ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ
ОБРАЗОВАНИЕ
Техническое
нормирование
Практикум
Рекомендовано федеральным государственным учреждением «федеральный
институт развития образования» в качестве практикума для использования
в учебном процессе образовательных учреждений, реализующих
программы среднего профессионального образования
Рекомендовано учреждением образования «Республиканский институт
профессионального образования» в качестве пособия для учащихся
учреждений, обеспечивающих получение среднего специального
образования по специальностям «Технология машиностроения»,
«Металлорежущие станки и инструменты»
МОСКВА
«ПОПОВ ЗНАНИЕ»
МИНСК
«ПОВОЕ ЗНАНИЕ»
2010
УДК 658.531:621(075.32)
ББК 34.43я723
С28
Серия основана в 2007 году
Рецензенты:
цикловая комиссия спецпредметов У О «Брестский государственный
политехнический колледж» (Н.Ф. Надолъская);
профессор кафедры «Машиноведение» учреждения образования
«Брестский государственный технический университет»,
доктор технических наук М.В. Голуб
Седель, О.Я.
С28 Техническое нормирование. Практикум : пособие /
О.Я. Седель. — М. : Новое знание; Минск : Новое знание,
2010. — 333 с. : ил. — (Профессиональное образование).
ISBN 978-5-94735-150-7 (РФ).
ISBN 978-985-475-393-5 (Беларусь).
Изложены основы технического нормирования н методы исследования
затрат рабочего времени на машиностроительных предприятиях. Рас-
смотрено нормирование работ на металлорежущих станках, слесарно-сбо-
рочных, наладочных работ, ремонта технологического оборудования. По
каждой теме приведены примеры решения задач, а также задачи для са-
мостоятельного решения. Необходимые справочные данные содержатся
в приложениях.
Для учащихся машиностроительных специальностей ссузон. Может
быть полезно студентам машиностроительных специальностей вузов, а так-
же практическим работникам.
УДК 658.531:621(075.32)
ББК 34.43я723
ISBN 978-5-94735-150-7(РФ)	© СедельО.Я., 2010
ISBN 978-985-475-393-5 (Беларусь) © Оформление. ООО «Новое знание» (РФ),
2010
© Оформление. ОСЮ «Новое знание» (Бела-
русь), 2010
Предисловие
Интенсификация производства, успешное внедрение новей-
шей техники и технологии требуют совершенствования органи-
зации труда, производства и управления, что возможно только
на базе технического нормирования.
Нормирование труда — это установление меры затрат труда,
т.е. суммарных общественно необходимых затрат рабочего вре-
мени на производство продукции определенной потребительской
стоимости для данного периода производственно-технических
условий. Важнейшими задачами нормирования труда являются
последовательное улучшение организации труда и производства,
снижение трудоемкости продукции, поддержание экономически
обоснованных соотношений между ростом производительности тру-
да и заработной платы. Нормирование труда должно способство-
вать активному внедрению передового опыта, достижений науки
и техники.
Пособие «Техническое нормирование. Практикум» позволя-
ет приобрести необходимые навыки установления обоснованной
нормы времени на выполнение технологической операции. В нем
изложены теоретические основы исследования затрат рабочего
времени и установления норм времени на различные технологи-
ческие операции (механическая обработка заготовок, сборочные
процессы, обслуживание и ремонт оборудования и т.п.). Для более
детального изучения нормирования и приобретения учащимися
практических навыков в пособии приведены примеры установле-
ния норм времени на технологические операции по каждой теме,
а также задачи для самостоятельного решения. В приложении со-
держатся основные машиностроительные нормативы по труду (нор-
мативы режимов работы оборудования, времени, численности,
управляемости и т.д.).
При изложении материала автор исходил из того, что учащие-
ся наряду с дисциплиной «Техническое нормирование» изучают
также смежные дисциплины по технологии машиностроения,
материаловедению, проектированию режущего инструмента,
обработке металлов, металлорежущим станкам и т.п. Поэтому
в книге эти вопросы затронуты лишь в объеме, необходимом
в конкретном примере.
4
Список использованных сокращений
Пособие составлено в соответствии с тематическим планом
и учебной программой дисциплины «Техническое нормирова-
ние» специальностей * Металлорежущие станки и инструмен-
ты» и <Технология машиностроения».
Список использованных сокращений
В	—	вспомогательное время
О	—	основное (технологическое) время
ОМ	—	время обслуживания рабочего места
00	—	время организационного обслуживания рабочего места
ОП	—	оперативное время
ОТЛ — время перерывов на отдых и личные надобности
ПЗ	— подготовительно-заключительное время
ПН	— потери на непроизводительную работу
ПНД — время перерывов, вызванных нарушением трудовой дисцип-
лины
ПНТ — время перерывов, вызванных нарушением нормативного хо-
да производственного процесса
ПО	—	потери времени по организационно-техническим причинам
ПР	—	потери времени по вине рабочего
ПТ	—	время перерывов по организационно-техническим причинам
РТК	—	робототехнический комплекс
СОЖ	—	смаэывающе-охлаждающая жидкость
СПИЗ — система «станок — приспособление — инструмент — заго-
товка»
ТО	—	время технического обслуживания рабочего места
ФРВ	—	фотография рабочего времени
ФРД	—	фотография рабочего дня
ЧПУ	—	числовое программное управление
ИЗУЧЕНИЕ ЗАТРАТ
РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
С ПОМОЩЬЮ ФОТОГРАФИИ
РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Методические указания
Фотографией рабочего времени (ФРВ) называется изучение
затрат рабочего времени или времени использования оборудова-
ния на протяжении рабочей смены или ее части с помощью деталь-
ной фиксации всех данных, характеризующих их продолжитель-
ность и структуру. Она проводится, если необходимо:
•	выявить недостатки в организации труда и производства,
приводящие к прямым потерям и нерациональным затратам ра-
бочего времени, простоям оборудования, а также разработать на
этой основе организационно-технические мероприятия по уст-
ранению выявленных недостатков;
•	изучить, обобщить и распространить передовой производ-
ственный опыт по использованию рабочего времени;
•	установить нормы обслуживания и нормативы численности
рабочих;
•	получить исходные данные для разработки нормативов под-
готовительно-заключительного времени, времени обслуживания
6
1. Изучение затрат рабочего времени с помощью ФРВ
рабочего места, времени на отдых и личные надобности, для оп-
ределения оперативного времени на ручные работы в единич-
ном и мелкосерийном производстве;
•	выявить причины невыполнения и значительного перевы-
полнения норм выработки отдельными рабочими.
В зависимости от формы организации труда на изучаемых ра-
бочих местах и количества объектов наблюдения ФРВ может быть
индивидуальной, многостаночников, групповой (бригадной).
Независимо от вида наблюдения проведение каждой из них
состоит из следующих этапов:
1)	подготовка к наблюдению;
2)	проведение наблюдения;
3)	обработка данных наблюдения;
4)	анализ результатов и разработка мероприятий по совер-
шенствованию организации труда и установлению норм и нор-
мативов.
При подготовке к наблюдению изучаются следующие пара-
метры:
•	технологический процесс, который выполняется исполни-
телем (группой исполнителей), являющимся объектом исследо-
вания;
•	организация труда на рабочем месте (местах);
•	порядок обслуживания;
•	технические характеристики, режимы работы и состояние
оборудования.
После составления ФРВ данные фактического баланса рабо-
чего времени сопоставляют с нормативными, на основе чего оп-
ределяют коэффициенты:
•	полезного использования рабочего времени
д- —	Гпт	ц
^набл
где Тпз — подготовительно-заключительное время; Топ — опера-
тивное время; Тобс — время обслуживания рабочего места; —
время на отдых и личные надобности по нормативу; Тпт — вре-
мя регламентированных перерывов, вызванных технологией
и организацией производственного процесса; Тнабл — время на-
блюдения;
Методические указания
7
•	полезного использования оборудования
Т
хоп .
набл
(1.2)
•	потерь рабочего времени, зависящих от рабочего,
к2 =
т
2пнд
набл
(1.3)
где Тпнд — перерывы в работе по причинам, зависящим от рабо-
чего;
•	потерь рабочего времени по организационно-техническим
причинам
К3 =
т
^пнт
-^набл
(1.4)
где Тпнт — перерывы в работе, вызванные организационно-тех-
ническими причинами.
Также определяется возможное повышение производитель-
ности труда за счет устранения потерь и нерациональных затрат
рабочего времени (ДП):
ДП=	100 %
^оп.н
(1.5)
или
ДП=
^ПНТ + ИНД -^отл.ф ^отл.н
т
-*оп.ф
100 %,
(1.6)
где ТОПЛ1, Топ.ф — оперативное время по нормативному и факти-
ческому балансам соответственно; Тотл ф, Тотл н — фактическое
и нормативное время на отдых и личные надобности соответст-
венно.
Анализ данных индивидуальной ФРВ завершается разработ-
кой организационно-технических мероприятий по устранению
причин, вызывающих потери рабочего времени, и совершенст-
вованию организации труда.
8	1. Изучение затрат рабочего времени с помощью ФРВ
Типовая задача с решением
Изучить структуру затрат рабочего времени и всех потерь ра-
бочего времени, разработать нормативы подготовительно-заклю-
чительного времени, времени обслуживания рабочего места,
времени на отдых и личные надобности, технологических пере-
рывов, а также рассчитать возможное повышение производитель-
ности труда за счет устранения потерь и нерациональных затрат
рабочего времени. ФРВ произвести индивидуально визуально
с регистрацией затрат рабочего времени в течение смены (480 мин).
1.	Подготовка к наблюдению.
1,1.	В соответствии с целью и объектом наблюдения устанав-
ливаем систему обозначений элементов работы и перерывов, для
чего используем следующие индексы:
ПЗ — подготовительно-заключительное время
ОП — оперативное время
О — основное время
В — вспомогательное время
ОО — время организационного обслуживания
ТО — время технического обслуживания
ОТЛ — время на отдых и личные надобности
НЗ — время работы, не предусмотренной выполнением про-
изводственного задания
ИНТ — время перерывов, вызванных нарушением норматив-
ного хода производственного процесса
ПНД — время перерывов, вызванных нарушением трудовой
дисциплины
1.2.	Составляем нормативный баланс рабочего дня (табл. 1.1),
если необходимо выявить все резервы производства и определить
возможный рост производительности труда.
Таблица 1Л
Наблюдательный лист индивидуальной фотографии рабочего дня
№ и/п	Что наблюдалось	Индекс	Текущее вре- мя, ч, мин	Продолжи- тельность ра- боты, мия	Фактиче- ская выра- ботка, шт.
1	Получает наряд от мас- тера	ПЗ	7.00-7.05	5	—
Типовая задача с решением
9
Окончание табл. 1.1
№ п/п	Что наблюдалось	Индекс	Текущее вре- мя, ч, мин	Продолжи- тельность ра- боты, мин	Фактиче- ская выра- ботка, шт.
2	Подносит заготовки на рабочее место	НЗ	7.15	10	—*
3	Работает	оп	7.50	35	7
4	Ждет наладчика	пнт	7.55	5	—
5	Показывает наладчику неисправность	пнт	8.05	10	—
6	Ожидает наладку станка	пнт	8.10	5	—
7	Работает	оп	8.30	20	4
8	Пошел и принес новые заготовки	НЗ	8.35	5	—
9	Работает	оп	9.25	50	10
10	Убирает стружку	то	9.30	5	—
11	Работает	оп	11.15	105	21
12	Преждевременно ушел на обед	пнд	11.30	15	—
13	Обеденный перерыв	отл	11.30-12.00	30	—
14	Опоздал к началу рабо- ты, включил станок	пнд	12.10	10	—
15	Работает	оп	12.30	20	4
16	Ожидает заготовки	пнт	12.40	10	—
17	Подносит заготовки на рабочее место	НЗ	12.45	5	—
18	Работает	оп	13.50	65	13
19	Отсутствует на рабочем месте	пнд	14.00	10	—
20	Работает	оп	14.30	30	6
21	Посторонний разговор	пнд	14.35	5	—
22	Работает	оп	14.45	10	2
23	Убирает рабочее место	оо	14.55	10	—
24	Сдает инструмент	пз	15.00	5	—
	Итого	—	—	480	67
10
1. Изучение затрат рабочего времени с помощью ФРВ
2.	Наблюдение.
В процессе наблюдения производим измерение и запись всех
без исключения затрат рабочего времени в порядке их появле-
ния в течение всего периода наблюдения (см- табл. 1.1). Расчле-
нение (дифференциация) отдельных категорий затрат времени
зависит от цели наблюдения. Оно должно учитывать:
1)	возможность ведения глубокого анализа наблюдаемого про-
цесса;
2)	возможность ведения замеров и записей по текущему времени;
3)	обработку результатов наблюдения.
3.	Обработка результатов наблюдения.
3.1.	В наблюдательном листе определяем продолжительность
каждой категории затрат рабочего времени (из каждого после-
дующего замера вычитаем величину предыдущего).
3.2.	Все замеры суммируем по категориям затрат рабочего
времени, т.е. составляем сводку одноименных затрат рабочего
времени.
3.3.	Составляем фактический баланс рабочего дня, т.е. за-
полняем соответствующую графу карты фотографии рабочего
дня (ФРД).
3.4.	Определяем нормативную продолжительность выполнения
работы при фактической выработке продукции и вычисляем от-
клонения от нормы (лишнее время).
3.5.	Определяем коэффициент занятости рабочего активной
(полезной) работой по формуле (1.1):
10+335+15+30+0 390 nQ1Q
480	480
3.6.	Определяем показатели использования рабочего времени:
•	фактический удельный вес (доля) оперативного времени в ба-
лансе рабочего дня по формуле (1-2):
К1 = — =0,698; '
480
•	потери рабочего времени, зависящие от рабочего, по фор-
муле (1.3):
кл
*2 = — =0,104;
480
Типовая задача с решением	11
•	потери рабочего времени по организационно-техническим
причинам по формуле (1.4):
90
К3= — = 0,042;
480
•	показатель возможного уплотнения рабочего дня по форму-
ле (1.5), %:
№<зз^ЭД-835100№д14>с%-
Этот показатель позволяет определить возможный рост произ-
водительности труда (в % ) за счет устранения потерь рабочего
времени.
Устранение всех потерь обеспечит выработку продукции в ко-
личестве, предусмотренном нормой:
нв = Нф100 + АП = 671—+1-^4 * * * * 9 = 76,98 = 77 шт.
Ф 100	100
4. Разработка организационно-технических мероприятий.
Завершающим этапом проведения ФРВ является разработка
организационно-технических мероприятий по устранению при-
чин, вызывающих потери рабочего времени, и повышению про-
изводительности труда. В рассматриваемом случае могут быть
предложены следующие мероприятия:
1) проведение хронометража для выявления и устранения при-
чин лишних затрат оперативного времени на данной операции;
2) организация централизованной доставки заготовок на ра-
бочее место;
3) совершенствование системы обслуживания рабочих мест
наладчиками;
4) принятие мер к устранению причин нарушения трудовой
дисциплины.
12
1. Изучение затрат рабочего времени с помощью ФРВ
Задачи для решения
Изучить структуру затрат рабочего времени и всех потерь ра-
бочего времени, разработать нормативы подготовительно-заклю-
чительного времени, времени обслуживания рабочего места,
времени на отдых и личные надобности, технологических пере-
рывов, а также рассчитать возможное повышение производитель-
ности труда за счет устранения потерь и нерациональных затрат
рабочего времени. ФРВ произвести индивидуально визуально
с регистрацией затрат рабочего времени в течение смены (480 мин).
Штучное время на выполнение операции Тшт = 5 мин. Варианты
ФРВ приведены в табл. 1.2.
Таблица 1.2
Варианты фотографии рабочего времени
№ н/п	Индекс наблюде- ний	Текущее время (ч.мин) по вариантам				
		1	2	3	4	5
1	ПЗ	7.00-7.10	7.00-7.05	7.00-7.05	7.00-7.05	7.30-7.40
2	НЗ	7.15	7.15	7.10	7.15	7.45
3	ОП	8.00	8.20	8.10	7.50	8.30
4	ПНТ	8.05	8.25	8.20	7.55	8.40
5	ПНТ	8.15	8.35	8.25	8.00	8.50
6	пнт	8.20	8.45	8.30	8.10	8.55
7	оп	8.50	9.20	9.40	9.30	9.50
8	НЗ	8.55	9.30	9.45	9.40	9.55
9	оп	9.40	10.35	11.00	10.30	10.20
10	ТО	9.45	10.45	11.10	10.35	10.30
11	оп	11.00	11.30	11.55	11.50	11.50
12	пнд	11.10	—	12.00	12.00	11.55
13	отл	11.40	12.00	12.30	12.30	12.30
14	пнд	11.50	—	12.35	12.35	12.40
15	оп	12.30	12.45	13.30	13.20	13.15
16	пнд	12.40	12.50	13.40	13.25	13.20
Задачи для решения
13
Продолжение табл. 1.2
№ п/п	Индекс наблюде- ний	Текущее время (ч,мин) по вариантам				
		1	2	3	4	5
17	НЗ	12.45	13.00	13.45	13.35	13.25
18	ОП	13.30	13.30	14.15	14.20	14.50
19	пнд	13.35	13.35	14.20	14.30	14.55
20	ОП	14.40	14.20	14.45	14.45	15.00
21	пнд	14.45	14.25	—	—	15.05
22	ОП	-—*	14.45	—-м-	——	15.20
23	оо	14.55	14.55	14.50	14.50	15.25
24	ПЗ	15.00	15.00	15.00	15.00	15.30
Продолжение табл. 1.2
№ п/п	Индекс наблюде- ний	Текущее время (ч.мин) по вариантам				
		6	7	8	9	10
1	ПЗ	7.30-7.35	7.30-7.40	8.00-8.10	8.00-8.05	8.00-8.10
2	НЗ	7.40	7.50	8.20	8.10	8.20
3	ОП	8.20	9.00	9.10	9.00	9.10
4	пнт	8.25	9.05	9.25	9.10	9.15
5	пнт	8.30	9.15	9.30	9.15	9.25
6	пнт	8.40	9.25	9.40	9.30	9.30
7	ОП	10.00	10.20	10.30	10.20	10.30
8	НЗ	10.10	10.25	10.35	10.30	10.35
9	ОП	11.15	11.30	11.40	11.20	11.30
10	ТО	11.25	11.40	11.50	—	11.35
11	ОП	12.20	12.30	12.25	12.20	12.40
12	пнд	12.30	—	12.30	12.30	12.45
13	ОТЛ	13.00	13.00	13.00	13.00	13.00
14	пнд	13.05	—	13.05	13.10	13.10
15	ОП	14.10	14.00	14.00	14.10	13.50
14
1. Изучение затрат рабочего времени с помощью ФРВ
Продолжение табл. 1.2
№ п/п	Индекс наблюде- нии	Текущее время (ч,мин) по вариантам				
		6	7	8	9	10
16	пнд	14.20	14.05	14.05	14.15	13.55
17	нз	14.25	14.10	14.10	14.20	14.00
18	оп	15.00	15.00	14.30	14.50	14.40
19	пнд	15.05	15.05	14.35	14.55	14.45
20	ОП ’	15.15	15.15	15.10	15.20	15.10
21	пнд	—	—	15.15	15.25	15.15
22	оп	—	—	15.40	15.50	15.45
23	оо	15.25	15.25	15.50	15.55	15.55
24	пз	15.30	15.30	16.00	16.00	16.00
Продолжение табл. 1.2
№ п/п	Индекс наблюде- ний	Текущее время (ч,мин) по вариантам				
		11	12	*3	14	15
1	ПЗ	7.00-7.10	7.00-7.05	7.00-7.05	7.30-7.35	7.30-7.40
2	НЗ	7.20	7.15	7.10	7.45	7.45
3	ОП	8.10	8.00	8.15	8.20	8.40
4	пит	8.15	8.05	8.20	8.25	8.45
5	пнт	8.20	8.10	8.25	8.35	9.00
6	пнт	8.35	8.25	8.35	8.40	9.05
7	оп	9.40	9.30	9.20	9.30	10.00
8	нз	9.50	9.40	9.25	9.35	10.10
9	оп	11.10	10.50	11.00	10.30	11.05
10	то	11.15	11.00	11.10	10.40	11.15
11	оп	11.55	11.50	12.00	11.50	11.55
12	пнд	12.00	12.00	—	12.00	12.00
13	отл	12.30	12.30	12.30	12.30	12.30
14	пнд	12.35	—	12.35	12.40	12.35
Задачи для решения
15
Окончание табл. 1.2
№ п/п	Индекс наблюде- нии	Текущее время (ч,мин) по вариантам				
		11	12		14	15
15	ОП	13.10	13.00	13.10	13.20	13.10
16	пнд	—	13.05	13.15	13.25	13.20
17	НЗ	13.20	13.10	13.20	13.30	13.30
18	оп	14.00	13.50	14.00	14.10	14.20
19	пнд	14.05	13.55	14.05	14.15	—
20	оп	14.30	14.20	14.30	14.30	15.00
21	пнд	14.35	14.25	—	14.35	15.05
22	оп	14.50	14.45	14.45	15.15	—
23	оо	14.55	14.55	14.55	15.25	15.20
24	пз	15.00	15.00	15.00	15.30	15.30
Примечание. Индексы наблюдений аналогичны индексам в табл. 1,1.
НОРМИРОВАНИЕ ТОКАРНЫХ
РАБОТ
Методические указания
Процесс резания при выполнении токарных работ состоит из
двух движений: движения резания и движения подачи. Глав-
ным движением у токарных станков является вращение заго-
товки, закрепленной на шпинделе. Вращение заготовки характе-
ризуется частотой вращения шпинделя, измеряемой в мин'1.
Толщина слоя металла, снимаемого с заготовки при механи-
ческой обработке, называется припуском на обработку. При-
пуск может сниматься за один или несколько переходов инстру-
мента в зависимости от заданной глубины резания.
Машинное время определяется на каждый переход процесса
обработки детали на станке, после чего время выполнения всех
переходов суммируется и включается в основное (технологиче-
ское) время для расчета нормы штучного времени.
Основное (технологическое) время на переход при точении,
растачивании, сверлении, нарезании резьбы определяется по
формуле
ro=^-t=-^+VAf>	(2.1)
П8	П8
где Lgx — длина пути, проходимого инструментом в направлении
подачи, мм; п — частота вращения шпинделя, мйн-1; s — подача
Типовая задача с решением
17
инструмента за один оборот шпинделя, мм/об.; i — число прохо-
дов; Zpe3 — длина обрабатываемой поверхности в направлении
подачи, мм; 1Г — длина врезания и перебега инструмента, мм;
12 — дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм.
Эта формула является общей для всех видов станочных ра-
бот. Однако методика расчета параметров режима резания для
каждого из них имеет свои особенности.
Как следует из формулы, время выполнения машинной рабо-
ты зависит от оптимального сочетания глубины резания, подачи
и частоты вращения шпинделя, что в комплексе называется
режимами резания,
В свою очередь выбор режимов резания производится с учетом
сил резания, оптимальной скорости и эффективной мощности
резания, которая необходима для осуществления данного режима
резания.
Исходя из припуска на обработку определяется максимально
возможная глубина резания. Относительно небольшое влияние
глубины резания на стойкость резца и скорость резания при точе-
нии, строгании и фрезеровании позволяет при черновой обработке
устанавливать возможно большую глубину резания, соответст-
вующую припуску на обработку. Глубина резания может быть
увеличена и при снижении подачи.
Типовая задача с решением
Определить норму времени на обработку втулки на токарном
станке 16К20.
Исходные данные: деталь — втулка с буртиком; длина а = 85 мм,
масса 3,5 кг. Заготовка — отливка с чистой коркой из чугуна
СЧ32, квалитет точности IT15. Диаметр заготовки: наружный
D = 200 мм; диаметр отверстия do = 55 мм; припуск по торцу h =
= 3,0 мм; диаметр отверстия после обработки d = 60 мм.
Содержание операции:
1. Обточить торец втулки с допустимой шероховатостью об-
работанной поверхности 7?а5.
18
2. Нормирование токарных работ
2. Расточить отверстие по Ва2,5 и квалитету 179.
Схема обработки приведена на рис. 2.1.
Рис. 2.1. Схема обработки втулки на токарном станке
Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20, мощность
10 кВт.
Приспособление: самоцентрирующийся патрон.
Режущий инструмент: для точения торца — резец токар-
ный прямой проходной с пластиной из твердого сплава ВК6, се-
чение державки резца 25x25 мм, форма передней поверхности
плоская, угол ф = 45°, радиус скругления при вершине резца г =
= 1 мм; для растачивания отверстия — резец расточный с пла-
стиной из твердого сплава ВК6, <р = 60°, г = 1 мм.
Измерительный инструмент: при обтачивании торца не при-
меняется, при растачивании — калибр-пробка.
1.	Определение режимов резания.
1.1.	Для обтачивания торца.
При глубине резания t = h = 3,0 мм устанавливаем обтачива-
ние за два прохода (прил. 3):
•	точение однократное черновое — глубина резания = 2,0 мм,
подача = 0,8 мм/об., Яа15;
•	точение однократное получистовое — t2 = 1,0 мм, з2 =
= 0,4 мм/об., Ra5.
Скорость резания при обработке чугуна СЧ32, относящегося
ко второй группе твердости по Бринеллю, при t до 3 мм, попе-
речном точении для d/D = 60/200 = 0,3 и угле ф = 45° составит
Типовая задача с решением
19
v = 141 м/мин (прил. 8). При обработке по литейной корке Kv =
= 0,85, тогда и = 141  0,85 = 119,9 м/мин.
Мощность, потребная на резание, при t до 3 мм, з до 1,0 мм/об.,
и до 141 м/мин составит Na = 6,3 кВт [9, карта 21], что меньше
эффективной мощности станка NCT = 10  0,78 = 7,8 кВт.
Частота вращения
п = 1000— = 1000—= 191,08 об./мин.
nD 3,14-200
Корректируем режим резания по паспорту станка:
s = 0,4...08 мм/об., п = 200 об./мин.
1.2.	Для растачивания отверстия.
Глубина резания
, d-do 60-55 о_
t =---5- =-----= 2,5 мм.
2	2
Устанавливаем три перехода:
•	точение однократное черновое — tx = 1,5 мм, sx = 0,8 мм/об.,
Ла15;
•	точение однократное получистовое — t2 = 0,75 мм, з2 =
= 0,4 мм/об., На 5;
•	точение однократное чистовое — t3 = 0,25 мм, з3 = 0,2 мм/об.,
На2,5.
При чистовой обработке проверка режима резания по мощ-
ности станка и допустимости действующих сил не обязательна.
Скорость резания v до 171 м/мин (прил. 8). Для предвари-
тельно обработанного отверстия Kv = 1.
Частота вращения для трех переходов:
П1 = 1000— = 1000 Х-71 = 990 об./мин;
3,14-55
Л2 = 1000— = 1000 17* = 938,9 об./мин;
ndz	3,14-58
ng = ЮОО— = 1000 171 = 907,6 об./мин.
ndg	3,14-60
Корректируем по паспорту станка: пг = 1000 об./мин, п2 =
= 1000 об./мин, nQ =800 об./мин.
20
2. Нормирование токарных работ
2.	Расчет основного времени.
2.1.	Для обтачивания торца.
Длина обработки
D-do
2
200-55
2
= 72,5 мм.
Величина врезания и перебега при глубине резания t до 4 мм
и угле ф = 45° равна = 6 мм (прил. 11).
Основное время
_ Z+Zn 72,5+6 п.о
То11 =--— = —-------= 0,49 мин;
200 0,8
гп Z+Zi2 72,5+6 ~ _
То12 =--— =-------— = 0,98 мин.
nsz 200 0,4
Общее основное время на операцию
То1 =0,49+0,98 = 1,47 мин.
2.2.	Для растачивания отверстия.
Величина врезания и перебега Zj = 2 мм, длина на взятие проб-
ной стружки 12 = 5 мм (прил. 11).
Основное время на переходы при / = а = 85мм:
Z+Z^+Zg__ 85+2 + 5
021	1000 0,8
= 0,115 мин;
j, ^Z+Zj+Zg _ 85+2+5
°22	п^, 1000 0,4
= 0,23 мин;
Z+Z^+Zg _ 85+2+5
023	«3% “ 800-0,2
= 0,575 мин.
Основное время на операцию
7^2 ~ ^о21 +^о22 + -^о23 = 0,115+0,23+0,575 = 0,92 мин.
Основное время на обработку втулки
То = То1+Го2 = 1,47+0,92 = 2,39 мин.
3.	Расчет вспомогательного времени.
По нормативам [8, карта 1] поправочный коэффициент на вспо-
могательное время в зависимости от серийности работы К1ъ = 1,15.
Вспомогательное время на установку и снятие детали в па-
троне, крепление ключом без выверки при массе детали до 5 кг
Тву = 0,37 мин (прил. 12).
Типовая задача с решением	21
Вспомогательное время, связанное с переходом (прил. 13),
Тпер = 0,06 + 0,16 + 0,14 + 0,14 = 0,5 мин.
В данном расчете предполагается, что время на контрольные
измерения перекрываемое, т.е. в норму не включается.
Вспомогательное время на измерение калибром-пробкой по
квалитету IT9 при диаметре до 100 мм и длине до двух диамет-
ров Тиэм = 0,5 мин (прил. 18).
Вспомогательное время, связанное с переходами на приемы, не
вошедшие в комплексы, Тп в = 0,07+0,06+0,07 = 0,2 мин (прил. 14,
п. 1-3).
Суммарное вспомогательное время на операцию
7^ = Тву +Тпер +7^зх + ТН в = 0,37 +0,5+0,5+0,2 = 1,57 мин.
С учетом коэффициента серийности Тв = 1,57 • 1,15 = 1,8 мин.
4.	Расчет штучного времени.
Время на обслуживание рабочего места аобс = 4 % (прил. 15).
Время на отдых и личные надобности (подача механическая)
составит аотл = 4 % (прил. 16).
Штучное время
Тшт = (То + Тв) fl +	= (2,39 +1,8) fl+— 1 = 4,53 мин.
4 Ч юо J 4 Ч юо)
5.	Расчет штучно калькуляционного времени.
Подготовительно-заключительное время на наладку станка,
инструмента и приспособления Тпз = 14 мин (прил. 16).
Затраты на получение и сдачу инструмента не планируются,
дополнительных приемов нет.
Штучно-калькуляционное время равно
Т
гр ___ гр . -*пз
-*шт.к — *шт '	>
п
где п — количество деталей в партии.
При условии, что время обработки партии равно одной смене
(Тсм = 480 мин), определим максимальный соответствующий раз-
мер партии: 14
Тсм-Тпз 480-14
и =	---— = —-----= ЮЗ шт.
Гшт 4,53
Тогда
14
Тшт к =4,53+--=4,67 мин.
штк 103
22	2. Нормирование токарных работ
Задачи для решения
Задача 2.1
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на чистовую токарную операцию.
Исходные данные: деталь — втулка (рис. 2.2); материал —
чугун серый СЧ15, НВ 160...180. Заготовка — отливка. Масса
детали 0,3 кг. Оборудование — токарно-винторезный станок
16Б16. Приспособление — самоцентрирующийся патрон с пнев-
матическим зажимом. Обработка без охлаждения. Партия 200 пгт.
Рис. 2.2
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Подрезать торец в размер 67 мм.
2.	Обточить наружную поверхность до диаметра 267г12 на
длине бб^0’1.
3.	Обточить наружную поверхность до диаметра 25/7 на дли-
не бб^0,1.
4.	Расточить отверстие до диаметра 20Н7 на длине 8 мм.
б. Снять фаску 2x45°.
Режущий инструмент: резец ВК8; расточный резец с дер-
жавкой диаметром 15 мм.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-проб-
ка 20Н7, калибр-скоба 25/7.
Задачи для решения
23
Задача 2.2
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на чистовую токарную операцию.
Исходные данные: деталь — соединительная муфта (рис. 2.3);
материал — сталь 45, ств = 600 МПа. Заготовка — калиброван-
ный прокат размером 45x1500 мм (на 10 деталей). Масса дета-
ли 0,91 кг. Оборудование — токарно-винторезный станок 16Б16.
Приспособление — цанговый патрон. Обработка без охлаждения
(при сверлении — с охлаждением эмульсией). Партия 200 шт.
Содержание операции:
А. Установить пруток в патроне-
1.	Подрезать торец /.
2.	Сверлить отверстия до 25Я14.
3.	Зенкеровать отверстие до диаметра 26,6Л10.
4.	Снят фаску 1,5x45°.
5.	Отрезать деталь.
Режущий инструмент: резцы 16x25 мм, Т15К6; сверло Dc =
= 25,0 мм; Р6М5; зенкер D3 = 26,6Н10, Р6М5; резец отрезной,
Т15К6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 2.3
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на черновую токарную операцию.
Исходные данные: деталь — гайка (рис. 2.4); материал —
сталь 45, Ор = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
24
2. Нормирование токарных работ
0,5 кг. Оборудование — токарно-винторезный станок 16Б16.
Приспособление — разжимная пневматическая оправка. Обра-
ботка без охлаждения. Партия 150 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Подрезать торец 1.
2.	Обточить поверхность 2.
3.	Снять фаску 1x45°.
4.	Прорезать канавку 3.
5.	Нарезать резьбу М45х1,5.
Режущий инструмент: резцы 16x25 мм, Т15К6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Рис. 2.4
Задача 2.4
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на черновую токарную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 2.5); материал —
сталь 45, ав = 600 МПа. Заготовка — поковка. Масса детали
16,3 кг. Оборудование — токарно-винторезный станок 16К20.
Приспособление — трехкулачковый патрон. Обработка без ох-
лаждения. Партия 10 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Подрезать торец 1.
Задачи для решения
25
2.	Обточить поверхность 2.
3.	Обточить поверхность 3.
4.	Прорезать торец 4.
5.	Расточить отверстие 5.
Режущий инструмент: резцы 16x25 мм, Т15К6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 2.5
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на токарную операцию.
Исходные данные: деталь — пробка (рис. 2.6); материал —
« таль 35» оп = 520 МПа. Заготовка — пруток D = 30 мм. Оборудо-
Рис, 2.6
26
2. Нормирование токарных работ
ванне — токарно-винторезный станок 16К20. Приспособление —
концевая режимная оправка. Обработка без охлаждения. Пар-
тия 10 шт.
Содержание операций:
А. Установить и снять деталь.
1.	Подрезать торец.
2.	Проточить поверхность диаметром 26 мм на длину 45 мм.
3.	Проточить поверхность диаметром 15 мм на длину 25 мм.
4.	Проточить поверхность диаметром 11 мм на длину 20 мм.
5.	Сверлить отверстие под резьбу Мб.
6.	Точить фаску 0,5x45°.
7.	Нарезать резьбу М6-8Н.
8.	Отрезать заготовку в размер 4О*0'1
Режущий инструмент: резец Т15К6, сверло Вс — 5,3 мм,
Р6М5, резец отрезной, Р6М5, метчик M6-8/J.
Измерительный инструмент: калибр резьбовой Мб—8Н,
штангенциркуль.
Задача 2.6
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на токарную операцию.
Исходные данные: деталь — фланец (рис. 2.7); материал —
чугун серый СЧ15, НВ 160...180. Масса детали 0,84 кг. Оборудо-
вание — токарно-винторезный станок 16К20-
Приспособление — самоцентрирующийся
патрон. Обработка без охлаждения. Пар-
тия 120 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Подрезать торец I.
2.	Обточить поверхность 2.
3.	Снять фаску 2x45°.
4.	Сверлить отверстие до диаметра 20 мм.
5.	Рассверлить отверстие 3 до диаметра
34 мм.
Режущий инструмент: резцы 16x25 мм,
Т15К6: сверла Dc=20 мм и Dc=34 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штанген-
циркуль.
Задачи для решения
27
Задача 2.7
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на токарную операцию.
Исходные данные: деталь — валик (рис. 2.8); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
1,35 кг. Оборудование — токарно-винторезный станок 16К20.
Приспособление — самоцентрирующийся патрон. Обработка без
охлаждения. Партия 15 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	-Подрезать торец I.
2.	Обточить поверхность 2.
3.	Обточить поверхность 3.
4.	Подрезать торец 4.
Режущий инструмент: резцы 16x25 мм, Т15К6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 2.8
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на токарную операцию.
Исходные данные: деталь — гайка (рис. 2.9); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса дета-
ли 0,5 кг. Оборудование — токарно-винторезный станок 16Б16.
Приспособление — патрон самоцентрирующийся с пневматиче-
ским зажимом. Обработка без охлаждения. Партия 200 шт.
28
2. Нормирование токарных работ
Рис. 2.9
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Подрезать торец в размер 54 мм.
2.	Точить поверхность диаметром 70 мм.
3.	Расточить отверстие под резьбу М32-8Н.
4.	Расточить отверстие диаметром 50Н8.
5.	Снять две фаски 1x45°.
6.	Нарезать резьбу М32-8Н
Режущий инструмент: резцы 16x25 мм, Т15К6.
Измерительный инструмент: калибр резьбовой, калибр-
пробка 50Н8, штангенциркуль.
Задача 2.9
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на токарную операцию.
Исходные данные: деталь — палец (рис. 2.10); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — калиброванный пруток D =
= 30 мм. Оборудование — токарно-винторезный станок 16К20.
Приспособление — цанговый патрон с пневматическим зажи-
мом. Обработка без охлаждения. Партия 100 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Подрезать торец.
Задачи для решения
29
2.	Обточить на диаметр 27 i ~ 125 мм.
3.	Точить на диаметр 25,5 Мм, I = 125 мм.
4,	Прорезать канавку в размер 6x24,5.
5.	Сверлить отверстие под резьбу М8 на длине 26 мм.
6.	Снять фаску 1,6x45°.
7.	Нарезать резьбу M8-7J7.
8.	Отрезать деталь.
Режущий инструмент: ре^цы — проходной, отрезной —
Т15К6; сверло Р6М5, метчик К18-7Л, Р6М5.
Измерительный инструмент: калибр резьбовой, штанген-
циркуль.
Задача 2.10
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на токарную операцию.
Исходные данные: деталь — фланец (рис. 2.11); материал —
чугун серый СЧ15, НВ 160...18Q. Заготовка — отливка. Масса
детали 0,3 кг. Оборудование — токарно-винторезный станок
16К20. Приспособление — трех кулачковый патрон. Обработка
без охлаждения. Партия 10 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь,
1.	Подрезать торец 1.
2.	Обточить поверхность 2.
3.	Подрезать торец 3.
30	2. Нормирование токарных работ
3
Рис. 2.11
4.	Сверлить отверстие 4.
5.	Зенкеровать отверстие 4.
6.	Снять фаску 2x45°.
Режущий инструмент', резцы 16x25 мм» ВК8; сверло D =
= 14,5 мм, зенкер диаметром 16Н7.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-проб-
ка диаметром 16Н7.
Задача 2.11
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на токарную операцию.
Исходные данные: деталь — ось (рис. 2.12); материал — чу-
гун серый СЧ21, НВ 182... 199. Заготовка — отливка. Масса де-
тали 0,31 кг. Оборудование — токарно-винторезный станок 16Б16.
Приспособление — патрон самоцентрирующийся с пневматиче-
ским зажимом. Обработка без охлаждения. Партия 150 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Подрезать торец.
2.	Обточить поверхность 1.
3.	Подрезать торец 2.
4.	Прорезать канавку 3.
5.	Снять фаску 1x45°.
Задачи для решения
31
Режущий инструмент: резцы 16x25 мм, ВК8.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Рис. 2.12
Задача 2.12
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на токарную операцию.
Исходные данные: деталь — валик (рис. 2.13); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
0,35 кг. Оборудование — токарно-винторезный станок 16К20.
Рис. 2.13
32
2. Нормирование токарных работ
Приспособление — патрон самоцентрирующийся с пневматиче-
ским зажимом. Обработка без охлаждения. Партия 200 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Подрезать торец /.
2.	Обточить поверхность 2 диаметром 25 мм, I = 82 мм.
3.	Обточить поверхность 3 диаметром 20 мм, I = 40 мм, снять
фаску 2x45°.
4.	Подрезать торец 4.
Б. Переустановить деталь.
5.	Обточить поверхность 5.
6.	Подрезать торец 6.
7.	Снять фаску 2x45°.
Режущий инструмент: резцы 16x25 мм, Т14К8.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 2.13
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на токарную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 2.14); матери-
ал — сталь 40Х, ав = 880 МПа. Заготовка — штамповка. Масса
Рис. 2.14
Задачи для решения	33
детали 0,63 кг. Оборудование — токарно-винторезный станок
16К20. Приспособление — разжимная пневматическая оправ-
ка. Обработка без охлаждения. Партия 200 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Подрезать торец 1.
2.	Снять фаску 1x45°.
3.	Обточить поверхность 2.
4.	Снять фаску 1x45°.
5.	Подрезать торец 3.
6.	Обточить поверхность 4.
7.	Снять фаску 2x45°.
Режущий инструмент: резцы 16x25 мм, Т15К6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 2.14
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на токарную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 2.15); матери-
ал — сталь 45, ав = 600 МПа. Заготовка — поковка. Масса дета-
Рис. 2.15
34
2. Нормирование токарных работ
ли 5 кг. Оборудование — токарно-винторезный станок 16К20.
Приспособление — патрон самоцентрирующийся с пневматиче-
ским зажимом. Охлаждение эмульсией. Партия 200 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Подрезать торец 1.
2.	Обточить поверхность 2.
3.	Сверлить отверстие диаметром 20 мм.
4.	Рассверлить отверстие на диаметр 40 мм.
5.	Снять фаску 2x45°.
Режущий инструмент: резцы 16x25 мм, Т15К6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 2.15
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на токарную операцию.
Исходные данные: деталь — фланец (рис. 2.16); материал —
чугун серый СЧ15, НВ 165...180. Заготовка — отливка. Масса
детали 0,84 кг. Оборудование — токарно-винторезный станок
16Б16. Приспособление — патрон самоцентрирующийся с пнев-
матическим зажимом. Обработка без охлаждения. Партия 250 шт.
Рис. 2.16
1ПД0ЧИ для решения
35
Содержание операции:
А, Установить и снять деталь.
1.	Подрезать торец 1.
2.	Обточить поверхность 2.
3.	Снять фаску 2x45°.
4.	Сверлить отверстие до диаметра 20 мм.
5.	Рассверлить отверстие до диаметра 34 мм.
6.	Зенкеровать отверстие 3 до диаметра 35И9.
Режущий инструмент: резцы 16x25 мм, ВК6, сверло Рс1 =
20 мм и Dc2 = 34 мм, Р6М5, зенкер D3 = 35 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-проб-
ка 35Н9.
3
НОРМИРОВАНИЕ
СВЕРЛИЛЬНЫХ РАБОТ
Методические указания
Сверлильные операции представляют собой обработку отвер-
стий сверлением, рассверливанием, зенкерованием, разверты-
ванием и нарезание резьбы метчиками.
Наиболее распространенные виды обработки отверстия — свер-
ление, зенкерование и развертывание на сверлильных станках.
Возможны три варианта их осуществления:
1)	в одну операцию при одной установке заготовки с заменой
инструмента;
2)	выделение каждого перехода в отдельную операцию;
3)	в одну операцию с применением многошпиндельной голов-
ки и поворотного стола (агрегатные и специальные сверлиль-
ные станки).
На практике наиболее часто используются первые два варианта.
Основное время обработки по ним примерно одинаково, а вспомо-
гательное время различно, так как при первом варианте возможны
большие затраты времени на изменение режима обработки и за-
мену инструмента.
Основное время.
Расчетные размеры обработки: за расчетный диаметр D
принимают диаметр отверстия, полученный после выполнения
каждого перехода; I — длина обрабатываемой поверхности, мм;
h — припуск на диаметр, мм.
Методические указания
37
Глубина резания: при сверлении t = D : 2; при рассверлива-
нии, зенкеровании и развертывании t = h : 2.
Расчетная длина обработки, мм:
Ь = 1+1ц	(3.1)
где — величина врезания и перебега режущего инструмента,
которую определяют по нормативам или рассчитывают по фор-
муле Ji = +Zf, где — величина врезания, зависящая от геомет-
рической формы инструмента и глубины резания; 1{— величина
перебега инструмента.
Так как припуск при работе режущим инструментом, имею-
щим постоянный размер, всегда снимается за один рабочий ход,
число рабочих ходов равно единице.
Величину подачи выбирают по нормативам в зависимости от
обрабатываемого материала, режущего инструмента и техноло-
гических факторов, т.е. от жесткости обрабатываемой детали,
требований к точности и т.п.
Принятую по нормативам величину подачи сопоставляют
с иодачами по паспорту станка и, как правило, при сверлении
принимают большие значения подач, а при зенкеровании и в осо-
бенности при развертывании — меньшие.
Принятую подачу проверяют по осевой силе Рх, допускаемой
прочностью механизма подач. Такая проверка производится
только при сверлении и рассверливании инструментами с раз-
мерами, близкими к предельным для данного станка-
Проверка подачи по прочности механизма подач станка мо-
жет быть выполнена по нормативам предельно допустимых по-
дл ч в зависимости от диаметра сверла и усилия, допускаемого
прочностью механизма подач (из паспорта станка). При этом ве-
личина подачи, принятая по нормативам, должна быть меньше
допускаемой по осевой силе.
Скорость резания (м/мин) при сверлении, рассверливании,
зенкеровании и развертывании определяют по нормативам в зави-
ся мости от материала инструмента, марки обрабатываемого мате-
риала, диаметра инструмента, формы и заточки инструмента.
Основное время (мин) рассчитывают по формуле
То = —1,	(3.2)
71п»
где пп — частота вращения шпинделя по паспорту, об./мин.
38	3. Нормирование сверлильных работ
Вспомогательное время на операцию.
Определение вспомогательного времени заключается в уста-
новлении времени выполнения комплексов приемов: на установку
и снятие детали, на выполнение каждого перехода, на контроль
размеров детали и прочих приемов, не вошедших в комплексы.
Оперативное время рассчитывают по формуле
Топ = То + Тв.	(3.3)
Время на обслуживание рабочего места (мин) принимают
по нормативам в зависимости от группы станков, определяемой
наибольшим диаметром сверления, в процентах от оперативно-
го времени (прил. 33):
Товс = Т0П^,	(3.4)
где Дове — время на обслуживание рабочего места, в % от опера-
тивного времени.
Время на отдых и личные надобности определяют по норма-
тивам в процентах от оперативного времени (прил. 33):
Тотл = Топ^,	(3.5)
где аотл — время на отдых и личные надобности, в % от опера-
тивного времени.
Норму штучного времени (мин) определяют по формуле
^шт =	+ ^бс +ГОТЛ.	(3.6)
Подготовительно-заключительное время ТПЗ состоит из вре-
мени, затрачиваемого на наладку станка, определяемого по нор-
мативам в зависимости от сложности наладки, и времени на по-
лучение и сдачу приспособлений и инструментов.
Норму штучно-калькуляционного времени определяют по
формуле
Т
Тшт.к=Тшт+^Ч	(3.7)
п
где п — число деталей в партии.
1иповая задача с решением
39
Типовая задача с решением
Определить норму времени на обработку отверстия в детали
с использованием многошпиндельной головки с несколькими
инструментами с применением поворотного стола (последова-
тельная многоместная обработка) (рис. 3.1).
Исходные данные: деталь — втулка; материал — сталь 50, ав =
- 750 МПа; заготовка предварительно обработана. Станок вер-
тикально-сверлильный 2Н135, оснащен трехшпиндельной свер-
лильной головкой и четырехпозиционным поворотным столом.
Работа с охлаждением.
Последовательность обработки: позиция 1 — загрузка и вы-
грузка; позиция 2 — сверление отверстия, РОвС= 22 мм; позиция
Я — зенкерование, Do 3 = 23,8 мм; позиция 4 — развертывание,
/)ор = 24Я9.
Рис. 3.1. Схема обработки отверстия несколькими инструментами
на поворотном столе
40
3. Нормирование сверлильных работ
Режущий инструмент: сверло Dc = 22 мм из стали Р6М5, фор-
ма заточки Н; зенкер D3 = 23,8 мм из стали Р6М5; развертка Вр =
= 24Н9 из стали Р6М5.
1.	Расчетные размеры обработки.
Позиция 2: Do c = 22 мм; 1^э = 30 мм; Dc = 22 мм; h = 11 мм.
Длина рабочего хода инструмента £р.х = £реэ +
Для сверла диаметром до 25 мм величина врезания и пере-
бега = 10 мм (прил. 28). Следовательно, £рх = 30 + 10 = 40 мм.
Позиция 3: D3 - 23,8 мм; /рса = 30 мм; h ~ 1,8 мм; t = 0,9 мм.
При зенкеровании на проход, диаметре зенкера до 25 мм и t
до 1 мм величина врезания и перебега = 3 мм. Следовательно,
£р.х = ^0 4- 3 = 33 мм.
Позиция 4: Dp =24 мм; =30 мм; h = 0,2 мм; t = 0,1 мм. При
развертывании на проход величина врезания и перебега = 19 мм
(прил. 28). Следовательно, £р.х = 30 + 19 = 49 мм.
2.	Выбор подач.
Позиция 2: сверление под последующее зенкерование соот-
ветствует второй группе подач и при диаметре сверла до 25 мм
s = 0,29...0,35 мм/об. (прил. 22); принимаем з2 = 0,30 мм/об.
Позиция 3: зенкерование под последующее развертывание
соответствует второй группе подач и при диаметре зенкера до
25 мм s = 0,5...0,6 мм/об.; берем s3 = 0,6 мм/об.
Позиция 4: развертывание с точностью обработки Н9 и обеспе-
чением параметра шероховатости Яа1,25 относят к третьей груп-
пе подач и при диаметре развертки до 25 мм s4 = 0,8 мм/об.
2.1.	Подача многошпиндельной головки за один оборот шпин-
деля станка при передаточном отношении частоты вращения
шпинделя станка к частоте вращения инструментальных шпин-
делей: для позиции 2 i = 1, для позиции 3 и 4 i = 0,5.
Подача для каждого инструмента за один оборот шпинделя
станка с учетом передаточных отношений:
•	для позиции 2
зш = s2^ = 0,3’ 1 = 0,3 мм/об.;
•	для позиции 3
= SgZ =0,6-0,5 = 0,3 мм/об.;
•	для позиции 4
зш =811=0,8-0,5 = 0,4 мм/об.
I hi i* ч i. im задача с решением	41
2.2.	По паспорту станка подбираем подачу, не превышающую
наибольшее значение рассчитанных величин подач или близкую
к нему; принимаем s = 0,28 мм/об.
