ДЛЯ КАДРОВ МАССОВЫХ ПРОФЕССИЙН. К. Рост росаТЕХНОЛОГИЯ
МОЛОКА
И МОЛОЧНЫХ
ПРОДУКТОВИЗДАНИЕ ВТОРОЕ, ПЕРЕРАБОТАННОЕ
И ДОПОЛНЕННОЕОдобрено Ученым советом Государственного комитета
СССР по профессионально-техническому образованию
в качестве учебника для профессионально-технических
училищМОСКВА«ПИЩЕВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ»
1980
ВБК36.95Р78УДК 637.1/3.002(075.6)Ростроса Н. К.Р78 Технология молока и молочных продуктов. — 2-е изд., пере-
раб. и доп. —М.: Пищевая пром-сть, 1980. —192 с.В книге дана характеристика молока как сырья для производства молочных продуктов.
Подробно рассмотрена технология питьевого молока, сливок, мороженого, кисломолочных
напитков и других молочных продуктов. Во втором издании, в отличие от первого, выпу¬
щенного в 1973 г., уделено внимание теоретическим основам производства кисломолоч¬
ных продуктов, масла, молочных консервов, сыра, что поможет учащимся лучше ориенти¬
роваться в практических вопросах. Описаны также процессы выработки продуктов из
пахты, обезжиренного молока и сыворотки, полученных от основного производства.
По ходу изложения материала даны схемы технологических процессов производства молоч¬
ных продуктов в графическом исполнении, схемы движения продукта в машинах и аппа¬
ратов и их общие виды, которые полнее раскрывают существо рассматриваемых вопросов.Книга предназначена для подготовки квалифицированных рабочих в профтехучили¬
щах и на производстве.30 к.2904000000-053в БК 36,95
6118.72Рецензенты: Г. И. БОГДАНОВА,
Т. А. ШВЕЦОВА,Ю. С. ШИЛЬНИКОВ,А.	Д. ГРИЩЕНКО,Т. А. КУДРЯВЦЕВА© Издательство «Пищевая промышленность», 1980 г.
ВВЕДЕНИЕМолочная промышленность как самостоятельная отрасль
пищевой промышленности, по существу, была создана лишь после
Великой Октябрьской социалистической революции. Все национали¬
зированные молочные заводы в 1922 г. были переданы потреби¬
тельской кооперации и Союзу крестьянских молочных товариществ.
В 1925 г. организуется «Маслоцентр», который объединил до 85%
всех кооперативных хозяйств. Создание «Маслоцентра» позволило
осуществлять строительство новых и перевооружение существую¬
щих заводов. Он занял ведущее положение в производстве и экспорте
масла. Однако распыленность крестьянских хозяйств тормозила
увеличение мощности заводов.Создание колхозов и совхозов (1929—1931 гг.) позволило
организовать молочнотоварные фермы, отказаться от контрактации
и перейти к системе обязательных поставок молока. В 1930 г. было
создано государственное объединение «Союзмолоко», в ведение
которого были переданы практически все молочные предприятия
страны.В 1932 г. Совет Народных Комиссаров СССР ликвидировал
систему молочной кооперации и передал все крупные молочные
заводы объединению «Союзмолоко». К 1937 г. полностью за¬
кончился процесс объединения молочных заводов и создания
государственной молочной промышленности, для руководства
которой в 1939 г. было организовано Министерство мясной и
молочной промышленности СССР. К 1940 г. увеличилась выра¬
ботка масла, сыра, заново были созданы цельномолочная и молочно¬
консервная отрасли промышленности, налажено производство мо¬
роженого и плавленого сыра.Во время Великой Отечественной войны (1941—1945 гг.) были
разрушены тысячи молочных заводов, резко сократилось поголовье
крупного рогатого скота. Однако уже в 1948 г. объем промышленной
переработки молока превзошел объем довоенного периода. Дальней¬
шее развитие молочной промышленности шло по линии концентра¬
ции производства и технического перевооружения предприятий. В
1965 г. валовое производство молока в стране увеличилось по
сравнению с 1953 г. почти в 2 раза. Наибольшие темпы развития мо¬
лочной Промышленности наблюдались в последнее десятилетие.з
Молочная промышленность представлена следующими основны¬
ми отраслями: цельномолочной, маслодельной, молочноконсервной
и сыродельной.Цельномолочная отрасль перерабатывает одну треть заготовляе¬
мого молока и обеспечивает выработку питьевого молока и кисломо¬
лочных продуктов. Она насчитывает около 600 городских молочных
заводов, оснащенных высокопроизводительным оборудованием для
тепловой и механической обработки молока и фасовки готового
продукта в мелкую тару.Маслодельная отрасль перерабатывает половину заготовляемого
молока. Она представлена примерно 1500 маслодельными заводами,
оснащенными высокопроизводительным оборудованием для про¬
изводства масла. Маслодельные заводы и заводы сухого обезжи¬
ренного молока с цехами производства масла вырабатывают
различные виды сливочного масла и сухое обезжиренное молоко.Молочноконсервная отрасль представлена 60 заводами, осна¬
щенными высокопроизводительным оборудованием, на которых
вырабатывают сгущенное молоко с сахаром, сухое молоко,
сгущенное молоко стерилизованное и т. д.Сыродельная отрасль насчитывает около 1000 заводов, где
изготовляют сыры различных видов и молочный сахар.В настоящее время расходуются значительные средства на
строительство и реконструкцию предприятий молочной промышлен¬
ности. Чтобы полнее использовать содержащиеся в молоке полезные
вещества для выработки полноценных продуктов питания, намеча¬
ется увеличить переработку обезжиренного молока, пахты, сыво¬
ротки на пищевые цели, а также расширить выработку заменителя
цельного молока.Особое внимание обращается на повышение качества,
биологической ценности и вкусовых достоинств продуктов питания,
улучшению их ассортимента. Высокими темпами будет развиваться
производство высококачественных продуктов для диетического
питания и питания детей.Рост объемов переработки молока и производства молочных
продуктов может быть достигнут в основном в результате
улучшения использования производственных мощностей, внедрения
передовой технологий, механизации и автоматизации про¬
изводственных процессов. Решение новых больших проблем требует
совершенствования организации производства, улучшения деятель¬
ности промышленных предприятий и органов управления. Необхо¬
димо полнее использовать резервы производства, обеспечить
устойчивый рост производительности труда и прирост производства
без дополнительной численности рабочих.Книга предназначена для подготовки лаборантов химико¬
бактериологического анализа в молочной промышленности. Она
поможет учащимся освоить основы современной технологии в объе¬
ме, необходимом для овладения профессией лаборанта и для обеспе¬
чения дальнейшего повышения их производственной квалификации.4
Глава 1. МОЛОНО НАН СЫРЬЕ ДЛЯ
ПРОИЗВОДСТВА МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВСОСТАВ МОЛОКАМолоко образуется в молочной железе, или вымени, животного.
Оно содержит белки, жир, молочный сахар, минеральные вещества
(соли молока), витамины, ферменты, гормоны, красящие вещества,
газы, воду и т. д. Все составные части молока синтезируются
(образуются) из питательных веществ, которые приносятся в мо¬
лочную железу кровью.Содержанием белков, жира, лактозы, минеральных веществ и
витаминов обусловлена пищевая ценность мблока. Все составные
части в нем находятся в легкоусвояемой форме. Академик
И. П. Павлов, изучая пищевую ценность молока и степень его
усвояемости в сравнении с другими пищевыми продуктами, пришел к
выводу о том, что молоко — это пища, приготовленная самой
природой, изумительно выделяется из ряда других сортов.Молоко и молочные продукты должны составлять '/з суточной
потребности человека в пище. Из этих расчетов человек ежесуточно
должен потреблять молока и молочных продуктов в пересчете на
молоко около 1,5 л.Молоко не только поставляет организму белки, жиры, углеводы,
витамины, минеральные соли, но и улучшает усвоение организмом
белков, жиров и минеральных веществ растительного происхожде¬
ния. Кроме того, с молоком и молочными продуктами в организм
человека поступают микроэлементы, необходимые для нормального
обмена веществ (цинк, йод, фтор, кобальт, железо, медь и
др.). Состав молока (табл. 1) зависит в основном от породы и
возраста животного, стадии лактационного периода, кормления иТаблица 1Составные частиСодержание
в молоке, %СоставныечастиСодержание
в молоке, %Вода87-89казеин2,0-3,0Сухой остаток11-13альбумин0,4-0,6в том числеглобулин0,05-0,2жир2,8-6,0молочныйбелковыесахар4,6—5,1вещества2,7-3,7зола0,7-0,85
условий содержания. В сухом остатке молока, содержание которого
11—13%, находятся все составные части молока—бедки, жир,
молочный сахар (лактоза), минеральные вещества и пр.Белки молока. Они .представляют собой сложные органические
соединения, включающие в себя различные аминокислоты. В молоке
белки находятся в коллоидном состоянии и могут быть выделены в
виде осадка, сгустка. Всего в молоке насчитывают около 16
различных белковых веществ, из которых главными являются казеин
(несколько фракций — около 80% общего количества белков),
сывороточные белки (альбумины, глобулины — около 16% общего
количества белков), низкомолекулярные белки (протеозы, пептоны,'
полипептиды, защитные вещества и др.), белки оболочек жировых
шариков и ферменты.Казеин присутствует в молоке в виде казеинаткальций-
фосфатного комплекса. Он является смесью нескольких фракций, в
том числе альфа (а), бета (Р) и гамма (у). Каждая фракция отличает¬
ся от других по составу и свойствам.Под действием кислот или сычужного фермента казеин
осаждается. Это свойство казеина используют при выработке
различных молочных продуктов (творог, сыр, жидкие кисломо¬
лочные продукты и пр.). При нагревании до 90°С и даже при кипяче¬
нии молока казеин практически не изменяется. Под действием
протеолитических ферментов, например в сыроделии, казеин, как и
другие белки, расщепляется на составные части.Альбумин присутствует в молоке в основном в виде альфа-
лактоальбумина. Он растворим в воде. Под действием кислот и
сычужного фермента не осаждается. При нагревании до 70—75 °С
альбумин выпадает в осадок.Глобулин — находится в молоке в основном в виде бета-
лактоглобулина. Он также растворим в воде и не осаждается
кислотой и сычужным ферментом. При нагревании подкисленного
раствора до температуры 80°С глобулин выпадает в осадок.Низкомолекулярные белки присутствуют в
молоке в незначительном количестве в виде протеоз, пептонов,
полипептидов, защитных веществ и антител.Белки оболочек ж и р овых шариков составля¬
ют 0,1 г на 100 г жира. Они не свертываются при нагревании.Молочный жир. Он представляет собой сложный эфир глицерина
и различных жирных кислот (свыше 60). Жир в молоке находится в,
виде мельчайших жировых шариков размером 2—5 мкм. В 1 мл
молока содержится около 4 млрд. жировых шариков. Белковая
оболочка, окружающая жировые шарики, стабилизирует их, поэтому
в молоке они не слипаются. В свежевыдоенном молоке молочный
жир находится в жидком состоянии, в охлажденном — в твердом.Молочный жир легко подвергается воздействию фермента
липазы, лучей света, растворов кислот и щелочей. Все изменения
молочного жира можно сгруппировать следующим образом:
гидролиз (расщепление на глицерин и жирные кислоты); осаливание6
(окисление непредельных жирных кислот); прогоркание с образова¬
нием летучих (масляной, капроновой и других) жирных кислот.В молочном жире в растворенном виде содержатся также
фосфатиды, стерины, пигменты, витамины.Молочный сахар (лактоза). Дисахарид лактоза (молочный сахар)
С12Н22О11 состоит из глюкозы и галактозы. В молоке она
находится в двух формах: альфа и бета в определенном соотношении.
Обе формы могут переходить одна в другую. Растворимость
лактозы в воде зависит в первую очередь от температуры: с повыше¬
нием температуры растворимость повышается.Лактоза играет большую роль в технологических процессах
производства ряда молочных продуктов. В процессе жизнедея¬
тельности микроорганизмов происходит сбраживание молочного
сахара до молочной кислоты, которая переводит молоко из жидкого
состояния в гелеобразное со свойственным кисломолочным вкусом и
запахом. Образование сгустка связано с нарушением коллоидного
состояния молока. Это свойство используется в производстве
кисломолочных продуктов и некоторых видов сыров. Молочная
кислота, образующаяся при сбраживании молочного сахара, при¬
тормаживает развитие гнилостных бактерий.Нагревание до температуры кипения и длительное выдерживание
молока при этой температуре вызывают его побурение. Это
происходит в результате взаимодействия лактозы с белками молока
и образования меланоидиновых соединений. Этим свойством
молочного сахара пользуются при приготовлении топленого молока
и жидких диетических молочных продуктов с особым привкусом
(ряженка, варенец).Минеральные вещества. Минеральные вещества (соли) в молоке
содержатся в небольшом количестве, но играют исключительную
роль в производстве молочных продуктов. В молоке содержатся
соли органических и неорганических кислот (кальция, калия, фосфора
и магния). Медь, марганец, кобальт, йод, цинк, железо и другие ми¬
кроэлементы (более 15) молока играют определенную роль в жизне¬
деятельности организма.Соли молока, находящиеся в растворенном состоянии, влияют
на термостабильность молока при выработке стерилизованного
молока, действие сычужного фермента в сыроделии, процесс
загустевания сгущенного молока с сахаром и т. д.Витамины. Молоко является важнейшим источником витаминов.
В нем присутствуют жирорастворимые витамины А, группы Д, Е и
водорастворимые — группы В, РР, С и др. Содержание их в молоке
и молочных продуктах изменяется в зависимости от периода
лактации, корМового рациона животных, способов тепловой обра¬
ботки молока и условий его хранения. В ряде случаев производят ис¬
кусственную витаминизацию продуктов.Ферменты. Это химические вещества белковой природы,
которые ускоряют процессы обмена веществ в живом организме. В
сыром молоке находятся следующие ферменты: липаза, пероксидаза,7
каталаза, фосфатаза, редуктаза и пр. Ферменты играют большую
роль в процессе обработки молока и переработки его на молочные
продукты.Липаза— фермент, расщепляющий жир до глицерина и
жирных кислот. В молоко она попадает из молочной железы или
образуется в результате жизнедеятельности ряда микроорганизмов.
При пастеризации молока липаза разрушается. В процессе хранения
пастеризованного молока даже при низких температурах в течение
24—30 ч увеличивается активность фермента. Наличие фермента в
масле, сыре, сухом цельном молоке вызывает их быструю порчу.11	с р о к с и л а з а — фермент, ускоряющий окислительные
процессы. В молоко она попадает из молочной железы. При
пастеризации молока пероксидаза разрушается. На этом свойстве ее
основана проба на пастеризацию молока.Каталаза — фермент, ускоряющий разрушение перекиси
водорода. Активность этого фермента повышается в молоке
животных, больных маститом. Проба на каталазу позволяет
выявить это заболевание.Фосфатаза — фермент, катализирующий (ускоряющий)
распад эфиров до фосфорной кислоты. В молоко она попадает из
молочной железы. Тепловая обработка молока (нагревание свыше
75 °С) полностью инактивирует фосфатазу. На этом ее свойстве
основана проба на пастеризацию молока.1Редуктаза — восстановительный фермент, способный обе¬
сцвечивать метиленовую синь, добавленную в молоко (редуктазная
проба). Это свойство фермента используют для определения общего
количества микроорганизмов в молоке, поскольку бактерии в про¬
цессе своей жизнедеятельности выделяют большое количество ре-
дуктазы. Повышение скорости обесцвечивания метиленовой сини
находится в прямой зависимости от количества микроорганизмов в
молоке.СВОЙСТВА МОЛОНАМолоко обладает определенными' свойствами, суть которых
рассмотрена ниже.Кислотность молока. Она обусловлена наличием в нем белков,
фосфорнокислых солей, молочной и лимонной кислот. Различают
активную (истинную) и общую (титруемую) кислотность.Активная (истинная) кислотность выражается
величиной рН (концентрация свободных ионов водорода), которая у
свежевыдоенного сборного натурального коровьего молока равна
6,73—6,64. Это относительно стабильная величина, что обусловлено
буферностью молока1.Общая (титруемая) кислотность обусловлена
наличием в свежем молоке газов, белковых веществ и солей1 Буферность — свойство молока противодействовать изменению рН. Она зависит
от наличия в молоке белковых веществ и солей фосфорной и лимонной кислоты.8
органических и неорганических кислот. Общую кислотность опреде¬
ляют титрованием молока щелочью в присутствии индикатора (1 мл
0,1 н. раствора щелочи, пошедшей на нейтрализацию кислоты,
соответствует 1 градусу кислотности по Тернеру). Титруемая
кислотность свежевыдоенного сборного молока составляет
16—18° Т.Составные части молока следующим образом влияют на кислот¬
ность свежевыдоенного коровьего молока. Белки обусловливают
4—5°Т, одноэамещенные фосфорнокислые и лимоннокислые соли
10—110Т, молочная, лимонная кислоты и газы 2—3°Т. Кислотность
свежего молока зависит от условий кормления скота; кислые травы
повышают кислотность. Молоко повышенной кислотности
(24—25°Т) свертывается при нагревании до 90—95°С и не может
быть использовано в производстве.Физические свойства. Как уже указывалось выше, составные
части молока находятся в нем в различном физическом состоянии,
что используют при его переработке: сепарирование, фильтрование.
Кроме того, физические свойства молока влияют на выбор режимов
нагревания, охлаждения, замораживания, сквашивания и пр. Основ¬
ные физические свойства молока приведены в табл. 2.Таблица 2вПоказателиСреднеезначениепоказателейПоказателиСреднеезначениепоказателейПлотность, г/см31,029 (при 20° С)Поверхностноенатяжение, Н/м43,5 • 10~э (при20° С)Температура, ° Скипения100,2замерзания-0,55Вязкость, Па • с1,75 • 10-3Теплоемкость,3,89 • 103(при 20° С)Дж/(кг . К)(при 20° С)Плотность молока зависит от плотности его составных частей, с
увеличением содержания белков, углеводов и солей плотность
молока повышается.Вязкость молока обусловливается присутствием в нем сухих
веществ. Изменение коллоидного состояния в первую очередь
изменяет величину вязкости молока.Тепловые свойства молока также зависят от содержания в нем
сухих веществ и физического состояния жира.Бактерицидные свойства. Свежевыдоенное (парное) молоко
содержит бактерицидные вещества белковой природы и обладает
бактерицидными свойствами. Живые клетки (микроорганизмы),
попадая в такое молоко, не только не размножаются, но даже
постепенно погибают в нем. Период, в течение которого в9
свежевыдоенном молоке не развиваются микроорганизмы, называ¬
ется бактерицидным (бактерицидная фаза молока). Продолжи¬
тельность бактерицидной фазы молока измеряется в часах и зависит
от санитарно-гигиенических условий получения молока и температу¬
ры его хранения. При повышении температуры парного молока
продолжительность бактерицидной фазы резко снижается, а при
нагревании его до 70° С бактерицидные свойства молока исчезают.
Моментально профильтрованное охлажденное до 1—3 0 С молоко
может сохраняться практически без изменения его химических и
физических свойств до 48 ч с момента дойки.ПОРОКИ МОЛОКАВ результате нарушения правил получения и техники первичной
обработки молока, скармливания недоброкачественного корма,
попадания в молоко микрофлоры, нарушения правил хранения и
транспортировки молока в нем могут появиться различные пороки.Пороки физико-химического происхождения. К таким порокам
относятся сычужно-вялое молоко и салистый привкус его.Сыч ужн о-в ялое молоко плохо свертывается сы¬
чужным ферментом из-за недостатка в нем солей кальция. Для
улучшения свертываемости в него добавляют при производстве
продуктов растворимые соли кальция (СаС12).Салистый привкус появляется в молоке ь результате
окисления жира. Порок может возникать при хранении молока в
стеклянных бутылках на свету.Пороки кормового происхождения. В некоторых кормах
содержатся вещества, которые переходят в молоко и вызывают
пороки вкуса и запаха.Горький вкус появляется при обильном поедании
животными полыни, лютика, люпина, тысячелистника и других
растений, содержащих специфические вещества. Для предотвращения
порока следует правильно подбирать кормовые рационы, улучшать
культурные пастбища.Кормовые привкусы и запахи возникают при
скармливании животным в больших количествах силоса, корнепло¬
дов, чеснока, лука, ботвы картофеля и других растений, содержащих
эфирные масла. Особенно пахучи силосные корма. Чтобы избежать
появления этого порока, необходимо улучшать культурные пастби¬
ща, подбирать в определенных количествах корма в рационе,
кормить коров силосом после дойки.Пороки микробиологического происхождения. Они возникают
под действием различных микроорганизмов.Горький вкус микробиологического происхождения
вызывают споровые палочки из группы гнилостных бактерий. При
этом белки молока под-действием гнилостных бактерий и бактерий
группы кишечной палочки расщепляются до пептонов, имеющих
горький вкус. Необходимо Постоянно улучшать санитарные условияю
получения и обработки молока, не хранить охлажденное до 6° С
молоко более 48 ч, своевременно проводить его переработку ипастеризацию.Прогорклый вкус возникает в молоке при разложении
жира с образованием масляной кислоты, альдегидов, кетонов и
других веществ. Порок чаще всего вызывают микроорганизмы,
выделяющие фермент липазу. В производстве необходимо своевре¬
менно пастеризовать молоко, соблюдать санитарные правила
обработки, не хранить его длительное время в процессе переработки.Бродящее молоко — порок, возбудителями которого
могут быть дрожжи и кишечная палочка, а в пастеризованном
молоке — чаще всего маслянокислые бактерии. Он характеризуется
сильным газообразованием. Необходимо соблюдать чистоту при
получении и обработке молока, тщательно мыть, хлорировать или
стерилизовать молочную посуду.Тягучее молоко — порок, который возникает при
нарастании кислотности молока и вызывается некоторыми молочно¬
кислыми стрептококками и палочками, способными образовывать
слизь при сквашивании молока (с образованием тягучего сгустка).
Однако молоко может стать тягучим (без образования сгустка) без
нарастания кислотности. Возбудителем в этом случае является
бесспоровая неподвижная палочка (палочка тягучего молока).
Мерами борьбы с таким пороком служат пастеризация молока,
строгое соблюдение санитарно-гигиенических норм и правил.Преждевременное свертывание м о л ока
происходит при обсеменении его бактериями, выделяющими фер¬
менты, близкие к сычужному, а также при наличии в нем споровой
палочки, которая способствует свертыванию молока без нарастания
кислотности. После доения необходимо быстро охлаждать молоко и
соблюдать санитарно-гигиенические условия его хранения.Синее, красное и желтое молоко — порок,
который обусловлен наличием различных рас пигментообразующих
микроорганизмов. Причиной также могут явиться красящие
вещества некоторых трав, переходящие в молоко. Красный цвет
может быть вызван наличием в молоке крови. Следует соблюдать
санитарно-гигиенические условия получения и обработки молока,
следить за здоровьем животных и их правильным кормлением.Соленое молоко, которое получают от коров, больных
маститом и стародойных, необходимо перерабатывать отдельно.Пороки технического происхождения. Они появляются в процессе
получения, перевозки и хранения молока.Металлический привкус — порок, причиной кото¬
рого является применение плохо луженной посуды при хранении и
перевозке молока. Для перевозки и хранения молока необходимо
использовать луженые, стальные или алюминиевые посуду и ем¬
кости.Посторонние привкусы и запахи появляются
при длительном хранении молока на скотном дворе. Попадание в11
молоко механических примесей во время дойки, употребление
грязной посуды также способствуют возникновению порока,
поэтому следует соблюдать санитарно-гигиенические правила дойки.
После дойки необходимо немедленно удалять молоко со скотного
двора, тщательно фильтровать и охлаждать его.КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ1,	Как развивалась молочная промышленность в нашей стране?2,	Из каких составных частей состоит молоко?3,	Чем характеризуются свойства молока и его пищевая ценность?4,	В чем значение витаминов и ферментов молока?5,	Какие Вызнаете пороки молока?Глава 2. ПРИЕМКА И ОБРАБОТКА МОЛОКА НА
ЗАВОДЕПРИЕМКА МОЛОКА.На молочных заводах молоко принимают по количеству и
качеству, как правило, 2 раза в сутки, в некоторых случаях, когда мо¬
локо на молочнотоварных фермах охлаждают и кратковременно
хранят — 1 раз в сутки. Молоко на заводы, как правило,
доставляется специализированным транспортом (автомобильным,
железнодорожным и водным) в цистернах и в ряде случаев во флягах.
Автомобильные цистерны — основной вид транспорта — выполне¬
ны из алюминия, покрыты термоизоляционным слоем и стальным
кожухом. Их вместимость — от 900 до 5600 л. Основным доку¬
ментом для приемки молока служит сопроводительная накладная.1/ При приемке молока1 на заводе мастер (приемщик) осматривает
тару, лаборант и приемщик молока проводят органолептическую
оценку и сортировку. При осмотре тары отмечают целостность
пломб, чистоту тары и коробки с молокопроводами в автоцистерне,
наличие резиновых колец у фляг и заглушек у молокопроводов. Затем
открывают крышку, молоко тщательно перемешивают и определя¬
ют его вкус, запах, цвет и консистенцию. При приемке молока от
хозяйств, в которых животные подозреваются на инфекционные
заболевания, качество молока устанавливают только по запаху, а его
вкус определяют лишь после кипячения пробы молока.Пробы для органолептической оценки качества молока отбирают
из каждой фляги или секции молочной цистерны. Затем измеряют
температуру молока в каждой секции автоцистерны или выборочно в2—3 флягах из каждой партии молока. Она должна быть не выше
10 0 С в летнее время и не ниже 0 0 С зимой.1 Порядок приемки и определение сортности сливок описаны в главе 3.12
После этого отбирают пробу для физико-химического и микроби¬
ологического анализа (по ГОСТу). Определяют кислотность,
содержание жира, плотность, группу чистоты, бактериальную
обсемененность, натуральность и сортность молока.Кислотность молока устанавливают по действующему
ГОСТу. Титрометрическим (арбитражным) методом определяют
кислотность молока из каждой секции автоцистерны, методом
предельной кислотности молока— из каждой фляги. После отбра¬
ковки фляг с молоком повышенной кислотности отбирают среднюю
пробу и методом титрования устанавливают кислотность партии
поступившего молока.Содержание жира устанавливают по действующему
ГОСТу в пробах молока из каждой секции автоцистерны отдельно и
среднепропорциональной пробе из партии молока во флягах. Для
этого лаборант подготавливает чистые бутылочки с этикетками, на
которые нанесены соответствующие записи.Плотность молока определяют по действующему ГОСТу в
пробе из каждой партии. Плотность парного молока устанавливают
не ранее чем через 2 ч после выдаивания.Группу чистоты молока узнают путем сравнения
фильтров (при фильтровании 250 мл молока) с существующим
эталоном (рис. 1). Молоко по чистоте разделяют на 3 группы:
I группа — на фильтре отсутствуют частицы механических
примесей; II группа—на фильтре заметны отдельные частицы
механических примесей; III группа — на фильтре имеется осадок
мелких или крупных частиц механических примесей.Рис. 1. Эталон для определения чистоты молока:
а — молоко I группы; б — молоко II группы; в — молоко III группы.Бактериальную обсемененность молока опре¬
деляют по действующему ГОСТу не реже одного раза в декаду по
редуктазяой пробе. По степени обесцвечивания молоко разделяют на4	класса (табл. 3).Сортность молока определяют на основании данных
органолептической оценки и лабораторных исследований по физико-13
Т а б л и.ц а 3КлассОценка качества молокаПродолжительность изменения
цветаОкраска молокаКоличество бактерий
в 1 мл молокаОбычная проба с метиленовым голубымIХорошееСвыше 5 ч 30 минБелаяМенее 500 тыс.IIУдовлетворительноеСвыше 2 ч до 5 ч 30 мин»От 500 тыс. до 4 млн.IIIПлохоеСвыше 20 мин до 2 ч»От 4 млн. до 20 млн.IVОчень плохое20 мин и менее»20 млн. и вышеУскоренная проба с метиленовым голубымIХорошееСвыше 3 чБелаяМенее 500 тыс.IIУдовлетворительноеСвыше 1 ч до 3 ч»От 500 тыс. до 4 млн.IIIПлохоеСвыше 10 мин до 1 ч —»От 4 млн. до 20 млн.IVОчень плохое10 мин и менее. »Более 20 млн.Одночасовая проба с ре■азуриномIХорошееЧерез 1 чСине-стальнаяМенее 500 тыс.IIУдовлетворительноеЧерез 1 чСиреневая илиОт 5000 тыс. до 4 млн.сине-фиолетоваяIIIПлохоеЧерез 1 чРозовая или белаяОт 4 млн. до 20 млн.IVОчень плохоеДо 20 минБелаяСвыше 20 млн.
химическим и микробиологическим показателям. По ГОСТу молоко
подразделяется на два сорта — I и II (табл. 4), предусмотрены
показатели несортового молока. К нему относится молоко, которое
не соответствует требованиям 11 сорта, но кислотность его не выше21	°Т, бактериальная обсемененность не ниже III класса и степень
чистоты не ниже II группы.Таблица 4Показатели1Характеристика молока в зависимости от сортаIIIКонсистенция
Вкус и запахЦветПлотность, г /см3, не менее
Кислотность, 0 ТСтепень чистоты по эталону, не ниже группы
Бактериальная обсемененность, не ниже
класса (по редуктазной пробе)Однородная жидк
Чистые, свойстве?
локу, не допускаю
сы, кроме слабовь
От белого до свет
1,027
16-18
I
Iость без осадка и хлопьев
шые свежему сырому мо-
тся посторонние привку-
1раженного кормового
ло-желтого
1,027
16-20
II
IIПримечание. Молоко, удовлетворяющее требованиям I сорта и принимаемое
с температурой не выше 10° С, классифицируется как «Молоко
I сорта охлажденное».Количество молока определяют взвешиванием на
специальных весах (предел разового взвешивания 250—500 кг), а
также с помощью электронно-тензометрического весового устройс¬
тва с дистанционной передачей показаний результатов (в этом случае
массу молока определяют непосредственно в резервуарах).ПЕРВИЧНАЯ ОБРАБОТКА МОЛОКАПервичная обработка молока заключается в его очистке от
механических примесей и охлаждении до 4—6 ° С. Если на завод
поступило молоко хорошего качества, охлажденное до 6—8 ° С, то
его без обработки направляют в резервуары для промежуточного
хранения, поскольку при дальнейшей тепловой обработке его
очищают и охлаждают до 4—6 ° С.Очистка молока. От механических примесей молоко очищают
фильтрацией под давлением через хлопчатобумажную ткань, а также
в центробежных молокоочистителях.При фильтрации через хлопчатобумажную ткань молоко
проходит через специальный фильтр, а твердые и слизистые частицы
остаются на его внутренней поверхности. Фильтры с вставкой из
хлопчатобумажной ткани несовершенны, поэтому в настоящее время
применяются редко.15
Более совершенной является очистка молока в сепараторах-
молокоочистителях. Барабан очистителя устроен таким образом,
что непрерывный процесс очистки может длиться 3—4 ч, после чего
сепаратор останавливают, барабан разбирают и моют.Рио. 2. Схема движения молока в сепара-
торе-молокоочистителе:1 — манометр; 2 — патрубок корпуса приемника
очищенного молока; 3 — центральная трубка;
4 — крышка барабана; 5 — тарелкодержатель;
6— тарелки; 7—основание барабана; 8 — боль¬
шое затяжное кольцо; 9 — малое затяжное
кольцо; 10— крышка напорной камеры.Молоководопрободная Вода
РассолРис. 3. Схема движения молока в пла¬
стинчатой охладительной установке:/ — секция охлаждения молока рассолом; 2 —
секция охлаждения молока водой.Схема движения молока в ба¬
рабане открытого сепаратора-мо-
локоочистителя показана на
рис. 2. Молоко, попадая в барабан,
по трубке 3 проходит в централь¬
ную часть и через тарелкодержа¬
тель 5 попадает в грязевое про¬
странство. Под действием центро¬
бежной силы, развиваемой бара¬
баном, молоко очищается от меха¬
нических примесей, устремляется
через межтарелочное пространст¬
во к центральной части барабана.
Очищенное молоко поднимается
в верх барабана и через отверстие
в крышке поступает в приемник.
Загрязнения как более тяжелая
барабана, постепенно заполняяфракция осаждаются на стенках
грязевое пространство.Кроме сепараторов-молокоочистителей периодического действия
широко распространены саморазгружающиеся сепараторы-молоко-
очистители. Основная отличительная особенность конструкции
сепаратора-молокоочистителя с непрерывной пульсирующей выгруз¬
кой осадка от молокоочистителя периодического действия состоит в
том, что с помощью подвижного днища барабана (способность его
совершать возвратно-поступательное движение), специального кла-16
панного устройства для подачи и удаления буферной жидкости и
разгрузочных щелей осадок постоянно выбрасывается из полости
барабана.Наибольший эффект очистки в сепараторах наблюдается при
обработке подогретого до 35—45° С молока.Охлаждение молока. Молоко охлаждают до 4—60 С в том
случае, если при приемке температура его превышает 10 0 С, а также
если перед резервированием его очищали при температуре 35—45° С.
Для быстрого, тонкослойного и непрерывного охлаждения молока в -
закрытом потоке предназначены пластинчатые охладительные
установки производительностью 3000, 5000,10 000 и 25 000л/ч. Схема
движения продукта в такой установке приведена на рис. 3. Молоко
вначале проходит секцию водяного охлаждения 2, затем секцию
рассольного охлаждения 1 и охлаждается до заданной температуры.Хранение молока. Для обеспечения непрерывной работы машин и
аппаратов на предприятии должен быть запас молока. Продолжи¬
тельность его хранения зависит от температуры:Температура хранения,0 С	10—12 9—10 7—9 5—7 3—5Продолжительность хранения, ч	8—10 10—12 12—18 18—24 24—30Длительное хранение сырого молока (свыше 24 ч) в условиях
молочного завода не рекомендуется, поскольку возможно изменение
его физико-химических показателей. Молоко хранят в специальных
резервуарах, которые представляют собой вертикальный или гори¬
зонтальный цилиндр со сферическими днищами вместимостью от
2000 до 20 000 л из алюминия или стали. Корпус его покрыт термои¬
золяцией и защитным стальным кожухом. Резервуар снабжен
мешалкой, которая обеспечивает перемешивание молока с целью
предотвращения отстоя жира.ЗАМОРАЖИВАНИЕ МОЛОКАВ ряде районов нашей страны на низовых молочных заводах
молоко замораживают в блоках по 10—12 кг для хранения его в тече¬
ние 5—30 дней до переработки на цельномолочные продукты.Молоко замораживают в специальных тазиках, которые
располагают на стеллажах под навесом на открытом воздухе при
температуре не ниже — 25 0 С. Применяют послойное замораживание
(в формы наливают 2—Зл молока, после его замерзания снова
наливают 2—3 л молока и т. д.) и замораживание с перемешиванием
(в формы наливают 10—12 л молока и через каждый час его
перемешивают мутовкой до полного замерзания). Замороженное в
блоках молоко при температуре - 25 ° С оставляют на воздухе еще в
течение 3—4 ч для закалки. Затем формы на несколько секунд
опускают в горячую воду и выкладывают блок молока на чистый
стол. Блоки (бруски) хранят в чистом помещении, полы и стены
которого покрыты слоем льда, при температуре не ниже - 25 ° С.17
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МОЛОКАПод механической обработкой понимают очистку молока от
возможных механических примесей, сепарирование молока с целью
концентрации жира, бактофугирование молока для удаления части
микроорганизмов (особенно споровых форм) и гомогенизацию его.
Очистка молока фильтрацией и на сепараторах-молокоочистителях
рассмотрена на с. 15—16.Сепарирование молока. Сепарированием называется разделение
молока на сливки и обезжиренное молоко (на сепараторе-
сливкоотделителе). При сепарировании в результате вращения
барабана сепаратора возникает центростремительное ускорение,
которое значительно превышает ускорение свободного падения. Под
действием его жировой шарик мгновенно отделяется от плазмы,
направляется к центру вращения и концентрируется около централь¬
ной трубки.Схема разделения молока на сливки и обезжиренное молоко в
сепараторах с верхним и нижним подводом молока показана на
рис. 4. У сепаратора с верхним подводом молока барабан открытогоь Молокоа.	6Рис. 4. Схема, разделения молока на сливки и обезжиренное молоко в барабане
сепаратора с верхним (а) и нижним (б) подводом молока.типа, с нижним — герметический, когда вход молока и выход
обезжиренного молока и сливок осуществляются под давлением.У сепаратора с верхним подводом молоко проходит через18
центральную часть барабана, по каналам тарелкодержателя посту¬
пает в отверстие пакета тарелок и растекается тонким слоем по
межтарелочным пространствам от оси барабана к периферии.
Барабан сепаратора вращается, в результате чего создается большая
центробежная сила. Под действием ее жировые шарики собираются
на поверхности тарелки и продвигаются вверх к оси вращения
барабана, а более тяжелые части молока отбрасываются к его
внешней части. Благодаря разделительной тарелке сливки движутся
по ее внутренней части и выводят в специальное отверстие.
Обезжиренное молоко проходит между наружной поверхностью
разделительной тарелки и внутренней поверхностью барабана и
выходит через отверстие.Кроме разделения молока на сливки и обезжиренное молоко
сепаратор выполняет функцию и очистителя. Механические примеси
как более тяжелые отбрасываются к периферийной части барабана и
собираются в грязевом пространстве. Непрерывный процесс сепари¬
рования не превышает 2 ч, по истечении которых сепаратор
останавливают для очистки.При сепарировании лишь очень мелкие жировые шарики уносятся
с обезжиренным молоком. При правильной работе сепаратора
количество жира, которое остается в обезжиренном молоке,
составляет 0,01—0,02%.Содержание жира в сливках, получаемых при, сепарировании
молока, можно регулировать. Для этих целей в сепараторах
открытого типа на выходе сливок установлен регулировочный винт.
При ввинчивании его ближе к оси вращения жирность сливок
возрастает, при вывинчивании, наоборот, жирность сливок снижа¬
ется. В полугерметических сепараторах жирность сливок регулируют
специальными вентилями, которые установлены на выходе сливок и
обезжиренного молока. Жирность сливок зависит от разности
давлений на' выходе сливок и обезжиренного молока. С увеличением
разности давлений количество сливок уменьшается, а следовательно,
их жирность увеличивается. В герметических сепараторах жирность
сливок регулируют вентилем на выходе сливок из аппарата.Эффективность сепарирования при правильной работе сепарато¬
ра зависит от следующих факторов: чистоты и свежести молока,
размеров жировых шариков, интенсивности поступления молока,
температуры молока, частоты вращения барабана, содержания жира
в молоке и сливках.Чем меньше в молоке механических примесей и чем ниже титруе¬
мая кислотность, тем продолжительнее процесс сепарирования
молока без остановки сепаратора на мойку. При быстром
заполнении грязевого пространства слизь начинает осаждаться на
тарелках барабана и мешает проходу обезжиренного молока к
периферии, а следовательно, ухудшает процесс разделения молока на
сливки и обезжиренное молоко. Жирность сливок при этом резко
снижается, а отход жира в обезжиренное молоко возрастает.
При повышенной кислотности исходного молока резко увеличива¬19
ется скорость заполнения грязевого пространства за счет скоагулиро-
ванного белка. Кислотность молока перед сепарированием не должна
превышать 22° Т.Чем крупнее жировые шарики, тем эффективнее сепарирование
молока. Жировые шарики размером до 1 мкм практически не
выделяются из молока.Если молоко подогреть до 35—45 0 С, его вязкость уменьшается и
облегчается выделение мелких жировых шариков. При сепарирова¬
нии холодного молока для повышения эффективности процесса
необходимо вдвое снизить приток молока в барабан. При снижении
частоты вращения барабана сепаратора (по сравнению с паспортной)
незамедлительно уменьшается эффективность сепарирования в ре¬
зультате уменьшения центробежной силы.Рис. 5. Схема движения молока в гомо¬
генизаторе:I	— всасывающая груба; 2 — всасывающий кла¬
пан; 3 — нагнетательный клапан; 4— нагнета-
1€льная камера; 5 — предохранительная труба
6 — нагнетательная труба; 7 — пружина; 8 — регу
лятор давления; У — клапан; 10 — седло клапанаII	— плунжер.Рис. 6. Схема движения молока в бара¬
бане сепаратора-кларификсатора:1	— крышка кожуха; 2 — разделительная тарелка;3 — тарелкодержатель; 4 — корпус гомогенизи¬
рующей камеры; 5 — гомогенизирующий диск.		 | 	'V/Эффективность сепарирования возрастает при сепарировании
молока приблизительно одной жирности (до содержания жира в
молоке 4%). При сепарировании более жирного молока необходимо
уменьшить приток его в барабан сепаратора и несколько повысить
температуру исходного молока. Процесс сепарирования нормализу¬
ется при получении сливок жирностью 30—35%. При более высокой
жирности получаемых сливок жирность обезжиренного молока
возрастает.Гомогенизация молока. Гомогенизация — это интенсивная
механическая обработка молока (сливок) с целью раздробления
жировых шариков на более мелкие. В результате улучшается
качество и более полно усваиваются организмом человека составные
части молочных продуктов.70
Схема движения молока в гомогенизаторе представлена на
рис. 5. Клапан 9 с помощью пружины 7 прижат к отверстию (седлу
клапана) 10 под давлением 12,5—15,0 МПа. Молоко под давлени¬
ем, несколько превышающим давление пружины, подается плунже¬
ром 11 в нагнетательную камеру 4. При этом клапан слегка
приоткрывается и молоко проходит между седлом 10 и клапаном 9.
Жировые шарики размером свыше 5—10 мкм, проходя через эту
щель, дробятся на более мелкие. Этому способствует температура
молока, которую принимают не ниже 60° С.Эффективность процесса гомогенизации в первую очередь
зависит от давления, создаваемого плунжером. Чем выше давление
жидкости, тем эффективнее процесс диспергирования крупных
жировых шариков.В настоящее время широкое распространение получили гомогени¬
заторы с двойным дросселированием, когда жидкость последова¬
тельно проходит через две гомогенизирующие головки.Для непрерывной очистки молока и его гомогенизации
применяют сепаратор-кларификсатор. На рис.6 дана схема движения
молока в барабане сепаратора-кларификсатора. Молоко поступает в
барабан по центральной трубке и проходи[ через комплект тарелок.
При этом из него выделяется часть сливок. Сливки продвигаются по
центру в камеру с гомогенизирующим диском 5, где жировые шарики
разбиваются на более мелкие, и поступаю! вместе с молоком в
центральную трубу барабана. Раздробленные жировые шарики
смешиваются с молоком и между верхней разделительной тарелкой и
крышкой барабана выходят в сборник кларификсированного молока.
Крупные жировые шарики, которые не были измельчены, вновь
поступают в камеру с гомогенизирующим диском.Часть сливок в случае необходимости можно вывести из аппарата
и тогда . сепаратор-кларификсатор выполняет функцию тройного
назначения: очистки, нормализации и гомогенизации, молока.ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА МОЛОКАПастеризация молока. 11астеризация молока — тепловая обра¬
ботка его с целью уничтожения болезнетворных микроорганизмов и
снижения общего количества микроорганизмов. При пастериза¬
ции молока уничтожается 99,98% вегетативных клеток микро¬
организмов. Если молоко повторно не обсеменяется бактерия¬
ми и хранится при низкой (2—4 ч С) температуре, то его сохранность
в сравнении с сырым молоком повышается в 2 раза. В результате па¬
стеризации не должно происходить глубоких изменений составных
частей молока.В молочной промышленности приняты следующие режимы
пастеризации: длительная, кратковременная и моментальная.Длительная пастеризация гарантируем надежное уничтожение
бактерий в молоке. При длительной пастеризации физико-хими¬
ческие свойства молока изменяются меньше, чем при кратковрс-21
менной и моментальной, и в то же время обеспечивается практически
полное уничтожение всех вегетативных форм микроорганизмов в
результате медленного и полного прогрева всего объема молока. Она
осуществляется в больших емкостях, что является нерациональным
для организации производства на молочных заводах.Кратковременная пастеризация при 74е' С с выдержкой 15 с при¬
годна только для обработки высококачественного по бактериальным
показателям свежего молока и используется при выработке
питьевого молока и сыра.При выработке диетических кисломолочных продуктов и творога
используют более высокие температуры кратковременной пастери¬
зации, ввиду того что остаточная микрофлора в молоке должна быть
минимальной. Это связано с тем, что в процессе сквашивания молоко
длительное время находится при благоприятных для развития
микроорганизмов температурах. <Моментальная пастеризация без выдержки используется в мо¬
лочноконсервной и маслодельной промышленности. При этом
достигается практически полная коагуляция альбумина, разрушение
ферментов и изменение солевого состава молока.Для кратковременной и моментальной пастеризации и одновре¬
менного охлаждения до заданных режимов используют автоматизи¬
рованные пластинчатые пастеризационно-охладительные установки:
для молока в производстве питьевого молока — ОПУ-ЗМ, ОП2-У5,
ОПУ-Ю, ОПУ-15, при выработке кисломолочных продуктов и сы¬
ров — ОПЛ-5 и ОПЛ-Ю. Кроме того, в молочной промышленности
для пастеризации используют установки ОПЖ-5 и ОПЖ-Ю — для
высокотемпературной обработки молока; ОПН-5 — для молока с
секцией пастеризации сливок; ОГО -У1 и ОГО -У2 — для сливок;
ОПЯ-1,2 и ОПЯ-2,5 — для смесей мороженого. Они компактны,
универсальны, обладают относительно высокими теплотехнически¬
ми показателями.Схема движения молока в установке ОП2-У5 представлена на
рис. 7. Молоко из резервуара 1 центробежным насосом 2 подается в
уравнительный бак 3 и далее центробежным насосом 4 направляется
в секцию регенерации I четырехсекционного пластинчатого тепло¬
обменника 5, где нагревается с 10 до 62 ° С. Из нее молоко поступает
в сепаратор-молокоочиститель 7. Давлением, создаваемым в сепара-
торе-молокоочистителе, молоко подается в секцию пастеризации II
пластинчатого теплообменника, где нагревается с 62 до 76 ° С, и
поступает в трубчатый выдерживатель 6 для выдержки молока при
температуре пастеризации в течение 15—20 с.Из выдерживателя 6 молоко под давлением, создаваемым в
системе, проходит через секции регенерации, где охлаждается с 76 до,
19° С, водяного охлаждения III, где охлаждается с19до11°С, и рас¬
сольного охлаждения IV, где охлаждается с 11 до 4°С. После оконча¬
тельного снижения температуры в пластинчатом теплообменнике
молоко в результате давления, создаваемого в системе, направляется
в резервуар для промежуточного хранения.22
Схема движения молока в установке ОПЛ-5, применяемой при
выработке кисломолочных продуктов, приведена на рис. 8. Молоко
из резервуара 1 центробежным насосом 2 подается в уравнительный
бак 3. Из него молоко центробежным насосом 4 направляется в
секцию регенерации I пластинчатого теплообменника 5, где нагрева-	— Очищенное молоко		 Пастеризованное молоко—/	Охлажденное молокаРис. 7. Схема движения молока в автоматизированной пластинчатой пастеризационно¬
охладительной установке ОП2-У5:1 и 8— резервуары; 2 и 4 — насосы; 3—уравнительный бак; 5 — пластинчатый теплообменник
(/—секция регенерации; //—секция пастеризации; III — секция охлаждения водой; IV— секция
охлаждения рассолом); 6 — выдерживатель; 7 — сепарагор-молокоочиститель.	Подогретое иопоко	—л	гомогенизированное молоко—у	Очищенное молоко		Охлажденное молокоРис. 8. Схема движения молока в пастеризационно-охладительной установке для кисло¬
молочных продуктов ОПЛ-5:\1 — резервуар; 2, 4 и 9 — насосы; 3 — уравнительный бак; 5 — пластинчатый теплообменник (1 —
секция регенерации; //—секция пастеризации; /// — секция охлаждения водой); 6— сепаратор-
молокоочиститель; 7— гомогенизатор; 8 — выдерживатель.ется с 5 до 45 0 С, и поступает в сепаратор-молокоочиститель 6.
Очищенное молоко подается в секцию пастеризации II, где
нагревается с 45 до 90° С, и направляется в гомогенизатор 7 и дальше
в выдерживатель 8 для выдержки в течение 5 мин. После выдержки
пастеризованное молоко насосом 9 подается в секцию теплообменни-23
ка, где охлаждается с 90 до 45 0 С. Затем молоко проходит секцию111	охлаждения водой, где охлаждается до 22°С.При производстве творога в трубопровод с охлажденным до22	0 С молоком добавляют часть пастеризованного молока темпера¬
турой 90°С и обеспечивают температуру молока до 33° С.
Указанную температуру можно получить и без смешения, сокращая
объем охлаждающей воды в секции III теплообменника.Для пастеризации молока при¬
меняют также трубчатые тепло¬
обменники (трубчатая пастериза¬
ционная установка Т1-ОУН, труб¬
чатая пастеризационно-охлади¬
тельная установка ТПУ-2,5М),
теплообменные аппараты емкост¬
ные с рубашкой (ванны длитель¬
ной пастеризации, универсальный
танк), теллообменные аппараты с
рубашкой и мешалкой непрерыв¬
ного действия (пастеризатор
паровой с вытеснительным ба¬
рабаном).Схема движения молока в трубчатом пастеризаторе Т1 -ОУН
показана на рис. 9. Молоко температурой 8—10° С центробежным
насосом 1 подается в нижний цилиндр теплообменника 3. В нем оно
проходит но трубам, соединенным последовательно в один змеевик.
Далее молоко насосом 2 подается в верхний цилиндр. Молоко
нагревается за счет тепла пара, подаваемого в межстенное
пространство верхнего цилиндра и горячей воды — нижнего ци¬
линдра (в нижнем цилиндре до 45—50 0 С, в верхнем — до 87—90°С).Схема движения молока в пастеризаторе с вытеснительным
барабаном показана на рис. 10. В нем молоко в тонком слое прохо¬
дит между Поверхностями паровой, рубашки и вытеснительного
барабана.Стерилизация молока. Стерилизацией называется тепловая
обработка молока (сливок) при температуре выше 100° С с целью
уничтожения всех микроорганизмов и их спор. При розливе,
исключающем обсеменение молока (асептическом), стерилизованное
молоко может длительное время храниться при температуре
16—20° С. В стерилизованном молоке проявляются привкусы кипяче¬
ния и ореховый, появляется слабый бурый оттенок. Однако эти
изменения незначительно влияют на органолептические показа¬
тели.В молочной промышленности применяют следующие режимы
стерилизации молока:в стеклянных бутылках в стерилизаторах-автоклавах при
температуре 110—115° С в течение 15—30 мин — периодическийспособ;в стеклянных бутылках в стерилизаторах непрерывного действия1Чк*. (>. (Чсма движения молоки и трубча-
Iом писюрп»аюрс:1, 2 н 4 - насосы; - 1 рубчатый теплообмен¬
ник; 5 — юнлопод! томительная установка.24
при температуре 115—120° С в течение 15—20 мин — непрерывный
способ;мгновенная при температуре 140—145° С с выдержкой 3—4 с н
последующим асептическим розливом в бумажные пакеты молока,
охлажденного до 20 ° С.Рис. 10. Схема движения молока в пастеризаторе с вытеснительным барабаном:/ — корпус с изоляцией; 2 — греющая поверхность пастеризатора; ^--крап для молока; I
крышка пастеризатора; 5 — трубка для воздуха; 6 —крыльчатка вытеснительного 'Карабаха; 7
предохранительный клапан; Я — вытеснительный барабан; 9 — электродвигатель; /«- станина.Периодический способ применяют в молочной
промышленности в основном при производстве стерилизованного
молока в небольших количествах. Молоко после нормализации по
жиру, тепловой и механической обработки разливают в стеклянные
бутылки, которые укупоривают металлическими колпачками с кро-
нен-коркой, загружают в специальные корзины и устанавливают в
стерилизаторы (автоклавы).Непрерывный способ стерилизации Молока подраз¬
деляют на одно- и двухступенчатый. При одноступенчатом непре¬
рывном способе молоко стерилизуют один раз — в потоке или
разлитым в бутылки, при двухступенчатом — дважды: до розлива в25
потоке в трубчатых или пластинчатых аппаратах' и после розлива в
бутылки непосредственно в стерилизаторе.На рис. 11 представлена схема стерилизации молока в бутылках в
непрерывном стерилизаторе фирмы « 5(огк». Молоко, разлитое в
бутылки, укупоренные металлическими колпачками, предварительно
стерилизуют при 130—135 ° С и охлаждают до 65—70° С.Рис. 11. Схема стерилизации молока в бутылках в непрерывно действующем стери¬
лизаторе:1 — шахта (башня) с горячей водой (100° СУ, 2 — паровая шах га (башня); 3 — шах га (башня) с холод¬
ной водой; 4 — транспортер; 5 — шахта (башня) с горячей водой (82° С); 6 — бак с холодной водой.Молоко температурой 65—70 0 С в бутылках входит в первую
башню стерилизатора 1 и по мере продвижения вниз и вверх нагрева¬
ется до 90 ° С- Затем цепной транспортер переносит бутылки во
вторую башню стерилизатора 2, где молоко стерилизуется паром
при 115—120° С и выдерживается в течение 20 мин во время
движения. В третьей башне 5 бутылки с молоком охлаждаются
горячей водой в левой секции башни и теплой — в правой секции.
