Author: Гаевский О.К.
Tags: физическая культура и спорт конструкции самолетостроение самолеты радиоуправление издательство досааф авиамоделирование модели самолетов техника управления
ISBN: 5-7030-0244-3
Year: 1990
Text
ББК 75 725
Г12
Рецензен гы: И В Кротов, Н С Наумов
Редактор В. Н. Ионов
Гаевский О. К.
Г12 Авиамоделирование—Зе изд., перераб и
доп — М.: Патриот, 1 'J90 — 408 с.
1 р. 50 к
В книге «Авиа моделирован но описаны традиционные материалы и ин-
струменты, применяемые в процессе изготовления летающих и нелетающих
моделей летательных аппаратов, приемы работы и организация рабо гего
места.
Книга рассчитана на авиамоделистов, макетчиков и любителей модели-
рования имеющих некоторый опыт постройки авиационных моделей, руко-
водителей авиамодельных кружков и мастерских
Оиа может служить также пособием для инструкторов технических
кружков в пионерских лагерях. Домах пионеров а также профессиональным
макет (икам объемного проектирования и художникам.
г4204000000-037„ ,
Г 072(02)90 42-9°
ББК 75 725
6Т5.5
ISBN 5-7030-0244-3
<6* Изцятельство «Патриот». 1990
ВВЕДЕНИЕ
С гремит ельное развитие авиационной техники, увеличение
скоростей полета, появление новых типов < амолетов, ракет и мо-
торов, применение новых материалов — все это, естественно,
меняет и технологии производства. Подобные изменения про-
изошли и е малой авиации, где также растут скорости, применя-
ют ся новые, более совершенные моторы, в том числе и реак-
тивные.
Модели, которые строят авиамоделисты и профессиональные
макетчики, можно разделить на два основных вида летающие
и нелетающие (музейные модели, макеты).
Постройка летающих моделей и соревнования с ними —
увлекательный технический спорт, широко распространенный
среди молодежи Спортивные достижения советских авиамоде-
листов очень высоки
Совершенствованию мастерства наших авиамоделистов спо
собствуют ежегодно проводимые соревнования л тающих моде
лей. Наиболее интересны традиционные всесоюзные соревно-
вания по различным классам моделей, на кот орые приезжают
моделисты со всего Союза и где выявляются лучшие команды
и чемпионы
По правилам авиамодельных соревнований е СССР г Между-
народного авиамодельного кодекса ФАИ спортивные летающие
модели разделяются на несколько классов (рис. 1 и 2)
и категорий по принципу полета, ра >мерам, рабочему об ьему
и виду двигателя, ''словиям соревнований и др.
В конструкции спортивных летающих моделей чпезвычайно
важную роль играет вес. ’ 1тобы уменьши гь в, с и повысит ь
прочность моделей, необходимо применять специальные матери-
алы и знать приемы работы.
Наиболее (ложными авиационными моделями являютс0 лета-
ющие модели копии самолетов, кордозыс и особенно управляе-
мые по радио (рис. 3 и 4). Кроме обеспечения летных качеств,
к ним предъявляются дополнительные требования геометриче-
ского и конструктивного подобия.
Модель-копия считается тем лучше, чем больше ее сходство
с самолетом протот ипом. чем т шательнее она изготовлена и чем
лучше ее внешняя отделка. Вместе с тем модель-копия должна
показывать высокие летные качества.
3
ВИД СБОКУ
Бальза
1210
JHa сверху
IZ16
Бальза
Бальза
ЭЛсКТРОН
задний гпнжррон сосна
Стенка ть-2
ГЕР2ДНИЙ ЛОНЖЕРОН
О’зпра.э
ГЗС вн в
Гжмль
В-64™ 6
ILryppi
рВС 02
ЦЕЧРогдан
И СЕДЛО
Л“ ТБРазнь'й
профил > сосна 55»С
Передний
Д1пангоут
Ф“МЕПЯжа
(ЭЛЕКТРОН)
Хзостзвая часть
Фюзеля “а
(Бальза)
Детали
стыкового зала
фюзЕляжа
ВИД СПЕРЕДИ
" ‘ ого та, озткв.оо
f -иВОЛС Ihb. f yno 1
ni д став тли та—
тог
” "^ч^Ютырь
’ЭЗРЕ; СТЫКиВОГО
узла фюзЕляжа
детали
носовой
БОЕ ЙШКИ
Носовая
Момика
В ПЫ1РЕ
РЕГУЛИРОВОЧНЫЙ
I», винт
I'EPBhJPa Крыла МГ1 о ватгтт Бим)
Рис.
I. Спортивна летающая модель самолета • реэиномотором (класс F 1 В)
4
Рис 2. Спортивная летающая модель планера (класс F-I-4)
5
Риг 3. Радиоуправляемая летающая модель-копия самолета (класс F 1-С)
3
Рис 4 Кордовые летающие модели-копии самолетов (класс F-4 В)
Постройка авиационных моделей помогает молодежи опреде-
лить профориентацию, пробуждает техническую мысль и приви-
вает разнообразные технические навыки.
Летающие модели копии строят не только в спортивных
и любительских целях, но и для получения важных технических
и научных сведений при аэродинамических исследованиях.
Нелетающие модели представляют собой чаще всего копии,
геометрически, а иногда и конструктивно подобные самолетам.
Наибольшее распространение получили тактические модели,
которые воспроизводят в определенном масштабе внешние
формы и основные дет али летательного аппарата, указывающие
на его военное или гражданское назначение (рис. 5). Эти модели
служат наглядными пособиями на выставках, в учебных заве-
дениях, а также в модельных кружках и лабораториях.
Такие модели применяют при комбинированных киносъемках,
если нет натурных самолетов, когда необходимо воспроизвести
аварийные моменты, катастрофы, воздушные бои, фантастиче-
ские воздушные корабли будущего и т. п.
Разновидностью тактических моделей являются небольшие
модели, служащие рекламой, сувенирами или просто настоль-
ными украшениями.
Музейные модели являются наиболее сложными из нелетаю-
щих моделей. В них опытные модельщики воспроизводят с боль
шой точностью форму самолета и детали конструкции не только
внешних, но, как правило, и внутренних частей.
Эти модели служат наглядными пособиями при изучении
истории развития авиации Изготовление музейных моделей яв
ляется своего рода искусством, требующим от моделиста не
только знакомства с авиационной техникой, но и глубокого зна
ния технологии материалов, многих ремесел и художественного
вкуса (рис. 6).
Многие музейные модели являются уникальными произве-
дениями. Наглядное представление о самолетах ранних лет
развития авиации мы имеем только по точно выполненным их
моделям, находящимся в музеях. Таковы, например, точная мо
дель первого в мире тяжелою самолета — четырехмоторного
гиганта «Русский витязь» и модели других самолетов русских
конструкторов, созданных до 1917 (рис. 7, 8, 9), хранящиеся
в Центральном Доме авиации в Москве
Время, солнечный свет, переменная влажность и температура,
одновременное применение красок, химически действующих одна
на другую, сырые материалы часто приводят к тому, что модели
портятся. Поэтому при изготовлении музейных моделей, пред-
усматривая длительность их использования, производят особенно
тщательный подбор материалов
Моделисту в процессе работы приходится самостоятельно
выбирать технологический процесс изготовления той или иной
модели, подбирать наиболее подходящие материалы, позволя
8
Рис 5. Модель вертолета ЯК-24П
9
НА ВЫСТАВКЕ
ОСМАТ РИ В АЮТ
М0Д1 ЛИ САМОЛЕТОВ
И Л- 1Я ВВЕРХУ
Г у - 11 4 ВНИЗУ
МОДЕЛИ ВЕРТОЛЕТОВ ГВФ
КОНСТРУКЦИИ М Л МИЛЯ
И НИ КАМОВА НА ВЫСТАВ
КЕ ВДНХ В МОСКВЕ
Риг
САЛОН НА МОДЕЛИ САМОЛЕТА ТУ-114
/КОРОБКА СПИЧЕК ДАЕТ ПРЕДСТАВ
ЛЕНИЕ О МАСШТАБЕ/
6. Рекламные модели самолетов Гражданского воздушного флота СССР
10
Рис. 7. Музейные модели самолетов (примеры точного воспроизведения кон-
струкции)
ющие получать надежную и красивую конструкцию Поэтому
важно, чтобы он хорошо разбирался в чертежах и разнообраз-
ных приемах работы с материалами.
Часто моделист сам создает проект молели, который затем
осуществляет, поэтому моделирование заключает в себе элемент
творчества.
Проектирование начинается с того, что устанавливается
цель проекта и выбирается схема модели или для моделей-
копий — объекг моделирования. Затем составляются эскизы
Рис 8 Модель самолета «Русский вигязь» 1912 г.
Рис. 9. Модели самолетов русских конструкторов до 1917 г.
12
и разрабатывается конструкция модели применительно к воз-
можному ассортименту материалов и технической оснащенности
мастерской.
В процессе проектирования модели большое значение имеют
статистические данные всякого рода моделей, их чертежи, опи-
сания, фотографии, рисунки и иные материалы, дающие пред-
ставление об уже сделанных моделях или объектах моделиро-
вания Кроме того, очень важно иметь отчетливое представление
о технологии постройки. Конструкция модели должна быть та
кой, чтобы автор модели мог ее построить. Если моделист тща
тельно не продумал при проектировании модели, из чего и как
он будет ее строить, то в процессе постройки ему придется ме-
нять конструкцию на ходу, что всегда неблагоприятно отража
ется на качестве созданной модели
При изготовлении моделей применяются различные мате-
риалы и нужно уметь правильно обрабатывать каждый из них.
Для летающих моделей это требование осложняется еще и тем.
что необходимо создать возможно более легкую конструкцию
при одновременной ее прочности и жесткости
Приведенные в книге сведения и рекомендации рассчитаны
на моделистов, пользующихся ручным инструментом, а также
работающих в кружках и имеющих возможность использовать
станки.
Достаточно хорошее оборудование обычно имеется в мастер-
ских школ, станций юных техников и в специализированных
мастерских. По приведенным в книге чертежам специальные
инструменты и оборудование можно изготовить самостоятельно.
В этой книге систематизированы сведения о ма гериалах, при-
меняемых в авиационном моделировании, способах их обработки,
инструменте, описаны удачные приемы изготовления отдельных
деталей, сборки и отделки моделей
Автор не ставил своей задачей описывать изготовление ка-
ких-либо конкретных моделей от начала до конца, а шел по пути
описания типовых конструкций, выполненных из различных мате-
риалов. разными приемами, чтобы предоставить возможность
конструктору оценить и самостоятельно выбрать подходящее ре-
шение в соответствии со своим вкусом, имеющимися в его рас-
поряжении материалами и инструментами
ГЛАВА I. ДРЕВЕСИНА, ЕЕ ПРИМЕНЕНИЕ И ОБРАБОТКА
Для изготовления моделей широко применяется древесина
различных пород Это объясняется ее следующими основными
свойствами: высокой прочностью и упругостью, малой плот-
ностью, простотой обработки и дешевизной.
Наряду с преимуществами древесина обладает рядом отри-
цательных качеств: неоднородностью строения, гигроскопич-
ностью, способностью при неблагоприятных условиях подвергать-
ся гниению.
Древесина, применяемая для летающих моделей, должна
иметь наибольшую прочность при минимальной массе Нелетаю-
щие модели изготовляют из древесины, обладающей способ-
ностью устойчиво сохранять форму, не коробиться, длительное
время не поднерга гься гниению и разрушению. Чтобы уменьшить
гигроскопичность и склонность к загниванию, древесину распи-
ливают и сушат в специальных камерах, а на поверхность гото-
вых изделий наносят лакокрасочные покрытия.
СТРОЕНИЕ ДРЕВЕСИНЫ И КОРЫ
Строительную древесину получают из ствола дерева (кряжа).
Разрез стволов дерева показан на рис. 10. На этом срезе ясно
видны ряд годичных колец, плотно прилегающих друг к другу,
и сердцевинные лучи, идущие по радиусам.
Годичное кольцо слой древесины, образовавшийся
за один год. Годичное кольцо состоит из двух слоев внутреннего,
который образуется весной, и наружного, образующегося к концу
лета. Весенний слой годичного кольца светлее, чем летний, и
обладает меньшей плотност ью
Сердцевинные лучи служат для прохода в поперечном
направлении по с гвоту воды, воздуха и органических веществ,
вырабатываемых деревом. Сердцевинные лучи понижают проч
ность древесины.
Сердцевина находится внутри первого годичного слоя,
в центре ствола. Это рыхлая и пористая масса, присутствие ко
торой в материале нежелательно.
Яиром называется старая древесина, состоящая из затвер-
девших годичных слоев (или колец) и примыкающая непосред
ственно к сердцевине Ядро у многих пород окрашено в более
14
ТОРЦОВЫЙ СРЕЗ
РАДИО >НЫЙ СРЕЗ
Рис. 10 Разрез стволов дерева
темный цвет, оно является самой ценной, самой прочной частью (
древесины.
Заболонью (или оболонью) называется более молодая
древесина, расположенная между ядром и корой. Заболонь, как
более молодая часть ствола, у всех пород менее устойчива к
загниванию, чем ядро, но более эластична.
В зависимости от относительного содержания влаги и соот-
ношения величины заболони и ядра древесные породы делятся на
ядровые, спелодревесные и заболонные.
У ядровых пород заболонь имеет значительное содер-
жание влаги и светлее ядра К ядровым породам относятся дуб,
сосна, ясень.
Спелодревесные породы имеют древесину, одно
родную по цвету. Содержание влаги в ядре меньше, чем в забо-
лони. К спелодревесным породам относятся бук, пихта, ель, липа.
Заболонные породы отличаются наиболее однород-
ным строением, ядро и заболонь практически неразличимы ни по
цвету, ни по содержанию влаги. Таковы, например, клен, береза,
осина, ольха, граб.
15
Рис. 11. Текстура древесины
Камбий — слой, расположенный между древесиной и ко-
рой Эю живые растущие клетки, из которых образуются кора
и древесина.
Кора — защитный покров ствола дерева, состоящий из
внешнего пробкового и внутреннего лубкового слоев.
Различают три основных разреза ствола (см. рис. 10). по-
перечный, или торцовый, радиальный и тангенциальный Рису-
нок, который образуют на позерхиости деталей из древесины
слои, сосуды и сердцевинные лучи, называется текстурой древе-
сины (рис. 11).
Ценные породы дерева, как, например, орех, дуб, ясень, ка-
рельская береза, красное дерево и другие, имеют очень красивую
текстуру, которую во время отделки стараются сохранить и сде-
лать еще более четкой.
ПОРОКИ И ДЕФЕКТЫ ДРЕВЕСИНЫ
Повреждения, возникающие в растущем стволе дерева и при
хранении древесины на складах, называются пороками
древесины. Повреждения древесины, полученные во время ее
механической обработки называются дефектами древе
сины
При отборе древесины для постройки моделей необходимо
уметь определять пороки и дефекты древесины
Пороки древесины бывают:
непаразитарного происхождения (то есть пороки строения),
образующиеся во время роста дерева;
паразитарного — грибкового, бактериального или иного про-
исхождения
16
Пороки строения и дефекты древесины
Косослой неправильность строения древесины* характе-
ризующаяся косым (винтообразным) направлением волокон
(рис. 12).
Величина косослоя измеряется величиной отклонения волокон
от прямого направления на образце длиной 1 м.
Косослой сильно ослабляет древесину. При отборе древесины
для летающих моделей нельзя допускать, чтобы косослой пре-
вышал 10 мм. Косослой может получаться также в результате
перерезания волокон при распиловке.
Трещины являются очень существенным пороком древеси-
ны, так как нарушают ее целостность.
Трещины, образующиеся в кряжах, бывают следующих видов
(рис. 13):
морозобойные трещины (морозобоины), образующиеся в ре-
зультате резких колебаний температуры зимой. Они часто при-
водят к загниванию древесины;
сердцевинные трещины, или метики;
отлупы — трещины между годичными слоями, образующиеся
от неравномерной усушки и ударов ствола при падении дерева.
Несвоевременная распиловка кряжа приводит к его неравно-
мерной усушке, разрыву верхних слоев и неминуемому появле-
нию глубоких трещин.
Коробление наиболее часто встречающийся дефект
древесины. Молодые, внешние i одичные кольца усыхают больше,
чем внутренние, составляющие ядро дерева. Это и приводит к
короблению пиломатериала (рис 14)
Для уменьшения коробления кряж распиливают радиальным
способом (см рис. 21) и укладывают в штабели.
Сучки это основания веток, заключенные в древесине.
Различают отмершие и заросшие здоровые сучки. Отмершие суч
ки после высушивания выпадают из доски, поэтому пиломате-
риалы с большим количеством таких сучков надо отбрасывать
Заросшие и здоровые сучки плотно держатся на месте и почти
не снижают прочности материала, но затрудняют ручную об
работку
В рейках для летающих моделей не должно быть сучков, по-
тому что они нарушают прочность реек. В древесине, служащей
материалом для музейных моделей этого типа, сучки на поверх-
ности можно вырезать и заделать вставкой (рис. 15). Удалять
сучки и заделывать вырезанные места следует еще в заготовке
Смолистость Мелкие трещины, образовавшиеся по ка-
ким либо причинам во время роста дерева, или места вблизи суч-
ков обычно заполняются смолой дерева Эти участки древесины
имеют большую плотность, обладаю! меньшей прочностью и
плохо поддаются отделке. Поэтому применять для моделей дре
17
КОСОСЛОЙ
В КРЯ Ж Е
ВЕЛИЧИНА КОСОСЛОЯ
КОСОСЛОЙ
В ПИЛОМД-
Т Е Р ИДЛЕ
Рис 1? Косослой древесины
МОРОЗОБОИНЫ и ТРЕ-
ЩИНЫ ОТ УСЫХАНИЯ
СЕРДЦЕВИДНЫЕ ОТЛУП
ТРЕЩИНЫ /МЕТИКИ/
Рис. 13. Тренины в кряже
“АСПИЛЕННЫЙ К"ЯЖ
Рис. 11. Усыхатие и сзяНЪное г ним коробление пиломатериалов
18
РАЗДЛЛКА ГНСЗДА
3/ДЕЛКА ВКЛАДКОЙ
ВТОРОЙ СПОСОБ
СУЧОК
Рис. 16 Рейка из круги "айвой
древесины
ВЫСВЕРЛИВАНИЕ. ГНЕЗДА
ЗАДЕЛКА ПРОБКОЙ
Рио IК. Заделив 1ци₽ сучков
] . *. 17 Ел илеватость древесины
1°
весину с засмолками не следует. На этих участках плохо держат-
ся клей и лакокрасочные материалы.
Крупнослой. Встречается древесина с крупным слоем,
особенно среди хвойных пород Ширина годичного кольца сосны
иногда достигает 5 мм. Сосновая рейка сечением 3X2 мм, сде-
ланная из тонкой древесины, может оказаться непрочной из-за
неравномерной плотности годичного слоя (рис. 16).
После обработ ки поверхность крупнослойной древесины по-
лучается неоднородная, что приводит к неравномерному про-
седанию лаковых покрытий при отделке. По возможности надо
избегать использования крупнослойной древесины, подбирать на-
иболее мелкослойную с числом годичных слоев не менее десяти
на 1 см.
Свилеватость — неправильность строения древесины,
выражающаяся в волнистом или путаном направлении волокон.
Свилеватость снижает сопротивление изгибу. Для силовых эле-
ментов моделей свилеватую древесину применять нельзя (рис.
17).
Свилеватая древесина трудно раскалывается и поэтому
применяется на черенки для инструмента. Свилеватый шпон
цветных пород ценится выше прямослойного за красивый рису
нок и игру цветов.
Пороки паразитарного происхождения
Наиболее опасными разрушителями древесины являются
грибки и насекомые. На срубленной древесине грибки размно-
жаются при определенной температуре и влажности. Грибки пи-
таются клетками древесины, разрушая их и превращая в труху.
Червот очины — отверстия, проделанные в древесине
личинками различных насекомых, питающихся древесиной.
Плесень — результат поражения древесины грибком. Пле-
сень появляется в виде зеленого, серого или розового налетов и
поражает древесину только с поверхности
Мраморная гниль — грибковое заболевание (разно-
видность плесени), появляющееся в результате хранения древе-
сины в сыром месте. Значительно ослабляет древесину. Опреде-
лить ее можно по характерной грязно-синей окраске древесины
Гниль (синяя и красная) также результат поражения дре-
весины грибком Разновидности гнили трухлявость, дряблость.
Для придания древесине стойкости против грибковых забо-
леваний ее обрабатывают антисептическими растворами Такая
древесина становится более долговечной и носит название об-
лагороженной.
Разбираться во всех пороках и дефектах древесины необ-
ходимо для того, чтобы уметь правильно оценить пригодность
материала для работы.
20
Древесину, применяемую для летающих моделей, нужно от-
бирать очень тщательно.
Особое внимание следует обращать на слои и их расположе-
ние. Рейки, имеющие хотя бы один из перечисленных пороков
или дефектов, отбраковывают. Участки древесины, имеющие по-
роки, иногда можно удалить, чтобы оставшийся материал ис
пользовать для изготовления более мелких деталей.
Древесина для музейных моделей отбирается также тщатель-
но. Так как модели этого рода должны сохраняться длительное
время, главное внимание обращается на то, чтобы предотвратить
коробление и загнивание. Древесина со следами грибковых за-
болеваний отбраковывается.
ПОРОДЫ ДРЕВЕСИНЫ ПРИМЕНЯЕМЫЕ В АВИАМОДЕЛИРОВАНИИ
Множество различных пород древесины не следует применять
в одной конструкции (если это не вызвано необходимостью до-
кументально воспроизвести подлинник при изготовлении музей-
ной модели), так как это усложняет работу. Применяя одни и
те же материалы (двух-трех видов, например сосну и березовый
шпон), моделист накапливает опыт в работе с ними, что позво-
ляет ему создавать хорошие летающие модели. Легчайшие ком-
натные модели иногда делают целиком из соломы, а многие мо-
дели — из бальзы.
Некоторые виды древесины, имеющиеся повсеместно, напри
мер сосна и липа, стали универсальными в авиационном моде-
лировании и хорошо освоены моделистами.
Хвойные породы
Древесина хвойных пород является одним из основных ма-
териалов при постройке летающих моделей всех типов При вы
боре материала для изютовления тех или иных деталей следует
помнить, что перед окраской нитролаками изделия из древесины
хвойных пород необходимо полностью шпаклевать или грунто-
вать. В противном случае из-за неравномерногс впитывания
краски проступит слоистая структура дерева. Изделия из древе-
сины хвойных пород плохо полируются
Физико-механические качества древесины различных пород
приведены в табл. 1.
Сосна обыкновенная. Сосна имеет смолистую прямо-
слойную древесину белого или розового цвета с небольшим ко-
личеством сучков.
Сосна — самый распространенный материал для изготовления
многих частей летающих моделей — обладает высокими механи-
ческими качествами, хорошо обрабатывается режу щими инстру
ментами.
21
Tii 6.1 иЦа 1
Физико-мехзнические качества древесины различных пород
Порода Объемная масса, г/см3 Средний предел точности Районы произрастания в СССР Примечание
сжатие вдоль волокон, кгс/мм2 растяже- ние вдоль волокон, кгс/мм2 изгиб, кгс/мм2
Сосч । обыкновенная 0.52 3 5 8,13 6,5 Европейская часть (XJCP, Запад- ная и Восточная Сибирь, Даль- ний Восток, Средняя Азия, Крым Каркасы летающих моделей
Ело европейская 0,47 3,2 7,5 6,0 Европейская часть СССР Заменитель сосны
К.едр сибирский 0,42 3,4 7.7 Восточные области СССР То же
Слрус 0 45 4,8 10.0 — В СССР не произрастает Каркасы моделей
11ИЛТЭ 0.44 3.4 7.2 5,8 Восточные области СССР, Кавказ Заменитель спруса
Липа 0,48 2,7 69 4.7 Европейская часть СССР, Си- бирь Алтай, Кавказ 1 'азличные части тактических моделей, винты всякого рода болванки
Тополь 0,47 4,0 5,0 — Средняя и южная полоса СССР Заменитель л«пы
Осин и 0,44 3,0 6,3 — То же То же
Б*р«>а 0,72 4,5 12,0 8,8 Европейская часть СССР, Алтай. Забайкал ье Музейные и тактические моде- ли, силовые узлы летающих мо- делей. винты, колодки и ручки инструмента
Олъ» i Клен 0 45 0/п 4,6 5,3 5,5 11,0 Европейская часть СССР, За- байкалье. Алтай, Кавказ Европейская часть СССР Музейные и тактические модели Винты, подставки музейных мо- де 1ей
Орех 0,73 9,0 13,5 — Закавказье южные области Европейской части СССР Винты, декоративная отделка
Бук 0,65 3,9 9,3 7,3 Вопынь, Подол и я, Западная Украина, Крым, Кавказ Винты, подставки моделей, ко- лодки и ручки инструмента
Продолжение табл. I
Порода Объем пая масса, Г/СМ3 Средний предел точности Районы произрастания в СССР Примечание
сжатие вдоль ВОЛОКОН, кгс/мм2 растяже- ние ВДОЛЬ волокон, кгс/мм2 изгиб, кгс/мм2
Граб 0.67 5,6 11,0 Европейская часть СССР, Крым, Отделочный ма гериал для под-
Кавказ ставок музейных моделей
Ясень 07е1 4,0 11,0 8,2 Европейская <асть СССР, Кавказ Законповли крыльев и оперения
и различные гнутые части моде- лей
Бальза 0,1—0,24 0,94—2 1,5- 2,4 — Г. СССР не ппоизпвстает Нервюра, лопасти вертолетов, винты резииомоторных моделей
Крас ное дерево 0,54 4 5 -— — В СССР почти не встречается Винты, подставки, декоратив-
на я отделка
Груша 0,73 5,6 — — Сгюдняя и южная полоса СССР. Крым. Кавка ; Винты, декоративная отделка
Самшит ^пальма, 1,0 72 — — Кавказ Болванки для формочки орг-
буксус) Бамбук 0,52 - — — Аджария, Черноморское побс режье Кавказа стекла Законцовки крыльев и оперение летающих моделей и детали, требующие особой прочности
Тунг О 25—0,3 — — — Индия. Кит 1й Винты, кромки, лопасти
Сосна хорошо гнется. Рейки сечением 2x3 мм, размоченные
в воде комнатной температуры в течение 6 ч, легко можно за-
гнуть по радиусу до 30 мм, не вызвав трещин. Еще легче гнутся
рейки, прокипяченные в воде в течение 15—20 мин. После про-
сушки рейки устойчиво сохраняют приданную им форму.
Следует подбирать наименее смолистую древесину с прямыми
мелкими слоями.
Ел ь. Древесина ели белого цвета с небольшим блеском, ма-
лосмолистая, сучковатая, но в промежутках между сучками пря-
мослойная Из этих участков получаются превосходные рейки
для каркасов летающих моделей. Ель легко колется, гнется так
же хорошо, как и сосна.
С прус (разновидность ели), имеющий прямолинейную
гибкую древесину белого или розового цвета, широко применялся
в зарубежном деревянном самолетостроении В летающих моде-
лях спрус используется для изготовления каркасов
Пихта Древесина пихты мягкая и легкая, светлых тонов,
почти белая с розовым или желтоватым оттенком. По своим ка-
чествам древесина близка к древесине спруса.
Лиственные породы
Древесина лиственных пород широко применяв! ся для из-
готовления многих частей ле!ающих моделей, например винтов,
бобышек, фюзеляжей, точеных деталей, болванок и всех частей
нелетающих моделей.
Из сортов твердых пород с красивой текстурой выполняются
панели, подмакетники и детали экспозиции. Большинство пород
хорошо полируется и лакируется.
Липа — одна из наиболее легких пород. Цвет древесины
южной липы белый, северной — желто-розовый. Древесина ее
мягкая, тонковолокнистого строения, отлично режется, и хорошо
полируется. Липа окрашивается, но не глубоко, водными и спир
товыми красителями.
Под внешней частью коры липы расположен волокнистый
слой луба. Это ценный материал, из него изготовляют кисти для
клея. Торцами сухих пластин луба заглаживают ворс после про-
травы и морения на поверхности древесины при отделке.
Липа применяется как основной материал для изготовления
нелетающих моделей. В летающих моделях из липы делают вин
ты, нервюры, фюзеляжи, бобышки, болванки, обтекатели.
Древесина тополя пористая, мягкая, упругая. Ее применя-
ют, если нет липы.
Осина имеет мягкую, мелковолокнистую древесину, белого
цвета По своим качествам осина лучше тополя, применяется
также в качестве заменителя липы.
24
Древесина березы белого цвета, плотная, крепкая Мело
дое дерево гибкое, старое хрупкое. Хорошо обрабатывается на
токарном станке и полируется Окрашивается нитролаками, вод-
ными и спиртовыми красителями. Отделывается под орех и крас
ное дерево. При высыхании сильно коробится.
Из березы выделывают лучшие сорта ави ационной фанеры
шпон для выклейки монококов и так называемую цветочную
стружку. Изготовляют винты для моделей с поршневыми дви
гателями, детали подмакетников, ручки для инструмента.
В конструкциях летающих и нелетающих моделей при меня
ется редко.
Карельская береза является разновидностью обыкно-
венной. Она отличается красновато-желтым цветом и свилева-
тостью. Особенно сильно перепутанные волокна на наплывах
у комля и узлов веток дают в срезе и шпоне красивый рисунок
Такая древесина особенно ценится, она идет для отделки худо-
жественных подставок к моделям и макетам.
Ольха. Древесина ольхи прямослойная, хрупкая, без пор,
с очень мелкими слоями, имеет окраску от белого до бурого цве-
та. Ольха мягче и легче березы. Она хорошо обрабатывается
режущими инструментами, дает чистую поверхность, хорошо по-
лируется. Ольху можно окрашивать в различные цвета под
орех, красное дерево и другие породы. Гнется ольха плохо, под-
вержена грибковым заболеваниям и червоточине. Она является
лучшим материалом для изготовления нелетающих музейных и
тактических моделей. Применяется для подставок и всякого рода
поделок. Древесина ольхи хрупкая, поэтому ее не следует при-
менять для изготовления винтов и других ответственных дета
лей летающих моделей.
Клен обладает твердой однородной красивой древесиной
белого цвета, трудно колется, хорошо полируется и окрашивает-
ся протравами и красителями.
Орех. Древесина ореха твердая, хрупкая, имеет окраску от
светло-серого до коричневого цвета с очень красивыми слоями,
однородна, прекрасно полируется, лакируется и отделывается
воском. Благодаря естественной игре цветов и красоте структуры
детали из ореха обычно не окрашивают. В авиационных моделях
орех применяется для изготовления винтов, всякого рода подста-
вок и в качестве отделочного материала.
Древесина бука розовато белого цвета, мелкослойная, хо
рошо обрабатывается режущими инструментами и хорошо по-
лируется. В распаренном виде хорошо гнется Из бука часто из
готовляют винты для моделей с поршневыми двигателями внутрен
него сгорания.
К недостаткам бука следует отнести склонность к изменению
формы, растрескиванию, короблению.
Граб, или белый бук, имеет древесину белого цвета, очень
твердую, трудно обрабатываемую. Хорошо полируется, является
25
лучшим материалом для воздушных винтов поршневых двигате
лей летающих моделей.
Дуб. В летающих моделях дуб не применяется, он идет
только на подмакетники и отделочные работы. Древесина дуба
светло-бурого цвета, прочная, хорошо окрашивается водной про
травой (морилкой) в различные тона — от светлого до коричне-
во-черного оттенка. Изделия из дуба лакируют или вощат.
Древесину его необходимо в течение продолжительного
времени постепенно высушивать, так как она склонна к растрес-
киванию.
Древесина ясеня похожа на древесину дуба, обладает вы-
сокими механическими свойствами, твердая и вязкая. В рас
паренном виде она легко гнется. Отделывается ясень так же, как
и дуб.
Бальза. Редкая порода, древесина ее в сухом виде чрезвы
чайно мягкая и легкая.
Нз территории СССР бальза не произрастает. Ее родина —
экваториальная часть Южной Америки, Тринидад, Бирма.
Бальзу чрезвычайно просто и легко обрабатывать. При од-
ном и том же весе конструкции из бальзы получаются более
жесткими, чем, например, из сосны
Для обработки бальзы применяется специальный инструмент,
имеющий малый угол заострения и тонкое лезвие.
Бальза плохо полируется и окрашивается кроюшими краска-
ми и лаками, удовлет вори гельно — водными краси гелями и спир
товыми протравами.
Бальза может применяться для изготовления всех частей ле
таюших моделей, например, нервюр, лопастей вертолетов и вин
тов резиномоторных моделей.
Некоторые моделисты в недавнем прошлом считали бальзу
незаменимым материалом, что неправильно. Волокна бальзы
очень слабые, легко сминаются, а от воды набухают.
Плотность и физико-механические свойства древесины бальзы
очень неоднородны. В свежесрубленном виде бальза содержит
до 95% воды, она очень тяжелая, однако быстро теряет воду
после валки дерева и сушки. В кряже у комля и в ядре древеси-
на плотная и довольно крепкая, плотность может доходить до
0,3 г/см молодая заболонь очень легкая, с плотностью
0,01 г/см Соответственно с плотностью меняется и прочность.
Эти качества обязывают моделиста чрезвычайно внимательно
относиться к подбору сечений реек и других деталей летающих
моделей.
Квасное дерево. Под этим названием встречается мно-
го пород с древесиной красноватого цвета. К ним относятся бра
зильское дерево, акату, гамбия, секвойя; из произрастающих в
СССР — тис. Из перечисленных пород одни относятся к лист-
венным, другие — к хвойным. Все они имеют различную плот
ность и различные механические качества.
26
Красное дерево произрастает в основном в Африке, на Ан
тильских островах и в Америке. На территории СССР оно в не-
больших количествах встречается в Закавказье.
Древесина красного дерева ценится за красивый цвет, тексту-
ру и водостойкость. Она обрабатывается режущими инструмента-
ми легче, чем орех, хорошо полируется
Древесина груши имеет различную окраску — от светло-
розового до красного цвета, тонкую текстуру, очень плотная и
однородная. Плотность и механические свойства груши различ-
ны, зависят от возраста и сорта Груша прекрасно обрабатывает-
ся режущими инструментами, хорошо полируется.
Самшит (кавказская пальма из семейства буксусовых).
Древесина самшита бледно-желтого цвета, однородная, плотная
и очень твердая, хорошо обрабатывается точением и полируется.
Он применяется при изготовлении мелких болванок для штампов-
ки органического стекла и целлулоида. Кроме toi о, из него вы-
полняются миниатюрные модели и поделки, в которых необходи-
ма особая прочность и острота кромок.
Тунговое дерево выращивается в Китайской Народ-
ной Республике для получения тунгового масла ценного сырья
в лакокрасочной промышленности. Произрастает оно и в суб-
тропиках СССР, обладает довольно прочной однородной древеси
ной, примерно в два раза более легкой, чем липа, то есть плот-
ность ее около 0,25—0,3 г/см3. Из древесины тунговою дерева
можно создавать хорошие конструкции летающих моделей, де-
лать винты, кромки, лопасти. Китайские авиамоделисты широко
и удачно применяют тунговое дерево (см. табл. 1).
Злаки
Бамбук - древовидный злак, произрастающий в субтропи-
ческих странах. Существует более двухсот видов бамбука, неко-
торые из них достигают высоты 40 м и диаметра 50 см. Строение
стебля бамбука (рис 18) такое же, как и соломы хлебного злака.
В конструкциях летающих моделей применяются стебли просу-
шенного бамбука с коленами возможно большей длины и диа-
метра.
Наиболее ценными являются толстые стебли желто-белого
цвета с длинными коленами диаметром 50 — 60 мм
Деловая часть древесины очень прочная и упругая Бамб)к
отлично раскалывается вдоль волокон и гнется над пламенем без
предварительного распаривания.
Тростник Вдоль берегов рек, озер и на болотах произрас
тают многие виды тростника, носящие различные местные назва-
ния камыш, очерет и др.
Тростник, как и бамбук, относится к семейству многолетних
злаков По своим механическим качествам тростник стоит между
бамбуком и соломой хлебных злаков
27
Рис 18. Строение стебля бамбука и со
ломы
Рис. 19. Прокаливание и выпрямление
соломы над электроплиткой
Тростник является лучшим материалом для реек фюзеляжей
схематических летающих моделей, так как хорошо сопротивляет-
ся кручению и обладает большой жесткостью при малой плот-
ности. Тростник применяется для реек змеев, раскосов в карка-
сах больших летающих моделей.
Искривленные стебли выпрямляются над огнем.
Следует выбирать прямые, вполне зрелые стебли диаметром
от 8 до 10 мм белого или светло-желтого цвета. Зеленовато-серые
оттенки у корня указывают, что тростник был срезан рано и на-
чал загнивать Так как тростник созревает поздней осенью, его
удобно срезать после замерзания водоемов
Ч и й — многолетний злак, достигающий 3 м высоты Произ-
растает в Казахской и Киргизской ССР. Используются стебли
чия диаметром от 1 до 5 мм. Чий имеет тонкую прочную внеш-
нюю оболочку и мягкую белую сердцевину. По своим качествам
он значительно лучше тростника и уступает только бамбуку. Из
чия можно делать стрингеры, закругления крыльцев, раскосы,
нервюры и другие детали.
28
Небольшие схематические модели можно делать целиком из
чия
К недостаткам чия, как и всех злаков, относится его узлова-
тость и непостоянная толщина.
Солома. Для постройки комнатных моделей применяется
сухая солома спелой ржи С успехом можно использовать сухие
стебли также и других злаков: тимофеевки, полевицы, мятлика
лесного, овсяницы.
В конструкциях более крупных летающих моделей солома
применяется только при изготовлении раскосов легких ферм, так
как хорошо сопротивляется сжатию.
Для того чтобы повысить прочность и выпрямить солому, ее
следует сильно натянуть в руках, в этом положении прогреть
над электроплиткой и остудить, не уменьшая натяжения
(рис. 19).
Рекомендуется в местах склейки счищать ножом поверх-
ностный глянцевый слой, так как на нем плохо держится клей.
Это относится ко всем злакам.
МАТЕРИАЛЫ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ
Шпоном называется тонкий лист древесины В зависи-
мости от способа изготовления (рис 20) различают лущеный,
колотый и пиленый шпоны Лущеный шпон встречается наиболее
часто, листы бывают больших размеров. Шпон изготовляется
толщиной от 0,25 до 1,66 мм.
Качества лущеного, колотого и пиленого шпона примерно
одинаковы.
Прочный и эластичный березовый шпон применяется главным
образом для изготовления нервюр, шпангоутов летающих моде-
лей.
Шпон цветных пород дерева идет на отделку подставок му-
зейных моделей и используется как облицовочный материал.
Особенно красивыми рисунками текстуры отличаются шгоны
ореха, красного дерева, карельской березы.
Пиломатериалы. Дерево распиливают в следующей по
следовательности Сначала распиливают ствол поперек на куски,
называемые кряжами Затем для получения досок брусков и
других пиломатериалов сырой кряж распиливают вдоль по одной
из схем, показанных на рис. 21. Лучшим способом следует счи-
тать радиальный, так как пиломатериалы при такой распиловке
меньше коробятся.
В зависимости от формы поперечного сечения и места в кря
же различают следующие основные виды пиломатериалов.
доски толщиной не более 100 мм, шириной две толщины и
более;
бруски толшиной не более 100 мм, шириной менее двух тол
шин;
29
Рис. 20 Виды шпона i способы его из
го~овлеиия
Рис. 21. Способы распиловки кряжа
брусья толщиной и шириной более 100 мм.
Стороны досок, брусков или брусьев имеют названия
(риС 22).
30
ПЛАСТИНА
ЧЕТВЕРТИНА
БРУС ДВУХКАНТНЫЙ
ДОСКА НЕОБРЕЗНп!
ДОСКИ ОБРЕЗНЫЕ
С ОБЗОЛОМ БРУС ЧЕТЫРЕ ХКАНТН ДОСКА ОБРЕЗНАЕ
ГОРБЫЛЬ
ПЛАСТ—
ОБЗОЛ
НАЗВАНИЯ ОТДЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ДОСКИ
ТУПОЙ ОБЗОЛ
ОСТРЫЙ ОБЗОЛ
КРОМКА ДОСКИ
0 Л АС’
ТОРЕЦ
РЕБРО
ТОРЦОВОЕ
РЕБРО
СОРТАМЕНТ ПИЛОМАТЕРИАЛОВ ИЗ БАЛЬЗЫ
ПЛАНКА
(/32' X 3 "
X 4"
1/16" X 3"
X 4"
Ут2" X 3'
Х4"
i/e" х з'
X 4"
х з”
X 4"
|/4* X 3"
X 4"
Уе* х з"
X 4*
1/2' х з"
X 4”
t' XI'.
X I l/i
I 'J‘ x । Vi
г'
2/2*
2"
X
X
2tr. X _
X 2Й
РЕЙКА
l/lS'x I/ I6‘
X I/ Р*
X 3/16*
X \! 4"
з/з/X3/32*
X I/ в'
X 3/16'
Х./4*
I/ е' > I/ в*
> з/ieC
X I/ 4'
Vl6‘ ХЗ/16*
X I/ 4'
I/ 4' X I/ 4*
е* х з, в'
17 2' X I/ 2*
3/4' X 3/ 4
X I/ 4'
ХЗ/ 8*
КI/ 2’
/ 8' ХЗ/ 8*
XI' 2"
3/|©' X I/ 2"
ХЗ 4"
|/4" ХЗ/4"
Рис 22 Пиломатериалы
31
Фанера представляет собой склеенные листы шпона (три
или более) с взаимно перпендикулярным расположением слоев.
Для изготовления фанеры применяется шпон березы, бука, оль-
хи и сосны. Наибольшее распространение имеет березовая
фанера.
Для летающих моделей применяется только березовая авиа-
ционная фанера. Нашей промышленностью выпускается три сор-
та авиационной березовой фанеры толщиной от 0,5 до 20 мм:
1-й сорт БС и БП, 2 й сорт БС и БП и фанера по-
вышенной жесткости ОБС.
Средняя плотность трехслойной березовой фанеры равна око-
ло 0,8 г/см3. Не рекомендуется применять старую пересохшую
фанеру, так как из-за пересыхания клеевого шва и отставания
внешнего слоя она становится хрупкой и менее прочной.
В распаренном состоянии фанера хорошо гнется.
Минимально допустимый радиус загиба распаренной фанеры
поперек наружного волокна равен восьми — десяти толщинам
фанеры, вдоль волокна — восьми толщинам.
При загибании сухой фанеры радиус загиба должен быть
увеличен в 5 раз.
СУШКА ДРЕВЕСИНЫ
Для авиамоделирования необходима только хорошо просу-
шенная древесина. Сырые пиломатериалы подвергаются естест-
венной воздушной сушке под навесами или сушке в искусствен-
ных условиях, в специальных сушильных камерах с высокой
температурой и принудительной циркуляцией воздуха.
Чтобы предотвратить коробление и дать возможность пило-
материалам равномерно просохнуть, их укладывают в специаль-
ные штабели (рис. 23) так, чтобы материалы свободно проветри-
вались, а верхние ряды своей массой давили на нижние и тем
самым поепятствовали их деформации.
Пиломатериалы, применяемые для постройки музейных авиа-
ционных моделей, нужно особенно тщательно просушить Влаж
ность древесины не должна превышать 7 —8%.
Доски, идущие на музейные модели или долбленые фюзеляжи
летающих моделей, должны пролежать в штабеле в теплом, су-
хом, хорошо проветриваемом помещении не меньше одного года,
а рейки сечением менее 10Х Ю мм не меньше двух-трех не
дель.
Влажность древесины приближенно можно определить путем
взвешивания небольшого образца, взятого из партии материала
32
Рис. 23. Укладка пиломатериалов для просушки и хранения
(в условиях мастерской)
Если объемная масса, подсчитанная по обмерам и взвешиванию
образца, заметно отличается от значений, указанных в табл. 1, то
чаще всего причиной этого является повышенная влажность
ОБРАБОТКА ДРЕВЕСИНЫ
Обработка древесины — одно из наиболее древних ремесел.
Инструмент и приемы обработки древесины широко известны.
Приемы обработки дерева при постройке авиационных моде-
лей очень многообразны: это раскалывание, точение, строгание,
фанерование, долбление, сверление, гнутье, склеивание и др.
Незнание элементарных приемов обработки и наладки ин
струмента вызывает излишние трудности в работе и подчас даже
отбивает желание работать Можно заметить, как начинающий
моделист, пользуясь тупой пилой, долги трудится и, не получив
желаемых результатов, раскалывает доску вдоль слоя топором
или ножом Часто это приводит к порче детали Получаемые при
этом остатки материала, как правило, нельзя использовать, и
они теряют свою ценность. Работа острым, исправным и соот-
ветствующим своему назначению инструментом всегда эффекгив
на и не требует больших физических усилий.
Обрабатывать древесину можно вручную, с применением ме-
ханизированных инструментов и на станках.
Для обработки деревянных деталей применяют столярный, а
также специальный модельный инструмент.
2. 204. 33
Каждому моделисту необходимо иметь набор столярного ин-
струмента, а в модельных мастерских, кроме того, должны быть
небольшие деревообрабатывающие станки.
Разметка и разметочный инструмент
Прежде чем начинать обработку детали, нужно разметить
заготовку. О г правильности и точности разметки во многом за
висит качество детали. Даже небольшие ошибки в нанесении
разметочных линий могут повлечь за собой непоправимый брак.
Несмотря на кажущуюся простоту этой работы и несложность
применяемого инструмента, необходимо быть очень вниматель-
ным, а по окончании разметки тщательно проверить сделанные по-
строения.
Для проведения линий в столярном деле применяют рейсмас,
чертилку и циркуль с остро заточенными ножками. При изготов-
лении же летающих моделей эти инструменты используют реже,
так как они глубоко надрезают поверхность деталей, значительно
уменьшая их прочность. Следует иметь в виду, что на гладких
поверхностях, предназначенных для полирования или покрытия
нитролаками, от этих инструментов остаются глубокие, трудно
устранимые следы.
Для проведения линий при разметке лучше всего пользовать-
ся простым графитовым карандашом Для разметки деталей из
твердых пород дерева применяются карандаши ТМ, Т, 21 и ЗТ.
для мягких пород, например, для липы или ели,— карандаши М.
Для разметки применяется следующий инструмент
Линейка металлическая или деревянная с миллиметро-
выми делениями служит для измерения и откладывания разме-
ров При разметке также можно пользоваться складным метром
или стальной рулеткой, для размеров менее 100 мм — штанген-
циркулем (рис. 24).
Угольник металлический служит для разметки прямых
углов и их проверки. Правильность таких угольников проверяет-
ся сличением их с контрольным угольником. Если контрольного
угольника нет, то на ровной доске с прямой кромкой проводят
по угольнику линию (см рис 24), затем угольник поворачива-
ют на другую сторону и проводят рядом с первой линией вто-
рую.
Если линии получились параллельными, угольник верен.
Малка служит для откладывания углов и их проверки. Ус
танавливают малку на желаемый угол с помощью транспортира
или угломера (см. рис. 24)
34
Рис 24 Разметочный инструмент и работа с ним
Рис 25 Рейсмас и работа с ним
2’
35
Рис 26. Резание древесины
Рейсмас (рис. 25) служит для нанесения линий, парал-
лельных кромке.
Тонкую фанеру, картон и целлулоид рейсмасом можно не
только размечать, но и резать. Для этого чертилку рейсмаса
нужно заточить в виде резца.
Обработка резанием
При работе с деревом моделисту чаще всего приходится при-
менять обработку резанием и ее разновидности: долбление, пиле-
ние и сверление
В основу всякого режущего инструмента положено действие
клина с острой режущей кромкой, которая при движении инстру-
мента врезается в поверхность дерева и снимает стружку
(рис. 26).
36
От величины у1ла заострения клина зависит сила, которую
необходимо прикладывать к инструменту при работе. Чем меньше
угол заострения, тем меньше усилий приходится прилагать к
инструменту и тем легче работать. Однако чрезмерно уменьшать
угол заострения нельзя: при очень малом угле заострения режу-
щая кромка инструмента получается недостаточно стойкой.
Установлено, что для ручного резца из хорошей стали при
работе с породами дерева средней твердости наивыгоднейший
угол заострения 15 20°, а угол резания 45е.
Твердые породы древесины обрабатываются инструментом с
углом заострения 30°. При обработке мягких пород этот угол
можно уменьшать до 10°. Выбор утла заострения зависит также
от качества закалки инструмента и способности стали удержи-
вать режущую кромку.
Во время работы рекомендуется наблюдать за состоянием
режущих кромок инструмента Следует помнить, чго при работе
тупым инструментом нельзя получить чистой поверхности; кроме
того, тупой инструмент требует больших усилий. По мере затуп-
ления инструмента необходимо его регулярно править или за-
тачивать.
Ножи —один из основных инструментов для ручного реза-
ния В зависимости от назначения ножи имеют специальные фор
мы лезвия и ру'коятки, что и определяет их наименование
При постройке летающих моделей нож является самым необ
ходимым инструментом Выбирать его следует тщательно, и если
нет возможности приобрести, нужно сделать самому один-два
модельных ножа из хорошей закаленной стали. Способ закалки
описан в главе II
Качества ножа определяются удобствами пользования им в
работе и стойкостью лезвия. Удобство пользования зависит от
соответствия формы лезвия выполняемой работе и качества
рукоятки.
Степень закалки ножа можно определить, нажав концом лез-
вия на твердую поверхность. Если нож перекален, его кончик
сломается, если закалка слаба — изогнется. Правильно закален-
ный нож должен быть гибок и хорошо пружинить под сильным
нажимом.
Модельный скальпель (рис. 27) это широко рас
пространенный инструмент, применяемый для выполнения самых
тонких модельных работ. Скальпелем прорезают отверстия в нер
вюрах. пазы для стрингеров, производят подрезку в труднодо-
ступных местах и т г
Модельные ножи наиболее удобны для работы моде-
листа (см рис. 27). Ими удобно обрабатывать винты, вырезать
37
Рис 27, Ножи, применяемые моделистами
38
Рис 2J Рг-IK I Д.~Я реек
?о
ПЛОСКИЕ СТАНДАРТНЫ1:
САМОДЕЛЬНЫЕ
!И 11|||
«О
2
4
6
J2
4
ПОЛУКРУГЛЫЕ СТАНДАРТНЫЕ
ФАСОННЫЕ МЕЛКИЕ СТАМЕСКИ
СТАМЕСКИ ДЛЯ МОДЕЛЬНЫХ ОАЬОТ
Pre 29 Стамески и работ а и«и
40
нервюры, прорезать выемки в шпангаутах, стыковать стринге-
ры «на ус» и выполнять множество самых разнообразных
работ.
Менее удобны для моделиста перочинные и сапожные ножи,
форма лезвия которых не позволяет выполнять некоторые ра-
боты
Складные (перочинные) ножи требуют осторожною обраще-
ния, так как при случ; ином складывании ими можно поранить
руки.
Инструмент для обработки бальзы занимает осо-
бое место, так как для успешного резания мягкой волокнистой
дрсзесины бальзы необходимы тонкие лезвия и меньшие углы за-
острения (см. рис. 27’.
Тонкие рейки можно отрезать от пластины резаком.
Резак для тонких реек картона и целлулоида состоит из
двух брусков твердого дерева, зажимного болю с барашком,
ножа и клина. Для успешной оаботы одна из кромок подгоюв-
ленного материала должна быть прямолинейной.
Самые тонкие рейки из бальзы сечением до 1X1 мм \ спешно
режут на приспособлении, показанном ь; рис. 28.
Ci а меси а состоит из резца и черенка. Е зависимости от
И
формы режущей кромки резца и его назначения различают плос-
кие, полукруглые и фасонные стамески.
Черенки ручек для стамесок изготовляют из сухого твердого
дерева — бука, березы или клена, плотно наса живают на резец
и полируют.
Стамесками всех видов работают, нажимая на них рукой
(рис 29). Молоток или киянка применяются только как исклю-
чение.
Плоские стамески применяют для снятия фасок, изготовле-
ния всяких фасонных деталей, обработки торцовых сторон, про-
резания тонкой фанеры, резания в различных направлениях и
скалывания
Полукруглыми стамесками пользуются для неглубокого долб
ления, обработки вогнутых поверхностей, облегчения нервюр и
шпангоутов и для других работ.
Фасонные стамески (см рис. 29) применяются для резания
изделий сложных форм и художественной резьбы по дереву.
Изогнутые клюкарзы очень удобны для глубокого долбления
(например, фюзеляжей летающих моделей) и позволяют чище
обрабатывать внутренние поверхности.
Небольшие стамески нетрудно изготовить самому из листо-
вой, полосовой или круглой инструментальной углеродистой ста-
ли (см. табл 8). Напильником или на фрезерном станке сталь-
ному прутку придают нужную форму, шлифуют наждачной шкур-
кой, закаливают и производят отпуск. После термической об-
работки резец шлифуют до блеска, насаживают на него чере-
нок и затачивают.
СтрО1 ание
Строгание- вид резания. Существует два вида строгания —
ручное и машинное. Поверхность деталей, обработанных строга-
нием, получается гладкой и чистой.
При строгании возможно резание древесины вдоль волокон,
поперек их и с торца (рис. 30). Для строгания применяются
следующие инструмент ы и приспособления
Шерхебель (рис. 31) — небольшой узкий рубанок с по-
лукруглой формой режущей кромки железки Он служит для
первоначальной обдирки или снятия большого припуска с загото
вок. После обработки шерхебелем получается неровная, бугрис-
тая поверхность. Углы заострения и установки резца те же, чго
и для рубанка.
Рубанок сост оит из металлической или деревянной колод-
ки и резца, так называемой железки. В металлических рубанках
резец закрепляется регулируемым винтом, в деревянных кли
ном (рис. 32)
42
РАБОТА PWK В ПРОЦЕССЕ СТРОГАНИЯ
Рис. 30. Виды и приемы строгания древесины
43
PH 31 Иш трумент ллЯ стрел анчя и го нал ыиа
44
Рис. 32 Билы рубаикгв
46
Передний край выреза в колодке рубанка не дает скалыва-
ться стружке и обеспечивает правильное се образование, чем до
стигается чистота обработ и и поверхности.
Для получения еще более чистой поверхности применяются
двойные рубанки, имеющие резцы с накладкой, так называемой
контржелезкой, или горбатиком (см рис. 32), Накладка не по-
зволяет резцу углублят ься в древесину больше, чем на установ
ленную глубину, и тем самым предохраняет поверхность обраба-
тываемой детали от образования задиров.
