нитарно-техническая, теплотехническая,
энерготехническая и другие части. Даль-
нейшее применение иерархического и
блочного деления, например для тех-
нологической части, приводит к выделе-
нию элементов, характеризующих функ-
циональное назначение, функцию, струк-
туру, компоновочно-планировочное ре-
шение и организацию (рис. 6.2).
Функциональное назначение опре-
деляется целью и назначением проек-
тируемой технологической части, ас-
сортиментом и технико-экономически-
ми показателями производства.
Функция характеризуется процессом
(процессами) преобразования сырья в
готовую продукцию и формирования
Проект предприятия
Рис. 6.2. Блочио-иерархическая структура объекта проектирования
комплекса показателей качества про-
дукта, описывается технологическими
операциями и связями между ними (тех-
нологическими схемами).
Структура определяется составом
технологического оборудования (типом
оборудования), его количеством и ма-
териальной связью между единицами
оборудования (жесткой, гибкой).
Компоновочно-планировочное ре-
шение представляет собой схему распо-
ложения оборудования и коммуника-
ционных связей на площадях цеха (от-
деления, участка) с привязкой оборудо-
вания к энергоносителям, характеризу-
ется структурой площадей и коммуни-
кационными связями.
Организация процесса проектирова-
ния определяет законы работы с проек-
тируемой системой. Непосредственны-
ми элементами организации являются
материальные, трудовые и энергетичес-
кие ресурсы.
Проектирование технического объек-
та (системы) связано с созданием, пре-
образованиями и представлением в при-
нятой форме образа этого объекта. Об-
раз объекта или его составных частей
может создаваться в воображении чело-
века в результате творческого процесса
или генерироваться по некоторым ал-
горитмам в процессе взаимодействия
человека и ЭВМ.
Проектирование — процесс, заклю-
чающийся в преобразовании исходного
описания объекта в окончательное на
основе выполнения комплекса работ ис-
следовательского, расчетного и конст-
рукторского характера.
Преобразование исходного описания
в окончательное приводит к промежу-
точным описаниям, которые являются
предметом рассмотрения с целью оп-
ределения окончания проектирования
или выбора путей его продолжения. Та-
кие описания называют проектными ре-
шениями.
Проектирование как процесс, раз-
вивающийся во времени, делится на
стадии, этапы, проектные процедуры
и операции.
При проектировании предприятий
выделяют стадии предпроектных иссле-
дований, формирования технического
задания и технического проекта.
На стадии предпроектных исследо-
ваний и формирования технического
задания на основании изучения по-
требностей общества в получении но-
вых изделий, научно-технических дос-
тижений в данной и смежной отраслях
промышленности, имеющихся ресур-
сов (резервов) определяют назначение,
основные принципы построения тех-
нического объекта и формулируют тех-
ническое задание (ТЗ) на его проекти-
рование.
На стадии технического проекта осу-
ществляют всестороннюю проработку
всех частей проекта, конкретизируют и
детализируют предлагаемые техничес-
кие решения.
Этап проектирования — условно вы-
деленная часть процесса проектирова-
ния, в результате чего принимается
проектное решение (совокупность про-
ектных решений), необходимое и до-
статочное для продолжения процесса
243
проектирования. Так, при выполне-
нии технологической части таким эта-
пом является проектирование функ-
ции (обоснование технологических ре-
жимов производства, выбор техноло-
гических схем и т. д.), структуры (под-
бор и расчет технологического обору-
дования), компоновочно-планировоч-
ных решений, включая расчет площа-
дей основного производства и вспо-
могательных помещений, организацию
(расчет графиков работы оборудова-
ния, проектирование систем управле-
ния и др.). При проектировании ар-
хитектурно-строительной части таким
этапом являются унификация и типи-
зация производственных зданий и их
элементов, объемно-планировочные ре-
шения (выбор этажности и основных
строительных параметров, блокирова-
ние цехов и т. д.).
Проектная процедура — часть этапа
проектирования, выполнение которой
заканчивается проектным решением
(выбор технологических схем, подбор
технологического оборудования, расчет
графиков работы оборудования и т. д.).
Проектная процедура является типо-
вой, если она предназначена для мно-
гократного применения при проекти-
ровании многих типов объектов.
Проектная операция — составляющая
часть проектной процедуры, например
расчет отдельных показателей проек-
та, расчет реальной производительнос-
ти оборудования, графическое изобра-
жение размещения оборудования на
площадях цеха.
Процесс проектирования, реализу-
емый на этапах проектирования, скла-
дывается в виде трех задач: синтеза, ана-
лиза, оценки и принятия решений.
Синтез заключается в генерирова-
нии (конструировании) возможных
проектных вариантов. Различают син-
тез структуры (структурный синтез) и
синтез параметров (параметрический
синтез).
Структурный синтез — это разработ-
ка вариантов структуры проектируемо-
го объекта (его элементов и связей меж-
ду ними), параметрический синтез —
это определение параметров при посто-
янной структуре. Если в процессе про-
ектирования необходимо найти не лю-
244
бой проектный вариант, а оптималь-
ный по некоторому критерию (вектору
критериев), то такой синтез соответст-
венно называется структурной, либо па-
раметрической оптимизацией.
При параметрической оптимизации
сначала решают задачу математического
программирования opt F(X), где F(X) —
целевая функция, Хе Р, здесь Р— об-
ласть принятия решения. В результате
получают вектор оптимальных значений
параметров. Далее вектор корректируют
и определяют допуски или технические
требования на управляемые параметры с
помощью процедуры вписывания до-
пусковой области G в область работо-
способности Р.
Анализ состоит в изучении свойств и
поведения проектных вариантов, полу-
ченных в результате синтеза. В процес-
се анализа устанавливают значения кон-
структивно-технологических и технико-
экономических параметров (критери-
ев), которые позволяют сравнить про-
ектные варианты между собой.
Различают процедуры одно- и мно-
говариантного анализа.
При одновариантном анализе при
заданных значениях внутренних и
внешних параметров требуется опре-
делить значения выходных парамет-
ров объекта. При решении этой зада-
чи полезно использовать геометри-
ческую интерпретацию, связанную с
понятием пространства внутренних па-
раметров. Это п-мерное пространст-
во, в котором для каждого из п внут-
ренних параметров х, выделена коор-
динатная ось. При одновариантном
анализе задается также некоторая точ-
ка в пространстве внутренних пара-
метров, в которой требуется опреде-
лить значение выходных параметров.
Подобная задача обычно сводится к
однократному решению уравнений, со-
ставляющих математическую модель,
что и обусловливает название этого
вида анализа.
Многовариантный анализ заключает-
ся в исследовании свойств объекта в
некоторой области пространства внут-
ренних параметров и требует много-
кратного решения системы уравнений
(многократного выполнения одновари-
антного анализа).
Оценка и принятие решений заклю-
чаются в общей оценке эффективности
(полезности) вариантов на основе их
анализа и в окончательном выборе про-
ектных решений.
Реализация элементов САПР пред-
полагает выполнение части проектных
операций (действий) в рассмотренных
задачах ЭВМ, не исключая при этом
участие в процессе проектирования че-
ловека, которого принято называть ли-
цом, принимающим решения (ЛПР).
Особенно это относится к задачам ана-
лиза, оценки и принятия решений, где
приходится выбирать окончательные
проектные варианты в условиях ком-
промисса (векторных оценок и конф-
ликта оценочных критериев).
На рис. 6.3 представлен алгоритм про-
ектных процедур при автоматизирован-
ном проектировании предприятия.
Рис. 6.3. Типовая логическая схема процесса про-
ектирования
В качестве примера можно рассмот-
реть процедуру выбора технологических
схем производства полукопченых кол-
бас. В этой процедуре варианты струк-
туры представлены в виде графа воз-
можных технологических схем, а пара-
метрический синтез осуществляется в
процессе выбора системы машин, реа-
лизующих ту или иную технологичес-
кую схему.
В общем случае процесс проектиро-
вания можно представить в виде ин-
формационно-структурной модели про-
ектирования (ИСМП).
Под САПР понимают организаци-
онно-техническую систему, состоящую
из комплекса средств автоматизации
проектирования, взаимосвязанных с
подразделениями проектной организа-
ции или коллективом специалистов, и
выполняющую автоматизированное про-
ектирование.
По своему назначению подсистемы
САПР делятся на проектирующие и об-
служивающие.
Проектирующие подсистемы непос-
редственно реализуют некоторую часть
процесса проектирования (выполняют
этапы проектирования, проектные про-
цедуры и операции) и обеспечивают
получение законченных проектных ре-
шений.
Проектирующие подсистемы, в свою
очередь, делят на объектно-зависимые
и объектно-независимые (инвариант-
ные). Объектно-зависимые подсистемы
осуществляют выполнение проектных
процедур, связанных целью, назначе-
нием и спецификой проектируемого
объекта. Объектно-зависимыми подсис-
темами при проектировании техноло-
гической части предприятий являются,
например, подсистемы функции (про-
ектирование и расчет технологических
схем) и структуры (подбор и расчет ко-
личества единиц технологического обо-
рудования), при проектировании стро-
ительной части предприятий — подсис-
тема архитектурно-строительных реше-
ний. Объектно-независимые (инвариант-
ные) подсистемы выполняют проект-
ные процедуры, инвариантные по от-
ношению к объекту проектирования
(не зависящие от объекта проектирова-
ния). Такими могут быть подсистемы
оптимизации, моделирования и др.
245
Обслуживающие подсистемы пред-
назначены для обеспечения работоспо-
собности проектирующих подсистем.
К ним относятся подсистемы управле-
ния, информационного поиска, доку-
ментирования, графического отображе-
ния и др.
Структура комплекса средств автома-
тизации проектирования (КСАП) вклю-
чает семь видов обеспечения: математи-
ческое, программное, информационное,
методическое, лингвистическое, техни-
ческое и организационное, компонен-
ты которых представлены в табл. 6.1.
Т а б л и ц а 6.1
Составные компоненты САПР
Обеспечение	Компонент	Основа построения
Математическое	Математические модели проектируе- мых объектов, теория, методы, алго- ритмы	Перспективные методы проектирования; методы построения моделей (корреляци- онный анализ, имитационное моделиро- вание, апроксимация и экстраполяция, аналитический расчет и др.); методы и алгоритмы — векторного и скалярного оптимального проектирования; теория принятия решений и др.
Программное	Общие программы и пакеты приклад- ных программ с необходимой про- граммной документацией	Методы реализации адаптируемости к раз- личным конфигурациям ЭВМ и их опе- рационным системам; модульность; обес- печение мультипрограммной работы, ре- жим диалога и др.
Информационное	Базы данных и средства управления базами данных	Принципы многократного использования данных при их вводе; методы анализа и синтеза, информационных потоков; ме- тоды построения логических и физичес- ких структур данных, схем и подсистем базы; гибкость организации и откры- тость структуры и др.
Методическое	Нормативы, документы, правила от- бора и эксплуатации средств автома- тизации проектирования, обеспече- ния построения моделей проектиро- вания	Методические рекомендации и указания, ГОСТы, ОСТы, ТУ, методики и др.
Лингвистическое	Совокупность специальных языков, обеспечивающих методологию проек- тирования в САПР (языки програм- мирования, проектирования, диало- говые)	Языки проектирования программ, логи- ческих схем алгоритмов
Техническое	Устройства вычислительной и органи- зационной техники, обеспечивающие функционирование САПР	Серийные средства вычислительной тех- ники общего назначения и специальные технические средства
Организационное	Документы, регламентирующие орга- низационную структуру САПР	Прогрессивные методы организации про- ектирования
Автоматизированное проектирование
(АП) предъявляет определенные требо-
вания к информационному обеспече-
нию (ИО) в связи с необходимостью
накопления, систематизации, поиска и
оперативной выдачи данных, использу-
емых при проектировании.
Каждая из процедур автоматизиро-
ванного проектирования (АП) требует
наличия своего информационного обес-
печения (ИО). В то же время процеду-
246
ры объединены последовательностью их
выполнения в ИСМП. Это требует ин-
тегрированной обработки информации,
создания и использования автоматизи-
рованных банков данных (АБД).
Под АБД понимают совокупность баз
данных (БД), ориентированных на раз-
личные подсистемы АП и комплекс
программных средств, обеспечивающий
создание, централизованное хранение,
накопление, обновление и использова-
ние информации таких баз. Комплекс
программных средств называется сис-
темой управления базой данных (СУБД).
Под БД понимается совокупность
взаимосвязанных массивов данных, от-
носящихся к некоторой предметной об-
ласти, которые хранятся вместе в запо-
минающих устройствах ЭВМ и органи-
зованных в соответствии с требованиями
применяемого АБД.
База данных, как правило, организу-
ется в виде подбаз определенного целе-
вого назначения (рис. 6.4), например
база данных для АП технологической
части при проектировании предприя-
тия может быть представлена в виде не-
скольких подбаз: предмет труда, линия,
оборудование, нормативы.
Подбаза «предмет труда» включает
информацию по объектам производст-
ва; подбаза «Линия» — информацию по
существующим технологическим лини-
ям и комплектам оборудования (техни-
ко-экономические показатели техноло-
гического процесса, состав оборудова-
ния, планировочные решения и т. д.);
подбаза «оборудование» — информацию
по параметрам основного и вспомога-
тельного технологического оборудо-
вания; подбаза «нормативы» — норма-
тивно-справочную информацию.
При организации базы данных на ло-
гическом уровне создают три основных
модели: иерархическую, сетевую и ре-
ляционную.
В иерархической модели в качестве
основы для построения БД исполь-
зуют иерархическую классификацию
(рис, 6.5), Все множество данных об изу-
чаемых проектах разделяется на конкрет-
ные подмножества, а те, в свою очередь,
на более мелкие. Схематичное изображе-
ние классификации представляется в ви-
де древовидной структуры, где каждой
ветви присваивается определенный ци-
фровой код (дескриптор), который и
служит ключом для поиска необходи-
мой информации. Основные недостатки
иерархической модели — жесткая струк-
тура записи, обработка информации
сверху вниз, возможное искусственное
увеличение физического объема базы,
достоинство — простота разработки.
Более общей структурой данных по
сравнению с иерархической является
сетевая модель (рис. 6,6), которая осу-
ществляет более сложные отношения
между данными, в которых любой эле-
мент может быть связан с любым дру-
гим элементом данных. В общем случае
она позволяет создавать типы связей
«многие к одному» и «многие ко мно-
гим», хотя большинство существующих
СУБД сетевого типа генерирует лишь
связи «многие к одному». Проблемой
эффективного применения таких баз яв-
ляется сложность как самой модели, так
и схем ее реализации, которая растет с
увеличением объема информации.
Реляционную модель структуриро-
вания данных (рис. 6.7) широко приме-
няют в последнее время в связи с про-
стотой структуры и гибкостью логичес-
кой организации.
Примерный перечень проектных за-
дач, эффективное решение которых воз-
можно путем реализации элементов
САРП при проектировании предприя-
тий с использованием соответствую-
щих баз данных, систем управления ба-
зами данных и типовых пакетов про-
грамм, включает:
выбор и оптимизацию ассортимен-
та мясных продуктов по заданному
критерию;
расчет критериев анализа и оценки
вариантов ассортимента продукции;
расчет сырья, полуфабрикатов и го-
товой продукции;
формирование альтернативных тех-
нологических схем и выбор оптималь-
ных технологических схем производст-
ва по соответствующему критерию;
формирование массивов оборудова-
ния по ходу технологического процесса
и выбор оптимального качественного и
(или) количественного состава обору-
дования по заданному критерию;
расчет и оптимизацию графиков вы-
полнения технологических процессов;
расчет площадей;
оптимизацию планировочных реше-
ний (размещение технологического обо-
рудования на заданных площадях).
Взаимодействие пользователя с БД
осуществляется через подсхемы и схе-
му, которые описываются при помощи
специального языка — языка описания
данных (ЯОД), представляющего сово-
купность средств и методов задания
247
Q Информационно*структурная модель')
ППП
подсистемы
цели
ППП
подсистемы
функции
ППП
подсистемы
структуры
ППП
подсистемы
компановки
ППП
подсистемы
организации
Подсхема
структуры
данных
6 схему Ванных
Отображение
Подсхема
структуры
Ванных
Подсхема
структуры
данных
Подсхема
структуры
данных
Подсхема
структуры
данных
Схема
структуры
данных
Языковые
средства
Задание
Отображение 6 память
тибы
труда
Память (Ваза данных)
Предмет л OSopydo- Норма-
трцда 1	1 оание ,к тиош


Система
упрабления
Вазами
данных
Терминал
Рис. 6.4. Взаимодействие базы данных с информационно-структурной моделью проектирования
Рнс. 6.5. Структура информационного обеспечения процесса проектирования
248
Рис. 6.6. Фрагмент сетевой структуры базы данных
(информация по технологическому оборудованию)
Рис. 6.7, Фрагмент реляционной структуры базы данных (информация по экономическим показателям)
выбранной модели БД. Кроме этого ис-
пользуют язык манипулирования дан-
ными (ЯМД), функции которого связа-
ны с загрузкой, доступом и обновлени-
ем БД. Средствами ЯМД формируются
запросы на поиск и корректировку ин-
формации в БД.
6.2.	МАТЕМАТИЧЕСКАЯ
ФОРМАЛИЗАЦИЯ МОДЕЛЕЙ
АВТОМАТИЗИРОВАННОГО
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Для решения задач структурной и
параметрической оптимизации необхо-
димо иметь модель оптимального про-
ектирования.
Предположим, что проектируемый
объект (например, мясокомбинат) ха-
рактеризуется некоторой совокупнос-
тью параметров (оптимальный ассор-
тимент и объем выпуска продукции,
максимальная прибыль, рациональный
выбор оборудования, съем продукции с
единицы площади, себестоимость про-
дукции, рациональное использование
сырья и энергии и др.). Из этой сово-
купности выделим такие параметры, ко-
торые оказывают непосредственное вли-
яние на качество проектируемой систе-
мы, а именно: их изменение ведет к мо-
нотонному изменению (ухудшению
или улучшению) качества системы.
Эти параметры назовем показателя-
ми качества и обозначим буквой
^/ = 1,5^. Все остальные параметры сово-
249
купности отнесем к разряду варьируе-
мых параметров системы и обозначим
их буквой Xj ^7=1,/иУ Координаты век-
тора Х={%1,	*т} можно варьи-
ровать, изменяя внутреннюю структуру
построения производственной системы,
а следовательно, и ее качественные
характеристики qh т. е <fr = (x). Выбор
конкретных значений х из некото-
рой области D характеризует допус-
тимый проектный вариант построе-
ния системы.
Область D определяется техноло-
гическими и другими производствен-
ными требованиями, предъявляемы-
ми к проектируемой системе, фор-
мируется совокупностью ограничений
типа равенств (х,- = х^), неравенств
(Л/min ^^/<Хутах), дискретности (ху=1,
2, 3...) функциональных связей^,(х<0).
Такая область называется областью до-
пустимых проектных решений.
Такую модель оптимального проек-
тирования можно формализовать так:
D: 9,- = ^(х), i -1, S;_
Х = {Х|, Х2,...,Хт}, Xj =XjQ, j = \,T,	(6.1)
^Imin — *1^ *lmax, 1 = 1Л(1*Л Г+fl = m)\
fp(x)<0, р = 1,2,3,...,
где Opt — оператор, реализующий некоторый прин-
цип векторной оптимизации (для определеннос-
ти — минимизации).
При такой формализации показате-
ли качества называются критериями
эффективности проектных решений, или
критериями оптимизации.
Когда вектор ~q имеет одну коорди-
нату, то это задача скалярного опти-
мального проектирования. В этом слу-
чае критерием оптимизации может быть
получение максимальной прибыли ли-
бо рациональное использование ресур-
сов. Тогда область допустимых реше-
ний D представляет собой область оп-
ределения критерия оптимизации, и в
зависимости от его конкретных свойств
и функций, входящих в ограничения,
указанная задача относится к тому или
иному типу задач математического про-
граммирования (линейного, динамичес-
250
кого, квадратного, выпуклого, геомет-
рического, дискретного и др.). Эта за-
дача решается с помощью специальных
численных методов.
Скалярная оптимизация оценивает
проектный вариант лишь с одной сто-
роны. Для комплексной оценки проект-
ного решения необходимо использо-
вать как минимум два критерия, значе-
ния которых необходимо свести к ми-
нимуму, задав область допустимых про-
ектных вариантов так, чтобы критерии
конфликтовали.
Этот конфликт выделяется в конк-
ретную область в пространстве кри-
териев {(?}, которое называется множе-
ством Парето (переговорным множест-
вом, конфликтным множеством). Свой-
ства этого множества зависят от свойств
критериев оптимизации и области допу-
стимых проектных решений.
Для векторной модели проектиро-
вания вводится безусловный критерий
предпочтения, позволяющий оценить
проектные решения. С его помощью
создается множество конфликтующих
между собой вариантов проектов.
Для получения конкретного реше-
ния задачу векторной оптимизации сво-
дят к задаче скалярной оптимизации
путем выделения одного главного кри-
терия и переводом остальных в разряд
ограничений.
Таким образом, решение задачи оп-
тимального проектирования с вектор-
ным критерием качества осуществляет-
ся в два этапа — это выделение области
компромиссов (решений, оптимальных
по Парето) и дальнейшее ее сужение на
основе некоторой системы компромис-
са, в частном случае—до единственно-
го решения, оптимального с точки зре-
ния проектировщика (лица, принима-
ющего решения).
При выборе критериев оптимиза-
ции модели проектирования необходи-
мо учитывать директивные показатели,
которые устанавливаются конкретным
техническим заданием. Например, при
проектировании технологической час-
ти такими показателями являются ас-
сортимент продукции, годовые объемы
выпуска продукции по каждому виду,
планируемые проценты потерь и отхо-
дов в производстве и др.
В качестве критериев оптимизации
технологической части в этом случае
могут быть:
удельные приведенные затраты;
себестоимость продукции;
расход сырья на единицу продукции;
коэффициент использования обору-
дования;
точность технологического процесса;
уровень механизации и автоматиза-
ции технологических операций;
съем продукции с 1 м2 площади;
экологическая безопасность;
безопасность труда;
рациональное использование вторич-
ного сырья.
При решении задач оптимизации
можно применять системы динамичес-
кого программирования.
Процедура поиска оптимального про-
ектного решения методом динамическо-
го программирования, как правило, со-
стоит из двух шагов. На первом шаге
производится поэтапный поиск условно-
оптимальных решений, на втором —
принимается окончательное глобальное
решение. В основе первого шага лежит
принцип оптимальности Веллмана, со-
стоящий в следующем: каково бы ни
было состояние системы после проведе-
ния какого-то числа этапов поиска, мы
должны выбрать решение на ближайшем
этапе так, чтобы оно в совокупности с
оптимальным решением на всех после-
дующих этапах приводило бы к миними-
зации функции качества на всех остав-
шихся этапах, включая данный. Процесс
поиска условно-оптимальных решений
обычно проводится от последнего этапа
к первому, так как только на последнем
этапе можно выбрать проектное реше-
ние так, чтобы оно обеспечило минимум
целевой функции качества.
При использовании ЭВМ такая сис-
тема позволяет получить оптимальные
проектные решения для комбинатор-
ных задач с поэтапным анализом воз-
можных вариантов (например, для за-
дач выбора типа оборудования в техно-
логической части), в которых на каж-
дом этапе возможно принятие несколь-
ких решений. В этом случае методы ди-
намического программирования исклю-
чают необходимость в переборе возмож-
ных решений.
Для разработки моделей оптималь-
ного проектирования используют слу-
чайный поиск с локальной оптимиза-
цией, обеспечивающий поэтапную оп-
тимизацию проектного решения. Для ус-
корения поиска решений вносят до-
полнительные ограничения, обеспечи-
вая этим поиск наперед заданного числа
эффективных проектных вариантов.
6.3.	ЭКСПЕРТИЗА
ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ
Выбор проектного решения не все-
гда можно осуществить чисто матема-
тическими методами, часто приходится
прибегать к методам экспертных оце-
нок. В качестве основных причин ис-
пользования экспертов можно назвать
следующие:
отсутствие необходимой исходной
информации при проектировании, если
ее получение из санитарных и строи-
тельных норм, справочников, паспортов,
нормативной документации по стан-
дартизации вообще невозможно или
связано с большими затратами времени
и средств;
отсутствие надежных единиц изме-
рения для некоторых параметров объек-
тов проектирования (качественные при-
знаки);
необходимость в обосновании фор-
мулировки некоторых из критериев
оценки качества проектирования и тех-
нологических ограничений;
необходимость в проверке проект-
ных решений, принятых при помощи
аналитических методов;
отсутствие единого критерия при
проектировании, что вызывает необхо-
димость в ранжировании конфликт-
ных вариантов, определяющих множе-
ство Парето.
Как правило, основными этапами
получения экспертных оценок явля-
ются формирование репрезентатив-
ной (компетентной) группы экспер-
тов, подготовка и проведение экспер-
тизы, статистическая обработка полу-
ченных данных.
Подготовка к проведению эксперт-
ного опроса заключается в постановке
251
проблемы, определении этапов про-
ведения экспертизы, формулировке
целей и задач экспертизы, подготовке
перечня оцениваемых проектных ва-
риантов и установлении совокупности
факторов, характеризующих эти вари-
анты. Последней стадией подготовки
является разработка анкет, определя-
ющих перечень вопросов по объекту
экспертизы.
Результатом проведения эксперти-
зы является матрица оценок, которая
и подвергается статистической обра-
ботке.
Если оценки представляют собой
числа и баллы, то для получения груп-
повой оценки используют средневзве-
шенное мнение экспертов для каждо-
го варианта проектируемой системы.
Если оценки представляют собой ран-
ги, то ранжирование вариантов произ-
водят по величинам средневзвешен-
ных сумм рангов.
Оценка согласованности мнений экс-
пертов по всем предложенным вариан-
там системы проводится с помощью
коэффициента конкордации И< При
этом, если оценки Zy представляют чис-
ла или баллы, то они подвергаются
ранжированию.
Коэффициент вменяется от 0 до 1.
Причем, если ^=1, то мнения экс-
пертов согласованы.
Экспертизу проектных вариантов
осуществляют также путем экстрапо-
ляции:
по вектору, адекватному экспертизе;
по конусу, адекватному экспертизе
и на основе построения функции мак-
симального правдоподобия.
6.4.	ПРОГРАММНОЕ,
ЛИНГВИСТИЧЕСКОЕ
И ТЕХНИЧЕСКОЕ
ОБЕСПЕЧЕНИЕ САПР
Программное обеспечение САПР со-
стоит из общесистемного ПО и при-
кладного (специального) ПО (рис. 6.8).
Общесистемное ПО — это стандарт-
ное обеспечение, поставляемое вмес-
те с ЭВМ. Поэтому разработчик САПР
в создании общесистемного ПО не
252
принимает участия, а лишь выбира-
ет его.
Основными компонентами приклад-
ного ПО служат проектирующие про-
граммы, реализующие алгоритмы от-
дельных проектных операций и проце-
дур; системы управления проектиру-
ющими программами и организации
диалогового режима; системы управле-
ния базами данных. Заметим, что два
последних компонента могут быть ре-
ализованы основными или дополни- i
тельными средствами ОС, но они ори- i
ентированы на конкретную САПР. j
На рис. 6.9. приведен пример воз- i
можной структуры специального ПО !
автоматизированного проектирования
технологической части предприятия.
Модель разработана в соответствии с
ИСМП (рис. 6.10). ППП состоит из мо-
нитора (управляющих программ-мик-
родиспетчеров МДь МД2, МД3, МД4,
МД5) для каждой подсистемы проек-
тирования и набора программных мо-
дулей (ПМ).
Лингвистическое обеспечение САПР
осуществляется на языках программи-
рования и проектирования.
Языки программирования — извест-
ные алгоритмические языки, которые
служат для записи программы, фор-
мирования специального ПО САПР
(АССЕМБЛЕР, ФОРТРАН, АЛГОЛ,
ПАСКАЛЬ, КОБОЛ и др.).
Языки проектирования — это язы-
ки, предназначенные для описания
объекта или процесса проектирова-
ния. Они служат для организации
взаимодействия между проектиров-
щиком и ЭВМ.
Языки проектирования делятся на
входные, выходные, сопровождения и
внутренние.
Входные языки служат для описа-
ния входной (исходной) информации об
объекте проектирования и процессе про-
ектирования. Поэтому они подразделя-
ются на языки описания объектов проек-
тирования и языки описания заданий.
Выходные языки предназначены для
представления выходной информации
в виде расчетных таблиц, графиков, чер-
тежей, диаграмм, текста и др., получен-
ной в результате автоматизированного
проектирования.