2.3.	Фактические подачи каждого инструмента в соответст-
вии с принятой подачей по паспорту станка:
0,28 ~
•	для сверления s& = -ш- =-= 0,28 мм/об.;
1
вш 0,28 „ с„ , ,
•	для зенкерования S& = -^- =-= 0,56 мм/об.;
h 0,5
•	для развертывания 8Ы =	_ = 0,56 мм/об.
i4 0,5
3.	Скорость резания.
11ериод стойкости в минутах времени резания определяем по
формуле
Т = тнк
где 'Л, — нормативная стойкость инструмента наладки, мин;
К - коэффициент времени резания I	|.
V А>-х 7
При числе инструментов в наладке, равном трем, и диаметре
обработки 25 мм Гн = 110 мин (интерполяция) [9]
х=£рез ^30 =
Ьр.х 49
Т = Тм • X = 110-0,61 = 67,1 мин.
Скорость резания для каждого инструмента определяем по
формуле
v = vHKTvK9
где Ц1 — скорость резания для данного инструмента, принятая
по нормативам для одноинструментной обработки; KTv — коэф-
фициент, зависящий от отношения фактического периода стой-
кости к нормативному для одноинструментной обработки; К —
дополнительный коэффициент, гарантирующий получение рас-
четных стойкостей режущих инструментов (К = 0,85).
3.1.	Позиция 2 — сверление Do c = 22 мм. По нормативам для
г перл диаметром до 30 мм с подачей s до 0,36 мм/об. скорость
резания v2 = 24 м/мин (прил. 24). По нормативам Т* = 50 мин [9].
42	3. Нормирование сверлильных работ
При отношении	= 1,35 KTv = 0,96 [9] (интерполяция).
С учетом поправочных коэффициентов
V2 = ин7ТГ|;1£ = 240,96 0,85= 19,6 м/мин.
3.2.	Позиция 3 — зенкерованиеР0,э = 23,8 мм. По нормативам
при глубине резания до 1 мм и подаче з = 0,56 мм/об. скорость ре-
зания и3 = 22 м/мин [9]. Нормативная стойкость Ти = 40 мин [9].
При отношении	= 1,7 KTv =0,88 [9]; с учетом попра-
вочных коэффициентов v3 = 22 0,88 0,85= 16,5 м/мин.
3.3.	Позиция 4 — развертываниеРОвР = 24мм. По нормативам
для развертывания с точностью Н9, при подаче s до 0,63 мм/об.
и скорости резания до v =10,6 м/мин нормативная стойкость
Тн = 80 мин [9].
При отношении — = ^^i = 0,84 Кт =1,11 [9].
F	Тн 80	.
С учетом поправочных коэффициентов
и4 =10,61,11 0,85=10 м/мин.
4.	Частота вращения шпинделей головки:
о 1000и2 1000 19,6	,
•	позиция 2: По=-----~ =--------= 284 об./мин;
nDc 3,1422
Q 1000v3 1000 16,5 A ,
•	позиция 3: ль =----- =--------= 221 об./мин;
nD3 3,14-23,8
.	1000и4 1000 10 А ,
•	позиция 4: п4 =------ =-------= 132 об./мин.
яВр 3,14-24
5.	Минутная подача многошпиндельной головки = sji:
для сверла зм2 = 0,28-284 80 мм/мин;
для зенкера з^з = 0,56 221 = 124 мм/мин;
для развертки = 0,56 132 = 74 мм/мин.
5.1.	Частоту вращения шпинделя станка определяют по наи-
з 74
меньшей минутной подаче пш = — =	= 264 об./мин. По пас-
порту станка принимают пп -250 об./мин.
twin для решения
43
5.2.	Фактическая частота вращения шпинделей головки с ин-
гтру ментами: позиция 2 — п2 =nni = 250-1 = 250 об./мин; пози-
ции 3 и 4 — п3 = n4 = nni = 250 - 0,5 = 125 об./мин.
5.3.	Фактическая скорость резания:
лВсП2 3,14-22-250 1Г_ о ,
•	для сверла с =---=--------------= 17,3 м/мин;
ф 1000	1000
л2)эпз 3,14 23,8-125 Л о ,
•	для зенкера 3 = = —----------------= 9,3 м/мин;
Ф 1000	1000
7tDpn4 3,14-24-125 n А t
•	для развертки р* D =--— =----------= 9,4 м/мин.
Фр 1000	1000
6.	При сверлении стали с ов до 840 МПа, усилии, допускаемом
про’пкхл’ыо механизма подач станка 2Н135, равном 14 800 Н, и диа-
метре сверла до 25 мм подача, допускаемая прочностью меха-
низма иодач, составит s = 0,76 мм/об. Следовательно, принятая
подача осуществима, так как осевые силы при зенкеровании
и развертывании незначительны.
Мощность на резание при сверлении стали с ов до 820 МПа,
диаметре сверла до 26,5 мм, подаче s до 0,27 мм/об. и скорости
резания v = 17,4 м/мин составит Np = 1,5 кВт (прил. 27).
Но паспорту станка мощность двигателя 7УД = 4 кВт, КПД
станка т] = 0,8; тогда мощность на шпинделе NJ1] = №д - ц = 4 • 0,8 =
3,2 кВт. Так как мощность, затрачиваемая на зенкерование
и развертывание, значительно меньше мощности на сверление,
то мощность станка достаточна.
7.	Основное время
Ч1 —	—	49
° nns ‘250-0,28
= 0,7 мин.
Задачи для решения
Задача 3.1
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на сверлильную операцию.
Исходные данные' деталь — гайка (рис. 3.2); материал — се-
рый чугун СЧ21, НВ 170...240. Заготовка — отливка. Масса де-
3. Нормирование сверлильных работ
тали 0,31 кг. Оборудование — вертикально-сверлильный станок
2Н135. Приспособление — пневматические тиски. Обработка без
охлаждения. Партия 250 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Сверлить отверстие диаметром 10,2 мм по разметке под
резьбу М12.
2.	Снять фаску 2x45°.
3.	Нарезать резьбу М12х1,75.
Б. Переустановить деталь.
4.	Снять фаску 2x45°.
Режущий инструмент: сверло Dc = 10,2 мм, зенковка (угол
90°) и метчик М12х1,75.
Измерительный инструмент: калибр резьбовой М12х1,75.
Задача 3.2
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на сверлильную операцию.	*
Исходные данные: деталь — крышка (рис. 3.3); материал —
серый чугун СЧ18, НВ 170...220. Заготовка — отливка. Масса
детали 3,59 кг. Оборудование — радиально-сверлильный станок
2М55. Приспособление — специальное, кондуктор. Обработка
без охлаждения. Партия 100 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
Б. Установить и снять накладной кондуктор.
1. Сверлить шесть отверстий диаметром 11 мм.
i.iAcMM для решения
45
Рис. 3.3
2. Зенковать шесть отверстий диаметром 28 мм.
Режущий инструмент: сверло Dc = 11 мм, зенковка D3 = 28 мм,
Р6М5.
Измерительный инструмент: калибр-пробка, штангенцир-
куль.
Задача 3.3
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на сверлильную операцию.
Исходные данные: деталь — стакан (рис. 3.4); материал —
серый чугун СЧ18, НВ 170...220. Заготовка — отливка. Масса
детали 4,4 кг. Оборудование — радиально-сверлильный станок
2М55. Приспособление — специальное, кондуктор. Обработка
(>ез охлаждения. Партия 200 шт.
230
Рис. 3.4
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
Б. Установить и снять кондуктор.
1. Сверлить шесть отверстий диаметром 8,4 под резьбу М10.
2. Нарезать резьбу М10х1,5 в шести отверстиях.
Режущий инструмент: сверло Dc = 8,4 мм, метчик M10xlt5,
1’18,
Измерительный инструмент: калибр резьбовой, штанген-
циркуль.
46
3. Нормирование сверлильных работ
Задача 3.4
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на сверлильную операцию.
Исходные данные: деталь — крышка (рис. 3.5); материал —
серый чугун СЧ18, НВ 170...220. Заготовка — отливка. Масса
детали 2,5 кг. Оборудование — радиально-сверлильный станок
2Н135. Приспособление — специальное, кондуктор. Обработка
без охлаждения. Партия 120 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
Б. Установить и снять кондуктор.
1.	Сверлить шесть отверстий диаметром 11 мм по кондуктору.
2.	Зенковать шесть отверстий диаметром 20 мм.
3.	Сверлить отверстие диаметром 6,7 мм под резьбу М8х1,25.
4.	Нарезать резьбу М8х1,25.
Режущий инструмент: свёрла Dc -11 мм и Dc = 6,7 мм; зен-
ковка D3 =20 мм, метчик M8xl,25, Р6М5.
Измерительный инструмент: калибр-пробка, штангенцир-
куль.
Задача 3.5
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на сверлильную операцию.
Исходные данные: деталь — крышка (рис. 3.6); материал —
серый чугун СЧ18, НВ 170...220. Заготовка — отливка. Масса
детали 1,2 кг. Оборудование — радиально-сверлильный станок
2М55. Приспособление — тиски с эксцентриковым зажимом.
Обработка без охлаждения. Партия 200 шт.
I win для решения
47
Рис. 3.6
('одержание операции:
Л. Установить деталь с выверкой и снять.
1.	Сверлить два отверстия диаметром 13 мм по разметке.
2.	Сверлить отверстие диаметром 6,7 мм под резьбу М8.
3.	Нарезать резьбу М8х1,25.
Режущий инструмент: свёрла Dc = 3 мм и Рс = 6,7 мм, Р6М5,
метчик М8х1,25.
И ^мерительный инструмент: штангенциркуль, калибр резь-
Поной М8х1,25.
Задача 3.6
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на сверлильную операцию.
Исходные данные: деталь — стакан (рис. 3.7); материал —
горни чугун СЧ21, НВ 170...240. Заготовка — отливка. Масса
0240
0215±О,4
6 отв. 011 /1 .

Рис. 3.7
48
3. Нормирование сверлильных работ
детали 3,65 кг. Оборудование — вертикально-сверлильный ста-
нок 2Н135. Приспособление — специальное с накладным кон-
дуктором. Обработка без охлаждения. Партия 200 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
Б. Установить и снять кондуктор.
1. Сверлить шесть отверстий Dc = 10,5 мм.
2. Развернуть отверстия 11Н10.
Режущий инструмент: сверло Рс= 10,5 мм, развертка IIHIO,
Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-
пробка.
Задача 3.7
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на сверлильную операцию.
Исходные данные: деталь — фланец (рис. 3.8); материал —
серый чугун СЧ15, НВ 165...180. Заготовка — отливка. Масса
детали 0,30 кг. Оборудование — радиально-сверлильный станок
2М55. Приспособление — специальное, кондуктор. Обработка
без охлаждения. Партия 175 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Сверлить два отверстия диаметром 9 мм.
016Я9
Рис. ЗЯ
Задачи для решения
2.	Зенковать два отверстия диаметром 14 мм.
3.	Сверлить отверстие диаметром 15,6 мм.
4.	Развернуть отверстие диаметром 16Л9.
Режущий инструмент: свёрла Dc = 9 мм и Dc = 15,6 мм; зен-
ковка Дэ = 14 мм, развертка Рр = 16Л9, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-
пробка.
Задача 3.8
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на сверлильную операцию.
Исходные данные: деталь — крышка (рис. 3.9); материал —
сталь СтЗ, ов = 380 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
0,65 кг. Оборудование — сверлильный станок 2Н135. Приспо-
собление — специальное, кондуктор. Охлаждение — эмульсия.
1Партия 120 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь и снять ее.
1. Сверлить четыре отверстия диаметром 8 мм на глубину
16 мм.
Рис. 3.9
50
3. Нормирование сверлильных работ
2. Зенковать отверстие диаметром 16 мм на глубину 12 мм.
Режущий инструмент: сверло Dc = 8 мм, зенковка D3 = 16 мм,
Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-
пробка.
Задача 3.9
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на сверлильную операцию.
Исходные данные: деталь — фланец (рис. 3.10); материал —
серый чугун СЧ15, НВ 165...180. Заготовка — отливка. Масса
детали 0,45 кг. Оборудование — радиально-сверлильный станок
2Н135. Приспособление — специальное, кондуктор. Обработка
без охлаждения. Партия 175 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
Б. Установить и снять кондуктор.
1. Сверлить четыре отверстия диаметром 9 мм.
2. Зенковать четыре отверстия диаметром 14 мм на глубину
6 мм.
22
Рис. 3.10
1.1Д.1ЧИ для решения
51
Режущий инструмент', сверло Dc = 9 мм, зенковка D3 = 14 мм,
Р6М5.
Измерителъный инструмент', штангенциркуль, калибр-
пробка.
Задача ЗЛО
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на сверлильную операцию.
Исходные данные: деталь — фланец (рис. 3.11); материал —
стиль 45, ав = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса дета-
ли 0,84 кг. Оборудование — сверлильный станок 2Н125. При-
способление — специальное, кондуктор. Обработка без охлажде-
ния. Партия 185 шт.
('одержание операции:
А.	Установить и снять деталь.
В.	Установить и снять кондуктор.
1. Сверлить четыре отверстия диаметром 8,5 мм.
2. Развернуть отверстия 9/ПО.
Режущий инструмент: сверло Рс = 8,5 мм, развертка 9Н10,
Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-
пробка.
Рис. 3.11
3. Нормирование сверлильных работ
Задача 3.11
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на сверлильную операцию.
Исходные данные: деталь — крышка (рис. 3.12); материал —
сталь СтЗ, ов = 380 МПа. Заготовка — штамповка. Масса дета-
ли 1,7 кг. Оборудование — радиально-сверлильный станок 2Н125.
Приспособление — специальное, кондуктор. Охлаждение —
эмульсия. Партия 120 шт.

0230
Рис. 3.12
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Сверлить шесть отверстии диаметром 11 мм по кондуктору.
Режущий инструмент: сверло Dc = 11 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
/
Задача 3.12
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на сверлильную операцию.
Исходные данные: деталь — крышка (рис. 3.13); материал —
сталь СтЗ, ов = 380 МПа. Заготовка — лист толщиной 4 мм. Масса
детали 4,15 кг. Оборудование — радиально-сверлильный станок
2Н135. Приспособление — специальное, кондуктор. Охлажде-
ние — эмульсия. Партия 175 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять пакет из десяти заготовок.
Б. Установить и снять накладной кондуктор.
1. Сверлить двенадцать отверстий диаметром 10 мм по кон-
дуктору.
Режущий инструмент: сверло Д. = 10 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, линейка.
1.|д. ни для решения
53
Задача 3.13
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на сверлильную операцию.
Исходные данные9, деталь — фланец (рис. 3.14); материал —
серый чугун СЧ15» НВ 165...180. Заготовка — отливка. Масса
Рис. 3.14
54
3. Нормирование сверлильных работ
детали 0,30 кг. Оборудование — радиально-сверлильный станок
2М55. Приспособление — специальное, кондуктор. Обработка
без охлаждения. Партия 170 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
Б. Установить и снять кондуктор.
1. Сверлить четыре отверстия диаметром 5,8 мм.
2. Развернуть отверстие 6Н10.
Режущий инструмент: сверло Dc = 5,8 мм, развертка 6Н10,
Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-
пробка.
Задача 3.14
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель
ного времени на сверлильную операцию.
Рис. 3.15
для решения
Исходные данные: деталь — муфта (рис. 3.15); материал —
глин» 18ХГТ, ов = 900 МПа. Заготовка — штамповка. Масса де-
тали 1.0 кг. Оборудование — сверлильный станок 2Н125. При-
г||<н’обление — специальное, кондуктор. Обработка без охлажде-
ния. Партия 250 шт.
< 'одержание операции:
Л. Установить и снять деталь.
I». Установить и снять кондуктор.
I. Сверлить четыре отверстия под резьбу М8-7Н.
2. Нарезать резьбу М8-7Н в четырех отверстиях.
Режущий инструмент: сверло Dc = 6,8 мм, Р6М5, метчик
МН 7/Л
И .(мерительный инструмент: штангенциркуль, калибр резь-
Онноп.
Задача 3.15
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
itni o времени на сверлильную операцию.
Исходные данные: деталь — фланец (рис. 3.16); материал —
Dvpi.iii чугун СЧ15, НВ 165...180. Заготовка — отливка. Масса
двтпли 0,34 кг. Оборудование — универсально-сверлильный
Рис. 3.16
56
3. Нормирование сверлильных работ
станок 2Н125. Приспособление — тиски с пневматическим за-
жимом. Обработка без охлаждения. Партия 200 шт.
Содержание операции9.
А. Установить и снять деталь.
1. Сверлить четыре отверстия диаметром 8 мм напроход, обес-
печивая шероховатость поверхности Jta5.
2. Зенковать четыре отверстия диаметром 16 мм на глубину
10 мм, обеспечивая шероховатость поверхности Ла2,5.
Режущий инструмент: сверло DQ = 8 мм, Р6М5, зенковка
D3 = 16 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент*, калибр-пробка.
4
НОРМИРОВАНИЕ
ФРЕЗЕРНЫХ РАБОТ
Методические указания
Фрезерные работы представляют собой обработку плоских
и криволинейных поверхностей многолезвийным инструментом.
Особой характеристикой фрезерования является минутная по-
дача, т.е. скорость движения стола станка с обрабатываемой за-
готовкой.
При фрезеровании цилиндрическими, дисковыми, прорез-
ными и фасонными фрезами величина врезания и перебега зави-
сит от диаметра фрезы. При фрезеровании закрытых шпоночных
пазов эту величину не учитывают. При нормировании фрезерных
работ особое внимание следует обращать на правильный расчет
числа переходов фрезы, так как от этого зависит норма времени
на технологическую операцию.
Исходные данные для расчетов:
•	наименование и номер детали по конструкторскому доку-
менту, материал, механические свойства (НВ, пв), вид заготов-
ки и состояние поверхностного слоя;
•	наименование и номер операции, содержание и последова-
тельность выполнения переходов;
•	наименование и модель оборудования; режущий инструмент
с указанием размеров, материала, числа зубьев; приспособление
для закрепления детали; масса детали; величина партии и др.
58
4. Нормирование фрезерных работ
Основное время.
Сначала определяют расчетные размеры обработки, мм: шири-
ну фрезерования В, длину обрабатываемой поверхности I, припуск
на обработку h.
Глубину резания t принимают по возможности равной при-
пуску.
Расчетную длину обработки рассчитывают по формуле
L = li+4,	(4.1)
где = 1{+1" и Zf— величины врезания и перебега, принимае-
мые по нормативам); 12 — дополнительный путь при работе по ме-
тоду пробных стружек (Z2 = 10...15 мм) или путь, учитывающий
особенности конфигурации детали.
Число рабочих ходов принимают i = h : t.
Основное время (мин), определяют по формуле
To = —i,	(4.2)
®м.ф
гДе Зм.фр — минутная подача фрезы, мм/мин.
Вспомогательное время.
Время на выполнение комплекса приемов на установку и сня-
тие детали определяют по нормативам в зависимости от вида
приспособления, массы детали, состояния поверхности устанав-
ливаемой детали и т.д.
Время на выполнение комплекса приемов, связанных с перехо-
дом, находят в зависимости от способа установки детали и разме-
ров стола станка.
Затем выявляют и определяют время на приемы, не вошед-
шие в комплексы.
При необходимости применения контрольных измерений по-
сле выполнения операции выбирают измерительный инструмент
и определяют время с учетом периодичности контроля.
Затем определяют сумму вспомогательного времени на опе-
рацию.
Далее в соответствии с общей методикой находят оперативное
время, время на обслуживание рабочего места, время на отдых
и личные надобности. В завершение определяют норму штучного и,
в зависимости от вида производства, штучно-калькуляционного
времени, разряд работы и расценки.
I и новая задача с решением
59
Типовая задача с решением
Определить норму штучного времени на обработку плоскости
детали, имеющей размеры В = 100 мм, I = 300 мм с обеспечением
параметра шероховатости ЯаЮ.
Исходные данные: деталь — плита; материал — сталь 45,
о,, = 600 МПа; заготовка — поковка; припуск h = 3 мм. Станок
вертикально-фрезерный 6Р13 (N* = 10 кВт; Т| = 0,75). Фреза тор-
цовая D = 150 мм, г = 6, (р = 60°; материал пластин — твердый
сплав Т15К6. Установка детали в тисках с винтовым зажимом.
Масса детали 3 кг. Производство крупносерийное.
1.	Основное время.
1.1.	Расчетные размеры обработки: В = 100 мм; I = 300 мм;
h = 3 мм.
Глубина резания t = h = 3 мм.
Расчетная длина обработки L =
При симметричной установке фрезы диаметром до 160 мм
и ширине фрезерования 100 мм величина врезания и перебега
/| - 21 мм (прил. 40), Z2= 0- Следовательно, L = 300 + 21 + 0 =
321 мм.
Число рабочих ходов i = 7i:t = 3:3 = l.
1.2.	Подача при чернрвом фрезеровании, мощности станка
Л/д = 10 кВт и симметричном расположении фрезы, оснащенной
твердым сплавом Т15К6, составит sz = 0,09...0,11 мм/зуб (прил.
36); принимаем sz = 0,11 мм/зуб.
Поправочные коэффициенты (прил. 38): на сталь с <5В = 600 МПа
Л М5 = 1,12; на состояние поверхности заготовки — для поковки
Л'||х =0,9; коэффициент, учитывающий жесткость системы СПИЗ,
КЯ2 =0,75, С учетом поправочных коэффициентов sz = 0,llKMS х
х Kns Ksz =0,11  1,12 • 0,9 • 0,75 = 0,083 мм/зуб; принимаем sz =
0,09 мм/зуб.
1.3.	Скорость резания при глубине резания до 5 мм, диаметре
фрезы 150 мм и подаче sz до 0,1 мм/зуб составит ин = 282 м/мин
(прил. 39). Поправочные коэффициенты (прил. 38): на сталь с ов =
600 МПа KMv = 1,12; для обработки поковки Кпи =0,9; коэффи-
циент, учитывающий жесткость системы СПИЗ, Kv = 0,85. С уче-
том этих коэффициентов
v = vH KMl)-Knv-Kv =282 1,12 0,9 0,85 = 242 м/мин.
60
4. Нормирование фрезерных работ
п =
1.4.	Частота вращения фрезы
1000v 1000-242	,
----=---------= 514 об./мин.
яВ 3,14 150
По паспорту станка принимаем пп = 500 об./мин.
1.5.	Фактическая скорость резания по принятой частоте вра-
щения фрезы
лЛп 3,14 150-500	, опо ,
и* =---=-------------= 236 м/мин = 3,93 м/с.
ф 1000	1000
Минутная подача
sM = s2-znn = 0,09 6-500 =270 мм/мин.
По паспорту станка принимаем =250 мм/мин.
Фактическая подача на зуб фрезы
а2ф = 8мп = 2^- - 0,083 мм/зуб.
ф г-пп 6-500
1.6.	Мощность на резание при ширине фрезерования В =
= 100 мм, стали с пв = 600 МПа, глубине резания t до 2,9 мм
и минутной подаче sM до 270 мм/мин составит Np = 4,6 кВт
(прил. 38).
Коэффициент использования станка по мощности
KN =	= 4,6 = 0,61.
Nn -т) 10-0,75
1.7.	Основное время
То = — i = ^i-1=1,28 мин.
250
2.	Вспомогательное время.
Время на комплекс приемов по установке детали массой 3 кг
в тисках с винтовым зажимом без выверки Тв1 = 0,34 мин
(прил. 41).
Время, связанное с переходом, при работе фрезой, установлен-
ной на размер, при длине стола станка до 1800 мм Тв2 = 0,22 мин
(прил. 41).
Дополнительное время на перемещение стола станка на длину
500 мм Тв3 =0,1 мин (прил. 41).
Вспомогательное время на операцию:
Тв = ТВ1 + Тв2 + Тв2 = 0,34 + 0,22 + 0,1 = 0,66 мин.
Задачи для решения
61
3.	Оперативное время:
Топ = То+ Тв = 1,28 + 0,66 = 1,94 мин.
4.	Время на обслуживание рабочего места составит 4 % от Топ
(прил. 42):
Гобс = Гоп • 0,04 = 1,94 • 0,04 = 0,08 мин.
5.	Время на отдых и личные надобности равно 4 % от Топ
(прил. 42):
Готл = Гоп  0,04 = 1,94 • 0,04 » 0,08 мин.
6.	Норма штучного времени:
Гшт = Гоп + Тобс + Тотл = 1,94 + 0,08 + 0,08 = 2,1 мин.
Задачи для решения
Задача 4.1
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — втулка (рис. 4.1); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — отливка. Масса детали 3,53 кг.
Оборудование — универсально-фрезерный станок 6П13М. Приспо-
собление — призмы. Охлаждение — эмульсия. Партия 175 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь в приспособлении с делительным уст-
ройством. Снять деталь.
1. Фрезеровать две плоскости в размер 45x50 мм.
Режущий инструмент: торцовая фреза, Р6М5.
Измерительный инструмент: калибр-скоба.
Рис. 4.1
060
62
4. Нормирование фрезерных работ
Задача 4.2
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — фланец (рис. 4.2); материал —
серый чугун СЧ15, НВ 165...180. Заготовка — отливка. Масса
детали 0,53 кг. Оборудование — универсально-фрезерный ста-
нок 5Н82. Приспособление — фрезерные тиски с пневматиче-
ским зажимом. Обработка без охлаждения. Партия 200 шт.
40
Рис. 4.2
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать поверхность 1 по разметке.
Б. Переустановить деталь.
2. Фрезеровать поверхность 2 по разметке.
Режущий инструмент: концевая фреза D = 100 мм, г = 10,
ВК6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Поверхность 1 обрабатывается за два прохода. Глубина реза-
ния и длина фрезерования определяются по чертежу детали.
Задача 4.3
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — гайка (рис. 4.3); материал —
сталь 45, св = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
0,3 кг. Оборудование — универсально-фрезерный станок 6Н82.
Задачи для решения
63
Приспособление — тиски фрезерные с пневматическим зажи-
мом. Охлаждение — эмульсия. Партия 150 шт.
Рис. 4.3
Содержание операции'.
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать паз размерами 3x25 мм.
Режущий инструмент: фреза прорезная D = 75 мм, z = 60, b =
- 3 мм.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, шаблон.
Задача 4.4
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — пробка (рис. 4.4); материал —
сталь СтЗ, ов = 380 МПа. Заготовка — прокат. Масса детали 0,4 кг.
Рис. 4.4
64
4. Нормирование фрезерных работ
Оборудование — универсально-фрезерный станок 6Н82. При-
способление — патрон» делительная головка. Охлаждение —
эмульсия. Партия 120 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать шесть граней.
Режущий инструмент: набор двух дисковых фрез со встав-
ными ножами из твердого сплава.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 4.5
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — крышка (рис. 4.5); материал —
серый чугун СЧ15, НВ 165... 180. Заготовка — отливка. Масса
детали 1,7 кг. Оборудование — вертикально-фрезерный станок
6Р82. Приспособление — тиски с пневматическим зажимом.
Обработка без охлаждения. Партия 200 шт.
Рис. 4.5
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать поверхность 1.
Б. Переустановить деталь.
2. Фрезеровать поверхность 2.
Режущий инструмент: торцовая фреза, ВК6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задачи для решения
65
Задача 4.6
Определить нормы штучного и Подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — гайка (рис. 4.6); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
0,56 кг. Оборудование — горизонтально-фрезерный станок 6Н82.
Приспособление — специальное с делительной головкой. Охла-
ждение — эмульсия. Партия 200 шт.
Содержание операции:
А. Установить восемь деталей в приспособление и снять их.
1. Фрезеровать шесть пазов, каждый шириной Ъ = 12x7 мм.
Режущий инструмент: фреза дисковая D = 100 мм, Ъ- 12 мм,
z = 20, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-
пробка.
Задача 4.7
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — фланец (рис. 4.7); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
0,64 кг. Оборудование — универсально-фрезерный станок 6Н82.
I [риспособление — тиски фрезерные с пневматическим зажимом.
Обработка без охлаждения. Партия 250 шт.
66
4. Нормирование фрезерных работ
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать плоскость в размер 46Л9.
Режущий инструмент: цилиндрическая фреза D - 100 мм,
z = 10, ВК6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 4.8
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь —корпус (рис. 4.8); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
Рис. 4.8
Задачи для решения
67
0,32 кг. Оборудование — универсально-фрезерный станок 6Н82.
Приспособление — тиски фрезерные с пневматическим зажи-
мом. Обработка без охлаждения. Партия 250 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать две плоскости в размер 20x20 мм.
Режущий инструмент: торцовая фреза, ВК6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 4.9
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — фланец (рис. 4.9); материал —
серый чугун СЧ15, НВ 165...180. Заготовка — отливка. Масса
детали 0,64 кг. Оборудование — универсально-фрезерный ста-
нок 6Н82. Приспособление — тиски фрезерные с пневматиче-
ским зажимом. Обработка без охлаждения. Партия 250 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать плоскость в размер 72Л9.
Режущий инструмент: цилиндрическая фреза D = 100 мм,
z = 10, ВК6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Рис. 4.9
68
4. Нормирование фрезерных работ
Задача 4.10
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — валик (рис. 4.10); материал —
сталь 40Х, ов = 880 МПа. Заготовка —штамповка. Масса детали
0,86 кг. Оборудование — универсально-фрезерный станок 6Н82.
Приспособление — тиски фрезерные с пневматическим зажимом.
Обработка без охлаждения. Партия 250 шт.
Рис. 4Л0
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать плоскость в размер 120 мм.
Режущий инструмент: цилиндрическая фреза D = 90 мм, z =
= 10, ВК6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 4.11
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — фланец (рис. 4.11); материал —
серый чугун СЧ15, НВ 165... 180. Заготовка — отливка. Масса
детали 0,64 кг. Оборудование — универсально-фрезерный ста-
нок 6Н82. Приспособление — тиски фрезерные с пневматиче-
ским зажимом. Обработка без охлаждения. Партия 250 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать плоскость.
Режущий инструмент: цилиндрическая фреза D = 100 мм,
z = 10, ВК6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задачи для решения
69
Рис. 4.11
Задача 4.12
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — фланец (рис. 4.12); материал —
серый чугун СЧ15, НВ 165...180. Заготовка — отливка. Масса
детали 0,34 кг. Оборудование — универсально-фрезерный ста-
нок 6Н82. Приспособление — тиски фрезерные с пневматиче-
ским зажимом. Обработка без охлаждения. Партия 200 шт.
Рис. 4.12
70
4. Нормирование фрезерных работ
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать четыре плоскости в размер 80x90, обеспечи-
вая шероховатость поверхности Яа5.
Режущий инструмент: цилиндрическая фреза D —100 мм, z =
= 10, ВК6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 4.13
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — державка (рис. 4.13); матери-
ал — сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — прокат. Масса детали
0,52 кг. Оборудование — вертикально-фрезерный станок 6Н12.
Приспособление — тиски с пневматическим зажимом. Охлаж-
дение — эмульсия. Партия 90 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать плоскость в размер 40x40x80 мм.
Б. Переустановить деталь.
2. Фрезеровать плоскость в размер 40x40x80 мм.
Режущий инструмент: фреза торцовая, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задачи для решения
71
Задача 4.14
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 4.14); материал —
сталь 45, gb = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
1,6 кг. Оборудование — вертикально-фрезерный станок 6Н12.
Приспособление — пневматический зажим. Охлаждение —
эмульсия. Партия 150 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать на валу лыску в размер 58x34 мм.
Б. Переустановить деталь.
2. Фрезеровать на валу лыску в размер 58x34 мм.
Режущий инструмент: фреза торцовая, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 4.15
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на фрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 4.15); материал —
сталь 45, gb = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
72
4. Нормирование фрезерных работ
0,6 кг. Оборудование — вертикально-фрезерный станок 6Н12.
Приспособление — пневматический зажим. Охлаждение —
эмульсия. Партия 50 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать на валу лыску в размер 45x24 мм.
Б. Переустановить деталь.
2. Фрезеровать на валу лыску в размер 45x24 мм.
Режущий инструмент: фреза торцовая, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
5
НОРМИРОВАНИЕ
ЗУБОФРЕЗЕРНЫХ РАБОТ
Методические указания
Нарезание цилиндрических зубчатых колес производится
пальцевыми, дисковыми и червячными модульными фрезами,
долбяками и т.д. Пальцевые модульные фрезы применяются
для нарезания шевронных, цилиндрических и конических колес
зубчатых венцов внутреннего зацепления, реек и др. Они также
являются единственным инструментом для нарезания колес
с непрерывным шевроном. Дисковые модульные фрезы ис-
пользуются для чернового и чистового нарезания зубчатых ко-
лес, секторов и червяков, а также для чернового нарезания ко-
нических колес.
Нарезание пальцевыми и дисковыми модульными фрезами
осуществляется по методу копирования на специальных или
универсальных станках. Эти фрезы применяются в основном для
чернового нарезания зубьев колес со средними и крупными мо-
дулями. Они имеют профиль, близкий к профилю впадины зуба.
При нарезании колес пальцевыми и дисковыми модульными
фрезами может быть обеспечена 10...12-я степень точности по
ГОСТ 1643-81 [25].
Нарезание цилиндрических зубчатых колес червячными мо-
дульными фрезами производится по методу обкатки. При этом
74
5. Нормирование зубофрезерных работ
в пространстве воспроизводится траектория движения зубьев
рейки, зацепляющейся с колесом.
Существуют следующие виды зубофрезерования.
1.	Встречное фрезерование — перемещение суппорта проис-
ходит сверху вниз, при этом зуб фрезы в начале резания снимает
тонкую стружку. Недостатком встречного фрезерования являет-
ся затрудненность начального этапа врезания фрезы.
2.	Попутное фрезерование осуществляется при перемещении
суппорта снизу вверх, причем зуб фрезы в начале резания сни-
мает толстую стружку.
3.	Диагональное фрезерование применяется как при встречном,
так и при попутном направлении подачи с целью повышения
стойкости фрез за счет их осевого смещения в процессе обработки.
4.	Фрезерование радиальным врезанием используется для по-
вышения производительности нарезания. Оно особенно эффек-
тивно при нарезании узких колес.
Основное время при зубофрезеровании с осевым движением
подачи составляет:
у +b+fe)g
° "«дЛ !
(5-1)
где 11912 — врезание и перебег фрезы, мм; Ъ — ширина зубчатого
венца колеса, мм; г — количество зубьев колеса; пф — частота
вращения фрезы, об./мин; so — осевая подача фрезы, мм/об.;
К — число заходов червячной фрезы [25].
Зубодолбление цилиндрических зубчатых колес производится
по методу обкатки. При этом воспроизводится зацепление двух
сопрягаемых колес, одним из которых является режущий инст-
румент (долбяк), а другим — нарезаемое колесо. Для нарезания
зубьев в заготовке долбяку придается возвратно-поступательное
движение вдоль ее оси (движение резания).
Основными движениями процесса зубодолбления являются [25]:
•	возвратно-поступательное движение шпинделя с долбяком,
обеспечиваемое настройкой гитары или коробки скоростей и опре-
деляющее требуемую скорость резания;
•	вращение стола с заготовкой, согласуемое с вращением дол-
бяка с помощью гитары деления и позволяющее получить тре-
буемое число нарезаемых зубьев;
М<  юдические указания	75
•	радиальная подача долбяка во время чернового и получисто-
11(>го прохода;
•	отвод стола с заготовкой от долбяка (или долбяка от стола)
и период его холостого хода;
•	круговая подача, обеспечиваемая настройкой гитары кру-
говых подач и определяющая длину дуги начальной окружно-
сти долбяка, на которую повернется его зуб за один двойной ход
долбяка.
Основное время при зубодолблении определяется по формуле
То = — *+—,	(5.2)
nsKp nSp
где <1 — диаметр делительной окружности колеса, мм; п — час-
тота движения долбяка, дв. ход/мин; sKp, sp — круговая и ради-
нльная подача, мм/дв. ход; i — число рабочих ходов; h — высота
йубп, мм.
Зубодолбление осуществляется при изменении межцентрового
рнсстояния между заготовкой и инструментом.
Нормирование штучного и подготовительно-заключи-
тельного времени.
Отличительная особенность нормирования вспомогательного
времени для зубообрабатывающих станков заключается в том,
что нормативами устанавливаются затраты времени не на пере-
ход, а на операцию в целом, включая время на установку и сня-
тие детали.
Вспомогательное время на зубофрезерную операцию уста-
навливают в зависимости от способа установки детали, типа
«твика, вида подачи, числа проходов, длины обработки и массы
де гили, а на зубодолбежные, зубострогальные и зуборезные опе-
рации — в зависимости от способа установки, характера вывер-
ки и массы детали.
Вспомогательное время на контрольные измерения при обра-
Ооткс зубьев на зубообрабатывающих станках не включают в норму
штучного времени, так как оно перекрывается машинным в связи
с полуавтоматическим характером обработки.
Время на обслуживание рабочего места в зависимости от типа
и типоразмера зубообрабатывающего станка (по максимальному
модулю) принимают в размере 3...4,5 % от оперативного време-
ни, п время на отдых и личные надобности — до 5 %.
76	5. Нормирование зубофрезерных работ
Штучное время определяют по общей формуле (3.6), как
и для всех видов обработки.
Подготовительно-заключи тельное время на наладку станка,
инструмента и приспособлений зависит от типа и типоразмера
станка, способа установки детали и составляет 25...50 мин для
зубофрезерных, 25...45 мин для зубодолбежных и 35...60 мин
для зубострогальных станков.
При нормировании операций на зубофрезерных и зубодолбеж-
ных станках необходимо стремиться планировать обработку ком-
плекта деталей, определяемого максимальным ходом инструмента.
Это позволяет вводить многостаночное обслуживание, так как
основное время обычно составляет более 80 % от оперативного.
Типовые задачи с решениями
Задача 5.1
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на обработку зубча-
того венца модульной червячной фрезой.
Исходные данные- колесо зубчатое г = 30; модуль т = 4 мм,
ширина венца ЬД = 30 мм, степень точности 9, шероховатость
7?а2,5; материал — сталь 45; станок горизонтально-фрезерный
6Р81. Приспособление — делительная головка. Фреза дисковая
модульная D = 80 мм, т = 4 мм, г-12, сталь Р6М5. Масса детали
1,5 кг. Партия деталей 15 шт.
1.	Расчетные размеры обработки: г - 30, т = 4 мм, L = ЬД =
= 30 мм.
2.	Число рабочих ходов i = 1. Глубину резания принимаем
равной высоте зуба:
t = h = 2,2 т = 2,2 • 4 = 8,8 мм.
3.	Длина рабочего хода стола станка Lpx =	при диамет-
ре фрезы 80 мм и t = 8,8 мм = 28 мм. Для чистовой обработки
величину удваиваем: = 28 • 2 = 56 мм, значит, Lp х = 30 + 56 =
= 86 мм.
Типовые задачи с решениями
77
4.	Скорость резания для т = 4 мм составляет v = 30 м/мин
(прил. 45). Поправочный коэффициент для стали 45 Кг = 1.
5.	Частота вращения фрезы
1000г 1000-30	,
=-----=----------= 119,42 об./мин.
ф nD 3,14-80
Принимаем пф - 120 об./мин.
6.	Фактическая скорость резания
3,1480-120
, —-----* = _--------
р 1000	1000
= 30,14 м/мин.
7.	Подача станка sM = 135 мм/мин (прил. 44).
Фактическая подача на зуб фрезы
s2 = — п = —135 =о 09 мм/зуб.
z 12-120
8.	Из-за отсутствия нормативных данных на мощность при
фрезеровании дисковыми фрезами возможность обработки про-
верим путем определения мощности на резание при фрезерова-
нии пазов дисковой фрезой.
При подаче sz до 0,1 мм/зуб, ширине паза 14,3 мм, глубине
9 мм и минутной подаче sM до 135 мм/мин мощность резания
Np = 1,3 кВт.
Мощность на шпинделе станка Лгш = Non =7-0,75= 5,25 кВт.
Так как Лгш > Np9 то принятые режимы резания осуществимы.
9.	Основное время
71 — ^p-xZ — 86'12
°~ sMi ”120-1
= 8,6 мин.
10.	Вспомогательное время на операцию определяем по прил. 56.
При установке детали массой 1,5 кг на оправке с гайкой и обра-
ботке ее в один проход время на операцию составляет 1,05 мин.
Время обслуживания рабочего места и время на отдых и лич-
ные надобности составляет 4 % от оперативного (прил. 58).
Штучное время при одновременной обработке пяти деталей
Гшт =(^о+	+	(8,6 + 1,05 1,1)^1 + ^^
= 10,54 мин.
78
5. Нормирование зубофрезерных работ
11.	Подготовительно-заключительное время определяем по
прил. 59: время на наладку станка — 24 мин; на пробную обра-
ботку деталей — 2,5 мин; на получение инструмента и приспо-
соблений исполнителем до начала работы и сдачи их после окон-
чания обработки партии деталей — 7 мин.
Итого Тпэ = 24 + 2,5 + 7 = 33,5 мин.
12.	Штучно-калькуляционное время
Тшт к = Тщт +— = 10,54+ 1 2 3 *-5 = 12,77 мин.
п	15
Задача 5.2
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на зубофрезерование
червячной фрезой.
Исходные данные: деталь — зубчатое колесо; модуль т — 4 мм,
число зубьев z - 40, ширина венца В = 32 мм, масса 4,4 кг; партия
деталей 150 шт.; операция — фрезерование зубьев; обрабатывае-
мый материал — сталь 45 ГОСТ 1050-88, ов = 600 МПа. Деталь
обрабатывают на зубофрезерном станке 5К320. Инструмент —
червячная однозаходная фреза (т = 4 мм, Г)ф= 80 мм) из быстро-
режущей стали, Р6М5. Приспособление — оправка с гайкой.
1. Режимы резания рассчитываем по нормативам (прил. 44,
45) , корректируя их по паспорту станка. В результате получа-
ем: v = 30 м/мин; п = 125 об./мин; so = 2,6 мм/об.; N = 1,2 кВт;
I = 32 мм; = 28 мм при обработке в один проход.
2. Основное (машинное) время одновременной обработки де-
тали определяем по формуле
Т _(Z+4)z (32 + 28)40
° nsoK 125-2,6 1
= 7,38 мин.
3. Вспомогательное время на операцию определяем по прил. 56.
При установке детали массой 4,4 кг на оправке с гайкой и обработ-
ке ее в один проход время на операцию составляет 1,05 мин.
Время обслуживания рабочего места и время на отдых и личные
надобности составляет 4 % от оперативного (прил. 58).
Типовые задачи с решениями
79
4.	Штучное время при одновременной обработке пяти деталей
Тшт =(То + ^,)(и-О^°°2Л
(	4+4\
= (7,38 + 1,05-1,1) 1 + ———1=9,22 мин.
I iooj
5.	Подготовительно-заключительное время определяем по
прил. 59: время на наладку станка — 24 мин; на пробную обра-
ботку деталей — 2»5 мин; на получение инструмента и приспо-
। облений исполнителем до начала работы и сдачи их после окон-
чания обработки партии деталей — 7 мин.
Итого Тпз = 24+2,5+7 = 33,5 мин.
6.	Штучно-калькуляционное время
Тшт К = тшт +— = 9,22 + —- = 9,44 мин.
п	150
Задача 5.3
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на зубодолбежную
операцию.
Исходные данные', деталь — шестерня (рис. 5.1); материал —
сталь 40Х, ов = 900 МПа. Масса детали 0,63 кг. Оборудование —
Рис. 5.1
80
5. Нормирование зубофрезерных работ
зубодолбежный станок 5В12. Приспособление — оправка. Ох-
лаждение — сольфофрезол. Партия 200 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Долбить зубья т = 2,25, z = 38.
2.	Режущий инструмент: дисковый долбяк Вд = 75 мм из
стали Р6М5.
3.	Измерительный инструмент: микрометр, шестерня-эта-
лон.
1.	Режущий инструмент и основные размеры дисковых дол-
бяков берутся по ГОСТ 9323-86; материал долбяков — быстро-
режущая сталь Р6М5.
Геометрические параметры режущей части долбяка прини-
маются по прил. 46. Заточка зуборезных инструментов произво-
дится по передней грани зубьев при черновой обработке, угол
заточки по передней грани у = 5...100. Стойкость инструмента
при т = 2,25 мм Т = 300 мин (черновая обработка).
2.	Размеры мест обработки определяются по чертежу детали:
начальный диаметр зубчатого колеса D = 85,5 мм, длина зуба
L = 15 мм.
3.	Глубина резания при числе проходов i = 11 = h = 2,2m = 2,2 x
x 2,25 = 4,95 мм.
4.	Подачу s определяем по прил. 45: при шероховатости обра-
батываемой поверхности 7?аЗ,2 и обработке за один проход по
сплошному металлу (сталь 40Х, ов = 900 МПа), при т = 2,25 мм
рекомендуемая подача з = 0,25...0,3 мм/дв. ход для всех групп
станков.
По паспортным данным станка принимаем подачу s =
= 0,30 мм/дв. ход.
Радиальная подача при врезании зрад = (0,1...0,3)s; принима-
ем среднюю величину зрад = 0,2  0,30 = 0,06 мм/дв. ход.
5.	Скорость резания v определяем по прил. 45: для черновой
и чистовой обработки по сплошному металлу при круговой пода-
че s = 0,30 мм/дв. ход, т = 2,25 мм рекомендуемая скорость реза-
ния и-18,2 м/мин. Поправочный коэффициент КМъ- 1, Kbv= 1.
По прил. 52 определяем мощность резания: N = 1,2 кВт. По-
правочный коэффициент на мощность резания К2п =1,1. С его
учетом мощность N = 1,2 • 1,1 = 1,32 кВт.
I иповые задачи с решениями
81
По паспортным данным эффективная мощность станка N3 =
1,3 кВт. Так как N больше N3 менее чем на 20 %, то выбранные
режимы допустимы.
6.	Число двойных ходов долбяка в минуту
ЮООр
2Н ’
H = l+li9
где I — длина зуба (по чертежу I = 15 мм); — величина перебе-
га долбяка (по прил. 97	= 5 мм).
Длина обработки Н = 15 + 5 = 20 мм, таким образом,
1000 18,2
п =---------
2-20
= 455дв. ход/мин.
По паспорту станка принимаем п = 425 дв. ход/мин.
7. Фактическая скорость резания
2Нп 2-20-425 ЛГ7 ,
v =----=----------= 17 м/мин.
1000	1000
8.	Основное время
nzm t h _ 3,14-38-2,25 f 4,95
ns nspafl 425-0,30	425-0,06
= 2,1+0,19 = 2,3 мин.
9.	Вспомогательное время на операцию Тв определяем по
прил. 56: при установке на оправке с креплением пневматиче-
ским зажимом и массе детали до 1 кг Тв = 0,31 мин.
Вспомогательное время на контрольные измерения штангензу-
бомером при модуле до 5 мм — 0,6 мин (прил. 59). Периодичность
контрольных измерений 0,1. Итого Тиэм = 0,6 х 0,1 = 0,06 мин.
Это время в норму времени не включается, так как перекрыва-
ется машинным временем.
Поправочный коэффициент КТв определяется по прил. 19:
при оперативном времени до 4 мин и количестве деталей в пар-
тии до 250 шт. Ктв = 0,81. Вспомогательное время на операцию
учетом поправочного коэффициента
Тв = 0,31 х 0,81 = 0,25 мин.
10.	Время на обслуживание рабочего места и время переры-
вов на отдых и личные надобности составляет 4 % от оператив-
ного времени (прил. 15) (для I группы станков и при нарезаемом
модуле до 6 мм).
82
5. Нормирование зубофрезерных работ
11.	Штучное время
Тшт =(То+Тв)^1+аобс^отл^ (2,29 +О,25)(1+^=2,74 мин.
12.	Подготовительно-заключительное время определяем по
прил. 59: время на наладку станка — 24 мин; на пробную обра-
ботку деталей — 2,5 мин; на получение инструмента и приспо-
соблений исполнителем до начала работы и сдачи их после окон-
чания обработки партии деталей — 7 мин.
Итого Тпэ = 24 + 2,5 + 7 = 33,5 мин.
13.	Штучно-калькуляционное время:
Тшт,к = тшт.+— = 2,74+^ = 2,9 мин.
п	200
Задачи для решения
Задача 5.1
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на чистовую зубофрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 5.2); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Масса детали 5 кг. Оборудование — зу-

Рис. 5.2
Задачи для решения
83
бофрезерный станок 5К32А. Приспособление — оправка. Охла-
ждение — масло. Партия 120 шт.
Содержание операции:
А. Установить две детали и снять их.
1. Фрезеровать зубья т = 8, z = 12 окончательно.
Режущий инструмент: червячная модульная фреза 2)ф =
145 мм, Р18.
Измерительный инструмент: зубомер, индикатор.
Задача 5.2
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на зубодолбежную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерни (рис. 5.3); материал —
сталь 12ХН4, ов = 960 МПа. Масса детали 0,55 кг. Оборудова-
ние — зубодолбежный станок 5В12. Приспособление — оправ-
ка. Охлаждение — сульфофрезол. Партия 200 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Долбить зубья т = 2, z = 45 под шевингование.
Режущий инструмент: долбяк, т = 2, z = 38, £)д = 75 мм.
Измерительный инструмент: шестерня — эталон, зубомер.
84
5. Нормирование зубофрезерных работ
Задача 5.3
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на зубофрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня с косым зубом (рис. 5.4);
материал — сталь 45, ов = 600 МПа. Масса детали 16,3 кг. Обо-
рудование — зубофрезерный станок 5К32А. Приспособление —
центры. Охлаждение — масло. Партия 120 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь в центрах и снять ее.
1. Фрезеровать зубья т = 10, z = 14, Р = 8°6'34", спираль —
правая, предварительно.
Режущий инструмент: червячная фреза, т = 10,	= 164 мм.
Измерительный инструмент: зубомер, индикатор.
Задача 5.4
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на зубодолбежную операцию.
Исходные данные: детълъ — шестерня (рис. 5.5); материал —
сталь 40Х, ов = 880 МПа. Масса детали 0,59 кг. Оборудование —
зубодолбежный станок 5В12. Приспособление — оправка. Ох-
лаждение — эмульсия. Партия 200 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Долбить зубья т = 2, z = 28 с припуском под шевингование
в размер 21,45 мм (длинна общей нормали).
Задачи для решения
85
Рис. 5.5
г^35
т~2
Режущий инструмент: дисковый долбяк т = 2, г = 38,	=
= 75 мм.
