/
Text
Г. Ф. ГОЛОТА
ТЕХНИЧЕСКОЕ
НОРМИРОВАНИЕ
В СУДОСТРОЕНИИ
Допущено Управлением кадров
и учебных заведений Министерства
судостроительной промышленности СССР
в качестве учебника
для судостроительных техникумов
Ч7ЧЗЬ7__________
1ч леи у”<бии.<оа
ИЗДАТЕЛЬСТВО
«СУДОСТРОЕНИЕ»
ЛЕНИНГРАД
УДК 658.516:629.12(07)
Г 61
Техническое нормирование в судостроении. Голота Г. Ф.
Л, «Судостроение», 1975.184 с
В книге рассматривается методика технического нормиро-
вания основных видов судокорпусных и судомонтажных работ
Излагаются основы технического нормирования и приводятся
методы изучения затрат рабочего времени и разработки нор-
мативов, применяемые в судостроении. Освещаются способы
технического нормирования отдельных технологических опера-
ций по изготовлению деталей и сборке корпусных конструкций,
достроечвым работам, монтажу механизмов и трубопроводов.
Особое внимание уделяется вопросам правильного применения
действующих нормативов времепи.
На большом количестве примеров, охватывающих основ-
ные виды судостроительных работ, иллюстрируется практиче-
ское использование таблиц для расчета технически обоснован-
ных норм.
Книга является учебником для техникумов, готовящих спе-
циалистов среднего звена по специальностям «Судокорпусо-
•строепие» и «Судовые машины и механизмы», а также может
быть использована, службами технического нормирования су-
достроительных предприятий и для повышения квалификации
работников по нормированию труда.
Рецензент Е. Д. Ларионова
Научный редактор В. М. Андрюшин
31805—087
048(01)—75
© Издательство «Судостроение», 1975 г.
ПРЕДИСЛОВИЕ
Настоящий учебник содержит материалы, освещающие тео-
ретические основы и расчетный метод технического нормиро-
вания судокорпусных и судомонтажных работ с учетом прогрес-
сивной технологии и совершенных форм организации труда.
Цель учебника —научить будущих специалистов правильно
использовать методические положения по разработке техниче-
ски обоснованных норм и таблицы действующих нормативов
времени.
В книге подробно рассмотрены общие методические вопросы
по техническому нормированию труда в судостроении. Особое
внимание уделено вопросам нормирования конкретных работ
по обработке корпусных деталей; по узловой, секционной и ста-
пельной сборке; сварке; достроечным, малярным и изоляцион-
ным работам; по монтажу механизмов, систем трубопрово-
дов и др.
При рассмотрении методических положений по нормирова-
нию, автором даны теоретические обоснования расчета норм,
приведены расчетные формулы, позволяющие определять нормы
времени с использованием рациональных режимов работы обо-
рудования и обоснованных исходных данных.
В книге приведены необходимые для практических занятий
таблицы нормативов, справочные данные и выдержки из дейст-
вующих отраслевых нормативов времени, а также примеры нор-
мирования отдельных операций.
Примеры расчета технически обоснованных норм времени
по каждой теме дйны с учетом нескольких показателей. В каж-
дом примере формулируется задача, затем даются исходные
данные и излагается ход решения задачи. Это позволяет уча-
щимся выполнять задания по техническому нормированию, кур-
совому или дипломному проектированию без использования
сборников трудовых нормативов.
Все приведенные таблицы нормативов имеют иллюстратив-
ное значение. Затраты времени, помещенные в таблицах, пред-
ставляют собой выборки из отраслевых нормативов, разработан
ных применительно к тарифным условиям, предусматривающим
увеличение тарифных ставок в соответствии с Постановлением
I* 3
ЦК КПСС, Совета Министров Союза ССР и ВЦСПС от 12 де-
кабря 1972 г. за № 842.
В отдельной главе излагаются методы укрупненного норми-
рования судокорпусных и судомонтажных работ, в том числе и
метод укрупненного нормирования с применением ЭВМ.
Освещаемые в книге методические положения и практиче-
ские материалы основаны на обширных трудах автора по соз-
данию отраслевых нормативов времени в головной отраслевой
нормативно-исследовательской лаборатории ЦНИИ технологии
судостроения.
С совершенствованием техники, технологии и организации
производства приведенные в книге нормативы времени необхо-
димо корректировать.
Автор с благодарностью примет отзывы и замечания чита-
телей, которые следует направлять по адресу издательства «Су-
достроение»: 191065, Ленинград, ул. Гоголя, 8.
ВВЕДЕНИЕ
В соответствии с Директивами XXIV съезда КПСС ио пя-
тилетнему плану развития народного хозяйства СССР на 1972—
1975 гг. определена программа дальнейшего повышения бла-
госостояния трудящихся, усиления их заинтересованности в уско-
рении темпов роста производительности труда. Неуклонный
рост производительности труда является экономическим зако-
ном развития социалистического общества. На судостроитель-
ных предприятиях производительность труда определяется пре-
жде всего уровнем организации труда и производства, степенью
совершенствования техники, технологии и использования рабо-
чего времени. Для обеспечения роста производительности труда
особое внимание уделяется совершенствованию форм организа-
ции производства и труда, устранению имеющихся недостатков
в вопросах нормирования труда.
Внедрение в производство прогрессивных, технически обос-
нованных норм времени является одним из важнейших рычагов
повышения производительности труда. ’Техническое нормирова-
ние призвано правильно устанавливать расчетные нормы вре-
мени, основанные па выявлении производственных возможно-
стей, на использовании новейших достижений техники, рацио-
нальной технологии, передового опыта новаторов производства
и основ научной организации труда. Оно должно способствовать
всестороннему выявлению и использованию резервов рабочего
времени, совершенствованию технического и организационного
уровня на предприятии. Прогрессивные технические нормы вре-
мени являются залогом выполнения решений XXIV съезда КПСС.
К техническому нормированию на социалистическом пред-
приятии предъявляются требования определять не только нормы
затрат труда, но и условия труда для выполнения заданной ра-
боты, при которых затраты времени были бы наименьшими,
а трудоемкость продукции систематически снижалась при высо-
ком ее качестве. На основе технических норм рабочего времени
рассчитывается трудоемкость отдельных сидов работ и продол
жительность постройки судов; составляются производственные
программы; определяется численность рабочих и фонды зара-
ботной платы; устанавливается степень использования произ-
5
водственных мощностей и пропускная способность оборудо-
вания.
В условиях новой системы планирования и экономического
стимулирования необходимо расширять сферу нормирования
труда рабочих. Технически обоснованные нормы времени ак-
тивно влияют па темпы освоения совершенных методов труда,
на внедрение повой техники и передовой технологии и создают
тем самым условия для постоянного роста производительности
труда.
ЦК КПСС рассматривает совершенствование нормирования
труда как важнейшее условие перехода к более высокой сту-
пени социалистической организации труда и производства, как
средство выявления и мобилизации внутренних резервов, на-
правленных на снижение трудоемкости и себестоимости про-
дукции.
Повышение производительности труда в судостроении во
многом зависит от правильной организации технического нор-
мирования на предприятиях и должно базироваться на техниче-
ски обоснованных нормах. Поэтому каждому работнику—спе-
циалисту судостроителю необходимо знать основы технического
нормирования и умело применять эти знания на практике.
ГЛАВА I.
ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ
§1 .
Составные части технологического процесса
Производственный процесс, направленный па превращение
материала и полуфабрикатов в готовую продукцию, выпускае-
мую предприятием, состоит из технологических процессов —
главной части производственного процесса. В ходе технологи-
ческого процесса в результате выполнения трудовых действий
происходит изменение формы, внешнего вида, взаимного рас-
положения предметов труда. Каждый технологический процесс
разделяется на операции, содержание которых зависит от харак-
тера процесса, организационных форм его проведения, приме-
няемого оборудования и других условий.
Операцией называется часть технологического процесса, вы-
полняемая на одном рабочем месте и включающая все последо-
вательные действия рабочего или группы рабочих над предме-
том труда (например, сборка узла, сварка полотнища, монтаж
механизма, сверление отверстий).
При определении затрат рабочего времени на технологиче-
скую операцию, ее изучение осуществляется по следующим сос-
тавным частям: переходам, проходам, приемам и трудовым дви-
жениям.
Переходом называется часть операции, характеризуемая од-
ной поверхностью, одним режущим инструментом и одним ре-
жимом работы оборудования (например, сварка шва с одной
стороны, один погиб трубы, обработка наружной поверхности
детали)
Под проходом понимается часть перехода, ограничиваемая
наложением или снятием одного слоя материала с обрабатыва-
емой поверхности детали (например, наложение одпого валика
шва при сварке, один пропуск листа через правильные вальцы,
снятие одного слоя металла при строжке) .
Прием это законченная совокупность действий рабочего,
имеющая определенное целевое назначение (например, вклю-
чение оборудования, выключение оборудования, зажигание
электрической дуги, смена электрода, закрепление детали в при-
способлении).
Трудовым движением называется часть приема, заключаю-
щаяся в прикосновении руки рабочего к предмету, в перемеще-
7
нии предмета (например, взять деталь, переместить деталь
к приспособлению, установить деталь в приспособление, вста-
вить электрод в электрододержатель, повернуть гаечный ключ).
Расчленение технологического процесса на операции, пере-
ходы, проходы, приемы и трудовые движения дает возможность
детально исследовать все элементы выполняемой работы и спро-
ектировать рациональный состав технологической операции. За-
вершением и следствием такого исследования является установ-
ление технической нормы времени на данную операцию.
Расчленение нормируемой операции на составные части дает
возможность детально изучить их, учесть все организационные
и технологические факторы, влияющие на затраты времени.
Степень расчленения операций технологического процесса
необходимо устанавливать в зависимости от типа производства.
В массовом и крупносерийном производстве нормируемая опе-
рация расчленяется на отдельные приемы и даже на отдельные
трудовые движения. В серийном производстве, в целях упроще-
ния расчетов, отдельные приемы при нормировании объединя-
ются в комплексы. В мелкосерийном и единичном производстве
технологические операции изучаются по укрупненным комплек-
сам приемов, выполняемым рабочими сварщиками, сборщика-
ми, слесарями-моитажниками и др.
§ 2
Классификация затрат рабочего времени
Максимальное использование рабочего времени является
одной из основных задач технического нормирования и отправ-
ным источником для разработки технически обоснованных
норм. Содержание затрат рабочего времени разнообразно. В со-
став рабочего времени входит также время перерывов, которые
делает рабочий по тем или иным причинам.
Время обеденного перерыва в состав рабочего времени не
входит. В целях правильного анализа затрат рабочего времени
требуется их изучение, систематизация и классификация. Рабо-
чее время подразделяется на время нормируемое и не нор-
мируемое (рис. I).
Нормируемое время включает в себя все те категории затрат
рабочего времени, которые по своему характеру необходимы
для выполнения производственного задания и, следовательно,
подлежат включению в состав нормы времени.
К ним относятся:
— подготовительно-заключительное время (ПЗ);
— оперативное время (ОП);
— время обслуживания рабочего места (ОМ);
— время на отдых и личные надобности (ОТ).
Подготовительно-заключительное время состоит из затрат на
подготовку к заданной работе: на получение материала,
8
Рис 1. Классификация затрат рабочего времени и условные индексы, используемые для обозначения
затрат при наблюдениях.
заготовок, деталей, инструмента; на ознакомление с заданием;
на подготовку инструмента и приспособлений к работе и выпол-
нение действий, связанных с окончанием работы (спитие инстру-
мента и приспособлений, оформление и сдача выполненной ра-
боты). Подготовительно-заключительное время не зависит от
объема выполняемого задания. Если производственный процесс
продолжается несколько дней и отдельные элементы подгото-
вительно-заключительного времени повторяются, то сумма этих
повторяющихся элементов должна быть отражена в норме.
Оперативное время- это время выполнения работы по за-
данию, в течение которого осуществляется технологическая опе-
рация. Оно повторяется, например, при сборке каждого узла,
при изготовлении каждой трубы, при сварке каждой детали.
Оперативное время подразделяется на основное и вспо-
могательное.
Основное время (технологическое) —это время, в течение
которого изменяются размеры, форма, внешний вид и взаимное
расположение деталей, а также свойства, состояние и положе-
ние предмета труда.
Различают три вида основного времени:
— машинное, когда предусмотренные технологическим про,-
цессом действия над предметом труда выполняются рабочей
частью машины (автоматическая сварка, станочная правка и
гибка листов);
— ручное, когда действия над предметом труда выполня-
ются вручную, без участия машины (правка узлов после сварки,
окраска поверхности кистью, слесарная обработка);
— машинно-ручное, когда действия над предметом труда вы-
полняются вручную, но с применяем механизмов, пневмоинстру-
мента и т. д, (зачистка поверхности металла пневматическим
инструментом, сверловка отверстий на станке с ручной пода-
чей).
Вспомогательное время — это часть оперативного времени,
затрачиваемого рабочим на обеспечение выполнения основной
работы (установка, закрепление, повороты, снятие и перемеще-
ние предметов труда; контроль за качеством изделий; пуск и
остановка оборудования и т. п.). Вспомогательное время, как и
основное, может быть машинным, ручным и машинно-руч-
ным.
Время обслуживания рабочего места состоит из затрат вре-
мени на уход за оборудованием и поддержание на рабочем ме-
сте порядка и чистоты.
Время обслуживания рабочего места разделяется на время
технического обслуживания и время организа-
ционного обслуживания.
Время технического обслуживания рабочего места затрачи-
вается па уход за рабочим местом, обусловленный выполнением
данной работы. К нему относится время на смеку инструмента.
ю
подналадку оборудования; регулирование и смену режимов ра-
боты и т. п.
Время организационного обслуживания робочего места пре-
дусматривает раскладку инструмента в начале смены и уборку
в конце смены; смазку и чистку оборудования; уборку рабочего
места.
Время на отдых и личные надобности включает в себя время,
используемое рабочим для отдыха в целях поддержания нор-
мальной работоспособности и проведения производственной гим-
настики, а также время, затрачиваемое рабочим на личную ги-
гиену и естественные надобности. Продолжительность времени
на отдых зависит от условий труда и характера выполняемой
работы. Продолжительность времени на личные надобности от
характера работы не зависит. Время на отдых и личпые надоб-
ности регламентируется.
Ненормируемые затраты рабочего времени состоят из потерь
рабочего времени на непроизводительную работу, потерь, не за-
висящих от рабочего (по организационно-техническим причи-
нам), потерь, зависящих от рабочего. Ненормируемые затраты
в состав нормы времени не включаются.
Потери времени на непроизводительную работу—это за-
траты времени на выполнение работ, не предусмотренных зада-
нием и технологическим процессом (например, изготовление
приспособлений, ремонт и наладка оборудования и инстру-
мента) .
Потери рабочего времени, не зависящие от рабочего, вклю-
чают в себя перерывы в работе, возникающие из-за неполадок
в организации производства или из-за неисправности оборудо-
вания. Примерами таких потерь являются простои, вызываемые
недостатками в работе отдела материально-технического обслу-
живания и мастера (ожидание получения задания, чертежа, ин-
струмента, материалов, заготовок, приспособлений, а также
ожидание мастера, наладчика, рабочих смежных профессий, ра-
боты грузоподъемных средств; перерывы из-за отсутствия элек-
троэнергии, сжатого воздуха, из-за поломки оборудования и
приспособлений).
К потерям, зависящим от рабочего, относятся потери рабо-
чего времени из-за нарушений трудовой дисциплины (например,
позднее начало или преждевременное окончание работы, уход
с рабочего места, посторонний разговор).
Наличие потерь рабочего времени указывает на имеющиеся
в цехе внутрипроизводственные резервы. Поэтому внимание
служб по нормированию труда, мастеров и руководства цехов
должно быть направлено на разработку и осуществление орга-
низационно-технических мероприятий, позволяющих устранить
причины, вызывающие эти потери, для максимального исполь-
зования рабочего времени каждым рабочим и повышения про-
изводительности труда.
§3.
Виды норм времени
Нормой времени называется время, установленное для вы-
полнения заданной работы в определенных организационно-тех-
нических условиях.
На судостроительных предприитиях действуют два вида
норм: технически обоснованные и опытно-ста-
тистические.
Технически обоснованной нормой времени называется время,
необходимое и достаточное для выполнения заданной работы
с учетом полного использования оборудования и инструмента,
применения рационального технологического процесса и передо-
вых форм организации труда и обслуживания рабочего места,
исключающих потери рабочего времени и непроизводительные
затраты.
Технически обоснованная норма времени рассчитывается на
основе следующих предпосылок:
I) исходя из уровня производительности труда рабочего со-
ответствующей квалификации, превышающей средний уровень
производительности труда рабочих на данных работах, но не
являющейся рекордной;
2) разработки наиболее рационального технологического
процесса при использовании производительного исправного обо-
рудования и инструмента, наиболее высокопроизводительных
и экономически целесообразных режимов и т. и.;
3) применения рациональной организации рабочего места и
его обслуживания с учетом рекомендаций НОТ (научная орга-
низация труда);
4) целесообразного совмещения смежных работ и выполне-
ния части ручной работы в период машинной работы оборудо-
вания.
Устанавливаемые на такой базе технически обоснованные
нормы времени являются прогрессивными, подтягивающими ра-
бочих до уровня передовиков и обеспечивающими рост произво-
дительности труда.
Технически обоснованные нормы времени относятся к по-
стоянным нормам. Они действуют в течение длительного пе-
риода и заменяются более прогрессивными нормами при со-
вершенствовании техники, технологии и улучшении организаци-
онно-технических условий.
Опытно-статистической нормой времени называется время,
устанавливаемое на основе личного опыта нормировщика, мас-
тера, рабочего или по данным статистического учета трудовых
затрат на ранее выполненные аналогичные работы с учетом не-
обходимых поправок на материал, размеры, форму и т. п.
Опытно-статистическая норма основывается на действующей
технологии, применяемом оборудовании и инструменте, а также
12
на учете сложившихся в цехе организационно-технических усло-
вий. Этот способ установления норм времени не основан на тща-
тельном изучении и анализе технологического процесса и затрат
рабочего времени и не учитывает передового опыта и достижс
ний техники и технологии. Поэтому опытно-статистические
нормы, в отличие от технически обоснованных, не являются про-
грессивными и не способствуют росту производительности труда.
По этой причине опытно-статистические нормы не должны при-
меняться в производстве; их следует заменять технически обос-
нованными нормами, учитывающими достижения передовой тех-
нологии и возросшую техническую вооруженность труда.
Как правило, опытно-статистические нормы времени явля-
ются временными нормами. Они вводятся на период освое-
ния новой продукции или нового технологического процесса, при
неустановившихся организации производства, обеспечении рабо-
чих мест, обслуживании участков, совмещении работ и т. п.
Временные нормы закрепляются на определенный срок, в тече-
ние которого они должны заменяться технически обоснованными
постоянными нормами времени.
§4.
Технически обоснованные нормы времени
и нормы выработки
Технически обоснованная норма времени состоит из нормы
подготовительно-заключительного времени Тт и нормы штуч-
ного времени Тш:
= Т’пз + Т’иА (I)
где п — количество изготовляемых изделий в задании (партии).
В норму штучного времени входят:
— оперативное время TQ„, состоящее из основного (техноло-
гического) времени То и вспомогательного времени Тп, не пере-
крываемого машинным временем;
— время обслуживания рабочего места Т„бс,
— время на отдых и личные надобности TQTn.
Следовательно, в общем случае норма штучного времени
Топ+Т’обс+Т’отд- (2)
Состав технически обоснованной нормы времени схемати-
чески показан па рис. 2.
В судостроении при мелкосерийном и единичном производ-
стве время обслуживания рабочего места и время па отдых и
личные надобности принято исчислять в процентах от оператив-
ного времени, тогда норма штучного времени будет определяться
по формуле
г1,=то„(1+-5=й;^и-) (3)
13
или
Т’ш — ^оп^Собщ! И)
где аОбс — процент времени на обслуживание рабочего места.
Л>тл — процент времени па отдых и личные надобности;
Л.м=1+ (5)
Рис. 2. Состав технически обоснованной нормы времени
и обозначения ее элементов.
а при подетальном нормировании, когда необходимо установить
норму времени на одну деталь, определяют штучно-кальку-
ляционное время
Гш. = Тш+^.. (6)
Норма времени на изготовление партии деталей
Т'пар —(7)
или
Та ар -Т^п. (8)
Нормой выработки называется количество продукции, изго-
товляемой в единицу времени, т. е. задание рабочему на произ-
водство продукции, выраженное в штуках, в единицах массы
и т. п. в 1 ч, в одну смену. Между нормой времени и нормой
выработки существует обратная зависимость. При снижении
нормы времени норма выработки повышается, причем процент
повышения нормы выработки всегда бывает несколько больше
процента снижения нормы времени.
Норма выработки за рабочую смену Нв см в штуках опреде-
ляется по формуле
Н^а=-Т"-Т“ (9>
/ Ш
или
(1С)
где 7см — продолжительность рабочей смены, мин.
Норма часовой выработки
<п)
Приняв за х процент уменьшения нормы времени, а за у про-
цент увеличения нормы выработки, уравнение (10) можно за-
писать в виде
Из этого уравнения можно определить
(12)
(13)
или
100-Ь»
Полученные зависимости используются при расчетах пла-
нового роста производительности труда, пересмотра норм вре-
мени и выработки и снижения трудоемкости.
На предприятиях, как правило, нормы выработки и нормы
времени перевыполняются. Причинами перевыполнения явля-
ются овладение рабочими техники выполнения заданных опера-
ций, внесение улучшений в технологию, совершенствование тру-
довых приемов, а также оснастки и приспособлений, в резуль-
15
тате чего время выполнения операций сокращается, а выработка
увеличивается.
Отношение фактической выработки продукции к норме вы-
работки (или фактического времени выполнения задания к нор-
ме времени) характеризует степень выполнения нормы и назы-
вается коэффициентом выполнения норм
(14)
tie
где «ф — фактическая выработка.
Рис. 3. Снижение затрат времени при освоении работ.
I — по правке листов в правильных вальцах (машинные онера
Часто предпочитают определять процент выполнения норм
П =-^--100, (15)
Уф
где Т„ — норма времени на задание, ч, мин; Т$ — фактическое
время выполнения задания, ч, мин.
Для определения другого показателя — процента пере-
работки норм — служит уравнение
г‘~гф-|го- (16)
Пока изделие находится в производстве, затраты времени
на выполнение отдельных операций непрерывно снижаются. При
этом в периоде освоения затраты времени снижаются более ин-
16
тенсивпо, а с течением времени, когда производство полностью
будет освоено,— менее интенсивно. Это объясняется тем, что
при запуске новых изделий производство постепенно оснаща-
ется нужной оснасткой, приспособлениями, производительным
инструментом; совершенствуется технология и организация
труда; рабочие приобретают навыки. При этом затраты времени
на ручных операциях снижаются быстрее, чем на машинных.
На рис. 3 показано снижение затрат времени при освоении
работ по сборке узлов корпуса и правке листов в правильных
вйльцах.
§5.
Методы нормирования
_Метопы установления норм времени, применяемые на прак-
тике, зависят от характера и типа производства В крупносе-
рийном и серийном производстве с постоянной номенклатурой
изделий, специализированной оснасткой и оборудованием име-
ются достаточные условия для более точного нормирования
затрат времени. В судостроении, где характерным является мел-
косерийное и единичное производство со значительным разно
образием номенклатуры работ, присущая им организация про-
изводства вынуждает осуществлять нормирование по укрупнен-
ным комплексам приемов или по операциям.
В практике судостроения существует два метода нормиро-
вания: аналитический расчетный метод и сум-
марный.
Аналитическим расчетным методом нормирования предусмат
ривается установление нормируемых затрат времени на основе
глубокого анализа составляющих операцию элементов.
Этот метод нормирования состоит из нескольких этапов:
I) расчленение нормируемой операции на составляющие ее
элементы (переходы, проходы, приемы) и анализ этих состав
ляющих с целью исключения лишних затрат времени и созда-
ния наиболее рациональной ее структуры;
2) анализ существующего состояния организации труда и
рабочего места с целью создания наиболее совершенных их
форм на основе рекомендаций научной организации труда;
3) проектирование наиболее производительного технологи-
ческого режима выполнения операции и работы оборудования;
4) расчет основного (технологического) временя с исполь-
зованием проверенных исходных данных;
5) расчет вспомогательного времени на основе полученных
исходных данных и с учетом возможных перекрытий и совме-
щений отдельных приемов;
6) определение подготовительно-заключительного времени,
времени обслуживания рабочего места и времени на отдых и
личные надобности по результатам проведенных наблюдений;
7) расчет нормы штучного времени путем суммирования
всех категорий нормируемых затрат времени, полученных 1*а
предыдущих этапах.
Для ручных операций в судостроении (корпусосборочных,
достроечных, судомонтажных) применение аналитического рас-
четного метода с полным охватом всех перечисленных этапов
представляет значительные затруднения, вызываемые услови-
ями производства. На многих ручных работах в судостроении
технологические процессы не являются столь дифференцирован-
ными, как в крупносерийном и серийном производстве, поэтому
нет данных для углубленного анализа и проектирования норми-
руемой операции по элементам. Рекомендуется применять упро-
щенный аналитический расчетный метод установления норм вре-
мени на основе комплексов составляющих элементов технологи-
ческой операции. Например, возобновление разметки, зачистка,
установка, подгонка, подрезка, обжатие, электроприхватка
и т. д. являются комплексами приемов корпусосборочной опера-
ции.
При определении технически обоснованной нормы времени
аналитическим расчетным методом отдельно нормируют ее со-
ставные части: подготовительно-заключительное время, основ-
ное, вспомогательное, время обслуживания рабочего места и
время па отдых и личные надобности.
Подготовительно-заключительное время уста-
навливается по данным наблюдений — фотографий рабочего
дня и выражается в процентах от оперативного времени.
Основное (технологическое) время рассчитывается
по существующим формулам в зависимости от характера тех-
нологической операции, применяемого оборудования и инстру-
мента, свойств обрабатываемого материала, рациональных ре-
жимов и пр.
Все разнообразие операций технологических процессов в су-
достроении делится на три основные группы, для каждой
из которых целесообразно применять свой характерный способ
расчета основного времени.
В первой группе операций продолжительность основ-
ного времени зависит от размера и скорости линейного переме-
щения инструмента или обрабатываемого изделия. К операциям
первой группы относятся: механическая обработка на металло-
режущих станках, резка листов и профилей, правка на станках,
строжка кромок листов, автоматическая сварка, станочная об-
работка поверхностей фундаментов и др.
Основное (технологическое) время для механической обра-
ботки на токарных и фрезерных станках определяется по фор-
муле
Го==-^-. (17)
18
где L—длина обрабатываемой поверхности; п — частота вра-
щения обрабатываемой детали (или инструмента), об/мин; S —
подача па один оборот обрабатываемой детали (или инстру-
мента) в единицу времени, мм.
Для расчета основного времени при тепловой резке листов
и строжке их кромок, гибке и правке в вальцах, автоматиче-
ской сварке и пр. применяется формула
Т,= —, (18)
где L — длина реза (при тепловой резке) или длина строгаемой
кромки; путь, проходимый листом между валками (при гибке
на гибочных вальцах) или длина листа (при правке в вальцах);
длина сварного шва; v—скорость перемещения инструмента
или обрабатываемой детали.
В частном случае для резки листовой стали на пресс-ножни-
цах применима формула
(19)
п (Z — о)
где Lp—длина реза; п — число ходов ножа в I мин; I — длина
ножа; а — неиспользованная при резке часть длины ножа; К*—
коэффициент, учитывающий пропуск рабочих ходов.
Во второй группе операций продолжительность основ-
ного времени зависит от количества наносимого или удаляемого
материала, вещества. К операциям второй группы относятся:
ручная и полуавтоматическая сварка, наплавка, окраска, нане-
сение изоляции, металлизация и др.
Основное время определяется по формуле
Г.-—, (20)
где G — количество (масса) наносимого или удаляемого мате-
риала, вещества; масса наплавляемого металла при ручной и
полуавтоматической сварке, наплавке; количество краски, изо
ляционного материала, наносимых на поверхность в один слой;
о — удельный коэффициент производительности (например, ко-
личество металла, наплавляемого ® единицу времени при силе
тока I А); /— параметр, характеризующий выбранный режим
работы (например, сила сварочного тока при ручной сварке,
наплавке).
К третьей группе относятся ручные операции, где труд-
но отделить приемы основной работы от вспомогательных. К та-
ким операциям относятся: разметка, сборка корпусных конст-
рукций; монтаж механизмов; изготовление и монтаж труб;
судовые малярные н изоляционные работы; отделочные, сто-
лярные и плотницкие работы и др.
19
Оперативное время для операций третьей группы опреде-
ляется путем проведения хронометражных наблюдений с учетом
организационных и технологических факторов: марки матери-
ала, размеров и конфигурации деталей, применяемого обору-
дования, инструмента, приспособлений; условий .выполнения
работ и т. д. Так, например, оперативное время разметочной опе-
рации включает время переноса на металлические листы конст-
руктивных размеров корпусных деталей с нанесением, прочер-
чиванием и кернением коитурных линий и условных знаков, по
которым затем обрабатывается металл. Оно зависит от разме-
ров и конфигурации деталей и применяемых для разметки при-
способлений: каркасов, реек, шаблонов и т. п.
Вспомогательное время находится отдельно от основ-
ного для работ, выполняемых на машинном оборудовании
(резка, правка, гибка, строжка, сверловка и др.) и для некото-
рых ручных работ, где вспомогательные приемы требуют значи-
тельных затрат и легко различимы. Например, ручная элект-
росварка, газовая и электрострожка, слесарные и слесарно-
сборочные операции. Затраты вспомогательного времени уста-
навливаются на основании хронометражных наблюдений. При
определении затрат вспомогательного времени необходимо пре-
дусмотреть условия, при которых рабочий, выполняющий опера-
цию, по возможности полностью освобождается от подсобных
приемов и работ, а вспомогательные приемы, обеспечивающие
выполнение основной работы, в большинстве своем совмеща-
ются с машинной работой На машинно-ручных работах в судо-
строении вспомогательное время все еще составляет в опера-
тивном времени до 50% и выше. Поэтому снижению затрат
вспомогательного времени должно уделяться внимание при раз-
работке технологических процессов, при создании приспособ-
лений, при проектировании рациональной организации труда и
рабочего места и т. п.
Время обслуживания рабочего места устанавли-
вается па основании фотографий рабочего дня. В судостроении,
где преобладает мелкосерийный, и единичный характер произ-
водства, время обслуживания рабочего места принято исчислять
в процентах от оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности учитывается
в составе технически обоснованной нормы времени в процентах
от оперативного времени и определяется на основе фотографий
рабочего дня. Время на отдых, как указывалось выше, вклю-
чается в состав нормы лишь при физически тяжелых работах
или при выполнении работ с ускоренным темпом и при ручных
работах: корпусосборочных, судомонтажных, слесарно-сбороч-
ных, трубопроводных, малярных, изоляционных и др. При ра-
боте на машинном оборудовании, не требующем непрерывного
управления со стороны рабочего, время на отдых перекрывается
основным (машинным) временем и в норму не включается.
20
Время на личные надобности всегда включается в техниче-
ски обоснованную норму времени. В практике нормирования
в судостроении с применением аналитического расчетного ме-
тода принято подготовительно-заключительное время также
включать в состав общего коэффициента КоЧщ. Тогда формула
(5) будет иметь вид
к;бв= 1 + , (21)
где —общий коэффициент, учитывающий подготовитель-
но-заключительное время, время обслуживания рабочего места
и время на отдых и личные надобности.
Норму времени на задание или партию изделий
рассчитывают по следующим формулам:
а) для операций машинной обработки
T, = (TO+TJK'^ (22)
б) для ручных операций
Гц=^ТтК'о^ (23)
или
^,к = ^^'шк=7’шк1+^’шк84_ - • +^шкп» (24)
где Тшк1, Тпий,- .Тшпп — штучно-калькуляционное время на от-
дельные операции. Так, например, норма времени на изготовле-
ние трубы судового трубопровода состоит из штучно-калькуля-
ционного времени на изготовление шаблона разметку
трубы 7Шк2, резку Тшкз, гибку ТПк1, установку фланцев Типа, от-
буртовку Тише, участие в сварке ТШ1а и т. д.
Суммарным методом нормирования предусматривается уста-
новление опытно-статистических норм времени без анализа тех-
нологических операций и определения затрат по составным час
тям нормы. При этом не учитываются производственные воз-
можности. Этот метод установления норм времени не может
быть признан объективным и обоснованным, так как при опре-
делении норм он не отражает влияния организационных и тех-
нологических факторов, участвующих в данном технологиче-
ском процессе.
Суммарное нормирование имеет ряд разновидностей:
1. Суммарное нормирование по аналогии, или мето-
дом сравнения, применяемое при изготовлении схожих из-
делий, выполненных на прошлых заказах, но отличающихся
одним или несколькими факторами (размерами, материалом,
точностью обработки и пр.). Для установления норм времени
на такие изделия используются статистические данные, в ко-
торые вносятся поправки на отличающиеся факторы.
2. Нормирование по данным приближенного под-
счета, состоящее в том. что нормируемая работа расчле-
21
няется по возможности на составные части —на машинную ра-
боту, ручную основную и вспомогательную и т. д. Для каждой
части приближенно определяются затраты на основании сред-
них расчетных данных режимов работы и паспортных данных
оборудования, а также на основании инструкций, .справочных
таблиц, опыта мастера и нормировщика без глубокого изуче-
ния и анализа производственного процесса.
3. Нормирование по суммарному расходу рабочего
времени, часто применяемое для установления общих суммар-
ных затрат путем фиксации времени начала и окончания ра-
боты. Производственный процесс при этом не расчленяется па
составляющие элементы и не анализируется, а непрерывность
в работе не фиксируется. Этот способ установления норм дает
грубые и неточные суммарные затраты рабочего времени на
выполнение работ.
Описанные способы суммарного нормирования не отвечают
основным задачам, стоящим перед техническим нормированием,
являются серьезным тормозом роста производительности труда,
использования опыта передовых рабочих и производственных
возможностей технических и организационных средств. Несмо-
тря на значительные достижения технического нормирования за
последние годы, доля опытно-статистических норм, устанавли-
ваемых суммарным методом, все еще составляет на многих
предприятиях судостроения более 50%. Эти нормы искусственно
подгоняются под достигнутый уровень заработной платы, не со-
ответствуют современному уровню техники и организации про-
изводства. По этой причине опытно-статистические нормы вре-
мени не должны применяться в производстве; их следует заме-
нять технически обоснованными нормами, устанавливаемыми
аналитическим расчетным методом.
5 6-
Методы изучения затрат рабочего времени
Изучение затрат рабочего времени является основным сред-
ством, с помощью которого выявляются наиболее производи-
тельные методы труда, учитывается передовой производствен-
ный опыт и состояние организации труда, выявляются потери
рабочего времени и другие резервы повышения производитель-
ности труда, определяется продолжительность нормируемых за-
трат для разработки технически обоснованных норм вре-
мени и др.
Изучение затрат рабочего времени проводится путем наблю-
дения на рабочих местах с использованием метода непосред-
ственных замеров времени и метода моментных наблюдений. На-
блюдения с использованием метода пепосредственных замеров
в зависимости .от цели наблюдений и техники их проведения
разделяются на три вида (рис. 4):
22
Рис. 4. Разновидности методов изучения затрат рабочего времени.
23
1) фотография рабочего времени;
2) хронометраж;
3) фотохронометраж.
Затраты рабочего времени необходимо изучать с расчлене-
нием технологической операции на трудовые элементы, т. е. на
переходы, приемы или движения. Это позволяет точнее рассчи-
тать норму времени, учесть большинство факторов, влияющих
на ее значение.
Для правильной обработки и анализа результатов наблюде-
ний необходимо строго придерживаться единых классификаций
и системы обозначений (индексов) затрат рабочего времени.
Принятые в судостроении буквенные условные обозначения
нормируемых и пенормируемых затрат, входящих в состав ра-
бочего времени, были представлены на рис. 1. Помимо буквен-
ных индексов, в обозначение каждой категории нормируемых и
ненормируемых затрат входят цифры. Например, в категории
затрат подготовительно-заключительного времени (ПЗ) различ-
ные действия рабочего обозначаются следующими индексами:
ПЗ-1 —получение задания, инструмента, материала;
ПЗ-2— ознакомление с заданием, чертежом, технологией;
ПЗ-З — инструктаж мастера,-
ПЗ-4 — сдача выполненной работы и т. д.
В ненормируемых затратах потери времени на непроизводи-
тельную работу обозначаются, например, следующими услов-
ными индексами:
ПН-1 —изготовление приспособлений;
ПН-2 — заточка инструмента;
ПН-3 — ремонт станка и др.
Для каждого вида производства наименования затрат и при-
чины потерь рабочего времени могут быть весьма различными,
и поэтому при издании бланков документации по изучению за-
трат рабочего времени следует помещать в них наименования
часто повторяющихся затрат рабочего времени с установлением
для них определенных индексов. Такое глубокое и тщательное
изучение рабочего времени наблюдением дает возможность по-
лучить все необходимые данные для разработки прогрессивных
нормативов основного, вспомогательного и оперативного вре-
мени, времени обслуживания рабочего места, регламентирован-
ного времени на отдых и личные надобности, а также подгото-
вительно-заключительного времени. Получаемые материалы слу-
жат для разработки организационно-технических мероприятий,
направленных на совершенствование технологических процессов
и организации труда, на ликвидацию потерь рабочего времени
и на повышение производительности труда.
Для успешного выполнения работы по изучению затрат ра-
бочего времени необходима специальная подготовка работни-
ков, обучение их применению специального инструмента и ап-
паратуры, обеспечивающих:
24
— точность замеров времени;
— упрощение техники замеров времени и освобождение на-
блюдателя от необходимости отсчета и записи замеров;
— простоту регистрации и расшифровки замеров и обра-
ботки результатов наблюдений.
В состав современных ниструментов и аппаратуры для изу-
чения затрат рабочего времени наблюдением входят стрелочные
приборы времени (часы, секундомеры), полуавтоматические
приборы и аппараты, отмечающие или регистрирующие показа-
тели работы в момент нажатия кнопки наблюдателем; автома-
тические приборы (например, осциллографическая уста-
новка) .
При использовании простейших приборов определение на-
чала и окончания рабочим операции или отдельных ее элемен-
тов и регистрация затраченного времени проводится наблюдате-
лем. Если же применяются полуавтоматические приборы, реги-
страция показаний осуществляется приборами при участии
наблюдателя. В случае использования автоматических приборов
регистрация показаний исследуемого трудового процесса осу-
ществляется прибором без участия наблюдателя. Например, ус-
тановка для осциллографической записи процесса с помощью
системы присоединенных к оборудованию электрических датчи-
ков позволяет автоматически фиксировать показатели его ра-
боты.
Независимо от метода наблюдения проведение каждого из
них состоит из нескольких этапов.
Первый этап — подготовка к наблюдению — включает
в себя ознакомление наблюдателя с условиями работы цеха,
рабочих мест, на которых будет проводиться наблюдение. При
этом наблюдатель должен изучить действующий технологиче-
ский процесс, параметры работы оборудования, организацию
труда и выбрать исполнителя — рабочего. В период подготовки
к наблюдению необходимо расчленить изучаемый процесс на
составляющие его операции, комплексы приемов, приемы и т. д.
и определить фиксажные точки для наблюдения (фиксажными
точками называются резко выраженные моменты начала и конца
выполнения рабочего приема, комплекса приемов, операции).
Вся подготовительная работа должна быть завершена за день
до проведения наблюдения. Это позволит в назначенный срок
приступить к наблюдению за ходом процесса.
Второй этап представляет собой собственно наблюде-
ние, которое осуществляется в соответствии с избранным ме-
тодом.
Третий этап — обработка полученных результатов, кото-
рая заключается в проведении расчета и определении средних
значений всех изучаемых при наблюдении показателей.
Четвертый этап — анализ полученных результатов. Он
является обязательным для всех методов и видов наблюдений.
25
§ 7-
Фотография рабочего времени
Фотография рабочего времени представляет собой наблюде-
ние, проводимое за всеми без исключения затратами рабочего
времени в течение смены или части ее.
Фотография рабочего времени проводится для получения ис-
ходных данных с целью:
— проектирования рациональной организации труда и раз-
работки технически обоснованных норм времени;
- — изучения и совершенствования организации труда и со-
кращения нерациональных затрат и потерь рабочего времени;
— определения подготовительно-заключительного времени, -
времени обслуживания рабочего места и времени на отдых и
личные надобности, а также фактических затрат рабочего вре-
мени или фактической выработки в течение смены;
— выявления причин невыполнения рабочими действующих
норм и проверки этих норм;
— внедрения рациональной организации труда внутри бри-
гады;
— установления норм обслуживания оборудования и норма-
тивов численности рабочих.
Фотография рабочего времени имеет несколько видов. В за-
висимости от количества рабочих, работа которых изучается,
различают индивидуальную и групповую фотогра-
фии рабочего времени. При необходимости изучения состава и
продолжительности производственного процесса применяют фо-
тографию производственного процесса. Одной из
разновидностей фотографии рабочего времени является само-
фотография.
Индивидуальная фотография — это фотография рабочего вре-
мени одного рабочего. Она позволяет наблюдателю изучить ра-
боту исполнителя с максимальной полнотой и точно фиксиро-
вать затраты рабочего времени.
Подготовка к проведению фотографии проводится заблаго-
временно. Рабочему разъясняют цель фотографии и оповещают
его о дне проведения наблюдений. Наблюдатель изучает тех-
нологический процесс и заполняет первую страницу карты фо-
тографии.
В табл. 1 приведен пример заполнения карты фотографии
рабочего дия судового сборщика.
Для проведения фотографии рабочего времени наблюдатель
должен явиться на рабочее место за 15 мин до начала смены.
С сигналом, оповещающим о начале смены, наблюдатель делает
первую запись: «Начало наблюдения»—-на второй странице
карты фотографии — на листе наблюдений (табл. 2).