Рис. 6.8. Структура ПО САПР
Языки сопровождения служат для
обеспечения взаимодействия проекти-
ровщика с ЭВМ в процессе автомати-
зированного проектирования.
Внутренние языки предназначе-
ны для представления генерируемой
«внутри» процесса проектирования
информации. Эти языки позволяют
унифицировать представление инфор-
мации внутри ЭВМ, что обеспечива-
ет более эффективное использование
КСАП.
Для проведения автоматизирован-
ного проектирования необходимы со-
ответствующие технические средства
(ТС), обеспечивающие подготовку и
ввод исходных данных, программную
обработку, отображение и докумен-
тирование данных, хранение различ-
ной информации и ведение архивов
проектных решений, диалоговый ре-
жим выполнения проектных процедур
и др. Комплекс таких средств (КТС)
определяет техническое обеспечение
САПР.
Структурно КТС САПР строятся в
виде одноуровневых, двухуровневых и
трехуровневых систем.
Одноуровневые системы КТС име-
ют ограниченные возможности и, как
правило, используются для решения от-
дельных несложных задач автоматизи-
рованного проектирования. К таким си-
стемам относятся рабочие места проек-
тировщиков (РМП), создаваемые на ба-
зе микро-ЭВМ и персональных ЭВМ,
автоматизированные рабочие места про-
ектировщиков (АРМ) и инженерные
рабочие станции (ИРС), создаваемые
на базе мини-ЭВМ.
Для повышения эффективности ис-
пользования КСАП создают многотер-
минальные АРМ, которые получили на-
звание инженерные рабочие станции
(ИРС).
Двухуровневые системы КТС САПР
служат для решения более сложных за-
дач автоматизированного проектирова-
ния. На верхнем уровне находится цен-
тральный вычислительный комплекс,
на нижнем — автоматизированные ра-
бочие места.
Если организовать сеть ЭВМ, то
система будет называться трехуров-
невой.
Двух- и трехуровневые структуры ис-
пользуются, как правило, при проекти-
ровании сложных технических объектов.
Математическое обеспечение САПР
реализуется в соответствии с програм-
мными разработками и является важ-
ным самостоятельным разделом про-
253
Рис, 6.9. Структура специального ПО:
ПМн- выбор и детализация ассортимента мясной продукции; ПМ1Н - расчет критериев анализа и оценки вариан-
тов ассортимента продукции; ПМ2) — формирование возможных технологических схем производства; ПМ2Н — мето-
ды формирования технологических схем; ПМ22 — расчет и оптимизация графиков проведения технологических про-
цессов; ПМ221 — методы расчета и оптимизации графиков проведения технологических процессов; ПМ23 “ выбор
технологических схем производства; ПМ23] — методы оптимизации технологических схем; ПМ31 — продуктовые рас-
четы; ПМ3ц —методы проведения продуктовых расчетов; ПМ32 — формирование массивов оборудования по ходу
технологического процесса; ПМ33 — выбор оптимального качественного состава оборудования; ПМ331 — методы оп-
тимизации качественного состава; ПМ#- выбор оптимального количественного состава оборудования; ПМ341 —
расчет количественного состава оборудования; ПМн — оптимизация планировочных решений; ПМ4Ц — расчет пло-
щадей; ПМ5| — оптимизация графика ремонта и обслуживания; ПМ5ц — методы оптимизации графика ремонта и
обслуживания; ПМ52 — разработка задания на проектирование; ПМ53 — оптимизация календарного графика работы
оборудования; ПМ531 — методы оптимизации графика работы оборудования; ПМ6( — ПМ^п -1 — программные моду-
ли по оценке и принятию решений
254
$01	$05 $06
$010	$012	$015
$016	$020 $021
Подсистема	Подсистема
функциональная функции
Подсистема
структуры
Подсистема
комлонодки
Подсистема
организации
Рис. 6.10. Пример информационно-структурной модели проектирования технологической части:
Aj — функциональный оператор; Д — оператор анализа; Р(- — логический оператор; 5} — оператор ввода-вывода; х^ —
вектор информации; Ai — детализация ассортимента мясной продукции; А4 — разработка возможных технологичес-
ких схем; А^ — расчет графиков технологического процесса для технологических схем; А& — выбор технологических
схем; А9 — продуктовые расчеты; Л10 — подбор массивов технологического оборудования; Л12 — выбор качественного
состава оборудования; Л13 —выбор количественного состава оборудования; А 1б — разработка планировочных реше-
ний; Л|9 — расчет графиков работы оборудования; A2q — расчет графиков ремонта и обслуживания оборудования;
Л21 — разработка задания на проектирование АСУТП; Д24 — анализ окончательных вариантов; Р25— оценка и выбор
окончательных проектных вариантов
ектирования, имеющим безусловные
перспективы и являющимся основой
разработки и оптимизации задач про-
ектирования.
6.5-	АВТОМАТИЗАЦИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
РАСЧЕТОВ В РЕШЕНИИ
ЧАСТНЫХ ЗАДАЧ
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ МЯСНОЙ
ОТРАСЛИ
Автоматизация технологических рас-
четов позволяет быстро выполнять мно-
говариантные сырьевые расчеты, вклю-
чая баланс сырья и готовой продукции,
с решением оптимизационных задач в
технологической части проекта.
При проектировании технологичес-
ких процессов мясожирового корпуса,
который объединяет шесть взаимосвя-
занных производств — первичную пере-
работку скота, обработку субпродуктов,
кишечного сырья, шкуросырья, произ-
водство пищевых топленых жиров, пере-
работку технического сырья на основа-
нии отраслевых норм, дифференциро-
ванных по регионам и областям, прово-
дят расчет количества голов скота и вы-
ход продуктов убоя (необработанные и
обработанные субпродукты, кишки, шку-
ры, жиросырье, технические отходы).
Выполнение технологических рас-
четов на ЭВМ возможно путем реше-
ния задачи линейного программирова-
ния с помощью алгоритмического языка
ФОРТРАН (разработка ЦНИТ ВГТА)
или электронных таблиц EXCEL фир-
мы Microsoft с использованием файлов
MEAT, exl., FHK. exl, для чего необхо-
димы следующие исходные данные:
мощность мясожирового корпуса по
выработке мяса, т в смену;
распределение (в процентах) скота
по видам, возрастным группам, катего-
риям упитанности; для свиней —по
способам обработки и категориям упи-
танности;
отраслевые нормативы:
убойный выход всех видов скота;
нормы сбора вторичных продуктов
убоя (жира-сырца, кишечного сырья,
255
субпродуктов, парных шкур, техничес-
кого сырья);
нормы выхода: пищевых топленых
жиров при переработке скота разных ви-
дов и категорий упитанности; обрабо-
танных субпродуктов; кишок; шкур;
масса одной головы скота по видам
и категориям упитанности.
После введения пользователем смен-
ной выработки и распределения скота по
видам, возрастным группам, категори-
ям упитанности (для свиней дополни-
тельно — по способам обработки) про-
грамма выдает расчет выхода продук-
тов при первичной переработке скота,
оформленный в виде таблицы.
Полученные расчетные данные вруч-
ную или автоматически заносят в файл
исходных данных, который на следую-
щем этапе может быть использован для
решения задачи оптимизации ассорти-
мента выпускаемой продукции, напри-
мер по критерию максимальной при-
были предприятия при выполнении ря-
да ограничений, в частности по массе
сырья и по рецептуре.
Целевая функция представляется в
следующем виде:
Пр = ЕВД+21;Д-2А;С|->тах5 (6.2)
где Пр — максимальная прибыль предприятия;
Л} — соответствующий вид сырья; /Д —цена ре-
ализации соответствующего вида сырья; // — со-
ответствующий вид продукции; Ц — цена реали-
зации соответствующего вида продукции; С{ —
стоимость сырья.
Исходные данные (рецептура про-
дукции, коэффициенты целевой функ-
ции и матрица коэффициентов ограни-
чений), а также результаты расчетов
хранят в отдельных файлах.
Алгоритм оптимизации ассортимен-
та продукции в технологических расче-
тах при проектировании представлен
на рис. 6.11.
п	Задача оптимизации решается с ис-
™	пользованием симплекс-метода, так как
ш	целевая (оптимизируемая) функция и
™	все ограничения представляют собой
те	линейные алгебраические выражения
™	(рис. 6.12).
щ	Предлагаемая программа позволяет
не только сократить время сырьевого
0	расчета по мясожировому производству
2.	256
ОБЪЕКТ ОПТИМИЗАЦИИ
Сменная выработка продукции субпродуктового
отделения ЦППС “Борисоглебского МКК”
мощностью 32 т мяса/смену
-__ ।
__________СЫРЬЕВОЙ РАСЧЕТ___________
Использование электронных таблиц EXCEL
~ ।
ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ОПТИМИЗАЦИИ
Разработка модели распределения сырья
по видам продукции
I---
ЦЕЛЕВАЯ ФУНКЦИЯ
Пр = Ёед + S ВД -	-> шах
т
ОГРАНИЧЕНИЯ	
По массе сырья	По рецептуре
ФОРМИРОВАНИЕ ФАЙЛА
ИСХОДНЫХ ДАННЫХ
ОПТИМИЗАЦИЯ
Использование симплекс-метода
ФОРМИРОВАНИЕ ФАЙЛА РЕЗУЛЬТАТОВ
ПЕЧАТЬ ФАЙЛОВ
Рис. 6.11. Алгоритм оптимизации ассортимента
продукции
до нескольких минут, но и сократить
трудовые затраты по планированию ра-
боты мясоперерабатывающего предпри-
ятия при ее использовании в производ-
ственной практике.
Структурная модель технологичес-
кого процесса (рис. 6.13) обычно пред-
ставляется в виде ориентированного
графа
G=(Q, И, (6.3)
где Q — множество технологических операций
(вершины графа); И—множество операционных
связей или операционных переходов (дуги графа).
Однако при автоматизированном
выполнении технологических расчетов
мясоперерабатывающего производства
применима матричная форма структур-
ной модели.
При построении модели технологи-
ческого процесса консервного произ-
ЦЕЛЕВАЯ ФУНКЦИЯ
Пр=9,3*Х1+9*Х2+5*ХЗ+8,9*Х4+8,1*Х5+20,5*Х6+2,7*Х7+
+ 1,6*Х8+3,5*Х9+2,7*Х10+3,3*Х11+3,3*Х12+
+0,6*Х13+0,6*Х14+0,6*Х15+0,6*Х16+0,6*Х17+
+0,5*18+0,5*19+1,09*2,9*(Х20+Х21+Х22+Х23)+
+1,02*2,1*(Х24+Х25+Х26+Х27+Х28)+1,02*1,9*
*(X29+X30+X31 +Х32)+0,88* 1,2*(X33+X34+X35)+
+2,4*(Х36+Х37+Х38+Х39+Х40)-
8.3*Х1- -8.1*Х2-4.5*ХЗ-8*Х4-7.2*Х5-18*Х6-2.4*Х7- -
1.4*Х8-3.1 *Х9-2.4*Х 10-2.9*Х 11 -2,9*Х 12 -♦ max
ОГРАНИЧЕНИЯ
По массе сырья	По рецептуре
X1 + Х25 + Х36 < 95: Х9 < 3.4: Х2 + Х39 < 76: X10 + X14 < 81.9; ХЗ < 58.6: XII < 56.3; Х4 <48,1; XI2 <20; Х5 < 16.5;Х13 <23: Х6 + Х22< 40.711X15 + XI6 + XI8 < 255; X7 + XI9 + X30 + ХЗЗ < 287.4; Х27 < 5.3; Х8 + X17 + Х29 < 370.8; Х37 < 9.32	X13 = Х14; X 13“О.23*Х15: X13 = 0.6*Х 16; X 13=0,28*Х17; Х18 = 0.4*Х 19; Х20“1.3*Х21: Х20 ® l.3*X22; X20 + X2I + Х22 = 13.9*Х23: Х24»6*Х25; Х24 = 3*Х26; Х24 = 6*Х27; Х24 + Х25 + Х26 + Х27 = 3*Х28; Х29- 1.РХ30; Х29 = 4.5*Х31: X29 + X30 + X3I - 14.3*Х32; ХЗЗ = Х34; ХЗЗ + Х34 = 4.4*Х35; Х36 = 5.5*Х37; Х36 = 2.2*Х38; Х36 = 1 i*X39: Х36 + Х37 + Х38 т Х39 “ 20*Х40
Рис. 6.12. Линейные алгебраические выражения целевой функции н ограничений
водства для каждого Л-го вида консер-
вов последовательность технологических
операций представляется в виде матри-
цы Хк с элементами Х-.к\ где; —номер
ингредиента,/ — порядковый номер опе-
рации в технологической цепочке пе-
реработки z-го ингредиента.
Значениями переменных Ху явля-
ются кодовые обозначения технологи-
Рнс. 6.13. Граф возможных вариантов проектных
решений
ческих операций, например: 1 — измель-
чение, 2 — порционирование и т. д. Пе-
речень операций подобран так, чтобы
создать взаимно однозначное соответ-
ствие между кодами операций и типами
технологического оборудования, кото-
рые могли бы осуществить эту опера-
цию, т. е. должна соблюдаться связь:
(код операции) (список типов обору-
дования).
Для определения нагрузки на каж-
дую операцию для каждого Л-го вида
консервов составляют матрицу опера-
ционных потерь Ее элементами р#
являются потери z-ro ингредиента на
J-й операции в процентах. Тогда при
заданной потребности z-го ингредиен-
та на выходе технологической це-
почки нагрузка на 1-ю по счету опера-
цию будет равна
9 Зак. 415
257
М^к)
м^к)=
I]
1-------П--------’ (6.4)
\-pv + \ 1-.Pij+1	i-Pij+mj
100	100
100
где /и, — порядковый номер последней операции
переработки /-го ингредиента.
Потребность /-го ингредиента опре-
деляют по формуле

(6.5)
где AfW — мощность линии, туб; — потреб-
ность в /-м ингредиенте на тфб, кг; RM — коэф-
фициент перевода тфб в туб.
Для выполнения технологических
расчетов в консервном производстве в
среде СУБД «МFOXPLUS» необходима
информационная база, для чего средст-
вами указанной среды создаются следу-
ющие основные файлы:
1	.Файл рецептур (RECEPT), содер-
жащий перечень ингредиентов для каж-
дого вида консервов и значения
2	. Файл операционных потерь (OPER).
Кроме того, используют вспомога-
тельные файлы:
INGR — файл кодов и названий ин-
гредиентов;
NOP — файл кодов и названий опе-
раций;
BANKA —файл номеров и коэффи-
циентов перевода банок.
Перечень предлагаемых к использо-
ванию в проектировании программ оп-
тимального выбора ассортимента кол-
басных изделий реализует три модели с
различными критериями.
В первой модели критерием являет-
ся максимальная прибыль. Эта задача,
которая возникает при большом переч-
не сырья и неограниченном рынке сбы-
та, может быть формализована по сле-
дующей математической модели:
Е(су - Zj)Xj -> max,
(6.6)
где Су —стоимость 1кг у-й колбасы; Zj — стои-
мость сырья для производства у-й колбасы; Ху —
массау-й колбасы; а у — масса Z-го вида сырья для
производствау-й колбасы; Sy — масса /-го вида сы-
рья на складе.
Задача линейного программирования
решается симплекс-методом. Получен-
ные решения требуют дополнительного
дискретного уточнения в связи с техно-
логическими ограничениями.
Структурная схема алгоритма про-
цесса поиска оптимального с точки зре-
ния прибыли ассортимента приведена
на рис. 6.14.
Вторая программа оптимизации ас-
сортимента колбасных изделий реали-
зует поиск оптимального решения с ис-
пользованием функции предпочтения.
Задача решается по следующей ма-
тематической модели:
->тах,
<sz, (6-7)
j
где pj— предпочтение пользователя для выбора у-й
колбасы; Ху— массау-й колбасы; st — масса Z-го сы-
рья в холодильнике; е — некоторое допустимое
априорное значение; ау~ масса /-го сырья для
производства у-й колбасы.
Данная задача в ряде случаев не име-
ет решения, так как данные функции
предпочтения и состояние склада мо-
гут быть противоречивы. В этом случае
предлагается интерактивная поэтапная
процедура выбора ассортимента в ре-
жиме диалога пользователь — ЭВМ. Ас-
сортимент подбирают исходя из запро-
сов потребителей, из конъюнктуры рын-
Рнс. 6.14. Структурная схема интерактивного про-
цесса принятия решения прн работе технолога с
вычислительным комплексом
258
ка колбасных изделий, а также их пище-
вой ценности. При таком подходе воз-
никает игровая ситуация, когда ЭВМ
просчитывает различные варианты, а вы-
бор оптимального по функции пред-
почтения предоставляется человеку.
Анализируя полученный вариант,
пользователь уточняет свою функцию
предпочтения. Если выбранный вари-
ант немного не соответствует наличию
сырья в холодильнике предприятия,
можно либо изменить количественно
плановое задание по ассортименту,
либо внести коррективы в ассортимент
продукции. При этом предполагается,
что пользователь в неявном виде оце-
нивает ассортимент по потребитель-
ским, стоимостным и технологическим
характеристикам.
Результатом такой интерактивной
процедуры является выбор некоторого
допустимого варианта ассортимента, на-
илучшим образом отвечающего функ-
ции предпочтения пользователя при ог-
раничениях, накладываемых складом
сырья.
Структурная схема алгоритма опти-
мального выбора ассортимента колбас
и оборудования по функции предпоч-
тения приведена на рис. 6.15.
В процессе обеспечения производ-
ственной программы предприятий не-
обходимыми сырьевыми ресурсами мо-
гут возникать различные несоответст-
вия графиков и объемов поставок с
фактической их потребностью. В связи
с этим возникает третья ситуационная
задача управления запасами, которую
необходимо решать в условиях колеба-
ния поставок сырья по количеству и
составу, когда изменение структуры ас-
сортимента нецелесообразно из-за тех-
нологических ограничений.
Решение данной задачи осуществля-
ется с помощью алгоритма предыдущей.
Сначала выбирают ассортимент, исходя
из обеспеченности сырьем. В случае не-
достатка свинины выбирают те колба-
сы, в рецептурах которых преобладает
говядина, и наоборот. Если выбранный
ассортимент не соответствует состоя-
нию холодильника, производят замену
каких-либо колбас, не меняя соотно-
шения группового ассортимента кол-
басных изделий. Ограничением в дан-
Рис. 6.15. Структурная схема алгоритма оптималь-
ного выбора ассортимента колбас и оборудования
по функции предпочтения
ном случае выступает производитель-
ность цеха.
Выбор ассортимента колбасных из-
делий также можно осуществлять с по-
мощью алгоритма пропорционального
выпуска продукции с учетом возможных
приоритетов и состояния холодильника.
При этом все имеющееся в холодильни-
ке сырье делится пропорционально пла-
новому заданию между колбасами, име-
ющими равный, но высший приоритет.
Здесь имеются две вероятности: сырья
хватает на выпуск всех колбас, и тогда
происходит выполнение всей програм-
мы выпуска по данным высокоприори-
тетным колбасам, либо для какой-либо
колбасы сырья не хватает, и в этом слу-
чае ее выпуск будет ограничен.
После обеспечения выпуска колбас,
имеющих наивысший приоритет, про-
259
исходит распределение оставшегося в
холодильнике сырья среди колбас с
меньшим приоритетом и т. д.
При разработке и реализации опти-
мизационных математических моделей,
связанных с обеспечением технологи-
ческого процесса переработки мяса и
производства мясопродуктов соответ-
ствующим технологическим оборудова-
нием, могут возникать четыре оптими-
зационные задачи. Областью опреде-
ления задач являются: технологические
схемы производства (перечень, регла-
ментируемые режимы и последователь-
ность выполнения технологических опе-
раций), оборудование (производитель-
ность, цена, занимаемая площадь, рас-
ходы на транспортировку).
При проектировании предприятий за-
данной мощности после выбора и обо-
снования технологических схем произ-
водства и определения необходимых ви-
дов оборудования первая задача сводится
к расчету количества единиц оборудо-
вания, производственной площади для
размещения основного технологического
оборудования и стоимости проекта.
Второй задачей комплекса является
оптимизация выбора оборудования по
критерию минимизации площади при
дополнительных ограничениях на сто-
имость оборудования. В данную задачу
могут входить ограничения на стои-
мость доставки оборудования от места
продажи (перевозка, таможня и пр.).
Третья задача представляет собой оп-
тимизационную процедуру по крите-
рию минимизации затрат на основ-
ное технологическое оборудование при
ограничениях на площадь размещения
(см. рис. 6.15).
Четвертая задача представляет собой
расширение предыдущих трех для слу-
чая, когда оптимизационной функцией
является функция предпочтения поль-
зователя. При этом, обобщив результа-
ты трех предыдущих расчетов, пользо-
ватель принимает решение о важности
включения того или иного типа обору-
дования в процедуру оптимизационно-
го выбора.
Изложенная модель предлагается к
включению в пакет прикладных про-
грамм АРМ технолога, ориентированный
на вычислительную технику IBM PC.
260
Задача размещения технологическо-
го оборудования на заданных площа-
дях, т. е. размещение пространственной
структуры Т-системы на производст-
венной площади, является одной из ос-
новных для подсистемы «Компоновка».
Ее решение состоит в выборе оптималь-
ного размещения оборудования из мно-
жества возможных вариантов.
В общем случае задача формулиру-
ется следующим образом. Задано мно-
жество элементов (единиц оборудова-
ния), которые необходимо разместить
на ограниченной части площади в оп-
ределенной точке. Элементы размеще-
ния для простоты представляются в ви-
де прямоугольников с указанием их гео-
метрических размеров и фронтальной
стороны.
Каждый элемент согласуется со спе-
цификацией планировки, унифициро-
ванной групповой операцией, для ко-
торой он предназначен, и операцией
технологического маршрута, составляю-
щих соответствующую унифицирован-
ную группу.
План производственной площади за-
дается в виде многоугольника.
На плане указана область предпола-
гаемого размещения и «запретные» зо-
ны (места расположения колонн, про-
ходов, ранее установленного оборудо-
вания и т. п.), где элементы размеще-
ния не могут быть расположены.
Ограничениями на выбор вариантов
размещения являются также проектные
нормы на расстояния между границами
размещаемых элементов, существующих
элементов, проектные нормы на шири-
ну проходов и проездов.
Связи между размещаемыми элемен-
тами задаются матрицей смежности
где Су = CijCij', Cjj>0 — коэффициент, учитываю-
щий силу связи между i-м и у'-м элементами раз-
мещения; C,J = {0,1} — коэффициент, учитываю-
щий связь между i-м и у'-м элементами.
Матрица С описывает структуру гра-
фа, определяющего ТП.
Таким образом, реализация элемен-
тов САПР в решении задач структурной
и параметрической оптимизации воз-
можна на основе соответствующей мо-
дели оптимального проектирования.
К типовым моделям синтеза техно-
логической части относятся:
выбор варианта ТП, при этом под
возможным вариантом понимают:
а)	применение различных техноло-
гических приемов обработки на одном
и том же оборудовании;
б)	применение различного оборудо-
вания при одной и той же технологии
обработки;
в)	применение различных приемов
технологии обработки на различных ти-
пах оборудования;
г)	осуществление любого из пунктов
(а—в) по отношению к оборудованию,
параметры которого получены из мате-
матической модели.
Каждая реализация ЛГ-варианта ТП
определяется некоторым множеством
Х={х } технико-экономических пара-
метров технологической системы: про-
изводительностью оборудования, его
стоимостью и др. Выбор конкретного ва-
рианта ТП связан с определенным зна-
чением вектора критериев качества
q = ЫХ, П), q2(X, П), qs(X, П)}, (6.9)
где П — программа выпуска готовых изделий,
В этом случае задача выбора вариан-
та ТП сводится к задаче оптимального
проектирования вида
<?2(лг,п),...
-лД^п^^орг, (6Л0)
D —	Z?2“*{ X },
4(х/? П)<0, / = 1, т\ ц = 1, 2, 3,...
При этом можно выделить три на-
правления:
системный анализ, моделирование и
принятие рациональных решений в ор-
ганизационной и управленческой струк-
туре перерабатывающего предприятия,
транспортного и сырьевого обеспечения,
конъюнктуры рынка и экологических
условий;
структурная оптимизация производ-
ства с управлением материальными по-
токами и запасами биосырья, измене-
нием структуры поставок, технологий
и ассортимента продукции в зависи-
мости от технических и организацион-
ных условий, потребительского спроса,
социальных и экономических ограни-
чений;
параметрическая оптимизация тех-
нологических процессов, операций и ре-
жимов обработки биосырья с оценкой
качества продукции на всех стадиях его
переработки.
Таким образом, максимальное ис-
пользование резервов для увеличения
производства высококачественных про-
дуктов питания базируется на теорети-
ческих основах, инструментальных мето-
дах и программных средствах системного
анализа и оптимизации промышленных
биотехнических комплексов (БТК) по
переработке сырья животного проис-
хождения. При этом под биотехничес-
ким комплексом понимается множест-
во взаимосвязанных технологических
процессов, технических и биологичес-
ких средств воздействия на биологичес-
кие среды и материалы с целью комп-
лексной переработки структурно-слож-
ного натурального биосырья в различ-
ные виды пищевых, технических и ме-
дицинских продуктов.
Технологическую систему БТК мож-
но представить как совокупность про-
цессов, режимов, энергетических и ма-
териальных потоков и биопродуктов,
конкретное сочетание которых описы-
вает способ производства в перераба-
тывающей индустрии АПК. При этом
технологический процесс может быть
определен как совокупность правил и
операций воздействия на материальный
поток с переводом его в новое качест-
венное состояние.
По своей структуре технологичес-
кие процессы могут быть линейными,
разветвляющимися и циклическими
и описываться соответствующими ма-
тематическими моделями преобразо-
вания и распределения материального
потока.
Основу анализа БТК составляет иерар-
хическая декомпозиция его техноло-
гической системы по укрупненным ста-
диям (подсистемам) с описанием струк-
туры материальных потоков и после-
дующей разбивкой на технологичес-
кие модули с параметрическими опи-
261
саниями и математическим моделиро-
ванием каждого.
Сложная технологическая система
может быть представлена в виде на-
правленного графа, который отражает
технологические операции и процессы
как некоторые законченные этапы об-
разования материальных потоков, а вет-
ви — материальные потоки сырья и про-
дуктов, при этом выходной поток (про-
дукт) одного узла является входным по-
током (сырьем) для смежного узла. Про-
межуточные узлы графа могут иметь
один вход и несколько выходов при
разветвлении потоков, например в про-
цессах первичной переработки скота, а
также несколько входов и один выход,
например в производстве комбиниро-
ванных мясных продуктов с многоком-
понентными рецептурами.
Каждый поток описывается набором
физико-химических показателей и па-
раметров, отражающих вид и свойства
исходных, промежуточных и конечных
продуктов.
Технологический процесс в том или
ином узле характеризуется математи-
ческой моделью в виде систем уравне-
ний материального и энергетического
балансов, связывающих характеристи-
ку входных и выходных потоков данно-
го узла. Наряду с этим описание узла до-
полняется указанием возможных типов
аппаратов и технологического оборудо-
вания, его эксплуатационных и конст-
руктивных параметров, условий окружа-
ющей среды, технологических вариантов
исполнения операций, норм выхода про-
дукции и расхода прочих ресурсов.
На основе технологического графа и
формализованного описания влияния
различных факторов и параметричес-
ких связей на некоторый функционал
качества продукции (например, много-
мерную сумму нормированных откло-
нений параметров состояния техноло-
гической системы заданных значений)
может быть составлена матрица опера-
торов взаимосвязей между параметри-
ческими группами структурных компо-
нентов системы. При этом диагональ-
ные элементы матрицы отражают па-
раметры технологических операций и
качества продукции, а вертикальные —
сопоставимые характеристики матери-
262
альных потоков и функциональных
связей между ними.
Матричная модель дает возможность
использовать аппарат линейной алгеб-
ры для формальной диагностики и про-
гнозирования состояния системы.
В результате системного анализа
ВТК выявляется полнота использо-
вания сырья, возможности и резервы
структурной оптимизации производст-
ва на разных уровнях описания матери-
альных потоков — ассортиментном, ре-
цептурно-компонентном и элементно-
параметрическом. Наряду с этим фор-
мируется база данных для поиска оп-
тимальных решений и имитационного
моделирования с помощью диалоговой
информационной системы.
