Техническое нормирование труда в машиностроении - Миллер Э.Э.

Author: Миллер Э.Э.
Tags: организация производственного процесса производственное планирование управление качеством машиностроение охрана труда учебное пособие машиностроительное производство
Year: 1972
Similar
Нормирование и основы научной организации труда в машиностроении
Научная организация и нормирование труда в машиностроении
Техническое нормирование труда в машиностроении
Нормирование расхода материальных ресурсов в машиностроении. Справочник. Том 1
Text
                    ТЕХНИЧЕСКОЕ
НОРМИРОВАНИЕ
ТРУДА
В МАШИЧОСТРОЕРИ I

M60
УДК 658.531 (075.3)
Миллер Э. Э. Техническое нормирование труда в
машиностроении. Уч. пос. для техникумов. Изд. 3-е. М., «Машиностроение*, 1972,
с. 248.
В учебном пособии осиещены основы технического нормирования:
основные направления научной организации труда, составные части
производственного процесса, структура и классификация затрат
рабочего времени и методы их изучения, структура и составные части
технически обоснованной нормы времени и методы технического
нормирования, методика составления технических нормативов для
различных видов работ и организация технико-нормировочной работы
на промышленных предприятиях.
Изложена методика нормирования работ на различных
металлорежущих станках, рассмотрены особенности нормирования в поточно-
автоматическом производстве, а также методика нормирования
заготовительных, слесарных, сборочных, монтажных и сварочных работ.
В отличие от второго издания (1966 г.) изложение учебного
материала в книге приближено к программированному, что облегчает
изучение предмета.
Учебное пособие предназначено для учащихся
машиностроительных техникумов. Оно может быть использовано также для повышения
квалификации нормировщиками машиностроительных предприятий.
Табл. 153. Ил. 43. Список лит. 7 назв.
Рецензент инж. Г. С. Дормидонтова
1-8-5
306-72

ПРЕДИСЛОВИЕ
Учебное пособие по предмету «Техническое
нормирование труда в машиностроении» составлено в
соответствии с программой для средних специальных учебных
заведений по машиностроительным специальностям.
Изложение учебного материала приближено к
программированному, что облегчает изучение данного предмета.
При системе программированного изложения каждая
глава и параграф занумерованы, что позволяет не только
связать отдельные вопросы, но и лучше осуществить
самопроверку по контрольным вопросам, приведенным в конце
Ш Предмет и задаА
чи технического
нормирования
Т
2Л Состав про-
изводстденного\
процесса и анализ \
Основные
направления
научной организации
труда
\6Л Методы техничес-
кого нормирования
вл изучение
\рабочего вре~ , р
\мени наблюдением
Ш Классификация
затрат рабочего
[времени и
составные части техни\
\чешй нормы
времени
Ж Основы разра
\ботш нормативов
)£L
/
>
\8.0. Организация
технино-нормирол
вечной работ/
в 0.
Нормирование заготода-
\тельных работ
Ю.о.нормирова
ние работ на

металлорежущих станноСх
110. Нормирование
слесарных,
сборочных, монтажных
и сварочнь/х
работ

каждой главы. Наглядно взаимосвязь глав показана на
приведенной схеме (стр. 3).
Установлена двузначная нумерация: первая цифра
обозначает номер главы, вторая — номер параграфа.
Например 1.0 — номер первой главы; 1.1 — номер
первого параграфа первой главы. Дальнейшее расчленение
материала внутри каждого параграфа производится также
по схеме, в которой каждый абзац обозначается прописной
буквой А, Б и т. д., а отдельные положения внутри
абзаца — строчными буквами а, б и т. д.
При подготовке материала глав 9—11 принимали
участие Л. Г. Астахова и В. И. Максимов.
Замечания и пожелания по содержанию учебного
пособия просьба направлять в издательство
«Машиностроение» по адресу: Москва, Б-78, 1-й Басманный пер,,
д. 3.

1.0 ПРЕДМЕТ И ЗАДАЧИ
ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЙ
1.1. Основным условием существования человеческого
общества является труд. Общественное производство
основано на разделении общественного труда и его
кооперировании. Организация общественного труда требует устано-
вления количественных норм затрат времени в процессе
производства, т. е. требует нормирования труда.
Предметом технического нормирования, таким
образом, должно быть измерение труда путем установления
научно обоснованных норм времени (выработки).
1.2. Показателем организации труда на промышленном
предприятии является его производительность, т. е.
количество предметов, изготовляемых в единицу времени одним
рабочим (выработка). Другим показателем, тесно
связанным с первым, является трудоемкость, т. е. количество
рабочего времени, затрачиваемого на изготовление одного
предмета (величина, обратная величине выработки),
1.3. Целью социалистического производства является
наиболее полное удовлетворение растущих материальных
и культурных потребностей общества путем непрерывного
роста и совершенствования производства. Целью
капиталистического производства является получение
максимальной прибыли. Поэтому рост производительности
труда в капиталистическом обществе имеет значение не
тогда, когда сберегается живой труд \ а лишь в том
случае, когда на оплачиваемой части живого труда
сберегается больше, чем прибавится прошлого труда 2.
1.4. Рационализация труда в капиталистическом
обществе неизбежно влечет за собой повышение его
интенсивности, усиление эксплуатации трудящихся и рост
безработицы.
В социалистическом обществе научная организация
труда направлена на повышение его производительности
путем механизации и автоматизации производства, что
позволяет сокращать продолжительность рабочего дня,
1 Живой труд понимается как целесообразная затрата
умственной и физической энергии человека, постоянно переходящей в форму
овеществления # в новом продукте.
2 Прошлый труд понимается как труд, воплощенный в средствах
производства и предметах потребления. В каждом, производственном
процессе участвуют предметы труда и средства труда, являющиеся
результатом прошлого труда.
5

облегчать условия труда и постепенно ликвидировать
существенные различия между умственным и физическим
трудом.
1.5. Задачи технического нормирования в различных
общественных формах организации труда неодинаковы:
при капитализме — усиление эксплуатации рабочих,
получение максимальной прибавочной стоимости; при
социализме — установление меры участия работников в
совокупном общественном труде, результат которого
поступает в распоряжение социалистического государства.
1.6. Техническое нормирование, согласно указаниям
декабрьского Пленума ЦК ВКП(б) (1935 г.). исходит при
установлении норм из строгой проверки производственных
возможностей цеха и предприятия, а также учета
передового производственного опыта рабочих.
Выявляя резервы рабочего времени и средств труда,
техническое нормирование становится основой научной
организации труда* Технически обоснованные нормы
позволяют внедрять новые формы организации труда, лучше
использовать современную технику, совершенствовать
технологию производства, лучше организовать рабочее
место.
1.7. Сущность технического нормирования на
социалистическом промышленном предприятии заключается
в установлении технически обоснованных норм на основе
изучения производственных возможностей (анализ) и
проектирования наиболее производительного режима
(синтез) работы машин, а также эффективной организации
труда.
1.8. Научно обоснованное направление техническое
нормирование получило в СССР только после Великой
Октябрьской социалистической революции.
A. В 1918 г. были разработаны и утверждены ВЦИКом
и Наркоматом труда «Положения о нормах
заработной платы». С этого времени частный капитал отстранялся
от регулирования заработной платы рабочих.
Б. В 1919 г. на втором Всероссийском съезде
профсоюзов были приняты рекомендации о внедрении сдельно-
премиальной системы заработной платы и технически
обоснованных норм.
B. В 1920 г. был организован Институт труда, а
в 1921 г. он был реорганизован в ЦИТ (Центральный
институт труда), который занимался вопросами
организации труда и подготовки квалифицированных кадров
6

рабочих. В 1921 г. состоялась первая Всероссийская
конференция по научной организации труда и
производства (НОТ). В предложениях XII съезду ВКП(б) В. И.
Ленин писал, что необходимо углублять теоретическую раз-
раоотку вопросов в области научной организации труда.
В 1923 г. по предложению Bt И. Ленина был организован
при РКИ совет научной организации труда (СОВНОТ)
под председательством В, В, Куйбышева. В 1924 г. была
проведена вторая Всесоюзная конференция по научной
организации труда.
Г. В 1925 г. состоялся ряд отраслевых конференций
по техническому нормированию, на которых
представители промышленности обменивались опытом по внедрению
технически обоснованных норм и сдельной оплаты труда.
В 1926 г. был проведен Всесоюзный съезд работников
отделов экономики труда и технико-нормировочных бюро,
которым руководил Ф. Э. Дзержинский.
Д. В 1927 г. для обобщения практического опыта и
для руководства теоретической работой был создан Совет
но техническому нормированию (СТН), который
разрабатывал основные положения и методику работы по
техническому нормированию. В 1928 г. Пленум ЦК ВКП(б)
в решениях по докладу В. В. Куйбышева рекомендовал
для разработки технически обоснованных норм детально
изучать производственный процесс и работу оборудования.
Е. В 1931 г. при коллегии НКТ СССР был создан
межведомственный совет по техническому нормированию,
который руководил СТН отдельных наркоматов и научных
учреждений. В результате работы СТН были созданы
теоретические основы технического нормирования и методика
изучения затрат рабочего времени на предприятиях.
Ж. В течение 1932—1933 гг. проводились отраслевые
совещания по тарифным вопросам и техническому
нормированию. В декабре 1935 г. Пленум ЦК ВКП(б) в связи
с развитием стахановского движения предложил
пересмотреть сложившуюся практику установления норм и
заменить старые нормы новыми, соответствующими
новой технике и организации труда и производства. В основу
разработки новых норм было предложено положить
изучение производственных возможностей предприятия, а также
опыт работы передовых рабочих. После декабрьского
Пленума ЦК ВКП(б) во всех отраслях промышленности
широко развернулась большая работа по пересмотру всех
руководящих материалов по техническому нормированию.
7

3. Великая Отечественная война прервала эту
работу. Однако уже в 1943 г. на большинстве заводов
оборонной промышленности проводились общественные
смотры, которые способствовали улучшению организации
труда и производства. В годы войны не проводилось
массового пересмотра норм и тарифных ставок, что
привело, при значительном росте производительности труда,
к снижению доли тарифной заработной платы в общей
заработной плате рабочих.
В 1955 г, июльский Пленум ЦК КПСС указал на то,
что на многих предприятиях получила практика
установления заниженных олытно-статистических норм, которые
не соответствуют современному уровню развития техники,
технологии и передовой организации производства.
И. После июльского Пленума ЦК КПСС и XX съезда
КПСС работа в области технического нормирования
оживилась. В конце 1955 г. был организован Государственный
комитет при Совете Министров СССР по вопросам труда и
заработной платы, а вскоре при нем был создан Научно-
исследовательский институт труда (НИИТруда).
К. В 1959 г. XXI съезд КПСС указал на необходимость
энергично внедрять технически обоснованные нормы и
серьезно заняться внедрением механизации работ и
устранением недостатков в организации труда и заработной платы.
Л. В 1961 г. XXII съезд КПСС принял новую
Программу КПСС, в которой предусматривается дальнейшее
развитие народного хозяйства СССР, значительное
повышение производительности труда в промышленности.
Большое значение в Программе КПСС придается
совершенствованию организации труда и производства и,
в частности, указывается на то, что необходимо постоянно
улучшать техническое нормирование, совершенствовать
систему оплаты труда и премирования, повышать
контроль рублем количества и качества работы, не допускать
уравниловки, усиливать коллективные формы
материального стимулирования, повышающие заинтересованность
каждого работника в высоком уровне работы предприятия
в целом.
М. В 1962 г. на ноябрьском Пленуме ЦК КПСС
указывалось, что важное значение в организации труда имеет
правильная постановка технического нормирования.
Нормы выработки должны устанавливаться с глубоким
знанием дела, чтобы они обеспечивали необходимый
уровень производительности труда и заработной платы.

Н. В 1966 г. на XXIII съезде КПСС подчеркивалась
необходимость значительного повышения эффективности
общественного производства как важнейшей
хозяйственной и политической задачи. Особенно большое значение
в связи с этим приобретают научная организация и
техническое нормирование труда.
В декабре 1966 г. ЦК КПСС и СМ СССР в
постановлении «О мерах по обеспечению дальнейшего роста
производительности труда в промышленности и строительстве»
поставил в качестве главной задачи в области
нормирования труда более широкое применение технически
обоснованных норм выработки для всех категорий работников.
В июне 1967 г. состоялось Всесоюзное совещание по
организации труда, на котором была отмечена
необходимость повышения научного уровня нормирования и
широкого внедрения научной организации труда в
производство. Совещание рекомендовало основывать нормы
и нормативы на критическом анализе существующей
организации производства и труда, предусматривающей
применение передовых методов и приемов работы, про-,
грессивных форм разделения и кооперации труда,
наиболее рациональную организацию оснащения и
обслуживания рабочих мест и др.
В сентябре 1967 г. Пленум ЦК КПСС принял поста-
новление «О мерах по дальнейшему повышению
благосостояния советского народа», предусматривающее
повышение тарифных ставок рабочим-станочникам и
увеличение премий рабочим-сдельщикам за выполнение и
перевыполнение технически обоснованных норм выработки,
что создало благоприятные предпосылки для повышения
качества устанавливаемых норм в машиностроении.
В марте—апреле 1971 г. на XXIV съезде КПСС
указывалось на необходимость вести решительную борьбу
с бесхозяйственностью, расточительством и излишествами,
совершенствовать организацию труда, принимать меры
к повышению квалификации и закреплению кадров,
производительно использовать каждую минуту рабочего
времени, полнее использовать материальные и моральные
стимулы для развития производства, ускорения научно-
технического прогресса и роста производительности
труда.
О. В настоящее время вопросами методики
технического нормирования и разработкой технических
нормативов занимаются многие отраслевые институты.
9

На предприятиях промышленности, транспорта и связи
организовано свыше 1000 нормативно-исследовательских
отделов и лабораторий по организации труда и
техническому нормированию. Работа всех этих организаций в
основном направлена на совершенствование форм
организации труда и методов нормирования.
1.9. Значение технического нормирования на
промышленном предприятии весьма велико, так как
правильная его организация должна обеспечивать систематическое
повышение производительности труда.
A. Без технически обоснованных норм невозможно
организовать труд и его оплату, обеспечить
равномерную (ритмичную) работу предприятия, составить
сметную калькуляцию и вообще вести плановое хозяйство.
Между ростом производительности труда У,
заработной платы з и снижением себестоимости s существует
следующая зависимость (при У ^ з):
S~~ 100~|-У Д'
Так, при Д = 20% (удельный вес зарплаты в
себестоимости продукции), У = 10% и з = 4% снижение
себестоимости составит
•-титта-20-1'01*-
Б. В системе норм, применяемых на предприятии"
(затрат труда, расхода материалов, топлива,
электроэнергии, пара, газа, сжатого воздуха, воды и т. п.),
нормы затрат труда (затрат рабочего времени) занимают
особое место. Они представляют собой исходные данные,
на основе которых строится оперативная работа всех
звеньев предприятия по организации, планированию и
руководству производством.
B. Технически обоснованные нормы кладутся в основу
внутризаводского планирования.
Все разделы техпромфинплана (план производства,
план по труду, план по себестоимости и др.) составляются
на основе действующих и проектируемых нормативов
времени (трудоемкости, режимов работы оборудования,
обслуживания и др.), определяемых методами
технического нормирования.
Г. Особенно большое значение нормы времени
(выработки) имеют для организации оперативного планиро-
10

вания производства, поскольку с их помощью
определяется загрузка и рассчитываются производственные
возможности оборудования каждого рабочего места, участка
и цеха, производственные мощности предприятия.
Д. Техническое нормирование, устанавливая нормы
времени, нормы выработки и нормы обслуживания, в
известной мере предопределяет уровень заработной платы
рабочих, занятых выполнением данных работ. В
промышленности СССР применяются две основные формы
заработной платы: сдельная и повременнаях. Применение
той или иной формы оплаты труда зависит от уровня
организации производства, состояния нормирования труда,
возможности и экономической целесообразности учета
индивидуальной выработки каждого рабочего.
Преобладающей формой заработной платы является сдельная,
которой охвачено, в зависимости от отрасли
промышленности и типа производства, от 40 до 70% всего состава
рабочих.
1.10. Сдельная заработная плата рабочего
определяется как произведение количества изготовленных
единиц (штук, метров, тонн и т. п.) продукции Я на
установленную сдельную расценку Р:
Зс - HP.
А, Величину сдельной расценки устанавливают по
одной из следующих формул;
Р = СрНвр или Р^-щ^,
где Ср — тарифная ставка данного разряда сдельных
работ;
Нвр — норма времени, установленная для
изготовления данной единицы продукции;
Нв6 — норма выработки, установленная в количестве
единиц продукции, изготовленной в единицу
времени.
1 Сдельная оплата труда понимается как оплата рабочего за
фактически выработанную им продукцию (учитывая требуемую точность,
сложность и другие факторы ее изготовления). Повременная оплата
труда понимается как оплата рабочего за количество отработанного
им времени, учитывая его квалификацию (тарифный разряд).
11

Б. Заработная плата рабочего при повременной оплате
его труда определяется по формуле
где Crt — повременная тарифная ставка данного разряда
рабочего;
Тф — фактически затраченное время вне зависимости
от количества выполненной продукции.
1.11. Выполнение технически обоснованных норм
является одним из основных показателей успешной
организации труда.
A. Коэффициент выполнения норм выработки
определяется как отношение фактически выработанной
продукции к норме выработки:
Ав Нее
или в процентах
Б. Коэффициент выполнения норм времени
устанавливается как отношение времени, необходимого на
изготовление продукции, к фактически затраченному времени:
Л„- Тф
или в процентах
Яи= -Jj-100.
B. Коэффициент перевыполнения норм определяется
по следующим формулам:
для норм выработки
Я = i^Lz/^ 100-
m Неб IUU»
для норм времени
1 н
1.12. Социалистическое производство систематически
совершенствуется: непрестанно внедряется новое
оборудование, создаются новые приспособления и инструменты,
внедряются наиболее прогрессивные технологические
процессы и передовые методы организации труда и произ-
12

водства, улучшаются условия труда, повышается
культура производства, растет культурно-технический
уровень и производственная квалификация работающих.
В соответствии с этим растет производительность
труда. Действующие нормы выработки, таким образом,
устаревают и требуют замены их новыми, более
прогрессивными. Более того, в связи с совершенствованием
организации производства к техническому
нормированию предъявляются все большие требования. В
настоящее время на некоторых предприятиях
техническое нормирование еще имеет серьезные недостатки, а
именно;
отсутствуют технические паспорта на технологическое
оборудование и поэтому режимы его работы
устанавливаются ориентировочно;
отсутствует строгая специализация рабочих и их
рабочих мест и поэтому затрачивается рабочее время на
излишнюю переналадку;
нерегулярно изучаются затраты рабочего времени и
поэтому своевременно не раскрываются резервы роста
производительности труда;
не систематически изучаются и недостаточно
обобщаются передовые приемы работы и поэтому не
представляется возможность широкого их распространения;
не налажен учет выполнения действующих норм и
поэтому отсутствует надлежащий контроль за уровнем
производительности труда;
не систематически проверяются существующие на
предприятии технические нормативы и поэтому часто
используются уже устаревшие нормативы.
В постановлениях ЦК КПСС и Советского
правительства обращалось внимание хозяйственных, партийных и
профсоюзных организаций на недостатки в постановке
технического нормирования и заработной платы в
промышленности. Во исполнение этих решений в
промышленности в 1958—1960 гг. были частично осуществлены
мероприятия по упорядочению нормирования труда и
организации заработной платы. В частности, были
установлены единые для всех предприятий каждой отрасли
промышленности тарифные условия (тарифные сетки,
тарифные ставки, тарифно-квалификационные
справочники, должностные оклады и др.) для оплаты труда
работающих вне зависимости от ведомственной
принадлежности предприятий.
13

В Директивах XXIV съезда КПСС предусматривается
систематическое повышение заработной ллаты рабочих
и служащих в девятой пятилетке, что должно значительно
усилить роль тарифной системы и улучшить нормирование
труда.
Вопросы для самопроверки
1. Предмет технического нормирования труда [1.1]. 2.
Основной показатель организации труда на промышленном
предприятии [1.2]. 3. Отличие социалистической организации труда
от «рационализации труда» на капиталистических предприятиях
[1.3 и 1.4]. 4. Задачи технического нормирования на социалистических
промышленных предприятиях [1.5]. 5. Связь технического
нормирования с организацией труда [1.6]. 6. Сущность технического
нормирования на социалистических промышленных предприятиях [1.7]. 7.
Основные этапы развития технического нормирования [1.8], 8. Роль и
значение технического нормирования труда на промышленном
предприятии [1.9]. 9. Связь технического нормирования с организацией
оплаты труда на производстве [1.10]. 10. Определение показателя
выполнения и показателя перевыполнения установленных норм [1.111.

2.0. СОСТАВ
ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
И АНАЛИЗ СТРУКТУРЫ ОПЕРАЦИИ
2.1. Производственный процесс представляет собой
прежде всего процесс труда, т. е. целесообразную
деятельность человека. Воздействуя в процессе производства
яа предмет труда различными орудиями, человек
добивается качественных изменений его и превращения в
определенный продукт труда. Вся эта деятельность человека
осуществляется в различных производственных условиях
с применением разных орудий производства и предметов
труда (сырья, материалов, полуфабрикатов), что и
определяет особенности отдельных отраслей промышленности.
2.2. В результате производственной деятельности
человека предмет труда проходит ряд стадий,
отличающихся определенной технологической законченностью
и поэтому называемых частичными производственными
процессами (процесс литья, процесс ковки, процесс
обработки резанием, термический и др.).
А. На промышленных предприятиях
производственные процессы по своему назначению делятся на основные
и вспомогательные, которые обычно осуществляются
в различных цехах, а именно;
основной процесс — в литейных, кузнечных,
термических, механических, сборочных и других цехах,
выпускающих основные изделия;
вспомогательные процессы — в инструментальных,
ремонтных, энергетических и других цехах, необходимых
для нормальной работы основных цехов предприятия.
Б. Каждый производственный процесс (как основной,
так и вспомогательный) состоит из отдельных более или
менее самостоятельных частей, выполняемых обычно на
отдельных рабочих местах и называемых операциями.
2.3. Операции, в процессе которых изменяется форма,
размеры, состояние, внешний вид, физико-химические
свойства предметов, их взаимное положение, называются
технологическими.
Кроме технологических операций, каждый
производственный процесс (как основной, так и вспомогательный)
может иметь контрольные, складские и транспортные
операции.
2Л. Операция как определенная часть
производственного процесса характеризуется не только физико-хими-
15

ческими и механическими особенностями, но и
взаимосвязанным с ними участием человека.
Участие человека (трудовой процесс) может быть
различным, начиная от непосредственного воздействия на
предмет труда и кончая лишь наблюдением и контролем
за работой оборудования.
В связи с этим операции делятся на ручные, машинные
и машинно-ручные.
2.5. По технологическому содержанию операцию делят
на переходы и проходы, а но трудовому — на приемы и
движения.
А. Под переходом понимают технологически
однородную часть операции, характеризующуюся неизменностью
обрабатываемой поверхности, постоянством режима
работы оборудования и состава участвующих компонентов
и орудий труда. Проход представляет собой часть
перехода, характеризующуюся постоянством обрабатываемой
поверхности (например, снимаемого слоя металла и др.).
Б. Под приемом понимают часть операции,
организационно законченную по совокупности трудовых действий
рабочего и имеющую определенное целевое назначение.
Действие представляет собой часть приема,
характеризующуюся совокупностью нескольких одинаковых трудовых
движений рабочего (несколько поворотов рукоятки,
несколько шагов и др.), плавно и непрерывно
повторяющихся.
2.6. Движение — наименьшая возможная для
измерения часть приема. Несмотря на многообразие трудовых
приемов, все они могут быть сведены к следующим двум,
а именно: взять (взяться) и переместить (вставить,
вынуть, повернуть, совместить и др.).
Трудовые движения по характеру их выполнения могут
быть решительными (короткими) и приноровительными
(замедленными).
А. Решительные движения представляют собой
бесконтрольные движения, не требующие осторожности или"
аккуратности при их выполнении и поэтому
совершающиеся без какого-либо замедления.
Б. Приноровительные движения представляют собой
контролируемые и поэтому замедленные движения. Они
служат для исправления ошибок, допущенных при
решительном движении, чтобы перемещаемая рука,
обрабатываемый предмет или инструмент в конце движения заняли
требуемое положение.
16

2.7. Продолжительность решительных движений
зависит от расстояния, усилия (напряжения) и темпа;
продолжительность приноровительных движений — от
требуемой точности, сложности и ответственности (иногда
опасности) выполняемой работы.
2.8. Трудовые действия в зависимости от характера
движений, входящих в их состав, также могут быть
решительными или приноровительными. Каждое при-
норовительное действие обычно является
совмещением решительного движения и одного или
нескольких приноровительных, т. е. корректирующих
движений.
2.9. Структура ручной операции определяется
сочетанием отдельных трудовых приемов и движений. Следует
иметь в виду, что приемы могут быть основными, если их
назначением является непосредственное осуществление
технологической цели, и вспомогательными, целевое
назначение которых — обеспечить выполнение основного
приема. В целях установления наиболее рационального
способа выполнения операции она расчленяется на
отдельные приемы, а последние на отдельные движения,
что позволяет выявить не только их содержание, но и
структуру сочетания во времени (взаимоперекрытие их
между собой).
2.10. Факторы, влияющие на продолжительность
выполнения каждой операции, весьма многочисленны и
поэтому операцию рассматривают по отдельным приемам
и движениям. Количество факторов, влияющих на
производительность труда, на каждом отдельном приеме,
а тем более на каждом отдельном движении, может быть
значительно сокращено путем определения наиболее
оптимальных условий работы (сокращение расстояний,
уменьшение усилий и др.).
2.11. Объединение отдельных приемов в комплексы
для упрощения нормировочной работы производится
различно, а именно:
а) в крупносерийном производстве — в зависимости
от однородности факторов, влияющих на их
продолжительность, безотносительно к последовательности их
выполнения (расчетные комплексы);
б) в мелкосерийном производстве — в зависимости от
технологической последовательности выполнения приемов,
безотносительно к факторам, влияющим на их
продолжительность (технологические ломмеявы).
17

2.12. Сопряжение отдельных приемов и движений во
времени изучается в целях установления возможности их
перекрытия между собой (в особенности, ручных приемов
машинной работой), а также возможности более
равномерной нагрузки (например, на обе руки и др.), что
должно привести к снижению утомляемости рабочего и
сокращению продолжительности операции.
2.13. Факторы, влияющие на производительность,
обычно связаны с предметом труда, с орудием труда и
с организацией рабочего места (его оснащением и
обслуживанием). Характеризуются эти факторы конкретными
параметрами, например массой используемых предметов,
освещенностью рабочего места, температурой и чистотой
воздуха и др.
Вопросы для самопроверки
1. Содержание производственного процесса [2.1]. 2. Виды
производственных процессов и их содержание [2.2]. 3. Характеристика
операции как составной части производственного процесса [2.3].
4. Виды операций по степени участия в них человека [2.4]. 5.
Технологическое и трудовое расчленение операции на составные части [2,5].
6. Трудовые движения по характеру их выполнения [2.6]. 7 Факторы,
влияющие на продолжительность отдельных движений [2.7]. 8. Тру-
довые действия и их содержание [2.8]. 9. Структура ручной операции
[2.9]. 10. Сокращение количества факторов при исследовании
операции [2.10]. 1]. Виды объединения отдельных приемов в
соответствующие комплексы [2.И]. 12. Необходимость изучения сопряжения
отдельных приемов и движений во времени [2.12]. 13. Характеристика
факторов, влияющих на производительность труда [2.13].

3.0. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ НАУЧНОЙ
ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
3.1. Важнейшая задача организации труда
заключается в систематическом и неуклонном повышении
производительности труда. Систематический и неуклонный
рост производительности труда является основной
закономерностью развития социалистической экономики.
В. И. Ленин неоднократно указывал на то, что основным
условием победы коммунизма является научно
организованный высокопроизводительный труд.
Государственным пятилетним планом развития
народного хозяйства СССР на 1971 —1975 годы предусмотрено
на основе технического прогресса, совершенствования
организации и улучшения условий труда, усиления
экономического стимулирования производства и
материального поощрения трудящихся повысить производительность
труда в промышленности на 38,8%. Для решения этой
важнейшей задачи необходимо широко механизировать
и автоматизировать производственные процессы,
использовать все имеющиеся резервы повышения
производительности труда.
3.2. Научная организация труда заключается в
создании наиболее благоприятных условий для
систематического повышения его производительности. С этой целью
на промышленных предприятиях проводятся технические
и организационные мероприятия, обеспечивающие
непрерывный рост производительности труда.
А. Техническими мероприятиями являются
модернизация оборудования, внедрение новых технологических
процессов, изменение и совершенствование
приспособлений, инструментов и др.
Б. Организационными мероприятиями являются
правильная расстановка рабочих, установление
рационального режима труда, совершенствование условий труда и др.
3.3. Расстановка рабочих является одним из
важнейших направлений научной организации труда.
Расстановка рабочих должна быть устойчивой (постоянной) и
предусматривать правильное разделение и кооперацию
труда. Разделение, а следовательно, и кооперация труда
во многом зависят от типа производства, степени его
механизации и автоматизации и поэтому не могут
оставаться без изменений в процессе совершенствования
техники и технологии производства.
19

Совершенствование техники и технологии
производства направлено в сторону применения специального
оборудования вместо универсального и автоматических
станков вместо станков с ручным управлением. В
соответствии с этим меняется профиль рабочего, повышается
его квалификация. Возникает необходимость определять
степень специализации (границы разделения труда),
решать вопросы совмещения и кооперации труда.
В настоящее время на некоторых машиностроительных
предприятиях вопросы научной организации труда еще
решаются без достаточного обоснования, и поэтому
возникают простои рабочих, плохо используется
оборудование и йизка их производительность. Следует при
разделении труда учитывать необходимость не только
расчленения основных операций, но и отделения вспомогательных
и обслуживающих приемов, в особенности в серийном и
массовом производстве.
С повышением механизации и автоматизации
производственных процессов возникает необходимость
проектирования совмещения труда, которое может иметь форму
совмещения профессий (оператор, наладчик) и форму
многоагрегатного обслуживания.
3.4. Многоагрегатное обслуживание не только
позволяет лучше использовать рабочее время (путем перекрыв
тия времени ручных приемов машинной работой), но и
равномернее в физиологическом отношении загрузить
рабочего (работа на разных станках, разные операции).
3.5. Кооперация труда также может иметь различные
формы. Так, при индивидуальной работе кооперация
труда возникает в связи с отделением основных работ
от вспомогательных и обслуживающих. При совместной
работе кооперация труда возникает и на основных
работах (бригадная форма). Заслуживает внимания работа
сквозной бригадой, когда кооперация устанавливается
между рабочими разных смен, в результате уменьшается
количество переналадок и, следовательно, повышается
производительность труда.
3.6. Режим труда рабочих является одним из
важнейших направлений научной организации труда. Под
режимом труда следует понимать режим работы, режим отдыха
и чередование работы и отдыха. Понятно, что чем больше
повышается темп работы, тем больше внимания должно
быть уделено рационализации отдыха и правильного его
чередования с работой.
20

3.7. Режим работы рабочего понимается как
выполнение определенной работы в определенном темпе (скорости).
Одна и та же по технологическому содержанию работа
может выполняться в различном темпе. Вполне очевидно,
что чем выше темп работы, да еще регламентированный
скоростью движения конвейера, тем больше утомляемость
рабочего и, следовательно, для поддержания высокой
Время суток
Рис. 1
производительности необходимо правильно установить
режим отдыха и чередовать периоды работы и отдыха.
Большое значение для высокопроизводительной работы
имеет использование световой части суток.
Исследованиями установлено, что для среднего климатического пояса
рационально в зимнее время года начинать работу на
предприятиях на час позже; а в летнее время — на час раньше,
чем в весенне-осенний период.
На рис, 1 показаны три шкалы времени суток /, //
и /// и шкала календарного времени года. В этих
координатах построены кривая восхода солнца 1 и кривая
захода солнца 2, Между этими кривыми размещены
прямоугольники, указывающие наиболее выгодное смещение
рабочего времени утренней смены в различные периоды
год&. Учитывая, что свыше 60% рабочих работает в утрен-
21

них (наиболее производительных) сменах, правильное
смещение работы смен приобретает большое значение для
использования резервов роста производительности труда.
3.8. Режим отдыха следует понимать не только как
определенные по величине паузы, но и как определенное
поведение рабочего во время этих пауз. Так, при работе
стоя отдых рабочего должен проходить сидя и наоборот.
Большое значение имеет активный отдых (проведение
производственной гимнастики, которая должна быть различ-
Утренняя смена
/ 2 3 Ч 5 6 7 в 9 10 11 12 13 1ч- 15 16 17 18 19 20 21 22 25 2*
Вечерняя смена
12 3 ч- 5 6 7 8 9 10 11 12 15 /0 f5 1B 17 18 19 20 21 22 23 24
Д—О Щ 1IIHW
Ночная смена
12 3 (f '5 6 7 8 9 10 11 12 15 1ч- 15 16 17 18 19 20 21 22 23 2ч- _
штшщтттшяк шшш—hit
Условные обозначения-•
ШШИ&-СОМ ШШШПЦ-транспорт
№£&Ц-за6тр(иС '1—~—Л-01Гед Y//////A-ijmuH
Рис. 2. График суточного режима
ной по содержанию в зависимости от вида выполняемых
работ). Чередование работы и отдыха может быть
свободное (устанавливаемое самим рабочим) и
регламентированное, т. е. по определенному графику. График,
регламентирующий чередование работы и отдыха, часто составляется
неизменным (нормальным) как внутри смены, так и внутри
рабочей недели. Однако при организации различных работ
даже внутри одного и того же цеха иногда возникает
необходимость работать и отдыхать по смещенному
графику (например, наладчики, ремонтники и др.),
Больоюе значение имеет правильное установление
режима работы и отдыха при двух- и, в особенности,
трехсменной работе. В этом случае для каждой смены
составляют обоснованный (экспериментально
проверенный) график чередования работы и отдыха, а также
типовой график использования суточного времени. Последний
рекомендует наиболее полное использование времени
суток, зависящее от характера работы, смены и ее
продолжительности (рис. 2),
22

3.9. Условия труда рабочих являются одной из
важнейших задач научной организации труда и производства.
Под условиями труда понимают не только организационно-
техническую, но и санитарно-гигиеническую и
психофизиологическую обстановку.
3.10. Организационно-техническая обстановка
зависит от надлежащей организации производства, а именно:
технологической подготовки рабочих мест, технического
обеспечения их всем необходимым в зависимости от
специализации; организационного обеспечения рабочих мест
материалом и полуфабрикатами (диспетчерская служба)
и текущего обслуживания рабочих мест (уход, ремонт,
уборка и др.) со стороны ремонтной и хозяйственных служб.
3.11. Санитарно-гигиенические условия на
промышленных предприятиях иногда недооцениваются, хотя всем
понятно, что освещенность, температура, чистота воздуха,
шум и другие факчгоры в значительной мере влияют на
производительность труда, снижение брака, уменьшение
травматизма.
3.12. Психофизиологические условия труда часто
сводят к безопасности работы, а вопросам напряженности
труда (положение рабочего, монотонность работы,
тяжесть и др.) и производственно-технической эстетики
уделяется недостаточно внимания.
3.13. Научная организация труда требует, чтобы
факторы, из которых складываются условия труда, были не
только правильно (обоснованно) определены
(установлены), но и записаны в соответствующем документе
(нормали или паспорте организации труда и рабочего места).
Кроме того, она требует выделения лиц, ответственных
за систематическое поддержание разработанных
организационно-технических, санитарно-гигиенических и
психофизиологических условий труда.
3.14. Нормаль организации труда и рабочего места
(форма 1) составляют в целях закрепления наиболее
эффективных методов работы и поэтому в них
записывают все необходимые данные, характеризующие
особенности выполнения соответствующих операций. Разработка
таких нормалей значительно облегчает не только
внедрение опыта работы лучших рабочих, но и установление
технически обоснованных норм равной жесткости
(одинаковых по напряженности их выполнения).
3.15. Большое значение для разработки планов НОТ
и внедрения их на промышленных предприятиях имеет
23

ФОРМА i
Цех
Участок
Нормаль организации
труда и рабочего места
№ рабочего
места
Професси я——
Специальность—
Разряд -работы—
Разряд рабочего-
Наименование
оборудования
Техническая
характеристика- .—
Эскиз
изделия
Габариты -
I. Режим труда
Рабочие приемы
Тип
Продолжительность
Характер
выполнения и
синхронизация
движений
Вид отдыха
Продолжительность
перерывов на отдых
Периодичность
перерывов на
отды х
II. Условия труда
А. Оснащение рабочего места
Б. Планирование рабочего
места и траектория движений
рабочего
В- Обслуживание рабочего места
Г. Снабжение рабочего тега
Д. Санитарно-гигиенические
условия
Е. Эстетические условия
1. Освещенность .
2. Температура ■
3. Шум и вибрация
4. Тяжесть —
1. Цвет оборудования
2. Цвет организационной
оснастки
3. Цвет производственной
мебели
Составил:-
Проверил:.
Утвердил:

социалистическое соревнование. В сентябре 1971 г.
ЦК КПСС, обсудив состояние социалистического
соревнования, принял специальное постановление о дальнейшем
улучшении его организации. В этом постановлении
указывается, что дальнейшее развитие социалистического
соревнования и совершенствование его организации
являются важнейшим условием успешного претворения
в жизнь программы экономического и
социально-политического развития страны, выдвинутой XXIV съездом КПСС.
В условиях научно-технической революции
социалистическое соревнование призвано сыграть качественно
новую роль в развитии народного хозяйства и воспитании
трудящихся. Соревнование должно способствовать
улучшению научной организации труда *:ак непременного
условия создания подлинно творческого духа борьбы
за высокие показатели в работе.
Руководители промышленных предприятий обязаны
создавать необходимые организационно-технические и
экономические условия для высокопроизводительного труда,
позволяющие каждому трудящемуся выполнять
принятые обязательства, наиболее полно проявлять свои
способности. Инженеры, техники, экономисты предприятий
призваны активно участвовать в изыскании и
использовании резервов производства, улучшении организации
каждого рабочего места, всемерно способствовать
развитию технического творчества, внедрению в производство
их предложений и выполнению социалистических
обязательств.
Вопросы для самопроверки
1. Важнейшие задачи организации труда на машиностроительном
предприятии [3.1]. 2. Основные направления научной организации
труда как комплекса технических и организационных мероприятий [3.2].
3. Содержание правильной расстановки рабочих в производственном
процессе [3.3J. 4, Задачи многоагрегатного обслуживания в
совершенствовании организации труда [3.4]. 5. Виды и формы кооперации труда
на машиностроительном предприятии [3.5]. 6. Содержание задачи
правильного установления режима труда (3 6]. 7. Режим работы и его
связь с организацией производственного процесса [3.7]. 8. Режим
отдыха и чередование работы и отдыха в различных условиях производства
[3.8]. 9. Содержание задачи создания надлежащих условий труда
(производственной обстановки) [3.9|. 10. Характеристика организационно-
технических условий труда на рабочем месте [3.10]. 11. Санитарно-
гигиенические условия труда и их характеристика [3.11]. 12.
Психофизиологические условия труда и их характеристика [3.12]. 13.
Основные требования научной организации труда к созданию и
систематическому поддержанию надлежащих условий труда [3.13]. 14. Нормаль
организации труда и рабочего места и задачи ее составления [3.14].
25

4.0. КЛАССИФИКАЦИЯ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО
ВРЕМЕНИ И СТРУКТУРА ТЕХНИЧЕСКОЙ
НОРМЫ ВРЕМЕНИ
4.1. Классификация затрат рабочего времени имеет
своим назначением такую их группировку, которая
позволила бы объективно анализировать целесообразность
использования рабочего времени по отношению к
исполнителю, оборудованию и производственному процессу.
4.2. По отношению к исполнителю все затраты
рабочего времени группируют так, чтобы выявить не только
Рабочее бремя
л
Время работы
X
[ Время
производительной
работы \
| Время J
непроизводительное
1 работы \
>
Подготовительно
-заключительное
бремя
>
Время 1
организационно-
технического
обслуживания ,
рабочего места
i
Оперативное
бремя
] Случайные \ ^Систематические]
[ Устранимые \ {Неустранимые \
Рис. 3. Классификация затрат рабочего времени
загруженность, но и характер занятости рабочего при
выполнении производственного задания (рис. 3).
В течение рабочего дня (смены) рабочий затрачивает
время на производительную работу (работу,
предусмотренную заданием) и на работу, не предусмотренную^заданием,
которую принято называть непроизводительной работой.
А. Производительная работа рассматривается по
основным направлениям, а именно:
подготовительно-заключительная, оперативная и работа, связанная с
организационным и техническим обслуживанием рабочего места
(подробно см. 4.5).
Б. Кроме того, в течение рабочей смены возникают
различного рода перерывы (простои рабочего). Часть
26

перерывов зависит от самого рабочего, другая часть
связана с организационными и техническими неполадками,
не зависящими от рабочего. Следует иметь в виду, что
некоторая часть перерывов необходима для отдыха
(включая производственную гимнастику как активный вид
отдыха) и естественных надобностей и поэтому эти
перерывы нормируются. Остальные перерывы, связанные со
сверхрегламентным отдыхом и различного вида
организационными и техническими неполадками, являются
лишними и поэтому не нормируются, так как подлежат
устранению.
Время работь! машин и аппаратод
1
»
бремя работы 1
| Эффективная
работа
Неэффективная
работа
■ ГГ^
необходимое
бремя
♦
Время перерыбоб
/^
Зависящих
от рабочего
"-■v'-ir "■"*""*
Лишнее бремя
Не зависящих
от рабочего
Z.-»'*"'
Рис. 4. Классификация времени работы машин
В. В целях надлежащего анализа, способствующего
устранению причин возникновения перерывов, выясняют,
перекрываются ли перерывы машинным временем или не
перекрываются. Особое внимание уделяют анализу
систематически повторяющихся перерывов, не перекрываемых
машинным временем. Иногда очень трудно устранить эти
перерывы и они в течение некоторого времени учитываются
как неустранимые.
4.3. По отношению к технологическому оборудованию
все затраты рабочего времени группируются так, чтобы
выявить характер его использования во времени (рис. 4).
Общее время работы машин делят на время собственно
работы и время перерывов. Особое внимание обращают
на эффективную работу, в течение которой выполняется
основная работа по обработке деталей. Неэффективная
работа, включающая холостые хода, часто связана с
конструктивными особенностями машин и поэтому по мере
возможности (при модернизации оборудования) должна
сокращаться. Время перерывов большей частью является
лишним и поэтому путем проведения организационных
и технических мероприятий должно устраняться.
27

4.4. По отношению к производственному процессу
все затраты времени группируются так, чтобы наиболее
полно раскрыть характер их содержания (рис. 5). Время
производственного процесса может выходить за пределы
одной смены и обычно делится на время выполнения
технологических операций, транспортных операций и время
межоперационных перерывов. Для выявления степени
механизации производственных процессов время
выполнения технологических и транспортных операций делят
на время механизированных операций и выполняемых
Рис, 5, Классификация времени выполнения
производственного процесса
вручную. Межоперационные перерывы расчленяют на
зависящие и не зависящие от рабочего. Путем проведения
различных мероприятий время перерывов также
сокращают. В частности, значительное сокращение
межоперационных перерывов достигается при организации
поточной обработки деталей.
4.5. Технически обоснованная норма времени — это
определенные расчетным путем затраты рабочего времени,
необходимые в конкретных организационно-технических
условиях на выполнение заданной работы, исходя из
полного и рационального использования всех имеющихся
производственных возможностей рабочего места с учетом
передового производственного опыта и последних
достижений техники, технологии, организации труда и
производства.
Нормы затрат труда классифицируются в зависимости
от их назначения, характера обоснования и
продолжительности применения (рис. 6).
4.6. Технически обоснованная норма
калькуляционного времени состоит из штучного Тш и подготовительно-
28

заключительного времени Т„.а. Штучное время содержит
оперативное Топ и дополнительное время Тдп,
А. Оперативное время состоит из основного
(технологического) времени Т0 и вспомогательного времени Тб.
Основное время, как правило, повторяется с каждой
обрабатываемой штукой или технологической партией
(несколько деталей обрабатываемых одновременно).
Б. Вспомогательное время обычно состоит из двух
частей: вспомогательного времени, связанного с
обработка/?/^*./ труда
По характеру
обоснования
Статистически
обоснованные
Технически
обоснованные
По продолжительности
применения
Л
Временные
Постоянные
По назначению
Проектные нормы
трудоемкости
Плановые нормы
трудоемкости
1
Оперативные нормы
времени (выработки)
по операциям или
группам работ
Рис. 6. Виды норм затрат труда
кой каждой штуки Тв или технологической партии
(например, установка и снятие изделий), и вспомогательного
времени, связанного с операцией в целом Тв (например,
установка и снятие инструмента).
В. Дополнительное время состоит из времени,
затрачиваемого на обслуживание рабочего места ТобС1 и
времени, необходимого на отдых и физиологические
(естественные) надобности Тое.
Г. Время обслуживания рабочего места делят на две
части: время организационного обслуживания Торг и
время технического обслуживания Ттех. Время на" от-
Дых Тотд и естественные надобности Т€Н изучают по
частям, а затем устанавливают общий норматив Тое.
Д. Подготовительно-заключительное время ТПш3 как
время, связанное в начале работы с наладкой
оборудования, а в конце работы с приведением его в исходное
состояние, зависит не от числа изготовляемых изделий п, а от
сложности наладки оборудования.
29

4.7. Нормы полного калькуляционного времени Тк
на всю партию (серию) деталей п и
штучно-калькуляционного времени, приведенного к одной штуке 1ШлК>
определяют по следующим формулам:
Тк == Тш + ТПг 3 = 1шп + ТПш 3;
k
где *и
штучное время на одну деталь.
Норма калькуляционного времени
Л
X
Норма штучного
бремени
Норма подготовительно-
заключительного времени
Норма оперативного
времени
И_
X
Норма
основного
времени
X
Норма дополнительного
времени
Норма

вспомогательного
времени
Г
Норма времени
\на организационно-
техническое
обслуживание
рабочего места
Ц_
норма времени
на отвых и
естественные
надобности
Рис. 7. Структура нормы калькуляционного времени
Структура технически обоснованной нормы
калькуляционного времени показана на рис. 7.
4.8. Норму выработки Нвб находят по одной из
следующих формул:
а) для единичного производства
Я,
вб-
б) для серийного производства
И.
вб
в) для массового производства
Я-* см •* обе' * ое
*к = : ' •
где Тсм — продолжительность рабочей смены.
4.9. Изменение нормы выработки в связи с изменением
нормы времени устанавливается по следующим.формулам:
30

А, Процент увеличения нормы выработки у в связи
с уменьшением процента нормы времени на величину у
_ 100х
У — 100 — лг *
Б. Процент уменьшения нормы времени х в связи
с увеличением процента нормы выработки на величину х
Ю0</
х~
100 +у
В. Изменение сдельной расценки р в связи с
повышением процента нормы выработки у и тарифной ставки Ср
определяется по следующей формуле:
р— т + у *
Пример. Определить изменение расценки р в связи в
повышением процента нормы выработки у на 13% и тарифной ставки Ср на 3%
100(13—3) о осп/
Р-~ 100+ 13 -8>85°/о-
Вопросы для самопроверки
1. Назначение классификации фактических затрат рабочего времени
[4.1]. 2. Структура затрат рабочего времени по отношению к
исполнителю [4.2]. 3. Характеристика затрат времени по отношению
к технологическому оборудованию [4.3]. 4. Структура затрат
времени по отношению к производственному процессу [4.4]. 5.
Определение технической нормы времени [4.5]. 6. Составные части технической
нормы времени [4.6]. 7. Содержание нормы штучно-калькуляционного
времени и калькуляционного времени [4.7]. 8. Расчет нормы выработки
в различных по типу производствах [4.8]. 9. Изменение нормы выработки
в связи с изменением нормы времени [4.9.^ ). Ш. Изменение сдельной
расценки в связи с повышением нормы выработки [4.9.В].