Измерительный инструмент: шестерня-эталон, зубомер,
микрометр.
Задача 5.5
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на зубофрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — вал-шестерня (рис. 5.6); матери-
ал — сталь 40ХН, ов = 880 МПа. Масса детали 2,8 кг. Оборудова-
ние — эубофрезерный станок 5К32А. Приспособление — центры.
Охлаждение — сульфофрезол. Партия 120 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать зубья т = 5, г = 14.
Режущий инструмент: червячная модульная фреза, т = 5,
Пф = 90 мм.
Измерительный инструмент: зубомер, индикатор.
2x45°
Рис. 5.6
86
5. Нормирование зубофрезерных работ
Задача 5.6
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на зубофрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 5.7); т = 5, z = 25,
угол наклона зуба р = 12°, направление наклона левое; матери-
ал — сталь 40Х, ов = 880 МПа. Масса детали 3,75 кг. Оборудова-
ние — зубофрезерный станок 5К32А. Приспособление — оправка.
Охлаждение — сульфофрезол. Партия 175 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать зубья т = 5, z = 25.
Режущий инструмент: червячная модульная фреза.
Измерительный инструмент: зубомер, индикатор.
Задача 5.7
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на зубофрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 5.8); т = 5, z = 20;
материал — сталь 40Х, ов = 880 МПа. Масса детали — 1,7 кг.
Оборудование — зубофрезерный станок 5К32А. Приспособле-
ние — оправка. Охлаждение — сульфофрезол. Партия 150 шт.
I.ia.i'hi для решения
87
Рис. 5.8
Содержание операции:
Л. Установить и снять деталь
I. Фрезеровать зубья т = 5, z = 20.
Режущий инструмент: червячная модульная фреза.
И змерительный инструмент: зубомер, индикатор.
Задача 5.8
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
Иого времени на шевинговальную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 5.9); материал —
vtiiиь 40Х, ов = 880 МПа. Масса детали 0,55 кг. Оборудование —
Рис. 5.9
88
5. Нормирование зубофрезерных работ
шевинговальный станок 5714. Приспособление — оправка. Ох-
лаждение — эмульсия. Партия 100 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Шевинговать зубья т = 3, г - 25.
Режущий инструмент: шевер, т = 3, г = 83, Р = 15°, Лш =
= 180 мм.
Измерительный инструмент: шестерня-эталон, зубомер,
микрометр.
Задача 5.9
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на зубофрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — блок-шестерня (рис. 5.10), т = 3,
z = 40 ; материал — сталь 40Х, ов = 880 МПа. Масса детали 2,7 кг.
Оборудование — зубофрезерный станок 5К32А. Приспособле-
ние — оправка. Охлаждение — сульфофрезол. Партия 150 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать зубья блок-шестерни т = 3, г = 40.
Режущий инструмент: червячная модульная фреза.
Измерительный инструмент: зубомер, индикатор.
60Л12
23/112^ а1)
20
1,6x45°
4ф8скнот=4 ^21
Делительный
диаметр 84 мм
Рис. 5.10
Задачи для решения
89
Задача 5.10
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на зубофрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 5.11), m = 4, 2 = 50;
материал — сталь 40Х, ов = 880 МПа. Масса детали 3,2 кг. Обо-
рудование — зубофрезерный станок 5К32А. Приспособление —
оправка. Охлаждение — сульфофрезол. Партия 100 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать зубья т = 4, z = 50 за два прохода.
Режущий инструмент: червячная модульная фреза.
Измерительный инструмент: зубомер, индикатор.
Задача 5.11
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на зубофрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 5.12), т = 3, г = 43;
материал — сталь 40Х, ав = 880 МПа. Масса детали 3,2 кг. Обо-
рудование — зубофрезерный станок 5К32А. Приспособление —
оправка. Охлаждение — сульфофрезол. Партия 95 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать зубья т - 3, z = 43.
90
5. Нормирование зубофрезерных работ
Рис. 5.12
Режущий инструмент: червячная модульная фреза.
Измерительный инструмент: зубомер, индикатор.
Задача 5.12
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на зубофрезерную
операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 5.13); материал —
сталь 40, ов = 570 МПа. Масса детали 2,8 кг. Оборудование — зу-
Рис. 5.13
Задачи для решения
91
бофрезерный станок 5К32А. Приспособление — оправка. Охла-
ждение — сульфофрезол. Партия 215 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать зубья т = 3, z = 44.
Режущий инструмент: червячная модульная фреза.
Измерительный инструмент: зубомер, индикатор.
Задача 5.13
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на зубофрезерную
операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 5.14); матери-
ал — сталь 40, ов = 570 МПа. Заготовка — штамповка. Масса де-
тали 0,51 кг. Оборудование — зубофрезерный станок 5К32А.
Приспособление — оправка. Охлаждение — сульфофрезол. Пар-
тия 150 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать зубья т = 3, z = 28.
Режущий инструмент: червячная модульная фреза.
Измерительный инструмент: зубомер, индикатор.
92
5. Нормирование зубофрезерных работ
Задача 5.14
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на зубофрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 5.15); матери-
ал — сталь 45, ов = 600 МПа. Масса детали 1,3 кг. Оборудова-
ние — зубофрезерный станок 5К32А. Приспособление — оправ-
ка. Охлаждение — масло. Партия 95 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать зубья т = 4, г = 26; предварительно.
Режущий инструмент: червячная фреза т - 4,	= 164 мм.
Измерительный инструмент: зубомер, индикатор.
Задача 5.15
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на зубофрезерную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 5.16); матери-
ал — сталь 45, ов = 600 МПа. Масса детали 1,5 кг. Оборудова-
ние — зубофрезерный станок 5К32А. Приспособление — оправ-
ка. Охлаждение — масло. Партия 190 шт.
Задачи для решения
93
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Фрезеровать зубья т = 3, 2 - 30; предварительно.
Режущий инструмент: червячная фреза т ~ 3.
Измерительный инструмент: зубомер, индикатор.
6
НОРМИРОВАНИЕ
ШЛИФОВАЛЬНЫХ
И ДОВОДОЧНЫХ РАБОТ
Методические указания
Шлифовальные и доводочные работы применяют для окон-
чательной обработки, как правило, закаленных поверхностей»
Разнообразие способов обработки поверхностей абразивным ин-
струментом и применяемого оборудования обусловливает особен-
ности определения технически обоснованных норм времени.
Режимы резания при шлифовании определяются размерами,
конфигурацией, требуемой точностью и шероховатостью обраба-
тываемой поверхности, припуском на обработку, принятой стой-
костью шлифовального круга и жесткостью системы СПИЗ.
При выборе этих параметров необходимо руководствоваться
следующими основными положениями:
•	большие значения скорости движения и продольных подач
целесообразно применять при шлифовании деталей, на поверх-
ности, которых не допускается высокая температура;
•	поперечные подачи (глубины резания) при грубом шлифо-
вании устанавливают исходя из стойкости шлифовального круга,
а при чистовом шлифовании — в зависимости от принятой скоро-
сти движения детали, подачи (продольной или круговой), требо-
ваний к точности и шероховатости обрабатываемой поверхности.
Методические указания	95
Основное (машинное) время определяют в зависимости от типа
станка и способа шлифования.
Основное время для отделочного шлифования
ТО = Т'КЪ	(6.1)
где — основное время по нормативам, мин; — коэффици-
ент на время обработки в зависимости от шлифовального круга,
обрабатываемого материала и шероховатости поверхности.
Для хонингования
ТО = КК{К29	(6.2)
где — поправочный коэффициент в зависимости от величины
припуска и точности обработки; К2 — коэффициент заполнения,
определяемый по нормативам:
*2=^,	(6.3)
где В6 — ширина бруска, мм; z — число брусков в зоне по ок-
ружности одного ряда; п — количество брусков в инструменте;
Лд — диаметр обрабатываемого отверстия, мм.
Для суперфиниширования
T^T'K[fK^K29	(6.4)
где К?— поправочный коэффициент в зависимости от исходной
шероховатости поверхности и отношения длины обработки к длине
бруска; К2 — коэффициент, учитывающий группу обрабатывае-
мого материала и число брусков в оправке; К2 — коэффициент
частоты колебания брусков.
Основное время на доводку определяют из условия уменьше-
ния шероховатости в два раза с учетом коэффициента К{9 вида
абразивного материала, группы обрабатываемого материала и при-
пуска на доводку:
То = ^Г^2>	(6.5)
ч
где q — число одновременно обрабатываемых деталей.
Рассмотрим формулы для расчета основного (машинного)
времени в зависимости от типа станка и способа обработки.
96	6. Нормирование шлифовальных и доводочных работ
Обработку на круглошлифовальных станках можно выпол-
нять способами продольной (при длине поверхности более 0,75
ширины круга) и поперечной — радиальной (при длине поверх-
ности менее 0,75 ширины круга) подачи.
При обработке способом продольной подачи основное (машин-
ное) время определяется по формуле
------2П^-------
2sMS,xKetKeKKMKu
где 2П — припуск на диаметр, мм; Ьд — длина шлифуемой поверх-
ности детали, мм; sM — продольная минутная подача, мм/мин;
sfx — поперечная подача на ход стола, мм/ход; Kst9 KSM — попра-
вочные коэффициенты на поперечную и продольную подачи со-
ответственно; Кж — поправочный коэффициент в зависимости
от жесткости и точности станка; — коэффициент, завися-
щий от твердости круга.
Поправочные коэффициенты определяются следующим образом:
Kst “ K-stl + ^st2 ^-st3 ^st4	^sm = -^вм! + ^ям2»
где учитываются обрабатываемый материал и точность (K’sfl);
припуск на диаметр (Ка2); размер шлифовального круга и скорость
резания (Kst3); способ измерения детали (ручной, автоматиче-
ский) (Kst4); форма поверхности (цилиндрическая, прерывистая)
и жесткость детали (Kst5); шероховатость поверхности (7fSM1);
форма поверхности (К£м2)-
Таблицы нормативов резания составлены для кругов твердо-
сти С1...С2 [11]. При работе кругами другой твердости и ширины
вводится поправочный коэффициент: л = 1,1 для более широ-
ких кругов и = 0,85 для кругов повышенной твердости.
При обработке способом врезания (радиальной подачей)
2^К^КЖК1Л
где stM — поперечная минутная подача, мм/мин; KstM — попра-
вочный коэффициент на минутную поперечную подачу, опреде-
ляется по формуле
^stM =	+ Kat2 + Kst3 4- Kat4
Методические указания
97
в зависимости от обрабатываемого материала и шероховатости
поверхности (Kstl); размера шлифовального круга и скорости ре-
зания (K8t2Y9 способов шлифования (вручную или автоматически)
и измерения (Кв/3); формы поверхности и жесткости детали (K8t4).
При шлифовании торцов на кругло- и внутри шлифовальных
станках основное время определяется по формуле

Бесцентровое шлифование выполняют также двумя способа-
ми: поперечной (радиальной) и продольной подачи.
При поперечной (радиальной) подаче основное время
Т =
го
2П
(6.9)
где Кп — коэффициент, учитывающий вид обработки цилинд-
рической поверхности (при обработке без галтелей Кп = 1, при
обработке с галтелью Кп = 0,92).
При шлифовании с продольной подачей
То=-^-.	(6.10)
где i — число проходов; К'м — поправочный коэффициент на
минутную продольную подачу в зависимости* от соотношения
между толщиной стенок и диаметром пустотелой обрабатывае-
мой детали (для сплошных заготовок К8М = 1).
При шлифовании отверстий на внутришлифовальных станках
ДВ.Х^яеМ-^8М-^Ж-^1
где Le — длина хода стола, мм; ^дв.х — поперечная подача на
двойной ход стола, мм/дв. ход; K8tM9 К8М — поправочные коэф-
фициенты на поперечную и продольную подачи соответственно.
Длина хода стола:
(6.12)
о
где Ьш — длина шлифуемой поверхности детали, мм; Вк — ши-
рина шлифовального круга, мм.
98
6. Нормирование шлифовальных и доводочных работ
Поправочный коэффициент на поперечную подачу определя-
ется по формуле
^s/m	Kst 1 + К st 2 + К st з + К st 4 + Kst 5
в зависимости от обрабатываемого материала и точности
припуска (Кst 2); отношения диаметра круга к диаметру шлифуе-
мого отверстия (7fs/3); способа контроля (Kst 4), при ручном способе
Kst4 = 1, ПРИ активном Kst4 = 1,2; жесткости детали (отношения
ее длины к диаметру) и формы поверхности (цилиндрическая,
прерывистая) (JCsf5).
Поправочный коэффициент на продольную подачу определя-
ется по формуле

где JTSMi зависит от шероховатости поверхности; Ksm2 определяет-
ся формой детали (для цилиндрической поверхности KSM2 = 1’8,
для поверхности с галтелью Кзм2 =0,8).
Поправочные коэффициенты Кж и	определяют так же, как
для рассмотренных выше способов обработки.
Плоские поверхности шлифуют на плоскошлифовальных
станках с прямоугольными и круглыми столами периферией
или торцом круга.
Вспомогательное время для шлифовальных работ опреде-
ляют по трем комплексам приемов:
- Тус + Гобр + ^изм,
(6.13)
где Тус — время установки и снятия деталей, нормируемое, как
и для обработки всех видов, в зависимости от типа приспособле-
ния и способа крепления; Тобр — время обработки поверхности,
в которое входит время на включение станка и движений подач,
подвод и отвод круга и стола, предварительные измерения; Тиэм —
время измерения, учитываемое только при ручном шлифовании.
Время на обслуживание рабочего места в условиях крупносе-
рийного производства включает время технического и органи-
зационного обслуживания рабочего места.
Время технического обслуживания рассчитывают с учетом
периода стойкости шлифовального круга Т, времени его правки
и основного времени обработки детали То. Для станков, работаю-
Типовые задачи с решениями	99
щих с полным самозатачиванием круга (например, плоскошлифо-
вальные станки, работающие торцом круга), время техническо-
го обслуживания рабочего места нормируют в процентах от ос-
новного:
Tto=t°iS'	(614)
Время технического и организационного обслуживания ра-
бочего места определяют в процентах от оперативного по таб-
лицам (прил. 67).
В условиях серийного и мелкосерийного производства вре-
мя технического обслуживания нормируют в процентах от опе-
ративного суммарно с временем организационного обслужи-
вания.
Штучное время с учетом этих особенностей определяют по
формулам:
•	для массового производства
тшт =(ТО+ТВ) ^•ьа°рг1^отл^тТех;	(6.15)
•	для серийного и индивидуального производства
Гшт = (То+тв)	J	(6.16)
Подготовительно-заключительное время нормируют на на-
ладку станка, инструмента и приспособлений в зависимости от
способа установки деталей, типа и типоразмера станка, а также
на дополнительные приемы по таблицам (прил. 67).
Типовые задачи с решениями
Задача 6.1
Определить норму штучного времени на шлифование вала
продольной подачей на круглошлифовальном станке (рис. 6.1).
Исходные данные: обрабатываемая деталь — валик диамет-
ром 40h7 и шероховатостью Jta0,8; длина шлифуемой поверхно-
сти 250 мм; деталь массой 6,1 кг выполнена из стали 18ХНВА
100
6. Нормирование шлифовальных и доводочных работ
Рис. 6J. Схема шлифования заготовки методом продольной подачи
и термообработана до твердости HRC3 57; припуск на обработку
2h - 0,4 мм. Партия деталей 120 шт. Станок — круглошлифо-
вальный модели ЗМ150; мощность двигателя N = 7 кВт; частота
вращения круга п = 1400 об./мин. Деталь крепят в центрах. Из-
мерительное устройство — скоба.
Режимы резания выбираем по нормативам (прил. 63, 65) в та-
кой последовательности.
1.	Устанавливаем характеристику шлифовального круга.
Для заданного обрабатываемого материала и шероховатости по-
верхности рекомендуется круг 1 = 600 х 50 х 305 по ГОСТ 2424-83Е.
2.	Нормируем режимы резания (прил. 63, 65): пд-180 об./мин,
sM = 3970 мм/мин, st = 0,0065 мм/ход. По паспорту станка пд =
= 180 об./мин (изменение скорости бесступенчатое).
Поправочный коэффициент на поперечную подачу:
Kat= 1,85-1-11,4-1 = 2,59.
Поправочный коэффициент на продольную минутную подачу:
2^=1 1 = 1.
Коэффициент, определяемый в зависимости от жесткости и точ-
ности станка, Кж= 1 (станок проработал менее 10 лет), а коэффи-
циент, учитывающий твердость круга, Кг = 1.
3.	Основное время определяем по формуле (6.11):
0,4-250
То =------------------------= 0,75 мин.
2-3970-0,0065-2,59-1-1-1
Типовые задачи с решениями
101
4.	Вспомогательное время на установку и снятие детали при
установке вручную детали массой до 5 кг с пневматическим под-
водом пиноли задней бабки 7уст = 0,15 мин (прил. 66).
5.	Вспомогательное время на обработку поверхности для шли-
фования без измерения на станке при наибольшем диаметре шли-
фования до 300 мм Тобр = 0,12 мин (прил. 66).
6.	Время на измерения не учитываем, так как измерение вы-
полняет прибор активного контроля. Время выборочного кон-
троля перекрывается основным временем.
7.	Общее вспомогательное время
Тъ = ^уст + ^обр =0,15+0,12 = 0,27 мин.
8.	Оперативное время на операцию
Топ =0,75+0,27 = 1,02 мин.
9.	Время технического обслуживания рабочего места состав-
ляет 9 % от оперативного времени (прил. 67):
^тех =ГОП 0,09 = 1,02 0,09 = 0,1 мин.
10.	Время на отдых и личные надобности составляет 4 % от
оперативного времени:
Тотл = Гоп 0,04 = 1,02 0,04 = 0,04 мин.
11.	Штучное время:
Тшт = 7ОП + ^тех + ^отл =1,02+0,1+0,04=1,16 МИН.
12.	Подготовительно-заключительное время на наладку стан-
ка, приспособления и инструмента для станков второй труппы
составляет 12 мин (прил. 67), время на получение и сдачу инст-
румента — 7 мин.
Итого Тпз = 12 + 7 = 19 мин.
13.	Норма штучно-калькуляционного времени
Т	19
Тшт к = Тшт + — = 1Д6 + — = 1,32 мин.
штк шт П	120
Задача 6.2
Определить норму штучно-калькуляционного времени на шли-
фование отверстия по методу продольной подачи (рис. 6.2). Раз-
меры обрабатываемой поверхности: Do = 8 ОН 8; I — 100 мм; пара-
метр шероховатости обрабатываемой поверхности Hal, 25.
102
6. Нормирование шлифовальных и доводочных работ
Рис. 6.2. Схема шлифования отверстия по методу продольной подачи
Исходные данные: деталь — гильза; материал — сталь 40Х,
HRC 58; припуск на шлифование Л = 2П = 0,5 мм. Станок внут-
ришлифовальный ЗА228. Шлифовальный круг 1150x40; уста*
новка детали массой 4 кг в трехкулачковом патроне с выверкой
положения детали. Партия ппр= 100 шт. Производство мелкосс
рийное.
1.	Основное время.
1.1.	Расчетные размеры обработки: Do = 80 мм; £р.х= I = 100 мм;
2h = 0,5 мм.
1.2.	Частота вращения детали при шлифовании отверстий до
100 мм в детали из стали твердостью HRC > 50 составляет пд «
= 235 об./мин (прил. 63, 65). Так как по паспорту станка частота
вращения регулируется бесступенчато в пределах 85...600 об./мин,
принимаем пд = 230 об./мин.
1.3.	Фактическая окружная скорость вращения детали
„	=3,14-80 -^- = 57,8 м/мин.
д 1000	1000
1.4.	Частоте вращения детали пд= 230 об./мин и ширине шли-
фовального круга Вк = 40 мм соответствует продольная минутная
подача $м = 5150 мм/мин; поперечная подача st = 0,004 мм/дв*
ход. Поправочные коэффициенты на продольную подачу $м: для
обеспечения параметра шероховатости обрабатываемой поверх-
ности Rai,25 XSM1 = 1; при шлифовании отверстия цилиндричсг
Inn-iiii.n- ыдачи с решениями
103
Hu HI формы Ks^2 = 1(прил. 65). Следовательно, sM = 515GKsm1Ksm2 =
в h 11>о 11 = 5150 мм/мин.
Ilu паспорту станка продольная подача регулируется бессту-
HtHi'iino в пределах 0,1...10 м/мин (100... 10 000 мм/мин).
1.5.	I Ьправочные коэффициенты на поперечную подачу (прил.
НИ) дли обрабатываемого материала первой группы и квалитета
tvPHiiK ти 9Kstl = 1,56; при припуске 211 = 0,5 мм£^2= 1; ПРИ отно-
|1НЧ1 и и диаметра круга к диаметру отверстия DK : DOTB = 50:80 =
А\ч/з = 0,8; при контроле отверстия калибром Kst4 = 1; для
flu oi.nr й । щлиндрической формы при отношении L : Do = 100 : 80 =
► 1,25 Л\/5 = 0,9; коэффициент, учитывающий жесткость станка
МАЙ ;*Я при сроке его эксплуатации до 10 лет, Кж = 1. Следова-
ли илю.
$ - 0,004T<sn/Cs72Ks73KsM^.sZ5^>K =
0,004 1,56 1 0,8 1-0,9 1 = 0,0045 мм/дв.ход.
Принимаем st = 0,004 мм/дв. ход.
L6 Мощность, затрачиваемая на резание, при обработке мате-
|нтлн первой группы, диаметре шлифования до 95 мм, продольной
|ьлрр|г до 5450 мм/мин и поперечной подаче до 0,004 мм/дв.ход
(Ниггппит А;р = 4,2 кВт (прил. 64).
Мощность на шлифовальном шпинделе станка
= АГд - П = 5,5 - 0,85 = 4,68 кВт,
|‘Л«| ц КПД двигателя.
1.7.	Проверка выполнения условия бесприжогового шлифо-
1*11 и».
Удельная мощность на резание для бесприжогового шлифо-
№41111 при од до 63 м/мин и твердости круга Cl Nyn = 0,13 кВт/мм.
фнктпчгская удельная мощность АГуд.ф = Np : Вк = 4,68 : 40 =
*0,11 7 кВт/мм. Так как АГуд > А^уд.ф, то условие бесприжогового
Ьмц1||м>вания выполнено.
I К. Основное время определяется по формуле
2Ьр хП _ 2 100-0,25
sMs, 5150-0,004
= 2,43 мин.
й Вспомогательное время.
? I. Время на комплекс приемов по установке детали массой
Ци & в г в трехкулачковом патроне с выверкой положения детали
fin индикатору tB1 = 1,5 мин (прил. 66).
104
6. Нормирование шлифовальных и доводочных работ
2.2.	Время на комплекс приемов, связанных с обработкой
поверхности, при шлифовании отверстий до 200 мм с точностью
Н9 на станке второй группы, длине отверстия 150 мм и измере-
нии калибром-пробкой £в2 = 1,15 мин.
2.3.	Вспомогательное время на операцию
Тв =*в1+£В2 =1,5+1,15 = 2,65 мин.
3.	Оперативное время:
Топ =ГО + ТВ =2,4+2,65 = 5,05 мин.
4.	Время на отдых и личные надобности составляет 4 % от опе-
ративного времени (прил. 67):
Тотл =5,05 0,04 = 0,2 мин.
5.	Время на обслуживание рабочего места составляет 6 % от опе-
ративного времени (прил. 67]:
ТОбс = 5,05-0,06 = 0,3 мин.
6.	Норма штучного времени:
Гшт = Гоп +Тобс +Тотл = 5,05+0,3+0,2 = 5,55 мин.
7.	Подготовительно-заключительное время на наладку станка,
приспособления и инструмента для станков второй группы рав-
но 12 мин, на получение и сдачу инструмента — 7 мин (прил. 67):
Тпэ =12 + 7 = 19 мин.
8.	Норма штучно-калькуляционного времени:
Т	19
Тшт К = Гшт +— = 5,55+— = 5,74 мин.
ппр	100
Задачи для решения
Задача 6.1
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на шлифовальную
операцию.
1.|дачи для решения
105
Исходные данные: деталь — соединительная муфта (рис. 6.3);
материал — сталь 45, <5В = 600 МПа. Масса детали 0,91 кг. Обо-
рудование — круглошлифовальный станок ЗБ151. Приспособ-
ление — оправка с пневматическим зажимом. Охлаждение —
содовый раствор. Партия 250 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Шлифовать до диаметра 44Л7 (припуск 0,5 мм).
Режущий инструмент: шлифовальный круг П600х50х305
по ГОСТ 2424-83Е.
Измерительный инструмент: калибр-скоба 44Л7.
VRai?25


130
Puc. 6.3
Задача 6.2
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на шлифовальную операцию.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 6.4); материал — сталь
50Г, <5В = 800 МПа. Масса детали 0,69 кг. Оборудование — круг-
лошлифовальный станок ЗБ151. Приспособление — центры,
хомутик. Охлаждение — эмульсия. Партия 150 шт.
Рис. 6.4
106	6. Нормирование шлифовальных и доводочных работ
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Шлифовать до диаметра 25Л6 (припуск 0,5 мм).
Режущий инструмент: шлифовальный круг 11600x50x305
по ГОСТ 2424-83Е.
Измерительный инструмент: скоба 25Л6.
Задача 6.3
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на шлифовальную операцию.
Исходные данные: деталь — золотник (рис. 6.5); материал —
чугун СЧ15, НВ 165...180. Масса детали 1,2 кг. Оборудование —
круглошлифовальный станок ЗБ151. Приспособление — оправ-
ка с пневматическим зажимом. Партия 350 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Шлифовать поверхность 1.
2. Шлифовать поверхность 2.
Режущий инструмент: шлифовальный круг П600х50х305
по ГОСТ 2424-83Е.
Измерительный инструмент: калибр-скоба 65Л7.
Задача 6.4
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на шлифовальную операцию.
Исходные данные: деталь — золотник (рис. 6.6); материал —
чугун СЧ15, НВ 165... 180. Масса детали 0,52 кг. Оборудова-
1.1дачи для решения
107
нпе — круглошлифовальный станок ЗБ151. Приспособление —
оправка с пневматическим зажимом. Партия 300 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Шлифовать поверхность I.
2.	Шлифовать поверхность 2.
3.	Шлифовать поверхность 3.
Режущий инструмент: шлифовальный круг П600х50х305
по ГОСТ 2424-83Е.
Измерительный инструмент: калибр-скоба 35Й6.
Задача 6.5
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на шлифовальную операцию.
Исходные данные: деталь — ось (рис. 6.7); материал — сталь
40Х, пв = 880 МПа. Масса детали 13,7 кг. Оборудование — круг-
лот л ифовальный станок ЗБ151. Приспособление — центры с за-
жимным хомутиком, зажим пневматический. Охлаждение —
сульфофрезол. Партия 120 шт.
Рис. 6.7
108
6. Нормирование шлифовальных и доводочных работ
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Шлифовать поверхность 1.
Б. Переустановить деталь.
2. Шлифовать поверхность 2.
Режущий инструмент: шлифовальный круг П600х50х305
по ГОСТ 2424-83Е.
Измерительный инструмент: калибр-скоба 60Л7.
Задача 6.6
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на шлифовальную операцию.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 6.8); материал — сталь
40Х, пв = 880 МПа. Масса детали 9,21 кг. Оборудование — круг-
лошлифовальный станок ЗМ150. Приспособление — центры
с зажимным хомутиком, зажим пневматический. Охлаждение —
сульфофрезол. Партия 150 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Шлифовать поверхность I.
Режущий инструмент: шлифовальный круг П600х50х305
по ГОСТ 2424-83Е.
Измерительный инструмент: калибр-скоба 65h7.
Задача 6.7
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на шлифовальную операцию.
Исходные данные: деталь — зубчатое колесо (рис. 6.9); мате-
риал — сталь 45, пв = 600 МПа. Масса детали 16,3 кг. Оборудо-
<.|дичи для решения
109
пли не — круглошлифовальный станок ЗБ151. Приспособление —
центры с зажимным хомутиком, зажим пневматический. Охла-
ждение — эмульсия. Партия 175 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Шлифовать поверхность 1.
Б. Переустановить деталь.
2. Шлифовать поверхность 2.
Режущий инструмент: шлифовальный круг П600х50х305
но ГОСТ 2424-83Е.
Измерительный инструмент: калибр-скоба 115Л7.
Задача 6.8
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на шлифовальную операцию.
Исходные данные: деталь — валик (рис. 6.10); материал —
сталь 45, пв = 600 МПа. Масса детали 0,27 кг. Оборудование —
Рис. 6.10
110
6. Нормирование шлифовальных и доводочных работ
круглошлифовальный станок ЗМ150. Приспособленйе — цен-
тры, хомутик. Охлаждение — эмульсия. Партия 250 шт.
Содержание операции*
А. Установить и снять деталь.
1. Шлифовать поверхность 1.
2. Шлифовать поверхность 2,
Режущий инструмент: шлифовальный круг П600х50х305
по ГОСТ 2424-83Е.
Измерительный инструмент: калибр-скобы 16h7 и 20h7.
Задача 6.9
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на шлифовальную операцию.
Исходные данные: деталь — звездочка (рис. 6.11); матери-
ал — сталь 40Х, ов = 880 МПа. Масса детали 0,4 кг. Оборудова-
ние — плоскошлифовальный станок 372Б. Приспособление —
электромагнитная плита. Охлаждение — содовый раствор. Пар-
тия 250 шт.
Схема установки
Рис. 6.11
Содержание операции:
А. Установить десять деталей и снять их.
1. Шлифовать торец I.
Режущий инструмент: шлифовальный круг П350х40х127
ГОСТ 2424-83Е.
Измерительный инструмент: шаблон.
1.|дачи для решения
111
Задача 6.10
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на шлифовальную операцию.
Исходные данные: деталь — валик (рис. 6.12); материал —
сталь 45» ов = 600 МПа. Масса детали 0,7 кг. Оборудование —
круглошлифовальный станок ЗБ151. Приспособление — центры,
хомутик. Охлаждение — эмульсия. Партия 150 шт.
Рис. 6.12
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Шлифовать поверхность 1.
Б. Переустановить деталь.
2. Шлифовать поверхность 2.
Режущий инструмент: шлифовальный круг П600х50х305
по ГОСТ 2424-83Е.
Измерительный инструмент: калибр-скобы 20Л7 и 25Л7.
Задача 6.11
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на шлифовальную операцию.
Исходные данные: деталь — втулка (рис. 6.13); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Масса детали 0,9 кг. Оборудование —
круглошлифовальный станок ЗМ150. Приспособление — оправ-
ка. Охлаждение — эмульсия. Партия 160 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Шлифовать поверхность диаметром 60Л7 предварительно.
2. Шлифовать поверхность диаметром 60Л7 окончательно.
112
6. Нормирование шлифовальных и доводочных работ
Рис. 6.13
Режущий инструмент: шлифовальный круг 11600x50x305
по ГОСТ 2424-83Е.
Измерительный инструмент: калибр-скоба 60Л7.
Задача 6.12
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на шлифовальную операцию.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 6.14); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Масса детали 1,9 кг. Оборудование —
Рис. 6.14
Задачи для решения	113
круглошлифовальный станок ЗМ150. Приспособление — цен-
тры, хомутик. Охлаждение — эмульсия. Партия 200 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Шлифовать поверхность диаметром 42Л7 предварительно.
2. Шлифовать поверхность диаметром 42Л7 окончательно.
Режущий инструмент: шлифовальный круг П600х50х305
по ГОСТ 2424-83Е.
Измерительный инструмент: калибр-скоба 42Л7.
Задача 6.13
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на шлифовальную операцию.
Исходные данные: деталь — валик (рис. 6.15); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Масса детали 0,6 кг. Оборудование —
круглошлифовальный станок ЗБ150. Приспособление — центры,
хомутик. Охлаждение — эмульсия. Партия 300 шт.

Рис. 6.15
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Шлифовать поверхность диаметром 40Л7 предварительно.
2. Шлифовать поверхность диаметром 40Л7 окончательно.
Режущий инструмент: шлифовальный круг П600х50х305
по ГОСТ 2424-83Е.
Измерительный инструмент: калибр-скоба 40Л7.
114
6. Нормирование шлифовальных и доводочных работ1
Задача 6.14
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на шлифовальную операцию.
Исходные данные: деталь — валик (рис. 6.16); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Масса детали 0,52 кг. Оборудование —
круглошлифовальный станок ЗБ151. Приспособление — центры,
хомутик. Охлаждение — эмульсия. Партия 125 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Шлифовать поверхность диаметром 32Л7.
Б. Переустановить деталь.
2. Шлифовать поверхность диаметром 32Л7.
Режущий инструмент: шлифовальный круг П600х50х30в
по ГОСТ 2424-83Е.
Измерительный инструмент: калибр-скоба 32Л7.
Задача 6.15
Определить нормы штучного и подготовительно-заключителЬ"
ного времени на шлифовальную операцию.
Исходные данные: деталь — валик (рис. 6.17); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Масса детали 0,7 кг. Оборудование —
круглошлифовальный станок ЗМ150. Приспособление — центры,
хомутик. Охлаждение — эмульсия. Партия 250 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Шлифовать поверхность диаметром 30^7.
|йл-|‘||| для решения
115
А
/Ка0,8
VkaO.8
Q
160
Рис. 6.17
03ОЛ7
3x45й
К 11<‘реустановить деталь.
И Шлифовать поверхность диаметром 30Л7.
Рг чтущий инструмент: шлифовальный круг П600х50х305
Ин ГОСТ 2424-83Е.
И i мерительный инструмент: калибр-скоба 30Л7.
НОРМИРОВАНИЕ
ПРОТЯЖНЫХ РАБОТ
Методические указания
Протягивание — один из прогрессивных методов обработки
внутренних и наружных поверхностей самых различных про-
филей. В связи со сложной и дорогой конструкцией инструмен-
та внутреннее протягивание применяют в серийном и массовом
производстве, а наружное — в крупносерийном и массовом.
Особенности процесса протягивания — отсутствие в станках
механизма подачи. Поэтому основное (машинное) время обра-
ботки одной детали
Го = —-Ki,
lOOOug
где £р х — длина рабочего хода протяжки (или детали), мм; и —
скорость резания, т.е. скорость поступательного перемещения
протяжки, м/мин; q — число одновременно обрабатываемых дета-
лей; К — коэффициент, учитывающий соотношение скоростей
рабочего и обратного ходов (К -• 1 + и : уо,х); i — число проходов
при обработке несколькими протяжками.
Длина рабочего хода протяжки определяется по формуле
^р.х = Адет + 7ф+£|ДОП,	(7.2)
где £дет — размер обрабатываемой детали, мм; Ър — длина режу-
щей части протяжки:
(7.1)
Mr (одические указания	117
Lp=t^,	(7.3)
t — шаг зубьев протяжки; zp — число режущих зубьев; £доп —
дополнительный пробег протяжки (£доп = 30...50 мм).
Формулу (7.1) используют в тех случаях, когда известны раз-
меры протяжек, т.е. после их расчета, или применяются нормали-
зованные протяжки. При проектных расчетах, когда размеры
протяжки неизвестны, основное время приближенно рассчиты-
вают по формуле
г Ьдет^^К.Ч	(7.4)
1000vsz
где h — припуск на сторону, мм; s2 — подача на зуб на сторону;
г, — число одновременно работающих зубьев (zf = L^/t, где t —
шаг зубьев протяжки; в среднем zt = 4); 7ГК ч — коэффициент,
учитывающий длины направляющей и калибрующей частей про-
тяжки (Ккч = Ьнп/£кал, где £нп — длина направляющей части;
/>кал — длина калибрующей части). Это наиболее неточная вели-
чина в данном расчете, так как у длинных протяжек Кк ч = 1,1...1,2,
в при малом числе режущих зубьев Кк ч может возрасти до 2.
Вспомогательное время для протяжных работ в связи с одно-
проходной обработкой нормируют укрупненно на операцию.
В него включают время на установку и снятие детали, время
ввода протяжки и ее закрепления (на внутрипротяжных стан-
ках), время включения прямого и обратного движения ползуна
и время перемещения протяжки в исходное положение.
Вспомогательное время на операцию определяют в зависимо-
сти от вида обработки, способа установки деталей, числа прохо-
дов и массы деталей. При одновременной обработке нескольких
деталей к табличному времени добавляют 0,08...0,13 мин для
каждой последующей детали.
Время на обслуживание рабочего места составляет 3 % опера-
тивного времени для горизонтальных внутрипротяжных станков
и 3,5 % для вертикальных протяжных станков наружного про-
тягивания.
В подготовительно-заключительное время для партии деталей
входит время на получение наряда, чертежа, технологической
документации, на знакомство с полученным материалом и ин-
структаж мастера, на установку и снятие оправок для детали,
118
7. Нормирование протяжных работ
приспособления и протяжки, а также на установку скорости
и длины хода ползуна. Для горизонтально-протяжных станков
подготовительно-заключительное время равно 7 мин при установ-
ке детали без снятйя протяжки и 12 мин со снятием протяжки;
для вертикально-протяжных станков наружного протягивания —
10 мин при установке детали без замены зажимного приспособ-
ления и 15 мин — с его заменой.
Типовые задачи с решениями
Задача 7.1
Определить основное время на обработку отверстия 30Н9 на
горизонтально-протяжном станке.
Исходные данные: длина протяжки L = 675 мм, длина до пер-
вого зуба I = 315 мм, подача на зуб s2 = 0,08 мм/зуб (прил. 71). Ко-
личество деталей в партии — 180 шт. Деталь обрабатывают на
горизонтально-протяжном станке 7Б510. Скорость обратного
ход vo.x = 20 м/мин. Тяговое усилие до 100 кН, мощность главно-
го двигателя 7УД= 17 кВт. Деталь устанавливают на подставке
без крепления.
С целью последующей обработки в детали предварительно
сверлят отверстие диаметром 9 мм. По нормативам машино-
строения выбирают круглую протяжку с групповой схемой реза-
ния для отверстий квалитетов точности 7, 8, диаметром отвер-
стия 30 мм и длиной протягивания 43...92 мм.
1.	По общемашиностроительным нормативам (прил. 73) при-
нимаем скорость резания v = 8 м/мин.
2.	Основное время определяем по формуле (7.1):
= 500-1,4-1 =О и
1000-8-1
предварительно рассчитав Lp х = 90 + (675 - 315) + 50 = 500 мм
(по формуле (7.2)); К = 1 + v/vo.x = 1 + 8 : 20 = 1,4); i = 1 — число
проходов.
i ивовые задачи с решениями
119
3.	При протягивании цилиндрического отверстия с установ-
кой детали на подставке без крепления и без снятия протяжки
со станка, диаметре обработки до 40 мм и массе детали до 8 кг
вспомогательное время на операцию Тв = 0,22 мин (прил. 75).
4.	Время на обслуживание рабочего места 0^= 3 % от опера-
тивного (прил. 75).
5.	Время перерывов на отдых и личные надобности при уста-
новке вручную детали массой до 10 кг, механической подаче,
доле машинного времени в оперативном до 40 % и оперативном
времени до 0,5 мин составляет 8 % от оперативного (прил. 75).
6.	Штучное время
Тшт = (То+Тв • KtJ (1+=
= (0,09+0,22  1) 11+— I=0,34 мин.
I юо;
7.	Подготовительно-заключительное время при работе без
снятия протяжки составляет 7 мин (прил. 75).
8.	Штучно-калькуляционное время
Т	7
Гщт к = Гшт +— = 0,34+--= 0,38 мин.
шт.к шт п	180
Задача 7.2
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протягивание шлицевого отверстия.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 7.1); материал —
сталь 40Х, пв = 880 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
0,59 кг. Оборудование — протяжной станок 7А510. Приспособ-
ление — патрон. Охлаждение— сульфофрезол с олифой. Партия
200 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть шлицевое отверстие 6x32x38 мм.
Режущий инструмент: протяжка 6x32x38 мм, сталь Р6М5.
Измерительный инструмент: калибр-пробка шлицевая.
1.	Группу обрабатываемости протягиваемого материала оп-
ределим по прил. 74: при обработке стали 40Х, ов = 880 МПа
группа обрабатываемости 3.
120
7. Нормирование протяжных работ
Рис. 7.1
Группу качества протягиваемой поверхности определим по
прил. 68: при протягивании шлицевого отверстия по второму клас-
су точности и шероховатости поверхности 6 группа качества 2.
2.	Для протягивания шлицевого отверстия размером 6x32x38 мм
в детали из легированной стали твердостью НВ 286 с длиной
протягивания Z = 49 мм по нормали принимается протяжка раз-
мером 6x32x38 мм, L = 1025 мм, = 285 мм, шаг t = 10 мм, ши-
рина паза Ь = 6 мм, глубина впадины h ~ 4,5 мм, тяговое усилие
Рт = 6250 кгс.
Для группы обрабатываемости 3 передний угол черновых
и чистовых зубьев у= 15°, чистовых и калибрующих у= 18°.
По прил. 70 выбираем в качестве смазывающе-охлаждающей
жидкости (СОЖ) сульфофрезол с олифой (для стали 3-й группы
обрабатываемости и 2-й группы качества).
3.	Проверка протяжки по помещаемости стружки в канавке
не производится, так как I = 49 мм, что не превышает преду-
смотренной нормалью (30...55 мм).
4.	Проверка прочности протяжки на разрыв в опасном сечении.
Число зубьев, одновременно участвующих в работе,
I 49 л „
2;=- = — = 4,9.
t 10
Округляем величину до ближайшего целого числа zL = 5.
fi ii 1овые задачи с решениями
121
Осевую силу резания, действующую на протяжку, определя-
ем следующим образом. По прил. 72 определяем удельную осе-
вую силу резания до, приходящуюся на 1 мм длины режущей
кромки. Для этого необходимо знать подачу на один зуб so, мм.
I ’скомендации по ограничению величины подачи черновых зубьев
приведены в прил. 71. В данном случае подача зо определяется
по нормали: so = 0,1 мм/зуб.
По прил. 72 удельная осевая сила qo = 21,5 кге/мм при пода-
че зо = 0,1 мм/зуб и у = 15°.
Поправочные коэффициенты на удельную осевую силу резания
для измененных условий работы определяются по прил. 72:
A'f/M = 1,3— для стали НВ 285...336; Kqo = 0,8 — для СОЖ Г; Кдр =
1,1 — для выкружки; Кдг = 1,0 — для протяжек, перетачивае-
мых по передней грани, группа качества 2.
В результате поправочный коэффициент на удельную осевую
силу Кд = 1,3 - 0,8 • 1,1 - 1,0 = 1,14.
Для расчета принимаем qo = 21,5 - 1,14 = 24,5 кге/мм.
Суммарная длина режущих кромок зубьев, участвующих
и работе,
т bnzt 6-8-5
£d =---- =----= 240 мм,
2С 1
где п — количество пазов шлицевого отверстия; zc — число зубьев
п секции, одновременно участвующих в работе по каждому при-
пуску на зуб (zc = 1).
Отсюда осевая сила резания, действующая на протяжку,
Р = 24,5 - 240= 5880 кгс.
Проверка осевой силы резания, действующей на протяжку,
осуществляется по условию прочности протяжки. Диаметр опас-
ного сечения протяжки по впадине перед первым зубом
Дш = Bi - 2Л = 31,4 - 2 - 4,5 = 22,4 мм,
где Di = 31,4 мм (конструктивный).
Наибольшая осевая сила резания, действующая на протяжку, ко-
торая допускается прочностью опасного сечения протяжки, Ро =
= 20 000 кгс при значении прочности на разрыв [gJ, = 35...40 кге/мм2.
122
7. Нормирование протяжных работ
Условие прочности протяжки на разрыв в опасном сечении вы-
держивается Р < Ро.
5.	Проверка возможности применения протяжки по тяговому
усилию станка Рт. По паспортным данным станок модели 7А510
имеет номинальную тяговую силу Q = 10 тс, следовательно, Рт < Q,
т.е. протяжку применить можно.
6.	Скорость резания v определяется по прил. 73: v = 5 м/мин
для серийного производства при протягивании шлицевых отвер-
стий 2-й группы качества 3-й группы обрабатываемости. По пас-
порту станка модели 7А510 диапазон скоростей рабочего хода
станка v - 1,5... 13 м/мин.
Проверяем скорость резания по мощности электродвигателя
станка:
60-102ДГ -т]
гд =-----
д О
где 60, 102 — коэффициенты времени (с) и мощности (Н); NA —
мощность двигателя станка, кВт (Nn =14 кВт, определяется по
паспорту станка); Т| — коэффициент полезного действия станка;
О — осевая сила резания, действующая на протяжку.
ид = 60 102 14 0,8/5880 = 11,1 м/мин;
Следовательно, скорость v=5 м/мин удовлетворяет условию v < ид.
7.	Стойкость протяжки определяем по прил. 74: для стали
3-й группы обрабатываемости при скорости резания v = 5 м/мин
и подаче черновых зубьев зо = 0,1 мм/зуб стойкость чистовой
части 59 м, стойкость черновой части 67 м. Стойкость протяжки
принимается по чистовой части Тм = 59 м.
Поправочные коэффициенты определяются по прил. 74: Ktd =
= 0,8 — для 2-й группы, отверстия шлицевые; Ктр = 1,0 — для
протяжек переменного резания; =1,0 — для штампованной
заготовки обработанной; Ктм = 1,0 — для протяжки из стали Р6М5;
/Гтд = 0,75 — для протяжки с недовведенными зубьями; = 1,3 —
для СОЖ Г.
Нормативная стойкость протяжки с учетом всех поправочных
коэффициентов
Гм.и — тм • KTD • Ктр • Ктэ  Ктм  Ктд ’ Кто = 59  0,8 - 1,0 • 1,0 х
х 1,0 • 0,75 • 1,3 = 46 м.
1иповые задачи с решениями
123
8.	Количество деталей, протягиваемых между переточками
протяжки, определяется следующим образом:
Т	46
Ид = 1000	= 1000 — = 939 шт.
д	I	49
9.	Для определения длины рабочего хода протяжки Lp х= £п +
f L 4- £доп необходимо иметь данные о длине рабочей части про-
тяжки: Ln = L - li = 1025 - 285 = 740 мм.
Величины L и определяются по конструкции протяжки;
длина протягиваемой детали I = 49 мм — по чертежу детали.
Длина перебега протяжки £доп для станков с возвратно-поступа-
тельным движением принимается равной 50 мм.
Следовательно, Lpx = 740 + 49 + 50 = 839 мм.
Коэффициент, учитывающий соотношение между скоростями
рабочего и обратного хода
К = 1 + v/vo.x = 1 + 5/25 = 1,2,
где ио.х — скорость обратного хода, м/мин (определяется по пас-
порту станка).
Количество одновременно обрабатываемых деталей q = 1; чис-
ло проходов i - 1.
Следовательно, основное время по формуле (7.1)
QQQ
То=—--------1,2-1 = 0,2 мин.
1000 5 1
10.	Вспомогательное время определяем по элементам:
•	вспомогательное время на операцию, связанное с перехо-
дом, £пер определяем по прил. 75: при массе детали до 1 кг, диа-
метре протяжки до 40 мм fnep = 0,24 мин без снятия протяжки со
станка;
•	вспомогательное время на контрольные измерения опреде-
ляем по прил. 75: при измерении шлицевой калибр-пробкой по
2-му классу точности, измеряемом размере до 50 мм, длине из-
меряемой поверхности до 50 мм £иэм = 0,16 мм. По тому же при-
ложению периодичность контрольных измерений равна 0,04 для
2 3-го класса точности. С учетом периодичности контрольных
измерений на операцию время контрольных измерений £иэм =
0,16 - 0,04 = 0,006 мин;
124
7. Нормирование протяжных работ
•	поправочный коэффициент на вспомогательное время KtB
в зависимости от размера партии обрабатываемых деталей опре-
деляем по прил. 19: при величине партии 200 шт. поправочный
коэффициент KtB = 0,81.
Следовательно, вспомогательное время
Тъ = (Stnep + ^иэм)^в = (0,24 + 0,006)0,81 = 0,2 мин.
11.	Время на обслуживание рабочего места и время переры-
вов на отдых и личные надобности определяем по прил. 75: ас)бс =
= 3,5 % и аотл = 4 % от оперативного.
12.	Штучное время
^ШТ = (ТО+Л) 1 +
Ообс+Оотл^ = (0 2+0,2)f 1 + 3,5+41 = 0,43 мин.
100	)	\	100 J
13.	Подготовительно-заключительное время Тп з = 7 + 5 =
= 12 мин.
14.	Штучно калькуляционное время
Т	19
Лит к = ЛнТ + — = 0,43 + — = 0,49 мин.
штк шт ппр	200
Задачи для решения
Задача 7.1
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протягивание шлицевого отверстия.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 7.2); материал —
сталь 40Х, ов = 880 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
0,63 кг. Оборудование — протяжной станок модели 7А510. При-
способление — патрон. Охлаждение — эмульсия. Партия 150 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть шлицевое отверстие 32Н7х28Н7.
Режущий инструмент: протяжка 32x28 мм, L = 875 мм, 1г =
= 285 мм, Р6М5, Рт = 5470 кгс.
Измерительный инструмент: калибр-пробка шлицевая
32х28Я7.
<.1дачи для решения
125
Рис. 7.2
028Н7
Задача 7.2
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протяжную операцию шлицевого отверстия.
Исходные данные: деталь — звездочка (рис. 7.3); матери-
ал — сталь 40Х, GB = 880 МПа. Заготовка — штамповка. Масса
детали 0,4 кг. Оборудование — протяжной станок модели 7А510.
Приспособление — патрон. Охлаждение — сульфофрезол с оли-
фой. Партия 120 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть шлицевое отверстие 23Я7х28Я7х6 в два прохода.
Режущий инструмент: протяжка 23x28x6 мм, L ~ 850 мм,
/j = 275 мм, Р6М5, Рт = 3780 кгс.
Измерительный инструмент: калибр-оправка шлицевая
23Я7х28Я7х6
Рис. 7.3
126	7. Нормирование протяжных работ
Задача 7.3
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протяжную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 7.4); материал —
чугун СЧ21, НВ 195. Заготовка — отливка. Масса детали 0,97 кг.
Оборудование — протяжной станок модели 7А510. Приспособ-
ление — сферический патрон. Охлаждение — сульфофрезол с ке-
росином. Партия 200 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть шлицевое отверстие 25Н7.
Режущий инструмент: протяжка 25x21x5 мм, L = 850 мм,
1Х = 265 мм, Р6М5, Рт = 2540 кгс.