В четвертой башне 3 молоко дополнительно охлаждается холодной
водой до 30—35° С.Мгновенная стерилизация осуществляется в
трубчатых и пластинчатых пастеризационных установках, в которых
в результате контакта с греющей поверхностью молоко нагревается
до 140—145 °С, затем моментально охлаждается до 65—70° Сив
асептических условиях разливается в стеклянные бутылки или26
охлажденное до 20° С разливается в специальную бумажную тару.
В результате кратковременной выдержки молока при температуре
стерилизации в основном сохраняются его естественные цвет и
вкус.Для непрерывной стерилизации методом введения в молоко
очищенного, сухого, острого пара, полученного из питьевой воды в
котлах, применяют специальные установки. На рис. 12 представлена
установка для высокотемпературной обработки молока УТ15. В нейРис. 12. Внешний вид установки УТ18:/ — промежуточный бачок с поплавком; 2 — второй подогреватель; 3 — первый подогреватель;
4 и 5 — вакуум-камеры; 6 — щит управления; 7 — асептический гомогенизатор; 8 — насос высокого
давления; 9 — охладитель (в одном блоке с'подогревателем 3).молоко в теплообменниках 2 и 3 подогревается до 75 ° С в результате
регенерации сокового пара. Подогретое молоко в инжекторе
нагревается до 140 0 С, смешиваясь с паром в течение долей секунды,
и выдерживается в течение 4 с под давлением. Затем стерилизованное
молоко поступает в вакуум-камеры 4 и 5, где его температура снижа¬
ется до 76—77 0 С, и направляется в асептический гомогенизатор 7,
где гомогенизируется при давлении до 20 МПа. Молоко охлажда¬
ется до 20 ° С в охладителе 9 и направляется на асептический розлив в
бумажную тару.Изменение составных частей молока при тепловой обработке.
В процессе тепловой обработки молока не только уничтожаются
микроорганизмы, но и происходят необратимые изменения его
составных частей, глубина’ которых зависит от способа тепловой
обработки и продолжительности воздействия определенной темпе¬
ратуры.27
При нагревании молока в первую очередь изменяются
гермолабильные1 белки, минеральные вещества, витамины и фер¬
менты.Казеин при нагревании свежего молока до 140° С
практически не изменяется, при дальнейшем нагревании он денатури¬
рует и выпадает в осадок. При нагревании молока до 100° С наблю¬
дается частичное комплексообразование казеина и сывороточных
белков, а также комплексообразование между альфа-, бета- и гамма-
формами казеина, что отражается на некоторых свойствах ка¬
зеина.Сывороточные белки при нагревании молока до
100° С денатурируют практически полностью. Частично они осажда¬
ются на греющих поверхностях и частично находятся в денатуриро¬
ванном состоянии в молоке. При коагуляции казеина сывороточные
белки также коагулируют. Молоко приобретает специфический
ореховый привкус.Лактоза при нагревании молока до 100° С практически не
изменяется. При более высокой температуре нагревания и дли¬
тельном выдерживании лактоза разлагается до муравьиной и мо¬
лочной кислот, что обусловливает некоторое повышение кислотнос¬
ти молока. Кроме того, длительное нагревание молока способствует
изменению его цвета в результате образования меланоидиновых
соединений. В реакциях меланоидинообразования участвуют в пе¬
рвую очередь молочный сахар и аминокислоты — лизин и ар¬
гинин.Молочный жир, при нагревании претерпевает незначи¬
тельные изменения. Длительное нагревание молока при температуре
100° С приводит к частичному вытапливанию жира за счет по.тери
оболочки жировых шариков и слияния большого количества
жировых шариков в капельки жира.Соли молока значительно изменяются при его нагрева¬
нии до 95° С и особенно при длительном его выдерживании при та¬
кой температуре. Происходит переход фосфорнокислых и лимонно¬
кислых кальциевых солей из растворимого состояния в нераствори¬
мое, что способствует образованию молочного камня на нагреваю¬
щих стенках тепловых аппаратов и снижению пищевой ценности
молока. Кроме того, изменение качественного состояния солей
молока приводит к изменению его физико-химических свойств.В и т а мины и ф е р м енты молока изменяются в зависи-
мости'от режимов и характера тепловой обработки. При пастериза¬
ции молока потери витаминов группы В и С незначительны.
Кипячение молока и особенно длительное выдерживание его при
95—96 0 С вызывает резкое снижение общего количества витаминов.
При нагревании молока свыше 70 ° С наблюдается инактивация
(разрушение) всех ферментов.1 Лабильность — неустойчивость. Термолабильные белки — термонеустойчивые
белки.28
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ1.	Как принимают молоко на заводе?2.	В чем сущность физико-химического анализа принимаемого молока?3.	Какие Вы знае;ге показатели сортового, несортового молока?4.	В чем сущность первичной обработки молока?5.	В чем сущность механической обработки молока?6.	В чем сущность тепловой обработки молока?7.	Что такое пастеризация молока и каковы ее режимы?8.	Что такое стерилизация молока и каковы ее режимы?Глава 3. ТЕХНОЛОГИЯ ПИТЬЕВОГО МОЛОКА
И СЛИВОКОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА ПИТЬЕВОГО МОЛОНА и сливокВ производство питьевого молока и сливок входят такие
процессы, как тепловая обработка сырья (пастеризация и охлажде¬
ние), механическая обработка сырья (очистка молока от возможных
механических примесей, сепарирование, гомогенизация), нормализа¬
ция молока по содержанию жира и сухих веществ и розлив молока и
сливок. Тепловая и механическая обработка сырья описаны в главе 2.Для обеспечения стандартного по содержанию жира или сухих
веществ молока и сливок исходное сырье нормализую! . Нормализа-'
ция молока (сливок) — снижение или повышение содержания жира
или сухих обезжиренных веществ молока при выработке молока и
молочных продуктов. В процессе производства питьевого молока
применяют 2 способа нормализации молока по содержанию жира:
смешение определенного количества цельного молока с рассчи¬
танным количеством обезжиренного молока или сливок и непре¬
рывный отбор части сливок от исходного молока сепарированием.Способ смешения исходного молока, обезжиренного молока или
сливок основан на уравнениях материального баланса:К0Ж0 -Хн.мДн.м,.КмЖм+ /Ссл Жсл= КНМ,ЖН М ,где	— количество исходного цельного молока, кг;Жм	— содержание жира в цельном молоке, %;К0	— количество обезжиренного молока, кг;Ж0	— содержание жира в обезжиренном молоке, %;Жсл	— содержание жира в сливках, %Ксл	— количество сливок, кг;А’н.м	~ количество нормализованного молока, кг;Жим	~ содержание жира в нормализованном молоке, %Необходимое количество обезжиренного молока или сливок для
нормализации исходного молока рассчитывают по формулам:КМ(ЖМ - Жнм)	КЫ(Ж,1М - Жм)о	\1Г	\1Г	*'СЛ	I»,-'Я'Н.М. 'К О	■"'СЛ " ^Н.М29
Количество нормализованного молока в обоих случаяхА"н.м “ Лм "Ь А"о и — Лм + Л"сл -В случае смешения молока	цельного -с молоком цельным,содержащим менее 3,2% жира,	для получения нормализованной
смеси пользуются формулой*мМ ~	)к, 	1 2)	1	А'н.м -ЖМ1где А'м] — количество молока жирностью менее 3,2%^кг;А^ — количество молока жирность^) более 3,2%, кг;ЖМ1 — содержание жира в партии молока АЦ, %;Жм■ ~ содержание жира в партии молока А'^, %.При нормализации молока цельным молоком большей жирности
пользуются формулой/Ж„.„ - Жм )А‘м2“ Ж	Ж2	ж н.мПри расчете количества компонентов нормализованного молока
в практике пользуются также графическими методами.Если известно количество цельного молока Км, то при графичес¬
ком методе расчета по треугольнику количество обезжиренного
молока К0 находят следующим образом. В вершинах треугольника
записывают- содержание жира в молоке, нормализованной смеси и
обезжиренном молоке, на внешних сторонах треугольника — ра¬
зности между большим и меньшим содержанием- жира, на
внутренних сторонах треугольника — количество молока, нормали¬
зованной смеси и обезжиренного молока напротив соответствующих
значений компонентов на вершинах треугольника. ТогдаАм		 	Ау	Жн.м “ЛАо ^Ам~^Ан.мИз этого соотношения, учитывая, что величина известна,
определяют К а:К = Л^Жм ~ ^ н м ^^н.м - ^Ао30
При составлении смеси нормализованного молока из цельного и
обезжиренного молока по квадрату смешения К0 находят следую¬
щим образом. В центре квадрата записывают желаемую жирность
смеси двух компонентов (цельного и обезжиренного молока), а по
углам с левой стороны — их жирность. В углах правой стороныквадрата записывают разности по диагоналям между большими и
мёныпими величинами. Эти разности показывают количественное
отношение между цельным и обезжиренным молоком_ каЖн.м ~ Ж0	Жм -Жц мИз этого соотношения, Ки(Жи-Жнм)°	ж ж/<'н.м жоЕсли известно количество смеси и необходимо установить
количество обоих компонентов, то сначала суммируют полученные
разности в правой части квадратаЖнм =Жо + Жм-*н.м ~Жы - Жо ■затем записывают следующее соотношение:	К м 	 Ун.мЖнм Жо	Жм-Ж0Из него находят искомую величину_ Кнм(жнм ~жо)м~ ж ж
- жоКоличество обезжиренного молока и сливок для нормализации
определяют по специальным таблицам расхода цельного молока и
компонентов для получения единицы нормализованного молока.Непрерывный метод нормализации молока также основан на
материальном балансеКМЖМ - КСЛЖ сл = А'н.м ж н м .Количество сливок, которое необходимо отобрать от исходного
цельного молока, рассчитывают по формуле. ,, КМ(ЖМ-ЖНМ)СЛ	тгг^СЛ /П Н.М31
Содержание жира в сливках, выходящих из аппарата, и их
количество регулируют вентилями на выходе нормализованного
молока и на выходе сливок.Нормализацию молока по содержанию сухих веществ * также
ведут по формулам уравнения материального баланса. В про¬
изводственных условиях нормализацию молока по содержанию сухих
веществ, как правило, осуществляют в соответствии с рецептурой,
когда к нормализованному по содержанию жира молоку добавляется
сухое или сгущенное цельное или обезжиренное молоко.ПРОИЗВОДСТВО ПИТЬЕВОГО МОЛОКА
Пастеризованное молокоПастеризованное молоко—это молоко, подвергнутое терми¬
ческой обработке при определенных температурных режимах.
Различают молоко цельное нормализованное (содержание жира 2,5 и
3,2%), молоко повышенной жирности (содержание жира 6%),
витаминизированное (обогащенное витаминами). Оно представляет
собой однородную, без осадка жидкость с чистым вкусом и запахом,
белого цвета со слегка желтоватым оттенком. Кислотность его не
должна превышать 21 ° Т, а молока повышенной жирности — 20 0 Т.При выработке питьевого молока используют молоко нату¬
ральное, полученное от здоровых коров, без посторонних привкусов
и запахов, кислотностью не более 21 0 Т.Технологический процесс производства пастеризованного молока
включает следующие операции: приемку, первичную обработку и
промежуточное хранение молока; нормализацию по Содержанию
жира, тепловую и механическую- обработку, розлив.Схема технологического процесса производства пастеризованно¬
го молока представлена на рис. 13. Молоко из автоцистерн через
фильтр I насосом 2 через воздухоотделитель 3, счетчик 4 подается в
резервуар 6 промежуточного хранения. В случае необходимости
молоко охлаждают на пластинчатом охладителе 5. Далее молоко
насосом 7 направляют в резервуар 8 для нормализации по содержа¬
нию жира. Нормализованная смесь насосом 9 подается в уравни¬
тельный бак 10, откуда насосом 11 направляется в пластинчатый
теплообменник 12. Выдержка пастеризованного молока осуществля¬
ется в, выдерживателе, вмонтированном в пульт управления 13. От
механических примесей молоко очищают в потоке в сепараторе-
молокоочистителе 14. В схему установки подключен гомогениза¬
тор 15 для выработки гомогенизированного молока.При нормализации молока в потоке в схеме вместо сепаратора-
молокоочистителя 14 используют сепаратор-нормализатор-молоко-
очиститель и из нее исключают резервуар 8.Пастеризованное охлажденное молоко направляют в резерву¬
ар/6 для промежуточного хранения, откуда направляют на розлив в
бумажные пакеты, полиэтиленовые мешки или стеклянные'бутылки.
Кроме того, молоко разливают во фляги и цистерны.32
-	Молоко-	Нормализованное молоко-	Подогретое молоко
■ Очищенное молоко—I	1- Пастеризованное молоко_л— Гомогенизированное мопоко	 Охлажденное иогоко-н—к-)- Обезжиренное мотаис. 13. Схема технологического процесса производства пастеризованного молока:
— филь'тр; 2, 7, 9 и 11 — насосы; —воздухоотделитель; 4 — счетчик; 5 — пластинчатый охлади-,
ель; 6. 8 и 16 — резервуары; 10 — уравнительный бак; 12 — пластинчатый теплообменник; 13 — пульт
управления; 14 — сепаратор-молокоочиститель; 15 — гомогенизатор.При выработке молока повышенной жирности его обязательно
гомогенизируют при температуре 50—75 ° С и давлении 10—12 МПа.
При производстве витаминизированного молока аскорбиновую ки¬
слоту в виде порошка вносят в пастеризованное охлажденное молоко
в количестве 100 г на 1 т продукта. После внесения аскорбиновой
кислоты молоко вымешивают не менее 20 мин и выдерживают перед
розливом не менее 30—40 мин для полного ее растворения.Восстановленное молокоВосстановленное молоко — пастеризованное молоко с требуе¬
мым содержанием жира, вырабатываемое полностью или частично
из молочных консервов. Его вырабатывают жирностью 3,2% путем
растворения в воде сухого цельного или обезжиренного молока,
качественные показатели его те же, что и пастеризованного молока.Технологический процесс производства восстановленного молока
включает следующие операции: приемка и сортировка сырья;
растворение сухого молока; охлаждение и выдержка; очистка и
гомогенизация восстановленного молока; пастеризация, охлаждение
и розлив. Схема технологического процесса производства восста¬
новленного молока приведена на рис. 14.33
При частичном восстановлении сухого молока цельное пастери¬
зованное охлажденное до 4—6 ° С молоко хранят в резервуаре 1 и
насосом 2 направляют в резервуар 15 для смешения его с восста¬
новленным молоком перед розливом.Молочный порошок растворяют в питьевой воде (40—45° С) в
ванне 3. Восстановленное молоко насосом 4 направляют в фильтр 5
на очистку от нерастворившихся частиц сухого молока. Далее	Молоко.	—I—I- Растеризованное молоко-*—Восстановленное молоко ——— Охлажденное молоко
—а—Гомогенизированное молокоРис. 14. Схема технологического процесса производства восстановленного молока:
/, 7 и 15 — резервуары; 2, 4, 8 и 10 — насосы; 3 — ванна ВДП; 5 — фильтр; 6 — пластинчатый охла¬
дитель; 9 — уравнительный бак; 11 — пластинчатый теплообменник; 12 — пульт управления; 13 —
сепаратор-молокоочиститель; 14 — гомогенизатор.молоко направляют в пластинчатый теплообменник 6 для охлажде¬
ния до 4—6 0 С. Затем оно поступает в резервуар 7, где выдержива¬
ется с целью набухания белковых веществ и более полного
растворения молочного порошка. После выдерживания в течение3—4 ч молоко насосом 8 подают на тепловую обр'аботку (до
температуры 74—76 ° С с выдержкой 15—20 с или 85—87 °С) в
пластинчатый теплообменник 11. Молоко при температуре пастери¬
зации выдерживают в выдерживателе, расположенном в пульте
управления 12, очищают в сепараторе-молокоочистителе 13, гомоге¬
низируют в гомогенизаторе 14 при давлении 10—15 МПа. Затем его
охлаждают до 4—6° С. Охлажденное восстановленное молоко
направляют в резервуар 15 для промежуточного хранения перед
розливом.34
При получении восстановленного молока только из сухого
молока в указанной схеме отсутствуют резервуар 1 для промежу¬
точного хранения пастеризованного охлажденного натурального
молока и насос 2.Для получения восстановленного молока рассчитывают коли¬
чество сухого цельного молока и воды для его растворения.
Количество сухого цельного молока вычисляют по формуле100ЯЖМп - ржсм,4\це Сп — количество сухого цельного молока с учетом его фактической растворимости
и жирности на 1 т восстановленного молока, кг;Н — норма расхода едрья на 1 т восстановленного молока, кг;Р — фактическая растворимость сухого цельного молока;Жм — содержание жира в восстановленном молоке, %';Жс„ — содержание жира в сухом молоке, %.Количество воды, необходимое для растворения молочного
порошка, рассчитывают по формулегде В — количество воды, необходимое для растворения 1 т сухого молока, кг.Топленое молокоТопленое молоко — это нормализованное молоко с содержанием
жира 4 и 6%, подвергнутое гомогенизации, пастеризации при
^мпературе не ниже 95 0 С и выдержке при этой температуре в
течение 3—4 ч. Для предотвращения образования на поверхности
молока слоя из белка и жира необходимо через каждый час переме¬
шивать содержимое резервуара в течение 2—3 мин. Под действием
повышенной температуры происходят физико-химические изменения
белков модока, в результате чего в готовом продукте появляется
выраженный вкус кипяченого молока, а также изменения лактозы,
что обусловливает кремовый с буроватым оттенком цвет топленого
молока.Производство топленого молока аналогично производству
пастеризованного молока. Исключение составляют нормализация по
жиру (добавление сливок), обязательная гомогенизация сг^еси и
нагревание молока до температуры пастеризации ца трубчатых
пастеризаторах и последующая выдержка (топление) молока при
этой температуре в ваннах ВДП или в универсальных танках. Затем
лЮлоко охлаждают до 6—8 ° С, разливают в бутылки или бумажные
'пикеты и направляют в камеру хранения. Кислотность готового
продукта не должна превышать 21 ° Т.Стерилизованное молокоСтерилизованное молоко — молоко, подвергнутое гомогениза¬
ции и высокотемпературной термической обработке при температуре
выше 1000 С.35
Ввиду того что стерилизованное молоко вырабатывают при
высоких температурах, к качеству исходного молока предъявляют
особые требования. Кроме определения основных качественных
показателей молока (органолептические показатели, кислотность,
содержание жира, механическая загрязненность) обязательной явля¬
ется проба молока на его термоустойчивость. Нетермостойкое
молоко свертывается при действии высоких температур.Молоко стерилизованное в бутылках. Технологический процесс
его производства состоит из следующих операций: приемка и подго¬
товка сырья, предварительная тепловая обработка, гомогенизация г<
охлаждение до 60° С, розлив и укупорка, стерилизация и охлаждение
молока.Гомогенизированное молоко
Охлажденное молоко
Разлитое и укупоренное молоко
Стерилизованное молокоРис. 15. Схема технологического процесса производства стерилизованного (в бутылках)
молока:I, 5 и 7—насосы; 2 — воздухоотделитель; 3 — счетчик; 4 и 12 — резервуары; 6 — уравнительный
бак; 8— пластинчатый пастеризатор; 9— пульт управления; 10 — сепаратор-молокоочиститель; 11 —
гомогенизатор; 13 — разливочно-укупорочная машина; 14 — стерилизатор.Схема технологического процесса производства стерилизованно
го (в бутылках) молока одностадийным методом приведена на
рис. 15. Молоко насосом 1 через воздухоотделитель 2, счетчик 3
подают в резервуар 4 для промежуточного хранения и нормализации
по содержанию жира до 3,2%. Нормализованная смесь насосом 5
направляется в уравнительный бак 6, откуда насосом 7 подается в
пластинчатый пастеризатор 8, где нагревается до 74° С. Молоко приМолоко	Подогретое молоко—/■—а— Очищенное молоко
—I—I— Пастеризованное молоко36
температуре пастеризации выдерживают 20—25 с в выдерживателе,
расположенном в пульте управления 9, очищают его от механических
примесей на сепараторе-молокоочистителе 10 и гомогенизируют при12,5—20 МПа в гомогенизаторе 11. Пастеризованное молоко на¬
правляют на разливочно-укупорочную машину 13, откуда подают в
стерилизатор 14.Молоко стерилизуют при 110—118° С с выдержкой 20—30 мин
или при 115—120° С с выдержкой 15—20 мин. Затем молоко
охлаждают до 65—70° С и направляют в камеры хранения для
'доохлаждения до 20°С и хранения до реализации.Существует схема производства стерилизованного молока
двустадийным методом, которая отличается от приведенной выше
тем, что молоко после гомогенизации стерилизуют при 135—140 ° С с
выдержкой в течение 2—4 с в пластинчатых теплообменниках и
охлаждают до 35—40° С. При этой температуре его направляют в
буферный резервуар. Перед розливом в стеклянные бутылки молоко
подогревают до 74—75 ° С. Бутылки с молоком стерилизуют в
стерилизаторе непрерывного действия при 116—118° С с вы¬
держкой 12—16 мин, охлаждают в нем до 50—55 ° С, направляют в
камеры хранения для доохлаждения до 20° С и хранения до
реализации.Молоко стерилизованное в пакетах. Технологический процесс его
производства состоит из следующих операций: приемка и подготовка
сырья, предварительная тепловая обработка, стерилизация и охлаж¬
дение (вакуумирование), гомогенизация, охлаждение и розлив
деолока.Схема технологического процесса производства стерилизованно¬
го молока в пакетах приведена на рис. 16.	и	Охлажденное иопоко	Подогретое молоко		л	гомогенизированное молоко-ъ	Стерилизованное молокоРис. 16. Схема технологического процесса производства стерилизованного молока
(в пакетах):1 — уравнительный бак; 2, 5 и 8 — насосы; 3 и 4 — теплообменник; б — паровой инжектор; 7 — вакуум-
й&меры; 9 — гомогенизатор; 10 — асептический охладительНормализованное по содержанию жира молоко через уравни¬
тельный бак 1 насосом 2 подается в пластинчатые теплообменники 3
и 4, а затем высоконапорным насосом 5—в паровой инжектор 6.
Здесь оно смешивается со специальным паром1.За счет высокого1 Пар, полученный из питьевой воды в котлах из нержавеющей стали37
коэффициента теплопередачи происходит моментальный нагрев
молока до температуры выше 140° С и выдержка при этой темпера¬
туре 3—4 с. Затем молоко и конденсированный в нем пар поступают
в вакуум-камеру 7, где за счет постоянно создаваемого разрежения
молоко моментально охлаждается до 76—77° С. Далее молоко
асептическим вакуум-насосом 8 непрерывно откачивают на асепти¬
ческий гомогенизатор 9. Гомогенизированное при 20—25 МПа
стерилизованное молоко поступает в асептический теплообменник 10
для завершающего охлаждения до 20° С и направляется в емкость для
промежуточного хранения перед розливом.Молоко с наполнителямиМолочная промышленность выпускает молоко с кофе и молоко с
какао. Молоко с кофе жирное должно содержать не менее 3,2% жира,
7% сахарозы и 2% кофе; молоко с какао — не менее 3,2% жира, 12%
сахарозы и 2,5% какао. Готовый продукт должен быть в меру вязким
и однородным по консистенции (допускается незначительный осадок
кофе или какао); иметь чистый с выраженным ароматом вкус и запах
и равномерный по всей массе цвет.Технологический процесс производства молока с кофе или какао
осуществляют по схеме изготовления пастеризованного молока.
Дополнительными операциями являются приготовление наполните¬
лей и их внесение.Особое внимание должно быть уделено приготовлению кофейной
вытяжки. Для этого к 1 весовой части кофе молотого добавляют
3 весовые части горячей воды. Смесь после тщательного перемеши¬
вания в котле доводят до кипения и кипятят в течение 5 мин. Затем
содержимое котла охлаждают до 20° С и фильтруют через
матерчатые фильтры. Водную кофейную вытяжку хранят в закры¬
той емкости.В подогретое до 60° С молоко вводят предварительно
просеянный сахар, затем кофейную вытяжку. Смесь тщательно
перемешивают и пастеризуют при 85° С без выдержки, затем
гомогенизируют при давлении 10—15 МПа, охлаждают до 6—8° С и
разливают в бутылки или бумажные пакеты.Какао порошок вносят в молоко в виде сиропа. Для приготовле¬
ния сиропа какао порошок и сахарный песок в равных объемах тща¬
тельно перемешивают до равномерного распределения. К смеси
добавляют небольшое количество молока (3—4 весовые части на
1 часть сухой смеси), перемешивают до полного растворения
составных частей, нагревают до 85—90° С и выдерживают не менее
30 мин. Затем сироп фильтруют через матерчатые фильтры и
подают в исходное молоко перед дальнейшей тепловой и механи¬
ческой обработкой. Агар вносят в молоко также перед пастеризацией
в виде 10%-ного раствора с обязательной фильтрацией раствора
через матерчатый фильтр. Недостающее количество сахара вносят в
емкость либо в растворенном виде (профильтрованный), либо взз
предварительно просеянном состоянии. После этого смесь пастери¬
зуют при 85° С без выдержки, гомогенизируют при давлении
10—15 МПа, охлаждают до 6—8 ° С и разливают в стеклянные
бутылки или бумажные пакеты.ПРОИЗВОДСТВО ПИТЬЕВЫХ сливокСливки — концентрат жировой фракции молока. В цельномо¬
лочной промышленности их используют для нормализации молока
.др содержанию жира, при выработке мороженого, сметаны, до¬
машнего сыра, а также выпускают для непосредственного потребле¬
ния. Высокая пищевая ценность сливок обусловлена повышенным
содержанием молочного жира, а также жирорастворимых (А, Д и Е)
и водорастворимых (В, РР и др.) витаминов. Состав сливок зависит
от содержания в них жира.На производство питьевых сливок поступают сливки I и II
сортов, требования к которым приведены в табл. 5. Кислотность
сливок зависит от содержания в них жира (табл. 6).Таблица 5ПоказателиХарактеристика сливок в зависимости от сортаIII1 ^%’с и запах
КонсистенцияКислотность при жирно¬
сти сливок 32—37%, 0 Т,
не вышеЧистый, свежий, слегка
сладковатый без выражен
ных привкусов и запахов
Однородная, отсутствие
комочков масла, загрязне
ний, признаков заморажи
вания
14Допускается слабовыра-
женный кормовой вкус и запахОднородная, допускаются
наличие небольшого коли¬
чества комочков масла и сле¬
ды замораживания
17Таблица 6Содержание жи¬
ра в сливках, %Кислотность сливокРТ, не вышеI сортаII сорта20-25162026-3115.1932-37141738-431316Кислотность плазмы1 сливок рассчитывают по формуле' Плазма — обезжиренная часть сливок.39
где Кл — кислотность плазмы, ° Т;Кс — титруемая кислотность сливок, 0 Т;Ж0 — содержание жира в сливках, %.Молочная промышленность вырабатывает следующий ассорти¬
мент сливок для непосредственного потребления: пастеризованные
из свежего коровьего молока жирностью 10, 20 и 35%, стерилизо¬
ванные с содержанием жира 10%, взбитые сливки жирностью 35% и
сливочные напитки (кофейный, шоколадный и др.).Пастеризованные сливкиПастеризованные сливки — сливки, подвергнутые термической
обработке при определенных температурных режимах. Технологи¬
ческий процесс выработки сливок для непосредственного потребле¬
ния аналогичен производству питьевого молока и может быть
осуществлен по той же схеме с заменой в аппаратурном оформлении
пластинчатой пастеризационно-охладительной установки' для па¬
стеризации молока установкой для пастеризации сливок.Температура пастеризации сливок зависит от их жирности: для
сливок 10%-ной жирности 78—80°С с выдержкой до 30 с; для сливок 20
и 35%-ной жирности 85—87° С с выдержкой до 30 с. Гомогенизация
является обязательной операцией, и ее режимы следующие: для
сливок 10 и 20%-ной жирности — 10—15 МПа при 60—80 ° С и для
сливок 35%-ной жирности — 5—7,5 МПа при 60—87 0 С.Сливки для непосредственного потребления должны иметь
чистый запах и слегка сладковатый вкус, однородную консистенции
и белый с кремовым оттенком цвет. Кислотность готового продукта
не должна превышать 19 °Т для сливок 10%-ной жирности,
18—19 °Т (в зависимости от вида упаковки: бутылки или пакеты и
фляги или цистерны) для сливок 20%-ной жирности и 16—17 0 Т для
сливок 35%-ной жирности.Срок хранения сливок при температуре не выше 84 С должен
быть не более 12 ч с момента выпуска.Стерилизованные сливкиСтерилизованные сливки жирностью 10% вырабатывают в
стеклянных бутылках путем стерилизации в стерилизаторах перио¬
дического или непрерывного действия. Схема технологического
процесса производства стерилизованных сливок аналогична опи¬
санной ранее схеме выработки стерилизованного молока в бутылках.
Режимы тепловой и механической обработки сливок до и в момент
стерилизации в основном аналогичны описанным ранее при
производстве стерилизованного (в бутылках) молока.Взбитые сливкиВзбитые сливки — пастеризованные сливки с добавлением
сахара, какао, ванилина, плодово-ягодных сиропов, стабилизатора и
подвергнутые взбиванию.40
Смесь готовят согласно рецептуре, затем ее растеризуют при
85—87° С с выдержкой 5 мин, гомогенизируют при давлении7,5—8,5 МПа при этой же температуре и охлаждают до. 3—5° С.
Смесь созревает при этой температуре в течение 14—16 ч. Затем
смесь взбивают на взбивальной машине до готовности продукта.
Взбитость должна быть не менее 80—100%.Сливки фасуют в стеклянные банки или полистироловые стаканы
массой 100—200 г. Срок хранения не более 20 ч при температуре не
$ыше 8° С с момента выпуска.ПОРОКИ ПИТЬЕВОГО МОЛОКА и сливокПороки питьевого молока и сливок связаны в основном с
изменением вкуса. К ним относятся кормовой, металлический
привкус, нечистый и затхлый вкус. Эти пороки не исчезают при
переработке молока и передаются готовому, продукту. Поэтому в
процессе выработки молока питьевого и сливок необходимо
тщательно сортировать молоко в процессе его приемки, использо¬
вать хорошо луженную тару и емкости для хранения молока.КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ1.	Что составляет основу производства питьевого молока и сливок?2.	Как нормализуют молоко по содержанию жира?Л Из каких операций состоит технологический процесс производства пастеризован¬
ного молока?4.	В чем особенности производства восстановленного молока?5.	В чем особенности производства молока?	^6.	В чем особенности производства топленого молока?7.	Из каких операций состоит технологический процесс производства стерилизован¬
ного (в бутылках) молока?В.	В чем особенности производства стерилизованного (в пакетах) молока?9.	К^киё. требования предъявляются к сливкам I и II сорта?10.	Как вырабатывают пастеризованные сливки?11.	Из каких операций состоит процесс производства взбитых сливок?12.	Какие встречаются пороки молока и сливок?Глава 4. ТЕХНОЛОГИЯ МОРОЖЕНОГООСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА МОРОЖЕНОГОМороженое — продукт, получаемый замораживанием и взбива¬
нием смеси натурального молока, сливок, сгущенного или сухого
цельного и обезжиренного молока, различных вкусовых и аромати¬
ческих веществ и стабилизатора. Хорошие вкусовые качества
мороженого дополняются его высокой пищевой ценностью.Смеси молока, сливок и других молочных продуктов, различных
вкусовых и ароматических добавок и стабилизатора готовят в
соответствии с технологическими инструкциями.41
Вырабатывают в широком ассортименте Следующие виды
мороженого: молочное, сливочное, пломбир, плодово-ягодное и аро¬
матическое (табл. 7). Кроме того, вырабатывают любительские
виды мороженого: «Черносливовое с орехами*и корицей», «Цитрусо¬
вое», «Освежающее», «Томатное», «Аромат чая», «Снежинка» и др.
Мороженое изготовляют в брикетах, вафельных и бумажных
стаканчиках и коробочках, эскимо, трубочках, сахарных рожках и
т. д.Таблица.7Содержание, %,.не менееКислотность,
° Т, не бо’лееМороженоежирасахарасухихвеществМолочноеванильное, кофейное, ореховое, с изюмом и пр.3,515,529,022,0крем-брюле, шоколадное3,517,531,024,0плодово-ягодное2,816,029,050,0Сливочноеванильное, ореховое, кофейное, шоколадное,с изюмом10,014,034,022,0крем-брюле •10,016,036,024,0Пломбирсливочный, ореховый, кофейный, шоколадный,
с изюмом15.015,040,022,0крем-брюле15,017,042,024,0Плодово-ягодноеклубничное, вишневое и пр.	27,030,070,0Ароматическоелимонное, клубничное, вишневое и др.25,025,070,0В Основе производства мороженого лежат такие процессы., как
фризерование смеси и закаливание готового продукта.Фризерованием называется процесс частичного замораживания
воды и одновременно взбивания смеси. При этом образуется
структура мороженого, которая окончательно формируется в про¬
цессе его закаливания. Структура мороженого определяется размера¬
ми кристаллов.При фризеровании смеси необходимо добиваться получения
мелких кристаллов льда с размерами по длине не более 10 мкм. Более
крупные кристаллы льда придают мороженому грубую консистен¬
цию. Образованию мелких кристаллов способствуют повышенное
содержание жира й сухих веществ в смеси, гомогенизация ес,|
правильно проведенный процесс физического созревания, введение
качественных стабилизаторов в смесь для мороженого. Мелкие
воздушные пузырьки воздуха, которые пронизывают смесь, пре¬
пятствуют образованию крупных кристаллов льда. Фризерование
заканчивают по достижении смесью мороженого температуры-	4,5 -г - 6°С, при этом около 50% воды превращается в лед.42
Кроме величины кристаллов льда на качество мороженого влияет
степень его взбитости. Недостаточная взбитость смеси ведет к
образованию плотной консистенции готового продукта, (^лишком
высокая взбитость приводит к образованию рыхлой снегоподобной
структуры. Увеличивает взбитость повышенное содержание сухих
веществ в смеси и присутствие в ней стабилизаторов. Снижает взби¬
тость увеличенное содержание жира и сахара. Гомогенизация и
физическое созревание смеси в свою очередь способствуют
повышению взбитости мороженого.Взбитость мороженого определяют по формулегде 5 — взбитость*мороженого; %;М — объем мороженого, полученного.в результате фризерования, л:С — объем мороженого до фризерования, л.Взбитость молочного мороженого должна быть не менее 50%,
сливочного и пломбира — не менее 60%.Закаливанием называется процесс замораживания воды с целью
достижения достаточной твердости мороженогб и стойкости его при
хранении.'При закаливании температура мороженого снижается до-	12 -г - 15° С и около 25% влаги превращается в кристаллы льда.
Для получения мелких кристаллов закаливание необходимо провести
в относительно короткий срок при температуре -28 -г -40° С в
зависимости от типа аппаратов (закалочных камер).Средний размер кристаллов в мороженом не должен превышать
60—80 мкм.СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МОРОЖЕНОГОСырье, используемое для выработки мороженого, должно
отвечать требованиям действующих стандартов и технических
условий.Молоко и молочные продукты. При изготовлении мороженого
используют молоко коровье цельное, сливки, молоко сгущенное
цельное с сахаром, молоко нежирное сгущенное с сахаром, какао и
кофе со сгущенным молоком, сухое цельное и обезжиренное молоко,
сливки сгущенные с сахаром, сливки сухие с сахаром и без сахара, ма¬
сло коровье. Состав - молочных продуктов, применяемых в про¬
изводстве мороженого, приведен-в-табл. 8.Сахар и сахаристые вещества; Для придания мороженому
сладкого вкуса и обеспечения нежной структуры и понижения
температуры замерзания используют в основном свекловичный
сахар-песок, в котором должно быть не менее 99,75% сахарозы и не
более 0,15% влаги.Свекловичный сахар частично может быть заменен кукурузным
сахаром (глюкоза), медом, декстрозой, карамельной патокой и пр.
Полная замена свекловичного сахара указанными сахаристыми43
веществами нежелательна, так как и глюкоза, и мед значительно
снижают температуру замерзания мороженого, что отрицательно
влияет на консистенцию готового продукта.Яйца и яичные продукты. В производстве мороженого с целью
повышения питательной ценности продукта, улучшения его структу¬
ры и консистенции используют куриные яйца и яичный порошок
(смесь желтка и белка). В яичном порошке содержится 45% белка,Таблица 8Сырье и полуфабрикатыСодержание, %жирасомосвекло¬вичногосахаравсегосухихвеществМолокопастеризованное3,28,0—11,2обезжиренное0,058,7—8,7цельное сгущенное с сахаром8,520,043,572,0нежирное сгущенное с сахаром'—26,044,070,0цельное сухое25,068,0—93,0сухое обезжиренное' —93,0—93,0Сливки.35,05,240,220,07,0—27,0Масло коровье82,5——82,5Сливки сухие42,051,0—93,0Смесь для приготовления мороженогосливочного10,010,016,036,0молочного3,510,016,029,535% жира и около 3,4% минеральных веществ. Он должен быть
светло-желтым, порошкообразным, со свойственными яйцу вкусом и
запахом.Стабилизаторы. Для улучшения консистенции мороженого и
повышения его сопротивляемости к таянию применяют стабилиза¬
торы. Они способны связывать свободную воду и повышать
вязкость смеси мороженого. Стабилизаторы обусловливают повы¬
шенную взбитость мороженого и препятствуют образованию кру¬
пных кристаллов льда. В качестве стабилизаторов применяют
желатин, агар и агароид пищевые, крахмал, муку пшеничную,
метилцеллюлозу, казеинат натрия.Желатин — продукт животного происхождения, выпускае¬
мый в виде прозрачных листочков, пластинок или порошка. Он
обладает высокой набухаемостью: при температуре 16—20° С он“
поглощает 12—15-кратное количество воды, постепенно превраща¬
ясь в студень.Агар и агароид пищевые — продукты растительно¬
го происхождения, получаемые из морских водорослей, в виде
пористых пластинок, пленок, крупок, хлопьев или порошка. Они
набухают в воде, связывая 6—10-кратное количество ее.44
Метилцеллюлоза — синтетический стабилизатор в виде
волокнистой массы белого цвета, обладающий хорошей желирую-
щей способностью. Благодаря применению метилцеллюлозы можно
получать практически любую взбитость мороженого.Крахмал пищевой (желирующий) и
пшеничная мука обладают меньшей желирующей спо¬
собностью и значительно уступают другим стабилизаторам.Казеинат натрия — растворимая соль казеина в виде
порошка белого цвета, которая в производстве мороженого нашла
широкое применение благодаря существенному влиянию на повыше¬
ние взбитости мороженого.Вкусовые и ароматические вещества. Эти вещества вносят в смесь
мороженого для придания характерных вкуса и аромата готовому
продукту.Ванилин — это твердое кристаллическое вещество с сильным
запахом. Его вносят в смесь для мороженого в очень малых количес¬
твах для придания готовому продукту характерного аромата.Какао порошок — продукт, полученный из какао бобов,
предварительно подвергнутых ферментации, обжариванию и очень
мелкому помолу. Его используют для выработки шоколадного
мороженого. Он не должен иметь крупинок, а также прогорклого или
плесневелого вкуса.Орехи в производстве мороженого используют следующие:
фундук, грецкий, земляной, фисташки и пр. Они придают готовому
продукту приятный вкус и запах, повышают пищевую ценность
продукта, так как богаты жиром и белком.* Плоды и ягоды придают мороженому приятный вкус и
аромат, обогащают его углеводами и витаминами. В основном
применяют свежие, замороженные и иногда сухие фрукты и ягоды
(яблоки, груши, айва, рябина, шиповник, персики, сливы, алыча,
вишня, плоды цитрусовых и др.). Они должны быть зрелыми, без
гнили и плесени. Часто используют свежеприготовленное или
консервированное плодовое пюре, в котором содержится до 20%
сухих веществ.СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА МОРОЖЕНОГОМороженое вырабатывают по двум основным схемам: на
поточных линиях с тюлной механизацией и автоматизацией
основных операций и на линиях малой производительности.На рис. 17 приведена схема, технологического процесса про-
{зводства мороженого на поточной линии. Молоко и сливки
взвешивают на весах 1 и направляют в бак 2. Насосом 3 молоко и
сливки подаются на пластинчатый охладитель 4, затем поступают в
резервуары 5 промежуточного хранения.Смесь для мороженого составляют в ванне 7, снабженной
паровой рубашкой, куда вначале насосом 6 подаются рассчитанные
количества молока и сливок. Нормализованную смесь насосом 845
Компоненты	 Молоко—°—о— Молочная смесь для мороженого до подогревания
гу Подогретая до 45-50 “С смесь
V* ч/1 (Ьмогенизиробанная смесь
—^Пастеризованная и охлажденная смесь
—	ФризероВалная смесьШИП^ЪеШ.28	27	2ВРис. 17. Схема технологического процесса выработки мороженого с использованием поточных линий:/—линия ОЛБ для выработки брикетного мороженого на вафлях; Ц — линия ОЛС для выработки мороженого в вафельных стаканчиках;
III— линия ОЛЭ для выработки эскимо/ — весы; 2 — бак; 3, 6, 8, II и 16— насосы; 4 — пластинчатый охладитель; 5 и 15 — резервуары; 7 — ванна для составления смеси; 9-
фильтр; 10 — уравнительный бак; 12 — пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 13— гомогенизатор; 14 — выдерживатель;
/7—фризер; 18 — фасовочно-дозировочный автомат брикетного мороженого; 19 — заверточный автомат; 20 и 23 — скороморозильно-зака¬
лочный аппарат; 21, 25 и 28 — столы; 22 — фасовочный автомат мороженого в вафельные стаканчики; 24 и 27 — заверточный автомату
26— эскимогенератор.
направляют на фильтр 9 для очистки ее от возможных механических
примесей и нерастворившихся компонентов. Затем она поступает в
уравнительный бак 10 и насосом 11 направляется в секции регенера¬
ции и затем пастеризации пластинчатой пастеризационно-охлади¬
тельной установки. Нагретая молочная смесь подается в гомогениза¬
тор 13 и далее в трубчатый выдерживатель 14. После выдержки
молочная смесь снова поступает в секции регенерации, водяного и
рассольного охлаждения пастеризатора. Охлажденная смесь направ¬
ляется в резервуар 15 для кратковременной выдержки и затем
насосом 16 подается во фризер 17.Замороженная смесь после фризерования поступает на поточные
линии в зависимости от вида вырабатываемого мороженого.В линию для выработки брикетного мороженого на вафлях
входит следующее оборудование: фасовочно-дозировочный авто¬
мат 18, заверточный автомат 19, скороморозильно-закалочный
аппарат 20 и стол для укладки мороженого в коробки 21. В линию
для выработки мороженого в вафельных стаканчиках входит
фасовочный автомат 22, скороморозильно-закалочный аппарат 23,
заверточный автомат 24 и стол для укладки мороженого в ко¬
робки 25. В линию для выработки эскимо входит карусельный
эскимогенератор 26, заверточный автомат 27 и стол 28 для укладки
мороженого в ящики.На рис. 18 дана схема технологического процесса производства
брикетного мороженого на линиях малой производительности.Компоненты смесиаш'йЛ'&ъгк-/ 2 3 * 5 6
—— Монако-о—Молотя спесь для мороженого
-л—Пастеризованная молочная смесь
~—Гомогенизированная смесь
-*—Охлажденная смесь
'РризероЬанная смесьРис. 18. Схема технологического процесса выработки брикетного мороженого:1 — резервуар; 2, 4, 6 и 10 — насосы; 3 — ванна; 5 — универсальным танк; 7 — фильтр; 8 - гомогени¬
затор; 9 — сливкосозревательная ванна; 11 — фризер; 12 — емкость; 13 и 16 — столы; 14 — генера
тор с охлаждением рассола; 15 — установка для удаления проволочных сеток.Молоко из резервуара 1 насосом 2 подается в ванну 3 для составле¬
ния смеси, куда поступают компоненты мороженого. Готовая смесь
насосом 4 направляется для промежуточного хранения в уни¬
версальный танк 5. Нагретая смесь для мороженого насосом 6
подается на фильтр 7 для очистки от механических примесей и
нерастворившихся компонентов и идет в гомогенизатор 8.Гомогенизированная смесь для мороженого направляется в
сливкосозревательные ванны 9, где она охлаждается и созревает.
Затем смесь насосом 10 подается в фризер 11 и оттуда з емкости 12.47
Смесь мороженого в формы разливают на столе 13. Быстрое
замораживание и закаливание мелкофасованного мороженого про¬
исходит на генераторе 14 с автономным охлаждением рассола.
Формы с мороженым обогреваются в ванне, бруски мороженого
освобождаются от металлических вставок на установке 15. Мороже¬
ное завертывают на столе 16, после чего брикеты упаковывают в
картонные коробки и направляют в холодильную камеру для
дополнительного закаливания и хранения готового продукта.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА МОРОЖЕНОГОТехнологический процесс производства мороженого складыва¬
ется из следующих основных операций: подготовка сырья и составле¬
ние смеси, тепловая и механическая обработка смеси, фризерование
смеси, фасовка, закаливание, складирование и хранение мороженого.Подготовка сырья и составление смеси. После определения
качественных показателей молока его доохлаждают до 1—2° С и
направляют в резервуар для кратковременного хранения перед
употреблением.Масло коровье при подготовке зачищают от верхнего слоя,
расплавляют или разрезают на небольшие куски.Сухое цельное и обезжиренное молоко, а также сгущенное молоко
с сахаром растворяют в питьевой воде при 40—45° С и фильтруют
через мелкое сито или фильтр. Не допускается длительное хранение
растворенных молочных продуктов.Сахар-песок просеивают через сито с ячейками размером не более
3 мм и пропускают через магнитный уловитель для очистки от
возможных металлических примесей.Яичный порошок просеивают или фильтруют после растворения
в воде или молоке с целью освобождения от случайных включений.
Яйца куриные предварительно моют в проточной воде, хлорируют в
растворе хлорной извести (до 50 мг активного хлора на 1 л),
ополаскивают в холодной воде и только после этого разбивают на
металлических ножах. Затем немедленно смешивают с сахаром-
песком и используют в производстве. Хранение разбитых яиц
запрещается.Ягоды и фрукты сортируют, промывают под душем,
очищают и измельчают. Плодово-ягодное пюре и джемы протирают
на протирочных машинах. Сушеные плоды и ягоды сортируют,
освобождают от плодоножек и моют. При необходимости их из¬
мельчают.Сухой измельченный желатин и агар пищевой сортируют,
замачивают в холодной воде и выдерживают не менее 30 мин. Затем
воду подогревают до 60—65° С до полного растворения желатина и
агара. Растворы в воде готовят 10%-ной концентрации. Ме-
тиЛцеллюлозу заливают горячей водой (50—60° С) из расчета 1 кг
продукта на 100 л воды. Затем содержимое подогревают до48
85—90° С и охлаждают до 8—10° С. При охлаждении хлопья
метилцеллюлозы переходят в густую прозрачную жидкость.Для составления смеси в емкость вносят жидкие продукты
(молоко, сливки, вода), затем сгущенные молочные продукты и в
конце «ухие продукты (сухие молочные продукты, сухой яичный
порошок, сахар, стабилизаторы). Сухие продукты рекомендуется
предварительно смешивать с сахаром и небольшим количеством
молока или воды. Сырье для смеси необходимо смешивать при
температуре 35—40° С, чтобы обеспечить наиболее полное и быс¬
трое растворение составных частей в жидкости. Смесь затем
фильтруют на матерчатых фильтрах для удаления нерастворившихся
частиц.Тепловая и механическая обработка смеси. Смесь подвергают
пастеризации, повторной фильтрации, гомогенизации и охлаждению
до возможно низких плюсовых температур.Для пастеризации смеси используют аппараты различного типа:
пастеризаторы с вытеснительным барабаном, пароводяные пастери¬
заторы со змеевиковой мешалкой, специальные пластинчатые
теплообменники, которые позволяют нагревать и охлаждать смесь в
тонком слое и в закрытом потоке. Оптимальным считают
следующий режим пастеризации: в пастеризаторах с вытесни¬
тельным барабаном — 80—85° С, в пароводяных пастеризаторах:
70° С с выдержкой в течение 30 мин, 75° С — 20 мин,
80° С — 10 мин; 85° С — 5 мин и пластинчатых теплообменни¬
ках — 85° С с выдержкой 50—60 с.Горячую пастеризованную смесь направляют на повторное
фильтрование (в матерчатые фильтры) и подают на гомогенизацию.Гомогенизацию смеси ведут при давлении: для молочной смеси12,5	— 15,0 МПа; сливочной-^ 10,0 — 12,5 МПа и пломбир¬
ной— 7,5 — 9,0 МПа. Смеси для других видов мороженого не
гомогенизируют. Необходимо обеспечить температуру гомогениза¬
ции, равную температуре пастеризации, для улучшения эффектив¬
ности процесса. Гомогенизированную смесь охлаждают до 2—4° С
на теплообменниках любого типа и направляют в емкости для
кратковременного хранения (в течение 4—12 ч) перед фризерованием.В период хранения происходит созревание смеси, в результате
которого жидкий жир переходит в твердое состояние, повышается
водоудерживающая способность белковых веществ и стабилизато¬
ров смеси мороженого. Уменьшение количества свободной воды
предупреждает образование крупных кристаллов льда при замора¬
живании смеси и приводит к повышению качества готового
продукта.Созревание смеси является необходимой операцией при выра¬
ботке мороженого с использованием желатина в качестве стабилиза¬
тора. Смеси, приготовленные с использованием других стабилизато¬
ров, могут быть направлены на фризерование, минуя стадию
созревания.Фризерование смеси мороженого. Для фризерования смеси49
используют фризеры периодического и непрерывного действия. Во
фризерах периодического действия наполнение, фризерование и вы¬
пуск мороженого осуществляются циклически, во фризерах непре¬
рывного действия все эти операции происходят непрерывно и
одновременно.Фризер периодического действия (рис. 19) с аммиачной системой
охлаждения состоит из цилиндра с рубашкой, внутри которого ра¬
сположена мешалка с ножами. Над цилиндром находится мерная
ванна для смесей мороженого. Смесь мороженого температурой
2—6 ° С поступает во фризер, где сначала охлаждается до криоскопи-
ческой точки1, а затем происходит замерзание воды, т. е. превраще¬
ние ее в мельчайшие кристаллы льда. Продолжительность фризеро¬
вания одной порции смеси — 10—15 мин.При фризеровании в аппаратах непрерывного действия (рис. 20),
состоящих из цилиндра с мешалкой и ножами, насосов и расходногоРис. 20. Схема фризера непрерывного
действия с подсосом воздуха:1	— насос для подачи смеси для мороженого;2	— насос для подачи смеси для мороженого
с^воздухом; 3 — мешалка; 4 — цилиндр.бачка, воздух и смесь мороженого подаются с помощью насосов.
Смесь во фризер поступает температурой 2—6° С. Она наморажива¬
ется на стенках охлаждающего цилиндра и срезается ножами.