5.0. ИЗУЧЕНИЕ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
НАБЛЮДЕНИЕМ
5.1. Затраты рабочего времени изучают путем
проведения наблюдений методами фотографии рабочего дня
(ФРД) и хронометража.
5.2. Фотография рабочего дня представляет собой
наблюдение и замеры всех без исключения затрат рабочего
времени в течение смены в порядке фактической
Последовательности этих затрат.
При фотографии рабочего дня выявляют:
а) потери рабочего времени и их причины;
б) фактическую выработку продукции в течение смены;
в) степень использования оборудования по времени;
г) загрузку отдельных рабочих в бригаде.
Кроме того, фотография рабочего дня дает возможность
накопить необходимый материал для нормирования
подготовительно-заключительного времени, времени
обслуживания рабочего места и времени отдыха и составления
соответствующих нормативов.
5.3. Для обобщений результатов наблюдений
производится индексация затрат рабочего времени, т. е.
обозначение их условными знаками (индексами). Это
значительно упрощает оперативную запись и обработку
результатов фотонаблюдений»
Укрупненная индексация затрат рабочего времени
Время (продолжительность) работы ВР
Время (продолжительность) перерывов ВП
Подготовительно-заключительное время ПЗ
Оперативное время ОП
Дополнительное время ДП
Основное время О
Вспомогательное время • В
Время организационно-технического
обслуживания рабочего места ОМ
Время непроизводительной работы ПН
Время на отдых ОТ
Время на естественные надобности ....... ЕН
Время на отдых и естественные надобности . . . ОЕ
Время перерывов по не зависящим от рабочего
причинам ПО
Время перерывов по зависящим от рабочего
причинам ПР
Если требуется дальнейшая индексация фактических
затрат рабочего времени, то она производится с помощью
цифр.
32

Например, подготовительно-заключительное время
расчленяется так:
получение наряда, чертежа и другой документации —
ПЗ-10;
получение инструмента и приспособлений — ПЗ-11;
установка приспособлений и инструмента — ПЗ-12;
наладка станка и получение инструктажа — ПЗ-13
и т. д.
5.4. По объекту наблюдений применяют различные
виды фотографии рабочего дня (рис. 8).
Фотография рабочего дчя
Г
Иядибиддальная
Бригадная
1_
Группа бая
х
■Вдностцночниха
\Многостаночнищ
Л
Общая
х
Целевая
Са*10фотография\
Массабая
Рис. 8. Виды фотографий рабочего дня
5.5. Проведение фотографии рабочего дня
складывается из следующих этапов:
а) подготовка к проведению фотопаблюдений;
б) непосредственное осуществление фотонаблюдений;
в) обработка полученных данных, их анализ и состав-
ление выводов.
Содержание каждого из этих этапов зависит от вида
ФРД и ее назначения (изучение потерь рабочего времени
или подготовка материала для разработки технических
нормативов).
5.6. Подготовка к проведению индивидуальной ФРД
для разработки нормативов заключается:
а) в ознакомлении с состоянием
технико-организационных условий работы;
б) в устранении обнаруженных недостатков в технико-
организационных условиях работы;
в) в заполнении соответствующих граф лицевой
стороны наблюдательного листа фотографии рабочего дня.
5.7. При проведении фотографии последовательно за-
писывают все без исключения затраты рабочего времени
от начала до конца смены. Запись ведут на
наблюдательном листе по текущему времени (форма 2).
Э. Э. Миллер
33