Измерительный инструмент: калибр-оправка шлицевая
21Н7х25Н7х6.
35Л12
Задача 7.4
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протяжную операцию.
Исходные данные: деталь — гайка (рис. 7.5); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
0,5 кг. Оборудование — протяжной станок модели 7А510. При-
способление — патрон. Охлаждение — эмульсия. Партия 250 шт.
1адачи для решения
127
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть отверстие диаметром 32Н1.
Режущий инструмент: протяжка Du = 32 мм, L = 525 мм,
Zj = 270 мм, Р6М5, Рт = 8250 кгс.
Измерительный инструмент: калибр-пробка 32777.
Задача 7.5
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протяжную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 7.6); материал —
сталь 40Х, 0В = 880 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
0,55 кг. Оборудование — протяжной станок модели 7А510. При-
способление — патрон. Охлаждение — эмульсия. Партия 150 шт.
Рис. 7.6
128
7. Нормирование протяжных работ
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть отверстие диаметром 35Н7.
Режущий инструмент: протяжка Dn = 35 мм, L = 550 мм, =
= 296 мм, Р6М5, Рт = 9000 кгс.
Измерительный инструмент: калибр-пробка 35Н7.
Задача 7.6
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протяжную операцию.
Исходные данные: деталь — соединительная муфта (рис. 7.7);
материал — сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — прокат. Масса
детали 0,91 кг. Оборудование — протяжной станок модели 7А510.
Приспособление — патрон. Охлаждение — эмульсия. Партия
150 щт.
Рис. 7.7
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть отверстие диаметром 28Н7.
Режущий инструмент: протяжка Dn = 28 мм, L = 775 мм,
11 = 325 мм, Р6М5, Рт = 7850 кгс.
Измерительный инструмент: калибр-пробка 28Н7.
Задача 7.7
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протяжную операцию.
Исходные данные: деталь — соединительная муфта (рис. 7.8);
материал — чугун СЧ18, НВ 195. Заготовка — отливка. Масса
Задачи для решения
129
детали 0,51 кг. Оборудование — протяжной станок модели 7А510.
Приспособление — патрон. Обработка — без охлаждения. Пар-
тия 150 шт.
Содержание операцщг.
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть отверстие диаметром 30Н7.
Режущий инструмент: протяжка Лп = 30 мм, L = 775 мм,
= 345 мм, Р6М5, Рт = 9600 кгс.
Измерительный инструмент: калибр-пробка 30Н7.
Рис. 7.8
Задача 7.8
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протягивание шпоночного паза.
Исходные данные: деталь — установочная гайка (рис. 7.9);
материал — сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — штамповка.
Рис. 7.9
130
7. Нормирование протяжных работ
Масса детали 0,56 кг. Оборудование — протяжной станок моде-
ли 7А510. Приспособление — патрон. Охлаждение — эмульсия.
Партия 150 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть паз 18 мм, выдержав размер 104,2±0,05.
Режущий инструмент: протяжка, Ъ = 18 мм, L = 1315 мм,
= 305 мм, Р6М5, Рт = 3430 кгс.
Измерительный инструмент: шаблон 18N9.
Задача 7.9
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протягивание шпоночной канавки.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 7.10); матери-
ал — сталь 40Х, ов = 880 МПа. Заготовка — штамповка. Масса
детали 0,55 кг. Оборудование — протяжной станок модели 7А510.
Приспособление — патрон, направляющая втулка. Охлажде-
ние — эмульсия. Партия 200 шт.
Рис. 7.10
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть шпоночный паз З143’1, выдержав размер 38 мм.
Режущий инструмент: протяжка, Ь = 8 мм, L = 815 мм,
= 255 мм, Р6М5, Рт == ИЗО кгс.
Измерительный инструмент: швблон
Задачи для решения
131
Задача 7.10
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протягивание шпоночной канавки.
Исходные данные', деталь — втулка (рис. 7.11); материал —
сталь 40Х, ов = 880 МПа. Заготовка — штамповка. Масса детали
0,35 кг. Оборудование — протяжной станок модели 7А510. При-
способление — патрон, направляющая втулка. Охлаждение —
эмульсия. Партия 200 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть паз 12 мм, выдержав размер 43,6 мм.
Режущий инструмент: протяжка, Ь = 12 мм, L = 1310 мм,
Zj = 305 мм, Р6М5, Рт = 3430 кгс.
Измерительный инструмент: шаблон 12N9.
Рис. 7.11
Задача 7.11
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протягивание шпоночных канавок.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 7.12); матери-
ал — сталь 40Х, ов = 880 МПа. Заготовка — штамповка. Масса
детали 0,65 кг. Оборудование — протяжной станок модели 7А510.
Приспособление — патрон, направляющая втулка. Охлажде-
ние — эмульсия. Партия 250 шт.
132
7. Нормирование протяжных работ
Рис. 7.12
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть два паза 32+од, выдержав размер 119,4 мм.
Режущий инструмент: протяжка шпоночная, Ь = 32 мм, L =
- 1310 мм, li = 295 мм, Р6М5, Рт = 3430 кгс.
Измерительный инструмент: шаблон.
Задача 7.12
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протяжную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 7.13); матери-
ал — сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса де-
тали 1,56 кг. Оборудование — протяжной станок модели 7А510.
Приспособление — патрон. Охлаждение — эмульсия. Партия
150 шт.
Рис. 7.13
Задачи для решения
133
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть отверстие диаметром 45Н8.
Режущий инструмент: протяжка Рп = 45 мм, L = 775 мм, 1Т =
= 345 мм, Р6М5, РТ = 9600 кгс.
Измерительный инструмент: калибр 45Н8.
Задача 7.13
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протягивание шпоночной канавки.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 7.14); матери-
ал — сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса де-
тали 0,85 кг. Оборудование — протяжной станок модели 7А510.
Приспособление — патрон. Охлаждение — эмульсия. Партия
120 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть паз 5+0,1, выдержав размер ЗО+од мм.
Режущий инструмент: протяжка шпоночная, Ъ = 18 мм,
L = 1315 мм, Zj = 305 мм, Р6М5, Рт = 3430 кгс.
Измерительный инструмент: шаблон.
Рис. 7.14
134
7. Нормирование протяжных работ
Задача 7.14
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протягивание отверстия 45НВ.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 7.15); матери-
ал — сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса де-
тали 0,6 кг. Оборудование — протяжной станок модели 7А510.
Приспособление — патрон. Охлаждение — эмульсия. Партия
120 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть отверстие диаметром 45Н8.
Режущий инструмент: протяжка Dn = 45 мм, L = 775 мм, =
= 345 мм, Р6М5, Рт = 9600 кгс.
Измерительный инструмент: калибр-пробка 45Н8.
Задача 7.15
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на протяжную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 7.16); матери-
ал — сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — штамповка. Масса де-
тали 0,52 кг. Оборудование — протяжной станок модели 7А510.
Приспособление — патрон. Охлаждение — эмульсия. Партия
120 шт.
Задачи для решения
135
Рис. 7.16

Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Протянуть паз 6, выдержав размер 56U14.
Режущий инструмент: протяжка, Ь = 18 мм, L = 950 мм,
lt = 255 мм, Р6М5, Рт = 3430 кгс.
Измерительный инструмент: шаблон 56Н14.
8
НОРМИРОВАНИЕ
СТРОГАЛЬНЫХ
И ДОЛБЕЖНЫХ РАБОТ
Методические указания
Строгальные и долбежные работы применяют для обработки
резцами плоских и фасонных поверхностей, пазов и т.п. Широко
распространены они в мелкосерийном и единичном производстве
при обработке сложных поверхностей, поэтому их нормируют
по укрупненным нормативам.
Для трудоемких деталей, изготовляемых серийно, разраба-
тывают операционный технологический процесс и по нормати-
вам точно рассчитывают основное и штучное время.
Основное (машинное) время определяют по формуле
To=B+fl+4i,	(8.1)
871
где В — ширина обрабатываемой поверхности, мм; — длина
бокового врезания, мм; 12 — длина перебега по ширине обработки,
мм; в — подача детали (или резца) на один двойной ход, мм/дв. ход;
п — частота двойных ходов стола станка (ползуна — в попереч-
но-строгальных, долбяка — в долбежных станках), дв. ход/мин;
i — число проходов.
Типовые задачи с решениями
137
При нормировании по укрупненным нормативам штучное
время, как и при токарных работах, состоит из времени на уста-
новку и снятие детали и суммы неполных штучных времен по
каждому переходу.
Нормативы неполного штучного времени разработаны для кон-
кретных типа и мощности станка, получения заданной шерохова-
тости инструментами с заданным материалом режущей части,
конкретного материала обрабатываемой детали. Одновременно
с неполным штучным временем нормативами предусмотрены
и режимы резания, обеспечивающие заданное время обработки.
При одновременной обработке различных поверхностей не-
сколькими инструментами принимают следующий порядок рас-
чета неполного штучного времени: 1) определяют время для каж-
дой обрабатываемой поверхности; 2) сравнивают неполное штучное
время на обработку всех поверхностей. В норму штучного времени
включают время обработки поверхности, для которой неполное
штучное время строгания имеет наибольшее значение. При этом
нормативное значение неполного штучного времени умножают
на коэффициент k = 1,2. При обработке одной поверхности с двух
суппортов нормативное значение штучного времени умножают
на коэффициент k = 0,6.
Типовые задачи с решениями
Задача 8.1
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на черновую строгальную операцию.
Исходные данные: деталь — планка (рис. 8.1); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Заготовка — полоса размером 20x55x310 мм.
Рис. 8.1
138	8. Нормирование строгальных и долбежных работ
Масса детали 1,3 кг. Оборудование — поперечно-строгальный
станок, модель 7А36. Приспособление — с пневматическим за-
жимом. Обработка без охлаждения. Партия 300 шт.
Содержание операции:
А. Установить 10 деталей в приспособлении и снять их.
1. Строгать поверхность 1.
Б. Переустановить детали.
2. Строгать поверхность 2.
Режущий инструмент: резец 20x30, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
1.	Режущий инструмент подбираем по прил. 77. Для данных
условий рекомендуется резец сечением 20x30 мм из стали Р6М5,
форма передней грани — плоская с фаской. При недостаточно
жесткой системе главный угол в плане <р = 60...700.
2.	Размеры обработки определяем по чертежу детали: длина
обработки I = 310 мм, ширина обработки Ь = 14 - 10 = 140 мм
(в приспособлении установлено 10 деталей).
Глубину резания t принимаем равной припуску: t = h = 5 мм.
2.	Подачке определяем по прил. 78: для черновой обработки
стали резцом 20x30 мм с глубиной резания t = 5 мм рекоменду-
ется s = 0,8...1,2 мм/дв. ход. Поперечно-строгальный станок
7А36 имеет подачи 0,2...3,2 мм/дв. ход. Принимаем подачу з =
= 1,2 мм/дв. ход.
3.	Скорость резания v определяем по прил. 79. При обработ-
ке конструкционной углеродистой стали ов = 580 МПа резцами
из стали Р6М5 при t до 8 мм, s до 1,4 мм/дв. ход, главном угле
в плане (р = 60° и заготовке — прокат без корки скорость и =
= 14,1 м/мин.
4.	При проверочном расчете определяем силы резания и мощ-
ности при выбранном режиме резания. По прил. 74 определяем
силу резания. При GB = 400...660 МПа, s до 1,2 мм, t до 5,7 мм
сила резания Р2 = 12 000 Н. По паспортным данным наибольшая
тяговая сила ползуна Рст = 32 000 Н.
Мощность, потребная на резание, N = vP2 : 6120 = 14,1 х
х 1200 : 6120 = 2,76 кВт. По паспортным данным мощность дви-
гателя Адв = 10 кВт. Выбранный режим удовлетворяет услови-
ям: Р2 < Рст; N < 2УДВ.
Типовые задачи с решениями
139
5.	Число двойных ходов ползуна в минуту определяем сле-
дующим образом:
1000и	1000 14,1
п =-------------=------------------дв. ход/мин,
Дс(1+”Р.х/”х.х) 370(1 + 14,1/26,79)
где LK — длина хода стола (ползуна), мм (Lx = I + Zx; I — длина об-
рабатываемой поверхности, мм; Zx — перебег инструмента в на-
правлении главного движения, определяется по прил. 75, /х =
- 60 мм); пр х — скорость рабочего хода, м/мин (upjc = t>); пх.х — ско-
рость холостого хода, м/мин, определяется через коэффициент
увеличения скорости К (К = t?x x : ир>х). Для поперечно-строгаль-
ных станков К = 1...1.9. Если принять К = 1,9, то пХрХ = 14,1  1,9 =
= 26,79 м/мин.
По паспортным данным станка при ходе ползуна до 400 мм
и скорости до 21 м/мин число двойных ходов ползуна п = 30 дв.
ход/мин. Принимаем п = 30 дв. ход/мин.
6.	Расчетная длина обработки
L = Ъ + + 12 = 140 + 5 = 145 мм,
где = 5 мм при ф = 60°, t = 5 мм (см. прил. 75); 12 = 0 (без взятия
пробных стружек).
7.	Основное время
То = Ьг/лДв.х5дв.х = 145  2/30 - 1,2 = 8,06 мин,
где Z = 2 означает обработку двух плоскостей.
8.	Вспомогательное время определяем по элементам.
Вспомогательное время на установку и снятие детали tycT
определяем по прил. 84: при установке детали массой до 3 кг
в приспособление размером 300x400 мм (установочный эле-
мент — плоскость), способе закрепления — пневматическим
зажимом tycT = 0,15 мин. При установке в приспособление на
каждую следующую деталь добавляется 0,08 мин. Кроме того,
на очистку приспособления от стружки сжатым воздухом до-
бавляется 0,08 мин. Таким образом, общее время на установку
и снятие 10 деталей Zy<T = 0,15 + 0,08 - 9 + 0,08 = 0,95 мин.
При переустановке деталей применяется коэффициент 0,8,
т.е. ZycT = 0,95 - 0,8 = 0,76 мин.
140
8. Нормирование строгальных и долбежных работ
Вспомогательное время, связанное с переходом, tnep опре-
деляем по прил. 84: при обработке плоскостей на станках с дли-
ной хода ползуна до 500 мм с установкой резца по лимбу tnep =
= 0,25 мин.
Вспомогательное время на приемы, не вошедшие в комплек-
сы, tnp = 0.
Вспомогательное время на измерение определяем следую-
щим образом: время на контрольные измерения штангенцирку-
лем составляет 0,21 мин (при длине измеряемой поверхности до
500 мм). Периодичность контрольных измерений 0,3 при точно-
сти измерения 0,1 мм, измеряемом размере до 50 мм, при работе
инструментом, устанавливаемым на размер. Таким образом,
£изм = 0,21 - 0,3 = 0,06 мин. При Го = 4,03 мин (обработка одной
поверхности) время контрольных измерений £иэм = 0,21 мин пе-
рекрывается и в норму времени не включается.
Поправочный коэффициент на вспомогательное время при Топ
до 8 мин и партии деталей 100 шт. составит KtB = 0,76 (прил. 19).
Итого вспомогательное время
л в = (*уст +Х^пер +	+ Х^изм)-^ЧВ =
= (0,95+0,76+0,25+0,21)0,76 = 1,65 мин.
9.	Время на обслуживание рабочего места и время перерывов
на отдых и личные надобности определяем в процентах от опе-
ративного времени по прил. 85. Для станков с длиной хода пол-
зуна до 500 мм принимаем = 3,5 %, аотл = 4 %.
10.	Штучное время
Гшт =(To+rB)fl+^2^^^l=(8,06 + l,65)fl+^i^)= 10,44 мин
I 100 )	\	100 J
на 10 деталей или Тшт = 1,04 мин на одну деталь.
11.	Подготовительно-заключительное время на партию Тпз оп-
ределяем по прил. 85: tn3 = 13 мин; = 5 мин.
Таким образом, Гпэ = 13,0 + 5,0 = 18,0 мин.
12.	Штучно-калькуляционное время
Т -	+ Гпз _ 1,04 + 18 _	. тигытт
J гпт к	“ МИН <
п 300
I иловые задачи с решениями
141
Задача 8.2
Определить нормы штучного, подготовительно-заключи-
тельного и штучно-калькуляционного времени на долбежную
операцию.
Рис. 8.2.
Исходные данные: деталь — муфта (рис. 8.2); материал — се-
рый чугун СЧ18, НВ 170...220. Масса детали 4,85 кг. Оборудова-
ние — долбежный станок, модель 7А420. Приспособление —
тиски с пневматическим зажимом. Партия .150 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Долбить шпоночный паз предварительно.
2. Долбить шпоночный паз окончательно в размер 24+в*1 2 3 4 мм.
Режущий инструмент: долбежные резцы сечением 30x45 мм,
шириной 12 и 24 мм из стали Р18.
Измерительный инструмент: шаблон 24+0,1, штангенциркуль.
1. Режущий инструмент подбираем по прил. 69: принимаем
резцы сечением 30x45 мм, шириной = 12 мм и Ь2 = 24 мм, <р =
= 90° из стали Р18.
2. Размеры мест обработки определяем по чертежу детали:
• длина обрабатываемой поверхности I = 130 мм; ширина об-
рабатываемой поверхности: переход 1 — bi = 12 мм; переход 2 —
Ь2 = 24 мм.
3. Глубина резания t при долбежных работах равна ширине
паза: переход 1 — h = 12 мм; переход 2 — t2 = 24 мм.
4. Число проходов i: при переходе 1^ = 2, переходе 2 i2 = 1 -
142
8. Нормирование строгальных и долбежных работ
5.	Подачу s определяем по прил. 78: при жесткой системе об-
работки чугуна и ширине паза 12 мм и более рекомендуется по-
дача s = 0,35...0,40 мм/дв. ход. По паспортным данным прини-
маем подачу s = 0,4 мм/дв. ход.
6.	Скорость резания v определяем по прил. 80: при обработке
чугуна НВ 170...255, подаче s = 0,4 мм/дв. ход скорость резания
‘V = 6 м/мин.
7.	Число двойных ходов долбяка п для поперечно-строгаль-
ных и долбежных станков с кулисным или кривошипно-шатун-
ным механизмом определяем по паспорту станка. По паспорту
долбежного станка модели 7А420 при длине хода долбяка до
200 мм и скорости рабочего хода и = 12,2 м/мин принимаем мини-
мальное значение п = 40 дв. ход/мин. Таким образом, минималь-
ная скорость резания по паспорту станка превышает расчетную.
8.	При этом режиме определим потребную силу резания и мощ-
ность резания. Сила резания определяется по формуле
Р2 = СрггХр‘ 8Ур* Крг,	(8.2)
где Ср2 — коэффициент силы резания по z; xPz, yPz — показатели
степени для конкретных условий обработки; Kpz — поправоч-
ный коэффициент, учитывающий влияние вида обрабатываемо-
го материала на силу резания.
При обработке чугуна НВ 190 резцами из быстрорежущей
стали Р6М5 Ср2 = 158; хРг = 1; ур2 = 1. Поправочный коэффициент
при главном угле в плане (р = 90° КРг = 0,92. Таким образом, Pz =
= 158 -12 - 0,4 • 0,92 = 697 Н. По паспорту станка Рст= 8830 Н.
Мощность резания
N = vP2 / 6120 = 12,2 - 697 / 6120 = 1,38 кВт.
По паспорту станка эффективная мощность составляет N3 =
= 2,8 кВт. При данном режиме резания Pz < Рст; N < N3.
Принимаем v = 12,2 м/мин; п = 40 дв. ход/мин. При чистовой
обработке режимы те же.
9;	Расчетная длина обрабатываемой поверхности L = b + 1ъ
где b — глубина паза, мм; по чертежу детали Ъ = 123,3 - 115 =
= 8,3 мм (на чистовой проход — переход 2 — оставляем припуск
0,3 мм)..
Типовые задачи с решениями
143
По прил. 83 величина врезания и перебега при обработке па-
зов = 1...3 мм. Принимаем = 3,0 мм, следовательно:
•	для перехода 1 Ц = 8 + 3=11 мм;
•	для перехода 2 L2 = 0,3 + 3,0 = 3,3 мм.
10.	Основное время
То = L/nS  i,
•	для перехода 1 То = 11/40  0,4  2 = 1,38 мин;
•	для перехода 2 То = 3,3/40  0,4 • 1 = 0,21 мин.
Всего основное время То = 1,38 + 0,21 = 1,59 мин.
11.	Вспомогательное время определяем по элементам.
Вспомогательное время на установку и снятие детали #уст оп-
ределяем по прил. 84: при установке детали в тисках с пневма-
тическим зажимом, массе детали до 5 кг £уст = 0,22 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом, tnep опреде-
ляем по прил. 76: при обработке паза без измерения, ходе долбя-
ка до 500 мм £пер = 0,06 мин. Всего на три прохода (два черновых
и один чистовой) tnep = 0,06  3 = 0,18 мин.
Вспомогательное время на приемы, не вошедшие в комплекс,
£пр определяем по прил. 84: на установку и снятие широкого рез-
ца £пр =1,0 мин.
Вспомогательное время на измерение £иэм определяем по
прил. 84: время на измерение шаблоном — 0,13 мин, на измере-
ние штангенциркулем — 0,16 мин при точности измерений до
0,1 мм, измеряемом размере до 50 мм, длине измеряемой по-
верхности до 200 мм. Периодичность контрольных измерений
принимается равной 0,3. Всего время измерения £изм = (0,13 +
+ 0,16)0,3 = 0,09 мин.
Время на измерение в норму не включается, так как пере-
крывается основным временем (основное время чернового про-
хода равно 1,38 мин).
Поправочный коэффициент определяем по прил. 19: при опе-
ративном времени до 4 мин и размере партии деталей до 63 шт.
^в=1,0.
Итого Тв = (*уст + £пер + *пР + *изм) KtB = (0,22 + 0,18 + 1,0 + 0,09) х
х 1,0 = 1,49 мин.
12.	Время на обслуживание рабочего места и время переры-
вов на отдых и личные надобности определяем в процентах от
оперативного времени по прил. 85: ao6v = 3,5 %, аотл = 4 %.
144
8. Нормирование строгальных и долбежных работ
13.	Штучное время
3,5+4^ о о
—---- = 3,3 мин.
100 )
Гшт = (Го + Гв)[1+= (lf59 +1,49)^1+
14.	Подготовительно-заключительное время на партию опре-
деляется по прил. 85: £пз = 11 мин; £пз = 5,0 мин. Всего ТПш3 = 11,0 +
+ 5,0 = 16,0 мин.
15.	Штучно-калькуляционное время
Тштк =^шТ +—= 3,3+-^- = 3,4 мин.
п 150
Задачи для решения
Задача 8.1
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на строгальную опе-
рацию.
Исходные данные: деталь — крышка (рис. 8.3); материал —
серый чугун СЧ15, НВ 165...180. Заготовка — отливка. Масса
детали 16,7 кг. Оборудование — поперечно-строгальный станок
7А36. Приспособление — тиски с пневматическим зажимом.
Обработка без охлаждения. Партия 150 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Строгать поверхность /.
2.	Строгать поверхность 2.
Б. Переустановить деталь.
3.	Строгать поверхность 3.
4.	Строгать поверхность 4.
Режущий инструмент: резец 20x30, ВК6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Обработка ведется за два прохода: черновой с глубиной реза-
ния £1 = 4 мм и чистовой с глубиной резания t2 = 1 мм.
(.чдачи для решения
145
Рис. 8.3
Задача 8.2
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на строгальную опе-
ptlll.HlO.
Исходные данные: деталь — клин (рис. 8.4); материал —
•”t и л I. 35, ив = 520 МПа. Заготовка — лист размером 20x30x490 мм.
Мнгса детали 1,06 кг. Оборудование — поперечно-строгальный
< гннок 7В36. Приспособление — специальное с пневматическим
пн/кимом. Партия 150 шт.
Рис. 8.4
146	8. Нормирование строгальных и долбежных работ
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1.	Строгать скос 1 под шлифование.
2.	Снять фаску 2x45°.
Б. Переустановить деталь.
3.	Строгать скос 2 под шлифование.
4.	Снять фаску 2x45°.
Режущий инструмент: резец 16x25 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: шаблон, штангенциркуль.
Задача 8.3
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на строгальную опе-
рацию.
Исходные данные: деталь — клин (рис. 8.5); материал — сталь
35, ав = 520 МПа. Заготовка — лист размером 20x30x490 мм.
Масса детали 1,0 кг. Оборудование — поперечно-строгальный
станок 7В36. Приспособление — специальное с пневматическим
зажимом. Партия 100 шт.
482
Рис. 8.5
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Строгать уклон 1:73 под шлифование.
2. Строгать выемку 5x1,5 мм.
Режущий инструмент: резцы 16x25 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, шаблон.
Задачи для решения
147
Задача 8.4
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на строгальную опе-
рацию.
Исходные данные: деталь — крышка (рис. 8.6); материал —
серый чугун СЧ15, НВ 165... 180. Заготовка — отливка. Масса
детали 1,7 кг. Оборудование — поперечно-строгальный станок
7В36. Приспособление — тиски с пневматическим зажимом. Об-
работка без охлаждения. Партия 200 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Строгать поверхность 1 по разметке.
Режущий инструмент: резец 25x25 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Г'1
229

Задача 8.5
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на строгальную опе-
рацию.
Исходные данные: деталь — кронштейн (рис. 8.7); матери-
ал — серый чугун СЧ10, НВ 140. Заготовка — отливка. Масса
детали 6,51 кг. Оборудование — поперечно-строгальный станок
148
8. Нормирование строгальных и долбежных работ
7В36. Приспособление — тиски с пневматическим зажимом.
Обработка без охлаждения. Партия 50 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Строгать поверхность 1 по разметке.
В. Переустановить деталь.
2. Строгать поверхность 2 по разметке.
Режущий инструмент: резец 25x25 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Рис. 8.7
Задача 8.6
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на долбежную опера-
цию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 8.8); материал —
сталь 40Х, ов = 880 МПа. Масса детали 7,35 кг. Оборудование —
долбежный станок 7А420. Приспособление — болты, планки.
Зажим пневматический. Охлаждение — эмульсия. Партия 100 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь на стол станка, выверить по отверстию,
закрепить и снять ее.
1. Долбить шпоночный паз.
Б. Повернуть стол на угол 135°.
2. Долбить второй шпоночный паз.
Режущий инструмент: долбежный резец 25x25 мм, Ь =
= 32 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, шаблон на
расположение пазов.
Задачи для решения
149
Рис. 8.8
Задача 8.7
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на долбежную операцию.
Исходные данные: деталь — втулка (рис. 8.9); материал —
сталь СтЗ, ов = 400 МПа. Масса детали 1,3 кг. Оборудование —
долбежный станок 7А412. Приспособление — болты, планки,
пневматический зажим. Обработка без охлаждения. Партия
150 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь на стол станка, выверить по отверстию,
закрепить и снять ее.
Рис. 8.9
150
8. Нормирование строгальных и долбежных работ
1. Долбить шпоночный паз.
Режущий инструмент: долбежный резец, Ъ= 12 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 8.8
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на долбежную операцию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 8.10); матери-
ал — сталь 40, сгв = 570 МПа. Масса детали 2,8 кг. Оборудова-
ние — долбежный станок 7А412. Приспособление — болты,
планки, пневматический зажим. Обработка без охлаждения. Пар-
тия 200 шт.
0120
Рис. 8.10
Содержание операции:
А. Установить деталь на стол станка, закрепить и снять ее.
1. Долбить шпоночный паз в размер 1О+0,5 мм.
Режущий инструмент: долбежный резец для шпоночных па-
зов 25x25 мм, Ь - 10 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, индикатор
со стойкой, шаблон.
Задачи для решения
151
Задача 8.9
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на строгальную опе-
рацию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 8.11); матери-
ал — сталь 40, ов = 570 МПа. Заготовка — штамповка. Масса де-
тали 0,51 кг. Оборудование — долбежный станок 7А412. При-
способление — тиски с пневматическим зажимом. Обработка
без охлаждения. Партия 150 шт.
Ж
15
Рис. 8.11
Содержание операции:
1. Долбить шпоночный паз в размер 6x6x60.
Режущий инструмент: долбежный резец для шпоночных па-
зов 25x25 мм, Ъ - 6 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, индикатор
со стойкой.
Задача 8.10
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на строгальную операцию.
Исходные данные: деталь — корпус подшипника (рис. 8.12);
материал — серый чугун СЧ10, НВ 144... 170. Заготовка — от-
ливка. Масса детали 0,65 кг. Оборудование — поперечно-стро-
гальный станок 7В36. Приспособление — тиски с пневматиче-
ским зажимом. Обработка без охлаждения. Партия 250 шт.
152
8. Нормирование строгальных и долбежных работ
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Строгать поверхность 1 по разметке предварительно.
2. Строгать поверхность 100x24 мм окончательно.
Режущий инструмент: резец 25x25 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 8.11
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на строгальную опе-
рацию.
Исходные данные: деталь — шестерня (рис. 8.13); матери-
ал — сталь 40, ов = 570 МПа. Масса детали 0,28 кг. Оборудова-
ть
75
Рис. 8.13
Задачи для решения
153
ние — долбежный станок 7А412. Приспособление — тиски с пнев-
матическим зажимом. Обработка без охлаждения. Партия 120 шт.
Содержание операции*.
1. Долбить шпоночный паз в размер 8x5 мм.
Режущий инструмент: долбежный резец для шпоночных
пазов 25x25 мм, 5 = 8 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, индикатор
со стойкой, шаблон.
Задача 8.12
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на строгальную опе-
рацию.
Исходные данные: деталь — кронштейн (рис. 8.14); матери-
ал — серый чугун СЧ10, НВ 140...170. Заготовка — отливка.
Масса детали 1,51 кг. Оборудование — поперечно-строгальный
станок 7В36. Приспособление — тиски с пневматическим зажи-
мом. Обработка без охлаждения. Партия 150 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Строгать поверхность 320x60 мм по разметке предвари-
тельно.
Рис. 8.14
154
8. Нормирование строгальных и долбежных работ
2. Строгать поверхность 320x60 мм окончательно.
Режущий инструмент9, резец 25x25 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 8.13
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
кого и штучно-калькуляционного времени на строгальную опе-
рацию.
Исходные данные: деталь — кронштейн (рис. 8.15); матери-
ал — серый чугун СЧ10, НВ 140... 170. Заготовка — отливка.
Масса детали 0,92 кг. Оборудование — поперечно-строгальный
станок 7В36. Приспособление — тиски с пневматическим зажи-
мом. Обработка без охлаждения. Партия 150 шт.
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Строгать поверхность 1 по разметке предварительно.
2. Строгать поверхность 156x85 мм окончательно.
Задачи для решения
155
Режущий инструмент', резец 25x25 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 8.14
Определить нормы штучного, подготовительно-заключитель-
ного и штучно-калькуляционного времени на черновую строгаль-
ную операцию.
Исходные данные: деталь — брусок (рис. 8.16); материал —
сталь 40Х, ов = 880 МПа. Масса детали 0,65 кг. Оборудование —
долбежный станок 7А420. Приспособление — тиски с пневма-
тическим зажимом. Обработка без охлаждения. Партия 150 шт.
Рис. 8.16
Содержание операции:
А. Установить деталь в приспособлении и снять ее.
1. Долбить паз в размер 10x5x60 мм.
Режущий инструмент: резец 10x20 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Задача 8.15
Определить нормы штучного и подготовительно-заключитель-
ного времени на строгальную операцию.
Исходные данные: деталь — стойка (рис. 8.17); материал —
серый чугун СЧ10, НВ 140... 170. Заготовка — отливка. Масса
156
8. Нормирование строгальных и долбежных работ
детали 1,3 кг. Оборудование — поперечно-строгальный станок
7В36. Приспособление — тиски с пневматическим зажимом.
Обработка без охлаждения. Партия 100 шт.
160
Рис. 8.17
Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
1. Строгать поверхность 1 по разметке предварительно.
2. Строгать поверхность 160x52 мм окончательно.
Режущий инструмент: резец 25x25 мм, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
9
МНОГОИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ
ОБРАБОТКА
Методические указания
Особенность установления режимов резания при многоинст-
рументальной обработке заключается в том, что одновременно
производится обработка двумя и более инструментами несколь-
ких поверхностей из разных материалов с различными диамет-
рами и длинами.
При установлении режимов резания для станков, имеющих
постоянную частоту вращения шпинделя (в пределах данной опе-
рации), основной задачей при многоинструментальной обработ-
ке является определение такой стойкости инструментов налад-
ки, которая обеспечивала бы экономически выгодные режимы
резания.
В основу расчетов скорости резания при многоинструменталь-
ной обработке положено более полное использование лимитирую-
щих по стойкости инструментов, имеющих меньшую загрузку
по времени резания по сравнению с другими инструментами, за
счет уменьшения стойкости этих инструментов и соответствен-
но увеличения скорости резания.
Последовательность определения режимов резания и основного
времени при обработке на многорезцовых станках следующая.
158
9. Многоинструментальная обработка
1.	Устанавливают расчетные размеры обработки. За расчетный
принимают тот диаметр детали, который является предположи-
тельно лимитирующим (по стойкости), как правило, наиболь-
ший обрабатываемый диаметр детали. Определяют припуски на
каждую обрабатываемую поверхность.
2.	Глубину резания для каждого резца наладки устанавливают
исходя из условия t = Л, т.е. равной припуску на сторону, так как
многорезцовые станки осуществляют работу за один рабочий ход.
3.	Определяют длину рабочего хода каждого суппорта Lp.x (мм)
по формуле
Ь₽.Х =*рез+*1+^2э	(9.1)
где 1рез — наибольшая длина резания одного из резцов данного.
суппорта; 1г — величина врезания и перебега; 12 — дополнительный
путь, вызванный особенностями наладки и конфигурации детали.
4.	Находят подачу суппортов за один оборот шпинделя.
Величину подачи принимают по нормативам для одноинстру-
ментальной обработки в зависимости от обрабатываемого мате-
риала, глубины резания, требуемой шероховатости поверхности
и т.д. При различных условиях работы каждого резца, установ-
ленного на суппорте, величину подачи суппорта принимают по
резцу с наименьшим принятым значением подачи.
При одновременной работе суппортов время работы каждого
из них может быть различно, и подача суппорта, не лимитирую-
щего по времени, может быть уменьшена путем выравнивания
продолжительности работы суппортов.
Продолжительность работы каждого суппорта может быть
определена количеством оборотов, потребных на резание:
п = ^,	(9.2)
где sM — минутная подача, мм/мин.
При выполнении условия равенства количества оборотов
п' = п" или =	(9.3)
s' s"
где n', п" — потребное количество оборотов для работы первого
и второго суппорта соответственно; s', s" — первоначальная и из-
мененная подача.
методические указания	159
Величину измененной подачи можно определить из соотно-
шения
(9-4)
5.	По паспорту станка подбирают ближайшее значение подач
каждого суппорта. При установлении подачи з" нелимитирую-
щего суппорта, несмотря на результаты расчета, не рекоменду-
ется при работе резцами из твердого сплава принимать подачу
меньше 0,12...0,15 мм/об.
6.	Определяют период стойкости в минутах резания для пред-
положительно лимитирующего инструмента наладки, по кото-
рому ведут расчет скорости резания:
Т = ТНК	(9.5)
где Тн — период стойкости в минутах машинной работы станка,
принимаемый по нормативам в зависимости от числа резцов
в наладке и равномерности их загрузки; X — коэффициент вре-
мени резания.
Если по расчету коэффициент времени резания X > 0,7, то его
рекомендуется принимать равным единице и в этом случае рас-
четный период стойкости равен нормативному:
Т = ТН.	(9.6)
При работе одним суппортом
(9.7)
При параллельной работе суппортов станка, когда лимитирую-
щие по стойкости инструменты установлены на одновременной
(параллельной) работе, пр х равно наибольшему отношению дли-
ны рабочего хода к подаче:
пр.х = ^.	(9.8)
При последовательной работе суппортов количество оборотов
шпинделя определяют за время от начала рабочего хода одного
суппорта до конца работы второго.
160
9. Многоинструментальная обработка
7.	Скорость резания находят для лимитирующих инструмен-
тов наладки по нормативам для одноинструментальных работ
с учетом всех поправочных коэффициентов, в том числе коэф-
фициента КТ9 определяемого по полученной стойкости Т9 и до-
полнительного коэффициента К = 0,85, гарантирующего полу-
чение расчетных значений стойкости.
Основное время определяют по формуле
П _ Л> х
о ~	9
nso
(9.9)
где п — частота вращения шпинделя, об./мин; so — подача ин-
струмента, об./мин.
Типовая задача с решением
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали, представленной на рис. 9.1.
Исходные данные: деталь — вал; материал — сталь 40, ив =
= 600 МПа; заготовка предварительно обработана; припуск 3 мм;
масса заготовки 19 кг. Станок токарный многорезцовый 1731.
Работа без охлаждения. Производство крупносерийное.
Типовая задача с решением	161
Содержание операции:
1)	установить деталь в центры;
2)	обточить поверхности 1, 2, 3, 4;
3)	проточить канавку и обточить фаску 2 х 45°.
Резцы для обработки поверхностей 2 и 3 — проходные упор-
ные 16 х 25 мм; для обработки поверхностей I, 4— проходные;
пластины всех резцов из твердого сплава Т15К6. Резцы кана-
вочные 16 х 25 мм, шириной 5 мм; материал пластины из твер-
дого сплава Т5К10.
1.	Основное время.
1.1.	Расчетные размеры обработки: D = 88 мм; наибольшая
длина резания для продольного суппорта £реэ = 60 мм, для попе-
речного суппорта £реэ = (85 - 80): 2 = 2,5 мм. Припуск h = 3 мм.
1.2.	Глубина резания: для резцов 1—4 t = h = 3/2 = 1,5 мм; для
резцов 5у 6 t = 5 мм; для резца 7 t = 2 мм.
1.3.	Длина рабочего хода продольного суппорта х +4+^2-
Длина врезания и перебега при точении в упор, Прямом вре-
зании, глубине резания t до 2 мм и угле ф = 90°	= 1 мм [9, при-
ложение 4, лист 1]. Дополнительный путь 12 с учетом отклонений
размеров по длине на предыдущих операциях принимаем рав-
ным 2 мм. Следовательно, £р х = 60 + 1 + 2 = 63 мм.
Длина рабочего хода поперечного суппорта
^р.х. п = ^рез. п +	+ ^2-
Длина резания
.	85-80
^рез. п _	2,5ММ.
£
Дополнительный путь на подход резцов 4=1 мм; 4=0. Тогда
^р.х.п = ^рез.п + 4+ 4? — 2,5+1 3,5 ММ.
1.4.	Выбираем величину подачи.
Для резцов продольного суппорта при обработке углеродистой
стали и ориентировочно выбранной скорости резания v > 50 м/мин,
радиусе при вершине резца г = 1 мм и требуемом параметре ше-
роховатости поверхности Ra5 s = 0,3...0,35 мм/об. (прил. 3), а для
резцов поперечного суппорта при диаметре детали до 60 мм и ши-
рине резца Ъ = 5 мм а = 0,13...0,16 мм/об.
По паспорту станка принимаем подачи: для продольного суп-
порта snp = 0,34 мм/об.; для поперечного sn = 0,1 мм/об.
162	9. Многоинструментальная обработка
1.5.	Период стойкости лимитирующих инструментов опреде-
ляем по формуле (9.5). При числе инструментов в наладке до 8
и при наличии фасочных и канавочных резцов более 20 % от об-
щего числа инструментов в наладке принимаем вторую группу
наладок и Тн = 150 мин [9].
Лимитирующими (по стойкости) инструментами следует счи-
тать резец 4, обрабатывающий наибольший диаметр детали, и ка-
навочные резцы 5 и 6, работающие в наиболее неблагоприятных
условиях.
Коэффициент времени резания
— ^рез
Ир.х
Для предположительно лимитирующего резца 4
Х4 = През = _50^ = 147 об = 5() мм)
пр.х 0,34	пер
Количество оборотов шпинделя пр>х при последовательной
обработке принимаем от начала работы одного суппорта до кон-
ца работы второго или по формуле
=	+ Lp^ = _63_ +315 = 220 об./МИН;
₽ «пр «П 0,34 0,1
= 112 = 0,67;
х 220
Т = ТНХ= 150 0,67 = 101 мин.
Поправочный коэффициент на скорость резания при Т =
= 101 мин Кт = 0,89 (определено интерполированием).
Для предположительно лимитирующих резцов 5 и 6
п 2р£1 = ^ = 25о6.
«п 0,1
Х5 6 = —^-= -=-= 0,114; принимаем Xst6 = 0,12.
ир.х 220
Период стойкости Т = 150 х 0,12 = 20 мин. По нормативам
принимаем наименьшее значение периода стойкости 30 мин,
Типовая задача с решением
163
при этом поправочный коэффициент на скорость резания
^Гв=1Д5.
1.6.	Скорость резания для резца 4 при точении стали сбв =
- 600 МПа, глубине резания t до 3 мм, подаче а до 0,38 мм/об.
ин = 188 м/мин (прил. 7).
С учетом поправочных коэффициентов КТв =0,89, К = 0,85
(прочие коэффициенты равны единице):
и4 =vhKTbK = 188 0,89 0,85 = 142 м/мин.
Скорость резания для резцов 5 и 6 при прорезке канавок в де-
тали из стали с бв = 600 МПа, подаче s = 0,1 мм/об. (резцами из
твердого сплава Т5К10) ин = 153 м/мин.
С учетом поправочных коэффициентов: КТв = 1,15 при отно-
шении диаметров d : D = 80 : 85 = 0,94, К1)в = 0,84; марки твердо-
го сплава Т5К10 #Ив = 1; К = 0,85.
Тогда скорость резания
v5 = vKTbKDbKUbK = 153 1,15-0,84-1 0,85 =126 м/мин.
1.7.	Расчетная частота вращения заготовки для резца 4
1000п4 1000-142 _ . А .
Пл =------ =--------= 514 об./мин;
4 nD 3,14-88
для резца 5
1000и5 1000-126 к ,
п5 =------ =--------= 472 об./мин.
nD 3,14-85
По паспорту станка принимают ип = 450 об./мин.
1.8.	Расчет скорости резания производим вначале для лими-
тирующих резцов, а далее по порядку их установки.
Фактическая скорость резания для резца 4
nDni 3,14-88-450
0*4 =----~ =-----------
ф 1000	1000
= 124 м/мин;
для резца 5	nDn5 3,14-85-450	. УФ5 =7777 =	7777	=120 м/мин; ф 1000	1000
для резца 1	nDni 3,14 75-450	. vA1 =	- =	= 106 м/мин; ф 1000	1000
164
9. Многоинструментальная обработка
для резца 2
для резца 3
для резца 6
nDru, 3,14-83-450 __ ,
Ць2 =-----~ =----------= 117 м/мин;
Ф 1000	1000
nDns 3,14-85-450 1ОП .
Цъз =----- = —--------= 120 м/мин;
ф 1000	1000
лВлб 3,14-82-450 __ .
1?ф6 =---- =----------= 116 м/мин.
1.9.	Мощность на резание для резца 4 при точении стали
с ов = 600 МПа, глубине резания t до 2 мм, подаче s до 0,37 мм/об.
и скорости резания v до 131 м/мин составит NP4 =2,4 кВт [9,
карта 7].
Суммарная мощность по всем резцам продольного суппорта
при условии, что скорости резания для резцов 1-4 примерно оди-
наковы, а прочие условия равны, Nup = 2,4 • 4 = 9,6 кВт.
Данные по мощности на резание для канавочных и фасочных
резцов из-за их небольших значений в нормативах отсутствуют,
поэтому при определении суммарной мощности их во внимание
не принимают.
1.10.	Основное время
т =	=---63---+  3,5 = мин
snnp snn 0,34-450 0,1-450
2.	Вспомогательное время.
2.1.	Вспомогательное время на операцию принимаем по нор-
мативам для однопереходных работ с постоянными режимами
резания.
2.2.	При установке заготовки массой 19 кг в центрах на много-
резцовом станке с ручным управлением ТВ1 = 0,55мин (прил. 12).
2.3.	Бремя на контроль одного диаметра вала после обработки
односторонней скобой с точностью квалитета 11 при измеряемом
диаметре до 100 мм и длине до 50 мм Тв2 = 0,06 мин (прил. 17).
На измерение четырех диаметров Тв2 = 0,06 - 4 = 0,24 мин.
2.4.	С учетом коэффициента периодичности контроля при ра-
боте установленным на размер инструментом и точности детали
по квалитету 11 Кв = 0,5
Тв2 =0,24-0,5 = 0,12 мин.
Задачи для решения	165
Вспомогательное время на операцию
Тъ = 0,55+0,12 = 0,67 мин.
3.	Оперативное время
TGU = То + Тв =0,49+0,67 = 1,16 мин.
4.	Время на обслуживание рабочего места для станков пер-
вой группы при числе инструментов в наладке до 12 равно 7,5 %
от Т*оп (прил. 15):
Тобс = Топ 0,075= 1,16 0,075 = 0,09 мин.
5.	Время на отдых и личные надобности составит 4 % от Топ
(прил. 15):
Тотл = Гоп 0,04= 1,16 0,04 = 0,05 мин.
6.	Норма штучного времени определяется по формуле (2.7):
Тшт =Тои + Тобс+Тотл =1,16+0,09+0,05 = 1,3 мин.
Задачи для решения
Задача 9.1
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 9.2); материал — сталь
45, ов = 650 МПа; заготовка предварительно обработана; при-
пуск 30 мм; масса 2,7 кг. Станок токарный многорезцовый 1731.
Работа с охлаждением. Производство крупносерийное.
Содержание операции:
1.	Установить деталь в центры.
2.	Обточить поверхности 1, 2, 3, 4.
3.	Проточить две канавки и обточить фаску 2x45°.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, плитки ше-
роховатости.
166
9. Многоинструментальная обработка
Задача 9.2
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 9.3); материал — сталь
40, ов = 600 МПа. Заготовка предварительно обработана. При-
пуск 2 мм. Масса заготовки 1,9 кг. Станок токарный многорез-
цовый 1731. Работа с охлаждением. Производство крупносе-
рийное.
Рис. 9.3
Задачи для решения
167
Содержание операции:
1.	Установить деталь в центры.
2.	Обточить поверхности 1, 2, 3.
3.	Проточить три канавки.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, плитки ше-
роховатости.
Задача 9.3
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 9.4); материал — сталь
45, ов = 650 МПа. Заготовка предварительно обработана. При-
пуск 3,5 мм. Масса заготовки 3,2 кг. Станок токарный много-
резцовый 1731. Работа с охлаждением. Производство крупносе-
рийное.
Содержание операции:
1.	Установить деталь в центры.
2.	Обточить поверхности 1, 2.
3.	Проточить две канавки и обточить фаску 2x45°.
Рис, 9.4
168
9. Многоинструментальная обработка
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, плитки ше-
роховатости.
Задача 9.4
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 9.5); материал — сталь
40, ов = 600 МПа. Заготовка предварительно обработана. При-
пуск 2,5 мм. Масса заготовки 3,25 кг. Станок токарный много-
резцовый 1731. Работа без охлаждения. Производство крупно-
серийное.
Содержание операции:
1.	Установить деталь в центры.
2.	Обточить поверхности 1, 2, 3.
3.	Проточить три канавки и обточить фаску 2x45°.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, плитки ше-
роховатости.
Рис. 9.5
Задачи для решения	169
Задача 9.5
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 9.6); материал — сталь
45, ов = 650 МПа. Заготовка предварительно обработана. При-
пуск 3,0 мм. Масса заготовки 2,0 кг. Станок токарный много-
резцовый 1731. Работа без охлаждения. Производство крупно-
серийное.
Содержание операции:
1.	Установить деталь в центры.
2.	Обточить поверхности 1, 2.
3.	Проточить три канавки и обточить фаску 2x45°.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, плитки ше-
роховатости.
Рис. 9.6
Задача 9.6
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 9.7); материал — сталь
45, ов = 650 МПа. Заготовка предварительно обработана. При-
пуск 3,0 мм. Масса заготовки 1,9 кг. Станок токарный много-
резцовый 1731. Работа с охлаждением. Производство крупносе-
рийное.
170
9. Многоинструментальная обработка
Содержание операции:
1.	Установить деталь в центры.
2.	Обточить поверхности I, 2.
3.	Проточить две канавки и обточить фаски 4x45 и 1x45°.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, плитки ше-
роховатости.
Рис. 9.7
Задача 9.7
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 9.8); материал — сталь
40, ов = 600 МПа. Заготовка предварительно обработана. При-
пуск 2,5 мм. Масса заготовки 3,4 кг. Станок токарный много-
резцовый 1731. Работа без охлаждения. Производство крупно-
серийное.
Содержание операции:
1.	Установить деталь в центры.
2.	Обточить поверхности 7, 2.
3.	Проточить две канавки и обточить фаску 2x45°.
Задачи для решения
171
Режущий инструмент*, резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент*, штангенциркуль, плитки
1 шероховатости.
Задача 9.8
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 9.9); материал — сталь
45, ов = 650 МПа. Заготовка предварительно обработана. При-
пуск 3,0 мм. Масса заготовки 3,8 кг. Станок токарный много-
резцовый 1731. Работа с охлаждением. Производство крупносе-
рийное.
Содержание операции:
1.	Установить деталь в центры.
2.	Обточить поверхности 7, 2, 3.
3.	Проточить две канавки и обточить фаску 3x45°.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, плитки ше-
роховатости.
172
9. Многоинструментальная обработка
Задача 9.9
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 9.10); материал —
сталь 40, <ув — 600 МПа. Заготовка предварительно обработана.
Припуск 3,0 мм. Масса заготовки 2,8 кг. Станок токарный мно-
горезцовый 1731. Работа с охлаждением. Производство крупно-
серийное.
Содержание операции:
1.	Установить деталь в центры.
2.	Обточить поверхности 1, 2, 3.
3.	Проточить канавку и обточить две фаски 3x45°.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, плитки ше-
роховатости.
Задачи для решения
173
Задача 9.10
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — втулка (рис. 9.11); материал —
серый чугун СЧ12-28, НВ 143...230. Заготовка — отливка; заго-
Рис. 9.11
.174
9. Многоинструментальная обработка
товка предварительно обработана. Припуск 3,5 мм. Масса заго-
товки 1,9 кг. Станок токарный многорезцовый 1731. Работа без
охлаждения Производство крупносерийное.
Содержание операции:
1.	Установить деталь на разжимную оправку.
2.	Обточить поверхности 1, 2.
3.	Проточить две канавки и обточить фаску 4x45°.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, плитки ше-
роховатости.