Кроме традиционных экономичес-
ких критериев (максимум прибыли, ми-
нимум затрат и т. д.) целесообразно ис-
пользовать критерии минимального от-
клонения фактического выпуска про-
дукции от планового, а также минималь-
ного отклонения от заданной структу-
ры ассортимента в модельном и квад-
ратичном выражениях
/=1
О
i
п
/=1
п
11=1
-> min;
(6.12)
п а
2
п
ХР/
М
п
п л
Хх
i=l Й=1
-> min;
(6.13)
где х®, Xi — плановый и фактический выпуск /-го
продукта; Р/ — коэффициенты значимости ассор-
тиментного сдвига /-го продукта.
На рецептурно-компонентном уров-
не анализа глубины переработки сы-
рья — производстве комбинированных
продуктов на основе многокомпонент-
ных мясных смесей и биомасс наряду
с отмеченными критериями возникает
необходимость оценки качества приго-
товляемой смеси. С этой целью вводят
критерий минимального отклонения от
заданной структуры рецептур по всему
ассортименту выпускаемых комбини-
рованных продуктов (критерий ассор-
тиментно-рецептурной оптимизации)
п
Ё Е 4 _ хи
(6.14)
где коэффициент значимости рецептурного
сдвига j-го компонента в /-м продукте; хц, Xij —
нормативное и фактическое содержание у-го ком-
понента в рецептуре f-го продукта.
На элементарном уровне анализа вво-
дят критерий минимального отклонения
от заданной структуры показателей хи-
мического состава во всех продуктах в
модельной или квадратичной формах.
Наряду с этим могут быть введены
критериальные оценки биологической
ценности, выражаемые минимумом сум-
мы отклонений содержания биокомпо-
нентов от их значений в некотором эта-
лонном сбалансированном продукте в
модульном или квадратичном выраже-
ниях, например,
п к т
X X X Р/лг
i=l
m
i=\
X ^ik %ij
min,
(6.15)
где — коэффициент значимости отклонений /-й
биокомпоненты по />ой группе в /-ой рецептуре;
Sikh atkt — эталонное удельное содержание /-й био-
компоненты по £-й группе и действительное со-
держание этой же компоненты в у-й рецептурной
составляющей; ^ — соответственно удельное со-
держание fc-го биохимического элемента (белка,
влаги, жира и т. д.) в /-м продукте иу-й его состав-
ляющей; Ху — коэффициенты значимости откло-
нений у-й составляющей в /-м продукте.
В соответствии с понятием мини-
мального скора, определяющего неус-
вояемость организмом несбалансирован-
ной по биосоставу части продукта в ка-
честве критерия можно использовать ми-
нимум потерь продукта с точки зрения
биологической ценности
п Т f  \ m
Ё £ (1 ~ Сш1П) £ bJk Xjj -> min, (6.16)
/=1 /=1 4 Уу=1
где C™tn — минимальный скор ?-й биохимичес-
кой составляющей в /-й рецептуре по /с-й группе
(в частности, по аминокислотам).
С позиций рационального исполь-
зования незаменимых компонентов пи-
щи предпочтительными являются про-
дукты, рецептурно-компонентный со-
став которых при полном обеспечении
организма анаболическим материалом
способен обеспечивать максимальное
содержание ассимилируемых незамени-
мых аминокислот в белке без де-
градации их на нужды биосинтеза за-
менимых и расхода на компенсацию
энергозатрат.
Учитывая, что белок подавляющего
большинства источников растительно-
го, а в ряде случаев и животного проис-
хождения лимитирован по содержанию
одной или более незаменимых амино-
кислот, при разработке продуктов пи-
тания нового поколения чрезвычайно
важно обеспечить использование посту-
пающих в организм аминокислот непос-
редственно на анаболические нужды.
В этой связи одной из серьезных за-
дач при разработке формализованных
методов проектирования поликомпо-
нентных белковых продуктов является
не просто количественная характерис-
тика содержания незаменимых амино-
кислот, а оценка взаимосбалансирован-
ности, которая позволила бы прогнози-
ровать рациональность их использова-
ния в организме, а, следовательно, и эф-
фективность предлагаемых рецептур и
технологий. Задача оптимизации ре-
цептур при этом заключается в подбо-
ре и определении соотношений ком-
понентов, обеспечивающих максималь-
ное приближение массовых долей нут-
риентов к эталонам.
Очевидно, что при этом выбор спо-
соба обоснования рецептурного соста-
ва — ключевой фактор в решении про-
блемы.
С учетом высокогетерогенного со-
става сырья и продуктов мясной отрас-
ли, сложности расчета сбалансирован-
ности пищевых компонентов и биоло-
гической ценности белковых систем
обычными методами, необходимости си-
стематизации имеющихся сведений о
пищевой ценности и технологической
функциональности белковых ресурсов
263
перерабатывающих отраслей АПК ак-
туальна задача обобщения известных и
разработки универсальных подходов в
«конструировании» продуктов питания
с заданными свойствами.
Задача может быть решена путем сбо-
ра и формирования информационных
банков данных о составе и свойствах сы-
рья и разработки прикладных программ
с использованием средств компьютер-
ного обеспечения.
Выбор оптимальных ингредиентов
и проектирование белковой составля-
ющей рецептур модифицированных и
оригинальных биологически полноцен-
ных продуктов целесообразно осущест-
влять путем математического модели-
рования на ПЭВМ IBM PC/AT с ис-
пользованием известных методических
подходов и программных продуктов,
разработанных на кафедре технологии
мяса и мясных продуктов Воронежской
государственной технологической ака-
демии (программа PROTEIN).
В реальных ситуациях, обусловлен-
ных необходимостью переработки оп-
ределенных видов белоксодержащего
сырья растительного и животного про-
исхождения и ограниченностью воз-
можности использования других, в це-
лях оптимизации рецептур проектируе-
мых продуктов питания большой инте-
рес представляет моделирование амино-
кислотного состава суммарного белка
поликомпонентных смесей, в которых
массовые доли определенной группы
ингредиентов остаются постоянными,
а массовые доли ингредиентов другой
группы уменьшаются за счет замены
ингредиентами третьей группы.
При этом для поликомпонентных
смесей возможны минимум три вари-
анта постановки задачи:
1.	Достижение точного соответствия
количественных соотношений амино-
кислот белка проектируемого продукта
эталону.
В этом случае составляется система
линейных алгебраических уравнений
(СЛАУ) вида
л—1	______
£ АЦ] • Cj = Aud,i = \...m — l, (6.17)
где n — число компонентов; A it j — массовая доля
/-й оптимизируемой аминокислоты в у-м компо-
ненте; Cj— массовая доляу-го компонента; Аид. —
массовая доля /-ой аминокислоты в идеаль-
ном белке; /и —число оптимизируемых амино-
кислот,
В задаче оптимизации аминокис-
лотного состава продукта путем подбо-
ра его рецептурного состава, где неиз-
вестными являются Cj, имеем СЛАУ из
/«-уравнений с «-неизвестными, которая
разрешима при выполнении условий
п < ап; Д * 0,	(6.18)
где Д — главный определитель системы.
Так как в случае
Cj<0	(6.19)
задача не имеет физического смысла,
то на решение системы накладывается
ограничение
Cj > 0.	(6.20)
Несмотря на простоту процедуры на-
хождения точного решения, условия
(6.18) и (6.20) существенно ограничива-
ют область практического применения
первого подхода. При этом для каждого
вновь рассматриваемого набора ингре-
диентов целесообразно проверять вы-
полнение указанных условий с целью
поиска точного решения задачи.
2.	Минимизирование суммы расхож-
дений реальных количественных соот-
ношений аминокислот проектируемого
продукта от рекомендуемого эталоном
для каждой аминокислоты
т — \
£ A/-»min. (6.21)
/=о
3.	Оптимизирование других показа-
телей биологической ценности. Извест-
ная связь между рядом критериев био-
логической ценности белков и пище-
вых белковых систем, такие, как амино-
кислотный скор, коэффициент разли-
чия аминокислотного скора (КРАС),
биологическая ценность (БЦ), коэффи-
циент утилитарности аминокислотного
состава белка, показатель сопоставимой
264
избыточности, выражаемая линейны-
ми алгебраическими зависимостями, при
математическом моделировании рецеп-
турных композиций позволяет ис-
пользовать в качестве целевой функции
КРАС, который характеризует потен-
циальную возможность использования
организмом белка на анаболические
цели:
КРАС -> min. (6.22)
Расширенная постановка задачи
предполагает оптимизацию не только
содержания и соотношения незамени-
мых аминокислот в белке проектируе-
мого продукта, но и самого широкого
набора показателей, которые могут быть
описаны математически в виде неодно-
родной системы равенств и неравенств.
В связи с этим при разработке подхода
к решению задачи проектирования бел-
ковых продуктов и их композиций вы-
бран наиболее универсальный из име-
ющихся методов решения систем урав-
нений — методы статистических испы-
таний (метод Монте-Карло), котррый
может быть также использован в каче-
стве метода имитационного моделиро-
вания. Он может быть определен как
метод моделирования (или формирова-
ния) случайных величин с целью вы-
числения характеристик их распределе-
ний. Имея адекватные математичес-
кие модели подсистем, можно полу-
чить распределения плотности вероят-
ностных параметров, отражающих оп-
тимизируемый показатель.
Общий разработанный алгоритм оп-
тимизации может быть разделен на че-
тыре этапа. На первом составляют СЛАУ
и проверяют выполнение условий. На
втором этапе определяют потенциаль-
ные возможности взаимного дополне-
ния и обогащения компонентов про-
дукта. Для этого программа случайным
образом выбирает массовые доли всех
входящих в оптимизируемую рецептуру
компонентов с учетом условий.
На следующем этапе программа нор-
мирует массовые доли ингредиентов по
отношению к их сумме, после чего рас-
считывает величину КРАС, и наимень-
шее его значение KPACmjn запоминает-
ся вместе с соответствующим ему век-
тором массовых долей ингредиентов.
Процедура повторяется многократно.
Если при изменении числа итераций на
два порядка, при заведомо большом их
начальном числе (например, с 106 до
108) изменение КРАС не превышает 1 %,
принимают, что найденное значение
КРАС оптимально для данного набора
компонентов. Очевидно, что KPACmin
характеризует возможность достижения
эффекта взаимного обогащения комби-
нируемых компонентов.
Широкий спектр физико-химичес-
ких показателей, функционально-тех-
нологических свойств сырья перераба-
тывающих отраслей АПК, а также раз-
нообразие технологических приемов, на-
правленно применяемых в формирова-
нии целевых потребительских свойств
продуктов, обусловливают необходи-
мость минимизации КРАС при вариа-
бельности качественного и количест-
венного соотношения рецептурных ин-
гредиентов.
В связи с этим дополнительно вво-
дят параметр, с помощью которого мож-
но оценить эффект взаимного обогаще-
ния компонентов рецептур с учетом воз-
мущающих факторов: KPACW — мате-
матическое ожидание КРАС при слу-
чайном соотношении массовых долей
изучаемого набора ингредиентов (базы
данных или ее области). Согласно по-
ложениям теории вероятности средне-
арифметическое значение КРАС при
числе испытаний, стремящемся к бес-
конечности, стремится к КРАСт. Соот-
ветственно при большом числе итераций
среднеарифметическое значение КРАС
можно принять равным КРАСт.
Результаты второго этапа моделиро-
вания — KPACmjn и КРАСт позволяют
оценить потенциальные возможности
оптимизации выбранного набора ингре-
диентов.
На третьем этапе проводят модели-
рование тем же методом, что и на пер-
вом, дополнительно вводя ограничения
на минимальный и максимальный пре-
делы содержания каждого из компонен-
тов. Из всех вариантов векторов массо-
вых долей, которые попадают в заданные
пределы, запоминается вариант, соот-
ветствующий минимальному значению
КРАС — КРАСОТ0£/, после чего опреде-
265
ляют коэффициент Kmod^ характеризу-
ющий степень оптимизации аминокис-
лотного состава суммарного белка ис-
следуемого набора компонентов при
заданных пределах массовых долей ин-
гредиентов по формуле
К mod
KPbCmod
KPACmin ’
(6.23)
На четвертом этапе определяют гра-
ницы массовых долей ингредиентов,
определяя лимитирующие компоненты
и возможность дальнейшей оптимиза-
ции состава.
В качестве методологической ос-
новы при разработке рецептурных ком-
позиций целесообразно использовать
принципы рационального использова-
ния белковых ресурсов перерабатываю-
щих отраслей АПК, преимущественно
вторичных и малоиспользуемых, на ос-
нове сведений об их химическом соста-
ве, биологической ценности и физио-
логической активности входящих в них
компонентов с использованием мето-
дов компьютерного проектирования для
придания им заданных свойств.
Итак, рассмотренный выше комп-
лекс математических моделей и про-
граммных средств дает возможность тех-
нологу выбрать эффективные стратегии
использования биосырья и решить за-
дачи оптимизации на всех уровнях орга-
низации и управления производством.
6.6. ОПТИМИЗАЦИОННЫЕ
ПОДХОДЫ В РЕШЕНИИ
ЧАСТНЫХ ЗАДАЧ
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Современное мясоперерабатывающее
производство по структуре состоит из
ряда поточных линий, которые можно
рассматривать как технологические си-
стемы отдельных технологических про-
цессов.
Задача выбора оборудования для мя-
соперерабатывающих предприятий яв-
ляется сложной оптимизационной за-
дачей. Для решения этой задачи в каче-
стве основополагающего критерия мож-
но использовать следующие:
266
минимальные затраты на приобрете-
ние оборудования;
минимальные транспортные расхо-
ды по доставке оборудования;
минимальная площадь, занимаемая
оборудованием;
максимальный уровень механизации
или автоматизации предприятия;
максимальная зашита окружающей
среды.
Это оптимизация по одному крите-
рию (скалярная оптимизация), но мож-
но сформулировать задачу выбора обо-
рудования более полно, когда оптими-
зацию проводят сразу по вектору кри-
териев, т. е. когда несколько скаляр-
ных критериев рассматриваются одно-
временно как единое целое.
Рассмотрим несколько способов вы-
бора оборудования, например для кол-
басного цеха.
Первым этапом решения этой зада-
чи является выбор ассортимента выпус-
каемой продукции по какому-либо кри-
терию. Формулировка этой задачи сле-
дующая.
Пусть задан объем выпуска продук-
ции Р (план) и имеется база данных ре-
цептур колбасных изделий
R = ^=v	(6.24)
где —рецептура /-го изделия;	t — нор-
ма расходау-го сырья на 100 кг /-го изделия.
Известно процентное соотношение
колбасных изделий по видам С/ (сыро-
копченые, полукопченые, варенокопче-
ные, вареные колбасы, сосиски, сардель-
ки). Требуется найти объем выпуска
Л = {Я/}|Г=1	(6.25)
каждого изделия так, чтобы выполня-
лись следующие условия:
т
£ 0,. = ^, (а, >0). (6.26)
/=1	/е/(/)
Кроме этого могут быть заданы раз-
личные требования, например, чтобы
выполнялась двух- или трехсортная
жиловка;
было обеспечено максимальное удов-
летворение потребительского рынка;
предприятие получало максималь-
ную прибыль;
использовалось минимальное коли-
чество основного сырья;
использовалось наиболее дешевое ос-
новное сырье и т. д.
Требования могут быть также комп-
лексными, т. е. состоять сразу из несколь-
ких вышеперечисленных ограничений.
Если определены величины А, то это
означает, что выбран ассортимент вы-
пускаемой продукции. Необходимо от-
метить, что выбор ассортимента может
быть неоднозначным, что приводит к
различному плановому количеству ос-
новного сырья. При выборе оборудова-
ния это существенно, так как сказыва-
ется на его расчете. Поэтому в дальней-
шем будем предполагать, что ассорти-
мент задает максимальное количест- во
основного сырья.
Вторым этапом решения задачи яв-
ляется выбор оборудования и соответ-
ственно решение следующей задачи оп-
тимизации.
По заданному вектору технологичес-
ких операций Г={т/}|^1 следует найти
такой вектор количества оборудования
N =	(И/,;>0), чтобы выполнялось
следующее условие
т
X	(6.27)
/=1 JeJ(i)
где т/ — оборудование, которое может быть по-
ставлено на /-ю технологическую операцию; sfj —
площадь, занимаемая одной единицей У-го обо-
рудования на /-й технологической операции.
Наименование оборудования берут
из базы данных оборудования, а пло-
щадь Sjj рассчитывают по известной
методике в соответствии с норматива-
ми. Структурная схема алгоритма опти-
мального решения данной задачи пред-
ставлена на рис. 6.15.
Кроме целевой функции могут быть
заданы ограничения, например на
суммарную стоимость оборудования
т
X X ni}jcij - С или на коэффициенты
/=1 jej(i)
загрузки оборудования: kitj>kit min>0,
где klt min — минимально допустимый
коэффициент загрузки оборудования на
г-й операции.
Рис. 6.16. Структурная схема алгоритма выбора
оборудования по минимуму стоимости
Кроме того, при определении пло-
щадей; занимаемых оборудованием, од-
новременно следует считать количество
рабочих, обслуживающих это оборудо-
вание.
В предлагаемой выше модели исхо-
дят из того, что стоимость земли, на ко-
торой стоит предприятие, или стои-
мость аренды этой земли очень высока,
а остальные затраты малы по сравне-
нию с ней. Однако можно рассмотреть
и другие случаи.
При выборе оборудования по кри-
терию минимума стоимости предпола-
гается, что ассортимент и объем выпус-
ка колбасных изделий заранее известен
(рис. 6.16).
В этом случае задача формулирует-
ся так. Из базы данных оборудования
в соответствии с технологическим про-
цессом выбрать такой вектор N = {яД * ,
чтобы
£ £ "ijCij-* min, (6.28)
где citj — стоимость одной единицы у-го оборудо-
вания на /-й технологической операции.
Кроме того, в данной постановке
нужно учитывать площадь, занимае-
267
Рис, 6.17. Структурная схема алгоритма выбора
оборудования по минимуму затрат
мую выбранным оборудованием. Осо-
бенно это важно, если предприятие
строится на ограниченной территории.
Таким образом, получаем ограничение
X ~
где S—максимально возможная площадь, зани-
маемая оборудованием.
Можно ввести также и другие огра-
ничения, например на коэффициенты
загрузки оборудования.
При выборе оборудования по крите-
рию минимума затрат принимается наи-
более общая из моделей, рассматрива-
ющих материальные затраты. Предла-
268
гается рассмотреть как стоимость обо-
рудования, так и прочие расходы, свя-
занные с ним (рис. 6.17).
В качестве целевой функции рас-
сматривается сумма, которая должна
быть минимальной
F(N) =
= X X nkJ (“/, i Ci J + CLijbij + a^Pij),
(6.29)
где ад, а^2, а/з — весовые коэффициенты, позво-
ляющие на каждой технологической операции
увеличивать или уменьшать влияние того или ино-
го параметра целевой функции; с, ; — стоимость
/-й единицы оборудования на у-й операции; Ьц—
транспортные расходы, которые возникают при
доставке выбранного оборудования; а,; — прочие
расходы, например на ремонтные работы в тече-
ние эксплуатации, на растаможивание и т.д.
При таком критерии удобно исполь-
зовать следующие ограничения:
nij > 0;
т	т
X X пцСц£С; £ Ъ
/=1 JtJU)
т	(6.30)
X X * $•
<=1 ДДО
Структурная схема алгоритма выбо-
ра оборудования по векторному крите-
рию приведена на рис. 6.18.
Модель выбора оборудования по при-
оритетам является аналогом модели,
когда оборудование выбирается по кри-
терию минимума занимаемой площади.
Основное отличие состоит в том, что на
некоторых операциях оборудование вы-
брано лицом, принимающим решение
(ЛПР), а остальное оборудование вы-
бирается в соответствии с базой дан-
ных. Критерий такой же, как и в пер-
т
вой модели X X min, но сум-
/е 1 jej(i) *
мирование по индексу i ведется только
на множестве, где возможен выбор обо-
рудования. Ограничения при такой по-
становке задачи, как правило, не вы-
полняются и их приходится расширять.
Выбор оборудования по функции пред-
почтения осуществляется в результате
экспертного анализа, когда группа спе-
циалистов комплексно оценивает каж-
дое оборудование по каким-либо пара-
Рис. 6.18. Структурная схема алгоритма выбора
оборудования по векторному критерию
метрам, например по надежности, про-
стоте в управлении, эргономичности,
экологичности, стоимости и т. д. В ре-
зультате каждое оборудование получа-
ет определенный балл (0<а/)У<1).
Тогда в качестве целевой выступает
функция предпочтения
tn
£ X а/уи/7- -углах. (6.31)
/=lJe;(0
Площадь 5 рассчитывается как обыч-
но. Ограничения в этом случае также
носят эвристический характер и могут
изменяться в определенных пределах:
Е X ntjCij < С ± Е,
/=1 jQj(i)
Е Е ni,jbitJ<в±8,
/=1 JsjV)
где е, 6 — параметры, задаваемые экспертами, ве-
личины Си В как в модели 3.
Наиболее полно процесс выбора обо-
рудования описывается векторной мо-
делью (рис. 6.18). В этой постановке в
качестве целевой функции использует-
ся вектор критериев q-q\Ny Критери-
ем является
q = g(jV)->opt.	(6.33)
Вектор оборудования N — переменная
величина, а координаты	* opt,
причем opt может быть как min, так и
max. Таким образом, при использова-
нии векторного критерия делается по-
пытка улучшить сразу все параметры.
Однако этого добиться практически
невозможно, например, если площадь,
занимаемая оборудованием, уменьша-
ется, то стоимость этого оборудования
может расти. При использовании век-
торного критерия интересны множест-
ва конфликтности критериев (мно-
жество Парето), так как именно из это-
го множества выбирается необходимое
оборудование. Довольно часто для по-
лучения конкретного вектора — реше-
ния No пользуются сведением задачи
векторной оптимизации к задаче ска-
лярной оптимизации путем выделе-
ния главного критерия и переводом ос-
тальных в разряд ограничений. Тогда
мы получим модели 1, 2 и 3. Иногда
из локальных критериев строят гло-
бальным путем их свертки, но такой
подход, как правило, хороших резуль-
татов не дает. Поэтому, как и в моделях
4 и 5, должно присутствовать ЛПР, ко-
торое из множества конфликтных ре-
шений выбирает одно.
База данных «Оборудование» имеет
также иерархическую структуру (рис.
6.19). Сначала создается список техно-
логических операций Т (первое подмно-
жество), затем к каждой технологичес-
кой операции прикрепляется список
оборудования О, которое может ее вы-
полнить (второе подмножество). Нако-
(6.32)
Рис. 6.19. Иерархическая структура базы данных
«Оборудование»
269
нец, каждое оборудование описыва-
ется информационным вектором, со-
держащим производительность, сто-
имость, габаритные размеры (длина,
ширина, высота), коэффициент надеж-
ности и т. д.
Файловая структура базы данных
«Оборудование» состоит из двух фай-
лов. В первом хранится информация по
технологическим операциям:
Номер операции	Наименование операции
Во втором файле записаны осталь-
ные данные в виде набора строк со
структурой
Номер опера- ции	Про- изво- дитель- ность	Стои- мость	Ши- рина	Длина	Высота	
6.7. ВЫПОЛНЕНИЕ
ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ
ПРОЕКТА НА ЭВМ
Завершающим этапом проектно-кон-
структорского процесса, предусматри-
вающего создание путем творческой ин-
теллектуальной деятельности нового тех-
нического объекта, необходимость по-
явления которого обусловлена объек-
тивными предпосылками, является его
графическое изображение в виде черте-
жей, схем и т. д.
При выполнении чертежа традици-
онным способом с использованием чер-
тежных инструментов (линейки, тре-
угольника, циркуля и т. п.) на планше-
те (столе, чертежной доске) эстетика и
точность его выполнения зависят от ква-
лификации исполнителя и остроты его
зрения, а в случае применения спе-
циальных приспособлений (например,
кульмана) — от правильной настройки
чертежного приспособления.
При этом методика выполнения гра-
фического документа во всех случаях ос-
тается одинаковой и применимой так-
же при использовании компьютерной
техники, что обеспечивает, благодаря
арсеналу специальных средств, кроме
точности построений и общего эстети-
270
ческого уровня документа, существен-
ное ускорение и облегчение работы над
его выполнением. В связи с этим ком-
пьютер, снабженный какой-либо сис-
темой автоматизированного проекти-
рования, часто называют «электронным
кульманом».
Перечисленные виды проектно-кон-
структорской деятельности поддаются
автоматизации благодаря современным
программным продуктам, разрабатыва-
емым различными фирмами. Ниже мы
остановимся только на двух видах дея-
тельности — создании чертежей и их ре-
дактировании с использованием систем
AutoCAD, КОМПАС-ГРАФИК и не-
которых программных продуктов серии
Raster Arts, позволяющих эффективно
работать с различными типами вектор-
ных, а также растровых и гибридных гра-
фических объектов с автоматизирован-
ным выводом изображения на печать в
форматах Al, А2 при использовании пе-
чатающих устройств типа «плоттер».
Система AutoCAD фирмы Autodesk —
одна из наиболее популярных графи-
ческих систем автоматизированного про-
ектирования, позволяющих автоматизи-
ровать чертежно-графические работы.
Основным назначением системы яв-
ляется создание, редактирование и вы-
дача на принтер или плоттер графичес-
ких изображений разнообразных ти-
пов (рабочих схем, графиков, чертежей
и т. п.). В зависимости от квалификации
пользователя AutoCAD может эффек-
тивно использоваться для решения ши-
рокого круга задач: черчения, констру-
ирования, дизайнерских работ, созда-
ния мульт- и слайд-фильмов и т. д.
Несмотря на большое количество
команд (их в последней версии более
300), AutoCAD обладает удобным для
пользователя интерфейсом и эффек-
тивной системой ведения диалога с
пользователем.
Инструментам ручного черчения в
автоматизированной среде соответству-
ют базовые графические элементы (гра-
фические примитивы: точка, отрезок,
окружность, кривая и др.), команды их
редактирования (стирание, перенос, ко-
пирование и т. п.), команды установки
свойств примитива (задание толщины,
типа и цвета графических объектов).
Для выбора листа нужного формата и
масштаба чертежа в системе имеются со-
ответствующие команды настройки чер-
тежа. Для нанесения размера пользова-
телю необходимо задать лишь место его
расположения на чертеже. Размерная
и выносная линии, а также стрелки и
надписи выполняются автоматически,
а в последних версиях AutoCAD есть
режим полной автоматизации установ-
ки размеров.
Чертить в системе AutoCAD —- зна-
чит, формировать на экране дисплея
изображение из отдельных графичес-
ких элементов (примитивов), которые
вводят при помощи соответствующих
команд графического интерфейса. Ко-
манды формируют в процессе обраще-
ния к меню и панелям инструментов
и представляют собой некоторую пос-
ледовательность «подкоманд», кото-
рые выбирают в каждом очередном
раскрывающемся подменю. Вызов ко-
манд и ввод графических элементов
осуществляют при помощи «мышки»
или клавиатуры.
В графической зоне постоянно при-
сутствует так называемый перекрест,
состоящий из двух линий, — вертикаль-
ной и горизонтальной. Точка их пере-
сечения используется для задания ха-
рактерных точек рисунка и может дви-
гаться по экрану. Перемещение пере-
креста осуществляется клавиатурой пу-
тем нажатия клавиш управления курсо-
ром или применением устройств типа
«мышки» или планшета.
Системное меню и панели инструмен-
тов. В верхней части экрана находится
строка заголовка, а сразу под ней стро-
ка системного меню AutoCAD. Ниже
размещаются две строки, занятые пане-
лями инструментов. Слева от рабочей
зоны расположены «плавающие» па-
нели инструментов Draw (рисование)
и Modify (редактирование). Их мож-
но перемещать в любое место экрана.
В AutoCAD существует еще множество
других панелей инструментов, которые
вызываются по команде по мере необ-
ходимости.
Командная строка находится под ра-
бочей графической зоной. Любую ко-
манду AutoCAD можно запустить, на-
брав ее имя в командной строке. Если
команда запущена посредством пикто-
граммы панели инструментов или пунк-
та меню, то в командной строке ото-
бражается реакция системы на соот-
ветствующую команду. Кроме того, вся
информация вводится с клавиатуры и
немедленно появляется в командной
строке.
В строке состояния отображаются
координаты перекреста, которые изме-
няются по мере его перемещения с по-
мощью «мышки».
В автоматизированной среде конст-
руктору нет необходимости напрягать
зрение при выполнении отдельных мел-
ких деталей чертежа, так как ему пре-
доставляются средства управления изо-
бражением на экране. Соответствую-
щие команды AutoCAD позволяют уве-
личивать или уменьшать изображение
чертежа на экране (аналогично про-
смотру изображения через линзу), а так-
же перемещать границы видимой на
экране части чертежа без изменения
масштаба изображения.