ФОРМА 2
Наблюдательный лист индивидуального фотонаблюдения
о,
О |
И i
о 1
с !
£ 1
0
1
2
3
4 j
5
6
7
8
9
10
Iй
12
13
14
15
16
17
18
19
20
1
Что наблюдалось
Начало
наблюдения
Надевает
спецодежду ]
Получает наряд
Знакомится с
заданием
Получает
инструктаж
Раскладывает
инструмент
Получает
материал
Разговаривает с
мастером
Работает на
агрегате
Меняет
инструмент
Работает на
агрегате
Обеденный перерыв
Работает на
агрегате
Перерыв в подаче
электроэнергии
Смазка агрегата
Работает на
агрегате
Меняет
инструмент
Работает на агре-
\^гате
Сдает законченную
работу
Убирает рабочее
место
Ушел с рабочего
места
Всего. . .
Текущее
время
5 1
мину-
часы ть/
7
7
7
7 1
7
7
8
8
9
9
11
00
02
05
20
50 j
55
15
35
35
38
00
с 12 до 13
13
13
13
15
15
1 16
16
16
17
—
02
52
53
18
22
50
55
58
00
~
■
с? О 1
о S*
g*3
—
2
3
15
30
5
20
20
60
3
82
02
50
1
85
4
88
5
3
2
480
ь
О I
та }
3
« О,
X
ш О ~
~"
—
_
—
— |
.
—
—
—
—
—
.—.
—
15
"—
—
! ~~
-~—
~~~
—
пз
пз
пз
ПЗ |
ПЗ |
ПЗ
ПЗ
0
в
о
0
ПО
ом
0
в
! О
ПЗ
ПЗ
ПР
ГП-
о I
** 1
ф 1
£7* 1
5 *-
—
— 1
—
— 1
— 1
I
—
—
40
—, 1
60
50
—, s
— j
70
1
80
— j
i
1
300 |
34

ФОРМА 3
Сводка одноименных затрат по данным фотонаблюдения
Индекс
ПЗ-10
ПЗ-11
ИЗ-12
1 ПЗ-13
j 113-14
ПЗ-15
ПЗ-16
ПЗ-17
! ПЗ-18
О-20
В-30
ОМ-41
1 ПО-61
ПР-73
Наименование затрат рабочего
времени
Надевание спецодежды
Знакомство с заданием
Получение наряда
Разговор с мастером
Получение материала
Получение инструмента
Раскладка инструмента
Уборка рабочего места
Сдача работы
Всего ПЗ
Основная работа
Вспомогательная работа
Всего ОП
Смазка агрегата
Ожидание электроэнергии
Отлучки от рабочего места
Всего потерь ПО + ПР .
Итого. . .


ряемость
за
смену
5
2
1
1
1
—
—
Сумма
1 продол-
житель-
ностей
3
15
3
20
10
20
5
3
5
84
377
7
384
1
1
10
1
12
480
Средняя

продолжительность
на один
случай
2
15
3
20
10
20
5
3
5
75,4
3,5
1
10
2
—
— 1
5.8. Обработка результатов ФРД заключается:
а) в вычислении продолжительности отдельных
затрат рабочего времени;
б) в индексации и составлении сводки одноименных
затрат рабочего времени (форма 3);
в) в определений баланса рабочего дня;
г) в установлении возможного уплотнения рабочего
дня и соответствующего возможного повышения
производительности труда;
д) в разработке организационно-технических
мероприятий, обеспечивающих устранение потерь рабочего
времени и повышение производительности труда.
35

5.9. Анализ результатов ФРД производится путем
вычисления следующих коэффициентов:
а) удельного веса оперативного времени
К1==^ 100о/0;
* см
б) удельного веса потерь, зависящих от рабочего,
* см
в) удельного веса потерь, не зависящих от рабочего,
/С,= Тан + Тяо 100%;
г) возможного повышения производительности труда
путем устранения потерь, зависящих от рабочего,
M1= т«" + т"> 100%;
д) возможного повышения производительности труда
путем устранения лотерь, зависящих от рабочего,
Мг = Ь1"Гое'н)+Гпр 100%;
е) общего возможного повышения производительности
труда
АГ= Af-i + М2.
В приведенных выше формулах:
Т0е. ф и Ты. н — соответственно фактическое и
нормированное время на отдых и
естественные надобности;
Т0Пг ф и Топ — соответственно фактическая и
нормированная продолжительность
оперативного времени в течение рабочей
смены.
5.10. Индивидуальная фотография рабочего дня
многостаночника представляет собой последовательную запись
всех без исключения затрат рабочего времени по
обслуживанию нескольких агрегатов (формы 4—6). Особенность
этого вида ФРД заключается в том, что сводка
одноименных затрат рабочего времени составляется как по
рабочему, так и по обслуживаемым агрегатам.
5.11. Самофотография проводится каждым рабочим
самостоятельно в целях изучения потерь рабочего времени,
с тем чтобы наметить мероприятия по устранению их
призе

ФОРМА 4
Наблюдательный лист фотографии рабочего дня многостаночника
а
о
а
о
с
2
Что
наблюдалось
я
&
и
о
I I
Продолжитель- !
несть в мин
i 1 1
Номер станка !
Индекс I
Продолжительность |
в мин
Станок
Станок
№ 2
Станок
М 3
i I i
llil
о
1
ФОРМА 5
Сводка одноименных затрат рабочего времени
Индекс
Наименование
затрат
рабочего
времени
1 i

Повторяемость
за смену
Продолжительность
в мин

суммарная
средняя

Замечания

наблюдателя
ФОРМА 6
Сводка времени работы и перерывов в работе станков
Наименование затрат
рабочего времени
Работа;
а) машинное время
б) машинно-ручное
| время
Итого время работы
Перерывы:
а) наладка
б) обслуживание
в) потери,
зависящие от рабочего
г) потери, не зави-
[ сящие от рабочего
Итого время переры-
I BOB
Общее время наблю-
Индекс
Станок ЛЬ 1

Повторяемость

Продолжительность
в мин
Средняя

должительность в мин
Станок Кч 2 1

Повторяемость
** j
37

ФОРМА 7
Карта самофотографии рабочего дня рабочего
Табельный №
Цех Отделение , . Рабочее место -
Профессия Дата— — Стаж— Разряд -
Выполняет норму— Номер агрегата-—.—- Смена .
| № по
пор.

Индекс
потерь
Причина
потерь
рабочего
времени
Как

пользовано
время
простоя
Начало
простоя
Часы

Минуты
1 1 1
I I I
Конец
простоя
Часы

Минуты
|
|

Продол
житель-
ность
Всего потерь рабочего времени в мин ; в % к
продолжительности смены
чин. Проведение самофотографий (форма 7) позволяет без
каких-либо затрат получить материал для выявления
резервов роста производительности труда.
5.12. Бригадная фотография рабочего дня
представляет собой единовременные наблюдения и замеры всех
без исключения затрат рабочего времени по этапам работы
бригады (форма 8). По каждому этапу указывается не
только его продолжительность, но и номера тех рабочих,
которые непосредственно принимали участие в его
выполнении.
ФОРМА 8
Наблюдательный лист бригадной фотографии рабочего дня
№ ПО
пор.

Индекс
Что
наблюдалось
(этапы
выполнения
работ)
Номер

рабочего
Текущее
время

Начало
Конец
Продол -
житель-
ность
в мин

Суммарное
время
в мин
Всего
5.13. Общая групповая фотография рабочего дня
проводится путем систематического по установленному марш-
33

Наблюдательный лист группового фотонаблюдения
ФОРМА 9
(X
о
с
1
2
3
ч
Интер!
03
06
09
Что наблюдалось (индексы затрат рабочего времени
по номерам рабочих мест)
1
пз
в
в
2
о
ПН
в
3
по
пз
пз
4 | 5
в
в
О
ПР
пз
в
6
пз
в
о
7| 8
в
о
о
в
в
О
9
О
о
в
10 | И | 12
ПР
пз
в
по
пз
в
О
в
О
13
пз
в
о
| и т. д.
14
пз
в
0
руту обхода рабочих мест (до 15 на одного наблюдателя)
и записи наблюдаемых затрат рабочего времени (форма 9).
Интервалы устанавливают в пределах 2—3 мин, т. е.
времени, достаточного для обхода всех взятых под
наблюдение рабочих мест.
5.14. Массовая групповая фотография рабочего дня
осуществляется также путем обхода рабочих мест, но не
через одинаковые, а через разные, неопределенные
периоды времени. Количество таких моментных наблюдение
должно быть заранее определено в зависимости от
допустимой погрешности:
к_ 4(1 —р)
где р — приближенное значение использования рабочего
дня (например, р — 80%);
Е — допустимая ошибка (погрешность) при расчете р
(например, Е = 10%).
Тогда
„ 4(1—0,8) 1ЛП
/С = ~7)"T27q"8 = 10° измерении.
С помощью моментных наблюдений можно получить
более объективные данные по использованию рабочего
времени рабочими, по загрузке оборудования, чем при
общей групповой ФРД, обычно проводимой в течение
двух-трех смен. Кроме того, при массовой ФРД один
исполнитель может наблюдать значительно большее число
рабочих мест (до 100).
5.15. Целевая фотография рабочего дня представляет
собой разновидность групповой ФРД, проводимой с целью
изучения величины потерь рабочего времени по одной из
причин, например: получение инструмента, подноска
материала (заготовок). Осуществляется целевая ФРД
39

различно, например, при изучении потерь рабочего
времени на получение инструмента наблюдатели размещаются
возле инструментально-раздаточных кладовых, где
записывают рабочих (по разрядам и профессиям) и рабочее
время, которое они затратили на обмен инструмента; при
изучении использования транспорта наблюдатели
размещаются на транспортных устройствах, где записывают
все без исключения потери рабочего времени с указанием
их причин.
5.16. Хронометраж представляет собой проведение
наблюдений и измерение затрат рабочего времени на
выполнение основных и вспомогательных приемов или
движений, многократно повторяющихся при выполнении
операции.
5.17. Назначение хронометража сводится к измерению
продолжительности и выявлению структуры перекрытия
составных частей операции в целях:
б) отбора лучших приемов работы и дальнейшего их
распространения;
б) установления нормальной их длительности;
в) проверки норм, установленных расчетным путем,
для выявления дополнительной возможности перекрытия
и совмещения отдельных приемов и движений.
Хронометраж |
I I Проверочный
1 | (выборочный)
Фотохронометраж\
Рис. 9. Виды хронометражных наблюдений
Для различных целей применяют разные виды
хронометража (рис. 9).
5.18. Хронометраж складывается из следующих этапов:
а) подготовка к проведению;
б) непосредственный хронометраж;
в) обработка результатов хронометража.
5.19. Подготовка к проведению хронометража
заключается в том, что предварительно:
а) знакомятся с содержанием процесса, организацией
труда и рабочего места;
б) расчленяют исследуемую операцию на составные
части и устанавливают фиксажные точки (начало и конец
каждого приема или движения);
Установочный
(сплошной)
40

в) определяют все факторы, влияющие на
продолжительность отдельных приемов и движений;
г) рассчитывают необходимое число наблюдений,
которое должно быть проведено;
д) разъясняют рабочему цели проведения
хронометража и инструктируют его о надлежащей организации
труда и рабочего места.
НИИТруда рекомендует число наблюдений при
хронометраже устанавливать по данным, приведенным
в табл. 1.
Таблица 1
Число наблюдений при хронометраже
Характер работы в
зависимости от участия в ней
рабочего
Активное наблюдение
за работой машины,
аппарата или работа на
потоке с установленным
ритмом
Машинно-ручная
работа
Ручная работа

Длительность
элементов
операции
в сек
Св. 10
Менее 10
Св. 10
Менее 10
Св. 10
Менее 10
Длительность операции
в мин
До!
20
40
25
50
40
80
1-5
10
20
15
30
20
40
5-10
6
6
10
10
12
12
Св. 10
4
4
6
6
оо оо
5.20. Проведение хронометража заключается в
непрерывном наблюдении за выполнением оперативной
работы и в последовательной записи измерений
продолжительности отдельных ее составных частей (приемов
и движений). Запись производят на специальных
наблюдательных листах по отдельным отсчетам, по текущему
времени или цикловым способом.
А. Измерение времени по отдельным отсчетам
позволяет сразу определить продолжительность отдельных
приемов или движений, но для этого необходимо
пользоваться двухстрелочным секундомером (для продолжения
наблюдений за следующим приемом или движением).
Б. Измерение по текущему времени производят без
остановки стрелки секундомера (рис. 10), необходимо
лишь успевать записывать конец каждого приема или
41

Лист хронометражного наблюдения
ФОРМА 1С
Элементы
операции
(приемы или
движения)
j Взять
заготовку и
установить
\ на станке
Поднести

инструмент
Выключить
станок
Т — текущее время в мин
и сек; П —
продолжительность наблюдений в сек
Т
п
т
Л
т
п
Де наблюдения
1
2
3
4
5
Время наблюдений
0,15
0,2
0,35
0,15
0,65
0,3
1,25
0,15
1,4
0,23
1,6
0,2
2,3
0,2
2,5
0,18
2,68
0,3
4,0
|"03|
4,3
0,2
4,5
0,3
5,0
0,2
5,2
1521
5,6
0,3
Суммарная
продолжительность наблюдений в сек
1,05
1,28
1,4
Число наблюдений
5
5
5
Среднеарифметическая
величина хроноряда
0,21
0,25
0,28
Коэффициент
неустойчивости
2
2,2
1,5
ная
улучшен
Средняя ]
норма
0,19
0,22
—
\ и т. д.
Коэффициенты неустойчивости
Таблица 2
Тип производства
на рабочем месте
Массовое
Крупносерийное
Среднесерийное
| Мелкосерийное

Продолжительность
элемента
операции
в сек
До 6
6—18
Св. 18
До 6
6—18
Св. 18
До 6
Св.6
—
Коэффициент неустойчивости
хроцоряда для работы

машинной
1.2
1.1
1.1
1.2
1.1
1,2
1.1
3,3
машинно-
ручной
1.5
1.3
1,2
1.8
1,5
1.3
2.0
1.7
2,0
ручной
2.0
1.7
1.5
2.3
2.0
1.7
2.5
2.3
3.0
44

Если таковая отсутствует, например в первом и втором
хронорядах, то находят медиану хроноряда, т. е. такую
величину, которая по частоте повторений имеет среднее
значение. Например, для второго хроноряда медианой,
очевидно, будет 0,2, так как между 0,18, с одной стороны,
и 0,3, с другой стороны, будет только 0,2 (учитывая,
что каждая повторяется всего 1 раз).
После обработки всех хронорядов полученные
результаты переписывают на лицевую сторону наблюдательного
листа.
5.24, Анализ хронометражных наблюдений
производится путем сопоставления продолжительности каждого
приема или движения по нескольким хронокартам
(форма 11).
ФОРМА U
Обработка результатов четырех хронометражных наблюдений
Наименование
приемов 'или
движений
Взять деталь
Отложить
деталь в сторону
j * В книге ев
системой (СИ), в *
Продолжительность
в мин по
наблюдательным листам
1
а зо
0,20
едены
дестиос
2
0,25
0,18
обозна
ти, ве
3
0,28
0,19
чення
: заме!
4
0,26
0,16
в соот
*ен на
Расчетная

продолжительность
в мин
0,272
0,182
ветстви*
массу.
Факторы, влияющие
на
продолжительность приема
Масса 1 детали
Характер
укладки деталей
с международной
В графе «Факторы, влияющие на продолжительность
приема» указывается возможность изменения этого
фактора для уменьшения продолжительности приема или
движения. В процессе анализа устанавливается также
возможность перекрытия отдельных движений между
собой и возможная величина этого перекрытия во времени.
В результате анализа хронометражных наблюдений
должна быть установлена нормальная структура и
продолжительность оперативного времени операции.
5.25. Проверочный хронометраж отличается от
установочного тем, что при нем производят измерения лишь
некоторых, представляющих особый интерес приемов или
движений, как передовых, так и отстающих (не
выполняющих установленные нормы) рабочих. Кроме того, при
45

движения. Затем по окончании хронометража вычисляют
продолжительность каждого приема или движения,
вычитая из текущего времени начала каждого следующего
приема или движения текущее время начала предыдущего
приема или движения.
В. Измерение времени цикловым способом производят
в том случае, когда непосредственное измерение времени
каждого отдельного движения не представляется
возможным. В этом случае измеряют время по группам отдельных
движений, а именно:
А В С
где а + Ь + с + d = S — продолжительность одного
приема;
а; Ь\ с] d — продолжительность отдельных
движений этого приема.
Тогда
A + B + C + D^3S
или
A+B+C+D
Зная продолжительность отдельных групп движений,
легко рассчитать продолжительность отдельных движений,
а именно: a = S—D\ b = S — C\ c-=S — Bm d-=S — A.
Так, например, получив в результате измерения
времени по отдельным
группам движений следующие
дахнные: Л = 12, В = 13,
С = 14 и D = 15 сек,
нетрудно определить их
сумму:
Л + В + С + 0-12 +
+ 13 + 14 + 15 = 54 сек.
Тогда в среднем
продолжительность одного
приема будет
A+B+C+D_
Рис. 10. Секундомер
S = -
54
= -у- = 18 сек.
42

Отсюда легко рассчитать продолжительность каждого
движения этого приема:
а = 18 — 15 = 3 сек\
b =-- 18 — 14 = 4 сек;
с = 18 — 13 = 5 сек;
d = 18 — 12 = 6 сек.
5.21. Обработка хронометражных наблюдений
заключается:
а) в вычислении продолжительности каждого
отдельного измерения;
б) в проверке устойчивости хронорядов;
в) в установлении неправильных и случайных
измерений, в исключении их из хронорядов и вторичной
проверке устойчивости хронорядов;
г) в определении средней величины по каждому хро-
норяду и по оперативной работе в целом.
По приведенной записи измерений времени в
наблюдательном листе хронометража производят вычисления
как продолжительности каждого приема, так и средней
продолжительности по всем (в данном случае)
наблюдениям (форма 10).
5.22. Коэффициент неустойчивости хроноряда
определяют из отношения наибольшего времени tmax к
наименьшему времени tm[n по каждому хроноряду:
Нормативные значения коэффициентов
неустойчивости Кии приведены в табл. 2.
5.23. Определение средней улучшенной величины
хроноряда (см. форму 10) производится после устранения
из каждого хроноряда малодостоверных, случайных
измерений. Так, после устранения измерения 0,3 в первом
и 0,4 во втором хронорядах (как неповторяющихся и
значительно отличающихся от других измерений) получают
средние улучшенные величины: для первого хроноряда —
0,19; для второго хроноряда — 0,22.
В условиях поточного производства определяют
модальную величину, за которую обычно принимают
наиболее часто повторяющуюся в каждом хроноряде, так,
например, для последнего хроноряда за модальную
величину следует принять 0,3 мин.
43

проведении поверочного (выборочного) хронометража
наблюдения могут производиться непрерывно несколько
часов, в то время как установочный (сплошной)
хронометраж производится только в определенные часы
наиболее устойчивой работы (например, через час после
начала работы, в середине смены, через час после обеденного
перерыва).
5.26. Фотохронометраж представляет собой способ
совместного проведения фото- и хронометражных
наблюдений. Обычно применяемый в единичном и
мелкосерийном производстве (при большом разнообразии
выполняемых работ) фотохронометраж осуществляется так, что
в процессе фотографирования в течение некоторых
отрезков времени производятся хронометражные
наблюдения. При фотохронометраже могут применяться как
сплошные (непрерывные), так и выборочные измерения.
Объектом наблюдения может быть работа одного рабочего,
бригады или рабочего-многостаночника.
5.27. Измерение времени как при хронометраже, так
и при фотографии рабочего дня производят различными
приборами и устройствами.
При фотонаблюдениях используют часы, а при хроно-
и фотохронометраже — различные секундомеры.
Наиболее точные и объективные результаты могут быть
получены при применении фото- и киносъемки, а также
осциллографическои записи.
§.28. В отличие от киносъемки осциллографическая
запись фиксирует не сам трудовой процесс, а связанные
с ним перемещения механизмов оборудования,
инструментов, детали и т. п., что позволяет косвенно, но с
большой точностью и быстротой определять параметры,
характеризующие движения, выполняемые рабочим.
В последнее время разработан комплексный метод
исследования трудовых приемов, основанный на
совместном анализе данных киносъемки и осциллографическои
записи в сочетании с непосредственным наблюдением.
Вопросы для самопроверки
1. Назначение фотографий рабочего дня [5.2]. 2. Индексация
затрат рабочего времени [5.3]. 3. Виды фотографий рабочего дня [5.4
и 5.5]. 4. Сущность процесса подготовки к проведению фотографии
рабочего дня [5.6]. 5. Содержание процесса фотонаблюдений [5.7].
6. Методика обработки фотонаблюдений [5.8]. 7. Анализ
результатов обработки фотонаблюдений [5.9]. 8. Характеристика
проведешь

ния ФРД способом моментных фотонаблюдений [5.14]. 9. Назначение
хронометражных наблюдений [5.16 и 5.17]. 10. Этапы проведения
хронометражных наблюдений [5.18]. 11. Содержание процесса подготовки
к проведению хронометражных наблюдений [5.18 и 5.19]. 12.
Характеристика процесса хронометражных наблюдений [5.20]. 13. Сущность
обработки хронометражных наблюдений [5.21]. 14. Анализ
проведенных хронометражных наблюдений [5.24]. 15. Приборы измерения вре-
мени7 применяемые при фото- и хрононаблюдениях [5.27 и 5.28].

8.0. МЕТОДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО
НОРМИРОВАНИЯ
6.1. Существующие методы нормирования труда могут
быть разделены на две группы: суммарные и
аналитические (рис. 11).
6.2. Суммарные методы характеризуются тем, что
нормы устанавливаются на каждую операцию в целом
(суммарно) без расчленения ее на составные части. При
аналитических методах технически обоснованные нормы
устанавливаются на каждую операцию по отдельным ее
Методы нормирования 1
'
Суммарные методы
X
Аналитические методы
X
Опытный
метод
Статистический
метод
Расчетный
метод

Экспериментальный метод
Метод сравнения
Рис. 11, Классификация методов нормирования
частям (основное и вспомогательное время, время
обслуживания рабочего места,
подготовительно-заключительное время и др.).
6.3. Опытный метод нормирования заключается в том,
что нормы устанавливаются нормировщиком или
мастером, исходя из их личного опыта (технически необосно.-
ванное, необъективное, суммарное установление норм).
6.4. Статистический метод нормирования состоит
в том, что нормы устанавливаются на основе учета
фактически затраченного времени на предшествующие
одинаковые работы (суммарное установление норм без анализа
организационно-технических условий их выполнения).
Опытно-статистические методы нормирования осуждены
решениями КПСС, как ориентирующие на уже давно
достигнутый уровень производительности и, таким образом,
не мобилизующие на использование передового опыта
работы, новой техники, технологии и организации
производства.
6.5. Метод сравнения (аналогии) заключается в том,
что нормы устанавливаются путем сравнения подлежащей
выполнению операции с аналогичной (подобной) опера-
4а

цией, на которую нормы времени были ранее определены
(суммарным или аналитическим способом). Качество
устанавливаемых этим методом норм полностью зависит от
качества исходных данных, а именно: ранее
установленных суммарными методами норм времени или ранее
разработанных аналитическими методами норм времени по
соответствующим нормативам.
6.6. Расчетный (нормативный) метод нормирования
характеризуется тем, что технически обоснованные нормы
времени устанавливаются путем поэлементного расчета
по соответствующим техническим нормативам, а именно:
а) в массовом производстве—по дифференцированным
нормативам;
б) в серийном производстве—по укрупненным
нормативам;
в) в единичном производстве—по целевым комплексным
нормативам или типовым нормам времени.
6.7. При расчетном методе нормирование машинного
времени производится по соответствующим техническим
нормативам режима работы оборудования.
Ручное время по этому методу определяют по
соответствующим техническим нормативам времени:
а) на подготовительно-заключительные приемы работы;
б) на оперативные (основные и вспомогательные)
приемы работы;
в) на приемы, связанные а
организационно-техническим обслуживанием рабочего места.
Нормы, установленные расчетным методом (по
техническим нормативам), проверяют путем фото- и хроно-
метражных наблюдений, проводимых на соответствующих
налаженных участках производства.
6.8. В практике многих зарубежных
машиностроительных предприятий широко используются методы
установления норм по микроэлементным нормативам,
составленным различными способами. В частности, в США
применяется нормирование по системе МТМ — системе
измерения времени с учетом способов работы. По этой
системе все виды ручной работы подразделяются на 19
различных движений, в том числе восемь движений рук,
девять движений туловища и ног, два движения глаз.
Длительность отдельных движений выражается
специальными единицами ТМЮ. Для выполнения каждого
основного движения устанавливается соответствующее
количество единиц ТМЮ. Так, например, на передвиже-
49

ние предмета на 25 мм дается 2 ТМЮ, на установку
предмета — 10 ТМЮ, передвижение ног на один шаг —
20 ТМЮ и т. д. За единицу ТМЮ принято 0,036 сек
(0,00001 ч).
В последнее время на ряде предприятий США
применяется новая система нормирования ручных работ под
названием «МОДАПТС», которая предусматривает
анализ методов труда, т. е. связывает нормирование с
совершенствованием организации труда.
Нормативы «МОДАПТС» представляют собой таблицы
микроэлементов с соответствующими рисунками движений
рабочего. Нормативы времени в этой системе выражены
в-модах. Одна мода равна 0,129 сек или 0,0000358 ч без
надбавок и V7 сек с надбавкой на отдых и естественные
надобности (в размере 10,75%). Мод — это среднее время
движения пальца при хорошо освоенной работе. Модуль —
мера для измерения трудовых движений. Система
«МОДАПТС» имеет всего 21 норматив и поэтому легко
усваивается не только нормировщиками, но и мастерами и
рабочими.
В СССР система нормирования по микроэлементам
применяется в основном при внедрении новых машин.
Затем разрабатываются более укрупненные нормативы.
6.9. Экспериментальный метод нормирования
заключается в том, что технически обоснованные нормы
устанавливаются н# основе результатов исследовательской
работы, проводимой в лаборатории или на хорошо
налаженных участках производства и сопровождаемой фото-
и хронометражными наблюдениями.
Вследствие значительной трудоемкости этого метода
его применение ограничивают массовым производством,
кроме того, его используют при разработке технических
нормативов времени, применяемых на предприятиях,
различных по типу производства.
6.10. Основные этапы установления технически
обоснованных норм экспериментальным методом заключаются
в следующем:
а) разложение исследуемой операции на приемы и
движения;
б) изучение необходимости и рациональности их
выполнения;
в) измерение времени на выполнение тех приемов и
движений, которые признаны необходимыми и
рационально выполняемыми;
50

г) проектирование рационального состава и структуры
отдельных приемов и движений;
д) экспериментальная проверка запроектированного
состава и структуры отдельных приемов и движений и
установление на этой основе технически обоснованной
нормы времени.
6.11. Фото- и хронометражные наблюдения часто
используют непосредственно для установления технически
обоснованных норм, а именно:
а) на основе фотонаблюдений определяют
подготовительно-заключительное время Тп^3 и фактическое общее
штучное время Тш на всю партию деталей и тогда
U* = -^Яг1- или '« = Тся~Тп-3;
б) на основе хронометражных наблюдений определяют
фактическое оперативное время на одну штуку toni а на
основе фотонаблюдения — общую продолжительность
оперативного времени Топ за смену, тогда норма выработки
*оп
вб — -:— •
ton
Устанавливаемые таким образом нормы полностью
отражают фактическое, подчас весьма
неудовлетворительное состояние техники, технологии и организации
труда и производства и поэтому не могут считаться
технически обоснованными на последующий период времени.
6.12. В зарубежной практике широко используются
различные методы установления норм на основе
проведения фотонаблюдений и хронометража. В частности,
применяется способ Бедо, при котором в процессе
хронометража производится также оценка (путем установления
коэффициентов) темпа работ и его напряженности.
Значение этих коэффициентов колеблется от 0,5 до 1,65,
причем устанавливаются они по усмотрению самого
хронометражиста. Другим способом установления норм на
основе хронометража является метод Рефа. При
установлении норм по этому методу также учитывается степень
напряженности работы, быстрота реакции рабочего и
другие факторы, которые оцениваются в баллах. Сумма
баллов представляет общую характеристику выполняемой
работы» Как видно, способы Бедо и Рефа построены на
субъективной оценке факторов напряженности, темпа
работ и поэтому создают неограниченные возможности
для регулирования жесткости устанавливаемых норм.
51

Вопросы для самопроверки
1. Отличительные особенности существующих методов
нормирования труда [6.1], 2. Сущность суммарных методов установления
норм [6.2]. 3. Характеристика опытного и статистического методов
установления норм [6.3] и [6.4]. 4. Содержание метода установления
норм путем сравнения [аналогии] [6.5]. 5. Сущность расчетного
[нормативного) метода установления норм [6.6]. 6. Характеристика
акспериментального метода установления технически обоснованных
норм [6.8]. 7. Основные этапы установления норм времени
экспериментальным методом [6.9]. 8. Способы установления норм времени и норм
выработки с помощью фото- и хрононаблюдений [6.10].

7.0. ОСНОВУ РАЗРАБОТКИ НОРМАТИВОВ
7.1. Технические нормативы представляют собой
исходные данные, на основе которых можно установить
наиболее производительный режим работы оборудования и
необходимые затраты рабочего времени, не прибегая
каждый раз к расчету по формулам или к фотографии и
хронометражу.
7.2. Все технические нормативы по применению делят
на нормативы технологических режимов работы
оборудования (для нормирования машинного времени) и
технические нормативы времени (для нормирования времени
выполнения ручных приемов работы).
По своему оформлению технические нормативы могут
быть представлены в виде таблиц, графиков, номограмм
и формул.
7.3. По назначению все технические нормативы
подразделяются на заводские (фабричные), отраслевые
(ведомственные) и межотраслевые (общепромышленные),
A. Заводские нормативы разрабатываются на каждом
промышленном предприятии на основе исследований,
проводимых непосредственно на рабочих местах и в
заводских лабораториях, технологических режимов работы
оборудования, затрат рабочего времени применительно
к специфическим особенностям и
организационно-техническим условиям данного предприятия.
Б. Отраслевые нормативы охватывают работы,
характерные для всех предприятий данной отрасли
промышленности, и применяются на однородных по типу
производства участках с учетом присущих им
особенностей в технике, технологии, организации труда и
производства. Отраслевые нормативы разрабатываются
соответствующими отраслевыми научно-исследовательскими или
проектно-технологическими организациями на основе
обобщения и проверки заводских нормативов.
B. Межотраслевые нормативы составляются
централизованно в Центральном бюро промышленных
нормативов по труду (ЦБПНТ) при НИИТруда для работ,
имеющих широкое применение в различных отраслях
промышленности (например, общепромышленные нормативы
на строительные, погрузочно-разгрузочные и многие
другие работы).
7.4. Нормативы технологических режимов работы
оборудования представляют собой исходные данные, на основе
63

которых устанавливают наивыгоднейшие скорость
осуществления производственного процесса и соответствующую
ей продолжительность основного (машинного и машинно-
ручного) времени; например, скорость, количество ходов,
величина подачи, температура, давление, разряжение,
концентрация, время выдержки и т. д. Устанавливаются
эти исходные данные на основе экспериментальных
исследований в лабораторных или в хорошо налаженных
производственных условиях.
7.5. Технические нормативы времени представляют
собой расчетные продолжительности отдельных
элементов операции. Устанавливаются эти расчетные
величины на основе экспериментальных исследований,
сопровождаемых фото- и хрономегражными
наблюдениями в соответствующих для каждого типа
производства организационно технических условиях, с
привлечением к этой работе передовых рабочих данного
предприятия.
7.6. В практике технического нормирования
применяются следующие нормативы:
а) в единичном и мелкосерийном производстве —
штучного и подготовительно-заключительного времени;
б) в среднесерийном производстве — основного и
вспомогательного времени, дополнительного времени и
подготовительно-заключительного времени;
в) в крупносерийном и массовом производстве —
основного времени, вспомогательного времени, времени
обслуживания рабочих мест и времени, необходимого на отдых
и естественные надобности.
7.7. По степени укрупнения нормативы времени могут
быть дифференцированными (элементными),
укрупненными и комплексными.
A. Дифференцированные нормативы разрабатываются
по отдельным приемам и движениям, что допускает для
массового производства погрешность при установлении
норм в пределах ±5%.
Б. Комплексные нормативы разрабатываются по рас-
четйым группам приемов, что удовлетворяет условиям
серийного производства, где погрешность при
установлении норм может быть в пределах ±10%.
B. Укрупненные нормативы разрабатываются по
технологическим комплексам приемов или даже операции
в целом, что допускает для единичного производства
погрешность в пределах ±15%.
54

С целью обеспечения надлежащей точности
установления норм времени нормативы должны быть достаточно
расчлененными (дифференцированными), должны
учитывать по возможности все факторы, влияющие на
продолжительность работ, а также учитывать конкретные
особенности технологического процесса и способов его
организации.
7.8. Нормативы времени разрабатываются на основе
экспериментально-исследовательской работы,
сопровождаемой проведением: хро#ометражных наблюдений (для
нормативов оперативного времени) и фотонаблюдений
(для нормативов дополнительного и подготовительно-
заключительного времени).
7.9. Основные этапы разработки технических
нормативов времени заключаются:
а) в установлении перечня операций, наиболее часто
повторяющихся в данных условиях производства;
б) в расчленении каждой операции на отдельные
составные части и указании на факторы, влияющие на их
продолжительность;
в) в составлении макета нормативов на основное и
вспомогательное время, на
подготовительно-заключительное время, время организационно-технического
обслуживания и отдыха;
г) в проведении экспериментальных исследований и
измерений времени;
д) в обработке и анализе результатов исследований
и установлении таким образом нормативов.
7.10. Способами обработки экспериментальных данных
в целях установления нормативов служат:
а) способ избранных точек;
б) способ наименьшей средней ошибки;
в) способ наименьших квадратов.
А. При методе избранных точек в нормальных осях
координат (абсцисса — изменение параметра, ордината —
время) по трем-пяти точкам, наиболее удаленным одна
от другой, решают вопрос о характере той зависимости
(кривой), которая существует между изменением основного
параметра (длина, масса и др.) обрабатываемой детали
и продолжительностью этой обработки (рис. 12).
Б. Метод наименьшей средней ошибки является более
точным и заключается в том, что время на единицу
выбранного параметра t уточняется на основе вычисления
сумм разностей между действительными значениями про-
65

должительности Тд и продолжительностями Тр, взятыми
из графика по нормативной кривой, полученной по
методу избранных точек:
1) %(Та-Тр) = 0;
2) Tp = z + yt\
Е *■*-£<
Рис. 12. График обработки результатов хроно-
метражных наблюдений
В. Метод наименьших квадратов является наиболее
точным и заключается в том, что время на единицу
параметра t определяется путем вычисления отклонений
расчетной продолжительности Тр от действительно
наблюдаемых Тд:
1)Е(Га-Гр)* = тт;
2) Тд - г + yt\
3)S{^~^ + i//)]2}'-min;
56

6) Tx = z + yxt.
7.11. Интерполяция понимается как получение
промежуточных значений по установленной ранее
зависимости изменения продолжительности работ от изменения
параметра.
Наиболее проста линейная интерполяция
7.12. Экстраполяция понимается как получение
значений продолжительности за пределами установленной
зависимости (кривой) между изменением времени и
изменением параметра обрабатываемого предмета (длина,
площадь, масса и др.). Применение экстраполяции должно
быть весьма ограничено, так как возможны значительные
ошибки.
7.13. Недостатками нормативов времени часто
является множественность значений норм, что весьма
затрудняет их оперативное использование. Устранение
множественности значений норм достигается: а)
укрупнением норм; б) усреднением норм; в) спариванием норм;
r)v применением поправочных коэффициентов.
A. Укрупнение норм производят путем охвата
большего комплекса составных частей работы (например,
вместо норм по отдельным приемам составляют нормы
по комплексам приемов или даже по отдельным опера:
циям).
Б. Усредняют нормы путем объединения близких по
величине норм; например, после усреднения получают
таблицу, более удобную для использования (табл. 3 и 4).
B. Спаривание норм производится путем замены
таблицы норм одной парой взаимосвязанных (спаренных)
норм — основной и дополнительной, исчисленных на
разные измерители. Так, например, приведенная выше
табл. 4 может быть заменена табл. 5.
Г. Применение поправочных коэффициентов
позволяет значительно уменьшить количество норм в том
случае, когда известно влияние тех или иных факторов,
определяющих продолжительность работ. Так, например,
57

Таблица 3
Развернутые нормативы на нарезание резьбы
на 100 болтов при диаметре до 10 мм в ч
Развернутые нормативы
Длина
детали в мм
Норма
времени в ч
20
0,8
40
1.0
60
1,20
80
1,35
100
1,50
120
1,70
140
1,85
160
2,0
180
2,2
200
2,35
Таблица 4
Усредненные нормативы на нарезание резьбы
на 100 болтов при диаметре до 10 мм в ч
Длина
детали в мм
Норма
времени в ч
До 60
1,00
До 100
1,35
До 160
1,85
До 200
3,20
Св. 200
2,35
Таблица 5
Основная и дополнительная нормы времени
Основная норма
0,63
Дополнительная норма на каждый
метр нарезки
0,086
Г = 0,63-f 0,086L
табл. 6 норм времени на изготовление детали из различных
пород дерева может быть заменена небольшой табл. 7
с тремя поправочными коэффициентами. Табл. 7
составлена для детали, изготовляемой из кедра или липы;
в случае изготовления из ели применяют /Сх = 1,05;
в случае изготовления из лиственницы применяют /С3 =
= 1,2.
7.14. В последнее время передовые
машиностроительные предприятия сводят нормативы режимов резания
в инструкционно-эксплуатационные карты по каждому
виду и типоразмеру станка. Примером таких сводных
нормативов режимов резания может служить карта,
в которой сосредоточены все необходимые данные для
58

Таблица 6
Порода дерева
■ Длина
детали в см
Норма вре-
| мепи в мин
Кедр, липа
100
1,8
250
2,7
300
3,0
Ель
100
1,9
250
2,8
300
3,2
Листпенница
100
2,15
250
3,2
300
3,6
Таблица 7
Длина детали в см
Норма времени в мин
100
1,8
250
2,7
300
3,0
выбора подач, скоростей резания и вращения шпинделя
(см. вкладку).
В инструкционно-эксплуатационной карте приведены
также все поправочные коэффициенты, необходимые для
перехода к обработке различных видов стали, чугуна и
других материалов.
Вместо большого количества нормативов таким
образом представляется возможным собрать в одной карте,
на одной странице необходимые сведения для
определения режимов резания, что значительно упрощает работу
технолога-нормировщика.
7.15. Нормы обслуживания представляют собой
регламентированные величины затрат труда, необходимых
для обслуживания единицы оборудования, одного
рабочего места, одного агрегата.
Нормы обслуживания составляют на основе
фотографий рабочего дня соответствующих вспомогательных
рабочих (наладчиков, ремонтников и др.); обработка
данных фотографии позволяет установить определенные
зависимости (формулы). Так, например, установлено, что
в серийном производстве один наладчик может
обслуживать до 20 станков; один кладовщик-раздатчик может
выдать от 900 до 1600 инструментов (массой до 10 кг)
в смену и т. д.
7.16. Нормативы численности представляют собой
регламентированные значения количества работников,
необходимых для выполнения определенных работ.
Нормативы численности вспомогательных рабочих можно
59

определить через нормы обслуживания, т. е. через
количество единиц оборудования, инструмента,
установленных для обслуживания одним рабочим. В последнее время
разрабатывают нормативы численности
счетно-конторского, инженерно-технического,
административно-хозяйственного и управленческого персонала. Составление
Нормативов численности управленческого персонала
требует не только проведения фотографий рабочего времени,
но и использования соответствующих статистических
данных. Так, например, по данным НИИТруда,
численность работников, занятых технологической подготовкой
производства, может быть установлена по следующей
эмпирической формуле:
Яг-0,155УИ^теб,
где М0 — количество рабочих мест в основном
производстве;
Топ — количество технологических операций (норм).
Вопросы для самопроверки
1. Основное назначение технических нормативов [7.1 ]. 2. Виды
технических нормативов по применению [7.2]. 3, Характеристика
заводских технических нормативов [7.3.Л]. 4. Отраслевые нормативы и их
характеристика [7.3.Л J. 5. Характеристика межотраслевых
нормативов [7.3.В]. 6. Содержание технических нормативов режимов работы
оборудования [7.4]. 7. Содержание технических нормативов времени
[7.15]. 8. Классификация нормативов по степени их укрупнения [7.7].
9. Основные этапы разработки технических нормативов времени [7.9].
10. Методика обработки экспериментальных данных при составлении
технических нормативов [7,10].

8.0. ОРГАНИЗАЦИЯ
ТЕХНИКО-НОРМИРОВОЧНОЙ РАБОТЫ
8.1. Основные задачи технико-нормировочной работы
на предприятии заключаются:
а) в систематическом изучении организации труда и
рабочих мест передовых рабочих — новаторов производства;
б) в организации работ по обобщению и
распространению передовых методов труда;
в) в контроле правильного применения
установленных норм;
г) в проведении исследовательской работы по анализу
использования рабочего времени и работы оборудования;
д) в накоплении и подготовке материала для
пересмотра норм.;
е) в разработке мероприятий по повышению
производительности труда и улучшению условий работы;
ж) в установлении новых прогрессивных норм
времени (выработки) и инструктаже рабочих при их внедрении.
8.2. Основные направления в технико-нормировочной
работе, исходя из перечисленных выше задач, делят на
две группы: оперативное и исследовательское.
А. Оперативная работа заключается в установлении
норм, инструктаже рабочих, учете выполнения норм,
организации их пересмотра и др.
Б. Исследовательская работа заключается в изучении
работы оборудования и использования рабочего времени,
проектировании новых режимов работы, разработке
мероприятий по повышению производительности труда.
8.3. Пересмотр действующих норм — одна из наиболее
ответственных задач — проводится по мере разработки
и внедрения организационно-технических мероприятий,
направленных на дальнейшее повышение
производительности труда и улучшение условий работы.
Работа по пересмотру норм состоит из следующих этапов:
а) подготовка к пересмотру норм (подготовительный);
б) собственно пересмотр норм (исполнительный);
в) внедрение новых норм (заключительный).
А. Подготовительный этап заключается в том, что
постепенно в процессе работы систематизируется весь
отчетный материал по выполнению норм, состоянию
организации труда, использованию рабочего времени.
Б. Исполнительный этап заключается в проведении
работ по непосредственному пересмотру действующих
61

норм. Все технические нормативы, которые служат для
установления норм, также подлежат пересмотру. Новые
нормы устанавливают с учетом полного использования
оборудования, устранения потерь и непроизводительных
затрат рабочего времени, т. е. с учетом опыта работы
передовых рабочих. Пересмотр норм должен обеспечить
выполнение годового плана по росту производительности
труда и заработной платы рабочих.
В. Заключительный этап состоит во внедрении
организационно-технических мероприятий, обеспечивающих
выполнение новых норм, в проведении инструктажа
рабочих и тщательном контроле выполнения новых норм.
8.4. Отчет о пересмотре норм должен вместе с планом
организационно-технических мероприятий
представляться в отдел труда и заработной платы вышестоящей
организации. В отчете должно быть указано снижение
трудоемкости работ, а также ожидаемая экономия (табл. 8).
Таблица 8
Отчет о пересмотре норм времени
Наименование
изделия по
программе
А
! Б
Нормированное
время на одно
изделие в человеко-
часах
до
пересмотра
норм
900
300
после

пересмотра
норм
850
200
Заработная плата
на одно изделие
в руб-
щ
1800
600
после

пересмотра
норм
1700
400
Ожидаемая
экономия на одно
изделие
в
нормированных
человеко-
часах
50
100
в руб.
100
200 |
8.5. В последнее время при пересмотре норм времени
и режимов работы технологического оборудования все
шире применяют электронно-вычислительные машины
(ЭВМ). Особенно большое значение имеет применение
ЭВМ на крупных машиностроительных предприятиях
с большой номенклатурой изделий и с достаточно
разнообразным технологическим процессом их изготовления.
А. Например, на многих машиностроительных
предприятиях в механической обработке находятся тысячи
деталей, требующих для своего изготовления не менее
четырех-шести различных операций, каждая из которых
состоит не менее чем из трех-четырех технологических
переходов, т. е. на каждую деталь в среднем требуется
около 20 переходов. Так как для каждого перехода
необходимо определить оптимальный режим работы оборудо-
62

вания и соответствующую норму времени, при большой
номенклатуре изделий потребуется несколько тысяч
различных расчетов. Для полного расчета режимов работы
оборудования и норм времени для одного технологического
перехода вручную по действующим техническим
нормативам в среднем затрачивается 1,5—2 ч. При
использовании специальных приборов и устройств на эти расчеты
требуется всего несколько минут.
Б. Расходы на нормирование технологических
процессов обычно составляют 20% общих затрат на
проектирование этих технологических процессов, таким
образом продолжительность работ по нормированию одного
перехода составляет в среднем 4 мин. Понятно, что при
ручном способе за 4 мин нормирование перехода может
быть произведено весьма ориентировочно, в результате
чего режимы обычно устанавливаются далеко не
оптимальные, что приводит к неполному использованию
оборудования, а нормы соответственно получаются
заниженные.
В. Необходимо обратить внимание, что в условиях
даже серийного производства часто изменяется
технологический процесс изготовления свыше 20% изделий, что
вызывает потребность систематически заниматься
пересчетом норм времени.
Г. В целях совершенствования производства
необходимо внедрять оптимальные режимы работы
технологического оборудования и технически обоснованные нормы
времени. Для этого необходимо, чтобы ручную
трудоемкую (малопроизводительную) работу
технолога-нормировщика выполняли специальные приборы, расчетные
устройства, т. е. современная вычислительная техника.
Д. Исходной базой для расчетов на ЭВМ служат
действующие технические нормативы режима работы
технологического оборудования и нормативы времени
на ручные приемы работы. Технические нормативы
режимов в своей основе имеют расчетные формулы и
справочные таблицы для выбора коэффициентов к этим
расчетным формулам в зависимости от условий работы
оборудования, а также значительного количества поправочных
коэффициентов для различных случаев, связанных с
изменением этих условий. Многообразие исходных расчетных
данных, особенно поправочных коэффициентов,
объясняется тем, что они являются в большинстве случаев
результатом экспериментальных исследований. Значи-
63'

тельную по объему часть нормативов составляют карты
режимов, рассчитанные по исходным формулам дяя
различных конкретных данных а именно; определенного
обрабатываемого материала, определенного материала
режущего инструмента, заданного вида обработки и т. д.
Е. Расчет режимов резания осуществляется в
следующей последовательности. По исходным данным
технологического процесса (классу чистоты обработки,
геометрии режущего инструмента и т. д.) выбирают подачу,
после чего рассчитывают скорость резания и число
оборотов шпинделя, уточняют подачи в соответствии с силами,
действующими на станок, проверяют мощность резания
и т. д. Для нахождения наиболее рациональных режимов
обработки на ЭВМ прежде всего анализируют имеющиеся
нормативы, уточняют возможность унификации их
построения и только после этого разрабатывают алгоритмы
и программы для решения соответствующих задач. Ниже
показана последовательность разработки алгоритма для
расчета режимов резания.
Ввод
Расчет промежуточных величин
~ ■ j - '
Выбор подачи, стойкости инструмента, показателей
степени и коэффициентов
Расчет скорости резания о
Расчет скорости врезания
Корректировка скорости вращения по паспорту станка
Расчет фактической скорости резания v<p
Выбор параметров для пересчета подач
i
Расчет подачи по эффективной мощности станка и усилиям подач
Выбор меньшей подачи s
Корректировка подачи по паспорту станка
Запись для вывода на печать s , п и v
. - __ -
Выход
64

А. На операцию
А*
детали
0 0 0
111
2 2 2
| 3 3 3
Общие сведения
операции
0
1
2
3
0 0 0
1 1 1
2 2 2
3 3 3
Тип
станка
0 0 0
1 1 1
2 2 2
3 3 3
Заготовка
Масса
в кг
0 0 0
1 1 1
2 2 2
3 3 3
Размер
в мм
0 0 0
111
2 2 2
3 3 3
Материал
0 0 0 0
1111
2 2 2 2
3 3 3 3
Форма
0 0
1 1
2 2
3 3
0
1
2
3
Деталь
Длина
0 0 0
111
2 2 2
3 3 3

Основание
0 0 0
111
2 2 2
3 3 3
И т. д.
0 0 0
1 1 1
2 2 2
3 3 3
Б. На переход
Содержание каждого перехода I
ЛЬ
перехода
0 0 0
111
2 2 2
3 3 3
0
1
2
3
Состояние
поверхности
0 0 0 0 0 0
1 1 1 1 1 1
2 2 2 2 2 2
3 3 3 3 3 3
Наименование
перехода
0 0 0 0 0 0
111111
2 2 2 2 2 2J
3 3 3 3 3 3 1
Размер
обрабатываемой |
поверхности
0 0 0 0
I I 1 1 (
2 2 2 2
з з- з з 1
Допуски,
ючность
0 0 0 0 0
1 1 1 1 1 \
2 2 2 2 2'
3 3 3 3 3
Инструмент
Тип
0 0
1 1
2 2
3 3
0
1
2
з 1
Размер
0 0 0
111
2 2 2
3 3 3
Материал
0 0 0 0 0
1 1 1 1 1
2 2 2 2 2
3 3 3 3 3
И т. д
0 0
1 1
2 2
3 3
Рис» 13. Бланк-задание на расчет режимов резания

Большое внимание должно быть уделено составлению
кодировочных таблиц, для чего выбирают все признаки
из технологических карт и нормативов, имеющих
текстовую и цифровую запись, и производят их унификацию
по содержанию. Только после разработки кодировочных
таблиц и уточнения содержания исходных данных
приступают к составлению бланк-задания (рис. 13).
При построении бланк-задания выделяют все
необходимые данные отдельно для операции и отдельно для
перехода. С учетом особенностей ввода на ЭВМ
определяют компоновку этих данных в памяти машины. Все
исходные данные разделяют на две группы: необходимые
для расчета режимов и необходимые для расчета норм
времени.
На основе бланк-задания приступают к разработке
соответствующих алгоритмов.
Ниже приведена укрупненная схема разработки
алгоритма расчета норм времени. Компоновку алгоритма по
определению норм времени осуществляют по
составляющим, а именно: время, связанное с каждым переходом,
и время на операцию в целом (по группам оборудования
и типу производства).
Ввод
Расчет основного (машинного) времени на переход tM
Y
Выбор вспомогательного времени на переход 1в
Выбор времени на установку, снятие и перестановку tQ
Определение машинного времени на операцию У]гЛ(
Определение вспомогательного времени на операцию в целом
IX + 2Х
\
Подсчет оперативного времени на операцию в целом tcn
Определение дополнительного времени (на техническое
и организационное обслуживание рабочего места и времени,
необходимого на отдых и естественные надобности) tdn
66

*
Подсчет штучного времени на операцию в целом tm
Определение подготовительно-заключительного времени Тпз
Запись для вывода на печать:
а) по переходам 1в и tM;
б) на операцию J] (t'a + QS^'w и гя. а
Выход
После примерной разработки алгоритма определяют
объем нормативно-справочной информации, для чего
проверяют размещение всех карт и таблиц в памяти ЭВМ.
Только после определения объемов информации и с
учетом предполагаемого объема программ уточняют
компоновку алгоритма, так как ограниченная оперативная
память ЭВМ может потребовать дробления отдельных
частей алгоритмов.
Сначала проводят все расчеты для всех переходов, для
которых требуется один и тот же паспорт станка, затем
для всех переходов с другим паспортом и т. д. Таким
образом, расчетом охватываются все данные,
находящиеся в памяти машины. Расчет ведется вначале по