Задача 9.11
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 9.12); материал —
сталь 45, <ув = 650 МПа. Заготовка предварительно обработана.
Припуск 3,0 мм. Масса заготовки 1,85 кг. Станок токарный мно-
горезцовый 1731. Работа с охлаждением. Производство крупно-
серийное.
Рис. 9.12
Задачи для решения
175
Содержание операции*.
1.	Установить деталь в центры.
2.	Обточить поверхности 1, 2.
3.	Проточить три канавки и обточить фаску 7x45°.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, плитки ше-
роховатости.
Задача 9.12
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — втулка (рис. 9.13); материал —
серый чугун СЧ12-28, НВ 143...230. Заготовка — отливка; заго-
Рис. 9.13
176
9. Многоинструментальная обработка
товка предварительно обработана. Припуск 3,5 мм. Масса заго-
товки 1,65 кг. Станок токарный многорезцовый 1731. Работа
с охлаждением. Производство крупносерийное.
Содержание операции:
1.	Установить деталь на разжимную оправку.
2.	Обточить поверхности 1, 2, 3.
3.	Проточить три канавки и обточить фаску 4x45°.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, плитки ше-
роховатости.
Задача 9.13
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 9.14); материал —
сталь 45, ов = 650 МПа. Заготовка предварительно обработана.
Припуск 3,0 мм. Масса заготовки 2,15 кг. Станок токарный мно-
горезцовый 1731. Работа с охлаждением. Производство круп-
носерийное.
Содержание операции:
1.	Установить деталь на разжимную оправку.
Рис. 9.14
Задачи для решения
177
2.	Обточить поверхности 1, 2, 3.
3.	Проточить три канавки и обточить фаску 3x45°.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, плитки ше-
роховатости.
Задача 9.14
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — втулка (рис. 9.15); материал —
серый чугун СЧ12-28, НВ 143...230. Заготовка — отливка; заго-
Рис. 9.15
178
9. Многоинструментальная обработка
товка предварительно обработана. Припуск 3,5 мм. Масса заго-
товки 1,7 кг. Станок токарный многорезцовый 1731. Работа
с охлаждением. Производство крупносерийное.
Содержание операции:
1.	Установить деталь на разжимную оправку.
2.	Обточить поверхности 1, 2, 3.
3.	Проточить две канавки и обточить фаску 4x45°.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, плитки ше-
роховатости.
Задача 9.15
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — втулка (рис. 9.16); материал —
серый чугун СЧ12-28, НВ 143...230. Заготовка — отливка; заго-
товка предварительно обработана. Припуск 3,5 мм. Масса заго-
товки 1,9 кг. Станок токарный многорезцовый 1731. Работа без
охлаждения Производство крупносерийное.
Содержание операции:
1.	Установить деталь на разжимную оправку.
2.	Обточить поверхности 1, 2, 3.
3.	Проточить две канавки и обточить фаску 4x45°.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, плитки ше-
роховатости.
Задачи для решения
179
0120
Рис. 9.16
10
НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ,
ВЫПОЛНЯЕМЫХ
НА СТАНКАХ С ЧПУ
Методические указания
Основным путем автоматизации процессов механической
обработки деталей мелкосерийного и единичного производства
является применение станков с числовым программным управ-
лением (ЧПУ). Станки с ЧПУ представляют собой полуавтома-
ты или автоматы» все подвижные органы которых совершают
рабочие и вспомогательные движения автоматически по зара-
нее установленной программе. В ее состав входят технологи-
ческие команды и численные значения перемещений рабочих
органов станка.
Переналадка станка с ЧПУ, включая смену программы, тре-
бует незначительного времени, поэтому эти станки наиболее
пригодны для автоматизации мелкосерийного производства.
Норма времени на выполнение операций на станках с ЧПУ Нвр
состоит из нормы подготовительно-заключительного времени Тпз
и нормы штучного времени 7’шт:
Т + Т
н	(10 Д)
п
Методические указания
181
Тшт = (Тц.а +ТвКТв) (1+^+уд°™),	(10.2)
где п — количество деталей в изготавливаемой партии; Тци —
время цикла автоматической работы станка по программе, мин;
Тв — вспомогательное время, мин; КТв — поправочный коэффи-
циент на время выполнения ручной вспомогательной работы в за-
висимости от партии обрабатываемых деталей; атех, аорг, аотл —
время на технологическое и организационное обслуживание ра-
бочего места, на отдых и личные надобности при одностаночном
обслуживании, % от оперативного времени.
Время цикла автоматической работы станка по программе рас-
считывают по формуле
Тц.а = То + Тмв,	(10.3)
где То — основное (технологическое) время на обработку одной
детали, мин:
То=±^-,	(10.4)
1 SM
Li — длина пути, проходимого инструментом или деталью в на-
правлении подачи при обработке технологического участка (с уче-
том врезания и перебега); зм — минутная подача на данном техно-
логическом участке, мм/мин; Тмв — машинно-вспомогательное
время по программе (на подвод и отвод детали или инструмента
от исходных точек в зоны обработки, установку инструмента на
размер, смену инструмента, изменение величины и направления
подачи, время технологических пауз (остановок) и т.п.), мин.
Вспомогательное время определяют следующим образом:
“В = Гв.у + Т’в.оп + ^в.изм>	(10.5)
где Тв у — время на установку и снятие детали вручную или подъем-
ником, мин; Твоп — вспомогательное время, связанное с опера-
цией (не вошедшее в управляющую программу), мин; Тв иэм —
вспомогательное не перекрываемое время на измерение, мин.
Нормативы времени на установку и снятие детали опреде-
ляются по видам приспособлений в зависимости от типов станков
и предусматривают наиболее распространенные способы уста-
182
10. Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
новки, выверки и крепления деталей в универсальных и специ-
альных зажимах и приспособлениях.
Вспомогательное время, связанное с операцией, подразделя-
ется:
а)	на вспомогательное время, связанное с операцией, не во-
шедшее во время цикла автоматической работы станка по про-
грамме;
б)	машинно-вспомогательное время, связанное с переходом,
включенное в программу, относящееся к автоматической вспо-
могательной работе станка.
Необходимые размеры деталей, обрабатываемых на станках
с ЧПУ, обеспечиваются конструкцией станка или режущего ин-
струмента и точностью их настройки. В связи с этим время на
контрольные измерения должно включаться в норму штучного
времени только в том случае, если это предусмотрено техноло-
гическим процессом и оно не может быть перекрыто временем
цикла автоматической работы станка по программе.
Время на обслуживание рабочего места определяется по нор-
мативам и типоразмерам оборудования с учетом одностаночного
и многостаночного обслуживания в процентах от оперативного
времени.
Время на отдых и личные надобности при обслуживании од-
ним рабочим одного станка отдельно не выделяется и учтено во
времени на обслуживание рабочего места.
Нормативы подготовительно-заключительного времени рас-
считаны на наладку станков с ЧПУ для обработки деталей по вне-
дренным управляющим программам и не включают действия по
дополнительному программированию непосредственно на рабо-
чем месте (кроме станков, оснащенных оперативными система-
ми программного управления).
Нормы штучного времени на размерную настройку режущего
инструмента вне станка предназначены для нормирования работ
по настройке режущего инструмента для станков с ЧПУ, кото-
рая производится слесарями-инструментальщиками вне станка
в специально оборудованном помещении с помощью специаль-
ных приборов.
Типовая задача с решением	183
Типовая задача с решением
Рассчитать режимы резания и нормы штучного времени на
обработку заготовки вала на токарном станке с ЧПУ.
Исходные данные', деталь — вал (рис. 10.1); материал —
сталь ЗОГ; точность обработки поверхностей 1, 2, 3 — /Т10; ше-
роховатость обработки поверхностей 1, 2 Ra5; 3 — RalO.
Заготовка: метод получения — штамповка (обычной точно-
сти /Т16); состояние поверхности — с коркой; масса 4,5 кг; при-
пуск на обработку поверхности: 1 — 6 мм; 2 — 4 мм; 3 — 5 мм.
Станок: модель 16К20ФЗ. Паспортные данные: частота вра-
щения шпинделя п (об./мин): 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100;
140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000;
1400; 2000; диапазон подач sM (мм/мин) по оси координат х —
0,05...2800; по оси координат z — 0,1...5600; наибольшая сила,
допускаемая механизмом продольной подачи, — 8000 Н, меха-
низмом поперечной подачи — 3600 Н; мощность привода главного
движения — 11 кВт; диапазон регулирования частоты вращения
электродвигателя постоянной мощности — 1500...4500 об./мин.
Операция: базирование в центрах, с установкой поводка на по-
верхности 4. Содержание операции — точить поверхности 1, 2, 3.
1.	Выбор стадий обработки.
Определяем необходимые стадии обработки. Для получения
размеров детали, соответствующих квалитету 10, из заготовки
квалитета 16 необходимо вести обработку в три стадии: черно-
вую, получистовую и чистовую.
2.	Выбор глубины резания.
Определяем минимально необходимую глубину резания для
получистовой и чистовой стадии обработки (прил. 5).
При чистовой стадии обработки для поверхности 1, диаметр
которой соответствует интервалу размеров 8...30 мм, рекомен-
дуется глубина резания t - 0,6 мм; для поверхности 2, диаметр
которой соответствует интервалу размеров 30...50 мм, t = 0,7 мм;
для поверхности 3, диаметр которой соответствует интервалу раз-
меров 50...80 мм, t = 0,8 мм.
184	10. Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
Аналогично при получистовой стадии обработки для поверх-
ности 1 рекомендуется t -1,0 мм; для поверхности 2 — t = 1,3 мм;
для поверхности 3 — t = 1,5 мм.
Рис. 10.1. Эскиз вала и траектория движения инструментов
Типовая задача с решением
185
Глубину резания для черновой стадии обработки определяем
исходя из общего припуска на обработку и суммы глубин резания
чистовой и получистовой стадии обработки: для поверхности 1
t = 4,4 мм; для поверхности 2 t = 2,0 мм; для поверхности 3
t = 2,7 мм.
Выбранные значения заносим в табл. 10.1.
Таблица 10.1
Определение режима резания
Величина	Стадия обработки поверхностей								
режима	Черновая			Получистовая			Чистовая		
резания	1	2	3	1	2	3	1	2	3
Глубина реза- ния t, мм	4,4	2,0	2,7	1,0	1,3	1,5	0,6	0,7	0,8
Табличная пода- ча sOT, мм/об.	0,35	0,45	0,73	0,27	0,27	0,49	0,14	0,12	0,22
Принятая пода- ча snp, мм/об.	0,29	0,38	0,61	0,23	0,23	0,41	0,13	0,11	0,20
Табличная ско- рость резания ит, м/мин	149	159	136	228	228	185	380	327	300
Скорректиро- ванная скорость резания и, м/мин	127	129	133	185	185	181	258	222	240
Фактические обороты шпин- делей пф, м/мин	1000	1000	400	1400	1400	560	2000	2000	1000
Фактическая скорость реза- ния Уф, м/мин	97,4	110	89	127,5	145	121,4	176	201	218
Табличная мощ- ность резания NT, кВт	7,2	5,8	7,1	5,7	5,7	8,2	4—	-»	Г	—.
Фактическая мощность реза- ния N, кВт	4,7	4,0	4,6	3,2	3,6	5,3	—	,—	—-
Минутная пода- ча sM, мм/мин	280	360	228	322	322	230	260	260	—
186
10. Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
3.	Выбор инструмента.
На станке 16К20ФЗ используют резцы с сечением державки
25 х 25 мм, толщина пластины 6,4 мм.
Исходя из условий обработки принимаем трехгранную фор-
му пластины с углом при вершине <р = 60° из твердого сплава
Т15К6 для черновой и получистовой стадий обработки и Т30К4 —
для чистовой стадии (прил. 3).
Нормативный период стойкости находим по [4, прил. 13]: Т =
- 30 мин.
4.	Выбор подачи.
4.1.	Для черновой стадии обработки подачу выбираем по
прил. 3.
Для поверхности 1 при точении детали с диаметром до 50 мм
и глубиной резания t = 4,4 мм рекомендуется подача sOT =
= 0,35 мм/об. Для поверхностей 2 и 3 соответственно рекоменду-
ется подача sOT =0,45 мм/об. и 8ОТ =0,73 мм/об.
По прил. 3 определяем поправочные коэффициенты на пода-
чу в зависимости от инструментального материала К8И = 1,1
и способа крепления пластины К8р = 1,0.
4.2.	Для получистовой стадии обработки значения подач опре-
деляем по прил. 3 аналогичным образом: для поверхностей 1 и 2
sot =0»27 мм/об., поверхности 3 s0T =0,49 мм/об.
Поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от ин-
струментального материала К81Л =1,1, способа крепления плати-
ны Ksp = 1,0.
Рекомендуемые подачи заносим в табл. 10.1.
4.3.	По прил. 3 определяем поправочные коэффициенты
на подачу черновой и получистовой стадий обработки для из-
мененных условий обработки: в зависимости от сечения дер-
жавки резца К8Д = 1,0; прочности режущей части Кел = 1,05;
механических свойств обрабатываемого материала К8а = 1,0;
схемы установки заготовки Ку =0,90; состояния поверхности за-
готовки К8П =0,85; геометрических параметров резца К8р =0,95;
жесткости станка K8j = 1,0.
4.4.	Окончательно подачу черновой стадии обработки опреде-
ляем:
•	для поверхности 1
snp =0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,29 мм/об.;
I и новая задача с решением
187
•	для поверхности 2
япр =0,45-1,1 1,0 1,0 1,05-1,0-0,9 0,85-0,95-1,0 = 0,38 мм/об.;
•	для поверхности 3
snp = 0,73-1,1 1,0 1,0 1,05-1,0 -0,9 -0,85-0,95 1,0 =0,61 мм/об.
Аналогично рассчитываем подачу получистовой стадии обра-
ботки: для поверхностей 1 и 2 snp = 0,23 мм/об.; для поверхно-
сти 3 snp = 0,41 мм/об.
4.5.	Для чистовой стадии обработки рекомендуются следую-
щие подачи (прил. 3):
•	для поверхности 1 sOT =0,14 мм/об.,
•	для поверхности 2 sm =0,12 мм/об.,
•	для поверхности 3 зот =0,22 мм/об.
По прил. 3 определяем поправочные коэффициенты на по-
дачу чистовой стадии обработки для измененных условий: в за-
висимости от механических свойств обрабатываемого материала
Ks = 1,0; схемы установки заготовки Ку =0,9; радиуса вершины
резца Kst = 1,0; квалитета точности обрабатываемой детали = 1,0.
Окончательно подачу чистовой стадии обработки определяем:
•	для поверхности 1 зпр =0,14-1,0-0,9-1,0-1,0 = 0,13 мм/об.,
•	для поверхности 2	=0,12-1,0-0,9-1,0-1,0 =0,11 мм/об.,
•	для поверхности 3 snp = 0,22-1,0-0,9-1,0-1,0 = 0,20 мм/об.
Рассчитанные значения подач чистовой стадии обработки по-
верхностей заносим в табл. 10.1.
5.	Выбор скорости резания.
5.1.	Рекомендуемые значения скорости резания для черновой
и получистовой стадий обработки выбираем из прил. 8.
При черновой стадии обработки легированной стали с кор-
кой с глубиной резания t = 4,4 мм и подачей snp = 0,29 мм/об.
скорость резания для поверхности 1 иТ = 149 м/мин; с глубиной
резания t = 2,0 мм и подачей snp = 0,38 мм/об. скорость резания
для поверхности 2 vT= 159 м/мин; с глубиной резания t = 2,7 мм
и подачей япр = 0,61 мм/об. скорость резания для поверхности 3
ь>т = 136 м/мин.
По прил. 8, 9 выбираем поправочные коэффициенты для
черновой стадии обработки в зависимости от инструментального
материала: для поверхности 1 Kvn = 1,0, для поверхностей 2 и 3
KVH =0,95.
188	10. Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
Окончательно скорость резания для черновой стадии обра-
ботки составит:
•	для поверхности 1 v = 149-0,85= 127 м/мин;
•	для поверхности 2 v-159 0,81 = 129 м/мин;
•	для поверхности 3 v = 136 0,98 = 133 м/мин.
5.2.	При получистовой стадии обработки стали легированной
без корки с глубиной резания t рр 3,0 мм и подачей зпр=0,23 мм/об.
скорость резания для поверхностей 1 и 2	228 м/мин; с глуби-
ной резания t = 1,5 мм и подачей зпр= 0,41 мм/об. скорость резания
для поверхности 3 ит = 185 м/мин.
Поправочный коэффициент для получистовой стадии обра-
ботки в зависимости от инструментального материала К„= 0,95.
По прил. 8, 9 выбираем остальные поправочные коэффициен-
ты на скорость резания при черновой и получистовой стадиях
обработки для измененных условий: в зависимости от группы
обрабатываемости материала Kvc =0,9; вида обработки Kvo = 1,0;
жесткости станка KVj = 1,0; механических свойств обрабатывае-
мого материала Киы -1,0; геометрических параметров резца: для
поверхностей 1 и 2	=0,95, для поверхности 3 Ku<f) = 1,15; пе-
риода стойкости режущей части Кт = 1,0; наличия охлаждения
KviK = 1,0.
Окончательно скорость резания при черновой стадии обработки
определяем:
•	для поверхности 1 и 2 v =228 0,81= 185 м/мин;
•	для поверхности 3 v = 185 0,98 = 181 м/мин.
5.3.	Скорость резания для чистовой стадии обработки опре-
деляем по прил. 8, 9. При t =0,6 мм и snp =0,13 мм/об. для по-
верхности 1 vT = 380 м/мин; при t = 0,7 мм и зпр = 0,11 мм/об. для
поверхности 2 ит =327 м/мин; при £=0,8 мм и апр =0,2 мм/об.
ит - 300 м/мин.
По прил. 8, 9 определяем поправочный коэффициент на
скорость резания для чистовой стадии обработки в зависимости
от инструментального материала: KVn =0,8. Поправочные коэф-
фициенты для чистовой стадии численно совпадают с коэффи-
циентами для черновой и получистовой стадий.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания при
чистовой стадии обработки: Kv = 0,68 — для поверхностей 1 и 2;
Kv = 0,80 — для поверхности 3.
I иповая задача с решением	189
Окончательно скорость резания на чистовой стадии:
•	для поверхности 1 v = 380 • 0,68 = 258 м/мин;
•	для поверхности 2 v = 327 • 0,68 = 222 м/мин;
•	для поверхности 3 v = 300 • 0,80 = 240 м/мин.
Табличные и скорректированные значения скорости резания
заносим в табл. 10.1.
5.4.	Частоту вращения шпинделя определяем по формуле
ЮООи
п =------.
nD
При черновой стадии обработки поверхности 1
1000-258	,
П1 =  ----— = 1263 об./мин.
3,14-28
Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке, пф =
- 1000 об./мин. Тогда фактическую скорость резания определим
по формуле, подставив значения:
лЛп.
Цъ =----- = 97,4 м/мин.
ф 1000
Расчет частоты вращения шпинделя, корректировку ее по пас-
порту станка и расчет фактической скорости резания для осталь-
ных поверхностей и стадий обработки проводим аналогично.
Результаты расчетов сведены в табл. 10.1.
Так как станок 1ВТ20ФЗ оснащен автоматической коробкой
скоростей, то принятые значения частот вращения шпинделя
задаются непосредственно в управляющей программе. Если ис-
пользуемый станок имеет ручное переключение частоты враще-
ния шпинделя, в управляющей программе необходимо преду-
смотреть технологические остановки для переключения или за-
давать для всех поверхностей и стадий обработки наименьшую
из рассчитанных частоту вращения.
5.5.	После расчета фактической скорости резания для чисто-
вой стадии обработки корректируем подачу в зависимости от ше-
роховатости обработанной поверхности.
По прил. 8, 9 для получения шероховатости не более Яа5 при
обработке конструкционной стали со скоростью резания иф =
= 100 м/мин резцом с радиусом при вершине гв = 1,0 мм реко-
мендуется подача sOT =0,47 мм/об.
190	10. Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
По прил. 8, 9 определяем поправочные коэффициенты на по-
дачу, шероховатости обработанной поверхности для измененных
условий: в зависимости от механических свойств обрабатываемо-
го материала К8 = 1,0; инструментального материала К8И =1,0;
вида обработки К№ = 1,0; наличия охлаждения К83к = 1,0.
Окончательно максимально допустимую подачу по шерохо-
ватости для чистовой стадии обработки поверхностей 1 и 2 опре-
деляем по формуле
so = 0,47 1,0• 1,0• 1,0• 1,0 = 0,47 мм/об.
Подачи для чистовой стадии обработки поверхностей 1 и 2,
рассчитанные выше, не превышают этого значения.
Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности
привода главного движения станка. Следовательно, установлен-
ный режим резания по мощности осуществим (расчет не приво-
дится).
6.	Определение минутной подачи.
Минутную подачу рассчитываем по формуле
При черновой стадии обработки для поверхности 1
sM = 1000 -0,28 = 280 мм/мин.
Значения минутной подачи для остальных поверхностей и ста-
дий обработки рассчитываем аналогично и заносим в табл. 10.1.
7.	Определение времени автоматической работы станка по
программе.
Время автоматической работы станка по программе опреде-
ляем по общей части.
Для станка 16ВТ20ФЗ время фиксации револьверной голов-
ки Тиф = 2 с и время поворота револьверной головки на одну по-
зицию Тип = 1.
Результаты расчета приведены в табл. 10.2.
8.	Определение нормы штучного времени.
8.1.	Норму штучного времени определяем по формуле (10.2).
8.2.	Вспомогательное время складывается из составляющих,
выбор которых осуществляется по 1-й части нормативов (форму-
Типовая задача с решением
191
ла (10.5)). Вспомогательное время на установку и снятие детали
Тву =0,37 мин (прил. 12).
Вспомогательное время, связанное с операцией, Тв оп содер-
жит в себе время на включение и выключение станка, на про-
верку возврата инструмента в заданную точку после обработки,
на установку и снятие щитка, предохраняющего от забрызги-
вания эмульсией (прил. 12, 13):
Твоп =0,15+0,03 = 0,18 мин.
Вспомогательное время на контрольные измерения содержит
время на два замера односторонней предельной скобой, четыре
замера штангенциркулем и одно измерение простым фасонным
шаблоном (прил. 18):
Тв>иэ =(0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13 = 0,855 мин.
8.3.	Время автоматической работы станка по программе рас-
считано на каждом участке траектории инструментов и сведено
в табл. 10.2.
Таблица 10.2
Время автоматической работы станка по программе
Участок траектории (номера позиций инструментов предыдущего и рабочего положений)	Перемещение по оси Z, мм	Перемещение по оси X, мм	Длина i-ro участка траектории инстру- мента	Минутная подача на t-м участке	Основное время авто- матической работы станка по программе	Машинно-вспомога- тельное время
Инструмент № 4 — инструмент № 1	—	—	—	—	——	0,083
0-1	-149,0	-184,5	237,20	4000	—	0,059
1-2	-51,0	0,0	51,00	280	0,182	—
2-3	0,0	2,0	2,00	280	0,007	—
3-4	-100,0	0,0	100,00	360	0,270	—
4-5	0,0	5,0	5,00	360	—	0,013
5-6	-151,0	0,0	151,00	2000	—	0,076
6-7	0,0	-8,0	8,00	2000	0,158	0,004
192	10. Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
Продолжение табл. 10.2
Участок траектории (номера позиций инструментов предыдущего и рабочего положений)	Перемещение по оси Z, мм	Перемещение по оси X, мм	Длина i-ro участка траектории инстру- мента	Минутная подача на Z-м участке	Основное время авто- матической работы станка по программе	Машинно-вспомога- тельное время
7-8	-51,0	0,0	51,00	322	0,060	—
8-9	0,0	2,0	2,00	322	0,310	—
9-10	-100,0	0,0	100,00	322	—	—
10-11	0,0	6,0	6,00	322	—	0,019
11-12	-151,0	0,0	151,00	2000	—	0,076
Инструмент № 1 — инструмент № 2	—	—	—	—	—	0,050
12-13	0,0	-9,5	0,50	2000	—	0,005
13-14	-51,0	0,0	51,00	260	0,196	—
14-15	0,0	2,0	2,00	260	0,008	—
15-16	-100,0	0,0	100,00	260	0,385	—
16-17	0,0	7,0	7,00	260	0,027	—
17-18	3,4	0,0	3,50	400	—	0,009
Инструмент № 2 — инструмент № 3	—	—	—	—	—	0,050
18-19	0,0	-6,0	6,00	1000	—	0,006
19-20	—	—	77,00	228	0,377	—
20-21	0,0	20,0	20,00	2000	—	0,010
21-22	61,5	0,0	61,50	2000	—	0,031
22-23	0,0	20,0	20,00	2000	—	0,010
23-24	—	—	72,70	230	0,316	—
24-25	0,0	19,0	19,00	2000	—	0,009
25—26	59,5	0,0	59,50	2000	—	0,030
Инструмент № 3 — инструмент № 4	—	—	—	—	—	0,009
26-27	0,0	-19,1	10,10	2000	—	—
27-28	—	—	11,90	110	0,108	—
Типовая задача с решением	193
Окончание табл. 10.2
Участок траектории (номера позиций инструментов предыдущего и рабочего положений)	Перемещение по оси Z, мм	Перемещение по оси X, мм	Длина i-ro участка траектории инстру- мента	Минутная подача на i-м участке	Основное время авто- матической работы станка по программе	Машинно-вспомога- тельное время
28-29	—	—	5,95	130	0,045	—
29-30	—	—	5,95	140	0,042	—
30-31	-—	—	5,95	150	0,039	——
31-32	—	—	5,95	170	0,035	—
32-33		—	5,95	180	0,033	’—
33-34	—	—	5,95	200	0,029	—
34-35	—	—	5,95	220	0,027	—
35-36	—*	—	5,95	230	0,025	—
36-37	—	—	5,95	200	0,029	—
37-38	—-	—	5,95	170	0,035	—
38-39	0,0	10,1	12,10	2000	—	0,010
39-0	30,5	164,0	343,20	4000	—	0,086
					Т = J о = 2,743	Т = Л МВ =0,645
8.4.	Окончательное время цикла автоматической работы станка
по программе
Тц.а = 2,743+0,645^3,39 мин.
8.5.	Суммарное вспомогательное время
£ТН =0,37+0,18+0,855= 1,405 мин.
8.6.	Время на организационное и техническое обслуживание
рабочего места, отдых и личные надобности составляет 8 % от
оперативного времени (прил. 16).
8.7.	Окончательно норма штучного времени:
Тшт =(3,39 + 1,405)(1+0,08) =5,18 мин.
194
10. Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
9.	Подготовительно-заключительное время.
Подготовительно-заключительное время определяем по фор-
муле
Время на организационную подготовку
Тпэ1 = 13 мин,
время на наладку станка, приспособления, устройства числового
программного управления
Тпэ2 =	+1,2 +0,4+0,8 +0,8 +1,0 +1,2 +1,2 +
+ 2,5+0,3 = 13,4 мин;
время на пробную обработку детали
?пр.обр =2,2+0,945 = 3,145 мин.
Общее подготовительно-заключительное время
Тпэ = 13+13,4+3,145 = 29,545 мин.
10.	Размер партии деталей
где S — число запусков в год.
Для среднесерийного производства S = 12, следовательно,
11.	Штучно-калькуляционное время
Т — т _l_ к < о . 29,545 _ р.
^шт к 1 шт 4"	”“ 5,1 о +	— 5,^5 ВАИН.
п	417
Задачи для решения
Задача 10.1
Рассчитать режимы резания и нормы штучного времени для
операций чернового и чистового точения детали, проточить ка-
навку.
Задачи для решения	195
Исходные данные: деталь — муфта (рис. 10.2); материал —
сталь, ов = 45,600 МПа. Точность обработки поверхностей I, 2,
3 — IT9. Шероховатость обработки поверхностей 1,2 — Ra3,2;
3 — Rab. Метод получения заготовки .— штамповка (обычной
точности — ZT16). Состояние поверхности — с коркой. Масса
3,6 кг. Припуск на обработку поверхностей 1,2 — 5 мм. Станок
16К20ФЗ.
v7tal0
Рис. 10.2
Содержание операции:
А. Установить деталь в трехкулачковый патрон и снять.
1.	Подрезать торец предварительно и окончательно в размер
36 мм.
196	10. Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
2.	Расточить предварительно отверстия в размер 050 мм
и 048 мм, ЯаЮ.
3.	Расточить фаску 2x45°, отверстия в размер 051,5Л9 и 049,5Л9,
ЯаЗ,2.
4.	Точить канавку 3x56 мм.
Режущий инструмент: проходной, расточный и канавочный
резец, Т15К6, Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-
пробка 51,5Л9 и 49,5Л9, плитки шероховатости.
Задача 10.2
Рассчитать режимы резания и нормы штучного времени для
операций чернового и чистового точения детали, проточить ка-
навку.
Исходные данные: деталь — червяк (рис. 10.3); материал —
сталь 40ХН, ов = 880 МПа. Точность обработки поверхностей 1,
2^3 — IT9. Шероховатость обработки поверхностей — Jta2,5.
Метод получения заготовки — штамповка (обычной точности —
ZT16). Масса 4,5 кг. Припуск на обработку поверхностей — 5 мм.
Станок 16К20ФЗ. Охлаждение — эмульсия. Партия 200 шт.
Рис. 10.3
Содержание операции:
А. Установить деталь в центры и поводок, закрепить и снять.
1.	Точить предварительно поверхности .диаметром 52Л12,
61,5Л12, 102Л12 на длине 160 мм, 7?а10.
Задачи для решения	197
2.	Точить окончательно фаску 2,5x45°, 050,5Л9, фаску 4x20°,
06ОЛ9, 0100,5Л9 на длине 160 мм, Zta3,2.
3.	Точить канавку 2,5x49 мм.
Режущий инструмент: проходной и канавочный резец, Т15К6,
Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-ско-
бы 50,5Л9 и 100,5Л9, плитки шероховатости
Задача 10.3
Рассчитать режимы резания и нормы штучного времени для
операций чернового и чистового точения детали.
Исходные данные: деталь — крышка (рис. 10.4); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Точность обработки поверхностей — IT9.
Рис. 10.4
198
10. Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
Шероховатость обработки поверхностей — Яа6,3. Метод полу-
чения заготовки — штамповка (обычной точности — ZT16). Со-
стояние поверхности — с коркой. Масса 2,7 кг. Припуск на обра-
ботку поверхностей — 6 мм. Станок 16К20ФЗ. Охлаждение —
эмульсия. Партия 100 шт.
Содержание операции9.
А. Установить деталь на разжимную оправку и снять.
1.	Подрезать предварительно и окончательно торец в размер
42 мм, 7?а6,3.
2.	Точить предварительно поверхность 082Л12 на длине 32 мм,
торец в размер 10 мм, ZtalO.
3.	Точить под углом 45°, 080,5Л9 на длине 32 мм, Яа6,3.
4.	Точить две канавки 4,7x74,4 мм.
Режущий инструмент: проходной и канавочный резец, Т15К6,
Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-ско-
ба 80,5Л9, плитки шероховатости.
Задача 10.4
Рассчитать режимы резания и нормы штучного времени для
операций чернового и чистового точения детали, проточить ка-
навки.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 10.5); материал —
сталь 40Х, ов = 880 МПа. Точность обработки поверхностей —
Рис. 10.5
Задачи для решения
199
/T9. Шероховатость обработки поверхностей — 2?аЗ,2. Метод
получения заготовки — штамповка (обычной точности — IT16).
Масса 3,2 кг. Припуск на обработку поверхностей I, 2, 3 — 5 мм.
Станок 16К20ФЗ. Охлаждение — эмульсия. Партия 50 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь в центры и поводок, закрепить и снять ее.
1.	Точить предварительно поверхности диаметром 30Л12,
32Л12, 42Л12 на длине 215 мм, ЯаЮ.
2.	Точить окончательно фаску 2,5x45°, поверхности диамет-
ром 28Л9, 30,5Л9, 40Л9, фаску 2,5x45°, ЯаЗ,2.
3.	Точить канавку 3x24 мм.
4.	Нарезать резьбу М28х1,5 на длине 45 мм.
Режущий инструмент: проходной, канавочный и резьбовой
резец, Т15К6, Р6М5
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-скоба
30,5Л9, калибр резьбовой М28х1,5, плитки шероховатости.
Задача 10.5
Рассчитать режимы резания и нормы штучного времени для
операций чернового и чистового точения детали, проточить ка-
навки.
Исходные данные: деталь — втулка (рис. 10.6); материал —
сталь 40Х, ов = 880 МПа. Точность обработки поверхностей —
IT9. Шероховатость обработки поверхностей — ЛаЗ,2. Метод
получения заготовки — штамповка (обычной точности — IT16).
Состояние поверхности — с коркой. Масса 1,7 кг. Припуск на
обработку поверхностей — 5 мм. Станок 16К20ФЗ. Охлажде-
ние — эмульсия. Партия 75 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь на разжимную оправку и снять ее.
1.	Подрезать предварительно и окончательно торец в размер
100 мм, ЯаЗ,2.
2.	Точить предварительно поверхность диаметром 52Л12 на
длине 92 мм, подрезать торец в размер 13 мм, JtalO.
3.	Точить фаску 2x45°, поверхность диаметром 50 на длине
54 мм, диаметром 51,5Л9 — на длине 38 мм, подрезать торец
в размер 12 мм, 7?аЗ,2.
4.	Точить канавку 4x50 мм.
200
10. Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
Режущий инструмент' проходной и канавочный резец, Т15К6,
Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-ско-
ба 51,5Л9, плитки шероховатости.
Задача 10.6
Рассчитать режимы резания и нормы штучного времени для
операций чернового й чистового точения детали, проточить ка-
навку.
Исходные данные: деталь — втулка (рис. 10.7); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Точность обработки поверхностей — /T9.
Шероховатость обработки поверхностей — ЯаЗ,2. Метод полу-
чения заготовки — штамповка (обычной точности — /Пб). Со-
стояние поверхности — с коркой. Масса 1,7 кг. Припуск на
обработку поверхностей — 5 мм. Станок 16К20ФЗ. Охлажде-
ние — эмульсия. Партия 5Q шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь в трехкулачковый патрон и снять ее.
1.	Подрезать торец предварительно и окончательно в размер
158 мм, ЯаЗ,2.
Задачи для решения
201
Рис. 10.7
2.	Точить предварительно и окончательно фаску 1,5x45°, по-
верхность диаметром 75Л9, торец и поверхность диаметром 90Л9,
2?оЗ,2.
3.	Расточить предварительно и окончательно фаску 1,5x45°,
отверстие в размер 03Ох5ОН9, 2?аЗ,2.
Режущий инструмент: проходной, расточный резец Т15К6,
Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-проб-
ка 75Л9 и 30х50Н9, плитки шероховатости.
Задача 10.7
Рассчитать режимы резания и нормы штучного времени для
операций чернового и чистового точения детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 10.8); материал —
сталь 40Х, ов = 880 МПа. Точность обработки поверхностей —
IT9. Шероховатость обработки поверхностей — 2?аЗ,2. Метод
получения заготовки — штамповка (обычной точности — 1716).
Масса 2,5 кг. Припуск на обработку поверхностей — 5 мм. Станок
16К20ФЗ. Охлаждение — эмульсия. Партия 75 шт.
202
10. Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
Рис. 10.8
Содержание операции:
А. Установить деталь в центры и поводок, закрепить и снять ее.
1.	Точить предварительно поверхности диаметром 30Л12, 37,5,
41,5 на длине 223 мм, ДаЮ.
2.	Точить окончательно фаску 2,5x45°, поверхность диамет-
ром 28,5Л9, фаску 2x45°, поверхность диаметром 36/19, 40Л9 на
длине 223 мм, БаЗ,2.
3.	Точить канавку 2x25 мм.
Режущий инструмент: проходной и канавочный резец, Т15К6,
Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-ско-
ба 28,5Л9, 36Л9, 40Л9, плитки шероховатости.
Задача 10.8
Рассчитать режимы резания и нормы штучного времени для
операций чернового и чистового точения детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 10.9); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Точность обработки поверхностей — IT9.
Шероховатость обработки поверхностей — Да2,5. Метод полу-
чения заготовки — штамповка (обычной точности — /Т16). Мас-
са 1,7 кг. Припуск на обработку поверхностей — 5 мм. Станок
16К20ФЗ. Охлаждение — эмульсия. Партия 175 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь в центры и поводок, закрепить и снять ее.
1.	Точить предварительно поверхности диаметром 26Л12,
30Л12, 33,5Л12 на длине 221 мм, 7?а10.
Задачи для решения
203
Рис. 10.9
2.	Точить окончательно фаску 1x45°, поверхности диаметром
24,5Л9, 28,5/г9, фаску 2x45°, поверхность диаметром 32Л11 на
длине 221 мм, 7?а2,5.
3.	Точить две канавки 3x23 мм.
Режущий инструмент: проходной и канавочный резец, Т15К6,
Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-скоба
24,5Л9, 28Л9, 32Л11, плитки шероховатости.
Задача 10.9
Рассчитать режимы резания и нормы штучного времени для
операций чернового и чистового точения детали.
Исходные данные: деталь — втулка (рис. 10.10); материал —
сталь 45, ав = 600 МПа. Точность обработки поверхностей — IT9.
Шероховатость обработки поверхностей — 7?аЗ,2. Метод полу-
чения заготовки — штамповка (обычной точности — /Т16). Со-
стояние поверхности — с коркой. Масса 1,7 кг. Припуск на об-
работку поверхностей — 5 мм. Станок 16К20ФЗ. Охлаждение —
эмульсия. Партия 175 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь на разжимную оправку и снять ее.
1.	Подрезать предварительно и окончательно торец в размер
100 мм, ВаЗ,2.
2.	Точить предварительно поверхности 1, 2, обеспечивая раз-
мер 053Л12 на длине 92 мм, ЯаЮ.
204
10. Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
Рис. 10.10
3.	Расточить фаску 2x45°, поверхности 19 2, обеспечивая раз-
мер 051,5 Л 9 на длине 93 мм, 2?аЗ,2.
Режущий инструмент: проходной резец, Т15К6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-скоба
51,5Л9, плитки шероховатости.
Задача 10.10
Рассчитать режимы резания и нормы штучного времени для
операций чернового и чистового точения детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 10.11); материал —
сталь 40Х, ов = 650 МПа. Точность обработки поверхностей —
/T9. Шероховатость обработки поверхностей — /?аЗ,2. Метод
получения заготовки — штамповка (обычной точности — ГГ16).
Масса 4,5 кг. Припуск на обработку поверхностей — 5 мм. Станок
16К20ФЗ. Охлаждение — эмульсия. Партия 150 шт.
Задачи для решения
205
Содержание операции:
А. Установить деталь в центры и поводок, закрепить и снять ее.
1.	Точить предварительно поверхности 1, 2, 3, обеспечивая
036,5Л12, 43,5Л12, 51,5Л12 на длине 310 мм, RalO.
2.	Точить окончательно фаску 3x45°, поверхность диаметром
35Л9, фаску 3x45°, поверхности диаметром 42Л9, 50Л9 надлине
310 мм, 7ta3,2.
3.	Точить канавку 4x25 мм.
Режущий инструмент: проходной и канавочный резец, Т15К6,
Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-скоба
35Л9, 42Л9, 50Л9, плитки шероховатости.
Задача 10.11
Рассчитать режимы резания и нормы штучного времени для
операций чернового и чистового точения детали.
Исходные данные: деталь — втулка (рис. 10.12); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Точность обработки поверхностей — IT9.
Шероховатость обработки поверхностей — 7ta3,2. Метод полу-
чения заготовки — штамповка (обычной точности — I7T6). Со-
стояние поверхности — с коркой. Масса 1,5 кг. Припуск на обра-
ботку поверхностей — 5 мм. Станок 16К20ФЗ. Охлаждение —
эмульсия. Партия 50 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь на разжимную оправку и снять ее.
1.	Подрезать предварительно и окончательно торец в размер
162 мм.
206
10. Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
Рис. 10.12
2.	Точить предварительно поверхности 2, 2, 3, обеспечивая
размер 0387112, 447112, 567112 на длине 134 мм, 2?а10.
3.	Расточить фаску 3x45°, поверхности 1, 2, 3, обеспечивая
размер 036719, 42/19, 54719 на длине 134 мм, 2?аЗ,2.
4.	Точить три канавки: 2x37 мм, 2x37 мм, 3x46 мм.
Режущий инструмент: проходной и канавочный резец, Т15К6,
Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-скоба
36й9, 42719, 54719, плитки шероховатости.
Задача 10.12
Рассчитать режимы резания и нормы штучного времени для
операций чернового и чистового точения детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 10.13); материал —
сталь 40ХН, ив = 650 МПа. Точность обработки поверхностей —
ITS. Шероховатость обработки поверхностей — 2?а6,3. Метод по-
лучения заготовки — штамповка (обычной точности — /Т16).
Масса 2,5 кг. Припуск на обработку поверхностей — 5 мм. Станок
16К20ФЗ. Охлаждение — эмульсия. Партия 200 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь в центры и поводок, закрепить и снять ее.
1.	Точить предварительно поверхности 2, 2, 3, обеспечивая
размер 037/112, 46,5/112, 59,5/112 на длине 130 мм, /?а10.
Задачи для решения
207
2.	Точить окончательно фаску 7x45°, поверхности диаметром
35,5Л9, 45Л9, 58Л9 на длине 130 мм, 2?а6,3.
3.	Точить три канавки: 8x30 мм, 9x30 мм, 4x40 мм.
Режущий инструмент: проходной и канавочный резец, Т15К6,
Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-скоба
35,5Л9, 45Л9, 58/19, плитки шероховатости.
Задача 10.13
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — втулка (рис. 10.14); материал —
серый чугун СЧ12-28, НВ 143...230. Заготовка — отливка; заго-
товка предварительно обработана. Масса 1,8 кг. Припуск на об-
работку поверхностей — 5 мм. Станок 16К20ФЗ. Работа без
охлаждения Производство крупносерийное.
Содержание операции:
1.	Установить деталь на разжимную оправку и снять ее.
2.	Обточить поверхности I, 2 предварительно и окончательно.
3.	Проточить две канавки и обточить фаску 4x45°.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резцы канавочные 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-скоба
45Л9, плитки шероховатости.
208
10. Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
Рис. 10.14
Задача 10.14
Рассчитать режимы резания и нормы штучного времени для
операций чернового и чистового точения детали.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 10.15); материал —
сталь 40ХН, ов = 650 МПа. Точность обработки поверхностей —
IT9. Шероховатость обработки поверхностей — 2?а6,3. Метод
получения заготовки — штамповка (обычной точности — /Т16).
Масса 1,5 кг. Припуск на обработку поверхностей — 5 мм. Ста-
нок 16К20ФЗ. Охлаждение — эмульсия. Партия — 250 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь в центры и поводок, закрепить и снять ее.
1.	Точить предварительно поверхности 1, 2, 3, обеспечивая
размер 032Л12, 46,5Л12, 56,5Л12 на длине 78 мм, 2?а10.
2.	Точить окончательно фаску 3x45°, поверхности диаметром
30,5Л9, 45Л9, 55Л9 на длине 78 мм, 2ta3,2.
3.	Точить канавку 3x26 мм.
Задачи для решения
209
Режущий инструмент', проходной и канавочный резец, Т15К6,
Р6М5.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-скоба
35,5Л9, 45Л9, 55Л9, плитки шероховатости.
Задача 10.15
Определить норму штучного времени на токарную обработку
детали.
Исходные данные: деталь — втулка (рис. 10.16); материал —
серый чугун СЧ12-28, НВ 143...230. Заготовка — отливка; заго-
товка предварительно обработана. Масса 1,8 кг. Припуск на об-
работку поверхностей — 5 мм. Станок 16К20ФЗ. Работа без
охлаждения Производство крупносерийное.
Содержание операции:
1.	Установить деталь на разжимную оправку и снять ее.
2.	Обточить поверхности 1, 2, 3, 4 предварительно и оконча-
тельно.
3.	Проточить канавку 5x100 мм.
Режущий инструмент: резцы для обработки поверхностей —
проходные упорные 16x25 мм, Т15К6; резец канавочный 16x25 мм,
Т5К10.
Измерительный инструмент: штангенциркуль, калибр-скоба
75,5Л9, 85Л9, 105Л9, плитки шероховатости.
210
10 Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧПУ
012fl
Гис. 10.16
11 I------------г
«-------
НОРМИРОВАНИЕ
МНОГОСТАНОЧНЫХ РАБОТ
Методические указания
В условиях многостаночного обслуживания для установления
норм времени применяется формула, содержащая типовой набор
элементов:
^шт = Топ + ^тех + ^орг + ^отл >	(И • 1)
где — норма времени обслуживания станков одним рабочим,
мин; Тод — оперативное время наладки и обслуживания станков,
мин; Ттех, Торг — время технического и организационного обслу-
живания станков в начале и конце смены, мин; Тотл — время на
отдых и личные надобности.
Норма выработки для каждого станка в отдельности рассчи-
тывается по формуле
т
Нвыр=^-п,	(11.2)
-'шт
где Тсм — продолжительность рабочей схемы (7СМ = 480 мин);
п — количество станков, обслуживаемых рабочим.
Норма выработки для рабочего в смену определяется по формуле
Нвыр=нц Нвыр ц,	(11.3)
где Нц — количество циклов в смену; Нвыр. ц — выработка всех
станков за цикл.
212	11. Нормирование многостаночных работ
Оперативное время изготовления одной детали определяется
по следующим формулам:
•	при работе на станках-дублерах
Т
То'п=Х	(114)
т
где Тц — время цикла многостаночного обслуживания, мин; т —
число деталей, изготавливаемых в течение одного цикла много-
станочного обслуживания, или повторяемость операций в цикле;
•	при совмещении операций неравной и некратной длитель-
ности:
Т
Т' =-2LK
Лоп Лс»
т
где Кс — коэффициент совпадения окончания машинной работы
станка с занятостью рабочего по обслуживанию другого станка.
Он представляет собой отношение времени цикла к оперативному
времени.
Время активного наблюдения за ходом работы станка TRU
для условий серийного и крупносерийного производства прини-
мается равным 5 % от основного машинного времени.
Время на обход оборудования Тпер определяется по формулам
или таблицам общемашиностроительных нормативов.
Время на организационное обслуживание рабочего места Торг
определяется в процентах от оперативного времени по формуле
=	(11.5)
где аорг — время организационного обслуживания одного стан-
ка, % от оперативного времени.
При этом следует учитывать, что если внутри цикла у рабочего
имеется свободное время, то время организационного обслужи-
вания рабочего места может быть полностью или частично пере-
крыто основным машинным временем.
Определяя время на техническое обслуживание станков,
необходимо учитывать, что при организации многостаночного
обслуживания предусматривается увеличение периода стойко-
Методические указания
213
сти инструмента, так как обработка часто осуществляется при
пониженных режимах резания. Соответственно уменьшается
и время технического обслуживания рабочего места.
Основной составляющей технического обслуживания рабо-
чего места является смена режущего инструмента и подналадка
станков. Эти работы чаще всего выполняются наладчиком, однако
могут быть выполнены и самим рабочим-многостаночником.
Время на техническое обслуживание рабочего места учиты-
вается с помощью коэффициента КТ9 который зависит от числа
обслуживаемых станков. Значения Кт получены расчетным путем
исходя из условий наименьших затрат на обработку.
С учетом коэффициента Кт время на техническое обслужи-
вание рабочего места в расчете на одну деталь определяется
по формуле
=	(Н.6)
т 100
где птех — время технического обслуживания одного станка, %
от оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности в расчете на одну де-
таль определяется по формуле
(11.7)
где аотл — время на отдых и личные надобности, % от времени
цикла многостаночного обслуживания.
Расчет нормы штучного времени при многостаночном обслу-
живании для условий серийного обслуживания выполняется по
формуле
Тшт = Гоп- — fl+ ^а + ^а1+—.	(11.8)
т I 100 J 100
В условиях поточного производства нормы времени и выра-
ботки должны устанавливаться не для каждого рабочего места
в отдельности, а для линии в целом. На первом этапе произво-
дится расчет оперативного времени по каждой из выполняемых
на линии операций. При этом ставится задача обеспечения их
технологической синхронизации.
Т' = а°тл тТ
отл 100 ц’
214
11. Нормирование многостаночных работ
Дальнейший расчет выполняется в следующем порядке.
1.	Определяется приведенное оперативное время изготовле-
ния детали на операции:
Т
TJn=^^,	(И.9)
Лд.о
где Ton тах — максимальное оперативное время обработки деталей
на одном из станков; Кло — количество деталей, обрабатываемых
на станках за максимальное оперативное время.
Если операция выполняется на нескольких станках с едина*
ковым оперативным временем, формула приобретает следующий
вид:
Т
(11.10)
п
где Тод i — оперативное время обработки детали на одном стан-
ке; п — количество станков, на которых выполняется данная
операция.
2.	Количество деталей, обрабатываемых за максимальное
оперативное время на станках, где выполняется данная опера-
ция, определяется по формуле
Т
*д-о = Х-^-	<11Л1>
Если операция выполняется на одном станке (n = 1 и Ton max =
= Топ), то количество деталей, обрабатываемых за максимальное
оперативное время, равно единице.
В тех случаях, когда на рабочем месте обрабатывается два
и более наименования деталей с различными программами, оп-
ределяется условно-приведенное оперативное время обработки
основной детали:
Ton.y = TOBi-^i-,	(11.12)
‘’max
где Nt — программа выпуска неосновной детали; Nm&x — про-
грамма выпуска основной детали (детали с наибольшей про-
граммой).
3.	Многостаночная работа требует соблюдения определенной
последовательности выполнения совмещенных работ и регуляр-
Mr «одические указания	215
Кого выполнения приемов, связанных с выполнением ручных
работ на оборудовании, к которому подходит рабочий через оп-
ределенные промежутки времени.
Затраты времени на ручную работу многостаночника скла-
ды шнотся из следующих затрат:
•	вспомогательное неперекрываемое ручное время — tp.Hen5
•	вспомогательное перекрываемое ручное время — tp пер;
•	время перехода рабочего от одного станка к другому — fnep;
•	время активного наблюдения за работой станков — *набл-
4.	Количество станков, на которых может одновременно ра-
ботать рабочий, определяется по формуле
п = -^- + 1>	(11.13)
^эан
lyjr /гм — свободное машинное время, в течение которого рабочий
Свободен от ручной работы и активного наблюдения за данным
станком; f3aH — время занятости рабочего.