В дальнейшем при проведении фотографии наблюдатель
фиксирует время окончания каждого действия рабочего в графе
26
Таблица 1
Карта фотографии
Пред- приятие «Судоверфь» Лист индивид тографи Наблюда- тель Клоков
Цех Судокорпус- ный наблюдении уальиой фо- и рабочего рмеми Начало наблюдения 8 ч
Участок Мастера Иванова Оконча- ние наблю- дения 17 ч
Смена Первая №08
Продол- жительность 8 ч
Дата на- блюдения 15[V1 1973 г.
Вкладных листов
Рабочий
Изделие и работа Оборудование, инструмент, приспособление
Фамилия, инициалы Петров И. В. Изделие Оборудование
Табель- ный номер 218 Наиме- нование Брокета Наимено- вание Сбороч- плита
Профес- сия Сборщик металлических судов Чертеж К-5682-1012 Инвентар- ный номер -
Разряд 3 Мате- риал 09-г2 Модель
Стаж 1 год Масса 25 кг Основные данные -
Харак- теристика Не выполня- ет нормы Работа Инструмент
Проценты выполнения норм Опера- ция Сборка листа с ребрами Наимено- вание Электро- додержа- тедь, машинка пневма- тическая
За пред- шествую- щий месяц 93 % Разряд 3 Характе- ристика
За время наблюде- ния 82 % Норма времени 37 мин Прнспособле-
Количе- ство из- делий по наряду 11 Наимено- вание Ломик,
27
Таблица 2
Лист наблюде\мй (вторая страница)
№ n'n Наименование затрат времени Текущее Продолжи- тельность затрат, мин Индекс временя
- МНВ
1 Начало наблюдения 8 00 —
2 Подготовка приспособлений 26 26 ПЗ-1
3 Ознакомление с работой 41 15 ПЗ-2
4 Изучение чертежа 45 04 ПЗ-З
5 Посторонний разговор 50 05 ПР-1
6 Хождение за электродами 9 00 10 ПН-1
у Сборка 11 55 175 оп
8 Раннее окончание работы 12 00 05 ПР-2
9 Обеденный перерыв 13 00 — —
10 Сборка, прихватка 40 40 ОП
1 Посторонний разговор 45 05 ПР-1
12 Сборка, зачистка 14 05 20 оп
13 Отдых 08 03 ОТ-1
14 Сборка, зачистка 48 40 оп
15 Ожидание мастера 53 05 ПО-1
16 Изготовление приспособле- ний 58 05 ПН-2
17 Личные надобности 15 03 05 ОТ-2
18 Ожидание рубншка 10 07 ПО-2
19 Сборка, прихватка 20 10 ОП
20 Смена инструмента 32 12 ОМ-1
21 Посторонний разговор 37 05 ПР-1
22 Отдых 40 03 ОТ-1
23 Сборка, прихватка 50 10 оп
24 Изготовление приспособле- ний 54 04 ПН-2
25 Сборка, зачистка 16 00 06 ОП
26 Смена инструмента 06 06 ОМ-1
27 Инструктаж мастера 08 02 ПЗ-4
28 Сборка, прихватка 18 10 ОП
29 Уборка рабочего места 25 07 ОМ-2
30 Сборка, прихватка 35 10 ОП
31 Личные надобности 40 05 ОТ-2
32 Сборка, зачистка 55 15 оп
33 Сдача работы 17 00 05 ПЗ-5
Всего - 480 -
28
«Текущее время». При обработке фотографии продолжитель-
ность одинаковых затрат (с одинаковыми индексами) суммиру-
ется и данные заносятся в сводную карту фотографии рабочего
дня (табл. 3). Анализ результатов наблюдения проводится по
сводке одноименных затрат рабочего времени и начинается
с установления необходимости и рациональности выполнения
отдельных элементов работы. По каждой категории нормируе-
мых затрат времени устанавливается время выполнения работы
по технически обоснованным нормам (проектируемые затраты
времени). Возможное сокращение затрат времени по их кате-
гориям определяется как разность между фактическими затра-
тами и проектируемыми:
Т _____т ___т
•* В- с. 8 — Ф ‘ пор
Затем рассчитываются процент улучшения использования рабо-
чего времени Ру и процент возможного повышения производи-
тельности труда Рвв. Более достоверные данные получаются
при проведении нескольких фотографий. При этом по сводной
карте фотографии рабочего дня (см. табл. 3) определяется сред-
няя продолжительность затрат рабочего времени.
Завершающим моментом анализа результатов наблюдения
по фотографии рабочего дня является разработка организаци-
онно-технических мероприятий, обеспечивающих устранение вы-
явленных недостатков в организации труда, ликвидацию потерь
рабочего времени и освоение проектируемых затрат рабочего
времени (табл. 4).
Групповая фотография рабочего времени представляет собой
такой вид наблюдения, при котором одним наблюдателем изу-
чается работа нескольких рабочих При этом рабочие могут
быть объединены в бригаду либо совсем не быть связанными
между собой процессом производства и выполнять работу на
различных рабочих местах.
На лицевой стороне карты групповой фотографии приводится
запись общих сведений: наименования предприятия, цеха,
участка, а также фамилий и профессий рабочих, за работой
которых ведется наблюдение; их разряда и разряда выполняе-
мой ими работы; даты наблюдения и фамилии наблюдателя.
Групповая фотография проводится наблюдателем путем об-
хода рабочих мест по заранее выбранному маршруту. При та-
ких наблюдениях за несколькими рабочими (не более 10 че-
ловек) ведут запись с помощью условных обозначений — индек-
сов (табл. 5) через определенные промежутки времени (3—
5 мин, в зависимости от количества рабочих и расстояния между
их рабочими местами). Такой метод наблюдения называется ме-
тодом моментных наблюдений, так как фиксируются действия
каждого рабочего в определенный момент времени с точ-
ностью ±5%.
29
Сводная карта фотографии рабочего дня
Таблица 3
Л ig.1 gS" g = s aSS Категория затрат рабочего времени Наименование затрат рабочего временя Я Время, мни Номера наблюдений й =| |й сП я =» я ties =г shs HI5'
i 2 3 s
пз Подгоговнтельно- заключптельное вре- мя Подготовка приспособле- ний Ознакомление с рабо- той Изучение чертежа Инструктаж мастера Сдача работы Всего подготовительно- заключительного времени ПЗ-1 ПЗ-2 пз-з ПЗ-4 ПЗ-5 ПЗ 26 15 04 02 05 52 - з 1 1 1111 = 26 15 4 2 5 52 26 15 4 2 5 52 5,40 3,10 0,83 0,42 1,04 10,79
on Оперативное вре- мя Основное время Вспомогательное время Всего оперативного времени оп 336 - - - 336 336 70,1
ом Время обслужива- ния рабочего места Смена инструмента Уборка рабочего места Всего времени об- служивания рабочего мес- ОМ-1 ОМ-2 ОМ 18 7 25 2 - - 3 18 7 25 18 7 25 3,77 1,44 5,21
Продолжение табл. 3
Время, кия
И! с2.¥ Категория затрат рабочего времени Наименование затрат рабочего времени Кг h! Номера наблюдений н sH« liil
1 2 3 4 5 Эл S й® g«ao hiS
ОТ Время на отдых и личные надобности Отдых Личные надобности ОТ-1 ОТ-2 6 10 - - - - 6 10 6 10 1,25 2,08
Всего времени на отдых и личные надобнос- ти ОТ 16 — 16 16 3,33
ПН Потери времени на непроизводительную работу Хождение за электрода- ми Изготовление приспособ- лений ПН-1 ПН-2 10 9 - — - 10 9 10 9 2,07 1,88
Всего потерь вре- мени на непроизводитель- ную работу ПН 19 — — 19 19 3,95
ПО Потери времени по ор ганизационно-тех- Ожидание мастера Ожидание рубщика ПО-1 ПО-2 5 7 - - - - 5 7 5 7 1,04 1,44
ннческим причинам Всего потерь време- ни по организациейно-тех- ническим причинам ПО 12 — — 12 12 2,48
ПР Потери времени, зависящие от рабо- чего Посторонний разговор Раннее окончание рабо- ты ПР-1 ПР-2 15 5 - - - - 15 5 15 5 3,10 1.04
Всего потерь времени, зависящих от рабочего ПР 20 — — — 20 20 4,14
т Общее время фотографии рабочего дня т - - - - - 480 480 100
Таблица 4
Сводка одноименных затрат рабочего времени
Наименование затрат рабочего врамени |s|| s£2.g- Затраты времени. sl'i’S к О, С. о 1Й
фактичс- проекти- руемые
Всего времени подготовительно- ааключителыюй работы ПЗ 52.0 24,0 28,0
То же в процентах от времени на- блюдения ПЗ 10,79 5.0 5,79
Всего времени оперативной работы ОП 336,0 300,0 36,0
То же в процентах от времени на- блюдения on 70,10 62,5 7,6
Всего времени обслуживания ра- бочего места ом 25,0 24,0 1.0
То же в процентах от времени на- блюдения ом . 5.21 5,0 0,21
Всего времени на отдых и личные надобности от 16,0 10,5 5.5
То же в процентах от времени на- блюдения от 3,33 2,18 1,15
Всего времени на непроизводи- тельную работу. пн 19,0 — 19,0
То же в процентах от времени на- блюдения пн 3.95 — 3,95
Всего времени потерь по органи- зационно-техническим причинам по 12,0 — 12,0
То же в процентах от времени на- блюдения по 2,48 2,48
Всего потерь, зависящих от рабо- ПР 20,0 — 20.0
То же в процентах от времени на- блюдения ПР 4,14 4,14
Общее время наблюдения т 480.0 121,5
То же в процентах от времени на- блюдения т 100,0 25,33
Процент улучшения использования рабочего времени
, _ Возможное сокращениезатрат рабочего времени _ 7в.с-з- jqq_-
у Общее время наблюдения (фактическое) Т
= 100 = 25,33%.
Процент возможного повышения производительности труда
р- - “ wfe-y “ - тоЬ - 35.0%.
Предлагаемые организанионно-технические мероприятия:
1) обеспечить рабочих-сборщиков электродами на весь рабочий день;
2) обеспечить рабочие места необходимыми приспособлениями;
3) ввести звуковую сигнализацию для вызова мастера;
4) укрепить трудовую дисциплину на участке._______________________
Проверил Хукоа
Подпись
Составил Смирнов
Дата | Должность
Дата Должность
Подпись
32
Таблица 5
Карта групповой фотографии
няблюде- Рабочие, фамилия. И.. О.
Дмитриев А. В. Жуков В. Б TL в" Сидоров Б A. Гендель
'Д'.'вГ" 1
8 ч 00 МИН ПЗ ПЗ ПР ПЗ ПЗ ПР
05 ПЗ оп ПЗ on ПЗ ПЗ
10 оп оп ПЗ on ПР ОП
15 оп HP on от ОП оп
20 оп HP on on ОП HP
25 ом on от ПР оп оп
30 ом on on ПЗ ПЗ ПЗ
35 ПР от ПЗ on оп от
40 оп on on OM HP оп
45 оп ПР по on оп оп
50 ПР от по on от ПР
55 оп on on HP от оп
9 ч 00 мин от HP on on оп оп
05 оп on HP on оп по
10 по on on от ом ПЗ
Обработка результатов наблюдений, полученных при прове-
дении групповой фотографии, начинается с подсчета по каж-
дому рабочему количества промежутков (отрезков) времени
по одноименным индексам (см. табл. 5) и по всем видам зат-
рат рабочего времени. Это дает возможность определить про-
должительность всех категорий затрат и составить по ним свод-
ную карту (см. табл. 3) и сводку одноименных затрат
(см. табл. 4). В дальнейшем, так же как и при индивидуальной
фотографии, проводится анализ результатов наблюдений с со-
ставлением организационно-технических мероприятий.
Моментные наблюдения могут проводиться также и для оп-
ределения средних затрат рабочего времени по группе рабочих.
При этом регистрируются не абсолютные значения затрат вре-
мени, а число моментов замера.- При обходе рабочих мест на-
блюдатель определяет, чем занят рабочий в определенный мо-
мент, и записывает результаты в специальный бланк — лист
наблюдения (табл. 6) с помощью системы обозначений, при ко-
торой каждый момент отмечается точкой или линией. При обра-
ботке результатов моментных наблюдений определяется количе-
ство моментов наблюдений по каждой категории нормируемых и
ненормируемых затрат т, сумма которых по всем категориям
затрат составляет общее число моментов наблюдений М
Средние затраты рабочего времени по определенной катего-
рии затрат в процентах определяются по формуле
₽„ = -=-• 100. (25)
2 Г Ф Голита
‘RW-
i ЕЕЗЛьЛыМ 33|
|Лее. Гергх* г',юдтельн.|
Таблица 6
Лист наблюдения
Категории затрат рабочего времени Результаты наблюдений моментов
Подготовительно-за- ключительное время ииип 38
Оперативное время Еизжииииии!: 245
Время обслуживания рабочего места МИИМИИИ’ 71
Время па отдых и лич- ные надобности ИИЕГ 31
Потери времени на непроизводительную ра- ЕЕЕИИИНИ’ 82
Потери времени по организационно-техни- ческим причинам 66
Потери времени, за- висящие от рабочего киикими 67
Всего. 600
Принятые обозначения количества наблюдений:
- —одно наблюдение;
D — восемь наблюдений;
И — десять наблюдений.
34
Таблица 7
Лист наблюдений (пример самофотографии)
Предприятие «Судоверфь» Цех судомонтажный Участок трубогибочный Смена 1 Самофотогр афи и Лист наблюдений № 012 Операция — гибка труб
Дата Начало Конец Продолжительность рабочего дня
15/IV 1975 г. 8-00 17.00 8 ч
Фамилия, И., О. Дмитриев А. В. Табельный № 33030 Профессия трубогибщик судовой. Разряд 3 Обслуживаемое оборудование станок СТГ-3 Выполнение норм в день самофотографии 52?с
g Потери рабочего времени Начало Окончание sc jf| Причины
1 2 Получение со склада труб и доставка их к ра- бочему месту Хождение за инстру- ментом 9 « 10 мин 13 40 10 ч 08 мин 14 02 58 22 Отсутствие труб ваиду задержки в доставке их цеховым транс- портом Отсутствие на рабочем месте необхо- димого инстру- мента
У Итого - . Предложения рабочего по 1) организовать доставку заявке мастера; 2) разместить инструмент асгке филиал инструмент! Подпись рабоч устранению труб всломо вблизи рабоч льной кладо го потерь: атсльными р их мест, для ой. (Дмитриев 80 бочим чего своевременно тганизовать на
2*
35
Фотография производственного процесса является комплекс-
ным наблюдением, при котором затраты времени рабочего-ис-
полнителя изучаются одновременно с изучением времени ис-
пользования оборудования. Изучение производственного про-
цесса может осуществляться также методом непосредственных
замеров по текущему времени и методом моментных наблюде-
ний. При проведении фотографии производственного процесса
регистрируются затраты времени рабочего на выполнение от-
дельных элементов работы, а также время работы оборудования
и его простоев по отдельным причинам. В соответствии с этим
обработка результатов наблюдений осуществляется раздельно
по затратам времени рабочего и по времени использования обо-
рудования.
При фотографии производственного поцесса наблюдения за
работой исполнителей проводятся обычным путем (как и при
фотографии рабочего времени).
Самофотография заключается в ознакомлении рабочих со
способом фиксации потерь и составлением предложений по их
устранению и является мощным средством привлечения широ-
ких масс рабочих к активному участию в выявлении и устране-
нии непроизводительных затрат и потерь рабочего времени в це-
лях рационального его использования.
Листы наблюдений (табл. 7) должны быть заранее подго-
товлены и розданы рабочим. При проведении самофотографий
рабочий-исполнитель записывает в листе наблюдений наимено-
вание и причину потерь рабочего времени, а также свои предло
жения по устранению выявленных недостатков в организации
труда. После проведения самофотографий необходимо собрать
заполненные листы наблюдений, обработать их, проанализиро-
вать выявленные причины потерь рабочего времени. Резуль-
таты самофотографий и предложения рабочих рекомендуется
обсудить на производственном совещании, наметить пути по
улучшению организации труда. Самофотографий должны про-
водиться по ежегодному плану, утверждаемому руководителем
предприятия для цехов и участков.
§ 8.
Хронометраж и фотохронометраж
Хронометражем называется такой вид наблюдения, при про-
ведении которого изучается продолжительность повторяющихся
элементов операции или отдельные элементы нормируемых зат-
рат рабочего времени. Хронометраж выполняется с целью полу-
чения данных для определения нормативов времени (основного
и вспомогательного), изучения передовых приемов и методов
работы, проверки действующих норм. С целью более деталь-
ного изучения процесса труда операции расчленяются до от-
дельных приемов или до их комплексов. Хронометражные наб-
36
людения рекомендуется проводить в течение рабочего дня
дважды. Первый раз следует начать наблюдения только через
45—60 мин после начала смены, когда работа выполняется уже
в нормально установившемся темпе, и провести половину тре-
буемого количества наблюдений. Вторую часть наблюдений ре-
комендуется проводить за 1,5—2,0 ч до окончания рабочего дня,
когда темп работы несколько снижается. Рекомендуемое коли-
чество замеров при хронометраже устанавливается в зависи-
мости от длительности изучаемых приемов и характера работы
(табл. 8).
Таблица 8
Число замеров (количество наблюдения) при хронометраже
Характер работы Число замерь» с длительностью наблю- дении, мни, >ie более
« S 10 Свыше л
Активное наблюдение за работой 10 10 6 4
машины
Ручная работа 30 20 J2 8
Хронометраж должен проводиться только при состоянии ор-
ганизации труда и рабочего места, обеспечивающем минималь-
ные затраты рабочего времени на выполнение данной операции
и высокую производительность труда. Определение длитель-
ности отдельных элементов операции может выполняться двумя
способами хронометража: непрерывным и выборочным.
Непрерывным хронометражем называется такой способ про-
ведения наблюдений, при котором определение и изучение дли-
тельности всех элементов операции осуществляется непрерывно
от момента ее начала до момента окончания. Этот способ хро-
нометражных наблюдений используется для определения пол-
ного состава и продолжительности оперативного времени.
Выборочным хронометражем называется такой способ про-
ведения наблюдений, при котором определяется и изучается про-
должительность только отдельных элементов операции. Запись
наблюдаемых элементов операции и замеров времени произво-
дится в листе наблюдения карты хронометража (табл. 9). При
проведении хронометража, помимо изучения элементов опера-
ции и замеров их длительности, наблюдатель отмечает дефект-
ные замеры, полученные в результате воздействия случайных
причин, повлиявших на нормальное течение трудового процесса.
Дефектные замеры исключаются при обработке хронометраж-
ного наблюдения По полученным замерам для каждого эле-
мента операции составляется хронометражный ряд.
37
Лист ниблюдения хронометражной карты
38
состоящий из различных длительностей выполнения этого эле-
мента операции, располагаемых в порядке их возрастания,
с указанием числа повторении (частоты) замеров одинаковой
длительности (табл. 10).
Таблица 10
Хронометражный ряд (пример)
Длительность вы- полнения элемен- тов операции, мин 0,15 0,20 0.25 0,28 0,30 0,32 0,35 0,40 0,45 0,50
Число повторений замеров одинако- вой длительности (частота) 2 2 2 1 1 1 2 1 2 1
Качество полученных хронометражных наблюдений определя-
ется колебаниями значений хронометражного ряда. При обра-
ботке хронометражного ряда пользуются показателем, характе-
ризующим хронометражный ряц,— коэффициентом устойчи-
вости
где Ку — коэффициент устойчивости хронометражного ряда;
Лпах — максимальное значение замеров; /щш— минимальное зна-
чение замеров.
Качество результатов наблюдения и пригодность получен-
ного хронометражного ряда определяются путем сравнения
коэффициента устойчивости данного хронометражного ряда
с нормативным коэффициентом устойчивости (табл. 11). Если
коэффициент устойчивости хронометражного ряда меньше нор-
мативного значения или равен ему, то ряд считается устойчи-
вым. В случае превышения нормативного значения этим коэф-
фициентом из хронометражного ряда исключается один из
крайних замеров (максимальное или минимальное значение за-
Таблица 11
Нормативный коэффициент устойчивости хронометражного рада
Серийность производства Характер работы
Машип- Машинно- ручная Ручная
Крупносерийное Серийное Мелкосерийное и единичное 1Д 1.1 1,2 1,3 1.7 2,0 2.3 3.0
39
мера с меньшим числом повторений) и снова определяется зна-
чение коэффициента устойчивости, которое сопостаЬляется с нор-
мативным значением. Дальнейшая обработка хронометражного
ряда состоит в определении средней 'продолжительности эле-
мента операции как среднеарифметического значения из всех
годных п замеров хронометрджного ряда по формуле
(26)
Более точные результаты получаются при определении среднего
откорректированного значения продолжительности выполнения
элемента операции по формуле
оЛ+ • • +а^п
(27)
где К, ....tn — продолжительность выполнения данного эле-
мента операции по отдельным замерам; at, а2, ..., ап — число
повторений значения каждого замера в хронометражном ряду.
На основании анализа данных наблюдений устанавливается
рациональное содержание операции и проектируемая длитель-
ность выполнения отдельных ее элементов. Завершающим эта-
пом анализа результатов хронометражных наблюдений является
определение возможного сокращения затрат оперативного Вре-
мени.
Фотохронометражем называется такой вид наблюдения по
изучению затрат рабочего времени, при котором параллельно
с фотографией рабочего времени проводится непрерывный хро-
нометраж всех элементов операции, характеризуемых опера-
тивным временем (основным и вспомогательным). Обработка
результатов наблюдения и анализ полученных данных всех нор-
мируемых и ненормируемых затрат времени выполняется в той
же последовательности, что и при фотографии рабочего времени
с составлением сводной карты фотографии и сводки одноимен-
ных затрат рабочего времени (см. табл. 3 и 4). Для элементов
оперативного времени составляется и обрабатывается хроно-
метражный ряд.
Фотохронометраж применяется в условиях мелкосерийного
и единичного производства, где вследствие малых размеров
партий и незначительной повторяемости элементов операций
пет возможности проводить их раздельный. хронометраж.
§ 9.
Нормативы времени, их назначение и разработка
Нормативами времени называются руководящие технические
материалы, применяемые в народном хозяйстве, в отрасли, на
предприятиях и содержащие обоснованные исходные данные
по техническому нормированию производственных процессов.
40
Нормативы времени имеют большое значение в социалистиче-
ском производстве Они обеспечивают единый уровень норм
времени иа одинаковые виды работ на предприятиях одной от-
расли или различных отраслей промышленности Союза ССР-
Нормативы времени служат базой для объективной оценки
производительности труда, расчетов трудоемкости и стоимости
продукции, правильной оплаты труда рабочих.
В зависимости от назначения, характера и масштабов про-
изводства, а также от структуры, нормативы времени делятся
на общемашиностроительные, отраслевые, местные (заводские),
элементные, укрупненные и типовые.
Общемашиностроительиые нормативы предназна-
чаются для нормирования труда на предприятиях разных от-
раслей промышленности (или народного хозяйства). При их раз-
работке исходят из организационно-технических-условий произ-
водства, типичных для всех отраслей, в которых они должны
применяться. Такие нормативы времени должны обладать уни-
версальностью.
Общемашиностроительные (межотраслевые) нормативы вре-
мени разрабатываются Центральным бюро нормативов по
труду (ЦЕНТ) при НИИтруда. Наиболее характерными при-
мерами такого рода нормативов являются общемашинострои-
тельные нормативы времени на все виды операций металлооб-
работки, на слесарно-сборочпые, литейные, кузнечно-прессовые,
сварочные работы и др. Общемашиностроительные нормативы
времени служат исходной базой для разработки отраслевых
и местпых (заводских) нормативов.
Отраслевые нормативы служат для расчета технически
обоснованных норм времени на работы, специфичные для пред-
приятий данной отрасли промышленности. Например, в судо-
строении утверждены в качестве обязательных для применения
отраслевые нормативы времени на тепловую резку металлов,
корпусосборочные и корпусодостроечпые работы; на ручную,
автоматическую и полуавтоматическую электродуговую сварку;
на судовые монтажные работы; на обработку и монтаж труб
судовых трубопроводов; на судовые малярные и изоляционные
работы и др.
Отраслевые нормативы обеспечивают повышение уровня тех-
нического нормирования и единство норм времени на одинако-
вые виды работ на предприятиях отрасли, способствуют росту
производительности труда. Отраслевые нормативы разрабаты-
ваются отраслевыми нормативно-исследовательскими организа-
циями в соответствии с единым координационным планом нор-
мативно-исследовательских работ в отрасли.
Местные (заводские) нормативы времени разрабатыва-
ются на специфические работы, выполняемые на одном или не-
скольких однородных предприятиях, т. е. на те виды работ, ко-
торые не охвачены отраслевыми нормативами. Такие нормативы
41
разрабатываются нормативно-исследовательскими бюро (НИБ)
предприятий, В судостроении к заводским нормативам отно-
сятся нормативы времени на ручную правку после сварки, на
рубочные и такелажно-парусные работы, на изготовление из-
делии МЗК и пруте работы. Заводские нормативы времени ут-
верждаются руководителями предприятий.
По своей структуре нормативы времени могут быть элемент-
ными, или дифференцированными, укрупненными и типовыми.
Элементные нормативы разрабатываются на отдельные
приемы или более мелкие элементы работы раздельно по каж-
дой категории нормированных затрат (в дифференцируемом
виде). Такие нормативы являются наиболее точными, дают наи-
меньшую погрешность при расчете по ним норм времени и яв-
ляются универсальными, так как позволяют производить расчет
норм на любые сочетания приемов технологической операции.
Укрупненные нормативы разрабатываются на комплексы
приемов или на целые операции. В тех случаях, когда классифи-
кационным показателем являются составные части нормы вре-
мени, то укрупненными называются нормативы, содержащие
штучное и штучно-калькуляционное время.
Достоинством укрупненных нормативов является значитель-
ное упрощение расчетов технически обоснованных норм вре-
мени. Однако укрупненные нормативы менеё точны и менее
гибки, по сравнению с элементными и нс являются универсаль-
ными.
В судостроении, где характер производства мелкосерийный
и единичный, укрупненные нормативы широко применяются
в виде отраслевых и заводских нормативов, рассчитанных на
типовые технологические процессы сборочно-сварочных, судо-
монтажных, трубопроводных и других работ.
Типовые нормы времени разрабатываются на изготов-
ление изделий, аналогичных по конфигурации и конструкции и
выполняемых по типовой технологии, но отличающихся своими
размерами Типовые нормы времени рассчитываются по эле-
ментным нормативам. Они являются наиболее высокой степенью
укрупнения. Применение типовых норм позволяет упростить
расчеты технически обоснованных норм времени и свести их
к одному — двум простым арифметическим действиям
Примерами типовых норм, применяемых в судостроении, яв-
ляются типовые нормы времени на сборку узлов и секций кор-
пуса, на сварку типовых деталей корпусного насыщения и уз-
лов набора, на монтаж типовых механизмов и изготовление
судовых труб и т. д.
Нормативы времени должны отвечать следующим основным
требованиям:
— отражать современный уровень техники, технологии, ор-
ганизации производства и труда, а также опыт работы новато-
ров производства;
42
- правильно отражать влияние различных факторов на про-
должительность выполнения работы;
— основываться на конкретных организационно-технических
условиях и особенностях технологических процессов;
— содержать методические положения по составу затрат
рабочего времени, а также указания и формулы по расчету
норм времени, примеры расчета и перечень оборудования, ин-
струмента, оснастки и приспособлений;
— быть удобными для пользования при расчете технически
обоснованных норм времени и обеспечивать минимальные зат-
раты времени па нахождение нужных данпых;
— соответствовать точности расчета норм, допускаемой для
данного типа производства;
— быть максимально универсальными, т. е. пригодными
для использования при нормировании различных операций.
При расчете норм по укрупненным нормативам допускается
следующая точность нормативных значений времени: 7,5% —
для крупносерийного производства, 10%—для серийного
и 15% — для мелкосерийного и единичного производства.
Разработка нормативов времени производится по следую-
щим этапам:
1. Определение перечня работ, операций и трудовых процес-
сов, па которые разрабатываются нормативы, а также сферы
их применения. При этом устанавливаются рациональные тех-
нологические процессы, виды изделий, узлов, конструкций и
пр., которые будут охвачены нормативами,
2. Установление нормативно-исследовательских организа-
ций и предприятий — участников разработки. На этом этапе
нормативно-исследовательская организация, разрабатывающая
нормативы, согласовывает задания с предприятиями по прове-
дению наблюдений и определению необходимых исходных дан-
пых для разработки нормативов.
3. Сбор, изучение и систематизация руководящей техниче-
ской документации, изучение технологических процессов, мето-
дических материалов, в которых определяются размеры изделий
и характеристики основных факторов, влияющих на продолжи-
тельность работ. Находятся рациональные режимы работы обо-
рудования и другие данные,
4. Разработка макетов таблиц нормативов. На этом этапе
составляется наиболее рациональное содержание элементов ра-
боты по выбранным вариантам технологического процесса; раз-
рабатываются формы таблиц нормативов, в которых указыва-
ются основные факторы, влияющие на продолжительность ра-
бот, приводятся типы изделий, их характеристики и другие дан-
ные. Макеты отличаются от таблиц нормативов лишь тем, что
не содержат значений времени. Примеры макетов таблиц нор-
мативов на судомонтажные и судокорпусные работы приведены
в табл. 12 и 13.
43
Таблица IS
Макет таблицы нормативов времени на установку механизмов
Содержа пне работы: подготовка места под погрузку механизма; доставка механизма к месту установки; монтаж талей; поднятие механизма, перемещение его и опускание на фундамент; установка механизма по рискам для разметки или сверления отверстий; снятие талей, удаление рымов, зачистка мест установки рымов.
Масса механизма, кг
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Время на один механизм, ч
X X X х
Таблица 13
Макет таблицы нормативов времени на ручную электродуговую
сварку
5. Выявление и систематизация исходных данных, их графо-
аналитическая обработка и заполнение макетов таблиц норма-
тивов Для получения исходных данных по затратам времени
в макетах таблиц указывается объем необходимых наблюдении
с целью установления закономерности изменения продолжитель-
44
ности работы в зависимости от основных факторов. Изучение
затрат времени проводится выборочно, по крайним и средним
значениям факторов (указаны в макетах таблиц крестиками,
см. табл. 12). Примеры обработанных результатов хрономет-
ражных наблюдений приведены в табл. 14. Они служат исход-
ными данными для построения нормативных линий и вывода
эмпирических формул для расчета нормативов.
Таблица 14
Результаты хронометражных наблюдений после обработки
Наименование работы Исходные данные для наблюдений и результаты наблюдений
Установка механизмов на фундамент Масса механизма, кг
20 220
Время на установку одного механизма, ч
0,42 0,55 0,85 1,05
Ручная электродуговая Толщина металла, мм
4 8 16 20 26
сварка таврового шва Время на 1 м шва, мин
14 28 58 • 145
При построении простой графической зависимости использу-
ется обычная система координат с равномерными шкалами.
На горизонтальной оси откладываются значения принятого
в макете таблиц технологического фактора, а на вертикальной
оси — значения затрат времени па вид работы. При более слож-
ной зависимости, например когда она носнт степенной харак-
тер, удобнее пользоваться сеткой с логарифмическими шкалами.
Примеры построения нормативных линий по данным табл. 14
приведены на рис. 5 и 6. Расположение точек на графиках дает
ломаные линии, которые сглаживаются либо в прямую (рис. 5),
либо в плавную кривую (рис. 6) нормативную линию. С этих
линий снимаются значения затрат времени, которые заносятся
в макеты таблиц нормативов. При этом значения времени могут
45
отличаться от значений, полученных по наблюдениям. Запол-
ненные макеты представляют собой таблицы нормативов вре-
мени (табл. 15 и 16).
По характеру полученных нормативных линий определяются
эмпирические формулы, по которым можно рассчитать значения
времени в зависимости от значений основных факторов. Напри
мер, на рис. 5 нормативная линия
представлена в виде прямой, уравне-
ние которой имеет вид
где у и х — соответствующие значения
переменных величин; а — угловой
коэффициент (выражает численно
тангенс угла а наклона прямой линии
20 40 № 00 100 120 140 160 1В0 200 Р, кг
Рис. 5. Зависимости затрат времени на установку
механизма от его массы
Рис. 6. Зависимости за-
трат времени на сварку
таврового шва от толщи-
ны металла.
1 — ломаная по результатам
наблюдений. 2—передней
к положительному направлению оси абсцисс); Ь — свободный
член уравнения, равный отрезку, отсекаемому прямой на оси
ординат. Например, для точки (см. рис. 5), имеющей х—/J—
= 100 кг, получим у=Т—0,62 ч. При этом прямая отсечет на
осн у отрезок fc=0,2 ч.
По этим данным можно получить тангенс угла наклона пря-
мой к оси х:
a = tg а = 0,42: 100 = 0,0042.
Тогда эмпирическая формула, выражающая зависимость вре-
мени установки механизмов от их массы, примет вид
Т = 0,0042 Р+0,2.
46
Таблица 15
Таблица нормативов времени на установку механизмов
Содержание работы: подготовка места под погрузку механизма; доставка механизма к месту установки; монтаж талей; поднятие механизма, перемещение его и опускание на фундамент; установка механизма по рискам для разметки или сверления отверстий; снятие талей, удаление рымов, зачист- ка мест установки рымов.
Масса механизма, кг
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Время на один механизм, ч
0,26 0,35 0.45 0.S5 0.62 0,70 0,80 0.87 0,7 1,05 1,14
П р и меч а н и е. При установке механизма на вертикальную плоскость таб личное время умножается на коэффициент К = 1.2.
Таблица 16
Таблица нормативов времени на ручную злектродутовую сварку
Шон таврового соединения с одним скосом кромки, односторонний Ручная сварка
Электроды УОНН-13/55
Толщина Режим сварки Время
Диаметр электрода.
евчеция шва, мм9 проходов Сила тока, 1Л шва, мин
4 44 2 3 120 15
6 62 2 3 120 20
8 85 3 4 150 27
10 НО 3 4 150 34
12 165 4 4 150 44
14 200 5 4 150 52
16 245 6 4 150 62
18 340 7 4 150 75
20 396 9 4 150 90
22 455 10 4 150 108
24 520 И 4 150 125
26 585 12 4 150 145
На рис. 6 нормативная линия выражает зависимость зат-
рат времени на сварку от толщины свариваемого металла и
имеет вид параболы, уравнение которой
у -- ах1 + Ь.
Нормативные линии могут быть выражены параболами, про-
ходящими через начало координат (рис. 7), уравнениями кото-
47
Рис 7 Нормативные линии в виде
кривых второго порядка.
рых будут у=ах2 (кривая 1) и у*=ах (кривая 2), или гипер-
болой, выражаемой уравнением y—afx (кривая 3). Например,
зависимость затрат основного времени от изменения силы сва-
рочного тока при ручной сварке выражается гиперболой.
6. Оформление сборника нормативов времени, включающего
заполненные таблицы нормативов, пояснительную записку и не-
обходимые приложения и направление его на судостроительные
предприятия для проверки в производственных условиях.
7. Проверка нормативов времени на предприятиях, которая
проводится с целью:
— выявления полноты охвата сборнйком нормативов па из-
готовление изделий и на выполнение технологических процессов,
для нормирования которых они
предназначены;
— установления правильно-
сти исходных данных и основных
факторов, принятых при разра-
ботке нормативов;
— определения прогрессивно-
сти нормативов на основе срав-
нения действующих норм вре-
мени с полученными путем рас-
чета по нормативам;
— анализа выявленных рас-
хождений и проведения выбо-
рочных контрольных фотохроно-
метражпых наблюдений;
— составления предложений
по корректировке и дополнению
проекта нормативов.
8. Корректировка проекта нормативов времени ио принятым
замечаниям и предложениям предприятий.
После корректировки нормативы времени утверждаются и
рассылаются предприятиям. Утвержденные нормативы времени
вносятся в перечень нормативных материалов по труду, обя-
зательных для применения в цехах предприятия при оператив-
ном нормировании. Нормативно-исследовательская организа-
ция, разработавшая нормативы времени, оказывает консульта-
ции и техническую помощь по их внедрению.
§ 10.
Организация технического нормирования
на судостроительных предприятиях
Функциями технического нормирования на судостроительных
предприятиях занимается отдел труда и заработной платы
(ОТиЗ). Службами, выполняющими эти функции в составе
48
ОТиЗ, являются бюро технического нормирования (БТН) и нор-
мативно-исследовательские бюро (НИБ).
Бюро технического нормирования занимается
организацией оперативного нормирования на заводе, т. е. систе-
матическим контролем за правильностью установления норм,
применения нормативов времени и тарифно-квалификационных
справочников нормировочными группами в цехах предприятия
и за своевременным изменением их в цехах при совершенствова-
нии техники, технологии и организации труда на рабочих ме-
стах; ежегодно издает приказом директора завода перечень нор-
мативов времени, обязательных для применения в цехах пред-
приятия; разрабатывает совместно с цеховыми службами планы
пересмотра норм и руководит их выполнением и снижением тру-
доемкости; осуществляет мероприятия по расширению примене-
ния сдельной системы оплаты труда; изучает причины потерь
рабочего времени и состояние организации труда и обслужива-
ния рабочих мест; составляет мероприятия по устрапепию вы-
явленных недостатков; распространяет совместно с технологи-
ческими службами опыт передовиков производства.
Нормативно-исследовательское бюро внед-
ряет в производство общемашиностронтельные и отраслевые
прогрессивные нормативы времени; разрабатывает заводские
технически обоснованные нормы времени па отдельные виды ра-
бот, не охваченные отраслевыми нормативами времени; состав-
ляет укрупненные нормативы и типовые нормы времени (на ос-
нове отраслевых и общемашиностроительных нормативов) на
типовые изделия и на основные виды работ предприятия; раз-
рабатывает нормы обслуживания вспомогательных рабочих; изу-
чает технологические процессы, организационно-технические ус-
ловия выполнения работ на рабочих местах и участвует в раз-
работке мероприятий по совершенствованию технологии, орга-
низации труда, распространению передового опыта и внедрению
мероприятий по научной организации труда.
В цехах предприятий работой по техническому нормирова-
нию занимается бюро труда и заработной платы
цеха (БТЗ). Инженеры-нормировщики этого бюро производят
нормирование работ, выполняемых в цехе; внедряют отраслевые
и общемашиностронтельные нормативы; разрабатывают сов-
местно с работниками других служб цеха мероприятия, обеспе-
чивающие внедрение технически обоснованных норм, снижение
трудоемкости работ и рост производительности труда; участвуют
в изучении и распространении передового опыта; анализируют
причины невыполнения норм выработки отдельными рабочими,
выявляют потери рабочего времени путем проведения фотогра-
фий рабочего дня; пересматривают освоенные и устаревшие
нормы времени; производят корректировку норм и снижение
трудоемкости работ при совершенствовании техники, техноло-
гии и организации труда на участках цеха.
49
Бюро труда и заработной платы осуществляет нормирова-
ние на основе нормативов и действующих норм, указанных
в технолого-нормировочных картах (ТНК).
Технолого-нормировочные карты разрабатываются техноло-
гическими службами. В них технологами проставляются содер-
жание работ по операциям, объемы работ и другие данные, не-
обходимые для нормирования. Пример технолого-нормировочной
карты представлен в табл. 17. Отнормированные ТНК утвер-
ждаются директором предприятия и служат основным докумен-
том для выписки рабочих нарядов..
Форма ТД-40 технолого-копировочной карты иа
g Технологп- комилвнт Обозначение чертежа Описание операции 1 й | S § S
7 551-10-31 551-111-41 Сборка бортовой секции — уста- новка ребер жесткости 10;11 м 30 Ш-2
14 412-08-11 412-014-12 Центровка вало- проводов по на- грузкам па под- шипники 1-9 4 8-1
Рабочий наряд—первичный и важнейший документ для нор-
мирования и оплаты выполненной работы. Каждый рабочий
сдельщик или бригадир должен получить наряд до начала ра
боты. В рабочем наряде указывается содержание и объем ра-
бот, разряд, норма времени и расценок. В отдельных графах
наряда проставляется отметка отдела технического контроля
о приемке работы и ведется учет фактически отработанного вре-
мени по данному наряду и выдачи аванса по проценту готов-
ности. Форма рабочего наряда приведена в табл. 18.
В настоящее время па ряде судостроительных предприятий
применяется передовая форма организации нормирования
труда — централизованное нормирование.
Централизованное нормирование осуществляется специаль-
ной службой при отделе главного технолога завода (ОГТ), ко-
торая разрабатывает ТНК на все виды работ и производит их
нормирование ио утвержденным отраслевым, общемашинострои-
тельным и заводским нормативам, добиваясь максимального
внедрения технически обоснованных норм времени. Утвержден-
ные ТНК спускаются в цехи.
Централизованное нормирование обеспечивает высокий уро-
вень внедрения на предприятии технически обоснованных норм,
своевременный пересмотр и корректировку норм при совершен
ствовании техники, технологии и внесении конструктивных из-
менений в выпускаемой продукции. При централизованном нор-
мировании цеховые инженеры-нормировщики полнее осущест-
вляют контроль за выполнением норм времени, глубоко анали
зируют трудовые затраты и совершенствуют организацию труда,
что способствует непрерывному росту производительности труда
рабочих.
Таблица 17
корпусо-сборочные и механомонтажные работы
ГЛАВА II.
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ
КОРПУСОСБОРОЧНЫХ И СВАРОЧНЫХ РАБОТ
§ 11.
Основные положения по техническому нормирова-
ванию корпусосборочных работ
Постройка корпуса судна включает в себя отдельные само-
стоятельные производственные процессы: разметку корпусных
деталей, обработку листов и профилей, сборку узлов и секций
корпуса, сборку корпуса на построечном месте, сварку корпус-
ных конструкций.
51
Форма рабочего наряда
52
Каждый из перечисленных производственных процессов со-
стоит из технологических операций: машинных, выполняемых
с применением машинного оборудования, и ручных, выполняе-
мых с помощью ручного инструмента, приспособлений и ос-
настки.