одному массиву, затем по следующему и т. д. Результаты
выдаются на печать.
На рис. 14 приведены основные этапы решения
программы по видам обработки и рабочим местам.
Затраты на решение задач для токарных работ на один
технологический процесс, состоящий из четырех
операций и пяти переходов каждая, составляют: по ручным
операциям —0,6 руб., по машинным операциям — 1 руб.,
итого 1 р. 60 к. Затраты на нормирование такого же
технологического процесса ручным способом составляют
свыше 2 руб.
Ниже приведены данные экономической
эффективности использования ЭВМ для нормирования; она
составляет около 100 тыс. руб. в год.
Ориентировочная экономическая эффективность
нормирования станочных работ на ЭВМ
Себестоимость кодирования в коп.:
одного перехода 2
одной операции 10
* 67

Себестоимость перфорации в коп-.:
одного перехода 0,8
одной операции 4
Себестоимость машинного времени ЭВМ в коп.:
одного перехода . 4
одной операции 10
Себестоимость оформления карты и выход
контроля в коп.:
одного перехода 0,4
одной операции 5
Суммарная себестоимость одного
технологического процесса в руб.: 1,6—1,8
Годовая производительность ЭВМ в тыс,
операций 400—500
Численность группы подготовки и оформления
данных 37—38
Общая численность, включая обслуживающий
персонал 50
Количество заменяемых нормировщиков . . . 100—150
Годовая экономия только заработной платы
в тыс. руб До 100 тыс.
Указанная экономическая эффективность определена
только за счет высвобождения
технологов-нормировщиков. Однако значительно больший экономический эффект
будет получен за счет повышения качества нормирования,
причем в первую очередь в связи с установлением
оптимальных режимов, и, следовательно, лучшего
использования оборудования.
8.6. Организационная структура отдела труда и
заработной платы определяется типом, масштабом
производства и формами организации управления.
Нормирование труда необходимо на различных этапах
управления, а именно:
а) при разработке перспективных планов;
б) при разработке технологических процессов;
в) при оперативной подготовке и планировании
производства.
A. При разработке перспективных планов развития
производства используются нормативы общей
трудоемкости по видам изделий, профессиям и специальностям
рабочих.
Б, При разработке технологических процессов
применяются заводские технические нормативы режима
работы оборудования и нормативы времени, которые
составляются нормативной группой отдела труда и
заработной платы (или технологического отдела).
B. При оперативной подготовке и планировании
производства используются действующие нормы, которые
08

систематически контролируются и пересматриваются
цеховыми нормировщиками.
В соответствии с рассмотренными задачами
использования соотзетствующих нормативов на промышленном
Массиб
технологических
карт
Внесение результата в парты
Выходной контроль,
Рис. 14. Схема этапов расчета норм времени
на ЭВМ
предприятии организуется необходимый
технико-нормировочный аппарат, а именно:
а) на небольших по масштабу производства
предприятиях в техническом отделе — группа нормирования, в
планово-производственном отделе — тарифно-экономическая
группа (планирование труда ведется в группе
экономического планирования);
69

б) для крупных предприятий создается
самостоятельный отдел труда и заработной платы по схеме,
приведенной на рис. 15.
В помощь технико-нормировочным бюро (ТНБ) на
ряде промышленных предприятий организованы
общественные нормировочные бюро, которые систематически
(ОТаЗ)
Отдел труда а зарплаты
л
Техник о нормировочное бюро
л
Нормативна-

исследовательская
группа
X
Тарифно-з«ономцческое бюро
л.
Группа
оперативного
нормирований
X
Тарифно-
экономическая
группа
X
Группа

социалистического
соревнования
и учета
передового
СПЬ1Т>0
Группа организации труда
Рис.
15. Структура отдела труда и заработной платы
крупного завода
пересматривают действующие нормы, нормативы и
организационно-технические условия их выполнения
(паспорта оборудования, нормали организации труда и
рабочих мест). В общественные нормировочные бюро входят
передовые рабочие различных цехов, что позволяет
охватить все виды работ, выполняемых на этих предприятиях.
Вопросы для самопроверки
1. Задачи технико-нормировочной работы на промышленном
предприятии [8.1]. 2. Основные направления в работе по техническому
нормированию [8,2]. 3. Содержание оперативной работы по
техническому нормированию [8.2.А]. 4. Содержание исследовательской
работы по техническому нормированию [8.2. В]. 5. Основные этапы работ
по пересмотру действующих норм и их характеристика [8.3]. 6.
Содержание отчета о пересмотре действующих норм [8.4]. 7. Иаюльзо-
ние ЭВМ для расчета технически обоснованных норм времени [8.51.
8. Организационная структура отдела труда и заработной платы [8.6].

9.0. НОРМИРОВАНИЕ ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ
К заготовительным работам на машиностроительных
предприятиях относятся литейные, кузнечные,
штамповочные и отрезные операции.
Нормирование заготовительных работ осуществляется
в основном по общемашиностроительным нормативам.
9.1. НОРМИРОВАНИЕ ЛИТЕЙНЫХ РАБОТ
Процесс изготовления литья включает следующие
операции: приготовление формовочных материалов,
формовку, изготовление стержней, сборку и заготовку форм,
заливку форм, выбивку отливки, обрубку и очистку
литья.
А. Формовочные работы
Нормирование оперативного времени машинной
формовки. Процесс машинной формовки может быть
расчленен на следующие группы приемов:
1) чистка подмодельной плиты с моделями путем
обдувки их сжатым воздухом;
2) установка на формовочную машину пустых опок
с предварительной доставкой их от места хранения;
3) установка на опоку рамки, определяющей
необходимое количество формовочной смеси;
4) покрытие моделей облицовочной смесью путем
просеивания через сито (с предварительным наполнением
сита смесью);
5) заполнение опоки наполнительной смесью;
6) уборка рамки после произведенного на машине
уплотнения;
7) утрамбовывание верхнего слоя смеси в опоке при
помощи ручной трамбовки или прессования;
8) срезание линейкой лишней смеси;
9) установка заформованных опок на место для их
заливки;
10) установка стержней и отделочные работы;
11) установка крепежных крючков (солдатиков) и
шпилек, а также пришпиливание и вентилирование
формы;
12) установка и снятие моделей литников, выпоров
и шлаковиков.
71

Обдувка сжатым воздухом под
модель ной плиты с моделями состоит из
следующих отдельных приемов: взять с кронштейна
шланг; направить сопло на подмодельную плиту и открыть
кран; очистить подмодельную плиту и модели сжатым
воздухом, для чего требуется сделать соплом необходимое
количество движений; закрыть кран и уложить шланг
на кронштейн (табл, 9).
Основными факторами, влияющими на
продолжительность обдувки моделей, являются площадь подмодельной
плиты и сложность моделей. Учитывая, что обычно более
сложные модели имеют больший объем, и в частности
высоту опоки, то сложность модели и определяют по
высоте опоки. Приводимые нормативы оперативного
времени (в минутах) предусматривают обдувку сжатым
воздухом подмодельных плит и моделей на небольших
(мелких) и крупных формовочных машинах.
Установка пустых опок на
формовочные машины состоит из следующих
приемов: подойти к штабелю пустых опок; взять опоку «на
себя» и повернуться; поднести опоку к машине;
положить опоку на подмодельную плиту, причем так, чтобы
совместить отверстия ушков опоки с направляющими
стержнями на подмодельной плите (табл. 10).
Основными факторами, влияющими на
продолжительность установки опоки, являются ее масса и расстояние
подноски.
Установка рамки на опоку размером
до 600x700 мм производится одним рабочим, а установка
на опоку большего размера — двумя рабочими.
Покрытие (засевка) моделей слоем
облицовочной смеси состоит из следующих
приемов: взять сито и наполнить смесью, поднести сито к
опоке, просеять смесь и отложить сито в сторону (табл. 11).
Основными факторами, влияющими на
продолжительность выполнения этого комплекса приемов, являются
сложность модели, которая учитывается высотой опоки и
наличием крепежных крючков (солдатиков) и шпилек,
и объем опоки (соответствие объему засеваемой).
На заполнение опоки смесью требуется 0,6 мин на
форму объемом до 300 дм3 и 0,8 мин на форму объемом
до 500 дм* (табл. 12).
Уборка рамки после уплотнен}! я
смеси производится одним рабочим и лишь при опоках
72

Таблица 9
Бремя на обдувку сжатым воздухом
моделей и подмодельных плит
[ Мелкие машины
Площадь
плиты в дм2
15
25
35
40
Продолжительность
работы в мин при
кысоте опок
до 15 ии свыше 15 см
0,117
0,191
0,281
0,311
0,140
0,240
0,263
0,413
Крупные машины
Площадь
плиты в дмг
100
140
180
200

Продолжительность
работы
в мин
0,540
0,805
1,10
1,270
Таблица 10
Время на подноску и установку опок
на формовочные машины в мин
i Установку опок производят
| Двое рабочих при пали-
| чии у опок ручек . , . .
Двое рабочих с помощью
вставленных ручек . . .
| При помощи подъемника
Расстояние подноски пустых опок
к машине в шагах
3 [ 5
0,18
0,30
0,36
0,22
0,39
0,45
7 | 8
0,26
0,48
0,54
1,30
0,29
0,52
0,58
1,40
Таблица И
Время на покрытие моделей облицовочной смесью в мин
Объем опоки
в дм3
15
50
! 100
! зоо
I 400
Высота опоки
до 15 см
0,18
0,25
0,35
0,91
1,11
Высота опоки свыше 15 см
без креплений
0,27
0,34
0,52
3,00
1,28
с креплениями
0,645
0,745
73

Таблица 12
Время на заполнение опоки смесью вручную с помощью лопаты
Объем
опоки
в дм*
20
1 60
! 90

Количество
лопат
5
15
23

Продолжительность
в мин
0,295
0,825
1,250
Объем
опоки
в дм3
100
300
500

Количество
лопат
25
89
147

Продолжительность
8 MUH
1,360
3,680
6,060
размером свыше 500X700 мм — двумя рабочими.
Продолжительность выполнения: уборка рамки одним
рабочим — 0,035 мин\ уборка рамки двумя рабочими —
0,167 мин.
Утрамбовывание верхнего слоя
смеси вручную трамбовкой применяется
при отсутствии па машине дополнительного прессующего
устройства, действующего после уплотнения смеси
встряхиванием. Содержание этого комплекса приемов
следующее: взять трамбовку, утрамбовать смесь несколькими
ударами и отложить трамбовку на место. Фактором,
влияющим не продолжительность трамбовки, является
площадь утрамбовывания (площадь опоки).
Продолжительность утрамбовки верхних опок несколько больше,
чем продолжительность утрамбовки нижних опок, так как
верхние опоки, испытывающие дополнительные силы при
переворачивании, должны иметь более плотную набивку
(табл. 13).
Срезание лишней смеси, оставшейся
после утрамбовывания или
прессования на поверхности опоки,
заключается в том, что берется линейка, производится ею
несколько движений по длине опоки, и линейка
откладывается в сторону (табл. 14).
Установка заформованных опок
на место для заливки, включая доставку
опок от формовочной машины, состоит из следующих
рабочих приемов: для нижней опоки — взять заформован-
ную опоку, отнести на место для заливки, установить
ее на место и притереть, возвратиться к машине; для
верхней опоки — вставить в отверстия приливов опоки
74

Таблица 13
Время на ручную
утрамбовку верхнего
слоя смеси в мин
Таблица 14
Площадь
олоки
в дм2
20
100
200
Опока
нижняя
0,23
1,56
3,67

верхняя
0,26
2,25
5,82
Время на срезание лишней
смеси линейкой
I 2
опоки
авлени
я в дм
fts
! «еж
1 К « «J
я ж м
П г-. Ф
i ,4-0 о.
3
5
7
10
. к
житель
срезани
смеси
ч *
с Л о ^
w ^ ж 5
Про
ноет
лиш
в ми
0,06
0,10
0,14
0,30 !
1 я
опоки
авлени
я в дм
о. к
га Р ж
ж ж со
BS л <"
До о.
20
30
40
50
■ , к
житель
срезани
смеси
ч «
с „ 5У a*
ч£ ж 5 ■
о ft Б * 1
С ж rj as
0,55
0,70
1,00
1,20
направляющие шпильки, поднять опоку, перенести на
место для заливки, направить нижнюю опоку по верхней
по направляющим шпилькам, вынуть шпильки и
возвратиться к рабочему месту (табл. 15).
Таблица 15
Время на установку опок под заливку в мин
Установку опок
под заливку
производят
1 Один рабочий
Двое рабочих
; То же при нали-
! чии у опок ручек
| С помощью
ручной тали ....
! С помощью элек-
| троподъемника
Расстояние в шагах
8
10 | 12 | 14
Нижние опоки
0,29
0,69
0,54
_
—
0,33
0,78
0,63
—
—
0,38
0,86
0,72
3,6
2,2
0,42
0,95
0,80
3,8
2,5
8 | 10 | 12 | .14
Верхние опоки
0,44
1,00
0,89
—
0,48
1,09
0,97
__
—
0,52
М7
1,06
5,4
4,3
0,57
1,26
1,15
5,6
4,6 |
Основными факторами, влияющими на
продолжительность установки стержней,
являются размеры стержней и связанные с этим способы
их установки, а также удобство работы и наличие
крепления стержней (табл. 16).
Отделочные работы при машинной формовке по
механическим моделям могут иметь место при установке
стержней и заключаются в починке, смачивании знаков
75

Таблица 16
Время на установку одного стержня без крепления в мин
1 giiS
з- О *- ~
Я ~ ° -4
Ч 2 X -
О Е- _ -=-
1
2
1 3
4
5
10
Небольшие стержни
Удобно
0,10
0,09
0,08
0,08
0,08
0,07
Неудобно
0,15
0,13
0,12
0,12
0,11
0,10
Большие стержни
Удобно
0,25
0,21
0,19
0,17
0,16
0,12
Подобно
0.34
0,28
0,25
0,22
0,21
0,15
Крупные стержни
Удобно
0,54
0,40
0,32
0,27
Неудобно
0,75
0,55 i
0,43
0,35 ;
!
и т. п. Продолжительность отделочных работ определяют
в размере 50% от нормы времени на установку стержней.
Продолжительность просмотра 1 дм2 площади формы
составляет 0,005 'мин при высоте опоки до 15 см и 0,01 мин
прр высоте опоки свыше 15 см.
Основным фактором, влияющим на продолжительность
устаноки крючков и прошпилива-
ние формы, является количество крючков и
шпилек. Продолжительность установки одного крючка 0,04 мин
и шпильки, вкладываемой в готовую форму, 0,03 мин.
Вентилирование формы состоит из следующих
рабочих приемов: взять душник, произвести накалывание по
наружной плоскости заформованной опоки и отложить
душник на место. Продолжительность вентилирования
1 дм2 составляет 0,01 мин.
Продолжительность устано в к и
одной модели /литника: а) протянуть руку и
взять модель литника — 0,015 мин; б) поднести модель
литника к опоке и установить — 0,035 мин.
Продолжительность снятия модели литника в среднем 0,05 мин.
Продолжительность рабочих приемов, выполнение
которых связано непосредственно с действием формовочной
машины, зависит от конструктивных особенностей
последних.
При расчете норм времени на машинную формовку
запроектированную норму следует рассматривать как
предварительную, требующую уточнения по результатам
хронометражиых наблюдений за работой передовых
рабочих данного производства в целях выявления возможных
7G

перекрытий и совмещений отдельных приемов,
применяемых передовыми рабочими. К числу таких
перекрытий и совмещений при выполнении отдельных приемов
относятся (рис. 16):
1. Перекрытие машинной работой ручных приемов,
например: уплотнение смеси встряхиванием начинается
до окончания заполнения опоки смесью; подведение
траверсы для прессования совмещается с включением подъема
стола для прессования и др.
2. Одновременное выполнение несколькими
формовщиками различных приемов, например: в момент
уплотнения одним формовщиком верхнего слоя смеси
трамбовкой второй формовщик срезает лишнюю смесь;
вентиляция формы наколами душника перерывается работой по
заклиниванию опок и др.
3. Отдельные приемы, допускающие совместное их
выполнение, производятся одновременно двумя
(несколькими) рабочими бригады, например: обкладывание
модели облицовочной смесью, установка крючков
(солдатиков), моделей стояков, выкатывание приемной тележки
с полуформой и др.
4. Взаимопомощь между рабочими бригады,
набивающими нижнюю полуформу и верхнюю полуформу,
например: формовщики нижней полуформы помогают
устанавливать крючки (солдатики), стояки формовщикам
верхней полуформы и др.
5. Использование свободного времени отдельными
членами бригады, например: на подготовку следующей опоки
или вспомогательных материалов, на обмакивание
солдатиков в белюгу, на приведение в порядок рабочего
места и др.
Все эти передовые способы работы часто используются
рабочими, и поэтому введение поправок в
устанавливаемую по техническим нормативам норму является
необходимым.
В целях упрощения техники расчета норм в условиях
серийного производства применяется нормирование по
укрупненным нормативам (табл. 17).
Сложность модели определяется ее конфигурацией.
Так, если один выступ или одно углубление приходится
на 4 дм2 площади, а средний размер по высоте 5 см, то
модель относят к I группе сложности. Ко II группе
относят модели с криволинейными поверхностями и
гранями, один выступ или впадина приходится на 2 дм%
17

! ;
9
I ^
' и
i 5
| 7
! P
170
/r
[I2
>1J
14-
J 5
\i6
\17
\f$
\w
20
21
22
23
Рабочие приемы формовки
Очистка подмодельной доспи
За севна
Простановка крючков
Установка опоки
Установка литников
Наполнение on он землей
Уплотнение земли
Трамбование
Срезание земли
Удаление латников и выпоров
Вентилирование
Крепление опоки клиньями
Поднйтие стола
Поворот и крепление стола
Подготовка постели
Опускание с тол о
Расклинивание опак
Побьем стола и выкат тележки
Опускание сто/га
Установка под заливку
Отделка формы
Просмотр формы
Установка стержней
Продолжительность формовки нижней опоки в минутах
7
2
=J \
*-*^l
f
t
3
f
\U
■ * | 5 | 6 \ 7
8
Формовка 2-й опоки
—1
£—■
у__1П
•"-"■^^
'i~
Отделка 1-й опоки
№J„,1.№1,-f
i
=%
. iTT*
t—1
9
'
1 l
1 j ^
10
' 4-v
i
1
Г
u-
I ^
: j"
I
11
*—-I
—I
H
3
манн Ьй рабочий i -,- 2 и 3-й рабочие ^ и~й рабочий
Рис. 16. График работы бригады на большой формовочной встряхивающей машине

Таблица
Нормативы времени на комплексы приемов машинной формовки.
Комплекс — набивка и сборка формы
!. Приемы, продолжительность которых не зависит
от размеров формы (простой комплекс)
Обдувка стола машины сжатым воздухом . . .
Установка модельной плиты нижней опоки . .
Разравнивание смеси в опоке . .
Уплотнение смеси встряхиванием
Установка подоночного щитка ........
Установка на форму прессующей плиты . . .
Уплотнение смеси прессованием . .
Снятие прессующей плиты . . . ,
Прорезка литникового отверстия
Оправка и прочистка литникового
Сборка формы, накрытие верхней <
Снятие опоки с набитой формы
Надевание на форму жакета . .
отверстия . .
зпокой . . .
Итого. . .
II. Приемы, продолжительность которых
зависит от размеров форм
Время в мин
0,06
0,06
0,08
0,08
0,05
0,12
0,07
0,07
0,08
0,07
0,08
0,06
0,12
0,12
0,14
1,26
Объем формы в дм*
до :о
до 30
Насыпание смеси из бункера . .
Установка собранной формы на
Итого. . .
0,06
0,10
0,20
0,36
0,08
0,12
0,30
0,50

Продолжение табл. 17
1
1 41. Приемы, продолжительность
I которых зависит от сложности модели
1
Обдувка модели сжатым воздухом
Опрыскивание модели керосином
Засеивание и дожатие
облицовочной смеси ............
Уплотнение смеси трамбовкой по
краю опоки
Снятие верхней полуформы . , .
Снятие модельной плиты с нижней
полуформы
Обдувка формы воздухом ....
Итого. . .
IV. Приемы, продолжительность
которых зависит от объема стержня
и сложности установки стержней
Очистка стержня и газоотвода . .
Установка стержня в форму . . .
Закрепление стержня в форме . .
Группа сложности модели
Г
0,06
0,08
0,15
0,12
0,08
0,08
0,07
0,64
i
Объем
стержня
в дм3
До 0,2
0,2—0,5
0,5—1,5
Св. 1,5
п
0,07
0,0Э
0,20
0,14
0,10
0,10
0,08
0,78
in
0,08
0,10
0,25
0,16
0,12
0,12
0,09
0,92
Группа сложности |
установки стержней !
J | II |
0,07
0,12
0,17
0,20
0,12
0,20
0,28
0,35
Ш |
0,20
0,28
0,40
0,55
площади, размер — 12 см. Более сложные модели
откосят к III группе.
Сложность установки стержней определяется: для
I группы — без крепления на знаки глубиной до 2 см\
для II группы — с креплением шпилькой на знаки
глубиной до 5 см\ для III группы — с креплением шпилькой
и установкой жеребеек на знаки глубиной свыше 5 см.
Нормирование оперативного времени ручной формовки.
Нормирование формовочных работ по отдельным приемам
осуществляется на основе установления нормального
состава рабочих приемов в соответствии с предварительно
'разработанным технологическим процессом, при надле-
№

жащей организации его выполнения и нормальной
продолжительности каждого рабочего приема.
В табл. 18 приведена часть рабочих приемов
формовочных работ в опоках и факторы, определяющие их
продолжительность.
Таблица 18
Приемы ручных формовочных работ
Приемы работ
Подготовка места
для подмодель ной
доски
Установка нодмо-
дельной доски
Чистка модели
косматкой
Установка модели
i Установка отъем-
| ных частей модели
Облицовка модели
составом
Содержание приема
работы
Разрашшть плац ло-
латой для установки
подмодельной. доски
Подвести
подмодельную доску (расстояние
3 ж) и установить ее на
приготовленное место
Очистить модель
косматкой от мусора и
пыли
Установить модель
вручную или краном на
подмодельную доску
(расстояние .подноски
до 3 м)
Установить и
закрепить отъемные части
на поверхности модели
Насыпать вокруг
модели обаицовочный
состав; облицовать
наружные поверхности
модели (слой облицовки
до 150 мм)
Факторы, 1
определяющие
продолжительность
приема
Площадь подмо- !
дельной доски
То же
Состояние
поверхности и
сложность модели
Площадь опоки
Объем отъемной
части
Состояние
поверхности и
сложность модели 1
В серийном производстве метод расчета норм по
отдельным рабочим приемам очень громоздкий, поэтому
при нормировании в этих условиях пользуются
укрупненными нормативами. Для примера в табл. 19 приведены
укрупненные нормативы на формовочные работы в
крановых опоках.
В мелкосерийном производстве вследствие весьма
большой номенклатуры приемов ручной формовки не всегда
оправдывается нормирование даже по укрупненным
нормативам. В этих -условиях применяются комплексные
81

Таблица 19
Время на устройство плаца по линейкам и посадку моделей с плоскими основаниями в мин
Приемы работ
Устройство плаца при
соотношении сторон ямы:
1:1
1:2
1:3
В том числе по отдельным
приемам:
Разравнивание смеси в яме
1 Установка линеек по ватер-
| пасу, включая засыпку и набивку
j смеси вокруг линеек, при
соотношении сторон ямы:
1:1
1:2
1:3
Насыпка смеси на плац между
линейками . . . .
1
41
45
47
0,7
15,7
19
21
4
2
69
73
77
1,3
19
23
27
8
Площадь ямы в
3
113
120
124
1,9
21
28
32
18
4
148
154
159
2,5
24
30,5
35
23
мг
О
181
188
194
3,8
26
'33
39
28,5
8
301
310
318
4,8
30
40
47
62
10
366
377
385
5,9
33
44
52
78

П р о до л же н и е т аб л. 1У
Прием работ
Площадь ямы в л*а
Набивка смеси между
линейками
Уплотнение смеси
между.линейками .
Сгребание лишней смеси
поперечной линейкой
Накалывание воздушных
отверстий г
Заделка воздушных отверстий
Просеивание на плац
облицовочной смеси
Разравнивание и уплотнение
смеси линейкой 3
Посадка модели
6
2
1,75
1
3
3,5
1,9
1,5
12
4
3,75
2
5,5
6,5
3,8
3
26
6
5,75
8,5
6,5
9,5
5,6
4,5
34,5
8
7,75
11,5
И
12,5
7,5
6
43,5
10
9,75
14,5
14
15
8,4
7,5
78
16
16,0
23
21
24
15
11
1 Нормативами предусмотрена глубина накалывания до 0,2 н.
2 Нормативами продусмотрены следующие толщины слоя насыпаемой и набиваемой смеси между линейками; при
площади ямы до 2 м* — 0,1 м, при площади ямы до б мг — 0,15 ж, при площади ямы свыше б м* —-0,2 м

нормативы. Для правильного использования
комплексных нормативов нормировщику необходимо знать:
а) приспособления, применяемые для формовки
(модель, шаблон или жакет);
б) способ формовки: в опоках или в почве, по-сухому
или по-сырому;
в) положение формы при заливке: вертикальное или
горизонтальное;
г) расположение и количество стержней;
д) размеры и количество необходимых для формовки
опок, специальных плит каркасов и др.
Комплексные нормативы подкрановой формовки даны
в табл. 20.
Таблица 20
Время на подготовку опок к набивке в ч
Площадь
опоки в м2
0,5
1
3
I 5
10
Формовка в двух опоках
без подрезки
плоскости
разъема
0,43
3,00
2,22
4,0
7,30
с подрезкой плоскости раз
ъема
простая подрезка сложная подрезка
Общая высота опоки в
0,3 1 0,3-0,5
0,56
1,16
2,70
4,75
8,30
0,60
Г, 31
3,15
5,5
9,30
0,3
0,69
1,47
а 65
6,30
10,30
ч
0,3-0,5
0,77
1,67
4,25
7,15
11,30
В единичном производстве устанавливают нормы
времени на формовочные работы, используя эмпирические
формулы. Так, проф. Н. П. Аксеновым установлена
зависимость времени формовки для геометрически
подобных деталей от их массы:
для мелких отливок (до 16 кг)
для средних отливок (до 30 кг)
84

где Тх — время, необходимое для формовки детали
массой до цк кг\
Тд — фактически затраченное время на формовку
детали массой до qd кг.
Другой способ нормирования-, предложенный инж. Чи-
няковым, кроме массы учитывает сложность отливок.
Так, например, для отливок массой до 30 кг установлены
следующие зависимости:
для простых по форме отливок . .Тх~ 2,3 |- 6,5}/"^
» отливок средней сложности . . Тх = 3,9-1- 7,9\fqx
» сложных по форме отливок . . Тх = 6,1 -j- 9,9V Я х
Эмпирические зависимости обычно устанавливаются
на каждом предприятии отдельно, что позволяет учесть
особенности не только технологии, но и организации
формовочных работ.
Нормирование подготовительно-заключительного
времени и времени на организационно-техническое
обслуживание. Время обслуживания рабочего места и время
перерывов на отдых и естественные надобности
определяют по соответствующим нормативам. В табл. 21
приведены примерные нормативы для чугунолитейных цехов
серийного производства.
Таблица 21
Время на обслуживание рабочего места и перерывов
на отдых и естественные надобности
Вид работы
Формовка мелких
деталей в ручных опоках
Формовка средних и
крупных деталей . . .
Время
на
обслуживание
рабочего
места
в мин
8
14
Время
на отдых
и
естественные
надобно*
сти в мин
26
20

Оперативное
время
в мин
446
446
Время на
обслуживание!
рабочего
места и отдых
в % к
оперативному
времени
8
8
Норму подготовительно-заключительного времени (от
10 до 20 мин) устанавливают на каждую отдельную партию
по соответствующим нормативам в зависимости от
сложности работы.
85

5. Стержневые работы
Нормирование стержневых работ производят по
техническим нормативам времени, построенным по методике,
общей с методикой для формовочных работ.
Для нормирования стержневых работ в основном
применяют комплексные и укрупненные нормативы.
Нормирование стержневых работ по комплекс-
н ы м нормативам применяют в условиях серийного
производства.
Установлены четыре группы комплексных нормативов
(табл. 22):
1) образование тела стержня — комплекс,
включающий 17 рабочих приемов, находящихся в прямой
зависимости от объема стержня;
2) заделка набиваемых поверхностей и выходных
отверстий ящика — комплекс из девяти рабочих приемов
с подразделением на заделку по линейке или по шаблону,
продолжительность которых зависит от площади
набиваемой поверхности и выходных отверстий;
3) отделка и окраска стержня — комплекс из шести
рабочих приемов, продолжительность которых зависит
от площади поверхности стержня;
4) сборка стержня, где включены связанные со
сборкой рабочие приемы по прошпиловке стержней.
Кроме четырех основных комплексных нормативов,
которые во всех случаях входят в состав нормы, выделены
дополнительные нормативы, которые принимаются в
расчет по мере надобности.
Эмпирическая формула для определения оперативного
времени имеет следующий вид:
Тх - 20 + 0,35<7Ж,
где Тх — оперативное время на изготовление стержня
в мин;
qx — объем стержня в дм*.
Нормирование подготовительно-заключительного
времени и времени на организационно-техническое
обслуживание. Подготовительно-заключительное время, а также
время на организационно-техническое обслуживание,
отдых и естественные надобности устанавливается по
соответствующим нормативам (табл. 23).
86

Таблица 22
Комплексные нормативы времени на стержневые работы
А. Бремя на работы по образованию тела стержня в мин
Объем
ни
[ в дм*
1
8
15
50
} Степень сложности
простая
3,0
7,8
11,6
22,4
средняя
3,6
8,9
16,0
32,2

сложная
4*2
12,1
19>*
40,1
Содержание
Объем

стержня
в дмг
70
90
100
200
Степень сложности
простая
28,3
34,7
38,2
62,5
средняя
38,1
46,6
52,0
81,0
слож
ная
49,2
59,0
64,0
103,0
работы:
Очистить место под ящик; очистить доску; смазать ящик;
установить доску или плиту; очистить ящик; собрать и разобрать
ящик; установить каркас; установить опалубку для гари;
наполнить гарью; обмазать каркас белюгой; уплотнить смесь;
уплотнить гарь; укрепить смесь железом; подготовить постель для
кантовки стержня; окантовать ящик со стержнем; подать стер- |
жень на сушку и после сушки.
Б. Время на работы по заделке и отделке стержней в мин
О О SM
[адь зг
2МОЙ
[ОСТИ В
СЧ со
1,0 1
5,0
2а о
50,0
100,0
200,0
Заделка набиваемых
поверхностей и выходных
отверстий
по линейке
без
спаривания
0,8
2,2
3,4
11,0
20,7
36,0
при
спаривании
3,5
8,4 1
17,4
30,0-
50,5
по
шаблону
или
сгребалке
_
3,7
10,0
21,5
38,4
61,0
Содержание работы по заделке:
а) по линейке: срезать
лишнюю смесь; загладить
поверхность; смочить водой смесь;
установить и вынуть душник
б) по шаблону или сгребалке:
утрамбовать смесь; отделать сгре-
балкой; наколоть воздушные
отверстия; присыпать песком; спа-
| рить стержни
i°^
^с<т>
^адь о-]
;мой
[ОСТИ В
U. Ч ffl
15
50
80
120
200
300
Окраска стержней
Степень сложности
простая
3,1
8,2
12,0
17,5
28,0
41,0
средняя
5,4
13,7
221,0
31,0
48,0
68,0
нан
7,1
19,0
29,0
42,0
65,0
89,0 !
Содержание работы |
по отделке и окраске:
откопать подъемы; удалить
отъемные части; отделать
стержень, огладить, опилить и
заделать стержень после сушки;
обмести стержень; окрасить и
замыть стержень |
87

Продолжение табл. 22
! 1
В. Бремя в мин на работы по сборке и прошпиловке стержней \
1 Сборка стержней
&
1 а>
S^
<u m
! *o к
1 ок
! 10
W
80
80
150
150
! 250
О «I
га tr
я* |
с O.SS
•X и о
2
3
2
3
2
3
2
Степень сложности !
к
>ста
о.
с
1,5
2,0
8,0
9,5
14,0
17,0
23,0
к
ГС
ч
д.
CJ
3,0
3,5
14,0
16,0
23,0
27,0
36,0
к 1
к
* 1
о (
и
4,0
4,5
20,0
22,0
34,0
38,0
51,0
яние
иловки
О г~
о а ^
У о ^
а с п
20
25
30
35
40
50
60
Прошпиловка стержней в удобном
месте
по площади j по длине
Длина шпилек в мм
75
68
45
30
21
15
9
6
100
92
61
41
30
22
15
10
150
130
83
57
42
33
23
15
75
1,6
1,3
1,1
0,9
0,8
0,7
0,6
100
2,1
1,6
1,4
1,2
1,1
0,8
0,7
\ 150
2,7
2,1
1,7
1,5
! 1,з
i,i
0,8
Примечание. Ирошпилопка стержней в неудобном месте 1
требует увеличения указанного в нормативах времени па 30%.
Г. Бремя на дополнительные стержневые работы в мин
L Правка и загибка крючков или концов железной рамки 1
Толщина рамки в мм
\ До 5
6—10
11—15
16—20
Удобно
0,15
0,25
0,33
0,40
До 5
6—10
1J —15 16—20
Неудобно
0,30
0,45
0,60
1
0,70
П. Скрепление рамок |
Проволокой (на единицу) —
0,6 мин
Болтами (на единицу) — 1
1,8 мин \
Ш. Прокладка фитилей и прорезка газоотводных каналов
Прокладка фитилей | Прорезка каналов
(на 1
*)
—
1 мин
на
1
я) -
4 миь
t

Таблица 23
Время на обслуживание рабочего места, отдых
и естественные надобности и подготовительно-заключительное
время при выполнении стержневых работ
Вид работы
Изготовление мелких
стержней на верстаках . .
Изготовление средних и
крупных стержней . , .
Время на обслу- ,
живание рабочего
места в мин.
6
10
Бремя на отдых и
естественные
надобности в мин
16
20
L
а.
6 «
5С £
Л О
<£ 2
н ч
к а
со ь а;
ока
н р- s
£S
°£*
5-8
10-15
Время на
обслуживание рабочего
места и отдых в % :
к оперативному вре-:
мен и
5
7
В. Работы по заливке ферзя и выбивке отшивок
Нормирование работ по заливке форм. Нормирование
времени на заливку форм в условиях массового
производства осуществляется на основе соответствующих
нормативов времени. Большие требования предъявляются
к нормированию труда при организации поточной работы
и особенно работы, связанной с заливкой форм с, учетом
установленной скорости конвейера.
Продолжительность заливки одной формы в
зависимости от массы отливки колеблется в пределах 10—100 сек.
Для того чтобы скорость конвейера соответствовала
времени заливки, необходимо произвести некоторые расчеты.
Так, например, при продолжительности заливки одной
формы 30 сек и сменном задании 900 шт. ритм потока будет
г — ^hl = __— — о,5 мин на 1 шт,
а скорость конвейера на заливке будет
VK = — = -трг- = 2 M/MUH.
В приведенных формулах Тсм — продолжительность
рабочего времени одной смены за вычетом установленных
внутрисменных потерь (480 — 30 = 450 мин); Нсм —
сменное задание в штуках отливок; / — расстояние между
опоками в м\ г — ритм потока в мин.
89

Из приведенных расчетов видно, что заливка должна
производиться отдельно каждой формы, т. е. количество
форм, подлежащих заливке из одного ковша,
Г, 30 ,
В условиях серийного и единичного производства
определение продолжительности заливки одной формы из
ковша емкостью 50 кг производится по следующей формуле:
Га = 0,1(и-1) + ^-,
где и — количество форм, подлежащих заливке из одного
ковша.
Примером укрупненных нормативов может служить
табл. 24, составленная при следующих постоянных
факторах: заливка производится из ручного ковша емкостью
50 кг\ расстояние от вагранки до места заливки
составляет в среднем 15 м\ время на приемы, связанные с
передвижением ковша, 4 мин\ литниковая система и скорость
заливки нормальные.
Таблица 24
Время в мин на заливку форм из ковша емкостью 50 кг
Количество
форм,
заливаемых
из одного ковша
1 10
5
3
1
Масса отливок в одной форуе с литником в кг
5
1,38
10
1,36
17
1,8
50
4,8
Нормирование работ по выбивке отливок. Оперативное
время на выбивку смеси и отливки из опок определяется по
укрупненным нормативам. Приводимые в табл. 25
укрупненные нормативы времени на ручную выбивку
охватывают следующие приемы: раскрепить опоки, снять груз,
выбить смесь и отливку из опок; сложить опоки в штабель.
Время на выбивку одной опоки определяют по
следующей эмпирической формуле:
Тв — 0,5 + 0,02д мин,
где q — объем опоки в дмг.
90

Продолжительность ручной выбивки в мин
Таблица 25
Способ
формовки
По-сухому
По-сырому
Объем формы (опок) в Ом*
15
0,6
0,5
65
3,0
2,4
150
6
5
400
10
8
800
18
14
1000
22
17
'2000
/36
29
3000 1
45
36
Г. Работы по обрубке и очистке отливок
Нормирование работ по обрубке отливок. В условиях
массового производства нормирование обрубных работ
производится по дифференцированным нормативам, в се*
риином производстве — по комплексным и укрупненным
нормативам.
Описание некоторых приемов по отдельным операциям
в последовательности выполнения обрубных работ для
чугунных отливок массой от 30 до 100 кг приведено в
табл. 26, а в табл, 27 и 28 указаны нормативы
оперативного времени обрубки этих отливок.
Таблица 26
Содержание приемов и последовательность выполнения
обрубных работ для чугунных отливок массой до 100 кг
Содержание работы
Факторы, влияющие
на
продолжительность работ
Инструмент
1. Обломка литников, выпоров и заливов по шву
Взять ручник;
обломать литники, выпоры
и заливы по шву;
отложить ручник
Площадь
основания в мм2 литни-ка,
выпора
Характер залива
Ручник,
валда
ку-
2. Обрубка шпилек на поверхности детали
Взять ручник и
зубило или
пневматический молоток; обрубить
шпильки; отложить
ручник, зубило или
пневматический молоток
Площадь
расположения шпилек; ко-,
личество на
площади 100 см2
Пневматический
молот, ручник,
зубило
3. Очистка смеси щеткой с поверхности детали
В?ять щетку;
очистить с поверхности
изделия приставшую
смесь; отложить щетку
Площадь очистки
в дм2\ характер
поверхности очистки
Стальная
проволочная щетка
91

Таблица 27
Время на вспомогательные рабочие приемы при обрубке
чугунных отливок в мин
I. Приемы, связанные с отливкой
Масса
отливки
в кг
Подъемные
средства
Приемы
При
работе
на полу
(земле)
При
работе на
«козлах*
От 50
До 100
Без крана и
посторонней
помощи
Без крана, с
посторонней
помощью
Поднести и
отложить,
перевернуть
Поднести и
отложить,
перевернуть
0,80
0,25
1,20
0,50
1,00
0,25
1,50
0,50
II. Приемы, связанные с инструментом
Элементы приемов
Is
Элементы приемов
5 л
ft и
°%
ег ас
о Д ^
Взять ручник . . . ,
Отложить ручник . ,
Взять зубило и
ручник .
Отложить зубило и
ручник
Взять щетку . . . ,
Отложить щетку . . .
Взять пилу
(напильник)
Отложить пилу . , .
Взять .кусок
обдирочного камня
Отложить кусок
обдирочного камня . . . .
Взять корчетку . . ,
Отложить корчетку . ,
0,05
0,03
0,07
0,03
0,05
0,03
0,05
0,03
0,05
0,03
0,05
0,03
Взять пневматический
молоток , .
Отложить
пневматический молоток
Сменить
пневматическое зубило
Отвернуть от молотка
шланг для продувки . .
Ввернуть шланг
обратно
Взять кувалду . . .
Отложить кувалду . .
Взять ломик . . . .
Отложить ломик . . .
Взять скребок . . . .
Отложить скребок . .
Взять крючок . . . .
Отложить крючок . .
0,07
0,03
0,05
0,10
0,07
0,07
0,03
0,07
0,03
0,07
0,03
0,06
0,03

Таблица 28
Время в мин на обломку и обрубку литников и выпоров
чугунных отливок массой до 100 кг
Характер литника..
Площадь основания литника или выпора |
в мм2
300
500
S00 I 1500
1
I. Обломка
Один литник ....
Литник с двумя
каналами . . , .
а оз
0,08
0,04
ft 10
0,06
0,14
0,08
0,18
0,25
0,27
II. Обрубка после обломки ручным зубилом
Высота остатка лит-
| Время в мин ....
До 5
0,08
1
о—10 | 0,09
1
0,15
0,16
0,27
0,29
0,45
0,48
0,60
0,64
i III. Обрубка пневматическим молотком
Высота остатка лит- 1
| ника в мм До 5
Время в мин .... 5—10
0,16
0,27
0,22
0,35
| 0,33
0,49
0,48
0,71
0,62
0,90
Примечание. При обрубке литников с двумя пли тремя
I каналами время по нормативам увеличивается в зависимости от вьиоты
1 остатков литников после обломки. При пневматической обрубке с
предварительной обрубкой литников ручным зубилом продолжительность
устанавливается н зависимости от высоты остатков литников.
Нормирование работ по очистке отливок.
Продолжительность работ по очистке отливок зависит от
поверхности, подлежащей очистке (наружная, внутренняя), и
сложности отливки. В табл. 29 дана характеристика групп
сложности работ по очистке отливок.
В табл. 30 приведены нормативы времени на очистку
чугунных отливок. В состав работ по очистке входят сле-
93

Таблица 29
Группы сложности работ по очистке отливок
Признаки
сложности
Общая
характеристика
отливки
Наличие
ребер,
углублений и
выступающих
частей
1
Группа сложности
1
Отливки простой
конфигурации с
гладкими
прямолинейными
поверхностями тел
вращения
Ребер и
выступающих частей нет
2
Отливки фигурных
очертаний с
криволинейными
поверхностями
Небольшое
количество углублений, ребер
и выступов высотой до
100 мм, расстояние
между которыми не
усложняет процесса
обработки и очистки от
приставшей и пригоревшей
смеси
3
Отливки фигурных
очертаний, а также
отливки простой
конфигурации, длина которых
в 3—4 раз больше
сечения внутреннего
отверстия
Большое количество
углублений, ребер и
выступов высотой свыше
ЮОмМу расстояние
между которыми усложняет
процесс обрубки и
очистки от приставшей и
пригоревшей смеси
4
Отливки сложной
конфигурации,
поверхность которых состоит
из многих выступающих
частей
Большое количество
выступающих частей,
из которых каждая
имеет свою сложную
конфигурацию с
многими ребрами и
приливами, что весьма
усложняет обрубку и очистку
отливок от приставшей
и пригоревшей смеси

Таблица 30
Время на обрубку чугунного литья в мин
А. Обламывание и обрубка заливов по шву и знакам стержней
(на 1 м длины залива)
\ Расположение
1 залива
По прямой ли-
| НИИ
| По кривой
линии
Толщина залива в мм
1
0,10
0,20
3
0,20
0,40
5
0,25
0,50
7
0,35
1 0,70
9
0,47
0,90
32
0,61
120 1
16
1,05
1,65
20
1,50
2,25
Б. Обрубка литников, прибылей и выпоров
Сечение в дм2
i
Продолжительность в мин
Сечение в дм2

Продолжительность в мин
0,01
0,5
0,8
16,0 |
0,03
0,7
1,0
21,0 ,
0,05
1,0
1,50
33,5
{ 0,07
1 1,3
1 2,00
0,09
1,45
2,50
45,5 1 58,0 |
0,2 |
3,0 1
3,0 1
70,0 1
0,4
6,5
4,0
97,0
0,6
11,0
—
В. Кантовка отливки на рабочем месте
1 Масса отливки
в кг
До 150
» 3 000
» 10 000
Длина отливки в м
1
0,5
3,0
4,0
2
1,0 1
4,0
8,0
3
6,0
8,0
5
8,0
10,0
Св. 5
ю,о
12,0
дующие операции: обрубка шпилек и поверхности отливки
(зубилом); отбивание приставшей смеси и креплений
(зубилом или молотком); очистка сжатым воздухом
(обдувка) и отделка поверхности щетками или наждачным
камнем.
В тех случаях, когда отсутствует предварительная
разработка технологических процессов, т. е. когда нет
всех необходимых данных для расчета укрупненных норм
времени, как временная мера допускается суммарное
нормирование.
В табл. 31 приведены укрупненные нормы времени.
Основными факторами продолжительности в этой таблице
95

Таблица 31
Время в человеко-минутах на обрубку и очистку 1 т
чугунных отливок
Масса отливок
1-5
6-10
11-20
21-35
36-50
Группа сложности отливок I
I
7,5
6,0
5,2
4,1
3,3
II
10,8
9,0
7,3
6,2
5,0
ш
15,3
12,6
10,3
8,8
7,1
IV |
22,0
18,5
15,3
13,0
10,5
приняты масса отливки по чертежу и группа сложности.
Продолжительность обрубки ручным зубилом и
опиловки после обрубки заливов по швам разъемов опок
и соединениям стержней определяется по следующей
формуле:
Т = 0,15 + 0,056 мин на 1 дм залива,
где b — толщина залива в мм.
Нормативы времени обслуживания рабочего места,
времени перерывов на отдых и естественные надобности
и подготовительно-заключительного времени при
выполнении обрубных и очистных работ для условий серийного
производства приведены в табл. 32.
Таблица 32
Время на обслуживание рабочего места, перерывов на отдых
и естественные надобности и подготовительно-заключительное
время при выполнении очистных и обрубных работ
Вид работы
Обрубка и очистка
мелких отливок (работа з
тисках на верстаке) ....
Обрубка и очистка
средних и крупных отливок
Время
обслуживания рабочего
места в мин
5
8
Время на отдых .
и естественные
надобности
в мин
29
34


но-заключительное время в мин
4-6
6—10
Время на
обслуживание
рабочего места и
отдых в % к
оперативному
времени
8
10
96

9.2. НОРМИРОВАНИЕ КУЗНЕЧН0-ШТАШ0В0ЧНЫХ PASOT
А. Нормирование времени нагрева заготовок
В условиях массового производства продолжительность
нагрева нормируется по нормативам с учетом
параллельности процессов нагрева и ковки. Для примера
приводятся нормативы времени нагрева заготовок (табл. 33).
Таблица ,33
Время в мин нагрева кузнечных заготовок
из углеродистой стали с 15 до 1200° С. Температура
рабочего пространства пламенной печи 1300° С
Диаметр
или сторона
квадрата d
В AIM
10
30
50
70
90
100
Профиль
круглый
заготовки
квадратный
Расположение заготовок в печи

одиночное
2,0
5,0
8,0
11,0
15,0
18,0
на расстоянии
d
2,0
5,5
9,5
13,5
17,0
21,5
0,Sd
3,0
7,0
12,0
16,5
23,0
27,0

вплотную
4,0
10,0
16,0
22,5
31,0
36,0

одиночное
2,5
6,0
10,5
14,5
19,5
23,0
на расстоянии
d 1 0,5</
3,5
8,5
14,5
20,5
27,0
32,5
4,5
11,0
17,5
25,0
33,5
40,0
ЕПЛОТ-]
ную |
8,0
19,0
32,0
44,0 1
62,0
72,0
В приводимых нормативах предусматривается металл
с содержанием углерода 0,08—0,4 %.
При подогреве (после очередной ковки) заготовок из
углеродистой стали от 700 до 1200° С указанное в табл. 33
время уменьшают на 30%.
Влияние длины заготовки на продолжительность
нагрева учитывается коэффициентами (табл. 34), на которые
умножают время, указанное в табл. 33.
Продолжительность нагрева высокоуглеродистых и
легированных сталей значительно больше, чем обычной
конструкционной углеродистой или малолегированной
стали. Для углеродистых инструментальных и средне-
4 Э. Э. Миллер
97

легированных сталей тех же размеров продолжительность
нагрева увеличивается на 25—50%, а для
высоколегированных сталей — на 50—100%.
В условиях серийного и единичного производства
продолжительность нагрева определяется по различным
эмпирическим формулам. Так, для нормирования времени
нагрева крупных заготовок при условии одновременного
нагрева нескольких штук используется следующая
формула:
Таблица 34
Коэффициент изменения
продолжительности нагрева
в зависимости от длины
заготовки
Тн = 0,08 d \rd мин,
где d — диаметр или сторона
квадрата заготовки
в мм.
Для определения
продолжительности нагрева
заготовок небольших сечений инж.
Ю. М. Чижиковым
предложена следующая формула:
Тн = K<4rf
где Кс — коэффициент,
учитывающий сорт стали (для
простых углеродистых сталей Кс = 0,05, для
высоколегированных сталей Кс = 0,03).
Нормирование времени нагрева крупных заготовок,
когда в печи находится всего одна, причем холодная
заготовка, производится по формуле
Отношение
длины заготовки
к линейному
размеру сечения
3 и выше
2-3
1,5—2
1,0-1,5
Коэффициент
изменения
времени
нагрева
1.0
0,98
0,92
0,71
TH = 0fi05dVd4.
В табл. 35 указана продолжительность индукционного
нагрева заготовок из углеродистых и малолегированных
сталей. При нагреве легированных сталей время,
указанное в таблицах, следует умножать на 1,25; при нагреве
немагнитных сталей — на 1,3; при нагреве заготовок
квадратного профиля — на 1,25.
Удельный расход электроэнергии по табл. 35
составляет 0,41—0,5 квт*ч1кг> причем меньшие значения
соответствуют большим диаметрам заготовок. В случае
получения в заводских условиях меньшего удельного расхода
электроэнергии продолжительность нагрева, указанная
98

Таблица 35
Время индукционного нагрева кузнечных заготовок.
Частота 50 пер/сек; мощность установки 150 кет
Диаметр
заготовки
d в мм
1 140
1 180
250
Удельный
расход

электроэнергии
Ад
в кет-ч/кг
0,5
0,46
0,41

Наименьшее
допустимое
время
нагрева
Т' в мин
5,8
6,6
Длина заготовки в мм
160 | 200 | '/50
з:о j 400
Время нагрева в мин 1 шт.
(такт выталкивания заготовок) ,
3,85
5,90
10,0
4,85
7,4
12,6
6,10
9,0
7,8
V
в таблице, должна быть умножена на коэффициент
где AQ — фактический удельный расход электроэнергии;
Д# — принятый в нормативах удельный расход
электроэнергии.
По нормативам времени индукционного электронагрева
нормировщику предоставляется возможность решать
следующие задачи:
а) исходя из заданной мощности установки определить
наименьшее время нагрева;
б) исходя из заданного времени (такта) нагрева выбрать
оптимальную мощность установки;
в) изменяя количество одновременно нагреваемых
заготовок на данной установке, подобрать такт
выталкивания заготовок так, чтобы он согласовывался с тактом
работы ковочной машины или пресса.
Количество одновременно нагреваемых заготовок,
которое предусматривается в табл. 35, соответствует
следующему отношению:
t '
где Тн — общее наименьшее допустимое время нагрева
в мин\
t — время нагрева 1 заготовки в мин.
При увеличении мощности установки до 500 кет
продолжительность нагрева уменьшается, для чего
указанное в таблице время следует умножать на коэффициент 0,35.
99

Б. Конечные работы
Нормирование ковочных работ производится по
нормативам и лишь в редких случаях по эмпирическим
формулам.
Нормативы предусматривают расчленение технически
обоснованной нормы времени на следующие составные
части:
1) неполное оперативное время (основное) и частично
вспомогательное время, затрачиваемое на рабочие приемы,
непосредственно связанные с основными приемами: взять
инструмент, наложить его на заготовку, снять
инструмент, отложить заготовку и др.;
2) вспомогательное время, не перекрываемое основным,
например время на выгрузку или загрузку заготовок
в печь, подачу их на боек молота и др.;
3) время обслуживания рабочего места, время на
отдых и естественные надобности;
4) подготовительно-заключительное время.
При расчете нормы штучного времени на свободную
ковку суммируется неполное оперативное время по
отдельным технологическим (ковочным) переходам и не-
перекрытое (основное) вспомогательное время на выгрузку
нагретых заготовок из лечи, их подачу на боек молота
и т. д., а также регламентированное время на
обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Вспомогательные приемы работы могут быть частично
перекрыты, поэтому при расчете нормы должны быть
учтены возможные совмещения их во времени путем
одновременного выполнения различных приемов отдельными
членами бригады. Ввиду возможности совмещения
приемов и различного чередования их в течение смены, затраты
времени на отдых для бригад, обслуживающих молот с
массой падающих частей свыше 3 т, в норму штучного
времени не включаются.
Так как большинство приемов свободной ковки
выполняется бригадой, то расчет норм штучного времени
производят с учетом лишь переходов и приемов, которые
осуществляются при участии бригадира-кузнеца. Так,
если, например, часть бригады укладывает с помощью
крана поковки деталей в штабель, а в это время другая
часть бригады при участии бригадира-кузнеца производит
ковку, то вспомогательное время на укладку поковок
в штабель в норму времени (как перекрытое время) не
100

включается. Следовательно время работы остальных
членов бригады должно совпадать с временем работы
бригадира-кузнеца (рис. 17). Таким образом, количество
рабочих в бригаде может быть определено по следующей
формуле:
f
js on
'on
где Ton — оперативное время, затрачиваемое всеми
рабочими бригады на ковку одной детали, в мин;
Топ — оперативное время, затрачиваемое одним
наиболее загруженным рабочим (обычно
бригадиром) на ковку одной детали, в мин.
Состав\
бригады

Чередование работ
Текущее время
8ч \ 9ч ( 10ч | 11ч | 12ч \ 13ч \ Шч \ 15ч \16я
Кузнец
Работа
Отдых
О
О
Помощник
кузнеца
Работа
Отдых
Подручный
кузнеца
Работа
Отдых
I
I
а
Загрузка молота
Рис. 17. График загрузки членов кузнечной бригады увеличенного
состава, обслуживающей молот с массой падающих частей 0,75 т
Полученное количество рабочих в бригаде путем
расчета должно быть проверено в дальнейшем в двух
направлениях: равномерности загрузки каждого рабочего и
эффективности использования ковочного оборудования.
Примерный состав бригад при работе на различных
по мощности паровоздушных молотах приведен в табл. 36.
Определение массы падающих частей ковочного
молота при свободной ковке и штамповке в подкладных
штампах производится в зависимости от размера стороны
квадрата (или диаметра) исходной заготовки по табл. 37.
В случае, если масса падающих частей имеющихся
в цехе молотов, не соответствует данным, указанным
в табл. 37, рассчитанную норму штучного времени
изменяют, умножая на соответствующий коэффициент (табл. 38).
Приведенные нормативы составлены для ковочных
паровоздушных молотов, по мощности соответствующих
101

Примерный состав кузнечных бригад
Таблица 36
по пор.
1
2
3
1 4
5
Специальность
Кузнец-бригадир . .
Помощник кузнеца
Подручные кузнеца
Машинист молота . .
Крановщик
Состав бригады . . .
Масса падающих частей молота в т
До
0,25
1
0
1
0
0
2
0,25-
0,75
1
0
1
1
0
3
0,75-1
1
0
1
1
0
3
1,5-2
1
0
1
1
1
4
2-3
1
0—1
2
1 |
1
5—6
Выбор массы падающих частей ковочного молота
в зависимости от размера заготовки
Таблица 37
Масса
падающих
частей в т
0,15
0,30
0,50
0,75
1.0
1,5
2,0
2,5
3,0
Размер стороны квадрата или диаметра исходной
заготовки в мм
при вытяжке

минимальный
40
65
80
95
НО
125
140
150
165
средний
70
90
120
140
150
180
200
215
230

максимальный
ПО
140
180
200
230
260
280
310
330
при осадке

минимальный
50
70
ПО
120
130
180
200
210
230

максимальный
175 |
225 1
275
300 j
350 |
400 !
450
480
520
Поправочные коэффициенты
меющаяся
асса падаю-
их частей
олота в т
к г а аг
0,15
0,35
0,50
0,75
1,00
1,50
2,00
1 3,00
Потребная масса падающих частей молота
0,15
1,0
0,90
0,85
—
—
—
—
0,25
1,10
0,95
а 90
—
—
—
—
0,35
1,25
1.0
0,95
0,9
0,8
—
—
0,5
1,30
1,10
1,00
0,95
0,85
—
—
0,75
1,20
1,10
1,0
0,95
0,8
_
1
—
1,15
1.1
1.0
0,95
0,90
0,80
1,5
—
—
1,15
1.1
1.0
0,95
0,85
Таблица 38
в т
2
—
—
—
1,15
1,15
1.0
0,90
3
—
—
__
—
1.20
1,15
1.0 1
102

размерам поковки. В случае отсутствия молотов
соответствующей мощности к установленному по данным
нормативам штучному времени также используют поправочные
коэффициенты, приведенные в табл. 38.
Указанные ниже нормативы времени
предусматривают работу по свободной ковке в условиях серийного
производства. При мелкосерийном и единичном