Система предоставляет возможность
объединять графические объекты в еди-
ный блок, который хранится под от-
дельным именем и при необходимости
вставляется в любой чертеж, что избав-
ляет студента от вычерчивания одних и
тех же часто повторяющихся элементов
чертежа.
Из системы AutoCAD можно экс-
портировать файлы чертежей в иные
форматы для использования другими
пакетами (например, КОМПАС-ГРА-
ФИК, CorelDraw). В свою очередь, фай-
лы других форматов также можно им-
портировать в AutoCAD. Допустимо им-
портировать растровое изображение, не
меняя при этом форматы файлов.
Прекрасной альтернативой англо-
язычной системе AutoCAD является
отечественный графический редактор
КОМПАС-ГРАФИК (продукт компании
АСКОН, Санкт-Петербург), изначаль-
но ориентированный на быстрое и удоб-
ное выполнение чертежей в полном со-
ответствии с требованиями государст-
венных стандартов ЕСКД. Благодаря
предельно дружественному интерфей-
су, обеспечивающему быстрое обучение
работе с системой (зачастую на интуи-
тивном уровне), КОМ ПАС-ГРАФИ К
271
стал весьма популярен среди пользо-
вателей, имеющих различный уровень
владения компьютерной техникой. Кро-
ме многофункционального графичес-
кого редактора, КОМПАС (КОМПлекс
автоматизированных систем) дополни-
тельно включает целый ряд програм-
мных продуктов, значительно повыша-
ющих эффективность и качество про-
ектирования.
Основные функции графического ре-
дактора КОМ ПАС-ГРАФИК, который
является базовой системой комплекса:
геометрические построения средст-
вами «электронного кульмана»;
редактирование изображения (сдвиг,
поворот, копирование, масштабирова-
ние и т. д.);
формирование текстовых надписей;
оформление технических требований
и основных надписей;
сохранение типовых фрагментов чер-
тежа и их перенесение в другой чертеж;
использование библиотек типовых
элементов, включая архитектурно-стро-
ительную библиотеку, пакеты библио-
тек: «Элементы инженерных коммуни-
каций», «Элементы химических произ-
водств», «Автоматизация технологичес-
ких процессов» и т. д.
Печать разработанных документов
после их предварительного просмотра
и компоновки на лист может выполнять-
ся на любых типах устройств (принте-
рах или плоттерах), работающих в про-
грамме Windows.
Для математической обработки вы-
полненных вручную чертежей в сис-
темах САПР (AutoCAD, КОМПАС-
ГРАФИК) необходимо конвертировать
чертеж в векторный формат, однако не
всякие изменения чертежа требуют его
полной векторизации, В этом случае
можно редактировать чертеж по старин-
ке, вручную. Можно перевести его в
растровый формат и использовать тра-
диционные растровые редакторы, но
трудовые затраты будут несколько мень-
ше, чем при ручном исполнении чер-
тежа.
Использование программных про-
дуктов серии Raster Arts российской
фирмы Consistent Software (партнера
фирмы АСКОН), представляющих со-
бой эффективные системы векториза-
272
ции и обработки сканированных изо-!
бражений, может значительно съэконо-1
мить время при автоматизированном'
выполнении графических работ. '
Программы серии Raster Arts могут
работать с гибридными графическими
документами, включающими как раст-
ровые изображения, так и векторные
объекты.
Программы Raster Arts работают со
всеми распространенными растровыми
форматами (TIFF, RLC, PCX, CALS),
что подразумевает возможность исполь-
зования любой модели сканера. Боль-
шие растровые изображения можно ком-
поновать из нескольких частей.
Использование программ Raster Arts
позволяет компенсировать искажения
растра, вызванные низким качеством ис-
ходных материалов или возникшие при
сканировании. Можно исправить весь
чертеж при помощи одной команды
вместо того, чтобы редактировать каж-
дую деталь в отдельности: выровнять
растровое изображение, сгладить зазуб-
ренные линии, компенсировать нели-
нейные искажения растра. Возможна ав-
томатическая коррекция наиболее час-
то встречающихся искажений.
Программы Raster Arts обеспечи-
вают простоту преобразования раст-
ровых объектов в векторные. Напри-
мер, программа за долю секунды пре-
вратит растровое подобие окружности
в векторный объект «окружность»,
которым можно манипулировать тра-
диционными методами САПР. Про-
грамма распознает векторный объект
целиком, даже если он пересечен
другими растровыми объектами. Это
дает возможность интерактивной кон-
вертации растра перейти в вектор-
ный формат в процессе редактирова-
ния. Редактируя полученные объек-
ты, пользователь модифицирует раст-
ровый чертеж и одновременно созда-
ет его векторную копию. Отредакти-
ровав изображение несколько раз, мож-
но получить готовый векторный ри-
сунок.
Spotlight — это гибридный графичес-
кий редактор, предназначенный для ре-
дактирования, полуавтоматической и ав-
томатической (Spotlight Pro) векториза-
ции сканированных графических мате-
риалов. Программа позволяет вести пол-
ную обработку растрового изображения:
от сканирования до получения готово-
го — растрового, векторного или гиб-
ридного чертежа, имеет встроенный
векторный редактор, обладающий ши-
рокими возможностями.
Загрузив в программу Spotlight раст-
ровый чертеж, есть возможность дори-
совать необходимые элементы на раст-
ровой подложке, используя собствен-
ные средства векторного редактирова-
ния этой программы. Можно импорти-
ровать и вставить готовый векторный
фрагмент, например из файла формата
DXF, при этом остальной чертеж оста-
нется нетронутым в растровом формате.
Система Vectory предназначена для
перевода растровых изображений, по-
лученных в результате сканирования
чертежей, схем и т. п., в векторную
графику. Система Vectory дает возмож-
ность использовать графические мате-
риалы, вычерченные на бумаге, в рабо-
те с компьютерными САПР, такими,
как КОМПАС, AutoCAD или други-
ми, воспринимающими файлы форма-
та DXF. Скорость — одно из преиму-
ществ системы Vectory. Векторизация
чертежа формата АО средней насыщен-
ности занимает 20 мин.
Контрольные вопросы
1.	В чем заключается системный подход в про-
ектировании?
2.	Как рассчитывают биологическую ценность
комбинированных продуктов?
3.	Какие частные задачи решают на основе
оптимизационных подходов при проектировании
предприятий мясной промышленности?
ПРИЛОЖЕНИЯ
В нормы выхода мяса при первич-
ной переработке скота, свиней, птицы
включены внутренние поясничные мыш-
цы (вырезки) и спинной мозг.
При переработке крупного рогатого
скота нормы выхода мяса говядины
включают край диафрагмы шириной
1,5 см и два хвостовых позвонка. При-
менительно к переработке телят нормы
выхода мяса включают почки, около-
почечный и тазовый жиры.
При переработке свиней в нормы
выхода мяса включают внутренние по-
ясничные мышцы (вырезки), щекови-
ны (баки), щуповый (паховый) жир, го-
ловы. При переработке поросят 5 кате-
гории (молочные) в нормы выхода мяса
включают ножки.
При переработке мелкого рогатого
скота в нормы выхода мяса включают
околопочечный жир с почками, щупо-
вый (паховый) жир.
Таблица 1
Среднегодовые нормы выхода говядины для перерабатывающих предприятий мясной отрасли
(% к живой массе)
	Взрослый скот				Молодняк			
Географическое м есторасположе н ие	Упитанность							
(область России)	высшая	средняя	ниже средней	тощая	высшая	средняя	ниже средней	тощая
Архангельская	49,0	46,2	43,0	39,3	50,7	47,5	44,3	40,2
Ленинградская	48,7	45,6	42,1	39,3	49,1	47,0	44,8	41,7
Ивановская	45,9	44,0	40,9	39,0	47,2	45,5	42,5	39,0
Костромская	48,0	46,2	43,3	40,1	49,4	47,8	44,8	41,1
Московская	49,0	45,4	41,5	40,1	50,5	47,3	44,7	40,3
Орловская	48,8	45,8	42,5	39,3	49,7	46,5	43,4	39,5
Кировская	47,2	44,4	42,0	38,9	48,6	46,0	43,0	39,4
Чувашская	47,0	44,0	41,8	39,0	48,2	44,9	42,8	39,2
Воронежская	50,5	47,6	44,0	40,3	51,0	48,3	45,4	40,3
Курская	49,1	46,2	42,5	39,5	50,0	46,9	43,9	40,0
Тамбовская	48,5	45,6	42,0	38,1	49,0	46,0	43,1	38,9
Краснодарский край	49,0	46,2	43,0	39,3	50,0	47,2	45,0	40,2
Ростовская	48,0	45,8	42,3	39,2	49,3	46,5	43,5	39,2
Дагестан	46,8	44,3	40,7	37,0	47,0	44,5	41,7	37,2
Алтайский край	49,0	46,2	42,9	40,1	49,9	46,6	44,5	40,1
Кемеровская	49,8	46,9	43,3	40,0	50,1	47,2	44,3	40,1
Красноярский край	48,6	45,9	42,8	39,0	49,2	46,2	43,2	39,3
Примечания: 1. Нормы выхода мяса телят I категории (телята-молочники) — 52,3 %, II кате-
гории — 52,0, тощих — 42,0 %.
2.	Нормы выхода мяса быков (бугаев): I категории — 52,0 %, II категории —49,0 %,
3.	Нормы выхода мяса бычков до 2 лет живым весом 300 кг и более устанавливаются по нормам
для молодняка высшей упитанности.
4.	Нормы выхода не включают ветеринарные конфискаты и отходы.
274
Таблица2
Среднегодовые нормы выхода свинины для перерабатывающих предприятий мясной отрасли
(% к живой массе)
Ге ©графическое месторасположение (область России)	Свинина									
	без шкуры			в шкуре				со снятым крупоном		
	11 кат.	III кат.	IV кат.	I кат.	11 кат.	III кат.	IV кат.	II кат.	III кат.	IV кат.
Архангельская	62,4	68,3	62,1	69,9	69,8	75,2	69,5	65,8	71,3	65,5
Ленинградская	58,8	64,6	58,5	67,4	67,3	71,6	67,0	62,8	67,5	62,4
Ивановская	58,3	65,8	58,0	66,2	66,1	73,0	65,8	62,0	68,8	61,6
Костромская	58,4	65,9	58,1	66,3	66,2	73,0	65,9	62,1	69,1	61,8
Московская	59,6	64,9	59,4	66,7	66,6	72,6	66,3	62,6	67,8	61,8
Орловская	58,9	65,2	58,6	66,8	66,7	71,9	66,4	62,6	68,4	69,3
Кировская	59,2	65,4	58,9	66,8	66,7	72,5	66,2	62,9	68,6	62,6
Чувашская	58,3	64,6	58,0	66,2	66,1	71,6	65,8	62,0	67,8	61,7
Воронежская	59,0	64,9	58,6	66,8	66,7	72,2	66,3	62,3	67,6	62,0
Курская	59,0	64,9	58,8	67,0	67,0	72,4	66,6	62,7	68,2	62,4
Тамбовская	57,7	63,7	57,4	65,8	65,7	71,3	62,4	61,4	68,2	61,1
Краснодарский край	59,4	65,2	59,1	67,5	67,4	72,8	67,4	63,1	68,4	62,8
Ростовская	58,4	64,3	58,1	66,6	66,5	72,0	66,2	62,1	67,5	61,8
Дагестан	59,1	65,1	58,8	67,2	67,1	72,5	66,8	62,8	68,3	62,5
Алтайский край	58,3	65,0	58,0	65,1	65,0	71,8	64,7	62,0	68,2	61,7
Кемеровская	59,4	66,1	59,1	66,2	66,1	72,5	65,8	63,1	69,3	62,8
Красноярский край	59,6	66,0	59,1	66,8	66,7	72,1	66,4	62,5	68,9	62,2
Примечания: 1. Нормы выхода мяса поросят (в шкуре): V кат. (поросята молочные живой
массой от 4 до 8 кг) — 75 %.
2.	Нормы выхода мяса подсвинков II категории: без шкуры — 53,0 %; в шкуре — 60,2 %.
3.	Норма выхода мяса нестандартных свиней — 51,2 %.
4.	В нормы выхода свинины в шкуре выход ножек не включен. При выработке свинины для про-
мышленной переработки и в шкуре с задними ногами нормативный выход мяса увеличивается на 0,8 %.
5.	Нормы выхода не включают ветеринарные конфискаты и отходы.
ТаблицаЗ
Среднегодовые нормы выхода баранины для перерабатывающих предприятий мясной отрасли
(% к живой массе)
I еографическое месторасположение (область России)	Упитанность				Географическое месторасположение (область России)	Упитанность			
	выс- шая	сред- няя	ниже сред- ней	тощая		выс- шая	сред- няя	ниже сред- ней	тощая
Архангельская	42,0	40,3	37,4	35,6	Курская	44,3	42,4	39,5	37,5
Ленинградская	43,5	42,3	38,9	37,6	Тамбовская	43,5	42,7	38,8	36,6
Ивановская	44,0	41,6	38,7	37,2	Краснодарский край	43,4	41,7	38,5	36,3
Костромская	43,3	40,9	38,3	37,0	Ростовская	41,5	39,7	36,6	34,4
Московская	44,1	42,3	39,7	37,5	Дагестан	41,8	40,0	36,9	34,7
Орловская	45,3	43,5	40,2	37,8	Алтайский край	41,6	39,9	37,1	35,4
Кировская	44,6	42,8	39,9	38,1	Кемеровская	42,0	40,4	37,4	35,6
Чувашская Воронежская	44,0 44,4	42,0 42,5	38,8 39,5	36,6 37,7	Красноярский край	41,2	39,2	36,7	34,3
Примечания:	1. Курдючный и хвостовой жир жирнохвостых овец и цевки в нормы								выхода
баранины не включены.
2. Нормы выхода не включают ветеринарные конфискаты и отходы.
275
Таблица4
Среднегодовые нормы выхода жира-сырца (% к массе мяса на костях)
Географическое месторасположение (область России)	Говядина		Географическое месторас положе н и е (область России)	Говядина	
	I категории	II категории		1 категории	И категории
Архангельская	4,2	2,2	Курская	5,8	3,0
Ленинградская	7,4	4,1	Тамбовская	5,3	2,9
Ивановская	7,5	4,5	Краснодарский край	7,7	4,2
Костромская	6,5	3,0	Ростовская	7,6	4,6
Московская	5,5	2,4	Дагестан	4,0	1,8
Орловская	6,0	3,4	Алтайский	6,6	3,4
Кировская	6,3	3,0	Кемеровская	5,3	2,5
Чувашская	6,1	2,8	Красноярский край	4,4	2,4
Воронежская	6,4	3,5			
Примечание. Нормы выхода жира-сырца от тощей говядины — 1,2 %, от телят I катего-
рии — 1,3 %, II категории — 0,3 %.
Т а б л и ц а 5
Среднегодовые нормы выхода свиного жира-сырца (% к массе мяса иа костях)
Свинина
Географическое м есторасположе н ие (область России)	без шкуры			в шкуре				со снятым крупоном		
	И кат.	III кат.	IV кат.	I кат.	11 кат.	1Н кат.	IV кат.	11 кат.	III кат.	IV кат
Архангельская	4,6	5,9	4,6	3,5	3,6	5,1	3,4	4,3	5,3	4,1
Ленинградская	8,0	10,9	7,8	5,6	5,7	7,6	5,4	6,9	8,5	6,7
Ивановская	7,9	10,2	7,7	4,8	5,0	6,5	4,6	6,4	8,9	6,2
Костромская	5,5	7,8	5,3	4,5	4,6	6,0	4,4	4,7	6,8	4,5
Московская	7,2	9,5	7,1	4,3	4,4	6,4	4,2	6,0	8,3	5,8
Орловская	8,1	10,5	7,9	5,4	5,5	7,4	5,3	6,9	9,3	6,7
Кировская	5,6	8,2	5,4	4,4	4,5	6,0	4,3	4,8	7,4	7,2
Чувашская	7,4	9,4	7,2	5,3	5,4	7,0	5,1	6,2	8,5	6,0
Воронежская	7,8	11,1	7,6	6,4	6,5	7,5	6,3	6,7	9,8	6,5
Курская	7,6	9,6	7,6	5,3	5,4	7,2	5,2	6,5	8,6	6,4
Тамбовская	7,2	9,6	7,2	5,1	5,3	6,5	4,8	6,4	8,6	5,5
Краснодарский край	9,0	11,2	8,8	5,5	5,6	6,9	5,4	7,6	9,8	7,4
Ростовская	7,3	9,7	7,6	5,3	5,4	7,1	5,2	7,1	9,1	6,9
Дагестан	7,0	9,3	6,8	4,9	5,0	6,2	4,8	6,0	8,2	5,8
Алтайский край	8,7	11,0	8,6	5,7	5,8	7,3	5,6	5,8	9,6	7,5
Кемеровская	6,6	8,8	6,5	4,7	4,8	6,5	4,7	5,8	7,8	5,6
Красноярский край	5,7	8,5	5,7	3,8	3,9	5,8	3,7	4,5	7,2	4,3
Примечания: 1. Нормы выхода свиного жира-сырца, полученного от туш подсвинков II ка-
тегории: без шкуры — 2,8 %, в шкуре — 1,6 %.
2. Норма выхода свиного жира-сырца, полученного от туш нестандартной свинины, — 2,5 %.
Таблицаб
Среднегодовые нормы выхода бараньего жира-сырца (% к массе мяса на костях)
Географическое месторасположение (область России)	Баранина		Географическое месторасположение (область России)	Баранина	
	1 категории	11 категории		1 категории	11 категории
Архангельская	4,0	1,1	Курская	3,8	1,1
Ленинградская	8,3	6,0	Тамбовская	4,0	1,1
Ивановская	6,9	5,3	Краснодарский край	3,6	1,1
Костромская	4,3	1,4	Ростовская	2,9	0,5
Московская	4,3	1,4	Дагестан	1,8	0,5
Орловская	4,1	2,8	Алтайский край	3,2	1,1
Кировская	4,4	3,0	Кемеровская	4,0	1,1
Чувашская	2,2	0,5	Красноярский край	3,0	0,5
Воронежская	2,2	0,5			
Примечание. В нормы бараньего жира-сырца жир курдючный и хвостовой от жирнохвостых
овец не включен. Выход жира-сырца от тощей баранины не нормируется.
276
Таблица?
Нормы скидок на влажность жира-сырца (% к массе увлажненного жира-сырца)
Жир-сырец
Норма скидок на влажность
Брыжеечный жир и сальник	6,0
Жир с ливера, желудков, вымени, сердец, голов и жировая	10,0
обрезь
Кишечный жир (без брыжеечного)	15,0
Мездровый жир после промывания в барабане	24,0
Примечание. Околопочечный жир передается в жировой цех без скидок на влажность.
Таблица8
Среднегодовые нормы выхода пищевых костных жиров (% к массе сырой кости)
Вид кости	Костный жир, полученный			
	в открытых котлах различных конст- рукций	в автоклавах раз- личных конструк- ций, горизонталь- ных вакуумных кот- лах, диффузорах	в автоклавах с не- прерывным отво- дом жира и бульона	на поточно-механи- зированной линии Я8-ФЛК (КПК-250)
	Крупный рогатый скот			
Кость трубчатая	9,5*	12,0	14,5	17,0
Кулаки всех видов	10,5	14,0	16,0	17,5
Цевка	6,0*	6,5	6,5	—
Позвонки	4.5	7,5	9,0	10,0
Лопатки	—	—	—	6,0
Ребра	—	—	—	7,0
Тазовая	6,5	8,5	10,0	н,о
Головная (без нижней челюсти)	3,0	—	—	—
	Мелкий рогатый скот			
Смешанная (всех видов)	5,0	8,0	8,5	—
		Свиньи		
Трубчатая	11,0	14,0	16,0	18,0
Головная	6,0	6,5	7,0	8,0
* Опиленная.				
Таблица9
Среднегодовые нормы выхода обезжиренной кости (% к массе сырой кости)
Вид кости	Обезжиренная кость, полученная			
	в открытых котлах различных конст- рукций	в автоклавах раз- личных конструк- ций, горизонталь- ных вакуумных кот- лах, диффузорах	в автоклавах с не- прерывным отво- дом жира и бульона	на поточно-механи- зированной линии Я8-ФЛК (КПК-250)
Кости крупного рогатого скота	70,0	63,0	57,0	48,0
В том числе трубчатые	73,0*	—	—	—
Кости мелкого рогатого скота	72,0	65,0	59,0	—
Кости свиньи	68,0	61,0	54,0	47,0
* Опиленная.
277
Таблица 10
Среднегодовые нормы выхода кулаков и трубки при опиловке говяжьей трубчатой кости
(% к массе трубчатой кости)
Вид КОСТИ	Кулаки	Опиленная трубка	Опилки
Цевка	63,5	35,5	1,0
Кость трубчатая всех видов	75,5	23,0	1,5
Таблица 11
Среднегодовые нормы выхода пищевых костных жиров и обезжиренной кости на линии извлечения жира
из кости Я8-ФОВ6 (% к массе сырой кости)
Вид КОСТИ	Выход	
	жира	обезжиренной кости
Крупный рогатый скот		
Кость трубчатая	17,0	68,0
Кулаки	17,5	64,0
Позвонки	10,0	70,0
Кость тазовая	11,0	69,0
Лопатка	6,0	73,0
Ребра	7,0	72,0
	Свиньи	
Кость трубчатая	18,0	68,0
Кость смешанная	11,9	69,0
Таблица 12
Среднегодовые нормы выхода пищевых обработанных субпродуктов I категории крупного рогатого скота
(% к массе мяса иа костях)
т
Географическое местораспо- ложение (область России)	Печень	Почки	Язык	Мозги	Сердце	Мясокост- ный хвост	| Диафрагма
Архангельская	2,07	0,51	0,52	0,16	0,78	0,33	0,77
Ленинградская	1,80	0,50	0,49	0,21	0,81	0,32	0,69
Ивановская	1,60	0,56	0,50	0,22	0,85	0,34	0,69
Костромская	1,39	0,45	0,47	0,18	0,73	0,36	0,69
Московская	1,40	0,54	0,52	0,19	0,80	0,30	0,85
Орловская	1,06	0,51	0,50	0,21	0,78	0,30	0,69
Кировская	1,50	0,50	0,47	0,21	0,81	0,30	0,69
Чувашская	1,65	0,50	0,49	0,19	0,84	0,32	0,69
Воронежская	1,47	0,43	0,45	0,15	0,75	0,30	0,65
Курская	0,80	0,48	0,50	0,20	0,80	0,31	0,68
Тамбовская	1,63	0,50	0,46	0,17	0,77	0,37	0,66
Краснодарский край	1,75	0,42	0,47	0,18	0,82	0,32	0,68
Ростовская	1,70	0,46	0,46	0,20	0,81	0,32	0,67
Дагестан	0,92	0,51	0,50	0,22	0,83	0,31	0,70
Алтайский край	2,14	0,48	0,47	0,18	0,82	0,31	0,68
Кемеровская	2,20	0,50	0,44	0,19	0,80	0,31	0,69
Красноярский край	1,01	0,47	0,46	0,20	0,77	0,31	0,68
Примечание. Нормы выхода языков установлены со слизистой оболочкой.
278
Таблица 13
Среднегодовые нормы выхода пищевых обработанных субпродуктов II категории при переработке
крупного рогатого скота (% к массе мяса на костях)
Географическое месторасположение (область России)	Рубец	Калтык пище- вода	Мясо пище- вода	Сычуг	Легкие	Трахея	Путо- вый сустав	Уши	Голова без языка н мозгов	Губы
Архангельская	1,87	0,34	0,13	0,31	1,25	0,21	1,63	0,18	6,11	0,18
Ленинградская	2,54	0,34	0,15	0,45	1,00	0,50	1,80	0,24	6,05	0,27
Ивановская	2,30	0,31	0,16	0,60	1,06	0,36	1,75	0,25	6,00	0,30
Костромская	2,67	0,34	0,16	0,55	1,04	0,41	2,00	0,24	6,10	0,25
Московская	1,98	0,28	0,14	0,54	0,58	0,13	2,00	0,18	6,30	0,21
Орловская	2,35	0,32	0,13	0,45	1,10	0,10	1,90	0,22	6,00	0,30
Кировская	2,90	0,34	0,15	0,42	1,20	0,41	1,90	0,23	6,30	0,30
Чувашская	2,97	0,36	0,16	0,50	1,10	0,45	1,80	0,23	6,30	0,32
Воронежская	2,10	0,35	0,17	0,51	0,88	0,40	1,77	0,23	5,55	0,28
Курская	2,76	0,34	0,16	0,40	0,90	0,35	1,90	0,23	6,04	0,30
Тамбовская	2,44	0,35	0,17	0,54	0,85	0,45	2,00	0,28	6,20	0,29
Краснодарский край	2,10	0,31	0,16	0,56	1,14	0,25	1,52	0,22	5,70	0,29
Ростовская	2,70	0,34	0,14	0,50	1,20	0,32	1,60	0,23	5,60	0,26
Дагестан	2,96	0,30	0,14	0,45	1,03	0,40	1,90	0,22	5,24	0,30
Алтайский край	2,46	0,31	0,16	0,50	0,79	0,41	1,58	0,22	5,50	0,27
Кемеровская	2,52	0,31	0,14	0,41	1,30	0,35	1,90	0,19	6,10	0,23
Красноярский	2,70	0,35	0,15	0,43	1,24	0,37	1,85	0,23	5,84	0,26
обработанных
субпродуктов
II
категории не
нормы
выхода
пищевых
Примечания; 1.В
включены мясная обрезь и вымя. Выход мясной обрези должен составлять не более 1,05 % к массе
мяса на костях, в том числе обрезь с туш 0,93 %. Норма выхода вымени не устанавливается. Факти-
чески полученное количество мясной обрези и вымени засчитывается в выход пищевых обработан-
ных субпродуктов II категории и одновременно на то же количество должен быть увеличен норматив-
ный выход пищевых обработанных субпродуктов II категории.
2. Норма выхода ног крупного рогатого скота (с цевкой) увеличивается против нормы выхода пу-
тового сустава на 1,5 %.
3. Аорта в норму выхода трахеи не включена. Норма выхода трахеи с аортой увеличивается на 0,20 %.
Таблица 14
Среднегодовые нормы выхода пищевых обработанных субпродуктов I категории при переработке свиней
(% к массе мяса на костях)
Географическое месторасположение (область России)	Печень	Почки	Язык	Мозги	Сердце	Диафрагма
Архангельская	2,00	0,30	0,31	0,23	0,42	0,52
Ленинградская	1,72	0,32	0,25	0,07	0,37	0,57
Ивановская	1,83	0,35	0,29	0,10	0,40	0,57
Костромская	1,88	0,32	0,28	0,08	0,36	0,55
Московская	1,89	0,35	0,30	0,07	0,37	0,50
Орловская	1,80	0,33	0,28	0,08	0,40	0,57
Кировская	2,00	0,37	0,30	0,10	0,40	0,57
Чувашская	1,90	0,34	0,30	0,09	0,39	0,57
Воронежская	1,85	0,35	0,29	0,09	0,39	0,49 '
Курская	1,83	0,33	0,30	0,08	0,40	0,56
Тамбовская	1,80	0,35	0,30	0,09	0,39	0,57
Краснодарский край	1,80	0,34	0,30	0,09	0,40	0,51
Ростовская	1,76	0.32	0,27	0,09	0,39	0,56
Дагестан	1,90	0,29	0,30	0,09	0,39	0,45
Алтайский край	1,80	0,38	0,30	0,09	0,40	0,53
Кемеровская	1,94	0,33	0,29	0,09	0,39	0,57
Красноярский край	1,91	0,36	0,27	0,09	0,38	0,50
279
Таблица 15
Среднегодовые нормы выхода пищевых обработанных субпродуктов II категории при переработке
свиней (% к массе мяса на костях)
Географическое месторасположение (область России)	Свиной желудок	Калты к	Мясо пище- вода	Мясо- кост- ный хвост	Легкие	Трахея	Селе- зенка	Ноги	Уши	Голова без языка и мозгов
Архангельская	0,80	0,32	0,05	0,04	0,43	0,15	0,22	2,21	0,70	6,80
Ленинградская	0,60	0,24	0,08	0,06	0,24	0,20	0,20	1,90	0,75	6,20
Ивановская	0,87	0,37	0,10	0,10	0,49	0,13	0,19	1,96	0,64	7,10
Костромская	0,79	0,37	0,10	0,09	0,33	0,24	0,24	1,92	0,59	7,00
Московская	0,80	0,30	0,08	0,10	0,40	0,15	0,24	1,86	0,60	6,25
Орловская	0,70	0,33	0,08	0,05	0,52	0,30	0,22	1,80	0,50	6,80
Кировская	1,00	0,30	0,10	0,13	0,40	0,10	0,23	1,99	0,72	6,50
Чувашская	0,89	0,37	0,06	0,11	0,43	0,22	0,24	2,10	0,60	7,00
Воронежская	0,86	0,41	0,08	0,10	0,48	0,22	0,22	2,05	0,63	7,00
Курская	0,90	0,36	0,10	0,10	0,44	0,20	0,22	2,06	0,69	7,05
Тамбовская	0,90	0,36	0,10	0,11	0,36	0,20	0,22	2,05	0,68	7,20
Краснодарский край	0,99	0,36	0,09	0,10	0,45	0,17	0,22	2,14	0,69	6,78
Ростовская	0,90	0,37	0,08	0,11	0,50	0,15	0,21	2,14	0,63	7,00
Дагестан	0,95	0,30	0,08	0,11	0,50	0,15	0,21	1,87	0,57	6,27
Алтайский край	0,89	0,38	0,08	0,10	0,25	0,20	0,22	2,06	0,64	7,00
Кемеровская	0,75	0,34	0,08	0,08	0,43	0,15	0,21	1,75	0,56	6,50
Красноярский край	0,85	0,38	0,08	0,08	0,30	0,20	0,21	1,96	0,57	6,90
Примечания: 1, В нормы выхода пищевых обработанных субпродуктов II категории не включена мясная обрезь. Выход мясной обрези должен составлять не более 0,73 % к массе мяса на										
костях, в том числе обрезь с туш 0,65 %. Фактически полученное количество мясной обрсзи за-
считывается в выход пищевых обработанных субпродуктов II категории и одновременно на то же
количество должен быть увеличен нормативный выход пищевых обработанных субпродуктов
II категории,
2.	При выработке свинины с задними ногами для промышленной переработки на месте либо для
отгрузки другим предприятиям для этих целей нормативный выход свиных ног уменьшается на 0,8 %.
