Нормирование и основы научной организации труда в машиностроении - Гальцов А.Д.

Author: Гальцов А.Д.
Tags: организация производственного процесса производственное планирование управление качеством менеджмент машиностроение общее машиностроение научная организация труда нормирование
Year: 1973
Similar
Научная организация и нормирование труда в машиностроении
Техническое нормирование труда в машиностроении
Организация и нормирование труда
Нормирование расхода материальных ресурсов в машиностроении. Справочник. Том 1
Text
                    
А. Д. ГАЛЬЦОВ
НОРМИРОВАНИЕ
И ОСНОВЫ НАУЧНОЙ
ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
В МАШИНОСТРОЕНИИ
ИЗДАНИЕ ВТОРОЕ,
ПЕРЕРАБОТАННОЕ И ДОПОЛНЕННОЕ
Москва
«МАШИНОСТРОЕНИЕ»
1973
Г17
УДК 658.531 + 001 i 658.387.001.32 : 621
Гальцов А. Д. Нормирование и основы научной орга-
низации труда в машиностроении. Изд. 2-е, перераб.
и доп. М-, «Машиностроении», 1973, 512 с.
В монографии рассмотрены во взаимосвязи вопросы науч-
ной организации и нормирования труда. С учетом специ-
фики различных производственных процессов, масшта-
бов и типов производства изложены вопросы изучения и
рационального использования рабочего времени, методы
научной организации труда на предприятии и на рабочем
месте, методические основы нормирования основных и
вспомогательных трудовых процессов.
По сравнению с 1-м изданием (1967 г.) монография
переработана с учетом новых директивных положений,
в ней шире представлены вопросы организации труда
вспомогательных рабочих и управленческого персонала,
более развернуто показано развитие систем нормирова-
ния, микроэлементных нормативов, методики изучения,
трудовых процессов, механизации расчета технически
обоснованных норм.
Монография предназначена для специалистов заводов,
научно-исследовательских и проектных институтов, зани-
мающихся вопросами научной организации и нормирова-
ния труда, научных работников.
Табл. 103. Ил. 52. Список лит. 15 назв.
Рецензент канд. экон, наук доц. Б. Е. Юсуфович
0185—341
038(01)—73
341—73
© Издательство „Машиностроение\1973г.
„Улучшить нормирование труда, шире внед-
рять научную организацию труда во все отрас-
ли народного хозяйства, расширить применение
технически обоснованных норм, с тем чтобы
оплата труда каждого работника соответст-
вовала его трудовому вкладу в общественное
производство".
«Директивы XXIV съезда КПСС»
ПРЕДИСЛОВИЕ
В претворении в жизнь главной задачи новой пяти-
летки, состоящей в том, «чтобы обеспечить значительный
подъем материального и культурного уровня жизни
народа на основе высоких темпов развития социалисти-
ческого производства, повышения его эффективности,
научно-технического прогресса и ускорения роста произ-
водительности труда», значительное место занимает со-
вершенствование работы на предприятиях и в народном
хозяйстве в области организации и нормирования труда
и заработной платы.
Решения XXIV съезда КПСС обязывают хозяйствен-
ные, партийные и профсоюзные организации совершен-
ствовать оплату труда в соответствии с его количеством
и качеством; поднять роль тарифной системы; усилить
заинтересованность работников в повышении произво-
дительности труда, снижении издержек производства,
улучшении качества продукции, внедрении новой тех-
ники, быстрейшем освоении производства новой продук-
ции. Вместе с усилением материальной заинтересован-
ности работников в результатах труда необходимо укреп-
лять роль моральных стимулов к труду, повышать дис-
циплину и ответственность каждого работника за выпол-
нение возложенных на него трудовых обязанностей;
улучшать нормирование труда, шире внедрять научную
организацию труда, расширять применение технически
обоснованных норм; повысить ответственность хозяй-
ственных организаций за правильное расходование фон-
дов заработной платы. Большие задачи поставлены в об-
ласти совершенствования системы и методов управле-
ния производством и планирования, повышения интенси-
*
3
фикации и эффективности общественного производства,
дальнейшего совершенствования и удешевления аппарата
управления. Все эти мероприятия требуют для своего
осуществления наличия такого рода норм труда, которые
не только бы отражали действительные, фактически до-
стигнутые затраты труда на все виды работ, но и были бы
прогрессивными, т. е. мобилизующими каждого работ®
ника, каждое предприятие на достижение более высоких
показателей, на лучшее исполнение каждой работы, каж-
дой операции, каждого приема.
На заре развития науки об управлении производ-
ством (управлении предприятием) это понятие охватывало
систему рационального соединения и управления веще-
ственными“^лементами производства и людьми в целях
выпуска определенной продукции при обеспечении наи-
меньших трудовых, материальных и денежных затрат.
Соответственно определялся и тот круг вопросов, которые
относились к функциям управления производством.
Организация производства включала весь комплекс работ
по управлению промышленным производством. Огромное
увеличение масштабов производства, значительное услож-
нение техники, технологии и организации производства,
увеличение объема информации, необходимой для управле-
ния все более.усложняющимся производством, значительно
повысили требования к конкретным знаниям специфики
каждой из многочисленных функций, составляющих со-
держание работы по организации производства, и по-
требовали специализации ряда функций.
В настоящее время и в теоретических разработках, и
в практической деятельности предприятий все больше
выкристаллизовываются в самостоятельные части управ-
ления производством три его составные части: собственно
организация производства, т. е. организация технической
и материальной подготовки производства, организация
основного производственного процесса и его обслужива-
ния; организация и нормирование труда и организация
заработной платы; .организация управления и планиро-
вания. Но выделение и разграничение тех или иных функ-
ций не означает их обособления в деятельности предприя-
тия, так как любые мероприятия, проводимые на заводе,
фабрике, шахте в области техники, технологии, органи-
зации производства, труда или управления, всегда взаимо-
связаны и требуют совместных решений. Так, например,
мероприятия по механизации и автоматизации произвол-
4
ствепных процессов, внедрение новых форм организа-
ции производства, применение новой технологии, как
правило, вызывают необходимость введения нового раз-
деления и новых форм организации труда, новой системы
или формы заработной платы, новой системы планиро-
вания и учета производства, иной системы обслуживания
рабочего места и организации работы в соответствующих
службах и как окончательный результат всех таких пре-
образований — новых норм труда .
Важнейшей проблемой, стоящей перед нормированием
труда в настоящее время, в соответствии с Директивами
XXIV съезда КПСС является повышение прогрессив-
ности, применяемости и действенности технически обос-
нованных норм в деятельности предприятий и всех хо-
зяйственных и планирующих органов страны. Но для
этого, очевидно, необходимо, чтобы нормы труда выпол-
няли в первую очередь свою основную роль в производ-
стве, т. е. определяли меру труда, были основой органи-
зации труда и производства, а мера оплаты за труд должна
регулироваться соответствующей организацией заработ-
ной платы, т. е. соответствующим построением тарифной
системы, форм и систем заработной платы с учетом еже-
годного прироста средней заработной платы.
Рассмотрение норм труда только через призму зара-
ботной платы, как это имеет место в ряде случаев, не
содействует улучшению нормирования на предприятиях
и неизбежно влечет за собой ухудшение качества, сниже-
ние напряженности и действенности установленных в про-
мышленности норм. Так, например, если после проведе-
ния в промышленности в 1959—1960 гг. тарифной ре-
формы средний коэффициент напряженности действую-
щих в машиностроении норм составлял 0,8—0,87, то
в связи с тем, что мероприятия по совершенствованию
заработной платы (тарифной системы и форм оплаты труда)
отставали и шли вслед за ростом средней заработной платы,
коэффициент напряженности норм в 1970 г. снизился
до 0,6—0,7, приблизившись к уровню 1956—1958 гг.
Преодоление этого недостатка, по мнению автора, яв-
ляется важнейшей задачей нормирования труда в теку-
щей пятилетке.
Постановлением ЦК КПСС «Об улучшении экономи-
ческого образования трудящихся» особое внимание об-
ращается на усиление и дальнейшее улучшение экономи-
ческой , подготовки руководящих кадров и специалистов
5
народного хозяйства. Вопросы нормирования, организа-
ции труда и заработной платы являются важнейшими
в экономической подготовке кадров. Автор надеется,
что его труд окажет помощь инженерно-техническим
работникам и руководителям предприятий, студентам и
преподавателям экономических и технологических дис-
циплин в вузах в улучшении их экономического обра-
зования и повышения экономических знаний работников
предприятий.
Отзывы и замечания по содержанию книги просим
направлять по адресу: Москва Б-78, 1-й Басманный перч
д. 3, издательство «Машиностроение».
ГЛАВА I
ЗАДАЧИ И СОДЕРЖАНИЕ
НОРМИРОВАНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
НА СОЦИАЛИСТИЧЕСКОМ ПРЕДПРИЯТИИ
1.	РАЗВИТИЕ ОБЩЕСТВА И ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА
Социализм коренным образом изменил характер труда,
создал новое к нему отношение и новые стимулы к повы-
шению его производительности, породил массовый тру-
довой героизм, выдвинул новых почетных людей этого
общества — новаторов общественного производства,
предъявил новые требования к общественной организа-
ции труда. Это вскрыло огромные резервы и новые воз-
можности для непрерывного и высокого роста произво-
дительности труда на каждом предприятии, в каждой
отрасли хозяйства и повышения на этой основе материаль-
ного и культурного уровня трудящихся, улучшения ус-
ловий труда и быта в нашей стране.
Общественное производство непрерывно развивается
и в то же время усложняется. Из года в год сложнее
становится изготовляемая продукция и применяемая
техника, все большими становятся масштабы производ-
ства, все в большей степени усложняется его организа-
ция и все большие требования предъявляются к органи-
зации труда работающих на том или ином предприятии
людей. Кустарное ремесленное производство, использо-
вавшее ручной труд, где каждый ремесленник изготовлял
какое-либо изделие в целом или отдельную технологически
законченную его деталь, при небольших масштабах про-
изводства и отсутствии машин не выдвигало вопроса
о рациональной, научно обоснованной подготовке произ-
водства, разделении и кооперации труда занятых в ма-
стерской рабочих.
При мануфактуре, положившей начало разделению
труда внутри производства и значительно повысившей
7
производительность труда рабочего, приобретшего в уз-
кой области работы техническую виртуозность, также еще
не ощущалось острой необходимости в организации про-
изводства и труда, которые ограничивались элементар-
ными, передаваемыми по традиции навыками в управле-
нии производством, поскольку в основе мануфактурного
производства лежало также ремесло с ручным трудом и
ограниченной номенклатурой изделий. Однако о приме-
нении норм выработки в условиях более высокой стадии
мануфактурного производства, в которой появляются
первые машины, упоминается в «Капитале» К- Маркса,
где говорится, что «в мануфактуре изготовление данного
количества продукта в течение данного рабочего вре-
мени становится техническим законом самого процесса
производства. Однако различные операции требуют не-
одинакового времени и поэтому в равные промежутки
времени дают различные количества частичных продук-
тов».1 Вместе с качественным расчленением мануфактур-
ное разделение труда развивает количественные нормы
и пропорции общественного процесса труда.
Появление и непрерывное совершенствование машин
преобразовало производство, вызвало необходимость в его
концентрации, создании крупных предприятий со зна-
чительно большим масштабом выпуска продукции, внесло
существенные изменения в технологию и методы изготов-
ления изделий, потребовало создания соответствующей
организации труда и управления, соответствующих ис-
следований в области труда и управления производством.
Современное предприятие со сложной и разнообразной
техникой и технологией производства, большими масшта-
бами выпуска продукции, многономенклатурной коопе-
рацией и большой численностью работающих не только
немыслимо без детально разработанной системы подго-
товки и планирования производства, разделения и ко-
операции труда людей, занятых на предприятии, но и
вызывает необходимость в создании такой системы управ-
ления, которая была бы построена не только на знании
технических, организационных и экономических основ
производства, но и на знании психологических и физиоло-
гических основ организации труда и управления произ-
водством.
1 Маркс К. Капитал, Т. 1, 1969, стр. 358.
8
2.	МЕРА ТРУДА И ЕЕ ЗНАЧЕНИЕ
В СОЦИАЛИСТИЧЕСКОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
Развитие производительных сил, специализация ору-
дий труда, их группировка и комбинирование создают
«качественное расчленение и количественную пропорцио-
нальность общественных процессов производства, т. е.
создает определенную организацию общественного труда
и вместе с тем развивает новую, общественную произво-
дительную силу труда» х. Количественное и качественное
распределение затрат общественного труда характери-
зует в наиболее общей форме цели и задачи общественной
организации труда.
Рабочая сила человека, соединяясь в процессе произ-
водства со средствами труда, воздействует в том или ином
направлении на предмет труда и превращает его в про-
дукт труда. Основными предпосылками соединения ра-
бочей силы с орудиями и средствами труда являются
привлечение людей к труду, распределение обществен-
ного рабочего времени между различными видами работ
и воспроизводство рабочей силы, затраченной в процессе
производства. Способы решения этих задач определяются
производственными отношениями, присущими каждой об-
щественно-экономичеекой формации.
Отличительными чертами социалистической органи-
зации труда является ее планомерность, сознательное и
добровольное применение ее основ всеми трудящимися,
что делает ее величайшей силой развития социалистиче-
ского производства. Социалистическое общество, чтобы
организовать труд, должно не только планомерно, но и
на научной основе распределять общественное рабочее
время между отраслями народного хозяйства, внутри
каждой отрасли, внутри каждого предприятия, так как
плановое хозяйство предполагает наличие плана и плано-
вость в работе всех звеньев народного хозяйства. Чтобы
эти требования могли осуществляться в практической
работе, общество должно располагать мерой труда, т. е.
мерой затрат рабочего времени по его количеству и ка-
честву, по каждому участку производства, по каждому
виду работ.
Мерой труда является рабочее время, которое, как
указывал К» Маркс, всегда остается, даже когда меновая
стоимость исчезла, творческой сущностью богатства и
J Маркс К. Капитал, Т. 1, 1989, стр. 377.
9
\
мерилом издержек, требуемых для его производства.
Чем в большей степени развиты общественное разделе-
ние и кооперация труда, тём большая необходимость для
общества возникает в определёнии и координации коли-
чественных и качественных пропорций общественного
труда, в измерении количества труда, потребного для
производства тех или иных материальных благ, в опре-
делении меры труда, т. е. необходимых затрат рабочего
времени на изготовление продукции в целом и на выпол-
нение каждой отдельно взятой работы при данном уровне
техники и организации производства. Это находит свое
выражение в установлении на каждую работу, выполняе-
мую в процессе производства, или на каждую единицу
продукции норм труда (норм затрат рабочего времени),
которые выполняют в производственной деятельности каж-
дого предприятия и народном хозяйстве многочисленные
и разнообразные функции. Являясь мерой труда, т. е.
мерой того индивидуального труда, который каждый
член общества отдает этому обществу, нормы труда ста-
новятся также и мерой вознаграждения за труд, важней-
шим элементом правильной организации заработной платы
в соответствии с основными принципами социализм^
«от каждого по способности, каждому по труду».
Плановое хозяйство немыслимо без системы норм и
нормативов, которые являются для него теми исходными
расчетными, директивными и контрольными материалами,
на основе и с помощью которых определяются, анали-
зируются и контролируются пропорции в развитии тех
или иных отраслей народного хозяйства, составляются
балансы использования материальных и трудовых ре-
сурсов, определяются производственные мощности пред-
приятий и необходимость в проектировании и строитель-
стве новых производственных объектов, а также потреб-
ные для этого капитальные затраты, материальные сред-
ства и численность работающих. В числе этих исходных
расчетных материалов особое значение имеют нормы за-
трат труда, предопределяющие собой величину много-
численных параметров, от которых зависят и объемы
будущих капиталовложений (размеры производственных
площадей, бытовых служб, жилищного строительства),
а также и проектные технико-экономические показатели
строящихся предприятий.
Нормы затрат труда являются основным элементом
каждого заводского техпромфинплана, теми исходными
ю
величинами, на базе которых рассчитываются производ-
ственные мощности предприятий и их структурных под-
разделений, ведется расчет загрузки оборудования и
рабочих мест, осуществляется внутризаводское и цехо-
вое оперативное планирование, определяется потребность
предприятия в кадрах по их численности, профессиям,
специальностям и квалификации, рассчитывается фонд
заработной платы и расход заработной платы на единицу
продукции.
Организовать труд, т. е. определить наиболее рацио-
нальные формы разделения и кооперации труда,* выявить
наилучшие приемы и методы работы, выбрать наиболее
эффективные варианты технологического процесса с наи-
меньшими затратами рабочего времени, наиболее опти-
мальное распределение производственного процесса в про-
странстве и во времени нельзя без норм труда. Они яв-
ляются исходной базой для всей проводимой на предприя-
тии работы по организации труда и организации производ-
ства в целом.
Определяя нормы затрат труда,' мы вместе с тем уста-
навливаем и тот регламент работы, который должен
соблюдаться каждым отдельным работником на данном
рабочем месте, и вместе с тем регламент всех тех служб,
которые должны обслуживать это рабочее место, пред-
определяя тем самым и использование оборудования,
и объем работы обслуживающего персонала.
Определяя на какую-либо работу норму затрат труда,
мы должны установить и те условия, при которых она
должна выполняться, т. е. наиболее оптимальные ре-
жимы работы оборудования, наиболее рациональное со-
держание технологического и трудового процесса, после-
довательность и способы исполнения каждого элемента
производственной операции, систему и порядок обслужи-
вания и обеспечения рабочего места, а также определить
те условия труда и производственную обстановку, при
которых труд каждого работника был бы более производи-
тельным и менее утомительным. Поэтому сопоставление
фактических условий труда с предусмотренными нормой
или проектными расчетами позволяет судить о рациональ-
ности, технической и организационной грамотности и
уровне производственной культуры в деятельности каж-
дого производственного предприятия. Нормы затрат труда
являются наиболее точным критерием для оценки эф-
фективности вновь внедряемых в производство техноло-
11
гических процессов и новых видов оборудования, а также
наиболее совершенной основой для организации и сравне-
ния итогов социалистического соревнования.
Таким образом, каждая норма труда выполняет в про-
изводстве многообразные функции, в том числе: меры
труда, меры вознаграждения за труд, основы планиро-
вания и организации производства, исходной базы для
проектирования новых предприятий, критерия рациональ-
ности производственных процессов, важнейшего эле-
мента ценообразования, основы организации социалисти-
ческого соревнования. Все эти функции норма труда
сможет выполнять лишь в том случае, если она будет
эталоном, тем образцом, на который должна равняться
и по которому должна строиться работа отдельного ра-
ботника и производственная деятельность всего коллек-
тива предприятия, т. е. быть образцом наилучшей орга-
низации труда.
3.	ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И МЕРА ТРУДА
Труд является вечным и естественным условием чело-
веческой жизни. Трудящийся человек всегда был, есть
и будет решающей производительной силой общества.
Поэтому вопросы рациональной организации труда при-
обретают особо важное значение именно в социалисти-
ческом обществе свободных людей, сообща владеющих
средствами производства и осуществляющих производ-
ство не для наживы, а в целях обеспечения неуклонного
и всестороннего улучшения условий своей жизни.
Труд людей в процессе производства всегда выступает
как совместный, общественный труд, и его организация
определяется господствующими производственными от-
ношениями. В то же время, если рассматривать труд,
как взаимодействие человека с природой, то он выступает
как труд конкретный, в процессе которого человек при
помощи конкретных средств труда производит точно оп-
ределенные и заранее намеченные изменения предметов
труда, делая их пригодными для удовлетворения своих
потребностей.
Конкретная цель того или иного производственного
процесса, разновидность применяемых орудий труда и
различия в свойствах предмета труда определяют свое-
образие приемов и методов работы каждого работника,
в соответствии с чем определяются характерные черты
12
организации каждого конкретного вида труда, например
характерные черты труда токаря, формовщика, слесаря,
электромонтера, конструктора, мастера, бухгалтера и
т. д. Поэтому, изучая вопросы организации труда, еле-
дует различать две ее стороны: а) организацию общест-
венного труда, рассматриваемую в социально-экономи-
ческом разрезе в работах, посвященных вопросам поли-
тической экономии, экономики труда, экономики про-
мышленности, экономики народного хозяйства; б) орга-
низацию конкретного труда, рассматриваемую в технико-
экономическом разрезе с точки зрения технической воору-
женности работника, применяемых им методов и приемов
воздействия на предмет. труда с целью изменения его
свойств, формы и размеров. Содержание этой стороны
организации труда определяется в основном уровнем
развития орудий труда, характером предметов труда и
применяемых методов работы и обычно излагается в ра-
ботах по организации производства, организации труда
на предприятии, нормированию труда.
"'Труд нельзя организовать, если мы не знаем, как осу-
ществляется его разделение в процессе производства, из
каких элементов и видов затрат рабочего времени состоит
труд каждого работника, каковы затраты труда во вре-
мени на каждую единицу выполняемой работы, в каких
условиях осуществляется труд работника. Общество ин-
тересуют ие только фактические затраты труда, но в осо-
бенности прогрессивные затраты, при которых наиболее
полно используются средства труда, трудовые ресурсы
и рабочее время в обществе в целом, на каждом предприя-
тии и на каждом рабочем месте в отдельности. Такие за-
траты труда определяются его нормированием и выра-
жаются в виде норм труда.
Каждая норма труда (норма времени, норма выработки,
норма обслуживания, норма численности) предполагает
определенную организацию и условия труда, на которые
она рассчитана и которые должны быть созданы на про-
изводстве и на каждом конкретном рабочем месте. Вне-
дрить в производство обоснованную норму — это зна-
чит организовать труд в соответствии с тем регламентом
работы и теми условиями, которые были предусмотрены
при ее проектировании.
Выбор регламента и наилучших условий труда не
может быть случайным, он должен опираться на те ис-
следования, которые ведутся инженерами, экономистами,
13
физиологами и психологами по изучению наиболее произ-
водительных и в то же время менее утомительных и
наиболее благоприятных для челрвека методов работы
и условий труда. Это и определяет те задачи, которые
необходимо проводить на каждом социалистическом пред-
приятии по организации труда, и основные направления
в этой работе. Ими являются планомерное осуществление
системы технических, организационных и экономических
мероприятий, направленных на всемерное обеспечение
непрерывного и возрастающего роста производительности
труда; повышение содержательности и привлекатель-
ности труда; создание в производстве наиболее благо-
приятных санитарно-гигиенических, физиологических и
эстетических условий труда; воспитание в процессе труда
нового человека и превращение труда в первую жизнен-
ную потребность каждого человека.
4.	СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ ПО ОРГАНИЗАЦИИ
И НОРМИРОВАНИЮ ТРУДА
Содержанием работы по организации и нормированию
труда на социалистическом предприятии является систе-
матическое изучение процессов труда и окружающей че-
ловека в процессе труда производственной обстановки,
разработка на основе проводимых исследований системы
комплексных технических, организационных, экономи-
ческих и психофизиологических мероприятий, направ-
ленных на совершенствование разделения и кооперации
труда; совершенствование трудовых процессов и внедре-
ние наиболее рациональных и производительных методов
и приемов труда; совершенствование нормирования труда;
улучшение организации и оснащения рабочих мест; орга-
низация бесперебойного обслуживания рабочих мест; соз-
дание наиболее благоприятных в санитарно-гигиеническом,
психофизиологическом и эстетическом отношении усло-
вий и безопасности труда при наиболее оптимальной его
интенсивности; установление наиболее рациональных гра-
фиков работы, режимов труда и отдыха работающих на
предприятии; повышение квалификации и производствен-
ных навыков работников; развитие социалистического
соревнования и коммунистического отношения к труду.
Основной целью этих мероприятий, которые исходят
из социалистического отношения людей к труду, созна-
тельной трудовой дисциплины и материальной заинтере-
14
сованности каждого работника в результатах своего труда,
является систематическое повышение производительности
труда при наиболее полном использовании технико-
эксплуатационных возможностей оборудования, производ-
ственной мощности предприятия, выпуске продукции
высокого качества, наименьших трудовых и материальных
затратах и наилучших условиях труда.
Задачи организации труда — общие для всех звеньев
общественного производства, но содержание, объем и
пути их решения различны в зависимости от той ступени
управления производством, на которой находится данное
звено.
Для низшей ступени, какой является рабочее место,
главными являются вопросы, связанные с рациональной
организацией и исполнением трудового процесса, т. е.
планировка, оснащение и обслуживание рабочего места:
рационализация трудовых приемов, производственный
инструктаж, обучение и внедрение передовых методов
труда; разработка и внедрение рациональных режимов
работы, методов и форм обслуживания оборудования;
обеспечение полной загрузки работника на протяжении
всего рабочего дня; создание благоприятных технических,
психофизиологических и гигиенических условий труда
на рабочем месте; соблюдение трудовой дисциплины.
По мере повышения ступени в управлении производ-
ством круг вопросов, входящих в содержание организа-
ции труда, неизменно расширяется и видоизменяется,
охватывая все большее число работающих. Так, при ор-
ганизации труда в бригаде и на производственном участке,
помимо указанных выше вопросов, следует учитывать
расстановку рабочих соответственно их специальности,
квалификации и технологии производства; разделение и
кооперацию труда внутри данного поизводственного звена,
т. е. распределение функций и работ внутри бригады и
между производственными и вспомогательными рабочими
на участке; организацию,руководства работающими в бри-
гаде или участке и организацию социалистического со-
ревнования между ними.
Круг вопросов по организации труда в цехе и на пред-
приятии значительно видоизменяется с повышением удель-
ного веса функций, связанных с разработкой инструктив-
ных материалов и контролем за их исполнением. К ним
относятся: определение необходимых затрат рабочего
времени на выполнение тех или иных работ; изучение и
15
распространение передовых методов труда внутри пред-
приятия и цеха; установление форм и систем оплаты труда
и стимулирования за выполнение и перевыполнение пла-
новых показателей; разработка мероприятий по повыше-
нию производительности труда; определение правильных
пропорций в расстановке работающих по выполняемым
функциям; планирование численности работающих по
категориям, производительности труда и заработной
платы; проведение мероприятий по охране труда и тех-
нике безопасности; подготовка и повышение квалифи-
кации кадров; организация социалистического соревно-
вания в цехе и на предприятии.
В масштабе отрасли содержание организации труда
отражает те вопросы, которые решаются на данной сту-
пени управления общественным производством. Они сво-
дятся к руководству работой по нормированию труда на
предприятиях отрасли, разработке отраслевых норма-
тивов, унификации норм на работы, характерные для
данной отрасли; планированию труда и регулированию
заработной платы по предприятиям и категориям ра-
ботающих; планированию подготовки рабочих кадров
и повышению их квалификации, методическому руко-
водству этой работой на предприятиях; распространению
передовых методов труда на предприятиях отрасли; кон-
тролю за соблюдением норм охраны труда, техники безо-
пасности и улучшению условий труда; руководству социа-
листическим соревнованием на предприятиях.
Организация труда в масштабе народного хозяйства
охватывает общегосударственные вопросы, состоящие
в планомерном распределении трудовых ресурсов по
отраслям и экономическим районам; разработке меро-
приятий по воспроизводству рабочей силы и подготовке
рабочих и инженерно-технических кадров, а также в по-
вышении общеобразовательного и культурно-техниче-
ского уровня трудящихся; проведении общегосударствен-
ных мероприятий по улучшению условий труда и быта
трудящихся, охраны труда и техники безопасности на
предприятиях; разработке общегосударственных меро-
приятий по организации заработной платы всех катего-
рий трудящихся, нормированию труда во всех отраслях
народного хозяйства; распространению передовых мето-
дов труда, руководству социалистическим соревнованием.
Новая техника, увеличение масштабов производства
и усложнение процессов управления им требуют пере-
16
хода на новую, более высокую ступень организации
труда, создающую (на основе изучения функциональных
возможностей и способностей человека) условия, при
которых труд становился бы наиболее производитель-
ным, менее утомительным, более привлекательным и
создавал новые возможности дальнейшего духовного и
физического развития человека, перехода к организа-
ции труда, во все большей мере использующей исследо-
вания и рекомендации эргономики — науки, возникшей
на стыке технических наук, психологии, физиологии и
гигиены труда.
Рекомендации научной организации труда, основан-
ные. на результатах этих исследований, должны найти
применение во всех видах разработок, связанных с ис-
пользованием их в деятельности человека. Не человек
к машине, а помещение, машина, механизм, технологи-
ческий процесс, производственная обстановка должны
быть приспособлены к психофизиологическим особен-
ностям человека, и создавать удобные, благоприятные,
здоровые, безопасные условия для его высокопроизводи-
тельной работы. Технический прогресс и научная орга-
низация труда и производства должны стать, основой
высокого роста производительности труда, снижения себе-
стоимости продукции и повышения рентабельности про-
изводства .
5.	' ФАКТОРЫ ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ
ТРУДА, ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОГРЕСС
И НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА
Повышение производительности труда является ре-
зультатом совершенствования всех элементов процесса
производства, т. е. предмета труда, орудия труда и са-
мого труда, а также форм и методов его организации.
Уровень производительности труда, предопределяющий
затраты труда по выпускаемой каждым предприятием
продукции, зависит от разнообразных технических, эко-
номических, организационных, социальных и природных
факторов, а ежегодные темпы ее роста являются резуль-
татом многочисленных, взаимосвязанных и влияющих
друг на друга мероприятий, проводимых на каждом ра-
бочем месте, участке, цехе и предприятии, в каждой от-
расли промышленности и народном хозяйстве в целом.
17
Одни из этих мероприятий непосредственно влияют
на снижение затрат труда либо путем сокращения объема
подлежащих выполнению работ, либо путем повышения
интенсификации производственных процессов за счет при-
менения более совершенных и производительных орудий
труда, технологических процессов, методов работы, меха-
низации процессов труда. Другие мероприятия оказывают
косвенное влияние на повышение производительности
труда, упорядочивая и ускоряя течение производствен-
ного процесса; повышая масштабы выпуска продукции;
специализируя рабочие места и занятых на них работни-
ков на более узком круге работ, создавая тем самым более
благоприятные условия для выполнения данной работы,
снижения потерь в производстве, приобретения работ-
никами больших навыков, сокращения вспомогательной
и подготовительной работы. Третьи мероприятия на-
правлены на создание условий для более производитель-
ной работы каждого участника производства, улучшение
условий труда, повышение квалификации каждого ра-
ботника, его умения, производственных навыков, ста-
рания, более сознательного отношения к выполняемой
работе, к производству, в котором он работает.
Технический прогресс требует непрерывного обнов-
ления и увеличения номенклатуры выпускаемой машино-
строением продукции. Количество наименований нового
технологического оборудования в каждой отрасли маши-
ностроения возрастает за пятилетку примерно в 1,4—
1,5 раза. Средний удельный вес вновь освоенной продук-
ции по отраслям машиностроения колеблется в мелко-
серийном производстве от 15 до 20%, в серийном произ-
водстве от 8 до 15%, в массовом производстве от 5 до 10%.
В зависимости от преобладания предприятий с тем или
иным типом производства средний «возраст» продукции
по отраслям машиностроения колеблется от 4 до 8 лет.
Это предопределяет определенную частоту сменяемости
работ на рабочих местах в том или ином производстве,
количество разнообразных, работ, которые приходится
выполнять на каждом отдельном рабочем месте, направ-
ление, содержание и объем работ по подготовке произ-
водства .
Изготовление любой машины начинается с разработки
проекта ее будущей конструкции. Все, что заложено в ма-
шине при ее проектировании, во многом предопределит
технологию и затраты труда на ее изготовление и тех»
18
пико-экономические показатели работы предприятия. По-
этому уже на стадии конструирования, после того как
будут конструктивно определены основные технико-экс-
плуатационные параметры машины, должны быть преду-
смотрены конструктивные, технологические и организа-
ционные предпосылки для создания более высокой произ-
водительности труда при изготовлении каждой новой
машины, каждого нового предмета труда. Чтобы отвечать
требованиям технического прогресса, каждая новая кон-
струкция должна сочетать в себе максимум новизны,
надежности и производительности с максимумом про-
стоты в изготовлении и эксплуатации и максимумом
преемственности в узлах и деталях с предшествующей
конструкцией или аналогичных по назначению машин.
Технико-экономический анализ конструкции машин
является непременной и обязательной составной частью
каждого проекта и должен осуществляться до пуска ма-
шины в производство. Конструктор первый начинает
коллективный труд по созданию машины, он и первым
должен создать предпосылки для того, чтобы затраты
труда на ее изготовление были наименьшими. Поэтому
при проектировании машины кроме параметров, опреде-
ляющих требования к ее мощности, производительности,
точности и габаритам, должны также устанавливаться
задания по уменьшению веса деталей на единицу мощности
и производительности, повышению уровня технологич-
ности и преемственности конструктивных элементов ма-
шины (при одновременном улучшении ее эксплуатацион-
ных характеристик), а также и предельные лимиты по
величине абсолютных и удельных затрат труда на ее
изготовление с учетом предполагаемых масштабов вы-
пуска данного изделия.
Повышение технического уровня выпускаемой про-
дукции, т. е, технико-экономическое совершенствование
предмета труда, является одним из направлений техни-
ческого прогресса, предопределяющего внедрение более
производительных и более совершенных в обслуживании
новых видов оборудования и модернизацию действую-
щего оборудования; совершенствование действующих и
внедрение более производительных и совершенных тех-
нологических процессов и методов обработки, оснащение
оборудования высокопроизводительной технологической
и контрольной оснасткой и инструментом, интенсифика-
цию технологических процессов; механизацию и автомати-
19
зацию основных и вспомогательных производственных
процессов.
Второй группой мероприятий, оказывающих косвен»
ное, но значительное влияние на повышение производи-
тельности труда и создающих условия для более производи-
тельной работы и снижения затрат труда на единицу про-
дукции, является совершенствование организации, пла-
нирования и управления производством, совершенство-
вание организации, нормирования и оплаты труда. К ним
относятся: развитие предметной, подетальной и техно-
логической специализации и кооперации; унификация,
нормализация и стандартизация применяемых в конструк-
циях машин узлов и деталей; централизация и специали-
зация вспомогательных и обслуживающих производств
(капитального ремонта, изготовления технологической
оснастки и инструмента, производство пара, воздуха,
газа, теплоснабжение и т. п.); совершенствование орга-
низации производства, ., повышение ритмичности, равно-
мерности и непрерывности производственных процессов,
внедрение поточных методов, улучшение использования
производственных мощностей; совершенствование пла-
нирования и управления производством, улучшение
структуры управления, системы планирования и мате-
риально-технического снабжения; совершенствование
структуры промышленно-производственного персонала,
снижение удельного веса вспомогательных и обслуживаю-
щих рабочих в составе рабочих и стабилизации доли ра-
бочих . в общем составе промышленно-производственного
состава предприятия, совершенствование системы управ-
ления и повышение производительности труда всех кате-
горий работающих на предприятии; совершенствование
организации, нормирования и оплаты труда на основе
внедрения более рациональных приемов, методов и форм
организации труда, рациональной организации рабочих
мест, бесперебойного обеспечения их необходимыми ма-
териалами, заготовками, инструментом и своевременного
обслуживания ремонтом оборудования и оснастки, со-
вершенствования форм материального и морального сти-
мулирования.
Создание условий для более производительной работы
каждого участника производства представляет собой
третью группу мероприятий, повышающих производи-
тельность труда. К ним относятся: мероприятия по улуч-
шению охраны труда, технике безопасности, промышлен-
20
поп эстетике и санитарии, направленные на создание
нормальных и комфортабельных условий труда, сниже-
ние заболеваемости и травматизма, ликвидацию и сни-
жение производственного шума, вибраций, загрязнен-
ности, создание оптимальных для данной конкретной
работы освещенности цехов и рабочих мест, температуры,
окраски производственных Помещений и оборудования,
способствующих снижению утомляемости рабочих в про-
цессе труда и повышению выработки рабочих; улучшение
режима работы предприятия, внедрение более рациональ-
ных недельных, сменных и часовых графиков работы и
перерывов; укрепление трудовой дисциплины, устране-
ние причин, порождающих прогулы, простои и теку-
честь работающих; организация обучения передовым ме-
тодам труда, передача передового опыта новаторов и
рационализаторов производства всем работающим, улуч-
шение работы с рационализаторами; повышение обще-
образовательного уровня и производственной квалифи-
кации всех работающих на предприятии.
Результаты этих мероприятий в той или иной форме,
в том или ином -размере должны найти свое отражение и
в индивидуальной норме труда, определяемой на каждую
работу, па каждое рабочее место, и в общих затратах труда
на единицу продукции, т. е. в ее трудоемкости (техноло-
гической, производственной, заводской). Тем самым норма
труда, точнее говоря, сумма норм труда, соединяющая
в себе затраты рабочего времени по всем Операциям,
переделам, структурным звеньям производства, является
и суммарным показателем технического, организацион-
ного и социального прогресса отдельного предприятия
и отрасли промышленности при сопоставлении внутри
данной страны, а также при сопоставлении аналогичных
производств по различным странам.
6.	НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА И ОРГАНИЗАЦИЯ
ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ
Одна из центральных проблем совершенствования
управления социалистическим производством — обеспе-
чение правильного сочетания централизованного руко-
водства организацией заработной платы и нормированием
труда с хозяйственной инициативой предприятий по
разработке и внедрению в производство прогрессивных
норм труда, совершенных форм и систем заработной платы,
х	21
стимулирующих высокий рост производительности труда,
применение технически обоснованных норм на всех ви-
дах основных, вспомогательных, обслуживающих и уп-
равленческих работ, увеличение выпуска продукции,
лучшее использование оборудования и повышение дру-
гих технико-экономических показателей работы предприя-
тия, а также внедрение более совершенной организации
труда и прогрессивных систем и структур управления
производством. Особое значение приобретает не только
установление правильных соотношений между ростом
производительности труда и ростом средней заработной
платы, но и определение предельных отклонений в раз-
мерах заработной платы, которые могут допускаться
исходя из общего состояния экономики народного хо-
зяйства и требований правильной организации заработ-
ной платы. Опыт работы автора в области нормирования
и организации труда и заработной платы убедительно
показывает, что на сдерживание роста производительности
труда в одинаковой мере оказывают влияние как уравни-
тельные тенденции в организации заработной платы,
так и необоснованная дифференциация.
Заработная плата при социализме — это не только
выраженная в денежном отношении доля рабочих и слу-
жащих в той части общественного продукта, которая обра-
щается на цели личного потребления и распределяется
по количеству и качеству труда. Она является также и
конкретным экономическим механизмом, который общество
использует для стимулирования более высокого роста
производительности труда и общественного производства,
а также и инструментом, посредством которого соче-
таются личные материальные интересы каждого рабочего
и служащего с государственными (общественными) ин-
тересами. Вместе с тем заработная плата представляет
собой важнейший элемент рациональной организации
труда и управления производством, без учета и правиль-
ного решения которого невозможно эффективно органи-
зовать труд и управление отраслью, предприятием, це-
хом и производственным участком.
Недостатки в организации заработной платы оказы-
вают существенное влияние не только на уровень орга-
низации производства на предприятии, но и на всю си-
стему управления промышленностью, способствуя по-
явлению многозвенных структур управления, много-
численных мелких структурных подразделений как внутри
22
предприятия, так и в звеньях, стоящих над предприя-
тием, возникновению параллельно действующих органи-
заций и т. д.
Организация заработной платы определяется ее абсо-
лютными размерами, дифференциацией по видам[ трудовой
деятельности, квалификации работающих и районам
страны; формами и системами заработной платы; соот-
ветствием между размерами заработной платы и нормами
труда; соотношением между размерами основной и до-
полнительной заработной платы, а также между выпла-
тами из фонда заработной платы и фонда материального
поощрения; соотношением между ростом заработной платы
и производительностью труда. Все элементы организации
заработной платы в каждый отдельный период своего
действия должны: во-первых, соответствовать тем реаль-
ным соотношениям, которые на данный момент склады-
ваются в производстве между заработной платой отдель-
ных категорий работающих и видами работ в зависимости
от квалификации, тяжести, вредности и интенсивности
труда; требованиям, которые предъявляют к организа-
ции заработной платы нормирование и организация труда
и управление производством; имеющимся у государства
возможностям для реализации этих требований; во-вто-
рых, обеспечивать правильное использование преиму-
ществ планового социалистического хозяйства для систе-
матического повышения производительности труда, роста
производственной квалификации и культурно-техниче-
ского уровня трудящихся; в-третьих, обеспечивать воз-
можность для общества осуществлять систематический
контроль за соблюдением правильных соотношений между
мерой труда и мерой вознаграждения, соотношений
в уровне заработной платы между отдельными группами
работающих, отраслями народного хозяйства и районами
страны, соблюдением не только минимальных, но и не-
допущения превышения максимально допустимых раз-
меров оплаты труда.
Установление максимально предельных размеров за-
работной платы не означает ограничения стимулов к росту
индивидуальной производительности труда, а является
мерой социалистического государства против бесхозяй-
ственного расходования фонда заработной платы, недо-
статков в нормировании труда и имеющих место попы-
ток «любой ценой», путем необоснованного повышения
заработной платы и установления заниженных норм рас-
23
плачиваться за допущенную нерадивость или нераспоряди-
тельность в ведении хозяйства.
Основой повышения заработной платы служит рост
производительности труда, индивидуальной выработки
каждого работника при том непременном условии, чтобы
рост производительности труда опережал рост средней
заработной платы, исчисленной из всего фонда оплаты
по труду, а темпы увеличения выпуска продукции опе-
режали увеличение всего фонда оплаты по труду. Только
соблюдение этих соотношений создает возможность для
расширенного воспроизводства и роста потребления.
Совершенствование организации заработной платы и
на ее основе совершенствование управления, нормирова-
ния, организации труда и производства, а также повыше-
ние заработной платы — понятия не адекватные. Объяс-
няется это особой, ролью заработной платы в хозяйствен-
ной деятельности каждого предприятия. Ни один пока-
затель в деятельности предприятия (валовая, товарная
или реализованная продукция, прибыль, рентабель-
ность, производительность труда, себестоимость и т.п.)
не обладает тем свойством, каким обладает заработная
плата. Каждое мероприятие по изменению сложившихся
соотношений и пропорций в уровне заработной платы
в конечном счете доходит до многих предприятий различ-
ных отраслей промышленности и оказывает соответствую-
щее положительное или отрицательное влияние на их
деятельность. В отличие от других технико-экономиче-
ских показателей, характеризующих работу предприя-
тия, показатель уровня средней заработной платы может
только повышаться, так как те или иные попытки ис-
править допущенные просчеты или ошибки путем изме-
нения в сторону снижения уже достигнутых абсолют-
ных размеров этого показателя (что нередко происходит
с другими технико-экономическими показателями) часто
приводят к нежелательным последствиям.
Заработную плату нельзя также рассматривать как z
подсобное средство (что довольно часто встречается в прак-
тике работы предприятий), с помощью которого путем
использования различных форм и систем заработной платы
решаются те или иные частные задачи по стимулированию
выполнения плана производства, исправляются недостатки
и просчеты, допущенные в планировании, организации; и
управлении, производством и материально-техническом
снабжении, внедрении новой техники и выполнении отдель-
24
пых заданий. Заработная плата имеет самостоятельное
назначение и играет определенную роль в экономике
народного хозяйства и жизни общества (в том числе
как денежное выражение меры труда и меры распреде-
ления), имеет свои законы образования, пропорции и
соответствия, нарушение или игнорирование которых
не проходит бесследно для экономики народного хозяйства
и организации его управления.
В последние годы было многое сделано по усилению
использования заработной платы как одного из важней-
ших факторов стимулирования роста производительности
труда, выполнения и перевыполнения технико-экономи-
ческих показателей работы предприятия. Но при этом
не всегда принималось во внимание, как такого рода меро-
приятия отражаются на состоянии организации и норми-
рования труда, производства, управления на смежных
участках производства, смежных предприятиях или от-
раслях промышленности. Опыт же работы социалистиче-
ской промышленности на протяжении более 50 лет по-
казывает, что вопросы заработной платы нельзя решать
изолированно от производительности труда и окружаю-
щей предприятие обстановки.
Источники роста производительности труда различны.
Доминирующую роль в них играют внедрение в производ-
ство новой техники и технологии, совершенствование
управления и организации производства. Интересы раз-
вития социалистического производства требуют, чтобы
индивидуальная заработная плата повышалась лишь
в меру роста производительности труда, в меру сниже-
ния затрат труда в зависимости от умения, старания и
интенсивности труда каждого работника, но не за счет
тех факторов, создание которых потребовало от общества
(государства, предприятия) определенных затрат на со-
вершенствование техники, технологии и организации про-
изводства, повышение энерго- и машиновооруженности
труда и его механизации. Рост производительности труда
за счет этих источников является результатом труда
также работников многих других коллективов, и по-
этому было бы неправильно обращать его на повышение
заработной платы работников только данного коллектива.
За счет экономии, полученной от роста производитель-
ности труда по этим факторам, должен расти фонд на-
копления и должны осуществляться общегосударствен-
ные мероприятия по повышению не только денежной, но
25
и реальной заработной платы всех трудящихся, а не
только одного отдельно взятого производственного кол-
лектива или работающего.
Социалистическое общество не может не контроли-
ровать соотношение меры труда и меры вознаграждения,
а предприятие не может присваивать себе те функции,
которые призвано выполнять государство. Однако на
практике руководители предприятий нередко превышают
свои полномочия в установлении меры оплаты труда,
не всегда учитывают необходимость строгого соблюдения
правильных соотношений роста производительности труда
и заработной платы. Известно, например, с какой тщатель-
ностью при рассмотрении пятилетних и ежегодных пла-
нов развития народного хозяйства изучаются возможности
повышения средней заработной платы даже на десятые
доли процента, так как при масштабах нашего хозяйства
это представляет значительные величины, измеряемые
десятками и сотнями миллионов рублей и неразрывно
связано с соответствующим увеличением товарной массы.
В то же время (как показывает практика работы многих
предприятий) колебания в темпах роста заработной платы
по отдельным предприятиям часто бывают столь ощути-
мыми и настолько отличающимися от средних плановых
предположений по отрасли или промышленности в целом,
что это ставит под серьезную угрозу все проводимые
мероприятия по упорядочению заработной платы и со-
вершенствованию тарифной системы.
По обследованным нами 230 предприятиям одной от-
расли машиностроения колебания в росте заработной
платы за четыре года (с 1965 по 1969 гг.) составили от 6,1
до 40,2% (при среднем росте за это время заработной
платы по отрасли на 22,6% и производительности труда
на 41,6%). В целом же по машиностроению или промыш-
ленности такие колебания должны быть, очевидно, еще
более значительными, и это оказывает заметное влияние
на преждевременное старение тарифной системы.
Во многих случаях указанные колебания являются
следствием того, что повышение средней заработной платы
часто происходит за счет тех мероприятий, экономия от
которых получена в результате затрат, произведенных
обществом (государством), и должна поэтому расходо-
ваться только на общегосударственные мероприятия по
повышению заработной платы, а не только на повышение
заработной платы на данном предприятии. Игнориро-
26
вапие этих требований обычно приводит к уравниловке,
диспропорции* и значительным искажениям в организа-
ции заработной платы, что, в конечном счете, вызывает
необходимость в ее упорядочении, как правило, сопровож-
даемом значительными затратами денежных средств. По-
этому при планировании и последующем анализе средней
заработной платы и соотношения ее с темпами роста про-
изводительности труда по отрасли, предприятию, цеху,
участку и каждому рабочему месту необходимо особенно
тщательно взвешивать факторы, вызывающие рост зара-
ботной платы.
Не всякий рост производительности труда должен
сопровождаться соответствующим повышением заработ-
ной платы. Найти эту границу можно лишь тогда, когда
на каждую работу будут устанавливаться технически
обоснованные нормы труда, а всякое изменение заработ-
ной платы будет строго согласовываться с изменением
самой нормы труда. Повышение заработной платы, ко-
торое не согласуется с изменением нормы труда, неиз-
бежно (сегодня, завтра или послезавтра) может превра-
титься в тормоз дальнейшего роста производительности
труда.
Совмещение профессий и функций является большим
источником роста производительности труда, и поэтому
закономерны мероприятия, направленные на поощрение
работающих в виде доплат за совмещение в выполнений
тех или иных работ. Однако в ряде случаев, когда такое
совмещение осуществляется не на основе технически обос-
нованных норм, возможны серьезные отклонения в оп-
лате труда.
Недостаточный учет степени занятости рабочего при
выполнении машинных и в особенности автоматизиро-
ванных и аппаратурных процессов — один из серьезных
недостатков в нормировании труда на многих предприя-
тиях нашей промышленности. Вследствие этого часто
механически применяются доплаты за переход на много-
станочное обслуживание, за увеличение количества об-
служиваемых станков (машин) или совмещение профес-
сий даже в тех случаях, когда и после совмещения работ
коэффициент занятости рабочего значительно ниже 0,8—
0,85 — коэффициента, обычного для многих машинных и
машинно-ручных работ.
В нормировочных картах, применяемых на предприя-
тиях/очень редко можно встретить расчет и определение
27
занятости рабочего при выполнении данной операции.
Поэтому даже при одинаковом выполнении норм и при-
менении одних и тех же нормативов, когда степень за-
нятости рабочего не учитывается, нормы не являются
равнонапряженными, так как требуют от рабочих раз-
личных физических и нервных затрат труда. Тем самым
создается определенное несоответствие в оплате труда
работников, у которых разный уровень занятости при
выполнении даже аналогичных по технологии изготовле-
ния, но разных по соотношению машинного и ручного
времени работ. Этим, в известной мере, наряду с другими
причинами, может быть объяснима непопулярность опе-
рационных работ, где, как правило, степень занятости
рабочего намного превышает характерную занятость для
универсальных работ широкого профиля.
Очевидно, в предложениях по дальнейшему совершен-
ствованию нормирования труда и организации заработ-
ной платы должно также найти свое отражение введение
показателя занятости как одного из элементов, опреде-
ляющих величину расценок и величину доплат за много-
станочное обслуживание и совмёщение профессий. Чтобы
при введении различного рода стимулирующих систем
оплаты труда — при внедрении норм и нормированных
заданий, совмещении профессий, различных форм бри-
гадной организации труда, увеличении норм обслужи-
вания и т. п. не искажался основной принцип оплаты
по труду, построение всех этих систем должно исходить
не от фактически сложившегося или фактически достигну-
того уровня производительности труда, выработки того
или иного работника, а от того уровня, который опреде-
ляется расчетными, технически обоснованными нормами
с учетом занятости работника на каждой работе.
Для машиностроения характерно изменение трудоем-
кости изделий в зависимости от увеличения их выпуска
и времени нахождения их в производстве (рис. 1). По-
этому, когда стимулирование роста производительности
труда соответствующим повышением заработной платы
производится без учета‘Снижения трудоемкости, то, по
сути дела, премирование осуществляется не за улучше-
ние показателей, а за их соблюдение, что едва ли может
оказывать влияние на рост производительности труда.
Организация заработной платы на социалистическом
предприятии по своему содержанию, направленности и
конечным целям в корне отличается от капиталистиче-
28
екой. Владельцу капиталистического предприятия нет
дела до того, как отразятся проводимые им мероприятия
по заработной плате на соседних предприятиях, отрасли
и в стране.в целом, лишь бы они приносили определенную
прибыль.
Социалистическое общество не может не считаться
с конечными результатами от проводимых на том или ином
Рис. I. Снижение трудоемкости изделий в зависимости от масштабов
производства и времени изготовления:
п — число лет, в течение которых выпускается данная машина; т — число
раз, в которое увеличился выпуск данной машины за данный период времени;
TVj — выпуск машины в базисном периоде; Мя — выпуск машины в рассматри-
ваемом периоде; К — коэффициент изменения трудоемкости
предприятии или отрасли мероприятий в области зара-
ботной платы и рассматривать их изолированно друг
от друга. Поэтому наряду с расширением самостоятель-
ности предприятий и повышением действенности приме-
няемых ими форм и систем оплаты труда должны суще-
ствовать и те рамки, в пределах которых могут прово-
диться эти мероприятия, а также контроль со стороны
государственных органов за соблюдением установленных
пропорций в росте заработной платы не только по соот-
ношению с ростом производительности труда, но и по
абсолютным размерам средней заработной платы.
Такой контроль тем более необходим, что в основу
одной десятой, а на ряде предприятий одной восьмой и
даже седьмой части фонда оплаты по труду положен
29
такой не связанный /: количеством и качеством труда по-
казатель, как прибыль, значительная часть которой мо-
жет часто образовываться за счет источников, не являю-
щихся результатом производственной деятельности пред-
приятия по снижению издержек производства й не свя-
занных с ростом производительности труда- По нашему
мнению, фонд материального поощрения должен образо-
вываться за счет той части прибыли, которая получается
в результате снижения издержек производства. Поэтому
при решении вопросов заработной платы, как нам ка-
жется, не следует допускать частичных решений без учета
того влияния, какое они могут оказать на работу смеж-
ных предприятий и организаций, на движение уровня
заработной платы по аналогичным у них категориям
работников, а также внутри данного предприятия.
Частичные мероприятия в области заработной платы
по отдельно взятой отрасли, предприятию, цеху, участку,
по отдельным группам работающих, создавая некоторые
положительные стимулирующие предпосылки для улуч-
шения работы на данном, сравнительно узком участке
работы, вместе с тем вызывают значительные затруднения
в смежных отраслях, на предприятиях и участках работы,
вынуждая решать указанные вопросы уже подручными
средствами. Поэтому каждое предприятие внимательно
следит за показателями хозяйственной деятельности пред-
приятия-соседа, мало интересуясь абсолютной величиной
других показателей.
Опережение роста производительности труда по сравне-
нию с повышением заработной платы требует соответству-
щих мероприятий по приведению действующих на пред-
приятии норм труда в соответствие с ростом производи-
тельности труда, поддержанию их на таком уровне, ко-
торый обеспечивал бы установленное планом соотно-
шение. ,
В силу этих причин проблема организации заработ-
ной платы тесно связана с нормированием труда, сохра-
нением прогрессивности применяемых в производстве
норм, своевременной заменой их новыми нормами в. со-
ответствии с изменяющимися организационно-техниче-
скими условиями производства, без чего невозможно
контролировать меру труда и меру потребления.
Это значит, что установление норм труда, соответствую-
щих достигнутому передовому уровню в области техники,
технологии и организации производства (а только такие
30
нормы в какой-то степени могут приближаться к обще-
ственно необходимым затратам труда), и систематическое
поддержание их на этом уровне с учетом изменений, проис-
ходящих в производстве, — не только право, используемое
каждым руководителем по его усмотрению, но и государ-
ственная обязанность каждого хозяйственного руководи-
теля, отвечающего за невыполнение или неправильное ис-
полнение этой обязанности.
7.	ТАРИФНАЯ СИСТЕМА И НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА
Одним из важнейших факторов, оказывающих влия-
ние на состояние нормирования труда, является тарифная
система. Во взаимодействии с формами и системами оплаты
труда она определяет плановые пропорции в заработной
плате работающих в зависимости от сложности, тяжести,
вредности и ответственности труда и района расположе-
ния предприятия.
Тарифная система представляет собой совокупность
положений и расчетных условий, на основе которых
производится оплата труда рабочих в зависимости от сте-
пени сложности и конкретных условий выполняемой ра-
боты, осуществляется регулирование и дифференцирова-
ние заработной платы внутри предприятия, а также в от-
раслевом разрезе и по районам страны. Тарифную си-
стему определяют тарифные сетки, тарифные ставки и
тарифно-квалификационные справочники.
Все элементы тарифной системы должны быть в до-
статочной мере мобильными и своевременно отражать
имеющиеся сдвиги в производстве, иначе они теряют свою
руководящую роль в организации заработной платы и
управлении предприятием, а при значительном отста-
вании сдерживают рост производства.
Тарифная сетка определяет соотношения в оплате
труда различных групп рабочих в зависимости от их
квалификации, точности и ответственности выполняемых
ими работ. Сетка характеризуется числом тарифных раз-
рядов и диапазоном, т. е. соотношением величин тариф-
ных коэффициентов наивысшего разряда и первого раз-
ряда, принимаемого за единицу.
Число тарифных разрядов, диапазон тарифной сетки,
значение и величина возрастания тарифных коэффициен-
тов между смежными разрядами зависят от технико-
производственных особенностей данной отрасли промыш-
31
ленности или вида производства, т. е. сложности и разно-
образия работ, степени разделения и форм организации
труда, квалификационного состава рабочих и необходи-
мости такого нарастания тарифных коэффициентов, ко-
торое создавало бы у рабочих материальную заинтересо-
ванность в повышении квалификации и росте производи-
тельности труда.
Различают абсолютное царастание тарифных коэф-
фициентов, т. е. абсолютную разность в значениях коэф-
фициентов смежных разрядов, и относительное их нара-
стание в процентах по отношению к тарифному коэф-
фициенту предыдущего разряда.
В промышленности СССР, как показано в табл. 1, применялись
различные тарифные сетки: с равномерным' относительным нараста-
нием тарифных коэффициентов по разрядам, с увеличением процента
нарастания тарифных коэффициентов по мере повышения разряда;
с понижением процента нарастания тарифных коэффициентов более
высоких разрядов.
Начало централизованному руководству тарифной системой в на-
шей стране было положено в 1919 г., когда на основе решений II Все-
российского съезда профсоюзов Союз металлистов вместо многочислен-
ных местных тарифных сеток разработал единую 35-разрядную тариф-
ную сетку с соотношением крайних разрядов 1 : 5, которая затем по-
становлением ВЦИК от 21 февраля 1919 г. была положена в основу
оплаты труда всех рабочих, служащих и административно-технического
персонала. При этом рабочие тарифицировались по первым четыр-
надцати разрядам с соотношением ставок 1 : 1,93.
В конце 1921 г. и начале 1922 г. в промышленности была введена
новая, но также общая для всех категорий работающих 17-разрядная
тарифная сетка с соотношением крайних разрядов (диапазоном) 1 : 8,
по которой рабочие тарифицировались по 9 первым разрядам, имевшим
соотношение 1 : 3,5.
В 1928 г. для оплаты труда служащих и административно-техни-
ческих работников были введены схемы должностных окладов. Для
оплаты труда рабочих в машиностроении была введена отраслевая
восьмиразрядная тарифная сетка с соотношением крайних разрядов
1 : 2,8 (см. табл. 1), которая, однако, не устранила недостатков пред-
шествующей тарифной сетки, так как не стимулировала повышение
квалификации рабочих, и поэтому в 1931 г. была заменена тарифной
сеткой с диапазоном 1 : 3,6, имевшей нарастание тарифных коэффици-
ентов с повышением разряда.*
В 1938—1939 гг. при введении новых тарифных ставок в машино- •
строении были установлены две новые восьмиразрядные тарифные
сетки с диапазоном 1 : 3,6 и 1 : 3,2 (см. табл. 1) с равномерным относи-
тельным нарастанием тарифных коэффициентов. Эти тарифйые сетки
в первоначальном варианте просуществовали только до 16 сентября
1946 г., когда в связи с некоторым повышением цен на продукты пита-
ния были повышены тарифные ставки. Но так как увеличение тарифных
ставок было осуществлено путем включения в них постоянных надба-
вок, величина которых была различна для разного уровня ставок, то
это привело к образованию в машиностроении около 900 тарифных
32
Тарифные сетки машиностроения
и металлообрабатывающей промышленности
Таблица 1
Показатель х	Тарифные разряды							
	1	2	3	4	5	6	7	8 >
Тарифные коэффици-		Тарифная		сетка	1 : 2,8 (1928 г.)			
енты 	 Относительное нара- стание тарифных	1	1.2	1,45	1,7	1,95	2,2	2,5	2,8
коэффициентов . . Тарифные коэффи-	—	20 Т<	20,8 арифн;	17,2 ая сет	14,7 ка 1 :	12,8 3,6 (1	13,6 931 г.	12 )
циенты ..... Относительное нара- стание тарифных	1	1,15	1,35	1,6	1,92	2,35	2,9	3,6 ,
коэффициентов	—*	15	17,4	18,5	20	22,4	23,4	24,1
Тарифные коэффи-		Тарифная сетка 1 :				3,6 (1938 г.)		
циенты 	 Относительное нара- стание тарифных	1	1,2	1,45	1,75	2,1	2,5	3	3,6
коэффициентов Тарифные коэффи-		20 Tapi	20,8 ифная	20,7 сетка	20 1 : 3,	19 2 (192	20 18 г.)	20
циенты 	 Относительное нара- стание тарифных	1	1,18	1,39	1,64	1,94	2,29	2,71	3,2
коэффициентов Т ар ифные коэффи -	——	18 Tapi	17,8 ифная	18 сетка	18,3 1:2,	18 0 (192	18,3 19 г.)	18,1
циенты 	 Относительное нара- стание тарифных	1	1,13	1,29	1,48	1,72	2	—	—
коэффициентов Минимальный диа- пазон 1 : 1,53: Т ар ифные коэффи-		13 Вид т ми	14,2 арифн нимум	14,7 ой сет а 60 ]	16,2 ки 1 : ?уб. в	16,3 2 пос 1968	ле вве г.	дени я
циенты 	 Относительное нара- стание тарифных	1	1,04	1,08	1,13	1,31	1,53	——	—
коэффициентов Максимальный диа- пазон 1 : 1,9:		4	3,8	4,6	15,9	16,8		
2 А. Д. Гальцов
33
Продолжение табл. 1
Тарифные разряды
Показатель
1	2	3	4	5	6	7	8
Тарифные коэффи-
циенты ............
Относительное нара-
стание тарифных
коэффициентов
Тарифные коэффи-
циенты ............
Относительное нара-
стание тарифных
коэффициентов
1,07 1,22
7	14
1,09
9
1.4
14,8
1,63 1,9
16,4 16,5
Тарифная'сетка 1 : 1,71 (1972 г.)
1.2
10,1
1,33
10,8
1,5
12,8
1.71
14
сеток с соотношением крайних разрядов от 1 : 1,86 до 1 : 3,56, а по всей
промышленности более 1400 сеток,' которые действовали до 1959 г.
При проведении тарифной реформы в 1959 г. в маши-
ностроении и в ряде других отраслей промышленности
была введена шестиразрядная тарифная сетка с соотно-
шением 1 : 2. Однако после повышения в 1968 г. мини-
мума заработной платы до 60 руб: и повышения тарифных
ставок рабочим-станочникам данная сетка преобразова-
лась в девять тарифных сеток, из которых наименьшая
имеет диапазон 1 : 1,53, а наибольшая— 1 : 1,9.
С 1972 г. вводится новая тарифная сетка с соотношением
1 : 1,71.	-
Тарифная ставка, второй элемент тарифной системы,
определяет размер оплаты труда рабочих в единицу вре-
мени, за которую принимается либо час (часовые тарифные
ставки), либо день (дневные тарифные ставки). Основой
для определения размера тарифных ставок является ставка
1-го разряда. Расчетные тарифные ставки остальных раз-
рядов определяются путем умножения тарифной ставки
первого разряда на тарифный коэффициент, соответствую-
щий данному тарифному разряду, т. е.
где СТ — тарифная ставка данного разряда работы в час
(день); СТ1 — тарифная ставка первого разряда в час
(день); Кт — тарифный коэффициент данного разряда
работы.
I 34
Тарифная ставка, определяя абсолютный тарифный
уровень заработной платы, в то же время является осно-
вой для: регулирования заработной платы в отраслевом
и районном разрезе в зависимости от значения той или
иной отрасли в народном хозяйстве и географического
размещения предприятий, условий жизни и труда в раз-
личных районах; дифференциации заработной платы
внутри предприятия в зависимости от формы оплаты труда
(сдельная или повременная), условий труда (горячие и
тяжелые работы, работы с вредными условиями труда,
работы с повышенной интенсивностью труда, работы с нор-
мальными условиями труда), значения отдельных про-
фессий на предприятии. В связи с этим в ряде отраслей
промышленности применяются различные . тарифные
ставки: для сдельных и повременных работ, для горячих
и холодных, тяжелых и легких работ.
При определении уровня тарифных ставок особое зна-
чение приобретает правильный учет необходимой диф-
ференциации заработной платы в зависимости от условий
труда рабочих тех или иных профессий или групп.
Состав рабочих промышленности по общеобразова-
тельной подготовке с каждым годом значительно изме-
няется. Если в 1939 г. только 9,9% рабочих имели сред-
нее (полное или неполное) 'И высшее образование, то
в 1959 г. уже 45,1% рабочих имели среднее и высшее об-
разование, а в 1967 г. — 59,4%.
Проблема привлечения рабочих в горячие цехи, на
работы с тяжелыми и вредными условиями труда, а
также на непривлекательные работы с каждым годом ста-
новится все более острой. Поэтому при разработке схемы
тарифных ставок в дальнейшем нужно будет, очевидно,
учитывать необходимость их большей дифференциации
не только по тяжести и вредности труда, но и по степени
интенсивности и привлекательности труда и условий окру-
жающей производственной обстановки. Игнорирование
этих требований до последнего времени приводило к тому,
что предприятия с преобладанием в производстве круп-
ных изделий и деталей из чугуна с более интенсивными
и менее комфортными условиями труда все время ощущали
более острый недостаток в рабочих кадрах и повышенную
их текучесть по сравнению с предприятиями, производя-
щими более мелкие детали при лучших условиях труда.
Введение повышенных тарифных ставок рабочим-ста-
ночникам, создав некоторые предпосылки для улучшения
?	35
привлечения на предприятия рабочих, в то же время соз-
дало известную диспропорцию в заработной плате рабочих
ряда других профессий, занятых на горячих и тяжелых
работах (кузнецы, формовщики и т. п.), так как тарифные
ставки станочников стали выше тарифных ставок этих
категорий рабочих на 1,3—7,2%. Это привело к тому,
что на ряде предприятий для того, чтобы сохранить раз-
рыв в заработной плате, образовавшееся несоответствие
в тарифных ставках стали компенсировать снижением на
горячих работах норм, выплатой различных доплат в виде
премий и предоставлением бесплатных обедов за счет
фонда материального поощрения, что едва ли является
правильным и рациональным, так как не стимулирует
рост производительности труда.
До тарифной реформы 1957—1959 гг. в промышленности
действовали различные тарифные ставки в зависимости
от места расположения предприятия. Они в известной
мере корреспондировались с уровнем заработной платы
в данном районе. При проведении тарифной реформы та-
рифные ставки были унифицированы; в частности, для
машиностроения были установлены две группы ставок,
но не по районам, а по отдельным отраслям. Однако диф-
ференциация по уровню заработной платы по районам
страны не только не сократилась, но с каждым годом в за-
висимости от различных причин увеличивается.
По проведенным автором исследованиям на 230 за-
водах одной отрасли машиностроения колебания в уровне
средней заработной платы по данным предприятиям
в 1967 г. составляли 1 : 1,55, в 1968 г. — 1 : 1,63,
в 1969 г. — 1 : 1,70 и в 1970 г. — 1 : 1,72. Предприятия
с наименьшим уровнем заработной платы находятся
обычно в районных- центрах, городах с малоразвитой
промышленностью; предприятия с наибольшим уровнем
заработной платы — в столицах республик, крупных
промышленных центрах, испытывающих больший недо-
статок в рабочих. По машиностроению в целом колеба-
ния в уровне заработной платы, очевидно, имеют еще бо-
лее значительные размеры. Между тем различия в средней
разрядности работ и рабочих, учитывающие сложность
выполняемых на заводах работ, в среднем не превышают
1,5 разряда, что соответствует различию в величине сред-
них тарифных ставок только 17—19%.
Отсутствие районной дифференциации тарифных ста-
вок порождает парадоксальное явление, когда часто в бо-
36
лее крупных, промышленно развитых центрах, обладаю-
щих, как правило, большим количеством научных и ис-
следовательских организаций, уровень выполнения норм
оказывается значительно выше, а нормирование труда
поставлено хуже, чем на предприятиях, расположенных
в небольших городах с малоразвитой промышленностью.
Иногда высказываются сомнения, нужна ли дифферен-
циация тарифных ставок в зависимости, от формы оплаты
труда, т. е. нужны ли разные тарифные ставки для сдель-
ных и повременных работ. Мотивируется это обычно тем,
что заработная плата у сдельщиков растет быстрее, чем
у повременщиков. Однако при этом не учитывается, что
производительность труда у сдельщиков также растет
быстрее, чем у повременщиков, а интенсивность труда и
использование рабочего времени у сдельщиков также
значительно выше, чем при повременной оплате труда.
Если тарифные ставки сопоставить по уровню использо-
вания рабочего времени, и напряженности труда, то, оче-
видно, следует признать, что более высокие тарифные
Ставки на сдельных работах правильно отражают раз-
личие между сдельно и повременно оплачиваемым трудом.
Тарифно-квалификационный справочник представляет
собой сборник квалификационных характеристик по про-
фессиям (а внутри каждой профессии по разрядам),
содержащих описание работ, относимых к тому или иному
разряду: требования, предъявляемые к объему знаний и
производственным навыкам, которые должен иметь ра-
бочий для выполнения работ, относимых по степени их
сложности, точности и ответственности к данному раз-
ряду, а также перечень примеров типичных работ, со-
ответствующих этим требованиям.
Обычно каждая квалификационная характеристика
состоит из трех частей: краткая характеристика выполняе-
мой работы, Перечень тех знаний, которые должен иметь
рабочий о выполняемой работе, и перечень типичных для
данной профессии и данного разряда работ.
Построение тарифно-квалификационных справочни-
ков, принципы тарификации работ, оценка разрядности
той или иной работы не только в отраслевом, но и в меж-
отраслевом разряде имеют большое значение не только
для организации заработной платы и нормирования труда
внутри данного предприятия, данной отрасли промышлен-
ности, но и для всей промышленности и народного хозяй-
ства как межотраслевой показатель сложности .работ и
37
квалификационного состава рабочих на данном предприя-
тии или в данной отрасли промышленности, как основа
планирования заработной платы и сопоставления ее
уровня по цехам, предприятиям и отраслям народного
хозяйства.
К сожалению, фактическое состояние этого вопроса
в промышленности не дает нам пока возможности вести
такие сравнения. Одной из причин этого является упомя-
нутое выше отсутствие стабильности тарифной системы,
ее производное значение в организации заработной платы.
Второй не менее важной причиной являются имевшие
место недостатки в построении тарифно-квалификацион-
ных справочников, отмечавшиеся нами в предыдущем
издании даной книги, разные методы оценки квалифика-
ции работ в справочниках различных отраслей промыш-
ленности. Сопоставление сложности работ и квалификации
рабочих по данным тарифно-квалификационным справоч-
никам приводило к тому, что машиностроение, являю-
щееся отраслью промышленности с наибольшей номен-
клатурой оборудования и изделий, наибольшей слож-
ностью и точностью выполняемых работ, имело наимень-
шую разрядность выполняемых работ и более низкую
квалификацию рабочих, что в корне противоречит фак-
тическому положению вещей. По сути дела, до последнего
времени мы не имели единой системы тарификации при-
менявшихся в народном хозяйстве работ. Очевидно, только
с введением в жизнь нового Единого тарифно-квалифи-
кационного справочника работ и профессий рабочих
народного хозяйства СССР будут созданы некоторые
предпосылки к внедрению в народном хозяйстве единой
системы тарификации и' оценки уровня квалификации
работ, выполняемых в той или иной отрасли народного
хозяйства.
Составителями справочника проведена значительная
работа по разработке единых основ тарификации в раз-
личных отраслях народного хозяйства, унификации и
сокращению количества наименований, профессий, со-
кращению количества выпусков справочника до 66 вместо
действующих 249 справочников, приведению тарификации
в соответствие с фактической разрядностью (по единой
оценке) работ в данной отрасли народного хозяйства.
Происшедшие изменения в разрядности рабочих и
работ за последние годы, а также ожидаемые изменения
от внедрения нового Единого тарифно-квалификационного
38
справочника в некоторой степени могут быть проиллю-
стрированы данными, приводимыми в табл. 2.
Таблица 2
Динамика распределения рабочих по тарифным разрядам,
тарифицируемым по шестиразрядной тарифной сетке
Отрасли	Год	Тарифные разряды						Сред- ний
		1 1	2 1	3 1	4 1	5 1	6	
		Удельный вес рабочих в °/					0	разряд
Промышлен-	1962	14,3	23,4	29,1	19,7	10,3	3,2	3
	1965	12,4	22,4	29,5	20,8	11,4	3,5	3,1
ность	1969	9,4	21,4	28,6	22,1	13,9	4,6	3,2
	1962	22,5	28,9	24,2	15,4	7,3	1,7	2,6
Машинострое-	1965	19,3	28,2	25,1	16,8	8,6	2,0	2,7
ние и металло-	1969	13,2	27,2	25,8	18,9	11,7	3,2	3
обработка	По ново- му ЕТКС	5,2	21,8	30,1	26,3	13,5	3,1	3,3
Текстильная	1962	5,3	14,1	32,3	26,2	19,1	3,0	3,5
промышлен-	1965	5,2	13,6	32,1	26,1	19,5	3,5	3,5
ность	1969	4,5	12,2	30,8	26,8	21,3	3,4	3,6
Легкая про-	1962 1965	6,9 7,0	16,8 15,6	31,6 31,9	23,5 23,9	14,4 14,6	6,8 7,0	3,4 3,4
мышленность	1969	7,9	16,6	30,3	23,1	14,4	7,7	3,4
	1962	14,4	24,2	26,4	19,9	Н,1	4,0	3
Строительство	1965	Н,7	22,4	26,7	21,3	12,7	5,2	3,2
	1969	8,0	20,1	25,7	23,0	15,4	7,8	3,4
Частые изменения отдельных элементов организации
заработной платы, затрагивающие основы тарифной си-
стемы без соответствующей ее корректировки, вносят
настолько существенные изменения в тарифную си-
стему, что она уже задолго до новой тарифной реформы
теряет свое значение в организации заработной платы,
перекладывая эти функции на нормирование труда. Та-
кие изменения тяжелы для народного хозяйства не только
этой стороной, но и тем, что они вызывают и ускоряют,
как правило, необходимость в проведении новой тариф-
ной реформы, которая требует значительных денежных
средств. Поэтому, как нам кажется, было бы целесообразно
большее внимание уделять строгому соблюдению основ
39
организации заработной платы, отклонения и нарушения
которых, в конечном счете, приходится устранять и упоря-
дочивать, но уже со значительными и малоэффективными
дотациями по фонду заработной платы.
Формы и системы заработной платы. Различают две
основные формы заработной платы: сдельную и повремен-
ную. Каждая из них имеет несколько разновидностей,
называемых системами. Так, в сдельной форме оплаты
труда различают простую неограниченную сдельную си-
стему оплаты труда, сдельную ограниченную (регрессив-
ную), сдельно-премиальную, прогрессивно-сдельную и кос-
венную сдельную. Повременная форма оплаты труда
имеет две разновидности: простую повременную и по-
временно-премиальную системы оплаты труда.
Удельный вес различных форм и систем оплаты труда,
применяемых в отдельных отраслях промышленности,
приведен в табл. 3.
Характер изменения уровня заработной платы при
применении различных форм и систем оплаты труда по-
казан на рис. 2.
Введение той или иной формы и системы оплаты труда
зависит от техники и формы организации производства,
Таблица 3
Распределение рабочих по основным формам
и системам оплаты труда в %
Отрасли промышленности	Сдельная			Повременная.,		
	Всего	В том числе		Всего	В том числе	
		простая сдельная	с дельно-пре- миальная		простая по- временная	повременно- премиальная
Промышленность в целом	56,6	15,8	40,5	43,4	2,3	41,1
Машиностроение . . .	54,8	27,7	26,6	45,2	1,4	43,8
В том числе: в основных цехах	64,4	30,1	33,6	35,6	1	34,6
во вспомогательных цехах 		29,5	21,3	8,2’	70,5	2,6	67,9
Черная металлургия	57,9	8,7	46,8	42,1	0,8	41,3
Химическая и нефтепе- рерабатывающая . .	36	9	27	64	0,9	63,1
Легкая ........	80	10	70	20	1,8	18,2
Текстильная		63,2	12,8	50,4.	36,8	4,8	32
40
формы организации и уровня нормирования труда, воз-
можности и экономической целесообразности учета ин-
дивидуальной выработки отдельного рабочего и ряда
других условий. Естественно, что при работе на потоке
с принудительным ритмом или поточной организацией
работы без принудительного ритма, при бригадной или
Рис. 2. Характер, изменения уровня заработной платы при применении
различных форм и систем оплаты труда:
/ — прогрессивно-сдельная I; 2 — прогрессивно-сдельная II; 3 — сдельная
премиальная с неограниченным размером премии; 4 — сдельная премиальная
с ограниченным размером премии; 5 сдельная прямая; 6 — сдельная ре-
грессивная (К == 0,75); 7 —- сдельная регрессивная (К =® 0,50); 8 —• повре-
менно-премиальная с нарастающим размером премии I; 9 — повременно-
премиальная с нарастающим размером премии П; 10 — повременно-пре-
миальная с постоянным размером премии; 11 повременная простая
индивидуальной форме организации труда, при непрерыв-
ном или циклически повторяющемся производственном
процессе должны применяться различные формы и си-
стемы заработной платы.
Правильный выбор для конкретного вида работ той
или иной формы и системы оплаты труда имеет большее,
в ряде случаев решающее значение для достижения тех
или иных производственных результатов. Но никогда
не следует забывать, что стимулирующее влияние-любой
41
системы оплаты труда носит, как правило, времецный
характер, главное же в каждой системе состоит в том, что
положено в ее основу, т. е. какие нормативы, нормы, за-
дания и как осуществляется контроль за применением
этих норм и соблюдением тех условий, на которые они
были рассчитаны. Только при этом может быть обеспе-
чена более или менее длительная результативность при-
менения любой формы и системы оплаты труда, так как
никакая стимулирующая система оплаты труда сама по
себе не может устранить недостатки в организации труда,
организации и управлении производством или возместить
отставание в технике, технологии или организации произ-
водства. При этом особое внимание должно быть обращено
на соответствие роста заработной платы и выработки с уче-
том тех факторов, за счет которых осуществлен рост
производительности труда.
ГЛАВА II	/
СТРУКТУРА Й РАЗНОВИДНОСТИ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ
1. СОДЕРЖАНИЕ И ВИДЫ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ
ПРОЦЕССОВ
Под производственным процессом понимается совокуп-
ность взаимосвязанных процессов труда и естественных
процессов, направленных на изготовление определенного
вида продукции. В процессе производства «человек своей
собственной деятельностью опосредствует, регулирует и
контролирует обмен веществ между собой и природой.
Веществу природы он сам противостоит как сила природы.
Для того чтобы присвоить вещество природы в форме,
пригодной для его собственной жизни, он приводит в дви-
жение принадлежащие его телу естественные силы: руки
и ноги, голову и пальцы»х.
Каждое производство, рассматриваемое в общем виде,
имеет три следующих обязательных элемента: труд или,
иначе говоря, целесообразную деятельность человека;
предмет труда, т. е. все то, на что направлен человече-
ский труд, что подвергается обработке или тому или иному
воздействию человека, средства труда, т. е. совокуп-
ность материальных средств, которые человек исполь-
зует в процессе производства, ставит между собой и пред-
метом труда и с помощью которых воздействует на пред-
меты труда и видоизменяет их в соответствии со своими
потребностями. ...
Трудовая деятельность человека происходит в раз-
личных производственных условиях, характерных и спе-
цифичных для каждой отрасли народного хозяйства, каж-
дой отрасли промышленности, с применением различных
орудий производства и предметов труда (сырье, материалы,
1 Маркс К. Капитал, Т. 1, 1969, стр. 188.
43
полуфабрикаты). Воздействуя в процессе производства на
предмет труда различными орудиями производства, че-
ловек производит в нем заранее обдуманные качественные
и в ряде случаев количественные изменения, превращает
его в определенный продукт труда* В результате этой
деятельности человека каждый предмет труда проходит
ряд стадий изменения. Каждая такая однородная и за-
конченная в технологическом отношении стадия пред-
ставляет собой частичный процесс производства.
Совокупность отдельных частичных процессов произ-
водства, в результате осуществления которых сырье,
материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую
продукцию, составляет производственный процесс из-
готовления данного изделия, который расчленяется на
основной производственный процесс и сопутствующие
ему вспомогательные процессы, назначением которых
является обеспечение необходимых условий для выпол-
нения основного производственного процесса.
По характеру и содержанию основной части производ-
ственных процессов различают механические и физико-
химические процессы.
Механические процессы, т. е. процессы, в которых под
воздействием механических усилий происходит то или
иное изменение формы, размеров, состояния и положения
предмета труда, могут быть подразделены на:
а)	обработочные процессы, в течение которых проис-
ходит изменение формы, размеров и внешнего вида пред-
метов труда;
б)	процессы переработки, в течение которых проис-
ходит механическое превращение исходного сырья или
продукта из одного состояния в другое, — процессы
измельчения, истирания, механического смешивания и
т. д.;
в)	формообразующие процессы, в течение которых
происходит образование формы предмета труда из сыпу-
чих или плавких материалов механическим способом
(изготовление песчано-глинистых форм, гончарных и ке-
рамических изделий, изготовление форм способом выду-
вания и т. п.);
г)	сборочные процессы, т. е. процессы, направленные
на соединение, крепление и изменение взаимного положе-
ния отдельных частей предметов труда при сборке, сварке,
пайке, строительных работах и аналогичных им процес-
сах;
44
д)	добывающие процессы, в которых предмет труда
отделяется различного рода орудиями труда от массива,
частью которого он является, и транспортируется раз-
личными транспортными средствами в места погрузки.
Физико-химические процессы, т. е. процессы, в которых
под воздействием тепловой, химической и электрической
энергии происходит изменение физико-химических и ме-
ханических свойств материалов и их внутренней струк-
туры. При дальнейшей детализации эти процессы могут
быть подразделены на:
а)	собственно химические процессы, связанные с хи-
мическими превращениями перерабатываемых сырья или
продуктов и подчиняющиеся законам химического взаимо-
действия;
б)	тепловые и диффузионные процессы, подчиняющиеся
соответственно законам теплообмена и диффузии;
в)	плавильные процессы, связанные с превращением
исходного сырья в твердом состоянии в жидкое и сопровож-
даемые изменением его химических, физических и меха-
нических свойств;
г)	термические процессы тепловой обработки твердых
тел (металлов, стекла и др.), связанные со структурными
превращениями и изменением их механических свойств;
д)	электрохимические процессы и т. д.
Кроме того, в производственном процессе необходимо
выделять: транспортные процессы, т. е. процессы по пере-
мещению предметов труда и связанные с ними погрузочно-
разгрузочные процессы; контрольные процессы по испы-
танию и проверке соответствия изготовленных предметов
труда требованиям, установленным ГОСТом, техническими
условиями, чертежом.
Для каждой отрасли народного хозяйства и отрасли
промышленности характерно преобладание тех или иных
разновидностей производственных процессов, определяю-
щих производственную структуру предприятий данной
отрасли: для машиностроения — обработочные, формо-
образующие, сборочные и термические процессы; для
химической, целлюлозно-бумажной промышленности —
процессы^ переработки, собственно химические и транс-
портные процессы; для металлургической промышлен-
ности — добывающие, плавильные, термические, элек-
трические и транспортные процессы и т. д.
В каждом производственном процессе необходимо вы-
делять его главную часть — технологический процесс,
45
в течение которого предмет труда подвергается заранее
предусмотренным качественным изменением (форма, раз-
меры, состояние, физико-химические свойства, внешний
вид и качество поверхности, взаимное положение дета-
лей, составляющих изделие, и т.д.), а также сочетаю-
щиеся с ним процессы контроля качества продукции,
транспортирования, погрузки и выгрузки предметов труда.
Элементы каждого из этих процессов разделены в про-
странстве и во времени, но вместе с тем они тесно свя-
заны между собой, так как только при исполнении каж-
дого из них возможно осуществление производственного
процесса в целом.
Технологическое содержание отдельных стадий изме-
нений предметов труда, последовательность или парал-
лельность их протекания во времени имеют свои специфи-
ческие особенности в каждой отрасли промышленности.
В машиностроении такими характерными стадиями или
частичными производственными процессами являются: из-
готовление заготовок методом отливки в формы, ковкой,
штамповкой или резкой; механическая обработка; терми-
ческая обработка; сборка обработанных деталей в узлы
и сборка машины в целом.
Структура производственных цехов (участков) на пред-
приятиях обычно соответствует делению процесса про-
изводства на частичные процессы. Так, для машинострои-
тельных предприятий, имеющих полный цикл машино-
строительного производства, характерно наличие загото-
вительных цехов (чугунолитейных, сталелитейных, куз-
нечно-прессовых, отрезных, штамповочных), механиче-
ских и термических, слесарно-сборочных и сборочных
цехов.
В зависимости от номенклатуры изделий, масштабов
производства и формы организации производственных
процессов количество цехов в той или иной стадии про-
изводства, а также их специализация могут быть различ-
ными. При технологической специализации производ-
ственных звеньев стадия механической обработки подраз-
деляется на участки или цехи, построенные по технологи-
ческой однородности выполняемых работ (токарные, фре-
зерные, шлифовальные ит.д.). При подетальной (узловой)
специализации стадия механической обработки подраз-
деляется на участки и цехи, организованные по детально-
узловому признаку (цехи шасси, кузовов, шпинделей,
винтов, метизов и т. д.). При предметной специализации
46
механические цехи организуются по номенклатуре выпу-
скаемых заводом изделий (цехи компрессоров, одночел-
ночных ткацких станков, метчиков, редукторов, холо-
дильного оборудования и т. д.). В последнем случае обычно
наблюдается соединение в одном производственном звене
(цехе) двух стадий машиностроительного производства,
т. е. механической обработки и сборки. Однако во многих
случаях при внедрении поточных методов организации
производства поточные линии концентрируют в себе раз-
личные стадии производственного процесса (изготовление
отливок, штамповок, механическую и термическую обра-
ботку, нанесение различного рода покрытий, сборку,
а также процессы контроля и транспортировки).
2. РАЗНОВИДНОСТИ ПРОЦЕССОВ ТРУДА
Наука о нормировании труда,, изучая производствен-
ные процессы, рассматривает их прежде всего как про-
цессы труда, так как основой всякого процесса произ-
водства является труд.
Каждый производственный процесс представляет собой
сочетание непосредственного-трудового процесса рабочего
и взаимосвязанных с ним физико-химических и меха-
нических процессов, происходящих под наблюдением и
управлением рабочего. При этом под непосредственным
трудовым процессом понимается процесс воздействия ра-
бочего на предмет труда как сочетание физического (мус-
кульного) и умственного труда рабочего. Этот процесс
состоит в выполнении рабочим определенных трудовых
действий, направленных на непосредственное видоизме-
нение предмета труда (представляющее собой основную
цель технологического процесса); в выполнении вспомога-
тельных трудовых действий, направленных на обеспече-
ние возможности выполнения основной цели технологи-
ческого процесса, т. е. действий, связанных с обеспечением
питания и разгрузки машины, управлением машиной и пе-
ремещением ее .рабочих механизмов, измерением деталей;
в наблюдении, управлении и контроле за ходом испол-
нения технологического процесса и работой обслуживае-
мых машин и агрегатов, устранении отклонений от нор-
мального протекания процесса, вызванных разладкой
отдельных механизмов машин (агрегатов), а также от-
ступлениями в качестве обрабатываемого или перера-
батываемого сырья или материалов.
47
Наряду с наиболее распространенными видами труда,
направленными на изменение формы, размеров, состояния
и положения предметов труда, все большее применение
находят виды труда, при которых конечная производи-
тельность определяется не формой и количеством движе-
ний, а умением правильно наладить процесс, определить
последовательность действий машины, обеспечить без-
отказное действие ее механизмов. Удельный вес в труде
работника тех или иных функций, тех или иных виДов
труда определяется содержанием трудового процесса и
степенью его механизации.
С развитием техники производства и освобождением
человека от функций по непосредственному осуществле-
нию цели технологического процесса путем приложения
своей физической (мускульной) силы и передачей этих
функций машине в работе человека все более будет уве-
личиваться удельный вес функций по управлению маши-
ной и контролю за ходом технологического процесса.
По мере совершенствования средств механизации и авто-
матизации управления технологическими процессами и
работой оборудования рабочее место работника, осуще-
ствляющего функции по наблюдению, контроля за тех-
нологическим процессом и его регулированию, все более
будет удаляться от управляемой машины (агрегата)
или системы машин и при наивысшей форме автоматиза-
ции может быть вынесено на значительные расстояния,
как это имеет место при добыче нефти, управлении рабо-
той нефте- и газопроводов и на автоматически управляе-
мых электростанциях.
В ряде случаев процессы труда сочетаются с естествен-
ными процессами, т. е. такими, при которых физико-хими-
ческие изменения предмета труда происходят под воздей-
ствием сил природы без непосредственного участия чело-
века (естественное старение металла, сушка и остывание
в естественных условиях и т. д.).
Время труда рабочего не всегда совпадает со временем '
работы оборудования, Труд рабочего и работа оборудова-
ния в одних процессах протекают одновременно, в дру-
гих чередуются. В одних случаях труд рабочего проте-
кает без применения каких-либо механизмов, в других
случаях от рабочего требуется лишь периодическое наблю-
дение за работой оборудования.
Содержание труда рабочего определяется разновид-
ностью того производственного процесса, который им
48
выполняется. Среди них мы- различаем процессы, в кото-
рых основная цель технологического процесса осуще-
ствляется:
а)	вручную в результате непосредственного приме-
нения физической силы рабочего, вооруженного только
ручным инструментом;
б)	вручную в результате непосредственного примене-
ния физической силы рабочего, вооруженного механизи-
рованным инструментом;
в)	под воздействием рабочей части машины, непо-
средственно направляемой и управляемой рабочим в тече-
ние всего периода выполнения той или иной части про-
цесса;
г)	рабочей частью машины под непрерывным или
только периодическим наблюдением рабочего;
д)	под воздействием тепловой, электрической или хими-
ческой энергии в специальных аппаратах, агрегатах, сосу-
дах, ваннах, печах.
При всем разнообразии (из-за различия в характере
изготовляемой продукции, обрабатываемых или перера-
батываемых материалов, оборудования, технологии, орга-
низации производства и характера труда) производствен-
ные процессы имеют вместе с тем и много общего, что
позволяет различные процессы классифицировать по тем
или иным признакам.
Для целей нормирования труда наиболее существен-
ными признаками, оказывающими влияние на методику
изучения рабочего времени и методику нормирования,
являются; характер участия рабочего в осуществлении
производственного процесса, характер и содержание про-
изводственного процесса; периодичность повторения и
длительность производственного процесса; тип органи-
зации производства.
По характеру участия рабочего в осуществлении основ-
ной цеди основного производственного процесса послед-
ние подразделяются на: ручные, ручные механизирован-
ные, машинно-ручные, машинные, автоматизированные
и аппаратурные. Такое подразделение процессов имеет
большое значение не только для нормирования труда, но
и для статистики распределения рабочих по видам труда,
определения путей и мероприятий по механизации труда,
совершенствованию его организации.
К ручным относятся процессы, которые осуществляются
рабочим (группой рабочих) или полностью вручную Дна-
49
пример, сборка узлов изделий без применения инстру-
мента), или с помощью ручных орудий труда без приме-
нения каких-либо источников энергии (например, ручная
опиловка деталей, нарезка резьбы метчиком или плашкой
вручную, окраска изделий малярной кистью, ручная
формовка, сборка узлов и машины в целом, ручная
шабровка, клепка ручным молотком, упаковка изделий
и т. д.).
Ручными механизированными называются процессы,
выполняемые непосредственно рабочим с помощью того
или иного механизированного инструмента с использо-
ванием какого-либо источника энергии (например, обра-
ботка деталей с применением электрифицированного,
пневматического или гидравлического инструмента; руч-
ная формовка с набивкой земли пневматическими трам-
бовками; сверление отверстий электродрелью; заверты-
вание гаек электрогайковертом; клепка и обрубка деталей
пневматическим инструментом и т. п.).
Здесь так же, как и при ручном процессе, все трудо-
вые действия по видоизменению предмета труда осуще-
ствляются рабочим с применением физической (мускуль-
ной) силы, и только во время приложения рабочим физи-
ческого усилия к предмету труда, передаваемого через
инструмент, происходит то или иное изменение предмета
труда. Механизированный инструмент не изменяет харак-
тера труда рабочего, а только делает его более произво-
дительным.
Машинно-ручными считаются процессы, осуществле-
ние которых производится на машинах с помощью испол-
нительного механизма, орудия машины, однако перемеще-
ние самого механизма к предмету труда или, наоборот,
перемещение предмета труда к механизму производится
непосредственно рабочим с приложением физического уси-
лия (например, обработка деталей с ручной подачей на
металлорежущих и деревообрабатывающих станках и т. п.).
К машинным относятся процессы, элементы основной
работы которых осуществляются в результате воздей-
ствия на предмет труда исполнительного механизма ма-
шины, действия которого определяются и управляются
рабочие без непосредственного приложения им физи-
ческих усилий для изменения формы или размеров обра-
батываемого предмета труда, его внешнего вида или со-
стояния, а элементы вспомогательной работы по управле-
нию и питанию машины выполняются вручную или ча-
50
стично механизированы. К такого рода процессам, на-
пример, относятся: обработка деталей на металлорежущих
станках с автоматической (самоходной) подачей инстру-
мента в направлении обработки детали (токарные, кругло-
шлифовальные, поперечно-строгальные, сверлильные и
другие станки) или с автоматической подачей детали в на-
правлении инструмента (горизонтально-фрезерные, бес-
центрово-шлифовальные, продольно-строгальные, плоско-
шлифовальные с торцовым кругом и другие станки), на-
бивка форм на формовочных машинах, автоматическая
дуговая электросварка под слоем флюса и т. п.
Автоматизированными являются процессы, в кото-
рых элементы основной работы автоматизированы пол-
ностью, а элементы вспомогательной работы', связанной
с установкой и снятием обрабатываемой детали, — ча-
стично (машины-полуавтоматы) или полностью (машины-
автоматы). При этом действия исполнительного механизма
машины направляются автоматически при наблюдении и
контроле со стороны рабочего за правильностью и ста-
бильностью настройки машины и пополнением ее загру-
зочных устройств.
К аппаратурным относятся процессы, осуществляемые
в специальных аппаратах (сосудах, печах, ваннах) путем
воздействия на предмет труда тепловой, электрической
или химической энергии. При этом рабочий (или группа
рабочих) наблюдает за работой аппаратов по показаниям
соответствующих приборов и регулирует ход протекаю-
щих процессов в соответствии с технологическими ин-
струкциями и установленным регламентом. Примерами
такого рода процессов могут служить процессы плавки
чугуна в вагранке, процессы отпуска, отжига и цемента-
ции деталей при термической обработке металлов, про-
цессы плавки стали в электрических и мартеновских пе-
чах и т. д.
Вспомогательные и обслуживающие процессы также в зависимости
от характера участия рабочего в осуществлении процесса могут быть
ручными (складывание металла на стеллажи, комплектование и выдача
инструмента, контроль качества продукции, сортировка и счет изде-
лий, выполняемые вручную, и т. п.); ручными механизированными,
когда процесс осуществляется рабочим с помощью того или иного меха-
низма (подъем и снятие грузов с помощью подъемника и т. п.); машинно-
ручными, когда процесс осуществляется рабочим при помощи машины,
действия которой происходят при непосредственном управлении работой
машины со стороны рабочего, руки которого не могут быть в это время
оторваны от органа управления машиной, а зрительное внимание —
от контроля за ходом исполнения процесса (вождение автомашины,
51
электрокара, управление краном и т. п.); машинными, когда вспомо-
гательный процесс осуществляется механизмом, действия которого
определяются, и управляются рабочим (сортировка, разбраковка и счет
изделий на специальных разбраковочных и сметных приспособлениях
и т. п.); автоматизированными, когда вспомогательные процессы осу-
ществляются с применением автоматических устройств, работающих
по заданию и под наблюдением со стороны рабочих за правильностью
и стабильностью работы устройства (складские работы с применением
автоматизированных программных устройств и т. п.).
В экономической литературе и статистических разра-
ботках часто смешивается понятие о ручном механизиро-
ванном и машинно-ручном труде, нет четких разграничений
между машинным (механизированным) и машинно-руч-
ным трудом. В классификации профессий по проводи-
мым ЦСУ СССР каждые три года переписям ряд профес-
сий -с машинно-ручным характером труда относится к
профессиям рабочих, выполняющих работу при помощи
машин, т. е. к машинному (механизированному) труду,
/хотя по характеру труда — это ручной труд, выполняе-
мый с применением машин.
В отличие от механизированного труда, выполняемого
при помощи машин, где исполнительный механизм машины
производит изменение предмета труда без участия физи-
ческой силы рабочего, а рабочий в процессе этого изменения
осуществляет только активное или пассивное наблюдение,
при машинно-ручном труде изменение предмета труда
происходит только во время приложения рабочим физи-
ческого усилия либо на предмет труда (подводя его к рабо-
чему инструменту), либо на рабочий механизм машины
(подводя его к предмету труда). Лишь в то время, когда
рабочий прилагает физическое усилие, происходит изме-
нение предмета труда.
Следует отметить, что нахождение рабочего при машине
или даже работа на машине или с помощью машины еще
не меняет характера его труда, так как при этом часто
изменяется лишь содержание части выполняемых рабочим
приемов.
Чтобы изменился характер труда рабочего, должно
произойти изменение в соотношении физической и ум-
ственной деятельности рабочего в сторону увеличения
объема и значения последней. Должно также измениться
и содержание самого физического труда, который должен
стать более сложным и квалифицированным, более насы-
щенным интеллектуальным содержанием, с увеличением
доли расчетных и контрольных функций.
52
Механизация труда, т. е. механизация непосредственно трудового
процесса, не всегда тождественна механизации производственного
процесса в целом. При механизации или автоматизации технологиче-
ского процесса в ряде случаев содержание и характер труда рабочего
остаются теми же, что и до механизации процесса. Так, например, труд
кузнеца по свободной ковке поковок на пневматическом молоте по коли-
честву затрачиваемой кузнецом мускульной энергии легче труда куз-
неца, занятого на ручной ковке, и несомненно более производителен.
По по характеру выполняемых кузнецом трудовых действий он остается
все же одной из разновидностей ручного труда, причем тяжелого руч-
ного труда, если вопрос рассматривать с точки зрения механизации
труда, а не механизации технологического процесса.
Видоизменение заготовки в поковку может осуществляться лишь
в то время, когда в нем участвует рабочий-кузнец, который непосред-
ственно, путем приложения своей физической силы на подачу, перевер-
тывание и подкладывание детали под удар бойка молота, участвует
в видоизменении данного предмета труда так же, как он это делал при
ручной ковке при работе с молотобойцем. Аналогичное явление мы
наблюдаем на многих операционных работах на токарных станках,
когда применяется ручная подача инструмента (при подрезке торцов
детали, обрезке заготовок, снятии фасок и т. п.), а также на аналогич-
ных операциях, осуществляемых на фрезерных, сверлильных, заточных
и других металлообрабатывающих и деревообрабатывающих станках.
Труд формовщика машинной формовки на полуавтоматических
прессах на конвейере, состоящий в установке на стол пресса пустой
опоки, заполнении опоки формовочной землей из находящегося над
прессом бункера и снятии (сталкивании) заформованнбй опоки на роль-
ганг, по принятой ЦСУ СССР методологии относится к механизирован-
ному труду, выполняемому при помощи машин и механизмов. Однако
по содержанию и характеру труда рабочего и грузообороту в течение
смены (на ряде заводов превышающего 10—12 т),он является не только
ручным, но и интенсивным и тяжелым физическим трудом.
Аналогичные примеры можно было бы привести и из других от-
раслей промышленности, так как это — проблема не только машино-
строительного производства.
Во всех приведенных выше примерах механизация или
автоматизация исполнения основной части технологи-
ческого процесса (ковки, формовки) не изменила содержа-
ния и характера труда рабочего. Труд остался тем же
физическим, мускульным и интенсивным, каким был и
раньше. В ряде случаев он стал более тяжелым. Поэтому
не случайно работа и кузнеца на молоте, и формовщика
на полуавтоматических формовочных машинах по при-
нятой методологии учета профессий и оплате труда отно-
сится к тяжелым видам труда.
Таким образом, необходимо различать четыре разно-
видности ручного труда:
а)	ручной труд без применения инструментов или с
применением только ручных инструментов;
б)	ручной механизированный труд с помощью механи-
зированных инструментов;
53
в)	ручной труд при машинах, в течение которого вы-
полняются вспомогательные функции по обслуживанию
машин и механизмов и обеспечению нормальной работы
машины, но не по управлению машинами и механизмами
и не по наблюдению за ними; '
г)	машинно-ручной труд при работе на машинах.
Следующей по степени механизации является та раз-
новидность производственных процессов, которые при-
нято относить к машинному или. механизированному
труду.
Как указывалось выше, производственный процесс
представляет собой сочетание непосредственно трудового
процесса рабочего и физико-химических и механических
процессов, происходящих под его наблюдением и управле-
нием. Эти процессы взаимосвязаны и могут протекать
последовательно, параллельно-последовательно и парал-
лельно. Чем выше степень автоматизации производства,
тем больший удельный вес должны занимать функции
расчета, наблюдения, регулирования и контроля за
ходом выполнения процесса в общих затратах труда
рабочего и тем в большей части процесс труда протекает
параллельно с работой машины.
, Во всех четырех указанных выше видах ручного труда,
кроме работы при машинах, процесс изменения предмета
труда может совершаться только в то время, когда в той
или иной форме и мере прикладывается физическая мус-
кульная сила рабочего. В машинных (механизированных)
процессах впервые появляется возможность, разделить
труд человека и работу машины.
На низшей стадии механизации производственного
процесса преобладает последовательная форма сочетания
труда рабочего и работы машины (работа на универсаль-
ных металлорежущих и деревообрабатывающих станках
с самоходной подачей инструмента или обрабатываемого
изделия и т. п.). Содержанием труда рабочего здесь яв-
ляется обеспечение питания и разгрузки машины, выпол-
нение трудовых действий по управлению работой машин,
перемещению рабочих частей механизмов машины, кон-
тролю качества изготовленных предметов труда, актив-
ному наблюдению за работой машины. Основная цель
технологического процесса по видоизменению предмета
труда осуществляется под воздействием на предмет труда
исполнительного механизма машины, действия которого
определяются, управляются и направляются рабочим.
54
При некоторой автоматизации приемов управления ма-
шиной и перемещения ее рабочих частей, т. е. с появлением
машин-полуавтоматов, появляется параллельно-после-
довательная форма сочетания работы человека и машины.
На более высокой стадии, т. е. при автоматизации приемов
по загрузке й разгрузке машины, появляется параллель-
ная форма сочетания труда рабочего и работы машины.
Однако технологическая часть производственного про-
цесса вследствие неполного совершенства технологии про-
изводства, конструкции машины или неоднородности
качества сырья и материалов протекает еще не стабильно,
прерывается, требует систематического физического руч-
ного вмешательства рабочего для устранения причин,
вызвавших останов или перебои в работе машины и про-
текании технологического процесса.
К такому виду относится работа на автоматах, рабо-
тающих по жесткой, заранее заданной программе с рас-
четом на неизменные условия работы и требующих поэ-
тому ручной регулировки отклонений от нормальных ус-
ловий и систематического контроля за ходом исполнения
технологического процесса.
На этой ступени, по сути дела, проходит та невидимая
грань, за которой затем совершается переход от труда
с преобладанием элементов физического труда с затратой
мускульно-нервной энергии к труду, в котором все боЛее
начинают преобладать элементы умственного труда по
управлению ходом технологического процесса с преимуще-
ственной затратой умственно-нервной энергии, т. е. эле-
менты инженерно-технического труда. Однако нередки
случаи, когда при автоматизации производственных про-
цессов с введением машин-автоматов J рабочий как бы
отделяется от управления машиной, расчетно-наладочные
функции передаются особой группе рабочих (наладчиков,
настройщиков, помощников мастеров), а функции рабо-
чего сосредоточиваются только на обслуживании оборудо-
вания. Появляется новая разновидность труда рабочих
при машинах, занятых выполнением вспомогательных
функций по обслуживанию машин.
Нам кажется, что труд рабочих, работающих на ма-
шинах-автоматах, но в течение большей части своего ра-
бочего дня выполняющих ручные приемы по устранению
технологических неполадок и связанных с этим остановов
машин, нельзя относить к автоматизированному труду,
т. е. труду, при котором в работе работника должны
55
преобладать расчетно-настроечные функции и функции
по контролю и управлению технологическим процессом.
Труд рабочих на такого вида работах, очевидно, нужно
относить к ручному труду по обслуживанию машин.
Это, конечно, снизит показатели по уровню механизации
труда, но несомненно будет более правильно отражать
фактическое положение дела с этим вопросом в промыш-
ленности и, следовательно, ускорит принятие необходи-
мых мер.
Переход к автоматам с программным управлением и
автоматам с применением управляющих машин, пред-
ставляющих собой уже технологию обратной связи, имею-
щих возможность непрерывно сравнивать производимую
работу с заданным образцом и преобразовывать при
помощи электронных и пневматических устройств откло-
нения от заданного хода технологического процесса в
команды механизмам для устранения этих отклонений,
будет означать переход к автоматизированному труду,
т. е. труду на автоматически управляемых машинах.
Поэтому при определении степени механизации труДа
рабочего, работающего на машинах, как нам кажется,
нужно различать следующие его разновидности:
механизированный (машинный) труд, когда рабочий
работает на машине и в его труде преобладает последо-
вательная форма сочетания труда рабочего с работой об-
служиваемой им машины, видоизменение предмета труда
осуществляется механизмами машин под наблюдением и
управлением рабочего, а вспомогательные приемы — ра-
бочим вручную;
полуавтоматизированный труд, в котором преобладает
последовательно-параллельная и параллельная форма со-
четания труда рабочего и работы машины; приемы по
непосредственному направлению и управлению работой
механизмов машины автоматизированы, но питание ма-
шины и выгрузка продуктов труда еще производится вруч-
ную; в содержании труда значительно увеличиваются
функции контроля, управления и регулирования машины
(агрегата) в целом;
автоматизированный труд, когда рабочий работает на
автоматически управляемых машинах и системах машин,
освобождающих работника от непрерывного наблюдения
за работой машины и показаний приборов, так как исправ-
ность работы средств автоматики контролирует управляю-
щая машина, которая задает и все изменения параметров;
56
необходимые для обеспечения конечной цели производ-
ства, т. е. получения продукции нужного качества и по-
требного количества.
Учет состава рабочих по степени механизации и ха-
рактеру выполняемого ими труда, а не по степени меха-
низации производственного процесса позволит наиболее
правильно оценить степень механизации труда и наметить
более конкретные и эффективные мероприятия по сокра-
щению удельного веса ручных работ.
Для сопоставимости с итогами учета по существующей
системе классификации против каждой профессии должны
указываться два шифра: по механизации производствен-
ного процесса и по механизации трудового процесса.
3.	ПОДРАЗДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ
ПО ПЕРИОДИЧНОСТИ ПОВТОРЕНИЯ ПРОЦЕССА
Производственные процессы характеризуются не
только содержанием, но и также повторяемостью и протя-
женностью во времени их основной части технологического
процесса. В зависимости от повторяемости и протяжен-
ности во времени различают прерывные и непрерывные
производственные процессы. Прерывные производствен-
ные процессы, в свою очередь, подразделяются на цикли-
ческие и периодические процессы.
Для циклических процессов характерна незначитель-
ная длительность, ярко выраженная прерывность и повто-
ряемость процесса. В периодических процессах от начала
до конца цикла протекает значительный период времени,
и поэтому прерывность, измеряемая длительным отрезком
времени, не дает определенно выраженной цикличности.
В каждом циклическом и периодическом производствен-
ном процессе различают ту его часть, которая повторяется
с каждой единицей или с каждым определенным объемом
продукции и называется циклической или циклом, и ту
его часть, повторение которой не связано с каждой едини-
цей продукции. Так, например, при работе на токарном
станке циклической частью будет время от установки детали
на станок до снятия ее со станка, а нециклической частью
процесса — все действия по обслуживанию рабочего места
и подготовительно-заключительной работе и т. д.
Циклическая часть производственного процесса может
осуществляться: с перерывами, когда каждый после-
дующий цикл начинается через определенный промежуток
57
времени после окончания предыдущего цикла, и без пере-
рывов, когда последующий цикл начинается сразу после
окончания предыдущего—последовательно, не ранее окон-
чания предыдущего цикла, либо параллельно со смещением
начала выполнения последующего цикла по отношению
к предыдущему циклу (при ступенчатой форме организа-
ции производственного процесса).
. К прерывным циклическим относятся преимущественно
механические процессы, к прерывным периодическим —-
автоматические и аппаратурные процессы. Для периоди-
ческих процессов характерны большой промежуток вре-
мени между началом и окончанием процесса, значительный
удельный вес машинного времени и перерывы в работе
оборудования, вызываемые необходимостью загрузки ис-
ходного материала (сырья) и разгрузки (разливки, съема)
полученного продукта или предметов обработки. К такого
рода процессам относятся плавка чугуна в вагранке и
стали в мартеновских печах, процессы термической обра-
ботки в машиностроении, работы на автоматах с бун-
керной загрузкой деталей и аналогичные им виды ра-
бот.
К непрерывным процессам относятся преимущественно
аппаратурные процессы, в которых под воздействием теп-
ловой, электрической и химической энергии в той или
иной среде или в присутствии различных химических реа-
гентов происходит непрерывное изменение тех или иных
физико-химических свойств обрабатываемого предмета
труда. В непрерывных процессах признак периодичности
как технологический фактор отсутствует, поскольку пре-
рывность и возобновляемость процесса определяются не
его технологической длительностью, а либо продолжи-
тельностью межремонтных сроков работы оборудования,
либо прекращением подачи обрабатываемого или перера-
батываемого материала или сырья по различным органи-
зационно-техническим причинам.
Периодичность повторения технологической части про-
изводственного процесса,, его автоматичность и длитель-
ность создают особый характер участия рабочего в его
выполнении. Чем более процесс автоматичен и длителен,
тем в большей степени в работе рабочего увеличивается
удельный вес функций по налаживанию, оборудования,
наблюдению за ходом выполнения технологического про-
цесса, выполнению вспомогательно-регулировочных функ-
ций и текущему обслуживанию оборудования. Чем менее
58
автоматичен и длителен процесс, тем больше оперативных
функций в работе рабочего при выполнении технологи-
ческой его части.
4.	ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ОПЕРАЦИЯ КАК СТРУКТУРНАЯ
ЧАСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
Каждый частичный производственный процесс подраз-
деляется на составляющие его операции, среди которых
различают технологические, транспортные и контроль-
ные (рис. 3). Степень расчленения производственного про-
цесса на операции и их состав зависят от масштабов и
специализации производства, применяемой техники, тех-
нологии и организации труда. ,
Под операцией понимается обособленная часть произ-
водственного процесса, осуществляемая над определен-
ным предметом труда на одном рабочем месте одним или
несколькими рабочими. Операция может выполняться или
путем непосредственного приложения физического труда
рабочего, или в результате воздействия на предмет труда
рабочей части машины, или различными видами энергии
под наблюдением рабочего. Операция охватывает все
последовательные действия рабочего по обработке пред-
мета труда или ведению процесса до перехода к следую-
щему изделию или следующей партии сырья. Для непре-
рывных процессов под операцией условно понимается часть
производственного процесса с, продолжительностью, рав-
ной одной рабочей смене. Операция характеризуется неиз-
менностью орудий и предмета труда и технологической
законченностью продукта, труда. Операция вместе с тем
является основной единицей разделения труда, органи-
зации, планирования и учета производства.
Соответственно указанным выше видам производ-
ственных процессов различают операции: ручные, ручные
механизированные, машинно-ручные, машинные, автома-
тизированные и аппаратурные.
В технологическом отношении операции в механиче-
ских процессах подразделяются на установки, позиции,
переходы и проходы.
Под установкой понимается часть операции, выпол-
няемая при одном и том же креплении детали. Если вся
обработка детали выполняется при одном креплении и
раскреплении детали, понятие «установка» совпадает
с понятием «операция». Каждый раз, когда меняется по-
59
ложение заготовки или детали относительно поверхностей
стола или приспособления станка (конвейера), определяю-
щих ее положение, появляется новая установка.
Рис, 3, Схема подразделения производственного процесса в технологи-
ческом отношении
Позицией называется каждое из различных изменений
положения детали относительно оборудования или сбо-
рочного места при одной ее установке, например, обра-
ботка детали в поворотном приспособлении при неизмен-
60
пом креплении детали в нем или изготовление детали на
мпогошпиндельном автомате при повороте шпинделя, в ко-
тором неизменно укреплена заготовка детали. При одной
позиции в установке понятие «позиция» совпадает с по-
нятием «установка».
Под переходом (фазой) понимаются технологически
однородные и организационно неделимые части произ-
водственного процесса, характеризуемые определенной
направленностью и содержанием происходящих меха-
нических и физико-химических изменений предметов
труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и ре-
жима работы оборудования (скорость, подача, темпера-
тура, давление и т. п.), постоянством состава участвую-
щих в процессе орудий труда и компонентов.
Применительно к автоматизированным, машинным и
машинно-ручным операциям обработочных процессов в
машиностроении и деревообработке под переходом пони-
мается часть операции, характеризуемая неизменностью
обрабатываемой пбверхности (или нескольких одновре-
менно обрабатываемых поверхностей), инструмента и ре-
жима работы оборудования. Так, например, если токарь,
обрабатывая на токарном станке заготовку шестерен,
подрезает торец, сверлит, растачивает и развертывает
отверстие, 1 то это будет одна операция, состоящая из
четырех переходов. Если подрезка торца производится
на одном станке, а сверление, растачивание и разверты-
вание отверстия — на втором станке, то это будут две опе-
рации с одним и тремя переходами. Если подрезка торца
производится на одном станке, сверление — на втором,
растачивание — на третьем, а развертывание — на чет-
вертом станке, то это будут четыре однопереходные опе-
рации, выполняемые на четырех рабочих местах.
Ковка под молотом дисковой поковки из квадратной
заготовки будет кузнечной операцией, состоящей из
шести переходов: кругление углов заготовки, осадка заго-
товки, кругление по диаметру, правка наплоско, кругле-
ние по диаметру и правка наплоско.
В ручных операциях обработочных процессов переходом
будет являться часть операции по обработке определен-
ной поверхности, производимая одним и тем же инстру-
ментом.
Так, например, нарезание резьбы в отверстии вруч-
ную набором из трех метчиков будет операцией, со-
стоящей их трех переходов»
61
В сборочных процессах под переходом понимают часть
операции, представляющую законченную совокупность
действий рабочего, направленных на сочленение двух или
нескольких деталей (сборочных единиц) на одном месте
сочленения при неизменном составе сборочных элементов,
применяемого инструмента и технических условий сборки.
В аппаратурных процессах переходом (фазой) яв-
ляется часть операции, которая характеризуется опре-
деленной направленностью происходящих физико-хими-
ческих изменений предметов труда, определенным режи-
мом работы оборудования (температура, давление и т. п.),
составом участвующих в процессе компонентов и направ-
ленностью процесса (например, доведение до определен-
ной температуры, выдержка при определенной темпера-
туре, охлаждение до заданной температуры и т. п.) К
Так, например, процесс плавки стали в мартеновской
печи представляет собой технологическую операцию, со-
стоящую из семи следующих переходов: заправка печи,
завалка шихтовых материалов, прогрев шихты, заливка
чугуна, плавка, кипение и раскисление, выпуск стали,
характеризуемые каждый определенным теплотехниче-
ским режимом работы печи. Операция отжига стальных
заготовок состоит из трех переходов: период доведения
печи до определенной температуры, период выдержки при
заданной температуре, период охлаждения печи с заготов-
ками до предусмотренной технологическим процессом
температуры.
Характерной особенностью перехода для всех про-
цессов (кроме аппаратурных) является возможность его
выполнения на обособленном рабочем месте, т. е. выделе-
ние при соответствующей организации производства и
труда в самостоятельную производственную операцию.
Переход обычно является границей расчленения произ-
водственного процесса в технологическом отношении. Вы-
полнение переходов может совмещаться во времени, если,
например, на станке ведется одновременная обработка
нескольких поверхностей несколькими инструментами.
В обработочных процессах переход может состоять из
нескольких повторяющихся одинаковых частей. Каждая
такая повторяющаяся часть перехода, ограниченная сня-
тием с обрабатываемой поверхности одного слоя мате-
1 В цветной металлургии операции принято подразделять на про-
цессы, в химической промышленности — на фазы.
62
риала, называется проходом (например, обточка детали
и два-три прохода).
В соответствии с изложенным операция как объект
нормирования труда при расчленении частичного произ-
водственного процесса по организационно-техническому
признаку по своему содержанию может: а) совпадать
с понятием о переходе; в этом случае мы будем иметь
дело с однопереходными операциями, характерными для
массового производства в машиностроении на поточных
линиях при обработке деталей на узкооперационных стан-
ках; б) состоять из нескольких переходов, объединенных
в зависимости от оборудования и его оснастки, степени
расчленения технологического процесса и формы органи-
зации труда в одну операцию; такого рода операции наи-
более характерны для обработочных процессов в серийном
и единичном производстве, а также для автоматизирован-
ных процессов при концентрации выполнения переходов
ва одном виде оборудования.
5.	РАСЧЛЕНЕНИЕ ОПЕРАЦИИ В ТРУДОВОМ ОТНОШЕНИИ
Для исследования производственных процессов, про-
ектирования рациональной организации труда и расчета
технически обоснованных норм труда расчленения опера-
ции только в технологическом разрезе недостаточно.
Чтобы изучить содержание рассматриваемой операции и
па этой основе запроектировать наиболее рациональный
и производительный способ ее выполнения, недостаточно
знать, в какой последовательности протекает технологи-
ческий процесс и выполняются те или иные переходы опе-
рации. Для этого нужно знать, как и какими способами,
при какой организации труда выполняется данная опера-
ция, т. е.» технологическое расчленение операции должно
дополниться расчленением ее в трудовом отношении.
С целью изучения, анализа и проектирования содержа-
ния, последовательности, способа выполнения и длитель-
ности отдельных элементов операции последние подраз-
деляются на комплексы приемов, приемы, трудовые дей-
ствия и трудовые движения (рис. 4). Степень расчленения
операции, т. е. подразделение ее только на приемы, тру-
довые действия или трудовще движения, зависит от
требуемой точности анализа и проектирования. ч
Трудовое движение. Наименьшим элементом из тех,
па которые может быть расчленена каждая работа, вы-
63
Операция
4. Схема
Рис.
трудовом отношении
подразделения операции в
Глаз
64
полняемая рабочим, является трудовое движение* Под
трудовым движением понимается однократное переме-
щение самого рабочего, его корпуса, ног, рук, кистей рук,
пальцев с целью взятия, перемещения, совмещения,
освобождения предмета или поддержания его в состоянии
покоя. Эти движения в процессе их исполнения совме-
щаются с работой органов чувств, контролирующих на-
правление, скорость и точность выполнения каждого дви-
жения, и чередуются с простейшими элементами зритель-
ного и мыслительного контроля за работой машин и
ходом технологического процесса (отсчет делений на
шкале, арифметическое действие в уме, взгляд на чертеж,
рисунок, стрелку или уровень жидкости в приборе и т. д.),
осуществляемыми рабочим при выполнении заданной опе-
рации.
Трудовые движения различаются по виду движения,
его , направленности, способу выполнения, технологи-
ческому содержанию и точности движения (рис. 5).
Несмотря на многообразие трудовых процессов, каж-
дая ручная работа .может быть представлена как последо-
вательное, параллельное или последовательно-параллель-
ное сочетание четырех основных видов трудовых движе-
ний: хватательных движений, направленных на то, чтобы
схватить или захватить пальцами рук тот или иной пред-
мет труда или отдельные части орудий труда (схватить,
захватить); переместительных движений для выполнения
хватательного движения, а также движений рук, ног и
корпуса, совершаемых для перемещения предмета труда
или отдельной части орудия труда после того, как было
совершено предшествующее хватательное движение (про-
тянуть руку; переместить руку с предметом труда или
частью, орудия труда в горизонтальной или вертикальной
плоскости или по кругу — передвинуть, повернуть, под-
нять или опустить, совместить); поддерживающих движе-
ний, состоящих в том, чтобы сохранить на некоторое
время достигнутое в результате предшествующих дей-
ствий работника положение предмета труда относительно
других предметов труда или частей машины (поддержать,
удержать); освободительных движений, направленных на
то, чтобы освободить руку работника от находящихся
в ней предмета труда или части орудия труда (освободить,
отпустить, отнять руку).
По своей направленности движения могут быть под-
разделены на движения, направленные непосредственно
3 А. Д. Гальцов	.	65
Рис, 5, Схема классификации трудовых движений
на выполнение определенной цели, т. е. движения актив-
ные. и сопутствующие им обратные движения, т. е. дви-
жения пассивные. Например, прием «включить станок»
состоит из следующих трех движений: протянуть руку
к кнопке включателя, нажать кнопку, отвести руку.
Первые два движения будут активными, имеющими целе-
вую и активную направленность, — протянуть руку к
кнопке и нажать ее, чтобы пустить станок. Последнее
движение будет пассивным, так как его целью является
только отвести руку в исходное состояние. Поэтому при
проектировании трудовых процессов необходимо уделять
особое внимание такому их построению, при котором
каждое пассивное движение преобразовывалось бы в ак-
тивное, т. е. чтобы в данном случае следующее движение
руки рабочего после нажатия кнопки было направлено
к маховичку суппорта станка и совпадало с активным дви-
жением «Протянуть руку к маховику суппорта».
Активные трудовые движения по своему исполнению
не однородны. Одни из них ограничены определенными
рамками требуемой точности конечных положений пред-
мета труда или механизмов орудий труда, требуют от
рабочего определенной приноравливаемости и напряже-
ния, в значительной мере совмещаются с соответствую-
щими зрительными и умственными восприятиями рабо-
чего. Другие же движения выполняются свободно, гра-
ницы. их перемещений имеют широкий диапазон, не тре-
буют от рабочего контроля за конечной точностью дви-
жений.
По характеру траектории движения руки и кривой
удельной продолжительности одинаковые по наименова-
нию трудовые движения могут иметь различные характе-
ристики и в соответствии с этим различную продолжи-
тельность движения при одинаковой амплитуде его траек-
тории, как это показано на рис. 6., Так, например, дви-
жение «протянуть руку» может быть направлено: 1) к
предмету (кривая /), находящемуся в строго определен-
ном и поэтому привычном для рабочего месте (рукоятка
или кнопка управления станка, предмет, находящийся
в другой руке, и т. п.); 2) к предмету (кривая 2), поло-
жение которого на рабочем месте и по отношению к рабо-
чему и по своему расположению на столе, полу, транспорт-
ной ленте может несколько меняться (заготовки, детали,
инструмент, расположенные на столике, этажерке, стел-
лаже, полу, транспортной ленте и т, п.); 3) к предмету
*
67
(кривая 3), находящемуся среди многих других аналогич-
ных предметов (мелкие детали в ящике или на столе),
из которых нужно взять только один; 4) к очень мелкому
предмету или предмету (кривая 4), который нужно взять
аккуратно (мелкий винт, болтик, шайба, гайка, про-
кладка и т. п.) или можно взять только одним способом;
5) обратное пассивное движение (кривая 5), совершаемое
после какого-либо актив-
ного движения (отвести
руку в сторону от руко-
ятки маховичка или поло-
женной на стол детали
Рис. 6. Изменение скорости пере-
мещения руки и затрат времени
при разных видах трудового дви-
жения «протянуть руку»
и в конце движения
Вторая разновидность
(на
и т. п.).
Первая разновидность
трудового движения «про-
тянуть руку» после боль-
шого количества повторе-
ний в процессе работы вы-
полняется обычно механи-
чески и не требует от рабо-
чего особого внимания,
поэтому кривая удельной
продолжительности на еди-
ницу пути движения, как
это видно из рис. 6, имеет
почти прямую линию, па-
раллельную оси абсцисс,
с некоторым повышением
(снижением скорости) в на-
чале движения (на вход)
выход).
этого движения требует от
рабочего в конце движения известного внимания и на-
пряжения зрения для того, чтобы определить точное место-
нахождение предмета, который должен быть взят после-
дующим движением, и конечное положение пальцев руки.
Кривая 2 удельной трудоемкости в конце движения будет
иметь некоторое плавное повышение, что, естественно,
увеличивает затраты рабочего времени на выполнение
данного движения в делом.
Чтобы взять предмет, находящийся среди многих
других, рабочий должен не только взглянуть, но и выбрать
нужный предмет, вследствие чего, естественно, скорость
движения еще более замедляется (кривая 3). При четвер-
68
том виде движения, когда рука протягивается к очень
мелкому предмету, рабочий должен не. только выбрать
необходимый предмет, но и приноровиться так, чтобы
взять его осторожно, что в еще большей степени снижает
скорость движения в конце перемещения руки.
Пятое движение представляет собой свободное пассив-
ное движение, в ряде случаев совмещаемое или пере-
крываемое другими движениями, и поэтому оно похоже
на первый вид движения «протянуть руку», но в ряде
случаев выполняется в более замедленном темпе.
Аналогичный анализ может быть произведен и по
другим разновидностям трудовых движений.
По способу выполнения движения и участию в нем
органов. человека могут быть выделены следующие наи-
более распространенные виды трудовых движений (табл. 4).
Трудовое действие. Совокупность нескольких трудо-
вых движений, непрерывно и плавно в процессе работы
переходящих одно в другое, составляет трудовое деист?
вие. Трудовое действие характеризуется одним частным
целевым назначением и постоянством предметов и ору-
дий труда.
Трудовое действие может состоять из двух или более
видов трудовых движений. Наиболее характерным яв-
ляется сочетание хватательных и переместительных видов
трудовых движений. Так, например, трудовое действие
«вз.ять» состоит из двух трудовых движений: протянуть
руку к детали (переместительное движение); захватить
деталь пальцами (хватательное движение).
Трудовое действие «зажать заготовку в пневматиче-
ском патроне» состоит из четырех трудовых движений:
протянуть руку к рукоятке пневматики (переместитель-
ное); захватить пальцами рукоятку пневматики (хва-
тательное); повернуть рукоятку (переместительное); раз-
жать пальцы, освободив рукоятку (освободительное).
Трудовое действие «вставить заготовку в патрон»
состоит из следующих трудовых движений: поднести заго-
товку правой рукой к кулачкам патрона (переместитель-
ное); совместить заготовку с раствором кулачков (пере-
местительное); продвинуть заготовку до упора в торец
(переместительное).
Трудовое действие «зажать заготовку в патроне» при
креплении заготовки поджатием центром задней бабки
состоит из следующих движений: поддержать заготовку
левой рукой (поддерживающее); подвести задний центр
'	‘	'	69
Таблица 4
Наиболее распространенные виды трудовых движений
Трудовое движение	Характер выполнения движения
Протянуть или отвести руку	Свободное перемещение руки в го- ризонтальной плоскости
Переместить (поднести, пе- редвинуть, продвинуть или отодвинуть) Повернуть (перевернуть)	Перемещение руки с каким-либо предметом Перемещение руки или кисти руки с каким-либо предметом по окруж- ности
Схватить (захватить) или освободить (высвободить)	Схватывание (или освобождение) пальцами рук какого-либо пред- мета
Поднять или опустить руку	Перемещение руки в вертикальной плоскости
Нажать — отпустить	Нажатие пальцами на какой-либо предмет или отнятие пальцев от предмета
Совместить, соединить (разъединить)	Совмещение оси или граней одного предмета с осью или гранями дру- гого предмета
Связать (развязать)	Движением пальцев связать один предмет с другим
Движение ступни	Движение осуществляется преиму- щественно в вертикальной пло- скости,
Движение голени или всей ноги	Движение ноги в коленном или тазо- бедренном суставе
Шаг в сторону	Шаг в сторону (или назад), не сходя с места
Ходьба	Один шаг по направлению движения или несколько шагов как повто- рение одного и того же движения
Повернуть корпус	Поворачивание в сторону всего кор- пуса
Нагнуться (выпрямиться)	Сгибание корпуса в талии с опуска- нием вниз рук
Опуститься на колено (встать) Опуститься на два колена (встать)	Сгибание корпуса с касанием пола одним коленом Сгибание корпуса с опусканием на два колена
70
Продолжение табл. 4
Трудовое движение	Характер выполнения движения
Сесть (встать)	Опускание на сиденье (стул, табурет) без дополнительных движений кор- пуса или ног
Взглянуть	Быстрый взгляд на чертеж, рисунок, шкалу
Прочитать чертеж, отсчи- тать по шкале	Пристальное всматривание в таб- лицу, чертеж, предмет труда
Наклонить (поднять) го- лову	Наклон и подъем головы (вниз, вверх)
Повернуть голову	Поворот головы (вправо, влево)
(переместительное); закрепить шпиндель, повернув ру-
коятку (переместительное).
При навертывании гайки на шпильку трудовое дей-
ствие «взять гайку» состоит из следующих трудовых дви-
жений: протянуть (переместить) руку; захватить пальцами
гайку. Трудовое действие «навернуть гайку» включает
трудовые движения: поднести гайку к шпильке, совме-
стить отверстие гайки со стержнем шпильки, совместить
заходы резьбы шпильки и гайки, завернуть гайку вруч-
ную (ряд одинаковых движений по поворачиванию кисти
руки с гайкой). Трудовое действие «отложить шпильку
с гайкой» состоит из движений: протянуть (отвести) руку
в сторону и отпустить пальцы, держащие шпильку.
В составе трудового действия движения могут быть
основными, определяющими его содержание и наимено-
вание, и вспомогательными, сопутствующими исполнению
основного приема. Так, трудовое действие «взять деталь»
состоит из двух движений: протянуть руку (вспомога-
тельное) и охватить пальцами деталь (основное). Следую-
щее трудовое действие «вставить деталь в центре» также
будет состоять из двух движений: поднести валик к цен-
трам (вспомогательное) и совместить центровое отверстие
е острием переднего центра (основное).
В теоретическом (абстрактном) виде каждое трудовое
действие должно начинаться вспомогательным активным
движением и заканчиваться вспомогательным пассивным
движением. Это как бы составляет цикл трудового дей-
71
ствия. Однако фактически заключительные пассивные
движения (отвести руку, опустить руку, освободить и т. п.)
совмещаются или полностью перекрываются последующим
активным движением*
В чистом виде мы с этими движениями встречаемся
только в случаях замедленных темпов работы и вследствие
этого редко встречаемся с трудовыми действиями, имею-
щими полностью законченную структуру. Поэтому каж-
дое трудовое действие, его содержание и продолжитель-
ность должны рассматриваться только совместно со смеж-
ными трудовыми действиями рабочего, составляющими
технологически законченную часть операции — прием.
Трудовое действие обычно не имеет полной технологи-
ческой законченности, так как если его исполнение вырвать
из цепи последующих действий рабочего, то оно в отдель-
ности либо не может быть осуществлено, либо не имеет
практического смысла.
Так, например, трудовое действие «вставить валик в центра»
не имеет технологической законченности. Если действие прервать,
то валик или упадет на станину, или должен остаться в руках рабочего,
что уже меняет направление действия. Законченность будет достигнута
только после того, как будут выполнены в последовательном порядке
все последующие трудовые действия: «подвести шпиндель задней бабки»
и «закрепить шпиндель задней бабки», составляющие содержание приема
«установить и закрепить валик в центрах».
Трудовое действие «взять валик», входящее в прием «надеть хомутик
на валик и закрепить», характеризуется одним целевым назначением:
взять в руки лежащий на столе или подставке валик с тем, чтобы затем
совершить следующие трудовые действия — взять хомутик, надеть
хомутик, взять ключ и т. д. Данное трудовое действие имеет частное
целевое значение, оно не заканчивает действий рабочего, так как валик
остается в руках рабочего, но постоянно по составу участвующих при
его исполнении материальных взаимодействующих факторов. Рабочий
имеет дело с одним фактором, т. е. предметом труда — валиком.
Трудовое действие «надеть хомутик на валик» имеет также одно
частное целевое назначение: надеть хомутик, который рабочий держит
в правой руке, на валик, находящийся в левой руке. Однако действие
технологически не закончено, так как за ним должен последовать ряд
следующих действий, с тем чтобы была закончена та часть операции,
которая характеризует законченность действий рабочего по выполне-
нию определенной части операций.
Трудовые действия могут быть простыми и осложнен-
ными (совмещенными), т. е. такими действиями, в которых
трудовые движения, выполняемые одним органом чело-
века, либо совмещаются с движениями других его органов,
либо многократно повторяются.
Так, например, трудовое действие «взять деталь» или «взяться
за .рукоятку маховичка» будет простым трудовым действием. Но тру-
72
довые действия «нагнуться и взятии деталь» цли «нагнуться и взяться
за рычаг», «нагнуть голову и прочитать размер по чертежу» будут
трудовыми действиями, в которых в двух первых движение руки совме-
щается с движением корпуса, а в третьем движении наклон головы
совмещается со всматриванием глаз в чертеж.
Каждое трудовое действие обычно состоит из двух-трех
определенных трудовых движений. В отдельных трудовых
действиях некоторые движения имеют многократное повто-
рение. Так, например, при перемещении суппорта токар-
ного станка или стола фрезерного станка токарь и фрезе-
ровщик совершают многократные круговые движения,
вращая маховичок.
Прием. Более укрупненной частью операции яв-
ляется прием. Прием представляет собой законченную
совокупность трудовых действий рабочего, объединенных
одним целевым назначением и постоянством состава мате-
риальных факторов (предметов и орудий труда). Приемы
могут быть основными (технологическими), если их назна-
чением является непосредственное осуществление цели
данного технологического процесса по изменению пред-
мета труда, и вспомогательными, целевое назначение кото-
рых — обеспечить выполнение основных приемов. Вспо-
могательные приемы подразделяются на установочные, по
управлению машиной, контрольные и транспортные. Каж-
дый прием характеризуется законченностью действий
работника: имеет определенное назначение и самостоя-
тельное значение в исполнении технологического процесса.
Так, например, прием «надеть хомутик на валик и закрепить»
имеет определенное и законченное в технологическом отношении назна-
чение: подготовить валик к постановке в центра; постоянный состав
материальных факторов — валик, хомутик и ключ; все совершаемые
рабочим действия последовательны и объединены одним целевым назна-
чением.
Прием «установить и закрепить валик в центрах» представляет
законченную совокупность действий рабочего, целевым назначением
которых является подготовить валик к обработке на станке с крепле-
нием в центрах при следующем составе предметов труда и частей станка:
валик с хомутиком, центра и рукоятка, закрепляющая шпиндель зад-
ней бабки.
Прием «установить заготовку в патроне токарного станка» имеет
определенное и законченное целевое назначение: подготовить заготовку
к предусмотренной технологическим процессом обработке с креплением
в трехкулачковом патроне; постоянный состав материальных факто-
ров — заготовка, трехкулачковый патрон, ключ.
Прием «пустить станок» имеет законченное и определенное целевое
назначение: включить вращение шпинделя передней бабки; прием имеет
ограниченное количество участвующих материальных факторов —
кнопка пускателя или рукоятка станка.
73
Прием «установить опоку на подмодельную плиту», состоящий
из трех трудовых действий: взять опоку, поднести к машине и поставить
на подмодельную плиту по направляющим штырям, имеет технологи-
чески законченное и определённое целевое назначение — установить
опоку на плиту.
Комплекс приемов. Для целей нормирования приемы
целесообразно объединять (укрупнять) в комплексы.
Объединение приемов в комплексы может производиться
либо по признаку их технологической последовательности
(технологические комплексы приемов), либо по однород-
ности факторов, влияющих на их продолжительность,
безотносительно к последовательности выполнения этих
приемов (расчетные комплексы приемов).
Так, например, комплекс приемов, определяющий круг действий
рабочего по включению станка в работу, состоит из пяти следующих
приемов: пустить станок, т. е. включить вращение шпинделя; подвести
резец продольно; подвести резец в поперечном направлении; установить
резец на размер и стружку; включить подачу, объединенных техноло-
гической последовательностью их выполнения.
Комплекс приемов «установить и снять деталь с цен-
тров», состоящий из двух приемов: «установить деталь
в центра» в начале обработки и «снять деталь с центров»
по окончании обработки детали представляет собой рас-
четный комплекс приемов, продолжительность которых
при прочих равных условиях зависит от одного фактора —
веса детали.
В табл. 5 приводится расчленение части операции «об-
точить деталь в патроне и подрезать торец», выполняемой
на токарном станке, на приемы, трудовые действия и тру-
довые движения.
Расчленение операции на составляющие ее элементы
является основным методом в изучении приемов работы
передовиков производства и рационализаторов труда.
Только при расчленении операции и изучении отдельных
ее элементов оказывается возможным выявление наилуч-
ших методов работы и проектирование наилучших ctio-
собов выполнения операции.
Труд человека складывается из тысяч трудовых дей-
ствий и десятков тысяч трудовых движений, выполняе-
мых им на протяжении рабочего дня. Так, например,
токарь, револьверщик, шлифовщик при обработке мелких
деталей выполняют за смену до 12 000—15 000 трудовых
движений, а заточница при заточке мелких сверл до
15 000—20 000 движений. Поэтому выявление и внедрение
74
Таблица 5
Расчленение части операции «обточить деталь в патроне
и подрезать торец» на составляющие ее элементы
Прием	Трудовое действие	Трудовое движение
1. Установить деталь в пнев- матический па- трон	1.	Взять деталь 2.	Вставить деталь в патрон 3.	Зажать деталь в патроне	1. Протянуть правую руку к детали 2. Захватить деталь пальцами 1.	Поднести деталь к кулачкам патрона 2.	Совместить деталь с раствором кулачков патрона 3.	Подвинуть деталь до упора в торец 1.	Протянуть левую ру- ку к рукоятке пнев- матического крана 2.	Захватить рукоять пневматики 3.	Повернуть рукоять
2. Пустить ста- нок (включить вращение шпинделя)	1. Взять за рукоят- ку 2. Передвинуть ру- коятку	1. Протянуть левую ру- ку к рычагу пуска 2. Захватить рычаг 1. Повернуть рычаг 2. Освободить руку, разжать пальцы
3. Подвести резец в продольном и поперечном на- правлении	1.	Взяться за руко- ятку поперечного суппорта 2.	Переместить суп- порт 3.	Взяться за руко- ятку продольного суппорта 4.	Переместить про- дольный суппорт	1.	Протянуть обе руки к маховичкам по- перечного и продоль- ного суппортов 2.	Захватить левой ру- кой маховичок про- дольного перемеще- ния 3.	Захватить правой рукой маховичок по- перечного перемеще- ния 4.	Подвести резец про- дольно поворотом ма- ховичка 5.	Подвести резец по- перечно поворотом маховичка
75
Продолжение табл. 5
Прием	Трудовое действие	Трудовое движение '
4. Установить ре-	1. Переместить ре-	1. Довести резец попе-
зец на размер и стружку	зец точно в по- перечном напра- влении 2. Переместить ре- зец точно в про- дольном напра- влении	речно до упора 1. Довести резец про- дольно до касания с деталью
5. Включить по- дачу	1. Взяться за ру- коятку 2. Переместить ру- коятку	1. Протянуть левую ру- ку к рукоятке вклю- чения подачи 2. Захватить рукоятку подачи 1. Повернуть рукоятку подачи
наиболее производительных способов выполнения каж-
дого действия и приема операции имеет большое значение
для повышения производительности труда.
ГЛАВА 111
КЛАССИФИКАЦИЯ ЗАТРАТ И МЕТОДОВ
ИЗУЧЕНИЯ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
1. КЛАССИФИКАЦИЯ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Разновидности схем классификации затрат рабочего
времени. Классификация затрат рабочего времени по их
содержанию и назначению может быть проведена с раз-
личных точек зрения: а) что делает и чем занят испол-
нитель на протяжении данного отрезка времени (рабочего
дня); б) какие виды работ осуществляются при выпол-
нении данного производственного процесса и какие при
этом встречаются потери рабочего времени; в) как ис-
пользуется при выполнении данного производственного
процесса оборудование.
В зависимости от цели наблюдения и изучения затрат
времени их анализ проводится с различных сторон: по
отношению к исполнителю — с целью выявления загру-
женности и характера занятости рабочего при выполнении
производственного задания; по отношению к производ-
ственному процессу — с целью определения содержания и
характера затрат рабочего времени при выполнении ра-
бочими производственного задания; по отношению к обо-
рудованию — с целью выявления использования обору-
дования во времени.
Труд рабочего и работа машины в зависимости от раз-
новидности производственных процессов протекают в раз-
личных сочетаниях: последовательно, параллельно и по-
следовательно-параллельно. Поэтому применяемые при
изучении рабочего времени методы, техника и докумен-
тация, а также классификация должны предусматривать
возможность анализа затрат рабочего времени по трем
указанным направлениям с учетом характера производ-
ственного процесса. Так, в ручных процессах содержание
и характер затрат рабочего времени при осуществлении
данного производственного процесса совпадает с харак*
77
тером занятости рабочего, и поэтому нет необходимости
в их раздельном анализе.
В машинных процессах с последовательным протека-
нием труда рабочего, и работы машины (характерных
до недавнего времени для большинства станочных работ
в машиностроении) также не появлялась необходимость
в раздельном анализе затрат рабочего времени по отноше-
нию к исполнителю и по отношению к производственному
процессу. Машинное время при этом, как правило, пол-
ностью отводилось для активного наблюдения за процес-
сом работы. Однако совмещенное рассмотрение затрат ра-
бочего времени по отношению к исполнителю и произ-
водственному процессу привело к созданию двух прин-
ципиальных типов схем их классификации.
Первый тип схем имеет в основе затраты рабочего вре-
мени по отношению к исполнителю. В них рабочее время
подразделяется на время работы и время перерывов.
В этом случае время на отдых и личные надобности, как
перерывы в работе рабочего, находятся в правой стороне
схемы— во времени перерывов, а время, затрачиваемое
рабочим на не обусловленные производственным заданием
и случайные работы, — в левой стороне схемы.
Второй тип схем имеет в своей основе схему затрат
рабочего времени по отношению к производственному про-
цессу. В них рабочее время подразделяется: на время нор-
мируемое и время ненормируемое или время, связанное
с выполнением производственного задания, и время потерь.
При этом время на отдых и личные надобности, как со-
ставная часть необходимого для выполнения задания вре-
мени, учитываемого в составе нормируемых затрат вре-
мени, находится в левой части схемы, а время, затрачи-
ваемое рабочим на не предусмотренные заданием, а также
случайные работы — на правой стороне схемы как потери
рабочего времени.
С появлением возможности организации работ с парал-
лельно-последовательным и последовательным протека-
нием процессов, нашедших свое выражение в многоста-
ночном обслуживании одним рабочим нескольких стан-
ков, а также в аппаратурных процессах, стало необхо-
димым разделять анализ затрат рабочего времени по отно-
шению к исполнителю и по отношению к производствен-
ному процессу.
Механизация и автоматизация производственных про-
цессов с каждым годом все больше увеличивает удельный
78
вес процессов с параллельно-последовательным и парал-
лельным протеканием труда рабочего, и работы машины,
и поэтому все больше растет потребность в раздельном
рассмотрении загрузки рабочего, использования оборудо-
вания и содержания затрат рабочего времени.
Подразделение затрат рабочего времени по отношению
к исполнителю. По отношению к исполнителю рабочее
время, т. е. полная длительность рабочего дня (за исклю-
чением обеденного перерыва), подразделяется на время
работы, когда рабочим выполняется та или иная преду-
смотренная или не предусмотренная производственным
заданием работа, и на время перерывов в работе, когда
рабочий по тем или иным причинам не занят выполнением
какой-либо работы (рис. 7). Под временем работы подра-
зумевается период, в течение которого рабочий выполняет
действия, связанные с исполняемой им работой.
Время работы подразделяется на время полезной рабо-
ты, необходимой для выполнения производственного зада-
ния, и время случайной и непроизводительной работы, не
предусмотренной содержанием производственного задания.
В зависимости от характера и содержания выполняе-
мых рабочим действий во время полезной работы оно
делится на: время, затрачиваемое на непосредственное
выполнение действий, направленных на осуществление
цели данного технологического процесса по изменению тех
или иных свойств предмета труда, подготовку и обслужи-
вание оборудования и рабочего места; переходы от одной
машины к другой с целью выполнения тех или иных дей-
ствий по загрузке питательного механизма машины, кон-
тролю за работой машины или устранению нарушений
в ходе технологического процесса при обслуживании не-
скольких машин; время наблюдения за работой оборудо-
вания и ходом протекания процесса, когда рабочий на-
ходится у машины в состоянии активного наблюдения
с целью определения момента приложения тех или иных
действий, необходимых для обеспечения нормального хода
технологического процесса, или в состоянии пассивного
ожидания (в пределах определенного, производственного
цикла), т. е. свободное внутриоперационное время, в те-
чение которого исполнитель может быть загружен допол-
нительной работой. Возникающие у рабочего в процессе
выполнения задания перерывы в работе подразделяются
на перерывы организационно-технического характера и
перерывы, зависящие от рабочего.
79
Рис. 7. Схема классификации рабочего
8а