Разметка корпусных деталей, сборка корпусных конструкций
и корпусодостроечные работы имеют преимущественно ручные
операции. Их нормирование производится по нормативам вре-
мени, разработанным графоаналитическим методом на основе
данных изучения затрат рабочего времени на рабочих местах
судостроительных предприятий. Таблицы нормативов времени
на ручные операции содержат укрупненное штучно-калькуляци-
онное время, в которое входит оперативное время, время обслу-
живания рабочего места, время на отдых и личные надобности
и подготовительно-заключительное время.
Обработка листового и профильного материала, а также сва-
рочные процессы имеют машинные технологические операции.
Их нормирование производится по таблицам нормативов вре-
мени, в которых основное (машинное) время рассчитано по су-
ществующим формулам с учетом оптимальных режимов и пас-
портных данных оборудования, вспомогательное время опреде-
лено на основе обработанных данных хронометражных наблю-
дений, а подготовительно-заключительное время, время обслу-
живания рабочего места и время на отдых и личные надоб-
ности — по данным фотографий рабочего дня.
Нормативы времени по всем видам судокорпусных работ со-
держат рекомендации по рациональной организации труда; по
применению оборудования, инструмента, оснастки и приспособ-
лений, а также состав технологических операций в картах нор-
мативов.
В данной главе по каждому виду судокорпусных работ при-
водится методика технического нормирования с применением
таблиц действующих отраслевых и заводских нормативов вре-
мени. Даются таблицы исходных данных по категориям норми-
руемых затрат времени и примеры расчета норм по таблицам
нормативов времени.
§ 12.
Нормирование разметки корпусных деталей
Листовой и профильный материал перед обработкой на ма-.
шинном оборудовании размечается. При разметке, на металле
наносятся контуры деталей в натуральную величину с учетом
припусков на обработку и сборку и вспомогательные и конт-
рольные линии. Кроме того, детали маркируются.
Различают разметку ручную цеховую и фотопроекциоппую.
Ручная цеховая разметка выполняется с применением
разметочного инструмента, шаблонов, реек и эскизов. При раз-
53
метке размеры откладываются с помощью стальной рулетки,
а для построения используются угольники, циркуль, рейсмус.
Прямые линии отбиваются намеленным шнуром Линии контура
деталей, вырезов и фасок фиксируются кернением. Теоретиче-
ские линии набора, контрольные линии, линии сломов и изги-
бов наносятся чертилкой.
Разметка по шаблонам заключается в очерчивании чер-
тилкой контура шаблона, перенесении па металл контрольных
рисок и маркировании.
При разметке по рейкам на металле строится контур де-
тали- с помощью реек, изготовляемых на плазе.
При эскизном методе разметки по данным эскиза
производится графическое построение на металле контура де-
талей корпуса.
Оперативное время при ручной разметке включает
в себя затраты времени на очистку поверхности листа, уста-
новку шаблонов и реек, построение контуров (очерчивание де-
талей) и нанесение контрольных рисок и теоретических линий,
кернение и маркирование детали. Оперативное время определя-
ется по данным хронометражных наблюдений.
Время обслуживания рабочего места содержит
затраты времени на обеспечение рабочего места инструментом,
приспособлениями и вспомогательными материалами и на его
уборку. Время обслуживания рабочего места на основании дан-
ных фотографий рабочего дня составляет 5% от оперативного
времени.
Время на отдых и личные надобности находится
по данным фотографий рабочего дня и составляет 4% от опера-
тивного времени.
Подготовительно-заключительное время со-
стоит из затрат времени на ознакомление с заданием, па полу-
чение инструмента и приспособлений и их установку и снятие,
на сдачу выполненной работы. Подготовительно-заключитель-
ное время, по данным фотографий рабочего дня, составляет
4% от оперативного времени.
Штучно-калькуляционное время рассчитывается
по формуле
Т^-Т^К, (28)
где K=J,J3 — коэффициент, учитывающий время обслуживания
рабочего места, время на отдых и личные надобности и подгото-
вительно-заключительное время Примеры значений штучно-
калькуляционного времени на ручную разметку приведены
в табл. 19 и 20.
Норма времени на ручную разметку определяется по
Формуле (24):
7'и = 27’шк,
54
Таблица 19
Время разметки деталей по чертежу
h 4.S Ча Вид контура —
пря нелинейный криволинейный
Врамя на одну деталь, о. при ее ширине, мм. нс более
500 «та 1500 ЙЮО 500 юоо 1500 2000
1000 1500 2000 3000 4000 0,20 0,30 0,40 0,55 0,65 0.3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,40 0,50 0,55 0,65 0,75 0,50 0,55 0,60 0.70 0,80 0,25 0,35 0,45 0,60 0,70 0,35 0,45 0.55 0,65 0,75 0,45 0,55 0,60 0,70 0,80 0,55 0,60 0,65 0,75 0,85
Таблица 20
Время разметки деталей по шаблону
Площадь детали, ма, не более 0,25 0.50 1.00 3.00 6.00 10,00
Время на одну деталь, ч 0,05 0,10 0,15 0,20 0,30 0,40
где 2 Тшк — сумма штучно-калькуляционного времени по раз-
метке всех деталей, имеющихся в задании.
Пример Рассчитать норму времени на разметку по чертежу листов трап
цевой переборки следующих размеров: 500Х1500 мм — 3 листа прямолиней-
ных: 1 100X3200 мм — 4 листа криволинейных
Решение. Норму времени рассчитываем во формуле (24).
Штучно-калькуляционное время находим по табл 19. Для листов
500X1500 мм прямолинейного контура 7шк=0.3 ч, для листов 1500X4000 кри-
волинейного контура 71ик=0,8 ч. Тогда для всех листов прямолинейного и
криволинейного контура норма времени
Тк=0,3 -3+0,8-4 =4,1 ч.
Фотопроекционная разметка производится с по-
мощью специальной проекционной аппаратуры, устанавливае-
мой в цехе над разметочным столом. Контуры деталей, а также
все конструктивные и технологические липни и знаки воспро-
изводятся по световому изображению негатива чертежа-шаб-
лона и фиксируются на металлическом листке кернением.
Оперативное время при фотопроекционной разметке
включает в себя затраты времени на очистку поверхности
листа, укладку его на разметочный стол и на прижатие к столу;
на установку негатива, проверку размеров, отбивку меловых
линий, кернение контура и маркировку детали, на снятие раз-
меточного листа. Оперативное время определяется по данным
хронометражных наблюдений.
55
Время обслуживания рабочего места содержит
затраты времени на обеспечение рабочего места инструментом,
приспособлениями и вспомогательными материалами и на его
уборку; на затемнение окон шторами и указания по обслужива-
нию проекционного аппарата. Время обслуживания рабочего
места, на основании данных фотографий рабочего дня, состав-
ляет 6% от оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности определя-
ется по данным фотографий рабочего дня и составляет 4% от
оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время со-
стоит из затрат времени на ознакомление с заданием, на полу-
чение инструмента и приспособлений и сдачу выполненной ра-
боты. Подготовительно-заключительное время, по данным фото-
графий рабочего дня, составляет 4% от оперативного времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабочего
места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-
заключительное время, равен 1,14.
Штучно-калькуляциопное время определяется по
формуле (28). Примеры значений штучно-калькуляционного вре-
мени на фотопроекционную разметку приведены в табл. 21.
Таблица 21
Время фотопроекципнной разметки деталей
Вид контура
прямолинейный криволинейный
Время ни одну детали, ч, при ее ширине, мм, не более
500 750 1000 500 750 ЮОО
500 0,10 0,15 0,20 0,15 0,20 0,25
1000 0,15 0,20 0,25 0,20 0,25 0,30
1300 0,20 0,25 0,30 0,25 0,30 0,35
2000 0,25 0,30 0,35 0,30 0,35 0.40
Норма времени на фотопроекционную разметку рассчи-
тывается по формуле (24).
Пример. Рассчитать норму времени па фотопроекционную разметку дета
лен размерами. 500x1200 мм—2 детали прямолинейные; 600x1750 мм —
2 детали криволинейные
Решение Норму времени рассчитываем по формуле (24).
Штучно-калькуляционное время находим во табл. 21 Для дета теп
500X1200 мм прямолинейного контура берем значение временя при длине де-
тали 1500 мм: Тшк=0Д ч, для деталей 600x1750 мм криволинейного кон-
тура — при длине 2000 мм и при ширине 750 мм 7шк=С,35 ч. Тогда для иссх
деталей прямолинейного и криволинейного контура порма времени
§ 13-
Нормирование правки теговой стали
Перед подачей листовой стали на обработку ее подвергают
правке. Необходимость правки обусловливается тем, что иногда
размер вмятин на листах и их волнистость после изготовления
на металлургических заводах не соответствуют нормам, приня-
тым в судостроении, а также деформацией листов при небреж-
ной транспортировке.
Правка листов производится на правильных вальцах (вали-
ковых листоправильных машинах). Правильные вальцы, при-
меняемые в судостроении, имеют от 5 до 17 рабочих вращаю-
щихся валков, между которыми пропускается лист для правки.
Листы толщиной 6 мм и более правятся на пяти- или семивалко-
вых вальцах, а листы толщиной менее 6 мм — девяти- и сем-
надцативалковых.
Основное (машинное) время при правке листовой стали —
время прокатывания листа между валками до полного устра-
нения неровностей —- рассчитывается по формуле
= (29)
где S — путь, проходимый листом между валками за один про-
ход; V — скорость прохождения листа, м/мин; i — число прохо-
дов листа между валками.
Скорость движения (прохождения) листа между валками
у.-УлК,, (30)
где Vi — скорость вращения валков, м/мин; Кз — коэффициент,
учитывающий замедление рабочего хода по мере увеличения
толщины листа.
Скорость вращения валков
где D — диаметр валков, мм; п—частота вращения валков,
об/мин. Диаметр и частота вращения валков определяется по
паспортным данным оборудования.
Число проходов листа между валками I зависит от степени
неровности листа, марки стали, толщины листа и мощности
вальцев. Среднее число проходов для семивалковых вальцев
и коэффициент замедления рабочего хода по опыту судо-
строительных предприятий приведены в табл. 22.
Вспомогательное время содержит:
а) вспомогательное время па один проход tB пр — время
пуска и остановки вальцев, перемены хода валков, перехода
рабочего в процессе правки, передвижения прокладок. Часть
Б7
Таблица 22
Число проходов листа через вальцы и коэффициент замедления рабочего хода
для малоуглеродистой и низколегированной стали
Толщина листа, ни проходов Коэффициен- ты замедления Толщина Число проходов Коэффициен- ты замедления
3-4 8-9 1.00 17-20 3 4 0,87
5-8 С-7 0,97 21—24 9 3 0,84
9-12 5—6 0,93 25-28 2—3 0,84
13-16 4—5 0.90
указанных приемов перекрывается основным (машинным) вре-
менем. Время «в пр составляет 0,15 мин на проход;
б) вспомогательное время на изделие /в.и — время подачи
листа и заправки его в валки, регулировки валков, укладыва-
ния и снятия прокладок, снятия листа.
Время /в пр зависит от массы листов и составляет; для ли-
стов массой 50 кг — 2,0 мин; 100 кг — 3,5 мин; свыше 100 кг —
5,0 мин.
Время обслуживания рабочего места состоит из
времени на регулировку и смазку вальцев и на уборку рабочего
места. По данным фотографий рабочего дня это время состав-
ляет 2% от оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности значительно
перекрывается основным (машинным) временем и, по данным
фотографий рабочего дня, составляет 2% от оперативного
времени.
Подготовительно-заключительное время вклю-
чает в себя затраты времени на получение задания и ознаком-
ление с ним, па получение и подготовку к работе инструмента
и приспособлений, на первоначальную наладку вальцев и сдачу
выполненной работы по заданию. Подготовительно-заключи-
тельное время, по данным фотографий рабочего дня, составляет
2% от оперативного времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготовив
тельно-заключительное время, равен 1,06
Штучно-калькуляционное время на правку одного
листа
= (7. +I. „„ I + „) 1<К„„ (32)
где Кш — коэффициент, учитывающий влияние на штучпо-каль-
куляциопное время правки ширины листа. При ширине листа
не более 900 мм ?Cni=0,8; 1500 мм — 1,0; 2000 мм — 1,2.
Таблицы штучно-калькуляционного времени для правки ли-
стовой стали могут быть составлены с учетом паспортных дан-
ных вальцев, размеров листов, толщины и марки материала.
58
Примеры значений штучно-калькуляционного времени правки
листов в вальцах приведены в табл. 23.
Таблица 23
Время правки листов из малоуглеродистой и низколегированной
стали в семивалковых вальцах
Длина листа, мн, не более Время на один лист, ч, при его то.ицине, мм, не более
• 1 « • 12 и б..лее
и число проходов
& 6 5 4 >
1000 2000 3000 4000 5000 сЗсЗсчеч | 0,15 0,20 0,23 0,25 0.28 0,13 0,18 0,20 0,23 0.25 0,11 0,16 0,18 0,20 0,23 0,10 0,14 0,16 0,18 0.21
Норма времени на правку листов в вальцах
TK=TmN, (33)
где N — количество листов.
Пример. Рассчитать норму времени на правку восьми листов из низкОле
гированной стали толщиной 10 мм. длиной 5000 мм, шириной 1400 мм
Решение. Штучно-калькуляционное время определяем по табл 23 Для
листа толщиной 10 мм и длиной 5000 мм /Шк=0,23 ч. Коэффициент Кш при
ширине 1400 мм равен примерно 1,0. Тогда норма времени на правку восьми
листов
7Н = 0,23-1,0 8 — 1,84 ч.
§ 14.
Нормирование тепловой разки
Тепловая резка применяется для металла толщиной свыше
4 мм, если детали имеют криволинейные контуры, а Факже для
вырезки деталей из листового металла толщиной более 12 мм—
при любой конфигурации кромок.
Наиболее распространены два вида тепловой резки: газовая
и газоэлектрическая.
Газовая резка основана на сжигании металла в струе
чистого кислорода. В качестве горючих газов используется
обычно ацетилен.
Газоэлектрическая резка основана на выплавлении
металла по линии реза теплом дуги, возбуждаемой между двумя
электродами или между электродом и изделием. Наиболее рас-
пространен способ плазменно-дуговой резки, при котором дуга
стабилизируется потоком собственной плазмы (сильно ионизи
рованного газа, продуваемого сквозь дуговое пространство).
59
Рабочими газами служат аргон, гелий, азот, воздух. В качестве
режущих инструментов для ручного и механизированного про-
цессов применяются резаки. При механизированном процессе
тепловая резка выполняется на стационарных и переносных
машинах.
Основное (машинное) время на 1 м реза при тепловой
резке рассчитывается по формуле
(34)
где V—скорость резки, м/мин, определяемая по таблицам ре-
жимов резки в зависимости от толщины итиарки материала, от
вида резки и др.
Вспомогательное время включает в себя затраты вре-
мени на корректировку движения резака; подвод суппорта с ре-
заком к листу и отвод суппорта; выверку листа согласно копир
чертежу и направляющим; укладку и снятие копир-чертежа;
подвод фотоголовки к началу резки; перевод машины от одной
детали к другой; зажигание, гашение и регулировку пламени;
подогрев и пробивку металла, установку направляющих путей
с машиной на лист, выверку и снятие их; установку резака под
углом; установку и снятие листов и деталей; осмотр и проверку
качества обрезанных кромок.
С целью упрощения расчетов вспомогательное время приво-
дят на один метр реза.
Время обслуживания рабочего места состоит из
затрат времени на подготовку машины к работе, включение
и выключение тока и газов, регулировку машины, устранение
мелких неполадок и обеспечение исправного состояния оборудо-
вания, уборку рабочего места и др. Время обслуживания рабо-
чего места при резке малоуглеродистых и низколегированных
сталей, по данным фотографий рабочего дня. составляет 4% от
оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности, до данным
фотографий рабочего дня, равно 2% от оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время содер-
жит затраты времени на получение задания, ознакомление
с ним, инструктаж, на подключение и отключение шлангов,
включение и выключение тока, газов и воды и регулировку их
расхода; на центровку электрода и сдачу работы. Подготови-
тельно-заключительное время, по данным фотографий рабочего
дня, составляет 3% от оперативного времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,09.
Штучно-калькуляционное время рассчитываетсн по
формуле
T10K = (7o+7.)K, (35)
60
где То — основное время тепловой резки на 1 м реза, мин;
Тв — вспомогательное время, приведенное к 1 м реза, мин
Примеры штучно-калькуляционного времени тепловой резки
приведены в табл. 24—29.
Таблица 24
Время газовой резки на стационарных машинах по копир-чертежу
Сталь малоуг- леродистая и низколегнро- Сталь аустс- корпусная Сталь типа Сталь нержа- веющая двухслойная
ЮЗ
ванная
Толщина Виды резки
на бонес Е 5. = и
й & * § е sf й
с = е с; е е с=. О cS ё
Время на 1 н раза. мин
8 2,4 2,8 2,0 2,3 4,7 5,4 3,4 3,8
12 2,6 3,1 3,1 3,6 2,1 2.5 5,0 5,8 3,9 4,4
16 3,0 3,5 з.з 3,8 2,3 2,8 5.5 6,3 4,3 4,8
24 3,4 3,9 3,7 4,2 2,5 3,0 6,1 7 1 4,8 5,5
30 3.4 4,2 4,0 4,6 2,6 3,2 6,8 8,0 5,3 6,1
Норма времени на тепловую резку
(36)
где 7шк — штучно-калькуляционное время на 1 м реза, мин;
L — общая длина реза деталей на листе, м.
Пример. Рассчитать норму времени газовой резки деталей из низколеги-
рованной стали на стационарной машине по копир-чертежу. Общая длина
реза всех деталей 50 м, толщина листа 12 мм, резка фигурная.
Решение. Норму времени определнсм по формуле (36):
Т’и = ТШ&Ь.
Штучпо-калькуляционяое в'ремя определяем по табл. 24. При толщине ме-
талла 12 мм для низколегированной стали и фигурной резки Тшк=3,1 мин па
1 м реза. Тогда норма времени на 50 м реза
Т„ = 3,1-50 = 155 мин.
§ «-
Нормирование резки на пресс-ножницах
При механической резке листового металла на пресс-ножни-
цах лист помешается между двумя короткими ножами (длиной
250—600 мм). Пресс-ножницы с поперечным расположением но-
жен обеспечивают резку прямолинейную и криволинейную (при
небольшой кривизне линии реза).
61
Таблица 25
Время газовой резки с одновременным снятием фаски
на стационарных машинах
У г = о 2 Размер притуп лсння. мм. не более Сталь малоуглеродистая и ннзколегироьанная Сталь аустенитная корпусная
V обрааная разделка кромок Х'Образная разделка кромок V-образная, разделка кромок X образная разделка кромок
Время на 1 я реэа. ч
5 30 2 0,040 -
6 30 50 2 0,041 0,042 0,046 0,048 =
8 30 50 2 0,042 0.044 = =
10 30 50 2 0,044 0,050 0,052 0,054 =
12 30 2 6 0,050 0,044 0,050 0,059 0,059 0,055
50 2 6 0,054 0,050 0,050 0,050 0,064 0.064 0,059
14 30 2 6 0,054 0,050 0.054 = -
50 2 6 0,061 0,050 0,054 -
16 30 2 6 0,060 0,055 0,055 0,069 0,069 0,065
50 2 6 0,070 0,065 0,050 0,050 0,075 0,070 0,060
18 30 2 6 0,070 0,050 0,064 - Z
50 2 6 0,061 0,070 0,070 - -
62
Таблица 26
Время газовой резки на переносных машинах
1 Сталь малоуглеро- дистая И низко легированная Сталь аустенит- ная корпусная Сталь тана ЮЗ Сталь нержавеющая
|| Виды резки
*5 X
я л §
X 3 is -& & о.® •& -&
eS X Е и X Ех X X
5 = Время на 1 м реза
8 2,0 2,5 5,3 6,0
12 2,3 2,8 2,9 3,2 2,0 2,7 5,6 6,7
18 2,5 3,1 3,4 2,2 3,0 6,0 7,2
26 2,8 3,4 3,5 3,8 2,4 3,4 6,8 8,2
40 3,2 3,9 4.0 4.3 2.6 3,6 7,9 9,9
Таблица 27
Время плазменно-дуговой резки на стационарных машинах
Сталь малоуглероди- стая и низколегиро- ванная Сталь нержавеющая Алюминиевые сплавы
Виды резки
Прямо- линейная Фигурная Прямо- линейная Фигурная Прямо- линейная Фигурная
Время на 1 м реза. мин
8 12 18 24 0,8 1,0 1,2 0,9 1,1 1,4 1,6 1,7 2,0 2,3 2,7 2,3 2,6 3,0 1,4 1,6 2,0 1,3 1.6 2,0 2,2
Таблица 28
Время ручной газовой резки металла из малоуглеродистой
и низколегированной стали
Толщина металла, мм, ие более Время на 1 м реза. Толщина металла- ми. ие более Время на 1 м реза.
5 0,053 25 0,073
10 0,059 30 0,064
15 0,064 35 0,090
20 0,072 40 0,096
63
Время ручной газовой резки профильного материала из малоуглеродистой и низколегированной стали
64
Основное (машинное) время резки рассчитывается по
формуле
,37)
п(1 — а)
где п — число ходов ножа в минуту, определяемое по паспорту
пресс-ножниц; I — полная длина ножа; а — часть длины ножа,
не использованная при резке (я=50 мм); — коэффициент,
учитывающий пропуск рабочих ходов. Значения коэффициента
Лх приведены в табл. 30.
Таблица 30
Значения коэффициента Ki
Длина ножа. Коэффициент Кх при толщине листов, мм, не более
6 ю и
250 1.3 1.4 1.9
450 1.5 1.7 2.2
600 1,7 1,9 2.5
Вспомогательное время состоит из затрат времени на
отбивку линии реза, застройку и подачу листа, установку его
на риску, перестройку во время резки и поворот, а также сня-
тие. Вспомогательное время, установленное по хронометражным
данным, приведено в табл. 31.
Табли иа 81
Вспомогательное время при резке кромок па пресс-ножиицах
Объем резки Время на один лист. мни, при его плане.
&ХХ) 7000 Свыше 7000
и толщине, мм, не более
10 15 10 15 10 15
Четыре кромки листа Две короткие кромки Две длинные кромки Одна длинная кромка Одна короткая кромка Одна длинная и одна короткая кромки 7,0 з.о 5,5 3,0 2,5 4,0 9,0 5,5 7,0 5.0 3,5 6,0 8,5 3,5 6,5 3.5 3,0 5,0 11.0 6.5 8,5 6,0 4,0 7.0 10,0 5,0 8,0 4,0 3,5 6,0 13,0 8,0 10,0 7.0 4.5 8,5
Г. Ф. Голота
65
Время обслуживания рабочего места содержит
затраты времени на подготовку и уборку рабочего места, регу-
лировку станка во время работы и его смазку. На основании
данных, полученных по фотографиям рабочего дня, это время
не превышает 3% от оперативного.
Время на отдых и личные надобности устанавли-
вается в размере 4% от оперативного времени
Подготовительно-заключительное время вклю-
чает в себя затраты времени на получение задания и ознаком-
ление с технологической документацией, на инструктаж мастера
и предъявление выполненной работы. Это время, по данным
фотографий рабочего для, равно 2% от оперативного времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,09.
Штучно-калькуляционное время резки листового
металла на пресс-ножпицах
Т’шх-СГЛ-Ы.Ж, (38)
где То — основное время резки 1 пот. м металла; L — количе-
ство погонных метров резки,- Тв— вспомогательное время, за-
трачиваемое на деталь. Примеры значений штучно-калькуля-
ционного времени на резку листовой стали приведены в табл
32 и 33.
Норма времени на резку листов на пресс-ножницах на-
ходится по формуле (24):
я ч ‘ шк»
где ГТшк — сумма штучно-калькуляционного времени на резку
всех листов и профильных заготовок по данному заданию
Пример. Рассчитать норму времени резки кромок листов следующих раз
меров: 10X1200X5500 мм (2 листа; резка двух длинных прямолинейных кро-
Таблица 32
Время резки листов из малоуглеродистой и низколегированной
стали на пресс-ножницах
X Линия резин
криволинейная
1 Ч
Время ня 10 м реза. мин, при толщине металла, мм, не более-
10 15 Ю -15
250 450 600 10 К 16 12 8 18 12 9 29 20 17
66
Таблица 33
Время резки профильного материала на пресс-ножницах
по упору
Угловой профиль размером, мм Полособульбовый профиль №
50X50 100X100 160X160 200X200 10 1« я 27
Время на 10 деталей. мин
1000 5 7 9 11 6 в 10 12
2000 7 9 11 14 8 10 12 15
3000 9 11 14 18 10 12 15 19
4000 12 14 18 22 12 15 19 24
5000 15 18 22 27 ь 19 24 30
мок); 15x2000x7000 мм (4 листа; резка одной длинной прямолинейной и од-
ной короткой криволинейной кромок). Длина ножа пресс-ножинц 250 мм.
Р е hi е н и е. Норму времени рассчитываем по формуле
Т’н = 2 7\ик — Т'шк) + Ушка + Ушкз-
Шгучно-калькуляционное время находим по табл. 32. Для листов разме-
ром 10X1200 X5500 мм длина реза двух длинных прямолинейных кромок со-
ставляет 11,0 м, а Т1пк|=*1(Ь0 мин на 10 м реза. Для листов размером 15х
Х2000Х7000 мм длина реза одной длинной прямолинейной кромки равна
7,0 м, а 7п1Н2=16 мин на 10 м реза; длина реза одной короткой криволиней-
ной кромки составляет 2,0 м, а 7швз=29 мни на 10 м реза Тогда норма вре-
мени на резку кромки всех листов
7Н = 10.1,1-2+ 16-0.7-4-J-29-0,2-4 = 00 мин.
§ 16.
Нормирование резки листовой стали
на гильотинных ножницах
Гильотинные ножницы применяются в корпусообрабатываю-
щих цехах для прямолинейной резки листов толщиной до 12 мм.
Ножи гильотинных ножниц имеют длину от 1,5 до 5,2 м.
Оперативное время резки на гильотинных ножницах со-
стоит из затрат времени на отбивку линии реза на листе, по-
дачу листа на рольганг и иод нож гильотины; на повороты, пе-
редвижение и последующую резку листа; на уборку деталей.
Оперативное время из-за малого основного времени по сравне-
нию со вспомогательным не разделяется на основное и вспомо-
гательное. Оперативное время резки устанавливается по дан-
ным хронометражных наблюдений.
Время обслуживания рабочего места включает
в себя затраты времени на подготовку станка к работе, регули-
ровку и смазку его, а также на уборку рабочего места. По дан-
ным фотографий рабочего дня, время обслуживания рабочего
места берется равным 3% от оперативного времени.
3*
67
Время на отдых и личные надобности, по дан-
ным фотографий рабочего дня, составляет 4% от оперативного
времени.
Подготовительно-заключительное время со-
стоит из затрат времени на получение задания и ознакомление
с ним, на инструктаж мастера и предъявление выполненной ра-
боты. Это время, по данным фотографий рабочего дня, равно
2% от оперативного времени.
Коэффициент К., учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,09.
Штучно-калькуляционное время резки на гильотин-
ных ножницах рассчитывается по формуле (28):
Примеры значений штучно-калькуляциониого времени резки
листов на гильотинных ножницах приведены в табл. 34.
Таблица 34
Время резки листов из малоуглеродистой и низколегированной
стали на гильотинных ножницах, имеющих длину ножа 3000 мм
Поперечный рез
Ширина нс более Время на одну кромку, мин, при толщине листа, ми, нс более
8
и длине заготовки, ми, не более
2800 504X1 7000 2500 5000 | 7000
600 1200 2,0 2,2 2,2 2,5 2,5 3,0 2,2 2,5 2,5 3,0 3.0 3,2
Продольный рез
листа, мм, не более Время на одну кромку, мин, при толщине листа, мм, не более
8 «
и ширине заготовки. мм. не более
1200 1600 1600 1200 1600 1800
2500 5000 6000 6000 2,0 2,5 5,0 6,0 2,2 3,0 6,0 7,0 2,5 3,5 6.6 8.1 2,8 7,0 9,0 3,0 4.5 9,0 11,0 3,5 5.0 9,7 13,0
68
Норма времени на резку листов на гильотинных ниж-—
ницах определяется по формуле
T„N, (39)
где ХГшк — сумма штучно-кальКуляционного времени на резку
всех листов по данному заданию; N — количество листов.
Пример. Рассчитать норму времени резки пяти листов размером 8Х1600Х
Х6000 мм (ширина заготовки 1600 мм) с одной стороны (продольный рез) и
трех листов размером 12X1200X5000 мм с одной стороны (поперечный рез)
на гильотинных ножницах, имеющих длину ножа 3000 мм.
Решение. Норму времени находим по формуле (39):
Ун — 2 Ушкана-
Штучно калькуляционное время находим по табл. 34. Для листа разме-
?ом 8X1600x6000 мм (продольный рез) с шириной заготовки 1600 мм
шв1=6,0 мин на одну кромку; для листа размером 12X1200x 5000 мм (попе-
речный рез) Ушвг=3,0 мин. Тогда норма времени резки всех листов
Ун = 6.0-5 + 3,0-3 = 39 мин.
§ W.
Нормирование строжки кромок листов
Механическая обработка кромок резцами (строжка), наряду
с тепловой резкой, выполняется на листах, подлежащих сварке
с разделкой кромок, а также идущих под клепку. Обработка
производится на кромкострбгальных станках, в тех случаях,
когда тепловая резка не обеспечивает нужной точности обра-
ботки кромок или когда необходимо удалить зону термического
влияния после газовой резки.
Основное время строжки рассчитывается по формуле
1, (40)
где L — длина строгаемой кромки, м; I — сбег резца, мм (для
станков с двойным суппортом /=800 мм и для станков с одним
суппортом — 800 мм); V — скорость движения суппорта, м/мин;
I — число проходов резца.
Число проходов резца
/=-£-4-3, (4D
где а — ширина припуска’, мм; sp—подача резца за один про-
ход, мм; 3-—количество дополнительных проходов (два проб-
ных в начале строжки и один чистовой в конце). Примеры числа
проходов и подачи резца при строжке кромок листов из мало-
углеродистых и низколегированных сталей приведены в табл. 35.
Вспомогательное время состоит из затрат времени на
подачу и закрепление листа, подвод суппорта, пуск и остановку
станка, перемену направления хода суппорта и уборку листа.
69
Таблица 35
Подача резца и число проходов при строжке кромок листов
из малоуглеродистой и низколегированной стали
Толщина После резки пресс ножницами После резки газом
подача резца подача резца
10 3,0 5 2.0 6
12 2,0 7 1.5 8
15 1,8 8 1.2 12
25 1.5 10 0,9 15
Значения вспомогательного времени, по данным хронометраж-
ных наблюдений, приведены в табл. 36.’
Таблица 36
Вспомогательное время при строжке кромок листов
массой 1000 кг, не более
Спсссб крепления листа Время, мин. при длине кромки, мм. не более
2000 4000 6000 8М0 ГО 000
Винтовыми зажимами Гидравлическими зажи- мами 6 4 8 5 10 6 12 8 15 12
Время обслуживания рабочего места содержит
затраты времени на смену резцов, регулирование работы и
смазку станка, уборку рабочего места. Время обслуживания ра-
бочего места на основании данных, полученных по фотографиям
рабочего дня, равно 4% от оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности составляет
3% от оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время вклю-
чает в себя затраты времени на получение задания и ознаком-
ление с ним; подготовку приспособлений к работе; инструктаж
мастера и предъявление выполненной работы. Это время, по
данным фотографий рабочего дня, равно 3% от оперативного
времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время па отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,10.
Штучно-калькуляционное время строжки находится
по формуле (35):
где 7С—основное время строжки, мин; Тв— вспомогательное
время, мин. Примеры значений штучно-калькуляционного вре-
мени строжки кромок листов приведены в табл. 37.
70
Таблица 37
Время строжки кромок листов из малоуглеродистой и низколегированной стали
массой 1000 кг на кромкострогальном станке
, После резки пресс-иожнкцамя После резня газом
Длина
10 12 15 25 10 12 IS 25
2 000 3 4 5 6 5 6 7J 9
4 000 5 6 7 8 6 8 Ю I 12
6 000 7 8 9 10 8 10 12' 14
8 000 9 12 13 15 10 16 19 22
10 000 14 15 16 19 16 20 24 29
Норма времени на строжку кромок листов на кромко-
строгальном станке рассчитывается по формуле (39):
где 2 Г,пк — сумма штучно-калькуляционного времени на строж-
ку кромок всех листов по данному заданию; N — количество
листов.
Пример. Рассчитать норму времени на строжку одной продольной кромки
пяти листов размером 12x1200x6000 мм из малоуглеродистой стали Кромки
листов предварительно обрезаны газом.
Решение. Норму времени определяем по формуле (39):
7-H = X7’uKA' = 7-nn(iV.
Штучно-калькуляционное время на лист определяем по табл 37. При тол-
щине 12 мм и длине кромки 6000 мм TWK =10 мин на один лист. Тогда норма
времени на строжку кромок пяти листов
Тк = 10-6 = 50 чин
§ 18.
Нормирование гибочных работ
Листовая и профильная сталь подвергается гибке в основ-
ном в холодном состоянии на валковых листогибочных машинах,
гидравлических прессах, кольцегибочных- станках и др.
Основное время при гибочных работах — время прокатки
листа на станке до получения необходимой формы — опреде-
ляется по формуле
(42)
° VKC
где L — путь, проходимый листом за один проход; V — скорость
прохождения листа при холостом ходе, м/мин:
у___пРп
1000
Здесь D—диаметр ведущего валка листогибочного станка, мм,
п — частота вращения ведущего валка, об/мин; определяется по
паспортным данным оборудования. Поправочный коэффици-
ент Kt учитывает уменьшение скорости в зависимости от тол-
щины прокатываемого листа. При толщине листа 3—6 мм Кс=
=0,90; 8—10 мм — 0,80; 12—16 мм — 0,75. Величина i обозна-
чает количество проходов (прокаток листа), йоторое необхо
димо сделать для получения заданной погиби:
(43)
где В — ширина участка листа, подвергающегося гибке, мм;
Ь — расстояние между следами прокаЛж (шаг), мм; — по-
правочный коэффициент, учитывающий влияние толщины ма-
териала:
Толщина листа до 4 мм..................1,04
» » » 6 » .. ..............1.10
» » » 8 » 1,20
» » » 10 » . . 1,33
» » » 12 » ... 1,50
Вспомогательное время включает в себя затраты вре-
мени на разметку контрольных линий и границ прокатки листа;
подачу листа краном и укладку его на ведущий валок; измене-
ние направления вращения валка, повороты листа в процессе
гибки; управление станком; снятие листа; пронерку погиби по
шаблону. Значения вспомогательного времени, по данным хро-
нометражных наблюдений, приведены в табл. 38.
Время обслуживания рабочего места состоит из
затрат времени на проверку и регулировку работы всех меха-
низмов станка, на его смазку в процессе работы и уборку рабо-
чего места. Время обслуживания рабочего места, по данным
фотографий рабочего дня, равно 3% от оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности при работе
на гибочных станках составляет 4% от оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время содер-
жит затраты времени на получение задания и ознакомление
с ним, получение инструмента и шаблонов, первоначальную на-
стройку станка в соответствии с характером погиби, ниструктаж
мастера и сдачу выполненной работы. Подготовительно-заклю-
чительное время, по данным фотографии рабочего дня, ие пре-
вышает 4% от оперативного.
Штучно-калькуляционное время на гибку одной за-
готовки определяется по формуле (35):
7’«=(ГО+7’ИЖ.
где Тс — основное время гибки, мин; Тв — вспомогательное
время на одну деталь, мин. Коэффициент К. к оперативному
72
Таблица 38
Вспомогательное время при работе на листогибочных станках
Элементы операовн заготовки. Время на одну заготовку, мин, при ее толщине, мм, не более
• 10 | 12
не Солее
ирине. мм, не более
1003 1600 1000 1600 1000 1600
Подача заготовки, повороты, снятие 1000 2000 3000 5000 1,5 1,7 2,0 1,9 2,2 2,6 1,8 2,0 2,3 2,5 2,7 3,0 2,0 2,2 2,5 2,7 2,9 з,з
Управление станком в процессе гибки 2000 5000 5,0 5,5 6,0 6,6 6,6 7,2
Элементы операции Количество шаблонов Деталь с одинарное кривизной Деталь с двойной кривизной
Время на одну детал ь, мин
Разметка и проверка детали 1—2 5,0 8,0 7,2 9,0
времени равен 1,11. Примеры значений штучно-калькуляцион-
ного времени на гибку листов'и профильной стали приведены
в табл. 39, 40.
Норма времени на гибку листового и профильного ма-
териала находится по формуле (39):
T.=STmN,
где ЕТшк—сумма штучно-калькуляционного времени на гибку
всех листов и профилей по данному заданию; Af — количество
деталей (листов, профилей).
Пример. Рассчитать порму времени на гибку трех цилиндрических листов
размером 10X1200 X3000 ми на листогибочном станке ЛГС-2. Размер по-
гиби 400 мм.
Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (39):
Тн= S ТШк№.
Штучно-калькулнциоиное время находим по табл. 39 для листов цилинд-
рической формы размером 10X1200X3000 мм и с учетом поправочного коэф-
фициента на погибь 400 мм:
Гшк = 21 1,25 = 26,25 мни.
Тогди норма времеми гибки трех листов
Т = 26,25-3 = 78,75 мин.
73
Таблица 39
Время гибки листов из малоуглеродистой и низколегированной
стали на листогибочных станках
Характеристика детали длина заготовки. Время на одну деталь, мин, при толщине ааготоокн. мм. нс более
6 » 1,
в ее ширине, мм, не более
1000 1600 1000 1600 1000 1600
С одинарной кривиз- 1000 10 12 12 15 18 22
ной под постоянным уг- .2000 12 15 14 17 21 26
лом (цилиндрическая) 3000 15 18 17 21 25 30
С одинарной кривиз- 1000 12 14 18 22 26 29
ной под переменным уг- 2000 15 17 22 26 30 34
лом (коническая) 3000 18 22 26 30 35 39
С двойной кривизной 1000 15 17 22 25 30 35
под переменными угла- 2000 18 21 26 29 35 39
ми (седлообразная) 3000 22 25 30 34 40 46
Примечание. Время, приведенное в таблице, коэффициенты при апачепнях погиба: 200 мм. . . . . 350 ММ . . . . 400 мм . ... . . . 00 мм умножается н — 1.0; С=1,!5; =-* 1.25; = 1.35: следующие
Таблица 40
Время гибки полособульбового профиля на прессе
типа «Бульдозер»
74
§ 19-
Нормирование сверления отверстий на станках
Сверление отверстий производится в листах из стали и алю-
миниево-магниевых сплавов, идущих под клепку. Отверстия под
заклепки сверлятся в корпусообрабатывающем цехе на ради-
ально-сверлильном и вертикально-сверлильном станках. Для
тонких листов предусмотрен способ сверления пакетами в два—
четыре слоя.
Основное время сверления рассчитывается по формуле
г.=-Ц!1-. («)
п5с
где I — глубина сверления, мм; А — размер врезания и пере
бега сверла, зависящий от его типа и диаметра, мм (при нор-
мальной заточке и диаметре сверла до 10 мм эта величина при-
нимается равной 5 мм, до 20 мм —8 мм, до 30 мм — 12 мм);
Sc— подача сверла на один оборот, мм; п — частота вращения
шпинделя, об/мин.
Здесь V — скорость резания, м/мин.
Частота вращения шпинделя и подача сверла определяются
по таблицам режимов резания в зависимости от марки мате-
риала, диаметра и типа сверла и с учетом паспортных данных
станка.
Вспомогательное время включает в себя затраты вре-
мени на укладку листа и его закрепление; на подвод хобота
к цептру отверстия, выведение сверла из отверстия и очистку
его от стружки; на включение и выключение подачи и уборку
детали. Вспомогательное время приведено в табл. 41 по данным
хронометражных наблюдений.
Время обслуживания рабочего места содержит
затраты времени на регулирование и смазку станка, смену ин-
струмента и уборку рабочего места. Время обслуживания рабо-
чего места, по данным фотографий рабочего дня, составляет
4% от оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности при ручной
иодаче принято равным 4%, а при автоматической — 2% от опе-
ративного времени.
Подготовительно-заключительное время со-
стоит из затрат времени на получение задания и ознакомление
с ним, получение инструмента, инструктаж мастера, установле-
ние режима работы и сдачу выполненной работы. Подготови-
тельно-заключительное время, по данным фотографий рабочего
Дня, не превышает 4% от оперативного времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
те
Таблица 41
Вспомогательное время при сверлении деталей
массой свыше 50 кг
Элементы операции Способ сверления Время на одну деталр, мин, при длине ласта, мм, не более
2000 4000 5000 8000
Установка и снятие детали В один слой Пакетом в два слоя Пакетом в три слоя 1.0 2,5 4,0 3,0 6,0 , 8.5 4,0 8.5 10,0 5,0 9.5 11,5
Элементы операции Способ сверления Глубина не более Время на одно отверстие, мни, при его диаметре, мм, не боЛее
15 30 so
Управление станком^лрн сверлении По разметке вруч- ную 50 100 0,20 0,30 0,18 0,25 0,20
По разметке авто- матически 50 100 0,25 0,35 0,20 0,30 0,25
тельно-заключительное время, при работе с ручной подачей ра-
вен 1,12, а при автоматической—1,10.
Штучно-калькуляционное время на сверление от-
верстий находится по формуле
(46)
где То — основное время сверления одного отверстия, мин; />,1 —
вспомогательное время на одно отверстие, мин; /в.д-—вспомога-
тельное время на деталь, мин; т — количество отверстий на де-
тали. Примеры значений штучно-калькуляционного времени
приведены в табл. 42.
Норма времени на сверление отверстий в деталях,
включенных в задание, определяется по формуле (39):
^ = 2^ KN,
где ЕГшк — сумма штучно-калькуляционного времени сверле-
ния отверстий в деталях, включенных в задание; N — количество
деталей.