Принудительное введение воздуха в аппарат позволяет регулировать
в известных пределах взбитость мороженого.Готовность мороженого определяют по его консистенции,
которая должна напоминать консистенцию жидкой сметаны, и
температуре, которая должна быть от -4 до -6° С.Фасовка и закаливание мороженого. Мороженое, поступившее из
фризера, фасуют, упаковывают и закаливают. Весовое мороженое
фасуют в гильзы по 8—10 кг нетто в одной упаковке. Мелкофасован¬
ное мороженое выпускают в брикетах с вафлями и без вафель, глази¬
рованное шоколадом и неглазированное массой 40—50 г; в картон-’ Криоскопическая точка — температура, при которой начинает замерзать вода в
растворе.‘ Незакаленное мйрошвное5 !>Рис. 19. Схема фризера периодического
действия:1 — воронка; 2 — нож; 3 — цилиндр; 4 — мешал¬
ка; 5 — рубашка; 6 — разгрузочная задвижка.50
ных коробках по 200—800 г; в бумажных стаканчиках, вафельных
трубочках или рожках массой по 50—100 г, в бисквите массой 100 г.
Кроме того, вырабатывают торты и кексы массой по 500—1000, г.Фасованное мороженое закаливают до температуры хранения
готового продукта (от -18 до -20° С) в камерах с воздушным
охлаждением при -28 4—-36° С (медленный и быстрый способ
закаливания) или рассольных генераторах при температуре- 25 		40° С. Весовое мороженое закаливают в металлическихгильзах в закалочных камерах при температуре воздуха до - 30° С.
Продолжительность закаливания фасованного мороженого в зависи¬
мости от вида упаковки и способа закаливания представлена в
табл. 9.Таблица 9Продолжительность закаливания (в ч) мороженогоСпособ закаливанияв гилыахв брикетахв стаканчиках наэскимо50 г100 гМедленный с естественным
движением воздуха24-262,5-33-45-6Быстрый с усиленным дви¬10-120,5-0,6-0,8——жением воздуха0,60,71,0—В рассольном генераторе—0,25-——0,2-0,330,25Складирование и хранение мороженого в местах производства.Закаленное мороженое, упакованное в короба, направляют в камеры
хранения, где оно хранится при температуре воздуха -20-4— 25 0 С,
и в нем продолжается дальнейшее замерзание жидкости.Допустимые пределы колебания температуры ±2° С. Допусти¬
мые сроки хранения мороженого: молочное фасованное и весо¬
вое — до 1,5 мес, сливочное — до 2 мес, пломбир фасованный — до
2,0 мес, торты — до 20 дней.ПОРОКИ МОРОЖЕНОГОПороки мороженого подразделяются на пороки вкуса и аромата и
пороки консистенции.Пороки вкуса и аромата. К ним относятся недостаточно сладкий
вкус, привкус перепастеризации, салистый вкус, излишне кислый вкус
мороженого плодово-ягодных видов.Недостаточно сладкий вкус мороженого явля¬
ется в основном результатом несоблюдения рецептуры при составле¬
нии смеси, кроме того, он может быть вызван неэквивалентной
заменой свекловичного сахара другим.Привкус перепастеризации появляется при не¬
соблюдении технологического режима пастеризации. Длительная
выдержка смеси при температуре пастеризации, как правило,51
приводит к образованию пригорелого вкуса. Наиболее часто этот
порок встречается при использовании молока повышенной кислот¬
ности.Салистый вкус готового продукта наблюдается в основ¬
ном при использовании жировых наполнителей с таким пороком.Излишне кислый вкус мороженого
плодово-ягодных видов является результатом наруше¬
ния рецептуры при составлении смеси (избыточное внесение
органических кислот, недостаточное количество сахара в смеси).Пороки консистенции. К ним относятся грубая структура,
рыхлая консистенция, очень плотная консистенция мороженого.Грубая структура — порок мороженого с небольшим
содержанием жира. Он является результатом плохой взбитости и
недостаточного количества сухих веществ в смеси.Рыхлая консистенция мороженого наблюдается при
повышенном содержании воздуха в виде крупных пузырьков.
Появление этого порока наблюдается при выработке мороженого из
негомогенизированной смеси и из смеси с небольшим количеством
сухих веществ.Очень плотная консистенция — порок мороже¬
ного с повышенным содержанием жира и сухих веществ. Этот порок
проявляется в готовом продукте при недостаточной его взбитости.
Очень часто этому пороку сопутствует песчанистость, которая
возникает в результате повышенного количества лактозы в смеси
мороженого.КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСА1.	Что составляет основу производства мороженого?2.	В чем сущность процесса фризерования смеси мороженого?3.	Что такое взбитосгь мороженого и. как она определяется?4.	Как характеризуется сырье для производства мороженого?5.	Для чего необходимы стабилизаторы?6.	Из каких операций состоит технологический процесс производства мороженого?7.	Какие Вы знаете пороки мороженого?Глава 5. ТЕХНОЛОГИЯ КИСЛОМОЛОЧНЫХ
ПРОДУКТОВОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА КИСЛОМОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВКисломолочные продукты вырабатывают сквашиванием молока
или сливок чистыми культурами молочнокислых бактерий с добавле¬
нием или без добавления дрожжей и уксуснокислых бактерий.
Кисломолочные продукты содержат все необходимые для организма
человека вещества в легкоусвояемой форме, поэтому они обладают
диетическими и лечебными свойствами. Различают кисломолочные
продукты жидкой и полужидкой консистенции с разрушенным
сгустком; кисломолочные продукты, такие, как простокваша,52
сметана, ацидофильные продукты и др., и белковые кисломолочные
продукты с повышенным содержанием белка (творог, творожные
изделия и пр.).Выработка кисломолочных продуктов — сложный физико¬
химический и микробиологический процесс, в результате которого
образуются специфические вкус и запах, консистенция и внешний вид
готового продукта.Кисломолочные продукты изготовляют из пастеризованного
молока с использованием заквасок, которые готовят на чистых
культурах молочнокислых бактерий.Технологический процесс производства кисломолочных про¬
дуктов включает нормализацию молока по содержанию жира, его
пастеризацию и в ряде случаев гомогенизацию, заквашивание и
сквашивание охлажденного до соответствующей температуры
молока. В процессе сквашивания происходят изменения практически
всех составных частей молока. В первую очередь изменяется лактоза.
Она подвергается молочнокислому брожению с образованием
молочной кислоты, летучих органических кислот или спиртовому
брожению с образованием этилового спирта, углекислоты, эфиров,
альдегидов и пр.Различают кисломолочные продукты, получаемые только с
использованием молочнокислого брожения, и продукты, получаемые
при совместном молочнокислом и спиртовом брожении. В
кисломолочных продуктах первой группы (простокваша всех видов,
йогурт, ацидофилин и ацидофильное молоко, напиток «Снежок»)
практически накапливается только молочная кислота. В кисломо¬
лочных продуктах второй группы (кефир, кумыс, ацидофильно¬
дрожжевое молоко и др.) накапливаются молбчная кислота,
этиловый спирт и углекислый газ.Молочнокислое и спиртовое брожения в производстве жидких
диетических кисломолочных продуктов являются основными видами
брожения, обусловливающими их специфический вкус и запах. В
продукте могут протекать также маслянокислое, уксуснокислое и
пропионовокислое брожения, но они нежелательны.Молочнокислое брожение. Под воздействием фермента лактазы
молекула лактозы (дисахарид) распадается на две составляющие:с, 2н 22о,, ЛзО—► С 6Н, 20 в + с 6Н, 20 в.Лактоза	Г люкоза Г алактозаВ результате дальнейших ферментативных превращений состав¬
ляющие лактозы расщепляются до молекул пировиноградной
кислоты, которая затем также под действием ферментов восста¬
навливается до молочной кислоты. Таким образом, в результате
ферментативного расщепления из одной молекулы лактозы образу¬
ется четыре молекулы молочной кислоты:с,2н22о,;У^5— 4С3Н603 ■53
Параллельно с молочнокислым брожением, как правило,
протекают побочные процессы, которые обусловливают накопление
продуктов распада части лактозы — летучих кислот, спиртов и
диацетила (ароматическое вещество). Брожение прекращается, когда
расщепляется лишь незначительная часть лактозы (около 20%),
поскольку образующаяся молочная кислота губительно действует на
дальнейщее развитие организмов.Спиртовое брожение. При внесении в молоко дрожжей вместе с
закваской молочнокислых бактерий наблюдается спиртовое броже¬
ние. < В результате ферментативных превращений лактоза и ее
составляющие расщепляются до пировиноградной кислоты. Она в
свою очередь при спиртовом брожении расщепляется на уксусный
альдегид и углекислый газ. Уксусный альдегид далее восстанавлива¬
ется до этилового спирта. В общем виде процесс спиртового
брожения можно представить следующим образом:С12Н220„ + Н20	* 4С2Н5ОН + 4С02.Лактоза	Этиловый УглекислотаспиртСпиртовому брожению подвергается лишь незначительная часть
молочного сахара.ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЗАКВАСОКМикробиология заквасок. Закваска — основная и наиболее
важная составная часть первичной микрофлоры кисломолочных
продуктов. Только с ее внесением молоко обогащается живыми
клетками микроорганизмов. При создании благоприятных темпера¬
турных условий бактериальные клетки, внесенные с закваской,
начинают интенсивно размножаться. Микрофлору кисломолочных
продуктов составляют следующие виды молочнокислых бактерий и
дрожжей.Молочнокислый стрептококк представляет со¬
бой клетки овальной формы. При размножении в молоке клетки
располагаются в виде коротких цепочек. Стрептококки бывают двух
форм: мезофильные и термофильные, оптимальная температура
развития которых соответственно 30—35° С и 40—45 0 С. Предел
кислотообразования молочнокислых стрептококков — 120—130° Т.Ароматообраз.ующие бактерий входят в группу
молочнокислых стрептококков и помимо молочной кислоты проду¬
цируют повышенное количество летучих кислот и ароматических
веществ. Оптимальная температура развития бактерий находится в
пределах 25—30° С.Болгарская палочка представляет собой относи¬
тельно крупные палочки в виде отдельных образований или цепочек.
Оптимум их развития при 42—45° С и предел кислотообразования
300° Т. Этот вид молочнокислых бактерий образует ровный
относительно плотный сгусток.А ц и д о ф и л-ь ная палочка представляет собой кру¬
пные палочки или цепочки. Различают слизистые и неслизистые расы54
ацидофильной палочки, оптимальная температура развития которых
40—42° С. Слизистые расы — это относительно слабые кислото-
образователи (предел 2000 Т), при сквашивании образуют тягучий
(слизистый) сгусток. Неслизистые расы — сильные кислотообразо-
ватели (предел 300° Т), при сквашивании образуют ровный сгусток.Молочные дрожжи представляют собой однокле¬
точные, неподвижные крупные образования. Они в 10 раз крупнее
бактерий и принадлежат к группе одноклеточных грибов. Дрожжи
сбраживают лактозу при оптимальной температуре развития
18—20° С, хорошо развиваются в средах с кислой реакцией и при
доступе воздуха.Кефирные грибки — это симбиотическая закваска,
содержащая молочнокислые стрептококки и палочки, дрожжи,
уксуснокислые и ароматобразующие бактерии. Температура куль¬
тивирования кефирных грибков лежит в пределах 18—22° С. Предел
их кислотообразования 95—110° Т.Для каждого кисломолочного продукта подбирают специальные
закваски.Получение заквасок. На молочные заводы чистые культуры
молочнокислых бактерий поступают, как правило, в виде жидких или
сухих заквасок. Из них в лаборатории завода готовят лабораторную
закваску на стерилизованном или кипяченом молоке в стеклянных
бутылках либо в специальной посуде. Ее затем используют для
получения первичной производственнойзакваски‘..Первичную заквас¬
ку используют для изготовления вторичной производственной за¬
кваски. Ниже приведена схема получения производственной закваски.—	Закваски (комбинации штаммов) жидкие или сухие	 Лабораторная закваска			Первичная производственнаязакваска	*■ Непосредственноеиспользование в
производствеЕе рекомендуется использовать непосредственно при выработке
кисломолочных продуктов. Последующие пересадки закваски приво¬
дят к ее загрязнению и снижению активности.Технологический процесс приготовления закваски состоит из
следующих основных операций: отбор молока, его тепловая
обработка и 'заквашивание.Для приготовления закваски используют высококачественное
молоко. Его, как правило, фильтруют через ватные фильтры. Прц
необходимости сепарирования молока используют сепараторы-
сливкоотделители, проверяя, чтобы перед началом работы сепара¬
тор не был загрязнен.1	При небольших объемах производства используют лабораторную закваску.55
При изготовлении лабораторной закваски молоко стерилизуют
либо кипятят. Для выработки первичной производственной и вто¬
ричной производственной закваски молоко, как правило, пастеризу¬
ют при 93—95 ° С в течение 20—30 мин. При таких режимах тепловой
обработки не только уничтожаются все посторонние микроорга¬
низмы, но и обеспечивается лучший рост внесенных живых клеток
после охлаждения молока до температуры заквашивания.Для изготовления лабораторной закваски порцию стерилизо¬
ванного или кипяченого молока (1,5—2 л) охлаждают в колбе до
температуры заквашивания, которая должна быть близкой к опти¬
мальной для развития микроорганизмов. В нее вносят порцию сухой
или жидкой закваски и после перемешивания помещают в термостат.
Получается сгусток, в меру плотный, ровный, что говорит о
нормальной активности свежей сухой или жидкой закваски. Готовую
лабораторную закваску хранят в холодильниках при 3—5 ° С (без
перемешивания).Лабораторная закваска должна иметь кислотность 80—85° Т для
молочнокислого стрептококка и 100—130° Т — для болгарской и
ацидофильной палочки.При изготовлении первичной производственной закваски к моло¬
ку в ваннах ВДП или заквасочниках добавляют хорошо переме¬
шанную встряхиванием лабораторную закваску в количестве 1—3°7о..
Температуру сквашивания молока снижают на 2—3 ° С по сравнению
с температурой заквашивания лабораторной закваской. Продолжи¬
тельность сквашивания молока находится в пределах 8—10 ч для
мезофильных стрептококков и 4—6 ч — для палочек. Закваску
хранят при 3—5° С и используют в производстве молочных
продукт''ч В некоторых случаях первичную производственную
закваску используют для приготовления вторичной рабочей закваски.Закваску следует готовить ежедневно в количествах, необходи¬
мых для производства кисломолочных продуктов. В табл. 10 даны
основные технологические режимы и условия приготовления зак¬
васки.При приготовлении кефирной закваски кефирные грибки
помещают в пастеризованное охлажденное молоко (летом до
18—20 ° С, зимой до 20—22 °С)из расчета 1 часть грибковых зерен на
30—50 частей молока. Тщательно перемешивают и оставляют
молоко в покое для получения сгустка, который образуется через
15—18 ч. Сгусток вместе с грибками снова перемешивают и через
5—6 ч закваску процеживают через сито в чистую емкость.
Кефирные зерна снова помещают в подготовленное молоко для его
заквашивания.Получаемая таким образом закваска идет для приготовления
кефира или производственной закваски в случае изготовления ее в
больших количествах (для этого в подготовленное молоко добавля¬
ют 1—3% грибковой закваски и выдерживают при 18—22° С в
течение 10—12 ч). Готовую закваску охлаждают до 3—6°С и хранят
не более 20—24 ч. Кислотность закваски должна быть 95—110° Т.56
Таблица 10ОперацияРежим обработкиКислот¬
ность
заквас¬
ки, ° ТПримечаниетемпера¬
тура, Спродолжи¬тельность8-10———Отбор молокаСтерилизация молокаЛабораторная закваска118-120 15 минОхлаждение, заквашивание и скваши¬
вание при использовании в закваске
болгарской и ацидофильной палочкитермофильного стрептококка
мезофильного стрептококка
Охлаждение и хранение закваски42-4540-4232—358-1012-16 ч12-16 ч
12-16 чПервичная производственная закваскаПастеризация молока
Охлаждение, заквашивание и скваши¬
вание при использовании в закваске
болгарской и' ацидофильной палочкитермофильного стрептококка
мезофильного стрептококка
Охлаждение и хранение закваски92-9540-4235-3830-324-620—30 мин4—6 ч4—6 ч
8-10 чДо 100100-13080-85100-13090-11080-85Молоко
можно
кипятить
10 минПорцию
сухой или
жидкой
закваски
вносят в
1,5-2,0 л
молокаКоличест¬
во лабора¬
торной за¬
кваски для
закваши¬
вания со¬
ставляет
1-3%ПРОИЗВОДСТВО ЖИДКИХ ДИЕТИЧЕСКИХ кисломолочных
ПРОДУКТОВАссортимент жидких диетических кисломолочных продуктов
весьма разнообразен. Условно их классифицируют как по способу
производства, так и по видам микроорганизмов, вводимых в молоко с
закваской. По способу производства продукты делят на вырабо¬
танные термостатным и резервуарным методами; в зависимости от
вида микроорганизмов — на продукты, приготовленные с использо¬
ванием кефирных грибков (кефир), мезофильных молочнокислых
бактерий (простокваша обыкновенная) и термофильных молочно¬
кислых бактерий с добавлением или без добавления болгарской и57
ацидофильной палочки (Южная простокваша, Мечниковская про¬
стокваша, варенец, ряженка, йогурт, напиток «Южный», напиток
«Снежок», ацидофильные продукты и др.).Требования к молоку как к сырью в производстве кисломолочных
продуктов идентичны требованиям к молоку при выработке
питьевого молока.Способы производства
Термостатный способ производства жидких диети¬
ческих кисломолочных продуктов — традиционный способ, су¬
щность которого состоит в том, что подготовленное молоко
заквашивают в емкостях, разливают в стеклянные бутылки и
сквашивают в термостатных камерах.Технологический процесс
(рис. 21) состоит из следующих
операций: приемка и нормализа¬
ция молока; тепловая и механи¬
ческая обработка молока; заква¬
шивание, розлив и упаковка моло¬
ка; сквашивание молока; охлаж¬
дение и созревание продукта;
промежуточное хранение продук¬
та до реализации.Нормализованное,по содержа¬
нию жира молоко из резервуа¬
ра 1 насосом 2 через уравни¬
тельный бак 3 и насос 4 подают
в секцию регенерации I пластин¬
чатого теплообменника 5. Подо¬
гретую до 45° С смесь подают на
сепаратор-молокоочиститель
и далее направляют в секцию
пастеризации II пластинчатого
теплообменника 5. Молоко при
температуре пастеризации выдер¬
живают в выдерживателе 7 и
гомогенизируют в гомогенизато¬
ре 9. Смесь охлаждают до тем¬
пературы заквашивания в секции
регенерации /, подают в резер¬
вуар 10 и заквашивают. Затем
смесь насосом 11 направляют на
розлив в стеклянные бутылки в установке 12 и далее бутылки по¬
дают в термостатную камеру. При выработке ряда молочных про¬
дуктов (различные виды простокваши, ряженка и др.) операция
«созревания» отсутствует. Отличительная особенность готового про¬
дукта, выработанного этим способом, — наличие неразрушенного
сгустка.—Ои■ (/—/4—/—1 *1 д_Л-✓—/—лт]/ 2 3 4 3т.—1 б—I— Обезжиренное молоко	Подогретое молоко—в— Нормолизобанное молоко
—/— Очищенное молоко
—|— пастеризованное молока
—л— гомогенизированное молоко	Охлажденное молоко—1|— Зокбаска
—ш— Ыкшенное молокоРис. 21. Схема технологического процес¬
са производства кисломолочных продук¬
тов термостатным способом:1 и 10 — резервуары; 2, 4, 8 и 11 — насосы;
3 — уравнительный бак; 5 — пластинчатый теп¬
лообменник (/—секция регенерации; //—сек¬
ция пастеризации); 6 — сепаратор-молоко¬
очиститель; 7 — выдерживатель; 9 — гомогени¬
затор; 12 — разливочная машина.Ь*
Термостатным способом можно вырабатывать практически все
жидкие кисломолочные продукты. Сквашивание молока и образо¬
вание сгустка происходят в бутылках в термостатных камерах.
Продолжительность сквашивания зависит от вида вырабатываемого
продукта и колеблется от 2,5—3 ч при выработке Южной простоква¬
ши до 12—16 ч при производстве кефира. После сквашивания молока
бутылки со сгустком перемещают в хладостатную камеру для
охлаждения и созревания. Продолжительность процесса охлаждения
и созревания — от 2—3 ч до 8—12 ч в зависимости от вида продукта.Разлитое в стеклянные бутылки заквашенное молоко укладыва¬
ют в металлические корзины и устанавливают на подвесной
кольцевой конвейер, который проходит, через термостатную и хла¬
достатную камеры. Скорость движения транспортера и размеры
камер рассчитаны на продолжительность образования сгустка, его
охлаждения и созревания. Наиболее целесообразно таким способом
вырабатывать кисломолочные продукты с коротким периодом
образования сгустка (ряженка, простокваша, ацидофильное молоко).Резервуарный способ производства жидких кисло¬
молочных продуктов — наиболее прогрессивный, при котором по¬
вышается производительность труда. При резервуарном способе
операции заквашивания и сквашивания молока, охлаждения и созре¬
вания продукта происходят в одном и том же резервуаре и готовый
продукт разливают в бутылки или бумажную тару.Технологический процесс производства кисломолочных про¬
дуктов резервуарным способом состоит из следующих операций:
приемка и нормализация молока; тепловая и механическая обработка
молока; заквашивание и сквашивание молока, охлаждение и созрева¬
ние продукта; перемешивание сгустка; розлив и промежуточное
хранение продукта до реализации. При этом такие операции, как
приемка и нормализация, тепловая и механическая обработка
молока, в основном идентичны соответствующим операциям при
термостатном способе. При производстве кисломолочных продуктов
резервуарным способом приняты несколько повышенные режимы
тепловой обработки молока и обязательной операцией является
гомогенизация молока.Для получения кефира с относительно высокой вязкостью
большое значение имеет операция перемешивания сгустка й гла¬
вное — установление начала перемешивания. Начало перемешивания
определяют по кислотности сгустка, которая должна быть не более
87—90 ° Т. По достижении указанной кислотности содержимое
резервуара охлаждают, пуская в меж стенное пространство ледяную
воду (1° С) или направляя кефир на пластинчатый охладитель (при
кислотности сгустка 90—100° Т). Через 40—60 мин после подачи
воды в рубашку резервуара включают мешалку и сгусток тщательно
перемешивают до однородной консистенции. Затем перемешивание
«едут с перерывами через 40—60 мин, включая мешалку на5—10 мин.Резервуарным способом допускается вырабатывать кефир,59
Рис. 22. Схема технологического процесса производства кисломолочных продуктов резервуарным способом:1, 6 и 8 - резервуары; 2 - насос; 3- приемный бак- 4 - пластинчатый пастеризатор; 5 - сепаратор-молокоочиститель; 7 - гомогенизатор; 9 - мембранный
насос; 10 — автомат для розлива продукта в бутылки; II — автомат для розлива продукта в пакеты.
ацидофилин, ряженку, йогурт, ацидофильное молоко, ацидофильно¬
дрожжевое молоко. Такие продукты, как напиток «Южный» и
напиток «Снежок», вырабатывают только резервуарным способом.Аппаратурное оформление технологического процесса про¬
изводства кисломолочных продуктов резервуарным способом ра¬
злично в зависимости от имеющегося оборудования. На рис. 22 дана
схема технологического процесса производства жидких диетических
кисломолочных продуктов с использованием универсальных резерву¬
аров для заквашивания, сквашивания и созревания продукта.Нормализованное по содержанию жира молоко из резервуара 1
насосом 2 через уравнительный бак 3 подают в пластинчатый
теплообменник 4 для подогрева до 45 ° С. Подогретое молоко
очищают на сепараторе-молокоочистителе -5,- пастеризуют в тепло¬
обменнике 4, гомогенизируют в гомогенизаторе 7 и направляют в
выдерживатель 6. Далее смесь охлаждают до температуры закваши¬
вания и подают в резервуар 8 для заквашивания, сквашивания,
охлаждения и Созревания. Готовый продукт насосом 9 подают на
розлив в бутылки в установку 10 или пакеты в установку 11.На рис. 23 дара схема технологического процесса производства
кисломолочных продуктов резервуарным способом с охлаждением
сгустка в потоке.Схема движения молока в ней до образования сгустка идентична
описанной ранее (рис. 22). Сгусток далее насосом 9 подают на
охлаждение в пластинчатый теплообменник 10 и направляют на
розлив в стеклянные бутылки или бумажные пакеты в установки 11
и 12. Доохлаждение и созревание готового продукта происходят в
холодильной камере.КефирКефир — кисломолочный напиАж смешанного брожения (мо¬
лочнокислого и спиртового), вырабатываемый сквашиванием моло¬
ка кефирными грибками или чистыми культурами. В зависимости от
вида применяемого сырья вырабатывают кефир: жирный с содержа¬
нием жира 3,2 и 6%; Таллинский с содержанием жира 1% и
нежирный. Кроме того, кефир жирный и нежирный изготовляют с
добавлением витамина С. Кефир должен иметь однородную консис¬
тенцию с нарушенным или .ненарушенным сгустком, чистый,
кисломолочный, освежающий, слегка острый вкус и запах и молочно-
белый со слегка кремовым оттенком цвет. Он не должен содержать
патогенных микроорганизмов. Кефир вырабатывают термостатным
и резервуарным способами.Правила приемки, первичной обработки и промежуточного
хранения молока описаны на с. 12—13. Нормализуют молоко по
жиру, как правило, методом смешения определенного количества
цельного молока с рассчитанным количеством обезжиренного
молока или сливок.Тепловая и механическая обработка молока заключается в61
подогревании смеси до 45° С и очистке ее на центробежных
аппаратах-молокоочистителях, пастеризации молока при температу¬
ре 85—87° С с выдержкой 3—5 мин или при 90—92° С с выдержкой1—2 мин. Гомогенизация молока при термостатном способе выра¬
ботки кефира может не производиться.Молоко заквашивают в резервуарах любого типа при температу¬
ре 20—23° С, разливают его в стеклянные бутылки на разливочно¬
укупорочной машине. Бутылки с заквашенным молоком устанавли¬
вают в металлические или пластмассовые корзины и направляют в
термостатные камеры для сквашивания. Температура в камерах
должна соответствовать температуре заквашивания молока. Про¬
должительность сквашивания кефира 16—18 ч. Окончание сквашива¬
ния определяют по кислотности кефира (в зависимости от его вида) и
по консистенции сгустка, который должен быть относительно
плотным, без пузырьков газа.После сквашивания кефир осторожно, без сильных механических
воздействий с целью предотвращения нарушения консистенции
сгустка направляют в холодильную камеру, где при температуре
8—10° .С он охлаждается и созревает в течение 12—24 ч.Готовый продукт хранят до реализации при температуре не выше
8° С не более 36 ч с момента выпуска.Последовательность операций технологического процесса и их
режимы при резервуарном способе производства кефира аналогичны
описанным выше (см. с.59) до тепловой и механической обработки
молока. Для предотвращения отстоя сливок при сквашивании и
получения в дальнейшем продукта с нежной и однородной
консистенцией, хорошо удерживающей влагу, молоко гомогенизиру¬
ют при давлении 17,5 МПа и температуре 55—бр°С, или при
температуре пастеризации.По эффективности уничтожения микроорганизмов длительная,
кратковременная и моментальная пастеризация практически равно¬
ценны. Но в производстве жидких кисломолочных продуктов первые
два режима неприемлемы, поскольку они в меньшей степени
воздействуют на белковые вещества молока. При этом наблюдается
образование слабого, дряблого сгустка, а в отдельных случаях он
вовсе не образуется.С целью получения сгустка, хорошо удерживающего влагу,
молоко необходимо пастеризовать при температуре свыше 87° С и
непродолжительной выдержке его при данной температуре. При
этом казеин приобретает свойство удерживать воду, вследствие чего
получается плотный сгусток.В производстве кефира приняты следующие режимы пастериза¬
ции молока (85—87°С с выдержкой 5—10 мин или 92—94°С с
выдержкой 3—5 мин). При этом достигается образование более
плотного сгустка, хорошо удерживающего сыворотку. Для этого в
линии монтируют трубчатый пастеризатор, в котором молоко
нагревается паром. Охлажденное до 20—22° С молоко для сквашива¬
ния поступает в резервуары, оборудованные охлаждающим устройс¬63
твом и приводными мешалками для тщательного и равномерного
перемешивания молока (смеси) и готового продукта. К молоку
добавляют материнскую кефирную закваску в количестве 5—6% к
массе молока в резервуаре.Молоко сквашивают до достижения плотного сгустка кислот¬
ностью 85—100° Т. Продолжительность сквашивания 10—12 ч. По
достижении требуемой кислотности кефира циркуляцию теплой
воды в межстенноМ пространстве резервуара прекращают и подают
холодную во^у (1—2° С). При этом происходит охлаждение и
созревание кефира.Для интенсификации процесса охлаждения молочный сгусток
несколько раз перемешивают.После достижения температуры сгустка 12—16° С подачу
охлаждающей воды прекращают и его оставляют в покое на 4—6 ч
для созревания и развития дрожжей. Затем содержимое резервуара
доохлаждают до 8—10° С для завершения созревания. Продолжи¬
тельность охлаждения и созревания 12—24 ч. При этом происходит
набухание белков, что повышает вязкость кефира, накопление спирта
и углекислоты в результате развития дрожжей, и готовый продукт
приобретает специфический вкус и запах.Перед розливом кефир перемешивают для обеспечения одно¬
родной консистенции и структуры. Кефир разливают в стеклянные
бутылки, бумажные пакеты и направляют в холодильные камеры,
где хранят при температуре не выше 8° С не более 36 ч. Если в кефире
наблюдается газообразование, его необходимо хранить при темпера¬
туре около 1—'2° С.Простокваши, варенец, ряженка, йогурт, напиткиОбыкновенная простокваша. Она представляет собой простоква¬
шу, вырабатываемую сквашиванием цельного или обезжиренного
молока чистыми культурами молочнокислых стрептококков. Ее
готовят только Термостатным способом с содержанием жира не
менее 3,2% и кислотностью 80—100° Т. Она должна иметь плотный,
ненарушенный сгусток, без признаков газообразования, чистый
кисломолочный вкус и запах и молочно-белый цвет.Последовательность и режимы операций технологического
процесса, включая нормализацию молока по содержанию жира,
аналогичны описанным ранее. Пастеризацию молока осуществляют
при 85—92° С с выдержкой 5—10 мин. Смесь гемогенизируют при
55—60° С или при температуре пастеризации при давлении12,5—17,5 МПа (операция не обязательна). Молоко для заквашива¬
ния охлаждают до 28—32 0 С, заквашивают и разливают в стеклян¬
ные бутылки. Молоко сквашивается в термостатных камерах в
течение 5—7 ч до образования плотного сгустка кислотностью около
75° Т. Далее продукт' охлаждают до 6—8° С. Срок хранения
простокваши не более 24 ч с момента выпуска при температуре не
выше 8° С.64
Южная простокваша. Простоквашу вырабатывают сквашивани¬
ем молока чистыми культурами термофильных молочнокислых
стрептококков и болгарской палочки с добавлением дрожжей,
сбраживающих лактозу. Бактериальные культуры являются актив¬
ными кислотообразователями, поэтому кислотность продукта нахо¬
дится в пределах 100—140° Т. Вырабатывают южную простоквашу
термостатным способом. Молоко заквашивают в резервуарах,
разливают в баночки или бутылки и сквашивают при температуре
40—45° С до кислотности 90—130° Т, после чего быстро охлаждают
до 6—8° С.Мечниковская простокваша. Вырабатывают простоквашу из
молока сквашиванием чистыми культурами молочнокислых стреп¬
тококков и болгарской палочки. Добавление болгарской палочки
обусловливает выраженный острый вкус и нежную, но плотную
консистенцию готового продукта. Кислотность этого продукта
также незначительна (80—110° Т). Молоко заквашивают в резервуа¬
рах. Сквашивание молока ведут при 38° С, в специальных
стеклянных баночках из желтого стекла в течение 5—6 ч до
кислотности 70—75° Т, затем охлаждают в холодильных камерах.Варенец. Вырабатывают варенец из стерилизованного или
топленого молока сквашиванием чистыми культурами молочно¬
кислых стрептококков с добавлением или без добавления молочно¬
кислой палочки. Высокотемпературная обработка придает продукту
специфический вкус топленого молока и кремовый с буроватым
оттенком цвет. Молоко стерилизуют в автоклавах при 120° С с
выдержкой в течение 15—20 мин или нагревают до 95° С и
выдерживают при этой температуре не менее 3 ч. Молоко
заквашивают в резервуарах, разливают в бутылки и сквашивают при
40—45° С до кислотности 80—100 ° Т, после чего быстро охлаждают
до 6—8° С. Кислотность ротового продукта 80—110° Т. В нем
допускается наличие коричневых молочных пенок.Ацидофильная простокваша. Эта простокваша вырабатывается
из молока сквашиванием чистыми культурами молочнокислых
стрептококков и ацидофильной палочки. Присутствие ацидофильной
палочки обусловливает некоторую тягучесть простокваши и несколь¬
ко меньшую кислотность.Пастеризованное, охлажденное и заквашенное молоко, разлитое
в стеклянные баночки, сквашивают при температуре 40—42° С до
кислотности 100° Т. После образования сгустка ацидофильную
простоквашу быстро охлаждают в холодильных камерах до 6—8 0 С.
Кислотность готового продукта 100—110р Т.Ряженка. Она представляет собой простоквашу, вырабатывае¬
мую из нормализованного молока, подвергнутого гомогенизации,
пастеризации при температуре не ниже 95° С, выдержке при этой
температуре в течение 3—4 ч и сквашенного чистыми культурами
молочнокислого стрептококка. В процессе выдержки молока при
95° С происходит частичное испарение влаги, что вызывает
увеличение концентрации составных частей, поэтому при нормализа¬65
ции этот фактор учитывается и смесь составляют с содержанием
жира 3,9 и 5,8%.Молочную смесь охлаждают до 40—45° С и заквашивают. Вкус
готового продукта должен быть чистым, кисломолочным, с выра¬
женным привкусом пастеризованного молока; сгусток плотный, цвет
кремовый с буроватым оттенком, кислотность 70—110° Т.Йогурт. Это кисломолочный.напиток с повышенным содержани¬
ем сухих обезжиренных веществ молока, вырабатываемый из молока
или молочной смеси с добавлением сухого молока, сахара, плодово-
ягодных сиропов сквашиванием чистыми культурами молочно¬
кислых стрептококков и болгарской палочки. Йогурт вырабатывают
жирный, жирный сладкий и жирный плодово-ягодный термостат¬
ным и резервуарным способом.Сырьем для этого продукта служат цельное молоко, сливки для
нормализации молочной смеси по содержанию жира, сухое цельное
или обезжиренное молоко распылительной сушки для повышения
концентрации сухих веществ, вкусовые и ароматические вещества
(сахар, сиропы из натуральных плодов и ягод).Смесь для йогурта составляют согласно рецептуре, которая
разработана с учетом жирности нормализованного молока, жирнос¬
ти сухого цельного и обезжиренного молока, с добавлением закваски
на обезжиренном молоке и вкусовых и ароматических наполнителей.
Жирность нормализованной смеси находится в пределах 5,65—5,9%
в зависимости от вида йогурта и жирности компонентов, вносимых в
молочную смесь.Нормализованную молочную смесь подогревают до 35—40° С и
вносят в нее сухое цельное или обезжиренное молоко и сахарный си¬
роп при изготовлении сладкого йогурта. Молоко тщательно
перемешивают до полного растворения сухого молока. Смесь
подогревают до 50—60° С в секции регенерации пластинчатого
аппарата и направляют на очистку и гомогенизацию при давлении
10—15 МПа. Затем смесь пастеризуют при 85—8*7 °С с выдержкой
9—10 мин или при 90—92° С с выдержкой 2—3 мин, охлаждают до
42—45° С и заквашивают, добавляя 5% закваски.При выработке плодово-ягодного йогурта сквашенное до 80° Т
молоко охлаждают до 6—8 ° С, сироп вносят в охлажденный сгусток
перед розливом при резервуарном способе или в молоко перед
заквашиванием при термостатном способе производства.Напитки «Южный» и «Снежок». Напиток «Южный» вырабаты¬
вают сквашиванием молока чистыми культурами молочнокислого
стрептококка и болгарской палочки, напиток «Снежок» — из
цельного гомогенизированного молока с добавлением сахара или
плодово-ягодных сиропов и сквашенного чистыми культурами
молочнокислого стрептококка и болгарской палочки. Их вырабаты¬
вают с содержанием жира не менее 3,2%.Продукт должен иметь однородную, напоминающую сметану
консистенцию, чистый кисломолочный вкус и запах, кисломолочный,
сладкий вкус и запах для «Снежка», мОлочно-белый цвет и для66
плодово-ягодного «Снежка» — цвет, обусловленный цветом вве¬
денного сиропа.Технология напитка «Южный» аналогична технологии южной
простокваши. Его вырабатывают резервуарным способом.Ацидофильные продуктыК ацидофильным продуктам относятся продукты, приго¬
товленные на чистых культурах ацидофильной палочки с использова¬
нием молочнокислого стрептококка и кефирных грибков (ацидофи¬
лин, ацидофильное молоко, ацидофильная паста), на чистых
культурах ацидофильной палочки и дрожжей (ацидофильно-дрожже¬
вое молоко). Все ацидофильные кисломолочные продукты можно
вырабатывать с различными вкусовыми и ароматическими добавка¬
ми — сахаром, плодово-ягодными соками и пр. Молочную смесь в
таких случаях готовят по специальным рецептурам.Ацидофилин. Он представляет собой кисломолочный напиток,
вырабатываемый из цельного или обезжиренного молока (с добавле¬
нием или без добавления сахара), сквашенного чистыми культурами
ацидофильной палочки, молочнокислого стрептококка и кефирной
закваски. Вырабатывают жирный, жирный сладкий, нежирный и
нежирный сладкий ацидофилин.Вкус и запах ацидофилина должен быть чистым, консистенция
однородная, слегка тягучая, допускается незначительное газообра¬
зование и небольшая острота из-за спиртового брожения в продукте,
кислотность в пределах 75—120° Т, содержание жира в жирном
продукте не менее 3,2%. Ацидофилин можно вырабатывать
термостатным и резервуарным способами.При производстве ацидофилина молоко пастеризуют при
90—95° С с выдержкой от 2 до 5 мин и при 28—32° С в него вносят5—10%	закваски. Закваска состоит из трех видов микроорганизмов,
взятых в равных соотношениях, — ацидофильной палочки, молочно¬
кислого стрептококка и кефирных грибков. Обычно закваску вносят в
подготовленное молоко равными частями — по 2—3% каждой.Заквашенное молоко тщательно перемешивают и в зависимости
от способа производства либо оставляют в спокойном состоянии до
образования сгустка (резервуарный способ), либо немедленно
разливают в стеклянные бутылки и направляют в термостатные
камеры (термостатный способ). Температура сквашивания в обоих
случаях 30—32° С. Окончание процесса сквашивания определяют по
кислотности сгустка, которая должна быть 75—80° Т, и по
консистенции сгустка. Продолжительность сквашивания 6—8 ч.После окончания сквашивания ацидофилин быстро охлаждают до6—8°	С и хранят при этой температуре до отправки потребителю.Ацидофильное молоко. Это кисломолочный напиток, вырабаты¬
ваемый из цельного или обезжиренного молока (с добавлением или
без добавления сахара), сквашенного чистыми культурами ацидо¬
фильной палочки. Закваску для ацидофильного молока готовят из67
культур ацидофильной палочки двух видов: одна из них обусловлива¬
ет тягучую консистенцию при невысокой кислотности (130—140° Т),
другая является только активным кислотообразователем
(200—300° Т). Каждую культуру микроорганизмов готовят отдельно
и в молоко вносят 80% кислотообразующей расы адидофильной
палочки и 20% — слизистой расы.Ацидофильное молоко представляет собой вязкую жидкость с
чистым кисломолочным вкусом. Кислотность готового продукта
80—130° Т, содержание жира в жирном продукте не менее 3,2%. Его
можно вырабатывать термостатным и резервуарным сцособами.Пастеризованное при температуре 90—95° С без выдержки и
нормализованное по жиру молоко охлаждается до 40—42° С,
заквашивается закваской (5—6% от объема молока). Заканчивают
процесс сквашивания молока по достижении кислотности 80—120° Т.
Ацидофильное молоко немедленно охлаждают до 3—6° С и хранят
при этой температуре до отправки потребителю.ПРОИЗВОДСТВО БЕЛКОВЫХ КИСЛОМОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВК белковым кисломолочным продуктам относят творог,
творожные, славянские и глазированные сырки, творожную массу,
творожные торты, молочно-белковую, детскую и творожную пасту,
альбуминные сырки, свежий пищевой молочный белок, консервиро¬
ванный молочный белок и пр.ТворогТворог — белковый кисломолочный продукт, вырабатываемый
сквашиванием молока чистыми культурами молочнокислых бакте¬
рий с применением или без применения сычужного фермента и
хлористого кальция и с последующим удалением части сыворотки. В
результате обезвоживания сгустка в продукте концентрируется белок
и жир, благодаря чему творог относят к молочным продуктам с
повышенным содержанием белка (табл. 11).Таблица 11ТворогСодержание, %Кислотность,
0 Т, не болеежира,
не менеевлаги,
не болееЖирныйвысшего сорта1865200I сорта1865225Полужирныйвысшего сорта973210I сорта973240Нежирныйвысшего сортаДо 0,380220I сортаДо 0,380270Мягкий диетический117321068
Творог условно классифицируют: по способу свертывания белков
молока на кислотный (осаждение белков под действием молочной
кислоты, образующейся в процессе молочнокислого брожения
вследствие добавления к молоку закваски) и кислотно-сычужный
(осаждение белков молока за счет молочной кислоты и сычужного
фермента); по содержанию жира — на жирный, полужирный и
нежирный.В связи с разработкой новой технологии производства творога
условно его классифицируют и по способу получения продукта:
традиционные способы — творог, получаемый кислотным и кислот¬
но-сычужным, способами путем обезвоживания сгустка с помощью
мешочков или прессующих устройств; нетрадиционные спосо¬
бы — творог, полученный раздельным способом на любом техноло¬
гическом оборудовании для этих целей; творог, полученный в
многосекционном творогоизготовителе непрерывного действия,
и др.Традиционные способы производства творога. Творог
кислотным способом получают путем сквашивания
молока чистыми культурами молочнокислых бактерий с последую¬
щим обезвоживанием сгустка отвариванием и прессования. Этим
способом творог получают в основном из обезжиренного молока и
используют в качестве сырья в производстве плавленых сыров,
творожных изделий, белковых компонентов и др. Процесс про¬
изводства описан на с. 183—184.Творог кислотно-сычужным способом получа¬
ют в специальных ваннах с прессованием сгустка в мешочках с по¬
следующим охлаждением творога. С целью интенсификации техно¬
логического процесса, снижения затрат ручного труда для выра¬
ботки творога используют творогоизготовители с прессующей
ванной конструкции ВНИМИ.Технологический процесс получения творога кислотно-сычужным
способом (рис. 24) с использованием мешочков состоит из следую¬
щих операций: приемка молока; составление нормализованной сме¬
си; пастеризация и охлаждение молока; заквашивание и сквашивание
молока; обработка сгустка; охлаждение творога; фасовка и хранение
творога.Правила приемки, первичной обработки и промежуточного
хранения молока аналогичны описанным ранее. Принятое молоко
поступает в резервуар 1, где нормализуется обезжиренным. Далее
молоко центробежным насосом 2 подается в уравнительный бак 3 и
насосом 4 направляется в секцию регенерации пластинчатой пастери¬
зационной установки 5. Нагретое молоко направляется в сепаратор-
молокоочиститель 6 и под давлением, создаваемым в очистителе,
поступает в секцию пастеризации пластинчатого пастеризатора 5.
Здесь молоко охлаждается до температуры заквашивания и поступа¬
ет в творожную ванну 8, куда добавляют закваску, растворы
сычужного фермента и хлористого кальция.После образования сгустка его разрезают и оставляют в покое69
для частичного выделения сыворотки. С помощью специального
устройства сыворотка из творожной ванны откачивается насосом 7,
а сгусток после этого разливается в лавсановые мешки, которые
направляются в пресс-тележку 9 для удаления сыворотки. Оконча¬
тельное обезвоживание творога и его охлаждение производятся в
ротационном охладителе 10. Готовый творог после нормализации по
влаге фасуют.	 Сб/ров молоко■с*:*— Одезжиренное молоко
-х— Молочная смеси	Подогретое молоко-•— СыщоткаМолоко после очистки
ТборогМолоко пастеризованное и охлаж¬
денное до температуры закйошибанияРис. 24. Схема технологического процесса производства кислотно-сычужного творога:1 — резервуар; 2, 4 и 7 — насосы; 3 — уравнительный бак; 5 — пластинчатая пастеризационная уста¬
новка; 6 — сепаратор,-молокоочиститель; 8 — ванна для творога; 9 — пресс-тележка; 10 —ротационный
охладитель; 11 -- тележка для творога; 12 — автомат для фасовки творога.Нормализация молока большей частью осуществляется путем
добавления к цельному молоку рассчитанного количества обезжи¬
ренного молока (см. с. 29).Расчет нормализованной смеси по содержанию жира не всегда
бывает точным, так как в твороге при стандартной влажности
может содержаться повышенное или пониженное количество жира.
Наиболее правильно вести расчет с учетом содержания белка в-
молоке. Для этого производят 3—4 выработки творога. На
основании анализов творога рассчитывают коэффициент исправле¬
ния жирности смеси творога-по следующим формулам:
для творога -ной жирности= 0,526(100 - Вф)-70
для творога 9%-ной жирности^0,344- 1^-^,
ис	Жфгде А'ис — коэффициент исправления;Вф — фактическое содержание влаги в твороге, %;Жф — фактическое содержание жира в твороге, %,Жирность смеси для творога последующих выработок находят
умножением фактической жирности исходной смеси на коэффициент
исправления. По результатам этих выработок творога рассчитыва¬
ют и коэффициент пересчета содержания белка на жирность смеси:„ жмкисл пер — ^ >где А'пер- коэффициент пересчета, %;Жм — фактическая жирность исходного молока, %;Б — содержание белка в молоке, %.Коэффициентом пересчета содержания белка на жирность смеси
/1пер пользуются до тех пор, пока жирность готового продукта
не будет близка к требуемой. При отклонении жирности по 3—4
выработкам снова рассчитывают К пер .Рассчитанное количество обезжиренного молока добавляют к
цельному. Смесь направляют на подогревание до температуры
40—45° С в секцию регенерации пластинчатого пастеризатора, затем
в сепаратор-молокоочиститель. Пастеризация смеси до 80—82° С и
охлаждение до 30—33° С происходят соответственно в секции
пастеризации и секции регенерации пластинчатого пастеризатора.
Затем молоко поступает в ванны для сквашивания.К молоку температурой 30—33° С добавляют 5% закваски от
массы нормализованной смеси. Закваска состоит из мезофильных
культур молочнокислых стрептококков (2,5%) и термофильных
стрептококков (2,5%). Затем молоко тщательно перемешивают и
оставляют в покое для нарастания кислотности до 32—36° Т.С целью получения плотного молочного сгустка к молоку
добавляют 40%-ный раствор хлористого кальция (СаС12 ) в коли¬
честве 300—400 г кристаллической соли и 1 г сычужного фермента
(активность 100 000 ед.) в виде раствора на 1 т молока.В процессе пастеризации в молоке уменьшается содержание
растворимого кальция. Недостаток кальция в молоке ведет к
образованию дряблого сгустка, что отрицательно влияет на
дальнейший технологический процесс. Для восполнения недостаю¬
щего количества кальция его добавляют в молоко в виде
растворимой соли хлористого кальция (СаС12 ). Сычужный фермент
добавляют к молоку с целью ускорения получения молочного
сгустка. При этом происходит его уплотнение, а при разрезке
улучшается отделение сыворотки от сгустка. Применение сычужного
фермента значительно сокращает потери жира и белка по сравнению
с чисто кислотным методом получения творога. В некоторых случаях
вместо сычужного фермента к молоку добавляют пепсин. Однако это71
может привести к появлению горечи в готовом продукте, так как
пепсин вызывает частичное растепление белков молока.Сквашивание молока и образование сгустка происходят при
30—32° С в течение 6—8 ч, при этом его кислотность составляет
55—60° Т. Окончание свертывания определяют по плотности и
кислотности сгустка. Плотность проверяют пробой на излом.
Шпателем делают надрез сгустка, при этом его края на изломе дол¬
жны быть ровными и блестящими, с выступающей прозрачной
сывороткой светло-зеленого цвета. Качество готового продукта
зависит от правильного определения окончания свертывания. При
недостаточном сквашивании или переквашивании происходят значи¬
тельные потери белка и жира. Кроме того, при переквашивании
консистенция творога будет мажущейся, вкус — кислым.Для обезвоживания сгустка, прессования и охлаждения продукта
применяют разнообразное оборудование: установка для прессования
и охлаждения творога в мешочках, охладитель для непрерывного
охлаждения творога, двухцилиндровый охладитель для творога,
охладитель барабанного типа. Если в установке для прессования и
охлаждения творога в мешочках происходит одновременное обезво¬
живание, прессование и охлаждение творога, то в других установках
продукт охлаждается в результате соприкосновения его с охлаждае¬
мой металлической поверхностью.В настоящее время творог в основном упаковывают в пергамент,
бумажные пакеты, покрытые полимерными материалами или
парафином. Масса фасованного творога равна 250 и 500 г. Кроме
того, творог упаковывают в специальные кадки и шйрокогорлые
фляги.Интенсификация процесса производства творога. Производство
творога — длительный по времени и трудоемкий процесс. Со¬
вершенствование технологии может идти по пути сокращения
продолжительности сквашивания и облегчения таких трудоемких
операций, как самопрессование, прессование и охлаждение сгустка.Ускорить процесс нарастания кислотности и образования сгустка
можно, внося такое количество закваски, при котором кислотность
исходного молока повышается до 35° Т. При этом сокращается
время до внесения в молоко раствора сычужного фермента и СаС12 ,
а вместе с этим уменьшается и продолжительность образования
сгустка (до 3 ч).Количество закваски, которое требуется для доведения кислот¬
ности молока до 35° Т, рассчитывают по формулек*0Ь-ко
к3-к2 ’где 3 — количество закваски, кг,Км — количество молока, кг;А', — кислотность молока, ° Т;К2 — желаемая кислотность молока, ° Т;Кг — 35° Т:
К3 — кислотность закваски, ° Т,72
Ускорение образования сгустка идет за счет повышенной
температуры сквашивания (36—38°С), однако при этом необходимо
быстро охладить творог с целью предупреждения его перекисания.ВНИМИ для сокращения продолжительности образования
сгустка рекомендует использовать термофильные культуры мо¬
лочнокислых бактерий (активные кислотообразователи) при повы¬
шенных температурах сквашивания (зимой 38° С, летом 35—36° С).