_____________L_____________
-I
Время перерывов I
_________________________
времени по отношению к исполнителю
81
К перерывам организационно-технического характера
относятся перерывы, возникающие в период исполнения
производственного задания вследствие нарушения нор-
мального протекания производственного процесса из-за
организационных неполадок в обслуживании рабочего
места и снабжении его всем необходимым для бесперебой-
ной работы (сырьем, материалами, заготовками, инстру-
ментами) и технических неполадок (неисправность, по-
ломка и ремонт технических средств производства), и
перерывы, обусловленные технологией и организацией
производственного процесса.
К перерывам первого рода относятся простои рабочих
вследствие ожидания работы, материалов, инструмента,
наладки станка, мелкого или внепланового ремонта станка,
сшивки ремня, а также вследствие прекращения подачи
электроэнергии, газа, пара, воздуха, воды и т. п. Пере-
рывы второго рода.вызываются различием тактов работы
сопряженного оборудования или выполнением работ по
обслуживанию рабочего места.
Перерывы, зависящие от рабочего, подразделяются на:
отдых и личные надобности; случайные отвлечения рабо-
чего от работы по различного рода причинам личного и
общественного порядка; нарушение трудовой дисциплины
(опоздание, ранний уход на обед или в конце смены,
отлучки с рабочего места во время работы без уважитель-
ных причин и т. п.). Перерывы в работе подразделяются
также на регламентируемые, т. е. нормируемые и включае-
мые в состав нормы времени, и излишние.
Все перерывы в работе, кроме перерывов на отдых и
личные надобности, в размерах, предусмотренных дей-
ствующими на предприятиях нормативами или распоряд-
ком рабочего дня, а также* перерывов технологического
порядка, т. е. обусловленных технологией и организацией
данного производственного процесса, представляют собой
потери рабочего времени и не могут учитываться и вклю-
чаться в состав нормы времени. Устранение этих потерь,
так же как и лишней и не предусмотренной производ-
ственным заданием непроизводительной работы, является
важнейшим источником повышения производительности
труда и лучшего использования производственных воз-
можностей каждого рабочего места и предприятия в целом.
Подразделение затрат рабочего времени по отношению
к производственному процессу. В отличие от предыдущей
схемы классификации подразделение затрат рабочего вре-
82
мени по отношению к производственному процессу (рис. 8)
преследует несколько иные цели, т. е. не анализ того,
насколько и какими видами труда занят рабочий на про-
тяжении рабочего дня, а тем, на какие виды работ затра-
чивается рабочее время при выполнении данного произ-
водственногб задания. В соответствии с этим рабочее время
по отношению к производственному процессу подразде-
ляется на время, связанное с выполнением производствен-
ного задания, и время потерь.
Время, связанное с выполнением производственного за-
дания, состоит из времени подготовительно-заключи-
тельной работы, времени оперативной работы, времени
по обслуживанию и уходу за рабочим местом, времени
перерывов на отдых и личные надобности.
Подготовительно-заключительным называется время,
которое рабочий затрачивает на подготовку себя и средств
производства к выполнению нового производственного
задания, новой партии деталей и выполнение всех работ,
связанных с его окончанием, т. е.; получение материала,
инструментов, приспособлений, рабочего наряда и техно-
логической документации; ознакомление с работой, тех-
нологической документацией, чтение чертежа, получение
инструктажа; установка и снятие инструментов и при-
способлений, настройка оборудования на требуемый тех-
нологический режим работы; сдача готовой продукции
ОТК или мастеру; сдача инструментов, приспособлений,
рабочего наряда, технологической документации и остат-
ков материала.
Отличительной особенностью подготовительно-заклю-
чительного времени является то, что оно затрачивается
один раз на всю партию изделий (на все заданное, коли-
чество продукции), изготовляемых без перерыва по дан-
ному рабочему наряду, и не зависит от числа штук в
партии.
Наибольший удельный вес подготовительно-заключи-
тельное время имеет в тех производствах, где рабочее
место не имеет постоянной загрузки и оборудование в связи
с этим часто переналаживается, что характерно для еди-
ничного, мелкосерийного и серийного производства. ,
В массовом производстве в связи с выполнением в тече-
ние длительного времени на рабочем месте одной и той же
операции и перенесением в ряде случаев переналадки
оборудования в межсменные перерывы и третью смену
подготовительно-заключительное время, как правило, или
83

отсутствует, или имеет очень небольшой удельный вес
и поэтому в составе нормы времени отдельно не выделяется.
В ряде случаев нецелесообразно также выделять подго-
товительно-заключительное время и в крупносерийном
производстве. Удельный вес подготовительно-заключи-
тельного времени в составе рабочего времени в машино-
строении колеблется в мелкосерийном производстве при-
мерно от 8 до 15%, в серийном—от 5 до 8°/0, в крупносерий-
ном— от 3 до 5% ив массовом производстве — от 1 до 3%.
Время, которое затрачивается на непосредственное вы-
полненйе заданной операции и повторяется с каждой еди-
ницей, определенным объектом или количеством изго-
товляемой продукции, называется оперативным временем.
Оно подразделяется на основное (технологическое) и вспо-
могательное время.
Основным (технологическим) называется время, в тече-
ние которого осуществляется непосредственная цель дан-
ного технологического процесса по качественному или
количественному изменению предмета труда, т. е. изме-
нению формы, размеров, внешнего вида, физико-химиче-
ских и механических свойств, состояния и положения об-
рабатываемого предмета. Так, например, при обработке
деталей на металлорежущих станках и металлодавящем
оборудовании к основному (технологическому) относится
время, в течение которого происходит непосредственное
изменение геометрической формы детали или придание ей
определенных размеров обтачиванием, сверлением, фрезе-
рованием, шлифованием, свободной ковкой, горячей или
холодной штамповкой и т. д.; при термической обработке —
время, в течение которого происходит нагрев изделия до
определенной температуры (закалка), или время выдержки
изделия при заданной температуре (отпуск, отжиг, нор-
мализация) и т. д.
В зависимости от характера сочетания непосредствен-
ного трудового процесса рабочего и взаимосвязанных с ним
механических и физико-химических процессов, происхо-
дящих под управлением рабочего, основное (технологи-
ческое) время может быть ручным, ручным механизиро-
ванным, машинно-ручным, машинным и аппаратурным.
Время, затрачиваемое рабочим на выполнение дей-
ствий, создающих возможность выполнения основной
работы, являющейся целью технологического процесса,
называется вспомогательным. Оно повторяется либо с каж-
дой обрабатываемой единицей продукции, либо с опреде-
85
ленным ее объемом. К этой категории относятся затраты
времени на питание машин и аппаратов сырьем и полу-
фабрикатом, выгрузку и съем выработанной продукции;
установку и снятие обрабатываемых изделий (деталей);
переустановку, перемещение к рабочему органу машины
и перевертывание изделий (деталей) в процессе его изго-
товления или обработки; управление и перемещение
отдельных механизмов агрегатов и машин; перестановку
рабочего инструмента, если это повторяется с каждой
единицей продукции; контроль изготовляемой продукции*
Вспомогательное время преимущественно бывает руч-
ным, но может быть механизированным, и машинно-руч-
ным, если, например, установка и снятие изделий про-
изводятся с помощью ручных или электрифицированных
подъемно-транспортных механизмов, или машинным, когда
перемещение отдельных частей оборудования или питание
заготовками осуществляется автоматически механизмом
машины (автоматический обратный холостой ход станка
или пресса,, механическая установка детали в патрон
станка и т. д.).
Развитие техники производства последовательно на-
правляется в сторону механизации ручных и дальней-
шей автоматизации машинных операций с тем, чтобы
удельный вес ручных операций в трудоемкости единицы
продукции, а также доля вспомогательного времени не-
прерывно уменьшались. Так, в машиностроении на стан-
ках универсального назначения устанавливаются упоры
для выключения перемещения суппорта; на станках-полу-
автоматах автоматизируются приемы, связанные с подво-
дом и отводом инструмента и перемещением суппорта
(стола); на станках-автоматах автоматизируются все дей-
ствия, выполнявшиеся раньше рабочими, по установке
и снятию изделий, подводу и отводу инструмента, переме-
щению отдельных частей станка. Это позволяет рабочему
обслуживать несколько станков, наблюдая за работой
станков и точностью их настройки.
Время обслуживания рабочего места расходуется рабо-
чим на уход за своим рабочим местом и поддержание его
в рабочем состоянии на протяжении всей смены. К этой
категории относятся затраты рабочего времени на приго-
товление и уборку инструмента в начале и в конце рабо-
чей смены; осмотр и опробование, смазку, чистку и уборку
оборудования; смену, заточку и правку инструмента;
передачу смены; удаление отходов с рабочего места; регу-
86
лировку инструментов и подналадку оборудования в про-
цессе работы.
В составе времени на обслуживание и уход за рабочим
местом в машинных и автоматизированных процессах выде-
ляют затраты времени на организационное обслуживание
рабочего места и на техническое обслуживание рабочего
места.
К организационному обслуживанию относятся затраты
времени на уход за рабочим местом на протяжении смены,
т. е. приемку и сдачу смены, раскладку и уборку инстру-
мента и защитных приспособлений в начале и в конце
смены, осмотр и опробование оборудования х, смазку и
чистку оборудования и т. д.
К техническому обслуживанию относятся затраты вре-
мени на обслуживание рабочего места и уход главным
образом за оборудованием или инструментом в процессе
данной конкретной работы, т. е. смену притупившегося
инструмента, регулировку инструментов и подналадку
оборудования в процессе работы, сметание стружки и
уборку отходов производства и т. д.
При наблюдении и анализе затрат рабочего времени и
проектировании содержания и величины вспомогательного
времени и времени обслуживания рабочего места необхо-
димо выделять ту ее часть, которая выполняется или
может быть выполнена во время автоматической (самоход-
ной) работы оборудования. Так, например, при обработке
деталей на токарном станке в центрах в ряде случаев
одевание хомутика на необработанную деталь может
производиться во время обработки предыдущей детали, для
чего рабочий должен иметь два хомутика; сметание стружки
на металлорежущих станках., смазка оборудования про-
изводится рабочим без останова станка. Поэтому ручное
время необходимо подразделять на перекрываемое и не
перекрываемое машинным временем.
В состав нормы времени включается лишь ручное
время, не перекрываемое машинным, а перекрываемое
ручное время учитывается только при определении заня-
тости и загрузки рабочего.
Дальнейший анализ затрат рабочего времени позво-
ляет установить, что не все из них являются необходи-
1 В ряде отраслей промышленности, например химической,
цветной металлургии, где преобладают аппаратурные процессы, эти
виды затрат рабочего времени принято относить к подготовительно-
заключительному времени.
87
мыми. При правильной организации труда и произвол»
ства некоторые затраты рабочего времени могут быть
устранены и поэтому не должны включаться в состав
нормы времени. В связи с этим время, связанное с выпол-
нением производственного задания, подразделяют на
время необходимое (нормируемое) для выполнения дан-
ного задания и поэтому включаемое в состав нормы вре-
мени и время лишнее (нёнормируемое), которое либо затра-
чивается на выполнение работ, не предусмотренных зада-
нием, либо превышает установленное нормативами, и
поэтому оно не принимается воч внимание при расчете
нормы времени (излишние нагревы, проходы, промеры,
доставка самим рабочим заготовок, которые должны быть
доставлены транспортным рабочим и т. п.).
Схема нормы времени. В соответствии с указанной
классификацией затрат рабочего времени структуру нормы
времени необходимо рассматривать, с одной стороны, по
характеру и разновидности затрат рабочего времени и,
с другой стороны, по характеру занятости при этом ра-
бочего. Необходимость такого подразделения не возни-
кает в ручных, ручных механизированных и машинно-
ручных процессах, а также в части машинных процессов
с небольшой длительностью машинного времени и после-
довательным протеканием труда рабочего и работы ма-
шины. Но в процессах с параллельным и последователь-
но-параллельным протеканием труда рабочего и работы
машины, т. е. в машинных, автоматизированных и аппара-
турных процессах, где обычно применяется многостаноч-
ная (многоаппаратная) форма организации труда, содер-
жание нормы времени должно рассматриваться в двух
разрезах, как это показано на рис. 9. Очевидно, что с
дальнейшим развитием техники, механизации и авто-
матизации производственных процессов необходимость
такого анализа будет все больше возрастать.
Попытки дать единую схему классификации затрат
рабочего времени, которая в полной мере отвечала бы
требованиям раздельного анализа времени занятости
рабочего и изучения содержания работ, исполняемых при
выполнении заданий в условиях машинных и аппаратур-
ных процессов, по нашему мнению, удовлетворительных
результатов не дали и внесли известный разнобой в при-
меняемые схемы классификации рабочего времени. Мы счи-
таем более рациональным этот анализ вести раздельно.
Это является тем более необходимым, что в недалеком
88-

будущем, очевидно, будем вынуждены при оплате труда
в значительно большей мере уделять внимание вопросам
учета степени интенсификации труда и использования
рабочего времени, чем это уделяется в настоящее время.
Подразделение затрат рабочего времени по времени
использования оборудования. Технический прогресс, уве-
личивая насыщенность производства\ различного рода
машинами и механизмами, усиливает необходимость изу-
чения: а) насколько правильно эксплуатируется обору-
дование в соответствии с его технико-эксплуатационными
характеристиками; б) насколько полно используется оно
во времени.
Первое определяют путем сопоставления производи-
тельности оборудования по выпуску продукции или по
использованию мощности, указанной в паспорте обору-
дования, с фактически достигнутым выпуском в задан-
ную единицу времени. Второе, т. е. степень использова-
ния оборудования во времени, определяют в результате
наблюдений за работой оборудования (обычно в сочетании
с наблюдением за работой исполнителя, работающего
на этом оборудовании) или на основе учета времени ра-
боты оборудования соответствующими приборами или
установками. Поэтому методика изучения затрат рабочего
времени в процессах с параллельно-последовательным и
последовательным протеканием труда рабочего и работы
машины (машинные, автоматизированные и аппаратур-
ные процессы) предусматривает также изучение времени
использования оборудования при выполнении производ-
ственного задания (рис. 10).
Время использования оборудования — период, в тече-
ние которого проводится наблюдение за работой обору-
дования, подразделяется на время работы оборудова-
ния и время простоя (перерывов) в работе оборудования.
Время работы оборудования, в течение которого осу-
ществляется предусмотренный заданием технологический
процесс, в свою очередь подразделяется на время рабочего
хода и время холостого хода.
Время рабочего хода представляет собой период, в тече-
ние которого оборудование находится в действии и на нем
выполняется основная работа, для выполнения которой
оно предназначено.
Временем холостого хода называется такой период
в работе оборудования, в течение которого основная ра-
бота- на нем не выполняется, а проводится подготовка
90
к осуществлению его рабочего хода, т. е. перемещение
рабочих органов основных исполнительных механизмов,
в течение которого не происходит обработка (обратный
холостой ход на строгальном и долбежном станке, прессе,
молоте, автоматическое возвратное перемещение суппорта
токарного станка или стола фрезерного станка и т. п.).
Под временем простоев (перерывов) в работе оборудо-
вания понимается период, в течение которого оборудова-
ние по тем или иным причинам находится в состоянии
бездействия.
Рис. 10. Схема классификации времени использования оборудования
Перерывы в работе оборудования могут иметь место
по трем причинам: занятости рабочего выполнением ручной
работы, в течение которой должна приостановиться ра-
бота машины; рабочий отсутствует на рабочем месте или
отдыхает; перерыв в работе оборудования вызван нару-
шением организационно-технического характера в нор-
мальном протекании производственного процесса.
При анализе причин перерывов в работе оборудования
необходимо различать перерывы, предопределенные струк-
турой оперативного времени, т. е. соотношением между
машинным и < вспомогательным временем, и простои
оборудования, лежащие вне цикла операций, связанные
или с выполнением рабочим подготовительно-заключи-
91
тельной работы, обслуживанием рабочего места, отдыхом
и личными надобностями рабочего, или причинами орга-
низационно-технического характера, нарушением тру-
довой дисциплины, различного рода отвлечениями рабо-
чего по причинам личного или общественного характера
от выполнения производственного задания. -
Перерывы в работе оборудования, вызванные выпол-
нением рабочим элементов вспомогательного времени, не
всегда вызывают выключение двигателя машины, увели-
чивая лишь время его холостой работы без нагрузки.
Так, например, при обработке мелких деталей при уста-
новке детали выключается лишь вращение шпинделя
станка. При установке крупных деталей, требующих дли-
тельного времени на выверку, выключается также и дви-
гатель станка.
Практически методами визуального наблюдения до-
стигается возможность выявления лишь простоев обору-
дования во время выполнения рабочим (или наладчиком)
подготовительно-заключительной работы, при установке
и снятии крупных деталей, требующих длительной вы-
верки, и при затратах рабочим времени на отдых и лич-
ные надобности, а также простоев оборудования по орга-
низационно-техническим причинам и нарушений трудовой
дисциплины рабочими. Введение специальных установок
автоматического контроля за работой оборудования типа
УПИ, АКРО и др., позволяющих одновременно учиты-
вать работу 40, 100 и 200 машин, ставит на^повестку дня
вопрос о более детальном учете и анализе времени работы
и времени простоев оборудования. Поэтому схема класси-
фикации времени использования оборудования должна
предусматривать выделение всех видов простоев обору-
дования.
2. КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТОДОВ ИЗУЧЕНИЯ
РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Наблюдение как метод изучения и рационализации
производства занимает значительное место в каждой иссле-
довательской работе, но особенно велико его значение
в работе по нормированию труда. Неотделимость техни-
ческого нормирования от рационализации труда и совер-
шенствования производства и активизирующая его роль
в комплексе работ по повышению эффективности производ-
ства с наибольшей выпуклостью проявляются при изучении
92
рабочего времени наблюдением и в установлении регла-
мента наиболее производительных условий работы при
проектировании норм времени.
Проверка производственных возможностей каждого
рабочего места, изучение передового производственного
опыта и наиболее производительных методов труда,
выявление потерь рабочего времени и получение необхо-
димых материалов для целей нормирования труда тре-
буют систематического наблюдения и изучения затрат
рабочего времени на производстве.
Целью таких наблюдений является: изучение факти-
ческих затрат рабочего времени на выполнение отдельных
работ, операций и элементов операций, изучение методов
труда, применяемых передовиками производства; выявле-
ние наилучших, а также лишних и нерационально испол-
няемых приемов работы; определение наилучшего содер-
жания и последовательности выполнения отдельных эле-
ментов операций; получение необходимых данных для
внутрипроизводственного разделения труда, организации
и разделения труда при поточных формах организации
производства, многостаночном обслуживании и бригад-
ных формах труда; выявление имеющихся в производстве
потерь рабочего времени и резервов повышения произ-
водительности труда.
В зависимости от цели наблюдения и изучения рабо-
чего времени, техники проведения и фиксации результа-
тов замеров, применяемых при нормировании труда,
методы изучения и разновидности способов наблюдения
затрат рабочего времени могут быть классифицированы
по признакам, приведённым в табл. 6.
По способу и цели наблюдения, содержанию и детали-
зации изучаемых затрат рабочего времени различаются
следующие методы: хронометраж, фотография с тремя
ее разновидностями (фотография рабочего времени, фото-
графия использования оборудования во времени, фото-
графия производственного процесса) и фотохронометраж.
По методу наблюдения изучение затрат рабочего вре-
мени производится либо путем непосредственного измере-
ния длительности каждого элемента работы или перерыва,
в работе, либо путем фиксирования количества случаев
повторения тех или иных видов затрат рабочего времени
в определенном интервале времени. К первой разновид-
ности относятся наблюдения путем сплошных (непрерыв-
ных) замеров с фиксацией всех затрат рабочего времени,
Классификация методов и видов изучения трудовых процессов и затрат рабочего времени
Таблица 6
По виду и цели на- блюдения, содержания и детализации изу- чаемых затрат рабо- чего времени	По методу наблюдения	По объему и форме наблюдения	По способу и форме записи результатов наблюдения	По способу наблю- дения
7 1/ Хронометраж 2. Фотография: рабочего времени использования оборудования во времени производствен- ного процесса 3. Фотохрономе- траж	1. Метод непосред- ственного измерения длительности каждо- го вида затрат рабо- чего времени путем: сплошных заме- ров, цикловых за- меров, выбороч- ных замеров 2. Метод фиксиро- вания количества слу- чаев повторяемости тех или иных видов затрат рабочего време- ни путем: периодических наблюдений через равные интерва- лы времени; •моментных наблю- дений через слу- чайные интерва- лы времени	1. В случае, когда исполнитель нахо- дится на стационар- ном рабочем месте на- блюдение за работой: одного рабочего (индивидуальная) группы рабочих (групповая) бригады рабочих (бригадная) многостаночника (многостаночная) машины, аппара- та, агрегата 2. В случае, когда исполнитель переме- щается по определен- ному маршруту (марш- рутная)	1.	Цифровой 2.	Индексный 3.	Графический 4.	Фото- и кино- съемки 5.	Осциллографи- ческой записи 6.	Комбинирован- ный	Измерение вели- чины затрат рабо- чего времени произ- водится: наблюдателем визуально непо- средственно на рабочем месте; наблюдателем с помощью при- боров дистанци- онного наблюде- ния; самим рабочим (самофотогра- фия); автоматически регистрирующим прибором
выборочных и цикловых замеров; ко второй разновид-
ности — определение затрат рабочего времени путем пе-
риодического фиксирования количества случаев повто-
ряемости тех или иных видов затрат рабочего времени
либо через одинаковые, заранее установленные интервалы
времени, либо методом моментных наблюдений через слу-
чайные интервалы времени.
По объекту наблюдения и формам организации труда
на изучаемых рабочих местах различают следующие раз-
новидности форм наблюдений:
индивидуальная, если наблюдение производится за
работой одного рабочего или работой одной машины;
групповая, когда наблюдение ведется за работой не-
скольких рабочих, из которых каждый занят выполне-
нием отдельной работы, или за работой нескольких машин;
бригадная — при наблюдении за работой бригады
рабочих, занятых выполнением общей, технологически
связанной работы на одном рабочем месте;
многостаночная, если наблюдение производится за ра-
ботой одного рабочего, занятого обслуживанием несколь-
ких машин;	/
маршрутная — при наблюдении за работой рабочего,
перемещающегося по определенному маршруту, или за
работой нескольких рабочих, далеко расположенных друг
от друга, вследствие чего наблюдатель обходит изучаемые
рабочие места по заранее установленному маршруту.
По способу наблюдения и регистрации его результатов
фиксация затрат рабочего времени может производиться
в результате визуального наблюдения: непосредственно
наблюдателем по показателям простейших приборов вре-
мени (часы, секундомеры); с помощью приборов, когда
фиксирование начала и конца отдельных затрат рабочего
времени осуществляется различного рода приборами под
наблюдением рабочего; самим работающим (способом
самофотографии).
По способу и форме записи результатов наблюдения
применяются записи: цифровая, индексная, графическая,
фото- и киносъемки, осциллографическая и комбиниро-
ванная (смешанная).
Основными видами изучения затрат рабочего времени
являются хронометраж, фотография и фотохронометраж.
Наиболее распространенные методы изучения и разно-
видности способов наблюдения и фиксации затрат рабочего
времени приведены на рис. И.
95
- Хронометраж. Под хронометражем в техническом нор-
мировании понимается разновидность изучения затрат
рабочего времени путем наблюдения отдельных много-
кратно повторяющихся элементов операции. Хронометраж
Изучение
рабочего
Рис. 11. Наиболее распространенные методы изучения и разновидно
применяется в целях: определения нормальной продолжи-
тельности повторяющихся ручных, ручных механизиро-
ванных и машинно-ручных элементов операции (комплексы
приемов, приемы, действия и движения); выявления и из-
учения передовых методов и приемов работы в целях проек-
96
тирования наилучшей структуры и последовательности
выполнения элементов операции и передачи этих методов
работы широкому кругу рабочих; разработки нормативов
времени, т. е. расчетных величин продолжительности
сти способов наблюдения при изучении затрат рабочего времени
отдельных элементов оперативного времени, используемых
при расчете технически обоснованных норм времени;
проектирования состава операции в поточном производ-
стве; определения норм времени на отдельные операции
(преимущественно в условиях массового и крупносерий-
4 А. Д. Гальцов -	97
кого производства); проверки причин невыполнения дей-
ствующих норм выработки и уточнения норм, установлен-
ных способом технического расчета по нормативам, спосо-
бом сравнения, а также опытно-статистическим путем;
разработки графиков, плана организации работ и труда
при многостаночном обслуживании при циклическом ха-
рактере процессов; определения необходимого состава
бригады рабочих и распределения работы между ними при
бригадной форме организации труда.
Особое значение приобретает хронометраж при изуче-
нии и передаче передового производственного опыта. При-
менение хронометража в этих случаях позволяет не только
выявлять лучшие приемы работы у рабочих, достигших
наиболее высокой производительности труда, но и наилуч-
шие приемы в исполнении других рабочих, которые в целом
хотя и работают менее производительно, чем отдельные
передовики производства, но в ряде случаев отдельные
приемы выполняют более рационально, с меньшей затратой
времени,
Сопоставление результатов хронометража по группе
рабочих, выполняющих одну и ту же операцию, дает воз-
можность не только выявить наилучшие способы выполне-
ния этой операции, но и наглядно показать рабочим пре-
имущества и недостатки в выполнении каждого приема
операции, что вызывает у рабочих интерес к рационали-
зации производства и экономии каждой секунды времени.
Объектом хронометража обычно является производствен-
ная операция, выполняемая рабочим или группой рабочих
на определенном одностаночном или объединенном (много-
станочном) рабочем месте, или отдельные элементы опера-
ции Л В зависимости от цели хронометража и характера вы-
полняемой работы наблюдение при хронометраже может
быть: сплошным (непрерывным), при котором учитывают и
измеряют во времени все явления, возникшие на рабочем
месте за период наблюдения, и выборочным, при котором
учитываются и измеряются лишь подлежащие изучению
и заранее определенные элементы операций.
В практике хронометража различают три способа хро-
нометрирования, т. е. измерения затрат времени по эле-
ментам операции: сплошной — по текущему времени;
выборочный — по отдельным отсчетам затрат времени;
цикловой — по группам приемов, действий и движений,
имеющих такую малую продолжительность, при которой
замеры их в отдельности невозможны.
98
По объекту наблюдения хронометраж может быть инди-
видуальным, когда наблюдается работа одного рабочего,
занятого на одной машине; бригадным, если наблюдается
работа бригады рабочих, занятых выполнением общей,
технологически связанной работы на одном рабочем месте,
и хронометраж работы многостаночника.
Наблюдение работы многостаночника методом хроно-
метража применяется обычно в циклических процессах.
В периодических и непрерывных процессах достаточным
оказывается проведение или фотографии рабочего времени
многостаночника, или фотохронометража.
По способу записи результатов наблюдения наиболее
широкое применение при хронометраже имеет цифровая
запись и значительно реже графическая. В ряде случаев
графическая запись дополняется цифровыми и индекс-
ными пометками, приобретая в таком случае форму комби-
нированной записи.
При проведении наблюдения в целях выявления наи-
лучших, а также лишних и нерационально выполняемых
действий и движений рабочего применяются раздельно или
в сочетании с непосредственным наблюдением также спо-
собы фото- и киносъемки и осциллографической записи
работы рабочего и работы механизма. Такое сочетание
наблюдений и форм записи их результатов позволяет опре-
делить последовательность не только приемов, но также
и действий и движений рабочего, их длительность во вре-
мени (с точностью до 0,02 сек), степень и вид совмещения,
путь и скорость движений, их равномерность; особенности
рабочих поз, хваток рукояток; особенности способов
выполнения движений и их сочетаний и т. п.
По данным зарубежных источников, на изучение 1 мин
длительности исследуемой операции способом киносъемки
с помощью специальной аппаратуры затрачивается около
15—16 мин; на расшифровку и анализ результатов наблю-
дения примерно 32—35 мин. Таким образом, всего на ис-
следование с помощью киносъемки 1 мин операции тре-
буется около 50 мин. По исследованиям НИИТруда, учи-
тывая различие в применяемой аппаратуре, указанные
затраты времени примерно в 3—4 раза больше.
Хронометрирование может осуществляться: а) с по-
мощью различного рода секундомеров: обычных или спе-
циальных, одно-, двух- или трехстрелочных, нормальных
с циферблатом 60 сек и быстроходных с циферблатом 30,
10, 6 и 3 сек за один оборот секундных стрелок; в этих
*
99
случаях отсчет результатов замеров продолжительности
элементов операции производится наблюдателем визуально
по показаниям стрелки секундомера и заносится им же
в карту наблюдения; б) посредством различного рода хро-
нометражных графических приборов типа линейных и
профильных хронографов и специальной фото- й киноаппа-
ратуры; в этих случаях наблюдатель освобождается от
отсчетов и записи показаний времени, так как хронограф
позволяет получить готовые результаты наблюдений", пока-
зывая суммарное время на счетчиках времени для каждого
элемента операции, общее количество замеров времени и
хронограмму, на которой зафиксированы продолжитель-
ность каждой' отдельной величины затрат времени, их
последовательность, а также имевшие место перекры-
тия .
Фотография рабочего времени. Под фотографией в тех-
ническом нормировании понимается метод изучения затрат
рабочего времени или времени работы и перерывов в работе
оборудования путем наблюдения и измерения всех без
исключения его затрат на протяжении полной рабочей
смены (в этих случаях она называется фотографией рабо-
чего дня) или только некоторой ее части.	\
,Назначением фотографии является выявление затрат и
потерь рабочего времени и перерывов в работе оборудования
по их видам, продолжительности и повторяемости на про-
тяжении рабочей смены или-времени наблюдения. Наблю-
дения методом фотографии рабочего времени проводятся
с целью: изучения и обобщения передового производствен-
ного опыта по использованию рабочего времени; разра-
ботки организационно-технических мероприятий по устра-
нению потерь рабочего времени, совершенствованию орга-
низации труда и производства, улучшению использования
оборудования, сокращению излишних затрат времени;
получения необходимых исходных данных для разработки
нормативов подготовительно-заключительного времени,
времени обслуживания рабочего места, времени на отдых
и личные надобности.
По материалам фотографии ведется: изучение фактиче-
ской загруженности рабочих и использования оборудова-
ния во времени для установления норм многостаночного
(многоаппаратного) обслуживания; устанавливается воз-
можность совмещения профессий и необходимый штат
рабочих для обслуживания системы машин и аппаратов;
определяются наиболее рациональные формы организации
100
труда и обслуживания рабочего места, состав рабочих и
распределение труда внутри бригады.
Фотографии рабочего времени применяются также для
получения фактических данных о колебаниях выработки и
отклонениях в равномерности темпа работы на протяже-
нии рабочей смены; для определения целесообразности
введения регламентированных перерывов на отдых; для
проверки причин невыполнения действующих норм выра-
ботки.
В зависимости от цели, преследуемой фотографией,
различают:
фотографию рабочего времени, т. е. наблюдение, про-
водимое над работой рабочего с целью выявления и изуче-
ния затрат и потерь рабочего времени;
фотографию работы и перерывов в работе оборудования,
т. е. наблюдение, проводимое в целях определения дли-
тельности работы и перерывов в работе оборудования;
фотографию производственного процесса, представляю-
щую собой одновременное изучение затрат рабочего вре-
мени рабочим или группой рабочих, использования обору-
дования во времени и хода технологического процесса по
определяющим его техническим параметрам.
Наблюдение и запись затрат рабочего времени при фото-
графии может осуществляться путем сплошной (непрерыв-
ной) регистрации по текущему времени всех затрат вре-
мени по мере их появления; посредством выборочной реги-
страции и замеров времени по отдельным видам затрат
рабочего времени (например, затрат времени на подгото-
вительно-заключительную работу, обслуживание рабо-
чего места и т. д.); путем периодической регистрации через
заранее установленные интервалы времени, обычно через
1—2—3 мин, содержания выполняемой рабочим на данном
рабочем месте работы или характера перерыва в ней.
Особое место в изучении затрат рабочего времени путем
фотографии занимает выборочный метод моментных наблю-
дений, представляющий собой статистическую выборку из
генеральной совокупности явлений, возникающих на рабо-
чем месте. При этом методе наблюдаются не все, а только
часть составляющих генеральную совокупность элементов,
взятых в результате случайного отбора. Возможность
применения данного метода основывается на законе боль-
ших чисел, поэтому объем выборки должен быть доста-
точно большим, чтобы полученные дйнные давали наибо-
лее полное представление о наблюдаемом явлении в целом.
101
В зависимости от формы организации труда на изучае-
мых рабочих местах и объектов наблюдения фотография
рабочего времени может быть индивидуальной, групповой,
бригадной, маршрутной и работы многостаночника.
По способу записи результатов наблюдения фиксация
затрат рабочего времени по их содержанию и продолжи-
тельности производится в виде цифровой, индексной или
графической записи, а также в виде комбинированных (сме-
шанных) записей, дополняющих друг друга.
Каждой разновидности фотографии обычно соответ-
ствует тот или иной способ записи. Так, например, при ин-
дивидуальной фотографии применяется цифровая или гра-
фическая запись; при групповой фотографии — индексная
или графическая; при бригадной фотографии — цифровая
или графическая; при фотографии работы рабочего много-
станочника — комбинированная, т. е. сочетание цифровой
и индексной записи или графической, цифровой и индекс-
ной записи одновременно; при маршрутной фотографии —
цифровая и индексная.
Регистрация результатов наблюдений при фотографии
рабочего времени может осуществляться: наблюдателем—
путем отсчета по показаниям стрелки обыкновенных часов
или секундомера продолжительности того или иного вида
работы или перерыва в работе и записи результатов в карту
наблюдений; посредством хронографических печатающих
и графических приборов типа хронографа, хронолога, мар-
стохрона, отмечающих затраты времени под управлением
наблюдателя; различного рода регистрирующими кон-
трольными приборами, автоматически учитывающими
время работы и простоев машин и количество выработан-
ной продукции; самим рабочим (самофотография) путем
отметки в специальной карте всех перерывов в работе и их
продолжительности в течение рабочей смены или иного
промежутка времени.
Фотохронометраж. В единичном и мелкосерийном
производстве, где рабочий в течение рабочей смены выпол-
няет несколько различных работ либо совсем не повторяю-
щихся, либо повторяющихся очень редко, не представ-
ляется возможным обеспечить условия для проведения
хронометража. Для изучения затрат рабочего времени
в данных условиях применяется комбинированный вид
наблюдения, представляющий собой совмещение фотогра-
фии с хронометражем. Такая разновидность наблюдения
и изучения затрат рабочего времени называется фотохроно-
102
метражем и заключается в том, что в процессе фотографи-
рования в течение некоторого отрезка времени произво-
дятся дифференцированные замеры по элементам оператив-
ного времени. На протяжении остального времени наблю-
дения оперативное время фиксируется только суммарно.
При фотохронометраже применяются как сплошные
(непрерывные) замеры, так и выборочные замеры. По
объекту наблюдения фотохронометраж может проводиться
над работой одного рабочего, бригады рабочих и рабочего
многостаночника. Запись результатов наблюдения приме-
няется обычно цифровая, графическая и комбинированная.
ГЛАВА IV
МЕТОДИКА ИЗУЧЕНИЯ ЗАТРАТ
РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
1. МЕТОДИКА И ТЕХНИКА НАБЛЮДЕНИЯ ЗАТРАТ
РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ МЕТОДОМ ХРОНОМЕТРАЖА
Работы по хронометражу складываются из подготовки
к наблюдению, непосредственного наблюдения и измере-
ния затрат рабочего времени (хронометрирования), обра-
ботки хронометражных наблюдений, анализа и системати-
зации полученного материала для целей нормирования.
Результаты изучения операции, измерения затрат вре-
мени по элементам и обработки данных наблюдения зано-
сятся в хронометражную карту (хронокарту), являющуюся
основным документом хронометража.
Подготовка к проведению наблюдения
Доброкачественность полученных в результате хроно-
метрирования материалов во многом зависит от правиль-
ного выбора в соответствии с поставленной целью объекта
наблюдения, от качества подготовки наблюдателя, наблю-
даемого и рабочего места к проведению хронометража.
Подготовка к проведению хронометража состоит из выбора
рабочего, расчленения операции на составляющие ее
элементы, определения фиксажных точек, факторов про-
должительности/числа необходимых наблюдений (замеров),
проведения мероприятий по обеспечению нормальных ус-
ловий и бесперебойной работы во время наблюдения, под-
готовки и инструктажа рабочих, подготовки наблюдателя
к проведению наблюдения, заполнения бланка хронокарты.
Выбор рабочего. В зависимости от цели хронометража
могут выбираться разные объекты для наблюдения. Для
выявления наилучших приемов работы наблюдение должно
производиться главным образом над работой передовиков
104
производства. Внедрение технически обоснованных норм
должно способствовать тому, чтобы производительность
труда всех рабочих приближалась к уровню произво-
дительности, достигнутому передовыми рабочими. По-
этому, если позволяют условия производства, для опре-
деления нормативной продолжительности элементов опе-
рации или величины оперативного времени более правиль-
ным будет наблюдение над рабочим, выработка которого
находится на уровне между средней производительностью,
достигнутой всеми рабочими, и выработкой рабочих, до-
стигших наилучших показателей на данной или аналогич-
ных работах.
Если принять, что нормальными в выполнении норм
считаются пределы, за которые при отсутствии существен-
ных различий в напряженности норм не должно выхо-
дить по уровню их выполнения более 5% общего числа
рабочих, то значения этих пределов и уровень выработки
рабочего, выбираемого для наблюдения, для случаев рас-
сеяния индивидуальной производительности 1 : 3 и 1:2
должны в зависимости от среднего процента выполнения
норм по данной группе рабочих соответствовать величи-
нам, приводимым в табл. 7.
Таблица 7
Уровень выполнения норм в %
Уровень выполне- ния норм	Средний процент выполнения норм												
	100	105	110	115	-120	125	130	135	140	145	150	155	160
	Предел рассеяния индивидуальной												
		производительности						1 : с					
Нижний предел	73	76	80	84	87	91	95	98	102	105	109	113	116
Верхний предел Рекомендуемый	128	134	140	147	153	159	166	172	178	185	191	198	204
уровень выра- ботки рабочего для наблюдений	121	125	130	135	140	145	150	154	159	164	168	173	178
Предел рассеяния индивидуальной
		производительности 1 : 2											
Нижний предел	82	86	90	94	98	103	107	111	115	119	123	127	131
Верхний предел Рекомендуемый	119	124	130	136	142	148	154	160	166	172	178	184	190
уровень выра- ботки рабочего для наблюдения	114	118	123	127	131	136	140	145	150	154	159	163	168
105
Для выявления причин невыполнения норм выработки
наблюдение проводится за рабочими, не выполняющими
нормы выработки, а результаты этих наблюдений сравни-
ваются с нормативами и затратами времени по данным хро-
нометража у рабочих, перевыполняющих эти нормы.
Расчленение операции на составляющие элементы.
Следующим этапом подготовки к наблюдению является
расчленение операции на составляющие ее элементы,
т. е. на комплексы приемов, приемы, а также дей-
ствия и движения. Этому должно предшествовать изуче-
ние (без замера времени) того, как выполняется данная
операция, какие действия и в какой последовательности
совершает их рабочий, нет ли при этом лишних или не-
правильно выполняемых приемов или движений.
Степень расчленения операции зависит от типа произ-
водства, т. е. большая дифференциация предусматривается
в условиях массового и крупносерийного производства и
меньшая — в серийном и мелкосерийном производстве.
Содержание элементов, на которые расчленяется опера-
ция, должно соответствовать действующим нормативам
времени, позволять фиксировать их продолжительность
при помощи регистрирующего прибора и обеспечивать
систематизацию данных хрононаблюдений по каждому
отдельно нормируемому элементу операции. При этом
особое внимание должно быть обращено'не только на стро-
гое соблюдение технологической последовательности эле-
ментов операции, но и на целесообразность установившейся
у рабочего последовательности в выполнении отдельных
приемов, возможность сокращения количества трудовых
движений за счет устранения лишних, совмещения и парал-
лельного выполнения части приемов во время автоматиче-
ской работы оборудования.
Более детальное расчленение операции создает лучшие
условия для анализа и выявления лишних и нерациональ-
ных приемов, позволяет построить более дифференциро-
ванные нормативы, но требует в то же время более квали-
фицированных наблюдений и более длительной подготовки
хронометража.
Определение фиксажных точек. Чтобы правильно опре-
делить длительность каждого элемента операции, важно
точно установить границы, отделяющие один элемент от
другого и фиксирующие момент окончания одного эле-
мента и начало другого элемента. Такие отчетливые внеш-
ние признаки, определяющие начало и конец элемента
106
операции, называются фиксажными точками. Признаки
для определения фиксажной точки устанавливаются по
четкому зрительному восприятию начала или окончания
того или иного действия или движения рабочего, а также
по звуку. Так, например, в качестве фиксажных точек
могут быть приняты: момент прикосновения или отнятия
руки от рукоятки, кнопки, маховичка, детали, инстру-
мента; начало движения или останов отдельных механизмов
машины, а также звук от пришедшего в движение электро-
двигателя; звук удара при откладывании детали в сторону;
момент остановки рабочего у другой машины при переходе
от одной машины, к другой и т. д.
Различают начальные и конечные фиксажные точки.
Начальной фиксажной точкой может быть момент переме-
щения детали, инструмента, вращения рабочего органа
машины, прикосновения руки рабочего к предмету или
отнятия руки от предмета. Конечной фиксажной точкой
может быть момент соприкосновения перемещаемого пред-
мета с другим; окончания перемещения детали, инстру-
мента или вращения рабочего органа машины; отнятия
руки рабочего от предмета, который он перемещал, и т. д.
Так, например, для элемента операции «взять деталь и
установить в кондуктор» начальной фиксажной точкой
будет прикосновение руки к детали, а конечной — «отня-
тие руки от детали».
Если ведется сплошное наблюдение по текущему вре-
мени, то конечная фиксажная точка предыдущего элемента
является в то же время начальной фиксажной точкой вы-
полнения последующего элемента операции, поэтому при
этом виде наблюдений ограничиваются установлением
только конечных фиксажных точек, за исключением пер-
вого элемента операции по первому замеру, для которого
должна быть определена и начальная фиксажная точка.
Факторы продолжительности. Для анализа результатов
наблюдения большое значение имеют отметки наблюдателя
в хронокарте о факторах, влияющих или определяющих
продолжительность каждого элемента операции. Такого
рода факторы могут зависеть от конструкции оборудова-
ния, веса и конфигурации изделий, технологии изготовле-
ния, режимов работы оборудования, организации произ-
водства, труда и рабочего места. Они оказывают различное
влияние как на продолжительность операции в целом, так
и, на отдельные ее составляющие элементы. Так, например,
для элемента операции «взять заготовку и установить
107
в центры токарного станка» ведущим фактором продолжи-
тельности элемента будет вес заготовки; для элемента
«отвести суппорт» — расстояние продольного перемещения
и размеры станка; для перехода рабочего от станка к
к станку — расстояние между станками и т. д.
Для того чтобы провести сравнительный анализ хроно-
метражных и установленных по нормативам продолжитель-
ностей отдельных элементов операции, факторы продолжи-
тельности должны соответствовать тем, которые приняты
в действующих или вновь разрабатываемых нормативах.
Количество наблюдений» Даже при самой устойчивой
работе вследствие влияния различных зависящих и не за-
висящих от рабочего причин затраты времени на одни и
те же приемы у рабочего неравномерны» Поэтому для полу-
чения более достоверной продолжительности отдельных
элементов операции стремятся провести возможно большее
число наблюдений, так как при достаточно большом числе
наблюдений отдельные отклонения (ошибки) в замерах
взаимно компенсируются. Однако большое число наблю-
дений удлиняет время хронометрирования и затрудняет
работу наблюдателя, от которого требуется напряженное
внимание в течение всего времени наблюдения.
При определении количества необходимых наблюдений
для хронометрирования исходят из следующих положений:
чем меньше продолжительность операции, тем больше
должно быть число наблюдений; чем больше число откло-
нений и рассеяние отдельных замеров от средней или наи-
более часто встречающейся продолжительности данного
элемента операции, тем больше нужно провести наблю-
дений; при более устойчивом ряде величин ограничиваются
меньшим числом наблюдений; чем больше повторяемость
операций и выше требования к точности получаемых во
время наблюдения материалов, тем большее количество
замеров должно быть проведено.
Количество наблюдений, которое необходимо провести
для получения достоверного результата, определяется обыч-
но на основе опыта с учетом,указанных выше требований.
В практике работы предприятий при достаточно устой-
чивом ряде величин рекомендуется следующее число
наблюдений при сплошном или замеров при выборочном
хронометрировании (табл. 8).
В зарубежной практике также не имеется каких-либо
единых рекомендаций по определению необходимого числа
замеров. Некоторые зарубежные авторы исходят из тех же
108
Таблица 8
Примерное число наблюдений или замеров (не менее)
Тип производства	Длительность операции или отдельного выборочного замера в мин								
	До 0,1	0,1—0,25	0,25—0,5	0,5—1	со	2—5	5—10	10—20	1 Свыше 20
Массовое		125	80	50	35	25	20	15	12		
Крупносерийное . . .	—	—	35	25	20	15	12	10	
Серийное .......	—	—	_—	—	15	12	10	8	6
Мелкосерийное . . . .	—	—	—	—	—	10	8	6	5
принципов, которые установлены р в нашей промышлен-
ности, другие же дают рекомендации лишь о порядке
проверки достаточности уже проведенных наблюдений Ч
Так, на предприятиях компании Дженерал Электрик
в США, считается необходимым проводить следующее ко-
личество замеров в зависимости от длительности операции:
Продолжительность операции
в мин, до,..................
Число замеров . ............
Продолжительность операции
в мин, до.............
Число замеров...............
0,10	0,25
200	100
2,0	5	10
20	15	10
0,5
60
20
8
0,75	1,0
40	30
Свыше
40	40
5	3
Другая американская компания, Вестингауз Электрик
Корпорейшн, учитывает не только продолжительность эле-
ментов или операций, но и их повторяемость (табл. 9).
Таблица 9
Необходимое число замеров
	Продолжительность операции в мин													
Число опера- ций в год	Менее! 0,12	0,12	0,18	о*	СО о*	0,72		сТ	СО	СЮ		сч г-Н	00	СО
Более 10 000	140	120	100	80	60	50	40	30	25	20	15	12“’	тГ	8
От 1000	80	60	50	40	30.	25	20	15	12	10	8	6	5	4
до 10 000 Менее 1000	60	50	40	30	25	20	15	12	10	8	6	5	5	3
1 См. Орлов П. М., А р о н Е. И. Нормирование труда в про-
мышленности капиталистических стран. М., изд. НИИТруда, 1960.
109
Достаточность числа наблюдений для получения досто-
верности, что среднеарифметическая будет отклоняться от
истинной средней продолжительности не более, чем на
±5%, в ряде случаев зарубежной практики определяется
исходя из величины К, которая представляет собой отно-
шение разности максимального и минимального значения
продолжительности элементов в хронорядё (см. стр. 124)
к их сумме, т. е.
— ^тах —
4пах + ^tnin 9
где ^шах и ^шш ~ соответственно наибольшая и наимень-
шая продолжительности элементов
в хроноряде.
Чем больше величина /С, тем менее устойчив хроноряд
и тем большее число наблюдений необходимо провести.
Обеспечение нормальных условий работы. Достоверные
данные о результатах наблюдения могут быть получены
лишь в том случае, если на рабочем месте будут созданы
нормальные условия для производительной и бесперебой-
ной работы. Поэтому до начала хронометрирования на ра-
бочем месте с помощью мастера участка должно быть устра-
нено несоответствие между условиями, предусмотренными
технологическим процессом, и фактическими условиями
в оснащенности процесса, режимах работы оборудования,
состоянии оборудования и приспособлений и качестве ин-
струмента, организации и условиях труда, планировке
рабочего места и обеспечении его всем необходимым для
бесперебойной работы. В тех случаях, когда хронометраж
проводится с целью проверки причин невыполнения уста-
новленных норм выработки, хронометрирование осуществ-
ляют в тех условиях, в которых работает данный рабочий.
Данные хронометража (по условиям работы и результатам
замеров времени) сравниваются с предусмотренными нор-
мой и результатами хронометража рабочих, выполняющих
и перевыполняющих нормы. В ряде случаев такого рода
хронометраж приходится дополнять фотографией рабочего
времени.
Подготовка рабочего и наблюдателя к проведению
наблюдения. Особое место в подготовке хронометража
должно быть отведено ознакомлению рабочих с целью про-
водимых наблюдении. В отличие от капиталистических
предприятий, где хронометраж является одним из средств,
используемых для усиления эксплуатации рабочих, хроно-
ПО
метраж на социалистическом предприятии выступает как
средство, помогающее выявлению резервов роста произво-
дительности труда и, следовательно, увеличению выпуска
продукции. В условиях социалистического хозяйства с по-
вышением производительности труда увеличивается вы-
пуск продукции, снижается ее себестоимость и увеличи-
вается прибыль, растет фонд материального поощрения,
повышается номинальная и реальная заработная плата
работающих, увеличиваются общественные фонды и улуч-
шается общее материальное благосостояние трудящихся.
Трудящиеся заинтересованы в лучшей организации
труда и производства на предприятии, правильной орга-
низации технического нормирования и заработной платы
и, следовательно, в успешном проведении хронометража.
Вследствие этого каждый рабочий, за работой которого
проводится наблюдение, должен быть подробно ознаком-
лен с целью предстоящего хронометража и проинструкти-
рован о порядке выполнения работы. Замечания рабочего
должны быть учтены в материалах хронометража.
Заполнение хронометражных карт в процессе наблю-
дения значительно облегчается, если наблюдатель поль-
зуется специальными планшетами с защелкой для крепле-
ния секундомера и зажимом для бланков хронокарты. По-
этому работники, проводящие наблюдение, должны быть
обеспечены легкими и удобными при. работе планшетами,
которые могут быть изготовлены в столярном или модель-
ном цехе каждого предприятия.
До начала и после окончания наблюдения наблюдатель
обычно должен проверить фактическое число оборотов
шпинделя станка, поэтому наличие тахометра или счет-
чика оборотов является необходимым при хронометриро-
вании станочных операций.
Заполнение хронокарты. Для записи материалов по
изучению и наблюдению затрат рабочего времени методом
хронометража применяется хронометражная карта (хро-
нокарта), имеющая две стороны: лицевую, в которой
дается подробное описание изучаемой операции, оборудо-
вания, организации рабочего места и производственной
характеристики рабочего, и оборотную, где записываются
затраты времени по элементам операции. Содержание каж-
дого раздела хронокарты должно отражать специфику
того производства, в котором она применяется.
На лицевой стороне хронокарты до начала хронометри-
рования записываются данные, характеризующие: рабо-
111
чего (фамилия, табельный номер, специальность, стаж
работы по специальности, стаж на данной работе, тариф-
ный разряд, производственная оценка успешности работы
рабочего); выполняемую работу (наименование операции
и детали, номер чертежа, наименование и характеристика
материала — марка, артикул, механические и химические
свойства, вес, количество изделий в партии); оборудование
(наименование, тип, модель, инвентарный номер и номер
паспорта, наименование приспособлений, наименование
и характеристика инструмента для всех переходов опера-
ции); настройку оборудования (число оборотов и скорость
протекания процесса, величина подач, давления, темпе-
ратуры, глубины снимаемого слоя и т. п.); организацию
рабочего места (распланировка оборудования и вспомога-
тельных устройств, расположение на рабочем месте.мате-
риалов, заготовок, готовой продукции и инструмента);
порядок обслуживания рабочего места (порядок обеспече-
ния сырьем, заготовками, инструментом, вспомогатель-
ными материалами и запасными частями, порядок смазки,
обслуживания и ухода за станком, уборки отходов про-
изводства и т.д.).
На оборотной стороне хронокарты, представляющей со-
бой наблюдательный лист хронометража, до начала хро-
нометрирования, после установления состава операции
и содержания каждого приема записываются перечень
элементов операции и соответствующие им фиксажные
точки; в процессе хронометрирования отмечаются резуль-
таты замеров времени, и после хронометрирования про-
ставляются результаты обработки данных наблюдений.
Наблюдение и измерение затра^ времени
(хронометрирование)
После заполнения лицевой стороны карты и проведения
всех мероприятий по подготовке к хронометражу присту-
пают к непосредственному хронометрированию, т. е. изме-
рению затрат времени по элементам операции, зафиксиро-
ванным в наблюдательном листе. Обычно для хронометри-
рования применяются специальные однострелочные или
двухстрелочные секундомеры с секундным и минутным
(децимальным) делением циферблата, позволяющие произ-
водить более точный отсчет продолжительности отдельных
приемов. Обработка результатов наблюдений, записанных
по десятичной системе, требует значительно меньшего
времени.
112
В зависимости от цели хронометража и характера вы-
полняемой работы наблюдение может быть сплошным (не-
прерывным) или выборочным.
При сплошном хронометрировании за время наблюде-
ния учитывают и измеряют все изучаемые явления, при
выборочном наблюдении — лишь часть однородных явле-
ний, имеющих место во время наблюдения.
В практике хронометража различают три способа хро-
нометрирования: выборочный по отдельным отсчетам
затрат времени; сплошной по текущему времени и цик-
ловой.
Выборочный способ хронометрирования отдельных прие-
мов или действий по отдельным отсчетам затрат времени
применяется преимущественно при измерении нецикли-
ческих или случайно повторяемых затрат времени, напри-
мер при определении затрат времени на смену инстру-
мента, правку шлифовального круга и т. п. Применение
этого способа требует установления как начальной, так ‘
и конечной фиксажной точки. Техника выполнения замера
затрат времени состоит в том, что в момент начала данного
приема, определяемого по начальной фиксажной точке,
пускается в ход стрелка секундомера, движение которой
в момент окончания приема останавливается; затем произ-
водится отсчет времени и запись его в хронокарте, после
чего стрелка нажатием кнопки возвращается в исходное
состояние.
В момент начала следующего элемента операции или
при повторении данного приема перечисленные действия
производятся повторно. Прерывйость наблюдения позво-
ляет пользоваться однострелочными секундомерами.
Преимущества данного способа состоят в том, что опре-
деление продолжительности каждого приема или элемента
операции не требует специальных арифметических вычис-
лений; о степени устойчивости хроноряда наблюдатель
может иметь представление уже в процессе хронометри-
рования; значительно упрощается форма хронокарты.
Недостатками его являются: неизбежное отставание в на-
жатии кнопки и возвращении стрелки секундомера, вслед-
ствие чего затраты времени уменьшаются на величину от
0,002 до 0,008 мин; невозможность сверки общей длитель-
ности периода наблюдения с суммой полученных продол-
жительностей по отдельным элементам, а также трудность
выявления причин возникновения отдельных, отклонений
в процессе наблюдения; более высокие требования к квали-
113 '
фикации наблюдателя. Поэтому в практике нормирования
более достоверным и наиболее распространенным является
хронометрирование по текущему времени..
При хронометрировании по текущему времени пущен-
ный секундомер не останавливают до окончания наблюде-
ния. Конечное показание секундомера является также
и суммой продолжительностей всех элементов операции
и отмеченных при хронометрировании отклонений от нор-
мальной длительности или способа выполнения того
или иного элемента. Это позволяет осуществлять про-
верку правильности и достоверности проведенных наблю-
дений/
Допущенная наблюдателем ошибка в фиксаций про-
должительности того или иного элемента отразится на про-
должительности следующего по ходу процесса элемента;
таким образом, внимание нормировщика или хронометра-
жиста будет обращено на имеющуюся неточность или
ошибку.
Цикловой способ хронометрирования применяется в тех
случаях, когда невозможно непосредственное измерение
времени каждого отдельного приема, действия или движе-
ния вследствие их весьма малой продолжительности.
В этом случае замеры времени производят по группам от-
дельных приемов, действий или движений.
Пусть а, Ь, с и d будут длительности четырех приемов
такой краткой продолжительности, при которой самостоя-
тельные их замеры невозможны. Для замеров времени
эти приемы объединяются в следующие группы по три
приема:
а + b + с = А;
d + а + b — В;
с + d + а = С;
b + с + d - D,
где Д, В, С, D — суммарные продолжительности наблю-
даемых приемов.
Складывая эти уравнения, получаем: За + ЗЬ + Зс +
+ Зб/ = Д+ В + С + 2).
Обозначим сумму продолжительностей наблюдаемых
приемов через 8, т. е. а + b + с + d = S. Тогда А +
+ В + С + D - 38,
а	” о Н-ВЧ-СЧ-Z)
114
Если известна продолжительность отдельных групп
приемов, то продолжительность каждого из них опреде-
ляется из выражения
а = S — О; & == S — С;с == S — В;
a = s —Д.
Например, если в результате наблюдений получено, что
продолжительность группы приемов А составляет 0,07 мин,
группы В — 0,05 мин, группы С — 0,06 мин и группы D —
0,06 мин, то
S = °'07 + 0,05 + 0.06 + 0,06	= О 08 мин.
откуда
а = S — D = 0,08 — 0,06 = 0,02 мин;
b = S — С = 0,08 — 0,06 = 0,02 мин;
с == S — В = 0,08 — 0,05 = 0,03 мин;
d = S — А = 0,08 — 0,07 = 0,01 мин.
Техника хронометрирования. После того как наблю-
датель убедится в том, что работа выполняется рабочим по
запроектированному регламенту и в установившемся
темпе, он может приступить к регистрации фактических
затрат времени по каждому элементу операции, внесен-
ному в хронокарту. Чтобы не мешать рабочему, регистра-
ция должна вестись с такого места, с которого наблюдатель
может, не отвлекая рабочего, следить за выполнением всех
элементов операции, работой оборудования и отмечать
показания секундомера в хронокарте.
Содержание и порядок записей при хронометрировании
операций с последовательным и параллельным протека-
нием работы машины и труда рабочего имеют существен-
ные различия.
В наблюдательном листе хронометража (табл. 10) при-
веден пример записи наблюдения по текущему времени
операции с параллельным протеканием работы машины и
труда рабочего при обслуживании рабочим двух станков-
дублеров, загруженных выполнением одной операции.
Наблюдение и запись времени по операции «обточить ци-
линдрический валик» проведено секундомером с децималь-
115
Таблица 10
Наблюдательный лист хронометража при работе рабочего на двух станках
Lv? элемента	Наименование элементов операции	Фиксажные точки	№ станка	Обозначение	№ наблюдения						
					1	2	3	4	5	6	7
					Наблюдаемое время (в сотых долях минуты)						
1	Взять заготовку, устано- вить в центрах, закре- пить задний центр	Отнятие руки от ру- коятки заднего цент- ра		П Т	10 10	11 1,38	10 2,65	9 3,92	12 5,2	10 6,45	11 7.75
2	Включить станок и по- дачу	Начало движения суп- порта с резцом	1	п т	3 13“	3 1,41	4 2,69	4 3,96	3 5,23	4 6,49	3 7,78
3	Наблюдение за началом обточки валика (3 — 14)	Прикосновение руки к детали	1	и т	8 21	7 1,48	6 2,75	7 4,03	8 5,31	12 6,61	11 7,89
4	Взять деталь, промерить, снять хомутик, отло- жить деталь, взять но- вую заготовку, надеть хомутик и положить	Отнятие руки от дета- ли	1	П т	18 39	19 1,67	17 2,92	16 4,19	18 5,49	19 6,80	17 8,06
5	Переход ко второму стан- ку	Момент остановки у второго станка	2	П т	5 44	4 1,71	5 2,97	4 4,23	4 5,53	5 6,85	5* 8,19
6	Ожидание конца обточки второго валика	Момент	выключения станка	2	п т	6 50	7 1,78	7 3,04	8 4,31	8 5,61	7 6,92 ’	1 8,2
Продолжение табл- 10
I № элемента	Наименование элементов операции	№ наблюдения								ез 1 о	Число наблюде- ний	Средняя продол- жительность	В том числе про- должительность перекрываемая
		8	9	10	1]	12	13	14	15				
		Наблюдаемое время (в сотых долях минуты)											
1	Взять заготовку, устано- вить в центрах, закре- пить задний центр	10	11	9	12	9	И	10	12	157	15	10,5	—
		9,05	• 10,38	11,66	12,98	14,28	15,59	16,89	18,21	—			
2	Включить станок и по- дачу	4	4	5	4	4	3	4	4	56	15	3,7	—
		9,09	10,42	11,71	13,02	14,32	15,62	16,93	18,25				
3	Наблюдение за началом обточки валика (3—14)	9	7	8	8	7	9	10	10	127	15 .	8,5	8,5
		9,18	10,49	11,79	13,10	14,39	15,71 ,	17,03	18,35				
4	Взять деталь, промерить, снять хомутик, отло- жить деталь, взяТь но- вую заготовку, надеть хомутик и положить	' 18	16	19	18	17	18	19	20	269	15	17,9	17,9
		9,36	10,65	11,98	13,28	14,55	15,89	17,22	•18,55				
5	Переход ко второму стан- ку	4	4	5	4	4	4	4	' 5	67	15	4,5	4,5
		9,40	10,69	12,03'	13,32	14,60	15,93	17,26	18,6				
6	Ожидание конца обточки второго валика	9	9	3	4	9	8	7	6	99	15 ,	6,6	6,6
		9,49	10,78	12,06	13,36	14,69	16,01	17,33	18,66				
Продолжение табл. 10
1 № элемента	Наименование элементов операции	Фиксажные точки	№ станка	Обозначение	№ наблюдения						
					1	2	3	4	5	6	7
					Наблюдаемое время (в сотых долях минуты)						
7	Отвести суппорт	Отнятие руки от махо- вичка суппорта	2	 П Т	5 55	5 1,83	4 3,08	5 4,36	4 5,65	4 6,96	4 8,24
8	Открепить задний центр, снять и отложить де- таль	Звук удара откладывае- мой детали	2	П Т	7 62	8 1,91	8 3,16	7 4,43	9 5,74	8 7,04	9 8,33
9	Взять заготовку, устано- вить в центрах, закре- пить задний центр	Отнятие руки от ру: коятки заднего цент- ра	2	П Т	И 73	10 2,01	10 3,26	9 4,52	9 5,83	* 10 7,14	10 8,43
10	Включить станок и по- дачу	Начало движения суп- порта второго станка	2	П Т	3 76	4 2,05	3 3,29	4 4,56	3 5,86	3 7,17	4 8,47
И	Наблюдение за началом обточки валика на вто- ром станке (11 —6 после- довательно)	Прикосновение руки к детали	2	П Т	9 85	8 2,13	7 3,36	9 4,65	8 5,94	8 7,25	7 8,54
12	Взять деталь, промерить, снять хомутик, отло- жить деталь, взять но- вую заготовку, надеть хомутик и положить де- таль	Отнятие руки от дета- ли	2	П Т	17 1,02	18 2,31	19 3,55	17 4,82	16 6,10	17 7,42	18 8,72
Продолжение табл. 10
1 № элемента	Наименование элементов операции	№ наблюдения								Сумма	Число наблюде- ний	Средняя продол- жительность	В том числе про- должительность перекрываемая
		8	9	10	И	12	13	14	15				
		Наблюдаемое время (в сотых долях минуты)											
7	Отвести суппорт	4	4	5	5	4	4	4	4	65	15	4,3	4,3
		9,53	10,82	12,11	13,41	14,73	16,05	17,37	18,7				
8	Открепить задний центр, снять и отложить де- таль	8	7	9	9	8	8	9	10	124	15	8,3	8,3
		9,61	10,89	12,2	13,5	14,81	16,13	17,46	18,8				
9	Взять заготовку, устано- вить в центрах, закре- пить задний центр	11	10	11	11		11	10	И	12	156	15	10,4	10,4
		9,72	10,99	12,31	13,61	14,92	16,23	17,57	18,92				
10	Включить станок и по- дачу	4	4	4	4	4	___4		3	4	55	15	3,7	3,7
		9,76	11,03	12,35	13,65	14,96	16,27	17,60	18,96				
11	Наблюдение за началом обточки валика на вто- ром станке (11 —6 после- довательно)	8	8	6	7	7	7	2	4	105	15	7,0	7,0
		9,84	11,11	12,41	13,72	15,03	16,34	17,62	19,00				
12	Взять деталь, промерить, снять хомутик, отло- жить деталь, взять но- вую заготовку, надеть хомутик и положить де- таль	16	19	28	18	19	17	18	29	229	13	17,6	17,6
		10,00	11,30	12,69 *	13,90	15,22	16,51	17,80	19,29 *				
Продолжение табл. 10
№ элемента	Н аименование элементов операции	Фиксажные точки	№ станка	Обозначение	№ наблюдения	‘						
					1	2	3	4	5	6	7
					Наблюдаемое время (в сотых долях минуты)						
13	Переход к первому станку	Момент остановки у первого станка	1	П Т	5 1,07	4 2,35	5 3,60	4 4,86	5 6,15	4 7,46 -	4 8,76
14	Ожидание конца обточки валика	Момент выключения станка	1	П Т	7 1,14	8 2,43	10 3,70	И 4,97	9 6,24	7 7,53	8 8,84
15	Отвести суппорт	Отнятие руки от махо- вика суппорта	1	П Т	5 1,19	5 2,48	5 3,75	3 5,00	4 5,28	5	4 8,88
										7,58	
16	Открепить задний центр, снять и отложить де- таль	Звук удара отклады- ваемой детали	1	П Т	8 1,27	7 2,55	8 3,83	8 5,08	7 6,35	8 7,64	7
											8,95
3- 14	Основное машинное время	На первом станке	1	—	1,01	1,02	1,01	1,00	1,01	1,04	1,06
11 —6 после- I довательно	Основное машинное время	На втором станке	2	—		1,02	0,99	1,02	1,05	1,06	1,03
Продолжение табл. 10
№ элемента	Наименование элементов операции	№ наблюдения								Сумма	Число наблюде- ний	Средняя продол- жительность	В том числе про- должительность перекрываемая
		8	9	10	11	12	13	14	15				
		Наблюдаемое время (в сотых долях минуты)											
13	Переход к первому станку	5	5	4	5	4	5	4	3	66	15	4,4	4,4
		10,05	11,35	12,73	13,95	15,26	16,56	17,84	19,24				
14	Ожидание конца обточки валика	10	9	2	11	9		Н		13	5	130	15	8,7	8,7
		10,15	11,44	12,75	14,06	15,35	16,67	17,97	19,29				
15	Отвести суппорт	4	5	4		5	4	4	5	4	66	15	4,5	—
		10,19	11,49	12,79	14,11	15,39	16,71	18,02	19,33				
16	Открепить задний центр, снять и отложить де- таль	8 10,27	8 11,57	7 12,86	8 14,19	9 15,48	8 ' 16,79	7 18,09	10 19,43	118	15	7,9	-
3— 14	Основное машинное время	1,06	1,02	1,04	1,04	1,03	1,05	1,04	1,04	1546	15	103,1	—
11—6 после- 1 довательно	Основное машинное время	1,02	1,02	1,03	1,01	1,04	1,05	1,06	1,06	1446	14	103,3	— .
Продолжение табл. 10
Замечания наблюдателя *				
№ наблю- дения	Причина перерыва	Время перерыва		
		от	ДО	Продол- житель- ность
5/7	При переходе поправил под- ставку 		8,11	8,19	8
№ наблю- дения	Причины перерыва	Время перерыва		
		О'Г	ДО	Продол- житель- ность
12/10	Вторичный промер 		-	-	-
№ наблю- дения	Причина перерыва	Время перерыва		
		от	ДО	Продол- житель- ность
12/15 *	Неправильно взят хомутик	....		....
* Отклонения от нормального выполнения приема.				
ним делением циферблата по 30 деталям, обрабатываемым
на двух станках.
Последовательность действий рабочего следующая.
Установив заготовку в центра и включив вращение шпин-
деля станка и подачу (элементы 1 и 2 в табл. 10), рабочий
некоторое время наблюдает за работой станка, затем сни-
мает хомутик с ранее обработанной детали и надевает хо-
мутик на новую заготовку (элементы 3 и 4), переходит ко
второму обслуживаемому станку и некоторое время ожи-
дает выключения станка (по упору) при окончании обра-
ботки валика (элементы 5 и 6); отводит суппорт, снимает
деталь, устанавливает новую заготовку, включает враще-
ние шпинделя и подачу (элементы 7, 8, 9, 10), некоторое
время наблюдает за обработкой детали на втором станке и
затем подготовляет к обработке следующую заготовку
(элементы 11, 12). После выполнения всех необходимых
действий на втором станке рабочий переходит к первому
122
станку и ожидает окончания обточки валика по выклю-
чению станка по упору (элементы 13, 14), затем отво-
дит суппорт и снимает обработанную деталь (элементы
15, 16).
Таким образом, в течение машинного времени обработки
детали на первом станке, т. е. после включения подачи
(элемент 2) и до выключения первого станка (элемент 14),
рабочий последовательно осуществил все элементы опе-
рации на втором обслуживаемом станке, перекрываемые
затраты ручного времени на первом станке, переходы от
станка к станку л необходимое наблюдение за началом
обработки каждой детали, имея в каждом цикле свободное
время на ожидание конца обработки каждой детали.
Основное машинное (технологическое) время опреде-
ляется для первого станка путем вычитания из показаний
записи по строке 14 показаний записи по строке 2, а для
второго станка — путем вычитания из показаний записи
по строке 6 показаний записи по строке 10 предыдущего
наблюдения.
Затраты оперативного времени на втором станке опре-
деляются по итогам строки 8 (открепить задний центр,
снять и отложить деталь).
Соблюдение установленной последовательности в вы-
полнении отдельных приемов, а также стабильность содер-
жания каждого элемента операции имеют особое значение
для получения доброкачественных материалов при хроно-
метрировании. Изменение последовательности выполнения
приемов, а также лишние движения и задержки, не заме-
ченные наблюдателем, могут исказить продолжительность
данных приемов и сделать недоброкачественной всю про-
веденную работу по хронометражу. Поэтому в процессе
хронометрирования наблюдатель должен не только пра-
вильно отмечать в соответствии с установленными фиксаж-
ными точками время по секундомеру, но и следить за тем,
как и в какой последовательности рабочий выполняет каж-
дый элемент операции, отмечать все отклонения от нор-
мального его выполнения и задержки в работе, происшед-
шие у рабочего. Для замечаний предусматривается место
внизу наблюдательного листа хронометража.
В нашем примере в процессе хронометрирования на-
блюдателем отмечены звездочкой три таких отклонения.
В седьмом по порядку наблюдении при переходе рабочего
ко второму станку (строка 5) рабочий поправил деревян-
ную подставку перед станком, на что им было затрачено
123
0,08 мин (с 8, 11 до 8,19 мин). Во время десятого наблюде-
ния рабочий произвел вторичный промер детали (строка 12)
а во время пятнадцатого наблюдения (строка 12) непра-
вильно надел„. хомутик, что вызвало повторение данного
действия, вследствие чего длительность этих приемов зна-
чительно увеличилась.
Как видно из приведенных примеров, различный ха-
рактер наблюдаемых операций (с последовательным и па-
раллельным протеканием работы машины и труда рабо-
чего), а также разная форма организации труда (индиви-
дуальная на одном станке и многостаночная — на другом)
внесли существенные различия как в порядок записи, так
и в технику обработки полученных при наблюдении дан-
ных.
Обработка результатов хрононаблюдения
Хроноряд и его устойчивость. Записи о продолжитель-
ности отдельных элементов операции, полученные в про-
цессе хронометрирования, подвергаются обработке. Если
хронометрирование велось по текущему времени, то пред-
варительно определяется продолжительность каждого
приема (элемента операции) путем вычитания из показаний
текущего времени по данному приему показаний текущего
времени предыдущего приема. При выборочном хрономе-
трировании по отдельным отсчетам продолжительность
каждого приема получается в процессе наблюдения.
В результате произведенных вычислений по каждому
приему (элементу операций) получается ряд чисел, каждое
из которых представляет собой наблюденную продолжи-
тельность данного приема. Такой ряд продолжительностей
отдельных замеров называется хронометражным рядом
(хронорядом); количество их равно числу приемов (элемен-
тов операции), на которые была расчленена операция для
наблюдения.
Во всяком хроноряде имеют место некоторые колебания
(рассеяние) его продолжительностей. В большинстве слу-
чаев эти колебания являются неизбежными и закономер-
ными. Они вызываются тем, что при исполнении тех или
иных элементов операции оказывается невозможным со-
блюсти абсолютную стабильность факторов, которые
влияют на продолжительность движений, составляющих
данный элемент, а также повторение этих движений рабо-
чим в абсолютно то же самое время.
124
На величину рассеяния хроноряда, помимо факторов,
зависящих от рабочего (квалификации, степени освоения
им данной операции), не в меньшей мере оказывают влия-
ние также организационные и технические факторы (тип
производства, повторяемость изделий, стабильность техно-
логического процесса, состояние организации труда и т. п.)
Относительные размеры этих колебаний характеризуют
степень устойчивости хроноряда, т. е. стабильность тех
условий, в которых производилось 'выполнение данного
элемента операции.
Степень устойчивости хроноряда определяется коэффи-
циентом устойчивости хроноряда, который в практической
работе принято, определять как отношение максимальной
продолжительности элемента операции /шах к минимальной
продолжительности /min, т. е.
Величина коэффициента устойчивости хроноряда изме-
няется в зависимости от продолжительности элемента опе-
рации и характера выполняемой работы. Чем меньше про-
должительность элемента операции, тем большая вероят-
ность рассеяния хроноряда и тем, очевидно, большим дол-
жен быть нормальный коэффициент устойчивости. Для
машинных операций характерен более устойчивый ритм
работы, чем на ручных операциях, поэтому нормальный
коэффициент устойчивости для машинных работ должен
быть более жестким. Стабильность условий, в которых вы-
полняется тот или иной элемент операции, зависит и от
повторяемости операции, т. е. от типа производства. По-
этому в массовом производстве к устойчивости хроноряда
предъявляются более жесткие требования, чем в серийном
и мелкосерийном производствах. В машиностроении в ряде
других дтраслей промышленности применяются следую-
щие показатели для оценки устойчивости хроноряда
(табл. 11).
Обработка и определение средней величины хроноряда.
Кроме нормальных колебаний продолжительности эле-
ментов операций в хроноряде могут иметь место и более
значительные отклонения от их средней продолжительно-
сти, которые возникли вследствие либо допущенной на-
блюдателем неточности при хронометрирований, либо
в результате отступлений от нормального выполнения
125
Таблица 11
Нормальный коэффициент устойчивости хроноряда
Продолжительность элемента операции
До 3 с (0,05 мин)	3-6 с (0,05—0,1 мин)	6—18 с (0,1—0,3 мин)	Св. 18 с (св. 0,3 мин)
Вид работ
Тип
производ-
ства
а>
3
и
>>
Массовое
Крупно-
серийное
Серийное
Мелко-
серийное
1,5
1,7
2,0
2,5
Примечание. Для элементов основного машинного вре-
мени коэффициент устойчивости не должен превышать 1,2 для приемов
менее 0,1 мин и 1,1 для приемов более 0,1 мин для всех типов произ-
водства.
элементов операции. Поэтому замеры, в отношении кото-
рых в наблюдательном листе хронометража имеются
отметки об отступлениях от нормальных условий выпол-
нения элемента операции или в отношении которых у на-
блюдателя имеются основания считать, что они являются
следствием допущенных неточностей при хронометриро-
вании, из хроноряда исключаются.
Дальнейшая обработка заключается, как правило,
в определении средней арифметической из всех оставлен-
ных по каждому элементу операции замеров, а также
в проверке точности полученной средней.
В большинстве отраслей промышленности средняя дли-
тельность элементов операции вычисляется по средней
арифметической середины ряда хронометражного наблю-
дения, освобожденного от дефектных величин, отмеченных
в процессе наблюдения. Эта величина определяется наи-
более просто и в то же время характеризует все разнооб-
разие исполнения наблюдаемых элементов операции.
Средняя арифметическая хроноряда х представляет
собой частное от деления суммы значений отдельных про-
126
должительностей на их число п, т. е. на число проведен-
ных замеров:
~__ лт + #2 + * * * + -Хп _ S х
п	11	*
Так, например, средняя арифметическая продолжи-
тельность элемента 8 «открепить задний центр, снять и от-
ложить деталь» (табл. 10) будет составлять
7+8+8+74-9 + 8+9 + 8+74-9.4-9 + 8 + 8+9+10 _
=	= 8,3, или 0,083 мин.
15
Эта продолжительность, вычисленная из устойчивого
хроноряда, по каждому элементу операции принимается за
нормальную длительность изучаемых элементов и исполь-
зуется в качестве исходных данных при разработке или
корректировке нормативов времени или норм оператив-
ного времени на ручные, ручные механизированные и ма-
шинно-ручные работы.
Проверка достаточности количества наблюдений^
При наблюдении над массовыми явлениями небольшой
длительности, которыми в значительной мере являются
элементы вспомогательного времени в массовом производ-
стве в машиностроении и аналогичные им виды работ в дру-
гих отраслях промышленности с массовым характером про-
изводства, наблюдаемых обычно выборочным способом
хронометрирования, весьма важной задачей является про-
верка количества необходимых замеров, которое обеспечи-
вало бы достаточную точность полученных во время наблю-
дения результатов.
Достаточность средних показателей по длительности
выполнения отдельных массовых приемов, многократно
повторяемых рабочим на протяжении смены, определяют
расчетом допуска или средней квадратической ошибки o'-
по формуле
где о — среднее квадратическое отклонение; п — число
наблюдений.
Величину допуска также выражают в процентах от
средней арифметической, т. е.
<7 = 3-100.
х
127
Среднее квадратическое отклонение определяется из
выражения
где х — числовые значения отдельных замеров; х — сред-
няя арифметическая из полученных замеров.
Наблюдения в техническом нормировании не охваты-
вают всю совокупность явлений в целом, так как данные
таких наблюдений всегда изучают лишь некоторую часть
явления. Их результаты представляют собой выборочный
в течение определенного промежутка времени материал^
по которому судят о всей совокупности явлений, предпо-
лагая, что проведенные в тех же условиях в другое время
наблюдения дадут примерно ту же самую картину. О воз-
можных при этом отклонениях с определенной вероят-
ностью дает представление величина допуска или ошибки.
Средняя квадратическая ошибка показывает величину
возможного отклонения полученной в результате выборки
средней арифметической от такой же средней по всей сово-
купности.
, Из курса Математической статистики известно, что
вероятность того, что разница между выборочной средней
и средней из сплошного наблюдения не превышает вели-
чины о-, составляет 68,3%; величины 2о- —95,4%; вели-
чины Зег- — 99,7% и величины 4сг- — 99,99%.
Величина ошибки средней арифметической находится
в прямой зависимости от среднего квадратического откло-
нения, характеризующего величину рассеяния или степень
различия между отдельными замерами, и в обратной зави-
симости от числа замеров. Следовательно, при большом
рассеянии ряда величин для получения достаточно малой
ошибки средней арифметической необходимо увеличить
число замеров. При устойчивом ряде величйн можно огра-
ничиваться значительно меньшим числом замеров.
Из формулы (1) следует, что
Величину допускаемой ошибки выбирают исходя из
значения изучаемого элемента операции. Обычно это со-
ставляет для многократно повторяющихся и небольшой
длительности приемов и действий 3—5%, для более укруп-
ненных приемов с меньшей повторяемостью — до 10%.
128
Кривая нормального распределения представляет собой
колоколообразную фигуру, симметричную относительно
прямой, являющейся средней арифметической величиной
из данной совокупности явлений > Изменение параметра о
изменяет характер кривой распределения. С уменьшением
а кривая вытягивается вверх в центре по оси у, с увеличе-
нием о — быстрее приближается к оси абсцисс с удале-
нием крайних значений от центра.
При небольшом объеме выборки (примерно до 20—30
наблюдений, к которым, по сути дела, относится преобла-
дающая часть наблюдений, проводимых хронометражем
в машиностроении) способы оценки, применяемые для
больших выборок, оказываются неточными. Это устра-
няется, если в выборочную дисперсию о2 внести некоторое
исправление путем умножения среднего квадратического
отклонения на множительj/"“гр Тогда по выборочной
дисперсии о2 можно вычислить дисперсию малой выборки
S® по формуле
S2 = о2
Средняя ошибка малой выборки Sx может быть вычис-
лена двояким путем:
либо делением неисправленного среднего квадратиче-
ского отклонения о на выражение ]/'п — 1, т. е.
о
либо использованием исправленной выборочной дис-
персии:
О _ 5 _ ] / £(х-х)2
Х	V п	Г п (п — 1)
Так, например, если имеются два хроноряда по 8 на-
блюдений: а) 10,12, И, 15, 13, 14, 16, 13 и 6)12, 14, 15, 13,
13, 12, 12, 13, то средняя арифметическая каждого из них
составляет
7— 2x!„i3.	~ S хи  13
5 А, До Гальцов
129
Сумма линейных отклонений в обоих хронорядах оди-
накова, так как
- (х __ £)1 = —3, —1, —2, +2, —0, +1, +3, +0 - 0
и (х —= —1, +1, +2, +0, +0, —1, —1, + 0-0.
Между тем степень колеблемости этих хронорядов не-
одинакова. Определив среднюю ошибку по каждому ряду,
учитывая, что мы имеем дело с малой выборкой, получим
о _ s _ 1 /	_ 1/ 9+1+44-4+1 + 9 _
/Я" “ n(n-l) ~ V	8-7
= 0,7, или 5,4%<
от средней арифметической величины;
S- t = j/BZET4 ± Li-0,38, или 2,9 %
от средней арифметической величины.
2. МЕТОДИКА И ТЕХНИКА ИЗУЧЕНИЯ ЗАТРАТ
РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ МЕТОДОМ ФОТОГРАФИИ
ПУТЕМ НЕПОСРЕДСТВЕННОГО ИЗМЕРЕНИЯ
ДЛИТЕЛЬНОСТИ КАЖДОГО ВИДА ЗАТРАТ
Автоматизация и механизация производственных про-
цессов в известной мере затрагивает также и содержание,
методику и оснащение работ по изучению рабочего времени.
В промышленности внедряются различного рода регистри-
рующие приборы и установки, позволяющие непрерывно
учитывать время работы и простоев оборудования, а также
отдельные виды затрат времени рабочим. Очевидно, что
в недалеком будущем мы будем располагать вполне совер-
шенными установками, позволяющими систематически и
централизованно учитывать использование машин во вре-
мени и по мощности, а также занятость рабочего. Это вне-
сет соответствующие изменения и в практику исследова-
ния затрат рабочего времени. Широкое проникновение
в управление производством телевидения и появляющаяся
в связи с этим возможность воспроизведения производ-
ственного и трудового процесса на кинопленку, очевидно,
выдвинут вопрос о дистанционном наблюдении, фиксации
и измерении затрат рабочего времени и сопоставлении их
с показаниями соответствующих автоматически действую-
130
щих регистрирующих приборов. В настоящее время, когда
в стране ежегодно вступают в строй сотни новых предприя-
тий с тысячами новых цехов и производств, требующих
привлечения к этой работе десятков тысяч молодых работ-
ников, настоятельно требуют серьезного изучения сложив-
шейся методики и практики исследования затрат рабочего
времени.
Изучение затрат рабочего времени методом фотографии
предусматривает несколько этапов в проведении этой ра-
боты, т. е. подготовку к наблюдению, наблюдение и изме-
рение затрат рабочего времени (фотографирование); обра-
ботку и анализ результатов наблюдения; разработку кон-
кретных организационно-технических мероприятий по уст-
ранению выявленных потерь и установлению более рацио-
нального использования рабочего времени.
В тех случаях, когда основным назначением фотогра-
фии является выявление потерь рабочего времени, фото-
графия должна проводиться без предварительного вмеша-
тельства в существующую организацию труда и обслужи-
вание рабочего места, а объектом наблюдения должны быть
все рабочие, занятые на данном участке. Если целью фото-
графии рабочего времени является сопоставление фактиче-
ской загруженности рабочего с его возможной загружен-
ностью при условии проведения определенных организа-
ционно-технических мероприятий, то в данном случае
фотография рабочего времени проводится после того, как
предварительно будут проведены запроектированные меро-
приятия, устраняющие потери рабочего времени. Когда
задачей наблюдения является установление наиболее ра-
ционального баланса и распределения рабочего времени
на протяжении смены, то наблюдения наиболее целесооб-
разно проводить над работой передовиков производства.
Полученные на основе таких фотографий данные ис-
пользуются для определения возможного повышения про-
изводительности труда за счет улучшения организации
труда и производства, для разработки нормативов подго-
товительно-заключительного времени и времени на обслу-
живание рабочего места и отдых.
Индивидуальная фотография рабочего времени
Каждому виду фотографии рабочего времени соответ-
ствуют свои форма документации и способ наблюдения.
Объектом наблюдений индивидуальной фотографии рабо-
чего времени является один рабочий, работающий на опре-
деленном рабочем месте. Это позволяет производить наи-
более полное и всестороннее изучение и измерение затрат
времени.
Индивидуальная фотография рабочего времени рабочих,
как правило, дает также возможность определить и исполь-
зование работы машины во времени.
Подготовка к наблюдению при проведении индивидуаль-
ной фотографии рабочего времени состоит в предваритель-
ном (за день до проведения фотографии) ознакомлении
с условиями работы на данном рабочем месте и заполнении
на основе этого ознакомления лицевой стороны наблюда-
тельного листа индивидуальной фотографии рабочего
времени данными, характеризующими рабочего, оборудо-
вание, работу, организацию и обслуживание рабочего
места.
'Фотографирование, т. е. непосредственное наблюдение
и измерение затрат рабочего времени, ведется по текущему
времени-обычно с точностью не более 0,5 мин, что позво-
ляет пользоваться часами с секундной стрелкой. В некото-
рых случаях, когда необходимо получить более точные
данные о распределении, содержании и величине затрат
рабочего времени или отделить затраты вспомогательного
времени от основного, наблюдения ведут с точностью от-
счетов времени до0,1 мин, применяя для этого секундомеры.
К фотографированию наблюдатель приступает в мо-
мент сигнала о начале работы смены по гудку или звонку.
В тех случаях, когда рабочий приступает к работе или под-
готовке ее до начала сигнала, наблюдение начинается с мо-
мента начала работы. Поэтому наблюдатель должен быть на
рабочем месте за 15—20 мин до начала смены.
В наблюдательном листе фотографии рабочего времени
(табл. 12) фиксируются следующие данные: номер записей
по порядку; какие рабочим совершаются действия, харак-
тер выполняемой работы или перерыва в работе, время,
соответствующее моменту окончания данного действия,
работы или перерыва; продолжительность каждого замера
времени; указание на порядковый номер замера времени,
которым перекрывается данное действие рабочего; количе-
ство единиц продукции, выполненных по отдельным отрез-
кам времени на протяжении периода наблюдения; индекс,
которым обозначается данная категория затрат времени.
Фотографирование ведется по текущему времени. При
этом запись в наблюдательном листе производится в сле-
132
Таблица 12
Наблюдательный лист индивидуальной фотографии-
рабочего времени
Затраты рабочего времени	Текущее .. время		Продолжи- 1 тельиость в мин	Перекры- вается номе- ром '	| Количество изделий	' Индекс 1
	в ч 	в мин				
Смазка станка .... Получение задания и	8	06	6	—	—	ОМ-3
чертежа 		—	11	5	—	—	ПЗ-1
Получение инструмента	—-	14	3	—	—	ПЗ-4
Инструктаж мастера . .	—	18	4	—	—	ПЗ-5
Получение заготовок . .	—	27	9	—	—	пз-з
Наладка станка ....	—	40	13		—	ПЗ-8
Оперативное время . .	10	20	100	—	10	ОП
Смена резца 			24	4		—	ОМ-6
Оперативное время . .	11	48	84	—	8	ОП
Разговор с соседом . .	—	53	5	—	—	ПР-5
Уход на обед ....	12	—	7	—	—— -	ПР-4
Обед		13	—	—	—	—	—
Уход за инструментом	—	04	4	—-	•—	ПН-4
Смена инструмента . .	—	07	3	—	-—	ОМ-6
Оперативное время . . Уход по личным надоб-	14	22	75	—	7	ОП
ностям . .		—	26	4	—	—	ПР-2
Смена инструмента . . Ремонт насоса охлажде-	—	31	5	—	*—	ОМ-6
ния 		—	50	19	—	—.	ПН-7
Оперативное время . . Сдача изготовленных	’ 16	35	105	! —	10	ОП
деталей ОТ К . . - .	—-	43	8	—.	—	ПЗ-9
Сметание стружки . . Уборка рабочего места	—	50	7	—	—	ОМ-10
в конце смены . . . Уход с рабочего места	—	55	5	—	—	ОМ-5
до окончания работы	17	—	5	—	—	ПР-4
дующем порядке. Время начала наблюдения наблюдатель
отмечает в заглавной части наблюдательного листа. В мо»
мент начала нового явления наблюдатель в графе «За-
траты рабочего времени» записывает его содержание, а при
окончании явления в графе «Текущее время» — показаний
текущего времени по часам. Каждая запись показывает
при этом либо что делает рабочий, либо чем вызвано его
бездействие, а также то, что происходит в это время с обо-
рудованием (машиной, станком, агрегатом).
133
Запись каждого элемента работы или перерыва должна
производиться раздельно по категориям затрат времени.
Особенно четко следует отличать элементы подготовитель-
но-заключительной работы от оперативной работы по изго-
товлению продукции и работы по обслуживанию рабочего
места; перерывы организационно-технического характера
от перерывов, зависящих от рабочего, с выделением каж-
дого вида перерывов.
При фотографировании машинно-ручных, машинных и
автоматизированных операций всегда стремятся отделять
основную работу от вспомогательной, а в ряде случаев —
отдельные категории вспомогательного времени, например
приемы, связанные с установкой и снятием изделия.
В графе «Перекрывается номером» отмечаются поряд-
ковые номера записей наблюдений, содержащих машинное
время, которыми перекрывается данный замер времени
ручной работы. В графе «Количество изделий» указывается
количество единиц выполненной работы за время наблю-
дения. Это позволяет при дальнейшей обработке судить
о степени выполнения установленной нормы, выработки,
распределении выработки по отдельным отрезкам времени
и равномерности темпа работы на - протяжении рабочей
смены.
Обработка и анализ результатов наблюдения состоят
в вычислении продолжительности затрат рабочего времени
по отдельным замерам, проставлении индексов по каждому
действию рабочего или перерыву в работе, составлении по
результатам наблюдения сводки одноименных затрат и
фактического баланса рабочего времени, в проектировании
мероприятий по устранению потерь рабочего времени
7и определении на основе этого нормального баланса.
Все данные наблюдения и обработки результатов фото-
графии рабочего времени сосредоточиваются в специаль-
ном бланке, называемом фотокартой.
На первой странице фотокарты приводятся данные,
характеризующие рабочего, оборудование, выполняемую
работу, организацию и обслуживание рабочего места; вто-
рая- страница представляет собой наблюдательный лист
фотографии рабочего времени; на третьей странице даются
сводные данные по одноименным затратам рабочего вре-
мени и данные о фактическом и проектируемом балансе
рабочего времени; на четвертой странице даются выводы
о результатах наблюдения за использованием рабочего вре-
мени и возможном повышении производительности труда,
134
а также предлагаемые организационно-технические меро-
приятия по устранению выявленных в процессе наблюде-
ния и в результате анализа недостатков в использовании
рабочего времени.
В тех случаях, когда количество замеров превышает
количество строк наблюдательного листа фотографии рабо-
чего времени, запись наблюдений продолжают на вкладных
листах. Для обобщения результатов нескольких наблю-
дений применяются сводные карты фотографии рабочего
времени.
В процессе фотографирования основное время обра-
ботки детали, в течение которого рабочий выполняет
функции наблюдения за работой станка, наблюдатель от-
мечает (см. табл. 12) как содержание выполняемой опера-
ции, например, «обтачивает», что характеризует также и
время работы оборудования. Если в течение времени ра-
боты станка рабочий выполняет какую-либо другую работу,
то это отмечается наблюдателем в графе «Перекрывается
номером» со ссылкой на порядковый номер наблюдения.
Если эту работу рабочий заканчивает до окончания запи-
санного выше элемента машинного времени, то в следую-
щей строке делается запись, указывающая на продолже-
ние машинного времени.
Определение продолжительности видов затрат времени
производится путем вычитания из текущего времени каж-
дого последующего замера текущего времени предыдущего
замера. Полученное время проставляется в графу «Про-
должительность» против соответствующей записи в графе
«Затраты рабочего времени».
После вычисления продолжительностей по всем замерам
против каждой записи в графе «Индекс» согласно принятой
классификации проставляется краткое обозначение дан-
ного вида затрат рабочего времени. Дальнейшая обработка
состоит в выборке и составлении сводки одноименных за-
трат времени (табл. 13) и составлении фактического и нор-
мального баланса рабочего времени (табл. 14).
В результате сопоставления фактических затрат вре-
мени с нормативными выявляются излишние и подлежа-
щие сокращению затраты, которые в рассматриваемом
примере составляют: по подготовительно-заключитель-
ному времени 17 мин, по времени обслуживания рабочего
места 6 мин, по потерям ^времени организационно-техниче-
ского порядка 27 мин и по перерывам, зависящим от рабо-
чего, 5 мин.
135
Таблица 13
Сводка одноименных затрат времени
Индекс	Зитраты рабочего времени	Повторяемость за время наблюдения	Сумма продолжи- тельностей в мин	В том числе пере- крываемая машин- ным временем	; Средняя продолжи- тельность на один случай в мин
ПЗ-1	Получение задания и тех-				
	нологической карты . . .	1	5,0	—	5,0
пз-з	Получение заготовок . . .	1	9,0	—	9,0
ПЗ-4	Получение инструмента . .	1	3,0	—	3,0
ПЗ-5	Инструктаж мастера . . .	1	4,0 13,0	_—	4,0 13,0
ПЗ-8	Наладка станка ......	1		—.	
ПЗ-9	Сдача изготовленных дета-				
	лей отк		1	8,0	—	8,0
ОП	Оперативное время ....	35	364,0	—	10,4
ОМ-3	Смазка станка		1	6,0	—	6,0
ОМ-5	Уборка рабочего места в				5,0
	конце смены ......	1	5,0	—	
ОМ-6	Смена инструмента ....	3	12,0	—	4,0
ОМ-10 _	Сметание стружки ....	1	7,0	—	7,0
ПН-4	Простой из-за отсутствия				4,0
ПН-7	инструмента ......	1	4,0	—	
	Ремонт насоса охлаждения	1	19,0	—	19,0
ПР-2	Уход по личным надоб-				
	ностям 			1	4,0	—	4,0
ПР-4	Преждевременное оконча-				
ПР-5	ние и уход с работы . . . Отвлечение от работы, по-	/2	12,0	—	6,0 5,0
	сторонние разговоры . .	1	5,0	—	
	Итого		—	480	—-	—
Нормальная величина оперативного времени опреде-
ляется как разница между временем наблюдения (смены)
и суммой нормальных затрат подготовительно-заключи-
тельного времени, времени обслуживания рабочего места
и регламентируемого времени на отдых.
В табл. 15 в результате анализа затрат рабочего вре-
мени формулируются выводы по проведенной фотографии:
по характеристике использования рабочего времени, воз-
можному повышению производительности труда и необхо-
136
Таблица 14
Фактический и проектируемый баланс рабочего времени
Индекс	Категория затрат времени	Фактический баланс рабочего времени			Затраты времени, подле- жащие сокращению, в мин	Проектируе- мый баланс рабочего времени	
		сумма продол- ! жительностей в мин	в том числе пе- рекрываемое в мин	в % к времени наблюдения		продолжитель- ность в мин	в % к продол- жительности смены
пз	Подготовительно-заклю- чительное 			42		8,8	17	25	5,2
оп	Оперативное 		364	*»- 	75,8	—	419	87,3
ом	Обслуживание рабочего места 		30	•		6,2	6	24	5,0
пн	Потери организационно- технического харак- тера, зависящие от неполадок на произ- водстве 		27		5,6	27		
ПР	Перерывы, зависящие от рабочего ....	17	—	3,6	5	12	2,5
	В том числе время на отдых и личные на- добности 		(4)	—	(1,0)	—	(12)	(2,5)
	Итого. . .	, 480	—	100	55	480	100
димым организационно-техническим мероприятиям, пред-
лагаемым для устранения потерь в производстве.
Использование рабочего времени характеризуют при
этом следующие показатели.
Процент оперативного времени, т. е. удельный вес
времени, затрачиваемого на непосредственное ведение
производственного процесса, обработку или переработку
предметов труда, определяется из следующего соотноше-
ния:
Т' 4- Т	Т
. 100	100.
где То, Т'3 и Топ — соответственно основное, вспомога-
тельное и оперативное время за время наблюдения или
рабочей смены в мин; Т — время наблюдения или рабочей
смены в мин.
137
Таблица 15
Результаты анализа фотографии рабочего времени
А. Характеристика использования рабочего времени		
Процент оперативно- го времени	(то + т^ 100 Л1	гр Т’оп-ЮО т	364-100 А1 “	480	~ = 75,80/в
Процент потерь, за- висящих от рабо- чего	К2 =	К _ 17~12 у Д2	480	* X 100 = 1,1%
Процент потерь по организационно- техническим при- чинам	т' Кз==——100	_ 27-100 __ Лз	480 = 5,6о/о
Коэффициент полез- ного времени ис- пользования обору- дования	TQ КпВ	гр   'Т' 1	7 пл. рем	—
Б. Возможное повышение производительности труда		
За счет устранения потерь по органи- зационно-техниче- ским причинам	т' М.=-	-100 т оп. ф	27 ^ = -364 X X 100 = 7,4%
За счет устранения потерь, зависящих от рабочего	~ Г°тд -100 оп. ф	лЛ	17—12 „ ~	364 Х X 100= 1,4 о/о
За счет устранения непроизводитель- ной работы и по- терь в производстве	Лит. ф X 100	..	419—364 „ Мз ~~	364 Х X 100= 15,1 о/о
138
Фотографией обычно вскрываются потери рабочего
времени, лежащие вне оперативного времени. Для анализа
содержания и продолжительности оперативного времени
и выявления резервов повышения производительности
труда, имеющих место в основном и вспомогательном вре-
мени, должны быть проведены дополнительные наблюде-
ния методом хронометража с отдельным анализом факто-
ров, влияющих на величину основного и вспомогатель-
ного времени.
Процент потерь, зависящих от рабочего, находится
по формуле
т' — т'
к. = пр т-?-т-д-100,
где Тпр — перерывы в работе по причинам, зависящим от,
рабочего, за время наблюдения (смену) в мин; Тотд — необ-
ходимое (регламентированное) по нормативам время на
отдых и личные надобности рабочего на время наблюдения
(смену) в мин.
Процент потерь организационно-технического харак-
тера определяется по формуле
К3 100,
где Тпн — перерывы в работе, зависящие от неполадок на
производстве организационно-технического характера за
время наблюдения (смену), в мин.
Коэффициент полезного времени использования оборудо-
ния, т. е. время полезной работы оборудования, опреде-
ляется по формуле
к Т'°
А пв гр гр	,
1 — 1 пл. рем
где Т'пл. рем — время, предусмотренное по плану на плано-
вый ремонт оборудования.
Коэффициент полезного времени определяется в тех
случаях, когда при наблюдении выделяется отдельно ос-
новное и вспомогательное время.
Возможное повышение производительности труда от
проведенных мероприятий по устранению потерь в произ-
водстве, выявленных фотографией рабочего времени, бу-
дет складываться как результат от внедрения мероприя-
тий по устранению потерь, зависящих от неполадок в про-
139
изводстве организационно-технического характера; потерь,
зависящих от рабочего; непроизводительной работы и из-
лишних затрат.
Размер возможного повышения производительности
труда М определяется как сумма отдельных мероприятий:
а) за счет устранения потерь, вызываемых неполад-
ками на производстве, по формуле
т'
1	у,	9
ОП. ф
где Топ. ф — фактическое оперативное' время за время
наблюдения (смену) в мин;
б) за счет устранения потерь, зависящих от рабочего,
по формуле
М ..ГТ-.1°тд _100
г	»
он, ф
в) за счет устранения непроизводительной работы и
излишних затрат, выявленных фотографией рабочего вре-
мени, по формуле
он. ф
где Топ. н — оперативное время по проектируемому нор-
мальному балансу рабочего времени за время наблюдения
(смену) в мин. ,	,
Материалы проведенной индивидуальной фотографии
рабочего времени позволяют сделать следующие выводы:
оперативное время, т. е. то время, в течение которого рабо-
чий занят непосредственно обработкой деталей, составляет
только 75,8%, или 6,07 ч из восьмичасовой рабочей смены.
Подготовительно-заключительное время, составившее
42 мин, или 8,8%, почти в 1,7 раза превышает установлен-
ные по нормативам затраты времени. На обслуживание
рабочего места было затрачено на 6 мин (1,2%) больше,
чем предусмотрено нормативами. Перерывы в работе по
причинам зависящим от рабочего, были на 5 мин больше
предусмотренных нормативами, хотя рабочий не исполь-
зовал предоставленное время на отдых. Потери рабочего
времени вследствие организационно-технических непола-
док в работе цеха составили 27 мин, или 5,6% от продолжи-
тельности времени наблюдения.
140
Сопоставление фактического баланса рабочего времени
с проектируемым по нормативам позволяет сделать вывод,
что за счет устранения потерь рабочего времени, выявлен-
ных фотографией, оперативное время может быть увели-
чено с 364 до 419 мин, т. е. до 87,3% длительности рабочего
дня. Только за счет этих факторов производительность
труда на данном рабочем месте может быть повышена на
15,1%. Завершающим этапом каждого наблюдения и
неотъемлемой частью каждой фотокарты по изучению за-
трат рабочего времени является перечень организационно-
технических мероприятий, которые должны обеспечить
устранение выявленных потерь рабочего времени и поря-
док их осуществления.
Бригадная фотография рабочего времени
Бригадная форма организации труда, когда группа
рабочих занята выполнением на одном рабочем месте об-
щей, технологически связанной работы, имеет значитель-
ное распространение в кузнечно-прессовых, литейных це-
хах, на работах по обслуживанию мартеновских и терми-
ческих печей, во многих аппаратурных процессах, на сбо-
рочных работах в серийном и мелкосерийном производстве,
такелажных и многих других работах, Где для выполнения
производственного процесса требуется одновременное при-
ложение труда нескольких работников.
Для того чтобы правильно распределить труд внутри
бригады, необходимо знать не только общие данные о за-
груженности рабочих в течение смены, но и иметь пред-
ставление о загрузке каждого рабочего выполнением тех
или иных работ в сочетании с работой других членов
бригады. Такие требования определяют иную форму на-
блюдательного листа и записи результатов наблюдения.
Первая страница бригадной фотографии рабочего вре-
мени содержит те же данные, что и индивидуальная фото-
графия. Наблюдательный же лист имеет особое построе-
ние (табл. 16). Запись наименований затрат рабочего вре-
мени производится в наблюдательном листе, по мере их
появления с выделением подготовительно-заключительной
и оперативной работы, затрат времени на обслуживание
рабочего места и перерывов в работе. Фиксация затрат
времени производится по каждому рабочему отдельно
в графе «Текущее время» в соответствии с записью в графе
«Затраты рабочего времени».
141
Таблица 16
Наблюдательный лист бригадной фотографии рабочего времени
а о к о к g	Затраты рабочего времени	Текущее время						|	Продолжительность										Всего человеко- минут	Выполнено единиц	Индекс
								Рабочие												
	Начало наблюде- ния 8 ч 00 мин ,	первый		второй		третий		четвер- тый		первый		второй		третий		четвер- тый				
		ч	мин	ч	мин	ч	мин	ч	мин	ч	мин	ч	мин	ч	мин	ч	мин			
1	Опоздание на ра- боту .....					8	08								8					8	—	ПР
2	Очистка опок	8	22	—	—	8	22	—	—	—	22	—	—	—	22	—	—	44	—	ом
3	Получение стерж- ней 		—	—	—	—	—	—	8	19	—	—	—	—	—	.—	—	19	19	—	пн
4	Подготовка сол- датиков . . .	—	—	8	22							—	14					14	—	пн
5	Формовка . - .	9	15	9	15	—	—	—	—	—	53	—	53	—	—	—	—	106	—	оп
6	» ...	—	—	' —	—	9	20	9	20	—	—	—	—	—	58	—	61	119	—	оп
7	Уход за стержня- ми 		—	—	9	25							—	10					10	—	пн
8	Простой ....	9	25	—	—	—	—	—	—	—	10	—	—	—	—	—	—	10	—	по
9	Формовка . . .	10	08	10	08	—	—	—	—	—	43	—	43	—	—	—	—	86	—	оп
10	» ...	—	—	—	—	10	12	10	12	—	—	—	—	—	52	—	52	104	—	оп
Продолжение табл. 16
1 № по пор.	Затраты рабочего времени	Текущее время								|	Продолжительность								Всего человеко- минут	Выполнено единиц	Индекс
		Раб								очие										
	Начало наблюде- ния 8 ч 00 мин	первый		второй		третий		четвер- тый		первый		второй		третий		четвер- тый				
		ч	мин	ч	мин	ч	мин	ч	мин	ч	мин	ч	мин	ч	мин	ч	мин			
11	Разгрузка кон- вейера ....	10	15	10	15											7			7					14		ПН
12	Формовка . . .	—	—	—	—	10	30	10	30	—	—	—	—	—	18	—	18	36	—	оп
13	Разгрузка кон- вейера ....	—	—	—	—	10	35	10	35	—	—	—	—	—	5	J—	5	10	—	пн
14	Формовка . . .	11	00	11	00	—	—	—	—	—	45	—	45	—	—	—	—	90	—	оп
15	Ожидание о но к	11	21	11	21	—	—	—	—	—	21	—	21	—	—	—	—	42	—	по
16	Формовка . . .	—	—	—	—	11	52	11	52	—	—	—	—	—	77	—	77	154	—	оп
17	» . .	12	—	12	—	—	—	—	—	—	39	—	39	—	—	—	—	78	—	оп
18	Уход на обед и т. д		—	—	—	—	, 12	—	12	—	—	—	—	—	—	8	—	8	16	—	ПР
Итого (время наблю- дения за смену) в мин 			—	—	—	—	—	—	—	—	—	480	—	480	—	480	—	480	1920	—	—
Продолжительность по каждой записи вычисляется
обычным путем, т. е. путем вычитания показаний каждого
предыдущего, замера из показаний последующего замера.
В графе «Выполнено единиц» указывается количество вы-
полненных операций или изделий за данный отрезок вре-
мени. В графе «Индекс» проставляются условные обозна-
чения затрат рабочего времени по принятой системе обо-
значений для индивидуальной фотографии рабочего вре-
мени.
На последней странице наблюдательного листа состав-
ляется сводка одноименных затрат времени, аналогичная
Индивидуальной фотографии рабочего времени, с выделе-
нием затрат времени по каждому участнику бригады.
Фотография рабочего времени многостаночника
Фотография рабочего времени рабочих, обслуживаю-
щих несколько станков (машин, аппаратов), является ком-
бинированной формой изучения рабочего времени, иссле-
дующего одновременно работу рабочего и использование
во времени обслуживаемых им станков. Необходимость
в одновременной фиксации затрат рабочего времени рабо-
чим и работы обслуживаемых им станков потребовала раз-
работки особой техники наблюдения и формы наблюда-
i тельнрго листа для записи результатов наблюдения.
На первой странице фотографии рабочего времени мно-
гостаночника кроме общих данных, характеризующих
рабочего, оборудование, его настройку, работу, органи-
зацию труда, планировку и порядок обслуживания^рабо-
чего места, приведен также график, показывающий после-
довательность обслуживания станков, и даны условные
подстрочные индексы для обозначения характера работы
или времени простоев в работе оборудования.
В приведенном в табл. 17 примере заполнения наблю-
дательного листа фотографии рабочего времени многоста-
ночника приняты следующие индексы: Р — станок рабо-
тает (время основной работы); X — время холостого хода;
01 — станок остановлен в связи с выполнением рабочим
подготовительно-заключительной работы; 02 — станок
остановлен в связи с выполнением рабочим вспомогатель-
ной работы; 03 —станок остановлен в связи с выполнением
рабочим работы по обслуживанию рабочего места; П-1 —
станок не работает (простой) из-за организационно-техни-
ческих неполадок; П-2 — станок не работает (простой) по
144
Таблица 17
№ по пор.
1
2
3
4
5
"6
7
8
9
Наблюдательный лист фотографии рабочего времени'многостаночника
Исполнитель						Станки								
						Первый			Второй			Третий		
Затраты рабочего времени	со Й2	Текущее время '		лжитсл в мин		Текущее время		s л * Н к О	Текущее время		® л н к а	Текущее время		£ л я н ри О
	№ ста!	ч	мин	Ир одо ность	<и <=с я S	ч	мин	Предо, тельно в мин	ч	мин	о о ч® = о л S Q. =5 2	ч	мин	о О „ tf* * О ® я РЛ S
Начало наблюдения	—	8	00	—	—	8	00	—	8	00	—	8	00	—
Получение заготовок	1-2-3	—	10	10	пз	—	10	10/01	—	10	10/01	—	10	10/01
Установка детали . .	2	—	13	3	в	—	13	з/с	—	13	3/02	—	13	з/с
То же		3	—	15	2	в	—	15	2/С	—	—	—	—	15	2/02
» . о . в , . .	1	—	17	о	в	—	17	2/02	—	—	—	—	—	—
Наблюдение за работой	1-2-3	—	19	2	О	—	19	2/Р	—	—	—	—	—	—
Снятие и установка де- тали ........	1	—	22	3	в	—	22	3/02	—	—	—	—		—
Наблюдение за работой	1-2-3	—	27	5	о.	—	27	5/Р	—	27	15/Р	—	—	—
Снятие и установка де- тали	2	—	29	2	В	—	29	2/С	—	29	2/02	—	—	—
То же .			1	—	31	2	В	—	31	2/02	__		—		—	—
Продолжение табл. 17
№ по пор.	Исполнитель^						Станки								
	Затраты рабочего времени	1 1 № станка 		Текущее время		Продолжитель- ность в мин	Индекс	Первый			Второй			Третий		
							Текущее время		Продолжи- тельность в мин	Текущее время		Продолжи- иельность в мин	Текущее время		« н ЦК я о J3 s >—< о С н «
			ч	мин			ч	мин		ч	мин		ч	мин	
10	Наблюдение за работой	3	—	32	1	О	—	—	—	—	—	—	—	32	15/Р
11	Снятие и установка де- тали 		3	—	34	2	в	—	—	—	—	—	—	—	34	2/02
12	Наблюдение за работой	1-2-3	—	36	2	О	—	36	5/Р	—	—	—	—	—	—
13	Снятие и установка де- тали 			1	—	ЗВ	2	в	—	38	2/02	—	—	—	—	—	—
14	Наблюдение за работой	1-2-3	—	42	4	О	—	42	4/Р	—	—	—	—	—	—
15	Снятие и установка де- тали 		1	—	44	2	в	—	44	2/02	—	—	—	—	—	—
16	Наблюдение за работой	1-2-3	—	48	4	О	—	48	4/Р	—	48	19/Р	—	48	14/Р
17	Уход в ИРК . . • •	1-2-3	—	55	7	пн	—-	55	7/П-2	__	55	7/П-2		55	7/П-2
18	Снятие и установка де- тали и т. д		2		57	2	в	—	57	2/С	—	57	2/02	—	57	2/С
причинам, зависящим от рабочего; С — станок не работает
из-за совпадения перерывов в работе станков и занятости
рабочего по обслуживанию другого станка.
Отличительной особенностью ведения записи при дан-
ном виде фотографии рабочего времени является то, что
наблюдатель, записывая содержание работы или перерыва
в работе рабочего и соответствующее ему время должен
указать условный номер станка, к обслуживанию которого
относятся указанные наблюдателем записи по исполни-
телю, и произвести запись изменений, происшедших в ра-
боте станка, с указанием соответствующего подстрочного
индекса. По результатам фотографии составляются две
сводки. Одна из них — сводка одноименных затрат рабо-
чего времени по отношению к исполнителю (табл. 18),
Таблица 18
Сводка одноименных затрат времени рабочим
Индекс	Затраты времени	Повто- ряемость за время наблюде- ния	Сумма продол- ‘ деятель- ностей в мин.
пз-з	Получение заготовок		1	12
ПЗ-8	Сдача готовой продукции ОТК . « •	1	6
О	Наблюдение за работой машин . . .	53	139
В	Вспомогательная работа ......	98	246
ОМ-4	Передача смены 		2	3
ОМ-6	Смена инструмента		14	48
ОТ-2	Личные надобности		1	4
ПН-2	Хождение за инструментом ....	1	7
ПН-3	Ожидание заготовок		1	8
/ ПР-1	Позднее начало работы после обеда	1	2
ПР-4	Посторонние разговоры ......	2	5
вторая — сводка времени работы и простоев оборудова-
ния по причинам (табл. 19). Анализ результатов наблюде-
ний при фотографии рабочего времени многостаночника
и разработка предложений по возможному повышению
производительности труда производится аналогично инди-
видуальной фотографии рабочего времени, но дополняется
выводами о возможном увеличении использования обору-
дования во времени. Увеличение использования станка
(аппарата) во времени может быть достигнуто за счет
уменьшения времени холостого хода, сокращения остано-
147
Таблица 19
Сводка времени работы и простоев оборудования
Ин- декс	Категории затрат времени	Станки					
		Первый		Второй		Третий	
		Повторяе- мость	Сумма про- должитель- ностей в мин	Повторяе- мость	Сумма про- должитель- ностей в мин	Повторяе- мость	Сумма про- должитель- ностей в мин
Р 01 02 03 П-2 П-3 с	Время работы станков Остановка станков вслед- ствие выполнения ра- бочим: подготовительно-за- ключительной ра- боты 	 вспомогательной ра- боты 	 работы по обслужи- ванию рабочего , места	 Простои станков вслед- ствие: , перерывов в работе по организацион- но-техническим причинам .... перерывов в работе, зависящих от ра- бочего 	 неуспеваемости ра- бочего 		51 2 54 8 2 3 17	251 18 125 23 15 7 41	17 2 20 4 1 1 8	342 18 72 13 7 2 26	20 2 24 4 1 1 19	337 18 56 15 7 2 45
		—	480	__	480	—	480 I
вов станков вследствие выполнения рабочим той ,или иной
ручной работы; устранения простоев станков по организа-
ционно-техническим причинам и причинам, зависящим от
рабочего, и непроизводительной работы; сокращения пере-
рывов в работе станков, вызываемых неуспеваемостью
рабочего из-за совпадения остановов нескольких обслужи-
ваемых им станков.
Размеры возможного увеличения использования обо-
рудования (в %) определяются:
148
а)	за счет уменьшения времени холостого хода по фор-
муле
< = -^100;	(2)
б)	за счет сокращения остановов станков вследствие
выполнения рабочим той или иной ручной работы по фор»
муле
М 5 =	.100;	(3)
в)	за счет устранения простоев станков по организа-
ционно-техническим причинам и непроизводительной ра-
боты
Я = Гп1±1п2  100;	(4)
1 р
г)	за счет устранения простоев станков по причинам,
зависящим от рабочего, по формуле
100;	(5)
7 р
\
д)	за счет сокращения перерывов в работе станков
из-за неуспеваемости рабочего при совпадении остановов
нескольких станков по формуле
Л48 = -Д-.1ОО. .	(6)
1 р
В формулах (2)—(6) приняты следующие обозначения:
Тр — время рабочего хода станка; Т* — время холостого
хода станка; Тоф — фактическое время остановов станка
при выполнении рабочим ручной работы (подготовительно-
заключительной, вспомогательной, по обслуживанию ра-
бочего места); То. рСгл — регламентируемое время оста-
новов станка на выполнение рабочим ручной работы по
нормативам; Tni — время простоев станка из-за выпол-
нения рабочим непроизводительной работы; Тп2 время
простоев станка по организационно-техническим причи-
нам; Тпз — время простоев станка по причинам, завися-
щим от рабочего; С — время перерывов в работе из-за
неуспеваемости рабочего при совпадении остановов не-
скольких станков^
149
Регламентируемое по нормативам время остановов
станков на выполнение рабочим приемов ручной работы
составляет в нашем примере (см. табл. 17) для работы,
выполняемой на первом станке, 145 мин, на втором станке
86 мин и на третьем станке 77 мин. Тогда использование
станков во времени может быть увеличено в размерах,
приведенных в табл. 20.
Возможное увеличение использования времени
работы оборудования
Таблица 20
Формулы для определения повышения исполь- зования станков	Станки		
	Первый	Второй	Третий
т' = -+--100 , Л% = т'  т' 	 О. ф	о пегл 		Z	X . г₽ X 100 т' 4-Т' м6 =	х X 100 т AU = —+--100 7Р Л48 =	.100 7'р	166—145 251 Х X 100 = 8,3% 0+15 251 Х X 100 = 6% Х--юо = 2,8°% ^•100= 16,3о/в	103—86 342 Х X 100 = 5% 0 + 7 342 X 100= 2% ЮО = 0,6% 26 342-Ю0 = W	89—72 337 Х X 100 = 3.6% 0 + 7 х 337 X ЮО=2,1о/0 2 3^-100 = 0,60% 45 +=•100=13,3% оо/
-^6	^7 4~	Мх = 33,4%	= 15,2»/о	М3 = 19,6»%
Суммарное увеличение использования станков во вре-
мени (в %) будет составлять, как это показано в табл. 20,
для первого станка 33,4%, для второго станка 15,2%
и для третьего станка 19,6 % е
150
Самофотография рабочего времени
Наряду с изучением затрат рабочего времени методом
моментных наблюдений большую роль в массовом выяв-
лении потерь рабочего времени играет самофотография
рабочего времени, т. е. фотография рабочего времени,
в которой рабочие сами отмечают имеющиеся в их работе
потери. Изучение рабочего времени может быть эффектив-
ным лишь в том случае, если оно ведется систематически,
охватывает большие группы рабочих и служит основой
для разработки мероприятий по улучшению организации
производства. Привлечение к этой работе широких масс
рабочих не только позволяет в течение нескольких дней
получить представление об имеющихся в производстве
потерях рабочего времени по большому кругу рабочих
мест, участков и цехов, но и привлечь к активному выяв-
лению резервов и устранению потерь в производстве широ-
кие массы работающих. Практика работы многих пред-
приятий показывает, что при хорошей организации само-
фотографии в течение одного рабочего дня наблюдением
могут быть охвачены почти все участки и цехи предприя-
тия со значительным числом работающих в данной смене
рабочих.
В отличие от других видов фотографии рабочего вре-
мени при самофотографии учитываются только те потери,
которые фиксируются самими рабочими, с одновременным
внесенем предложений по устранению этих потерь. Ка-
чество полученных во время самофотографии материалов
в значительной мере зависит.от того, насколько хорошо
была проведена подготовительная работа по разъяснению
рабочим цели самофотографии и инструктажу рабочих
по заполнению карточек (или наблюдательных листов)
«Фотография моего рабочего дня» или «Потери рабочего
времени в моей работе» (табл. 21 и 22) и организована
работа по контролю и оказанию рабочим помощи в пра-
вильной записи имеющихся перерывов в процессе работы.
Заполнение карточек самофотографии производится
рабочим, который по мере появления перерывов в работе
в графе «Причины потерь рабочего времени» записывает
причину перерыва в работе или снижения производитель-
ности труда, а в графе «Время перерывов» отмечает начало
и конец перерыва.
В тех случаях, когда потери рабочего времени являются
следствием снижения режимов обработки (скорости реза-
151
Таблица 21
Фотография моего рабочего дня
Лицевая с т о р о й а
Цех — механический, участок — токарный, смена — мастера Селиванова		Фотография моего рабо- чего дня				Дата — 15.IV.72 г. Начало наблюдения — 8 ч ..Конец наблюдения — 17 ч			Операции
Фамилия, и. о. — Иванов И. К. Табельный № — 328 Профессия—Т окаръ			Тарифный разряд — 3 Тип оборудования — токарный станок Выполнение нормы в день самофотогра- фии — 138%						
№ пр. пор-	|	Причины потерь рабочего времени		Время перерывов					Продол- житель- ность в мин	Часто ли встре- чаются такие потери рабочего времени в дру- гие дни
			начало		конец				
			ч	мин	ч		мин		
1 2 3 4 5	Не подвезли во- время заготов- ки	. Получал инстру- менте кладовой Ремонт электро- проводки . . . Заданной партии деталей не хва- < тило на весь день ..... Из-за плохого ка- чества резцов работал при числе оборотов 220 вместо 275		8 11 14 16	00 20 26 40	8 11 14 17		15 26 42 00	15 6 16 20 42 (0,7X50)	2—3 раза в неделю Очень часто Редко 5—6 раз в месяц Часто
152
'Таблица 22
Оборотная сторона
№ по пор.	Мои предложения по устранению имеющихся простоев и перерывов в работе и непроизводительной работы
1 '	Заготовки доставлять к станку до начала смены и
	начала обработки новой партии деталей
2	В кладовой открыть второе раздаточное окно
3	Загрузку станка обеспечивать на полную смену
4	Улучшить контроль за термической обработкой и
	заточкой резцов в инструментальном цехе
	Подпись рабочего (Иванов')
ния, подачи) или увеличения числа проходов, рабочий
указывает как фактические режимы работы, так и уста-
новленные по норме с тем, чтобы затем при обработке кар-
точки самофотографии можно было расчетным путем опре-
делить увеличение затрат времени по сравнению с уста-
новленной нормой.
На отдельных заводах применяются карточки, в кото-
рых в графе «Причины потерь рабочего времени» типо-
графским путем отпечатан перечень наиболее часто встре-
чающихся простоев в работе и в конце перечня оставлены
свободные строчки для записи простоев и перерывов, не
предусмотренных этим перечнем. Такие карточки облег-
чают рабочему запись потерь, так как он записывает в соот-
ветствующей строке только время перерывов в работе или
простоя. При повторении данного простоя в течение смены
рабочий его записывает в тех же строках и графах, отде-
лив черточкой или запятой от предыдущей записи. В графе
«Часто ли встречаются такие потери в другие дни» рабо-
чий против записи о причине простоя или перерыва в ра-
боте указывает, имеют ли место потери в другие дни.
Такие записи информируют администрацию цеха о не-
благополучии на том или ином участке и необходимости
принять срочные меры по устранению указанных рабочим
недостатков. Так, например, если запись о простоях по
причине отсутствия заготовок или работы с пониженными
режимами резания встречается в ряде самофотографий не
только за данный день, но и в другие дни, то это обязы-
вает администрацию цеха проверить работу инструмен-
та
тальной кладовой и состояние дела с изготовлением ин-
струмента в инструментальном цехе и внести соответствую-
щие изменения в технологию термической обработки или
заточки данного инструмента. Систематическое получение
инструмента с пониженными режущими свойствами сви-
детельствует об ослаблении контроля з4а правильностью
заточки и неудовлетворительной работе цеховых органов
технического контроля, что следует быстро исправить.
Большим преимуществом самофотографии является ее
массовость, возможность в короткий срок получить ре-
зультаты проверки по значительному кругу работ, актив-
ное участие рабочих во вскрытии производственных непо-
ладок и разработке предложений по рационализации труда
и производства. Так, если при индивидуальной фотогра-
фии рабочего времени один наблюдатель может провести
наблюдение за работой одного (в некоторых случаях двух
рабочих), при групповой фотографии рабочего дня —
10—15 рабочих, то при самофотографии один инструктор
может обслужить, т. е. провести подготовку к фотографии
и инструктаж в течение дня 30—50 рабочих, ведущих
самофотографию.
Обработка материалов самофотографии состоит в систе-
матизации записей по принятой классификации потерь ра-
бочего времени по участкам и цехам, в обобщении вне-
сенных рабочими предложений и разработке мероприятий
по их реализации. Как видно из содержания и порядка
ведения записей, самофотография рабочего времени не дает
данных о структуре затрат времени по выполнению про-
изводственного задания, а фиксирует только явные потери
рабочего времени. Достоверность результатов самофото-
графии в известной мере зависит от точности и полноты
записей, производимых рабочим, которые не всегда могут
быть проверены, что заставляет особое внимание обращать
на качество подготовительной работы и инструктажа в про-
цессе проведения самофотографии.
Фотография производственного процесса
При изучении аппаратурных процессов (термических,
гальванических, литейных) применяется фотография про-
изводственного процесса, под которой понимается одновре-
менное изучение путем наблюдения протекания технологи-
ческого процесса и затрат рабочего времени по обслужи-
ванию соответствующих аппаратов или агрегатов,
154
Фотография производственного процесса методом дву-
стороннего наблюдения проводится в следующей последо-
вательности: предварительное изучение процесса и подго-
товка к наблюдению; непосредственное наблюдение (фото-
графирование) за ходом технологического процесса и тру-
довой деятельностью обслуживающих данные аппараты
рабочих; обработка данных наблюдений.
Подготовка к фотографии производственного процесса
состоит на первом этапе в предварительном изучении обо-
рудования, технологических инструкций и данных цехо-
вого учета и отчетности; составлении подробного описания
технологического процесса, оборудования, измерительных
приборов, порядка контроля за ходом процесса, состава
рабочих и состояния производственной обстановки (тем-
пература, освещенность, влажность, запыленность и др.),
данных о выпуске продукции (за цикл, период оборота,
смену), качестве и количестве продукции и загружаемого
сырья; выявлении факторов, влияющих на производитель-
ность оборудования и качественные показатели; проведе-
нии организационно-технических мероприятий, обеспечи-
вающих нормальное протекание технологического про-
цесса.	<
Второй этап, т. е. непосредственное фотографирование,
представляет собой одновременное проведение двух наблю-
дений: фотографии протекания технологического процесса
и фотографии рабочего времени рабочего, проводимых
обычно двумя наблюдателями в течение нескольких смен.
При этом один из наблюдателей обходит действующие ап-
параты через определенные промежутки времени и фикси-
рует соответствующие показатели, характеризующие про-
текание технологического процесса (температура печи,
среды, ванны, давление и др.), время и причины остано-
вок аппаратов, перебои в подаче сырья, деталей, степень
использования объема аппаратов и т. п. Другой наблю-
датель в это же время отмечает деятельность рабочих,
обслуживающих аппараты, применяя для этого индиви-
дуальную (если один рабочий) или бригадную (если аппа-
рат обслуживают несколько рабочих) фотографию рабочего
времени. Одновременно с записью показателей, характери-
зующих технологические режимы работы аппаратов, от-
мечаются те действия, которые выполняет рабочий по ре-
гулированию процесса.
Обработка и анализ данных двусторонних наблюдений
состоят: в определении степени использования аппаратов
155
и фактических показателей технологического режима в пе-
риод наблюдения; выявлении отклонений от режима, уста-
новленного соответствующими инструкциями, и расчете
возможной производительности аппаратов; в составлении
фактического баланса рабочего времени, определении за-
груженности рабочего дня каждого из рабочих, обслужи-
вающих данный аппарат или комплект аппаратов; в раз-
работке организационно-технических мероприятий по
устранению выявленных фотографией потерь рабочего
времени; в построении фактического и проектируемого
графика работы и нормального баланса рабочего времени;
установлении штата рабочих, регламента работы и об-
служивания аппаратов.
Графический способ проведения фотографии
рабочего времени
В ряде случаев при изучении затрат рабочего времени
целесообразно для записи результатов замеров применять
графический способ (рис. 12). Для этого применяются на-
блюдательные листы специальной формы, предусматри-
Предприятие			Ноблн. фото.	здательный лист графическое	1Датл	~
Цех				графой рабочего времени	наблюдал
Наименование и инвентарный номер . машины	Универсальна-	Гзризонтильни-	вертикально ~ 1 Фрезерный	фрезерный.	Фрезерный	1 станок №431	№452	№475	!	J			
Фамилия и табельный, номер рабочего	Карпов КВ.	Хмелев А. К. '	Сидорина НК №168	№1018	№364			
Фамилия	№	Начало наблю- дения		Минуты
					10	20	30	40	50	$0
Карпов	7	8ч 00		||'-1 МНИМ
Хмелев	2			и в | ...фф.ЯНШ.Д Л..Ы
Сидорина	3			
				