Пример. Рассчитать норму времени на сверление отверстий диаметром
<1=16 мм в восьми листах размером 20x2000x4000 мм по 50 шт. на каждом
листе. Сверление осуществляется на радиально-сверлильном стайке с автома-
тической подачей, сверлами из быстрорежущей стали.
Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (39):
Гв = 2 ТщцЫ.
76
Таблица 42
Время сверления отверстий на радиально-сверлильном
станке сверлами из бьктрорежущей стали
Штучно-калькуляционное время определяем по табл. 42. При автоматиче-
ской подаче, толщине листа 20 мм и диаметре отверстий 16 мм, Уши=50 мин
на 100 отверстий. Тогда норма времени на задание, при общем количестве
отверстий на восьми листах — 400,
Тн 50-4 = 200 мин»
§ 20.
Нормирование работ по сборке узлов
и секций корпуса
Изготовление узлов, секций и блоков секций корпуса — са
настоятельный этап постройки судна, называемый предваритель-
ной сборкой. Процесс предварительной сборки заключается
в подгонке и предварительном соединении простых элементов
корпусных конструкций в более сложные с последующим скреп-
лением их сваркой. В процессе сборки узлов и секций произво-
дится установка элементов собираемых конструкций в положе-
ние, заданное чертежом; сообщение собираемой конструкции за
данной формы в пределах допусков и проверка ее; скрепление
собранных сопряженных элементов конструкции между собой
на электроприхватах или зажимными устройствами; установка,
при необходимости, временных распоров, стяжек и приспособ-
лений для закрепления, подъема, стягивания, обжатия или обес-
печения жесткости изделий *и предупреждения появления сва-
рочных деформаций.
Помимо сборочных работ, при сборке узлов и секций выпол-
няются также работы по проверке комплектности полученных
деталей и узлов; по раскладке их для сборки, зачистке кромок
и мест установки под сварку; по возобновлению разметки после
зачистки, ручной газовой подрезке кромок, электроприхватке
при сборке, подправке в процессе сборки, маркировке узлов и
секций; по освобождению от креплений и снятию собранных
узлов и секций (совместно с такелажниками).
Как видно, все работы являются ручными. Поэтому при их
нормировании оперативное время не разделяется на основное
и вспомогательное.
Оперативное время сборки узлов и секций можно пред-
ставить в виде суммы
Гсв = ТуСТ-Ь4ов4. (47)
где Густ — время на выполнение технологических комплексов
приемов по установке и закреплению собираемых узлов и сек-
ций, ч; /cod — время на совмещение 1 м кромок собираемых
узлов и секций, ч; /> — длина совмещенных кромок, м.
Оперативное время сборки простых узлов, например
тавровых балок, полотнищ и т. д., определяется по формуле
7-„ = W. (48)
Оперативное время находится по данным хронометражных
наблюдений в зависимости от конструкции собираемого изде-
лия, его размеров, формы и других факторов.
Время обслуживания рабочего места при сборке
узлов и секций включает в себя затраты на смену инструмента,
регулировку оборудования и приспособлений и уборку рабочего
места в течение смены. Время обслуживания рабочего места
принято по данным фотографий рабочего дня в размере 5% от
оперативного времени. "
Время на отдых и личные надобности на основа-
нии данных, полученных по фотографиям рабочего дня, на
участках сборки узлов и секций не превышает 7% от оператив-
ного времени.
П о д готовител ьно - з а к л ю ч и т е л ь но е время со-
стоит из затрат времени на получение задания, ознакомление
с чертежом и технологическим процессом; на получение инстру-
мента и приспособлений и подготовку их к работе, инструктаж
мастера и сдачу выполненной работы. Подготовительно-заклю-
чительное время, по данным фотографий рабочего дня. установ-
лено в размере 5% от оперативного времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равеп 1,17.
Штучно-калькуляционное время на сборку узлов
и секций определяется по формуле (28):
В укрупненных нормативах времени на узловую и секцион-
ную сборку узлов и секций штучно-калькуляционное время
дается в виде нормативов на 1 м сопрягаемых кромок или
78
в виде типовых норм на сборку отдельных узлов, полотнищ и
секций в зависимости от их размеров. Примеры значений штуч-
но-калькуляционного времени приведены в табл. 43—50.
Таблица 43
Время сборки полотнищ из листов
Толщина листа, мм. не более Нанмсноааеме полотнищ
прямое плоское гофрировая- коробчатого профиля гофрирован- ное, волнистого профиля с погибью в одном направления с погибью в двух на- правлениях
Время на | м соедивеемя. ч
14 26 38 46 0,25 0,29 0,33 0,38 0,27 0,31 0,35 0,40 0.30 0,35 0,40 0,46 0,43 0,50 0,58 0,66 0,52 0,60 0,69 0,80
Таблица 44
Время сборки тавровых балок
Вид сборни Высота стенки. Тип таврового узла
прямолинейный криволинейные
Время на 1 м соединения, ч. при толщине стевии, мм, не более
14 24 14 24
На станке СТС-2М 1000 0,08 0,10 0,10 0,12
В приспособлении 200 400 600 0,13 0,15 0,18 0,15 0,17 0,19 0,15 0,17 0.19 0,17 0,19 0,22
Норма времени на сборку узлов и секций корпуса рас-
считывается по формуле (24):
Г-= 2 7*™.
где 2ГШП — сумма штучно-калькуляционного времени на сборку
полотнищ, узлов набора и установку деталей, входящих в со-
став собираемой конструкции.
Пример. Рассчитать норму времени на сборку секции поперечной пере-
борки из листов и детелей набора. При этом имеетсв: 3 листа прямого плос-
кого полотнища переборки, соединяемые по пазам, размером 8X1200X4000 мм;
8 прямолинейных стоек таврового профиля высотой 700 мм, длиной 3000 мм,
толщиной стенки 14 мм и 1 шельф размером 12X400x3600 мм.
79
Таблица 45
Время сборки набора с кницами по сборочному плаз-щнту
Содержание работы: установка деталей набора и книц по сбо-
рочному плазчниту, проверка контура, причерчиваиие, стыкование и за-
крепление электроприхватками.
Вид набора
приты-
каемой
кромки
прямолинейный | криволинейный
Время на один узел, ч, при длине набора, м
не более 1—2 3-4 5-6 7-8 9-10 1—2 3—4 5—6 7-8 9-10,
0,2 0,4 0,6 0,8 1.0 1.5 2,0 ^Тпрв ется на КС 0,09 0,11 0,13 0,16 0,19 0,23 0,28 сборке эффнци 0,11 0,13 0.16 0,19 0,23 0,28 0,33 КНИЦЫ ент К = 0,13 0,16 0,19 0,23 0.27 0,32 0,38 Время набор 0,8. 0,16 0,19 0,23 0,27 0,33 0,40 0,48 таблв 0,19 0,23 0,27 0,33 0.39 0,47 0,56 а учить 0,12 0.14 0,17 0,20 0,25 0,30 0,36 вает сб емя. пр '0,14 0,17 0,20 0,25 0,30 0,36 0,43 орку од введеня 0,17 0,20 0,25 0,30 0,35 0,42 0,50 ИОЙ КНР 0,20 0,25 0,30 0.35 0,42 0,50 0,60 цы с иг лице, у 0,25 0,30 0,35 0,42 0,51 0,61 0,73 борон ножа-
Таблица 45
Время сборки цикиндрических цистерн и обечаек из листов
Тип цистерны, обечайки Толщина стенки. не более Врамя на 1 м соединения, -ч, при наружном диаметре, мм, не более
1000 1500 2000 2500 3000
Цилиндрическая 14 25 0,22 0,25 0.26 0,30 0,30 0,35 0.34 0.39 0,38 0,43
Коническая 14 0,28 0,34 0,39 0,44 0,50
26 0,32 0,39 0,45 0,51 0,56
Решение. Норму времени на сборку секции находим по формуле (24):
Тк~Т> 7'В1К = ТшК1 "ЬУ'шкЗЧ-Ушкв I
Штучно-калькуляционное время на сборку прямого плоского полотнища
переборки из листов определяем по табл. 43. Для толщины листа 8 мм время
на 1 м соединения составляет 0,25 ч. При сборке листов по пазам полная
длина соединяемых кромок равна 8 м (два соединения), следовательно,
7Шк1-0^5.в=ЗД ч.
Штучно-калькуляционное время на сборку тавровых прямолинейных уз-
лов на станке СТС-2М определяем по табл. 44 При высоте стенки 700 мм н
толщине 14 мм время на 1 м соединения берем 0,08 ч. На сборку одной стойки
80
Таблица 47
Время установки деталей и узлов продольного и поперечного набора
Место установки деталей и узлов Толщина набора. Время на 1 м соединения. ч, при высоте набора, ы. на более
0.S 1,0 1.5 2,0
На полотнище без набора 14 26 0,33 V 0,38 0.43 0,50 й 0,73 0,84
На полотнище с набором 14 26 ©е У | 0,52 0,60 0,56 0.78 0,88 1,00
Таблица 48
Время установки полотнищ на выставленный набор секций
Содержание работы: "установка полотнища’'на набор секции, выравнивание и обжатие его по набору; стыкование полотнищ между собой; закрепление их электроприхватками.
Толщина полотнища. Вид полотнища
без погиби с погибью в одном направлении
Время ва I ы обжатия полотнища по набору в стыкования полотнищ, ч. при высоте междудонного влн ширине между бортного пространства, м
С.6-1.1 1.2-1.7 Свыше 1.7 0.6-I.I 1.2-1.7 Свыше
16—26 28-36 38-46 Свыше 46 Примеч веденное в табл 0.32 0,37 0,42 0,48 0.55 в в в е. Пр ице. ушюж 0,26 0.30 0,35 0,40 0,46 устаповк ается на ко 0,22 0,26 0,29 0.33 0,88 полотнища эффицнент К 0,39 0,45 0,52 0,60 0,69 ребрами 0,31 0,88 0,41 0,47 0,54 есткости, । 0,26 0,30 0,35 0,40 0,46 время, при-
таврового профиля необходимо затратить время 0,08-3,0=0,24 ч. На сборку
восьми стоек — время
Гшкв ' 0,24.8 = 1,92 ч. , • > ’ •*
Штучно-калькуляционное время на установку стоек таврового профиля на
полотнище переборки без набора определяем по табл. 47. При высоте стенки
узла 700 мм (берем для высоты 1 м) и толщине 14 мм время на 1 м соедине-
ния составляет 0,43 ч. Время на установку одной стойки длиной 3 м находим..
0,43-3,0=1,29 ч. р ,
Время на установку восьми стоек
, Тти3= 1,29 8=10,32 ч. Г
.81,
Таблица 49
Время сборки и установки фундаментов
Вил работы Толщи ня деталей Вид кромок
прямолинейные криволинейные
Время на 1 м соединения, я
Сборка 14 0,34 0,41
26 0,39 0,47
Вид работы Толщина кромок, не более Время на один фундамент, ч, при сумме основных его размеров (длины, ширины, высоты), м. не более
1.0 2.0 4.0 6,0
Установка 14 1,35 2.20 3,60 5,10
26 1,60 2,40 4,00 5.70
Таблица 50
Время сборки объемных секций корпуса из плоскостных
секций
Наименование плоскостных секций Наименование операций Толщина металла. нс более Время на одну секцию, я при ее полупсриметре' м, не б-'Лее
4 в 12 16 20 24
Переборки Сборка Проверка ) 16 3,2 0,8 5.4 1.2 7.2 1,5 9,9 2,1 12,7 2,7 15.9 3.5
Бортовые секции Сборка Проверка 1 « 4.8 1.8 7.8 2.7 10.6 3,5 13,8 4.5 18.6 6.0 23.2 8.0
Палубы, платформы Сборка Проверка ) 14 3,4 0,9 5,7 1,3 7,9 1.7 10,4 2,2 13,4 2,9 16,7
82
Штучно-калькуляционное время па установку одного шельфа определяем
тоже по табл. 47. При высоте шельфа 400 мм, толщине 12 мм и установке на
полотнище с набором берем значение времени, соответствующее высоте 0,5 м
и толщине 14 мм. На 1 м соединения оно равно 0,4 ч, а при длине 3,6 м
7щк 4 = 0,4-3,6=1,44 ч.
Норма времени на сборку секции поперечной переборки из листов и дета-
лей набора
Т„ = 2,0 + 1,92 + 10,32 + 1,44 = 15,68 ч.
§ 21.
Нормирование сборки корпуса
на построечном месте
Сборка корпуса судна на построечном месте, в зависимости
от размеров, сложности конструкции и насыщенности его обо-
рудованием и механизмами, выполняется секционным или
блочным способом.
При секционном способе корпус судна собирается из гото-
вых плоскостных и объемных секций. Секционным способом па
наклонных стапелях осуществляется постройка крупных судов.
При блочном способе изготовленные заранее секции собираются
в блоки, которые затем на стапеле соединяются по месту сты-
ков. Блочный способ применяется при постройке малых судов,
а также судов среднего водоизмещения па горизонтальных по-
строечных местах.
Построечные места оборудуются подъемно-транспортными
средствами, стапельными тележками с устройствами для верти-
кального и горизонтального перемещения секций и блоков при
сборке, судовозными тележками для перемещения судна,
а также другой оснасткой и приспособлениями для закрепления,
выравнивания и совмещения кромок корпусных конструкций
при формировании корпуса судна на стапеле. Построечные
места централизованно снабжаются сжатым воздухом, газом,
электроэнергией и заблаговременно изготовленными типовыми
деталями для крепления: гребенками, скобами, обухами и т. д.
На участках сборки размещаются кладовые с инструмен-
том, приспособлениями и вспомогательными материалами, не-
обходимыми для работ по стапельной сборке. Бригады судо-
сборщиков специализируются по сборке на стапеле однотипных
конструкций и освобождаются от ряда работ, не связанных
с процессом сборки: <?т подачи секций, узлов и деталей корпуса
на построечное место и от подготовки ограждений и лесов для
сборки Судосборщики совмещают операции ио элсктропри-
хватке, ручной газовой резке, зачистке кромок, подправке и
устранению местных неровностей, а также по проверке узлов
и секций и по местной разметке.
Сборочные работы на построечных местах состоят из опера-
ций по установке узлов, секций и блоков корпуса, временному
83
их закреплению, выравниванию с помощью грузоподъемных
средств и приспособлений и проверке с соблюдением припусков,
зазоров и отстояния от теоретических и контрольных линий; по
приперчиванию и удалению припусков (для неоконтурованных
конструкций), подтягиванию узлов, секций и блоков с помощью
приспособлений, выравниванию, подгонке и скреплению собран-
ных сопряжений по кромкам листов и набора на электропри-
хватках; по предъявлению собранных конструкций ОТК.
Продолжительность сборочных работ зависит от типа кон-
струкции, размеров и сложности формы узла, секции блока,
от толщины и положения совмещаемых кромок и других фак-
торов. w
Оперативное время сборки корпуса на построечном
месте включает в себя затраты времени на комплексы техноло-
гических приемов по установке и закреплению собираемых кон-
струкций. Оно определяется по формуле (47):
где Туст — время на выполнение комплексов приемов по уста-
новке, закреплению, выравниванию и проверке корпусных кон-
струкций; tcuB—время на приперчивание, подгонку и совмеще-
ние сопрягаемых кромок узлов, секций и блоков, приходящееся
на 1 м. Оперативное время определяется по данным хрономет-
ражных наблюдений в зависимости от типа построечного места
судна, собираемого узла, секции, блока и т. д.
Время обслуживания рабочего места при выпол-
нении сборочных работ на построечных местах содержит за-
траты времени на смену инструмента и приспособлений, регули-
ровку оснастки и оборудования и уборку рабочего места в те-
чение смены. Это время, по данным фотографий рабочего дня,
составляет 5% от оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности на основа-
нии данных, полученных по фотографиям рабочего дня на участ-
ках формирования корпуса судна, не превышает 7% от опера-
тивного времени.
Подготовительно-заключительное время состоит
из затрат времени на подготовку всего необходимого для выпол-
нения задания и приведения в надлежащее состояние рабочего
места в конце смены; на ознакомление с заданием, чертежом
и технологическим процессом; на инструктаж мастера, получе-
ние инструмента и приспособлений и на сдачу выполненной
работы. Подготовительно-заключительное время, по данным
фотографий рабочего дня, составляет 5% от оперативного
времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,17.
84
Штучно-калькуляционное время на сборку корпуса
судна на построечном месте рассчитывается по формуле (28):
Тт~ТтК,
где Тт—оперативное время на установку и закрепление кор-
пусных конструкций и соединение сопрягаемых кромок узлов,
секций и блоков корпуса.
Штучно-калькуляционным временем, помимо сборочных ра-
бот, обычно учитываются также работы по проверке комплект-
Таблица 51
Время установки объемных секций и блоков корпуса
Содержание работы: установка, закрепление, выравнивание и проверка объемных секций н блоков.
Наименование секций в блоков Наименова- опсрацнй Время вв установку одной секции или блока, ч, при сумме нх основных размеров, ы
5 10 14 18 22 26 30 34
Днищевые секции в средней части Сборка Проверка з,о 1,о 3,9 1,5 5,5 2,2 7,0 2,8 9,0 3.5 10,9 4.3 12,6 4,8 14,4 5,7
Днищевые секции скуловые Сборка Проверка 3,9 1,3 5,1 1.9 7,1 2,9 9,1 3,6 12,7 4,5 14,2 5,5 16,3 6,2 18,5 6,6
Бортовые секции Сборка Проверка 6,3 1,5 7,4 2.9 10,3 4,1 13,3 5,2 16,9 6.6 20,6 8.0 23,9 9,3 27,3 10,7
Секции и блоки надстроек Сборка Проверка 4,7 1,1 5,9 2.3 8,2 3,2 10,5 4,0 13,3 5.2 16,3 6,4 18,9 7.4 21,6 8.5.
Блоки над- строек в сборе с нерхней палубой Сборка Проверка 5,7 1.3 7,1 2,8 9,8 3,8 12,6 4,8 16,0 6,2 19,6 7,7 22,5 8,8 26,0 10.0
Блоки корпуса Сборка Проверка 5,4 1.4 6,6 2.6 9,3 3.6 И,8 4,7 15,0 5,9 18,5 7,2 21,3 8,4 24,6 9,6
Примечи коэффициенты пр — аакнидны — секций с — секций с «ие. Время, пр и установке: секций и блоков огибью в одном погибью в двух и блоков ововсчност введен корчу апрае пранл ей — :а — еннях аблиц - x'i -К — Ь2. ожаст я на следу
85
Таблица 52
Время установки плоскостных секций корпуса
Содержанке работы: установка, закрепление, выравнивание и проверка секций.
Наименование секций Нанмснова- Время на у тавовку одной секция, ч, нолупернметре. м
операций 4 | 6 10 14 18 22 26 30
Днищевые Сборка 2.6 3,1 46 5,6 7,2 8,7 10,0
секции Проверка 1.0 1.4 1.7 2,2 2,8 3,4 3,9
Бортовые Сборка 4,0 1.5 4.8 6,0 2,2 8,3 10,7 13,6 16,6 19.1 7,2
секции Проверка 1,8 3.0 3,9 5,0 6,2
Поперечные Сборка 2,2 2.9 3,7 4.8 6.2 7,9 9,6 11.0
и продольные переборки Проверка 1.D 1,2 1.5 2.0 2,5 з.о 3,9 4,3
Секции палуб Сборка 2,0 2.6 4,4 5.2 6.8 8,6 10,5 12,0
и платформ 11роверка 0,8 1.0 1.5 2,0 2,6 3.4 4.0 4.8
Легкие выгородки Сборка 1.0 2,0 2,8 3.7 4.7 - -
Примечание. Время, приведенное в таблице, умножает ко одиииенты при установке секций: — накладных — К — 1,1, — с погибью в одном направлении — К = 1.2. — с погибью в двух направлениях — К := 1.4. я ня следующие
ности узлов, секций и блоков перед установкой; по участию
сборщиков в подаче и установке (совместно с такелажниками)
секций, блоков, узлов и деталей; по установке и снятию всех не-
обходимых технологических приспособлений (талрепов, скоб, гре-
бенок, стяжек, домкратов и т. п); по .зачистке мест удалений
креплений, возобновлению и разметке мест установки деталей;
по электроприхватке (в размере 15% от времени на сборку),
ручной газовой подрезке кромок (в размере 12% от времени на
сборку) и подправке в процессе сборки с устранением местных
неровностей и разностснности сопрягаемых кромок размером
не более 20 мм. Примеры значений штучно-калькуляциопиого
времени на сборку конструкций при формировании корпуса на
построечном месте приведены в табл. 51—59. Штучно-калькуля-
86
Таблица 53
Время соединения кромок собираемых конструкций
Содержание работы: приперчивание, подгонка, соединение со-
прягаемых кромок конструкции на электроприхватках.
Толщина металла. нс более Кромки без погнбя Кромки с погибью
Положение сопрягаемых кромок
нижнее вертикаль- ное. торизон- потолоч- нижнее вертикаль- ное, горизон- тальное потолоч-
Бреме на I м соединения, ч
14 0,30 0,35 0,45 0,35 0,42 0,52
26 0^5 0,40 0,52 0,40 0,48 0,60
36 0,39 0,46 0,60 0,46 0,55 0,67
Примечание Время, приведенное в таблице, умвожеется на следующие
коэффициенты при соединения:
— кромок с погибью н двух направлениях (ко графе «Кромки с погибью») —
— кромок в тесных местах (под настилом второго дна. в бортовых объемных
секциях и аналогичных условиях) — К — 1.2;
— гофрированных кромок — К —1,2;
ционное время в таблицах дается на сборку корпусов судов на
горизонтальном стапеле в условиях единичного и мелкосерий-
ного производства, при которых годовой выпуск на одном пред-
приятии составляет: 1—2 крупных судна1, повторяющихся по-
стройкой в течение нескольких лет; 3—5 средних судов2; 7—10
малых судов3.
В зависимости от годового выпуска судов, очередности по-
стройки и типа построечного места табличное штучно-калькуля-
ционное время корректируется с помощью коэффициента К:
ГодоиоП выпуск судов К
средних малых
6—10 11—15 16-20 21—25 11—15 16—20 21—25 Свыше 25 0,8 0,7 0,6 0,5
1 Крупные суда — китобойные базы, пассажирские лайнеры, танкеры гру
зоподъсмностью 25 000 т и выше, мощные ледоколы и др.
2 Средние суда — пассажирские суда водоизмещением от 3000 до 15 000 т,
танкеры грузоподъемностью 10000 — 25000 т, морские рефрижераторы, круп-
ные рыболовные траулеры и др.
а Малые суда — пассажирские суда водоизмещением до 3000 т, рыболов-
ные средние и малые траулеры, буксиры, сейнеры и др.
87
Таблица 54
Время стыкования и притыкания полособульбов и тавровых
узлов набора
Содержание работы: стыкование или притыкание концов по- лособульбов или тавровых узлов в нижнем положении; обжатие недоварен- ных участков и закрепление их электропрнхваткамп.
Тип соедикенвя № полособульба Высота узла набора, и
12-18 I 20 и 1 выше 0.2 0,6 1.5
Время на один узел, ч
Стыкование поло- собульба Притыкание поло- собульба Стыкование тав- ровых узлов Притыкание тав- ровых узлов 0,26 0,16 0,33 0,20 0,39 0,24 0,26 0.16 I 3 5- 0,52 0,31 0,65 0,39 0,72 0,43 0,91 0,55
следующие
коэффнцнснты при стыковании или притыкании узлов набора:
— в потолочной положенин — К :
в секциях оконечностей к др.) — К =1.2-
Время установки книц, бракет и мелких деталей
Таблица 55
Сод ер жа н и е работы: установка деталей, приперчивание, под-
гонка и соединение кромок деталей ка алектроприхватках.
Толщина мстилла. не более Время ка одну деталь, ч, при полупериметре нниц и бракет. м- не более
0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.5
14 0,08 0,12 0,16 0,20 0,27 0,40
26 0,09 0,14 0,18 0,23 0,30 0,47
коэффициенты:
Время, приведенное в таблице, умножается на следующие
— при соединении лета лей по одной кром<е — К =0,7;
— при соединении деталей по трен кромкам — К = 1.3:
—^при установке деталей на поверхность с погнбыо иодном на правлен ив —
— прв установке деталей на поверхность с когибью в двух направлениях —
88
Таблица 56
Время установки заделок по набору
Содержание работы: установка заделок по набору, обжатие их
кромок и закрепление электроприхватками в няжнем положении.
3 !' Место установим
но полособульбовому набору, № но тавроному набору высотой, мм
12-20[ 22—28] 28 100 и» зи .01 600 700 600
Время на одну заделку, ч
4—14 16—26 Свыше 26 0,12 0,15 0,18 0,17 0,20 0,25 0,22 0,25 0,30 0,14 0,15 0,20 0,18 0,25 0,30 0,26 0,32 0,40 0,32 0,40 0,50 0,40 0,52 0,60 0,48 0,66 0,72 0,60 0,78 0,90 0,75! 0,93, 1.05,
Првмечанвс. Время, приведенное в таблице, умножается «а [следующие
коэффициенты при установке заделок:
— в вертикальном положении — К = 1.2;
— в потолочном положении —К " 1.5;
— в тесных местах (под настилом второго два. в бортовых объемных секциях,
коффердамах, цистернах и других аналогичных местах) — К. — 1,2.
Таблица 57
Время установки фундаментов под вспомогательные
механизмы и приборы
Содержание работы: и проверка фундамента. установка, закрепление, выравнивание
Положение Время на уста попку одного фундамента, ч. при сумме его основных размеров, м
установки при установке 0.5 1.0 2.0 4.0 5.0 8.0
Плоская поверхность Нижнее Вертикальное Потолочное 0,9 1.0 1,4 1,3 1.4 1,8 1,8 2,1 2,6 2,5 2,9 3,7 3,4 4,2 S2 4,6 5,6 6.9
Поверхность с погибыо П р в к е ч я 1 коэффициенты при — состоящих Нижнее Вертикальное Потолочное и е. Время, припеде установке фундамент под набор — К = 1.2; is двух частей — К 1.1 !:? шов в 1.2. 1,6 а аблине 2,3 2,8 3,5 умно» 3,3 3,9 4.9 ается 4,5 5,3 6.7 а след 6,0 7.2 8,9 ующме
89
Таблица 58
Время установки стаканов и кабельных коробок
Содержание работы: установка стакана, кабельной коробки;
проверка установки, обжатие кромок и их закрепление на электроприхват-
ках.
Положение при установке
вертикальное
100
200
300
400
600
800
1000
1200
1400
0,30
0,35
0 40
При постройке первого (головного) судна К=1А второго
судна — /(=1,1; третьего и последующих судов — К=1Д
При постройке судов на наклонном стапеле К=1,1; в эл-
линге— К=0,9; блочным способом — К.=0,9.
Норма времени на сборку корпуса на построечном
месте определяется по формуле (24):
7"»! = S == Т’шк 1 + в+
где Тшк1. Тгак2, - - Тшк п — штучно-калькуляционное время на
сборку узлов, секций, блоков и т. д. при формировании корпуса
судна на построечном месте.
Пример. Рассчитать норму времени на сборку на построечном месте дни-
щевой объемной секции в средней части судна. Днищевая секция имеет £=
=9000 мм, В=4400 мм, /Л-600 мм, толщину наружной обшивки с по-
гибью 14 мм, вертикальный киль таврового профиля высотой 600 мм, 2 стрин-
гера таврового профиля высотой 500 мм, 12 ребер жесткости полособульбо-
вого профиля № 10.
Решение. Норму времени на сборку днищевой объемной секции нахо-
дим по формуле
^"н = 2 Тшк = 7щк1 Ч- Т’жа2 УшкзЧ" ^"шк4-
90
Таблица 59
Время установки каналов и шахт
Содержание проверка установки работы; установка, закрепление, анала или шахты. выравнивание.
Время на установку одного канала или шахт
Полчпериметр пре ИХ ДПНИ . ы, ие более
сечен»я канала или шахты.
м 0,5 1,0 1.5 2,0 2.5 S.0 4.0 5,0
О- 1, 1,55 1,75 2,25 2,50 2.50 2,80 2,80 3,10 3.10 3.40 3,40 3,65 3,90 4,20 4,50 4,90
1. 2. 1,95 2.20 2.70 2.80 2.95 3,10 3,20 3,45 3,60 3,75 3,90 4,15 .60 .70 5,30 5.45
2. — 3,00 3,30 3,65 4,00 4,40 ,90 5,70
3. 4. 5, 6. — 1 1 1 Ъ 3,95 4,20 4,30 4.50 4,80 4,65 4,80 5.20 5,60 - i ,20 ,60 ДО ,30 5,90 6,30 6,60 7,00
Примечание Время, приведенное в таблице, умножается на следующие
коэффициенты при устанонке капали» — в нижнем поколении — К = 0,8; — в вертикальном положении — К -= ,0;
— в потолочном положении
Штучно калькуляционное время на установку днищевой секции в средней
части судна определяем по табл. 51 При сумме основных размеров 14,0 м
время на установку одной секции для сборки Toni =5,5 ч, для проверки
Тшк>=2,2 ч.
Штучно-калькуляционное время на соединение кромок собираемых кон-
струкций находим по табл. 53. Для’кромок с погибью при толщине металла
14 мм и нижнем их расположении время на 1 м соединения равно 0.35 ч
При соединении по ширине секции длина сопрягаемых кромок составляет
4,4 м, следовательно, дли сборки
ГШК2 -0,35-4.4_= 1,54 ч
Штучно-калькуляционное время на соединение узлов набора берем по
табл. 54 Для таврового профиля высотой 0,5—0.6 м время на одно соедине-
ние узлов равно 0Д2- ч. Для трех узлов (киля и двух стрингером) по сборке
Тшкз — 0,52-3= 1,56 ч.
Для ребер жесткости полособульбового профиля № 10 время на одно
соединение составляет 0,26 ч, а для 12 ребер по сборке
Гшк4 = 0,26-12 = 3,12 ч
Норма времени на сборку днищевой объемной секции на построечном
месте
7,, = 5»S+l,54-t-1,564-3,12= 11,72 ч.
а па проверку
7Я = 2,2 ч,
SI
§ 22.
Нормирование ручной электродуговой сварки
Ручная электродуговая сварка применяется в судостроении
при изготовлении корпусных конструкций в ралнчных простран-
ственных положениях и при формировании корпуса на стапеле,
в районах, где затруднено применение механизированных про-
цессов сварки. Нормирование ручной электродуговой сварки
осуществляется расчетным путем по составным элементам
нормы времени.
Основное время — время горения дуги — находится по
формуле
У ___FiT-60 । FnT’-CO (49)
° А«н ’
где Ft — площадь поперечного сечения сварного шва после пер-
вого прохода (по данным исследований составляет 15—30 мм2);
Fn — суммарная площадь поперечного сечения всех последую-
щих проходов:
F„ = F-Fi. (50)
Здесь F — общая площадь поперечного сечения шва, мм2; для
различных типов швов определяется по формулам, приведенным
в табл. 60. Значения конструктивных элементов кромок и вы-
полненного шва принимаются по ГОСТ 5264—69; величина у —
удельная масса металла шва, г/см8 (для стали различных марок
принимается равной 7,8 г/см8); Л и 1п— сила тока при сварке
соответственно первого и каждого последующего прохода,
А (значения силы тока при сварке электродами марки УОНИ-13
принимаются по данным режимов сварки, приведенным
в ОСТ5.9083—72); ав—коэффициент наплавки для электродов
марки УОНИ-13; принимается равным 9,5 г/(А-ч).
Число проходов при сварке для многопроходных швов опре-
деляется по формуле
= (51)
где F„' — площадь поперечного сечения шва, приходящаяся на
каждый проход. По данным исследований, она составляет
40—60 мм2.
Вспомогательное время состоит из затрат времени, за-
висящих от длины шва /в.ш и от свариваемого изделия 4. и-
Вспомогательное время, зависящее от длины шва, включает
в себя затраты времени на зачистку кромок перед сваркой,
смену электродов, зачистку шва от шлака после каждого про-
хода, его осмотр, промер и клеймение. Вспомогательное время,
зависящее от длины шва, определяется по данным хрономет-
ражных наблюдений.
92
Таблица 60
Типы швов сварных соединений
и формулы дки расчета их поперечного сечения
Типы швов Наименование швов Формула для расчета площади поперечного Сеченов Die»
Швы без скоса кро- мок, односторонние F — So-|-0.756ft
Швы V-образные с од- ним скосом двух кро- мок, односторонние F=Se+(S — Sj)«X Xtg — + 0,756ft 2
Швы X-образные с двумя скосами двух кромок, авустороннне, симметричные f_s,+I£=^x 2 Xtg—+ 1,66ft 2
Швы без скоса кро- мок, одно- и двусторон- ние F = —Ч-1.056Л 2
Швы с одним скосом кромки, одно и дву- сторонние F — So ~ X 2 X tga-j-0,756ft
3 , proy |3\вс Швы с двумя скосами кромки, двусторонние F_S„-u<s~^x 4 X tga-I-1,56ft
S3
Вспомогательное время, зависящее от свариваемого изделия,
содержит затраты времени на установку в приспособление или
на рабочее место свариваемых изделий, поворот и снятие их
в процессе сварки, закрепление прижимными приспособлениями
и открепление, на передвижения сварщика с инструментом
Вспомогательное время, зависящее от свариваемого изделия,
определяется по данным хронометражных наблюдений и учиты-
вается коэффициентом Кв.м, значение которого для различных
групп свариваемых конструкций принимается равным 1,06—1,15.
Время обслуживания рабочего места состоит из
затрат времени на регулирование режимов сварки, включение
и выключение источников питания и токопроводов и на уборку
рабочего места. Время обслуживания рабочего места, по дан-
ным фотографий рабочего дня, составляет 3% от оперативного
времени.
Время на отдых и личные надобности, по данным
фотографий рабочего дни, не превышает 6% от оперативного
времени.
Подготовительно-заключительное время вклю-
чает в себя затраты времени на получение задания, сварочных
материалов, инструмента и приспособлений; на ознакомление
с работой, инструктаж и на сдачу выполненной работы. Подго-
товительно-заключительное время, по данным фотографий ра-
бочего дня, равно 4% от оперативного времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время па отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,13.
Штучно-калькуляционное время на 1 м шва нахо-
дится по формуле
7’шк-1(7’о + /в.ш)Кв.н1К. (52)
Примеры значений штучно-калькуляциопного времени сварки
различных типов швов приведены в табл. 61—64.
Для учета различных условий сварки и пространственного
положения швов в штучно-калькуляционное время вводятся
следующие поправочные коэффициенты: в неудобном положе-
нии — 1,06; в закрытых свободных или полуоткрытых тесных
объемах—1,1; с применением переносных лестниц высотой
свыше 3 м —1,15; при сварке крупногабаритных конструкций
с применением специальной оснастки (постелей, стендов, канто-
вателей, кондукторов) — 1,2; в закрытых тесных объемах сече-
нием менее 0,7 м2—1,25; в тесных ячейках замкнутых отсеков,
в закрытых объемах с двумя днищами и пересекающимся набо-
ром — 1,4, криволинейных швов — 1,05; прерывистых — 1.1;
кольцевых поворотных — 1,06; кольцевых неповоротных — 1,1;
обратноступенчатым способом — 1,1; в вертикальном положе-
нии— 1,5; в горизонтальном положении — 1,65; в потолочном
положении — 1,8.
94
Таблица 61
Время ручной электродуговой сварки швов стыковых и тавровых соединений
из малоуглеродистых и низколегированных сталей
Твпы швов h я “ s IL- ОИИ ьча j и 1 "s ч? Время на 1 м шва, мня. для групп свариваемых конструкций
1 II 1П
Швы стыковых соединений V-образ- 6 10 1 2 4 12,0 22,0 13,0 23,0 13,0 24,0
ные со скпсом двух кромок, одиоего- 14 3 5 37,0 39,0 40,0
ронине 18 4 5 56.0 59.0 61,0
3—4 । 4 6,4 6.6 7,0
Швы тавровых соединении без скоса 6 1 4 9,4 9.8 10,0
кромок, односторонние 10 2 5 21,0 22,0 23,0
14 3 5 36,0 37,0 39,0
б 1 4 15,0 16,0 17,0
Швы Таировых соединений, с одним 10 2 26,0 27,0 28,0
скосом одной кромки, односторонние 14 4 5 52,0 54,0 57,0
18 6 5 81,0 85.0 89,0
Характеристика групп с ариааем струк
Группа II сварка набора между собой и приварка ТО К ОбШИВК свар. сты-
деталей к |>б'ёсмных секциях и на стапеле.
Норма времени на ручную электродуговую сварку на
задание (на партию свариваемых изделий) рассчитывается по
формуле
7’н = (7’mKiZi4-7’iUK8/s-]- . .. +Tuo<nl„)N, (53)
где Ттк1, Тт1а, .... Тшкп — штучно-калькуляционное время на
I м шва в зависимости от его типа, пространственного положе-
ния и условий сварки; h, 1г, In — длина шва каждого типа
на свариваемом изделии, м; N- количество свариваемых изде-
лий по данному заданию.
Пример Рассчитать норму времени на сварку на стапеле двух стыков
наружной обшивки корпуса на левом и правом бортах и на приварку тавро-
вого набора в районе стыков при следующих данных:
1) шов стыкового соединения V-образный со скосом двух кромок, одно-
сторонний; толщниа металла— 14 мм, длина шва —4 м; положевие шва вер-
тикальное, сварка в неудобном положевни;
95
Таблица 62
Время ручной электродуговой сварки стыков ребер жесткости
полособуопЛового профиля из малоуглеродистой и низколегированной стали
Таблица 63
Время ручной электродуговой сварки стыков тавровых узлов набора
из малоуглеродистой и низколегированной стали
. Время на одни стык, мне, при высоте узла, мн
14,2
38,0
приведенное в таблице.
10,0
12,5
13,0
16,0
14,4
15,0
19.6
18.1
22,4
___________________________ _____________учитывает сварку стыков
с двух сторон в вертикальном наложении.
2. Время, приведаиное в таблице, умножается ив следующие коэффициенты
при сварке;
— в вяжнем положенав — К = 0.&
— в потолочном положении—К = 1.4.
96
Таблица 64
Время приварки заделок к набору таврового профиля
из малоуглеродистой и низколегированной стали
ручной электродуговой сваркой
12,7
15,3
16,6
23,2
30,4
26,6
31,0
36,2
40,0
56,7
73,0
100,0
120,0
150,0
180,0
220,0
250,0
290,0
Примечания 1. Бремя, приведенное в таблице, учитывает сварку заделок
ух сторон В обварку пояска
Й. Время, приведенное в таблице, умножается на следующие коэффициенты при
2) шов таврового соединения с одним скосом одной кромки, односторон
ний; толщина металла 16 мм, длина шва всех узлов набора —1.8 м; положе-
ние шва горизонтальное, сварка обратноступеччатым способом
Решение. Норму времени определяем по формуле (53):
7ц = (71икг11 + 7шкт 4)
Штучно-калькуляционное время на сварку V-образного шва стыкового
соединения со скосом двух кромок, одностороннего, при толщине металла
12 мм определяем по табл. 61. Для этого берем П группу свариваемых кон-
струкций и но толщине металла 14 мм находим время 39 мни на 1 м шва,
С учетом коэффициентов на вертикальное положение шва 1,5 и сварку в не-
удобием положении — 1,06 (см. с. 94) получим
7ШК1 = 39-1,5-1,06 = 62,0 мин.
Штучно-калькуляционное время на сварку шва таврового соединения
с одним скосом одной кромки, одностороннего, при толщине металла 16 мм
определяем также по табл. 61, для чего берем 11 группу свариваемых кон-
струкций и по толщине металла 18 мм находим время 85 мин на 1 м шва.
С учетом коэффициента на горизонтальное положение шва 1,65 и на сварку
обратиоступенчатым способом— 1,1 (см. с. 94) находим
ТШК2 = 85-1.65 1.1 -154.27 мин.
Норма времени на сварку двух стыков наружной обшивки общей длиной
4 м и приварку пабора в районе стыков при обшей длине шва всех узлов
набора 1,8 м
Гн = (62 4+ 154,27-1,8)-2 = 1051.4 мин.
Ф Голота
97
§ 23-
Нормирование автоматической электродуговой
сварки под флюсом
Автоматическая электродуговая сварка под флюсом приме-
няется в судостроении для сварки полотнищ, обшивки и монтаж
них стыков на стапеле, а также обечаек, набора и других кон-
струкций корпуса. Автоматическая сварка- процесс механизи-
рованный, обеспечивающий высокую производительность труда
и качество швов. При этом облегчается труд сварщика, так как
улучшаются условия выполнения процесса сварки.
Нормирование автоматической электродуговой сварки, как
и всех процессов сварки, производите!? расчетным путем.
Основное время — время горения дуги и наплавления ме
талла на 1 м шва — определяется по формуле
• Го=^-, (54)
’ СИ
где Уев — скорость сварки, м/ч; принимается по ОСТ5.9083—72.
Число проходов при сварке находится по общей площади по-
перечного сечения шва и площади поперечного сечения, прихо-
дящейся на один проход.
Вспомогательное время включает в себя затраты вре-
мени, зависящие от длины свариваемого шва /в ш и от изде-
лия tD и.
Вспомогательное время, зависящее от длины свариваемого
шва, состоит из затрат времени на сбор флюса, засыпку его
в бункер и выравнивание на флюсо-медной подкладке; на про-
верку правильности установки головки автомата по центру шва
с прокаткой его вхолостую и откатку в исходное положение; на
ожидание охлаждения металла после каждого прохода и за-
чистку шва от шлака; на удаление остатка проволоки из го-
ловки автомата, смену кассеты, подачу проволоки в мундштук
головки; на осмотр, промер и клеймение шва; па подтягивание
проводов и перестановку газонылеприемника. Вспомогательное
время, зависящее от длины свариваемого шва, определяется по
данным хронометражных наблюдений.
Вспомогательное время, зависящее от свариваемого изде-
лия, содержит затраты времени на установку направляющих;
перестановку автомата и переход сварщика от шва к шву; на
передвижение портала с автоматом, установку, поворот и сня-
тие свариваемых изделий; на подкантовку обечаек при сварке.