Самые чистые поверхности получаются при строгании рубан
ками с двойными железками.
Резцы для рубанков изготовляются из инструментальной ста
ли марки У7 или У8
В продаже встречаются рубанки различных конструкций и
величины. Многие моделисты предпочитают самостоятельно де-
лать колодки, подгоняя как форму, т ак и массу рубанка по свое
му вкусу.
Рубанок для калибровки реек (см. рис. 32) со-
стоит из колодки и подвижной обоймы, которая фиксиРУется
боковым зажимом Установив по шкале размер рейки, равный
просвету между обоймой и рабочим столом, строгают до тех пор,
пока обойма не начнет скользить по столу. Такие рубанки моде
листы изготовляют самостоятельно из стандартных авиационных
профилей.
Фуганок (см рис. 31) представляет собой удлиненный
двойной рубанок. Он применяется для получения точных плос-
костей, например при склейке щитов и болванок.
Стружок представляет собой специальный рубанок, со-
стоящий из оезца и короткой металлической колодки с. двумя
ручками по бокам. Он позволяет обрабатывать выпуклые и вог-
нутые поверхности. Стружок очень удобен при изготовлении вин
тов и музейных моделей (см. рис. 32).
Приемы наладки рубанка и фуганка показаны на рис 31
Донце — приспособление для строгания, которое состоит из
подкладки, направляющей накладки и упорной накладки. По-
следнюю можно закреплять под различными углами.
Примером использования донца может служить обработка
края фанерного шпангоута летающей модели (рис. 33).
II [пангоут кладут на донце таким образом, ч гобы обрабаты-
ваемая сторона немного выступала за край накладки, левой ру-
кой плотно прижимают шпангоут к упорной накладке.
Рубанок держат правой рукой на боку и строгают вдоль на-
кладки.
При работе следят за тем, чтобы не сострагивать направля-
ющую накладку. Со временем она все же изнашивается и край
обрабатываемой на донце детали получается непрямолинейный.
Тогда направляющую накладку надо проверить угольником и
восстановить правильность ее кромки.
46
СТРЭГАНИЕ РЕЕК НА ПРОТЯККЕ
Рис. 33. Приспособление для строгания
47
Рис. 34. Настольные
(электрические)
механические
фуганки
Протяжка приспособление для строгания и калибровки
тонких реек и т. п. Она представляет собой доску с рядом желоб-
ков, имеющих глубины, равные часто употребляемым сечениям
реек.
Для удобства в работе протяжку зажимают в тиски столяр-
ного верстака или привинчивают к рабочему столу.
Рейки, изготовленные на пиле с припуском 0,5 мм на сгоро
ну, кладут в подходящий желобок и, держа левой рукой руба-
нок, правой рукой выт ягивают рейку на себя.
Протянув рейку 2—3 раза, проверяют ее сечение и перехо-
дят к обработке другой стороны рейки (см. рис. 33).
Механический фуганок (рис 34) Для оборудова-
ния модельных кружков и детских технических станций можно
использовать ручной электрический фуганок Механическим
фуганком, установленным в перевернутом виде на стол, можно
выполнять большинство 1 рубых строгальных работ
Электрофуганок состоит из раздвижной колодки, мотора и
ножевого вала.
Материал подается навстречу вращающемуся ножу с одно-
временным нажимом Чтобы предотвратить несчастные случаи,
подавать следует деревянной колодкой или толкателем
Качество строгания зависит главным образом от правиль
ности заточки и установки ножей в барабане. Необходимо еле
дить, чтобы ножи были выставлены нал поверхностью стола сгро-
18
ЛИНЕЙКА
ТОЛКАТЕЛЬ
ПРИ ПОПЕРЕЧНОМ
Ряс 35 Комбинированный строгалыю пильный станок н пригмы работы на нем
49
го одинаково и параллельно плите стола От сильной вибрации
фуганка при работе может ослабнуть затяжка болтов, закрепля-
ющих ножи, поэтому болты необходимо периодически подтяги-
вать гаечным ключом до отказа.
Очень полезно иметь в небольшой мастерской комбинирован-
ный или ему подобный станок (рис. 35), у которого на одном
валу и станине смонтированы фуганок, дисковая пила и наждач-
ный круг для заточки инструмента.
Долбление
Долбление является разновидностью резания и характери-
зуется тем, что снятие стружки происходит при постоянном уг
дублении резца внутрь изделия. Различаются два вида долбле-
ния: простое и фасонное.
Примером простого долбления служит выборка прямоуголь
ного паза, примером фасонного -— долбление кабины фюзеляжа
музейной модели.
В качестве инструмента для долбления применяются полу
круглые стамески и долота различных размеров.
В отличие от работы стамесками долбление долотом произ-
водится не нажимом руки, а с помощью киянки (рис. 36).
Долото—разновидность стамески, оно бывает прямо
угольного и полукруглого сечений. Долото отличается от стамес-
ки увеличенным углом заточки (угол заострения равен 25—30е)
и лезвием большей толщины
Чтобы избежать раскалывания черенка при ударах по нему
киянкой, его снабжают кольцом. Лучшие долога имеют вместо
хвостовика для черенка коническую трубку.
Долота применяются при долблении глубоких канавок и
сквозных пазов.
Киянка — деревянный или резиновый молоток, служащий
для нанесения ударов по черенку долота, иногда и стамески
Киянки бывают прямоугольные и круглые их изготовляют из
самых твердых пород древесины.
Заточка режущего инструмента
Заточка инструмента заключается в восстановлении его из-
носившейся режущей кромки.
Правильно заточить инструмент — это значит сошлифоватъ
грань, образующую кромку, до полного удаления зазубрин, не
50
Рис. 36 Долбление
51
Рнс 37 Заточка инструмента
52
ровностей и исчезновения затупления режушей кромки. Заточку
ведут до тех пор, пока на кромке не появится тонкий заусе-
нец, называемый жалом. Правильность режущих кромок после
заточки проверяют деревянной линейкой, а угол заострения, со
ответствующий твердости дерева, шаблоном из мягкого метал-
ла (рис. 37).
Качество заточки и заправки инструмента зависит от ка-
чества применяемых точильных брусков и кругов, но также от
навыков моделиста.
Точильные бруски, шлифовальная шкурка и порошки, пред-
назначенные для обработки шлифованием, заточки или правки,
называются абразивами.
Абразивные материалы бывают природные и искусственные.
Природные абразивы — это кремень, песчаник, корунд, шифер,
арканзас, алмазы, разновидности мрамора и др.
К искусственным абразивным материалам относятся стекло,
электрокорунд, карбид кремния, карбид бора и синтетические
алмазы.
53
Поверхность абразивного инструмента образована множест-
вом кристаллов.
При движении по поверхности инструмента кристаллы абра-
зива своими острыми гранями снимают мельчайшие стружки
с поверхности металла.
Чтобы поры абразива не забивались металлической пылью
и точило не «засаливалось», его поверхности во время работы
смачивают водой, керосином или маслом.
В соответствии с величиной исходного зерна все виды аб-
разивных материалов и инструментов разделяются на крупно-
зернистые, мелкозернистые и тонкозернистые. Шлифовальное
зерно различают по номерам: крупное — от № 200 (№ 10) до
№ 16 (№ 80), мелкое — шлифпорошки от № 12 (№ 100) до
№ 3 (№ 320) и тонкое — микропорошки, исчисляемые в микро
нах от № М40 до № Ml.
Абразивный инструмент шлифовальные круги и бруски —
изготовляется путем прессования и спекания смесей абразивных
материалов со связующими веществами.
Бруски шлифовальные, применяемые для заточки инстру-
мента, вырабатываются мелкозернистые и тонкозернистые от
№ 12 (№ 100) до № 3 (№ 320).
Наиболее распространены бруски прямоугольного сечения,
но для заточки полукруглых стамесок и фасонного инструмента
применяются бруски круглые и полукруглые
Для заточки внутренних сторон (желобка) фасонных стаме-
сок и долот полезно одной из граней бруска придать закруглен-
ную форму, а другую заострить (рис. 38). Эта операция произ-
водится на чугунной плите, посыпанной мокрым речным песком
Для точения рубанков и стамесок брусок желательно под
бирать с таким расчетом, чтобы его ширина несколько превьнпа
ла длину режущей кромки инструмента, а длина бруска должна
быть не менее 150 мм.
Для удобства пользования и предотвращения скалывания от
случайных ударов бруски вставляют в деревянные колодки. Ка-
чество бруска (определяется пробой) характеризуется остротой
его, то есть тем, насколько быстро он сошлифовывает ме-
талл с инструмента, его устойчивостью против износа и способ
ностью долго сохранять на своей поверхности острые крис-
таллы.
Заточить вручную плоскую стамеску и железку рубанка не
просто, поэтому целесообразно изготовить приспособление
(рис. 39), при наличии которого эта операция упрощается и ка-
чество заточки улучшается Приспособление состоит из обойм с
валиком и зажимного винта Инструмент с. помощью болта под
54
Рис 38 Приспособление для заточки столярного инструмента с 1 рямым
и косым резном
55
ФОРМЫ ТОЧИЛЬНЫХ БРУСКОВ (ОСЕЛКОВ)
ФАСОННЫЙ КЛИНОВИДНЫЙ КРУГЛЫЙ ПОЛУКРУГЛЫЙ КВАДРАТНЫЙ 1ЛОСКИЙ
Рис 39 Правка инструмента и точильных камней
56
нужным углом зажимают в обойму, а затем, передвигая по аб-
разиву каретку с давлением на переднюю i рань добиваются
необходимой остроты, после чего правят на оселке
Оселками называют мелко и тонкозернистые бруски,
которые употребляются для правки и окончательной наводки
инструмента.
Лучшими оселками являются природные — арканзас, ураль-
ские камни типа мрамора, шифер и др. Что касается искус-
ственных, то это бруски из тонкозернистых и микрозернистых по-
рошков и карбида кремния от № 3 (№ 320) до № Ml
Шлифовальные круги, применяемые для механической заточ-
ки столярного инструмента, изготовляют больших диаметров
(до 1 м) из песчаника, электрокорунда и карбида кремния зер-
нистостью от № 25 (№ 60) до № 8 (№ 150)
Конструкция точила, как правило, предусматривает медлен
ное вращение и расположение круга в корыте с водой
Для того чтобы кру! не выбрасывал воду из корыта, ско
рость вращения устанавливается не более 50 — 60 мин'1. Работа
на мокром точиле идет несколько медленнее, чем при сухой за-
точке, но зато инструмент не портится от перегрева.
Скорость вращения шлифовальных кругов малого диаметра
(до 300 мм) на заточных станках может быть очень большой.
При этом требуется час гое охлаждение инструмента в воде, ина-
че возможен перегрев режущей кромки, сопровождающийся по-
явлением цветов побежалости и потерей твердости (отпуском)
режущей кромки.
На каждом круге указывается предельная окружная ско-
рость, превышать которую запрещается, чтобы избежать разры-
ва камня и несчастных случаев. При установке необходимо сле-
дить за тем, чтобы круг не бил, а защитная шайба превышала
половину его диаметра.
Шлифовальные круги заточных станков, бруски и оселки при
точении срабатываются неравномерно
На сработавшемся круге или бруске нельзя получить высо-
кокачественную заточку, поэтому необходимо время от времени
производить его правку при помощи алмаза, специальных шаро-
шек или более твердого абразива. Правку ведут на самых малых
оборотах. Окружная скорость исправляемого круга не должна
превышать 25 м/с На больших скоростях может возникнуть
вибрация круга и его выкрашивание. Оправу с алмазом или ша-
рошку держат в руке, легко и равномерно нажимая на нее, пере-
мешают вдоль опоры-подручника вправо и влево. Правку можно
производить как с охлаждением водой или эмульсией, так и
всухую
57
При правке всухую нельзя алмаз резко охлаждать, особенно
водой.
Для того чтобы выправить брусок, его рабочую сторону при
тирают на чугунной плите или на любой ровной доске, обильно
смоченной водой и посыпанной мелким речным песком
Твердые оселки в процессе работы, несмотря на смазку, зати-
раются и перестают «брать» металл. В этих случаях
качество оселка можно восстановить, протерев его с керосином
или водой тонкозернистой электрокорундовой шкуркой.
Если протирка шкуркой окажется недостаточной, необходи-
мо снять верхний засаленный слой камня, притирая его с песком
и водой на чугунной плите. В этом случае нужно применять са-
мый мелкий кварцевый песок.
Заточка на бруске отнимает много времени. На механичес
ких точилах или заточных станках заточку можно производить
значительно быстрее, причем двумя способами навстречу ре-
жущей кромке и по фаске со стороны инструмента. Заточка на
встречу режущей кромке выполняется несколько быстрее, но тре-
бует известного навыка
За точка по фаске со стороны инструмента безопаснее и дает
лучшие результаты.
Правка инструмента — это доводка остроты режущей кромки
на оселке, смоченном водой, керосином или маслом
Правка выполняется кругообразными движениями в два
приема: сначала инструмент правят со стороны фаски до тех
пор, пока не отвалится жало, затем, поочередно переворачивая
инструмент то фаской, то лицевой стороной, доводят кромку до
наибольшей остроты. Качество правки инструмента определяют
на глаз, ощупью на палец или пробой на дереве.
По внешнему Риду острый инструмент легко определяется
отсутствием блика на режущей кромке При известном навыке
можно научиться проверять качество заточки пробой на палеи:
от острой кромки ощущается характерное захватывание кожи
при легком прикосновении к ней пальца. Но лучшей пробой ка-
чества заточки, а одновременно и стойкости режущей кромки
является испытание инструмента на куске дерева по чистоте по-
лучаемого среза поперек волокон.
Пиление
Пиление древесины применяется для получения заготовок
необходимого размера и деталей различных контуров, чтобы
сократить последующую обработку резанием и строганием
Пила для ручнной работы состоит из двух основных частей
станка или рукоятки, sa которую держат пилу во время работы,
и зубчатого полотна пилы (рис. 40).
58
Рис 41; Пилы ручные
Каждый зуб пилы представляет собой резец. Зубья пилы,
отогнутые попеременно в стороны, образуют так называемый
развод, который облегчает движение полотна пилы, так как про-
пил получается шире, чем толщина полотна (рис 41).
В зависимости от формы зуба и его заточки различают по
перечные, продольные и универсальные пилы Пилы могут быть
ручными и механизированными.
По размерам зубьев пилы подразделяют на мелкозубые (вы-
сота зуба до 3 мм), нормальные (высота зуба 4—5 мм) и крупно-
зубые (высота зуба 6—8 мм).
Для точной работы применяют мелкозубые пилы, для грубой
распиловки по мягкой или сырой древесине — крупнозубые
Ручные пипы
Поперечная пила предназначается для распиловки
древесины поперек волокна, ее зубьям придана форма, показан
ная на рис 41
59
Рис 41. Затачивание и разводка пил
60
Продольная пила применяется для распиловки древе-
сины вдоль волокна Основное ее отличие от поперечной пилы —
отсутствие боковых граней на зубьях (см. рис. 41).
Пила для универсальной распиловки, при-
меняющаяся для распиловки как в продольном, так и попереч-
ном направлениях, отличается формой зуба (см. рис 41)
По конструкции пилы делятся на пилы с натянутым полот-
ном и пилы со свободным полотном.
Лучковая столярная пила (см рис 40; относится
к виду пил с натянутым полотном Ее можно использовать для
самых разнообразных работ в зависимости от ширины поставлен-
ного полотна и формы его зубьев
Ножовки (корабельные, обушковые, см. рис. 40) имеют
свободное широкое полотно с зубьями различной формы и ве-
личины Благодаря способности удерживать направление пропи-
ла ножовки очень удобны в моделировании.
Загочка ручных пил
Работать тупой или неисправной пилой тяжело и непроиз-
водительно, поэтому, прежде чем начать работу, необходимо при-
вести пилу в порядок и убедиться в правильности ее заточки.
Для этого удаляют тряпкой, смоченной в керосине, с поверхности
пилы смолу и ржавчину, затем, если пила была погнута, ее вы-
прямляют Править пилу следует киянкой на ровной металличес-
кой поверхности.
Выправленную пилу зажимают в слесарные или специальные
тиски зубьями вверх и ровняют зубья по высоте и форме трех-
гранным личным напильником, а затем приступают к их развод-
ке При разводке пилы зубья по всей длине пилы разгибают по-
очередно в противоположные стороны (см. рис. 41).
В результате разводки зубьев пропил получается шире, чем
полотно, и пила легко ходит в разрезе.
Плохо разведенная пила дает неровный пропил и уводит его
в стороны.
Пилы разводят специальным инструментом — разводкой.
Зубья пилы через один отгибают в одну сторону, а пропущенные
зубья — в противоположную. Если нет ра сводки, эту работу
можно выполнить отверткой.
После разводки пилу затачивают личным трехгранным или
ромбовидным напильником
Лобзики вид небольших ручных или механических стан-
ков с натянутыми тонкими пильными полотнами, так называе-
мыми пилками для лобзиков.
Лобзики применяются для самых тонких и ажурных работ,
главным образом для выпиливания фасок ных отверстий и кри
волинейных пропилов.
Конструкция лобзика зависит от размеров выпиливаемых де-
талей и от того, какой материал надо пилить Для работы по
61
Рис. 42. Работа ручными лобзиками
62
твердому дереву, пластмассам и металлу применяют металли-
ческие лобзики с небольшим выносом Для работы по фанере
пользуются деревянным или металлическим лобзиком с большим
выносом (рис. 42).
Полотна лобзиков известны в продаже под общим названием
«пилки для металла» и «пилки для дерева» (рис. 43). Работа
лобзиком требует большой аккуратности, так как даже при не-
большом перекосе лобзика пилка легко рвется.
Как правило, лобзиком работают на подставке, которую
привинчивают к доске или к столу. Особенно мелкие работы по
пластмассе и металлу делают, зажимая деталь в настольных
1 исках.
При работе в тисках пилку зажимаю! в направлении «зубом
от ручки», при работе на подставке — «зубом к ручке».
Хорошие пилки для лобзика должны быть упругими иметь
четкие острые зубья. Пилка не должна иметь односторонних
заусенцев, получающихся при изготовлении пилки, так как они
вызывают неизбежное отклонение пропила в сторону. Во избе-
жание заедания, приводящего к обрыву, пилки шире 1 мм
должны иметь разводку.
Наряду с плоскими иногда применяются круглые пилки, по-
зволяющие делать пропилы в любом направлении, не поворачи-
вая лобзика, простым нажатием на его ручку в желаемом на-
правлении.
Для пропиливания пазов в пластинах, например, нервюрах,
успешно применяют несколько пилок, которые зажимают одно-
временно. Ширина пропила регулируется числом пилок.
При отсутствии пилок их можно сделать самому из расплю-
щенной проволоки или часовой пружины шириной 1 2 мм.
Для этого заготовку нужно расправить и зажать в гиски.
мелким надфилем пропилить зубья через один, затем повернуть
заготовку и с другой стороны пропилить пропущенные в обрат
ном направлении. Применяя этот способ, избегают образования
односторонних заусенец по обеим
сторонам, и полотно получает своеобразную разводку
Можно изготовить пилку и другим путем Для этого выпрям-
ленную часовую пружину или полоску пружинной стали нужной
толщины зажимают между двумя пластинами в тисках (рис. 44)
и производят насечку зубьев острым зубильцем.
Механические лобзики
Значительно облегчается и улучшается выполнение внутрен-
них пропильных работ с помощью механических лобзиков.
Для механических лобзиков применяются пилки длиной до
200 мм с высотой зуба от 0,8 до 2 мм в зависимости от толщины
разрезаемою материала. Благодаря правильному движению
пилки и большому числу ходов в минуту на механических лобзи-
63
ДЛЯ МЕТАЛЛА
КРУГЛАЯ УНИВЕРСАЛЬНАЯ
Рис 43. Пилки для лобзиков
Рис 44. Насекание пилок
64
ках можно пропиливать сразу несколько однотипных деталей
в пакете толщиной до 30—40 мм
По конструкции различают пружинные и рамочные механи-
ческие лобзики
Пружинный лобзик (рис 45) состоит из станины и кри-
вошипно-шатунного механизма с возвратной пружиной. Простая
конструкция такого станка позволяет изготовить его самостоя-
тельно в условиях слесарной мастерской.
Рамочный лобзик (рис. 46) состоит из подвижной рам
ки, на которой натянута пилка, станины стола и кривошипно-ша-
тунного механизма, приводящего в движение рамку Рамочный
лобзик обеспечивает несколько более благоприятные условия
для работы пилки, чем пружинный лобзик.
Приемы работы и приспособления для пиления
Приспособления облегчают работу, а также повышают ее
точность. К их числу относятся упорные планки на столе, тиски
на верстаке, клин для зажима детали на верстачной доске.
Для точной распиловки под заданным углом применяется
приспособление, которое называют стуслом. Это деревянный
ящик из хорошо пригнанных брусков с точными прорезями, рас-
положенными под углами 90, 45 и 30° к продольной оси ящика.
При работе в стусле деталь зажимают струбциной или клином
внутри него так, чтобы пропил проходил в нужном месте. Полот-
но пилы, вста вленное в прорезь, при движении не и меет возмож-
ности уйти в стороны, чем и обеспечивается точный и ровный
пропил.
Некоторые приемы работы и характерные положения корпуса
человека и его рук показаны на рис. 47. Прежде всего следует
обратить внимание на запиливание, то есть начало пропила.
Важно предотвратить подпрыгивание пилы и начать пропил точ
но по разметке. Для этого, как показано на рисунке, большим
пальцем левой руки создают упор полотну пилы выше уровня
зубьев
Механические пилы
Циркулярная или дисковая пила (рис. 48) состоит
из станины с электродвигателем и шпинделя, на котором закреп
ляются пильные диски различного диаметра, толщины и с раз
личной формой зубьев в зависимости от характера распиловки.
Необходимым приспособлением является также подвижная
линейка, которая устанавливается на нужном расстоянии от
плоскости пильного диска и обеспечивает прямолинейность рас
пиловки.
Разрезы в поперечном направлении или под углом выполня-
ются с помощью толкателя который движется по пазу стола.
Он имеет на себе поворотную линейку с зажимным болтом
(см рис. 48).
3. 204
65
НОЖНОЙ ЛСБЗИК
Рис. 45. Пружинные лобзики
66
Для того чтобы распилива-
емая рейка не сдвинулась в
сторону, ее нужно левой рукой
прижать к линейке, а правой
подавать весь толкатель впе-
ред Для распиловки под углом
линейку устанавливают на
нужный угол и крепят зажим-
ным болтом.
Заточку зубьев пильных
дисков производят по тому же
принципу, что и ручных пил.
При отсутствии специаль-
ных дисков можно использо-
вать также дисковые фрезы по
металлу 1 2 мм толщиной,
предварительно переточив их.
Переточку можно произвес-
ти на заточном станке тонким
прорезным кругом или. отпус-
тив предварительно пилу, круг-
лым и трехгранным напиль-
ником.
Дисковые пилы во много
раз ускоряют процесс распи-
ловки древесины и применяют
ся главным образом для про-
дольной распиловки пилома
териалов и изготовления реек.
У бархатных или стро-
гающих пильных дис-
ков своеобразными резцами,
строгающими поверхности про-
пила, служат кромки, образу-
емые впадинами. Скошенная
форма зуба и наличие большой
впадины между группами
зубьев обеспечивают при пра-
вильной за точке гладкую по
верхность распила, почти не
требующую дальнейшей об
работки рубанком
Пильный диск строгающей
пилы (рис. 49) в своей перифе
рийной части имеет постоян-
ную толщину, а начиная от 2/3
радиуса к центру толщина его
уменьшается.
рамочный ЛОБЗИК
КОНСТРУКЦИЯ КРИВОШИПА
Рис. 46 Рамочный лобзик
Рис 47. Приемы работы при пилении
68
Рис 48. Дисковые пилы
69
Недостатком этих пил является то, что они плохо выдержи-
вают направление пропила, уводя его по косослою или в сторону
притупившейся поверхности пилы. Этот недостаток можно устра-
нить, тщательно шлифуя боковые поверхности диска.
При работах на циркулярной пиле следует иметь в виду, что
вращающийся с большим числом оборотов пильный диск пред-
ставляет большую опасность для рук работающею. Поэтому
следует пользоваться приспособлениями, а заканчивая пропил,
распиливаемый материал досылать рейкой или толкателем.
Чтобы избежать попадания щепок и опилок в глаза во время
работы, рекомендуется пользоваться предохранительными
очками.
Работа дисковой пилы с неразведенными или плохо заточен-
ными зубьями малопроизводительна и не обеспечивает высокого
качества распила. Кроме того, она опасна, так как диск может
заклиниться, при этом бывают случаи выбрасывания распили-
ваемой детали в сторону работающего. При плохой заправке
пила перегревается, может деформироваться и лопнуть.
При установке диска на вал надо проверять заточку и целость
диска — нет ли трещин или отломанных зубьев. Затем нужно
поставить шайбы, завернуть гайку от руки, застопорив диск пилы
при помоши чурки, и окончательно дотянуть ее гаечным ключом.
После этого, провернув пилу, надо убедиться в том, что диск
не бьет, опустить ограждение, подключить ток и произвест и проб-
ное включение станка и распиловку.
Налаживать, исправлять и убирать станок необходимо
только после полной его остановки
Ленточная пила (рис. 50) высокопроизводительный
станок для выпиливания фасонных контуров.
Этот станок состоит из станины, на которой закреплены вел}
щие и поддерживающие пильную ленту колеса и электромотор,
приводящий во вращение через привод ведущее колесо.
Натяжение пильной ленты регулируется, а место ее фиксиру-
ется упором и двумя роликами вблизи стола
Пильную ленту изготовляют из ленточного пильного полотна,
ширину и величину зубьев которого определяют в зависимости
от величины станка и рода работы так же, как и для ручных луч-
ковых пил. Заточку и развод производят по типу универсального
профиля зубьев
Для образования замкнутой ленты концы пильного полотна
соепиняют при помоши пайки медным припоем, латунью или
медью Так же действуют и при ремонте оборванного полотна
Пайка ленточных пил в заводских условиях осуществляется
на специальном электрическом сварочном аппарате
В условиях небольших мастерских можно успешно паять
пилы горелкой, описанной в глав*1 II, или при помоши специаль
ных клещей.
70
ФОРМА ЗУБЬЕВ ДИСКОВЫХ ПИЛ
ФОРМА ЗУБЬЕВ ПЕРЕТЧКА ДИСКОВОЙ ФРЕЗЫ
СТРОГАВШЕЙ ПИЛЫ ЧА СТРОГАЮЩУЮ ПИЛУ
Рис 49 Пильные диски
71
Рис SO Ленточная пила и работа 1 ней
72
ОБЛЕГЧЕНИЕ НЕРВЮРЫ НА
Э/tKTPOMAI НИ НОМ СТАНКЕ
Рис. 51 Самодельный электрофрез и работа на нем
73
Можно рекомендовать следующий процесс пайки: место пайки
(стыка пилы) шлифуют «на ус», затем, вырезав по ширине пилы
полоску латуни толщиной 0,3—0,4 мм, смачивают водой, посыпа-
ют порошком буры (бура служит флюсом, предохраняющим
место пайки от окисления при нагреве) и закладывают между
спаиваемыми поверхностями. Тем временем массивные губки
клешей нагревают в горне или газовой горелке до светло-красно-
го цвета (800—1000 °C). Клещи накладывают на место пайки
и сжимают.
Раскаленные массивные губки клещей отдают тепло пиле,
и она быстро нагревается до температуры самих губок Латунь
и бура плавятся и, растекаясь по месту стыка, образуют надеж-
ное соединение.
Дав ленте остынуть в зажатом состоянии до тех пор, пока
припой станет твердым, клещи снимают, а место пайки протира-
ют мокрой тряпкой для того, чтобы оно восстановило твердость,
утраченную при нагреве (подкалилось). При этом надо доби-
ваться, чтобы жесткость места спайки была такой же, как и
жесткость остальной части пилы. Если место стыка после охлаж-
дения получилось слишком твердым, его надо еще раз подогреть
клещами до появления соломенного цвета побежалости и дать
постепенно остынуть. Если оно получилось слишком мягким, то
клещи следует нагреть докрасна, прогреть ими место спайки
и затем место стыка охладить более резко.
Во время охлаждения важно следить за тем, чтобы клещи
не припаялись к ленте пилы. Для этого их губки перед нагревом
смазывают раствором жидкого стекла с мелом.
При установке на ленточную пилу полотно надевают на верх-
ний и нижний диски и натягивают специальной рукояткой За
тем, вращая верхний диск, проверяют правильность прохождения
полотна по дискам и упорным роликам Если необходимо, произ-
водят регулировку имеющимся на станке устройством. После
этого на короткий срок включают станок и приводят дополни-
тельную регулировку.
Нужно следить за т ем, чтобы во время работы было постав-
лено ограждение пилы и закрыты кожухи дисков.
Фрезерование
Под фрезерованием в столярном и модельном деле подразу-
мевают обработку древесины резанием быстро вращающимся
инструментом — фрезой, имеющей одну, две или более режущих
кромок.
Фрезерованием можно делать глубокие пазы для облегчения
детали и фасонные контуры отверстий
Чаще всего моделисты используют металлорежущие фрезер-
ные станки, однако при хорошей наладке очень полезным может
/4
витой
БУРАВЧИК
ХВОСТОВИК
ПЕРКА
ПО СТР А
ПОДРЕЗЫВАТЕЛЬ
ИЛИ ДОРОЖНИК
КОНИЧЕСКИЙ
ВИНТОВОЙ ЦЕНТР
КОЛОВОРОТ
С ТРЕЩОТКОЙ
и»
ВИНТОВАЯ
РУЧНАЯ ДРЕЛЬ
РАБОТА КОЛОВОРОТОМ
ДРЕЛЬ
СПИРАЛЬНАЯ
БОЛЬШАЯ
ЦЕНТРОВАЯ
СПИРАЛЬНОЕ
СВЕРЛО
\ РАЗДВИЖНОМ
ЦЕН-Р ' НОЖ
I РЕЖУЩИЕ КРОМКИ ZZT
КРУГОРЕЗ
поводок
С НОЖОМ
РУКОЯТИ
гсводок
С ХРАПО
виком
ПАТРОН
КОЛОВОРОТ
ТРЕЩОТКА
РУЧКА
ПАТРОН
Работа
ДРЕЛЬЮ
Рис 52 11нструмент для сверления
75
оказаться самодельный фрезерный станок (рис. 51). На нем
можно обрабатывать нервюры и всякого рода облегченные и
фасонные детали из листовой фанеры, целлулоида и органическо-
го стекла.
Станок состоит из электромотора мощностью 0,2 кВт при
частоте вращения 6000—8000 мин '. Можно использовать для
этого моторы, предназначенные для швейных машин или пылесо-
сов. На конце вала мотора укрепляется цанговый зажим для
фрез и станины с откидным столом, на котором располагается
обрабатываемая деталь.
Фрезы изготовляют из серебрянки (50ХФА) или инструмен-
тальной стали У7А или У8А, калят с отпуском до соломенного
цвета и заправляют на оселке.
Можно также использовать хорошо заточенные стандартные
и фирменные фрезы для цветных металлов.
Сверление
Для получения круглых отверстий пользуются сверлами. Дей-
ствие всех сверл основано на одновременном резании и скалы-
вании стружки.
Из множества разнообразных конструкций сверл здесь описа-
ны наиболее употребительные в моделировании.
Винтовая перка (рис. 52) служит для глубокого ручного
сверления Качество работы и производительность зависят от
остроты подрезыват еля и конического центра. Затупившиеся под-
резыватели и режущие кромки нужно затачивать бархатным
напильником Конический центр обычно тупится мало, но заби-
вается или гнется от соприкосновения с металлом, поэтому его
следует оберегать от повреждений, а в случае необходимости
выправить и восстановить винтовую нарезку трехгранным над-
филем.
Сгружка при сверлении отводится из отверстия спиралью,
которая одновременно служит и направляющей, обеспечивающей
правильную форму отверстия, и предохраняющей сверло от уво-
да в сторону.
Перка центровая столярная (см. рис. 52) центро-
вое плоское сверло применяемое для ручных работ.
Раздвижное сверло (см рис 52) служит для сверле-
ния отверстий диаметром более 20 мм. Сверло состоит из стерж
ня. регулирующего винта и подвижного ножа подрезывателя.
Режущая пластина устанавливается на нужный диаметр свер-
ления и закрепляется гайкой.
Такая конструкция делает сверло универсальным и дает воз-
можность значительно сократить число сверл, необходимых для
работы.
76
НАД КЕРОСИНОВОЙ ЛАМПОЙ
Рис 53. Гнутье реек над огнем
Заточка сверл
•
Заточка сверл заключается в восстановлении углов, срабо-
тавшихся во время сверления режущих кромок.
Закаленные спиральные сверла затачивают на быстроходных
заточных станках, а при отсутствии таких станков — брусками
Все остальные виды сверл для работы по дереву обычно имеют
меньшую твердость, поэтому их затачивают мелкими надфилями
или напильниками
Вращательные сверлильные инструменты
Коловорот (см. рис. 52) служит для ручного сверления
больших отверстий. Он состоит из колена с двумя рукоятками
и патрона, в который зажимают сверла.
Ручная дрель (см рис. 52) бывает разных размеров
с патронами для сверл диаметром до 5—8 мм
При постройке моделей большие спиральные дрели наиболее
77
удобны, так как при вращении рукоятки сверло испытывает бо-
ковое давление.
Остальные сверлильные инструменты описаны в главе II.
Г нутье
Необходимость применять гнутые деревянные детали чаще
всего встречается при постройке летающих моделей и точных
музейных моделей-копий, в которых воспроизводят полностью
наборы каркасов
Древесину гнут одним из следующих способов: над пламенем,
в распаренном виде (табл. 2) и холодном виде.
Режимы гнутья
Таблица 2
Материал Толщина, мм Продолжител! ность кипячения при температуре 90 -100е С. »1. мин. Минималь- ным радиус загиба, мм
Сосна 3 0.15 50
5 0.35 100
10 1 30 200
15 2.30 300
20 4.00 400
Дуб 3 0.45 50
5 1.30 100
10 . 2.30 200
15 8.00 300
20 11.30 400
Ясень 3 0.30 50
5 1.10 100
10 3.20 200
15 6.00 300
20 8.30 400
Фанера березовая 1 0 15 — 0.20 40
трехслпйная 1,5 0 20 0 40 60
(гнутье вдоль 2 0 40 — 1 00 80
волокон) 25 1 00 - 1.30 100
3 1.30 2.30 120
Фанер i березовая 1 0 10 — 0.15 25
трехслойная 1,5 0 15 — 0.20 40
(гнутье поперек 2 0.20 — 0.30 50
волокон) 2,5 0 40— 1.00 65
3 1.30 3 ОО 75
78
Гнутье над пламенем при постройке летающих моделей при-
меняется очень часто. Этот способ дает особенно хорошие ре-
зультаты при гнутье бамбука.
Бамбук гнут следующим образом бамбуковую палку раска-
лывают вдоль на лучины i ребуемой ширины, затем срезают не-
ровности на узлах и с краев, слегка смачивают место предпола-
гаемого загиба и равномерно прогревают ei о, держа лучину
внутренней стороной над огнем керосиновой лампы, пламенем
спиртовки и т. д. (рис. 53 и 54). Когда бамбук несколько раз-
мягчится, что определяется легкостью из1 ибания лучины, следует
усилить нагрев, приближая ее к пламени, и придать желаемую
форму.
Лучине дают остыть в согнутом виде, после чего она сохраня-
ет форму.
Качество гнутья зависит от равномерности прогрева. Следует
остерегаться пережога, так как в этом случае древесина стано-
вится хрупкой. При слабом же нагреве верхние слои плохо тя-
нутся и могут лопнуть.
Для законцовок крыльев и оперений заготовку нужно гнуть
сразу на две детали, а затем раскалывать ее вдоль волокон на
две равные части. При таком способе правые и левые законцовки
получаются совершенно одинаковыми.
Гнутье над пламенем применяется также при правке кромок
крыльев, выпрямлении стеблей тростника и соломы, идущих для
изготовления легких летающих моделей
Древесина большей части хвойных и лиственных порол над
пламенем гнется плохо и трескается в месте изгиба.
Гнутье древесины в распаренном виде. Рейки,
Рис. 54. Гнутье реек над электроприборами
74
80
приготовленные для гнутья, погружают в сосуд с водой на (ду-
бину 100—200 мм и кипятят. Время, необходимое для размяг-
чения реек, зависит от толщины материала и породы дерева (см
табл. 2)
Распаренные горячие рейки изгибают и закладывают в шаб-
лоны, где их хорошо просушивают.
Гнутье древесины в холодном виде применяют
в тех случаях, когда требуется небольшая кривизна, либо когда
деталь клееная. В последнем случае можно рекомендова гь сле-
дующий процесс изготовления гнутой детали: заготовляют
строганые пластинки толщиной 1—2 мм необходимой длины, пс
зволяющие без особого напряжения придать им желаемый ради-
ус загиба. Для изготовления небольших деталей вместо плас-
тинок применяют шпон. Затем чертеж контура кладут на доску
и по нему с припуском в 1 — -2 мм набивают бобышки или гвозди
(рис. 55). Каждую из пластин смазывают казеиновым клеем и.
плотно прижимая друг к другу, вкладывают в шаблон. Для луч-
шего прилегания пластин друг к другу между деталью и бобыш-
ками можно вбить клинья.
После высыхания клея получается прочный устойчивый кон-
тур. Если нужно изготовить два и пи более совершенно одинако-
вых контуров, то высоту пластин выбирают с таким расчетом,
чтобы из общей заготовки вышло несколько деталей. На каждый
пропил следует припускать 2—4 мм.
Распиливать заготовку вдоль лучше всего ножовкой с мел
ким зубом (см. рис. 40).
Склеивание
Склеиванием называется соединение деталей путем нанесения
на прилегающие поверхности слоя клеящего вещества, которое
по затвердевании соединяет их
Способность клеящего вещества — клея — прочно соединяться
с поверхностью детали называется адгезией.
Соединение деревянных деталей склеиванием широко при-
меняется в моделировании При хорошей склейке получается
шов, не уступающий в прочности целому материалу. Прочность
клеевого соединения обеспечивается силами сцепления затвер-
девшего клея с поверхностью древесины г отчасти впитыванием
клея в поры. Наибольшая прочность склейки получается при тол-
щине клеевого шва около 0,1 мм
Различают склеивание вдоль волокна, поперек и в торец. Пер-
вые два вида склейки дают хорошие результаты, склейка в тореп
прочного шва не дает, и ее не следует применять
Так как древесина подвеожена короблению, то не следует
применять для склейки массивные бруски Обычно набирают
мелкие бруски и доски до необходимого размера заготовки и
склеивают их, как показано на рис. 56
81
ПРИ ТАКОМ РАСПОЛОЖЕНИИ СЛОЕВ
а СКЛЕИВАЕМЫХ БРиСКА¥ ВОЗНИКАЕТ
НЕРАВНОМЕРНАЯ VCVUJKA
СОВЛАДЕНИЕ
1РАЬИ 1БНАЯ СКЛЕЙКА
ВО БАНКИ ИЗ ДОСОК
ПЗДИ 1ПНАЯ ПЕРЕКЧсйКА
601 ВАККИ ИЗ БРОСКОВ
ЗЗА WHO 1ЕРПЕп-
Рис. 56. Склеивание лаготоппк
82
САМОДЕЛЬНЫЕ
Б ЕЛЬЕВЫЕ
КОНТОРСКИЕ
ЗАЖИМЫ
Рис 57. Инструменты и приспособления для сжимания склеиваемых деталей
83
Для получения высокого качества склейки заготовке дают
просохнуть и выдерживают ее в сухом помещении (табл. 3), что-
бы исключить коробление детали после обработки.
Во время склеивания нужно строго следить за тем, чтобы
на поверхности, подготовленные к склейке, не попадали пыль
и грязь. Под1 отовленные поверхности не следует т рогат ь руками,
в особенности потными и жирными. Склеиваемые поверхности
должны быть хорошо пршнаны друг к другу, так как при боль-
ших зазорах между склеиваемыми поверхностями из-за усадки
клея в шве возникают большие напряжения или пустоты, ослаб-
ляющие место склейки. Для большей прочности склейки, лучшего
прилегания и получения минимальной толщины шва склеивае-
мые детали после нанесения клея сжимают струбцинами
(рис. 57) или специальными приспособлениями — в а й м а м и.
В моделировании часто приходится склеивать мелкие детали,
которые удобно прижимать пружинящими, бельевыми или кон-
торскими зажимами. Если готовых зажимов нет, их нетрудно
изготовить самому.
Во время сборки летающих моделей, выполненных из бальзы,
мелкие детали пришпиливают друг к другу швейными булав-
ками (рис. 58).
Рис. 58 Использование булавок для
пришпиливания деталей при склейке
После высыхания булавки
вынимают, небольшие отверс-
тия, оставшиеся от булавок, не
являются помехой. Если бальзу
слегка смочить водой в этих
местах, то отверстия затягива-
ются.
Ввиду того что клеями со-
единяют не только деревянные
детали, но также металлы и
пластмассы, технология склеи-
вания описана в главе III.
Фанерование
Фанерованием называется
способ оклейки дешевых сор-
тов древесины шпоном ценных
красивых пород.
Для этого фанеруемую по-
верхность предварительно под-
готовляют: вырезают сучки,
просмолки и впадины, а выем-
ки заделывают здоровой доле-
вой древесиной.
Подготовленную таким об-
разом поверхность для улуч-
84
rd
ф
X
ч
о
f—
Время наименьшей выдержки до 'начала обработки
шения качества приклейки шпона обрабатывают специальным ру-
банком с зубчатым резцом-цинубелем, ч гобы созда гь шероховатую
поверхность, покрытую сетью мельчайших канавок (рис. 59). Фа-
нерование торцовой части древесины получается непрочным и по-
этому не следует класть шпон на торец, а если этою нельзя избе-
жать, то надо торец закрыть долевой древесиной толщиной
5—10 мм, а затем уже фанеровать
Подготовка шпона заключается в подборе листов подходя-
щего рисунка, в прирезке ею с припуском 5—10 мм на сторону
и предварительной стыковке отдельных кусков шпона.
Приготовленные куски шпона равномерно смачивают мокрой
тряпкой с лицевой стороны. Фанеруемую поверхность смазывают
горячим столярным клеем, накладывают шпон и притирают при-
тирочным молотком (см. рис 59). Притирать шпон нужно, по-
степенно передвигаясь от одного края к другому до тех пор, пока
фанера плотно не пристанет по всей поверхности и под ней не
останется клеевых наплывов.
Фанеровку рекомендуется предварительно производить на
пробном образце. Если на пробном образце обнаружено, что
клей проходит сквозь поры на лицевую поверхность шпона, сле-
дует применить более густой клей и снова повторить пробную
фанеровку. Только получив хороший результат на небольшом
образце, можно переходить к фанеровке изделия.
Чтобы в местах стыков шпона при высыхании не получилось
трещин, все стыки заклеивают бумажной лентой.
Приклеенный шпон должен выступать на 5—10 мм за край
фанеруемой доски. Только после полного высыхания клея изли-
шек шпона следует обрезать стамеской и зачистить.
В холодном помещении (ниже 18 °C) фанерование затруд-
няется.
В полиграфическом произволу! ве, деревообрабатывающей и
строительной промышленности применяется белый поливинилаце
та гный клей Поставляется в готовом виде в больших флягах.
Он идет для бесшовного переплетения книг и картонажных
работ, представляет собой белую сметанообразную массу, с его
помощью фанерование ведется «под сулагу» теми же приемами,
что и столярным клеем На древесине он не оставляет следов.
Относительно водостоек и поэтому предпочтительнее.
Отделка
При изготовлении сложных пл конфигурации деталей, напри-
мер винтов и долбленых фюзеляжей летаюших моделей, для при
Дания им окончательной формы после предварительной обра-
ботки режущим инструментом применяют рашпили, напильники,
цикли и стеклянную шкурку.
Рашпили представляют собой стальные закаленные пластины
86
РАБОТА ЦИНУБЕЛЕМ
ЦИНУБЕЛЬ И ЕГО ЖЕЛЬЗКА
Рис 59 Фанероранис
I '
с глубокой насечкой в виде отдельных шипов (рис. 60). Рашпили
бывают различной формы: плоские, круглые, полукруглые и фа-
сонные. Благодаря значительной высоте и большому расстоянию
между шипами они не забиваются стружкой.
Хорошим рашпилем можно легко и быстро придавать древе-
сине различные сложные формы. После грубой обработки раш-
пилем поверхности изделия заглаживают и обрабатывают начис-
то сначала напильником с крупной, а затем с мелкий насечкой.
Этим заканчивается подготовка изделия к отделке.
Окончательная отделка поверхностей деревянных деталей
состоит из зачистки циклей, шкуровки и снятия ворса.
Поверхность деревянных деталей зачищают циклен сталь-
ной пластинкой размером 50X120 мм и толщиной 1—2 мм.
Обычно цикля делается из куска полотна пилы или куска ленточ-
ной пружинной стали. Для того чтобы цикля хорошо срезала
неровности, ее нужно «навес ги».
Для этого бархатным напильником выравнивают кромки цик-
ли по линейке, затем шлифуют их на оселке, удаляя мелкие не-
ровности, и после эт ого приступают к наводке. Для наводки
режущей кромки циклю кладут плашмя на край доски так, чтобы
ее кромка несколько выст упала над краем, крепко прижимают
циклю левой рукой, а стамеской, которую держат в правой руке,
водят вдоль по кромке цикли.
Под давлением стамески на кромке образуется тонкий заусе-
нец, который и является режущей кромкой.
На рис. 61 показаны наводка цикли и снятие стружки ее
режущей кромкой.
По мере притупления циклю наводят стамеской. Если цикля
зазубрилась, ее нужно заново наточит ь и навест и. Начинающие
моделисты иногда употребляют вместо цикли осколки оконного
стекла, которые отчасти могут заменит ь циклю, но они быстро
тупятся и не даю г достаточно ровной, гла дкой поверхности.
Д, 'я зачистки сложных поверхностей употребляют фасонные
цикли.
Когда поверхност ь детали прострогана или циклевана, но
требуется еще более совершенная обработка, ее шлифуют шкур-
кой. Шкурка—это плотная бумага или ткань, покрытая с по-
мощью клея ровным слоем стеклянною шлифзерна или шлиф-
порошка (табл. 4 6).
Чтобы улучшить и облегчить обработку шкуркой, пользуютсч
небольшой колодкой е закругленными краями. Размеры колодки
120X60X20 мм (рис. G2) Ее рекомендуется делать из пробки,
пенопласта или бальзы
Если нет легкого материала, колодку изготовляют m плот-
ного дерева, но оклеивают с одной стороны сукном. Для обра-
ботки мелких деталей лучше пользоваться шкурками, наклееннн
ми на плоские рейки из липы.
88
КОПЫТНЫЙ
виде ВИ! Б ВИДА
полукруглый
напильник рихховочный
I
ПЛОСКИЙ
'JJ „ИИ
ПРОФИЛЬ
ЗУБА
Рис 60 Рашпили
89
Примечание. Ня бумаге БШ 100 и БШ-120 шкурка изготовляется зернистостью 25 (№ 60 в соответствии с новым обозна-
чением) и мельче, а на бумаге БШ-140 и БШ 200 — всех зернистостей.
Обозначения зернистости шлифовальных шкурок
Таблица 5
Бумажная и ткаш еая шкурки для сухого шлифования,
предназначенные для абразивной обработки различных материалов
без охлаждения или с применением масла, керосина, уайт-спирита
Вил шлифматгриала Марка шлифматсриала Зернистость
бумажной тканевой
Нормальный электрокорунд Белый электрокорунд 15А 14А, Ф14А, 13А, Ф13А 25А, 24А, 23А От 50 до М40 От 125 до М40
Легированный электрокорунд Циркониевый электрокорунд 94А. 93А, 92А, 91 А 38А От 50 до 6
Монокорунд 45А, 44А, 43А
Зеленый карбид кремния Черный карбид кремния 64С, 63С 55С, 54С‘, 53С, 51 С* От 80 до М40
Кремний 81 Кр От 80 до 6
Стекло Ст —
* На ткани не вырабатывается.
Примечание. Бумажная шкурка изготовляется на бумаге марок 0 1 40 (БШ-140),
0-200 (БШ-200). 0-210 (БШ-240), 0 235 (БВ-225)' 0-240 (БВК-225, ОВ-200)
в соответствии с ГОСТ 6456 — 82 и ГОСТ 5009 — 82.
Условное обозначение ткани (саржи) .ПОГ, Л1, Л2Г Cl, CI Г, С2Г, У1,
У1Г, У2Г. ЛО, Л2, С2, У2.
Таблица 6
Размер рулона тканевой шкурки
Зернистость Ширима, мм Длина, м
125 М40 725. 740, 770. 800, 830 30
50
Пример условного обозначения тканевой шкурки сухого шлифования типа
2, шириной 830 мм. длиной 50 м, на сарже средней № 2 суровой, из белого
электрокорунда марки 24А, зернистости 40 Н, на мездровом клее, класса А:
2 830X50 С2 24 А 40 Н М А ГОСТ 5009 -82
Пример условною обозначения бумажной шлифовальной шкурки типа 1.
со сплошным рабочим слоем С, шириной 1000 мм, длиной 50 м на бумаге марки
0-200, из нормального электрокорунца марки I5A зернистости 25 Н. нг мездровом
клее, класса А:
1 С 1000X 50 П2 15А 25 H М А ГОСТ 6456 — 82
91
ЦИКЛЯ РЕЖЕТ
I 111 I
ЦИКЛЯ ЗАДИРАЕТ
ЦИКЛЯ СКОЛЬЗИТ
РАБОТА ЦИКЛЕЙ
Рис. 61 Цик/свание
Размеры рейки выбирают
в зависимости от величины об
рабатываемых деталей, а номе-
ра шкурок подбирают во всех
случаях в зависимости от тре-
буемой чистоты поверхности.
Для изготовления тонких
пластин из бальзы, тунга или
липы брусок распиливают на
пластины возможно меньшей
толщины, отстрагивают чисто
одну сторону, а затем с помо-
щью вращающегося наждач-
ного диска, надетого на скалку,
обрабатывают на сверлиль-
ном станке, как показано на
рис. 63; при этом шпиндель
станка и стол должны быть
закреплены.
Чем меньше номер, тем
шкурка мельче и тем более
чистую поверхность можно по-
лучить при ее применении.
Нельзя пользоваться мел-
кой шкуркой для обработки
плохо подготовленной поверх-
ности Например, нельзя пе-
реходить с № 25 сразу на № 6.
В этом случае образуются
мелкие заглаженные царапины
и бугорки.
Обработку поверхности под
масляную краску следует начи
нать шкуркой № 125 и закан
чивать шкуркой № 10 Под
спиртовые и нитролаки берут
шкурки от № 125 до № 8, а
под полировку от № 125 до
№ 5.
Когда поверхность изделия
предполагают обработать мо-
рилкой или протравой, то есть
водным или спиртовым раст-
вором краски, чтобы придать
ей иной цвет, сохранив тексту-
ру, то предварительно уда-
ляют ворс Чтобы вмятые во
локна поднялись, поверхность
92
Рис 62. Зачистка и шлифование (обработка шкуркой)
93
Рис. 63. Обработка пластины дерева вращающимся диском шкурки на сверлиль-
ном станке
Рис. 64. Столярный верстак
дерева смачивают при помощи чистой тряпки водой. Дав де-
тали просохнуть, ворс снимают с помощью шкурки и окон-
чательно подготавливают поверхность под отделку Затем ее
94
Таблица 7
Шлифовальная бумажная водостойкая шкурка листами
и рулонами (ГОСТ 10054 — 82)
Размер рулона Размер листа Марка шлиф- материала Зер- нис- тость
ширина, мм длина, м ширина, мм длина, мм
500 650 700 50, 100 140 230 230 280 310 Нормальный электрокорунл 15А. 14 А, 13А 16 12 10 8 6
750 Зеленый корунд кремния 64С, 63С 5 4 М 63 М 50 М 40
950 1000 30,50 Черный карбин кремния 55С, 54С, 53С, 5С (ГОСТ 10054—82) М 28 М 20 М 14
Пример условного обозначения водостойкой шлифовальной шкурки в рулоне
(табл. 7) шириной 750 мм, длиной 50 м, на влагопрочной бума ге, из зеленого
карбида кремния, марки 64С, зернистости 16П класса Л
750 X 50 М 64С 16 П А ГОСТ 10054 82.
Пример условного обозначения шлифовального листа, шириной 230 мм, дли-
ной 280 мм, на влагогрочной бумаге с полимерным латексным покрытием, из чер
ноге карбида кремния, марки 53С, зернистости 16П, класса Ь
Л 230 X 280 Л 1 53С 16-П Б ГОСТ 20054- 82.
можно проморить в нужный цвет. Вновь появившийся едва
заметный ворс можно пригладить пучком жесткой мочалы или
краем лубяной пластинки (движениями с сильным нажимом).
Описание отделки древесины лаками и красками дано в гла-
ве V
Объем работы моделиста, связанной г обработкой древесины,
очень велик, поэтому рабочее место должно бы гь удобным
и оборудованным.
Удобнее всего работать на столярном верстаке |рис. 64).
Если столярного верстака нет, можно применить любой стол или
верстак, оборудовав его планкой, зажимом или тисками (см.
рис- 42k
ГЛАВА И. МЕТАЛЛЫ И ИХ ОБРАБОТКА
Объем работ, связанных с обработкой металла при постройке
моделей, значителен, и в большинстве случаев эти работы явля-
ются ответственными, от них во многом зависит качество модели.
Плохо подогнанные узлы креплений, плохие подшипники и не-
прочные крепления снижают ценность любых моделей, а у летаю-
щих моделей часто приводят к авариям.
Качество металлических деталей зависит не только от кон-
струкций, но и от правильного их изготовления, термической
обработки и отделки.
Хорошо выполненные металлические детали надежны в рабо-
те и украшают модель.
МЕТАЛЛЫ
Там, где требуется повышенная прочность, упругость или где
габариты не позволяют получить детали нужной прочности из
неметаллических материалов, применяются различные металлы,
чаще всего сталь и дюралюминий. Кроме того, сделано много
попыток создать цельнометаллические конструкции, используя
сталь (рис. 65), тонкий листовой дюралюминий, электрон (так
называют сплавы на основе магния, содержащие 2,9—11% алю-
миния, до 2% цинка, до 0,5% марганца).