Карпов	1	9ч.00		SlwiSmwSnSm
Хмелев	2			
Сидорина	3			21 ч .г*			 		| 	*1 r .	- - 4   -
Карпов	1	10 ч. 00		0 5 Т	НГТТШТ] . ! Д Т Т [ т Т W
Хмелев	2			5 ТП72”8 16 Т5|Т	ITT'ТН	L L 77'”
Сидорина	3			
Карпов	1	11ч. 00		
				'штштшлптттг : ti._. .	• т п
Хмелев	2	33		
				I ILL ТГШТГГГП1	Г| Д «_ Т l П (Г 	 ,11 д.
Сидорина	3	? 9		
Рис. 12. Графический способ фотографии рабочего времени
156
вающие возможность одновременного наблюдения за рабо-
той нескольких рабочих. Отметки о затратах времени про-
изводятся обычно с точностью до 1 мин по установленной
классификации, с условными обозначениями (индексами)
каждого вида затрат по укрупненной или дифференциро-
ванной индексации.
При наблюдении за работой рабочего наблюдатель
в строке, относящейся к данному рабочему, отмечает
точкой в соответствующем делении время начала данного
вида затрат рабочего времени и над точкой проставляет
принятый индекс. Время основной работы обычно при
этом отмечается сплошной линией. Индексы могут быть
буквенными или цифровыми. В табл. 23 дана примерная
индексация затрат рабочего времени применительно к ра-
ботам на металлорежущих станках.
В графике (рис. 12) приведен пример фотографии рабо-
чего времени трех рабочих, проведенной методом графи-
ческой записи. Отметки причин затрат рабочего времени
произведены цифровыми индексами.
Таблица 23
Примерная индексация затрат рабочего времени
Затраты рабочего времени	Примерный индекс		Затраты рабочего времени	Примерный индекс	
	бук- ве и- ныН ।	циф- ровой		бук- вен- ный	циф- ровой
Получение и сдача работы ....	ПР	1	Ожидание крана, транспорта . .	ОК	10
Получение и сдача инструмента . . Наладка станка	пи ПС	2 3	Ожидание работы Ожидание инстру- мента 		ОР ои	11 12
Инструктаж . . . . Время оператив- ной работы . .	ин р	4 5	Ожидание налад- ки 	 Ремонт станка . .	он PC	13 14
Обслуживание ра- бочего места . .	ом	6	Отсутствие энер- гии ......	оэ	15
Отдых и личные надобности . . Хождение за ин- струментом , .	от хи	7 8	Опоздание на ра- боту и прежде- временный уход с работы ....	ОПР	16
Хождение за ма- стером, контро- лером, подсоб- ным рабочим . .	хм	9	Уход с рабочего места		УРМ	17
157
Таблица 24
Сводка затрат рабочего времени по фотографии,
проведенной графическим способом
Затраты рабочего времени	Индекс	Наблюдаемый рабочий							
		Карпов И. В."		Хмелев А. К.		Сидорина М. П.		Итого	
		время в мин	©^	время в мин	©^	время в мин		время в мин	©^
Получение рабо- ты 		1	' 5						'	3			8	1,1
Получение ин- струмента . ,	2	3	—	—	—	—	—	3	0,4
Наладка станка	3	13	—	—	—	—~	—	13	1,8
Инструктаж . .	4	' 2	—	3	—	3	—	8	1,1
Оперативное вре- мя 			5	189	—	193	—	206	—	588	81,8
Обслуживание рабочего места	6	10	—	13	—	14	—	37	5,1
Отдых и личные надобности . .	7	3	—	4	—	—	—	7	1,0
Хождение за ин- струментом . .	8	—	—	3	—		—	3	0,4
Хождение за ма- стером и под- собным рабо- чим . . . . .	9	3						3	0,4
Ожидание транс- порта ....	10		—		—	—	5	—	5	0,7
Ожидание подво- за заготовок	11	6	—	—	—	7	—	13	1,8
Ожидание подачи инструмента	12	—	—	3	—	—	—	3	0,4
Ожидание налад- ки станка . . .	13	—	—	8	—	—	—	8	1,1
Ремонт станка	14	6	—	—	—		—.	6	0,8
Опоздание на ра- боту 		16	—	—	9	—		—	9	1,3
Уход с рабочего места ....	17	—	—	4	—	2	—	6	0,8
158
Для определения продолжительности затрат рабочего
времени подсчитывается количество делений (клеточек),
отнесенных к определенному индексу.
Расшифровывая и подсчитывая результаты записи по
количеству клеточек, соответствующих продолжительности
1 мин, получим, что рабочий Карпов в течение первого
часа работы с & ч 00 до 8 ч 05 мин был-занят получением
работы; с 8 ч 05 мин до 8 ч 08 мин получал инструмент
(индекс 2); до 8 ч 21 мин был занят наладкой станка
(индекс 3); с 8 ч 21 мин до-8 ч 45 мин был занят обработ-
кой деталей (индекс 5); с 8 ч 45 мин до 8 ч 51 мин исправ-
лял мелкую неполадку в работе станка (индекс 14) и далее
до 9 ч 09 мин продолжал обработку деталей и т. д. Резуль-
таты обработки фотографии, проведенной в течение 4 ч
записи, приведены в табл. 24.
Дальнейшая обработка результатов наблюдения и вы-
воды по материалам фотографии делаются так же, как и по
фотографии, проведенной с цифровым способом записи.
3. МЕТОДИКА И ТЕХНИКА ИЗУЧЕНИЯ ЗАТРАТ
РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ МЕТОДОМ ФОТОГРАФИИ
ПУТЕМ ФИКСИРОВАНИЯ ЧИСЛА СЛУЧАЕВ
ИХ ПОВТОРЕНИЯ
На производстве часто возникает необходимость выяв-
ления потерь и использования рабочего времени одновре-
менно у многих рабочих, на многих рабочих местах,
в нескольких цехах, а также одновременной загрузки ра-
ботой многих машин. Множественность одновременно на-
блюдаемых объектов не позволяет вести непосредственное
измерение длительности каждого элемента и вида затрат
рабочего времени и фиксировать их в момент появления
и окончания на каждом рабочем месте с точностью и спо-
собом, принятым в индивидуальной фотографии рабочего
времени. В связи с этим, при одновременном наблюдении
за работой большого числа объектов (обычно более трех-
четырех) применяются иной способ изучения затрат рабо-
чего времени и иная техника записи и форма наблюда-
тельного листа. В данных случаях применяется либо груп-
повая или маршрутная фотографии рабочего времени,
либо фотография методом моментных наблюдений.
В отличие от фотографий рабочего времени, применяю-
щих непосредственное измерение длительности каждого
элемента затрат рабочего времени, целевым назначением
159
указанных видов фотографий является выявление числа
случаев появления тех или иных изучаемых явлений,
определение соотношений между временем работы и вре-
менем перерывов и установление причин потерь рабочего
времени.
Групповая фотография рабочего времени
Регистрация того, что происходит на рабочем месте
при групповой фотографии, производится через заранее
установленные интервалы времени, величина которых за-
висит от числа наблюдаемых объектов. Точность измере-
ния зависит от принятого интервала наблюдений, В прак-
тике изучения рабочего времени применяются следующие
интервалы: при одновременном наблюдении до пяти объек-
тов отметки делаются через 1 мин, при шести — десяти—
через 2 мин, при одиннадцати — пятнадцати— через 3 мин.
Через каждый промежуток времени наблюдатель делает
по данному объекту наблюдения соответствующие записи
в наблюдательном листе.
Краткость интервалов не позволяет наблюдающему
записывать, полностью содержание работы или перерывов
у каждого рабочего или на каждой машине, поэтому запись
производится с помощью сокращенных условных обозна-
чений. Обычно в целях лучшего запоминания в качестве
условных обозначений отдельных видов затрат рабочего
времени применяются первые буквы их наименования..
Например, время оперативной работы — Р, получение
инструмента и приспособлений — ПИ, подготовка и на-
ладка станка — ПС, обслуживание рабочего места —* ОМ,
ожидание работы — ОР, отсутствие энергии — ОЭ, ожи-
дание наладки — ОН, уход с рабочего места — УРМ
и т. д.
Наблюдательный лист групповой фотографии рабочего
времени (табл. 25) имеет число вертикальных граф, равное
числу наблюдаемых объектов. В графе «Текущее время»
дается последовательность принятых интервалов при на-
блюдении, т. е. текущее время через 1, 2, 3 мин, которое
наблюдатель заполняет до начала фотографирования.
В течение принятого для записи интервала времени
наблюдатель должен в заранее установленной последова-
тельности отметить принятыми обозначениями содержание
выполняемой работы или характер перерыва у каждого
наблюдаемого рабочего (или машины) и возвратиться
160
Таблица 25
Наблюдательный лист групповой фотографии
рабочего времени
Текущее время		Порядковый номер рабочего (станка)					
ч	мин	1	2	3	4	5	6
8	00 02 04 06 08 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 и т. д..	ОН он он ПС ПС ПС ПС ПС ом ом р р р р р р р р р р р	ПР ПР ПР ПР ПР ин ин ин пи пи ПС ПС ПС ПС ПС ПС ПС ПС ПС ПС Р	ОР ОР ОР ОР ПР ПР ПР ПР ПС ПС ПС ПС пс : ПС ПС Р Р Р Р р р	ом ом ом ом ом ом ом ом ин ин ин р р р р р р р р р р	PC PC PC PC PC PC PC PC PC PC PC PC PC PC OM OM P p p p p	ОПР ОПР ОПР ОПР ОПР OP OP OP OP OP OP ПС ПС ПС ПС ПС ПС ПС ПС ПС P
к наблюдению за работой первого рабочего или машины.
Для этого наблюдатель должен выбрать такое место для
наблюдения, с которого ему при небольших передвижениях
было бы хорошо видно все, что происходит на каждом
рабочем месте.
Во время фотографирования в графах под номером
каждого рабочего в последовательном порядке отмечается
все, что происходило в течение этого интервала на каждом
рабочем месте. Такие записи повторяются через каждый
принятый для наблюдения интервал времени. Если наблю-
дения производятся'при интервале 1 мин, то таких запи-
сей при восьмичасовой смене будет 480, при интервале
2 мин — 240, при 3 мин — 160 и т. д.
Обработка результатов наблюдения при групповой
фотографии начинается с составления сводки затрат вре-
6 А. Д. Гальцов	161
мени путем суммирования количества записей с одно-
именным обозначением по каждому рабочему и умноже-
нием суммы на величину интервала. Так, например, если
в течение времени наблюдения (смену) у рабочего было
семь отметок с обозначением ПС, то затраты времени на
подготовку и наладку станка составили 14 мин.
Маршрутная фотография рабочего времени
При изучении затрат времени группы рабочих, разме-
щенных на больших производственных участках или на
расположенных далеко друг от друга рабочих местах, ко-
торые наблюдатель не может видеть с одного места, при-
меняется маршрутная фотография рабочего времени.
В этом случае наблюдатель обходит изучаемые рабочие
места по определенному, заранее установленному марш-
руту, отмечая содержание затрат времени у каждого на-
блюдаемого объекта в тот момент, когда он проходит мимо
данного рабочего места. Маршрутная фотография рабо-
чего времени охватывает также случаи фотографирования
объекта, передвигающегося по определенному маршруту*
Целевое назначение этой разновидности фотографии рабо-
чего времени состоит в установлении не только времени
работы и продолжительности отдельных перерывов, но
и скорости, т. е. пути, проходимого исполнитёлем в еди-
ницу времени.
Наблюдательный лист/ техника записи затрат рабочего
времени и обработки материалов наблюдения аналогичны
групповой фотографии. В связи с тем, что рабочие места
наблюдаемых рабочих находятся обычно в значительном
удалении друг от друга, интервалы времени для периоди-
ческих отметок увеличиваются до 3—4 мин.
Если необходимо получить общие данные по исполь-
зованию рабочего времени на участке без подразделения
по отдельным рабочим или машинам, техника отметки ви-
дов затрат времени значительно облегчается при приме-
нении специальных, довольно простых и небольших при-
боров типа счетчиков, фиксирующих каждое нажатие
кнопки. Такие счетчики имеют до восьми кнопок, т. е.
позволяют отмечать восемь видов затрат рабочего времени
при наблюдении значительно большего количества объек-
тов.
Обходя рабочие места по установленному маршруту
и графику времени, наблюдатель нажатием кнопки отме-
162
чает тот вид затрат рабочего времени, который имеет место
в данный момент у рабочего, занятого на данной машине.
Счетчик суммирует числа случаев данного вида затрат ра-
бочего времени на протяжении всего периода наблюдения,
которые затем переводятся во время в соответствии с при-
нятым интервалом наблюдения. Так, например, обработка
результатов наблюдения за работой 42 рабочих при интер-
вале наблюдения 4 мин дает следующие результаты
(табл. 26).
Таблица 26
Результаты наблюдения за работой 42 рабочих
Затраты рабочего времени	№ кнопки счетчика	Число случаев по пока- занию счетчика	Время в мин	Процент к дли- тельно- сти на- блюдения
Оперативное время ... ". Подготовительно-заключи-	1	3 705	14 820	73,5
тельное время 	 Время обслуживания ра-	2	312	1 248	6,2
бочего места 	 Перерывы в работе по при- чинам организационно-	3	360	1 440	7,2
технического порядка . . Перерывы в работе по при- чинам, зависящим от ра-	4	402	1 608	8,2
бочего 	.	5	261	1 044	5,1
Итого. . .		5 040	20 160	100
Выводы по определению фактического использования
рабочего времени, возможного повышения производитель-
ности труда и разработке мероприятий по устранению
потерь в производстве при групповой и маршрутной фото-
графии аналогичны индивидуальной фотографии рабочего
времени.
Метод моментных наблюдений
Метод моментных (внезапных, выборочных, случайных)
наблюдений, называемый в ряде случаев также статисти-
ческим методом, представляет собой исследование затрат
*	163
рабочего времени, загруженности рабочих и использова-
ния оборудования во времени на основе выборочных на-
блюдений, проводимых в случайно выбранные моменты
времени.
В индивидуальной и ряде других разновидностей фото-
графии рабочего времени длительность каждого элемента
затрат определяется путем непосредственного и сплош-
ного их измерения и последующего суммирования. Это
затрудняет получение одновременных данных по широ-
кому кругу работающих и требует, больших затрат труда
и численности работников, проводящих наблюдение.
Метод моментных наблюдений позволяет определять
величину затрат рабочего времени, не прибегая к сплош-
ному и непосредственному их^ измерению, путем фикса-
ции числа случаев их повторяемости. Необходимые дан-
ные о составе и величине затрат рабочего времени при
данном методе получаются путем проведения серии вне-
запных, коротких и нерегулярных наблюдений, опреде-
ления числа случаев повторения отдельных видов затрат
рабочего времени, работы или-простоя оборудования и
установления на основе этих данных удельного веса и аб-
солютных значений затрат времени. Применение этого
метода основано на предположении, что вероятность повто-
рения того или иного элемента работы или перерыва
в работе прямо пропорциональна занятости данного рабо-
чего на данной машине при выполнении какой-либо ра-
боты /х,- числу раз повторения этой работы и, количеству
машин, обслуживаемых данным рабочим т, на которых
возможно появление данного вида работ, и обратно про-
порциональна длительности наблюдаемого промежутка
времени Т.
Таким образом, вероятность р застать рабочего за вы-
полнением на станке той или иной работы будет составлять
Unm
— Л
Если отношение величин ~~ выразить в процентах
через а, где а = —*100, то средний процент времени,
затрачиваемого рабочим на выполнение той или иной
работы, составит
164
Например, если при наблюдении за работой 300 станков в течение
четырех смен было сделано 28 обходов и при этом отмечено 470 случаев
загруженности рабочих сменой инструмента, то исходя из формулы (7)
получим, что средний процент занятости рабочих-станочников этим
видом, затрат рабочего времени составит
z .	470
o=W"100 = 5’6%'
Если наблюдение ведется за группой рабочих-много-
станочников, то загруженность рабочего той или иной
работой определится по формуле
р//о-1ОО
где Но — среднее количество станков, обслуживаемое ра-
бочим на данном участке, получаемое как частное от деле-
ния числа станков на участке на число занятых рабочих.
Так, например, наблюдения, проведенные в автоматном цехе в те-
чение 3 дней за работой 90 рабочих, работавших на 261 станке, показали,
что за 21 обход было отмечено 1040 случаев выполнения рабочими вспо-
могательной работы на обслуживаемых станках.
Следовательно, загруженность рабочих данным видом работы
составляет
рЯц-100	1040-2,9-100
. а ----------—---------------= 55%.
1 тп	261*21
Из теоремы сложения вероятностей следует, что вероят-
ность осуществления какого-либо из нескольких несовме-
стимых явлений равна сумме их вероятностей. Поэтому,
если явление А в каком-либо испытании подразделяется
на частные, несовместимые случаи Л17 Л2, • • •» то ве-
роятность явления А равна сумме вероятностей составляю-
щих его явлений, т. е. + Л2 + Л8, ...» Ап= А.
Это позволяет данный способ применить и для определе-
ния занятости рабочего на выполнении отдельных видов
работ или приемов, а также для определения использо-
вания оборудования, выбирая из данной общей совокуп-
ности явлений те моменты, которые интересуют наблю-
дателя.
Для того чтобы результаты фотографий, проведенных
методом моментных наблюдений, были близки к факти-
ческим затратам рабочего времени, при их фиксации
должны быть соблюдены следующие условия: наблюдения
должны быть внезапными и случайными; каждое наблю-
дение должно быть настолько коротким, чтобы охватить
лишь один изучаемый элемент; период проведения серии
165
наблюдений должен быть достаточно продолжительным,
чтобы можно было охватить все элементы работы; объем
выборки, т. е. количество наблюдений, должен быть до-
статочно большим, чтобы правильно характеризовать изу-
чаемые явления и обеспечивать желаемую точность ре-
зультатов.
Определение объема выборки (числа наблюдений).
Обычно для определения числа наблюдений при методе
Моментных наблюдений пользуются следующей формулой:
где М — объем выборки или число моментных наблюде-
ний; а—коэффициент, характеризующий уровень ве-
роятности невыхода ошибки наблюдения за установленные
пределы; К — удельный вес затрат рабочего времени,
связанных с выполнением изучаемой работы, иЛи времени
работы оборудования (вероятность застать рабочего за вы-
полнением той или иной работы или нахождения станка
в состояний работы); 1—К — удельный вес перерывов
в работе рабочего или простоя станков, т. е. вероятность
застать рабочего или станок в состоянии бездействия; Р —
допустимая величина относительной ошибки результатов
наблюдения, принимаемая обычно в пределах 3—10%
(берется или в процентах от величины Л, или как доля
величины К, принятой за единицу).
Если изучаются операции небольшой продолжитель-
ности или работа носит регулярный, постоянно повторяю-
щийся характер, то наблюдения проводятся реже. В усло-
виях, когда работа повторяется нерегулярно и носит еди-
ничный характер, требуется больше наблюдений. В массо-
вом и крупносерийном производстве обычно удовлетво-
ряются доверительной вероятностью 0,84. Это означает,
что для массового производства можно, ограничиться тем,
что в 84 случаях из 100 ошибка не выйдет за пределы
допустимой ошибки Р и не будет более 1,4о (величины
среднего квадратического отклонения). В этом случае
коэффициент а будет равняться 1,4 и ct2^2, а формула
для определения числа наблюдений будет иметь следую-
щий вид (если величина Р берется в процентах к вели-
чине К):
м =	(8)
166
В условиях серийного и мелкосерийного производства
с нестабильным производственным процессом для полу-
чения большей уверенности в достоверности результатов
наблюдений исходят из доверительной вероятности 0,92,
которой соответствует коэффициент а = 1,75 и а2 «=? 3.
При этом формула приобретает следующий вид:
(9)
Необходимый объем наблюдений определяется путем
подстановки в формулы (8) и (9) соответствующих значе-
ний К и Р. Так, например, если в условиях серийного
производства требуется установить необходимое число
наблюдений для определения средних показателей исполь-
зования рабочего времени на токарном участке, имеющем
50 рабочих, при среднем коэффициенте загруженности
рабочих К, равном примерно 0,6, с точностью результатов
наблюдения ±5%, то по формуле (9) будем иметь
Л4 ~ 3 ~A9U.992.. = 800 моментов (число наблюдений,
замеров).
Число необходимых наблюдений (моментов) можно
также определять по данным табл. 27, построенной по
указанным выше формулам.
Для того чтобы зафиксировать 800 моментов в работе
50 рабочих, наблюдателю нужно сделать 16 (800 : 50) об-
ходов по участку. Но эти суммарные данные характери-
зуют только общее использование рабочего времени на
участке. Если требуется определить величйну каждого
вида затрат рабочего времени или использования обору-
дования, то в этих случаях объем необходимых наблюде-
ний Определяют либо исходя из удельного веса того вида
затрат рабочего времени, который является минимальным,
либо используя преобразованную формулу Стейнгауза:
где п — число изучаемых элементов затрат рабочего вре-
мени, работы или простоев оборудования; Р -- допустимая
величина относительной ошибки в результатах наблю-
дения.
167
Аналогичное решение может быть получено также по
данным табл. 28, построенной по формуле Стейнгауза.
Выбор случайных моментов для наблюдения. Для дости-
жения наибольшей достоверности результатов наблюде-
ний необходимо, чтобы последние были случайными, не-
смещенными и независимыми. Существуют различные спо-
собы для обеспечения этих условий. Так, например, по-
рядок, т. е. чередование промежутков времени, через
которые проводятся замеры, может быть составлен лоте-
рейным способом. Для этого, берут две группы карточек
или листков. На одних обозначаются часы работы смены,
на других — минуты часа. Карточки помещают в разные
урны (ящики). Вынимая карточки из первой и второй
урны, определяют время очередного момента наблюдения
или начала обхода. После каждой выемки карточки воз-
вращают в урны и перемешивают. Используют для этих
целей также две последние значащие цифры мантисс,
Таблица 27
Число моментов, которое должно .быть зафиксировано
при проведении наблюдений, в зависимости от величин К и Р
Удельный вес дан- ного вида затрат рабочего времени К.	Число моментов (наблюдений) в условиях массового производ- ства для вероятности, равной 0,84				Число моментов (наблюдений) в условиях серийного и мелко- серийного производства для вероятности, равной 0,92			
	Заданная степень точности (,				допустимая ошибка) Р в			%
	±3	±5	+8	±ю	±3	±5	±8	±ю
0,05	42 200	15 200	5 950	3 800	63 300	22 800	8 925	5 700
0,1	20 000	7 200	2 800	1 800	30 000	10 800	4 200	2 700
0,15	12 600	4 500	1 770	1 130	18 900	6 750	2 650	1 800
0,2	8 890	3 200	1 250	800	13 320	4 800	1 800	1 200
0,25	6 650	2 400	940	600	10 000	3 600	1 400	900
0,3	5 180	1 870	730	490	7 780	2 800	1 100	700
0,35	4 120	1 500	580	370	6 200	2 250	870	550
0,4	3 330	1 200	470	300	5 000	1 800	700	450
0,45	2 700	980	380	250	4 050	1 470	570	370
0,5	2 200	800	310	200	3 300	1 200	470	300
0,55	1 820	650	250	160	2 730	980	370	240
0,6	1 480	530	210	, 135	2 220	800	310	200
0,65	1 200	430	170	НО	1 800	650	250	165
0,7 0,75	950	340	130	85	1 430	510	180	130
	720	270	105	70	1 080	400	160	105
0,8	560	200	80	50	840	300	120	75
0,9	250	90	35	22	380	140	90	35
168
Таблица 28
Число моментов, которое должно быть зафиксировано
при проведении наблюдений, в зависимости
от допустимой ошибки Р и числа изучаемых элементов
Размер Допустимой ошибки Р	Число изучаемых элементов п							
	3	4	5	6	7	8	9	10
3	680	776	829	862	895	911	924	942
5	233	256	267	297	307	313	319	324
8	84	97	103	108	114	115	116	118
10	51	59	63	66	69	70	71	72
взятых из пятизначных таблиц логарифмов» Однако более
удобно использовать таблицы случайных чисел, в которых
каждое число может обозначать число часов и минут после
начала смены, порядковый номер наблюдаемого рабочего
и т. д. Так, например, в числе 23780 первая цифра 2
может обозначать число часов после начала смены, две
вторые цифры 37 — сотые доли часа, две последние цифры
80 — номер наблюдаемого объекта. Если наблюдение про-
изводится в первой смене, то при начале работы смены
в 8 ч это будет означать, что наблюдение должно быть про-
ведено в 10 ч 22 мин, т. е. в 10 ч (0,37 ХбО) мин за объек-
том № 80. Если1 взять из таблицы два следующих слу-
чайных числа 45 325 и 88 240, то первое из случайных,
чисел будет означать, что в 12 ч 32 мин должно быть
проведено наблюдение за объектом № 25; третье число
пропускается, так как выходит за пределы первой
смены, и т. д. После проведения таких выборок уста-
навливается последовательный порядок проведения на-
блюдений.
Для практического использования в повседневной ра-
боте на предприятии могут быть составлены таблицы слу-
чайно отобранных моментов времени, рассчитанные на
ойределенное число дней наблюдений. Так, например,
в табл. 29 содержится по 25—26 случайно отобранных
моментов времени, расположенных в хронологической
последовательности для каждой из шести восьмичасовых
рабочих смен. В каждой графе указаны моменты времени
с отсчетом -от начала смены,
169
Таблица 29
Случайно отобранные моменты времени
Часы работы смены при восьмичасовом рабочем дне					
i	2	3	4	5	6
0 : 05	0 : 20	0 : 10	0 : 15	0 : 05	0 : 10
0 : 20	0 : 50	0 : 35	0 : 25	0 : 25	0 : 25
0 : 55	1 : 20	0 : 55	1 : 20	0 : 45	0 : 30
1 : 10	1 : 45	1 : 00	1 : 40	1 : 05	0 : 40
1 : 20	1 : 55	1 : 10	1 : 55	1 : 50	1 : 10
1 : 35	2 : 00	1 : 45	2(: 00	2 : 10	1 : 20
2 : 30	2 : 30	2 : 00	2 : 30	2 : 20	1 : 30
3 : 05	2 : 40	2 : 05	2 : 50	2 : 30	2 : 25
3 : 10	3 : 10	2 : 45	3 : 10	2 : 35	2 : 35
3 : 15	3 : 30	2 : 50	3 : 30	2 : 50	2 : 40
3 : 25	3 : 40	3 : 00	3 : 45	3 : 00	2 : 55
3 : 45	3 : 50	3 : 20	3 : 50	3 : 10	3 : 05
4 : 00	4 : 05	3 : 30	4 : 30	3 : 40	3 : 15
4 : 10	4 : 15	4 : 40	4 : 40	3 : 45	3 : 20
4 : 35	4 : 20	4 : 45	5 : 10	4 : 30	3 : 30
4 : 50	4 : 25	4 : 55	5 : 20	5 : 00	3 : 40
5 : 00	4 : 30	5 : 00	5 : 30	5 : 45	3 : 50
5 : 05	4 : 35	5 : 55	5 : 45	5 : 50	4 : 00
5 : 35	5 : 20	6 : 00	5 : 50	5 : 55	4 : 15
5 : 55	5 : 35	6 : 05	6 : 15	6 : 00	4 : 25
6 : 20	6 : 15	6 : 35	6 : 20	6 : 35	4 : 35
6 : 45	6 : 40	6 : 40	6 : 25	6 : 45	5 : 40
6 : 50	6 : 45	7 : 05	6 : 50	7 : 05	6 : 40
7 : 10	7 : 00	7 : 15	7 : 10	7 : 25	7 : 00
7 : 25	7 : 25	7 : 50	7 : 30	7 : 50	7 : 20
7 : 45	7 : 40		7 : 55		7 : 45
Техника записи результатов наблюдения. Фиксация
числа случаев (моментов) повторения того или иного вида
затрат рабочего времени производится условными обозна-
чениями (индексами, символами), облегчающими процесс
наблюдения. Формы карт зависят от способа проведения
наблюдений, их частоты, числа исследуемых элементов,
целей исследований и ряда других условий. В тех слу-
чаях, когда целью наблюдений является получение не
только общих данных о структуре затрат рабочего времени
или работы оборудования в целом по участку, но и по
каждому рабочему или станку, обычно применяют индекс-
ную (цифровую или буквенную) систему обозначений для
каждого изучаемого элемента (табл. 30),
170
Таблица 30
Наблюдательный лист фотографии рабочего времени
при применении цифровой системы обозначений
Если детализации затрат рабочего времени по испол-
нителям или времени использования оборудования по ма-
шинам не требуется, более удобным является регистра-
ция моментов с помощью
различных символов.
Например, может при-
меняться счет пятерка-
ми; здесь каждый штрих
отмечает момент (косым
штрихом отмечается пя-
тый момент). При фик-
сации десятками приме-
няют следующий поря-
док отметки моментов
(табл. 31).
Так, например, для опре-
деления загруженности и не-
обходимой численности кон-
тролеров ОТ К на одном из
предприятий была проведена
фотография рабочего времени
Таблица 31
Порядок отметки моментов
при учето числа моментов
десятками
Число моментов	Запись	Число моментов	Запись
1	•	6	| *
2 '	• •	1	U
3	• о •	8	п
4	0	0 0	0	9	0
5	I 0	10	и
методом моментных наблюдений. До наблюдения были изучены рас-
становка рабочих мест, содержание и характер выполняемых конт-
ролерами работ, сменность по участкам.
171
Были намечены маршруты следования наблюдателей. Все содержа-
ние рабочего времени было разделено на три разновидности: контролер
занят работой, не работает, отсутствует на рабочем месте. Наблюдения
за работой 148 контролеров велись в первой смене в течение месяца при
22—23 обходах в смену. Необходимое число наблюдений, исходя из
заданной точности ±3% и предполагаемого удельного веса элементов-
«не работает» и «отсутствует» 0,15 от общего рабочего времени, по фор-
муле (9) или по табл. 27 должно составить 18 900 моментов. Чтобы
обеспечить замер такого числа моментов, необходимо было совершить
Таблица 32
Запись итогов наблюдения при учете числа моментов десятками
Затраты рабочего бремени	Результаты наблюдений	Количество моментов	
		Всего	В %
Занят работой	НИМ И...ИИ	18199	79,9
Не работает	13 3	1	I	3197	1$,0
Отсутствует	9	• •	О	139$	6J
22790 -100
126 обходов (18 900 : 148), делая по 22—23 обхода в смену. Наблюдения
должны были быть проведены в течение 6 дней •— в начале, середине
и конце месяца. Фактически наблюдения проводились 7 дней, в течение
которых было сделано 154 обхода и зафиксировано 22 790 моментов
(табл. 32). В связи с этим изменилась ожидаемая точность результатов
наблюдения, которая была определена по формуле
₽“±“'Кт^-±1’75/-227»"о,15 - °'028’
т. е. возможная ошибка теперь не будет превышать ±2,8%.
Так как удельный вес незанятости у контролера ока-
.зался большим, чем предполагалось, т. е. 0,2 вместо 0,15,
то фактическая возможная ошибка, как показывает при-
веденный выше расчет, не будет превышать ±2,3%. Для
получения точности в размере ±3% в этих случаях можно
было бы ограничиться 13 320 наблюдениями.
ГЛАВА V
РАЗДЕЛЕНИЕ И КООПЕРАЦИЯ ТРУДА
НА ПРЕДПРИЯТИИ
1.	РАЗДЕЛЕНИЕ ТРУДА НА ПРЕДПРИЯТИИ
Развитие общества сопровождается все большей диффе-
ренциацией в разделении труда между членами этого об-
щества. Различают три ступени в разделении обществен-
ного труда. Разделение труда в масштабах всего народ-
ного хозяйства между промышленностью и земледелием,
добывающей и обрабатывающей промышленностью, про-
изводством средств производства и производством средств
потребления, сферой материального производства и сферой
обслуживания и управления. Отраслевое разделение труда
по отраслям промышленности и сельского хозяйства,
внутри каждой отрасли путем выделения отдельных подот-
раслей и специализации предприятий на выпуск опреде-
ленной продукции. Разделение труда внутри предприятия
(внутрипроизводственное разделение труда) между отдель-
ными цехами, участками, сменами, бригадами, отдельными
участками производственного процесса, направленное на
специализацию деятельности каждого работающего на
выполнение строго определенных функций.
Для целей планирования и анализа состава работаю-
щих на предприятии и разработки мероприятий по совер-
шенствованию разделения труда и структуры управления
производством численность работающих на предприятии
подразделяется по характеру выполняемых работниками
функций, по месту исполнения ими функций (этапам про-
изводственного процесса); по характеру участия работаю-
щих в осуществлении производственного процесса; по тех-
нологической разновидности и сложности труда, по сте-
пени его механизации.
По выполняемым функциям весь персонал предприятия
подразделяется на промышленно-производственный персо-
173
нал и персонал, занятый в непромышленных организациях
предприятия (в заводском транспорте, жилищном и ком-
мунальном хозяйстве, подсобных предприятиях, на ка-
питальном ремонте зданий и сооружений, в детских и ме-
дицинских учреждениях и т. п.). Промышленно-производ-
ственный персонал, в свою очередь, подразделяется на
рабочих, инженерно-технических работников, служащих,
младший обслуживающий персонал, сторожевую и пожар-
ную охрану и учеников.
Динамика изменений структуры промышленно-произ-
водственного персонала в промышленности СССР приве-
дена в табл. 33.
Таблица 33
Изменение структуры промышленно-производственного персонала
в промышленности СССР (в %)
Категории промышленно- производственного персонала	1940 г.	1950 г.	I960 г.	1965 г.	1970 г.
Рабочие 		76	80	83	82	81
Ученики 		3	2,4	1,5	1,5	1,6
Инженерно-технические ра- ботники 		8	8	9	10,5	12
Служащие			7	5	4	4	4
Прочие 		6	4,6	2,5	2	1,4
В табл. 34 приводятся некоторые данные об изменении
удельного веса инженерно-технических работников и слу-
жащих в промышленности в отдельных развитых капита-
листических странах.
Таблица 34
Удельный вес инженерно-технических работников и служащих
(в % к общему числу лиц наемного труда)
Годы	США	Англия	Германия	Франция
1901—1910 1921—1930 1931—1940 1941—1950 1957—1963 По отношению к 1901—1910 гг. в %	12 17,9 17,7 21,6 28,0 233	8,6 13,7 15,0 20,0 22,0 256 ,	7,6 11,9 14,0 23 (ФРГ) 302	।	( I
174
Соотнпшёние численности отдельных категорий рабо-
тающих значительно колеблется в зависимости от отрасли
промышленности, а внутри отрасли—.в зависимости от
типа производства, номенклатуры, масштабов и уровня
специализации производства, сложности изготовляемой
продукции. В машиностроении и металлообработке в за-
висимости от отрасли,, типа и масштабов производства
удельный вес рабочих колеблется от 67 до 87 %, инженерно-
технических работников от 7 до 26 %, служащих от 3 до 5 %.
В табл. 35 приводятся примерные средние соотноше-
ния численности отдельных категорий работающих в со-
ставе промышленно-производственного персонала (в %)
на машиностроительных и металлообрабатывающих пред-
приятиях.
Таблица 35
Тип производства	 Рабочие	ИТР'	| Служащие
Единичный 		64—74	19—26	4,0—5,0
Мелкосерийный 		71—80	14—22	4,0—4,5
Серийный	  .	.	74—82 	11—19	4,0—4,5
Крупносерийный .....	76—85	9—17	3,5—4,0
Массовый		78—87	7—16	3,0—4,0
Меньший удельный вес численности инженерно-техни-
ческих работников и служащих относится к предприятиям
с менее сложной продукцией, меньшей номенклатурой из-
делий и большей численностью работающих; больший
удельный вес — к предприятиям, имеющим более слож-
ную продукцию, более широкую номенклатуру изделий
и структуру производства, и к предприятиям с меньшей
численностью работающих.
На величину удельного веса инженерно-технических
работников и служащих значительно влияют структура
и система управленйя производством. Так, например, при
централизованной системе подготовки, планирования и
учета производства, при меньшем количестве структурных
подразделений, как правило, удельный вес инженерно-
технических работников и служащих значительно мень-
ший, чем при децентрализованной системе.
Каждая из указанных выше категорий работающих,
в свою очередь, подразделяется по исполнению более узких
функций. Так, по выполняемым в процессе производства
функциям (рис. 13) рабочие промышленных предприятий
подразделяются на следующие основные три группы:
175
основные производственные рабочие, непосредственно за-
нятые осуществлением технологического процесса по изго-
товлению продукции, являющейся основной целью дан-
ного производства;
вспомогательные рабочие, занятые во вспомогательных
цехах изготовлением инструмента, технологической и ор-
ганизационной оснастки для основных цехов предприятия;
капитальным ремонтом оборудования и производством раз^
Рис. 13, Подразделение состава рабочих промышленного предприятия
личного вида энергии (электроэнергии, пара, газа, воз-
духа), необходимой для изготовления продукции, выпу-
скаемой данным предприятием. Удельный вес данной кате-
гории в общем числе рабочих на машиностроительных
заводах4 колеблется в пределах 12—18% общей числен-
ности рабочих. Характерной особенностью данной группы
рабочих, отличающей ее от рабочих, занятых обслужива-
нием производства, является производство той или иной
готовой продукции, как правило, потребляемой внутри
предприятия, но в ряде случаев реализуемой также и на
сторону. Поэтому было бы правильным полностью учиты-
вать эту продукцию и в валовой продукции предприятия;
обслуживающие рабочие, занятые в основных и вспомо-
гательных цехах и общезаводских службах текущим об-
служиванием и обеспечением производственного процесса.
176
Удельный вес этой категории рабочих составляет при-
мерно 27—36%.
Для целей анализа рабочие, обслуживающие произ-
водство, по выполняемым функциям подразделяются на
следующие группы:
рабочие, занятые выполнением различного рода планово-
организационных и технических функций по обеспечению
бесперебойного протекания технологического процесса:
наладкой и регулировкой оборудования (наладчики, на-
стройщики, инструкторы и т. п.); выполнением подсобно-
технологических функций по приготовлению различного
рода вспомогательных материалов, необходимых для осу-
ществления основного технологического процесса (приго-
товление химических растворов, красок, эмульсий, клея,
формовочных и стержневых смесей и т. п.); распределе-
нием работ и обеспечением рабочих мест материалами,
заготовками, полуфабрикатами (распределители работ,
комплектовщики узлов, машин, освобожденные бригады
и т. д.); контролем качества основных и вспомогательных
материалов и изготовленной предприятием продукции
(контролеры, лаборанты, браковщики, сортировщики
и т. д.); приемкой, хранением, учетом и выдачей материаль-
ных ценностей (кладовщики, приемщики, раздатчики, ве-
совщики, счетчики); транспортировкой, погрузкой и раз-
грузкой сырья, материалов, полуфабрикатов, готовых из-
делий внутри цехов и между цехами (транспортные рабо-
чие, подносчики, возилыцики, грузчики, крановщики,
стропальщики, электрокарщики, машинисты транспорт-
ных средств, рабочие, обслуживающие пути, и ь п.);
рабочие, занятые поддержанием в рабочем состоянии
основных фондов в основных и вспомогательных производ-
ствах, т. е. осуществляющие: текущий и профилактиче-
ский ремонт и уход за оборудованием; ремонт и восста-
новление режущего, мерительного и монтажного инстру-
мента, приборов, приспособлений, моделей штампов, вал-
ков, опок, форм и других видов технологической оснастки;
ремонт, поддержание в рабочем состоянии и уход за элек-
трооборудованием и электросетями (рабочие электроцехов,
электроподстанций, цеховые электромонтеры и электро-
слесари и т. п.); текущий ремонт и поддержание в рабочем
состоянии производственных зданий и сооружений (рабо-
чие ремонтно-строительных цехов); уборку производствен-
ных помещений и территорий внутри и вне предприятия
(уборщики цехов, рабочие дворовых служб).
177
Деление производственного процесса на отдельные ча-
стичные процессы (стадии, фазы) и отдельные производ-
ственные операции ведет к создании) на предприятии
отдельных производственных, вспомогательных и обслу-
живающих подразделений (цехов, участков, служб), обра-
зующих производственную структуру предприятия. При
этом каждое структурное подразделение или непосред-
ственно выполняет определенную часть производственного
процесса, или обслуживает и обеспечивает его нормаль-
ное протекание, занимая на предприятии определенную
часть территории и имея установленную планом числен-
ность работающих.
В машиностроении разделение труда по стадиям про-
изводства ведет к выделению и специализации заготови-
тельных, обрабатывающих и сборочных цехов, а внутри
каждой производственной стадии — отдельных производ-
ственных участков. Дифференциация труда по выполняе-
мым операциям специализирует рабочие места и занятых
на них рабочих на выполнение узко ограниченной части
производственного процесса.
Разделение труда по этапам членения производствен-
ного процесса с выделением работников, занятых в основ-
ных, вспомогательных и обслуживающих частичных про-
цессах, составляет основу изучения и определения струк-
туры управления предприятием. Для щелей анализа оно
дает также возможность выделить работников, занятых
в цехах основного производства; в цехах вспомогательных
производств, создающих технологическую оснастку, вы-
полняющих капитальный ремонт основных фондов или
производящих тот или иной вид энергии, и работников,
занятых обслуживанием основного производства в обще-
заводских службах. Изучение разделения труда в данном
аспекте позволяет сравнивать структурный состав рабочих
однородных предприятий и определять наиболее рациональ-
ные формы организации и специализации производства.
Особое значение имеет изучение разделения труда по
степени его механизации. Как уже отмечалось выше, труд
рабочего имеет следующие разновидности: ручной труд
без применения инструментов или с применением только
ручных инструментов; ручной механизированный труд
с помощью механизированных (электрифицированных и
и пневматических) инструментов; ручной труд при маши-
нах, когда рабочим выполняются только вспомогательные
функции по обеспечению нормальной работы машины;
178
машинно-ручной труд; механизированный (машинный), по-
луавтоматизированный и автоматизированный труд. Струк-
тура труда по степени его механизации определяет в зна-
чительной мере технико-организационный уровень про-
изводства.
Существующая классификация труда по степени его
механизации, принятая ЦСУ СССР в проводимых каждые
3 года единовременных учетах профессионального состава
рабочих, предусматривает подразделение состава рабочих
на пять групп, т. е.: выполняющих работу на автоматах,
автоматизированных агрегатах, установках и аппаратах;
выполняющих работу механизированным способом при
помощи машин, станков, механизмов; выполняющих ра-
боту вручную, при машинах и механизмах; выполняющих
работу вручную не при машинах и механизмах; выполняю-
щих работу вручную по наладке и ремонту мащин и меха-
низмов. Удельный вес рабочих первой и второй группы
в машиностроении составил в 1969 г. 43,8% против 39,8%
в 1959 г. Однако применяемая в промышленности класси-
фикация не дает возможности правильно оценить факти-
ческое положение дела на предприятиях с механизацией
труда, так как объединяет в одну группу работ, выполняе-
мых при помощи машин, такие совершенно различные и по
содержанию, и по характеру, и по степени механизации
виды работ, как работы на полуавтоматах, универсальных
станках с автоматической (самоходной) подачей инстру-
мента, работы, выполняемые машинно-ручным трудом,
а также ручным трудом с применением механизированного
(электрифицированного, пневматического) инструмента.
Во многих случаях это приводит к значительным искаже-
ниям в оценке уровня механизации труда, так.как факти-
чески определяется не уровень механизации труда, а уро-
вень механизации технологического процесса.
Разделение труда по технологической однородности вы-
полняемых работ составляет основу группировки состава
рабочих по ^профессиям и специальностям. В сочетании
с подразделением работ по степени их сложности, точности
и ответственности разделение труда по профессиям дает
основу для определения квалификационного состава ра-
бочих.
Степень дифференциации производственного процесса
на составляющие его операции и разделение труда зависят
от масштаба и типа организации производства. Чем больше
дифференцирован процесс, тем глубже специализация ра-
179
бочих, тем в большей степени отделена квалифицирован-
ная работа от неквалифицированной, основная — от вспо-
могательной. Так, в массовом и крупносерийном произ-
водстве наладка оборудования поручается более квалифи-
цированным рабочим-наладчикам и в ряде случаев перено-
сится в нерабочие смены.
Обработка деталей подразделяется на черновую (пред-
варительную) и чистовую (окончательную) операции, вы-
полняемые на различном оборудовании с передачей чи-
стовой обработки рабочим более высокой квалификации.
Разделение труда, основанное на большей его специа-
лизации, создавая предпосылки для специализации и по-
вышения оснащенности рабочих мест технологической и
организационной оснасткой, совершенствования производ-
ственных навыков рабочих в исполнении более ограничен-
ного количества операций, приемов и трудовых движений,
оказывает значительное влияние на рост выработки от-
дельных рабочих и повышение производительности труда
по предприятию в целом. Однако чрезмерное разделение
труда и специализация операций в ряде случаев вызывают
настолько большое увеличение затрат вспомогательного,
подготовительно-заключительного времени и времени по
обслуживанию рабочего места, что эти затраты поглощают
экономию рабочего времени, полученную от специализа-
ции операций, и в ряде случаев могут привести к падению
производительности труда, снижению использования обо-
рудования во времени.
Более дробная дифференциация процесса и специали-
зация занятых в нем рабочих эффективны лишь тогда,
когда обеспечивается полная загрузка на всех рабочих
местах. Если же это условие не может быть соблюдено,
то в ряде случаев возникает необходимость объединения
работ разной квалификации, выполнения одним рабочим
основных и вспомогательных функций и совмещения ра-
боты различных профессий.
Разделение труда не может быть безграничным, оно
имеет технологические, экономические, физиологические
и социальные границы, которые, однако, меняются с разви-
тием техники, технологии и организации труда и произ-
водства.
Технологической границей разделения труда является
операция, состоящая из одного однопроходного перехода.
Показателем экономической границы является увеличение
длительности производственного цикла при сравнении
180
двух вариантов пооперационного разделения труда. Пока-
затель физиологической границы — снижение производи-
тельности труда отдельного исполнителя вследствие повы-
шенной утомляемости в результате увеличения монотон-
ности выполняемых им движений и постоянной нагрузки
на одни и те же части тела и органы человека. Социальной
границей будет снижение содержательности труда, суже-
ние возможности для самостоятельного творчества и совер-
шенствования человека в процессе труда, делающее труд
малоинтересным, утомительным, безрадостным.
Разделение труда по признаку объема и возможности
обособленного выполнения работ предполагает, что каждая
работа заканчивается в пределах данного рабочего места,
данным рабочим или данной группой рабочих и обеспе-
чивает наиболее полную и равномерную занятость испол-
нителей на протяжении рабочей смены. Это требует по-
строения операций не только по технологическому, но
и по организационному признаку. Так, процесс формовки
крупных отливок в земле может подразделяться на ряд
отдельных операций (изготовление постели, собственно
формовка, установка стержней, отделка формы), хотя они
и выполняются одной бригадой рабочих на одном рабочем
месте. Так же осуществляется разделение труда при вы-
полнении трудоемких слесарно-сборочных работ бригадой
рабочих, когда в самостоятельные операции выделяются
работы по сборке отдельных узлов. То же наблюдается
и на ремонтных работах, когда выделяются работы, обычно
выполняемые на одном рабочем месте одной бригадой (раз-
борка машины, промывка деталей, шабрение крупных
деталей, ремонт и сборка) .Такое организационное построе-
ние операции позволяет более рационально распределить
работу между отдельными исполнителями, установить
сроки и контроль за ее выполнением, более правильно
определять оплату за выполненную работу.
Важным фактором организации труда является пра-
вильная расстановка рабочих. Под расстановкой рабочих
понимается их распределение, и размещение по производ-
ственным участкам и рабочим местам в соответствии с уста-
новленным или проектируемым разделением труда. Уста-
новленное на предприятии разделение труда и расстановка
рабочих должны предусматривать создание условий для
наиболее качественного выполнения работ, полной и
равномерной занятости рабочих, правильного использо-
вания их профессиональных знаний и навыков.
181
2.	КООПЕРАЦИЯ И ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
Разделение труда в условиях взаимосвязанных произ-
водственных процессов вызывает необходимость в органи-
зации совместной и планомерной деятельности работников
предприятия, занятых в одном или смежных производ-
ственных процессах, т. е. кооперации их труда по изго-
товлению определенного вида продукции. Разделение и
кооперация труда всегда взаимосвязаны, так как без со-
гласованной работы людей, занятых на различных рабо-
чих местах и в различных производственных звеньях пред-
приятия, не может быть обеспечено непрерывное проте-
кание производственного процесса в целом, не может
быть организован выпуск готовой продукции. Чем больше
дифференцирован процесс труда, тем уже специализи-
руются рабочие места, тем в большей мере появляется
необходимость в кооперации труда отдельных исполни-
телей.
Различают внутриучастковую, внутрицеховую и меж-
цеховую кооперацию труда. Формы внутрицеховой и меж-
цеховой кооперации труда зависят от типа производства
и организационного построения цехов или участков. При
организации производства по технологическому.признаку,
когда на участках или в цехах выполняются операции
только одной разновидности производственного процесса
и продукция из одного цеха (или участка) передается в дру-
гой для продолжения следующей стадии или фазы техно-
логического процесса, имеет место технологическая коопе-
рация. Например, поковки и штамповки из кузнечного
цеха, литые заготовки из литейного цеха передаются
в механический цех; обработанные детали из механиче-
ского цеха передаются в термический цех; внутри механи-
ческого цеха детали с токарного участка передаются на
фрезерный участок, с фрезерного — на шлифовальный
и т. д. При организации цехов и участков по предметному
признаку, когда в каждом из них полностью изготовляются
определенные детали или узлы, кооперация труда прояв-
ляется только на стадии сборки отдельных узлов или
сборки машины.
Организация совместного труда внутри производствен-
ного участка осуществляется или путем кооперации труда
индивидуальных исполнителей, или путем организации
совместной работы нескольких исполнителей, объединен-
ных в различного рода бригады.
182
Формы и характер производственных связей и совмест-
ного труда рабочих меняются в зависимости от приме-
няемых орудий труда и форм организации производства.
Труд организуется и разделяется в^ зависимости от того,
какими орудиями он располагает. В каждом случае при
решении вопроса о введении той или иной формы органи-
зации труда следует исходить из конкретных условий дан-
ного производства, применяемой технологии и расстановки
оборудования после предварительного изучения фактиче-
ской загруженности рабочих и использования оборудова-
ния, состава рабочих по квалификации и возможности
совмещения исполняемых работ или организации обслужи-
вания одним рабочим или группой рабочих нескольких
станков, машин, аппаратов.
В промышленности применяются следующие формы
организации труда на рабочем месте: индивидуальная,
когда на рабочем месте занят один рабочий, бригадная
и многостаночная»
Организация производственных бригад. Во многих
случаях требования технологического процесса или орга-
низации производства вызывают необходимость выполне-
ния работ при бригадной форме организации труда.
В машиностроении этой формой организации труда охва-
чено около 20% рабочих-сдельщиков, в отраслях с более
широким применением аппаратурных процессов — до 30—
40%.
Производственные бригады организуются по техноло-
гическому или по организационному признаку в следую-
щих случаях: когда условия выполнения работ вызывают
необходимость одновременного выполнения несколькими
рабочими комплекса взаимосвязанных работ (например,
ремонт оборудования, зданий, сооружений); когда обслу-
живание нескольких машин или аппаратов, технологи-
чески связанных в один производственный агрегат, тре-
бует совместной согласованной работы нескольких рабо-
чих, занятых на выполнении одной определенной части
технологического процесса (обслуживание мартеновских
печей, изготовление поковок, штамповок на кузнечных
молотах или прессах и т. п.); если производственное зада-
ние не может быть расчленено между отдельными исполни-
телями (сборка крупных изделий); если по условиям про-
изводства выполняемые на данном рабочем месте работы
(операции) не могут заканчиваться в течение одной смены,
а их продолжение в последующих сменах (второй и
183
третьей) по технологическим, производственным и эконо-
мическим соображениям нецелесообразно (организация
сквозных бригад при работе нескольких рабочих-сменщи-
ков на один наряд); если заданный объем работ не может
быть выполнен в установленные сроки одним рабочим и
поручается нескольким рабочим одной профессии или спе-
циальности, объединенным в одну производственную
бригаду; когда по условиям производства успешность ра-
боты одной группы рабочих зависит от работы других,
обслуживающих их рабочих, занятых выполнением Вспо-*
могательных функций (транспортировкой изделий, уходом
за оборудованием и т. п.); если по условиям производства
оказывается целесообразным организовать совместный
труд более широкого состава участников, выполняющих
комплекс технологически разнородных, но взаимосвязан-
ных работ, охватывающих законченную фазу, стадию или
весь процесс производства данного вида продукции; когда
рабочие не имеют постоянных рабочих мест или нельзя
установить точный круг обязанностей отдельных работни-
ков (транспортные рабочие, дворовые рабочие и т. п.).
В основу кооперации труда и объединения рабочих
в бригады в первых трех случаях положены требования
технологии производства, требующие совместной и одно-
временной работы нескольких исполнителей. В последних
пяти случаях основой для организации бригад является
стремление наиболее полно и целесообразно использовать
труд данной категории рабочих.
Бригадная форма организации труда должна всегда
строиться на основе расчета загрузки рабочего времени
каждого члена бригады, составления графика согласова-
ния во времени и в пространстве занятости каждого члена
бригады с работой остальных ее членов. Игнорирование
этих требований, механическое объединение в бригады
работников, слабо связанных по выполняемой работе,
обычно не повышает, а в ряде случаев снижает суммарные
производственные показатели работников, вошедших в со-
став той или иной бригады. Особенно часто это проявляется
в многочисленных бригадах, создаваемых не по техноло-
гическому, а по организационному признаку.
По составу профессий и специальности рабочих, вхо-
дящих в состав бригады, последние могут быть специали-
зированными или комплексными- Специализированные
бригады организуются из рабочих одной профессии для
выполнения однородных технологических процессов в тех
184
случаях, когда производственное задание при данном
объеме работ не может быть выполнено одним рабочим
и требует совместной работы группы узкоспециализиро-
ванных рабочих. Комплексные бригады имеют в своем со-
ставе рабочих различных профессий, широко применяют
совмещение профессий и взаимопомощь в выполнении
отдельных работ и задания в целом.
По форме разделениями кооперации труда различают
следующие типы комплексных бригад: бригады с полным
разделением труда, в которых каждый рабочий постоянно
выполняет определенный круг операций по своей спе-
циальности, а во время технологических или организа-
ционных перерывов оказывает эпизодическую помощь дру-
гим членам бригады; бригады с частичным разделением
труда, составленные из рабочих нескольких профессий
и специальностей, в которых рабочие, помимо работ, соот-
ветствующих их специальности, выполняют также работы
других специальностей; бригады, в которых достигнута
полная взаимозаменяемость ее членов и каждый рабочий
выполняет все операции, входящие в комплекс работ по
выполнению производственного задания в целом. Как спе-
циализированные, так и комплексные бригады могут со-
стоять из рабочих, работающих только в одной смене
(сменные бригады), и рабочих, занятых во всех сменах
(суточные или сквозные бригады). Наибольшее распро-
странение в машиностроении получили специализирован-
ные суточные бригады.
Многостаночное (многоагрегатное) обслуживание. Внед-
рение в производство полуавтоматического и автоматиче-
ского оборудования сокращает время занятости рабочего
при работе на одной машине (станке, аппарате) и создает
условия для обслуживания рабочими нескольких машин.
Такая форма организации труда, при которой один или
несколько рабочих совместно обслуживают одновременно
несколько машин (станков, аппаратов), называется много-
станочным обслуживанием.
Многостаночное обслуживание имеет различные формы:
индивидуальную, когда один рабочий обслуживает две
и более машины, и бригадную, когда группа рабочих
(бригада) во главе со старший рабочим или бригадиром
обслуживает два или более агрегата или машины.
Возможность применения многостаночной работы опре-
деляется в зависимости от характера технологического
процесса, структуры затрат рабочего времени, а также
185
величины загрузки оборудования и загруженности рабо-
чих на протяжении рабочей смены. Наилучшие условия
для применения многостаночного обслуживания создаются
на предприятиях с устойчивой на длительное время номен-
клатурой продукции, на участках с однотипным полуавто-
матическим и автоматическим оборудованием, а также при
обработке изделий с большим удельным весом машинного
времени.
Специализация рабочих мест и закрепление за каждым
рабочим местом ограниченного числа операций, приведшие
к сужению функций рабочего и снижению его занятости
при работе на одной машине, создали условия для расши-
рения зоны обслуживания и развития многостаночной
формы организации труда. Однако, несмотря на прогрес-
сивный характер этой формы организации труда, расши-
рение ее применения имеет свои, экономические и социаль-
ные границы. В ряде случаев она приводит к увеличению
простоев оборудования, увеличению затрат рабочего вре-
мени на переходы от машины к машине, не всегда позво-
ляет полностью загрузить рабочего оперативной работой,
делает работу рабочего оператора монотонной, утоми-
тельной, малопривлекательной, ограничивающей возмож-
ности повышения квалификации *.
Наряду с мероприятиями по расширению многостаноч-
ного обслуживания нужно предусматривать возможности
для совмещения рабочими различного рода функций,
обычно входящих в содержание работы других профессий,
других специальностей. Это позволяет более полно исполь-
зовать рабочее время рабочих, занятых на том или ином
производственном участке, лучше загрузить работой обо-
рудование и в ряде случаев снизить монотонность труда
рабочих, занятых на работах с мелкооперационным раз-
делением труда. Вместе с тем совмещение работ различ-
ных профессий расширяет кругозор рабочих и повышает
их квалификацию, создавая тем самым предпосылку для
роста производительности труда.
Расширение трудовых функций может осуществляться
внутри круга работ, выполняемых рабочими данной спе-
циальности, путем укрупнения операций и расширения
в связи с этим номенклатуры приемов, входящих в содер-
* Во. многих случаях вопрос о форме организации труда на данном
рабочем месте, т. е. -индивидуальной или многостаночной, решается
в зависимости от загруженности или дефицитности оборудования или
обеспеченности рабочими данной специальности.
186
жание труда рабочего. В ряде случаев расширение тру-
довых функций происходит и за счет включения в состав
работ, выполняемых рабочими, части функций по наладке,
ремонту и обслуживанию оборудования или контролю
качества продукции, дополняющих работу рабочего по
основной специальности. Такое расширение трудовых
функций рассматривается как совмещение профессий.
Наиболее часто совмещение профессий проявляется
в выполнении одним рабочим нескольких основных произ-
водственных работ, относящихся к различным специаль-
ностям и профессиям (совмещение работ на фрезерном и
сверлильном, строгальном и долбежном станках и т. п.);
в выполнении наряду с основной работой административно-
технических функций (выполнение функций неосвобож-
денного бригадира); выполнении основной производствен-
ной работы со вспомогательной по обслуживанию обору-
дования (выполнение станочником функций наладчика,
слесаря по текущему ремонту оборудования, смазчика
и т. п.); выполнении вспомогательных функций по обслу-
живанию оборудования, относящихся к различным спе-
циальностям вспомогательных и обслуживающих рабочих
(например, функций наладки и текущего ремонта и обслу-
живания оборудования).
Совмещение профессий может быть полным, когда ра-
бочий совмещаемой профессии высвобождается и перево-
дится на другую работу (например, совмещение работы
на строгальном и долбежном станке, совмещение работы
дежурного слесаря и смазчика), и частичным, когда рабо-
чему передается только часть функций, выполняемых
рабочим другой профессии или специальности (например,
рабочему-автоматчику передается подналадка станка, а не-
посредственная наладка по-прежнему производится налад-
чиком; рабочему-аппаратчику поручается отбор проб для
анализов, ранее производившийся лаборантами, или мел-
кий ремонт печей или аппаратов, ранее выполнявшийся
ремонтными слесарями, и т. д.).
Установление возможности и целесообразности совме-
щения тех или иных функций определяется путем изуче-
ния затрат рабочего времени, выявления объема nd каждой
функции и занятости каждого рабочего при существующем
разделении труда и при новом разделении, предусматри-
вающем совмещение тех или иных функций. Успешность
работы работника, совмещающего профессии, зависит от
его подготовки к выполнению работ по вторым или смеж-
187
ным профессиям. Для этого необходимо создание специаль-
ных инструкций, показывающих, как должна выполняться
совмещаемая работа, в какой последовательности с основ-
ной (первой) работой и каким должен быть при этом рас-
порядок рабочего времени (в особенности для обслужи-
вающих рабочих).
Разработка содержания трудовых функций, выполняе-
мых работающими, и введение той или иной формы органи-
зации труда на каждом рабочем месте должно стать со-
ставной частью организационно-технической подготовки
производства, выполняемой одновременно с проектирова-
нием технологического процесса и установлением норм
выработки. Поэтому норма выработки должна определять
не только регламент работы оборудования и порядок вы-
полнения рабочим ручных приемов операции, но и форму
организации труда и обслуживания для каждого рабочего
места.
В связи с этим актуальным становится вопрос о вве-
дении, наряду с профессиональными характеристиками,
также и должностных характеристик, представляющих
собой содержание работы на каждом рабочем месте, вклю-
чая совмещаемые рабочим' функции. Такие характери-
стики должны находить свое отражение и в определении
уровня оплаты труда.
3.	ФУНКЦИОНАЛЬНОЕ РАЗДЕЛЕНИЕ ТРУДА
В УПРАВЛЕНИИ ПРЕДПРИЯТИЕМ
Эффективность проводимых на предприятии мероприя-
тий по совершенствованию организации и нормирования
труда в значительной мере зависит от рационального раз-
деления труда и четкости работы персонала, занятого
управлением производства. Разделение труда в управле-
нии предприятием осуществляется путем специализации
работников, выполняющих те или иные функции, и выде-
ления этих функций в специальные структурные подраз-
деления.
Под аппаратом управления предприятия понимается
весь состав инженерно-технических работников и служа-
щих заводоуправления и цехов, объединенных в различ-
ные функциональные и производственные структурные
подразделения, наделенных соответствующими правами
и обязанностями и располагающих необходимыми техни-
188
ческими средствами *. Аппарат управления должен вклю-
чать также работников конструкторских и технологиче-
ских служб, так как техническая подготовка производства
является важнейшей функцией управления предприятием,
без которой не может быть организовано управление,
а ее уровень и система организации во многом предопре-
деляют необходимую численность работников по осталь-
ным функциям управления предприятием.
Деятельность аппарата управления расчленяется на
обособленные, но взаимосвязанные функции управления,
каждая из которых включает в себя подготовку, органи-
зацию, планирование, координацию и контроль за испол-
нением соответствующих видов работ. Понятие «функции
управления» отличается от понятия «функции отдельных
органов управления или отдельных исполнителей», так как
в одном органе может осуществляться не только какая-
либо одна функция управления или часть ее, но могут
совмещаться несколько функций. Например, технический
отдел на небольшом предприятии, как это показано на
рис. 14, совмещает функции конструкторской и техноло-
гической подготовки производства и инструментального
обслуживания, а на крупных предприятиях могут быть
созданы кроме отдела главного технолога также отделы
главного металлурга, главного сварщика, механизации
и автоматизации производства.
Управление предприятием образуется из общего (линей-
ного) руководства всем предприятием, его цехами и произ-
водственными участками, осуществляемого руководите-
лями предприятия, цехов, участков, и функционального
руководства (рис. 14).
К функциональному руководству относится выполне-
ние инженерно-техническими работниками и служащими
следующих функций по управлению предприятием (вне
зависимости от того, в каком структурном подразделении
1 К сожалению, нет четкой классификаций и характеристики
состава аппарата управления. С одной стороны, действует устаревшее
подразделение работников, осуществляющих функции управления
производством, на инженерно-технических работников и служащих,
возникшее в начале 30-х годов под влиянием карточной системы и в на-
стоящее время никем не планируемое, но учитываемое действующей
статистической отчетностью. С другой стороны, тот же персонал работ-
ников подразделяется на аппарат управления, состав которого мини-
стерством финансов СССР и -ЦСУ СССР из года в год расширяется и
меняется, и персонал, не включаемый в аппарат управления.
189
061
они осуществляются): разработка и совершенствование
конструкции изделий (конструкторская подготовка про-
изводства); разработка и совершенствование технологии
и оснастки (технологическая подготовка производства);
разработка и совершенствование форм и методов органи-
зации и управления производством (организационная под-
готовка производства); разработка и совершенствование
форм и методов организации и нормирования труда и зара-
ботной платы (организация труда); обеспечение произ-
водства инструментом и оснасткой (инструментальная под-
готовка и обслуживание); поддержание оборудования,
энергетического хозяйства и рабочих помещений в над-
лежащем состоянии (ремонтное обслуживание); контроль
качества продукции и исходных материалов; оперативное
планирование и управление производством; технико-эко-
номическое планирование; бухгалтерский учет и финанси-
рование; материально-техническое снабжение и коопери-
рование; сбыт продукции; комплектование и подготовка
кадров; общее делопроизводство и хозяйственное обслужи-
вание; жилищно-коммунальное и бытовое обслуживание.
Границы в масштабах производства, при достижении
которых вызывается необходимость в выделении или объ-
единении отдельных функций управления и создания тех
или иных функциональных или производственных подраз-
делений, зависят от многочисленных общих и местных
факторов, которые не всегда могут быть учтены в разра-
батываемых типовых схемах управления предприятием.
В машиностроении в настоящее время находят приме-
нение четыре вида схем управления производством: бес-
цеховая — с преобразованием цехов в производственные
участки, характерная для мелких предприятий I группы;
цеховая — с одним линейным персоналом, но без функ-
циональных служб в цехах на предприятиях до 1500—
2000 рабочих; цеховая — с функциональными службами
в цехах при наличии крупных цехов; корпусная — на
крупнейших предприятиях с объединением цехов в произ-
водства (корпуса) на основе их технологической или пред-
метной общности, при этом цехи, входящие в состав про-
изводства, как правило, имеют только линейный персонал,
а функциональное обслуживание осуществляется аппа-
ратом производства (корпуса). Централизация функцио-
нального обслуживания, создавая благоприятные возмож-
ности для применения современных средств управлен-
ческой техники, специализации и роста жвалификации
191
работников функциональных служб и повышения на этой
основе уровня работы и уменьшения численности аппарата
управления, в то же время требует организации четкого
исполнения поставленных перед этими службами задач по
обеспечению бесперебойной работы обслуживаемых ими
производственных участков и цехов, так как общезавод-
ские функциональные службы становятся в данном слу-
чае не только директивными (в масштабе предприятия),
но и исполнительными органами по своей функции, дово-
дящие ее исполнение до рабочего места.
Функциональная структура управления предприятием
зависит от масштаба выпуска продукции; сложности из-
делий, техники, технологии и организации производства;
состава переделов и цехов; образующих производственную
структуру предприятия. Для группировки предприятий
по объему работ, связанных с управлением производством,
в машиностроении применяются не только различные-кри-
терии, но й различный порядок возрастания групп (прямой
и обратный). Один из вариантов такой группировки
предприятий по указанным выше признакам приведен
в табл. 36.
Таблица 36
Группировка предприятий по структуре управления
Группы слож- ности управле- ния производ- ством	Группы предприятий по структуре управления						
	' I	п	Ш	IV	V |	VI	VII
	Численность работающих						
Особо слож- ная А . . . Сложная Б Менее слож- ная В . . . Несложная Г	ДобОО » 600 » 700 » 800	500— 1000 600— 4250 700— 1500 800— 1600	1000— 2000 1250— 2500 1500— 3000 Св. 1600	2000— 4000 2500— 5000 3000— 6000	4000— 8000 5000— 10 000 6000— 12 000	8000— 13 000 10 000— 16 000 12 000— 20 000	Св. 13 000 Св. 16 000 Св. 20 000
О трансформации структурных подразделений схемы
управления с изменением масштабов предприятия и изме-
нением в связи с этим группы дает представление диа-
грамма, приведенная на рис. 15.
В приведенной в табл. 36 группировке к предприятиям
192
группы А относятся особо сложные по технике, техноло-
гии и организации производства предприятия с полным
циклом машиностроительного производства, т. е. с ли-
тейными, кузнечно-прессовыми, механическими и сбороч-
Рис. 15. Изменение структуры управления предприятием с увеличением
масштаба предприятия. Условные обозначения отделов:
ТО — технический; ППО — планово-производственный; ЭЛЮ — энергомеха -
нический; ОТК — технического контроля; ОМТС — материально-технического
снабжения; ОГТ — главного технолога; ОГК — главного конструктора;
ОГМет — главного металлурга; ОГСв — главного сварщика; ОНС — норма-
лизации и стандартизации; ОТИ — технической информации; ЦЗЛ —' цен-
тральная заводская лаборатория; ОГМ — главного механика; ОГЭ — главного
энергетика; ИО — инструментальный; ОМА — механизации и автоматизации;
ПДО — производственно-диспетчерский; ПЭО — планово-экономический;
ОТЗ —- труда и заработной платы; Бух — бухгалтерия; ФСО — финансово-
сбытовой; ФО —- финансовый; ОС — сбыта; ОВК — внешней кооперации;
ОК — кадров; ОПТО — производственно-технического обучения; АХО —
административно-хозяйственный; ЮРО — юридический; I, II, III, IV, V»
VI — группы предприятий по структуре управления
ными цехами; заводы, изготовляющие машины очень слож-
ной кинематики, со сложными электрическими и гидрав-
лическими устройствами, состоящие из большого числа
узлов и деталей, большая часть которых обрабатывается
1 А. Д. Гальцов	193
по 1-му и 2-му классам точности; машины, работающие
при высоких давлениях и температурных режимах.
К предприятиям группы Б относятся сложные по тех-
нологии, технике и организации производства предприя-
тия с полным циклом машиностроительного производства;
предприятия группы А без заготовительных горячих це-
хов; приборостроительные предприятия, выпускающие
многодетальные и особо сложные по кинематике и техно-
логии изготовления приборы при мелкосерийном их произ-
водстве, а также другие предприятия, изготовляющие
машины и оборудование со сложной кинематикой, автома-
тическим управлением и гидравлическими устройствами,
с большим количеством узлов и деталей, значительная
часть которых обрабатывается по 2-му и 3-му классам
точности.
К предприятиям группы В относятся менее сложные по
технике, технологии и организации производства пред-
приятия; заводы, сложные по технике и технологии про-
изводства, но без заготовительных цехов; заводы, выпу-
скающие оборудование, менее сложные по конструкции
машины, отдельные узлы машин; приборостроительные
предприятия, выпускающие сложные по кинематике и тех-
нологии изготовления приборы; металлообрабатывающие
предприятия, выпускающие точные изделия с небольшим
числом деталей (измерительный и режущий инструмент,
подшипники, запасные детали, изготовляемые по 1-му,
2-му и 3-му классам точности).
К предприятиям группы Г относятся металлообраба-
тывающие предприятия, выпускающие простые изделия,
большинство деталей которых изготовляется по 4-му, 5-му
и ниже классам точности (слесарно-монтажный и шофер-
ский инструмент, санитарно-техническое оборудование,
электроосветительная аппаратура, электроустановочные
материалы и изделия, простые механические и электри-
ческие приборы и приборы культурно-бытового назначе-
ния, металлическая хозяйственная посуда, запасные части
к машинам, изготовляемые по 3-му и ниже классам точ-
ности, и т.д.)-
Иной вариант группировки предприятий характери-
зует балльная система, предлагавшаяся для определения
группы по оплате труда руководящих и инженерно-техни-
ческих работников машиностроительных предприятий.
Система учитывает численность промышленно-производ-
ственного персонала, стоимость промышленно-производ-
194
ственных основных фондов, уровень производительности
труда и эффективность использования основных фондов
в сравнении с базой, за которую приняты показатели
пяти летнего плана, тип производства и сложность выпу-
скаемой продукции. Высшей группой здесь является
первая, низшей — седьмая.
Общая сумма баллов при группировке предприятий
исчисляется по формуле
Б = (0,025V + 4Ф) (КЛф + ^ + Кс), (10)
где Ч — численность промышленно-производственного пер-
сонала; Ф — среднегодовая стоимость промышленно-про-
изводственных основных фондов в млн. руб.; Кп — уро-
вень фактической производительности труда в рассматри-
ваемом году к предусмотренной по расчетам пятилетнего
плана на соответствующий год; — уровень фактиче-
ской фондоотдачи в рассматриваемом году на 1 руб. основ-
ных промышленно-производственных фондов к фондоот-
даче, предусмотренной по расчетам пятилетнего плана на
соответствующий год; Кт — коэффициент, учитывающий
тип производства (при массовом и крупносерийном произ-
водстве Кт = 0, при серийном производстве Кт = 0,2 и
при мелкосерийном и единичном Кт = 0,4); Кс — коэффи-
циент, учитывающий сложность выпускаемой продукции
(при выпуске особо сложной продукции KQ = 0,15, при
выпуске других видов продукции = 0).
Отнесение предприятий к группам структуры управле-
ния производится в зависимости от общей суммы баллов
в следующем порядке: к I группе относятся предприятия
с числом баллов свыше 500; ко II группе — от 251 до 500;
к III группе — от 111 до 250; к IV группе — от 51 до ПО;
к V группе — от 16 до 50; к VI группе — от 5 до 15;
к VII группе — менее 5.
Так, например, если предприятие имеет 1962 работающих, стои-
мость основных промышленно-производственных фондов составляет
5,5 млн. руб., план по производительности труда в отчетном периоде
7068 руб., а по пятилетнему плану планировалось на этот период
6882 руб., и соответственно фондоотдача составила 2,26 руб. и 2,09 руб.,
тип производства серийный, а продукция не относится к особо сложной,
то сумма баллов
Б = (0,025 • 1962 + 4-5,5) (+ 0,2 + о) =
\ иоо2 ДНУ	/
= (49,1 + 22) (1,03.1,08+ 0,2 + 0) = 93,1 балла,
т. е. предприятие должно быть отнесено к IV группе.
195
Если в формуле (10) показатель численности работаю-
щих заменить объемом выпуска чистой продукции 77, вы-
раженной в тыс. руб., то сумму баллов можно определить
по формуле
Б - (0,011П + 4Ф) (7<п7<ф +	+ Кс),
дающей примерно те же результаты. Однако при этом
необходимо учитывать, что коэффициент при показателе П
должен в течение каждого пятилетия корректироваться
путем деления на коэффициент 1,6—1,7 (средний прирост
объема продукции по машиностроению за пятилетие при
исчислении его в чистой продукции). Иначе с течением
времени исчезнет разница между группами предприятий.
v Численность аппарата управления инженерно-техни-
ческих работников и служащих, необходимых для выпол-
нения тех или иных функций, а также для обеспечения
нормальной работы предприятия в целом, зависит от мно-
гих факторов.
В методических рекомендациях НИИТруда, а также
в ряде отраслевых нормативов численности инженерно-тех-
нических работников и служащих учитывается, как
правило, 12—15 факторов, в том числе по каждой функции
два—четыре фактора. Однако при укрупненных расчетах^
для которых, по сути дела, только и могут применяться
разработанные рядом министерств и ведомств нормативы,
в пределах тех допусков, которые считаются нормаль-
ными для этого вида расчетов, число факторов может быть
сведено к трем-четырем обобщающим факторам. Так,
например, учитывая определенные удельные соотношения
в различных типах производства между численностью
промышленно-производственного персонала и численно-
стью инженерно-технических работников и служащих,
эти три фактора могут быть сведены к одному.
По нашему мнению, такими обобщенными показателями
для машиностроения являются: сложность продукции,
выпускаемой данным предприятием, тип производства и
численность работающих или рабочих, определяющая
число рабочих мест, которые должен обслуживать аппарат,
занятый управлением производством. Остальные факторы,
обычно учитываемые в нормативах различных организа-
ций для укрупненного определения численности аппарата
управления, в той или иной степени характеризуются и
могут найти свое отражение в укрупненных показателях
196
Таблица 37
Соотношение численности инженерно-технического персонала
и служащих в составе промышленно-производственного персонала
(средние данные)
Тип производства	Категории ИТР и служащих	Производство			
		!	— 		 j особо слож- ных машин 1 .'	i сложных ! машин 1	оборудова- ния сложных приборов	приборов запчастей инструмента
Единичное	ИТР и служащие В том числе: аппарат упра- вления * технические службы	26—30 16—18 10—12	23—27 14—17' 9—10	2 Г—24 13—15 8—9	—
Мелко- серийное	ИТР и служащие В том числе: аппарат упра- вления * технические службы	22—26 14—16 8—10	19—23 12—15 7—8	17—21 11—14 6—7	—
Серийное	ИТР и служащие В том числе: аппарат упра- вления* технические службы	19—23 12—15 7—8	17—21 11—14 6—7	15—19 10—13 5—6	13—17 9—12 4—5
Крупно- серийное	ИТР и служащие В том числе: аппарат упра- вления* технические службы	17—21 11—14 6—7	15—19 10—13 5—6	13—17 9—12 4—5	11—15 8—11 3—4
Массовое * в ** П рительных *** П запасных ч<	ИТР и служащие ; В том числе: аппарат упра- вления технические службы узком понимании (без роизводство сложных б приборов. роизводство металлоизд( астей и культтоваров.	16—20 10,5— 13,5 5,5- 6,5 технически: ЫТОВЫХ П] глий, элек"	14—18 10—13 4—5 их слуи риборов гроуста!	12—16** 9—12 3—4 <б). и прость ЮВОЧНЫХ I	Ю—14*** 7,5— 10,5 2,5— 3,5 IX изме- <з де лий,
197'
и выражены через сложность продукции, тип производ-
ства и численность работающих (рабочих).
В табл. 37 приведены примерные сведения об удельном
весе аппарата управления (инженерно-технические ра-
ботники и служащие) в составе промышленного персонала
машиностроительных и металлообрабатывающих пред-
приятий (при самостоятельной разработке конструкций
машин) в зависимости от типа и сложности производства,
определенные по данным более 360 машиностроительных
и металлообрабатывающих предприятий различных от-
раслей машиностроения. При этом тип производства при-
ближенно может быть определен в зависимости от коли-
чества изделий, выпускаемых в течение года, с учетом ве-
личины их технологической трудоемкости в соответствий
с данными табл. 38 и рис. 16.
1	Таблица 38
Распределение изделий по типам производства
	Тип производства				
Трудоемкость					
изделия	Единич-	Мелко-	Серийное	Крупно-	Массовое
в норме-	ное	серийное		серийное	
часах					
	Количество изделий, выпускаемых в г				'ОД
До 1	До 80	80—500	500—4300	4300— 60 000	Св. 60 000
Св. 1—2,5	> 60	60—400	400—3400	3400 — 48 000	Св. 48 000
9 2,5—5	» 50	50—300	300—2750	2750 — 40 000	Св. 40 000
9	5—10	» 40	40—250	250—2250	2250 — 32 000	Св. 32 000
Св. 10—25	До 30	30—200	200 — 1900	1900 — 25 000	Св. 25 000
» 25—50	» 25	25—160	160 — 1600	1600 — 20 000	» 20 000
» 50—100	» 20	20 — 125	125 — 1200	1200 — 16 000	» 16 000
Св. 100—250	До 15	15 — 100	100—900	900 — 12 000	Св. 12 000
» 250—500	» 12	12—75	75—700	700 — 10 000	» 10 000
9 500—1000	» 10	10—60	60—600	600—8 000	» 8 000
Св. 1000 —	До 7	7—50	50—450	Св. 450	
2500					
Св. 2500 —	9 6	6—40	40—350	» 350	
5000					
Св. 5000 —	» 5	5—30	30—300	9 300	—
10 000					
Св. 10 000	До 4	4—25	25—250	Св. 250	—
198
Предприятие относится к тому типу производства, по
которому суммарная трудоемкость выпуска продукции
составляет более 50% общей годовой программы в нормо-
часах. Изделия разных моделей и модификаций одной
конструкции, различающиеся лишь деталями некоторых
Трудоемкость изделия днормочасах
Рис. 16. Примерные показатели определения серийности
производства:
/ — зона массового производства; II — зона крупносерийного
производства; III — зона серийного производства; IV — зона
мелкосерийного производства; V зона единичного произ-
водства
узлов, относятся при определении серийности к одной
группе. Однако с повышением в производстве доли авто-
матизированных процессов снижение удельного веса ин-
женерно-технических работников и служащих в общей
численности промышленно-производственного персонала
с увеличением серийности производства, очевидно, в даль-
нейшем не будет иметь места.
Изменение функционального состава работающих на
предприятиях, в том числе и рабочих, с автоматизацией и
механизацией производства и автоматизацией управления
им уже в настоящее время можно наблюдать в поточно-
конвейерных и еще в большей степени в автоматизиро-
ванных производствах (цехи-автоматьц заводы-автоматы
и т. п.).
Установление необходимой каждому предприятию чис-
ленности аппарата управления не только по функциям,
но и по структурным подразделениям для обеспечения
нормальной работы всех звеньев предприятия и выполне-
ния установленных планом показателей требует более
детальных расчетов и определения: объема перерабаты-
ваемой аппаратом поступающей и исходящей7из каждого
структурного подразделения по каждой функции информа-
ции и связанного с этим объема документооборота; рас-
чета потребных затрат рабочего времени по соответствую-
щим видам нормативов, к разработке которых приступило
Центральное бюро промышленных нормативов по труду.
Узким местом в этих расчетах является определение дей-
ствительно необходимого объема информации,, так как
потребность в информации опережает проводимые меро-
приятия по ужесточению нормативовх. Является оно
узким местом и при определении нормативной численности
инженерно-технических работников и служащих по ме-
тодике укрупненного и усредненного расчета по функ-
циям, разработанной НИИТруда, и в отраслевых норма-
тивах, разработанных на основе данной методики.
Практика применения такого рода нормативов пока-
зывает, что расчет по нормативам по фактическому, обычно
изменяющемуся в сторону увеличения объему информа-
ции, не делает нбрмативы организующим началом в со-
кращении численности управленческого персонала. Для
организации нормирования данного вида работ необхо-
димо, чтобы внедрению нормативов предшествовали раз-
работка и внедрение однотипной структуры управления,
систем и форм технической, плановой и учетной доку-
ментации и техники ее Обработки, регламентации объема
информации, т. е. установление технологии выполнения
данного вида работ и рационально необходимого объема
1 По мнению отдельных экономистов, объем информации увеличи-
вается"'в квадратическом отношении к росту объема производства,
по наблюдениям автора —в 1,4—1,5. раза.
200
необходимой информации, на основе которых должны
разрабатываться нормы и численность управленческого
персонала.
Вместе с тем необходимо отметить, что численность
аппарата управления на предприятии в значительной
мере также зависит от организации управления и количе-
ства ступеней надстроек над предприятием в общей си-
стеме управления промышленностью и народным хозяй-
ством; от форм взаимоотношений предприятия с выше-
стоящими организациями; от объема информации, тре-
буемой различного рода организациями, а также от пла-
новой и отчетной документации (обычно также определяе-
мой потребностью вышестоящих организаций, а не необ-
ходимостью в ней самого предприятия); от уровня меха-
низации и организации управленческих работ.
Большим недостатком проводимых работ по созданию
типовых структур управления, а также по упрощению дей-
ствующих на предприятиях промышленности структур
управления является отсутствие системного подхода и
связи разрабатываемых схем и структур управления, а так-
же типовых штатов с надстройками в звеньях управления,
стоящими над предприятием. Часто аппарат управления
предприятия формируется не столько в зависимости от
требований, вызываемых потребностями управления про-
изводством предприятия, сколько потребностью удовле-
творения запросов, получаемых от вышестоящих звеньев
управления. -Каждая вновь созданная ячейка в верхних
этайах управления, функциональная или отраслевая,
хозяйственная или общественная, внутри министерства
(ведомства) или вне министерства стремится найти источ-
ники информации в соответствующих нижестоящих звень-
ях, а последние на—предприятиях. Если создается, на-
пример, какой-либо государственный комитет (например,
комитеты по экономическим связям, новой технике, це-
нам, стандартам и т. д.), то в первую очередь выдви-
гаются требования, чтобы соответствующие звенья были
и в отраслевых министерствах, а последние, в свою оче-
редь, требуют, чтобы эти звенья имелись и на предприя-
тиях, и т. д.
Появляются новые требования о дополнительной ин-
формации и, следовательно, о дополнительной отчет-
ности, для собирания, обработки и заполнения отчетных
форм которой вначале требуются отдельные работники,
а затем новые звенья в нижестоящих звеньях управления
201
производством. Примерно до трети своего рабочего вре-
мени административно-управленческий персонал пред-
приятий затрачивает на обслуживание запросов и вы-
полнение указаний вышестоящих хозяйственных, адми-
нистративных, общественных и государственных органи-
заций по составлению различного рода планов, отчетов,
справок и представлению различного рода информации
и менее двух третей на обслуживание работы самого про-
изводства х. Эти факторы должны учитываться при совер-
шенствовании структур управления и определении чис-
ленности управленческого аппарата функциональных
служб предприятия.
Очевидно, что проводимые в стране мероприятия по
сокращению численности управленческого персонала и
совершенствованию работы аппарата управления должны
также предусматривать и общегосударственные меро-
приятия по сокращению количества организаций-надстроек
и по повышению коэффициента полезного действия ра-
боты аппарата и его отдачи за счет сокращения части
рабочего времени, затрачиваемого на отчетно-информа-
ционно-справочную деятельность, и повышению удельного
веса времени по конкретному руководству работой ниже-
стоящих звеньев. Чем проще структура управления про-
мышленностью, чем меньшее число хозяйственных, адми-
нистративных, общественных и других организаций имеет
право требовать от предприятия тех или иных отчетов,
справок, информации, а также давать указания или при-
глашать руководителей или работников предприятия на
те или иные обязательные совещания и заседания, тем
при прочих равных условиях меньший штат управленче-
ского персонала требуется предприятию.
Для оценки эффективности той или иной схемы или
структуры управления нельзя, очевидно, учитывать только
удельный вес инженерно-технических и служащих в общем
составе работающих. В промышленности, на наш взгляд,
существует значительная недооценка роли технических
служб в повышении Эффективности производства. Очень
часто считается, что увеличение численности конструк-
1 Значительно большая доля рабочего времени (примерно около
50%) затрачивается на обслуживание запросов вышестоящих органов
и обслуживание внутренней деятельности самого аппарата в среднем
звене управления промышленности — главных управлениях, и еще
ббльшая в верхнем звене управления промышленностью — министер-
ствах и ведомствах, где она нередко достигает 60—70%.
202
торов, технологов и других инженерно-технических ра-
ботников является фактором, снижающим, а не повыша-
ющим уровень и темпы роста производительности труда.
Поэтому эти службы до последнего времени стремились
вывести из состава промышленно-производственного пер-
сонала либо в непромышленную группу предприятий,
либо путем создания хозрасчетных самостоятельных кон-
структорских бюро (СКВ). Двадцатилетняя практика не
подтвердила полезность для промышленности такого на-
правления, так как оно породило разобщенность, дубли-
рование, затягивание сроков и безответственность в под-
готовке новых производств и снижение роли технических
служб в повышении эффективности производства, в то
время как новая обстановка требует повышения и актив-
ного участия технических служб в экономических резуль-
татах работы предприятия.
По нашему мнению, увеличение удельного веса инже-
нерно-технических работников и служащих и введение тех
или иных должностей управленческого персонала должно
сочетаться с повышением отдачи производству от каждого
приглашаемого на работу на предприятие нового работ-
ника (руководителя того или иного отдела или цеха, кон-
структора, технолога, инженера, техника, мастера, слу-
жащего), которая должна соответствовать должности,
занимаемой каждым работником в структуре управления
предприятием. При этом естественно, что каждый руко-
водитель, каждый инженер, каждый конструктор, техно-
лог по выполняемой им работе имеют значительно боль-
шие возможности и влияние на получение предприятием
большей отдачи, чем от приглашения дополнительного
по штату рабочего.
Управление тесно связано с организацией производ-
ства и организацией труда, поэтому все мероприятия, про-
водимые на предприятии по совершенствованию управ-
ления и планирования производства, организации работ
вспомогательных цехов и служб, организации и совер-
шенствованию трудовых процессов и обслуживанию ра-
бочих мест, должны строго взаимоувязываться и находить
общие решения. Особое место в этих мероприятиях за-
нимают вопросы подготовки производства, включая в это
понятие не только подготовку вещественно-материальных
элементов производства, но и подготовку тех, от кого зави-
сит эффективное их использование, т. е. подготовка руко-
водителей и исполнителей производственного процесса.
203
Основное требование подготовки производства состоит
> в том, что в производство должны запускаться только
отработанные, испытанные и доведенные конструкции ма-
шин по проверенной технологии, полностью обеспеченной
технологической и организационной оснасткой и обслужи-
ванием со стороны вспомогательных служб.
В хорошо организованном производстве недопустимо,
чтобы после начала изготовления какого-либо изделия
в его конструкцию и технологию обработки вносились
сотни и тысячи больших и малых конструктивных и тех-
нологических изменений; чтобы производство организо-
вывалось на базе временной (обходной) технологии; чтобы
вопросы материально-технического снабжения, т. е. сроки,
количество и качество поставляемых основных и вспомо-
гательных материалов и полуфабрикатов, а также пред-
приятия-поставщики к моменту начала производства не
были окончательно решены и определены, а обслуживание
со стороны вспомогательных служб не организовано. На-
личие таких явлений в производственной деятельности
предприятия является признакохМ неблагополучия в орга-
низации производства и управления не только в том звене,
в котором наблюдаются эти явления, но и в вышестоящих
звеньях, руководящих данным предприятием. Такого
рода отклонения нарушают нормальное течение произ-
водственного процесса, создают узкие места и непредвиден-
ные диспропорции в загрузке рабочих мест, являются
основными источниками брака в производстве и снижения
качества продукции, заставляют административно-тех-
нический персонал предприятий и цехов заниматься устра-
нением просчетов, допущенных при подготовке произ-
водства, вместо того, чтобы сосредоточить свое внимание
на разработке и внедрении мероприятий по новой тех-
нике, технологии, организации труда и производства и
внедрении технически обоснованных норм.
Совершенствование и повышение уровня управления,
организации и планирования производства является
основными предпосылками, создающими возможность
внедрения в производство технически обоснованных норм
ГЛАВА VI
ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА
И ТРУДОВОГО ПРОЦЕССА
1. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА
Рабочее место. Под рабочим местом понимается огра-
ниченный в пространстве участок производственной пло-
щади с расположенным на нем технологическим, вспомо-
гательным и подъемно-транспортным оборудованием и
устройствами, технологической оснасткой и различным
инвентарем, необходимыми рабочему (или нескольким
рабочим) для выполнения производственного задания
Разновидность рабочего места определяется его техноло-
гическим назначением, организацией производства и фор-
мой организации труда.
Рабочие места подразделяются по степени механизации
выполняемых работ (ручные, ручные механизированные,
машинно-ручные, машинные и автоматизированные, аппа-
ратурные); по повторяемости работ (рабочие места с еди-
ничным, мелкосерийным, серийным, крупносерийным,
массовым и поточным характером производства); по сте-
пени разделения и кооперации труда (индивидуальные и
коллективные); по числу обслуживаемых машин (одно-
станочные и многостаночные); по стабильности рабочего
места (стационарные, периодически меняющиеся, непо-
стоянные); по месту выполнения работ (находящиеся
в помещении, на открытом воздухе, на высоте, под землей,
под водой); по положению работающего в процессе выпол-
нения операции (рабочие места с выполнением работы
стоя, сидя и смешанно); по тяжести выполняемых работ
1 При обработке крупных деталей возможны случаи, когда не
деталь, а тот или иной металлорежущий станок (карусельный, расточ-
ной и др.) перемещаются к детали для выполнения той или иной опе-
рации.
205
(рабочие места с работами легкими, средней тяжести, тя-
желыми, особо тяжелыми); по условиям труда (с благо-
приятными, нормальными, неблагоприятными и особо
неблагоприятными условиями труда).
Различают технические, организационные и физиологи-
ческие требования к организации рабочего места. Для
того чтобы труд каждого работающего был продуктивен,
его рабочее место должно быть оснащено определенной
технологической (специфичной для данной работы) ос-
насткой, вспомогательным инвентарем, подъемно-транс-
портными устройствами и средствами связи. Это является
технической частью, вопросов, связанных с организацией
рабочего места.
Орудия и предметы труда в процессе производства
должны быть рационально соединены с рабочим; должно
быть найдено наиболее рациональное сочетание и распре-
деление всех элементов оснастки и предметов труда в пре-
делах зоны рабочего места; найдены решения по наиболее
эффективному использованию технических средств и целе-
сообразному разделению функций по обслуживанию ра-
бочих мест между непосредственными исполнителями и
вспомогательными (обслуживающими) рабочими; дости-
гнуто своевременное обеспечение сырьем, материалами,
заготовками, деталями, инструментом, ремонтом обору-
дования и уборкой производственных отходов; созданы
безопасные и здоровые условия труда, т. е. все то, что
составляет организационную часть в работе по рациональ-
ной организации рабочего места.
При решении всех вопросов, связанных с организа-
цией рабочего места, никогда нельзя забывать, что поль-
зоваться рабочим местом будет работающий на нем чело-
век. Поэтому при проектировании оборудования, оснастки
и вспомогательных устройств, планировке рабочего
места и определении порядка его обслуживания, уста-
новлении режима работы прежде всего должны ставиться
требования физиологии труда.
Эргономические требования к организации рабочего
места. Процессам труда свойственны присущие им зако-
номерности, определяющие размещение работника в ра-
бочей зоне, положение рабочей позы, последовательность,
количество и пространственную протяженность состав-
ляющих трудовой процесс трудовых движений, последо-
вательность вхождения человека в работу, появление,
наращивание и снижение утомляемости, Эти закономер-
206
ности рассматриваются и изучаются физиологией труда,
и на основе этого решаются практические задачи по ра-
циональной организации рабочего места, оптимизации
трудовых движений, рационализации режима труда и
отдыха, организации взаимодействия человека с техни-
кой при выполнении производственного процесса, уста-
новлении времени на отдых и личные надобности. По-
этому при организации (проектировании) каждого рабочего
места должно быть предусмотрено такое размещение ра-
ботника в зоне рабочего места и такое расположение в ней
предметов, используемых им в процессе работы, которые
создавали бы для него наиболее удобную рабочую позу;
наиболее короткие и удобные зоны движений; наименее
утомительные положения корпуса, рук, ног и головы при
длительном сохранении и частичном повторении опре-
деленных движений, при этом протяженность движений
не должна превышать пределы досягаемости предметов
руками при работе стоя и сидя и т. п.
Пределы досягаемости и нормальные зоны движений
рук рабочего в горизонтальной и вертикальной плоско-
стях, а также оптимальные габаритные размеры рабочих
мест для человека среднего роста, занятого выполнением
различного вида работ, разработанные с учетом требова-
ний физиологии труда, приведены на рис. 17 и 18 и
в табл. 39.
Таблица 39
Зоны оптимальной досягаемости рук в мм
при работе стоя 1
Границы зоны досягаемости	Рост человека					
	высокий		средний		низкий	
	муж- чины	жен- щины	муж- чины	жен- щины	муж- чины	жен- щины
По глубине 		660	550	600	500	540	440
По высоте		1220	1020	1200	1000	1180	980
По фронту для одной руки		500	480	480	470	470	460
По фронту для обеих						
рук (максимальные)	1800	1400	1600	1300	1400	1200
Нижняя граница (по высоте от отметки по-						
ла) 		780	720	700	? 625	610	550
207
Исследования показывают, что отступления от нор-
мальных зон движений оказывают значительное влияние
на повышенную утомляемость работающих и снижение
производительности труда. Так, например, на уровень
508
Поле зрения
пт и миль- Нормаль
10,16
Нижняя
менее
удобная
зона
Нижняя
неудобная
зона
Удобная
зона
1^
Ж!
Гоаница наибольшей
рабочей зоны
Верхняя
неудобная
зона -
\\дерхняя менее
'добная зона
2000
шо
1600
ш
1200
1000
800
600
ООО
200 к-и
ная рабо-
/ная зона
управления
13,70-
Рис. 17. Пределы досягаемости и нормальные зоны движения рук
рабочего в горизонтальной и вертикальной плоскостях
чая зона