Вспомогательное время, зависящее от свариваемого изделия,
определяется по данным хронометражных наблюдений и учиты-
вается коэффициентом Ан и, значение которого для различных
групп свариваемых конструкций принимается равным 1,3—1,65.
Время обслуживания рабочего места предусмат-
ривает затраты времени на устранение неполадок в работе ав-
98
томата, регулирование и поддержание заданного режима
сварки; включение и выключение автомата; регулирование вы-
лета присадочной проволоки, уборку рабочего места. Время
обслуживания рабочего места, по данным фотографий рабо-
чего дня, составляет 5% от оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности при работе
на автомате, по данным фотографий рабочего дпя, не превы-
шает 3% от оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время со-
стоит из затрат времени на получение заданий и сварочного
материала, получение и сдачу инструмента и приспособлений,
ознакомление с работой и подготовку оборудования и приспо-
соблений к работе; на установление заданных режимов сварки
и проверку их на пробных планках; на сдачу работы мастеру.
Подготовительно-заключительное время по данным фотогра-
фий рабочего дня, равно 4% от оперативного времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подгото-
вительно-заключительное время, равен 1,12.
Штучно-калькуляционное время на 1 м шва рас-
считывается по формуле (52):
JK, JX.
Для учета различных видов сварки используются йоправоч
ные коэффициенты: при сварке полотнищ в постелях с неболь
шой погибыо и наружных швов обечаек—1,1; гофров на кар-
касе и внутренних швов обечаек—1,2; кольцевых поворотных
швов 1,05. Примеры значеций штучно-калькуляционного вре
мени па автоматическую сварку под флюсом приведены
в табл. 65.
Норма времени на автоматическую электро дуговую
сварку под флюсом определяется по формуле (53) •
=Р\рк»^1 + Лик 2^2 + • 4'7’шкл^п)^.
где Гилл, Т1ПК2, .... Tiuvn — штучно-калькуляционпое время на
1 м шва в зависимости от его типа, толщины металла и ус-
ловий сварки на одном изделии; h, 1г.In — длина шва, м,
для каждого типа шва на одном изделии; N — количество сва
риваемых изделий в задании.
Пример Рассчитать норму времени на автоматическую сварку под флю-
сом полотнища переборки из малоуглеродистой стали толщиной 14 мм, если
шов стыкового соединения V-образный со скосом двух кромок, двусторонний,
длина шва 20 м. сварка на переменном токе; и на приварку набора к полот-
нищу автоматом АСУ, если шов таврового соединения без скоса кромок, одно,
сторонний, толщина узлов набора 10 мм, длина шва 40 м. сварка на перемен-
ном токе. •
Решение. Норму времени находим по формуле (53):
= T’uiKsy Л'.
99
Таблица 65
Время автоматической сварки под флюсом на переменном токе
швов стыковых и тавровых соединений из малоуглеродистых
и низколегированных сталей
Швы стыковых соединений без
скоса кромок, двусторонние
Швы стыковых соединений
V-образные с одним скосом кро-
мок, двусторонние
4-5
8
14-16
Швы стыковых соединений Х-об-
разиые с двумя симметричными
скосами двух кромок, двусторон-
ние
20—22
28
Швы тавровых соединений без
скоса кромок, односторонние (на-
клонным электродом)
Характеристика групп свариваемых конструкций
сварка монтажных стыков
Группа III — сварка полотен при давне шва до 2,5 м н гофров на каркасе.
Штучно-калькуляционное время на сварку I м V-образного шва стыкового
соединения со скосом двух кромок, двустороннего, определяем по табл. 65.
При толщине металла 14 мм по I группе свариваемых конструкций Т'Е1М=
=8,3 мин.
Штучно-калькуляционное время на сварку 1 м шва таврового соединения
без скоса кромон, одностороннего (наклонным электродом) определяем тоже
по табл. 65 При толщине металла 10 мм, по II группе свариваемых конструк-
ций получаем 7шк1=9,0 мин.
Норма времени на автоматическую сварку полотнища переборки при
длине шва 20 м и на приварку набора, имеющего длину шва 40 м,
711=8^-20+9,0-40=526 мин.
§ 24.
Нормирование полуавтоматической
электродуговой сварки под флюсом
Полуавтоматическая электродуговая сварка под флюсом
широко применяется для соединения поперечных балок набора
корпуса с полотнищем и обшивкой последовательно-ячейковым
100
способом при изготовлении секций корпуса. Полуавтоматиче-
ская сварка под флюсом обеспечивает надежное качество швов
и высокую производительность.
Нормирование полуавтоматической сварки под флюсом про-
изводится расчетным путем по составным элементам техниче-
ской нормы времени.
Основное время — время горения дуги, необходимое для
наплавления металла на 1 м шва, определяется по формуле
(55)
, /Ин
где F — площадь поперечного сечения шва, мм2, определяемая
для различных типов швов по формулам, приведенным
.в табл. 59. Значения конструктивных элементов подготовки
кромок и выполненного шва принимаются по ГОСТ 8713—70;
у—удельная масса наплавленного металла шва, равная
7,8 г/см3; I—сила тока. А, определяемая no OCT5.9Q83—72;
ан — коэффициент наплавки, составляющий, по данным иссле-
дований, 14 г/(А-ч).
Вспомогательное время состоит из затрат времени,
зависящих от длины свариваемого шва fB.ra и от свариваемого
изделия /в.и-
Вспомогательное время, зависящее от длины шва, вклю-
чает в себя затраты времени на сбор флюса и засыпку его
в бункер ; на ожидание охлаждения металла после каждого про-
хода и зачистку шва от шлака; на удаление остатка проволоки
из головки полуавтомата и подачу ее в мундштук головки; на
смену кассеты, осмотр, промер и клеймение шва; на переход
сварщика после каждого прохода к началу шва; подтягивание
проводов и перестановку газопылеприемника. Вспомогательное
время, зависящее от длины шва, определяется по данным хро-
нометражных наблюдений.
Вспомогательное время, зависящее от свариваемого изде-
лия, содержит затраты времени на установку, поворот и сня-
тие свариваемых изделий; на перестановку полуавтомата и
переходы сварщика от шва к шву. Вспомогательное время, зави-
сящее от свариваемого изделия, находится по данным хроно-
метражных наблюдений и учитывается коэффициентом
значение которого для различных групп свариваемых конструк-
ций принимается равным 1,15—1,35.
Время обслуживания рабочего места предусмат-
ривает затраты времени на устранение мелких неполадок в ра-
боте полуавтомата; регулирование режима его работы, вклю-
чение и выключение; на уборку рабочего места. Время обслу-
живания рабочего места, по данным фотографий рабочего дня,
составляет 5% от оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности, по фотогра-
фиям рабочего дня, не превышает 5% от оперативного времени.
101
Подготовителъно-заключительное время вклю-
чает в себя затраты времени на получение задания и свароч-
ных материалов, получение и сдачу инструмента и приспособ-
лений, подготовку оборудования и приспособлений к работе,
установление заданных режимов сварки и проверку их на
пробных планках, сдачу работы мастеру.
Подготовительно-заключительное время, по данным фото
графий рабочего дня, составляет 4% от оперативного времени
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,14.
Штучно-калькуляционное время на 1 м шва рас-
считывается по формуле (52): »
Тщк. — I ('Л, "Ь ^в. ш) и!
Примеры значений штучно-калькуляционного времени полуав-
томатической сварки под флюсом приведены в табл. 66.
Таблица 66
Время полуавтоматической сварки иод флюсом швов
тавровых соединении из малоуглеродистых и низколегированных
сталей (ток постоянный, полярность обратная, диаметр
электродной проволоки 2 мм)
Типы U1DOH £ а иь it И Sc Время ня 1 м шва для групп свари конст рукцн
...
Швы без скоса кромок, одно- 4 i г? 4,4
и двусторонние 6 1 5.1 5,6 6,0 12,5
10 10.7 11,6
12 2 14,0 15,0 16,0
Швы с двумя скосами кромки, 16 11,0 17,0 12.0 15,0
двусторонние 20 4 18,0 20,0
24 4 21.0 23,0 25,0
Швы с одним скосом кромки. 8 2 6.6 7.2 7.7
двусторонние (с ручной подвар- 12 3 12,0 13,0 14,0
кой с другой стороны) 16 3 16,0 17,0 18,0
20 4 20,0 24,0 30,0
Примечание. В таблице в ре мя дано рку металл с одной тороны.
Характеристика групп свариваемых конструкций Группа I — приварка набора к полотнищам.
Группа II — приварка набора в открытых ячейках и свар Группа III — припарка наборе н обы-ыных секциях а узлов.
102
Для учета различных условии сварки и видов свариваемых
швов в штучно-калькуляционное время вводятся следующие
поправочные коэффициенты: при сварке узлов сложной конфи-
гурации на плите—1,1; крупногабаритных узлов, не подлежа-
щих кантовке, 1,2; криволинейных швов—1,05; прерывистых
швов—1,1; кольцевых швов неповоротпых—1,1; при приварке
набора к полотнищам секций, если высота набора свыше 500 мм
и расстояние между узлами набора до 650 мм,—1,3; узлов и
фундаментов на стапеле — 1,3.
Норма времени на полуавтоматическую элсктродуго-
вую сварку под флюсом изделий, входящих в задание, опреде-
ляется по формуле (53):
7’н = Г7’ик1/1 + 7и1К84в4- ... +7.llK„Zn)W,
где Тщкь Ттю, Тшкп — штучно-калькуляционное время на
сварку 1 м шва в зависимости от его типа и толщины металла;
/ь Ь - - -, In — длина швов различных типов на свариваемом из-
делии; N — количество свариваемых изделий в партии (за-
дании).
Пример. Рассчитать норму времени на полуавтоматическую приоврку под
флюсом узлов набора в открытых ячейках на двух подсекциях:
1) стрингеров высотой 300 мм, толщиной 20 мм при шве таврового соеди-
нения с двумя скосами кромки, двустороннем, имеющем длину /1=6 м;
2) флоров высотой 300 мм, толщиной 18 мм при шве таврового сосди
нения со скосом кромки, двустороннем, имеющем длину /г=8 м,
3) полособульбов при шве таврового соединения без скоса кромок, одно-
стороннем. имеющем катет 6 мм, длину /1=12 м.
Решение. Норму времени находим по формуле (53)
Л, = (TuikiЛ4-Тшка/еЧ-Ушкз/з)
Расчет проводим с использованием табл. 66.
Штучно-калькуляционное время на приварку стрингеров (шов таврового
соединении с. двумя скосами кромки, двусторонний) при толщине металла
20 мм и II группе свариваемых конструкций на 1 м шва составляет 18 мин
При длине шва 6 м на приварку стрингеров с двух сторон необходимо за
гратить время
Tuibi — 18-6-2 — 216 мин.
Штучно калькуляционное время на приварку флоров (шов таврового со
единения с одним скосом кромки, двусторонний) при толщине металла 18 мм
и II группе свариваемых конструкций на 1 м шва берем для толщины мс
талла 20 мм Оно равно) 24 мин При длине шва 8 м время на приварку
флоров
Лики = 24- 8 = 192 мин.
Штучно-калькуляционное время на приварку полособульбов (шов тавро-
вого соединения без скоса кромок, односторонний) при катете шва 6 мм и
И группе свариваемых конструкций на I м шва равно 5,6 мин. При длине
шва 12 м время на приварку полособульбов
Тшкз = 5,6-12=» 67,2 мии.
Норма времени на приварку узлов набора иа двух подсекциях
Ти = (216 4- 192 + 67,2) -2 == 950,4 мин.
103
§ 25-
Нормирование полуавтоматической сварки
в углекислом газе
Сварка корпусных конструкций в углекислом газе широко
применяется в судостроении на участках предстапельной и ста-
пельной сборки для формирования всех коротких швов стыко-
вых и тавровых соединений протяженностью около 0,5 м и
менее. Кроме того, этим способом выполняются и длинные пере-
секающиеся швы, имеющие пространственное положение, отлич-
ное от нижнего.
Нормирование полуавтоматической сварки в углекислом
газе производится по составным элементам технической нормы
времени.
Основное время на сварку 1 м шва — время горения
дуги — рассчитываете?? по формуле (49):
Т — 60 । fnт-60
где Fi и Fn— площади поперечного сечения шва, приходящиеся
на первый и каждый любой последующий проход соответст-
венно, мм2, которые рассчитываются по конструктивным эле-
ментам подготовки кромок и выполненного шва по
ГОСТ 5264—69; у — удельная масса наплавленного металла
шва (принята равной 7,8 г/см8); Д и — сила сварочного тока,
А (для первого и всех последующих проходов берется по
ОСТ5.9083—72); а«—коэффициент наплавки [среднее значе-
ние коэффициента принято равным 15 г/(А-ч)].
При расчете основного времени площадь поперечного сече-
ния шва для первого прохода Fi берется равной 20—40 мм2,
для любого последующего прохода F'n=30-=-70 мм2.
Число проходов пПр многопроходных швов определяется по
формуле (51):
И-
Вспомогательное время включает в себя затраты вре-
мени, зависящие от длины свариваемого шва tu.tn и от свари-
ваемого изделия /Е. и.
Вспомогательное время, зависящее от длины шва, состоит
из затрат времени на зачистку и обезжиривание свариваемых
кромок от налета ржавчины перед сваркой; на переход свар-
щика после каждого прохода к началу шва; на откусывание
огарков проволоки, удаление остатка проволоки из головки
полуавтомата, смену кассеты и подачу проволоки в мундштук
головки; на осмотр, промер и клеймение шва. Вспомогательное
104
время, зависящее от длины шва, принимается по данным хро-
нометражных наблюдений.
Вспомогательное время, зависящее от свариваемого изде-
лия, содержит затраты времени на установку, поворот и снятие
свариваемых изделий краном или вручную; на перемещение
сварщика с подающим механизмом, шлангами и держателями
полуавтомата и перестановку газопылеприемника. Вспомога-
тельное время, зависящее от свариваемого изделия, опреде-
ляется по данным хронометражных наблюдений и учитывается
коэффициентом Лв.и, значение которого для различных групп
свариваемых конструкций принимается равным 1,1—1,3.
Время обслуживания рабочего места включает
в себя затраты времени на подготовку полуавтомата к работе,
устранение на нем мелких неполадок, обеспечение исправного
состояния его в течение смены и поддержание заданного ре-
жима в процессе работы; на включение, регулирование и вы-
ключение подачи газа и воды, смену баллонов и уборку рабо-
чего места. Время обслуживания рабочего места принимается
по данным фотографий рабочего дня и составляет 12% от опе-
ративного времени.
Время на отдых и личные надобности, по данным
фотографий рабочего дня, равно 6% от оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время со-
стоит из затрат времени на получение задания, сварочного ма-
териала и инструктажа мастера; на ознакомление с заданием,
подготовку к работе баллонов и подключение шлангов; на
установление заданных режимов работы и опробование их на
планках — образцах металла; - на подготовку приспособлений
к работе и сдачу выполненной работы. Подготовительно-заклю-
чительное время, по данным фотографий рабочего дня, не пре-
вышает 4% от оперативного времени.
Коэффициент л, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, составляет 1,22.
Штучно-калькуляционное время находится по
формуле (52):
ГШк=1(7,о+/|,111)Кв.и] К.
Примеры значений штучно-калькуляционного времени приве-
дены в табл. 67.
Для учета различных условий сиарки и пространственного
расположения швов в штучно-калькуляционное время вводятся
следующие поправочные коэффициенты: при сварке в неудоб-
ных условиях—1,1; с применением лесов и подмостей —1,2;
крупногабаритных конструкций с применением специальной
оснастки—1,3; в закрытых и тесных объемах—1.4; в верти-
кальном положении —1,1; в горизонтальном — 1,2; в потолоч-
ном —1,35.
105
Таблица 67
Время полуавтоматической сварки в углекислом газе
швов стыковых и тавровых соединений из малоуглеродистых
и низколегированных сталей (диаметр электродной проволоки 1,2 мм)
Типы Швов Толщина металла. шва, мм Время на 1 м шра, мнн, для. групп смариваемых конструкций
• II III
Швы стыковых соединений V-образ- ные с одним скосом двух кромок, дву- сторонние (сварка основного шва) 8 * 12 16 20 11,0 18,0 31,0 44,0 12,0 20,0 34,0 48.0 13,0 21,0 36,0 52,0
Швы стыковых соединений V-образ- пые с одним скосом двух кромок, дву- сторонние (сварка шва со стороны, противоположной основному) 8—10 16—20 4.3 5,8 4,7 63 5,0 6,8
Швы тавровых соединений без ско- са кромок, односторонние 6 10 12 14 4,3 7.0 16.0 22,0 29.0 4,7 7.6 18,0 24,0 31,0 5,0 8,2 19,0 26,0 34,0
Швы тавровых соединений с одним скосом кромки, двусторонние (сварка основного шва) а 12 16 20 13,0 21,0 45,0 68.0 14,0 23,0 49.0 74,0 15.0 25.0 53,0 80,0
Швы тавровых соединений с двумя скосами кромки, двусторонние (свар- ка с одной стороны) 12 16 20 24 11,0 18,0 27,0 37.0 12,0 19,0 29,0 40,0
Характеристика групп свариваемые конструкций I руппа I — сварка стыков набора в мелких изделий. Группа II—приварка набора к по.нгхнпщам, набора и деталей насыщения н от. крытых объемах Г рунца III — |фн1>арка набора в объемных секциях
106
Норма времени на полуавтоматическую сварку в угле-
кислом газе определяется по формуле (53):
где Ущкь Тш,<г> .... ТШКп — штучно-калькуляционное время на
1 м шва в зависимости от его типа и условий выполнения;
A, h, ..., 1п—длина швов различных типов на свариваемом из-
делии, м; N— количество изделий в задании.
Пример. Рассчитать норму времени ка приварку четырех тавровых балок
набора к полотнищу палубной секции. Материал — сталь низколегированная,
основной шов — таврового соединения с одним скосом кромки, двусторонний,
длина шва б м Со сгороны, противоположной основному шву,— шов тавро-
' вого соединения, без скоса кромок Катет шва 6 мм, толщина металла 12 мм
Диаметр электродной проволоки 1,2 мм Сварка в неудобных условиях.
Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (53):
7в = (Тшк1А + ТшкаМ AL
Расчет проводим с использованием табл. 67.
Штучно-калькуляционное время на сварку основного шва таврового со-
единения со скосом одной кромки, двустороннего, при толщине металла 12 мм
и II группе свариваемых конструкций на 1 м шва равно 23 мин. С учетом
коэффициента 1,1 на неудобные условия сварки
7,шк1 = 23-1.1 = 25,3 мин.
Штучно-калькуляционное время на сварку шва таврового соединения без
скоса кромок (со стороны, противоположной основному шву) при катете шва
6 мм и II группе свариваемых конструкций иа 1 м шва равно 7.6 мин. С уче-
том коэффициента 1,1 на неудобные условия сварки
ТШК8=7,6-1,1 =8,36 мин.
Норма времени на приварку четырех тавровых балок к полотнищу палуб-
ной секции с двух сторон при длине шва 5 м
Г„ — (25,3-54-8,36-5)-4 = 673,2 мин.
ГЛАВА 111.
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ
КОРПУСОДОСТРОЕЧНЫХ РАБОТ
§ 26.
Основные положения
Корпусодостроечными работами принято называть комп-
лекс работ по установке насыщения, монтажу оборудования,
изделий снабжения, изоляции, отделки помещений и других
работ, выполняемых после сборки и сварки основных корпус
пых конструкций. В настоящее время корпусодостроечиые
107
работы зачастую ведутся параллельно со сборочно-сварочными
работами, что позволяет сократить продолжительность пост-
ройки судна. После спуска судна на воду корпусодостроечные
работы выполняются на достроечных местах — пирсах или. до-
строечных набережных, представляющих собой специально обо-
рудованные участки береговой линии. Для выполнения достро-
ечных работ на судно подаются с берега пар, сжатый воздух,
электроэнергия, ацетилен, кислород, вода и пр. Современ-
ные достроечные места оборудуются кранами, кладовыми с ин-
струментом и вспомогательными материалами, мастерскими
с механическим оборудованием и приспособлениями, исключа-
ющими необходимость хождений в iftx рабочих, выполняющих
работы на судне.
Большинство корпусодостроечных работ разделяется на две
стадии:
1) изготовление деталей, узлов и изделий в достроечном
цехе;
2) их монтаж на судне.
При этом детали и узлы изготовляются специализирован-
ными бригадами, монтаж же изделий и оборудования на судне
осуществляется другими бригадами. При таком методе в цехи
переносится значительный объем заготовительных работ, соз-
даются благоприятные условия для механизации и совершен-
ствования технологии, специализируется работа бригад, устра-
няются переходы рабочих с судна в цех и обратно.
К основным видам корпусодостроечных работ относятся сле-
дующие:
— изготовление и монтаж изделий доизоляционного насы-
щения;
— монтаж судовых устройств и дельных вещей;
— оборудование помещений;
— изготовление и монтаж судовой вентиляции;
— изоляция помещений, элементов энергетических устано-
вок и систем;
— зашивка изоляции и помещений, монтаж металлических
полов и площадок;
— окрасочные и отделочные работы.
В выполнении корпусодостроечных работ на судостроитель-
ных предприятиях принимают участие корпусный, деревообра-
батывающий, малярно-изоляционный и достроечно-сдаточный
цеха.
Нормирование корпусодостроечных работ производится по
таблицам нормативов времени, в которых затраты времени да-
ются в зависимости от марки материала, размеров и слож-
ности изготовляемых изделий, места их установки, типа креп-
ления и т д.
В оперативное время, помимо времени на операции по
изготовлению, сборке и установке изделий, включается также
108
время на разметку и зачистку мест установки, местную под-
рубку, сверление, клепку, правку, опиловку и зачистку после
обработки и сварки; на проверку в процессе работы, марки-
ровку готовых изделий и перенос деталей в пределах участка.
Выполнение работ на судне предусматривается в нормальных
условиях. При работе в узких проходах, в местах с ограничен-
ным доступом к установленному оборудованию, арматуре, на-
сыщению и т. п. в таблицах нормативов времени используется
коэффициент К=1,2.
§ 27.
Нормирование работ по изготовлению и установке
изделий доизоляционного насыщения
Изделия доизоляционного насыщения — детали и узлы креп-
ления арматуры, светильников, электротрасс, оборудования по-
мещений и пр.— непосредственно присоединяются к корпусным
конструкциям и обычно устанавливаются до испытания их на
непроницаемость.
Оперативное время на изготовление слесарно-корпус-
ных изделий доизоляционного насыщения включает в себя
время на разметку, резку, правку, гибку, штамповку, механи-
ческую обработку и зачистку; по слесарно-сборочным рабо-
там — время на прихватку, маркировку и т. д.
Оперативное время на установку слесарно-корпусных
изделий доизоляционного насыщения на судне содержит за-
траты времени на разметку мест установки насыщения, вы-
резку по разметке отверстий в корпусных конструкциях, уста-
новку и прихватку деталей насыщения, правку и сдачу работы.
Оперативное время определяется по данным хронометражных
наблюдений в зависимости от типа изделий и места их уста-
новки.
Время обслуживания рабочего места состоит из
затрат времени на смену инструмента, регулировку оборудова
ния и приспособлений, уборку рабочего места в течение смены
и переходы рабочего на участке в процессе работы. Время
обслуживания рабочего места, по данным фотографий рабо-
чего дня, составляет 6% от оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности на основании
данных, полученных по фотографиям рабочего дня, не превы-
шает 6% от оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время со-
держит затраты времени на получение задания, ознакомление
с чертежом и технологическим процессом, получение инстру-
мента и приспособлений и подготовку их к работе; на инструк-
таж мастера и сдачу выполненной работы. Подготовительно-
заключительное время, по данным фотографий рабочего дня,
установлено в размере 4% от оперативного времени.
юэ
Таблица 68
Время на изготовление и установку узлов и деталей крепления
Изготовление-, разметка деталей, резка, гибка, сверление отверстий,
сборка под сварку, закрепление электроприхватками.
Установка-, разметка места установки, установка, закрепление электро-
прихватками, винтами или заклепками.
Тип узла инн детали Время на одно изделие, ч, при
изготовлении установке
С £> 0 0.10 0,07
J О 0.15 0,10
U1 Ш 0,20 0,15
Г f р] 0,25 0,10
1= ’10 0,10 0,07
1 :111/ 0,15 0,10
Примечание Время, приведенное в таблице, умножается на следующие
НО
Таблица 69
Время на изготовление и установку желобов, панелей,
кожухов и комингсов
Изготовление: разметка деталей, резка, гибка, сборка под сварку, закреп-
ление электроприхватками и болтами.
Установка: установка деталей и узлов с подгонкой по месту, сверление
отверстий, закрепление деталей электроприхватками, винтами или болтами.
Наименование изделия Тип изделия Время, ч, на 1 м изделий
изготовлении установке
Желоб 0,4 0,3
Панель ° ° L 0,25 0,35
Кожух 1 I 0.3 0,4
Кожух 1.5 0.4
Комингс прямой - 0.2 0,4
Обделочный угольник комингса - 0,06 0,3
Время, приведенное в таблице, умножается ив следующие
коэффициенты
111
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,16
Штучно-калькуляционное время на изготовление и
монтаж слесарно-корпусных изделий доизоляционного насыще-
ния рассчитывается по формуле (28):
Т’шк—^опК,
где Топ—оперативное время иа изготовление и монтаж изде-
лий. Примеры значений штучно-калькуляционного времени
приведены в табл. 68, 69.
Норма времени на изготовление и монтаж изделий до
изоляционного насыщения находится jto формуле (24):
Т — УТ
п шк»
где 2ГШК—сумма штучно-калькуляционного времени на изго-
товление и монтаж отдельных деталей, узлов и изделий, вхо-
дящих в состав задания.
Пример. Рассчитать норму времени на изготовление и установку панелей
длиной 2 ы — 8 шт.; желобов длиной Г,2 м — 5 шт.; прямых комингсов дли-
ной 0,8 м —10 шт. Толщина металла изготовляемых деталей 5 мм.
Решение. Норму времени определяем по формуле (24):
Тн = S 7\ик — ^mxi + TuiKS + Тшкя-
Расчет проводим с использованием табл. 69.
Штучно-калькуляционное время на изготовление панелей равно 0,25 ч на
1 м длины и на установку — 0,35 ч. Так как попрвиочный коэффициент при
толщине металла 5 мм рвисн 1,2, то при длине 2 м для восьми паненей
Тшк1 = (0,25 + 0,35)-2-8-1,2 = 11,52 ч.
Штучно-калькуляционное время на изготовление желобов составляет 0,4 ч
на I м и на установку — 0,3 ч. При К=1,2 и длине 12 м для пяти желобов
7’шкг= (0.4 +0.3)= 5,04 ч.
Штучно-калькуляционное время на изготовление прямых комингсов при
толщине металла б мм будет равно 02 ч на 1 м длины, а на установку'—
0,4 ч. С учетом коэффициента К=1,2 и длины 0,8 м для 10 комингсов
Тшкз = (0.2 + 0,4)-0,8-10-1.2 =.5.76 ч.
Норма времени на задание
Т„ = 11.52 + 5,04 + 5,76 = 22,32 ч.
§ 28.
Нормирование работ по монтажу судовых
устройств и дельных вещей
К судовым устройствам, монтаж которых осуществляется в
период достройки судна, относятся устройства общего назначе-
ния: швартовное, леерное, тентовое, якорное, шлюпочное и др.,
а к дельным вещали—двери, крышки, иллюминаторы, трапы
и пр. Судовые устройства и дельные вещи устанавливаются на
112
различных этапах постройки судна. При сборке секций, напри-
мер, устанавливаются корпуса иллюминаторов, крышки сход-
ных люков, горловины, в стапельный период монтируются ко-
мингсы дверей, трапы, привариваются стойки, детали якорного
и швартовного устройств. В послеизоляционный период ста-
вятся рамки иллюминаторов, полотна дверей, цепные и тросо-
вые леера и т. п.
Оперативное время на монтаж судоных устройств и дель-
ных вещей включает в себя время на разметку мест их установ-
ки, предварительную установку с подгонкой и закреплением на
электроприхватах, болтах или шпильках (установленные изде-
лия проверяются в действии, испытываются и сдаются). Опера-
. тивное время определяют по данным хронометражных наблюде-
ний в зависимости от сложности изделий и особенностей их ус-
тановки.
Время обслуживания рабочего места состоит из
затрат времени на включение, выключение и регулировку обо-
рудования, регулировку инструмента, переходы по судну и
уборку рабочего места. Время обслуживания рабочего места, по
данным фотографий рабочего дня, составляет 7% от оператив-
ного времени.
Время на отдых и личные надобности, поданным
фотографий рабочего дня, не превышает 6% от оперативного
времени.
Подготовительно-заключительное время содер-
жит затраты на получение задания, изделий и инструмента; на
ознакомление с чертежом и инструктаж мастера; на подготовку
инструмента и приспособлений и сдачу выполненной работы.
Подготовительно-заключительное время, по данным фотогра-
фий рабочего дня, составляет 5% от оперативного.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабочего
места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-
заключительное время, равен 1,18.
Штучно-калькуляционноевремя на моптажсудовых
устройств и дельных вещей определяется по формуле (28):
Тит = ТопК,
где Топ — оперативное время па монтаж изделий. Примеры зна-
чений штучно-калькуляционного времени приведены в табл. 70.
Норма времени на монтаж изделий судовых устройств
и дельных вещей рассчитывается по формуле (24):
^ = 2^7’шк = ^1ик1+7’1пх±+ . . . 4-Тщкп,
где Ушк!, Г1Пк2, .Тщкп — штучно-калькуляционное время по та-
блицам нормативов на монтаж отдельных изделий, входящих
в задание.
Пример. Рассчитать норму премени на монтаж иллюминаторов на судне.
В объем работ входит установка 10 пруглых иллюминаторов с заменой стекла
113
Таблица 70
Время на установку иллюминаторов
Содержание работы: подгонка выреза по раме иллюминатора; установка рамы и закрепление ее на временных злектроприхватках; сверление отверстий под заклепки; очистка от стружки; установка прокладки; установка стекла на замазке; установка и закрепление затемнителя; регулировка бараш- ков, проверка иллюминатора в действии и испытание; сдайа ОТК.
Наименование операций Единица измерения Тип иллюминатора
круглый прямо- угольный
Время, ч
Установка иллюминатора Замена стекла Крепление затемнителя Комплект Одно стекло Комплект 1.4 0,5 0,3 1.8 1.2
в шести иллюминаторах и креплением затемнителей в четырех иллюмина-
торах.
Решение. Норму времени опредением по формуле (24):
Тя = S Т'шк — Т'шктЧ- Т'шкгЧ" Ушка-
Расчет проводим с использованием табл. 70.
Штучно-калькуляционное время на установку одного комплекта круглого
иллюминатора составляет 1,4 ч Для 10 иллюминаторов
7’шК1=1,4-10=14 ч.
Штучио-калькуляционное время на замену одного сгекла равно 0,5 ч.
Для замены стекла в шести иллюминаторах необходимо затрачивать время
7’шкз = 0,5-6 = 3,0 ч.
Штучно-калькуляционное время на крепление затемнителей — 0,3 ч на
один комплект. Для четырех комплектов
Тыкв = 0,3-4 = 1.2ч.
Норма времени па задание
Тв~= 14 + 3+1,2= 18,2 ч.
§ 19-
Нормирование работ по монтажу изделий
судового оборудования помещений
Моптаж изделий судового оборудования помещений, к кото-
рому относится металлическое оборудование и мебель, выпол
нястся в этих помещениях после окончания их отделки Обору-
дование, размеры которого превышают размеры дверей и люков,
подается в помещения в разобранном виде или доставляется за-
ранее. Крепится мебель и оборудование (шкафы, рундуки, ди-
ваны, столы) на комингсах, приваренных к настилу палубы. Со-
единение с комингсом осуществляется винтами или клиньями.
Другое оборудование может крепиться на шпильках, при по-
114
мощи скоб, плапок, угольников. Болес крупное оборудование —
камбузное, медицинское, прачечное и др.— прикрепляется
к фундаменту болтами. Пластмассовое санитарно-техническое
оборудование устанавливается на винтах или шурупах
Оперативное время на монтаж оборудования помещений
на судах включает в себя затраты времени на изготовление,
сборку и установку деталей крепления, разметку и сверление
отверстий, установку мебели и оборудования и крепление изде-
лий на винтах, болтах, заклепках. Оперативное время опреде-
ляют по данным хронометражных наблюдений в зависимости от
типа и размеров изделий, способа креплений и других факторов.
Время обслуживания рабочего места состоит из
затрат времени на включение, выключение и регулировку ра-
боты механизированного инструмента, переходы рабочего по
судну и уборку рабочего места. Время обслуживания рабочего
места, по данным фотографий рабочего дня, составляет 7%
от оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности на основа-
нии данных фотографий рабочего дня принято равным 6% от
оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время содер-
жит затраты времени на получение задания, инструмента и из-
делий; ознакомление с заданием и инструктаж; подготовку ин-
струмента и приспособлений к работе; сдачу выполненной ра-
боты мастеру. Подготовительно-заключительное время, по дан-
ным фотографий рабочего дня, не превышает 5% от оператив-
ного времени. Коэффициент К, учитывающий время обслужи-
вания рабочего места, время на отдых и личные надобности и
подготовительно-заключительное время, равен 1,18.
Штучно-калькуляционное время на монтаж изде-
лий судового оборудования помещений находится по формуле
(28):
где Топ—оперативное время на монтаж изделий. Примеры зна-
чений штучно-калькуляционного времени на монтаж отдельных
изделий судового оборудования помещений приведены в табл.
71—72.
Норма времени на монтаж изделий судового оборудо-
вания помещений определяется по формуле (24) :
Т'н “ 2Лик = 7’шк1+7шК«4- • • • + ^шкп.
где Zimd. Тюгкг. У’шкп—штучно-калькуляционное время на
монтаж отдельных изделий судового оборудования помещений.
Пример. Рассчитать норму времени па монтаж на судне следующей ые
тадлической мебели и стеллажей: нити шкафов размером 200/450x600 мм —
без задней стенки; пяти столов однотумбовых; двух стеллажей разных, изго-
товленных из угольников размером 40x40 мм, длиной 6 м, полос 40X40 мм
длиной 4 м. полок плошадыо 2 м’, планок — 8 шт.
115
Таблица 7f
Время на установку металлической мебели на комингсах^
Содержание работы: разметка и сверление отверстий; установка на комингс, закрепление ее винтами, болтами, шпингалетами и клиньями; уста- новка откидных стенок, закрепление их барашками; установка откидных огра- ждений и закрепление их болтами.
Наименование изделий Размеры, мм Мебель без задней Мебель с задней стенкой
Время иа одно ваделие. ч
Шкаф | Рундук с изголовьем Диван Стол однотумбовый » двухтумбовый Шкаф-ларь с двумя ячей- ками 200X450X600 300X650X1^)0 650Х 1060Х1750 500X 750X2000 500X 750X 2000 2,4 4,0 3.2 2 з’ 5 1.6 1,9 3.2 2.8
Примечание. Время, приведенное и таблице, умножается на следующие коэффициенты при установке мебели: — с предварительной разборкой и последующей сборкой — К L5; — в месте* прохода рёбер жесткости — К = 1.2.
Таблица 72
Время на изготовление н установку стеллажей разных
Содержание работы Изготовление-, разметка деталей стеллажа; резка; сверление отверстий; сборка под сварку или клепку; маркировка. Установка: разметка места установив; уетжонка деталей крепления; свер- ление отверстий; установка деталей стеллажа; сборка и закрепление болтами; обжатие под клепку.
Наименование деталей Размеры. Единица нэмере. Время, ч. на
изготовление установку
Угольник | Полоса Закладная скоба Кница Лист Закладной угольник, труба Полка Планка 40X40 75X75 4X40 В 0,10 0,15 0,10 0,10 0,15 0,15 0.15 0.60 0,10 0,25 0,30 0,15 0,10 0,15 0,60 0.10 0,70 0,10
Примечание. Время, приведенное в таблице, умножается на следующие
коэффициенты: — при изготовлении стеллажей под клепку—К= 1.5: “ при изготовлении и установке стеллажей с вырезами в угольниках и полках— — прв изготовлении и установка съемных стеллажей К= 1.2.
116
Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (24):
Тн — 2 Ушк = 7шк1 + 7шк« + 7щка-
Штучно-калькулянлонное время на установку одного шкафа находим по
табл. 71. При размерах шкафа 200X450 X600 мм и мебели без задней стенки
оно рамно 1.9 ч. На установку пяти шкафон потребуется
7ШК1= 1.9-5 = 9,5 ч.
Штучно-калькуляционное время на установку столов однотумбовых опре-
деляем по той же таблице. На установку одного стола оно составляет 1,9 ч,
а на установку пяти столов однотумбовых необходнмо затратить
7шк«= 1,9'5 = 9,5 ч.
Штучно-калькуляционное время на изготовление и установку деталей
стеллажей разных берем по табл. 72. Время на изготовление 1 м угольников
размером 40X40 мм равно 0,1 ч, а на установку — 035 ч. При длине уголь-
ников 6 м время на их изготовление и установку составит (0,1 +0,25)-6=2,1 ч.
Время на изготовление 1 м полос равно 0,10 ч, а на установку — 0,15 ч.
При длине полос 4 м время на их изготовление и установку будет равно
(0,1+0,15) -4=1,0 ч.
Время на изготовление 1 м2 полок составляет 0,6 ч. а на установку —
0,7 ч. На 2 м2 потребуется (0.6+0.7) -2=2,6 ч.
Время на изготовление одной планки равно 0,1 ч, на установку—0.1 ч.
Для восьми планок оно составит (0,1 +0,1)-8= 1,6 ч.
Всего штучно-калькуляционное время на изготовление и монтаж двух
стеллажей
7Шк а = (XI + 1.0 + 2,6 + 1.Q -2 = 14,6 ч.
Норма времени на задаине
7„ = 9.5 + 9,5+ 14,6 = 33,6 ч.
§ 30.
Нормирование работ по изготовлению
и монтажу труб судовой вентиляции
Системы судовой вентиляций, наряду с вентиляторами, аппа-
ратами и приборами, включает в себя воздухопроводы с арма-
турой. В качестве воздухопроводов на судах используются трубы
Круглого и прямоугольного сечения, а также шахты, представля-
ющие собой легкие конструкции с сечением замкнутой формы.
Вентиляционные трубы изготовляются из тонколистовой ста-
ли или из алюминиевых сплавов толщиной от 0,5 до 3,5 мм.
По форме и назначению трубы бывают прямые, в виде отво-
дов или колеи, тройников и переходов
Оперативное время на изготовление труб судовой вен-
тиляции состоит из затрат времени на их разметку по эскизам,
шаблонам и каркасам; на резку на гильотине, дисковыми или
вибрационными ножницами, гибку или штамповку; на сборку
под сварку, правку после сварки, испытание на плотность и
сдачу. А на монтаж — затраты времени на предварительный
монтаж для уточнения их расположения, на соединение их па
временных болтах с установкой прокладок и на окончательный
монтаж с соединением на штатных прокладках и креплением на
117
Таблица 73
Время на изготовление труб, отводов и отступов вентиляционных
Содержание работы’ разметка по эскизам и шаблонам деталей
труб, отводов и отступов, их резка и гибка; зачистка мест соединений; сборка
под сварку; проверка по шаблону; маркировка, сдача.
Трубы Трубы призматнчс Отводы призматиче- Отступы призмати чеекяс
скне
диаметр Сечение при толщине металла, мм
’РУб“. трубы. I.S 2.0 1.S 2.» 2.0
Время, ч. на
1 м один отвод отступ
106 66X145 0,30 0,40 0.40 0,45 0,75 0,90 0,90 1,05
206 | 105X355 125X285 0,40 0,45 0,45 0,55 0.90 1.05 1,05 1,30
306 I’ 156X536 196X398 0.45 0.55 0.55 0,65 1,05 1,30 1,30 1,50
406 | 196:1766 247X557 0,55 0,65 0,65 0,75 1,30 1,50 1,50 1.80
510 { 247X 937 300X 740 0,65 0,75 0,75 0,90 1,50 1,80 1,80 2,20
подвесках. Оперативное время определяется по данным хроно-
метражных наблюдений.
Время обслуживания рабочего места содержит за-
траты времени на включение, выключение и регулировку обо-
рудования и механизированного инструмента и регулировку при-
способлений; на поддержание рабочего места в постоянной го-
товности к работе; на переходы по судну и уборку рабочего
места. Время обслуживания рабочего места, по данным
фотографий рабочего дня, принято равным 6% от оперативного
времени.
Время на отдых и личные надобности, поданным
фотографий рабочего дня, составляет 4% от оперативного вре-
мени.
Подготовительно-заключительное время вклю-
чает в себя затраты времени на получение задания и ознакомле
ние с ним; на получение материала, инструмента, приспособле
ний и подготовку их к работе; на инструктаж мастера и сдачу
выполненной работы. Подготовительно-заключительное время,
по данным фотографий рабочего дня, принято равным 6% от
оперативного времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,16.
118
Таблица 74
Время на монтаж и установку труб, отводов и отступов вентиляционных
(бесфланцевые соединения)
Содержание работы Предварительный монтаж: установка трубы, отвода, отступа; подгонка стыков соединений; маркировка; снятие и сдача. Окончательный монтаж', зачистка и обезжиривание мест соединения; уста- новка на подвески; промазка клеем мест соединений; сверление отверстий под винты; закрепление самонарезающимися винтами: шпаклевание соединений; сдача воздухопровода.
Соединения круглого сече- Соединения прямоугольного сече-
Наименование работ Время епеднь на одно Время на одно соединение, ч. при
"е. при толщине ме- талла, мы Сечение трубы, мы толщине металла.