3.	Норма выхода межсосковой части свиных шкур в обработанном виде не более 0,65 %.
4.	Аорта в норму выхода трахеи не включена. Норма выхода трахеи с аортой увеличивается на 0,11 %.
Таблица 16
Среднегодовые нормы выхода пищевых обработанных субпродуктов I категории при переработке
мелкого рогатого скота (% к массе мяса на костях)
Географическое месторасположение (область России)	Печень	Язык	Сердце	Диа- фрагма	Географическое месторас пол оже н ие (область России)	Печень	Язык	Сердце	Диа- фрагма
Архангельская	2,71	0,41	0,94	0,69	Тамбовская	2,40	0,45	0,90	0,70
Ленинградская	2,20	0,33	0,90	0,69	Краснодарский	0,98	0,40	0,96	0,68
Ивановская	2,41	0,38	0,98	0,69	край				
Костромская	2,17	0,39	0,86	0,69	Ростовская	2,66	0,42	0,98	0,69
Московская	2,50	0,41	1,02	0,69	Дагестан	1,21	0,38	0,94	0,70
Орловская	2,50	0,42	1,00	0,69	Алтайский край	1,55	0,40	1,00	0,47
Кировская	2,75	0,38	1,02	0,69	Кемеровская	2,70	0,38	0,92	0,69
Чувашская	2,80	0,42	0,30	0,70	Красноярский	2,44	0,45	1,00	0,69
Воронежская	1,55	0,41	1,00	0,55	край				
Курская	2,45	0,41	1,02	0,70					
П римечания. 1. В норму выхода субпродуктов не включена норма выхода мозгов.
2. Нормы выхода языков установлены со слизистой оболочкой.
280
Таблица 17
Среднегодовые нормы выхода пищевых обработанных субпродуктов II категории при переработке
мелкого рогатого скота (% к массе мяса на костях)
Географическое месторасположение (область России)	Рубец	Калты к	Мясо	Географическое месторасположение (область России)	Рубец	Калты к	Мясо
Архангельская	1,49	0,29	0,15	Тамбовская	2,90	0,29	0,15 Ленинградская	2,50	0,32	0,16	Краснодарский	3,25	0,26	0,15 Ивановская	3,30	0,31	0,18	край Костромская	2,80	0,29	0,15	Ростовская	3,17	0,29	0,15 Московская	3,00	0,29	0,15	Дагестан	3,08	0,28	0,15 Орловская	2,80	0,34	0,15	Алтайский край	3,50	0,29	0,16 Кировская	3,10	0,29	0,15	Кемеровская	3,00	0,29	0,16 Белгородская	2,86	0,29	0,16	Красноярский	2,49	0,29	0,16 Воронежская	3,11	0,27	0,16	край Курская	3,20	0,29	0,18 Примечание. В норму выхода пищевых обработанных субпродуктов II категории не вклю							
чсна мясная обрезь. Выход мясной обрези должен составлять не более 0,99 % к массе мяса на костях,
в том числе обрезь с туш 0,95 %. Фактически полученное количество мясной обрези засчитывается в
выход пищевых обработанных субпродуктов II категории и одновременно на то же количество дол-
жен быть увеличен нормативный выход пищевых обработанных субпродуктов II категории.
Таблица 18
Среднегодовые нормы выхода малоценных субпродуктов II категории (% к массе мяса на костях)
Субпродукты	Субпродукты			
	крупного рогатого скота		мелкого рогатого скота	
	в обработанном виде	в необработанном виде	в обработанном виде	в необработанном виде
Селезенка	0,32	0,32	0,41	0,41 Голова без языка и мозгов	—	—	8,60	10,60 Легкие	0,90	0,98 Сычуг	0,78	0,89				
Примечание. На предприятиях мясной промышленности фактический сбор субпродуктов,
используемых в обработанном виде, на пищевые цели или направляющие их зверохозяйствам засчи-
тывается в выход пищевых обработанных субпродуктов II категории. Одновременно на величину
фактического сбора этих субпродуктов должен быть увеличен нормативный выход субпродуктов
II категории.
Таблица 19
Среднегодовые нормы выхода при переработке кроликов (в возрасте 165 дней)
Часть туши, %	Серебристый		Белый великан		Шиншилла	
	самец	самка	самец	самка	самец	самка
Живая масса, кг	4,2	4,4	4,3	4,5	4,3	4,5
Мясо	50,8	52,9	52,2	51,9	52,4	51,9
Голова	7,2	6,8	6,0	5,8	6,4	6,2
Шкурка	14,1	13,5	13,3	12,9	13,2	12,7
Уши, лапы, хвост	4,2	4,4	4,4	4,5	4,3	4,5
Кровь	2,2	2,2	2,0	2,1	2,0	2,1
Печень	2,8	3,4	3,2	3,4	3,1	3,5
Ливер	1,2	1,4	1,2	1,3	1,1	1,3
Почки	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,6
Кишки	6,2	6,2	6,2	6.2	6,2	6,3
Кишечный жир-сырец	0,5	0,6	0,5	0,5	0,5	0,6
Неликвидные отходы	10,3	10,3	10,5	10,9	10,3	10,3
281
Т а б л и ц a 20
Нормы выхода кишок при переработке крупного рогатого скота
Возраст скота	Кишки-сырец			Обработанные кишки			
	черевы, м	круга, м	синюги, %	черевы, м	круга, м	СИНЮГИ, %	мочевые пузыри, %
Взрослый скот	33,0	6,4	96	32,0	6,2	95	93
Молодняк	27	5,5	96	26	5,4	94	93
Таблица 21
Выход кишок при переработке свиней и мелкого рогатого скота
Вид кишок, % к поголовью	Свиньи		МРС	
	нормы выхода кишок-сырца	нормы выхода об- работанных кишок	нормы выхода кишок-сырца	нормы выхода об- работанных кишок
Черевы, м	16	14	17	16
Синюги			75	75
Глухарки		90		
Гузенки		75		
Мочевые пузыри		70		
Таблица 22
Нормы расхода соли и бочек для производства бараньих черев в генксах, рингсах, козьих и брыжеватых
связках
Наименование	Расход на 1000 связок			
	генксов	р ИНГСОВ	козьих связок	брыжеватых связок
Бочки деревянные (вмести- мостью 100 дм3), шт.	2,7	3,3	2,7	3,3
Соль поваренная «Экстра», кг	340	340	320	340
Нормы расхода соли (кг) для подсаливания черев на 1000 пучков:
при приеме	17
при незавершенном производстве	20
Таблица 23
Среднегодовые нормы выхода шкур крупного рогатого скота (% к массе мяса на костях)
Географическое месторасположение (область России)	Парных	Консервированных		Географическое месторасположение (область России)	Парных	Консервированных	
		сухим посолом	тузлуков а- нием			сухим посолом	тузлукова- нием
Архангельская	11,3	9,8	9,4	Курская	13,5	11,7	11,2
Ленинградская	12,5	10,9	10,4	Тамбовская	13,7	11,9	11,4
Ивановская	13,2	11,5	11,0	Краснодарский	11,9	10,3	9,9
Костромская	12,9	11,2	10,7	край			
Московская	12,3	10,7	10,2	Ростовская	12,1	10,5	10,1
Орловская	13,3	11,6	11,1	Дагестан	13,3	11,6	11,1
Кировская	13,0	11,3	10,8	Алтайский край	12,0	10,4	10,0
Чувашская	13,5	11,7	11,2	Кемеровская	12,3	10,7	10,2
Воронежская	13,4	11,6	11,2	Красноярский	12,7	11,0	10,6
край
282
Таблица 24
Среднегодовые нормы выхода шкур свиней (дм2/1 т мяса на костях)
Географическое месторасположение (область России)	Со съемкой шкуры			Со съемкой крупона		
	парных	консервированных		парных	консервированных	
		сухим посолом	ту зл упова- нием		сухим посолом	тузлукова- нием
Архангельская	1500	1430	1350	900	860	810
Ленинградская	1450	1380	1310	870	830	780
Ивановская	1600	1520	1440	950	900	860
Костромская	1500	1430	1350	1050	1000	950
Московская	1500	1430	1350	850	810	770
Орловская	1650	1570	1490	970	920	870
Кировская	1650	1570	1490	1050	1000	950
Чувашская	1800	1710	1620	950	900	860
Воронежская	1600	1520	1140	950	900	860
Курская	1450	1310	1380	900	860	810
Тамбовская	1550	1480	1400	900	860	810
Краснодарский край	1750	1670	1580	1050	1000	950
Ростовская	1500	1480	1320	1100	980	900
Алтайский край	1450	1380	1310	950	900	860
Кемеровская	1400	1330	1260	900	860	810
Красноярский край	1750	1670	1580	950	900	860
Таблица 25
Среднегодовые нормы выхода шкуры мелкого рогатого скота (дм2/1 т мяса на костях)
Географическое месторасположение (область России)	Парных	Консервиро- ванных кис- лотно-солевым способом	Географическое месторасположение (область России)	Парных	Консервиро- ванных кис- лотно-солевым способом
Архангельская	3500	3370	Курская	3900	3750
Ленинградская	3900	3750	Тамбовская	4700	4520
Ивановская	4300	4130	Краснодарский край	4500	4330
Костромская	4000	3850	Ростовская	4200	4040
Московская	3800	3650	Дагестан	4700	4520
Орловская	4500	4330	Алтайский край	4300	4130
Кировская	4800	4620	Кемеровская	3400	3270
Чувашская	5200	5000	Красноярский край	4300	4130
Воронежская	4000	3830			
Таблица 26
Нормы сбора волоса и щетины (% к массе мяса на костях)
Скот	Волос			Щетина при переработке свиней методом шпарки	
	крупного рогатого скота		конский	от всей туши	от крупен иро- на иной туши
	всего	в том числе ушной			
Крупный рогатый Свиньи Лошади	0,015	0,0006	0,18	0,1	0,06
283
Таблица 27
Среднегодовые нормы сбора крови (% к массе
мяса иа костях)
Скот	Всего крови	В том числе пищевой
Крупный рогатый	6,9	3,4
Мелкий рогатый	8,9	—
Свиньи	5,0	2,6
Таблица 28
Среднегодовые нормы расхода крови н ее фракций
на выработку пищевой технической продукции
(т/1 т продукции)
Продукт переработки крови	Нормы расхода крови
Плазма крови крупного	1,82 стабилизирован-
рогатого скота	ной
Плазма крови свиней	2,22 стабилизирован- ной
Дефибринированная кровь крупного рогатого скота и свиней	1,11 цельной
Сыворотка крови круп-	1,85 дефибринирован-
ного рогатого скота	ной
Сыворотка крови свиней Форменные элементы крови:	2,27 дефибринирован - ной
крупного рогатого	2,22 стабилизирован-
скота	ной
крупного рогатого	2,17 дефибринирован-
скота	ной
свиней	1,82 стабилизирован- ной
свиней	1,78 дефибринирован- ноЙ
Фибрин	10,0 цельной
Сухая белковая смесь Альбумин:	2,66 стабилизирован- ной
светлый пищевой	14,3 плазмы или сыво- ротки
черный технический	3,30 форменных эле- ментов
черный	6,3 дефибринирован- ной крови
черный пищевой	5,6 стабилизирован- ной крови
Таблица 29
Среднегодовые нормы выхода эндокринно-
ферментного и специального сырья
Сырье	Нормы выхо- да, г от 1 т мяса на костях
Поджелудочная железа крупного	1000,0
рогатого скота, свиней	
в том числе со съемкой шкуры	950
со съемкой крупона	910,0
без съемки шкуры	850,0
баранов и коз	1530,0
Гипофиз крупного рогатого скота	
целый	9,7
в том числе задние доли	1,6
передние доли	8,1
Гипофиз свиней	2,8
Слизистая оболочка сычугов круп-	2500,0
ного рогатого скота	
Слизистая оболочка свиных желуд-	2400,0
ков	
Мозг спинной крупного рогатого	700,0
скота	
Надпочечники крупного рогатого	78,0
скота	
Надпочечники свиней	48,0
Щитовидная железа крупного рога-	56,0
того скота	
Щитовидная железа свиней	57,0
Паращитовидная железа крупного	2,0
рогатого скота	
Желчь:	
крупного рогатого скота	950,0
свиней	575,0
баранов и коз	754,0
Стекловидное тело глаз:	
крупного рогатого скота	160,0
свиней	85,0
Мозг головной крупного рогатого	2100,0
скота	
Эпифиз крупного рогатого скота	1,2
Эпителий языков крупного рогатого	53,0
скота	
Семенники:	
крупного рогатого скота	280,0
свиней	410,0
баранов и козлов	130,0
Яичники:	
крупного рогатого скота	18,0
свиней	15,0
овец и коз	2,0
284
Продолжение табл. 31
Таблица 30
Нормы выхода крупнокусковых полуфабрикатов,
вырабатываемых из говядины без вырезки
(% к массе мяса на костях)
Крупнокусковые полуфабрикаты	Упитанность животного		
	I катего- рии	[[ катего- рии	I катего- рии с уче- том выде- ления жир- ной говя- дины
Длиннейшая	2,9	2,5	2,9
мышца спины (спинная и по- ясничная части) Тазобедренная	17,5	15,5	17,3
часть (верхний, внутренний, боковой и на- ружный куски) Лопаточная	5,6	5,8	5,6
часть (плечевая и заплечная ча- сти) Подлопаточная	2,0	2,2	2,0
часть Грудная часть	2,7	4,3	2,6
Покромка	2,7	—	2,7
Котлетное мясо	43,6	42,7	34,6
Итого	77,0	73,0	67,7
Кость	19,7	22,7	—
Жирная говя-	—	—•	9,3
дина Соединитель-	2,4	3,4	2,4
ная ткань, хрящи Технические	0,8	0,8	0,8
зачистки Потери	0,1	0,1	0,1
Всего	100,0	100,0	100,0
Таблица 31
Рекомендуемое соотношение групп крупнокуско- вых говяжьих полуфабрикатов (%)	
Группа полуфаб- рикатов	Соотношение групп, %
Первая Длиннейшая	27,0	25,0	30,0
мышца спины, тазобедренная часть (4 куска) Вторая Лопаточная	17,0	17,0	20,0
часть (2 куска), подлопаточная часть, грудинка и покромка от говядины I кате- гории	
Группа полуфаб- рикатов	Соотношение групп, %		
Третья Котлетное мясо	56,0	58,0	50,0
и покромка от говядины II ка- тегории Итого	100,0	100,0	100,0
Примечания: 1. При выработке крупно-
кусковых полуфабрикатов из говядины с вырез-
кой из массы мяса на костях, поступившего в
производство, исключается фактическая масса
вырезки.
2.	При выделении сырья для супового набо-
ра, выход которого составляет не более 20 % к
массе мяса на костях, количество котлетного мя-
са и кости соответственно уменьшают на 50 % от
величины выхода супового набора.
3.	При выделении сырья для мясокостного
столового полуфабриката, выход которого со-
ставляет не более 14% к массе мяса на костях,
количество котлетного мяса и кости соответст-
венно уменьшают на 30 и 70 % от величины вы-
хода столового полуфабриката.
4.	При выработке крупнокусковых полуфаб-
рикатов из размороженной говядины норму по-
терь увеличивают на 0,2 % за счет уменьшения
выхода мяса.
Таблица 32
Нормы выхода крупнокусковых полуфабрикатов,
вырабатываемых из свинины без шкуры, вырезки,
баков и ножек (% к массе мяса на костях)
Крупнокусковые полуфабрикаты	Упитанность животного	
	1 и II категорий	ш категории
Корейка	9,2	8,7
Тазобедренная часть	16,1	16,2
Лопаточная часть	6,8	6,7
Шейно-подлопаточная	5,5	4,8
часть		
Грудинка	12,9	10,5
Котлетное мясо	30,4	27,7
Итого	80,9	74,6
Шпик	8,1	17,5
Кость	8,7	6,4
Соединительная ткань,	2,1	1,3
хрящи		
Технические зачистки	0,1	0,1
Потери	0,1	0,1
Всего	100,0	100,0
285
Таблица 33
Рекомендуемое соотношение групп крупнокуско-
вых свиных полуфабрикатов (%)
Группа полуфабрикатов	| Соотношение групп, %	
Первая Корейка	11,0	12,0
Вторая Тазобедренная, лопаточ-	35,0	37,0
ная и шейно-подлопаточ- ная части Третья Грудинка	16,0	14,0
Четвертая Котлетное мясо	38,0	37,0
Итого	100,0	100,0
Т а б л и ц а 36
Нормы потерь при распиловке мяса на порции
массой 1,0 кг (% к массе исходного сырья)
Продукт	Нормы потерь	
	всего	в том числе опилки
Мясокостный полуфабри- кат столовый из говядины	1,3	0,8
Суповой набор говяжий и бараний	1,3	0,8
Рагу свиное и баранье	1,5	1,0
Говядина для тушения	1,5	1,0
Грудинка на харчо	1,3	0,8
Примечания: 1.При выработке крупнокус-
ковых полуфабрикатов из свинины в шкуре, с вы-
резкой, баками и ножками из массы мяса на костях,
поступившей на производство, исключают факти-
ческую массу вырезки, баков, ножек и шкуры.
2.	При выделении сырья для свиного рагу,
выход которого составляет не более 13 % к массе
мяса на костях, количество котлетного мяса и
кости соответственно уменьшают на 50 % от ве-
личины выхода рагу.
3.	При выделении сырья для копченых ребер,
выход которых составляет не более 9 % к массе
мяса на костях, количество котлетного мяса и
кости соответственно уменьшают на 30 и 70 % от
величины выхода копченых ребер.
4.	При выработке крупно кусковых полуфаб-
рикатов из размороженной свинины норму по-
терь увеличивают на 0,1 % за счет уменьшения
выхода мяса.
Таблица 34
Среднегодовые нормы потерь сырья при распилов-
ке, фасовании и упаковывании мясных отрубов и
полуфабрикатов (% к массе полутуши (туши)
Сырье
Говядина
Свинина
Баранина
Телятина
Нормы потерь
0,3
0,5
0,4
0,4
Таблица 35
Нормы потерь при распиловке мяса на порции мас-
сой 0,5; 1,0; 1,5; 2,0 кг (% к массе исходного сырья)
Продукт	Нормы потерь					
	всего			в том числе опилки		
	0,5	1,0	1,5 и 2,0	0,5	1,0	15 и 2,0
Мясо фасо- ванное: говядина	1,4	1,0	0,8	0,7	0,5	0,1 свинина	1,1	0,7	0,5	0,3	0,2	0,4 баранина	1,4	1,0	0,8	0,7	0,5	0,4 телятина	1,0	0,9	0,8	0,4	0,4	0,4						
Таблица 37
Нормы потерь при производстве мясных рубленых
полуфабрикатов и фарша (% к массе исходного
сырья)
Продукт	Стадия техно- логического процесса	Нормы потерь
Мясные рубленые полу-	Измельчение	0,2
фабрикаты, фарш	сырья, при- готовление	
фарша и фор- мование из-		0,3
делий		
Котлеты мясные (мос-	Заморажива-	0,5
ковские, домашние, ки- евские)	ние	
Бифштекс	То же	0,1
Ромштекс Котлеты:	»	0,36
мясо-растительные	»	0,36
мясо-картофельные	»	0,36
мясо-капустные	»	0,36
школьные	»	0,2
Фарш для котлет школь- ных	»	о,1
Фарш мясной (говяжий, свиной, домашний, бара- ний, особый) Мясные рубленые полу- фабрикаты для детского и диетического питания:	»	0,1
ромштекс		0,2
фарш		0,1
низкокалорийные для лечебного питания де- тей	>>	0,36
Полуфабрикаты, заморожен	»	0,1
женные в тестовой оболочке
286
Таблица 38
Продолжение табл. 40
Нормы выхода при разделке бекона соленого
в полутушах (% к массе мяса на костях)
Сырье	Нормы выхода	
	при направ- лении ребер от переднего отруба на копчение	при обвалке ребер от переднего отруба
Окорок задний	29	29
Корейка	17	17
Грудинка	13	13
Передний отруб без ребер	31	31
Итого сырья для копченостей	90	90
Ребра для копчения	1	—
Обрезки шпика	1	1
Свинина жилованная	6	6,5
Шкура	1	1
Кость	0,5	1
Потери	0,5	0,5
Всего	100	100
	Таблица 39	
Нормы выхода при разделке отрубов без шкуры
(% к массе мяса на костях)
Сырье	Окорок		Ко- рейка	Гру- динка	Руль- ка	Голя- шка
	зад- ний	перед- ний				
Жило ван- ная сви- нина	76,9	76,9	54,0	—	40,3	40,2
Шпик	5,5	8,2	34,8	78,9	—	—
Кость	11,8	12,2	11	18,9	57,9	57,8
Соедини- тельная ткань, хрящи	2,8	2,7		2,0	1,6	1,8
Техничес- кие зачи- стки	0,1	о,1	0,1	0,1	0,1	0,1
Потери	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
Итого	100	100	100	100 т	100	100 а б л и ц а 40	
Нормы выхода отрубов и полуфабрикатов при раз-
делке свиных полутуш без вырезки, баков и ножек
(% к массе мяса на костях)
Сырье	Упитанность свиней			
	I кате- гории	И и IV катего- рий	Пи IV катего- рий	II и IV катего- рий
	Свинина			
	в шкуре		без шкуры	с час- тично снятой шкурой
Окорока задние	24,7	27,1	27,1	26,7
Окорока передние	22,6	22,2	22,0	21,7
Корейка	11,5	11,0	10,9	10,4
Упитанность свиней
Сырье	I	П И IV горни 7ИТ	II и IV катего- рий	11 и IV катего- рий
	Свинина		
	в шкуре	без шкуры	с час- тично снятой шкурой
Грудинка	12,3	10,3	10,0	10,8 Итого	71,1	70,6	70,0	69,6 Свинина жилован- 20,2	18,5	20,2	19,3 ная Обрезки шпика	1,5	1	1,1	1,1 Сырье для рагу	4,8	7,2	8	7,6 Соединительная	0,5	0,5	0,5	0,5 ткань, хрящи Шкура	1,7	2	-	1,7 Технические зачи-	0,1	0,1	0,1	0,1 стки Потери	0,1	0,1	0,1	0,1 Всего	100,0	100,0	100,0	100,0			
Примечание. При изготовлении бекона
прессованного свиные срезки, содержащие мы-
шечную и жировую ткань, шкуру, на составные
части предварительно не разбирают.
Таблица 41
Нормы выхода при комбинированной разделке сви-
ных полутуш без шкуры, баков и ножек (% к массе
мяса на костях)
Сырье	Упитанность свиней	
	111 кате- гории (жирная)	11 и IV категорий
Для буженины	13,7	13,7
Для карбонада (спинная и поясничная мышцы)	3,6	3,6
Для шейки	2,8	2,8
Итого	20,1	20,1
Свинина жилованная	50,7	49,8
Шпик	17,4	14,8
Кость	10,3	13,1
Соединительная ткань, хрящи	1,3	2,0
Технические зачистки	0,1	0,1
Потери	0,1	0,1
Всего	100,0	100,0
Примечание. В случае направления на
комбинированную разделку свиных полутуш в
шкуре, с частично снятой шкурой, вырезкой, ба-
ками и ножками из массы мяса на костях, посту-
пившего на разделку, исключается их фактичес-
кая масса.
287
Таблица 42
Нормы выхода при разделке переднего окорока на ветчину в форме (% к массе мяса на костях)
Сырье	Свинина из переднего окорока		
	в шкуре	без шкуры	с частично снятой шкурой
Мясная часть, закладываемая в форму	71,7	78,8	76,8
Свинина жилованная	4,6	5	4,8
Обрезки шпика	0,9	1,1	1
Шкура	9	—	2,8
Кость	11,1	12,2	11,8
Соединительная ткань, хрящи	2,5	2,7	2,6
Технические зачистки	0,1	0,1	0,1
Потери	0,1	0,1	0,1
Итого	100	100	100
Таблица 43
Нормы выхода при разделке окороков на рулеты (% к массе окорока)
Из переднего окорока	Из заднего окорока
Сырье	в шкуре		без шкуры		с частично снятой шкурой		в шкуре		без шкуры		с частично снятой шкурой	
	с руль- кой	без рульки	с руль- кой	без рульки	с руль- кой	без рульки	с ГОЛЯШ- КОЙ	без голяш- ки	с голяш- кой	без голяш- ки	с голяш- кой	без голяш- ки
Сырье для ру- летов	86,7	79	85,5	78,8	86,0	78,0	88,4	80,8	87,5	80,8	87,9	79,9
Свинина жи- лованная	2,1	4,6	2,3	5,0	2,2	4,8	0,8	з,з	0,9	3,6	0,8	3,4
Обрезки шпика	0,9	0,9	1,1	1.1	1,о	1	0,7	0,7	0,8	0,8	0,7	0,7
Шкура	0,2	1,7		•	—	0,1	1,6	0,2	1,7	—	—	0,1	1,6
Кость	7,5	11,1	8,3	12,2	8	11,8	7,2	10,8	7,9	11,8	7,7	11,5
Соединитель- ная ткань, хрящи	2,4	2,5	2,6	2,7	2,5	2,6	2,5	2,6	2,7	2,8	2,6	2,7
Технические зачистки	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1	о,1	0,1	0,1
Потери	0,1	0,1	о,1	0,1	0,1	о,1	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
Итого	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100
Таблица 44
Нормы расхода миогооборотноЙ тары (шт.) на упаковку 1 т продукции (средний коэффициент оборачи-
ваемости 90)
Тара	Номер ТУ	Продукция	
		котлеты	полуфабрикаты (мелкокусковые, крупнокусковые, мясной фарш, фасованное мясо и др.)
Ящик полимерный вместимостью 30 кг	ТУ 10.10.01-04-89	—	0,123
вместимостью 20 кг	ТУ 10.10.541-87	—	0,185
Ящик полимерный вместимостью 11,2 кг	ТУ 10.10.01-04-89	0,33	—
Ящик металлический вместимостью 11,2 кг	ТУ 10.10.541-87	1,0	—
Контейнер для мясных продуктов УКМ-5—77 вмес-	ТУ-400 18/4-81	—	0,046
тимостью 240 кг			
Контейнер вместимостью 11,2 кг	ТУ-400 18/4-81	0,099	—
288
Таблица 45
Нормы выхода мясного сырья при обаалке и жиловке свинины в полутушах без шкуры, вырезки, баков
(щековины) и ножек (% к массе мяса на костях)
Свинина	Мясо жило- ванное, шпик	Соединительная ткань, хрящи	Кость	Технические зачистки	Потери	Итого
III категории	88,8	1,3	9,7	0,1	0,1	100
II, IV категорий	85,3	2,1	12,4	0,1	0,1	100
1-й категории после	85,8	2	12	0,1	0,1	100
удаления шкуры						
Обрезная	84,2	2,1	13,5	0,1	0,1	100
Нестандартная	76	3	20,5	0,4	0,1	100
Примечания: 1. В случае обвалки свинины в шкуре, с вырезкой, баками и ножками: из мас-
сы мяса на костях, поступившего на разделку, исключается их фактическая масса; выход незачищен-
ной вырезки к массе мяса на костях составляет не более 0,8 %; выход зачищенной вырезки к массе
незачищенной составляет 62 %, остальные 38 % — полужирная свинина.