Наиболее широкое применение в моделировании нашли сле-
дующие металлы и сплавы:
конструкционные и инструментальные стали,
сплавы меди (латуни и бронзы);
сплавы алюминия и магния;
тяжелые металлы;
металлы и сплавы, служащие припоями для соединения ме-
таллических изделий.
Характеристики самых употребительных в моделировании
металлов приведены в табл 8 и 9. В табл. 10 и 11 даны марки
стали для различного инструмента.
В таблицах также показано состояние поставки металлов,
сортамент которых очень обширен и сведен в специальных
справочниках, которыми и следует пользоваться
96
Сплавы, в которых ос-
новными составляющими яв-
ляются железо и углерод,
называют черными металла
ми. Стали, в которых добав-
лены другие элементы, на
зываются легированными и
подразделяются на инстру-
ментальные или специальные.
У моделистов нередко по
является необходимость
определить сорт той стали,
которой он располагает.
Простейший способ опре-
деления — «на искру», то
есть по цвету и форме искр,
образующихся при соприкос-
новении образца с наждач-
ным вращающимся камнем
(рис. 66). Таблицы на
рис. 72 и 73 показывают, по
каким признакам можно
определить сорт стали.
Кроме листового и прут-
кового материала, в модели-
ровании широко применяют-
ся проволока и трубки раз
личных диаметров и сечений.
Из проволоки делают
корды, крепления крыльев,
тяги, шасси, пружины, валы
винтов и многие другие де-
тали На рис 67 показана
самодельная машинка,
с помощью которой можно
плести тросики для запуска
кордовых пилотажных мо-
делей.
Лучшей является рояль-
ная или авиационная про-
волока I класса (ОВС--
особо высокого сопротивле-
ния) и II класса |ВС—вы-
сокого сопротивления!. Me
ханические свойства этой
МАСТЕР СПОРТА СССР vlH. ИВАННИКОВ
СО СВОЕЙ МОДЕЛЬЮ УСТАНОВИВШИ
МИРОВОЙ РЕКОРД СКОРОСТИ 30? КМ-
Рис. 65. Цельнометаллическая реактив
ная скоростная кордовая модель
И. И. Иванникова
проволоки зависят от ее диаметра (табл 12). Проволока этих
классов выпускается диаметром до 5 мм и в большинстве случаев
(кроме пр^ жин) не требует дополнительной термической обработки.
4 204.
Я7
Таблица 8
Метал. 1Ы и их сплавы, применяемые в авиамоделировании
Торговое наимено- вание Марка металла Плот иость Предел механического давления прочности, кгс'мм2 или МПа * Охлаж даю- щая среда при за калке Свари ваемость газовой сварки Применяе- мый припой Наиболее употребительный сортамент Примечание
круглое сечение шестигрзн- ное сечей не прямоуголь- ное сечение трубы листы
в состоя- нии поставки в закален- ном виде
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ’ 11 12 13 14
Чугун СЧ-45 7 5 45 Не калится — Плохая Оловян- ный, се- ребря ный, медный + — — Поршни, втулки, кольца
S ф 3 X X 10 7,8 34—42 Не калится (цементи- руется) — От лич- . ная То же + 4- — 4- Сварочная прово- лока, детали глу- бокой штамповки, сложной гибки и выколотки, заклеп- ки
'Т та о э* 20 7,8 36—51 Не калится — Хоро- шая — — 4- 4- + Сьарныс штампо- ванные детали
3 X Z о S X н 25 7,8 42—55 Не калится — Удов- летвори- тельная » -1- + 4- — — Малоответствен- ные детали
Коиструк X § о. о 45 7,8 55—85 До 70-105 Вода Неудов- летвори- тельная 4- 4- 4- Детали конструк- ции и крепежные детали
Продолжение табл. 8
2 3 4 5 6 7 в 9 19 11 12 13 14
50 7,8 63-72 Обработка не преду- сматри- вается Плохая Оловян- ный Пруток н прово лока от 0,5 до 14 мм —— — Ленточные пру- жины
Конструкционные стали специальные Проволо- ка клас- са ПА по ГОСТ 9389-79 30ХГСА 12Х18Н9Г (Я1-Т) жаро- стойкая нержа- веющая 7,8 7,8 7 85 135-270 в зависи- мости от диаметра 50-110 Прутки 55, лен- та нагар- тованная до 115, листы 56 Нормали- зуется До 140 Не калится Мас- ло Плохая Удов- летвори- тельная Хоро- шая Оловян- ный Оловян- ный, се- ребря- ный, медный Оловян- ный Прово- лока 4- 4- 4- + — 4 Пружины, валы винтов резиномо- торных моделей, деталей шасси Ответственные узлы Выхлопные пат- рубки и трубы реактивных двига- телей
Инструмеитальи Ые стали 1 углеродистые VTA V8A 7R 7,8 67 65-120 До 180 кгс/мм’ или до твердости НРС 44 -48 Вода » Плохая Оловян- ный, се- ребря- ный, медный То же 4- 4- + 4- Обжимки, ножни- цы. буравы, зуби- ла, центры, гла- дилки. молотки, гаечные ключи Пробойники, но- жи, резцы по ме- ди, кернеры, сто л яр ный инстру- мент
Продолжение табл. 8
1 2 3 4 3 6 7 8 9 10 и 12 13 14
У9Л У10А У12А У! ЗА 7.8 7,8 7,8 7,8 75—120 70 75 78 Вода » > > Плохая > > » Оловяи ный, се- ребря- ный, медный > » > + 4- + + + 4- 4- 4- 4- + 1 1 +| 1 4- + -1- Деревообрабаты- вающий и дыро- пообивной инстру- мент Пилы ленточные по дереву и ме- таллу, полотна но- жовок, токарные резцы, фрезы, мет- чики Резцы, сверла, метчики, плашки, шаберы, напиль- ники Резцы, шаберы, граверный инстру- мент
самопальная быстрорежущая РФ 1 (за- менитель ЭИ-262) 7,8 70-100 Не калится Мас- ло > э 4- — + — — Резцы токарные
медь красная Ml, М2, 1 М3 1 8,93 20—30 ' Не калится (нагарто- вывается) Хоро- шая > 1 + + | + Паяльники, дета- ли электроарма- туры, трубопрово- ды
Продолжение табл. 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 19 п 12 ,3 14
1 Медь н медиЫс сплавы латунь ЛС59-1 Л 68 8,65 8,6 3.5—И 30—53 Не калится (нагарто- вывается) То же — Хоро- шая То же Оловян- ный, се- ребря- ный, медный То же + + + + + + Механические де- тали Детали глубокой штамповки, выко- лотки и детали, изготовляемые давлением
бринза оловяно* фосфористая БрОф7- -0,2 8,6-5 35—45 > — » > 4- — — — Подшипники, оа ботаюшие пои больших нагруз ках и скоростях
Легкие сплавы алюминий АМН [AMD 2,73 11-12 > — Хоро- шая со спе- циаль- ным флюсом Паяется только спе- циаль- ными при- поями 4- -U — + -Ь Гнутые и выколо- ченные детали, за- клепки
Дюралюминий Д16 (Д1,Д6) 2,8 45-48 43—54 Д16Т Ре- жим см- ете мы эака лива НИЯ * Улов летвори- тельная со спе- ниаль ным флюсом Не пая ется + 4- 4- 4- Прочные и легкие узлы и механиче- ские детали (без специального за- щитного покрытия сильно подверже- ны коррозии)
Окончание табл
1 1 1 6 7 8 9 in 11 12 13 14 — Хоро- Но пая + + + — + Прочные и особо тая со ется 1 легкие детали спе- циаль- ным флюсом 1 Вода Удов- Не пая- — Чуш- — Для отлнрок дета- летвори- ется ки лей моторов, уз- тельная 1 лов креплений, подставок н укра- 1 । шений * Термообработка Т —закалка и естественное старение, Т,—закалка и искусственное старение, Т2 — закалка и старе- • по смягчающему режиму. Для материала Д16 термообработка Т2 не применяется. Примечание. В международной системе СИ 1 кгс/мм3 « 10 МПа, где МПа — мегапаскаль.
ш со сч МА1, 1.8 15—18 25—27 МА8, MAI 17-22 МА5 27 -30 0 МА5 (ЛИ- МА8 18-23 МА8 25—31 ь гейный МА5 27-30 МА1 22 сплав) = АЛ2 (ли- 2,66 13—15 я тейный ч сплав) X и
ГШВЕГиЛ ЭИИЛЭЦ* ние
Таблица
Легкоплавкие сплавы, вес ч.
Температура плавления. ° С Висмут Олово Свинец Кадмий
Вуда 70 15 4 8 3
Гутри 45 50 21,1 20,5 1 4,3
Розз 97 5 4 8 —
Таблица 10
Ста..и для различных видов инструмента
Инструмент
Марка стали
Режущий инструмент пс дереву
Бу] авы
1 опоры, стамески, долота, сррэзы, зенковки,
желваки рубаночные
Сверля
Пилы продольные и дисковые
Ножи
УТА
У7А, У8А, 65Х
X 10А, ШХ6 ХГ
У8А IllXb, 65Х
У8А
Ударный инстручсю
Кернеры Зубила, отвер ки Зубила для насечки напильников Бородки и пробойники Обжимки Молотки УЬА Х’7А У13А У8А У7А У7А
Режущий инструмент пс металлу
Ножницы
Резцы по медн
Резцы по лдгуни
Резцы для обработки черных металлов
токарные, столярные долбежные
р:
Метчики
1 ташки
Развертки
Фрезы
> 10А
V8A
У12А
У10А, У12А ЯЗА, ХВ5 [РФ1
Р18 ГФ2, РРб- для повышен! о>
производительности)
У10А, У12А, я за, ДХС В1, ХГ
ХВГ, РФ2, РФ1, Til Р, РО
X 10А J 12А, ДХС, Г 1, XI , XR1
X ЮА У12А ХГ, XBI , ЦХС В1.
УХ ВС
J 10А. У К А. ЛХС. РФ2. РФ1. Р18
Р. РО. ХГ. ХВГ
ЯСА. ХГ. ДХе, XR! \В'
РФ?. РФ1. Р18. Р. РО
Продолжение табл. 10
Инструмент
Пилы по металлу
Шаберы
Граверный инструмент
Полотна ножовочные
Марка стали
У12А
У12А, У13А, ХВ5, ХГ
У13А, ХВ5
У10А. В2 (для повышенной устой-
чивости)
Таблица tl
Стали для металлорежущего инструмента
Инструмент Марка стали Температура закалки, °C Охлаж- дающая среда Темпера тура от- пуска, °C Примечание
Зенковки У I2A 760 -790 Вода 210 Хвостовик отпус тить до 260 °C
Развертки 212А 760—790 » 220 —
Пассатижи, плос- когубцы, кругло- губцы У7А 780 830 » 300 Калить только ра- бочую часть
Кусачки У7А 780—830 » 240 —
Молотки У7А 780—830 Вода 250 —
Железки рубаночные У8А 780- 830 » 280 -
Стамески У8А 780—8.30 » 240 —
Долота столярные У8А 780—830 » 280 —
Отвертки машин- ные У7А 780—830 » 220 —
Фрезы разные РФ 1, Р8 1280 Масло 560 (дважды) Медленный на- грев до 800 °C
Обжимки ручные У7А, У8А 780—830 Вода 280—300 —
Натяжки У8А 780—830 280—300 —
Цанги У8А 780—830 » 240 Пружинящую часть отпустить до 200°С
Ножницы по ме- таллу У7А 780 -830 » 240 —
Зубила и крейц- мессели У8А. У7А 810—820 240 —
Чертилки У10А 760-810 -» 200 —
Бородки У7А, У8А 780—830 » 260 —
Шаберы У12, ХГ 830 Масло 200
Сталь пружинная
С КРЕМНИЕМ-ТЕМНО-
ЖЕЛТЫЕ НИТИ ИСКР НЗ
ненцах НЕБОЛЬШИЕ
БОЛЕЕ СВЕТЛЫЕ
ЗВЕЗДОЧКИ
СТАПЬ ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ
У 7 УКНрасходящийся
ПУЧОК св Е ТЛ С -ЖЕЛТЫХ
НИТЕЙ ИСКР С БОЛЬЫИМ
КОЛИЧЕСТВОМ ЗВЕЗДОЧЕК-
СТДЛЬ БЫСТРОРЕЖУЩАЯ
с ковапь~ом- широкий
пучок теино-?*<5лты>
нитьи ИСКР 6ЕЗ
зяеэдсирк
Рнс 66 Определение марки стали по пучк> искр на точиле
При изготовлении деталей из приволоки ОВС надо помнить,
чго минимально допустимый радиус загиба равен двум диамет-
рам проволоки, а число перегибов зависит от диаметра прово-
локи и составляет от 3 до 40 Излишне большое число nepei ибов
приводит к образованию продольных трещин и потере прочности
проволоки. Прочность снижается также в конструкциях, где со-
единение проволоки выполнено при помоши пайки Примером
105
Таблица 12
Проволока ВС и ОВС (ГОСТ 9389—60)
Диаметр проволоки, мм Масса 1 пог м. г ВС (II кл ) ОВС (I кл.)
разрывающее усилие, кге предел прочности, кге/мм2 разрывающее усилие, кге предел прочности, кге/мм2
5,0 153,0 2160 по 2750 140
4,5 124,0 1520 115 1905 145
4,0 98,0 1505 120 1880 150
3,5 76,0 1200 125 1535 160
3,0 55 1 915 130 1165 165
2,5 38,2 715 145 835 170
2,3 32.4 623 150 710 170
2,0 24.5 490 155 550 175
1,8 19,8 395 155 445 175
1,6 15.6 332 165 362 180
1,5 13.8 275 165 320 180
1,4 12,1 254 165 277 180
1,2 88 187 165 201 180
1,0 6,1 138 175 150 190
0.9 5,0 115 180 128 200
0,8 3,9 95 180 105 200
0.7 3,0 73 190 81 210
0,6 2,2 54 190 59 210
0,5 1.5 37,3 200 41 210
0,4 1,0 27,5 220
0,3 0,6 15.5 220
может служить пайка шасси бензомоторной модели и взлетной
тележки скоростной кордовой модели (рис. 68).
Для большей прочности место стыка подкосов со стойкой
шасси обматывают тонкой медной проволокой и пропаивают оло-
зом. Для того чтобы не ослабить прочности стойки, сразу же
после пайки еще не остывшее место стыка охлаждают водой.
Пайка стальной проволоки твердыми медными и серебряными
припоями возможна, но не рекомендуется, так как требует по-
следующей сложной термической обработки.
Проволоки ВС и ОВС можно соответственно заменить прово-
локами П (повышенной прочности) и В (высокопрочной). Пре-
дел прочности и разрывающее усилие их меньше на 10 15%.
Особое место среди изделий из проволоки ВС и ОВС занима-
ют цилиндрические витые пружины. Навивку пружин удобно
и просто вести на стержне, изображенном на рис 69.
В прорезь на конце стержня надо вставить проволоку и за-
крепить ее, завернув вокруг прорези, затем обернуть один два
раза проволока вокруг стержня, как показано на рисунке. После
этого стержень зажимают в тисках между двумя дощечками
и вращают рукоятку. Стержень, вжатый в дерево, начинает втя
гивать свободный конец проволоки, витки которой укладываются
плотно друг к другу.
106
67. Машинка для плетения тонких тросиков и пользование ею
107
Сделав нужное количество
витков, тиски разжимают. При
этом надо быть осторожным,
так как освободившаяся пру-
жина повернет несколько раз
рукоятку стержня в обратном
направлении. При освобожде-
нии пружины число витков ее
уменьшится, а диаметр увели
чится. Поэтому диаметр стерж-
ня следует подбирать так, что
бы он был меньше необходимо
го внутреннего диаметра
пружины.
Второй способ навивки пру-
жин на токарных станках бо-
лее сложен и применяется для
навивки силовых пружин из
проволоки диаметром более
3 мм
После навивки пружину
можно отпустить. Температура
отпуска 260—300 °C (нагрев в
масле), продолжительность вы-
держки при отпуске 5 мин на
каждый миллиметр диаметра
проволоки.
Проволока из цветных ме-
таллов применяется для раз-
личных мелких деталей и за-
клепок, обмотки при пайке
узлов креплений и других поде-
лок.
В практике моделирования
сплавы свинца, олова, сурьмы, значительно реже кадмия и вис-
мута, а также золото, серебро, платина. В тех случаях, когда
требуется произвести изменение центра тяжести или баланси
ровки, применяют особо тяжелые металлы или сплавы. Так,
чтобы сбалансировать однолопастный винт скоростной модели,
надо уравновесить лопасть на возможно малом радиусе Анало-
гичным образом осуществляют балансировку лопастей вертоле-
тов или рулей динамически подобных и летающих моделей
(рис. 70)
Некоторые детали стендовых моделей и даже фигурки людей
можно отливать из легкоплавких металлов и сплавов олова
и свинца в гипсовые или резиновые формы В качестве литьевого
металла с температурой плавления в пределах 200 300 "С мож-
но использовать третник (припой ПОС-ЗО), ПОС-40
ПРУЖИНЫ
Д' 1 ДЛИ ВТУЛКИ В ИНТА
ВЗЛЕТНАЯ
ГЕЛЕЖК А
Рис. 6R. Детали моделей, выполненные
из проволоки
находят применение тяжелые
108
1Р0В0Л0КА
Рис. 69. Навивка цилиндрических гружин в тисках
Золото, серебро, платину применяют на контактах реле радио-
управляемых моделей, так как только они обеспечивают надеж-
ные контакты
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ
Моделисту часто приходится сталкиваться с необходимостью
повысить прочность и твердость металла, инструмента или
готового изделия, а иногда, наоборот, сделать металл более
мягким, легче поддающимся обработке Этого можно достичь
термической обработкой, заключающейся в нагреве материала
до определенной температуры с последующим быстрым или мед
ленным охлаждением
Надевание деталей удобнее всего производить в электриче-
ских, так называемых муфельных, печах (рис. 71) В практике
109
моде пирования также с успехом применяют паяльные лампы,
бензиновые и газовые горелки.
Термическая обработка стали
Термическая обработка стали разделяется на закаливание,
отпуск и отжиг.
Закаливание стали применяется для повышения ее
твердости. Мягкие малоуглеродистые стали не закаливаются,
Рис. 71 Муфельная лечь
ЦП
Т а С г и ч a 13
Термиче< кая обработка инструмента
Инструмент Марка стали Температура закалки °C Охлажда ющая среда Температу- ра отпус- ка, °C Примечание
Резцы У10А, У12А 760—810 Вода 200 Медленный на | ев
Сверла перовые ХГ 830 Мосло 220 —
Перки ложковые и центровые У7А 78 —8 10 Вола 28 1 —
Метчики У12А 760- 810 » 210 Кв !драт отпустить до 260 °Г
Плашки У12А >60—810 > 210 Проемы плашек о.пустить до 300JC
углеродистые и инструментальные стали увеличивают свою твер-
дость при закалке в три -четыре раза
Процесс закаливания состоит в нагревании с га пи примерно
до температуры 820°С и быстром охлаждении в масле чти воде
(табл. 13).
Для определения температуры нагрева пользу ются специаль-
ными приборами — пирометрами. При отсутствии пирометра сте-
пень нагрева определяют приблизительна по цвете каления (рис.
72).
В закаленном состоянии сталь обладает большой твердостью
и вместе с тем хрупкостью.
ЦВЕТ
НАИМЕНОВАНИЕ ГС
Ослепите пьнс Ьел ый 1250-1300
Светло- желтый 1150-1250
Т емко-желтый 1050- 150
Оранжевый 800-.050
Свет-о—красный 630- оса
Светло -вишнево-краг чый 800- 830
В ню кево-красный “0- f X
Теми" -яишнввл-красный 730- 770
Темне -красный 650- 5 30
Кор инне во—краг в ый 580- 650
Темне—коричневый 830- 580
Г;ic 72 Цв“та каления стали
Чтобы придать стали вязкость, производится так называе-
мый отпуск стали после закалки (табл 14). Для этого
ее нагревают ди 220 300° С и охлаждают в воде или масле.
Твердость стали несколько уменьшается, так как структура ее
изменяется и она становится более вязкой. Меняя температуру
отпуска, можно получить разные механические свойства При на-
греве стали на воздухе ее поверхность окрашивается в различные
цвета, называемые цветами побежалости. Каждый цвет
побежалости соответ ствует вполне определенной температуре и
может служить указателем для определения степени нагрева при
отпуске стали (рис. 73).
Отпуск выполняется следующим образом: закаленную деталь,
покрытую слоем окалины, зачищают до блеска шкуркой и кладут
на песок, насыпанный в металлическую плоскую коробку. Песок
вместе с коробкой медленно нагревают и ждут появления на по-
верхности детали цвета побежалости, соответствующего опреде-
ленной температуре отпуска. Сначала поверхность стали окра-
сится в бледно-желтый цвет, который по мере нагревания песка
перейдет в жел гый, коричневый и т. д. Так, например, пружины
отпускают до фиолетового цвета, инструмент, требующий по
сравнению с. пружиной большей твердости, обычно отпускают до
соломенно-желтого цвета.
Таблица 14
Температуры отпуска и цвета
побежалости различного иштрумента после закалки
Инструмент Температура отпуска, °C Цвет побежал ости
Сверла перовые, плашки, зенковки, раз вертки, матрицы и пуансоны вырубные, цанги, чертилки, шаберы, фрезы Резцы (калить рабочую часть), метчики угольники и линейки лекальные, кондук торные втулки, центры, полотна ножовок и лобзиков 200 Светло-соломенный
225 Светло- желтый
Клуппы и воротки, кусачки, стамески, ножницы по металлу, зубила, крейцмес- сели 240 Соломенно желтый
Молотки слесарные и медницкие 255 Коричнево-желтый
Матрицы и пуансоны вытяжные, бородки 265 Красно-коричневый
Ролик для накаток 275 1 lvpnypHn-кряеный
Перки столярные, железки рубаночные, отвертки, обжимки, натяжки 285 Фиолетовый
Долота столярные, державки для резцов, призмы разметочные, ножи 295 Ярко синий
Ключи гаечные, пассатижи, плоскогубцы, круглогубцы 310 Светло синий
Оправки для токарных и фрезерных стан- ков, полотна пил по дереву 325 Серый
112
ЦВЕТ
НАИМЕНОВАНИЕ
ГС
Серый 325
Светло-синий 310
Ярко-синий 283
Фиолетовый 285
Пурпур но-красный 275
Красно-коричневый 265
Коричнево-желтый 255
Соломенно-желтый 240
Светло-желт ый 225
Светло-соломенный 200
Рис 73. Цвета побежалости сталч
Когда температура нагрева для от пуска будет достаточной,
деталь берут пинцетом или щипцами и быстро охлаждают в воде
или масле. Степень отпуска пробуют на краю детали бархатным
надфилем. Чем мягче отпущенная деталь, тем легче «берет» ее
надфиль. По закаленной и неотпущенной детали надфиль сколь-
зит, как по стеклу.
Отжиг стали служит для выполнения задачи, обратной
закалке. В тех случаях, когда закаленную деталь требуется об-
рабатывать режущим инструментом, необходимо произвести ее
отжиг. Отжи- стали заключается в нагревании ее до темпера-
туры 800—900° С с последующим медленным охлаждением. Пос-
ле отжига сталь легко поддается обработке
Малоуглеродная сталь отжигается таким же способом. Ее
отжиг необходим в тех случаях, когда после прокатки она имеет
повышенную твердость (в результате нагартовки уплотнения
материала), а для изготовления деталей требуется повышенная
вязкость (например, при штамповке, вытяжке и т.п).
Термическая обработка дюралюминия
Термическая обработка дюралюминия заключается в закалке
и отжиге.
Дюралюминий обладает способностью изменять свои механи
ческие качества в зависимости от теплового режима обработки
Закаливание дюралюминия или. как иначе на
зывают, «облагораживание», применяется для повышения его
113
прочности. Процесс закалки состоит в нагреве до температуры
500 510° С, выдержка в нагретом состоянии, причем время
выдержки зависит от толщины материала (табл. 15), и охлажде-
нии в воде.
Таблица 15
Время выдержки дюрал омнния ири закалке
Толщина материала, мм 0,5 0,8 1,0 1.5 2,0 2,5 3,0
Время выдержки при нагреве дюралюминия, мин 5 10 15 22 30 35 40
Закалка дюралюминия отличается от закалки стали тем, что
сталь повышает свою твердость немедленно, а дюралюминий
постепенно, в течение i pex-че гырех дней при комнатной темпера
туре. Этт процесс нарастания твердости носит название старе-
ния и обозначается букзой Т. Соответственно Т| обозначает си-
стему термообработки в течение 8—10 ч при 160" С, а Тг систему
термообработки в течение 10 ч при 120° С (в последнем случае
материал более коррозиеустойчив).
Сразу после зака пки дюралюминий становится пластичным,
легко гнется и хорошо поддает ся выколотке. С течением времени
он увеличивает свою твердость, но теряет пластичност ь и не
выдерживает даже двукратных перегибов.
Огжиг дюралюминия придает ему постоянною плас-
тичность. Отжиг состоит в нагревании до температуры 360" С,
выдержке при этой температуре и охлаждении в воде или на воз-
духе После отжига дюралюминий становится мятким, может
выдерживать глубокие выколотки и давление. Прочность отож-
женною дюралюминия почти вдвое ниже, чем закаленною.
Для приблизительного определения температуры нагрева су-
ществует два способа. По первому способу при отжиге водят
деревянной лучинкой по нагрел ой поверхности металла. При до
стижении температуры отжига лучинка начинает обугливаться
и оставляет темный след. По второму способу поверхность метал-
ла смазывают тонким слоем минерального масла и постепенно
нагревают. При температуре, близкой к 300° С, масло потем-
неет, а при дальнейшем повышении температуры отжига по-
степенно исчезает.
Термическая обработка латуни
Термическая обпаботка латуни заключается только в от-
жиге. При обработке давлением или выколачивании деталей,
изготовленных и» . 1атуни, желательно повысить ее пластич
ность. Для этого латунь нагревают до температуры немного
114
более 500 ° С н дают остыть на воздухе После отжига латунь
становится мягкой и легко гнется и выколачивается. При
дальнейшей обработке давлением, прокатыванием и выкола-
чиванием латунь снова нагарт овывается и становится жест-
кой В этом случае производят повторный отжиг. При 1лубо-
ких вытяжках, чтобы избежать образования трещин, лат; нь
приходится отжигать несколько раз.
ПАЯНИЕ
Паяние — процесс соединения металлических деталей при
помощи более легкоплавкого металла или сплава.
Припоями называют сплавы, предназначенные для
паяния Температура плавления припоя должна быть ниж^
температуры плавления спаиваемых изделий
Все припои делятся на две группы мягкие и твер-
дые. В моделировании из мягких припоев применяют оловян-
ные, из твердых — серебряные и медные.
Олово — мягкий мет алл серебристо белого пве^а < темпе
ратурой плавления 232° С, который может служить припоем
в чистом виде.
Из-за дороговизны, а также из-за того, что сплавы олова
со свинцом легче плаватся и ими легче работать, чаще все! о
применяют 30 процен гный сплав олова со свинцом, так на-
зываемый третник (табл 16).
Таблица 16
Мягкие припои
Химический состав, %
--------------г
Температура,
плавления, °C
Условное обозна-
чении припоев
Примечание
олово
сур» sea
начало—конец
ПОС 30 30 2,0 08 181—743 Для пайки латуни.
(третник) м ал оу гл ероди стой
ПОС 40 40 — 60 181—237 стали, меди и оцинко- ванных деталей
Чистое олово можно отличить от третника по характерно-
му скрипу, издаваемому оловянной naj очкой при изгибе.
В моделировании рекомендуется применять наиболее проч-
ный оловянный припой ПОС 46, состоящий из 10% олова и
6(1% свинца, сопротивление разрыва такого припоя около
4 кге/мм2. Чтобы приготовить такой припой, отвешивают
115
в нужном количестве свинец и олово. Затем свинец плавят
в металлической посуде, добавляют олово и после тщательно-
го размешивания полученный сплав выливают в желобки,
сделанные в песке или литейной земле.
Механические свойства серебряных припоев зависят от со-
держания в них чистого серебра.
Твердые припои (табл. 17) применяют для паяния деталей,
которые должны обеспечить прочное соединение и подвергают-
ся последующей никелировке, хромированию и дру! им видам
покрытий. К таким деталям относятся шасси музейных моде-
лей, модели механизмов и регулирующие устройства лета-
ющих моделей.
Твердые припои
Таблица 17
Условное обозначение припоев Химический состав. % Температура полного рас- плавления. °C Примечание
медь серебро ЦИНК
ПСр-12 36 12 52 785 Для пайки медных,
ПСр-25 40 25 35 765 латунных и стальных
ПСр-45 30 45 25 720 деталей подбирается
1(Ср-65 20 65 15 690 в за висни ости от тре- бующейся температу - ры плавления
Серебряные припои можно изготовить следующим образом
Из отвешенных в нужной пропорции составных частей припоя
в первую очередь плавят медь (температура плавления
1083° С) Когда медь расплавится, ее засыпают мелко рас-
толченным древесным углем, через слой угля толщиной до
5 мм вводят серебро, смешивают с медью стальной проволо-
кой и быстро добавляют цинк. Уголь, насыпанный на поверх-
ность припоя, препятствует выгоранию цинка и серебра во
время плавки
Прекратив нагрев, припой тщательно перемешивают и вы-
ливают на кирпич для образования лепешки толщиной
1—2 мм Припой режут на полоски и в этом виде используют
при пайке
В качестве твердого медного припоя обычно пользуются
листовой латунью Л-62 и ЛС-59 (ГОСТ 2208 — 49), нарезан-
ной узкими полосками шириной 3 5 мм. Температура плав
ления их 860е С.
Флюс ы. Поверхности, подлежащие спайке, должны быть
очишены от окалины, грязи, окислов. остатков припоя. В этом
заключается одно из условий качественной пайки.
116
Однако подготовленная поверхность под действием воздуха
быстро покрывается тонкой пленкой окисла, препятствующе) о
спайке. Для очищения поверхности металлов от окислов во
время паяния применяют флюсы: соляную кислоту (при пая-
нии пинка), нашатырь (при паянии латуни и луженой жести)
и хлористый цинк (при паянии стали, меди и их сплавов).
Флюсы наносят кисточкой на поверхности деталей перед их
нагреванием. Окислы растворяются в протраве и стекают
с детали.
Хлористый цинк легко изготовить следующим образом.
В крепкую соляную кислоту бросают нарезанный кусочками
цинк до тех пор, пока он не перестанет растворяться. Для
улучшения очищающих свойств хлористого цинка в получен-
ный раствор добавляют нашатырь (хлористый аммоний) в
следующем количестве: на 16 частей растворенного цинка
10 частей нашатыря. Такой раствор обыкновенно называют
паяльной кислотой. Оставаясь на поверхности спаиваемых де-
талей, хлористый цинк может вызвать коррозию металла.
Поэтому после паяния детали нужно хорошо промыть горячей
водой.
Хранить паяльную кислоту лучше всего в устойчивом флако-
не с надписью. Через пробку можно пропустить кисточку, не-
много недостающую до дна (рис. 74).
Нашатырь в кусках и порошке при меняется для очистки
паяльников. Удобнее пользоваться кусковым нашатырем.
Канифоль, используемая в качестве флюса при паянии
латуни, обладает тем достоинством, что не разрешает поверх-
ности, поэтому металл не корродирует в местах пайки. Это
особенно ценно при пайке электрических проводников, кото-
рые не рекомендуется промывать водой. Для удобства кани-
фоль можно растолочь и развести эфиром или спиртом до
густоты меда. Полученную массу наносят на место пайки про-
волокой. Удобен в работе специальный лак для пайки, то есть
жидкий канифольный флюс.
При пайке твердыми припоями флюсом служит плавле-
ная бура (борнокислый натр).
Плавленую буру приготовляют из обыкновенней буры nj -
тем прокаливания ее и последующего размельчения Пре-
имущество ее заключается в том, что при прокаливании она
теряет воду и в отличие от простой буры не вспучивается при
нагреве.
Смесь из 16 частей ортофосфорной кислоты (плотность 1,7)
и 3,7 части этилового спирта с 80 частями дистиллирован
ной воды является также хорошим универсальным флюсом
Пайку мягкими припоями производят паяльниками.
Обыкновенный паяльник представляет собой
кусок красной меди, насаженный на ручку из толстой желез-
ной проволоки.
117
Рис 74. Паяльники и паяльные принадлежности
118
I Io конструкции паяльники разделяются на торцовые и
молотковые (см. рис 74). Размер паяльника выбирают в за-
висимости от массы спаиваемых деталей. Чем больше масса
детали, тем больше должен быть паяльник.
Нагревать паяльник следует с толстого конца до темпера-
туры 350—400° С Не следует перегревать паяльник, так как
перегрев вызывает появление раковин, то есть сгорание слоя
олова на конце паяльника и выгорание меди.
Электрический паяльник значительно удобнее
в работе. Нагревательный элемент паяльника представляет
собой проволоку из нихрома, намотанную вокруг медного
стержня паяльника между слоями слюды
Поверхности деталей, подлежащих пайке, зачищают ша-
бером и покрывают флюсом Затем острие паяльника, нагрето-
го до 350—400° С, зачищают напильником (можно куском
кирпича), смазывают протравой, протирают в куске нашатыря
и прижимают к палочке припоя. Если припой не пристал к
острию паяльника, операцию повторяют, добиваясь того, что-
бы конец паяльника покрылся слоем припоя с нависшей кап-
лей. Причинами первоначальной неудачи могут быть грязь
на паяльнике, недогрев или nepeipee. Недогрев узнается по
слабому плавлению припоя под паяльником перегрев по
сгоранию флюса. Каплю расплавленного припоя, повисшую
на конце паяльника, наносят на место пайки и одновременно
прижимают паяльник, стремясь прогреть детали. Если детали
при паянии были основательно прогреты паяльником, припой
растекается настолько хорошо, что зачистка места спайки не
требуется.
Неровная поверхность пайки указывает на слабый про-
грев шва и на то, что размеры паяльника малы
Если несколько деталей расположены вплотную, существу-
ет опасность, что при пайке одной детали другие будут от-
паиваться. Этого можно избежать, быстро действуя хорошо
прогретым паяльником. Детали, расположенные вблизи места
пайки, следует покрыть мокрым асбестом.
Паять мя1 кими припоями можно не только паяльником,
но и на горелках. Перед началом работы места пайки не-
обходимо тщательно зачистить шкуркой или шабером За-
чищенные детали прикладывают одну к друюй. смазывают
протравой или флюсом, кладут на место пайки стружку при-
поя, а затем место пайки на< ревают на пламени горелки.
Сначала начинает плавиться флюс, затем растекается при-
пой, в этот момент нагрев прекращают и детали охлаждают.
Для нагрева спаиваемых деталей применяются спиртовки,
кепосиновые и бензиновые горелки, а также паяльные лампы
Спиртовка (рис. 75) обеспечивает прогрев до темпера-
туры плавления твепцого припоя только самых мелких дета
лей (температура пламени не превышает 900° С).
119
Рис. 75. Спиртовка
Рис. 76. 1 [аяние на керосиновой коп-
тилке с поддувом паяльной трубкой
Керосиновая лчмпочка— «коптилка» (рис. 76)—обеспечи-
вает npoi рев мелких деталей при поддуве паяльной трубкой.
Этот способ нагрева удобен тем, что создается очень тонкий
язык пламени, который можно направить в нужное место
(температура пламени до 1000° С) Примеры пайки показаны
на рис. 77
Бензиновая горелка (рис. 78) обеспечивает высо-
кую температуру нагрева (до 1100° С). Сила и величина ее
пламени легко регулируется Горелка годится для пайки
почти всех деталей, встречающи кся при изготовлении моде-
лей. Горелку такого типа можно изготовчть самому. Вместо
резиновой трутни можно применить ручной мех или компрес-
сор.
Зуботехническая паяльная горелка очень
удобна в работе и позволяет
паять и нагревать в условиях
комнаты разнообразные дета-
ли. Такие горелки выпчскаются
промышленностью под назва-
нием зуботехнического паяль-
ного аппарата (рис. 79, 801
Температура пламени горелки
достигает I190° С.
Газовые горелки, работаю-
щие на ежа том пропане, весь-
ма успетнн! । применяются мо-
делистами в мастерских и ла-
бораториях, где можно поль-
зоваться небольшими б; 1. I. и >на
ми сжатого сжиженного под
Рис 77 Примеры ЯЙКИ
давлением пропана. Горенка да
1?0
— Дет. 6 dJap^Kiujm
—Мдт,з8очс.т.
ДетАкран /шт Мат ПС5Ч-!
ss
S3
35
4 5 6
2 3
1
463
\41fi
Сопло juim Mam A:5$ i
IS
3^5'
4f2
*ШЙ
S6«5
Mam.Jc59-i
ДетДРаспылител11шт
Хрд чаровать 4f„
fe J {ммспшкР^~
Тз ~Дтсле cte/ar. 415
PLoK7hc mifik1ui'r’ 3lam JKS9 f
Хромароба ть
/О
*fS
56-----—
05*30' 5
Дет 8 Корпус 1шт МатЛс59-1
Лс 715 Ручка 1шт Уап) ЛС59-
4 /4 Jfpow^o nt <4
i'iS
Дет 3 Накомечмле iujm.Mam./lC59-f
Рис 78 Бензиновая горелка
121
ет высокую температуру острою,
хорошо регулируемого пла-
мени, устойчивого непрерыв-
ного горения (рис. 81).
В качестве подводящего
шланга удобно использовать
автомобильный тормозной
шланг.
Паяльные лампы
(рис. 82), работающие на бен-
зине второго сорта и керосине,
дают большое пламя и приме-
няются для нагревания круп-
ных паяльников и д.~я пайки
твердыми припоями. Темпера-
тура пламени паяльной лампы
около 1100° С.
При пайке твердыми припо-
ями зачищенные места нагре-
вают на горелке, посыпают бу-
рой и на место шва кладут при-
пой. При дальнейшем повы-
шении температуры припой
растекается и заливает шов.
После этого нагрев прекраща-
ют и охлаждают шов на возду-
хе На рис. 83 показана деталь,
спаянная твердым припоем
(стойка шасси музейной мо-
дели).
СВАРКА
Соединение деталей ме го-
дом сварки, то есть расплавле
нием металла в месте соедине-
ния деталей, применяется в
моделировании очень огра-
ниченно. Так, например, при
наварке сухарей в фюзеляжах
кордовых летающих моделей,
сделанных из сплавов ялюми
ния или электрона (рис. «4),
используется аргоно-дуговая
сварка.
Более широкое применение
получила точечная электро
Рис. 79 Зуботехнический паяльный
аппарат
122
Рис. 80 Рабочие чертежи паяльного ani арата
123
Рис 80 (продолжение)
сварка С ее помощью варят детали реактивных летающих
моделей И3 нержавеющей и жароупорной стали, а также мно-
гие дпугиб Детали из сплавов алюминия.
Э п г Р ос в а Р 04 н а я точечная машина (рис
мгле1 быть изготовлена в любой мастерской и даже са
124
Рис. 81 Горелка, работающая на сжатом газе (пропане)
мим моделистом На описанной машине можно сварить пакет
стали общей толщиной до 1 мм. а сплавы алюминия — до
0,25 мм
Последовательность работы следующая Поверхности шва
очищают и обезжиривают ацетоном или бензином, затем место
125
Рис 81 (продолжение)
шва размещают между электродами, которыми и сжимают дета-
ли. Убедившись в правильности положения электродов и шва,
нажимают ногой на включатель тока Изменяя силу нажима
126
a
электродов, толщину их
концов (опиливанием по
надобности) и время вклю
чения тока, достигают же-
лаемой степени сварки.
Сваривание газовой
кислородно-анетиленовой
сваркой КАС сплавов алю-
миния производится с об-
мазкой краев шва и приса-
дочной проволоки флюсом
Ф-1 или Ф З. При отсутст-
вии их можно приготовить
флюс следующего состава:
Состав флюса, %
Хлористый натрий
(поваренная соль) 40
Хлористый кальцин 50
Хлористый литий 5,5
Фтористый натрий 1,5
Фтористый кальций 3,0
Компоненты следует
растереть в стопке и тща
тельно смешать.
Сваривание магниево-
го сплава — электрона
ОТВЕРСТИЕ для воздуха
Ри<. 82 Паяльные лампы-
а — без подкачки насосом О — с полкачкой насосом
127
ХВОСТ ЗАВАРЕН
Рис. 83 Стойка шасси му-
зейной модели, спаянная
твердым припоем
ТРЕЩИНА
/ПРИМЕР СВАРКИ/
9 ВЫКОЛОЧЕНО
ИЗ ЛИСТА 1мм
СУХАРИ
НАВАРЕНЫ
Рис 84. Сварной низок фю-
зеляжа кордовой модели
производят аргоно-дуговой сваркой АДС или газовой кислород-
но-ацетиленовой КАС с фтористым флюсом.
В качестве присадочного материала берутся тонкие полоски
того материала, который варят.
Состав фтористого флюса, %
Барий фтористый чистый 35.2
Кальций фтористый чистый 17,4
Магний фтористый чистый 26,2
Питий фтористый чистый 21,2
СЛЕСАРНАЯ И МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
Под слесарной обработкой понимается ручная обработка,
сборка и подгонка деталей, под механической — обработка на
фрезерных, сверлильных, токарных и других станках — штампо-
вание и давление. В практике слесарно-механических работ при-
меняются разнообразный инструмент и приспособления.
Организация рабочего места
На верстаке или столе для слесарной работы в правой части
устанавливают тиски
Тиски слесарные бывают различных размеров. Они
служат для зажимания обрабатываемых деталей и заготовок
128
д ЭДЕК1 РОА (медь)
О
ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ схема
СВАРОЧНОЙ МАШИНЫ
ОБМОТКА Т
120—220В
ОБМОТКА Н
Рис. 85 Электросварочная точечная машина и образцы сварных деталей
5. 204
129
Размер тисков определяй! ся длиной зажимных губок. Наибо-
лее подходят для моделиста 60-миллиметровые настольные
тиски. Часто употребляются настольные тиски, привинчивающие-
ся к столу винтовым зажимом. Наиболее удобными являются
поворотные тиски, допускающие установку их в различных по-
ложениях (рис. 86).
Тиски ручные служат для закрепления мелких деталей
при обработке в руках и для удержания деталей при сверлении.
Тиски самого малого размера, предназначенные для очень
мелких деталей, носят название часовых.
Ящики стола приспосабливают для инструмента Важно, что
бы инструмент, в особенности напильники, не лежал навалом,
а был расположен по величине и видам в отдельных гнездах.
Молотки и отвертки группируют отдельно, а измерительный
инструмент, как наиболее точный и часто применяемый при всех
видах работы по дереву и металлу, хранят в наиболее удобно
расположенном ящике (рис. 87).
НАСТОЛЬНЫЕ ПОВОРОТНЫЕ
СЛЕСАРНЫЕ ТИСКИ
СЛЕСАРНЫЕ РУЧНЫЕ ТИСКИ
ЧАСОВЫЕ ЗАЖИМЫ
Рис 86 Тиски и зажимы
130
ЯШК ДЛЯ ЧЕРТЕЖЕЙ, эскизов
И ЧЕРТЕЖНЫХ ПРИНАДЛЕЖНОСТЕЙ
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫ!.
ИНСТРУМЕНТЫ
ОПРАВКИ И ДР
ВСЮМОГАТЕЛЬ -
НЫЕ ИНСТР/М
СВЕРЛА ДРЕЛЦ
КОЛС ВОРО т
МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
МАТЕРИАЛЫ
НЕОКОНЧЕННЫЕ"
ДЕТАЛИ
МЕЛКИЕ НДПИЛЬ
НИКИ, НАДФИЛИ
МСТАЛЛ*ЕСКИЬ
МАТЕРИАЛЫ
Рис. 87. Организация рабочего места моделиста
лобзики, иожое
КА, ПОЛОТКИ и
МОНТА жны й
“УМЕЧТ
НАГМЛЬНИКИ
ДЕТАЛИ, НЕОКОН-
РАБОТЕ
Станки и все оборудование размещаются так, чтобы затрата
времени на хождение при выполнении работы была минималь-
ной, а расстояние между станками обеспечивало безопасную
работу.
По существующим нормам проходы между станками должны
быть шириной не менее 1,5 м.
Монтажный инструмент
Монтажный инструмент применяют при сборке и соедине-
нии отдельных частей и деталей К нему относятся молотки сле-
сарные, отвертки, необходимые при постановке винтов и шуру-
пов Наиболее употребительны в моделировании часовые и
монтажные отвертки (рис. 88).
Плоскогубцы, круглогубцы и другие разновид-
ности щипцового инструмента служат для удерживания деталей
при монтаже или для изгибания проволочных и тонких метал-
лических деталей.
Кусачки предназначены для перекусывания проволоки
и металлических пластин.
Пинцет нашел широкое применение как монтажный ин
струмент при склеивании мелких деталей и для подхода к дета-
лям, расположенным в труднодоступных местах.
Ключи гаечные служат для сбопки болтовых соедине-
ний Различают ключи раздвижные — универсальные и про
стые — открытые и торцовые, в которых зев ключа рассчитан
только на один определенный стандартный размер гайки или
головки болта.
5*
1
ОТВЕРТКИ
ГУБЦЫ КУСАЧКИ
МОНТАЖНЫЕ
ПИНЦЕТ ПЛОСКОГУБЦЫ КРУГЛОГУБЦЫ ЧАСОВЫЕ БОКОВЫЕ
ЩИПЦОВЫЙ ИНСТРУМЕНТ
ПРОСТОЙ
ОТКРЫТЫЙ
Рис. 88. Монтажный инструмент
НАКИДНОЙ
132
Разметка и измерения
Очень важными и ответственными процессами в работе с
металлами являются разметочные и измерительные операции,
которые выполняют соответственно с помошью разметочного
(рис- 89) и измерительного инструмента. Разметка производится
путем нанесения рисок и точек. Для того чтобы риски были хоро
шо заметны на поверхности черных металлов, детали смачивают
раствором медного купороса. Медь, осаждаясь на поверхности,
придает ей красно коричневый цвет, на котором хорошо видны
линии разметки.
Металлические детали измеряются с точност ью от 0,01 до
0,1 мм. Такая точность требует исправного инструмента и соот-
ветствующей оснастки.
Разметочная плита служит для разметки и контроля
размеров деталей. Плиты изготовляют из чугуна, их рабочую
поверхность точно обрабатывают и шабрят. Мелкие детали мож-
но размечать на куске толстого зеркального стекла.
Разметочные призмы применяют как опору при раз-
метке цилиндрических деталей. Плоскости призмы прошлифова-
ны и выверены Цилиндрические детали, уложенные в треуголь-
ную канавку призмы, занимают устойчивое горизонтальное по
ложение. Такие же призмы применяют в качестве подставок,
поддерживающих цилиндрические детали при сверловке.
Размеры призм стандартизованы. Призмы выпускаются про
мышленностью как инструмент.
Рейсмас (см. рис. 89) служит для нанесения линий, па-
раллельных плоскост и разметочной плиты. Он состоит из под
ставки, стойки, хомутика, чертилки и регулятора. Треуюльная
канавка в подставке рейсмаса дает возможность ставить рейсмас
на цилиндрические детали.
Чертилка (см. рис 89) представляет собой кусок сталь
ной проволоки с закаленным остро заточенным концом. При
меняется для нанесения линий — рисок — на металлических по-
верхностях.
Кернер (см. рис. 89)—стержень с каленым, шлифован-
ным под 60° коническим концом — служит для накернивания
центров отверстий перед сверлением и точек на линиях разметки
для лучшей их видимости Кернение производится ударами мо-
лотка по кернеру
Циркуль (см рис. 89) служит для нанесения окружностей.
Угольник слесарный (см рис. 89) служит для про-
верки прямых углов
Более точно изготовленный каленый угольник носит название
лекального.
Щупы набор пластин толщиной от 0.05 до 1 мм (рис. 90).
служащих для определения величин зазоров
Штангенциркуль с глубиномером (см рис 90) по-
133
Рис. 89. Разметочный инструмент
134
зволяет измерят ь внешние и внутренние размеры с точностью до
0,1 мм, более точные штангенциркули дают возможность из-
меря гь с точностью до 0,02 мм.
Микрометр — измерительный инструмент, применяемый
для измерений с точностью до 0,01 мм (см. рис. 90)
Универсальный слесарный угломер служит
для точного измерения углов (точность измерения 0,2°). Он со-
стоит из неподвижного лимба с линейкой и поворотного диска
с нониусом и подвижной линейкой.
Приемы измерения углов различных деталей таким угломе-
ром показаны на рис. 90.
Правка, рубка, резание
Правкой называется процесс выравнивания погнутых
листов и заготовок (иногда приходится выравнивать и готовые
изделия). Для правки лист укладывают на гладкую тяжелую
плиту или наковальню выпуклостью вверх. Выпуклости на листе
устраняют ударами молотка по их краям.
Рубка — простейший способ резания металла — состоит в
снятии лишнего слоя металла зубилом в тисках или на плите
Это — грубая операция, так как точность обработ анных поверх
ностей получается не выше 0,5—1 мм.
Приемы работы зубилом в тисках и на плите показаны на
рис. 91.
Канавки прорубают особым узким зубилом, носящим назва-
ние крейцмесселя
Для резания листового металла пользуются ножницами
Для материала толщиной 3—4 мм применяются рычажные
ножницы. Сталь толщиной до 1,5 мм и цветные металлы до 2 мм
можно резать ручными слесарными ножницами (см рис 91),
Так как в моделировании чаще применяют тонкий листовой
материал, наиболее ходовыми являются ножницы небольшого
размера. Очень удобны зуботехнические ножницы. Листы из
цвет ного металла толщиной до 1 мм и из стали толщиной до
0,5 мм легко режутся обычными портновскими ножницами. У ис-
правных ножниц режз шие кромки должны быть острыми и плот
но подходить одна к другой. Вследствие износа шарниров между
режущими кромками появляется зазор, и ножницы перестают
резать тонкий материал, «зажимают край»
При наладке ножниц надо устранить зазор в шарнире и за-
точить притупившиеся кромки.
Толстый материал, который нельзя разрезать имеющимися
ножницами, следует распилить ножовкой.
Ножовка состоит из станка и тонкого стального мелко-
зубого полотна Полотно ставится зубом от себя. Прием работы
ножовкой показан на рис. 92.
135
11 I 11 111 11 I I 11 IiiiiPiVt-1| 11 11
Рис 90 Контрольно-ичмепительный инструмент и его nf им н"ние
13G
ПРАВКА ЗУБИЛО
КРСЙЦМГССЕЛЬ
г °чмой к
Т РСУ ГОГЬНЬ'Й
РАБОТ А РЕЖУЩИХ КРСМОК НОЖНИЦ
НС кницы с
изношенным
Ц АРНИРОМ
ЗАМИРАЮ Г
MAI Е РИД J
РЕЖУЩИЕ КРОМКИ
ЗАТУПЛЕНИЕ X Ч-1 “НИЦ
Рис 91 Инструмент для правки, рубки и резания
13"
РАЗДВИЖНОЙ СТАНОК
Рис. 92 Работа с ножовкой
РАЗМЕТКА
Изготовление деталей из материа-
ла толщиной 5 10 мм и более со-
пряжено с трудоемкой операцией вы-
пиливания их по контуру. Например,
вилку шасси надо опиливать снаружи
и внутри.
СВЕРЛЕНИЕ
ПРОСЕКАНИЕ
Рис 93 Изготовление заготовок высверливанием
отверстий но контуру
138
Заготовку для этой детали можно выпилить ножовкой, но
производительнее применить метод высверливания, который со-
стоит в следующем. Вокруг контура детали на расстоянии
1 —1,5 мм высверливают ряд отверстий диаметром 3—5 мм
(рис. 93). Оставшиеся перемычки перерубают зубилом или спе-
циальным пробойником. Затем приступают к опиловке получив
шегося зубчатого края напильниками или обдирке на точиле.
Этот способ более эффективен при наличии сверлильного станка.
Выколачивание и давление
Вы колачивание (выколотка) применяется для получе-
ния из листового металла тонкостенных деталей, например об-
текателей и капотов Чаще всего выколоченные детали делают
из латуни и сплавов алюминия.
Приступая к работе материал отжигают, а затем! ножницами
вырезают заготовку со значительным припуском. Инструментом
при выколотке служат оправки, наковальни и медницкие молотки
(рис. 91).
Процесс выколачивания сопровождается вытягиванием
материала, когда его толщина уменьшается, и осадкой, которая
влечет за собой увеличение толщины материала.
В местах выпуклостей материал вытягивают путем равно
мерного расклепывания и уменьшения толщины листа. Посадку
производят по краям: для этого края заготовки собирают в рав-
номерные складки (рис. 95) в виде гофра, а затем ударами
молотка выравнивают гофр, начиная от центра к периферии.
Чтобы избежать расклепывания, применяется резиновый, дюр-
алюминиевый или деревянный молоток. В результате многократ-
ного повторения этой операции материал «садится», то есть в
этом месте увеличивает свою толщину.
Последовательность операций показана на примере изготов
ления капота (рис. 96).
Заготовка, вырезанная с припуском, огибается по болванке,
а те места, которые должны быть осажены, например лобовая
часть капота, гофрятся круглогубцами и осаживаются деревян-
ным молотком. Постепенно уменьшая шаг гофра, добиваются
полного прилегания материала к болванке, после чего произво-
дят окончательное выглаживание поверхности детали медницким
молотком. Масса молотка зависит от толщины материала и
величины детали и колеблется от 100 до 200 г.
Умело применяя вытяжку и осадку, можно выколотить очень
сложные формы. После выколачивания деталь пригоняют по
болванке, сделанной с учетом толщины материала, тщательно
подгоняют края по месту, где деталь будет установлена, зачи
щают шкуркой и полируют. Следует заметить, что выколачива-
ние требует навыка.
139
НАКОВАЛЬНИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ВЫКОЛиГКЕ
Рис 94 Инструмент для выколачивания
Рис. 95. Собирание < кладок на краю заготовки кр'/глозубцагп'
140
Рис. 96 Выколачивание капота
ри, 97 Д' •’али моделей, изготовленные мг ->л ->м выколачивания
141
ДАВЛЕНИЕ
Рис. 98. Изготовление деталей давле-
нием на свинце
На рис. 97 изображен вы
колоченный из алюминия ка-
пот мотоустановки летающей
модели.