5? 1.5 2.0 1.5 | 2.0
Предварительный монтаж 106 206 306 406 510 0,4 0,6 0,6 0,80 1,05 = ( 5 { 1.00 { 1.20 { 66X145 105X355 125X285 156X536 196’-'398 196X 766 247X667 347X937 300x740 0 } ° 1 0 } 1.00 } 1.20 5 65 80 1,10 1,45
Оковчательнын монтаж 106 206 306 406 510 1,00 '.W { 1,45 | 1,80 1 2,25 { 2,25 2,90 { 66X145 105X355 125X285 156X 536 196X 398 196X766 247X557 247X937 300X 740 1,10 } '46 } 1,75 12,25 1 2,90 | 2,90 3,35
Штучно-калькуляционное время на изготовление и
монтаж труб судовой вентиляции рассчитывается по формуле
где Гоп — оперативное время на изготовление или монтаж венти-
ляционных труб. Примеры значений штучпо-калькуляционного
времени приведены в табл. 73—75.
Норма времени на изготовление и монтаж труб судовой
вентиляции .определяется по формуле (24):
Гн = 2Тия=Ги1К1+ГП1Кв + .. .+7В1КЯ,
119
Таблица 75
. Время на изготовление и установку подвесок воздухопроводов
Содержание работы Изготовление: разметка, резка и гибка подвески; сверление в ней отвер- стий; сборка на болтах. Установка: подгонка подвески по воздухопроводу; установка под сварку верхней обоймы; закрепление подвески болтами с установкой прокладки.
ЛЧаимеиова- 'иис работы Диаметр трубы, мн Круглые подвески Сечение трубы, мм Прзмоуголь- ные подвески из двух по- лос на двух (одна труба)
из двух по- лос па двух болтах (одна труба) из двух по- лос ва четы- рех болтах (две трубы)
Время па одну подвеску, ч
Изго- товление 300 406 510 0,25 0,30 0.40 0,45 0,60 0,75 156X226 247X307 156X536 300X470 196X755 350X610 247X937 0.25 0,30 0,40
Установка 300 406 510 0,30 0.40 0,45 0.55 0,70 0,85 156X226 247X307 156X536 300X470 196X 755 350X610 247X937 0,40 0,45 0,55
где ГШК1, Гшка, .... Гптп — штучно-калькуляционное время на из-
готовление или монтаж вентиляционных труб.
Пример. Рассчитать норму времени на изготовление и предварительный
монтаж призматических вентиляционных труб сечением 156X536 мм, толщи-
ной 2 мм, длиной 1,5 м—4 шт. Подвески прямоугольного сечения 156Х
X536 мм — 6 шт.
Решение. Норму времени находим по формуле (24):
Л, == 27\пк = 7"1ик14* ^шкг 4~ Ушка + Тщка
Штучно-калькуляционное время на изготовление труб призматических се-
чением 156X536 мм берем по табл. 73. При толщине металла 2 мм оно равно
0.65 ч на 1 м длины трубы. Для четырех труб длиной 1Л м
Штучно-калькуляционное время на предварительный монтаж труб сече-
нием 156x536 мм определяем по табл 74, которое при толщине 2 мм равно
0,80 ч на одно соединение. Д.чя четырех труб (5 соединений)
120
Штучно-калькуляционное время на изготовление подвесок для труб сече-
нием 156X536 мм находим по табл. 75. Оно составляет 0.25 ч на одну под-
веску. Для шести подвесок
T’oiks = 0,25-6 — 1.5 ч.
Штучно-калькуляционное время на установку подвесок для труб сече-
нием 156X536 мм равно 0.4 ч на одну подвеску. Для шести подвесок
Тик 4 = 0,4-6 = 2.4 Ч.
Норма времени на изготовление и установку вентиляционных труб и под-
весок к ним
Т„= 3.9+ 4,0+1.5+ 2.4 =11,8 ч.
§ 31.
Нормирование работ по тепловой изоляции
помещений, элементов энергетических
установок и систем
Тепловая изоляция предназначается для защиты помещений
от охлаждения в зимнее время или от нагревания при повышен-
ных температурах, а также для предотвращения отпотевания
поверхностей.
По применяемым группам материалов тепловая изоляция
разделяется на плиточную, войлочную и пленочную с прослой-
ками: воздушными, из алюминиевой фольги или из винипласта.
По конструктивным признакам различаются: тепловая изоляция,
устанавливаемая на поверхность без последующей зашивки; те-
пловая изоляция, покрываемая декоративной зашивкой; вынос-
ная тепловая изоляция, устанавливаемая на расстоянии от изо-
лируемой поверхности и покрываемая декоративной зашивкой.
Теплоизоляционные работы выполняются в цехе (изготовле-
, ние деталей изоляции и сборка их в узлы; изготовление щитов)
и на судне (установка и крепление отдельных деталей, узлов,
щитов изоляции).
Оперативное время на заготовку в цехе деталей и узлов
тепловой изоляции состоит из затрат времени на раскрой мате-
риала по длине и ширине, его станочную обработку, сборку в уз-
лы и маркировку плит, пластин, полос и щитов.
Оперативное время на монтаж тепловой изоляции на судне
включает в себя затраты времени на подгонку и закрепление де-
талей и узлов изоляции на клею, шпильках и винтах с примене-
нием приспособлений для крепления; на заделку стыков и нане-
сение гидрозащитных покрытий. Оперативное время определя-
ется по данным хронометражных наблюдений.
Время обслуживания рабочего м ест а содержит за-
траты на обеспечение рабочего места инструментом и приспосо-
блениями в течение смены; на включение, выключение и регули-
рование работы оборудования и механизированного инструмен-
та, осветительной сети; на смазку оборудования, уборку рабочего
места, переходы по судну Время обслуживания рабочего
I21
места, по данным фотографий рабочего дня, составляет 4% от
оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности для работ, вы-
полняемых в цехе и на судне, по данным фотографий рабочего
дня, не превышает 6% от оперативного времени.
Подготовительно-заключительное врейя со-
стоит из затрат времени на получение задания, инструмента и
приспособлений; на ознакомление с заданием и" инструктаж;
на подготовку инструмента и приспособлений к работе; на сдачу
выполненной работы Подготовительно-заключительное время,
по данным фотографий рабочего дня, равно 3% от оперативного
времени.
Коэффициент К., учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,13.*
Штучно-калькуляционное время на изготовление и
монтаж тепловой изоляции определяется по формуле (28):
т,„к.
где Топ — оперативное время на изготовление и монтаж деталей
и узлов тепловой изоляции. Примеры значений штучно-калькуля-
ционного времени па изготовление деталей и узлов отдельных
видов тепловой изоляции и их монтаж приведены в табл. 76—77.
Thfijiafo 76
Время на раскрой пластин тепловой изоляции
(из материала ПХВ, ПСБ, ФС-7)
Содержание работы разметка плиты, распиловка по разметке; маркировка пластин, укладка их в штабель.
Конфигурация Оборудование Время на 100 м. ч. при толщине пласгмн, мм
20 40 60 80 юо 120
Прямолинейные Дисковая пила 0,38 0,43 0,50 0,57 0,64 0,75
Прямолинейные Ленточная пила 0,53 0,62 0.71 0.82 0.90 1,06
Криволинейные 1,20 1,50 1,80 2,05 2,48 2,80
Норма времени на работы по тепловой изоляции рас-
считывается по формуле (24):
7'и = 27'1ИК=-7'шк1+7'шк2+. . - + 7'1ПКП,
где Гщкь Гщнз. .... Гщкп — штучно-калькуляционное время на из-
готовление, сборку и монтаж деталей и узлов тепловой изоляции.
122
Таблица 77
Время на тепловую изоляцию поверхности
плиточными материалами
Содержание работы: протирка изолируемой поверхности ве- тошью; подбор плит, пластин, пакетов для набора согласно маркировке; под- гонка плит, пластин по месту; нанесение клея, установка изоляции; крепление и обжатие с помощью приспособлений; снятие креплений, заделка стыков и мест прохода насыщения через изоляцию.
Наименование изолируемой Количество деталей насыщения на 1 м- Время на [ №. и власти ч. при толщвяе плит . мм. не более
поверхности 20 30 40 СО 80 100
Без насыщения 0,55 0,65 0,73 0,78 0.86 0.96 1.06
Переборка 5 0,64 0,71 0,83 0,91 0,97 1.04 1,14
- 10 0,73 0,83 0,97 1,04 1.12 1,21 1,32
Без насыщения 0,64 0,76 0,84 0,91 0,98 1,10 1.22
Корт 5 О./З 0,81 0,96 1,05 1.10 1.20 1,32
10 0,84 0,96 1.10 1.20 1.29 1.40 1.53
Без насыщения 0,76 0,90 1,00 1,10 1,19 1,32 1,47
Подволок 5 0,68 0.97 1,15 1,32 1,34 1,55 1,44 1,59
10 1,00 1,15 1,34 1,44 1,88 1,84
коэффициенты при —в несколько — армированнь е Время, приведенное в слоев, для каждого последу м пенопластом — К —1.15. К—С 8; следу.
Пример. Рассчитать норму времени на изготовление пластин из мате-
риала ПХВ-1 для тепловой изоляции поверхностей помещения судна и на
изоляцию, если толщина пластин 40 мм. длина их прямолинейных кромок
210 м, криволинейных—НО м, раскрой — ленточной пилой; изоляция пере-
борки—в один слой, без насыщения,—20 м2; изоляция борта —в два слоя
с насыщением до 10 деталей па 1 м2 —40 м2, изоляция подволока — в два
слоя, с насыщением до пяти деталей на 1 м2 — 25 м2.
Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (24):
Ун — = Ушкх + Ушкя + Ушк а + Ушка-
Штучно-калькуляционное время на раскрой пластин тепловой изоляции
определяем по табл. 76. При использовании ленточной пилы и толщине пла-
стин 40 мм время на раскрой 100 м прямолинейных пластин составляет 0,62 ч.
а на 210 м — 0,62-2,1 = 1,30 ч На раскрой 100 м криволинейных пластин тре-
буется 1,50 ч, а на 110 м—1,50-1,1 = 1.65 ч. На раскрой всех пластин необ-
ходимо затратить
Ушк i=I,3 4-1,65 - 2.95 ч.
Штучно-калькуляционное время на изоляцию переборки с поверхностью
без насыщения определяем по табл и. При толщине пластин 40 мм на 1 м2
необходимо затратить 0,73 ч, а на 20 м2
УШЛ2- 0,73-20 =14,6 ч.
123
Штучно-калькуляционное время па изоляцию борта с поверхностью, имею-
щей насыщение до 10 деталей на I м2, находим по той же таблице. При тол-
щине пластин 40 мм оно составляет 1,1 ч на 1 м2. Время на изоляцию 40 м®
в два слоя при коэффициенте К»0,8 для второго слоя
7шка = 1.Ь40+ 1,1-40-0,8== 79,2 ч.
Штучно-калькуляционное время на изоляцию подволока с поверхностью,
имеющей насыщение до пяти деталей на 1 м2, при толщине пластин 40 мм
будет раино 1,16 ч на 1 м2. На изоляцию 25 м2 в два слоя и коэффициенте
Л=0,8 для второго слоя оно составит:
Тшк4 = 1,15-25 + 1,15-25-0,8 — 51,75 ч.
Норма времени на задание
Тя = 2,95 + 14.6 + 79,2 + 51,75 = 148,5 ч.
§ 32.
Нормирование работ по зашивке тепловой
изоляции помещений, монтажу металлических
полов и площадок
Для улучшения обитаемости и внешнего вида в жилых и
служебных помещениях судна набор трубы, кабели, тепловая
изоляция закрываются декоративной зашивкой или кожухами.
Производится также зашивка дверей, мебели и пр. Зашивка пе-
рекрытий осуществляется по металлическому или деревянному
обрешетнику стальными листами или листами из алюминиевых
сплавов и слоистого пластика, а также щитами. Кроме того, ио
деревянному обрешетнику применяется зашивка фанерой и ва-
гонкой.
Оперативное время на зашивку тепловой изоляции и-по-
мещсний включает в себя время на операции, содержащие раз-
метку, резку, гибку, сверление, нарезку резьбы, установку про-
кладок, установку листов зашивки полов и площадок, закреп-
ление их винтами, шурупами, шпильками и электроприхватками.
Оперативное время определяется по данным хронометражных
наблюдений.
Время обслуживания рабочего места состоит из
затрат времени на включение, выключение и регулировку обо-
рудования и механизированного инструмента; на переходы по
судну и уборку рабочего места в течение смены. Время обслужи-
вания рабочего места не превышает 6% от оперативного вре-
мени.
Время на отдых и личные надобности, по данным
фотографий рабочего дня, составляет 4% от оперативного вре-
мени.
Подготовительно-заключительное время содер-
жит затраты на получение задания, инструмента, приспособле-
ний и материала; на ознакомление с работой и инструктаж; на
подготовку инструмента и приспособлений к работе; на сдачу вы-
124
полненной работы мастеру. Подготовительно-заключительное
время, по данным фотографий рабочего дня, равно 6% от опера-
тивного времени. Коэффициент Д', учитывающий время обслужи-
вания рабочего места, время на отдых и личные надобности и
подготовительно-заключительное время, равен 1,16.
Штучно-кал ькуляцион ное время на зашивку тепло-
вой изоляции и помещений, на монтаж полов и площадок рас-
считывается по формуле (28):
где Топ—оперативное время на зашивку тепловой изоляции, на
монтаж полов и площадок. Примеры значений штучно-калькуля-
ционного времени приведены в табл. 78.
Норма времени на зашивку тепловой изоляции и поме-
щений, монтаж полов и площадок находится по формуле (24):
7'11 = 27’1Пк = 7'п1к1 + 5П1дкя + - - + ^шкп>
где Гшкь Лиа. .., Тш«п — штучно-калькуляционное время на
различные вилы зашивок изоляции и помещении, монтаж полов
и площадок.
’Пример. Рассчитать норму времени на зашивку тепловой изоляции по
следующему заданию:
1) изготовить и установить коробки отделки рамных шпангоутов из алю
миниевого сплава на винтах по борту длиной 1,5 м — 8 шт.;
2) изготовить листы зашивки из алюминиевого сплава и установить их
на винтах: по борту площадью 0,5 м1 —14 шт.; по переборке площадью
03 м2 —4 шт.; по подволоку площадью 0,8 м2—6 шт
Решение. Норму времени определяем по формуле (24):
Т’н = ХТшк — Tumi + Т'шкг-|-а-J-. Ушка.
Расчет проводим с использованием табл. 78.
Штучно-калькуляционное время на изготовление и установку коробки от
делкп рамных шпангоутов из алюминиевого сплава на винтах по борту' состав-
ляет 1,4 ч на 1 м длины. Для восьми коробок длиной 1,5 м
Гшк1 = 1,4-1,5-8=16,8 ч.
Штучно-калькуляционное время на изготовление листов зашивки из алю-
миниевого сплава и установку их на винтах по борту равно 1,4 ч на I мг.
Для 14 листов площадью 0,5 м2
Тюк s= 1,4-0,5-14 = 9,8 ч.
Штучно-калькуляционное время па изготовление листов зашивки из алю-
миниевого сплава и установку их на винтах по переборке будет составлять
1,2 ч на 1 м2. Для четырех листов площадью 0,8 м2
7^3= 1,2 •0,8-4== 3,84 ч.
Штучно-квлькуляционное время на изготовление и установку листов за-
шивки из алюминиевого сплава на влнтах по подволоку будет равно 1,8 ч
па 1 м2. Дли шести листов площадью 0,8 м2
Лик 4= 1,80,8-6 = 8,64 ч.
Норма времени на задание
Т„ - 16,8 + 9,8 + 3,84 4- 8,64 = 39,08 ч.
125
Таблица 78
Время иа зашивку тепловой изоляции и помещений
Содержание работы: разметка листов зашивки по размерам с ме- ста и их резка; гибка фланцев у листов; установка листав; разметка и сверле ние отверстий; нарезание резьбы; закрепление листов зашивки винтами, шу- рупами, электропрнхватками.
Наименование деталей зашипи и Тип крепления Еди измсре- Время, ч, при зашивке
gs f is
Коробка обделки рам- ных шпангоутов из алю- миниевого сплава На винтах На шурупах 1,0 0,9 1,2 1,0 1.4 1,8 1,4
Лист из алюминиево- го сплава На винтах На шурупах м® 1,0 0,9 1.2 1.0 1,4 1.1 1,8 1.4
Лист стальной оцин- кованный На винтах На шурупах м® 1.4 .,3 1,6 1,4 1.8 1.6 2,3 2,1
Лист слоистого пла- стика На винтах На шурупах .. 1,0 0,9 1.0 1.0 1.1 1.0 1,4 1.3
Лист стальной Под сварку На винтах 1,0 1,7 1.3 1,8 1,4 2,0 1,7 2.6
Раскладка угловая из нержавеющей стали Пр ныечаннс Ире кяэффвцисвты пл установку — с двойной погибаю — — и местах выхода дет На винтах На шурупах мя, приведенное листов: К =-1.2; лей крепления of таблице орудовани 0.35 1 0,50 0,30 0,50 умножается иа следующие — К = 1.2.
§ 33.
Нормирование отделочных и окрасочных работ
К работам по отделке судовых помещений относится изготов-
ление и установка обрешетников и зашивки, установка деревян-
ных переборок, выгородок и настилов, нанесение покрытий палуб
и др. Окрасочные работы выполняются с целью защиты корпу-
сов-от коррозии, от обрастания морскими организмами в под-
126
водной части, а также для обеспечения гигиеничности и краси
вого внешнего вида судовых помещений и наружных поверхно-
стей судна.
Оперативное время на изготовление и установку изделий
отделки судовых помещений состоит из затрат времени на рас-
крой материала, станочную обработку заготовок и древесины,
на сборку их в узлы и маркировку, установку на судне с подгон-
кой по месту, крепление на клею, шпильках, болтах, винтах, шу-
рупах и т. д. с применением приспособлений для крепления; на
заделку стыков.
Оперативное время при выполнении окрасочных работ содер-
жит затраты времени на зачистку, протирку и обезжиривание
поверхности; на ее шпаклевку, грунтовку, шлифование и окраску
Оперативное время определяется по данным хронометражных
наблюдений.
Время обслуживания рабочего места включает
в себя затраты времени на обеспечение рабочего места инстру-
ментом; приспособлениями и материалами в течение смены; на
включение, выключение и регулирование работы оборудования
и механизированного инструмента; на смазку оборудования, пе-
реходы по судну, уборку рабочего места. Время обслуживания
рабочего места, по данным фотографий рабочего дня, составляет
4 % от оперативного времени.
Время на отдых и личные над о б н о сти на работах,
выполняемых в цехе и на суДне, по данным фотографий рабочего
дня, равно 7%, а на работах с повышенной токсичностью — 20%
от оперативного времени.
Подготовитель ио-заключительное время со-
стоит из затрат времени на получение задания, инструмента,
приспособлений и материалов; на ознакомление с заданием и
инструктаж; на подготовку инструмента и приспособлений к ра-
боте и сдачу выполненной работы. Подготовительно-заключи-
тельное время по данным фотографий рабочего дня. не пре-
вышает 3% от оперативного времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,14, а на работах с по-
вышенной токсичностью—1,27.
Штучно-калькуляционное время на изготовление и
установку изделий отделки судовых помещений и окрасочные
работы находится по формуле (28):
тт-ттк.
где Гои—оперативное время на изготовление деталей и узлов
отделки судовых помещений, установку изделий, зачистку и ок-
раску поверхности и т. д. Примеры значений штучно-калькуля-
ционного времени па отдельные операции отделочных и окра-
сочных работ приведены в табл. 79—81.
127
Таблица 79
Время на установку обрешетннка
Содержание работы: разметка, резка, сверление и зенкование
отверстий в брусках и сухарях; установка деталей обрешетннка, подгонка по
месту, закрепление на шпильках, болтах и шурупах.
Тип крепления Размеры брусков. Время на 10 м, я, при установке на
переборке борту подп<ик>ке
На шпильках 30X40 40X70 0,3 0.4 0,35 0,45 0,45 0,55
На болтах 30X40 40X70 0,35 0,45 0,40 0,50 0,50 0.60
На шурупах 30X40 40X70 0,25 0,30 0,30 0,35 0,40 0,45
Таблица 80
Время на настил и обшивку досками
Содержание работы: разметка и резка досок, брусков и суха-
рей; сверление отверстии под шпильки и болты; установка деталей настила и
обшивки; подгонка в шпунт-гребень; закрепление на шпильках в болтах.
Наименование работ Тип досок Время ня 1 м*3, ч, при толщине досох, мм
20 40 60
Настил палубы Вагонка
Шпунтовые 0,30 0,35 0.40
Обшивка переборки Вагонка 0,30
Шпунтовые 0,35 0,40 0,50
Обшивка борта Вагонка 0,35
Шпунтовые 0,40 0.45 0.55
Норма времени на выполнение отделочных и окрасоч-
ных работ рассчитывается по формуле (24):
где Тщиъ Тмю, .... Тшкп — штучно-калькуляционное время на из-
готовление, сборку и установку деталей отделки помещений, об-
работку и окраску поверхности.
128
Таблица 81
Бремя на подготовку поверхностей под окраску и на нх окраску
Содержание работы- очистка поверхности; уборка окалины и ржавчины, протирка ветошью; обезжиривание поверхности, грунтовка пуль- веризатором; шпаклевание поверхности и ее окраска
Очистка поверхности
Вид поверхности Окалина Ржавчина
непрочносцепленная в виде на- s,
Вренн ив I м: поверхности, ч
Без набора С набором 0,20 0,25 0,035 0.040 0,06 0,07 0,10 0,15
Обезжиривание поверхности
Вид поверхности Растворители Моющие со- ставы
В рем и на 1 № поверхности, ч
Без набора С набором 0,02 0,03 0,030 0.035
Грунтовка поверхности
Вид поверхности Масляно-лаковое грунты Грунты ПХВ, эти нолевые
Время |<в I м* поверхности, ч
Без набора С набором 0,025 0,030 0,030 0,035
Вид поверхности Материал поверхности Шпаклевка Целалит
Время на 1 м2 поверх, ностн, ч
Без набора { С набором | Дерево, металл Изоляция плиточная Дерево, металл Изоляция плиточная 0,10 0,15 0,11 0,17 0,08 0,14 0,10 0,15
*/ц5 ГФ Голоте
129
Продолжение табл. 81
Окраски поверхности пульверизатором
Вид повермюеш Глифталевые и маслино-лаковые краски Псрхлор- ииниловые краски
Время па I ыи поверхности, ч
|Без набора С набором 0,030 0,035 0,035 0,040
Пример Рассчитать норму времени па очистку от плотной ржавчины,
обезжиривание растворителем, грунтовку грунтом ПХВ и окраску перхлорви-
ниловой краской с помощью пульверизатора* металлической поверхности без
набора площадью 40 м2 и с набором площадью 60 м2.
Решение Норму времени определяем по формуле (24)-
Расчет ведем с использованием табл 81.
Штучно-калькуляционнг,-3 время на очистку поверхности без набора от
плотной ржавчины составляет 0,1 ч па 1 м2, а на 40 м2 будет равно 0,1- 40=
= 4 ч Для поверхности с набором это время равно 0,15 ч на 1 м2, "а на
60 м2 — 0,15-60=9 ч На очистку всей поверхности потребуется затратить
7шк1 = 4 + 9=13 ч.
Штучно-калькуляционное время на обезжиривание поверхности без набора
растворителем равно 0,02 ч на 1 м2. На 40 м2 будет приходиться 0,02-40=0,8 ч.
Для поверхности с набором это время составляет 0,03 ч на 1 м2, а па 60 м2—
0,03-60=1,8 ч. На обезжиривание всей поверхности необходимо будет затра-
Лнк 2-0,8 4-1.8 = 2,6 ч.
Штучпо-калькуляцнониое время на грунтовку поверхности без набора
грунтом ПХВ будет равно 0,03 ч на 1 м2, на 40 м2— 0,03-40=1,2 ч. Для по-
верхности с набором это время будет составлять 0,035 ч на 1 м2 и на 60 м2—
0.035-60=2,1 ч На грунтовку всей поверхности понадобится время
7ШК з — 1,2 4- 2,1 -=- 3,3 ч.
Штучно-калькуляционное время на окраску поверхности перхлорвинвло-
вин краской для поверхности без набора составляет 0,035 ч на I н2, па
40 м2 —0,035-40=1,4 ч. Для поверхности с набором и се площади 60 м2 это
время будет равно 0,040-60=2,4 ч. На окраску всей поверхности потребуется
Тшк « =1,4 4-2,4 = 3,8 ч.
Норма времени на задание выразится:
Тл = 13 + 2,6 -г 3,3 + 3,8 = 22,7 ч.
ГЛАВА IV.
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ
СУДОМОНТАЖНЫХ И ТРУБОПРОВОДНЫХ РАБОТ
§ 34.
Основные положения
Судомонтажпые и трубопроводные работы на судах вклю-
чают в себя большой комплекс технологических процессов по
монтажу механического оборудования (механомонтажные ра-
боты), изготовлению и сборке судовых систем и систем энерге-
тических установок (трубопроводные работы).
Эти работы на судостроительных предприятиях охваты-
ваются следующими типовыми операциями:
— подготовкой мест установки судового оборудования на
корпусных конструкциях (проверка и обработка опорных по-
верхностей фундаментов и других плоскостей, на которых за-
крепляется механическое и электротехническое оборудование)
и самого оборудования к установке; комплектовкой деталей,
расконсервацией механизмов, цеховой сборкой деталей в узлы,
агрегаты, которые грузятся на судно целиком и закрепляются
на фундаментах;
— транспортировкой к месту установки и установкой меха-
низмов и другого оборудования в соответствии с заданными ко-
ординатами, а для центруемых механизмов — центровкой их
между собой или с приводом;
— установкой жестких прокладок (металлических, деревян-
ных, пластмассовых) или амортизаторов под механизмы и закре-
плением их на фундаментах;
— изготовлением и монтажом судовых систем и систем энер-
гетических установок, обеспечивающих общесудовые нужды и
работу установленного оборудования на судах;
— подготовкой механизмов, систем и устройств к пуску и
проведением регулировочно-наладочных работ перед испыта-
нием;
— проведением заводских, швартовных и ходовых испытаний
судового оборудования и сдаточных испытаний и ревизий меха-
низмов.
В зависимости от метода постройки судов механомонтажпые
и трубопроводные работы распределяются по трем этапам по
стройки судна: 1) при изготовлении секций; 2) при сборке кор
пуса на построечном месте и 3) на плаву.
Механомоитажные работы обычно выполняются монтажным
цехом, в котором имеются специализированные участки по изго-
товлению и сборке отдельных узлов, труб и агрегатов.
4,5е 131
Нормирование судомонтажных и трубопроводных работ осу-
ществляется по таблицам нормативов времени на слесарные
работы по монтажу механизмов, валопроводов и электрообору-
дования; на слесарно-монтажные операции при испытании арма-
туры, систем трубопроводов и санитарно-тсхнического оборудо-
вания; на изготовление и установку трубопроводов; на изготов-
ление судовых компенсаторов и гибких металлических шлангов;
на монтаж механизмов и устройств.
В таблицах нормативов затраты времени зависят от марки
материала, размеров механизмов, агрегатов, диаметра труб, ти
пов креплений, видов соединения, сложности узлов, районов ус-
тановки и других факторов.
В оперативное время, помимо затрат времени па выполнение
операций по обработке, изготовлению, сборке и монтажу дета-
лей, узлов и отдельных механизмов, включается также время на
операции по получению и доставке к* месту выполнения работ
и сдаче на хранение материалов, деталей, крепежа, арматуры,
труб, механизмов и пр., ио.зачистке поверхности деталей и ме-
ста установки в процессе монтажа; на отдельные переходы но
судну и в пределах цеха в процессе изготовления и монтажа из-
делий.
Выполнение работ предусматривается в нижнем положении,
в нормальных судовых условиях. При выполнении механомон-
тажных работ в других пространственных положениях и в раз-
личных судовых условиях в таблицах нормативов времени
используются следующие поправочные коэффициенты: при вы-
полнении операций в вертикальном положении —1,3, в потолоч-
ном—1,5; при работе в тесных местах между механизмами и
трубопроводами, в узких проходах, в бортовых цистернах и дру-
гих местах с ограниченным доступом—1,2, под настилами,
в труднодоступных местах, под фундаментами с установленными
механизмами и трубопроводами, в шахтах и оконечностях
судна —1,4; при перенесении работ с судна на участок
цеха — 0,8.
§ 35-
Нормирование слесарно-монтажных операций
Слесарно-моитажные операции выполняются на участках
цеха, а также на судне при подготовке мест установки судового
оборудования па корпусных конструкциях и при монтаже ме-
ханизмов, аппаратов, судовых систем и судовых энергетических
установок.
Номенклатура слесарно-монтажных операций весьма разно-
образна. Она содержит обработку опорных поверхностей фунда-
ментов, их консервацию и расконсервацию; разметку отверстий
по шаблонам; зачистку кромок вырезов; сверление, зенкование
и развертывание отверстий; нарезание резьбы; установку болтов
132
и ввертывание шпилек; навертывание гаек; изготовление и уста-
новку прокладок и др.
Оперативное время на слесарно-монтажные операции за-
висит от применяемого оборудования, инструмента, приспособле-
ний и размеров обрабатываемой поверхности, от марки обраба-
тываемых материалов и точности обработки, от типа крепления,
количества отверстий, их диаметра и конфигурации и Пр. Опера-
тивное время определяется по данным хронометражных наблю-
дений.
Время обслуживания рабочего места включает
в себя затраты на обеспечение рабочего места инструментом и
приспособлениями в течение смены; на подключение и отключе-
ние осветительной сети и механизированного инструмента; на
смену и заточку инструмента и смазку оборудования; на пере-
ходы из отсека в отсек в процессе работы; па уборку рабочего
места. Время обслуживания рабочего места, по данным фото-
графий рабочего дня, составляет: 4% от оперативного времени
при работе на участках цеха и 8% — при работе на судне.
Время на отдых и личные надобности, по данным
фотографий рабочего дня, не превышает 8% от оперативного
времени.
Подготовительно-заключительное время содер-
жит затраты времени на получение задания, технологической
документации и чертежа и ознакомление с ними; на получение
инструмента и приспособлений и подготовку их к работе; па
инструктаж мастера и сдачу выполненной работы. Подготови-
тельно-заключительное время, по данным фотографий рабочего
дня, равно 6% от оперативного времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,18 при работе в цехе и
1,22 — при работе на судне.
Штучно-калькуляционное время на выполнение сле-
сарно-монтажных операций на судах определяется по формуле
(28):
тде 7-оп — оперативное время на слесарно-монтажные операции.
Примеры значений штучно-калькуляционного времени приведены
в табл. 82—84.
Норма времени на выполнение слесарпо-монтажных
операций находится по формуле (24):
— + - - - + ^шкп>
где Типа, ТШ1а, - -Timtn — штучно-калькуляционное время на
выполнение отдельных слесарно-монтажных операций.
Пример Рассчитать норму времени на обработку опорной поверхности
фундамента, разметку и сверление в нем сквозных отверстий.
5 Г Ф > илота 133
Таблица 82
Время обработки опорных поверхностей фундаментов
из малоуглеродистой и низколегированной стали
пневматическими шлифовальными машинками
Содержание работы, проверка установки фундамента и опре- деление припуска; обработка опорной поверхности фундамента; притупление кромок опорной поверхности; проверка обработанной опорной поверхности с помощью линейки и щупа; предъявление ОТК.
Крепления механизма или агрегата Точность об- работки (тол- щина щусл. мм, которая не должна проходить между сипрн- гаемымн по- верхностями) Время на 100 ем' поверхности фундамента, ч, при площади обрабатываемой поверхности, см', не более
§00 1000 5000 ГО 000 20000
На стальных клнньих, сферических прокладках и регулируемых клиньях На амортизаторах Непосредственно на опор- ной поверхности фунда- мента На пластмассе БКД и деревянных прокладках 0,05 0,1 0,2 0.3 0,5 0,36 0,30 0,23 0.20 0,12 0,32 0,27 0.22 0.18 0,11 0,27 0,22 0,18 0.14 0,09 0,22 0,18 0,14 0.12 0,07 0,17 0,14 0,12 0,09 0,05
Таблица S3
Время разметки отверстий но шаблону на фундаменте
Содержание работы: проверка совпадения отверстий шаблона с отверстиями на лапих механизма, прибора и аппарата; установка шаблона на фундамент по координатам чертежа и закрепление его на фундаменте; разметка отверстий на фундаменте по отверстиям на шаблоне; снятие шаблона; опреде- ление центров отверстий, кернение окружностей и центров отверстий: сдача шаблона на склад.
Количество отвер- сгий на шаблоне. шт. Бремя на один шаблон, ч, при диаметре отверстий, мм
20 40 60
4 8 16 20 24 28 32 0,17 0,21 0,25 0,29 0.32 0,36 0,40 0,43 V, 19 0,24 0,2» 0,34 0,39 0,44 0,49 0,54 0,20 0,26 0,32 0,38 0,43 0,51 0,57 0,63
134
s- s В!-!-!-!-!!-!!!!-!-!-!-!-
S s l!!-!-BB!-!!-!l!-!-!-l
1 8 s s
8
8
I 1 8
i 1 g 1 8 1SSSBBB5SBI-'''
Is S HIMBBsIB
s' £ 2 !!-!!!•!!•=-!•
u, I!-!-!!-!!-м " 111. 6
ii s i
Исходные данные: площадь обрабатываемой поверхности 1000 см®;
точность обработки — пластина щупа толщиной 0,3 мм не должна проходить
между сопрягаемыми поверхностями; тип крепления механизма — непосред-
ственно на опорной поверхности фундамента, диаметр отверстий —20 мм, ко-
личество отверстий —16 шт; диаметр сверла — 14 мм; глубина сверления
(толщина фундамента) — 20 мм.
Решение Норму времени паходим по формуле (24):
Ти = S7>uk = Т’шк 1 -|- ?шк 2 + Гшкз-
Штучно-калькуляционное время на обработку опорной поверхности фун-
дамента определяем по табл 82. При площади 1000 см2 и креплении непо-
средственно на опорной поверхности время на 100 ем2 поверхности состав-
ляет 0,18 ч, а на 1000 см2
Тшк1=0.18 10=1,8 ч.
Штучно-калькуляционное время на разметку отверстий по шаблону берем
по табл. 83. Дли диаметра отверстий 20 мм при количестве отверстий на шаб-
лоне 16 шт.
Г|»к8 = 0.29 ч.
Штучно-калькуляпиоиное время на сверление отверстий на фундаменте
пневматической машинкой определяем по тайп. 84. При диаметре сверла
14 мм и глубине сверления 20 мм время на одно отверстие раино 0,045 ч. Дли
16 отверстий оно составит:
Т’шк в —0,045-16 = 0,72 я.
Норма времени на задание
7„ = 1,8 -'г 0,29 + 0,72 = 2,81 ч.
§ 36.
Нормирование слесарных работ по монтажу
механизмов, валопроводов и электрооборудования
Работы по монтажу механизмов и электрооборудования на
судах содержат операции по их расконсервации, погрузке, уста
новке и центровке с использованием оснастки и приспособлений.
Оперативное время на монтаж механизмов, валопрово-
дов и электрооборудования на судах состоит из затрат времени
на вскрытие ящиков с механизмами и аппаратурой, проверку
их комплектности, расконсервацию и частичную разборку; на
подготовку их к погрузке, доставку к месту установки, уста-
новку на фундамент, закрепление па фундаменте и па сдачу
работы. Оперативное время определяется по данным хрономет-
ражных наблюдений в зависимости от массы механизма, типо-
размера, количества болтов, площади поверхности, места уста-
новки и т. д.
Время обслуживания рабочего места включает
в себя затраты времени на обеспечение рабочего места инстру
ментом и приспособлениями в течение смены; на подключение
и отключение механизированного инструмента и осветительной
сети; на смену и заточку инструмента; па переходы из отсека
в отсек в процессе работы; на смазку оборудования и уборку
рабочего места. Время обслуживания рабочего места, по дан-
136
пым фотографий рабочего дня, составляет 4% от оперативного
времени на участках цеха и 6% на судне.
Время на отдых и личные надобности на осно-
вании данных, полученных по фотографиям рабочего дня, не
превышает 8% от оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время со-
стоит из затрат времени на получение и сдачу задания, техно-
логической документации, инструмента, приспособлений и
оснастки; на ознакомление с чертежом и технологическим про-
цессом; на инструктаж мастера и подготовку инструмента и при-
способлений к работе Подготовительно-заключительное время,
по данным фотографий рабочего дня, составляет 6% от опера-
тивного времени. Коэффициент К, учитывающий время обслу
живания рабочего места, время на отдых и личные надобности
и подготовительно-заключительное время, равен 1,18 при ра-
боте в цехе и 1,22 — при работе на судне.
Штучно-калькуляционное время на выполнение
слесарных работ по монтажу механизмов, валопроводов и элек-
трооборудования судов рассчитывается по формуле (28):
где Топ — оперативное время на слесарные работы. Примеры
значений штучио-калькуляционпого времени приведены в табл.
85—90.
•Норма времени на выполнение слесарных работ по
монтажу механизмов, валопроводов и электрооборудования су-
дов определяется по формуле (24):
т.-хт».
где ИТшк — сумма штучно-калькуляционного времени на изго-
товление, установку, монтаж, крепление а другие операции по
отдельным изделиям, узлам и механизмам
Пример. Рассчитать норму времени на монтаж линии валопровода, для
чего промежуточные валы диаметром 300 мм, длиной 1,7; 2 и 3,5 м погрузить
в отсек, переместить там на 20 м с помощью талей и уложить на опорные
подшипники; собрать валопровод с помощью двух фланцевых соединений
(диаметр болтов — 20 мм, количество болтов — 8, болты цилиндрические)
Решение Норму времени находим по формуле (24):
Ун — S Т 1ак — Т'шв 1+ Тши г-
Штучно-калькуляционное время па погрузку и укладку промежуточных
валов определяем по табл 88 При диаметре вала 300 мм для его длины
1,7 м берем время 4,3 ч; 2 м — тоже 4Л ч, 3,5 м—5,2 ч. При перемещении
валов на 20 м необходимо использовать коэффициент К—1,1. Тогда время на
погрузку, перемещение и укладку всех промежуточных валов
= (4,3+4,34-5.2)-1.1 = 15,18 ч.
Штучно-калькуляционное время на сборку фланцевых соединений опреде-
ляем по табл. 90. При диаметре болтов 20 мм и количестве 8. время на одно
соединение состапляет 3,0 ч. Для цилиндрических болтов коэффициент К=1,3.
137
Таблица 85
Время на крепление механизмов, аппаратов и приборов
болтами к судовому фундаменту
Содержание работы, установка болтов и шайб; навертыванве гаек; проверка плотности прилегания головок болтов при помощи щупа.
Диаметр резьбы болта. нм Время на один болт, ч. при длине Солта, мн
100 200 эоо
8 0,03 — —
12 0,04 0,05 0,06
16 0,05 0,07 0,07
22 0,07 0,09 0,10
27 0.09 0,10 0,13
36 0.11 'ОЛЗ 0,16
48 0,14 0,16 0,19 '
56 — 0,20 0,23
72 - 0.25 0,29
Прякечепне Время, приведенное в таблице, умножается на следующие
— при установке >олтов с контргайкой — Л = 1.1;
— при крепления механизмов па шпильках — д _ 1.5,
— при снятии бо. тов — К — 0.8.
Таблица 85
Время на погрузку и установку меканизмов, приборов и узлов
Содержание работы: подготовка места под погрузку и погрузка механизмов, приборов и узлов в помещение судна на деревянные брусья; монтаж талей и других средств и перемещение механизмов, приборов и узлов
к месту установки; установка механизмов демонтаж и сдача оснастки па склад. приборов и узлов на фундамент;
Прем» аднп механизм, прибор ,_лн учел
Наимеконанке операций ч. при массе механизма, прибора пли узла кг
ЬО ИЮ 200 350 500 750 1000 1150
Погрузка 0,25 0,33 0,45 0,65 0,85 1.15 1,50 1,70
Перемещение по отсеку на 0,08 0,10 0,12 0,18 0,23 0,31 0,38 0,41
Установка по рискам или 0,30 0,40 0.54 0,78 1,02 1,38 1,80 2,04
отверстиям
Установка на шпильках 0,37 0,50 0,68 0.97 1,26 1,72 2,25 2.55
Установка на амортизаторах Установка и снятие талей 0,46 0,61 0,83 1.20 0, 1.57 т0 2,12 2,78 3,15
138
Таблица 87
Время на центровку механизмов оптическим методом
Содержание работы: установка и закрепление приспособления и инзнрной трубы иа приспособлении и мпшенв; центровка оптической оси визирной трубы с осью вращения вала механизма но мишеням, перемещение и центровка механизма; проверка положения механизма по горизонту; предъ- явление ОТК выполненной центровки механизма; снятие инзирной трубы, мишеней и приспособления.
Бремя на одна механизм, ч. при массе центрируемого механизм», т
5 ю | so 35 so 66 80 100
Центровка механизма Установка и снятие приспо- собления для визирной трубы Установка и снитие визир- ной трубы Установка и снятие мише- ней Центровка визирной трубы с предъявлением ОТК 9,5 11,0 | 15,0 20,0 1,55 1,10 1,10 5,50 25,5 31,0 36,5 43,5
Таблица 88
Время иа погрузку и укладку промежуточных валов
Содержание работы: установка хомутов на вал для транспор- тировки; погрузка и перемещение вала на судне к месту укладки; снятие крышка с опорвого подшипника, протирка вкладыша, шейки вала и смазка их маслом; унладка вала в подшипник; установка и закрепление крышки подшипника; установка .монтажного подшипника мод второй конец вала.
вала'м Время на оди 1 пал. ч. при его диаметре, мм
100 №0 300 420 540 660 780
2,0 1,0 1,9 3,0 4,3 6,5 8,4 10,3 12,4
3,5 1.6 2,7 3,8 5,2 7,3 9,5 11,6 13,7
5,0 — — 4.6 6,0 8,1 10,3 12,4 14,6
8,0 - 7,0 9,5 12,0 14,5 16,9
pesin. п ииеденн ножзег дующие
— при перемещении налов на судне не более 10 м — К -= 1.0: 2U м 30 м- К —1.2, 40 м - К = 1Д — при погрузке валок без укледки к опорные подшипники — К. — -К = 1. 0,5
139
Таблица 89
Время на центровку валопроводов по нагрузкам на подшипники
с помощью динамометров
Содержание работы: проверка сроков испытания динамометров и доставка их; установка динамометров в отверстия лап опорных подшип- ников; передача массы валопровода с отжимных болтов на динамометры; нагрузка всех динамометров до расчетных значений; проверка нагрузки по показаниям динамометров и предъявление ОТК; фиксирование положения валопровода отжимными болтами; проверка нагрузки на подшипники с по- мощью динамометров; проверка прилегания вала к нижним вкладышам под- шипников; предъявление центровки валопровода ОТК и Регистру; снятие динамометров и сдача их на хранение.