2.	Баки (щековину) при жиловке следует относить к жирной свинине,
3.	При выделении сырья для свиного рагу, выход которого составляет не более 13 % к массе мяса
на костях, масса жилованного мяса и кости уменьшается на 50 % от выхода рагу; копченых ребер, вы-
ход которых составляет не более 0,9 % к массе мяса на костях, масса жилованного мяса и кости соот-
ветственно уменьшается на 30 % и 70 % от величины выхода копченых ребер.
4.	Мясо в сырье для свиного рагу и копченых ребер следует относить к полужирной свинине.
Таблица 46
Нормы выхода шпика при разделке свинины без шкуры (% к массе на костях)
Свинина	Шпик		Итого	Грудинка	Всего
	хребтовый	боковой			
II, IV категорий	4	6	10	6	16
III категории	9	9	18	8	26
I категории (после удаления	4	7	11	7	18
шкуры)
Таблица 47
Рекомендуемые соотношения показателей сортности жилованной говядины
(% к массе жилованного мяса)
Говядина	Жидовка говядины 1 и 11 категорий			Жиловка говядины тощей	
	на 3 сорта	на 2 сорта	на 1 сорт	на 2 сорта	на I сорт
Жилованное мясо	100	100	100	100	100
В том числе:					
высшего сорта	20	20	—	—	—
первого сорта	45	—	—	40	—
второго сорта	35	—	—	60	—
Колбасная	—	80	—	—	—
Односортная	—	—	100	—	100
Примечания: 1. Телятину жилуют только на один сорт — высший.
2.	При жиловке упитанного мяса от туш I и II категорий рекомендуется выделять жир-
ную говядину, выход которой составляет до 12% за счет уменьшения выхода первого и второго
сорта.
3.	Говяжье мясо, подлежащее обезвреживанию, жилуют только на один сорт —первый.
10 Зак.415
289
Таблица 48
Рекомендуемые соотношения показателей сортности жилованной свинины
(% к массе жилованного мяса)
Свинина	Жиловка свинины III категории			Жиловка свинины II, IV, I (после удаления шкуры) категорий		
	на 3 сорта	на 2 сорта	на I сорт	на 3 сорта	на 2 сорта	на 1 сорт
Жилованное мясо:	100	100	100	100	100	100
нежирное	25	25	—	40	40	—
полужирное	35	—	—	40	—	
жирное	40	—	—	20	—	—
Колбасная	—	75	—	—	60	—
Односортная	—	—	100	—	—	100
Примечания: 1. При разделке нестандартной свинины и подсвинков мясо жилуют на один
сорт — полужирную свинину.
2.	Свиное мясо, подлежащее обезвреживанию, жилуют на один сорт — полужирную свинину.
Таблица 49
Нормы выхода мясного сырья после обвалки и жиловки говядины в полутушах без вырезки
(% к массе мяса на костях)
Вид мяса	Упитанность животного	Мясо жило- ванное, жир-сырец	Соединитель- ная ткань, хрящи	Кость	Технические зачистки	Потери	Итого
Говядина	I категории	77	2,4	19,7	0,8	0,1	100
	II категории	73	3,4	22,7	0,8	0,1	100
	Тощая	65	4,5	29,2	1,2	0,1	100
Телятина	I категории	73,2	3,5	23	О.,2	0,1	100
	II категории	69,2	4,5	25,8	0,4	0,1	100
	Тощая	62	5	32,5	0,4	0,1	100
Примечания: 1. При разделке говядины 1 категории выход жира-сырца составляет не бо-
лее 4 %, II категории — не более 1,5 %.
2.	В технические зачистки кроме оттисков клейм, кровоподтеков, зачисток включают также лопа-
точный хрящ, выйную связку, которые составляют не более 0,6 % к массе мяса на костях.
3.	В случае обвалки говядины с вырезкой: из массы мяса на костях, поступившего на разделку, ис-
ключают фактическую массу вырезки; выход незащищенной вырезки к массе незащищенной состав-
ляет 62 %, остальные 38 % относятся к мясу второго сорта.
4.	При выделении сырья для супового набора, выход которого составляет не более 20 % к массе
мяса на костях, массу жилованного мяса и кости соответственно уменьшают на 50 % от величины
выхода супового набора; мясокостного столового полуфабриката, выход которого составляет не более
14 % к массе мяса на костях, массу жилованного мяса на кости соответственно уменьшают на 30 % и
70 % от величины выхода столового полуфабриката.
5.	Мясо и сырье для супового набора и мясокостного столового полуфабриката следует относить
ко второму сорту.
290
Таблица 50
Нормы выхода мясного сырья при обвалке и жиловке баранины и козлятины в тушах без цевок
(% к массе мяса на костях)
Вид мяса	Упитанность животного	Мясо жило- ванное и жир-сырец	Соединитель- ная ткань, хрящи	Кость	Технические зачистки	Потери	Итого
Баранина	I категории	74	1,5	24,3	0,1	0,1	100
	II категории	66	2,0	31,8	0,1	о,1	100
Козлятина	Тощая	56,5	2,5	40,5	0,4	0,1	100
П римечания: 1. При обвалке баранины и козлятины с цевками из массы на костях, посту-
пившей на разделку, исключают фактическую массу цевок.
2.	В выход жилованного мяса и жира-сырца включают: почки, выход которых составляет не
более 0,6 % для I и II категорий, околопочечный жир соответственно не более 1,6 % для I и II ка-
тегорий, околопочечный жир соответственно не более 1,6 % для I категории и не более 0,6 % для
II категории.
3.	В выход кости включают также хвост, выход которого составляет не более 0,4 %.
4.	При выделении сырья для супового набора, выход которого составляет не более 20 % к массе
мяса на костях, масса жилованного мяса и кости соответственно уменьшается на 50 % от величины
выхода супового набора; рагу, выход которого составляет не более 20 % к массе мяса на костях, масса
жилованного мяса и кости соответственно уменьшаются на 80 % и 20 % от величины выхода рагу.
Баранину и козлятину жилуют на один сорт — односортную баранину и козлятину.
При использовании тощей баранины для получения супового набора всю тушу следует отнести к
односортной баранине.
Таблица 51
Нормы расхода мяса на костях (т/туб) для производства консервов
Консервы мясные	Нормы расхода, т/туб	Консервы мясные	Нормы расхода, т/туб
«Говядина тушеная»	0,40	Пастеризованные	0,66
«Свинина тушеная»	0,35	Деликатесные	0,36
«Баранина тушеная»	0,54	Мясо-растительные	0,11
Таблица 52
Нормы расхода мясного сырья при разделке говядины для производства консервов
(% к массе мяса на костях)
Мясное сырье	Без выделения жирной говядины		С выделением жирной говядины I категории
	I категории	II категории	
Мясо жилованное	75,7	71,7	75,7
В том числе жир-сырец	4,0-15,0	1,5-6,5	1,0-2,0
Говядина жирная	—	—	10-20
Мясо шейного зареза	1,0	1,0	1,0
Кость	21,0	24,0	21,0
Соединительная ткань, хрящи	2,4	3,4	2,4
Технические зачистки	0,8	0,8	0,8
Потери	0,1	1,5	0,1
Итого	100,0	100,0	100,0
Примечание. В технические зачистки помимо оттисков клейм, кровоподтеков вклю-
чены также лопаточный хряш и выйная связка, которые составляют не более 0,6 % к массе мя-
са на костях.
291
Таблица 53
Нормы выхода мясного сырья при разделке свинины для производства консервов
(% к массе мяса на костях)
Мясное сырье	Свинина		
	без шкуры, баков, вырезки II и IV категорий	в шкуре, без баков, вырезки ножек II и IV категорий	обрезная
Свинина жилованная	74,7	67	83,6
В том числе с массовой долей жи- ровой и соединительной ткани,	6,0-12,0	6,0-12,0	6,0-12,0
не более 80 % Шпик хребтовый и боковой	10,0	10,0	—
Шкура	—	8,4	—
Кость	13,0	11,9	14,1
Соединительная ткань, хрящи	2,1	1,9	2,1
Технические зачистки	0,1	0,1	0,1
Потери	0,1	0,1	0,1
Итого	100,0	100,0	100,0
Таблица 54
Нормы выхода мясного сырья при разделке баранины для производства консервов (% к массе на костях)
Мясное сырье	Без выделения жирной баранины		С выделением жирной баранины I категории
	I категории	II категории	
Баранина без цевок	74,1	66,1	74,1
Мясо жилованное, жир-сырец	1,6—6,0	0,6-3,0	0-1,0
В том числе жир-сырец	—	—	10,0-20,0
Кость	24,2	31,7	24,2
Соединительная ткань, хрящи	1,5	2,0	1,5
Технические зачистки	0,1	0,1	0,1
Потери	0,1	0,1	0,1
Итого	100,0	100,0	100,0
Таблица 55
Потери сырья в результате технологической обработки при производстве отдельных видов консервов
Ассортимент и операции	Отходы и потери, %	Выход, %
«Говядина отварная»		
при бланшировке мяса	39,7	60
при резке мяса	0,3	60
«Гуляш говяжий и бараний»		
при обжарке мяса	42,7	57
при резке мяса	0,3	
«Мясо жареное»		
при обжарке предварительной и дополнительной	53,7	46
при резке мяса	0,8	
«Почки в томатном соусе»		
при жиловке	6,0	
при бланшировке	56,2	46
при обжарке	2,5	
292
Продолжение табл, 55
Ассортимент и операции	Отходы и потери, %	Выход, %
«Язык говяжий»		
при бланшировке	30	
при 1-й жиловке до посола	10	
при 2-й жиловке	10	45
усол языков	5	
«Мозги жареные»		
при жиловке мозгов	15	
при обжарке	35	50
«Паштет печеночный»		
при жиловке печени	8	
при измельчении печени и жира-сырца	0,5	90,5
при фасовании соли, сахара и пряностей	1,0	
при очистке, мойке, резке моркови	24,5	75,5
при очистке, мойке, резке лука	22	78
при обжарке лука	40	60
Таблица 56
Нормы потерь массы мяса в блоках при размораживании (% к массе замороженного мяса)
Вид мяса в блоках
Нормы потерь массы мяса
Отечественное для производства консервов из односортной
жилованной говядины I и II категорий и из односортной жило-
ванной свинины II и IV категорий
Импортное говяжье (неодносортное и нежилованное) для кол-
басных изделий
Импортное свиное (жилованное) производства КНР
1,2
2,8
3,9
По фактическим потерям,
но не выше 2,5 %
Таблица 57
Нормы выхода мясной массы и костного остатка (% к массе сырья)
Сырье	Выход мясной массы и костного остатка, полученный на установках					
	типа MRS-40		К25-046		фирмы «Бихайв»	
	мясная масса (смесь фрак- ций)	костный остаток*	мясная масса (смесь фрак- ций)	костный остаток*	мясная масса	костный остаток*
Кости:
ГОВЯЖЬИ	15-20	84,8-79,8	18-22	81,8-77,8	15-20	84,8-79,8
свиные	15-17	84,8-82,8	17-22	82,8-77,8	15-20	84,8-79,8
бараньи или козьи	15-20	84,8-79,8	20-22	79,8-77,8	15-20	84,8-79,8
Баранина или козля- тина тощие (без цевок и почек)**	—	—	—	—	65,6	34,2
Баранина или козля- тина тощие (без цевок,	—	—	—	—	65,2	34,6
бедренной части и
почек)**
* При механической дообвалке потери составляют 0,2 % к массе исходной кости.
** Выход сырья, подготовленного для механической обвалки (% к массе исходного сырья): бара-
ньи (козьи) туши без цевок и почек — 98,9; бараньи (козьи) туши без цевок, бедренной части и по-
чек — 79,3.
293
Таблица 58
Нормы выхода готовой продукции при переработке костного остатка
(% от массы костного остатка)
Сырье	Продукт	Выход готовой продукции, полученный на оборудовании				
		в открытых котлах	в автокла- вах различ- ных кон- струкций	ЛИНИИ Я8-ФЛК	линии Я8-ФОБ	в горизон- тальных вакуумных котлах
Костный остаток говя- жий, свиной, бараний, козий	Жир костный	3*	5**	5	5	4
Костный остаток говя- жий, свиной, бараний	Бульон пищевой жидкий	286	—	—	—	—
То же	Бульон пищевой концентрированный	100	—	—	—	—
О	Сухой белковый полуфабрикат		8,0	—	—	—
»	Бульон пищевой сухой	—	31,4	—•	—	—
»	Костный остаток обезжиренный	90	60	—	80	—
	Бульон кормовой	140	90	—	—	90
»	Жир технический (кормовой)	—	—	—	—	2
Костный остаток говя- жий, свиной, бараний, козий обезжиренный	Мука костная	—		65	—	42
* Выход жира из костного остатка с пресса фирмы «Бихайв» — 2 %.
** Выход жира из костного остатка с пресса фирмы «Бихайв» — 3,5 %.
Таблица 59
Среднегодовые нормы сбора непищевого сырья
при переработке скота (% к массе мяса на костях)
Скот	Нормы сбора непищевого сырья
Крупный рогатый	6,8
Мелкий рогатый	17,7
Свиньи	5,9
Пощади, верблюды, олени и др.	18*
* Включая кровь.
Примечание к табл. 59. Среднегодовые
нормы сбора непищевого сырья (срезанные клей-
мы: зачистки с туш, мясокостные опилки; выйная
связка, лопаточный хрящ, отходы субпродуктов)
при переработке мяса в колбасном, консервном и
полуфабрикатном производстве составили (% к
массе мяса на костях): для говядины — 0,9; для
свинины и баранины —0,2.
Среднегодовая норма сбора каныги — содер-
жимого преджелудков крупного рогатого скота
равна 8,0 % к массе мяса на костях.
294
Продолжение табл. 60
Нормы выхода
Таблица 60
Среднегодовые нормы выхода кормовой муки
(% к массе сырья)
Сырье	Нормы выхода	
	кормовой муки	жира
Мякотное и малоценные субпродукты II категории	22,0	7,0
Конфискаты	24,0	—
Кровь сырая	17,0	—
Форменные элементы и фибрин крови	31,0	—
Костное сырье:		
кость сырая	43,0	5,0
костный остаток, полу-	42,0	
ченный после дообвалки мяса	(65.0*)	4,0
кость-паренка	65,0	
кость вываренная	60,0	
костный полуфабрикат 10%-ной влажности	98,0	
Сырье
кормовой
муки
костный полуфабрикат 20%-ной влажности	55,0
Рогокопытное сырье	75,0** 53,0***
Жмыхи поджелудочной железы, легких, сычугов и семенников	19,0
Сырье для сухого раститель- но-животного корма	15,0
Сырье для сухого белково- растительного корма	25,0
Жировая масса
жира
*	Данные получены на линии Я8-ФЛК.
*	* Кормовой белковый концентрат.
*	** Рогокопытная мука.
Таблица 61
Среднегодовые нормы выхода при переработке птицы и кроликов, % к живой массе
Продукция	Нормы выхода										
	цыплят		кур		уток		гусей		индеек		кроли- ков
	полу- потро- шеных	потро- шеных	полу- потро- шеных	потро- шеных	полу- потро- шеных	потро- шеных	полу- потро- шеных	потро- шеных	полу- потро- шеных	потро- шеных	
Остывшее мясо	80,9	69,8	80,7	62,1	80,8	59,8	79,4	60,4	83,0	65,2	—
В том числе легкие и почки	—	0,8	—	0,9	—	1,3	1,0	1,0	—	1,1	—
Субпродукты:	—	7,8	—	7,1	—	9,3	—	9,4	—	7,5	3,7
печень и сердце	—	2,5	—	2,3	—	2,8	—	2,7	—	2,3	—
желудок без содер- жимого		2,7	—	2,4	—	3,2	—	3,3	—	2,3	—
шея без кожи		•	2,6	—	2,4	—	3,3	—	3,4	—	2,9	—
голова без шеи	—	4,8	—	3,8	—	5,4	—	4,5		2,8	—
ноги	—	4,6	—	3,3	—	2,5	—	2,6	—	4,0	—
Перо-пуховое сырье	4,7	4,7	5,5	5,5	4,7	4,7	5,7	5,7	5,2	5,2	—
перо	3,7	3,7	4,5	4,5	3,2	3,2	3,3	з,з	3,8	3,8	—
пух	—	—	—	—.	0,5	0,5	1,0	1,0	—	—	—
подкрылок	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,4	1,4	1,4	1,4	—
шкурка	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	11,5
лапы, шкурковый лоскут, хвост	—	—	—	—-	—	—	—	—	—	—	4,4
Технические отходы:	12,3	14,3	11,5	13,7	12,1	14,1	12,8	14,3	10,1	11,9	15,5
кровь	4,0	4,0	4,2	4,2	4,6	4,6	4,6	4,6	3,9	3,8	
кишки с содержи- мым и клоакой	8,3	8,5	7,3	7,5	8,5	7,8	8,2	8,2	6,2	6,6	
295
Продолжение табл. 61
Продукция	Нормы выхода										
	цыплят		кур		уток		гусей		индеек		кроли- ков
	полу- потро- шеных	потро- шеных	полу- потро- шеных	потро- шеных	полу- потро- шеных	потро- шеных	полу- потро- шеных	потро- шеных	полу- потро- шеных	потро- шеных	
зоб, железистые желудки, пищево- ды, трахеи, селе- зенки, яйцеводы, семенники, яич- ники, желчные пузыри, кутикулы	—	1,8	—	2,0	—	1,7	—	1,5	—	1,5	
Потери при остыва- нии	0,9	0,9	1,0	1,0	1,0	0,8	0,7	0,7	0,7	0,7	1,5
Охлажденное в ледя- ной воде мясо (с лег- кими и почками) до4вС	—	62,3	—	64,7		63,6	—	64,6	—	68,2	50,4
Увеличение мяса за счет бумаги для обер- тки голов, % к массе остывшего мяса	1,2		1,2	—	—"	0,9		0,9	—	0,9	—
Таблица 63
Таблица 62
Нормы усушки парного мяса и субпродуктов при
охлаждении до 40 °C в камерах холодильников
(% к массе парного мяса и субпродуктов)
Вид и категория мяса, субпродуктов	Продолжится ьность охлаждения, ч	
	до 16	от 16 до 24
Говядина в полутушах и		
четвертинах: I категории	1,40	1,60
II категории	1,57	1,75
Свинина в тушах и полу-	1,30	1,47
тушах I категории (беконная) Субпродукты от всех видов убойных животных: мякотные, слизистые,	1,37	1,58
шерстные мясокостные	1,31	1,51
Примечания: 1. Продолжительность ох-
лаждения до 16 ч соответствует условиям быст-
рого охлаждения мяса в камерах при паспортной
температуре воздуха минус 3 °C и скорости его
движения не менее 0,8 м/с на уровне бедра по-
лутуш, от 16 до 24 ч — условиям ускоренного ох-
лаждения в камерах при паспортной температу-
ре воздуха 0 °C и скорости его движения не ме-
нее 0,5 м/с.
296
Нормы усушки неблочных субпродуктов при замо-
раживании в морозильных камерах холодильников
(% к массе нетто субпродуктов, поступивших на
замораживание)
Мясопродукт	При замораживании в морозильных камерах	
	без упа- ковки	в упаковке из поли- мерной пленки
Языки, почки, мозги по- штучно на противнях: после технологической	1,04	0,61
обработки после охлаждения	0,79	
Мясокостные, шерстные субпродукты, уложенные: в ящики или контейнеры	1,16		
в мешки из ламиниро-	—	1,04
ванной бумаги Все прочие субпродукты поштучно (навалом): охлажденные	1,15	
после технологической	1,35	—
обработки
Таблица 66
Таблица 64
Нормы усушки охлажденного мяса и субпродук-
тов при хранении в камерах холодильников
(% к массе охлажденного мяса и субпродуктов)
Усушка за сутки хранения
Вид и категория мяса	пер- вые	вто- рые	третьи	чет- вер- тые	пятые
Говядина в по- лутушах, чет- вертинах и от- рубах:			0,08	0,04	0,04
I категории	0,30	0,15			
II категории	0,37	0,16	0,07	0,04	0,04
Свинина в ту- шах и полуту- шах I категории (беконная)	0,20	0,16	0,07	0,03	0,03
Субпродукты всех видов	0,37	0,18	0,16		——
Примечания. 1.При хранении мяса в ох-
лажденном виде с шестых на седьмые сутки норма
усушки исчисляется по 0,02 % за каждые сутки, при
хранении свыше 7 сут — по 0,01 % за каждые сутки.
2. На холодильниках, на которые поступает
ранее хранившееся охлажденное мясо, расчет
усушки производят по нормам на фактический
срок хранения на данном предприятии каждой
партии с момента прибытия мяса на холодиль-
ник, исключив при этом нормы усушки мяса за
предшествующее время хранения на мясоком-
бинате и на транспорте.
Количество предшествующих суток хранения
определяют вычитанием даты выработки мяса,
указанной в качественном удостоверении, из да-
ты поступления мяса на холодильник и вычетом
одних суток на охлаждение мяса. При отсутст-
вии даты выработки мяса в качественном удосто-
верении предшествующее время хранения берут
только на транспорте (вычитанием даты отгрузки
из даты поступления). Количество суток хранения
на холодильнике устанавливают комиссионно по
фактически сложившимся суткам хранения и еже-
месячно фиксируют в акте, который прилагают к
ежемесячной расчетной ведомости по усушке.
При хранении телятины и ягнятины следует
пользоваться нормами усушки, предусмотрен-
ными соответственно для тощей говядины и ба-
ранины; при хранении мяса яков, буйволов, ло-
сей и оленей — нормами усушки для говядины
II категории.
Таблица 65
Нормы усушки парного мяса при замораживании до
минус 8 'С в морозильных камерах холодильников
однофазным способом (% к массе парного мяса)
Вид и категория мяса	Норма
Говядина в полутушах и четвертинах:
I категории	1,58
II категории	1,85
Свинина в тушах и полутушах	пер-	1,60
вой категории (беконная)
Примечание. При замораживании те-
лятины следует пользоваться нормами усушки,
предусмотренными для тощей говядины; мяса
яков, оленей, лосей и буйволов — нормами усуш-
ки для говядины второй категории; мяса ягнят —
нормами усушки для тощей баранины; мяса же-
ребят — нормами усушки для тощей телятины.
Нормы усушки охлажденного мяса при заморажи-
вании до минус 8 °C в морозильных камерах холо-
дильников (% к массе охлажденного мяса)
Вид и категория мяса	Продолжительность замораживания, ч	
	до 40	свыше 40
Говядина в полутушах,
четвертинах и отрубах:
I категории	0,70	0,90
II категории	0,82	1,05
Свинина в тушах и полу-	0,81	0,91
тушах I категории
(беконная)
Примечания. 1. Нормы усушки охлаж-
денного мяса при продолжительности заморажи-
вания свыше 40 ч предусмотрены для камер с
паспортной температурой выше минус 23 "С.
2. При замораживании мяса, поступившего с
других предприятий с температурой выше 4 "С,
применяется надбавка к норме усушки охлаж-
денного мяса при замораживании.
Таблица 67
Нормы усушки мяса и субпродуктов в блоках при
замораживании (% к массе нетто)
	При замораживании		
Вид и кате-	в морозильных камерах		в скоро- морозиль- ных аппа- ратах
тория мяса, субпродуктов	без упа- ковки	в упаковке из поли- мерной пленки	
Говядина, сви-	0,60	0,25	0,12
нина, баранина жилованные всех сортов — охлажденные			
Субпродукты мякотные (кро- ме нижеприве- денных) и сли- зистые после технологичес- кой обработки	1,10	0,40	0,16
Сердце, вымя, печень, мясная обрезь после технологичес- кой обработки	1,10	0,50	0,22
Примечания: 1. При замораживании в
морозильных камерах мяса жилованного всех ви-
дов и субпродуктов, упакованных в ламиниро-
ванную бумагу, норма усушки принимается в
размере 0,6 %.
2. При холодильной обработке и хранении
мяса говяжьих и свиных голов, свиной шкурки
и грудинки, щековины, а также соединительной
ткани и хрящей нормы усушки принимаются
как для мясной обрези.
297
Таблица 68 j
Нормы усушки эндокринно-ферментного и специального сырья при замораживании в скороморозильных I
шкафах и морозильных камерах производственных холодильников (% от массы сырья)
Вид сырья	Температура замораживания
	-20 *С	|	-40 + -45 'С
Железы крупного рогатого скота:
поджелудочные	1,57	0,68
щитовидные	2,00	1,02
Гипофиз крупного рогатого скота, задние доли	2,21	1,23
Мозг крупного рогатого скота:		
спинной	1,30	0,67
головной	1,90	0,78
Таблица 69
Нормативы для расчета длины рабочих мест н отдельных участков линий первичной переработки скота
Участок	Длина участка (м) для переработки					
	крупного рогатого скота		свиней		мелкого рогатого скота	
	на 1 рабочее место	на 1 голову единовремен- ного накоп- 1 ления	на 1 рабочее место	на 1 голову единовремен- ного накоп- ления	на 1 рабочее место	на 1 голову единовремен- ного накоп- ления
Участок:						
у места посадки туш на подвесной путь после оглушения	4,0-5,0	—	1,5			
для приема живот- ных на путь закалы- вания		—	—		1,0	
рабочее место заколыцика	1,5	~—-	1,5	—	0,9	—
путь обескровлива- ния	—	1,0	—	0,6	—	0,6
для отделения головы	1,2	—	1,2	—	1,0	—
для ветосмотра голов и подчелюстных лимфоузлов	1,5-2,0	—	1,5-2,0	—	—	—
для забеловки ахил- ловых сухожилий и сухожилий задних ног	1,2		1,2		1,0	—
накопительный участок туш перед перевеской	—	1,0	—	~—-	—	~—-
для перевески туш	2,0	~—-	0,9	~—-	0,9	——-
для выдергивания хребтовой щетины	——-	—	1,2	~—-	—	—
накопительный участок перед шпар- кой	~—-	—-	—	0,6	——-	—
для шпарки (место загрузки туш в чан)	—	—	—	0,7	~—-	—•
место, занимаемое тушей в чане	~—-	—	—	0,4-0,6	~—-	—
место выгрузки туш из чана		——	~—-	0,7	—	—
для удаления щети- ны вручную	—	~—-	1,5	—	—	—
298
Продолжение
Длина участка (м) для переработки
Участок	крупного рогатого скота		свиней		мелкого рогатого скота	
	на 1 рабочее место	на 1 голову единовремен- ного накоп- ления	на 1 рабочее место	на 1 голову единовремен- ного накоп- ления	на 1 рабочее место	на 1 голову единовремен- ного накоп- ления
для поддувки туш сжатым воздухом	1,2	—	1,0	—	—	—
для забеловки туш	1,2	—	1,0	—	—	—
для съемки крупона	—	—	1,0	—	—	—
для накопления туш перед опалочной печью				0,6	—	
Опалка свиных туш на подвесном пути	—	—	1,5	—	—	—
Опалка туш в опалоч- ной печи	—	—	—	2,0	—	—
Зачистка туш после опалки	—	—	1,0	—	—	—
Промывка туш под душем Накопительный учас- ток:				1,5		
туш перед механи- ческой съемкой шкур	—	1,0	—	0,6	—	0,6
туш перед извлече- нием внутренних органов		1,0		0,6		0,6
Ринг (кольцо) для разног Участок:	—				0,9	—
для съемки шкур на подвесных путях	—	—	—	—	1,5	—
для распиловки груд- ной кости Стол для извлечения внутренних органов и инспекции:	1,0					
извлечение внутрен- них органов	1,2	—	1,2	—	1,2	—
разборка, инспекция внутренностей и туш	2,0-2,5	—	1,5	—	1,5	—
Стол для опустошения желудков Участок:	1,0-1,2		0,7-1,0		0,7-1,0	—
для распиловки туш	1,0	—	—	—	—	—
для разрубки или распиловки туш и взятия срезов	—	—	0,9	—		—
для осмотра туш и финальная точка (ветинспекция туш)	2,5-3,0		2,0-2,5	—	1,5-2,0	~—
для ожидания резуль- татов трихинеллоско- пии	—	—		0,6	—	—
для сухой зачистки	0,9	—	0,9	—	0,9	—
для мокрой зачистки	0,9		0,9	—	0,9	—
для удаления влаги с туши	0,9	—	—	—	0,9	—
для клеймения туш	1,0		0,9	—	1,0	—
299
Таблица 70
Нормативы для расчета длины рабочих мест в мясоперерабатывающем корпусе
Операция
Фронт (длина) рабочего места (м)
при работе
на стационарном
оборудовании
на конвейере
Участок для:
разделки на части мясных туш, полутуш и четвертин		1,5	
всех видов скота			
разделки свиных туш и полутуш для продуктов из		1,5	
свинины			
обвалки частей туш крупного рогатого скота и свиней	1,5		1,0
жиловки говядины и баранины	1,25		1,0
разборки свинины	1,25		1,0
пластования шпика			1,5
вязки колбас			1,0
посола сырья для продуктов из свинины			1,5
подпетливания сырья для продуктов из свинины			1,5
Производство натуральных полуфабрикатов	1,25		1,0
Таблица 71
Удельные нормы площадей по цехам мясожирового корпуса в зависимости от мощности предприятия
(м2 на 1 т мяса)
Производ- ственная мощность цеха, т/смену	Одноэтажный мясокомбинат		Мало- и многоэтажный комбинат				Для всех типов ком- бинатов ЦППС и обработки субпродук- тов	Кишечный цех при любой этажности корпуса	Шкуроконсер- ВИрОВОЧНЫЙ цех при любой этажности кор- пуса
	Цех первичной переработки скота и обработки суб- продуктов		Два паралельно работающих кон- вейера		Два последо- вательно рабо- тающих кон- вейера				
	Универ- сальный кон- вейер	Два пос- ледовате- льно ра- ботаю- щих кон- вейера	ЦППС	Цех обра- ботки суб- продуктов	ЦППС	Цех об- работ- ки суб- продук- тов			
рабочая площадь							складская	рабочая	складская
10	70	100	—	—	—	—	0,63	13,0	2,0	34,0	18,7
20	45	68	28	17	51	17	0,41	10,0	2,0	28,0	13,0
50	35	50	23	12	38	12	0,26	9,0	2,0	22,0	9,0
100	30	—	20	10	——	—	0,14	7,0	2,0	16,0	5,7
Таблица 72
Удельные нормы площади в зависимости от производственной мощности (м2 на 1 приведенную тонну)
Цех пищевых жиров			Цех технических фабрикатов		
Максимальная выра- ботка пищевых жиров, приведенные тонны в смену	Площадь, м2		Максимальное по- ступление сырья, Приведенные тонны в смену	Площадь, м1	
	рабочая	складская		рабочая	складская (для кормовой муки)
2,2	67,5	4	2,2	86,0	12,0
5,0	57,0	4	6,0	75,0	6,2
8,0	45,0	3	12,5	55,0	2,3
19,0	24,0	3	34,0	35,0	0,5
Примечания: 1.Для перевода выработки пищевых жиров в приведенные тонны приняты
следующие коэффициенты приведения: для топленого жира из жира-сырца всех видов скота — 1; для
костного жира, полученного при переработке всех видов кости в автоклаве с непрерывным отводом
жира и бульона — 10.