Свободное машинное время определяется по формуле
^см = ^маш ~(^р. пер + ^пер +^набл)*	(Ч* ^4)
Время занятости рабочего определяется следующим образом:
^зан = ^р. неп + ^р. пер + ^пер + ^набл •	(11-15)
При рациональной организации многостаночного обслужива-
ния необходимо, чтобы соотношение tCM : t3aH было целым чис-
лом. Если же оно является дробным числом, его округляют до
ближайшего большего значения.
Г>. Длительность цикла многостаночного обслуживания опре-
деляется по формуле
Гц = *маш+*Р.неп-	(11-16)
(>. Величина свободного времени рабочего внутри цикла много-
станочного обслуживания определяется по формуле
*своб = Гц -f3aHn.	(11-17)
7.	Коэффициент занятости рабочего определяется по формуле
(П-18)
216
11. Нормирование многостаночных работ
8.	Время простоя оборудования внутри цикла рассчитывается
по формуле
tnDOC = *зан(п “ 1)-*см*	(11.19)
ООП V	Z LM	v	*
9.	Коэффициент загрузки оборудования определяется по фор-
муле
Хзагр = Гц ~*П|ЮС--	(11-20)
Типовые задачи с решениями
Задача 11.1
Определить занятость рабочего при обслуживании четырех
станков, выполняющих токарную, сверлильную, фрезерную и зу-
бофрезерную операции.
Для расчетов возможности многостаночного обслуживания
необходимо, кроме обычных данных, знать суммарное время заня-
тости рабочего на каждом станке t3aH согласно уравнению (11.15).
Следует учитывать, что время наблюдения за автоматической ра-
ботой станка в нормативах обычно рекомендуют устанавливать
в размере 5 % от основного времени, а время на переход рабочего
от одного станка к другому — 0,015...0,016 мин на 1 м расстоя-
ния между станками.
Выполним соответствующие расчеты основного и вспомога-
тельного времени применительно к следующим операциям.
1.	Токарная операция.	—
Для операции «обтачивание торца» То -1,22 мин, Тв = 0,63 мин.
С учетом указанных соотношений, приняв расстояние между стан-
ками 3 м, время занятости определим по формуле
*эан =0,63+0,05-1,22+0,0163 = 0,74 мин.
Свободное машинное время, т.е. та часть машинного време-
ни, в течение которого станок может работать без всякого уча-
стия рабочего:
Гм.с = Тшт -Тв> пер = 1,22-0,11 = 1,11 мин.
Типовые задачи с решениями
217
В данном расчете Тв пер включает ta н = 0,05 - 1,22 = 0,06 мин
и tnep = 0,016  3 = 0,05 мин.
Число станков, которое может обслужить один рабочий,
Т	111
n = -J^£ + l = -i—- + 1 = 2 станка,
*зан	0,74
т.е. за время свободной машинной работы первого станка с уче-
том перекрываемого времени рабочий может обслужить второй
станок-дублер, затратив на это 0,74 мин.
Свободное время рабочего
*своб =7мс“*зан =1,1-0,74 = 0,36 МИН.
Степень занятости рабочего Кэвя принято выражать в про-
центах:
Кзан=^^100 =
Т +Т
2 0,74
1,22+0,63
100 = 80 %.
2.	Сверлильная операция.
В случае варианта обработки в одну установку и три перехода
со сменой инструментов и режимов резания эта операция для
многостаночного облуживания непригодна, так как затраты
вспомогательного времени необходимы в начале операции, не-
сколько раз в ее середине и в конце операции.
Выделение первого перехода (сверление) в отдельную опера-
цию дало следующие результаты:
То = 0,76 мин; Тв = 0,55 мин;
*своб= 0,76 - 0,05 0,76 - 0,05 = 0,67 мин;
t3aH = 0,55 + 0,05 + 0,05 = 0,65 мин.
Многостаночное обслуживание теоретически возможно, од-
нако степень занятости рабочего практически равна 100 %, что
будет приводить к некоторым простоям станков-дублеров. Такой
вариант может быть приемлем при недостатке рабочей силы:
работая на двух станках, даже при условии частичного их про-
стоя рабочий изготовит больше деталей, чем на одном станке,
но при условии большего простоя второго станка.
3.	Фрезерная операция.
Расчет времени на данной операции дает следующие резуль-
таты:
То = 1,24 мин; Тв = 1,25 мин.
218
11. Нормирование многостаночных работ
Для обеспечения возможности многостаночного обслуживания
на этой операции необходимо уменьшать вспомогательное время
на установку и снятие детали, например использовать специаль-
ное приспособление с гарантированной точностью установки дета-
ли, с механизированным зажимом. Если же производственная
программа по данной операции обеспечивает экономичность при-
менения многоместного приспособления, то поставленной цели
можно достигнуть за счет увеличения основного времени.
4.	Зубофрезерная операция.
При обработке по четыре детали установлено:
То = 12,06 мин; Тъ = 1,54 мин; Тшт = 3,69 мин.
Выполним по этим исходным данным подробный расчет много-
станочного обслуживания с использованием методических указа-
ний и нормативов времени для нормирования многостаночных
работ.
По прил. 97 коэффициент занятости Кзан = 1,16, Тв до 2 мин,
То до 15 мин.
По прил. 96 для Кзан = 0,2 число одновременно обслуживае-
мых станков п = 4.
По прил. 44 поправочный коэффициент на скорость реза-
ния Кй = 0,75 (станки обслуживает рабочий-оператор, работы
зубофрезерные, обрабатываемый материал — сталь). При нор-
мировании этой операции была установлена частота вращения
фрезы ПфР = 127 об./мин. С учетом поправочного коэффициента
ПфР = 127  0,75= 95 об./мин. По паспорту станка п = 100 об./мин.
График обслуживания данных станков одним рабочим при-
веден на рис. 11.1.
5.	Основное время с учетом условий обработки
Lz 179,8 33
nsK ~ 100-2-2
= 14,84 мин,
где L — ширина обрабатываемого венца; z — количество зубьев
венца; п — частота вращения фрезы; s — осевая подача; К — по-
правочный коэффициент.
6.	Проверим величину Кзан расчетом:
1,5+0,05-14,84+0,05
14,84+1,54
Типовые задачи с решениями
219
Рис. 11 ./.График многостаночного обслуживания:
То — основное время; Тв — вспомогательное время; Та н — время активного
наблюдения; Тпер — время на переход к другому станку; Гпр — время простоя
станка; £зан — время занятости рабочего; tCBo6 — свободное время рабочего
7.	При работе на станках-дублерах коэффициент совпадения
начала и окончания машинной работы Кс = 1.
Время на обслуживание рабочего места по прил. 99	= 3,8 %
(подналадка станков осуществляется наладчиком).
Время перерывов на отдых и личные потребности аотл = 6 %
(прил. 100). Занятость при обслуживании четырех станков Кэан =
= 0,14  4 = 0,56, оперативное время — свыше 10 мин.
Норма времени на четыре операции
14,84+1,54
4
3,8+бА
100 J
_(ТО + ТВ)ХС
П
^обс ~^~^отл
100
= 4,5 мин.
220
11. Нормирование многостаночных работ
Штучное время на одну операцию
т^=^ = ^ = 1,13 мин.
4	4
8.	Для зубофрезерного станка То = 14,84 мин, Тв = 1,54 мин.
Время цикла принимаем по зубофрезерному станку, т.е. по
большей величине Тц:
Тц = То + Тв = 14,84 + 1,54 = 16,38 мин.
9.	Коэффициент занятости Кзан = 0,14.
10.	Время занятости t3aH = 1,54 + 0,05 • 14,84 + 0,016  3 =
= 2,33 мин.
Задача 11.2
Определить норму штучного и под-
готовительно-заключительного времени
при обработке зубчатых колес (рис. 11.2)
на зубодолбежных станках модели 512.
Серийное производство. Работа с налад-
чиком.
Исходные данные: основное время То =
= 2,2 мин; вспомогательное время на опе-
рацию, включая установку и снятие де-
тали (неперекрываемое), Тв н = 0,4 мин;
вспомогательное время на контрольные
измерения, перекрываемое основным вре-
менем Тв п - 0,06 мин; время на измере-
ние при периодичности контроля 0,1 —
0,6 мин.
Х/Дд2т5
.15 _
Рис. 11.2
1.	Расчет количества станков, обслу-
живаемых одним рабочим, производим
на основе исходных данных:
• свободное машинное время
Гм.с = То - (ТВЛ1 + 7а.н + Тп) = 2,2 - (0,06 + 0,11 + 0,03) = 2,03 мин,
где время активного наблюдения Тв п = 0,05-2,2 = 0,11 мин (5 %
от То); время перехода от станка к станку Тп = 0,015-2 = 0,03мин
(путь перехода 2 м);
Типовые задачи с решениями
221
время занятости рабочего
Гзан = Гв.н. + Тв.п + Т’а.н + Тп = 0,4 + 0,06 + 0,11 + 0,03 = 0,6 мин.
Поправочный коэффициент Кл = 0,8 для станков специаль-
ного назначения (прил. 87).
Таким образом,
п — Гм.с + К}
^зам
^°’8 + 1 = 3,7,
0,6
принимаем п = 4.
2.	Оперативное время при многостаночном обслуживании
Гоп =Га.н +7’м.с = 0,6+2,0 = 2,6 мин;
m _ Гоп *0 _ 2,6-1,26 _ _ _ _
I оп ~~	—	__ N1HH,
п	4
где при коэффициенте занятости рабочего	= t3aH: Топ = 0,6 : 2,6 =
= 0,23 и п = 4 коэффициент Кс = 1,26 (прил. 90).
3.	Время организационного обслуживания
аорг-ГоП _ 4,8-0,82 _	4
орг 100	100	’	’
где аорг = 4,8 % от Т'оп (прил. 91).
4.	Время технического обслуживания
. «тех-^оп 2,9-0,82 ппо
tTex =	—— = — -------— - 0,02 мин
100	100
где атех = 2,9 % от Т„п (прил. 92).
5.	Время перерывов на отдых и личные надобности
оотл-7],п _ 7-0,82 _ _
^отп =----------------=------= и,ио мин,
100	100
где аотл = 7 % от Т'п (прил. 93).
6.	Штучное время
*шт = *оп +*орг +*тех +<отл = 0,82+0,04+0,02+0,06 = 0,94 мин.
222
11. Нормирование многостаночных работ
7.	Норма выработки одного станка за смену
тт 480	480
Нв=-----=-------= 128 шт.
*штп 0,94-4
8.	Подготовительно-заключительное время на партию при
работе с наладчиком определяем по прил. 59: to = 24 мин на на-
ладку станка, инструмента и приспособлений, tB = 2,5 мин — на
пробную обработку деталей. Итого Тпэ = fo + tB = 24 + 2,5 = 6,5 мин.
Таким образом,
t'3 = Тпз: п = 26,5:4 = 6,63 мин.
9.	Составляем график многостаночного оборудования (рис.
11.3), который дает наглядное представление об использовании
элементов нормируемого времени при обслуживании одним ра-
бочим четырех станков. В данном примере имеют место переры-
вы в работе исполнителя Тсв = 0,2 мин за цикл.
Рис. 11.3. График многостаночного обслуживания:
Тв.н — вспомогательное неперекрываемое время; ТВЛ1 — вспомогательное
перекрываемое время; Тал1 — время активного наблюдения; Тм с — машин-
ное свободное время; Тп —время перехода от станка к станку; Тсв — свобод-
ное время рабочего
Задачи для решения
223
Задачи для решения
Задача 11.1
Определить количество станков, обслуживаемых одним рабо-
чим, нормы штучного, подготовительно-заключительного време-
ни и норму выработки деталей на зубофрезерном станке 5А326.
Составить график многостаночного обслуживания. Для расчета
использовать исходные данные рис. 11.4 и табл. 11.1.
Исходные данные
Таблица 11Л
Содержание операции	Время, мин	
	То	Тв
А. Установить две детали и снять их	—	0,65
1. Фрезеровать зубья т - 3,75; г - 38	18,5	0,42
Контроль	—	0,07
Задача 11.2
Определить количество станков, обслуживаемых одним рабо-
чим, нормы штучного, подготовительно-заключительного време-
ни и норму выработки деталей на зубофрезерном станке 5А326.
224
11. Нормирование многостаночных работ
Составить график многостаночного обслуживания. Для расчета
использовать исходные данные рис. 11.5 и табл. 11.2
0210
Рис. 11.5
Исходные данные
Таблица 11.2
Содержание операции	Время, мии	
	То	Тв
А. Установить две детали и снять их	—	0,80
1. Фрезеровать зубья шестерни т = 3,75; г = 56; угол наклона спирали 28°4'; направление — правое	32,3	1,18
Контроль	*—-	0,10
Задача 11.3
Определить количество станков, обслуживаемых одним рабо-
чим, нормы штучного, подготовительно-заключительного време-
ни и норму выработки деталей на зубофрезерном станке 5Л326.
Составить график многостаночного обслуживания. Для расче-
тов использовать исходные данные рис. 11.6 и табл. 11.3.

75
Рис. 11.6
Задачи для решения
225
Исходные данные
Таблица 11.3
Содержание операции	Время, мин	
	То П	тЛ
А. Установить две детали и снять их	—	0.50
1. Фрезеровать зубья т = 8; г = 12	13,4	0,70
Контроль	—	0,06
Задача 11.4
Определить количество станков, обслуживаемых одним рабо-
чим, нормы штучного, подготовительно-заключительного време-
ни и норму выработки деталей на зубофрезерном станке 5АЗ 26.
Составить график многостаночного обслуживания. Для расче-
тов использовать исходные данные рис. 11.7 и табл. 11.4.
Рис. 11.7
Исходные данные
Таблица 11.4
Содержание операции	Время, мин	
	То	Тв
А. Установить деталь в центрах и снять ее	—	0,25
1. Фрезеровать зубья т -10; г = 14; угол наклона спирали 8°6'34"; направление — правое	18,5	0.80
Контроль	—	0,75
226
11. Нормирование многостаночных работ
Задача 11.5
Определить количество станков, обслу-
живаемых одним рабочим, нормы штуч-
ного, подготовительно-заключительного
времени и Норму выработки деталей на
зубофрезерном станке 5А326. Составить
график многостаночного обслуживания.
Для расчетов использовать исходное дан-
ные рис. 11.8 и табл. 11.5.
Рис. 11.8
Таблица 11.5
Исходные данные
Содержание операции	Время, мин	
	То	Тв
А. Установить деталь и снять ее	—	0,6
1. Фрезеровать зубья т = 4; г = 20	12,6	0,5
Контроль	—	0,1
Задача 11.6
Определить количество станков, обслуживаемых одним рабо-
чим, нормы штучного, подготовительно-заключительного време-
ни и норму выработки деталей на зубофрезерном станке 5АЗ 26.
Составить график многостаночного обслуживания. Для расче-
тов использовать исходные данные рис. 11.9 и табл. 11.6.
Исходные данные
Таблица 11.6
Содержание операции	Время, мин	
	То	Тв
А. Установить деталь и снять ее	—	0,6
1. Фрезеровать зубья т = 4; z =* 25	13,9	0,7
Контроль	—	0,3
Задачи для решения
227
Задача 11.7
Определить количество станков, обслуживаемых одним рабо-
чим, нормы штучного, подготовительно-заключительного време-
ни и норму выработки деталей на зубофрезерном станке 5АЗ26.
Составить график многостаночного обслуживания. Для расче-
тов использовать исходные данные рис. 11.10 и табл. 11.7.
Таблица 11.7
Исходные данные
Содержание операции	Время, мин	
	То	Тв
А. Установить деталь и снять ее	—	0,6
1. Фрезеровать зубья т = 3; г - 21	14,6	0,5
Контроль	—	0,2
228
11. Нормирование многостаночных работ
Задача 11.8
Определить количество станков, обслуживаемых одним рабо-
чим, нормы штучного, подготовительно-заключительного време-
ни и норму выработки деталей на зубофрезерном станке 5А326.
Составить график многостаночного обслуживания. Для расчета
использовать исходные данные рис. 11.11 и табл. 11.8.
Рис. 11.11
Задачи для решения
229
Таблица 11.8
Исходные данные
Содержание операции	Время, мин	
	То	Тв
А. Установить деталь и снять ее	—	0,80
1. Фрезеровать зубья т = 4; г = 20	17,2	0,60
Контроль	—	0,15
Задача 11.9
Определить количество станков, обслуживаемых одним рабо-
чим, нормы штучного, подготовительно-заключительного време-
ни и норму выработки деталей на зубофрезерном станке 5А326.
Составить график многостаночного обслуживания. Для расче-
тов использовать исходные данные рис. 11.12 и табл. 11.9.
Рис. 11.12
230
11. Нормирование многостаночных работ
Исходные данные
Таблица 11.9
Содержание операции	Время, мин	
	Т 1 о	г.
А. Установить деталь и снять ее	—	0,8
1. Фрезеровать зубья т - 5; г = 20	17,6	0,7
Контроль	—	0,2
Задача 11.10
Определить количество станков, обслуживаемых одним рабо-
чим, нормы штучного, подготовительно-заключительного време-
ни и норму выработки деталей на зубофрезерном станке 5А326.
Составить график многостаночного обслуживания. Для расче-
тов использовать исходные данные рис. 11.13 и табл. 11.10.
Рис. 11.13
Задачи для решения
231
Исходные данные
Таблица 11.10
Содержание операции	Время, мин	
	То	Тв
А. Установить деталь и снять ее	—	0,6
1. Фрезеровать зубья т — 2; z = 93	21,8	0,5
Контроль	—	0,1
Задача 11.11
Определить количество станков, обслуживаемых одним ра-
бочим, нормы штучного и подготовительно-заключительного
времени и норму выработки деталей на зубофрезерном станке
5А326. Составить график многостаночного обслуживания. Для
расчетов использовать исходные данные рис. 11.14 и табл. 11.11.
Рис. 11.14
Исходные данные
Таблица 11.11
Содержание операции	Время, мин	
	То	Тв
А. Установить деталь и снять ее	—	0,6
1. Фрезеровать зубья т = 3; z = 30	12,8	0,5
Контроль	—	0,1
232
11. Нормирование многостаночных работ
Задача 11.12
Определить количество станков, обслуживаемых одним ра-
бочим, нормы штучного и подготовительно-заключительного
времени и норму выработки деталей на зубофрезерном станке
5А326. Составить график многостаночного обслуживания. Для
расчетов использовать исходные данные рис. 11.15 и табл. 11.12.
Таблица 11.12
Исходные данные
Содержание операции	Время, мин	
	То	Т 1 в
А. Установить деталь и снять ее	—	0,6
1. Фрезеровать зубья т = 3; z = 43	12,1	0,5
Контроль	—	0,1
Задача 11.13
Определить количество станков, обслуживаемых одним ра-
бочим, нормы штучного и подготовительно-заключительного
времени и норму выработки деталей на зубофрезерном станке
Задачи для решения
233
5А326. Составить график многостаночного обслуживания. Для
расчетов использовать исходные данные рис. 11.16 и табл. 11.13.
О	(7119ft
Рис, 11.16
0112ft 9
Исходные данные
Таблица 11.13
Содержание операции	Время, мин	
	То	Тв
А. Установить деталь и снять ее	—	0,6
1. Фрезеровать зубья т = 4; z = 26	18,3	0,5
Контроль	—	0,1
Задача 11.14
Определить количество станков, обслуживаемых одним ра-
бочим, нормы штучного и подготовительно-заключительного
времени и норму выработки деталей на зубофрезерном станке
5А326. Составить график многостаночного обслуживания. Для
расчетов использовать исходные данные рис. 11.17 и табл. 11.14.
Таблица 11.14
Исходные данные
Содержание операции	Время, мин	
	То	Т 2 в
А. Установить деталь и снять ее	—	0,6
1. Фрезеровать зубья т = 4; z = 55	23,7	0,5
Контроль	—	0,1
234
11. Нормирование многостаночных работ
Задача 11.15
Определить количество станков, обслуживаемых одним ра-
бочим, нормы штучного и подготовительно-заключительного
времени и норму выработки деталей на зубофрезерном станке
5А326. Составить график многостаночного обслуживания. Для
расчетов использовать исходные данные рис. 11.18 и табл. 11.15.
Рис. 11.18
Задачи для решения
235
Таблица 11.15
Исходные данные
Содержание операции	Время, мин	
	То	Т Л в
А. Установить деталь и снять ее	—	0,6
1. Фрезеровать зубья т - 3; z = 40	21,8	0,5
Контроль	—	0,1
12
СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ
РАБОТЫ
Методические указания
Сборочные работы представляют собой заключительную ста-
дию производства промышленных изделий, механизмов, машин.
Норма времени на слесарно-сборочные операции зависит от
большого количества факторов. Рабочий-сборщик в процессе
работы выполняет самые разнообразные работы: чисто сбороч-
ные, слесарные и ряд вспомогательных.
С точки зрения нормирования все слесарно-сборочные рабо-
ты могут быть разделены на четыре основные группы:
1)	вспомогательные — промывка, протирка деталей, извле-
чение сборочных узлов, агрегатов и сборочных приспособлений,
подбор и проверка входящих в сборку деталей, их клеймение,
маркировка и т.п.;
2)	обработочные — все работы по снятию технологических
припусков всеми видами инструментов, развертка отверстий,
нарезка и прогонка резьбы, скругление острых углов, притир-
ка, подгонка и другие работы, которые сборщик проводит на
месте сборки;
3)	установочные и регулировочные — работы по установке
деталей, узлов, агрегатов и готовых изделий в положение, пре-
дусмотренное конструкцией изделия; контрольные проверки пра-
вильности и точности установки; работы, связанные с регули-
Методические указания
237
ровкой собираемых узлов и изделий; работы по закреплению
фиксаторами и зажимами устанавливаемых в сборочных при-
способлениях деталей, узлов, агрегатов. Это наиболее ответст-
венная часть сборочных работ;
4)	крепительные — закрепление установленных деталей, уз-
лов, агрегатов и готовых изделий с помощью деталей, обеспечи-
вающих получение разъемных и неразъемных соединений.
Основным элементом сборочного процесса является сбороч-
ная единица, на которую составляется технологический процесс.
Исходя из этого под сборочной операцией понимается закон-
ченная часть технологического процесса, ограниченная работой
над одной сборочной единицей на одном рабочем месте.
В слесарно-сборочных работах трудовые приемы, как основные,
так и вспомогательные, являются ручными, поэтому при норми-
ровании оперативное время на многопереходную сборочную опе-
рацию не подразделяется на основное и вспомогательное. При
нормировании сборочных работ учитывается тип производства,
в котором выполняется работа.
В основу разработки нормативов времени по слесарным и сле-
сарно-сборочным работам приняты следующие данные:
•	хронометражные наблюдения;
•	фотографии рабочего времени;
•	результаты анализа организации труда по сборочным про-
цессам.
Технически обоснованные нормы времени на слесарно-сбороч-
ные работы определяют поэтапно.
1.	Устанавливают объект, цель и метод нормирования, т.е.
определяют сборочную единицу, задают технологическую схему
сборки, выбирают цель (расчет нормы времени или ее пересмотр)
и метод нормирования (по нормативам или аналитически-иссле-
довательский).
2.	Анализируют фактические условия производства, выявля-
ют соответствие организации труда на рабочем месте требованиям
научной организации труда.
3.	Подбирают элементы сборки в соответствии с типом про-
изводства и характером работы.
4.	Расчленяют операции на расчетные комплексы приемов
работы и выявляют соответствие фактических условий труда
нормативным. В случае их отклонения вводят поправочные ко-
эффициенты.
238
12. Слесарно-сборочные работы
5.	Рассчитывают норму времени на сборочную операцию.
6.	Рассчитывают время на обслуживание рабочего места, от-
дых и личные надобности в процентах от оперативного времени.
Штучное время сборочной операции равно сумме времени на
слесарные и слесарно-рабочие работы, необходимые по техноло-
гическому процессу для сборки узла агрегата изделия:
^ШТ = (^уст +Тв + ^Обр + Гпр + ткр)^1^2>
где Туст — время на установку детали, узла, агрегата; Тв — время
вспомогательных работ; TCifip — время проведения слесарно-сбо-
рочных работ; Тцр — время проверки и контроля выполненной
работы; Ткр — время крепежных работ; Кi — поправочный коэф-
фициент, учитывающий величину партии собираемых изделий;
Кz — поправочный коэффициент на условия проведения работ.
С целью упрощения процесса расчета норм времени в табли-
цах нормативов в норму штучного времени включено подгото-
вительно-заключительное время, время обслуживания рабочего
места и время перерывов на отдых и личные надобности в разме-
ре 11 % от оперативного времени.
Расчет нормы времени на слесарно-сборочные работы произ-
водят суммированием оперативного времени с учетом поправоч-
ных коэффициентов, подготовительно-заключительного времени,
времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надоб-
ности по формулам:
•	для массового и крупносерийного производства
Нвр= ^Х^ОП2 разр +	разр + £^0114 разр^^Х
хГ1 + ^обс+Оотл>|А-к	(12 Л)
I 100 J
•	для среднесерийного производства
Нвр=	разр + Х^опз разр^ + £^0114 разр
х (1+к2К3,	(12.2)
где — сумма оперативного времени на выполнение прие-
мов и комплексов приемов слесарно-сборочных работ по сетке
I иловые задачи с решениями	239
разрядов рабочих; апз, аобс, аотл — подготовительно-заключи-
тельное время, время обслуживания рабочего места, время на
отдых и личные надобности соответственно, в % от оператив-
ного времени; К — коэффициент, учитывающий тип производ-
ства; Кг — коэффициент, учитывающий число приемов, выпол-
няемых одним рабочим; К2 — коэффициент, учитывающий число
деталей в партии; К3 — коэффициент, учитывающий условия
выполнения работ.
При коллективной форме организации труда комплексные
нормы затрат труда рабочих могут быть получены на основе
применения корректирующих коэффициентов к сумме операци-
онных норм, рассчитанных для условий индивидуальной формы
организации труда.
Расчет комплексной нормы времени производят по формуле
НВр.к= ХНлрдКэф,	(12.3)
i=i
где Нвр х — норма времени на выполнение i-й операции бригадо-
комплекта, чел.-ч; i — количество операций, необходимых для
изготовления изделия (i = 1, 2, ..., п); Кэ$ — коэффициент эф-
фекта бригадной работы, который отражает среднюю величину
роста производительности труда, ожидаемую при переходе от
индивидуальной формы организации труда к комплексной, и учи-
тывается в комплексных нормах < 1).
Типовые задачи с решениями
Задача 12.1
Рассчитать норму времени на сборочную операцию по уста-
новке и креплению крышки редуктора 2 (рис. 12.1). Перечень де-
талей, входящих в сборочную операцию, представлен в табл. 12.1.
240
12. Слесарно-сборочные работы
Рис. 12.1. Общий вид редуктора
Таблица 12.1
Перечень деталей, входящих в узел
№ п/п	Наименование детали	Количе- ство, шт.	№ п/п	Наименование детали	Количе- ство, шт.
1	Болт М12 х 120	10	6	БолтМ10х25	24
2	Крышка редуктора	1	7	Штифт конический	
3	БолтМ12х50	8		20x40	2
4	Гайка М12	36	8	Крышка проходная	4
5	Шайба 12x2	18	9	Крышка глухая	2
			10	Корпус редуктора	1
1иповые задачи с решениями
241
1.	Оперативное время на выполнение многопереходной сбо-
рочной операции по i-му переходу определим по формуле
^oni —
(12.4)
где Тн/ — норма времени, взятая по нормативам, мин; — сум-
марный поправочный коэффициент i-ro приема в зависимости
от характера и сложности выполняемой работы.
2.	Элементы оперативного времени выбираем по нормативам
и заносим в табл 12.2.
Таблица 12.2
Технологический процесс сборки корпуса редуктора
№ п/п	Содержание работ	Факторы, влияющие на продолжительность	Номер карты и позиции в [6]	Оперативное время, мин
1	Установить крышку редуктора на корпус	Масса крышки 19,7 кг; число отверстий 18; наибольший размер крышки 640 мм	Карта 38, поз. 23; карта 5	0,096 1,3 = = 0,125
	вручную с совмещением отверстий, запрессовать штифты, закрепить	Перемещение гайко- верта на 0,7 м Болт 12x50 — 8 шт., 050 мм	Карта 16, поз. 4в и Зв Карта 52, поз. 2в; карта 5	0,028 + 0,016 = = 0,044 0,025-1,3 -8 = = 0,26
	крышку болтами с шайбами и гайками пнев- могайковертом	Шайба простая 12x2 — 18 шт.; длина продвижения 20 мм Гайка М12х1,75 мм — 36 шт., 012 мм	Карта 53, поз. 2в; карта 5 Карта 54, поз. 1з; карта 5	0,02-1,3 18 = = 0,468 0.064 1,3 0,8 х х 36 = 2,396
		Болт Ml2x120 — 10 шт., 0120 мм	Карта 56, поз. 4в; примечание 2; карта 5	0,021  1,3-0,8 х х 36 = 0,784
		Штифты конические 020 мм — 2 шт.	Карта 52, поз. 2и; карта 5	0,032-1,3-10 = = 0,416
			Карта 83, поз. 10г	0,17-2 = 0,34
242
12. Слесарно-сборочные работы
Окончание табл. 12.2
№ п/п	Содержание работ	Факторы, влияющие на продолжительность	Номер карты и позиции в [6]	Оперативное время, мин
2	Установить вручную после- довательно боковые крышки на валы, глухие крышки на Плоскость (с совмещением отверстий), закрепить их болтами пневмогайко- вертом	Боковые крышки — 4 шт.; масса — 1,5 кг; диаметр отверстия — 30 мм; посадка — скользящая, 080 мм Глухие крышки — 2 шт., масса — 1,5 кг, диаметр отверстия — 128 мм, 024 мм Болт М10х1,5-24шт. Длина навертывания гаек —19 мм	Карта 38, поз. Зн; карта 5 Карта 38, поз. 17г; карта 5 Карта 54, поз. 1ж; карта 5 Карта 56, поз. Зд; карта 5	0,074-1,3-4 = = 0,385 0,038 1,3-2 = = 0,099 0,059-1,3-0,8х х 24 = 1,473 0,037-1,3-0,8 х х 24 = 0,923
Итого Топ				7,713
3	Подготовитель- но-заключитель- ное время (апэ)	Работа 1-й группы сложности (10 наиме- нований деталей)	Карта 2	1,5 %
4	Время обслу- живания рабо- чего места (Побс)	Работа 1-й группы сложности (10 наиме- нований деталей)	Карта 2	2,5 %
5	Время на отдых и личные надоб- нести (аотл)	Установка крышек вручную; грузооборот за смену — до 1 т	Карта 4	6 + 1 = 7%
6 7	Поправочный коэффициент, учитывающий число деталей в партии (Я2) Поправочный коэффициент, учитывающий условия выпол- нения работы (К3)	Выпуск 150 шт. Работа выполняется сверху и сбоку	Карта 7 Картав	0,9 1,0
Типовые задачи с решениями
243
3.	Расчет нормы времени на сборочную операцию ведем по
уравнению (12.2):
HBD= 7,713fl+1,5+2,5+7)o>9-1,0 = 7,705 мин.
р I 100	)
Задача 12.2
Определить норму штучного времени на разметку (слесарная
операция). Мелкосерийное производство.
Исходные данные: деталь — пластина (рис. 12.2); матери-
ал — сталь СтЗ. Масса детали 1,62 кг. Приспособление — разме-
точная плита. Партия 10 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь на разметочной плите и снять ее.
1.	Разметить четыре отверстия D = 9 мм, накернить их.
Инструмент: чертилка, кернер, молоток.
1.	Штучное время разметки детали (прил. 86): 7\'пт = 1,43мин.
2.	Штучное время кернения центра окружности под сверле-
ние отверстия 09 мм (прил. 86):
T"T=f"Tn =0,15-4 = 0,6,
где £ "т — штучное время кернения одного отверстия (£"т =0,15 мин);
п — количество отверстий.
244
12. Слесарно-сборочные работы
3.	Поправочный коэффициент на величину партии К = 0,85.
Общее штучное время на операцию составит
Тшт = (1,43 + 0,60)0,85 = 1,73 мин.
Задача 12.3
Определить норму штучного времени на слесарно-сборочную
операцию.
Рис. 12.3
Исходные данные: наименование узла — ролик отклоняющий
(рис. 12.3); масса 4,66 кг. Партия собираемых узлов — 6 шт.
Содержание операции:
1.	Вставить две втулки 3 в ролик 1. Диаметр запрессовки
45 мм; длина запрессовки 30 мм. Приспособления — оправка,
молоток. Масса втулки 0,11 кг.
2.	Установить ролик 1 в кронштейн 4. Масса ролика 1,47 кг.
3.	Установить ось 2 в ролик 1. Посадка — D10/d8, диаметр
оси 30 мм. Длина продвижения 160 мм. Вес оси ролика 1,1 кг.
4.	Установить оседержатель 5 с совмещением двух отверстий.
5.	Ввернуть два болта 6 М6х1,5 с пружинными шайбами.
Последовательность расчета:
1.	Определяем штучное время для каждого перехода:
•	переход 1: £шт = 0,6 мин — масса детали до 2 кг, длина за-
прессовки до 50 мм, посадка напряженная. Время на запрессов-
ке двух втулок £шт = 0,6-2 = 1,2 мин;
Мдачи для решения
245
•	переход 2: /шт = 0,17 мин — длина ролика до 250 мм, масса
ролика до 2 кг;
•	переход 3: £шт = 0,4 мин — посадка ходовая, диаметр до
50 мм, длина продвижения до 300 мм, масса до 2 кг;
•	переходы 4 и 5: £шт = 2,3 мин.
Итого штучное время Тшт = 1,2 + 0,17 + 0,4 + 2,3 = 4,07 мин.
2.	Поправочный коэффициент на измененные условия рабо-
ты К = 1,0.
Поправочный коэффициент на величину партии К - 0,9.
3.	Штучное время с учетом поправочных коэффициентов
Тшт = 4,07 1,0-0,9 = 3,66 мин.
Задачи для решения
Задача 12.1
Определить норму штучного времени на слесарную операцию.
Рис. 12.4
Исходные данные: деталь — полумуфта (рис. 12.4); матери-
ал — чугун СЧ18, НВ 170...220. Масса детали 5,9 кг. Приспособ-
ление — разметочная плита. Партия 4 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь на разметочной плите и снять ее.
1. Разметить отверстие под диаметр D = 50 мм.
246
12. Слесарно-сборочные работы
2.	Разметить шесть отверстий.
3.	Разметить шпоночный паз.
4.	Накернить центры отверстий и шпоночный паз.
Инструмент: чертилка, кернер, молоток.
Задача 12.2
Определить норму штучного времени на слесарную операцию.
Исходные данные: деталь — кронштейн генератора (рис. 12.5);
материал — сталь Ст0,8, ив = 160 МПа. Масса детали 0,3 кг. При-
способление — разметочная плита, разметочный шаблон. Пар-
тия 20 шт.
Содержание операции:
А. Положить заготовку на разметочную плиту и снять ее.
1.	Наложить шаблон, очертить контур.
2.	Разметить два отверстия.
3.	Накернить разметку по контуру (20 точек).
4.	Накернить центры двух отверстий.
Инструмент: чертилка, кернер, молоток.
Задача 12.3
Определить норму штучного времени на слесарную операцию.
Исходные данные: деталь — плита верхняя (рис. 12.6); мате-
риал — сталь 45, ив = 600 МПа. Масса детали 4,8 кг. Приспособ-
ление — тиски. Партия 2 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь в тиски и снять ее.
1. Обрубить поверхность 1 по разметке (припуск 3 мм).
Инструмент: зубило, молоток.
Задачи для решения
247
Задача 12.4
Определить норму штучного времени на слесарную операцию.
Исходные данные: деталь — петля (рис. 12.7); материал —►
сталь СтЗ, ив = 380 МПа. Масса детали 0,56 кг. Приспособле-
ние — тиски. Партия 10 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь в тисках и снять ее (с переустановками).
1. Опилить поверхность 1 по контуру.
2. Опилить поверхности 2 и 3 по разметке.
Инструмент: напильник.
Задача 12.5
Определить норму штучного времени на слесарную операцию.
Исходные данные: деталь — шкворень (рис. 12.8); матери-
ал — сталь 20, ов = 410 МПа. Масса детали 1,5 кг. Приспособле-
ние — тиски. Партия 10 шт.
248
12. Слесарно-сборочные работы
Рис. 12.8
Содержание операции:
А. Закрепить пруток в тиски.
1. Отрезать заготовку по линейке.
Инструмент: ручная ножовка.
Задача 12.6
Определить норму штучного времени на слесарную операцию.
Исходные данные: деталь — пластина (рис. 12.9); матери-
ал — сталь СтЗ, ав = 380 МПа. Масса детали 1,62 кг. Приспособ-
ление — болты, планки. Партия 2 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь на верстаке, зажать болтами и планками.
1. Сверлить четыре отверстия насквозь по разметке.
Инструмент: электрическая дрель.
Задача 12.7
Определить норму штучного времени на слесарную операцию.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 12.10); материал —
сталь 20, ив = 410 МПа. Масса детали 1,2 кг. Приспособление —
тиски. Партия 5 шт.
Задачи для решения
249
Рис. 12.10
Содержание операции:
А. Установить деталь в тиски.
1.	Просверлить отверстие-диаметром 7,8 мм.
2.	Развернуть отверстие диаметром 8 мм.
3.	Зенковать отверстие под углом 90°.
Б. Переустановить деталь.
4.	Зенковать отверстие под углом 90° с другой стороны.
Инструмент: электрическая дрель; сверло Dc = 7,8 мм; раз-
вертка Dp = 8 мм; зенковка под углом 90°.
Задача 12.8
Определить норму штучного времени на слесарную операцию.
Исходные данные: детали — верхний и нижний вкладыши
(рис. 12.11); материал — бронза. Масса детали 0,3 кг. Приспо-
собление — тиски. Партия 12 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь в тисках.
1. Шабрить 10-12 пятен на площади 25x25 мм.
2. Вырубить смазочные канавки.
Инструмент: шабер, молоток.
250
12. Слесарно-сборочные работы
Задача 12.9
Определить норму штучного времени на слесарно-сборочную
операцию — сборку муфты. Партия 10 шт. Для расчета исполь-
зовать исходные данные табл. 12.3 и рис. 12.12.
Таблица 12.3
Исходные данные
№ детали	Наименова- ние	Материал	Основные размеры	Коли- чество	Масса, кг
1	Пол у муфта	Сталь	Диаметр начальной ок- ружности D = 100 мм, длина зуба 1 = 30 мм	2	1,85
2	Втулка зубчатая	Сталь	Диаметр начальной ок- ружности D = 100 мм, длина зуба 1 = 20 мм	2	0,70
3	Кольцо саль- никовое	Войлок	Диаметр D = 80 мм	2	—
4	Болт	Сталь	Ml 2x50	8	—
5	Гайка	Сталь	Ml 2	8	—
6	Шайба	Сталь	Dm - 34 мм	8	—
Рис. 12.12
|ялп1111 для решения
251
("одержание операции:
I.	Установить два сальниковых кольца 3 в полумуфты 1.
2.	Установить две зубчатые втулки 2 в полумуфты 1.
3.	Установить две полумуфты 1 по центрирующему диаметру
И отверстиям.
4.	Соединить две полумуфты восьмью болтами 4 М12х1,5х50
I» гни ками 5 и шайбами 6.
Инструмент: ключи рожковые, молоток.
Задача 12.10
Определить норму штучного времени на слесарно-сборочную
Операцию — сборку гидравлического домкрата. Партия 6 шт. Для
(ии чета использовать исходные данные рис. 12.13 и табл. 12.4.
Рис. 12.13
Исходные данные
Таблица 12.4
чнпли	Наименование	Материал	Основные размеры	Коли- чество	Масса* кг
1	Цилиндр	Сталь	D=90 мм (внутренний)	1	9,72
	Шток в сборе с поршнем	Сталь	£>=40 мм	1	10,44
3	Втулка опорная	Сталь	£>=40 мм (внутренний)	1	0,12
252
12. Слесарно-сборочные работы
Окончание табл. 12.4
№ детали	Наименование	Материал	Основные размеры	Коли- чество	Масса, кг
4	Стакан	Сталь 45	М64хЗ	1	2,30
5	Кольцо нажимное	Сталь	D = 40 мм	1	0,22
6	Прокладка	Медь	Р= 105 мм	1	0,03
7	Гайка нажимная	Сталь	Мб4хЗ	1	0,89
8	Кольцо	Войлок	D=40 мм (внутренний)	1	—
9	Набивка	Пенька сухая	D=40 мм (внутренний)	1	0,05
Содержание операции:
1.	Установить опорную втулку 3 в стакан 4.
2.	Установить шток 2.
3.	Установить набивку 9.
4.	Установить нажимное кольцо 5.
5.	Установить кольцо 8 в гайку 7.
6.	Завернуть гайку 7 в стакан 4.
7.	Поставить прокладку 6 в выточку цилиндра 1.
8.	Ввернуть стакан 4 в сборе в цилиндр 1.
Инструмент: набор слесарного инструмента.
Задача 12.11
Определить норму штучного времени на разметку (слесарная
операция). Мелкосерийное производство.
Исходные данные: деталь — пластина (рис. 12.14); матери-
ал — сталь СтЗ, ов = 380 МПа. Масса детали 2,1 кг. Приспособ-
ление — разметочная плита. Партия 20 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь на разметочной плите и снять ее.
1. Разметить 12 отверстий диаметром 10 мм, накернить их.
Инструмент: чертилка, кернер, молоток.
Задачи для решения
253
Задача 12.12
Определить норму штучного времени на слесарную операцию.
Исходные данные: деталь — вал (рис. 12.15); материал —
сталь 20, ов = 410 МПа. Масса детали 1,2 кг. Приспособление —
тиски. Партия 15 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь в тиски.
1.	Просверлить отверстие диаметром 9,5 мм.
2.	Развернуть отверстие диаметром 8 мм.
Рис. 12.15
254
12. Слесарно-сборочные работы
3.	Зенковать отверстие под углом 90°.
Б. Переустановить деталь.
4.	Зенковать отверстие под углом 90° с другой стороны.
Инструмент: электрическая дрель, сверло Лс = 9,5 мм; раз-
вертка Лр = 10Н7 мм; зенковка под углом 90°.
Задача 12.13
Определить норму штучного времени на слесарную операцию.
Рис. 12.16
Исходные данные: деталь — корпус (рис. 12.16); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Масса детали 0,48 кг. Приспособление —
тиски. Партия 12 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь в тисках и снять ее (с переустановками).
1. Опилить острие кромки по контуру.
Инструмент: напильник.
Задача 12.14
Определить норму штучного времени на слесарную операцию.
Исходные данные: деталь — корпус (рис. 12.17); материал —
сталь 45, ов = 600 МПа. Масса детали 0,4 кг. Приспособление —
тиски. Партия 15 шт.
Задачи для решения
255
Рис. 12.17
Содержание операции:
А. Установить деталь в тисках и снять ее (с переустановками).
1.	Опилить острие кромки по контуру поверхности 1.
Инструмент: напильник.
Задача 12.15
Определить норму штучного времени на слесарную операцию.
Исходные данные: деталь — диск (рис. 12.18); материал —
сталь 20» ов = 410МПа. Масса детали 0,3 кг. Приспособление —
тиски. Партия 90 шт.
Содержание операции:
А. Установить деталь в тисках и снять ее (с переустановками).
1.	Отрезать заготовку по поверхностям 1 и 2 по линейке.
2.	Опилить поверхности 1 и 2 по контуру.
Инструмент: ручная ножовка, напильник.
256
12. Слесарно-сборочные работы
Рис. 12.18
ПРИЛОЖЕНИЯ
Токарные работы
1. Геометрические параметры режущей части
инструмента. Резцы токарные
Геометрический параметр	Область применения
1. Форма передней грани:	
плоская с фаской	Резцы с пластинами из твердого сплава всех типов для обработки стали
радиусная с фаской	Точение и растачивание стали. Радиусная лунка обеспечивает завивание стружки. Резцы с пластинами из твердого сплава
плоская	Резцы всех типов для обработки чугуна и медных сплавов. Обработка стали рез- цами из стали Р18
2. Главный угол в плане ср, град.	
45	Точение в условиях жесткой системы (наиболее распространенный угол)
60...75	Точение и растачивание при недостаточ^ но жесткой системе
90	Подрезка, прорезка, отрезка. Обтачивание и растачивание ступенча- тых поверхностей в упор. Обработка в ус- ловиях нежесткой системы
2. Ширина отрезного резца
Диаметр обрабатывае- мой поверхности, мм	20	30	40	60	100	150
Ширина резца В, мм	3	3	3-..4	4...5	5...8	6... 10
258
Приложения
3.	Подачи для чернового наружного точения в, мм/об.
Резцы с пластинами из твердого сплава
и быстрорежущей стали
Обрабатываемый материал	Размер пла- стины, мм	Диаметр детали, мм	Глубина резания t, мм, до		
			3	5	8
Стали конструкцион-	16x25	20	0,3...0,4	—	—
ные углеродистые, легированные и жа-		40	0,4...0,5	0,3...0,4	—
ропрочные		60	0,5...0,7	0,4...0,6	0,3...0,5
		100	0,6...0,9	0,5...0,7	0,5...0,6
Чугун и медные	16x25	40	0,4...0,5	—	—
сплавы		60	0,6...0,8	0,5...0,8	0,4...0,8
		100	0,8...1,2	0,7...1,0	0,6...0,8
Поправочные коэффициенты на подачу черновой и чистовой
стадии обработки в зависимости:
1)	от механических свойств обрабатываемого материала
Стали, ов, МПа до	—	100	200	300	400	500	600	650	—
^вм	1,25	1,2	1,15	1,05	1,0	0,9	0,8	0,7	0,6
Чугун серый и ков- кий, НВ	130	150	170	190	210	240	270	300	350
К.	1,2	1,15	1,05	1,0	0,9	0,95	0,75	0,65	0,53
2)	состояния поверхности заготовки
Состояние поверхности	с коркой	без корки
Кт	0,85	1,0
3)	геометрических параметров резца
<р°	45	60	90	120
К'9	1.3	1,15	1,0	1,25
4)	диаметра обрабатываемой детали
Л, мм до	80	250	500	1000	2500
К.о	0,62	0,8	1,0	1.2	1,45
[окарные работы
259
5)	инструментального материала
Материал	К8П при глубине резания t, мм, до		
	3	8	12
Сталь конструкционная утлероди-			
стая и легированная:			
ТН20	0,9			-г	—
КНТ16	0,95	—	—
Т14К8	1,1	1,1	1,0
Т5К10+ИП	1Д	1,1	—
ТТ7К12	1,2	1,15	1,05
Т5К10	1,15	1,1	1,1
Т15К6	1,0	0,95	—
Т5К12	1,15	1,1 1	1,0
Р6М5	1,1	1,1	1,1
Чугун серый и ковкий:			
КНТ16	0,8	—	—
вкзм	1,0	—	—
ВК6, ТТ8К6	1,15	1,0	0,85
ВК6М	0,8	0,9	1,0
ВК8	0,8	0,9	1,0
Р6М5	1,15	1,15	1,15
4. Подачи для чернового растачивания, s, мм/об.
Резцы с пластинами из твердого сплава
и быстрорежущей стали
Диаметр круглого сечения резца, мм	Вылет резца или оправки, мм	Глубина резания t, мм, до		
		2	3	5
	Сталь и стальное литье			
16	80	0,10—0,2	0,15	0,10
20	100	0,15—0,3	0,15-0,25	0,12
25	125	0,25-0,5	0,15-0,4	0,12..,0,2
260
Приложения
Окончание таблицы
Диаметр круглого сечения резца, мм	Вылет резца или оправки, мм	Глубина резания t, мм, до		
		2	3	5
		Чугун и медные сплавы		
16	80	0,2-0,3	0,15-0,25	0,10-0,18
20	100	0,3...0,4	0,25—0,35	0,12—0,15
25	125	0,4-0,6	0,3-0,5	0,25-0,35
5. Подачи s, мм/об., в зависимости от заданной
шероховатости поверхности. Резцы с пластинами
из твердого сплава и быстрорежущей стали
Класс чистоты	Обрабатывае- мый материал	Диапазон ско- ростей резания и, м/мин	Радиус при вершине резца г, мм	
			0,5	1.0
Яа20	Сталь углеро- дистая и леги- рованная Чугун, бронза и алюминие- вые сплавы	<50 >50 Весь диапазон скоростей	0,30—0,50 0,40...0,55 0,25...0,40	0,45—0,60 0,55—0,65 0,40-0,50
Rab	Сталь углеро- дистая и леги- рованная Чугун, бронза и алюминие- вые сплавы	<50 >50 Весь диапазон скоростей	0,18-0,25 0,25—0,30 0,15...0,25	0,25—0,30 0,30-0,35 0,25—0,40
Примечание. Ориентировочно следует принимать радиус г при вершине резца
0,5 мм для резцов сечением до 20x20 мм; 1,0 мм для резцов сечением до 30x30 мм;
2,0 мм для резцов сечением 30x45 мм и более.
6. Подачи для прорезки и отрезки s, мм/об.,
на токарно-винторезных станках
Диаметр обраба- тываемой поверх- ности, мм, до	Ширина резца, мм, до	Обрабатываемый материал	
		Сталь и стальное литье	Чугун
20	3	0,06-0,08	0,11-0,14
40	3...4	0,10-0,12	0,16-0,19
60	4-5	0,13-0,16	0,20-0,24
Токарные работы
261
7.	Скорость резания. Чугун серый. Резцы с пластинами
из твердого сплава ВК6
Группа твердости по Бринеллю НВ			Подача s, мм/об., до								
143...229	170...225	197...269									
Глубина резания Г, мм, до											
1,8	0,8	—	—	0,14	0,23	0,42	0,56	0,75	1,00	1,30	1,8
4,0	1,8	0,8	—	-—	0,14	0,23	0,42	0,56	0,75	1,00	1,3
9,0	4,0	• 1,8	—	-—-	—	0,14	0,23	0,42	0,56	0,75	1,0
Характер обработки		Главный угол в плане <р, град	Скорость резания и, м/мин								
Наружное про- дольное и попе- речное точение при dt D=0,8... 1,0		45...60 90	174 144	154 128	137 114	122 101	108 90	96 80	86 71	76 63	68 56
Поперечное точе- ние при d:D = = 0,5...0,7		45...60 90	209 174	186 154	165 137	147 122	130 108	116 96	10 86	92 76	82 64
Растачивание до D = 500 мм		45...60 90	157 130	140 116	124 103	110 92	98 81	87 72	77 64	69 57	61 51
Поправочные коэффициенты на скорость резания для изме-
ненных условий работы в зависимости:
1)	от марки твердого сплава
Марка	ВК6	ВК8	ВКЗ	ВК2
KBV	1,0	0,83	1,15	1,2...1,25
2)	состояния поверхности
Состояние поверхности	Без корки	С коркой	
		литейной	литейной загрязненной
кш,	1,0	0,8...0,85	0,5...0,6
262
Приложения
8.	Скорость резания v9 м/мин. Прорезка и отрезка.