производительности труда и утомляемость рабочих-ста-
ночников значительное влияние оказывает расположение
органов' управления станком. Исследования, проведен-
ные Украинским НИИ гигиены труда и профзаболеваний
по изучению влияния конструкций органов управления
станками на физиолого-гигиенические условия труда на
208
круглошлифовальных станках, показали, что манипу-
лирование органами управления (кнопки, рычаги, махо-
вички) занимает от 10,4 до 21,3% общих затрат рабочего
Рис. 18. Габаритные размеры рабочего места при различных видах
труда:
а — за пультом управления; б за столом; в — у станка
времени. Низкое расположение (47—65 см от пола вместо
нормальных 100—120 см) и удаление органов управления
от рабочего до 100 см (вместо нормальных 60—70 см)
вынуждало рабочего наклоняться в среднем за смену от
467 до 2332 раз с приложением значительных физических
20J
усилий, что вызывало к концу смены учащение пульса
на 39—58%, усиление частоты дыхания на 44—61 %, боль-
шое утомление рабочего и значительное снижение про-
изводительности труда.
При проектировании нового оборудования, модер-
низации действующего и разработке различного рода
устройств, механизирующих труд рабочего, и подборе
рабочего для работы на том или ином станке особое вни-
мание должно обращаться на соблюдение эргономических
требований к конструированию оборудования, которые
должны решаться путем приспособления органов управ-
ления оборудования к антропометрическим, биомехани-
ческим и психофизиологическим особенностям человека и
комплексного решения санитарно-гигиенических и эсте-
тических условий труда и вопросов техники безопас-
ности. Эти требования предусматривают пропорциональ-
ное соотношение между размерами тела человека, его ко-
нечностей и размещением органов управления оборудова-
ния. Общие габариты и отдельные конструктивные эле-
менты оборудования должны соответствовать по высоте
средним антропометрическим данным высокого человека,
а по фронту и глубине — верхним пределам антропо-
метрических данных человека низкого роста.
Конструкция оборудования, как и построение трудо-
вого процесса, должна предусматривать возможность для
работника равномерно распределять выполняемую работу
между правой и левой рукой, участие в работе пред-
плечья, кисти и пальцев рук, недопущение однообразно
повторяющихся приемов^ требующих участия ограни-
ченного количества мышц. При этом необходимо соблюдать
следующие правила экономии движения, определяемые
требованиями биомеханики; правило одновременности дви-
жений, т. е. обе руки должны по возможности одновре-
менно начинать и заканчивать трудовое действие (прием);
если одна рука работает, другая не должна бездейство-
вать; правило симметричности движений, т. е. если работа
выполняется двумя руками, то их движения должны быть
симметричны и противоположны по направлению; пра-
вило естественности движений, т. е. каждое движение
должно совершаться в пределах поля зрения и должно
заканчиваться в положении, удобйом для начала следую-
1	Методические рекомендации по научной организации труда
на промышленном предприятии. М., изд. НИИТруда, 1966.
210 -
щего движения; движения должны быть-простыми и при-
вычными; правило ритмичности движений, т. е. при про-
ектировании движений должен предусматриваться сво-
бодный ритм движения.
Специализация рабочих мест. Рациональная органи-
зация рабочих мест предполагает определенную их спе-
циализацию, т. е. закрепление за каждым из них опреде-
ленных операций или работ, сгруппированных по ка-
кому-либо признаку в соответствии с номенклатурой изде-
лий и типом организации производства. Такими призна-
ками могут быть сходство обрабатываемых деталей по
конфигурации, технологической однородности, сложно-
сти, точности обработки, однотипности применяемого
инструмента и т. п.
По степени специализации различают: узкоспециали-
зированные рабочие места, характерные для массового
производства, т. е. такие, на которых выполняются одна-
две операции; специализированные рабочие места серий-
ного производства, на которых в определенной повторяе-
мости выполняются одни и те же или различные, но тех-
нологически однородные операции при обработке или
изготовлении устойчиво повторяющейся номенклатуры
изделий; универсальные рабочие места единичного произ-
водства, на которых выполняются операции широкой и
часто меняющейся номенклатуры изделий.
Технической основой специализации рабочих мест яв-
ляются стандартизация, нормализация и унификация изде-
лий и их конструктивных элементов и типизация техно-
логических процессов, что позволяет значительно со-
кратить номенклатуру находящихся в процессе произ-
водства деталей, повысить их серийность и снизить тем
самым количество переналадок оборудования. Сокращение
количества операций, выполняемых на одном рабочем
месте, в свою очередь, способствует совершенствованию
трудовых приемов, повышению производственных на-
выков рабочих, сокращению подготовительно-заключи-
тельного времени и, как итог, общему повышению произ-
водительности труда.
2.	ОСНАЩЕНИЕ И ПЛАНИРОВКА РАБОЧЕГО МЕСТА
Чтобы создать рабочему условия для высокопроизво-
дительной работы рабочее место должно быть оснащено
необходимыми средствами труда, состав которых для раз-
211
личных производственных процессов неодинаков, так как
определяется назначением рабочего места, масштабом
производства, степенью специализации и уровнем меха-
низации выполняемых на нем работ. Техническая воору-
женность рабочего места складывается из основного
технологического оборудования, на котором происходит
выполнение определенной части производственного про-
цесса (станок, машина, молот, пресс, аппарат, печь, вер-
стак, стенд); предметов
технологической оснастки
(приспособления, инстру-
мент) ; вспомогател ьного
оборудования и инвентаря
для размещения и хране-
ния обрабатываемых пред-
метов труда, приспособле-
ний, инструмента и вспо-
могательных материалов;
подъемных и транспортных
средств; устройств, созда-
ющих благоприятную об-
становку и безопасность
в работе; предметов для
поддержания на рабочем
месте порядка и чистоты.
На рис. 19 показана типо-
вая инструментальная тум-
Рис. 19. Типовая инструменталь- ч бочка рабочего-станочни-
ная тумбочка рабочего станочника ка? на рис. 20 сйециали-
зированные, легко пере-
мещаемые тележки-тары для деталей. Все находя-
щиеся на рабочем месте предметы оснащения обычно
подразделяются на предметы постоянного пользова-
ния, которые находятся здесь независимо от выпол-
няемой работы, т. е.- само оборудование, постоянно ис-
пользуемые приспособления и инструменты, подъемно-
транспортные устройства, вспомогательные материалы и
инструменты по уходу за оборудованием, инвентарь по-
стоянного пользования (стеллажи, шкафчики), и на пред-
меты временного пользования, надобность в которых свя-
зана с конкретно выполняемой операцией (приспособле-
ния, рабочие и измерительные инструменты, тара для
обработки, хранения и передачи данной конкретной про-
дукции).
212
На рис, 21 приведена схема планировки рабочего места
токаря-универсала, выполняющего обработку небольших
по габариту и весу деталей, типичная для мелкосерий-
ного и серийного производства; на рис. 22 показана анало-
гичная планировка рабочего места токаря-оператора мно-
гостаночника при работе на многорезцовом токарном по-
луавтомате с межоперационным конвейером, характерная
для массового производства. Как видно из схемы располо-
жения станков, рабочий работает на двух станках, ко-
торые расположены передней стороной друг к другу,
под прямым углом к межоперационному конвейеру,
что облегчает рабочему получение заготовок с предыдущей
операции и передачу обработанной детали на следующее
рабочее место.
На рис. 23 и 24 приведены эскизы рабочего места сле-
саря-сборщика в мелкосерийном и массовом производстве;
на рис. 25 показано расположение рабочих мест в поточ-
ном конвейерном производстве при сборке приборов.
Чем больше специализировано производство, тем
в большей степени появляется возможность каждое ра-
бочее место приспособить по планировке и оснащению
к конкретной работе, операции и создать для рабочего
213
наиболее благоприятные условия труда, учитывающие
общие производственные требования для данного вида
работ и физиологические особенности каждого конкрет-
ного исполнителя. На результаты работы каждого рабо-
чего оказывает влияние не только наличие той или иной
План
Рис. 21. Схема планировки рабочего места токаря-универ-
сала в мелкосерийном производстве
214
оснастки на рабочем месте, но также и то, где она нахо-
дится. Поэтому мероприятия по рациональной организа-
ции труда, кроме перечня вспомогательных устройств и
приспособлений, которыми оснащается рабочее место,
должны предусматривать также, как эти предметы должны
быть размещены в зоне рабочего места и как должен быть
Участок
автоматического Лоток приема изделии
215
Рис. 23. Рабочее место слесаря-сборщика в мелкосерийном
производстве
Рис. 24. Рабочее место слесаря-сборщика в массовом производстве
216
расположен поступающий в обработку и обработанный
предмет труда.
При размещении предметов и средств труда на рабочем
месте руководствуются ^обычно следующими правилами:
каждый предмет должен иметь свое, точно определенное
место; все предметы и средства труда следует располагать
таким образом, чтобы ими было удобно пользоваться во
время работы; предметы, применяемые наиболее часто,
Рис. 25. Расположение рабочих мест в поточном производстве
располагают возможно ближе К зоне их использования, а
применяемые. более редко размещают дальше; все, что
берется левой рукой, размещается слева от рабочего, а то,
что берется правой рукой, — справа; часто используемые
материалы, заготовки или инструменты нужно распола-
гать на таком уровне, который исключал бы необходи-
мость рабочему наклоняться или подниматься, чтобы их
взять.
Таким образом, планировка рабочего места должна
предусматривать размещение предметов и средств труда
не только в горизонтальном, но и в вертикальном плане.
При этом особое внимание должно быть обращено на то,
чтобы в движениях рабочего по’ возможности были исклю-
чены движения плечевого сустава, повороты и особенно
наклоны корпуса. Такое расположение предметов труда,
217
как правило, позволяет уменьшить занимаемую рабочим
местом производственную площадь.
Для современного развития производства характерно
сочетание механизации и автоматизации производственных
процессов со все большим внедрением поточных, конвейер-
ных и непрерывных, методов работы. С точки зрения тех-
ники и организации производства работа на конвейере
с расчленением технологического процесса на ряд последо-
вательных простых операций, с закреплением каждой
за определенным рабочим местом и четким ритмом в вы-
пуске изделий является значительным шагом вперед. Од-
нако часто рабочие, занятые на конвейере, даже при не-
большой физической нагрузке после окончания рабочего
дня жалуются на общую усталость и боль в руках, ногах
или пояснице. В значительной степени это является след-
ствием монотонности (однообразия) трудовых движений,
выполняемых рабочим, неудобной позы рабочего во время
исполнения операции и неправильного устройства ра-
бочего места.
Выполнение рабочим в течение длительного времени
коротких, простых и ритмически монотонных движений
вызывает слишком частое раздражение очень ограничен-
ного количества клеток небольшого участка коры голов-
ного мозга. Оберегая себя от быстрого истощения, эти
клетки призывают на помощь особое защитное устройство
мозга — охранительное торможение, которое, постепенно
распространяясь по всей коре мозга, вызывает падение
работоспособности рабочего и снижает производительность
труда.
Поэтому при проектировании разделения труда на
конвейере должны предусматриваться меры, ограничи-
вающие отрицательное влияние монотонности труда (огра-
ничение в , делении операций, чередование выполнения
различных операций с микропаузами, правильное исполь-
зование перерывов, активный отдых и т. п.).
Удобная или неудобная рабочая поза во время работы
оказывает большое влияние на производительность труда.
Физиологические исследования показывают, что мышеч-
ное напряжение при работе стоя увеличивается на 15—
16% и почти в 2 раза при работе стоя в согнутом положении
по сравнению с работой сидя.
Рабочая поза, т. е. координированные положения кор-
пуса, головы, рук и ног исполнителя относительно орудий
и предметов труда, не выбирается рабочим произвольно, а
218
определяется характером' работы и условиями, в которых
происходит ее выполнение. К определенной позе работаю-
щего принуждают размерные соотношения всех элементов,
составляющих рабочее место, и особенно размеры рабочей
зоны; объем, частота, направленность и требуемые для
выполнения тех или иных движений усилия; характер
усилий (динамические или статические); требуемая точ-
ность выполнения отдельных движений и операций в це-
лом, необходимая степень внимания и напряжения зрения.
Поэтому каждый работающий стремится приспособиться
к этим требованиям и принимает наиболее удобную и соот-
ветствующую его антропометрическим и физиологиче-
ским данным позу.
Неудачная планировка рабочего места, не учитываю-
щая характер выполняемой работы, условий, в которых
происходит ее исполнение, а также антропометрических
данных человека, может оказать значительное влияние на
снижение выработки и утомляемость работника. С точки
зрения физиологии труда поза сидя более рациональна
при малой подвижности работника и при усилиях, при-
лагаемых для выполнения работы, не более 5 кг; если
усилия колеблются в пределах 5—10 кг, то характер ра-
бочей позы обычно безразличен; при усилиях свыше 10 кг
более рациональной является работа стоя. Однако наиболее
благоприятными условиями для работы будут те, при ко-
торых возможна смена рабочих поз. Поэтому при выборе
форм организации труда для каждого производственного
процесса, требующего от рабочего определенной позы,
нужно особо тщательно продумать все вопросы, связан-
ные с определением наиболее рациональной позы, обес-
печить ее сохранение соответствующим расположением
предметов труда и оснастки рабочего места.
Значительное влияние на производительность труда
рабочих, работающих сидя, оказывает рациональная
конструкция рабочего кресла, которая должна удовле-
творять различным физиологическим и гигиеническим
требованиям в зависимости от содержания работы, вы-
полняемой работником. Общие правила, установленные
«Основными требованиями научной организации труда
при проектировании предприятий, технологических про-
цессов и оборудования», предусматривают, что сиденье
рабочего кресла должно регулироваться по углу наклона
и высоте в соответствии с высотой рабочей поверхности и
ростом работающего; высота и ширина спинки кресла
219
должны регулироваться, а спинка по форме приспособлена
к форме спины человека и регулироваться по углу на-
клона, Опоры для рук (подлокотники) должны регули-
роваться по высоте и применяться в тех случаях, когда
работа требует незначительных движений предплечья, а
руки находятся в течение продолжительного времени при-
мерно в одном и том же положении. Рабочее кресло дол-
жно легко перемещаться на рабочем месте, а его внешний
вид соответствовать требованиям технической эстетики; J
сиденье, спинка и подлокотники должны изготовляться
из материалов малой токо- и теплопроводности.
Несмотря на то, что в последние годы на многих пред-
приятиях были проведены значительные работы по со-
вершенствованию организации рабочих мест и внедрению
рациональной, удовлетворяющей требованиям научной
организации труда оснастки, а Всесоюзным Центром НОТ
Государственного Комитета Совета Министров СССР по
вопросам труда и заработной платы разработаны типо-
вые схемы организации и типовая оснастка рабочих мест
почти для всех видов работ в машиностроении, положение
дела с этим участком работы еще нельзя признать удов-
летворительным. Проектирование организационной осна-
стки и рабочего места, так же как и проектирование форм
и методов организации труда, еще не стало везде состав-
ной частью подготовки производства, проводится раз-
дельно от разработки технологического процесса и, как
правило, намного позднее. Между тем внедрение рацио-
нальной организационной оснастки на всех предприятиях
создает значительную возможность дополнительного роста
производительности труда.
Следует заметить, что только на отдельных предприя-
тиях, в основном на предприятиях с поточным про-
- изводством, и, в частности, на некоторых предприя-
тиях автомобильной и других отраслей промышленности,
применяются организационно-технологические карты.
Между тем внедрение рациональной, централизованно
изготовленной оснастки и организация рабочих мест на
всех предприятиях на основе разработанных одновременно
с проектированием технологического процесса карт орга-
низации труда создали бы значительные резервы для до-
полнительного повышения производительности труда.
Именно этот путь внедрения НОТ принят новосибирскими
предприятиями, опыт работы которых по'широкому при-
менению карт организации труда рекомендован Государ-
220
ственным комитетом Совета Министров СССР по вопросам
труда , и заработной платы и ВЦСПС для повсеместного
внедрения в. промышленности на всех видах основных и
вспомогательных работ и работ по управлению произ-
водством. Методическая схема карты организации труда
на рабочем месте дана в табл. 40.
Обслуживание рабочего места. Своевременное и бес-
перебойное обслуживание рабочего места всем необходи-
мым для выполнения задания, соблюдение установленного
порядка и поддержание чистоты на рабочем месте яв-
ляются важнейшим элементом в обеспечении высокопроиз-
водительной работы. Особенно важное значение органи-
зация обслуживания имеет в многооперационном произ-
водстве, каким является машиностроение. Обеспечение
каждого рабочего места заготовками, обслуживание ре-
монтом и инструментом, подъемными и транспортными сред-
ствами, приемка и контроль качества выполненных ра-
бот — все это требует создания на предприятии и в цехе
соответствующей системы обслуживания рабочего места.
Удельный вес работников, занятых в этих службах,
зависит от типа производства, формы организации труда,
вида выполняемой продукции, профиля цеха. Организа-
ция труда работников, обслуживающих производствен-
ный процесс, оказывает значительное влияние не только
на выработку основных производственных рабочих, но и
на уровень производительности труда всего коллектива
предприятия. Вспомогательные и обслуживающие рабочие
на машиностроительных предприятиях составляют около
49% общей численности рабочих, в том числе около 19%
заняты капитальным и текущим ремонтом, наладкой обору-
дования и производством инструмента для собственных
нужд; около 10% на транспортных и погрузочно-разгру-
зочных работах; 3,2% в складском хозяйстве и 5,3%
контролем качества и приемкой сырья, материалов и го-
товой продукции. Таким образом, одна десятая часть
рабочих, занятых в машиностроении, выполняют работы
по погрузке готовой продукции, выгрузке поступающих
на предприятие сырья, материалов и оборудования, по-
грузке, выгрузке и перемещении в цехах, между це-
хами и по территории предприятия различного рода
материалов, заготовок, деталей и готовых изделий.
Вместе с рабочими складского хозяйства они составляют
одну седьмую часть всех рабочих машиностроительных
предприятий.
221
Таблица 40
Предприятие		Карта организации труда на рабочем месте (хЛетодическая схема)				Цех Отделение Рабочее место		
								|	у
								|
								
I. Исходные данные	Предмет труда и технология обработки				Форма организации труда		Оплата труда	
	(Данные о предмете труда и № соответствующего документа — чертежа, эскиза и т. д.; данные о содержании обработки н № тех- нологической карты или карт комплексной технологии; маршрут перемещения деталей по опера- циям)				(Индивидуальная, бригадная. Указывается вид бригады: сквоз- ная, сменная, комплексная, спе- циализированная и т. д.)		(Система и форма оплаты и материального стимулирования труда)	
II. Трудовой процесс	Элементы процесса труда		Время	Методы труда				График синхронизации процесса
	(Комплексы приемов: приемы; трудовые дей- ствия; движения; степень расчленения в зависимос- ти от повторяемости)			(Графическое изображение зоны дви- жений; описание способов действий и иллюстрации: «хватки», траектории дви- жения, приемов труда; график совме- щения во времени движений правой и левой руки; действий разных исполни- телей; особые требования к методам тру- да, обусловленные обеспечением качества продукции)				(График многостаночно- го обслуживания; график бригадной работы у общего технологического агрегата; график совмещения дей- ствий человека и работы машины)
Продолжение табл. 40
III. Рабочее место	Пространственная организация рабочего места												Оргоснастка		
	Внешняя планировка										Расположение предметов в зоне работы		Род оснащения		Обозначение
											(Способы раскладки и хранения деталей, инстру- ментов и т. д. на подстав- , ках, в таре и в инстру- ментальных шкафах)				
															
															
															
	Цикловые переходы			Расстояние				Время							
															
IV. Обслужи- вание рабочего места	Функции обслуживания					Способ и режим обслуживания 1						Виды самообслуживания		Средства связи	
	(Перечень функций, по которым осуще- ствляется специализи- рованное обслужива- ние)					(Исполнители функций обслуживания, график ра- боты, техническое осна- щение, время на выпол- нение работы)						(Виды вспомогательных работ, выполняемых ос- новными рабочими; объем отвлечений за смену; за- траты времени на каждый вид работы)		(Сигнальные лам- почки, установки про- изводственной инфор- мации и др.).	
Продолжение табл. 40
V. Условия труда /	Факторы		Средства защиты от не- благоприятных условий		VI. Нормы труда		VII. Требование к исполнителю работ			
	Санитарно-гигиени- ческие; физиологиче- ские; психологические; эстетические		Защитные ограждения; противошумы; спецодеж- да; .сигнальные цвета и знаки безопасности; спец- питание и др.		(Нормы выработки; про- грессивные показатели на аналогичной работе)		Bai		Профессия | 	| Разряд 1		[	
	Режим труда и от- дыха				Общие технико-эконо- мические показатели				Стаж |		 {	
									Образо- 1	I а не	]	|	
									Специальные требо-	
	Регламентированные перерывы; производ- ственная гимнастика; функциональная музы- ка				(Использование фонда времени оборудования; использование сменного фонда рабочего времени; структура затрат времени [ по группам и др.).		оыяпл,	полоса nnoic выполняемой работой			
										
										
Карту составили: (дата, подпись)		Согласовано: (с кем, дата подписи)		Утвердил: (дата, подпись)		(условный			Изменения	
										
						код)			[ |	
Правильная организация и механизация этих работ
представляет значительный резерв в дальнейшем повыше-
нии производительности труда, так как значительная
часть рабочего времени затрачивается на перекладывание
деталей и заготовок при перемещении их из кладовой к ра-
бочему месту, от рабочего места в кладовую или на еле-
Рис. 26. Вид механизированной кладовой
дующее по технологии рабочее место не только транспорт-
ными рабочими и рабочими складского хозяйства, но и
основными производственными рабочими. Десятки тысяч
заготовок и деталей на среднем по масштабам заводе и
сотни тысяч на крупном заводе ежедневно по нескольку
раз перекладываются с одного места на другое (на пол,
стеллаж, в тару, тележку и снова на стеллаж, тару,
тележку, на пол и т. д.), прежде чем будут установлены
на станке для последующей обработки.
Большое значение имеет организация работы на обще-
заводских складах и в цеховых кладовых. На рис. 26
8 А. Д. Гальцов	225
показан механизированный склад на одном из машино-
строительных заводов, где все работы на складе механи-
зированы и выполняются с помощью штабелеров, ра-
ботающих с программным управлением.
Основное правило рациональной организации произ-
водства и труда состоит в том, что любая работа не должна
а)
Рис. 27. Тележки с подъемными устройствами и специализированная
тара
делаться дважды или повторно; в движениях рабочего,
выполняющего ту или иную операцию или прием, не
должно быть ничего лишнего, ненужного; перемещение,
укладывание и складирование заготовок и деталей должны
быть целесообразны; технология обработки, документа-
ция, сопровождающая планирование и учет производ-
ства, — строго отработаны. Чтобы избежать многоразо-
вого перекладывания заготовок и деталей в процессе их
обработки, на многих передовых предприятиях страны
применяется такая система обеспечения рабочих мест
226
работой, при которой каждая партия заготовок или
деталей от первой до последней операции направляется
к следующему рабочему месту только в приспособленной
для этого таре, транспортируемой на специализированных
транспортных устройствах. По подсчетам специалистов,
для внедрения такой системы доставки заготовок к рабочим
местам производство должно располагать пяти-шести-
кратным, к числу рабочих мест, количеством специализи-
рованной тары и соответствующим количеством транс-
портных средств. Затраты на изготовление такого коли-
чества специализированной тары в течение короткого
времени полностью окупятся за счет роста производи-
тельности труда основных рабочих и сокращения числен-
ности транспортных и складских рабочих.
Представляют интерес разработанные Ульяновским
научно-исследовательским и проектно-технологическим ин-
ститутом машиностроения тележки-платформы (рис. 27, а),
приспособленный для разнообразной легкосъемной орга-
низационной оснастки, и устанавливаемая на такого рода
тележки специализированная тара (рис. 27, б), приспо-
собленная для деталей различной конфигурации. Особенно
удобны для механизации транспортно-подъемных работ
тележки с подъемными устройствами, конструкция ко-
торых позволяет совмещать транспортирование с погруз-
кой н разгрузкой, ликвидируя тяжелый физический труд,
связанный с выполнением этих работ.
3.	ИЗУЧЕНИЕ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТРУДОВЫХ
ПРОЦЕССОВ
Изучение трудовых процессов в целях выявления наи-
более производительных методов выполнения (последова-
тельности и .сочетания) отдельных приемов, трудовых
действий и движений является важнейшей частью ра-
боты по совершенствованию организации труда и улуч-
шению качества нормирования труда. Метод выполнения
того или иного трудового процесса или отдельной его
части (приема, трудового действия или движения) не
представляет собой что-то окончательно выкристалли-
зовавшееся и застывшее. Даже самый совершенный и
производительный метод труда или способ выполнения
того или иного приема (трудового действия, движения)
под влиянием многочисленных производственных, тех-
нических, психофизиологических и ряда других, внешних
*	227
и внутренних, зависящих и не зависящих от рабочего и
непрерывно изменяющихся факторов с течением времени
либо совершенствуется и становится еще более произво-
дительным и экономичным, либо устаревает и заменяется
новым, более совершенным. В большинстве случаев эти
изменения происходят постепенно, по мере накопления
знаний, опыта, навыков, но в ряде случаев, как это имело
место в стахановском движении, в распространении ме-
тодов работы Ф. Ковалева, они проявляются в виде опре-
деленного скачка как мощного потока творческой ини-
циативы масс, ломающего старые, сложившиеся методы
работы, уже вошедшие в противоречие с непрерывно рас-
тущим и совершенствующимся организационно-техниче-
ским уровнем производства и социально-культурным раз-
витием трудящихся.
Изучение методов труда, применяемых передовиками
производства, является одной из тех огромных возмож-
ностей, которые предоставляются социалистической дей-
ствительностью для систематического совершенствования
трудовых процессов и широкого внедрения на всех произ-
водственных участках, во всех отраслях народного хо-
зяйства наиболее производительных, экономичных ме-
тодов труда и передовых достижений, проявляющихся
в труде новаторов как результат многолетних исследова-
ний. Как правило, сегодняшние достижения новаторов
производства завтра становятся рубежом для всех рабо-
чих, если на каждом предприятии систематически ве-
дется работа по изучению передового опыта, своевремен-
ной передаче его всем работающим и внедрению на всех
участках производства.
Вместе с тем изучение опыта передовиков производ-
ства показывает, что при выполнении одной и той же ра-
боты в одинаковых условиях даже лучшие рабочие имеют
различные показатели как по затратам времени, так и по
качеству продукции, расходу сырья и материалов. Такая
разница объясняется прежде всего тем, что отдельные
приемы и трудовые действия в аналогичных операциях
рабочие выполняют неодинаково, различными способами,
при различном сочетании и последовательности трудовых
действий и движений, при неодинаковой интенсивности
ведения процесса и различных режимах работы обору-
дования.
Наблюдения, проведенные по исследованию организа-
ции труда на револьверных станках, показали, что при
228
выполнении даже простых по содержанию вспомогатель-
ных приемов применяется большое количество различных
способов их исполнения. Так, например, при выполнении
приема «установить и закрепить деталь в патроне» было
отмечено 14 способов исполнения; приема «открепить и
вынуть деталь из патрона»—11 способов исполнения;
приема «открепить, выдвинуть и закрепить пруток в цан-
говом патроне» — 14 способов и т. д.
,1
1	2	3	*	5 б 7	8	9 сек
*-------_	I---------ta)
'-------,—\6)
и
Рис. 28. Схема выполнения приема «установить деталь в двухкулачко-
вом патроне» тремя рабочими. Способы выполнения трудовых действий:
а — jiQRQii рукой; б — обеими руками; в — правой рукой
На рис. 28 и в табл. 41 даны схемы и описание трех
способов выполнения приема «установить деталь в двух-
кулачковом патроне». В первом случае рабочий выполняет
данный прием с помощью шести трудовых действий, за-
трачивая 4,35 с, во втором — при восьми действиях,
затрачивая 7,4 с, и в третьем — при тринадцати трудовых
действиях, на что требуется 10,5 с.
Аналогичные методы изучения содержания трудового
процесса в целом, последовательности и порядка выполне-
ния отдельных составляющих его приемов, трудовых дей-
ствий и движений, а также методов их выполнения и про-
тяженности дроектории совершаемых рабочим движений
являются основными путями в совершенствовании и ра-
ционализации трудовых процессов. Они необходимы также
229
Таблица 41
Способы выполнения приема «установить деталь
в двухкулачковом патроне»
Трудовые действия, выполняемые левой рукой	Трудовые действия, выполняемые совместно двумя руками	Трудовые действия, выполняемые правой рукой
1) Берет ключ и под- носит к патрону 3) Закрепляет деталь предварительно 6) Вынимает и откла- дывает ключ	Первый способ 5) Закрепляет де- таль оконча- тельно	2) Берет деталь и вставляет в патрон 4) Поддерживает де- таль Не участвует
1) Берет деталь и пе- редает в правую ру- ку Не участвует 3) Берет ключ и подно- сит к патрону 5) Закрепляет деталь предварительно 8) Вынимает и откла- дывает ключ	Второй способ 7) Закрепляет де- таль ' оконча- тельно	Не участвует 2) Берет деталь л> вой рукой 4) Подносит деталь к патрону и устанав- ливает в патроне 6) Придерживает де- таль Не участвует
1) Берет деталь и пере- дает в правую руку Не участвует 3) Берет ключ и подно- сит к патрону 5) Закрепляет деталь предварительно 7) Придерживает ключ Не участвует 11) Удерживает ключ 13) Вынимает и откла- дывает ключ	Третий способ 10) Зажимает де- таль с . по- мощью трубы	Не участвует 2) Берет деталь из левой руки 4) Подносит деталь к патрону и уста- навливает в патро- не ‘ 6) Поддерживает де- таль 8) Берет кусок трубы и подносит к ключу 9) Надевает трубу на ключ 12) Снимает и откла- дывает трубу
230
для решения вопросов, связанных с определением наи-
более удобной рабочей позы для выполнения данной ра-
боты, наиболее рационального сопряжения ру^ рабочего
с предметом и орудиями труда, способа выполнения каж-
дого движения, каждого трудового действия.
В табл. 42 приведен пример организации трудового
процесса при выполнении формовочной операции «фор-
мовка нижней полуформы опоки», в табл. 43 — токарной
операции «обточить конус и радиус», выполняемой с уста-
новкой детали в центрах. Для обеих операций характерно
рациональное построение процесса, высокое участие и
согласованность обеих рук рабочего при выполнении каж-
дого приема.
Проектирование рациональной структуры операции и
составляющих ее.элементов, т. е. приемов, трудовых дей-
ствий и движений является неотъемлемой частью работы
по организации труда и подготовке производства, разра-
ботке каждого технологического процесса, каждой нормы
труда. Оно осуществляется обычно в два этапа. Вначале,
чтобы избежать в дальнейшем повторной и лишней работы,
рассматриваются общие требования о целесообразности
введения или существования данной операции (работы),
т. е. выясняется, нужна ли эта операция или выполняе-
мая работа в целом и не может ли она быть упразднена;
если она необходима, то не может ли быть совмещена
с предыдущими или последующими по технологии обра-
ботки операциями; имеется ли возможность применить
более производительный и экономичный способ выпол-
нения этой операции (работы); представляется ли воз-
можность механизировать данную работу или часть ее;
не может ли быть изменен порядок и последовательность
выполнения составляющих операцию приемов и трудовых
действий.
После общей оценки операции приступают к проекти-
рованию ее нового содержания, анализу способа выпол-
нения каждого приема, каждого трудового действия и дви-
жения. Особое внимание на этом этапе должно быть обра-
щено на сокращение количества трудовых движений, не-
обходимых для выполнения заданной работы, равномерное
выполнение их обеими руками, недопущение бездействия
одной руки при большой загрузке другой, руки; сокраще-
ние траектории движений пальцев, рук, ног, корпуса
головы; уменьшение усилий, совершаемых органами тела
работника при выполнении тех или иных трудовых дей-,
231
Таблица 42
10	Содержание трудового процесса при выполнении операции «формовка нижней полуформы опоки»
при изготовлении формы для отливки рычага
№ по пор.	Приемы	Действия рук и ног						Время с уче- том перекры- тий в сек
		Левая рука		Правая рука		Нога		
		содержание действия	время в сек	содержание действия	время в сек	содержание действия	время в сек	
1	Обдуть плиту возду- хом и опрыснуть керосином	1 л. Взять- кисть с керосином	4	1 п. Взять шланг сжатого воздуха и включить	5,0	—	—	5,0
2	Установить опоку на машину	2 л. Взять опоку обеими руками и установить на ма- шину	3,3	2 п. Взять опоку обеими руками и установить на ма- шину	3,3			3,3
3	Наполнить опоку облицовочной смесью	3 л. Взять облицо- вочную смесь из ящика и насыпать в опоку	2,3	3 п. Взять облицо- вочную смесь из ящика и насыпать в опоку	2,3			2,3
4	Наполнить опоку общей смесью и уплотнить встря- хиванием	4 л. Открыть бункер и наполнить опоку 5 л.	Разравнять смесь	3 2,3	4	п. Придержать насыпающуюся в опоку смесь 5	п. Разравнять смесь 6	п. Схватить ру- коятку прессовой траверсы	3 2,3	Включить и нажать педаль встряхи- вания	4,9	3 2,3
Продолжение табл. 42
№ по пор.	Приемы		Действия рук и ног								Время с уче- том перекры- тий в сек
			Левая рука			Правая рука			Нога		
			содержание действия		время в сек	содержание действия		время в сек	содержание действия	время в сек	
5	Прессование		7	л. Перехватить рукоятку травер- сы и придержать ее	2,6	7	п. Включить прес- сование	1,5	—		2,6
			8	л. Отвести тра- версу	I	8	Включить штифтовой подъем	1	—	—	1
6	Вынуть модель формы	из	9	л. Взяться за опоку	1	9	п. Выключить штифтовой подъем	1	—	__	I
7	Установить опоку на конвейер		К	) л. Снять опоку с машины и поста- вить на конвейер	5,8	1(	) п. Снять опоку с машины и поста- вить на конвейер	5,8	—	—	5,8 '
				Итого	25,3		—	26,3	—-	4,9	27,4
	Коэффициент участия				0,92		—	0,96	—	0,18	—
Таблица 43
_________Содержание трудового процесса при выполнении токарной операции «обточить конус и радиус»
				Действия рук и ног				Время с учетом
№	Прием	Левая рукд		Правая рука		Нога		
по пор.		содержание действия	время в сек	содержание действия	время в сек	содержа- ние действия	время в сек	перекры- тий в сек
1 2 3	Установить де- таль Обточить конус и радиус Снять деталь	1 л. Взять и ус- тановить	в центра Не участвует 3	л. Включить станок 4	л. Проточить ко ну си радиус 5	л. Выключить станок 6	л. Поддержать деталь 7	л. Отложить деталь	2 0,5 0,5 3 1	1	п. Поджать де- таль центром задней бабки 2	п. Закрепить центр задней бабки 3	п. Подвести суппорт 5	п. Отвести ре- зец 6	п. Отжать де- таль (Не участвует)	2 5 2,5 ’ 2,5 3	—	III	II 1	2 5 2,5 10 • 2,5 3 1
	Итого вспомога- тельное время Итого основное время Коэффициент уча- ’ стия	—-	12 0,75		15 0,93	—	—	16 10
ствий или движений, путем уменьшения длины пути и
снижения веса перемещаемых предметов труда; создание
условий для более легкого их перемещения (склизы, роль-
ганги и т. п.), снижение утомляемости в работе за счет
создания ритмичности в движениях, удобного положения
работающего во время работы, введения физиологически
обоснованных чередований времени труда и отдыха, соз-
дания нормальной производственной обстановки и условий
для работы (освещение, температура, шум, обмен и влаж-
ность воздуха, оформление и окраска интерьеров, обору-
дования, чистота помещения и т< п.).
4.	СОЦИАЛИСТИЧЕСКОЕ СОРЕВНОВАНИЕ,
МОРАЛЬНЫЕ СТИМУЛЫ И ДИСЦИПЛИНА ТРУДА
Наиболее ярким проявлением социалистического ха-
рактера организации труда, выражающим новое, комму-
нистическое отношение к труду и производству, является
социалистическое соревнование. Рассматривая социали-
стическое соревнование как один из важнейших факторов
развития производственных сил социалистического обще-
ства, Коммунистическая партия и Советское Правитель-
ство с первых же дней Советской власти уделяют большое
внимание организации соревнования, созданию" необхо-
димых производственных условий для непрестанного его
совершенствования, развития и вовлечения в него все
более широких масс трудящихся.
Особое значение социалистическое соревнование при-
обретает в условиях научно-технической революции, где
оно призвано сыграть качественно новую роль в развитии
народного хозяйства и воспитании трудящихся. Главным
его направлением, как это указано в Постановлении ЦК
КПСС «О дальнейшем улучшении организации социали-
стического соревнования», должна стать мобилизация
трудящихся на всемерное повышение производительности
труда и эффективности общественного производства, на
снижение трудовых затрат, рациональное использование
и экономию сырьевых и материальных ресурсов, повыше-
ние качества продукции, улучшение использования произ-
водственных фондов и капитальных вложений.
Основной движущей силой социалистического сорев-
нования является творческая инициатива масс, передовой
опыт и взаимная товарищеская помощь. Догоняй лучших,
оказывай товарищескую помощь отстающим и со всеми
235
вместе добивайся общего подъема — таков основной прин-
цип социалистического соревнования, в отличие от капи-
талистической конкуренции, несущей поражение и смерть
одним, победу и господство другим.
Действенность соревнования во многом определяется
тем, в какой мере передовой опыт становится достоянием
широких масс трудящихся. В. И. Ленин указывал, что
сила примера должна быть «. . .в первую голову мораль-
ным, а затем — и принудительно вводимым образцом».1
Опыт передовиков и новаторов производства может найти
массовое распространение только тогда, когда он стано-
вится обязательным, т. е. закрепляется в технологических
инструкциях, стандартах, нормах.
Чтобы соревнование было эффективным, нужно обес-
печить его гласность, сравнимость результатов, взаимную
проверку принятых обязательств и возможность повторе-
ния лучшего’опыта, а инициативу трудящихся направить
на решение основных задач, стоящих перед предприятием,
цехом или участком.
В нашей стране широко развито не только индивидуаль-
ное соревнование работающих за лучшие показатели
в своей работе на каждом отдельном предприятии и со-
ревнование по профессиям внутри своей отрасли промыш-
ленности, но также и коллективные формы соревнования
между бригадами, производственными участками, цехами
и целыми производственными коллективами. Десятки
тысяч предприятий соревнуются во Всесоюзном социа-
листическом соревновании за повышение эффективности
производства, выполнение производственных планов, внед-
рение новой техники, повышение производительности
труда, улучшение качества продукции, всемерное рас-
пространение передового производственного опыта. Для
поощрения коллективов предприятий-победителей, за-
воевавших первые места во Всесоюзном социалистическом
соревновании, учреждено 700 переходящих Красных зна-
мен ЦК КПСС, Совета Министров СССР, ВЦСПС и ЦК
ВЛКСМ, присуждаемых по годовым итогам работы пред-
приятий, и 1890 переходящих Красных знамен мини-
стерств (ведомств) и ЦК профсоюзов, присуждаемых по
квартальным итогам работы.
Социалистическое соревнование неразрывно связано
с постановкой на предприятии работы по нормированию
Ленин В. И. Поли. собр. соч. Изд. 5-е, т, 27, стр. 177,
236
и организации труда. Эта связь выражается в том, что,
соревнуясь за достижение наилучших показателей, но-
ваторы вносят многочисленные изменения в технику и
технологию производства, совершенствуют методы работы
и организацию рабочего места. Все это находит отражение
в росте производительности труда, изменении действующих
на предприятии нормативов и норм, в повышении куль-
турного и материального уровня жизни трудящихся,
систематическом росте их заработной платы.
Дисциплина труда. Дисциплина труда как исторически
обусловленная объективная необходимость свойственна
всякому совместному коллективному труду, присуща
всякой общественной формации. В. И. Ленин отмечал,
что каждый общественный строй создает свою особую,
свойственную только ему дисциплину труда, которая
определяется господствующими в данном обществе про-
изводственными отношениями и прежде всего формой
собственности. Смена одного способа производства другим
сопровождается изменением сущности дисциплины труда.
Крепостная дисциплина палки при феодализме сменяется
дисциплиной голода при капитализме и социалистической
дисциплиной труда, основанной на товарищеском сотрудни-
честве и социалистической взаимопомощи при социализме.
Однако та или иная форма дисциплины труда не возникает
стихийно, она является проявлением существующих про-
изводственных отношений, результатом установленных
в данном обществе норм поведения, которые обязательны
для всех его членов и для соблюдения которых общество
устанавливает те формы поддержания дисциплины, ко-
торые ему присущи.
По мере развития производительных сил общества
в общественный кооперированный труд вовлекаются все
больше людей, что, в свою очередь, требует осуществления
все более строгой дисциплины и порядка на производстве.
Организация и дисциплина труда призваны соединить
технику и людей в едином производственном процессе.
Никакая организация труда немыслима без укрепления
трудовой дисциплины. Между организацией и дисципли-
ной труда на производстве существует тесная связь и
взаимодействие. Никакое производство не может нор-
мально функционировать, если не будет обеспечено точ-
ное выполнение всеми работающими своих служебных
обязанностей, производственных инструкций, приказов и
распоряжений руководителей (предприятия, цехов, про-
237
изводственных участков), строгое соблюдение правил
внутреннего распорядка, требований технологического
процесса, техники безопасности, противопожарной охраны
и производственной санитарии.
Чем выше уровень организации производства и больше
масштабы предприятия, тем в большей мере сказываются
нарушения производственной и трудовой дисциплины
на работе предприятия.
Администрация предприятия (цехов, отделов) обязана
неуклонно требовать от каждого работника строгого со-
блюдения трудовой дисциплины, не на словах, а на деле
проводить в управлении производством принцип едино-
началия. Однако в условиях социалистического госу-
дарства, когда средства производства принадлежат самим
трудящимся и основным требованием социалистической
дисциплины труда является сознательное выполнение
каждым трудящимся своих служебных обязанностей и
правил внутреннего распорядка, контроль за строгим
соблюдением трудовой дисциплины не может являться
делом только одной администрации. Все большее значение
в укреплении трудовой дисциплины приобретают меры
общественного воздействия, повышается роль обществен-
ных организаций.
Каждый руководитель должен найти правильное со-
четание между административными и общественными
формами воздействия на нарушителей трудовой дисцип-
лины (обсуждение нарушений трудовой дисциплины в бри-
гадах, на участках и цеховых собраниях, в товарищеском
суде, на страницах цеховой и общазаводской стенной га-
зеты и т. д.). Должно быть найдено сочетание между
твердостью в требованиях выполнения данного руково-
дителем распоряжения и чуткостью к запросам и нуждам
подчиненных ему работников; между мерами наказания
и разъяснения, мерами принуждения и воспитания у ра-
ботающих чувства ответственности за порученное дело и
нетерпимости к недисциплинированности, халатности, рас-
хлябанности, рвачеству, разгильдяйству в любом большом
и малом деле.
Принципы социалистического хозяйствования не до-
пускают в работе ни голого администрирования, ни пани-
братства во взаимоотношениях на производстве между
руководителями и подчиненными. Каждый руководитель
(мастер, начальник участка, смены, цеха) является не-
посредственным проводником государственной политики
238
и дисциплины в выполнении плана и трудовом воспита-
пин людей на производстве. Поэтому он полностью отве-
чает за состояние трудовой дисциплины на вверенном ему
участке и за неиспользование предоставленных ему зако-
ном и правилами внутреннего распорядка прав админи-
стративного и общественного, морального и материального
воздействия на подчиненных работников, нарушающих
трудовую дисциплину.
В. И. Ленин в статье «Очередные задачи Советской
власти» указывал, что «Надо закрепить то, что мы сами
отвоевали, что мы сами декретировали, узаконили, обсу-
дили, наметили, — закрепить в прочные формы повсе-
дневной трудовой дисциплины* Это — самая трудная, но и
самая благодарная задача, ибо только решение ее даст
нам социалистические порядки. Надо научиться соеди-
нять вместе бурный, бьющий весенним половодьем, вы-
ходящий из всех берегов, митинговый демократизм тру-
дящихся масс с железной дисциплиной во время труда,
с беспрекословным повиновением — воле одного лица, со-
ветского руководителя, во время труда»1.
Вопросы дисциплиньгтруда являются составной частью
не только организации труда на предприятии, но и орга-
низации управления предприятием, так как все меро-
приятия в этой области направлены на повышение ответ-
ственности работников за выполнение своих обязанностей
и производственных заданий, усиление борьбы за повы-
шение качества продукции, укрепление товарищеских
взаимоотношений между членами производственного кол-
лектива, на организацию четкой и слаженной работы
всех звеньев управления производством, на выполнение
государственного плана по всем его показателям.
Мероприятия по укреплению трудовой дисциплины
тесно связаны с мероприятиями по культурно-бытовому
обслуживанию трудящихся, так как часто нарушение тру-
довой дисциплины (опоздание на работу, опоздание с обе-
денного перерыва, преждевременный уход с работы на
обед или в конце смены) является следствием недостатков
в работе транспорта, неудовлетворительной работы сто-
ловых или недостаточного количества в них посадочных^
мест, плохо организованной работы душевых и т. п. По-
этому установление графиков и распорядка работы пред-
приятия по сменам должно быть согласовано с графиком
1 Л ен и н В. И. Поли. собр. соч. Изд. 5-е, т. 36, стр, 202—203.
239
работы городского и железнодорожного транспорта, а гра-
фики обеденных перерывов по цехам и отделам — с пропу-
скной способностью заводских столовых и цеховых буфетов.
Состояние трудовой дисциплины в известной мере
является и показателем уровня культурно-массовой об-
щественной работы на предприятии. Руководители пред-
приятий, цехов должны шире привлекать к работе по
внедрению социалистической дисциплины труда обще-
ственные организации, помогая им в улучшении массо-
во-агитационной и культурно-просветительной работы,
в улучшении бытового обслуживания работающих.
Большое влияние на состояние трудовой дисциплины
оказывает организация на предприятии работы по мате-
риальному и, в особенности, моральному стимулированию
работающих. При социализме эти два вида поощрения
не противостоят один другому, а дополняют друг друга,
так как труд в нашей стране является не только средством
к жизни, но и духовной потребностью советских людей.
Советский человек ценит в окружающих его людях пони-
мание личного долга, любовь к своей работе, он любит
свою профессию, гордится делом своих рук, результатами
работы своего коллектива. Ежегодно на предприятиях
страны вносятся сотни тысяч рационализаторских пред-
ложений, дающих многие десятки миллионов рублей эко-
номии народному хозяйству.
Наряду с материальной заинтересованностью работ-
ников в результатах своего труда большое значение при-
обретают моральные стимулы труда как общественное
признание и поощрение трудовых успехов того или иного
работника или коллектива. Общественная оценка тру-
довой, творческой деятельности укрепляет уверенность
трудящегося человека, производственного коллектива
в своих силах, побуждает работать еще лучше, добиваться
еще больших результатов. Но моральное поощрение
только тогда бывает эффективным, когда о нем знают ши-
рокие массы трудящихся, а не узкий круг администра-
тивных работников.
Действенность морального стимулирования требует
постоянного совершенствования и обогащения его форм
в соответствии с новыми требованиями, выдвигаемыми
развитием народного хозяйства, глубокого обобщения
накопленного опыта, внимательного изучения воспита-
тельного воздействия тех или иных средств и форм обще-
ственного поощрения.
240
ГЛАВА VII
УСЛОВИЯ ТРУДА .
Важнейшим фактором повышения производительности
труда является создание на рабочем месте, в производ-
ственном помещении и на предприятии условий, наиболее
благоприятствующих сохранению высокой работоспособ-
ности и здоровья каждого работника и повышающих
привлекательность труда.
Выполнение каждой работы сопровождается утомле-
нием организма человека, проявляемым в снижении его
производительности. Однако утомление часто является
следствием не только выполнения физической (мышечной)
работы, но также и влияния, оказываемого на работо-
способность человека окружающей его производственной
обстановкой.
Различают физическое и умственное утомление. Пер-
вое выражается в снижении мышечной работоспособности,
замедленности и уменьшении размаха движений, падении
интенсивности работы и нарушении точности,, согласо-
ванности, ритмичности и координации движений. Второе
проявляется в ослаблении реакции на сигналы, трудности
сосредоточения и падении внимания, замедленности мыш-
ления.
Производственная среда (обстановка), в которой ра-
ботает каждый человек, характеризуется комплексом
физиологических, психологических, санитарно-гигиени-
ческих и эстетических факторов, наличие или изменение
которых в совокупности определяет условия труда ра-
ботника на производстве. Эти условия определяются:
состоянием окружающей среды (шум, температура, влаж-
ность, механическая и химическая чистота воздуха, осве-
щенность производственного помещения и рабочего места,
чистота помещения); характером выполняемой .работы (ра-
241
бочая поза, физические усилия и нервно-эмоциальное на-
пряжение, напряжение зрения и слуха,- монотонность
работы, тепловые, световые и другие излучения, ощуще-
ния, возникающие от соприкосновения с различного рода
жидкостями, и т. п.); состоянием бытового и культурного
обслуживания работающих на производстве.
Труд представляет собой категорию не только социаль-
ную, но и биологическую. Как социальная категория он
является фактором накопления материальных благ, как
биологическая — важнейшей функцией организма чело-
века. К. Маркс указывал в «Капитале», что «. . .как бы
различны ни были отдельные виды полезного труда, или
производительной деятельности, с физиологической сто-
роны это — функции человеческого организма, и каждая
такая функция, каковы бы ни были ее содержание и ее
форма, по существу есть затрата человеческого мозга,
нервов, мускулов, органов чувств и т. д.» 1
Физическая, мускульная форма труда различается по
степени тяжести труда, которая характеризуется весом
поднимаемого, перемещаемого или опускаемого груза
(предметов или орудий труда), расстоянием, на которое
перемещается данный груз, характером рабочей позы и
рабочих движений, применяемых рабочим при выполне-
нии данной работы, уплотненностью рабочего дня и до-
полнительными факторами — максимальной величиной пе-
ремещаемого груза, характером и величиной статической
нагрузки. Нервная напряженность характеризуется сте-
пенью напряжений зрительных и слуховых органов и их
взаимоотношением; величиной снижения лабильности зри-
тельного и слухового анализаторов (т. е. скорости проте-
кания элементарных циклов возбуждения в нервной и
мышечной тканях живого организма); скоростью зри-
тельно-двигательной реакции; состоянием сердечно-со-
судистой системы по частоте пульса; темпом работы;
плотностью рабочего дня.
Факторами, определяющими напряженность труда,
являются внимание, плотность сигналов перерабаты-
ваемой информации и эмоциональное напряжение. О ха-
рактеристике темпа труда дает представление количество
движений пальцев, ног, рук и корпуса работающего в еди-
ницу (минуту) времени (табл. 44),
1 Маркс К. Капитал, т. 1, 1969, стр. 77—7&
242
Таблица 44
Число движений исполнительных органов в минуту
Исполнительный орган, выполняющий движение	Темп работы		
	невысокий	повышенный	высокий
Пальцы	 Руки		 Ноги . . * о	 Корпус 0 о . 		До 120 » 25 »	30 » 20	121—200 26—40 31—45 21—30	Более	200 »	40 »	45 »	30
Чем выше темп работы, тем большее количество мы-
шечных усилий и нервной энергии затрачивает рабочий на
выполнение той или иной работы.
Условия труда по характеру выполняемой работы и
состоянию окружающей среды специфичны для каждого
производства. В каждом производстве на отдельных уча-
стках имеются специфичные только для них неблагоприят-
ные для работы факторы, на устранение которых должно
обращаться первоочередное внимание. Так, для литей-
ного производства характерно засорение воздуха пылью,
вызывающее силикозные заболевания; для метизного
производства — шум, являющийся источником заболе-
вания органов слуха; для гальванических цехов ,— сырые
испарения и вредные запахи; для химических цехов —
наличие острых и вредных запахов, вызывающих отрав-
ления организма; для работы сталеваров — тепловые
излучения; для работ на конвейере —• монотонность вы-
полняемых операций и т« д.
Мероприятия по улучшению условий труда, разрабаты-
ваемые на предприятиях, должны быть направлены на то,
чтобы на каждом рабочем месте создать такую производ-
ственную обстановку, пребывание в которой не вызы-
вало бы у работающего дополнительного расхода энергии
на сопротивление вредному влиянию среды, не понижа-
ло бы его трудоспособности. Это определяет следующие
направления в работе предприятий в области улучшения
условий труда: снижение тяжести труда путем проведения
мероприятий по уменьшению затрат мышечных усилий и
нервной энергии, оптимизации рабочей позы, преодоле-
нию монотонности труда; обеспечение достаточного воз-
духообмена и систематического очищения воздуха от
243
пыли, повышенного содержания углекислоты и примесей
других вредных газов; создание в производственных поме-
щениях микроклимата, обеспечивающего для работающих
нормальные условия труда и предохранение их от высо-
кой температуры, тепловых и радиоактивных излучений,
излишней влажности и скорости движения воздуха;
устройство рационального общего и местного освещения
в соответствии с установленными нормами; создание наи-
более рационального сочетания цветов в окраске обору-
дования, инвентаря и стен помещений, учитывающих
особенности различных психологических и тепловых вос-
приятий человеком разных цветов; внедрение различного
рода устройств, исключающих или уменьшающих шум
и вибрации в производственном помещении или их влия-
ние на работника; создание специальных средств защиты
работающих от опасности травм, излучений и действий
магнитных волн; обеспечение работающих по установ-
ленным нормам производственной и специальной одеждой
и обувью, соответствующими роду выполняемой работы
и требованиям гигиены; создание в производственных
помещениях, на рабочих местах и в бытовых помещениях
чистоты и порядка в соответствии с требованиями производ-
ственной санитарии.
Влияние шума. Работа машин, а также работа, выпол-
няемая вручную с применением ударного инструмента,
всегда сопровождается шумом. В ряде случаев шум бы-
вает настолько велик, что оказывает угнетающее и вредное
действие на органы слуха, вызывая у работника утомле-
ние, шумовые травмы и хронические поражения слуховых
органов, ведущие к глухоте; судорожное сжатие мышц
среднего уха, вызывающее потерю равновесия; снижение
работоспособности и заболевания.
Степень вредности шума определяется его силой, ча-
стотным составом (спектром), продолжительностью и ре-
гулярностью действия. Все шумы в зависимости от их
частотного состава (спектра) разделяются на три класса:
низкочастотные, среднечастотные и высокочастотные. Вы-
сокочастотные шумы, в составе которых преобладают
звуки более высоких частот, более вредны, чем низкоча-
стотные.
Уровень силы звука или шума измеряется в децибелах
(дб) и указывает, во сколько раз эта величина больше
исходной силы звука, за которую принята сила звука,
равная 10“ 9 эрг/см2-сек, или 1016 вт/см2, что соответствует
244
порогу слышимости (т. е. едва слышному звуку тона
1000 гц).
Уровнем громкости звука или шума любой частоты на-
зывается уровень силы тона 1000 гц, равногромкого на
слух с данным шумом или звуком. Единицей измерения
уровня громкости шума или звука является фон. Измене-
ние уровня громкости на 8—10 фон ощущается на слух
как изменение громкости шума в 2 раза. Для звуков ча-
стотой 1000 гц децибелы и фоны численно равны. В за-
висимости от интенсивности и спектральной характери-
стики шума условия труда характеризуются показателями,
приведенными в табл. 45.
Таблица 45
Характеристика уровней шума в дб
Условия труда	Частота шума		
	низко- частотные	средне- частотные	высоко- частотные
Нормальные 	 Допустимые	 Неблагоприятные .... Особо неблагоприятные . .	. До 90 91—100 101—115 Более 115	До 75 76—85 86—100 Более 100	До 65 66—75 76—90 Более 90
Шумы, наибольшие уровни которых расположены
в спектре ниже частоты 300 гц, относятся к низкочастот-
ным; от 300 до 800 гц — к среднечастотным; более 800 гц —
к высокочастотным.
Применительно к цеховой производственной обстановке
к низкочастотным относят шумы тихоходных агрегатов
неударного действия, шумы, проникающие сквозь зву-
коизолирующие преграды — стены, перекрытия, кожухи;
к среднечастотным— шумы большинства машин, станков
и агрегатов неударного действия; к высокочастотным —
звенящие, шипящие и свистящие шумы, характерные для
агрегатов ударного действия, потоков воздуха и газа,
агрегатов, действующих с.большими скоростями. Уровни
шума от работы различного оборудования на расстоянии
от него 1,5 м характеризуются данными, приведенными
в табл, 46
1 Данные взяты из Справочника по технике1 безопасности и произ-
водственной санитарии для предприятий машиностроения. Сост.
А. И. Игнаток и др. М. «Машиностроение», 1966, стр. 162.
245
Таблица 46
Уровни шума при работе различного оборудования
Источник шума	Уровень шума в дб	Характеристика шума
Токарные станки . . . Автоматно-револьвер-	85—93	Среднечастотный
ные станки .... Автоматно-револьвер- ные станки с малошум-	92—94	Звенящий, средне- и высокочастотный
ной трубой ЛИОТ	84—86	Более глухой, чем без применения трубы
Пневматический молот Чеканка пневматиче-	105	Низкочастотный
ским инструментом Клепка листового ме- талла пневматиче-	98—105	Высокочастотный
ская 	 Компрессорная стан-	110—115	В ысо кочастотный
ция В КС-6	 Пишущая машинка не- посредственно	на	НО	Высокочастотный, ши- пящий
столе 	 Пишущая машинка на	74	—
мягкой подушке . .	68—70	—
Шумы, по уровню силы звука или его громкости зна-
чительно превышающие допустимые нормы, резко сни-
жают работоспособность человека. Поэтому при проек-
тировании рабочих мест, работа на которых сопровож-
дается шумом большой громкости и силы звука, должны
быть предусмотрены специальные устройства, защищаю-
щие рабочего от вредных влияний большого шума (зву-
коизолирующие кожухи, резиновые или другие звуко-
поглощающие прокладки, амортизирующие устройства),
а металлические детали, являющиеся источником шума,
заменены деталями, изготовленными из синтетических
материалов, смягчающих шум. В ряде случаев стены
обивают звукопоглощающими материалами или выносят
машины в отдельные изолированные звукопоглощающие
помещения (боксы/.
Влияние музыки. Человек привык жить и работать
в мире звуков. Поэтому тишина, так же как и шум, отри-
246
цательно влияет на человека, а полная тишина угне-
тает его.
Выработка рабочего в единицу времени на протяжении
смены не одинакова. В начале смены темп работы ниже,
так как происходит как бы «разминка»; затем выработка
повышается и через 2 ч достигает максимальной величины,
после чего снижается к обеденному перерыву. В после-
обеденный период график почасовой выработки примерно
повторяется. Для предупреждения спада выработки в се-
редине дообеденного и послеобеденного интервалов вводят
короткие перерывы на отдых. Вместе с тем, как показала
практика ряда зарубежных, предприятий и фирм и неко-
торых наших отечественных предприятий, применяющих
сборку на конвейере, эффективность перерывов на отдых
и спрямление кривой почасовой выработки может быть
значительно выше, если они сочетаются с введением
в цехах специально подобранной производственной му-
зыки.
В отличие от шума, который всегда раздражает, так как
состоит из различных по частоте и силе звуков, музыка
определенной тональности и содержания, так же как и
цвет, может и успокаивать? и возбуждать человека. Умело
подобранная музыка может снижать нервное напряжение,
снимать утомление от однообразия труда на работах, вы-
полняемых в высоком темпе или при длительном повторе-
нии одних и тех же приемов.
Содержание производственной музыки, т. е. характер
музыкального материала, тональность, ритм, продолжи-
тельность, громкость зависят от степени занятости внима-
ния работника в процессе выполняемой им работы.
Французское бюро «Диффузьон манетик сонар», зани-
мающееся вопросами производственного радиовещания,
дает следующую шкалу занятости внимания работающего
применительно к различного 'вида работам (в %):
Уборка, мытье полов, вы-
тирание пыли.............9
Ручная нарезка резьбы . . 13
Работа напильником ... 25
Работа на строгальном стан-
ке .......................15
Нарезка резьбы на станке 25
Разметка и центровка дета-
лей ...............,.	. . 31
Управление автомашиной на
хорошей автостраде ... 35
Работа средней сложности
на токарном станке ... 52
Печатание на пишущей ма-
шинке ....................73
Расстановка карточек или
другого материала в ал-
фавитном порядке, его си-
стематизация ...... 90'
Чтение . .... л .... 100
247
Учитывая занятость внимания работающих, при не-
сложных работах рекомендуется передавать энергичную,
бравурную музыку, а при сложных работах, требующих
большего внимания, — спокойную, мелодичную музыку.
Каждая музыкальная передача имеет определенную за-
дачу. Передачи за 5—10 мин до начала смены и в течение
5—10 мин после начала смены преследуют цель «втянуть»
работающего в соответствующий темп работы, поэтому
музыка должна быть бодрой, живой, с четким маршеоб-
разным ритмом. Во время 5—10-минутных перерывов до
обеда и после обеда передается мелодичная, успокаиваю-
щая музыка, целью которой является снять утомление и
нервное напряжение, возникающие у рабочего во время
работы, и мобилизовать его для работы в последующие
часы смены. Такую же цель преследуют и передачи во
время обеденного перерыва.
Общая продолжительность музыкальных передач не
должна превышать 1,5—2 ч в смену, так как передача
музыки в течение более длительного времени снижает ее
эффективность. По сообщениям американского бюлле-
теня «Стандард юниверсити пресс», при такой дозе музы-
кальной передачи выработка поднимается в среднем на
11—14%. Большее время передачи обычно ведет к сни-
жению роста выработки.
НИИТавтопром рекомендует следующий примерный
график передач производственной музыки (табл. 47)
при общей продолжительности передачи не более 2 ч.
Освещение рабочего места. Освещенность рабочего
места оказывает значительное влияние на производитель-
ность труда каждого работающего. Рабочее место должно
быть не только хорошо, но и правильно освещено. Не-
достаточное- или неправильно направленное освещение
повышает зрительное напряжение рабочего, вызывает
усталость и в ряде случаев может вызвать глазные забо-
левания и потерю трудоспособности.
В зависимости от источника освещения различают есте-
ственное и искусственное освещение. Естественное осве-
щение может быть: а) верхним — через световые фонари и
покрытия, а также через проемы в местах высотных пере-
падов смежных проемов зданий; б) боковым — через окна
в наружных стенах; в) комбинированным — через све-
товые фонари или перепады и окна.
Искусственное освещение создается с помощью раз-
личных источников света с применением как ламп нака-
248
Таблица 47
Примерный рациональный график передач производственной
музыки при трудовых процессах
Период и длительность передачи	Назначение передачи	Характеристика подбираемых для передачи музыкальных произведений
В течение 10 —15 мин до начала работы С начала работы в те- чение 15 мин Через 2 ч после начала работы во время спе- циального - перерыва для отдыха в течение 10 мин После 3 ч с начала ра- боты	в	течение 15 мин В начале перерыва на обед и отдых в тече- ние 20 мин Сразу после обеденного перерыва в течение 15 мин За 1—1,5 ч до окон- чания работы в течение 15 мин За 20 мин до оконча- ния работы	Оказание стимулирую- щего действия на работающих Сокращение периода врабатываемости Оказание стимулирую- щего действия на работающих Разгрузка нервных ре- гулирующих цен- тров организма от утомления, вызван- ного трудом и по- вышенным внимани- ем при работе Оказание стимулирую- щего действия на работающих Сокращение периода врабатываемости после отдыха Преодоление утомле- ния Обеспечение сохране- ния работоспособ- ности	Бравурная музыка, эс- традная, маршевая, танцевальная Специально подобран- ная музыка с уче- том характера рабо- ты Подбирается с учетом заявок работающих; при занятии гимнас- тикой — по особой программе Специально подобран- ная музыка с уче- том вида труда; ус- покоительная, от- влекающая, мело- дичная музыка Активная, бодрая му- зыка, сопровожда- ющая переход от тру- да к отдыху Ритмичная спокойная музыка Специально подобран- ная музыка с учетом вида труда; успокои- тельная, отвлекаю- щая, мелодичная Тонизирующая мело- дичная музыка
ливания, так и люминесцентных ламп. В зависимости от
расположения источников света искусственное освещение
может быть общим, местным и комбинированным. Однако
применение только одного местного освещения не допу-
скается.
Величина освещенности производственных помещений
и рабочих мест регулируется нормами естественного и
искусственного освещения, предусмотренными санитар-
ными нормами проектирования промышленных пред-
приятий. По зрительным условиям работы все производ-
ственные помещения, а также выполняемые в них работы
в зависимости от точности и .размеров предметов или
их деталей подразделяются на пять разрядов, в соответ-
249
ствии с которыми определяется необходимая минимальная
естественная и искусственная освещенность.
Кроме размеров различаемых деталей и точности изме-
рения на необходимую величину освещенности большое
влияние оказывает также световой контраст между окру-
жающей поверхностью (фоном) и предметом, который при-
ходится рассматривать на этом фоне. Чем больше кон-
траст, тем легче рассматривать предмет, тем меньшая
требуется освещенность. Ниже приведена освещенность
обрабатываемых предметов (деталей), рекомендуемая в за-
висимости от их величины и от контрастности окружающей
поверхности (фона) с обрабатываемым предметом (де-
талью (табл. 48).
Таблица 48
Обрабатываемые предметы (детали)	Освещенность в лк при контрастности		
	повышенной	средней	слабой
Мельчайшие ....... Очень мелкие Мелкие	  . Небольшие Средние Крупные 	о	. .	500—1000 200—300 100—150 50—70 20—30 10—15	1500—3000 700—1000 300—500 150—200 70—100 30—50	5000— 10 000 2000—3000 1000—1500 500—700 200—300 100—150
Освещенность рабочей поверхности при комбинирован-
ном освещении должна составлять не менее 10% общей
нормы освещенности. Применительно к установленным
нормам для каждой отрасли промышленности разрабаты-
ваются конкретные нормы по конкретным видам работ.
Освещенность помещений и рабочих мест во многом
зависит от чистоты стекол боковых окон и верхних фона-
рей. Наблюдения показывают, что прозрачность стекол за
1,5—2 мес. снижается от загрязнения в кузнечных цехах
на 40—75%, в литейных — на 40—70%, в механических
и сборочных на 20—30%. Порядок и возможность мойки
и очистки стекол должны предусматриваться не только
1 Под термином «деталь» в данном случае понимается отдельная
составная часть рассматриваемого объекта (например, точка, линия,
царапина, пятно, нить и т. д.), которая должна быть рассмотрена при
данной работе.
250
в оргпроектах предприятий, но и в строительной части
проекта, так как в ряде случаев фонари и окна трудно-
доступны и не позволяют систематически, в течение всего
года, производить их мойку. Вместе с тем недостаточно раз-
работаны и вопросы механизации этих работ. Существую-
щие ручные способы очистки и мойки окон и фонарей не
только малопроизводительны и малоэффективны, но в ряде
случаев и небезопасны для исполнителей, что является
причиной того, что на многих предприятиях освещенность
в цехах недостаточна из-за
неудовлетворительной чис-
тоты стекол.
По наблюдениям Цен-
трального научно-исследова-
тельского института промыш-
ленных зданий, прозрачность
стекол на автомобильных за-
водах в зависимости от про-
должительности загрязнения
значительно меняется, что
видно из данных, приведен-
ных в табл. 49.
Уменьшение дневной есте-
ственной освещенности в це-
хах вследствие загрязненно-
Таблица 49
Коэффициент прозрачности
стекол в зависимости от
продолжительности
загрязнения (в %)
Продол-
житель-
ность
загрязне.
ния
в днях
меха-
носбо-
роч-
ный
Цехи
литей-
ный
куз-
неч-
ный
сти стекол — это не только
6
25
35
45
85—90
85—90
85—90
70—80
снижение производительности труда, но и значительное
увеличение расходов на искусственное освещение, По
данным научно-исследовательского института строитель-
ной физики, 11 млрд, киловатт-часов электроэнергии
ежегодно расходуется в нашей стране на дополнительное
освещение помещений вследствие загрязненности стекол
и плохой организации работ по их очистке и промывке.
Цветовое оформление. Окраска стен, потолка, колонн
и перегородок в производственном помещении, технологи-
ческого оборудования, вспомогательных устройств и ин-
вентаря, а также контрастность цветов окраски орудий
труда, отдельных частей их механизмов и фона, на котором
они находятся, оказывает большое влияние на психологи-
ческие'и «тепловые» ощущения человека и его работоспо-
собность.
Цвет может создавать у человека ощущение теплоты или
прохлады, возбуждать или успокаивать, угнетать или
создавать чувство радости, повышать или снижать вну-
251
триглазное давление, обострять или притуплять слух,
предупреждать об опасности или снижать внимание,
«раздвигать стены и поднимать потолки», создавать впе-
чатление тяжести или легкости. Так, например, если два
одинаковых помещения окрасить в синий и оранжевый
цвета, то при одной и той же температуре первое помеще-
ние будет казаться более прохладным по сравнению со
вторым помещением; цвет окраски второго помещения бу-
дет оказывать бодрящее воздействие на человека, а окраска
первого помещения такого воздействия оказывать не
будет.
Исследования показывают, что наиболее благоприятно
на глаза человека действуют цвета средневолновых уча-
стков спектра, т. е. зеленый, голубовато-зеленый, зелено-
вато-желтый. При этих цветах понижается внутриглазное
давление, повышается слуховая чувствительность, повы-
шается мускульно-двигательная способность рук.
По данным исследований, проведенных на предприя-
тиях ГДР, при правильном выборе цветов для окраски
интерьера цеха и оборудования выработка рабочих в ряде
случаев значительно повышается. Практика американской
промышленности также подтверждает не только значи-
тельный рост производительности труда в результате
применения рациональных цветов окраски оборудования,
но и уменьшение числа заболеваний рабочих и сокращение
количества несчастных случаев.
Различные цвета, как показано ниже, оказывают сле-
дующие воздействия на психологические и тепловые
ощущения человека:
красный ..............очень бодрящий	очень теплый
оранжевый ............бодрящий	теплый
желтый..............	. слегка бодрящий	слегка теплый
зелено-желтый .... слегка успокаивающий нейтральный
зеленый...............успокаивающий ' слегка прохладный
сине-зеленый ...... очень успокаивающий очень прохладный
синий................ . не бодрящий	прохладный
черный............... . угнетающий	холодный
лиловый ..............не бодрящий	холодный
пурпурный ............слегка бодрящий	нейтральный
краснр-пурпурный . . . бодрящий	слегка теплый
Цвета красный, оранжевый, желтый, зеленый с пре-
обладанием желтого считаются теплыми, а синий, фиоле-
товый, голубой, зеленый с преобладанием синего — холод-
ными. Поэтому в разных климатических условиях про-
изводственные помещения должны иметь различные цвета
252
окраски. При выборе цвета окраски производственных по-
мещений должны учитываться также их назначение,
местонахождение, ориентация световых проемов относи-
тельно небосвода и коэффициент отражения той или иной
окрашенной поверхности. Так, например, в производствен-
ных помещениях предприятий, расположенных в южных
или центральных районах страны, при световых про-
емах, ориентированных на юг, а также в помещениях
с большим выделением тепла применяются более холодные
тона окраски. Потолки, фермы и балки перекрытий,
а также верх стен окрашивают в светлоголубые тона, а
панели, перегородки в голубые тона.
В производственных помещениях предприятий, раз-
мещенных в центральных и северных районах страны,
а также в неотапливаемых помещениях и в помещениях
без естественного освещения применяются более теплые
тона окраски: потолки, верх стен, перекрытия окраши-
ваются в белые тона, панели стен, перегородки — в свет-
лозеленые.
В помещениях, в которых производится сборка особо
точных приборов или обрабатываются очень точные или
мелкие детали, изготовление которых сопряжено с повы-
шенным напряжением зрения, жёлательным цветом ок-
раски является для центральных и северных районов кре-
мовый цвет, для южных — светло-зеленый.
В помещениях, в которых отсутствует естественное
освещение, панели стен и перегородки окрашивают в
желто-кремовые тона, колонны — в белый или бежевый
цвета, в южных районах — в светло-голубые тона. Во всех
случаях углы цеховых помещений, урны и участки пола
вокруг них рекомендуется окрашивать в яркобелый цвет
и давать им сильное местное освещение.
В литейных, кузнечных, термических, гальванических
и других аналогичных цехах с большим выделением
тепла, пыли, копоти, влажных испарений панели стен
следует облицовывать керамическими плитками соответ-
ствующей окраски, не дающей отблесков.
Особое значение имеет гармоничное сочетание цвета,
в который окрашено оборудование, с цветом окраски стен.
Беспорядочное сочетание цветов, которое можно встретить
на многих предприятиях (коричневые стены, серые, чер-
ные, зеленые станки, синие или коричневые инструменталь-
ные шкафчики), может привести к утомлению и снижению
црудноспособности рабочего.
253
Цвет окраски не только оказывает значительное пси»
хологическое влияние на работающего, но и способствует
более четкой, правильной и безопасной работе. Так, на-
пример, окраска опасных мест рабочей зоны в яркие цвета
(красный, оранжевый, желтый) заставляет обращать на
них внимание и более быстро реагировать при опасностях.
Условная окраска в различные цвета по виду применяе-
мых масел, мест смазки, соответствующая окраска бидо-
нов, бочек и других емкостей способствует правильному
хранению масел и улучшению работы по смазке оборудо-
вания.
Окраска в разные цвета труб, подводящих пар, воз-
дух, газ, воду, масло, различные кислоты и щелочи,
предохраняет от несчастных случаев и упорядочивает
уход за системой трубопроводов. Окраска в яркие цвета
внутрицехового транспорта обращает внимание работаю-
щих на движущиеся электрокары, тележки и предохра-
няет тем самым от несчастных случаев, позволяя в то
же время быстрее найти необходимые транспортные сред-
ства .
Помещения, окрашенные в светлые тона, кажутся более
высокими, просторными, а окрашенные в темные цвета —
более низкими и тесными. Инвентарь и тара, окрашенные
в светлые тона, кажутся более легкими, чем окрашенные
в темные тона.
Окраска стен и освещенность. Цвет окраски стен
помещений и оборудования имеет большое значение для
освещенности производственных помещений и рабочих
мест, так как различная отражательная способность каж-
дого цвета по-разному влияет на освещенность рабочего
места при одном и том же естественном или искусственном
освещении. Так, например, применяемые для окраски
производственных помещений и оборудования цвета обла-
дают следующими коэффициентами отражения света:
Ярко-белый ...... 0,9
Бело-желтый (слоновая
кость) ........ 0,75
Салатный (желто-зеле-
ный) . .............0,7
Светло-бежевый .... 0,62
Светло-желтый ..... 0,55
Светло-голубой.......0,45
Светло-зеленый .... 0,42
Алюминиевый..........0,4
Бежевый .............0,38
Желто-коричневый . . . 0,25
Светло-красный . . . . 0,23
Красный ...............0,2
Темно-зеленый .... 0,16
Темно-серый ...... 0,15
Темно-коричневый . . . 0,15
Темно-красный .... 0,1
Темно-синий ...... 0,1
Черный................0,04
254
Ярко-белый цвет отражает примерно девять десятых
и поглощает около одной десятой падающего света; крас-
ный, наоборот, поглощает 80% и отражает 20%, темно-
синий поглощает 90% и отражает только 10% света, а
черный цвет почти полностью поглощает падающий на
пего свет, отражая только V25 часть.
Для нормальной освещенности рабочего места, создаю-
щей условия для производительности работы, в помеще-
нии, окрашенном в темные цвета, требуются значительно
большие источники света, расходующие больше электро-
энергии. Правильным подбором цветов, обладающих наи-
большими коэффициентами отражения света, можно почти
в 2 раза увеличить освещенность помещений и превратить
темные помещения в более светлые.
Окраска оборудования и отдельных узлов в определен-
ные цвета кроме улучшения условий труда оказывает
также большое влияние на улучшение работы в области
техники безопасности, организацию обслуживания ра»
бочих мест, укрепление трудовой дисциплины и повышение
общей культуры и чистоты на производстве.
ГЛАВА VIII
МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ И МЕТОДИЧЕСКИЕ
ОСНОВЫ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
1.	МЕТОДЫ И СПОСОБЫ НОРМИРОВАНИЯ ЗАТРАТ
РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Под методом нормирования понимаются методические
основы, определяющие методику исследования, проекти-
рования и определения величины затрат рабочего времени
и разработки нормативных материалов для нормирования
трудовых процессов. Способ нормирования определяет ме-
тодику расчета . и исходные данные, используемые для
определения конкретной величины нормы труда на ту или
иную заданную работу.
Различают следующие методы нормирования труда
(рис. 29): дифференцированный метод, предусматриваю-
щий расчленение производственного процесса на состав-
ные части, исследование факторов, влияющих на про-
должительность каждого элемента операции, и дальнейшее
проектирование на этой основе нового состава, последо-
вательности и длительности выполнения операции, учи-
тывающих достижения передового производственного
опыта; укрупненный метод, предполагающий определение
величины нормы труда на основе предварительно разра-
ботанных укрупненных расчетных величин, представляю-
щих собой затраты рабочего времени на типовые операции,
детали или виды работ с типовыми условиями их выпол-
нения,, определяемые из таблиц, графиков, номограмм или
расчетом по эмпирическим формулам; суммарный опытно-
статистический метод, заключающийся в установлении
нормы труда на основе суммарных данных оперативного
и статистического учета, суммарных наблюдений за ис-
пользованием рабочего времени и опыта лица, устанав-
ливающего норму труда.
Нормы, установленные двумя первыми методами, от-
носятся к технически обоснованным, при этом под этим
256
понятием подразумевается
как техническая, так и
организационная, эконо-
мическая, психофизиоло-
гическая , и социальная
обоснованость и прогрес-
сивность нормы.
Дифференциро ванный
метод имеет две разно-
видности по способу оп-
ределения величины нор-
мы:
аналитически - расчет-
ный способ, предусматри-
вающий расчет нормы тру-
да и составляющие ее эле-
менты по нормативам ре^
жимов работы оборудова-
ния и нормативам времени
путем проектирования наи-
более рационального со-
держания операции и по-
следовательности ее вы-
полнения , паивыгодней-
ших режимов работы обо-
рудования, наилучшей ор-
ганизации труда и обслу-
живания рабочего места.
В зависимости от степени
дифференциации процесса
расчет норм может произ-
водиться по микроэлемен-
там, дифференцированным
пли укрупненным норма-
тивам;
аналитически - исследо-
вательский способ, пред-
полагающий определение
величины нормы труда на
основе данных исследова-
ния режимов работы обо-
рудования и затрат рабо-
чего времени, полученных
в результате изучения
9 А. Д, Гальцов
257
структуры, содержания последовательности выполнения
каждой операции и продолжительности отдельных со-
ставляющих ее элементов методами технического нормиро-
вания, а режимов работы оборудования — по эксперимен-
тальным исследованиям в специальных лабораториях и
непосредственно на рабочем месте. Установление нормы
времени: при этом производится путем проектирования по
данным исследования наиболее рацонального содержа-
ния и последовательности выполнения операции, наилуч-
шей организации труда и обслуживания рабочего места,
учитывающих передовые методы, применяемые на анало-
гичных работах.
Результаты расчета сопоставляются с имеющимися
нормативными материалами.
Укрупненный метод имеет также две разновидности
в определении величины нормы труда: по типовым нор-
мам-эталонам, представляющим сборники унифицирован-
ных, типовых или единых норм затрат рабочего времени
для определенных типовых организационно-технических
условий выполнения данного вида работл Такого рода
нормы, рассчитанные на типовые условия техники, тех-
нологии и организации производства, оформляются в виде
таблиц, графиков, номограмм, которые служат исходными
материалами для определения величины затрат времени
на; каждую конкретно заданную работу с аналогичными
условиями труда; по эмпирическим формулам, выражаю-
щим в математической форме затраты рабочего времени
на выполнение отдельных операций, деталей или вида
работ, получаемых в результате выборочного изучения
фактических затрат рабочего времени или в результате
выборочного расчета норм времени на изделия-предста-
вители по нормативам.
В суммарном опытно-статистическом методе различают
следующие способы определения норм затрат рабочего
времени: путем опытного сравнения сложности и объема
задания по нормируемой работе с аналогичными, ранее
исполнявшимися работами’/ по данным оперативного и
статистического учета фактических затрат времени или
выполнения норм выработки на аналогичные работы; на
основе опыта лица, устанавливающего норму (нормиров-
щика, мастера), с использованием различного рода спра-
вочных и учетных данных оперативной отчетности; по
результатам . суммарных, наблюдений за использованием
рабочего времени.
258
2.	ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА МЕТОДИКУ
НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
Применение того или иного метода для расчета и опре- '
деления величины нормы затрат труда, так же как и для
изучения затрат рабочего времени, в значительной мере •
зависит от разновидности производственных процессов;
характера труда рабочего в осуществлении производствен-
ного процесса (ручной, ручной механизированный, ма-
шинно-ручной, машинный, автоматизированный, аппа-
ратурный); периодичности повторения и длительности
производственного процесса (циклические, периодические
и непрерывные процессы);; типа организации производ-
ства (массовое, серийное, единичное); формы организа-
ции труда (индивидуальная, бригадная, многостаточная).
Разделение и организация труда при осуществлении
одного и того Же процесса могут быть различными. Каж-
дому типу производства и разновидности производствен-
ных процессов соответствуют характерные для него особен-
ности оборудования, дифференциации и оснастки техно-
логического процесса, форм организации и планирования
производства, организации труда и обслуживания ра-
бочего места, содержания, характера и способов выпол-
нения дтдельных приемов операции, специализации и ква-
лификации рабочих и т. д. Все это вносит свою специфику
в методику нормирования труда, которая в ряде случаев
приобретает отраслевой характер. Однако в содержании
каждой отраслевой методики лежат общие основы, еди-
ные для всех отраслей промышленности.
По мере перехода от единичного к серийному и от
серийного к массовому производству все более совершен-
ствуются техника, технология и организация производ-
ства; специализируются оборудование, приспособления,
рабочий инструмент, способы контроля и оснастка ра-
бочего места; совершенствуются организация труда и '
производственные навыки рабочих. В связи с этим за-
траты труда на выполнение отдельных одинаковых эле-
ментов операции, а также на изготовление одинаковых
операций и изделий в целом и соответственно уровень
производительности труда в условиях единичного, серий-
ного и массового производства будут различными
(табл. 50).	!
Например, на обработку заготовки шестерни диаметром
400 мм на универсальном токарном станке в условиях
*	259
Таблица 50
Затраты вспомогательного времени на выполнение отдельных
элементов операции на токарных станках в зависимости
от типа производства
Прием	Тип производства			
	единич- ное	мелко- серийное	серийное	массовое
Установить деталь весом 10 кг в центра и снять ее (включая одевание и сня- тие хомутика)		1,3	1,20	0,69	0,31
Включить вращение шпин- деля кнопкой на станке с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм ........	0,03	0,03	0,02	0,01
мелкосерийного производства затрачивается 100—120 мин,
в то время как в условиях массового производства затраты
рабочего времени на обработку заготовки шестерни на
одношпиндельном токарном полуавтомату составляют
только 4—5 мин. На изготовление болта средних разме-
ров на универсальном оборудовании в мелкосерийном
производстве затрачивается 15—20 мин, а на специализи-
рованном оборудовании в массовом производстве 0,1—
0,15 мин.
Даже в условиях одного типа производства затраты
рабочего времени на одни и те же изделия, детали и опера-
ции значительно колеблются в зависимости от продолжи-
тельности нахождения данного изделия в производстве
и количества изготовленных изделий. Если учесть не
только трудовые, но и технологические факторы, то укруп-
ненно можно считать, что с увеличением выпуска изделий
в 10 раз их трудоемкость снижается примерно в 2 раза.
Эта разница определяется не только тем, что изготовление
изделий может производиться различными технологиче-
скими способами, на разном оборудовании, с применением
различных приспособлений и инструментов, но и тем, что
разным производственно-техническим условиям будут со-
ответствовать иная организация труда й производства,
иное содержание, сочетание, последовательность и спо-
собы исполнения отдельных приемов операции, другие на-
выки и характер движений рабочих и, следовательно^
260
иная продолжительность одних и тех же приемов опера-
ции и операции в целом.
Для машиностроения наиболее характерным является
преобладание обработочных, формообразующих и сбо-
рочных, ручных, ручных механизированных, машинно-
ручных и машинных процессов и в меньшей степени авто-
матизированных и аппаратурных процессов. В основных
производственных металлургической и химической про-
мышленности преобладают физико-химические, аппара-
турные процессы; в текстильной промышленности —
механические и автоматизированные процессы и т. д. При
циклическом характере обработочных процессов в про-
изводстве преобладает индивидуальная и многостаточная
форма организации труда, при формообразующих и сбо-
рочных — индивидуальная и бригадная; в физико-хими-
ческих аппаратурных процессах преобладает периодиче-
ское иди непрерывное протекание производственного про-
цесса с бригадной формой организации труда рабочих,
обслуживающих основное оборудование. В то же время
в каждой отрасли промышленности в той или иной мере
встречаются все разновйдности производственных про-
цессов (например, в машиностроении — аппаратурные,
в химической, металлургической и текстильной промыш-
ленности — ручные и т. д.). Это позволяет рассматривать
методику и методы нормирования труда применительно
к особенностям производственных процессов, формам орга-
низации трудаi типам производства вне зависимости от
отрасли, к которой относится данный вид работ.
3.	РАЗНОВИДНОСТИ НОРМ
При нормировании различают следующие разновид-
ности норм труда: норма времени, норма выработки,
норма обслуживания и норма численности работающих.
Норма времени является исходной и основной величиной
при определении затрат рабочего времени, остальные
нормы являются величинами, производными от нормы вре-
мени.
Под нормой времени Явр понимается количество ра-
бочего времени, необходимого на изготовление заданной
единицы продукции или на выполнение установленного
объема работы в определенных организационно-техниче-
ских условиях.
261
Нормой выработки Нъ называется количество единиц
продукции (штук, тонн, метров, и т. п.), которые работник
должен выполнить в единицу времени (смену, месяц, час).
Норма выработки является величиной, обратной норме
времени, т. е. с увеличением нормы времени норма вы-
работки снижается, при уменьшении нормы времени норма
выработки повышается.
Норма выработки Яв в смену определяется как частное
от деления продолжительности рабочей смены Т на норму
времени Явр:
Между нормой выработки и нормой времени имеется
следующая зависимость: при уменьшении нормы времени
на х% норма выработки увеличится на у%, при повышении
нормы выработки на у% норма времени снижается на х%.
Размер изменения нормы выработки и нормы времени
определяется по формулам
_	.	__ ЮОг/
У~~ 100 — % ; юо + г/’ •
Норма выработки определяется обычно в тех случаях,
когда в течение смены выполняется одна и та же работа
или несколько регулярно повторяющихся работ.
Нормой обслуживания HQ называется количество еди-
ииц оборудования, число рабочих мест, число работаю-
щих или размер площади, подлежащих обслуживанию
одним работником или группой (бригадой) работников.
Нормой численности работающих Нч называется мини-
мально необходимый и достаточный при данных органи-
зационно-технических условиях и объемё работ штат ра-
ботников для обслуживания определенного оборудования,
числа рабочих мест, числа обслуживаемых рабочих и
других объектов.
В аппаратурных и автоматизированных процессах и
производствах с преобладанием поточных методов работы
и применением конвейерной формы передачи (перемеще-
ния) обрабатываемых предметов (деталей, узлов, машин)
по рабочим местам начинает все большее применение на-
ходить так называемая норма-план, т. е. нормированное
задание на смену, сутки, месяц, определяемое исходя из
установленного темпом потока выпуска продукции на за-
данный отрезок времени или исходя из плана выпуска
262
продукции, установленного для поточной линии, агрегата,
участка на год, квартал, месяц. В таких случаях обычно
применяется повременно-премиальная система оплаты
труда с выплатой премии за выполнение и перевыполне-
ние плана как нормы. Разновидностью применения
нормы-плана являются нормированные задания, приме-
няемые на Волжском автомобильном заводе (г. Тольятти).
Действующие на предприятиях, в промышленности и
народном хозяйстве нормы затрат рабочего времени
могут рассматриваться с различных точек зрения (рис. 30).
По методу обоснования и определения величины нормы
они подразделяются на технически обоснованные и
опытно-статистические.
Под технически обоснованными понимаются нормы за-
трат труда, установленные применительно к определен-
ным организационно-техническим условиям, производ-
ства на основе изучения техники, технологий и организа-
ции производства, условий труда на данном рабочем месте,
предусматривающие наиболее полное использование тех-
нико-эксплуатационных возможностей оборудования, при-
менение передовых методов организации труда при наи-
более благоприятных с точки зрения физиологии труда и
здоровья работающих условиях труда.
При определении величины технически обоснованной
нормы труда предусматривается применение наиболее
рациональных в конкретных производственных условиях
технологии и организации труда и выполнение данной
работы рабочими, имеющими соответствующую квалифи-
кацию, опыт и производственные навыки выполнения дан-
ной или аналогичных работ. Уровень производительности
должен превышать среднюю производительность труда
рабочих, занятых на аналогичных работах, и соответст-
вовать устойчивым (но не отдельным рекордным) достиже-
ниям передовых рабочих.
Для характеристики условий, которым должна со-
ответствовать технически обоснованная норма, сущест-
венное значение имеют требования, предъявляемые к ра-
циональной технологии и организации труда.
При проектировании и расчете технически обоснован-
ных норм под рациональным технологическим процессом
понимается экономически целесообразное расчленение
технологического процесса на отдельные операции и по-
следовательность их выполнения, учитывающие возмож-
ности применяемого оборудования, масштаб производ-
263
Рис. 30, Схема классификации норм труда
ства и технические требования, предъявляемые к точности
и качеству изделий; применение экономически целесо-
образной для данных производственно-технических усло-
вий технологической и транспортной оснастки, соответ-
ствующей масштабам, сложности и точности производ-
ства; применение режимов работы оборудования (скорость,
подача, число оборотов, ходов, ударов, давление, темпе-
ратура и т. п.), соответствующих его паспортным данным,
достижения передового производственного опыта и даю-
щих экономию затрат труда и снижение себестоимости
продукции.
Под рациональной организацией труда с точки зре-
ния целей нормирования труда понимается экономически
целесообразное в данных условиях отделение вспомога-
тельных и подготовительных функций от основных и раз-
деление труда между производственными и обслуживаю-
щими рабочими; рациональная организация рабочих мест
и оснащение их необходимыми для данных условий стел-
лажами, шкафами, подъемно-транспортными и другими
устройствами, способствующими высокопроизводитель-
ной работе; применение наиболее рациональных способов
выполнения трудовых приемов и, действий рабочего, пре-
дусматривающих наиболее полное и целесообразное их
совмещение во времени с работой оборудования, а также
одновременное обслуживание нескольких машин (стан-
ков); максимальное совмещение во времени работы от-
дельных рабочих при групповой и бригадной форме орга-
низации -труда; наличие нормальных санитарно-гигиени-
ческих условий работы на рабочем месте (освещенность,
температура, вентиляция, шум, чистота и пр.) и соблюде-
ние требовании техники безопасности; обслуживание ра-
бочих мест, обеспечивающее бесперебойную работу и наи-
более полное использование рабочего времени с учетом
практики работы передовых рабочих.
Технически обоснованные нормы могут устанавли-
ваться как Дифференцированным методом с расчленением
каждой операции на составляющие ее элементы, так и
методом укрупненного нормирования. Определение вели-
чины конкретной нормы в последнем случае производится
по типовым нормам, рассчитанным дифференцированным
методом на типового представителя, типовой технологиче-
ский процесс и типовую производственную обстановку и
оформленным в виде таблиц, графиков и номограмм, или
на основе эмпирических формул, определяющих величину
265
затрат рабочего времени в зависимости от различных фак-
торов.
Под опытно-статистическими нормами понимают 
нормы, установленные суммарным опытно-статистическим
методом на основе опыта лица, устанавливающего норму,
данных оперативного или статистического учета о факти-
ческой выработке, фактических затратах времени или
проценте выполнения действующих норм выработки; си-
стематизации и обработки ранее установленных норм по
аналогичным работам и сравнения с ними нормируемой
работы; суммарных наблюдений по фотографиям рабочего
времени.
По сфере применения действующие в народном хозяй-
стве нормы затрат труда по территориальной распростра-
ненности подразделяются на общесоюзные, республикан-
ские и районные и по отраслевому применению—на
общепромышленные, отраслевые и местные нормы пред-
приятия.
По периоду действия различают нормы условно-по-
стоянные, т. е. устанавливаемые без указания срока их
действия, до изменения условий, предусмотренных при
их разработке; временные, устанавливаемые на определен-
ный срок, например, на период освоения нового произ-
водства, нового технологического процесса, нового обору-
дования; сезонные, устанавливаемые на сезон и приме-
няемые в отраслях с сезонным характером выполняемой
работы; разовые, устанавливаемые в разовом порядке на
отдельные случайно появившиеся работы.
По построению и степени укрупнения различают:
дифференцированные нормы, т. е. нормы затрат ра-
бочего времени, устанавливаемые на базе дифференци-
рованных нормативов по элементам операции;
укрупненные нормы, устанавливаемые на базе укруп-
ненных нормативов на более крупные по составу элементы
операции;
комплексные нормы, устанавливаемые на конечный
укрупненный измеритель (1 м2 йоверхности, 1 м3 кирпич-
ной кладки и т. п.), характеризующий определенный ком-
плекс взаимосвязанных работ одного технологического
назначения;
типовые нормы, под которыми понимаются нормы за-
трат рабочего времени, iустанавливаемые дифференци-
рованным методом применительно к типовому технологи-
ческому процессу на типовые представители из данной
266
группы деталей или изделий, с которыми затем сравни-
ваются по соотношению главнейших параметров, харак-
теризующих размеры обработки и затраты времени, сход-
ные с ними по конфигурации и технологии обработки
детали;
единые нормы выработки (времени), представляющие
собой нормы затрат рабочего времени, устанавливаемые
на технологически однородные работы с небольшим коли-
чеством организационно-технических вариантов их ис-
полнения, которые применяются на предприятиях одной
или различных отраслей производства при одинаковых
организационно-технических условиях. Наиболее целе-
сообразной разработка единых норм выработки является
для тех видов/работ, при выполнении которых имеется
возможность обеспечить - однородность структуры про-
цессов и единство организационно-технических условий
выполнения работ, Точный учет количества выполняемых
работ, возможность учета изменений основных факторов,
влияющих на величину норм, а также достаточно боль-
шое распространение этих норм в народном хозяйстве,
экономически оправдывающее большие затраты на раз-
работку такого рода норм. Применение их оказывает
значительное влияние на повышение уровня нормирова-1
ния труда на предприятиях, так как исключает ошибки,
возникающие при установлении местных норм. Вместе
с тем единые нормы являются важным фактором внедре-
ния более совершенной технологии и организации произ-
водства и труда и повышения производительности труда
на данного вида работах. Учитывая, что единые нормы
являются укрупненными, их применение значительно
упрощает нормирование работ и позволяет нормировщи-
кам уделять большее внимание внедрению мероприятий
по улучшению нормирования и организации труда.
4.	ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ НОРМЫ ВРЕМЕНИ
Й НОРМЫ ВЫРАБОТКИ
Производственный процесс, как это уже указывалось,
представляет собой сочетание непосредственно трудового
процесса рабочего и физико-химических и механических
процессов, происходящих под его наблюдением и управ-
лением. Поскольку эти процессы взаимосвязаны и могут
протекать последовательно, параллельно и параллельно-
267
последовательно (рис. 31), то величина необходимых за-
трат рабочего времени на выполнение заданной работы
(операции) будет определяться не только затратами физи-
ческого труда рабочего и длительностью механического
или физико-химического процесса, но и тем, как соче-
таются между собой труд рабочего и работа машины. При
одной и той же продолжительности машинного и ручного
вспомогательного времени, как это показано на рис. 31,
оперативное время может составлять при последователь-
Последовательное
протекание труда
рабочего и работы
машины
Последовательно -
параллельное про-
текание труда
рабочего и работы
машины
Параллельное про-
текание труда
рабочего и рабо -
ты машины
1м*Умин
.... ....1,1111111, tp^ 2,5 мин
‘ton -6,5мин 
tM = 4MUH
ЯЯЯВ
tan-5,5 мин
tM-=^MUH tM
tQn~^MUH
Рис. 31. Величина затрат времени в зависимости от формы сочетания
труда рабочего и работы машины
ном протекании труда рабочего и работы машины 6,5 мин;
при последовательно-параллельном 5,5 мин; при парал-
лельном, когда ручное время' полностью перекрывается
машинным, только 4 мин.
Чем выше ступень автоматизации производства, тем
больше удельный вес функций наблюдения, регулирова-
ния и контроля за ходом выполнения процесса в общих
затратах труда рабочего и тем в большей части процесс
труда протекает параллельно с работой машины. Поэтому
при определении методики нормирования должны быть
учтены особенности протекания различных производ-
ственных процессов, и соответствующих им форм органи-
зации труда.
Определение величины нормы времени и нормы выра-
ботки в циклических процессах. Для циклических механи-
ческих процессов норма времени на операцию опреде-
ляется из расчета на единицу продукции и состоит из
нормы штучного времени Тш, которая представляет собой
норму затрат рабочего времени на принятую для расчета
268
единицу, выпуска продукции, и нормы подготовительно-
заключительного времени Тпз.
Норма штучного времени определяется по формуле
Тщ — Т'о +	4" Т’обсЧ” ^*отд»
где  То — основное (технологическое) время на изготовле-
ние или обработку единицы продукции; Тв — вспомога-
тельное неперекрываемое время на единицу продукции;
Тобо — время обслуживания рабочего места (непере-
крываемое); Ття — время на отдых и личные надобности.
В механических процессах при многостаночном обслу-
живании указанная выше формула имеет несколько иной
вид:
= ^о4~ ^в + ?с + Т’обсН- Т’отд,
где То — перерывы в работе оборудования при много-
станочном обслуживании из-за совпадения занятости ра-
бочего на другом станке и возникновения простоя на дан-
ном станке.
Все составные, части нормы времени определяются
в одних и тех же едниницах (час, минута, секунда).
Сумма основного и вспомогательного неперекрываемого
времени составляет оперативное время Топ:
71оп = 7’о + П.
Оперативное время циклически повторяется с каждым
изделием. Время обслуживания рабочего места и время
на отдых и личные надобности не повторяется циклически
с каждым изделием и поэтому включается в состав штуч-
ного времени исходя из нормативов, выраженных в про-
центрах. ч
В зависимости от типа производства формула штуч-
ного времени преобразуется в выражение:
в условиях массового производства
гр __ гр I *р t #1^0 I ^(^о+Т’в)1 | Ь (То-[- Тв) В
ш ~~ о ‘ в 100 ‘	100	100	1
в условиях серийного производства
’ -Д Т I Т I 4~ /?) (Го Д- Тв) в
ш~* * е I Ъ I	100	•
..269
в условиях единичного, мелкосерийного, серийного
производства и на ручных процессах
В этих формулах приняты обозначения:
— время технического обслуживания рабочего
места в % от основного времени; а2 — время организа-
ционного обслуживания рабочего места в % от оператив-
ного времени; а — время обслуживания рабочего места
в % от оперативного времени; в — время на отдых и лич-
ные (естественные) надобности в % от оперативного вре-
мени; с — время на обслуживание рабочего места, отдых
и личные надобности в % от оперативного времени.
Норма подготовительно-заключительного времени Тпз
на партию изделий (деталей) обычно устанавливается
в единичном и серийном производствах. В массовом и
крупносерийном производствах в связи с более устойчи-
вой и реже сменяемой номенклатурой изделий, закрепле-
нием за каждым рабочим местом ограниченного количе-
ства операций и незначительным удельным весом подго-
товительно-заключительного времени эта4 часть нормы
времени отдельно не устанавливается, а предусматри-
вается в составе времени на обслуживание рабочего места..
При установлении нормы подготовительно-заключи-
тельного времени норма времени на изготовление всей пар-
тии изделий (деталей) Тпар определяется по формуле
пз + ТШПШ,
где пш — число штук изделий (метров, килограммов и
т. д.) в партии.
Штучно-калькуляционное время Тшк на одно изделие
для целей подетальной калькуляции определяется деле-
нием времени, потребного на изготовление всей партии
деталей, на количество деталей в партии:
Т —- ^г>паР __ пэ I т
1 ШК - „	1}, I 1 ш*
1 чл	' ЧП
Норма затрат рабочего времени на изготовление ка-
кого-либо изделия (детали) может быть также выражена,
как указывалось выше, в виде нормы выработки, т. е.
количества продукции (штук, метров, тонн), которое
должно быть изготовлено (обработано, переработано, вы-
работано) в единицу рабочего времени (смену, час).
270
Применяют два способа определения величины нормы
выработки в циклических процессах:
исходя из нормы штучного времени
н ___Т______________________т
ъ~ Тш~ Топ + Тобс + Тотд ’	.
исходя из нормы оперативного времени
гг_____________________т' ___Т*
и ___ л л обе л отд
- Л в ——	/р	j
•* оп
где Т — рабочее сменное время; Т'0(,а — время обслужи-
вания рабочего места за смену; Тотд — время на отдых
и личные надобности за смену.
Первая формула применяется в производствах с боль-
шой и разнообразной номенклатурой оборудования при
изготовлении на рабочем месте разных изделий; вторая —
преимущественно в производствах с однотипной номенкла-
турой оборудования, изделий и операций.
Определение кормы выработки в периодических про-
цессах. Для периодических процессов характерна одно-
временная обработка или переработка большого количе-
ства одинаковых или разных по наименованию и размерам
изделий (например, процессы отпуска при термической
обработке инструмента, отжига заготовок после сварки,
процессы цементации, нормализации и т.п.) или опре-
деленной партии сырья. В обоих случаях количество за-
гружаемых изделий или сырья в весовых единицах опре-
деляется объемом аппарата (сосуда, ванны) или загрузоч-
ного механизма, а период обработки имеет обычно услов-
ное наименование (плавка, садка, съем, процесс-оборот
и т. п.). В такого рода процессах норма времени (выработки)
определяется исходя из нормативной длительности про-
текания тёхнологического процесса, необходимой для об-
работки данного количества Продукции (одной плавки,
одного съема, одной садки, одного процесса-оборота и
т. д.), времени выполнения вспомогательных приемов и
нормы обслуживания.
Время на обслуживание рабочего места, отдых и лич-
ные надобности обычно учитывается на смену. Норматив-
ная продолжительность технологической.части процесса
определяется специальными лабораторными или экспе-
риментальными исследованиями. Для установления ве-
личины нормы выработки вначале определяется длитель-
ность периода процесса, т. е. оперативное время на партию
271
одновременно обрабатываемых изделий; затем, исходя из
количества продукции, выпускаемой за один период, числа
периодов в расчетную единицу времени и нормы обслужи-
вания, определяется норма выработки на одного рабочего
или бригаду рабочих, обслуживающих данный агрегат.
Норма выработки определяется по следующим фор-
мулам:
ИЛИ	'
Яв2 =	7	—у QiffOt
Тпер\1 + 1оо) -
где ЯВ2 — норма выработки в периодических процессах
в смену или другой расчетный период времени (сутки,
месяц); Т — длительность расчетного периода времени
(смена, сутки) в ч; Тпер — длительность одного технологи-
ческого периода, состоящего из основного (технологиче-
ского) и вспомогательного (неперекрываемого) времени
на все одновременно обрабатываемое количество изделий,
в ч; — выпуск продукции за один технологический
период в кг (м.шт.); Яо— норма обслуживания; с —
время обслуживания рабочего места на отдых и подгото-
вительно-вспомогательное время в % к длительности рас-
четного периода; Т'обс — неперекрываемое время обслу-
живания рабочего места на расчетный период, включаю-
щее также затраты рабочего времени, которые в цикличе-
ских процессах относятся к элементам подготовительно-
заключительного времени; Тотд — время на отдых и лич-
ные надобности на расчетный период.
Определение нормы выработки в непрерывных про-
цессах. В непрерывных процессах, где протекание про-
цесса прерывается лишь из-за остановки оборудования
на предусмотренный планом ремонт, норма выработки
определяется исходя из производительности машины
(агрегата, аппарата) в единицу времени по формуле
н^тк&н»
где — норма выработки в непрерывных процессах
на смену или другой расчетный период времени (сутки,
месяц); Т — длительность расчетного периода времени, на
который определяется норма выработки, в ч; — коэф-
фициент, учитывающий время простоя оборудования
272