производстве приведенные в таблице данные неполного
оперативного времени уточняют путем умножения на
следующие коэффициенты:
Количество штук в
партии 1—2 3,5 6-10 11-15
Коэффициент 1,1 1,0 0,9 0,8
В табл. 39—41 для примера приведены укрупненные
нормативы неполного оперативного времени на основные
приемы свободной ковки: рубку и протяжку.
Нормирование рубки металла под паровоздушными
молотами в горячем виде производят, учитывая
следующее содержание рабочих приемов: отмерить место руба,
наложить топор, рубить с оставлением перемычки,
отложить топор, перевернуть заготовку, наложить квадрат,
отрубить заготовку и отложить квадрат.
В табл. 39 приведено время на рубку круглой стали
в горячем виде под паровоздушными молотами. В случае
рубки металла квадратного сечения указанное в
таблице время уменьшают путем умножения на
коэффициент 0,75.
Приведенные нормативы на протяжку рассчитаны на^
ковку стали с временным сопротивлением до 60 кПммК
В случае ковки более твердой стали время, указанное
в таблицах, умножают на коэффициенты: 1,1 —для
инструментальной малолегированной стали; 1,2 — для
высоколегированной конструкционной стали; 2 — для
быстрорежущей стали.
Нормативы неперекрываемого вспомогательного
времени, связанного с ковочным инструментом (клещами,
подкатками, шаблонами), приведены в табл. 42.
Вспомогательное время, необходимое на измерение
поковки, связанное с приемами: взять шаблон
(кронциркуль), наложить его на поковку, проверить размеры,
снять шаблон с поковки и положить его на место,
приведено в табл. 43,
103

Таблица 39
Неполное оперативное время на рубку заготовок из круглой стали
в мин
Длина
отрубаемой
заютовки
в мм
200
300
400
500
750
1000
50
Диаметр заготовки
100 | 160
Масса падающих частей i
од
0,38
0,43
0,48
0,50
0,60
0,66
0,35
0,65
0,75
0,83
0,91
1,00
1,10
1,0
1,09
1,20
1,33
1,48
1,63
18
в мм
200
иолота в т
1,5
3,52
1,65
1,80
1,95
2,15
2,4
с00 1
3,0 1
2,30
2,45
2,65
2,85
3,20
3,55
Таблица 40
Неполное оперативное время в мин на протяжку
1 м металла квадратного сечения на круглое
Сечение заготовки
в мм
50X50
100Х 100
100X100
200X200
300X300
Диаметр
поковки в мм
20
50
60
80
90
Время в мин
1.5
2,1
1,8
2,4
2,8
Масса падающих
частей молота
в т
0,10
0,35
0,35 I
1,50 ]
3,0
Примечание. Протяжка металла квадратного сечения на
круглое диаметром до 150 мм производится в каталках, а более 150 мм —
1 в вырезных бойках.
Таблица 41
Неперекрываемое вспомогательное время при работе
у молота и печи в мин
104

Таблица 42
Неперенрываемое вспомогательное время на работу
с инструментом (без применения крана) в мин
Масса
инструмента в кг до
1 5
| 10
15
20
30
40
50
Наложить
и закрепить
клещи
0,12
0,17
0,25
0,32
0,45
Снять клещи
0,07
0,09
0,13
0,15
0,22
Подать
инструмент
на боек
0,06
0,08
0,10
0,12
0,15
0,19
0,23
Снять
инструмент
с бойка
0,04
0,05
0,06
0,07
0,09
0,11
0,13
Таблица 43
Неперенрываемое вспомогательное время
на измерение поковки в мин
Измерение шаблоном
Длина
шаблона
в мм
200
* 300
1 350
450
; 1000
| 2000
3000
Поковка
простая
0,08
0,10
0,П
0,12
0,17
0,28
0,40
средняя
0,09
0,11
0,12
0,13
0,19
0,32
0,45
сложная
0,10
0,12
0,13
0,14
0,20
0,34
0,48
Измерение диаметра
кронциркулем
Диаметр
измеряемой
части в мм
100
125
200
250
300
500
700
Время в мин \
0,05
0,06
0,08
0,09
0,10
0,16
0,20
Сложность поковки устанавливается из следующей
классификации (рис. 18):
а) простая поковка — фланцы, прямоугольные бруски,
круглые изделия и т. п.;
б) средней сложности — хомуты, тяги с двумя
головками, раскатные кольца и т. п.;
в) сложная — коленчатые валы, кривошипы и т. п.
Подготовительно-заключительное время (10—20 мин),
необходимое на получение задания, ознакомление с
работой, подготовку инструмента и приспособлений, а в конце
работы на сдачу изготовленной партии поковок,
устанавливается в зависимости от сложности работы (поковки)
по соответствующим нормативам.
105

Время на техническое обслуживание рабочего места,
регламентированный отдых и естественные надобности
устанавливается в процентах от полного оперативного
времени по нормативам (табл. 44).
В тех случаях, когда по условиям работы для
обслуживания молотов с массой падающих частей до 3 т
включительно устанавливается увеличенный состав бригад,
обеспечивающий отдых каждого члена бригады
непосредственно в процессе работы (без простоя оборудования),
■G
■Ф
")
Е^З m
*)
Рис. 18. Поковки:
а—простая; б — средней сложности; в — сложная
время перерывов на отдых в норме времени не
предусматривается. По этим же соображениям время на отдых
бригад, обслуживающих пятитонный молот, также
исключается (большой состав бригады обеспечивает отдых
каждого участника бригады в процессе работы).
Машинисты, нагревальщики и крановщики при рассмотрении
норм на отдых в состав бригады не включаются.
В условиях мелкосерийного и единичного
производства нормирование производится по соответствующим
укрупненным нормативам (табл. 45).
Таблица 44
Время обслуживания рабочего места и перерывов на отдых
и естественные надобности в % от полного оперативного времени
Содержание затрат рабочего
времени
Техническое обслуживание
Организационное
обслуживание .
Естественные надобности . .
Всего. . .
Масса падающих частей молота в т
0,75
2
2
2
8
14
1,5
2
3
2
8
15
2,5
3
3
2
9
17
3
4
3
2
9
18
5 i
4
3
2
9 |
106

Таблица 45
Типовые нормы времени на свободную ковку
двухступенчатых валов
г
1
''
h
1
L
Типовое содерж
-Ъ
-
_
,
_
ание работ
Протянуть из квадратной или круглой заготовки вал на
размер большого диаметра Z), круглить в каталах или вырезных
бойках молота, заделать заплечики
диаметр d, протянуть конец вала
в каталах или вырезных бойках
Размер поковки в мм
D
60
80
100
150
200
/i
500
400
400
800
800
d
50
50
80
100
120
h
300
200
200
500
500
L
800
600
600
1300
1300
Масса

поковки
в кг
18
18
32
140
240
для перехода на меньший
на размер d и круглить
Размер заг-отовки
в мм
Сечение
100Х 100
100Х 100
120X120
180Х 180
250Х 250
Длина
300
500
320
615
540
Масса

заготовки
в кг
20
22
35
152
264

Штучное
время
в мин
5,8 !
6,7
7,2
18,0
20,5
Количество нагревов устанавливают исходя из
следующих соображений. Простые по форме поковки
(валики, фланцы, втулки и др.) из углеродистой стали при
небольшой точности изготовления и при длине заготовки
до 1500 мм не требуют больше одного нагрева. Поковка
средней сложности (многоступенчатые валы, тяги с
головками, серьги, рычаги с головками, шатуны и др.)
требует два-три нагрева. Сложные поковки при длине,
превышающей 1500 мм, из легированной стали при
повышенной точности изготовления требуют трех-четырех
нагревов.
В. Штамповочные работы
Основное время на штамповочные работы
определяют по следующим формулам в мин:
для паровоздушных молотов двойного действия
T0=^tyiux + ty2u%\
iffl

для фрикционных (падающих) и паровоздушных
молотов при штамповке в заготовительных ручьях
То = tyU,
где (у — время в мин на один удар молота в
штамповочных ручьях;
их — число ударов в штампойочных ручьях;
tVti — время в мин на один удар в заготовительных
ручьях;
и% — число ударов в заготовительных ручьях;
и — число ударов молота на всю операцию.
Вспомогательное время при штамповке на молотах
включает время, затрачиваемое на управление
механизмами и на перемещение штампуемой заготовки.
Продолжительность вспомогательного времени зависит
от массы заготовки, характера заготовки (индивидуальная
или пруток), количества переходов, способов выполнения
приемов, организации рабочего места и др.
Вспомогательное время нормируется по нормативам
отдельно для каждого члена бригады: штамповщика
нагревальщика, прессовщика (табл. 46—48).
Таблица 46
Вспомогательное время на ручные приемы штамповщика
при работе на молотах в мин
Содержание рабочих
приемов
Взять заготовку
клещами со столика,
установить в ручей штампа и
нажать педаль молота
Переложить заготовку
из ручья в ручей и
нажать педаль молота . .
Вынуть поковку из
ручья штампа и
положить на транспортер
Сдуть окалину со
Сменять клещи , . .
Смазать штамп ....
Масса заготовки или поковки в кг
2
, 0,037
! 0,016
0,008
•
0,049
0,021
0,012
0,040
0,02
12
0,053
0,025
0,014
20
0,059
0,032
0,030
0,050
0,04
30 I
0,066
0,042
0,040
50 |
0,076
0,054
0,060
0,055 I
0,06
Длина ручья в мдо
200 |
0,02 1
400 |
0,06 1
500
0,08
600
0,10
700
0,12
800
0,14
| 1000 1
J 0,20
108

Таблица 47
Вспомогательное время на ручные приемы
нагревальщика в мин
Содержание рабочих
приемов
I 2
0,036
0,044
~"
0,032
0,016
—
Масса заготовки в '
8
0,043
0,063
—
0,034
0,018
0,013
12 | 20
0,047
0,07
0,03
0,038
0,019
0,013
0,052
0,082
0,035
0,043
0,02
_
« ДО
30 ( 50
0,066
—
0,039
0,053
—
0,025
0,088 ;
— !
0,043 |
0,06
—
0,025
Взять заготовку
клещами со стеллажа (из
ящика), поднести к печи
и заложить в печь . .
Вынуть заготовку из
печи клещами
Вынуть из печи пруток
клещами
Взять заготовку
клещами и поднести ее к
молоту (на расстояние до
г м)
Взять заготовку
клещами и положить на
транспортер
Переместить заготовку
по желобу
Таблица 48
Вспомогательное время на ручные приемы штамповщика
при работе ка прессах в мин
Содержание рабочих приемов
Взять заготовку клещами
из печи и поднести к прессу
(на расстояние до 2,5 м\
установить в ручей штампа и нажать
педаль пресса
из одного ручья штампа
переложить в другой ручей и нажать
педаль пресса
1 Вынуть поковку из ручья штампа
Сдуть окалину со штампа ....
Смазать штамп (при длине ручья
от 200 до 500 мм)
Масса заготовки в кг до 1
2
0,06
0,02
0,015
0,01
От 0,025
5
0,083
0,025
0,022
0,02
До 0,08
109

Время на сдувание окалины со штампа и смазывание
штампа включается в норму с учетом повторяемости этих
приемов через определенное число поковок.
Заготовка (пруток) массой более 25 кг вынимается
из печи и подается двумя рабочими, при массе заготовки
более 50 кг применяется монорельс.
Если при расчете нормы оперативное время у
отдельных членов бригады получается различным, это
указывает на необходимость пересмотра существующей
организации труда. В результате изменения в организации работ
должна быть достигнута равномерная загрузка всех
членов бригады и наиболее полное использование
оборудования.
Время на
организационно-техническое обслуживание рабочего места
определяется ввиду большого разнообразия работ,
выполняемых на каждом молоте, в процентах от оперативного
времени (примерно в размере 10%).
Время на регламентированный
отдых и естественные надобности
при нормальных условиях работы в среднем определяется
в размере 5% от оперативного времени.
Подготовительно - заключительное
время при штамповке на молотах (50—90 мин)
определяется по соответствующим нормативам.
Определение основного времени. Основное время при
горячей штамповке на фрикционных прессах определяют
в зависимости от продолжительности одного удара
падающих частей пресса и необходимого количества ударов.
Продолжительность одного удара устанавливается по
паспорту пресса.
Количество ударов при штамповке на прессах
определяется числом ручьев в штампе; на каждый ручей
достаточно одного удара, и лишь при недостаточной
мощности пресса для данной штамповки требуется два-три
удара.
Продолжительность вспомогательного времени зависит
от массы заготовки, характера заготовки, сорта (марки)
материала, способов выполнения приемов и организации
рабочего места.
Определение основного времени при горячей
штамповке на механических ковочных прессах (МКП)
производится по длительности одного двойного хода и
количеству необходимых ходов пресса.
НО

Определение основного времени при холодной
штамповке на приводных (эксцентриковых и кривошипных)
прессах ПРОИЗВОДИТСЯ ПО ДЛИ- Таблица 49
тельиости одного двойного Время на холодную
хода пресса. Основная работа штамповку в мин
(за исключением правки) на
этих прессах осуществляется
за один двойной (вниз и
вверх) ход пресса (табл. 49).
Вспомогательное время на
штамповку, а также горячую
обрезку заусенцев после
штамповки определяется по
1схничсским нормативам
(табл. 50).
Таблица 50
Вспомогательное время на ручные приемы прессовщика
яри обрезке горячих штамповок в мин
Содержание
рабочих приемов
Взять поковку
клещами со
столика и поднести к
прессу, уложить
в матрицу и
нажать педаль . . .
Взять поковку
клещами из-под
матрицы, уложить
влравочный ручей
штампа и нажать
педаль
Вынуть поковку
из-под матрицы и
бросить в тару
Снять заусенец
с матрицы или
пуансона и
бросить в тару . . .
Масса поковки в кг до
2 8
0,045
0,030
0,020
0,088
0,060
0,039
12
0,10
0,08
0,048
20
0,12
0,057
30 |
0,067
50
0,077 !
Масса заусенца в кг до
1
* 0,035
2
0,035
3
0,054
4
0,064
6
0,073
8
0,079
10
0,084
Усилие
пресса
в Т
50
100
125
150
300
350
Время в мин
на один
двойной
ход
0,01
0,02
0,03
0,035
0,037
0,04
на

включение
пресса
0,005
0,01
0,015
0,015
0,018
0,02
Всего
0,015
0,04
0,045
0,05
0,055
0,06
111

При горячей обрезке прессовщик входит в состав
бригады, обслуживающей штамповочный агрегат (в
агрегат входит печь, молот и пресс). Так как обычно
прессовщик менее загружен, чем штамповщик, то норму на
горячую обрезку устанавливают по расчету,
произведенному на штамповку.
В тех случаях, когда вместе с обрезкой производится
прошивка отверстий или правка деталей, длительность
ручных приемов прессовщика может оказаться большей,
чем штамповщика, поэтому расчет нормы времени
необходимо производить отдельно на горячую обрезку.
Холодная обрезка всегда является обособленной операцией
и поэтому подлежит нормированию независимо от
штамповки.
Холодная штамповка на прессах часто нормируется
по укрупненным техническим нормативам оперативного
времени (основного и вспомогательного вместе).
Примером таких укрупненных нормативов времени
на холодную штамповку может служить табл. 51,
составленная для изготовления деталей из полосы в открытых
инструментальных штампах, В таблице приведены нор-
Таблица 51
Оперативное время на одну деталь при штамповке из полосы
ка эксцентриковых, кривошипных и фрикционных прессах
без упора в мин
Ширина
полосы
а мм до
40
40
| 40
40
160
160
160
160
Число
двойных
ходов
ползуна
пресса
в 1 мин
60
80
100
120
60
80
100
120
При
перевертывании полосы
оперативное
время увеличивать на
10
0,019
0,015
0,011
0,009
—
—
—
0,001
Шаг
40
0,023
0,019
0,016
0,013
0,028
0,024
0,021
0,019
0,003
штамповки
80
0,027
0,023
0,020
—
0,033
0,029
0,026
0,024
0,006
в мм
150
_
—
—
—
0,043
0,038
0,035
—
0,01
200
- 1
—
—
— 1
0,049
0,045 !
—
—
0,012 J
112

мативы оперативного времени, которые предусматривают
следующий состав приемов: 1) взять полосу; 2)
установить полосу в штамп; 3) включить ход ползуна; 4)
штамповать; 5) продвинуть полосу на шаг и повторить приемы
3, 4 и 5; 6) удалить отходы.
Нормативы оперативного времени составляют
раздельно для работ, выполняемых на приводных и ручных
прессах, а по группе приводных прессов — раздельно
на штамповку: из полосы инструментальными открытыми
штампами без упоров; из полосы инструментальными
штампами (открытыми и закрытыми) с упорами; из
индивидуальной заготовки инструментальными штампами
и т. д.
При нормировании штамповки на эксцентриковых
прессах необходимо учитывать систему включения
(пальцевая муфта включения или включающий кулачок),
так как при выключении пресса после каждого двойного
хода время включения может составить значительную
долю времени двойного хода.
Время на организационно-техническое обслуживание
рабочего места, отдых и естественные надобности
устанавливается в процентах от оперативного времени (в
среднем 5% для холодной штамповки и 15% для горячей
штамповки).
Подготовительно-заключительное время при
штамповке на прессах (5—8 мин) определяется по
соответствующим нормативам.
Нормирование штамповочных работ на горизонтально-
ковочных машинах. На машиностроительных заводах,
имеющих серийное и массовое производство, широко
применяется штамповка на горизонтально-ковочных
машинах. Мощность горизонтально-ковочных машин обычно
определяется по максимальному диаметру прутка, из
которого высаживается (штампуется) деталь.
Основное время на ковочных машинах определяется
как произведение числа ударов, необходимых для
штамповки данной детали (соответствует числу ручьев в штампе),
на продолжительность одного удара.
Длительность одного двойного хода для каждой
конструкции машины при данном приводе постоянна (табл. 52).
При определении основного времени на
горизонтально-ковочных машинах ко времени хода прибавляют время
на включение машины на рабочий ход. Время на
включение машины на рабочий ход равно времени, потребному
113

Таблица 52
Продолжительность одного двойного хода
горизонтально-ковочных машин
! Изготовитель
Фирма
«Аякс»
Ижорский
завод им.
Жданова

Ново-Краматорский


строительный завод
Параметры
машины
Число
двойных
ходов
в минуту
Время на
один ход
в мин
Число
двойных
ходов
в минуту
Время на
один ход
в мин
Число
двойных
ходов
в минуту
Время на
один ход
в мин
Максимальный диаметр прутка
1"
25 мм
90
0,011
—
—
2"
51 мм
60
0,017
—
60
0,01
3"
76 мм
55
0,018
44
0,023
—
4"
102 мм
37
0,027
35
0,029
—
5"
127 мм
34
0,030
—
—
6"
152 мм\
27
0,037
—
28
0,036
на нажатие на педаль включения, и времени для
соединения шпонки вала с большой шестерней.
На основе хронометражных наблюдений установлено,
что время на включение следует принимать равным
продолжительности одного двойного хода, умноженной на
коэффициент К = 0,15—0,25.
При работе с самоходом время на включение машины
учитывается в норме времени только один раз в течение
всей операции (табл. 53), т. е.
Т0~и (Тков + Тпед),
где Тков — время одного двойного хода машины в мин;
Тпео — время на включение машины в мин;
114

Таблица 53
Машинное время при высадке на горизонтально-ковочных
машинах с учетом времени на нажатие педали перед
первым ходом машины (работа с самоходом) в мин
Число
потребных
ходов
1
2
3
4
J 5
Число ходов в минуту
30
0,038
0,074
0,104
0,137
0,170
40
0,029
0,054
0,079
0,104
0,129
50
0,023
0,043
0,063
0,083
0,103
60
0,019
0,036
0,053
0,070
0,087
70
0,016
0,030
0,044
0,058
0,072
80
0,014
0,026
0,033
0,050
0,062
90
0,013
0,024
0,035
0,046
0,057
и — количество переходов (ручьев в штампе) в
данной операции.
При работе без самохода время на включение машины
в норме времени учитывается соответственно потребному
числу включений машины (числу ручьев штампа) для
выполнения заданной операции (табл. 54):
Т0 = и{Тков + Тпед).
Вспомогательное время при штамповке на
горизонтально-ковочных машинах определяется по сумме
длительности всех ручных приемов штамповщика за
исключением тех, которые перекрываются машинным
временем.
Таблица 54
Машинное время при высадке на горизонтально-ковочных
машинах с учетом времени на нажатие педали перед
каждым ходом машины (работа без самохода) в мин
I Число
потребных
ходов
1
2
3
4
5
Число ходов в минуту
30
0,038
0,075
0,113
0,151
0,190
40
0,029
0,057
0,086
0,115
0,144
50
0,023
0,046
0,069
0,092
0,115
60
0,019
0,039
0,056
0,078
0,097
70
0,016
0,032
0,048
0,064
0,080
80
0,014
0,028
0,042
0,056
0,070
90
0,013
0,024
0,038
0,050
0,063 j
115

Основными факторами, влияющими на
продолжительность ручных приемов, являются: размер и масса
заготовок, способы выполнения приемов (например,
клещами, руками и т. п.), тип оборудования и организация
рабочего места.
Примерное содержание ручных приемов работы
штамповщика при высадке на горизонтально-ковочных
машинах с указанием времени на выполнение каждого
приема приведено в табл. 55.
Таблица 55
Вспомогательное время на ручные приемы штамповщика
при -высадке на горизонтально-ковочных машинах в мин
Содержание рабочих приемов
Взять заготовку клещами со
стола и установить в первый
ручей штампа
Продвинуть заготовку до
упора ковочной машины
| Переложить заготовку из
[ ручья в ручей при числе ручьев
1 в штампе:
2
3
4
5
Отбросить поковку в тару
Масса заготовки в кг до
2
0,042
—
0,014
0,028
0,042
0,056
0,015
8
0,057
—
0,019
0,038
0,057
0,076
0,021
20
0,068
0,020
0,023
0,046
0,069
0,092
0,024
50
0,08
0,022
0,028
0,056
0,084
0,П2
0,026
80
—
0,027
0,03
0,06 !
0,09
0,12
—
9.3 НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ
НА ОТРЕЗНЫХ СТАНКАХ
Нормирование работ на распиловочных станках.
Нормирование работ на распиловочных станках с дисковыми
пилами (рис. 19) производят по соответствующим
техническим нормативам режимов резания в зависимости от
типа станка.
Режимы резания на дисковых пилах, исходя из
мощности станка прл резке металла заданного сечения,
приведены в табл. 56.
316

Число оборотов пильного диска подсчитывают по
следующей формуле:
п = —j- об/мин,
где v — установленная скорость резания в м/мин;
d — диаметр пильного диска в мм.
Минутную подачу пильного диска определяют по
формуле
$м = $zzn мм/мин, -*»
где sz — подача в мм на один
зуб пильного диска;
z — число зубьев пиль- <
ного диска.
Машинное время
рассчитывают по следующей
формуле:
у —„[^(А | L\ мин Рис. 19. Схема распиловки ма-
м \ sm sx / ' тер нала дисковой пилой
где L — общая длина прохода диска в мм;
sx — минутная подача обратного хода диска в мм.
Таблица 56
Режимы резания стали ав = 40^60 кГ/мм% на дисковых пилах
Высота раз* I
резаемого
материала
в мм
50
100
= 21
Режимы резания
Скорость резания в м!мин
Число оборотов в минуту
Подача на зуб в мм
Минутная подача в мм
Скорость резания в м/мин
Число оборотов в минуту
Подача на зуб в мм
Минутная подача в мм
Мощность станка N3 в i
2
23
26,7
0,15
232
13,1
15,2
0,13
115
4
26
23,6
0,15
216
Н,7
15,3
0,15
122
5
26
20,2
0,15
194
20,4
15,8
а 15
! 152
6
26
16,2
0,15
163
24,5 -
15,5
0,15
156
Примечание. Средняя скорость обратного хода диска
)00 мм/мин.
<вт
7
26
15
0,15
149
26
15
0,15 !
i 159 !
°х~ |
117

Таблица 57
Подача пильного диска в мм на зуб
Разрезаемый материал
Сталь,
ов = ЗОн-бО кГ/мм2
Сталь,
св = 40-60 кГ/мм2
Отношение
шага зубьев
пилы к
высоте
разрезаемого
материала
0,15
и более
0,12—0,15
0,15
и более
0,12—0,15
Мощность станка N в кет
з-ю
0,20
0,18
0,15
0,13
12-14
0,18
0,15
0,13
0,11
16-19
0,15
0,12
0,11
0,09
20
0,12
0,10
0,09
0,07
Общую длину прохода диска определяют по формуле
L = B + lx + /2,
где В — ширина разрезаемого профиля или пакета в мм;
/х — величина врезания диска в мм. Величину
врезания диска при резке круглого материала не
учитывают, а при резке квадратного и
прямоугольного сечения определяют по формуле 1Х =
- 0,5 (d — Yd2 — /i2);
/2 — величина перебега пильного диска в мм\ для
пил диаметром до 500 мм /2 — 3 мм; от 500
до 1000 мм — 5 мм; свыше 1000 мм — 10 мм.
Примерные нормативы
подач на один зуб пильного
диска в зависимости от
твердости разрезаемого
материала, мощности станка и
отношения шага зубьев пилы
к высоте разрезаемого
металла приведены в табл. 57.
Нормирование работ при
разрезке материала
приводной ножовкой. Машинное
время при разрезке круглого,
Рис. 20. Схема разрезки мате
риала приводной ножовкой
квадратного и полосового материала (рис. 20) зависит
не только от его размера, профиля и твердости, но и от
качества ножовочных полотен (табл. 58).
118

Таблица 58
Машинное время на разрезку круглого материала
ножовочными полотнами из углеродистой стали в мин
Диаметр
разрезаемого
материала в мм
45
50
75
100
150
1
Характеристика раз
Конструкционная сталь
абдо
40 к Г/мм2
2,66
3,4
7,4
13
30
(Т^40-
50 к Г/мм*
4,4
5,5
12
22
49
резаемого мате
Хромопике-
леван сталь
ав-~-
=- 80 к Г/мм2
8
II
24
44
98
риала
Чугун
ИВ > 200
13,2
17
36
65
147
Нормирование машинного времени центровки отверстий.
Нормирование машинного времени центровки отверстий
(рис. 21 и табл. 59) производится расчетным путем по
следующей формуле:
Тм = -'•- мин.
м ns '
или через скорость резания
п dLn
~~ ТоббоГ
мин.
где La
полная длина центруемого отверстия, включая
врезание сверла, в мм;
п — число оборотов сверла в минуту;
s — подача сверла на один оборот в мм;
d — диаметр сверла в мм;
v — скорость резания в м/мин.
Нормирование
вспомогательного, подготовительно-заключительного
времени и времени обслуживания
рабочего места. Нормирование
вспомогательного,
подготовительно-заключительного времени и времени
обслуживания рабочего места
производится по соответствующим
техническим нормативам.
Вспомогательное время при
работе на ножовках и на распиловоч- Рис 2{, Схема
ных станках (табл. 60) состоит из центровки
119

Таблица 59
Режимы резания при центровке отверстий
Обрабатываемый материал
Сталь ов = 40^60 кГЫя1
Сталь ое~ 61-7-80 кГ/мм2
Чугун НЕ 40—180
Бронза средней твердости
Диаметр
сверла в мм
2,5
5,0
7.5
10,0
2.5
5,0
7.5
10,0
2,5
5,0
7.5
10.0
2.5
5.0
7,5
10,0
V M/MUH
12
19
26
30
9
15
21
24
8
13
18
20
14
22
32
36
$ мм на
одни оборот
0,015
0,035
0,042
0,047
0,015
0,030
0,037
0,042
0,021
0,042
0,052
0,058
0,022
0,044
0,055
0,06
приемов: взять пруток и установить в тиски и на
роликовую подставку; зажать пруток в тисках; подвести пилу;
пустить станок и включить подачу; выключить подачу;
отвести пилу и остановить станок.
Вспомогательное время при работе на зацентровочных
станках состоит из следующих приемов: установить дс-
Таблица 60
Вспомогательное время при работе
на распиловочных станках и ножовках в мин

Количество

установленных
прутков
1
4
10
Дисковая пила
Приводная ножовка
Диаметр прутка в мм до
25
0,4
0.6
0.9
50
0,45
0,70
150
0,8
25
0,5
0.6
0,9
50
0,55
0,70
150
0,85
120

Таблица 61
Вспомогательное время при работе
на односторонних зацентровочных станках в мин
Длина
; Детали
| В ММ
100
300
700
1000
Центровка с одной стороны
25
0,2
0,2
0,3
0,8
Центровка с двух
Диаметр детали в мм до
50
0,20
0,25
0,35
0,45
100
0,3
0,4
1,0
1,3
|
25 J 50
0,3
0,4
0,5
0,6
0,35
0,50
0,60
0,75
сторон
100
0,6
0,7 1
1,8
2,2
таль; включить станок, подвести и отвести инструмент;
остановить станок; повернуть или снять деталь. Время
на эти операции нормируется соответствующими
нормативами (табл. 61).
Подготовительно-заключительное время (3—6 мин)
устанавливают по соответствующим нормативам. Время
на обслуживание рабочего места принимается 3%, а на
отдых и естественные надобности 2% от оперативного
времени работы на распиловочных и зацентровочных
станках и приводных ножовках.

10.0. НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ
НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ
Производственный процесс механической обработки
металлов на машиностроительных предприятиях весьма
разнообразен и состоит из токарных, строгальных,
долбежных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и
многих других операций.
В зависимости от объема одинаковых работ
нормирование перечисленных выше основных операций
производится с большей или меньшей точностью. Точность
нормирования работ на металлорежущих станках
определяется главным образом условиями расчета:
а) на средние условия работы всех (например,
токарных) станков (единичное производство);
б) на средние условия работы группы одинаковых
(например, определенного типа малых токарных и т. п.)
станков (серийное производство);
в) на конкретные условия работы каждого отдельного
станка (массовое производство).
Расчет нормы основного машинного времени
выполнения работ на металлорежущих станках требует
правильного определения режимов резания. Выбор режима
резания заключается в определении глубины резания,
числа проходов, подачи, скорости и силы резания, а также
мощности, необходимой для резания. Подробно о выборе
режимов резания см. в книге Аршинова В. Л. и
Алексеева Г. А. «Резание металлов и режущий инструмент»
(М., «Машиностроение», 1968).
10.1. ТОКАРНЫЕ РАБОТЫ,
Основными видами токарных работ являются:
наружное продольное обтачивание, торцовое обтачивание,
отрезка и растачивание внутренних отверстий.
Нормирование каждого вида работ включает
определение:
а) основного времени (машинного или
машинно-ручного);
б) вспомогательного времени (на установку,
измерение и снятие детали);
в) дополнительного времени (на
организационно-техническое обслуживание, отдых и естественные надобности;
г) подготовительно-заключительного времени.
122

А. Нормирование основного времени
Расчет основного (машинного) времени производится
путем выбора наивыгоднейшего режима работы
оборудования, т. е. такого режима, при котором обеспечивается
наиболее высокая производительность при наиболее
низкой себестоимости обрабатывав-
мого предмета.
Общая формула для
определения машинного времени Тм
выражает собой зависимость
продолжительности обработки детали от
ее размеров, подлежащих
обработке, и от технологического
режима работы оборудования:
* Рис. 22. Схема подрезки
Г„ = —/. детали
■"■
[ ЧхЧчЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧ
\и—
\ к^<^\<^
t
5
\
Т -
где L — расчетная длина обработки, т. е. путь,
проходимый резцом в направлении подачи, в мм\
п — число оборотов детали в минуту;
s — подача резца на один оборот в мм;
i — число проходов резца.
Расчетная длина обрабатываемой детали определяется
как сумма следующих слагаемых (рис. 22):
L = / + lx + /2 + /3,
где
I
длина обрабатываемой детали в
направлении подачи в мм (устанавливается по
чертежу);
Zi и /2 — соответственно длина врезания и вывода
инструмента в мм (от 0,5 до 5 мм)\
/3 — длина проходов при взятии пробных
стружек в мм (от 1 до 2 мм).
Число оборотов детали в минуту находится в
следующей зависимости от скорости резания:
п =
1000а
я d
где
v — скорость резания в м!мин\
d — диаметр обрабатываемой детали (заготовки)
в мм\
1000 — числовой множитель для перевода метров
в миллиметры.
123

Скорость резания v определяют по нормативам
режимов резания в зависимости от глубины резания, подачи,
материала режущей части инструмента и др. Примерами
таких нормативов могут служить табл. 62 и 63.
Глубину резания t определяют в зависимости от
величины припуска, требуемого класса чистоты
поверхности и экономической целесообразности снятия припуска
на черновую обработку за один проход, т. е.
' — 2
где d — диаметр детали до обработки в мм;
dl — диаметр окончательно обработанной детали
(после чернового и чистового проходов);
t± — припуск на чистовую обработку в лш.
Если снять припуск за один проход невозможно,
обработку ведут в несколько проходов. Число проходов /
определяют отношением величины припуска h к глубине
резания t9 т. е.
h
Величину подачи инструмента (резца) на один оборот
обрабатываемой детали устанавливают по нормативам
в зависимости от глубины резания, класса чистоты
обработки и жесткости системы СПИД. Для чернового
Таблица 62
Режимы резания при обтачивании углеродистой стали
as— 75 кПмм* резцами с сечением державки 20X30 мм
и режущей частью из стали Pi8
t, мм
\
I
2
S, MM
на
один
оборот
0,1
0,2
0,3
0,4
0,1
0,2
0,3
0,4
V
mImuh
107
85
70
58
90
71
59
48
кГ
36
60
91
100
70
120
160
200
кет
0,66
0,83
0,93
0,95
1,0
1.4
1,5
1.6
/, мм
2
3
S, ММ
на
один
оборот
0,5
0,6
0,2
0,3
0,4
0,5
е,б
0,8
V
м1 мин
42
37
64
53
44
38
34
28
рг
кГ
240
270
180
240
300
360
400
510
Na 1
кет
1.6 !
1,6 |
1,9
2,1 1
2.1 !
2.2 1
2,2 |
2,3
124

Таблица 63
Скоростные режимы резания углеродистой стали ав = 75 кПмм'
резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава Т15К6
i, мм
1
: 2
1 3
S, ММ
на
одни
оборот
0,1
0,2
0,3
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,2
0,3
| 0,4
! 0,5
0,6
V
м/миы
270
234
216
207
191
171
158
149
192
177
159
146
138
к Г
34
58
73
114
157
190
228
259
172
235
286
340
| 388
кет
1.5 j
2,2
2,8 1
3,9 ,
4,9 1
5,4 '
6,0 |
6,4
5,5
6,9
7,5
8,2
8,9
tt мм
3
4
! 5
S, ММ
на
один
оборот
0,7
1.0
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
1,0
0,4
0,5
0,6
0,7
1.0
V
м/мин
132
117
169
152
141
132
125
112
140
130
120
115
103
Рг
кГ
438
572
313
382
455
518
585
763
572
681
778
876
1145
mm
9,6
1U
8,8
9,6
10,6
11,3
12,2
14
13,3
14,6
15,5
16,7
19,6
обтачивания стали обычно принимают величину подачи
от 0,5 до 3,5 мм, а для чистовой обработки от 0,1 до 1,0 мм
на один оборот. По выбранным глубине резания и
величине подачи определяют скорость резания
v - vTKuKyK^K4 Кь м/мин,
где vT — скорость резания, выбранная из таблиц
нормативов режимов резания;
Ки — коэффициент, зависящий от состояния
обрабатываемой поверхности; при обработке
поверхности без корки Ки "- U при обработке по
корке Ки -- 0,8^-0,85;
Ку — коэффициент, зависящий от переднего угла
заточки резца; при у -- +15° Ку ~ 1, при
Y-=-5° /CY- 1,05;
Яф — коэффициент, зависящий от главного угла
в плане; при <р = 15° /Сф = 1,4, при <р = 30°
Хф = 1,14, при ф - 45° /Сф - 1, при <р - 90°
Ку ~- 0,81;
У2Ь

/Сф — коэффициент, зависящий от вспомогательного
угла в плане; при <р1 =^ 10° /Сф1 — 1, при ф, == 45°
/СФ| •■-= 0,92;
/С6 — коэффициент, зависящий от критерия
затупления резца; критерием затупления резца при
черновом точении является износ резца по
задней поверхности; при б ~ 0,8ч-1 мм К6 ~
— 0,75, при б - 1,5-5-2 мм К6 =■ 1.
Согласно формуле машинного времени наименьшая
длительность его может быть получена при наибольших
величинах числа оборотов и подач и наименьшем
количестве проходов.
Потребную эффективную мощность станка N3 при
установленном режиме резания определяют по следующей
формуле:
где Pz — сила резания в кГ\
v — скорость резания в м/мин;
т| — к. п. д. станка (0,85—0,95).
Для скоростного резания применяют резцы,
оснащенные пластинками из твердых сплавов: для обработки
стали — резцы с пластинками из сплавов T5KI0, Т15К6,
Т30К4 и др., для обработки чугуна и цветных металлов —
резцы с пластинками из сплавов ВК8, ВК6 и др. с
соответствующей геометрией режущих лезвий. Скорость резания
при обработке резцами с пластинками из твердых сплавов
в 2—3 раза выше, чем при обработке резцами из
быстрорежущей стали.
Нормирование времени при чистовом протачивании
деталей. Нормирование времени при чистовом
протачивании выполняют в той же последовательности, которая
была указана для чернового протачивания. Особенности
заключаются в том, что подачу выбирают в зависимости
от требуемой точности изготовления детали и заданного
класса чистоты поверхности.
Шероховатость поверхности обрабатываемой детали
зависит от главного и вспомогательного углов резца
в плане, радиуса при вершине резца, величины затупления
резца, скорости резания и свойств обрабатываемого
материала.
Ориентировочно для выбора подачи можно
пользоваться следующими данными:
126

a)
Класс чистоты
поверхности . . 1-й 2-й 3-й 4-й 5-й
Подача в мм на
один оборот . . 3,2 2,1 0,93—1,45 0,41—0,71 0,15—0,3
Приведенные подачи рекомендуются при обработке
стали <тс = 75 кГ/мм2 резцом с радиусом закругления
4 мм.
С уменьшением
радиуса при вершине резца
подача также должна
уменьшаться. Так,
например, при тех же условиях,
если радиус при вершине Рис. 23. Схема обработки торцо-
резца равен 0,5 мм, для вых поверхностей
получения поверхности
4-го класса чистоты подачу нужно брать в пределах
0,2—0,35 мм на один оборот (вместо 0,41—0,71 мм на
один оборот).
Скорость резания выбирают по тем же таблицам, что
и для чернового продольного точения.
Нормирование времени при обтачивании торцовых
поверхностей. Подачу при черновом (рис. 23, а) и
чистовом (рис. 23, б) обтачивании выбирают по
соответствующим таблицам нормативов, примером которых может
служить табл. 64.
Скорость резания определяют так же, как и при
продольном точении, но вводят дополнительный
поправочный коэффициент на отношение диаметров и тип резца
(табл. 65). Если указанное в табл. 65 отношение меньше
0,3, то скорость резания при обработке таких
поверхностей и уступов берут по нормативам для продольного
обтачивания без поправочных коэффициентов.
При обработке сплошных торцовых поверхностей
скорости резания при обтачивании берут по нормативам для
продольного обтачивания (см. табл. 62), по со следующими
поправочными коэффициентами:
при работе проходными резцами К = 1,2^-1,3;
при работе подрезными резцами К = 0,93-^0,95.
Нормирование времени при прорезании канавок и
отрезании. При прорезании канавок и отрезании подачу
для стали ав = 60-^-80 кГ/мм2 принимают по
соответствующим таблицам нормативов режимов резания
(табл. 66).
127

Таблица 64
Нормативы для выбора подач при торцовом обтачивании
к подрезке
Черновое обтачивание торцов и подрезка (рис. 23, а)
Глубина резания
t в мм
Подача s в мм
на один оборот
0,4—1,0
0,35—0,61
0,3—0,5
0,3—0,4
Чистовое обтачивание торцов и подрезка (рис. 23, б)
Характер обработи
предмета (заготовки)

Глубина

резания
t в мм
Число
прохо*
до в
/
Диаметр обрабатываемой
поверхности и мм
до ^0 31-60 61—100 100-450
Грубое обтачивание
Чистовое
обтачивание
1-2
Обтачивание под
шлифование . . ♦ .
До 2
ъ 3
<U5—
0,25
0,08—
0,15
0,15-
0,3
0,25—
0,4
0,5—
0,25
0,3—
0.5
0,35-
0,5
0,25—
0,25
0,4-
0,5
0,45—
0,6
0,3—
0,4
0,5—
0,6
Поправочные коэффициенты
Таблица 65
Тип резца
Проходной
Подрезной
Значение .... , м
d6 1
0,3
1,03
0,65
0,5
1,04
0,67
0,7
1,07
0,70
0,8
1,1
0,73
0,9
1,18
0,93
12<i

Таблица 68
Подачи при прорезании канавок и отрезании
I 1М.атериал резца
Твердый сплав и
быстрорежущая сталь
Диаметр обрабатываемой поверхности 1
в мм
15
0,05—
0,07
50
0,09-
0,11
120
0,13—
0,15
250
0,18-
0,2
Таблица 67
Скорость резания при отрезании в м/Мин,
Подача s в мм
на один оборот
0,04
0,06
0,08
0,10
0,15
0,18
0,20
0,30
Обрабатываемый материал 1
Чугун
НВ 160-200
33—30
27-24
23-20
21—18
17—14
16—13
15-12
13—10
Сталь

конструкционная
ов *= 45-^-65
к Г/мм2
80—46
64-37
55—31
48—28
39—22
35-20
33-19
27—15
Сталь
хромистая
ов = 55^75
кГ/мм*
56-35
45-28
32—24
34-21
27—17
24-15
23-14
19—11
Сталь хромо- |
никелевая |
ов — 53—75
кГ/мм*
49-31
39-25
34-21
30—19
24-15
22—14
20—13
16—9
Таблица 68
Подачи при растачивании отверстий в мм на один оборот.
Сталь ав до 60 кГ/мм2
Черновое растачивание
Глубина
резания t в мм
1
1 2
1 3
Отношение диаметра отверстия к его длине
20/100
0,18-0,25
До 0,12
25/135
0,2—0,35
0,1—0,15
До 0,1
30/150
0,3—0,45
0,12-0,2
0,1—0,12
400/200
0,2—0,3
0,12-0,15
5 Э. Э. Миллер
129

Продолжение табл. 68
Чистовое растачивание
Характер обработки
Грубое обтачивание
Чистовое обтачива-
Обтачивание под
Шлифование ....

Глубина

резания
/ в мм
До2!
> а
Число

проходов
1—2
1
1
Диаметр обрабатываемой
поверхности в мм
До 30
0,15--
0,2
0,06—
0,1
0,15—
0,2
31-60
0,15-
0,3
0,08—
0,15
0,2—
0,3
61-100
0,2™
0,5
0,1-
0,2
0,3—
0,5
101-150
0,3— 1
0,6
0,15—
0,25
0,4-
0,5
Таблица 69
Длительность простых вспомогательных приемов
при работе на токарных станках в тысячных долях минуты
| Содержание приемов работы
I. Взять деталь
Захватить деталь
Повернуть корпус (до 180°)
| Поднести деталь к себе (до
250 мм)
Подойти (700 мм) к патрону
Поднести деталь к кулачкам
патрона
Всего...
II. Зажать деталь в патроне
Взяться за ключ левой
рукой
Вставить ключ в отверстие
Свести кулачки до касания
Взяться за ключ правой
рукой
Зажать деталь подтягиванием
первого кулачка
j Снять и положить ключ . .
Всего...
1
5
8
10
10
33
12
15
25
60
15
27
15
169
Масса детали
5
7
8
10
10
35
12
15
25
65
15
27
15
174
8
7
8
10
10
35
12
15
25
70
15
30
15
| 182'
в кг
12
7
9
13
10
39
12
15
25
70
15
30
15
182
20
7
14
15
6
10
52
12
15
25
75
15
35
15
192
130

Таблица 70
Вспомогательное время на установку деталей
на токарных станках в мин
Способ установки,
обрабатываемой заготовки
В центрах:
с хомутиком . . .
на гладкой оправке
» оправке с гайкой
В самоцентрирующем
патроне:
без выверки ....
с выверкой ....
г в патроне с люнетом
Масса заготовки в кг до
0.5
0,48
0,18
1
0,35
0,44
0,42
0,53
0,2
0,4
0,4
3
0,44
0,50
0,53
0,61
0,22
0,47
0,41
5
0,54
0,64
0,67
Ю,70
0,27
0,56
0,53
8
0,64
0,78
0,79
0,75
0,33
0,63
0,60
12
0,72
0,91
0,91
0,80
0,38
0,70
0,67
20
0,87
1,12
МО
0,86
0,39
0,84
0,78
Таблица 71
Вспомогательное время, связанное с переходами, в мин
X
арактер обработки
: гРУ-
: бая

Получи-
сто-
I вая
В один проход
В два прохода
Резцом,
установленным на размер
или по лимбу
Со взятием
одной стружки

Измерительный
инструмент
—

Кронциркуль или
нутромер
—
Скоба или
штихмас
Длина

обрабатываемой
детали
в мм
До 250
» 500
Си. 500
До 250.
» 500
Св. 500
До 250
» 500
Св. 500
До 250
» 500
Св. 500
Наибольший {
диаметр
обрабатываемой детали
в мм
400
0,16
0,18
0,24
0,60
0,64
0,76
0,16
0,18
0,24
0,42
0,44
0,50
800 ! 1000
0,24
0,29
0,39
0,78
0,88
1,08
0,24
0,29
0,39
0,56
0,61
0,71
0,27
0,34
0,64
0,86
1,00
1,6
0,27
0,34
•0,64
0,63
0,70
1,0
131

Продолжение табл. 71
Характер изменения режиы
а работы станка
Изменить число
оборотов шпинделя
Изменить величину
подач
Повернуть четырехрез-
цовую головку
| Установить прох одной,
1 подрезной или расточной
резцы и снять
Поворотной
ручкой или
рычагом
Откидным
перебором
—
—
Крепление
болтами
Крепление
планками
Наибольший диаметр
обрабатываемой
детали в мм
400
0,1
0,16
0,06
0,08
0,59
—
800
0,14
0,26
0,08
0,12
0,81
1,26
1000
0,18 |
0,33
0,30
0,15
0,98
1,48
Скорости резания при отрезных работах резцами из
быстрорежущей стали при работе без охлаждения
устанавливаются по нормативам, приведенным в табл. 67.
Нормирование времени при растачивании отверстий.
Подачи при растачивании отверстий устанавливают по
таблицам нормативов (например, табл. 68).
Скорости резания при растачивании отверстий
устанавливают по тем же нормативам, что и для продольного
обтачивания, с применением поправочного коэффициента
0,8.
Б. Нормирование вспомогательного времени
Вспомогательное время включает затраты рабочего
времени на установку и снятие заготовки со станка,
смену инструмента, измерение обрабатываемой заготовки,
управление станком и др.
Дифференцированные нормативы вспомогательного
времени на выполнение простых приемов при работе на то-
132

карных станках и закреплении детали в патроне
приводятся для примера в табл. 69.
Укрупненные нормативы для нормирования
вспомогательного времени на установку деталей на токарных
станках представлены в табл. 70.
В табл. 71 представлены нормативы времени на
вспомогательные приемы, связанные с оперативной работой.
В. Нормирование времени
на обслуживание рабочего места,
отдых и естественные надобности
В условиях массового и крупносерийного
производства нормативы на техническое обслуживание установлены
в процентах от основного времени, а на организационное —
в процентах от оперативного времени. Время на
естественные надобности также нормируют по нормативам
в процентах от оперативного времени.
В условиях средне- и мелкосерийного производства,
а также в условиях единичного производства нормативы
на обслуживание рабочего места и естественные
надобности объединены.
Наибольший диаметр
заготовки, устанавливаемой на
станке, в мм 400 600 800 1000
Время на обслуживание
рабочего места и естественные
надобности в % от оперативного
времени 4,6 5,1 5,6 6,0
Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени
Подготовительно-заключительное время для токарных
работ устанавливается по соответствующим нормативам,
частично приведенным в табл. 72. Время, указанное
в пп. 1—7 таблицы, предусматривает обработку предмета
одним инструментом. При обработке четырехрезцовои
головкой время, указанное в табл. 72, увеличивают на
2,2—2,9 мин при обработке двумя или тремя головками
и на 4,6—6 мин при обработке четырьмя или пятью
головками.
133

Таблица 72
Подготовительно-заключительное время
для токарных работ в мин
ЛЬ
по пор.
Способ установки детали
на токарном станке и нал'адка
станка
Наибольший диаметр
обрабатываемой детали в мм
400
1000
10
11
В центрах, в центрах на
оправке
В самоцентрирующем трех-
кулачковом патроне
В четырехкулачковом
патроне
На планшайбе в
приспособлении
На планшайбе с креплением
болтами
В цанговом патроне с
затяжной гайкой
На концевой оправке . . .
Смещение задней бабки для
обтачивания конусов . . . .
Поворот суппорта для
обтачивания конусов ......
Установка копира
Наладка станка:
с перестановкой шестерен
шторы
с помощью коробки подач
5,8
6,6
8,1
11,2
5,7
5,8
3,6
2,2
0,9
4,0
3,0
1,0
8,6
12,1
14,7
19,1
П,1
7,9
3,8
1,1
6,0
5,0
1,0
10,4
15,4
18,5
24,5
14,6
5,0
1,1
7,0
6,0
1,0
Д. Пример нормирования при черновом обтачивании
валика
Определить техническую норму времени при черновом
обтачивании валика. Заготовка для валика из проката
диаметром 100 мм, длиной 300 мм, с припуском 4 мм
на сторону. Масса заготовки 12 кг\
материал—углеродистая сталь ов = 75 кГ/мм2. Резец из быстрорежущей
стали Р18. Обработка производится в центрах на токарно-
винторезном станке 1К62.
Решение. Для чистовой обработки валика
устанавливаем припуск 1 мм, а для черновой обработки 3 мм,
который снимают за один проход.
Для установленной глубины резания 3 мм по
нормативам (см. табл. 62 и подачи s = 0,5 мм на один
оборот скорость резания v = 38 м/мин.
134

Число оборотов в минуту
для данной скорости
резания
1000» 1000-38
п*.
lid
3,14-100
= 121.
По паспорту станка
(табл. 73) ближайшее,
имеющееся на станке, число
оборотов шпинделя в минуту
125. Тогда фактическая
скорость резания
__ ndn _ 3,14-100-125 _
V~" 1000 ~~ 1000 ""
= 39,25 ml мин.
Проверка мощности
станка для выбранного режима
резания производится
следующим образом. По табл. 62
необходимая для резания
мощность составляет 2,2/св/п.
Увеличиваем ее
пропорционально увеличению числа
оборотов, т. е. в отноше-
125
нии щ — 1,03. Таким
образом, потребная эффективная
мощность составит Ыэ =
= 2.1 х 1,03 - 2,26 кет.
Мощность станка,
согласно паспортным данным
(табл. 73) составляет 8 тт.
Для данной работы
мощность станка используется на
П^^ = 0,28 или 28%,
т. е. мощность станка,
требуемая для работы с
выбранным режимом резания, хотя
и вполне достаточна, но
используется недостаточно.
CD
РМ
3£
5
5
о
rt
а 1
н
g
о
33
й>
о.
о
X
К
ю
1
о
Ж
а
at
ые ток;
к
дан
4J
2
X
н
пор
<•>
Л
с
S
40
V.
О
к
Е-
ее
К
ч
СП
.
о
ЕГ
о
(В
о
н
о
а
о
о
о
ч
о
8
8
(О
'5
о
S
&
8
_-
8,
S
to
к
СО
JJ»
0J
KL
К
К
a
1 <—i
! аГ
со
ао~
о
Q&
О
«Г
о
со
со"
тр
Ы"
IS
33
Я
as
Л - *
е* ев
о я в
*> м
5! Г3
3 Л К
2 ь
X О
.... -
3 1Л СО
cf—"со*
t^ooo
ю** tf
сГ—*со*
CS-н (N
Л . »
. Г- * «-
СО ^ СЦ
■* о ^
.»..«.
оюа
СО СЭ С^
сГсГс^
СО 00 О
сГсэсГ
ООО
со г- ст>
сГсГ-^
о о
та р$
at о
л
ч 03
о ж
^
а «х
£**
03
сг я
«
£i
^^
о
да
Л
<и :
Я;
&:
**>
к
' 2
к
ч
£!
я
э
о
а
о
ч
*
р.
fa
ж
0>
ев
я
(Я
*1
«2 '
«I
м1
Я
ч
£
Оч
СУ !
я
08
а* 1
к
&
С|
135

Машинное время определяется по формуле
1м~- де~* 125-0,5 ~4>66 мин>
где / — длина Заготовки валика, равная 300 мм;
1Х — величина врезания, равная 3 мм;
/2 — величина перебега резца, равная 2 мм.
Вспомогательное время на установку заготовки
массой 12 кг и снятие ее со станка, а также на работу в
центрах с хомутиком, определяется по табл. 70, оно
составляет 0,72 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом,
устанавливается по табл. 71. При грубой обработке в один
проход оно равно .0,16 мин.
Всего вспомогательное время на один валик
Тв - 0,72 + 0,16 = 0,88 мин.
Время на организационно-техническое обслуживание
и естественные надобности составляет 4,6% от
оперативного времени.
Таким образом, штучное время может быть определено
по следующей формуле:
С = (ТЛ + 7,.)(1 + 1^) =
= (4,88 + 0,88)(i + -^)«6a««.
Если ТПш s---5,8 мин (см. табл. 72), то норма
выработки за смену
ff.^-Zkz^aa.^480-5'8*^ шт.
*Ш О
Недостаточное использование мощности станка (всего
28%) указывает на необходимость применения
повышенных режимов резания. Действительно, заменив резцы
из быстрорежущей стали резцами с пластинками из
твердого сплава Т15К6, можно при той же глубине
резания (3 мм) и уменьшенной подаче s ~ 0,2 мм на
оборот (см. табл. 63) увеличить скорость резания с 38 до
192 м/мин, т. е. более чем в 5 раз.
13в

Число оборотов шпинделя в минуту при данной
скорости резания
ЮООу 1000-200
nd ~" 3,14-100
636.
По паспортным данным станка (см. табл. 73)
ближайшее число — 630 об/мин. Тогда скорость резания
ndp 3,14- 100-630 1П7 .
v^im-—гш—= 197 м1шн-
По табл. 63 необходимая для резания мощность
составляет 5,5 тт.
Использование мощности станка в этом случае, будет
ч= |^.^0,679 или 67,9о/о.
Машинное время в этом случае значительно
уменьшится:
г - ' + '! + '» - 30Q + 3 + 2 2 42
'*~де~ 630-0,2 — А^ MUH.
Штучное время
tm = (2,42 + 0,88) (1 + -J^) = 3,46 люя.
Тогда при Г„#3 = 5,8 мин норма выработки за смену
Таким образом, с переходом на повышенные
(скоростные) режимы резания производительность значительно
j 37 79
повысилась, а именно на —jg 100 = 73,5%.
Вести работу с большей подачей не всегда бывает
выгодно в связи с большим перепадом скоростей станка.
Возможен и другой вариант — вести обработку на
станке 1Д62 «Красный пролетарий», используя для
расчетов инструкционно-эксплуатационную карту № 3
(см. вкладку). Оставляя глубину резания 3 мм, по
стрелке 1 находим подачу 0,38 мм на один оборот (сечение
резца 12X20 мм, толщина пластинки T5KJ0 3—4 мм).
137

По стрелке 2 в соответствии с выбранной подачей 0,38 мм
на один оборот и глубиной резания 3 мм находим
соответствующую скорость резания, а именно 67 м/мин. Так как
в таблице скоростей резания (стрелка 3) значение 67 м/мин
отсутствует, принимаем ближайшее значение 71 м/мин.
При диаметре обрабатываемой поверхности 100 мм число
оборотов в минуту составит 226. Машинное время при
этом будет примерно 4,01 мин.
Вспомогательное время, время на организационно-
техническое обслуживание,
подготовительно-заключительное время определяют по нормативам.
Из изложенного видно, что применение инструк-
ционно-эксллуатационных карт значительно сокращает
трудоемкость нормировочных расчетов.
10.2. СВЕРЛИЛЬНЫЕ РАБОТЫ
На машиностроительных предприятиях как массового,
так и серийного производства широко применяются все
виды сверлильных работ: сверление отверстий, зенкеро-
вание и развертывание
отверстий.
Выбор глубины резания
при сверлении в сплошном
материале зависит от
диаметра инструмента. Глубина
резания равна 0,5d сверла.
Для рассверливания, зен-
керования и развертывания
по размеру имеющегося
отверстия (рис. 24) глубина
резания
Рис. 24. Схема сверления от- d $в
верстия t = —£-s—* ,
где dH — диаметр сверла, зенкера или развертки в мм;
de — начальный диаметр отверстия в мм.
В отличие от токарных работ при сверлении припуск
равен глубине резания. Постоянная глубина резания для
инструмента данного диаметра позволяет определить
максимально допустимую подачу исходя из силы,
допустимой по прочности инструмента. Порядок нормирования
такой же, как и для токарных работ.
138

А. Нормирование машинного времени
Основное (машинное) время сверления,
рассверливания, зенкерования и развертывания определяется
расчетным путем по одной из следующих формул:
для глухих отверстий
т =-£. = 1±А.
м ~ ns ns '
для сквозных отверстий
Л ns ns ?
где I = I + 1Х 4- /2 — длина пути инструмента в
направлении подачи в мм;
I — длина отверстия в мм;
1Х — величина врезания в мм\
/2 — величина перебега инструмента в мм;
s — подача инструмента на один оборот в мм;
п — число оборотов инструмента в минуту.
Длиуа отверстия определяется по чертежу детали.
Величина врезания инструмента принимается от 0,5
до 2 мм и более, точно устанавливается в зависимости
от геометрических форм инструмента и характера
обработки:
при сверлении в сплошном материале
/i = -f-ctg<p;
при рассверливании, зенкеровании и развертывании
/i-^^ctgcp,
где Ф — главный угол в плане в град.;
dH и йв — диаметр соответственно инструмента и
обрабатываемого отверстия в мм.
Величина перебега /2 при сверлении глухих отверстий
не учитывается, а при работе на проход принимается
до 3 мм в зависимости от размера инструмента. Число
оборотов инструмента в минуту определяется в
зависимости от принятой скорости резания v и диаметра
инструмента dH:
139

Таблица 74
Подачи при сверлении на один оборот в мм
Диаметр