Резцы с пластинами из твердого сплава
Обрабатываемый материал	Подача, а, мм/об., до						
	0,09	0,10	0,12	0,14	0.16	0,19	0,22
Сталь конструкционная углеродистая и легирован- ная, ов, МПа(НВ): 650(159—177)	193	172	153	136	120	107	95
700(178—200)	172	153	136	120	107	95	85
800(201...226)	153	136	120	107	95	85	75
900(227—255)	136	120	107	95	85	75	67
Чугун серый	66	62	59	55	52	49	46
Поправочные коэффициенты на скорость резания для усло-
вий работы в зависимости:
1)	от отношения диаметров
d:D	0...0.4	0,5—0,7	0,8-1,0
Kd„	1,0	0,96	0,84
2)	наличия охлаждения (для стали)
Характер обработки	Без охлаждения	С охлаждением
Кт	1,0	1,4
3)	марки твердого сплава
Твердый сплав	Сталь		Чугун	
	T5K10	T15K6	BK6	ВК8
Кю	1,0	1,54	1,0	0,83
9. Скорость резания. Сталь конструкционная углеродистая, хромистая,
хромоникелевая и стальные отливки. Резцы с пластицами из твердого сплава Т5К10
<тж, МПа НВ					Подача з, мм/об., до									
560	700	800	900	1000 и более										
159...177	178... 200	201...226	227...255	256... 286										
Глубина резания t, мм до														
1	—	—	—	—	0,14	0,25	0,38	0,54	0,75	0,97	1,27	1,67	2,15	2,80
2	1	—	—	—	—	0,14	0,25	0,38	0,54	0,75	0,97	1,27	1,65	2,15
1 3	2	1	—	—	—	—	0,14	0,25	0,38	0,54	0,75	0,97	1,27	1,65
4	4	2	1	—	—	—	—	0,14	0,25	0,38	0,54	0,75	0,97	1,27
Характер обработки			Главный угол в плане ф, град		Скорость резания и, м/мин									
Наружное продольное и по- перечное точение при отно- шении диаметров начальной и конечной обработки d: Л = 0,3...0,7			45...60 90		240 215	215 188	188 167	167 148	148 132	132 117	117 104	104 93	93 82	, 82 73
Поперечное точение при от- ношении диаметров началь- ной и конечной обработки d: Л = О,З...О,7			45...60 90		295 250	260 225	230 190	200 177	179 157	159 140	141 124	125 110	111 98	99 87
Растачивание до D =		= 500 мм	45...60 90		211 188	188 167	167 148	148 132	132 117	117 104	104 93	93 82	82 73	73 65 ,
Токарные работы	263
264
Приложения
Поправочные коэффициенты на скорость резания для изме-
ненных условий работы в зависимости:
1) от марки твердого сплава
Марка твердого сплава	Т7К12	Т15К12В	Т14К8	Т15К6	Т30К4
	0,35	0,45	0,8	1,0	1,4
2) состояния поверхности заготовки
Поверхность	Без корки	С коркой	
		литейной	литейной (загрязненной)
*пи	1,0	0,80...0,85	0,5...0,6
10. Режимы резания. Проточка фасок и галтелей.
Резцы с пластинами из твердого сплава
Обрабатываемый материал	Диаметр обраба- тываемой поверх- ности, мм, до	Минутная подача sM, мм/мин, при обработке	
		фасок наружных	фасок по отвер- стию и галтелей
Сталь конструк-	50	25,0	18,5
ционная, ов < 600 МПа	80	21,0	15,5
Сталь конструк-	50	19,5	13,5
ционная,	80	16,5	11,5
ов = 600...800 МПа	120 200	14,0 11,5	10,0 8,5
Чугун серый	120 200	17,0 14,5	13,5 11,5
11. Величина врезания и перебега инструмента, мм
Тип резцов	Угол резца в плане <р, град.	Глубина резания t, мм					
		1	2	4	6	8	10
Проходные, подрез-	45	2	35	6	8	11	13
ные и расточные	60	2	25	4	5	7	8
	75	2	25	3	4	5	6
	90			3..	.5		
Отрезные и прорезные	—	2...5					
Токарные работы
265
12. Вспомогательное время на установку и снятие
детали, мм
№ п/п	Способ установки детали	Масса детали, кг, до					
		0,25	1,0	3,0	5,0	8,0	12,0
	Установка в самоцентрирую- щемся патроне с креплением пневматическим зажимом:						
1.	без выверки	0,11	0,13	0,17	0,21	0,25	0,30
2.	с выверкой на биение мелом	0,25	0,35	0,40	0,47	0,55	0,65
3.	Установка в центрах с надева- нием хомутика с подводом пи- ноли задней бабки вращением маховичка	0,22	0,26	0,32	0,38	0,46	0,55
4.	С самозажимным хомутиком с подводом пиноли задней бабки пневматическим устройством	—	0,22	0,25	0,28	0,31	0,37
5.	Установка на центровой оправке при свободном надевании детали с подводом пиноли задней бабки пневматическим устройством		0,23	0,27	0,34	0,41	0,50
Примечание. При переустановке детали применять коэффициент 0,8.
13. Способ установки инструмента на стружку,
погрешность измерения, мм
№ п/п	Характер обработки	Изме^ ряемый размер, мм	Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм			
			одним инстру- ментом		несколькими инструментами	
			300	400	300	400
1.	Резцом, установленным на	25	0,08	О.И	—	—
2.	размер (черновой или чисто-	100	0,09	0,12	—	—
3.	вой проход при однопереход- ных операциях )	Свыше 100	0,10	0,13		
4.	С установкой резца по лимбу	25	0,13	0,17	0,16	0,21
5.	или упору (чистовой или чер-	100	0,14	0,19	0,17	0,23
6.	новой проход грубее 2?а40)	Свыше 100	0,16	0,21	0,19	0,25
266
Приложения
Окончание таблицы
№ п/п	Характер обработки	Изме- ряемый размер, мм	Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм			
			одним инстру- ментом		несколькими инструментами	
			300	400	300	400
7.	С предварительным промером	25	0,27	0,30	0,30	0,34
8.	(черновой проход)	100	0,33	0,38	0,36	0,42
	Продольное точение и раста- чивание с взятием пробных стружек, класс точности:.					
9.	Ва20...10	25	0,24	0,29	0,27	0,33
10.	ЛаЗО	100	0,35	0,43	0,38	0,47
11.	Ла40	25	0,38	0,43	0,41	0,47
12.	Ка80	100	0,60	0,70	0,65	0,45
	Поперечное точение:					
13.	с установкой резца по лим- бу или по упору (черновой или чистовой проход грубее Ла40)	—'	0,17	0,23	0,27	0,20
14.	с предварительным проме-	100	0,31	0,35	0,38	0,34
15.	ром (черновой проход)	300	0,43	0,49	0,55	0,46
16.	со взятием пробных стру-	100	0,27	0,33	0,37	0,30
17.	жек (чистовой проход гру- бее Ra4G)	300	0,50	0,60	0,65	0,55
14. Вспомогательное время, связанное с переходом
на приемы, не вошедшие в комплексы, мин
№ п/п	Приемы	Наибольший диаметр из- делия, устанавливаемого над станиной, мм, до	
		300	400
1.	Изменить частоту вращения шпинделя	0,07	0,08
2.	Изменить величину или направление подачи	0,06	0,07
3.	Сменить резец поворотом резцовой головки	0,07	0,07
1окарные работы
267
Окончание таблицы
№ п/п	Приемы	Наибольший диаметр из- делия, устанавливаемого над станиной, мм, до	
		300	400
4. 5.	Установить и снять резец: проходной, подрезной, расточный резьбовой, отрезной, фасонный	0,5 0,6	0,6 0,8
6.	Установить и снять сверло, зенкер, развертку	0,1	0,12
15. Время на обслуживание рабочего места и перерывы
на отдых и личные надобности, % от оперативного
времени
Время	Наибольший диаметр изделия, уста- навливаемого над станиной, мм, до	
	300	400
На обслуживание рабочего места	3,5	4,0
Перерывы на отдых и личные надобности	4,0	4,0	|
16. Подготовительно-заключительное время на партию, мин
Операция	Наибольший диаметр изделия, уста- навливаемого над станиной, мм, до	
	300	400
На наладку станка, инструмента и приспособлений		
Установить в универсальном приспособ- лении (патрон, центры, оправка) при ко- личестве режущих инструментов в налад- ке, до:		
2	14	16
4	17	20
6	22	26
268
Приложения
Окончание таблицы
Операция	Наибольший диаметр изделия, уста- навливаемого над станиной, мм, до	
	300	400
Дополнительные приемы		
Установить и снять копир или конусную линейку	4	4
Установить и снять люнет с регулиров- кой кулачков	3	4
Получить инструмент и приспособле- ния до начала и сдать их после оконча- ния обработки партии деталей	7..Л0	
17. Периодичность контрольных измерений деталей
на операцию (поправочные коэффициенты ко времени
на контрольные измерения детали)
Виды обраба- тываемых по- верхностей	Характер обработки	Точность измере- ний, мм	Измеряемый размер, мм, до	Способ достижения размеров обработки		
				За счет конструк- тивных размера	1 Работа инстру- ментом, установ- ленным на размер	Работа с пробны- ми стружками или по лимбу
Цилиндричес кие	Точение, растачива- ние, развертывание, наружное шлифова- ние и внутреннее протягивание	6...7-Й квалитет	50 200	0,3 0,4	0,4 0,5	0,8 0,8
		8 ...9-й квалитет	50 200	0,4 0,5	0,5 0,6	1,0 1,0
Плоскости	Шлифование	0,01 0,05 0,10	200 50 200 50 200	—	—	1,0 0,8 0,9 0,7 0,8
	Фрезерование, стро- гание	0,10 0,20	50 200 50 200	—	0,3 0,4 0,2 0,3	0,8 0,9 0,7 0,8
Гокарные работы
269
18. Вспомогательное время на контрольные измерения, мин
п/п	Измерительный прибор	Точность измерения	Измеряе- мый раз-	Длина измеряемой поверхности, мм			
			мер, мм, до	50	100	200	500
1.	Штангенциркуль	0,1 мм	50	0,10	0,13	0,16	0,21
2.			100	0,13	0,16	0,19	0,24
3.			200	0,16	0,17	0,21	0,25
4.	Скоба односторон-	6...7-Й	50	0,05	0,06	0,08	0,10
5.	няя предельная	квалитет	100	0,07	0,08	0,10	0,11
6.		8...9-й	50	0,09	0,10	0,13	0,16
7.		квалитет	100	0,12	0,13	0,16	0,19
8.	Калибр-пробка	6... 7-й	25	0,07	0,09	0,13	—
9.	гладкая двухсто-	квалитет	50	0,09	0,11	0,15	—
10.	ронняя	8...9-Й	25	0,11	0,14	0,20	-—-
11.		квалитет	50	0,13	0,16	0,22	—
№ п/п	Измерительный инструмент		Точность измерения		Измеряемый раз- мер, мм, до		
					100	300	500
12	Линейка масштабная	[	0,2...0,5		0,07	0,08	0,10
13	Шаблон или скоба линейная		0,2		0,07	0,09	0,11
	односторонняя		—		0,10	0,13	0,13
19. Средние значения поправочных коэффициентов
на вспомогательное время в зависимости от размера
партии обрабатываемых деталей
Оперативное время, мин	Количество деталей в партии, шт.								
	16	25	40	63	100	160	250	400	630
1	—	—	1,23	1,15	1,07	1,00	0,93	0,87	0,81
4	1,23	1,15	1,07	1,00	0,93	0,87	0,81	0,76	—
8	1,15	1,07	1,00	0,93	0,87	0,81	0,76	—	—
30 и более	1,00	0,93	0,87	0,81	0,76	0,71	—	—	—
270
Приложения
Сверлильные работы
20. Выбор марки инструментального материала
при сплошном сверлении в зависимости
от обрабатываемого материала
Жесткость системы «станок — деталь — инструмент»	Рекомендуемые марки инструментального материала для обработки	
	углеродистой и леги- рованной стали	чугуна
Нормальная	Т5К10, Р6М5	ВК6, Р6М5
Недостаточная	ВК8, Р6М5	ВК8, Р6М5
21. Форма заточки
Форма заточки	Обозначение	Назначение и область применения
Одинарная (нор- мальная)	Н	Для сверл диаметром до 12 мм при обра- ботке стали, чугуна и медных сплавов
Одинарная с под- точкой перемычки	нп	Для сверл диаметром свыше 12 мм при сверлении вязких сталей (ов < 500 МПа)
Двойная1 с под- точкой перемычки	ДП	Для сверл диаметром свыше 12 мм при обработке сталей (кроме вязких), чугуна и медных сплавов
Двойная заточка в сравнении с нормальной дает возможность повышения ско-
рости резания на 15...20 %.
22. Подачи s, мм/об., при сверлении. Сталь.
Свёрла спиральные из стали Р6М5
Диаметр сверла D, мм, до	Группы подач при ов			
	до 800 МПа		свыше 800 МПа	
	I*	п*	Г	1Г
10	0,22...0,28	0,16-0,20	0,17-0,21	0,13-0,15
13	0,25-0,31	0,19-0,23	0,19—0,23	0,14-0,18
16	0,31-0,37	0,22...0,27	0,22-0,28	0,17-0,21 ,
20	0,35—0,43	0,26-0,32	0,26-0,32	0,20-0,24
* Технологические факторы выбора подач при сверлении и рассверливании:
I — сверление отверстий в жестких деталях без допуска иля с допуском до 5-го
класса точности под последующую обработку сверлом, зенкером или резцом;
II — сверление отверстий в деталях средней жесткости (тонкостенные детали
коробчатой формы, тонкие выступающие части детали и т.п.) без допуска или
Сверлильные работы
271
с допуском до 5-го класса точности под последующую обработку сверлом, зенке-
ром или резцом.
Поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от глу-
бины сверления (для I группы подач)
Глубина сверления в диаметрах сверла	3D	5D	7D	107)
кь	1,0	0,9	0,8	0,75
23.	Подачи а, мм/об., при сверлении. Чугун, медные
и алюминиевые сплавы. Свёрла спиральные из стали Р6М5
Диаметр сверла 7), мм, до	Группы подач при обработке			
	чугуна ковкого и серого, медных и алюминиевых сплавов, НВ < 229		чугуна серого, НВ > 229	
	I	II	1	II
10	0,47—0,57	0,35-0,43	0,28-0,34	0,21-0,25
13	0,52—0,64	0,39-0,47	0,31...0,39	0,23-0,29
16	0,61-0,75	0,46-0,56	0,37-0,45	0,27-0,33
24.	Скорость резания и, м/мин, при сверлении.
Сталь углеродистая, легированная. Свёрла из стали
Р6М5. Работа с охлаждением
Форма заточки	Диаметр свер- ла 7), мм, до	Подача s, мм/об.								
		0,11	0,13	0,16	0,20	0,27	0,36	0,49	0,66	0,88
Нормальная	4,6	32,0	27,5	24,0	20,5	17,7	15,0	13,0	11,0	9,5
(НиНП)	9,6	_—	32,0	27,5	24,0	20,5	17,7	15,0	13,0	11,0
	20,0	—	—	32,0	27,5	24,0	20,5	17,7	15,0	13,0
Для комбинированного центровочного сверла при диаметре
2,5 мм скорость резания составляет 15 м/мин; 3...5 мм — 18 м/мин.
Поправочные коэффициенты на скорость резания для изме-
ненных условий работы в зависимости:
1)	от группы и механической характеристики стали
Марка стали	Предел прочности GB, МПа	
10,15, 20	560	1,2
30, 35, 45	750 600-800	1,3 1,1
272
Приложения
Окончание таблицы
Марка стали	Предел прочности МПа	
45, 50	560...750	1,0
	610...830	0.8
	750...980	0.6
	1000	0.6
ЗОХ, 35Х, 38ХА, 40Х	540—720	1,0
	600...760	0т9
	720...890	0,7
15Х, 20Х	480...630	1,3
2) длины отверстий
Длина отверстий в диаметрах сверла	3D	4D	6П	8D
К1е	1.0	0,85	0,7	0,6
3) марки материала инструмента
Марка материала инструмента	Р18	эхе
Кв„	1,0	0,6
25.	Скорость резания при сверлении. Чугун серый.
Свёрла из стали Р6М5
Группа твердости по Бринеллю, НВ		Подача я, мм/об.										
170...255 197...220		—	0,16 0,13	0,20 0,16	0,24 0,20	0,30 0,24	0,40 0,30	0,63 0,40	0,70 0,63	0,95 0,70	1,30 0,95	1.7 1.3
Форма заточки 	1	Диаметр сверла Л, мм, до	Скорость резания и, м/мин										
Нормаль- ная (НиНП)	6 20	—	31	28 31	25 28	22 25	20 22	17,5 20,0	15,5 17,5 ।	14,0 15,5	12,5 14.0	11,0 12,5
Сверлильные работы	273
26.	Мощность, потребная на резание при сверлении.
Чугун серый и ковкий. Свёрла из стали Р6М5
Диаметр сверла D, мм, при НВ		Подача а, мм/об								
до 229	свыше 229									
11,5	10,0	0,45	0,53	0,63	0,75	0,90	1,06	—	—	—
13,2	11,5	0,38	0,45	0,53	0,63	0,75	0,90	1,06	—	—
15,0	13,2	0,32	0,38	0,45	0,53	0,63	0,75	0,90	1,06	1,25
17,4	15,0		0,32	0,38	0,45	0,53	0,63	0,75	0,90	1,06
20,0	17,4	—	—	0,32	0,38	0,45	0,53	0,63	0,75	0,90
23,0	20,0	—	—	—	0,32	0,38	0,45	0,53	0,63	0,75
Скорость резания и, м/мин		Мощность резания N, кВт								
20,5		—-	1,0	1,1	1,3	1,5	1,7	2,0	2,3	2,6
30,0		1.0	1,1	1,3	1.5	1.7	2,0	2,3	2,6	3,0
35,0		1.1	1,3	1,5	1.7	2,0	2,3	2,6	3,0	3,5
27.	Величина врезания и перебега инструмента, 1^9 мм,
для обработки отверстий
Характер обработки	Диаметр инструмента D, мм, до				
	3	5	10	15	20
Сверление на проход сверлами с оди- нарной заточкой	2	2,5	5	6	8
Зенкерование на проход с глубиной резания, мм: 1 3	—	—	—	СЛ СО	СЛ СО
Развертывание цилиндрических от- верстий на проход	—-	8	9	15	18
Обработка машинными метчиками: на проход в упор	Длина заборной части 3...6 ниток + + 1...2 нитки 2,5...3				
274
28.	Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин
(на комплект устанавливаемых деталей)
№ п/п	Способ установки детали	Состояние устано- вочной поверхности	Характер выверки	Количество одно- временно устанав- ливаемых деталей	Масса детали, кг, до				
					1	3	5	8	12
1. 2.	На столе: без крепления с креплением одним болтом с планкой	Обработанная или необработанная из проката	Без выверки	1 1	0,09 0,40	0,11 0,45	0,13 0,50	0,15 0,55	0,18 0,60
3.	В самоцентрирующем- ся патроне с креплени- ем ключом	—	Без выверки	1	—	0,35	0,40	0,47	0,55
4.	В приспособлении с на- кидной крышкой (с ру- кояткой эксцентрико- вого зажима)	—	—	1	0,16	0,19	0,25	0,28	0,35
№ п/п	Способ установки  детали	Состояние устано- вочной поверхности	Характер выверки	Количество одно- временно устанав- ливаемых деталей	Масса детали, кг, до				
					0,25	1	3	5	8
5. 6.	В тисках с винтовым зажимом	Обработанная (или необработанная из проката)	Без выверки	1 2	0,23 0,29 1	0,27 0,35	0,29 0,40	0,32 0,46	0,36 0,55
7. 8.		Необработанная (отливка)	Без выверки С выверкой рейсмусом	1 1	0,28 0,70	0,32 0,80	0,34 0,85	0,37 0,95	0,41 1,05
9. 10.	В тисках с пневматиче- ским зажимом	Обработанная (или необработанная из проката)	Без выверки	1 2	0,13 0,19	0,17 0,25	0,19 0,30	0,22 0,36	0,26 0,45
11. 12.		Необработанная (отливка)	Без выверки С выверкой	1 1	0,18 0,60	0,22 0,70	0,24 0,75	0,27 0,85	0,31 0,95
13.	При установке деталей свыше указанного количества на каждую следующую деталь добавлять				0,08	0,11	0,14	—	—
Сверлильные работы
ьэ
(jn
276
Приложения
29.	Вспомогательное время на установку в специальных
приспособлениях вручную и снятие детали, мин
Установочные элементы приспособления
№ п/п	Способ закрепления	Масса детали, кг, до			
		1	3	8	12
1.	Без крепления	0.09	0,11	0,15	0,18
2.	Рукояткой пневматического или гидравли- ческого зажима	0,13	0,15	0.19	0,22
3.	Рукояткой эксцентрикового зажима	одз	0,15	0,20	0,23
4.	Накидной крышкой с эксцентриковым за’ жимом	0,16	0,19	0,25	0,28
5.	Добавлять на каждый зажим сверх одного	0,03	0.03	0,04	0,04
6.	При установке в многоместном приспособ- лении на каждую следующую деталь добав- лять	0,06	0,08	0,12	0.15
Очистка приспособления от стружки
№ п/п	Приемы	Размер очищаемой поверхности, мм		
		100x100	200x300	300x300
1	Сжатым воздухом	0,05	0,07	0.08	1
2	Щеткой или концами	0.07	0,08	0,09
Примечание. При работе с накладным кондуктором бремя на установку кондух*
тора принимать равным времени на установку детали в соответствии со спосо*
бом базирования и закрепления и прибавлять ко времени на установку и снятия
детали.
t вгрлильные работы	277
30.	Вспомогательное время, связанное с переходом, мин,
при обработке на радиально-сверлильных станках
№ 11/1!	Характер обработки	Вид подачи	Группа станков / наибольший диаметр просверливаемого отверстия, мм, до						
			1/35	П/50						
			Длина горизонтального перемещения инструмента для обработки следующего отверстия, мм, до						
			0	200	500	0	200	500	1000
J	Сверление по	Механическая	0,10	0,12	0,15	0,11	0,14	0,17	0,20
л.	разметке	Ручная	0,70	0,09	0,12	0,08	0,11	0,14	0,17
3	Сверление по	Механическая	0,07	0,10	0,13	0,09	0,12	0,15	0,18
1.	кондуктору, рас- сверливание, зенкерован ие, развертывание	Ручная	0,05	0,07	0,10	0,06	0,09	0,12	0,15
Г*.	Зенкование, це- кование верх- ней плоскости	Ручная	0,05	0,07	0,10	0,06	0,09	0,12	0,15
6	Нарезание резь- бы машинными метчиками без реверса	—	0,05	0,07	0,10	0,06	0,09	0,12	0,15
31.	Вспомогательное время, связанное с переходом
на приемы, не вошедшие в комплексы. Обработка
на вертикально- и радиально-сверлильных станках
м- ll/ll	Приемы	Время, мин
1.	Включить или выключить вращение шпинделя кноп- кой, рычагом; группа станков: I	0,02
2.	П	0,02
3.	Изменить частоту вращения шпинделя или подачу	0,08
278
Приложения
Окончание таблицы
№ п/п	Приемы	Время, мин
	Установить и снять инструмент: в быстросменном патроне без выключения шпинде- ля; диаметр инструмента, мм, до:	
4.	15	0,05
5.	25	0,06
6.	в кулачковом патроне в конусе Морзе:	0,17
7.	№2	0,12
8.	№3 в державку:	0,15
9.	для зенковки, цековки или подрезного ножа	0,24
10.	для метчика	0,08
11.	Подставить и снять кондукторную втулку при внут- реннем диаметре втулки до 20 мм	0,07
32.	Время на выводы сверла при сверлении для удаления
стружки, мин. Обработка на вертикально- и радиально-
сверлильных станках
Xs	Обрабатываемый	Диаметр свер-	Длина сверления в диаметрах сверла			
п/п	материал	ла, мм, до	30	40	60	80
1.	Стали углероди-	10	—	0,05	0,07	0,11
2.	стые вязкие, жа- ропрочные	20	—	0,07	0,14	0,24
3.	Стали конструк-	10	—	0,04	0,06	0,10
4.	ционные, латунь, алюминий	20	—	0,07	0,13	0,20
5.	Чугун, бронза	3...10	—	0,03	0,05	0,07
6.		20	—	0,07	0,11	0,16
Примечание, Время на выводы сверла для удаления стружки рассчитано для ра-
боты сверла длиной до 10 мм с ручной подачей и сверла длиной свыше 10 мм с ме-
ханической подачей.
Сверлильные работы
279
33.	Время на обслуживание рабочего места, время
перерывов на отдых и личные надобности и
подготовительно-заключительное время. Вертикально- и
радиально-сверлильные станки (серийное производство)
1. Время на обслуживание рабочего места
Группа станков	I	II	III
Наибольший диаметр просверливаемо- го отверстия, мм, до	12	25	50
Время, в % от оперативного времени	3,5	4,0	4,0
2. Врем# перерывов на отдых и личные надобности при меха-
нической подаче — 4 %.
3. Подготовительно-заключительное время на партию:
а) на наладку станка, инструмента и приспособлений
№ п/п	Способ установки детали	Количество режу- щих инструментов в наладке	Группа станков / наибольший диаметр просверливаемого от- верстия, мм, до	
			1/12	П/15
			Время, мин	
1. 2.	В универсальном приспособлении	3 6	10 11	11 13
со	В кондукторе, при установке кондук- тора вручную	3 6	11 12	13 15
б) на дополнительные приемы
№ п/п	Операция	Время, мин в зависи- мости от группы станков		
		I	II	III
1.	Установить и снять многошпиндельную головку	20	20	25
2.	Установить и снять дополнительный стол	2	2	2
в) на получение инструмента и приспособлений до начала
и сдачу их после окончания обработки — 5...7 мин.
280
Приложения
Фрезерные работы
34.	Выбор марок инструментального материала
в зависимости от вида обработки и обрабатываемого
материала при черновом фрезеровании
Жесткость системы СПИЗ	Рекомендуемые марки инструментальных материалов для обработки	
	углеродистой и легированной стали	чугуна
Нормальная	Т14К8, Р6М5	ВК6, Р6М5
Недостаточная	Т5К10, Р6М5	ВК6, Р6М5
35.	Подачи на один зуб s2, мм/об., при фрезеровании
стали. Фрезы дисковые с пластинами из твердого сплава
Мощность станка (фрезерной головки), кВт	Фрезерование пазов		Фрезерование плоскостей и уступов	
	Глубина резания t, мм			
	<30	>30	<30	>30
Свыше 10	0,10—0,12	0,08...0,10	0,18—0,22	0,15.-0,20
5... 10	0,08-0,10	0,05.-0,08	0,15.-0,20	0,10.-0,15
Примечания: 1. Жесткость системы СПИЗ средняя. Предел прочности стали,
при растяжении ов до 900 МПа. 2. Верхние пределы подач применять для пазов
меньшей ширины, нижние — для пазов большей ширины.
36.	Режимы резания. Фрезерование плоскостей
и уступов. Сталь конструкционная, углеродистая
и легированная. Фрезы дисковые с пластинами
из твердого сплава Т15К6
D, мм 2	В, мм	г, мм, ДО	Подача на один зуб фрезы s2, мм/зуб, до					
			0,13			0,7		
			и, м/мин	п	SM	и, м/мин	п	®м
150	6...20	11	334	710	790	264	603	1100
10		15	297	630	700	252	536	890
		20	267	566	630	224	476	790
200	6...20	28	226	360	560	191	305	710
14		50	180	286	445	151	241	560
Ф| миерные работы	281
37.	Мощность, потребная на резание. Фрезерование
плоскостей и уступов. Сталь. Фрезы дисковые
<: пластинами из твердого сплава
ов, МПа (НВ)				Глубина резания t9 мм, до								
д<> 560 (до 1600)		56...100 (160...285)										
111ирина фрезерования В, мм												
3,5		2,8		8,5	10	13,0	16,0	20,0	25	32	40	50
4,3		3,5		—	—	10,0	13,0	16,0	20	25	32	40
5,3		4,3		—•	—	8,5	10,0	13,0	16	20	25	32
6,5		5,3		—	—	6,8	8,5	10,0	13	16	20	25
8,0		6,5		—	—	5,5	6,8	8,5	10	13	16	20
Подача на один зуб фрезы s2, мм/зуб, до												
0,09	0,16		0,30			Мощность резания N, кВт						
Минутная подача sM, мм/мин, до												
230	270		325	—	—	—	—	—	1,1	1,3	1,6	1,9
270	325		385	—	—	—	—	1,1	1,3	1,6	1,9	2,3
325	385		460	—	—	—	1,1	1,3	1,6	1,9	2,3	2,7
385	460		550	—	-—	1,1	1,3	1,6	1,9	2,3	2,7	3,2
Поправочные коэффициенты на мощность в зависимости
от переднего угла у фрезы
1 Средний угол у, град	-10	0	+10
К yiv	1,0	0,89	0,79
282
Приложения '
38.	Поправочные коэффициенты на режимы резания
для измененных условий работы
В зависимости:
1) от механической характеристики стали
ав, МПа	До 560	560...620	| 630...700	710...790
НВ	До 160	160...177	180...200	203...226
^МО ~ ^МП =	1,42	1,26	1,12	1,0
2) состояния обрабатываемой поверхности				
Состояние поверхности	Без корки, прокат	С коркой		
		Поковка или штамповка		Отливка
^по =	= ^пам	1,0	0,9		0,8
3) отношения ширины фрезерования к диаметру фрезы (для
торцовых фрез)
Отношение В:D	До 0,45	0,45...0,8	Свыше 0,8
*во ~ ^вп = ^взм	1,13	1,0	0,89
4) главного угла в плане			
Главный угол ср, град.	90	60	45
	0,7	1,0	1,0
K9g = К(ри (с учетом уве- личения подачи)	1,0	1,0	1,1
^фЗМ	0,7	1,0	1,1
5)	марки твердого сплава инструмента
Марка твердого сплава	Т15К6, ВКТ, 14К8
	0,94
6)	твердости чугуна
Группа твердости чугуна НВ	143...229	170...225
1^М1> = ^МП = ^МЗМ	1,0	0,89
Фрезерные работы
____ _283
7)	ширины фрезерования (для цилинДрических ФРез)
Ширина фрезерования В, мм	До 50
= /Смп ~	1.0
				
8)	вида обработки
Вид обработки	Черновая	Чистовая
ПР ~ -^нп = ^ввы	1,0	0,8
39- Величина врезания и перебега и#сТРУмеНта* ММ’
Фрезы цилиндрические, дисковые, цр°РезНЫе’ фасонные
и концевые
1 'л убина резания t, мм	Диаметр фре^1 МЬ*							
	40	50	60	80		100	200
6	16	18	21		24	27	38
7	17	19	22	25	29	41
8	18	20	24	27	30	43
9	19	21	25	28	32	46
10		19	22	26	29	33	48
50		—	—	—	—	—	91
Примечание. При чистовой обработке для обеспечен11	У Щ Шеро
_	, перебега для дисковых Фпез
ховатости при выходе фрезы величину врезания и м
следует брать вдвое больше.
40. Вспомогательное время на прох^Д’ мин.
Горизонтально-вертикальные и уни#еРсально’ФРезеР11Ые
станки
№ п/п	Фрезерование плоскостей фасонных поверхностей и пазов	Группа стаяков / длина стола, мм, до	
				II /1250
1.	Фрезой, установленной на размер	о.14		0,18
				0,30 0,60
2. 3.	С установкой фрезы: по лимбу по разметке	0,24 О,47		
					
284
Приложения
41. Вспомогательное время на обработку поверхностей, мин
№ п/п	Характер обработки. Способ установки инструмента на стружку	Группа станков / длина стола, мм	
		1/750	II /1250
	Фрезерование плоскостей фасонных поверхно- стей и пазов со взятием одной стружки. Универ- сальные инструменты. Измеряемый размер:		
4.	<100	0,55	0,65
5.	>100	0,47	0,55
Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы			
6.	Изменить частоту вращения	0,06	0,07
7.	Изменить величину или направление подачи	0,06	0,07
8.	Повернуть делительную головку или делитель- ное приспособление на одну позицию	0,04	0,04
9.	Повернуть приспособление с рабочей позиции на загрузочную	—	0,09
	Поставить и снять щиток ограждения от стружки:		
10.	шарнирный	0,05	0,06
11.	съемный	0,16	0,18
42.	Время на обслуживание рабочего места,
время перерывов на отдых и личные надобности
и подготовительно-заключительное время.
Горизонтально-вертикальные и универсально-фрезерные
станки
Группа станков	I	II
Длина стола, мм, до	750	1250
Время на обслуживание рабочего места, % от опе- ративного времени	3,0	3,5
Время перерывов на отдых и личные надобности, % от оперативного времени	4,0	
Зубофрезерование	285
43.	Подготовительно-заключительное время на наладку
станка, инструмента и приспособлений, мин
№ п/п	Способ установки детали	Количество устанавли- ваемых фрез	Группа станков / длина стола, мм, До	
			1/750	II / 1250
	В универсальном приспособлении (па- 1 трон, патрон с центром, центры, бол- ты с планками, тиски):			
1.	без делительной головки	—	10	11
2,		1...2	14	16
3.	с делительной головкой	— -	16	17
4.		1-2	20	22
5.	В специальном приспособлении	—	13	16
6.	при установке приспособления вруч- ную	1„.2	17	21
7.	Время на получение инструмента и приспособле- ний до начала обработки и их сдачу после ее окон- чания, мин		7	10
Зубофрезерование
44.	Подача на один оборот s, мм/об.. Фрезы червячные,
модульные. Обрабатываемый материал — сталь 45
Характер обработки	Фреза	Модуль т, мм, до	Мощность станка, кВт	
			1,5—2,8	3-4
Черновая	Однозаходная	2,4	1,2...!,6 1,6-2,0	2,4...2,8 2,6-3,0
	Многозаходная	8,0	*—	1,7-2,0
Чистовая	По сплошному ме- таллу (1?а20—10)	1,5-2,0 3,0	1,0...1,2 1,2-1,3	
266
Приложения
Поправочные коэффициенты на подачу для измененных ус
ловий работы в зависимости:
1) от механических характеристик стали
Марка стали	Конструкционные					
	углеродистые				легированные	
	35	45	50		35Х, 40Х	12ХН, 20 ХН, 18 ХН, 12 ХН, 20Х
Твердость по Бринеллю, НВ	156...187	170...207	До 241	170...229	156...207	156
*мз	1,0	0,9			1,0	0,9
2) угла наклона зуба
Угол наклона зуба р, град.		0	15
	Одноименный	1,0	0,90
	Разноименный	1,0	0,75
45. Режимы резания. Стали углеродистые
и легированные. Фрезы червячные модульные
Характер обработки	Подача s, мм/об.	Скорость резания и, м/мин, при нарезаемом модуле т, мм, до			
		1,5...3	4	6	8
Черновая (под по-	0,6	—	—	58	48
следующую обра-	0,8	57	57	50	41
ботку однозаходны-	1,1	48	48	42	35
ми фрезами)	1,5	42	42	36	30
Черновая двухза-	1,5	—	35,5	31,5	26
ходными фрезами	2,0	—	30,5	27,0	22
З^бофрезерование	287
Поправочные коэффициенты на режимы резания для изме-
ненных условий работы в зависимости:
1) от механической характеристики стали
Марка стали	Конструкционные				
	углеродистые			легированные	
	35	45	50	35Х, 40Х	12Х4А, 20Х, 20ХНМ, 18ХГТ, 12ХНЗ
Твердость по Бринеллю, НВ	156...187	170...207	170...229	156...207	156...229
Кно	1Д	1,0	0,8	0,9	1,0	0,9
	1,0	1,0	1,0	1,о	1,0	1,0
2) количества осевых перемещений фрезы
Количество перемещений	0	1	2	3 и более
К№=Черновая обработка	1,0	1,1'	1,2	1,3
Чистовая обработка	1,0			
3) угла наклона зубьев колеса
Угол наклона зубьев р, град.	0	15	30	45	60
Яри = Ярд;	1,0		0,9	0,8	0,7
4) количества проходов
Количество проходов при обработке зуба	Один проход	Два прохода	
		1-й проход	2-й проход
К»	1,0	1,0	1,4
	1,0	0,6	0,4
288
Приложения
46.	Мощность, потребная при зубонарезании червячными
модульными фрезами, кВт. Стали углеродистые
и легированные
Характер обработки	Подача а0, мм/об.	Нарезаемый модуль т, мм, до		
		4	6	8
Черновая однозаход-	0,6	—	0,7	0,8
ной фрезой	0,8	0,7	0,8	0,9
	1.1	0,8	0,9	1,1
	1,5	0,9	1,0	1.2
	2,0	1,1	1,2	1,5
	2,8	1,2	1,4	1,6
	3,7	1,4	1,6	1,8
	5,0	1,6	1,8	2,1
Черновая двухзаход-	1.5	0,8	1,3	1.8
ной фрезой	2,3	1.0	1.7	2,4
47.	Величина врезания и перебега инструмента, мм.
Фрезы червячные модульные для цилиндрических
зубчатых колес
Характер обработки	Глубина реза- ния t, мм	Угол наклона зуба р, град.	Число зубьев колеса г	Модуль нарезаемого колеса т, мм						
				2	3	4	5	6	8	10
				Диаметр фрезы Р, мм						
				55	70	80	90	125	145	161
Обработка в один про- ход при одноименном угле наклона по сплошному металлу	2,2m	0	20 40	20 20	27 28	33 34	39 40	45 47	56 58	67 69
		15	80	21	29	36	42	49	61	72
Обработка в два прохода: 1-й 2-й	1,4m 0,7m	0 0	20 20	—	—	—	—	—	46 36	57 43
Зубофрезерование
289
48.	Величина перебега инструмента в направлении
главного движения. Станки зубодолбежные
Длина обрабатываемой поверхности 1, мм	20	50	70	85
Перебег инструмента в направлении главного движения 119 мм	5	8	12	15
49.	Припуск на обработку зубьев
Форма зуба	Модуль т, мм, До	По межцентровому расстоянию при угле зацеп- ления (по профилю) а, град.				По толщи- не зуба
		15	20	25	30	
Прямой	3,5	0,18-0,24	0,15.-0,20	0,12-0,16	0,10.-0,14	0,10-0,15
	5,0	0,25-0,30	0,20.-0,25	0,17-0,20	0,15-0,17	0,15-0,18
	8,0	0,30...0,35	0,25-0,30	0,20-0,24	0,17-0,20	0,18-0,22
Наклон-	3,5	0,30—0,40	0,20.-0,30	0,16-0,20	0,12-0,18	0,15-0,20
ный	5,0	0,40-0,45	0,30-0,35	0,20-0,25	0,18-0,20	0,20-0,25
	8,0	0,45—0,55	0,35-0,40	0,25-0,30	0,20-0,25	0,25-0,30
Примечание. Меньшие значения припусков следует применять для колес с ко-
личеством зубьев меньше 50, большие — свыше 50.
50.	Режимы резания. Сталь и чугун серый. Шеверы
дисковые с мелкими зубьями и углом скрещивания 10...150
Степень точности зубчато- го колеса	Класс чистоты	Продольная подача стола за один оборот детали so, мм/об., в зависимости от количества зубьев зубчатого колеса				Радиальная подача на один ход сто- ла брад, ММ
		12	17	25	40	
6	Ra0,63 и выше 7?а1,25	0,10-0,15 0,15-0,20	0,15-0,20 0,20-0,25	0,20-0.25 0,25-0,30	0,25...0,30 0.35...0.40	0,020-0,025
7	Ra0,63 и выше Rai,25	0,10-0,15 0,15-0,20	0,15-0,20 0,20-0,25	0,20-0,25 0,25-0,30	0,25—0,30 0,35-0,40	0,04-0,05
290
Приложения
51.	Окружная скорость шевера
Наименование обраба- тываемого материала	Сталь					Чугун серый
	15; 20; 25	30; 35	40; 45; 50		20Х; 35Х; 40Х	
Твердость по Бринел- лю, НВ, до	170	196	217	285	229	210
Окружная скорость и0, м/мин	150	140	130	80	105	ПО
‘ 52. Подачи круговые, мм/дв. ход. Долбяки дисковые
зуборезные. Обрабатываемый материал — сталь 45,
ов = 600 МПа
Характер обработки	Модуль т, мм, до	Мощность станка, кВт	
		1...1.5	1.6...3.5
Черновая:			
под последующую обработ-	4	0,35...0,40	0,40 ...0,45
ку долбяком	6	0,15...0,20	0,30-0,40
под шевингование	4	0,28...0,32	0,32-0,36
	6	0,12...0,16	0,24-0,32
под шлифование	4	0,32...0,36	0,36-0,40
	6	0Д4...0Д8	0,27-0,32
Чистовая по сплошному ме- таллу	2-3	0,25..	.0,30
Примечания-. 1. Подачи приведены для обработки в один проход. При черновой
обработке в два прохода значения подач следует увеличить на 20 %.
2.	Большие значения подач следует применять при обработке зубчатых колес
с числом зубьев до 25.
3.	Радиальные подачи (подачи при врезании) принимать равными 0,1...0,3 кру-
говой подачи.
4.	Поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий работы в за-
висимости от механической характеристики стали приведены в прил. 45.
Зубофрезерование
291
53.	Число осевых перемещений червячных модульных
фрез за время работы между двумя переточками.
Обработка по сплошному металлу
Нарезаемое колесо		Модуль фрезы т, мм								
Угол наклона зубьев, град.	Количество зубьев	2	3	4	5	6	7	8	9	10
0	12	9	7	7	7	5	6	5	5	5
	20	7	5	5	5	4	4	4	4	4
	30	5	4	4	4	3	3	3	3	3
15	12	7	6	6	7	4	5	5	5	5
	20	5	4	4	5	3	3	3	3	3
	30	4	3	3	3	2	2	2	2	2
Поправочные коэффициенты для измененных условий рабо-
ты в зависимости:
1) от осевой подачи
Осевая подача s, мм/ об.	1	2	3	4
Ks для колес: с прямым зубом с наклонным зубом	1,2	1,0	1,2	1,3
	1,0			
2) глубины резания
Глубина резания в долях модуля	2,2т	1,8m	1,4m	0,7m
К,	1,0	1,1	1,2	1,3
3) направления угла наклона зубьев колеса и нитки фрезы
Глубина резания в долях модуля	2,2т	1,8m	1,4m	0,7m
ТГр при наклоне: одноименном разноименном (при угле наклона зубьев колеса 15 град.)	1,0 0,7	0,6	0,55	0,5			
292
Приложения
54.	Режимы резания. Стали углеродистые* легированные.
Зубодолбежные станки. Долбяки дисковые зуборезные
Характер обра- ботки	Круговая подача 8, ММ/ДВ. ХОД	Скорость резания и, м/мин		Мощность N9 кВт	
		Модуль нарезаемс		)го зуба, т,	мм, до
		2	4	2	4
Черновая и чис-	0,10	40,5	32,5	0,2	0,7
товая по сплош-	0,13	35,5	28,5	0,3	0,8
ному металлу					
	0,16	32,0	26,0	0,3	0,8
	0,20	28,5	23,0	0,3	0,9
	0,26	25,0	30,5	0,4	1Д
	0,32	22,5	18,2	0,4	1,2
55.	Поправочные коэффициенты на режимы резания
для измененных условий работы в зависимости
от механической характеристики стали
Марка стали	Конструкционная					
	углеродистая				легированная	
	35	45		50	35Х, 40Х	12ХН42, 20ХНМ, 19ХГТ, 12ХНЗ, 20
Твердость по Бринеллю, НВ	156...187	170...207	До 241	170...229	156...207	156...229
	1,1	1	0,8	0,9	1	0,9
KhN	1,0					
	1,0	0,9			1,0	0,9
Зубофрезерование
293
56.	Вспомогательное время на операцию, мин.
Зубофрезерные станки
№	Способ установки детали	Число	Длина обра-	Масса детали, кг, до		
п/п		проходов	ботки, мм, до	1	2	3
Станки с полуавтоматическим циклом						
1.	На оправке с креплени- ем гайкой	—		0,37	0,50	0,70
2.	В центрах	—	—	0,19	0,22	0,31
Станки с ручным управлением						
3. 4.	На оправке с креплени- ем гайкой без выверки с подачей: вдоль оси колеса	1	100 Свыше 100	0,75 0,90	0,85 1,00	1,05 1,20
		2	100 Свыше 100	—	—	1,9 2,2
ю	радиальной	1	—	0,65	0,80	1,0
7 8	При установке на оправ- ке нескольких деталей добавлять на каждую последующую	—	0,16	0,18	0,26	
57.	Вспомогательное время на операцию, мин.
Зубодолбежные станки
№ п/п	Способ установки детали	Масса детали, кг, до		
		1	3	8
1.	На оправке с креплением (без вы- верки): пневматическим зажимом	0,31	0,37	0,49
2.	гайкой с шайбой	0,39	0,46	0,60
3.	гидропластом с помощью ключа	0,42	0,50	0,65
4.	В цанговом патроне с креплением (без выверки): маховичком или ключом	0,44	0,46	—
294
Приложения
Окончание табл. 57
№ п/п	Способ установки детали	Масса детали, кг, до		
		1	3	8
5.	пневматическим зажимом	0,40	0,43	—
6.	Добавлять ко времени на опера- цию: при установке одновременно	0,09	0,10	0,14
t>	00	нескольких деталей на каждую последующую свыше одной при изменении числа двойных ходов ползуна или величины круговой подачи рычагом при работе на станках с поворот- ным столом		0,3 0,04	
58.	Вспомогательное время на операцию,
время на обслуживание рабочего места
и подготовительно-заключительное время.
Зубошевинговальные стаики
Вспомогательное время на операцию, мин
№ п/п	Станки	. Способ установки детали	Масса детали с оп- равкой, кг, до		
			1	3	8
1. 2.	С полуавто- матическим циклом	На центровой оправке в центрах: с деталью, предварительно надетой на оправку (работа с двумя оправ- ками) в центрах с надеванием детали на оправку (работа с одной оправкой)	0,13 0,37	0,16 0,46	0,24 0,65
3. 4.	С ручным управле- нием	На центровой оправке в центрах: с деталью, предварительно надетой на оправку (работа с двумя оправ- ками) в центрах с надеванием детали на оправку (работа с одной оправкой)	0,25 0,49	0,28 0,60	0,36 0,70
Зубофрезерование
295
Время на обслуживание рабочего места — 4 % от оперативного
времени.
Время перерывов на отдых и личные надобности — 4,0 % от
оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время на партию:
1)	на наладку станка, инструмента и приспособлений при ус-
тановке детали в центрах, на оправке — 13 мин;
2)	на пробную обработку деталей, мин
Оперативное время на изготовление детали, мин, до	2	5	Свыше 5
Время на пробную обработку деталей, мин	3	4	6
3)	на получение инструмента и приспособлений до начала
и сдачу их после окончания обработки — 5 мин.
59. Вспомогательное время на контрольные измерения.
Измерительный инструмент — шангензубомер. Точность
измерения — 0,02 мм
№п/п	Измеряемый размер т, мм, до	Время, мин
1.	5	0,60
2.	10	0,75
Периодичность контрольных измерений зубчатого колеса на
операцию. Работа инструментом, установленным на размер
Характер обработки	Степень точности измерения	Периодичность промеров
Предварительная Окончательная	3 6...11	0,3 0,1
Примечание. Измеряемый размер т - 1...10 мм.
60. Время на обслуживание рабочего места,
время перерывов на отдых и личные надобности.
Зубофрезерные и зубодолбежные станки
Группа станков		I	II
Наибольший нарезаемый модуль т		6	12
Процент от оперативного времени	fla6c	4,0	4,5
	аОТл.	4,0	
296
Приложения
Подготовительно-заключительное время:
1) на наладку станка, инструмента и приспособлений, мин
№ п/п	Способ установки детали	Группа станков	
		I	II
1.	На оправке, в центрах, в патроне	24	30
2.	На оправке с подставками, на подставках	32	40
3.	В центрирующем приспособлении для колес с внутренним зацеплением	26	31
2) на дополнительные приемы, мин
№ п/п	Операция	Группа станков	
		I	II
1.	Установить и снять направляющие буксы для обработки колес с косым зубом на зубо- долбежных станках	5	6
2.	При настройке зубофрезерного станка для обработки колес с косым зубом	3,0	3,5
3.	Выверить оправку для детали на станке по индикатору	3,0	5,0
3) на пробную обработку деталей, мин
Нарезаемый модуль т	3	5	8
Обработка нескольких зубьев, измерение, уста- новка размера на зубодолбежных станках	2,5	6,0	12,0
Обработка на эубофрезерных станках. Число зубьев нарезаемого колеса: 20 40	1,5 2,0	2,0 2,5	3,0 4,5
4) получение инструмента и приспособлений исполнителем
работы до начала обработки партии деталей и их сдача после ее
окончания — 7,0 мин.
Шлифовальные работы
297
Шлифовальные работы
61.	Выбор характеристики'шлифовального круга.
Круглое наружное шлифование. Скорость круга v9
до 35 м/с. Класс чистоты поверхности Ка0963
Метод шлифова-  ния	Рекомендуемая характеристика круга		
	Стали конструкционные углеродистые и легированные твердостью		Чугуны и бронзы
	HRC<30	HRC30...50	
С радиальной	Э, ЭБ40СТ1К	Э, ЭБ40С1К	КЧ, Э40С1К
подачей	ЭБ16-25СТ2К	ЭБ16-25С2К	СЧ, Э16-26СК
С продольной	Э, ЭБ40СТ1К	Э, ЭБ4ОС1К	КЧ, Э40СМ2К
подачей	ЭБ16-25СТ1К	ЭБ16-25С2К	СЧ, Э16-25СМ
Примечания: 1. Таблицы режимов резания составлены для кругов твердости
С1...С2. При работе кругами иной твердости величины табличных подач для бо-
лее мягких кругов умножаются на 1,1» а для более твердых — на 0,85.