в планово-предупредительном ремонте, отнесенное к дан-
ному отрезку времени; Qa — выпуск продукции в единицу
времени (кг/ч, м/ч).
Коэффициент Ki определяется из выражения
где ТреМ ~ время нахождения оборудования в/ремонте
в’ ч.
Значения Qx и Q2 определяются расчетом исходя из
теоретической производительности оборудования, со-
ответствующих теоретических или эмпирических формул
основного машинного (агрегатного, аппаратного) времени
и расчетных величин, определяющих скорость протека-
ния процесса, количество перерабатываемого сырья в еди-
ницу времени, выход годного, и других параметров,
а также на основе фотографий производственного процесса.
5. Определение нормы обслуживания
Организация многостаночного обслуживания. В ма-
шинных, автоматизированных и аппаратурных процессах
параллельное протекание труда рабочего и работы ма-
шины создает благоприятные условия для того, чтобы
один рабочий (или несколько рабочих) обслуживал не-
сколько машин, станков, агрегатов или аппаратов. Воз-
можность организации многостаночной (многодгрегат-
ной) работы, т. е. объединение нескольких машин (стан-
ков, агрегатов) в одно рабочее место с обслуживанием их
одним или несколькими рабочими, зависит от характера
технологического процесса, структуры операции, соотно-.
шения машинно-автоматического и ручного времени в сов-
мещаемых на рабочем месте операциях.
При установлении указанного вида норм различают
случаи совмещенного обслуживания в циклических ма-
шинных и автоматизированных процессах и совмещенного
обслуживания в периодических и Непрерывных аппаратур-
ных процессах и среди них обслуживание одним рабочим
нескольких машин (многостаночная работа), группой ра-
бочих (бригадой) одной машины (аппарата) л группой
рабочих (бригадой) нескольких машин (аппаратов, агре-
гатов).
Порядок расчета норм обслуживания зависит от раз-
новидности производственных процессов и структуры
273
операций. Циклическая повторяемость элементов опера-
ции в циклических процессах предопределяет в известной
мере также и последовательность действий рабочего при
выполнении части операции, относимой к оперативному
времени, нарушение которой неизбежно вызывает увели-
чение простоев оборудования и уменьшение выпуска про-
дукции.
В периодических процессах оборудование работает
с длительными циклами (периодами), вследствие чего не-
значительные отклонения в последовательности действий
рабочего по обслуживанию Машин обычно не отражаются
на их производительности. Работа машин и аппаратов
в непрерывных процессах не прекращается для их период
дической загрузки и выгрузки продукции, поэтому ра-
бочий не связан жестким регламентом выполнения опре-
деленных приемов, что позволяет ему обслуживать боль-
шее число машин и более свободно распределять выпол-
няемые им функции по обслуживанию машин на протя-
жении всей смены.
В зависимости от разновидности и структуры совме-
щаемых операций определение наиболее целесообразного
числа машин для многостаночного обслуживания произ-
водят на основе расчета по формулам, построением гра-
фиков обслуживания, а также путем подбора операций
до полной загруженности рабочего; С точки зрения рав-
номерности загрузки рабочего на протяжении рабочего
дня следует различать: приемы, циклически повторяемые
с каждой единицей продукции; приемы вспомогательного
времени, периодически повторяемые в определенной по-
следовательности; приемы по обслуживанию рабочего
места и устранению отдельных случайных- разладок от-
дельных механизмов машин. При преобладании первой
группы приемов норма обслуживания определяется на
основе расчета и составления операционных цикловых
графиков. Преобладание второй и третьей группы прие-
мов создает известную неравномерность в выполнении
технологического процесса и в загрузке рабочего на про-
тяжении смены, что может вызвать необходимость одно-
временного выполнения различных приемов на разных
машинах, вследствие чего будут иметь место более зна-
чительные простои машин из-за совпадения моментов их
останова. В этих случаях норма обслуживания устанав-
ливается исходя из загруженности рабочего на протяже-
нии смены.
274
Для многостаночного обслуживания особое значение
имеет правильный подбор операции по соотношению ма-
шинно-автоматического и ручного времени, последова-
тельности в сочетании времени машинной и ручной ра-
боты, а также установление очередности в выполнении
работ по обслуживании) каждой машины. Неудачный под-
бор операций^ неправильно запроектированная органи-
зация работ и несоблюдение установленного порядка
обслуживания могут вызвать значительные простои ма-
шин и снизить выпуск продукции с каждой машины.
При большом количестве обслуживаемых машин рав-
номерное распределение циклически повторяющихся при-
емов в течение рабочего дня достигается установлением
определенной последовательности в их выполнении за
отрезок времени между двумя очередными приемами на
одной машине. Последовательность выполнения цикличе-
ски повторяющихся приемов, а также способы поддержа-
ния этой последовательности на протяжении рабочего
дня выбираются в зависимости от особенностей каждого
технологического процесса, разновидности совмещаемых
операций и т. п. При значительном удельном весе перио-
дически повторяемых приемов, а также приемов по обслу-
живанию и уходу за рабочим местом особое значение при-
обретает определение порядка обслуживания машин, ко-
торый зависит от фронта обслуживания и характера вы-
полняемых приемов.
Различают четыре основных способа обслуживания ма-
шин в условиях неравномерного протекания технологи-
ческого процесса: сторожевой, когда фронт обслуживания
небольшой и рабочие части машины находятся в поле зре-
ния рабочего-многостаночника, который имеет возмож-
ность исполнить те или иные приемы по мере возникнове-
ния необходимости в них на той или иной машине; марш-
рутный, когда рабочий не может наблюдать за работой
всех машин и выполняет вспомогательные приемы и при-
емы по обслуживанию машины во время обхода машин
в определенной, заранее установленной очередности, за-
держиваясь у тех из них, на которых нужно*выполнять
ту или иную работу; в зависимости от расположения ма-
шин или их рабочих органов различают маршрутные
кольцевые и маятниковые; вызывной, применяемый глав-
ным образом в отношении вспомогательных рабочих, кото-
рые вызываются основными рабочими для устранения тех
или иных неполадокв работе машины или для выполнения
275
работ случайного характера; комбинированный, т. е. раз-
личные сочетания указанных выше способов.
В зависимости от характера операции и типа оборудо-
вания при многостаночном обслуживании применяются
различные варианты размещения станков, машин, агре-
гатов: параллельное,, перпендикулярное, линейное, коль-
вараллельное
верпе н ди к для рное
Рис. 32. Варианты размещения оборудования при многостаноч-
ном обслуживании
цевое, смешанное или асимметричное (рис. 32). Выбор
того или иного варианта зависит от величины совмещае-
мых операций по времени, их структуры по соотношению
машинного и ручного времени, пересечений транспортных
путей, удобства проведения профилактического ремонта
и т. п.
Расчет многостаночного обслуживания в циклических
процессах. Одним из предварительных требований для
организации многостаночного обслуживания является
соблюдение условия, чтобы в течение машинно-автомати-
276	'
ческого времени на одной машине рабочий мог последо-
вательно выполнить все необходимые приемы по обслужи-
ванию всех других объединенных в данный многостаноч-
ный комплект машин. Например, если рабочий обслужи-
вает три станка и при этом машинное время составляет
3 мин, то в течение этого времени он должен успеть вы-
полнить все ручные работы по обслуживанию двух дру-
гих станков.
При многостаночном обслуживании структуру нормы
оперативного времени рассматривают с двух точе^к зре-
ния:
а)	для расчета величины каждой составной части опе-
ративного времени это время обычно подразделяется на
основное (технологическое) и вспомогательное (неперекры-
ваемое) время, т. е.
Т =Т 4-Т '
б)	для определения возможного для обслуживания
числа машин (станков) и занятости рабочего оперативное
время подразделяется на время занятости рабочего Т3
и свободное машинно-автоматическое время ТаУ в течение
которого рабочий остается полностью свободным от вы-
полнения каких-либо вспомогательных приемов работы
по обслуживанию и необходимости активного наблюде- '
ния за работой машины, т. е.
Т zzzT -1- Т
* on * а I * 1 3*
Время занятости рабочего на одной машине при этом
складывается из вспомогательного неперекрываемого
времени Тв, вспомогательного перекрываемого времени
Твп, времени, необходимого для активного наблюдения
за работой машины, Тн и времени на переход от одной
машины к другой Тп, т. е.
+ Лп +	+ Л,.
На рис. 33 показана последовательность выполнения
рабочим приемов по обслуживанию двух машин на одно-
переходных операциях1. После выполнения всех приемов
по обслуживанию первой машины рабочий переходит ко
второй машине и затем снова возвращается к первой ма-
шине. Это составляет цикл многостаночного обслужи-
вания Тц. Если свободное машинно-автоматическое время
по обслуживанию одной машины окажется меньше суммы
, \
1 Последовательность приемов приведена по данным табл. 10.
z	'	277
времени занятости рабочего на остальных машинах, то
в этом случае в работе машин могут возникнуть перерывы
(простои), а время цикла окажется больше оперативного
времени на величину перерыва из-за совпадения оста»
новов двух или нескольких машин.
Отношение времени цикла к оперативному времени
называется коэффициентом совпадения. Коэффициент сов-
падения определяется по формуле
rs  	_ 7* а 4'- Т 3 + Т G
где Тс — время перерывов из-за совпадения остановов
двух или нескольких машиц.^
При подборе операций для многостаночного обслужи-
вания учитывают следующие их разновидности (рис. 34):
по виду затрат рабочего времени — работы с большим
и малым удельным весом нециклических затрат рабочего
времени по обслуживанию рабочего места; по виду сов-
мещаемых операций и объединяемых машин — одинако-
вые операции, выполняемые параллельно на однотипных
машинах (машины-дублеры); различные операции, вы-
полняемые последовательно на разнотипных машинах;
операции разных видов, выполняемые параллельно на
разнотипных машинах; по соотношению длительности
278
Разновидности операций
Рис. 34. Разновидности операций при многостаночном обслуживании
to
tO
совмещаемых операций последние могут быть равной
длительности, кратные друг другу по длительности опе-
ративного времени и с разной длительностью оператив-
ного времени; по структуре совмещаемые операции могут
быть однопереходными с концентрированным машинным
временем, требующими однократного возвращения ра-
бочего к машине в течение одного цикла, и многопереход-
ными с рассредоточенным машинным временем, требу-
ющими многократного возвращения рабочего к машине
для выполнения тех или иных ручных приемов в течение
одного цикла; по совмещаемому оборудованию объеди-
няемые операции могут выполняться на машинах-автома-
тах, полуавтоматах, а также на универсальных машинах
(станках), имеющих ограничители (упоры или наблюда-
тели), которые выключают подачу инструмента или стола
машины по окончании обработки детали*
Определение возможного для обслуживания числа ма-
шин при работе на машинах-дублерах. Работа на машинах-
дублерах является одной из наиболее распространенных
форм применения многостаночного обслуживания в ряде
отраслей промышленности в условиях массового про-
изводства.
Полное использование свободного машинного автома-
тического времени при работе на машинах-дублерах
будет иметь место в том случае, когда величина этого
времени при работе на одной машине полностью пере-
кроет все затраты времени рабочего по обслуживанию
всех других, входящих в данный комплект машин, т.^е.
при условии, что
Та ^Т3(пг — 1),
где Та—свободное машинно-автоматическое время при
работе на одной машине; Т3 — время работы многоста-
ночника по обслуживанию одной машины, т. е. время
всей ручной, машинно-ручной и ручной механизированной
работы на данной машине, включая время на переход от
одной машины к другой и задержку внимания у машины
после ее пуска; m — число одновременно обслуживаемых
машин.
При этомс.теоретически могут иметь место три случая:
1)	если Та == (т — 1) 73, то будет полное использо-
вание времени рабочего и работы оборудования;
2)	при Та < (т — 1) Т3 будут иметь место простои
оборудования;
280
3)	при Та >> (т—1)' Т3 у рабочего образуется сво-
бодное время от обслуживания и наблюдения за работой
машины.
Число машин-дублеров, которое может обслужить
один рабочий, определяется по-формуле
При работе на машинах-дублерах продолжительность
цикла равна:
Гц = 7а + Т3.
Если у рабочего внутри цикла нет свободного, т. е.
незанятого выполнением по обслуживанию машин времени,
то время цикла будет равно сумме затрат ручного времени
по обслуживанию всех машин:
Тп=%Та.
Когда сумма затрат времени по обслуживанию всех
машин меньше суммы машинно-автоматического и руч-
ного времени при работе на одной машине, т. е.
£т3<та + т3,
то в каждом цикле рабочий располагает свободным вре-
менем, в течение которого он не занят обслуживанием
работающих машин. Величина этого времени в каждом
цикле будет
Т — Т ___
Л СВ —’ 1 Ц
а продолжительность цикла составит
т —
1 Ц —
Простои машин-дублеров из-за совпадений перерывов
в работе машин и неуспеваемости многостаночника в их
обслуживании могут возникнуть в тех случаях, когда
автоматическое время при работе на одной машине будет
меньше суммы занятости рабочего на остальных машинах,

У т3 + тев.
тя <^Т3(ш- 1).
В этом случае величину простоев каждой машины
можно определить по формуле
О;, = та (tn — 1) — Та,
281
а продолжительность цикла
Гц = Га + Т3 + Т пр.
Например, если при работе на машинах-дублерах машинно-автома-
тическое время будет составлять 11 мин, а время занятости рабочего на
одной машине 4 мин (рис. 35, а), то рабочий может обслужить
Т	11
m —	+ 1 = -д- + 1 = 3,75 или 3 станка.
* 3	**
При этом машинно-автоматическое время на одной
машине будет больше суммы времени занятости рабочего
на остальных машинах:
Та>Т3(т-1).
Продолжительность цикла составит
Гц = Га + Тэ = 15 мин.,
В каждом цикле у рабочего будет свободное время,
не занятое обслуживанием машины:
ТсВ = Тц—£тз= 15 — 4-3 = 3 мин.
Машины будут работать без простоев, так как
Гц = Та + Т3 и Т3>Т3(т—1).
Если рабочему будет поручено обслуживать не три,
а четыре машины (рис. 35, б), то
машинно-автоматическое время на одной машине будет
меньше суммы времени занятости рабочего на остальных
машинах:
Та <T3(m- 1);
у рабочего не будет свободного, не занятого обслужи-
ванием машин времени, поэтому продолжительность цикла
составит
Гц = Х^з== 4*4 = 16 мин;
каждая машина в каждом цикле будет иметь простой
из-за совпадений, равный
Гпр = Гц —(Га + Г3) = 16—15 = 1 мин.
Различные операции с неодинаковой длительностью
оперативного времени. Объединение в многостаночном
обслуживании нескольких машин с разной и некратной
продолжительностью операции обычно всегда сопряжено
с простоями тех машин, у которых оперативное время
282
меньше времени цикла. Так как обслуживание всех ма-
шин, объединенных в многостаночный комплект, осуще-
ствляется в течение машинно-автоматического времени
той машины, на которой выполняется операция наиболь-
шей длительности, то ее длительность (если она больше
Машина №1
Машина №1
Машина №3
Рабочий
Машина №1
Машина №2
Машина №3
Машина №4
Рабочий
~а>
Т3~ бремя занятости
рабочего на данной
машине
б)
гЛЧ1-. Vl Тзагр-бремя загружен-
jSSSSxvl поста рабочего на

всех машинах
-машинно-обтома- [Ttzz^'i Tcq-сбободное бремя
тическае бремя I22222zj у рабочего
-простой машины
из-за совпадения
Рис. 35. График многостаночного обслуживания на машинах-
дублерах
или равна сумме занятости рабочего на других машинах)
будет выражать собой время цикла:
7ц “ Т’оп.б = С^а + Л.б) (ПРИ ^а.б^Х^з—з. б)«
Если машинно-автоматическое время на машине с боль-
шей длительностью операции меньше суммы занятости
рабочего на других машинах, т. е. если
^а. б	П. б,
то время цикла будет равно сумме времени занятости
рабочего на всех машинах:
283
. Время простоя у всех машин 2 Тар составит
2Тпр = /пТц-2,(Та + Т3).
Время, не занятое работой по обслуживанию машин,
составит
тсв = тц-2т3.
Так, например, если шесть станков с разной длитель-
ностью операций объединить ,с целью обслуживания в два
Станок 1
Станок 2
Станок 5
Рабочий
Т,-время занятости	1 „-свободное время
рабочего	у рабочего
L,.„„J Ра~матинно-автома-	LXZ) Т-простои станков
тическое время	пР
Тзаго - Время загружен-...
И поста рабочих
на всех станках
Рис, 36. График многостаночного обслуживания на опера-
циях разной длительности
комплекта по три станка, как это показано на рис. 36,
то получим данные по использованию оборудования и ра-
бочего времени (табл. 51).
В комплекте А продолжительность цикла равна 16 мин;
в каждом цикле рабочий имеет, как это видно из рис. 36,
свободное время, не занятое обслуживанием станков:
ТСВ = ТЦ-2 ^=16-15=1 мин.
Оборудование простаивает из-за неуспеваемости рабо-
чего при обслуживании станков в течение 12 мин, т. е.-
2 ТПР = тТ\-2 (Л + Т3) = 3.16- 36 = 12 мин,
в том числе станок № 2 простаивает 5 мин и станок
№ 3—7 мин.
284
Таблица 51
Использование рабочего времени при объединении станков
с различной длительностью операций
	Комплект А					Комплект Б			
Затраты > р абочего времени	№ машины				Затраты рабочего времени	№ машины			
	1	2	3	S		1	2	3	2
' Та т3 Та+Тз ^а. б Т3~Т3. б Ju Тсв	10 6 16 15- З-Н 16~	6 5 11 10 -6=9 :та..; 16 6—36 = 12 —15=	5 4 9 ’< 5 -1	21 15 36	Та Т3 Та+Т3 Т&. б Т з—Т3. б, Tea	10 7 17 18- 3- 18	7 6 13 10 -7=1 >та. 18 18—4 = 1 -18=	7 5 12 '» б :2= 2 =0	24 18 42
В комплекте Б продолжительность цикла определяется
суммой времени занятости рабочего на всех станках,
равной 18 мин, так как
т\.6<ът3-т3.6 и
В каждом цикле, как это видно из рис. 36, станки
имеют простои, равные:
S Тпр = /ИТц- S (Та + Т3) = 3-18-42 = 12 мин,
в том числе станок № 1 простаивает 1 мин, станок №2 —
5 мин и станок № 3—6 мин. Рабочее время рабочего будет
занято полностью.
Приведенные формулы для определения количества
машин-дублеров при многостаночном обслуживании не
учитывают микропауз в работе рабочего, возникающих
вследствие отклонений продолжительности затрат рабо-
чего времени от средних величин, предусмотренных
нормативами. Практически, особенно в тех случаях,
когда выполняются различные операции, в работе рабо-
чего возникают отклонения от ритма, что может вызвать
увеличение времени занятости рабочего и сокращение
свободного — автоматического — времени. Поэтому в при-
веденную выше формулу (11) обычно вводится поправка
285
в виде коэффициента Кл, после чего формула примет
следующий вид:
m =	-----Ь 1.
Величина коэффициента Кд зависит от типа произ-
водства, рода обслуживаемыХ\машин й вида работ. В мел-
косерийном производстве он колеблется от 0,65 до 0,75,
в серийном от 0,7 до 0,8, ]в крупносерийном от 0,75 до
0,85 и в массовом — от 0,85 до Q,9.
Т3~время занятости
3 рабочего на данном
3 станке
] Та-маитнно-автома-
J тическое время
. Тзаго-время загружен-
Р поста рабочего
на всех станках
V77/77\ Тс8 - свободное время
\77777/.л у рабочего
Г^><ГЯ Тпр-простой станка
из-за совпадения
Рис. 37. График многостаночного обслуживания на операциях с рас-
средоточенным машинным и ручным временем
Многопереходные операции с рассредоточенным машин-
ным и ручным временем в течение одного цикла. Если
в течение цикла рабочий должен несколько раз подойти
к каждой машине, то в этом случае число машин, которое
он может обслужить, будет зависеть не только от соот-
ношения времени цикла и занятости рабочего, но также
и от длительности отдельных отрезков времени ручной
работы и их распределения в составе операции. Поэтому
количество машин для обслуживания, определенное рас-
четом, необходимо проверить с помощью совмещенного
графика работы машин и рабочего (рис. 37).
Рассмотрим операцию по фрезерованию трех спираль-
ных канавок на поверхности втулки, выполняемую на
286
фрезерном станке с применением делительной головки
с автоматическим выключением подачи стола после фре-
зерования каждой канавки. Затраты времени на эту
операцию составляют 20 мин, из них уходит на то, чтобы
надеть втулку на оправку, закрепить и установить оправку
в центра и установить фрезу на стружку—2 мин; на фрезе-
рование первой канавки (за исключением перекрываемого
времени) — 5 мин; на отвод стола рабочим, переключение
делительной головки и установку фрезы на размер, на-
блюдение и переход к следующему станку — 1 мин;
ла фрезерование второй канавки (за исключением пере-
крываемого времени) — 5 мин; на отвод стола рабочим, пе-
реключение делительной головки, установку фрезы на раз-
мер, наблюдение и переход к следующему станку—1 мин;
па фрезерование третьей канавки (за исключением пере-,
крываемого времени) —5 мин; на снятие детали и отвод
стола—1 мин. Машинно-автоматическое время составляет
15 мин, время занятости рабочего на данном станке
5 мин. ’
Количество станков, которые мог бы обслужить дан-
ный рабочий без простоя станков, в соответствии с фор-
мулой (11) для работ с концентрированным машинным
и ручным временем составляет
т —	+ 1 =	4-1 = 4 станка.
I 3	о
Однако совмещенный график работы станка и рабо-
чего (см. рис. 37) показывает, что уже при работе на трех
станках каждый станок в течение цикла будет иметь про-
стой в течение 1 мин,, в связи с чем длительность цикла
увеличивается до 21 мин.
Сумма времени простоя в течение цикла у всех стан-
ко1з в этом случае составит
2^ = ^«-2(^4-Л) = 3-21-3 (15 4-5) = 3-мин.
Свободное время, которое в связи с многократным
возвращением рабочего в течение одного цикла к одному
и тому же станку не может быть использовано для обслу-
живания большего количества станков, составит
/
Тсв^^ц—2^3 — 21 — 15 = 6 мин.
Определение загруженности рабочего и загрузки обо-
рудования^ Загруженность рабочего при многостаночном
287
обслуживании в циклически повторяющихся операциях
определяется отношением суммы времени, затрачивае-
мого рабочим на обслуживание всех машин, 2Т3 к дли-
тельности цикла Тц. Это отношение называется коэффи-
циентом загрузки рабочего при многостаночном обслу-
живании
к ~^Тз
^загр. раб.
Коэффициент загрузки совмещенного в обслуживании
оборудования определяется отношением суммы времени,
потребного на выполнение машинных и ручных работ
на всех объединенных обслуживанием машин, к общему
фонду времени этих машин за период цикла совмещения.
Этот коэффициент определяется по формуле
К	+
Азагр. обор —
Определение нормы штучного времени. При расчете
нормы оперативного времени по каждой машине (аппа-
рату), входящей в многостаночный комплект, оператив-
ное время на 1 шт. определяется делением продолжитель-
ности цикла на количество изделий, изготовляемых за
один цикл:.
Т1- _
0П Пц ’
где Иц — количество изделий, обрабатываемых на дан-
ной машине (аппарате) в течение одного цикла.
Продолжительность оперативного времени в условиях
многостаночной работы определяется циклом обслужи-
вания и равняется
Лш. Мс - Л - Vo + Л) кс - (Л + Т3) KQ
или
Т —Т -I Т 1_ т
* оп- мс * о Г •* в I 1 с*
Величина /Сс зависит от величины коэффициента заня-
тости К3 рабочего и числа обслуживаемых им машин.
В табл. 52 приводятся значения коэффициента Кс, вы-
численные ЦБПНТ при НИИТруда с применением методов
теории вероятности (методика расчета их приводится
ниже).
Если время перерывов из-за совпадения и значения
коэффициента Кс велики, то в ряде случаев оказывается
288,
Таблица 52
Значения коэффициента Ко'
Число машин, обслужи- ваемых рабочим	Коэффициент занятности									
	0,05	0,10	0,15	0,20	0,25	0,30	0,35	0,40	0,45	0,50
2	1,005	1,01	1,02	1,04	1,06	1,09	1,12	1,16	1,2	1,25
3	1,01	1,02	1,05	1,1	1,15	1,2	1,3	1,4	1,5	1,6
4	1,02	1,04	1,1	1,16	1,26	1,4	1,5	1,7	—	—
5	1,03	1,05	1,15	1,23	1,4	1,65	—		—-	-—
6	1,05	1,07	1,2	1,4	1,6	—	—	1	—.	—.
7	1,07	1,12	1,25	1,45	1,7	—•	—	—	—	—
8	1,09 . i	.1,23 i	1,4	1,55	—	—	—	—	—	—
целесообразным ввести обслуживание данного комплекта
машин двумя рабочими или увеличить машинное время
путем увеличения периода стойкости режущего инстру-
мента за счет снижения режимов обработки по сравне-
нию с принятыми для одностаночного обслуживания.
Норма штучного времени при многостаночном обслу-
живании (когда один рабочий обслуживает несколько
машин) рассчитывается по общепринятым формулам с уче-
том дополнительных затрат рабочего времени, возника-
ющих вследствие обслуживания большего количества
машин. В связи с этим формула штучного времени при-
обретает следующий вид:
в массовом и крупносерийном производстве
- "Г ____ /ГГ' I 7» \ (1 I аорг аотд \ I гр о
1 ш. мс v о “г * вМ 1 ।	100	/ т ' 1 °- гех’
в серийном производстве
7»	__/7» । 7* \ / 1 । аорг 4~ атех %тд \. Ас .
1 ш.мс — U о “Г ' вЦ 1 "I	[go	) т >
в мелкосерийном производстве
 Тш. мо = Топ (1 + гбо) *
В этих формулах:
,аорг — время на организационное обслуживание ра-
бочего места в % к оперативному времени; атех — время
на техническое обслуживание рабочего места в % к опе-
ративному времени; а0Тд — время на отдых и личные
надобности в % к оперативному времени; ртех — время
Ю А. Д. Гальцов	289
на техническое обслуживание рабочего места в % к основ-
ному времени; К — сумма времени (ссорр + &тех +&0Тд)
в % к оперативному времени.
При определении времени организационного обслу-
живания' должны быть учтены количество обслуживае-
мых машин и возможность некоторого перекрытия его
за счет свободного машинно-автоматического времени, т. е.
<хорр = йгтКъ
где — время организационного обслуживания одной
машины в % к оперативному времени; — коэффициент,
учитывающий выполнение части работы в течение машин-
но-автоматического времени, составляющий 0,8—1 в за-
висимости от числа машин и коэффициента занятости.
Если подналадка машин осуществляется самим ра-
бочим, время на техническое обслуживание должно учи-
тывать простои других обслуживаемых машин в то время
когда рабочий занят подналадкой на данной машине, т. е.
Ртех
где b — время технического обслуживания на одной
машине в % к основному времени.
В таких случаях обычно применяют несколько по- ,
ниженные режимы обработки, чтобы удлинить периоды
стойкости инструмента и сократить количество выпол-
няемых рабочим подналадок машин, что должно нахо-
дить свое отражение в величине b или К2.
В единичном и мелкосерийном производстве число,
машин, которое может обслужить один рабочий, опре-
деляется укрупненно путем расчета по коэффициенту
занятости рабочего. Данный коэффициент по каждой
операции, может быть найден как отношение времени за-
нятости рабочего ко всему оперативному времени:
TS ___. Т3
ОП - Т
1 ОП .	/
Этот коэффициент может быть также определен и по
загрузке, машина в течение смены (в отдельных случаях
в пределах более длительного отрезка времени) как отно-
шение суммы времени занятости рабочего на данной
машине в течение смены (или другого отрезка времени)
к фонду времени за данный период, т. е.
Т7 ___ см
У'3. см ~р 9
290
где Кз. оп — коэффициент занятости рабочего при вы-
полнении каждой операции; /С3. см — коэффициент за-
нятости рабочего на данной машине в течение смены;
Т3. см — время занятости рабочего при работе на данной
машине в течение смены в мин; F — фонд рабочего вре-
мени за смену в мин.
При определении числа машин, которое может обслу-
жить один рабочий, сумма коэффициентов занятости ра-
бочего по отдельным машинам не может превышать
единицу, т. е.
т
^Яз = /<31 + Лз2+--- +кзго<1.
1
Практически в единичном и мелкосерийном производ-
стве во избежание значительных простоев оборудования
коэффициент занятости рабочего не берут выше 0,7—0,Я.
Остальное время остается в качестве резерва на случаи
совпадения ручного времени, возможные в процессе
работы в условиях разнообразных и разной длительности
операций.
Определение нормы обслуживания в непрерывных про-
цессах. В непрерывных процессах, где рабочий выполняет
обычно лишь функции контроля и регулирования хода
технологического процесса и ухода за оборудованием,
нормы обслуживания определяются на основе изучения
производственного процесса методами наблюдения (фото-
графия рабочего времени, фотография производственного
процесса, фотохронометраж), составления фактического
и проектируемого балансов использования рабочего вре-
мени и установления наиболее производительного рас-
порядка работы рабочего по обслуживанию машин (аппа-
ратов), объединенных в многостаночный комплект.
План или распорядок работы устанавливает содержа-
ние,, периодичность, последовательность и продолжитель-
ность действий рабочего на протяжении смены по обеспе-
чению нормального хода технологического процесса, бес-
перебойной работы оборудования и ухода за ним. Исходя
из установленного распорядка работы определяется проек-
тируемая занятость рабочего на протяжении смены при
обслуживании одной машины (аппарата) по отдельным
видам выполняемых рабочим работ в соответствии
с табл. 53.
291
Таблица 53
Затраты рабочего времени
Содержание выполняемой работы	Продол- житель- ность в мин	Повторяе- мость в течении смены	Итого затраты времени за смену в мин
Прием смены . . . 			8	1	8
Проверка и запись показаний прибо- ров .*		4	10	40
Регулирование контрольных прибо- ров 	  .	. .	15	1	: is
Проверка состава ванны		5 /	4	20
Количество машин (аппаратов), которые может обслу-
т
жить рабочий, определяется из отношения или через
/ 3
определение коэффициента занятости рабочего на одном
т
станке Если коэффициент занятости менее 0,5,
* см
то это указывает на возможность обслуживания рабочим
нескольких машин (аппаратов).
При Т3 f>Tсм для обслуживания машины (аппарата)
или нескольких машин (аппаратов) требуется несколько
рабочих. В ряде случаев для полной загрузки рабочего
прибегают к совмещению профессий,' т. е. поручают
рабочему выполнение работ различных профессий.
Нормирование обслуживания z в периодических про-
цессах. Для периодических процессов, т. е. процессов
с большой длительностью цикла, из-за циклически повто-
ряемых переходов и приемов работы с короткими дли-
тельностями характерны особенности, свойственные цик-
лическим процессам. Вместе С тем им свойственны и осо-
бенности, присущие непрерывным процессам, определяе-
мые, большой длительностью отдельных' переходов, что
вызывает продолжительные перерывы в работе и образова-
ние у рабочего, обслуживающего машину (аппарат),
значительного свободного времени. Это позволяет рабо-
чему- допускать некоторые отклонения от установленной
периодичности в выполнении отдельных вспомогательных
приемов по загрузке и выгрузке обрабатываемого или
перерабатываемого' материала (сырья), контролю за хо-
дом технологического процесса, переключению машины
с одного перехода на другой и т. п. В данных/производ-
ствах рабочий обычно либо работает на нескольких одй-
292
лаковых параллельно действующих машинах (аппара-
тах), либо обслуживает несколько различных машин
(аппаратов), объединенных в один агрегат, с последова-
тельным протеканием отдельных операций технологи-
ческого процесса.
В обоих случаях норма обслуживания зависит от
занятости рабочего на одной машине (аппарате) в течение
цикла (периода), т. е. от соотношения и Та. Вместе
с тем вследствие того, что в ряде случаев длительность
периода (цикла) превышает продолжительность смены,
приходится определять время занятости рабочего в пере-
счете с периода (цикла) на смену:
гр .___ TST см -
* з. CM	m •
1 ц
Отсюда количество машин (аппаратов), которые может
обслужить рабочий, составит
Т  т'  у'
_	4 см 4 обе отд
/П =-------т.
* з. см
Предположим, что Т'обс = 20 мин, Тоад = 10 мин, Тц = 960 мин,
Т3= 150 мин, Гем — 480 мин. Тогда
„	150.480
Аа = ....960 " = 75 мин,
а число машин- (аппаратов), которое может обслужить рабочий,
480 — 20—10	450	.
-------= -7Г==6'
Если затраты рабочего времени.на обслуживание всех
включаемых в данный комплект машин (аппаратов) будут
превышать продолжительность смены, то это указывает,
что обслуживание данного комплекта машин (аппаратов)
должно быть поручено в зависимости от соотношения
режима загруженности рабочего и продолжительности
смены двум или трем рабочим.
Автоматизация и химизация производственных про-
цессов влечет за собой расширение применения автома-
тизированных и аппаратурных процессов со свойственным
им периодическим или непрерывным протеканием про-
цесса и многостаночным (многоаппаратным) обслужива-
нием. В связи с этим особенно повышаются требования
к обоснованности и правильности расчетов нормы
обслуживания, организации труда и планирования за-
293
грузки рабочего места, а также выявлению резервов
повышения производительности труда за счет более
рациональной его организации.
Трудоемкость и станкоемкость (машиноемкость). В тех
случаях, когда один рабочий обслуживает несколько
машин (станков) или одну машину обслуживают не-
сколько рабочих, при нормировании и планировании труда
различают две разновидности затрат рабочего времени на
единицу продукции: затраты времени, произведенные на
данной машине (станкоемкость), и затраты времени,
составляющие часть, приходящуюся на одного рабочего
или нескольких рабочих, обслуживающих одну машину
(трудоемкость)»
Так, например, если на выполнение какой-либо операции затраты
времени на данном станке составили 8 мин, но рабочий работал при этом
на двух станках, то станкоемкость данной операции будет 8 мин, а тру-
доемкость 8:2=4 мин. Если на ковку заготовки для шестерни на
пневматическом молоте при работе бригады, состоящей из трех человек
(кузнеца, машиниста и нагревальщика), затрачивается по норме 15 мин,
то нормированная станкоемкость данной операции будет составлять
15 мин, а трудоемкость 15.X 3 = 45 мин.
Таким образом, соотношение между станкоемкостью
и трудоемкостью в условиях, когда один рабочий обслу-
живает несколько машин или группа (бригада) рабочих
обслуживает одну или несколько машин, может быть
выражено следующим равенством:
где Т*тр — трудоемкость операции в ч (мин); 7СТ — стан-
коемкость операции в ч (мин); т — количество машин,
обслуживаемых рабочим; п — число рабочих, обслужи-
вающих данную машину.
Так, если отжигальщик с подручным при отжиге заготовок в тер-
мическом цехе обслуживает 6 отжигальных печей, то при загрузке
в барабан 80 заготовок, длительности периода отжига (основное и вспо-
могательное время) 4 ч и времени на обслуживание и отдых 30 мин
станкоемкость (аппаратоемкость) отжига, падающая на одну заготовку^
определится из расчета:
норма выработки на печь в смену -
и Т - т;бс - т;тд 480 -30
н™	-------- Q = —— 80 = 150 шт.
294
станкоемкость отжига одной заготовки
т Т 480 о ол
Т<я ~ ^в2 ~ 150 “ 3,20 мин;
трудоемкость отжига одной заготовки ,
m ____________ Т^П 3,2*2 __ । лгу
Ттп =	= 1,07 мин.
тр m 6	’
6.	СПЕЦИФИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ
ПРОИЗВОДСТВА, оказывающие влияние
НА МЕТОДИКУ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
Каждому типу производства соответствуют свойствен-.
ные ему типаж оборудования, технологическая и органи-
зационная оснастка процесса и рабочего места, техноло-
гическая документация, структура операции, количество
изделий и операций, выполняемых на рабочем месте
в течение определенного периода времени, и их повторяе-
мость, формы разделения и организации труда, квалифи-
кация и"состав рабочих, характер их производственных
навыков, организация, планировка и обслуживание ра-
бочего места, методы и способы нормирования, разно-
видности применяемых при определении величины норм
нормативов. Каждому типу производства соответствуют
определенные навыки, темпы и способы исполнения
каждого движения, действия и приема операции, следо-
вательно, различные затраты рабочего времени.
Массовое производство. Для массового производства
характерна узкая специализация оборудования и техно-
логической оснастки, высокая оснащенность рабочего
места технологической и организационной оснасткой,
стабильный и детально разработанный технологический
процесс, регламентированный порядок в обслуживании
рабочего места, наименьшая прерывность производствен-
ного процесса, наибольшая повторяемость операции при
малой ее длительности. Все это создает наиболее благо-
приятные условия для детального расчленения и рацио-
нального построения содержания и последовательности
выполнения операции, специализации рабочих на выпол-
нении небольшого количества многократно повторяемых
однородных операций, содержащих одни и те же ручные
приемы, выполняемые в одной и той же последовательности.
Это способствует выработке у рабочего четкого ритма
и очень высоких производственных навыков в технике
295
исполнения ограниченного количества приемов, выпол-
няемых, как общее правило, не приноровительными, а ре-
шительными - движениями.
Многократная повторяемость операций и длительное
протекание одного и того же трудового процесса создают
как в массовом, так и в ряде случаев в крупносерийном
производстве условия для длительного наблюдения и изу-
чения содержания и последовательности выполнения
операции, установления оптимальных режимов обработки,
экспериментальной проверки нормы непосредственно на
рабочем месте и внедрения инструкционно-операционных
технолого-нормировочных карт и карт организации труда.
В то же время многократное повторение операции делает
необходимым более тщательно рассчитывать нормы вре-
мени, так как даже небольшие неточности, допущенные
при определении величины нормы, могут привести к боль-
шим ошибкам в планово-производственных расчетах,
в основу которых были положены эти нормы, а также
и в расчетах заработной платы рабочих.
В массовом производстве операции для целей норми-
рования расчленяются на отдельные приемы, а в очень
коротких операциях и при очень больших масштабах
выпуска продукции — на действия и движения. Тща-
тельному анализу подвергаются на только содержание
операции и . последовательность выполнения отдельных
приемов и движений рабочего, но и возможность их
параллельного выполнения и совмещения с машинным
(автоматическим) временем работы оборудования. Допол-
нительные затраты времени и средств на более детальную
разработку технологического процесса и более тщатель-
ное нормирование -полностью компенсируются экономией
от более точно разработанных норм, более полного вскры-
тия производственных возможностей данного рабочего
места, дальнейшим повышением производительности труда
и увеличением выпуска продукции.
Массовое производство характеризуется очень вы-
сокими навыками в технике исполнения рабочими отдель-
ных движений, приемов и операций в целом, которые
вырабатываются в результате длительного и непрерыв-
ного выполнения одних и тех жеопераций. Стабильный
ритм производственного процесса исключает в течение
длительного времени переключение рабочего на другие
работы. Поэтому при переключении рабочего на выполне-
ние новой работы, новой операции, исполняемой в ином
296
сочетании трудовых действий и движений или другими
приемами обычно требуется длительное время для ’того,
чтобы рабочий вновь достиг прежнего ритма и скорости
в исполнении операции даже после того, как установится
нормальный ритм в самом производственном процессе,
на отладку которого также требуется обычно значитель-
ное время.
Следует различать период технологического, органи-
зационного и трудового освоения нового производства,
новой технологии, нового метода обработки. В условиях
единичного, мелкосерийного и серийного производства эти
разновидности освоения обычно по времени не различают-
ся, так как ограничиваются кратковременностью периода
исполнения нового задания. В массовом производстве
сроки освоения техники и технологии нового производ-
ства, сроки достижения нормального ритма в протекании
производственного процесса 'и его обслуживании, а также
сроки приобретения рабочими устойчивых скоростных
навыков в выполнении каждого приема операции не оди-
наковы. Наиболее длительным является освоение трудо-
вого процесса, так как оно, последовательно следуя
за первым и вторым этапами .освоения, аккумулирует
и отражает в себе результаты освоения и новой техники,
и организации производства.
Сроки освоения технически обоснованных норм, т. е.
достижения рабочими нормальных для данного типа
производства навыков и темпов в работе, зависят от содер-
жания и характера освоения новой работы. Они будут
различными для случаев, когда осваивается производство
продукции, которая не изготовлялась на данном пред-
приятии, и при этом либо заимствуется опыт другого пред-
приятия, либо вся подготовка (конструкторская, техно-
логическая и организационная) ведется вновь (например,
переход завода сельскохозяйственного машиностроения
на производство радиотехнической продукции и т. п.).
В этих случаях осваивают новое производство не только
рабочие, но и весь руководящий и инженерно-технический
персонал, не имеющий необходимого опыта ни в техноло-
гии, ни в организации данного производства. Освоение же
состоит в отладке оборудования, технологического про-
цесса, системы управления и обслуживания производства
и рабочих мест со стороны обслуживающих служб и вспо-
могательных цехов, обучении рабочих технике выполне-
ния данной или группы однородных операций.
297
Освоение будет менее длительным, если осваивается
производство номенклатуры, аналогичной по профилю
изделиям выпускаемым данным предприятием, но требую-
щей перестройки всего производства (например, переход
автомобильного или тракторного завода на производство
новой модели автомобиля или трактора и т. п.). Сроки
будут еще более короткими при освоении производства
новых машин, аналогичных по конструкции машинам,
изготовляемым на заводе, а также новых узлов, деталей
или внедрении новой технологии, осваиваемых в рамках
уже действующего и организованного производства. Чем
выше применение в новой машине унифицированных,
нормализованных или стандартизованных узлов и дета-
лей, тем короче сроки освоения ее изготовления и дости-
жения проектных технически обоснованных норм. Поэтому
в массовом производстве внедрение технически обоснован-
ных норм должно осуществляться этапами с учетом необ-
ходимой длительности освоения и достижения рабочими
того темпа в работе и навыков в выполнении каждого
приема, которыми выполнялась предыдущая работа.
На первом этапе, т. е. в первый период освоения нового
технологического процесса, когда отсутствует конкретный
опыт выполнения данных операций, на основе имеющихся
нормативов режимов работы оборудования и нормативов
времени устанавливают временные нормы выработки.
В дальнейшем, по мере отработки и освоения технологи-
ческого процесса и организации производства данного
изделия, освоения рабочими нового технологического про-
цесса и оборудования, постепенного приобретения и со-
вершенствования навыков в способах исполнения данной
операции и выработке устойчивого ритма в работе, соот-
ветствующего массовому производству, каждая операция
детально изучается на рабочем месте методом наблюде-
ния. Материалы наблюдения сопоставляются с данными
ранее проведенных расчетов. В результате анализа уста-
навливается новая технически обоснованная норма вы-
работки, учитывающая опыт освоения и конкретные осо-
бенности данного рабочего места.
При выполнении автоматизированных и машинных
операций период освоения бывает более коротким; при
выполнении машинно-ручных и особенно ручных операций
период освоения может быть весьма длительным. При
освоении новых производств и организации выпуска
новых изделий на уровень производительности труда
298
на ряде рабочих мест оказывают влияние не только фак-
торы, зависящие от рабочего (недостаточные навыки
в выполнении новой операции, работе на новом оборудова-
нии), но и недостатки в организации производства, пере-
бои в протекании производственного процесса, а в ряде
случаев также и конструктивные и технологические не-
доработки, требующие внесения тех или иных корректи-
вов в разработанную конструкцию или технологический
процесс. Поэтому в период освоения нового производства
на ограниченный срок необходимо установление времен-
ных, переходных норм путем введения поправочных
коэффициентов к технически обоснованным нормам. Эти
коэффициенты должны дифференцированно учитывать не-
обходимое время на освоение нового производства в связи
с недостаточными навыками рабочих и опытом инженерно-
технических работников, недостатками в работе загото-
вительных цехов, а также в организации производства.
По мере устранения указанных недостатков поправочные
коэффициенты должны снижаться, а затем и полностью
отменяться. Сроки применения коэффициентов не должны
быть длительными.
Массово-поточное производство. К отличительным осо-
бенностям поточной организаций производства относятся:
узкая специализация рабочих мест с закреплением за
каждым рабочим местом одной или очень ограниченного
числа однородных операций; расположение рабочих мест
в соответствии с технологической последовательностью
операций, непрерывное (или с небольшими перерывами)
движение предметов обработки или сборки с одного рабо-
чего места на другое либо немедленно по окончании пре-
дыдущей обработки, либо с некоторыми задержками;
наличие специальных транспортных устройств (конвейе-
ров, рольгангов, склизов и т. д.), с помощью которых
перемещается предмет обработки или сборки и которые
связывают все рабочие места в единый производственный
агрегат; ритмичный выпуск продукции.
При организации поточного производства встречаются
с тремя понятиями: такт, ритм и темп поточной линии.
Под тактом поточной линии (или тактом потока) пони-
мается промежуток времени между выпуском или запуском
двух следующих друг за другом изделий, величина ко-
торого определяется по формуле
- 299
где г — такт потока в мин; Т — фонд рабочего времени
(в смену, сутки, месяц, год) в-мин; N — задание по
выпуску изделий по плану в соответствующие периоды.
Под ритмом потока подразумевается период времени
между двумя последовательными передачами изделий.
Под темпом потока понимается величина, обратная такту,
характеризующая количество продукции,. выпускаемой
в единицу времени.	:
Ритмичность поточной линии в значительной мере
зависит от того, как синхронизированы операции, выпол-
няемые на этой линии, т. е. в какой мере их продолжи-
тельности приведены к равенству или кратности расчет-
ному такту линии.
Выравнивание операций в потоке, т. е. приведение их
продолжительности к величине, равной или кратной такту,
может осуществляться различными способами: если про-
должительность операции больше установленного такта
в целое число раз, то на данной операции вводят парал-
лельные рабочие места в количестве, равном отношению
времени операции к времени такта; если продолжитель-
ность операций меньше величины такта, то они комбини-
руются таким образом, чтобы сумма нескольких объеди-
няемых операций была равна или кратна такту; если
продолжительность данной операции больше установлен-
ного такта, но не кратна ему, то ее выравнивают, расчле-
няя на более мелкие составные части (технологически
законченные элементарные операции), выделяя , пр и этом
некоторые из них в самостоятельную операцию или при-
соединяя к другим операциям. Такое комбинирование
и согласование операций по их продолжительности и
приведение к равенству или кратности такту достигается
путем изменения технологии обработки и введения более
совершенных приспособлений и специальных инструмен-
тов, перехода на более высокие режимы работы оборудо-
вания, механизации отдельных ручных элементов опера-
ции, изменения организации труда и обслуживания рабо-
чего места и т. д. В отдельных случаях в целях сокраще-
ния затрат времени на подналадку и смену инструмента
для выравнивания длительности операций, снижают по
сравнению с нормативами установленные режимы работы
оборудования.
Нормирование в условиях поточного производства
производится на основе исследования и изучения каждого
элемента операции непосредственно на рабочем месте.
300
Режимы работы оборудования, > предварительно рассчи-
танные по нормативам по каждому переходу и проходу
операции, проверяют на конкретном станке. Содержание
и последовательность выполнения приемов вспомогатель-
ного времени определяют путем непосредственного изуче-
ния на данном конкретном рабочем месте каждой опера-
ции с учетом возможного совмещения операций во вре-
мени и перекрытия машинным временем.
В условиях непрерывно-поточной сборки изделий на
конвейере* в большинстве случаев представляется возмож-
ным синхронизировать операции и нагрузку рабочих
мест с отклонениями до ±10%, которые обычно сглажи-
ваются при .отладке линии путем соответствующей рас-
становки рабочих. На недогруженные рабочие- места
обычно ставят рабочих с меньшим навыком в работе на
данной операции; по мере освоения выполняемой опера-
ции и приобретения большого навыка эти рабочие пере-
водятся на более нагруженные рабочие места.
Серийное производство. В серийном производстве орга-
низационно-технические условия характеризуются пре-
обладанием универсального оборудования, приспособ-
ленного к выполнению определенных сходных по содер-
жанию видов обработки (обработка на токарных станках
в центрах, в патроне, нарезание резьбы и т. д.), неболь-
шим количеством изделий в партии, более частой сменой
и значительно меньшей повторяемостью операции, боль-
шим разнообразием исполняемых приемов, менее деталь-
ной разработкой технологического процесса. Это вызывает
необходимость периодической переналадки оборудования,
прерывает приобретенные рабочим навыки и ритм в вы-
полнении отдельных приемов и переходов операции и
переключает его на выполнение другой работы, требу-
ющей определенного времени на ее освоение и приобре-
тение необходимых навыков и ритма в работе.
Периодическое переключение и приспособление рабо-
чего к выполнению различных операций не создает усло-
вий для четкого и ритмичного выполнения им заданной
работы, которые свойственны массовому производству.
Вследствие этого требуется более высокая квалифи-
кация рабочих, обладающих более разносторонними
навыками в выполнении значительно большего круга
приемов, содержащих большее количество принорови-
тельных, т. е. более замедленных по темпу исполнения
движений.
На рабочем месте в серийном производстве исследуются
главным образом наиболее распространенные и типичные
операции. На основе исследований и измерений затрат
рабочего времени устанавливается типовая структура
отдельных операций, нормальная продолжительность от-
дельных ручных элементов операции, т. е. нормативы
времени, и проверяются исходные материалы для уста-
новления наивыгоднейших режимов работы оборудования,
которые обычно разрабатываются экспериментальным пу-
тем в специальных лабораториях.
Исследование операций производится с целью обосно-
вания и проверки исходных нормативов времени и нор-
мативов режимов работы оборудования, применяемых при
установлении технически обоснованных норм выработки.
Нормирование в условиях серийного производства осу-
ществляется на основе расчета по нормативам исходя из
типового состава операции, расчлененной на приемы или
комплексы приемов, нормативной продолжительности этих
приемов и нормативов режимов работы оборудования.
При этом основное машинное время рассчитывается исходя
из наивыгоднейших режимов работы оборудования, опре-
деляемых для специализированного оборудования и опе-
раций с большим машинным временем по паспорту на
данный станок (машину), а в остальных случаях приме-
нительно к средним типовым параметрам, характерным
для определенных групп и типоразмеров станков (машин),
технологических групп деталей, вида инструмента и усло-
вий работы.
Вспомогательное время определяется по технологиче-
ским и расчетным комплексам приемов применительно
к типовому составу приемов для данной операции и ти-
повому способу ее исполнения.
Единичное и мелкосерийное производство. Для единич-
ного и мелкосерийного производства характерны разно-
образная номенклатура только изредка повторяющихся
изделий; универсальное оборудование, универсальные
приспособления, измерительный и режущий инструмент;
незначительная оснащенность технологического процесса;
наиболее частая прерывность производственного процесса
и переключение рабочего с одной работы на другую;
выполнение на рабочем месте большого количества разно-
образных операций над различными по конфигурации,
размерам, и весу изделиями. Это вызывает систематиче-
скую переналадку оборудования и необходимость для
302
рабочего в приспособлении к выполнению каждой новой
работы, состоящей обычно из большого числа разно-
характерных переходов и приемов, выполняемых в раз-
личных сочетаниях и в основном приноровительными
движениями.
Незначительная повторяемость изделий и малые раз-
меры партий деталей исключают детальную разработку
технологических процессов, изучение нормируемых опе-
раций непосредственно на рабочем месте ш проектирова-
ние операции цо составляющим ее элементам. Это вызы-
вает необходимость применения укрупненных методов
нормирования, позволяющих своевременно, с определен-
ной экономической целесообразностью в затратах труда
и с необходимой степенью точности устанавливать нормы
времени. Поэтому для таких производств разрабатываются
укрупненные технические нормативы по отдельным видам
работ путем изучения технологически однородных опера-
ций применительно к средним и наиболее типичным
условиям их выполнения, т. е. на наиболее характерное
оборудование и оснастку, на наиболее типичные для
определенной группы сходных по конфигурации, разме-
рам и назначению деталей методы обработки, организа-
цию труда и обслуживание рабочего места.
При нормировании работ, выполняемых на универ-
сальном оборудовании, режимы обработки устанавли-
ваются по нормативам применительно к средним пара-
метрам эксплуатационных характеристик станков опре-
деленных типоразмеров, технологических групп деталей
и условиям работы, характерным для данного типа про-
изводства, а вспомогательное время — по укрупненным
комплексам приемов на переходы и в отдельных случаях
на операции. Нормативы вспомогательного времени раз-
рабатываются на укрупненные комплексы приемов при-
менитёльно к отдельным переходам, поверхностям и
в отдельных случаях операции в целом.
Нормирование трудоемких работ, выполняемых на
уникальном оборудовании (например, в энергетическом
и тяжелом машиностроении, тяжелом станкостроении
и т. д.), производится аналогично серийному производ-
ству в соответствии с разработанным технологическим
процессом путем технического расчета по укрупненным
нормативам с определением технологических режимов
работы по конкретному оборудованию, на котором вы-
полняется нормируемая операция.
303
Для наиболее характерных и повторяющихся в данном
производстве изделий (или деталей) должны применяться
еще более укрупненные способы нормирования, т. е.
способ сравнения и расчета по типовым нормам путем
сопоставления нормируемой операции с типовой опера-
цией, сходной с нормируемой операцией по конфигура-
ции детали и технологии ее обработки.
7.	ВЛИЯНИЕ ФАКТОРА ОСВОЕНИЯ ТРУДОВОГО
ПРОЦЕССА НА ВЕЛИЧИНУ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Изменение затрат времени на изготовление того или
иного изделия или выполнение той или иной операции,
характеризующее степень освоения (врабатываемости, при-
спосабливаем ости, адаптации) рабочим нового произ-
водства, новой технологии, новой операции, зависит
от увеличения количества изготовляемых изделий, про-
должительности выполнения без перерыва одних и тех же
операций и выражается обычно гиперболической функцией
(рис. 38), определяемой формулой
t = CN~* = ~,
где t — затраты времени на каждую операциию (изделие)
в мин; N — порядковый номер изготовленного изделия
(выполненной операции) в шт.; С — постоянная вели-
чина, соответствующая затратам времени на первое
изделие, в мин; х — показатель степени, характеризу-
ющий кривую освоения данного процесса (работы, опе-
рации).
Показатель степени при порядковом номере изделия
зависит от вида и сложности выполняемой работы, удель-
ного веса ручных приемов в составе операции, степени
новизны работы, типа производства и длительности опе-
рации. Для каждого индивидуального исполнителя по-
казатель степени будет зависеть также и от квалификации
работника. В зависимости от указанных факторов пока-
затель степени х обычно колеблется от 0,15 до 0,33. Если
в процессе изготовления того или иного изделия имеются
перерывы, в течение которых рабочий переключается на
выполнение других изделий, других операций того же
профиля, то кривая снижения затрат рабочего времени
(кривая освоения) будет иметь скачкообразный вид с ха-
рактерным увеличением затрат рабочего времени при
304
начале изготовления новой партии изделий, выполняв-
шихся ранее, что особенно проявляется в серийном про-
изводстве (рис. 39)г Чтобы получить нормативные затраты
рабочего времени для любого периода времен изготов-
ления данного изделия или для норм времени на первое
изделие исходя из проектной трудоемкости или проект-
Рис. 38. Изменение затрат времени в связи
с освоением производства
ной нормы времени, нужно решить уравнение кривой
освоения, 'характеризующей данные виды работ. В общем
виде уравнение кривой освоения выражается формулой
С ^пр Mip,
где С — трудоемкость (затраты рабочего времени на
первое изделие) в мин; /пр — проектные затраты рабочего
времени в мин; N.n? — порядковый номер изделия (вы-
полненной операции), при котором достигаются проект-
ные затраты рабочего времени, в шт.
305
Например, если период освоения заканчивается к семисотой детали:
и затраты рабочего времени по расчету при этом составляют 23 мин,
то при кривой, характеризуемой показателем степени 0,33, норматив-
ные затраты рабочего времени для первой детали могут быть определены
решением уравнения С = ^ПрМ*р. Путем логарифмирования получаем
мин	log С = log 23 + 0,33 log 700;
logC = 1,362+ 0,33.2,845= 1,362 +
175
+ 0,939= 2,301,
откуда
С = 200 мин.
100
ч>
В 70
ч
I 60
50
М
30
Для кривой, характеризуемой показате-
лем степени 0,15, нормативные затраты рабо-
чего времени ?для первой детали будут со-
ставлять в данном примере 61,5 мин.
Таким образом, определение от-
правной величины нормы времени для
первого изделияпервой партии изде-
поря о кооь/и номер азРелии
1-я Пере- 2-я Пере- 3-я Лере- Р-я
серия рыв серая рыв серия рыв серия
Рис. 39. Изменение затрат времени при перерывах
в изготовлении партии деталей
лий при наличии проектных, рассчитанных методами тех-
нического нормирования технически обоснованных норм
труда, находит свое логическое решение. При этом полу-
чает решение и вопрос о том, когда и в каком^ размере
должны пересматриваться установленные на каждом пред-
приятии нормы выработки наряду с проводимыми органи-
зационно-техническими мероприятиями*. Однако устано-
вить новую норму времени для каждой следующей детали
в связи с процессом освоения практически невозможно,
, * Этот принцип, в частности, использован при нормировании труда
в период освоения производства новых изделий на Белорусском, Мин-
ском и Горьковском автомобильных заводах, Минском заводе холодиль-
ников и ряде других заводов.
.306	'
поэтому в условиях массового и крупносерийного, а также
серийного производства при многократном повторении
из года в год небольших партий одних и тех же изделий
или деталей для каждого типа производства и по каждому
типу кривой освоения должны определяться интервалы
времени соответствующей, партии изделий, в течение
которых должны действовать средние величины норм
времени, которые могут рассчитываться исходя из отрез-
ков кривой освоения (см. рис. 38) с применением следу-
ющих формул:
tcp ~ (Nz — Nt) \CN~xdN
и	Nf
(12)
где /ср — средние затраты времени для определенного
интервала в мин; Nt — порядковый номер изделия,
с которого начинается интервал; Nz — порядковый номер
изделия,.на котором заканчивается данный интервал.
Очевидно, что для каждой кривой определенного типа
интервалы для определения средних значений затрат
времени должны быть разными. Так, для кривой освое-
ния, характеризуемой показателем степени х = 0,33,
в первый интервал могут быть включены,, например,
изделия с первого по пятидесятый номер. .При этом сред-
ние затраты времени для этого интервала, рассчитанные
по формуле (12), составляют 78 мин при затратах на первое
изделие интервала 200 мин и на последнее изделие интер-
вала, т. е. пятидесятое изделие, 55,2 мин. Для второго
интервала от 51 до 100 изделий средние затраты состав-
ляют 48,5 мин, при затратах на 51-е изделие 54,6 мин
и 100-е изделие 43,8 мин и т. д.
Практически границы интервалов должны увязы-
ваться с требованиями планирования и организации
производства, т. е. согласовываться с расчетом оптималь-
ных партий или серий изделий и календарных сроков
продолжительности изготовления того или иного изделия.
Если учесть кривые освоения двух каких-либо работ
при равновеликих технически обоснованных нормах,
равных например, 23 мин, при сроке освоения, достиг-
нутом к семисотому изделию, но при разном темпе освое-
ния, то процессы освоения обеих операций будут харак-
теризоваться данными, приведенными в табл. 54.
307
Изменение затрат времени с увеличением выпуска изделий
Таблица 54
Операция	Уровень затрат времени	Интервалы группировки изделий с начала их' изготовления в шт.									
		I	1 26-50	1 	J	о 1	101-150	151-200	201-300	о т §	401-500	501—600	601—700
		Затраты времени в мин.									
А	Максимальный ....... Минимальный	. . Средний для интервала .... Коэффициент на освоение . .	200 69 96 4,1	69 55 61 2,61	55 44 48 2,05	44 38,2 41 1,75	38,2 34,7 36,5 1,57	34,7 30,3 32,7 1,40	30,3 27,8 29,5 1,27	27,8 25,6 26,8 1,14	25,6 24,2 25,2 1,07	24,2 23,0 23,4 1,0
Б	Максимальный ....... Минимальный ‘ Средний для интервала .	. Коэффициент на освоение	. . /	61,5 38,2 43,4 1,85	38,2 34,2 35,6 1,54	34,2 30,7 32,2 1,38	30,7 29 29,9 ' 1,29	29 27,8 28,4 1,22	27,8 26,2 27 1,15	26,2 25,1 25,7 1,1	25,1 24,2 24,7 1,06	24,2 23,6 23,9 1,03	23,6 23 23,3 1
Таким образом, для операции А начальный коэффи-
циент на освоение для первого интервала должен со-
ставлять 4,1	для операции Б соответственно
НИ-)-
Кривые на рис. 39 обращают внимание на большие
потери, которые несет наше народное хозяйство в связи
с тем, что при нормировании не учитывается фактор
освоения, а после установления норм выработки они
в течение длительного времени не приводятся в соответ-
ствие с ^кривыми освоения, характерными для данного
производства, для данного вида работ. Как правило, это
приводит к тому, что установленные с учетов фактиче-
ских затрат времени на сегодняшний или в лучшем случае
на завтрашний день нормы, выработки быстро становятся
устаревшими, тормозят дальнейший рост производитель-
ности труда, вызывают необоснованный рост заработной
платы и увеличенную потребность предприятий в трудовых
ресурсах.
Одним из недостатков теории и практики нормирования
труда является то, что затраты труда на изготовление
того или иного изделия (операции), ta следовательно,
и нормы времени (выработки), по своей природе категории
динамичные, рассматриваются как величины статические,
изменение (пересмотр) которых являлось явлением слу-
чайным и всецело подчиненным субъективным взглядам
и решениям того.иди иного руководителя предприятия
или соответствующих профсоюзных органов. Поэтому
разработка вопросов снижения затрат рабочего времени
в связи с освоением, изучение и разработка норматив-
ных кривых освоения применительно к различным
типам производства и видам работ является актуальной
проблемой нормирования труда.
8.	ОБ ОЦЕНКЕ УРОВНЯ И РАВНОНАПРЯЖЕННОСТИ
НОРМ ТРУДА
Качество действующих в промышленности норм вы-
работки по обоснованности, уровню напряженности (про-
грессивности) и равнонапряженности неодинаково, так
как при их установлении в производстве действовали
различные внешние и внутренние, технические, произ-
водственные и социально-экономические факторы, оказы-
вающие различное влияние на их уровень.
309
В машиностроении применяется около 190 млн. норм
труда, что составляет 87% всех действующих в промыш-
ленности норм, т. е. в среднем на одного рабочего-сдель-
щика приходится около 50 норм в год. На отдельных
предприятиях количество норм, приходящихся на одного
рабочего-сдельщика, достигает более 150, в то время
как в ряде других отраслей промышленности оно не пре-
вышает 0,5— 1 нормы. Такое различие определяется особой
спецификой машиностроительного производства, соче-
тающего в себе все известные типы организации произ-
водства от поточно-массового до единичного. Машино-
строению также свойственны наибольшее разнообразие
и сменяемость номенклатуры изделий, применяемого обо-
рудования, технологических процессов, а также форм
организации труда и производства.
Номенклатура изготовляемых машиностроительной
промышленностью машин, оборудования, аппаратов и
приборов составляет около 150 000 наименований. Еже-
годно в машиностроении осваивается производством около
4000 новых машин и приборов. На ряде заводов с единич-
ным и мелкосерийным производством, например в хими-
ческом и тяжелом машиностроении, тяжелом станко-
строении, годовая программа нередко состоит из 200—
300 различных по конструкции наименований изделий.
Каждая машина во многих случаях состоит из нескольких
тысяч, а иногда десятков тысяч деталей, изготовление
которых требует выполнения нескольких десятков тысяч
операций. Так, например, крупные карусельные стацки,
изготовляемые Коломенским заводом, тяжелого станко-
строения, и крупные токарно-винторезные станки Кра-
маторского завода тяжелого станкостроения имеют более
30 тысяч деталей, при изготовлении которых применяются
десятки тысяч операций.
Значительная номенклатура изделий, большое коли-
чество деталей и операций, применяемых при изготовле-
нии каждой машины, частая сменяемость конструкций
машин создает на машиностроительных предприятиях
необходимость установления большого количества норм
труда, которое в ряде случаев достигает 500 000—
700 000 норм (Коломенский завод тяжелого станкострое-
ния, Электростальский завод тяжелого машиностроения),
а иногда около 3 млн. норм (Уральский завод тяжелого
машиностроения). Это в значительной мере осложняет
в машиностроении учет общего количества действующих
310
в производстве норм, контроль за их выполнением, а также
сопоставимость при выполнении аналогичных видов работ
в различных производственных условиях на разных
предприятиях.
Правильная оценка уровня норм и трудоемкости изде- ,
лий по напряженности и возможность их сопоставимости
с учетом влияния факторов периода освоения и длитель-
ности периода производства чрезвычайно важны не только
для целей нормирования, но и в еще большей степени
для .целей проектирования, перспективного и текущего
планирования и, в особенности, для ценообразования.
Поэтому проблеме оценки норм и трудоемкости должно
быть уделено особое внимание в планах отраслевых
научно-исследовательских и проектно-технологических
институтов и Центрального бюро промышленных норма-
тивов. Эта проблема не только нормировочная, но такж'е
и технологическая и конструкторская, так как для ее
решения необходима совместная разработка сравнитель-.
ной классификации различного рода машин, оборудова-
ния и приборов и разработка на ее основе укрупненных
нормативов, которые позволяли бы определять укрупнен-
ные предельные затраты труда на изготовление машин
того или иного вида и параметра в заранее определенных
условиях производства, а также производить аналити-
ческое сопоставление фактических затрат в зависимости
от технических, организационных и экономических фак-
торов, действовавших при производстве данных изделий.
Очевидно, промышленности для этого нужны не только
прейскуранты цен, но и каталоги трудоемкости, учиты-
вающие масштабы производства и длительность по вре-
мени нахождения в производстве каждого изделия.
Отсутствие или малая достоверность данных опера-
тивного и статистического учета отклонений от нормаль-
ных условий работы, т. е. простоев рабочих и оборудова-
ния, времени работы в сверхурочное время, отклонений
от требований, предусмотренных технологическим про-
цессом, выполнения .работ рабочими более низкой квали-
фикации, чем предусмотрено тарифно-квалификационным
справочником, отклонений от партионности и т. п., стало
узким местом в работе многих наших предприятий. Но
если нет учета недостатков, значит нет и борьбы за их
устранение.
Точный учет всех отклонений от установленного нормой
регламента работы необходим не только для целей нор-
311
мирования, но и в не меньшей мере для целей планирова-
ния и организации производства, для внедрения хозяй-
ственного расчета во все звенья управления предприя-
тием, для обеспечения в условиях нормальной работы
предприятий новой системы планирования и экономиче-
ского стимулирования.
Организация, точнее сказать — восстановление хо-
рошо поставленного в прошлом учета на предприятиях
всех отклонений от нормальных условий работы, не тре-
буя больших капиталовложений, могла бы дать значи-
тельный эффект в росте производительности труда, улуч-
шении использования оборудования, снижении себе-
стоимости продукции, более рациональном использова-
нии трудовых ресурсов. Многое в решении этих вопросов
зависит от состояния и проведенных мероприятий по
укреплению производственной и трудовой дисциплины,
а также мероприятий по механизации и автоматизации
процессов управления. Вместе с тем это повысило бы
достоверность данных о выполнении норм выработки
и оказало соответствующее влиянйе на повышение их
напряженности.
В промышленности нет единой системы и методики учета
количества действующих в производстве норм, так же
как и оценки их качества. На каждом предприятии учет
ведется по сложившейся практике, и поэтому так проти-
воречивы данные об. уровне выполнения норм и их коли-
честве даже на предприятиях, имеющих аналогичную
продукцию и аналогичные условия производства. Между
тем сопоставление общего количества операций по тех-
нологическим процессам, действующим в основном про-
изводстве, с количеством норм, установленных для данных
операций, могло бы служить показателем, характеризу-
ющим состояние работы в области унификации и нормали-
зации конструктивных элементов машин, применения
групповых методов обработки и укрупненных методов
нормирования. Следует также отметить, что количество
технологических операций, а также норм выработки все
больше используется в нормативах численности инженер-
но-технических работников и служащих как показатель
для определения численности работников, занятых выпол-
нением функций технологической подготовки производ-
ства, контроля качества продукции и нормирования труда.
Аналогичные расхождения наблюдаются и при опре-
делении удельного веса технически обоснованных норм.
312
Разнообразие производственных процессов, масштабов
выпуска продукции и форм организации труда и произ-
водства, различный уровень специализации производства,
унификации, и нормализации узлов и деталей не дают
возможности директивно определить, какой тип норма-
тивов должен применяться на данном заводе, чтобы
рассчитанные по ним нормы могли считаться технически
обоснованными?
Недостатки тарифной системы (систематическое отста-
вание тарифных ставок от роста заработной платы) вы-
зывают массовое применение к нормативам различного
рода поправочных коэффициентов, что усложняет оценку
обоснованности действующих на предприятии норм вы-
работки и контроль за применением на предприятиях
тех или иных нормативов.. Поэтому нередки случаи,
когда при среднем выполнении норм выработки по пред-
приятию, равном 150—160%, в отчете показывается, что
удельный вес технически обоснованных норм составляет
50—55% и более.
Очевидно, дело состоит не только в том, чтобы дать
то или иное исчерпывающее определение, что считается
технически обоснованной нормой, но и указать, как по-
ступать в тех многочисленных случаях отступлений, кото-
рые довольно часто имеют место на производстве, как
проконтролировать правильность показанных в отчёте
данных. >
Качество действующих на предприятии норм по про-
грессивности характеризуется уровнем их напряженности.
Рассеяние рабочих по величине индивидуальной про-
изводительности труда обычно близко к так называемому
нормальному распределению и почти симметрично (с не-
которой асимметрией вправо) отклоняется в обе стороны
от среднего уровня производительности труда. При этом
с увеличением численности рабочих отклонения в инди-
видуальной производительности труда от средней все
в большей мере взаимно компенсируются и погаша-
ются.
Исходя из формулы предельной ошибки выборки
можно с достаточной достоверностью утверждать, что если
максимальное отклонение индивидуальной производитель-
ности труда отдельных рабочих от среднеотраслевого
уровня не превышает Л1%, то по теории вероятности
предел отклонений средней производительности труда п
случайно отобранных рабочих от средней будет равен
•	313
м
или с поправкой на малую выборку от большой
V п
совокупности
где п — численность меньшей, a N — численность боль-
шей совокупности *.
Максимальное различие в индивидуальной произво-
дительности труда обычно не превышает соотношения
1 : 2; для большей достоверности в расчетах принимается
соотношение 1:3, при котором можно полагать, что
производительность 95% рабочих не выходит за пределы
этого соотношения, а максимальное отклонение от сред-
ней производительности будет составлять ±50%. Тогда
<	М	50	М Г. п
по формулам	±	И _—]/ 1	=
= ± -р?=-1/1----могут быть вычислены пределы
отклонений от средней производительности труда.
Так, например, если на предприятии у 625 рабочих-сдельщиков,
средний процент выполнения норм выработки составил 148%, то сред-
ний уровень напряженности норм по заводу может быть определен
следующим образом. Относительная производительность рабочих по
заводу не может отличаться от среднеотраслевой больше, чем на 2%
/ 50 \ ~
—7—- . Если бы на заводе действовали оптимально напряженные
^/625/
нормы, ю средний уровень их выполнения не превышал бы 102%.
Средний уровень напряженности действующих на заводе норм не пре-
вышает 0,69 ( ——.), которые, таким образом, завышены по сравнению
\ 148/
с среднеотраслевым уровнем на 46%. При этом необходимо учитывать,
что чем больше совокупность рабочих, представляемая рассматриваем
мой выборкой, тем точнее средний процент выполнения норм отражает
их напряженность.
Для суждения о качестве применяемых на предприя-
тии норм по их равнонапряженности даже после прове-
дения мероприятий по упорядочению учета, очевидно,
недостаточно будет иметь только два таких показателя,
как процент выполнения норм и удельный вес технически
обоснованных норм, и не учитывать степень рассеяния
численности рабочих-сдельщиков по уровню выполнения
норм. При' этом нужно оговориться, что на рассеяние
будут влиять не только степень равнонапряженности
1 Методические рекомендации по анализу качества норм,
изд. НИИТруда, 1969.
314
установленных норм, но и действовавшие при их выпол-
нении производственные условия и уровень квалификации
рабочих, а также время действия норм с начала их вве-
дения. В первом приближении можно считать, что форма
правой стороны кривой распределения (рис. 40) (что
нас в данном случае больше интересует) в большей мере
будет зависеть от качества4 норм. Только один процент
выполнения норм не характеризует качество нормировав
Рис. 40. График распределения рабочих по уровню выполнения норм:
II, III -«• варианты выполнения норм выработки
ния, так как абсолютная величина выполнения норм
во многом зависит и от уровня планируемой или достигну-
той средней заработной платы. Процент же выполнения
норм в сочетании с показателем, оценивающим величину
рассеяния, в значительно большей мере будет позволять
оценивать качество установленных норм выработки по
их равнонапряженности. Для этой цели мог бы быть
использован коэффициент вариации (коэффициент ко-
леблемости), определяемый как отношение среднеквадра-
тического (или среднелинейного) отклонения к средней
арифметической величине, т. е.
=
а
х
315
или
па==1004~<%в
X
1 Этот показатель, характеризуя степень рассеяния
рабочих по уровню выполнения норм, определяет в из-
вестной мере равнонапряженность действующих норм,
т. е. их качество и, следовательно, уровень состояния
работы по нормированию труда на предприятии.
Рассмотрим три примера распределения рабочих по
уровню выполнения норм выработки (табл. 55).
Таблица 55
Уровни выполнения норм выработки рабочими
Выполнение норм выработки в %	Процент рабо- чих, выполняю- щих нормы выработки			Выполнение норм выработки в %	Процент рабо- чих, выполняю- щих нормы выработки		
	I слу- чай	н слу- чай	ш слу- чай		I слу- чай	нн EJ СП О Р*	£ Ч 03 гч U tr
Св. 60 до 80 » 80 » 100 » 100 » 120 » 120 » 140 » 140 » 160 » 160 » 180	1,8 2 10 18 25 20	2 3 5 60 18	2 8 70 15 5	Св. 180 до 200 » 200 » 220 » 220 » 240 » 240 » 260 » 260 » 280	11 7 3,7 1 0,5	8 4	. 	
Построим по приведенным данным на рис. .40 три
различные кривые. Они будут характеризовать распре-
деление рабочих-сдельщиков по уровню выполнения норм.
Произведя вычисления средпеквадратического отклоне-
ния по данным, приведенным в табл. 56, получим сле-
дующие их значения:
- 35,9; о2 - 21,3; <т3 - 14,2,
откуда коэффициент вариации в % будет составлять:
для первого случая
МОСЧ 35,9-100 Q
Ч —	~	157	- 22>8;
Л1
для второго' случая
100а2	21,3-100	1 Q7.
vG = —~—- = 13,7
2	v 156
316
Таблица 56
Вспомогательная расчетная таблица для определения
среднеквадратического отклонения
Интервалы выполнения норм выра- ботки в %	Средний интервал Xi	Процент рабочих nt в интервале	Произведение Xj.ni	Отклонение от среднего уровня выполнения нормч X, — X	Квадрат величины отклонений (х,—х)3	Произведение про- цента рабочих на квадрат отклоне- ний fti (xi —х)2
I случай						
60—80	70	1,8	126	—87	7 569	13 624,2
80—100	90	2'0	180	—67	4 489	8 978,0
100—120	НО	10,0	1 100	—47 '	2 209	22 090,0
120—140	130	18,0	2 340	—27	729	13 122,0
140—160	150	25,0	3 750	—7	49	1 225,0
160—180	170	20,0	3 400	+ 13	169	3 380,0
180—200	190	11,0	2 090	+33	1 089	11 979,0
200—220	210	7,0	1 470	+53	2 089	19 663,0
220—240	230	3,7	851	+73	5 329	19 717,3
240—260	250	1,0	250	+93	8 649	8 649,0
260—280	270	0,5	135	+ 113	12 769	6 384,5
S	—	100	15 690	—	—.	128 812
Средний %	—	—	—157%		1/ ~	-х)2 _
выполне-					У	п	
ния норм X				-V	( 128 812 100	= 35,9
II случай						
80—100	90	2,0	180	—66	4 356	8 712
100—120	ПО	3,0	330	—46	2 116	6 348
120—140	130	5,0	650	—26	676	3 380
140—160	150	60,0	9 000	—6	36	2 160
160—180	170	18,0	3 060	+ 14	196	3 528
180—200	190	8,0	1 520	+34	1 156	9 248
200—220	210	4,0	840	+54	2 916	11 664
2		100	15 580	-—-	—	45 040
Средний %	—	—	-—156%	°2 =	1/	-х)2
выполне-					V	п	
ния норм х				1/ 45040 V 100 “		= 21,3
317
Продолжение табл. 56
Интервалы выполнения норм выра- ботки в %	Средний интервал .Xi	Процент' рабочих Mi в интервале хг	Произведение	Отклонение от среднего уровня выполнения норм Xt — х	'	Квадрат величины i отклонений Ux~*)2	Произведение про- цента рабочих на квадрат отклоне- ний rii (хх — х)2
III случай 80—100	90	2,0	180	—43	1849	3698
100—120	НО	8,0	880	—23	529	4232
120—140	130	70,0	9 100	—3	9	630
140—160	150	15,0	2 250	+ 17	289	4335
160—180	170	5,0	850	+37	1369	6845
	—	—	13 260	—	—	19 740
Средний % выполне- ния норм х			—133%	<*з == -J	Г 19 740 f 100	-х)2 = = 14,2
для третьего случая
_ 100а3 _ 14,2-100	7
3 “ х3 “	133	- 10’7-
Вычисления и график показывают, что при равном
среднем проценте выполнения норм выработки их каче-
ство по равнонапряженности и общее состояние нормиро-
вания во втором варианте, очевидно, лучше, чем в пер-
вом. Значительно лучше состояние нормирования труда
и по степени прогрессивности норм, и по их равнонапря-
женности в третьем случае.
Организовать такое сопоставление и систематически
его использовать для сравнения итогов работы отдельных
предприятий должно помочь промышленности ЦСУ СССР.
К сожалению, действующая на предприятиях статистиче-
ская отчетность не позволяет анализировать уровень
однородности норм по степени их выполнения. По уста-
новленной ЦСУ СССР форме 4-Т предусмотрена диффе-
ренциация численности рабочих-сдельщиков по уровню
выполнения норм только до 150%; рабочие, выполняющие
318
кормы более чем на 150%, относятся к одной группе
«от 150% и выше», хотя к ней в машиностроении отно-
сится почти половина рабочих-сдельщиков.
9. ОСОБЕННОСТИ НОРМИРОВАНИЯ ОТДЕЛЬНЫХ
СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ
Нормирование подготовительно-заключительного
времени
Подготовительно-заключительное время состоит, как
указывалось выше, из затрат рабочего времени на под-
готовку рабочего и рабочего места к выполнению новой
заданной работы, требующей нбвой наладки и настройки
оборудования, и пробную 'обработку во время наладки
оборудования. Содержание и продолжительность подго-
товительно-заключительного времени зависят от характера
производственного процесса, типа производства, органи-
зации труда и обеспечения рабочего места, характера
нормируемой работы.
При установлении нормы подготовительно-заключи-
тельного времени исходят из такой организации рабочего
места, которая предусматривает возможно более длитель-
ную загрузку рабочего места одной работой, своевремен-
ную доставку на рабочее место материалов, приспособле-
ний, инструмента, технической документации и освобож-
дает рабочего от хождения за ним в кладовую. В тех слу-
чаях, когда наладка оборудования производится отдель-
ным рабочим (наладчиком, инструктором), что наиболее
характерно для массового производства, выполнение этой
работы целесообразно перенести в межсменные или обе-
денные перерывы или в подготовительные смены.
Подготовительно-заключительное время нормируется
по действующим на предприятии нормативам по следу-
ющим укрупненным комплексам приемов наладки и под-
готовки к работе: ознакомление с работой, чертежами,
инструкцией; наладка оборудования — установка, вы-
верка, крепление и снятие приспособлений и инструмента,
перемещение отдельных частей оборудования, настройка
оборудования на требуемый режим обработки; выполнение
приемов, связанных с пробной обработкой; получение
на рабочем месте заданий, материалов, заготовок, при-
способлений, инструментов, сдача готовой продукции и
другие работы, связанные с оформлением нового рабочего
319
задания. Нормативы подготовительно-заключительного
времени для каждого вида работ разрабатываются в за-
висимости от факторов, определяющих состав и продол-
жительность каждого комплекса приемов (тип и группа
оборудования, тип приспособлений, и инструмента и спо-
соб их крепления, количество участвующих в работе
инструментов и т. д.).	,	- '
В условиях массового производства, где за каждым
рабочим местом на длительное время закрепляется одна,
операция, а перенастройка оборудования обычно выно-
сится за пределы рабочей смены и выполняется специаль-
ными рабочими-наладчиками, величина подготовительно-
заключительного времени в общих затратах рабочего
времени незначительна и, как правило, в состав нормы
времени не включается. Периодическая подналадка обо-
рудования предусматривается при нормировании времени
на обслуживание рабочего места.
В крупносерийном производстве, где удельный вес
подготовительно-заключительного времени невелик,
а также в серийном производстве, в тех случаях, когда
подготовительно-заключительное время однородно по
своему составу и незначительно по величине/ (формовоч-
ные, слесарные и другие ручные, ручные механизирован-
ные и машинно-ручные работы) в общих затратах рабочего
времени, целесообразно это время отдельно не выделять,
а включать его в состав штучного, исчисляя в процентах
от оперативного времени. Поэтому норма подготовительно-
заключительного времени как самостоятельная часть
определяется преимущественно в единичном и мелкосерий-
ном производстве, а также для машинных и автоматизи-
рованных работ серийного производства.
Нормирование основного (технологического) времени
Основное (технологическое) и вспомогательное время
в машинных, автоматизированных операциях механиче-
ских процессов и аппаратурных операциях физико-хими-
ческих процессов нормируются раздельно. В механиче-
ских процессах продолжительность основного (технологи-
ческого) времени на единицу продукции определяется как
частное от деления объема выполняемой работы Q на
объем работы, производимой в единицу времени q, или
как частное от деления пути перемещения I инструмента
(детали) на скорость этого перемещения в единицу вре-
320
мен и V. Величина q или v для машинных и автоматизи-
рованных операций определяется установленными режи-
мами работы оборудования, а для ручных и ручных меха-
низированных операций —объемом работы, выполняемой
в единицу времени,по материалам наблюдения методом
хронометража, т. е.
ТО	гг’ / >
о = — или TQ ™------•
° q	0 v
Все применяемые формулы для расчета основного
времени являются той или иной модификацией этой
основной формулы и вычислены с учетом конструктивных
особенностей оборудования или технологии процесса.
Так, например, при обточке валика на токарном станке
объем выполняемой работы будет представлять собой'
слой снимаемого с валика металла, равный произведению
площади обрабатываемой по наружному диаметру по-
верхности на глубину снимаемого слоя, а объем работы
в единицу времени (минуту) — произведение скорости
резания в минуту на величину подачи на один оборот
детали и глубину резания:
гр,	Q ndlh	ndlh lh	I	.
1 n = — = ——7 =	= — l мин,
° '	q	ys/-1000	sidnst	nst	ns ’
где d — диаметр детали (валика) в мм; I — длина детали
в мм; h — припуск на обработку в мм; v — скорость
резания в м/мин; п — число оборотов в минуту; s — по-
дача на оборот в мм; t — глубина резания в мм; i — число
проходов.
При строгании плоскости на строгальном станке вели-
чиной Q будет объем снимаемого металла, т/ е. произве-
дение длины и ширины плоскости на глубину снимаемого
слоя, а величиной q — произведение величины попереч-
ной подачи на один ход, глубины резания и скорости
резания (числа двойных ходов в минуту), т. е.
гр   Bh
°	snt
Время наплавления электродного металла при авто-
матической сварке под слоем флюса будет представлять
собой частное от деления количества всего наплавляемого
металла на количество металла, наплавляемого в единицу
времени, т. е.	'
у __ Q	4FL
0 ™ 4	си/ nd2v3 ’
11 А. Д. Гальцов
321
где F — площадь поперечного сечения шва в см2; L —
длина шва в м; / — удельный вес металла шва в г/см3;
а— коэффициент наплавки, выраженный в г/а-ч; J —
расчетная сила тока в a; d—диаметр электродной про-
волоки в мм; v3 — скорость подачи электродной прр-
волоки в м/ч.
При опиливании плоскостей вручную объем выполняе-
мой работы определится как произведение длины / и
ширины плоскости b на глубину снимаемого слоя h,
а объем выполняемой в единицу времени работы — коли-
чеством металла, снимаемого в единицу времени, т. е.
гр __ Q __ Ibh
°"~ q Ч~'
В физико-химических аппаратурных процессах про-
должительность основного (технологического) времени на,
единицу продукции при периодическом протекании про-
цесса определяется исходя из длительности периода про-
текания процесса Тпер, устанавливаемого лабораторными
исследованиями по фотографии производственного про-
цесса или по формулам машинного (аппаратного) времени,
деленной на количество одновременно перерабатываемого
продукта w. т. е.
Т ___ пер
W *
Так, например, при отжиге стальных деталей после
сварки Тпер будет состоять из времени продолжительности
нагрева, времени выдержки при заданной температуре
и охлаждения деталей с печью до температуры, при ко-
торой происходит выем барабана из печи и выгрузка из
него заготовок (здесь w — количество деталей, одновре-
менно загружаемых в барабан).
В непрерывных аппаратурных процессах основное (тех-
нологическое) время на единицу продукции определяется
исходя из длительности соответствующего рабочего пе-
риода (час, смена, сутки), деленного на лроизводитель-
ность данной машины (аппарата) А за данный период
непрерывной работы, т. е.
Основное время (это видно из приведенных выше
формул) может быть снижено либо за счет уменьшения
величины числителя дроби, т. е. сокращения объема вьь
322
полняемой работы (в механических процессах), периода
протекания процесса (в аппаратурных периодических про-
цессах), либо за счет увеличения знаменателя дроби, т. е.
повышения интенсификации процесса (увеличения ре-
жима работы оборудования), увеличения количества
одновременно обрабатываемых изделий, увеличения вы-
пуска продукции в единицу времени. Так,' например,
в механических обработочных процессах уменьшение
объема выполняемой работы достигается путем снижения
припусков на обработку, уменьшения длины или по-
верхности обработки, распределения ее на большое ко-
личество деталей или внедрения многоинструментной
обработки.
Интенсификация процесса повышается за счет увели-
чения в пределах экономической целесообразности техно-
логических режимов-работы оборудования. Однако при
этом не следует забывать, что наибольшая интенсифика-
ция технологического процесса не всегда является наи-
более экономичным вариантом ведения производственного
процесса, так как в ряде случаев это вызывает увеличение
затрат рабочего времени на смену инструмента и подна-
ладку оборудования и расходов в связи с увеличением
брака и Отходов производства, повышенным расходом
инструмента, основных и вспомогательных материалов,
более частой сменой быстроизнашивающихся деталей и
ремонтом оборудования, которые могут значительно пре-
высить экономию, полученную, от внедрения более вы-
соких режимов работы оборудования и более интенсивного
ведения технологического процесса. Поэтому при опреде-
лении экономичности того или иного процесса должны
учитываться затраты живого труда не только производ-
ственных, но и вспомогательных, обслуживающих дан-
ное рабочее место рабочих, а также и затраты прошлого
труда, овеществленного в оборудовании, инструменте,
энергии и т. п.
Для машинно-ручных обработочных операций вели-
чина основного времени определяется по формуле
где sp — ручная подача в мм/об.
При этом число оборотов определяется по нормати-
вам режимов работы оборудования, а величина подачи —
на основе систематизации и обработки данных наблюдений.
.*
323
Основное время ручных и ручных механизированных
операций нормируется по нормативам времени для этих
видов работ, учитывающих основные технологические
факторы, влияющие на их продолжительность, а также >
на основе данных, полученных в результате непосредствен-
ных хронометражных наблюдений:
Нормирование вспомогательного времени
Вспомогательное время в циклических машинных и
автоматизированных операциях может быть определено
непосредственным изучением на рабочем месте методом
хронометража, на основе проектирования содержания и
последовательности выполнений операции и расчета про-
должительности запроектированных элементов операций
по таблицам нормативов вспомогательного времени, пу-
тем расчета повторяемости отдельных приемов и опреде-
ления их суммарной длительности по нормативам. Первый
способ применяется в тех случаях, когда отсутствуют
нормативы вспомогательного времени, при проверке дей-
ствующих норм выработки, а также при установлении
норм на основе изучения рабочего времени наблюдением;
второй способ — при установлении норм выработки ме-
тодом 'технического расчета по нормативам; третий —
в производствах с массовой и однородной продукцией,
с однотипным, преимущественно автоматизированным
оборудованием и ограниченным числом операций и прие-
мов.
Изучение опыта работы передовиков производства по-
казывает, что их высокая производительность труда во
многих случаях является результатом рационального
построения как содержания операции, так и техники
исполнения каждого приема. Это достигается путем на-
хождения лучшего сочетания и последовательности вы-
полнения отдельных приемов, трудовых действий и дви-
жений, одновременного участия в работе обеих рук и
совмещенного во времени выполнения отдельных дей-
ствий и движений, выполнения ручных приемов операции
во время автоматической работы оборудования, приме-
нения наиболее коротких и наименее утомительных дви-
жений. Поэтому на эти возможности повышения произво-
дительности труда должно быть обращено особое внима-
ние при проектировании каждой операции.
Степень расчленения операции4 и детализации вспо-
могательного времени для целей анализа и нормирова-
324
ния, а также степень точности определяемой нормы вы-
работки зависит от масштабов производства, повторяе-
мости данной операции, удельного веса вспомогательного
времени в составе нормы времени и занятости рабочего.
В циклических процессах крупносерийного? и массового
производства, где требуется наибольшая точность в рас-
четах, расчленение операции и нормирование вспомога-
тельного времени обычно производится . по отдельным
приемам, в отдельных случаях в массовом производстве —
по трудовым действиям и движениям. Для серийного
производства характерным является определение вспо-
могательного времени по комплексам приемов примени- '
тельно к отдельным' переходам или обрабатываемым по-
верхностям. В единичном и мелкосерийном производстве
вспомогательное время устанавливается применительно -
к типовой технологии обработки отдельных поверхностей
и отдельных деталей по переходам и операциям.
При выполнении значительной части ручных и ручных
механизированных операций, а также в ряде. машинно-
ручных операций вспомогательное время ограничено по
номенклатуре составляющих его элементов и незначи-
тельно по длительности. Это позволяет с достаточной для
нормирования степенью точности определять величину
вспомогательного времени в зависимости от тех факторов,
по которым определяется продолжительность основного
технологического времени. В этих случаях оперативное
время не подразделяется на основное и вспомогательное,
а определяется по нормативам, разрабатываемым на основе
наблюдений и измерений затрат основного времени.
Нормирование перерывов из-за совпадения
останова машин
При многостаночной работе в тех случаях., когда после-
довательность обслуживания машин носит нециклический
и случайный характер, особое значение приобретает
определение величины перерывов в работе машин из-за
совпадения одновременного останова нескольких машин,
вызванных тем, что рабочий не успевает их обслуживать.
Эти перерывы зависят от. ряда причин, в том числе от
квалификации рабочего и, его навыков по обслуживанию
не одной, а нескольких машин; количества обслуживае-
мых рабочим машин; величины занятости рабочего на
каждой из них; степени неравномерности процесса; раз-
325
мера колебаний периодичности выполнения рабочим
отдельных приемов, а также способа обслуживания.
Относительная величина перерывов из-за совпадения по
сравнению с оперативным временем определяется коэф-
фициентом совпадения Кс, который может быть определен
построением соответствующих графиков или аналити-
ческим путем с применением теории вероятности.
Если отношение времени занятости к свободному авто-
матическому времени машины обозначить через г, бу-
дем иметь
Тогда коэффициент занятости рабочего на данной
" машине может быть выражен как
Деля числитель и знаменатель на Та, получим
Т3
jz _ Т' а____ _ г
3 ~~	, Гэ ~ 1 + Г ’
Та та
откуда
Г-Т=кг
Если отношение времени перерывов в работе машин
ко времени цикла обозначить через d, то
d....... Тс....
~~ ^а + ЛН-Гс ’
После соответствующих преобразований получим
Кс = Т-Ч •
с 1 — a
Совпадения остановов машин с занятостью рабочего
на других машинах в условиях неравномерного протека-
ния процессов можно рассматривать как случайные и
взаимно не связанные явления, что дает возможность при-
менить методы анализа, принятые в теории вероятности.
Если через Рт обозначить вероятность того, что из т
машин на q машинах возникла необходимость обслужи-
326
вания, то величина d может быть определена из следую-
щего выр ажен ия:
j __	(2)	(3) ~Ь (4) ~Ь ’' * ~Ь (т	(т)	/1
Вероятность совпадения необходимости обслуживания
машин из общего количества, включенных в многоста-
ночный комплект т машин, определим из формулы
Рт w = (т — <?) ! ГЧРт <0> ’
где Рт (0) — вероятность того, что на всех машинах пе-
рерывов из-за совпадения не будет.
Для каждого возможного случая при данном коли-
честве машин вероятность совпадения необходимости
обслуживания машин от q ~ 0 до q = т определится
решением следующих равенств:
Р т (0)	Рт (0) \
Р™ П)	i)| г^т (0) = тгРт (0);
Рт <2) ~ (т—2)! Г*Рт <0) ~
= т(т — \)г2Рт{0)-,
Рпг <3) = (m-З)! гЗР,п <0) =
— т (т — 1) (т — 2) rsPm (0),
D	I т! \ т-1 D
Рт (т-1) -	[т_(т_ 1)1( ) Г Рт(0) —
= т(т — 1)...3-2-Ir^P-m (0);
Рт (ту — т\гтРт (о) =т(т— 1) ...3-2- 1гтРт (0).
Так как сумма всех данных вероятностей равна еди-
нице, то
т ( }	1 + тг + т(т— 1) г2 + ... + т (т— 1)...3-2’1гщ
Значение каждой отдельной вероятности для подста-
новки в формулу (13) при определении величины d вы-
числяется путем подстановки в указанные равенства зна-
чений т, г и Рт (0).
327
В примере, приведенном
состоящего из трех станков,
ста вл я ет
в табл. 53, комплекта Б,
коэффициент занятости со-
S (Та + Гз)
18 л ло
“ « = °-43-
Величина г:
= ^ = 0.75-
Применив приведенные выше формулы, получим
р__________________________?___________
3(01 — ] зг 3.2/-2з.2-1г3 “
1 _
“ 1-|- 3-0,75-|- 6-0,752 -|-6-0,75» ~
—_______________1_____________=.....1 . — о 109-
1 -1- 2,25 + 3,375-1- 2,531	9,156	’	’
Р3(2) = 3-2raPm(0> = 3-2-0,752-0,109 = 0,37;
/>3(3) = 3-2-1г3Рш да = 3-2-10,753-0,109 = 0,28,
откуда, исходя из формулы (13), будем иметь
d =-----1_------==__=0,31; ,
~ 1 — о,31 ~ * ,45-
Нормирование времени обслуживания рабочего места
В зависимости от способа определения величины
нормы выработки, т. е. исходя из нормы штучного вре-
мени или нормы оперативного времени, продолжительность
времени обслуживания рабочего места устанавливается
в расчете либо на единицу продукции, либо на смену.
Первый способ применяется обычно для механических
процессов с единичным и серийным характером произ-
водства при штучном выпуске продукции, второй — для
механических процессов с массовым характером произ-
водства, а также для аппаратурных процессов.
Содержание работ.и продолжительность затрат рабо-
чего времени по обслуживанию рабочего места опреде»
328
ляется по данным наблюдения и измерения методами
фотографии рабочего времени и хронометража, а также
расчетами по нормативам. Величина этих затрат и их
содержание зависят от характера выполняемой работы,
вида оборудования, типа и организации производства,
установленного порядка в обслуживании рабочего
места.
В единичном и серийном производстве порядок вы-
полнения тех или иных приемов по обслуживанию рабо-
чего места обычно определяется самим рабочим. В мас-
совом производстве, особенно при многостаночном обслу-
живании, выполнение значительной части работ и их
периодичность должны носить строго регламентирован-
ный характер в соответствии с правилами технической
эксплуатации и установленным порядком обслуживания
оборудования.
При определении нормы штучного времени время
обслуживания рабочего места, приходящееся на единицу
продукции, для всех видов работ, кроме автоматизиро-
ванных и машинных операций, исчисляется исходя из
установленного по нормативам процента от оперативного
времени, т. е.
гр   ^ОП^обС
* обе 100	МИН,
где аобс — время обслуживания рабочего места -в % от
оперативного времени; Тобс—~.время обслуживания ра-
бочего места на единицу продукции в мин.
В автоматизированных и машинных процессах время
обслуживания рабочего места подразделяется на время
организационного обслуживания и время технического
обслуживания. При этом время организационного обслу-
живания рабочего места определяется исходя из процента
от оперативного времени, а время технического обслужи-
вания — в процентах от основного (машинного) времени.
Однако практически такое подразделение времени обслу-
живания рабочего места следует производить лишь при
анализе затрат рабочего времени и разработке нормати-
вов. Для этого по каждому виду работ следует установить
нормальное среднее соотношение между основным и
вспомогательным временем и исходя из этого определить
средний процент.затрат времени на техническое обслужи-
вание рабочего места по отношению к оперативному вре-
329
мени в составе общего времени обслуживания рабочего
места, т. е.
лг» __ Лорг ~Ь атех ('р	। *р х _ аобс т
1 обо	100 о I 1 в/ 100 1 ош
где агех — время технического обслуживания рабочего
места в процентах от оперативного времени; аорр — время
организационного обслуживания рабочего места в про-
центах от оперативного времени.
В тех случаях, когда норма выработки исчисляется
исходя из оперативного времени, величина затрат рабо-
чего времени на обслуживание рабочего места определя-
ется на смену по данным фотографии, а по отдельным эле-
ментам— по данным хронометража. Так же <как и при
нормировании затрат вспомогательного времени, при
определении затрат времени на обслуживание рабочего
места должна предусматриваться возможность их умень-
шения за счет выполнения части этих работ (смазка и
чистка оборудования, сметание стружки) в течении авто-
матического машинного (аппаратурного) времени, органи-
зации передачи смены без приостановки работы оборудо-
вания, централизованной заточки инструмента, передачи
части работ по обслуживанию вспомогательным^ рабочим
и т. д.
Нормирование времени на отдых и личные надобности
Величина необходимых рабочему перерывов для отдыха
в процессе выполнения заданий, а также последователь-
ность перерывов на протяжении рабочей смены зависят
от многочисленных факторов, для определения которых
необходима совместная работа работников, занимающихся
вопросами нормирования труда, физиологии труда, пси-
хотехники и психологии. В настоящее время мы еще не
располагаем достаточно обоснованными рекомендациями,
проверенными работами физиологов и психологов по опре-
делению необходимого времени на отдых в зависимости
от условий труда, выполняемой работы и характера
производственного процесса.
Исходными данными для определения времени на
отдых обычно служат материалы наблюдений за распре-
делением выработки рабочих на протяжении смены и
затратами рабочего времени на единицу продукции в те-
чение более коротких отрезков времени. При выполнении
рабочим на протяжении дня различных работ, _ при
330
бригадной форме организации труда, а также при исполне-
нии машинных и автоматизированных операций время на
отдых в составе нормы времени, как правило, не предусма-
тривается. Время на личные (естественные) надобности
предусматривается для всех видов работ в размере 2%
от оперативного времени.
При расчете нормы выработки исходя из штучного
времени время на отдых и личные надобности Тотл исчис-
ляется по формуле
Тотд ~ Т’оп МИН,
где аотд — время на отдых и личные надобности в % от
оперативного времени.
Если норма выработки рассчитывается исходя из
оперативного времени, продолжительность времени на
отдых и личные надобности определяется на смену и
исключается из длительности рабочей смены.
В практике советского нормирования находили не-
которое применение графики надбавок на время отдыха
и личные надобности, разработанные американским инже-
нером Бартом (в зависимости от удельного веса ручного
и машинного времени операции); советскими исследова-
телями в области нормирования , труда А. Г. Спахом
(в зависимости от затрачиваемого усилия и тяжести ра-
боты, удельного веса ручного и длительности машинного
времени, числа элементов операции и общей ее длитель-
ности) и'В. М. Иоффе (в зависимости от усилия, поло-
жения или напряжения органов тела при выполнении ра-
боты и скорости движений). Однако вследствие недоста-
точной физиологической и психологической обоснован-
ности эти графики не нашли длительного применения
в практике нормирования труда на наших предприятиях.
В настоящее время НИИТруда предложена методика1
разработки нормативов времени на отдых и личные на-
добности рабочих, которая учитывает влияние на утомляе-
мость следующих факторов: физических усилий, затра*
чиваемых работником при установке и снятии изделий и
исполнении технологического процесса; напряжения
внимания (нервное напряжение); темпа работы; монотон-
ности работы; рабочего положения; температуры, влаж-
ности, теплового излучения в рабочей зоне; загрязнен-
1 Методика разработки нормативов времени на отдых и личные
надобности рабочих, М., изд. НИИТруда, 1962.
331
ности, запыленности, загазованности' воздуха; уровня
шума в рабочем помещении; состояния освещения; нали-
чия вибраций и толчков.
В табл. 57 в систематизированном виде приведены
факторы, влияющие на утомляемость, а также показа-
тели, характеризующие значения того или иного фактора,
и соответствующая величина времени на отдых в про-
центах от оперативного времени. По фактору «физические
усилия» данные по времени на отдых в таблице ограни-
чены усилиями до 50 кг. Для .очень тяжелых работ, ха-
рактеризуемых весом перемещаемых вручную грузов или
затрачиваемых усилий свыше 51 кг, время на отдых
составляет 7—9% от оперативного времени.
Нервное напряжение (если подразумевать под этим
понятием напряжение внимания работающего в процессе
исполнения заданной работы) характеризуется сово-
купностью ряда условий, определяющих поведение че-
ловека при исполнении порученной ему работы, нару-
шение или несоблюдение которых может привести либо
к браку продукции, либо создать опасность в работе для
данного работника или для всех находящихся в данном
помещении, на данной территории людей. Эти условия
диктуются сложностью в управлении и обслуживании
оборудования, на котором работает данный работник;
точностью выполняемой им работы и сложностью расче-
тов, необходимых для ее выполнения; требуемыми напря-
жениями органов зрения и слуха; опасностью для рабо-
тающего или окружающих его людей, которая может
возникнуть, если работником не будут точно соблюдены
те или иные правила ведения и исполнения данной ра-
боты, данного технологического процесса. Так, например,
работы на машинах с простым механизмом управления,
простой кинематикой, при выполнении которых не тре-
буется проведения сложных 'расчетов, характерные для
простых токарных, сверлильных, поперечно-строгальных,
отрезных и других аналогичных станков и машин, бу-
дут характеризоваться незначительным нервным напря-
жением.
Работы по ремонту электрооборудования и электро-
сетей, выполняемые без снятия напряжения тока, по
вождению автотранспорта, а также работы с расплавлен-
ным и нагретым металлом, ядовитыми веществами, тре-
бующие от работника постоянного внимания за соблю-
дением установленных правил их выполнения, пр приня-
332
Таблица 57
Факторы, влияющие на утомляемость работающих, и время на отдых и личные надобности
Факторы, влияю- щие на утомляе- мость работающих	Показатели, характе- ризующие значение фактора	Время на отдых в % от оперативного времени					
		1	2	3	4	5	6
1. Физические усилия	Степень фйзических усилий Вес перемещаемых грузов или затра- чиваемые при ра- боте усилия в кг Удельный вес в опе- ративном времени работ, при испол- нении которых за- трачиваются уси- лия (в %)	Незначительные		Средние		Тяжелые	
		5—15 <50	5—15 >50	16—30 <50	16—30 >50	31—50 <50	31—50 >50
2. Нервное на- пряжение	Степень напряжения внимания	Незначи- тельное	Небольшое	Среднее	Выше среднего	Повышенное	
3. Темпы работы	Темп работы по ин- тенсивности Количество движе- ний рук и ног в минуту	Умеренный До 20	Средний интенсив- ный 21—40	Высокий Св. 40	Очень вы- сокий Св. 40	—	—