сверливаемого отверстия
10
20
30
40
50
60
Сталь с
1
0,25
0.40
0.60
0,60
0.70
0.80
Обрабатываемый материал (
* ^ 63 -г- 90
"
0,18
0,30
0,45
0.50
0,55
0,65
кГ/мм*
Групп.
III
0.12
0,20
0,25
0,30
0,35
0.40
Чугун ИВ > 170 1
i подач
I
0,35
0,55
0,70
0.80
1,00
1.00
И
0,25
0,40
0.55
0.65
0,70
0,80
ш
0,18
0,25
0,35
0,40
0,45
0,50
Таблица 75
Режимы резания при сверлении углеродистой стали
ав = 75 кГ/мм2 быстрорежущими сверлами из сталей Р18 и Р9
Работа с охлаждением. Длина сверления до трех диаметров
Подача
s на один
оборот
[ в мм
0,2
0,4
0,6
Подача
5 на один
оборот
в мм
, 0,2
0,4
0,6
Диаьзетр сверла в мм
28
V
в м/мин
31,0
21,9
18,"0
п
в об/мин
353
,249
205
S
в мм/мин
70
99,5
123
р
в кГ
762
1240
1650
м
в кГ/мм
7 350
12 820
17 700
в кет
2,7
3,3
3,7
Диаметр сверла в мм
30 |
V
в м/мин
30,8
21,8
17,8
п
в об/мин
327
232
189
S
в м/мин
65,5
88,9
113
р
в кГ
816
1330
1760
м
в к Г/мм
8 450
14 750
20 400
Na I
в кет
2,8
3,5 1
3,9
140

Принимается практически ближайшее по паспорту
станка число оборотов в минуту. Для обеспечения
наименьшей себестоимости операции сверления в нормальных
условиях производства работу ведут со скоростями
резания, соответствующими стойкости режущего
инструмента.
Подачи при обработке отверстий сверлами, зенкерами
и развертками выбирают, учитывая механические свойства
обрабатываемого материала, технические условия на
обработку отверстий (требуемые класс чистоты и точность),
жесткость и прочность детали, крепление детали,
применяемые инструменты и др. (табл. 74).
К I группе подач относится глухое сверление с
небольшой точностью; к II — глухое сверление и сверление на
проход с большой степенью точности, например для
последующего нарезания резьбы; к III группе — сверление
с наибольшей степенью точности.
В качестве примера приведены нормативы режимов
резания при сверлении (табл. 75).
6. Нормирование вспомогательного времени
Вспомогательное время в массовом и крупносерийном
производстве рассчитывается по отдельным приемам; в
серийном и мелкосерийном производстве — по
комплексам приемов, например на установку и снятие детали,
на изменение режима работы станка и смену
инструмента, измерения и др. Время на установку и снятие
детали зависит преимущественно от массы, детали и способа
ее установки (в самоцентрирующем патроне, в тисках, на
столе без крепления, в специальном кондукторе и т. п.).
Кроме этих основных факторов, следует учитывать
состояние установочной поверхности (обработанная,
необработанная), характер и способ выверки.
Вспомогательное время, связанное с переходом,
устанавливают в зависимости от типа станка (вертикальный,
радиально-сверлильный), размера станка, характера
обработки (сверление, зенкерование, развертывание,
нарезание резьбы и т. п.), способа подачи инструмента (вручную,
автоматически) и размеров обрабатываемой детали
(диаметр, длина). Необходимо также учитывать, производится
ли обработка по кондуктору или по разметке, а при
обработке нескольких отверстий на радиалыю-сверлильных
станках необходимо принимать во внимание затраты вре-
141

Таблица 76
Вспомогательное время при работе
на вертикально-сверлильных станках в мин
Характер выполняемой работы
Масса детали в кг до
25
30
Взять и установить деталь
на стол, подвести сверло и
опустить шпиндель (без крепления)
Снять и отложить деталь на
место
Передвинуть деталь под
сверло на расстояние до 500 мм
Наименование приемов
управления станком и смены
инструмента
Пустить или установить
двигатель:
рубильником
кнопкой
Включить или выключить
вращение шпинделя:
педалью . .
отводкой
Изменить направление
вращения шпинделя кнопкой или
переключателем
Изменить число оборотов
шпинделя:
рычагом перебора . . .
рычагом коробки
скоростей
Включить или в'ыключить
подачу рукояткой
Изменить величину подачи
рычагом коробки подач . . .
Переместить шпиндель в
вертикальном направлении
рукояткой вручную на
расстояние в мм до:
50 . :
100
200
Установить упор на размер
Установить инструмент и
сиять:
8 конусе шпинделя . . .
» кулачковом патроне
» быстросменном патроне
0f05
0,04
0,05
0,12
0,07
0,07
0,16
0,09
0,08
0,19
0,11
0,10
0,20
0,12
0,11
Наибольший диаметр
рассверливаемого отверстия в мм до
35
55
0,03
0,02
0,02
0,03
0,03
0,03
0,02
0,03
0,04
0,03
0,08
0,04
0,02
0,04
0,09
0,04
0,02
0,04
0,02
0,02
0,03
0,09
0,12
0,14
0,08
0,02
0,03
0,04
0,10
0,15
0,18
0,08
142

мени, связанные с поворотом рукава и перемещением
шпиндельной головки (табл. 76).
При сверлении глубоких отверстий вспомогательное
время, связанное с переходом, необходимо устанавливать
с учетом потребного количества вводов и выводов сверла
для удаления стружки и охлаждения.
Вспомогательное время на смену режима работы станка
рассчитывают с учетом особенности конструкции
переключающих механизмов (рычаг перебора или коробки
скоростей, перекидкой ремня), а вспомогательное время на
смену инструмента — в зависимости от типа сменяемого
инструмента и конструкции держателя.
В. Нормирование времени на обслуживание
рабочего места, отдых и естественные надобности
Норму времени на организационно-техническое
обслуживание рабочего места, а также времени перерывов на
отдых и естественные надобности определяют по
соответствующим нормативам (табл. 77).
Таблица 77
Время на обслуживание рабочего места и естественные
надобности в % от оперативного времени сверления
Тип станка
Вертикально-сверлильный ....
Радиально-сверлильный
Наибольший диаметр
рассверливаемого отверстия
в мм до [
35
3,5
6,5
55
3,8
7,0
80 1
4,0
7,5
Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени
Норму подготовительно-заключительного времени
рассчитывают по соответствующим нормативам, учитывая три
основных слагаемых: а) работы, обусловливаемые способом
установки детали на станке; б) работы, связанные с
установкой и снятием (осмотром) инструмента и в) работы,
обусловленные наличием дополнительных
приспособлений и устройств или особой настройкой станка. В среднем
подготовительно-заключительное время может быть
принято от 2 до 4 мин.
143,

10.3. СТРОГАЛЬНЫЕ И ДОЛБЕЖНЫЕ РАБОТЫ
В мелкосерийном и серийном производстве
строгальные работы имеют значительное применение.
Строгальные работы выполняются или на продольно-
строгальных станках, где деталь закрепляется на столе
станка и совершает вместе с ним прямолинейные возвратно-
поступательные движения при неподвижно закрепленном
резце, или на поперечно-строгальных — долбежных
станках, где деталь неподвижна, а резец совершает
прямолинейные возвратно-поступательные движения. Таким
образом, у*продольно-строгальных станков главное движение
осуществляется столом с закрепленной на нем заготовкой,
движение подачи — инструментом (резцом), а у поперечно-
строгальных станков, наоборот, главное движение имеет
резец, закрепленный в ползуне станка, а движение
подачи — стол, на котором крепится заготовка. Как в том,
так и в другом случае поступательное движение является
рабочим, а возвратное движение — холостым.
Порядок нормирования такой же, как и для токарных
работ.
А. Нормирование машинного времени
Общая формула для определения машинного времени
(рис. 25)
7» 6 ~r h •
1м~~ ns '•
где b — ширина обрабатываемой поверхности в мм\
1г — длина бокового врезания и выхода резца
(или детали) в мм;
п — число двойных
ходов резца (или
стола) в минуту;
s — подача детали (или
резца) на один
двойной ход в мм в
направлении ширины
строгания;
i — число проходов.
Число двойных ходов
Рис. 25. Схема продольного в минуту п определяется
строгания заготовки в зависимости от скорости
144

резания (скорости перемещения детали или резца во
время рабочего хода) при строгании по следующей формуле:
п-
ЮООу
</+/я)(Н-т)
где
v — скорость резания в м/мия;
I — длина обрабатываемой поверхности в мм;
/2 — перебег детали (или резца) в обе стороны
(табл. 78) в мм;
т — отношение скорости рабочего хода v к скорости
холостого хода vx (m — G,6-r-0,75).
Подачу в мм на один двойной ход определяют по
таблица^ нормативов в зависимости от выбранной глубины
резания (табл. 79), требуемого класса чистоты
поверхности, формы резца и вида обработки, с учетом
наибольшей протягивающей силы для продольно-строгальных
Величина врезания и перебега резца при работе
на строгальных станках
Таблица 78
А. Поперечно-строгальные станки
х S.
До 2
2-4
4-6
6-8
1 i i СО
о л <у
Длина б
кового
зания и
хода р
/t в мм
4
6
8
10
СЗ as ?!
«So
Длина о
батывае
поверхы
1 в мм
До 100
101—200
201—300
301—500
СО
а^
0J Л
<и *> 1
35
50
60
75
Б. Продольно-
строгальные станки
Длина
строгания
/ в мм
До 2000
1 2 000—4 000
4 000-6 000
6 000—10 000
Перебег
резца /3
в мм
До 200
200—325
325—400
400-475
Таблица 79
Подачи при черновой обработке на-один двойной ход в мм
Станок
| Продольно-строгальный
| Поперечно-строгальный
Глубина резания / в мм до
2
0,4—1,0
0,5—0,8
4
0,4-1,2
0,4—0,6
6
0,4-1,5
0,3-0,5
8
0,4—2,0
0,2—0,4
145

Таблица 80
Подачи при строгании и долблении в зависимости
от формы резца и вида обработки поверхности
Форма резца
Обыкновенный
Широкий
(В — ширина
резца в мм)
Вид обработки
Под последующее
шлифование
Получистовая
Под последующее
шлифование
Окончательная, без
последующей обработки
Глубина
резания
в мм
До 3
До 3
0,2—0,5
0,2—0,5
Подачи
в мм
на один 1
двойной ход
0,2—0,6
0,1—0,3
(0,3-ьО,5)Я
(0,2~-0,3)£
Таблица 81
Поправочные коэффициенты на скорость резания Kv и силы
резания Kg в зависимости от твердости обрабатываемой
углеродистой стали и стойкости резца
| ов в кГ/мм*
Kg
Стойкость
1 резца в мин
Kv
30-40
2,63
ft 66
40
1,04
40-50
2,44
0,78
60
1,0
50-60
1,72
t),82
90
0,96
60-70
1,29
0,9
120
0,93
70-80
1,0
1,0
150
0,90
146

Таблица 82
Режим обработки на поперечно-строгальных и долбежных станках
при работе без охлаждения. Материал — углеродистая сталь
ав= 75 кПмм2
Глубина
резания
| в мм
2
з
5
Подача s
на один
двойной ход
в мм
0,2
0,4
0,6
0,8
0,4
0,6
0,8
1.0
0,6
0,8
1.0
Скорость
резания v
в м/мин
47,8
33,9
27,6
24,0
30,5
25,0
21,6
19,3
21,9
19,0
17,0
Сила Pz
в кГ
130
220
300
370
330
450
560
660
750
930
1100
Мощность
N9 в кет
1,0
1,2
1.4
1,5
1,6
1,8
2,0
2,1
2,7
2.9
3,1
Таблица 83
Неполное оперативное время (без установочного) на строгание
горизонтальных плоскостей на поперечно-строгальных
станках в мин
Длина
! строгания /
в мм
80—150
155—250
255—350
355—500
510—600
Черновая обработка
Ширина
100
8
10
12
18
24
200
12
Г7
24
32
44
300
18
24
32
48
64
Чистовая обработка
строгания в мм
100
7,5
7,5
7,5
11,0
15,0
200
14
14
14
38
24
300
18
18
18
24
34
147

станков и допускаемой силы на ползуне — для поперечно-
строгальных станков.
В табл. 80 собраны опытные данные для выбора подач
при чистовой обработке на продольных и
поперечно-строгальных станках. При обработке стали и стального литья
на поперечно-строгальных станках и при больших
глубинах резания подачи берут по меньшему пределу, а при
обработке чугуна на продольно-строгальных станках при
малых глубинах резания подачи берут ближе к большему
пределу.
Окончательно выбор подачи согласуется с паспортом
соответствующего станка.
Скорость резания определяют в зависимости от
глубины резания и величины подачи. При строгании обычно
не допускают большие скорости резания, так как
развивающиеся силы (при перемене хода) создают
определенные ограничения.
Для определения скорости резания при работе на
продольно-строгальных станках пользуются нормативами для
продольного точения, но с поправочными коэффициентами
0,8—0,9 на работу без охлаждения.
В табл. 81 приведены поправочные коэффициенты,
учитывающие обрабатываемый материал и стойкость резца.
Скорости резания на поперечно-строгальных и
долбежных станках определяют по нормативам, учитывающим
ударную работу резца (табл. 82). В таблице приведены
нормативы режимов при работе без корки резцами
сечением 20 X 30 мм- из быстрорежущей стали Р18,
стойкости 60 мин при длине обрабатываемой поверхности
200 мм и величине перебега 60 мм.
В условиях серийного производства на нетрудоемких
работах используют для расчета норм укрупненные
нормативы оперативного времени. Примером таких
нормативов может служить табл. 83.
Б. Нормирование вспомогательного времени
Вспомогательное время при работе на строгальных
станках включает следующие затраты рабочего времени:
а) на установку и снятие детали; б) на действия, связанные
с переходом; в) на управление станком; г) на контрольные
примеры.
Расчет вспомогательного времени производится по
соответствующим нормативам (табл. 84), которые учитывают
148

Таблица 84
Вспомогательное время при работе
на строгальных станках в мин
Содержание работы
Установить деталь на
стол и снять.
Крепление болтами и планками
Содержание работ
Время, связанное с
переходом:
черновое
строгание
чистовое
строгание
Изменить число
двойных ходов ползуна
Изменить величину
подачи стола
Установить и снять
резец
Характер
установки
без
выверки
с выверкой

Измеряемая длина
в мм
До 250
» 250
» 500
—
—
Крепление:
одним
болтом
двумя
болтами
Масса детали в кг \
16
30
Вручную
\\щ
1,47
1,20
1,80
50
80
Краном
2,10
2,80
2,30
3,05
Группа станков
с длиной хода
ползуна 500—800 мм
Ширина обрабатываемой
поверхности в мм
100
0,43
0,60
200
0,48
0,65
0,67
300
0,54
0,71
0,73
0—13
0,07
0,065—0,75
0,85—1 1
149

такие факторы продолжительности, как конструктивные
особенности крепежных приспособлений, способ
установки детали, размер и масса детали и др.
В. Нормирование времени
на обслуживание рабочего места,
отдых и естественные надобности
Время на обслуживание рабочего места для
строгальных работ определяют по нормативам в процентах от
оперативного времени в размере 3% для
поперечно-строгальных работ и 4% для продольно-строгальных.
Время на отдых и естественные надобности учитывают
также в процентах от оперативного времени (примерно 2%).
Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени
Время на подготовительно-заключительные приемы
работы рассчитывают по соответствующим техническим
нормативам.
Для продольно-строгальных станков этими
нормативами предусматривается: 1) время на подготовительно-
заключительные приемы, обусловливаемые способом
установки детали на станке; 2) время на ознакомление с
работой, чертежом, на установку и снятие инструмента;
3) время на работу с дополнительными приспособлениями
или особой настройкой станка.
Для поперечно-строгальных станков время на озна-
компление с чертежом принимают постоянным, так как
Таблица 85
Подготовительно-заключительное время при работе
на поперечно-строгальных станках в мин
Способ установки детали на станке
На столе с креплением двумя
болтами с планками
На угольнике с выверкой ....
Наибольшая длина хода 1
ползуна в мм
500
8
7
12
15
800
9
15
18
150

на этих станках обычно обрабатывается одновременно
только одна поверхность.
В табл. 85 приведены для примера нормативы
подготовительно-заключительного времени при работе на
поперечно-строгальных станках.
Д. Притер нормирования обработки на
поперечно-строгальном станке
Определить норму штучного времени на обработку
одной плоскости детали размером 90 х 300 мм (масса
8 кг) из углеродистой стали ов = 75 кГ/мм2 на поперечно-
строгальном станке резцом из быстрорежущей стали.
Решение. По табл. 80 подача яа один двойной ход для
глубины резания, соответствующей припуску 3 мм, равна
0,6 мм.
Скорость резания для данных условий по табл. 82
равна 25 м!мин. Сила резания при этой скорости
составляет 450 /сГ, а необходимая мощность 1,8 кет.
В соответствии с паспортом поперечно-строгального
станка модели 736 (Ш-5) устанавливают необходимость
Таблица 86
Паспортные данные поперечно-строгального станка,
модель 736 (Ш-5). Мощность Л^ = 3,8 кет
Длина хода пол-!
зуна Lx в мм
150
250
350
450
550
650
Отношение ско- j
рости рабочего i
хода вскорости 1
холостого хода т\
0,892
0Т830
0,765
0,710
0,656
0,602
Продольные
подачи стола
на один
двойной ход в мм
Число двойных ходов в минуту
15
V
4,2
6,8
9,2
11,4
13,6
15,5
р
2525
1600
1200
980
840
740
0,33-
о; 67
21
V
5,9
9,6
12,9
Щ\
19,0
21,8
р
1795
1138
863
695
596
527
1.0-
1,33
29,5
V
8,3
13,4
18,1
|22,5|
26,7
30,5
Р
1288
815
611
|499|
427
378
1,67—
2,0
42
V
11,9
19,1
25,8
32,1
38,0
43,5
Р
900
569
427
348
299
264
2,0-
2,33
59
V
16,6
26,7
36,1
45,0
Р !
644:
407
щ
2501
2,67—
3,33
151

уменьшения скорости резания до 22,5 м/мину что будет
соответствовать допустимой силе по приводу станка
499 кГ (табл. 86).
Машинное время определяют по формуле
Т = ь L '* - ib + lx){l-\-l%){\+m) _
1 м ns ~~ \0Q0vs "**
_ (90-6) (300 -f-60) (1+0,71) _ л ~7 иии
"" Г000-22,6#0,6 ~ 4'd/ Шн>
где 1Х — величина врезания и входа резца, по табл. 78
равная 6 мм;
b и / — соответственно ширина и длина
обрабатываемой поверхности; о£?
/2 — длина перебега резца потабл^уравна 60 мм;
m — определяется по данным паспорта станка
(см. табл. 86).
Вспомогательное время в мин определяется по двум
комплексам приемов (см. табл. 84):
Установка и снятие детали 1,05
Приемы, связанные с переходом 0,62
Итого. . . 1,67
Оперативное время, таким образом, составит 4,37 +
-f 1,67 — 6,04 мин. Время на
организационно-техническое обслуживание рабочего места и естественные
надобности в размере 5% оперативного времени равно 6,04, X
X 0,05 = 0,3 мин. Штучное время в этом случае 6,04 +
+ 0,3 = 6,34 мин. Норма выработки за восьмичасовую
смену при подготовительно-заключительном времени
Тп.з = 15 мин составит
Нв - (480—15) : 6,34 - 73 шт.
Т0.4. ФРЕЗЕРНЫЕ РАБОТЫ
Одним из наиболее распространенных методов
обработки металлов резанием является фрезерование.
Различают фрезерование цилиндрическими фрезами,
торцовыми фрезами, дисковыми фрезами и фрезерование
фасонных поверхностей специальными фрезами.
При выборе режимов резания глубину резания t
определяют исходя из припуска на обработку и характера
обработки, а ширину фрезерования В — в зависимости от
размеров фрезы и обрабатываемой поверхности.
152

Большое значение при нормировании фрезерных работ
имеет выбор подачи. Под подачей при цилиндрическом
фрезеровании понимают величину продольного
перемещения обрабатываемой детали относительно вращающейся
фрезы.
Различают три величины подачи: подачу в мм на один
зуб фрезы s2; подачу в мм на один оборот фрезы s0;
минутную подачу в мм s/r.
I 1 I [ i 1 1 i i л 1 : /
50 100 150 200 ISO 300 350 400 450 500 5Ь0 600 "ин
Стойкость фрезы
1 > i « i i ' > 1 i j i
50 чн U0 38 J5 33 30 ?8 м/мин
Скорость резания
Рис. 26. График изменения штучного времени
при изменении скорости фрезерования
При черновом фрезеровании подачу выбирают с учетом
прочности фрезы, жесткости крепления детали на станке,
жесткости обрабатываемой детали и способности станка
поглощать вибрации, возникающие в процессе работы.
При чистовом фрезеровании подачу выбирают главным
образом исходя из требуемого класса чистоты поверхности,
точности обрабатываемой детали и ее жесткости.
В условиях серийного производства режимы резания
выбирают часто исходя из стойкости инструмента по
соответствующим нормативам.
На рис, 26 показано, что штучное время обработки
детали на определенном станке уменьшается при
увеличении скорости резания, но при этом значительно снижается
стойкость фрезы. Так, с увеличением скорости резания
с 28 до 40 м/мин стойкость фрезы снижается с 600 до
150 мин, но одновременно снижается и штучное время
обработки детали. Дальнейшее увеличение скорости
резания ведет не только к дальнейшему понижению стойкости
фрезы, но и к повышению затрат рабочего времени,
вызываемого значительным увеличением вспомогательного
Бремени на частую смену инструмента, которая обычно по-
153

глощает всю экономию времени, достигнутую повышением
скорости резания (кривая 2). Поэтому в нашем примере
стойкость фрезы, соответствующая наибольшей
производительности, будет не 50, а 150 мин. Однако
наивыгоднейшая стойкость фрезы будет не 150, а 300 мин (кривая /),
так как это соответствует наименьшим затратам труда
в целом (настоящего и прошлого труда, затраченного на
получение металла, изготовление и заточку инструмента).
Стойкость инструмента в производственных условиях
обычно выбирают по нормативам, составленным на основе
специальных исследований заводских технологических
лабораторий.
Средняя стойкость фрез в основном следующая:
торцовых фрез — 300 мин; цилиндрических и фасонных —
180 мин; дисковых — 240 мин; концевых и шлицевых —
100 мин.
А. Нормирование машинного времени
Машинное время определяют расчетным путем (рис. 27)
по следующей формуле:
М $м '
где L — длина пути инструмента в направлении подачи
в мм, равная I + 1г + /2; здесь
/ — длина
обрабатываемой
поверхности в мм;
1г — величина врезания
инструмента в мм;
/3 — величина перебега
инструмента вмм;
i — число проходов;
sM — подача в мм в
минуту.
Величина врезания
зависит от
геометрических форм инструмента и размеров обрабатываемой
поверхности.
Так, для цилиндрического фрезерования
Рис. 27. Схема продольного
фрезерования
l1=yt(DH-t);
Ш

Таблица 87
Величины врезания и перебега инструмента при работе
цилиндрическими, дисковыми, прорезными и фасонными
фрезами, а также торцовыми и концевыми фрезами
при несимметричном фрезеровании
Глубина реза- i
ния / или
ширина фрезерования
В в мм
0,5
1.0
2,0
3,0
|4,0|
5,0
Перебег фрезы /а в мм
1
1,5
2
2,5
3
3,5
3,5
4
4
Диаметр фрезы d в мм
20
3,1
4,4
6,0
7,2
8,0
9,7
30
3,8
5,4
7,5
9,0
10,2
Н.2
50
5,0
7,0
9,8
11,9
13,6
15,0
60
5,5
7,7
10,8
13,1
15,0
16,6
90
6,7
9,4
13,3
16,2
|18.6|
20,6
130
8,1
11,4
16,0
19,5
22,5
25,0
150
8,6
12,2
17,2
21,0
24,2
-26,9
175
9,4
13,2
18,6
22,8
26,2
29,2
250
11,5
16,0
22,5
27,0
31,5
35,0
для торцового (лобового) симметричного фрезерования
/, = 0,5 (DH-VDl -В'2) + ^
Величина перебега (табл. 87) принимается равной до
5 мм в зависимости от размеров фрезы.
Технологически допустимая подача на зуб при работе
цилиндрическими фрезами определяется в зависимости от
глубины резания /, диаметра фрезы DH и числа зубьев z
по соответствующим нормативам (табл. 88).
Таблица 88
Подачи на один зуб при черновой обработке
стали цилиндрическими фрезами в мм
Диаметр
фрезы DH
в мм
1 60
60
75
НО
130
150
If
16
8
18
10
10
12
Глубина резания / в мм
3
0,8—0,04
0,15—0,08
0,08-0,04
5
0,05—0,03
0,12—0,07
0,05—0,03
0,20—0,10
0,3—0,15
0,3—0,15
8
0,15—0,08
0,20—0,10
0,20—0,10
155

При черновой обработке на мощных фрезерных станках
с жестким закреплением детали приведенные в таблице
подачи могут быть увеличены в 2—3 раза.
Подачу в мм в минуту определяют по следующей
формуле:
sM = $0п = zszn,
где s0 — подача на один оборот фрезы в мм;
sz — подача на один зуб фрезы в мм\
z — число зубьев фрезы;
п —- число оборотов фрезы в минуту.
Число оборотов фрезы в минуту определяется в
зависимости от ее диаметра и скорости резания:
ЮООу
где v — скорость резания в мм/мин.
Скорость резания при фрезеровании углеродистой стали
цилиндрическими фрезами определяется по нормативам
(табл. 89) в зависимости от ширины фрезерования,
диаметра фрезы, числа зубьев и принятой подачи на зуб.
Установленная по нормативам скорость резания
корректируется поправочными коэффициентами в зависимости
от обрабатываемого материала (табл. 90), материала фрезы,
стойкости фрезы, ширины фрезерования, состояния
поверхности обрабатываемого материала (при обработке
углеродистой стали без корки скорость резания, указанную
в табл. 91, умножают на коэффициент 1,67).
Таблица 89
Режимы резания при фрезеровании углеродистой стали
ов ^ 80 кГ/мм2 фрезами с пластинками из твердого
сплава Т15К6
Диаметр
фрезы в мм
75
75
ПО
ПО
Число зубьев
фрезы
3
3
4
4
Ширина
фрезерования
в мм
45
45
65
65
Подача на
зуб в мм
0,20
0,06
0,20
0,06
Глубина резания в мм до
5
V
279
385
259
385
п
1100
1635
750
1135
5м
660
294
600
268
Ns
7,6
2,4
10,6
3,3
8
V
246
367
246
367
п
1045
1554
712
1062
SM
627
280
570
255
"а \
П,7
3,7
16,1
5,1
156

Таблица 90
Поправочные коэффициенты на скорость резания для
измененных условий эксплуатации быстрорежущих фрез
в зависимости от обрабатываемого металла
1 Обрабатываемый металл
Группа стали
Углеродистые,
среднеуглеродистые
и малоуглеродистые
вязкие
Хромистые, хро-
моникелевые и нике-
1 левые
Механические свойства
Диаметр
отпечатка
по Бринелю
в мм
6,6—5,7
5,7-5,08
5,08-4,62
4,95—4,56
4,56—4,23
4,23—3,99
Твердость
ИВ
76,8—107
107—138
138—169
146—174
174—203
203—230
30—40
40-50
50-60
50-60
60—70
70—80
Значения

коэффициентов при
работе фрез
из
быстрорежущих
сталей Р18 и Р9
0,85
3,10
1,25
1,00
0,85
1 0,75|
из
инструментальных
сталей 9ХС,
У12А и У10А
0,45
0,60
0,70
0,55
Таблица 91
Режимы резания при фрезеровании углеродистой
стали ав ~ 75 кГ/мм2 цилиндрическими фрезами
с крупным зубом из быстрорежущих сталей Р18 и Р9.
Черновая обработка стали по корке
Диаметр
фрезы в мм
1751
75
ПО
НО
Число зубьев
фрезы
8
8
10
10
Ширина

фрезерования в мм
60
60
80
80
Подача на
зyб^в мм
0,3
0,05
0,3
0,05
Глубина резания в мм до
5
V
14,4
24,8
16,2
28,0
п
61
105
47
81
SM
147
42
141
41
"э
2,0
0,9
2,7
1,2
8
V
21,5
14,1
24,4
п
92
41
71
$м
37
123
36
"в
1,3
3,5
1.5
Выбранный по нормативам режим резания
корректируется по данным паспорта станка, при этом число
оборотов и минутная подача принимаются близкими к
имеющимся в паспорте.
Диаметр фрезы выбирается по табл. 92.
157

Таблица 92
Зависимость диаметра фрезы от глубины
и ширины фрезерования
Фреза
i Цилиндрическая
Торцовая
Дисковая
Глубина
фрезерования i
в мм
5
10
5
8
10
8
20
40
Ширина
фрезерования В
в мм
70
90
100
90
250
350
20
35
50
Диаметр
фрезы DH
в мм
60—70
90—110
110—130
110—130
300—350
400—500
60—75
110—150
175—200
Скоростные режимы резания при фрезеровании
углеродистой стали торцовыми фрезами могут быть определены
по табл. 89.
Б. Нормирование вспомогательного времени
Вспомогательное время в условиях массового и
крупносерийного производства рассчитывают по нормативам на
отдельные рабочие приемы, например на установку и
снятие детали, управление станком, измерения и т. п. В
серийном и единичном производстве вспомогательное время
рассчитывают по укрупненным нормативам (табл. 93).
В. Нормирование времени на обслуживание рабочего
места, отдых и естественные надобности
Нормы времени на организационно-техническое
обслуживание рабочего места, а также на отдых и естественные
надобности определяются по соответствующим
техническим нормативам.
Примером указанных нормативов может служить
табл. 94.
158

Вспомогательное время яри работе на фрезерных станках
Таблица 93
Способ установки детали
на станке

Количество

навливаемых
деталей
Масса детали г
8
12
Время на установку и снятие детали в мин
В тисках:
без выверки ....
с выверкой
обрабатываемой поверхности
| с выверкой
необрабатываемой поверхности
На столе с креплением
болтами и планками:
1 без выверки ....
с выверкой ....
В центрах с делитель-
На гладкой оправке . .
Характер обработки деталей
на фрезерных станках
Время, связа
Фрезерование по всем
классам чистоты и точности:
фрезой,
установленной по разметке . . .
фрезой,
установленной на размер ....
Грубое фрезерование
(обдирка) с предварительным
измерением линейкой,
шаблоном, штангенциркулем
Изменение скорости
вращения шпинделя:
коробкой передач
Изменение величины
подачи:
рычагом
I коробкой подач . .
f 1
l!
1
1
1
1
—
0,57
0,80
0,84
1,32
0,9
1,2
0,64
0,79
0,63
__
0,93
1.5
1,0
1,3
0,72
0,91
Длина стола станка в мм
1000
Дли«а
200
нное с пе/.
0,48
0,20
0,55
0,14
0,10
0,05
0,15
2000
обрабатываемой пове
в мм
500
мходом, в
0,58
0,31
0,68
0,14
0,10
0,05
0,15
(ДО)
200
мин
0,67
0,29
0,72
0,19
0,12
0,07
—
кг
16
0,69
—-
1,02
1,6
гш
1,5
0,8
0,01
ДО
рхности
500
1,2
0,82
[Wi
0,19
0,12
0,07
— |

Таблица 94
Время на обслуживание рабочего места и естественные надобности*
в % от оперативного времени
Станки
Горизонтальные и вертикальные
Продольно-фрезерные
Длина стола
станка в мм
1200
2000
1500
4000
Время на j
обслуживание |
рабочего места j
и естественные '■
надобности
4,1
5,2
4,8
6,4
Таблица 95
Подготовительно-заключительное время при работе
на горизонтально-фрезерных станках в мин
Способ установки детали
на станке
Длина стола в мм до
1000
1500
2000
Время, зависящее от способа установки детали
На столе с креплением двумя
болтами и планками
В приспособлении при установке
приспособления вручную
В тисках с креплением тисков на
столе
В центрах на оправке
В делительной головке ....
7,6
8,4
8,1
14,8
12,7
Добавлять в случаях
Установки двух стоек,
придерживающих рукав (хобот)
Установки фрезерной головки с
постановкой промежуточной подвески
Установки промежуточной
подвески на рукаве
Поворота стола на угол . . . .
Установки фрез на оправку с
постановкой промежуточных колец и
проверкой размеров (до пяти
индивидуальных)
1,5
10,0
1.8
0,45
5,9
8,3
9,3
8,9
15,6
13,4
1,55
12,0
2,0
0,50
6,6
9,2
10,1
9,6
16,5
14,0
1,60
14,0
2,2
0,50
7,5
160

Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени
Подготовительно-заключительное время определяется
временем, затрачиваемым на установку детали; на
ознакомление с чертежом и на установку и снятие инструмента;
на работу с дополнительным приспособлением или
устройством или особой настройкой станка, определяемой
технологическим процессом. При работе на фрезерных станках
особенно большое значение имеют затраты
подготовительно-заключительного времени на приемы, связанные
с использованием различного рода приспособлений или
особой настройкой оборудования (табл. 95).
Д. Притер нормирования при черновом фрезеровании
Определить норму времени на черновое фрезерование
плоскости детали осевой цилиндрической фрезой.
Заготовка — стальная хромоникелевая поковка с про-
травленной кромкой, предел прочности ав = 80 кПммг\
длина заготовки 500 мм, ширина 50 мм\ припуск на
черновое фрезерование 4 мм. Операция выполняется на
горизонтально-фрезерном станке 6Г83 осевой цилиндрической
фрезой с крупным зубом диаметром 75 мм из стали Р18,
Паспортные данные станка 6Г83 мощностью 8,2 кет:
Число оборотов шпинделя
в минуту 20 24
Минутная подача в мм . . 14 18
Число оборотов шпинделя
в минуту 168
Минутная подача в мм .
164
30 37
22 29
206 266
206 250
47
36
330
322
59
45
406
406
|73|
57
500-
508-
90
72
-850
-890
Решение. Режимы резания устанавливаем, пользуясь
нормативами (табл. 91): подача 0,3 мм на один зуб;
скорость резания 14,4 м/мин; число оборотов фрезы в
минуту 61; минутная подача 147 мм.
Так как нормативы составлены для обработки
углеродистой стали ов = 75 кГ/мм2, причем для условий работы
по корке, вводим соответствующие поправочные
коэффициенты (см. табл. 90), а именно: 0,75 для обработки
хромистого материала ов = 80 кГ/мм2 и 1,67 при работе
с предварительно неснятой коркой.
6 Э Э Миллер
161

Общий поправочный коэффициент на скорость резания
и число оборотов фрезы в минуту, таким образом, будет
К - 0,75-1,67 - 1,25.
Тогда скорость резания и число оборотов фрезы будут
следующими:
v = 14,4*1,25 = 18 м/мин;
п — 61-1,25 = 76 об/мин.
Выбираем по паспортным данным станка (стр. 161)
ближайшее число оборотов фрезы в минутуL которое,
очевидно, будет равно 73. При этом числе оборотов в минуту
скорость резания
ndn 3,14-75.73 лп - ,
v = looo = юоо = 17>5 м1мин*
Минутная подачд, установленная по нормативам,
должна быть также скорректирована на величину
коэффициента 1,25, т. е.
$м = 147*1,25 = 183,7 мм.
Ближайшая большая минутная подача по паспортным
данным станка составляет 164 мм. Тогда подача может
быть определена из следующего отношения:
szz=:^~=: g-^g = 0,28мм на зуб,
что вполне допустимо, так как нормативами установлено
0,3 мм на зуб.
Мощность, необходимая для резания по нормативам
(см. табл. 91), установлена 2 кет, а мощность станка равна
8,2 кет. Следовательно, мощность станка не ограничивает
выбранного режима обработки.
Машинное время при установленных режимах
Тм = Шх±!м = ЩШ+1 = 3,2 мин.
м szzn 0,28-8-73 '
Величина врезания и величина перебега установлены
по табл. 87 для глубины резания 4 мм и диаметра фрезы
75 мм (см. табл. 87, d = 90 мм), а именно: 1г = 18,6 мм
и /а = 3 мм.
№

Вспомогательное время в мин устанавливаем по
нормативам табл. 93 для следующего комплекса приемов:
Установка и снятие детали массой 16 кг (на столе
с креплением болтами и планками) без выверки 1,10
Работы, связанные с переходом, измерения
линейкой и др * 1,25
Всего. . . 2,35
Время обслуживания рабочего места и перерывов на
естественные надобности устанавливаем по нормативам
табл. 94 в размере 4,1% от оперативного времени, т. е.
Тоб = (Т0 + Т.) ^ - (3,2 + 2,35) ^L _ 0,23 мин.
Штучное время определяют как сумму следующих
слагаемых:
ТШ = Т0+Т,+ Тоб = 3,2 + 2,35 + 0,23 - 5,78 мин.
Согласно расчету мощность станка позволяет перейти
на скоростные режимы обработки. Для скоростного
фрезерования устанавливаем следующие режимы: подача на
зуб 5г — 0,2 мму скорость резания v = 279 м/мин, число-
оборотов фрезы в минуту п = 1100 и потребная мощность
7,6 кепи Использование мощности станка при этих режимах
будет достаточно высоким:
ч в -£1=0,93.
Однако предельное число оборотов фрезы в минуту
станка 6Г83 составляет 850, поэтому фактически скорость
резания может быть достигнута
ndn 3,14-75-850
moo ■"-* юоо
= 200 м1 мин.
Подача на зуб при этом не будет превышать ранее
установленной величины:
* = -£ = 8ПЙ0 = 0'13 **■
Машинное время при установленных режимах
i -\-it + it 500 + 18,6-1-3 _пзд ......
Т* ~ ~Ггг1Г~ ~ 0,13.8.850~ ~ °'Ь* MUH'
163

Теперь оперативное время
Тт = 0,58 + 2,35 = 2,93 мин.
Штучное время составит
Тш = Топ (1 + X) = 2,93 (1 + -М-) = 4,09 жш.
Таким образом, производительность с переходом на
скоростное фрезерование увеличилась всего на 42%, хотя
машинное время сократилось в 5,5 раза. Это указывает
на необходимость механизации вспомогательных приемов
и улучшения организации рабочего места для сокращения
времени обслуживания.
10.5. ЗУБОРЕЗНЫЕ РАБОТЫ
Зуборезные работы в основном выполняются -на зубо-
фрезерных, зубодолбежных и зубострогальных станках.
Зубофрезерование предназначается главным образом
для нарезания цилиндрических зубчатых колес с прямым
и спиральным зубом и фрезерования зубьев червячных
зубчатых колес.
Методика нормирования такая же, как и для
фрезерных работ.
А. Нормирование машинного времени
Машинное время при нарезании прямых зубьев
(рис. 28) цилиндрических зубчатых колес червячными одно-
заходными фрезами определяется по следующей формуле:
т (L±J^lMUH_
м ns
Так как п = -^- об/мин, то машинное время может
быть определено также через скорость резания:
/р я d (L + L)z
т^ юоо,/ мин-
В этих формулах
L — длина нарезаемого зуба в мм;
1Х — величина врезания червячной фрезы в мм\
z — число зубьев нарезаемого зубчатого колеса;
п — число оборотов червячной фрезы в минуту;
164

s — подача на один оборот нарезаемого зубчатого
колеса в мм;
v — скорость резания в м1мин\
d — диаметр червячной фрезы в мм.
Машинное время при нарезании цилиндрических
зубчатых колес со спиральным зубом определяется по
формул 51 r^r,
\000vsk
MUH,
где k
поправочный
коэффициент на подачу,
равный косинусу угла
наклона зубьев зубчатого Рис. 28_ Схема наре3ааия
колеса (табл. 96, Б). прямых зубьев
J
шт
¥~-
Т
1ж
—-ч
1 1 1
J
Таблица 96
Режимы при нарезании зубьев колес червячными фрезами
из быстрорежущей стали Р18.
Обрабатываемый материал — сталь 45
А. Подача на один оборот зубчатого' колеса в мм
Характер
обработки
Модуль
М в мм
Число зубьев нарезаемого колеса
25
40
70
120
Черновой проход
2,5—3,0
4,5
3,0-4,0
2,7—3,5
3,0-
2,9-
-4,0
-3,5
3,0—4,0
3,0-3,5
3,0—4,0
3,0—3,5
Чистовой проход
1,5-2,0
2,5
0,4—0,6
0,6—0,8
0,5—0,8
0,8—1,0
0,6-0,9
1,0—1,2
0,6—0,9
1,0-1,2
Б. Поправочные коэффициенты на подачу при нарезании
цилиндрических колес со спиральным зубом
Угол наклона зубьев
в град
Поправочный
коэффициент k
15
0,96
20
0,94
25
0,90
40
0,77
50
0,7
60
0,5
165

Таблица 97
Скорость резания в м/мин и мощность в кет при нарезании
зубьев колес в один проход червячными фрезами
из быстрорежущей стали Р18.
Обрабатываемый материал — сталь 45
Подача на
| один оборот
i нарезаемого
: колеса в мм
1
1 2
3
4
V
28
—
—
Чистовой п роход
Черновой проход !
Модуль нарезаемого колеса М в мм
1
/V
ft 14
—
—
" ■
2
V
40
22
—
Л/
0,4
0,4
—
V
43
ЗЛ
27
22
3
N
0,65
0,74
0,82
0,90
4
V
4
29
26
20
/V
0,82
0,96
1,05
1,10
Величина срезания червячной фрезы определяется из
следующего отношения:
1 ГЛЧ I
Ив)
ММ.
где Нв — высота нарезаемого зуба в мм; принимается
равной 2,167 М {М — модуль фрезы в мм);
ав — уГол наклона оси фрезы (витка фрезы)
относительно лобовой плоскости нарезаемого
зубчатого колеса; принимается равным 5—8°, т. е.
cos5°4-8° = 0,996^0,990.
В табл. 96 и 97 приведены для примера заводские
нормативы для определения подач и скоростей резания при
работе на зубофрезерных станках.
Зубодолбежные работы выполняются на
соответствующих зубо долбежных станках, причем режущим
инструментом является зубчатое колесо-долбяк, имеющий модуль,
одинаковый с модулем нарезаемого зубчатого колеса.
Машинное время при нарезании зубьев колес на зубо-
долбежных станках дисковыми долбяками (рис. 29),
работающими способом обкатки, определяется по формуле:
■+
мин,
где /.
пМ);
шаг нарезаемого колеса в мм (tp
число зубьев нарезаемого колеса;
число двойных ходов долбяка в минуту;
круговая подача (обкатка) на один двойной ход
долбяка в мм;
166

sp — радиальная подача (врезание) в мм — величина
постоянная для каждой данной конструкции
станка,
В среднем для зубодолбежных станков принимается
$р = (0,10-7-0,15) s мм (на один двойной ход долбяка).
Подставляя значения шага tp и высоты зуба Не,
получим
М nsK '
2,167М
nsp
Средняя скорость
резания при работе на
зубодолбежных станках
определяется из следующей
зависимости:
21дп
1000
£> = ТНК7Г M/MUH,
Рис. 29. Схема нарезания зубьев
на зубодолбежном станке
где 1д — длина хода долбяка, равная сумме длины
нарезаемого зуба L и перебега долбяка в обе стороны,
т. е. 1д = L + 2/2; величина перебега /2
составляет 5—7,5 мм, т. е. 2/2 = 10-4-15 мм.
Заменяя число двойных ходов долбяка п через скорость
резания у, получим окончательную формулу для опре-
0243
деления машинного
времени
т — §*mdMz I
1м~ \000vsK ~Т~
z=U8
Рис. 30. Коническое колесо
4,334/аА4
lQ00vsp
мин.
В табл. 98 и 99 приведены нормативы для выбора
подач s и скоростей резания v при нарезании зубьев колес
дисковыми долбяками.
Нарезание зубьев конических колес (рис. 30)
осуществляется на зубострогальных станках.
Машинное время обработки одного зуба зависит от
толщины зуба, подачи на один двойной ход резцов и
количества двойных ходов резцов в минуту:
Т — *JL • HL - S^jl грк
1 м ~ 2 ' 60 ~ 2ns "^
где
-т~- — толщина зуба по начальной окружности в мм;
167

Таблица 98
Режимы нарезания зубьев колес дисковыми долбяками
из быстрорежущей стали на зубодолбежных станках.
Обрабатываемый материал — сталь 45
А. Подача обката на один двойной ход
Характер
обработки
Черновой проход
Чистовой проход
Модуль
М в мм
2,5—3
4,0
Все
размеры
Число зубьев нарезаемого колеса
25
0,36
0,21
| 40
0,39
0,22
70
0,42
0,24
120
0,54
0,30—0,32 при припуске на
обработку 0,5—0,8 мм
Б. Поправочные коэффициенты на подачу при нарезании
зубчатых колес с криволинейными зубьями
Угол наклона зубьев
в град
Поправочный
коэффициент
10
1,0
20
0,99
30
0,98
45
0,96
Примечание. Радиальная подача (подача при врезании)
принимается равной 0,10 — 0,15 подачи обката, т. е. sp = 0,10-«-0,15s.
Таблица 99
Скорость резания и мощность при нарезании зубьев колес
дисковыми долбяками из быстрорежущей стали
на зубодолбежных станках (черновой проход).
Обрабатываемый материал — сталь 45
Подача
J на один
двойной ход
I долбяка
в мм
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Модуль нарезаемого колеса в мм
2
V
39
27
23
20
17
.V
0,21
0,29
0,35
0,40
0,45
3
V
35
24
20
17
15
N
0,40
0,57
0,68
0,78
0,87
4
V
32
22
18
16
14
N
0,66
0,96
1,15
1,30
1,50
5
V
29
21
17
15
13
N
0,95
1,4
1,65
1,90
2,2
\Ь8

s — подача по начальной окружности на один
двойной ход резцов в мм;
_ — длина по начальной окружности,
обстругиваемая в 1 сек при п двойных ходов резцов в
минуту.
Учитывая, что tp = nMt получим
60яМ ЗОлМ
2 ns
* м —~ K~Z
сек.
Зная, что средняя скорость резания
и = Тобб" м1мин>
(здесь Lx — длина хода резцов в мм, равная длине хода
образующей конуса обрабатываемого зубчатого колеса
плюс 8—10 мм ) определяют необходимое число ходов
резцов в минуту
___ июор __ mov_
2Ljc Lx
Подставив значение п, получим формулу для
определения машинного времени обработки прямого конического
зуба в окончательном виде
60ys
мин.
где s — подача, понимаемая как окружное перемещение
точки средней начальной окружности
нарезаемого зубчатого колеса при обкатке,
совершающаяся в единицу времени; этим перемещением
определяется длительность обстругивания зуба
резцами или число ходов резцов на один
обрабатываемый зуб.
Таблица 100
Подачи обката при нарезании зубьев конических колес
резцами из быстрорежущей стали на зубострогальных
станках в мм
Сталь о
в к Г/мм2
\ 30—40
41—60
61—80
Скорость
резания
в м/мин
40
30
1 25 1
Наибольший модуль нарезаемого колеса в мм J
2
0,42
0,36
0,29
3 | 4 | 5 | 6 |
0,37
0,32
0,26
0,32
0,27
0,22
0,27
0,23
0,19
0,25
0,21
1 0.18 1
169

В табл. 100 приведены нормативы средних скоростей
резания и подач обкатки на один двойной ход резцов при
нарезании конических зубчатых колес с прямым зубом
на зубострогальных станках.
5. Нормирование вспомогательного времени
Вспомогательное время при выполнении зуборезных
работ определяется по соответствующим нормативам
(табл. 101).
В приведенных нормативах вспомогательного времени
предусматривается выполнение следующих приемов:
Таблица 101
Вспомогательное время на операцию в мин
Способ обработки

Количество

одновременно

устанавливаемых
деталей
Масса детали в кг
А. При работе на зубофрезерных станках
В один проход:
методом
вертикальной подачи
методом поперечной
подачи
В два прохода методом
вертикальной подачи
1
3
5
—
1
3
! 5
1,05
1,55
1,85
1,20
1,95
2,45
2,75
1,15
1,75 1
2,10
1,30
2,05
2,55
3,00
1,25
2,00
1,40
2,15
2,85
Б. При работе на зубодолбежных станках
Произвольно
1
! 2
3
1
1 2
3
0,70
1,05
1,25
1,05
1,45
1,75
0,80
1,15
1,45
1,20 1
1,65
2,00
0,85
1,30
1,60
По зубу
1,35
1,80
2,20
В. При работе на зубострогальных станках
В один проход:
произвольно
па зубу
В два прохода
произвольно
1,05
1,60
1,15
1,15
1,75
1,25
1,75 1
1,90
1,35
170

1) при работе на зубофрезерных станках — установить
деталь, подвести фрезу к детали, пустить станок,
включить подачу, выключить подачу, отвести фрезу, остановить
станок и снять деталь;
2) при работе на зубодолбежных станках —
установить деталь, повернуть стол, подвести долбяк, пустить
станок, включить подачу, выключить подачу, открепить
стол и отвести его, остановить станок и снять деталь;
3) при работе на зубострогальных станках —
установить деталь, переместить и подвести шпиндельную
головку, пустить станок, остановить станок, отвести
шпиндельную головку, переместить ее в исходное положение и
снять деталь.
В. Нормирование времени на обслуживание рабочего
места, отдых и естественные надобности
Время на организационно-техническое обслуживание
рабочего места, а также время на отдых и естественные
надобности при работе на зуборезных, станках
(зубофрезерных, зубодолбежных и зубострогальных) принимается
в размере 6—8% оперативного времени.
Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени
Подготовительно-заключительное время при работе на
зуборезных станках предусматривает: ознакомление с
чертежом и технологической картой, установку и наладку
приспособлений и инструмента, регулировку станка на
режим резания, снятие приспособлений и инструмента,
приведение в порядок станка.
Подготовительно-заключительное время принимают
для зубофрезерных работ 30—40 мин; для зубодолбежных
35—50 мин и для зубострогальных 70—110 мин.
Д. Пример нормирования при чистовом нарезании
зубьев конического зубчатого колеса
Определить норму штучного времени на операцию по
чистовому нарезанию зубьев конического колеса
диаметром 243 мм (рис. 31). Материал колеса —
углеродистая сталь ов = 61-^80 кГ/мм2; М = 6 мм, z = 48. Обра-
171

ботка зубчатого колеса производится на зубострогальном
станке мод. 526, имеющем следующие паспортные данные:
Наибольший нарезаемый модуль М в мм
Наибольшая длина обрабатываемого зуба
в мм
Ход резцов Lx в мм
Количество нарезаемых зубьев z . . . .
Число двойных ходов резцов в минуту .
8
90
13—100
10—200
,85; 97; ПО; 126; 141; 158;
177; 198; 221; 247; 270;
309; 347; 391; 442
Решение. Необходимая подача на один двойной ход
резцов по табл. 100 равна 0,18 мм. Скорость резания по
той же таблице для стали ов
61-*-80 кПмм% составляет
25 м/мин. Число двойных
ходов резцов в минуту
1000а
П-.
2L;
1000-25
= 260.
~~ 2-48
где Lx — длина хода
резцов, равная длине зуба
/ = 38 мм плюс величина
перебега /2 = 10 мм> т. е.
48 мм.
Ближайшее соответствующее станку число двойных
ходов резцов в минуту п = 270. Принимая для расчета
это число, получим фактическую скорость резания
Рис. 31. Схема протягивания от
верстия
Vss=
2Lxn _ 2-48-27Q
1000 *
1000
=: 26 М/миН.
Машинное время
Т - °>2Л^*г - 0,2-6-48-48 _nQ
'■*"" 60vs ~~ 60-26-0,18 ~~ У>омин-
Вспомогательное время при массе детали до 12 кг и
работе в один проход по табл. 101 равно 1,75 мин.
Штучное время, учитывая 6% на
организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и
естественные надобности, составит
(9,8 + 1,75) (1 + 0,06) = 12,24 мин.
К
100
172

10.6 НОРМИРОВАНИЕ ПРОТЯЖНЫХ РАБОТ
Протягивание является одним из передовых методов
обработки металлов резанием как в отношении получения
высокой производительности, так и в отношении точности
и чистоты обработанных поверхностей. Обработка
протягиванием производится как внутренних, так и наружных
поверхностей. Некоторые фасонные отверстия, как
например, шлицевые, могут быть обработаны только
протягиванием. Скорость резания при протягивании зависит от
характера обрабатываемого материала, материала зубьев
протяжки, величины подачи (т. е. толщины снимаемой
стружки), тяговой силы станка, характера охлаждающей
и смазывающей жидкости и технического задания на
класс чистоты обрабатываемой поверхности. В практике
при наружном протягивании применяются скорости
резания 4—12 м!мин\ при внутреннем протягивании
2—8 м/мин.
Производительность при протягивании примерно
в 8—9 раз выше производительности при развертывании
отверстий; наружное протягивание по сравнению даже
со скоростным фрезерованием во многих случаях также
дает более высокую производительность.
Одним из новых методов является токарно-протяжная
обработка, при которой общий припуск на обработку
снимается последовательно расположенными лезвиями
протяжки. Скорость резания в этом случае является суммой
окружной скорости вращения детали и скорости
перемещения инструмента — протяжки.
Выбор станка для обработки протягиванием той или
иной детали обусловливается максимальной длиной
рабочего хода станка и максимальной тяговой силой станка.
Мощность станка определяется в зависимости от
максимального сечения стружки, числа зубьев протяжки,
работающих одновременно, и свойств материала
обрабатываемой детали:
"* = -& квт>
где v — скорость резания в м1мин\
Р — общая сила резания при протягивании в кГ.
Общая сила резания при протягивании определяется
по формуле
Р - PzzKpK0KaKy,
173

где Pz — сила резания на один зуб (на один пояс) в кГ;
z — число зубьев (число поясов) протяжки,
находящихся одновременно в работе, т. е.— (здесь
/ — длина протягиваемого отверстия в мм;
t — шаг зубьев протяжки в мм);
Кр — поправочный коэффициент, учитывающий
состояние режущих кромок зубьев протяжки
(1-1,75);
К0 — коэффициент, учитывающий условия
охлаждения (1—1,34);
Ка — коэффициент, учитывающий изменение заднего
угла зубьев протяжки (1—1,35);
Ку — коэффициент, учитывающий изменение
переднего угла зубьев протяжки (1—1,12).
Сила резания Pz на один зуб (на один пояс) при
обработке отверстий протяжками определяется по следующим
формулам:
Pz - Cs*d;
для шлицевых протяжек
Рг = Cs'bn;
для шпоночных протяжек
Pz = Cs*b
В приведенных формулах
sz — подача на один зуб протяжки в мм;
d — диаметр протяжки в мм;
b — ширина шпонки или шлица в мм;
х — показатель степени, равный для стали 0,85; для
чугуна 0,73;
п — число шлицев;
С — коэффициент, зависящий от механических свойств
обрабатываемого материала, охлаждения, углов
протяжки и др.
Длину рабочего хода станка определяют исходя из
суммы слагаемых (см. рис. 31): длины рабочей части 1Р
протяжки, длины калибрующей части 1К протяжки, длины
протягиваемого отверстия 10 и величины перебега
протяжки /3 на вход и выход из обрабатываемой детали (10—
20 мм):
L = 1Р+ 1К + 10+ I*.
174

Глубина резания при протягивании круглых отверстий
определяется (рис. 32) из полуразности диаметров
обрабатываемых поверхностей:
t =
dH — de
При обработке шлицевых отверстий глубина резания
t___ (dH — de)n
При обработке шпоночных отверстий глубина резания
t = dH — de
Площадь поперечного сечения стружки /, снимаемой
одним зубом при протягивании круглых отверстий, равна
произведению полуразности
диаметров обрабатываемых
поверхностей на подачу,
приходящуюся на один зуб
протяжки:
f =
d»
$2 мм*
При работе ЦИЛИНДрИЧес- Рис. 32. Виды отверстий, обра-
КИМИ (круглыми) И шлице- батываемых протягиванием
выми протяжками подача
(подъем на зуб) sz определяется из следующего выражения:
s2 = CdxK мм,
при работе шпоночными протяжками
s2 = Cbx мм,
где dK — диаметр калибрующей части протяжки в мм;
b — ширина шлица шпоночной канавки в мм;
Сих — соответственно коэффициент и показатель
степени, зависящие от свойств
обрабатываемой стали, например для стали ов = 45-*-
60 кГ/мм2 для круглых протяжек С =
= 0,015; х = 0,4; для шлицевых протяжек
С = 0,11; х = 0,6; для шпоночных
протяжек С = 0,021; х = 0,5.
176

Скорость резания при протягивании отверстий
круглыми (цилиндрическими) шлицевыми и шпоночными
протяжками определяется цо формуле
rm$t
где Cv — коэффициент, зависящий от механических
свойств обрабатываемого материала, типа
протяжки и марки материала протяжки;
Т — стойкость протяжки в минутах машинного
времени без учета обратного хода протяжки;
$2 — подача на один зуб протяжки в мм;
m и со — показатели степени соответственно при Т и
s£1 устанавливаемые по нормативам.
Так, например, при обработке стали ав = 45-т-
50 кГ/мм2 значение коэффициентов и показателей
степени при Т = 100 мин будет:
Cv m о
для круглых протяжек 12 0,62 0,62
» шлицевых протяжек 11 0,60 1,40
» шпоночных протяжек (при sz =
= 0,1 мм на зуб и^8 м/мин) 5,5 0,87 1,40
А. Нормирование машинного времени
Машинное время при работе на протяжных станках
определяется из следующего отношения:
ijtt"" \Q00vszz '
где h — припуск на сторону, снимаемый протяжкой за
проход, в мм;
I — длина протягиваемого отверстия в мм;
г\к — коэффициент, учитывающий длину
калибрующей части протяжки; при отсутствии
калибрующей части он равен 1, обычно у нормальных
протяжек v\K = (lp + Ik) '• lp = 1,17-*-1,25, где
lp и lK — длина соответственно режущей и
калибрующей части протяжки в мм;
Кх — коэффициент, учитывающий -обратный ход
станка; Кх = (v -f- vx) : vx> где v и vx —
скорость соответственно рабочего и обратного хода
протяжки в мм;
s2 — подача на зуб протяжки в мм;
176

z — число зубьев протяжки, находящихся
одновременно в работе; z = — (здесь tp — шаг зубьев
tP
протяжки в мм).
Для ориентировочных расчетов принимают шаг tp
зубьев протяжки в зависимости от длины / протягиваемой