Чтобы продолжительность нарастания кислотности молока сокра¬
тить до 3—4 ч, его можно подкислять молочной, лимонной кислотой
или кислой сывороткой.Количество кислой сыворотки, необходимой для нарастания
кислотности молока до 35° Т, рассчитывают по формулегде Кс — количество кислой сыворотки, кг;Кл — кислотность сыворотки, 0 С.При этом процесс производства жирного творога сокращается в1,5	раза.Промышленное производство творога требует больших затрат
ручного труда. С целью облегчения трудоемких операций в процессе
разрезки сгустка, розлива его в мешочки, самопрессования и прессо¬
вания творога применяют творогоизготовитель с прессующей
ванной, разработанный во ВНИМИ.Рис. 25. Творогоизготовитель с прессующей
ванной (вид сбоку):1 — ванна; 2 — гидроподъемник; 3 — прессующая ван¬
на; 4 — патрубок; 5 — отборник сыворотки; 6 — люк;7	— кран; 8 — тележка.Рис. 26. Разрез творогоизготовителя с
прессующей ванной.73
Творогоиз готовите ль .конструкции ВНИМИ (рис. 25, 26)состоит
из ванны для сквашивания 1, гидроподъемника 2 и прессующей
ванны 3. Нормализованное молоко заквашивается и сквашивается до
образования относительно плотного сгустка. Затем сгусток разреза¬
ют на кубики размером 2 см по ребру и оставляют в покое на
10—20 мин для выделения сыворотки.В это время на прессующую ванну прикрепляют фильтрующую
лавсановую ткань.В некоторых случаях часть сыворотки сливают из ванны для
заквашивания и затем включают гидропривод для прессования
сгустка.Прессующая ванна опускается со скоростью 2—4 мм/мин. При
этом сыворотка проходит через лавсановую ткань внутрь
перфорированной прессующей ванны и постоянно (через каждые
20—30 мин) откачивается насосом.Продолжительность прессования сгустка 1—1,5 ч, после чего
прессующую ванйу быстро поднимают в верхнее крайнее положение
и творог выгружают в тележки. Далее творог направляют на охлаж¬
дение.Производство творога раздельным способом на существующем
оборудовании. Сущность способа состоит в том, что вначале
получают обезжиренное молоко и из него вырабатывают нежирный
творог. Далее его смешивают со сливками и получают жирный и
полужирный творог. Технологический процесс изготовления творога
раздельным способом на существующем оборудовании (рйс. 27)
состоит из следующих операций:приемка, первичная обработка и промежуточное хранение
молока;пастеризация и охлаждение молока;сепарирование молока;охлаждение высокожирных сливок;заквашивание и сквашивание обезжиренного молока;обработка сгустка; охлаждение творога;'смешение нежирного творога и высокожирных сливок;фасовка и хранение творога.Рис. 27. Схема технологического процесса производства творога раздельным спосо¬
бом на существующем оборудовании:1 — ванна; 2 — тележка; 3 — подъемник тележек; 4 — охладитель творога; 5 — месильная машина;
б~ весы; 7 — емкость с охлажденными сливками.74
Правила приемки, первичной обработки и промежуточного
хранения молока аналогичны описанным ранее. Цельное молоко
подогревают до 45—50° С, пастеризуют при 80—82° С и затем
охлаждают до 38—40° С и направляют на сепаратор-сливкоотдели¬
тель. При этом получают пастеризованные сливки с содержанием
жира 50—55% и обезжиренное молоко, которое доохлаждают до
температуры заквашивания.Нежирный творог прессуют до влажности 75—76% при
изготовлении жирного творога и до 78—79% — полужирного. Далее
охлажденный нежирный творог смешивают с высокожирными
сливкамй, охлажденными до 5—10° С. Количество высокожирных
сливок, добавляемых к нежирному творогу, зависит от содержания
жира в исходных сливках и содержания влаги в нежирном твороге,
находят его по формулеV-	ЛГтв-Ж ТВ^ СЛ цг ' V/СЛ “ •«'ТВгде Ксл — количество сливок, кг;А'тв — количество нежирного творога, кг;Жтв — содержание жира в готовом продукте, %;Жсл — содержание жира в сливках, %.Перед смешиванием творога со сливками для придания
однородной консистенции нежирный творог следует провальцевать.Производство творога раздельным способом на поточно¬
механизированной линии. На линии «Альфа-Лаваль» (рис. 28) из
обезжиренного молока получают нежирный творог кислотно¬
сычужным способом. Затем его смешивают с пастеризованными
охлажденными высокожирными сливками для образования мягкого
диетического творога.Обезжиренное молоко после пастеризации и охлаждения до
температуры заквашивания поступает в емкость 1 для сквашивания
молока, куда насосом 11 из ванны 12 подают закваску. После
образования сгустка насосом 2 его направляют в пастеризатор 3, где
сгусток вначале подогревают, а затем охлаждают и через фильтр 4
подают на сепаратор 5 для творога. Творог насосом 6 направляется в
пластинчатый охладитель 7 и смеситель 8, куда из емкости 13
насосом 11 подают высокожирные сливки. Готовый продукт посту¬
пает в промежуточную емкость 9 и далее насосом б направляется в
автомат 10 для фасовки творога.Схема разделения сгустка на белковую массу и сыворотку в
барабане сепаратора приведена на рис. 29. Охлаждают творог в
специальном охладителе (рис. 30), который представляет собой
цилиндр с вытеснительным цилийдром, выполненным из нержавею¬
щей стали. Цилиндр имеет охлаждающую рубашку, в которой
циркулирует рассол.75
	 Обезжиренное молоко		 Закбаскп.	— Обезжиренный тборог		Сгусток	•	 Тборог 11%-ной жирности	—	 СлибкиРис. 28. Схема технологического процесса производства творога раздельным способом
на линии фирмы «Альфа-Лаваль»:1 — емкость для сквашивания молока; 2 — насос для сгустка; 3 — пастеризатор для сгустка; 4 —
фильтр для сгустка; 5 — сепаратор для творога; 6 — насос для творога; 7 — охладитель для творога;8	— смеситель; 9 — промежуточная емкость; 10 — автомат для фасовки творога; 11 и 14 — мембранные
насосы; 12 — ванна для закваски; 13 — ванна для сливок.Рис. 29. Схема разделения сгустка на
творог и сыворотку в саморазгружающем-
ся барабане сепаратора для творога.Рис. 30. Охладитель для творога:1 — вытеснительный барабан; 2 — разгрузочные
витки барабана; 3 — ножи; 4 — рассольная ру¬
башка; 5 — приемный бункер; 6 — шнек; 7 — ста¬
нина.
Смешивание нежирного творога со сливками в потоке
осуществляется в смесителе-дозаторе (рис. ЗТ), дозирующим сливки
и творог в определенных объемных соотношениях.‘ При производстве творога на
указанной линии необходимо
строго следить за окончанием
процесса сквашивания молока
либо по активной кислотности
сгустка (рН 4,4—4,5), либо по тит¬
руемой кислотности (для сгустка
92—96° Т, для сыворотки 62—65° Т). Для получения стандартно¬
го продукта необходимо обеспе¬
чить содержание влаги в обезжи¬
ренном твороге не более 80%.Количество сливок, необхо¬
димых для нормализации обез¬
жиренного творога, определяют по формуле ксл = "-11где Ксл — количество сливок, необходимых для нормализации обезжиренного творога, тТ0 —постоянная доза обезжиренного творога, кг;Жсл — содержание жира в сливках, %;11	— содержание жира в готовом продукте, %.Готовый продукт фасуют в полистироловые стаканчики или в
тубы из полимерных' материалов.Поточный способ производства жирного и полужирного творога.Молоко, нормализованное по содержанию жира, из резервуара
(рис. 32) насосом 2 направляется на подогрев, очистку, пастеризацию
и охлаждение до температуры заквашивания соответственно в пла¬
стинчатый пастеризатор 3 и сепаратор-молокоочиститель 4. Заква¬
шивают молоко в ваннах 5. Заквашенное молоко направляют в
творогоизготовитель 7 с одновременной подачей кислой сыворотки
из емкости 6. Творог охлаждают на охладителе 8 и насосом 9
подают на фасовочный автомат 10.Нормализованное, пастеризованное и охлажденное молоко
подвергают предварительному сквашиванию, добавляя к нему в
емкостях 5 при 32—35°С 5% закваски мезофильных стрептококков.
Через 4-—4,5 ч кислотность молока достигает 42—45° Т. Непре¬
рывность процесса получения и обработки сгустка достигается
благодаря наличию нескольких емкостей для предварительного
сквашивания и непрерывному процессу сквашивания в результате
частичного отбора подсквашенного молока.Творогоизготовитель 7 (первую секцию) наполняют молоком и
одновременно к нему из емкости 6 добавляют кислую сыворотку
(180° Т). Кислотность смеси должна составить 62—65° Т
(рН 4,6—4,7). При вращении творогоизготовителя молоко и сгусток
передвигаются из одной секции в последующие. При этом сгустокРис. 31. Схема смесителя-дозатора:1 — приемный бункер; 2 — дозатор сливок; 3 —
шнек.77
Рис. 32. Схема технологического процесса производства творога непрерывным способом:/ — резервуар; 2 — насос; 3 — пастеризатор; 4 — сепаратор-молокоочиститель; 5 — ванна предварительного сквашивания; 6 — дозатор сыворотки; 7 — творо-
гоизготовитель; 8 — охладитель; 9—насос для творога; 10— автомат для фасовки творога.
уплотняется, его разрезают и обезвоживают. В результате использо¬
вания фильтрующей капроновой ткани в последних секциях творого-
шготовителя творог окончательно обезвоживается. Из-за несо¬
вершенства конструкции творогоизготовителя готовый продукт
прсле охлаждения подвергают стандартизации по влаге и жиру.Творожные изделияМолочная промышленность изготовляет относительно широкий
ассортимент творожных изделий: творожная масса и сырки (с
повышенным содержанием жира, жирные, полужирные и с наполни¬
телями), творожные торты; творожные кремы; творожные полу¬
фабрикаты.Основными операциями производства творожных изделий
являются приготовление замеса составных частей и их фасовка.
Сырье, используемое для производства творожных изделий,
должно быть высококачественным, без посторонних привкусов и
запахов, отвечать требованиям действующих ГОСТов и РТУ. Для
получения творога однородной и нежной консистенции его растира¬
ют на вальцовых или растирочных машинах. Сливочное масло либо
расплавляют до сметанообразного состояния, либо измельчают,
пропуская его через волчок. Сахар-песок, какао порошок, соль, перец
просеивают через сито с мелкими ячейками. Изюм и цукаты
перебирают, очищают от примесей. Изюм моют сначала в холодной
воде, затем в горячей (90—95° С) и снова в холодной воде (16—20° С).
Цукаты измельчают на режущих машинах.После подготовки всех составных частей составляют смесь
согласно рецептуре и в творогомесильной машине замешивают
партии продукта. Хорошо перемешанную массу охлаждают до6—8° С и направляют на фасовку. Творожную массу и сырки фасуют
на автомате порциями 50-—250 г или во фляги, творожные
торты — в картонные короба по 500—2000 г, творожные кремы — в
бумажные стаканчики массой по 100 г, творожные полуфабрика¬
ты — порциями по 100—1000 г.Срок хранения творожных изделий — не более 24 ч с момента
выпуска при температуре не выше 8° С.производство КИСЛОМОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ сПОВЫШЕННЫМ СОДЕРЖАНИЕМ ЖИРАК кисломолочным продуктам, изготовленным на основе сливок,
относят сметану и различные национальные кисломолочные напитки
(например, лапте-акру, гянджлик и др.).СметанаСметана — кисломолочный продукт, вырабатываемый скваши¬
ванием нормализованных сливок чистыми культурами молочно¬
кислых стрептококков. Молочная промышленность вырабатывает
следующий ассортимент сметаны: 10%-ной жирности (диетическую)79
20, 25, 30 и 36%-ной жирности (столовую); 40%-ной жирности
(любительскую); повышенной жирности; десертную и пр.Сметана имеет чистый кисломолочный вкус и запах с выра¬
женным привкусом и ароматом пастеризации, однородную и в мфу
густую консистенцию, белый с желтоватым оттенком цвет.
Кислотность ее составляет 65—100° Т, а любительской — 55—85°' Т,Сметану вырабатывают двумя способами: с гомогенизацией
сливок и с созревание^ их перед сквашиванием. Последовательность
операций технологического процесса, включая процесс пастеризации,
для обоих способов следующая: приемка, первичная обработка и
промежуточное хранение молока или сливок; подогрев, сепарирова¬
ние молока; нормализация сливок по содержанию жира; пастериза¬
ция сливок. В первом случае сливки гомогенизируют и охлаждают до
25—21° С, во втором — охлаждают до 2—4° С, выдерживают при
этой температуре не менее 2 ч и подогревают до 25—21° С. Затем
сливки заквашивают, сквашивают и фасуют. Фасованную сметану
охлаждают до 4—6° С и подвергают дополнительному созреванию.При производстве сметаны с применением гомогенизации
(рис. 33) сливки нормализуют по содержанию жира в резервуаре 1.
Далее сливки насосом 2 через уравнительный бак 3 и насосом 4
подаются в пластинчатый теплообменник 5 для пастеризации.
Горячие сливки поступают в гомогенизатор б для гомогенизации и
направляются в пластинчатый Теплообменник 5 для охлаждения до
температуры заквашивания. Заквашивание и сквашивание сливок
происходят в резервуаре 7. Сквашенные сливки насосом 8 подают в
пластинчатый теплообменник 9 для охлаждения. Сметану фасуют в
машине 11. Доохлаждение и созревание сметаны происходят в холо¬
дильной камере.ЛжвТ" ~~С/ 2 3 4*	Слибки■ Пастеризованные сли&ки
* * *— гоыогенизиробпнные слиВки
—*•— Охпажденно!е слиВкиЯ9	10Закбоска•	Сметана«	ОбезжиренноемолокоРис. 33. Схема технологического процесса производства сметаны с гомогенизацией
сливок:1 и 7 —резервуары; 2, 4 и 8— насосы; 5 — уравнительный бак; 5 и 9 — пластинчатые тепло¬
обменники; 6 — гомогенизатор; 10 — машины для фасовки сметаны.При выработке сметаны с использованием созревания сливок
перед их сквашиванием (рис. 34) процесс тепловой обработки сливок
идентичен описанному ранее. Однако после пастеризации сливки не
гомогенизируют, а в пластинчатом теплообменнике 5 охлаждают до80
2—4° С и направляют в резервуар б для созревания их перед
сквашиванием. Далее сливки насосом 7 подают на пластинчатый
теплообменник 8, где они подогреваются до температуры закваши¬
вания, и направляют в резервуар 9 для заквашивания и сквашивания.
Сметану насосом 10 подают в машину для фасовки в межую тару 11.
Доохлаждение и созревание сметаны происходит в холодильной
камере.—а— СпиЬки	—■ Подогрето/е слибки	1	Обезжиренное молоко		н	Закваска—*•— Охлажденные слибки	—•»— СметанаРис. 34. Схема технологического процесса производства сметаны с созреванием сливок
перед сквашиванием:1, б и 9- резервуары; 2, 4, 7 и 10 — насосы; 3 — уравнительный бак; 5 и 8- пластинчатые тепло¬
обменники; 11 — машина для фасовки сметаны.При получении сливок из молока его подогревают до 45° С и
сепарируют до содержания жира, несколько превышающего со¬
держание жира в сметане. Необходимую жирность сливок определя¬
ют по формулеЮО Жсм - аЖъ	100 - агде Жсл — содержание жира в сливках, %;Жсм — содержание жира в сметане, %;а — количество закваски, %;Ж3 — содержание жира в закваске, %.Сливки нормализуют обезжиренным или цельным молоком. Для
этого к определенному количеству сливок добавляют рассчитанное
количество обезжиренного или цельного молока. Сливки пастеризу¬
ют при 85—87° С. Если сливки гомогенизируют, то применяют
следующий режим: давление 7,5—10 МПа (с повышением жирности
сливок давление снижают), температура 50—70° С. После пастериза¬
ции и гомогенизации сливки охлаждают до 25—21° С.Сметана 20, 25, 30, 36%-ной жирности и повышенной жирности.
Созревание сметаны может быть организовано различными спосо¬
бами.Сливки после сквашивания и нарастания кислотности до
75—80° Т охлаждают в емкости для сквашивания,и в ней же сметана
созревает. Готовую сметану фасуют. В целях увеличения оборачивае¬
мости технологического оборудования сметану после охлаждения
разливают в стеклянные банки или фляги и направляют в камеры
хранения для дальнейшего охлаждения и созревания.81
Сметану повышенной жирности упаковывают в деревянные
бочки и направляют в резерв на длительное хранение. Необходимо,
чтобы ее жирность была не менее 50%, а кислотность 55—60° Т. В
процессе хранения необходимо не менее 2 раз в месяц бочки
переворачивать.Десертная сметана. Она содержит вкусовые и ароматические
наполнители, которые вносят в созревшую охлажденную сметану,
выработанную по общей схеме. Смесь тщательно перемешивают,
фасуют в стеклянные банки или полистироловые стаканчики.Фруктово-ягодная десертная сметана содержит жира не менее
25%, сахара не менее 10% (за счет введения сиропа) и сухих веществ
не менее 40%. Десертная сметана20%-ной жирности включает 12,5%
фруктОво-ягодных сиропов (содержание сахара не менее 60%, сухих
веществ не менее 68%), 1% пищевого желатина. Десертную сметану
изготовляют кофейную (добавляют 2% кофе и 7,5% сахара),
шоколадную (добавляют 2% какао и 7,5% сахара).Вильнюсская сметана. Она содержит повышенное количество
белковых веществ и пониженное количество жира. Ее изготовляют
по общей технологии. В качестве белковых обогатителей используют
сгущенное пастеризованное обезжиренное молоко без сахара.
Вильнюсская сметана содержит не менее 25% жира, кислотность ее
составляет 65—95° Т.Ее вырабатывают термостатным и резервуарным способом. При
резервуарном способе производства сметаны сквашивание, охлажде¬
ние и созревание сливок происходят в емкостях на 4000—6000 л. Го-
товый продукт после тщательного перемешивания с помощью
сжатого воздуха подается на автоматы для фасовки в мелкую тару.Любительская сметана. Ее приготовляют из сливок 44,5%-ной
жирности, пропастеризованных при температуре 87—95° С. Сметана
обладает приятным ореховым привкусом и ароматом. Пастеризо¬
ванные, нормализованные по содержанию жира сливки направляют
на гомогенизацию, затем в сливкосозревательные ванны для скваши¬
вания. Сквашенные сливки, как правило, самотеком поступают на
цилиндрический охладитель для творога. После охлаждения сметана
самотеком поступает в бункер фасовочного автомата.Сметана, приготовленная из пластических сливок и
сливочного маслаСтандарт допускает выработку сметаны 25 и 30%-ной жирности
из резервированного сырья — пластических сливок1 и сливочного
масла. Для выработки сметаны используют свежее или восста¬
новленное молоко кислотностью не выше 20° Т, пластические сливки
жирностью 74—76% или несоленое сливочное масло высшего сорта и
закваску.' Пластические сливки — сливки жирностью не менее 73%.82
Смесь составляют на основе подогретого до 50—60° С молока, в
котором расплавляют пластические сливки или Зачищенное сли¬
вочное масло. Смесь гомогенизируют при давлении около 10 МПа и
температуре 65—70° С. Гомогенизация в производстве сметаны из
пластических сливок или масла является обязательной операцией,
поскольку необходимо получить стойкую жировую эмульсию. Затем
смесь охлаждают до 27—28° С и заквашивают бактериальной
закваской. Весь дальнейший процесс аналогичен процессу изготовле¬
ния сметаны 30%-ной жирности. Исключение составляет созревание,
когда не допускается перемешивание сливок во время охлаждения в
ваннах или других емкостях.ПОРОКИ КИСЛОМОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВЖидкие диетические кисломолочные продукты. Пороки жидких
кисломолочных диетических продуктов связаны с изменением вкуса и
консистенции.Излишне кислый вкус возникает при нарушении
соотношения отдельных культур в закваске, несвоевременном
охлаждении продукта после сквашивания, хранении готового про¬
дукта при повышенных температурах.Пресный вкус наблюдается при низких температурах
сквашивания продукта, использовании недоброкачественной заквас¬
ки (ослабленные культуры или неправильное соотношение отдель¬
ных культур в ней). Пресный вкус может быть вызван преждевремен¬
ным охлаждением продукта после сквашивания.Нечистый вкус возникает при загрязнении молока или
закваски посторонней микрофлорой.Металлический привкус появляется при использо¬
вании ржавой, плохо луженной аппаратуры или посуды.Слабый (дряблый) сгусток получается вследствие
нарушения технологических режимов производства. Пониженная
температура пастеризации (до 80° С) без выдержки, использование
ослабленных культур молочнокислых бактерий в закваске, недоста¬
точная выдержка при сквашивании, пониженная температура
сквашивания — причины возникновения этого порока.Тягучая консистенция простокваши, кефира и ку¬
мыса возникает при преобладании в закваске слизистых рас
молочнокислых бактерий.Вспученный сгусток образуется при развитии в про¬
дукте посторонних газообразующих бактерий.Отделение сыворотки наблюдается при несоблюде¬
нии технологических режимов производства резервуарным спосо¬
бом, пониженной температуре пастеризации, отсутствии или нару¬
шении режимов гомогенизации молока, перемешивании сгустка при
кислотности ниже 80° Т.Творог и творожные изделия. Основные пороки их связаны с
изменением вкуса и консистенции.83
Излишне кислый вкус творога появляется при
нарушении технологии в результате развития термоустойчивой
молочнокислой палочки. Увеличение срока сквашивания молока,
самопрессования и прессования творога ведут к появлению кислого
вкуса. Повышенная температура самопрессования и недостаточное
охлаждение творога также способствуют проявлению указанного
порока. Хранение творога при повышенных температурах может
привести даже к образованию острого, уксусно-кислого вкуса и
запаха в результате развития в нем уксусно-кислых бактерий.Д р о ж жевой привкус в твороге может возникнуть в
результате его хранения при повышенных температурах (вследствие
жизнедеятельности дрожжей).Горький вкус творога имеет бактериальное и кормовое
происхождение. При развитии в твороге гнилостных бактерий
происходит распад (пептонизация) белков, что приводит к появлению
горечи во вкусе творога.Прогорклый вкус творога, выработанного из сырого
молока, появляется в результате жизнедеятельности плесени,
которая разлагает жир. Кроме того, в распаде жира на составные ча¬
сти и появлении прогорклого вкуса участвует фермент липаза.Нечистый, старый вкус и запах творога
наблюдается при использовании плохо вымытой молочной посуды и
тары, а также при хранении творога в невентилируемом помещении.Грубая, крошливая консистенция творо¬
га — следствие повышенной температуры или повышенной скорости
отваривания сгустка.Мажущаяся консистенция творога появляется в
результате переквашивания молока.Вспучивание свойственно в основном сладкой творожной
массе. Чаще всего этот порок вызывается дрожжами при повы¬
шенных температурах хранения.Плесневение и ослизнение творога наблюдается
при неплотной упаковке его и хранении в помещении с повышенной
влажностью.Сметана. Основные пороки сметаны связаны с изменением вкуса
и консистенции. Пороки вкуса сметаны (излишне кислый, пресный,
нечистый, металлический) возникают в результате тех же причин,
что и пороки кисломолочных диетических продуктов.Салистый вкус наблюдается при чрезмерном перемеши¬
вании сметаны, а также при продолжительном соприкосновении
открытой поверхности сметаны с воздухом.Жидкая консистенция — результат несоблюдения
технологических режимов производства: повышенная температура и
сокращенные сроки созревания; сокращенное или длительное время
сквашивания.Броженая сметана — порок, который появляется в
результате развития в сЛивках при сквашивании газообразующих
бактерий при использовании неактивной закваски.84
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ1.	Что составляет основу производства кисломолочных продуктов?2.	Какие виды молочнокислых бактерий используются при производстве кисло¬
молочных' продуктов?3.	Из каких операций состоит технологический процесс приготовления заквасок?4.	Какие существуют основные способы производства кисломолочных продуктов?5.	Из каких операций состоит технологический процесс производства кефира?6.	Какие продукты вырабатывают термостатным способом и какие резервуарным?7.	По каким признакам классифицируют творог?8.	Какие существуют основные способы производства творога?9.	В чем отличительная особенность нетрадиционных способов производства творога?10.	Какие Вы знаете пути совершенствования технологии творога?11.	Какие существуют основные способы производства сметаны?12.	Какие Вы знаете пороки кисломолочных продуктов?Глава 6. ТЕХНОЛОГИЯ СГУЩЕННЫХ И СУХИХ
МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА СГУЩЕННЫХ И СУХИХ молочных
ПРОДУКТОВРазвитие микроорганизмов в молоке вызывает его порчу. С
целью более длительного сохранения природных свойств моло¬
ка — вкуса, содержания витаминов, относительно высокой калорий¬
ности и усвояемости — его консервируют.Консервирование молока может быть достигнуто путем полного
уничтожения микроорганизмов, в результате чего продукт можно
хранить длительное время при условии, что в него больше не будут
попадать микроорганизмы. В молочной промышленности для этого
применяют тепловую обработку — стерилизацию.Развитие микроорганизмов в молоке затормаживается при
высушивании его. Из него удаляется значительное количество воды,
а для развития микроорганизмов необходимо, чтобы в продукте
содержалось около 30% влаги. При меньшей влажности рост живых
клеток в продукте практически прекращается.Развитие микроорганизмов может быть приостановлено также
добавлением к молоку сахара. Этим приемом широко пользуются в
молочной промышленности при изготовлении молочных консервов С
сахаром. В сгущенном молоке вследствие повышенного содержания
сухих веществ и добавления сахара резко возрастает осмотическое
давление1 (до 18 МПа) и снижается точка замерзания готового
продукта (до - 15,4°С). При таких условиях давление в окружаю¬
щей среде в десятки раз превышает давление внутри живой клетки и,
следовательно, ее развитие приостанавливается.Таким образом, консервирование молока и молочных продуктов
может быть достигнуто стерилизацией продукта, когда при действии1 Осмотическое давление в свежем молоке около 0,67 МПа, что практически
равно давлению внутри живой клетки. При таких условиях она хорошо развивается.85
высоких температур (110—120° С) в течение 10—20 мин достигается
уничтожение всех микроорганизмов; высушиванием молока, когда в
результате удаления воды из продукта создаются неблагоприятные
условия для развития живых клеток; добавлением к молоку
свекловичного сахара, который приостанавливает жизнедеятель¬
ность микроорганизмов. В связи с применением этих методов
молочные консервы делят на три группы — сгущенные с сахаром,
сгущенные стерилизованные и сухие.ПРОИЗВОДСТВО СГУЩЕННЫХ МОЛОЧНЫХ КОНСЕРВОВС САХАРОМК сгущенным молочным консервам с сахаром относятся
сгущенное цельное молоко с сахаром; сгущенные сливки с сахаром;
сгущенное нежирное молоко и пахта с сахаром; сгущенное молоко с
сахаром, какао и кофе. Сгущенные молочные продукты с сахаром и
добавками вырабатывают для непосредственного потребления и,как
сырье для различных отраслей пищевой промышленности, а также
используют при производстве мороженого.Молоко цельное сгущенное с сахаромК сгущенному молоку с сахаром предъявляют следующие
требования: вкус сладкий, чистый; консистенция относительно
вязкая и однородная во всей массе, не должны ощущаться кристаллы
молочного сахара, допускается незначительная мучнистость и незна¬
чительный осадок на, дне банки при хранении консервов; цвет белый'с
кремовым оттенком по всей массе. Кислотность не должна
превышать 48° Т.Сгущенное цельное молоко с сахаром, как правило, вырабатыва¬
ют периодическим способом в вакуум-аппаратах периодического
действия, конструкция которых обеспечивает проведение цикли¬
ческого процесса сгущения молока и сахарного сиропа до требуемой
концентрации.При непрерывнопоточном способе производства конструкция
вакуум-аппарата обеспечивает непрерывность процессов сгущения и
охлаждения (кристаллизации) продукта.Сгущенное молоко с сахаром периодическим способом выраба¬
тывают по схеме, приведенной на рис. 35.Молоко центробежным насосом 1 перекачивается либо через
весы 2 в промежуточный бак 3, затем насосом для молока 4 в
резервуар 5 для промежуточного хранения, либо через счетчик сразу
в резервуар 5. Молоко подогревается в трубчатом пастеризаторе 7
до 45° С и поступает в сепаратор-молокоочисТитель 8. Очищенное
молоко охлаждается до 4—6° С в пластинчатом охладителе 9 и
направляется в резервуар 10, где хранится до переработки. В этом
резервуаре молоко стандартизуют обезжиренным молоком или
сливками. Стандартизованная смесь центробежным насосом 1186
направляется на пастеризацию в трубчатый пастеризатор 12 и далее
подается в промежуточный резервуар 13. Горячая смесь под
действием разрежения, создаваемого в системе, поступает в вакуум-
аппарат 14.Сахарный сироп приготовляют в сироповарочном котле 16.
Сироп насосом 17 подается в фильтр 18, поступает в резервуар 19, за¬
тем в вакуум-аппарат 14. Сгущенное молоко с сахаром насосом 15Обезжиренное молоко илиМолока_7' 2■	Сырое молоко .■	МолакО'Подогрегое Йо 45 ‘С■	Очищенное молоко■	Охлажденное молоко■	Пастеризованное мот-
,	ко/смесь)• Сгущенное молоко__/— Сгущенное охлажденное мо-
—*/— Сахарный сироп та № ;7 щ 1дРис.. 35. Схема технологического процесса производства сгущенного молока с сахаро!
1, 4, 6, 11, 15, 17 и 21 — насосы; 2 — весы; 3 — бак; 5, 10, ‘13 и /Р — резервуары; и 12,— трубчатьпастеризаторы; 8 — сепаратор-молокоочиститель; 9 — п’ластинчатый охладитель; 14-
16— сироповарочный котел; 18 — фильтр; 20 — вакуум-охладитель; 22 — ванна.вакуум-аппараподается в вакуум-охладитель 20 для охлаждения и кристаллизации
лактозы. Готовый продукт насосом 21 направляется в промежу¬
точную ванну 22, откуда самотеком поступает на фасовку.Приемка, очистка, охлаждение и промежуточное хранение
молока. Правила приемки молока на молочноконсервных заводах не
отличаются от описанных в главе 2.Если молоко стандартизуют методом смешения цельного молока
с рассчитанным количеством обезжиренного, то принятое молоко
очищают и охлаждают. Предварительно молоко нагревают до
45° С. Подогретое молоко поступает в сепаратор-молокоочисти¬
тель, в котором очищается от механических примесей и направляется
в пластинчатый теплообменник, где охлаждается до температуры4—6° С.После очистки молоко хранится до дальнейшей переработки в
резервуарах. Длительное хранение молока в охлажденном состоянии
(свыше 36 ч) не рекомендуется, так как при этом возможно снижение
его качества в результате развития психрофильных микроорга¬
низмов.Стандартизация и пастеризация молока. В сгущенном цельном
молоке с сахаром должно содержаться не более 26,5% воды, не
менее 28,5% сухих веществ (в том числе не менее 8,5% жира) и не ме¬
нее 43,5% сахара. Следовательно, в готовом продукте отношение
жираксомо1 составляет 0,425 (сомо не менее 20% и жира не менееСомо — сухой обезжиренный молочный остаток.87
8,5%). Чтобы получать сгущенное молоко с сахаром с указанным
соотношением жира и сомо, на сгущение следует направлять молоко
с таким же соотношением их. При выпаривании молока уменьшается
количество воды в продукте, а концентрация сухих веществ в
сгущенном молоке по соотношению жира и сомо остается
постоянной.Сгущенное молоко с сахаром по соотношению жира и сомо близ¬
ко к молоку коров различных пород (среднее соотношение жира и
сомо в молоке коров пород, распространенных в нашей стране,
0,4501). Чтобы довести .указанное соотношение до нормы (0,425), к
исходному молоку необходимо добавить обезжиренное молоко. Если
в исходном молоке будет меньше соотношение жира и сомо, то для
его стандартизации необходимо добавлять рассчитанное количество
сливок. Содержание жира в стандартизованной смеси определяют из
уравненияЖС1	/А~пр ^ _ сомоет ЖПрСОМОст СОМОпр	СОМОпргде Жст — содержание жира в стандартизованной смеси, %;Жпр — содержание жира в готовом продукте, %;СОМОпр— содержание сомо в готовом продукте, %;ЖСт ~ содержание жира в смеси (молоке), %,СОМОст — содержание сомо в смеси (молоке), %.Допускают, что количество сухих обезжиренных веществ в смеси
сомост равно количеству сухих обезжиренных веществ в молоке
сомом, тогдаЖслЗная содержание жира в стандартизованной смеси, определяют
количество обезжиренного молока Ка (в кг) или сливок Ксл (в кг),
необходимых для нормализации молока, по формулам:Км(Ж м - Ж„ )	_ КМ(ЖСТ Жк1)о	м/ и-* ’ ^сл	\кг ш/А СХ - У7\ 0	■«'СЛ - ^СТРазработаны формулы, обеспечивающие более точные расчеты
при стандартизации. В уравнении■^ст __ ЖпуСОМОст сомопрправая его часть постоянна, поскольку содержание жира и сомо в
продукте определено стандартом, и ее можно обозначитьжЛР_СОМО р|рЖирность стандартизованной смеси в этом случае рассчитывают
по формулеж _ ЮООпрСомом
ст 100—Жм + Опр сомом’где сомом — содержание сомо в молоке, %.88
Тогда формула для определения количества обезжиренного
молока и сливок, необходимых для стандартизации смеси, будет
иметь видд. _ КМ(ЖМ - сомомОпр)		 Ям^сомомОпр ~ Жм)г» \тг	СЛ	ЖСЛ — СОМОсл^Пргде сомо0 — содержание сомо в обезжиренном молоке, %;
сомосл— содержание сомо в сливках, %.Содержание сухих обезжиренных веществ в молоке вычисляют по
формулеА,9ЖЫ+ Осомом=	12	1-0,5 ,4тдеО — плотность молока при 20° С, градусы лактоденсиметра.Содержание сухих .обезжиренных веществ в обезжиренном
молоке рассчитывают по формулесомоо 		К Ж0 + 0,59 ,4где Д0 — плотность обезжиренного молока, градусы лактоденсиметра..Содержание сухих обезжиренных веществ в сливках вычисляют
по формуле100 - Жслсомосл10,615В заводских условиях для расчета стандартизованной смеси, как
правило, пользуются специальными таблицами.Стандартизацию молока производят в резервуарах для хранения.
К определенному количеству цельного молока в зависимости от
содержания жира в нем добавляют рассчитанное (или найденное по
таблицам нормализации смеси) количество обезжиренного молока
или сливок. Молоко перемешивают и направляют на тепловую
обработку.Цель пастеризации молока в производстве молочных консер¬
вов — резкое сокращение общего количества микроорганизмов и
инактивация ферментов. В результате ослабления действия фермен¬
тов предупреждается появление ряда пороков при хранении
сгущенного молока. Температура пастеризации смеси (молока) при
производстве сгущенного молока с сахаром находится в пределах
85—90° С. Для пастеризации, как правило, применяют трубчатые
пастеризаторы, так как при выработке молочных консервов после
пастеризации смесь не охлаждают.Приготовление сахарного сиропа. Сахар-песок, применяемый
при выработке сгущенного молока с сахаром, не должен иметь
посторонних привкусов, должен хорошо растворяться в воде без
образования осадка, иметь белый цвет, содержать не менее 99,75%
чистой сахарозы, не более 0,05% редуцирующих веществ и не более89
0,14% влаги. Сахар очень гигроскопичен, а при повышении его
влажности возможно развитие плесени, поэтому в заводских
условиях сахар хранят в специальных помещениях при относительной
влажности воздуха, не превышающей 70%, в бункерах либо в мешках
на деревянных поддонах.Количество сахара, необходимое для варки определенного
количества стандартизованной смеси, рассчитывают по формулеСах — Кс100Ж пргде Сах — количество сахара для варки, кг;К„ — количество стандартизованной смеси, кг;Жст — содержание жира в стандартизованной смеси, %;Жпр — содержание жира в готовом продукте, %;СахПр —содержание сахара в готовом продукте, %.Сахар вносят в молоко в виде водного раствора (сиропа) концен¬
трацией 70—75%. При такой плотности сироп легко перекачивается и
не засахаривается в трубопроводах при незначительном его
охлаждении. Количество воды Кв (в кг), необходимое для
приготовления сиропа указанной концентрации, рассчитывают по
формулеК в — 0,33 Сах .Сахарный сироп готовят в
основном в сироповарочных кот¬
лах, а при большой производи¬
тельности молочноконсервного
завода —на сироповарочных
станциях, обеспечивающих не¬
прерывность процесса.Сироповарочный котел
(рис. 36) снабжен паровой ру¬
башкой для нагрева водного
раствора сахара. Интенсивное
растворение сахара обеспечи¬
вается работой пропеллерной
мешалки 2. Рассчитанное коли¬
чество воды подают в котел и
нагревают до 65—70° С. Предва¬
рительно просеянный сахар-пе-
сок засыпают в котел. После егоРис. 36. Схема сироповарочного котла:/ — привод мешалки; 2 — мешалка; 3 — электро¬
двигатель; 4 — паровая рубашка; 5 — патрубок
для ввода пара; 6— рабочий котел; 7 — патрубок\
для удаления сиропа..частичного растворения вклю-чают подачу пара в паровую рубашку. Сахарный сироп доводят до
кипения, после чего подачу пара прекращают.Для очистки сахарного сиропа от механических примесей
применяют в основном фильтры с матерчатыми вставками. Сироп
под давлением проходит через фильтрующий материал, надетый на
металлическую сетку камеры, >. Для обеспечения непрерывного90
процесса фильтрации в фильтрах имеются две рабочие камеры,
которые параллельно подключаются к нагнетательной линии. После
фильтрации сахарный сироп направляют в резервуар, располо¬
женный непосредственно у вакуум-аппарата.При температуре кипения изменяется цветность сахарного
сиропа, поэтому желательно после фильтрации несколько снизить
его температуру. Это уменьшает образование инвертного сахара в
сиропе и препятствует повышению его вязкости.Сгущение молока. Молоко сгущают в вакуум-аппаратах, в
которых в результате разрежения в системе оно кипит при 50—60° С.
При таких условиях физико-химические свойства молока изменяются
в меньшей степени. Вследствие удаления влаги практически
происходит лишь концентрация всех его составных частей. Применя¬
емые вакуум-аппараты различны по принципу выпаривания (цирку¬
ляционный и пленочный типы), производительности, конструкции
(периодические и непрерывные с вертикальными и наклонными
калоризаторами, пластинчатой поверхностью нагрева) и использова¬
нию вторичного пара.Наибольшее распространение
получили вакуум-аппараты цирку¬
ляционного типа с использова¬
нием вторичного (сокового) пара
(рис. 37). Пастеризованное стан¬
дартизованное молоко темпера¬
турой 70—80° С подается в калори¬
затор 2, в котором имеется два
коллектора 3 с ввальцованными
трубками 4 из нержавеющей ста¬
ли. Внешняя поверхность их обо¬
гревается острым паром. Молоко,
проходя через трубы 4, момен¬
тально закипает, устремляется
вверх и с большой скоростью
переходит по широкой трубе в
пароотделитель. Вторичный пар
(пар, полученный из молока) ча¬
стично отводится в конденсатор,
а другая его часть используется
в калоризаторе 2 в качестве грею¬
щего пара. Подсгущенное молоко
по наклонному трубопроводу 6
возвращается в калоризатор 2 и
снова закипает в его трубках.Таким образом происходит сгущение молока. Новые порции горячего
молока из резервуара под действием разрежения засасываются в
вакуум-аппарат.Во второй период сгущения (за 10—15 мин до окончания
процесса) вводят сахарный сироп. -Более раннее введение сахарногоРис. 37. Схема вакуум-аппарата с исполь¬
зованием вторичного пара:1 — патрубок для входа молока и сиропа; 2 — ка¬
лоризатор; 3 — коллектор; 4 — трубы; 5 — патру¬
бок для выхода готового продукта; б — переход¬
ная труба; 7—патрубок для отбора проб; ‘8 —
смотровое стекло; 9 — сепаратор-пароотдели-
тель.91
сиропа резко снижает интенсивность циркуляции молока, а следова¬
тельно, и производительность вакуум-аппарата. Окончание сгущения
определяют по концентрации сухих веществ в сгущенном молоке,
которую проверяют в отобранных порциях продукта с помощью
рефрактометра (содержание сухих веществ должно быть в пределах
73,8—74,0%). Кроме того, окончание процесса сгущения может быть
определено по плотности сгущенного молока с сахаром, которая при
50° С должна составлять 1,28—1,30 г/см3.Стандартизация сгущенного молока. Когда задерживается
выгрузка сгущенного молока из вакуум-аппарата, готовый продукт
получается нестандартным по содержанию жира или концентрации
сухих веществ. В таких случаях до охлаждения и кристаллизации
лактозы сгущенное молоко с сахаром стандартизуют. Компоненты,
необходимые для стандартизации, должны быть пропастеризованы
и охлаждены до температуры сгущенного молока.Охлаждение сгущенного молока и 'кристаллизация молочного
сахара (лактозы). В сгущенном молоке с сахаром после выгрузки
его из вакуум-аппарата лактоза находится в состоянии насыщенногораствора. При нерегулируемом
охлаждении неизбежно образуют¬
ся крупные кристаллы лактозы,
вследствие чего сгущенное мо¬
локо приобретает песчанистую и
мучнистую консистенцию. Для
предотвращения этого явления
необходимо создать условия, ко¬
гда лактоза в продукте будет об¬
разовывать очень мелкие кристал¬
лы и будет полностью переведе¬
на в кристаллическое состояние.Небольшие кристаллы полу¬
чаются при образовании зароды¬
шей — центров кристаллизации.
Этому явлению способствует вне¬
сение затравки, которая предста¬
вляет собой мелкоизмельченную
лактозу (пудру) с кристалликами
размером около 3 мкм. Количест¬
во затравки составляет 0,02% к
массе охлаждаемого молока и
вносят ее в процессе охлаждения.
С целью увеличения скорости
охлаждения и полноты кристал¬
лизации сгущенное молоко в этот период непрерывно перемеши¬
вают.Сгущенное молоко с сахаром охлаждают в открытых верти¬
кальных кристаллизаторах-охладителях, вакуум-охладителях гори¬
зонтального и вертикального типа.Сгущенное молокоРис. 38. Схема открытого вертикального
кристаллизатора-охладителя:1 — корпус; 2 — привод мешалки; .3 — кран для
выпуска продукта; 4 — мешалка.92
В кристаллизаторах-охладителях (рис. 38) молоко охлаждается в
три стадии: первая—быстрое охлаждение от 56—60° С до
температуры массовой кристаллизации (31—34° С); вторая — вы¬
держка при этой температуре в течение 40—60 мин; третья — ох¬
лаждение продукта до 17—18°С, Весь процесс охлаждения и кри¬
сталлизации лактозы в них длится 4—6 ч.При использовании вертикальных вакуум-охладительных устано¬
вок (рис. 39) закрытая система предохраняет сгущенное молоко от
возможных попаданий микроорганизмов, резко сокращается про¬
должительность охлаждения и обеспечивается непрерывность про¬
цесса. Сгущенное молоко отсасывается из вакуум-аппарата под
действием разрежения, создаваемого в вакуум-охладителе, и попада¬
ет в один из корпусов установки. Во время охлаждения влага
дополнительно выпаривается, в результате чего происходит быс¬
трый перепад температуры от 55—60 до 15—18°С. Конец сгущения
необходимо определять по несколько меньшей концентрации сухих
веществ (70,0—70,5%). В данной установке процесс охлаждения и
кристаллизации лактозы происходит в одну стадию.Рис. 39. Схема вакуум-охладителя:1 — вакуум-камера; 2 — привод мешалки; 3 — водоотделитель; 4 — эжектор; 5 — пусковой эжектор;
6 — люк; 7 — корпус.Готовый продуктВторичнош пар
493
В то время как в первом корпусе вакуум-охладителя продукт
охлаждается, из второго охлажденное сгущенное молоко направля¬
ется на фасовку. Таким образом обеспечивается непрерывность
процесса охлаждения молока и кристаллизации молочного сахара. О
правильности процесса судят по размерам кристаллов, которые
определяют с помощью микроскопа, снабженного окуляром с изме¬
рительной линейкой. Мучнистость и песчанистость в готовом
продукте отсутствует при размере кристаллов лактозы не более 10
мкм.Фасовка и хранение сгущенного молока с сахаром. После
охлаждения и кристаллизации сгущенное молоко с сахаром направ¬
ляют на фасовку. Хранение готового продукта длительное время в
охладителе не рекомендуется, поскольку это может привести к
ухудшению качества сгущенного молока в результате неравномерно¬
го распределения в нем жировых шариков и кристаллов лактозы.Сгущенное молоко с сахаром фасуют в жестяную банку № 7
(масса продукта 400 г) и № 14 (масса продукта 3,8—3,9 кг), а также в
фанероштампованные бочки вместимостью 50—100 л и алюминие¬
вые тубы № 13 вместимостью 215 мл.Сгущенное молоко с сахаром может храниться при температуре5—15°С без изменения качества в течение 1 года. Однако
температура в складе должна быть постоянной при влажности
воздуха, не превышающей 85%. Высокая влажность может вызвать
коррозию банок. При хранении сгущенного молока с сахаром не
допускается его замораживание, поскольку при этом может
измениться качество продукта в результате коагуляции белковых
веществ.Сгущенные сливки с сахаромДля выработки сгущенных сливок с сахаром используют цельное
молоко и высококачественные свежие сливки без посторонних
запахов и привкусов, кислотностью плазмы не более 26°Т. К
сгущенным сливкам с сахаром предъявляют следующие требования:
вкус сладкий с привкусом пастеризации, консистенция однородная во
всей массе без ощущаемых языком кристаллов лактозы, цвет белый с
кремовым оттенком, кислотность не выше 40° Т.Сгущенные сливки с сахаром должны содержать не более 26%
влаги, не менее 37% сахара, не менее 36% сухих веществ молока.
Исходя из этого, принят плановый состав продукта: содержание
жира 20%, сомо 17%, соотношение жира и сомо в сгущенных сливках
с сахаром 1,176.Технология сгущенных сливок с сахаром аналогична технологии
сгущенного молока с сахаром, за исключением того, что стандарти¬
зованные сливки после пастеризации гомогенизируют при давлении
17^—17,5 МПа.Сгущенные сливки с сахаром фасуют в металлические банки и
частично в бочки для использования в кондитерском производстве.94
Сгущенное нежирное молоко и пахта с сахаромСгущенное нежирное молоко вырабатывают из обезжиренного
молока или из смеси обезжиренного молока (75%) и пахты (25%).
Кислотность исходного сырья не должна превышать 20° Т. Вкус и
запах готового продукта должны соответствовать вкусу и запаху
сгущенного цельного молока с сахаром. Допускаются недостаточно
выраженный вкус и незначительная мучнистость сгущенного не¬
жирного молока. Кислотность продукта не должна превышать
60°Т. Содержание влаги в сгущенном нежирном молоке и пахте с
сахаром должно быть не более 30%, сомо — не менее 26%,
сахарозы — не менее 44%.Производство сгущенного нежирного молока и пахты с сахаром
аналогично производству сгущенного молока с сахаром. Его фасуют
в бочки и фляги.ПРОИЗВОДСТВО СГУЩЕННЫХ СТЕРИЛИЗОВАННЫХ молочных
КОНСЕРВОВК сгущенным стерилизованным молочным консервам относятся
сгущенное стерилизованное цельное молоко; сгущенное пастеризо¬
ванное цельное и обезжиренное молоко. Сгущенное стерилизованное
цельное молоко — стойкий продукт длительного хранения,, выраба¬
тываемый для непосредственного потребления. Сгущенное пастери¬
зованное молоко используют в кондитерском, хлебопекарном
производстве и при выработке мороженого.Ниже описано производство сгущенного стерилизованного
цельного молока, поскольку оно в этой группе молочных консервов
является основным.В сгущенном стерилизованном молоке должно содержаться не
менее 25,5% сухих веществ и в том числе жира не менее 7,8%. Этот
продукт должен обладать характерным сладковато-солоноватым
вкусом, свойственным топленому молоку, иметь однородную
консистенцию, подобную консистенции жидких сливок. В сгущенном
стерилизованном молоке не должно содержаться микроорганизмов.Приемка, очистка, охлаждение и промежуточное хранение
молока. При выработке сгущенного стерилизованного молока
особое внимание уделяется вопросам качества исходного сырья.
Молоко должно быть не только доброкачественным по органолепти¬
ческим показателям, содержанию жира и кислотности, но и термо¬
устойчивым (стабильным по отношению к высокой температуре).
Термоустойчивость зависит от солевого состава молока, поэтому в
молоке, направляемом на производство сгущенного стерилизованно¬
го молока, различными методами определяют степень нарушения
баланса солей.Для этих целей пользуются пробной стерилизацией, кислотно¬
кипятильной, ?слоркальциевой и алкогольной пробами.Пробная стерилизаци я— это нагревание нескольких
миллилитров молока до температуры 135—140° С. Если проба
молока выдерживает такой режим, т. е. молоко не коагулирует,95
значит, оно термоустойчиво. Однако для пробной стерилизации
требуются специальные приборы (АС-2).При кислотно-кипятильной пробе наблюдается
влияние коагулирующего фактора — кислоты — на белки молока.
Добавление кислоты к молоку увеличивает концентрацию водо¬
родных ионов. При этом кальций отщепляется от казеинового
комплекса молока, что приводит к нарушению солевого равновесия и
к коагуляции белков.Для кислотно-кипятильной пробы берут 8 пробирок и наливают в
них 0,1 н. раствор серной или соляной кислоты от 0,5 до 1,2 мл, уве¬
личивая количество в каждой пробирке на 0,1 мл. Затем добавля¬
ют по 10 мл молока, встряхивают для перемешивания содержимого
пробирки и помещают в кипящую воду на 3 мин. После этого
отмечают, в каких пробирках молоко свернулось. Термоустойчивое
молоко не должно свернуться при добавлении 1—1,2 мл 0,1 н. рас¬
твора кислоты. Нестойкое к тепловому воздействию молоко
свернется при меньшем количестве кислоты.При хлоркальциевой пробе наблюдается действие
коагулирующего фактора — ионов кальция — на белки молока. При
этом происходит катионный обмен Н-ионов на Са-ионЫ в белковой
молекуле и, следовательно, обогащение казеинового комплекса
кальцием, а плазмы молока — ионами водорода. Такой обмен
вызывает нарушение стабильности молока и его коагуляцию.Для проведения хлоркальциевой пробы в пробирку вносят 10 мл
молока и добавляют 0,5 мл 1%-ного раствора хлористого кальция.
После встряхивания пробирку с содержимым Помещают в кипящую
водяную баню на 5 мин. После охлаждения содержимого пробирки
проверяют состояние молока. Отсутствие хлопьев белка указывает
на повышенную термоустойчивость молока.Нестойкое к тепловому воздействию молоко свернется при
меньших дозах раствора хлористого кальция.При алкогольной пробе наблюдается частичное или
полное свертывание молока в результате обезвоживания и денатура¬
ции белковых веществ. Алкогольная проба очень чувствительна к
нарушению солевого состава и является хорошим методом определе¬
ния его термоустойчивости. При алкогольной пробе к 3—5 мл
молока в пробирке добавляют равный объем 68%-ного этилового
спирта, содержимое пробирки интенсивно встряхивают и проверяют
состояние молока. Отсутствие заметных хлопьев белка указывает на
термоустойчивость молока.После того как молоко проверено одним из указанных методов на
термоустойчивость, его очищают, охлаждают и некоторое время
храня! до переработки. Эти процессы аналогичны тем же процессам
при производстве сгущенного молока с сахаром. Молоко, которое не
удовлетворяет указанным выше требованиям, направляют на
выработку других молочных продуктов и в том числе сгущенных
молочных консервов с сахаром.Стандартизация и пастеризация молока. Молоко стандартизуют96
обезжиренным молоком или сливками, исходя из планового состава
готового продукта: содержание сомо 17,8%; жира 8,2%. При таком
составе отношение жира и сомо равняется 0,46, т. е. отношение,
близкое к составу коровьего молока.Стандартизованное молоко подвергают тепловой обработке при
более высоких температурах, чем это принято при выработке
сгущенного молока с сахаром. При этом происходит коагуляция
Сывороточных белков (альбумин и глобулин), повышается гидро-
фильность казеина, частично выпадают в осадок минеральные соли в
молоке. Все эти факторы способствуют повышенной термоустойчи¬
вости молока при стерилизации. Молоко (смесь) пастеризуют при
температуре 95°С в трубчатых пастеризаторах и выдерживают в
течение 10—15 мин в резервуарах. Однако лучшие результаты
получаются при нагревании молока до 120°С с выдержкой при этой
температуре в течение 3—4 мин. Если молоко не коагулирует при
указанных режимах тепловой обработки, значит, оно не будет
коагулировать и при стерилизации сгущенного молока.Сгущение молока. Молоко сгущают при тех же режимах, что и
сгущенное молоко с сахаром. При этом рекомендуется ввиду
небольшой концентрации сухих веществ в готовом продукте сгущать
молоко на установке непрерывного действия. Окончание процесса
сгущения определяют по плотности готового продукта, которая при
55° С должна быть 1,04—1,05 г/см3 . Сгущенное молоко отсасыва¬
ется из вакуум-аппарата в резервуар.Гомогенизация и охлаждение сгущенного молока. Сгущенное
молоко гомогенизируют с целью предотвращения отстоя сливок в
процессе хранения готового продукта при давлении 15—25 МПа и
при температуре 50—55°С. Лучшие результаты дает двухступенча¬
тая гомогенизация, когда давление с 24—25 МПа в первой ступени
снижается до 14—15 МПа во второй ступени. После гомогенизации
сгущенное молоко подают на охладитель, в котором оно охлажда¬
ется до 10—12°С и направляется в резервуар для промежуточного
хранения.Пробная стерилизация. Для определения количества солей-
стабилизаторов, которые нужно добавить в сгущенное молоко,
проводят его пробную стерилизацию один раз в 2 недели при условии
одинаковых показателей термоустойчивости исходного молока по
одной из описанных ранее проб, которые проводят ежедневно.Для проведения пробной стерилизации берут 5 металлических
банок, наливают в них сгущенное молоко и добавляют 25%-ный
раствор динатрийфосфата (N9^ НР04- 12Н2 О) и дистиллированную
воду (табл. 12).Содержимое банок перемешивают, банки закатывают металли¬
ческими крышками и стерилизуют при тех же режимах, что и
основной продукт всей партии. После стерилизации банки раскрыва¬
ют и органолептически определяют консистенцию продукта. По
лучшим показателям с точки зрения отсутствия хлопьев и загустения
молока рассчитывают количество динатрийфосфата на весь объем97
Таблица 12ВеществоКоличество веществ, добавляемых в
банки№ 1К» 2№ 3№ 4№ 5Сгущенное молоко, г300300300300300Динатрийфосфат, %00,050,10,20,325%-ный раствор динатрийфосфата,00,61,22,43,6Дистиллированная вода, мл03,02,41,20продукта и в виде раствора вносят его в резервуар со сгущенным мо¬
локом.Розлив молока и закатка банок. После тщательного перемешива¬
ния сгущенное молоко разливают в металлические банки, проверяют
герметичность их закатки, пропуская их через водяной тестер с
горячей водой. При неплотной закатке появляются пузырьки воздуха
и банки отбраковывают.Стерилизация сгущенного молока. Фасованное в металлические
банки сгущенное молоко стерилизуют в аппаратах периодического и
непрерывного действия.Стерилизатор периодического действия (рис. 40) представляетРио. 40. Стерилизатор периодического действия.Г— резервуар; 2 — привод откидной крышки; 3 — корзина для банок.98
собой полый горизонтальный цилиндр 1, в торцовой части которого
имеется герметическая крышка с приводом 2. Банки со сгущенным
молоком устанавливают в металлические корзины 3, помещаемые в
каретку, вращающуюся в цилиндре. После загрузки Кареток
герметически закрывают крышку стерилизатора, в аппарат подают
горячую (55—60° С) воду на 1Л его объема и постепенно пускают пар
и включают каретку.Процесс стерилизации проходит в три стадии: нагревание до
температуры стерилизации (115-—118°С), выдерживание при этой
температуре в течение 15—20 мин и охлаждение водой до 20—25° С.В непрерывном стерилизаторе сгущенное молоко стерилизуют в
три стадии. Стерилизатор состоит из соединенных между собой трех
цилиндров: один—подогреватель, второй — стерилизатор и тре¬
тий —- охладитель. В первом цилиндре температура постепенно
повышается до 95—97°С, в стерилизаторе — с 95—97° С до 117°С.