Продолжение табл. 57
Факторы, влияю- щие на утомляе- мость работающих	Показатели, характе- ризующие значение фактора	Время на отдых в % от оперативного времени					
		1	2	.3	4	5	6
3. Темп работы	Количество движе- ний туловища в минуту Кем и как регули- руется темп рабо- ты	До 10	11—20	11—20	Св. 20	—	—
		Исполни- телем	Исполни- телем	Свободный ритм на потоке	Строго син- хронизиро- ванный ритм ра- боты по- тока	—	—
	Для какого типа производства яв- ляется характер- ным	Мелкосе- рийное	Серийное	Массовое	Поточное		
4. Рабочее поло- жение испол- нителя	Рабочее положение по удобству позы Характеристика ра- бочего положения	Ограни- ченное Сидя или стоя	Неудобное Частое на- гибание, поворота корпуса и поднятие РУК	Неудобное и стеснен- ное , На коленях	Очень не- удобное Скорчив- шись, лежа	—	—
Продолжение табл. 57
Факторы, влияю- щие на утомляе- мость работающих	Показатели, характе- ризующие значение фактора	Время на отдых в % от оперативного времени					
		1	2	3	4	5	6
5. Монотонность работы	Продолжительность однообразных опе- раций, действий, циклов, постоянно повторяющихся в течение смены, в минутах	От 3 до 1	1—0,5	Менее 0,5	—	—	—
6. Температура, влажность, те- пловое излуче- ние на рабочем месте	Температура в °C выше нуля Относительная влажность возду- ха в % Температура в °C ниже нуля Тепловое излучение в кал/см3 Выполнение работы на расстоянии от источника излуче- ния в м	20—25 До 70 5—15	26—30 До 75 16—20 До 2,5 1,5	31—35 70—75 21—25 2—5 2,5	36—40 Св. 75 25—30 5—7	41—45 * Св. 75 Св. 30 Св 7	II III
g	•	Продолжение табл, 57
Факторы, влияю- щие на утомляе- мость работающих	Показатели, характе- ризующие значение фактора	Время на отдых в % от оперативного времени					
		1	2	3	4	5	1 6
7. Загрязнен- ность воздуха	Степень загрязнен- ности воздуха Загрязненность воз- духа нетоксиче- ской пылью от предельно допу- стимой концентра- ' ции Загрязненность воз- духа токсически- ми веществами от предельно допу- стимой концентра- ции в %	Незначи- тельная 35—50	Средняя 51—60 До 35 _	Повышен- ная 61—70 36—50	Сильная 71—85 51—70	Очень сильная** Св. 85 *Св. 70	—
8. Производ- ственный шум	Степень шума Низкочастотные шу- мы в дб Среднечастотные шу- мы в дб.	Умеренный 60—70 55—65 .	Повышен- ный 71—80 66—75	Сильный 81—90 76—85	Очень сильный 91 — 100 86—90	—	—
Продолжение табл. 57
Факторы, влияю-	Показатели, характе-		Время на отдых в % от оперативного времени				
щие на утомляе- мость работающих	ризующие значение фактора	1	2	3	4	5	6
8. Производствен- ный шум	В ысо ко ч астотные шумы в дб ' Речь нормальной громкости слышна на расстоянии в м до	50—60 2,5	61—70 2,0	71—75 1,8	76—85 1,5	—	1 1
9. Освещение	Степень освещен- ности Уровень освещен- ности (обусловлен- ная характером работы) Наличие ослепляю- щего света или предметов, имею- щих блестящую, отражающую свет поверхность	Недоста- точная 31—48 лк Нет	Плохая или осле- пляющая До 30 лк Да		—	—	i
Продолжение табл. 57
Факторы, влияю- щие на утомляе- мость работающих	Показатели, характе- ризующие значение фактора	Время на отдых в % от оперативного времени					
		1	2	3	4	5	6
10. Вибрация, вращение,	Степень вибрации	Повышен- ная	Сильная	Очень сильная	—	—	—
толчки	Вид вибрации	Местная или общая	Местная или общая	Местная или общая	—	—	—
	Продолжительность вибрации в тече- ние смены	Более по- ловины смены	В течение всей смены	В течение всей смены	—	—	—
I	Повороты (враще- ние) в процессе работы Сильные толчки в течение смены к длительности всей смены работ возможно только 1 зжна только в защитных	Вместе с машиной	На 360°	На 360°	—	—	—
* Выполнение ** Работа возмс		50% з специальной приспособлена	75% одежде и при 1ЯХ.	В течение всей смены душировании.			
Таблица 58
Нормативы времени на отдых для отдельных видов работ
Факторы, влияющие на утомляемость	Виды работы									Колеба- ния вре- мени на отдых по данному фактору в % (по табл. 57)
	На токар- но-уни- версаль- ных станках	На токар- но-револь- верных станках	На круг- ло-шли- фоваль- ных станках	Штамповка		Ковка под моло- том	Формовка		Обрубка пневмати- ческим зубилом	
				холод- ная	горя- чая		ма- шин- ная	руч- ная		
Время на отдых в %		от оперативного времени для данного					вида работ			
Физические усилия, затрачи- ваемые при выполнении ос- новной (технологической) работы, установке и снятии изделий 			 1	1	0—1	1	1—2	2—3	1—2	2—3	2—3	1—9
Монотонность работы ....	0	1	0	1—2	0—1	0	0—1	0	1	1—3
Темпы работы 		1—2	1—2	1—2	1	1	0	0—1	0	1	1—4
Рабочее положение рабочего	0—1	0—1	0—1	1	1	1	1	2	2	1—4
Напряжение внимания . . .	0-М	0	1—2	1—2	1—2	1—2	0	0	0,	1—5
Температура, влажность, тепловое излучение на рабо- чем месте 			0	0	0	0	1	1—2	0	0	0	1—5
Продолжение табл. 58
340
Факторы, влияющие на утомляемость	4	Виды работы									Колеба- ния вре- мени на отдых по данному фактору в %
	ЕН а токар- но-уни- версаль- ных станках	На токар- но-револь- верных станках	На круг- ло-шли- фоваль- ных станках	Штамповка		Ковка под моло- том	Формовка		Обрубка пневмати- ческим зубилом	
				холод- ная	горя- чая		ма- шин- ная	руч- ная		
Освещение		0	0	0—1	0	0	0	0	0	0	1—2
Загрязненность воздуха . . .	0	0—1 4	0—1	0	1	1	1—2	1—2	1	1—5
Производственный шум в ра- бочем помещении		0—1	1—2	0	1	1—2	1—2	1	0	1—3	1—4.
Наличие вибраций 		0	0	0	0	'0	0	0	0	1—2	1—4
Предельное значение времени на отдых в % от оператив- ного времени единичное и серийное про- изводство 		2—5	4—7	2—7			7—11	4—6	5—7	9—12	
крупносерийное и массо- вое производство . . .	3—6	5—8 '	3—8	6—8	8—11	—	5—8,	—	10—13	—
той оценке относятся к работам среднего нервного напря-
жения. В то же время работы, выполняемые на особо
сложных машинах липа координатно-расточных станков,
требующие особо высокой точности исполнения необхо-
димых расчетов и ведения процесса, так же как и работы,
производимые с применением взрывчатых и быстровоспла-
меняющихся веществ, требующие от работника не только
постоянного, но и строгого и точного соблюдения пре-
дусмотренных инструкциями правил ведения процесса,
относятся к работам, требующим от работника особо по-
вышенного напряжения и внимания.
В табл. 58-приводятся нормативы времени на отдых
применительно к отдельным видам работ машинострои-
тельного производства, составленные на основе данных
табл. 58. Общая величина необходимого времени на отдых
определяется как сумма процентов ж оперативному вре-
мени по каждому фактору в отдельности. При этом время
пассивного наблюдения за работой машины считается
как время отдыха и исключается из времени на отдых,
определенного по указанным выше факторам.
10. МЕХАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГО-НОРМИРОВОЧНЫХ РАБОТ
,Непрерывное расширение номенклатуры изделий, уве-
личение объемов производства, повышение сложности,
точности и многодетальности машин и оборудования,
сокращение времени их пребывания в производстве зна-
чительно усложняют весь комплекс работ по управлению,
организации и, подготовке машиностроительного произ-
водства. Вместе с тем рост номенклатуры изделий, по-
вышение их сложности по точности изготовления, ско:
ростным’и силовым параметрам и количеству узлов и
деталей, а также ускорение темпов сменяемости моделей
машин вызывает значительное увеличение на предприя-
тиях количества ежегодно разрабатываемых технологи-
ческих процессов и норм труда, сокращает время при-
менения каждой нормы и вызывает острую необходимость
в снижении трудоемкости нормировочных работ и ус-
корении разработки норм без снижения их качества
и обоснованности и получении результатов расчетов
в многовариантных решениях.
В последние годы многие крупные, предприятия по-
лучили электронно-вычислительные машины, создали
информационно-вычислительные центры, начали внедрять
341
автоматические системы управления производством. Зна-
чительная часть вычислительных работ, выполняемых
в технических, производственных и экономических служ-
бах крупных предприятий, производится с применением
вычислительной техники. Поэтому особое значение при-
обретает использование имеющейся вычислительной тех-
ники для механизации работ по нормированию труда,
расчету режимов резания и норм времени, а также для
обработки данных хронометража и фотографий рабочего
времени. Применение электронно-цифровых вычислитель-
ных машин (ЭЦВМ) создает условия для значительного
сокращения трудоемкости расчетов, связанных с опре-
делением величины норм труда, ускорения сроков подго-
товки производства и улучшения качества нормирова-
ния, позволяет рассчитывать более точно и полно нормы
для выбора наиболее оптимальных решений по каждому
виду работ. Широкие перспективы для использования
ЭЦВМ открываются прк нормировании по микроэлемент-
ным нормативам и применении их не только в массовом,
но и в серийном производстве.
Наиболее сложной и трудоемкой частью работы по
применению в нормировании электронно-вычислитель-
ных машин является разработка алгоритма, т. е. мате-
матической модели расчетов, определяющих точное вы-
полнение в установленной последовательности опреде-
ленной системы вычислительных и логических операций,
обеспечивающих решение поставленной задачи. Разра-
ботка алгоритма, как правило, вызывает необходимость
в проведении следующих работ: изучение действующей
на предприятии методики нормирования данного вида
работ, применяемых нормативов и технолого-нормиро-
вочной документации; приведение технологической и
нормировочной документации и нормативных материалов
к виду, удобному для ввода в ЭЦВМ; составление системы
кодировочных таблиц с уточнением перечня необходимых
исходных данных; разработка документации для исход-
ных данных; разработка математической модели расчетов
для данного вида работ; составление программы решения
задачи, т. е. определение цифрового и текстового мате-
риала, который должен быть введен в запоминающее
устройство машины для решения поставленной задачи,
и команд, реализующих, арифметические и логические
действия, предусмотренные алгоритмом; проведение кон-
трольных расчетов; уточнение алгоритма и проведение
342
опытных расчетов и проверки принятых в расчете режи-
мов обработки.
Общая схема структуры алгоритма, представляющая
описание этапов расчета режимов резания и норм времени
при обработке деталей на металлорежущих станках,
приводится на рис. 41 [Г]. Многочисленность и разно-
Рис. 41. Общая схема структуры алгоритма нормирования работ на
металлорежущих станках
образное построение и оформление действующих на пред-
приятиях нормативных материалов обычно не соответ-
ствуют требованиям и возможностям оперативной па-
мяти ЭЦВМ и не позволяют ввести всю необходимую инфор-
мацию, т. е. цифровые данные нормативных таблиц, в за-
поминающее устройство. Чтобы расширить применение
ЭЦВМ для более широкого диапазона работ, используют
три пути: расширяют память машины за счет специальных
дополнительных приставок; сокращают количество норма-
343
тивных данных в таблицах за счет исключения не при-
меняющихся изданном предприятии видов^р абот, материа-
лов, инструментов и приводят нормативные таблицы к виду
удобному для ввода в машину; аппроксимируют, т. е. за-
меняют табличные данные приближенными, выраженными
в виде функциональной зависимости. Так, например,
вместо полного диапазона чисел оборотов и подач в ма-
шину вводят по три их значения: nmin, ятах, фх; smln,
smax, ф2 и т- п- Промежуточные значения определяются
соответственно по формуле
об/мин;
Sl^SminTt1 ММ/°б-
Аппроксимации табличных материалов в виде формул
способствует то, что нормативы вспомогательного вре-
мени, как правило, определяются графо-аналитическим
способом по данным кривых, полученных в результате
нанесения итогов наблюдений на сетку координат с равно-
мерными или логарифмическими шкалами. Поэтому
затраты времени на тот или иной дифференцированный
или > укрупненный элемент вспомогательного времени
могут быть приближенно выражены в виде формулы
времени.
Например, вспомогательное время, связанное с переходом при
установке резца на стружку с предварительным промером, может быть
выражено формулой следующего вида:
/в. пер = 0,12 + 0,00055 (2/г) + 0,00044D,
а вспомогательное время на установку в самоцентрирующем патроне
с креплением ключом и выверкой по мелку
/уст= 0,435 + 0,045Р;
в этих формулах: 2/г — удвоенная высота центров станка в мм; D —
диаметр обрабатываемой детали в мм; Р — вес заготовки в кг.
Если высота центров станка h = 200 мм, а диаметр детали D =
= 100 мм, то /в. пер 0,384 мин.
В практике нормирования труда различают три разно-
видности использования ЭЦВМ для расчета нормы вре-
мени. В первом варианте, менее сложном, ЭЦВЛ4 исполь-
зуется для расчета машинного времени по заданным, опре-
деленным по нормативам режимам резания, а также для
определения вспомогательного и подготовительно-заключи-
тельного времени путем выбора из таблиц, заложенных
в оперативную память машины, в зависимости от шифра,
344	-
проставленного в технолого-нормировочной карте, и рас-
чета штучного времени, которое определяется по формуле
п	п	п	।
“ (2 S ^пеР S ^ИЗМ 4~ ^уст + ^ДОб) f >
1	1	1
где /пер — затраты времени на приемы, связанные с пе-
реходом; /изм — затраты времени на контрольные изме-
рения; /доб — затраты времени на обслуживание рабочего
места, отдых и личные надобности; /пз — подготовительно-
заключительное время, пересчитанное по отношению
к длительности смены.
Укрупненная блок-схема расчета нормы времени на
механическую обработку для такого случая приведена
на рис. 42.
345
В более развернутом варианте на ЭЦВМ производится
полный расчет режимов резания с корректировкой их
по характеристикам станка и инструмента, расчет основ-
ного (машинного) времени, всех составных частей нормы
времени, штучного времени и расценки. При этом в соот-
ветствии с общей методикой определения режимов ре-
зания и алгоритмом для наружного точения машина вы-
бирает четыре значения подачи для каждого перехода:
в зависимости от материала режущего инструмента,
диаметра обработки, глубины резания и требований к чи-
стоте поверхности и ограничений, определяемых проч-
ностью механизма подачи, прочностью державки резца
и пластинки из твердого сплава и жесткостью систему
СПИД в соответствии с формулами теории резания ме-
таллов. Исходя из выбранной подачи (наименьшей из
четырех) определяют остальные параметры режима ра-
боты оборудования и рассчитывают основное машинное
время. Блок-схема расчета режима резания и нормы вре-
мени, как это показано на рис. 43, для фрезерования
торцойями фрезами [11] будет при этом значительно
более сложная, чем в первом варианте.
Более сложным и перспективным вариантом является
использование ЭЦВМ для комплексного технологического
проектирования, т. е. определение маршрута обработки
детали и операционной технологии, включая выбор схемы
базирования и закрепления детали; подбор станка и за-
жимных приспособлений; определение последователь-
ности /установок и переходов; расчет припусков и меж-
операционных размеров; выбор метода обработки, режу-
щего, измерительного и вспомогательного инструмента;
расчет режимов резания и машинного (основного) времени;
определение величины вспомогательного и подготови-
тельно-заключительного времени; расчет штучного вре-
мени и расценки; вычисление себестоимости и выбор эко-
номически оптимального технологического варианта вы-
полнения операции; печатание эскизов и технолого-
нормировочных карт.
Приспособление ЭЦВМ к требованиям нормирования
труда привело к созданию более простых в обслуживании
специализированных технологических электронных вычис-
лительных машин типа «СТЭМ» и «СТЭМ-2», предназна-
ченных для расчетов режимов резания и определения
норм времени работ на металлорежущих станках.
«СТЭМ:2» состоит из восьми устройств: устройства ввода —
346
I S2^0,1 I I SZ>O,1 I	P sz £0,1 }----------I SZ>Q? I
В Lt 5op ncm no
паспорту станка
\Onp'i',ieHU'S„\^ S„ Z ncm Sz p
Рис. 43. Блок-схема расчета режимов и норм времени при фрезеровании торцовыми фрезами
100 ОУ
n=
вывода, предназначенного для управления печатающим
механизмом, приема, временного хранения и преобразо-
вания вводимой и выводимой информации; устройства
управления —для управления блоками машины в про-
цессе работы; арифметического устройства—для выпол-
нения арифметических и логических операций с двоич-
ными числами и передачи информации между устрой-
ствами машины; постоянного запоминающего устройства
для хранения программы машины и справочной информа-
ции (таблиц, констант), применяемых в алгоритме расчета,
производимого машиной; оперативного запоминающего
устройства—для временного хранения исходных дан-
ных, промежуточных и конечных результатов вычисле-
ний; пульта управления и наблюдения —для наладки
и регулировки машины; печатающего механизма — элек-
трифицированной пишущей машинки для ввода и вывода
информации с одновременным оформлением технолого-
нормировочной карты; настольного пункта управления —
для включения и выключения машины, индикации исправ-
ности машины.
Процесс вычисления и вывода данных на технолого-
нормировочную карту протекает в следующей последо-
вательности. Информация с печатающего механизма (пи-
шущей машинки) поступает в устройство ввода, где она
кодируется и периодически передается в оперативное
запоминающее устройство в зону, отведенную для вво-
димой информации. Вычисления производятся по про-
грамме, заложенной в постоянное запоминающее устрой-
ство; числа для вычислений поступают в арифметическое
устройство из оперативного или постоянного запоминаю-
щего устройства, а результаты вычислений передаются
в оперативное запоминающее устройство. Вывод резуль-
татов вычислений осуществляется через арифметическое
устройство устройством ввода — вывода по - сигналу
устройства управления.
В основу алгоритма, определяющего содержание и по-
следовательность вычислений машинного времени, поло-
жены нормативные зависимости. Исходные данные поопе-
рационной технологии вносятся посредством электрифи-
цированной пишущей машинки в технолого-нормировоч-
ную карту и одновременно в память машины. Вносимые
данные характеризуют: выполняемую работу (операцию),
т. е. номер заказа, детали и операции, количество деталей
в партии; обрабатываемый материал, (марка и сопротивле-
348	•	’
ние на разрыв);- габариты и вес детали; оборудование —
модель станка, допустимую мощность, числа оборотов
й величины подач;' количество применяемых в работе
инструментов и количество одновременно обрабатываемых
деталей. Первые четыре буквы наименования перехода
являются его кодом, по которому в памяти машины оты-
скиваются расчетные формулы. Машина автоматически
печатает в технолого-нормировочную карту результаты
расчета, т. е. данные, характеризующие каждый переход
операции (номер перехода, вид обработки, тип и материал
инструмента, усилие резания, допустимое усилие подачи,
группа подач, вид установки инструмента, характер
и размеры заготовки); данные, характеризующие техно-
логические требования (длина обработки, количество
проходов, глубина резания, класс точности обработки,
величина допуска, класс чистоты поверхности); попра-
вочные коэффициенты на мощность и на скорость резания.
Выводимая информация представляет данные о вели-
чине принятой . подачи, числе оборотов шпинделя, ско-
рости резания, стойкости режущего инструмента, потреб-
ной мощности, величине основного (машинного) времени
на переход, вспомогательного времени на переход, штуч-
ного времени на операцию, подготовительно-заключи-
тельного времени, штучно-калькуляционного времени.
В основу математической модели процесса резания,
так же как и при вычислениях на остальных видах ЭЦВМ,
положены технологические ограничения, т. е. каждый
искомый параметр не может превышать допустимую вели-
чину, . определяемую по соответствующим формулам (ма-
ксимально допустимое число оборотов изделия или инстру-
мента, максимально допустимую технологическую подачу
и т. д.).
Наряду с универсальными и специализированными
электронно-вычислительными машинами при расчете норм
груда применяются также различные механические и элек-
трические вычислительные приборы и специальные счетно-
логарифмические линейки. Среди механических счетно-
вычислительных приборов нужно отметить прибор
Л. Б. Баканова, который позволяет при нормировании
токарных работ решать задачи по выбору величины подачи
в зависимости от глубины резания, твердости обрабаты-
ваемого материала, чистоты обрабатываемой поверхности,
способа установки и крепления детали, прочности дер-
жавки резца; выбору скорости резания и числа оборотов
349
в зависимости от стойкости резца, глубины резания,
подачи, твердости обрабатываемого материала, а также
выбору числа оборотов, допускаемого мощностью станка,
в зависимости от подачи, глубины резания, диаметра
обработки, твердости материала и геометрии резца; рас-
чету величины машинного времени; Определение данных
производится путем последовательного суммирования ло-
гарифмов величин, входящих в уравнения, по которым
определяются режимы резания. На такой же механи-
ческой основе, но в другом конструктивном исполнении
и для решения более ограниченных задач разработан
счетный прибор для определения оптимальных режимов
резания на Челябинском тракторном заводе А. Ф. Борзяк.
Более ограниченную задачу, т. е. определение по за-
данному значению диаметра обрабатываемой детали и ско-
рости резания числа оборотов шпинделя станка, имеет
изготовленный в Ленинграде прибор механического дей-
ствия для определения чисел оборотов шпинделя станка.
По сути дела, такого рода приборы должны бы быть
встроены в каждый универсальный станок, выпускаемый
нашей станкостроительной промышленностью.
Более сложны, но и более универсальны аналоговые
специализированные счетно-вычислительные приборы
типа ВПРР-2, МНП-2 и «Технолог», построенные на элек-
трической основе. Среди них необходимо отметить прибор
ВПРР-2, предназначенный для вычисления оптимальных
величин режимов резания и расчета машинного времени
для токарных, сверлильных и фрезерных работ. Прин-
цип действия прибора основан на суммировании напря-
жений, поступающих с линейных и логарифмических по-
тенциометров, величина которых соответствует значениям
параметров режимов работы, применяемых на металло-
режущих станках. Все величины, входящие в формулы
режимов резания и машинного времени, по которым на
приборе определяются расчетные данные для выбора
оптимальных режимов резания, могут устанавливаться
и определяться в любой последовательности. Пределы
изменения величин при этом выбраны таким образом, что
позволяют определять параметры обработки на различных
типах данного вида станков.
Наибольший интерес представляет прибор «Технолог»,
позволяющий решать задачи по определению величины
подачу в зависимости от глубины резания, диаметра обра-
батываемой детали-(или инструмента) и требуемой чистоты
350
поверхности; скорости резания, допускаемой по стойко-
сти инструмента или мощности станка, .необходимого
числа оборотов детали при данном ее диаметре; усилия
резания, двойного крутящего момента и эффективной
мощности станка; машинного времени пр'й заданных ре-
жимах резания для точения, сверления и фрезерования.
Решение формул в приборе производится путем пре-
образования логарифмов значений величин, входящих
в формулу, в соответствующие величины силы электри-
ческого тока и алгебраического сложения этих величин.
Прибор автоматически выбирает лимитирующий фактор
и по нему определяет параметры обработки.
>В память прибора заложены константы и показатели
степеней параметров режимов резания 32 формул обще-
машиностроительных нормативов ЦБПНТ, определяющих
круг задач, которые могут быть решены прибором. В тех
случаях, когда прибору задаются условия, не преду-
смотренные нормативами, на приборе загорается сигналь-
ная лампа, указывающая, что данные условия не могут
быть решены прибором.
Счетные логарифмические линейки. В практике работы
технолога и нормировщика большую роль играют раз-
личного рода специальные логарифмические линейки для
определения режимов резания и расчета машинного 'вре-
мени. "Со времен Тейлора и Барта во многих странах,
в том числе и в СССР, были разработаны многие кон-
струкции такого рода линеек, нашедших широкое приме-
нение' в промышленности. Работникам отечественных
предприятий хорошо были известны линейки С. Глебова,
Д. Каткова, Д. Федотова, А. Челюсткина, А. Панкина,
В. Назарова для нормирования токарных работ, линейки
для нормирования формовочных работ и др., исполненные
в обычной линейной, а также в прямоугольной и круглой
форме.
В настоящее время на ряде предприятий и в научно-
исследовательских институтах появились новые, более
современные конструкции линеек Ф. Гизова, Е. Карпа-
чева, П. Дидковского, учитывающие последние достиже-
ния в области теории резания и использующие действую-
щие в настоящее время нормативные материалы. Их при-
менение, наряду со счетно-вычислительными приборами,
может значительно повысить производительность труда
большого коллектива работников, работающих в области
технологии производства и нормирования труда. Однако
351
несмотря на большое практическое значение механизации
и автоматизации всей работы по изучению затрат рабо-
чего времени, учету фактических его затрат, как и вре-
мени работы оборудования, этому вопросу уделяется
еще крайне недостаточное внимание. Необходимые аппа-
ратура, приборы и линейки изготовляются пока еще
в очень ограниченном, почти единичном исполнении, нет
также и специализирующихся на этом виде приборострое-
ния конструкторских организаций и предприятий.
Проведенными НИИТруда,. Институтом технической
кибернетики АН БССР и Иркутским политехническим
институтом исследованиями [11] содержания выполняемой
работы при ручном и механизированном расчете норм
времени определены соотношения в затратах времени на
нормирование при различных средствах механизации
нормировочного труда (табл. 59, 60).
Таблица 59
Затраты времени при нормировании одной операции
средней сложности в ч
Содержание работы	Расчет нормативов			
	вручную по нор- мативам	На ЭВМ «Минск-22»	На ЭВМ «СТЭМ-2»	На при- боре «Техно- лог»
Выполняемая вручную . . Перфорация 	 Выполняемая на машине	0,828	0,121 0,106 0,009	- 0,219 0,050	0,450 — \ 0,042
Итого в ч. .	0,828	0,236	0,269	0,492
При решении вопроса о выборе той или иной машины
для механизации работ по нормированию кроме их произ-
водительности и возможности полной загрузки необходимо
также принимать .во внимание стоимостные затраты на
нормирование, учитывающие затраты на основную и до-
полнительную заработную плату работников, занятых
подготовкой исходных данных для расчета на ЭЦВМ,
контролем счета, а также накладные расходы; заработную
плату работников, занятых перфорацией, и накладные
расходы; стоимость эксплуатации ЭЦВМ и перфорацион-
ной техники.
352
. Гальцов
Таблица 60
ьэ Сопоставление содержания выполняемой работы при ручном и механизированном расчете норм времени
Работы	Расчет по нормативам вручную	Расчет на ЭЦВМ	Расчет на СТЭМ-2	Расчет на приборе «Технолог»
Работа, выпол- няемая вруч- ную инженером или техником	Ознакомление с черте- жом, технологией и ос- насткой; определение ре- жимов резания; определе- ние длины обработки; вы- числение машинного и вспомогательного времени и оперативного времени на переход, расчет штуч- ного времени и расценок, определение подготови- тельно-заключительного времени, заполнение тех- нолого-нормировочной карты	\ Ознакомление	с чертежом, технологи- ей, оснасткой, выбор исходных данных и запись их в кодиро- вечный бланк, переда- ча бланка в вычисли- тельный центр. Про- верка результатов рас- чета	Ознакомление	с чертежом, технологи- ей, оснасткой; выбор исходных данных на операцию и переходы; определение коэффи- циента изменения ско- рости резания и мощ- ности в зависимости от ’геометрии инстру- мента; заполнение тех- нолого-нормировочной карты; проверка рас- чета	Ознакомление с черте- жом, технологией, ос- насткой,	определение длины обработки;'cpaBHei ние силы резания и кру- тящего момента с допусти- мым по станку или инстру- менту после расчета на приборе; расчет вспомо- гательного времени, вы- числение оперативного и штучного времени; опре- деление подготовительно- заключительного време- ни; заполнение технолого- нормировочной	карты, контроль результатов расчета
Перфорация	—	Подготовка к перфо- рации, перфорация и > контроль ее	—	—- .
Операции, про- изводимые на машине	>	Ввод исходной ин- формации в ЭЦВМ, счет, вывод информа- ции на печать 1	Ввод исходной ин- формации путем печа* тания вручную на пи- шущей машинке; рас- чет; счет; вывод ин- формации путем авто- матической4 печати на машинке; закладка и снятие технолого-нор- мировочной карты	Ввод исходной инфор- мации в прибор для опре- деления режимов резания; расчет режимов резания и корректировка их по станку; определение ма- шинного времени
ГЛАВА IX
НОРМАТИВЫ ДЛЯ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
1.	НАЗНАЧЕНИЕ И РАЗНОВИДНОСТИ НОРМАТИВОВ
Величина затрат труда на изготовление любого изделия
зависит от технических средств, с помощью которых оно
изготовляется, технологии производства, применяемых
методов и приемов работы, а также от масштабов и орга-
низации производства. Норма времени (выработки) как
показатель нормативной величины затрат труда на каждую
операцию производственного процесса определяет регла-
мент работы, предусматривающий наиболее полное исполь-
зование производственных возможностей оборудования
и применение наиболее рациональных приемов и методов
работы рабочего.
Определение в каждом отдельном случае наиболее
оптимального режима работы’ оборудования расчетом
по соответствующим формулам, а величины затрат руч-
ного времени путем изучения их методом наблюдения
требует больших затрат труда и не всегда может обеспе-
чить единство норм. Кроме того, в ряде случаев расчет
норм таким путем экономически себя не оправдывает,
так как нередко на расчет нормы может затрачиваться
значительно больше времени, чем на выполнение самой
работы.
Несмотря, на большое разнообразие выполняемых
в производстве работ, они, как это было показано втл. II,
состоят из одних и тех же ручных элементов работы,
повторяющихся в различной последовательности и разных
сочетаниях. Регламент же наиболее производительной
работы оборудования определяется технико-эксплуата-
ционными характеристиками оборудования и рабочего
инструмента, технологическими параметрами и усло-
виями обработки, которые также могут быть сведены
к определенным, наиболее оптимальным типовым соче-
таниям. Так, например, для серийного производства все
354
многообразие приемов по управлению токарно-винторез-
ными станками оказалось возможным свести к 58 пози-
циям, горизонтально-фрезерными станками — к 36 пози-
циям, круглошлифовальными станками — к 17 позициям
и т. д. Это позволяет значительно сократить затраты труда
на расчет норм времени, обеспечить единый порядок
в определении их величины и создать условия для установ-
ления технически обоснованных норм выработки. Для
этого нужно располагать исходными расчетными величи-
нами, на основе которых можно установить наиболее
производительный регламент работы и необходимые за-
траты рабочего времени по каждому элементу операции,
не прибегая к расчету по формулам и хронометражу.
Такими исходными данными и расчетными величинами
являются нормативы по труду, широко применяемые
в практике работы по нормированию труда, которые со-
ставляются в виде графиков, номограмм, таблиц и эмпи-
рических формул. Поскольку нормативы являются исход-
ными данными для определения величины нормы времени
и, следовательно, определяют ее уровень, к ним предъ-
являются определенные требования, которые должны
учитываться при разработке каждой группы нормати-
вов.
По своему уровню нормативы должны быть прогрес-
сивными, т. е. должны ориентироваться на передовую
технологию, организацию труда и производства, совре-
менный уровень техники и учитывать передовые методы
труда, применяемые передовиками производства. По сте-
пени укрупнения и точности нормативы должны соответ-
ствовать тому типу производства, для которого они пред-
назначаются, и правильно учитывать факторы, влияющие
на продолжительность каждого элемента операции, орга-
низационно-технические условия, особенности техно-
логических процессов и организации труда, характерные
для данного типа производства. Нормативы должны быть
удобными для пользования при расчете нормы времени
и давать возможность с минимальными затратами нахо-
дить нужные исходные данные при определении величины
нормы. Вместе с тем нормативы должны представлять
собой не только чисто расчетный материал для опреде-
ления затрат рабочего времени, но и являться одним из
средств внедрения в производство более прогрессивных
режимов работы оборудования и рациональной органи-
зации трудовых процессов.
У*	355
Применяемые в машиностроении нормативы для нор-
мирования труда могут быть подразделены .по сфере при-
менения, по содержанию нормативов и по видам затрат
рабочего времени (рйс. 44).
По сфере применения нормативы подразделяются на
заводские (местные), отраслевые и общемашинострои-
тельные.
Заводские нормативы разрабатываются на специфиче-
ские для данного предприятия виды работ применительно
к существующим организационно-техническим условиям
путем изучения непосредственно на рабочих местах^ и
в заводских лабораториях применяемых в производстве
технологических режимов работы оборудования и затрат
рабочего времени.
Отраслевые нормативы разрабатываются на работы,
характерные для предприятий какой-либо отрасли про-
мышленности, и применяются на однородных по типу
производства предприятиях с учетом присущих им осо-
бенностей в технике, технологии, масштабах и организа-
ции производства и труда (например, на предприятиях
часовой, инструментальной и других отраслях промышлен-
ности). Такие нормативы составляются в централизован-
ном порядке соответствующими отраслевыми научно-
исследовательскими или проектными организациями.
Общемашиностроительные нормативы предназначены
для нормирования процессов при изготовлении машин
и металлоизделий, имеющих широкое применение в раз-
личных отраслях народного хозяйства. Имей унифици-
рованный характер и типовые формы организации произ-
водства, они могут также служить базой для разработки
заводских и отраслевых нормативов.
По содержанию нормативы подразделяются на норма-
тивы технологических режимов работы оборудования,
нормативы времени, нормативы обслуживания рабочих
мест и нормативы численности. •	v
Нормативы технологических режимов работы обору-
дования содержат исходные расчетные величины, на основе
которых устанавливаются наивыгоднейшие скорости про-
текания процесса и соответствующая им настройка обору-
дования, определяющая продолжительность основного
(технологического) машинного и машинно-ручного вре-
мени. Определение этих расчетных величин производится
на основе экспериментальных исследований в лаборато-
риях предприятий и научно-исследовательских организа-
356
Нормативы для нормирования
труда
По содержанию
нормативов
По видам затрат
рабочего времени
Нормативы
на трудовые
действия
(нормали)
Нормативы
на приёмы
(дифферен-
цированные,
элементные)
Нормативы
на комплексы
приемов
(укрупнен-
ные)
1
Рис. 44. Схема классификации нормативов, применяемых при нормировании труда
ций и непосредственно в производственных условиях
с учетом передового опыта новаторов производства.
В нормативах режимов работы оборудования содер-
жатся расчетные данные, позволяющие устанавливать
наивыгоднейшие режимы исполнения производственного
процесса с учетом типа и вида оборудования, обрабаты-
ваемых материалов, характера процесса или особенностей
обработки, применяемых инструментов, приспособлений
или химических реагентов, воздействующих на ход хими-
ческих или термических реакций; особенностей обраба-
тываемых видов материалов. Для машинных процессов,
применяемых в машиностроении, такими характерными
показателями режимов работы оборудования являются
скорость и глубина резания, величина продольного или
поперечного перемещения инструмента или обрабатывае-
мой детали за единицу времени (подача), а факторами,
определяющими возможности применения тех или иных
абсолютных значений этих показателей, — требования
технологического процесса по чистоте и точности обра-
ботки поверхности, усилия резания, технико-эксплуата-
ционные характеристики рабочего инструмента и обору-
дования, на котором осуществляется исполнение данного
процесса.	?
Нормативы времени представляют собой расчетные
продолжительности отдельных элементов затрат рабочего
времени или их комплексов. Нормативы времени разра-
батываются на основе наблюдений методом хронометража,
фотохронометража и фотографии рабочего времени. Пред-
назначены нормативы этого вида для нормирования руч-
ных работ, а также ручных элементов операций, выполняе-
мых на различном оборудовании. В отдельных случаях,
например в типовых нормах, нормативы времени содер-
жат также расчетные величины основного (машинного)
или машинно-ручного времени.
В зависимости от степени дифференциации производ-
ственного процесса нормативы времени разрабатываются
на трудовые движения (микроэлементные нормативы),
трудовые действия (нормали), на приемы (дифференци-
рованные нормативы) и на комплексы приемов (укруп-
ненные нормативы). Применение того или иного вида
нормативов времени зависит от масштабов и типа орга-
низации производства, требуемой точности расчета норм.
Чем больше дифференцированы нормативы, тем с боль-
шей степенью точности возможен расчет нормы времени.
358
Однако во всех случаях наряду со стремлением к наиболь-
шей точности нормативов следует добиваться максималь-
ного упрощения расчетов, связанных с определением
величины нормы времени.
Нормативы обслуживания рабочих мест предназначены
для определения норм обслуживания оборудования, произ-
водственных площадей, рабочих мест, рабочих. Норма-
тивы обслуживания устанавливаются по категориям ра-
ботников в зависимости от выполняемых ими функций,
вида оборудования и типа рабочих мест на основе изу-
чения затрат рабочего времени в конкретных производ-
ственных условиях методами фотографии рабочего вре-
мени, фотографии производственного процесса и фото-
графии использования оборудования во времени, отчет-
ных опер ативных данных производственно-технического
и статистического учета о выпуске продукции, расстано-
вочной и фактической численности работников по рабо-
чим местам и производственным участкам.
Нормативы численности представляют собой исходные
расчетные величины для установления численности тех
или иных категорий работающих для выполнения опре-
деленных функций в обслуживании производственного
процесса или управления производством.
По виду затрат рабочего времени нормативы подраз-
деляются на нормативы основного (технологического)
времени, нормативы вспомогательного времени, норма-
тивы обслуживания рабочего места, нормативы перерывов
на отдых и личные надобности, нормативы подготовитель-
но-заключительного времени.
2.	ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТОЧНОСТИ НОРМАТИВОВ
Каждому типу организации производства соответ-
ствует своя степень дифференциации или укрупнения
и точности нормативов, Точность нормативов, а следова-
тельно, и разработанных на их основе норм времени
(выработки) будет неодинакова как для различных по
характеру работ, так и для одинаковых работ, выпол-
няемых в разных производственных условиях. Машин-
ные работы, например, как правило, допускают прове-
дение расчетов с большей точностью, чем ручные и ма-
шинно-ручные работы. В массовом производстве со ста-
бильным технологическим процессом и устойчивым тем-
пом работы нормативы должны иметь большую точность,
чем в серийном и единичном производстве.
359
360
Таблица 6]
Определение расчетного уровня выполнения норм
Уровень выполнения норм		% выполнения норм выработки									Средний уровень выполнения, норм
		До 100	100—109	110—119	120—129	130—139	140-149	150—159	160 и выше	Итого	
		Распределение рабочих по степени выполнения норм									
Фактический	Численность ра- бочих	5 '	10	22	23.	10^	6	6	5“	87	124,8
	Суммарный % вы- полнения норм	472	1044	2519	2863	1345	867	927	825	10 862	—
Расчетный	Численность ра- бочих	- —	—	—	60	10	6	6	.5	87	
	Суммарный % вы- полнения норм	—	—	—	7470.	1345	867	927	825	11 434	131,4
Примечание Расчетный коэффициент равен (’?-), т. е. 1,053
4 1*4,о z
Для того чтобы нормативы отвечали предъявляемым
к ним требованиям и были прогрессивными, они должны
быть несколько выше средней производительности труда,
достигнутой на аналогичных работах, и соответствовать
устойчивым показателям работы передовых рабочих (но
не отдельным рекордным достижениям).' Поэтому при
проведении наблюдений особое внимание должно уде-
ляться правильному выбору рабочих, а также тем усло-
виям, при которых выполняется данная работа. Это зна-
чит, что наблюдения должны ориентироваться на рабочих,
выполняющих Нормы выработки несколько выше среднего
уровня выполнения норм на данных работах или на дан-
ном участке.
При определении расчетного, а не фактического уровня
производительности или темпа работы должно быть исклю-
чено влияние на среднюю величину выполнения норм
выработки той группы рабочих, которые в силу тёх или
иных причин или не выполняют установленных норм,
или выполняют их ниже среднего уровня. Для этого
вначале определяется средневзвешенный процент выпол-
нения норм по всем рабочим, занятым на выполнении
аналогичных работ или на данном производственном
участке. Затем уровень выполнения норм рабочих, у кото-
рых он не достигает среднего процента, приравнивается
к среднему, как это показано, в табл. 61, после чего вы-
числяется новый средневзвешенный процент, который при-
нимается в качестве расчетного уровня выполнения норм.
Отношение расчетного уровня выполнения норм выра-
ботки к фактическому составляет расчетный коэффициент,
для нашего примера равный 1,053. Величина расчетного
коэффициента зависит от степени рассеяния ряда по вы-
полнению норм и величины среднего уровня выполнения
норм., Следовательно ‘ он будет тем больше, чем выше
средний процент выполнения норм, т. е. больше в усло-
виях единичного и мелкосерийного производства и меньше
в крупносерийном и массовом производстве.
Упрощение в расчетах норм, получаемое за счет укруп-
нения нормативов, сопровождается обычно внесением
в нормы времени некоторых неточностей, которые тем
выше, чем более укрупнены нормативы. Величина допу-
скаемой погрешности определяется сравнением норм,
рассчитанных по дифференцированным и укрупненным
нормативам. Практически считаются допустимыми сле-
дующие величины погрешностей (в %):
361
Для массового про-
изводства . . . . До ±5
Для крупносерийного
производства ... » ±7,5
Для серийного произ-
водства ..............»	±10
Для мелкосерийного
производства . . . До ± 15
Для единичного про-
изводства .... » ±20
Для машинных работ » ±5
Для машинно-ручных
работ................»	±10
Для ручных работ . . » ±15
Как видно, на величину неточности нормативов оказы-
вают влияние два фактора: серийность производства (т. е.
повторяемость операций) и характер работы.
Наиболее высокие требования предъявляются к нор-
мативам, применяемым в массовом и крупносерийном
производстве. В условиях этих типов производства воз-
можно применение всех видов дифференцированных нор-
мативов, т. е. нормативов на трудовые движения, трудо-
вые действия и приемы. Однако практически наибольшее
применение в нормировании имеют элементные диффе-
ренцированные нормативы на приемы, учитывающие ча-
стичную и в ряде случаев полную совмещаемость в выпол-
нении последовательно следующих друг за другом трудо-
вых действий и движений. При этом, однако, следует учи-
тывать, что специфические условия отдельных видов
производств создают возможность применения и в мас-
совом производстве более укрупненных нормативов по
комплексам приемов. Это в основном имеет место в тех
производствах, где при небольшом количестве однород-
ных операций производится большая номенклатура одно-
типных, различающихся лишь размерами обрабатывае-
мых поверхностей изделий, что позволяет разработать
и внедрить типовые технологические процессы и типовую
структуру трудовых приемов. К такого рода производ-
ствам относятся: производство метизов, электротехни-
ческих изделий и радиодеталей, режущего, мерительного
и вспомогательного инструмента, подшипников качения,
многих видов запасных частей, металлоизделий и т. п.
В серийном производстве наиболее рациональным
является применение для нормирования укрупненных
приемов, объединенных в комплексы либо по технологи-
ческому, либо по расчетному признаку. Наиболее рас-
пространенным критерием выбора той или иной степени
укрупнения нормативов являются требования к точности
расчета норм по сумме заданий, выполняемых рабочим
в течение определенного периода времени. Различные
требования к точности нормативов в условиях раз лич-
362
них типов производства определяются в основном раз-
личной повторяемостью операций и аналогичных приемов,
которые рабочему приходится выполнять на протяжении
рабочего дня. Чем больше число повторений, тем, есте-
ственно, должны быть точнее нормативы и рассчитывае-
мые по ним нормы.
С увеличением количества , заданий, выполняемых
рабочим на протяжении смены, недели, месяца, т. е.
с уменьшением серийности производства, повторяемость
аналогичных операций и приемов значительно снижается,
допуская тем самым снижение требований к точности
нормативов и рассчитанных по ним норм. Практика
нормирования и разработки нормативов показала, что
нецелесообразно предъявлять одинаковые требования
к точности определения затрат времени для всех приемов,
входящих в состав операции. Необходимо при этом учи-
тывать их удельный вес в величине нормы времени. Чем
больше затраты времени на выполнение того или иного
приема в норме времени и чем больше количество этих
приемов в структуре операции, тем точнее должны регла-
ментироваться затраты времени на его исполнение.
Для определения допустимой погрешности при уста-
новлении нормативного времени на выполнение каждого
приема используют следующую зависимостьх:
где % — допустимая погрешность на прием в %; 6 —до-
пустимая погрешность нормативов для данного типа
производства в %; р — удельный вес приема в норме
времени в %; п — число приемов в операциях.
В табл. 62 приведены значения допустимых погрешно-
стей в длительности приемов, входящих в норму времени
в условиях массового, серийного и мелкосерийного произ-
водства.
Для выбора факторов, влияние которых на величину
нормы времени должно учитываться наиболее полно
и по их градации и по количеству, проводят 5—10 хро-
нометражных замеров при крайних значениях каждого
из факторов, оказывающих влияние на изменение про-
должительности приема, при постоянном значении других
1 См. Юсуфович Б. Е. Технический прогресса нормирование
труда. М., «Московский рабочий», 1966,
363
Таблица 62
Допустимые погрешности в длительности приемов,
входящих в’норму времени на операцию
Удельный вес длительности приема	Число приемов в операции					
	5	6	7	8	У	10
в операции						
И в %		'Допустимая noi решность			Л в %	
	В условиях массового производства					
10	22,3	20,4	18,9	17,7	16,7	15,8
15	14,9	13,7	12,7	11,8 	U.1	10,6
2Q	11,2	10,2	9,5	Л 9	8,4	7,9
30	7,5 '	6,9	6,3	5,9	6,6	5,3 .
	В условиях серийного производства					
10	44,6	40,8	37,8	35,4	33,4	31,6
15	29,8	27,3	25,3	23,6	22,2	21,1
20	22,3	20,4	18,9	17,7	16,7’	15,8
30	14,9	13,6	12,6	11,8	11,1	1.0,5
Е	> условиях мелкосерийного			производства		
10	67,0	61,2	56,8	53,6	50,0	47,4
15	44,6	41,2	37,8	35,4	33,4	. 31,6
20	33,6	30,6	28,3	26,6	25,0	23,8
30	22,2	20,4	19,2	17,8	16,6	15,8
факторов. Для установления степени влияния каждого
фактора по графику с равномерными или логарифмиче-
скими шкалами определяют угол а наклона соответ-
ствующей прямой к оси абсцисс, на которой отклады-
вается значение фактора. При разработке нормативов
учитывается влияние тех факторов, для которых
tg а > -ф---—г, ,
(*^гпах — <pmin )
гд$ % — допустимая погрешность, отложенная в принятом
масштабе шкалы ординат, в мм; ФП1ах — Фтш — изме-
ренная по шкале абсцисс разность максимального и мини-
мального значения фактора в мм.
Если влияние данного фактора мало и его в нормати-
вах можно не учитывать, изучается суммарное влияние
нескольких таких факторов. Если же суммарная погреш-
ность отбрасываемых факторов больше допустимой, то
влияние этих факторов учитывается поправочным коэф-
364
фициентом или правильным выбором средних их значе-
ний. Числовые значения факторов также оказывают влия-
ние на точность' нормативов и поэтому выбираются при-
менительно к необходимой их точности й с учетом удобства
пользования ими.
В зависимости от типа производства, удельного веса
приема и числа приемов в норме времени применяется
следующая формула для выбора градаций фактора:
где Ф, — Ф —отложенная на шкале абсцисс разница
между предыдущим и последующим значениями фактора
в мм (значения фактора принимаются по принятому мас-
штабу шкалы абсцисс).
Если на точность нормативов оказывают влияние
несколько факторов, то должна учитываться также сте-
пень их влияния.
В табл. 63 приводятся нормативы вспомогательного
времени для серийного производства, разработанные на
комплексы приемов, связанных с переходом. Состав и по-
следовательность приемов в каждом комплексе, как видно
из табл. 64, зависят от характера обработки. Так, напри-
мер, при обточке с полуавтоматическим циклом (пози-
ция 1) комплекс состоит из двух приемов; при точении
и растачивании детали резцом, установленным на размер
(позиции 2—4), комплекс состоит из четырех приемов;
при работе с установкой резца по упору или лимбу (пози-
ции 5—7) комплекс состоит из шести приемов. Если обра-
ботка ведется с предварительным промером, то комплекс
приемов, связанных с проходом (позиции 8—11), будет
состоять из девяти приемов, а при работе со взятием
одной пробной стружки — из 13 приемов, при двух проб-
ных стружках — из 20 приемов, при,трех пробных струж-
ках — из 27 приемов.
В мелкосерийном и единичном производствах, как
правило, должны применяться укрупненные нормативы,
разработанные на выполнение отдельных переходов, обра-
ботку отдельных поверхностей, выполнение отдельных
типовых операций на аналогичные по конфигурации,
размерам, конструкции и технологии изготовления детали.
При разработке, такого рода укрупненных нормативов
в расчет принимаются характерные для данного типа
производства оборудование, типовые технологические
365
Таблица 63
Нормативы вспомогательного времени, связанные
с переходом, при продольном точении и растачивании
на токарно-винторезных станках
№ пози- ции	Характер обработки и способ установки инструмента на стружку	Точ- ность изме- рения	Изме- ряемый размер в мм ДО	Группа станков		
				I | II | III		
				Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной в мм до		
				300 |	400 |	600
1	Время Обработка на станках с полуавтоматиче- ским циклом или про- граммным управле- нием	на про	ход	0,02	0,02	—
2 3 4	Резцом, установленным на размер (черновой или чистовой проход при однопроходных операциях)	—	25 100 Св. 100	0,08 0,09 0,10	0,11 0,12 0,13	0,15 0,17
5 1 6 7	С установкой резца по лимбу или упору (черновой проход или чистовой проход гру- бее 3-го класса точ- ности)	—	25 100 Св. 100	0,13 0,14 0,16	0,17 0,19 0,21	0,24 0,26
8 9 10 11		С предварительным про- мером (черновой про- ход)	—	25 100 300 500	0,27 0,33 0,40	0,30 0,38 0,45 0,50	0,42 0,49 0,60
12 13 14 15		4— 5-й клас- сы	25 100 300 500	0,24 0,35 0,49	0,29 0,43 0,60 0,65	0,49 0,65 0,70
16 17 18 19	Со взятием пробной стружки	(чистовой проход)	3-й класс	25 100 300 500	0,38 0,60 0,80	0,43 0,70 0,95 1,35	0,80 1,00 1,40
20 21 22 23		2-й класс	25 100 300 500	0,55 0,75 1,05	0,60 0,90 1,20 1,80	1,00 1,30 1,90
366
Продолжение табл. 63
№ пози- ции	Характер обработки и способ установки инструмента на стружку	Точ- ность изме- рения	Изме- ряемый размер в мм До	Группа станков		
				I | II		1 111
				Наибольший } изделие устанавлива над станиной,		диаметр г, емого в мм до
				300	400	| 600
24	Время на приемы, не вошеди Изменить число оборо- тов шпинделя: одним рычагом	связан^ иие в к	ные с пер омплекс	входом, 0,05	0,06	0,06
25	двумя рычагами	—	—	0,07	0,08	0,09
26	Изменить величину по- дачи: одним рычагом			0,04	0,05	0,06
27	двумя рычагами	—	—	0,06	0,07	0,08
28	Изменить направление	—	—	0,03	0,04	0,04
29	вращения шпинделя Изменить направление	—	—	0,03	0,04	0,04
30	подачи Сменить резец поворо- том резцовой головки		—	0,07	0,07	0,08
Таблица 64
Состав и последовательность приемов по управлению
станком, связанных с переходом
Способы выполнения работы	№ по пор.	Наименование приемов
Обточка с полуавтома-	1	Включить станок
тическим циклом	2	Выключить станок
Продольное точение		
или растачивание:		Подвести резец к детали
резцом,	уставов-	1	
, ленным на раз-	2	Включить подачу
мер (позиции 2—	3	Выключить подачу (перекры-
4 по табл. 63)	4	вается машинным временем) Переместить каретку суппорта
		в исходное положение (вруч- ную или автоматически)
S67
Продолжение табл. 64
Способы выполнения работы	№ по пор	Наименование приемов
• с установкой рез- ца по лимбу или упору (позиции 5—7 по табл. 63) с предварительным промером (пози- ции 8—11 по табл. 63) со взятием проб- ной стружки (по- зиции 12—23 по табл. 63)	1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13	Подвести резец к детали Установить рёзец на размер Включить подачу Выключить подачу (перекры- вается) Отвести резец от детали Переместить каретку суппор- та в исходное положение Измерить деталь штангенцир- кулем Включить вращение шпинделя Подвести резец к детали Установить резец на размер Включить подачу Выключить подачу (перекры- вается) Отвести резец от детали Переместить каретку суппорта в исходное положение Выключить вращение шпинде- ля Подвести резец к детали Установить резец на размер Включить подачу Выключить подачу (перекры- вается) Отвести резец от детали Выключить вращение шпин деля Измерить деталь штангенцир- кулем или микрометром Включить вращение шпинделя Установить резец на размер Включить подачу Выключить подачу (перекры- вается) Отвести резец от детали Переместить каретку суппорта ,в исходное положение
Примечание Д'ля каждой пробной стружки свыше одной приемы пп. 6 — 12 повторяются		
368
процессы, организация производства и рабочего места и
методы труда.
Часто нормативы рассматриваются только как мате-
риалы для расчета норм. Однако содержание нормативов
и их уровень являются не только отражением того произ-
водственного опыта, который достигнут в промышлен-
ности в области техники, технологии, организации произ-
водства и труда, но и одним из средств распространения
передового производственного опыта между однородными
предприятиями.
. Техника, технология и организация производства
на социалистических предприятиях непрерывно совер-
шенствуются, повышается материальное благосостояние/
культурно-технический уровень и квалификация трудя-
щихся, все более совершенствуются их производственные
навыки и все шире распространяются передовые методы
работы, поэтому технические нормативы'не могут оста-
ваться длительное время неизменными. Вместе с измене-
нием организационно-технических условий должны также
систематически корректироваться и пересматриваться
действующие технические нормативы с тем, чтобы в ка-
ждый данный период действия они наиболее полно отра-
жали достижения в технике и организации производства
и передовой производственный опыт.
3.	МЕТОДИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ РАЗРАБОТКИ
НОРМАТИВОВ
Методика разработки, а также содержание нормативов
определяются, их назначением, масштабом и характером
производства. Так, например, нормативы для станочных,
сборочных и формовочных работ имеют различное содер-
жание. В первом случае они содержат нормативы режимов
обработки для расчета величины машинного и машинно-
ручного основного времени. Нормативы вспомогательного
времени подразделяются на установочное время и приемы,
связанные с управлением оборудованием и контролем
изделий. Время обслуживания рабочего места подраз-
деляется на время технического и организационного
обслуживания.
В сборочных и формовочных процессах нормативы
не содержат исходных величин для расчета режимов
резания, а время обслуживания, рабочего места не под-
разделяется на техническое и организационное обслужи-
369
вания. Нормативы для массового производства обычно
не содержат подготовительно-заключительного времени
и т. д. В то же время, если для массового производства
наиболее характерными являются дифференцированные
нормативы на приемы, трудовые действия и движения,
то для мелкосерийного и единичного производства нор-
мативы разрабатываются на более укрупненные комплексы
приемов — на выполнение отдельных переходов, на обра-
ботку единицы поверхности и т. д.
Разработка нормативов производится в следующей
последовательности. Вначале разрабатываются методика
и схема построения нормативов в зависимости от их назна-
чения и содержания, затем в соответствии с утвержденной
методикой составляется план проведения наблюдений,
осуществляются наблюдения, цифровые результаты кото-
рых систематизируются и Подвёргаются соответствующей
графо-аналитической обработке. Полученные в резуль-
тате графо-аналитической обработки продолжительности
отдельных элементов затрат рабочего времени сводятся
в таблицы. На заключительном этапе разработанные
нормативы проверяются в производственных условиях
и корректируются в соответствии с полученными отзывами.
Разработка методики и схемы построения нормативов
состоит в определении номенклатуры элементов затрат
рабочего времени, встречающихся в тех или иных сочета-
ниях при выполнении данного вида работ, установлении
степени их дифференциации, разработке макетов таблиц,
определяющих построение и содержание нормативов,
установлении необходимого количества наблюдений и спо-
соба их обработки.
Построение макетов — наиболее ответственный этап
разработки нормативов. Содержание и построение каждого
макета должно предусматривать наиболее типовое техно-
логическое содержание нормируемых процессов и воз-
можных вариантов его исполнения; материально-техни-
ческую оснастку процесса; количественные и качествен-
ные факторы, влияющие на продолжительность каждого
элемента работы и организационно-технические условия
ее выполнения (организация трудового процесса, обслу-
живание рабочего места, производственная обстановка
и т. п.). При этом определяется также степень укрупне-
ния нормативов, предельные значения и градации фак-
торов, влияющих на продолжительность каждого элемента.
Содержание макета определяет объем технико-нормиро-
370
вочных исследований, необходимых для получения доста-
точно достоверных данных и возможности установления
определенных закономерностей и зависимостей в измене-
нии продолжительности затрат времени на отдельные
элементы работы.
Изучение процессов или отдельных операций в целях
разработки нормативов времени обычно сопровождается
замерами затрат рабочего времени при помощи различного
рода приборов (часы, секундомеры, различного рода реги-
стрирующие приборы, фото- и киноаппаратура). Выбор
прибора определяется характером исследования и необ-
ходимой точностью замеров времени. Так как нормативы
времени являются исходными расчетными величинами для
определения обоснованных норм времени (выработки), .то
они должны соответствовать тем организационно-техни-
ческим условиям, особенностям технологического про-
цесса и организации труда, которые типичны для данного
типа производства. Поэтому при изучении рабочего вре-
мени для разработки нормативов в отношении каждого
элемента операции должны быть выявлены его структур-
ное содержание, последовательность и способ выполнения
передовыми рабочими; факторы, влияющие на его про-
должительность; формы организации и обслуживания
рабочего места. После этого путем сопоставления различ-
ных способов выполнения каждого приема (в отдельных
случаях трудового действия или трудового движения)
определяется тот наиболее производительный способ,
который закладывается в содержание каждого приема,
включаемого в нормативы.
Выбранные факторы продолжительности предопреде-
ляют, с одной стороны, точность нормативов и, с другой
стороны, структуру макета. При этом различаются два
вида факторов: факторы, отражающие качественные изме-
нения в способе исполнения работы, и вызываемые этим
изменения в продолжительности ее выполнения (способ
крепления, способ транспортировки, способ измерения
и т. д.); факторы, принимающие в зависимости от условий
работы различные количественные выражения и тем самым
оказывающие различное влияние на ее продолжитель-
ность (длина или площадь обрабатываемой поверхности,
вес детали, длина перемещения руки для взятия де-
тали и т. д.).
Макеты нормативов должны предусматривать, чтобы
границы изменения факторов, принимающих различное
371
количественное выражение, охватывали возможно более
полный диапазон колебаний этих значений. Принятые
в макете факторы продолжительности в ходе наблюдения
подвергаются проверке, при этом уточняется правиль-
ность градации. Отдельные факторы, оказывающие незна-
чительное влияние на длительность приемов, исключаются.
Определение количества значений факторов и интерва-
лов между их значениями. Число значений факторов,
необходимых для выявления закономерности построения
Рис. 45. График зависимости продолжительности опили-
вания вручную от длины опиливания
нормативной линии и выведения эмпирической формулы,
зависит от диапазона колебаний его значений. Чем больше
диапазон колебаний, тем большее количество значений
факторов должно быть исследовано. В практической
работе для определения необходимого количества значе-
ний факторов пользуются формулой
„^1/Апах. +3>
г 71 min
где Лотах — максимальное значение фактора (независимого
переменного); Лтш — минимальное значение фактора (не-
зависимого переменного).
Так, например, для определения числа значений факторов при
- разработке нормативов времени на работу по опиливанию кромок
(рис. 45) с колебанием основного фактора «длина опиливаемой кромки»
от 10 до 85 см для'выявления зависимости продолжительности приема
372
от длины кромки - необходимо иметь следующее количество значений'
фактора:
1 ю +3==5,91^6,0'
При разработке нормативов вспомогательного времени на прием
«установить деталь в центра токарного станка» при весе детали от 1 до
20 кг для выявления зависимости продолжительности приема от веса
детали необходимо иметь следующее количество значений фактора
(веса детали):
n^j/^ + 3 = 4,47 + 3^7.
Следовательно, хронометражные наблюдения должны
быть проведены в первом случае на шести категориях
изделий и во втором случае на семи весовых категориях
деталей.
При правильном выборе факторов продолжительности
изменение времени на графике будет изображаться либо
прямой линией, либо плавной кривой. Если исследуемая
зависимость носит прямолинейный характер и при гра-
фическом ее изображении в координатах с равномерными
шкалами точки по наблюдению располагаются по прямой
линии, то интервалы искомых значений фактора опреде-
ляются исходя из формулы
jy    ^4 max ^4 min
и — 1	’
где И — интервал между двумя значениями фактора.
Так, например, при определении зависимости затрат времени на
опиливание кромки от ее длины в пределах 10—85 см при шести значе-
ниях фактора величина интервала определится из следующего выра-
жения: '
тт йпах— ^min ^5	10	-
п —-----------=---------- = 15 см.
п — 1	5
Тогда конкретные значения фактора I длины, при которых должны
быть проведены наблюдения, будут равны:
Порядковый номер фактора . .	l2 ls	/5
Значение фактора.......... 10	25	40	55	70	85
Если исследуемая зависимость на трафике с равномер-
ными шкалами изобразится кривой линией, что будет
указывать на степенной характер зависимости, то для
анализа целесообразнее применять сетку с логарифми-
ческими шкалами. В этих случаях интервал между двумя
373
значениями фактора определится из следующего уравне-
ния:	/
|g J-j № ^max lg ^min .
Тогда интервалы значений фактора для определения зависимости
продолжительности приема «установить деталь в центра» определится
из следующего выражения:
le2o-!Si =|да-°д0|21Ю.
Конкретные значения фактора «вес детали» q, при
котором должны быть проведены наблюдения, будут сле-
дующими:
Величина фактора
Принимая
Расчетная для построе-
ния графика
lg ft = 0	или <71 = 1	1
lgj?2 = 0 + 0,2166 = 0,2166	» <72=1,65	2
lg q3 =	0,2166 +	0,2166	=	0,4332	»	q3	=	2,7	3
lg =	0,4332 +	0,2166	=	0,6498	»	<74	=	4,45	5
lg q5 =	0,6498 +	0,2166	=	0,8664	»	q5	=	7,3	8
lg qQ =	0,8664 +	0,2166	=	1,0830	»	qQ	=	12	12
lg qi '= 1,0830+ 0,2166 = 1,2996 ». q7 = 2Q	20
4.	МАТЕМАТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ
ДАННЫХ НАБЛЮДЕНИЙ
При разработке нормативов для обработки результатов
наблюдений применяются два метода: гр афо-ан а литиче-
ский метод нахождения нормативной линии и метод наи-
меньших квадратов* Первый метод применяется преиму-
щественно при небольшом количестве опытных точек
при разработке нормативов вспомогательного времени,
нормативов на выполнение ручных и ручных механизи-
рованных работ. Второй метод, как более сложный и тру-
доемкий, применяется в тех случаях, когда проводится
большое число наблюдений.
Графо-аналитический метод. Полученные в результате
наблюдений хронометражные материалы систематизи-
руются по исследуемым элементам работы и факторам
влияния, после чего с помощью графо-аналитической обра-
ботки устанавливается влияние каждого фактора на про-
должительность того или иного элемента затрат рабочего
времени. Графо-аналитическая обработка преследует
в основном две задачи: выявить закономерности, бпреде-
374
ляющие зависимость затрат времени от тех или иных
факторов (параметров), и определить величину затрат
времени на выполнение того или иного элемента опера-
ции или заданного объема работы/
Закономерность изменения затрат времени под влия-
нием тех или иных факторов может быть выражена либо
в графическом виде в системе координат с равномерными
или логарифмическими шкалами, либо в форме опреде-
ленной аналитической зависимости. Графическое выраже-
ние закономерности устанавливается нахождением по
ряду точек, нанесенных на графике, промежуточных
значений времени, изменяющихся с изменением величины
фактора продолжительности. Для этого ломаная линия,
соединяющая нанесенные точки, выравнивается либо
в прямую линию, либо в плавную кривую, так называе-
мую нормативную линию, представляющую собой графи-
ческую зависимость времени от одного фактора.
При построении графической зависимости в системе
координат с равномерными шкалами положение точек
на графике, как это показано на рис. 45, может оказаться
близким к прямой линии, определяемой, как известно,
уравнением вида у = ах + Ь. В этом уравнении у и х
выражают значения переменных величин, отложенных
соответственно по оси ординат и оси абсцисс; а — угловой
коэффициент, численно выражающий тангенс угла на-
клона прямой линии к положительному направлению оси
абсцисс при равенстве масштабов, равной цене делений
на шкале абсцисс и ординат; b — свободный член, чис-
ленно равный отрезку, отсекаемому прямой от оси орди-
нат. Положение"- точек может оказаться также близким
к одной из кривых линий второго порядка, т. е. к пара-
боле при прямой зависимости или к гиперболе при обрат-
ной зависимости.
В системе координат-с равномерными шкалами всякая
непропорциональная зависимость выражается в виде кри-
вой линии, что значительно усложняет графический анализ.
В системе координат с логарифмическими шкалами
всякое уравнение вида
у = ахп и у == — = ах 1
изображается прямой линией, так как после логарифми-
рования оно принимает вид
1g у = п 1g х + 1g а,
375
аналогичный уравнению прямой линии. Такое преобразо-
вание значительно облегчает графический анализ. Однако,
если уравнение, выражающее функциональную зависи-
мость, содержит свободный член, не равный нулю, т. е.
имеет вид у ахп + Ь, то в системе координат с лога-
рифмическими шкалами оно также будет изображаться
кривой линией.
Если проведенные в соответствий с установленными
значениями и интервалами значений факторов (см.
стр. 373) наблюдения при опиливании кромок дали сле-
дующие результаты:
Длина в см.............. 10	25	40	55	70	85
Продолжительность в	мин . . 0,48	0,60	0,94	1,12	1,41	1,52
то по полученной на рис. 45 прямой представляется воз-
можным вывести аналитическую зависимость продолжи-
тельности оперативного времени по опиливанию от длины
обработки.
Предположим, что в уравнении данной прямой линии х — I,
у = Топу Ь = 0,3, тогда
В этом случае уравнение данной прямой, а следовательно, и ана-
литическая зависимость выразится формулой
Топ ~ 0,015/ + 0,3 мин.
При длине опиливания 60 см время, определенное по данной фор-
муле, составит	.	' s
Топ = 0,015 X 60 + 0,3 = 0,9 + 0,3 = 1,2 мин.
Тот же результат получается и по графику (рис. 45).
На рис. 46 приведен график, показывающий зависи-
мость продолжительности приема «установить деталь
в центра токарного станка» от веса детали, построенный
в координатах с равномерными шкалами по следующим
данным:
Вес детали в кг . ,	1	2	3	5	8	12_	20
Время на установ-
ку детали в цен-
тра в мин . . . 0,21	0,24	0,27	0,35	0,38	0,41	0,51
Если эту зависимость * представить в системе коорди-
нат с логарифмическими шкалами, то она будет выра-
жаться, как это показано на рис. 47, прямой линией.
376
Рис. 46. График зависимости продолжительности приема
«установить деталь в центра токарного станка» от веса де-
тали в системе координат с равномерными шкалами
Время
Рис. 47. График зависимости продолжительности приема «установить
деталь в центра токарного станка» от веса детали в системе координат
с логарифмическими шкалами
377
Величина коэффициента а уравнения параболы у = ахп опреде-
лится из графика по точке пересечения прямой линии с осью ординат,
т. е. а— 0,21. Показатель же степени, численно равный тангенсу
угла а, может быть найден из соотношения — 0,28. Тогда уравне-
ние примет следующий вид:
Т = 0,21 ?0’28.
Для вывода эмпирических формул применяется метод
среднеарифметического нахождения нормативной линии,
который состоит в определении такого положения норма-
тивной линии, при котором алгебраическая сумма откло-
нений точек от нормативной линии в обе стороны (±),
измеренных по оси ординат, должна быть равна нулю.
Для этого находятся среднеарифметические значения хср
и уср координат точек (х—у) для всех исследуемых зна-
чений факторов.
Для определения угла наклона прямой к оси абсцисс
все точки наблюдений разделяются на две группы. В пер-
вую группу включаются все значения х, меньшие хср,
а во вторую — большие хср. Затем для каждой группы,
как показано ниже, находятся среднеарифметические
значения х и у, т. е. х1ср и х^р и соответствующие им зна-
чения yip и ус*р. Через две точки, определяемые коорди-
натами xlp — yip и х£р — j/cp, должна будет пройти иско-
мая нормативная линия под углом а к оси абсцисс, тан-
генс которого определяется из выражения
tga==T^7^-	(14)
Математическая зависимость у и х, как было показано
выше, выражается уравнением прямой линии у = ах + Ь,
Правильность проведенной прямой линии и соответ-
ствие выведенной зависимости данным наблюдения с до-
статочной степенью точности могут быть определены по
отклонениям точек от нормативной линии, алгебраическая
сумма отклонений которых от нормативной линии должна
быть равна нулю.
Так, например, на рис. 45 сумма отклонений равна нулю:
Длина обработки
в см............. 10	25	40	55	70	85
Среднеарифмети- '	-
ческое значение
точки в мин . . 0,48	0,60	0,94 ' 1,12	1,41	1,52 .
378
Значение точки по
нормативной ли-
нии в мин , . . 0,45	0,67	0,90	1,12	1,35	1,58
Отклонение в мин +0,03	—0,07	+0,04	0	+0,06	—0,06
Для определения зависимости изменений значений
изучаемой величины от одновременного влияния двух
или большего количества факторов должно быть найдено
математическое выражение этой общей зависимости. Если,
например, изучаемая величина одновременно зависит от
двух факторов пг и п и зависимость предполагается прямо-
линейной, т. ё.	,
t = агт + Ьг и t = а2п + Ь2,
то о8щая зависимость времени одновременно от двух
факторов может быть выражена следующим уравнением:
t = а2п + агт + Ь\
При этом постоянная величина b в каждой из формул
имеет различное и самостоятельное значение.
В общей формуле постоянная величина Ь' опреде-
лится исходя из следующего выражения:
	(^1 ^l^const) + (^2 --- ^2^const)
где mConst — постоянное значение т, при котором изу-
чалось влияние изменений значений п\ nCOnst — постоян-
ное значение п, при котором изучалось влияние измене-
ний значений т.
Так, например, чтобы определить математическую зависимость
нормы неполного штучного времени на токарную обработку по. наруж-
ному диаметру цилиндрических деталей от длины и диаметра детали
при длине от 20 до 250 мм и длине 10—250 мм, необходимые вычисления
ведутся в следующем порядке: рассчитывается, как это было показано
выше, количество значений факторов и интервалы между смежными
числовыми значениями фактора для диаметра и длины; определяется
числовое значение факторов /const и dconst, которые при хронометраж-
ных наблюдениях будут приниматься за постоянные; проводятся хро-
нометражные наблюдения, которые дали следующие результаты по
затратам времени:
d в мм..........	20	66	112	158	204	250 *
Т'н.шт в МИН При
const 113 • • °’84 М	*>5 U 1>84
I в мм ......... 10	44	80	113	147	182	216	250
Тн.шт В мин при
dconst =	112 •/ • °»51	0,76	ЬО	1,2	1,4	1,7	1,85	2,02
379
Расположение точек на графике (рис. 48) с равномер-
ными шкалами указывает на прямолинейный характер
зависимости. Для определения математической зависи-
мости неполного штучного времени от диаметра обтачи-
иббиа метр обрабатываемой поверхности в в мм
Рис. 48. График зависимости продолжительности токарной обра-
ботки по наружному диаметру от длины и диаметра детали для
^const и ^const
ваемой поверхности при постоянной длине ZCOnst = ИЗ мм
проводим следующие вычисления.
Определяем средние значения Тср и dcp, Т'ср и d'cp9 Т "ср и d'cp:
т 0,84 + 1,1 -|- 1,25 4- 1,5 + 1,7 4- 1,84	,
'СР“	6	V
20 + 66+ 112+ 158+ 204 + 250
=----------------g--------------=135;
/	0,84+ 1,1 + 1,25	/ __
ср	3	> +р
т" __ 1,5+1,7+1,84
СР	3
у 158 + 204 + 250
ач>	3
20 + 66+ 112
3
= 1,7;
380
Нормативная линия (см. рис. 48), проведенная через точки с коор-
динатами Т' и d' и Т" и d" , образуете осью абсцисс угол а, тангенс
которого
,	Гср — ГСР _ 1,1 — 1,7	0044
1	d' — d" ~ 66 — 204	°’0044’
ср ср
и отсекает на оси ординат отрезок численно равный 0,82.
Исходя из этих данных получаем
Тп. шг = 0,0044d + 0,82.
Аналогичным путем определяем математическую зависимость ве-
личины неполного штучного времени от длины обтачиваемой поверх-
ности при постоянном диаметре dconst = Н2 мм, которая выражается
формулой
' • ^н.шт = 0,0065/ + 0,47.
Общая зависимость величины неполного штучного времени от двух
факторов, т. е. диаметра и длины обтачиваемой поверхности, будет
выражаться эмпирической формулой следующего вида:
Ти, шт = 0,0044d + 0,0065/.+ b мин. ~
Величина b определяется из выражения
& —	* ^l^const + ^2 ^Uconst
Подставляя полученные выше величины, получим
.	0,82— 0,0044-112 + 0,47— 0,0065-113
Значит,
Тп. шт= 0,0044d + 0,0065/ + 0,03 мин. 
Графически эта зависимость будет иметь вид, пока-
занный на рис. 49.
Если изучаемая величина одновременна зависит от
трех факторов, например, затраты времени на чистовую
отделку статора электромотора зависят от наружного
диаметра t = f (D), длины пакета t = f (/) и количества
пазов t = f (п), причем установлено, что зависимость
является прямолинейной, т. е.
t = a±D + bx\ t — a2l + &2; t — a3n + &3,
то общая зависимость затрат времени одновременно от
трех факторов математически может быть выражена урав-
нением
t —	+ bf \
381
здесь постоянные величины blt b2i b3 и b' в каждой из
формул имеют различное значение. Постоянная вели-
чина Ь' определится из следующего выражения:
Ь' —	^2 - (а1® а3п) 4~^3 - (а1^ 4~
где£), Z, п — значения факторов, при которых производи-
лись исследования.
Длина обтачиваемой поверхности
Рис. 49. График зависимости продолжительности токарной обра-
ботки по наружному диаметру от длины й диаметра деталей
Метод наименьших квадратов. Зависимость в виде
эмпирической формулы может быть определена также
с применением метода наименьших квадратов. Норматив-
ная линия, полученная данным методом, соответствует
условию, при котором сумма квадратов отклонений факти-
ческих ординат от ординат, вычисленных по нормативной
линии, будет наименьшей. Поэтому параметры прямой
у = ах + b долны соответствовать условию
S = S(& — z/)2 = min,	(15)
где S — сумма положительных и отрицательных откло-
нений; — значение фактической ординаты; у — зна-
чение ординаты, вычисленной по нормативной линии.
Подставив в уравнение (15) вместо у его значение, получим
3 = (уг — ах — b) = min.
382
Величина S зависит от двух параметров а и Ъ. Для
того чтобы сумма 3 имела наименьшее значение, ее произ-
водные по параметрам а и b должны быть равны нулю:
	5=-22(Л-«-^) = 0;
= — 2 S (Уг — ах— Ь)х = 0.
Отсюда получаем два уравнения:
(Уг — ах — Ь) = 0;
(У1 — ах — Ь) х ~ 0.
После преобразования, учитывая, что J6 = nb (где
п — число опытных точек, число строк в таблице), полу-
чим два нормативных уравнения
Ьп + а^х^у I
& SX+QE*2 = Иху- j
Число производных и число уравнений будет равно
числу исследуемых параметров.
Если зависимость величины нормы неполного штуч-
ного времени на токарную обработку цилиндрических
деталей от их длины, как это имеет место в приведенном
выше примере, выражается линейным уравнением вида
у = ах + 6, то значения коэффициентов а и b могут быть
определены решением приведенных в формуле системы
двух нормальных уравнений, где п — число опытных
точек. Значения величин для расчета коэффициентов а и b
для примера, приведенного на стр. 379, указаны в табл. 65.
Подставляя результаты вычислений в систему уравне-
ний (16) и решив ее относительно неизвестных а и Ь,
получим
8b + 10426Z = 10,44;
10426 + 185 0946Z - 1673,9;
а = 0,0065;
b = 0,47.
Тогда уравнение функциональной зависимости непол-
ного штучного времени от длины детали будет иметь вид
у = 0,0065л; + 0,47 или Тн> ш = 0,0065/ + 0,47.
383
Таблица 65
Значения величин для расчета коэффициента а и b
п	X	У	ху	
1	10	0,51	5,1	100
2	44	0,76	33,4	1 936
3	80	1,00	80,0	6 400
4	113	1,20	135,6	12 769
- .5	147	1,40	205,8	21 609
6	182	1,70	309,4	33 124
7	216	1,85	399,6	46 656
8	250	2,02	505,0	62 500
	1042	10,44	1673,9	185 094
Результат вычислений аналогичен полученному графо-
аналитическим методом..
В практике исследовательских работ по нормированию
труда часто встречаются степенные зависимости вида
у = Ьха. В этом случае для нахождения значений коэф-
фициента b и показателя степени а данное уравнение ло-
гарифмируется, в результате чего получается линейная
зависимость
1g у = a 1g х 4- lg b.'
Это дает возможность определить значения а и b
путем решения системы уравнений:
(lgfc)n-|-a£ lgx = 2 Igy;
(Ig^gx + aE^^
способ решения которых аналогичен предыдущему.
После обработки результатов наблюдений полученные
нормативные данные оформляются в виде таблиц, гра-
фиков, номограмм или эмпирических формул. Наиболь-
шее распространение на предприятиях получили норма-
тивы, составленные в виде таблиц. Это обусловливается
большой простотой их построения и удобством пользова-
ния. Однако при большом количестве факторов таблицы
получаются несколько громоздкими, что ограничивает
их применение. Нормативы, построенные в виде номо-
грамм, хотя и дают возможность совмещения большего
384
количества факторов и более компактны по сравнению
с табличными, однако не всегда удобны для повседневного
пользования и требуют больших навыков в их примене-
нии. Содержание и расположение нормативных данных
в таблице зависят от вида работ, числа факторов, влияю-
щих на продолжительность включаемых в нормативную
таблицу элементов, диапазона и градации значений этих
факторов. В практике применяют таблицы как обычного,
так и номографического вида. Последним отдается пред-
почтение при наличии большого числа факторов и малом
количестве нормативных величин.
Корреляционный метод. В ряде случаев на изменение
величины того или иного показателя оказывают влияние
несколько факторов (признаков), между которыми имеются
сложные взаимосвязи. Такие связи называются много-
факторными, а зависимости, при которых каждому зна-
чению одного показателя могут соответствовать несколько
значений другого, но в то же время изменения одного
показателя вызывают закономерное изменение другого,
исследуются методом корреляции. В нормировании труда
с такого рода зависимостями наиболее часто приходится
встречаться при определении затрат рабочего времени
у вспомогательных и обслуживающих рабочих и устано-
влении норм численности. В отличие от функциональной
корреляционная зависимость характеризуется тем, что
одному значению фактора (аргумента) х соответствуют
ряд значений функции у.
Применение корреляционного анализа позволяет уста-
новить наличие или отсутствие связи между изучаемыми
величинами в условиях действия большого числа факто-
ров, ряд из которых неизвестен. Наличие или отсутствие
связи определяется путем составления уравнений связи
или, как их принято называть, уравнений регрессий.
Форма связи (прямолинейная или криволинейная) опре-
деляется на основе предварительного анализа. О наличии
корреляционной связи, а также о форме и характере кри-
вой в первом приближении может дать представление
графический анализ распределения совокупности точек,
образующих корреляционное поле. Так, например, вытя-
нутый характер расположения точек и ось контура кор-
реляционного поля, составляющая острый или тупой
угол с осями координат (рис. 50, а), свидетельствуют
о наличии корреляционной формы связи. Если наиболь-
шая ось контура корреляционного поля параллельна
13 А. Д. Гальцов	385
одной из осей координат (рис. 50, б) или контур поля
приближается к форме круга (рис. 50, в), то такое соот-
ношение исследуемых факторов не имеет или почти не
имеет корреляционной связи.
Распределение точек в системе координат при влиянии
большого числа факторов характеризуется большим или
меньшим их разбросом даже при определенно выраженной
форме связи. Поэтому внутри корреляционного поля
Рис. 50. Различное расположение точек,
образующих корреляционное поле
всегда можно провести значительное количество линий,
выражающих данную форму. Задача исследователя со-
стоит в проведении линии наиболее вероятной, наиболее
точно выражающей зависимость исследуемой величины
от изменения того или иного фактора. Практически это
решается применением метода наименьших квадратов,
т. е. сводится к минимизации приведенного в формуле (15)
выражения, где сумма охватывает все точки выборки.
Основная задача корреляционного и регрессивного
анализа заключается в выявлении закономерностей между
исследуемыми взаимосвязанными факторами, установле-
нии математической формы связи и определении тесноты
связи. Параметры уравнения регрессии находятся обычно
путем решения системы нормальных уравнений, отве-
чающих требованию наименьших квадратов.
Для прямолинейных форм зависимостей тесноту связи
принято определять коэффициентом корреляции г, пока-
зывающим пропорциональность в изменении величин у
386
их. При линейной форме связи для корреляционного
уравнения применяется формула
^(х — х)(у — ~у)	~
S1,_# (*-*),
(17)
а для определения коэффициента корреляции — формула
(х — х) (у — у)
У S (x'-"x)2S (у—уу
(18)
где х и у — средние значения факторов (признаков);
(у и у) и (х—х)— отклонения изучаемых переменных
от средних арифметических.
Коэффициент корреляции может принимать любые
значения от 0 до ±1. Если коэффициент корреляции равен
нулю, то это означает отсутствие связи между х и у.
Если его абсолютная величина составляет единицу, то,
следовательно, существует полная зависимость между
исследуемыми факторами, т. е. корреляционная зависи-
мость совпадает с функциональной. Чем ближе коэффи-
циент корреляции к единице, тем теснее связь между х
и у\ чем ближе коэффициент корреляции к нулю, тем
связь слабее. Положительное значение коэффициента
корреляции указывает на прямую зависимость, отрица-
тельное значение — на обратную.
Так, для определения зависимости продолжительности опиливания
напильником от длины опиливаемой кромки, приведенной на стр. 376,
уравнение регрессии и коэффициент корреляции могут быть вычислены
следующим путем.
По данным наблюдения составляется вспомогательная табл. 66.
21	285 к
Средняя величина I — = •—47,5; средняя величина
/ = -^Е _^L=ioi.
п 6
По формуле (17) определяем уравнение регрессии:
, 7, £//-7)(/-0
SG-7)2
(/~7)== з%Я(/~47-5) =
= 0,015/ —0,015-47,5,
откуда
/= 0,015/ — 0,7125 + 1,01 = 0,015/4-0,3,
*
387
.1
Таблица 66
Значения величин для определения продолжительности
опиливания
1	t	z-7	t — t	(Z-O2		{I - Q_X
10	0,48	—37,5	—0,53	1406,25	0,2809	19,875
25	0,60	—22,5	—0,41	506,25	0,1681	9,225
40	0,94	—7,5	—0,07	56,25	0,0049	0,525
55	1,12	+7,5	+0,11	56,25	0,0121	0,825
70	1,41	+22,5	+0,4	506,25	0,1600	9,000
85	1,52	+37,5	+0,51	1406,25	0,2601	19,125
2285	6,07	—		3937,5	0,8861	58,575
Примечание.	длина опиливания ] времени на опиливание в мин.					в мм; t	затраты
что соответствует формуле, выведенной графо-аналитическим методом
на стр» 376.
При этом коэффициент парной корреляции по формуле (18) составит
_ S ~г)	__________________58,575	_
Г“|Л£(/-7)2£(/-7)2 ~ /3937,5-0,8861
_ 58,575	58,575	Q0
*"г'	f~.- *
j/3489	59,1
Величина коэффициента корреляции указывает на высокую тесноту
корреляционной связи, почти совпадающей с функциональной.
При изучении изменения результативного признака
от совокупного влияния нескольких факторов вычисляется
коэффициент множественной корреляции, который может
быть рассчитан или через коэффициенты парной корреля-
ции, или по формуле остаточной дисперсии. При влиянии
на результативный признак нескольких факторов для
определения,тесноты связи между двумя из них при
исключении влияния других исследуемых факторов опре-
деляются коэффициенты частной корреляции, расчеты
которых в связи со сложностью вычислений не приводятся.
ГЛАВА X		'
РАЗВИТИЕ СИСТЕМ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
1. СИСТЕМЫ НОРМИРОВАНИЯ, ИСПОЛЬЗУЮЩИЕ
В КАЧЕСТВЕ ОСНОВНОГО ИСТОЧНИКА ХРОНОМЕТРАЖ
Основоположником работ в области нормирования
и организации труда, начатых в США в конце XIX в.,
считается Ф. Тейлор, впервые в 1881 г. применивший
хронометраж для изучения затрат рабочего времени
и жесткое регламентирование того или иного трудового
процесса. Однако указания о применении норм выработки
на английских промышленных предприятиях встречаются
уже в 30—40-х годах прошлого века.
В основу системы Тейлора было положено определе-
ние с помощью хронометража минимальных продолжи-
тельностей затрат рабочего времени по элементам операции
путем расчленения ее на простые элементарные движения,
выявления и устранения лишних движений, изучения
способов выполнения каждого элемента операции у раз-
личных наиболее квалифицированных рабочих, отбора
наиболее производительных способов выполнения каждого
элемента операции и работы в целом, внедрения соответ-
ствующей организации рабочего места и подбора рабочих,
наиболее пригодных по физическим и умственным данным
для выполнения той или иной работы. Это направление
до начала 40-х годов было основным в нормировании
труда, породившим в ряде стран различные его модифи-
кации.
Система Тейлора, рассматривавшая норму как сумму
минимальных продолжительностей (абсолютных миниму-
мов) всех составляющих ее элементов, встретила упорное
сопротивление рабочих, так как установленные по этой
системе нормы выработки могли выполнять только отдель-
ные высококвалифицированные, физически сильные и спе-
циально натренированные работники. Начатые Тейлором
работы по исследованию трудовых процессов и нормиро-
389
ванию труда послужили основой для развернувшихся
в этом направлении работ в США и затем в странах Запад-
ной Европы. Наиболее широкое применение за последние
30—50 лет на предприятиях США и в Европейских стра-
нах нашли два направления в нормировании трудовых
процессов: проектирование содержания и определение
величины нормы времени на основе хронометражных
наблюдений после специальной их обработки и расчета;
проектирование и расчет величины составных элементов
затрат рабочего времени и методов их выполнения по
микроэлементным нормативам. Представителями первого
направления являются системы Тейлора, Михеля-Мер-
рика, Бедо, Рефа; второго .направления —системы МТМ
с различными ее модификациями в разных странах, Уорк
Фактор (УФ), БМТ, ДМТ и т. д.
Э. Михель х, заимствовавший свой способ обработки
хронометража у Меррика (последователя Тейлора), пы-
тался несколько «смягчить» норму Тейлора, определен-
ную по абсолютным минимумам времени, полученным
по данным хронометража. По предложенному Михелем
способу для определения продолжительности каждого
элемента операции по данным проведенного хронометража
вычисляются среднеарифметическая величина хроноряда
и единичная девиация (т. е. частное от деления средне-
арифметической величины каждого элемента операции
на его абсолютный минимум); затем суммируются все
единичные девиации, вычисляется средняя по элементам
дениация из суммы всех единичных и определяется рас-
четная продолжительность каждого элемента операции
путем деления среднеарифметической величины на сред-
нюю девиацию.
- В результате такой сложной математической обработки
данных наблюдения по каждому хроноряду получается
уравнительный средневозможный минимум, который
иногда оказывается даже ниже абсолютного минимума.
В целом по операции поправка к норме времени, опре-
деленной по способу Тейлора, обычно составляет не более
1—1,5%. Поэтому Михель в своей книге вынужден был
признать., что «полученные до сих пор минимальные сред-
ние выводы при обычных условиях постоянного труда
ни для какого рабочего не обязательны. Они являются
1Михель Э. Как проводится изучение рабочего времени
М., Гостехиздат, 1926.
39Q
пределом, к которому может приблизиться только чрез-
вычайно способный работник при исключительно благо-
приятных условиях работы».
По системе Бедо, впервые примененной в США в 1916 г.,
но получившей широкое распространение с 1923 г.,
затраты рабочего времени определяются в особых трудо-
вых единицах, получивших название бедо-единиц или
единиц измерения затрат человеческой энергии. Каждая
такая единица состоит из элемента, работы и элемента
отдыха (включая время на обычные и личные надобности).
Их соотношение в/составе бедо-единиц определяется спе-
циальным коэффициентом отдыха, устанавливаемым опыт-
ным путем.
Количественное значение бедо-единиц определяется
путем хронометража, в течение которого наблюдатель
фиксирует не только продолжительнбстьх каждого эле-
мента( операции, но и дает оценку темпа (скорости выпол-
нения) и степени напряженности работы. Число таких
единиц, необходимое для выполнения данной работы,
устанавливается в зависимости от напряженности и темпа
(скорости) работы, которые учитываются специальными
коэффициентами, определяемыми по личной оценке наблю-
дателя. Значения коэффициентов колеблются в размерах,
приведенных в табл. 67.
При этом нормальный темп работы приравнивается
к ходьбе человека без груза по ровной местности со ско-
ростью 4,2 :км в час и считается, что, работая в таком
темпе, рабочий должен выработать 60 бедо-единиц в час.
Расчет затрат времени работы в бедо-единицах произ-
водится в следующем; порядке.
Если iio данным хронометража фактические затраты времени
составили на какой-либо прием 0,18 мин; но при этом наблюдателем
было отмечено, что темп работы сравнительно медленный, а степень
напряженности работы легкая,, то нормальная затрата времени, скор-
ректированная с учетом темпа работы, будет определена следующим
образом: 0,18 X 0,67 = 0,12 мин, а затраты труда, принятые за норму,
0,12 X 1,1=0,132 бедо-единицы.
Система отличается известной субъективностью, .при-
чем последняя заключается не только в отнесении наблю-
дателем работы, за которой ведется наблюдение, по своему
усмотрению к той или иной группе по степени напряжен-
ности или скорости, но и в самой величине коэффициента,
с помощью которого оценивается каждая степень напря-
женности или скорости.
391
Таблица 67
Коэффициенты, учитывающие степень напряженности
и степень скорости работы по системе Бедо
Степень напряженности		Коэф- фици- ент	Степень скорости (темпа) работы		Коэф- фици- ент
Легкая	Очень легкая Легкая Сравнительно легкая	1,05 1,1 1,15	Медлен- ная	Медленная Сравнительно медленная	0,5 а, 67
Средняя	Несколько ниже средней Средняя Несколько выше средней	1,2 1,25 1,3	Нор- мальная	Несколько ниже нор- мальной Нормальная Несколько выше нор- мальной	0,84 1 1,17
Тяжелая	Сравнительно тяжелая Тяжелая Очень тяжелая	1,35 1,45 1,65	Быст- рая	Сравнительно быстрая Быстрая Очень быст- рая	1,34 1,5 1,67
Система нормирования Рефа (германского Комитета
по изучению работ и трудовых процессов, созданного
в 1924 г.) предусматривает изучение трудовых процессов
с помощью хронометража и фотографии рабочего времени.
Нормы выработки определяются при этом в рефа-едини-
цах, которые аналогично бедо-единицам ' складываются
из части минуты, необходимой для выполнения работы
(прилржения усилия), и части минуты, необходимой для
отдыха. Обе части изменяются в зависимости от напря-
женности труда. Факторы, в зависимости от которых
устанавливается абсолютная величина нормы выработки,
т. е. напряженность и характер труда, его качество,
а также время на отдых, определяются методом аналити-
ческой оценки работ.
При применении данного метода требования, предъ-
являемые к рабочему при выполнении той или иной работы
(физическое и умственное напряжение, темп работы,
производственный опыт, мастерство, быстрота реакции,
392
ответственность за работу), оцениваются соответствующим
количеством баллов. Сумма оценок дает общую характе-
ристику выполняемой рабочим работы. Так же как и
в системе Бедо, субъективная оценка величины балль-
ности каждого фактора создает неограниченные, возмож-
ности для регулирования уровня норм, определенных
данным методом.
2. СИСТЕМЫ НОРМИРОВАНИЯ, ИСПОЛЬЗУЮЩИЕ
НОРМАТИВЫ НА МИКРОЭЛЕМЕНТЫ
Наряду с системами нормирования труда, в основу
которых положено установление норм времени по данным
непосредственного изучения затрат рабочего времени
методом хронометража и фотографии рабочего времени,
в США и других зарубежных странах значительное рас-
пространение получили системы нормирования, построен-
ные на изучении и расчленении работ (операций) на дви-
жения или группы движений, определении оптимальной
(т. е. наименьшей) продолжительности для каждого из
них и на определении величины нормы по микроэлемент-
ным нормативам на эти движения. Началом создания таких
систем явилась разработанная Гилбретом методика ана-
лиза приемов и способов труда лучших рабочих с целью
выявления наиболее рациональных. Гилбрет установил
17 основных элементов движений в трудовом процессе,
названных им «терблигами». Такими движениями явля-
ются: группа движений рук и кистей рук (например,
хватательное движение, вращательное движение, уста-
новка и высвобождение предмета); группа движений
туловища, ног и глаз (поворот туловища, движение ноги,
продолжительный взгляд и т. д.).
Наиболее распространенными системами нормирования
труда по микроэлементам, получившим широкое приме-
нение в начале в США и затем в ФРГ, Франции, Японии,
ЧССР и ПНР и ряде других зарубежных стран, являются
система МТМ, т. е. система измерения времени с учетом
методов работ \ и система УФ (Work Factor), т. е. система
микроэлементов с учетом «факторов работы» или «факто-
ров трудности работы». Работы по созданию системы МТМ
начались в США в 1940 г. и продолжались более 8 лет.
1 МТМ— сокращенное название системы «Methods-Time-Measure-
ment», разработанной в 40-х годах в США Мейнардом, Стегемертеном
и Швабом.
393
Для ее апробации было проведено более 10 тыс. проверок,
которые показали, что отклонения при нормировании
по системе МТМ не превышают 2% по сравнению с нор-
мированием по данным хронометража.
В настоящее время на базе системы МТМ в разных
странах разработаны различные ее модификации. К ним
относятся в США системы: МТМ-1 для нормирования
операций длительностью менее 0,5 мин; МТМ-2— для
нормирования операций длительностью от 0,5 до 5 мин
и МТМ-3—для операций длительностью свыше 5 мин,
позволяющие укрупнять расчеты по разработке норм
времени.	‘
В ЧССР применяются построенные с использованием
системы МТМ и с учетом условий чешской промышлен-
ности: система МТС для нормирования в условиях мелко-
серийного производства и система МНР для нормирования
труда служащих, банковских и торговых работников.
В Народной Республике Болгарии применяется система
БНП, разработанная на базе систем МТМ-1 и МТМ-2,
в Польской Народной Республике действует система
БМП Ч
Указанные системы нормирования на основе микроэле-
ментов находят широкое применение при проектировании
трудовых процессов, при разработке новой технологии,
при анализе и рационализации существующих методов
работы, при разработке нормативов вспомогательного вре-
мени, при выборе наиболее рациональных методов работы,
нормирования и установления норм труда, при обучении
рабочих правильным методам выполнения работы.
Все разновидности ручной работы по системе МТМ
подразделяются на 19 основных видов движений. Время
длительности отдельных движений в этой системе выра-
жается в специальных единицах — ТМЮ 1 2, количество
которых для каждого основного движения устанавлива-
лось в результате киносъемки трудового процесса со
скоростью до 1000 кадров в минуту (16 кадров в секунду).
За единицу времени работы в США принято 1ТМЮ =
= 0,00001 ч = 0,0006 мин = 0,036 сек.
В табл. 68, составленной по данным о микроэлемент-
ных нормативах системы МТМ, наиболее подробно опу-
бликованных в сборнике «Организация производства на
1 Badanie Metod Pracy — изучение методов работы.
2 ТМЮ (Time Measurement Unit) — единица измерения работы.
394
Таблица 68
Нормативы времени на микроэлементы по системе МТМ
(время в сотых долях минуты)
/. Движения рук 1. Микроэлемент «Протянуть руку» — R (Reach)							
Расстоя- ние в см	Разновидность микроэлемента в зависимости от расположения и размеров предмета, к которому протягивается рука, сочетание данного элемента с предыдущими и последующими движениями						
	RA	RB	RC, RD	RE	mRAt RAm	mRB, RBtn	m (B)
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 - 24 26 28 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80	0,12 0,20 0,27 0,32 0,36 0,38 0,40 0,43 0,44 0,47 0,49 0,51 0,53 0,55 0,57 0,62 0,68 0,73 0,78 0,83 0,88 0,94 0,99 1,04 1,09	0,12 0,20 0,27 0,34 0,40 0,44 0,49 0,53 0,56 0,59 0,63 0,67 0,70 0,73 0,77 0,85 0,94 1,02 1,10 Г, 19 1,28 1,36 1,45 1,53 1,61	0,12 0,31 0,39 0,45 0,50 ’ 0,55 0,58 0,62 0,65 0,68 0,71 0,75 0,78 0,82 0,85 0,93 1,01 1,09 1,18 1,25 1,34 1,46 1,50 1,58 1,67	0,10 0,20 0,27 0,33 0,38 0,43 0,46 0,49 0,52 0,55 0,58 0,61 0,64 0,67 0,70 0,77 0,85 0,92 0,99 1,06 1,14 1,21 1,28 1,36 1,43	0,10 0,18 0,23 0,27 0,29 0,31 0,33 0,35 0,37 0,38 0,41 0,43 0,44 0,46 0,48 0,53 0,58 0,62 0,67 0,72 0,76 0,81 0,86 0,91 0,95	0,10 0,15 0,18 0,22 0,25 0,29 0,32 0,35 0,39 0,43 0,46 0,49 0,53 0,56 0,59 0,68 0,77 0,85 0,94 1,03 1,11 1,20 1,28 1,37 1,46	0,02 0,05 0,09 0,12 0,14 0,16 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,16 0,17 0,17 0,16 0,16 0,16 0,16
На каждые 5 см > > 80	0,05	0,08	0,08	0,07	0,05	0,08	—•
395
Продолжение табл. 68
Признаки ви- дов движе- ний микро- элемента		RA — протянуть руку к предмету, находяще- муся в определенном месте, в другой руке, или к предмету, на котором лежит другая рука; RB — протянуть к единичному предмету, положение которого может от операции к операции незна- чительно изменяться; RC — протянуть руку к предмету, смешанному с рядом других предме- тов: при этом необходимы элементы «искать» и «выбирать»; RD — протянуть руку к очень мелко- му предмету или к предмету, который нужно ак- куратно взять; RE — протянуть руку не к какой- то определенной точке, а для удержания тела в равновесии или для выполнения следующего движения, или для того, чтобы убрать руку; tnRA, mRB — применяется в тех случаях, когда рука исполнителя находится в движении перед на- чалом микроэлемента; RAm, RBm — приме- няется в тех случаях, когда рука исполнителя находится в движении после окончания микро- элемента. Если рука исполнителя находится в дви- жении до и после окончания микроэлемента, то время при таком сочетании определяется путем соответствующего вычитания из величин RAt RB удвоенной разности между RA и RAm или АВ и RBm, взятой по данной таблице.	z						
	2. Микроэлемент «переместить» -					-- М (Move)		
-	Разновидность микроэлемента в за- висимости от величины траектории движения, назначения и веса пере- мещаемого предмета, усилия, необ- ходимого для его перемещения, и цели перемещения, а также сочета- ния данного микроэлемента с пре- дыдущими и последующими движе- ниями					Коэффициенты на прилагаемые усилия		
							Коэффициент	
Расстоя- ние в см						Усилие в кГ	’К S к о ф	ф ЕГ
	МА	MB	мс	тМВ, MBfn	> (В)		ЕГ S Ь	динам! ский
2 4 6 8	0,12 0,19 0,25 0,31	0,12 0,23 0,3 0,36	0,12 0,27 0,35 -0,42	0,1 0,16 0,19 0,22	0,02 0,07 0,11 0,14	До 1,25 1,25—2,5	0 0,11	1 1,04
10 12 14 16	0,37 0,42 0,46 0,50	0,41 0,46 0,51 0,55	0,48 0,53 0,58 0,62	0,25 0,29 0,32 0,35	0,16 0,17 0,19 0,2	2,5—5	0,2	1,09
396
Продолжение табл. 68
Расстоя- ние в см	Разновидность микроэлемента в за- висимости от величины траектории движения, назначения и веса пере- мещаемого предмета, усилия, необ- ходимого для его перемещения, и цели перемещения, а также сочета- ния данного микроэлемента с пре- дыдущими и последующими движе- ниями					Коэффициенты на прилагаемые усилия		
						Усилие в кГ	Коэффициент	
							статический	динамиче- ский
	МА	мв	мс	тМВ> МВт	т (В)			
18 20	0,53 0,58	0,59 0,63	0,66 0,7	0,39 0,42	0,2 0,21	5—7,5	0,31	1,15
22	0,61	0,67	0,74	0,46	0,21			
24	0,65	0,7	0,78	0,49	0,21	7,5—16	0,43	1,21
26	0,68	0,74	0,82	0,52	0,21			
28 30	0,73 0,76	0,76 0,79	0,86 0,91	0,56 0,59	0,2 0,2	10—12,5	0,54	1,27
35	0,85	0,86 0,94	1,01	0,67	0,19			
40	0,95		1,1	0,76	0,18	12,5—15	0,65	1,34
45	1,04	kQi	1,21	0,84	0,17			
50 55	1,13 1,23	1,08 1,15	1,31 1,41	0,92 1,01	0,16 0,14	15—17,5	0,77	1,4
60	1,33	1,22	1,51	1,09	0,14			
“ 65	1,42	1,3	1,61	1,17	0,13	17,5—20	0,88	1,45
70	1,51	1,37	1,72	1,25	0,11			
75 80	1,6'1 1,7	1,44 1,51	1,82 1,92	1,34 1,42	0,1 0,09	20—22,5	1	1,52
На каж-								
дые	0,1	0,07	0,1	0,08	—			
5 см >80								
Влияние веса или усилия учитывается с помощью двух коэф-
фициентов: динамического и статического. Табличное время,
соответствующее длине перемещения и виду микроэлемента,
умножается на динамический коэффициент, и к результату при-
бавляется время по статическому коэффициенту.
397
Продолжение табл, 68
	Признаки ви- дов движе- ний микро- элемента М			z МА — переместить предмет к другой руке или до упора; МВ — переместить предмет в прибли- зительном направлении или к не определенному точно месту; МС — переместить предмет в точно определенное место или с необходимой осторож- ностью; тМВ—в тех случаях, когда рука исполни- теля находится в движении перед началом микро- элемента; МВт — то же после окончания вы-					
				полнения		микроэлемента.			
	3. ?4икроэлемент «повернуть» — Т (Turn)					4. Микроэлемент «повернуть рукоятку» — С (Cranking motion)			
		Усилие в			кГ	Сй S	О О pw ю СО й	о н	
	УГОЛ повс , рота в rpj	о * g	1 среднее 1	М (Med- ium)	большое 5 — 15 кГ L (Large)	Диаметр г ховика в	Первый о рот или и лированш оборот	Промежут ный оборе	Примечания
	30 45 60	0,17 0,21 0,25	0,26 0,33 0,39		0,50 0,63 0,74	2 4 6	0,80 0,86 0,91 •	0,50 0,56 0,61	1. Изолирован- ный оборот —ско- рость в начале и конце оборота рав- на нулю
	75- 90 105 120	0,29 0,32 0,37 0,41	0,45 0,51 0,58 0,64		0,86 0,97 1,10 1,22	8 10 12 14	0,95 0,99 1,03 1,06	0,65 0,69 0,73 0,76	2. Промежуточ- ный оборот — скорость ни в на- чале, ни в- конце оборота не равна нулю
	135	0,44	0,70		1,33	16	1,08	0,78	
	150	0,49	0,76		1,46	18	1,10 л	0,80	
-	165	0,52	0,82~		1,57	20	1.13	0,831 (	
	180	0,56	0,89		1,69	22	1,15	0,85	-
	При усилии, превы- шающем 16 кГ, для осу- ществления микроэле- мента Т необходимо уча- стие двух рук					24 26 ’ 28	1,16 1,18 1,19	0,86 0,88 0,89	
						30	1,21	0,91	
						35	1,24	0,94	
						40	1,27	0,97	
398
Продолжение табл. 68
5., Микроэлемент «установить» — Р (Position)							
Вид , микро- элемента (обозна- чение)	Класс плотности соединения ,		Симметричность			Удобство захвата	
						Е — легко взяться	£) — ТРУД- НО ВЗЯТЬСЯ
Р1	Свободное (без на- жима)		Полная симметрия —S Частичная симметрия — S3 Отсутствие симметрии— NS			0,33 0,54 0,62	0,67 0,88 0,96
Р2	Плотное (легкий нажим)		Полная симметрия — S Частичная	симмет- рия — SS Отсутствие	симмет- рии — NS			0,97 1,18 1,26	1,31 1,52 1,60
РЗ	Тугое (сильный нажим)		. Полная симметрия —S Частичная	симмет- рия — SS Отсутствие	симмет- рии — NS			2,59 - 2,80 2,88	2,93 3,14 3,22
6. Микроэлемент «взять» — G (Grasp)							
В$д микро- элемента (рбозначение)		Норматив времени в сотых долях минуты		Описание			
G1A		0,12		Взять обычным захватом единичный предмет, легко захватываемый			
G1B		0,21		Взять небольшой тонкий предмет или предмет, плотно прилегающий к пло- ской поверхности			
G1C1 G1C2 G1C3		0,44 0,52 0,64		Диаметр > 12 мм Диаметр от 6 до 12 мм Диаметр ^6 мм	Взять предмет при- мерно цилиндриче- ской формы при на- личии помехи сни- зу или с одной сто- роны		
G2		0,34		Перехватить предмет, лучше взяться			
399
Продолжение табл. 68
Вид микро- элемента (обозначение)	Норматив времени в сотых долях минуты	) Описание			
G3	0,34	Передать предмет из одной руки в дру- гую			
G4A G4B G4C	/ 0,44 0,55 0,77	Диаметр >25 мм Диаметр от 6 до 25 мм Диаметр мм		Взять предмет, сме- шанный с другими предметами, так . что имеют место микроэлементы «искать» и «выб- бр ать»	
G5	0	Контактное, скользящее или охваты- вающее движение «коснуться предме- та» учитывается при описании содер- жания работы			
7. Микроэлемент «нажать» — АР (Aply pressure)					
API АР2 АРЗ	0,98 0,64 0,32	Усилия значительные. Включает пере- хват предмета Усилия средние. Перехват отсутствует Контроль предмета. Время на физиоло- гическую реакцию рабочего			
8. Микроэлемент «отпустить» RL (Release)					
RL 1 RL 2	0,12 0	Обычный вид «разжать пальцы» После касания предмета пальцами или рукой			
9. Микроэлемент «разъединить» — D (Desengage)					
	Класс плотности соединения		Е — легко взяться		D — трудно взяться
D1 D2 D3	Свободное 	 Плотное ........ Тугое 				0,24 0,45 1,37		0,34 0,71 2,08
400
Продолжение табл. 68
II. Движение ног и корпуса			
Описание	Обозначение	Длина траектории	Норматив времени в сотых долях минуты
10. Движение ступни с цен- тром вращения в голеностоп- ном суставе То же с сильным нажимом	FM FMP	До 10 СМ » 10 см	0,51 1,15
11. Движение ноги или голе- ни То же с сильным нажимом	LM LMP	До 15ч см . На каждый сан- тиметр больше 15 см До 15 см	0,43 0,03 1,07
12. Ходить: свободно стесненно перемещая тележку	WP ) WPO I WPL J	На каждый шаг	0,90 1,02 1,02
13. Шаг в сто- рону. Вид 1. Заканчи- вается в мо- мент касания пола ногой Вид 2. Пристав- ляемая нога должна ко- снуться пола до начала сле- дующего дви- ’ жени я	SSCI SSC2	Меньше 30 см 30 см На каждый сан- тиметр больше 30 см 30 см На каждый сан- тиметр больше 30 см	Перекрывает- ся микроэле- ментами или М 1,02 0,012 2,05 0,024
14. Повернуть корпус на 45— 90° Вид 1. Заканчи- вается в мо- мент касания пола ногой	ТВС1		1,12
401
Продолжение табл, 68
Описание	Обозначение	Длина траектории	Норматив времени в сотых долях минуты
Вид 2. Пристав- ляемая нога должна ко- снуться пола до начала сле- ' дующего дви- жения	ТВС2		2,23
15. Сесть Встать из положе- ния сидя	S1T STD		2,08 2,60
16. Нагнуться, низко нагнуть- ся или опус- титься на одно колено. Встать из преды- дущих поло- жений	В, S, кок АВ, AS, АКОК		1,74 1,91
17. Опуститься на оба колена Встать из этого ‘ положения	' квк АКБ К		4,16 4,60
77/. Движения глаз			
18. Микроэлемент «переместить взгляд» —ЕТ (Eye travel). Осуществляется без поворота головы. Величина норматива вре- мени определяется расчетом: Т t = 0,0171 X угол поворота глаз (в град) или 7=0,91 — (макси- мальная величина норматива равна 1,2), где Т—расстояние между начальной и конечной точками, на которые смотрит глаз, в см; D — наименьшее расстояние от глаз до линии, соединяющей ука- занные точки, в см.			
19. Микроэлемент «всмотреться» EF (Eyefocus). Осуществляется без перемещения взгляда. Величина норматива времени —0,43 до- лей минуты.			
402
промышленных предприятиях США» 1 и работе И. Е. Ко-
лесникова 2, приводятся в систематизированном виде
нормативы на основные микроэлементы, принятые в МТМ.
Нормативы на отдельные движения дифференцируются
в зависимости от переменных факторов, влияющих йа
продолжительность движения и способ его выполнения.
Так, например, при определении продолжительности
микроэлемента «протянуть руку» учитывается расстояние
перемещения руки, расположение и размеры предмета,
сочетание данного микроэлемента с предыдущим по после-
дующим движениями, участие в движении корпуса рабо-
чего. Микроэлемент учитывает пять видов движений
«протянуть руку»: 7?Л, RB, RC> RD и RE.
При определении продолжительности микроэлемента
«переместить» учитывается величина траектории переме-
щения детали; назначение перемещаемого предмета и цель
перемещения; вес перемещаемого предмета или усилие,
необходимое для его перемещения; участие в движении
корпуса рабочего; сочетание данного микроэлемента с пре-
дыдущим и последующим движениями. Микроэлемент
учитывает три вида движений «переместить».
Микроэлемент «повернуть рукоятку» представляет со-
бой разновидность движения «переместить», когда рука
совершает вращательные движения. Продолжительность
зависит от радиуса маховика и преодолеваемого усилия.
Микроэлемент учитывает три вида движений «повернуть
рукоятку».
Микроэлемент «взять» имеет И значений, учитываю-
щих форму и размеры предметов, их количество, распо-
ложение, удобство или неудобство захвата предмета
пальцами.
В табл. 69 приведен пример определения величины
затрат времени' с применением микроэлементов МТМ
на прием «установить две втулки на штыри пуансона
пресса» при выполнении операции по запрессовке одно-
временно двух втулок в отверстия двух рычагов, устано-
вленных в приспособлении на станине пресса. Прием
состоит из следующих трудовых действий: взять правой
1 Организация производства на промышленных предприятиях
США. Т. 2., М., Изд. иностр, лит., 1961.
Колесников И. Е. Рационализация и нормирование труда
G помощью систем микроэлементов. М., «Экономика», 1965,
4СЗ
Таблица 69
Затраты времени на прием «установить две втулки на штыри
пуансона пресса» по микроэлементам МТМ [3]
Левая рука	Время в сотых долях минуты	Правая рука	Обозначение (по табл. 63)
	0,20	Протянуть правую руку к левой руке, держа- щей втулки	R4A
	0,12	Взять одну втулку	G1A
Перекрывает- ся элементом RL1	0,82	Переместить втулку к правому штырю пуан- сона	М26С
	—	Перехватить (совме- щается с М26С)	G2
	1,31	Установить втулку на штырь пуансона	P2SD
	0,12	Отпустить	RL1
	0,53	Протянуть правую руку к левой руке, держа- щей вторую втулку	v R26A
	0,12	Взять вторую втулку	G1A
Перекрывает- ся элементом RL1	0,82	Переместить втулку к левому штырю	М26С
	—	Перехватить (совме- щается с М26С)	G2
	1,31	Установить втулку на штырь пуансона	P2SD
	0,12	Отпустить	RL1
			