2. Для определения переработки технического сырья в приведенных тоннах приняты следующие
коэффициенты: для мягкого и костного сырья — 1, для крови —0,6.
300
Таблица 73
Нормативы для расчета площадей колбасного цеха (м2 на 1 приведенную тонну продукции) в зависимос-
ти от производительности цеха
Помещения	Производительность цеха (завода), приведенные тонны г/смену									
	2	5	10	15	20	25	30	40	50	60
Отделение: подготовки кишечной	5,5	5,0	4,0	3,7	3,4	3,1	3,0	2,8	2,0	1,9 оболочки приготовления рассола	3,2	3,0	2,5	2,4	2,2	2,1	2,1	1,8	1,6	1,5 дробления кости	3,2	3,0	2,5	2,4	2,2	2,1	2,1	1,8	1,6	1,5 подготовки специй	2,2	2,0	1,5	1,3	1,2	1,1	1,1	0,9	0,9	0,8 подготовки искусствен-	4,5	4,0	3,0	2,6	2,2	1,8	1,6	1,4	1,2	0,9 ной оболочки термическое	49,7	46,0	40,0	38,5	37,5	36,5	35,5	34,4	33,6	32,7 сырьевое	24,6	23,0	21,0	16,0	15,8	15,6	14,6	14,3	14,0	13,5 машинное	16,6	15,3	14,0	12,4	12,3	10,3	10,0	9,7	9,4	9,1 шприцовочное	20,2	18,7	17,0	12,6	12,4	12,2	12,1	11,8	11,4	11,2 Камера: размораживания и накоп-	11,7	11,0	10,0	9,7	9,5	9,0	8,5	8,2	0,1	8,0 ления, зачистки туш посола мяса	29,0	27,0	23,0	22,0	21,5	20,0	19,2	18,4	18,1	17,8 осадочная	9,0	8,5	8,0	7,8	7,5	7,2	7,0	6,9	6,8	6,7 сушильные	22,6	21,0	20,0	18,0	18,5	17,5	17,0	16,2	15,6	14,0 охлаждения и хранения	29,3	27,0	23,0	22,0	21,0	19,5	19,2	18,9	18,8	18,7 колбас Помещение накопления и чистки рам	2,2	2,0	1,5	1,3	1,2	1,1	1,1	0,9	0,9	0,7 упаковки, подготовки и	9,0	8,0	7,0	6,7	6,5	6,2	5,9	5,6	5,3	4,7 комплектации партий кол- бас для реализации для мойки и хранения	7,8	7,0	5,0	4,8	4,8	4,6	4,4	4,3	4,1	3,9 тары для мойки инвентаря	4,7	4,0	3,0	2,5	2,2	1,7	1,5	1,5	1,4	1,3 для приготовления льда	3,2	3,0	2,0	1,7	1,5	1,2	0,9	0,8	0,6	0,4 для точки ножей и другого	3,0	2,5	1,0	0,9	0,9	0,8	0,7	0,7	0,5	0,4 инвентаря Экспедиция	9,0	8,0	5,0	4,5	4,0	3,5	2,9	2,7	2,5	2,3 Отделение субпродуктовых	27,0	25,0	19,0	17,5	15,8	15,1	14,4	13,3	13,1	12,9 колбас, студня, продуктов из свинины										
При меч ан ие. Вспомогательная площадь занимает 30 % от рабочей площади.
Таблица 74
Удельные нормы для расчета площадей цеха по производству полуфабрикатов в зависимости от произво-
дительности (м2 на 1 приведенную тыс. порций)
Производительность цеха	Удельные нормы площадей	Производительность цеха	Удельные нормы площадей
До 1,0	25,3	50,0	Н.9
1.0	25,3	75,0	11,4
5,0	22,4	100,0	11,2
10,0	19,3	150,0	10,9
25,0	14,7	175,0	10,7
35,0	13,0		
301
Таблица 75
Удельные нормы на единицу продукции для расчета площадей цеха по производству котлет в зависимос-
ти от производительности цеха (м2 на 1 тыс. шт.)
Производительность, тыс шт. котлет	Площадь на 1 тыс шт. котлет, м2	
	для одноэтажных зданий	для многоэтажных зданий
До 5,0	14,0	14,9
5,0	14,0	14,9
10,0	11,3	12,0
15,0	10,0	10,5
50,0	6,0	6,6
75,0	4,8	5,4
100,0	3,9	4,5
120,0	3,5	4,0
Примечание. Масса котлеты 50г.
Площадь мясоперерабатывающего корпуса мясокомбината или мясоперерабатывающего завода
рассчитывают по удельным нормам площадей на единицу продукции в приведенных или физических
единицах (табл. 81, 82). Расчет площадей для производства фасованного мяса, котлет и пельменей,
торговых отрубов, мороженых блоков производится на единицу продукции (на 1 т). Для перевода
производительности завода (корпуса) в приведенные тонны и порции рекомендуются следующие ко-
эффициенты перевода:
Изделие, 1т
Вареные ливерные колбасы, сосиски, сардельки, студни
Полукопченые колбасы
Варено-копченые колбасы
Сырокопченые колбасы
Продукты из свинины, говядины, баранины
Коэффициент
перевода
1,0
2,0
2,2
12,0
2,5
Таблица 76
Удельные нормы длн расчета площадей цеха по производству колбасных изделий в зависимости от
производительности цеха (м2 на 1 приведенную тонну)
Производитель- ность, т/смену	Тип здания		П роизводитель- ность, т/смену	Тип здания	
	одноэтажное	мало-, много- этажное		одноэтажное	мало-, много- этажное
2,0	400	425	25,0	245	258
5,0	350	370	30,0	235	247
10,0	299	319	40,0	225	237
15,0	274	289	50,0	217	227
20,0	258	273	60,0	209	219
Таблица 77
Удельные нормы площадей цеха по производству пельменей, фасованного мяса и блоков в зависимости
от мощности цеха (м2 на 1 т)
Мощность,	Для одноэтаж- ных зданий	Для многоэтаж- ных зданий	Для одноэтаж- ных зданий	Для многоэтаж- ных зданий	Для одноэтаж- ных зданий	Для многоэтаж ных зданий
т/смену	При выработке пельменей		Прн выработке фасованного мяса		При выработке мясных блоков	
До 0,5	362,0	382,0	115,0	123,0	—	—
1,о	260,0	285,0	115,0	123,0	80,0	85,0
2,0	200,0	220,0	95,0	102,0	80,0	85,0
3,0	170,0	185,0	82,0	90,0	—	—
4,0	—	—	78,0	83,0	70,0	75,0
302
Продолжение табл. 77
Мощность,	Для одноэтаж- ных зданий	Для многоэтаж- ных зданий	Для одноэтаж- ных зданий	Для многоэтаж- ных зданий	Для одноэтаж- ных зданий	Для многоэтаж ных зданий
т/смену	При выработке пельменей		При выработке фасованного мяса		Прн выработке мясных блоков	
5,0	160,0	172,0	70,0	75,0	—	—
6,0	—	—	66,0	71,0	60,0	64,0
7,0	150,0	163,0	—	—	—	—
8,0	—	—	61,0	66,0	51,0	55,0
10,0	144,0	157,0	57,0	62,0	42,0	46,0
12,0	—	—	—	—	37,0	40,0
15,0	140,0	153,0	52,0	57,0	—	—
20,0	—	—	48,0	52,0	—	—
Таблица 78
Удельные нормы для расчета площадей птицекомбинатов
Отделение	Удельные нормы площади, м2		
	Мощность, т мяса в смену		
	5	10	20
Проработки птицы	154	99	75
Обработки пера	14	12	10
Переработки отходов	21	16	12
Примечание. Площади цехов уточняют по компоновке устанавливаемого оборудования.
Таблица 79
Удельные нормы площадей для расчета помещений жестянобаночного цеха
Площадь	Норма площади, м2	Площадь	Норма площади, м2
Жестянобаночный цех Для линий САЛ-1 Для склада готовой продукции (банок) Для склада жести	Электролитное отделение 432	Для	линий лакирования жести	360 373	Для	линий литографирования жести	396 Для промежуточного склада жести	568 571	Для	лаборатории	3672 303
Таблица 80
Удельные нормы площади помещений в зависимости от мощности консервного цеха (1 м2 на 1 туб)
Площадь	Мощность консервного цеха, туб/смену			Мощность консервного цеха, туб/смену			
	50	100	150	40	60	40	60	20	50	100	40	50
	Мясо тушеное	Консервы деликатесные	Консервы фаршевые	Консервы фаршевые	Консервы ветчинные	Консервы мясо-расти- тельные	Консервы из субпродук- тов I и II категорий
Общая: одноэтажные	60,6	56,3	51,8	84,7	82,2	72,5	70,2	129,1	67,4	56,0	68,8	66,3 здания мало- и мно-	62,0	57,3	52,4	87,9	84,8	74,9	72,1	135,5	69,0	57,1	71,0	68,1 гоэтажные зда- ния Рабочая: одно-, 23,5/5,0	22,0/4,7 20,4/4,4 42,6/5,2 41,0/5,0 32,8/5,2	31,3/5,0	76/2,2	29,8/4,4 21,8/3,6	29,8/2,7 28,2/2,5 мало- и много- этажные здания Подсобная: одноэтажные 5,0	4,2	3,5	8,9	8,6	6,9 здания мало-и много- 6,4	5,2	4,1	 12,1	11,2	9,3	6,6 •	15,6	5,5	4,1	6,3	5,9 этажные зда- ния Вспомогательная: одноэтажные 0,9	0,5	0,1	1,8	1,5	1,4	8,5	22,0	7,1	5,2	8,5	7,7 здания мало- и много-	1,2	5,5	1,0	0,5	31,4	31,1 этажные зда- ния Складская: одноэтажные 31,1	29,6	27,6	31,4	31,1	31,4 здания мало- и много-	31,1	32,0	31,1	29,6	—	—							
этажные здания
Примечание. В знаменателе учтена площадь камеры накопления, помещения для зачистки туш и сырьевого отделения.

Таблица 81
Нормы полезных нагрузок консервного производства (цех производства тары)
Помещение	Полезная, равно- мерно распреде- ленная нагрузка на перекрытие, кг/м2	Высота помещения от пола до верха перекрытия, м
Площадь консервного цеха (без жестянобаноч- ного и литографических цехов и складов хра- нения готовых консервов)	500	4,8
Жестянобаночный цех	750	4,8
Литографический цех	650	4,8
Склад готовой продукции	650	4,8
Склад жести (высота укладки до 1,5 м)	3000	3,6
Склад порожних консервных банок при вы-	500	4,8
соте укладки до 2—2,5 м
Таблица 82
Нормы технологических нагрузок для расчета площадей консервного завода
Помещение	Полезная технологическая нагрузка, кг		Параметры технологического процесса (температура, относи- тельная влажность, время обработки)
	на 1 м2 строитель- ной площади	на 1 погонный метр полезной длины подвесного пути	
Камера накопления мяса	200	250	/”4°С, ф = 9%, т = 8ч
Камера размораживания мяса	200	250	/=4°С, ф = 90-95 %,
Камера субпродуктов	100	150	х = 12—16 ч
Камера посола мяса фаршевых	150, 180	—	Г=+4‘С, ф = 85%,
консервов: для деликатесных для ветчинных Склад консервов*	3	2	т = 2—3 сут т = 3—4 сут /==+4“С, ф = 75% т = 25 сут
Накопитель тары: ящиков (40 % от общего коли-	190	—	т = 50 ч
чества тары) картонной гофротары	350	—	(Сменный запас работы цеха)
Склад банок*	3,5	—	—
Склад крышек	1000	—	—
Примечания: 1. Высота укладки банок, жести в складских помещениях — 3,0 м; при исполь-
зовании поддонов — 4,0—4,5 м, крышек—1,5 м.
2.	Дополнительная площадь на проходы и проезды составляет до 40 % от общей площади.
3.	Посол мяса для деликатесных, фаршевых и ветчинных консервов производится в передвижных
чанах вместимостью 250 кг в 1 ярус.
4.	Норма технологических нагрузок в складах консервов и банок измеряется в туб/м2.
305
Таблица 83
Укрупненные нормы выработки на одного рабочего по убою и переработке скота (по видам)
Произ водител ьностъ цеха, голов/смену	Норма выра- ботки, голов/смену	Норма вре- мени, мин на 1 голову	П роиз водител ьностъ цеха, голов/смену	Норма выра- ботки, голов/смену	Норма вре- мени, мин на 1 голову
Крупный рогатый скот				Свиньи	
На бесконвейерных			На бесконвейерных		
подвесных путях:			подвесных путях: со съемкой шкуры:		
до 150	9	47,1	до 300	17	24,8
150-300	10	40,7	свыше 300	19	22,0
свыше 300	12	35,4	без съемки шкуры:		
			до 300	14	30,0
			свыше 300	15	28,4
На конвейерных			На конвейерных		
подвесных путях:			подвесных путях:		
до 800	13	32,3	со съемкой шкуры		
800-1200	14	30,0	до 800	22	19,2
1200-2000	15	28,2			
свыше 2000	16	26,7	свыше 800 без съемки шкуры:	24	17,2
			до 800	21	20,1
			свыше 800	23	18,3
Мелкий рогатый скот
На бесконвейерных		
подвесных путях: до 2000	33	12,6
свыше 2000	37	11,3
На конвейерных подвесных путях: до 2000	42	10,0
свыше 2000	47	9,0
Таблица 84
Укрупненные нормы выработки на одного рабочего при полной обработке субпродуктов
и эндокринного сырья
Процесс	Крупный рогатый скот		Мелкий рогатый скот		Свиньи	
	Норма выра- ботки на 1 рабочего, голов/смену	Норма време- ни на едини- цу сырья, мин	Норма выра- ботки на 1 рабочего, голов/смену	Норма време- ни на едини- цу сырья, мин	Норма выра- ботки на 1 рабочего, голов/смену	Норма време- ни на едини- цу сырья, мин
Обработка: голов	69	6,96	331	1,45	173	2,78
мясной обрези	1300	0,36	6000	0,08	3824	0,12
мясокостных хвое-	1780	0,27	—	—	—	—
тов цевки	372	1,29	—	——	—	—
ливера	378	1,27	1200	0,4	832	0,57
почек	1410	0,34	—	—	723	0,66
языков	1560	0,31	1778	0,27	2040	0,29
рубца, книжки	93	5,14	522	0,87	306	1,57
шерстных субпро-	171	2,81	—	—	152	3,15
дуктов Сбор и обработка эндо-	522	0,92	—	—*	595	0,69
кринного сырья
306
Таблица 85
Укрупненные нормы выработки на ручные операции при полной обработке комплектов кишок скота
на поточно-механнзнрованных линиях
Операция	Крупный рогатый скот		Мелкий рогатый скот		Свиньи	
	Норма выра- ботки на 1 рабочего, шт./смену	Норма вре- мени, мин	Норма выра- ботки на 1 рабочего, шт./смену	Норма вре- мени, мин	Норма выра- ботки на 1 рабочего, шт./смену	Норма вре- мени, мин
Полная обработка кишок 22,2 на поточно-механизиро- ванной линии Та же операция, выпол- ненная пооперационно:		21,6	88,2	5,44	60,8	7,9
разборка комплекта	88,9	5,40	500	0,96	208,7	2,3
обработка проходни- ков, гузенок	272,7	1,76	480	1,0	448,6	1,07
обработка пузырей	410,2	1,17	—	—	342,8	1,4
обработка синюг, кругов, толстых черев	64,8	7,4	521,7	0,92	—	—
обработка черев	80,6	5,9	187,5	2,56	152,4	3,15
Таблица 86
Укрупненные нормы выработки на машинные операции при обработке кишок скота на поточно-механн-
знрованных линиях
Линии и оборудование	Крупный рогатый скот	Мелкий рогатый скот	Свиньи	Производительность линий в смену		Норма време- ни на выра- ботку едини- цы продук- ции, мин
				паспортная	по норме	
Линия ФОКК	Шт, черев	—	—	1600	1300	0,3
Линия ФОКБ	—	Шт.	—	2400	1920	0,2
Линия ФОКС Барабан БСН-1М для шлямовки:	—	—	Шт.	3200	2000	0,15
проходников	Пачка 10 шт.	—	—	720	547	0,66
говяжьих синюг	Пачка 10 шт.	—	—	168	128	2,85
бараньих синюг	—	Пачка 25 шт.	—	192	146	2,3
бараньих гузенок	—	«	—	192	146	2,3
свиных гузенок Машина ШМК-2:	—	Пачка 10 шт,	—	192	146	2,3
для шлямовки кругов	Пучок Юм	Пучок 25 м	—	1512	1331	0,32
для обезжиривания кругов	Пучок 10 м	Пучок 25 м	—	1512	1331	0,32
307
Таблица 87
Пооперационные укрупненные нормы выработки при полной обработке шкур скота
Операция	Крупный рогатый скот		Мелкий рогатый скот		Свиньи	
	Норма выра- ботки на 1 рабочего за смену	Норма време- ни на едини- цу сырья, мин	Норма выра- ботки на 1 рабочего за смену	Норма време- ни на едини- цу сырья, мин	Норма выра- ботки на 1 рабочего за смену	Норма време- ни на едини- цу сырья, мин
Подготовка шкур к кон- сервированию Консервирование шкур методом тузлукования:	137 шкур	3,5	443 шкуры	1,08	—	—
в чанах	400 шкур	1,2	—	—	1067 шкур	0,45
в шнековых бараба- нах	4,6 т	105	—	—	457 т	105
в подвесных бараба- нах	2,28т	420	—	—	4,0т	240
Консервирование шкур сухим посолом	—	—	807 шкур	0,6	—	—
Подсолка шкур после тузлукования	343 шкуры	1,4	—	—	948 шкур	0,5
Сортировка, взвешива- ние, навешивание би- рок, маркировка, упа- ковывание в тюки	133 шкуры	3,6	185 шкур	2,6	320 шкур	1,5
Обработка волосяного хвоста Приготовление:	84,2 хвоста	5,7	—	—“	—	—
тузлучного рассола	32,86 т	1,3	—	—	32,86 т	—
сухой посолочной смеси (поваренная соль + антисептик)	——	—	8 т	6		1,3
Таблица 88
Укрупненные нормы выработки на одного рабочего при переработке технического сырья
(кормовая мука и технический жир)
Операция
Норма выработки за смену, т
Сортировка сырья	9,5
Измельчение и промывание сырья в машинах	11,0
Дробление твердого сырья на дробилке	15,4
Загрузка сырья в котлы	140,0
Переработка сырья в горизонтально-вакуумных котлах:*
жирсодержащего	17,0/12,0
нежиросодержащего	15,0/10,0
фибрина и шляма коагулированного	11,0/9,0
вываренной кости	9,5/6,6
Прессование шквары в шнековых прессах	1,4
Дробление и просеивание шквары	(в зависимости от вида дробилки),	4—7,5
т муки
Отстаивание жира в отстойниках (в зависимости от вместимости отстой-	4,3
ника)
Упаковка кормовой муки	3,4
Затаривание бочек с жиром	180
* В числителе указаны цифры для котлов вместимостью 4,8 м3, в знаменателе — для котлов вмес-
тимостью 2,8 м.
308
Таблица 89
Укрупненные нормы выработки на одного рабочего в холодильнике при погрузочно-разгрузочных
работах
Операция	Выработка на 1 рабочего, т/смену		
	говядина	свинина	баранина
Перемещение туш по подвесным путям, расстановка их в камерах с соблюдением необходимого зазора	26,7	26,7	20,0
Перемещение туш на конвейерных путях	66,4	66,4	50,0
Сортировка на подвесных путях при приеме в камеры охлаждения и замораживания	100,0	100,0	80,0
Снятие замороженного мяса с подвесных путей, переме- щение и укладка в штабель высотой 1,6 м	9,6	9,6	8,0
Снятие замороженного мяса с подвесных путей и уклад- ка на тележку	25,6	25,6	20,0
Перемещение замороженного мяса на тележке	30,6	30,6	32,0
Снятие замороженного мяса с тележки, укладка в шта- бель высотой 1,6 м	28,5	28,5	23,2
Выгрузка из штабеля и укладка на тележку	32,0	32,0	26,4
Таблица 90
Удельные нормы трудовых затрат по колбасному
производству
Вид изделия	Выработка рабочего за 1 ч
Колбасные изделия при сменной производительности цеха, приве- денные тонны до 1	0,025
1-2	0,028
2-3	0,032
3-5	0,034
5-7	0,037
7—10	0,039
свыше 10	0,040
Натуральные полуфабрикаты при	
сменной производительности цеха,	
приведенные порции: до 5000	114
5000-10000	129
свыше 10000	143
Котлеты, изготовленные на автома-	
тах, шт.: малой модели	470
большой модели	800
Фасованное мясо, порция массой: говядина и свинина 500 г	84
1000 г	57
баранина 500 г	79
1000 г	49
Пельмени, изготовленные на аппа- ратах, кг: СУБ-6	22
СУБ-3	15
Продолжение табл. 90
Вид изделия	Выработка рабочего за 1 ч
Блоки замороженные, кг:
в формах на стеллажах	51
в мембранных аппаратах ФБМ	56
Торговые отруби, т	0,5
Таблица 91
Нормы занятости в консервном производстве
на единицу вырабатываемой продукции
Отделение	Ассортимент продукции, тфб	Количество человек на единицу продукции за смену, чел.	Примечание
Порцион- ное	Мясо тушеное б. №9 б. № 12 б. № 13	1,2 1,4 1,6	
	Говядина от- варная б. № 3	3,29	Бланширо- вание в кот- лах, фасова- ние вруч- ную
Делика- тесное	Паштет пече- ночный б. № 8	3,29	
	Паштет пече- ночный б. № 3	5,0	
	Мясо жареное б.№3	3,7	
	Мясо жареное б. № 8	4,0	
	Язык в желе б. № 8	4,5	
309
Продолжение табл. 97
Отделение	Ассортимент продукции, тфб	Количество человек на единицу продукции за смену, чел.	Примечание
Язык в желе	2,0
б. № 12 *	
Почки в то- матном соусе б. №8	4,0
Фаршевые б. №9	5,0
Фаршевые б. №3	1,3
Гуляш б. № 8, 9	1,1
Ветчина б. № 12	4,2
Примечание. Для отварной говядины
(б. № 3) приведены нормы занятости только для
двух процессов: бланширование в котлах и фа-
сование, осуществляемое вручную, а для ветчи-
ны — включая все операции по изготовлению
ветчины.
Таблица 92
Нормы занятости при изготовлении банок
в консервном производстве
Процесс	Банка	Количество за- нятых на еди- ницу продук- ции за смену, чел.
Жестяно-баночное отделение
Изготовление банок из	№ 13	0,7
листовой жести	№8	0,8
Изготовление банок из	№ 13	0,6
рулонной жести	№8	0,8
Упаковочное отделение
Смазка	№ 13, 12	6,8
Этикеровка	№ 12, 13	1,7
То же	№3	2,1
«	Ns 8, 9	1,6
Примечание. Изготовление банок про-
изводится на автоматических линиях, за ис-
ключением банки № 8 — на полуавтоматичес-
кой линии.
Таблица 93
Укрупненные нормы времени и нормы выработки
на деликатесные н прочие консервы в банках
вместимостью до 500 г
Ассортимент продукции и операции	Нормы времени, мин	Норма выработки, бан.
«Гуляш говяжий», «Гуляш бараний», «Мясо жареное», «Печень жареная», «Говя- дина отварная», «Мясо в белом соусе», «Почки в то- матном соусе»	0,91	530
«Языки в желе» (всех видов)	1,2	400
«Языки ломтиками», «Со- сиски в желе», «Сосиски в жире», «Сосиски в буль- оне»	1,6	300
«Мозги жареные»	1,07	450
«Поросенок в желе»	0,91	530
«Рубец в томате»	9,91	530
«Субпродукты рубленые»	0,74	650
«Ростбиф рубленый»	2,4	200
«Курица отварная», «Кури- ное филе», «Куриное рагу» «Паштет печеночный», «Паштет мясной» при фа- совании:	0,91	530
вручную	0,67	720
шприцем	0,60	800
автоматическим напол- нителем «Фарш любительский», «Фарш сосисочный» при фасовании:	0,50	960
вручную	0,69	700
шприцем	0,64	750
Примечание. Другие виды консервов,
не указанные в приложении, рассчитывают с уче-
том особенностей технологических операций и
коэффициентов трудоемкости.