При этой температуре молоко выдерживается 15 мин. В охладителе
температура снижается за счет температуры охлаждающей воды до
20—25°С за 25 мин. Банки проходят последовательно через каждый
цилиндр , по вращающейся спиральной течке и автоматически
переводятся из одного цилиндра в другой.Проверка на стерильность и хранение. После стерилизации банки
со сгущенным молоком направляют в термостатны^камеры, где при
температуре 37° С в течение 10 дней молоко проверяют на
стерильность. Если при этом будут обнаружены вздувшиеся банки
или банки с явными признаками деформации, их отсортировывают.
Такой способ определения стерильности наиболее правильный,
поскольку при этом действию указанных температур, наиболее
благоприятных для развития микроорганизмов, подвергается каждая
'банка с готовым продуктом.В большинстве случаев делают пробную проверку на .сте¬
рильность 5 банок, взятых из каждой партии готового продукта,
которые выдерживают при 37° С в течение 10 сут в лабораторных
термостатах. Если микробиологический анализ покажет стериль¬
ность содержимого в банке, то все фасованное молоко не проверяют.Готовый продукт хранят в камерах при тех же условиях, что и
сгущенное молоко с сахаром. Не допускается хранение готового
продукта при отрицательных температурах.ПРОИЗВОДСТВО СУХИХ молочных ПРОДУНТОВК сухим молочным продуктам относят сухое цельное молоко без
сахара и с сахаром; сухое обезжиренное молоко и пахту, сухие сливки
без сахара и с сахаром; суХие кисломолочные продукты; сухую смесь
для мороженого, сухие продукты для детского питания. Сухие
молочные продукты применяют в различных отраслях пищевой
промышленности, при изготовлении мороженого и производстве
восстановленных продуктов (молоко, сливки, простокваша, кефир,
сметана и пр.).99
Производство сухих молочных продуктов показано на примере
технологии сухого цельного молока и сухих сливок.Сухое цельное молокоСухое цельное молоко должно содержать не менее 25% жира, не
более 4% влаги для герметической упаковки и не более 7% для
негерметической упаковки. Исходя из этого, принят следующий
плановый состав готового продукта: содержание жира 26,1%, сомо
70,9%. Соотношение жира и сомо 0,368, следовательно, молоко
стандартизуют обезжиренным молоком.Схема технологического процесса производства сухого цельного
молока приведена на рис. 41.ОбезжиренноеI 2 3
МолокоМолоко, подогретое доЬ5°С
Очищенное молоко
Охлажденное молоко
Пастеризованная смеси На фасо&—оо—- Сгущенное молоко	К1.—^— Гомогенизированное
сгущенное молокоРис. 41. Схема технологического процесса производства сухого цельного молока:1, 4, 6, 11, 15, 17 и 20- насосы; 2 - весы; 3- бак; 5, 10, 13, 16 и 19 - резервуары; 7-трубчатый
подогреватель; 8 — сепаратор-молокоочиститель; 9 — пластинчатый охладитель; 12 — трубчатый
пастеризатор; 14 — вакуум-аппарат; 18 — гомогенизатор; 21 — сушильная башня.Молоко центробежным насосом 1 перекачивается через весы 2 в
бак 3, затем насосом 4 подается в резервуар 5 промежуточного
хранения. При использовании счетчиков молоко непосредственно
насосом 1 перекачивается в резервуар 5. Молоко подогревается в
трубчатом подогревателе 7 до температуры 45°С и поступает в
сепаратор-молокоочиститель 8.Очищенное молоко охлаждается в пластинчатом охладителе 9 и
поступает в резервуар 10, где хранится до переработки. Здесь молоко
стандартизуют, исходя из планового состава готового продукта,
обезжиренным молоком или сливками. Стандартизованная смесь
центробежным насосом 11 направляется на пастеризацию в трубча¬
тый пастеризатор 12 и далее подается в промежуточный резерву¬
ар 13.Горячая стандартизованная смесь (молоко) под действием
разрежения поступает в вакуум-аппарат 14. Сгущенное молоко
отсасывается плунжерным насосом 15 и направляется в промежу¬100
точный резервуар 16. Горячее сгущенное молоко (55—60° С) насо¬
сом 17 подается в гомогенизатор 18 и далее направляется в промежу¬
точный резервуар 19, расположенный непосредственно у сушилки.
Сгущенное молоко насосом 20 подается в сушильную башню 21.
Сухое молоко далее вдет на фасовку.Правила приемки молока, первичная обработка молока, порядок
проведения стандартизации молока те же, что и при выработке
молочных консервов с сахаром.В молочной промышленности применяют различные методы
теплового высушивания — распылительное (воздушное) и пленочное
(контактное).При распылительной сушке молоко пастеризуют при температу¬
ре 72—75° С без выдержки, так как перед вакуум-аппаратом пастери¬
зованное молоко находится в промежуточном резервуаре в течение15—20 мин. После пастеризации стандартизованную молочную
смесь сгущают с целью снижения расхода пара в распылительной
сушилке и повышения ее производительности.В вакуум-аппаратах пленочного типа (рис. 42) сгущение молока
происходит за один ход молока, При этом выпаривается малыйРис. 42. Схема низкотемпературной вакуум-выпарной установки пленочного типа:1 — калоризаторы; 2 — турбокомпрессор; 3 — электродвигатель; 4 — верхняя часть аппарата для сгу¬
щения; 5 — конденсатор; 6 — пароэжекторный аппарат; 7 — насос для продукта; 8 — насос для конден¬
сата.объем воды, а продолжительность пребывания продукта в аппара¬
те, а следовательно, и время теплового воздействия сокращаются до
3—5 мин. Этот фактор положительно влияет на качество готового
продукта.При сгущении молока в вакуум-аппарате с использованием
вторичного пара расход пара составляет 0,5 кг на 1 кг испаренной
влаги, а расход пара в сушильной башне достигает 3,5 кг. Чтобы
снизить расход тепла при производстве сухого молока необходимо
получать подсгущенное молоко с относительно большой концентра¬
цией сухих веществ. В зависимости от типа сушилок степень101
полсгущения принимается различной. Так, при использовании
распылительной сушильной башни рекомендуется сгущать молоко
до концентрации сухих веществ 43—48%. Более высокая степень
сгущения резко повышает вязкость продукта, что отрицательно
влияет на работу сушильного агрегата.При сгущении молока частично увеличивается размер жировых
шариков. В сухом молоке это приводит к образованию свободного
жира. Свободный жир в присутствии кислорода воздуха легко
окисляется и обусловливает образование салистого привкуса сухого
молока. Во избежание этого сгущенное молоко перед сушкой
обязательно гомогенизируют при температуре 50—55°С и давлении
10—15 МПа.При распылительной сушке молока сушильным агентом является
горячий воздух, который при встрече с распыленной жидкостью
отдает ей часть тепла. При этом испаряется влага в исходной
жидкости и, наконец, наступает такой момент, когда испарение
прекращается и получается сухой порошок.Сушильные агрегаты для распылительной сушки молока делят на
дисковые, в которых сгущенное молоко подается в диск, вращаю¬
щийся с большой скоростью; форсуночные,, где молоко к форсунке
подается под давлением, создаваемым ротационным насосом
высокого давления. Диск и форсунка обеспечивают образование
факела распыляемого молока. На рис. 43 показана противоточная
распылительная сушилка с распылительным диском.IМолоковоздухРис. 43. Схема противоточной распылительной сушилки:1 — сушильная башня; 2 — диск; 3 — паровая турбина; 4 — скребки; 5—калорифер; б —фильтр;7 — шнек.102
Сгущенное, стандартизованное и гомогенизированное молоко
температурой 50—55° С подается по молокопроводу в распыли¬
тельный диск 2. Диск приводится во вращение с помощью паровой
турбины 3 и образует факел распыленного молока с размерами
частичек 20—100 мкм. Воздух, нагретый в калорифере 5 до
140—155°С, поступает в башню 1 снизу вертикально и встречается с
факелом распыленного молока. При этом молоко моментально
высушивается и его частички оседают на дно сушильной башни.Несмотря на высокую температуру горячего воздуха, температу¬
ра молока в зоне сушки составляет около 60° С. Невысокая
температура в зоне испарения и быстрота высушивания из-за малых
размеров капелек распыленного молока обусловливают хорошую
растворимость готового продукта. Практически при таких условиях
высушивания не происходит необратимой денатурации белковых
веществ молока. Часть сухих частичек молока уносится вместе с
отработавшим воздухом (температура 70—80° О в фильтр-камеру,
где воздух очищается в рукавных матерчатых фильтрах.В настоящее время в современных сушильных агрегатах для
очистки воздуха от уносимых вместе с ним частичек сухого молока
применяют циклоны, работающие по принципу использования силы
инерции, т.е. когда воздух с частичками молока с большой скоростью 1
подается в циклон по касательной к его -поверхности. Частички
молока движутся по поверхности цилиндра и оседают в конической
части, а воздух выходит из цилиндра через его центральное
отверстие.Сухое молоко, осевшее на дно
сушильной башни, скребковым
механизмом и шнеком удаляется
из сушильного агрегата в бункер,
где оно охлаждается до 25° С.Некоторые сушилки обеспечены
пневматическим транспортным
устройством. При этом сухое мо¬
локо не только транспортируется
до циклона и бункера, но и охлаж¬
дается до 20—25° С. ’На рис. 44 приведена схема
прямоточной сушилки. Сгущен¬
ное молоко с концентрацией су¬
хих веществ 48—50% винтовым
насосом подается на распылитель¬
ный диск, расположенный в верх¬
ней части сушильной башни 5.При вращении диска образуется факел распыленного молока с кап¬
лями размером от 20 до 80 мкм. Горячий воздух температурой 180° С
поступает в сушильную башню с верхней ее части в количестве
21 000 м3/ч. Высушенные частички молока падают на дно сушиль¬
ной башни и отсасываются пневматическим устройством.Рис. 44. Схема прямоточной распылитель¬
ной сушилки:1 — фильтр; 2 — калорифер; 3 — распылитель мо¬
лока; «/ — распылитель воздуха; 5 —сушильная
башня; 6 — скребки; 7 — циклоны; 8 — вытяжной
вентилятор; 9—выпускной клапан; 10— тран¬
спортный трубопровод; 11 — циклон; 12 — бункер.103
Смесь воздуха и высушенного молока движется к циклонам 7, где
отделяется сухое молоко, а очищенный воздух вентиляторами 8
отсасывается из циклонов и удаляется в атмосферу. Сухое молоко из
циклонов 7 с помощью сухого охлажденного воздуха подается в
следующий циклон 11. При этом преследуется цель непрерывного
охлаждения сухого молочного порошка. Далее сухое молоко
направляется в бункер 12 для промежуточного хранения перед его
фасовкой.аРис. 45. Барабанная (вальцовая) сушилка:/—схема сушилки: / — желоб; 2 — зонт; 5—ножи; 4 и 7—шнеки; 5 — мельница; 6—поддон;
8 — вальцы; 9 — трубка для отвода конденсата; 10 — конденсатоотводчик;//—схема способов нанесения сгущенного молока на поверхность вальцов: а —наливом; б— рас¬
пылением; в — накатыванием валиками; / — питательный желоб; 2 — питательные валики; 5—вра¬
щающийся диск; 4 —форсунка; 5 — сушильные вальцы; б— вытяжной зонт; 7—ножи для снятия
сухой пленки.О качестве сухого молока судят в основном по его растворимос¬
ти. Растворимость сухого молочного порошка распылительной
сушки достигает 98%. Индекс (показатель) растворимости определя¬
ют по количеству миллилитров сырого осадка, получаемого после
растворения определенного количества сухого молочного порошка в
воде с последующим центрифугированием в градуированных про¬
бирках. Для сухого молока распылительной сушки он равен при104
герметической упаковке для высшего сорта не более 0,2, для I
сорта — не более 0,4; при негерметической упаковке — соответ¬
ственно 0,6 и 0,8.Сухое цельное молоко в ряде случаев методом пленочного
высушивания можно получать на вальцовых (барабанных) сушилках.
Однако качество готового продукта при этом способе сушки молока
значительно ниже, чем при распылительной, поэтому вальцовые
сушилки, как правило, применяют при сушке обезжиренного молока
и пахты.Барабанные (вальцовые) сушилки (рис. 45) представляют собой
два полых барабана, наружная поверхность которых тщательно
отшлифована и отполирована. Вальцы (барабаны) 8 расположены на
расстоянии 0,6—1,0 мм один от другого и через систему передач от
электродвигателя приводятся во вращение. Внутрь вальцов поступа¬
ет пар давлением 0,25—0,35 МПа.Сгущенное молоко направляется в желоба 1, расположенные над
вальцами. Существует несколько способов нанесения сгущенного
молока на поверхность вальцов: наливом, распылением и накатыва¬
нием валиками. С помощью специального устройства сгущенное
молоко в распыленном состоянии наносится на поверхность
барабана, температура которой около 135—140°С. Длительность
высушивания молока при таких условиях 1,8—2,2 с. Далее с по¬
мощью ножей 3, плотно прилегающих к поверхности вальцов,
высушенная пленка снимается и подается в желоб, затем шнека¬
ми — к элеватору мельницы 5. В мельнице пленка измельчается до
сухого молочного порошка однородной структуры.Микроструктура сухого молока, из¬
готовленного пленочным и распыли¬
тельным способами, показана на рис.46. Растворимость сухого молока пле¬
ночной сушки около 80%, и оно ис¬
пользуется, как правило, в хлебопе¬
карном и кондитерском производстве,
где не преследуется цель его полного
растворения. Индекс растворимости су¬
хого молочного порошка, полученного
пленочным способом, составляет 2,0 и2,5	в зависимости от сортности.Сухие сливкиСухие сливки вырабатывают без сахара и с сахаром. В них
должно содержаться влаги не более 4 и 7% в зависимости от вида
упаковки, жира не менее 42% для сливок без сахара и не менее 44%
для сливок с сахаром и свекловичного сахара не менее 10%.Технологический процесс производства сухих сливок без сахара
практически не отличается от технологического процесса про¬
изводства сухого цельного молока. Сухие сливки вырабатывают из
молока, стандартизованного сливками, исходя из планового состава1ПЧа	5'Рис. 46. Микроструктура сухого
молока:а — распылительной сушки (конгломе¬
раты X 80); 6— пленочной сушки (кон¬
гломераты X 10).
готового продукта. Сгущенные сливки гомогенизирует при
относительно низком давлении — 5—6 МПа, высушивают только на
распылительных сушилках.Сухие сливки с сахаром готовят следующим образом. Сгущенные
и гомогенизированные сливки направляют в промежуточную ем¬
кость, куда добавляют рассчитанное количество заранее приго¬
товленного сахарного сирОпа температурой не ниже 60° С. Содержи¬
мое емкости тщательно перемешивают и затем направляют на
сушку. Сухие сливки фасуют, как и сухое цельное молоко.Сухое быстрорастворимое молокоСуществует два способа получения быстрорастворимого молока:
двухступенчатый и одноступенчатый, или прямой.Двухступенчатый способ заключается в том, что сначала
получают сухое обезжиренное молоко на обычных распылительных
сушилках, затем его обрабатывают в отдельной установке. Для
этого сухое молоко увлажняют. При этом лактоза переходит из
аморфного в кристаллическое состояние, что способствует образова¬
нию пористой структуры сухого молока. Пористость улучшает
проникновение воды внутрь частички молока, повышает смачивае¬
мость сухого молока, а следовательно, его растворимость. В
результате увлажнения частички молока увеличиваются. Сухое
увлажненное молоко снова подсушивают горячим воздухом. Молоко
имеет незначительную объемную массу и хорошо растворяется в
воде.Одноступенчатый, или прямой, способ выработки быстро¬
растворимого молока осуществляют в специальных установках, не
требующих повторной обработки сухого молока. Сгущенное молоко
подается на распылительную турбину прямоточной распылительной
установки. Основная масса сухого молока оседает на дно сушильной
башни и с помощью скребкового механизма удаляется из нее и
направляется на охлаждение и фасовку. Мелкие частички сухого
молочного порошка отсасываются из башни и попадают в циклоны,
где освобождаются от воздуха и с помощью специального
устройства вновь подаются в распылительную турбину. При этом
мелкие частицы сухого молока смешиваются с мелкими каплями
сгущенного молока и образуют агломераты больших размеров. В
результате этого при высушивании образуются крупные частицы
сухого молока, что способствует повышенной растворимости
готового продукта.ПОРОКИ СГУЩЕННЫХ И СУХИХ молочных ПРОДУКТОВПороки сгущенных продуктов. В сгущенных продуктах встреча¬
ются пороки вкуса, запаха (невыраженный или слабовыраженный
вкус, горький вкус, кормовой привкус, нечистый вкус и запах,
дрожжевой вкус и пр.) и консистенции (мучнистость и песчанистость,
загустевание сгущенного молока с сахаром, комковатость сгущенно¬
го молока и пр.)106
Невыраженный или слабовыраже н н ы й
вкус молока характеризуется отсутствием привкуса пастеризации
молока. Основная причина возникновения этого порока — примене¬
ние низкой температуры пастеризации молока или слишком позднее
внесение сахарного сиропа в сгущаемое молоко.Г орький вкус сгущенного молока может образоваться как
в результате переработки молока с горьким вкусом, когда при
сгущении происходит концентрация алкалоидов, перешедших в мо¬
локо из растений, так и в результате образования пептонов,
вызывающих горечь готового продукта. Этот порок обнаруживается
в основном в сгущенном стерилизованном молоке. Кроме появления
горечи в готовом продукте часто наблюдается образование сгустка.
В целях предупреждения этого порока нельзя допускать в перера¬
ботку молоко с горьким вкусом, а при производстве сгущенного
стерилизованного молока необходимо строго соблюдать режимы
стерилизации.Кормовой привкус в молочных консервах наблюдается
при переработке молока с таким дефектом. При производстве
молочных консервов необходимо тщательно сортировать молоко по
вкусу и запаху, а при переработке молока с незначительным
проявлением этого порока необходимо применять повышенную
температуру пастеризации исходного сырья.Нечистые вкус и запах в сгущенном молоке могут
образоваться в результате развития в нем остаточной микрофлоры.
В молочных консервах без сахара проявление этого порока
наблюдается в большей степени. Нечистые вкус и запах характеризу¬
ют начальную стадию изменения составных частей молока и появля¬
ются в основном вследствие переработки молока пониженного
качества или при несоблюдении режимов производства молочных
консервов.Дрожжевой вкус наблюдается при сбраживании сахаро¬
зы дрожжами с образованием газа и молочной кислоты. Дрожжи
могут попасть в сгущенное молоко из сахара, плохо вымытых труб и
насосов для молока. Это наиболее существенный порок молочных
консервов с сахаром, так как в результате интенсивного брожения
наблюдаются деформация и вспучивание банок, а в некоторых
случаях и их разрыв (бомбаж).В целях предотвращения этого порока необходимо строго
соблюдать санитарно-гигиенические требования при хранении саха¬
ра, варке сахарного сиропа и в особенности при фасовке сгущенного
молока, поэтому следует изолировать варочное отделение и отделе¬
ние фасовки готового продукта и периодически стерилизовать
трубопроводы и части оборудования, соприкасающиеся со сгу¬
щенным молоком.Мучнистостьи песчанистость сгущенного моло
ка с сахаром характеризуется наличием кристаллов лактозы
размерами более 10 мкм (от 10—25 мкм — мучнистость, свыше
25 мкм — песчанистость). Этот порок появляется в результат^ю/
неправильного режима охлаждения и последующего хранения
готового продукта. Так, из-за резкого колебания температуры при
хранении происходят перекристаллизация лактозы и укрупнение ее
кристаллов.В целях предотвращения этого порока необходимо строго
соблюдать режимы охлаждения сгущенного молока с сахаром и
вносить небольшие количества затравки; не допускать резкого
колебания температуры при хранении готового продукта.Загустевание сгущенного молока с сахаром характеризу¬
ется в основном увеличением размеров частиц казеина, что
происходит вследствие повышения концентрации солей кальция в
молоке при сгущении. Кроме того, загустевание продукта может
быть следствием повышения гидратации (водоудерживающая спо¬
собность) казеина при воздействии высоких температур. Это
наблюдается при переработке молока с повышенным содержанием
сомо, при увеличении продолжительности сгущения молока при
повышенных температурах, при перегреве молока в случае внезапной
остановки вакуум-аппарата. Чтобы избежать появления этого
порока, необходимо сгущать молоко при температуре не выше 55° С.Комковатость сгущенного молока появляется вслед¬
ствие частичной коагуляции белков при воздействии молочной
кислоты, когда образуются хлопья, а также под действием
ферментов, выделяемых плесенью, когда на поверхности продукта
образуются мягкие образования («пуговки»). Возникновение этого
порока связано с переработкой молока низкого качества. * При
сгущении молока в результате концентрации молочной кислоты
происходит коагуляция белков, т. е. образование белковых хлопьев.
Образование «пуговок» обусловлено присутствием в готовом про¬
дукте некоторых видов плесени, которая способна даже при
повышенной концентрации сахара развиваться и выделять фер¬
мент.Предотвратить этот порок можно тщательной сортировкой
молока и соблюдением надлежащих санитарно-гигиенических
условий производства.Пороки сухих молочных продуктов. В сухих молочных продуктах
встречаются пороки' вкуса (салистый и прогорклый) и цвета
(потемнение).Салистый вкус сухого молока наблюдается при
окислении молочного жира, в особенности свободного, безоболо-
чечного. Для предупреждения этого порока необходимо предо¬
хранять молоко от воздействия света, в основном прямого сол¬
нечного.Прогорклый вкус сухого молока появляется при
действии фермента липазы, которая при хранении готового продукта
расщепляет жир с образованием неприятных на вкус альдегидов и
кетонов. Чтобы избежать этого порока, необходимо тепловую
обработку молока производить при повышенных температурах
(85—87° С) с целью инактивации (разложения) липазы.108
Потемнение сухого молока с образованием крайне
неприятного запаха наблюдается при длительном хранении готового
продукта в негерметической упаковке при повышенной влажности
воздуха. При этом происходит реакция между аминными группами
белка и лактозы с образованием меланоидинов. При увлажнении
частички молока уплотняются и минеральные соли растворяются в
свободной влаге, что вызывает частичную денатурацию белков и
снижение растворимости сухого молока. С целью предотвращения
этого порока необходимо фасовать сухое молоко в герметичную тару
и хранить его при соответствующих условиях.КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ1.	Какие существуют способы консервирования молока?2.	Как вырабатывают цельное сгущенное молоко с сахаром?3.	В чем сущность стандартизации молока?4.	Как осуществляется процесс сгущения молока?5.	В чем сущность процесса кристаллизации молочного сахара
при охлаждении продукта?6.	Как вырабатывают сгущенное стерилизованное молоко без сахара?7.	В чем сущность пробной стерилизации сгущённого молока?8.	В чем сущность процесса.сушки молока?9.	В чем особенность сушки молока на вальцовых сушилках?10.	В чем особенность пр'оизводства быстрорастворимого молока?11.	Какие Вы знаете основные пороки молочных консервов?Глава 7. ТЕХНОЛОГИЯ СЛИВОЧНОГО МАСЛАОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА МАСЛАМасло вырабатывают двумя способами: сбиванием сливок и
преобразованием высокожирных сливок.При производстве масла сбиванием сливок можно условно
выделить три стадии.Первая стадия — образование пены. В первый период сбивания
наблюдается обильное образование пены из сливок. Так, 1 л вспе¬
ненных сливок имеет общую поверхность воздушных пузырьков
около 80 м 2. При этом происходят флотация (вовлечение) жировых
шариков на поверхность воздушного пузырька и частичная потеря
жировым шариком оболочек.Вторая стадия — разрушение пены. При этом жировые шарики,
частично освобожденные от оболочек, соединяются друг с другом с
образованием слипшихся жировых комочков, так называемых
маковых зерен. Образование и разрушение пены — процесс одновре¬
менный. Слипшийся жировой комочек вновь флотируется воздуш¬
ным пузырьком. При сбивании сливок около 50—70% оболочечного
вещества переходит в плазму (пахту). Во второй половине сбивания
воздушные пузырьки укрупняются и одновременно уменьшается их
общий объем.Третья стадия — образование масляного зерна. При этом109
отдельные слипшиеся жировые комочки в результате многократного
их соприкосновения соединяются в более крупные и образуется
масляное зерно, размеры которого зависят от многих факторов, в
том числе от содержания жира в сливках и температуры сбивания.Процесс превращения высокожирных сливок в масло качественно
отличается от описанного выше. В первом случае масло получают из
сливок путем их сбивания в маслоизготовителе. Во втором случае
исходные сливки вновь подвергают сепарированию и получают
высокожирные сливки с содержанием жира, равным содержанию
жира в масле.При получении высокожирных сливок происходит концентрация
жировых шариков, но между ними сохраняется водно-белковая
прослойка, которая обеспечивает устойчивость жировой эмульсии. В
процессе охлаждения высокожирных сливок при механическом
воздействии на них эта прослойка разрывается и жировые шарики
слипаются один с другим, образуя непрерывную жировую фазу.
Таким образом, наряду с непрерывной водной фазой образуется и
непрерывная жировая фаза. Такое изменение в структуре носит
название «обращение фаз».Одновременно с обращением фаз образуются кристаллизаци¬
онная и коагуляционная структуры. Кристаллизационная структура
представляет собой прочный каркас из сросшихся кристаллов
молочного жира, коагуляционная структура (обратимо разрушаю¬
щаяся) состоит из мелкокристаллических образований, обладающих
высокой пластичностью.Соотношение между кристаллизационной и коагуляционной
структурами определяет качество готового продукта. Если в сме¬
шанной структуре преобладает кристаллизационная Структура,
масло приобретает чрезмерно плотную, крошливую консистенцию,
если преобладает коагуляционная, — консистенция готового про¬
дукта мягкая, мажущаяся.	Таблица 13Масложира, невлаги,менеене болееСладкосливочное соленое (из свежих пастеризованных сливок)' 81,516,0Сладкосливочное несоленое (из свежих пастеризованныхсливок) ,82,516,0Вологодское сливочное несоленое (из свежих сливок, пастери¬зованных при высокой температуре)82,5 -16,0Кислосливочное соленое (из пастеризованных сливок, сквашен¬
ных чистыми культурами молочнокислых бактерий)81,516,0Любительское несоленое (из пастеризованных сливок) с повы¬шенной влажностью78,020,0Крестьянское (из свежих пастеризованных сливок) сладкосли-вочное и кислосливочное72,525,0Шоколадное (сладкосливочное, содержащее 2,5% какао и18% сахара)62,016,0Топленое (молочный жир с минимальным содержанием плазмы98,01,0Состав, %110
Соотношение указанных структур зависит от температуры
охлаждения высокожирных сливок в маслообразователе и от
продолжительности их механической обработки. При повышенных
температурах затвердевания и непродолжительном механическом
воздействии преобладает кристаллизационная структура. Более
длительное перемешивание сливок в маслообразователе при пони¬
женных температурах препятствует образованию прочной кристал¬
лизационной структуры, и масло будет иметь нормальную,
пластичную консистенцию.Основные виды масла и требования к нему приведены в табл. 13.
Кроме того в настоящее время вырабатывают бутербродное масло с
повышенным содержанием влаги и сомо.СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА МАСЛАСбиванием сливок масло вырабатывают в маслоизготовителях
периодического и непрерывного действия, а преобразованием высо¬
кожирных сливок — на поточных линиях и в вакуум-маслообразова-
теле.Сбивание масла в маслоизготовителях периодического
действияСхема технологического процесса производства масла сбиванием
в маслоизготовителях периодического действия представлена на
рис. 47.Поступающее молоко взвешивают на весах 1 и направляют п
приемный бак 2. Затем центробежный насос 3 подает ею на
трубчатый подогреватель 4 для нагревания до 45° С. Теплое молоко
поступает в сепаратор 5 для отделения сливок. Сливки из сепаратора
подаются в уравнительный . бак 6, куда .могут быть также
направлены сливки, поступающие на завод из сепараторных отделе¬
ний.-I	Подогретое тока-а— Спик иII 12 13 Н— Охлажденные слибки
Подогрето/е слибки
	Обезжиреннае молоко, пахтаРис. 47. Схема технологического процесса производства масла сбиванием в масло¬
изготовителях периодического действия.1 — весы; 2 к 14 — приемные баки; 3,. 7, 10, 12 и 15 —^насосы; 4 — трубчатый подогреватель
5 — сепаратор-сливкоотделитель; 6 — уравнительный бак; 8 — пластинчатый теплообменник; 9 -
дезодоратор; 11 — сливкосозревательный резервуар; 13 — маслоизготовитель.Сливки из уравнительного бака 6 ротационным насосом 7
подаются в пластинчатый пастеризатор 8, где нагреваются до
температуры пастеризаций и охлаждаются до возможно низкой111
температуры (4-2°С). При необходимости сливки могут быть
подвергнуты дезодорации в аппарате 9.Охлажденные сливки поступают в сливкосозревательный ре¬
зервуар 11, откуда насосом 12 подаются в маслоизготовитель 13.
Под маслоизготовителем находятся бак для пахты 14 и центро¬
бежный насос 15 для ее откачивания на переработку. Готовое масло
фасуют в ящики и направляют в хранилище масла.Приемка и сортировка молока и сливок. Качество масла в первую
очередь зависит от качества молока и сливок, из которых будет
выработано масло. Для выработки масла принимают молоко не
ниже II сорта. В ряде случаев допускается переработка несортового
молока кислотностью не выше 21 °Т, бактериальной обсеме-
ненностью не ниже III класса, чистотой не ниже II группы. Порядок
приемки и сортировки молока в производстве масла аналогичен
описанному ранее (см. с. 12 —13).Сливки сортируют по данным химических анализов и органо¬
лептической оценки с учетом микробиологической обсемененности.
Особое внимание обращают на вкус и запах, с тем чтобы отсортиро¬
вать сливки с резко выраженными пороками вкуса и запаха:
кормовым, прогорклым, химикатов и нефтепродуктов.Некоторые пороки сливок частично или полностью могут быть
устранены либо разбавлением сливок свежим обезжиренным моло¬
ком или водой с последующим сепарированием, либо дезодорацией
их в процессе пастеризации (процесс опцсан ниже). При разбавлении
сливок обезжиренным молоком или водой удается главным образом
снизить кислотность сливок на 3—5°Т, а дезодорацией — удалить
посторонние привкусы и запахи.Жирность сливок от 25—28% для вологодского масла, до
35—38% для других видов масла.Пастеризация и дезодорация сливок. Пастеризацию проводят с
целью уничтожения микроорганизмов и разрушения некоторых
ферментов (липазы, пероксидазы ипротеазы). Масло, выработанное
из пастеризованных сливок, приобретает своеобразный вкус и аро¬
мат. Как правило, в производстве масла применяют моментальную
без выдержки пастеризацию при 85—98° С, причем температура
зависит от вида масла и качества исходных сливок. Для этой цели
могут быть использованы пастеризаторы с вытеснительным бараба¬
ном, трубчатые пастеризаторы и автоматизированные пластинча¬
тые пастеризационно-охладительные установки для сливок1 . При
производстве масла сбиванием, когда за пастеризацией слйвок
следует их охлаждение до возможно низкой положительной темпера¬
туры, желательно применять пластинчатые теплообменники.Оптимальными температурами пастеризации при обработке
сливок хорошего качества считаются следующие: при выработке
сладкосливочного масла 85—87° С, кислосливочного 90—92 и воло¬
годского 95—98° С с выдержкой в течение 10 мин. С целью' Схема движения молока или сливок в указанных типах пастеризаторов приве¬
дена в главе 2, с. 23.112
сохранения ароматических веществ, которые образуются в сливках
при нагревании, их пастеризуют в закрытой системе. При выборе
температуры пастеризации сливок необходимо учитывать их
термоустойчивость в зависимости от кислотности.Для дезодорации нагретые до температуры пастеризации сливки
поступают в дезодоратор, представляющий собой вакуум-камеру
с разбрызгивателем. В нем происходит активное вскипание сливок,
испарение влаги, а соответственно и удаление посторонних привкусов
и запахов.Охлаждение и физическое созревание сливок. После пастеризации
сливки необходимо охладить до температуры физического созрева¬
ния (4—8°С). При созревании не только ограничивается развитие
остаточной микрофлоры в сливках, но и образуется кристаллизо¬
ванный жир, предотвращается вытапливание свободного жира и
лучше сохраняются ароматические вещества. Однако охлаждение
сливок до низких температур еще недостаточно для получения масла
желаемой консистенции, их необходимо выдержать при этой
температуре.В результате созревания сливок при относительно низких
температурах жировая часть сливок отвердевает (без чего не¬
возможно сбивание сливок) и изменяются белковые вещества,
которые окружают жировые шарики.Рис. 48. Сливкосозревахельная ванна:/ — рабочая ванна; 2 — корпус; 3— крышка; 4 — привод мешалки; 5 — сливной кран; 6 —мешалка.Молочный жир в сливках при пастеризации находится в жидком
состоянии. В процессе охлаждения он кристаллизуется и отвердевает
(до 50%). Этот процесс происходит неравномерно, поскольку
температуры плавления и отвердевания глицеридов жира различные.
Эффективность процесса кристаллизации и отвердевания жира
зависит от температуры и продолжительности ее воздействия, а
также от механических воздействий на сливки. Быстрое снижение
температуры сливок до 4—8° С увеличивает скорость образования
центров кристаллизации и тем самым улучшает процесс кристалли¬
зации молочного жира. Продолжительность созревания сливок при
их перемешивании находится в прямой зависимости от температуры
(при температуре 4—6°С — не менее 5 ч; 6—8° С — не менее 7 ч).113
В процессе созревания происходит частичное агрегирование
(объединение) жировых шариков и изменение свойств белковых
оболочек, которые их окружают. При этом увеличивается вязкость
сливок и уменьшается устойчивость суспензии молочного жира, что
влияет на продолжительность сбивания, а также консистенцию
масла. При недостаточном созревании сливок повышается отход
жира в пахту, сокращается продолжительность сбивания и получа¬
ется масло мягкой, мажущейся консистенции. Длительное созревание
сливок при низких температурах приводит к увеличению продолжи¬
тельности сбивания, получению масла грубой конситенции.Созревание сливок осуществ¬
ляют либо в сливкосозреватель-
ных ваннах (рис. 48), либо в
универсальных резервуарах (рис.49). В качестве хладоносителя
используется ледяная вода темпе¬
ратурой 0—1° С или рассол темпе¬
ратурой до -7° С.Сбивание сливок. В результате
сбивания сливок в масло нару¬
шается устойчивость суспензии
жира в плазме, разрушаются обо¬
лочки жировых шариков и они
собираются в комочки. Продол¬
жительность сбивания сливок
зависит в основном от состава
и свойств сливок и условий сби¬
вания (степень наполнения и час¬
тота вращения маслоизготовите-
ля, температура сбивания, жир¬
ность исходных сливок).Процесс маслообразования
протекает тем быстрее, чем вы¬
ше содержание жира в исходных
сливках, но зерно при этом по¬
дучается бесформенным, комко¬
ватым. В таком масле трудно
регулировать содержание влаги.При недостаточном созревании
сливок происходит значительный
отход жира в пахту.Химический состав жира, в основном, определяет консистенцию
масла. Он зависит от кормления, периода лактации и породы скота.
Зимой в молочном жире больше высокоплавких глицеридов, которые
обеспечивают большую плотность масла, поэтому сливки необходи¬
мо сбивать при более высокой температуре, чем летом. Ориентиро¬
вочная температура сбивания сливок в летнее время 8—10° С, зимнее
10—13° С.Рис. 49. Резервуар для созревания сливок
емкостью 6000 л:1 — люк; 2 — редуктор; 3 — патрубок для выхода
воды; 4 — пропеллерная мешалка; 5 — мерная
линейка со шкалой; 6—патрубок для выхода
сливок; 7 — термометр.114
Степень наполнения маслоизготовителя должна, как правило,
быть во всех случаях постоянной, что способствует получению масла
однородной консистенции и постоянного состава. Предельная норма
заполнения маслоизготовителя 40% его общей вместимости при
средней жирности сливок 35—38%. При более высокой жирности
сливок заполнение маслоизготовителя не должно превышать 35% от
общего объема. Превышение указанных норм ведет к удлинению
процесса и увеличению содержания жира в пахте, так как при этом
снижается действие механических сил на сливки в процессе их
сбивания в масло. Частоту вращения маслоизготовителя при сби¬
вании сливок рассчитывают по формуле24V кгде п — частота вращения маслоизготовителя в минуту;К — радиус маслоизготовителя, м.Температура исходных сливок определяет полноту сбивания,
консистенцию масла и способность его удерживать влагу. При
определении температуры сбивания в первую очередь учитывают.
степень физического созревания сливок и физико-химические свойс¬
тва жира. В случае недостаточного созревания сливок температуру
сбивания необходимо снижать. Наоборот, при глубоком охлаждении
и созревании сливок следует установить несколько повышенную
температуру сбивания.Для сбивания сливок используют металлические маслоизготови-
тели различных вместимости и формы (рис. 50).Перед заполнением маслоизготовителя сливками его необходимо
соответствующим образом подготовить. Для этого маслоизготови¬
тель промывают горячей и ополаскивают холодной водой.
Маслоизготовитель заполняют сливками через открытый люк. При
этом сливки фильтруются через специальную ткань. После заполне¬
ния маслоизготовителя проводят необходимые анализы сливок,
измеряют начальную температуру сбивания, закрывают люк и вклю¬
чают маслоизготовитель.При .вращении бочки с установленной скоростью сливки
ударяются о стенки или лопасти и непрерывно перемешиваются. При
этом образуется масляное зерно и отделяется пахта.После работы маслоизготовителя в течение 2—3 мин его
останавливают для выпуска через специальное отверстие выделяю¬
щихся из сливок газов и вновь включают. Окончание сбивания
определяют визуально по омыванию смотрового стекла пахтой,
а также по величине и упругости масляного зерна. При сбивании
сливок жирностью 28—30% величина зерна должна соответствовать
зерну проса (2—3 мм), сливок жирностью 32—37% — примерно
размеру горошины (4—5 мм).Продолжительность сбивания при оптимальных условиях
созревания и температуре исходных сливок составляет в среднем
40—45 мин при выработке сладкосливочного и вологодского масла и35—40 мин — кислосливочного масла.115
7777777777777777777, V/////////////////,Рис. 50. Формы маслоизготовителей периодического действия:
а — конический; б — грушевидный; в — усеченный; г — кубический; д — цилиндрический.После сбивания из .маслоизготовителя выпускают пахту,
процеживая ее через сетку. Содержание жира в пахте при
нормальных условиях работы не должно превышать 0,3%.Промывка масляного зерна. После удаления пахты масляное
зерно промывают1. Степень отмывания пахты зависит от величины
масляного зерна и его консистенции. Чем крупнее и мягче масляное
зерно, тем труднее отмывается пахта. При промывке масляное зерно
освобождается на 40—50% от молочного сахара, находящегося в
плазме. В результате промывки повышается стойкость масла, так
как промывная вода удаляет самые крупные капли пахты, которые
создают благоприятные условия для развития микроорганизмов.Масляное зерно промывают в 2 приема. Вначале его орошают
водой из шланга при открытом кране для стока пахты. Орошение ве¬
дут до момента выхода из маслоизготовителя прозрачной воды.
Затем кран для выпуска пахты закрывают и в маслоизготовитель
наливают воду в количестве 20—40% от Массы сливок в зависимости
от их первоначальной жирности. Маслоизготовитель включают на5—6 оборотов, после чего воду сливают.В ходе промывки частично удается регулировать консистенцию
масляного зерна. При получении мягкого масляного зерна темпера¬
туру промывной воды берут на 2—3°С ниже температуры сбивания,
при слишком грубой консистенции — несколько выше температуры
сбивания сливок. Если консистенция масляного зерна резко отлича-При получении масла из высококачественных сливок промывка зерна необязательна.116
ется от нормальной, то зерно выдерживают в промывной воде не
менее 5 мин. Оптимальная температура промывной воды равна
температуре сбивания сливок.При использовании высококачественных сливок с целью
улучшения вкуса и аромата масла масляное зерно можно не
промывать или проводить частичную промывку путем его орошения
водой из шланга* В этом случае количество промывной воды
составляет 5—20% от массы масла в маслоизготовителе.Качество масла, его стойкость при хранении зависят и от
качества промывной воды. Она не должна содержать патогенные
микроорганизмы, аммиак, соли азотистой кислоты. Вода должна
быть прозрачной, светлой, без мути и осадка, без посторонних
привкусов и запахов.Обработка масла. Цель обработки масла — соединение масля¬
ных зерен в пласт, регулирование содержания воды, ее равномерное и
тонкое распределение в масле. При этом свыше 90% составляют
капельки размером до 15 мкм. Масло обрабатывают сдавливанием
масляных зерен и частично комков масла при ударе о лопасти и вну¬
тренние стенки маслоизготовителя. Несоленое масло обрабатывают
после его промывки, а соленое — после промывки и посолки или
параллельно с посолкой.Обработка масла условно может быть разделена на 3 стадии.Сначала происходит спрессовывание зерен и образование пласта
масла, при этом выдавливается и стекает поверхностная влага,
понижается содержание влаги в масле. После того как влага
перестает выделяться (минимальное содержание влаги в масле),
отбирают пробу масла и определяют содержание в нем влаги. Это
состояние называется критическим моментом обработки, и на нем
заканчивается первая стадия.На следующей стадии обработки масляного пласта отмечается
медленное увеличение влажности. В это время вработка воды,
превышает ее выпрессовывание. На основании результатов опреде¬
ления влажности масляного пласта рассчитывают количество воды,
необходимой для вработки в масло, по формулеМ(Вж-Вм)
в 100 - В мгде Кв — недостающее количество воды, л;М — количество масла, найденное расчетным путем, кг;Вж — желаемое содержание воды в масле, %;Вм — фактическое содержание воды в масле, %.Количество масла, которое находится в маслоизготовителе,
рассчитывают по формулеА'сл (Жсл Жп)Жмс-Жп ’где Жп — содержание жира в пахте, %;Жмс— содержание жира в масле, %.117
Рассчитанное количество воды вносят в маслоизготовитель.С началом вработки влаги в масло начинается третья стадия
обработки масляного пласта. К концу этого периода вработка влаги
полностью прекращается и происходит лишь раздробление (диспер¬
гирование) капелек влаги и распределение их в масле.Продолжительность обработки масла в летнее время при
относительно мягком жире 20—30 мин, в зимнее время—30—50 мин.Содержание и, главное, распределение влаги в масле, а также
продолжительность обработки зависят от химического состава
жира, степени наполнения маслоизготовителя, температуры сбива¬
ния, жирности сливок и степени их созревания, скорости рабочего
хода маслоизготовителя в период обработки и пр.Влагоемкость масла возрастает в летний пастбищный период,
когда в жире содержится повышенное количество легкоплавких
глицеридов. С повышением температуры сбивания, промывки и
обработки масла твердость его снижаемся, а способность масла
удерживать влагу повышается. Влагоемкость масла зависит и от
величины масляного зерна. Мелкое и чрезмерно крупное зерно
повышает влажность масла. Мелкое зерно способствует вработке
поверхностной влаги, а крупное удерживает влагу внутри зерна.Повышенная жирность сливок и степень их физического
созревания не только ускоряют процесс сбивания, но и способствуют
повышению влагоемкости масла. Механические условия сбивания и
обработки масляного зерна также влияют на содержание влаги в
масле, поэтому необходимо придерживаться установленных техно¬
логических режимов выработки масла методом сбивания.Обработка масла существенно влияет на консистенцию и его
стойкость при хранении. Хорошо обработанное масло имеет
достаточно плотную и нормальную консистенцию, а высокая
дисперсность влаги в нем обусловливает стойкость масла в процессе
хранения. Масло с мелкодиспергированной влагой малодоступно для
развития микроорганизмов.Фасовка и упаковка масла. Масло упаковывают в картонные
короба массой нетто 20 кг с надбавкой на усушку. В некоторых слу¬
чаях масло упаковывают в деревянные бочки массой нетто 47 и 94 кг.При производстве масла методом сбивания его упаковывают
(набивают) при температуре 10—14° С. Масло должно быть набито
плотно, не допускается пустот как в монолите масла, так и между
маслом и стенками короба или бочки. Правильная заделка
поверхности способствует повышению стойкости масла. В отдель¬
ных случаях на заводах производят фасовку сливочного масла массой
от 100 до 500 г.Сбивание масла в маслоизготовителях непрерывного
действияСхема технологического процесса производства масла сбиванием
в маслоизготовителе непрерывного действия представлена на
рис. 51.118
Сливки жирностью 38—40% после приемки и сортировки
поступают в бак 1 с регулятором уровня и насосом 2 направляются
на тепловую обработку в пластинчатый теплообменник 3. К нему
подключен дезодоратор 4. Дезодорируют только сливки с посто¬
ронними привкусами и запахами. Охлажденные до 6—7° С сливки
направляются в сливкосозревательные резервуары 6, где выдержива¬
ются не менее 3 ч. В них же сливки и подогревают до температуры
сбивания теплой водой (около 25° С). Далее сливки поступают в бак 7
с регулятором„уровня и насосом 8 подаются в маслоизготовитель 9.Рис. 51. Схема технологического процесса производства масла сбиванием в маслоизго-
товителях непрерывного действия:1 и 7—уравнительные баки; 2, 5 и З—насосы; 3 — пластинчатый теплообменник; 4 — дезодо¬
ратор; б — сливкосозревательный резервуар; 9 — маслоизготовитель; 10 — бак для пахты; 11 — бак для
промывной воды; 12 — резервуар для рассола; 13 — резервуар для воды; 14 — транспортер.Пахта и промывная вода удаляются из аппарата через баки 10 и
11, а промывная вода и вода для дозирования в масло подаются в не¬
го из резервуаров 12 к 13. Масло по транспортеру 14 направляется (в
зависимости от вида расфасовки) Либо в машину для крупноблочной
фасовки в короба, либо на автомат для мелкой фасовки в брикеты.Операции технологического процесса, включая охлаждение и
физическое созревание сливок, идентичны описанным на с. 111—114.Сбивание сливок в масляные зерна и их обработку до образования
пласта осуществляют в маслоизготовителях непрерывного действия
(рис. 52), которые состоят из сбивального цилиндра 1, маслообра-
ботника 2 и комплектующих узлов и устройств (бачок с регулятором
уровня и насос для сливок, бачок и насос для пахты, насос для подачи
воды в камеру промывки масляного зерна, бачок для воды и насос
для дозирования воды в масло, бачок для промывной воды,
устройство для посолки масла и вакуум-насос).Сливки температурой 8—14° С подаются в цилиндр 1 с билами. В
цилиндре 1 вращается лопастная мешалка и происходит образование
масляного зерна и пахты. Смесь масляного зерна и пахты далее из
сбивателя.поступает в маслообработник 2, в котором осуществляю¬
тся разделение зерна и пахты, первая промывка масляного зерна1 ,1 Промывку и посолку масла проводят в зависимости от качества исходных
сливок и вида вырабатываемого масла. В непромытом масле повышенное сомо (около 2%).17712 13’Г?Г/?7777713г з-*	Слибки— Охлажденные слибки>«-» Подогретые спибки
—	Пахта119
^ СлибкиРис. 52. Схема технологического процесса производства масла непрерывным методом:/ — цилиндр с билами; 2— шнековый текстуратор; 3— устройство для второй промывки масляного зерна; 4— трубопровод к вакуумному насосу; 5— вакуум
камера; 6— камера с перфорированными решетками; 7—насадка; 8— насос; 9 — сборник промывной воды; 10— сборник для пахты; // — шланги от на
соса для промывной воды^/2 — станина.
частичное прессование масляного зерна и вторая промывка его с
помощью форсунки,-посолка масла, нормализация влаги в масле,
вакуумная и механическая обработка продукта.Масло из маслообработника через насадку 7 с помощью
транспортера подают на мелкую или крупную фасовку.Маслообработник состоит из трех шнековых камер. В первой
камере происходит формирование масляного пласта, при необходи¬
мости— промывка масляного зерна и отделение от него пахты. Во
второй камере промывается сформированный пласт и удаляется
промывная вода. При выработке соленого масла в эту камеру
подают раствор поваренной соли. В третьей камере с блоком для
обработки масла происходит механическая и вакуумная обработка.В маслоизготовителях непрерывного действия удается точно
регулировать содержание влаги в масле, вырабатывать сладкосли¬
вочное соленое и несоленое масло, кислосливочное масло из
сквашенных сливок и путем внесения закваски непосредственно в
пласт. Отход жира в пахту колеблется в пределах 0,4—0,7% зимой и
0,6—1,0% летом.В настоящее время в некоторых зарубежных странах и в СССР
разработаны и используются в промышленности маслоиз готовите ли
непрерывного действия производительностью от 500 до 5000 кг
масла в 1 ч.Выработка масла на поточных линияхСхема технологического процесса выработки масла из высоко¬
жирных сливок на поточной линии представлена на рис. 53.Сливки из универсального танка 1 насосом 2 подаются в трубча¬
тый пастеризатор 3, где нагреваются до температуры пастеризации.
При необходимости сливки могут быть направлены в дезодоратор 4Рис. 53. Схема технологического процесса производства масла на поточных линиях:
1 — универсальный танк ТУМ-1200; 2, 5, 7 и 10 — насосы; 3 — трубчатый пастеризатор; 4 — дезо¬
доратор; 6 — промежуточный бак; 8 — сепаратор для получения высокожирных сливок; 9 — ванна для
нормализации сливок; 11 — маслообразователь; 12 — весы; 13 — транспортер.для удаления посторонних запахов. Сливки накосом 5 подаются в
бак 6 и из него в один из сепараторов 8 для получения высокожирных
сливок. Высокожирные сливки самотеком поступают в ванны для
нормализации 9, а «пахта» насосом 7 направляется на дальнейшую
переработку. Высокожирные сливки после нормализации ротаци¬
онным насосом 10 подаются в маслообразователь 11 .■ Готовое масло121
после фасовки в картонные короба и взвешивания на весах 12
поступает в маслохранилище.Требования к молоку и сливкам, а также цель и режимы тепловой
обработки сливок идентичны описанным при производстве масла
методом сбивания. Особенность пастеризации заключается в том,
что пастеризованные сливки не охлаждают, а при температуре
пастеризации направляют на повторное сепарирование.Получение высокожирных сливок. Сливки после пастеризации
направляют в бак 6 (см. рис. 53), где их выдерживают при
температуре пастеризации, что не только обусловливает полноту
уничтожения микроорганизмов и разрушения ферментов, но и улу¬
чшает вкус и аромат сливок. Затем их направляют в сепаратор для
получения высокожирных сливок.Для создания непрерывности сепарирования в линии пре¬
дусмотрены 3 сепаратора для получения высокожирных сливок.