детали в мм:
I в мм . . . . 10—35 36—75 76—125 126—200
t в мм 0,3/ 0,25/ 0,20/ 0,15/
5. Нормирование вспомогательного времени, времени
на обслуживание рабочего места, отдых и естественные
надобности
Вспомогательное время при работе на протяжных
станках определяется по нормативам (табл. 102), предусматри1
вающим выполнение следующих приемов:
1) при протягивании круглых и шлицевых отверстий —
надеть деталь на протяжку, вставить (заключить)
протяжку, вставить конец протяжки в люнет, включить
движение ползуна, снять (расклинить) протяжку, очистить
ее от стружки и положить деталь ш место;
2) при протягивании шпоночных канавок — надеть
деталь на протяжку, вставить упорную прокладку,
включить рабочий ход, выключить рабочий ход, отложить деталь
на место и очистить протяжку от стружки.
Время на обслуживание рабочего места и время на от*
дых и естественные надобности при работе на протяжных
станках принимается в размере 5—7% от оперативного
времени.
Таблица 102
Вспомогательное время при работе на протяжных
станках в мин
Способ крепления протяжки
Клином
Замком
Масса
протяжки
в кг до
5
15
5
15
Масса детали в кг
Ь
0,27
0,32
0,23
0,26
8
0,30
Г535]
0,26
0,29
12
0,33
0,38
0,29 1
0,32
177

В. Нормирование подготовительно-заключительного
времени
Подготовительно-заключительное время при работе на
протяжных станках (3—5 мин) устанавливается по
нормативам, предусматривающим следующее: ознакомление
с чертежом и технологической картой, установку и
наладку приспособления и инструмента, установление
режима резания и снятие в конце работы приспособлений и
инструмента.
Г. Пример нормирования при протягивании круглого
отверстия
Определить норму штучного времени и норму
выработки за смену на протягивание круглого отверстия
диаметром 40 мм в детали длиной 30 мм из углеродистой стали
ав — 45 кГ/мм2. Припуск на протягивание 1,5 мм на
диаметр. Протяжка из инструментальной стали,
стойкость Т = 100 мин. Протягивание производится на
горизонтально-протяжном станке, имеющем наибольшую длину
хода L = 1350 мм и максимальное тяговое усилие Р =
= 10 Т.
Решение. Определяем подачу на зуб
s2==Csd* = 0,015-40^ = 0,07 мм.
Скорость резания
» = 7% " 1оо»."'о,о7°'« = 3'29л^"н-
Основное (машинное) время
Г — МцК __ 0,75-30-1,2.1,3 _ 0 ^
Jj"~- WQOvszZ^ 1000-3,29.0,07.3 ~* U'U0 MUH>
где h — припуск на обработку (на сторону), получен из
условия, что общий припуск на диаметр задан
1,5 мм;
tp — шаг протяжки, принят 0,3/ = 0,3-30 = 9
(принимаем tp = 10 мм);
z — число зубьев, равное — = ^ =3.
Проверяем силу резания при протягивании:
Р = РлгКрК0КаКу - 3172.3-Ы--Ы - 9516 кГ,
178

где
Рг = С^ = 700.40.0,07°-85=:3172 кГ.
Тяговое усилие станка Р = 10 Г, следовательно,
обработка данной детали на этом станке может быть выполнена.
Вспомогательное время при массе протяжки до 15 кг
и массе детали 8 кг по табл. 102 равно 0,35 мин.
Оперативное время, таким образом,
Топ = Т0+ Та = 0,05 + 0,035 - 0,4 мин.
Штучное время, учитывая дополнительное время в
размере 5% от оперативного времени,
Тш - Топ - (1 + 0,05) - 0,4^ 1,05 - 0,42 мин.
Норма выработки за смену будет
и 480 t,, 0
Я«= СНй^ 1143 шт.
10.7. ШЛИФОВАЛЬНЫЕ РАБОТЫ
Шлифование, как способ окончательной чистовой
обработки деталей, широко используется в механических
цехах машиностроительных предприятий.
Шлифованию подвергают детали, предварительно
обработанные на токарных, строгальных и фрезерных станках.
Различают круглое наружное шлифование
цилиндрических поверхностей в центрах, шлифование плоскостей
периферией и торцом круга, бесцентровое шлифование,
резьбошлифование.
Обрабатывающим инструментом является
шлифовальный круг из абразивного материала.
Выбор шлифовального круга зависит от
обрабатываемого материала, припуска на обработку, размеров
обрабатываемой детали, конструкции станка и др.
А. Нормирование машинного времени
Основное (машинное) время при круглом шлифовании
(рис. 33) определяется по следующей формуле:
где Lx — длина продольного хода стола (или
шлифовального круга) в мм; в случае шлифования с
выходом круга в обе стороны Lx = / + В, при
выходе круга в одну сторону Lx = I + 0,5J5, при
шлифовании без выхода круга Lx = I — В\
179

h — припуск на сторону в мм;
п — число оборотов детали в минуту, подсчитывав-
* ЮООу
мое по формуле п = , где v — окружная
скорость детали и d — диаметр обрабатываемой
v„ _я.^ детали в мм;
"Ът"5^ s* — вертикальная
(поперечная) подача на один
двойной ход стола
в мм;
ширина шлифовального
круга в мм;
продольная подача на
один оборот детали в
долях ширины круга;
7(т — коэффициент, учитывающий точность
шлифования и износ круга (принимается для
предварительного шлифования 1,2—1,4, а для
окончательного шлифования 1,3—1,7).
Выбор продольных и поперечных подач производится
по соответствующим нормативам. В качестве примера
таких нормативов приведена табл. 103. Приведенные в
таблице продольные подачи соответствуют глубине
шлифования 0,02—0,07 мм.
Рис. 33. Схема круглого шли
фования
Таблица 103
Продольные и поперечные подачи (глубина шлифования)
при черновом наружном круглом шлифовании
в центрах методом продольной подачи
Л. Поперечные
Диаметр
шлифуемой детали в мм
120
НО
160
Б. Продольш
До 20
Сб. 20
подачи на один двойной ход стола в мм
Сталь
закаленная
0,025—0,045
0,030—0,045
0,030—0,045
незакаленнан
0,030—0,050
0,035-0,055
0,035—0,055
яе подачи круга на один оборот
в долях ширины круга
0,3—0,5
0,70
0,3-0,5
0,75
Чугун
0,04—0,06
0,04—0,06
0,04—0,06
детали
0,3—0,5
0,85
180

Таблица 104
Окружная скорость вращения детали при наружном
круглом черновом шлифовании закаленной стали в м/сек»
Продольная подача в долях ширины круга 0J
Диаметр
шлифуемой
детали в мм
\ 120
140
160
Поперечные подачи на один двойной ход стола в мм
0,015
28
29
31
0,02
21
22
23
0,03
14,0
14,6
25,2
0,04
10,5
11,0
И,2
0,05
8,5
9,0
9,5
При выборе окружной скорости шлифуемой детали
(табл. 104) руководствуются следующими правилами:
1, Незакаленную сталь шлифуют с ббльшими
окружными скоростями, чем закаленную сталь, но с меньшими,
чем чугун.
2, При черновом шлифовании окружную скорость
детали берут большую, чем при чистовом шлифовании.
3, С возрастанием требований к точности шлифуемой
поверхности снижают окружные скорости вращения
детали.
4, Шлифование деталей малого диаметра производят
с меньшими окружными скоростями вращения детали.
5, При круглом внутреннем шлифовании применяют
скорости, меньшие, чем при наружном шлифовании.
Окружная скорость шлифовального круга
ограничивается прочностью самого круга:
Предельная
окружная
скорость в м/сек
Круги на керамической связке при
работе с ручной подачей 25—30
То же, при работе с автоматической
подачей 30—35
Круги на бокситовой или вулканитовой
связке при работе с ручной и
автоматической подачей 35—40
Круги специального изготовления . . . 40—65
При выборе окружной скорости шлифовальных кругов
учитывают следующее:
1) при работе мягкими кругами окружную скорость
кругов берут выше, чем при работе твердыми кругами;
181

2) при работе с ручной подачей окружную ск<
круга берут ниже, чем при работе с автоматичесю
дачей;
3) при внутреннем круглом шлифовании окр}
скорость круга берут ниже, чем при наружном кр
шлифовании;
4) при плоском шлифовании окружную скорость
берут выше, чем при круглом внутреннем шлифо]
но ниже, чем при круглом наружном шлифовании;
5) при чистовом шлифовании окружную скорость
выбирают по возможности большей.
Режимы шлифования в зависимости от величин
дачи и глубины резания выбирают по соответств}
нормативам (табл. 105).
Табль
Режимы шлифования
Вид шлифования
Предварительное
(грубое) шлифование
X g
©•§•:
ч ч
и, а
°3
S да О,
Ч ш К
Сечь
Окончательное (чис
шлифование
и, а £
к о Я
и к
д йй
ч - s
g ВС* >.
°*о к о.
Круглое
наружное шлифование г-
поперечная
подача на
каждый ход
стола
поперечная
подача на
двойной ход
стола . . . .
Внутреннее
шлифование
Плоское
шлифование периферией
круга ......
Плоское
шлифование торцом
круга
0,01—
0,025
0,015-
0,05
0,005-
0,02
0,05—
0,15
0,015—
0,4
0,3—
0,7
0,3—
0,7
0,4-
0,7
1—2
12—15
20—30
20—401
3—8
4—12
0,005-
0,015
0,2—0,4
0,002-
0,01
0,01—
0,015
0,005-
0,01
0,25-
0,4
1—1,5
182

Для компенсации влияния износа круга, упругих
деформаций детали и станка на съем металла, а также для
получения большего класса чистоты и точности
обрабатываемой поверхности обычно дают дополнительные проходы
без поперечной подачи (глубины резания). Для этого
в формулу машинного времени вводят поправочный
коэффициент (табл. 106).
При обработке стальных деталей число оборотов самой
детали составляет 50—55 в минуту.
Машинное время для плоского шлифования
определяется по следующей формуле:
Кп
т =
1 М
н
п$пМ ьв
Кп
где Н
h
п
величина поперечного хода круга в мм; Н =
— Р + Вш + sn> гДе Р — ширина шлифуемой
поверхности в мм; Вш — ширина
шлифовального круга в мм; sn — поперечная подача на
один двойной ход в мм;
припуск на обработку (на сторону) в мм;
число двойных ходов, определяемое по фор-
муле п = 0,. . , v > г№ I — длина обрабаты-
ваемой детали в мм; 12 — перебег круга,
принимаемый 20—25 мм; v — скорость движения
стола в м/мин;
число установленных на столе и одновременно
обрабатываемых деталей;
• вертикальная подача в мм;
поправочный коэффициент, определяемый по
табл. 106.
Поправочные коэффициенты Km
Таблица 106
Вид шлифования

Предварительное
шлифование

Окончательное
шлифование
Круглое наружное шлифование . .
Круглое наружное врезное
шлифование
Внутреннее шлифование
Плоское шлифование периферией
круга
Плоское шлифование торцом круга
1,2—1,4
1,2—1,5
1,15—1,35
1,2—2,0
1,25—1,7
1,20—1,3
1,3—1,8
1,25—1,5
1,20—1,5
183

При предварительном шлифовании большие значения
коэффициента принимают при обработке мягкими кругами
и при шлифовании твердых металлов. При окончательном
шлифовании большие значения коэффициентов принимают
при высоких требованиях к шероховатости поверхности и
точном шлифовании (до 0,01—0,02 мм).
Хонинг-процесс. Процесс хонингования — особый вид
шлифования с помощью специального абразивного
инструмента. Инструмент для внутренней доводки (хона)
представляет собой цилиндрическую головку, на периферии
которой параллельно оси расположены абразивные бруски.
В процессе хонингования хону, шарнирно соединенному
со шпинделем станка, сообщается два движения:
вращательное и возвратно-поступательное по оси
обрабатываемого отверстия.
Окружная скорость хона составляет g среднем: для
чугуна 60—76 м/мин; для стали 45—60 м/мин; для бронзы
65—75 м/мин. Скорость осевых перемещений для чугуна
и бронзы 15—23 м/мин, для стали 10—12 м/мин. Число
двойных ходов в минуту определяется по формуле
1000»
где v — скорость осевого перемещения в м/мин;
Lx — длина хода хона в мм.
Проф. Л. П. Соколовский предлагает режимы
обработки, приведенные в табл. 107.
Притирка. Притирка представляет собой доводочную
операцию, применяемую для притирки цилиндрических,
плоских, конических и фасонных поверхностей.
Притиркой достигается точность размеров до 0,1 мк.
Инструментом — притиром служат обычно материалы более мягкие,
чем обрабатываемая поверхность (медь, бронза, свинец,
Таблица 107
Режимы обработки при хонинговании
Диаметр отверстия
в мм
СО—100
| 150—200
! 200—300
1
Число оборотов
хода в мм
200
150
100
Окружная
скорость в м/мин
Число двойных
ходов в as и нуту
32-63 | 70
70—95 70 !
64—95 50
184

баббит и др.), и более твердые (например, закаленная
сталь) с применением масла с примесью абразивного
порошка.
Для притирки применяют различного рода пасты.
Грубая, и средняя пасты дают доводку детали по размеру
аналогично шлифованию. Тонкая паста удаляет слой окисла
металла на неровностях, уменьшая шероховатость
поверхности. Притирка осуществляется на специальных
притирочных станках. Производительность притирочных
станков высокая. Так, например, при доводке поршневых
пальцев с припуском 0,02 мм при точности 5 мк обрабатывают
до 120—150 шт. в час.
Машинное время притирки определяют по формуле
tM ■= т/г,
где т — средняя продолжительность притирки 0,01 мм
припуска в мин;
h — припуск в сотых долях миллиметра.
Сверхдоводка (суперфиниширование). Сверхдоводка —
особый вид тонкого доводочного шлифования. Основное
назначение сверхдоводки заключается в том, чтобы
получить гладкую поверхность. Этот процесс осуществляют
шлифованием абразивными брусками (зернистость 300—
500) при небольшом удельном давлении абразива,
незначительных скоростях и малых глубинах резания, быстрыми
колебательными движениями абразивных брусков по
обрабатываемой поверхности с небольшой (3—6 мм)
амплитудой колебания, но при весьма сложном пути движения
каждого абразивного зерна по обрабатываемой
поверхности с применением специальной смазывающей
жидкости. Сравнение суперфиниширования с другими видами
обработки дано в табл. 108.
Таблица 108
Сравнение различных видов обработки
Вид обработки
Токарная (чистовая)
Шлифование ....
1 Хонингование - . .
Сверхдоводка . . .
Высота

шероховатостей в мм
1,2-1,25
0,9—5,0
0,15-1,25
0,08—0,25
0,01—0,20
Шаг между
гребешками
в мм
0,12—1,5
0,002—0,05
0,092—0,05
0,002—0,02
Скорость
резания
и.м/мин
15—50
900—2400
120—300
6—30
1—2,5
Давление
абразива ,
п к Г/см2 i
45—450
22—90
0,5—15
0,5—2,3
185

Например, суперфиниширование шеек крупных валов
производится при амплитуде колебаний 4 мм, количестве
колебаний 850 в минуту, числе оборотов вала 11 в минуту,
осевой подаче 5,7 мм/мин; время обработки одной шейки
диаметром 550 мм и длиной 600 мм составляет при этом
2,5 Чу а при обработке такой же шейки вала полировкой —
9 ч.
Шевинг-процесс. Шевинг-процесс — процесс резания,
осуществляемый специальным инструментом: шевер-рей-
кой или шевер-шестернейт Шевингование применяется для
отделки зубьев точных незакаленных зубчатых колес.
Отделка зубьев шевингованием улучшает условия работы
колес, уменьшает их износ и тем самым удлиняет срок
службы. Машинное время Тм при шевинговании одного
зубчатого колеса определяется по следующей формуле:
Т = —*-i мин,
где L — длина хода стола в мм;
пх — число ходов стола в минуту;
zy — число зубьев нарезаемого колеса;
п — число оборотов шевера в минуту;
s — горизонтальная подача детали в мм на оборот;
z2 — число зубьев шевера.
Число ходов стола
h .
h — радиальный припуск в мм;
se — вертикальная подача на один ход стола в мм;
пч — число чистовых ходов без вертикальной подачи.
Б* Нормирование вспомогательного времени
Норму вспомогательного времени определяют по
соответствующим нормативам. Нормативы составляют по
следующим комплексам приемов: на установку и снятие
детали; на приемы, связанные непосредственно со
шлифованием одной поверхности; на измерения.
В укрупненном комплексе приемов, связанных
непосредственно со шлифованием одной поверхности,
учитываются также изменение режимов работы станка и
необходимые измерения в процессе шлифования (табл. 109).
186

Таблица 109
Вспомогательное время при работе на круглошлифовальных
станках в мин
Л. Время на установку и снятие детали
Содержание работы
Надеть на деталь хомутик,
установить в центрах, пустить станок,
остановить станок, снять деталь
с центров, снять хомутик и поло-
Масса детали с оправкой в кг
8
0,62
16
0,72
30
П 93 1
Б. Время, связанное со шлифованием одной поверхности
Характер обработки
Чистовое шлифование
По 3-му классу точности

Измерительный

инструмент
Скоба

Измеряемый
диаметр в мм
50
200
400
Высота центров
станка в мм до
200
0,37
ТоЖТ
0,46
300
0,42
0,46
0,51
В. Время на измерения деталей
Измерительный инструмент
Микрометр,
установленный предварительно на
размер
Класс
точности
2-й
3-й
Измеряемый
диаметр
в мм
500
200
400
Измеряемая длина в мм до
300
0,13
0,16
0,23
750
0,22
0,29
1000
0,29
0,32
0,36
187

В. Нормирование времени на обслуживание рабочего
места, отдых и естественные надобности
Определение нормы времени на
организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и
естественные надобности производят по соответствующим
нормативам. В качестве примера частично приведены указанные
нормативы (табл. ПО).
Таблица 110
Время на обслуживание рабочего места, отдых
и естественные надобности в % от оперативного времени
Станки
Круглошлифовальные
Плоскошлифовальные
_, ,
Основные размеры в мм
До
Высота центров
200
300
Диаметр стола
600
1000
,,_,_.„,,
Время на обслу- |
живание рабо- 1
чего места,
отдых и
естественные
надобности
7,7
9,2 1
5,2 ,
8,3
Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени
Норму подготовительно-заключительного времени для
работ на шлифовальных станках (от 4 до 10 мин)
определяют для каждой отдельной операции по двум следующим
слагаемым:
время на приемы, обусловливаемые способом установки
детали на станке, и время на приемы, связанные с
дополнительной настройкой станка, определяемой
технологическим процессом или необходимостью замены
абразивного круга.
Д. Пример нормирования при шлифовании стальных
валиков
Определить норму времени на шлифование 20 стальных
закаленных валиков. Диаметр валика d = 120 мм, длина
/ = 424 мм. Припуск на обработку 0,7 мм на диаметр (на
188

сторону 0,35 мм). Обработка выполняется в виде
предварительного и окончательного шлифования валика с одной
установки. Крепление валика производится в центрах на
круглошлифовальных станках мод. ЗД-16.
Паспортные данные круглошлифовального станка
мод. ЗД-16
Наибольший диаметр шлифования в мм 350
Наибольшая длина шлифования в мм . . 2000
Диаметр абразивного круга в мм .... 300
Ширина абразивного круга в мм 60
Окружная скорость абразивного круга
в м/сек 34
Число оборотов обрабатываемой детали
в минуту S4 -195
Скорость подвода абразивного круга в м/мин 52
Скорость хода стола (гидравлический при-
вод) в mImuh 0,5—10
Мощность электродвигателя для привода
шлифовального шпинделя в кет .... 10
Подача врезания (поперечная) на один ход
стола в мм 0,0025—0,05
Мощность электродвигателя привода детали
в кет 2,5
Мощность электродвигателя гидравлического
привода в кет 2,5
Режимы резания определяем из расчета, что общий
припуск на сторону (0,35 мм) будет разделен на припуск
для предварительного шлифования /ц = 0,25 мм и
припуск для окончательного шлифования й2 = 0,10 мм.
Глубина шлифования по нормативам (см. табл. 105)
для предварительной обработки tj = 0,025 мм на один
ход, а для окончательной t2 ~ 0,01 мм на один ход.
Продольная подача в долях ширины круга по тем же
нормативам для предварительного шлифования sx =
= 0,7 мм, а для окончательного шлифования s2 = 0,3 мм.
Окружная скорость детали по тем же нормативам может
быть принята для предварительного шлифования vx =
= 15 м/мин, а для окончательного шлифования v2 =
— 30 м/мин.
Число оборотов детали в минуту при выбранных
окружных скоростях будет:
lOOOc'j 1000-15 Qn Q
п* ^ -ЦЗГ = ЗЛ4П20 = d9'*
_ 1000t'a — WOO'30 „ 70 f{
189

Выбранный режим обработки может быть осуществлен
на указанном станке ЗД-16.
Для определения машинного времени необходимо
установить длину предельного хода стола, а именно:
Lx = / + (1 — 21п)Вш = 424 + (1 — 2-0,3)60 = 450 мм,
где I — длина обрабатываемой детали (424 мм);
Вш — ширина абразивного круга (по паспортным
данным станка 60 мм);
1п — переход круга за деталь в долях ширины
абразивного круга (принимаемый 0,3—0,5 мм).
Машинное время для предварительного шлифования
Т' — 2L*hi К — 2'450-0,25 i 9 — fi fi
1 л*~~ п151Вш^А1~- 39,8*0,7.60.0,025' *' °»° MUH%
Машинное время для окончательного шлифования
соответственно будет
т- — 2L*h* и — 2-450*0,1 17_ШЙ
1 *— ЪНВшЬ *~~ 78.0,3-60^01 * Х>' ~" Ш'в МШ-
Вспомогательное время в мин определяем по табл. 109
по следующему комплексу работ:
Установка и снятие детали массой 25 кг .... 0,93
Приемы, связанные со шлифованием одной
поверхности 0,41
Дополнительные измерения . 0,25
Всего. . . 1,59
Время, необходимое на обслуживание рабочего места
(7,7% от оперативного времени), определяем по табл. ПО,
оно составляет
гр (6,6+10,8+ 1,59).7,7 « ла
Т0бс = ■ щ ~ ' *
Штучное время, таким образом,
Тш = 6,6 + 10,8 + 1,59 + 1,46 - 20,45 мин.
10.8. 1У1Н0Г0ИНСТРУМЕНТНЫЕ РАБОТЫ
Обработка несколькими инструментами обычно
производится на специально для этого приспособленных
станках. Наибольшее распространение многоинструментная
обработка получила при работе на следующих станках:
револьверных, карусельных, многорезцовых полуавтома-
190

тах, одношпиндельных и многошпиндельных автоматах,
многошпиндельных сверлильных и расточных станках,
многошпиндельных фрезерных станках, многосуипортных
строгальных и других специальных станках.
Многоинструментная работа производится также на
простых расточных станках с применением многорезцовых
державок и оправок, на фрезерных станках при
закреплении нескольких фрез на одной оправке и т. п.
При нормировании многоинструментных работ
необходимо различать следующие основные случаи: 1)
последовательная работа инструментов; 2) параллельная работа
инструментов; 3) последовательно-параллельная работа
инструментов.
Последовательная работа инструментов имеет место на
токарных, сверлильных, расточных и револьверных
станках при отсутствии многорезцовых державок.
Нормирование при последовательной работе инструментов
производится так же, как и при одноинструментной работе,
т. е. для каждого инструмента режим резания выбирается
независимо от работы других инструментов. При
параллельной и последовательно-параллельной работе
инструментов режимы резания (скорости резания и подачи)
другие, чем при одноинструментной работе.
Определение режима и расчет машинного времени для
всех видов многоинструментных работ производят в
следующем порядке:
1. Намечают технологическую последовательность
(план) обработки, уточняют необходимый для работы
инструмент и рассчитывают длину хода каждого инструмента.
2. Выбирают по соответствующим таблицам
наибольшую технологически допустимую подачу для каждого
инструмента.
3. Принимают единую подачу для всех одновременно
работающих инструментов, ориентируясь на наименьшую из
всех подач, выбранных для каждого из этих инструментов.
4. Рассчитывают число оборотов шпинделя,
необходимое для работы различными суппортами.
5. Уточняют предварительно намеченный план
обработки детали с целью выравнивания времени работы
суппортов, для чего изменяют длину ходов суппортов,
увеличивают число инструментов и т. п.
6. Уменьшают подачи для суппортов, которые после
выравнивания требуют изменения числа оборотов на
выполнение отдельных переходов.
191

7. Рассчитывают усилие подачи, получаемое при
установленных величинах подач, и в случае необходимости
снижают подачи.
8. Рассчитывают скорость резания и число оборотов
в минуту для каждого инструмента. Расчеты производят
по обычным таблицам нормативов скоростей резания,
предполагая, что каждый инструмент работает изолированно.
9. Определяют коэффициенты времени резания и
исправляют (уточняют) полученное число оборотов в
соответствии с этими коэффициентами.
10. Рассчитывают подачи для инструментов,
работающих с общей минутной подачей.
11. Производят вторую корректировку наладки с
1{елью выравнивания получившихся чисел оборотов или
подач.
12. Рассчитывают (в зависимости от кинематики станка)
общее число оборотов, общую минутную подачу или общую
скорость резания.
13. Определяют потребную для резания мощность.
В случае, если мощность станка окажется недостаточной
для осуществления запроектированного режима
резания, то соответственно снижают намеченное число
оборотов и скорость резания.
14. Определяют машинное время работы, учитывая
окончательно установленные режимы резания.
Несмотря на единство методики установления режима
обработки и определения машинного времени многоинстру-
ментных работ, все же для отдельных типов станков
техника расчета имеет некоторые особенности.
А. Нормирование работ на револьверных станках
Нормирование машинного времени работ,
выполняемых на револьверных станках, при последовательной
работе инструментов мало чем отличается от нормирования
при одноинструментной работе.
В случае обработки небольших деталей, когда
продолжительность отдельных переходов измеряется секундами,
чтобы не производить переключения скоростей шпинделя,
устанавливают общее число оборотов шпинделя для
нескольких переходов или даже для обработки всей детали.
Расчеты режима резания в этом случае производят как
для многоинструментной работы в следующем порядке:
составляют технологический план обработки, выбирают
192

подачи для всех переходов (единой подачи не
устанавливают) и рассчитывают число оборотов шпинделя в минуту
для каждого перехода по формуле
-4-.
где L — длина пути резания (без добавки на подвод) в мм;
s — запроектированная подача в мм на один оборот.
Далее рассчитывают по установленным нормативам
для работ резцами, сверлами и другими инструментами,
участвующими в наладке, скорость резания, после чего
определяют число оборотов шпинделя в минуту:
WQQv
где v — скорость резания в мм/мин;
d — диаметр обрабатываемой детали в мм.
Для корректировки числа оборотов шпинделя в минуту
рассчитывают коэффициенты времени резания по
формулам:
я1 = -^г; я2 = -^г; ** = ^п и т. д,
Ztn Zin 2jn
где пг; п%\ щ — числа оборотов по отдельным переходам;
Yji — число оборотов на все переходы, которые
должны производиться с одним общим
числом оборотов.
После расчета коэффициентов X для всех переходов
находят по табл. 111 коэффициенты К, по которым и
корректируют число оборотов в минуту:
пк = пК
Приведенная в табл. 111 величина т является
показателем степени при Т в уравнении скорости резания:
ср
Тт '
где Ср — коэффициент, зависящий от условий работы
(материала, инструмента и т. п.).
Для определения общего числа оборотов по табл. 112
находят величины Wy соответствующие каждому из
найденных чисел оборотов; затем их суммируют, по значению ^W
по той же табл. 112 находят величину общего числа
оборотов в минуту п0.

Зависимость коэффициента К от коэффициента аолица
времени резания %
Вид обработки
Козффициейт времени резания
0,9 0,7 0,4 I 0,3 0,1 0,06
0,02
Развертывание и
нарезание резьбы
метчиками и
плашками
Обработка
стали
быстрорежущими резцами,
сверлами, зенкерами и
торцовыми
фрезами
Обработка
чугуна теми же
инструментами из
быстрорежущей стали
Обработка стали
цилиндрическими
фрезами
0,С
0,2
0,125
0,33
1,06
1,02
1,02
1,04
1,09
,08
1,05
1,08
!,5Ь
1,20
1,12
1,36
1,82
1,28
1,17
1,49
3,16
1,58
1,3
2,15
4,1
1,70
1,45
2,55
6,1
2,8
1,6
3,6
Коэффициенты Wv, Wn и Ws
Таблица 112
v, h
ИЛИ S
30
40
1 50
! 60
1 70
80
90
100
200
300
340
360
380
400
w
V
1
т — -^-
8
150* 1010
15-1010
2,5-1010
60-108
17-108
4,4* Ю8
2,4* 103
100.106
39-Ю4
15 000
5 600
3 500
2 300
1 500
1
__ /юооул
1
5
4Ы0Ь
9,8-10е
3,2-106
U3- 10е
600-1О3
270-1О3
: 170-103
100-103
3,1-103
410
220
160
125
98
; w„«
11
т ~ -—
1100
630
400
280
200
150
125
100
25
25
8,6
7,7
6,9
6,2
1
- (Ш*\т
V, П
ИЛИ S
420
440
460
480
500
! 600
| 700
800
900
1 000
1 500
2 000
25 000
1
; „,_(*»)<•
1
т = -—
8
1100
720
480
350
250
60
17
4,4
2,4
1,0
3,9-Ю-2
39-10-4
6,5-10~4
1
т = ■-=-
5
78
61
48
40
32
13
6
2,7
1,7
1,0
13-10-2
3,Ь КГ2
1,0-10-2
1
5,6
5,2
4,7
4,3
4,0
2,8
2,0
1,5
1,25
1.0
44-10-2
25.10~2
16.10"2
194

Расчетная таблица
Таблица 113
Определяемая величина
Начальный диаметр
обрабатываемой детали
Конечный диаметр
обрабатываемой детали
Длина хода
Глубина резания
Подача
Скорость резания
Единая подача
Число оборотов
шпинделя в минуту
Коэффициент времени
резания
Коэффициент
корректирования числа
оборотов
Формула или
основание для
расчета
dH по эскизу
детали
dK по чертежу
L по чертежу
dH—dK
1 " 2
По нормативам
режимов резания
(см. табл. 63)
По нормативам
режимов резания
(см. табл. 63)
Наименьшая из
всех подач лля
инструментов
данной державки
1000у
п =
т
Коэффициент К
по табл. 111 при
т = 0,2
Результаты
расчета
Резцы
1
160
148
240
6
0,4
140
0,4
380
0,36
1,20
2
140
132
260
4
0,5
141
0,4
318
0,30
1,28
3
132
128
2
2
0,6
149
0,4
360
0,34
U2+ 1
+ 1,28
2 ~~
«1,24
Пример. Определить машинное время на револьверном станке
при применении многорезцовой державки.
Деталь — двухступенчатый валик из углеродистой стали.
Технологическим процессом намечено резцом 1 обтачивать
поверхность с диаметра 160 на диаметр 148 мм> длина 240 мм\ резцом U —
с диаметра 140 на диаметр 132 мм, длина 260 мм\ резцом 3 снимать фаску
диаметром 148 мм, размер фаски 2 мм.
Решение сведено в табл. 113.
Число оборотов шпинделя в минуту корректируем по указанной
выше формуле пк = пК'.
п1К = «!/(! = 380-1,20 = 456;
^«=-/1^2 = 318.1,28 = 410;
nZK = п3/С3 = 360. 1,24 = 446.
195

Вспомогательное число W находим по табл. 112 для каждого числа
оборотов (при т -= 0,2 = V5); W4 = 48; W2 = 78 и И?а = 61.
Сумма всех вспомогательных величин ^W =48+ 78 + 61 =
= 187.
По той же табл. 112 находим (в той же колонке т— У5), что
числом, ближайшим к 187, будет 160, что соответствует общему числу
оборотов шпинделя в минуту п = 360.
Машинное время в этом случае для обработки валика
_ L 240 + 260 + 2 оК
Тм™м= 360-0,4 д3»5*ЦН.
Режимы резания и машинное время для токарных и
карусельных станков определяют в той же
последовательности, что и для револьверных станков.
Б. Нормирование работ на многошпиндельных
сверлильных станках
Режим работы на многошпиндельных сверлильных
станках характеризуется тем, что отдельные инструменты
могут иметь различные числа оборотов и подачи в
миллиметрах на один оборот, но минутная подача (в
миллиметрах в минуту) для всех инструментов всегда остается
одинаковой. Величина подач очень часто ограничивается
прочностью станка, вследствие чего требуется
соответствующая проверка. Режимы определяют в следующем
порядке. Прежде всего составляют план обработки,
намечают инструмент и рассчитывают длину ходов для
каждого инструмента. В дальнейшем выбирают наибольшие
технологически допустимые подачи для каждого инструмента,
причем так же, как для одноинструментного сверления.
Пересчет подач производится по имеющимся на станке
соотношениям между числами оборотов шпинделей, а
именно:
где s2fi и s3k — подачи второго и третьего сверл,
скорректированные по передаточному
отношению;
s2 и s3 — запроектированные подачи сверл;
— и — — отношения между числами оборотов
соответствующих инструментов.
Вместо отношений чисел оборотов могут быть взяты
передаточные отношения }х от ведущего вала до первого
196

шпинделя; /2 — от ведущего вала до второго шпинделя
и т. д., т. е.
П\ y'i rti /i
-^ = Л1-- - = ■¥- И Т. Д.
«2 /2 ' «3 /3
Скорректированные числа оборотов не должны
превышать выбранных для каждого инструмента наибольших
технологически допустимых подач. Следующим этапом
расчетов является определение общего усилия подачи
путем суммирования усилий, требующихся для каждого
из инструментов при откорректированных подачах.
После этого устанавливают отношение суммарного
усилия подачи к наибольшему усилию подачи, допускаемому
прочностью механизма данного станка:
K-2L
As — о у
где ^Р — необходимое суммарное осевое усилие подачи
в кГ\
Ptm — наибольшее усилие подачи, допускаемое
станком.
Если Ks < 1» то дальнейшей корректировки подач не
требуется, и, наоборот, при Ks > 1 необходима
дальнейшая корректировка, которая производится путем
умножения установленных подач на соответствующие
коэффициенты (табл. 114).
Таким образом, окончательно корректируется подача
по следующей формуле:
Число оборотов в минуту для каждого инструмента
определяют обычным путем. Корректируют полученные
из расчета числа оборотов в соответствии с
коэффициентом Кt установленным по табл. 111, т. е.
пк — л/С.
Коэффициент К определяют по указанной таблице
в соответствии с рассчитанным предварительно
коэффициентом времени резания
В дальнейшем определяют минутные подачи по
следующей формуле:
sm = nKs0K*
7 185° 197

Таблица 114
Поправочные коэффициенты Ks на подачу?
по допустимому станком усилию Рст
Инструменты
1
Резцы, зен-
! керы, фрезы
| Сверла . .
!
Знамения KS-£P: l\m
1,0
0,74
0,81
1.2 1 1,3
1
0,72
0,78
0,02
0,71
1.4 ! 1,5
*
0,55
0,64
0,48
0,58
1,6
0,43
0,54
1.8
0 35
0,45
2,0
0,2Э
0,4
3,0
0,14
0,23
Для рассчитанных значений минутных подач по
табл. 114 находят соответствующие величины W. По
сумме ^W находят общую минутную подачу.
Наивыгоднейшее число оборотов первого инструмента
теперь может быть установлено из следующего отношения
подач:
пок1 — .
Число оборотов в минуту остальных инструментов
определяют по следующим формулам:
^з-^if и т' д-
По установленным числам оборотов и подачам
определяют потребную суммарную мощность. Если суммарная
мощность, потребная для работы всех инструментов,
окажется меньше эффективной мощности на шпинделях
станка, то расчет режимов резания считается
законченным, если же суммарная мощность будет меньше
эффективной, то все установленные скорости вращения снижают
N3
умножением на отношение ~-.
В. Нормирование работ на многорезцовых станках и
полуавтоматах
Режим работы на многорезцовых станках и
полуавтоматах характеризуется тем, что подачи в миллиметрах
на один оборот для всех резцов, закрепленных на одном
198

суппорте, должны быть одинаковы, так же, как и число
оборотов шпинделя в минуту должно быть единым.
Режимы резания определяют в следующем порядке.
Вначале намечают план обработки, необходимый
инструмент, рассчитывают длину хода всех инструментов
и для каждого суппорта.
В дальнейшем выбирают наибольшие технологически
допустимые подачи для всех инструментов, для чего
пользуются нормативами, аналогичными приведенным
в табл. 115. Подачу назначают для каждого суппорта,
Подача в мм на один оборот шпинделя
для многорезцовых станков типа 116 и 118
Таблица 115
1. Продольног точение
Размер обрабатываемых
деталей в мм
Длинные детали:
! d- 30-50;
i / — 300-500
Короткие детали:
d^ 100-5-300
/ ^ 300
Суммарная глубина резания
4
0,7
0,8
8
0,5
0,55
12
0,45
1
1
0,50 !
При чистовом точении / -- 0,5 — 1 мм; s ■= 0,
2. Поперечное точение
Суммарная ширина
У t в мм
Подача на оборот
шпинделя в мм
4
0,4
1 1
8 | 12
0,28
0,23
':о
0,31
0,35
2-0,3
:о
0,18
У[ t в мм
30
0,26
0,30
мм! о5
30
0,14
1
40
0,22
0,25
40
1
0,12
3. Поправочные коэффициенты
Предел прочности ов
в кГ/аш2
Поправочный
коэффициент
45
1,3
55
1,2
1 65
! 1'1
75
1,0
199

причем по наименьшей, которую имеет один из резцов
данного суппорта. Число оборотов шпинделя в минуту,
необходимое для работы суппортов, определяют по
формуле
где Lcyn — длина хода суппорта в мм;
scy,i — единая подача данного суппорта в мм.
Наладку корректируют в целях уменьшения числа
оборотов в минуту суппорта, для которого получилось
наибольшее число оборотов шпинделя. Для
корректировки наладки на суппорт устанавливают
дополнительные резцы (для уменьшения длины хода), переносят часть
обработки на другой суппорт, уменьшают глубину
резания и т. п. Подъем кулачков (для станков типа 116)
назначают по формуле
11 кул === ^суп i *^пд i ^вр>
где Lcyn — длина хода суппорта в мм;
Lnd и Ldp — длина хода соответственно на подвод и
врезание инструмента.
Сменные зубчатые колеса подачи подбирают по
таблицам подач для того суппорта, для которого после
корректировки получилось наибольшее число оборотов
шпинделя.
Подачи рассчитывают для всех суппортов по следующей
формуле:
с — о ЛЦУЦ
плим
где scljn — расчетная подача данного суппорта;
псуп — число оборотов шпинделя в минуту для работы
данного суппорта;
пшм — число оборотов шпинделя в минуту для работы
лимитирующего суппорта, для которого
получилась наибольшая величина псуп.
Далее подбирают подъем кулачков остальных
суппортов, а для бескулачковых станков мод. 1173А — зубчатые
колеса заднего суппорта.
Подачи всех суппортов уточняют по таблицам подач
для стандартных кулачков, после чего заново
рассчитывают число оборотов в минуту всех резцов.
Усилие подачи определяют для каждого суппорта, и
если суммарное усилие подачи окажется больше допус-
200

каемого усилия по прочности станка, то усилия подач
каждого суппорта уменьшают путем умножения их на
коэффициент Ks (табл. 114).
Скорость резания и число оборотов для всех резцов
рассчитывают в предположении одноинструментной
работы резцов. Для корректировки числа оборотов
предварительно определяют для всех резцов коэффициенты
времени резания как отношение длины хода резца Lpe3
к длине хода суппорта Lcyil:
По коэффициентам времени резания X находят
коэффициенты (по табл. 111), с помощью которых и производят
корректировку числа оборотов пк — пК.
По табл. 112 находят величины W для всех резцов,
суммируют их. и по суммарному значению ^W находят
наивыгоднейшее число оборотов шпинделя.
Проверочный расчет достаточной мощности станка не
производят, так как используемые нормативы подач
составляются с учетом мощности, фактически
располагаемой станком.
Г. Нормирование работ на автоматах
Режим работы на автоматах остается единым для всех
инструментов и характеризуется тем, что подачи (в
миллиметрах на один оборот) для всех инструментов данного
суппорта одинаковые, так же, как и число оборотов
шпинделя. Поэтому определение режимов резания на
автоматах во многом совпадает с установленным режимом
резания на многорезцовых станках и полуавтоматах. Однако
имеются и особенности, которые в основном заключаются
в увеличении номенклатуры применяемых режущих
инструментов, а также автоматическом изменении числа
оборотов, добавочном вращении некоторых инструментов
(сверл, метчиков, плашек). На автоматах часто работают
инструментами с различными показателями
относительной стойкости т, чего нет на многорезцовых станках.
Машинное время выражается общей формулой
т — — мин/
201

где / — наибольшая длина хода одного из инструментов
данного суппорта в мм;
п — число оборотов шпинделя в минуту, одинаковое
для всех шпинделей автомата;
s — подача инструмента за один оборот шпинделя в мм.
В приведенной формуле для автомата длина хода
инструмента может быть заменена высотой кулачка Hhy.r
Подача инструмента за один оборот шпинделя в этом
случае может быть заменена следующим выражением:
где 1кул — шаг кулачка по кривой, по которой движется
рычаг или палец, связанный с инструментом;
/ — передаточное отношение между числами
оборотов в минуту шпинделя и
распределительного вала.
Между величинами 1кул и Нкул существует следующая
зависимость:
1кул о з
где р — угол поворота распределительного вала.
Таким образом, величина подачи может быть
представлена в следующем виде:
с — /7 — ///w-360
Так как число оборотов в минуту п одинаково для всех
шпинделей (определяется в зависимости от допустимой
скорости резания), то формула основного времени на
автоматных работах примет следующий вид:
Т ~~ _Jbv*l = Р
м~~ щнкул-ш nj -360 *
Следовательно, продолжительность машинного
времени зависит от величины угла рабочего хода, частоты
вращения шпинделя и передаточного отношения от шпинделя
к распределительному валу.
Для упрощения расчетов составляют вспомогательную
таблицу для определения величины подачи в зависимости
от высоты подъема кулачка, величины угла рабочего хода
и передаточного отношения (табл. 116).
Полное машинное время включает, кроме основного
времени, также и время холостого хода. Так как за время
холостого хода распределительный вал поворачивается
202

Таблица 116
Зависимость величины подачи от Нкул> |3 и /
Передаточное
отношение от
шпинделя
к
распределительному валу /
0,00176
0,00217
0,00388
Высота подъема кулачка Н в мм
8 | 10 12 | 16 | 20
Угол рабочего хода 0 в град
113.5
Ш j 114,5
11Г>,5 | 117
Подача s в мм /об
0,045
0,055
0,0099
0,056
0,069
0,123
0,067
0,082
0,147
0,088
0,109
0,194
0,109 |
0,134
0,240
на угол холостого хода |3А., то продолжительность
холостого хода может быть записана в следующем виде:
Т =
1 у —>
360 •
Таким образом, продолжительность основного
времени
То - Тм + ТХ =
р*
Л/-360 ' я^-360 >
где пх — число оборотов в минуту распределительного
вала на холостом ходу автомата;
п — число оборотов шпинделя в минуту.
10.9. МНОГОСТАНОЧНЫЕ РАБОТЫ
Многостаночная работа возникла в результате
выявления резерва времени, который появляется при
автоматической работе станка, и использования этого времени
для выполнения дополнительной работы
Дополнительная работа в виде ручных приемов того
же рабочего на других станках вполне возможна при
условии ее полного перекрытия во времени машинной работой.
Задача технического нормирования заключается не только
в установлении технически обоснованных норм, но и в
определении возможности многостаночной работы и
организационно-техническом ее осуществлении.
Возможность одновременной работы на нескольких
станках выявляется из определения коэффициента
занятости рабочего и распределения ручного времени в
структуре каждой операции,
203

Коэффициент занятости рабочего определяется по
каждой отдельной операции из следующего отношения:
*\3. р Т 9
1 on
гДе HtP — сумма времени, затрачиваемого на выполнение
ручных приемов;
2*лф — сумма машинно-ручного времени;
2^я — сумма времени, затрачиваемого на активное
наблюдение за автоматической работой станка
(агрегата);
tn — время, необходимое на переход к другому
станку.
Определив коэффициенты занятости рабочего по
отдельным операциям, выполняемым на отдельных станках,
устанавливают примерное количество станков, на которых
раббчий может одновременно работать, для чего
необходимо следующее условие:
где Кзр1, КЗР2 и т. д. — коэффициенты занятости
рабочего на первом, втором и т. .д.
станках.
Таким образом, первым условием
возможности многостаночной работы является то, чтобы сумма
коэффициентов занятости рабочего на отдельных станках
не превышала единицы (100%).
Второе условие, определяющее
многостаночную работу, заключается в распределении ручного
времени. Если ручное время в структуре каждой операции
расположено в начале (например, установить заготовку)
и в конце ее (например, снять со станка обработанную
деталь), то рабочий может подходить к каждому станку за
время цикла только один раз для выполнения всех
ручных приемов (снять обработанную деталь и установить
новую заготовку).
Согласно приведенному графику работы на трех
станках (рис. 34) ручное время на каждом станке и время
переходов полностью перекрываются машинной
(автоматической) работой станков.
Проверкой эффективности запроектированной (или
осуществляемой) многостаночной работы служит
определение загрузки станков и полнота использования времени
204

рабочими. Станки не должны иметь перерывов в работе,
а время рабочего должно быть полностью использовано на
выполнение ручных приемов и переходы от станка к
станку.
1-й стот\ Г'ЛЖШШШШЯ К.\ЖШШЖ
г-астатШй УШЖА ШШЯ !^Ш1
з-и шмшшт ж$т®шш& кт
Рабочий
занят
Шш
ЕЩ Машинно-автоматическое бремя
£23 Время установки заготовки на станке
ШШ Время перекодо от станка к станку
CZ3 бремя снятия детали со станка
Рис. 34. График работы одного рабочего на трех
станках
Количество станков-дублеров, на которых может
одновременно работать один рабочий, определяется из
следующего уравнения:
Тм^(т- 1) Гр,
откуда
m
тР
+ 1,
где Тм — продолжительность машинного времени;
Тр — продолжительность ручного времени.
Циклом многостаночной работы считают время,
необходимое на обход всех станков, в течение которого
полностью осуществляются регулярно повторяющиеся
операции. Как видно из приведенного графика многостаночной
работы, за время каждого цикла регулярно повторяются
все рабочие приемы для каждой операции, несмотря на их
различную продолжительность.
Наиболее целесообразным способом определения
возможного числа станков для совместной одновременной их
работы, а также полноты их загрузки и соответствующего
использования времени самим рабочим является
построение графиков, аналогичных приведенному на рис. 34.
Основные особенности организации и нормирования
многостаночной работы, таким образом, заключаются
в следующем:
1. Схема состава рабочего времени как по отношению
к станку, так и по отношению к рабочему должна быть
205

достаточно подробно развернута (путем проведения
фотографии рабочего времени).
2. Рабочие приемы, как ручные, так и
машинно-ручные, должны быть тщательно изучены и установлена
зависимость их перекрытия машинным временем (путем
проведения хронометражных наблюдений).
3. Время, необходимое на организационно-техническое
обслуживание рабочего места, а также перерывов на отдых
и естественные надобности, не может быть определено
приблизительно в процентах от оперативного времени,
оно должно быть строго регламентировано и четко
указано в графике многостаночной работы.
4. Норма выработки на каждом станке должна
определяться по следующей формуле:
и - 48°
" вб — 7"
1 Н
5. Норма выработки рабочего-многостаночника
должна определяться по количеству циклов в смену Иц и
выработке всех обслуживаемых станков в одном цикле Ивц:
нвб -= ицивц.
Поэтому при нормировании многостаночных работ
необходимо определять в виде нормы количество циклов
в смену.

11.0. НОРМИРОВАНИЕ СЛЕСАРНЫХ,
СБОРОЧНЫХ, МОНТАЖНЫХ И СВАРОЧНЫХ
РАБОТ
В массовом производстве нормирование ручных работ
осуществляется расчетным способом, для чего
предварительно составляются технические нормативы времени.
Технические нормативы времени обычно составляются
в виде таблиц времени, необходимого на выполнение
каждого отдельного движения, группы движений или целых
приемов как определенных комплексов движений.
При установившемся темпе работ все движения
рабочего выполняются непрерывно, плавно сменяясь одно
другим и координируясь с работой его органов чувств,
контролирующих направление, скорость и точность их
выполнения.
Многие исследователи пришли к выводу, что несмотря
на многообразие движений, любая работа состоит в
основном из сочетания двух видов первичных элементов: взять
(взяться) и переместить (вставить, сдвинуть, совместить
и др.).
Все движения рабочего условно для упрощения
анализа разделяют на две группы: решительные и приноро-
вительные.
Для простоты нормирования допускают, что прино-
ровительные движения совершаются всегда после
движения решительного.
В разделе Л табл. 117 для примера приведены
величины длительности решительных движений в зависимости
от расстояния перемещения (выраженного в линейных
или угловых единицах), преодолеваемого усилия в
килограммах и соответствующего ему темна выполнения
движения. В таблице учитывается также фактор
многократности или немногократности выполнения движений.
В разделе Б этой же таблицы приведены величины
длительности приноровительных движений (связанных с
хваткой) «взять» (взяться). Факторами, определяющими
длительность движений, является характер хватки (ее
удобство или необходимая осторожность) и выполнение
движений одной или одновременно двумя руками.
При нормировании передаточных приноровительных
движений (только в случае отдаленности от глаза объекта
перемещений) приходится после каждого перемещения
осмотреть или даже произвести измерение объекта. Полу-
207

Таблица 117
Лродолжительность движений
А. Продолжительность решительных движений
е тысячных долях минуты
Движение
Движение
пальцев или кисти
Движение одной
руки
Движение обеих
РУК
Поворот корпуса
Угол
поворота
в град
До 60
60-125
60—125
125—250
60—125
До 45
45—135
Движении
многократные
однообразные
(более трех
подряд)
легкие

средние
(полу-
напря-
жен-
ные)
многократные
разнообразные
легкие

средние
(полу-
налря-
жен-
ные)

тяжелые

(напря-
жен-
ные)
Темп

быстрый
скорый

средний
ниже

среднего

медлен-
н ы и
Усилие в кГ
0,5
1,6
1,8
2,0
1,8
2,5
0,5
2,5
3,5
2,0
3,0
4,0
0,5
3,5
5,0
Усилие в кГ
3,0
1,8
2,5
8,0 | 3,0
2,5
3,5
3,5
5,0
8,0
5,0
6,0
25,0
6,0
7,0
Усилие в кГ
5,0
2,5
15,0
3,5
5,0
3,0
15,0
6,0
40,0
7,0
Усилие в кГ
10,0
—
25,0
10,0
25,0
6,0 | 7,0
7,0 8,5
60,0
8,5
10,0 i
J08

Продолжение табл. 117
Движение
Вытягивание,
нагибание или
соответствующее
выпрямление корпуса
Шаг
Движение
ступни
Движение голени
Движение всей
ноги
Угол
поворота
в град
До 30
30-90
700 мм
До 125
До 250
Движения
многократные
однообразные
(более трех
подряд)
легкие

средние
(полу-
нап ря-
жеь-
ные)
многократные
разнообразные
легкие

средние
(полу-
напря-
жен-
ные)

тяжелые
(на-
пря-
жен-
ные)
Темп

быстры й
скорый
сред- ! ниже
ний сРеД"
| него


ленный !
Усилие в кГ 1
—
8,0 1
—
8,0
12,5
15,0
10,0
15,0
17,5
10,0
17,5
20,0
10,0
Усилие в кГ
0,Ь | 2,0
3,5 | 4,0
0,5
5,0
2,0
5,0
6,0 | 7,0
Усилие в кГ
3,Ь 1
5,0 1
7,0
8,0
6,0
8,5
3,0
7,0
10,0
8,0
8,5
12,0
25,0
10,0
15,0
Б. П родолжительность принорови тельных движений (хватки)
«взять (взяться)» в тысячных долях минуты
Характер хватки
Очень удобно или
когда предмет может
новки руки для хвз
без осторожности,
быть взят без
остатки
Хватка
одной рукой
2.5
двумя руками
5
209

П р од о л жен ие табл. 117
Характер хватки
Удобно пли с небольшой
осторожностью, например, взяться за рукоятки
(рычаги) пуска, включения, переьлюче-
Неудсбно или осторожно, например,
взять деталь с острыми кромками с
осторожностью, необходимой для
предотвращения пореза рук
Очень неудобно или очень осторожно,
-например, взять лежащую на плоскости
тонкую пластинку толщиной до 0,5 мм
Хватка
одной рукой
5
10
15
двумя руками
8,5 j
13,5
20
В. Продолжительность различных простейших приемов,
связанных с выверкой
Прием
! Посмотреть (бросить взгляд) на отчетливый знак
[или предмет, находящийся в поле зрения ....
Посмотреть на деление пристально

Продолжительность в тысячных
долях минуты
5
10
15
90
Продолжительность приноровительных движений
Таблица 118
! А. Продолжительность часто повторяющихся
приноровительных движений «переместить»
при среднем навыке рабочего
Движение
Шльцев
[ или кисти
Характер
движения
Легкое
Продолжительность движения
и тысячных долях минуты
грубое или
с небольшой

осторожностью
(точность
3 — 30 мм)
приближенно
или
осторожно
(точность
0,3 --3 мм)
5 12
точно или
очень
осторожно
(точность
0,03 - 0,3 мм)\
30
Напряженное | 7 j 17 | 40 |
210

Продолжение табл. 11 <
Движение
Руки
Обеих рук
Характер
движения
Легкое
Напряженное
Легкое
Напряженное
Продолжительность движения
в тысячных долях минуты
грубое или
с небольшой

осторожностью
(точность 3 --
30 мм)
10
15
20
30
приближенно
или
осторожно
(точность
0,3 — 3 мм)
25
35
50
—
точно или
очень
осторожно
(точность
0,03 — 0,3 мм)
55
—
—
—
Б. Продолжительность часто повторяющихся
приноровительных движений «взять (взяться)»
Характер хватки
Удобно или с небольшой о
Неудобно или осторожно
Очень неудобно ипи гшоик
сторожностыо . . .
осторожно

Продолжительность в
тысячных долях
минуты
5
10
15
чается сложный прием «выверка», состоящий из просты:
пробных переместительных приемов, сопровождающихся
контрольными приемами (осмотреть, обмерить). При эток
в случае такой отдаленности от глаза объекта перемеше
ния пробный прием и следующий за ним контрольны*
повторяются при среднем навыке на данной работе 3 разе
(см. раздел В).
При длительном навыке, т. е. при выполнении еже
дневно большого количества однообразных приноровитело-
ных движений, продолжительность последних оценивается
в зависимости от степени точности (табл. 118). Точности
движений относится к перемещениям пальцев, руки илг
рук, а не к перемещениям детали. Если предмет
перемещается с помощью рычага, винта, зубчатой передачи i
т. п., то необходимо учитывать непосредственно точностг
21

перемещения руки, определяя ее по требуемой точности
перемещения детали.
Решительные движения в зависимости от расстояния
перемещения пальцев, кисти или всей руки, а также