Некоторые детали можно
изготовить давлением на свин-
це (рис. 98). Прежде всего
делают оправку-пуансон. Оп-
равка выполняется или точно
по габаритам детали, или мень-
ше на толщину материала,
если этого требует точность из-
готовления. В зависимости от
того, какой материал надо да-
вить, выбирается материал оп-
равки. Для давления мягких
металлов применяются алюми
ний и медь, пригодны дюралю-
миний и бронза, для мягкой
стали закаленная сталь.
На кусок свинца кладется
лист заготовки, смазанный ма-
шинным маслом, которое обес-
печивает при давлении сколь-
жение материала, затем разме-
щают оправку, к которой при-
кладывают усилие, достаточное
для вжатия оправки в свинец
и выдавливания листа мате-
риала.
В свинце образуется углуб-
ление по форме оправки, и
материал, зажатый между
свинцом и оправкой, плотно
облегает последнюю.
Глубокие вытяжки прихо-
дится делать за несколько
приемов, применяя оправки
промежуточных форм и отжи-
гая заготовки между операци-
ями.
Опиливание
Одной из операций, даю-
щих возможность получить де
таль такой формы, какую нель-
зя получить обработкой на
станке, является опиловка.
142
В большинстве случаев опиловка — окончательная операция,
после чего следует отделка и сборка. Опиловкой можно добиться
точности до 0,02 мм.
Когда требуется еще большая точность, изделия после опи-
ловки подвергают шабровке или шлифованию Инструментом
для опиловки служат различные напильники (рис. 99).
По размерам насечки различают драче в ые (4—12 на-
сечек на 1 см), личные (13 26) и бархатные напиль-
ники (26—40).
Драчевые напильники применяют для iрубой опиловки и пер-
воначального придания формы, личные и бархатные — для окон-
чательной отделки и доводки. Чем мельче насечка напильника,
тем чище обработанная им поверхность. Самые маленькие на-
пильники, имеющие тонкую ручку (иногда с накаткой), называ
ются надфилями.
По форме сечения различают плоские, круглые, трехгран-
ные, квадратные, полукруглые, ножевидные и ромбовидные на-
пильники и надфили. Такое разнообразие форм определяется
необходимостью опиливать различные фасонные контуры
Наиболее часто употребляются напильники длиной от 75 до
500 мм.
Кроме прямых надфилей, для обработки вогнутых поверхнос-
тей и пазов применяются фасонные и гнутые надфили (см рис
99).
При обработке напильником деталь зажимают в тиски. Чтобы
получать ровные плоскости, необходимо применять правильные
приемы опиливания.
Рабочая поверхность напильника должна быть чистой Если
во время работы напильник забивается остатками стружек, за-
стрявших в насечке, рекомендуется прочистить его железной
пластинкой.
Напильники и надфили быстро тупятся и выходят из строя,
если их хранят в ящике навалом Объясняется это тем, что ка
леные насеченные поверхности напильников, соприкасаясь меж-
ду собою, взаимно сбивают и выкрашивают режущие кромки.
Чтобы уберечь напильники от преждевременного затупления,
их хранят в специальных гнездах, а надфили — в колодках (рис.
100).
Необходимо также оберегать напильники от попадания на
них масла, грязи и абразивной пыли.
Для обработки мягких металлов, как, например, сплавов алю
миния, магния и свинца, хорошо зарекомендовали себя раш-
пили с глубокой фрезерованной насечкой прямой или полу-
круглой конфигурации. Режущие кромки таких напильников не
забиваются стружкой, поэтому поверхность получается чистой,
без задиров.
143
пнс 99 Папильни и и надфили
141
Р « Б О ТА
НАПИЛЬНИКОМ
НАПИЛЬНИКИ НА ПСГЕДПЧЖННХ ЛОТКАХ В ЯЩИКАХ
'|РЯМЫЬ НАЛ ЬИ Л И
В К Г л о д к Е
Pur ЮО Работ а напильвдками и их хранение
1 ®
Сверление
При изгот овлении моделей для вращения сверл обычно при-
меняют ручные дрели (см рис. 52). Для сверления металличес
ких деталей чаще пользуются электрическими доелями, а в ма-
стерских— сверлильными станками (рис. 101).
Электрическая ручная дрель состоит из корпу
са, в котором смонтирован электромотор, редуюп >ра, понижа-
ющего число оборотов мотора, и шпинделя с конусом, на который
насаживается патрон. Включение дрели производится кнопкой,
расположенной на рукоятке. При работе дрелью пользуются
главным образом цилиндрическими спиральными сверлами
Электри 1ескую дрель можно использовать для устройства
настольного сверлильного стакка (см. рис. 101).
Сверлильный станок применяется для ускорения
и повышения точности работ, он значительно облегчает труд.
Состоит станок из станины, стойки, мотора с приводом на шпин-
деле, механизма подачи и регулировки высоты. Для удерживания
сверл станок снабжается т рехкулачковым патроном соответству-
ющей величины.
Спиральные сверла (цилиндрические) различаются
диаметром, причем самый малый диаметр сверла — 0,2 мм (рис.
102).
Скорость вращения сверля выбирают в зависимости от его
диаметра и т вердости обрабатываемого материала. Для сверла
диаметром от 3 до 5 мм можно рекомендовать следующую час-
тоту вращения (мин *):
При работе по твердой стали 1200
ио мягкой стали 1600
по мйгким цветным м°таллам 2200
При больших диамет рах сверла частота вращения должна
быт ь уменьшена, а при использовании сверл меньших диамет-
ров — увеличена
Перовые сверля из-за их малой производи гельности
и неточности отверстий, получаемых с их помощью, в машино-
строении почти вышли из употребления, но в моделировании
их применяют, если нет спиряльных.
Паровые сверла можно изготовить из стальной проволоки с
последующей закалкой и заточкой режущих кромок до нужного
размера.
Ручное сверление цангодержателем. При
сверлении в труднодос гупных местах, а также при разворачива-
нии отверстий и < пят ии фасок для удерживания сверля пользуют
ся Чазовыми тисочками и цангодержателем (рис 103) Тот и
другой инет румент предназначен для удерживания цилиндричес
ких деталей.
Затачивание сверл. Для восстановления режущих
146
НАСГОЛБНЭ-СВЕ РЛМ ЛЬНЬ Й
СТАНОК МОГЬЛЬ НС-'2 А
ПАТОН КЛЮЧ К ПАТРОНУ
Риг 101 Э._е юии т-vi ₽чт д'я сверлении
147
ПЕРЕДНИМ
УГОЛ
УГОЛ
РЕЗАНИЯ
ДВУСТОРОННЕЕ
ОДНОСТОРОНН1 Е ОДНОСТОРОННЕЕ С ГАЛТЕЛЬЮ ЗАДНИЙ У ГО л
ПЕРОВЫЕ СВЕРЛА (ЗАТАЧИВАНИЙ
ПОВОДОК
ШЕЙКА
РЕЖУ ЖДЯ ЧАСТЬ
ДРУГОГО ИНСТРУМЕНТА
Рис 10? Св< рл । для металла
148
г
ЗАЖИМ К ЦАНГАМ СТАНКА С-95
ЗАЖИМА в ТРУДНОДОСТУПНЫХ МЕСТАХ
I 'нс 103 Ручные цанговые зажимы
149
кромок сверло зат ачивают, выбирая углы заточки применитель
но к тому материалу, который надо обрабатывать (табл. 18).
Таблица 18
Углы заточки сверла, i рад
Обрабатываемый материал Спиральные сверла Перовые сверла
угол при вершине угол при вершине угол резания
Сплавы на основе магния но 90 80
Сталь 116 116 80—90
Латунь, бронза 130 90 50
Алюминий, дюралюминий 140 100 60
При затачивании спиральных сверл и изготовлении перовых
важно обеспечить симметричность режущих кромок и в особен
ности поперечной кромки Хорошая работа сверла может быть
только при правильной заточке и соблюдении углов.
Для хранения набора сверл используют колодку (см. рис.
102). Около каждого отверстия проставляют размер сверла Та-
кой способ хранения сверл позволяет быстро находить сверло
нужного размера и предохраняет их от порчи
Клепка
Для соединения разнородных материалов, например металла
с деревом, а также если другие соединения невозможны по кон
сгруктивным соображениям, в практике моделизма применяют-
ся заклепочные соединения.
Расположение заклепок в шве может быть однорядным,
двухрядным и многорядным. В последних случаях заклепки ста-
вят в шахматном порядке.
По форме головок различают три основных вида заклепок
с полукруглыми, плоскими и потайными юловками. Кроме того,
применяются еще и трубчатые заклепки (пистоны). Стандартные
диаметры заклепок до постановки таковы, мм 2,0; 2,3; 2.6. 3,0;
3,5; 4,0; 5,0; 6,0.
Схема заклепочных соединений показаны на рис. Ю4, после-
довательность операций и заклепка на рис. 105.
Длину заклепки принимают равной толщине склёпываемого
пакета плюс 1,5 диаметра заклепки для образования замыкаю
щей головки.
При постановке заклепок придерживаются следующего по-
рядка:
150
го л о в к и
ПОЛУК°УГЛАЯ
ПЛОСКАЯ
ПОТАЙНАЯ
ЗАКЛЕПОЧНЫЕ
ОДНОСРЕЗНОЕ
ДВУСРЕЗНОЕ
МЕТАЛЛА И ДРЕВЕСИНЫ
(СО СТОРОНЫ ДЕРЕВА МЕТ. шайба)
ОБЖИМКА
Рис 105. Последовательность операций при
постановке заклепок
151
размечают центры отверстий под заклепки, затем соединяе-
мые листы плотно прижимают друг к другу и сверлят отверстия,
диаметр которых должен быть на 0,1 мм больше диаметра за
клепки;
вставляют заклепку и, поддерживая снизу готовую головку,
ударами молотка обжимают материал вокруг заклепки специаль-
ной натяжкой, представляющей собой круглый стержень с про-
сверленным в его торце отверстием, диаметр которого несколько
больше диаметра заклепки. Натяжка создает более тесное при
легание склепываемых деталей или листов друг к другу. В осо-
бенности это важно в случае соединения дерева с металлом;
поддерживая снизу готовую головку заклепки массивной под
держкой, равномерно расклепывают свободный конец ножки
заклепки молотком, стараясь придать ему форму бочонка. Окон-
чательную форму замыкающей головке придают с помощью
стальной обжимки, на конце которой имеется углубление, соот-
ветствующее форме головки.
Полукруглую обжимку можно сделать следующим образом.
Придав отрезку прутковой стали форму, показанную на рис. 106,
засверливают в его торце отверстие, по диаметру и глубине рав
ное головке заклепки. Затем, подобрав стальной шарик под-
ходящего диаметра, кладут его на чугунную плиту, накладыва-
ют на него отверстием заготовленный стержень и сильным уда-
ром молотка вдавливают шарик внутрь отверстия При этом ша-
рик оставляет внутри оправки гладкий отпечаток и выравнивает
след от конца сверла. Затем конец стержня заправляют и калят
с последующим отпуском до желтого цвета.
Если заклепок нет, то их можно изготовить самому из ла-
ОБЖИМКИ/МА! ЕРИДЛ У 8 КАЛИТЬ, ОТПУСК - 240°/
ДИАМЕТР ЗАКЛЕПКИ D L d? d3 h R Г t С
2.0 10 90 3,63 4,3 4.9 1,1 2,1 0.5 8 1,0
2,3 >2 190 4,17 49 5,6 lf3 2.32 3,0 е 1,5
2.6 12 100 4,8 5,6 6,4 1.4 2,75 0.5 8 1.5
3,0 12 100 5,5 6,3 7,7 1,55 3,2 0.8 8 1.5
3.5 14 НО 6,4 7,4 в,я 1,6 3,75 08 Го 1.5
4.0 16 но 74 В,4 9,9 2,1 4.3 0,6 IC •,5
5,0 16 120 9,2 10 2 12,0 2,6 5,35 0,8 | 2 20
6,0 20 120 11,0 12,0 14,0 3,2 6,32 °-В Lz 2.0
Рис. 106. Обжимки и приспособление >1ля изготовления заклепок
152
тунной, медной или алюминиевой проволоки. Приспособление для
изготовления заклепок и примеры заклепочных соединений по
казаны на рис. 107.
Соединение дерева с металлом заклепками успешно применя-
ют для крепления узлов крыльев на тяжелых летающих моде-
лях, опор управления и т. д. Можно рекомендовать способ при-
клепывания металлических креплений к фанере с последующим
приклеиванием ее к деревянному каркасу.
При соединении дерева с металлом под головку заклепки не-
обходимо подкладывать шайбу, чтобы предотвратить чрезмерное
смятие древесины от ударов при установке заклепки.
Постановка трубчатых заклепок заключается в развальцовке
кернером или специальным бородком свободного конца трубки-
пистона.
Нарезание резьбы
Резьбонарезной инструмент разделяется на гайконарезной
для нарезания внутренней резьбы и винтонарезной для нареза-
ния наружной резьбы.
Гайконарезной инструмент состоит из комплекта
метчиков и воротка, которым вращают метчики.
Рис. 107. Заклепочные соединения в моделях
153
Метчик (pi.c. 108) предс гавляет собой стальной ци тиндри-
ческий или конический стержень с точно нарезанной на нем резь-
бой, разбитой идущими вдоль стержня канавками на отдельные
части, называемые гребенками. Края гребенок образуют режу
щие кромки.
Чтобы получить чистую резьбу, нужно снимать' стружку по-
ст епенно, это приводит к необходимости иметь очень длинный
метчик или набор из двух- грех метчиков.
Обычно комплекты метчиков диаметром до 3 мм состоят из
двух, комплекты для метчиков диаметром 3 мм и выше — из трех
штук.
Номер ме гчика обозначается кольцевыми рисками на его
хвостовике, число рисок соответст вует номеру метчика.
Метчик № 1. I ребни зубьев этого метчика сильно среза-
ны, поэтому им делают только черновую нарезку. Наружный
диаметр у этого метчика несколько меньше, чем у .V? 2 и № 3
Метчик ЛЬ 2. Заборная часть у него короче, гребни сре та-
ны меньше, диамет р больше, чем у метчика № 1.
Метчик № 3. Гребни зубьев этого метчика не имеют
срезов, диаметр его соответствует окончательным размерам
резьбы.
При изготовлении металлических частей летающих моделей
часто приходится нареза гь неглубокую bi утреннюю резьбу в де-
т а., нх из алюминиевых сплавов или латуни. Дз я такой работы
можно пользоваться самодельным метчиком. Лучше всего для
изготовления метчика применить < тальную калиброванную про-
волоку— серебрянку, нарезать на ней плашкой резьбу и зака-
лить с последующим отпуском до соломенного цвета. Для созда-
ния режуших кромок закаленный метчик зажимают в цанго-
держатель и затачивают на бруске или точиле режущие кромки
(см. рис. 108).
Прежде чем нарезать резьбу, надо просверлить в детали от-
верстие, соответствующее внутреннему диаметру резьбы. Ветчи-
ны диаметров отверстий для нарезки крепежной резьбы (основ-
ной вид резьбы) приводятся в табл. 19.
Метчик врашают, надев на его квадратный хвостовик гак
называемый вороток (см. рис. 1С8).
Нарезать резьбу следует осторожно, проходя вначале всё от-
вер< тие первым метчиком
Для получения чистой поверхности резьбы в твердых и вяз-
ких сталях рабочую часть метчика смазывают олифой, в дюр-
алюминии и сплавах алюминия — скипидаром, керосином или
спиртом Смазка машинным маслом допустима, но дает худшие
результаты.
После каждого полуоборота по ходу винта рекомендуется
дела Го четверть оборота в обратную сторону, чтобы сломать
с гружку.
Наиболее удобным и распространенным инструментом д. 1я
154
ДЛЯ РЕЗЬБЫ МЕНЕЕ 5 ММ В ДИАМЕТРЕ
САМОДЕЛЬНЫЙ МЕТЧИК
ЧЕРНОВОЙ СРЕДНИЙ ЧИСТОВОЙ
'S/ss, .''/"У.
КОНИЧЕСКАЯ КОНСТРУКЦИЯ _
ЧЕРНОВОЙ СРЕДНИЙ ЧИСЛОВОЙ
РЕЗЬБОМЕР
СХЕМЫ ПРОДОЛЬНЫХ ПРОФИЛЕЙ
МЕТЧИКОВ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ
Рве. 108 Резьбонарезной инструмент
155
Таблица 19
Диаметры отверстий под резьбу, мм
Номинальный диаметр резьбы Шаг резьбы Диаметр отверстия под резьбу Номинальный диаметр резьбы Шаг резьбы Диаметр отверстия под резьбу
1 0,25 0,75 (3,5) 0,6 3
1.2 0,25 0,95 4 0,7 3,3
1.4 0,3 1.1 5 0,8 4,1
1,7 0,36 1.3 6 1 4,9
2 0.4 1,6 (7) 1 5.9
2.8 0,4 1,9 8 1,25 6.7
2,6 0.46 2,1 О) 1,25 7,6
3 0,5 2,5 10 1,5 8,4
Примечание Диаметры резьбы, поставленные в скобках, применять не сле-
дует.
нарезания наружной резьбы вручную являются прогонки —
кругл ые плашки.
Стержень, на котором предполагается сделать нарезку, из-
меряют штангенциркулем Диаметр стержня должен быть равен
номинальному диаметру резьбы Для того чтобы получить пра-
вильное начало резьбы, по краю стержня снимают фаску Плащ
ку, соответствующую номинальному диаметру резьбы, заклады-
вают в плашкодержатель (вороток), закрепляют и, насколько
возможно, разжимают специальным винтом. Вращая плашку
по ходу резьбы, получают нарезку неполного профиля.
Для получения чистой резьбы плашку постепенно сжимают
до образования резьбы полнот о профиля. Чтобы получить чистую
поверхность нарезки, рекомендуется применять смазку так же,
как и при работе метчиком, и после каждого поворота плашки по
ходу резьбы делать пол-оборота в обратную сторону для сламы-
вания стружки.
Хранить резьбонарезной инструмент нужно так, чтобы не
допустить его ржавления и повреждения режущих кромок (см.
рис. 108). При длительных перерывах в работе инструмент по-
крывают тонким слоем вазелина или тавота
Токарная обработка
Точение является одним из основных видов обработки
металла резанием. Точение применяют, чтобы получи гь детали,
представляющие собою тела вращения Точение производят на
токарных станках — простых и винторезных (рис. 109 и 110).
Инструментом для работы на токарных станках являются резцы.
156
НАСТОЛЬНЫЙ ТОКАРНЫЙ СТАНОК Т-65
/РАССТОЯНИЕ МЕЖДУ ЦЕНТРАМИ 200ММ, ВЫСОТА ЦЕНТРОВ 65 ММ.
ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЙ СТАНОК ТВ- 16
/расстояние МЕЖДУ ЦЕНТРАМИ 200 ММ, ВЫСОТА ЦЕНТРОВ 8S мц/
Рис 109 Токарные металлорежущие станки
157
ОБЩИЙ ВИД
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ.ДЛЯ ФРЕ-
ЗЕРОВАНИЯ И НАРУЖНОГО
ШЛИФОВАНИЯ
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ВНУТРЕННЕГО
ШЛИФОВАНИЯ
НАСТОЛЬНЫЙ ТОКАРНЫЙ
СТАНОК с-95
I A6I6
Рис 110 Токарные металлорежущие станки
158
Простой токарный станок отличается от винторезного тем,
что нарезка резьбы на винторезном станке может производить-
ся специальным резцом при автоматической продольной подаче.
При изготовлении деталей моделей применяют токарно вин
торезные станки, а также настольные прецизионные, винторез
ные и часовые станки.
Токарный станок необходим для каждой лаборатории и мае
терской.
Точение производится резцами, закрепляемыми на суп-
порте е резцедержателе. При помощи подкладок резец устанав
ливают режущей кромкой точно против центра вращения дета
ли. При подаче суппортом к ценгру резец снимает стружку, кото-
рая сходит по передней поверхности резца При движении суп-
порта вдоль детали стружка снимается последовательно по длине
обтачиваемой детали.
Заточку резцов производят на заточном станке От правиль
ной заточки резцов зависит производительность работы и чисто-
та обрабатываемой поверхности.
Углы заострения резца, которые должны быть различны для
каждого материала, проверяют шаблоном для заточки резцов
(рис. 111).
При проверке угла заострения шаблон необходимо ставить
перпендикулярно главной режущей кромке. Задний угол лежит
в пределах 8—12" и зависит от крепости материала
Скорость резания равна окружной скорости точек, лежащих
на поверхности детали, и зависит от диаметра обрабатываемой
детали и числа оборотов шпинделя станка Подсчитывается она
по формуле:
nDn
1
1000
где V скорость резания, м/мин;
D — диаме гр изделия, мм;
п — частота вращения шпинделя, мин-1.
Выбор скорости резания зависит от обрабатываемого ма-
териала и стойкости резца
В табл. 20 приведены скорости резания для различных мате
риалов
Форма резцов, применяемых при точении, зависит от вида
работы. Название резца указывает на его применение. Кроме
резцов, предназначенных для работы на суппорте, в моделиро
вании часто применяются ручные резцы, которыми работают на
подручнике.
Ручные резпы представляют собой стальные стержни,
обычно круглого сечения, вставленные в ручку. Этими резцами
можно выполнить почти все работы в моделировании. Ручными
резцами гораздо проще и ле] че придавать сложные формы мел-
159
отрезной подрезной правый чистовой проходной резьбовой
ОСНОВНЫЕ ВИДо РЕЗЦОВ
УСТАНОВКА И СХЕМА РАБОТ РЕЗЦА
ШАБЛОН ДЛЯ ПРОВЕРКИ УГЛОВ
ЗА ГОНКИ РЕЗЦА
РЕЗЕЦ
СХЕМА РАБОТ Ы РЕЗЦА
'вид сверху/
проходной
подрезной
отрезной
РУЧНЫЕ РЕЗЦЫ
Рис 111 Токарные резцы
160
Таблица 20
Рекомендуемые < корос ги резания при работе резцом
из быстрорежущей стали при ст эйко< ти резца без охлаждения,
равной 60 мин
Обрабатываемый матерная Скорости резания, м/мии Обрабатываемый материал Скорость резания, м/мин
Сталь мягкая 55 45 Латунь 110
Сталь средняя 45-30 Бронза 70
Сталь твердая 30—20 Алюминиевые сплавы 250
Стальное литье 29 Электрон 400
Серый чугун 26 Органическое стекло 35
ким деталям из цветных металлов, пластмасс и древесины. Не
достатком ручных резцов является меньшая их стойкость при
обработке стали
Материалом для изготовления резцов слу жат лучшие сорта
инструментальной быстрорежущей стали, самокальные и высоко-
углеродистые стали, а также пластинки сверхтвердых сплавов.
Для изготовления ручных резцов чаще всею применяют ка-
либрованную сталь 48, называемую также серебрянкой.
Детали устанавливают на станке одним из приведенных ниже
способов (рис 112)-
в трехкулачковом патроне (планшайбе) при обработке слож-
ных деталей;
в центрах с поводковым хомутиком при изготовлении валов.
в цангах, которыми, как правило, зажимают мелкие детали
Давление на токарном станке применяют для получения
из листового металла различных деталей летающих моделей,
представляющих собой тела вращения, например, обтекатели на
винты, диски колес, капоты.
Давление деталей производится на специальных давильных
или токарных станках с использованием специальной болванки,
выточенной пз металла или твердой древесины Профиль болвш
ки должен соответствовать внутреннему контуру детали
Последовательность операций при давлении следующая За-
готовку из отожженного листового материала прижимают к бол-
ванке центром задней бабки с помощью прижима (рис. 113). За-
тем давильником, самазанным маслом, обжимают ее по враща-
ющейся болванке, идя от центра к краям
Во время работы давильник опирают на специальный под
ручник с передвижным штырем, который зажимают в суппорт
вместо резца.
Во время работы — давления материал нагартовывяется,
то есть становится жестким, в связи с чем при глубокой вытяж-
ке для предотвращения разрыва материал приходится несколь-
ко раз отжигать, а иногда применять болванку промежуточной
6. 204
161
ОБРАБОТКА ДЕТАЛИ В ЦЕНТРАХ
Рис 112. Установка деталей на токарном станке
162
СХЕМА ПРОЦЕССА ДАВЛЕНИЯ НА СТАНКЕ
мготавт
ПРИЖИМ
БО1ВАНКА
резцедержатель
ПРОММПГКМИАЯ
стадия меле мил
кольцо
ДАВИЛЬНИКИ
ОКОНЧАТЕЛЬНАЯ
«ОРМА
ПЕРЕДНЯЯ
БАБКА
JK
ШПИНДЕЛЬ
СТАН К А
КАЛЕНЬ И 1Г
РОВАННЫЙ КОНЕЦ
1АЯНАЯ
ВАВКА
AAUUkWtK
РУКОЯТКА
РЕЗЕЦ
РДБО1А ДАВИЛЬНИКОМ НА ПОДРУЧНИКЕ
ЗАЖАТОМ В РЕЗЬБОДЕРЖ АТЕЛЕ
Ри<. 113. Давление дета/ей на ni ч] пых станках
б»
163
формы. После окончания выдавливания лишний материал с кра
ев обрезают специальным резцом.
Фрезерование
Фрезерованием называют обработку деталей вращающимся
многорезцовым инструментом - фрезой. В зависимости от вида
производимых работ и рода станка применяют фрезы различных
типов; цилиндрические, дисковые, торцовые, шпоночные и т. д.
Поступательное движение подачу — при фрезеровании, как
правило, имеет сама обрабатываемая деталь.
В практике моделирования фрезерование при наличии станка
может широко применяться для различных работ с металлами
и с различными другими материалами, как, например, деревом
и пластмассами.
Особенно удобными считаются универсальные фрезерные
станки типа 675 и 679 (рис. 114).
Станок должен иметь оснастку: тиски, прижимы, болты.
Наиболее удобными для модельных работ являются концевые
цилиндрические и дисковые фрезы.
Особое место занимают копировально-фрезерные станки,
с. помощью которых можно гравировать надписи: делать трафа-
реты и мелкие детали сложных конфигураций. На рис. 114 изо
бражены такой станок, касса шрифтов и фрез для гравирования.
Принцип копировального устройства основан на действии
пантографа Обводя контур копира, фрез описывает ту же фигу
ру в заранее избранном масштабе О возможности применения
таких станков или самодельных устройств моделистам полезно
знать, так как заготовки винтов, нервюры и другие детали на
таких станках можно делать быстро и точно.
Полезен может быть ручной электрофрез типа бормашинки
(рис. 115 и 116). Режущим инструментом на нем служат круп-
ные зуботехнические боры и камни, шарошки или вращающиеся
напильники. Этим инструментом можно обрабатывать металл,
пластмассы и дерево в самых труднодоступных местах литых
деталей всевозможной конфигурации.
Шлифование, заточка, полирование
Шлифование и полирование представляют собой операции,
при которых обработка металла ведется посредством абразив-
ных материалов и инструмента Абразивы обладают большой
твердостью, ими можно обрабатывать детали из металлов и даже
закаленной стали
Простейшим видом шлифовки является обдирка стальных
деталей твердыми крупнозернистыми кругами на точилах.
164
КОНЦЕВАЯ
ЦлТИ ЩРИЧЕСКАЯ
ФРЕЗА
КАССА
/МОДЕЛЬ 6463/
Рис. 114. Фрезерные станки
165
большой РУЧНОЙ ФРЕЗ
спидоме1 ?а
мотоцикла
Рис 115. Ручные фрезы
166
Готовое изделие. Гибкий
ШК1000025 вал спидометра с рукавом
Г---------ст мотоцикла ЯВА ИЖ 5B.MZ
Втулка UJК1000025 Распорная
трубна
Цанга Я1 ВалЯ! Держатель
Заклепка
Ваг КЗ (сталь)
Цанга лг!
Цанга ЯЗ (от станка Т 65)
Рис 116 Детали ручного фреза с гибки ’ вялом и рукавом спидометра
от мотоцикла
167
По виду работы шлифование разделяют по плоское и круглое.
Наиболее распространенным видом шлифования в модели-
ровании является обработка деталей шкурками (см. главу I),
притирка с помощью шлифзерна и шлифпорошков. а также по-
лирование.
Таблица 21
Абразивные материалы и инструмент
Вид шлифования | Зернистость абразива Вид абрнзина Диаметр круга, мм Твер десть абра зива Примечание
Обдирочное (черных метал- лов) Заточка инстру- мента из угле- родистой стали: № 125—№ 80 Электроко- рунд Э, ЭБ 100—600 С, СТ Скорость реза- ния до 50 м/с (ГОСТ 2424—60)
предвари тельная доводка Заточка инструментов ИЗ ТВврДЫХ сплавов: № 6U—№ 40 № 8—№ 6 Электроко- рунд Э, ЭБ Карбид кремния зеленый Кз 175—400 175 400 СМ см
предвари- тельная № 40—№ 16 Карбид кремния 175—400 см Скорость реза- ния 10—18 м/с
доводка Плоское и круг- лое шлифова- ние стали: А—10 № 8—№ 6 Алмаз Карбид кремния Кз 175- -400 см (ГОСТ 2424 - 60)
предвари- тельное № 80 № 20 Электроке рунд Э. ЭБ 200 600 см
чистое Шлифование шкурками: № 6—№ 8 Карбид кремния Кз 200—600 см ГОСТ 2424—40
грубое № 125—№ 16 Электроко- рунд Э, ЭБ Шкурка на 6vmare и ткани — ГОСТ 6456—53 5009 -52
чистое -Ng 16—№ 4 Карбид кремния То же —
поводка -ГТр 4—№ М4 Карбид кремния Кз — См. табл. 4
Полирование № М14 № М3 Карбид бора 1 Микро- шарошки гост 3647 59. 9206 —59
Обозначение твердости: М—мя1 кий, СМ — срецнемягкий, СТ — средне
твердый. С — твердый.
168
В зависимости от материала изделия и требуемой чистоты
его поверхности рекомендуются различные абразивные инстру-
менты и материалы (табл. 21).
Обдирочное шлифование представляет собой
грубую операцию снятия больших припусков металла с загото
вок и придания первоначальной формы режущим кромкам ин
струмента. В качестве абразива употребляются крупнозернистые
твердые круги и шкурки.
Плоское и круглее шлифование производится
на специальных станках Как правило, шлифуют закаленные де-
тали, которые обработать точением нельзя, а также детали,
требующие большой точности и чистоты поверхности.
Заточка инструмента (см. главу I) заключается в при-
дании режущим граням нужных углов и восстановлении режу
щих кромок. Заточка производится на заточных кругах средней
твердости абразивами, приведенными выше. Инструмент из
углеродистых сталей необходимо охлаждать Резцы из быстро-
режущей стали в охлаждении не нуждаются. Резцы с наварными
пластинами из твердых сплавов охлаждать не следует во и Лежа-
ние появления в них трещин
Шлифование шкурками представляет собой от-
делочную операцию Шкурками можно обрабатывать закаленную
сталь, ими устраняют неровности и подготавливают поверхности
к полированию. Сначала применяют крупнозернистые номера
(см. табл. 4); переходя к более мелким, достигают необходимой
чистоты поверхности.
Наиболее чистую поверхность получают обработкой шлифо-
вальной шкуркой с насыпкой из тонких шлифпорошков и микро-
попошков («микронной шкуркой»).
Для получения большей чистоты шкурку смачивают жидким
маслом или водой.
Полирование является окончательной операцией отдел-
ки деталей, чаще всего для декоративных целей и подготовки к
гальваническим покрытиям.
В качестве материалов для полирования применяют шлиф
порошки и микропорошки сухие, с маслом и в виде паст.
В чистом виде употребляют порошки корунда, окиси хрома
и окиси железа.
Твердые шлифпорошки применяют главным образом для от-
делки металлических поверхностей сложной «Ьормы Там. где
трудно работать шкуркой, деталь шлифуют торцами липовых
палочек, посыпанных порошком. Твердые частицы абразива про-
никают при нажиме в поры палочки и, удерживаясь некоторое
время на поверхности дерева, шлифуют материал.
Окись железа крокус — порошок красного цвета, которым
полируют стекло и сталь.
Шлифовальные пасты представляют собой абразивные по-
рошки, смешанные с каким нибудь связующим составом, хорошо
169
смачивающим обрабатываемую поверхность и удерживающим
в себе зерна абразива. В связующий состав могут входить пара-
фин, воск, масла и растворители типа скипидара, керосина и
уайт спирита. Пас гы применяют для полирования различных
металлов и пластмасс.
Промышленность выпускает различные сорта паст для авто-
мобильной, авиационной и мебельной промышленности, которые
вполне пригодны в моделировании. Если сухого порошка окиси
хрома нет, его можно с успехом заменить масляной краской или
гуашью под названием «крон зеленый» или «окись хрома».
Полировочные пасты предназначены для окончательного по-
лирования поверхности, придания зеркального блеска и уничто-
жения мельчайших неровностей. Полирование пастами произво-
дят после обработки шлифовальными пастами и тщательного
удаления их остатков Для получения зеркальной поверхности
необходимо, чтобы в пасту и на обрабатываемую поверхность во
время работы не попадали песок, крупные зерна абразивных ма-
териалов, а также пасты других номеров.
Полировочным кругом или материалом, которым полировали
металл, нельзя полировать пластмассы и лакокрасочные по-
крытия.
Полирование можно вести вручную или механическим путем
на вращающихся кругах.
В первом случае процесс полирования состоит в том, что на
тампон или тряпку наносят слой полировочной пасты и натирают
поверхность до появления блеска. Если паста слишком густа,
ее разводят керосином
Во втором случае полировочная паста наноси гея на вращаю-
щийся круг. В зависимости от назначения различают пасты для
полирования металла, пластмасс и нитропокрыгий.
Для полирования твердых металлов применяют пасты ГОИ,
выпускаемые нашей промышленностью.
Основой паст является окись хрома. Состав паст приведен
в табл. 22 и 23.
Таблица 22
Полировочные пасты ГОИ
Наименование пасты Химический состав, %
Прпкялсмияя при 600 1000еС окись хрома силикагель стеарин расщеп- ленный жир керо- син олеиноеая кислота сода дву- углекис- лая
Грубая 81.0 2,0 10.0 5.0 2.0
Средняя 76.0 2.0 10.0 10,0 2 0 — —-
Тонкая 74.8 1,0 10.0 10.0 2 0 2.0 0,2
170
Таблица 23
Заменители паны ГОИ
Наименование пасты Состав, %
электрокорунд окись хрома парафин стеарин
Грубая 40 (20 Мк) 30 15 15
Сведняя 40 (14 Мк) 30 15 15
Тонкая 30 (10 Мк) 40 15 15
Довольно универсальной является паста из окиси хрома, ко-
торую варят по одному из следующих рецептов:
Состав, %
I Воск 33
Стеарин 33
Окись хрома 34
2. Стеарин 13
Сало говяжье 13
Церезин (озокерит, земляной воск, ис
копаемый парафин)
Олеиновая кислота 2
Окись хрома 70
При варке пасты сначала расплавляют в банке стеарин, воск,
сало и церезин, а затем добавляют кислоту и абразив Состав
тщательно размешивают и выливают в формы
Для полирования меди, никеля, цинка, алюминия и и> спла-
вов, а также пластмасс варят пасты следующих составов
Состав, %
1. Венская известь
Rock 10
Стеарин
Крокус 10
2. Олеин 25
Парафин 6
Стеарин 19
Крокус 50
3. Венская известь 40
Окись хрома 40
Олеиновая кислота 2
Сало говяжье 4
Церезин 2
Стеарин 12
4 Окись алюминия 70
Вазелиновое масло 17
Касторовое масло 8
Сольвент нафта Б
При работе вручную паста
1, 1
разбавляется водой
5. Парафин 25—30
Канифоль 5—10
Технический вазелин 20
Мел отмученный 45
Венскую известь приготовляют из хорошей негашеной извести
путем постепенного гашения ее водой, формовки и просушки на
воздухе в течение двух-i рех недель Ее применяют для полиро-
вания изделий после никелирования и хромирования.
Мел в виде порошка (отмученный) — наиболее мягкий поли-
ровочный материал. Его применяют в сухом виде для придания
блеска мягким металлам, а также для окончательного зеркаль-
ного полирования нитролаковых покрытий.
Отмучивание мела производят следующим образом. Обыкно-
венный мел протирают сквозь мелкую сетку, размешивают в
большом сосуде с водой до густоты молока и дают отстояться.
Тяжелые частицы (например, песок) оседают на дно. Чистый
мел будет находиться между осадком и всплывшей на поверх-
ность грязью. Грязную воду, находящуюся сверху, сливают От-
мученный в воде мел осторожно отделяют от осадка, переливая в
другую посуду. Осадок с тяжелыми частицами выбрасывают.
Жидкости дают хорошо отстояться, удаляют лишнюю воду и
полученный сметанообразный осадок просушивают.
Шлифование и полирование деталей не рекомендуется вести
ручным способом, который очень утомителен и отнимает много
времени, лучше применять специальные полировальные станки.
Простейший полировальный станок состоит из электродвига-
теля, на удлиненный вал которого надевают шлифовальные дис-
ки или полировальные круги (рис. 117).
Машинное полирование производится войлочными и хлоп-
чатобумажными кругами с нанесенным на них слоем абразивного
порошка.
Войлочные круги диаметром от 50 до 200 мм и толщиной от
20 до 50 мм. изготовленные из плотного прессованного войлока,
применяют для первоначального шлифования и окончательного
полирования. Так как модельные детали требуют сохранения тон-
кости формы, обрабатывать их на войлочных кругах надо осто-
рожно. Для грубой обработки и шлифования круг смазывают
по окружности столярным клеем и насыпают на него слой абра-
зивного порошка, а затем сушат. На поверхности круга образует-
ся как бы шлифовальная шкурка. Абразивные зерна при работе
частично вдавливаются в войлок и сообщаю! кругу хорошие
шлифующие свойства
Войлочные круги, смазанные пастами, обладают значительно
большей шлифующей способностью, чем хлопчатобумажные.
I (еэтому их применяют только для довольно крупных деталей,
или когда нужно снять слой материала, или сгладить значитель-
ные неровности.
172
Для получения хорошего блеска окружная скорость полиро
вального круга должна быть определенной для каждого материа-
ла. В зависимости от числа оборотов электродвигателя и поли-
руемого материала диаметр Kpyia можно выбрать по графику,
приведенному на рис. 117.
Полировальный хлопчатобумажный круг составляется из от-
дельных дисков, в которых сделаны отверстия для вала
Отдельные диски из муслина, фланели или ситца укладыва-
ются один на другой так, чтобы направление нитей последую-
щего круга не совпадало с направлением нитей предыдущего,
а было бы смещено на 20—30°.
Насаженные на вал диски стягивают при помощи металличес-
кой шайбы и гайки.
Новый полировальный круг надо подготовить к работе. Для
этого его надевают на вал станка, включают электродвигатель
и, прикасаясь торцом обрезка тонкостенной трубы к окружности
диска, выравнивают его поверхность При этом отдельные пряди
вылетят, а концы прядей по окружности растреплются. После
этого на край диска наносят пасту и приступают к полированию
Долго бывшие в употреблении круги «засаливаются», то есть
покрываются сплошным слоем загрязненной пасты, и теряют свои
полирующие качества. В этом случае, как и при первоначаль-
ной подготовке, слой пасты и засаленные волокна с окружное ги
круга удаляют при помощи обрезка трубы. Слишком часто чист-
ку производить не следует, так как каждый раз при этом часть
круга срезается
Для достижения хорошего блеска надо применять только чис-
тые круги. Если на круге полировали сталь, а затем начали по-
лировать латунь или другой более мягкий металл (или пласт-
массу), то частицы твердого металла, приставшие к кругу, увели-
чат его режущие свойства и этим ухудшат качество поверхности:
блеск не будет чистым.
Обычно полировальный круг вращается на горизонтальной
оси так, что полирующие точки круга идут сверху вниз, а по-
лируемая деталь располагается ниже центра круга (см. рис.
117).
Полирование выше центра круга опасно, в особенности при
работе на мощных станках, так как деталь может быть вырвана
кругом из рук и ударить работающего.
Наибольшую опасность представляет обработка колец и под-
ковообразных деталей. В этих случаях даже при работе ниже
центра круг захватывает и затягивает деталь вместе с рукой
Чтобы избежать этою, кольца полируют на деревянных оправ-
ках.
Не всякую деталь можно отполировать вручную или на кругу.
В этих случаях механическую полировку сплавов алюминия мож
но заменить электролитической или электрохимической.
Электрохимическое полирование производят
173
ОБРАБОТАННЫЙ
ВРАЩЕНИЕ
Н О К
ПОЛО Ж Е НИ Е
РУКИ С ДЕТАЛЬЮ
КОРОБКА
ДЛЯ ПАСТЫ
А
500
400
V = зэ м/с
300
V=25 М/С
Г АТУНЬ, МЕДЬ, БРОНЗА СЕРЕБ°О
200
V=20M/C
СПЛАВЫ АЛЮМИНИЯ. ЦИНК
3
V = I5 М/С
100
v-io м/с
ПЕ°50НАЧАЛЬЧ0Е ПОЛИРОВА-
НИЕ ОРГАНИЧЕСКОГО С1 ЕКЛА
ОКОНЧАТЕЛЬНОЕ ПОЛИРОВА-
НИЕ ПЛ А СТМАСС
СТАЛЬ ХРОМ
о
500 1000 1500 2000 2500 3000
ЧИСЛО ОБОРОТОВ В минуту
ПРАВИЛЬНОЕ ПОЛО-
ЖЕНИЕ ДЕТАЛИ OI -
НОСИТЕ ЛЬНО КРУГА
СМЕШЕНИЕ
20° - 30*
ПОЛИРОВАЛЬНЫЙ
с
ЗАБОРНИК
ПЫЛИ
УКЛАДКА НОВОГО ПОЛИ-
РОВАЛЬНОГО КРУГА ИЗ
ОТДЕЛНЫХ КВАДРАТНЫХ
КУСКОВ ТКАНИ
ГРАФИК ПОДБОРА ДИАМЕТРА ПОЛИРОВАЛЬНОГО КРУГА
ВЫРАВНИВАНИЕ ПО- БЕЗ ОПРАВКИ ВОЛОКНА ВОЗМОЖНОСТЬ ЗАХВАТА
ЛИРОВАГЬНОГО КРУГА ЗАХВАТЫВАЮТ ДЕТАЛЬ УСТРАНЕНА ОПРАВКОЙ
Рис 117 Полирование
174
в растворе, состоящем из фосфорной кислоты плотностью 1,57—
1,58 (34%), хромового ангидрида (4%) и воды (28%).
Деталь помещают в ванну на 5— 6 мин при температуре 75—
90° С. Катодом слижит свинновая пластина, анодная плотность
тока 30—35 А/дм2.
Химическое полирование производят в растворе,
состоящем на 75% из ортофосфорной кислоты и на 25% серной
кислоты, в течение 5—10 мин при температуре 100° С Посуда
должна быть кислотоупорной, подвеска — из алюминия.
Покрытия
Лакокрасочные покрытия являются простейшим способом от-
делки. Детали можно покрывать цапон-лаком различных цветов
и масляно-смоляными лаками.
Окрашивать в различные цвета можно нитроэмалями по груь
ту, глифталевыми эмалями без грунта.
Масляными красками и эмалями можно покрывать без грун
та, но предварительно окрашиваемую поверхность надо обез
жирить бензином или ацетоном.
Покрытие металлами производят химическим и гальваничес-
ким способом в специальных ваннах.
В практике моделизма применяют воронение, оксидирование,
никелирование и хромирование деталей и узлов как матовое (от-
бел), так и глянцевое. Детали, которым надо придать белый
цвет, серебрят; если требуется серебру придать серый цвет,—
патинируют в растворе серной печени
Серную печень получают, расплавляя в железном сосуде одну
весовую часть серы с двумя частями сухого измельченного пота-
ша. При постоянном помешивании греют на электроплитке 15—
20 мин. Хранят в стеклянной банке с притертой пробкой, разно
дят в теплой воде при температуре 30—40° С по мере надобности
Медные и латунные детали для отделки под старую бронзу
обрабатывают раствором односернистою аммония.
Сплавы на основе алюминия различных марок в необработан-
ном виде подвержены на воздухе интенсивной коррозии, поверх-
ность покрывается мучнистым налетом. Полировка хорошо пре-
дохрг няет их и придает такой же красивый вид, как и при глян-
цевом хромировании.
Прочное покрытие получается анодированием, которое быва-
ет различных оттенков от золотого до красного.
Особенно интенсивно корродируют сплавы на основе магния
Средствами защиты их поверхности является покрытие лаками
а в условиях завода — оксидирование
Оксидирование стали производят в течение 30 мин
при температуре 100° С в растворе: воды 1000 частей, азотно-
кислого бария 4,5 части и ортофосфорной кислоты 0,4 части
В результате получается цвет от синего до черного.
175
Пассивирование стали производят в растворах
двух составов:
1) вода 90% и калиевый хромпик 10% (60 мин при тем-
пературе 15 25° С);
2) вода 80% и нитрит натрия 20% (20 мин при температуре
30—40 ' С)
Пассивирование латуни создает на поверхности
устойчивую водостойкую пленку, похожую на позолоту. Деталь
следует хорошо подготовить, отполировать, обезжирить, опустив
на 1 с в раствор серной н азотной кислот (смесь 1:1), затем
сразу же перенести в крепкий раствор хромпика (двухромкис
лого калия) на 10—15 мин, затем хорошо промыть.
Хорошие результаты дает обработка в горячем (40е С) раст-
воре уксуснокислой меди (в любой концентрации)
Патинирование меди (латуни, серебра) производят
окунанием детали или смачиванием раствором односернистого
аммония. В зависимости от температуры раствора получаются
разные оттенки, напоминающие цвета естественного старения
Оксидирование меди:
в серый цвет 10—15 г/л серной печени в течение 2—3 мнн
при температуре 15—25° С;
в коричневый — 5 10 г/л серной печени и 20 г/л хлористого
аммония в течение 1—2 мин при температуре 15 20° С;
в черный цвет— 100 г/л каустической соды и 20 г/л персуль-
фата натрия (калия) в течение 3—5 мин при температуре 90—
100° С.
Оксидирование латуни:
в черный цвет НО—125 г/л углекислой меди и 300—360
г/л 25%-ного аммиака в течение 2—3 мин при температуре
15 20° С;
в коричневый 30 г/л азотнокислой меди и 30 г/л щавеле-
вой кислоты в течение 3—6 мин при температуре 50—60° С.
Никелирование покрытие медных латунных или
стальных деталей слоем никеля:
химическое полированную и обезжиренную деталь держат
в растворе следующего состава: воды 1000 г. кальцинированной
соды 15 г, поташа Зги перекиси марганца 1 г в течение 30 мин
при температуре 80—90° С Затем промыть и опустить в раствор
такого состава воды 1000 г, сернокислого никеля 20 г, гипофос-
фита натрия 20 г и уксуснокислого натрия — 8 г (при температу-
ре 90 92” С покрытие нарастает 15 мкм/ч);
электролитическое — подготовленную деталь держат при тем
пературе 30—35° С и плотности тока 0,5 — 1 А/дм2 в растворе
следующего состава: воды 1000 г, сернокислого никеля 140
200 г, сернокислого натрия 70 г, сернокислого магния 10 г, бор-
ной кислоты 30 г и хлористого натрия 2,6 г.
После оксидирования детали тщательно промывают в теплой
воде, просушивают, затем покрывают лаком и просушивают.
ГЛАВА III. РАЗНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ИХ ОБРАБОТКА
И ПРИМЕНЕНИЕ
В авиамоделировании применяются клеи, лаки, краски, ре-
зина, пластмассы, бумага, текстильные и многие другие мате-
риалы. Каждый из этих материалов имеет свои особенности
и требует особых приемов при обработке. С некоторыми из них
читатель сможет познакомиться в этой главе.
ПЛАСТМАССЫ
Последние годы развития техники характерны все более ши-
роким применением различных пластических масс.
Благодаря ряду ценных конструктивных и технологических
свойств многие из пластмасс нашли применение при постройке
авиационных летающих и нелетающих моделей.
Целлулоид
Целлулоид — сложный химический продукт обработки клет-
чатки, основные составные части его — нитроцеллюлоза и кам-
фора (смягчающее вещество).
Для изготовления деталей летающих моделей применяется
листовой целлулоид толщиной от 0,3 до 3 мм.
Наша промышленность выпускает прозрачный авиационный,
цветной технический и галантерейный целлулоид.
К сожалению, прозрачный целлулоид обладает малой свето-
стойкостью Под действием солнечных лучей он принимает жел-
тый или фиолетовый оттенок и ст ановится мутным
Целлулоид обладает значительной прочностью и малым объ
емным весом — 1,4 г/см Механические свойства целлулоида
значительно изменяются в зависимости от температуры (рис.
118).
Благодаря хорошим механическим свойствам и простоте об-
работки целлулоид нашел широкое при менение при постройке
авиационных моделей. Из целлулоида делают длч небольших
177
Рис. 118. График прочности цел-
лулоида и opiэпического
стекла при различных тем-
пературах
моделей винты и бобышки под-
шипников. На моторных моде-
лях целлулоид употребляют
для застекления фонарей ка-
бин, а также изготовления об-
текателей, бензобаков, коро-
бок, диафрагм, колес и других
деталей (рис. 119).
В музейных моделях цел
лулоид применяют для штам-
повки в деревянных формах
довольно крупных деталей.
Оборудование кабин музей-
ных моделей и точных копий
часто делают целиком из цел-
лулоида с последующей окрас-
кой нитролаками.
Рис 119. Детали летающих моделей из целлулоида
178
Целлулоид легко обрабатывается слесарным и столярным
инструментом. Листовой тонкий целлулоид режется ножницами.
На бо. гее "олстой поверхности листа ножом делают легкий над-
рез, и целлулоид легко ломается по линии надреза
Склеивание целлулоида Целлулоид можно склеи-
ва гь, а точнее свариват в холодным растворителем, смачг вая
места стыка ацетоном или амилацетатом.
Для сращивания целлулоида и для особо прочной склейки
применяют клей АК-20, эмалит или специалвный клей, представ-
ляющий собой целлулоид, разведенный в с меси ацетона с бутил-
ацетатом. Не следует употреблять при склеивании целлулоида
разжижители или смьвку. Вс ледствие более медленной их и, па-
ряемости и худшей способности раст ворять целлулоид склейка
получается менее надежной и занимает больше времени.
11ри всех видах склеивания целлулоида не следует слишком
обильно смазывать клеем поверхности- из -за этою требуется
длительное высыхание (один два дня вместо 15—20 мин при
правильной склейке). Кроме iого, склейка получг ется менее
прочней и вызывает коробление изделия.
Склеивание целлулоида ацетоном или амилацетатом выпол-
няют в следующем порядке:
место склейки зачишают шкуркой.
склеиваемые детали складывают в нужном положении, затем
акварельной кистью смачивают ацетолом или амилацетатом шов,
чт обы покрыть всю поверхность стыка;
склеиваемые поверхности плот но прижимают друг к другу
и держат в таком состоянии до тех пэр, пока детали не соеди-
нятся достаточно поочно.
выждав 1—2 мин, следует осмотреть шов, и если обнаружат-
ся слабо проклеенные места, их cj едует промазать дополни-
тельно и снова дать высохнуть.
Склеивание эмалитом делают с таким расчетом, тобы успеть
наложить шов, не дав клею просохнуть. Затем изделие слегка
сжимают струбциной или руками в течение 2 5 мин до схваты-
вания клея, а затем оставляют до полною просыхания.
Склеивание целлулоида с деревом производят так же, как
и целлулоида с целлулоидом, с той лишь ра зницей, что для на-
дежного и быстрого соединения необходимо поверхность дерева
загрунтовать, скрыв два три раза клее и АК 20, змалитэм и ни
раствором целлулоида, дать просохнуть образовавшейся плен
ке, а затем уже склеиват ь одним и з ранее описанных спосо-
бов
Гчутье и вытяжка целлулоида 11ри нагреве по
температуры выше 40' С целлулоид начинает значи гельно ра з-
мягчат ься, а при температуре 7С 75° 1 ст ановится пластичным.
В таком состоянии ему можно придавать практически любую
форму Это очень полезное свойство использует) я при гнут вс
и вы ягивании целлулоида.
179
Изгибание целлулоида по заданному радиусу можно произ-
водить сдним из следующих способов (рис 120).
Первый способ Нагревают круглый металлический стержень,
радиус которого равен радиусу загиба, до температуры кипения
воды (100° С). Пластину целлулоида прижимают к стержню
в нужном положении и по мере размягчения пластины в месте
соприкосновения со стержнем загибают на требуемый угол.
Второй способ. Полосу целлулоида нагревают в кипятке илн
над электрической плиткой до полного размягчения и сгибают
на деревянном стержне, прижимая оправкой. В этом случае цел-
лулоид захватывают плоскогубцами.
При нагреве целлулоида над электрической плиткой нужно
быть очень осторожным, так как целлулоид легко воспламеня-
ется.
Для предотвращения несчастных случаев недопустимо на-
гревать целлулоид там, где поблизости имеются древесные
стружки, мусор н другие легко воспламеняющиеся материалы.
Третий способ Из древесины изготовляют простейший гибоч
ный штамп, состоящий из пуансона и матрицы Ненагретый цел-
лулоид закладывают между пуансоном и матрицей, сжимают
струбциной и опускают на 2 3 мин в кипяток вместе со струб-
циной, после чего охлаждают в воде.
При этом способе на целлулоиде могут образоваться о гпечат
ки структуры древесины, поэтому не следует слишком сильно
затягивать винт струбцины
Вытяжка целлулоида. Пластнчность целлулоида в
нагретом состоянии позволяет получать из него довольно глубо-
кие вытяжки (см рис. 120).
Глубина вытяжки зависит от толщины и сорта целлулоида,
Лучше всего гнется и вытягивается цветной целлулоид толщи-
ной 1 1.5 мм; прозрачный целлулоид менее пластичен.
Моделисты применяют два простейших способа вытяжки.
Первый способ вытяжки состоит в том. что разогретый цел
лулоид протягивают в деревянной пресс-форме, состоящей из
болванки по форме изделия — пуансона и проходно! о окна
матрицы, называемого также очком.
Для примера рассмотрим изготовление вытяжкой обтекателя
на винт.
Болванку обтекателя, изготовленную из твердого дерева,
смазывают казеиновым клеем, дают просохнуть и тщательно за
чищаюг мелкой шкуркой, но так, чтобы дерево не обнажи лось.
На всей поверхности должен остаться блестящий ровный слой
клея.
Матрицу изготовляют из 4- 5-миллиметровой фанеры с таким
расчетом, чтобы через нее свободно проходил пуансон с зазо-
ром на сторону, равным 1.2—1 5 толщины целлулоида. Края
матрицы должны бы гь тщательно закруглены и зашкурены. Ши
180
Рис. 120 Приемы нагибания и давления целлулоида и оргстекла
181
рину заготовки из целлулоида берут в три раза больше диамет-
ра болванки.