Выход и жирность сливок и «пахты» регулируются специальным
винтом на выходе пахты. Жирность «пахты» зависит от производи¬
тельности сепаратора и жирности исходных сливок. Приток сливок в
барабан сепаратора регулируется таким образом, чтобы содержание
влаги в высокожирных сливках было в пределах 15,0—15,2%, а
жирность «пахты» не превышала 0,5%. Устойчивый режим работы
сепаратора обеспечивается при равномерном притоке сливок в бара¬
бан, их однородности по содержанию жира и температуре.Нормализация высокожирных сливок. Для непрерывной работы
поточной линии, а также проведения анализов на содержание влаги в
высокожирных сливках и их нормализации предусмотрены 3 ванны
для высокожирных сливок. Каждая ванна заполняется поочередно в
процессе работы сепараторов. Количество сливок в ванне определя¬
ют по мерной линейке или с помощью нанесенных отметок на вну¬
треннюю сторону ванны. Массу высокожирных сливок в ванне
рассчитывают, по формулеА'сл.в - У -0,904,где Ксл в — масса высокожирных сливок в ванне, кг;V — объем сливок, л;0,904 — плотность сливок жирностью 83% при 65° С.Сливки в ванне периодически перемешивают мешалками.
Пробником отбирают пробу высокожирных сливок для анализа на
содержание в них влаги. Сливки выливают в стакан и определяют со¬
держание влаги. Недостающую влагу в высокожирные сливки
добавляют в виде «пахты» или обезжиренного молока. Потребное
количество «пахты» рассчитывают по формуле*сл 1,33(13.2 - В)
п 100где К п — потребное количество «пахты», кг;1,33 —количество «пахты», необходимое на каждые 100 кг высокожирных сливок
для повышения содержания влаги в них на 1%, кг;А"сл — количество высокожирных сливок, кг:122
15,2	— содержание влаги в высокожирных сливках, которое должно быть после нор¬
мализации1, %;В — содержание влаги в высокожирных сливках до нормализации, %.Если при нормализации.высокожирных сливок нужно увеличить
содержание жира, добавляют топленое масло и смесь тщательно
перемешивают с помощью ротационного насоса. Потребное коли¬
чество молочного жира рассчитывают по формулеКСЛМ(В -13,8;
100где Кж — потребное количество молочного жира, кг;Л'с л — количество высокожирных сливок, кг;М — количество жира, которое необходимо добавить при нормализации на 100 кг
сливок, чтобы_ снизить в них содержание влаги на 1,0%, кг.Значение М в зависимости от содержания жира в топленом масле
при влажности высокожирных сливок 13,8% приведено ниже.Содержание жира в топленом масле, %
Значение М, кг997,4987,9978,5969,29510,1Рассчитанное количество пахты или топленого масла вносят в
ванну для нормализации, сливки тщательно перемешивают и направ¬
ляют в маслообразователь.Преобразование сливок в масло. Высокожирные сливки после
нормализации и перемешивания ротационным насосом подаются в
маслообразователь, где их охлаждают при непрерывном механи¬
ческом перемешивании. На рис. 54 приведены температурный график
и схема маслообразования в трехцилиндровом маслообразователе.Процесс перехода высокожирных сливок в масло условно можно
разделить на следующие стадии: охлаждение высокожирных сливокI|>звI^ гога1 57/Зона охпажде22^ 1812I цилиндрЛ цилиндр Шцилиндрп-таРис. 54. Температурный график (а) и схе¬
ма маслообразования (б) в трехцилиндро¬
вом маслообразователе.Вок(5-7°С)\"	ШцилиндрИ цилиндр
22-23°СI цилиндр(60-70°С)I Рассол (-!-2°С)
6' Содержание влаги в высокожирных сливках принято 15,2%, а не 15,8%, как опре-
делено стандартом для сладкосливочного масла. При анализе высокожирных сливок, не
подвергнутых охлаждению и механической обработке, влага испаряется не полностью.123
от 60—70° С до 22—23° С, когда начинается основная кристаллизация
молочного жира, дестабилизация жировой фазы и образование
центров кристаллизации, формирование структуры масла.Основное отвердевание жира происходит при 22—12° С. Масло
нормальной консистенции получается, если его температура при
выходе из маслообразователя 12—15° С.В поточных линиях для производства масла производительностью
800—1000 кг/ч установлен пластинчатый маслообразователь, позво¬
ляющий получать масло плотной, пластичной и термоустойчивой
консистенции.Упаковка масла. При выработке на поточных линиях масло из
маслообразователя в полужидком состоянии поступает в подго¬
товленные ящики, в которых продолжается процесс кристаллизации,
и через некоторое время оно отвердевает. Монолит масла в ящике
должен быть плотным, с ровной поверхностью.Выработка масла в вакуум-маслообразователеВакуум-маслообразователь (рис. 55) состоит из вакуумной
камеры, в которую через форсунку подают высокожирные сливки, ишнекового обработника масля¬
ных зерен (текстуратора).Высокожирные сливки (77—
79%), температура которых равна
температуре пастеризации, поД
действием вакуума засасываются
в аппарат 2. В результате рас¬
пыления чони интенсивно охлаж¬
даются и из них испаряется часть
влаги (до 7%). При этом обра¬
зуется масляное зерно, которое
попадает в текстуратор 5. Из
него выходит пласт масла, кото¬
рый упаковывают в картонные
короба. В результате концентра¬
ции плазмы при выработке та¬
кого масла в нем содержится до
2,5% сомо.ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА МАСЛА РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВСладкосливочное масло1Ниже приведены сведения по производству соленого сладкосли¬
вочного масла.Сладкосливочное масло вырабатывают из пастеризованных
свежих сливок с солью и без нее (соленое и несоленое).' Приведенная выше общая технология получения масла различными способами
дана на примере сладкосливочного масла.Рис. 55. Схема получения масла в вакуум-
маслообразователе:/ и 6 - электродвигатели; 2 - корпус; 3 - встря-
хиватель; 4 — щнек; 5 — маслообработник.124
При выработке соленого сладкосливочного масла методом
сбивания сливок в масло в него вносят поваренную соль сорта экстра.
Цель посолки — повысить стойкость масла и придать ему специфи¬
ческий соленый вкус. Соль, вносимая в масло, растворяется в пахте
(плазме) и тем самым ограничивает развитие микробиологических
процессов в масле. Консервирующее действие соли обнаруживается
при ее концентрации в плазме 10—15%, что достигается при внесении
до 1,5% соли в масло.Для посолки масла применяют мелкокристаллическую пова¬
ренную соль или концентрированный ее раствор. При выработке
масла в маслоизготовителе периодического действия наибольшее
распространение получил способ посолки масла сухой солью. Сухую
соль вносят в масляное зерно или в пласт масла, полученный при 1—2
оборотах маслоизготовителя для обработки масла. Внесение соли на
более поздней стадии обработки масляного зерна может привести к
образованию порока масла — пестрый и мраморный цвет.При выработке соленого сладкослйвочного масла в маслоизгото-
вителях непрерывного действия солевой раствор с помощью
дозирующего устройства подается во вторую шнековую камеру с
блоком для посолки масла.При выработке соленого масла на поточных линиях сухую соль в
количестве 1,0—1,2% вносят в горячие высокожирные сливки в
процессе их нормализации по содержанию влаги.Вологодское маслоВологодское масло вырабатывают несоленым из высокока¬
чественных свежих сливок, пастеризованных при повышенных
температурах, сбиванием или преобразованием высокожирных
сливок в масло. В качестве сырья применяют сливки с хорошим
вкусом и ароматом, полученные на заводе, так как многократная
пастеризация ухудшает вкус и аромат масла и может нарушить
стойкость жировой эмульсии.При выработке масла методом сбивания используют сливки
жирностью 25—28%, так как в сливках с пониженным содержанием
жира больше сомо и соответственно плазмы, что обусловливает
получение специфического привкуса продукта. Сливки пастеризуют
при температуре 97—98° С с выдержкой 15 мин. При выработке
масла поточным способом жирность сливок должна быть в пределах
32—35%. Тепловая обработка таких сливок (95—98°С) и выдержка их
перед получением высокожирных сливок в течение 10 мин, а также
выдержка горячих сливок в ванне для нормализации обеспечивают
получение масла с соответствующим ореховым привкусом.Кислосливочное маслоКислосливочное масло (соленое и несоленое) вырабатывают
сбиванием и на поточных линиях. Температура пастеризации сливок
90—92° С без выдержки. Специфический вкус и аромат кислосли¬
вочного масла обусловлены наличием молочной кислоты и аромати-125
ческих веществ (диацетил, летучие кислоты, спирты и эфиры),
которые образуются в результате жизнедеятельности бактерий,
внесенных с закваской.При выработке кислосливочного масла сливки необходимо
сквашивать для получения характерного кисловатого вкуса и арома¬
та. Кроме того, в этом случае повышается стойкость его при
хранении в результате предотвращения развития нежелательной
микрофлоры. Для сквашивания применяют чистые культуры специ¬
ально подобранных молочнокислых бактерий. Сливки можно
сквашивать до и после их созревания. Существует два метода
сквашивания — длительный и краткий.Длительный метод сквашивания заключается в том, что в сливки
вносят 3—5% закваски к массе сливок и выдерживают в течение6—10 ч для получения ярковыраженного вкуса и аромата. При
35%-ной жирности сливок необходимо довести их кислотность до
30° Т. Существует зависимость между желаемой кислотностью
сливок после сквашивания и их жирностью; Длительное сквашивание
может быть осуществлено при повышенных температурах
(18—20°С), средних (14—16°С) и низких (8°С), при этом изменяется
количество закваски (чем выше температура сквашивания, тем мень¬
ше надо закваски).Краткий метод сквашивания (менее 6 ч) заключается в том, что в
сливки Для повышения их кислотности добавляют рассчитанное по
приведенной ниже формуле количество закваски. При жирности
сливок 35—36% их кислотность должна быть 25—26° Т.Количество закваски рассчитывают по формуле^ ^сл (Кг - К\)К3 - К, 'где 3 — количество закваски, кг;КСл ~ количество сливок,- кг;К2 — желаемая кислотность сливок после внесения закваски, 0 Т;К, — кислотность исходных сливок, 0 Т;К3 — кислотность закваски, 0 Т.При производстве кислосливочного масла методом краткого
сквашивания желательно использовать сливки жирностью 38—40%,
так как при этом сокращается количество вносимой закваски.Высокожирные сливки сквашивают при температуре не более
40°С внесением 2—3% закваски.Любительское маслоЛюбительское масло вырабатывают сбиванием сливок в масло-
изготовителях периодического и непрерывного действия и на
поточных линиях. При использовании маслоизготовителей непре¬
рывного действия следует строго соблюдать условия, обеспечиваю¬
щие получение масляного зерна с повышенной влагоудерживающей
способностью, а именно: установить минимальный зазор между
лопастью мешалки и стенкой цилиндра (2—6 мм); подавать в126
рубашку цилиндра минимальное количество охлаждающей воды
(около 120 л/ч); поддерживать максимальный уровень пахты в пер¬
вой камере обработки масляного зерна; повышать число оборотов
мешалки сбивателя при одновременном снижении производитель¬
ности аппарата; обеспечить температуру масла на выходе из
маслообработника в пределах 14—15°С и др.При выработке любительского масла на поточных линиях путем
преобразования высокожирных сливок в масло необходимо обеспе¬
чить содержание влаги в сливках в пределах 19—19,2%. Режим
работы маслообразователя устанавливают в зависимости от состава
сырья и времени года. Обработка высокожирных сливок и превраще¬
ние их в масло происходят так же, как при выработке сладкосливоч¬
ного масла.В ряде случаев любительское масло вырабатывают методом
сбивания в маслоизготовителях периодического действия. Для
обеспечения лучшей влагоудерживающей способности масла реко¬
мендуется несколько повышать температуру созревания (на 2—3°С)
и температуру сбивания: до 10—12° С для весенне-летнего периода и
до 12—14°С для осенне-зимнего.Крестьянское маслоКрестьянское масло вырабатывают на поточных линиях из
высокожирных сливок, а также в маслоизготовителях периодическо¬
го и непрерывного действия сбиванием сливок. В основном техноло¬
гия крестьянского масла аналогична технологии сладкосливочного
масла.При выработке масла на поточной линии обеспечивают
содержание влаги в высокожирных сливках в пределах 24—24,2%,
при этом производительность сепараторов повышают в 2 раза.
Охлаждение сливок и их преобразование в масло осуществляют при
сниженной производительности маслообразователя, с тем чтобы
увеличить продолжительность механической обработки сливок.
Температуру масла на выходе снижают на 1—2° С.При выработке крестьянского масла на маслоизготовителях
непрерывного действия жирность исходных, сливок должна быть36—40% в весенне-летний период и 35—38% — в осенне-зимний. Для
обеспечения хорошей влагоудерживающей способности масла со¬
блюдают практически те же условия, что и при выработке
любительского масла.Шоколадное маслоШоколадное масло получают из свежих, высококачественных
сливок с добавлением какао, ванилина и сахара. В готовом продукте
должно содержаться не менее 62% молочного жира, не более 16%
воды, не менее 2,5% какао порошка и не менее 18% сахара. Шоколад¬
ное масло может быть изготовлено методом сбивания и поточным
способом.127
Производство шоколадного масла методом сбивания аналогично
производству сладкосливочного масла. В критический момент
обработки масляного зерна вносят водный раствор какао порошка и
сахара.Количество вырабатываемого шоколадного масла рассчитывают
по формулегде Мс — количество шоколадного масла, кг;63,2	— содержание жира в масле с учетом потерь и отхода жира с пахтой;Ксл ~ количество сливок, кг;Жсл — содержание жира в сливках, %.Количество какао порошка и сахара вычисляют по форму¬
лам:где К — количество какао порошка, кг;Сах — количество сахара, кг;Мс — количество масла, кг;
к — количество какао в масле, %;
с — количество сахара в масле, %.Количество воды, необходимое для растворения наполнителей, с
учетом влажности готового продукта рассчитывают по формулегде Кв	— количество воды, кг;Вм	— содержание воды в готовом продукте, %;Жпл	— содержание жира в масле перед внесением в него наполнителей, %;В	— содержание воды в масле перед внесением в него наполнителей, %;' Жм	— содержание жира в шоколадном масле, %.Рассчитанное количество воды нагревают до 50—60° С, вносят
смесь какао порошка и сахара. Смесь нагревают до 80° С при
постоянном помешивании и выдерживают 20 мин. После растворе¬
ния наполнителей смесь охлаждают до температуры сбивания масла
и в нее добавляют для улучшения аромата масла ванилин из расчета
15 г на 1 т.Технологические операции при производстве шоколадного масла
на поточной линии аналогичны технологическим операциям при
выработке сладкосливочного масла. Наполнители в высокожирные
сливки, как правило, вносят в сухом виде, тщательно перемешивают
и выдерживают при температуре 70° С в течение 20 мин.Количество наполнителей рассчитывают по формулам:К ~ 99,73Мск■ 1,02МсГДмЖпл - ВЖМ)
100 ЖплКСлЖслк- 1,02
Жм■ 100 ’СлЖсл с ■ 1,02128Кв= . сл -(Сл + К+Сах),
где К — количество какао порошка, кг;к — содержание какао в масле, %;Сах — количество сахара, кг;С — содержание сахара в масле, %;Кв — количество воды, кг;Сл — количество высокожирных сливок, кг;Жсл — содержание жира в высокожирных сливках, %;Жм — содержание жира в масле, %.Содержание жира в высокожирных сливках определяют по
формуле жс„ ~99,34 - 1,1 в,где Жсл — содержание жира в высокожирных сливках, %;в — содержание влаги в высокожирных сливках, %.Температура масла на выходе из маслообразователя должна
быть в пределах 14—16°С. Такой режим принят с целью получения
готового продукта с однородной консистенцией и равномерной
окраской.Топленое маслоТопленое масло получают путем тепловой обработки сли¬
вочного или подсырного1 масла. В топленом масле содержится не
менее 98% чистого молочного жира, незначительное количество
воды, белка, молочного сахара, золы (все вместе не более 2%). Такой
состав масла обусловливает его стойкость при хранении. Консистен¬
ция топленого масла мягкая и зернистая, цвет от белого до слабо¬
желтого, однородный по всей массе. В расплавленном виде масло
должно быть совершенно прозрачным, без осадка.Масло, которое поступает на перетопку, взвешивают, подверга¬
ют качественной оценке и сортировке. Партии масла, в которых
обнаружены пороки, связанные с изменением жира или посторонни¬
ми привкусами, перерабатывают отдельно. Масло, отобранное для
перетопки, хранят при температуре 8° С. В нем определяют
содержание влаги, сомо и соли (для соленого масла). Содержание
жира рассчитывают по формулежмс-т-(в + о + с),где Жмс — содержание жира в масле, %;В — содержание влаги, %;О	— содержание сомо, %;С — содержание соли, %.Производство топленого масла методом отстоя. Масло
переплавляют в котлах или плавителях с водяным или паровым
обогревом, снабженных нижним краном, двумя-тремя кранами на
боковой поверхности.Перед загрузкой масла в котел заливают 10—15% воды от его
вместимости и нагревают ее до 50—60° С. Затем в ванну загружают1 Подсырное масло — сладкосливочное и кислосливочное (соленое и несоленое) —
вырабатывают сбиванием сливок, полученных при сепарировании сыворотки после
производства сыров.129
масло и постепенно повышают температуру до 80—90° С в зависи¬
мости от качества исходного масла. Для масла с незначительными
пороками вкуса и запаха температуру перетопки принимают 90° С.
После расплавления масла к нему добавляют 3—4% поваренной соли
от массы исходного масла для осаждения белков и лучшего
отделения жира.Затем масло оставляют в покое на 2—3 ч до полного осветления
жира, не допуская снижения температуры масла более чем на10—15° С. Образующуюся на поверхности масла пену осторожно
удаляют в отдельную емкость для последующей ее перетопки. После
осветления масло охлаждают до 35° С на противоточном охладителе
либо в двухстенной ванне. При этом жир для фасовки сливают од¬
новременно из 2—3 кранов для обеспечения однородности продукта.Производство топленого масла на поточных линиях. В целях
сокращения затрат ручного труда и увеличения производительности
существует непрерывный способ выработки топленого масла на
поточных линиях. Схема технологического процесса производства
топленого масла представлена на рис. 56.Рис. 56. Схема технологического процесса производства топленого масла:1 — плавитель; 2 и 5 — насосы; 3 — трубчатый пастеризатор; 4 — ванна; 6 — маслоохладитель.Масло плавится в плавителе 1, производительность которого
регулируется температурой пара во внутренней рубашке и загрузкой
масла. Температура расплавленного масла поддерживается в преде¬
лах 60—65°С. В нижней части плавителя расположен сборник
жидкого масла. Расплавленное масло центробежным насосом 2
направляется в трубчатый пастеризатор 3, где нагревается до 96° С.
После пастеризации, масло подают в одну из трех промежуточных
ванн 4, где осаждаются белки и осветляется масло. Для ускорения
процесса осаждения белков к жидкому маслу добавляют поваренную
соль (3—4% от массы масла). Осветленное масло центробежным
насосом 5 подается на охладитель 6, где охлаждается до 35° С и
направляется на фасовку. Непрерывность процесса обеспечивается
наличием трех промежуточных ванн.ОЦЕНКА КАЧЕСТВА МАСЛАКачество масла оценивается по физико-химическим и органо¬
лептическим показателям.Физико-химические показатели — содержание в масле влаги,130
сомо, соли (для соленого масла) и кислотность плазмы (для
кислосливочного масла) — должны быть определены на молочном
заводе и документально оформлены для каждой партии масла. В
отдельных случаях при поточном способе производства сливочного
масла в готовом продукте определяют консистенцию пробой на срез
и формоустойчивость.Вкус и запах масла должны быть чистыми, характерными для
каждого вида масла, без посторонних привкусов и запахов.
Консистенция сливочного масла при 10° С плотная, однородная,
поверхность на разрезе слабоблестящая, сухая; консистенция топле¬
ного масла — мягкая, зернистая. Цвет масла светло-желтый по всей
массе; допускается белый для масла, выработанного в зимнее время.Масло по органолептическим показателям оценивают по
стобалльной системе:Показатели	БаллыВкус и запах	50Консистенция, обработка и внешний вид	25Цвет	5Посолка	10Упаковка	10Итого	100Сортность масла определяет эксперт или товаровед приемно¬
сбытовых баз в зависимости от суммарной балловой оценки с учетом
скидок за отдельные показатели. На базе в каждой заводской партии
устанавливают химический состав масла. Результаты исследования и
органолептической оценки заносят в специальный экспертный лист
или сертификат, где отмечают номер завода и упаковки, время
качественной оценки, температуру масла, пороки и достоинства
масла, балловую оценку по вкусу и запаху и другим показателям,
общий средний балл партии, сорт масла.ХРАНЕНИЕ МАСЛАВ заводских условиях масло хранят в специальных помещени¬
ях маслохранилищах — при температуре не выше 4° С и относи¬
тельной влажности воздуха не выше 80%. Срок хранения в заводских
условиях 5—7 сут, затем его необходимо отправлять на приемно¬
сбытовые базы.В целях сохранения качества масла к маслохранилищам
предъявляются особые требования. Стены должны быть облицова¬
ны кафельной плиткой, потолок оштукатурен и побелен известью с
железным купоросом с целью предотвращения образования плесени.
Полы должны быть водонепроницаемыми.Ящики с маслом размещают в маслохранилище штабелями в
шахматном порядке в целях свободного омывания их холодным
воздухом. Ящики размещают на расстоянии 0,3—0,5 м от стены, а
^ри наличии рассольных батарей — на расстоянии 0,5—0,7 м от них131
и не менее 5—7 см один от другого. Во избежание деформирования
ящиков в процессе хранения и для лучшей циркуляции холодного
воздуха между рядами укладывают два бруска сечением 5 X 5 см.Перед отправкой масла на базы или холодильники его
температура не должна превышать 8—10° С. Масло перевозят на
авторефрижераторах или на грузовом транспорте, при этом его
тщательно укрывают одеялами и брезентом для предохранения от
дождя, пыли и грязи.ПОРОКИ МАСЛАПороки масла могут быть разделены на пороки вкуса и запаха,
пороки консистенции, обработки и внешнего вида, пороки цвета,
посолки и упаковки. Одни пороки проявляются в свежевырабо-
танном масле, другие возникают в процессе хранения. К наиболее
характерным порокам масла, выработанного методом сбивания,
относятся пороки вкуса и запаха, масла, полученного поточным
способом, — пороки консистенции.Пороки вкуса и запаха. Наиболее характерные из них следующие:
кормовые привкусы, невыраженный вкус и аромат, горький вкус,
кислый вкус сладкосливочного масла, излишне кислый вкус для
кислосливочного масла, металлический привкус, салистый вкус и др.Кормовые привкусы наблюдаются при выработке
масла из молока и сливок с наличием этого порока. Образование его в
молоке и сливках связано с поеданием животными пахучих растений
(лука, чеснока и пр.). Для предотвращения этого порока необходимо
сортировать сливки и молоко по вкусу и запаху, сливки подвергать
специальной обработке (дезодорирование) и повышать температуру
пастеризации.Невыраженный вкус и аромат проявляются в
масле из-за недостаточного количества в нем ароматических
веществ. Причиной этого могут быть недостаточная пастеризация
сливок; выработка масла в зимний период, когда молочный жир
беден ароматическими веществами; недостаточно выраженный аро¬
мат закваски или недостаточное ее количество в сливках в процессе
заквашивания.Г орький вкус масла появляется в результате обсеменения
масла нежелательной микрофлорой, использования в производстве
соленого масла нестандартной соли, а также поедания животными
полыни, люпина и других горьких растений. В этих случаях
необходимы тщательная сортировка сливок и молока по свежести и
вкусу, соблюдение санитарно-гигиенических требований производ¬
ства, а также проверка качества поваренной соли для посолки масла.Кислый вкус сладкосливочного масла
наблюдается в результате частичного сбраживания молочного сахара
(лактозы) молочнокислыми бактериями до молочной кислоты.
Мерами предупреждения этого порока служат тщательный контроль
сливок по их кислотности, повышение температуры пастеризации132
сливок и снижение температуры сливок при их физическом
созревании, а также хранение масла при низких температурах.Излишне кислый вкус кислосливочного
масла наблюдается при его выработке из сливок, кислотность
которых превышает нормативную. В этом случае необходимо строго
соблюдать технологическую инструкцию и хранить масло при
отрицательных температурах.Металлический привкус в масле образуется в ре¬
зультате использования плохо луженной посуды и аппаратуры и
применения недоброкачественной воды. При этом наблюдается
растворение солей железа и меди в плазме масла. Для предотвраще¬
ния этого порока необходимо использовать аппаратуру из некорро¬
зионных металлов, а также подвергать специальной обработке
промывную воду.Салистый вкус масла появляется вследствие окисления
молочного жира при действии металлов в подогретых сливках. Во
избежание появления этого порока необходимо не допускать
попадания железа, меди и их солей в сливки, а также правильно обра¬
батывать масло и плотно упаковывать его в тару.Пороки консистенции. К порокам консистенции относятся
крошливое масло, мягкое, слабая консистенция, засаленность,
мутная «слеза» и др. При поточном способе производства масла
основные пороки консистенции следующие: крошливость масла,
формонеустойчивое масло, слоистость, мучнистость.Крошливость масла образуется в результате не¬
достатка свободного жидкого жира, нарушения его кристаллической
структуры. Причинами этого порока являются нарушение темпера¬
туры созревания сливок, а также неправильная обработка масла.
Появление этого порока можно предупредить, если не допускать
замораживания сливок, созревание и сбивание сливок вести при
повышенной температуре. При поточном способе производства
крошливость масла возникает в результате недостаточного охлажде¬
ния и обработки сливок в маслообразователе. Необходимо строго
регулировать режим его работы и не допускать перегрузки
маслообразователя.Мягкая, слабая консистенция масла получа¬
ется из-за избытка низкоплавких глицеридов. Этому способствуют
недостаточная степень созревания сливок, нарушение режимов
сбивания и обработки масла. Предупредить этот порок можно
увеличением срока созревания сливок, снижением температуры
сбивания и обработки масла. При поточном способе производства
масла необходимо повысить производительность маслообразовате¬
ля и снизить температуру рассола.Засаленность масла наблюдается при избыточном
выделении жидкой фракции жира и происходит при излишней
обработке масла. Избежать этот порок можно при строгом
соблюдении технологической инструкции, принятой для созревания и
сбивания сливок.133
Мутная «слеза» в масле образуется в результате
недостаточной его промывки и обработки. Предупредить этот порок
можно, выдерживая масло в промывной воде при сниженной ее
температуре, а также улучшая обработку масла. Подобный порок в
виде крупной «слезы» появляется в соленом масле из-за плохого
диспергирования плазмы. При растворении соли образуются кру¬
пные водяные капли.Формонеустойчивое масло образуется в основном
при его выработке на поточных линиях, когда масло при температуре
20°С имеет сметанообразную консистенцию. В ряде случаев такое
масло называют мягким, излишне мягким или легкоплавким. Этот
порок наблюдается в масле, полученном при заниженной производи¬
тельности маслообразователя и сниженной температуре охлаждения
продукта.Чтобы предупредить этот порок, нельзя допускать снижения
паспортной производительности маслообразователя и температуры
рассола.Слоистость в масле наблюдается в основном при
выработке его на поточных линиях в результате плохого перемеши¬
вания высокожирных сливок в маслообразователе и обработки
сливок при пониженной температуре. Появление порока вызвано
неравномерным распределением фаз твердого и жидкого жира.
Предотвратить слоистость масла можно тщательной регулировкой
режима работы маслообразователя.Мучнистость в масле, выработанном на поточных линиях,
наблюдается из-за излишней дестабилизации жира в высокожирных
сливках. Для устранения этого порока необходимо не допускать
длительной выдержки высокожирных сливок при высокой темпера¬
туре, чтобы избежать вытапливания свободного жира, а также не
допускать значительного охлаждения сливок перед подачей их в
маслообразователь.КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ1.	Как классифицируют сливочное масло?2.	В чем заключается Ьснова производства масла?3.	Из каких операций состоит процесс производства масла методом сбивания?4.	В чем сущность физического созревания сливок?5.	В чем сущность процесса сбивания сливок в масло?6.	В чем особенность производства масла методом сбивания в маслоизготовителях
непрерывного действия?7.	Из каких операций состоит процесс производства масла из высокожирных сливок
на поточных линиях?8.	В чем сущность преобразования сливок в масло?9.	В чем особенность производства масла из высокожирных сливок в вакуум-масло-
образователе?10.	В чем особенность производства кислосливочного масла?11.	В чем особенность производства любительского и крестьянского масла?12.	По каким показателям оценивают качество масла?13.	Какие Вы знаете основные пороки масла?134
Глава 8. ТЕХНОЛОГИЯ СЫРАОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА СЫРАСыр — высокоценный -молочно-белковый продукт, в котором
содержится большое количество легкоусвояемых белков (до 25%),
жира (до 27,5%), минеральных веществ (кальций, фосфор),
витаминов (А, тиамин, рибофлавин и др.). В его состав входят также
незаменимые аминокислоты (триптофан, фенилаланин, метионин и
др.), продукты распада белковых веществ, лактозы и части жира. Все
они придают продукту сырный вкус и аромат, характерные для этого
вида молочных продуктов.Как правило, основные операции при выработке натуральных
сыров следующие: свертывание молока, обработка сгустка и получе¬
ние сырной массы, ее созревание. Разнообразие сыров обусловливает
их различную технологию, начиная с подготовки молока к свертыва¬
нию и заканчивая заключительной операцией выработки сы¬
ра — уходом за ним в процессе созревания. Различные режимы
обработки молока и сырной массы, неодинаковые режимы созрева¬
ния сыров влияют на образование определенных вкусовых свойств
сыра.В процессе свертывания молока сычужным ферментом1
происходит образование сгустка (гель), который затем обрабатыва¬
ют с целью его обезвоживания, накопления микроорганизмов и
получения сырного зерна.При свертывании молока одновременно протекают два процесса:первый — образование параказеина2,второй — образование структурного сгустка за счет коагуляции
параказеина под влиянием ионов кальция.Под действием сычужного фермента происходит разрыв
фосфоамидных связей в казеинаткальцийфосфатном комплексе
молока, в результате чего освобождаются ОН-группы белковой
молекулы и происходит образование параказеина. Эти группы^
способны реагировать с ионами кальция и, следовательно, через них
как бы через мостики между частицами белка образовывать
структурированную систему. Свертывание молока позволяет полу¬
чить сгусток, который затем после тепловой и механической
обработки разделяется на две фазы: твердую, содержащую в основ¬
ном белок, жир и минеральные вещества, и жидкую в которой содер¬
жатся растворимые белки (альбумины и глобулины), молочный
сахар и соли молока. Из твердой фазы затем получают сырную
массу.' Сычужный фермент — фермент, полученный из желудочков (сычугов) телят, в
виде порошка стандартной активности.Параказеин — казеиновый комплекс молока с гидролизованными фосфоамид-
ными связями.135
Созревание сырной массы — это комплекс последовательно
протекающих сложных биохимических превращений составляющих
ее веществ. Эти превращения идут частично за счет сычужного
фермента и в основном за счет ферментов микробного происхожде¬
ния. Обработка сырной массы после свертывания направлена на
обезвоживание ее и интенсивный рост клеток микроорганизмов.Изменение (превращение) претерпевают все составные части
молока, из которых белки, лактоза и соли — в большей степени, а
жир — в меньшей степени.Расщепление белков в процессе созревания ведет к накоплению
большого количества разнообразных веществ, их составляющих,
вплоть до образования аминокислот в свободном виде. При
сбраживании лактозы происходит образование молочной кислоты,
которая затем в процессе созревания также подвергается значи¬
тельным превращениям.Накопление в сыре продуктов распада белков и лактозы
обусловливает создание специфических органолептических свойств
готового продукта. Кроме того, накопление растворимых веществ в
сырной массе приводит к изменению ее консистенции. Повышаются
эластичность сырной массы.КЛАССИФИКАЦИЯ СЫРОВКлассификация вырабатываемых сыров облегчает изучение их
свойств и различных вариантов технологии. Сыры делятся на
следующие основные группы1 :твердые прессуемые с низкой температурой второго нагревания
(голландский брусковый и голландский круглый, костромской,
ярославский, степной, пошехонский, угличский, эстонский, днестров¬
ский, Станиславский и др.);твердые прессуемые с низкой температурой второго нагревания и
повышенным уровнем молочнокислого процесса (российский, чед¬
дер);твердые самопрессующиеся с низкой температурой второго
нагревания и созревающие при участии микрофлоры сырной слизи
(латвийский, пикантный);твердые прессуемые с высокой температурой второго нагревания
(советский, швейцарский, алтайский, украинский, карпатский, горно¬
алтайский);мягкие, созревающие под влиянием молочнокислых и слизеобра¬
зующих бактерий (дорогобужский, дорожный и др.); созревающие
под влиянием молочнокислых, слизеобразующих бактерий и плесе¬' Из группы твердых сыров выделяются: прессуемые сыры с чеддеризацией
сырной массы (кавказский); прессуемые сыры ускоренного созревания (минский, пяр-
нуский, сыр для плавления); самопрессуемые с копчением сырной массы (молдав¬
ский, адыгейский и др.),. самопрессуемые с чеддеризацией сырной массы (сулугуни,
арман и др.).136
ней (закусочный, любительский, смоленский и др.), созревающие под
влиянием молочнокислых бактерий и плесеней (рокфор, русский
камамбер, десертный белый и др.);
рассольные (чанах, тушинский, кобийский, брынза, осетинский идр.);кисломолочные выдержанные (зеленый), свежие (чайный,
кофейный, клинковый и др.);
плавленые.ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ТВЕРДЫХ СЫЧУЖНЫХ СЫРОВПроцесс производства сычужных сыров складывается из приемки
молока и его подготовки к свертыванию; свертывания молока;
обработки сгустка; формования и прессования сыра; посолки сыра;
созревания сыра; упаковки сыра и его хранении в условиях молочного
завода.Технологическая схема производства твердых сыров с низкой
температурой второго нагревания приведена на рис. 57.—оо	Охлажденная смесьРис. 57 Схема технологического процесса производства твердых сычужных сыров:
1, 5, 7, 9, 15 и 18 — насосы; 2 и 16— счетчики; 3— весы; 4 — бак; 6, 13 и 14 — резервуары; 8 —
уравнительный бак; 10 — пластинчатый теплообменник; 77 — сепаратор-молокоочиститель; 12 — сепа¬
ратор-нормализатор; 77—пластинчатый подогреватель; 79—ванна; 20 — формовочный аппарат;
21 — стол; 22 — пресс; 23 — контейнер; 24 — солильный бассейн.Молоко насосом 1 через счетчик 2 подается в резервуар 6 для
промежуточного хранения. Возможен вариант, когда молоко после
взвешивания на весах 3 через бак 4 насосом 5 подается в резервуар 6.
Далее молоко через уравнительный бак 8 насосом 9 направляют на
тепловую и механическую обработку в пастеризатор 10, сепаратор-137
молокоочиститель 11 и сепаратор-нормализатор 12. Часть охлаж¬
денного до 6—8° С молока направляют в резервуар 13 для созревания
(с внесением бактериальной закваски), а другую часть — в резерву¬
ар 14 для хранения до переработки.Молоко насосом 15 через счетчик 16 и пластинчатый подогрева¬
тель 17 подают в сыродельную ванну 19 для свертывания. Готовое
сырное зерно самотеком поступает в формовочный аппарат 20 для
образования пласта и его разрезки на куски требуемого размера.
Уложенные в формы куски сыра на столе 21 маркируют и направля¬
ют в прессы 22 на прессование. Отпрессованный сыр укладывают на
контейнер 23 и по подвесному пути направляют в солильные
бассейны 24. Далее сыр направляют в камеры для обсушки и
созревания.Технологическая схема производства сыров с повышенным
уровнем молочнокислого процесса (российский) идентична описанной
выше. Основное отличие в том, что сырное зерно и сыворотка с по¬
мощью специального насоса подаются на отделитель сыворотки и
что формование осуществляют насыпью обезвоженных сырных
зерен в подготовленные формы. На рис. 58 дана схема технологичес¬
кого процесса производства российского сыра, начиная с операции
свертывания молока.Рис. 58. Схема технологического процесса производства российского сыра:1 — ванна; 2 и 3— насосы; 4*-отделитель сыворотки; 5 — транспортер; 6 —пресс; 7— весы;
8 — контейнер; 9 — солильный бассейн.Готовое сырное зерно и сыворотка из ванны 7 специальным
насосом 3 подаются на отделитель сыворотки 4. Формование
сырных головок осуществляют на транспортере 5. Далее сырные
головки подвергают прессованию на прессе 6 и после взвешивания на
весах 7 укладывают на контейнер 8. Сыр солят в бассейнах 9 и далее
направляют в помещение для обсушки и в камеру созревания. После
наведения корки сырные головки моют на специальной машине,
обсушивают в тоннельном аппарате и, как правило, подвергают
упаковке в пленку на машине или покрывают специальным сплавом.
С помощью автопогрузчика контейнеры вновь направляют в камеры
для созревания.138
Приемка молока и его подготовка к свертыванию.В производстве сыров большое внимание уделяют качеству молока,
поскольку не все молоко может быть использовано в сыроделии.
Поступающее молоко должно отвечать требованиям действующего
ГОСТа, быть чистым, без посторонних привкусов и запахов, без
осадков и хлопьев, незамороженным, плотностью не менее
1,027 г/см3.Не допускается в производстве сыров молоко III класса по
редуктазной пробе (глава 2, с. 15), анормальное молоко — с при¬
месью молозива, стародойное и молоко коров с субклинической
формой мастита.В сыроделии существует понятие о сыропригодности молока,
влияющей на ход технологического процесса в большей степени, чем
любой другой фактор.Под сыропригодностью понимают не только нормальный
вкус и запах, цвет и консистенцию, содержание жира и плотность мо¬
лока, но и способность его свертываться под действием сычужного
фермента. Характер свертывания молока зависит от содержания в
нем растворимых минеральных солей и исходной его кислотности.
Молоко, которое при нормальных температуре и кислотности
медленно свертывается под влиянием сычужного фермента или
совсем не свертывается, называют сыронепригодным или сычужно¬
вялым.В сыроделии молоко условно делят на 3 типа в зависимости >т
скорости свертывания стандартным раствором сычужного фермен¬
та: молоко I типа свертывается менее чем через 15 мин, молокоII	типа—через 15—40 мин, III типа—более чем через 40 мин.
Лучшим считается молоко II типа, по нему отработаны технологи¬
ческие режимы производства. Молоко I и III типа отрицательно
влияет на технологический процесс выработки сыра. В про¬
изводственных условиях можно несколько исправить качество
молока этих типов. Так, при добавлении к молоку III типа
растворимых солей кальция (СаС12) из расчета 15—40 г безводной
соли на 100 л молока скорость свертывания его сычужным
ферментом возрастает.Парное молоко непригодно для выработки сыра, поскольку
минеральные соли в нем находятся в коллоидном состоянии. При
повышении кислотности молока минеральные соли из коллоидного
состояния переходят в раствор, что способствует образованию
плотного сгустка. Подготовку молока для обеспечения нормального
сычужного свертывания называют созреванием.При выработке швейцарского сыра из непастеризованного молока
требуется повышение его кислотности до 20—22° Т. Для этого
молоко выдерживают в изотермических резервуарах в течение
10—12 ч при температуре около 10° С.При выработке сыра из пастеризованного молока к нему при
8—10°С добавляют 0,1—0,3% закваски и выдерживают в течение16—18 ч. При этом кислотность молока не должна повыситься более139
чем на 3°Т. В зависимости от типа сыра количество зрелого молока,
которое смешивается со свежим пастеризованным, —10—25%.В сырах должно содержаться определенное количество жира в
сухом веществе, поэтому молоко нормализуют по жиру. Содержание
белков в молоке, полученном в разные периоды лактации, различно.
В летнем и осеннем молоке находится больше белка, чем в зимнем, и
особенно весеннем, поэтому выход сыра в летне-осенний период
значительно выше.Для получения сыров с заданной жирностью необходимо
нормализовать молоко по жиру с учетом содержания в нем белка.
Для этого в молоке определяют содержание жира и белка (белковый
титр). По фактическому содержанию в молоке жира и белкаКБиЖсопределяют содержание жира в смеси по формуле жмс - ———,где Жсм — содержание жира в смеси, %;К — коэффициент, определяющий степень использования жира и казеина и равный
2,09—2,15 (для сыров 50%-ной жирности), 2,02 (для сыров 45%-ной жирности) и
1,9 (для сыров 40%-ной жирности);Вм — содержание белков в молоке, %;Жс — жирность сыра в сухом веществе, %.На основании этой формулы составлены таблицы для
нормализации смеси с учетом содержания коров.Соотношение между жиром и белком в молоке зависит не только
от времени лактации, но и от породы коров, характера кормления и
пр. Поэтому рекомендуется нормализовать молоко с учетом
белкового титра. Существует специальная методика анализа и расче¬
та жирности смеси для конкретных условий. Ее сущность заключа¬
ется в установлении коэффициента пересчета белкового титра на
жирность смеси. Для этого по специальным таблицам определяют
требуемую жирность смеси. Из смеси такой жирности вырабатыва¬
ют сыр. По данным содержания жира в сухом веществе рассчитыва-, жж(т~ж^ют коэффициент уточнения жирности смеси, к— — _—,Жф(100 - Жж)где К — коэффициент уточнения жирности смеси;Жж — желаемое содержание жира в сухом веществе сыра, %;Жф — фактическое содержание жира в сухом веществе сыра, %.Этот коэффициент может быть больше или меньше единицы. По
нему определяют (путем умножения на жирность смеси) уточненную
жирность смеси, после чего вычисляют коэффициент пересчетабелкового титра на жирность смеси кпер - Жс”у1 ,Ь мгде /Гпер — коэффициент пересчета белкового титра на жирность смеси;-Жсм.ут-уточненная жирность нормализованной смеси, %.По данным 3—4 выработок сыра в течение декады определяютсреднеарифметический коэффициент пересчета. Жирность смеси140
рассчитывают, умножая содержание белков в молоке в процентах на
коэффициент пересчета. Этот коэффициент применяют в течение
1—1,5 месяца до тех пор, пока содержание жира в сухом веществе сы¬
ра не будет отклоняться от стандартного.Содержание белков в молоке можно установить методом
формольного титрования.Для уничтожения патогенных, газообразующих и других
нежелательных бактерий, поскольку они в процессе созревания могут
вызвать вспучивание сыра, молоко пастеризуют. В сыроделии в
основном применяют кратковременную пастеризацию при 72—74° С
с выдержкой 15 с на пластинчатых пастеризационно-охладительных
установках1. В случае значительной бактериальной обсемененности
молока температуру пастеризации повышают до 1А-—76° С.После пастеризации молока ухудшается процесс образования
сгустка, поэтому для восстановления свертываемости молока
прибегают к добавлению хлористого кальция (СаС12). В то же время
пастеризация молока способствует повышению выхода сыра вслед¬
ствие лучшего использования белка и жира.Закваску вносят в молоко при выработке сыра из сырого или па¬
стеризованного молока с целью обогащения его желаемой микроф¬
лорой. При выработке твердых сычужных сыров из пастеризованно¬
го молока добавляют от 0,2 до 0,5% закваски, из сырого моло¬
ка — 0,2%. При выработке мягких кисломолочных сыров коли¬
чество закваски увеличивают до 3—5%.Для сыров с низкой температурой второго нагревания в состав
закваски в основном входят чистые культуры молочнокислого
стрептококка и частично молочнокислой палочки, которые являются
не только активными кислотообразователями, но и обладают
протеолитической способностью. Для сыров с высокой температу¬
рой вТорого нагревания в состав закваски входит молочнокислая
палочка и в небольшом количестве молочнокислый стрептококк.Техника приготовления закваски в основном аналогична описан¬
ной ранее (глава 5, с. 54—57). Производственную закваску готовят
трехпересадочным способом. Первичную (материнскую) закваску
готовят 1 раз в четыре дня. Закваску в колбах или молочных бутыл¬
ках хранят в холодильнике при температуре 5—8°С. Для приго¬
товления вторичной закваски ежедневно из закваски в колбе или
молочной бутылке заквашивают 5 л пастеризованного при 95° С в
течение 30—60 мин молока. После свертывания молока закваска
готова к употреблению. Производственную закваску изготовляют в
количестве, необходимом для ежедневного использования, из вто¬
ричной закваски. Для этого подготовленное молоко заквашивают
5%-ным количеством вторичной закваски.В последние годы в сыроделии при производстве сыров с низкой
температурой второго нагревания применяют в качестве закваски' Схема движения молока в пластинчатых пастеризационно-охладительных уста¬
новках приведена в главе 2, с. 22—24.141
бактериальный препарат. Его использование позволяет сократить
или’ полностью исключить число пересадок, а следовательно,
уменьшить опасность обсеменения закваски посторонней микрофло¬
рой. При беспересадочном методе в 300 л подготовленного молока
вносят 0,5—1 мл препарата и выдерживают 12—16 ч до свертыва¬
ния. Закваску охлаждают и используют при выработке сыров.В пастеризованное молоко вносят раствор хлористого кальция с
целью обогащения его растворимым кальцием, который необходим
для получения более плотного сгустка. Количество хлористого
кальция (СаС12) составляет 10—40 г в кристаллическом виде на 100 л
молока. Хлористый кальций вносят в молоко после внесения
закваски в виде 40%-ного водного раствора.Свертывание молока. В процессе выработки сыров необходимым
условием является свертывание молока, т. е. перевод молока из
жидкого состояния в гель. Молоко свертывается под действием
сычужного фермента.Сычужный фермент, вырабатываемый на специальных заводах
из сычугов телят и ягнят, поступает на предприятия молочной
промышленности в виде порошка стандартной активности, равной
100 000 ед. Это означает, что 1 г сычужного порошка свертывает
100 000 г молока при 35°С в течение 40 мин.Оптимальные условия действия фермента в молоке: температура
40—41°С, рН 5,8—6,3. На практике молоко свертывается в основном
при температуре 32—41° С, которая является оптимальной для
развития микроорганизмов закваски.На качество сгустка влияют в основном солевой состав и
исходная кислотность молока, а также температура свертывания.
Недостаток растворимых солей кальция приводит к образованию
дряблого сгустка. При кислотности молока до рН 6,1—6,4
усиливается активность сычужного фермента, что ускоряет образо¬
вание сычужного сгустка.При пониженной температуре свертывания получают неплотный
сгусток с повышенной удерживающей способностью сыворотки. При
повышении температуры свертывания (в пределах оптимальной)
быстрее образуется сгусток и консистенция его становится более
плотной.Количество сычужного фермента (порошка), необходимое для
свертывания требуемого количества молока, определяют с помощью
прибора, представляющего собой алюминиевую или полиэтилено¬
вую кружку вместимостью 1 л. На внутренней поверхности кружки
находится шкала с делением от 0 до 5, а на дне — отверстие для сво¬
бодного истечения молока.Подготовленное, к свертыванию молоко наливают в кружку,
установленную на углу ванны. При этом молоко свободно стекает в
ванну, и, как только его уровень достигнет нулевой отметки,
отверстие закрывают и в молоко при помешивании вносят 10 мл
раствора сычужного фермента. Раствор приготовляют внесением2,5	г сычужного порошка, 2,5 г поваренной соли в 95 мл воды при142
35°С. После перемешивания содержимого кружки открывают
отверстие для истечения молока. В результате образования сгустка
молока истечение прекращается и по отметке на шкале определяют
количество сычужного фермента-порошка — в граммах, необходи¬
мого для свертывания 100 л молока в течение 30 мин.При изменении продолжительности свертывания производятперерасчет по формуле Ф —,где Ф — количество сычужного порошка для свертывания 100 л молока, г;а — показатель кружки;С — желаемая продолжительность свертывания, мин.Рассчитанное количество сычужного фермента смешивают с
равным объемом поваренной соли и растворяют в питьевой воде при
40—41 °С из расчета 100—150 мл воды на 1 ложку (2,5 г) фермента.
Раствор вливают в молоко тонкой струей при его размешивании,
после чего содержимое ванны размешивают 2—3 мин и оставляют в
покое для образования сгустка. Готовый сгусток должен быть
плотным, упругим, при изломе шпателем иметь острые края с
выделяющейся зеленоватой и светлой сывороткой.С повышением температуры до 40°С продолжительность
свертывания сокращается, плотность сгустка увеличивается. Однако
этот фактор отрицательно сказывается на всем ходе технологическо¬
го процесса. С увеличением дозы сычужного фермента сокращается
продолжительность образования сгустка, но это требует быстрой
обработки сгустка, что отрицательно влияет на дальнейший
технологический процесс.С повышением кислотности молока и содержания в нем кальцияРис. 59. Сыродельная ванна:1 — корпус; 2 — штуцер; 3 — мешалка; 4 — при¬
вод.Рис. 60. Сыроизготовитель:1	— рабочая ванна; 2 — мешалка; 3 — штуцер;
4 — привод.143
продолжительность свертывания сокращается, образуется плотный,
упругий сгусток. При чрезмерном их повышении ускоряется процесс
обезвоживания сгустка.Для свертывания молока и дальнейшей обработки сгустка
используют сыродельные ванны (рис. 59) вместимостью от 1000 до
10 ООО л с механизмом для перемешивания и обработки сгустка, а
также сыроизготовители (рис. 60) вместимостью 2000—10 000 л,
которые, как правило, имеют отдельное устройство для формования
сырной массы. Сыродельная ванна представляет собой двустенный
сосуд для подачи теплой воды в межстенное пространство. Она
снабжена режуще-обрабатывающим инструментом и устройством
для механического передвижения мешалки.Обработка сгустка. Цель обработки сгустка заключается в его
частичном обезвоживании и создании условий для накопления в нем
молочнокислой микрофлоры. Обезвоживанию способствует разреза¬
ние сгустка на кубики, постановка зерна, вымешивание, второе
нагревание и вымешивание после него.Степень и скорость обезвоживания сгустка во время его
обработки зависят от жирности молока, содержания в нем кальция,
режима' пастеризации, кислотности сырной массы, температуры
обработки и размера сырного зерна. Эти факторы можно разделить
на две группы: постоянные (содержание жира, растворимых солей
кальция в молоке и режим пастеризации молока) и изменяемые
сыроделом в процессе выработки сыра (активная кислотность,
температура обработки сырной массы и размеры сырного зерна).Повышенная жирность молока замедляет процесс удаления
сыворотки (синерезиса) из сгустка, поскольку жировые шарики
закрывают тончайшие капилляры, по которым движется сыворотка.
Молоко с высоким содержанием растворимого кальция образует
плотный, быстросохнущий сгусток. Пастеризация молока ухудшает
обезвоживание сгустка, поскольку при этом изменяются физико¬
химические свойства белков молока.В процессе выработки сыра степень и скорость обезвоживания
сгустка можно регулировать изменением кислотности сырной массы,
температуры обработки и размера сырного зерна.Кислотность сыворотки не только регулирует степень обезво¬
живания сгустка, но и обусловливает специфический вкус сыра. В ре¬
зультате ускорения развития микроорганизмов повышается коли¬
чество молочной кислоты в сыворотке, что способствует ускорен¬
ному выделению сыворотки из сгустка. Температура, при которой
происходит обработка сырного сгустка, оказывает аналогичное
влияние, поэтому она,так же как и кислотность сыворотки, является
регулятором процесса обезвоживания сырного зерна. Размер сыр¬
ного зерна играет большую роль в процессе обезвоживания
сгустка. С увеличением поверхности повышается степень обезвожи¬
вания сгустка, поэтому, чем больше общая поверхность сырных
зерен, т. е. чем они мельче, тем быстрее протекает процесс
синерезиса.144
Сгусток дробят с помощью сырных лир или ножей мешалок на
куски с размерами в поперечнике 6—8 мм практически для всех тве¬
рдых и 10—12 мм для швейцарского и советского сыров.