Итого	5,47	—	—-
404
рукой втулку, находящуюся в левой руке, установить
на правый штырь пуансона, взять правой рукой вторую
втулку, установить на левый штырь пуансона. Харак-
теристика выполняемой работы: рычаг стальной с отвер-
стием 0 40 мм; вес 1,25 кг; усилие запрессовки около
1000 кГ; запрессовка втулки производится в приспособле-
нии, на котором устанавливаются два рычага; втулки
устанавливаются на штыре пуансона точно по центрам
отверстий рычагов.
Значительное распространение в практике работы
американских и западно-европейских предприятий полу-
чила также система микроэлементных нормативов Work
Factor (УФ), которая наряду с расчленением операции
на микроэлементные движения вводит понятие единицы
трудности (тяжести) движения и определяет продолжи-
тельность тех или иных элементов трудового процесса
в зависимости от внешних условий, затрудняющих и за-
медляющих движения рабочего. Эта единица получила
название «фактора работы», а внешние условия — «факто-
ров трудности работы». Продолжительность трудового
движения в основном определяется числом этих факторов.
Система исходит из предположения, что продолжитель-
ность движения определяется такими взаимосвязанными
факторами работы, как вид движения (корпуса, руки,
ноги и т. п.), расстояние перемещения, направление дви-
жения, величина перемещаемой тяжести или преодоле-
ваемого сопротивления, степень трудности управления
движением и т. п.
Системой УФ трудовые движения, составляющие тру-
довой процесс, подразделяются на три категории:
1)	простые физические (мышечные) трудовые движения,
не требующие контроля со стороны органов чувств;
привычные механические трудовые движения, которые
после определенного навыка можно выполнять автомати-
чески (например, протянуть руку и схватить рычаг ма-
шины, положение которого не меняется);
2)	осложненные физические трудовые движения, при
выполнении которых необходим контроль со стороны
органов чувств; эти движения требуют определенной
точности или аккуратности или осторожности; положение
предметов и орудий труда изменяется в каждом цикле
операции. Хотя органы чувств в этих движениях участ-
вуют гораздо в большей степени, чем в движениях первого
вида, эти движения считаются также физическими (мы-
405
щечными); сознательный контроль делает их более про-
должительными;
3)	умственные трудовые движения (чтение, вычисле-
ние и т. п.).
В движениях первого и второго вида умственные
процессы рассматриваются как происходящие одновре-
менно с физическими движениями и перекрываемые ими.
Используя данные психофизиологов о скорости реак-
ции человека ко времени на внешние раздражители, кото-
рые передают определенную информацию и на которые
исполнитель должен определенным образом реагировать,
фирма Уорк Факторз разработала 10 исходных таблиц
нормативов времени основных реакций человека на ту
или иную информацию (сигнал): фокусировки глазного
яблока, восприятия сигналов органами чувств, передачи
импульса чувствующим или двигательным нервам, раз-
личения сигнала, счета числа единиц, выработки решения,
запоминания или вспоминания, вычисления, усвоения,
переключения внимания. На основе этих исходных норма-
тивов установлены нормативы на следующие умственные
элементы: реакция оператора на сигналы, осмотр и сорти-
ровка изделий или материалов при операциях техниче-
ского контроля, подсчет числа деталей или изделий,
простые арифметические вычисления, чтение.
Продолжительность трудовых физических движений
характеризуется по системе следующими основными пере-
менными величинами: органом тела рабочего, совершаю-
щего движение (пальцы, кисти, запястья, руки, ноги,
ступни, корпус); длиной траектории движения, тяжестью
перемещаемого предмета или величиной преодолеваемого
сопротивления; точностью выполнения движения.
Таблицы микроэлементных нормативов в системе УФ
представлены двумя видами нормативов:
а)	основные таблицы нормативов на мышечные трудо-
вые движения, контрольные и психофизиологические
(умственные) процессы: (движения руки, ноги, корпуса,
пальцев, кисти, ступни, поворота запястья, поворот го-
ловы, поворот корпуса, ходьба, подъем и спуск со сту-
пеньки лестницы, движение глаз и реагирование на
сигнал), приведенные в табл. 70, 71;
б)	таблицы укрупненных типовых микроэлементов,
т. е. трудовых движений, каждое из которых может со-
держать одно или несколько движений отдельных орга-
нов тела рабочего (переместить, взять, ориентировать,
406
Таблица 70
Нормативы на физические трудовые движения по системе УФ
Траектория , движения в см	Затраты времени в 0,0001 мин					Траектория движения в см	Затраты времени в 0,0001 мин				
	на основное движение 1		при дополнительном количестве факторов					на основное движение	при дополнительном количестве факторов			
		1	2	3	4			1	2	3	4
Движение руки —			А			% Движение		НОГИ -	— L		
2,5	18 ’	26	- 34	40	46	2,5	21	30	39	46	53
5,0	20	29	37	44	50	5,0	23	33	42	51	58
7,5	. 22	32	41,	50	57	7,5	26	37	48	57	65
10	26	38	48	58	66	10	30	43	55	66	76
12,5	29	43	55	65	75	12,5	34	49	63	75	86
‘ 15,0 17,5	32	47	60	72	83	15	37	54	69	83	95
	35	51	65	78	90	17,5	40	59	75	90	1'03
20	38	54	70	84	96	20	43	63	80	96	НО
22,5	40	58	74	89	102	22,5	46	66	85	102	117
25	42	61	78	93	107	25	48	70	89	107	123
27,5	44	63	81	98	112	27,5	50	72	94	112	129
30	46	65	85	102	117	30	52	75	97	117	134
32,5	47	67	88	105	121	32,5	54	77	101	121	139
35	49	69	90	109	125	35	56	80	103	125	144
37,5	51	71	92	113	129	37,5	58	82	106	130	149
40	52	73	94	115	133	40	60	84	108	133	153
408
Продолженйе табл. 70
Траектория движения в см		Затраты времени в 0,0001 мин					Траектория движения в см		Затраты времени в 0,0001 мин				
		на основное движение 		при дополнительном количестве факторов						на основное движение	при дополнительном количестве факторов			
			1	2	3	4				1	2	3	4
42,5 45 47,5 50 55 60 65 70 75 87,5 100		54 55 56 58 61 63 66 68 70 76 81	75 76 78 80 83 86 90 93 96 103 109	96 98 100 102 106 109 113 116 119 128 135	118 120 122 124 128 131 135 139 142 151 159 /	137 140 142 144 148 152 156 159 163 171 179	42,5 45 47,5 50 55 60 65 70 75 87,5 100		62 63 65 67 70 73 75 78 81 87 93	86 88 90 92 96 99 103 107 ПО 118 126	111 113 115 117 121 126 130 134 137 147 155	135 137 140, 142 147 151 155 159 , 163 173 182	158 161 164 166 171 175 179 183 187 197 206
Вес в кг или уси- лие в кгс	Муж.	0,9	3,2	5,9	9,0	>9,0	Вес в кг или уси- лие в кгс	Муж.	3,6	19	>19	—-	—
	Жен.	0,45	1,6	3,0	4,5	>4,5		Жен.	1,8	9,5	>9,5	—-	—
Нормативы на физические трудовые движения по системе УФ
Таблица 71
			Затраты времени в 0,0001				мин			Затраты времени в 0,0001				мин
	Траектория		на ос-	при дополнительном				Траектория		на ос-	при дополнительном			
 движения в см			новное	количестве* Факторов				движения в см		новное	количестве факторов			
			движе- ние	1	2	3	4			движе- ние	1	1 2	1 3 1	1 4
		Движения		корпуса — Т					Движение пальцев кисти — FH					
	2,5 5 7,5 10		25 29 32 38	38 42 47 55	49 53 60 70	58 64 72 84'	67 73 82 96	2,5 5 7,5 10		16 17 19 23	23 25 28 33	29 32 . 36 42	35 38 43 50	40 44 49 58
	12,5		43	• 62	79	95	109	Вес в кг	Муж.	0,3	1,1	1,8	>1,8		
	15		47	68	87	105	120	или уси-	Жен.	0,15	0,6	0,9	>0,9		
	17,5		51	74	95	114	130	лие в кгс						
	20		54	79	101	121	139		Движение ступни —			-FT		
	22,5 25 27,5 30 39.		58 61 63 66 68	84 ' 88 ' 91 94 97	107 113 118 123 127	128 135 141 147 153	147 155 162 169 175	2,5 5 7,5 10		20 22 24 29	29 32 35 41	37 40 45 53	44 48 55 64	51 55 63 73
	35		71	100	130	158	182	Вес в кг	Муж.	2,3	10	>10			—	
	37,5		73	103	133	163	188	или уси-	Жен.	1,2	5	>5				
	40		75	105	136	167	193	лие в кг						
	42,5		78	108	139	170	199		Поворот запястья -			-PS		
	45 47,5 50		80 82 84	111 113 116	142 145 148	173 176 179	203 206 209	45 град 90 » 135 »		17 23 28	22 30 36	28 37 44	32 43 52	37 49 58
Вес	в кг	Муж. Жен.	5,0 2,5	26 13	>26 >13			180	»	31	40	49	57	67
или лие	уси- в кгс					—-	—	Момент в кг/см	Муж. Жен.	3,3 1,7	14,5 7,2	1>14,5 >7,2	—	—
собрать или соединить, обработать, разобрать или разъ-
единить, отпустить, умственные приемы).
Нормативы трудовых движений, приведенные в основ-
ных таблицах, даются не по их целевому назначению,
как в системе МТМ, а по органам тела, которые участвуют
в выполнении движений, а также в зависимости от коли-
чества дополнительных факторов трудности работы, ока-
зывающих влияние на увеличение длительности того или
иного микроэлемента. Нормативы на типовые микро-
элементы даются на трудовые действия по целевому при-
знаку, так же как и в системе МТМ.
Основные таблицы нормативов трудовых движений
(табл. 70, 71) предусматривают время на основное движе-
ние (под которым понимается продолжительность трудо-
вого движения, выполняемого без контроля и в зависи-
мости от величины траектории движения данного органа
тела без усилия) и четыре модификации в продолжитель-
ности выполнения данного движения (при данной траек-
тории) в зависимости от количества, «факторов трудности
работы», характеризующих это движение. Каждый фактор
трудности работы оценивается как одна единица труд-
ности движения.
Так, например, норматив времени на трудовое движение руки
при траектории движения 20 см имеет следующие значения: основное
движение 38 единиц, или 0,0038 мин; движение, осложненное одним
фактором трудности, —0,0054 мин, двумя факторами — 0,0070 мин,
тремя факторами - 0,0084 мин и четырьмя факторами 0,0096 мин.
Аналогично при движении ноги при той же траектории движения нор-
мативы времени имеют следующие значения: 0,0043—0,0066—0,0085—
0,0102—0 0117 мин; при движении корпуса соответственное 0 0054;
0,0079; 0,0101; 0,0121; 0,0139 мин.
Таблицы основных нормативов содержат также время
на поворот головы в пределах 45° (до 10 см) в размерах
40 единиц времени, т. е. 0,004 мин, и на поворот головы
до 90° (до 20 см) — 60 единиц времени. На ходьбу без
препятствий и с грузом (для мужчин до 13,5 кг и женщин
до 6,8 кг) нормативы времени составляют 120 единиц на
первый шаг и 80 единиц на каждый последующий шаг;
при ходьбе стесненной в ходьбе с большим грузом — 120
единиц на первый и 100 единиц на каждый последующий
шаг. На поворот корпуса в пределах 120—180° преду-
сматривается 100 единиц; на подъем по лестнице на одну
ступеньку (высотой 20 см и шириной 25 см) — 126 единиц,
на спуск вниз на одну ступеньку — 100 единиц.
410
Нормативы времени на контрольные и психофизиоло-
гические процессы составляют на элемент «направить
взгляд» 20 единиц, «проверить» (на каждую точку про-
верки) — 30 единиц и на элемент «реагировать» — 20
единиц.
Система УФ предусматривает также четыре «фактора
работы» (фактора трудности работы), осложняющие вы-
полнение того или ’иного основного трудового движения
и увеличивающие затраты рабочего времени на его вы-
полнение. Такими осложняющими факторами являются:
необходимая точность направления трудового движения
(фактор S по терминологии авторов системы), требуемая
предосторожность при осуществлении трудового движения
(фактор Р), необходимые изменения траектории движения
(фактор U) и необходимая точность в завершении движе-
ния в определенном месте (фактор D).
Каждый «фактор работы» оценивается одной единицей
трудности (тяжести) движения. Главный же, основной
фактор «перемещаемый груз или усилие» в зависимости
от его величины и пола исполнителя может быть оценен
по системе как одна или несколько единиц тяжести тру-
дового движения. В таблицах в конце нормативов по ка-
ждому виду движения указывается, какому количеству
факторов соответствует вес перемещаемого груза или
прилагаемое усилие. Например, при перемещении рукой
груза весом 4 кг (табл. 70) для мужчины это действие оце-
нивается как две единицы тяжести движения, а для жен-
щины — три единицы.
При перемещении рукой гайки к болту на расстояние 50 см движе-
ние будет осложнено в выполнении на 2 единицы трудности (тяжести)
в связи с необходимостью обеспечить точность направления движения
(фактор S) и в связи с требуемой точностью в останове трудового дви-
жения (фактор D), поэтому норматив времени по табл. 74 будет опре-
делен следующим образом: в разделе А «Движение руки» при длине
траектории 50 см и двух факторах трудности работы затраты времени
составят 102 единицы, или 0,0102 мищ
Норматив времени на ходьбу с грузом 15 кг на пять шагов и пово-
ротом корпуса в конце перемещения на 180° составит
120 4- 100 X 5 + 100 = 720 единиц, или 0,072 мин.
Нормативы трудовых движений являются исходными
данными для образования укрупненного типового микро-
элемента и определения нормативной его продолжитель-
ности. Так, например, система УФ различает четыре
разновидности микроэлемента «взять»: однократный или
411
простой, многократный или сложный, комплексный и спе-
циальный микроэлементы «взять». Норматив времени
устанавливается путем проектирования состава и опреде-
ления величины времени по таблицам нормативов трудо-
вых движений.
Так, продолжительность простого укрупненного микроэлемента
«взять рукоятку маховичка и переместить» будет определяться сле-
дующими данными:
Затраты времени	Число единиц
на элементы	затрат времени
Протянуть руку к рукоятке на длину 25 см . .	61
Взять рукоятку с охватыванием рукоятки ...	29
Переместить рукоятку на расстояние 15 см . .	60
Итого ..........................150	ед. = 0,015 мин
Кроме двух вышеуказанных систем микроэлементов
известный интерес представляют: система БМТ 1 (норма-
тивы времени на основные движения), разработанная
в 1951 г. Р. Пресгрейвом и Г. Бейли, специалистами
двух канадских фирм Дж. Д. Вудз и Гордон Литд; си-
стема ДМТ 2 (нормативы времени движений, дифференци-
рованные по размерам предметов), применяемая компа-
нией «Джен ер ал Электрик» (США), для создания которой
было проведено более 400 000 наблюдений и снято свыше
300 экспериментальных производственных фильмов [3];
система (Master Klerikal Data) для нормирования работ
служащих, банковских и конторских работников, маши-
нисток и операторов на счетно-решающих устройствах;
система UMS, применяемая при изучении, рационализа-
ции и нормировании труда работников по уборке произ-
водственных помещений; система «Модаптс»3, разрабо-
танная австралийским исследователем Г. Хейде.
Все эти системы в известной мере развивают систему
МТМ, вносит дополнения и в ряде случаев упрощают
работу по ее применению. Так, например, в системе БМТ
первичным элементом является не трудовое движение,
а комплексы движений, выполняемые непрерывно от мо-
мента полного покоя органа тела в начале движения до
момента полной остановки в конце движения. В соответ-
ствии с этим принципом микроэлементом, например,
считается комплекс движений «протянуть руку и взять
1 Basis motion time stadu.
2 Dimensional Motion Times.
8 Модульная система нормативов трудовых движений.
412
предмет», т. е. элементы нормативов, принятые за основу
в системе БМТ, значительно крупнее, чем в МТМ, что
несколько упростило исследования и расчеты норм.
Система БМТ различает несколько видов перемести-
тельных движений: не требующих мышечного контроля,
требующих неточного контроля и требующих точного
контроля. В величине нормативов времени различие в виде
движения учитывается путем применения специальных
надбавок на точное выполнение движения, что напоми-
нает прибавки на приноровительность в нормативах
В. М. Иоффе.
В системе «Модаптс» автором была учтена сложность
применения ряда систем микроэлементных нормативов
и за счет значительного их упрощения сокращено коли-
чество исходных пормативов до 21 вместо 450—460,
применяемых в основной системе МТМ. Микроэлементы
вместе с нормативами даются в виде легко запоминаю-
щихся рисунков с буквенными и цифровыми обозначе-
ниями нормативного времени элемента. Нормативы вре-
мени, как и в 'системе МТМ, выражены в специальных
единицах, названных автором мод. Одна единица мод
равна 0,129 сек = 0,00215 мин (без надбавок) или V7 сек
с надбавкой на отдых и личные надобности в размере
10,75%. Продолжительность расчета нормы по системе
«Модаптс», по данным автора, требует значительно мень-
шего времени, чем при других способах определения
величины норм. Так, например, если на расчет нормы
времени при применении хронометража требуется 8—
16 ч, по системе МТМ — 4—8 ч, по системе МТМ2 —
0,7—2 ч, то по системе «Модаптс» — 0,3—2 ч.
Система предусматривает 21 норматив времени, в том
числе пять нормативов на переместительные движения
пальцев, кисти и пальцев, движения с участием пред-
плечья, с участием плеча и с полным размахом руки;
шесть нормативов на конечные движения руки: на три
хватательных движения «взять» и на три движения «по-
местить»; дополнительный норматив на усилие, добавляе-
мый к нормативам движений при перемещении предме-
тов весом 3,6 кг и выше или при мышечном усилии соот-
ветствующей величины; Дополнительный норматив на
перехват, на изменение пальцев после захвата предмета;
норматив на элемент «подумать и принять простое реше-
ние»; норматив на нажатие носком ноги на педаль при
неподвижном положении пятки; на нажатие со значитель-
на
ным усилием; на вращение на один полный оборот; на
один шаг; на движение корпуса (наклониться и выпря-
миться); на движение «сесть» и «встать».
Всего в системе «Модаптс» имеется только восемь зна-
чений нормативов времени продолжительности движения:
1, 2, 3, 4, 5, 0, 17 и 30 мод.
3.	ОЦЕНКА ТЕМПА РАБОТЫ
Почти для всех новейших систем нормирования в капи-
талистических странах характерной чертой как при хро-
нометраже, так и при установлении нормативов времени
является оценка темпа работы. Как только совершается
переход от качественной оценки условий, в которых про-
исходило выполнение той или иной работы, к количе-
ственной оценке влияния темпа работы на величину
продолжительности каждого элемента операции или опе-
рации в целом, нормативы, построенные на основе дан-
ного метода исследования затрат рабочего времени, ста-
новятся наиболее «уязвимыми». По определению Общества
передовых методов управления производством в США
«оценка темпа — это такое действие, когда нормировщик
сравнивает интенсивность труда рабочего с собственным
представлением о нормальной интенсивности».
К этому необходимо добавить, что так называемое
«собственное представление нормировщика о нормальном
темпе» предопределяется соответствующими указаниями
администрации фирмы. В «Справочнике по организации
производства» под редакцией Г. Мейнарда (США, 1956 г.)
под нормативным темпом понимается «темп работы сред-
него рабочего, работающего под руководством и наблюде-
нием способного мастера, без стимула сдельно-премиаль-
ной оплаты». При этом нормальным темпом в США и
Англии считается темп, приравненный к ходьбе без груза
по ровной местности со скоростью 4,8 км/ч, а в ФРГ —
4,5—5,5 км/ч. Каждая фирма и организация, занимаю-
щаяся вопросами организации труда и производства,
для достижения единообразной оценки в темпах работы
внутри предприятия или между предприятиями данной
фирмы систематически организуют курсы для нормиров-
щиков с практическим обучением их технике определения
темпа работы по методике, принятой в данной компании
или фирме. Практикуется также проведение междуна-
родных семинаров по применению той или иной системы
микроэлементов.
414
Таблица 72
Оценка темпа работы
Оценка наблюдаемого темпа в %	Характеристика темпа	Описание темпа	Сравнитель- ная скорость ходьбы в милях (км) в ч
40; 50; 67	Слишком мед- ленный	Неумелые, вялые и не» решительные движе- ния	2 (3,2)
60; 75; 100	Нормальный	Размеренный, без торо- пливости, свойствен- ный повременщику, работающему	под надзором мастера	3 (4,8)
80; 100; |33	Быстрый	Быстрые и точные дви- жения хорошо обу- ченного среднего ра- бочего -сдел ыци ка, уверенно выполняв- шего работу с требуе- мым качеством и точностью	4 (6,4)
100; 125; 165	Очень быстрый	Исполнитель проявля- ет значительно боль- шую уверенность, ловкость и координа- цию движений, чем у среднего опытного рабочего	5 (8,0)
120; 150; 200	Исключитель- но быстрый	Требует настолько на- пряженных усилий и ' сосредоточенности, что такой темп нель- зя, по-видимому, под- держивать в течение продолжительного времени; виртуоз- ное исполнение рабо- ты, которое доступно только некоторым вы- сококвалифицирован- ным рабочим	6 (9,6)
415
В Англии Объединением предпринимателей «Энджини
эринг элайд эмплойерс ассосиейшн» для оценки наблю-
даемого во время хронометража темпа работы в отноше-
нии к нормальному (базовому) используются данные,
приведенные в табл. 72. При этом база в различных систе-
мах принимается равной 60, 75 или 100% х. В этой си-
стеме, представляющей собой оценку темпа работы по
скорости движений, темп определяется сравнением факти-
ческого темпа или скорости движения рабочего с нормаль-
ным темпом.
Если принять среднюю длину шага за 0,8 м, то нор-
мальная скорость будет составлять примерно 100 шагов
в минуту.	4
В США многими фирмами применяется система оценки,
разработанная Мейнардом, Стегемертеном и Лоури, осно-
ванная на приведении уровня производительности рабо-
чего к нормальной 1 2. Эта система предусматривает оценку
темпа по четырем факторам: умению работать по данному
методу, усердию, условиям труда и постоянству в работе:
Умение
Усердие
Высшее	+0,15А1;	+0,13А2
Отличное	+0,11В1;	+ 0,08В2
Хорошее	+0,06С1	+0,03С2
Среднее	0,000
Удовлетво-
рительное	—0,05Е1;	—0,10Е2
Плохое	—0,16Fl	—0,22F2
Условия труда
Чрезмерное + 0,13А1; +0,12А2
Отличное	+0,10В1; +0,08В2
Хорошее	+0.05С1 +0,02С2
Среднее 0,00D
Удовлетво-
рительное —0,04Е1; —0,08Е2
Плохое —0,12Fi; —0,17F2
Идеальные	+0,06А
Отличные	+0,04В
Хорошие	+0,02С
Средние	0,000
Удовлетво-	
рительные	-ДОЗЕ
Плохие	—0,07F
Постоянство в работе
Совершен- ное	Ь0,04А
Отличное	-0,03В
Хорошее	Н0,01С
Среднее	0,00D
Удовлетво-	
рительное	-0.02Е
Плохое	-0,04F
Общая оценка темпа работы равняется алгебраической
сумме отдельных оценок плюс единица. Так, например,
если во время хронометража умение рабочего было опре-
1 Ор л ов П. М. и Арон Е. И. Нормирование труда в про-
мышленности капиталистических стран. М., изд. НИИТруда, 1960.
2 См. Организация производства на промышленных предприятиях
США, т. II, М., изд. иностр, лит., 1961.'
416
делено оценкой Cl, усердие — El, условия труда—С
и постоянство в работе — D, то коэффициент темпа,
определяющий поправку к расчетной величине времени,
будет по данной системе составлять: +0,06 — 0,04 +
+ 0,02 + 0,0 + 1,0 = 1,04. Однако применение этих ме-
тодов оценки, в своей основе имеющих много рациональ-
ного, но используемых в интересах отдельных предпри-
нимателей, преследует цель создать у рабочих иллюзию
научной обоснованности действующих на предприятии
норм выработки. Не устраняется оценка темпа и в системе
МТМ, хотя ее авторы и пытаются это отрицать. По суще-
ству она лишь маскируется тем, что все различия в темпах
сводятся к различиям в методах работы. Начатые у нас
в стране, в частности на Волжском автомобильном заводе,
работы по применению хронометража с оценкой темпа
работы по количеству движений, совершаемых рабочим
в единицу времени, дают возможность предполагать, что
это может создать определенные предпосылки для улуч-
шения нормирования и установления более равнонапря-
женных норм, разработанных на основе хронометражных
наблюдений с оценкой темпа работы не по субъективным
(как это имеет место в ряде приведенных выше зарубежных
систем), а по объективным количественным показателям.
При. этом определенное по данным наблюдения время
корректируется на коэффициент эффективности труда
(отношение фактического количества движений в едйницу
времени к нормативному), значение которого колеблется
на ВАЗе в пределах 0,45—1,15.
4.	РАЗВИТИЕ НОРМИРОВАНИЯ В СССР
В дореволюционной России первые сведения о прово-
димых на предприятиях работах в области организации
нормирования труда на основе изучения затрат времени
и режимов резания и выявления производственных воз-
можностей оборудования относятся к 1912 г. Так, в марте
1912 г. в Петербургском обществе технологов был заслушан
доклад И. А. Семенова об организации управления и по-
становке работ по нормированию и организации заработ-
ной платы на принадлежащем ему Петербургском маши-
ностроительном заводе1. Участники собрания были озна-
1 В настоящее время Ленинградский завод полиграфических
машин «Ленполиграфмаш».
14 А. Д. Гальцов	417
комлены с применяемыми в США системами заработной
платы, в том числе с системами Тоуна (участие рабочих
в прибылях), Хелси, Роуена, Ганта, Эмерсона, диффе-
ренциальной системой Тейлора, а также с организацией
управления заводом и постановкой работы по нормиро-
ванию работ и заработной платы рабочих.
Материалы доклада И. А. Семенова свидетельствуют
о довольно высоком для того времени уровне, достигнутом
заводом в организации управления производством и его
планировании, а также работы по нормированию труда,
имевшей в наличии все составные ее части, т. е. исследо-
вание рабочего времени и режимов резания, паспорти-
зацию оборудования, разработанные в виде таблиц нор-
мативы работы оборудования и затрат ручного времени,
расчет величины нормы по элементам машинного и руч-
ного времени, таблицы трудоемкости изделий.
Зарождение советской системы нормирования - труда
относится к 1918 г., когда в ряде документов, в создании
которых принимал непосредственное участие В. И, Ленин,
было обращено внимание хозяйственных и профсоюзных
организаций на необходимость введения на предприятиях
норм выработки и сдельной оплаты труда, развертывания
работы по нормированию и организации труда с исполь-
зованием всего рационального, что есть в зарубежной
практике, создания органов, занимающихся этими вопро-
сами на предприятиях, в хозяйственных и профсоюзных
организациях.
- В 1918 г. на предприятиях стали организовываться
тарифно-нормировочные бюро . (выполнявшие вначале
в основном лишь функции тарифного нормирования),
в дальнейшем преобразовавшиеся в технико-нормировоч-
ные бюро (ТНБ). В задачи ТНБ входило установление
норм выработки по операциям, установление сдельных
расценок, разработка и внедрение премиальных систем
оплаты труда.
Для координации начатых на предприятиях работ
по нормированию труда в сентябре 1918 г. при ЦК союза
металлистов был организован Всероссийский совет нор-
мирования труда в металлической промышленности. Де-
кретом СНК РСФСР в июле 1920 г., утвердившим «Общее
положение о тарифе», были определены некоторые общие
методические положения о разработке норм выработки
и порядке их пересмотра, даны указания о проверке норм
научно-теоретическими р асчетами.
418
Значительное влияние на развитие теории и практики
нормирования труда оказали вторая Всесоюзная кон-
ференция по НОТ, созванная в марте 1924 г., Всесоюзные
совещания и конференции работников технико-нормиро-
вочных бюро и отделов труда, проведенные в ряде отраслей
промышленности в 1925 г., Всесоюзный съезд работников
отделов экономики труда и технико-нормировочных бюро,
проведенный в 1926 г., а также созданный вН927 г. Совет
по техническому нормированию (СТЩ при Отделе эко-
номики труда ВСНХ СССР.
Решения этих совещаний определили основные напра-
вления в работе по нормированию труда на предприятиях.
Нормы стали рассматриваться не только как база для
определения сдельных расценок, но и как основа совер-
шенствования и рационализации производства, в связи
с чем было выдвинуто требование, что нормы должны
устанавливаться на основе изучения производственных
и трудовых процессов и расчленения их на отдельные
элементы. На предприятиях в соответствии с решениями
реализации августовского пленума ЦК ВКП(б) 1928 г.
стал осуществляться переход от суммарного к поэлемент-
ному нормированию на основе изучения затрат рабочего
времени.
Четвертая сессия СТН (1929 г.) определила основные
положения методики и техники изучения рабочего вре-
мени наблюдением, методики обработки данных наблю-
дения, классификации затрат рабочего времени, которые
с небольшими изменениями применяются и до сего вре-
мени, дала критическую оценку применявшихся за рубе-
жом и в практике работы ряда наших предприятий над-
бавок на отдых (кривые Барта, Вибера, Тильмана),
а также предложений советских специалистов (кривые
А. Г. Спаха и таблицы В. М. Иоффе); отвергла применяв-
шуюся на предприятиях обработку данных хронометража
по способу Меррика-Михеля и подтвердила, что техни-
ческое нормирование по существу своему и содержанию
неотделимо от рационализации рабочих процессов.
Новым направлением в работе по нормированию труда
явились разработанные в 1926 г. группой предприятий,
входивших в Государственное объединение машинострои-
тельных заводов (ГОМЗ), под руководством Г. Ф. Орент-
лихера нормативы (таблицы) режимов резания и затрат
ручного времени на станочные, кузнечные и слесарные
работы и несколько позже на формовочные и стержневые
419
работы. Эти нормативы положили начало развертыванию
аналогичной работы и в других отраслях промышлен-
ности по созданию отраслевых нормативов и определили
новое советское направление в развитии нормирования
труда.
В конце первой половины 30-х годов в машиностроении
стал намечаться переход от пормирования на основе хро-
нометражных наблюдений к аналитически расчетному
нормированию по нормативам. Однако несмотря на мно-
гие крупные мероприятия, проведенные в нашей стране
Партией и Правительством с начала организации совет-
ской власти по совершенствованию нормирования труда,
последнее все еще отставало от постоянно возрастающих
требований развивающегося высокими темпами народ-
ного хозяйства. Организация и нормирование труда
отставали от возрастающей быстрыми темпами техниче-
ской вооруженности труда, на предприятиях медленно
внедрялись методы технического нормирования; про-
должающееся преобладание в практике нормирования
так называемых опытно-статистических норм, равнение
на выработку слабо владеющего техникой своего произ-
водства рабочего, отсутствие при установлении норм
выработки подлинного анализа роста производственных
возможностей предприятия и цеха, роста энерговоору-
женности рабочего, роста его технического и культурного
уровня делало преобладавшую в то время на предприя-
тиях практику нормирования труда тормозом дальнейшего
роста производительности труда. Особенно это прояви-
лось в 1935 г., когда передовики производства, последо-
ватели шахтера А. Стаханова, внося изменения в техно-
логию и организацию труда и производства, в корне изме-
няли привычные представления о производственных воз-
можностях оборудования и формах оптимальной орга-
низации трудового процесса и рабочего места, достигали
значительного повышения производительности труда и
перевыполнения установленных норм выработки.
Стахановское движение внесло существенные изме-
нения в теорию и практику нормирования труда в нашей
стране. Для реализации решений декабрьского Пленума
ЦК ВКП(б) (1935 г.), обратившего внимание на необхо-
димость решительного улучшения дела с нормированием
труда в промышленности, под руководством Комиссии
по нормированию (созданной в 1936 г. при Техническом
совете Наркомтяжпрома) с участием 24 крупнейших
420
машиностроительных заводов в течение 1936—1938 гг.
были разработаны: методика исследования трудовых про-
цессов, разработки нормативов й аналитически-расчетного
метода нормирования; нормативы вспомогательного вре-
мени и времени обслуживания рабочего места для механи-
ческих цехов массового производства; дифференцирован-
ные нормативы подготовительно-заключительного и вспо-
могательного времени, времени обслуживания рабочего
места для серийного производства; укрупненный вариант
тех же нормативов для серийного производства и укруп-
ненный вариант нормативов для мелкосерийного и еди-
ничного производства. Одновременно Комиссией по реза-
нию металлов были разработаны нормативы режимов
резания на все виды работ на металлорежущих стан-
ках.
Разработанная комиссией по нормированию методика
построения дифференцированных элементных нормативов
и их укрупнения легла в основу всех последующих в стране
работ по разработке нормативов на все виды работ, не
нашедшие отражения в данных нормативах, и положена
в основу работ созданного при Наркомтяжмаше Бюро
технических нормативов и затем Центрального бюро про-
мышленных нормативов по труду.
Положения об аналитически расчетном и аналитически
исследовательском направлении в нормировании труда,
построенном на изучении, анализе и проектировании
в норме передовых методов и приемов труда, явились
отправными моментами в дальнейших работах по совер-
шенствованию теории и практики нормирования на
промышленных предприятиях.
5.	СИСТЕМА МИКРОЭЛЕМЕНТОВ В. М. ИОФФЕ
Одним из новых направлений в исследовании и нор-
мировании трудовых процессов были опубликованные
в СССР в 1930 г. и 1932 г. (т. е. примерно на 10 лет рань-
ше, чем были начаты первые исследования по системе
МТМ в США) работы В. М. Иоффе о новом методе нор-
мирования ручных приемов и ра^от на основе разрабо-
танной им системы микроэлементов (стандартов). Пред-
посылкой к необходимости такого рода нормативов яви-
лись выявленные в практике работы отечественных
предприятий существенные недостатки при нормировании
421
трудовых процессов и разработке нормативов вспомога-
тельного и ручного основного времени только на основе
хронометражных наблюдений. Следует отметить, что на-
ряду с многими положительными свойствами данные
хронометража отличаются определенной субъективностью,
являющейся результатом зависимости итогов наблюдения
от отношения исполнителя к хронометражу и его поведе-
ния в процессе наблюдения; влияния на качество хроно-
метража объективных данных наблюдателя — его квали-
фикации, способности и умения правильно определять
фиксажные точки начала и конца элементов работы, оце-
нивать рациональность и темп выполнения рабочим от-
дельных приемов и движений, правильно определять
состояние производственной обстановки на рабочем месте;
трудности выбора рабочего, удовлетворяющего всем тре-
бованиям, которые предъявляются условиями хроно-
метража, так как в ряде случаев на данной операции рабо-
тает только один рабочий и поэтому не представляется
возможным провести контрольные наблюдения над рабо-
той других рабочих, которые были бы заняты выполне-
нием той же работы; неизбежных ошибок в замерах отдель-
ных приемов, особенно краткой длительности; трудности
сопоставления данных хронометража, проведенного на
одни и те же работы, но на разных предприятиях, в раз-
личных производственных условиях и в разное время;
невозможности установления нормативов и технически
обоснованных норм времени (выработки) на новые работы
до тех пор, пока эти работы не будут полностью освоены
в производстве; большой трудоемкости работ по проведе-
нию хронометража; сложности в чрезвычайно большом
объеме работ, связанных с корректировкой и пересмотром
нормативов, установленных на основе хронометража.
Поиски способа нормирования, который устранял бы
недостатки хронометража, привели В. М. Иоффе к новому
методу нормирования ручных приемов и работ, назван-
ному им «нормирование по микроэлементам» или «по стан-
дартам». Итоги пятнадцатилетнего (с 1935 по 1950 гг.)
практического применения микроэлементов В. М. Иоффе
на одном передовом предприятии страны подробно осве-
щены в работе Ю. Д. Лигского и Н. Д. Севастьянова Ч
1 Л и г с к и й Ю. Д. и Севастьянов Н. Д. Методика
и практика применения микр©элементных нормативов. М., Оборон-
гиз, 1952.
422
За это время авторами было выпущено свыше 500 таблиц
элементных нормативов вспомогательного времени только
станочных работ (не учитывая большого числа подобных же
нормативов, выпущенных по слесарно-сборочным, литей-
ным, термическим, гальваническим и другим работам).
Авторами в результате критической проверки микроэле-
ментов В. М. Иоффе были внесены в них ряд изменений
и дополнений, которые состояли: в увеличении количества
ступеней значений факторов, определяющих длительность
движений (ступени расстояний и углов поворота, усилий,
точности); в расширении номенклатуры, движений (вклю-
чены движения ноги, голени, ступни); в уменьшении дли-
тельности решительных легких многократных и однооб-
разных движений; в установлении, что у исполнителей,
имеющих достаточный навык в работе, длительность
одновременного движения двух рук лишь на 25%, а не
на 40%, как считалось раньше, больше длительности
движений 'одной руки.
Все приемы, определяющие содержание производ-
ственной операции, В. М. Иоффе подразделяются на две
группы: переместительные, т. е. приемы, с помощью
которых осуществляется перемещение (перемещение рабо-
чего или его органов, перемещение предметов и орудий
труда), и технологические, т. е. приемы, посредством
которых производится изменение вида, формы, размеров
и качества отделки предметов труда. Любой элемент руч-
ной работы состоит из сочетания двух первичных эле-
ментов (названных В. М. Иоффе микроэлементами),
а именно: взять (взяться, схватить); переместить (совме-
стить,- сдвинуть, вставить, вынуть). Каждый элемент
состоит из отдельных трудовых движений частей тела
(корпуса, ног, рук, пальцев), всего тела и этих же органов
вместе с каким-либо предметом.
Сведение процесса ручной работы к сочетанию ограни-
ченного количества простейших элементов операций позво-
лило В. М. Иоффе разработать систему микроэлементных
нормативов ручного времени. Наличие таких нормативов
дало возможность, не прибегая к хронометражу, опреде-
лять величину затрат ручного времени на отдельные
элементы и приемьГоперации, на основе которых рассчи-
тывают технически обоснованные нормы или разрабаты-
вают укрупненные нормативы времени. Микроэлементные
нормативы позволяли также разрабатывать в условиях
массового производства (при отсутствии соответствующих
423
элементных или укрупненных нормативов) нормы затрат
ручного времени на конкретные операции и сопоставлять
результаты хронометражных наблюдений, проведенных
над разными рабочими, с эталонными «стандартами» для
выявления наилучших способов выполнения тех или иных
приемов операций.
По характеру выполнения движения могут быть реши-
тельными (короткими) и приноровительными (замедлен-
ными), более продолжительными. Под решительными
понимаются бесконтрольные движения, не требующие
осторожности или аккуратности при их выполнении
и совершаемые без замедления. Продолжительность реши-
тельного движения зависит от расстояния (пути), усилия
(напряжения) и темпа (скорости) движения. Принорови-
тельные движения выполняются замедленно, так, чтобы
перемещаемая рука, деталь или инструмент в конце дви-
жения заняли требуемое положение и были исправлены
ошибки, допущенные при решительном движении. Напри-
мер, ключ на гайку можно насадить решительным движе-
нием руки; при этом в конце движения отверстие ключа
может не совпасть с гранями гайки и потребуется еще
одно или несколько дополнительных приноровительных
движений для того, чтобы совместить грани отверстия
ключа с гранями гайки.
Каждый приноровительный первичный элемент состоит
из решительного движения и одного или нескольких
приноровительных, т. е. корректирующих движений.
В зависимости от характера движений, входящих в состав
того или иного первичного элемента, последний также
может быть решительным или приноровительным. Так,
например, первичный элемент «отвести, т. е. переместить
отводку контр-привода при пуске или остановке станка»
будет состоять только из решительного очень удобного
и свободного для выполнения движения, поскольку пере-
мещение отвОдки совпадает с направлением перемещения
руки и может быть принято за одно удлиненное движение.
Первичный элемент «взяться за рукоятку станка при
изменении числа оборотов или подач» является приноро-
вительным, так как состоит из решительного движения
(протягивание руки к стержню рукоятки), переходящего
в замедленное приноровительное движение (захватыва-
ние пальцами стержня рукоятки) с тем, чтобы пальцы
попали в требуемое место для правильной или удобной
хватки. Продолжительность приноровительных движений
424
в элементе «взяться» зависит от удобства или требующейся
осторожности при хватке стержня рукоятки.
Первичный элемент «переместить рукоятку» также
является приноровительным, поскольку представляет за-
медленное движение, которое нужно для того, чтобы пере-
мещаемая рукоятка в конце движения приняла требуемое
положение. Продолжительность приноровительных дви-
жений в данном элементе «переместить» зависит от прила-
гаемого усилия, точности перемещения, степени свободы
движений и навыка рабочего.
Первичный элемент «навернуть гайку» является прино-
ровительным, так как состоит из приноровительных дви-
жений по совмещению оси отверстия гайки и шпильки
и решительных многократных движений по навертыванию
гайки.
Нормативная продолжительность первичного элемента
определяется как сумма продолжительности решительного
движения и прибавок на приноровительность, разрабо-
танных отдельно для элемента «взять» и элемента «пере-
местить», и зависит от ряда факторов. Так, продолжитель-
ность решительного движения, как это показано в табл. 73,
зависит от расстояния, напряжения (усилия) и темпа.
В зависимости от напряжения движения подразде-
ляются на легкие, выполняемые без груза, без усилия;
легкие с незначительным для данного органа человека
грузом или усилием; напряженные, выполняемые с тяже-
лым для данного органа человека грузом или усилием.
По темпу работы движения подразделяются на лег-
кие, но разнообразные (темп нормальный); напряженные
(темп замедленный); легкие, но однообразные и много-
кратные с повторением не менее 3 раз (темп ускоренный).
Прибавка на приноровительность движений, как указано
выше, определяется в элементе «взять» в зависимости от
удобства или требующейся осторожности или хватки,
а в элементе «переместить» в зависимости от усилия,
точности, «степени свободы движения» и навыка.
В зависимости от вида движения различаются три
степени свободы приноровительных движений: одна сте-
пень свободы — если имеется только вращательное или
поступательное движение; две степени свободы — если
сочетается поступательное - и вращательное движение;
три степени свободы — при сочетании поступательного
и двух вращательных движений. «Стандарты» прибавок
на приноровительность движений приведены в табл. 74.
425
Таблица 73
«Стандарты» решительных движений по В. М. Иоффе
О	Вид движения	Размер . движения	Легкие однооб- разные и много- кратные (К)	i Легкие разно- образные (Л)	! Напряженные 1 разнообразные (Н)
№ по		Продолжительность в тыс. долях минуты			
0	Движение пальцев, кисти или руки в мм ....	До 60	2	2,5	3,5
1	То же 			60—125	2,5	3,5	5,0
2	» 				125—250	3,5	5	7
3	Движение руки в мм	250—500	5	7	10
4	То же 		500—1000	7	10	15
4а	» 			Св. 1000	10	15	25
5	Поворот корпуса в угло- вых градусах	.	45—135	—	7	10
5а	То же 		Св. 135	—	10	15
6	Вытягивание, нагибание или соответствующее вы- прямление корпуса в уг- ловых градусах 		30—90		15	20
7 '	Нагибание корпуса ниже пояса, глубокое приседа- ние или выпрямление в угловых градусах . . .	Св. 90		20	30
8	Шаг в мм		600	—	10	15
9	Движение голени • • • .	—	5	7	10
10	Движение ступни ....		3,5	5	7
11	Движение всей ноги . . .		7	10	15
Примечание. Вращение рукоятки надо считать: 1) до
0,25 оборота за одно движение с расстоянием, равным 0,5 диаметра
рукоятки (маховичка); 2) до 0,5 оборота за одно движение с расстоя-
нием, равным диаметру; 3) полный оборот за два движения с расстоя-
нием, равным диаметру.
426
Таблица 74
«Стандарты» прибавок на приноровительность движения
’ по В. М. Иоффе
Шифр	Вид движения		Усилие	Степень точности и осторожности		
				Грубо или с небольшой осторож- ' ностью	Приближенно или осто- рожно	Точно или очень осто- рожно
				Прибавк &	а в тыс шнуты	долях
А. В элементе «переместить»						
1Л	Приноровительное дви- жение пальцами или кистью 			Легкое	5	12	30
1Н	То же			Напряжен- ное	7	17	40
2Л	Приноровительное дви- жение руки			Легкое	10	25	55
2Н	Тс	) же ........	Напряжен- ное	15	35	
ЗЛ	Приноровительное дви- жение обеими рука- ми .........		Легкое	20	50	—
ЗН	Тс	) же ........	Напряжен- ное	30	70	—
Б. В элементе «взять»						
№ по пор.		Характер хватки			Прибавка в тыс. долях минуты	
1 2 3		Не вполне1 удобно или с небольшой осто- рожностью	 Неудобно или осторожно	 Очень неудобно или очень осторожно . .			5 10 15	
427
Таблица 75
Продолжительность простейших умственных приемов по
В. At Иоффе
Де по пор.	Прием	Продолжи- тельность в тыс. долях минуты
1	Посмотреть (бросить взгляд) на отчетливый предмет или знак, находящийся в поле зрения 		5
2	Отсчет по шкале грубо в см ...... .	10
3	Отсчет по шкале в мм 		15
4	Посмотреть на деление пристально . . .	20
5	Одно действие в уме с однозначными числа- ми 				10
Таблица 76
Порядок определения продолжительности приема
«подвести резец по отметке» по В. М. Иоффе
№ элемента	Движения	Кратность элемента	Совмещение	Шифр стандарта		Продол- житель- ность в тыс. долях минуты		о о S	Всего
				решительное движение	приноровитель- ное движение	решительное движение	приноровитель- ное движение		
1	Взяться правой рукой за рукоятку попереч- ной подачи (400 мм)	__	___	зл	1	7	5	12	___
2	Подвести резец (один оборот маховичка, первая «степень сво- боды»; диаметр махо- вичка	рукоятки 200 мм) ......	2	—	2Л	2Л2	10	25	35	47
428
Наряду с продолжительностью физически выполняе-
мых элементов «взять» и «переместить» В. М. Иоффе дает
также стандарты продолжительности простейших умствен-
ных приемов, приведенных в табл. 75.
В табл. 76 в качестве примера приводится схема рас-
чета продолжительности приема «подвести резец по отметке»
по микроэлементам, разработанным В. М. Иоффе. Прием
состоит из двух элементов: взяться правой рукой за руко-
ятку поперечной подачи (длина движения руки 400 мм);
подвести резец за один оборот рукоятки (первая свобода
движения, диаметр маховичка рукоятки 200 мм).
Первый элемент представляет собой решительное,
легкое и разнообразное движение руки на длину 400 мм,
продолжительность которого определяется по табл. 73
на пересечении строки 3 «Движение руки на расстоянии
250—500 мм» с графой Л, соответствующей затратам
времени при выполнении легких разнообразных движе-
ний. Продолжительность данного движения составляет
0,007 мин. Так как в конце движения рука должна попасть
на рукоятку, то нормативами предусматривается прибавка
на приноровительность движения,, выполняемого с не-
большой осторожностью. Величина прибавки по табл. 74
по строке 1 составляет 0,005 мин. Общая нормативная
продолжительность первого элемента составляет 0,012 мин.
Второй элемент является переместительным. Его про-
должительность определяется длительностью решитель-
ного движения по полному обороту маховичка, принимае-
мого за два движения по табл. 73 на пересечении строки 2
и графы Л (шифр 2Л), равной 0,005 X 2 = 0,010 мин,
и прибавкой на приноровительность при подводе резца
к детали, определяемой по табл. 78 на пересечении строки
2Л и графы 5 (шифр 2Л2), равной 0,025 мин.
Общая продолжительность второго элемента равна
0,010 + 0,025 = 0,035 мин, а нормативная продолжи-
тельность всего приема «подвести резец по отметке»
составляет 0,012 + 0,035 = 0,047 мин.
Как нам кажется, в практике работы нашей промыш-
ленности недостаточно внимания уделяется вопросам
применения макроэлементов для разработки нормативов,
при проектировании и нормировании трудовых процессов.
До настоящего момента не развернуты фундаментальные
работы по созданию советской системы нормирования
по микроэлементам, учитывающей особенности социали-
стической системы народного хозяйства и опыта приме-
429
нения системы В. М. Иоффе. На предприятиях и в научно-
исследовательских организациях ограничиваются отдель-
ными лабораторно-экспериментальными проверками давно
применяемых за рубежом микроэлементных систем норми-
рования, хотя это направление представляет, очевидно,
будущее нормирования и организации труда не только
в сфере производства, но и в сфере управления. Недоста-
точно внимания уделяется вопросам нормирования труда
и в литературе.
Очевидно, что промышленные предприятия должны
иметь нормативы, построенные для разного уровня укруп-
нения операций, т. е. для разных типов организации
и масштабов производства. Производству необходимы
нормативы на трудовые движения (микроэлементы), на
трудовые действия (нормали), на приемы (дифференци-
рованные нормативы), на комплексы приемов (нормативы
для укрупненного нормирования по переходам, поверх-
ностям), затраты норм времени на изготовление изделия
в целом (нормативы технологической и общезаводской
трудоемкости). Каждой разновидности нормативов, оче-
видно, будет соответствовать своя область применения,
т. е. либо для целей анализа и рационализации содержа-
ния трудового процесса и проектирования нового более
рационального состава операции, либо для разработки
соответствующих ^нормативов, либо для установления
затрат рабочего времени на исследуемый элемент опера-
ции, либо для установления нормы времени в различ-
ных типах производства, либо для планирования про-
изводства и для определения цены изделия.
Планирование может стать эффективным инструмен-
том в улучшении организации и управления производ-
ством лишь в том случае, если оно от истоков, т. е. от за-
рождения плана в Госплане до рабочего места, будет
иметь в своей основе нормативы трудоемкости, построен-
ные на одной базе, но разной степени укрупнения в зави-
симости от ступени планирования. Каждый вид нормати-
вов должен иметь и свое место применения, т. е. в поточ-
ном, массовом, крупносерийном, серийном^ мелкосерий-
ном или единичном типе организации производства.
Но в основу всех видов нормативов должны быть поло-
жены первичные элементы трудового процесса, т. е. нор-
мативы на движения, на микроэлементы. Они нужны
не только для нормирования труда, но и для организации
труда, и не в меньшей мере для организации производства.
430
ГЛАВА XI
МЕТОДИКА НОРМИРОВАНИЯ ОТДЕЛЬНЫХ
ВИДОВ РАБОТ
1. НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ (ТОКАРНЫХ) РАБОТ
В механических обработочных процессах на металло-
режущих станках основное (технологическое) время при
расчете норм времени определяется по нормативам режи-
мов резания по следующим параметрам: скорость резания
(число оборотов детали или ревущего инструмента),
подача инструмента (детали) на один оборот (двойной ход)
или в минуту; глубина резания, т. е. снимаемый слой
металла на сторону за один проход.
Режимы резания для токарных работ определяются
в следующем порядке: исходя из припуска на обработку
устанавливается максимально возможная глубина реза-
ния, так как она оказывает меньшее влияние на стойкость
резца и скорость резания, чем подача; определяется макси-
мально допустимое усилие по прочности и жесткости
крепления детали с учетом требований, предъявляемых
к точности и чистоте обрабатываемой поверхности, проч-
ности инструмента', жесткости его крепления и прочности
механизма подачи станка; по принятой глубине резания
и максимально допустимому усилию находится макси-
мально допустимая подача на один оборот; по глубине
резания и подаче определяются нормативная скорость
резания и соответствующее ей число оборотов в минуту,
допустимые заданной стойкостью режущего инструмента;
по выбранным глубине резания, подаче и скорости реза-
ния определяются усилие и мощность, потребная на реза-
ние; найденные параметры режимов резания проверяются
по возможности их осуществления на данном станке
по его паспортным данным и корректируются в соответ-
ствии с ними.
431
Такой порядок выбора элементов режимов резания
определяется следующей существующей между ними зави-
симостью:
Cv
Tmt^syv
v
м/мин,
(19)
где Со — постоянная, зависящая от материала режущей
части инструмента, материала заготовки и других усло-
вий резания (т. е. глубины резания, подачи, геометрии
инструмента, охлаждения и т. д.); Т — стойкость инстру-
мента, т. е. время работы инструмента между двумя за-
точками (при достижении определенной величины износа);
m — показатель относительной стойкости инструмента,
зависящий от характера износа инструмента и факторов,
определяющих Cv; t — глубина резания в мм; s — по-
дача в мм/об; х и у — показатели степеней, зависящие
от обрабатываемых металлов, материала инструмента
и условий обработки.
Из развернутой формулы основного (технологического)
времени
rn
1 0== lOOOvZs
следует, что наименьшее время и, следовательно, наи-
большая производительность будет в тех случаях, когда
произведение vis наибольшее.
Зависимость скорости резания от tn s при заданной
стойкости инструмента выражается формулой
Произведение vTts может быть, представлено в виде
vjs = Cjtx~Xvsx~yv.
Из полученной зависимости следует, что увеличение
глубины резания и подачи повышает производительность
в меньшем размере, чем увеличивается сама глубина реза-
ния или подача. Так, например, для чернового точения
резцами с пластинками твердого сплава Т15К6, для кото-
рых зависимость скорости резания для углеродистых
и хромистых сталей определяется формулами:
для s 0,3 мм/об
v —______с°........
v ^0,2 ^0,15s0,2 »
432
для s 0,75 мм/об
Cv
^0,2 ^0,15^0,35 »
С.
для s > 0,75 мм/об
V ^0,2 ^0,15 SO,45 ?
при увеличении глубины резания и подачи в 2 раза будем
иметь следующее изменение величины машинного вре-
мени и скорости резания (табл. 77).
"Таблица 77
Изменение величины машинного времени и скорости резания
Что и как изменяется	Какое влияние ока- зывает изменение на скорость резания	Какое влияние ока- зывает изменение на машинное время
Увеличение глу- бины резания в 2 ра- за при постоянной подаче	- Cv 2°’15/°’15s0’35 “ 20,15 V‘ = °'9^	т —	*	 о— 1000 ' vts ~ _ А_ А _ ~~ vts 2-QSvits ~~ __ А l,8u/s ’ т. е. снизится в 1,8 раза
Увеличение подачи в 2 раза при постоян- ной глубине резания	0 =	^2	—	т —	„ °	1000 vts ~ __ А _ А __
	U2S 2°‘35/°’15s0’35 = ^35 y* = °'78as	vts 2>0,78vsts~~ А l,56y/s ’ т. е. снизится в 1,56 раза
Между скоростью резания и стойкостью существует
следующая зависимость:
V = —~
тт
Для нашего примера m = 0,2, тогда
7»__ О. __ _£i_
JL
Л2
433
Отсюда следует, что при увеличении скорости резания
в 2 раза стойкость резца должна снизиться до величины
^=^=4-^==0>03Г-
При увеличении скорости резания в 2 раза стойкость
инструмента снижается в 32 раза. Поэтому при устано-
влении режимов резания стремятся вначале определить
максимально возможную глубину резания, затем подачу
и уже после этого соответствующую им скорость резания.
При этом скорость резания определяется исходя из наи-
выгоднейшего периода стойкости режущего инструмента
с-учетом комплексного решения всех вопросов, связанных
с повышением производительности труда, изменением
величины затрат, связанных с подналадкой и заточкой
инструмента, эксплуатацией инструмента за период его
- стойкости и эксплуатацией станка.
При определении глубины резания для чернового точе-
ния весь припуск, если это не лимитируется мощностью
станка, как правило, целесообразно снимать за один
проход. В тех случаях, когда обработка ведется в не-
сколько проходов, количество их определяется путем
сравнения продолжительности оперативного времени при
различном числе проходов, при этом выбирается наиболее
экономичный вариант.
При выборе величины подачи должны учитываться
требуемая чистота и точность обрабатываемой поверх-
ности; технико-эксплуатационная характеристика станка;
прочность державки и материала режущей части инстру-
мента; жесткость системы станок — деталь — инстру-
мент. Поэтому для предварительной обточки, когда чистота
поверхности не регламентируется, подача определяется
в зависимости от обрабатываемого материала, сечения
державки резца, материала режущей части инструмента
и глубины резания, как это показано в табл. 78. При чисто-
вой обточке подача определяется заданной точностью
и чистотой обрабатываемой поверхности (табл. 79).
Допустимость применения выбранной подачи прове-
ряется по трем факторам: по инструменту, изделию
и станку, т. е. по прочности державки резца и прочности
пластинки твердого сплава, по прогибу детали, возникаю-
щему вследствие радиального усилия резания, и по проч-
ности механизма подачи станка.
434	. .
Подачи при черновом наружном точении проходными резцами с пластинками
из твердого сплава и быстрорежущей стали
Таблица 78
Размер державки резца в мм	Диаметр детали в мм до	Стали конструкционные, углеродистые и ные			легирован-	Чугун и медные сплавы		
				Глубина резания t		в мм		
		До 3	До 5	до 8	До 12	До 3	до 5	ДО 8
16X25	20 40 60 100 200 400	0,3—0,4 0,4—0,5 0,5—0,7 0,6—0,9 0,7—1,0 0,8—1,2	0,3—0,4 0,4— 0,6 0,5—0,7 0,6—0.8 0,7—1,0	0,3—0,5 0,5—0,6 0,5—0,7 0,6—0,8	0,4—0,5 0,4—0,5 0,5—0,6	Ю 00 СЧ ОО М4 О' О' о ’-7 -7 —7 1 1 1 1 1 1 со О 00 О О о o' о" О О -7	00 о сч 1 О -7-7-7 1 1 1 1 1 1 Ю Г- 00 О О О О' --7	0,4—0,6 0,6—0,8 0,7—0,9 0,8—1,0
20X30	20 40	0,3—0,4 0,4—0,5 ,	0,3—0,4	—	—	0,3—0.4 0,4—0,5	’ —	—
25X25	60 100 200 400 600	0,6—0,7 0,8—1,0 1,0—1,2 1,1—1,3 1,2—1,4	сч 77777 lONOOOO ОООО-7 1				0,4—0,6 0,5—0,7 0,6—0,8 0,7—0,9 0,8—1,0	0,4—0,6 0,4—0,7 0,5—0,8 0,6—0,9	О СО xf О 00 77777 О о О’—* сч О О	0,5—0,8 0,8—1.2 0,9—1,3 1,0—1,4 1,2—1,6	0,4—0,7 0,7—1,0 0,8—1,1 0,9—1,2 1,0—1,3
оо
ел
Примечание.' При обработке прерывистых поверхностей и на работах с ударами табличные данные следует
умножать на коэффициент = 0,75ч-0,85
Таблица 79
Подачи в зависимости от заданной чистоты поверхности при точении резцами с пластинками
из твердого сплава и быстрорежущей стали
Класс чистоты поверхности по ГОСТу 2789—59	Обрабатываемый материал	Диапазон скоростей резания в м/мин	Радиус при вершине резца в мм		
			0,5	1	2
V 4 .	Сталь углеродистая и легирован- ная	<50 >50	0,3—0,5 0,4—0,55	0,45—0,6 0,55—0,65	0,55—0,7 0,65—0,7
	Чугун, бронза и алюминиевые сплавы	Весь диапазон скоростей	0,25—0,4	0,4—0,5	0,5—0,6
V 5	Сталь углеродистая и легирован- ная	<50 >50	0,18—0,25 0,25—0,3	0,25—0,3 0,3—0,35	0,3—0,4 0,35—0,5
	Чугун, бронза и алюминиевые сплавы	Весь диапазон скоростей	0,15—0,25	0,25—0,4 ’	0,4—0,6
V 6	Сталь углеродистая и легирован- ная	<50 50—100 >100	,	о,1 0,11—0,16 0,16—0,2	0,11—0,15 0,16—0,25 0,20—0,25	0,15—0,22 0,25—0,35 0,25—0,35
	Чугун, бронза и алюминиевые сплавы	Весь диапазон скоростей	0,1—0,15	0,15—0,2	0,2—0,35
Вертикальное усилие резания Pz^ допускаемое по
прочности державки резца, определяется по следующим
формулам:
а)	для резцов с прямоугольным сечением державки
принимая значение ои = 20 кгс/мм2, получим
б)	для резцов с круглым сечением державки
В формулах (21) и (22) приняты следующие обозначе-
ния: В — ширина державки резца в мМ; Н — высота
державки резца в мм; ои — допускаемое напряжение при
изгибе в кгс/мм2; d — диаметр державки резца в мм;
/ — вылет резца в мм.
Тангенциальнаяv составляющая силы резания опреде-
ляется по формуле
Р2 == Cpjs®’76 кгс.
(23)
Приравняв правые части формул (21) и (23) и решив
полученные уравнения относительно подачи для опреде-
ления ее величины при работе резцами с прямоугольным
сечением державки, получим формулу
где Cpz — коэффициент, зависящий от свойств обрабаты-
ваемого материала.
Прогиб детали при работе на токарных станках опре-
деляется по формулам:
при работе в центрах
_ Р/З
~ 70FJ ’
откуда
Р = 70 000/п(Л-)3 кгс;
437
при работе в патроне
С Р/3
' ~~ 3EJ 9
откуда
Р=ЗОООр(4-)3 кгс-
где f — стрела прогиба в мм; I — длина обрабатываемой
детали в мм; Е — модуль упругости, равный для стали
20 000 кгс/мм2; J — момент инерции, равный 0,05D4;
D — диаметр детали в мм.
В процессе резания обрабатываемый материал оказы-
вает определенное сопротивление резанию. Общее усилие
резания при этом разлагается на три взаимно перпенди-
кулярные силы: вертикальное усилие резания Рг, ра-
диальное усилие резания Ру и осевое усилие резания Рх.
Их величины определяются из формул, приведенных
в табл. 80.
Таблица 80
Формулы для определения сил резания
Составляющие силы резания	Общая формула	Для стали
Вертикальное (тангенциаль- ное) усилие	pz = Ср/РгзРг	Рг Cpjfs0,75 кгс
Радиальное усилие	Py = cPytXpysVpy	Ру =	кгс
Осевое усилие (сила подачи)	Рх = Ср/Рх"Рх	Рх = Срх^-05з°-5 (при	1 мм/об) кгс Рх = Cpf^s0'2 (при S > 1 мм/об) кгс
В этих формулах CD , CD , Ср —коэффициенты, зависящие от 1х свойств обрабатываемого материала.		
Приближенное соотношение величин этих сил можно
представить в следующем виде:
р-р .р — 1. JL
х —	3’4
438
Их равнодействующая при точении определяется из
выражения
р = ур\-ур^р'^
откуда после подстановки значений Ру и Рх и решения
данного равенства определяем, что равнодействующая
сила резания Р равна примерно
Из формул, приведенных в табл. 80, путем совместного
решения уравнений относительно подачи s получаем
следующие зависимости для расчета величины подачи
при получистовом точении в зависимости от прогиба детали
для обработки стали твердостью аь = 75 кгс/мм2:
при обработке в центрах
о °;8/' 467/D/D \3
5 ~ |/	\ I ) '
при обработке в патроне
при этом удвоенная величина прогиба детали не должна
превышать половины допуска на диаметр, т. е. величина
прогиба должна быть равной или меньшей 0,25 6.
После проведенной проверки допустимой подачи по
различным ограничивающим ее факторам для расчета
нормы времени принимается наименьшая, ближайшая
из подач, имеющихся на станке. При определении подачи
для чистового точения основными факторами, опреде-
ляющими ее величину, являются точность обработки
и требуемая чистота обработанной поверхности.
Выбор скорости резания. Кроме факторов, приведен-
ных в формуле (19), на величину скорости, резания ока-
зывают влияние состояние обрабатываемой поверхности,
форма передней режущей грани инструмента, значения
углов в плане и принятый критерий затупления резца.
Влияние этих факторов при определении скорости реза-
ния учитывается поправочными коэффициентами, имею-
щими следующие значения:
1)	характер обрабатываемой поверхности .................. Кп
а)	без корки...................................... 1
б)	с коркой . в . • . е г « 9 о . . « . в „ в , . в 0,8—0,85
439
2)	форма передней грани резца . .................... Кф
а)	с отрицательной фаской ...................... 1
б)	плоская отрицательная.......................... 1,05
3)	величина главного угла ср в плане:
<р в град ............... 10	20	30	45	60	90
Кф1 ..................... 1,55	1,3	1,13	1	0,92	0,81
4)	величина вспомогательного угла <рх в плане:
Фг в	град....................................... 10	45
Кф1............................................ 1	0,92
5)	величина износа б по задней грани резца в мм:
б................................... 0,5—0,8	1—1,4
Кб......................,................... 0,85	1
Исходя из скорости резания, определенной по фор-
муле (20) с учетом поправочных коэффициентов или по
таблицам, аналогичным табл. 83, или по номограммам,
вычисляется требуемое для получения данной скорости
резания число оборотов шпинделя станка:
ЮООу
п ~ — •
nD
определяется потребная на резание мощность станка
Л7 — Z — - 2 KRT
60*75’1,36 ~ 6120 ь
, а также определяется двойной крутящий момент:
27ИКр = iqqq кгс’М.
Потребная мощность и двойной крутящий момент
сопоставляются по паспорту с имеющимися на станке,
после чего выбирается число оборотов шпинделя, соответ-
ствующее (или близкое) имеющемуся на станке двойному
крутящему моменту. По уточненному числу . оборотов
вычисляется фактическая скорость резания и рассчиты-
вается основное машинное время.
Пример определения режимов резания и нормы выра-
ботки. Пусть требуется в условиях серийного производства
определить норму выработки на обработку детали (рис, 51)
на токарном станке при следующих условиях выполнения
этой работы: операция — обточить вал предварительно
по диаметру по 4-му классу точности и 6-му классу чистоты;
материал детали— углеродистая сталь 45 с пределом
прочности ов = 75 кгс/мм2; заготовка— прокат диаметром
90 мм; на предварительных операциях заготовка подрезана
440
в размер, с обоих концов зацентрована и обточена до диа-
метра 55 мм на длине 100 мм; вес заготовки 40 кг; станок —
токарный 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием
между центрами 1500 мм со следующими технико-эксплуа-
тационными характеристиками по паспорту: мощ-
ность N = 10 квт, максимально допустимое усилие по
прочности механизма подачи в продольном направле-
нии Р *=360 кгс; станок располагает числом оборотов,
подач и двойных крутящих моментов, приведенных
в дабл. 81; инструмент—проходной прямой резец
сечением 25x25 мм с пластинкой из твердого сплава
Т15К6; толщина пластинки 4 мм; вылет резца при крепле-
нии I = 1,5Я; радиус при вершине резца г = 2 мм;
вспомогательный угол в плане = 10°; приспособление —
хомутик; условия обработки — с охлаждением; размер
партии деталей — 100 шт.
Режимы работы оборудования определяются в сле-
дующем порядке.
1.	Исходя из припуска на обработку устанавливается
глубина резания. В рассматриваемом примере общий
припуск на обработку на сторону составляет 5 мм; для
получения заданной чистоты поверхности припуск сни-
мают в две операции; предварительная обточка ведется
с глубиной резания 4 мм, а чистовая — с глубиной реза-
ния 1 мм, выполняется на другом станке.
2.	По табл. 78 для диаметра 90 мм и глубины резания
4 мм подача для чернового обтачивания может быть
установлена в пределах 0,7—0,9 мм; допустимость при-
менения этой подачи необходимо проверить по проч-
ности державки резца, прочности крепления пластинки
твердого сплава, по прогибу детали и по прочности меха-
низма подачи.
441
Таблица 81
Число оборотов подач и двойных крутящих моментов
Число оборотов шпинделя в минуту	Двойной крутящий момент 2Л4_ в кгс-м кр		Число оборотов шпинделя в минуту	Двойной крутящий момент 2Л4Кр в кгс-м	
	номи- нальный	с полу- торакрат- ной пе- регруз- кой		номи- нальный	с полу- торакрат- ной пе- регруз- кой
63	248	372	400	40,5	60,7
80	195	292	500	30,8	46,4
100	156	234	630	25,1	37,5
125	124	186	800	18,6	27,9
160	98	147	1000	14,0	21,0
. 200	78	117	1250	10,9	16,3
250	62	93	1600	8,4	12,6
315	52	78	2000	6,0	9,0
Прим им крутящие подач имеет 0,47 — 0,52—0 1,40—1,56 — 1 25X 25.	е ч а н и е. моменты I следующие ,57—0,61, ,74 — 1,90 —	Числа оборотов 12,5—50 и соответствующие ie приводятся. Станок в средних диапазонах продольные подачи: 0,3 — 0,34 — 0,39—0,43 — 0,7—0,78 — 0,87 — 0,95 — 1,04 — 1,14 — 1,21 — 2,08.- Наибольшие размеры державки резца			