Нагрев целлулоид до полного размягчения, его быстро кладут
на матрицу и рукой или струбциной пуансон продавливают в
отверстие матрицы. Не отпуская пуансон, целлулоиду дают
остыть, после чего снимают с болванки готовую деталь и обре-
зают излишки целлулоида.
Желательно, чтобы температура воздуха в помещении, где
ведется работа с целлулоидом, была не ниже 20° С, так как при
более низкой температуре целлулоид быстро остывает и теряет
пластичность.
Иногда на детали образуются складки, что зависит от формы
изделия и может быть вызвано чрезмерным зазором между
матрицей и пуансоном нли недостаточным нагревом материала
Образование складок можно устранить, применяя дополни-
тельный прижим, который, придавливая нагретый целлулоид
к матрнпе. не дает подняться складкам В эт ом случае полезно
матрицу и пуансон подогреть до 50—60° С.
По второму {«закрытому») способу вытяжка целлулоида
штамповка — ведется в металлической форме, которая называет-
ся пресс-формой.
Большей частью пресс формы для штамповки деталей моде
лей делают нз алюминиевых сплавов, так как эти сплавы легко
и чисто обрабатываются и имеют достаточную прочность.
Внутренняя поверхность штампа должна быть чистой и глад-
кой, так как неровности н я рабочей поверхности штампа и по
павшие на нее соринки оставляют отпечатки на изделии.
Порядок работы и основные приемы при штамповке в закры
той форме следующие-
пресс форму подогревают до температуры 50—60° С;
целлулоид нагревают до полного размягчения (85—100° С),
быстро кладут на открытую матрицу, накрывают пуансоном и обе
половинки сдавливают прессом. Наиболее подходящим для этого
является винтовой пресс. Если пресса нет, пресс-форму можно
сжать струбциной или шпинделем сверлильного или токарного
станка:
не уменьшая давления пресса, пресс-форму охлаждают и
только после этого вынимают отпрессованную деталь.
При таком способе штамповки затрачивается много времени
на изготовление штампа, но зато изделие получается гораздо
лучше и чище, а расход целпулоида сокращается.
На рис. 120 также показаны пресс-форма для колеса летаю-
щей модели и процесс изготовления колеса.
Окраска целлулоида производится различными
нитроэмалями. Они растворяют поверхность целлулоида, прочно
с ним соединяются, сохраняя его эластичность и мало меняя его
физические свойства. Краску наносят мягкой кистью, но лучше
пользоваться распылителем Не следует наносить слишком гус-
182
той слой краски, так как это может вызвать коробление дета-
лей.
Если требуется окрасить прозрачный целлулоид в какой-
либо цвет, сохранив его прозрачность, окраску производят по-
гружением изделия в разжижитель или спирт с растворенным в
них анилиновым красителем.
Если деталь имеет крупные габари гы и ее невозможно ок
расить погружением, то краску наносят мягкой акварельной
кистью возможно большего номера с таким расчетом, чтобы ок-
расить за один раз. Дважды водить кистью по подсохшему месту
нельзя.
Органическое стекло
Органическое стекло (акрилат, плексиглас) обладает боль-
шой прозрачностью и почти совсем не меняет цвета под воз -
действием солнечного света.
Там, где требуется прозрачность и чистота поверхности,
органическое стекло имеет преимущество пред целлулоидом. Так
же как и целлулоид, органическое стекло обладает способностью
менять свою прочность и пластичность в зависимости от темпера-
туры.
Прочность товарного органического стекла марки СОЛ 1 в
зависимости от температуры показана на графике (см рис 118)
Обычно из него делают фонари моделей самолетов н остекле-
ние кабин.
Значительная толщина листов органического стекла позво-
ляет изготовлять из него многие детали и целиком модели. Ор-
ганическое стекло выпускается различных марок в листах тол-
щиной от 1 до 60 мм. объемная масса его 1 18 г/см3
Органическое стекло точится и фрезеруется металлорежущим
инструментом для легких сплавов обрабатывается рубанком.
Для прямолинейной резки листового материала толщиной до
6 мм применяется резак (рис 121). Более толстый материал
производительнее пилить мелкозубой пилой по дереву.
Склеивание органического стекла основано
на его способности растворяться в дихлорэтане. Процесс анало-
гичен склеиванию целлулоида и отличается только гем, что схва-
тывание происходит медленнее.
Способ приклеивания обтекателей из органического стекла
к дереву или обшивке, покрытой нитролаком, состоит в том что
сначала к краю обтекателя приклеивают ацетоном целлулоид-
ную ленточку, которую затем дру1 нм клеем приклеивают к по-
всрхности окрашенного фюзеляжа.
Детали из органического стекла к металлу и другим мате-
риалам хорошо крепить клеем К 88 н «Момент».
Выдавливание нз органического стекла.
Органическое стекло, так же как и целлулоид, обладает способ-
183
РИС- 121. Детали из оргстекла и приемы раскроя листок
184
костью размягчаться при повышении температуры. Этим его
свойством пользуются при вытягивании из нею деталей различ
ных форм.
По сравнению с целлулоидом органическое стекло более
устойчиво и требует для размягчения большей температуры.
Наиболее благоприятная температура для гнутья и давле-
ния НО —135° С. При этой температуре стекло становится мяг-
ким, гнется под собственной тяжестью и начинает испаряться
с поверхности.
Нельзя допускать перегрева органического стекла. Перегрев
обнаруживается с появлением пузырьков и легкого потрески-
вания.
Формовка органического стекла выполняется так же, как и
целлулоида, причем глубокой вытяжки легче достичь на тонком
материале (толщиной 1—2 мм). Относительная выгяжка органи-
ческого стекла больше, чем целлулоида.
Прессование и литье деталей из органи-
ческого стекла. Исходным материалом для прессования
и литья являются порошки метилметакрилата (оргстекло), моно-
мер (оргстекло в жидком состоянии без отвердителя), порошки
смолы ПФ (полихлорвинил), пластификаторы, красители, пиг-
менты и наполнители.
В качестве активатора затвердевания применяется перекись
бензоила.
В продаже имеются препараты, применяемые для медицин-
ского протезирования, представляющие собой наборы необходи-
мых компонентов высокого качества. Различаются самотвердею-
щие после смешения при температуре 20—40е С и термореактив-
ные, то есть требующие обработки теплом.
Термореактивный стоматологический препарат АКР-7 состоя г
из жидкости (мономера) и порошка (полиметилметакрилата).
Стоматологические препараты АКР-ЮО-СТ и ACT-1 пред-
ставляют собой самотвердеющие пластмассы на основе поли
метилметакрилата.
Выпускаются в следующем комплекте:
1. Порошек—мелкодисперсный эмульсионный полиметилме-
такрилат розового цвета, содержащий инициатор Масса порош-
ка в банке 50 г.
2. Жидкость — метиловый эфир метакриловой кислоты с до-
бавками активатора (очищенный). Масса жидкости в флаконе
40 г.
3 Клей дихлорэтановый — 5%-ный раствор полиметилмета-
крилата в дихлорэтане. Масса клея в флаконе 20 г.
К комплекту прилагаются два мерника для порошка и жид-
кости и инструкция.
Самотвердеющая пластмасса АКР 100 СТ полимеризуется
(затвердевает) при температуре 35—40° С и не требует специ
альной термообработки.
185
Термореактивную массу для формования и литья можно при-
готовить по одному из следующих рецептов:
Рецепт 1 (для прессования), г
Порошок Л-1 или Л 2 (ТУ МХП 1311-49) 60
Мономер В-4 30
Перекись бензоила 1
Пластмассе можно придать эластичность, добавив в моно-
мер 5—10 г дибутилфталата.
Рецепт 2 (для литья в форму), г
Порошок Л-1 или Л-2 (ТУ МХП 1311-49) 55
Мономер В-4 45
Полихлорвинил ПФ 10
Перекись бензоила 1
Для того чтобы смесь при полимеризации не прилипала
к стенкам формы, в состав обоих рецептов следует добавить 3 г
стеариновой кислоты, которую так же, как и перекись бензоила,
перед смешиванием разводят в мономере. С той же целью по-
верхность формы покрывают слоем разделительного лака АЦ-1
(ТУ 1260-54).
Процесс изготовления деталей из порошков полиметилмета-
крнлата слагается из следующих последовательных операций:
изготовление формы, приготовление литейной массы, формование
н полимеризация.
Изготовление формы. Формы могут быгь метал-
лические и гипсовые. Первые позволяют сделать большое коли-
чество отливок по одной форме, вторые — трн-пять отливок. Из
готовить металлические формы для деталей сложной конфигу-
рации трудно. Форму отливают из металла, по модели подверга-
ют граверной и слесарной доработке Пресс-формы для деталей,
представляющих собой тела вращения, например колеса, делать
значительно проще. Их точат на токарных станках из дюралю-
миния. Наиболее доступным является формование в гнпсе.
Изготовленную из дерева модель покрывают нитролаком и
смазывают тонким слоем вазелина По размерам модели с при-
пуском на сторону по 30 мм изготовляют две коробки опоки
из листового железа толщиной 2—3 мм (рис. 122).
В резиновую гипсомодельную чашку или. если ее нет, в поло-
винку резинового мяча наливают воду комнатной температуры.
В воду понемногу засыпают медицинский гипс до тех пор, пока
на поверхности воды не образуется сухой островок. Затем 1ипс
быстро размешивают до состояния сметанообразной массы и
выливают в первую опоку, заполнив ее до верха. Пока гипс не
186
«стал» (не начал твердеть), в него вдавливают модель на
2—3 мм глубже плоскости симметрии н ждут. После того как
гипс затвердеет, его излишки (по плоскости симметрии) срезают
ножом (или стеком), делают выемки для направляющих высту-
пов (см. рис. 122), смазывают всю поверхность гипса и модели
тонким слоем вазелина, накрывают второй опокой и заливают
вторично гипсом.
Чтобы предотвратить образование пустот и пузырей в фор
ме, опоки встряхивают или по ним слегка постукивают молотком
до тех пор, пока гипс не «станет». Дождавшись полного за-
твердевания гипса, опоки разнимают, а модель осторожно выни
мают. После того как форма просохла, делают канавки для вы
хода излишней массы при прессовании и каждую из половинок
очищают мягкой кистью
Приготовление литейной массы. Прежде всего
следует очистить мономер от воды и других примесей Для это! о
надо приготовить раствор щелочи (8 г едкого натра или калия
на 100 г воды) и влить его в мономер из расчета 2 объемных
части мономера и 1 часть раствора щелочи. После взбалтывания
раствор темнеет и быстро расслаивается. Внизу располагается
загрязненный раствор шелочи, вверху — очищенный мономер,
пригодный для работы. Его сливают в отдельную посуду, потем-
невший раствор щелочи выбрасывают. Эмульсионный порошок
необходимо смешивать с мономером в цилиндрическом сосуде
(типа стакана). Растирание в ступке не допускается.
Для состава АКР-7 берется 7 г порошка на 3,5 см3 очищен-
ного мономера. Отвешенное количество порошка насыпается в
стакан емкостью раза в четыре больше, чем объем порошка
После этого наливается отмеренное количество мономера. Вся
смесь тщательно перемешивается до полного смачивания порош-
ка мономером. Готовую массу вынимают лопаткой из стакана
отдельными порциями и кладут в подготовленную форму. По
рецепту 2 получается более жидкая текучая масса, ее можно
заливать в форму’ сложной конфигурации через литниковое от-
верстие так же, как льют металл.
В мономере хорошо растворяются многие анилиновые краси-
тели. Добавляя их. можно получить пластмассу различных пве
тов. Добавлением сухих пигментов получают непрозрачную цвет
ную пластмассу.
Пластичность можно увеличить до состояния резины, увели-
чивая порцию дибут илфталата.
Формование и полимеризация Каждую часть
подготовленной формы смазывают раствором парафина или ма-
шинным маслом, иногда покрывают куском увлажненно) о целло-
фана. Наилучшие результаты получаются, если красят специаль-
ным лаком ЛЦ 1, на который кладут необходимую порцию под-
готовленной метакриловой массы Затем совмещают обе опоки и
постепенно сжимают их в слесарных тиска к или под прессом
187
Рис 122 Формирование и полимеризация деталей из акри_<зкых двмхклмпо-
нентиых сополим! оов
188
Bb 'Ph ЗА Г е КАНАВКИ
ЦЕЛЛОФАН
189
до полного прилегания стыка. Наконец свинчивают и подверга-
ют термообработке, самот вердеюшие выдержке в форме до
полного отвердения (см. рис. 122).
Материал АКР-7 приводят в твердое состояние путем нагре-
ва в воде от комнатной температуры до кипения. Подъем тем-
пературы производят в течение 50—60 мин, а кипячение — в
течение 30 мин Прекратив нагревание, держат форму в горячей
воде в течение 15 мин, а затем приступают к охлаждению формы.
Нагревание можно производить также, в электропечи или
шкафу. Чтобы избежать деформации и усадки материала при
резком снижении температуры, формы необходимо охлаждать
медленно.
Остудив форму, опоки аккуратно разъединяют, деталь вы-
нимают, снимают с нее облой и подвергают необходимой ме-
ханической обработке и полировке.
Прессование в металлической форме производится так же.
Форму необходимо смазывать вазелином, смазкой ЦИ4ТИМ-201,
а лучше лаком АЦ-1. Время нагрева из-за большой теплопровод-
ности формы сокращается в два раза.
Шлифование и полирование органическо-
го стекла. Необходимость отполировать поверхность органи-
ческого стекла чаще всего возникает при изготовлении давлени-
ем прозрачных фонарей кабин.
Как бы ни были тщательно отделаны болванки или штампы,
все же они оставляют отпечатки неровностей пуансона или струк-
туры дерева на поверхности изделия. Эги неровности сошлифо-
вывают мелкой шкуркой, а затем поверхность стекла полируют.
Полирование вручную производят кусочком фланели или дру-
гой мягкой ткани, на которую наносят полировочную пасту
(см табл. 22). Окончательный глянец наводят мелом с маслом,
нанесенным на фланель или замшу, или пастой ВИАМ-2, которая
представляет собою водный раствор трепела с добавлением ски-
пидара или керосина.
Ручное полирование требует много времени и терпения. Для
ускорения процесса пользуются кругами, набранными из матер
чатых дисков
Для первоначального полирования органического стекла
желательно, чтобы окружная скорость полировочного крута при
полировании с пастами была около 10 м/с
На одну сторону вращающегося круга наносят слой полиро-
вочной пасты, имеющей в своем составе окись хрома или окись
железа. Другую сторону круга оставляют чистой, этой стороной
снимают остатки пасты с изделия и дополнительно отделывают
поверхность.
Окончательное полирование можно производить кругом из
небеленого полотна, слегка смазанным лярдом — свиным несоле-
ным перетопленным салом. Окружная скорость при этом состав
ляет примерно 15—16 м/с.
100
Для придания поверхности особо! о блеска ее отделывают
чистым кругом из байки или замши, слегка смазанным мелом,
смешанным с маслом. Окружная скорость круга при этом
32 м/с. Во избежание перегрева детали не рекомендуется поли-
ровать долго одно и то же место.
На рис. 117 дан график для подбора диаметра круга и числа
оборотов в зависимости от заданной окружной скорости. От
правильного подбора окружной скорости зависят производитель-
ность и качество работы. Работа при слишком большой окруж-
ной скорости круга может привести к перегреву материала и
возгоранию. Работа при очень малой скорости приводит к заса-
ливанию круга и уменьшает производительность.
Во время работы на станке для предотвращения удара де-
таль держат и подводят к кругу ниже его центра.
Органическое стекло окрашивают при помощи распылителей
нитролаками, которые его несколько растворяют и прочно с ним
соединяются.
Пенопласты и композиционные материалы
Наша промышленность выпускает пенопласты полистироло-
вые марок ПС-1 и ПС-IV, перхлорвнниловые ПХВ-I, 11ХВЭ и по-
ролон.
Пенопласты представляют собой легкие, пористые, термо-
нестойкие материалы в виде листов или плит Их получают пу-
тем прессования из композиций на основе термопластических по-
лимеров. Температура их применения находится в пределах до
70° С. Есть много термореактивных видов, которые получают
путем вспенивания при нагревании порошка или полуфабрика-
тов гранул. Объемная масса пенопласта зависит от количества
твердого вещества, приходящегося на единицу массы: чем боль-
ше пор, тем меньше объемная масса пенопласта
Полистирол хорошо растворяется в органических растворите
лях, поливинилхлорид в них не растворяется. Это свойство надо
иметь всегда в виду при выборе красителей, клеев, а также места
применения пенопласта.
Полистироловый пенопласт растворяется нитро и синтети-
ческими эмалями, метиловым спиртом, эфиром и другими, подоб-
ными этим, химическими жидкостями. Поливинилхлоридный пе-
нопласт ими не растворяется.
Эти материалы широко применяются в конструкциях мо-
делей.
ПС-IV (ТУ 6-05-1178-75) представляет собой вспененный по-
листирол, выпускаемый в виде пенистых плит плотностью от
0.065 до 0,64 г/сма. Поверхность плиты покрыта коркой, внут-
ри материал очень пористый. Ацетон и нитролаки растворяют
полистиролы, поэтому рекомендуется применять клеи на спирту
или эпоксидные.
191
ПС 1 непопласт, аналогичный ПС-IV, имеет плотность от
0,08 до 0,35 г/см3.
Оба пенопласта можно применять как заполнители в конструк-
циях и для изготовления отдельных деталей летающих моделей.
Пенопласты ПХВ (ТУ 6-05-1179-75), изготовляемые из пер-
хлорвиниловой смолы, более эластичны, их плотность колеблет-
ся в пределах 0,08—0,18 г/см3, в ацетоне и под воздействием
нитролаков не растворяются. Они применяются как заполнители
и подкладки для радиоаппаратуры, смягчающие удары при по-
садке.
Пенопласт марки ПСВ-С (ОСТ 6-05-202 7) представляет со-
бой мелкие гранулы диаметром 2—4 мм, которые, будучи по-
мещены в замкнутый объем и нагреты до 100° С, вспениваются,
разбухают и полностью заполняют пространство внутри формы.
После охлаждения объем формы сохраняется, а плотность пено-
пласта находится в пределах от 0,005 до 0,01 г/см3.
Есть много других марок термореактивных пенопластов, при-
меняемых для заполнения, заливания полостей конструкций. Их
получают путем нагревания полуфабрика га или гранул в зам
кнутом объеме, а также вспенивая при нагревании смеси жид-
ких компонентов в формах или непосредственно в конструкциях.
Более подробные сведения можно найти в специальной ли-
тературе.
Обработка пенопласта, изготовление из него деталей, не
смотря на мягкость, требует особого подхода. Так, резать пе-
нопласт можно только очень тонким и острым инструментом,
угол заострения ножа или рубанка должен быть меньше, чем при
обработке дерева примерно в два раза, то есть 10 15°. Для
создания такого угла (при угле резания 20—25°) применяется
инструмент со скошенными, очень остро зат оченными и полиро-
ванными режущими гранями (см рис. 32»
Учитывая способность пенопласта размягчаться под воздей
ствием нагрева, используют разнообразные приемы обработки
листов, показанные на рис. 123—130.
Рис. 123. Резание тонких пластин из пенопласт? холодной струной по наарап
лающим
142
Рис 124. Резание длинных пластин из пенопласта горячей струной по шаблонам
Патрон
тплагного
станка
Рез
Натяжитель
держатель
Движение суппорта
Направление
вращения
детали
Прсвспока о вс
01.0-1.2 нм
РезцЕде ржэтель к
токарного станка
Рис, 125. Резание деталей из пенопласта большого диаметра иа токарном станке
при помощи натянутой на державке струны
7 204
193
Рис. 126. Схема самодельного станка для вертикального вырезывания
нагретой струной деталей из пенопласта
Рис. 127 Вырезывание фасонных деталей при помощи нагретой • трупы лучковой
распоркой
194
Рис 128 Прорезание обдегчаюшил отверстий в крыле при помощи
нагретой струны приспособлением типа лучковой пилы
Рис 129 Приспособление для резания длинны* деталей с облегчающими
волостями из пенопласта горячей струной
Т
195
Рис 130. Универсальное приспособление для вырезывания из пенопласта
деталей сложных конфигураций
196
Пластины-листы получают путем быстрого, с нажимом про-
таскивания взад-вперед сквозь толщу заготовки стальной про-
волоки диаметром 0.3—1 0 мм. Работу производят вл воем и на
приспособлении. От трения в пенопласте проволока сильно на-
гревается, размягчает пенопласт в зоне прорези и проходит
сквозь него.
Круглые детали из пенопласта обрабатывают на металле
режущих станках; эту операцию лучше производит ь проволокой,
Натянутой на вилку (см. рис. 125).
Вертикальное резание производят струной из нихрома, стали
или другого термостойкого прочного материала, нагреваемой
электрическим током (см. рис. 126). Силу тока подбирают с та-
ким расчетом, чтобы при соприкосновении с проволокой пе-
нопласт плавился, но не горел. Обычно это 500—60l)° С, то есть
темно красное каление стали.
Для получения внутренних полостей, в частности, с целью
облегчения детали ее после разметки прокалывают на всю дли-
ну, в отверстие заводят струну, а затем, подключив ток, режут.
На приспособлении или лучковой распоркой из одного куска
пенопласта можно делать профилирова иные крылья и иные де-
тали, даже с полостями и отверстиями для облегчения практи-
чески любой формы по всей длине. Для этого, удерживая заго-
товку двумя руками, струну направляют по металлическим шаб-
лонам, закрепленным на торцах (см. рис 127 и 128).
Поверхности двойной кривизны можно продуктивно обраба-
тывать и без шаблонов нагрпой струной, натянутой с помощью
приспособления типа лучковой пилы (см. рис. 12Q). При нагреве
током проволока струна удлиняется, поэтому во всех приспособ-
лениях необходимо поддерживать постоянное натяжение пружи-
ной либо грузом.
Сверхлегкие полистироловые пенопласты употребляют для
упаковок электронной техники, иных приборов и аппаца гов При-
менение их очень заманчиво Способы их обработки аналогичны
с пенопластами ПС-1 и ПС IV Эти пенопласты употребляют при
изготовлении моделей для закрытых помещений, а также для
заполнения объемов с целью поддержания формы
Все виды пенопластов в комбинации со стекло- или с угле-
волокнистымн корками позволяют получить очень прочные мо-
Нококовые конструкции фюзеляжей, крыльев и других деталей
(см. рис. 144. 152—-1В4)
Поролон хотя и близок к некоторым пенопластам по хими
ческому составу, но отличается по физико-механическим свой-
ствам Это упругий >убчагый материал плотностью до 0 15 г/см3,
применяемый в основном для амортизации радиоаппаратуры
летающих моделей.
197
РЕЗИНА
В авиамоделизме применяют резину из натурального и син-
тетического каучука сырую для формования, а вулканизиро-
ванную в виде полуфабрикатов (листов, ленты и нитей).
Специальная авиамодельная резина для моторов летающих
моделей (резиномоторная) выпускается промышленностью из
лучших сортов натурального каучука в виде лент размером
1XL 1X3, 1X4, 1X5, 1X6 мм, а также круглого сечения ди-
аметром 1,2 1,8 мм. Основной характеристикой этой резины
является удельная энергия. Удельная энергия это работа, ко-
торую может выполнить 1 кг резины при своем раскручивании
Удельная энергия лучших сортов резины достигает 650 кге-м/кг.
Относительное удлинение такой резины: 6:7, плотность около
1 г/см3. С течением времени резина стареет, то есть теряет свою
эластичность. Высыхание и длительное пребывание на солнечном
свету оказывают вредное действие на резину, поэтому хранить ее
нужно в темном прохладном месте.
Чувствительность резины к условиям хранения и эксплуа-
тации заставляет очень бережно и внимательно относиться к
резине резиномоторов. Хранить, а также перевозить на сорев-
нования резину следует в закрытой стеклянной или металличе-
ской банке. При укладке в банку резину нужно пересыпать
тальком
Для формования изделий применяют сырую резину мягких
марок 3701, 3311, полумягких 56. 3949. 2462 и твердых
3825, 4004, а также маслобензостойких марок 2961 и 3109
Обработка резины Из твердой вулканизированной резины
можно изготовлять дета ни методом точения Так как резцу ре-
зина поддается плохо, ее обрабатывают абразивами — камнями
и крупной шкуркой. Так, например, для изготовления покрыш-
ки колеса кусок толстой вулканизированной резины прикрепля-
ют шурупами к деревянной болванке, зажатой в пат роне токар-
ного станка (рис. 131), и прорезают ножевидным резном внут
ренний и внешний контуоы колеса. Зат ем полученное резиновое
кольцо снимают, надевают на деревянную оправку и, переводя
станок на большие оборот ы, грубой шкуркой придают кольцу
необходимый профиль.
Такие баллоны можно применять и для музейных моделей,
но сходство их с натуральными неполное, так как поверхность
остается шероховатой. Значительно лучше! о качества получают
ся баллоны, изготовленные способом вулканизации.
Для получения колес, баллонов, ручек и других подобных
изделий применяют способ формования сырой резины в,металли-
ческих пресс-формах с последующей вулканизацией.
Формование и вулканизация резиновых баллонов для радио-
управляемой модели. Пресс-форму вытачивают из дюралюми-
ния. Применять латунь и медь нельзя, так как резина прочно
198
КРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВКИ
НОжЕВИДНЬ Й РЕЗЕЦ
ВЫРЕЗАННОЕ КОЛЬЦО
УСТАНОВКА РЕЗЦА И ЗАГОТОВКИ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ
Рис 131 Обработка рсеччы на токарном станке
199
приваривается к этим металлам, форма заостряется, а изделие
портится.
Материалом для изготовления баллэна из резины способом
вулканизации служит «сырая» резиновая смес» 3311, а также
56 и 2462. Для литых непустотелых баллонов можно применять
любую сырую резину.
Последовательность операций при изготовлении литых из-
делий из резииы следующая Сырую резину укладывают в одну
из половинок пресс-формы с таким расчетом, чтобы ее объема
с некоторым избытком хватило на заполнение второй половинки
пресс-формы. Затем половинки пресс-формы складывают, пред-
варительно обжимают под винтовым прессом или в тисках и по-
до! ревают до температуры 100—140° С. Резиновая смесь при
этом размягчается и приобретает текучесть. После этого пресс-
форму дожимают струбциной и в таком виде кладут в муфель-
ную печь с температурой 140—143° С-
При этой температуре в сырой резине происходит химический
процесс, называемый вулканизацией.
Вулканизацией придают резине способность удерживать фор-
му и сохранять постоянство физико-механических качеств. Время
нагрева колеблется от 30 до 40 мин. После вулканизации пресс-
форму со струбциной охлаждают и вынимают баллон. Правильно
вулканизированная резина должна быть эластичной и упругой.
Если покрышка или литой баллон при растягивании их руками
плохо восстанавливают свою форму или заметно липнут к рукам,
это значит, что вулканизация не доведена до конца. Если резина,
вытянутая из пресс-формы, оказалась жесткой и хрупкой, то это
указывает на слишком высокую температуру в печи или излиш
нее время вулканизации
Изготовленные таким способом покрышки мало отличают ся
по виду и свойствам от фирменных колес.
Иногда в деталях получаются пустоты — раковины или слиш-
ком толстый облой. Этот недостаток можно ликвидировать, сде-
лав в краях формы канавки сечением 3X5 мм для выхода
излишков резины, а в мест ах скопления воздуха — сечением
IX 1 мм
Образец формы и приемы формования шин (баллонов) для
колеса летающей модели показаны на рис. 132.
Отливка из легкоплавких металлов в резиновые формы. При
музейном и стендовом моделировании иногда возникает необ-
ходимость сделать в нескольких экземплярах фигурку человека
оружия или иных сложных деталей Их можно отлить из легко
плавкого металла, например, сплав Вуда (см. табл. 9) в форму,
полученную из самовулканизируюшегося на воздухе гермети
ка. например, ВГО, или других даухкомпош нтных резиновых
смесей
Для этого детали обмазывают герметиком довольно толстым
слоем (5—8 мм), дают ему затвердеть, а затем разрезают лез
200
Рис 132 «Гормование резиновых шин
2П1
вием безопасной бритвы так, чтобы герметик снялся в виде скор-
лупы. Сделав метики и выпарники, полученную форму связывают
тонкой мягкой проволокой, например медной, и заливают через
литник легкоплавкий металл После затвердевания проволоку
снимают, упругую скорлупу разворачивают и вынимают деталь.
В случае необходимости делают повторные отливки. ш
Окраску поверхности резиновых изделий производят эластич-
ными красками Применять для этого нитроэмали, масляные эма-
ли и другие неспециальные краски не рекомендуется. Изделие,
окрашенное иеспециальными красками, приобретает на непро
должительное время яркий вид, но после высыхания краски
теряет эластичность, прн растяжении трескается вместе с по-
верхностным слоем резины, что непоправимо его портит.
Окрашивать и лакировать поверхность изделий из резины
можно красками, применяемыми для резиновых игрушек.
БУМАГА
В зависимости от величины, назначения и типа летающих
моделей для обтяжки применяют различные сорта бумаги, от-
личающиеся один от другого массой и механическими качест-
вами.
Все применяемые в моделировании сорта бумаги можно раз-
делить на две группы: проклеенные и непроклеенные. Непро-
клеенные сорта имеют значительно меньшую прочность, но лучше
натягиваются на каркас модели, так как обладают большей усад
кой при высыхании после обработки водой и лакировки, до-
пускают некоторую вытяжку во влажном состоянии. Поэтому
для обтяжки летающих моделей чаще всего применяют непро-
клеенную бумагу.
Сорта папиросной бумаги идут для обтяжки легких моделей
и хвостовых оперений бензомоторных моделей. Плотные сорта
бумаги используют для обт яжки фюзеляжей планеров и бензомо-
торных моделей.
Зная массу наиболее употребительных сортов бумаги, их ос-
новные физические свойства (табл. 24), можно сделать выбор
сорта, а также подсчитать массу обшивки после окраски.
Склеивать бумагу с бумагой лучше всего столярными клея-
ми декстрином и поливинил ацет атной эмульсией.
Когда требуется водоупорность, бумагу клеят эмалитом, кле-
ем АК 20 н их заменителями
Следует избегать склеивать бумажные листы между собой
казеиновым клеем Этот клей сильно стягивает и коробит бумагу,
а, кроме того, на местах склейки образуют ся желтые пят на, ко-
торые проходят на внешнюю поверхность листа.
Наиболее чистой получается склейка крахмалом и поливи-
нилацетатной эмульсией. Для склеивания листов бумаги между
202
Бумага, применяемая при изготовлении моделей
Продолжение табл 24
Наименование . я краткая характеристика бумаги Толщи- на. мм Массе ! им’, г Увеличение массы да 1 дм2, г Применение Оценка натяжки после одноразо- вого сма- чивания ВОДОЙ
после яавесевжи кистью аэролака первого покры- тин, разведенного па 50% после нанесения аэролака второго покрытия (поверх двух слоев аэролака первого покрытия при минимальной толщине цветного покрытия, обеспечивающего ровный цвет)
первый слой второй СЛОЙ третий слей синий желтый красный белый
первый слой | второй слой первый слой второй слой пермый СЛОЙ ВТОРОЙ СЛОЙ
Курительная, глад- кая, без водяных знаков 0,03 0,19 0,08 0,07 0,05 0,27 0,29 — 0 26 — 0,77 — Обтяжка летающих моделей Отлич- ная
Г азетная 0,08 0,43 0,14 0,13 0,11 0,41 0,52 0,53 0,55 0,25 1,92 1,10 Обтяжка бензомотор- ных летаю- щих моделей для уничто- жения пе- чатных зна- ков, покры- вается крас- кой два раза Хорошая
Оберточная бумага общего назначения, цветная, тонкая 0,07 0,45 0,05 0,07 0,07 0,38 0,57 0,27 0,77 Папье-маше для обтяж- ки скорост- ных моделей н усиленных мест После первого смачива- ния — плохая, после вто- рого сма- чивания— удовлет- воритель- ная
Продолжение табл 24
Наименование н краткая характеристика бумаги Толщи- на, мм М»сс а 1 ам2, г Увеличение массы на 1 дм2, г “д Применение Оценка натяжки после одиоразо* вого сма- чивания водой
после нанесения кистью аэролака первого покры- тия. разведенного на 50% после нанесения аэролака второго покрытия (повер.* дву* слоев аэролака первого покрытии при минимальной толщине цветного покрытии, обеспечивающего ровный цвет)
первый слой второй слой третий СЛОЙ синий ЖЁЛТЫЙ красный белый
первый слой второй слой первый СЛОЙ второй слой первый СЛОЙ второй слой
Намотсчная бума 0,12 0,63 0.06 0,07 0.07 0,35 0,51 — 0,17 — 1,11 — Обтяжка тя- желых МО- Отлич пая
га для электрона- делей
зелий Оберто“няя целлю- лозная, сульфат- ная (крафт) 0,13 0,75 0.10 0,08 0,08 0,32 0,35 —“ 0,28 1,07 Обтчжка бензомотор иых моделей и усиленных мест Тл же
Патронная 0.14 1,05 0,04 0,07 0,07 0,33 0,51 0,28 1,05 Обтяжка фюзеляжей планеров и мест уси- ления Отлич- ная
Александрийская 0.33 2.41 0,07 0,06 0,03 0,25 0,31 — 0,25 — 0,81 — То же То же
белая для рисования Полуватман листа 0,23 1.78 0,05 0,06 0,09 0.30 0,53 — 0 15 — 0,73 — > Хорошая
рой Ватман листовой 0,21 1,80 0,05 0.06 0.06 0.32 0,30 — 0,18 — 0.81 > Отлич- ная
(фабрики «I ое- знак») 1
Рис 133. Примеры использования ниток
собой или наклейки бумаги на
фанеру (картон) клей разводят
немного жиже нормального и
толстой жесткой кистью нано-
сят на поверхность бумаги,
стремясь получить тонкий рав
номерный слой. Затем клею да-
ют подсохнуть, после чего бу-
магу накладывают на место и,
накрыв чистым сухим листом
бумаги, тщательно притирают
тряпкой.
Применять малоизвестные и
случайные импортные материа-
лы следует только после про
верки на пробной детали
Для обтяжки летающих мо
делей в последнее время стали
применять длинноволокнистую
тонкую бумагу, называемую
в обиходе шелковкой, японской
или микалентной бумагой.
Эти бумаги, редкие и порис-
тые, имеют вид прессованно-
го волокна. Для заполнения
пор их, пользуясь кистью, по-
крывают лаками типа AI-H,
после чего бумага хорошо на-
тягивается и приобретает проч
ность. Отличительным свойст-
вом обтяжки из этой бумаги
является прочность и эластич-
ность.
Вследствие особого процес-
са изготовления эти сорта бу-
маги обладают разной проч-
ностью вдоль и поперек воло-
кон.
нитки
При сборке деталей летаю-
щих моделей возникает необ-
ходимость прочно соединить
несколько деталей, срастить
рейку, соединить металличес-
кие детали с деревом, закре
пить металлическое шасси на
фюзеляже и т. д
206
Простое и надежное соединение получают, пользуясь нитка-
ми, которые после намотки пропитывают клеем (рис 133).
Для постройки и запуска воздушных змеев широко исполь
зуются нитки различной толщины и шнуры (табл. 25 и 26). Осо
бенно прочные шнуры применяют при изготовлении леера — бук-
сировочного шнура для летающих моделей планеров
Таблица 25
Низки швейные
Торговый номер Масса 1000 м, г Прочность при 7% влажности (усилие разрыва), кгс
цветные цветные
00 35,1 7,55
0 25,6 5.55
1 17,6 4.25
3 14,5 3.40
4 12,5 3,03
6 9.4 2,29
10 10.2 2,20
20 8.1 1,83
30 6.8 1,65
40 5.3 1,29
50 4.7 1,13
Таблица 26
Низ ки капроновые
Наименование
Нитки из капрона
Номер ниток
9
13
15
18
Прочность (усилие разрыва), кгс
3,"
2,8
2,2
1,7
По роду волокна нитки разделяются на шелковые, льняные,
капроновые и полиамидные Из шелковых ниток при постройке
резиномоторных и дру|их легких моделей чаще всего применяют
ся цветные швейные нитки на бумажных шпульках Масса ниток
на одной шпульке равна 0,5 г, длина их около 50 м, толщина
0,2 мм.
Широко применяются также швейные хлопчатобумажные
нитки различных номеров Высокие номера соответст вуют тонким
нчткам. Чем меньше номер, тем нитки толще и прочнее
Таблица 27
Льняные нитки «маккей»
Метрический номер ниток Масса 100 м, г Среднее разрывающее усилие, иге
9 60 16,5
9 80 22,0
Таблица 28
Шнуры крученые льнопеньковые полированные
Наименование Диаметр, мм Номе о пряжи Масса 100 м. г Прочность (усилие разрыва), кге
обыкно- венных повышенно! прочности специ- альных
Шнуры, крученные 3,6 1.2 596 62 68 85
из пряжи длинного 2,0 2.4 300 34 38 42
прядения Шнуры, крученные 2,6 1,4 500 40 4Ь 50
нз пряжи 2,2 2,1 330 27 30 40
короткого 1,5 2,4 185 16 17,5 19,5
прядения 1,0 3,5 95 7,5 8,5 9,5
Особой прочностью обладают нитки из капрона. Если таких
ниток нет в ютовом виде на катушках, их можно отделить от
края капроновой ткани Толстые нити, применяемые в моделях
на расчалки, и лееры для затягивания планеров делают из по-
лиамидной или нейлоновой рыболовной лесы.
тк\ни
Ткани, применяемые авиамоделистами, имеют простейшее
«гарнитурное» переплетение ниток, обеспечивающее наиболь
шую прочность и наименьшую вытяжку.
Нитки, расположенные вдоль полот на, называются осно-
вой, поперечные уток ом Кяк правило, ткани, применяемые
для обтяжки моделей, должны давать одинаковую усадку по
основе и утоку.
По роду волокна ткани разделяются на хлопчатобумажные,
льняные, шелковые и искусствен чые.
Легкие сорта тканей, например туаль, экспельсиор, крепжор
жет, применяются для обтяжки каркасов крупных летающих
и музейных моделей
2О«
СТ
=г
X
Ю
ст
Ткани, применяемые при изготовлении моделей
Примечание Применяют в ‘виде лент для усиления сты- ков и для об- тяжки мест, тре- бующих особой прочности После трехра- зового покрытия То же •
Натяжение после трех покрытий аэролаком первого покрытия Хорошее '1о же Отличное Хорошее То ж< Отличное Хорошее
Увеличение массы на 1 дмг, г после нанесения аэролака второго покрытия /поверх одного слоя цветного аэролака на два слоя первого покрытия при минимальной толщи- не цветного покрытия, обеспечивающего ровный цвет) белый 1,1 1,28 1,25 1,12 0,34 0,34 0.34
*з га X 0,52 0,59 0,46 0,49 0,653 0,653 0.653
S 0,91 0.83 0.68 0,69 0,753 0,753 0,753 ,
0,85 0.72 0,51 0,68
после нанесения кистью аэролака первого покрытия, разведенного на 50% третий слой 0,21 0,11 0,13 0.11 0.4 0.4 0,47
второй слой 0,23 0.18 0,22 0.19 0,4 0,4 0,50
первый слой 0,37 0.25 0,23 0.21 0,6 0.05 0.65
Масса 1 дм*’, г 1.10 1.02 2,18 1,03 0,3 0.15 0.25
Гол щи на. мм 0,23 0,18 0,31 0,18 0,1 0.03
Наименование ткани Миткаль Перкаль Полотно хлоп- чатобумажное ACT-100 Ситец Шифон (шелк) Туаль (шелк эцсцельсиор) Капрон
В моделях небольшого размера тканями обтягивают перед-
нюю часть фюзеляжа, днища поплавков и лодок, оклеивают мес-
та стыков деталей и узлов, где требуется повышенная проч-
ность. Так, например, на больших моделях часто оклеивают по
контуру передний шпангоут текстильной лентой шириной
20—30 мм из мадаполама, батиста или ситца. Конны подмотор-
ных рам также забинтовывают лентой с клеем, чтобы избежать
появления трещин в древесине под болтами, на которых крепит-
ся мотор.
Нейлоновые и капроновые ткани, обладающие чрезвычайной
прочностью, успешно используют для усиления мест стыка и
оклейки фюзеляжей кордовых моделей. Благодаря тому что у
них нет ворса и нитроклей хорошо проникает сквозь них, они
дают ровную поверхность без пузырей и складок.
Особенно тонкие сорта тканей применяют и для обтяжки
крыльев летающих моделей.
В табл. 29 приведены данные некоторых тканей, применяемых
моделистами. Эти данные будут полезны при выборе материала
для обтяжки и необходимы для расчета массы покрытия.
Перед тем как начать обтяжку модели, рекомендуется на-
тянуть ткань на рамку, проэмалить один-два раза и дать про-
сохнуть.
Ткань приобретает жесткость, хорошо кроится и режется, из
нее можно приготовить ленты и заплатки, которые клеят ацето-
ном на поверхность, обработанную нитропокрытиями.
Для приклеивания ткани к каркасу моделей применяют нит-
роклеи, а для натягивания и создания водонепроницаемости—
эмалит (аэролак первого покрытия AI-H), разбавленный наполо-
вину, так как нормальный эмалит слишком густ. Первый слой
наносят кистью. После нанесения четырех-пяти слоев эмалита
распылителем обшивку следует покрыть лаком или нитроэмалью.
При этом прочность, а также и масса ткани значительно воз-
растают.
При выборе материала для обшивки не следует применять
незнакомые и не освоенные в деле сорта Новые материалы ис-
пользуют, только проверив их способность натягиваться после
покрытия эмалитом.
Некоторые сорта тканей не только не натягиваются после
покрытия двумя тремя слоями эмалита, но, наоборот, дрябнут
и образовывают на поверхности складки. Обидно, когда моделист,
изрезав ценный материал, оклеит модель, покроет эмалитом
и убедится в полной неудаче.
Ткани обычно отделывают путем окрашивания по второму и
третьему слою эмалита цветными нитроэмалями второго покры-
тия и покрытия лаками.
Красивую блестящую поверхность можно получить покрытием
одним-двумя слоями пентафталевого лака № 170 поверх двух-
трех слоев эмалита. Если покрытие делается этим способом, то
210
для того, чтобы получить приятный кремовый цвет, нужно при-
менять чистый эмалит, а при наклейке на каркас не пачкать
ткань клеем и грязными руками
Не рекомендуется покрывать поверх эмалита масляными или
эмалевыми красками, во-первых, потому, что оии тяжелы, а вс
вторых, из-за плохого сцепления этих красок с нитролаковой
пленкой.
КЛЕИ И ТЕХНИКА СКЛЕИВАНИЯ
Склеивание является одним из самых доступных и прос гых
видов соединений, очень широко используется моделистами и
макетчиками благодаря своей простоте и во многих случаях на
дежности получаемых соединений.
Пид склеиванием понимается соединение однородных или
разнородных материалов при помощи клея — материала, обла
дающего связывающей способностью, который при затвердева
нии прочно соединяет склеиваемые поверхности
В большинстве своем клеи не. универсальны и хорошо скле-
ивают только отдельные группы материалов.
Отрицательной особенностью поч ги всех клеев является их
способность с течением времени стареть то есть пересыхать,
становиться хрупкими и значительно менее прочными. Учитывая
это, полагаться на клеевое соединение можно не всегда: гам.
где требуется особенно надежное соединение, как. например,
в летающих моделях, широко применяется способ соединения об-
моткой нитками с клеем
Наиболее доступные клеи, обладающие хорошими клеящими
свойствами, это мездровые, казеиновые и нитроклеи. Очень ин
тересны новые виды синтетических клеев, которыми можно скле
ивать металлы. Несмотря иа ценные качества, эти клеи пока не
могут заменить пайку и клепку. Но в некоторых случаях они
оказываются полезными в моделировании для склеивания тонких
металлических пластин, облицовки и декоративной отделки мо-
делей и зашиты от действия топлива и продуктов выхлопа на
летающих моделях.
Применяемые в моделировании клеи делятся на три основные
группы.
растительного происхождения,
животного происхождения;
синтетические.
Клеи растительного происхождения
Клей растительного происхождения приготовляют из крах
мала, содержащегося в различных растени их Наиболее употре
бителен крахмал картофеля, риса, пшеницы и кукурузы
211
Крахмальный клейстер приготовляют следующим
образом. В 100 г воды мелкими порциями при непрерывном по-
мешивании всыпают 28 г крахмала. Полученный раствор нагре-
вают до температуры, при которой загустевший крахмал стано-
вится прозрачным (приблизительно 70“ С). Во время нагревания
раствор необходимо интенсивно размешивать, не давая осесть
крахмалу, который значительно тяжелее воды Для уменьшения
вязкости клеевого раствора во время варки крахмала добавляют
3— 4% по весу едкого калия (каустика) Но крахмальный клей
со щелочью вызывает окрашивание склеиваемых поверхностей
дуба, красного дерева, клена и некоторых других пород
Он применяется для картонажных работ, наклейки бумаги
и материи на картон и дерево Прочность склейки им небольшая,
но имеет преимущество перед многими другими клеями в просто-
те действий с ним, доступности и чистоте работы.
Декстрин получают путем нагревания крахмала в слабых
растворах кислот с последующим выпариванием и просушивани-
ем порошка или путем прокаливания сухого порошка крахмала.
Обработанный таким образом крахмал приобретает свойство
растворяться в холодной виде.
Описанные крахмальные клеи неводоупорны и легко загни-
вают. Их применяют для склеивания бумаги и наклеивания ее на
текстиль В моделировании их используют при обтяжке каркасов
моделей папиросной бумагой. Прочность крахмального клеевого
шва невелика — около 20 кгс/см 2.
Мучной клейстер приготовляют из пшеничной муки
следующим способом. Одну столовую ложку муки размешивают
в стакане воды, затем раствор выливают в жестяную посуду и
нагревают прн непрерывном помешивании до температуры 70—
80° С.
В полученный клейстер можно добавить одну чайную ложку
разведенного столярного клея. Клейстер применяют для оклеи-
вания каркасов летающих моделей и склеивания бумаги Хорошо
сваренным густым клейстером пользуются при выклеивании нз
размоченной бумаги скорлупных деталей и обтекателей. Клей-
стер при высыхании дает малую усадку и мало коробит изделие.
Резиновый клей представляет собой раствор натураль-
ного каучука в бензине.
При наличии сырого каучука клей нетрудно приготовить сле-
дующим образом. Измельченный каучук помещают в стеклянную
посуду и заливают бензином первого сорта так, чтобы бензин
полностью покрыл каучук. Посуду закрывают и оставляют до
полного paci ворення каучука, затем добавляют бензин с таким
расчетов, ч гобы полученный клей имел густоту сливок Резино-
вый клей применяется для склеивания резины, кожи и тканей.
При склеивании резины обе поверхности прошкуривают или
тщательно обезжиривают, протирая эфиром, ацетоном, бензином
первого сорта или разжижителем РДВ. Затем кистью, металли-
212
ческой или дер< винной лопаткой равномерным т онким слоем на-
носят клей. Намазанные поверхности выдерживают (подсуш и-
вают) г течение 30 мин при температуре 18 -20 °C. При увеличе-
нии температуры время выдержки уменьшают, при понижении —
увеличивают
Подготовленные таким образом поверхности соединяют начн
ная с одного края. Соединять склеиваемые части нужно сразу
точно, так как отрывать склеенные места и поправлять положе
ние шва нельзя.
При склеивании кожи и тканей следует постулат ь так же, как
и при склеивании резины, с гой лишь разницей, что поверхности
на называть следует два-три раза, каждый раз давая предыдуще-
му" слою полностью просохнуть.
Клеи животного происхождения
Коллагеновые, или тлютиновые, клеи презстзвляют группу
клеев, обладаюших сильной связывающей способностью, добыва-
ют их из костей, кожи и роговидных тканей животных. К ним
относятся: желатин, столярный (костный и мездровый) клей,
а также рыбий клей, добываемый из плавательных пузырей
и костей рыб осетровых пород.
Столярные мездровые и костные клеи посту па ют в продажу
в виде плиток темного цве>а или студнеобразной массы —галер-
ты; рыбий клей — в виде тонких полупрозрачных пласт инок бело-
го цвета.
Мездровый клей дает очень прочное соединение деталей
(до 150 кгс/см2 на скалывание), мало тупит инструмент при
обработке и дает чистую, незаметную линию склейки.
Костный клей по сравнению с мездрогым обладает не-
сколько худшей клеяшей способностью и меньшей гречностью
клеевого шва В остальном мало отличается от мездрового
Рыбий клей рекомендуется употреблять там, где нужен
совершенно чистый, малозаметный и прочный шов
Коллагеновые клеи обладают слое бчос’-ью повторно
растворяться в воде, боятся сырости и поз"ому не пригодны для
гидромоделей. Рас гвор клея, а также плитки, если они находятся
в сыром месте, легко загнивают. При высоких температурах
и пересыхании клеевой шов ст ановится хрупким
При работе с коллагеновыми клеями температурь воздуха в
рабочем помещении должна быть не ниже 18' С При более низ-
кой "емпературе клей быстро застудневает и не впитывается
в поры склеиваемой древесины.
Кроме др< весины. коллагеновые клеи хорошо склеивают бума
гу, картон и текстиль
Приготовление коллагеновых клеен. Плитки клея намачивают
в холодной воде в течение 12 ч до по. ihoi о набз хания. Воемя
213
УМЕНЬШЕНИЕ ОБЪЕМА
КЛЕЯ В у °
ЗРЕМЯ ВЫСЫХАНИЯ В СУТКАХ
ГРАФИК ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ОБЬЕМНОЙ УСАДКИ КЛЕЕВ
НАПРЯЖе НИЕ
УСЫХАНИЕ КЛЕЕВОГО
СТОЯ ВЫ1ЫВАЕТ НА-
ПРЯ КЕНИЕ НА ПОВЕРХ-
НОСТИ И КОРОБЛЕНИЕ
ВЫБОИНА В Д СЕВЕ СИ-
НЕ ПРИ ФАНЕРОВКЕ
ВЫЗЫВАЕТ ВТЯГИВА-
НИЕ ШПОНА
ИЗЛИШКИ КЛЕЯ ПРИ
ОБТЯЖКЕ ВТЯГИВАЮТ
В БУМАГУ
ВРЕДНЫЕ ЯВЛ ЕНИЯ. ВЫЗЫВАЕМЫЕ
УСАДКОЙ КЛЕЯ ПРИ СУШКЕ
набухания можно сократить
вдвое, если плитки раздро-
бить на мелкие куски. Пол-
ное набухание определяется
отсутствием внутри плитки
твердого ядра Набухшие
куски клея вынимают из
воды и кладут в клееварку.
Варку клея нельзя вести
на открытом огне, так как
это ухудшает клеящие свой-
ст ва вплоть до полной порчи
клея. Нагрев клея производят
в клееварке (рис 131), пред-
ставляющей собой так назы-
ваемую водяную баню. В ней
сосуд с клеем нагревается
горячей водой, температура
которой не может превы-
шать 100° С. Но длительное
нагревание клея в водяной
бане при температуре 90—
100* С также приводит к
ухудшению качеств клея
Клей наибольшей проч-
ности получают варкой при
температуре 70—80° С. Го-
рячий клей должен иметь
густоту жидкой сметаны.
ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ КЛЕЕВАРКА ОБЫЧНАЯ ВОДЯНАЯ ИЗ КОНСЕРВНЫХ
БАНОК
Рис. 134, Усадка клея и вреиные явления, связанные с нею (внизу клее
варки)
214
Работа с коллагеновыми клеями. Горячий клей быстро на-
носят ровным слоем лубяной или щетинной кистью на склеивае-
мые поверхности. После смазывания поверхностей следует не-
много выждать, пока клей впитается в древесину. Для прочной
склейки соединяемые детали нужно сжать струбциной или прес-
сом и оставить в таком положении до полного затвердевания
клеевого шва.
Мелкие детали музейных и летающих моделей удобно склеи-
вать, применяя струбцины малого размера и различные зажимы.
Образцы зажимов описаны в главе I (см. рис. 56).
Казеиновые клеи
Казеиновые клеи состоят из казеина (творога), получаемого
из молока животных, и других компонентов, делающих казеин
растворимым в воде и водоупорным при высыхании Добавки
улучшают рабочие качества и увеличивают срок годности клеево-
го раствора.
Казеиновые клеи в зависимости от их приготовления могут
быть неводоупорны мм и водоупорными, сохраняя до 70% проч-
ности шва при вымачивании склеенного изделия в воде в течение
24 ч
Прочность склейки казеиновым клеем составляет от 100 до
140 кгс/см2 на скалывание.
Казеиновые клеи содержат значительное количество щелочи
и меняют цвета многих материалов в месте склейки, давая за-
метный шов с радужными пятнами. Для фанеровки казеиновые
клеи совсем непригодны, так как легко проходят сквозь поры
шпона. Применяются они обычно для склеивания древесины, ре-
же— текстильных и бумажных материалов.
Товарный авиационный клей В-107 поступает
в продажу в виде порошка. Для приготовления казеинового клея
следует отвесить 100 г порошка и добавить: для получения жид-
кого клея — 230 г воды, для получения густого клея 170 г.
Воду проще всего отмерять мензуркой. Порошок всыпают в воду,
постепенно размешивая Размешивание следует вести до полного
исчезновения комков при температуре 18—20е С в течение около
1 ч. Рецепты казеиновых клеев приведены в табл. 30
Самодельный казеиновый клей можно приготовить следую
шим способом. Молоко обезжиривают на сепараторе или дают
ему отстояться и закиснуть Жиры в виде сметаны или сливок
снимают, а в оставшуюся часть молока добавляют капельницей
соляную или серную кислоту, вызывая этим быстрое свертывание
молока и выпадение белых хлопьев казеина. Свернувшееся моло
ко выливают в сито или марлю и отжимают сыворотку. Полу-
ченный таким образом обезжиренный творог представляет собой
казеин, который можно высушить и размельчить.