Количество опор вало- провода. шт Время на центровку линии валопровода, ч, шейки кала, мм при диаметре
125 220 320 460 000 780 зоэ
2 3 4 5 6 8,8 13,2 17,6 22,0 26,4 11,0 16,5 22,0 27,5 33,0 - 13,4 20,1 26,8 33,5 40,2 25,2 33.6, 42,0 50,4 щ. 40,5 50,6 60.8 37,0 49,2 61,5 73,8 46,0 61,5 77,0 92,0
Таблица 90
Время на сборку фланцевых соединений судовых валопроводов
Содержание работы: совмещение отверстий фланцев валов согласно контрольным рискам; протирка отверстий, их смазка и установка в них болтов; обжатие гайками; сверление отверстий, установка шплинтов, стопорение гаек шплинтами.
Диаметр болта, мм Время на одно соединение, ч. при числе болтов в одном с<н-дш1еиш), шт.
V 10 12 15
20 30 40 50 70 80 2,4 2,6 3,0 3,4 3,8 4,1 4,6 5.2 4,6 5,1 5,8 6,2 5,5 6,0 7,0 7,5 1 1 1
Примечания: 1 Время, приведенное в таблице, рассчитано на сборку флан- цевых соединений валов коническими болтами. 2. Время, приведенное в таблице, умножается на следующие коэффициенты.
140
Время на сборку двух фланцевых соединений
7111X2 = 3,0 1,3-2 = 7,8 ч.
Норма времени на задание
Ти — 15,18 + 7,8 - 22,98 ч.
§ 37.
Нормирование работ по изготовлению судовых
компенсаторов и гибких металлических шлангов
Многослойные сильфонные компенсаторы и металлические
шланги изготовляются на участках цеха специализированными
бригадами трубогибщиков, выполняющими самостоятельные
комплексы операций по заготовке элементов сильфонов и ме-
таллических шлангов, их сборке и испытанию.
Оперативное время на работы по изготовлению судо-
вых компенсаторов и гибких металлических шлангов включает
в себя затраты времени на отдельные операции разметки, от-
резки, зачистки и гибки заготовок, сборки обечаек и гофрирова-
ния сильфонов, сборки с фланцами и испытанию. Оперативное
время определяется по данным хронометражных наблюдений
в зависимости от размеров заготовок, условного прохода силь-
фонов, шлангов, количества гофров на сильфонах, применяе-
мого оборудования.
Время обслуживания рабочего места состоит из
затрат времени на обеспечение рабочего места инструментом и
приспособлениями в течение смены; па регулировку оборудова-
ния в процессе работы; на подключение и отключение механизи-
рованного инструмента и осветительной сети в течение смены;
на уборку рабочего места. Время обслуживания рабочего места,
по данным фотографий рабочего дня, составляет 4% от опера-
тивного времени.
Время на отдых н личные надобности, на основа-
нии данных проведенных фотографий рабочего дня, нс превы-
шает 6% от оперативного времени.
Подготовительно -заключительное время содер-
жит затраты времени па получение и сдачу задания, чертежа,
технологической документации, инструмента и приспособлений;
на ознакомление с заданием, технологическим процессом и чер-
тежом; па инструктаж мастера и сдачу выполненной работы.
Подготовительно-заключительное время, по данным фотографий
рабочего дня, равно 6% от оперативного времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,16.
Штучно-калькуляционное время на выполнение
работ по изготовлению сильфонных компенсаторов и металли-
ческих шлангов определяется по формуле (28):
Т’шк-Т'еЛ.
141
где Топ — оперативное время на отдельные слесарно-сборочные
работы.
Примеры значений штучно-калькуляционного времени при-
ведены в табл. 91—95.
Норма времени на работы по изготовлению сильфон-
ных компенсаторов и металлических шлангов рассчитывается по
формуле (24):
Тн = 27шк,
где ХТшк — сумма штучно-калькуляционного времени на раз-
метку, резку, зачистку и гибку заготовок, па сборку сильфонов
и их испытание.
Пример. Рассчитать норму времени на изготовление сильфонного компен-
сатора, если он из нержавеющей стали толщиной 0,5 мм и имеет условный
проход 125 мм; состоит из двух обечаек длиной по 600 мм; количество частей
в обечайке сильфона — 3, длина заготовки — 300 мм, ширина заготовки —
200 мм; количество гофров на сильфоне—6, гофрирование—на вертикальном
прессе.
Решение Норму времени на задание находим,по формуле (24);
Гц = S Т ши — У шк 14“ » 4* ши * 4* У ши « 4" У и>к s-
Штучно-калькуляционное время на разметку, отрезку и зачистку кромок
заготовок определяем по табл. 91 При длине 300 мм и ширине 200 мм время
на одну заготовку составляет 0,027 ч. Для шести заготовок (по три в каж-
дой обечайке)
7ШК1 = 0,027-6 = 0,162 ч.
Штучно-кйлькуляциониое время на гибку и сварку заготовок обечаен
сильфона берем но табл. 92. При длине заготовки 300 мм для обечайки, со-
стоящей из трех частей, оно равно 0,22 ч на обечайку. Для двух обечаек
7'111X2 = 0,22 2 = 0.44 ч.
Штучно-калькуляционное время ва сборку обечаек сильфона находим по
табл. 93 При длине 600 мм время для первой обечайки будет равно 0.070 ч.
а для второй — 0,050 ч Тогда
T'uiK я = 0,070 + 0,050 = 0,12 ч
Штучно-калькуляционное время на сборку сильфонов с фланцами и их
гидравлическое испытание определяем по табл 94. На сборку одного компен-
сатора при условном проходе 125 мм приходится 0,43 ч, а на гидравлическое
пспытанис — 0,50 ч. В результате
Тшк « = 0,43 -}, 0,50 = 0,93 ч.
Штучно-калькуляционное время на гофрирование сильфона на верти-
кальном прессе берем по табл. 95. Для условного прохода 12а мм при количе
стве гофров на сильфоне 4 это время равно 1,36 ч и 0.06 ч — на каждый по-
следующий гофр. Тогда получаем
Turns = 1,36 4-0,06-2 =1,48 ч.
Норма времени на изготовление сильфонного компенсатора
У„ = 0,162 4-0,444-0,12 4-0.93-)- 1,48 = 3,13 ч.
142
Таблица 91
Время на разметку, отрезку и зачистку кромок заготовок сильфона
Содержание работы: укладка листов на стол; разметка лис- тов и резка их на гильотине по длине и ширине заготовок; зачистка кромок после резки.
gfs Время иа одну заготовку, ч. про се ширине, мм
200 300 400 500 600 700 800 900
200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 0,024 0,027 0,030 0,033 0,036 0,038 0,041 0,045 0,048 0,051 0,055 0,058 0,027 0,030 0,033 0,036 0,038 0,041 0,045 0,048 0,051 0,055 0,058 0,061 0,030 0,033 0,036 0,038 0,041 0,045 0,048 0,051 0,055 0,058 0,061 0,064 0,033 0,036 0,036 0,041 0,045 0,048 0,051 0,055 0/158 0,061 0,064 0,067 0,036 0,038 0,041 0,045 0,048 0,051 0,055 0,058 0,061 0,064 0,067 0.070 0,038 0,041 0,045 0,048 0,051 0,055 0,058 0,061 0,064 0,067 0,070 0,073 0,041 0,045 0,048 0,051 0,055 0,058 0,061 0,064 0,067 0,070 0,073 0,077 0,045 0,048 0,051 0,055 0,058 0,061 0,064 0,067 0,070 0.073 0,077 0,080
Примечания L Время, приведенное в таблице, рассчитано на раэмстау и отрезку заготовок нэ нержавеющей стали толщиной не более 0.5 мм 2. Время, приведенное и таблице, умножается ня следующие коэффициенты ори разметке н отрезке заготовок — толщиной более 0,5 мм — К = 1,1; - на роликовых ножницах — К = 1.15.
Таблица 92
Время на гибку и сварку заготовок обечаек сильфона
Содержание работы: обезжиривание кромок заготовок; сбор- ка листовых заготовок и закрепление их на электроприхватках точечной контактной сваркой; соединение листов роликовой сваркой; гибка загото- вок сильфона в обечайку, закрепление их пи электроприхватках точечной контактной сваркой; соединение обечайки роликовой сваркой; сдача ОТК.
Количество частей в обечайке сильфона, шт. Время на одну обечайку, ч. при длине заготовки (обечайки, сильфона, мм
300 400 500 500 700 800 900
1 2 5 6 8 9 10 0,07 0,12 0,17 0,22 0.27 0,32 0,37 0,42 0,47 0.52 0,09 0,16 0,22 0,29 0,35 0,42 0,48 0,55 0,61 0,68 0,12 0,20 0,28 0,36 0,43 0,51 0,60 0,67 0,75 0,83 0,14 0,24 0,34 0,43 0,52 0,61 0,70 0,80 0,90 0,98 0,17 0,28 0,39 0,50 0,60 0,71 0,82 0,83 1,03 1,13 0,19 0,32 0,45 0,57 0,68 0,81 0,9» 1,05 1,18 1,30 0,22 0,36 0,50 0,64 0,77 0,91 1,04 1,18 1,32 1,45 0,24 0,40 0,56 0,71 0,86 1,00 1,15 1,30 1,45 1,60
143
Продолжение табл. 92
Содержание работы: обезжиривание кромок заготовок, сборка листовых заготовок и закрепление их на электропрнхватках точечной коп тактной сваркой; соединение листов роликовой сваркой; гибка заготовок сильфона в обечайку, закрепление их на электроприхватках точечной кон- тактной сваркой, соединение обечайки роликовой сваркой; сдача ОТК
Количество Время на одну обечайку, ч, при длине заготовки (обечайки) сильфона, мм
сильфона. 200 300 400 500 600 700 800 000
11 12 13 14 0,57 0,82 0,67 0,72 0,74 0,80 0,87 0,93 0,90 0,98 1,06 1,15 1,08 1,17 1,26 1,31 1,25 1/15 1,46 1,56 1,42 1,54 1,66 1,78 1,58 1,73 1,86 2,00 1,75 1,91 2,06 2,20
Примечавия: 1 Время, приведенное и таблице, рассчитано на гибку и сварку заготовок иа иержанеющей стали толщиной 0,6 мн 2. Время, приведенное в таблице, умножается на следующие ко-^фициенты при гибке и сварке заготовок: — толщиной более о,5 мм — К “=1,Г. — из титакоиых сплавов — К — 1.1.
Таблица 93
Время сборки обечаек сильфона
Содержание работы: и их обезжиривание; сборка обечаек концов обечаек; сдача ОТК. далекие влаги и загрязнение обечаек
сильфона из заготовок. выравнивание
Длина Время на одну обечайку, ч, при
обечаек ны
125 250 35U 400 500
Перзая 0,050 0,070 0,090 0,100 0,120
Последующая 0,030 0,050 0,070 0,080 0,100
Первая 0,055 0,075 0,095 0,105 0,130
Последующая 0,035 0,055 0,075 0,085 0,110
Первая 0,060 0,080 0,100 0,110 0,140
Последующая 0,0-10 0,060 0,080 0,090 0,120
Первая 0,065 0,085 0,105 0,115 0,150
Последующая 0,045 0,065 0,085 0,095 0,130
Первая 0,070 0,090 0,110 0,120 0,160
Последующая 0,050 0,070 0,090 0,100 0,140
Первая 0,075 0,095 0,115 0,125 0,170
Последующая 0,055 0,075 0,095 0,105 0,150
Первая 0,080 0,100 0,120 0,130 0,180
Последующая 0,060 0,080 0,100 0,11(1 0,160
Первая 0,085 0,105 0,125 0,135 0,190
Последующая 0,065 0,085 0,105 0,115 0,170
Первая 0,090 0,110 0,130 0,140 0,200
Последующая 0,070 0,090 0,110 0,120 0,180
144
Таблица 94
Время на сборку сильфонов с фланцами под сварку
и на их гидравлические испытания
Содержание работы Сборка сильфонов, разметка и обрезка кромок сильфона в размер по фланцу; зачистка кромок, протирка и обезжиривание; установка фланцев, закрепление их на электропряхватках, выверка соосности отверстий под болты на фланцах, сдача под сварку. Гидравлические испытания компенсаторов". установка на компенсатор заглушек, разгрузочных тяг, опорных и упорных шайб и закреоленне их гайками; подключение насоса; заполнение компенсатора водой; гидравличес- кое испытание компенсатора; снятие давления, продувка компепсатора воз- дуком.
Удельный проход сильфона, мм Время иа один компенсатор, ч. при
70 80 100 125 150 200 250 300 350 400 500 600 0,30 0,32 0,37 0,43 0,48 0,60 0,71 0,82 0,93 1,05 1,27 1,60 0,35 0,38 0,43 0,50 0,57 0,72 0,86 1,00 1.14 1.28 1,57 1,85
Примечание Время, приведенное в таблице на гидравлические испытания, умножается на следующие коэффициента при испытании: — переборочных уплотнений без фланцев — /\ = 1,15.
Таблица 95
Время на гофрирование заготовок сильфона на вертикальном прессе
Содержание работы: установка многословной цилиндричес-
кой заготовки в стакан-заглушку; последовательное надевание колец на за-
готовку с установкой проставок и второго стакана-заглушки; установка за-
готовки в сборе под пресс; заполнение заготовки водой; создание давления
на заготовку гидравлическим насосом; снятие давления и удаление проставок;
создание внутреннего давления и осевого усилия пресса и гофрирование силь-
фона; снятие усилия и давления, удаление воды; разбор оснастки, снятие го-
тового сильфона.
Условный проход, мм Время ив один сильфон. Ч, при
числе гофров па силь- каждом последующем г->фрс
70 0,87 0,04
80 0,96 0,04
100 1,14 0,05
145
Продолжение табл. 95
Содержание работы- установка многослойной цилиндрической заготовки в стакан-заглушку; последовательное надевание колец на заго- товку с установкой проставок и второго стакана-заглушки; установка заго- товки в сборе под пресс, заполнение заготовки водой, создание давления на заготовку гидравлическим насосом, снятие давления и удаление проставок, создание внутреннего давления и осевого усилия пресса и гофрирование сильфона; снятие усилия и давления, удаление воды; разбор оснастки, смя- тие готового сильфона.
Условный прокол, мм Время на один сильфон, ч, при
числе i офрс’в на силь- каждом последующем
125 150 200 250 300 350 400 500 600 1,36 1,58 2,03 2,47 2,92 3,36 3,80 6,00 8,20 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,12 0,13 0,15 ’ 0,20
§ 38.
Нормирование слесарно-монтажных работ
по установке и испытанию судовой арматуры
и санитарно-технического оборудования
Слесарпо-монтажныс работы по установке и испытанию су-
довой арматуры и санитарно-тсхнического оборудования вклю-
чают в себя комплексы операций по расконсервации и гидравли-
ческому испытанию арматуры, клинкетных задвижек, решеток,
клапанных коробок, приемных сеток, шпигатов, переборочных
стаканов и протекторов; по установке расходных бачков, ручных
насосов, грелок и другого санитарно-технического оборудования.
Оперативное время слесарно-монтажных работ состоит -
из затрат времени на доставку и погрузку арматуры, узлов и
оборудования к месту установки; подгонку деталей крепления;
выполнение операций сверления, установку и крепление болтами
п на электроприхватках арматуры, узлов, деталей и оборудо-
вания. Оперативное время слесарно-моитажных работ опреде-
ляется но данным хронометражных наблюдений в зависимости
от типа и массы арматуры узлов, оборудования; условного про-
хода клакэнов и арматуры; способа крепления н т п.
Время обслуживания рабочего места включает
в себя затраты времени на обеспечение рабочего места инстру-
ментом и приспособлениями в течение смены; на подключение
н отключение механизированного инструмента н осветительной
сети; на смену и заточку инструмента; на смазку и наладку обо-
146
рудования; на переходы в цехе и на судне в процессе работы; на
уборку рабочего места. Время обслуживания рабочего места, по
данным фотографий рабочего дня, составляет 8% от оператив-
ного времени.
Время па отдых и личные надобности па осно-
вании данных, полученных по фотографиям рабочего дня, не
превышает 8% от оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время со-
стоит из затрат времени на получение и сдачу задания, техно-
логической документации, инструмента и приспособлений; на
ознакомление с заданием, технологической документацией и
чертежом; на инструктаж мастера и сдачу выполненной работы.
Подготовительно-заключительное время, по данным фотографий
рабочего дня, равно 6% от оперативного времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время на отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,22.
Штучно-калькуляционное время на выполнение
слесарно-монтажных работ находится по формуле (28):
^1ПК=ГОПК,
где 7ОП — оперативное время на слесарно-монтажные работы.
Примеры значений штучно-калькуляционного времени приве-
дены в табл. 96, 97.
Норма времени на выполнение слесарно-монтажных ра-
бот по установке и испытанию арматуры и санитарно-техниче-
ского оборудования судов определяется по формуле (24):
ГИ = 27’П,1С,
где ЯТшк — сумма штучно-калькуляционного времени на рас-
консервацию, гидравлические испытания, установку, крепление
и другие операции по отдельным изделиям, арматуре, узлам
и санитарно-техническому оборудованию.
Пример. Рассчитать норму врекнии на установку и крепление донного
клинкета, если клинкет массой 250 кг с гидроприводом, условный проход его
125 мм, установка в вертикальном положении на шпильках.
Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (24):
= 2ТШК = Тиа1.
Штучно-калькулнционное время на установку кливкета определяем во
табл. .96. При массе 250 кг в условном проходе 125 мм оно равно 4,19 ч,
а с учетом коэффициента /(=1,2 на установку арматуры с гидроприводом
7шк=4,191,2 = 5 03 ч.
т. е норма времени на установку и крепление клинкета на шпильках
Г,, = 5,03 ч.
147
Таблица 96
Время на установку донно-забортной арматуры на шпильках
Содержание работы: определение места установки арматуры; расконсервация и прокалибровка резьбы в арматуре; подготовка шпилек и установка их в отверстия приварыша; навешивание талей и погрузка армату- ры; изготовление и установка прокладки; установка и закрепление арматуры на шпильках; удаление талей: установка временных заглушек и консервация крепежных изделий.
Услове ый проход арматуры. Времи на один кингстон, клннкет или клапав, ч, при массе арматуры, кг
50 100 ВО 100 600 900 1300 1700
25 32 50 80 100 125 150 200 250 300 350 400 0,96 1,20 1,24 1,59 1,80 1,83 1,61 1,85 1,90 2,25 2,50 2,60 2,74 3,00 3,35 3,64 3.74 3,50 3,85 4,09 4,19 4,34 4,60 4,96 5,25 5,45 6,24 4.31 4.55 4,65 4,80 5,07 5,42 5,71 6,70 6,80 5,69 5,79 5,94 6,21 6,56 6,85 7,84 7,94 7,29 7,56 . 7,91 8,20 9,19 9,36 9,28 9,83 9,92 10,91 11,01 10,50 10,74 11,78 11,98
Примечания: 1 Время, приведенное в таблице, рассчитано на установку арматуры в нижнем и вертикальном (боковом) положении. 2. Время, приведенное и таблице, умножается на следующие коэффниненты: — при установке арматуры с гидроприводами —К — 1.2; — при снятии арматуры в период постройки судна — К=0,5; — прв снятии арматуры, бывшей в эксплуатации, с выгрузкой с судна — К = 1,3.
Таблица 97
Время на установку клапанных коробок
Содержание работы: погрузка клапанной коробки па судво; навешивание талей; доставка коробки к месту установки; установка коробки на кронштейны и разметка отверстий; снятие коробки, сверление отверстий, зачистка после сверления; установка коробки, крепление ее на фундаменте болтами со стопорными шайбами; снятие талей.
Условный проход, мы Время на одну клапанную коробку, ч, прв числе клапанов в коробке, шт.
2 4 Б 8
40 50 70 80 100 125 150 1.3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 2,2 2,1 2,2 2,3 2,4 3,5 3,6 4,0 2,3 2.4 3,2 3,4 3,6 3,8 4,5 4,4 4.6 4,8 5,0 5,2 5,4 6,6
Примечания: I. Время, приведенное в таблице, рассчитаво на установку клапанных коробок в вертикальном (Гхжоном) положении. 2. При креплении клапанных коробок на шпильках время, приведенное в табли- це, умкижаегся на коэффициент К " 1.1-
148
§ 39.
Нормирование работ по изготовлению и установке
судовых труб
Судовые трубопроводные работы разделяются на комплексы
операций по изготовлению труб в цехе и установке их на судне.
От конструкции соединений труб зависит выбор способа их изго-
товления и установки. Большинство труб имеет болтовые флан-
цевые соединении. Трубы малого диаметра могут иметь штуцер-
ные соединения и резьбовые муфтовые. Кроме того, применя-
ются дюритрвыс соединения.
Для обеспечения герметичности соединений труб устанавли-
ваются уплотнительные прокладки.
Оперативное время трубопроводных работ состоит из
затрат времени на определение неметрической формы труб, из-
готовление для них шаблонов, резку и гибку их в холодном со-
стоянии и с нагревом; па изготовление и сборку труб с отрост-
ками, на испытание их, пригонку и предварительный монтаж.
Оперативное время определяют по данным хронометражных на-
блюдений в зависимости от материала и диаметра труб, их слож-
ности, применяемого оборудования, значений погиби, типа со-
единений и пр.
Время обслуживания рабочего места включав!
в себя затраты времени на обеспечение рабочего места инстру-
ментом и приспособлениями в течение смены; на включение, ре-
гулировку и выключение механизированного инструмента и обо-
рудования; на переходы, в цехе и на судне (из отсека в отсек)
в процессе работы; на смазку оборудования и уборку рабочего
места.
Время обслуживания рабочего места, по данным фотогра-
фий рабочего дня, составляет: 4% от оперативного времени
при работе в цехе и 8% — при работе на судне.
Время на отдых и личные надобности, поданным
фотографий рабочего для, составляет 8% от оперативного
времени.
Подготовительно-заключительное время со-
держит затраты времени на получение задания, технологиче-
ской документации л чертежа и на ознакомление с ними; на по-
лучение инструмента, приспособлений, материала и заготовок;
на подготовку инструмента и приспособлений к работе и на
сдачу их; на инструктаж мастера и на сдачу выполненной ра-
боты мастеру. Подготовительно-заключительное время, по дан-
ным фотографий рабочего дня, составляет 6% oi оперативного
времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабо-
чего места, время па отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время, равен 1,18 — при работе в цехе и
1,22 — при работе на судне.
!49
Таблииа 98
Время на изготовление шаблонов
Содержание работы Снятие замеров при помощи координатометра: определение места расположения трубы на судне; снятие замеров при помощи координатометра; занесение замеров в карточку и передача ее на трубогибочный участок. Изготовление шаблонов по месту: определение места расположения трубы на судне; изготовление проволочного шаблона; нанесение маркировки на бирку; закрепление бирки на шаблоне; доставка шаблона на трубогибоч- ный участок.
Диаметр трубы, мм Время нз одну трубу, ч, при снятая замеров Время на одни шаблон, ч, nptf изготовлении Проволочного шаблона
по месту но плазопой разметке
коорднна- тометром рулетной прямого с одним погибом прямого иогабом
18 30 38 48 57 68 76 90 114 140 170 220 258 325 0,15 0,35 0,15 0,15 0,15 0,20 0,20 0,20 0,20 0,25 0,25 0,25 0,25 0,30 0,30 0,30 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05” 0,05 0,05 0,06 0,06 0.06 0,06 0,07 0,07 0,07 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0.30 0,30 0,30 0,40 0,40 0,40 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,15 0,15 0,15
Таблица 99
Время на гибку труб на станках в холодном состоянии
(станки марок ТГМ, СТГ, «Максимум» , «Вольман» )
Содержание работы: зачистка заусенцев и откалибровка конца трубы по дорну; разметка на трубе места погиба, установка и закрепление ее на стайке; гибка трубы и снятие ее со станка; разметка концов трубы под отрезку, полировка ее в местах погибов и сдача ОТ К.
Диаметр трубы, мы Время на одну трубу, ч, при i ибке
по шаблону по технологической карте, эскизу или чертажу
Усгановка н первый погиб Последующи й Установка 11 первый погиб Последующий
18 30 38 0,04 К 0,06 0,07 0,03 0,04 0.05 0,04 0,05 0,06 0,03 0,04 0,05
150
Продолжение табл. 99
Содержа пие работы- зачистка заусенцев и откалибровка конца трубы по дорву; разметка на трубе места погиба, установка и закрепление се па станке; гибка трубы н снятие се со станка; разметка концов трубы под отрезку, полировка се в местах погибов и сдача ОТК.
Диаметр трубы, мм Время на одну трубу, ч, при гибке
по шаблону но технологической карте, эскизу или чертежу
Установка и первый погиб Последующа и Установка и первый погиб Последующий
48 57 68 76 SO 114 140 170 220 258 325 0,09 0,12 0,14 0,17 0,23 0,36 0,51 0,68 1,02 1,32 1,85 0,06 0,07 0,08 0,10 0,13 0,17 0,26 0,41 0,64 0,81 1,10 0,08 0,11 0,13 0,16 0,21 0,32 0,46 0,61 0,92 1.19 1,68 0,06 0,07 0,08 0,09 0,11 0,14 0,23 0,36 0,58 0,72 1,00
Таблица 100
Время на гибку стальных труб с нагревом в газовом горне
Содержание работы; доставка трубы с песконабивочного участ-
ка к газовому горну; разметка по шаблону места погиба на трубе; установка
ее в газовый горн и нагрев до требуемой температуры; подача трубы и гибка
ее на гибочной плите; проверка угла погиба по шаблону.
Наружный диаметр трубы, мм. нс более Время на один погиб, ч, в одной плоскости н при угле погиб ря изготовлении погибов и двух и более плоскостях а, град, не более
эо 60 30 90 60 30
38 0,20 0,13 0,24 0,16 0,12
48 0,22 0,15 0,13 0,26 0,18 0,14
57 0,36 0,27 0,20 0,40 0,30 0,22
68 0,39 0,30 0,22 0,48 0,34 0,25
76 0,51 0,38 0,30 0,58 0,44 0,84
90 0,65 0,48 0,38 0,75 0,54 0,41
114 0,95 0,65 0,50 1,02 0,75 0,57
140 1,20 0,82 0.64 1.36 0,92 0,71
170 1,68 1,09 0,84 1,90 1,22 0,92
194 2,28 1,50 1,08 2,58 1,60 1,22
220 2,90 1,98 1,42 3,48 2,17 1,63
258 4,48 2,92 2,10 5'25 3,20 2,38
273 5,05 3,20 2,40 5,88 3,54 2,68
151
Таблица 101
Время на отрезку концов труб и снятие фасок
Содержание работы: разметка места отрезки на трубе; уста- новка трубы в зажимное устройство станка и закрепление ее; отрезка конца трубы на оанке по разметке; открепление трубы и установка ее на станок для снятия фаски; снятие фаски на трубе и открепление ее.
Наружный дианстр трубы, мм, не более Время на один рса. ч, при отрезке конца трубы и снятии фаски Няружвый диаметр трубы, мы, не более Врейя на один рев, ч. при отрезке конца трубы н смятии фаски
вручную на станке вручную на стенке
10 12 16 20 25 32 40 0,05 0,06 0,06 0,07 0,08. 0,09 0,10 0,02 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04 0;05 50 83 75 90 ПО 140 0,12 0,14 0,16 0,18 0,22 0,26 0,06 0,07 0,08 0,09 0,11 0,13
Таблица 102
Время на изготовление и пригонку отростков к трубам
Содержание работы Изготовление отростка: подбор заготовки; разметка ее и отрезка в раз мер; зачистка конца и подготовка кромок под сварку, насадка фланца на отросток, закрепление его электроприхваткой; зачистка шза после сварки. Пригонка отростка к трубе: разметка конца отростка по трубе и отрез- ка его; подгонка отростка к трубе и подготовка кромок отростка под сварку, установка отростка и закрепление его на трубе электроприхваткой; зачистка шва после сварки.
Диаметр отростки. Сталь углеродистая и легированная Медяо никелевые сплавы Сталь коррозиоино стойкая
Изготов- ление отростка Пригонка отростка Пнгиив- ог]ч*стиа Пригонка отростин Изготов- ление стростив Пригонка «тростка
Время на одни отросток, ч
38 48 57 68 76 90 114 140 170 194 220 0,12 0,14 0,17 0,20 0,25 0,30 0,35 0,48 0.5S 0,68 0,77 0,16 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,50 0,70 0,88 1,00 1,16 0,14 0,16 0,20 0,23 0.30 0,35 0,40 0,55 0,67 0,78 0,90 0,19 0,23 0,40 0,38 0,40 0,46 0,57 0,80 1,00 1,15 1,35 0,15 0,17 0,20 0,24 0,30 0,36 0,42 0,58 0,70 0,82 0,93 0,20 0,24 0,30 0,38 0,42 0,48 0,60 0,85 1,05 1,20 1,40
Примечание. Время, приведенное в таблице, умножается на следующие коэффициенты при пригонке: — эабойиого отростка — К = 1.5; — отростка под углом меньше 80° — К =1,1.
152
Таблица 103
Время на пригонку труб с приварными фланцами встык по месту
Содержание работы: доставка труб, фланцев и детален кре- пления на судно; установка фланцев и временное закрепление на них арматуры; установка трубы, пригонка ее по месту, уточнение конфигурации и наметка припусков под отрезку; снятие трубы, отрезка припусков по разметке, раз- делка фаски под сварку и калибровка концов трубы; установка трубы и закреп- ление ее на временных подвесках; проверка положения трубы и устранение перекосов; стыкование трубы с фланцами, крепление их электроприхватками; уточнение положения ответвительной арматуры и патрубков; проверка пра- вильности ливни трубопровода; разборка соединений и доставка труб на учас- ток свапкм.
Диаметр трубы, мм Стали углеродистые Мсдно-нпкелевыс Коррозионно-стойкая
Труба не- забойная Труба забойная Трт<ы Не- забойная забойная Труба яе- аабойная Труба за бойнаЯ
Время на одну трубу, ч
18 30 38 48 57 68 76 90 114 140 170 220 258 325 0,40 0,40 0,45 0.55 0,65 0,75 0,85 0,98 1,30 1,75 2,35 3,80 5,00 7,00 0,60 0,60 0,67 0,83 0,97 1,13 1,27 1,47 1,95 2,65 3,53 5,70 7,50 10,50 0,46 0,46 0,52 0,63 0,75 0,86 0,98 1,15 1,50 2,00 2,70 4,40 5,75 8,10 0,70 0,70 0,76 0,95 1.13 1,30 1,47 1,72 2,25 3,00 4,0б 6,60 8,60 12,15 0,48 0,48 0,54 0,68 0,78 0,90 1,00 1,18 1,56 2,10 2,80 4,55 6,00 0,72 0,72 0,80 1,00 1,17 1,35 1,50 1,72 2,45 3,15 4,20 6,80 9,00
Таблица 104
Время на пригонку труб из углеродистой, легированной и футерованной
изнутри полиэтиленом стали со свободно сидящими фланцами по месту
Содержание работы: доставка труб, фланцев и деталей их крепления на судно; пригонка труб по месту; разметка и отрезка концов труб и их калибровка; установка фланцев; установка труб на временных подвёс-J ках и временная сборка на болтах; уточнение положения ответвительной арматуры; фиксирование положения фланцев контрольными рисками (для’ медных труб) и закрепление фланцев па электроприхватках (для стальных труб); снятие труб и установка заглушек.
Наружный диаметр трубы, мм, вс более Время иа одну трубу, ч, при соединении
фланцевом плоском «шип — паа»
Пригонки труб
незабоййой забойной нсэнбойной | забойной
30 38 48 0,25 0.28 0,34 0,37 0,42 0,51 0,30 0,34 0,41 0,45 0,51 0,62
6 г. Ф. Голота 153
Продолжение табл. /04
Содержание работы: доставка труб, фланцев и деталей их креп-
ления на судно; пригонка труб во месту; разметка и отрезка концов труб
и их калибровка; установка фланцев; установка труб на временных под-
весках и временная сборка на болтах, уточнение положения ответвительной
арматуры; фиксиронание положении фланцев контрольными рисками (для
медных труб) и закрепление фланцев на электроврихватках (для стальных
труб), снятие труб и установка заглушек.
Наружный диаметр трубы, мм. не более Время на одну трубу, ч. при соединении флаииеном плоском | тшвп — паа»
Пригонка труб
незабойвой забойной иезабойной забойной
57 68 76 90 114 140 170 194 220 258 273 325 377 426 0,40 0,46 0,52 0,60 0,80 1,05 1,45 1,85 2,35 3,00 3,35 4,25 5,10 6,10 0,60 0,70 0,78 0,90 1,20 1,55 2,20 2,80 3,50 4,50 5,00 6,40 7,65 9,15 0,48 0,55 0,62 0,72 0,96 1,25 1,75 2,20 » 2,80 3,60 4,00 5,10 6,10 7,30 0,72 0,82 0,93 1,05 1,45 1,85 2,60 3,30 4,20 5,40 6.00 7,85 9,15 10.95
Штучно-калькуляционное время на изготовле-
ние и монтаж судовых трубопроводов рассчитывается по фор-
муле (28):
7'шк = 7'<)ПК.
где Топ — оперативное время трубопроводных работ. Примеры
значений штучно-калькуляционного времени приведены в табл.
98—108.
Норма времени на выполнение работ по изготовлению
и установке судовых трубопроводов находится по формуле (24):
где ЕТшк — сумма штучно-калькуляционного времени на опера-
ции по изготовлению и сборке труб и монтажу трубопроводов.
Пример. Рассчитать норму времени на изготовление и пригонку трубы
Исходные данные. Труба из углеродистой стали с приварными
фланцами, длина — 3 м, диаметр — 140 мм, гибка на станке по шаблону—
4 погиба; снятие размерен с места координатометром; пригонка трубы по ме-
сту; гидравлическое испытание трубы происходит под давлением 50 кгс/сма,
труба незабойная.
Решение. Норму времени на задание рассчитываем по формуле (24):
154
Таблица 105
Время на пригонку труб с насадными фланцами
по шаблон-макету на пакетировочной плите с позиционером________
Содержание работы: подготовка макстировочной плиты с по- зиционером, установка фальшфланцев в позиционеры; установка шаблон-ма- кста в позиционеры, сборка его с фальшфланцама и закрепление на макетиро- вочной плите; проверка положении концов трубы по фалыифланцам н разметка припусков; снятие трубы и доставка ее к отрезному станку; отрезка концов трубы, калибровка и зачистка; установка фланцев на трубу; установка трубы в позиционеры, нанесение установочных рисок на концах трубы и фланцах (для медной трубы) и скрепление их электропрнхватками (для стальной трубы); снятие трубы и установка заглушек; доставка трубы на участок сварки.
Время на одну трубу, ч. пре использовании
диаметр трубы, мм, не более углеродисто!! и легированной мели МЗР медпо-иикслс- вых сплавов коррозионно- стойкой
48 57 68 76 90 114 140 170 194 220 258 273 325 0,52 0,60 0,70 0,77 0,95 1,35 1,85 2,50 3,10 3,85 5,10 5,65 7,40 0,45 0,53 0,63 0,70 0,84 1,20 1,68 2,35 2,80 3,45 4,60 5,15 6,65 ,60 ,70 .80 .87 .10 .55 ,16 ,90 ,55 .45 .85 .45 ,50 0,64 0,74 0,90 1,00 1,25 1,70 2,30 3.20 4,15 535 7,45 8,35
Время ма гидравлические испытания труб Таблица 106
Содержание раб’оты: -укладка трубы на стенд и присоедине- ние ее к трубопроводу насоса; заполнение грубы водой и создание давления; осмотр трубы и мест соединения; снижение давления и устранение неплот- ностей; повторное испытание трубы, сдача ее ОТК; снижение давления, демон- таж временного трубопровода, удаление заглушки и снятие трубы.
диаметр трубы. Время на испытание одной трубы, ч, при давлении. Время иа осмотр одного отростка, штуцера или бобышки, ч
91 100 200
18 30 38 48 57 68 76 90 114 140 170 194 220 це, умпожае- 0,06 0,07 0,08 0,09 0,09 0,10 0,11 0,12 0,14 0,16 0,19 0,21 0,24 ч а н и с. При не ся на коэффициент 0,07 0,09 0,10 О.п 0,12 0,13 0,14 0,15 0,18 оя 0,24 0,26 0,29 ытапии трубы ма К - 1,2. 0,09 0,12 0,13 0,14 0,16 0,17 0,18 0,19 0,23 0,27 0,31 0,34 0,37 слом время, при® 0,02 0,03 0,03 0,03 0.04 0,04 0,05 0,05 0,06 0,06 0,07 0,08 0,10 еденное в табли-
6*
155
Таблица 107
Время на изготовление и установку подвесок
Содержание работы Изготовление: снятие размеров с места и разметка листа; нарезание по- лос и гибка их по размерам; сверление отверстий, зачистка и скругление углов; нарезание резьбы на прутке; подбор болтов; сборка и окраска подвески. Установка: определение места установки подвески и подгонка ее по месту; изготовление прокладок; установка подвески с прокладкой на трубу и закрепление ее болтами; закрепление подвесок на корпусных конструкциях электроприхватками; зачистка сварных швов.
i | 1 а Тип подвески
Ж
Время на одну подвеску, ч
57 90 140 194 273 325 57 90 140 194 273 325 0,18 0,25 0,32 0,45 0.10 0,13 0,17 0,22 0,30 0,35 Примечали 4>нциенты при । — для грех тру£ — для четырех Изг 0,68 0,85 1,15 1.40 1,80 2,10 Ус 0,25 0,30 0,35 0,43 0,56 0,63 е. Время, привел зготовлеяии и уста -K — i.i; руб —К = 1.2 отселение 0,27 0,36 0,50 0,63 0,85 т а н ов к а 0,13 0,17 0,22 0,30 0,40 0,45 иное в таблице, умножа нивке подвесок: 0,23 0,31 0,45 0,60 0,83 1,00 0,15 0.17 0,25 ется на следующие
156
Таблица 108
Время на установку труб из малоуглеродистой
и легированной стали и медно-никелевых сплавов
Содержание работы: доставка труб к месту установки; снятие заглушек, бязи или полиэтиленовой пленки с арматуры и труб и установка труб на место; устранение перекосов в соединениях труб; сборка соединений на болтах и обжатие штуцерных соединений; сдача ОТК.
Диаметр трубы, мм Время на одну трубу, ч, при использовании труб
без изоляции с изоляцией
Соединение фланцевое или штуцерное Соединение «шип — паз» Соединение фланцевое или штуцерное Соединение ешип — паз»
30 38 48 57 68 76 90 114 140 170 194 220 258 325 0,20 0,22 0,24 0,28 0,32 0,36 0,40 0,52 0,64 1,00 1,20 1,56 2,05 2,92 0,22 0,24 0,26 0,31 0,35 0,40 0,44 0,57 0,70 1,10 1,32 1,72 2,25 3,20 0,24 0,26 0,30 0,34 0,38 0,43 0,48 0,62 0,77 1,20 1,44 1,87 2,46 3,50 WJO jo - —рр рр о о ор О 631888
Штучпо-калькуляциовное время на изготовление шаблова определяем по
табл. 98. При диаметре трубы 140 мм и снятии размеров с места координато-
метром на одну трубу приходится 0,15 ч. Время на изготовление проволоч-
ного шаблона с одним погибом равно 0,06 ч, а с четырьмя погибами
0.06-4—0,24 ч Всею времени на изготовление шаблона потребуется
Тшк г = 0.15 4- 0,24 = 0,39 ч.
Штучно-калькуляционное время на гибку трубы по шаблону находим по
табл. 99. По диаметру трубы 140 мм время на установку и первый погиб бу-
дет составлять 0,51 ч. Время на три последующих погиба будет раано 0,26-3=
=0,78 ч. Всего времени на гибку трубы на станке будет израсходовано
Л™ s= 0,51 4-0,78 =1,29 ч.
Штучно-калькуляционное время ня пригонку незабойиой трубы по месту
берем по табл 104. При диаметре трубы 140 мм для углеродистой стали
Тшк а = 1,05 ч.
Штучио-калькуляциониое время на гидравлическое испытание грубы опре-
деляем по табл. 106. Для диаметра трубы 140 мм и давления 50 кгс/см2
Гщк 4 = 0,16 Ч.
Норма времени на изготовление и установку трубы составят:
Ти=0,39+1,29-1 1,05+ 0,16=2,89 ч.
157
ГЛАВА V.
УКРУПНЕННОЕ НОРМИРОВАНИЕ
В СУДОСТРОЕНИИ
§ 40.
Общие положения
Укрупненное нормирование в судостроении находит все боль-
шее применение. Известно, что укрупненное нормирование осо-
бенно эффективно там, где технологическая подготовка произ-
водства, в частности разработка технологических процессов, про-
изводится упрощенно. К таким технологическим процессам
в судостроении относятся типовые технологические процессы на
судокорпусные и судомонтажные работы.
Рассмотренные выше нормативы времени являются укруп-
ненными, так как содержат штучно-калькуляционное время на
целые операции или комплексы операций
Укрупненные нормативы времени обеспечивают простоту
применения их при нормировании и Достаточную точность, со-
кращают до минимума вычислительные работы при расчете
норм времени. По мере укрупнения нормативов времени слож
ность их структуры постепенно снижается, что внешне выра-
жается упрощением расчетной формулы и всего процесса рас-
чета нормы.
Приведенные в главах II—IV расчетные формулы макси-
мально упрощены и представляются в общем виде выражением
Ун— ХУшк- При таком упрощении нормативов сужается Их уни-
версальность, так как при укрупнении нормативов путем объ-
единения операций в комплексы в некоторых случаях прихо-
дится пренебрегать отдельными факторами продолжительности,
допускать округления и т. д. В результате, по мере укрупне
ния, понижается относительная точность нормативов.