Неправильное разрезание сгустка приводит к образованию большого
количества сырной пыли, что способствует отходу жира и белка в
сыворотку и уменьшает выход сыра. При обработке сгустка с малой
плотностью (слабый сгусток) образование сырной пыли увеличива¬
ется. Переквашивание сгустка также ведет к образованию мелких
частиц сырного зерна.После разрезки сгустка удаляют 20—30% сыворотки и приступа¬
ют к постановке зерна для обеспечения его однородности и опреде¬
ленной плотности.Для дальнейшего обезвоживания сгустка и развития молочно¬
кислой микрофлоры сырную массу вымешивают. Однако повы¬
шенная кислотность может привести в дальнейшем к образованию
малосвязанного и крошливого сырного теста.Молочная кислота в одних сырах необходима для отщепления
избытка кальция от казеинового комплекса с целью получения
нежной консистенции сырного теста, в других — для придания
специфического вкуса готовому продукту. Чрезмерное нарастание
кислотности отрицательно влияет на технологический процесс,
поэтому весьма эффективным способом снижения концентрации
молочного сахара в сыворотке является добавление к ней пастеризо¬
ванной горячей воды (10—15%).Сырное зерно вымешивают в ванне или сыроизготовителе
специальными мешалками с лопастями, обеспечивающими равно¬
мерное перемешивание сырных зерен. Продолжительность вымеши¬
вания контролируют по кислотности сыворотки.Для дальнейшего обезвоживания сырного зерна проводят второе
нагревание. При этом зерно уплотняется и его механическая
прочность повышается. Кроме этого, вторым нагреванием регулиру¬
ется развитие микроорганизмов. В процессе второго нагревания
наблюдается повышенная способность зерен к склеиванию, поэтому
содержимое ванны необходимо постоянно перемешивать.Нагревание следует вести постепенно, повышая температуру
сыворотки за 1 мин на 1—2° С. Для второго нагревания используют
пар, пуская его в паровое пространство ванны или сыроизготови-
теля.Во время второго нагревания усиленно отделяется сыворотка
(синерезис), однако приходится выдерживать сырное зерно при этой
температуре еще некоторое время, поскольку при кратковременном
воздействии температуры сыворотка еще не успевает выделиться из
сырного зерна. Кроме того, сырное зерно в этот период обработки
сырной массы несколько теряет свою клейкость, что является
важным фактором в дальнейшем технологическом процессе. Выме¬
шивание сырного зерна длится 20—60 мин в зависимости от степени
обезвоживания сырных зерен, их клейкости и упругости.Готовность сырного зерна определяют следующим образом.145
Сырные зерна сжимают в кулаке и проверяют клейкость путем
разлома и растирания их в ладони. Нормальное зерно при сжимании
в кулаке образует комок, при легком встряхивании он разламыва¬
ется, а при растирании на ладони образует отдельные плотные и
упругие зерна. Как недостаточное обсушивание, так и пересушивание
зерна отрицательно влияет на качество сыра. В первом случае в зерне
повышается количество влаги, во втором удлиняется процесс
созревания и возникают пороки консистенции.Формование и прессование сыра. Цель формования сыра — сое¬
динение разрозненных сырных зерен в монолит, а прессова¬
ния — дальнейшее уплотнение сырной массы по форме и размерам,
соответствующим определенному виду сыра. Во время этих
процессов должны быть созданы условия для нормального выделе¬
ния сыворотки.В' зависимости от вида вырабатываемого сыра применяют два
способа формования: из пласта и насыпью.При выработке и формовании сыра в ваннах пласт образуют в
следующем порядке. По окончании обработки зерна с обеих сторон
внутрь ванны вставляют перфорированные зернособиратели и осе¬
вшее на дно зерно с одной стороны сдвигают в пласт до желаемых
размеров и толщины. Закрепив зернособиратель, зерно осторожно
разравнивают под слоем сыворотки, получая пласт, равный по
высоте, и приступают к удалению сыворотки. Как только
поверхность пласта начнет обнажаться, его покрывают серпянкой,
накладывают прессуемые пластины, и пласт подпрессовывают при
помощи пневматических устройств.При переливном способе формования готовое зерно с сывороткой
перекачивают или сливают самотеком в формовочный аппарат или в
специальную формовочную ванну. Во время перекачивания насосом
или слива самотеком сырное зерно с сывороткой перемешивают в
сырной ванне или сыроизготовителе и равномерно распределяют в
формовочной ванне.По окончании перекачивания или слива содержимое аппарата или
формовочной ванны оставляют на 10—15 мин в покое для оседания
сырного зерна, а сыворотку удаляют через кран в дне аппарата или
ванны. Когда над пластом остается еще некоторое количество
сыворотки, выравнивают пласт, перемещая часть зерна. Затем на
поверхность сырного пласта помещают серпянку и прессовальные
пластины.При формовании сырной массы в формовочном аппарате с
подвижным днищем сырное зерно вместе с частью сыворотки
подают насосом или самотеком в аппарат, где оно размещается на
перфорированном подвижном днищег При поступлении в формо¬
вочный аппарат сырное зерно равномерно распределяют по всей по¬
верхности аппарата.Подпрессовывается сырная масса в течение 20—30 мин. После
подпрессовки вся сыворотка откачивается насосом, и сырный пласт
подают передвигающимися пластинами подвижного дна аппарата к
режущему устройству.146
При формовании сырного зерна насыпью в формы для
уплотнения сырной массы используют процесс самопрессования
(уплотнение сырной массы в форме под действием собственной
массы), небольшую подпрессовку либо вибрацию. При формовании
насыпью из ванны или сыроизготовителя удаляют до 60%
сыворотки и подают сырное зерно вместе с оставшейся сывороткой
(насосом или самотеком) на отделитель сыворотки (рис. 61). В нем
непрерывно отделяется сыворотка от сырного зерна через перфори¬
рованную поверхность лотка. Вибрация лотка интенсифицирует
процесс и обеспечивает равномерное распределение сырной массы в
форме.После частичного обезвоживания
сырное зерно непрерывно по наклонно¬
му лотку направляется на передвижной
стол с установленными на нем форма¬
ми. Для ускорения процесса формова¬
ния, а также уменьшения потерь сы¬
рного зерна служит специальная съе¬
мная плита, выполненная из нержаве¬
ющей стали и имеющая отверстия по
числу сырных форм. Сырное зерно,
попадающее с наклонного лотка на эту
плиту, равномерно распределяют по
металлическим формам, затем снима¬
ют съемную плиту и устанавливают на
другой площадке с пустыми форма¬
ми. Таким образом осуществляется
непрерывный процесс формования
сыра.При формовании наливом сырное
зерно и часть сыворотки после пе¬
ремешивания в ванне разливают не¬
посредственно в формы. В них происходит самопрессование и час¬
тичная подпрессовка.Во время формования сырной массы сырные головки маркируют.
В верхнюю часть головки сыра впрессовывают казеиновые цифры.
В числителе дроби указывают число, в знаменателе — месяц выра¬
ботки, с правой стороны от числителя — номер варки сыра в этот
день.Сыр прессуют сразу после формования сырной массы или после
ее самопрессования. Во время самопрессования необходимо не¬
однократно переворачивать сырные формы, чтобы обеспечить
равномерное уплотнение сырной массы и выделение сыворотки из
нее. В зависимости от вида сыр прессуют под давлением
(0,2-г-7,7)105 Па завернутым в ткань вначале под небольшим
давлением, которое к концу прессования постепенно увеличивают.
Во время прессования продолжается микробиологический процесс,
поэтому прессуют сыры при 18—22° С.Рис. 61. Отделитель сыворотки:1 — приемник сыворотки и сырного
зерна; 2— вибросито; 3 — электродвига¬
тель; 4 —станина; 5 — приемник сыр¬
ных зерен.147
Продолжительность прессования сыра зависит от его вида,
конструкции сырных прессов, величины нагрузки на 1 кг сырной
массы и составляет от 3 до 20 ч. Во время прессования необходимо
обеспечить неоднократное перепрессование и переворачивание голо¬
вок с целью равномерного уплотнения сырной массы. Для
прессования сыра используют прессы разных конструкций (рис. 62),
из которых наиболее прогрессивными являются пневматические.
Головки сыра устанавливают на полки пресса и включают его на
рабочий ход. Давление в пневмоцилиндре пресса регулируется и
выбирается в зависимости от вида сыра.Посолка сыра. Цель посолки — при¬
дание готовому продукту определен¬
ного вкуса. Посолка, кроме того, вли¬
яет на процесс созревания, при этом
регулируются бактериальные процессы
В твердых сычужных сырах содержит¬
ся 1,5—3% соли, а в рассоль¬
ных — 7%.Посолка играет существенную роль
в формировании качества готового про¬
дукта. Пересол замедляет процесс со¬
зревания, при этом на первом этапе
заметно увлажняется сырная корка, а
впоследствии она чрезмерно высыхает
и становится хрупкой. Недосол при¬
водит к получению переброженного
сыра.Сыры, как правило, солят, погружая
головки в рассол и выдерживая там
в течение определенного времени. Так,
твердые сычужные сыры солят в кон¬
центрированном рассоле (18—22%) в те¬
чение 8—9 дней и в течение 5—6 дней
в зависимости от формы головки. Нельзя
допускать снижения концентрации рассола. Малая концентрация
вызывает образование непрочной корки и даже ее ослизнение. При
этом в некоторых случаях происходит разложение белка в рассоле.
Снижение концентрации соли обусловливает ее переход в сыр, а
также переход сыворотки в рассол. Это в свою очередь повышает
кислотность рассола под действием молочной кислоты, находящейся
в ней.Скорость посолки сыра зависит от ряда факторов. С увеличением
удельной поверхности головки сыра повышается скорость просали¬
вания. Увеличенная влажность сырной массы способствует этому.,
явлению, поэтому мягкие сыры не подлежат длительному хране¬
нию в рассоле. С повышением температуры рассола ускоряется
проникновение соли в глубь сыра, но при этом может происходить
развитие газообразующей микрофлоры. Температура рассола дол¬148
жна быть 8—12°С. В процессе посолки соль накапливается в перифе¬
рийном слое, а затем постепенно проникает вглубь. Через
определенное время концентрация ее выравнивается.Большое внимание при посолке сыра должно быть уделено и
качеству соли. В сыроделии применяют поваренную соль мелкого
помола с минимальным содержанием различных примесей. При¬
сутствие солей магния недопустимо, поскольку это вызывает
появление горечи в продукте.Посолку сыра осуществляют в солильных бассейнах (рис. 63)
либо путем погружения отдельных головок в рассол, либо с
использованием специальных этажеров (рис. 64) для посолки сыров.
В процессе посолки происходит проникновение соли внутрь сыра,
скорость которого зависит от размеров головок, плотности
наружного слоя, концентрации рассола, влажности сыра, температу¬
ры и продолжительности посолки.Рис. 63. Схема движения рассола в солильном бассейне:I — бассейн; 2 — насос; 3 — пластинчатый охладительПри посолке происходит извлечение влаги (до 7%) из сыра и
одновременное подкисление рассола. Кислотность рассола выше
35°Т не допускается. Для его раскисления добавляют мел и известь.При циркуляции рассола в солильных бассейнах концентрация его
должна быть 18—20%, при отсутствии принудительной циркуляции
рассола — 21—22%, и на дне бассейна должна постоянно находиться
соль слоем 3—4 см.Кроме посолки сыра в рассоле в сыроделии существуют
следующие способы посолки: частичная посолка сырного зерна,
когда в ванну или сырный котел после сливания части сыворотки
добавляют рассол из расчета 200 г поваренной соли на 100 л молока;
посолка сырного зерна кристаллической солью, например при
выработке сыра чеддер; комбинированная посолка, при которой
сырные головки после прессования натирают гущей соли с последую¬
щим досаливанием в рассоле.Созревание сыра. Цель созревания — формирование опреде¬
ленного вкуса и запаха, консистенции и цвета сыра.149
Практически созревание сыра начинается с его посолки. В этот
период подавляется развитие нежелательной микрофлоры и до¬
вольно резко задерживается рост полезных микроорганизмов. После
посолки создают условия для стимулирования процессов созревания.
Для этого некоторые сыры помещают в переходный подвал
(помещение), где их обсушивают и наводят корку на сырную головку
(температура 10—12° С), затем в теплый подвал (помещение), с
температурой 14—16° С для сыров с низкой температурой второгонагревания и 18—25° С —с высокой
температурой второго нагревания.
В конце созревания сыры помещают в
холодное помещение, где поддержива¬
ется температура 10—12° С. Эти режимы
не являются одинаковыми для каждого
вида сыра, например мягкие сыры после
посолки сразу же помещают в теплый
подвал и в дальнейшем температуру
созревания понижают.Для снижения усушки сыра в под¬
валах поддерживают повышенную
влажность воздуха. В теплом помеще¬
нии, где продолжается процесс наве¬
дения корки, влажность воздуха 86—
90%, в холодном — 90—94%. Готовый
сыр хранят в камерах с меньшей влаж¬
ностью (около 85%).В процессе созревания на корке
головок сыра образуется налет белой
слизи, что способствует набуханию ее
поверхностного слоя. При высокой
влажности создаются условия для раз¬
вития дрожжей, а впоследствии и ще¬
лочеобразующих бактерий. Это в
свою очередь может вызвать развитие плесени, которая отрицатель¬
но влияет на качество твердых сычужных сыров. Поэтому посто¬
янно необходимо следить за поверхностью сырной головки во
время всего срока созревания.В сырохранилищах следует строго соблюдать санитарно-
гигиенические требования. Нельзя допуска’ть обсеменения стеллажей,
щитков, оборудования и инвентаря плесенью. Необходимо строго
поддерживать требуемую влажность и температуру воздуха и обе¬
спечить 3—4-кратный обмен воздуха в камере. Температуру воздуха
необходимо регулировать только охлажденным воздухом.В сырохранилищах не должно быть сквозняков и усиленного
притока воздуха, чтобы избежать излишнего обсыхания корки и
появления мелких трещин на ней. Для лучшего наведения корки и ее
обеззараживания на 10—12-й день после посолки сыры погружают на
3—5 с в чистую воду или рассол, нагретые до 75—80° С.150
Уход за сырами заключается в периодическом переворачивании
головок сыра и удалении с их поверхности образовавшейся плесени и
сырной слизи. После наведения тонкой, но прочной корки сыры
парафинируют обычно в возрасте 30—40 дней в зависимости от вида
сыра и условий образования корки.Сыры парафинируют для предупреждения высыхания и развития
плесени и сырной слизи на корке. Для прочности и эластичности па¬
рафина к нему добавляют 5—7% полиизобутилена. Кроме того, для
парафинирования применяют сплав ДС (35% петролатума и 65%
парафина), который также обладает повышенной прочностью.
Температура расплавленного парафина 140—150° С, поэтому вымы¬
тый и обсохший сыр на специальном устройстве опускают в него
лишь на 2—3 с. На рис. 65 приведена схема полуавтоматического
передвижного электропарафинера.5Рис. 65. Схема электропарафинера:I — котел для парафина; 2 — вентилятор; 3 — цепной и ленточный транспортеры; 4 — редуктор;
5 — ванна.Головки сыра по транспортеру проходят ванну .5 с расплавлен¬
ным парафином и подаются на следующий горизонтальный цепной
транспортер. На нем головки сыра обдуваются холодным воздухом,
и парафин быстро образует плотную корочку.При производстве мелких сыров возможно раннее их парафини-
рование. Для этого после посолки сыры обсушивают 2—3 дня при
10—12° С и относительной влажности воздуха 90—92%. Затем
головки помещают в камеру с температурой 10—12°С и относи-151
тельной влажностью воздуха 75—85% и выдерживают в течение
10—12 дней, после чего сыры парафинируют.В настоящее время широко используется созревание сыра в
полимерных пленках и уже готовый сыр парафинируют, в результате
чего снижаются затраты труда при уходе за сыром, уменьшается
усушка сыра и улучшается его качество. Сыры в возрасте 5—7 дней
тщательно обмывают теплой (35—40° С) водой, в которую добавлена
сорбиновая кислота, обсушивают 3—4 ч и под вакуумом упаковыва¬
ют в специальную пленку типа саран. Для лучшего прилегания
пленки к корке сыра с помощью специального устройства головку
сыра опускают на 2—3 с в горячую (90—95°С) воду. При этом
происходит усадка (на 30—35%) пленки. Уход за сыром в этом случае
заключается только в периодическом переворачивании головок.Формирование свойств сыра при созревании. Специфические
свойства сыра приобретаются в результате длительного созревания,
которое продолжается от 10 дней для закусочного сыра до 6 мес для
швейцарского сыра.Вкус и запах являются основными показателями качества сыра.
Они обусловлены продуктами распада белковых веществ, молочного
сахара и жира.— различными аминокислотами, аммиаком, жирны¬
ми кислотами, эфиром, уксусной и пропионовой кислотами и пр.
С повышением зрелости сыра, т. е. с распадом белковых веществ в
глубину, наблюдается большая острота сыра. Однако увеличивать
сроки созревания сыра против нормальных не следует, так как при
этом качество его ухудшается в результате изменения других
составных частей сыра.Консистенция сыра зависит от многих факторов и в том числе от
условий обработки сырного сгустка и режимов созревания,
содержания в нем влаги и жира. Правильная обработка сырного
сгустка и все последующие процессы способствуют образованию
после прессования сплошного упругого и в меру плотного монолита.
При созревании сыра по мере накопления первичных продуктов
распада сырное тесто становится мягким. Нормальный рисунок и
консистенция сыра наблюдаются при правильном режиме созрева¬
ния — регулярном переворачивании его; требуется обеспечить нор¬
мальную температуру и влажность воздуха в камере, не допуская
резких колебаний, и пр. Повышенная жирность и содержание влаги
сырного теста придают мягкую, нежную консистенцию готовому
продукту.Рисунок характеризует определенный вид сыра (рис. 66). Так, в
швейцарском сыре имеются крупные глазки округлой формы,
равномерно расположенные по плоскости среза сырного теста;
в голландском — мелкие глазки и большее их количество приходится
на единицу плоскости среза и т. д. Глазки в сыре образуются в ре¬
зультате накопления газов в процессе созревания. Газы движутся по
микропротокам в сырной массе или разрывают ее и образуют
пустоты округлой формы — глазки. В состав газа входят углекисло¬
та, азот и кислород.152
Рис. 66. Рисунок сыра:1 — советского; 2 — кубанского; 3 — голландского; 4 — пошехонского; 5 — чеддера; 6 — российского;
7 — смоленского.В разных сырах глазки образуются неодинаково. В голландском
сыре, например, рисунок образуется в начале посолки головок в
результате брожения молочного сахара с образованием углекислого
газа и водорода; в швейцарском глазки начинают образовываться на
десятый день созревания.Упаковка сыра и его хранение на заводе. Готовый сыр маркиру¬
ют. На каждую головку сыра несмываемой безвредной краской при
помощи штемпеля наносят следующие обозначения: процентное
содержание жира; номер завода; сокращенное местонахождение
завода. На латвийском сыре допускается наносить маркировку на
бумагу, в которую его заворачивают. Сыры перед отправкой на
распределительные базы предварительно сортируют по датам
изготовления, номерам выработок и качеству. Подбирают партии
сыров одного вида и сорта.Сыры упаковывают в деревянные ящики или барабаны.
Советский сыр упакорывают в ящики с перегородками. Сыры в
форме низкого цилиндра (костромской, алтайский и пр.) упаковыва¬
ют в деревянные барабаны. Брусковые сыры упаковывают в ящики:153
голландский по 8—10 шт., степной по 10—20 шт. в ящик.До отгрузки сыры хранят на заводе при температуре 8—12° С и
влажности воздуха 85—87%* .ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА РАЗЛИЧНЫХ СЫРОВГолландский сырПроизводство голландского сыра в стране составляет около 20%
всех натуральных сыров. Выпускают его круглым и брусковым,
показатели его приведены в табл. 14.Таблица 14ПоказателиГ олландский сыркруглыйбрусковыйСодержание жира в сухом веществе, %5045Температура второго нагревания, ° С39-4139-41Влажность сыра, %после прессования43-4643-45зрелого39-4140-41рН сырапосле прессования5,4-5,65,6-5,8зрелого5,3-5,45,25-5,35Содержание поваренной соли в зрелом сыре, %2,5-32-2,5Продолжительность созревания, мес2,52,5Голландский сыр имеет следующие размеры и массу (см);Сыр	Длина Ширина Высота Масса, кгБрусковый	28—30 14—15 10—12 5—6Круглый	—	13—15 10—16 2—2,5Голландский сыр вырабатывают из нормализованного и пасте¬
ризованного при 72—74° С с выдержкой 20—25 с молока. Зрелость
исходного молока по кислотности не выше 20° Т. В зависимости от
кислотности исходного молока количество закваски, приготовленной
на чистых культурах молочнокислых стрептококков, должно состав¬
лять 0,5—0,8%. Хлористый кальций добавляют в молоко в коли¬
честве 10—40 г на 100 кг молока. Молоко свертывается при
следующих режимах: для сыров 50%-ной жирности при 32—35°С в
течение 20—30 мин; 45%-ной жирности — 30—33°С* в течение25—30 мин. Соответственно этому определяют и количество сы¬
чужного фермента.Готовый сгусток должен быть в меру плотным и при изломе дол¬
жна выделяться светло-зеленая сыворотка. Продолжительность*• Хранение сыра описано в главе 8, с. 169.154
разрезки и постановки зерна (4—6 мм) составляет 10—15 мин. После
этого лиры меняют на ножи с широкими пластинами, чтобы
прекратить дальнейшее дробление зерен и предотвратить образова¬
ние сырной пыли. По окончании процесса постановки сырного зерна
(процесс разрезания сгустка и доведение его до определенного
размера зерен) его вымешивают в течение 10—20 мин в зависимости
от исходной зрелости молока для дальнейшего обезвоживания
сгустка и нарастания микрофлоры закваски. Если исходное молоко
было достаточно зрелым, сырные зерна не вымешивают, а проводят
второе нагревание при температуре 39—41° С в зависимости от
жирности сырья.В случае выработки жирных сыров нагревание производят при
более высоких температурах.После второго нагревания сырную массу вымешивают
(10—15 мин). Сырное зерно должно быть упругим, с достаточной
степенью клейкости.Голландский сыр, как правило, формуют из пласта. Для этого
после вымешивания сырной массы сырному зерну дают осесть на дно
ванны.Сыворотку (до 60%) откачивают насосом, а сырное зерно
отодвигают к месту образования пласта. Затем удаляют оставшуюся
сыворотку, а сырный пласт дополнительно отжимают с помощью
металлических пластин до получения сравнительно плотного моно¬
цита. При этом нельзя допускать остывания сырной массы.Отжатый пласт толщиной 12—13 см для голландского круглого
сыра, 13—14 см для брускового большого и 8 см для брускового
малого разрезают на куски, соответствующие формам, и быстро
раскладывают в них. При этом сырная масса в течение 2—3 мин при¬
обретает очертания формы и становится готовой для завертывания
головок сыра в салфетки. Их маркируют казеиновыми цифрами.Сыры прессуют 2—3 ч при давлении 0,05—0,2 МПа на прессах
различной формы. После этого его разворачивают и обрезают
«закраек», который может получаться между крышкой и стенками
формы. Затем сыр заворачивают снова и прессуют в течение 10 мин
при давлении 0,03 МПа с целью получения гладкой формы на месте
обреза сырной головки.После прессования сыр солят в течение 2,5—4 дней в зависимости
от величины головки при концентрации рассола не менее 20% и
температуре воздуха в солильном помещении 8—12° С. Затем сыры
помещают на полки для обсушки на 2—3 дня.Сыр созревает сначала в камере при 10—12° С в течение 15—20
дней, затем в теплой камере при 14—16° С в течение 30—40 дней и
снова в холодной при 12—14°С и относительной влажности воздуха
75—85% до конца созревания.155
Российский сырВысокое качество российского сыра обусловлено хорошо
выраженным сырным, слегка кисловатым вкусом и ароматом,
нежной, пластичной консистенцией, пониженным содержанием соли.
Основные показатели выработки российского сыра приведены ниже.Содержание жира в сухом веществе, %, не менее	50Влажность зрелого сыра, %	39,5—41,0Температура второго нагревания, ° С	41—42Влажность сыра после прессования, %	42—44
рН сырапосле прессования	5,2—5,25зрелого	5,5—5,35Содержание соли, %	1,5—1,8Продолжительность созревания, дни	70Российский сыр имеет форму низкого цилиндра диаметром
34—36 см, высотой 16—18 см (масса головки 11—13 кг) и диаметром26—28 см, высотой 12—15 см (масса головки 7—10 кг).Сыр вырабатывают из пастеризованного при 72—74° С с
выдержкой 20—25 с и охлажденного до 32—34° С молока. К молоку
добавляют СаС12 из расчета 10—30 г на 100 кг молока в зависимости
от качества молока. Хлористый кальций вносят в молоко перед
добавлением закваски и раствора сычужного фермента. Нормализа¬
ция молока по содержанию жира может быть проведена до
пастеризации пли непосредственно в сыродельной ванне. Для этого
рассчитанное количество пастеризованного и охлажденного обезжи¬
ренного молока вносят в ванну непосредственно перед выработкой
сыра.Оптимальная доза закваски, приготовленной на чистых
культурах, составляет 0,7% к массе молока в ванне. Температура
свертывания молока 32—34° С, продолжительность 40 мин. Для
этого режима рассчитывается и количество сычужного фермента.
Готовый сгусток должен быть в меру плотным, но не грубым. Такой
сгусток хорошо поддается обработке. Переход жира и белка в
сыворотку, при этом минимальный.Сгусток режут на кубики размером 8—10.мм. Затем зерно
вымешивают в течение 10—15 мин и обеспечивают уменьшение
размера зерна до 7—8 мм. После постановки зерна с целью
дальнейшей обсушки и нарастания кислотности зерно вымешивают в
течение 30—40 мин.Второе нагревание осуществляют после удаления 30—40%
сыворотки от количества смеси молока при температуре 41—42° С в
течение 30—40 мин. Вымешивание после второго нагревания состав¬
ляет 45—50 мин. При этом происходит интенсивная обсушка зерен,
активизация бактериальных процессов и нарастание кислотности
сыворотки.Российский сыр частично солят в зерне. Для этого в сырную
ванну вносят пастеризованный и охлажденный рассол из расчета156
0,7—0,8 кг сухой соли на 100 кг содержимого ванны. Продолжи¬
тельность выдержки зерна с солью 20—25 мин, после чего сыворотка
и зерно подаются на вибролоток для формования сырной массы.
Зерно в формах, предварительно выстланных серпянкой, уплотня¬
ется и с помощью передвижных тележек или транспортера формы с
сырной массой подают к прессам. Давление в первый час прессования
составляет 0,1 МПа. Затем производят перепрессовку сыра с отжа-
тием серпянки и маркировку сыра казеиновыми цифрами. В течение
8—16 ч прессования производят 3—4 перепрессовки сыра, постепенно
увеличивая давление до 0,3—0,4 МПа.Предварительная посолка сырных зерен дает возможность
сократить продолжительность посолки в рассоле. Российский сыр
солят в 20%-ном рассоле в течение 1—2 сут с таким расчетом, чтобы
содержание соли в сыре составляло 1,3—1,8%. Уменьшенное
количество соли в сыре по сравнению с другими видами сыров бла¬
гоприятно сказывается на процессе созревания сыра, его консистен¬
ции и вкусе.После посолки сыры моют и помещают на полки для обсушки
при 10—12°С в течение 10—13 дней, а затем парафинируют и
помещают в камеры для созревания. Сыры созревают при 14—16° С
и относительной влажности воздуха 75—80% в течение 25—30 дней.
Затем их переносят в более холодную камеру с температурой
10—12° С. Общая продолжительность созревания сыра составляет
около 70 дней.Чеддер имеет специфический кисловатый, с особой пряностью
выраженный вкус и запах; слабо-желтый однородный по всей массе
цвет; плотную, но в меру пластичную, слегка мажущуюся
консистенцию; в нем отсутствуют глазки.Основные показатели процесса выработки сыра чеддер приведе¬
ны ниже.Содержание жира в сухом веществе, %, не менее	50Влажность зрелого сыра, %	37—39Содержание соли, %	1,2—2,0Температура второго нагревания, 0 С	38—40Влажность сыра после прессования, %	39—40Сыр по размерам и массе вырабатывают в блоках двух видов:
большой и малый с размерами (в см):ЧеддеррН сырапосле прессования
в возрасте 3—5 дней
зрелого5.1-5,25.2-5,35.3-5,4
3,0-3,5Продолжительность созревания, месСырБлок большой
Блок малыйДлина Ширина Высота Масса, кг35-37 27-29 16-19 16-22
27-29 11-13 8-10 2,5-4,0157
Молоко пастеризуют при 74—76° С с выдержкой 20 с, охлаждают
до 30—33° С и свертывают в течение 30—35 мин. Сгусток подвергают
обработке до нарастания кислотности сыворотки 18—19° Т. Пласт
сырной массы выдерживают под слоем сыворотки в течение
20—30 мин до нарастания кислотности сыворотки 26—27° Т.Сырный пласт подвергают чеддеризации — создание условий для
нарастания кислотности и декальцинизации белковой массы.
Чеддеризацию сырной массы осуществляют при 32—38°С в специ¬
альных тележках путем переворачивания кусков сырной массы через
15—20 мин. Кислотность сыворотки в конце чеддеризации возраста¬
ет до 65—70° Т. Затем массу дробят на кусочки длиной 3—4 см и в
сечении 1,5—2,0 см. Измельченную массу перемешивают с солью из
расчета 300—350 г на 100 кг сырной массы, формуют и прессуют при
давлении 0,6—0,7 МПа в течение 10—14 ч. Сыр созревает при10—13° С в течение 1—1,5 мес и при 6—8° С в течение 1,5—2 мес.Латвийсний сырЛатвийский сыр — наиболее характерный представитель са-
мопрессующихся сыров с низкой температурой второго нагревания,
созревающих при участии микрофлоры сырной слизи.Основные показатели выработки латвийского сыра приведены
ниже.Содержание жира в сухом веществе, %, не менее45Температура второго нагревания, ° С36—39Влажность сыра, %зрелого42-43после самопрессования44—45рН сырапосле прессования5,2—5,3зрелого5,4—5 ;5Содержание соли2—2,5Продолжительность созревания, мес2Форма его — брусок с квадратным основанием (размеры
16—17 см по стороне квадрата и высота 7—9 см). Масса бруска
2,2—2,5 кг. Корка зрелого сыра тонкая, покрь!та сухой сырной
слизью. На головке имеется маркировка в двух противоположных
углах.Сыр вырабатывают из пастеризованного при 72—74° С с
выдержкой 20 с и нормализованного молока. Зрелость молока
должна быть несколько выше, чем при выработке других видов сыра,
кислотность молока около 19°Т, поэтому в пастеризованное молоко
вносят до 1% закваски молочнокислых бактерий с добавкой
ароматобразующих культур. Температура свертывания 32—34°С,
продолжительность свертывания до 30—35 мин с таким расчетом,
чтобы обеспечить интенсивный рост микроорганизмов к началу
обработки сыра.Размер сырного зерна составляет приблизительно 10 мм.158
В дальнейшем его обработка ведется замедленными темпами с целью
интенсивного развития молочнокислых микроорганизмов. Про¬
должительность разрезки сгустка и его вымешивания до второго
нагревания 20—30 мин в зависимости от его качества. После
уплотнения и обсушки зерна удаляют до 30% сыворотки и приступа¬
ют ко второму нагреванию при температуре 36—39° С (продолжи¬
тельность его 10—15 мин). Вымешивание после нагревания длится
10—15 мин. В конце обработки сырное зерно должно быть
достаточно упругим, но хорошо сохранять свою клейкость, после
чего удаляют еще до 40% сыворотки и приступают к формованию.Сыры формуют наливом в сырные формы и после достаточного
уплотнения производят их первое переворачивание. В это время сыр
маркируют и через 30 мин переворачивают вторично, через
60 мин — третий раз, затем четвертый и т. д. Продолжительность
самопрессования 6—7 ч при температуре в пределах 16—18° С, при
этом сырная масса уплотняется.После самопрессования сыры солят при 8—12° С в концентриро¬
ванном рассоле в течение 2—3 дней. Иногда сыры солят не¬
посредственно в формах в течение двух дней, натирая открытые
поверхности сухой солью, и в последующие дни без форм при
натирании боковых поверхностей. После посолки сыры моют в
теплой воде и направляют в камеры созревания, где их выдерживают
при 12—14°С, через месяц переносят в другое помещение с темпера¬
турой 10—12° С. Относительная влажность воздуха в камерах
поддерживается в пределах 90—92%.Уход за сыром в процессе созревания заключается в следующем.
В первые 10 дней сыры протирают через 3 дня и переворачивают че¬
рез 1—2 дня. После образования слизи головки сыра протирают
через 5—6 дней. Если слизь не образуется, а это особенно часто на¬
блюдается в новых помещениях, надо специально «заразить»
поверхность сыра специальными слизеобразующими бактериями.
Через месяц сыр покрывается густой пастообразной слизью, которая
предохраняет, его от развития плесеней. К концу созревания слизь
подсыхает и поверхность сыра приобретает красновато-бурый цвет.
Срок созревания сыра 2 мес.Советский сырСоветский сыр — характерный представитель прессуемых сыров
с высокой температурой второго нагревания. Для его производства
используют тщательно отсортированное молоко кислотностью не
;8ыше 19° Т. Молоко не должно быть обсеменено спорами бактерий и
клетками маслянокислых бактерий. Основные показатели выработки
советского сыра приведены ниже.Содержание сыра в сухом веществе, %, не менее	50Температура второго нагревания, 0 С	52—55Влажность сыра, %зрелого	36—38после прессования	38—40159
рН сыразрелого
Содержание соли, %
Продолжительность созревания, меспосле прессования5.5-,5,75.5-5,71.5-2,0
4Сыр имеет форму прямоугольного бруска со слегка выпуклыми
боковыми гранями длиной 48—50 см, шириной 18—20 см и высотой
12—17 см, масса головки 12—16 кг.Вырабатывают сыр из пастеризованного при 72—74° С с
выдержкой 20 с молока, которое охлаждают до 32—34° С, в него
вносят до 15% зрелого молока и до 0,9% закваски из чистых культур
молочнокислых бактерий. В состав закваски должны входить
молочнокислый стрептококк и сырная палочка. Кроме того,
обязательным условием является внесение пропионовокислых бакте¬
рий из расчета 1—2 мл бульонной культуры на 5000 л молока.
Количество хлористого кальция, вносимого в молоко, 20—40 г на
100 кг молока.Температура свертывания молока 32—35° С, продолжительность
25—35 мин. Сгусток разрезают вдоль и поперек на кубики размером
10—12 мм. Постановка зерна размером 4—6 мм длится в течение
25—30 мин.Зерно после его постановки вымешивают в течение
20—30 мин в зависимости от плотности сгустка. Когда сырное зерно
достигнет определенной плотности и сухости, приступают ко
второму нагреванию.Температура второго нагревания 52—55° С, продолжительность
его 20—40 мин в зависимости от качества исходного молока и
характера сгустка. При этом наблюдается частичное плавлений
влажных зерен и повышается их клейкость. При вымешивании
сырной массы, которое длится 40—80 мин, заметно увеличиваются
упругость, твердость и понижается клейкость зерен. Качество зерна
играет особую роль в дальнейшем технологическом процессе, так как
пересушенное зерно плохо прессуется, а недосушенное плохо выделяет
сыворотку.Готовому зерну дают осесть на дно ванны и приступают к под-
прессовке сырного пласта, которая длится 20—30 мин. Затем пласт
разрезают на бруски, заворачивают в серпянку и укладывают в
подготовленные формы. В формах сыр находится около 30 мин, за
это время его дважды переворачивают. После этого сыр прессуют в
течение 6—8 ч при давлении 0,2 МПа в начале прессования и до
0,5 МПа в конце прессования. После 3—4 перепрессовок серпянку
можно заменить металлической перфорированной пластинкой с
целью получения более гладкой корки.Сыр солят 4—6 дней в рассоле при температуре 8—12° С, вла
жности воздуха 90—92% и концентрации рассола не менее 20%,
обсушивают в течение 3—4 дней на стеллажах. Затем сыр переносят
для созревания в течение 25—35 дней в бродильное помещение с
температурой воздуха 20—25° С и влажностью 92—94%. Дозревает
сыр при 10—12° С и влажности 85—87% в холодильной камере. Сыр
парафинируют в возрасте 30 дней, он созревает в течение 4—5 мес.160
Смоленский сырСмоленский сыр относится к мягким сычужным сырам. Их
вырабатывают из молока повышенной зрелости без второго
нагревания. Для нарастания кислотности вносят повышенное
количество закваски (до 3%), проводят замедленное свертывание
молока (40—60 мин); ставят более крупное зерно, а в некоторых
случаях сырный сгусток вообще не дробят; получают более влаж¬
ную сырную массу после самопрессования или прессования (55—
60%).Молочнокислая микрофлора играет основную роль в созревании
сыра. В результате повышенной кислотности сыра создаются
условия для роста кислотоустойчивых бактерий (шелочеобразующие
бактерии, плесени). При их развитии происходит нейтрализация
молочной кислоты с поверхности в глубь сыра с глубоким распадом
белковых веществ. Кроме этого, плесень расщепляет жир на
составные части, что придает готовому продукту острый, специфи¬
ческий вкус и аромат.Смоленский сыр созревает при участии молочнокислой Микроф¬
лоры, сырной слизи и плесени, поэтому он занимает промежуточное
положение между сырами, созревающими с участием только сырной
слизи, и сырами, созревающими с участием только молочной
плесени. Форма сыра— низкий цилиндр диаметром 13—15 см, вы¬
сотой 4—5 см, массой 0,8—1,2 кг. Вкус и запах острый, слегка
аммиачный; консистенция сырного теста мягкая, эластичная с отсут¬
ствием или наличием в небольшом количестве глазков. Основные
показатели выработки смоленского сыра приведены ниже.Содержание жира в сухом веществе, %, не менее	45Влажность зрелого сыра, %	50Содержание соли, %, не более	2,5Продолжительность созревания, дни	45Сыр вырабатывают из пастеризованного при 72—74° С с
выдержкой 20 с молока с высокой степенью зрелости. В молоко
вносят 0,5—^3% закваски, в результате чего кислотность достигает
23—25°Т. При 30—32°С вносят раствор СаС1, из расчета 10—30 г на
100 кг молока и раствор сычужного фермента из расчета 60 мин
свертывания молока. При достижении определенной плотности
сгустка его разрезают на кубики размером 1,5—2 см и вымешивают
сырную массу 30—45 мин, делая при этом 2 перерыва по 10 мин.Формуют сыр наливом, устанавливая формы на дренажное
устройство для стекания сыворотки. 'Продолжительность самопрес¬
сования 8—10 ч при 20° С. При этом в первые 3 ч сыр переворачивают
через каждый час, а впоследствии — через 2 ч.Сыр солят сухой солью 2 раза через день, при этом в первый день
сыр солят в формах, натирая верхнюю и нижнюю поверхности
головки, а на третий день — боковую поверхность. В солильном
помещении поддерживают влажность 90% и температуру 10—12°С.161
После посолки сыры моют в теплой (30° С) воде, насухо обтирают и
помещают в камеры созревания.Созревает сыр при 11—13° С и влажности воздуха 90—95%, при
этом на 5—6-й день на головке появляется слизь. Уход за сыром во
время созревания заключается в переворачивании сыра и его
обтирании через 2—3 дня. Кроме сырной слизи головка сыра
покрывается белой плесенью. Для получения качественного сыра
нельзя допускать чрезмерного развития плесени, поскольку она
вызывает сильное расщепление жира, в результате чего появляются
пороки вкуса и запаха. Продолжительность созревания около
40 дней.Рассольные сырыРассольные сыры созревают в концентрированном рассоле, что
придает им остросоленый вкус, несколько ломкую и плотную
консистенцию. Это специфические сыры, которые занимают боль¬
шой удельный объем в общем производстве сыров в нашей стране
(около 12%). Их вырабатывают в основном из коровьего молока с
содержанием жира в сухом веществе 45 и 50%.После формования сыры помещают в рассол с концентрацией
15—20%, где их выдерживают в течение 40—100 дней. В рассольных
сырах протекает очень слабый микробиологический процесс. По
существу, их зрелость достигается не ферментативным распадом,
характерным для описанных ранее сыров, а растворением белков под
действием повышенной концентрации соли и длительностью хране¬
ния их при этих условиях.Домашний сырДомашний сыр — белковый кисломолочный продукт, вырабо¬
танный из обезжиренного молока путем сквашивания его чистыми
культурами молочнокислых стрептококков с добавлением сычужно¬
го фермента, хлористого кальция, с частичным удалением сыворотки
и последующим добавлением к белковой массе свежих сливок и
поваренной соли. Он имеет нежный, чистый, слегка солоноватый
кисломолочный вкус и запах, с явно выраженными зернами . В его
состав входит не менее 6% жира, не более 1% соли и не более 80%
нлаги. Кислотность продукта не превышает 150° Т.При выработке домашнего сыра цельное молоко из резервуара 1
(рис. 67) насосом 2 через уравнительный бак 3 и насос 4 направляют
в пластинчатый пастеризатор-охладитель 5 для подогревания до
температуры сепарирования и затем в сепаратор-сливкоотдели¬
тель 6. Обезжиренное молоко после пастеризации и охлаждения в
установке 5 поступает в ванну для свертывания его с помощью
закваски. Сливки гомогенизируют, пастеризуют и охлаждают
соответственно в гомогенизаторе 9, трубчатом пастеризаторе 10 и162
Рис. 67. Схема технологического процесса производства домашнего сыра:1 — резервуар для хранения молока; 2 и 4 — насосы для молока; 3 — уравнительный бак; 5 — пластин¬
чатый пастеризатор-охладитель; б — сепаратор-сливкоотлелитель; 7 и 14 — резервуар для сливок;
8 и 12 — насосы для сливок; 9 — гомогенизатор; 10 — пастеризатор для сливок; 11 — резервуар для
выдержки сливок; 13 — пластинчатый охладитель для сливок; 15 — ванна с мешалкой; 16 — резервуар
для воды; 17 — пластинчатый пастеризатор-охладитель для воды.Пластинчатом охладителе 13 и направляют для промежуточного
хранения в резервуар 14.Образование сгустка, его обработка и получение сырного зерна
происходят в сыродельной ванне 15. В ней обрабатывают сырное
зерно, подогревая содержимое ванны, вымешивая и промывая зерно,
обсушивают его и вносят наполнители в соответствии с рецептурой
(охлажденные сливки и поваренную соль). После перемешивания
наполнителей и сырного зерна продукт фасуют в мелкую или
крупную тару и направляют в холодильную камеру для охлаждения и
промежуточного хранения перед реализацией.Плавленые сырыПлавленые сыры вырабатывают из натуральных сыров с
добавлением солей-плавителей, молочных продуктов, вкусовых
наполнителей, специй и пряностей. Ассортимент плавленых сыров
довольно разнообразен. Они различаются по вкусу, состоянию16-
сырного тсста, цвету и форме упаковхи. Плавленые сыры делят на
следующие основные группы: ломтевые, к которым относятся
«видовые» натуральные плавленые сыры1, сыры колбасные,
пастообразные, сладкие, консервные, «сыры к обеду».Химический состав некоторых плавленых сыров приведен в табл.
15. Плавленые сыры в основном упаковывают в алюминиевую
фольгу в форме прямоугольных брусков массой 62,5 и 100 г и секто¬
ров по 30 г сырной массы, а также в алюминиевые тубы,
полистироловые стаканы, жестяные и стеклянные банки.Вкус сыров без наполнителей и специй типичный сырный, тесто
плотное, эластичное и некрошливое, цвет от слабо-желтого до
желтого и однородный по всему сырному тесту. В эту группу входят
и «видовые» плавленые сыры, так популярные за рубежом, которые
вырабатывают из высококачественных натуральных сыров одного
вида.В группу плавленых сыров с наполнителями и специями входят
сыры с добавкой мясных копченостей, перца, специй, томат-пасты и
пр.Таблица 15СырСодержание, %жира (в су¬
хом вещест¬
ве), не менееводы,
не болеебелка, не
менееповареннойсолижира, не
менее«Новый»405222,82,0-4,019,2«Новый»305524,02,0-4,013,5Сладкие303513,5-30,0Натуральный (советский,
российский, костромской
и пр.)455022,01,5-3022,5Пастообразные сыры обладают нежной, мажущейся консистен¬
цией.Технологический процесс выработки плавленых сыров складыва¬
ется из следующих операций: подбор сырья для плавления;
обработка сырья; измельчение сырья; составление смеси; внесение
солей-плавйтелей; созревание сырной массы; плавление сырной
массы; фасовка плавленых сыров; охлаждение и хранение плавленых
сыров.На рис. 68 приведена схема технологического процесса про¬
изводства плавленого сыра. Натуральный сыр по транспортеру /
направляется в машину 2 для снятия парафина и в моечную машину 5.
Вымытый сыр движется по транспортеру. В случае необходимости
на столах 4 его дополнительно зачищают. Далее сыр подается в1	«Видовые» натуральные плавленые сыры — сыры с типичным вкусом, обуслов¬
ленным исходным сырьем (советский, российский, костромской, латвийский и пр.).164
волчок 5, где измельчается на кусочки диаметром около 0,5 см и
поступает на вальцовочную машину 6, на которой кроме сыра
измельчают и растирают творог, брынзу, используемые при
выработке сыра. Их обрабатывают до или после измельчения
натуральных сыров.После измельчения растертую массу взвешивают на автомати¬
ческих весах 7, Загружают в ковш 8 и направляют в ванну 9 дляРис. 68. Схема технологического процесса производства плавленого сыра:/ — транспортер; 2 — машина для снятия парафина; 3 моечная машина; 4 — стол для зачистки
головок сыра; 5 — волчок; 6 — вальцовочная машина; 7— автоматические весы; 8 — ковш; 9— ванна;
10 — вакуум-котел; // — автомат для фасовки.составления и созревания смеси. Смесь в ковшах подается в вакуум-
котел 10 и затем в автомат для фасовки 11. Сырки охлаждаются не¬
прерывно на поточном охладителе. Готовые сырки укладывают в
картонные коробки и направляют в камеру хранения.Подбор сырья для плавления. От правильного подбора
продуктов зависят вкус и запах, консистенция готового сыра и
продолжительность его хранения. В качестве сырья используют
самые разнообразные молочные продукты — натуральный сыр,не¬
жирный сыр, быстросозревающую сырную массу, брынзу, творог,
сухое и цельное молоко, сухую и сгущенную пахту, сметану, масло и
пр. Например, при выработке плавленого сыра «Новый» используют
обезжиренный сыр, сыр-брынзу, творог из обезжиренного молока,
сухое обезжиренное молоко, масло сливочное, а плавленого сыра
«Янтарь» — крупные и мелкие сычужные сыры высшего сорта,
сухое цельное молоко, сливки натуральные, масло сливочное.Чтобы получить сыр определенног о вкуса и запаха, необходимо
обеспечить среднюю зрелость сыра, поэтому на основании органо¬
лептических показателей и данных лабораторных анализов подбира¬
ют смесь недозрелых и перезрелых сыров. При правильном подборе
сырья ослабляются или вовсе устраняются отдельные пороки вкуса и
запаха сыров.Обработка сырья. Цель обработки жирных и обезжиренных
сыров — освобождение головок сыра от парафина, тщательная
зачистка коркового слоя, срезание сырного теста во всех трещинах и
углублениях. Снятие парафина и мойка головок сыра могут быть
осуществлены на поточных линиях.Сыр проходит через тоннель, где с помощью душевого
устройства горячей водой (90—95° С) с головки удаляется парафин.165
Далее сыр поступает по транспортеру в моечную машину. При этом
с каждой головки вручную срезаются казеиновые цифры. Сыр моют
20—30 мин при температуре 30—40° С. Головки сыра непрерывно
переворачиваются мешалками, и в результате трения одна о другую
моются. Затем головки сыра поступают в обмывочный тоннель для
ополаскивания проточной водой и по специальному наклонному
транспортеру направляются в бункер волчка-измельчителя.Брынзу перед измельчением вымачивают с целью удаления
избыточного количества соли. Творог зачищают и выкладывают из
бочек. Масло сливочное освобождают из ящиков и разрезают на
куски до 2,0 кг.Измельчение сырья. Для ускорения проникновения соли-
плавителя внутрь сырной массы, а также для лучшего перемешива¬
ния составных частей смеси сырье измельчают.Сырную массу и другие компоненты (брынзу, творог)
измельчают на частицы диаметром 5—8 мм на волчках с комплектом
режущего инструмента (для крупного, среднего и мелкого измельче¬
ния). Дальнейшее измельчение сырной массы до частиц размерами
3—5 мм в поперечнике может быть достигнуто на вальцовочной
машине. Сырная масса проходит между вальцами (зазор
0,1—0,3 мм) машины и растирается на более мелкие частицы.Составление смеси. Смесь отдельных измельченных видов сырья
составляют для придания готовому продукту определенного вкуса,
запаха, консистенции сырного теста, обеспечения хорошего плавле¬
ния и, главное, обеспечения стандартного состава плавленого сыра.Зрелость сыра в большей степени влияет на качество готового
продукта и на способность сырной массы к плавлению. Перезрелые
сыры из-за большого содержания растворимых форм белков плавят
при меньшем количестве соли-плавителя или вовсе без нее.
Недозрелый сыр, творог, брынзу без соли-плавителя не плавят.
Кроме того, консистенция готового продукта, выработанного из
недозрелых сыров, обычно твердых, упругая. Лучше всего для
плавления использовать сыры в возрасте 2—3 мес или подбирать
сырье различной степени зрелости.Кроме зрелости исходного сырья необходимо учитывать его
активную кислотность. Твердые сыры плавятся при рН 5,2—5,5,
сыры с повышенной кислотностью — при рН 5,6—5,8. Для этого к
сырам повышенной кислотности добавляют свежий творог, который
снижает активную кислотность и улучшает вкус плавленого сыра.Внесение солей-плавителей. Соли-плавители вносят в сырную
массу для резкого повышения ее рН, частичного перехода белков в
растворимое состояние и улучшения процесса плавления сырной
смеси. В качестве солей-плавителей используют двухосновный
фосфорнокислый натрий, лимоннокислый натрий, пирофосфат
натрия, метафосфат натрия и пр. Лучшим плавителем считается
лимоннокислый натрий. Соль-плавитель подбирают в зависимости
от активной кислотности сыра. Количество соли-плавителя обычно
составляют для зрелых сыров 3—4% динатрийфосфата и 2—3%166
лимоннокислого натрия. Соль вносят в виде раствора в количестве
8—12% к массе сырной массы в зависимости от зрелости исходного
сырья.Созревание сырной массы. Цель созревания — выдерживание
сырной массы и соли-плавителя перед плавлением — обеспечить
равномерное плавление, улучшить консистенцию готового продукта
и снизить расход соли-плавителя. Для созревания используют
тележки или металлические баки. Продолжительность выдержива¬
ния 1—3 ч в зависимости от зрелости исходной массы.Плавление сырной массы. Это основной этап в технологии
производства плавленого сыра. Качество продукта зависит от
температуры, продолжительности плавления и интенсивности выме¬
шивания сырной массы. Сырная масса плавится в вакуум-котлах
вместимостью до 100 л, при этом смесь может нагреваться как при
непосредственном введении пара, так и через паровую рубашку.
Продолжительность плавления 15—25 мин в зависимости от кон¬
струкции аппарата. Чем меньше продолжительность теплового
воздействия, тем лучше сохраняются первоначальный вкус и запах
плавленого сыра. Наоборот, если у исходного сырья Имеются пороки
вкуса и запаха, которые в процессе плавления могут быть удалены,
продолжительность плавления сырной массы увеличивается.Расплавленную массу температурой 82—85°С выгружают из
котла в тележки или в приемную ванну. Если расплавленную сырную
массу выгружают в тележки, то их транспортируют к бункеру
фасовочного автомата вручную. На механизированных предприяти¬
ях расплавленную сырную массу от приемной ванны к фасовочному
автомату подают насосом.Фасовка плавленых сыров. Плавленые сыры фасуют в расплав¬
ленном виде на автоматах (рис. 69) в алюминиевую фольгу. Машина
дозирует массу по объему в подготовленную из фольги коробочку.