2. Обозначения шлифовальных кругов даны по ГОСТ 2424-60. так как эта таб-
лица взята из Общемашиностроительных нормативов [11], не переиздававшихся
после выхода нового ГОСТ 2424-67.
62.	Группа обрабатываемости шлифованием различных
марок материалов
Группы обра- батываемости	Обрабатываемый материал	Марки материалов
I	Стали конструкционные уг- леродистые, легированные хромом, марганцем, нике- лем, и инструментальные уг- леродистые	20,40,45, 50Г, 65Г, 15Х, 40Х, 40Н, 12ХНЗА, 12Х2Н4А, 20ХНЗА, 20ХГНР, У7А, У8А, У ГОА, У12А и близкие к ним
П	Стали конструкционные, ле- гированные вольфрамом, ти- таном, кремнием, молибде- ном	ЗЗХСА, ЗЗХМЮА, ЗОХГС, 18ХНВА, ЗОХГТ, 38ХСА, 16ХГТ, 12ХМФ, ЗОХМ, 20ХМ, 34ХН1М, 34ХНЗМФ, 15Х1М1Ф, ХВ2, 50ХФА, ШХ15 и близкие к ним
V	Чугуны, бронзы	12...28,15...32,18...35, 22...44, ОЦ 10-2, ОЦС6-6-3, АЖ9-4 и близкие к ним
298
Приложения
Точность и жесткость станков
Вид шлифо- вания	Модель станка	Кж в зависимости от времени непре- рывной работы, лет		
		до 10	10...20	свыше 20
Круглое	316, ЗБ151, ЗА151, 3152, ЗА153У, 312П.316П	1,0	0,85	0,7
Плоское	3734А, 3734Т, 373,371П, 371К, 3756,372AM, 372Б, 3731,3724	1,0	1,0	1,0
63.	Режимы резания. Круглое наружное шлифование
с продольной подачей
Частота вращения детали пд и продольная минутная
подача sM
Диаметр шлифова- ния -Од, мм, до	Частота вращения детали пд, об./мин, для групп материала			Продольная минутная подача sM, мм/мин, при классе чистоты по- верхности (для круга шириной 50 мм)	
	стали HRC<30, чугуны, бронзы	стали HRC 30... 50	стали HRC>50	Rai,25	Ra0,63
25	200	320	450	4000	2500
				6400	4000
				7500	5600
32	150	290	350	3000	4370
				5800	3600
				7000	4400
50	120	240	250	1800	1750
				4500	2800
				5500	3450
Поперечная подача на ход стола stx
Продольная минутная подача sMb мм/мин, до	Припуск на диаметр 2П, мм/мин, до	Поперечная подача на ход стола sfx, мм/ход, при диаметре шлифования _ОД, мм, до			
		25	32	40	63
2500	0,30	0,0130	0,0106	0,0090	0,0074
	0,50	0,0160	0,0130	0,0120	0,0098
Шлифовальные работы
299
Окончание таблицы
Продольная минутная подача зМг мм/мин, до	Припуск на диаметр 2П, мм/мин, до	Поперечная подача на ход стола six, мм/ход, при диаметре шлифования £)д, мм, до			
		25	32	40	63
3600	0,30 0,50	0,0087 0,0106	0,0071 0,0087	0,0061 0,0080	0,0050 0,0066
4300	0,50 0,70	0,0100 0,0128	0,0096 0,0121	0,0091 0,0114	0,0072 0,0091
5200	0,50 0,70	0,0099 0,0124	0,0083 0,0135	0,0078 0,0125	0,0062 0,0099
6250	0,50 0,70	0,0085 0,0106	0,0071 0,0089	0,0067 0,0084	0,0053 0,0067
Примечание. При поперечной подаче на двойной ход стола значения sfx умно-
жить на 2.
Поправочные коэффициенты на поперечную подачу на ход
стола Kstx для измененных условий работы в зависимости:
1)	от обрабатываемого материала и точности
Группа обрабатываемого материала	Класс точности, IT		
	6	7	8
I	1,0	1,25	1,6
V	1,6	2,00	3,0
2)	размера и скорости шлифовального круга
Окружная скорость крута ик, м/с	Диаметр круга DK, мм		
	400	500	600
35	0,80	0,90	1,0
50	1,04	1,16	1,3
3)	способа шлифования и контроля размеров
Вид подачи	Ручное измерение		
	штангенциркулем, микрометром и пр.	жесткой скобой	активный контроль
Ручная	0,8	1,0	1,2
Автоматическая	—	—	1,4
300
Приложения
4) формы поверхности и жесткости детали
Жесткость детали (отношение £д :Da)	Шлифуемая поверхность			
	цилиндри- ческая	прерывистая (шлицевая)	с галтелью или торцом	
			с одной стороны	с двух сторон
<10	1,0	1,30	0,73	0,58
>10	0,9	1,15	0,66	0,52
64. Мощность, потребная на резание, и режим
бесприжогового шлифования. Круглое наружное
шлифование с продольной подачей
Мощность, потребная на резание N
Окружная скорость дета- ли Цд, м/мин, до	Продольная минутная подача вм, мм/мин, до					
19	2800	4550	7500	—	——	—
27	1700	2800	4550	7500	—	—
38	1040	1700	2800	4550	7500	—
53	650	1040	1700	। 2800	4550	7500
Поперечная подача на ход стола, мм/ход, до	Мощность на резание N, кВт					
0,005	0,6	0,8	1,0	1,3	1,6	2,0
0,007	0,8	1,0	1,3	1,6	2,0	2,6
0,010	1,0	1,3	1,6	2,0	2,6	3,2
Поправочные коэффициенты на мощность в зависимости:
1) от твердости, ширины и скорости круга (окружная скорость
круга до 35 м/с)
Ширина шлифовального крута, Вк, мм, до	Твердость шлифовального круга			
	М2...МЗ	СМ1...СМ2	С1...С2	СТ1...СТ2
40	0,8	0,9	1,04	1,22
63	0,9	1,0	1,16	1,36
Шлифовальные работы
301
2) диаметра шлифования и группы обрабатываемого материала
Группа обрабаты- ваемого материала	Диаметр шлифования ВД, мм, до			
	25	40	63	100
I	0,8	0,9	1,63	1,12
V	0,4	0,5	0,63	0,75
Предельные значения удельной мощности шлифования, кВт
на 1 мм ширины круга (для бесприжоговой обработки зака-
ленной стали HRC >40)
Твердость круга	Удельная мощность NyR, кВт/мм, в зависимости от окруж- ной скорости детали од, м/мин, до		
	20	36	63
СМ1...СМ2	0,11	0,135	0,175
С1...С2	0,10	0,125	0,160
СТ1...СТ2	0,09	0,115	0,150
65. Режимы резания. Круглое наружное шлифование
с радиальной подачей
Частота вращения детали пд, минутная поперечная подача stM
Диаметр шлифова- ния £>д, мм, До	Частота вращения детали Пд, об./мин, в зависимо- сти от обрабатываемого материала		Припуск на диаметр 2П, мм, до	Минутная поперечная по- дача efM, мм/мин, в зави- симости от длины шлифо- вания Lr, мм, до		
	стали HRC<30, чу- гуны, броны	стали HRC 30 ...50		32	40	50
32	100	250	0,3	0,89	0,78	0,68
			0,5	1,11	0,97	0,85
40	80	200	0,3	0,79	0,70	0,61
			0,5	1,10	0,87	0,76
50	60	150	0,3	0,70	0,61	0,54
			0,5	0,88	0,77	0,68
125	25	75	0,5	0,56	0,48	0,43
302
Приложения
Поправочные коэффициенты на поперечную подачу для из-
мененных условий работы в зависимости:
1)	от обрабатываемого материала, точности и чистоты поверх-
ности
Группа обрабатывае- мого материала	Класс точности и чистоты поверхности					
	2		2а		3	
	8	7	8	7	8	7
I	0,83	1,0	1,1	1,25	1,3	1,6
V	1,30	1,6	1,7	2,00	2,6	3,0
2)	размера и скорости вращения шлифовального круга
Окружная скорость круга ик, м/с	Диаметр круга DK, мм			
	400	500	600	750
35	0,83	0,90	1,0	1,1
50	1,04	1,16	1,3	1,4
3)	способа шлифования и контроля размеров
Вид подачи	Способ измерения размеров		
	Ручное измерение (ско- бой, микрометром и пр.)	Накидная инди- каторная скоба	Активный кон- троль АЗК и др.
Ручная	0,8	1,0	1,25
Автоматическая	—	—	1,30
4)	формы поверхности и жесткости детали
Жесткость де- тали (отноше- ние Ьд *-Од)	Шлифуемая поверхность					
	цилиндри- ческая	прерывистая (шлицевая)	с галтелью			
			с одной стороны		с двух сторон	
			г<2	г>2	г<2	г>2
<7	1,0	1,30	0,77	0,87	0,67	0,75
>7	0,9	1,15	0,70	0,79	0,60	0,68
Шлифовальные работы
303
66. Вспомогательное время, связанное с обработкой
поверхности. Круглошлифовальные станки. Наибольший
диаметр устанавливаемого изделия — до 300 мм
Обработка цилиндрических поверхностей с продольной подачей
№ п/п	Характер обработки	Измеритель- ный инстру- мент	Точность измере- ний, IT	Диаметр об- рабатывав- мой поверх- ности, мм, до	Длина обрабатываемой поверхности, мм, до		
					100	250	500
1.	Шлифова- ние поверх- ности без измерения	—	—	—		0,16	
2.	Шлифова-	Универсаль-	6	50	0,50	0,55	0,60
3.	ние поверх- ности с из- мерением	ные много- мерные		100	0,70	0,80	0,85
4. 5.		Скоба жест- кая	6	50 100	0,50 0,80	0,60 0,95	0,65 1,05
Обработка цилиндрических поверхностей
с радиальной подачей
№ п/п	Характер обработки	Измеритель- ный инстру- мент	Точность измере- ний, IT	Диаметр об- рабатывав- мой поверх- ности, мм, до	Длина обрабатываемой поверхности, мм, до	
					50	100
					0,07	
1. 2.	Шлифова- ние поверх- ности с из- мерением (за одно врезание)	Универсаль- ные много- мерные	6	50 100	0,39 0,55	
3. 4.		Скоба жест- кая	6	25 50	0,29 0,37	0,39
304
Приложения
67. Время на обслуживание рабочего места
и подготовительно-заключительное время.
Круглошлифовальные станки
Время на обслуживание рабочего места и время перерывов
на отдых и личные надобности
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм, до	300
Время на обслуживание рабочего места, % от оперативного времени	9
Время перерывов на отдых и личные надобности, % от опера- тивного времени	4
Подготовительно-заключительное время на партию:
1.	На наладку станка, инструмента и приспособлений при ус-
тановке детали в универсальном приспособлении (центры, оп-
равка, патрон) — 10 мин.
2.	На дополнительные приемы
№ п/п	Прием	Время, мин
1.	Установить и снять люнет с регулировкой кулачков	2,0
2.	Настроить приспособление для автоматического изме- рения в процессе шлифования	10,0
3.	Установить и снять шлифовальный круг	6,0
4.	Править шлифовальный круг после смены (предвари- тельно): по цилиндрической поверхности	1,0
	один торец	1,5	।
	один радиус	0,5
3.	На получение инструмента и приспособлений исполните-
лем работы до начала обработки партии деталей и их сдача по-
сле ее окончания — 7 мин
Протяжные работы
305
Протяжные работы
68. Группы обрабатываемости материалов в зависимости
от марки и твёрдости материала
Группа	Марка материала	Группа обрабатываемости		
		1	2	3
		НВ		
Углеродистые стали	10,15, 20, 25 30, 35, 40,45, 50	£229 £255	255-285	285...321
Хромистые стали	15Х, 15ХР, 20Х, ЗОХ 40Х	<255 £229	255-302 229-269	269...302
Чугун серый	Все марки	НВ 197 — 6-я группа НВ 197...269 — 7-я группа		
69. Группа качества протягиваемых поверхностей
Группа качества	Цилиндрические отверстия, наружные поверхности и пазы простых профилей		Шлицевые поверхности		
	Класс чистоты	Класс точности	Класс чистоты		Класс точности
			Hod или D шлицевых отверстий	По боковым поверхностям шлицев, пазов	Hod или Л шлицевых отверстий
1	Аа2,5—1,25	Все	Ва2,5...1,25	Яа2,5...1,25	Не лими- тируется
2	Ла2,5—1,25	2	Аа2,5—1,25	Яа2,5...1,25	2
3	Яа2,5...1,25	3	Яа2,5...1,25	Ра2,5...1,25	3
Примечание. Группа качества протягиваемой поверхности определяется одним
из технических требований (класс чистоты, класс точности) или их сочетанием.
306
Приложения
70.	Смазывающие охлаждающие жидкости (СОЖ)
Наименование	Принятое условное обозначение	Составные части жидкости	
		наименование	процентное содержание
Эмульсия	А	Эмульсол Вода	5...10 Остальное
	Б	Эмульсол Вода	15...20 Остальное
Сульфофрезол	В	Сульфофрезол	100
Сульфофрезол с олифой	Г	Олифа Сульфофрезол	15...30 Остальное
Керосин	П	Керосин	100
Без охлаждения	О	—	—
Области применения СОЖ
Обрабатываемый материал	Группа обраба- тываемости	СОЖ в зависимости от группы качества протягиваемых поверхностей	
		1	2
Сталь	1 и2	в, г,п	Б, В, Г
	Зи4	в, ж	Б, В, Г
Чугун серый	6и7	—	В, О,П
71.	Рекомендации по ограничению величины подачи
черновых зубьев во, мм/зуб, на сторону
Скорость резания v9 Ы./М1ЛВ.	Группа обрабатываемости							
	1		2		3		4	
	Группа качества протягиваемой поверхности							
	1	2	1	2	1	2	1	2
ДоЗ	0,18	0,23	0,14	0,18	0,12	0,15	0,16	0,20
3...6	0,15	0,19	0,12	0,15	0,10	0,12	0,13	0,17
Протяжные работы
307
72.	Удельная осевая сила резания фо, кгс на 1 мм
длины режущей кромки. Протягивание конструкционных
углеродистых легированных сталей в нормализованном,
отожженном и горячекатаной состоянии. Охлаждение —
сульфофрезол
Подача на зуб в, мм	Передний угол у, град.	
	10	14
0,09	22,07	19,53
0,10	24,08	21,50
0,12	28,24	25,44
1	0,13	30,43	27,41
0,14	32,61	29,38
Поправочные коэффициенты на удельную осевую силу реза-
ния qo для измененных условий работы в зависимости:
1) от обрабатываемого материала, его состояния и твердости
Обрабатываемый материал	Твердость, НВ	
Стали 1-5 групп обрабатываемости: после закалки и отпуска	<285	1,2
	285...336	1,3
	336...375	1,4
в отожженном, нормализованном и горячекатаном состоянии	130...321	1,0
Чугуны серые, ковкие, антифрикцион-	<229	0,5
ные 6 и 7 групп обрабатываемости	>229	0,7
2) вида СОЖ
Обрабатываемый материал	СОЖ	^0
Сталь	г в А, Б	0,8 1,0 1,1
Чугун	О А, Б В	1,0 0,9 0,8
308
Приложения
3) способа разделения стружки
Способ разделения стружки	Кдр для типов протяжек	
	круглых и плоских	шлицевых и шпоночных
Выкружки	1,0	1,1.
Узкие канавки	1,1	1,2
4) группы качества протягиваемой поверхности Кди
Протяжки	Группы качества		
	1 и2	3	4
Перетачиваемые по передней грани	1,0	1,1	1,2
Перетачиваемые по задней грани	1,0	1,2	1,3
73. Скорость резания v, м/мин. Протяжки из стали Р6М5
Вещ протяжек	Тип произ- водства	Группа качества протя- жек	Обрабатываемый материал						
			сталь				чугун и бронза		
			Группа обрабатываемости						
			1	2	1 3	4	5		8
Круглые, шпоноч- ные, наружные и пазовые просто- го профиля	Мелкосе- рийное и единич- ное	1, 2, 3, 4	6	5	5	2	2	7	5
Шлицевые	Массовые и серий- ные	2	7	6	5	4	2	7	5
Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимо-
сти от марки инструментальной стали
Марка инструментальной стали	Р6М5	ХВГ
к„	1.0	0,7
Протяжные работы
309
74. Стойкость черновой части протяжек, м. Протяжки из
стали Р6М5, перетачиваемые по передней грани. Работа
с охлаждением
Скорость реза- ния и, м/мии	Стойкость чис- товой части, м	Подача черновых зубьев so, мм/зуб, на сторону			
		0,06	0.08	0,10	0.12
Сталь 1-й группы обрабатываемости					
5	87	171	162	149	142
6	79	151	140	132	125
7	73	136	126	119	113
Сталь 3-й группы обрабатываемости					
5	59	84	77	73	69
6	54	74	68	65	61
7	49	67	62	58	55
Чугун 6-й группы обрабатываемости					
7	87	135	126	120	115
8	82	124	116	110	106
Поправочные коэффициенты на стойкость протяжек для из-
мененных условий работы в зависимости:
1) от вида и группы качества протягиваемых поверхностей
(для протяжек, перетачиваемых по передней грани) Ктв
Виды протягиваемых поверхностей	Группа качества протягиваемой поверхности		
	1	2	3
Отверстия цилиндрические, мно- гогранные, пазы и наружные поверхности сложного профиля	0,7	1,0	1,5
Отверстия шлицевые и фасонные	0,5	0,8	1,2
2) схемы резания
Схема резания	Обычная (с узкими канавками)	Переменного резания и трапецеидальная
^тр	0,5	1,0
310
Приложения
3) вида заготовки и подготовки поверхности под протягивание
Вид заготовки	Подготовка поверхности под протягивание	Ктз
Прокат, штампованная	Обработанная	1,0
заготовка и поковка	Необработанная: травленая	1,0
	нетравленая	0,8
Литьё стальное	Обработанная	0,9
	Необработанная	0,7
чугунное	Обработанная	1,0
	Необработанная	0,7
цветных металлов	Обработанная	1,0
4) материала протяжки
Материал протяжки	Сталь Р6М5	Сталь ХВГ
	1,0	0,5
5) доводки зубьев протяжки
Протяжка с зубьями	доведенными	недоведен ными
*тд	1,0	0,75
75. Вспомогательное время, время на обслуживание
рабочего места и подготовительно-заключительное
время, мин
№ п/п	Вид обработки	Способ крепления и установки дета- ли и протяжки	Число про- ходов	Диаметр протяж- ки, мм, до	Масса детали, кг, до		
					1	2	3
1.	Протягивание цилиндриче- ских, много-	На подставке без крепления: без снятия про-	1	20	0,24	0,25	0,27
2.	шлицевых и	тяжки со станКа		40	0.24	0,25	0,27
8.	фасонных от- верстий	со снятием про-	1	20	0,27	0.28	0,30
4.		тяжки со станка		40	0,30	0,31	0,33
Протяжные работы
311
Окончание таблицы
№ п/п	Вид обработки	Способ крепления и установки дета- ли и протяжки	Число про- ходов	Диаметр протяж- ки, мм, До	Масса детали, кг, до		
					1	2	3
	Протягивание пазов	На центрирую- щей оправке без крепления:					
5.		без снятия про- тяжки со станка	1-й	—	0,19	0,21	0,23
6.			Последую- щий			0,11	
7.		со снятием про- тяжки со станка	1-й	—	0,23	0,25	0,27
8.			Последую- щий	—		0,15	
	Добавлять к времени на операцию:						
9. 10.	при одновременной установке нескольких деталей на каждую последующую свыше одной на поворот делительного приспособления на следую- щую позицию				0,10	0,12 0,04	0,15
Примечание. При установке детали на центрирующей оправке с фиксатором
к времени на операцию добавлять 0,02...0,03 мин в зависимости от веса детали.
76. Вспомогательное время на измерение
и периодичность контроля промеров детали на операцию
№ п/п	Измерительный инструмент	Точность измерения, квалитеты	Размер детали, мм, до	Время t, мин, при длине измеряемой поверхности, мм, до		
				25	50	100
1.	Калибр-пробка	5 ...7	50	0,12	0,13	0,16
2.	гладкая двух- сторонняя		100	0,15	0,16	0,20
3.	Калибр-пробка	8 ...9	50	0,08	0,09	0,11
4.	шлицевая		100	0,10	0,11	0,13
		10...12	50	0,14	0,16	0,20
			75	0,16	0,19	0,24
312
Приложения
Окончание таблицы
№ п/п	Измерительный инструмент	Точность измерения, квалитеты	Размер детали, мм, до	Время t, мин, при длине измеряемой поверхности, мм, до		
				26	50	100
	Шаблон линей- ный:					
б.	односторонний	—	100		0,10	
6.			300		0,13	
7.	двухсторонний	—	100		0,12	
8.			300		0,16	
Периодичность контрольных измерений при обработке
цилиндрических и плоских поверхностей
№п/п	Точность измерения	Коэффициент периодичности inep
1.	7...9 квалитет	0,03
2.	12... 14 квалитет	0,04
Строгальные работы
77. Геометрические параметры режущей части
строгальных резцов
Выбор формы передней грани
Форма передней грани	Инструментальный материал	Область применения
Плоская с фаской	Быстрорежущая сталь	Резцы всех типов для обработки стали
Плоская	Твердый сплав и быст- рорежущая сталь	Резцы всех типов для обработки чугунов и медных сплавов
Радиусная с фаской	Быстрорежущая сталь	Резцы всех типов для обработки стали. Радиусная лунка обеспечи- вает завивание и отвод стружки
Строгальные работы
313
Выбор главного угла в плане
Угол ф, град.	Условия работы
20...30	Строгание с большими подачами (4...б мм и более) при небольших припусках на обработку
45	Строгание в условиях жесткой системы
60...70	Строгание при недостаточно жесткой системе
90	Строгание пазов и ступенчатых поверхностей в упор; обработка в условиях нежесткой системы
78. Подачи. Поперечно-строгальные станки
Обработка плоскостей черновая
Обрабатывае- мый материал	Сечение резца, мм	Подача а, мм/дв. ход, при глубине резания t, мм		
		3	6	8
Сталь	16x25 20x30	1,2-1,0 1,6-1,3	0,7...0,5 1,2...0,8	0,4...0,3 0,7-0,5
Чугун, мед-	16x26	1,4-1,2	1,2...0,9	1,0-0,6
ные сплавы	20x30	1,8-1,6	1,6..Д,3	1,4-1,0
Обработка плоскостей чистовая
Шероховатость поверхности	Обрабатываемый материал	Подача з, мм/дв. ход, при радиусе или пе- реходной кромке при вершине резца, мм	
		1	2
Ва1О...2О	Сталь, чугун, медные сплавы	0,7...0,8	1,0-1,2
Ва2,5-5	Чугун, медные сплавы	0,35...0,5	0,6...0,8
Яа1,25...2,5	Сталь	0,25-0,4	0,5-0,7
Обработка пазов и отрезка
Обрабатывав- мый материал	Подача з, мм/дв. ход, при ширине резца В, мм, до			
	5	8	10	12 и более
Сталь	0Д2...0Д4	0,15-0,18	0,18-0,20	0,18-0,22
Чугун и мед- ные сплавы	0,22—0,27	0,28-0,32	0,30-0,36	0,35-0,40
314
Приложения
79. Подачи. Долбежные станки. Обработка пазов
Жесткость системы ♦ста- нок — деталь — инструмент»	Обрабаты- ваемый материал	Длина паза, мм, до	Подача s, мм/дв. ход, при ширине паза.В, мм, до			
			5	8	10	12 и более
Жесткая	Сталь	—	0Д2...0Д4	0Д5...0Д8	0Д8...0,20	0Д8...0.22
	Чугун	—	0,22...0,27	0,28...0,32	0,30...0,36	0,35...0,40
Нежесткая*	Сталь	100	0Д0...0Д2	0Д1...0ДЗ	0Д2...0Д5	0Д4...0Д8
	Чугун	100	0Д8...0,22	0,20...0,24	0,22...0,27	0,25...0,30
* Обработка пазов в отверстиях D < 100 мм.
80. Скорость резания. Сталь конструкционная углеродистая, хромистая,
хромоникелевая, стальные отливки. Резцы из стали Р6М5. Поперечно-строгальные
станки. Обработка плоскостей
Глубина резания t, мм, до, при твердости обрабатываемого материала, МПа (НВ)			Подача з, мм/дв. х								од, до					
500 (164...174)	600 (175...189)	700 (190... 205)														
0,9	-—-	—	0,34	0,40	0,50	0,61	0,75	0,92	1,10	1,40	1,70	—	—	—	—	—
1,6	0,9	—	—	0,34	0,40	0,50	0,61	0,75	0,92	1,10	1,40	1,70	—	—	—	—
2,8	1,6	0,9	—	—	0,34	0,40!	0,50	0,61	0,75	0,92	1,10	1,40	1,70	—	—	—
4,7	2,8	1,6	—	—	—	0,34	0,40	0,50	0,61	0,75	0,92	1,10	1,40	1,70	—	—
8,0	4,7	2,8	—	—	*	—	0,34	0,40	0,50	0,61	0,75	0,92	1,10	1,40	1,70	—
—	8,0	4,7	—--	—*	-—	—	—	0,34	0,40	0,50	0,61	0,75	0,92	1,10	1,40	1,70
Характер заготовки (поверхность без корки)		Главный угол в пла- не <р, град.	Скорость резания V, мм/мин													
Прокат или поковка		45...60	61	53	47	41	36	31	27,0	24,0	21,0	18,3	16,1	14,1	12,3	10,8
		90	48	52	37	32	28	25	22,0	18,9	16,5	14,5	12,7	ПЛ	9,7	8,5
Отливка		45...60	55	48	42	37	32	28	24,0	22,0	18,9	16,5	14,5	12,6	11,1	9,7
		90	43	38	33	29	25	22	19,3	17,1	14,9	13,1	11,4	10,0	8,8	7,7
Строгальные работы	315
316
Приложения
81.	Скорость резания. Резцы из стали Р6М5. Долбежные
станки. Обработка пазов
Сталь конструкционная углеродистая, хромистая, хромо-
никелевая, стальные отливки
Механические свойства		Подача з, мм/дв. ход									
НВ	ов, МПа										
141...152 153...163 164...174 175...189 190...205	500 540 580 620 720...900	0,08 0,07	0,10 0,08 0,07	0,12 0,10 0,08 0,07	0,15 0,12 0,10 0,08 0,07	0,18 0,15 0,12 0,10 0,08	0,23 0,18 0,15 0,12 0,10	0,28 0,23 0,18 0,15 0,12	0,34 0,28 0,23 0,18 0,15	0,34 0,28 0,23 0,18	0,34 0,28 0,23
Характер заготовки		Скорость резания v, м/мин									
Прокат, поковка		24,5	21,0	18,7	16,4	14,4	12,6	11	9,7	8,5	7,4
Отливка		22,0	19,3	17,0	14,7	13,0	11,5	10	8,7	7,7	6,7
Чугун серый
Твердость, НВ	Подача з, мм/дв. ход, до					
143...229	0,06	0,12	0,17	0,24	0,33	—
170...255	—	0,06	0,12	0,17	0,24	0,33
197...259	—	—	0,08	0,12	0,12	0,24
Скорость резания V, м/мин	11,7	10,2	9,0	7,8	6,9	6,0
Строгальные работы
317
82.	Сила резания. Поперечно-строгальные станки
Подача з, мм/хв. ход, до, при твердо- сти ов, МПа (НВ)		Глубина резания t, мм, до											
400...650 (114-180)	650—850 (190—240)												
0,75	0,60	2,0	2,4	2,8	3,4	4,0	4,8	5,7	6,8	8,0	—	—	—
0,96	0,75	1,7	2,0	2,4	2,6	3,4	4,0	4,8	5,7	6,8	8,0	—	—
1,20	0,96	—	1,7	2,0	2,4	2,8	3,4	4,0	4,8	5,7	6,8	8,0	—
1,50	1,20	’—	—	1,7	2,0	2,4	2,8	3,4	4,0	4,8	5,7	6,8	8,0
Сила резания Рг, кгс		240'	290	395	410	490	590	700	840	1000	1200	1430	1700
Чугун серый. Резцы твердосплавные
Подача з, мм/хв. ход, до	Глубина резания t, мм, до										
0,75 0,86 1,20 1,50	-•III	2,0 1,7	2,4 2,0 1,7	2,8 2,4 2,0 1,7	3,4 2,8 2,4 2,0	4,0 3,4 2,8 2,4	4,8 4,0 3,4 2.8	5,7 4,8 4,0 3,4	6,8 5,7 4,8 4,0	8,0 6,8 5,7 4,8	8,0 6,8 5,7
											
Сила резания Рг,Н	1020	1220	1450	1740	2050	2450	2950	3550	4200	5000	6000
83.	Величина врезания и перебега инструмента. Резцы
Величина перебега в направлении главного движения
(по длине хода резца или стола). Поперечно-строгальные
и долбежные станки
Длина строгания 1, мм, до	Перебег резца в обе стороны /пер, мм
100	35
200	50
300	60
Свыше 300	75
318
Приложения
Величина врезания и перебега резца в направлении рабочей
подачи s (по ширине обработки)
Характер обработки	Главный угол в пла- не ф, град.	Величина врезания и перебега 1^, мм, в за- висимости от глубины резания мм, до			
		3	5	8	12
Проходными	20	11,0	16,0	25,0	36
резцами	30	7,5	11,0	17,0	24
	45	5,0	7,5	11,0	15
	60	3,5	5,0	7,5	10
	90	2,0	2,0	3,0	3
Широкими резцами	-—		(2„	.3)5	
Пазов и отрезков	—	1,0-3,0			
84.	Вспомогательное время, связанное с переходом.
Поперечно-строгальные и долбежные станки
Время на проход
№ п/п	Характер обработки. Способ установки инструмента иа стружку		Время, мин, при наи- большей длине хода ползуна до 500 мм
1.	Строгание плоско- стей и поверхностей по фасонному кон-	Резцом, установленным на размер (черновой и чисто- вой проход)	0,19
	туру	С установкой резца (черно- вой проход):	
2.		по разметке	0,45
3.		по лимбу	0,25
4.	Строгание пазов,	Без измерения	0,25
5.	скосов, отрезка	С измерением длины паза	0,45
6. 7.	Обработка пазов на долбежных станках	Без измерения С измерением размера паза	0,06 0,45
Строгальные работы
319
Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие
в комплексы
№ п/п	Приемы	Время, мин
1.	Изменить число двойных ходов ползуна (долбяка)	0,07
2.	Изменить длину хода ползуна (долбяка)	0,15
3.	Изменить величину подачи	0,06
4.	Повернуть суппорт на угол с возвратом в первоначальное положение	1,20
5. 6.	Установить и снять резец: проходной или подрезной широкий или фасонный	0,80 1,00
85.	Время на обслуживание рабочего места,
время перерывов на отдых и личные надобности,
подготовительно-заключительное время.
Поперечно-строгальные и долбежные станки
Время на обслуживание рабочего места и время перерывов
на отдых и личные надобности
Наибольшая длина хода ползуна (долбяка), мм, до	500
Время на обслуживание рабочего места, % от оперативного времени	3,5
Время на отдых и личные надобности, % от оперативного времени	4,0
Подготовительно-заключительное время на партию
№п/п	Способ установки детали	Время, мин, при наи- большей длине хода пол- зуна (долбяка) до 500 мм
На наладку станка, инструмента и приспособлений		
1.	В универсальном приспособлении (болты с планками, тиски)	11,0
2.	В специальном приспособлении	13,0
320
Приложения
Окончание таблицы
№ п/п	Способ установки детали	Время, мин, при наи- большей длине хода пол- зуна (долбяка) до 500 мм
На дополнительные приемы		
3.	Повернуть суппорт на угол с возвратом в первоначальное положение	2,0
4.	Установить и снять угольник с выверкой	2,5
Время на получение инструмента и приспособлений испол-
нителем работы до начала обработки партии деталей и сдачу их
после ее окончания — 5 мин.
Слесарно-сборочные работы
86.	Разметка деталей при помощи чертилки, циркуля
и масштабной линейки
Содержание работы:
1.	Установить размечаемую деталь на плиту (верстак).
2.	Разметить (накернить) деталь.
3.	Отложить деталь после разметки
Разметка осей отверстий
Расположение осей отверстий	Время, мии, при количестве размечаемых отверстий				
	1	2	3	4	6
По прямой	0,60	0,90	1,05	1,43	1,8
По окружности	0,67	0,98	1,35	1,65	2,1
Разметка контура чертилкой или линейкой
Вид разметки	Расположение отверстий	Время, мии, при периметре контура, мм, до			
		100	200	400	600
По линейке	Горизонтальное	0,13	0,18	0,25	0,30
	Вертикальное	0,15	0,20	0,30	0,35
Слесарно-сборочные работы
321
Окончание таблицы
Вид разметки	Расположение отверстий	Время, мин, при периметре контура, мм, до			
		100	200	400	600
По шаблону	Горизонтальное	0,27	0,37	0,45	0,53
или детали	Вертикальное	0,37	0,45	0,60	0,68
Накернивание линий по разметке
Линия	Время, мин, при количестве точек				
	5	7	9	12	15
Прямая	0,3	0,38	0,45	0,53	0,6
Кривая	0,4	0,50	0,60	0,70	0,8
Накернивание центра окружности под сверление
Диаметр отверстия, мм, до	5	10	30
Время, мин	0,12	0,15	0,20
87. Резка ручной ножовкой. Материал — сталь,
GB = 400...600 МПа
Содержание работы:
1.	Взять и установить заготовку в тиски.
2.	Отрезать деталь ножовкой по размеру.
3.	Снять и отложить деталь и отходы.
Профиль заготовки							
Круг		Шестигранник		Квадрат		Полоса	
Диаметр, мм	Время, мин	Сторона, мм	Время, мин	Сторона, мм	Время, мин	Сечение, мм	Время, мин
15	1,35	11	1,95	11	1,05	30x6	1,10
17	1,70	13	2,10	12	1,20	40x6	1,40
20	2,10	14	2,60	14	1,40	50x6	2,00
25	3,00	16	3,10	16	1,70	40x8	1,55
322
Приложения
Поправочные коэффициенты в зависимости от материала за-
готовки:
Материал	Сталь, ов, МПа			Чугун	Сплавы	
	до 400	400...600	600...800		медные	алюминиевые
Км	0,8	1,о	1,2	0,8	0,7	0,5
При выполнении работы в тисках на закрепление и откреп-
ление заготовки к нормативным данным добавляют время:
Вес заготовки, кг, до	5	10	20
Время, мин	0,3	0,4	0,6
88. Установка деталей (узлов) на вал или отверстие
до упора вручную. Посадка ходовая, легкоходовая,
широкоходовая
№ п/п	Диаметр вала	Длина продвижения	Штучное время, мин, при массе детали (узла), кг, до				
			0,5	1	2	3	5
1.	50	50	0,18	0,21	0,25	0,29	0,33
2.		100	0,22	0,27	0,32	0,36	0,41
3.		300	0,28	0,33	0,40	0,44	0,50
4.	100	50	0,24	0,29	0,35	0,40	0,47
5.		100	0,31	0,37	0,44	0,50	0,55
89. Установка деталей (узлов) на плоскость
с совмещением отверстий, установкой прокладки, шайб
и креплением болтами с гайками гаечным или торцовым
ключом. Масса детали (узла) до 20 кг
Содержание работы:
1.	Установить прокладку с проверкой установки.
2.	Установить деталь на плоскость с совмещением отверстий
по двум контрольным шпилькам (до 20 кг вручную).
Слесарно-сборочные работы
323
3.	Установить болты в отверстия, надеть шайбы, навернуть
гайки на 2-3 нитки, завернуть окончательно гаечным ключом
и зашплинтовать.
№ п/п	Диаметр болта, мм, до	Штучное время, мин, при количестве болтов				
		2	3	4	5	6
1.	10	2,3	3,0	3,7	4,4	4,7
2.	16	2,9	3,9	4,8	5,7	5,8
Примечание. При завертывании гаек пневмоэлектрогайковертом нормативное
время принимать с коэффициентом 0,7.
90. Установка деталей на плоскость по риске или кромке
№ п/п	Наибольший размер детали, мм, до	Штучное время, мин, при массе детали (узла), кг				
		1	2	3	5	10
1.	100	0,110	0,14	0,17	0,22	0,28
2.	250	0,135	0,17	0,21	0,26	0,34
3.	500		—	0,26	0,30	0,41
91. Запрессовка деталей на вал или в отверстие
со шпонкой вручную
Содержание работы:
1.	Взять деталь (узел), протереть соединяемые поверхности
и смазать шейки вала под запрессовку.
2.	Установить деталь (узел) на вал или в отверстие со шпонкой.
3.	Взять молоток, оправку и запрессовать деталь (узел), отло-
жить молоток, оправку и узел.
№ 1 п/п	Масса детали, кг, до	Штучное время, мин, при длине запрессовки, мм, до		
		30	50	100
1.	2,0	0,50	0,60	0,75
2.	3,0	0,55	0,65	0,85
3.	5,0	0,60	0,70	0,90
4.	8,0	0,65	0,8	1,05
Примечание. В карте предусмотрено время на запрессовку детали при напря-
женной посадке. При других посадках нормативное время следует принимать
с поправочным коэффициентом 0,5 при скользящей, 0,95 — при плотной.
324
Приложения
92.	Поправочные коэффициенты на измененные условия
работы
№ п/п	Характеристика рабочего положения или выполнения работы	Коэффициент
1.	Выполнение работ удобное, движения рабочего не стес- нены, установка деталей производится сверху или сбоку	1,0
2.	Установка деталей (узлов) производится снизу	1Д
3.	Установка деталей (узлов) в труднодоступных местах (на ощупь), движение рук стеснено	1,2
4.	Установка деталей (узлов) при потолочном положении	1,3
5.	Установка деталей (узлов) стоя на коленях или сидя на корточках	1,4
6.	Установка деталей (узлов) с согнутым корпусом	1,5
7.	Установка деталей (узлов) лежа на спине, на боку, на животе и с опорой на локте	1,6
93.	Поправочный коэффициент на величину партии
Количество собираемых узлов (изделий) в партии	1-3	4-5	6-7	8 и более
Коэффициент	1,0	0,95	0,9	0,85
94.	Подготовительно-заключительное время,
время на обслуживание рабочего места,
на отдых и личные надобности
№ п/п	Содержание работы	Характер выполняемой работы	
		Простая	Средней сложности
1	Подготовите льно-зак лючител ьное время Тп.э.» % от оперативного времени	2,5	3,5
2	Время на обслуживание рабочего места Т^, % от оперативного вре- мени	2,5	3,0
Многостаночные работы
325
Характеристика работ по группам сложности
Группа сложности	Содержание работы по группам сложности
1 — простая	Сборочные работы, имеющие до трех пригоночных по- верхностей или до пяти сопрягаемых деталей и не тре- бующие применения точного или сложного рабочего и измерительного инструмента, а также применения подъемного крана
2 — средней слож- ности	Сборочные работы, имеющие до шести пригоночных поверхностей или до 10 сопрягаемых деталей, без при- менения сложного и точного рабочего и измерительно- го инструмента
Время на отдых и личные надобности, % от оперативного
времени
№ п/п	Масса перемещае- мых деталей (узлов)	Время, в течение которого затрачиваются физические усилия	Время
1.	10	Менее половины суммы оперативного времени в течение смены	2.5
2.	10	Более половины суммы оперативного времени в течение смены	3,5
3.	11...20	Менее половины суммы оперативного времени в течение смены	3,5
4.	11...20	Более половины суммы оперативного времени в течение смены	5,0
5.	Личные надобности		2,0
Многостаночные работы
95.	Коэффициент обслуживания КТ
Обслуживание	Количество обслуживаемых станков					
	2	3	4	5	6	7 и более
Рабочим-станочником	1,4	1,9	2,2	2,6	2,9	3,1
Наладчиком	1,0	1,0	1,1	1,2	1,3	1,4
326
Приложения
96-	Средние значения количества станков,
обслуживаемых одним рабочим, исходя из условия
нормальной загрузки рабочего
Станки	Коэффициент занятости рабочего К3				
	0,10	0,20	0,30	0,40	0,50
Специального назначения	8	4	3	2	2
Универсальные	7	4	3	2	2
97. Коэффициент занятости рабочего
Количество стан- ков, обслуживае- мых одним рабочим	Коэффициент занятости рабочего на операции К3									
	0,05	0,10	0,15	0,20	0,25	0,30	0,35	0,40	0.45	0,50
2	1,01	1,01	1,02	1,04	1,06	1,09	1,12	1,16	1,20	1,25
3	1,01	1,02	1,05	1,10	1,15	1,20	1,30	1,40	1,50	1,60
4	1,02	1,04	1,10	1,16	1,26	1,40	—	—	—	—
5	1,03	1,04	1,15	1,23	—	-—	—	—	—	—
Примечание, Цифры, помещенные ниже жирной черты, соответствуют количе-
ству обслуживаемых станков, превышающему норму обслуживания.
98.	Время организационного обслуживания рабочего
места в условиях многостаночного обслуживания аорг,
% от оперативного времени
Станки	Основные параметры станка	Количество станков, обслуживаемых одним рабочим-оператором						
		2	3	4	5	6	7	8
Токарные полуавтоматы	Наибольший диа- метр обработки над станиной (400 мм)	3,5	5,5	7.0	9,0	10,5	12,5	14,0
Зуборезные	—	3,2	4,8	6,4	8,0	9,6	11,0	13,0
Многостаночные работы
327
99.	Время технического обслуживания рабочего места
в условиях многостаночного обслуживания атех,
% от оперативного времени. Серийное производство.
Токарные полуавтоматы и зуборезные станки
Количество станков, обслуживаемых одним рабочим-оператором	Коэффициент занятости рабочего К3									
	0,05	0,10	0,15	0,20	0,25	0,30	0,35	0,40	0,45	0,50
Подналадка станка осуществляется самим рабочим										
2	3,4	3,2	2,9	2,8	2,6	2,50	2,3	2,1	1,9	1,75
3	3,7	3,5	3,3	3,1	2,9	2,70	2,5	2,3	2,1	1,90
4	4,3	4,0	3,8	3,6	3,2	3,10	2,9	2,7	2,5	2,30
5	4,5	4,3	4,0	3,8	3,6	3,30	3,1	2,9	2,6	2,40
Подналадка осуществляется наладчиком										
2 и более	2,4	2,3	2,1	2,0	1,9	1,75	1,6	1,5	1,4	1,25
100.	Время перерывов на отдых и личные надобности
аОтл> % от оперативного времени. Установка детали
вручную
Вес дета- ли, кг, До	Коэффициент занятости рабочего, % от оператив- ного времени	Оперативное время операции, мин, до			
		3	5	10	свыше 10
1	20	7	6	5	5
	40	7	6	6	5
	80	7	6	6	5
	100	8	7	7	6
5	20	7	6	6	5
	40	7	6	6	6
	80	7	6	6	6
	100	8	7	7	7
Список использованных источников
Нормативно-инструктивные издания
1.	Нормы времени на выполнение гальванических покрытий. М.: Ма-
шиностроение, 1981.
2.	Нормы времени на выполнение сварочных работ. М.: Машино-
строение, 1988.
3.	Общемашиностроительные нормативы времени для нормирования
многостаночных работ на металлорежущих станках. М.: Экономика,
1989.
4.	Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания
для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцеле-
вых станках с числовым программным управлением. М.: Экономика,
1990.
5.	Общемашиностроительные нормативы времени на гальванические
покрытия и механическую подготовку поверхностей до и после покрытия.
М.: Экономика, 1988.
6.	Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную об-
работку деталей и слесарно-сборочные работы при сборке машин и при-
боров в условиях массового, крупносерийного и среднесерийного типов
производства. М.: Экономика, 1991.
7.	Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени,
времени на обслуживание рабочего места, подготовительно-заключи-
тельного времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках
в среднесерийном и крупносерийном производстве. М.: НИИТруда, 1982.
8.	Общемашиностроительные нормативы режимов вспомогательного
времени и времени обслуживания рабочего места на работы, выполняе-
мые на металлорежущих станках. М.: Экономика, 1988.
9.	Общемашиностроительные нормативы режимов резания для тех-
нического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 1. Токар-
ные, карусельные, расточные, сверлильные, строгальные, долбежные
и фрезерные станки. М.: Машиностроение, 1982.
10.	Общемашиностроительные нормативы режимов резания для тех-
нического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 2. Зубо-
резные, горизонтально-расточные, резьбонакатные и отрезные станки.
М.: Машиностроение, 1982.
11.	Общемашиностроительные нормативы режимов резания для тех-
нического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 3. Про-
тяжные, шлифовальные и доводочные станки. М.: НИИТруда, 1978.
12.	Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на
дуговую сварку в среде защитных газов. М.: Экономика, 1989.
Список использованных источников
329
13.	Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту
станков с числовым программным управлением (по видам ремонта).
М.: Экономика, 1989.
14.	Укрупненные типовые нормы времени на работу по ремонту ме-
таллорежущего оборудования (по видам работ). М.: Экономика, 1990.
Учебные издания
15.	Гузеев В.И. Режимы резания для токарных и сверлильно-фре-
зерно-расточных станков с ЧПУ / В.И. Гузеев, И.В. Сурков. М.: Маши-
ностроение, 2005.
16.	Калашников А.С. Технология изготовления зубчатых колес /
А.С. Калашников. М.: Машиностроение, 2004.
17.	Локтев В.Г. Нормирование труда: состояние, проблемы, перспек-
тива / В.Г. Локтев. Минск: БГЭУ, 2000.
18.	Мовчин В.Н. Сборник задач по техническому нормированию
в механических цехах / В.Н. Мовчин, С.В. Мовчин. М.: Машинострое-
ние, 1983.
19.	Научная организация и нормирование труда в машиностроении /
под ред. С.М. Семенова. М.: Машиностроение, 1991.
20.	Нормирование труда в машиностроении / А.Н. Иконников [и др.].
М.: Машиностроение, 1983.
21.	Пашуто ВЛ. Организация и планирование труда на предприятии /
В.П. Пашуто. Минск: Новое знание, 2002.
22.	Производство зубчатых колес / под ред. Б.А. Тайца. М.: Маши-
ностроение, 1990.
23.	Седель О.Я. Техническое нормирование / О.Я. Седель. Минск:
Новое знание, 2008.
24.	Силантьева ИЛ. Техническое нормирование труда в машино-
строении / И.А. Силантьева, В.Р. Малиновский. М.: Машиностроение,
1990.
25.	Справочник нормировщика / под ред. А.В. Акумова. М.: Маши-
ностроение, 1988.
26.	Технология производства и методы обеспечения качества зубча-
тых колес и передач / под ред. В.Е. Старжинского и М.М. Кане. Минск:
УП «Технопринт», 2003.
Оглавление
Предисловие ..............................................3
Список использованных сокращений .........................4
1.	Изучение затрат рабочего времени с помощью
фотографии рабочего времени —---------................................... б
Методические указания ................................ 5
Типовая задача с решением .............................8
Задачи для решения .................................. 12
2.	Нормирование токарных работ ........................—.............. 16
Методические указания ............................... 16
Типовая задача с решением ........................... 17
Задачи для решения ...................................22
3.	Нормирование сверлильных работ ......................36
Методические указания ................................36
Типовая задача с решением ............................39
Задачи для решения ...................................43
4.	Нормирование фрезерных работ.........................57
Методические указания ................................57
Типовая задача с решением ........................... 59
Задачи для решения ...................................61
5.	Нормирование зубофрезерных работ ....................73
Методические указания ............................... 73
Типовые задачи с решениями ........................... 76
Задачи для решения....................................82
6.	Нормирование шлифовальных и доводочных работ ........ 94
Методические указания ................................94
Типовые задачи с решениями .......................... 99
Задачи для решения .................................. 104
Оглавление	331
7.	Нормирование протяжных работ..................116
Методические указания ....................... 116
Типовые задачи с решениями .................. 118
Задачи для решения .......................... 124
8.	Нормирование строгальных и долбежных работ ...136
Методические указания ....................... 136
Типовые задачи с решениями .................. 137
Задачи для решения .......................... 144
9.	Многоинструментальная обработка ............. 157
Методические указания ....................... 157
Типовая задача с решением ................... 160
Задачи для решения .......................... 165
10.	Нормирование работ, выполняемых на станках
с ЧПУ .......................................... 180
Методические указания ...................... 180
Типовая задача с решением .................. 183
Задачи для решения ......................... 194
11.	Нормирование многостаночных работ ...........211
Методические указания ...................... 211
Типовые задачи с решениями ................. 216
Задачи для решения ......................... 223
12.	Слесарно-сборочные работы ...................236
Методические указания ...................... 236
Типовые задачи с решениями ................. 239
Задачи для решения ......................... 245
Приложения.....................................  257
Токарные работы ............................. 257
Сверлильные работы .......................... 270
332	Оглавление
Фрезерные работы ..............................280
Зубофрезерование ..............................285
Шлифовальные работы ...........................297
Протяжные работы...............................305
Строгальные работы ..........................  312
Слесарно-сборочные работы .....................320
Многостаночные работы .........................325
Список использованных источников ................328
Учебное издание
Профессиональное образование
Седель Олег Яковлевич
Техническое нормирование.
Практикум
Пособие
Редактор
Художник обложки
Компьютерная верстка
Корректор
С.В. Исаенко
С.В. Ковалевский
Е.Н. Миночкина
КА. Степанова
Подписано в печать с готовых диапозитивов 23.10.2009.
Формат 60х841/16. Бумага газетная. Гарнитура Школьная.
Печать офсетная. Усл. печ. л. 19,6. Уч.-изд. л. 14,26.
Тираж 1010 экз. Заказ № 32 21
ООО «Новоезнание».
ИД № 05902 от 24.09.2001. Колодезный пер., д. 2а, 107076, Москва.
Телефон: (495) 234-58-53. E-mail: ru@wnk.biz
Общество с ограниченной ответственностью "Новое знание".
ЛИ № 02330/0133439 от 30.04.2004. Ул. Шаранговича, 7-2136, Минск.
Почтовый адрес: а/я 79, Минск, Республика Беларусь.
Телефон/факс: (10-375-17) 328-46-40. E-mail: nk@wnk.biz
http://wnk.biz
Отпечатано в типографии РУП «Миисктиппроекг».
ЛП № 02330/0494102 от 11.03.2009.
Ул. В. Хоружей, 13/61,220123, г. Минск.