Таблица 94
Укрупненные нормы выработки на одного
рабочего в консервном производстве
Вид консервов	Номер банки	Норма выработки тфб
Мясные	9	1,99
Ветчинные	12	0,36
Деликатесные (говядина)	3	1,30
Фаршевые	3	1,81
Мясорастительные («Каша рисовая с говядиной»)	12	1,02
Консервы из субпродуктов:		
паштет мясной	3	1,05
паштет печеночный со	3	0,86
свиным салом
310
Таблица 95
Нормы выработки на одного рабочего в птице-
перерабатывающем производстве
Производите- льность птицеком- бината, т мяса	Норма выработки на одного рабочего, голов/смену			
	куры	утки	гуси	индейки
2	200	265	165	165
5	250	210	210	195
10	330	280	280	340
20	400	340	340	370
			Табл	и ц а 96
Пооперационные нормы выработки (времени) на
линии «Сторк» по переработке цыплят-бройлеров
Операция	Норма выработки, голов/сме- ну	Норма вре- мени на одну голову, с
Первичная обработка птицы		
Прием, взвешивание жи- вой птицы	20400	1,41
Навешивание живой пти-	5100	5,65
цы на конвейер Убой птицы	40800	0,7
Регулирование линии	40800	0,7
Доощипка тушек	13600	2,11
Процессы потрошения
Навешивание на конвейер	10200	2,82
потрошения Контроль за потрошителем	10200	2,82
Отделение легких, сердца	5100	5,65
и печени Сбор жира с мышечных	10200	2,82
желудков Контроль: за машиной по обработ-	20400	1,41
ке желудков за машиной по отделе-	20400	1,41
нию шеи за качеством потрошения	20400	1,41
Сортировка и маркировка	10200	2,82
Навешивание на конвейер	8160	3,52
сортировки
Упаковывание тушек в ящики
Групповое взвешивание	10200	2,82
Упаковывание тушек в ящики, наклеивание эти-	3400	8,47
кеток Забивка ящиков с птицей	5800	4,97
Маркировка пустых ящи- ков, резка бумаги	20400	1,41
Контроль качества обра- ботки субпродуктов	13600	2,11
Упаковывание и взвешива- ние субпродуктов	40800	0,7
Забивка ящиков с субпро- дуктами	40800	0,7
Итого	—	—
Таблица 97
Нормы выработки (времени) на операциях убоя
и обработки кроликов
Операция	Норма выработки, голов/сме- ну	Норма времени на одну голову, с
Электрооглушение вручную (с помощью стека)	4800	6
Навешивание кроликов на конвейер	2400	12
Убой кроликов на машине	4800	6
Отделение ушей и передних ног	4800	6
Забеловка и снятие шкурки	800	36
Извлечение внутренних органов тушек	2400	12
Ливеровка тушек	2400	12
Отделение голов и задних ног 4800		6
Зачистка и формовка тушек	1200	24
Сортировка и клеймение тушек	4800	6
Групповое взвешивание	4800	6
Маркировка ящиков	4800	6
Упаковывание тушек кроликов 2400		12
Забивка ящиков	4800	6
Итого	—	156
Таблица 98
Нормы выработки (времени) на операциях
обработки кроличьих шкурок
Операция	Норма выработки, голов/сме- ну	Норма времени, с
Натягивание шкурок на	800	36,0
правилки		
Обезжиривание шкурок	400	72,0
Сушка шкурок	1200	24,0
Снятие шкурок с правилок	1200	24,0
Сортировка шкурок	2850	10,1
Упаковывание шкурок	2850	10,1
Разрезание шкурок:		
вручную	2400	12,0
дисковым ножом	4800	6,0
Итого	—	194,2
311
Таблица 99
Типовые нормы выработки на производство яйцепродуктов
Операция	Единица измерения	Норма выработки за 1 ч работы | за смену
Сортировка яиц по качеству:
сортировка без разделения на чистые и грязные	шт.	2430	19430
(без подсчета)	(ящики)	(3,38)	(27,0)
с разделением на чистые и грязные (без подсчета)	шт.	1860	14855
	(ящики )	(2,57)	(20,56)
с разделением на чистые и грязные (с подсчетом)	шт.	1645	13140
	(ящики)	(2,28)	(18,24)
Мойка яиц:			
вручную	шт.	1140	8400
на машине	шт.	3285	26280
Дезинфекция яиц:			
вручную	шт.	10000	80000
механизированным способом	шт.	20000	160000
Подноска яиц к месту разбивания	шт.	15000	120000
Разбивание яиц вручную	кг	74	600
Контроль качества содержимого яиц на яйцеразбиваль-	кг	257	2056
ной машине			
Загрузка яйцеразбивальной машины	кг	257	2056
Подача меланжа от разбивальщиков и подноска к фильтру	кг	850	6800
Прием, подноска и фильтрация яичной массы	кг	630	5000
Фильтрация яичной массы	кг	815	6512
Пастеризация яичной массы	кг	1100	8800
Розлив меланжа вручную	кг	671	5368
Запайка банок:			
запайка отверстий (пластинок, колпачков)	банка	70	560
закатка крышек	банка	71	570
Маркировка банок:			
с помощью трафарета	банка	71	570
с помощью этикеток	банка	125	1000
Маркировка бочек:			
с помощью трафарета	бочка	50	400
с помощью этикеток	бочка	120	960
Стерилизация и мойка банок	банка	71	570
Сушка яичного порошка при испарении влаги, кг:			
100	кг	38,6	308
300	кг	117,0	936
500	кг	185,7	1485
Расфасовка яичного порошка	бочка	10	80
Укупорка бочек (забивка)	бочка	10	80
312
Таблица 100
Пооперационные нормы выработки (времени) на участке изготовления кулинарных изделий нз мяса птицы
Операция	Профессия	Нормы време- ни на 1 кг, с	Нормы выра- ботки готовой продукции на 1 рабочего, кг
Подготовка сырья	Кулинар	57,6	500
Варка тушек птицы	То же	57,6	500
Запекание или жарение тушек птицы	«	57,6	500
Упаковывание готовой продукции, взве-	Укладчик-упаковщик	19,2	1500
шивание
Пр имечания. 1. Укрупненная норма времени на 1 кг — 22,4 мин.
2. Укрупненная норма выработки 214 кг.
3. Объем работы в смену — 1500 кг готовой продукции.
Таблица 101
Пооперационные нормы выработки (времени) на участке изготовления полуфабрикатов
Операция	Норма времени на 1 кг, с	Норма выработки, кг за смену
Транспортирование птицы из цеха переработки для наве-	10,58	2720,0
шивания на конвейер расчленения Навешивание тушек птицы на конвейер расчленения	10,58	2720,0
Расчленение тушек на части отделение крыльев	10,58	2720,0
боковой разрез тушки	21,16	1360,0
отделение грудной части	21,16	1360,0
отделение спинно-лопаточной части	10,58	' 2720,0
отделение окорочков	10,58	2720,0
Обвалка грудной части тушек	31,76	906,7
Дозировка и укладка частей тушек в лотки (подложки)	52,94	544,0
Сортировка и накапливание полуфабрикатов по видам	10,58	2720,0
Передача полуфабрикатов (по видам) на упаковывание	10,58	2720,0
Упаковывание полуфабрикатов в пленку на полуавтомате	10,58	2720,0
Взвешивание упакованных в пленку полуфабрикатов на	10,58	2720,0
автоматических весах Укладка готовой продукции в яшики и передача в камеру	10,58	2720,0
хранения Итого	232,8	—
Таблица 102
Нормы выработки на одного рабочего при обработке пера
Операция	Норма выра- ботки на 1 рабочего, голов/смену	Число рабочих, обслуживающих унифицирован- ную линию производительностью (голов/ч)		
		500	1000	2000
Отжим пера на центрифуге, кг	6800	0,5	1	2
Сушка пера на ППС-30, кг	210	0,75	1,5	3
Затаривание пера, мешков	100	0,38	0,75	1,5
313
ЛИТЕРАТУРА
АнтиповаЛ. В., Глотова И. А. Основы рацио-
нального использования вторичного коллаген-
содержащего сырья мясной промышленности. —
Воронеж: ВГТА, 1997.— 248 с.
Башкиров И. М. Организация труда на птице-
перерабатывающих предприятиях. — М.: Агро-
промиздат, 1989.— 199 с.
Бизнес-план'. Методические материалы/Под
ред. Р. Г. Маниловского — М.: Финансы и ста-
тистика, 1999.— 80 с.
Безопасность жизнедеятельности/С. В. Белов,
А. В. Ильницкая, А. Ф. Козьяков и др./Под общ.
ред. С. В. Белова. — М.: Высшая школа, 1999 —
448 с.
Белов А. Г. Колбасные мини-цеха//Мясная
индустрия. — 1999 — № 7. — С. 38—41;№ 8. —
С. 15-17; 2000 —№ 1, —С. 22—25; №2.-С.31, 33.
Белов А. Г. Мини-цех мясных полуфабрика-
тов//Мясная индустрия. — 2000 — № 4. — С. 25—
29; №5.-С. 14-16; №6.-С. 14-17; №8.
С. 18-20; № 10. - С. 10-13; - 2001. - № 1. -
С. 13-15.
Белов А. Г. Пельменный мини-цех // Мяс-
ная индустрия. — 1999. — № 4. — С. 9—13; № 6. —
С. 10-12.
Буга П. Г. Гражданские промышленные и сель-
скохозяйственные здания. — М.: Высшая школа,
1987.- 351 с.
Варваров В. В., Полянский В. К, Грезин Е. В.
Основы проектирования зданий пищевой про-
мышленности. — Воронеж, ВГТА, 1998. — 92 с.
Джафаров А. Ф. Производство желатина. — М.:
Агропромиздат, 1990.— 287 с.
Дипломное проектирование предприятий мяс-
ной промышленности/А. С. Буянов, Л. М. Рейн,
И. Р. Слепченко и др. — М.: Пищевая промыш-
ленность, 1979. — 248 с.
Калачев А. А., Данилов В. И, Полянских С. В.
Технологическое оборудование мясной отрасли
(переработка птицы и технология производства
птицепродуктов). — Воронеж: ВГТА, 2001. — 148 с.
Каталог эффективных решений автоматизи-
рованного проектирования и подготовки произ-
водства. — АОЗТ «Аскон», 2000. — 50 с.
Ковбасенко В. М. Отходы мясокомбинатов и
их использование в животноводстве. — М.: Агро-
промиздат, 1989. — 268 с.
Корнюшко Л. М. Оборудование для произ-
водства колбасных изделий: Справочник. — М.:
Колос, 1993.-301 с.
Либерман С. Г., Петровский В. П, Справочник
по производству технических фабрикатов на
мясокомбинатах. — М/. Пищевая промышлен-
ность, 1969.— 406 с.
Машины и оборудование для переработки
мяса. — М.: Информагротех, 1996. — 138 с.
Машины и оборудование для цехов и пред-
приятий малой мощности по переработке сель-
скохозяйственного сырья. — М.: Информагротех,
1995.-4.2.-256с.
Машины и оборудование для цехов и пред-
приятий малой мощности по переработке сель-
скохозяйственного сырья. —М.: Информагротех,
1992.- 224 с.
Машины, оборудование, приборы и средства
автоматизации для перерабатывающих отраслей
АПК. — М.: Информагротех, 1993. — 352 с.
Машины, оборудование, приборы и средства
автоматизации для перерабатывающих отраслей
АПК. — М.: Информагротех, 1995. — Ч. 1. — 96 с.
Машины, оборудование, приборы и средства
автоматизации для перерабатывающих отраслей
АПК. — М.: Информагротех, 1996. — Ч. 2. — 112 с.
Никитин Б. И., Бельченко Н. Б. Переработка
птицы и кроликов и производство птицепродук-
тов. — М.: Колос, 1994. — 320 с.
Никитин В. С., Бурашников Ю. М. Охрана тру-
да на предприятиях мясной промышленности. —
М.: Агропромиздат, 1991. —349с.
Нормы технологического проектирования
предприятий мясной промышленности. — М.:
Госагропром СССР, 1986— 130 с.
Нормы технологического проектирования
мясной и молочной промышленности. — М.:
1992. - 110с.
Осипов П. И. Безопасность жизнедеятельнос-
ти в производственной среде/ — Воронеж: ВГТА,
1992.-320 с.
Пелих А. С. Бизнес-план или как организовать
собственный бизнес. —М.: «Ось-89», 1997.— 96 с.
Производство мясных полуфабрикатов и быст-
розамороженных блюд/И. А. Рогов, А. Г. Забаш-
та, Р. М. Ибрагимов и др. — М.: Колос, 1997. —
336 с.
Производство мясопродуктов из свинины. —
М.: ЦНИИТЭИ мясомолпрома СССР, 1972. —
207 с.
Проектирование предприятий мясной про-
мышленности / Л. В. Антипова, Н. М. Ильина,
А. А. Калачев и др. — Воронеж, ВГТА, 1998. — 80 с.
Санитарные правила для предприятий мясной
промышленности. — М.: ГПЦПП, 1994. — 36 с.
Сборник бизнес-планов с комментариями и ре-
комендациями/Под ред. В. М. Попова. -2-е изд.,
перераб. — М.: Финансы и статистика, 1998. —
488 с.
Сборник нормативных показателей по вы-
ходу продукции, расходу сырья и материалов,
действующих в мясной промышленности. —
М., 1999.
Сборник технологических инструкций и норм
усушки при холодильной обработке и хранении
мяса и мясопродуктов на предприятиях мясной
отрасли. — М.: ВНИИХП, 1993. — 166 с.
Сборник технологических инструкций по про-
изводству копченых, варено-копченых, сырокоп-
ченых колбас. — М.: ВНИКИМП, 1987. — 96 с.
Сельскохозяйственная техника и оборудова-
ние для фермерских хозяйств. — М.: Информ-
агротех, 1994. — Т. 2. — 224 с.
314
СницаръА. И., Ивашов В. И., Дудин М. В. Спра-
вочник мастера цеха технических фабрикатов. —
М.: Мясная индустрия. 1996. — 192 с.
Справочник по проектированию технологи-
ческих процессов в мясной промышленности/
Т. Г. Процюк, В. И. Руденко, В. С. Филипенкова. —
К.: Техника, 1983.- 142 С.
Справочник технолога колбасного произвол ст-
ва/И. А. Рогов, А. Г. Забашта, Б. Е. Гутник и др. —
М.: Колос, 1993.—431 с.
Сборник технологических инструкций по
производству продуктов из свинины. — 1989. —
175 с.
Технологическое оборудование мясокомбина-
тов/С. А. Бредихин, О. В. Бредихина, Ю. В. Кос-
модемьянский и др. — М.: Колос, 1997. — 392 с.
Технологическое оборудование мясной отрас-
ли (мясожировое производство и кормопродук-
ты)/А. А. Калачев, Н. И, Астанин, Н. И. Власен-
ко и др. — Воронеж: ВГТА, 2001, — 188 с.
Технологические инструкции по переработке
скота на предприятиях мясной промышленнос-
ти. — М.: ВНИКИМП, 1990.-79 с.
Технологическая инструкция по производству
вареных колбасных изделий. —М.: ВНИИМП,
1994- 144 с.
Технологические инструкции по производству
пищевых животных жиров. — М.: ВНИИМП,
1976.-55 с.
Технология мяса и мясных продуктов/Л.Т. Але-
хина, А. С. Большаков, В. Г. Боресков и др./Под
ред. И. А. Рогова. — М.: Агропромиздат, 1988.
Файвишевский NLJL, Либерман С. Г. Производ-
ство животных кормов. — М.: Легкая и пищевая
промышленность, 1984.— 328 с.
Файвишевский М. Л. Малоотходные техноло-
гии на мясокомбинатах. М.: Колос, 1993.—205 с.
Файвишевский М. Л, Повышение эффектив-
ности переработки и использования кости на
мясоперерабатывающих предприятиях. — М.: ТЦ
«Сфера», 1998, —36 с.
Эффективные решения автоматизирован-
ного проектирования и производства. Каталог
программных продуктов КОМПАС и других
CAD/CAM систем, поставляемых АО АСКОН. —
АО АСКОН, 1998.-34 с.
предметный указатель
Административно-бытовое помещение (корпус)
4, 6, 19, 48, 51, 52, 54, 155, 156, 157, 159, 173,
175, 183, 198-201
Безопасность 14
—	производства 213
—	труда 213
Вещества опасные (вредные) 214
Газовые выбросы
—	вентиляция 234, 236—238
—	источники загрязнений 234—235
—	очистка 43, 235—239
—	состав 234—235
Главный производственный корпус (здание) 4, 5,
17, 48, 53, 54, 155, 179, 186-191
График работы оборудования 59, 60
Грунт 8
Диаграмма функциональных связей 49, 50, 51,
155, 156, 183
Завод 5, 15, 177, 183
—	желатиновый 5
—	клеевой 5, 15
—	колбасный 5
—	мясоперерабатывающий 177, 183
—	технических фабрикатов 15
Записка пояснительная 9, 12—14
Здания 17, 21, 22, 46, 48, 51
—	блокирование 48, 51
—	застройка 22
—	категория 17, 46
—	многоэтажные 17, 21
----мясожирового корпуса 155—157, 162, 170,
172, 173, 176
----мясоперерабатывающего производства 183—
185, 200
—	огнестойкость 17, 20, 44
—	одноэтажные 17, 21, 22
----мясожирового корпуса 155, 162, 168, 170,
172, 173
----мясоперерабатывающего производства 184,
185, 193, 200
—	отдельно стоящие 175, 176
—	перечень 48, 49
—	подсобные 51
—	производственные 57
—	промышленные 19, 20, 21
—	требования 20, 21, 51
—	элементы 24
—	форма 17
—	этажность 21
Источники 214, 223-225, 234, 235
—	вибрации 214
—	загрязнений 223—225, 234, 235
316
—	отходов 223—225
—	теплоты 214
—	шума 214
Компоновочные решения 6, 19
Коэффициент 58, 109, 128, 130
—	использования оборудования 58
—	перевода (приведения) 109, 128, 130
Методика проектирования 55
Мощность 8
—	проектная 8
—	производственная 4
Мясожировой корпус 62, 155, 156, 162, 164, 166,
168, 170, 171-173, 178
Мясокомбинаты 3, 15, 48, 51
Нормы 61, 62, 70, 77, 83, 89, 95, 274-285
— времени 61, 310
—	выработки 61, 84, 306—313
-выхода 62, 70, 77, 83, 89, 95, 274-285, 287—
290, 292-295
—	нагрузки 305
—	обслуживания единицы оборудования 61
—	площади 300—304
—	потерь 286, 292, 293
-расхода НО, 114, 282, 288, 291
—	расчета 298—300
—	сбора 283, 284, 294
Оптимизация 256, 258, 260, 262, 266—270
—	ассортимента 256, 258, 259
—	выбора оборудования 259, 260, 266—270
—	рецептуры 262
Перопуховая фабрика 4
План генеральный 8, 38, 39, 42, 43, 44, 45, 49,
50, 51, 53, 54
—	исполнительный 39
—	ситуационный 39
—	строительный 39
—	разработка 39
—	площадь застройки 40, 51
—	примеры 44, 45, 46, 49, 50, 53, 54
—	принципы проектирования 40
Площадь 4, 47, 51, 59, 153—155
—	виды 153
—	вспомогательная 153
—	загонов
—	застройки 4, 51
—	рабочая 153
—	расчет 59
—	способы 153—155
—	озеленения 47
—	складская 153
Помещения 5, 18, 42, 148, 158, 159, 177
—	бытовые 5, 42
—	вспомогательные 5, 42, 148
—	производственные 18, 42, 158, 159, 177
—	складские 42
Предприятия 3, 6—8, 14, 55, 159, 203, 215
—	малой мощности 3, 6, 14, 55, 203
—	мясной промышленности 3, 7, 8, 159, 215
—	размещение 7, 8
—	птицеперерабатывающей промышленности 7,
8, 215
—	специализированные 3
Проект 4-7, 9-15, 212, 243
—	индивидуальный 5
—	предприятия 38
—	рабочий 14
—	реконструкции 212
—	состав 12, 13, 14, 243
—	технический 12
—	типовой 4, 5, 7, 12
—	требования 9, 10
Проектирование 12
—	методы 9, 55, 240, 241
—	особенности 15
—	процесса 57
—	стадии 11, 12
Производство 3—5, 8, 17, 48, 61, 106, 127, 134,
155
—	безотходное 215, 216
—	вспомогательное 3, 5
—	клеежелатиновое 3, 8, 142
—	колбасное 8, 48, 106, 155
—	консервное 8, 127
—	мясоперерабатывающее 3, 8, 48, 106, 213, 216
—	мясожировое 3, 8, 48, 61, 155, 215
—	основное 3, 4, 17, 155
—	птицеперерабатывающее 8, 134, 214
—	специализированное 142
Птицекомбинат 4, 48, 51, 179
Птицефабрики 4
Расчет 15
—	автоматизированный 255
—	материальный 58
—	оборудования 58, 63, 67, 70, 73, 79, 90, 99, 102,
121, 122, 131-133, 139, 144, 145, 146, 259-269
— площадей 19, 153—155
—	рабочей силы 61, 62, 63, 67, 70, 81, 84, 90, 122,
139, 144
—	сырья (готовой продукции)58, 62, 70, 77, 83, 88,
89, 95, 100, 102, 106-115, 117, 118, 120, 128, 130,
131, 135, 136, 138, 139, 142, 145, 255-258
Решение 55, 60, 251
—	объемно-планировочное 60
—	проектное 55
—	выбор 251
Роза ветров 9, 15, 43, 160, 173
Санитарно-защитная зона 3, 15, 42
САПР 241, 242, 245
—	обеспечение 9
—	лингвистическое 252
—	техническое 253
Секции унифицированные типовые 17, 40, 41
Селитебная территория 3, 8, 15
Сети 3, 47, 48
—	инженерные 3, 47, 48
-	— виды 47
—	размещение 47, 48
Сооружения 5, 41, 44, 49, 222
—	водоснабжения 49
—	канализации 44
—	очистные 43, 49, 222
—	санитарно-технические 5
Сточные воды 222—234
—	источники загрязнений 223—225
—	очистка 225—234
—	состав 223—225, 231
Схема 39, 49, 51, 56, 57, 63-67, 71-74, 77,-80, 83
-аппаратурно-технологическая 67, 123, 150
—	механизации 103—105
—	очистки 231—233
— переработки 56
— разделки сырья (туш) 111—115, 117—119, 132
— технологическая 39, 49, 51, 57f 63—67, 71—74,
77-80, 83, 89, 90, 94, 96, 98, 107, 115, 116, 129,
133, 134-137, 142-146, 179, 183, 217-221
— технологической связи 61, 100, 155
— установки 103, 105
Транспорт 19, 53, 158, 160, 166, 168, 171
— гидротранспорт 19, 53, 160, 166, 168, 171
— напольный 19, 158, 160, 168, 171
— пневмотранспорт 19, 53, 160, 166, 168, 171
—	транспортные операции 19
Убойный пункт 6, 48, 203
Условия микроклиматические 213, 237
-санитарно-бытовые 18, 213
Хладобойня 6, 55, 205, 207
Холодильник 4, 5, 17, 48, 100, 155, 162, 164, 166,
177-179
Цехи 3-8, 15, 17, 62, 67-69, 72, 82, 88, 94, 106,
160-164
—	желатиновые 5
—	жестяно-баночные 4, 202
—	клеевые 3, 8, 142
—	колбасный 4, 5, 6, 17, 106, 179, 212
—	комбикормовые 15
—	консервирования шкур 88, 164, 172
—	консервный 4, 6, 179, 200, 201
—	кормовых и технических продуктов 4, 94, 164,
166, 172-174, 179, 214
-мини-цехи 6,203—211, 234
—	обработки кишок 76, 168, 170
—	обработки субпродуктов 69, 169
—	первичной переработки скота 62, 157, 162—
164, 168, 170, 172, 177
—	пищевых жиров 82, 166, 170
—	по выделке кож 6, 7
—	подсобные 5, 49
—	предубойного содержания скота (птицы) 67,
160-162, 179
—	производства мороженных и сухих яйцепро-
дуктов 4, 140, 179
—	производства полуфабрикатов 193
—	убоя и обработки птицы и кроликов 4, 15, 179
Чертежи 13, 14, 120
—	архитектурно-строительные 13
—	генерального плана 13, 14, 41
—	зданий 13
—	конструкций 13
—	рабочие 13
—	редактирование 270
—	сетей инженерных 13
—	создание 270
—	трубопроводов 13
—	фундаментов 13
317
ОГЛАВЛЕНИЕ
Глава 1. Характеристика, размещение и организация проектирования предприятий отрасли.....3
1.1.	Общая характеристика предприятий.............................................3
1.2.	Размещение предприятий мясной отрасли............................................7
1.3.	Состав и организация проекта...............................................  9
Глава 2. Архитектурно-строительная часть проекта и планировка предприятий мясной отрасли.15
2.1.	Требования, предъявляемые к планировке предприятий мясной отрасли...........15
2.2.	Характеристика промышленных зданий...............................................19
2.3.	Несущие элементы промышленных зданий.............................................24
2.4.	Ограждающие элементы промышленных зданий....................................32
2.5.	Дополнительные конструктивные элементы зданий...............................35
2.6.	Генеральные планы предприятий отрасли.......................................38
Глава 3. Технологическая часть: выбор проектных решений и расчет отдельных производств
предприятий мясной и птицеперерабатывающей промышленности...........................55
3.1.	Методика технологического проектирования....................................55
3.2.	Мясожировое производство....................................................61
3.2.1.	Цех первичной переработки скота........................................62
3.2.2.	Цех обработки субпродуктов.............................................69
3.2.3.	Цех обработки кишок....................................................76
3.2.4.	Цех пищевых жиров......................................................82
3.2.5.	Цех консервирования шкур...............................................88
3.2.6.	Цех кормовых и технических продуктов...................................94
3.3.	Холодильник................................................................100
3.4.	Мясоперерабатывающее производство..........................................106
3.4.1.	Колбасное производство................................................106
3.4.2.	Консервное производство...............................................127
3.5.	Птицеперерабатывающее производство.........................................134
3.6.	Специализированные производства............................................142
3.6.1.	Клеежелатиновое производство..........................................142
3.6.2.	Производство продуктов из крови.......................................144
3.7.	Мини-цехи..................................................................148
Глава 4. Компоновка основных производств предприятий мясной и птицеперерабатывающей
промышленности.....................................................................153
4.1.	Расчет производственных площадей...........................................153
4.2.	Мясожировой корпус.........................................................155
4.2,1.	Цех предубойного содержания скота.....................................160
4.2.2.	Цех первичной переработки скота.......................................162
4.2.3.	Цех обработки субпродуктов............................................166
4.2.4.	Цех обработки кишок...................................................168
4.2.5.	Цех пищевых жиров.....................................................170
4.2.6.	Цех консервирования шкур..............................................172
4.2.7,	Цех кормовых и технических продуктов..................................173
4.3.	Холодильник.............................................................   177
4.4.	Птицекомбинат..............................................................179
4.5.	Мясоперерабатывающий завод.................................................183
4.5.1.	Колбасный цех.........................................................183
4.5.2.	Консервный цех........................................................202
4.6.	Мини-цехи..................................................................203
318
Глава 5. Основные требования и подходы к проектированию безопасных и экологичных
производств.........................................................................213
5.1.	Основные требования безопасности труда......................................213
5.2.	Основы проектирования безотходных производств и охрана окружающей среды.....215
5.3.	Проектирование очистных сооружений..........................................222
5.4.	Проектные решения по обработке воздуха и вентиляция.........................234
Глава 6. Автоматизированное проектирование предприятий мясной отрасли...............240
6.1.	Системный подход в проектировании...........................................240
6.2.	Математическая формализация моделей автоматизированного проектирования......249
6.3.	Экспертиза при проектировании...............................................251
6.4.	Программное, лингвистическое и техническое обеспечение САПР.................252
6.5.	Автоматизация технологических расчетов в решении частных задач проектирования
предприятий мясной отрасли.......................................................255
6.6.	Оптимизационные подходы в решении частных задач проектирования..............266
6.7.	Выполнение графической части проекта на ЭВМ.................................270
Приложения........................................................................  274
Литература..........................................................................314
Предметный указатель................................................................316
Учебное издание
Антипова Людмила Васильевна, Ильина Надежда Михайловна,
Казюлин Геннадий Павлович, Тюгай Иннокентий Михайлович
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ МЯСНОЙ ОТРАСЛИ
С ОСНОВАМИ САПР
Учебник для вузов
Художественный редактор Б. А. Чуракова
Технический редактор 2И. А. Шуйская
Корректор 5. г, Лузгина
Компьютерная верстка Н. НЛопашова
Сдано в набор 10.01.03. Подписано в печать 11.06.03. Формат 70 х ЮО1/^,
Бумага офсетная № 1. Гарнитура Ньютон. Печать офсетная.
Усл. печ. л. 26. Уч.-изд. л. 30,95. Изд. № 013. Тираж 3000 экз.
Заказ № 415 . «С» № 83.
ООО «Издательство «КолосС»,
101000, Москва, ул. Мясницкая, д. 17, стр. 1.
Почтовый адрес: 129090, Москва, Астраханский пер., д. 8, стр. 1.
Тел. (095) 280-99-86. Тел/факс (095) 280-14-63.
e-mail: master@koloss.ru, наш сайт: www.koloss.ru
Отпечатано с готовых диапозитивов
в ООО «Типография ИПО профсоюзов Профиздат»,
109044, Москва, Крутицкий вал, 18.