215
Таблица 30
Жидкосмешиваемые казеиновые клеи
Наимеиова> не Количество весовых частей, входящих в клей Порядок прнготовле! ия клея Срок ГОДНОСТИ, Ч
1. Казеин первого 100 Казеин замачивают в 150—200
сорта частях воды, после набухания
Вода 250 добавляют раствор NalJH
Раствор едкого 11 смесь перемешивают до раство-
натра iNaOH) рения, затем добавляют известь
Гашеная известь 20 н воду 5—6
2. Казеии первого 100 Казеин замачивают в 46 частях
сорта воды после набухания добав-
Вода 350 л я ют раствор извести, жидкое
Известь 20 стекло и перемешивают до рас
Жидкое стекло 70 творения, затем добавляют
оставшуюся воду 4—5
3. Казеии первого 100 Казеин замачивают в 40 частях
сорта воды, после набухания добав-
Вода 500—600 ляют известь, pan воренную в
Г ашечая известь 20 остальной части воды, и пере-
мешивают в течение 30—60 мин
до полного растворения 2—3
Из полученного казеина клей приготовляют таким образом
Если казеин сухой, то его смачивают водой до полного набуха-
ния. В воде казеин не растворяется, но хорошо впитывает влагу
и набухает. Если казеин сделан только что и имеет вид творога,
то его можно применять сразу же. Дальнейшее приготовление
ведется одним из следующих способов.
Первый способ. Обезжиренный творог или набухший казеин
разводят до нужной густоты нашатырным спиртом. Полученный
таким образом клей пригоден для склейки дерева, текстиля,
бумаги и обладает хорошими клеящими свойствами, но растворя-
ется в воде.
Второй способ. В обезжиренный творог или набухшей в воде
казеин при непрерывном помешивании добавляют раствор ед-
кого натра или калия называемого в обиходе каустиком Ка-
зеин легко растворяется, образуя сметанообразный раствор, об-
ладающий хорошими клеящими свойст вами и способностью рас
твориться после высыхания, вновь образуя клеевой раствор
Третий способ. В обезжиренный гворог или сухой казеин до-
бавляют гашеную извест ь в пропорции, указанной в табл 30,
замачивают в воде и размешивают до получения однородного
клеевого раствора. Полученный таким образом клеевой раствор
уже не обладает способностью растворяться в воде и после за-
216
твердевания водоупорен, но в несколько меньшей степени, чем
готовые порошковые клеи.
Применение казеиновых клеев Раствор казеи-
нового клея в зависимости от его состава можно применять в
течение 5—6 ч после приготовления Казеи новый клей наносят на
обе склеиваемые поверхности лубяиой кистью. Щетинные кисти
применять не следует, так как из -за плохой раст воримос ги в воде
загустевшего клеевого раствора кисти трудно отмывать и они
быстро портятся.
Сила давления пресса мало сказывается на прочности шва.
Время выдержки склеиваемых деталей в сжагом состоянии имеет
решающее значение, поэтому не следует снимать зажимы ранее
затвердевания шва.
Необходимость выдержки определяется тем, что казеиновые
клеи обладают большой объемной усадкой (см. рис. 134).
Такая большая усадка при преждевременном снятии струб-
цин может вызвать в клеевом шве разрывы и пустоты, сильно
ослабляющие соединение, а также деформацию детали.
Синтетические клеи и растворители
Ацетон и амилацетат. Органические испаряющиеся
без остатка вещества хорошо растворя ют целлулоид и применя-
ются для его склеивания, которое в данном случае точнее можно
назвать холодным свариванием. Амилацетат испаряется в шесть
раз медленнее, чем ацетон Соединяемые поверхности смазывают
кисточкой 1 аким образом, чтобы капля, стекающая с кисти, попа-
дала в шов. При соединении деталей важно, чтобы поверхности
после смачивания были плотно сжаты Схватывание происходит
через 1 2 мин, но окончательное затвердевание шва зависит от
количества ацетона или амилацетата, введенного в шов, и от
глубины клеевого шва.
Состав, состоящий из 55% ацетона и 45% бутилацетата,
быстро и прочно соединяет детали из целлулоида и сополимера
Добавив в этот раствор 5% (по массе) целлулоида, можно по-
лучить клей, который успешно применяется при изготовлении
стендовых моделей. При плохом размягчении некоторых сортов
фотопленки добавляют 20% бутилацетата.
Не следует перемачивать шов раствором, чтобы избежать
его коробления и раскисания.
Клей А К 2 0, представляющий собой раствор нитроцел-
люлозы или нитроклетчатки в органическом растворителе, вы
пускается промышленностью в жидком виде Высыхание происхо
дит в результате испарения летучего растворителя. Клей при-
меняют для склеивания кожи, текстиля, картона, целлулоида, а
также для приклеивания этих материалов к древесине. В модели-
ровании его используют при сборке каркасов моделей и их об
тяжке.
21 7
Для склеивания крупных кусков древесины и швов с за-
трудненным доступом воздуха эти клеи непригодны. Нитроклеи
обладают значительной водостойкостью и успешно применяются
при изготовлении гидромоделей.
Эмалит, или аэролак AI-H первого покрытия, отличается от
описанных клеев тем, что изготовляется из менее вязкой и бо-
лее прозрачной целлюлозы, обладает меньшими клеящими свой-
ствами, употребляется как заменитель АК-20 (ТУ 6-10-1281-72),
а также для покрытия обтяжки.
Целлюлозный клей приготовляют из стружки цел-
лулоида. растворенной до нужной густоты в органическом раст-
ворителе— ацетоне или амилацетате. При меняется для склеива-
ния целлулоида и приклеивания его к древесине.
Быстросохнущий клей дает водопрочную склейку,
быстро сохнет, широко применяется моделистами. Этот клей удо-
бен для ремонта моделей на соревнованиях.
Для приготовления клея в воде кипятят кинопленку с добав
лением необходимого количества стиральной соды (две столовые
ложки на 1 л воды). Через некоторое время желатиновый слой
на пленке размягчается. Его надо снять Очищенную пленку мел-
ко режут и заливают двумя-тремя весовыми частями ацетона,
дают ему впитаться в целлулоид в течение нескольких часов.
Затем размешивают раствор до образования густой массы, кото
рую постепенно разбавляют указанными в рецептах растворите-
лями.
Приводим несколько рецептов быстросохнущего нитроцеллю-
лозного клея:
Состав, %
1. Целлулоид 12
Ацетон 80
Серный эфир 8
2. Кинопленка 16
Ацетон 42
Амилацетат 20
Серный эфир 22
3. Метилметакрилат (порошок Л-1) 20
Ацетон 60
Серный эфир 10 15
Бутнлацетат 5—10
Клей для пенопласта марок ПС. Для склейки
пенопласта марок ПС и отделки его поверхности можно при-
менять клеи ВИАМ Б-3, эпоксидный или клей, состоящий из 1 вес
части бутвара (поливинилбу гироль ПУ МХП 1382-49) и 8 вес.
частей спирта -ректификата.
Полученный раствор хорошо склеивает пенопласт, приклеи-
вает к пенопласту хлопчатобумажную ткань и папиросную бума-
гу. Если в этот раствор добавить мел, то получится шпаклев-
ка, которая служит для заполнения пор и отделки поверхности
218
изделий из пенопласта Количество мела добавляется до полу-
чения тестообразной густой массы.
Клеи Б Ф - 2 и Ь Ф - 4, представляющие собой сложные
синтетические смолы, применяются для склеивания металлов,
стекла, керамики и приклеивания к ним неметаллических
материалов, дерева, а также пластмасс между собой. ) 1рочность
клеевого шва на разрыв 70—90 кгс/см (при склейке металлов).
Клеи применяют также в качестве подслоя на металле при
склейке металлов с неметаллическими материалами клеем
ВИАМ Б-3.
Клеи БФ-2 и БФ-4 поступают в продажу расфасованными
в тюбиках и банках. В закрытом, герметическом состоянии клеи
могут храниться до шести месяцев.
Перед склеиванием детали шкурят или пескоструят, обезжи-
ривают ацетоном, клей наносят на обе стороны кистью ровным
слоем и выдерживают при температуре 18—20' С в течение
30 мин.
Намазывают клеем от одного до трех раз, детали зажимают
струбцинами и прогревают 25—30 мин при температуре 140
150° С. Охлаждение производят, не снимая зажимов Клей водо-
упорен.
Эпоксидный клей. Для приготовления эпоксидного
клея необходимо пользоваться заранее приготовленной- пласти-
фицированной смолой ЭД-5, ЭД-20, ЭД-26, ЭД-153 Пластифи-
цирование смолы: на 100 вес. частей смолы ЭД-20 берется 20 вес.
частей дибугилфталата. Смесь тщательно размешивают и выдер
живают в термостате в течение 2 ч при температуре 80° С, пе-
риодически перемешивая.
Пластифицированная смола охлаждается и неограниченно
долго хранится в закрытой таре.
Клей необходимо готовить непосредственно перед нанесением
на поверхность, так как затвердение наступает через 35—40 мин.
Состав для покрытия готовят из двух компонентов: плас-
тифицированной смолы (100 вес. частей) и полиэтиленполиами-
на (12—13 вес. частей).
Оба компонента тщательно перемешиваю! в течение 5—7 мин.
При приготовлении состава нужно обеспечивать хороший от-
вод тепла от посуды, так как после введения отвердителя смола
сильно разогревается, что может привести к преждевременному
ее отвердению Прозрачный раствор янтарного цвета отлично
клеит дерево и удовлетворительно металлы, если их поверхность
обезжирена и зашкурена (лучше пропескостр) ена). После за-
твердевания смола не растворима в органических растворителях
и метиловом спирте.
Если приготовленный клей развести чистым ацетоном, по-
лучается лаковый раствор, пригодный для покрытия частей мо
делен с целью предохранения их от выхлопных газов и топлив
ных смесей.
219
Полиметакриловые клеи применяют для склеива-
ния органического стекла (плексигласа). Для приготовления
полиметакрнлового клея берут чистые опилки плексигласа, пред-
варительно дают им набухнуть в метиловом эфире метакриловой
кислоты, а затем им же разбавляют до желаемой густоты при
температуре 18 20° С до получения чистого сиропа (обычно
2—3%-ной концентрации)
Днхлорэтановый клей представляет собой
2—3%-ный (по весу) раствор чистой стружки из органического
стекла в дихлорэтане. Чистым дихлорэтаном также можно склеи-
вать органическое стекло, но соединение получается менее проч-
ным, с пузырьками.
Для склеивания поверхности шва обильно намазывают два-
три раза клеевым раствором из расчета 60 100 г/м2, не давая
высохнуть клею, соединяют поверхности и помещают в зажимы
или под пресс.
Клей для резины марки 88Н и 88 представляет
собой густой раствор грязно-желтого цвета. Разжижается он в
смеси этилацетата (2 вес части) н бензина «калоша» (1 вес.
часть) или дихлорэтане.
Обладает очень ценными качествами склеивает резину с
металлами и другими материалами, органическое стекло с ме-
таллом и деревом. Смывается с поверхности изделий керосином
и бензином. Техника склеивания такая же, как и обычным рези-
новым клеем
Поливинилацетатный клей представляет собой
эмульсию продукт полимеризации винилацетата в водной сре
де с эмульгатором и инициаторами. Поставляется готовым к
употреблению в виде белой жидкой эмульсии (густоты сметаны),
может быть ратжижен водой.
Прекрасно клеит дерево, бумагу, картон, кожу и текстиль.
В промышленности применяется для бесшовного переплетения
книг.
После высыхания клей эластичен, в воде набухает.
ГЛАВА IV.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ МОДЕЛЕЙ
Готовясь к постройке летающей модели, моделист в боль-
шинстве случаев сам выполняет чертеж модели, составляет эс-
кизы и намечает технологию Последовательность работы опре-
деляется в зависимости от назначения модели, наличия матери-
алов и оборудования.
Изготовление летающих моделей требует особенно тщатель-
ного подхода Плоскости и элементы конструкции не должны
коробиться под действием высокой температуры и солнечных
лучей. Необходимость добиваться большой прочности при малой
массе представляет специфические требования, характерные для
летающих моделей.
От удачного сочетания конструкции и материалов завзят
летные и эксплуатационные качества моделей.
Летающие модели-копии и макеты строят по точным черте
жам, которые желательно дополнять фотографиями Чем точнее
чертежи, чем удачнее фотографии, тем легче работать модел нету
и макетчику, тем лучше можно выполнить модель
Авиационные модели различных классов и их детали имеют
много общего, приемы их изготовления и сборки также схожи,
поэтому можно обобщить описание изготовления частей и де-
талей.
ЧЕРТЕЖИ МОДЕЛЕЙ
Работу над моделью обычно начинают с вычерчивания ее в
натуральную величину и составления технологического плана
работы.
От чертежа во многом зависит качество из> отовления моде-
ли Чертеж должен давать полное и наглядное представление
о внешних очертаниях и всей конструкции модели. Модель изо-
бражают в трех проекциях со всеми необходимыми се щниями.
2'71
Важные узлы необходимо вычертить и раздеталировать отдельно.
Подробный чертеж модели прикладывают к доске и используют
в качестве плаза, с которого снимают шаблоны и на котором
ведут подгонку дет алей.
Чертежи летающих моделей должны точно передавать внеш-
нюю форму, иметь необходимые размеры и возможно подробнее
от обража гь детали конструкции (рис. 135).
Рис 135. Рабочий чертеж кордовой скоростной модели (класс F-2-A)
222
На рис 136, 137, 138 приведен рабочий чертеж музейной
модели Такой чертеж дает полное предст авление о фермах моде-
ли, конструкции ее частей,, оборудовании и отделке. Для вослро-
Рис 136. Р?г 1ш" чертеж музейной м щели самолета Чк 12А (вид сверку
и детали'
223
Рис 137 Чертеж модели Як12А (вид сбоку и спереди, детали)
224
ВИД СЗАДИ аид СПЕРЕДИ
Рис. 139. Чертеж тактической модели самолета «Нортроп I56F Фридон Файтер
226
изведения сложных мест, например кабины, чертеж дополняется
фот ографиями.
Рабочий чертеж тактической модели Грис. 139) более пр эст,
он передает внешние очер гания и отделку самолета.
Рекомендации по изготовлению типичных частей моделей при
водятся ниже.
Все части моделей имеют наименования, п эдобные самолет-
ным |,рис. 140'. Для удобства транспортировки и эксплуатации,
а также для удобс гва работы лет аюшие мо гели расчленяют на
части и узлы (рис. 141). Кордовые скоростные и гоночные моде-
ли должны быть особенно жест кими, поэтому их делают иераз-
борными и мирятся с неудобством транспортировки. Музейные
и тактические модели приходится перевозить р'гко, поэтому их
не разбирают на части, если габариты не слишком велики
Характерной особенностью многих летающих моделей являет-
ся крепление крыла и оперения, разъединяющееся при сильных
ударах о препятствю Это уменьшает г.эзрежденне крыла и ь:ей
модел и.
Части летающих моделей чувствительны к влаге, теплу, пэд
вержены короблению, тонкую обшивку можно легко поьретить.
Поэтому модели рекомендуется перевозить в специальных ящи
ках, в которых части моделей размещают в зажимах и гнездах
(рис. 142).
КАБИНА
ФЮЗЕЛЯЖ
ВЕРТИКАЛЬНОЕ ОПЕРкНИ!
ФОНА°Ь КАБИНЫ
ЧОЗЫЯЕК ФОНАРЯ
ОБШИВКД КРЫЛА
ЗАКС 1U0BKA
КИЛЬ
НЕГВЮРЫ
ЛОНЖЕРОН
КРОМКА
ЕРЬДНЯЯ
КРОМКА
РУЛЬ ПОВОРОТА
ГОРИЗОНТАЛЬНОЕ
ОПЕРЕН И Е
Рис. 140. Наименование частей модели самолета
А 5ИР И ЗАТОР
РУЛЬ высот ы
КОСТЫЛЬ или
ХВОСТОВОЕ КОЛЕСО
крыло
ВИН1
КОК 8ИЙТД
8*
227
228
Рис 142 (продолжение)
230
Пилотажные, кордовые и радиоуправляе мые модели имеют
достаточна большие габари гы, которые создают неудобства при
транспортировке в общественном транспорте Поэтому преду-
сматривают их конструкцию с учетом того, чтобы их части укла-
дывались в чемоданчики умеренных размеров: крылья изготовля-
ют с отъемными консолями, фюзеляжи разьемными на две части,
а шасси, винты, горизонтальное оперение делают с ьемными.
Разборная кордовая пилотажная модель вместе с ящи ком
для ее транспортировки показана на рис. 143
Рис 143. Разборная кордовая пилотажная модель самолета и ящик для ее
тра юпортирован 1Я
УЗЛЫ И ДЕТАЛИ МОДЕЛЕЙ
Фюзеляжи
Фюзеляж модели является ее корпусом, на котором монти-
руются все основные части модели крыло, оперение, мотор, шас-
си. В нем размещается полезный груз.
Фюзеляж летающей модели испытывает большие нагрузки
при посадке и от вибрапии мотора. В особенности сложные на-
грузки испытывает фюзеляж резиномоторных моделей, он пег
вергается одновременно сжатию и кручению под действием ре-
зины.
Продольными конструктивными элементами фюзеляжа явля-
ются стрингеры, поперечными — шпангоуты. Широкое распро
231
странение получили фюзеляжи скорлупного типа (монокок), вы-
клеиваемые из шпона легких пород дерева и синтетических угле-
и стекловолокнистых тканей на эпоксидных смолах.
Фюзеляж моделей-макетов изготовляют из дерева или пласт-
масс, сохранив подобие внешних форм и обеспечив стойкость при
длительном хранении модели в условиях выставок и музеев.
Шпангоут летающей, особенно резиномоторной, модели
(рис. 144) ответственная деталь, которая должна быть проч-
ной и иметь малую массу. Обычным материалом для них служит
авиационная березовая фанера различной толщины.
Процесс изготовления разборной кордовой пилотажной моде-
ли следующий: размечается фанера, обрабатывается по контуру,
вырезаются обле<чения и пазы, готовый шпангоут зачищается.
Фанерные шпангоуты просто изготови гь и собрать на прос-
тейшем реечном стапеле. Но они имеют довольно большую массу.
Кроме того, жесткость шпангоутов неодинакова вдоль и поперек
волокон рубашки.
Шпангоуты из шпона и пи пластин изготовляют в следующей
последовательности: шпон разрезается на плоскости, полоски
склеиваются внахлестку по чертежу, излишки обрезаются стамес-
кой и прорезаются пазы для стрингеров. Полученные т аким обра-
зом шпангоуты обладают большой прочностью при малой массе.
Рекомендуется применят ь березовый шпон толщиной 0,5—
I мм, бальзовые, сосновые и липовые пластины.
Клееные шпангоуты обычно изготовляют для фюзеляжей
овального или круглого сечения. Эти шпангоуты обладают боль-
шой прочностью, но их труднее сделать, так как для каждого
шпангоута необходимо изготовлять отдельный шаблон.
Материалом служат полоски березового шпона или тонкие
сосновые рейки толщиной I 1,5 мм.
Процесс изготовления следующий: делают шаблон; заготов-
ляют полоски шпона или сосновые рейки, сгибают и заклеивают
рейки казеиновым клеем, просушивают, зачитают и подгоняют
под размер
Шпангоуты из бальзы выполняют из тонких пластин бальзы
толщиной от 1 до 5 мм Процесс изготовления следующий подго-
товляют пластину, зашкуривают, размечают оси, контур и пазы,
вырезают ножим контур, а затем тем же ножом или лобзиком —
облегчение.
Применять бальзовые шпангоуты выгодно, так как их просто
изготовить и подогнать после установки шпангоутов на фю-
зеляже.
Стрингеры — продольные элементы конструкции фюзеля-
жа, представляют собой рейки прямоугольного сечения, выпол-
ненные из сосны или бальзы. Их строгают рубанком с помощью
протяжки.
Приспособлениями для сборки служат стапель — прямая
рейка или доска, на которой ведется разметка и сборка фюзеля
232
Рис 144. Изготовление шпангоутов фюзеляжа
233
жа, и плаз — чертеж на доске, фанере или бумаге, прикреплен-
ный на ровной доске, на котором собирают и склеивают панели
ферм и каркаса фюзеляжа.
Применение стапелей и плазов повышает точность работы
и значительно облегчает процесс сборки.
Фюзеляж летающей модели наборный из реек (рис. 145) Рей-
ки, заготовленные для стрингеров, прикладывают к плазу (черте-
жу) и размечают места расположения стоек. Стойки нужного
сечения обрезают по длине, уменьшенной на толщину одного
стрингера, и заостряют лопаточкой. Ост рием ножа прокалывают
стрингер и вставляют смазанный ктеем конец стойки в прорезь
на стрингере. Так, последовательно, начиная с носа к хвосту,
набирают стойки на один стрингер. Затем накладывают второй
стрингер и собирают с первым.
Изготовленные таким образом правую и левую панели фюзе-
ляжа соединяют между собой поперечными стойками, выравни-
вают на глаз и контролируют по чертежу. Затем промазывают
все места соединений клеем, связывают концы реек на носу и
хвосте, еще раз проверяют, нет ли перекосов, после чего фюзе-
Рис. 145 Сборка фюзеляжа из реек
234
ляж подвешивают в вертикальном положении до полного высы-
хания клея.
Когда клей просохнет, ставят передние и задние бобышки,
детали креплений и усиления
Фюзеляж летающей модели с фанерными шпангоутами можно
собирать без стапеля и на стапеле.
Сборка без стапеля (рис. 146) производится в следую-
щем порядке.
Шпангоуты раскладывают на чертеже по порядку и нумеруют
их, идя от носа к хвосту модели. На стрингерах размечают мяг-
ким карандашом места шпангоутов. Два соседних шпангоута,
расположенных в середине модели, приматывают ни гками без
клея к стрингерам. Получив, таким образом основу фюзеляжа,
приматывают последовательно все шпангоуты носовой части
фюзеляжа, а затем хвостовой. Выровняв стримеры и шпангоуты,
места стыков смазывают клеем, а затем фюзеляж подвешивают
в вертикальном положении для просыхания клея. Подогнав пе-
реднюю и заднюю бобышки, их вклеивают на места, после чего
можно поставить раскосы, крепления и другие детали
При такой сборке фюзеляж легко может быть перекошен в
момент закрепления носовой и хвостовой бобышек, поэтому не-
обходимо особенно тщательно проверить его после вклеивания
бобышек.
Рис 146. Сборка фюзеляжа с выпиленными шпангоутами без стапеля
235
Раскосы и детали усиления надо ставить и подгонять так,
чтобы они садились свободно и удерживались только клеем.
Постановка раскосов с усилием «в распор» вызывает искрив
ление фюзеляжа.
Сборка фюзеляжей со шпангоутами из бальзы, шпона и пере-
клейки производится в такой же последовательности и таким же
способом, как и фюзеляжей с фанерными шпангоутами без стапе-
ля. Большая жесткость таких шпангоутов в этом случае обеспе-
чивает более точную сборку фюзеляжа.
Сборка на стапеле. Назначение стапеля — дать воз
можность точно установить шпангоуты и стрингеры перед склей
кой и удерживать их в таком положении до полного просыхания
клея.
Проще всего собирать на стапеле фюзеляжи с фанерными
и бальзовыми шпангоутами. Для этого шпангоуты имеют в сред-
ней, невырезанной части точно размеченные отверстия по разме
ру стапельного бруска (рис. 147). Стапель должен быть доста-
точно жестким, чтобы изгиб стрингеров не вызывал его дефор-
маций.
При этом методе сборку фюзеляжей начинают с того, что
шпангоуты нанизывают на стапель и закрепляют на местах, соот-
ветствующих разметке по чертежу. Затем в гнезда укладывают
стрингеры, притягивают их ниткой (или пришпиливают тонкими
булавками) и закрепляют на шпангоутах каплями клея.
После высыхания клея перемычки на шпангоутах подрезают,
освобождают от них стапель и вынимают его из фюзеляжа. R тех
случаях, когда стапель нельзя вынуть через передний или задний
шпангоут, его распиливают и вынимают по частям.
Раскосы и детали усиления конструкции нужно устанавливать
на фюзеляже до снятия его со стапеля.
Подмоторные рамы, носовые и хвостовые бобышки надо осо-
бенно внимательно закреплять и аккуратно подгонять. При не-
симметричном закреплении стрингеров в бобышках получается
перекос всего фюзеляжа, а при неудовлетворительной проклейке
соединений бобышка под действием усилия от резинпмотора или
при грубой посадке будет сорвана со своего места, что может
привести к серьезной аварии. Чт обы усилить носовую часть лета
ющей модели, передние шпангоуты делают толще, а места стыков
со стрингерами усиливают кницами, оклеивают тонкой фанерой
или тканью и обматывают нитками с клеем. Таким же способом
закрепляют и хвостовую бобышку
После того как стапель снят, носовую часть фюзеляжа можно
оклеить плотной бумагой или бальзой.
Фюзеляжи скорлупного типа (монокок) выклеиваются из бу
маги, синтетических тканей, стеклотканей, углеволокна. стружки
или шпона легких пород дерева, бальзы и липы на болванках.
Часто встречаются комбинированные конструкции в которых
выклеенными являются отдельные части модели, например.
236
Рис. 147. Сборка фюзеляжа га стапеле
237
передняя часть фюзеляжа, где расположен резиномотор, хвосто-
вые балки, носовые части, капоты (рис. 148).
Для изготовления фюзеляжа подготовляют деревянные бол-
ванки нужной формы и покрывают их лаком. Для того чтобы
последующие слои бумаги или стружки, образующие скорлупу,
не приклеивались к болванке, ее обертывают сплошным слоем
тонкой увлажненной бумаги. Бумаге дают присохнуть, шпон,
стружку, ткань или бумагу режут на узкие полоски и, слегка сма
зав клеем, винтообразно обертывают ими болванку (рис. 149).
Далее технология изготовления описывается применительно к
стружке.
Последующие витки стружки наматывают вплот ную к преды
душим так, чтобы просветы между ними были как можно мень-
ше. Последний виток требует индивидуальной прирезки по месту.
Окончив наклеивание первого слоя, сразу же приступают
к наклеиванию второго слоя. Задержка в наклеивании может вы-
звать коробление и растрескивание первого слоя.
Второй слой наклеивают под углом 45° к первому в обратном
направлении, каждую полоску хорошо промазывают горячим
столярным клеем и плотно прижимают к поверхности первого
слоя. Образовавшиеся сгустки клея под стружкой нужно раска-
тывать ручкой стамески
После нанесения второго слоя скорлупу сушат, зачищают
шкуркой № 80 или 100 и приступают к наклеиванию последую-
щих слоев, чередуя направление вит ков и следя за тем. ч гобы
стыки располаз ались в шахматном порядке. После нанесения
каждого последующего слоя скорлупу надо просушивать, для
того чтобы ее не покоробило после снят ия с болванки, и затем
Рис 148 Применение выклеенных деталей
238
БОЛВАНКА -ДЕРЕВО
БОЛВАНКА - МЕТАЛЛ, ДЕРЕВО
ПОКРЫТЬ РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫМ
СЛОЕМ - МАСТИКОЙ
СТЫК СТЕКЛОТКАНИ
Рис
К,ТАСЬ
ВПРИТЫК
119 Выклеивание деталей типа моиокок
239
шкурить. Количество слоев определяется в зависимости от тре
буемой толщины, прочности и допускаемой массы.
Перед тем как готовую скорлупу снять г болванки, ее грунту-
ют и предварител ьно окрашивают. Иногда форма позволяет снять
скорлупу, ие разрезая ее. Если же скорлупу нельзя снят ь без раз-
реза (например, обтекатель колеса или поплавок), ее разрезают,
снимают с болванки и склеивают тонкой ленточкой изнутри и
снаружи
Изготовленные таким образом фюзеляжи обладают большой
прочностью, хорошо лакируются и полируются.
Выклейка скорлупы из бумаги или т кани производится таким
же способом, как из стружки. Отличные результаты дает приме-
нение эпокси тного клея.
Части фюзеляжа цилиндрической или конической формы
можно сделать из фанеры толщиной 0,5—1 мм. Для этого фане
ру, выкроенную по развертке детали с припуском на швы, разма-
чивают в кипятке, сгибают по болванке и забинтовывают марле-
вым бинтом или текстильной лентой. Нужно следить за тем, что-
бы ие было узлев на лег.те, так как они могут оставить следы на
фанере. И (готовленную таким образом трубку сушат, затем под-
гоняют шов, подкладывают под него полоску фанеры и заклеива-
ют, вновь забинтовав на болванке. После просыхания трубку за
читают и шкурят.
Появление тонких (диамет-
ром 0,02 и 0,05 мм) особопроч
ных технических волокон и
тканей из стекла, углеволокна
и типа кевлар дали возмож-
ность моделист ам создана! ь
очень прочные тонкое! еняые
конструкции фюзеляжей, об-
шивки крыльев, капотов и
крыльев Особенно изящными
и легкими получаются модел и
современных сверхзвуковых са-
моле!ов и планеров. Дес га
точно четко обрисовалась и
технология их применения в
мелкосерийном произволе! ве.
Для изготовления оболочки ги
па фюзе. [яж и уготовляют бол
ванку, тщательно отделывают,
покрываю^ воден тойкой эмалью
или л аком, зат< м формую! в
г ипсе в последовательное ги,
показанной на рис 150. Полу-
ченные формы просушив <ют,
смазывают раствором опгетекла
Дрмигоиа ina~ ПГНОППЯГТПМ
Рис. 15" Схема получения композит
чой корчи в 1 ипсовой форме под раку
ум‘ 'М
24П
в дихлорэтане или мастикой типа «Эдельвакс» и в них выклады-
вают ткань из желаемого материала, пропитанную эпоксидным
клеем.
Стеклоткань, пропитан ную парафине м, следует прокалит ь в
муфельной печи или на электроплите до полною испарения пара
фина. Если этого не сделать, корка будет заметно менее срочной.
По первому слою ткани можно сразу устраивать последующие
для большей прочности. Волокна желательно укладывать под
углом 45° к предыдущим, тщательно прикатывая и прижимая
вращающимся валиком, насаженным на рукоятку. Воздушные
или смоляные пузыри в случае появления надо проколоть шилом
и выпустить воздух или смолу. После укладки последнего слоя
сверху следует уложить полиэтиленовую пленку с таким расче-
том. чтобы она знач ительно перекрыла края пС лоя, а затем всю
форму заключить в целлофановый или резиновый меш jk и отка-
чать из него воздух при помощи компрессора, который предвари-
тельно перестроить на разрежение.
Атмосферное давление воздуха равномерно придавливает
Гис. 151. Процесс, формования корок в гипсовых формах
241
композитный слой к поверхности формы. Под разрежением форму
надо держать несколько часов до полного отверждения коркт)
Прекратив отсос, снять вакуумный мешок, осторожно вынут!-,
корку и после разметки обрезать облой. В згой же форме можно
получить корку, армированную пенопластом (рис. 151). Арми:
рование делает корку более устойчивой к повреждениям и жесткой
(рис. 152).
Слабым местом всех скорлупных фюзеляжей являются кром-
ки, которые легко расщепляются. Поэтому их необходимо закреп-
лять текстильной лентой.
Фюзеляжи летающих моделей-копий обычно значительно
сложнее по конструкции, но все элементы и методы сборки их
остаются теми же.
Рис. 152. Готовые корки фюзеляжей моделей кроссовых радиоуправляемых
планеров
Фюзеляжи музейных моделей делают из древесины ольхи или
липы.
В тех случаях, когда моделируется кабина, заготовку склеи-
вают на бумажной прокладке, выдалбливают кабину и полости
облегчения, затем склеивают и обрабатываю! снаружи.
В местах, где имитируется конструкция, обтянутая полотном,
делают углубления и наклеивают стрингеры высотой 1 —2 мм.
чтобы натянуть на них легкую ткань Фактура материала и выри
совывающиеся под тканью стрингеры создают впечатление на-
борной конструкции (рис. 153) л
Фюзеляжи, долбленные из дерева мягких пород, применяют
на музейных и летающих моделях, тде требуется получить хоро-
242
НЕПРАВИЛЬНАЯ ОБТЯ Ж К А
/РЕЙКИ НИЗКИ ТКАНЬ ПРИКЛЕИЧАСЬ К
КРЫЛУ И ОБРАЗОВАНА ВПАДИНЫ/
УЧАСТКИ ВОЗМОЖНЫХ ПЯТЕН И ВЛАДИН
КЛЕИ
КЛЕЙ УГЛОВАТОСТЬ
ИСПСРЧЕНпАЯ ОБ1ЯЖИ А
/ИЗЛИШЕК КЛЕЯ НА РЕЙКАХ ПР1 ВЫСЬ! -
ХАНИИ В я ИВАЕТ ПОЛОТНО И ОБ ’АЗ Ус Т
РЕЗКУЮ УГЛОВАТ С Г 1 ь/
Рис 153. Моделирование конструкции, обтянутой полотном
шую форму и гладкую поверхность, например моделей планеров,
скоростных и гоночных моделей.
Процесс изготовления с питается из двух этапов первого —
заготовки болванки и придания внешних форм и второго об-
легчения фюзеляжа и отделки. Заготовка делается обычно из
двух сухих липовых досок (если нет досок, из которых может
выйти по габаритам одна половинка фюзеляжа, то заготовку
склеивают из более тонких досок). Половинки заготовок об-
рабатывают фуганком и подготовляют к склейке столярным или
казеиновым клеем. Для того чтобы после наружной обработки
фюзеляжа можно было разнять его пополам, в шов закладывают
при склейке сплошной лист плотной бумаги, которая в дальней
шем после просушки позволит разъединить фюзеляж ножом на
две половинки (рис. 154).
Склеенную таким образом болванку фюзеляжа зажимают
в струбцины до высыхания клея.
Далее процесс изготовления идет по следующей схеме. Заго-
товки обрабатывают по контуру вида сбоку, по контуру вида
сверху и по шаблонам поперечных сечений-—придают требуемую
форму. Раскалывают фюзеляж ножом вдоль по клеевому шву,
снимают циклей клей и бумагу, размечают по чертежу вну грен-
ние полости облегчения, долбят эти полости
После установки всех необходимых механизмов и креплений
фюзеляж вновь склеивают, снимают струбцины и шпагат (после
полного высыхания клея), удаляют излишки клея, зачищают по-
верхность, снимают ворс, лощат и отделывают.
243
Рис 154 Процесс изготовления долбленого фюзеляжа
244
Мотоустановки
Винтомоторные труппы (ВМГ) резиномоторных моделей сос-
тоят из резинового мотора, изготовленного из пучка резины, под-
шипника и бобышек.
Передние и задние бобышки для летающих моделей изготов-
ляют по технологической схеме, изображенной на рис. 155.
Крючки, удерживающие резиномотор, делают из проволоки
I и II кл. (ОВС и ВС) диаметром 1,5—3 мм
Изготовлен не резиномотора. Проектируя модель
определенной полетной массы, всегда можно, пользуясь стат исти-
ной подобных моделей, определить массу потребного резино-
мотора. Обычно масса резины составляет от 25 до 50% полетной
массы модели. Для моделей чемпионатного класса ГА это 40 г.
Для получения большей отдачи энергии при раскрутке и боль-
шего числа оборотов заводки резиномотор составляют не из цело-
го куска резины, а из пучка лент или нитей сечением 1X2. 1X3.
1X4, 1X5, 1X6 или диаметром 1,3 мм.
Резиномотор рекомендуется изготовлять следующим способом
(рис. 156). Отобрав качественную резину, определяют путем
взвешивания требуемое количество ее. Затем на доске вбивают
два гвоздя на расе гоянии, равном удвоенной заданной длине
резиномотора. Резиновую нить наматывают на гвозди, не натяги-
вая и следя за тем, чтобы она не закручивалась. Концы связывают
морским узлом, а излишек обрезают, оставляя хвостики длиной
5—6 мм, и завязывают их катушечными нитками. При установке
на модель полученный резиновый жгут складывают вдвойне.
Новый мотор промывают в теплой воде с туалетным мылом
10 — 15 мин, смазывают пятью—десятью каплями касторового
масла, которое тщательно растирают по всей поверхности мотора.
Готовый мотор полезно «обработать» следующим образом
закрутить его на 50 оборотов, раскрутить и растереть по резине
выдавленную смазку. Затем закрутить мотор на 100 оборэтов,
раскрутить и вновь растереть смазку'. Повторять закрутку увели
чивая завод на 50 оборотов, до тех пор, пока закрутка не достиг-
нет 80% от наибольшего допустимого числа оборотов.
После двух-трех полетов на полном заводе мотор рекоменду
ется промыть и оставить в покое на срок не менее трех суток.
При подготовке модели к полету задача заключается в том,
чтобы при заводке резиномотора получить наибольшее и в то же
время безопасное для целост и модели число оборотов.
Не рекомендуется держать резиномотор заведенным, а также
подолгу оставлять на солнце модели с надетыми резиномоторами.
Перед самым полетом смазанный резиномотор предваритель-
но растягивают, удлиняя в два-три раза, и быстро закручивают
рукой, дрелью или специальной машинкой, постепенно уменьшая
длину вытяжки, чтобы к моменту, когда мотор будет полностью
закручен, длина ei о была близка к длине фюзеляжа.
245
Рис 155 Фюзеляжи и передние бобышки резиномоторных моделей
246
СПОСОБЫ СВЯЗЫВАНИЯ КОНЦОВ РЕЗИНОВОВОЙ НИТИ И ЛЕНТЫ
ЗАДЕЛКА ПЕТЕЛЬ РЕЗИНОМОТОРОВ СХЕМАТИЧЕСКИ». МОДЕЛЕЙ
Рис 156. Изготовление резиномоторов
24
Раскручивание резииоиото’ов массой 50 г п, ов
Закрутка
Рис. 157. Графики для приближенного определения характеристик резииомоторов
Приближенно допустимое число оборотов--завил рсзиномо
торя массой 56 г при различных площадях его сечения можно
о ределить по графику (рис. 157).
248
3i
°и( 15Я Размеры авиамодельных дви1 ат^л^й
а МК 17 (1 ,5 < я’), б — МЛРЗ- ’,5 (2,5 см3)
249
Рис 159. Размеры авиамодельных двигателей
а — Це ГКАМ 2.5К (2.5 п >. б — МДС-3,5 (3.5 г.м )
250
Рис 160. Размеры авиамодельных двигателей.
МДС-6.5 (6,5 СМ3); б — Ра дуга-7,5М (7.5 см3), в — РАМ (25 см3)
Для того чтобы точно установить предельное число оборотов,
до которого можно закручивать резину, нужно пожертвова~ь
одним резиномотором, закрутить его до разрыва, записать полу-
ченное число обопотов и, уменьшив его на т—10%, счи гат ь эт о чис-
ло предельным для завода резиномотор- данных размеров и сорта
резины.
П| >сле полетов резиномотор надо снять. 1 ,рополоска гь в теплой
мыльной воде, просушить, пересыпать тальком и положить в банку
Особенно следует оберегать рр^иномотор от случ ай чых порезов,
попадания на резину песка и вибрапии мотора в фюзеляже. Вибра-
ция возникает от неудачных по форме или погнутых валов крюч-
ков Обрывы моторов внутри фюзеляжа в: екут за собой час~о
непоправимые поломки моделей.
251
Рис
161 Подготовка двигателя для установки ня модели
252
Глушитель
Повышенное еэвление
выхлопных ГАЗОВ
СамоориЕНТИРУЮ-
ЦИИСЯ ПРИЕМНИК
тсплива
ТЯЖЕЛЫЙ
нэконечник
карвюрэтор
фильтр
Эластичная трувка
Рис. 162 Схема питания топливом радиоуправляемых и пилотажных
моделей
Двигатель
Заглушка
Наддув Корпус вачка
Правильные изготовление и хранение обеспечивают длитель-
ную и надежную работу мотора.
Мотоустановки моделей с поршневыми двигателями состоят
из мотора, глушителя, подмоторной рамы, системы питания и
управления.
Наши авиамоделисты в основном применяют моторы отече-
ственного производства;
Дрш атели Обт ем, см
Компрессионные МК-17 Юниор МАРЗ-2,5Д 1,5 2,5
Калильные ЦСТКАМ-2,5 КР с резонансной трубой МДС-3,5 КР 2У С МДС-6,5 КР2У-С МД С €.5 КР2У С Радуга 10 2,5 3,5 3,5 6,5 10
Используются и другие моторы, основные размеры которых
даны на рис. 158 160.
Запальные свечи авиамодельных двигателей имеют резьбх
’/4 дюйма, что соответствует следующим метрическим размерам-
диаметр 6,33 мм, шаг 0,85 мм
Разборку мотора и его агрегатов, а также ввинчивание и вы-
винчивание свечей следует делать только соответствующими клю-
чами приложенными к двигателям. Применение щипцового ин
струмента для отвертывания гаек и болтов приводит к порче деталей
На рис. 161 показаны операции, которые необходимо произве-
сти для испытания калильного двигателя перед установкой на
модель.
253
Рис 163 Топливные бачки летающих моделей:
а иаготовлеине Лайков; б принадлежности для заправки; в — устройство для заправки
Система питания двигателей состоит из бачка топ-
ливопровода и карбюратора (рис 162). От надежной и правиль-
но выбранной конструкции схемы питания, а также ее практическо-
го исполнения зависит успех полетов. К каждому из видов моде-
лей предъявляются специфические требования Т ik, при выборе
схемы подачи топлива для корп ®ых и пилотажных всетда необ-
ходимо учитывать направление действия центробежной силы.
254
Топливные бачки наиболее часто делают паяными из жести
(рис 163), медной или латунной фольги, отдельные детали к ним
получают точением из латуни Применяют также резиновые бал-
лоны, трубки и полиэтиленовые флаконы
Для гоночных моделей емкость бачка по правилам соревно-
ваний не должна превышать 7 см3 (рис 164) и перед полетами
подлежит проверке. Так как при гонках есть необходимость, что
бы модель остановилась при посадке около моториста-механика,
то топливопровод снабжают механическим краном, перекры-
вающим подачу топлива из бачка при резком отклонении рулей
глубины вниз (от себя! На таймерных моделях время полета при
работающем моторе не должно превышать 7 с. Достигается это
часовым механизмом (таймером), который прерывает подачу
топлива, закрывая клапан.
Испытывать на герметичность бачки следует только топливом,
так как оно имеет большую проникающую способность, чем вода.
Топливопровод состоит и отстойника, штуцеров, кранов
фильтпа и трубки, подводящей топливо к мотору. Лучшими явля-
ются резиновые, толстостенные хлорвиниловые (полиэтиленовые!
прозрачные трубки сечением 2X3, 2X4 или 3X5 мм, идущие
на изоляцию электропроводов.
255
Рис. l^i21 Топливный бачок конструкций С. Кузнецова:
а общий вид и вид в разрезе б — заправка бачка
256
о
257
Для создания устойчивости работы мотора применяют спе-
циальные бачки-поилки (рис. 165), которые поддерживают по-
стоянный уровень горючего перед жиклером. Можно подавать
топливо к карбюратору под избыточным давлением, с тем чтобы
перегрузки в полете меньше влияли на моделях воздушного боя,
как радиоуправляемых, так и кордовых (рис. 166 и 167).
Моторамы различаются как по конструкции, так и по
используемому материалу.
Металлическую могораму (рис. 168) изготовляют из листовой
стали или дюралюминия. Раму присоединяют к переднему шпак
гоуту, который в этом случае надо особенно хороню закрепить
в местах стыков со стрингерами текстильными лентами, обшив
кой бальзой, кницами и раскосами.
Мотор крепят к раме болтами диаметром 3—4 мм. Чтобы
предотвратить самоотвертывание, под гайки ставят пружинные
шайбы.
Если мотор устанавливают на фланце или на ушках, распо-
ложенных на горце мотора, задача упрощается и сводится к креп-
лению мотора тремя длинными четырех или пятимиллиметровы
ми болтами, которые проходят сквозь передний усиленный шпан-
гоут.
Такая конструкция позволяет в больших пределах регулиро-
вать углы установки мотора.
Изготовление подмоторной рамы из пластика с передним
фанерным шпангоутом позволяет значительно снизить шум дви-
гателя, вибрацию обшивки и модели в целом.
Деревянная моторама проходит сквозь первые два три шпан-
гоута (см. рис. 168) Раму изготовляют из твердых пород дерева
и закрепляют при помощи уголков так, чтобы от вибрации мото-
ра или при ударе она не вышла из своих гнезд в шпангоутах.
Отверстия в мотораме сверлят по мотору. Установив предва-
рительно угол смещения мотора по чертежу, сверлят первое от-
верстие, в него вставляют болт и завертывают гайку. После этого
сверлят последовательно остальные отверстия.
Мотоустановки на летающих моделях-копиях должны как
можно точнее воспроизводить натуру. К сожалению, соблюсти
подобие носовой части удается редко, так как большинство авиа-
модельных моторов имеет один цилиндр, который не всегда мож-
но вписать в капот, подобный капоту на самолете-прототипе Так,
например, на летающей копии-самолета Ил-18 (см рис. 3) мото-
ры закапотированы полностью и мотоустановки создают прекрас-
ное впечатление, в то время как на большинстве летающих копий
самолетов эта задача решается не всегда.
На рис. 169 показана оригинальная мотоустановка с редукто-
ром на литой из пластмассы мотораме
Желательно при копировании стремиться к сходству по высо-
те и тону шума двигателя модели с прототипом. Кроме того, шум
258
ПАЯТЬ ОЛОВОМ
ЖЕСТЬ - 0,3
МАТЕРИАЛ ФОЛЬГА _ Q -
МЕДНАЯ
ВИД СВЕРХУ
КРЕПЛЕНИЕ ТРУБКИ
ВИД ПО СТР А
03" М2,6
2-2
СЕЧЕНИЯ
ВНУТРЕННИЕ
СЕЧЕНИЯ ТРУБОК
Д ~ 02.5
В - 0 1,5
За-0МЗ
Т - 02
П - 0 1,5
Рис 165. Бачок-поилка для скоростных кордовых моделей
Заправка Меднэя Топливо Эластичная трувка
Рис 166 Резиновый бачок, подающий топливо год давлением
9* '
259
Отверстие в обшивке крыла
сига Б=к из жести
Рис. 167 Расположение бачка на модели воз (ушного боя
двигателей, работающих на очень больших оборотах (до
ЗСп00 мин'1), вызывает протест у окружающих жителей, поэтому
правилам и соревнований иногда ограничивается максимальный
уровень шума. Для снижения уровня шума применяют глушите-
ли и специагпчьн выхлопные патрубки (рис. 170—172). ставят
пр яемный штуцер для подачи давления выхлопн ых газов в топ-
ливный бак.
Особенно трудно воспроизводит ь м< тоустановки самолетов
старых конструкций, так как на них моторы в большинстве слу-
чаев были полностью открыты Копирование современного само
лета с полностью закапотированным мотором, конечно, iопаздо
проще. Так, например, установки моторов водяного охлаждения
имею" снаружи только патрубки и радиаторы , мпторы воздушного
охлаждения просмат рива ются только спереди, да и то частично.
Еще меньше деталей видно на реактивных самолетах.
Создать точную копию мотора в миниатюре — довольно трудо-
емкая задача, требующая от исполнителя большого мастерства
и усердия
Практика показала, что в музейном моделировании моторов
проще в< его можно достичь хороших резу штатов, применяя как
основной материал пластмассы, целлулоид, органи зеское стекло.
260
MOTOC
Рис 168 Конструкции моторам
261
Рис 165 "Лотоустановка с редуктором
Пат РУБОК
Рис 170. Съемник вь'хлопнне патрубки
262
Рис 171 Глушитель
Рис. 172. Чоторный отсек радиоуправляемой модели Установка органов управ-
ления и 1 риемгикг
263
и только ряд дет алей выполнять из металла, например винт с втул-
кой и толкатели клапанов.
На ри< 173 показаны макеты мотоустановок нескольких му-
зейных моделей.
Рис 173. Мотоустгнпвки музейных моделей
264
Винты
Винт нелетающей модыи воспр эизводит коне грукцию и, как
правило, только внешние формы. Но ви ит летающей модели
является от ветственной деталью, от которой во мн тгом зависит
полетон создает тягу, и к его из< отовлению следует подходит ь
очень внимательно.
Деревянные винты для летающих и нелетающих мо-
делей большей част ью изготовляют из древесины разл ичных
пород При изготовлении клееных винтов хорошие < очетания по
цвету и прочности дают клен с орехом и красное дерево с бере-
зой.
Способ обработки и последовательность операций при из
готовлении винтов для резиномоторных моделей и моделей с
поршневыми моторами примерно одинаковы
I [роцесс изготовления состоит из следующих операций
(рис. 174)
изготовление по чертежу шаблонов из фанеры, целлулоида,
картона или жести,
заготовка болванки и ее разметки-
сверление отвеост ия под eaj мотора,
обработка по рзаблочам вида сбоку, а затем вида сверху,
раз метка максимальных выпуклостей кромок;
грубая обработка бол ванки;
обработка по профилям;
зачиетка с помощью ш курки, пол ирование;
пренварител ьная балансировка;
сня гие ворса;
промежуточная балансировка;
отделка.
окончательная балансировка.
На рис. 175 178 показаны точные черте ки винта и способ
изготовления его по шаблонам, установленным на ст алело.
Винты для фюзеляжных резиномоторных моделей теперь поч-
ти всегда делаются складывающимися Применяются и одно
лопастные вин гы Лопасти винтов ре зиномотопных моделей и з-
1 отовл яют из бальзы и ни липы. Для экон< >мки материаи а заго-
товку болванки иногда делают по развертке лопасти без за крут
кг ее, а затем, разварив в кипятке, закруч квают, после чего
лопасть вс гавляют в стапель и просушивают
На рис. 179 -181 показано изготовление лопастей винта ре-
зиномоторной модели, а ня рис 182 - способ сборки винтя ком-
натной лета юшей модели.
Металлические винты (рис. 183к, представляющие
точные копии натуральных, делают только для музейных мо-
делей
Процесс изготовления винта состоит из следующих операций:
изготовление подшипника вала вин га
°65
Рис 174 Процесс изготовления двухлопастного деревянного винта
266
ЧГРТЕЖ ВИНТА-КОПИИ САМОЛЕТНОГО
Рис 175 Чертежи виж-эв моделей самолетов и приспособ
ления для гх разметки, ойпайотки и кон троля
! 5”
Рис. 176. График для определения сечеиий болванки и установочного угля
лопасти
заготовка вала с диском для корпуса втулки;
разметка диска;
протачивание вт улок лопастей;
опиловка втулки вин га и мои гаж деталей;
разметка заготовки лопасти;
протачивание комля;
обработка лопасти по шаблону вида сверху и вида сбоку;
профилирование;
зачистка шкуркой и полирование;
сборка винта.
Лопасти вставляют под нужным углом во втулку' и, про-
сверлив сверлом (диаметром 1,5 2 мм) втулку совместно с
комлем лопасти, вставляют штифт из проволоки.
Часто втулки винтов закрываю^ обтекателями, так называ-
емыми коками, и тогда задача изготовления облегчается тем,
что вместо втулки можно выточить кок и в нем высверлить от
верстия для закрепления лопастей.
Пластмассовые винты из композиционных
материалов. Трудоемкость изготовления винтов и высокие
268
Рис. 177. Лимбы прибора ПШВ Г для винтов диаметром до 280 мм (сверху)
и 750 мм
требования, предъявляемые к прочности и точности их изготовле
ния, побудили промышленность, во-первых, применять пласт-
массы типа полистиролов и, во вторых, прессовать (или шприце
вагь) их в металлических формах. Такие винты прилагают к
моторам в качестве штатного набора — мотор, бачок, подмотор-
ный стендик для запуска, винт и ключи.
Моделистам-спортсменам приходится делать винты с уни-
кальными требованиями. Так, например, пвшатели скоростных
269
Рис 17К Прибор j-ля пронряки и измерения шага вин—я 11Ц1В Т
27’1
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕЧЕНИЬ ЬРУСКД
ЛАТУННЫЕ
РИН »
I f зин пг'ижимдюиз°
ЛОП1ГТП к ФКЧЬЛЯЖУ
УПОР ДЛЯ ЛОПА1 тм
В РАБОчьМ ПОЛОЖЕНИИ
СКГАДЬ'ВДСДИЙГ° СШиОгОПДСТНЫИ
ВИНТ РЕЗИНЭМОТОРНОй МОДЕпИ
Рис. 179. Вичты I лопасти резиномоторных моле пей
?71
КОМЕ Л Ь
ЛОПАСТИ
ИЗ ДВУХ
липовых
НАКЛАДОК
КОМЕГЬ из липо-
вой ЦИПИНДРИЧЕС-
КОЙ ВТУЛКИ Ф10 12
ЛИПА
ЗАГОТОВКА — БАЛЬЗА
ТВЕРДАЯ ТОЛЩИНОЙ 5 мм
ШАБЛОН ЛИПА
п л о г н о
ПРИБИНТОВАТЬ
БИНТОМ
не менее зо
ЗАДЕЛКА
ЛОПАСТИ
й МЕТАЛЛИЧЕС-
КУЮ ОЬОММУ
Рис, |Я0. Изготовление лопастей винта
из бальзовой пластины
272
винта РЕЗИНСМОТОРНЫХ моделей
Построение шаблонов Способ разметки бруска
при изготовлении лоластЕй дая изготовления винта с
из тонкого ьруска ’реугопьнь’Ми лопастями
Рис. 181. Построение шаблонов при изготовлении лопастей из
тонкого бруска. Способ разметки
моделей развивают частоту вращения до 4(] ООО мин В У1 см
случае традиционные материалы не обеспечивают устойчивое гч
и вин гы вибрируют. Приходится применять высокогрочны з ком
позиционные материалн — с~скло- и углеволокно, кенгар и СИМ
273
ВТУЛКА
Рис. 182. Сборка винта комнатной летающей модели
Рис. 183. Изготовление металлического винта музейной модели
274
В условиях модельной мастерской или лаборатории техно-
логия изготовления винта выглядит так: по изготовленному де-
ревянному винту (модели) делают форму из эпоксидной смолы
ЭД-153 или ЭД-5. Модель винта формуют на пластилине (рис.
184. а, б) с таким расчетом, чтобы будущая форма имела разъ-
ем по плоскостям носиков и хвостиков профилей винта, а общие
габариты формы были бы больше габаритов винта на 5- 10 мм.
Обрезав излишки пластилина, модель вместе с пластилином
помещают в коробку-опоку из оргстекла и заливают эпоксидной
смолой, приготовленной точно в рекомендованной пропорции с
отвердителем. Так как полимеризация (затвердевание) смолы
происходит при температуре более 15е С, а нам желательно, что-
бы отверждение не шло слишком быстро, смолу следует ох-
ладить.
Если смола густая, надо добавить ацетон с таким расчетом,
чтобы смола в конкретном объеме не начала нагреваться и
«гореть» при 15° С.