Затем края ее заворачиваются с четырех сторон, приклеивается
этикетка и брусочки плавленого сыра подаются на транспортер.Охлаждение и хранение плавленых сыров. Сыры охлаждают либо
на специальных стеллажах, либо в тоннельных аппаратах в потоке.
Тоннельные охладительные системы установлены на некоторых
заводах плавленых сыров. Принцип их работы заключается в
следующем. Плавленый сыр после 8—12 автоматов попадает на
ленточный транспортер и движется в виде 8—12 дорожек. Затем
бруски сыра попадают на непрерывный транспортер тоннельной
установки, выполненный из металлической сетки. Через сетку
продувается холодный воздух температурой 12—15° С и охлаждает
Ьлавленый сыр.Можно охлаждать сыры, уложенные на специальных пластинах
контейнеров, которые непрерывно проходят через тоннельный
охладитель. Продолжительность пребывания сыра в тоннельной
установке около 2 ч.Охлаждение сыра на стеллажах является одним из самых
простых способов снижения температуры плавленого сыра. Для167
Рис. 69. Автомат для фасовки плавленого сыра:а — общий вид; 6 — схема технологических операций; / — уборочный транспорт; 2 — брикет; 3 —
механизм подачи и наклейки этикеток; 4 — механизм штампа; 5— механизм подачи фольги; 6 — вал;
7 — бункер; 8 — дозатор.этого сыр, уложенный на полках стеллажа, помещают в помещение
при температуре 20—25°С, где выдерживают 16—20 ч. Затем сыр
укладывают в картонные коробки и направляют в камеры хранения.
Сыр хранят при 5—8° С в течение 3—6 мес. Чтобы исключить
коррозию алюминиевой фольги и плесневение сыра, относительную
влажность воздуха в холодильных камерах поддерживают ниже 80%.ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СЫРАСыры осматривает и оценивает технолог (эксперт, мастер, отдел
технического контроля). Оценку начинают с внешнего осмотра
упаковки, состояния корки и парафинового покрытия. Проверяют
однородность партии сыра и его качество. Для оценки органолепти¬ке
ческих показателей, консистенции сырного теста, рисунка и цвета
теста отбирают пробу сыра специальным щупом. Часть этой пробы
используют для определения химического состава сыра (содержание
воды, жира и соли). По окончании оценки качества сыра верхнюю
часть столбика пробы длиной 2—3 см вставляют на свое место и
тщательно заделывают горячим парафином.Органолептические показатели сыров определяют по сто¬
балльной системе.ПоказателиБаллыВкус и запах45Консистенция25Рисунок10Цвет теста5Внешний вид10Упаковка и маркировка5Итого	100Отдельно оценивают каждый показатель качества сыра, после
чего результаты суммируют и определяют сорт сыра.К высшему сорту относят сыры, которые получили 87—100
баллов за общую оценку и в том числе не менее 37 баллов за вкус и за¬
пах. К I сорту относят сыры, получившие 75—86 баллов по общей
оценке. Сыры, получившие оценку ниже 75 баллов или по
химическому составу не соответствующие стандарту, не реализуют,
а направляют на переработку.Сыры унифицированной формы (ярославский, кубанский,
краснодарский), а также российский, мягкий, плавленый и другие
выпускают без подразделения на сорта. Качество их определяют по
общим показателям, приведенным в стандартах.ХРАНЕНИЕ СЫРАЗрелые сыры в заводских условиях не подлежат длительному
хранению. Их отгружают на производственные базы (холодильни¬
ки), где пересортировывают и при необходимости исправляют
парафинирование. Здесь же подбирают партию для отправки на
центральные базы в местах потребления.Зрелый сыр хранят на производственных базах при 8—12°С и
влажности воздуха 85—87%, а на центральных торговых базах и
холодильниках — от О до 2° С при длительном хранении и 2—8° С при
непродолжительном хранении. Сыры хранят в таре, уложенной в
штабеля. Между штабелями оставляют проходы в 1,5—2 м для
проезда складского транспорта. Продолжительность хранения сыров
в зависимости от их вида следующая: твердые сычужные сыры — до
8 мес, мягкие сыры — до 4 мес, советский и швейцарский сыры — до1	года и более.169
ПОРОКИ СЫРАПри несоблюдении технологического процесса выработки сыра,
использовании сырья низкого качества могут появляться пороки
вкуса и запаха, консистенции сырного теста, рисунка.Пороки вкуса и запаха. Эти пороки в большей степени определя¬
ют качество готового продукта.Н е выраженный вкус обусловлен недостаточным
созреванием, низкой температурой созревания. Для предупреждения
этого порока необходимо получить более влажное сырное зерно,
обеспечить нормальную температуру и продолжительность созрева¬
ния.Прогорклый вкус сыра в твердых сычужных сырах
проявляется в основном вследствие расщепления жира ферментами,
выделяемыми плесенью.Кислый вкус возникает при излишней кислотности
исходного молока, замедленной обработке сырной массы при
постановке зерна и низкой температуре созревания сыра. Для
предотвращения этого порока необходимо следить за зрелостью
молока, строго соблюдать режимы обработки сырной массы*перед
вторым нагреванием и обеспечить соответствующие режимы созре¬
вания сыра.Горький вкус может быть обусловлен использованием
молока с этим пороком, а также развитием в молоке и сыре маммо-
кокков. Кроме того, горький вкус сыра может быть связан с
посолкой, когда в соли содержится сернокислый натрий и магний, и
накоплением в большом количестве продуктов распада белков.
Горький вкус сыра является одним из распространенных пороков
вкуса, поэтому необходимо тщательно сортировать молоко и обе¬
спечить правильный режим пастеризации молока и вносить в него
активные культуры молочнокислых бактерий. При посолке сыра
следует использовать только стандартную пищевую соль, а также
строго соблюдать режимы созревания сыра.Нетипичный вкус и запах характеризуется тем, что
сыр приобретает вкус и запах, свойственный другому виду сыра, и
наблюдается при нарушении режимов технологического процесса.
Так, чрезмерная обсушка сырного зерна для латвийского сыра и
отсутствие или плохое развитие на головках сырной слизи приводят к
образованию вкуСа и запаха голландского сыра. Чтобы избежать
появления этого порока, необходимо строго соблюдать технологи¬
ческий режим выработки данного вида сыра.Пороки консистенции. К таким порокам относят консистенцию
грубую, резинистую, самокол и др.Грубая, твердая, сухая консистенция обу¬
словлена недостаточным содержанием воды в сыре (вследствие
излишней обсушки сырного зерна, высокой температуры второго
нагревания) и длительностью вымешивания сырной массы после не¬
го. В целях предупреждения этого порока необходимо получать более
влажное зерно, не допускать нарушения режимов второго нагрева-170
ния, повышать относительную влажность воздуха при созревании
сыра, а также своевременно парафинировать сыры.Резинистая консистенция вызвана излишней
связанностью сырного теста из-за недостатка в нем молочной
кислоты и влаги. Особенно часто этот порок наблюдается в
маложирных сырах. Для устранения этого порока необходимо
повышать кислотность сырного теста внесением больших доз
бактериальной закваски, удлинять первую стадию обработки сырной
массы и даже снижать температуру второго нагревания.С а м о к о л, или колющаяся консистенция, характеризуется
наличием в сыре трещин, расположенных в горизонтальном
направлении. Этот порок возникает из-за недостаточной связанности
сырного теста вследствие излишней его кислотности или низкой
температуры созревания. Для предупреждения порока необходимо
следить за качеством исходного молока и за соблюдением режима
созревания сыров.Мажущаяся консистенция, как правило, возникает
из-за высокой влажности и кислотности сырной массы. Сырное
тесто при этом начинает набухать и затем даже расплывается.Пороки рисунка. Их возникновение зависит от разных причин.Отсутствие глазков (слепой сыр) или наличие
слишком мелкого рисунка — основной порок рисунка сырного
теста. Причина возникновения этого порока объясняется слабым
развитием молочнокислого процесса, повышенной кислотностью
сырной массы, низкой температурой созревания сыра.Сетчатый рисунок появляется в начале созревания из-
за развития в сыре бактерий группы кишечной палочки.Щелевидный рисунок появляется в результате
бурного газообразования. Источником его являются маслянокислые
бактерии. Вначале в сыре, образуется губчатый или броженый
рисунок, который затем при выдерживании сыра при повышенных
температурах переходит в щелевидный.Вспучивание сыра — один из опаснейших пороков и
наблюдается в начале созревания из-за развития бактерий группы
кишечной палочки и дрожжей. Вспучивание сыра в конце созревания
наблюдается в результате развития маслянокислых бактерий.КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ1.	Что Вы знаете об основах производства сыров?2.	Как классифицируют сыры?3.	Из каких операций состоит технологический процесс производства твердых
сычужных сыров?4.	В чем сущность подготовки молока к едертыванию?5.	В чем особенности пастеризации молока в сыроделии?6.	В чем сущность сычужного свертывания молока?7.	Для чего обрабатывают сгусток?8.	В .чем сущность второго нагревания?9.	Для чего производят формование и прессование сырной массы?10.	Как проводят посолку сырной массы?171
11.	И; каких операций состоит процесс производства плавленого сыра?12.	По каким показателям оценивается качество сыра?13.	Какие Вы знаете основные пороки сыров?Глава 9. ТЕХНОЛОГИЯ МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ
ИЗ ОБЕЗЖИРЕННОГО МОЛОКА, ПАХТЫ, СЫВОРОТКИВ процессе выработки молочных продуктов из цельного молока
получаются обезжиренное молоко, пахта и сыворотка. Часть их
(около 30%) используют для выработки молочных продуктов,
остальная часть возвращается в сельское хозяйство на корм скоту. Из
обезжиренного молока \ пахты и сыворотки изготовляют казеин,
молочный белок, молочный сахар, сгущенную и сухую сыворотку, а
также широкий ассортимент нежирных или маложирных молочных
продуктов для непосредственного потребления (молоко питьевое,
кисломолочные диетические и белковые продукты, продукты из
пахты и молочной сыворотки).ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯОбезжиренное молоко. Обезжиренное молоко по химическому
составу отличается от цельного практически только содержанием
жира. Количество сухих веществ в обезжиренном молоке колеблется
от 8,2 до 10,1%. От количества сухих веществ зависит выход белко¬
вых молочных продуктов.Обезжиренное молоко, полученное путем сепарирования цельно¬
го молока, по составу и некоторым свойствам отличается от
обезжиренного молока («пахта»), полученного при сепарировании
сливок в производстве масла из высокожирных сливок. В
обезжиренном молоке («пахта»), полученном после сепарирования
сливок, содержится большее количество жира, фосфолипидов и
несколько меньшее количество белковых веществ, чем в обычном
обезжиренном молоке.Обезжиренное молоко и «пахта» резко различаются по
способности к свертыванию кислотой и сычужным ферментом,
характеристикой сгустка и сохранностью продукта при хранении.Пахта. При сбивании сливок в масло получают пахту, состав
которой зависит от вида вырабатываемого сливочного масла. Она
содержит жира 0,2—0,6%, белков 3,2—3,4%, лактозы 4,2—4,9%,
минеральных веществ 0,7—0,8%. Состав пахты имеет значительные
колебания, поскольку он зависит от таких факторов, как жирность и
кислотность исходных сливок, условий тепловой и механической
обработки сливок, вида масла и пр. Большое количество оболочечно-
го вещества в пахте предопределяет ее технологические свойства.' Производство сухого обезжиренного молока описано на с. 106.172
Молочная сыворотка. При выработке творога, сыра, казеина и
молочного белка получают 70—85% сыворотки от массы исходного
сырья. Теоретический (ожидаемый) выход сыворотки рассчитываютС — спо формуле в — юо - пр'- с—,Спр - С-сывгде В выход сыворотки, %;Спр — содержание сухих веществ в вырабатываемом продукте, %;Сс — содержание сухих веществ в исходном сырье, %;С'сыв — содержание сухих веществ в сыворотке, %.В молочную сыворотку переходит в среднем около 50% сухих
веществ молока, в том числе по отдельным составным частям
соответственно (в %): жира 10—22; белков 20—25; лактозы 85—95;
минеральных веществ 55—65.ПРОИЗВОДСТВО КАЗЕИНА И МОЛОЧНОГО БЕЛКАТехнический и пищевой казеин получают из обезжиренного
молока при освобождении казеина, а молочный белок — при осажде¬
нии казеина и сывороточных белков.Технический назеинТехнический казеин представляет собой сухие однородные зерна
размером до 5 мм без комочков слипшихся зерен и посторонних
примесей белого или светло-коричневого цвета.Технологический процесс производства технического казеина
состоит из следующих основных операций: подготовки обезжиренно¬
го молока к осаждению казеина, осаждения казеина, промывки и
обезвоживания казеина, сушки и упаковки готового продукта.На рис. 70 приведена схема технологического процесса про¬
изводства молочнокислотного казеина, начиная с операции осажде¬
ния казеина молока. Обезжиренное молоко после сепарирования
направляют при температуре 34—36°С в сыродельную ванну /. В нее	Кислая сыОоротка -*	*— Назеин-сырей,—/	/—Вода	-о	о—Сухой назеинРис. 70. Схема технологического процесса производства молочнокислотного казеина
(зерненый способ):1 — сыродельная ванна; 2 — насос; 3■— отделитель сыворотки; 4 — центрифуга (пресс); 5 — волчок; 6 —
сушилка для казеина173
добавляют кислую сыворотку (при условии выработки казеина
зерненым способом) до образования хлопьев казеина. Содержимое
ванны обрабатывают с целью получения зерна. Зерно и сыворотку
после промывки водой насосом 2 подают в отделитель сыворотки 3
(описанный в главе 8, с. 147). Зерно и часть сыворотки поступают в
центрифугу (пресс) 4 для дальнейшего обезвоживания до содержания
влаги не более 62%. Зерно до определенных размеров дробят на
волчке 5 (как приведено й схеме) или на специальном оборудовании
для этих целей. Высушивают казеин-сырец на сушилке 6. Готовый
продукт охлаждают в бункере и фасуют.Подготовка обезжиренного молока. При выработке казеина
около 80% жира, содержащегося в обезжиренном молоке, переходит
в готовый продукт. Если учесть, что выход казеина 1:30(т. е. на 1
часть сухого казеина необходимо 30 частей обезжиренного молока),
то жирность готового продукта будет в 25 раз выше жирности
исходного сырья. Высокая жирность казеина нежелательна, посколь¬
ку жир снижает качество изделий из него. Для обеспечения
максимального обезжиривания исходного сырья производительность
сепаратора снижают на 20—30%. В отдельных случаях применяют
даже повторное сепарирование обезжиренного молока. Содержание
жира в исходном сырье должно быть 0,02—0,03%, а кислотность
обезжиренного молока при сычужном способе осаждения не должна
превышать 21°Т, при кислотном способе — 23°Т.Осаждение казеина. В зависимости от условий обработки сгустка
различают зерненый и обычный способы получения казеина.При зерненом способе производства казеин осаждают, добавляя к
обезжиренному молоку кислую сыворотку. Кислотность сыворотки
после сквашивания должна быть 140—180° Т. Количество кислой
сыворотки, необходимой для осаждения казеина из обезжиренного
молока, рассчитывают по формулегде Сыв — количество кислой сыворотки, необходимой для осаждения казеина, л;К0	— количество обезжиренного молока, кг;70	— требуемая кислотнвсть сыворотки, ° Т;К,	— кислотность исходного обезжиренного молока, ° Т;1^	— кислотность кислой сыворотки, ° Т (К, — 140-180° Т>.Обезжиренное молоко при температуре 34—36° С сливают в
ванну и при постоянном помешивании в течение 10 мин в него
вливают кислую сыворотку до выпадения хлопьев казеина. Затем
содержимое ванны продолжают перемешивать в течение 5—10 мин
без добавления кислой сыворотки. После удаления части сыворотки в
ванну снова добавляют при постоянном перемешивании кислую
сыворотку до нарастания кислотности не ниже 65—70°Т, что со¬
ответствует изоэлектрической точке (рН 4,6). Зерно считается
готовым, если оно будет иметь достаточную кислотность. После
чего казеин-сырец подготавливают к промывке.174
Обычным способом вырабатывают молочнокислотный и сы¬
чужный казеин. При выработке молочнокислого казеина обезжи¬
ренное молоко нагревают до 28—35°С и заквашивают в ваннах
бактериальной закваской в количестве 3—5%. В зависимости от
температуры сквашивания и количества закваски продолжитель¬
ность получения сгустка 8—10 ч. Достаточно плотный сгусток
кислотностью 70—90° Т разрезают лирами и медленно нагревают до
45—50° С. При достижении указанной температуры сгусток вымеши¬
вают в течение 10—15 мин до образования зерна размером 5—6 мм и
достаточной плотности и упругости зерна, после чего сыворотку
сливают и зерно подготавливают д промывке.При выработке сычужного казеина обезжиренное молоко
нагревают до 33—35°С, в него добавляют раствор хлористого
кальция СаС12 из расчета 200 г на 1000 л сырья. После этого в
обезжиренное молоко вносят раствор сычужного фермента или
пепсина в таком количестве, чтобы молоко свернулось в течение
25—30 мин. Сгусток затем разрезают лирами на кубики и далее
дробят при постоянном перемешивании до образования зерна
величиной 3—5 мм. При этом содержимое ванны осторожно
нагревают до 55—60°С для усиления процесса обезвоживания и
получения казеина-сырца с минимальным содержанием влаги. По
достижении достаточной плотности, упругости и клейкости зерна
вымешивание прекращают, сыворотку сливают и казеин промы¬
вают.Промывка и обезвоживание казеина. При промывке отмываются
посторонние примеси, лактоза, молочная кислота и растворимые
соли, присутствие которых в готовом продукте снижает качество
казеина. Казеин-сыреи промывают 3 раза при 30—35°С; 20—25°С и
10—15йС. На каждую промывку расходуют 20—25% воды от
количества заквашиваемого обезжиренного молока.Промытый казеин обезвоживают прессованием. Кислотность
казеина при прессовании зависит от его продолжительности и
температуры. Во избежание нарастания кислотности процесс
прессования следует вести при температуре 12—15°С в течение2—3 ч. В результате прессования содержание влаги в казеине-сырце
снижается с 80 до 55—60%.Казеин-сырец обезвоживают также центрифугированием в цен¬
трифугах периодического действия (рис. 71). Казеин-сырец помеща¬
ют в бязевые или лавсановые мешки и равномерно укладывают их по
окружности барабана 2 (около 50 кг). Достаточно 5—6 мин враще¬
ния центрифуги, чтобы снизить содержание воды в казеине до
55—60%.После прессования или центрифугирования необходимо обеспе¬
чить дробление казеина-сырца на зерна величиной 3—5 мм на
казеинодробилке (рис. 72). Куски обезвоженного казеина-сырца
величиной не более 10—12 см загружают в бункер дробилки 1,
который соединен с камерой, где вращается четырехлопастная
крыльчатка с зубьями 2. В нижней части камеры расположена175
сетка 3, через которую продавливаются
измельченные куски. Размеры отверстий в
сетке соответствуют величине зерен казеина.Сушка и упаковка казеина. Во избежание
развития в казеине-сырце гнилостных бакте¬
рий его сушат до стандартной влажности
(не более 12%). Дальнейшее высушивание
казеина не рекомендуется, поскольку гото¬
вый продукт поглощает влагу до ее равно¬
весного состояния, т. е. до 12%.Для сушки казеина используют главным
образом специальные туннельные и шкафные
сушилки. В них через небольшой слой про¬
дукта продувается теплый воздух темпера¬
турой 40° С в первый период и 55—60° С —
во второй. При этом поглощаются водяные
пары и казеин высушивается. Для интенсифи¬
кации процесса сушки казеина его постоянно
через 45—60 мин перемешивают и рамы с про¬
дуктом переставляют с одной зоны тепла в
другую, т. е. свежий казеин помещают в
нижние ряды, в зону низких температур,
а подсохший располагают в верхних рядах,
где температура воздуха выше. Продолжи¬
тельность высушивания продукта около 3,5 ч.у——0' ж1II11	т-1		1!1—■I НазеинРис. 71. Схема центрифуги фильт¬
рующего типа для обезвоживания
казеина-сырца:1 — корпус; 2 — барабан; 3 — привод; 5 —
спускной патрубок; 6 - съемная крышка.Рис. 12. Казеинодробилка:/ — бункер;	2 — четырехлопастнаякрыльчатка; 3 — сетка; 4 - пальцы; 5 -
станина.176
Рис. 73. Схема паровой ленточной сушилки:/ — секция калорифера; 2 — конденсатоотводчик; 3 — скребок для очистки ленты; 4 — шибер для
разравнивания продукта; 5 — психрометр; 6 — термометр.Конденсат —Наиболее совершенными сушилками для казеина являются
ленточная сушилка непрерывного действия (рис. 73) и сушилка
периодического действия для сушки казеина в кипящем слое (рис. 74).
Ленточная сушилка изготовлена в виде камеры, в которой
непрерывно вращаются ленточные транспортеры, выполненные из
металлической сетки. Горячий воздух температурой 75°С продува¬
ется через слой казеина и высу¬
шивает его при непрерывном
движении. Температура отрабо¬
танного воздуха около 55° С.В установку для сушки казеина
в кипящем слое входят грануля-
тор 2, сушильные камеры 1, раз¬
грузочный бункер 3 и циклон 4.Казеин-сырец подается в грану-
лятор 2 для его измельчения и
затем в сушильную камеру 1.Одновременно в нее подается
горячий воздух с температурой
100—110° С со скоростью и расхо¬
дом, обеспечивающим устойчи¬
вый режим «кипения» гранулированного казеина
ность сушки за один цикл 20 мин.Рис. 74. Схема установки для сушки казеи¬
на в кипящем слое:I — сушильная камера; 2 — гранулятор; 3 — раз¬
грузочный бункер; 4— циклон; 5— воздуховод;
6 — калорифер; 7 — вентилятор; 8 — заслонка.Продолжитель-
С помощью заслонок 8 высушен¬
ный казеин подают в разгрузочный бункер 3.177
Высушенный казеин протирают через набор стандартных сит
и помещают в деревянные лари, где он охлаждается до температуры
18—20° С и хранится до упаковки. Готовый продукт упаковывают в
джутовые или бумажные многослойные мешки.Пищевой казеинТехнологический процесс производства пищевого казеина в
принципе мало чем отличается от описанного выше. Для его
выработки используют высококачественное пастеризованное при
72—74° С с выдержкой 20 с или при 85° С обезжиренное молоко.
Пищевой казеин получают как осаждением казеина обезжиренного
молока молочной кислотой, так и соляной кислотой при рН 4,4 или
при кислотности сыворотки 48—53°Т с обязательным вторым
нагреванием при 55° С с целью более полной обсушки зерна. При этой
температуре содержимое ванны выдерживают 25—30 мин. Далее
осуществляют трехкратную промывку казеина: 1 — при 35—40° С;II	— при 20—25°С и III — холодной водой (12—15°С). Количество
промывной воды составляет 25—30% объема ванны. Обезвоживают
казеин-сырец до 60—62%-ного содержания влаги и высушивают при
температуре 55—60°С в камерных и 70—75°С в туннельных
сушилках. Продолжительность высушивания до 3—4 ч в камерных и
до 1 ч в туннельных или ленточных сушилках.Пищевой казеин используют в различных отраслях пищевой
промышленности и для производства его растворимых солей — ка¬
зеинатов.Молочный белойМолочный белок обладает более высокой пищевой ценностью по
сравнению с пищевым казеином, поскольку в нем кроме казеина
содержатся сывороточные белки молока. Производство его более
экономично, так как повышается выход готового продукта.Технологический процесс производства молочного белка включа¬
ет следующие операции: пастеризацию обезжиренного молока при
95° С; осаждение белков молока с помощью хлористого кальция,
который вносят в молоко из расчета 1,5 г на 1 л обезжиренного мо¬
лока в виде 20—40%-ного раствора; промывку молочного белка-
сырца, сушку и измельчение готового продукта.Кислотность сухого молочного белка должна быть около’60° Т.
Влажность молочного белка-сырца, используемого в колбасном
производстве, а также при выработке диетического и лечебного
продукта питания «Белип», должна быть около 55—60%. Белок-
сырец не обладает повышенной стойкостью, поэтому его следует
хранить до переработки не более трех суток при температуре 1—5° С
во флягах или полиэтиленовых мешках.ПРОИЗВОДСТВО МОЛОЧНОГО САХАРАМолочный сахар получают путем выкристаллизации лактозы из
концентрированного раствора молочной сыворотки. Для получения178
1 кг готового продукта требуется 40 кг сыворотки. Химический
состав молочного сахара приведен в табл. 16.Технологический процесс выработки молочного сахара сбстоит
из следующих операций: обезжиривание сыворотки; отваривание,
или осаждение белков; сгущение сыворотки; кристаллизация мо¬
лочного сахара; обезвоживание лактозы, промывка кристаллов и их
сушка; измельчение и упаковка молочного сахара.Схема технологического процесса выработки молочного сахара
представлена на рис. 75.Таблица 16Молочный сахарСодержание, %лактозы,
не менееводы,
не болеебелков,
не болеезолы,
не болееРафинированный990,7Не до¬0,3пускаетсяПищевой95. 2,51,01,5Сырецвысшего сорта923,02,52,5первого сорта874,05,04,0Молочная сыворотка направляется в ванну 1 для отваривания
альбумина. Затем насосом 2 она подается на фильтрование в фильтр-
пресс 3 и очищенная от белковых веществ поступает в промежу¬
точную емкость 4, где хранится до сгущения. Осветленную мо¬
лочную сыворотку сгущают в вакуум-аппарате 5. По достижении
заданной концентрации сухих веществ сгущенная сыворотка насо¬
сом 6 откачивается в кристаллизатор 7 для охлаждения и получения
кристаллизата. Содержимое кристаллизатора самотеком поступает
в центрифугу 8, откуда кристаллы лактозы с содержанием влаги
около 10—12% направляют на сушку в сушильную установку 9.
Полученные кристаллы молочного сахара измельчают и упаковы¬
вают в крафт-мешки с полиэтиленовыми вкладышами.Натуральна я сыворотка		Сгущенная сывороткаОсветленная сыворотка	—//	 ЛактозаРис. 75. Схема технологического процесса производства молочного сахара:/ — ванна; 2 и 6—насосы; 3 — фильтр-пресс; 4 — промежуточная емкость; 5 — вакуум-аппарат; 7 —
кристаллизатор; 8 — центрифуга; 9 — сушильная установка.179
Обезжиривание сыворотки. Для изготовления лактозы, как
правило, используют свежую сычужную сыворотку кислотностью не
выше 20° Т. Свежую молочную сыворотку сепарируют для удаления
из нее возможно большего количества жира.Отваривание (осаждение) белков. После обезжиривания сыво¬
ротку направляют на отваривание, т.е. белковые вещества переводят
в нерастворимое состояние для их удаления. Для отваривания
белковых веществ применяют 3 способа: кислотный, хлоркаль-
циевый и соляноизвестковый.Кислотный способ осаждения белков из сыворотки сочетается с
их тепловой коагуляцией. При подкислении сыворотки и ее нагрева¬
нии белки выделяются из сыворотки в виде хлопьев. Белок,
получаемый в результате осаждения, может быть использован на
пищевые цели.Хлоркальциевый способ осаждения белков из сыворотки также
сочетается с их тепловой коагуляцией. При добавлении к горячей
сыворотке раствора хлористого кальция белковые вещества выделя¬
ются в виде хлопьев.При соляноизвестковом способе к свежей сыворотке добавляют
раствор соляной кислоты в оуюси с известковым молоком, белки
свертьжают и выпадают в осадок.Белковые хлопья удаляют из сыворотки при помощи сетки,
марли и других материалов. Белки, находящиеся во взвешенном
состоянии, могут быть удалены при фильтровании сыворотки через
ткань или в саморазгружающихся центрифугах.Сгущение сыворотки. После освобождения от белковых веществ
молочную сыворотку сгущают в 8—10 раз с целью повышения
концентрации лактозы. Содержание сухиХ веществ в сгущенной
сыворотке должно составлять 57—б’2%.Сыворотку сгущают в вакуум-аппарате любой конструкции при
70° С, при этом достигается максимальная степень насыщения
раствора, или степень выпаривания. Процесс сгущения молочной
сыворотки имеет свои особенности, так как при наличии в ней
остаточных сывороточных белков наблюдается сильное вспенива¬
ние. Для уменьшения или даже предупреждения вспенивания к сыво¬
ротке добавляют олеиновую кислоту, касторовое или хлопковое
масло и пр. Кроме того, специальные вакуум-аппараты для сгущения
молочной сыворотки снабжены автоматически действующими пено-
гасителями и устройствами, понижающими уровень кипения жидкос¬
ти в калоризаторе.Кристаллизация молочного сахара. Сгущенная сыворотка из
вакуум-аппарата подается в кристаллизаторы. При производстве
молочного сахара (лактозы) необходимо получить крупные кристал¬
лы. Для этого сироп (концентрат молочного сахара) охлаждают
медленно при относительно невысоких температурах.Существует несколько режимов охлаждения сиропа и кристалли¬
зации лактозы: постепенное охлаждение сиропа до температуры
10—15°С в течение 30—35 ч и ускоренный. При ускоренном способе180
сироп охлаждают до 10° С в течение 5 ч и при этой температуре вы¬
держивают 10 ч.При правильном режиме охлаждения и кристаллизации сироп из
жидкого состояния переходит в кашицеобразную массу с кристалла¬
ми величиной около 150 мкм. В кристаллах лактозы практически не
содержится посторонних примесей, тогда как межкристальная
жидкость (меласса) сильно загрязнена и дальнейшие операции
выработки лактозы сводятся к удалению мелассы и промывке ее.Обезвоживание лактозы, промывка кристаллов и их сушка.
Наиболее распространенный способ обезвоживания кристаллов
молочного сахара — центрифугирование на центрифугах периоди¬
ческого действия.Центрифуги периодического действия бывают фильтрующего
типа, когда продукт загружается в барабан в полотняных или
холщовых мешках, и отстойного типа (рис. 76), когда рабочую
поверхность барабана центрифу¬
ги выстилают увлажненной плот¬
ной тканью. Центрифугу вклю¬
чают и по достижении опреде¬
ленной частоты вращения в ба¬
рабан тонкой струей подают со¬
держимое кристаллизаторов. При
этом подают воду температурой
5—6° С, которая движется в на¬
правлении вращения центрифуги.Кристаллы промывают до тех
пор, пока промывная вода не
станет чистой. В лактозе-сырце,
получаемой после центрифугиро¬
вания, содержится 7—10% влаги.В мелассе, получаемой при
центрифугировании кристаллиза-
та, содержится значительное ко¬
личество лактозы в виде доволь¬
но мелких кристаллов, и, как пра¬
вило, ее вторично используют в производстве.После центрифугирования молочный сахар-сырец направляют на
сушку в сушилки: камерные, вакуумные-сушильные шкафы, бара¬
банные непрерывного действия. Продолжительность сушки
45—50 мин. Молочный сахар-сырец в зависимости от сортности
высушивают до содержания в готовом продукте 3—4°7о воды.При выработке рафинированной лактозы молочный сахар-сырец
перед сушкой дополнительно очищают с помощью адсорбентов.Измельчение и упаковка молочного сахара. Высушенный
молочный сахар направляют в бункер для охлаждения до температу¬
ры 20—30°С, после чего его размалывают на шаровых или
кулачковых мельницах, снабженных циклонами. Величина кристал¬
лов лактозы после помола не должна превышать 40—50 мкм.Рис. 76. Схема центрифуги отстойного
типа для обезжиренного молочного саха-
ра-сырца:1 — барабан,*' 2 — привод; 3 — труба для подача
продукта; 4 — съемная крышка барабана.181
Молочный сахар просеивают через шелковые сита и фасуют в мешки
из крафт-бумаги с полиэтиленовыми вкладышами и в двойные
мешки (бязевые — внутренние; из льна или джута — наружные).Готовый продукт хранят при температуре 10—20° С при
влажности не выше 75%.ПРОИЗВОДСТВО БЕЛКОВОЙ МАССЫ ИЗ ПОДСЫРНОЙ
СЫВОРОТКИБелковую массу, полученную из подсырной сыворотки,
используют в производстве плавленых сыров и творожных изделий.
Она имеет однородную, мажущуюся консистенцию, чистый, свежий
вкус и запах. Белковую массу вырабатывают с содержанием сухих
веществ не менее 20%.Исходную сыворотку после предварительного сепарирования
нагревают до 90—95°С и проводят коагуляцию белковых веществ.
Коагуляцию ведут в сочетании с тепловой денатурацией одним из
трех способов — кислотным, кислотно-щелочным или хлоркальцие-
вым. Для более полного выделения белковых веществ из сыворотки
ее выдерживают с реагентом в течение 15—20 мин. Затем отделяют
белковую массу от сыворотки либо путем прессования в бязевых
мешочках, либо используя саморазгружающиеся сепараторы.Белковую массу, как правило, фасуют в широкогорлые
алюминиевые фляги. Гарантийный срок хранения не более 5 дней с
момента выпуска при температуре не выше 8° С.ПРОИЗВОДСТВО СГУЩЕННОЙ И СУХОЙ СЫВОРОТКИНа производство сгущенной и сухой сыворотки направляют
доброкачественную, свежую, без посторонних привкусов и запахов
сыворотку. Ее пастеризуют при 72° С с выдержкой 15 с, чтобы
предупредить коагуляцию белковых веществ. Затем сыворотку
сгущают в вакуум-аппарате в максимально короткий срок до
концентрации 60% (плотность 1,28—1,30 г/см3) и 40% (плотность
1,14—1,17 г/см3) сухих веществ и разливают в подготовленные
бочки, фляги или мешки из полимерной пленки. Допускается
разливать ее и в автомолцистерны. Фасованный продукт хранят при
температуре 2—5°С не более 2 месяцев для сыворотки с 60%-ной
концентрацией и не более 10 дней — 40%-ной концентрацией. При
охлаждении продукта лактоза частично кристаллизуется, и сгу¬
щенная сыворотка приобретает пастообразную консистенцию. Кис¬
лотность сгущенной подсырной сыворотки не более 130°Т (с 40%-
ным содержанием сухих веществ) и 250°Т (с 60%-ным содержанием
сухих веществ).При выработке сухой сыворотки процесс сгущения ведут до
концентрации сухих веществ 28—32% при пленочной сушке и
36—42% — при распылительной сушке. Сухая сыворотка, как и
сухое молоко, быстро увлажняется, что приводит к комкованию,182
уплотнению и снижению растворимости готового продукта. Поэто¬
му сухую сыворотку после охлаждения до 20° С необходимо фасовать
в герметическую тару.ПРОИЗВОДСТВО МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ дляНЕПОСРЕДСТВЕННОГО ПОТРЕБЛЕНИЯПродукты из обезжиренного молокаИз обезжиренного молока вырабатывают нежирные виды
питьевого молока, диетические кисломолочные продукты, творог
нежирный и различные сырково-творожные изделия, напитки и пр.Питьевое молоко и напитки. На производство нежирного и
нежирного витаминизированного молока используют обезжиренное
молоко кислотностью не выше 19° Т. Технологический процесс
выработки указанных продуктов аналогичен процессу изготовления
цельного нормализованного и витаминизированного молока. Отсут¬
ствуют нормализация, и гомогенизация молока.Диетические кисломолочные продукты. Их ассортимент до¬
вольно широк. Кроме нежирного кефира, простокваши, ацидо¬
фильных напитков вырабатывают различные десертные и диети¬
ческие напитки путем сквашивания пастеризованного и охлажденно¬
го обезжиренного молока с внесением вкусовых и ароматических
наполнителей. Технологический процесс выработки диетических
кисломолочных продуктов аналогичен процессу их изготовления из
цельного молока. Вкус и запах, консистенция и внешний вид их
аналогичны продуктам из цельного молока.Кумыс из коровьего молока. Кумыс получают путем сквашива¬
ния обезжиренного молока закваской, приготовленной на чистых
культурах болгарской и ацидофильной палочек и дрожжей,
сбраживающих лактозу. Готовый продукт после перемешивания в
бутылке представляет собой однородную, с мелкими частицами
белка, газированную жидкость. Вкус и запах кумыса чистый,
освежающий, кисломолочный с легким привкусом дрожжей.
В зависимости от степени зрелости кумыс делится на слабый
(созревание 1 сут), средний (созревание 2 сут) и крепкий (созревание
3 сут). Его кислотность соответственно равна 100—120, 120—140 и
140—150° Т.Творог. Из обезжиренного молока вырабатывают творог
кислотным и кислотно-сычужным способом. Технология нежирного
творога кислотно-сычужным способом не отличается от .технологии
жирного и полужирного творога.Технологический процесс производства творога кислотным
способом состоит из следующих операций: пастеризация и охлажде¬
ние обезжиренного молока до температуры заквашивания; закваши¬
вание и сквашивание молока; разрезка сгустка и его отваривание;
обезвоживание сгустка, охлаждение и фасовка творога.В результате жизнедеятельности микроорганизмов происходит
сбраживание лактозы и образование молочной кислоты. Она183
взаимодействует с казеиновым комплексом молока, отщепляет
кальций, связанный с ним, и переводит казеин в нерастворимое
состояние. При этом молоко из жидкого состояния переходит в гель
(сгусток).Режимы тепловой обработки молока при производстве нежирно¬
го творога идентичны соответствующим режимам при производстве
жирного творога. В процессе заквашивания к молоку не добавляют
сычужный фермент и хлористый кальций. Молоко заквашивают
внесением 3—5% закваски при 30—32° С и сквашивают до
кислотности сгустка 80—85°Т. Для обеспечения интенсивного сине¬
резиса сгусток после его разрезки подогревают до 36—38°С через
межстенное пространство творожной ванны и выдерживают при
этой температуре 15—20 мин. После этого часть сыворотки удаляют
и сгусток разливают в лавсановые мешки. Дальнейшая технология
нежирного творога аналогична описанной ранее (см. с. 70).Готовый продукт, как правило, фасуют во фляги или деревянные
кадки и хранят до использования при 0—2°С.Продукты из пахтыПахту направляют на нормализацию молока в производстве
молока питьевого и на изготовление различных напитков: пахты
свежей и диетической, сладкого напитка из пахты, напитка из пахты
кофейного, пахты «Идеал», «Бодрость» и пр. Пахту кислую,
полученную при производстве кислосливочного масла, допускается
использовать при изготовлении диетической пахты и сладкого
напитка из пахты.Пахта свежая. Ее изготовляют для непосредственного потребле¬
ния из натуральной пахты, полученной при производстве сладкосли¬
вочного масла методом сбивания или методом преобразования
высокожирных сливок в масло. Готовый продукт должен содержать
не менее 0,5% жира, 8% сухих веществ и иметь кислотность не более
21°Т.Пахту пастеризуют при 85—87° С без выдержки, охлаждают до3—5° С и разливают в пакеты или стеклянные бутылки.Диетическая пахта. Для ее производства свежую пахту
сквашивают закваской, приготовленной на молочнокислых стрепто¬
кокках и ацидофильной палочке.Пахту пастеризуют при температуре 85—87° С с выдержкой
5—10 мин, охлаждают до 28—30° С, вносят закваску в количестве
1—2% и выдерживают 12—16 ч до образования сгустка кислот¬
ностью 70-—80° Т. Затем сквашенную пахту охлаждают до 3—8° С и
разливают в стеклянные бутылки или бумажную тару.Физико-химические показатели пахты диетической идентичны
соответствующим показателям свежей пахты. Кислотность про¬
дукта не должна превышать 120° Т. Допускается кислотность
диетической пахты не ниже 80° Т. По органолептическим показате¬
лям диетическая пахта должна иметь в меру плотный сгусток (при
термостатном способе изготовления) иЛи должна быть однородной184
в меру вязкой жидкостью (при резервуарном способе изготовления).Напиток из пахты сладкий. Напиток из пахты сладкий
изготовляют по технологии пахты диетической, с той лишь
разницей, что перед пастеризацией пахты в нее вносят сахар-песок.
Готовый продукт должен содержать не менее 0,4% жира, 13,0%
сухих веществ, в том числе не менее 5,0% сахарозы, Кислотность
напитка из пахты сладкого не должна превышать 120° Т. Допускается
кислотность продукта не ниже 80° Т.Пахта повышенной жирности «Бодрость». Продукт вырабаты¬
вают из свежей пастеризованной пахты с добавлением сливок.
Исходную пахту нормализуют добавлением рассчитанного коли¬
чества сливок до содержания жира 3,25%. Смесь пастеризуют при
74—76°С с выдержкой в течение 18—20 с, гомогенизируют при
55—65°С и давлении 10,0—12,5 МПа, охлаждают до 4—6°С и
расфасовывают в бутылки, пакеты, фляги или термоцистерны.
Готовый продукт должен содержать не менее 3,2% жира и 8,1%
сухих веществ. Кислотность пахты не должна превышать 21°Т.Продукты из сывороткиМолочная сыворотка может быть перераЬотана на молочный
(сывороточный) квас, напиток типа «молочного шампанского», аци¬
дофильно-дрожжевой напиток, белковую массу (творог, паста,
сырки) и пр. Во всех случаях изготовления кваса, различного рода
напитков сыворотку осветляют, т. е. освобождают ее от белков. При
этом осветленную сыворотку используют при изготовлении на¬
питков, а сывороточные белки направляют на выработку белковых
продуктов (альбуминного творога, белковой массы, различных
белковых паст) и сырковых изделий.Сывороточный квас. Сыворотку освобождают от альбумина и
глобулина. Для этого ее нагревают до 90—95° С и выдерживают при
этой температуре около 2 ч. При этом сывороточные белки вначале
всплывают на поверхность в виде крупных сгустков, а затем оседают
на дно емкости. Светлую сыворотку осторожно сливают в отдель¬
ные емкости, альбуминную массу охлаждают и перерабатывают на
белковые продукты.Сыворотку дополнительно фильтруют, обезжиривают путем
сепарирования (если она получена после выработки жирного иЛи
полужирного творога) и охлаждают до 25° С. Затем в нее вносят 5%
сахара, 5% закваски, приготовленной с использованием хлебопе¬
карных дрожжей. Заквашенную сыворотку разливают в деревянные
бочки, укупоривают и оставляют для брожения при 25° С в течение
5—6 ч или при 18—20°С—13—15 ч. Сброженную сыворотку
охлаждают до 4—6°С и выдерживают при этой температуре в
течение 20—24 ч. Затем сывороточный квас разливают в бутылки,
укупоривают и вновь выдерживают для созревания в течение
20—24 ч.Ацидофильно-дрожжевой напиток. Его вырабатывают из
осветленной сыворотки, добавляя вкусовые и ароматические ве¬185
щества и сквашивая закваской из чистых культур ацидофильной
палочки и дрожжей, сбраживающих лактозу.Сыворотку охлаждают до 35° С, фильтруют и в случае
необходимости сепарируют для удаления жира. Затем ее заквашива¬
ют, добавляя 5% закваски, вносят необходимые количества сахара,
лимонной настойки и сыворотку тщательно перемешивают. После
заквашивания сыворотку разливают в узкогорлые бутылки и укупо¬
ривают кронен-корковой пробкой. Бутылки термостатируют при
30—33°С в течение 16—18 ч. Окончание сквашивания определяют по
кислотности напитка, которая должна быть в пределах 70—90° Т.
Затем напиток направляют в холодильные камеры для охлаждения
до 4—6°С и созревания в течение 20—24 ч.Альбуминный творог. Белковую массу, полученную после
осветления сыворотки, охлаждают до 25—28°С, заквашивают с
добавлением 5—8% закваски к белковой массе. Закваску готовят с
использованием чистых культур молочнокислых стрептококков и
молочнокислых палочек. Заквашенную белковую массу выкладыва¬
ют в лавсановые мешочки и подвергают самопрессованию до
содержания в твороге 26% сухих веществ. Готовый продукт фасуют
во фляги или брикеты.ПОРОКИ ПРОДУКТОВ, ВЫРАБОТАННЫХ ИЗ ОБЕЗЖИРЕННОГО
МОЛОКА. ПАХТЫ И СЫВОРОТКИПороки казеина и молочного белка. Несоблюдение технологи¬
ческого процесса выработки казеина и молочного белка приводит к
снижению качества готового продукта и к образованию пороков.Высокая кислотность появляется в результате
плохой промывки зерна, длительного хранения казеина-сырца при
повышенной температуре перед сушкой и длительного прессования
при повышенной температуре.Повышенная жирность зависит только от исходного
сырья. Повторное сепарирование обезжиренного молока будет
способствовать повышению качества готового продукта.Высокая зольность кислотного казеина появляется в
результате недостаточной промывки зерен.Повышенная влажность готового продукта в ос¬
новном обусловливается недостаточной сушкой казеина и молочного
белка, а также может появляться при его хранении в сыром помеще¬
нии. Повышенная влажность казеина при длительном хранении
может привести к образованию гнилостного и затхлого запаха
продукта. Порча продукта ускоряется при промывке казеина-сырца
некачественной водой.Темный, бурый цвет сухого продукта получается в
результате повышенной температуры сушки продукта либо при
промывке казеина-сырца водой, содержащей повышенные коли¬
чества железа.Снижение растворимости готового продукта186
может возникнуть при длительном воздействии высоких температур
во время сушки, так как при этом происходит необратимая
денатурация белков в продукте.Пороки нежирных молочных продуктов. Для нежирных
молочных продуктов, выработанных из обезжиренного молока, в
основном свойственны пороки вкуса, запаха и консистенции. Их
характеристика и причины возникновения аналогичны описанным на
с. 84—85.КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ1.	Как характеризуются по составу обезжиренное молоко, пахта и сыворотка?2.	Из каких операций состоит технологический процесс производства технического
казеина?3.	Какие существуют способы осаждения казеина?4.	В чем сущность производства пищевого казеина?5.	В чем отличие технологии молочного белка от технологии казеина?6.	Из каких операций состоит технологический процесс производства молочного сахара?7.	Какие молочные продукты для непосредственного потребления вырабатываются из
обезжиренного молока, пахты и сыворотки?8.	Какие Вы знаете пороки продуктов, вырабатываемых из обезжиренного молока,
пахты и сыворотки?
СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫБогданов В. М. Микробиология молока и молочных продуктов. — М.: Пищевая
промышленность, 1969. — 366 с.Глазачев В. В. Кисломолочные продукты. — М.: Пищевая промышленность,
1974. - 117.'К и в е н к о С. Ф. Производство молочных консервов. — М.: Пищевая промышлен¬
ность, 1969. — 159 с.Николаев А. М., Малушко В. Ф. Технология сыра. — 3-е изд., перераб. и доп. —
М.: Пищевая промышленность, 1977. —336 с.Оленев Ю. А., Зубова Н. Д. Производство мороженого. — М.: Пищевая промыш¬
ленность, 1977. — 232 с.11	р и т ы к о В. П., Л у н г р е н В. Г. Машины и аппараты молочной промышленное 1 и.
2-е изд., перераб. и доп. — М.: Пищевая промышленность, 1979. —416 с.Сирик В. И. Производство масла.— М.: Пищевая промышленность, 1969. — 198 с.
Технология молока и молочных продуктов./Гисин И. Б., Сирик В. П., Чекулае-
ва А. В., Шалыгина Г. А.—М.: Пищевая промышленность, 1973. — 376 с.Храмцов А. Г., Кравченко Э. Ф. Производство молочного сахара. — М.: Пище¬
вая промышленность, 1976. — 96 с.
ОГЛАВЛЕНИЕВведение 	Глава 1. Молоко как сырье для производства молочных продуктов .Состав молока . . *. '	Свойства молока		8Пороки молока 		•.		10Контрольные вопросы	•		12Глава 2. Приемка и обработка молока на заводеПриемка молока	Первичная обработка молока	Замораживание молока	Механическая обработка молока	Тепловая обработка молока 	Контрольные вопросы	Г л а в а 3. Технология питьевого молока и сливок 		29Основы производства питьевого молока и сливок		29Производство питьевого молока 		 .	32Пастеризованное молоко				32Восстановленное молоко . .	33Топленое молоко		35Стерилизованное молоко			35Молоко с наполнителями		38Производство питьевых сливок			39Пастеризованные сливки 			40Стерилизованные сливки		40Взбитые сливки . 	 		40Пороки питьевого молока и сливок . 		41Контрольные вопросы		41Глава 4. Технология мороженого		4]Основы производства мороженого		41Сырье для производства мороженого		43Схемы производства мороженого			45Технологический процесс производства мороженого		48Пороки мороженого	'	 		51Контрольные вопросы		52|Ррт а в а 5. Технология кисломолочных продуктов		52Основы производства кисломолочных продуктов 			52Приготовление заква'сок				54Производство жидких диетических кисломолочных продуктов		57Способы производства			58Кефир		61<89
Простокваши, варенец, ряженка, йогурт, напитки		64Ацидофильные продукты		67Производство белковых кисломолочных продуктов		68Творог		68Творожные изделия		79Производство кисломолочных продуктов с повышенным содержанием жираСметана		79Сметана, приготовленная из пластических сливок и сливочного масла .	82Пороки кисломолочных продуктов	Контрольные вопросы		85Глава 6. Технология сгущенных и сухих молочных продуктов	85Основы производства сгущенных и сухих молочных продуктов		85Производство сгущенных молочных консервов с сахаром		86Молоко цельное сгущенное с сахаром		86Сгущенные сливки с сахаром		94Сгущенное нежирное молоко и пахта с сахаром		95Производство сгущенных стерилизованных молочных консервов		95Производство сухих молочных продуктов . . . . >		99Сухое цельное молоко		'00Сухие сливки		105Сухое быстрорастворимое молоко . . . *		106Пороки сгущенных и сухих молочных продуктов		106Контрольные вопросы 		109Глава 7. Технология сливочного масла		109Основы производства масла		109Способы производства масла	 			111Сбивание масла в маслоизготовителях периодического действия ....	111Сбивание масла в маслоизготовителях непрерывного действия		118Выработка масла на поточных линиях		121Выработка масла в ваккум-маслообразователе		124Особенности производства масла различных видов		124Сладкосливочное масло			124Вологодское масло 		125Кислосливочное масло		125Любительское масло		126Крестьянское масло	Шоколадное масло		127Топленое масло		129Оценка качества масла		130Хранение масла		131Пороки масла	, . .	132Контрольные вопросы .		 		134Глава 8. Технология сыра		135Основы производства сыра	135Классификация сыров		136Общая технология твердых сычужных сыров 	137Особенности производства различных сыров		154Голландский сыр 				154Российский сыр	 		156Чеддер 		15/Латвийский сыр			158Советский сыр			159Смоленский сыр	161Рассольные сыры		162Домашний сыр 		162Плавленые сыры					163Оценка качества сыра		168190
Хранение сыра		169Пороки сыра		170Контрольные вопросы		171Глава 9. Технология молочных пролуктов из обезжиренного молока, иах'ы,сыворотки 		 >	172Характеристика сырья		172Производство казеина и молочного белка		173Технический казеин . . 			173Пищевой казеин		178Молочный белок		178Производство молочного сахара		178Производство белковой массы из подсырной сыворотки		182Производство сгущенной и сухой сыворотки		182Производство молочных продуктов для непосредственного потребления . .	183Продукты из обезжиренного молока	183Продукты и» пахты			184Продукты из сыворотки		185Пороки продуктов, выработанных из обезжиренного молока, пахты и сыворотки	186Контрольные вопросы	187Список рекомендуемой литературы		187
НИКОЛАЙ КОНСТАНТИНОВИЧ РОСТРОСАТЕХНОЛОГИЯ МОЛОКА
И МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВРедактор Т. В. Безногова
Художественный редактор Е. К. Селикова
Технический редактор Н. Н. Зиновьева
Корректор М. Л. Л е б'е д е в аИБ № 665Сдано в набор 28.04.79. Подписано в печать 22.11.79. Т-19751.
Формат 60Х90,/,6. Бумага типографская № 2. Гарнитура тайме.
Фотонабор. Офсет. Объем 12,0 п. л. Уел. п. л. 12,0. Уч.-изд.
л. 13,36. Тираж 32 ООО экз. Заказ 323. Цена 30 коп.Издательство «Пищевая промышленность»113035, Москва, М-35, 1-й Кадашевский пер.. л. 12.Ярославский полиграфкомбинат Союзполиграфпрома при
Государственном комитете СССР по делам издательств,
полиграфии и книжной торговли. 150014, Ярославль, ул. Сво¬
боды, 97.