3.	Допускаемое вертикальное усилие по прочности
державки резца определится по формуле
.	3,33В#2	3,33- 25 -252	1 Л1П
\ = —р- = —.................=	1410 кгс.
Фактическое вертикальное усилие по дабл. 82 для
подачи 0,7 мм составляет 445 кгс и для подачи 1 мм —
586 кгс, что значительно меньше допускаемого по проч-
ности державки резца.
Проверка подачи по прочности пластинки произво-
дится по данным табл. 83 для обработки стали с ов =
= 75 кгс/мм2.
При толщине пластинки 4 мм и глубине резания 4 мм
допустимая прочностью пластинки из твердого сплава
^подача составляет 1,16 мм&
442
Таблица 82
Режимы резания при продольном точении конструкционных,
углеродистых, хромистых и хромоникелевых сталей
с пределом прочности ов — 75 кгс/мм2 резцами с пластинками
Т15К6
Глубина резания t в мм	Подача s в мм/об	Проходной прямой резец			Подрезной резец		
		ф=45°; ф1=10°			ф=90°; ф^Ю0		
		V	Рг	"э	V	Р2	_Л_
	0,15	276	31	1,4	222	28	1
	0,2	258	38 ~	1,6	208	34	1,1
1	0,3	235	54 '	2,0	190	48	1,5
	0,4	212	67	2,4	172	62	1,7
	0,5	197	81	2,7	160	74	1,9
	0,2	232	80	3	187	71	2,1
	0,3	213	ПО	3,8	173	99	2,8
2	0,4	192	136	4,3	155	120	3,1
	0,5	178	166	4,8	144 .	147	3,4
	0,7	158	218	5,7	128	192	4
	0,2	218	120	4,3	175	107	3,1
	0,3	200	166	5,5	162	148	3,9
Q	0,4	181	209	6,2	146	185	4,5
О	0,5	168	250	6,9	136	224	4,9
	0,7 1	149	330	8	120	193	5,8
		128	440	9,2	104	388	6,7
	0,3	191	224	7	155	200	5,1
	0,4	172	283	7,9	139	250	5,8
Л	0,5	159	337	8,8	129	300	6,4
Ч:	0,7	142	445	10,3	115	394	7,4
	1	123	586	11,8	99	520	8,6
	1,5	102	825	13,7	83	732	9,8
Таблица 83
Подачи, допускаемые прочностью пластинки из твердого сплава
Главный угол в пла- не ф в град.	Толщина пластин- ки в мм	Глубина резания в мм				
		2	3	4	5	6
		Подача в мм/об				
45	Гз 4 5 6	0,85 1,44 2,16 з	0,75 1,26 1,88 2,62	0,69 1,16 1,73 2,4	0,64 1,09 1,62 2,25	0,6 1,03 1,53 2,13
443
. 4с. Допустимая подача по жесткости детали для полу-
чистового точения определяется по формуле
467-0,25.0,20-80
S=s
4о,б
= 0,77 мм/об.
п =
5< Усилие, допускаемое механизмом подачи станка,
равно 360 кгс, откуда допускаемое усилие резания будет
Л =	1440 кгс>
и, Z<J
следовательно, оно не будет лимитировать выбор подачи.
Таким образом, лимитирующими являются ограниче-
ния по жесткости детали, вызываемые ее прогибом, по-
этому величина подачи берется ближайшая по паспорту,
т. е. 0,7 мм/об.
6. Скорость резания, определяемая по выбранной
глубине резания t = 4 мм и подаче s — 0,7 мм/об, по
данным табл. 82, равна 142 м/мин. Это будет соответствовать
числу оборотов шпинделя станка:
о-1000	142-1000 кп0 л.
“ “ 1ф- = 17ПП90- = 502 об^мин-
7, Вертикальное (тангенциальное) усилие, по данным
табл. 82, составит 445 кгс, откуда двойной крутящий
момент будет
п.л PzD 445-90 .п
2-WKP — 1000 — 1000 — 40 кгсм.
Такой крутящий момент на станке может быть получен
при числе оборотов jb минуту п = 400. Этому будет соот-
ветствовать скорость резания
mDn 3,14-90-400	1 1О ,
v = -1000- == " 1000..- = 113 М/МИН •
По выбранным режимам обработки рассчитывается
норма времени.
Основное (технологическое) время при выбранных
режимах обработки составит
Т0	= 62°tnt- = 2>24 мин>
° ns ns	400-0,7
444
где I—длина обрабатываемой поверхности, в мм; 1Х —
длина врезания режущего инструмента в мм (/г = t!tgq,
здесь t — глубина резания в мм; ср — угол резца в плане);
/2—длина перебега режущего инструмента, составляю-
щая 1—3 мм.
Вспомогательное время, время на обслуживание
рабочего места, отдых и личные надобности и подготови-
тельно-заключительное время определяется по соответ-
ствующим нормативным таблицам.
Время на установку детали в центра и ее снятие (с на-
деванием хомутика) по табл. 84 составляет 2,2 мин; время,
связанное с переходом на установку резца по лимбу,
по табл. 63 составляет 0,19 мин. Время на обслуживание
рабочего места, отдых и личные надобности составляет
а -о/	(2,24+ 2,39).6,5
6,5% от оперативного времени, т. е. —-----....----=
= 0,30 мин. Таким образом, штучное время составит
4,93 мин.
Таблица 84
Вспомогательное время на установку и снятие детали
в центрах на токарных станках и с помощью подъемника
при станке
Способ установки детали
и подвода пиноли
задней бабки
Длина
детали
в мм
Вес детали в кг
Время в мин
Без надевания хомутика
при подводе пиноли
задней бабки враще-
нием маховичка
С надеванием хомутика
при подводе пиноли
задней бабки враще-
нием маховичка . .
До 2000
Св. 2000
1,9 2,1
До 2000
Св. 2000
2,2 2,4
Примечание. При переустановке детали время по таблице
берется с коэффициентом 0,8.
Подготовительно-заключительное время равно 15 мин,
из них на наладку станка и инструмента приходится 7 мин,
445
на дополнительные приемы 1 мин, на получение и сдачу
инструмента и приспособлений 7 мин.
Норма выработки в смену при восьмичасовой продол-
жительности рабочей смены составит
ц Т 480	о
пв у— =	= 97,3 шт. в смену.
Штучно-калькуляционное время
тшк = Тш +	= 4,93 + -—>- = 5,08 мин.
2. НОРМИРОВАНИЕ КУЗНЕЧНО-ШТАМПОВОЧНЫХ РАБОТ
При нормировании кузнечно-штамповочных работ
должны учитываться специфические особенности данного
вида обработки металлов, т. е. наличие двух параллельно
происходящих процессов — нагрева заготовок и дефор-
мации металла; применение различных видов оборудова-
ния; бригадный характер работы; незначительный удель-
ный вес времени деформации металла в норме штучного
времени. При параллельном ведении процесса нагрева
заготовок с процессом деформации металла работа орга-
низуется таким образом, чтобы время нагрева заготовок
перекрывалось временем ковки и частично временем
обслуживания рабочего места, поэтому время нагрева
в состав нормы времени не включается.
Норма штучного времени при кузнечно-штамповочных
работах в зависимости от масштабов выпуска заготовок
рассчитывается по формуле
тш = (То + Тв) (1 + Ка мин,
или
Тш =	мин,
где а — время на обслуживание рабочего места в % от
оперативного времени; b — время на отдых и личные
надобности при работе без манипулятора в % от опера-
тивного времени; Кп—поправочный коэффициент, учи-
тывающий изменение темпа работы в зависимости от
размера партии; К1—коэффициент, определяемый по
формуле = 1 +
446
Коэффициент Кп имеет следующие значения:
Размер партии поко-
вок в шт. .... 1—2 3—5 6—8	9—15	16—30 Св. 30
Коэффициент Кп . . 1,3	1,2	1,0	0,90	0,85	0,80
В зависимости от веса падающих частей молота вели-
чины a, b и Ki имеют следующие
Вес падающих частей
молота в кгс . . <
Величина а . . . . ,
Величина b ....
Величина ....
Основное (технологическое) время ковки
ляется по формуле
значения:
До 0,5
6
9
1,15
До 1
6
10 '
1,16
До 2
6
11
1,17
До 3
6
12
1,18
Та
До 5
6
13
1,19
опреде-
т’о = «Л мин>
где пу—число ударов, необходимых для деформации
металла; /0 — время одного удара молота (берется из
паспорта или определяется наблюдением).
Число необходимых ударов Пу определяется исходя
из следующей зависимости:
А
пи = —7— ,
где А — работа деформации при ковке металла; г] —
коэффициент полезного действия удара; LM — эффектив-
ная энергия удара молота.
Работа деформации металла при ковке под молотом
определяется по формуле
А = Kcpy In /0 кгс • м,
где Кср—среднее удельное давление течения металла
в кгс/мм,2; v — объем деформируемого металла в см3;
/0 — степень деформации при осадке, равная отношению
начальной высоты заготовки к конечной.
Эффективная энергия удара молота определяется из
уравнения
Gv2
= кгс’м>
где G— вес падающих частей молота в кгс; v0 — скорость
бойка молота в момент удара в м/сек; g — ускорение
сильт тяжести.
Так, например, время осадки под молотом квадратной
заготовки из конструкционной углеродистой стали раз-
447
мером 140X140 мм на цилиндрическую заготовку высо-
той 100 мм, средним диаметром 210 мм при работе на
молоте с весом падающих частей 1000 кгс, среднем удель-
ном давлении течения Кср = 10 кгс/мм2, скорости бойка
молота в момент удара vQ = 6 м/сек, коэффициенте полез-
ного действия удара ц == 0,75 определится расчетом по
следующим формулам:
высота исходной заготовки
,	зт*2102-100
4-140-140	I77 ММ;
работа деформации металла
А л>212-10 ,	177 щ'тсл
Л = Ю------—in-—- = 19 766 кгс-м;
4	100
эффективная энергия удара молота
г 1000-62 1QOC
= — 1835 КГС‘М;
необходимое число ударов
_ 19 766	,
— 0,75-1835
Продолжительность одного удара молота t0 по паспорту
равна 0,028 мин, откуда основное (технологическое)
время осадки будет составлять
То = 15-0,028 = 0,42 мин.
При нормировании кузнечных работ определяется
также время нагрева заготовок. Нагрев заготовки может
производиться в пламенных печах, индукционным и кон-
тактным электронагревом. Правильная организация на-
грева, способствующая наиболее оптимальной произво-
дительности печи, состоит в том, чтобы в печи нагревалось
такое количество заготовок, которое может обеспечить
бесперебойную работу молота или другого ковочного
орудия. Для этого необходимо, чтобы производительность
печи, которая зависит от размеров печи, ее теплоотдачи,
способа загрузки холодными заготовками и выгрузки
нагретых заготовок, соответствовала производительности
ковочного оборудования.
Скорость нагрева заготовок в пламенных печах зави-
сит от типа и конструкции печи, формы, размеров и ме-
талла заготовок, их расположения на поду печи, а также
от допустимой величины окалины и обезуглерожи-
448
Таблица 85
Время нагрева заготовок от температуры 15° С до 1100° С
из стали I группы в пламенных печах при температуре
рабочего пространства печи 1200° С в мин
Диаметр d3 или сторона квадрата а8 заготовки в мм	Профиль заготовок •							
	Круглые	1				1	Квадратные			
	4	Расположение заготовок в печи							
	одиноч- ное	на рас- стоянии	на рас- стоянии 0,5^3	вплотную	одиноч- ное	на рас- стоянии аз		на рас- ! стоянии 		вплотную
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 ‘ 150 1 Справ гиз, 1960.	2 3 5 6,5 8 10 12 14 16 18 20 22,5 25 27,5 30 ЮЧНИК I	2,5 3,5 5,5 8 9,5 12 14,6 17 19 21,5 24 27 30 33 36 юрмиро	3 4 6 8,5 10 13 16 19 22 25 27 30 33 36,5 40 вщика-iv	4 6 10 13 16 20 24 28 32 36 40 45 50 55 60 1ашинос	2,5 4,5 6 8 10,5 13 15 17,5 20 23 26 29,5 32,5 36 39 троител	3,5 6 8,5 11 14,5 18 21 24,5 28 32,5 36,5 41,5 45,5 50,5 55 я, т. II	4 7 10 13 16 19 22 25,5 30 35 41 48 52 58 62 I. м., ?	8 13 18 24 32 40 45 53 60 70. 78 90 98 108 117 4аш-
вания. В табл. 85 приводятся нормативы времени нагрева
заготовок в "пламенных печах.
Количество одновременно нагреваемых в печи загото--
вок для бесперебойной работы ковочного оборудования
определяется по формуле
где Тн — технологически необходимое время нагрева
заготовки в мин..
Способ расчета норм на кузнечно-штамповочные ра-
боты зависит от типа производства, которым опреде-
ляются применяемое оборудование и технология обра-
ботки.
Для массового и крупносерийного производства .ха-
рактерно применение высокопроизводительного обору-
15 А. Д. Гальцов	’449'
дования (горизонтально-ковочных машин, кривошипных
ковочных прессов, штамповочных молотов, фрикционных
прессов), специального инструмента, штампов и приспо-
соблений, подробно разработанной технологии и средств
механизации, Поэтому при установлении норм здесь при-
меняются -элементные нормативы с дифференцированным
расчетом составных частей нормы времени и детальным
проектированием трудового процесса рабочего.
Для горячей штамповки в серийном производстве
применяются укрупненные нормативы, составленные на
комплексы приемов вспомогательного времени, а для
нормирования свободной ковки в серийном и мелкосерий-
ном производстве укрупненные нормативы оператив-
ного времени на отдельные переходы. В единичном произ-
водстве наиболее эффективным способом нормирования
работ по свободной ковке является нормирование по числу
нагревов или на основе типовых норм.
Нормирование свободной ковки под молотом. Расчет
нормы штучного времени при свободной ковке под моло-
тами производится по формуле
тш=(2/и.оп +
гДе ^н. оп “ неполное оперативное время на отдельные
'переходы свободной ковки, содержащее основное (техно-
логическое) время на переход и вспомогательное время,
связанное с переходом, а также на перемещение и повороты
заготовки в процессе ковки, управление молотом и т. п.;
t в. н— неперекрываемое вспомогательное время на вы-
полнение отдельных ручных приемов, связанных с изго-
товляемой поковкой — загрузка и выгрузка нагретых
заготовок, подача их на боек молота, удаление готовых
поковок и укладка их на место, наложение и снятие кле-
щей, подача и снятие инструмента, измерение и клейме-
ние поковки (табл. 86).
Нормативы времени на вспомогательные приемы, свя-
занные с изготовлением поковки при свободной ковке
под молотом, а также нормативы оперативного времени
на осадку заготовки и кругление в виде выборки из та-
блицы нормативов приводятся в табл. 87, 88, 89.
Пример расчета нормы времени на ковку под молотом дисковых
поковок (в партии 8 шт.) из заготовки Do = 140 мм и высотой й0 =
== 225 мм при работе на молоте с весом падающих частей 1 т- и составе
бригады из 3 человек (кузнец-бригадир, подручный кузнеца, машинист
молота) приведен в табл. 90.
450	'
Таблица 86
Вспомогательное время, связанное с нагревом и перемещением
заготовок (поковок)
Приемы	Вес заготовки в кг				
	До 5	| До 10 J	| До 20	До 30	До 50
	Время в мин				
Загрузить заготовку в печь Выдать заготовку из печи Подать заготовку на боек мо- лота 		 Уложить поковку в штабель	0,1 0,09 0,1 0,07	0,13 0,1 0,12 0,08	0,2 0,14 0,17 0,12	0,26 0,18 0,21 0,15	0,41 0,27 0,3 0,23
Приемы	Вес заготовки в кг				
	До 70	| До 80	| До 100	| До 140	До 200
	Время в мин				
Загрузить заготовку в печь Выдать заготовку из печи Подать заготовку на боек мо- лота 	 Уложить поковку в штабель	0,56 0,37 0,4 0,3	0,64 0,42 0,45 0,34	0,8 0,64 0,55 0,46	1,18 1,07 0,75 0,7	1,5 1,38 0,82 0,77
Примечание. При ковке заготовок весом 40—*60 кг преду-
смотрено выполнение вспомогательных приемов двумя рабочими;
при ковке заготовок весом более 60 кг предусмотрено применение моно-
рельса или крана.
Таблица 87
Вспомогательное время на приемы, связанные
с изготовлением поковки при свободной ковке под
молотом
Содержание работы	Диаметр за- готовки или сторона квадрата в мм	Вес клещей в кг	Время в мин
Наложить клещи и закре- пить их кольцами. Снять клещи	До 70	2 4 6	0,17 0,26 0,3
	До 150	8 10	0,43 0,53
	До 250	12 14 18 23	0,58 0,68 0,77 0,83
451
Продолжение табл. 87
Содержание работы	Вес инстру- мента в кг	Время в мин	Вес инстру- мента в кг	Время в мин
	До 5	0,12	До 60	0,52
	» 10	0,15	»	80	0,8
Подать инструмент на боек. Снять инструмент с бой- , ка	» 15 » 20	0,2 0,23	» 100 » 150	0,84 0,96
	» 30	0,3	» 200	1,08
	» 50	0,43	» 300	1,32
	Измеряе- мая (линей- кой) длина в мм	Время на один замер в мин	Измеряе- мый (крон- цирку- лем) диаметр в мм	Время на один замер в мин
	До 200	0,13	До 100	0,06
	» 300	0,14	» 150.	0,08
-	» 400	0,15	» 200	0,11
Измерить поковку	» 500	0,16	» 250	0,14
	» 600	0,17	» 300	0,17
	» 700	0,18	» 400	0,22
	» 800	0,19	» 500	0,27
	Вес падающих частей молота в тс		Время	в мин
	До 0,5		0,1	
	»	1	0,12	
Заклеймить поковку	>>	2	• 0,14	
	»	3	0,16	
		5	0,18	
452
Таблица 88
Нормативы оперативного времени на осадку заготовки
Оперативное время на осадку заго-
товки при отношении высоты к диа- Мелкосерийное и еди-
hQ о г	ничное производство
метру заготовки -—-^2,5
Содержание работы: 1. Поставить на торец поданную на боек за-
готовку. 2. Осадить заготовку до требуемого размера
Начальная высота заготовки hQ в мм	Диаметр заготовки Do в мм	Конечная высота поковки h в мм							
		До 40	До 60	До 80	До 100	До 120	До 140	До 160	До 180
		Время в мин							
До 100.	До 60 До 100	0,16 0,2	0,15 0,19	0,14 0,18	—-•	—	—-	——	—
До 150	До 60 До 100 До 140	0,24 0,32 0,4	0,2 0,28 0,35	0,17 0,23 0,3	0,16 0,2 0,25	0,15 0,17 0,2	—--	/	1 1 1 1 1
До 200	До 80 До 120 До 160 До 200	0~43 0,5 0,59 0,67	0,4 0,45 0,54 0,62	0,37 0,4 0,49 0,57 j	0,3 0,35 0,44 0,47	0,23 0,3 0,39 0,43	0,19 0,26 0,35 0,38	0,15 0,22 0,3	—
До 250	До 160 До 240	—-	0,66 0,93	0,61 0,86	0,56 0,8	0,52 0,75	0,48 0,7	0,46 0,65’	0,45 0,6
453
Таблица 89
Нормативы оперативного времени на кругление заготовки
Оперативное время на кругление— Мелкосерийное и еди-
отделку диска	ничное производство
Содержание работы. 1, Поставить на ребро поданную на боек за-
готовку.
2. Проковать кругом.
3. Положить плашмя и оправить «наплоско»
g	Диаметр диска D в мм
я g я S 5 о s	До 100	До 15о| До 200		До 25о| До 30о| До 35о| До 400				| До 450	До 500
о в Н fct ю			v	Время в мин					
До 40	0,05	0,13	•—	—	—	—	—	—	—
До 60	0,14	0,23	0,4	—		—.	—	—	—
До 80	0,24	0,33	0,53	0,68	0,84	1,15	1,44	1,76	2,09
До 100	0,34	0,43	0,65	0,8	0,96.	1,27	1,56	1,88	2,2
До 120	0,4	0,53	0,75	0,9	1,06	1,39	1,68	2	2,33
До 140	0,5	0,63	0,85	1	1,16	1,5	1,8	1,12	2,45
До 160	0,6	0,73	0,95	1,1	1,26	1,63	1,92	2,24	2,57
Примечание. При повторной обкатке по диаметру и пло-
ской правке нормы времени, приведенные в данной таблице, применять
с коэффициентом 0,5.
Таблица 90
Расчет нормы времени на ковку по переходам
Переходы ковки	Факторы, влияющие на продолжитель- ность перехода и их значения	Неполное оперативное время /н. оп в мин 1		Вспомога- тельное вре- мя /вн в мин	№ таблицы
Загрузить заготовку в печь . 		Вес 27 кг		0,26	86
Выдать заготовку из печи 		Вес 27 кг			0,18	86
Подать заготовку на бо- ек молота .....	Вес 27 кг	—	0,21	86
454
Продолжение табл. 90
Переходы ковки ,	Факторы, влияющие на продолжитель- ность перехода и их значения	Неполное оперативное в₽емя ZH. оп в мин	Вспомога- тельное вре- мя Z в мин	№ таблицы
Осадить заготовку . . Круглить по диаметру и оправить' «наплос-	h0 — 225 мм, Dq — 140 мм, h = 100 мм	0,56	—	88
ко» 		 Круглить по диаметру и	D ~ 210 мм, h = 100 мм	0,8	—	89
оправить «наплоско» (повторно) ..... Измерить кронцирку- лем по диаметру (2 ра-	D = 210 мм, h = 100 мм	0,4		89,
за) ........	D == 210 мм	—-	0,28	87
Заклеймить поковку	Вес падающих частей молота 1 Т	—	0,12	87
Положить поковку . .	Вес 27 кг	—	0,15	86
Итого. . .	—	1,76	1,2	
Полное штучное время на ковку данной дисковой заготовки со-
ставит
Гш = (2 *в.оп+ 2/в.н)К1/<п=(1(76+ 1,2) 1,16-1 =3,45 мин.
Норма времени для бригады (по трудоемкости) на ковку 1 шт.
составит , 3,45 X 3 = 10,35 мин.
3. НОРМИРОВАНИЕ ФОРМОВОЧНЫХ (МАШИННЫХ)
РАБОТ
Литые заготовки (отливки) могут быть получены раз-
личными методами, в том числе путем литья в песчаные
формы, литья в оболочковые формы, литья по выплавляе-
мым моделям, литья в металлические формы (кокили),
центробежного литья, литья под давлением. Наиболее
распространенным является изготовление литья в песча-
ных формах (в почве, в опоках, в стержнях и безопочное),
которое состоит из нескольких, различающихся по со-
ставу выполняемых операций частичных процессов, т. е<
455
процесса образования формы; процессов плавки ц заливки
металла в формы; процессов, связанных с освобождением
отливки из формы (охлаждение, выбивка, очистка и об-
рубка отливок); термических процессов (отжиг и норма-
лизация отливок); процесса окраски отливок.
При изготовлении литых заготовок методом литья
в песчаные формы процесс образования формы состоит
из подготовки свежих формовочных материалов; приго-
товления формовочных и" стержневых смесей; изготовле-
ния стержней, т. е. изготовления каркасов, набивки,
отделки и сушки стержней; изготовления форм, т. е.
набивки и отделки полуформ, сушки и сборки форм.
Процессы плавки, и заливки состоят из подготовки шихто-
вых материалов, подготовки к работе плавильных агрега-
тов и разливочных ковшей, завалки шихтовых материа-
лов в плавильные агрегаты, плавки и заливки металла
в формы. Процессы, связанные с освобождением отливки
из формы, состоят из естественного охлаждения отливки
в форме, выбивки отливок из формы, отбивки или обрезки
литников и прибылей,, выбивки стержней, очисткй, об-
рубки и обдирки поверхностей отливок.
По уровню механизации процесса образования формы
различают машинную и ручную формовку/ машинное
и ручное изготовление стержней. По способу уплотнения
формовочной смеси формовочные машины подразделяются
на машины с ручной набивкой, прессовые машины, встря-
хивающие машины, пескодувные и пескометные машины.
При изготовлении литейной формы на формовочных
машинах процесс формовки разделяется на самостоятель-
ные операции: набивка нижней полуформы, набивка
верхней * полуформы, отделка нижней полуформы, от-
делка верхней полуформы, сборка формы. Однако в ряде
случаев, так же как и на станочных работах, эти операции
могут объединяться и составлять переходы одной опера-
ции. Это определяется применяемой на рабочем месте
организацией труда. Так, при машинной формовке в опо-
ках может быть ^предусмотрено: выполнение каждой опе-
рации отдельным рабочим, объединение операции «отделка
полуформы» с операцией «набивка полуформы» или с опе-
рацией «сборка формы», а также выполнение всех опера-
ций одной бригадой. При безопочной формовке по дву-
сторонней подмодельной плите может быть предусмотрено:
изготовление формы одним, рабочим на одной машине или
двумя рабочими на одной машине с двумя комплектами
456
двусторонних подмодельных плит и съемных опок, в этом
случае один рабочий набивает, а второй собирает форму.
Если изготовление формы осуществляется на двух
машинах с раздельной формовкой нижней и верхней полу-
формы по односторонним подмодельным плитам, бригада
может состоять из трех рабочих, из которых двое рабо-
тают на набивке и один на сборке формы. Состав бригады
определяется в зависимости от размера формуемых опок
(типоразмера машины), типа производства, сложности
модели и формы. 5
При нормировании формовочных работ оперативное
время, определяемое содержанием технологического про-
цесса и способом выполнения операций, как правило,’
не подразделяется на основное и вспомогательное, а время
обслуживания рабочего места на время организационного
и технического обслуживания. Величина оперативного
времени в соответствии с установленными факторами
продолжительности рассчитывается в массовом произ-
водстве по отдельным приемам, в крупносерийном — по
приемам и комплексам приемов, в серийном — по укруп-
ненным комплексам приемов и в" мелкосерийном и единич-
ном— по укрупненным комплексам приемов и типовым
нормам. Так, например, длительность приемов, соста-
вляющих затраты времени на сборку формы, будет зави-
сеть по приему «установить стержень в форму» от объема
стержня и сложности его простановки; по приему «закре-
пить стержень шпильками и жеребейками» от удобства
крепления и количества шпилек и жеребеек; по приему
«проверить установку стержня шаблоном» от длины ша-
блона и количества промеров; по приему «накрыть форму»
от площади опоки и сложности ее сборки; по приему
«установить литниковую и выпорную чашу» от площади
основания чаши; по приему «установить фильтровальную
сетку, пластину, жетон и простановка метки» — от их
количества.
Структура укрупненного комплекса приемов в зави-
симости от степени укрупнения, определяемой типом
производства, может иметь различное содержание. Так,
например, в условиях серийного производства укрупнен-
ный комплекс приемов «подготовка к набивке и набивка
полуформы на машине» состоит из следующих приемов:
обдуть модель и подмодельную плиту сжитым воздухом,
опрыснуть или припылить модель, установить опоку на
подмодельную плиту по направляющим штырям,хоблице-
457
вать модель смесью и обжать, установить крючки или
«солдатики», установить и снять наполнительную рамку,
разровнять смесь, подтрамбовать верхний слой пневма-
тической или ручной трамбовкой, срезать лишнюю смесь
с поверхности полуформы линейкой или лопаткой, про-
вентилировать полуформу, оправить литниковое отвер-
стие, снять полуформу и установить на место отделки.
Примерный состав бригад, занятых формовкой и сбор-
кой опок при раздельной машинной формовке верхней
и нижней полуформ, определяется следующими данными:
Численность рабочих
в бригаде, занятых
Размер формуемых опок в свету в дм2 набивкой отделкой и
полуформ сборкой
полуформ
Мелкие	До	20	2	1
Средние	.......	г........	»	80	2	1—2
Крупные	... ...................Св.	80	3—4	2—4
В табл. 91 приводится пример 1 расчета нормы вре-
мени на машинную формовку всырую крышки червячного
редуктора из серого чугуна при следующих условиях
работы.
Организация труда — набивка нижней и верхней
полуформ производится на двух машинах двумя рабочими,
отделка и сборка форм—отдельными рабочими; модель
формовочной машины — низ 233, верх 233, размер опок
в свету в мм— 1200x900x400/400, количество моделей
в форме— 1 шт.; количество форм в партии — 35 шт.
Для упрощения расчетов нормы времени на формовку
в условиях серийного и мелкосерийного производства
время на обслуживание рабочего места, а также и подго-
товительно-заключительное время обычно включается
в нормативы продолжительности комплексов приемов на
машинную формовку в размере 10%, на ручную фор-
мовку 9%. Величина партии отливок учитывается попра-
вочным коэффициентом принимаемым для данного
вида работ по табл. 92.
Учитывая эти дополнения, штучно-калькуляционное
время на изготовление формы в рассматриваемом примере
составит
^шк = S^An = (7,1 + 7,46 + 3,4 +
+ 3,4 + 7,85) 1,1 = 32,13 чел.-мин.
1 Общемашиностроительные нормативы времени на машинную и
ручную формовку литейных форм. М., «Машиностроение»^, 1964.
458
Таблица 91
Расчет штучного времени на изготовление формы
№ карт норма- тивов	Наименование комплекса приемов	Факторы, влияющие на продолжительность комплекса	Значения факторов		Время в чел.-мин	
			нижняя полуформа	верхняя полуформа	нижняя полуформа	верхняя полуформа
1 лист 3	Подготовка к набивке и набивка полуформы	Площадь опоки в дм2 Категория сложности	108 III	108 III	4,6	4,6
		Способ установки и снятия опоки	Подъемником			
2	’	Установка и удаление модели, стояков, вы- поров или прибылей	Нижняя площадь сече- ния в дм2 Высота опоки в мм Количество стояков, вы- поров Способ установки	—	0,1 400 2 С обжатием	—	0,18X2= =о;зб
4	Наполнение опоки фор- мовочной смесью	Объем смеси в дм3	340	340	0,6	0,6
		Способ заполнения	Из бункера			
о	Продолжение табл. 91
о __	.	. .	.	.	___________\	___________________
№ карт норма- тивов	Наименование комплекса приемов	Факторы, влияющие на продолжительность комплекса	Значения факторов		Время в чел.-мин	
			нижняя полуформа	верхняя полуформа	нижняя полуформа	верхняя полуформа
5	Машинно-ручные эле- менты работы	Модели машин Количество ударов	233 50	233 50	1,9	1,9
		Итого на набивку форм	—	—-	7,1	7,46
7 лист 4	Отделка формы	Площадь опоки в дм2 Высота полуформы в мм Категория сложности Способ формовки	108 400 III Всь:	108 400 III грую	3,4	3,4
		Итого на отделку фор- мы	—	•—	3,4 V	3,4
9 лист 3	Установка стержней	Объем стержня в дм3 Категория сложности Способ формовки Способ установки	60 I Всырую Подъемником		1,35	
Продолжение табл. 91
№ карт норма- тивов	Наименование комплекса приемов	Факторы, влияющие на продолжительность комплекса	Значения факторов	Время в чел.-мин
			нижняя	верхняя - полуформа полуформа	нижняя	верхняя полуформа полуформа
10 лист 2	Накрытие формы	Площадь опоки в дм2 Категория сложности Способ формовки Способ установки	103 ш Всырую Подъемником	2,9
12	Набивка литниковых чаш	Площадь коробки в дм2 Количество чаш	2 1	1,5
13	Набивка выпор них чаш	Площадь коробки в ДМ2 Высота выращивания выпоров в мм Количество выпоров	1,2 100 1	1,2
М	Крепление опок под за- ливку	Способ крепления Число креплений	Скобами 4	1
		Итого на сборку формы	—	7,85
Таблица 92
Значения коэффициента Кп для расчета партии отливок
Площадь опок в свету в дм2 ДО	Количество форм в партии до									
	10	15	20	35	50	70	100	150	200	Св. 200
	Поправочный коэффициент Кп									
20	1,2						1,1	1,0	0,9	0,85
50	1,2					1,1	1,0	0,9	0,85	
100	1,2				1,1	1,0	0,9	0,85		
150	1,2			1,1	1,0	0,9	0,85			
200	1,2		1,1	1,0	0,9	0,85				
Норма съемов форм с машин в восьмичасовую смену
составит
л?	480*2
^=-7Г = К5б- = 66’
где Т — продолжительность рабочей смены в мин; m —
численность рабочих, занятых на набивке формы; Тс —
время на набивку формы в чел.-мин.
Численность рабочих, необходимых для отделки и
сборки формы, определится по формулам:
для отделки
для
________ 2 Готд _ 6,8-2
' т°т ~	: 2 “ 14.56
сборки
_	_ 7,85-2
тСб ~	= 2 “ 14,56
1 чел.^
' 1 чел.,
где Тотд—время на отделку формы в чел.-мин.; Тсб—
время на сборку формы в чел.-мин.
Таким образом, всего на набивке, отделке и сборке
форм должно быть четверо рабочих. При этом загрузка
каждого рабочего по нормативам составит:
на набивке нижней полуформы...................... 0,95
на набивке верхней полуформы ...................  1,00
на отделке полуформы..............................0,91
на сборке формы.................................  1,05
462
Синхронность в работе по каждой операции должна
достигаться соответствующим подбором рабочих и ком-
пенсироваться при определении уровня заработной платы.
4> НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА РАБОЧИХ,
ЗАНЯТЫХ ОБСЛУЖИВАНИЕМ ПРОИЗВОДСТВА
При нормировании труда рабочих, занятых обслужи-
ванием основного производства, так же как и при норми-
ровании работ по управлению производством, необходимо
учитывать особенности данного вида работ, оказывающие
существенное влияние на методику Исследования затрат
рабочего времени и установление норм.
В отличие от основных работ, где технологический про-
цесс жестко регламентирует содержание выполняемых
рабочим операций и приемов, стабильность процесса и ра-
бочего места, на работах по обслуживанию производствен-
ного процесса обслуживающие рабочие, кроме основных,
выполняют также ряд дополнительных функций, содер-
жание и объем которых не всегда могут быть заранее
определены; загрузка их рабочего дня на протяжении
смены, как правило, неравномерна; содержание и объем
работы в отдельные дни недели и месяца не постоянны;
рабочее место у рабочих отдельных профессий нестабильно,
вследствие чего рабочему приходится в каждом случае
приспосабливаться к различной планировке рабочих мест;
на величину затрат рабочего времени влияет большое
число факторов. Эти особенности в большинстве случаев
не дают возможности определить полное содержание
и величину затрат рабочего времени непосредственным
расчетом по каждой отдельно взятой операции. Поэтому
исходными материалами при определении норм обслужи-
вания или численности обслуживающих рабочих обычно
являются данные фотографий рабочего времени или
фотохронометража по работе данных категорий рабочих,
фотографий рабочего времени основных рабочих, а также
материалы технического и оперативного учета.
В отличие от наблюдений затрат времени по основным
производственным работам, результаты по которым обра-
батываются графо-аналитическим методом, при обработке
материалов наблюдений и данных оперативного и техни-
ческого учета о затратах рабочего времени по обслужи-
вающим процессам для вывода эмпирических зависимо-
стей чаще применяется метод корреляционного анализа*
463
Неравномерная загрузка по основной работе на про-»
тяжении смены вызывает необходимость не только опре-
делять величину нормы обслуживания или численности,
но и устанавливать последовательность выполнения основ-
ных и дополнительных функций на протяжении смены.
Так, например, у раздатчиков инструмента наибольшая
нагрузка падает на первые и последние часы рабочего
дня. В свободные промежутки времени в середине смены
обычно проектируется выполнение дополнительных функ-
ций, связанных либо с работами внутри кладовой (рас-
становка инструмента, подготовка к обмену инструмента,
пришедшего в негодное^, ведение учетных записей и со-
' ставление отчетных сведений), либо вне кладовой (полу-
чение нового инструмента из центрального инструменталь-
ного склада, передача режущего инструмента в заточное
отделение цеха для заточки или измерительного инстру-
мента для проверки и юстировки, сдача отработанного
инструмента и т. д.)>
Установление норм для обслуживающего персонала
обычно связано с разработкой и проведением мероприятий
по изменению системы организации работы данной службы
на предприятии или в цехе. Например, определение нормы
численности раздатчиков инструмента сопровождается
мероприятиями по совершенствованию системы хранения,
выдачи и учета инструмента в кладовых; разработка норм
обслуживания для транспортных рабочих — мероприя-
тиями по организации работы внутрицехового транспорта
по обеспечению рабочих мест заготовками; разработка
норм обслуживания для рабочих, занятых межремонтным
обслуживанием оборудования, — мероприятиями по орга-
низации планово-предупредительного ремонта и профилак-
тического обслуживания оборудования; определение
нормы численности контролеров — мероприятиями по ор-
ганизации системы контроля качества продукции и т. д.
Поэтому разработка норм обслуживания или норм числен-
ности и мероприятий по их внедрению должна вестись
совместно со службами, ведающими этими участками
работы на предприятии.
При установлении новых норм на работы по обслужи-
ванию производственного процесса особое внимание
должно быть обращено на то, чтобы их введение не ухуд-
шило обслуживания основных рабочих.
В трудовом процессе, выполняемом обслуживающими
рабочими, выделяются две группы функций. Одни из них
464
имеют более устойчивое содержание,. последовательность
и повторяемость выполняемых работ, другие отличаются
нерегулярной повторяемостью и различным содержанием
работ в разные периоды времени. Первые принято назы-
вать основными, а вторые — дополнительными функциями.
Примерное содержание основных и дополнительных функ-
ций, а также единицы измерения, принимаемые для опре-
деления величины нормы, приведены в табл. 93.
При определении норм труда по обслуживающим
процессам по аналогии с нормированием основных про-
цессов вводится понятие нормы времени на обслужива-
ние одной обслуживаемой единицы (оборудования, произ-
водственной площади, рабочего места, численности основ-
ных рабочих и Те п.)«
Норма времени обслуживания определяется по формуле
Тно = мин,
где Тн — время выполнения основных функций на еди-
ницу объема, принятую для измерения, в мин; N — коли-
чество единиц объема работы на единицу обслуживания
(количество единиц ремонтной сложности, количество
наладок в течение смены, приходящихся на один 'станок,
и т. п.); К—коэффициент, учитывающий выполнение
дополнительных функций, входящих в круг обязанностей
данной категории обслуживающих рабочих (/G), и время
на отдых и личные надобности (К2).
Значения коэффициента К для различного вида работ
приведены в табл. 94.
Норма обслуживания рабочих определяется по формуле
И  т _ т
если норма обслуживания устанавливается из сменного
объема работы,
или
Н F ......- F
если норма обслуживания устанавливается из месячного
объема работы F.
Нормы численности определяются, когда группа об-
служивающих рабочих обслуживает определенный объект
(например, склад вспомогательных материалов, насосную
станцию, котельную и т. п.) и не ставится задача о рас-
становке рабочих внутри этого объекта. Норма числен-
465
Таблица 93
466
Содержание основных и дополнительных функций при выполнении отдельных
вспомогательных работ
Профессия	Единицы измерения, применяемые для определения нормы	Основные функции	Дополнительные функции	Показатели, учиты- ваемые при определе- нии нормы времени обслуживания
Транспортные -ра- бочие	- Количество обслу- живаемых рабочих мест; количество перевезен- ного груза (материалов, деталей, изделий)	Обеспечение произ- водственного процесса заготовками сырьем, по- луфабрикатами и мате- риалами и освобожде- ние рабочих мест от де- талей после их обработ- ки	Мелкий _ремонт транспортных средств, учет транспортируемых предметов, взвешива- ние и т. п.	Вес перевозимого груза, расстояние и скорость транспорти- ровки, порядок офор- мления документации
Кладовщики-раздат- чики инструмента	Численность на опре- деленный объем, коли- чество шифров инстру- мента и оснастки на од- ного кладовщика	Выдача и прием ин- струмента и технологи- ческой оснастки	Работы, выполняе- мые вне кладовой (по- лучение нового инстру- мента из ЦИС, пере^ дача режущего инстру- мента в заточное отде- ление для заточки и ма- териального инстру- мента для проверки и юстировки, сдача отра- ботанного инструмента) и внутри кладовой (рас- становка инструмен- та, подготовка к обме- ну инструмента, при- шедшего в негодность, введение учетных запи- сей и составление от- четных сведений)	Наибольший вес де- талей, обрабатываемых в цехе; количество шиф- ров хранимого в кла- довой инструмента и оснастки в тыс. шт.; коэффициент оборачи- ваемости инструмента (отношение стоимости списанного за год ин- струмента к общей сто- имости хранимого ин- струмента)
Продолжение табл. 93

* Профессия	Единицы измерения, применяемые для определения нормы	Основные функции	Дополнительные функции	Показатели, учиты- ваемые при определе- нии нормы времени обслуживания
Наладчики	Количество обслужи- ваемых станков	Съем, крепление и ре- гулировка приспособ- лений; настройка стан- ка на новый техноло- гический режим рабо- ты; пробное изготовле- ние деталей и дополни- тельная регулировка станка и инструмента; контроль деталей после пробной обработки; оз- накомление рабочего с новым технологическим режимом; смена режу- щего инструмента при подналадке	Инструктаж рабо- чих-станочников; под- готовка инструмента для наладки и подна- ладки; контроль ка- чества изготовляемых деталей в процессе об- работки их рабочими- станочниками; прием и сдача смены	Среднее количество наладок и подналадок в смену, количество операций, закреплен- ных за станком; пе- риодичность запуска деталей; коэффициент сменности работы стан- ка; стойкость инстру- мента; число одновре- менно участвующих инструментов
Уборщики цеховых производственных и служебно-бытовых по- мещений	Время на уборку еди- ницы пло^цади или ко- личество убираемой площади на одного ра- бочего	Уборка и вывозка му- сора и стружки; посып- ка пола опилками; убор- ка служебных и быто- вых помещений	Подготовка и уборка вспомогательного ин- струмента и вспомога- тельных материалов для выполнения основ- ных функций	Размер убираемой площади; вид покрытия пола; характер уби- раемого мусора и т. п.
Продолжение табл. 93
Профессия	Единицы измерения, применяемые для определения нормвт	Основные функции	Дополнительные функции	Показателе, учиты- ваемые при' определе- нии нормы времени обслуживания
Контролеры	Время на измерение одной детали или коли- чество контролируемых изделий в единицу вре- мени	Операционный и окон- чательный контроль	Ведение учета, под- готовка и уборка кон- трольного инструмента и приборов	Вид, размер и спо- соб измерения
Смазчики	Время на смазку од- ной точки или число сма- зываемых точек в еди- ницу времени /	Получение на складе и транспортировка по цеху масла, керосина, обтирочных и других вспомогательных мате- риалов; приготовление смазки, промывка ма- сляных систем оборудо- вания, заполнение их свежей смазкой, заправ- ка эмульсией систем, заправка масленок, сда- ча отработанного масла	Подготовка к работе в начале смены и убор- ка в конце смены рабо- чего места; наблюдение за состоянием обору- дования и устранением неисправностей масло- проводов, масленок и др.	Число смазываемых точе к, количество об- служиваемого обору- дования
Таблица 94
Удельный вес основных и дополнительных функций
в зависимости от вида выполняемых работ
Вид работ	Профессии	Время, затрачи- ваемое на выпол- нение основных и дополнитель- ных функций и на отдых, в %			Коэффициент К
		основные функции	дополни- тельные функции	отдых и лич- ные надоб- ности	
Межцеховая и внутрицеховая	Водители транспорта Подсобные транспорт-	8.5,5	7,5'	7	1,17
транспортиров- ка грузов Приемка, хране- ние и выдача материальных	ные рабочие-грузчики Кладовщики и кладов- щи ки - компл ектовщи ки: в промежуточных	89	3	8	1,12
ценностей	кладовых . . . на складе готовых	81	11	8	1,23
	изделий , е . . на складе металлов и полуфабрика-	80	12	8	1,25
	тов • • * • • Ц на складе химика-	87	9	4	1,15
	тов 	 Кладовщики-раздатчики инструмента в цехах:	85	11	4	1,18
	механосборочных	55,5	39,5	5	1,8
	кузнечно-прессовых	65,5	29,5	5	1,53
Наладка техно-	литейных . . . . Наладчики в цехах:	60	35	5	1,67
логического	механических . .	66	30	4	1,51
оборудования	кузнечных ....	70	21	9	1,43
Контроль и при- емка работ	прессовых .... Контролеры в цехах: механических мас- сового производ-	72	21	7	1,39
	ства 	 механических се- рийного произ-	75	19	6	1,34
	водства .... инструментальных	71	25	4	1,41
	и модельных . . литейных массово-	70	26	4	1,43
	го производства литейных серийно-	75	18	7	1,33
	го производства	70	23	7	1,43
	кузнечно-прессовых	70	22	8	1,43
469
Продолжение табл. 94
Вид работ	Профессии \	Время, затрачи- ваемое на выпол- нение основных и дополнитель- ных функций и на отдых, 	в %			Коэффициент К
		основные функции	дополни- тельные функции	отдых и лич- ные надоб- ности	
Распределение	Распределитель работ	70	24	6	1,43
работ ,и обе- спечение рабо- чих мест заго- товками и ин- струментом Уборка цеховых производствен-	Уборщики в цехах: механических « .	86,5	6,5	7	1,16
ных, служеб-	сборочных	88,5	6,5	5	1,13
ных и бытовых	литейных » . * .	84,5	6,5	9	1,18
помещений	кузнечных . . . .	83,5	6,5	10	1,2
	прессовых ....	85,5	6,5	8	.1,17
Обслуживание оборудования	Слесари в механических цехах 		89	7	4	1,12
ремонтом . .	Электромонтеры в меха- нических цехах . .	86	8	6	1,16
пости Нч может быть определена исходя из нормы обслу-
живания либо из нормы времени обслуживания.
В первом случае
и А
«ч = -дг- чел.
Во втором случае
н = —1н°. = чел
**4	у	у	4 С Л,
ИЛИ
= = чм„
где А — объем работы на данном объекте, выраженный
количеством единиц, определяющих объем обслужива-
ния (количество единиц оборудования, производственных
площадей и т. п,),
470
Плановая численность обслуживающих рабочих опре-
деляется по формуле
100
где а — коэффициент, учитывающий планируемые невы-
ходы на работу в связи с очередным отпуском, болезнью,
выполнением государственной обязанности и т, п,
Так, например, необходимая численность распределителей работ
по механическому цеху (где в обеих сменах работают 240 основных
рабочих, из которых 60 рабочих, или 25%, работают в бригадах; каж-
дому рабочему в среднем за смену приходится выполнять три операции;
при обработке деталей цех кооперируется с тремя цехами; доставка
заготовок на рабочие места осуществляется транспортным рабочим на
ручной тележке; распределитель участвует в составлении сменных
заданий) определится следующим расчетом.
По данным табл. 95 скорректированная норма обслуживания
рабочих одним распределителем для данного примера составит
Но = 35. 1,3- 0,7 = 32 основных рабочих,
где коэффициент 1,3 учитывает удельный вес рабочих, работающих
в бригадах, а коэффициент 0,7 — затраты времени распределителем на
участие в составлении сменных заданий по рабочим местам.
Нормативная явочная численность распределителей будет
п N 240
Нч == -77-	- = 7,5 распределителен.
п о	Л
Плановая численность распределителей с учетом планового про-
цента невыходов, равного 10%, составит
Н 7 5
Нч =------2---=	8,3, т. е. 8 распределителей.
а 0,90
100
При нормировании труда рабочих, занятых обслужи-
ванием производства, необходимо учитывать, что в ряде
случаев увеличение норм обслуживания, т. е. повышение
загрузки обслуживающих рабочих, может вызвать уве-
личение или появление перерывов (простоев) в работе
у обслуживаемых ими основных рабочих или оборудова-
ния. Поэтому при определении величины нормы обслужи-
вания должны быть проведены расчеты по их экономиче-
скому обоснованию, т. е. нахождению того предела,
за которым следует увеличение суммарных расходов.
Схематично эта связь выражается графиком, приве-
денным на рис. 52. Практически решение достигается
путем нахождения такой величины занятости обслужи-
вающих рабочих, которой соответствует минимальное
471
Таблица 95
Распределители работ	|											Нормы обслуживания						
						Число цехов (участков), с которыми кооперируется данный цех'(участок)											
						До 5									6 и	более	
			Среднее			Цех (участок}											
к tf S	Способ доставки груза на рабо- чие места обслуживаемого участка		количе- ство опе- раций, выполняе- мых одним основным рабочим в смену			механический		сборочный		кузнечный и горячей штам- повки		заготовительный (холодная штам- повка, резка)		I механический	сборочный	кузнечный и горячей штам- повки	заготовительный (холодная штам- повка, резка)
о с S.						Численность обслуживаемых основных рабочих одним распределителем работ Но											
1 2 3 4 5 6	Подсобным рабочим на ручной те- лежке		И	1 2 3 4 5 6 более		52 44 35 30 27 24		60 50 40 34 30 27		50 42 33 28 25 23		43 37 29 25 23 20		43 37 29 25 23 20	50 42 33 28 25 23	42 35 28 23 21 19	36 31 24 21 19 17
7 8 9 10 11 12	Водителями транспортных средств или краном		и	1 2 3 4 5 6 более		73 62 50 43 38 34		84 70 56 48 42 38		70 59 46 39 35 32		61 52 42 36 32 28		61 52 42 36 32 28	70 59 46 39 35 32	59 50 38 33 29 27	51 43 35 30 27 24
Примечания: 1. В тех случаях, когда доставка груза на рабочие места производится распределителем работ без участия под- собных рабочих, норму обслуживания определять по поз. 7—12 с ко- эффициентом 0,5. 2. Если в цехе (на участке) все или часть основных рабочих выполняют работу на поточных линиях или в бригаде, нормы обслуживания следует применять с коэффициентом;																	
Число основных рабочих, ра- ботающих на потоке,	в бригадах, в %		0		10	20		30		40		50		60		70	80	100
Коэффициент ^бр		1		1,1	1,2		1,3		1,4		1,5		1,6		1,7	1,8	2,0
3. При участии распределителя работ в составлении сменного задания норму обслуживания применять с коэффициентом 0,7.																	
472
значение- суммарных расходов, т. е. суммы расходов
на содержание обслуживающего персонала и расходов,
вызываемых перерывами в работе основных рабочих и обо-
рудования из-за неуспеваемости в обслуживании.
Задача сводится к нахождению точки перегиба кривой
суммарных расходов (см. рис. 52), которая определяется
Рис. 52. График изменения величины расходов, связан-
ных с обслуживанием
решением уравнения первой производной по перемен-
ной 7<3, выражающей степень занятости того или иного
обслуживающего работника.
Так, например, сумма расходов на заработную плату основных
рабочих, расходов, связанных с работой оборудования, и расходов
на заработную плату обслуживающих рабочих, для которых устанавли-
ваются нормы обслуживания, в расчете на единицу времени работы
станка (минуту) может быть выражена формулой1
c==(cc+-fe')7cc+-^'Kon’	(24)
где Сс — расходы, связанные с работой станка за 1 мин работы, в коп.
Сор — заработная плата основного рабочего с начислениями за 1 мин
1 См. Методика разработки норм обслуживания для вспомогатель-
ных рабочих. М., изд. НИИТруда, 1964.
473
работы в коп.; /Смс — коэффициент многостаночности; Кс — коэффи-
циент совпадения; Свр — заработная плата обслуживающего рабочего
за 1 мин в коп.
Норму обслуживания Но можно представить в виде
произведения
я0 = ад3,
где Яот — норма обслуживания, определенная на пол«
ную занятость обслуживающего рабочего.
Если принять во внимание, что коэффициент совпа-
дения Кс для диапазона занятости рабочего /<3 от 0,5
до 1 может быть выражен в виде
Ко = 1,24К°Л
то формулу (24) можно будет представить в более удобном
для дифференцирования виде
С = (сс +^2-) 1,24^25 4-	КОП.
Дифференцируя данное выражение по переменной /\3?
определяем первую производную, которая будет состав-
лять
= 1,24 ( Сс 4- -^-)о,25/СГ°’75 - Kf-
иДз	\	Аме /	“от
Приравняв производную к нулю и сократив на /СГ°,75«
получим
0,31 (сс4--^Н-\--^/<3~1,25 = 0.
\ Амо / “от
Проведя вычисления, будем иметь
д'1,25    ______________^вр_______~
0,31Яот(са + -^) ’
откуда
jz ______________ ( '	£*вр
I 0,31ЯОТ (сс-ь±ор.) • .
Определение величины нормы обслуживания Яо, при
которой суммарные затраты С окажутся наименьшими,
может быть осуществлено также путем последовательной
подстановки в формулу (24) различных значений Яо*
ГЛАВА XII
УКРУПНЕННЫЙ МЕТОД НОРМИРОВАНИЯ
1.	ОСНОВНЫЕ МЕТОДИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
УКРУПНЕННОГО НОРМИРОВАНИЯ
Основные понятия об укрупненном нормировании.
Величина нормы труда может определяться различными
методами и способами, а выбор методики нормирования
зависит от типа и масштабов производства и уровня
тёхнологической подготовки производства. В условиях
массового и крупносерийного производства при наличии
пооперационных технологических карт, определяющих
попереходное расчленение операции, применяемые при-
способления, инструмент, режимы работы оборудования,
нормирование производится дифференцированным путем
с использованием элементных и в отдельных случаях
микроэлементных нормативов времени.
Уменьшение масштабов производства и серийности
выпуска изделий снижает степень детализации разра-
ботки технологической документации, при этом поопе-
рационная технология заменяется маршрутной, опреде-
ляющей лишь последовательность видов обработки. В ус-
ловиях единичного производства в ряде случаев может
отсутствовать предварительная технологическая разра-
ботка, и нормирование производится по чертежу детали
(узла), эскизу или образцу детали.
Трудоемкость работ при определении величины нормы
различными способами имеет значительные колебания*
Если затраты времени на нормирование какой-либо ра-
боты на основе специальных исследований и изучения
продолжительности составляющих операцию элементов
принять за единицу, то при расчете нормы по дифферен-
цированным нормативам они будут составлять 0,34; при
расчете по укрупненным нормативам 0,16; при определе-
нии величины нормы по типовым нормам 0,13; по эмпи-
рическим формулам 0,19; по отчетным статистическим
475
данным 0,09 и на основе опыта нормировщика или ма-
стера 0,03. Значительные колебания в затратах труда
при примёнении различных способов нормирования вызы-
вают необходимость учитывать не только возможности
технологической подготовки и организации производства,
но и экономическую целесообразность применения более
дифференцированных и, следовательно, более трудоем-
ких способов нормирования.
Нормирование труда располагает в настоящее время
нормативами различной степени дифференциации или
укрупнения — от микроэлементных нормативов до типо-
вых норм штучного времени. Большие возможности к рас-
ширению применения более дифференцированных спо-
собов нормирования (микроэлементных и дифференциро-
ванных нормативов) представляет использование элек-
тронно-вычислительных машин. Однако их применение
имеет свои технические и экономические границы. Чем
меньше длительность производственного задания и реже
его повторяемость, тем менее экономически целесообраз-
ным и технически возможным становится применение диф-
ференцированных методов нормирования и тем в большей
мере оправдывается применение укрупненных методов
нормирования и нормирования на базе более укрупнен-
ных нормативов.
Укрупненное нормирование вносит существенные из-
менения в содержание работы по нормированию труда.
Одной из особенностей укрупненного нормирования яв-
ляется то, что используемые при этом нормативы не только
содержат количественные величины затрат рабочего вре-
мени, но и дают решения ряда технологических задач по
выполнению заданной работы, предопределяя содержание,
способы и последовательность выполнения составляющих
ее элементов и технологические режимы работы обору-
дования. Поэтому важнейшим этапом во внедрении укруп-
ненных методов нормирования является создание норма-
тивов, которые давали бы, с одной стороны, упрощение
и снижение трудоемкости нормировочной работы и воз-
можность решения технологических задач, связанных
с определением метода и последовательности выполнения
заданной работы, и, с другой стороны, обеспечивали бы
достаточную точность норм, рассчитанных или определен-
ных по данным норматива^.
Критерии, характеризующие укрупненные нормативы..
Каждый вид нормативов характеризуется тремя Крите-
476
риями: степенью сложности по структуре, универсаль-
ностью в применении и точностью. Укрупненные норма-
тивы должны быть наиболее простыми в применении, т. е.
иметь наиболее простую структуру; обладать достаточной
универсальностью, позволяющей применять их для боль-
шего круга работы; давать достаточную точность при
определении величины необходимых затрат рабочего вре-
мени по сравнению с нормами, рассчитанными по диф-
ференцированным нормативам; значительно сокращать за-
траты труда на нормирование данного вида работ.
При применении укрупненных нормативов работа нор-
мировщика по расчету величины нормы значительно упро-
щается, и основное содержание работы в области нормиро-
вания труда переносится на подготовительную работу по
исследованию производственных процессов и разработке
наиболее простой, экономичной по затратам труда нор-
мировщиков и в то же время достаточно точной системы
нормативов.
Сложность применения нормативов зависит от их
структуры, а сложность структуры нормативов в извест-
ной мере определяется количеством слагаемых, с которыми
необходимо иметь дело для установления норм времени.
Наиболее сложную структуру имеют микроэлементные
нормативы, более простую — дифференцированные (эле-
ментные) нормативы и наиболее простую структуру —•
укрупненные нормативы в виде типовых норм штучного
времени.
Так, например, прием «установить деталь в самоцентрирующем
патроне» при нормировании по микроэлементам будет состоять из
57 составляющих, а прием «вынуть деталь из патрона»— из 35 состав-
ляющих. Применяя дифференцированные нормативы, нормировщик
имел бы дело с двумя слагаемыми.
При нормировании по укрупненным нормативам не-
сколько приемов объединяются в один технологический
или расчетный комплекс приемов. Так, при наружной
обточке по 3-му классу точности со взятием двух пробных
стружек число приемов, связанных с переходом и учиты-
ваемых при нормировании по дифференцированным нор-
мативам, равняется 20, т. е. подвести резец к детали,
установить на размер, включить подачу (обточить — взять
пробную стружку), выключить подачу, отвести резец от
детали, выключить вращение шпинделя, промерить, вклю-
чить вращение шпинделя, подвести резец к детали, вклю-
чить подачу (обточить взять пробную стружку), вы-
477
ключить подачу, отвести резец от детали, выключить вра-
щение шпинделя, промерить, включить вращение шпин-
деля, подвести резец к детали по лимбу, включить подачу
(обточить), выключить подачу, отвести резец от детали,
переместить каретку суппорта в продольном направлении*
При нормировании по укрупненным нормативам все
эти 20 элементов могут быть объединены в один укрупнен-
ный комплекс приемов «вспомогательное время на переход».
Сложность нормативов и трудоемкость работ при их
применении могут быть также определены путем сопостав-
ления количества расчетных величин, которое должен
найти нормировщик в соответствующих справочниках
нормативов и паспорте станка, а кроме того, он должен
произвести ряд математических действий (сложение, вы-
читание, умножение, деление, возведение в степень и
т. д.) для определения всех элементов, входящих в норму
штучного времени. Из этого следует, что с укрупнением
нормативов их структура становится проще, а трудоем-
кость расчета нормы времени уменьшается.
Универсальность нормативов. Каждая ступень укрупне-
ния нормативов, типизируя условия исполнения отдель-
ных элементов работы, ограничивает соответственно сферу
применения нормативов только в границах действия дан-
ных организационно-технических условий производства,
сужая тем самым универсальность нормативов. Так, на-
пример, укрупненный норматив времени на комплекс
приемов, связанных с переходом при наружной обточке
по 3-му классу точности со взятием двух пробных стружек,
будет применим только в тех случаях, когда производится:
а) наружная обточка; б) на токарно-центровом станке;
в) деталей определенной группы размеров; г) с точностью
обработки по 3-му классу точности; д) со взятием двух
пробных стружек, т. е. должно быть соблюдено совпадение
пяти условий.
Универсальность нормативов, под которой понимается
способность сравнительно небольшой группы нормативов,
сгруппированных по определенной системе, служить осно-
вой для определения величины нормы времени для разно-
образных работ и технологических вариантов в различных
производственных условиях, имеет большое значение для
применимости нормативов. По мере укрупнения нормати-
вов их универсальность непрерывно снижается, теряя
почти полностью признаки универсальности в типовых
нормах, применимых только в ограниченных конкретных
478
производственных условиях и в тех технологических про-
цессах, для которых они были разработаны.
Точность нормативов. Укрупнение нормативов до-
стигается за счет сокращения количества применяемых
при проектировании нормы элементов операции путем
объединения их в более укрупненные комплексы. Однако
укрупнение — это не простое сложение элементов, со-
ставляющих новый комплекс приемов..
В ряде случаев укрупнение нормативов возможно лишь
при некотором сокращении числа факторов, учитываемых
при определении продолжительности отдельных элементов
операции, входящих в состав нового укрупненного ком-
плекса приемов, при некотором усреднении значений нор-
мативных величин в результате укрупнения градаций
факторов, от которых зависит продолжительность нор-
матива времени, а также за счет некоторого округления
значений нормативов во времени и т. д. Все это оказы-
вает соответствующее влияние на точность нормативов,
которая снижается по мере их укрупнения. Относи-
тельная точность нормативов определяется путем сравне-
ния величины нормы времени, рассчитанной по дан-
ным нормативам, с величиной нормы времени на ту же
работу, рассчитанной по элементным исходным норма-
тивам.
Отклонения от нормы времени, принятой за эталон,,
могут иметь положительные и отрицательные значения,
т. е. могут быть в большую и меньшую сторону. Практика
разработки нормативов показывает, что укрупненные нор-
мативы достаточно точны, если отклонения для нормативов
в серийном производстве составляют не более ±10%,
а в мелкосерийном и единичном производстве — не бо-
лее ±15%.	-
При решении вопросов о допустимой точности норма-
тивов не следует забывать, что, будучи основаны на опре-
деленных исходных данных, они не могут обеспечить
большую точность в расчете нормы времени, чем та точ-
ность, которая свойственна этим исходным данным.
Требования, предъявляемые к укрупненным норма-
тивам. Укрупненные нормативы времени, оформляемые
в виде таблиц, графиков и номограмм, должны отвечать
ряду требований как по своему содержанию, так и по
компоновке содержащихся в них данных. В ряде случаев
эти требования бывают противоположны и трудносовме-
стимы, поэтому при разработке нормативов должны быть
479
намечейы пути максимального согласования возникающих
расхождений.
Кроме общих требований, предъявляемых к нормати-
вам, т. е. правильного учета факторов, влияющих на про-
должительность отдельных элементов операции, отраже-
ния в них современных достижений техники и организации
производства и передовых методов труда, учета конкрет-
ных организационно-технических условий, свойственных
данному типу производства, и ориентировки на устойчиво
достигнутые результаты работы передовых рабочих, ук-
рупненные нормативы должны соответствовать ряду до-
полнительных требований, обеспечивающих быстрый и
точный расчет нормы времени. Эти требования, относя-
щиеся в основном к техническому содержанию и струк-
туре укрупненных нормативов, их компоновке и оформле-
нию, состоят в следующем.
По содержанию и структуре укрупненные нормативы
должны содержать возможно большее укрупнение эле-
ментов операции, обеспечивать получение заданной точ-
ности при расчете норм времени, позволять нормировать
достаточно широкий круг работ и видов обработки в раз-
личных вариантах исполнения, охватывать возможно более
полный для данной отрасли или предприятйя диапазон
размеров обрабатываемых изделий, деталей или заготовок.
Вместе с тем содержание и построение нормативов должны
давать возможность нормировщику и технологу решать
технологические вопросы, возникающие при расчете
нормы времени,, применять нормативы для нормирования
по маршрутным технологическим процессам и чертежам,
определять нормативные величины в зависимости от ми-
нимального числа факторов при наименьшем числе попра-
вочных коэффициентов.
Компоновка и оформление нормативных материалов
должны обеспечить компактность таблиц, графиков, но-
мограмм; концентрацию в одной таблице или на одной
странице всех переходов (в различных - варианатах),
обычно встречающихся в одной операции или при обра-
ботке одной поверхности; расшифровку (показ) режимов
работы. оборудования, принятых при расчете того или
иного норматива времени, и возможность вносить в них
изменения при наличии ограничений в установлении тех
или иных величин режимов работы оборудования; доста-
точно полную характеристику технико-организационных
условий, принятых , при определении данного норматива
480
времени. Градация величин факторов, от которых зависит
продолжительность времени или значение самих норма-
тивов времени, принимается возможно ближе к геометри-
ческой прогрессии, с учетом заданной относительной точ-
ности нормативов, а также установленных ГОСТом пред-
почтительных чисел и рядов предпочтительных чисел.
Должно быть также предусмотрено возможно большее
округление значений и сокращение чисел, выражающих
укрупненные нормативы, до двух-трех значащих цифр.
2.	РАЗНОВИДНОСТИ УКРУПНЕННЫХ НОРМАТИВОВ
Для машинных работ укрупненная норма времени
складывается из трех составных частей: основного (ма-
шинного) времени, вспомогательного времени на уста-
новку и снятие детали и вспомогательного времени на
переход. Все разнообразие применяемых на предприятиях
нормативов для укрупненного нормирования представ-
ляет собой различные их модификации либо для раздель-
ного определения каждой из вышеуказанных составных
частей нормы времени в отдельности и последующего их
сложения, либо для непосредственного определения пол-
ной величины нормы времени.
По способу расчета конечной величины нормы времени
укрупненные нормативы на станочные работы обычно со-
ставляются либо на единицу длины обрабатываемой по-
верхности (основное и вспомогательное время), либо на
обработку поверхности (неполное штучное время).
Укрупненные нормативы на единицу длины обраба-
тываемой поверхности. Структура данного вида норма-
тивов при однопрреходной операции определяется сле-
дующей расчетной формулой:
Till — ("100 Чоо +/ву +4п) 0 ^’Тоб')’
где Тш—‘штучное время в мин; /—расчетная длина
обрабатываемой поверхности в мм; Цоо,— основное (ма-
шинное) время на обработку 100 мм расчетной длины по-
верхности в мин; 4у — вспомогательное время на уста-
новку и снятие детали в мин; — вспомогательное
время, связанное с каждым проходом, в мин; К — коэф-
фициент, определяющий величину времени на обслужива-
ние рабочего места, отдых и личные надобности в % от
оперативного времени,
16 А. Д. Гальцов	481
Расчетная длина обрабатываемой поверхности опре-
деляется по формуле
L = I -J-	+ /2,
где I — длина обрабатываемой поверхности в мм; и
/2 — соответственно длина врезания и перебега инстру-
мента.
При многооперационной операции штучное время на
операцию определяется по формуле
тшН2*о+^+Е*вП)(1+-1^),
где У to и Т 4п — сумма основного и вспомогательного
времени по всем переходам.
В данном виде нормативы таблиц основного времени,
разрабатываемые на 100 мм длины обработки различных
поверхностей, содержат также и вспомогательное время
по комплексам приемов, связанным с переходом (табл. 96),
а вспомогательное время на установку и снятие детали
дается в отдельных таблицах. Норма штучного времени
определяется суммированием этих трех слагаемых.
Ввиду того, что в укрупненных нормативах на еди-
ницу длины обработки поверхности упрощение расчетов
касается прежде всего основного времени, правильный
выбор режимов обработки применительно к данным кон-
кретным производственно-техническим условиям предопре-
деляет точность и качество нормативов.
Установление рациональных режимов резания (ско-
рости и глубины резания и величины подачи) для каждого
вида обработки в зависимости от заданной чистоты обра-
ботки, усилий резания, допустимых прочностью и жест-
костью державок резцов и прочностью пластин из твер-
дого сплава, жесткости системы станок — деталь—инстру-
мент, подач, допустимых прочностью механизма и мощ-
ностью станка и пр., является наиболее сложной и трудо-
емкой работой как в процессе нормирования, так и при
разработке нормативных таблиц.
Большое число факторов, влияющих на режимы обрат
ботки, вызывает необходимость при разработке укрупнен-
ных нормативов определенной их систематизации и груп-
пировки. После проведения такой группировки на типо-
вой представитель каждой, группы станков разрабаты-
ваются таблицы нормативов для каждого вида работ,
группы обрабатываемых материалов, способа крепления
482
детали, на основе которых затем рассчитывается основное
машинное время.
Укрупненные нормативы на обработку поверхности.,
Укрупненные нормативы на обработку поверхности пред-
ставляют собой нормативы неполного штучного времени,
т. е. затраты основного времени, вспомогательного вре-
мени, связанного с переходом, времени на управление
станком, на обслуживание рабочего места, отдых и личные
надобности (без времени на установку и снятие детали).
Норма штучного времени слагается в этих случаях из
времени на установку и снятие детали и времени на обра-
ботку каждой поверхности в отдельности. Структура дан-
ного вида^ нормативов определяется формулой
п
T'yj =: /ву ^hilA
где Тш — норма штучного времени в мин; /вУ — время
на установку и снятие детали в мин; /нШ — неполное штуч-
ное время на обработку поверхности за один проход в мин;
I — количество проходов, за которое обрабатывается каж-
дая поверхность; п — количество обрабатываемых по-
верхностей.
Неполное штучное время при этом определяется по *
формуле
^нш (‘Too’Чоо + 4П) 0 + юо ) ’
В состав комплекса приемов, связанных с проходом,
включается также время на изменение числа оборотов и
подачи и смену инструмента с учетом повторяемости этих
приемов на единицу заданной работы (табл. 97),
3.	НЕКОТОРЫЕ ПРИНЦИПЫ УКРУПНЕНИЯ
НОРМАТИВОВ МАШИННОГО ВРЕМЕНИ
Машинное время составляет наибольшую часть нормы
штучного времени, определение которой представляет
наиболее трудоемкую и сложную часть работы при рас-
чете нормы времени на станочные работы, и норматива
времени при разработке укрупненных нормативов.
Различают несколько способов определения норматив
вов машинного времени: нормативы, рассчитанные по
инструменту; нормативы, рассчитанные по инструменту
*	483
Таблица 96
Нормативы машинного времени, рассчитанные по инструменту
Черновая продольная обточка	Токарные работы (со снятой коркой)	F																							
Обрабатываемый материал: сталь Ст.6, 45, 20Х, 12ХНЗ; <je= 60 -75 кгс/мм2								Резец проходной, ф = 60°, г = = 1 мм, стойкость 7=90 мин										Материал режущей части рез- ца — твердый сплав Т5КЮ					
Глубина резания t в мм			3							6						10					Вспомогательное время, связан- ное с перехо- дом, в мин		
Подача s в мм/об .			0,3			0,5				0,8			1			1,5			2				
Класс чистоты по- верхности			V з			V2				VI			VI			V 1			V		Класс точности поверхности		
Группа оборудова- ния	Диаметр обработки в мм	Число оборотов в минуту шпинделя п и машинное время на 100 мм длины обработки Т1ое в мин																				III	IV-V
		п		Лоо	п		100		п		Лоо	п		ЛйО	п		Лоо			п			
I	До 40 в 50 » 60	845 675 565		0,39 0,49 0,59	700 560 467		0,28 0,36 0,47		1 1 1		—	—		—	—		—•				—	3,60	1,90
Г
II	До 70 » 80 » 100 » 200 » 350	482 423 338 169 96	0,69 0,79 0,98 1,97 3,48	400 350 280 140 80	0,50 0,57 0,72 1,43 2,50	215 107 62	0,58 1,17 2,04	197 99 57	0,51 1,01 1,77	154 77 44	0,43 0,87 1,51	140 70 40	0,35 0,71 1,25	4,10	2,30
III	До 400 » 600 » 100Q	85 56 39	3,92 5,95 8,55	70 47 28	2,86 4,25 7,15	54 36 22	2,32 3,49 5,83	50 33 20	2,02 3,03 5,10	39 26 16	1,73 2,56 4,30	35 23 14	1,43 2,17 3,50	5,30	2J0
Скорость V в м/мин		106		88,0		67,5 .		62,0		48,3		44,2			
Усилие резания P'Z в кгс		235		340		980		1145		2590		3150			
Эффективная МОЩНОСТЬ Nq ' в КВТ		4,15		4,92		10,8		11,7		20,4		23,0			
Таблица 97
оо
о
Укрупненные нормативы неполного штучного времени
Неполное штучное время										Токарно-винторезные станки, N = 4,5-4-14 квт Резцы с пластинками Т5К10 и Т15К6							
Наружное точение V4—V5 Сталь конструкционная углеродистая,						. 4<!°. ов = 60—75 кгс/мм3											
						Диаметр обработки D ]				3 ММ ДО							
Длина обработки	30 1	50 |	75 1	100 |	125	150	200 |	250	30	1	50 |	75 |	100 |	125 |	150 |	200 |	1 250
в мм ДО	Обработка поверхности по 5—7-му классам точности. Глубина резания ^ = 4-?6 мм								Обработка поверхности по 4-му классу точности. Глубина резания t — l-j-2 мм								
						Время на проход в мин											
25 50 75 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650	0,7 0,8 0,9 1,05 1,35 1,5 1,65 1,9 2,1	1, 1,15 1,35 1,55 2,1 2,2 2,5 2,9 3,3 3,6 4 4,4 4,7	1,05 1,25 1,5 1,7 2,3 2,5 2,8 3,3 3,8 4,2 4,7 5,1 5,6 6,4 6,9 7,3	1,15 1,45 1,85 2,2 2,9 3,3 3,8 4,6 5,3 6 6,7 7,5 8,2 9,3 10 11	1,35 1,75 2,2 2,6 3,4 3,9 4,6 5,5 6,3 7,2 8,1 9 10 11 12 13	1,4 1,9 2,5 3 3,9 4,5 5,4 6,5 7,5 9 10 11 12 13,5 14,5 15,5	1,45 2,1 2,9 3,6 4,6 5,4 6,5 8 9,4 11 12 14 15 17 18,5 20	1,55 2,4 3,2 4,1 5,3 6,2 7,6 9,3 11 13 14,5 16 18 20 22 24	0,9 0,95 1 1,1 1,4 1,45 1,55 1,7 1,8		1,2 1,3 1,4 1,5 2,1 2,2 2,3 2,6 2,8 3 3,2 3,4 3,6	1,3 1,45 1,6 1,75 2,4 2,5 2,8 3,1 3,4 3,8 4,1 4,4 4,7 5,6 5,9 6,2	1,3 1,55 1,75 2,4 2,7 2,9 3,3 3,7 4,2 4,6 5,1 5,5 6 6,9 7,4 7,9	1,6 1,85 2,1 2,4 3,2 3,4 3,9 4,4 4,9 5,4 5,9 6,4 7 8,1 8,6 9,1	1,65 1,9 2,2 2,6 3,4 3,7 4,2 4,8 5,5 6,1 6,7 7,3 8 9,2 9,8 10,4	1,65 2 2,4 2,8 3,8 4,2 4,9 5,8 6,6 7,5 8,4 9,2 10 11,5 12 13	1,7 2,1 2,7 3,2 4,2 4,7 5,5 6,6 7,6 8,6 9,6 10,5 11,5 13 14 15 .
©0	700 750 800	—		—	7,8 8,2	11,5 12 13		14 14,5 15,5	17 18 19	21 23 24		25 27 29	—	—		6,5 6,9	8,3 8,8 9,2		9,6 10 10,5	11 11,5 12	14 15 16		16 17 18
	s в мм/об V в м/мин Л/э в квт	0,25 90 3,2		0,25 94'- 3,3	0,25 113 3,9	0,25 94 4,2		0,25 98 4,3	7 0,25 94 4,2	уежимы 0,25 94 4,2		резани 0,25 98 4,3	я 0,35 113	0,35 118		0,35 113	0,35 119		0,35 118	0,35 118	0,35 118		0,35 113
	Поправочные коэффициенты на время обработки для измененных условий работы в зависимости от																						
	Предела прочности стали												Числа деталей в партии										
	ов в кгс/мм2		До 60				60—75		Св. 75				1—2		3—5			6—10		11—20		21—30	
	Длитель- ность обра- ботки в мин		До 10		Св. 10		—		До 10		Св. 10		1,4		1,3			1,1		1		0,9	
	Коэффи- циент		0,9		0,8		1,8		1Д		1,25												
Таблица 98
Нормативы^ машинного времени, рассчитанные по инструменту с учетом паспортных данных станка
	Грубое продольное		точение углеродистых и легированных сталей, Резцы Т5К10, ф = 45°, <р' = 10°							сгБ = 60—70 кгс/мм3.					
Режимы резания и основное время в мин на 100 мм длины															
			Модели станков												
Диаметр обработки D		Глубина резания t	1Д62				|	1А62				I	1Д63М				
							Мощность станка в			КВТ					
в мм		в мм	4,3				7,8				12				
		/	S	V	п		S	V	п		S	V	п		| h
До 30		,	3	0,5	57	600	0,33	0,5	114	1200	0,17	0,5	57		600	0,33
» 50		3	0,7 ч	48	304	0,47	0,7	96	610	0,24	0,7	94		600	0,25
		6	0,7	24	150	0,97	0,7	48	305	0,47	0,7	75		480	0,3
» 100		3	0,8	47	150	0,83	0,8	72	230	0,54	0,9	94		240	0,46
		6	0,8	24	76	1,64	0,8	38	120	1,04	0,9	60		190	0,58
		8	0,5	24	76	2,65	0,5	38	120	1,65	0,8	47		150	0,83
» 150	4	0,9	27	58	1,90	0,9	. 57	120	0,92	1	70	150	0,0/
	6	0,8	20	46	2,7	0,8	36	76	1,65	0,9	56	120	0,92
	10	0,4	20	46	5,4	0,4	36	76	3,3	0,8	45	95	1,3
$ 200	4	0,9	29	46	2,4	0,9	48	76	1,45	1	75	120	0,83
	6	0,8	24	38	3,3	0,8	. 36	58	2,2	0,9	47	75	1,48
	10	0,4	24	38	6,6	0,4	36	58	4,3	0,8	47	75	1,67
Поправочные коэффициенты на /о в зависимости от предела проч- ности стали						4 Вспомогательное время на переход (рез- цом, установленным на размер, по 5— 4-му классам точности)		
ов в кгс/мм3		50—60	60—70	70—80	80—90	Диаметр обработки в мм	До 100	Св. 100
Поправочные ко- эффициенты на io 1	D до 50 мм	1	1	1,2	1,3	Время на переход в мин	3	3,4
	D св. 50 мм	0,8	1	1,3	1,5			
Таблица 99
Нормативы машинного времени, рассчитанные по инструменту, паспорту станка
и жесткости закрепления детали
Продольное точение черновое								Токарные операции					
Станок				Высота центров в мм				200	J,				300	
				Мощность в КВТ				4,3		7,8		7,8	
Режущий инструмент				Сечение державки				16X25				20X30	
Резец проходной, ф= 90°								Материал режущей части инструмен- та — Т5КЮ					
Способ крепления в патроне и центре								Охлаждение — без охлаждения					
D	L	t	Марка стали										
			Ст. 3, 20, 20Х, 25, стальное литье 55л						Ст. 5, 40, 40Х, 45				
			S		п	V	т м100		S	п	V		т м100
30 50	'	300 600 500 1000	2 2	0,75 0,5 0,75 0,7		Для стань 600 600 480 480	:ов N = 4, 56 56 75 75	,3 квт 0,22 6Ж 0,28 0,3		0,9 0,4 0,9 0,7	600 600 380 480	56 56 60 75		0,18 0,42 0,29 0,3
7R	750	о	0,45	300	70	0,74	0,55	300	70	0,6
/о	1500	о	0,45	300	70	0,74	0,55	240	56	0,76
100	1000	2	0,75	240	75	0,56	0,9	190	60	0,58
		4 '	6,3	240	75	1,4	0,4	100	60	1,3
	2000	2	0,75	240	75	0,56	/ 0,9	190	60	0,58
		4	6,3	240	75	1,4	0,4	190	60	1,3
-			*	Для станков N = 7,8 квт						
50	500	9	1,5	600	94	0,11	1,85	380	60	0,14
	1000		6,7	960	150	0,15	0,7	960	150	0,15
	750	о	0,9	300	70	0,37	1,15	300	70	0,29
/0	1500	о	0,65	480	113	0,32	0,6	480	113	0,35
100	1000	4	0,65	240	75	0,64	0,85	190	60	0,62
		6	0,35	300	94	0,95	0,45	190	60	1,2
100	2000	4	0,6	300	94	0,55	0,55	300	94	0,6
		6	0,35	300	94	0,95	0,3	300	94	1,1
120	1200	4	0,65	190	72	0,81	0,85	150	56	0,78
		6	0,35	240	90	1,2	0,45	190	72	1,2
120	2400	4	0,65	190	72	0,81	0,6	190	. 72	0,88
		6	0,35	240	90	1,2	0,35	190	72	1,5
и паспорту станка; нормативы, рассчитанные по инстру-
менту, паспорту станка и жесткости закрепленной детали.
Нормативы машинного времени, рассчитанного по
инструменту. Нормативы данного вида (см. табл. 96)1
дают возможность определять величину машинного вре-
мени в соответствии с режимами резания (скоростью,
глубиной и подачей), рекомендуемыми нормативами для
данных условий работы с учетом наиболее рационального
использования только режущйх свойств инструмента.
При этом нормативы устанавливаются для определенных
технологических вариантов выполнения данного вида
работ в зависимости от физико-химических свойств обра-
батываемого материала, точности и чистоты обработки,
размеров оборудования, конструкции ~и материала ре-
жущего инструмента. Эти нормативы наиболее универ-
сальны, так как они дают возможность производить под-
бор режимов резания для любого станка, предназначен-
ного для выполнения данного вида работ.
Нормативы машинного времени, рассчитанного по
инструменту и паспорту станка. Нормативы машинного
времени, рассчитанные по инструменту и паспорту станка
(табл. 98), дают возможность определять величину
машинного времени не только с учетом режущих свойств
инструмента, но и при наиболее полном использовании
эксплуатационных возможностей станков определенной
модели или станков, выбранных в качестве типовых пред-
ставителей. Такое построение таблиц нормативов освобо-
ждает нормировщика от необходимости многократного
повторения ряда проверочных расчетов по согласованию
допустимости режимов резания, рассчитанных по инстру-
менту, . с паспортными данными станка, что значительно
упрощает работу нормировщика. Однако нормативы этого
вида менее универсальны, так как они могут быть при-
менимы только для станков определенных моделей, либо
для станков, обладающих эксплуатационными характе-
ристиками, сходными с характеристиками станков-пред-
ставителейс
Нормативы машинного времени, рассчитанного по
инструменту, паспорту станка и жесткости закрепленной
детали. Нормативы этого вида (табл. 99) дают возмож-
ность совместного выбора параметров не только в зави-
1 См. Десятков М. И. и Семин Н. Д. Справочник норми-
ровщика механического цеха, М., «Морской транспорт», 1955.
492
симости от режимов резания, характеристики и эксплуа-
тационных возможностей режущего инструмента и станка,
но и с учетом также факторов жесткости детали и способа
ее крепления. Параметры технологических режимов ра-
боты оборудования поставлены в зависимость от соотно-
шения диаметра и длины обрабатываемой детали.
Нормативы подобного вида в известной мере ориенти-
руют нормировщика на выбор наиболее рационального
технологического варианта исполнения операций, но
в то же время значительно сужают сферу применения
нормативов, их универсальность. Для охвата более
широкой номенклатуры работ приходится разрабатывать
значительно большее количество карт нормативов, чем
для предыдущего вида нормативов.
4.	ОДНОСТРОЧНЫЕ НОРМАТИВЫ НЕПОЛНОГО
ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ
Одной из разновидностей укрупненных нормативов
являются однострочные нормативы. При разработке нор-
мативов важнейшим элементом подготовительной работы
является определение величин и градаций параметров,
от которых зависит значение нормативов. Правильный
выбор этих исходных показателей в известной мере пред-
определяет компактность нормативных таблиц и сбор-
ников и удобство пользования ими в работе. Наиболее
удобными являются нормативы, в основу которых поло-
жены ряды предпочтительных чисел, численные значения
которых построены с изменением по геометрической про-
грессии.
Геометрические ряды обладают тем ценным свойством,
что если в нескольких строках повторять один и тот же
геометрический ряд, смещая его в каждой строке на один
интервал, то получается таблица, в которой над каждым
числом ряда сверху и справа от него будут одинаковые
числа, большие данного числа пропорционально знаме-
нателю прогрессии, а числа, расположенные ниже и
слева,— меньшие данного числа пропорционально также
знаменателю данной прогрессии.
Указанные свойства геометрического ряда использо-
ваны при разработке таблиц однострочных нормативов.
Построение данного вида нормативов состоит из трех
этапов: построение; таблиц нормативов времени в зави-
симости от двух параметров (например, длины и диаметра);
4ЭЗ
преобразование таблиц, содержащих трудоемкость (нор-
мативы времени) как функцию двух переменных пара-
метров, в строчки трудоемкостей как функцию одного
комплексного параметра; компоновка этих строк в таб-
лицы. Такое преобразование оказывается возможным
потому, что, как показали наблюдения, для большинства
переходов функциональная зависимость затраты времени
может быть выражена в виде прямой линии, выраженной
формулой
^пер gAL» С,
где /пер — нормативное время (трудоемкость) перехода;
а — коэффициент при переменной части уравнения; А —
размер обработки, перпендикулярный к L (величина диа-
метра, ширины и т. п.); L —длина обработки в направ-
лении подачи; с — свободный член.
В таблицах однострочных нормативов указывается
время (трудоемкость) обработки для различного вида
станков.1
При разработке нормативов времени для токарных
работ учитываются общие для всех размеров деталей
обрабатываемый материал, мощность станка, материал
инструмента, вид обработки, тип производства, конкрет-
ные для каждого размера и перехода, указанного в таб-
лице, глубина резания, подача резца и скорость резания,
длина и диаметр детали.
Нормативы времени на каждый переход даны в за-
висимости от изменения двух параметров — диаметра
и длины обрабатываемой поверхности. Градации этих
величин выбраны соответственно геометрической прогрес-
сии со знаменателем 1,34 и представляют следующий ряд
чисел (с округлением): 30, 40, 55, 75, 100, 132, 175, 235,
310, 410, 550, 750 и т. д. Наличие для многих переходов
при постоянном диаметре линейной зависимости затрат
времени от длины обрабатываемой поверхности позволило
создать более компактные таблицы, в которых затраты
времени для разновеликих площадей обрабатываемых
поверхностей одинаковы.
1 Методика построения нормативов дана в работе Д. И. Эпштейна
«Методические положения по укрупненному нормированию станочных
работ на основе однострочных нормативов времени». Л., изд. ЛИЭИ,
1963.
494
5.	ТИПОВЫЕ НОРМЫ
Условия применения типовых норм. Наибольшее упро-
щение и ускорение в работе по. установлению норм вре-
мени или норм выработки достигается в том случае, когда
нормировщик пользуется не нормативами, а нормами
штучного или штучно-калькуляционного времени. Как
было показано выше, нормы, установленные для кон-
кретных технологических и организационных условий,
не универсальны, т. е. имеют относительно ограниченное
применение. Между тем в машиностроении каждая ма-
шина состоит из сотен, тысяч и десятков тысяч деталей,
которые в значительной части либо повторяются в каждой
новой машине, либо близки по конфигурации и методам
обработки с деталями, имеющимися в других машинах.
Это дает возможность использовать в нормировании
типовые нормы, т. е. нормы времени, установленные
на типового представителя сходных по конфигурации
деталей и технологии обработки.'
Типовые нормы являются естественным пределом
укрупнения нормативов, так как содержат только штуч-
ное и подготовительно-заключительное время. Наиболь-
шее применение они находят при определении норм вре-
мени на обработку нормализованных или гостированных
массовых изделий, т. е. нормалей, крепежных деталей,
арматуры, фитингов, режущего, измерительного и мон-
тажного инструмента и типовых деталей, т. е. деталей,
которые по тем или иным признакам могут быть объеди-
нены в однородные по методу обработки группы.
Типовые нормы разрабатываются на базе типовых
технологических процессов. Основой типизации / техно-
логических процессов является классификация деталей
по общности конструктивных, технологических и произ-
водственных признаков, характеризующих методы обра-
ботки и величину затрат времени при обработке деталей
данного типа. Такими признаками являются: а) конфи-
гурация, размеры, род материала, точность изготовления
и назначение детали; б) точность, чистота и качество
обрабатываемых поверхностей, физико-химические свой-
ства материала, род заготовки и вид термической обра-
ботки; в) производственная обстановка, в которой осуще-
ствляется данный технологический процесс (тип произ-
водства и производственные возможности осуществления
данного технологического процесса, т, е. оборудование,
495
технологическая оснастка, а также организация труда
и обслуживания рабочего места, условия труда).
Основным подразделением деталей в указанной клас-
сификации принят класс, под которым понимается сово-
купность деталей определенной конфигурации, характе-
ризуемая общностью основных технологических задач.
В пределах одного класса детали разбиваются на группы
и подгруппы, постепенно приближаясь к такой совокуп-
ности деталей, которые в условиях одинаковой производ-
ственной обстановки имеют аналогичный план обработки
основных технологических поверхностей, т. е. представ-
ляют собой определенный тип деталей, обработка которых
осуществляется по идентичной попереходной технологии.
Порядок разработки типовых норм. Разработка типо-
вых норм предусматривает следующие четыре этапа ра-
боты: классификация деталей по конструктивным и тех-
нологическим признакам; определение производственной
обстановки, в которой будет осуществляться изготовление
или обработка деталей, а также область применения дан-
ных типовых норм; составление типового технологиче-
ского процесса; расчет типовых норм времени.
Первый этап работы имеет своей целью сгруппировать
детали, сходные по конфигурации, размерам, точности
изготовления, свойствам материалов^ требуемой чистоте
поверхности, сходству заготовок, технологии обработки
и применяемой технологической оснастке. Второй этап
предусматривает определение той производственной об-
становки, в условиях которой будут изготовляться данные
детали и применяться типовые нормы времени и которая
поэтому должна найти свое отражение при разработке
типового технологического процесса. После. классифи-
кации повторяющихся деталей по определенной системе
и определения групп деталей, относимых к одному типу,
для каждой детали, выбранной по конструктивным и тех-
нологическим признакам в качестве типовой или в ка-
честве типового представителя, разрабатывается типовой
технологический процесс.
При выборе типового технологического процесса уста-
навливаются основные технологические и эксплуатацион-
ные показатели процесса, характерные в данных органи-
зационно-технических условиях для всей гаммы деталей,
объединяемых данным типом по классификации. Эти
показатели определяют размерную группу и производи-
тельность оборудования, вид используемых заготовок,
496
межоперационные припуски и допуски, конструкцию
и геометрические параметры режущих инструментов.
Обычно составляется несколько вариантов технологиче-
ских решений исполнения процесса, что расширяет при-
менение данных типовых норм и, с другой стороны, при
расчете типовой нормы времени позволяет выбрать наи-
более экономичный и производительный вариант. Как
правило, наиболее экономичным оказывается тот вариант,
при котором штучно-калькуляционное время будет иметь
наименьшее значение.
Для определения типовой нормы времени по каждому
типу деталей определяется общий диапазон размеров де-
талей, из которых отбираются несколько деталей, явля-
ющихся типовыми представителями для расчета величины
нормы и отличающихся обычно по основным размерным
характеристикам. На выбранные таким образом типовые
детали-представители определяются наиболее рациональ-
ные в данных производственных условиях группа обору-
дования, технология изготовления, оснастка, режимы
работы оборудования, состав и последовательность вы-
полнения операции и переходов, организация труда и
обслуживания рабочего места. Эти условия принимаются
за типовые. По каждой типовой операции техническим
расчетом по нормативам определяется норма времени.
На операции промежуточных размеров нормы времени
определяются интерполяцией, т. е. нахождением вели-
чины нормы времени как промежуточного значения между
Таблица 100
Типовые нормы на свободную ковку под молотом глухих
дисков в мелкосерийном и единичном производстве
Диаметр поковки в мм	Высота поковки в мин						
	До 35 |	До 50 |	До 80 j	До lioj	До 140	До 17о|	До 200
	Штучное время в мин						
До 100 » 150 » 200 » 250 » 300 » 350 » 400 » 450 » 500	1,1 1,5 1,9. 2,3 2,7 3,7 4,9	1,2 1,7 2,1 2,6 ' 3,2 4,3 5,6 7,0	1,4 2,0 2,7 3,3 4,0 5,3 6,7 8,4 П,2	1,7 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 9,8 12,5	1,9 2,7 3,6 4,7 5,9 7,5 9,2 11,0 13,8	2,3 3,0 4,0 5,4 6,8 8,6 10,4 12,4 15,2	2,7 3,5 4,5 5,9 7,7 9,6 11,7 13,8 16,5
497
Нормативы режимов резания при обработке стали резцами с пластинками Т5К10
Таблица 101
Скорости резания Сталь конструкционная углеродистая, литье. Резцы с пластинками Т5К10						хромистая, хромоникелевая				: и стальное		Точение и растачивание				
Предел прочности при растяжении ов в ( кгс/мм2																
44—49	50—55	56—62	63—70	71—79	80—89	90— 100										
Твердость по Бринелю НВ										Подача s е		i мм7об до				
120—	141 —	159—	178—	201—	227—	256—										
140	158	177	200	226	255	286										
Глубина резания t в мм до																
2	1				-	 - -			0,25	0,38 0,25	0,54	0,75	0,97	1,27	1,65		2,15	2,8
4	2	1	—	—	—	—	0,14		0,38	0,54	0,75	0,97	1,27		1,65	2,15
8	4	2	1	—	—-	—	—	0,14	0,25	0,38	0,54	0,75	0,97		1,27	1,65
—	8	4	2	1	—	—	—	—	0,14	0,25	0,38	0,54	0,75		0,97	1,27
—	—	8	4	2	1 2	—	—	—	—	0,14	0,25	0,38	0,54		0,75	0,97
—	—	—	8			1	—	—	—	—	0,14	0,25		0,38 |	0,54	0,75
—	—	——	—	8	4	2	—	—	—	—	—	0,14		0,25	0,38	0,54
—	—	—•	—	—	8	4	—	—	—	—	—	»*		0,14	0,25	0,38
—						8	—	—	—	—	—	—		—	0,14	0^25
Характер обработки	Главный угол <р в плане в град		Скорость резания & в м'/мин									
1. Наружное продоль- ное точение	145 |		260	230	205	182	162	144		128 |	114	101
	60		240	215	188	167	148	132	117 '		104	93
	90		215	188	167	148	132	117	104		93	82
2. Растачивание (до D = 500 мм)	45 60		231 211	205 188	182 167	162 148	144 132	128 117	113 104		101 93	90 82
	90		188	167	148	132	117	104	93		82	73
		45	323	287	255	227	201	188	159		141	126
	0—0,4	60	299	265	236	209	186	165	147		130	116
3. Поперечное точение (отношение наимень-		90	263	233	207	184	164	145	129		115	102
												
												
		45	310	280	245	220	194	172	159		136	121
шего диаметра к наи-	0,5—0,7	60	295	260	230	200	179	159	141		125	111
-	d \ большему -£-)		90	250	225	199	177	157	140	124		110	98
		45	275	245	215	192	170	151	134		119	106
	0,8—1 •	60	250	225	199	177	157	140	124		110	98
-		90	220	195	174	154	,137	120	108		96	86
Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от
1) периода стойкости	Период стойкости Т в мин	30	45	60	90	120	180
	Коэффициент	1,15	1,06	1	0,92	0,87	0,8
2) состояния поверх- ности заготовки	Поверхность	Без корки		С коркой			
	Коэффициент Knv	ш		Литейной 0,8—0,85		Литейной (за- грязненной) 0,5— 0,6	
двумя известными, определенными расчетом, величи-
нами. Нормы времени по операциям других аналогичных
деталей, входящих в данную группу, определяются путем
сравнения с типовыми деталями по соотношению глав-
нейших параметров, характеризующих размеры обра-
ботки.
В табл. 100 приведен пример типовых норм, составлен-
ных на свободную ковку под молотом глухих дисков
в условиях мелкосерийного и единичного производства,
состоящий из следующих переходов: загрузить заготовку
в печь, выдать заготовку из печи и подать на боек молота,
круглить углы заготовки, осадить заготовку, круглить
заготовку, поправить «наплоско», измерить и подправить,
отложить поковку.
6.	ТАБЛИЦЫ-НОМОГРАММЫ
В общемашиностроительных нормативах на принципе
геометрических рядов и смещенных строк основано по-
строение таблиц-номограмм. Так, например, нормативы
(табл. 101) для выбора скорости резания при точении и
растачивании представляют собой таблицу, где для раз-
личных видов стали приведены расположенные в виде
геометрических • рядов величины глубин резания, число
рядов величин подач в миллиметрах на 1 оборот шпин-
деля станка, возможные варианты характера обработки
при разных значениях главного угла в плане, а также
соответствующие этим вариантам нормативные скорости
резания. Например, для стали с пределом прочности
ав == 71 4-79 кгс/мм2, глубиной резания 4 мм и подачей
0,38 мм при наружном продольном обтачивании резцом
с углом в плане <р = 45° скорость резания будет состав-
лять 128 м/мин.
Преимущество данного вида нормативов состоит в их
компактности, простой структуре и устранении при-
менения поправочных коэффициентов к скорости резания
в случаях отклонения механических свойств обрабаты-
ваемого материала от принятого в нормативах характера
обработки и угла в плане  у инструмента, так как
эти показатели уже учтены в таблице-номограмме. Недо-
статком таблицы является то, что данные о тангенциальной
силе резания, силе подачи и мощности, потребной на реза-
ние, приходится выносить в другие таблицы.
500
7.	УКРУПНЕННОЕ НОРМИРОВАНИЕ
ПО ЭМПИРИЧЕСКИМ ФОРМУЛАМ
Значительный интерес с точки зрения упрощения нор-
мирования, разработки типовых норм и возможности
использования электронно-вычислительных машин пред-
ставляет разработанный лабораторией технического нор-
мирования ЦНИИЧермет способ укрупненного норми-
рования, основанный на определении функциональной
связи между изменениями размеров обработки и необхо-
димых затрат времени..
Содержание способа заключается в следующем. Если
неполное штуйное время обработки отдельной поверхно-
сти обозначить через у, а ее размер через х, то задача
сводится к определению функции у = f (х). Такая зави-
симость в виде частных эмпирических формул определяется
для всех типовых переходов станочной обработка, т. е.
наружного продольного и поперечного точения, сверле-
ния, растачивания, нарезания резьбы для токарных ра-
бот, строгания горизонтальных, вертикальных и наклон-
ных поверхностей, пазов и канавок и т. д. Чтобы опре-
делить частные эмпирические формулы, необходимо вна-
чале установить диапазоны размеров обработки, произ-
вести расчет исходных данных для построения графика,
рассчитать затраты времени, построить по ним графики
функциональной зависимости и затем найти частные
эмпирические формулы затрат времени для каждого
перехода.
Диапазоны обработки обычно предопределяются кон-
структивными размерами обрабатываемых деталей, при-
нятых за типовые, т. е. размерами наружных и внутрен-
них диаметров и длин обработки для токарных и кругло-
шлифовальных работ, шириной и длиной обрабатываемых
поверхностей при плоском фрезеровании и строгании
и т. д. Для определения влияния размеров обрабатываемой
поверхности на величину затрат машинного и вспомога-
тельного времени, связанного с переходом, в пределах
принятого диапазона размеров производится расчет затрат
времени для нескольких конкретных значений (точек)
по каждому из переходов. Значения точек определяются
из выражения
л ___ д । (т~— 1),(Апах—^mln)
— zimin ~г	__.	,
501
где Ат— абсолютное значение размера; т — порядковый
номер точки ряда; п — число точек; Лт1п — минимальное
значение размера (первая точка); Дгаах—максимальное
значение размера (последняя точка).
Так, например, если на данной группе токарных станков обраба-
тываются детали с размером по диаметру в пределах 150—850 мм, то
для построения графика на пять точек с равными интервалами необхо-
димо провести наблюдения над обработкой деталей диаметром 150;
325; 500; 675; 850 мм одной и той же длины. Затраты машинного вре-
мени, рассчитанные по нормативам на черновую обточку 100 мм длины,
соответственно составили 2,1; 6,1; 10,7; 14,8; 18 мин.
Расположение точек на графике свидетельствует о наличии линей-
ной зависимости, уравнение которой выражается в виде
у = kx + с
или
^маш “Ь
откуда
Значения величин кис определяются из соотношения
= -^-п1ах--• d = /пип—
и max — 17 mln
ъ___— о 0232-
850— 150	°’0232’
d = 2,2 — 0,0232.150 —1,3.
С изменением длины обработки прямо пропорционально изме-
няется и машинное время, поэтому в каждую из частных формул должна'
быть внесена соответствующая поправка:
^маш = (№ + Q 7——~ >	(25)
^const
где L—длина обрабатываемой поверхности; £Const—постоянное значе-
ние длины обработки, при которой исследовалось изменение диа-
метра.
После подстановки в формулу (25) выражения длины обработки
получаем
^маш (0,0232 — 1,3) Jqq •
При незначительных колебаниях длин умножение постоянной
величины С на соотношение у------не оказывает существенного влия-
^con st
ния на величину машинного времени. Поэтому формулу можно не-
сколько упростить:
.	_ 0fi232DL
«маш — г™ 1’д*
Считая, что влияние длины обработки сказывается
в значительно меньшей мере на величине вспомогатель-
ного времени, чем влияние размеров диаметра (за исклю»
502
чением деталей типа валов), авторы данного способа,
допуская известную погрешность, определяют величину tQ
в зависимости только от диаметра, т, е.
/В==К2Г> + С2.
Для чернового точения эта зависимость следующая:
tB = 0,00114D + 0,43.
После суммирования и умножения на коэффициент,
учитывающий время на обслуживание рабочего места,
отдых и личные надобности в размере 8,5%, получаем
частную эмпирическую формулу для определения нормы
неполного штучного времени на черновое продольное
точение
' _ D (0,0252^ + 0,124)	n Q ,-
Гнш1 —	юо
8.	УКРУПНЕННЫЕ НОРМАТИВЫ ТРУДОЕМКОСТИ
ИЗДЕЛИЙ
Для целей укрупненного планирования применяются
нормативы трудоемкости изделий, которые представляют
либо затраты труда на изготовление изделия в целом,
либо затраты труда по отдельным видам работ иди про-
изводственным переделам (литейным, кузнечным, меха-
ническим, сборочным и другим видам работ) в зависимо-
сти от тех или иных укрупненных показателей-факторов.
Такими показателями обычно являются вес изделия, коли-
чество и средний вес деталей, масштабы производства,
повторяемость выпуска изделий, уровень оснащенности
технологического процесса и т. п. Одной из разновидно-
стей такого рода нормативов являются укрупненные нор-
мативы трудоемкости на машины и оборудование легкого,
пищевого и полиграфического машиностроения, разра-
ботанные Московским ПКТИМаш.
Величина технологической трудоемкости изделия опре-
деляется в зависимости от сложности и веса изделия, мас-
штабов производства и времени изготовления данного
изделия.
Технологическая трудоемкость изделия Т\ в целом
определяется по формуле
= ТудР,
503
где Туд—удельная трудоемкость единицы леса изделия
в ч/т;
Р — вес изделия в т.
Удельная трудоемкость на единицу веса изделия рас-
сматривается как функция следующих факторов:
7уд = f Сп, Ко, 7Сун, Кп, Л7),
где R — группа сложности изготовления машины или
оборудования; Рд—средний вес детали (в кг), опреде?
ляемый как отношение веса изделия к сумме количества
оригинальных деталей, обрабатываемых на заводе, уни-
фицированных с другими из'делиями деталей, изготовляе-
мых на заводе, и нормализованных деталей (без крепеж-
ных), изготовляемых также на заводе; Сп— масштаб
производства (выпуск изделия в год по плану); Ко —
коэффициент оснащенности производства; КУн — коэф-
фициент унификации деталей в изделии; 7<п— коэффи-
циент, зависящий от величины повторяемости деталей;
N — год выпуска изделия.
Масштаб производства является одним из основных
факторов, характеризующих уровень затрат рабочего
времени. Поэтому при определении трудоемкости изделий
введено понятие расчетной серийности, которая в извест-
ной мере учитывает также влияние оснащенности произ-
водства, повторяемости и уровня унификации деталей*
Расчетная серийность с учетом повторяемости и унифика-
ции деталей определяется по формуле
= ОЛп + ^УН!^1СП1 + /(ун^хСпг, • • • +
где Сп—план выпуска одного изделия в год в шт.;
Кп—коэффициент, учитывающий повторяемость дета-
лей; -Кун^ь /Сун2^2—коэффициент унификации с изде-
лиями аъ а2, - • .> ап> £П1» СП2, . . СПп— план вы-
пуска изделий ах, а2, . • ап в год в шт.
Повторяемость деталей определяется как отношение
всех деталей в машине (оригинальных, унифицированных
й нормализованных, изготовляемых на заводе, без кре-
пежа) к количеству их наименований. Значения коэффи-
циента повторяемости /Сп, принимаемого в расчет при
определении расчетной серийности, приведены ниже:
Повторяемость до ; . 1,5 2,5 4 7 10 16 30 40 50 70 85 100
Коэффициент повто-
ряемости Кп ... 1 1,5 2 3 4 5 7 8 10 13 15 16
504
Коэффициент унификации /СУн данного изделия а
с другим изделием аг определяется из выражения
N„
К н*
— Nu 9
где Л/Н1 — количество наименований деталей, идущих
на комплектацию данного изделия; Nn—количество
наименований всех деталей изделий (без покупных и стан-
дартизованных деталей).
Принятые для расчета удельной трудоемкости изделий
зависимости с учетом изложенных выше факторов выра-
жаются формулой
Т =_____—_____ч
УД рО, 56^0,2	*
где С — коэффициент, учитывающий группу сложности
изделия; РА— средний вес детали в данном изделии в кг;
Ср— расчетная серийность в шт./год; Д— коэффициент,
учитывающий год выпуска данного изделия.
Таблица 102
Значения коэффициентов С и К
Группа сложности	1	2	3	4	5	6
Значения коэффициента С	2900	2400	1970	1630	1350	1120
Число лет выпуска изде- лия	1	2	3-	4	5	6
Значения коэффициента Я	1,3	1,1	1	0,92	0,86	0,82
Группа сложности ...	7	8	9	10	11	12
Значения коэффициента С	930	765	655	545	470	390
Число лет выпуска изде- лия	7	8	9	10 и более	—	—
Значения коэффициента К	0,79	0,76	0,74	0,7	—	—
505
Значения величины коэффициента С в зависимости
от группы сложности изделий и коэффициента К в зави-
симости от времени выпуска изделий приводятся
в табл. 102.
Классификация изделий по величине удельной трудо-
емкости в зависимости отч сложности технологии их изго-
товления предусматривает 12 групп сложности.
Определим трудоемкость изготовления машины А, выпускаемой
на заводе в течение 4 лет, отнесенную к пятой группе сложности, при
плане выпуска в год 200 машин, количестве наименований деталей
в машине (без стандартных и покупных) 900 и общем количестве дета-
лей 1350, весе машины 1,5 т и среднем весе одной детали 1,1 кг.
Из общего количества наименований деталей 20 наименований
унифицированы с машиной Aj при плане выпуска 200 машин в год;
60 наименований деталей унифицированы с машиной А2, план выпуска
которой составляет 500 машин в год; машина А3 с выпуском 1000 ма-
шин имеет 300 наименований, унифицированных с машиной А.
1350
Повторяемость деталей составляет = 1,5, следовательно,
коэффициент повторяемости равен 1.
Коэффициент унификации равен:
с машиной Ах
20
Wi=w = °’022;
с машиной Аз
^ун2а2 900" =
с машиной А3
Зол
°-333’
Расчетная серийность Ср определяется по формуле
Ср= 200-1 + 0,022.200 Ч~ 0,067.500 -'г 0,333-1000 - 571.
Удельная трудоемкость по формуле будет
т _ СК _ 1350-0,92 _ 1350-0,92 __
уд“~ р0,5бс0,2 — 140,66.5710,21,05-3,56
Технологическая трудоемкость машины
Тт = ТУдР = 332-1,5 = 498 ч.
Технологическая трудоемкость составляет часть обще-
заводской трудоемкости* Тзав, которая складывается из
затрат труда на производство машины (технологическая
506
трудоемкость), на обслуживание производства (трудоем-
кость обслуживания Тоб), на управление производством
(трудоемкость управления Туп). Укрупненно данные виды
трудоемкости можно выразить коэффициентом основной
технологической трудоемкости применительно к типу
производства (табл. ЮЗ).
Таблица 103
Значения коэффициентов
Тип производства	т т	'об	т УП	^зав
Массовое и крупносерий- ное 		 Серийное 	 Мелкосерийное и единич- ное 		1 1 \ 1	1,08— 1,27 0,92— 1,08 0,77— 0,92	0,33— 0,44 0,40— 0,5 0,45— 0,54	2,41— 2,71 2,32— 2,58 2,22— 2,46
Общезаводская трудоемкость для рассматриваемого
примера при среднем коэффициенте общезаводской трудо-
емкости для серийного производства, равном 2,45, составит
ТДт> зав = 498 • 2,45 = 1220 ч.
Применение того или иного метода укрупнения нор-
мативов зависит от условий производства, в которых они
должны использоваться. Как указывалось выше, каждая
разновидность укрупненных нормативов оказывает раз-
личное влияние на свойства нормативов, т. е. сложность
их структуры, универсальность и точность, а также по-
разному решает предъявляемые к ним требования. Так,
нормативы, в которых машинное время рассчитано исходя
из технико-эксплуатационных характеристик режущего
инструмента, наиболее универсальны из применяемых
укрупненных нормативов, так как они дают возможность
определять режим обработки для любого токарного станка,
но предъявляют более высокие требования к квалифика-
ции нормировщика и требуют большого времени на рас-
чет нормы, Наоборот, нормативы, в которых машинное
время рассчитано исходя из технико-эксплуатационных
данных определенного инструмента, конкретного станка
и жесткости крепления детали, значительно проще в при-
507
менении, сокращают время на нормирование, дают опре-
деленное направление в решении поставленной задачи
как в технологическом, так и нормировочном аспекте,
но круг их применения ограничен, так как они не универ-
сальны и требуют для нормирования значительно боль-
шего количества нормативных таблиц. Поэтому вопрос
об использовании тех или иных нормативов должен ре-
шаться на каждом предприятии. При этом на некоторых
работах или участках производства окажется целесо-
образным применять укрупненные нормативы, построен-
ные на различных основах.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Горянский Г. Км Владимиров Е. В., Ламбин Л. Н. Автома-
тизация технического нормирования работ на металлорежущих стан-
ках с помощью ЭВМ- М-, «Машиностроение», 1970. 222 с-
2.	Изучение затрат рабочего времени и разработка нормативных
материалов по труду. М., изд. НИИТруда, 1966. 254 с.
3.	Колесников Й. Е. Рационализация и организация труда с по-
мощью систем микроэлементов. М-, «Экономика», 1965. 214 с.
4.	Вопросы организации труда на промышленных предприятиях
капиталистических стран. Под ред. М. Г. Мошенского. М., изд.
НИИТруда, 1966. 212 с.
5.	Методическое рекомендации по научной организации труда
на промышленном предприятии. М., изд. НИИТруда, 1966. 224 с.
6.	Методические рекомендации по анализу качества норм. М-,
изд. НИИТруда, 1969. 64 с.
4 7. Организация производства, на промышленных предприятиях
США. Т. 1. М., Изд-во иностр, лит., 1960. 476 с.
8.	Организация производства на промышленных предприятиях
США. Т. 2. М., Изд-во иностр, лит., 1961. 562 с.
9.	Основные методические положения по нормированию труда
рабочих в народном хозяйстве. М., изд. НИИТруда, 1970. 148 с.
10.	Опыт применения электронных цифровых вычислительных
машин в нормировании труда. М-, изд. НИИТруда, 1966. 152 с.
11.	Применение вычислительной техники в нормировании труда.
М., изд. НИИТруда, 1970, 156 с.
12.	Справочник нормировщика-машиностроителя. Т. I. Под ред.
А. Д. Гальцова. М., Машгиз, 1959. 674 с.
13.	Справочник нормировщика-машиностроителя. Т. II. Под ред.
Е, И. Стружестраха М., Машгиз, 1961. 892 с.
14.	Справочник нормировщика-машиностроителя. Т. III. Под ред.
Р. И. Хисина. М., Машгиз, 1962. 672 с.
15.	Справочник нормировщика-машиностроителя» Т. IV. Под ред.
В. С. Вольского. М.9 Машгиз, 1962. 480 с.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие . ...............................................3
Глава I. Задачи и содержание нормирования и организации
труда на социалистическом предприятии ....	7
1.	Развитие общества и организация труда................ 7
2.	Мера труда и ее значение в социалистическом произ-
водстве . . ............................................ 9
3.	Организация труда и мера труда ..................... 12
4.	Содержание работы по организации и нормированию
труда .................................................. 14
5.	Факторы повышения производительности труда, техни-
ческий прогресс и нормирование труда ................... 17
6.	Нормирование труда и организация заработной платы 21
7.	Тарифная система и нормирование труда............... 31
Глава II. Структура и разновидности производственных
процессов.................................................. 43
1.	Содержание и виды производственных	процессов ....	43
2.	Разновидности процессов труда ...................... 47
3.	Подразделение производственных процессов по перио-
дичности повторения процесса...........................  57
4.	Производственная операция как структурная часть про-
изводственного процесса................................. 59
5.	Расчленение операции в трудовом	отношении.......... 63
Глава III. Классификация затрат и методов изучения рабо-
чего времени.......................................    .	77
1. Классификация затрат рабочего времени .............. 77
2. Классификация методов изучения рабочего времени . .	92
Глава IV. Методика изучения затрат рабочего времени . .	104
1.	Методика и техника наблюдения затрат рабочего вре-
мени методом хронометража ............................  104
Подготовка к проведению наблюдения..............  .	104
Наблюдение и измерение затрат времени (хронометри-
рование) .........................................   112
Обработка результатов хрононаблюдения............... 124
2.	Методика и техника изучения затрат рабочего времени
методом фотографии путем непосредственного измерения
длительности каждого вида затрат . .................... 130
Индивидуальная'^Фотография рабочего времени ....	131
Бригадная фотография рабочего времени............... 141
Фотография рабочего времени многостаночника ....	144
510
Самофотография рабочего времени..................... 151
Фотография производственного процесса............... 154
Графический способ проведения фотографии рабочего
времени . . . ....................................'	156
3.	Методика и техника изучения затрат рабочего времени
методом фотографии путем фиксирования числа случаев
их повторения . /..................................... 159
Групповая фотография рабочего времени .............. 160
Маршрутная фотография рабочего времени .......	162
Метод моментных наблюдений......................  .	163
Глава V. Разделение и кооперация труда на предприятии 173
1.	Разделение труда на предприятии ................... 173
2.	Кооперация и формы организации труда............... 182
3.	Функциональное разделение труда в управлении пред-
приятием ............................................. 188
Глава VI. Организация рабочего места и трудового про-
цесса	 .............................. 205
1.	Организация	рабочего места.................... 205
2.	Оснащение и	планировка рабочего места.............. 211
3.	Изучение и	совершенствование	трудовых процессов 227
4.	Социалистическое соревнование, моральные стимулы
и дисциплина труда.................................... 235
Глава VII. Условия труда.................................. 241
Глава VIII. Методологические и методические основы нор-
мирования труда..........................................  256
1.	Методы и способы нормирования затрат рабочего вре-
мени ............................................ ...	256
2.	Факторы, влияющие	на	методику нормирования труда 259
3.	Разновидности норм	........................... 261
4.	Определение величины нормы времени и нормы выра-
ботки ................................................ 267
5.	Определение нормы обслуживания.................... 273
6.	Специфические условия различных типов производства,
оказывающие влияние на методику нормирования труда 295
7.	Влияние фактора освоения трудового процесса на ве-
личину затрат рабочего времени........................ 304
8.	Об оценке уровня и равнонапряженности норм труда 309
9.	Особенности нормирования отдельных составных частей
нормы времени......................................... 319
Нормирование подготовительно-заключительного вре-
мени .............................................   319
Нормирование основного (технологического) времени	320
Нормирование вспомогательного времени.............. 324
Нормирование перерывов из-за совпадения останова
машин............................................... 325
Нормирование времени обслуживания рабочего места	328
Нормирование времени на отдых и личные надобности	330
10.	Механизация технолого-нормировочных работ . » , .	341
511
Глава IX. Нормативы для нормирования труда............... 354
1.	Назначение и разновидности нормативов........> . „	354
2.	Основные требования к точности нормативов........	359
3.	Методические предпосылки разработки нормативов . . .	369
.	4. Математические методы обработки данных наблюдений 374
Глава X. Развитие систем нормирования труда.............	389
1.	Системы нормирования, использующие в качестве основ-
ного источника хронометраж .......................... 389
2.	Системы нормирования, использующие нормативы на
микроэлементы........................................ 393
3.	Оценка темпа работы .............................  414
4.	Развитие нормирования в СССР...................... 417
5.	Система микроэлементов В. М. Иоффе ............... 421
Глава XI. Методика нормирования отдельных видов работ 431
1.	Нормирование станочных (токарных) работ..........	431
2.	Нормирование кузнечно-штамповочных работ .....	446
3.	Нормирование формовочных (машинных) работ ....	455
4.	Нормирование труда рабочих, занятых обслуживанием
производства........................................  463
Глава XII. Укрупненный метод нормирования ......	475
1.	Основные методические положения укрупненного норми-
рования ..........................................    475
2.	Разновидности укрупненных нормативов.............. 481
3.	Некоторые принципы укрупнения нормативов машинного
времени.............................................- 483
4.	Однострочные нормативы	неполного штучного времени	493
5.	Типовые нормы................................ 495
6.	Таблицы-номограммы ............................... 500
7.	Укрупненное нормирование по эмпирическим формулам	501
8.	Укрупненные нормативы	трудоемкости изделий ....	503
Список литературы.......................... . . . . . . „ ,	509
А. Д. Гальцов
Нормирование и основы научной организации труда в машиностроении
Редактор издательства В. И. Яковлева
Технический редактор Н. Ф. Демкина Корректор Е. В. Сабынич
_______________Переплет художника А. Я- Михайлова_______________
Сдано в набор 31/X Т972 г. Подписано к печати 17/V 1973 г. Т-08800
Формат 84хЮ81/з2 Бумага № 3 Усл. печ. л. 26,88 Уч.-изд. л. 28,
________________________________________________________________ Тираж 21 000 экз._Заказ 2114 Цена 1р. 94 к._
Издательство «Машиностроение», Москва, Б-78, 1-й Басманный пер., д. 3
при Государственном комитете Совета Министров СССР
по делам издательств, полиграфии и книжной торговли
193144, Ленинград, ул. Моисеенко, 10