характера самого движения (легкое или напряженное)
имеют различную продолжительность (см. табл. 117),
В условиях массового производства ручные операции
обычно изучают по отдельным движениям, а нормативы
времени составляют по отдельным комплексам движений
(приемам). При нормировании оперативного времени
в слесарно-сборочных и моптажно-сборочных цехах
используют нормативы основного и вспомогательного
времени, составленные по отдельным приемам.
Штучное время в условиях массового производства
также определяют по соответствующим
дифференцированным нормативам основного и вспомогательного
времени, а также времени организационно-технического
обслуживания, времени регламентированного отдыха
(в поточном производстве с коротким тактом и строго
установленным темпом движения конвейера) и времени
на естественные надобности.
При выполнении большинства слесарных, сборочных
и монтажных работ часть вспомогательных приемов трудно
отделима от основных, и поэтому в некоторых нормативах
устанавливается так называемое неполное оперативное
время (основное и частично вспомогательное без времени
на установку и снятие детали).
Общая формула нормы штучного времени в этом
случае будет следующей:
* т == lonQ. ~Г~ * в т~ ' ом \ ' оеу
где t0n — неполное оперативное время на единицу
параметра (на 1 см, I кг и т. п.) в мин\
Q — величина основного параметра выполняемой
работы (в см, кг и т. п.);
te— вспомогательное время, связанное с операцией
в целом, в мин;
Т0м ~~~ время на организационно-техническое
обслуживание рабочего места в мин;
Тое — время на регламентированный отдых и
естественные надобности в мин.
Основное время при слесарных работах представляет
собой время, необходимое на непосредственное изменение
форм и размеров обрабатываемых деталей, а при сбороч-
212

Таблица 119
1родолжительность часто повторяющихся движений
в тысячных долях минуты
Движение
Движение пальцев,
кисти или всей руки
Движение руки . .
Поворот корпуса или
Вытягивание или
нагибание корпуса . . .
То же
Один шаг
Движение обеих рук
Расстояние
До 125 мм
{ 125—250 »
250—500 »
( 300—1000 »
—
До 90°
Св. 90°
600 мм
( 125—250 мм
250-500 »
1 500-1000 »
Продолжительность
одного движени
я при
характере движения
легком

многократном
2,5
3,5
5
7
—
__
—
—
5
7
10

легком
3,5
5
7
10
10
15
20
10
7
10
15


женном
5
7 '
10 1
15
15
20
30 1
10
7
10
15
чых и монтажных работах — время, необходимое на нело-
:редственное сочленение (соединение) отдельных деталей
лежду собой в узлы и механизмы.
Вспомогательное время при слесарно-сборочных рабо-
ах обычно расчленяется на две части.
Первая часть представляет собой затраты
времени на такие приемы, как взять инструмент (напильник,
зубило, ключ и т. п.), положить его обратно и т. д., кото-
эые весьма трудно отделимы от основной работы и поэтому
^асто в серийном производстве нормируются вместе с
последней, представляя так называемое вспомогательное
зремя, связанное с переходом. Вместе с основным оно
доставляет неполное оперативное врвхмя.
Вторая часть вспомогательного времени обычно
юрмируется самостоятельно, так как включает достаточно
Золылие по продолжительности затраты времени на такие
лриемы, как установить и закрепить деталь в тисках,
освободить ее из тисков и другие, связанные с операцией
з целом.
Время на организационно-техническое обслуживание
рабочего места и время, необходимое на отдых и естест-
213

венные надобности исполнителя, подробно изучается лишь
при разработке соответствующих технических
нормативов, а при нормировании определяется обычно в
процентах от полного оперативного времени.
11.1. СЛЕСАРНО-ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
Правка заготовок (деталей). Заготовки (круглые,
квадратные, полосовые и листовые) и готовые детали слесари
обычно правят вручную. Процесс правки заключается
в том, что изогнутые заготовки или детали кладут на
ровную чугунную плиту и легкими ударами слесарного
молотка выпрямляют.
В табл. 120 приведены нормы времени на правку
термически необработанных заготовок (деталей) на плите
вручную молотком при удобном выполнении рабочих
приемов. В состав рабочих приемов правки входит: взять
молоток, править заготовку (деталь) на плите,
перевернуть заготовку {деталь) в процессе правки, измерить
заготовку (деталь) в процессе правки, отложить молоток и
очистить выпрямленную поверхность заготовки (детали).
При правке заготовок (деталей) из легированной или
термически обработанной стали указанное в нормативах
время увеличивают на 20% . В случае правки заготовок
(деталей) непосредственно на месте сборки (неудобное
выполнение работ), а также при большой точности правки
нормативное время увеличивают на 30% .
Вспомогательное время при правке заготовок
(деталей) устанавливают по нормативам табл. 121.
Приведенные нормативы вспомогательного времени
предусматривают выполнение следующих приемов: взять заготовку
Таблица 120
Неполное оперативное время на правку 1 дм2
поверхности термически необработанной детали
из простой углеродистой стали в мин
Толщина
детали в мм
'2
3
4
1 5
I
Площадь поверхности детали, подлежащая правке, 1
в дм*
100
0,031
0,059
0,107
0,156
150
0,029
0,057
0,101
0,143
200 | 250.
0,028
0,055
0,097
0,137
0,027
0,053
0,093
0,131
214

Таблица 121
Вспомогательное время при правке деталей вручную в мин
Длима детали
в мм
1000
1500
3000
Масса детали в кг
15
1,17
1,53
2,00
20
1,43
1,87
2,50
25
2,08
2,75
30
2,34
3,15
деталь), поднести к плите на расстояние до 2 м, уложить
ла плиту, а затем после правки снять с плиты и уложить
-га стеллаж на расстоянии 2 м.
Разметка. Нормирование разметочных работ
заключается в определении по нормативам оперативного
времени.
Оперативное время обычно охватывает время на вы-
-юлнени§ следующих приемов: взять инструмент
(чертилку к линейку), обвести контур; проверить и положить
инструмент на место (табл. 122).
Примером дифференцированных нормативов времени
ла проведение линий-рисок чертилкой может служить
табл. 123.
Окернование размеченных контуров состоит из
следующих приемов: взять керн и молоток, окернить
размеренную линию и отложить керн и молоток в сторону.
Нормативы времени на окернование линий при разметке
1риведены в табл. 124.
Таблица 122
'крупненные нормативы времени на проведение линий-рисок
чертилкой на один, контур в мин
Проводимая линия
Прямая ....
Ломаная ....
Кривая ....
Длина линии-риска в мм
50
0,10
0,88
0,50
100
0,17
0,46
0,80
200
0,20
0,75
1,30
300
0,25
1,00
1,80
400
0,30
1,20
2,20
500
0,35
1,40
2,60
1000
0,50
2,30
4,10
Резка материала. Резка материала производится при
помощи пилы-ножовки вручную или на специальных
отрезных станках.
215

Таблица 12>
Дифференцированные нормативы времени на проведение линий-рисо,
чертилкой на один контур
Операция
Длина линии-риски в мм
100 300
600 1000
Взять линейку или угольник . . .
Установить линейку (угольник) в
требуемом положении . , . .
Взять чертилку
Провести линию-риску два раза . .
Отложить чертилку на плиту . - .
Отложить линейку (угольник) на
плиту • . . . .
0,018
0,063
0,012
0,035
0,010
0,012
0,018
0,076
0,012
0,092
0,010
0,012
0,019
0,092
0,012
0,184
0,010
0,013
Всего оперативное время
0,15
0,220 0,330
0,020
0,116
0,012
0,278
0,010
0,014
0,450
Еремя на окернование линий в мин/дм
Таблица 12^
Линия
Прямая ....
Ломаная ....
Кривая ....
Шаг между точками кернения в мм
5
0,51
0,70
1,10
10
0,27
0,35
0,54
15
0,18
0,23
0,36
25
0,11
0,14
0,22
30
0,05
0,07
0,11
80
0,035
0,044
0,071
100
0,026
0,036
0,056
Приводимыми в табл. 125 нормативами непол йоге
оперативного времени ручной резкь
материала ножовкой предусматриваются еле
дующие приемы работы: отмерить длину отрезаемой зг
готовки, взять ножовку, подвести и установить ножовку
отрезать заготовку и очистить ножовочное полотно о~
стружки и отложить ножовку на отведенное место. В
случае неудобного выполнения работы (на месте сборки)
указанное в таблице время увеличивают на 25%.
В с по могательное время на установку \
снятие заготовки с креплением и откреплением в
слесарных тисках нормируется по укрупненным норматива*
216

Таблица 125
Леполное оперативное время на разрезку
круглого материала ручной ножовкой в мин
Диаметр
разрезаемой
заготовки
в мм
5
10
20
Обр
-V %
« II *-<
О о 8
0,25
0,80
2,46
абатываемый
4- *
*Si
0,34
1,08
3,45
(разрезаемый) материал
8
°?
i
Чугу
НВ 1
0,20
0,60
1,90
•1- *
0,12
0,35
1,10
*s
* •!• ^
*£^
ill's I
0,09
0,26
0,80
табл. 126), В случае крепления деталей сложной
конфигурации приведенное в таблице время увеличивают на 30%,
i при установке деталей со сложной выверкой
увеличивают на 50%.
Зачистка заусенцев. Зачистка заусенцев деталей после
механической обработки вручную является одной из
эаспространенных операций. В состав рабочих приемов
зачистки вручную заусенцев входит: взять инструмент
: верстака, зачистить заусенцы, отложить инструмент
{ очистить от стружки обрабатываемую деталь и тиски.
Приведенные в табл. 127 нормативы времени относятся
.<. обработке стали ав = 40-ьбО кГ/мм2, причем в удобном
для исполнителя положении; при неудобном выполнении
забот приведенное в таблице время увеличивают на 10—
Таблица 128
'крупненные нормативы вспомогательного времени
га установку и снятие одной детали в мин
Масса детали
в кг
1
5
10
15
Крепление в стальных
губках тисков
Взять,
закрепить,
открепить
и отложить
деталь
0,175
0,300
0,390
0,481
Открепить,
перевернуть
и закрепить
деталь
0,078
0,185
0,271
0,331
Крепление в' медных
съемных губках тисков j
Взять,
закрепить,
открепить
и отложить
деталь
0,25
0,42
0,54
0,67
Открепить,
перевернуть
и закрепить 1
деталь,
0,12
0,27
0,41
0,48
jj 1850
217

Время на зачистку 1 см линии заусенцев на деталях
после станочной обработки или штамповки в мин
Таблица 127
Характер
предварительФорма
ной ОбрабОТКИ Je-.r.uA«vmv/..
линии
Механическая обработка
Холодная штамповка
| Горячая штамповка
Прямая-
Кривая
Прямая
Кривая
Прямая
Кривая
Общая длина зачищаемой
линии в см 1
20
0,014
0,017
о,ои
0,014
0,013
0,016
50
0,011
0,013
0,009
0,011
0,011
0,013
75
0,010
0,012
0,008
0,010
0,009
0,011
100
0,090
0,011
0,007 1
0,009
0,008 1
0,010
30%. При зачистке вручную заусенцев по предварительно
необрубленным после штамповки деталям указанное
в таблице время удваивают.
Нормирование времени на обслуживание рабочего места,
отдых и естественные надобности и подготовительно-
заключительного времени. Время
организационно-технического обслуживания рабочего места на рассмотренных
слесарно-заготовительных работах устанавливается в
процентах от полного оперативного времени, причем для
работ, выполняемых на верстаках, применяется в среднем
2—4%, а для работ, выполняемых с помощью различного
рода механизмов, в среднем 4—6%.
Время перерывов на отдых и естественные надобности
устанавливается при слесарно-заготовительных работах
из расчета 2% от полного оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время (3—5 мин)
нормируется самостоятельно по соответствующим
техническим нормативам.
11.2. СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
К собственно слесарным работам относят рубку,
опиливание, шабрение, притирку, а также сверление и
нарезание резьбы.
Основными факторами, влияющими на
продолжительность выполнения слесарных работ, являются
применяемый инструмент, обрабатываемый материал, форма и
размеры обрабатываемой поверхности, глубина снимаемого
слоя и требуемая точность обработки.
218

А. Нормирование оперативного времени
Обрубка. Нормативы основного времени на ручную
обрубку поверхности заготовки из стали зубилом
приведены в табл. 128.
В случае обрубки вертикальных поверхностей сбою
указанное в таблицах время увеличивают на 20%»
При обрубке заготовок или деталей из другого
материала приведенное в таблицах время уменьшают: для
чугуна НВ 200 на 25%, а для бронзы, меди и латуни иг
35%.
В случае рубки в неудобном положении, при
производстве работ непосредственно на месте сборки машин
приведенное в таблице время увеличивают на 20%. В слу
чае рубки пневматическим зубилом время, приведенное
в таблице, уменьшают на 50%.
Вспомогательное время, связанное с операцией рубк*
зубилом, определяют по дифференцированным
нормативам (табл. 129).
Опиливание. Нормативы оперативного времени нг
опиливание поверхности деталей (рис. 35 и табл. 130
составлены при условии обработки в слесарных тиска;
Таблица 12S
Основное время иа ручную рубку стали о9 = 70 кПмм*
зубилом в мин
Характер обрубки
I (горизонтальная поверхность)
1 Сверху плоских
поверхностей
Сверху выпуклых
поверхностей
Сверху вогнутых
поверхностей
Толщина

обрубаемого слоя
в мм
1,0
1.5
2,0
1,0
1,5
2,0
1,0
1,5
2,0
Площадь обрубаемой
поверхности в см*
10
1,63
2,23
2,93
1,76
2,48
3,19
2,03
2,85
3,71
50
6,0
8,6
11,2
6,5
9,4
11,9
7,6
11,0
14,3
150
14,4
21,0
27,4
15,7
23,0
29,8
18,4
27,0
35,3
21*

Таблица 12L
Вспомогательное время при рубке зубилом в мин
Приемы вспомогательной
I работы
Взять зубило и молоток . .
Отложить зубило и молоток
Взять линейку или
угольник
Проверить обрубаемую
поверхность
Отложить линейку или
угольник
Всего...
Число проверок угольником
или линейкой
Площадь обрубаемой
в мм2
10
0,14
0,10
0,018
0,06
0,012
0,33
1
30
0,21
0,15
0,036
0,12
0,024
0,54
2
50
0,28
0,20
0,054
0,18
0,036
0,75
3
поверхности
90
0,35
0,25
0,072
0,24
0,048
0,96
4
150
0,42
0,30
0,09
0,30
0?06
1,17
5
Таблица 13(
Основное время на опиливание стали ов = 70 кГ/мм2 в мин
Размер

опиливаемой
поверхности в мм
to
t
о.
к
в
100
60
100
W
100
100
200
Припуск на обработку в мм до
0,1
1,2
2,7
6,0
0,2
1,7
3,9
8,4
0,3
2,1
4,7
10,2
0,4
2,5
6,0
13,0
0,5
2,8
7,6
16,8
0,6
3,1
8,8
18,9
0,7
3,4
9,9
21,0
0,8
3,6
10,7
22,8
0,9
3,8
24,0
1,0
3,9
11,7
25,0
по 4-му классу точности при удобном положении
исполнителя.
Опиливание открытых плоских поверхностей состоит
из следующих приемов: взять напильник, опилить
поверхность, отложить напильник, открепить деталь, взять
линейку, угольник, промерить поверхность, отложить
линейку, угольник, закрепить деталь и т. д.
220

В случае опиливания деталей из чугуна (до НВ 220)
время, указанное в табл, 130, уменьшают на 25%, т. е.
применяют коэффициент 0,75; при опиливании деталей
из бронзы, меди или латуни применяют коэффициент
0,65; при использовании пневматического инструмента
применяют коэффициент 0,25.
При опиливании открытых, но не плоских
поверхностей применяют следующие коэффициенты: для выпуклых
поверхностей 1,1; для вогнутых поверхностей 1,3.
Рис, 35. Опиливание плоской детали
При опиливании выпуклой или вогнутой поверхности
приведенное в таблице время следует умножить на
коэффициент 1,4, если поверхность закрыта с одной стороны,
на 2,5, если поверхность закрыта с двух сторон и на 3,8,
если поверхность закрыта с трех сторон.
При опиливании поверхцости под лекало или шаблон
и угольник следует применять коэффициент 1,6; при
соблюдении параллельности двух сторон (поверхностей) под
штангенциркуль или микрометр — 2; при обработке по
2-му классу точности— 1,5; по 3-му классу точности —
1,2; по 5-му классу точности — 0,9.
При обработке в неудобном положении на месте
выполнения ремонтных работ применяется коэффициент 1,2.
Вспомогательное время при опиливании поверхностей
определяется по табл. 131 дфференцированных нормативов.
Шабрение, Нормативы оперативного времени на
шабрение плоских поверхностей стальных деталей ов =
= 70 кГ/мм2 (табл. 132) предусматривают следующий
состав работы: протереть плиту тряпкой, смазать краской
плиту, наложить плиту на плоскость детали или деталь
на плиту, перемещать плиту по детали или деталь по
плите, снять плиту или деталь, взять шабер и шабрить,
отложить шабер, удалить стружку с обрабатываемой
поверхности и дальше повторять те же приемы (рис. 36).
221

Таблица 131
Вспомогательное время на опиливание в мин
\ Приемы вспомогательной
1 работы
Взять напильник . . .
Отложить напильник
Взять линейку или
угольник
Промерить поверхность
Отложить линейку или
Открепить деталь . . .
Закрепить деталь . . .
Всего...
Количество измерений
Площадь опиливаемой поверхности
в см2
10
0,03
0,024
0,018
0,09
0,012
0,042
0,08
0,296
1
50
0,06
0,048
0,054
0,27
0,036
0,156
0,30
0,924
3
150
0,09
0,072
0,09
0,45
0,06
0,462
0,96
2,184
5
200
0,09
0,072
0,09
0,45
0,06
0,522
1,08
2,364
6
При пришабривании выпуклых поверхностей
указанное в таблице время увеличивают на 10%, т. е. применяют
коэффициент 1,1.
В случае обработки чугуна (до НВ 220) приведенное
в таблице время умножают на коэффициент 0,8, а при
обработке бронзы средней твердости — 0,65.
Рис, 36, Шабрение цилиндрической поверхности
Сверление, Укрупненные нормативы полного
оперативного времени (табл. 133) сверления отверстий
электродрелью (рис. 37) предусматривают следующее содержание
работы: взять электродрель, подвести электродрель к
детали или отверстию и сверлить отверстие, отвести
электродрель и отложить ее на место.
В случае сверления отверстий в чугуне указанное
в таблице основное время уменьшают на 20%, т. е.
умножают нормативное время на коэффициент 0,8; при свер-
222

Таблица 131
Комплексные нормативы времени на шабрение
плоских поверхностей
Площадь
| обрабатываемой
[ поверхности
в смг
25
50
100
200
300
400
1000
1500
Число
проверок
по краске
5
5
6
7
8
8
10
10
Время в мин
основное
25,0
43,5
81,0
144,0
204,0
256,0
500,0
675,0

вспомогательное
3,29
3,30
4,97
6,89
8,89
9,09
16,32
18,62
оперативное
28,29
46,80
85,97
150,89
212,89
265,09
516,32
693,62
Таблица 13:
Комплексные нормативы оперативного времени на сверление
отверстий электродрелью
Материал — сталь ов = 70 кПмм*
Размер обрабатываемого
г отверстия в мм
диаметр
6
10
12
15
длина
30
50
50
50
Бремя на одно отверстие в мин
основное
0,67
1,32
1,35
1,37

вспомогательное
0,25
0,30
0,30
0,30
оперативное
0,92
1,62
1Д>5
1,67
Таблица 13-
Комплексные нормативы времени на развертывание отверстий
Размер обрабатываемого
отверстия
диаметр
i 20
30
40
длина
50
60
80
Время на одно отверстие в мин
основное
0,90
1,23
1,68

вспомогательное
0,40
0,47
0,55
оперативное
1,30
1,70
2,23
22:

лении в бронзе средней твердости —- на 0,7; при
сверлении в меди, латуни — на коэффициент 0,6.
При сверлении пневмодрелью применяют коэффициент
0,8; при сверлении ручной дрелью — 2,5.
Укрупненные нормативы оперативного времени на
развертывание отверстий вручную (рис. 38) в стальных
деталях цилиндрической разверткой (припуск 0,25 мм)
приведены в табл. 134.
Рис. 37. Электродрель Рис. 38. Развертывание
отверстия ручной разверткой
Нарезание резьбы. Укрупненные нормативы полного
оперативного времени нарезания резьбы в отверстиях
метчиком вручную (табл. 135) предусматривают следующий
состав работы: взять первый метчик, смазать, установить
в отверстие и нарезать резьбу, вывернуть первый метчик,
очистить от стружки, отложить на место, взять второй
метчик, смазать, установить в отверстие и нарезать резьбу,
вывернуть второй метчик, очистить от стружки, отложить
на место и повторить те же приемы (рис. 39).
Таблица 135
Укрупненные нормативы времени на нарезание резьбы
в отверстиях метчиком вручную
Материал — сталь ов =■= 70 кГ/мм2,
Размеры нарезаемого
отверстия в мм
диаметр
10
20
30
42
длина
40
50
70
90
Время на одно отверстие в мин
-основное
1,56
2,54
3,70
4,78

вспомогательное
1,27
1,51
2,36
2,77
оперативное
2,83
4,05
6,06
7,55
224

В случае нарезания резьбы в чугуне время, приведен-,
ное в таблице, умножают на коэффициент 0,75; при
нарезании резьбы в бронзе, меди или латуни — на 0,65; при
нарезании резьбы в глухих отверстиях умножают на
коэффициент 1,2; при прогонке резьбы — на коэффициент
0,5. Если работа производится в неудобном положении
для рабочего на месте
выполнения сборки машины,
применяют коэффициент 1,2.
Рис. 39. Нарезание резьбы мет- Рис. 40.. Нарезание резьбы плаш-
чиком вручную нами вручную
Нормативы полного оперативного времени на
нарезание резьбы плашками вручную (табл. 136, А)
предусматривают следующее содержание работы: взять плашку,
клупп и установить на стержень, нарезать резьбу на
стержне и свернуть плашку со стержня, вынуть плашку
из клуппа и очистить плашку от стружки, отложить
плашку и клупп на место (рис. 40).
Время в данной таблице установлено для нарезания
метрической, дюймовой и трубной резьбы плашками
вручную на верстаке в слесарных тисках при удобном
положении рабочего. Оперативное время при нарезании резьбы
плашками устанавливают по дифференцированным
нормативам (табл. 136, Б).
Б. Нормирование времени на обслуживание рабочего
места и подготовительно-заключительного времени
Организационно-техническое обслуживание рабочего
места при выполнении слесарных работ заключается
в раскладке перед началом работы необходимых
инструментов или приспособлений постоянного пользования,
поддержания чистоты и порядка в течение работы и уборке
используемых инструментов и приспособлений в конце
работы.
225

Таблица I3f
Нормативы времени на нарезание резьбы
на стержнях плашками вручную
А. Укрупненные
Размеры нарезаемого
стержня в мм
диаметр
10
20
30
42
длина
40
50
70
90
Время на один стержень в мин
основное
1,04
1,45
1,85
2,39

вспомогательное
0,55
0,79
0,93
1,15
оперативное
1,59
2,24
2,78
3,54
Б. Дифференцированные
Приемы вспомогательной
работы
Взять плашку
Взять клупп
Установить плашку в
клупп
Смазать стержень маслом
Наложить на стержень
клупп с плашкой . . . .
Нарезать резьбу . ♦ .
Свернуть плашку со
стержня
Вынуть плашку из
клуппа
Отложить клупп на
место
Очистить плашку от
стружки и масла . . . .
Отложить плашку на
место
Диаметр стержня в мм
6—10
0,012
0,03
0,05
0,01
0,03
16—21
0,02
0,04
0,06
0,01
0,04
30—Зб
0,025
0,045
0,07
0,011
0,05
42-48
0,03
0,05.
0,08
0,012
0,06
Основное время
30% основного времени
0,04
0,02
0,04
0,01
0,05
0,03
0,05
0,011
0,06
0,04
0,06
0,012
0,07
0,045
0,07
0,013
226

Таблица J37
Время обслуживания рабочего места и перерывов
на отдых и естественные надобности в %
от оперативного времени
Виды слесарных
работ
Рубка материала
Опиливание . .
Шабрение . . .
Притирка . . .
ва-
чего
5о
белу
ие ра
еста
OsS
3
2
6
6
h*\
хщ
Оьж
5
4
4
3
Виды слесарных
работ
Сверление . . .
Развертывание
Нарезание резь-
ва-
чего
*S
*£ ж о
О ж 2
4
2
3
Я fc
**&
О и ж
4
4
6
В табл. 137 приведены нормативы на организационно-
техническое обслуживание рабочего места, а также на
отдых и естественные надобности при выполнении рас*
смотренных выше слесарных работ. Подготовительно-
заключительное время (2,5—5 мин) определяют по
нормативам в зависимости от состава и сложности выполняемых
подготовительно-заключительных работ.
11.3. СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
А. Нормирование оперативного времени
Смазывание, обдувание и притирка деталей перед
сборкой. Оперативное время на смазывание
деталей тавотом вручную перед или в процессе
сборки устанавливается по нормативам, приведенным
в табл. 138.
При смазывании труднодоступных поверхностей
приведенное в таблице время увеличивают на 20% путем
умножения на коэффициент 1,2.
В приведенных нормативах времени предусмотрены
следующие приемы работы: протереть сухой тряпкой
смазываемую поверхность, очистить ее от грязи и пыли,
взять тавот и тряпку, смазать тавотом поверхность и
отложить тавот и тряпку.
Нормативы оперативного времени на обдувание
сжатым воздухом (табл. 139 и рис. 41)
предусматривают следующий состав работ; взять шланг (на
рабочем месте), открыть кран, обдуть поверхность детали
и отложить в сторону концы, тряпки и щетку.
227

Таблица 138
Оперативное время на смазывание деталей
авотом вручную в мин
А. Плоские и фигурнж поверхности
Площадь
смазываемой
поверхности
в см% до
100
200
300
Поверхность
плоская ! фигурная
0,21
0,32
0,38
0,24
0,37
0,44
Площадь
смазываемой
поверхности
п см2 до
400
500
700
Поверхность
плоская
0,44
0,5
0,63
фигурная
0,51
0,58
0,72
Б. Цилиндрические поверхности
Размеры
смазываемого цилиндра в мм
диаметр
20
50
длина
25
100
100
500
Время на
смазывание
одной детали 1
в мин
0,05
0,15
1,28
0,90
Размеры
смазываемого цилиндра в мм
* диаметр
100
200
длина
100
400
100
500
Время на i
смазывание
одной детали
в мин
0,4
1,2 1
0,6
1,8
ж
b
При определении времени на протирание де-
алей вручную используют ту же таблицу
нормативов, но время увеличивают
на 50%, т. е. умножают на
коэффициент 1,5.
При обдувании
и протирании
поверхностей, закрытых
с двух, трех сторон, и
глухих отверстий приведенное
в таблице время увеличивают
на 20% (умножают на коэф-
вициент 1,2), при неудобном выполнении работы
приведенное в таблице время увеличивают на 25%.
Установка деталей на вал. Оперативное время на
установку шестерен, шкивов, муфт и других деталей на вал
ю шпонкой при помощи молотка (табл. 140 и рис. 42)
^
эис. 41. Обдувание детали
сжатым воздухом
228

Таблица 139
Время на обдувание деталей сжатым воздухом в мин
Поверхность
Плоская без выступов
Плоская с количеством
выступов до трех ....
Цилиндрическая наруж-
[ ная без выступов ....
Цилиндрическая наруж-
I ная с количеством высту-
Цилиндрическая
внутренняя без выступов . . .
Цилиндрическая
внутренняя с количеством вы-
Площадь
в см2
500
4000
500
4000
500
2000
500
2000
500
2000
500
2000
Количество одновременно |
обдуваемых деталей
1
0,07
0,22
0,10
0,32
0,08
0,16
0,11
0,25
0,10
0,25
0,15
0,35
До 4
0,06
0,19
0,09
0,27
0,07
0,14
0,1
0,21
0,9
0,21
0,13
0,3
До 8 и ев
0,045 1
0,135
0,06
0,20
0,05
0,10
0,07
0,15
0,06
0,15
0,09
0,21
содержит следующие рабочие приемы: протереть вал
тряпкой, взять деталь с верстака (на расстоянии до 2 ж),
насадить на вал со шпонкой и проверить установку детали
на валу.
В случае скользящей посадки
деталей табличное время
уменьшают на 30%, При снятии деталей
с вала со шпонкой применяют
к указанным в таблице данным
времени следующие коэффициенты:
при плотной посадке — 0,6; при
скользящей посадке — 0,5.
В нормативах
предусматривается удобное выполнение работ:
длина части вала, на которую насаживается деталь, равна
двукратной длине пути прохода шпонки.
При неудобном выполнении работ табличное время
увеличивают на 20%.
Запрессовка и выпрессовка деталей. Оперативное вреуя
на запрессовку и выпрессовку втулок вручную при ло-
Рис. 42. Схема установки
детали на вал со шпонкой
229

Таблица 140
.Оперативное время на установку деталей на вал со шпонкой
вручную (посадка плотная) в мин

Поперечное
сечение
шпонки
в мм2
10X7
14X9
18X11
24X14
Масса

насаживаемой
детали
в кг
5
8
10
15
Длина прохода шпонки в мм
40
4,3
5,0
60
5,0
6,1
7,5
85
5,9
7,2
8,9
12,3
100
6,4
7,8
9,6
13,4
150
7,6
9,4
11,8
16,4
200
10,8
13,4
18,7
250
14,8
20,2
мощи молотка определяют часто по комплексным
нормативам (табл. 141 и рис. 43), предусматривающим следую-
щий состав работы: протереть втулку и отверстие тряпкой
и легко смазать, измерить и установить втулку в
отверстие, взять молоток и
Таблица 141
подкладку и
запрессовать втулку, после чего
отложить молоток и
подкладку на место.
Приведенное в
таблице время предусмат-
й
\
1
i
LL
в
Рис. 43. Схема запрессовки
втулки
Оперативное время на запрессовку
и вы прессовку одной втулки
вручную в мин
Размеры
запрессовываемое втулки
в мм
етр
*
<а
X
Kf
1 20
40
80
100
150
га
X
X
5.
<
20-
30
40
50
70
Время |
<и х
(XX
с: ра
Л О
(Л О
0,8
2,0
ЗД>
4,0
6,0
<->
2.«
£*
5.« \
Зо
ей о J
0,5 I
1,2
1,8
2,4
3,6
ривает удобное положение рабочего при выполнении
работы, плотную посадку втулок; втулки диаметром до
100 мм запрессовывает или выпрессовывает один рабочий;
втулки диаметром более 100 м — два рабочих.
Более производительно запрессовывать втулку не
вручную, а на приводных прессах. В случае выполнения
запрессовки втулок на приводных прессах время,
указанное в табл. 141, умножают на коэффициент 0,25.
230

Б. Нормирование времени на обслуживание рабочего места,
подготовительно-заключительного времени и времени на
отдых и естественные надобности
Перерывы на отдых и естественные надобности
нормируются так же, как и время обслуживания рабочего места,
в процентах от оперативного времени выполнения сле-
сарно-сборочных работ (табл. 142), Различают три группы
слесарно-сборочных работ.
Таблица 142
Время обслуживания рабочего места и перерывов на отдых
и естественные надобности исполнителя в %
от оперативного времени
Наименование процесса
Обслуживание рабочего места . .
Отдых и естественные надобности
Группы слесарно-сборочных
работ
1
2
2
П
2
3
П1
2
4
К I г р у п п е относятся простые и легкие слесарно-
сборочные работы, выполняемые при удобном положении;
ко II группе — выполняемые при неудобном
положении или требующие значительных физических усилий;
к III группе — выполняемые при неудобном
положений и требующие значительных физических усилий.
Подготовительно-заключительное время (2—5 мин)
нормируется по нормативам в зависимости от содержания
и сложности выполняемой
подготовительно-заключительной работы.
11.4. МОНТАЖНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Монтажно-сборочные работы представляют собой
ручные и механизированные операции по перемещению,
установке и соединению отдельных деталей, узлов в
соответствующие механизмы или машины в целом.
А. Нормирование оперативного времени
Перемещение и установка узлов. Оперативное время
на перемещение вручную узлов, находящихся на
стеллажах, к месту сборки предусматривает затраты рабочего
231

Таблица 14',
Зремя перемещения вручную сборочных единиц, или деталей,
находящихся на стеллажах, к месту сборки в мин
Масса
узла в кг до
10
15

Расстояние
в м до
1
4
10
1
4
10
Время
в мин
0,16
0,25
0,43
0,2
0,29
0,49
Масса
узла в кг до
1
25
|
30

Расстояние
в м до
1
4
10
1
4
10
Время
в мин
0,27
0,37
0,58
0,3
0,4
0,62
Таблица Ыс
Зремя на установку без выверки длинных и тонких деталей
временным креплением и последующим снятием их в мин
Длина
детали
в мм
500
750
1000
1500
Характер работы

Установить
1,0
1,2
1,4
1,8
Снять
0,71
0,85
0,98
1,22
| Длина
! детали
j в мм
2000
2500
3000
3500
Характер работы

Установить
2,2
2,6
3,0
3,6
Снять
1,45
1,75
2,0
2,4
Таблица 14г
Нормативы времени на установку объемных узлов и деталей
то отверстиям или по рискам и снятие их при сборке
ies крепления в мм
Масса
деталей
и узлов
в кг
5
25
50
Характер работы

Установить
0,4
0,9
2,0
Снять
Масса
деталей
и узлов
в кг
0,3 ! 100
0,6 ] 200
1,2 1, 500
Характер работы

Установить
2,3
2,5
2,8
Снять
1,4
1,5
1,7
232

Зремй на завертывание вручную одного винта
: метрической резьбой в мин
Таблица 146
Диаметр
винта
пщмм
6
8
10
в
дюймах
3/8
Длина завертывания
отверткой в мм
10
0,36
0,31
0,29
20
0,64
0,56
0,52
40
1Л
1,0
0,9
60
1,2
Длина завертывания
коловоротом мм
Ю
0,24
0,20
0,18
20
0,32
0,27
0,24
40
0,71
0,58
0,55
60
0,7
зремени на выполнение следующих приемов: подойти к
лесту нахождения узла, взять узел, перенести его к месту
сборки и положить узел на место сборки (табл. 143).
Оперативное время на установку узлов и деталей при
:борке с временным креплением и снятием их определяют
ю табл. 144 или 145. В случае установки деталей с про-
зеркой и временным креплением приведенное в таблице
зремя увеличивают вдвое.
Завертывание винтов, шпилек и навертывание гаек.
Оперативное время на завертывание винтов вручную
отвертками и коловоротом (табл. 146) предусматривает
ледуюгдий состав рабочих приемов: взять винт, вставить
* отверстие и ввернуть от руки, взять коловорот и
установить на винт, завернуть винт и закрепить.
Завертывание двухконечных шпилек ключом при
полощи двух гаек (табл. 147) вручную предусматривает
следующие приемы: взять шпильку, вставить ее в
отверстие, взять две гайки и ключ, навернуть гайку на шпильку,
тавернуть вторую гайку (контргайку), завернуть шпильку
Таблица 147
Оперативное время на завертывание одной шпильки
метрической резьбой в мин
Диаметр
шпильки
в мм
6
8
10
Длина завертывания двух гаек в мм
10
0,31
0,27
0,25
40
0,84
0,74
0,70
50
0,88
0,90
80
1,2
100
—
233

Таблица 148
Время на завертывание одной гайки вручную ключом,
коловоротом и электрогайковертом в мин
1 в
3-
! 8-
i 11~
16-
Д
мм
-6
-10
-15
-25
,иаметр болта
в дюймах
%«-v«
*/и-*/.
7/ie-V2
6/8-1
Гаечным
ключом
Коловоротом
Длина завертывания
25
0,12
0,11
0,17
0;20
50
0,18
0,16
0,22
0,30
25
0,05
0,07
0,08
0,11
50
0,08
0,11
0,12
0,17

Электроключом
в мм
25
0,02
0,03
0,04
0,05
50
0,03
0,04
0,05
0,09
на необходимую длину, расконтргаить гайку и свернуть
ее со шпильки.
Установка и ввертывание шпильки от руки на первую
нитку требует 0,08—0,10 мин.
При завертывании шпилек с дюймовой резьбой время,
приведенное в таблице, уменьшают на 10%; при
отвертывании шпилек указанное время уменьшают на 20%.
Оперативное время на навертывание гаек вручную
гаечным ключом, коловоротом и электроключом при
удобном выполнении работ приведено в табл. 148.
При свертывании гаек вручную время, указанное
в таблице, уменьшают на 15%; при выполнении работ
в неудобном положении приведенное время увеличивают
на 20—25%.
Б. Нормирование монтажно-сборочных работ в поточном
производстве
Нормирование монтажно-сборочных работ в поточном
производстве производится расчетно-аналитич<еским
методом, с широким применением проверочных хрономет-
ражных наблюдений и фотографий рабочего времени.
Весь процесс сборки расчленяют на отдельные поточные
линии с выделением главной линии — общей сборки
машины и сборки отдельных механизмов (агрегатов) на
вспомогательных линиях. При этом режим работы всех
поточных линий подчиняется такту выпуска машины.
Поэтому проектируемые в поточном производстве нормы
234

времени на отдельные операции должны соответствовать
установленному такту выпуска машин.
Такт выпуска машин с главной поточной линии
определяется по следующей формуле:
Тем — 'отд
где Тсм — продолжительность смены в мин\
Т0шд — время на отдых и естественные надобности
(в случае непрерывного движения конвейера)
на смену в мин;
Таблица 149
Комплексные нормативы времени на выполнение рабочих
приемов операций сборки узлов автомобиля в мин
Содержание рабочих
приемов
Вынуть деталь (вал,
болт и т. п.) при
разборке и прогонке
Вставить деталь
(вал, болт и т. п.) при
сборке
Закрепить деталь
Освободить деталь
Надеть прокладку
или поставить сальник
Факторы,
определяющие
длительность
рабочего приема
От руки
Ручным
прессом
От руки
Ручным
прессом
Свободно
Туго
Свободно
Туго
Свободно
Туго
Свободно
Туго
Одной гайкой
Двумя гайками
Одной гайкой
Двумя гайками
Время на выполнение
рабочего приема при
ду1аметре детали в мм
3 | 10 | 25 1 40
0,06
0,08
0,07
0,09
0,14 1 0,13
0,18
0,04
0,05
0,16
0,19
0,03
0,05
0,02
0,03
0,27
0,05
0,06
0,19
0,24
0,04
0,07
0,03
0,05
0,14
0,18
0,29
0,36
0,06
0,08
0,27
0,32
0,06
0,10
0,05
0,08
Осторожно | 0,07 | 0,09 | 0,20
0,18
0,22
0,32
0,40
0,09
0,11
0,35
0,48
—
—
—
—
0,35
Очень осторожно j 0,08 | 0,10 | 0,26 \ 0,42
23?

NCM — сменное задание — количество машин,
подлежащее выпуску в смену;
Например, при Л^ = 115 машин и Тотд^20мин такт
сборки г — (480 — 20) : 115 — 4 мин. Продолжительность
каждой операции на данной поточной линии, таким
образом, должна быть либо равна 4 мин, либо кратна этой
величине, т. е. 8 мин у 12 мин и т. д., соответственно на этих
операциях будут поставлены два рабочих, три
рабочих и т. д.
При проектировании технологического процесса сборки
новых машин, намечаемых к внедрению в производство,
нормирование оперативного времени отдельных операций
осуществляется по дифференцированным нормативам.
Однако применение дифференцированных нормативов
возможно лишь при весьма тщательном расчленении всего
процесса сборки на отдельные элементы операций. В
процессе технической подготовки производства новой
машины часто не представляется возможным выполнять
такую большую работу, и поэтому практически сборка
машины и ее отдельных сборочных единиц нормируется
но комплексным нормативам (табл. 149). Впоследствии
при налаживании нового производства уточняется
содержание каждой операции по отдельным движениям и
соответственно путем хронометража уточняются нормы
времени.
11.5. СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Основными факторами, определяющими
продолжительность электродуговой сварки, являются вид и
пространственное положение шва, характер подготовки кромок,
толщина свариваемых деталей, число слоев и длина шва,
сила и род тока, марка электродов и их диаметр, состав
обмазки электродов и ее толщина и др.
Оперативное время электродуговой сварки
определяется по формуле
Ton^Kto + QL + Qkc,
где t0 — основное время сварки 1 м шва в мин;
(в — вспомогательное, время, затрачиваемое на
переходы, в мин;
L — длина свариваемого шва в м;
1в — вспомогательное время, связанное со сваркой
изделия в целом, в мин;
236

коэффициент, учитывающий особенности данной
сварки, например короткие прерывистые и
другие швы.
А. Нормирование основного времени
Основное время определяется в зависимости от массы
наплавляемого металла и скорости наплавки (количества
наплавляемого электродного материала в единицу
времени) по следующей формуле:
/ — iL — mL4y
0 ~ vH ~ gHJ '
где G = FLyy — масса металла, необходимого для
образования сварного шва, в г;
Vfi ~ W ~ СК0Р0СТЬ наплавки;
F — площадь поперечного сечения
наплавленного шва в мм2;
L — длина шва в м;
уу — удельный вес наплавленного металла
в г/см*;
gH — коэффициент наплавки — количество
металла в г, наплавляемого в 1 ч при
силе тока 1 а; коэффициент наплавки
зависит от материала электродов, их
покрьгтия, рода тока и расположения
шва в пространстве (табл. 150);
J — сила тока в а.
При большой толщине деталей, подлежащих сварке,
последняя производится в несколько слоев, причем элек-
Коэффициент наплавки
Таблица 150
Вид электрода
Без обмазки
1 С меловой об^
I мазкой
ОММ-5
То же
Положение шва
во время сварки
Вертикальное,
кольцевое и
нижнее
То же
Горизонтальное
и потолочное
То же
Род тока
Постоянный
Переменный
Постоянный
Переменный
Коэффи- i
циент
наплавки
в г/а-ч \
10
8,2
5,6
6,2
237

Таблица 151
Сила тока в зависимости от толщины свариваемых деталей,
пространственного положения шва и диаметра электрода ОММ-5
Характер шва
Встык, без скоса
кромок, двусторонний
Втавр, внахлестку, в
угол усиленный
Толщина
кромок в мм
6
7
8
10
6
8
10
12
Сварной слой
1—11
I—II
I—II
I—II
I
I
I—II
I—П
СУ
Is
5
5
6
6
5
6
6
6-7
Положение шва |

Нижнее
Гори-
3011-
таль-
ное

Потолочное
Сила тока в а
230
260
260
320
300
360
430
500
200
220
220
240
180
180
180
180
—
170
170
170
170
тродами разных диаметров. Основное время наплавки
в этом случае рассчитывается ждя каждого слоя в
отдельности, а затем суммируется:
Режимы сварки устанавливают по нормативам,
примером которых может служить табл. 151.
Определение площади наплавки производится по
площади поперечного сечения шва, заполненного
электродным металлом. Поперечное сечение шва разбивают на
простые геометрические фигуры, площади которых легко
определить расчетом или по соответствующим таблицам,
Б. Нормировзние вспомогательного времени
Вспомогательное время при электросварочных
работах (табл. 152) подразделяется на время, затрачиваемое
на переходы при сварке отдельно каждого шва, и время,
затрачиваемое на переходы при сварке швов всего узла.
Вспомогательное время, связанное со свариваемым
узлом, предусматривает следующий состав работ:
установку или перенос узла, повороты его во время сварки и
постановку клейма после сварки.
238

Таблица 152
Нормативы вспомогательного времени при выполнении
электросварочных работ
А. Время на смену электродов при наплавлении
1 смг металла в мин
Положение шва во время
сварки
Нижнее, вертикальное
или горизонтальное . .
2
0,28
0,39
Диаметр электрода
3
0,10
0,14
4
0,04
0,06
5
0,03
0,04
в мм
б
0,02
0,03
7
0,014
0,021
Б. Время на зачистку свариваемых кромок и очистку 1 м шва
от шлака, в зависимости от количества швов иш и площади
поперечного сечения шва в мин
Положение шва во время
сварки
Сварка голыми
электродами
Сварка обмазанными
электродами
Нижнее
Вертикальное и
горизонтальное
Потолочное
0,5 + 0,9ии
0,6+ \,0ии
0,8+ \,дии
0,5+ 0,1F+ 1,3иш
0,6+0,01F+ 1,&/ш
0,8 4- 0,02/4- %\Ща
В. Время на измерения и осмотр / м шва
Положение шва во время сварки
Время в мин
Нижнее, вертикальное или горизонтальное
Потолочное
Г. Время на установку или перенос узлов в мин
Характеристика-
Способ выполнения работ
Вручную
Краном
Масса узла в кг
10
20
30
50
100
500
i000j
Время в мин
0,2
0,3
0,5
0,7
2,5
3,0
3,8
4,6

Продолжение табл. 152
Д. Время на поворот свариваемых узлов в мин
Характеристика
Масса в кг
Время в мин
Способ выполнения работ
Вручную
5
0,1
10
0,2
20
0,3
Краном
30 | 50
0,4
0,6
100
1,5
500
2,5
1000
3,5 |
Е. Время на постановку клейма на свариваемом узле — 0>3 мин
В. Нормирование времени на обслуживание рабочего
места, отдых и естественные надобности
i подготовительно-заключительного времени
Время на организационно-техническое обслуживание
оабочего места рассчитывают так же, как и время перерыва
лг необходимый отдых и естественные надобности, по
техническим нормативам (табл. 153) в процентах от
полного оперативного времени.
Таблица 153
1ормативы времени обслуживания рабочего места, времени
^а отдых и естественные надобности в % от оперативного времени
Положение сварщика во время сварки
Время на

обслуживание
рабочего
места
Время
на отдых
и
естественнее
надобности
Всего в °/
от
оперативного
времени
Удобное . . . .
Стесненное . . .
Неудобное . .
Очень неудобное
4
5
7
10
10
13
Нормативами предусматривается выполнение работ
з закрытом помещении; при выполнении сварочных работ
ia открытой площадке приведенное время увеличивают
-ia 50%, т. е. применяют поправочный коэффициент 1,5.
J40

Подготовительно-заключительное время в мин
определяется по нормативам, предусматривающим сложность
выполнения работ, а именно:
Получение задания 2
Получение инструмента 3—8
Ознакомление с работой 3—7
Подготовка приспособления 3—5
Сдача выполненной работы 2
Всего, . . 13—20

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Аршинов В. А. и Алексеев Г. А. Резание металлов
и режущий инструмент. М., «Машиностроение», 1968.
2. Бельченко А. Я- и Яценко Г. Г. Групповые методы
обработки деталей машин. М, Машгиз, 1961.
3. Вольский В. М. и Гордон X. И. Укрупненное
техническое нормирование станочных работ. М., Машгиз, 1961.
4. Г а л ь ц о в А. Д. Нормирование и основы научной
организаций труда в машиностроении. М., «Машиностроение», 1967.
5. Справочник нормировщика-машиностроителя. Т. I. Основы
технического нормирования. Под ред. А. Д. Гальцова. М., Машгиз, 1959.
6. Справочник нормировщика-машиностроителя. Т. II.
Техническое нормирование станочных работ. Под ред. Е. И. Стружестраха.
М., Машгиз, 1961.
7. Справочник нормировщика-машиностроителя. Т. III.
Нормирование литейных, кузнечных, штамповочных, сварочных,
лакокрасочных работ, металлопокрытий и деревообработки. Под ред. Р. И. Хи-
сина. М., Машгиз, 1962.

АЛФАВИТНО-ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Анализ
— результатов фотографии
рабочего дня 35
— хронометражных
наблюдений 45
Баланс рабочего дня 35
Виды норм труда 29
Время
— вспомогательное 29
— дополнительное 30
— калькуляционное 30
— непроизводительной
работы 26
— оперативное 29
— организационного и
технического обслуживания
29
— основное 29
— отдыха и естественных
надобностей 29
—~
подготовительно-заключительное 29
— производительной работы
26
— штучное 30
Движение (трудовое)
— при норов ительное 16
— решительное 16
Действие (трудовое) 16, 17
Измерение времени
— по отдельным отсчетам 41
— по текущему времени 41,
42
— цикловым способом 42,
43
Индексация затрат рабочего
времени 33
Интерполяция 57
Классификация
— времени выполнения
производствен ного процесса*
28
— времени работы машин
(оборудования) 27
— затрат рабочего времени
26
Кооперация труда 19
Коэффициент
— выполнения норм 12
— неустойчивости хроноряда
43
— перевыполнения норм 12
Методы обработки
экспериментальных данных
— избранных точек 55
— наименьшейсредней
ошибки 55
— наименьших квадратов 56
Методы технического
нормирования
— аналитический 48
— опытный 48
— по микроэлементам 49, 50
— путем сравнения 48
— расчетный 48, 49
— статистический 48
— экспериментальный 50
Моментные наблюдения 39
Научная организация труда' 19,
23
Норма
— времени 28, 30
— выработки 28, 30
Нормаль организации труда и
рабочего места 23
Нормативы
— времени 54
— обслуживания 59, 60
— режима работы
оборудования 53
— численности 59
Нормативы
— дифференцированные 54
— комплексные 54
— межотраслевые 53
— общепромышленные 53
— отраслевые 53
— укрупненные 54
Операция 15'
Оплата труда
— повременная 11
•i— сдельная 11
Организационная структура
отдела труда и заработной платы
68
Отчет о пересмотре норм 62
Пересмотр норм 61
Переход 16
243

Прием (трудовой) 16
Производительность труда 5
Производственный процесс 15
Проход 16
Прошлый труд 5
Разделение труда 19
Расстановка рабочих 19
Расчетные комплексы приемов 17
Рационализация труда 5
Режим
— отдыха 22
— работы 21
— рабочего дня 22
— труда 20
Сдельная расценка 11
Система норм 10
Специализация труда 19
Структура
— ручной операции 17
— технически обоснованной
нормы времени 30
Тарифные условия 13
Технические нормативы 53, 54
Техническое нормирование 6,
8, 10
Технологические комплексы
приемов 17
Труд
— живой 5
— прошлый 5
Условия труда 23
Фотография рабочего дня 33
— бригадная 38
— групповая 39
— индивидуальная 33
— массовая 39
— многостаночника 37
— целевая 39
Фотохронометраж 46
Хронометраж 40
— выборочный 40
— сплошной 40
Экстраполяция 57

ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие 3
КО. Предмет и задачи технического нормирования 5
2,0. Состав производственного процесса и анализ структуры
операции )5
3.0. Основные направления научной организации труда ... }9
4,0. Классификация затрат рабочего времени и структура
технической нормы времени 26
5.0. Изучение рабочего времени наблюдением 32
6.0. Методы технического нормирования 48
7.0. Основы разработки нормативов 53
8.0. Организация технико-нормиррвочной работы 61
9.0. Нормирование заготовительных работ 71
9.1. Нормирование литейных работ 71
A. Формовочные работы 71
Б- Стержневые работы . . , . , 86
B. Работы по заливке форм и выбивке отливок ... 89
Г. Работы по обрубке и очистке отливок 91
9.2. Нормирование кузнечно-штамповочных работ ... 97
A. Нормирование времени нагрева заготовок ... 97
Б. Ковочные работы 1Q0
B. Штамповочные работы 107
9.3. Нормирование работ на отрезных станках ПО
10,0. Нормирование работ на металлорежущих станках . „ , „ 122
10.1. Токарные работы J 22
A. Нормирование основного времени 123
Б. Нормирование вспомогательного времени ... 132
B. Нормирование времени иа обслуживание
рабочего места, отдых и естественные надобности . . 133
Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени 133
Д. Пример нормирования при черновом обтачивании
валика 134
10.2. Сверлильные работы 138
A. Нормирование машинного времени 139
Б. Нормирование вспомогательного времени .... J4J
B. Нормирование времени на обслуживание
рабочего места, отдых и естественные надобности . 143
Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени ч 143
10.3. Строгальные и долбежные работы ....... ч 144
A. Нормирование машинного времени 144
Б. Нормирование вспомогательного времени . . . , 148
B. Нормирование времени на обслуживание
рабочего места, отдых и естественные надобности . 150
245

Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени 150
Д. Пример нормирования обработки на поперечно-
строгальном станке 151
10.4. Фрезерные работы 152
A. Нормирование маши иною времени 154
Б. Нормирование вспомогательного времени ... 158
B. Нормирование времени на обслуживание рабочего
места, отдых и естественные надобности 158
Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени , 161
Д. Пример нормирования при черновом
фрезеровании 161
10.5. Зуборезные работы 164
A. Нормирование машинного времени 164
Б. Нормирование вспомогательного времени . . . , 170
B. Нормирование времени на обслуживание
рабочего места, отдых и естественные надобности . . . 171
Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени 171
Д. Пример нормирования при чистовом нарезание
зубьев конического зубчатого колеса 171
10.6. Нормирование протяжных работ 173
A. Нормирование машинного времени 176
Б. Нормирование вспомогательного времени,
времени на обслуживание рабочего места, отдых
и естественные надобности 177
B. Нормирование подготовительно-заключительного
времени 178
Г. Пример нормирования при протягивании
круглого отверстия- 178
10.7. Шлифовальные работы 179
A. Нормирование машинного времени 179
Б. Нормирование вспомогательного времени .... 186
B. Нормирование времени на обслуживание
рабочего места, отдых и естественные надобности . . 188
Г. Нормирование подготовительно-заключительного
времени 188
Д. Пример нормирования при шлифовании сталь*
ных валиков 188
10.8. Многоинструментные работы 190
A. Нормирование работ на револьверных станках . „ 192
Б. Нормирование работ на многошпиндельных
сверлильных станках 196
B. Нормирование работ на многорезцовых станках
и полуавтоматах 198
Г. Нормирование работ на автоматах 201
10.9. Многостаночные работы 203
И.О. Нормирование слесарных, сборочных, монтажных и
сварочных работ 207
11.1. Слесарно-заготовительные работы 214
11.2. Слесарные работы 218
А. Нормирование оперативного времени 219
246

Б. Нормирование времени на обслуживание рабочего
места и подготовительно-заключительного вр$»
мен и ♦ . . « « 82f
Ц.З. Слесарно-сборочные работы Ж
А. Нормирование оперативного времени Ж
Б. Нормирование времени на обслуживание раб©»
чего места и подготовительно-заключительного
времени и времени на отдых и естественные НЙ«
добности 23
11.4. Монтажно-сборочные работы 83
А. Нормирование оперативного времени , $3
Б. Нормирование монтажно-сборочных работ в
поточном производстве , Ш*
11.5. Сварочные работы 8»И
A. Нормирование основного времени ♦ 83*
Б. Нормирование вспомогательного времени . . . , 83*
B. Нормирование времени на обслуживание рабочего
места, отдых и естественные надобности и йшьеОж
товителшо-заключительного времени . . ,
Список литературы % , ,
Алфавитно-предметный указатель *
%

Миллер Эдмунд Эрнестовяч
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА
В МАШИНОСТРОЕНИИ
Редактор издательства 7". Л. Ломыканова
Технический редактор Н, В. Тимофеенкц
Корректор Л. В. Асташенок
Переплет художника Л» С. Рыбакова
Сдано в набор 20/1 1972 г.
Подписано к печати 30/V1 1972 г. Т-П359
Формат 84X108/32. Бумага Кч 3
Усл. печ, л. 13,86 (в т. ч, 1 вкл.) Уч.-изд. л. 13,6.
Тираж 95 000 (2-й завод 40 001-95 000) экз
Заказ 1850. Цена 56 коп.
Издательство «Машиностроение»
Москва, kMS, 1-й Басманный пер., 3
Ленинградская типографии № 6
Главпслиграфпрома Комитета по печатi
при Совете Министров СССР
193И4, Ленинград, ул. Моисеенко, 10.

Замоченные опечатки

Страница
16
24
31
31
36
46
56
Р8
100
114
152
Строка
1С-я
снизу
Пункт Б
2-я
сверху
С-я
сверху
10-я
сверху
16-я
сверху
2-я
снизу
19-я
сверху
21—22-я
сверх\
»>я
сниз\
6-я
сверху
Напечатано
приемов
Планирование
рабочего места
на ьеличину у
на величину х
потерь, зависящих
измерения
Td = z + yt
TH^Kcdr
нсперекрьпое
/основное)
- М- ( ' ко» '" ' пе0]
1 1000-22, о— 0,6
Должно быть
движений
Планировка
рабочего места
на величину х
на величину у
потерь,
не 'а..ислших
хроноизморения
1р = г \-У*
'К к А
пеперекрьпоо
ОСНОВНЫМ
U ' кои \~ ' пЫ
КЮ0-JJ,.",.0.(>
Ми л лег Э. Э