Убедившись, что смола затвердела, модель винта вместе с
пластилином удаляют из опоки. Если надо, опоку разбирают,
пластилин снимают полностью, не вынимая модель винта, отпе-
чаток винта осматривают и, если надо, дорабатывают. Затем
полученную форму вместе с винтом помещают в гу же опоку из
оргстекла, но з перевернутом положении (см. рис 184, б) М.о
дель винта и поверхность формы надо смазать мастикой типа
«Эдельвакс» или раствором opi стекла в дихлорэтане.
После того как смола хорошо застынет, форму освобожда
ют от опоки из оргстекла, разнимают, проверяют ее внешний
вид, после чего совместно обрабатывают обе половинки формы
по контуру. Форму укладывают в металлические опоки, лучше
всего фрезерованные Тут надо иметь в виду, что разъем опок
будет по винтовой линии. Поверхность разъема смазывают раз
делительным слоем. Зазоры между формой и опоками заполня-
ют смолой. Заполнение зазоров опок производят через отверстия
и тщательно следят за тем, чтобы смола заполнила зазоры
между формой и опокой.
Разняв опоки после затвердения смолы и проверив качество
заполнения, модель винта удаляют, а готовую форму заполняют
композитом, то есть углеволокном или другим материалом, рас-
полагая волокна вдоль лопастей предполагаемого изделия ста
ким расчетом, чтобы при последующе м сжатии опэк облой из-
лишки) был бы минимальным, а количество волокна в композите
наибольшим.
Сжатие опок можно производить в слесарных тисках или
струбцинами при пониженной температуре внешнего воздуха (не
более 15° С), помня, что смола вытекает постепенно и в про-
цессе затвердевания следует увеличивать сжатие, го есть «до-
жимать». После затвердевания смолы опоки разнимают и выни-
мают винт Сняв облой (рис 184, г), приступают к неизбежной
275
Пластилин
АЛ
Фиксатор
ФОРМОвачИЕ НИЖНЕЙ поверхности винта
(опока перевернутэ
Смола
пластилин удален)
Опока из ОРгстЕкла
фиксатор
Лопасть винта'
РаздЕлитЕльнь1Й слой
Плоскость ХВОСТИКОВ
Формование ВЕРХНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ
_ винта на плзстилине в опоке
из ОРгстЕкла >g^
ПЛОСКОСТЬ
носиков
Пластилин
Модель винта удалЕна
РЭЗМЕШЕНИЕ СМОЛЯНОЙ ФОРМЫ
в металлической опоке
Форму сжать струбцинами
зазоры заполнить смолой
Отверстия для заливки зазоров
Отформованный овьем винта-—
из композиционного материала
Выпарники-
Зэзоры заполнЕнныЕ
смолой
Форму разнять, снять оьлой. пробкэ
Доработать отливку винта по сечениям
Винт из композиционного
материала
Облои
Рис 184. Процесс формования винта из композиционных материалов
276
при описанном способе доработке полученного винта по сечениям
напильниками и циклями, а затем полируют.
Изготовленные таким способом винты отличаются очень вы
сокими качествами. Однакс технологический процесс требует
сноровки и умения
Для ускорения вытекания излишков смолы можно делать по
стыку формы выпарники небольшие канавки в плоскости разъ-
ема формы.
Подшипники
На летающих моделях самыми нагруженными деталями явля-
ются валы двигателей и винтов Частота вращения доходит до
30 000 мин-1, а подшипники винта резиномоторных моделей ис-
пытывают большие осевые нагрузки, поэтому естественно, что
моделисты заботятся об уменьшении трения и создании надеж-
ных конструкций. Этим требованиям лучше всего удовлетворя-
ют шариковые подшипники.
Для быстроходных спортивных двигателей желательно при-
менять подшипники высокой точности. Класс точности подшип-
ника указывается в условном обозначении одной или двумя
буквами впереди номера подшипника.
Подшипники нормальной точности буквой не клеймятся На-
пример: А-205 — подшипник 205 класса точности А; СА-36208
подшипник 36208 класса точности СА
По точности основных размеров и точности вращения уста-
новлены классы и их обозначения для шарико- и роликоподшип-
ников (табл. 31).
1 я 6 л и ц а .31
Классы точности и нх обозначения
для шарико- н роликоподшипников
Класс точности Условное обозначение класса точности
Нормальный Повышенный Высокий Особо высокий Сверхвысокий н п в л с
Подшипники могут изготовляться также и пп промежуточным
классам точности ВП АВ. СА, где буква слева указывает класс
точности вчут реннего. а справа — класс точное ги наружного
кольца.
Радиальные однорядные шарикоподшипники самых легких
серий, выпускаемые у нас и употребляемые на авиамоделях, да-
277
ны в табл. 32-—34. Радиально-упорные однорядные шарикопод-
шипники, которые могут воспринимать значительные осевые на-
грузки, приведены в табл. 35.
Из числа других антифрикционных деталей особенно хоро-
шие результаты дают металлокерамические втулки, изготовлен-
ные из особой прессованной массы, состоящей из специального
медного и графитового порошка. Этот материал имеет коэффици-
ент трения в паре со сталью, не превышающий 0.006. Величина
трения, возникающая во втулке из металлокерамики, только на
30% больше величины трения в шарикоподшипнике для того же
диаметра вала.
Подшипники деталей, не несущих больших нагрузок, приме-
няются в парах сталь-дюралюминий, сталь-бронза или латунь
Испытания авиамодельных поршневых двигателей
После расконсервации и промывки двигатель обычно испы-
тывают на стенде, предварительно убедившись, что в нем нет
каких-либо посторонних частей. В тех случаях, когда он пред-
назначается для установки на скоростную или гоночную модель,
полезно также знать, на какую мощность можно рассчитыва гь.
Для этих целей служат балансирные станки (рис. 185). Начать
надо с того, что установить двигатель на балансирный станок,
произвести тарировку станка по крутящему моменту с помощью
мерного диска, а затем произвести измерения.
Крутящий момент двигателя при различных числах
оборотов определяют на балансирных станках, представляющих
собой очень несложный прибор, который можно сделать само-
стоятельно из подручного материала. Приводим схемы двух ти-
пов балансирных станков.
Первый тип — крут яший момент измеряется углом отклоне-
ния рамы, на которой установлен двигатель Порядок нанесения
шкалы отсчета состоит в следующем. Двигатель закрепляют на
раму балансирно! о станка. На ось заднего шарнира рамы уста-
навливают диск диаметром 200 мм и закрепляют ею шурупами.
Диск обвивают тонкой проволокой, к которой поочередно подве
шивают гири весом 25, 50, 75 г и т. д
Под действием гири груз на балансирном станке поднима-
ется, а вместе с ним и вся рама станка со стрелкой отсчета кру-
тящего момента будет отклоняться. Отметив рисками отклоне-
ния стрелки, соответствующие всем грузам, против каждой от-
метки надо написать крутящий момент, который будет равен
произведению радиуса диска (в см) на вес груза (в кгс), то
есть соответственно равен 0.025 кгс-см, 0,05 кгс-см и т. д.
Для удобства отсчета промежутки делений полученной шкалы
можно пропорционально разделить на две и более частей
278
03
=г
X
Радиальные однорядные шарикоподшипники
Таблица 33
Сверхлегкая серия диаметров 9, нормальная серия ширин 1
Размеры в мм
ГОСТ 8338—75
Обозначение подшипников d D ъ Г Масса, кг
1000091 1 4 1,6 0.2 0 0001
10000 1,5 5 2,0 0 0002
1000099 2 6 2,3 0,0004
100009/2,5 2,5 7 2,5 0,3 0.0006
1000093 3 8 3 0,0007
1000091 4 11 0,0020
1000095 5 13 4 0,0025
1000096 6 15 0,004
1000097 7 17 5 0,005
1000098 8 19 0,007
1000099 9 20 0,008
1000900 10 22 6 0,009
1000901 12 24 0,010
1000902 15 28 0,017
1000903 17 30 7 0,018
1000904 20 37 0,035
1000905 25 42 9 0,042
1000906 30 47 0,049
Таблица 34
Сверхле кая серия диаметров 8, нормальная серия шяряи 1
Ра !меры в мм
ГОСТ 8338—75
Обозначение подшипников d D ъ Г Масса, кг
1000083 3 7 2 0,3 0,0003
2000083 3 7 0,0004
1000084 4 9 2,5 0,0007
1000085 5 11 30 0,3 0,0012
1000086 6 13 0,0020
1000087 7 14 35 0,0022
1000088 8 16 0,0030
1000089 9 17 4,0 0,4
1000800 10 19 0,0055
1000801 12 21 0,007
1000802 15 24 5,0 6,008
1000803 17 26 0,009
1000804 20 32 0,020
1000805 25 37 0,022
1000806 30 12 0,5 0,027
Радиально-упорные однорядные шарикоподшипники
а— угол контакта, равный углу между линией действия результирующей нагрузки на тело качения и плоскостью, перпендику-
лярной осн подшипника Для типов подшипников SOOO и 36000 а =12", для 36000Kfi— а= 15", для dfinno — а = 26°.
Риг 18К. Балансирные станки для определения крутящих
Мг М( чтоб авиамодельных двигателей:
а первый тип, б — второй тип; в — тарировочный график
282
л частота вращения. мин
71620 — постоянная величина (коэффициент).
Подсчитанные значения мощностей записывают в табл. 36
2R3
Второй тип балансирного станка (см рис. 185) дает более
точные результаты измерений. Станок состоит из подвижной
рамы, па которой крепят двигатель. Крутящий момент уравнове-
шивается подвижным грузом-движком на штанге На штанге
укреплена линейка с миллиметровыми делениями, для определе-
ния крутящего момента линейку тарируют. Делается это так на
валу установленного двигателя закрепляют диск, к которому
подвешивают гирьки. Каждый раз уравновешивают станок движ
ком таким образом, чтобы контрольная стрелка стояла строго го-
ризонтально на нуле. Все показания записывают в виде тари-
ровочного графика (см. рис. 185). При испытаниях отсчет чи-
тают на линейке, а крутящий момент определяют по графику.
Снятие внешней характеристики двигателя Для составления
графика внешней характеристики двигателя замеряют макси-
мальные крутящие моменты, развиваемые двигателем на различ-
ных частотах вращения. Для этого двигатель испытывают с
винтами различного диаметра, доводя обороты двигателя на
каждом из винтов до предельно возможных. Рекомендуется ис-
пытание начинать с винтов большего диаметра и постепенно
переходить к меньшим диаметрам.
Частоту вращения измеряют стробоскопическим тахометром
или счетчиком оборотов. Полученные величины заносят в табл.
36.
На основании полученных величин подсчитывают истинный
крутящий момент, а затем мощность по формуле:
/Мкр п
N,- =
71620
где Ne — эффективная мощность, л. с.;
Мкр крутящий момент, кге-см;
Таблица 36
Характеристика двигателя
Номер воздуш ного винта Частота вращения винта, мин Отсчет по шкале прибора Крутящий момент Мкр, кге • см Мощность, снятая с . двигателя на данном винте, л. с. (кВт)
1
2
3
284
Затем точки наносят на график. Плавная кривая, соединяющая
эти точки, и будет искомой внешней характеристикой двигателя.
Не следует бояться, что не все полученные точки лягут стро-
го на кривую. Небольшие отклонения от закономерной зави-
симости получаются из-за неточности проведения опыта.
При испытании двигателя с целью изучения результатов кон-
структивных изменений и доводок особенно важно единообразие
в условиях постановки опыта. Часто бывает, что различное креп-
ление двигателя, изменение положения предметов, находящихся
в струе воздуха от винта, приближение винта к стенке или на
личие вытяжной вентиляции за двигателем резко меняют резуль-
таты эксперимента и могут привести к неверным выводам
Снятие дроссельной характеристики двшателя. Дроссельной
характеристикой называют график мощности, развиваемой дви-
гателем при различных числах оборотов с одним и тем же вин-
том. Частота вращения меняется дросселем (заслонкой) или иглой
карбюратора. Такая характеристика может быть полезна для мо-
делей, управляемых по радио. График дроссельной характерис-
тики составляется так: двигатель устанавливают на балансир-
ный станок, производят тарировку (как и для внешней харак
теристики), закрепляют винт, с которым проводят испытание,
и, запустив двигатель, измеряют крутящий момент на различных
числах оборотов. Результаты измерений изображают в виде гра-
фика.
Двигатели на сжатом газе
Двигатели, работающие под действием сжатого газа, весьма
удобны для небольших моделей в школах, пионерских лагерях
и технических кружках Устройство и схема подсоединения и
заправки показаны на рис. 186 и 187.
Двигатель ДП 03 массой около 30 i может устанавливаться
ня летающие модели массой до 100 г с нагрузкой до 10 гс/дм2
(крыло + стабилизатор). Источником газа является баллончик
от бытового сифона (ГОСТ 19136—80). Схематический чертеж
рекомендуемой модели приведен на рис. 188
Запуск двигателя производится резким поворотом рукой воз-
душного винта против часовой стрелки (при виде спереди), тол
чок должен быть таким, чтобы поршень прошел через верхнюю
мертвую точку.
Заправочное устройство предназначено для заправки системы
питания двигателя углекислым газом ССЬ Оно представляет
собой приспособление для удержания и прокалывания баллончи-
ка для бытовых сифонов Чтобы осуществить пуск двигателя,
надо вставить баллончик в корпус и, наворачивая последний на
переходник, проколоть мембрану баллончика иглой.
В момент прокола баллончика будет характерный щелчок,
285
Открытие. шэри^овсго клапана. Расширение газа раьочий ход.
ПОДс ча давления в цилиндр выпуск отработанного газа
Рис. 186 Устройство двигателе Д11-03 и схема его действия
2«6
Дьигатрль дп-03
ьаллоичиг
от сифона
Рис 187. Заправка системы питания углекислым газом
28 Г
Рис. 188. Схемы рекомендуе-
мых моделей под двигатель
ДП-03: модель 1 размах кры-
ла 950 мм; площадь крыла
9,36 дм2; площадь стабилиза-
тора 2,1 дм2; вес 70 гс; про-
филь крыла 7457; модель II:
размах крыла 760 мм; пло-
щадь крыла 8,36 дм2; пло-
щадь стабилизатора 2,1 дм2,
вес 65 гс; профиль крыла Е471
МОДЕЛЬ Д
288
нэбор крыла
Лонжероны
Бальза, Бумага плотная Сосна. Пенопласт
ПЕРЕДНИЕ КРОМКИ
ЗадниЕ кромки
Рис. 189. Конструкция лонжеронов и кромок
10. 204
289
свидетельствующий о том, что выходное отверстие заправочного
устройства перекрыто шариком обратного клапана
При отсутствии щелчка проверяют наличие газа в баллончи-
ке, открутив наконечник на один-два оборота.
Запрещается разбирать заряженное заправочное устройство
и менять баллончик, не убедившись в отсутствии газа в бал-
лончике, для чего, открутив наконечник на один-два оборота,
стравливают газ из баллончика.
Категорически запрещается смотреть в выходное отверстие
заряженного заправочного устройства.
Крылья и оперение
Лонжероны. Продольными силовыми элементами оперения
конструкции крыльев являются лонжероны. Обычно они пред-
ставляют собой рейки, стрингеры, идущие вдоль крыла, на кото-
рых монтируют нервюры.
Лонжероны бывают простые (из одной рейки) и наборные
(рис. 189) различного сечения. Их изготовляют из прямослой-
ной сосны, плотной бальзы или углепластика.
Кромки. Передняя и задняя кромки и закругления крыльев
и оперения образуют контур крыла.
Кромки должны быть прямыми и точно продолжать форму
профиля Искривления и перекосы недопустимы.
У простейших и комнат ных моделей кромки являются сило-
выми продольными элементами, выполняющими роль лонже-
ронов.
Тонкие рейки, идущие вдоль крыла, стрингеры, служат для
поддержания обшивки и более точного соблюдения профиля.
В конструкциях из бальзы кромки вклеивают в виде заго-
товок (рис. 190), а затем их выстрагивают на месте по форме
профиля.
Части, требующие повышенной прочности и гладкой внешней
поверхности, например, лобовая часть крыла и законцовки (см.
рис. 190), оклеивают или гонкой пластиной бальзы, которую за-
тем шкурят, или плотной бумагой.
Нервюры являются поперечными элементами крыла и служат
для придания ему определенного профиля.
Нервюры схематических моделей выполняют из бамбука (рис.
191).
Из наружного слоя бамбука вырезают пластинку шириной и
толщиной в соответствии с толщиной нервюры. Длина пластинки
берется на 30—50 мм больше длины наибольшей нервюры Под-
готовленную таким образом пластинку загибают над пламенем
по форме нервюры, обрезают по длине наибольшей нервюры и
раскалывают ножом вдоль волокон на отдельные нервюры
Для того чтобы пластинки раскалывались ровно, их нужно
290
ВРЕЗКА НОСИКА И ХВОСТИКА НЕРВЮРЫ
УСИЛЕННЫЕ НЕРВЮРЫ
СИММЕТРИЧНЫЙ ПРОФИЛЬ
НЕРВЮРЫ ИЗ БАЛЬЗЫ И ИХ КРЕПЛЕНИЕ
НЕРВЮ°Ь, ИЗ ФАНЕРЫ
ПРОСТЫЕ НЕРВЮРЫ
Рис 190 Конструкции нервюр
10*
291
Рис 191 Изготовление нервюр из бам
бука для схематических моделей
колоть всегда строго попо-
лам. Нервюры, зачищенные
шкуркой или маленьким ру-
банком, обрезают до нужной
длины по чертежу и концы
их заостряют для того, чтобы
в дальнейшем вставить их
в рейки, образующие перед
нюю и заднюю кромки крыла
или оперения.
Нервюры из шпо
н а (рис. 192). Толщина шпо-
на составляет обычно 0,5-—1
мм в зависимости от длины и
конструкции нервюры Обыч-
но нервюры изготовляют
без отверстий облегчения
и только для крыльев, имею-
щих относительную высоту
профиля менее 8% (см.
рис. 190).
Способ изготовления нервюры следующий: вычерчивают про-
филь на зачищенном шкуркой куске шпоиа и прорезают насквозь
острием ножа за два приема. Неровности зачищают, пазы для
кромок и лонжеронов прорезают узкой стамеской Вырезать нер
вюры надо на твердой ровной доске Чтобы не расколоть нервю-
ру, нужно всегда резать по слою, а не «в задир».
Нервюры из фанеры толщиной до 1,5 мм вырезают
ножом, а толщиной свыше 1,5 мм выпиливают лобзиком. До
окончательной формы доводят напильником или шкуркой. Раз-
метку нервюр делают на зачищенной поверхности фанеры каран-
дашом (чертилку применять нельзя, так как по следу чертилки
фанера ломается).
Для крыльев прямоугольных постоянного профиля и трапе-
циевидных, если расстояние между нервюрами одинаковое или
убывает пропорционально, нервюры изготовляют следующим спо-
собом. Материал, из которого делают нервюры, разрезают на за-
готовки. Пакет заготовок сбивают длинными тонкими гвоздями.
одну из длинных сторон пакета прострагивают и, приняв получен-
ную плоскость за начальную, расчерчивают контур с обеих сторон
пакета. Закрепляют металлические шаблоны. Затем приступают
к обработке пакета по контуру, пропиливают пазы для стринге-
ров, лонжеронов и облегчения. После этого нервюры разъединяют
и нумеруют в том порядке, в каком они были сложены.
Нервюры из бальзы. Бальзовые нервюры, как правило,
делают без отверстий -облегчений Бальзу распиливают на дощечки
нужной толшины. на них переводят контур нервюр через копиро-
вальную бумагу и вырезают.
292
Рис 192. Изготовление нервюр
Бальза — материал мягкий и резать его лучше всего тонким
ножом, осколком лезвия безопасной бритвы толщиной 0,1 0,2 мм
или специальным ножом со сменными лезвиями толщиной не более
293
0,4—0,5 мм. Удобно вырезать нервюры при помощи специального
металлического шаблона (см. рис. 192).
Усиленные нервюры (см. рис. 190) изготовляют из
фанеры или тонких липовых дощечек и для большей жесткости
снабжают сосновыми или бамбуковыми полками, стойками и рас-
косами. Усиление нервюры устанавливают в местах разъема кры-
ла, чтобы предотврати гь деформацию мест разъемов под действи-
ем натяжения обтяжки.
Сборка крыльев и оперения схемат ической модели заключает-
ся в соединении нервюр, передней и задней кромок и законцовок
между собой.
Последовательность сборки крыльев и оперений схематических
моделей следующая (рис. 193):
сращивают законцовки с передней и задней кромками;
размечают положения нервюр;
устанавливают нервюры;
приматывают лонжерон;
выравнивают готовый каркас над пламенем керосиновой лам-
пы или спиртовки.
Крылья и оперения фюзеляжных моделей для получения точной
формы без перекосов и искривлени й собирают на специ альном ста-
пеле (рис. 194). В некоторых случаях в качестве стапеля можно
использовать ровную доску, например чертежную. На нее на-
кладывают чертеж крыла или оперения, прикалывают кнопками
и производят сборку по следующей схеме:
укладывают нижнюю полку лонжерона;
плотно насаживают на свои места нервюры, смазанные клеем
в местах соединений с другими элементами крыла;
вст авляю г верхнюю полку лонжерона, переднюю и заднюю
кромки;
сращивают законцовку с кромками;
вставляю г корневую нервюру и заделывают концы лонжеронов;
зачищают кромки и снимают излишки клея;
закрепляют детали крепления;
обтяг ивают носок плот ной бума)ой или бальзой
Порядок сборки многолонжеронных крыльев и оперений тот
же, что и для однолонжеронной конструкции. Характерные наборы
крыльев показаны на рис 195 и 196.
Крылья музейных моделей обычно делают целиком из перекле-
енной ольховой или липовой заготовки Имитация металлической
обшивки достигается окрашиванием нитролаками в соответствую-
щий цвет.
Имитацию полотняной обшивки достигают изготовлением нер-
вюр и каркаса с последующей обтяжкой тонкой тканью Для упро-
щения работы можно не воспроизводить конструкцию целиком,
а лишь наклеивать рейки в местах нервюр, стрингеров, шпангоутов
и т п
294
ПРОКАЛЫВАНИЕ В НАМЕЧЕННОМ МЕСТЕ ДЛЯ НЕРВЮР
клей
Рис 193 Сборка крыла схематической модели
295
Рис. 194. Сборка крыльев на стапелях
Шасси
В большинстве конструкций летающих моделей шасси делают
из стальной проволоки, листовой упругой стали или дюралюминия
(рис. 197 и 198).
Процесс изготовления проволочных стоек шасси следующий.
Проволоку выпрямляют, чистят мелкой шкуркой и изгибают по
чертежу. Подкосы приматывают тонкой медной проволокой (жил
кой от электропровода), проверяют правильность стыковки, а за
тем места обмотки пропаивают оловом.
Проволочные стойки соединяют с фюзеляжем, тщательно при
матывая нитками с клеем.
Стойки шасси летающих моделей-копий делают описанным
выше способом. Изготовление стоек осложняется тем, 'что необ-
ходимо сохранить подобие внешних форм и характерные детали.
Стойки шасси музейных и тактических моделей делают из
металла, выдерживая необходимое сходство с натурой (рис. 199).
Степень детализации, соблюдение подобия, выполнение амор-
тизаторов и механизмов уборки шасси зависят от технических
требований. В тех случаях, когда модель не стоит на шасси и ему
не угрожает возможность поломки, стойки можно делать из менее
прочных материалов.
296
БДЛьЗД
КА°КАС МОДЕЛИ.
УПРАВЛЯЕМОЙ
ПО РАДИО
Рис. 195. Характерные конструкции наборов крыльев
297
Рис 196. Конструкции крыла и оперения с применением пенопласта
Колеса с бумажными дисками применяются для
легких летающих моделей (рис. 200). Их собирают из фанерных
колец (1 —1,5 мм), бумажных или деревянных ступиц и дисков из
плотной бумаги, приклеиваемых к концу с обеих сторон.
Колеса из целлулоида применяют для моделей всех типов; они
обладают большой прочностью и упругостью, как мячик для игры
в пинг-понг.
Процесс изготовления колес описан в главе III.
Колеса с резиновыми баллонами для музейных
или тактических моделей (см. рис. 200) из! отовляют точением или
горячим прессованием с последующей вставкой обода или ступицы.
Обода и ступицы колес моделей самолетов старых конструкций,
в которых в большинстве случаев применялись спицы, точат из
металла, сверлят отверстия под спицы, которые делают из гонкой
проволоки.
Для тяжелых моделей баллоны можно изготовить способом
вулканизации резины в пресс формах. Эти колеса прочны и вы
держивают большие нагрузки.
Резиновые баллоны применяются ня летающих и нелетаюших
моделях. Применение резиновых баллонов на летающих моделях
всегда желательно из-за их очень ценного свойства: смягчать
толчки при посадке.
Для надувания таких баллонов на внутренней поверхности
делают прилив путем высверливания отверстия во внутренней час-
ти пресс формы, которое заполняет резина. Этот прилив прокалы-
вают иглой медицинского шприца и баллон надувают через иглу
298
дюралюминий
6 » 1,5 мм
детали для..
КРЕПЛЕНИЯ
К ФЮЗЕЛЯЖУ
ьолтик р5
ставить
с контргайкой
КРЕПЛЕНИЕ
нитками.
КЛЕЕМ
Проволока овс
Шайба-жесть, паять
ХОМТ тики-ЖЕСТЬ
паять
винты
Рис 197 Шасси летающих моделей
299
КОМБИНИРОВАННЫЙ
УЗЕЛ ШАССИ,
ЮАМОТОРНОЙ
РАМЫ И ДВИГАТЕЛЯ
ПОДМОТОРНАЯ РАМА
С УЗЛОМ ДЛЯ СТОИКИ
ШАССИ
Рис. 198. Шасси летающих моделей
300
при помощи велосипедного на-
соса. Когда И1 лу вынимают,
прокол сжимается и воздух
не выходит.
Для колес моторных моделей
можно использовать стандарт-
ные резиновые баллоны, про
дающиеся в аптеках (см. рис.
200). Эти ба плоны бывают двух
размеров: 62Х16Х 23 и
78X20X29 мм
Баллоны внутри имеют при-
лив для накачивания их возду-
хом с помощью иглы медицин
ского шприца.
Поплавки моделей
(рис 201) обычно делают кар-
касного типа с обтяжкой бу
магой. Чтобы предотвратить
размокание, каркас собирают
только на эпоксидных или нит-
роклеях: эмалите, клее АК-20
или цапон лаке
Бумагу для обтяжки поп-
лавков выбирают в зависимос-
ти от массы модели для лег-
ких папиросную, для более
тяжелых nepi амент ил и
крафт
Обтяжку производят, при-
меняя один мз указанных кле-
Рис 199. Шасси музейных
моде при современных гамо
летов
301
из ДЕРЕВА
конус г.о диску
СБОРКА КОЛ С НА СТАПЕЛЕ
КО)ЕСД
ДУ Т И К И
ЦЕЛЛУЛОИДА
БАЛЛОНА МИ
К<тг[гл с РЕЗИНОВЫМИ
пис. 200 Колеса моделей
302
Рис. 201. Поплавки летающих моделей
ев, и лакируют масляным лаком или несколько раз покрывают
эмалитом.
Поплавки тяжелых моторных моделей об гягивают плотной
бумагой Днище поплавка вс избежание проколов ори неудачных
взлетах и посадках иногда покрывают материей или тонкой фа-
нерой.
Стойки шасси гидпомоцелей обычно делают более жесткими,
чем шасси сухопутных моделей, добавляя еще пару подкосов.
Подкосы дерева ин )й конструкции делают из бамбука.
Подкосы рекомендуется делать без сряшивяння. к концзм под-
косов приматывают нитка ми с клеем де тали креплена!" Ysj 1 креп-
лений воспринимают значительные нагрузки, роэтому крепления
должны быть надежными. Их приматывают нитками и хорошо
проклеивают, чтобы изб“ж г ь проворачива ния проволоки. В
местах соединения проволоку расклеивают или изгибают (рис.
2091. Для предохранения от влаги стойки и узлы креплений п «сры-
вают нитролакам и.
ЗС 1
Рис. 202. Шасси летающей модели с бамбуковыми стойками
Культура веса
Летные качества моделей их способность держаться в воздухе
и парить во многом зависят от нагрузки на 1 дм2 несущей
площади крыла и, следовательно, от веса модели.
Стремление сделать модель легче и прочнее должно быть посто-
янной заботой моделиста во время работы над летающей моделью
Особенно легкими делают комнатные, а также резиномоторные
модели и планеры, предназначенные для парения в термических
(конвекционных) восходящих потоках.
В зависимости от аккуратности, проявленной при постройке,
модели, сделанные по одним и тем же чертежам, могут иметь раз-
ницу в весе, доходящую до 20%.
Для того чтобы не перетяжелить модель, надо постоянно соблю
дать следующие правила:
снимать излишки клея;
не применять тяжелых красок;
тщательно сортировать древесину, не применяя смолистой;
удалять заусенцы со всех деталей;
устранять излишки припоя в местах пайки;
не злоупотреблять лаками.
У моделей имеющих размах более 1 м и удлинение более 10 м.
консоли крыльев надо подгонять по весу Для этого неразъемные
крылья балансируют на ребре рейки (рис. 203). Если одна сторона
крыла перевешивает, ее облегчают, а если это невозможно, то на
противоположную сторону подклеивают груз в виде реек Боль
шую разбалансировку устраняют, приматывая нитками к лон-
жерону полоски свинца, медной проволоки или подклеивая между
бумагой свинцовые пластинки. В гех случаях, когда крыло разъем-
304
ное, нужно добиваться, чтобы расстояние от корневой нервюры
до центра тяжести и масса обеих консолей были одинаковыми (см.
рис. 203).
При ремонте модели после аварии следует вновь проверять ба-
лансировку крыльев.
Балансировку крыльев рекомендуется производить дважды:
до обтяжки и после окончательной отделки.
Балансировка собранной модели, то есть обеспечение опреде-
ленного положения ее центра тяжести, состоит в том, что модель
уравновешивают грузами или перемещают крыло с таким расче-
том, чтобы обший центр тяжести модели располагался на верти-
кальной линии, проходящей через точку, заданную чертежом и
расчетом.
Конструкция модели в большинстве случаев обеспечивает нуж
ное расположение центра тяжести, но иногда его приходится
сдвигать.
Для этого в резиномоторчых моделях облегчают или утяжеля
ют носовую и заднюю бобышки, переносят крепления крыльев
На моделях планеров для точной подгонки центра тяжести в носо-
вой бобышке делают отсек, в который насыпают дробь или кладут
кусочки свинца.
Балансировку всякой модели следует производить первый раз
до обтяжки и окраски, учитывая при этом, что после обтяжки центр
тяжести несколько передвинется. Окончательно подгонять рас-
положение центра тяжести нужно после обтяжки и окраски мо
дели
Положение центра тяжести отмечают яркой точкой на обшивке
фюзеляжа.
Для точного представления о весе отдельных частей и свое-
временного предотвращения возможности перетяжелить модель
надо взвешивать (или определять массу) отдельные детали и
части моделей, записывая результаты или помечая вес (массу)
деталей на чертеже. Вес (массу) фанерных лент реек, стринге
ров можно подсчитать по графикам (рис. 204).
Наиболее удобны для взвешивания деталей небольшие торго-
вые весы. Они имеют точность взвешивания в пределах 1 г. Мож
но изготовить весы самому по схеме, изображенной на рис. 205
В качестве разновеса можно использовать бронзовые моне-
ты, которые имеют следующую массу: 1 коп,— 1 г, 2 коп.— 2 г,
3 коп.— 3 г, 5 коп.— 5 г.
Как видно из соотношения плеч, весы, в зависимости от точки
подвешивания коромысла, могут работать как пятеричные или
как равноплечие. Перед взвешиванием необходимо уравновесить
коромысло небольшими грузиками.
В качестве иллюстрации тщательно выполненной легкой кон-
струкции модели может служить показанный на рис. 1 каркас
фюзеляжной резиномоторной модели.
Из всего сказанного ясно, что при постройке летающих моде-
305
Рис 203. Балансировка летающей модели и сс частей
3(М>
ДЛИНА, СМ ДЛИНА СТРИНГЕРА
Рис 204. Графики для определения
веса стрингеров и фанерных лент
307
Рис. 205 Весы, применяемые для взвешивания моделей
ПАЗ «ОВЕС
Г-1-1110
от 1 до 500 г
вно-ю
до 10 кг
ВЕСЫ
НАСТОЛЬНЫЕ
ЦИФЕРБЛАТНЫЕ
BHL-2
до 2 кг
ВНЦ-10
до 10 кг
лей надо стремиться к увеличению прочности всех частей и
соединений, упрощению конструкции и соблюдению веса мо-
дели
При изготовлении нелетающих моделей следует возможно
более точно воспроизводить детали или художественно-декора-
тивную отделку, передающую натуру. Степень детализации или
упрощения зависит от назначения модели, художественного
вкуса и умения моделиста-макетчика воспроизвести в миниатюре
большой самолет.
ОБТЯЖКА МОДЕЛЕЙ
Обтяжкой и отделкой моделей заканчивается работа по ее
изготовлению. Это один из наиболее ответственных этапов рабо
ты, от которого зависят внешний вид и летные качества модели
До недавнего времени под обтяжкой модели понимали оклей-
ку каркаса легкой бумагой или микропленкой, получаемой путем
наливания клейкого раствора на воду. В настоящий момент под
этим понятием подразумевают любое покрытие модели по карка-
су. Однако наиболее употребительным материалом остались раз-
ные сорта бумаги и тонкие ткани. Широкое применение получили
лавсановые пленки, дюралюминиевая и алюминиевая фольга;
пластины бальзы и тонкая фанера.
Обтяжка модели — ответственная работа, требующая из
вестных навыков, внимания и аккуратности. Неудачно выполнен-
ную обтяжку модели нельзя закрасить или зашпаклевать; испор-
ченную обтяжку нужно снять и повторить работу вновь. Вторич-
ная обтяжка требует затраты времени, сильно портит и утяжеляет
модель и поэтому нужно стремиться, чтобы обтяжка удавалась
с первого раза.
Выбор материала для обтяжки зависит от веса модели, проч-
ности каркаса, конструктивных и эксплуатационных требований.
Технические данные некоторых сортов бумаги и тканей, при-
меняемых для обтяжки моделей, приведены в главе III
Существует несколько способов обт яжки моделей.
Ниже описаны наиболее типичные способы обтяжки
Обтяжка бумагой сухим способом делается на казеиновом
клее, эмалите или клее БФ.
На казеиновом клее обтяжку папиросной бумагой производят
в следующей последовательности. Приготовляют жидкий казеи-
новый клей, который тщательно размешивают и фильтруют через
марлю, бумагу, нарезанную на куски необходимого размера с
припуском кругом 3—4 см, шкурку № 25 (или К° 10) и школь
ную кисть № 10 (или лубяную 10X5 мм) Каркас модели крыла
кладут на ровную доску и прикрепляют к ней кнопками или бу-
лавками Затем смазывают одну сторону каркаса (всю или по
частям) ровным слоем клея, идя последовательно от одного кон-
ца к другому, и просматривают смазанные клеем поверхности.
Подсохшие места и те, где клей быстро впитывается, например
на торцах древесины, смазывают еще раз.
Не теряя времени, берут бумагу и прикладывают к смазан-
ному клеем каркасу узкой стороной, а затем, держа бумагу за
конец, пальцами расправляют и притирают бумагу в одном или
двух местах с самою края, где бумага уже коснулась каркаса
(рис. 206).
Далее, держа широкий край бумаги двумя руками, ее слегка
натягивают, расправляя морщины, и опускают на каркас так,
чтобы бумага везде плотно прилегала и хорошо приклеилась
309
Рис. 206. Накладывание бумаги на каркас и просушивание обтяжки
в зажимах
Большие и сложные каркасы удобнее обтягивать с помощни
ком, который, держа бумагу за противоположный конец, помога-
ет коснуться ею одновременно всего каркаса.
Если бумага в некоторых местах начинает расползаться, это
свидетельствует о том, что клея слишком много; если же бумага
не приклеивается, значит, клея положено мало или он слишком
жидкий и быстро впитался в дерево.
На кромках и в местах, где бумага отстает, ее надо под-
клеить дополнительно Излишки бумаги с краев каркаса снимают
шкуркой Движения нужно производить в одном направлении
со стороны обтянутой поверхности вниз, в противном случае об-
шивка может быть надорвана.
После того как одна сторона каркаса обтянута, приступают
310
к обтягиванию противоположной стороны (при такой последо-
вательности уменьшается возможность коробления).
Когда весь каркас будет обтянут, а клей просохнет, бумагу
надо опрыснуть при помощи туалетного пульверизатора. Смачи-
вать бумагу следует так, чтобы она стала равномерно влажной.
Образование капель воды на поверхности и перемачивание бума-
ги могут вызвать прорывы обтяжки. Во время высыхания бумага
сильно натягивается и морщины расправляются. Чтобы избежать
появления пятен, не рекомендуется смачивать бумагу, окрашен-
ную водорастворимыми красителями.
Обтяжка придает каркасу жесткость, но одновременно на-
гружает и деформирует его Для того чтобы исправить короб-
ление, обтянутую часть надо еще раз слегка смочить водой, по-
ложить на ровную доску и прижать по кромкам тяжелыми метал-
лическими линейками или прижимками (см рис. 206).
В таком состоянии обшивка должна полностью просохнуть.
При исправлении всякого рода короблений не следует класть
части модели на грязную доску со следами клея Грязь пристает
и отпечатывается на бумаге, а клей прихватывает обшивку и не
позволяет снять детали с доски без повреждения обшивки.
Хорошую обтяжку можно получить только при тщательной,
аккуратной работе. Работать лучше всего на большом столе.
Кроме необходимого инструмента, на столе ничего не должно
лежать и стеснять моделиста.
Температура воздуха в помещении должна быть в пределах
15 25° С; сквозняки и движение воздуха нежелательны.
Обтяжка фотоклеями, синдетиконом и мучным клейстером
производится в такой же последовательности. Но применяя их,
надо более внимательно следить за тем, чтобы перед смачивани-
ем водой клеевые швы и бумага в месте приклейки как следует
просохли. Также важно смотреть за этим и при повторном сма-
чивании обтяжки при правке и устранении перекосов, так как
клеевые швы просыхают значительно медленнее, чем бумага.
При выборе клея следует иметь в виду, что казеиновый клей
обесцвечивает цветную бумагу и дает радужные пятна на древе
сине. Если это нежелательно, например, при обтяжке про-
зрачной конденсаторной бумагой, то надо применить другой
способ обтяжки или другой клей. Клей для обтяжки толстыми
бумагами следует разводить более густо, швы тщательно при-
глаживать и притирать для обеспечения хорошего проклеивания.
Если бумагу приколоть к столу-доске булавками, то процесс
наклеивания упрощается, так как бумага в этом случае лежит
ровно и не сползает.
Обтяжка микалентной бумагой (шелковой) производится в
следующей последовательности. Каркас в местах соприкосно-
вения с бумагой, а у гидромоделей поверхность всех деталей по-
крывают нитролаком. Дают ему просохнуть, накладывают бума-
гу на каркас, расправляют и жидким нитролаком Al II (или
311
его заменителем) с помощью мягкой кисти диаметром 5- 6 мм
смазывают места соприкосновения каркаса с бумагой (рис. 207).
Лак проходит сквозь бумагу и при высыхании хорошо при
клеивает бумагу к каркасу
Из цветной бумаги делают разнообразные отводки, полосы
и цифры.
Обтяжка бумагой мокрым способом отличается тем, что бу-
магу смачивают водой до наклеивания на каркас. Смачивание
Рис 207. Обтяжка мика.тентпой бумагой
производится пульверизатором или ватным тампоном Под-
готовленную бумагу нужно смачивать равномерно, она не долж-
на иметь сухих и слишком мокрых мест. Сухие места могут выз-
вать стягивание бумаги с каркаса, а слишком мокрые — рас-
ползание бумаги при высыхании.
Каркас модели смазывают по местам склейки равномерным
слоем столярного клея.
Обтяжку удобнее вести вдвоем.
Подготовленную бумагу накладывают на каркас, как пока
зано на рис 208, затем расправляют неровности, внимательно
следя за просыханием бумаги. Сначала просыхают края бумаги.
На них надо сделать ряд мелких надрезов, чтобы избежать
стягивания бумаги с каркаса. Затем начинает просыхать средняя
часть бумаги. Дольше всего не просыхает бумага в местах скоп-
ления клея Для того чтобы предотвратить разрывы бумаги,
рекомендуется ватным тампоном еще раз смочить бумагу в под-
сохших местах. Таким образом можно замедлить обшее высыха-
ние и дать время просохнуть клеевым швам.
Натяжение бумаги при таком способе получается равномер
ным и очень сильным Если каркас недостаточно прочен, возника-
ет опасность его коробления или даже поломки
При выборе способа обтяжки всегда следует учитывать кон
структивные особенности модели, предупреждать возможность
312
Рис 203 Обтяжка крыла модели мокрым способом
313
коробления кромок, корневых нервюр и стрингеров фюзеляжа
Слишком сильное натяжение обшивки может иногда принести
больший вред, чем слабое.
На рис. 209 показано коробление каркаса модели при чрез-
мерном натяжении обтяжки.
Далеко не все сорта бумаги одинаково натягиваются после
смачивания водой и после покрытия эмалитом При выборе сорта
бумаги и способа обтяжки надо учитывать также прочность кар-
каса и требуемую прочность обшивки. Так, например, носовые
части моделей для усиления обтягивают более плотной бумагой;
так же поступают и с передними кромками крыльев.
В табл. 24 и 29 даны сведения о бумаге и тканях, которые
полезно знать при выборе обтяжки для модели.
Обтяжку папиросной бумагой на эмалите делают в таком по-
рядке. Заготовляют кусок папиросной бумаги с припусками 20—
30 мм на сторону. Покрывают эмалитом нормальной густоты пер
вые два-три отсека каркаса, то есть поверхность мест приклеива-
ния деталей между первой и третьей нервюрой или между пер-
вым и третьим шпангоутом Накладывают бумагу, расправляют
ее, прижимая клеевые швы, и дают эмалиту «схватиться». После
этого отгибают бумагу до проклеенного места, смазывают эмали-
том смежный отсек и приклеивают бумагу дальше (рис. 210).
Таким способом последовательно приклеивают бумагу ко
всем отсекам каркаса, снимают шкуркой излишки бумаги, дают
эмалиту просохнуть и смачивают обтяжку водой из пульвериза-
тора.
Необходимо внимательно следить, чтобы до склейки каркас не
имел первоначальной крутки и коробления Для просушки каркас
Рис. 209. Характер короблений каркаса модели при чрезмерном натяжении
обтяжки
314
Рис. 210. Обтяжка папиросной бумагой па эмалнте
следует прикрепить к ровной доске с помощью прижимов Этим
приемом просушки следует пользоваться при любом способе об-
тяжки.
Обтяжка толстыми сортами бумаги производится там. где
требуется повышенная прочность, и в местах двойной кривизны,
на выпуклостях и вогнутостях, где папиросная бумага не может
обеспечить обтяжки без образования моршин, например на носо-
вой части фюзеляжа планера, на зализах и т. п.
Плотные сорта бумаги мало вытягиваются, поэтому необходи-
мо оклеивать каждый отсек отдельными кусками, просушивать
места склейки, подрезать излишки, точно пригонять кусок бумаги
к следующему отсеку и так заклеивать их один за другим, следуя
от хвоста к носу (рис. 211).
Для того чтобы получить необходимую прочность конструкции
основных частей модели, не увеличивая веса, толщину бумаги
выбирают различной Ответственные места, как, например,
передние кромки крыльев, оперения и фюзеляж (частично или
весь), обтягивают более плотной бумагой крафтом (рис. 212),
менее ответственные — тонкой папиросной бумагой.
Об1яжка бумагой комбинированным способом. Каркас по
поверхности смазывают эмалитом и дают просохнуть. Места, где
приклеивание обшивки нежелательно, смазывают тонким слоем
315
Рис 211 Оклейка плотной бумагой мест с двойной кривизной
Рис 212 Пример обтяжки фюзеляжа, кромок крыльев и оперения плотной
бумагой
вазелина или густого минерального масла. Затем кусок бумаги
нужного размера кладут на лист фанеры и смачивают водой до
равномерного пропитывания. Лишнюю воду удаляют гигроскопи-
ческой ватой, ненамокшие места смачивают дополнительно Не
дожидаясь высыхания, бумагу переворачивают, расправляют
морщины и широкой мягкой кистью ровным слоем покрывают
разбавленным вдвое эмалитом (в пропорции одна часть эмалита
на одну часть растворителя) Покрывать эмалитом можно один
два раза с таким расчетом, чтобы на поверхности бумаги был
сплошной блестящий слой непросохшего эмалита.
316
Подготовленную таким образом бумагу берут двумя руками
за края, осторожно приподнимают и накладывают на каркас на-
мазанной стороной, расправляя морщины и притирая по местам
склейки пальцами
Выступающие края бумаги просыхают быстрее. Их нужно
срезать и ждать полного высыхания обтяжки, после чего за-
чистить шкуркой кромки от остатков клея и бумаги.
Выполненную таким образом обтяжку можно покрыть снару-
жи эмалитом
Преимущества этого способа особенно сказываются при об-
тяжке гидромоделей, так как водоупорный слой на внутренней
стороне обшивки при попадании воды внутрь препятствует на
моканию бумаги и отставанию ее каркаса.
Этот способ обеспечивает прекрасное натяжение бумаги и
хорошую связь ее с каркасом
Обтяжка тканями производится на горячем столярном клее,
а в тех случаях, когда требуется водостойкость, например при
оклейке поплавков гидромоделей и днищ летающих лодок,
на густом эмалите, клее АК-20 или БФ.
Работа производится следующим образом Сначала приклеи-
вают край ткани к одной стороне каркаса, тщательно расправив
и вытянув ее вдоль клеевого шва. Дают просохнуть клею; затем
так же, как при обтяжке бумагой мокрым способом, смазывают
каркас клеем, натягивают ткань вдоль каркаса и двумя-тремя
гвоздями прибивают к доске, на которой закреплен каркас. Тща-
тельно притирают клеевые швы, расправляя сборки и растяги
вая ткань вдоль по размаху или вдоль фюзеляжа. После высыха
ния клея излишки ткани обрезают и зашкуривают кромки.
Под действием воды обшивка из ткани не натягивается
Для натяжения такой обшивки и придания ей воздухонепро-
ницаемости. жесткости и способности противостоять атмосфер-
ным влияниям ее покрывают несколькими слоями эмалита.
Способы отделки эмалитом подробно описаны в главе V
Число покрытий зависит от плотности ткани, густоты эмалита
и конструктивных требований. Покрытие ведется до тех пор,
пока обтяжка хорошо не натянется, а при обтяжке пор гидро-
моделей — до полного закрытия ткани.
В тех случаях, когда модель не хотят окрашивать кроющими
красителями, чтобы оставить натуральный цвет ткани или по-
крыть ее легким слоем светлого лака, обтяжка должна вестись
особенно аккуратно Пятна на ткани, оставленные от рук. не-
возможно вывести после того, как ткань натянута на каркас.
Обтяжка тканями музейных моделей. Музейные модели обтя-
гивают очень тонкими тканями Грубая ткань со структурой, не
соответствующей масштабу модели, уродует модель, и ее приме-
нять не следует.
Наиболее тонкими тканями являются эксцельсиор, туаль,
крепжоржет и др. Эти ткани вполне удовлетворительны по струк-
317
туре и прочности, но плохо натягиваются после покрытия эмали-
том. Окончательно выбрать i кань можно только после того, как
получены удовлетворительные результаты на пробном куске об-
тяжки Дальнейший ход обтяжки зависит от того, какого вида
будет окончательное покрытие. Если предполагается покрытие
прозрачными лаками, то оклейку и покрытие эмалитом делают
так, как это уже было описано выше. Если отделку производят
кроющими красками, задача значительно облегчается, так как
в этом случае можно применить гкань любого цвета и для улуч-
шения натяжения обшивку можно пропитывать клеевым раство-
ром.
Такая обтяжка производится в следующем порядке. Кусок
ткани нужного размера раскладывают на чистом стекле и кистью
наносят ровным слоем жидкий казеиновый клей. При этом ткань
должна насквозь пропитаться клеем, но не иметь на поверхности
сгустков и наплывов.
Затем ткань снимают со стекла, накладывают на подготовлен-
ный каркас, расправляют и притирают к поверхности каркаса
пальцем.
После высыхания ткань сильно натягивается и ее можно по-
крыть эмалитом и кроющими красками. Такой способ, широко
применяющийся при обтяжке рулей, элеронов и небольших по-
верхностей на музейных моделях, обеспечивает хорошую поверх-
ность и сохраняет структуру материи. Недостатком его является
то, что обтяжка не выдерживает резких изменений температуры
и боится влажности, при неосторожном обращении обшивка
вдавливается и на месте нажима получаются неустранимые тре-
щинки.
Обтяжки моделей пленкой ПЭ ГФ (полиэтилентерефталата),
лавсановыми, а также другими пленками и металлической фоль-
гой производится на клеях БФ. 88. «Момент». При этом следует
иметь в виду, что обтяжка останется в том виде, как будет поло-
жена на каркас. Под воздействием эмалита или воды пленка не
притянется и дополнительной жесткости каркас не приобретет.
Поэтому конструкция должьа иметь самостоятельную жесткость
без обшивки. Не должно быть изъянов и грубых неровностей, так
как все они проявятся на поверхности и испортят внешний вид.
Исключение составляют некоторые сорта лавсановой пленки
Следует знать, что 1 дм ’ розовой или красной лавсановой
пленки, имеющей толщину 0,03 мм, весит 0,29 г, а серебряной
0,01 г (при толшине 0,01 мм).
После наложения пленки на каркас ее проглаживают прямо
на моделе несильно нагретым электроутюгом, придавливая по
швам. Пленка при этом размягчается, а затем при остывании на-
тягивается и сохраняет гладкую поверхность без моршин, а со
единение с каркасом улучшается.
Обтяжка комнатных моделей микропленкой Для приютов-
ления микропленки в противень размером li’OO'x 700 мм и глуби
-3] R
ной 50 —60 мм (рис. 213) наливают чистую воду температурой
18--25° С. Поверхность воды, простоявшей несколько часов от-
крытой, очищают от пыли Делается это так. Проводят два-три
раза вдоль ванночки листом газеты, пыль оседает на бумаге и
удаляется вместе с ней.
Простейший пленкообразующий раствор приготовляется
следующим образом: 100 г эмалита (аэролак AI-H) нормальной
густоты разбавляют в 30 г любого нитрорастворителя, тща-
тельно размешивают, добавляют 5—6 г касторового масла, еще
раз размешивают и оставляют на сутки в покое для выравнива-
ния раствора.
На очищенную поверхность воды в противень выливают дозу
пленкообразующего раствора. Растекаясь по поверхности, раст-
вор образует пленку
В толщине пленки, которая составляет несколько микромет-
ров. световые лучи преломляются, образуя цвета радуги на ее
поверхности. По цвету пленки можно определить ее толщину
Самая тонкая микропленка серебристо-стального цвета, затем
идет голубая, золотистая, малиновая Наиболее толстая — про-
зрачная с зеленым отливом. Вес 1 м пленки составляет 0,2—
0,5 г. Влиять на толщину пленки можно, меняя густоту и коли-
чество пленкообразующего раствора, выливаемого на поверх
ность воды.
Рис. 213. Изготовление микропленки
319
Пленке на поверхности воды дают просохнуть минуты две.
Признаком готовности является появление морщин у краев.
Для того чтобы снять пленку, применяют съемник, который
заранее кладут на дно противня. Съемник осторожно подводят
к поверхности воды до соприкосновения с пленкой.
Пленку отрезают с внешней стороны по краю съемника
кисточкой, смоченной в ацетоне. Съемник наклоняют и скользя-
щим движением вынимают его из воды, стремясь не нарушить
целостности пленки.
Для просушки съемник с пленкой подвешивают на 8—10 ч.
Для склейки поверхность каркаса смачивают слюной или раство-
ром сахара (рис. 214) — пять кусков на стакан воды (бальзу не
мочат), прижимают к пленке и, не отрывая каркаса от пленки,
тонкой кисточкой с ацетоном проводят вблизи каркаса по пленке.
Последняя растворяется (режется) и тут же прилипает к кар-
касу.
Для успешной работы надо иметь два-три больших съемника
и столько же маленьких, с помощью которых ставят латки в
местах повреждений. Мелкие латки делают так: со съемника
микропленку переносят на полоску мокрой папиросной бумаги,
в этом виде просушивают и хранят между листов в книге. Если
необходимо поставить латку, то ее вырезают ножницами вместе
с бумагой несколько большего размера, чем прорыв обшивки.
Рис. 214 Оклейка каркаса крыла
320
смачивают водой края поврежденного места и накладывают на
его поверхность; пленка прилипнет, а бумагу надо снять.
Различают полный и частичный ремонт обшивки летающих
моделей
При полном ремонте, когда площадь поврежденных
мест велика, обшивку полностью срывают, а остатки клея счища
ют с каркаса циклей, ножом или осколком стекла. Обтяжку из
микалентной (длинноволокнистой) бумаги, сделанную на эмали
те, снимают, размачивая места приклейки ее к каркасу ацетоном
при помощи кисти № 10 После зачистки каркаса обтяжку про-
изводят заново.
Перетяжку и перечистку каркаса следует делать как можно
реже, так как каркас при этом ослабляется, а деформация карка-
са под действием натяжения бумаги с каждой перетяжкой увели-
чивается.
При частичном ремонте поврежденную часть обшив
ки (рис 215) вырезают, каркас в обнажившихся местах зачища
ют и производят частичную обтяжку тем же способом, каким
была выполнена прежняя
При таком ремонте нужно избегать обычной ошибки — вы-
резания обшивки вплотную до нервюр или до шпангоутов, что
влечет за собой изгибание нервюр и появление неисправимых
морщин в углах отсеков, а иногда и коробление всей детали
Постановка мелких заплат. Трещины лучше всего заклеивать
лентой шириной 20—30 мм из бумаги того же сорта, что и
обшивка. Пробоины и прорывы следует сначала очистить от
обрывков бумаги, вырезав их по кругу острым ножом или нож
ницами
Заплата должна представлять круг или овал размером иа
10—15 мм больше размера пробоины (см рис. 215). В тех слу
чаях, когда ремонтируют сильно натянутую обшивку, заплату
смачивают водой, а затем смазывают эмалитом обратную сторо-
ну и в сыром виде накладывают на место После просыхания за-
плату закрашивают под цвет остальной поверхности.