Под относительной точностью укрупненных нормативов по-
нимается максимальное практически возможное расхождение
между нормой времени, рассчитанной по укрупненным норма-
тивам, и нормой времени па ту же работу, рассчитанной по эле-
ментным нормативам. Согласно практике пормативно-исследо-
вательских организаций, разрабатывающих нормативы времени,
можно считать достаточной следующую относительную точность
укрупненных нормативов: для серийного производства ±10%,
для мелкосерийного и единичного производства ±15%.
Таблицы укрупненных нормативов, содержащие штучно-каль-
куляционное время на судокорпусные и судомонтажные ра-
боты, обеспечивают допускаемую точность. Однако как бы ни
были укрупнены нормативы времени, они нуждаются в ряде
вычислительных и других действий, прежде чем будет получена
1Б8
норма времени. На судостроительных предприятиях в ряде слу-
чаев на отдельные изделия, составляющие основную продукцию
предприятия, разрабатываются типовые нормы времени на
основе расчета по действующим отраслевым или общемашино-
строительным нормативам. Типовые нормы времени представ-
ляют собой нормы штучно-калькуляционного времени на одну
конкретную операцию или определенный комплекс операций,
выполняемых ио типизированному технологическому процессу
в строго определенных, наиболее рациональных организационно-
технических условиях. Типовые нормы, являющиеся пределом
укрупнения, применимы только к тем конкретным технологиче-
ским процессам и производственным условиям, для нормирова-
ния которых они предназначены. Следовательно, типовым нор-
мам универсальность не свойственна, в силу чего они применимы
только там, где номенклатура деталей или выбор технологиче-
ских вариантов почему-либо ограничены. На типовые узлы, изде-
лия, секции, агрегаты, механизмы, трубы, судовое оборудование
также могут быть разработаны типовые нормы времени; поря-
док их разработки и применения приводится в настоящей главе.
При установлении трудоемкости постройки судна или изго-
товления изделий для целей планирования также используются
способы укрупненного нормирования.
Трудоемкость постройки судна представляет собой совокуп-
ные затраты труда производственных рабочих, выраженные
в нормо-часах, например затраты на изготовление деталей
корпуса, сборку узлов и секций и формирование корпуса на
стапеле; на монтаж механизмов, устройств и пр.
Технологическая трудоемкость есть затраты труда производ-
ственных рабочих, необходимые для выполнения работ, преду-
смотренных технологическими процессами. Технологическая
трудоемкость служит для количественной оценки труда произ-
водственных рабочих при постройке судна; для расчета произ-
водственной мощности участков и цехов; для оценки совершен-
ствования технологии и организации производства на заводе.
Трудоемкость постройки судна устанавливается по техноло-
гическим .этапам в масштабе цехов, участвующих в постройке,
исходя из условий:
— полного освоения судостроительным заводом запроектиро-
ванной технологии изготовления и сборки судовых конструкций
и изделий, возможно большего применения стандартных и нор-
мализованных изделий;
внедрения на заводе-строителе организации производства
и труда, средств механизации, оснастки и приспособлений, пре-
дусмотренных в техническом проекте;
— осуществления плана контрагентских поставок в полном
объеме.
Технологическая трудоемкость рассчитывается на заводе
одновременно с разработкой рабочих технологических процес-
159
сов по рабочим чертежам. Она изменяется при совершенство-
вании техники, технологии и организации труда.
Установление технологической трудоемкости методом укруп-
ненного нормирования осуществляется:
а) по измерителям трудоемкости, в качестве ко-
торых в судостроении применяются затраты времени по видам
работ, например:
— для сборочных работ — затраты времени на 1 т собирае-
мых конструкций (нормо-ч/т) или на 1 м соединений
(нормо-ч/м);
— для сварочных работ — затраты времени на 1 кг наплав-
ленного металла шва (нормо-ч/кг) или на 1 м шва (нормо-ч/м);
— для малярных работ — затраты времени на квадратный
метр поверхности (нормо-ч/.м2);
б) по коэффициентам сложности. При этом для
расчета трудоемкости пользуются нормативами времени по ви-
дам работ. За единицу трудоемкости принимаются нормативы
трудоемкости наиболее распространенных, характерных для дан-
ной группы работ. Для других работ рассчитываются коэффи-
циенты сложности, выражающие отношение трудоемкости дан-
ной работы к трудоемкосги работы, принятой за единицу. При
расчете трудоемкости, в перечне работ против каждой операции
указываются соответствующие коэффициенты сложности Тру-
доемкость работ определяется умножением трудоемкости ра-
боты, принятой за единицу сложности, на коэффициент слож-
ности.
§ 41.
Укрупненное нормирование судокорпусных работ
Укрупненное нормирование судокорпусных работ на пред-
приятиях производится по таблицам укрупненных нормативов
времени, разработанных в виде сборников типовых норм вре-
мени или укрупненных измерителей трудоемкости (удельных
нормативов) Нормирование по типовым нормам времени не
сложно. Примером типовых норм являются укрупненные нор-
мативы времени на стапельную сборку корпусных конструкций,
в которых штучно-калькуляционное время представлено в зави-
симости от типа судна, сложности и габарита узлов, секций и
блоков секций. Различные виды неудобства при выполнении ста-
пельной сборки учитываются в штучно-калькуляционном вре-
мени типовых норм. Пример -типовых норм времени на стапель-
ную сборку секций, соединяемых по пазу и стыку, приведен
в табл. 109. Такие типовые нормы времени являются высшей
степенью укрупнения нормативов. Они рассчитаны на комплекс
конкретных операций, выполняемых сборщиками металлических
судов при формировании корпуса на стапеле по типизирован-
ному технологическому процессу.
1С0
Таблица 109
Типовые нормы времени на стапельную сборку секций
Содержание работы: установка и проверка объемных секций;
причерчнвание, стыкование и обжатие соединяемых кромок под сварку; за-
крепление на электроприхватках; установка заделок, вставок, накладных ли-
стов и других деталей и закрепление их электроприхватками
Тип судна Наименование секций Толщина соединяемых Кромок, Время на секцию, ч. при сумме основных размеров секции (длины, ширины, высоты), м, не более
18 24 30 36 46
Днищевые 10 14 15 21 25 27
объемные 20 17 20 25 30 35
(.выше 20 19 23 27 37 40
Сухогрузы
Бортовые 10 22 25 31 37 44
объемные 20 27 30 37 45 53
Свыше 211 31 34 43 52 60
Днищевые 10 12 14 ,7 22 25
объемные 20 14 17 22 25 30
Танкеры Свыше 20 17 19 24 30 34
Бортовые 10 19 22 26 32 37
объемные 20 23 26 32 38 45
Свыше 20 26 30 37 44 52
На типовые нормы времени значительное влияние оказывает
годовой выпуск судов одного проекта на предприятии, а также
оснащенность различных типов стапельных мест и условия ра-
боты на них. Поправочные коэффициенты К, учитывающие раз-
личные типы стапельных мест и годовой выпуск судов, приве-
дены на с.’ 87.
Норма времени при пользовании типовыми нормами опре
деляется по формуле
Т. = 7„Л. (56)
где Гтии — типовая норма времени, ч. В качестве примера рас-
смотрим сравнительный расчет нормы времени на стапельную
сборку по действующим отраслевым нормативам и укрупнен-
ным типовым нормам.
Пример. Рассчитать норму времени на стапельную сборку бортовой объем-
ной секции сухогрузного судна—третьего в очередности постройки.
161
Исходные данные. Секция с припусками, расположенная в сред-
ней части судна, соединяется по пазу с днищевой секцией, а по стыку —
с соседней бортовой. Размеры секции 14X14600X2800X600 мм. Детали, уста-
навливаемые на стапеле: заделки по набору таврового профиля толщиной
14 мм и высотой 300 мм —6 шт.; заделки по набору пплособульбового про-
филя толщиной 14 мм и № 12 — 8 шт. Стыкуемые кромки обшивки прямоли-
нейные: в нижнем положении 11 = 14,6 м. в вертиквльном положении 4=2,8 м.
Стыкуемый набор — шпангоуты тавровые высотой 300 мм — 6 шт., полосо-
бульбы № 12—8 шт. Судно среднего водоизмещении. Годовой- выпуск — 5 су-
дов. Сборка осуществляется на горизонтальном открытом стапеле.
Решение. Норму времени с использованием действующих отраслевых
нормативов выполняем по формуле (24):
Штучно-калькуляциоиное время на установку секции определяем по
табл. Б1:
Тшк 1=13,3 ч.
Штучво-калькуляционпое время на соединение кромок обшивки находим
по табл. 53. В нижнем положении оно составляет 0,30 ч на 1 м соединения,
а на 14,6 м приходится
7ШК а 0,30-14,6 = 4,38 ч.
В вертикальном положении это время равно 0,35 ч на 1 м и на 2,8 м
Тшк 8 =0,35-2,8 = 0.98 ч.
Штучно-калькуляцйоннос время на установку заделок по набору тавро-
вого профиля берем по табл. 56. При высоте набора 300 мм и толщине за-
делки 14 мм имеем <5,26 ч на одну заделку и на 6 заделок
Тшк4 = 0,26-6= 1,56 ч.
Штучно-калькуляционное время на установку одной заделки толщиной
14 мм по набору полособульбового профвля № 12 равно 0,17 ч и на 8 заделок
Тши s = 0,17-8 =1,36 ч.
Штучно-калькуляционное время на стыкование тавровых узлов (шпан-
гоутов) определяем по табл. 54. При высоте набора 300 мм получаем 0.39 ч
на один узел; на 6 узлов —
Тшк 8 = 0.39-6 = 2,34 ч.
Штучно-калькуляционное время на стыкованве полособульбовых узлов
равно 0,33 ч на одам узел и на 8 узлов
Тшк 8=0,33-8 = 2,64 ч.
Норма времени на стапельную сборку бортовой объемной секции
Т„ = 13,3 + 4,38 + 0,98 + 1,56 +1,36 + 2,34 + 2,64 = 26,56 ч.
Расчет нормы времени на стапельную сборку по типовым нормам вы-
полнвем но формуле (56):
Тц — Т"тятК‘
162
Типовую норму времен» берем по табл. 109: 7ТВИ=27Д) ч а на с 90
Л=1,0. Норма времени на стапельную сборку бортовой объемной секции
Л, = 27,0-1,0= 27,0 ч.
Из рассмотренного примера видно, что для расчета нормы
времени по действующим отраслевым нормативам требуется
взять исходные данные по семи таблицам и произвести 13 вычис-
лительных действий, тогда как для расчета по укрупненным
типовым нормам необходимо использовать всего две таблицы
и произвести одно вычислительное действие. При этом укрупнен-
ные типовые нормы времени обеспечивают допустимую точность.
Укрупненное нормирование по измерителям трудоемкости
(удельным нормативам) на отдельных судостроительных пред-
приятиях производится для работ по сборке узлов, секций и
стапельной сборке корпусных конструкций.
Нормирование сборки секций. Для расчета трудоемкости
сборки секции корпуса строящегося судна разделяются по слож-
ности конструктивных признаков, обводов и т. п. Укрупненным
измерителем трудоемкости служит нормо-час на 1 м соединяе-
мых кромок обшивки, настилов, набора и других деталей и уз
лов, входящих в состав собираемых секций. Примеры значений
укрупненного измерителя для расчета трудоемкости сборки
секций приведены в табл. 110.
Таблица 110
Укрупненные измерители трудоемкости сборки секций корпуса
Содержание работы: проверка постелей перед сборкой; раз-
метка и сборка листов, узлов и секций; ручная газовая резка и пневматиче-
ская рубка при сборке; зачистка кромок и мест установки; проверка при
сборке; электроприхватка; сдача собранной секции.
Типы секций
днищевые бортопые
я ¥ S 4 ₽
Типы судов | g с с -
С- V ? -- 1Л 8§
VS < *. V !-
§ Трудоемкость норыс-ч, па 1 м соединяемы*
m
Сухогрт'зы | 15 1.2! 1,30 0,95 0,78 0,95 1,40
0,95 1,28 0,7-1 0,53 0.65 1.29
Танкеры { 10 1,18 1.28 0,90 0,78 0.95 1,50
60 0,95 1.28 0,74 0,74 0,90 1.40
Рыбопромысловые [ 20 50 1.18 0,94 1,28 1.08 0,93 0,80 0,79 0.75 1,00 0.90 1.60 1.20
163
Трудоемкость сборки секций рассчитывается по формуле
Т = TyL, (57
где Ту — укрупненный измеритель (удельный норматив), нор-
мо-ч/м; Т — обшая длина соединяемых кромок при сборке
секций, м.
Пример. Рассчитать трудоемкость сборки днищевой скуловой секции сухо-
груза водоизмещением 14000 т, имеющей длину соединяемых кромок ли-
стов обшивки 20 м. узаов набора — 30 м. деталей и узлов, устанавливаемых
россыпью,—15 м.
Решение. Определяем общую длину соединяемых кромок
Трудоемкость сборки рассчитываем по формуле (57):
Укрупненный измеритель трудоемкости находим по табл ПО Для дни-
щевой скуловой секции сухогруза водоизмещением 14 тыс. т Ту=1,3 нормо-ч
на 1 м соединяемых кромок. Трудоемкость сборки днищевой скуловой секции
Т = 1,3-65 = 84,5 нормо-ч.
Нормирование стапельной сборки секций. При стапельной
сборке секций измерителем трудоемкости является иормо-час,
отнесенный к индексу трудоемкости (м/т). Числовое значение
этого измерителя различно в зависимости от типа секции и от-
ношения длины соединяемых кромок обшивки, настилов и кро-
мок набора к массе данной секции. Пример укрупненных изме-
рителей (удельных нормативов), по данным Адмиралтейского
завода, представлен в табл. ill.
Таблица 111
Удельные нормативы на ставельную сборку
Содержание работы: установка, проверка и закрепление сек-
ций; причерчинание, стыкование и обжатие соединяемых кромок под сварку,
закрепление на электроприхватках.
Индекс трудоем- кости, м/t Днищевые секции
плоскостные скуловые объемные к сред- ней части объемные в око нежности
Трудоемкость, нормо-ч, на I м соединяемых кромок
0,2 0,3 0.4 0,5 0,43 0,59 0,73 0,82 0,60 0.90 1,20 1,50 0,52 0,78 1,04 1.30 0,90 1,05 1,20 1.35
. 164
Для определения трудоемкости стапельной сборки секций
предварительно рассчитывается индекс трудоемкости по фор-
муле
и-~- (58)
где L — длила соединяемых при сборке кромок, м; Р — масса
секции, т. По полученному значению индекса трудоемкости
определяется трудоемкость на 1 м соединяемых кромок собирае-
мых конструкций.
Трудоемкость на стапельную сборку секций находится по
формуле (57):
Пример. Рассчитать трудоемкость на стапельную сборку днищевой объем-
ной секции в оконечности судна массой 40 т и длиной соединяемых кромок
наружной обшивки, настила платформы и продольного набора — 20 м.
Решение. Трудоемкость рассчитываем по формуле (57):
Т = TyL.
Для опрсделевни укрупненного измерителя трудоемкости находим индекс
трудоемкости по формуле (56):
U--—— 0,5 м/т.
Р 40
Трудоемкость берем по табл. 111. При индексе трудоемкости ОД м/т она со-
ставляет 1,35 нормо-ч на 1 м соединяемых кромок.
Трудоемкость на стапельную сборку днищевой объемной секции
7" — 1,35-20 — 27,0 ч
Укрупненное нормирование оборонных работ по типовым нор-
мам и по измерителям трудоемкости дает возможность опреде-
лять трудоемкость, пользуясь чертежом, и исключает необходи-
мость составлении пооперационных технологических процессов.
§ 42.
Укрупненное нормирование судомонтажных
и трубопроводных работ
Максимальное упрощение и ускорение нормирования судо-
монтажных и трубопроводных работ достигается разработкой
типовых норм штучно-калькуляционного времени на отдельные
типовые механизмы, агрегаты, оборудование, приборы, аппа-
раты, трубы и т. д. Однако содержание работ, выполняемых спе-
циализированными бригадами слесарей-монтажников в цехе и
на судне, может быть различным. Поэтому на предприятиях
такие типовые нормы разрабатываются применительно к дей-
ствующим технологическим процессам и сложившимся организа-
ционно-техническим условиям на участках цеха и па судне. Раз-
работка типовых норм на судомонтажные и трубопроводные
165
Таблица 112
Время на сборку н установку агрегатов
системы забортной воды
Содержание работы: определение по чертежу места уста- новки; установка и временное закрепление; разметка и сверление отверстий в фундаменте, установка и закрепление болтами и другими крепежными из- делиями.
Наименование агрегата и входящих в него механизмов, оборудования н трубопроводов Основные характеристики агрегата и механизмов Время на установку одного агрс-
Агрегат системы забортной воды — I шт. Масса в сборе—1195— 1647 кг Крепление на пластмассе Б КД Площадь фундамента — 3640 см® Болты М20Х 60 — 20 шт. Гайки М20—20 шт. Стопорные шайбы — 20 шт. 14,2
Электронасос 10/40 — 2 шт. Масса — 81 кг Площадь фундамента — 190 см® Крепление на стальных про- кладках Площадь прокладки - 90 см® — 2 шт. Болты М16Х30 —4 шт. Гайки М16—4 шт. Стопорные шайбы —• 4 шт. Перемычка заземления — 8.2
Пневыоцистерна емкостью 1 мя — 1 шт. Масса — 444 кг Площадь фундамента — 620 см® Площадь прокладки — 600 см2 — 1 шт 7,6
Щит манометровый — 1 шт. Масса — Зкг Амортизаторы АПКО-4 — Болты M10X2S — 4 шт. Гайки М10 — 4 шт. Стопорные шайбы — 4 шт 1,16
Манометры — 2 шт. Масса — 0,85 кг Винты 5Х16 — 3 шт. Стопорные шайбы - 3 шт. 0,40
166
Продолжение табл. Ц2
Навменовапвс агрегата » входящих в него механизмов, оборудовании и трубопроводов Основные характервствкв агрегата и мехаинаков Время на установку одного агре-
Маиовакуумметр — 1 шт. Масса — 0,85 кг Винты 5Х16 — 3 шт. Стопорные шайбы — 3 шт. 0,2
Колонка указательная — Масса — 0,6 кг Винты 5Х16 — 2 шт. Стопорные шайбы — 2 шт. 0,16
Реле давления — 1 шт. Масса — 0,5 кг Винты 5Х16 — 2 шт. Стопорные шайбы — 2 шт. 0,16
Пускатель магнитный — Масса — 19,6 кг Болты М10X25— 4 шт. Гайки М10 — 4 шт. Стопорные шайбы — 4 шт. 0,76
Пакетный выключатель - 1 шт. Масса — 1,1 кг Винты 5X16 — 4 пгт. Стопорные шайбы — 4 шт. 0,24
Трубы стальные с фланце- выми соединениями Диаметр 45 мм — 13 соеди- нений Диаметр 57 мм — 5 соедине- ний Диаметр 76 мм — 2 соедине- ния Подвески типа П - шт. 3,75 1,44 0.64 2,72
Трубы МЗС со штуцерны- ми соединениями Диаметр 9 мм - 12 соедине- ний Подвески типа 11 и III — 4 шт. 1,04 1,20
Клапаны манометровые Dy — 6 мм — 2 шт. 0,26
Клапаны запорные Dy = 40 мм — 5 шт. Г)у - 32 мм — 1 шт. Dy = 50 мм — 1 шт. 1,40 0,21 0,29
Время на сборку агрегата в цехе - 31,83
Время на монтаж агрегата на судне - 14,20
167
Таблица 113
Время на изготовление и пригонку труб 8 цехе
Содержание работы: изготовление шаблона и макета или снятие
замера по месту; пригонка трубы по угольнику или макету; резка концов
трубы и зачистка кромок после обрезки; зачистка швов после сварки; марки-
ровка трубы и установка ее на «фальшиво».
Наружный диаметр трубы, мм, не более Стали углеродистые н легированные Медь МЗГ
Время на одну трубу, ч. при ее изготовлении и пригонке
по угольнику по макету по угольнику 1ю макету
прямой бани прямой с погя- прямой Сами Прямой ба ми
30 38 48 57 68 76 90 114 140 170 194 220 258 273 325 377 426 480 530 630 1,00 1,08 1,19 1,32 1,46 1,56 1,75 2,10 2.43 3,35 3,92 4,54 5,37 5,72 6,94 8,24 9,46 10.70 11,90 14.40 1,15 1,23 1,39 1,52 1,66 1,76 > 1,97 2,32 2,65 3,57 4,14 4,83 5,66 6,01 7,23 8,53 9,75 11,00 12,30 14.70 1,53 1,68 1,92 2,17 2,39 2,65 3,13 3,65 4,80 5,53 6.34 7,54 8,05 9,69 11,50 13,30 15,20 19,50 20.00 1,83 1,98 2,22 2,47 2,69 2,85 3,33 3,85 5,00 5,72 6,64 7,84 8,35 9,99 11.30 13,60 15,60 17,00 20.40 0.97 1,05 1,15 1,27 1.41 1,50 1,66 1,93 2,27 3,12 3,68 4,09 4,84 5,21 6,40 7,56 9,03 10,20 11,30 13.50 1.12 1.20 1.35 1,47 1,61 1,70 1,88 2.15 2,49 3,34 3,90 4,38 5.13 5.60 6,70 7,65 9,32 10,50 11,70 13,30 1.48 1,62 1.65 2,12 2,31 2,55 2,94 3,46 4,54 5,26 5,87 6,94 7,46 9,05 10,30 12,70 14,40 15,90 18.90 1,78 1,92 2,16 2,42 2,61 2,75 3.14 3.66 4,74 5,46 6,17 7,24 7,76 9.35 И,10 13,00 14,70 16,20 19.30
работы усложняется из-за разных технологических вариантов,
которые должны быть предусмотрены в соответствии с разным
уровнем техники и технологии, свойственными различным пред-
приятиям отрасли. Указанные ограничения значительно сужают
и осложняют возможности охвата всего разнообразия операций
и изделий судомонтажник и трубопроводных работ типовыми
нормами, предназначенными в качестве отраслевых.
Примером типовых норм времени на монтаж агрегатов и ме
хаипзмов, а также на изготовление и установку судовых трубе
проводов могут служить укрупненные нормативы времени, со-
держащие затраты времени на типовые комплексы операций.
Норма времени па задание определяется по формуле
T„ = ZTmnN,
(59)
168
Таблица 114
Время на изготовление и окончательную сборку труб на судне
Содержание работы: изготовление шаблона; гибка трубы на станке по шаблону; резка концов трубы и зачистка кромок после отрезки; пригонка трубы по месту; зачистка швов после сварки; отбортовка концов трубы по фланцам (для труб из меди МЗР и сплава медно-никелевого); про- точка присоединительных поверхностей фланцев или колец; установка за- глушки для гидраалических испытаний трубы; гидравлические испытания, снятие заглушки и маркировка трубы; сборка трубы окончательно на судне.
Наружный диаметр трубы, мм. нс более Стали углеродистые и легированные Медь МЗР
Время на одно изделие, ч. для труб
незабойпых забойимх незабойных забойных
1 1 I I
30 38 48 57 68 76 90 114 140 170 194 220 258 273 325 377 1,59 1,72 1,90 2,1! 2,35 2,49 2,82 3,42 4,09 5,83 6,92 8,21 10,00 10,30 13,30 15,70 1,94 2,10 2,37 2,63 2,91 3,12 3,46 4,23 5,14 7,21 8.57 10,20 12,50 13,50 16,60 19,50 1,74 1,89 2,И 2,36 2,64 2,81 3,20 3,82 4,76 6,73 8,07 9,69 11,90 12,90 15,90 18,70 2,09 2,27 2,56 2.88 3,20 3,44 3,84 4,73 5,81 8,11 9,72 11,70 14,40 15.60 19.20 22,50 >.55 1,68 1,36 2.07 2,30 2,48 2,75 3,27 3,93 5,52 6,52 7.66 9,34 10,20 12.60 14,70 1,90 2,06 2,33 2,59 2,86 з,н 3,39 4,08 4,98 6,99 8,16 9,67 11,80 12,90 15,90 18,70 12 15 17 .69 .84 .05 .30 ,56 ,77 ,08 ,72 .53 .33 .57 .96 .00 00 ,оо ,60 2,04 2,22 2,52 2,82 3,12 3,40 3,72 4,53 5,56 7,30 9,21 11,00 13,50 14,70 18,30 21.60
где Гтиа — типовая норма времени на изготовление, сборку или
монтаж изделий, механизмов или труб с учетом конкретного ва-
рианта технологического процесса; N — количество изделий каж-
дого вида. Примеры таблиц типовых норм времени па судомон-
тажные и трубопроводные работы приведены в табл. 112—П4
Типовые нормы времени значительно упрощают расчеты
норм времени на задание бригадам слесарей-монтажников,
а точность таких норм соответствует точности действующих от-
раслевых нормативов, но которым они и рассчитываются.
Пример. Рассчитать норму времени ла сборку и установку агрегата си-
стемы забортной ноды по следующему заданию:
I) агрегат имеет массу 1300 кг, крепится к фундаменту на пластмассе
БДД болтами М20Х60 — 20 шт. с гайками и стопорными шайбами; площадь
фундамента 3600 см2, устанавливается агрегат — на судне;
169
2) трубы соединительного трубопровода изготовлены из малоуглеродистой
стали, имеют наружный диаметр 90 мм. Две незабойные трубы — прямые
одна забойная труба — с погибом. Изготовление и окончательная сборка
труб—на судне.
Решение. Норму времени определяем по формуле (59):
Т'н = = Ттипт^тЧ* Титане + ТтипаМ-
Типовую норму времени на монтаж агрегата системы забортной воды на
судне находим по табл. 112: Гтип 14,2 ч на один агрегат.
Типовую норму времени на изготовление и сборку труб на судне берем
по табл. 114. При диаметре 90 мм для одной незабойном прямой трубы
Тгяп 2=2,82 ч, для забойной трубы с погибом Тпг з=3,84 ч.
Норма времени на задание составит:
Т„ = 14,2-1 + 2,82-2 + 3,84-1 — 23,68 ч.
§ 43.
Укрупненное нормирование с применением ЭВМ
Типовые нормы времени, рассмотренные на примерах укруп-
ненного» нормирования стапельной сборки секций, судомонтаж-
ных и трубопроводных работ, наиболее удобны для применения
при оперативном нормировании, так как позволяют просто и
быстро рассчитывать нормы с достаточной точностью. Однако
разработка их с использованием ручных средств расчета тре-
бует значительных затрат инженерного труда и поэтому не-
эффективна.
Для широкого внедрения типовых норм целесообразно раз-
рабатывать их с применением ЭВМ. Исходным материалом для
разработки типовых норм на ЭВМ служат действующие отрас-
левые нормативы времени и типовые технологические процессы.
В таблицах отраслевых нормативов и типовых технологических
процессов содержится множество технологических и организаци-
онных факторов, влияющих на значение норм времени. Все они
должны быть классифицированы и выражены числовыми
кодами. Набор цифр, представляющих собой код, должен пол-
ностью характеризовать некоторый фактор и давать ясное пред-
ставление о принадлежности его к определенной классифика-
ционной категории. Для судокорпусных и судомонтажных
работ цифры кода берутся в десятичной системе от 0 до 9. Пол-
ная характеристика факторов, влияющих на продолжительность,
выражается четырехзначным цифровым кодом, в котором каж-
дая цифра выражает принятую классификационную категорию:
класс, подкласс, группу, подгруппу. Рассмотрим метод разра-
ботки таблиц типовых норм с применением ЭВМ на примере
корпусосборочных работ.
Классификация факторов, влияющих на продолжительность
затрат, представленная на рис. 8, предназначается для работ
по узловой и секционной сборке судокорпусных конструкций.
Однако эта классификация является и типовой, так как для дру-
гих видов корпусосборочных и судомонтажных работ количество
170
Таблица 115
Карта типового технологического процесса на сборку
бортовых секций (пример для ввода в ЭВМ)
Сборка Сорговых секций
Технологический процесс Л» 398 41-26
й Содержание работ и факторы продолжительности §S К-е- Значение фактора продолжительности Л рё • ||| 0-1 x”S
1 Установка полотнищ: способ выполне- ния работ место установки 2321 2412 Установка (1) Постель с по- гвбыо в одном направлении (2) Постель 13
полупериметр полот- нища, м 1162 8 16 24 30
толщина полотнища, мм 1145 6 10 12 14
2 Установка набора таврового профиля- вид узлов 2183 Криволинейные тавровые узлы (3) 16
способ выполнения работ место установки 2321 2421 Установка (1) На полотнище без выставленного набора (1)
толщина стенки на- бора, мм 1141 10 15 20 25
высота таврового профиля м 1133 0,2 0.4 0.6
3 Установка и прога - Скивание набора гюли- собульбового профиля: вид узлов способ выполнения работы место протаскива- ния 2161 2326 2432 Прямот.:пе’"шые Протаскивание „ (6) В вырезы по контуру профиля (2) - 19
171
Продолжение табл. 115
Технологический процесс № 398-41-26 Сборка бортовых секций
Содержанке работ и факторы g Значение факгора продолжительности g J IBs £•11
продолжительности s«|
3 место установки набора способ крепления характер установ- 2424 2333 2311 В секции с по- гибью в одном направлении (4) С обжатием по набору и полотнищу (3) Положение нижнее (1) - 19
номер профиля .1134 6 | 12 20
цифр в каждой классификационной категории может быть из-
менено (увеличено или уменьшено в пределах от 0 до 9). На ос-
нове классификации разрабатывается классификатор, включаю-
щий в себя все факторы, влияющие на продолжительность за-
трат, которые встречаются в сборнике отраслевых нормативов
времени, с указанием их условных четырехзначных кодов, на-
бранных в соответствии с цифровыми обозначениями (рис. 8).
Классификатор используется для кодирования как факторов
продолжительности, взятых из таблиц нормативов, так и фак-
торов, влияющих на переходы и операции типового технологи-
ческого процесса при подготовке исходных данных для расчета
типовых норм времени. В табл. 115 представлен пример данных
типового технологического процесса, переработанных для ввода
их в запоминающее устройство ЭВМ в качестве исходных.
Анализ значений времени в таблицах отраслевых нормативов
показывает, что для смежных значений факторов время раз-
нится на 10—20% (в среднем на 15%), т. е. коэффициент раз-
личия соседних значений времени К= 1,15. Для тех таблиц от-
раслевых нормативов, в которых различие соседних значений
времени составляет более 15%, вводятся промежуточные зна-
чения факторов.
Для каждой таблицы отраслевых нормативов устанавли-
вается единое постоянное значение штучно-калькуляцпопного
времени, соответствующее первому сочетанию факторов продол-
жительности (Т'шк).
Расчет штучно-калькуляционного времени для определен-
ного сочетания факторов выполняется в следующей последова-
тельности. Вначале устанавливаются и суммируются порядковые
172
номера необходимых факторов продолжительности Фр, а затем
из полученной суммы вычитается их количество Пф. Таким об-
разом,
7? = ЕФр—«ф. (60)
Разность ЕФр—«ф является показателем степени при коэффи-
циенте различия К. Штучно-калькуляционное время опреде-
ляется по формуле
'/„„-•/'.'„.к". (би
Подготовленные для расчета на ЭВМ таблицы отраслевых
нормативов нумеруются и записываются на магнитной ленте
ЭВМ. По каждой таблице заполняются стандартные бланки для
ЭВМ, на которых закодированы все значения факторов, влияю-
щих на продолжительность затрат времени. Недостающие до
максимального количества факторы продолжительности обозна-
чаются нулями. Стандартные бланки для ЭВМ заполняются
и на типовые технологические процессы, в которых все факторы,
их количественные значения и качественные характеристики,
указанные в технологических процессах, также кодируются с при
менением единого классификатора.
Расчет на ЭВМ типовых норм времени осуществляется по
типовой программе. Для каждого типового технологического
процесса составляется формула расчета типовых порм
r™=2TIUK№, (62)
Wi-I
где TniKK„ —штучно-калькуляционное время по определенной
таблице отраслевых нормативов, п — количество таблиц, необ-
ходимых для нормирования типового технологического процесса.
Затем определяется возможное максимальное количество со
четаиий значений факторов Нс, для которых необходимо с по
мошыо ЭВМ рассчитать штучно-калькуляционное время:
- -с„, (63)
где Ci, Сг, -. с„ — количество значений каждого фактора в лю-
бой таблице исходных данных типового технологического про
цесса.
Так, формула расчета типовых норм времени для типового
технологического процесса па сборку бортовых секций (см.
табл. 15) имеет вид
ТТ|)п = Тшк13-|-7'шк и+Ущи и, (64)
а максимальное количество сочетаний значений всех факторов
в табл. 15 составляет 576.
С помощью ЭВМ для каждой таблицы отраслевых норма-
тивов, входящих в формулу (64), отыскиваются коды факторов,
приведенные в исходных данных типового технологического
173
174
тельпость затрат времени {корпусосборочные работы).
175
Таблица 116
Типовые нормы времени
(пример таблицы, полученной после расчета на ЭВМ)
Сборка 6opi о вых секций
Полупсри- Толщина Высота Номер Штучно^
полосоЪуль-
циоиное
мы (НО
(1162) (1И1) (1133) (1134) мин
0008 0006 0010 0002 0006 13,36
0008 0006 0010 0002 0012 14,86
0008 0006 0010 0002 0020 16,66
0008 0006 0010 0004 0006 13,76
0008 0006 0010 0004 0012 15,26
0008 0006 0010 0004 0020 17,06
0008 0006 0010 0006 0006 14,24
0008 0006 0010 0006 0012 15,74
0008 0006 ' 0010 0006 0020 17,54
0008 0006 S0016 0002 0006 13,68
0008 0006 0015 0002 0012 15,18
0006 0006 0015 0002 0020 16,98
0008 0006 0015 0004 0006 14,16
0008 0006 0015 0004 0012 15,66
0008 0006 0015 0004 0020 17,46
0008 0006 0015 0006 0006 14,72
0008 0006 0015 0006 0012 16,22
0008 0006 0015 0006 0020 18,02
0008 0006 0020 0002 0006 14,00
0008 0006 0020 0002 0012 15,50
0008 0006 0020 0002 0020 17,30
0008 0006 0020 0004 0006 14,56
0008 0006 0020 0004 0012 16,06
0008 0006 0020 0004 0020 17,86
0008 0006 0020 0006 0006 15,20
0008 0006 0020 0006 0012 16,70
0008 0006 0020 0006 0020 18,50
0008 0006 0025 0002 0006 14,32
0008 0006 0025 0002 0012 15.82
0006 0006 0025 0002 0020 17,62
0006 0006 0025 0004 0006 14,86
0008 0006 0025 0004 0012 16,38
0008 0006 0025 0004 0020 18,18
0008 0006 0025 0006 0006 15,52
0006 0006 0025 0006 0012 17,02
0008 0006 0025 0006 0020 18.82
176
процесса. Для каждого значения количественного фактора
должно выбираться равное ему или ближайшее большее значе-
ние фактора (такого же кода) в таблице отраслевых нормативов
с определением его порядкового номера. Полученные значения
штучно-калькуляционного времени для сочетаний факторов сум-
мируются по каждой таблице и затем по всем необходимым таб-
лицам отраслевых нормативов. В результате получаются значе-
ния типовых норм времени на операцию, которые с соответ-
ствующими им значениями количественных факторов и каче-
ственными факторами выводятся на печать ЭВМ.
В табл. 116 приведен пример типовых норм штучно-кальку-
ляционного времени на сборку бортовых секций для некоторых
значений факторов, полученных из печати после расчета на
ЭВМ. Для оперативного нормирования эта таблица может быть
переработана и представлена в более удобном виде с объеди-
нением повторяющихся значений количественных факторов
(табл. 117).
Применение ЭВМ для рачета типовых норм времени дает
значительный экономический эффект: сокращается трудоемкость
работ и повышается производительность инженерного труда по
разработке таблиц типовых норм времени; облегчается труд
нормировщиков и сокращаются затраты времени при пользова-
нии типовыми нормами в оперативном нормировании.
УКАЗАТЕЛЬ ЛИТЕРАТУРЫ
1 Ленин В. И. О производительности труда. М. Госполитиздат, 1956.
2. Брежнев Л И Отчетный доклад Центрального Комитета КПСС
XXIV съезду Коммунистической партии Советского Союза. М, Политиздат.
1971.
3. Косыгин А. Н Директивы XXIV съезда КПСС но пятилетнему плану
развитая народного хозяйства СССР на 197!—1975 годы М, Политиздат, 1971.
4. Вольский В. С, Гордон X. И Укрупненное техническое нормиро
ванне станочных работ М., Машгиз, 1961
5. Гальцов А. Д. Нормирование и основы научной организации труди
в машиностроении. М , «Машиностроение», 1967.
6. Голота Г. Ф. Техническое нормирование судокорпусных и судомон
тажных работ. Л., «Судостроение», 1967.
7 Голота Г. Ф. Экономическая эффективность применения ЭВМ при
укрупненном нормировании судокорпусвых работ.— «Экономика судостроитель
ной промышленности», 1970, № 2, с. 112—122.
8. 3 а х а р и в Н. 11, Образцов Г. И Техническое нормирование в ма
шиностроении. И., Машгиз, 1953, с. 12—40.
9. Казанцев А. М. Техническое нормирование в судостроении и судоре
монте. Л, «Речной транспорт», 1962.
10 Миллер Э. Э. Техническое нормирование в машиностроении. М,
Машгиз, 1958, с. 5—53.
И Общсмашшюсгроптезьные нормативы времени па автоматическую и
полуавтоматическую электродуговую сварку малоуглеродистых и ннзколсги
роппиньах сталей. М, ЦБПНТ, 1966
12. Общемашипостроительные нормативы времеви на ручную электроду-
говую сварку малоуглеродистых и низколегированных сталей М, ЦБПНТ
1966.
13. Основы технического нормирования Под ред Л. Д. Гальцова. М..
Машгиз, 1959. с. 5—48.
14. Силантьева Н. А. Математические методы в техническом пормиро
ваши: труда М, .•Машиностроение», 1966
15. Справочник нормирошцика-машиностроителя Т. 1 М., Машгиз 1959
16. Технология судостроения. Под общей ред. В. Д Мацкевича, Л., «Су
достроение», 1971, с. 37—64.
179
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие
Введение .
Глава I. ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ
§ I. Составные части технологического процесса 7
§ 2. Классиф1^ация затрат рабочего времени 8
§ 3. Виды иорл времени....................... . . 12
§ 4. Технически обоснованные нормы времени и нормы выра-
ботки ................................................. 13
§ 5. Методы нормирования.............................. 17
§ 6. Методы изучения затрат рабочего времени
§ 7. Фотография рабочего времени . .
§ 8. Хронометраж и фотохронометраж ....
§ 9 Нормативы времени, их назначение и разработка ... 40
§ 10. Организация технического нормирования на судострои-
тельных предприятиях .... . . ..........48
Глава II. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ КОРПУСОСБОРОЧНЫХ
И СВАРОЧНЫХ РАБОТ
§ 11. Основные положения по техническому нормированию
корпусосборочных работ........................... .... 51
§ 12. Нормирование разметки корпусных деталей 53
§ 13 Нормирование правки листовой стали . 57
§ 14. Нормирование тепловой резки .... 59
§ 15 Нормирование резки на пресс-ножницах . . 61
§ 16. Нормирование резки листовой стали на гильотинных
ножницах ............................... ... .67
§ 17 Нормирование строжки кромок листов . 69
§ 18. Нормирование гибочных работ ................... 71
§ 19. Нормирование свер.тевня отверстий на станках . . 75
§ 20 Нормирование работ по сборке узлов и секций корпуса 77
§ 21 Нормирование сборки корпуса на построечном месте 83
§ 2J Нормирование ручной электродровой сварки .... 92
§ 23 Нормирование автоматической электродусовой сварки
под флюсом................................ 98
§ 24. Нормирование полуавтоматической электродуговой свар-
ки под флюсам . .... .... 100
§ 25. Нормирование полуавтоматической сварки в углекислом
газе . . . . ’.................................104
180
III. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ КОРПУСОДОСТРОЕЧНЫХ
РАБОТ
§ 26. .Основные положения........................ . 107
§ 27. Нормирование работ но изготовлению и установке из-
делий доизоляцнонного насыщения . ...........109
§ 28. Нормирование работ по монтажу судовых устройств и
дельных вещей . . . ... . .112
§ 29. Нормирование работ по монтажу изделии судового обо
рудования помещений . . ...........114
§ 30 Нормирование работ по изготовлению и моптажу труб
судовой вентиляции................................ 117
§ 31. Нормирование работ по тепловой изоляции помещений
элементов энергетических установок и систем . . 121
§ 32. Нормирование работ по зашивке тепловой изоляции по-
мещений. монтажу мствллических полов и площадок 124
§ 31 Нормирование отделочных и окрасочных работ . 126
IV. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ СУДОМОНТАЖНЫХ
И ТРУБОПРОВОДНЫХ РАБОТ
§ 34. Основные положения ........................ .131
§ 35. Нормирование слесарно-монтажных операций . . . 132
§ 36. Нормирование слесарных работ по монтажу механиз-
мов, валопроводов и электрооборудования . ... 136
§ 37. Нормирование работ по изготовлению судовых компен
саторои и гибких металлических шлангов . ... 141
§ 38. Нормирование слесарно-монтажных работ по установке
и испытанию судовой арматуры и санитарно-техниче
ского оборудования . . .......................146
§ 39 Нормирование работ по изготовлению и установке су-
довых труб..........................................149
V. УКРУПНЕННОЕ НОРМИРОВАНИЕ В СУДОСТРОЕНИИ
§ 40. Общие положения..............................158
§ 41. Укрупненное нормирование судокорпусных работ . . . 160
§ 42. Укрупненное нормирование судомонтажных и трубопро-
водных работ .................................’ . 165
§ 43. Укрупненное нормирование с применением ЭВМ . 170
Указатель литературы................................179