Заплату всегда рекомендуется ставить за один раз, то есть,
приложив заплату к одному краю отверстия, опускают ее на
место всей поверхностью, не передвигая в стороны и не меняя
положения. Не следует отрывать неудачно положенную заплату
или исправлять ее положение на обтяжке, так как это приводит
к появлению морщин и необходимости заменить заплату новой
еще большего размера
Во всех случаях лучшим клеем для постановки заплат являет-
ся жидкий эмалит (две части разжижителя, одна часть эмали-
та) Если нет эмалита, ремонт обтяжки можно выполнить и дру-
гим жидко разведенным клеем
Исправление короблений, вызванных обшивкой Неправиль-
ная сушка обшивки или нарушение последовательности обтяжки
неизбежно вызывают местное или общее коробление каркаса.
У, 11 204
321
ПОДГОТОВКА К РЕМОНТУ
Рис 215 Повреждения и ремонт обтяжки
322
Примером местного коробления может служить подтягивание
нервюр и прогибы кромок и стрингеров.
Эти дефекты вызываются чрезмерным натяжением бумаги,
не соответствующим жесткости каркаса. Исправить их после
обтяжки практически невозможно. Появление таких деформаций
следует предвидеть при выборе материала для обтяжки и преду-
преждать, усиливая каркас постановкой книц, ребер жесткости
на корневые нервюры и шпангоуты и увеличивая сечения стрин-
геров.
Общее коробление каркаса можно исправить Наиболее час-
тый и характерный случай коробления крыла, вызываемый не-
правильной сушкой, это когда все крыло под действием неравно-
мерного натяжения бумаги закручивается винтообразно. Для
предотвращения этого явления крыло необходимо сушить в при-
жимах на ровной доске Если, несмотря на принятые предосто-
рожности, коробление все же произошло, его необходимо устра-
нить. Для этого уменьшают натяжение бума! и путем ее размяг
чения Если обтяжка покрыта эмалитом, ее обрызгивают разжи-
жителем из пульверизатора или смачивают мягкой кистью до
равномерного разбухания слоя эмалита и ослабления натяжения
(смывать эмалит ни в коем случае не следует). Если же бумага
не покрыта эмалитом, то достаточно смочить ее водой из пульве-
ризатора. Влажная бумага провиснет и каркасу вновь можно
придать правильную форму. Для того чтобы ее сохранить, надо
прижать выправленную часть модели к ровной доске грузами,
рейками или кнопками, чтобы при высыхании не допустить коро-
бления (см рис. 209).
Крыло, высохшее в зажимах сохранит заданную форму,
конечно, только в том случае, если каркас его достаточно прочен.
Современные конструкции каркасов, благодаря использова-
нию высокопрочных материалов, обладают хорошей прочностью
и могут самостоятельно нести аэродинамические нагрузки. Уси-
лия, которые получаются от чрезмерного натяжения обтяжки под
воздействием покрытия аэролаком, становятся особенно опасны-
ми, каркасы коробятся на солнце и реагируют на влажность.
Поэтому покрытие эмалитами и аэролаками делают только для
умеренного натяжения обтяжек, а затем покрывают пентафтале-
выми № 222. 223 или иными синтетическими лаками, предохраня-
ющими от влаги, улучшающими поверхность, но не вызываю-
щими коробления каркасов конструкций.
СЬОРКА МОДЕЛЕЙ
Очень ответственной операцией является сборка узлов и мо-
дели в целом. От правильности установки оперения, крыла и мо-
тора зависят летные качества модели. Неправильная, с перекоса
ми установка узлов па музейной модели приводит к искажению
ее формы.
7чн*
32.3
Чтобы обеспечить высокое качество модели, рекомендуется
как при монтаже ее агрегатов, так и при сборке модели в целом
применять оснастку и приспособления. Время, затраченное на их
изготовление, с лихвой возместится.
Сборку частей моделей производят на плазе и стапеле.
Для сборки легчайших комнатных моделей также необходимы
стапели (см. рис. 194).
Контроль сборки всех видов авиационных моделей произво-
дится на разметочной плите с помощью рейсмаса В условиях
кружка плиту можно заменить хорошей чертежной доской Перед
началом работы ее следует проверить линейкой с угла на угол
и, если есть неровности-просветы, отфуговать или выровнять.
Упрощенный рейсмас для проверки модели можно изготовить
самостоятельно (рис. 216).
Главное при сборке летающих моделей — добиться симметрии
крыльев, оперения и заданных углов установок. Для этого мо-
дель жестко укрепляют на плите, замеряют превышение кромок
по местам перегибов на одном крыле, затем на другом и, сравни-
вая замеры, судят о качестве сборки и добиваются необходимой
точности.
Можно сказать, что асимметрия в углах атаки на крыльях
таймерной модели по концам и середине консолей более 2 мм
создает аварийное положение
Лучшие результаты, бесспорно, получаются на моделях, не
имеющих случайных перекосов и круток.
Контроль сборки избавит строителя модели от многих воз-
можных неприятностей и аварий
Детали подвижных соединений и механизмов управления име-
ются почти на вс₽х видах моделей. С помощью тяг-качалок,
рычагов, крючков или шарниров они приводят в движение те или
иные органы управления оз ручки пилота — кордовые, оз автома-
тов или от машинок радиоприемника На рис 217 показаны раз-
нообразные детали рулей, конструкции качалок, наконечников
приводов, а на рис 218 способы их крепления на моделях.
Модели, предназначенные для полетов в закрытых
помещениях (комнатные)
Класс Г1Д по классификации ФАИ. По условиям ФАИ эти
модели могут иметь размах крыльев не более 650 мм. Вес (мас-
са) модели без двигателя должен быть больше 1 г, другие пара
метры не лимитируются.
Изготовляются такие модели из бальзы, соломы различных
злаков и тонких реек. Сборку производят на различных иитро-
клеях АК 20. АГ Н, растворенных в ацетоне и т п Полетный вес
моделей получается в пределах от 2 до 5 кгс.
Вес (масса) резиномоторов, состоящих из 1—-4 нитей резины
324
ЛИНЕЙКА
Рис 216 Контроль сборки модели
1/.Н 204.
325
Рис. 217. Детали механизмов управления
сечением IX 1 мм, составляют I—2 г; отдельные полеты бывают
продолжительностью до 50 мин.
Ввиду крайне малой массы частей моделей требуется специ
фический инструмент и аккуратность в работе с клеем и в подбо-
ре исходных материалов Максимальные рекордные достижения
продолжительности полета фиксируются на всесоюзных соревно-
ваниях
326
Рис. 218 Прокалывание гнезд под шарниры рулей
Приступая к работе над моделью, следует подготовить
инструмент, весы и материалы. Надо строго контролировать мас-
су каждой детали и составлять суммирующий список весов
(масс).
Инструмент обычно изготавливает сам моделист. Используя
в качестве материала для каркаса моделей солому растений
(стебли травы), авиамоделист должен помнить что не следует
/ill* 327
применять зеленую или прелую траву. Лучше всего собирать
стебли после того, как трава пожелтела, находясь еще на корню.
Собранную траву очищают от листьев, обрывают колоски
и метелки, разъединяют по коленцам и связывают в общие пучки
для сушки так, чтобы после сушки соломинки были прямые.
Просушенную траву сортируют по длине и толщине. Стебель-
ки одинаковой длины и толщины связывают в отдельные пучки
и так хранят в прохладном месте со средней влажностью возду-
ха. Лучше всего хранить стебли при комнатной температуре,
положив связанные пучки в ящичек или коробку.
Для постройки моделей годятся только ровные и прямые стеб-
ли. Помятые же, овальные, некруглые и скрученные стебли упо-
треблять не следует.
Работа с высохшей травой имеет некоторые особенности.
Обрабатывать траву и солому нужно острым и тонким ножом.
Лучше всего это делать лезвием от безопасной бритвы. Так как
соломинки легко ломаются и трескаются, резать солому надо
вначале косым срезом, а затем уже аккуратно придавать срезу
необходимую форму.
Для склейки лучше всего оставлять косой срез, так как при
этом площадь склейки больше Кроме того, для улучшения
склейки нужно соскоблить глянцевую корочку наружной стороны
стебля, иначе клей не будет держать. Склеивать соломку можно
любым жидким клеем, казеиновым, столярным, нитроклеем или
нитролаком (АН-1, эмалит) Можно для склейки пользоваться
клеем «Момент». Все описанные клеи и лаки нужны и при изго-
товлении микропленки для обтяжки модели
Резиномоторы комнатных моделей длиной 206—300 мм заво-
дить вручную очень долго. Облегчить задачу можно, сделав
мультипликатор из старых настенных часов или будильника, по-
добрав передаточное отношение Г50 или 1:100
Воздушные змеи
Змейковый спорт у нас как то незаслуженно забыт, однако
во многих странах пользуется любовью и популярностью. В на-
ших пионерских лагерях и технических кружках юных мог бы
иметь значительное распространение На рис. 219 показана кон-
струкция простейшего плоского змея, а на рис. 220 несложного
коробчатого змея типа «поттер».
Тепловые шары «монгольфьеры»
Подъемная сила в «монгопьфьерах» создается разницей плот
кости подогретого воздуха внутри шара и более холодного, окру-
жающего шар В качестве материала для изготовления воздуш-
328
275
Рис 219 Плоский воздушный змей
329
Рис 220 Ксробчать’й воздушный змей «Поттер»
ного шара (рис. 22 ) применяют легкие сорта бумаги — газетную
(для шаров диаметром 2,5—4 м) или папиросную (для шаров
меньшего диаметра). Чтобы шар имел более правильную форму,
его склеивают из ояда cei ментов числом от 12 до 24- Сначала
делают выкройку сегмента из тонкого картона, затем склеивают
заготовки, по выкройке вырезают (рис. 222) сегменты, после чего
их склеивают по два, потом по четыре и т. д. Зятем шар вывора-
чивают швами внутрь и заклеивают последний шив На полюсе
вырезают отверстие диаметром 50—60 мм и приклеивают шляпку
с петлей для удобства запуска и наполнения воздухом.
Горловину-аппендикс выравнивают и оклеивают внутри и сна-
ружи кольцами плотной бумаги. Швы по параллелям и меридиа-
нам на шарах диаметром 3 м и более рекомендуется черед два-
три сегмента усилить нитками № 9 или тонким шпагатом. Подъ
емная сила такого шара, склеенного из газетной бумаги, будет
достигать 400 г при разнице температур внутренн< го и наружно-
го вощуха 45° (рис. 223).
Техника наполнения и запуска показаны на рис. 224
330
СЕГМЕНТ
Рис 221 Конструкция теплового шара и теплового кожуха
Модели ракет
Постройка летающих моделей ракет и ракетопланов получила
довольно широкое распоосгранение. Этому в значительной степе-
ни помогает освоение производством стандартных двигателей,
имену< мых МРД (модельный реактивный двигатель), позволя-
ющих строить как одноступенчатые, так и многоступенчатые сис-
темы. Корпуса ракет в большинстве случаев выклеиваю’ из плот-
ной бумаги на столярном и пи поливинилацетатном (ПВБ) клее
по болванке. Стабилизаторы и головной обтекатель лучше всего
делать из бальзы, тунга или липы. Парашют — из микалентной
или папиросной бумящ, стропы — из полиамидной лески О, L5—0,2
331
№8*
Рис. 222. Последовательность изготовления теплового шара
oozt
332
Рис. 223 График для определения подъемной силы объема теплового шара
или нитки № 10. Окраску можно производить при помощи рас-
пылителей или кистью, так же как летающих моделей. На рис.
225 показана в разрезе одноступенчатая ракета, а на рис. 226
двухступенчатая ракета (устройство стандартного МРД, под-
соединение запала и график тяги двигателя)
В табл. 37 приведены основные характеристики и габариты.
Модельные ракетные двигатели предназначены для создания
движущей силы, обозначения траектории полета и приведения
в действие системы спасения моделей ракет и ракетопланов.
МРД могут быть использованы для запуска моделей в диапа-
зоне температур окружающего воздуха от —40 до 4-40 °C
Т а б л а 37
Технические характерж гики МРД
Диаметр наружный, мм Длина, мм Масса, г Импульс тяги суммарный, Н с Тяга мак си мяль- ная, Н Тяга средняя, Н Время гореннч заряда, с Время го рения за- медлителя.
13,0 55 От 6,5 до 7 Не более 2,5 9 3.0 0.85 0; 3, 6
От 9,5 до 19 Не бол“? 5 9 3,0 1.7 0; 3. 6
13.6 70 От 17 де 19 Не более 5 20 8.0 0.6 0 4
От 23 до 25 Не более '0 20 8,0 1,2 0 4 7
От 25 до 27 Не более 10 40 10,0 1,0 0- л, 7
20,25 85 От 37 до 40 Не более 20 40 10,0 2,0 0 4; 7
333
Рис. 224 Техника наполнения и запуска тепловых шаров
Двигатель поставляется в полностью собранном и готовом
к использованию виде.
Для запуска к МРД прилагаются воспламенители Двигатель
(см. рис 226) состоит из прочной бумажной оболочки, в которую
запрессованы сопло, заряд твердого топлива, замедлитель и вы-
шибной заряд.
334
Рис. 225. Разрез модели одноступеича-
>ой ракеты
Движущая сила — тяга
создается за счет истечения
через сопло продуктов сгорания
заряда твердого топлива
После сгорания заряда
твердого топлива загорается
замедлитель, продукты сго-
рания которого образуют
дымовой след, обеспечива-
ющий наблюдение за поле-
том модели. Тяга при сгора-
нии замедлителя не создается.
При сгорании замедлите-
ля воспламеняется вышиб-
ной заряд, который раскры-
вает систему спасения моде-
ли, например парашют.
Воспламенитель-запал,
вводимый в камеру сгора-
ния перед стартом, состоит
из нихромовой проволоки
толщиной 0,2 мм, на кото-
рую нанесен пиротехнический
состав. При накаливании
проволоки электрическим
током он загорается и вос-
пламеняется заряд.
Выпускаемые МРД раз
личаются габаритами, сум-
марным импульсом тяги и вре
менем горения замедлителя.
Основные параметры и
характеристики МРД приведе
ны в табл. 37 и на рис. 226
Правилами соревнований ФАИ по классу моделей ракет уста-
новлены ограничения: сечения корпуса для всех видов — 30 мм,
длина нс более 350 мм, для ракет-копий — сечение 40 мм и длина
не более 500 мм. Наибольшее сечение должно быть посредине
корпуса (по длине).
Характеристика двигателя содержится в маркировке на его
оболочке в виде шифра. Например МРД 20-10 7, где 20 — сум-
марный импульс тяги, Н с; 10 средняя тяга, Н; 7 — время за-
медлителя •
Выбор МРД. Для соревнований выбор МРД по величине сум-
марного импульса производится в зависимости от категории
и класса моделей в соответствии с «Правилами соревнований по
ракетному моделизму» ДОСААФ СССР.
МРД без замедлителя (время горения—0) используются для
335
Стабилизатор
КОРПУС
2
0250
40
Рис 22f> Разрез модели двухступенчатой ракеты и двигателя
парашют Пыж
М°Д 6-12V
МРД
Стабилизатор
ДА
ВидА
ХарактЕР
1ТМРД 2,5-5-0
2-МРЦ 5-5-0
5-МРД 5-8 0
4 МРД Ю-8-0
5-МРД 10-10-0
В МРД 20-10-0
10 1,5 2,0
, Время, С
ИЗМЕНЕНИЯ ТЯГИ МРД
стартовых ускорителей и первых ступеней моделей многоступен-
чатых ракет.
МРД с замедлителем используются для моделей одноступен-
чатых и верхних ступеней многоступенчатых ракет. Время горе-
ния замедлителя выбирается из условия раскрытия системы спа-
сения модели в наивысшей точке траектории полета.
Чтобы предотвратить отстрел при срабатывании вышибного
заряда, МРД необходимо надежно закрепить в корпусе модели
с помощью фиксатора или плотной посадки навивкой на МРД
бумажной ленты.
Для предотвращения утечки газов вышибного заряда и отка-
за системы спасения модели МРД в модель ракеты, диаметр
которой больше диаметра двигателя, устанавливают с помощью
переходника или колец, перекрывающих зазор между ними.
Между вышибным зарядом МРД и парашютом (лентой или
другой системой спасения модели) располагают пыж из несго-
раемого материала толщиной не менее 10 мм.
Порядок запуска МРД. Отрезают из блока воспламенителей
один воспламенитель и освобождают концы проволоки от карто-
на и липкой ленты.
Вставляют головку воспламенителя до упора в канал МРД
и закрепляют пыжом из сухой бумаги или резинового шнура,
не допуская замыкания его концов.
Подсоединяют концы воспламенителя к клеммам дистанцион-
ного пульта управления с источником электрического питания
напряжением 6—12 В
Меры предосторожности. Запуск МРД производят с помощью
дистанционного электрического пульта, оснащенного ключом
и кнопкой запуска, с расстояния не менее 3 м от пускового
устройства МРД при запуске должен входить в состав модели
или находиться на стенде на открытой площадке (вне поме-
щения) В случае отказа при запуске к модели разрешается под-
ходить не ранее чем через 1 мин.
Модели ракет должны быть проверены на устойчивость по-
лета.
Установку МРД в модель производят на стартовой площадке.
Для контроля собираемости с МРД, центра тяжести и устой-
чивости полета модели используют макет МРД.
Модели ракет запускают с пускового устройства, оснащен-
ного направляющим стержнем длиной не менее 1000 мм и отра-
жателем пламени в виде металлической пластины шириной не
менее 100 мм Отклонение стержня от вертикали должно быть
не более 30°. Для предотвращения травм глаз верхний конец
стержня пускового устройства должен находиться на высоте бо-
лее 1500 мм от уровня земли.
Площадка для запуска моделей ракет в радиусе 1 м от пуско-
вого устройства должна быть очищена от сухой травы и других
легковоспламеняющихся материалов.
337
Хранят МРД в местах, недоступных для детей.
Подростки младше 16 лет могут производить запуск ракет
только под руководством инструктора.
Запрещается:
сверлить отверстия, делать проточки и надрезы в оболочке
МРД, подгонять диаметр МРД зачисткой оболочки наждачной
бумагой и другими средствами;
расснаряжать МРД. рассверливать сопло, заряд твердого
топлива и замедлитель;
работать с МРД и хранить их вблизи открытого огня и нагре-
вательных приборов,
использовать МРД с механическими повреждениями в виде
трещин, надрезов, вмятин и взломов на оболочке, а также после
падения МРД на твердую поверхность с высоты более I м.
Хранение. В заводской упаковке МРД следует хранить в
сухих проветриваемых помещениях, на стеллажах при температу-
ре от —40 до 4-40 °C на расстоянии нс менее 1 м от отопитель-
ных приборов. В распакованном виде разрешается хранить
в отапливаемом помещении при темпера гуре 25 ± 10 °C и относи-
тельной влажности воздуха не более 65%.
После транспортировки и хранения при отрицательной темпе-
ратуре заводскую упаковку можно вскрывать в помещении
с положительной температурой не р анее чем чеоез 2 часа.
Двигатели, не подлежащие использованию, уничтожают по-
гружением в воду на 24 ч.
Радиоуправляемые модели
Управление на расстоянии, то есть с помощью сигналов, излу-
чаемых передатчиком и принимаемых приемником на летящей
модели, а затем преобоазуемых в движение органов управления,
весьма заманчиво и привлекает многих моделистов Общая кон-
структивная схема таких моделей и технология мало отличаются
от других летающих моделей. Цо так как от надежности действия
рулей зависит весь эффект полета, то от техники их подсоедине-
ния и исполнения зависит многое
Представляют интерес конструкции качалок гяг управления
и проводки тяг управления, а также навеска органов управления
(см рис. 217) и подсоединения к карбюратору.
То, что дистанционное управление уверенно вошло в обиход
моделистов, расширило круг типов экспериментальных моделей.
Так пгявились модели вертолетов (рис 227) с механическими
двигателями А создание относительно мощных электромоторов
привело к появлению моделей, работающих от электрических
батарей (рис 228), и моделей, оснащенных батареями, работаю-
щими на солнечной энергии (рис 229), которые показывают об-
надеживающие результаты
J3F
Рис 227 Радиоуправляемая модель вертолета с поршневым двигатетем в полете
Стендовые модели
Изготовление и собирательство моделей летательных аппара-
тов промышленною изготовления, как готовых, гак и их полу
фабрикатов, находят много почитателей и энтузиастов, состав-
ляющих большие коллекции.
339
Рис 228 Радиоуправляемые петающие модели с двигателем, работающим
на батарейном питании
340
Рис. 229. Радиоуправляемая летающая модель с электродвигателем, рабо-
тающим на солнечных батареях
В международной практике модели изготовляют в стандарт-
ных масштабах 1:24- 1:48 1:72, 1 96, Г144
В СССР модели делают и в иных масштабах. Вследствие
того что эти миниатюрные модели не выполняют никаких дей-
ствий, а представляют собой лишь детальные копии внешнего
облика, их называют стендовыми, из них любители составляют
коллекции, организовывают конкурсы и выставки.
Стендовые модели бывают промышленного изготовления из
различных литьевых материалов, например сополимеров (поли-
стирола, капрона и др.), требующих или не требующих окраски,
и из полуфабрикатов в виде литьевых деталей из пластмасс и ме
таллов, а также самодельные
Полуфабрикаты в большинстве своем отливаются на шприп-
машинах из полистирола и сополимера, хорошо клеятся слабым
раствором материала модели в смеси с одной частью дихлорэта-
на и одной частью ацетона.
При склеивании удобно пользоваться небольшим флаконом,
в который опушена маленькая кисточка
Окраску моделей можно вести любыми кроющими красками,
но в случае применения эмалей, растворяющих материал модели.
341
Биплан ИШ-5
Подвеска
Рис. 230. Модель старинного самолета в витринке на подвеске
окрашивать надо быстро и очень тонким слоем с помощью мало-
го распылителя или мягкой кисти.
Опознавательные знаки, цифры, надписи, другую информа-
цию и детали делают так же, как на музейных моделях, или
пользуются готовыми наборами переводных картинок (способ
декалькомании).
Некоторые очень хрупкие модели, например старинных само
летов с расчалками или воздухоплавательных аппаратов, поме-
щают в прозрачные витринки — коробки (рис 230)
На конкурсах судьями особенно высоко ценится достовер-
ность подобия прототипу по форме, детализации, окраске и юве-
лирному изготовлению.
Стендовый моделизм находит много почитателей и становится
популярным.
ГЛАВА V. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ОТДЕЛКА
МОДЕЛЕЙ
Чтобы придать красивый внешний вид отдельным деталям
и моделям в целом, их окрашивают в разные цвета, наносят опо-
знавательные знаки, надписи, отводки, лакируют и полируют.
Лакокрасочные и гальванические покрытия предохраняют
металлические части моделей от коррозии, деревянные детали
и ткани — от влаги.
лакокрасочные материалы
В зависимости от рода материала и состояния поверхности
применяют разные материалы для отделки. Многие лаки и крас-
ки, с большим успехом применяемые по дереву и бумаге, плохо
удерживаются на поверхности металла, например нитроэмали
ДМ и водные краски.
Лакокрасочные материалы также разделяют по признаку при-
годности их к использованию для окраски бумаги, дерева, метал
лов и т. д.
Особенностью лаков и красок является то, что они после
нанесения их в жидком виде на поверхность образуют пленку.
Одни из лакокрасочных материалов дают при высыхании про-
зрачные пленки (олифа, лаки), другие—непрозрачные кроющие
пленки (краски, эмали).
Качество красок и эмалей определяют по следующим общим
признакам:
тонкость краски (тонкость помола) характеризует величину
зерен краски и является очень важным качеством Чем тоньше
помол, тем лучше краска;
укрывистость—способность скрывать окрашиваемую поверх-
ность. Она определяется количеством краски в граммах, необхо-
димой для создания однородного непрозрачного слоя на 1 м2 по-
верхности;
прозрачность — свойство, обратное укрывистости, то есть спо-
собность не менять цвета поверхности, оставляя видимой струк-
туру материала;
343
светостойкость — способность сохранять первоначальный цвет
при длительном воздействии солнечного света.
Жидкости, служащие для снижения вязкости материалов,
называют разжижителями.
Все краски состоят из собственно красящего вещества и свя-
зующего. Нерастворимые красящие вещества называют пиг-
ментами, а растворимые — красителями.
Существует множество красок и лаков, которые в той или
иной степени можно использовать при отделке авиационных мо-
делей.
Главные требования, предъявляемые к краскам: прочность
и эластичность пленки, стойкость к маслу, бензину, метиловому
спирту и воде.
Протравы и морилка — это водные или спиртовые растворы
красок Они служат для окраски дерева в различные цвета и от-
тенки перед покрытием прозрачными лаками. К их числ\*относят-
ся морилки под орех «Бейц». под красное дерево, черная, жел-
тая и т. д.
Грунты
Грунты наносятся на поверхность металла или дерева для
заполнения пор и обеспечения прочности соединения с поверх-
ностью всего лакокрасочного покрытия.
Даже очень хорошо обработанные поверхности дерева имеют
поры, которые остаются заметными после нанесения пленкообра
зующих веществ. Наличие пор значительно осложняет процесс
полирования и лакирования дерева, вызывая перерасход ценных
материалов, и делает покрытие грубым и непрочным.
Грунты могут быть для металла и для дерева. Грунты для
металла создают промежуточный слой между металлом и крас-
кой, способный прочно удерживаться на поверхности металла,
предохранять от коррозии и прочно соединяться с наносимыми
эмалями. Большинство нитроэмалей, кроме синтетических, плохо
удерживается на поверхности металлов, поэтому без грунта не-
возможно получит ь стойкое покры гие.
Грунты для дерева заполняют поры и также служат промежу-
точным соединяющим слоем.
Грунты для дерева под прозрачные лаки не должны закры-
вать текстуру дерева и менять его цвет
Для покрытия металлических деталей в авиамоделировании
применяется глифталевый красный грунт № 1.38 А Он сохнет при
18—23 °C 3—4 ч, а при 60—70 °C 1,5 ч.
Часто применяются грунты АЛГ-1, АЛ Г-7. В табл. 38 приве-
дены рекомендуемые грунты, выпускаемые промышленностью,
а в габл. 39 репеп гы для самостоятельного изготовления.
344
Таблица 38
Грунты промышленного изготовления, применяемые в авнамоделнрованни
Наименование Режим сушки Цвет Разбавители Примечание
Г лифталевый 138А При 18 23 “С 3—8 ч, при 70 RO°C 1,5 ч Красный Уайт-спирит, скипидар Для покрытия металла и дере- ва под нитро эмали, наносит ся кистью или пуль всризатором
Аэролак Al II Ппи 18- 23 °C 30 мни—2 ч Прозрачный Растворитель РДВ. № 647 и другие органи- ческие раство- рители Для покрытия дерева под нит- роэмали и нит- ролаки, нано- сится кистью или пульвери затором
Клей А К-20 То же То же То же То же
Грунт ДД-113 >
Лак мебельный 754 »
Таблица 39
Рецепты грунтов для гамостоятельного изготовления
Наименование Состав, вес. частей Назначение
Нитрогруит Для покрытия деталей летаю-
Целлулоид прозрачный 1 щих моделей и деревянных по- верхностей под нитролаки и
Органические растворители № 647, РЛВ и другие 3 эмали
Нитроцеллюлозный грунт Для покрытия под маслян
Нитролак 830 и 754 15 лак наносится кистью, излишки стираются тампоном
Растворитель 646 15
Дибутил фталат 5
Скипидар 20
Мел отмученный 40
Охра 5
Масляный грунт Для покрытий под масляные
Олифа 13 краски и эмали, кроется кистью и шпателем
-Пак масляный М> 74 21
Скипидар и уайт-спирит 8
Сиккатив 3
Мел отмеченный 47
Охра 8
Примечание. Сухие компоненты постепенно добавляют в лаки и тщательно
размешиваю! до получения однородней массы
12 204.
345
Шпаклевки
Шпаклевки служат для выравнивания изъянов на поверхно-
стях дерева и металла, предназначенных под непрозрачные крас-
ки, эмали и лаки.
Шпаклевка состоит из минеральных наполнителей, разведен-
ных на связующих веществах, с добавлением в некоторых случа-
ях пигментов. В качестве наполнителя чаще всего применяют
мел. тальк, каолин, а связующим служат клей и лаки.
Шпаклевка должна иметь достаточно тонкий помол пигмен-
тов и наполнителей, хорошо заполнять все неровности, быстро
высыхать, не давать трещин при высыхании, хорошо шлифо-
ва гься, быть водостойкой, эластичной и хорошо наноситься шпа-
телем.
Наиболее доступной является клеевая шпаклевка, дающая
устойчивую поверхность на дереве, не проседающая под после-
дующими покрытиями лаками и красками.
Клеевая шпаклевка составляется из 71 части протерто-
го мела, 5 частей столярного клея, растворенного в 19 частях во-
ды, и 5 частей олифы Зубной порошок для изготовления шпакле-
вок не годится, так как слишком мелкозернист, и шпаклевка,
приготовленная на нем, при высыхании дает трещины.
При сильном загустевании в шпаклевку можно добавить воды
и растереть шпателем. Добавлять клеевой раствор не следует,
так как это ухудшает качество поверхности при шлифовании.
Масляная шпаклевка является еще более прочной и
устойчивой, чем клеевая, и состоит из следующих частей:
Состав. %
Густая Жидкая
Мел отмученный
Олифа
Клеевой раствор
70
25
65
28
7
Меловую шпаклевку можно приготовить путем разведения
на эмалите протертого на сетке кускового отмученного мела. Мел
всыпают в эмалит и растирают шпателем до получения нужной
густоты В загустевшую шпаклевку эмалит не добавляют, а раз-
водят разжижителем.
Нитрошпаклевки авиационные АШ-22, АШ-30 и
АШ-32 и автомобильная АШ-24 применяются для подготовки
металлических и деревянных поверхностей. Они представляют
собой тестообразную массу и состоят из наполнителей, пигмен-
тов и нитроцеллюлозы, растворенной в смеси органических раст-
ворителей с добавлением смолы и мягчителей. В случае загусте
вания эти шпаклевки можно разводить до нужной консистенции
разжижителем РДВ, ацетоном и другими органическими раство-
рителями.
346
Рис. 231 Приемы шпаклевания
12*
347
Правильно составленные шпаклевки хорошо удерживаются
на материале и легко шлифуются шкурками. Неоднородные по
составу, плохо растертые шпаклевки шлифуются плохо.
На криволинейные поверхности шпаклевки рекомендуется на-
носить куском жесткой резины, эластичной пластинкой текстоли-
та или фибры толщиной 0,8—1 мм (рис. 231).
Не следует наносить излишнюю шпаклевку и в особенности
накладывать сразу толстый слой. Шпаклевать надо постепенно.
Места, где необходимо положить толстый слой шпаклевки, шпак-
люют три-четыре раза, давая просохнуть каждому предыдущему
слою. Стали поступать в продажу многокомпактные полиэфирные
шпаклевки с отвердителями. Добавление 2—3% (по весу) увели
чивает надежность затвердевания, которое происходит при
—20° С за 20—30 мин. Особенно ценным свойством этого вида
шпаклевки является полное отсутствие усадок, хорошая ад
гезия (прилипаемость) и легкость обработки шкурками как при
сухой, так и мокрой обработке.
Подготовка поверхности. Поверхность тщательно очищают от
масла, грязи, ржавчины, старой краски и других посторонних
веществ. Зачистку поверхности производят напильником или
шлифовальной шкуркой.
Зачищенную поверхность протирают сухой оберточной бума-
гой, затем бумагой или ветошью, смоченной в толуоле, уайт-
спирите, бензине или ацетоне.
На подготовленной поверхности не должно быть остатков
волокна протирочного материала и т. п.
На высушенную от растворителя поверхность немедленно на-
носят шпаклевку.
Приготовление и нанесение шпаклевки. Эпоксидная компози-
ция находится в полимерной банке, а отвердитель в тубе или
стеклянном флаконе. Примерное соотношение эпоксидной компо-
зиции и отвердителя по объему 5:1.
При заделке поврежденных мест горизонтальной поверхности
желательно ввести до 10 г ацетона в банку, содержащую 400 г
эпоксидной композиции.
Если для работы требуется все количество эпоксидной ком-
позиции, то в содержимое банки вводится весь отвердитель из
флакона и смесь тщательно перемешивают Когда требуется не-
большое количество шпаклевки, то банку с эпоксидной компози-
цией погружают на 7 10 мин в сосуд с водой, имеющей темпера-
туру 80 90° С. Из банки извлекают на фанерную дощечку или
другой плоский предмет 5 ложечек эпоксидной композиции (без
верха), которой дают остыть, а затем добавляют в нее одну ло-
жечку отвердителя После тщательного перемешивания шпаклев-
ка пригодна к применению
Шпаклевка, как уже говорилось, наносится на поверхность
шпателем или любой пластинкой. Выравнивание поверхности не
348
затвердевшей шпаклевки производят ветошью, смоченной в аце-
тоне.
При применении шпаклевки для склеивания предмет следует
закрепить на время затвердевания шпаклевки, причем нагрузка
не должна превышать 3 кгс/см2. Расход шпаклевки на 300 см2
поверхности слоем толщиной 2 мм составляет около 100 г.
Пригодность шпаклевки к нанесению ограничена временем,
поэтому она должна быть применена в течение 30 мин с момента
введения отвердителя в композицию.
Не рекомендуется наносить шпаклевку толщиной более 2 мм.
Температура воздуха в помещении, где производятся ремонт-
ные работы с применением шпаклевки, не должна быть ниже
18° С. Время затвердевания шпаклевки 18 ч. Затвердевшую шпа-
клевку можно механически обрабатывать, а затем наносить на
ее поверхность краску.
Смешение композиции с отвердителем и нанесение шпаклевки
на поверхность производят в резиновых перчатках. При попада-
нии шпаклевки, композиции или отвердителя на кожу их удаляют
сухим тампоном с последующей обработкой кожи ацетоном и
промывают кожу теплой водой с мылом При попадании отвер-
дителя в глаза их следует немедленно промыть водой.
После шпаклевки поверхность шлифуют шкурками.
Пигменты
Пигменты — это нерастворимые порошкообразные вещества
минерального происхождения, придающие различную окраску
лакокрасочным материалам. Все пигменты в зависимости от их
цвета делятся на ряд групп. Основные физические и красящие
свойства пигментов приведены в табл. 40.
Красители
Красители — это вещества, полностью растворяющиеся в не-
которых жидкостях. Красители бывают натуральные и искусст-
венные. Последние выпускаются промышленностью в виде
порошков, называемых анилинами Они чрезвычайно интенсивны
и, растворенные в относительно небольших количествах, дают
яркую окраску.
Красители, продаваемые в магазинах для крашения тканей,
разделяются по назначению — для шерстяных, шелковых и бу-
мажных тканей. Красители для шерстяных и шелковых тканей не
все одинаково хорошо окрашивают дерево и бумагу, и поэтому
их следует применять только после предварительной пробы на
образце.
Красители для бумажных тканей и раскрашивания фотогра-
349
Таблица 40
Свойства пигментов
Группа Наименование и цвет пигмента Укрывистость. г и Свето- стойкость Атмосфероустой чнвоеть Примечание
Белила цинковые но Стойкая Слабая Недопустимо смешение с ультра
Белила свинцовые 137 > Хорошая марином и ртутной киноварью
Белые Белила литопонные 120 Слабая Средняя Недопустимо смешение с кино- варью
Белила баритовые Слабая Стойкая Хорошая —
Мел отмученный Только на клею Хорошая Слабая При замешивании на олифе теряет укрывистость и цвет, применяется для клееных красок
Охра золотистая 200 Хорошая Хорошая Недопустимо смешение с ультра- марином
Охра желтая 200 » —
Желтые Сиена натуральная (от желто- го до коричневого) 150 > » Благодаря относительной прозрач- ности применяется для разделки, имитирующей дуб
Сиена жженая (красновато- коричневая) — Хорошая Хорошая —
Свинцовый крон (от желтого до оранжевого| 5(> Слабая » Недопустимо смешение — с ульт- рамарином киноварью, литопоном
Цинковый крон (лимонного цвета) 20—170 Темнеет Обладает хорошими антикоррозий- ными свойствами, в смесях дает хорошие зеленые цвета
Красные Сурик свинцовый (красноьато- оранжевый) Хорошая Хорошая Стойкая Антикоррозиен, ядовит
Сурик железный (коричнево- красный) 20 Хорошая —
Мумья (красно коричневая) 30 Средняя Средняя —
Киноварь (ярко красная) 80 120 Слабая » Вреден
Марс (красный) 10 20 Хорошая » —
Продолжение табл. 40
Группа Наименование и цвет пигмента Укрывистость, г,, м Свето- стойкость Атмосфероустой- чивость Примечание
Коричневые Умбра коричневая Умбра жженая (гемно-корич- невая । 40 Средняя Хорошая Хорошая Хорошая Хорошая Применяется для разделки под мореный дуб Применяется для разделки под мо реный дуб
Синие Ультрамарин Лазурь (милерч) Слабая > Хорошая > Слабая Стойкая Недопустимо смеш₽чие со свинцо- выми белилами, кроном и охрой. В смесят с цинковыми белилами выцветает
Зеленые Зелень свинцовая Зелень цинковая Хорошая Средняя Средняя > Хорошая > Является механической смесью желтого свинцового крона с ла- зурью Является механической смесью цинкового крона с лазурью
Черные Сажа (газовая i Хорошая Хорошая Средняя —
Металличе- ские Алюминиевая пудра Чедный порошок (золотистая бронза) Хорошая Хорошая Хорошая Темнее на всех гвязуюших, кроме нитрола ков При замешивании на масляных олифах теряет блеск Лучшими связующими веществами являются прозрачные нитрол ikh — эмалит. лак АВ 4 и скипидарная тинктура
фий хорошо растворяются в горячей воде, дают очень яркие, соч-
ные тона и могут быть рекомендованы при окрашивании бумаги
для обтяжки моделей, крашения дерева, а также составления
цветных спиртовых лаков
Лучшими для окраски хлопчатобумажной материи, бумаги и
дерева являются «прямые» красители; они поступают в продажу
с маркировкой и указанием цвета.
Маркировка прямых красителей. Искусственные красители,
поступающие в производство, имеют разные названия: прямой,
кислотный, сернистый и другие. К названию красителя добавля-
ют слово «чисто», «ярко», «темно», «светло», указывающие чис-
тый, яркий, светлый оттенок, например «прямой чисто-голубой»,
и др.
Для указания оттенка красителя к названию цвета прибав-
ляют буквы, обозначающие: С — синий, К—красноватый, 3
зеленоватый, Ж — желтоватый, Ч черноватый (например, пря-
мой коричневый— К). Краситель с буквами М, X означает, что
прочность окраски увеличивается при обработке медным купоро-
сом и хромпиком.
Перечень применяемых для крашения прямых красителей:
желтый ЖХ, желтый К, ярко-оранжевый прочный, розовый 2С,
алый, красный 2С, красный X. бордо, фиолетовый, синий КМ.
синий, синий светопрочный, синий светопрочный К, синий ЗМ,
диазосиний, диазосиний К, голубой, голубой К, чисто-голубой,
голубой светопрочный, диазоголубой, зеленый, зеленый ЖХ, тем-
но-зеленый, оливковый (смесовой), коричневый ЖХ, диазочер-
ный К. черный Н. хризофеин, прямой фиолетовый С, фиолетовый
прочный СМ синий светопрочный 3, диазоголубой К, ярко-голу-
бой светопрочный, бирюзовый светопрочный, оливковый X, ди
азочерный, диазобор до ЖМ, диазоалый
Примерный состав раствора для крашения, %
Вода 93
Поваренная соль 5
Краситель 2—3
Окрашивание материи производится кипячением в течение
40 50 мин. Для окраски бумаги и дерева содержание красите-
ля увеличивается.
Недостатком многих из этих красителей является их свойство
«выгорать», обесцвечиваться под действием солнечного света.
Водные краски
Краски, которые растворяются в воде, называются водными.
Цветные чернила — краситель для бумаги и дерева
352
Хорошие результаты получаются при окраске дерева красными
чернилами с последующим полированием или лакированием
Цветная и черная тушь применяется для нанесения
надписей и окрашивания деревянных деталей на летающих мо-
делях.
Акварельные краски представляют собой мелкотер-
тые пигменты со связующим веществом — сахаром, медом,
рыбьим или вишневым клеем Эти краски просты в употреблении
и ими можно наносить звезды, отводки и делать надписи на лета-
ющих моделях.
Чтобы предохранить от смывания водой окрашенную аква-
рельной краской поверхность, ее покрывают прозрачным спирто-
вым или нитролаком. При работе акварельными красками при-
меняют колонковые, беличьи и хорьковые кисти.
Цветная гуашь представляет собой мелкотертые с ме-
лом пигменты. В качестве связующего вещества применяются
коллагеновые клеи. Гуашь обладает характерным запахом, явля-
ющимся следствием добавления в нее карболовой кислоты или
фенола, противодействующих загниванию клея.
Гуашь продается в виде пасты, которую следует при упот-
реблении разбавлять водой до густоты сметаны. Более жидко
разведенная гуашь не дает ровного тона после высыхания. И,-за
большой густоты гуаши при работе следует применять более
стойкие колонковые и барсуковые кисти. Гуашь образует матово-
бархатистую поверхность и отличается хорошей укрывистостью,
то есть способностью давать интенсивный непрозрачный слой при
малой толщине покрытия
Отрицательным свойством гуаши является ее способность за-
грязняться и изменять цвет после лакирования, поэтому для за-
крепления гуаши следует применять только прозрачные лаки.
Гуашью можно делать надписи на летающих моделях и окра-
шивать внутренние части кабин моделей Наложив гуашь тол-
стым слоем и обработав поверхность торцом жесткой кисти, мож-
но получить имитацию ткани.
На металл, стекло и целлулоид гуашь ложится плохо, после
высыхания трескается и отскакивает.
В качестве заменителей гуаши можно применять клеевые
краски, значительно уступающие ей по своим качествам
Клеевые краски приготовляют путем растирания сухих
минеральных пигментов с коллагеновыми клеями Клей в эти
краски вводится как связующий материал и называется проклей-
кой. Эти краски легко приготовить самому: в 1 часть горячего
нормально разведенного столярного клея влить 4 части горячей
воды В полученный раствор, тщательно размешивая, добавить
пигмент до получения нужной густоты краски
Значительные трудности вызывает приготовление черной
краски Сажа — очень легкий пигмент, плохо смешивается с кле-
ем, всплывая на поверхность Чтобы сажа не всплывала, ее нуж-
35.3
но намочить в винном спирте и, получив густую массу, расте-
реть с проклейкой. Клеевые краски дают довольно грубую по-
верхность.
Олифы
Олифы — высыхающие масла, образующие защитную пленку,
служат связующим веществом во всех масляных красках. Раз-
личают натуральные и искусственные олифы
Лучшими олифами являются натуральные, получаемые путем
варки льняного масла с окислителями. Несколько уступают им по
качеству олифы из конопляного, подсолнечного и других расти-
тельных масел. За последнее время вошли в обиход хорошие
полунатуральные олифы ИМС, оксоль, сульфоксоль.
Срок полного высыхания хорошей олифы не превышает 24 ч.
Через 12 ч пыль не должна прилипать к поверхности, покрытой
олифой.
Олифы применяют также для пропитывания поверхности дре-
весины и улучшения водостойкости и как грунт перед масляными
и эмалевыми красками.
Масляные краски
Масляные краски представляют собой пигменты, рас-
тертые на олифе В продаже имеются масляные краски для жи-
вописи в тюбиках и более грубые маляпиые сорта в банках в ви-
це густотертой пасты. Те и другие разводят до нужной густоты на
олифе. Если и при этом краска имеет недостаточную текучесть,
то перед работой ее пазбавляют скипидаром, уайт-спиритом или
чистым бензином первого сорта.
Если нет готовых красок, их можно приготовить самому, рас-
гепев нvжнoe количест во пигмента с олифой в лабооаторной Фар-
форовой ступке.
Масляные краски обладаю'" хорошей кроющей способностью
и устойчивостью против атмосферных влияний. Для полного вы-
сыхания краски требуется около 24 ч. Масляные краски при-
меняются для отделки моделей и макетов Для отделки летающих
моделей масляные краски не употребляются из-за большой плот
ности (удельного веса) и довольно грубой пленки.
Литографские краски поступают в продажу в виде
сметанообразной пасты в банках. Эти краски приготовляют на
лучших сортах густой и прозрачной льняной олифы. Так как ли-
тографические краски должны иметь хороший цвет, их делают на
самых мелкотертых и ярких пигментах.
Пленка, образуемая литографскими красками, обладает боль-
шой эластичностью. Укрывистость их хорошая.
354
При отсутствии нитролаков эти краски можно применять для
внешней отделки летающих моделей.
Наносить литографские краски следует мягкой барсуковой
кистью. Как было сказано, эти краски довольно густые, поэтому
их приходится разводить скипидаром, уайт спиритом или льняной
олифой.
Для получения матовой поверхности пользуются следующим
составом (в весовых частях):
Густотертая масляная краска 10
Сухой пигмент 5
Скипидар или уайт-спирит 5
Воск пчелиный I
Сиккатив жидкий I
Хорошее покрытие масляными красками обеспечивается нане-
сением двух и более слоев краски.
Для ускорения процесса высыхания в краску можно добавить
3—5% сиккатива.
Для работы масляными красками применяют кисти из шерсти
белого медведя и щетинные.
Масляные эмали представляют собой тонкотертые
пигменты, разведенные на масляных лаках. Эти краски дают
гладкую блестящую поверхность. Сохнут эмали довольно мед-
ленно— 10 — 12 ч, а полное высыхание каждого слоя требует
около 48 ч.
Свое название эмали получили потому, что при высыхании
они образуют твердую блестящую пленку с глянцем, напоминаю-
щую эмаль.
Существенным недостатком покрытия масляной эмалью явля-
ется длительность процесса окраски и чрезвычайная чувствитель-
ность к пыли. Поэтому желательно сушку производить в специ-
ально оборудованных обогреваемых шкафах.
В< е это осложняет работу и ограничивает применение эмалей.
Эмали применяются при отделке музейных моделей и отдель-
ных деталей. Окрашивать летающие модели ими нельзя, так как
покрытие с течением времени становится хрупким.
Масляные лаки представляют собой растворы различ
ных смол в высыхающих маслах.
Лак в процессе высыхания претерпевает существенные хими-
ческие изменения, в результате чего получается пробная атмо-
сфероустойчивая пленка, в особенности у лаков с малым коли-
чеством смолы Как правило, долгосохнушие лаки дают лаковую
пленку более прочную, чем быстросохнущие.
Масляные лаки применяются для закрепления масляных кра-
сок и эмалей, придания им глянца, а также для покоытия по
тереву с сохранением текстуры, защиты металлических деталей
от коррозии и работы «а «отлип» с металлическими пигментами
35b
Сортамент лаков, выпускаемых промышленностью, довольно
обширен (табл. 41)
Таблица 41
Масляные лаки, применяемые в моделировании
Мвркв лакв Время высыхания при 20 °C. ч Примечание
№ 2 (бывший Хэ 17), масляно- канифольный 120 Светлый, для окончательной от- делки
№ 17, глифталевый 48 Прозрачный, ие растворяется в метиловом спирте
.№ 170, пентафталевый 72 Светло-желтый, глянцевый
№ 6 (бывший № 25). масляно- смоляной 72 Светлый
№ 6Ф, глифталевый 72 Слабо растворяется в метило- вом спирте
Хе 7 (бывший № 79), маслине-канифольный 24 Для неответственных работ
№ 8 (тинктура), канифольный 6 Для разведения металлических пигментов
Глифталевые, пентафталевые и другие син-
тетические лаки и краски с успехом применяются
для окраски нелетающих моделей, дают устойчивую прочную
пленку без грунта, разбавляются уайт спиритом, скипидаром и
другими разбавителями, рекомендуемыми заводами изготовите-
лями.
Недостатком этих эмалей является длительность высыхания
Однако при облучении специальными лампами с инфракрасным
излучением сушка длится около 1—2 ч.
Спиртовые лаки и политуры
Спиртовые лаки применяются в качестве прозрачных и полу-
прозрачных покрытий, придающих блеск, защищающих поверх
ность от воздействия внешней среды и усиливающих тон и тек
стуру дерева, а также для покрытия мелких металлических дета-
лей моделей.
Спиртовые лаки представляю'1' собой растворы пленкообра
зующих веществ (шеллака, сандарака, копала и синтетических
смол) в этиловом спирте.
В сандарачные и копаловые лаки можно добавить раствори-
мые в спирте анилиновые красители и получать яркие цветные
прозрачные лаки, которые неплохо держатся и на металле
356
Шеллачный лак и пол итура. Лак состоит из 27%
смолы-шеллака и 73% этилового спирта крепостью не менее 90°.
Политура содержит 12% шеллака и 88% 96-градусного эти
лового спирта.
Лак и политуру можно приготовить самому. Для этого в за-
крывающуюся стеклянную посуду надо налить спирт, а затем
всыпать шеллак, периодически встряхивая и перемешивая раст-
вор. Через один-два дня полученный лак фильтруется через мел-
кую сетку для отделения нерастворившегося шеллачного воска.
Наиболее ценной является политура светло-желтого цвета,
дающая прозрачную пленку, подчеркивающую красивый рису-
нок дерева.
Наша промышленность выпускает следующие политуры:
№ 13 — мутная нефильтрованная; № 14—светлая фильтрован-
ная; № 15 — красная; № 16 — черная Политуры № 15 и 16
подкрашены органическими красителями.
Процесс нанесения политуры на поверхность и создание глян-
цевой устойчивой пленки называется полированием. Качество
покрытия во многом зависит от того, как произведено полиро-
вание.
Нитроэмали и нитролаки
Нитроэмали и нитролаки представляют собой растворы нитро-
целлюлозы в смеси органических растворителей с добавлением
пигментов, смол и пластификаторов.
Нитроэмали разделяются по назначению на авиационные,
автомобильные и мебельные.
Наша промышленность выпускает много хороших сортов этих
эмалей. В зависимости от назначения они имеют различную
эластичность, твердость пленки и атмосфероустойчивость.
Для отделки летающих моделей желательно применять более
эластичные авиационные нитроэмали- для музейных моделей луч-
шими будут мебельные и автомобильные, потому что они дают
более глянцевую поверхность.
Нитроэмали применяются для окраски дерева, бумаги, метал-
ла и других материалов.
В качестве растворителя для приготовления нитроэмалей при-
меняют растворитель РДВ, № 647 и подобные им, состоящие из
ацетона с добавлением бензола и других компонентов, улучшаю-
щих разлив эмали и регулирующих скорость высыхания.
В качестве пластификатора — смягчителя лаковой пленки
добавляют касторовое масло или дибутилфталат.
Нитроэмали приготовляют на быстросохнущих растворителях,
поэтому их удобнее наносить распылителями. При работе кистью
нижние слои эмали быстро растворяются, вследствие чего их
можно снять кистью. Чтобы этого не случилось, применяют более
357
густые растворы эмали или добавляют бутилацетат для улучше-
ния разлива и замедления растворения пленки.
Благодаря удобству в работе, быстрому высыханию и атмос
фероустойчивости лаковой пленке нитроэмали получаю-1' все
большее распространение и вытесняют другие красители. Тонкая
эластичная пленка, поддающаяся шлифованию и полированию,
делает эти краски наиболее пригодными в моделировании. Они
широко применяются для отделки летающих и музейных моделей
Люминесцентные краски бывают типа краски на
клеевой основе, а также на нитролаке. Служат для обозначения
опасных мест с целью предупреждения и обращения внимания,
например, на самолетах гражданской авиации ими окрашивают
концы крыльев и оперения.
Авиационные нитроэмали делятся на две основ-
ные группы: нитролаки первого покрытия, называемые иногда
эмалитами, и цветные нитроэмали второго покрытия, которые
наносят всегда по нитролаку первого покрытия и нитрогрунту.
Нитролак первого покрытия обозначается маркой AI-H Его
применяют для покрытия обтяжки моделей, для натяжения об-
тяжки и как клей при сборке каркасов моделей
Нитроэмали второго покрытия цветных марок АМТ. АГТ. АП
и ДМ в зависимости от цвета обозначаются номером.
Автомобильные нитроэмали предназначаются
дтя покрытия внешних частей автомобилей. Они дают более
твердое покрытие, чем авиационные Недостатком их является
большая хрупкое гь, но зато они лучше полир'/ются, давая зер-
кальный блеск.
Двухкомпонентные синтетические лаки по-
ступают в продажу для покрытия паокета и полов. После от
верждения создают твердые нерастворимые обычными раствори-
телями пленки В модельном деле применяются для покрытия
частей летающих моделей в тех местах, куда попадает топливо
микродвигателей, а также для предохранения от чрезмерного
натяжения обшивок, покрытых лаком Al Н.
Употребляются по рецепту на этикетке, а также после раз-
бавления растворителем 647 и ацетоном, скипидаром или ре-
комендуемым фирмой составом; дают устойчивую, несколько
хрупкую пленку.
Самодельные цветные нитроэмали можно
приготовить ОДНИМ ИЗ следующих Способов.
Пепвый способ. В прозрачный нитролак добавляют тонкотер
ные пигменты Чем тоньше пигмент. тем его меньше потребуется
и тем лучше будет эмалевая пленка.
Лак тщательно перетипают с пигментом и 5% касторового
масла в лабораторной ступке и сливают через мелкую сетку в
посуду д. 1я хранения
Вт опой способ К 30 г масляной краски, взятой из тюбика,
добавляют 15 г масляного лака. 5 г скипидара. 10 г касторового
358
масла, < месь тщательно перемешивают и разводят в 50 г ацето-
на. Затем, добавив 70 г прозрачного нитролака, тщательно рас-
тирают и пропускают через тонкую сетку. Если полученная таким
образом эмаль слишком жирная и начинает свертываться, следу-
ет добавить немного ацетона или прозрачного нитролака. Само-
дельные эмали значительно уступают по прочности пленки эма-
лям. выпускаемым промышленностью.
Нитролаки предназначаются для покрытия поверхности,
окрашенной нитроэмалями, или, в смеси с последним слоем нит-
роэмали, для придания глянца и твердости (или матовости)
поверхности нитропокрытия.
Нитролаки применяются также для покрытия поверхности де-
рева и металлов. В этом случае текстура и цвет материала сох-
раняются Приведенные ниже марки прозрачных лаков (табл.
42) широко применяются для отделки моделей
< Таблица 42
Прозрачные нитролаки
Наименование — ТУ или ГОСТ Цвет Примечание
Нитроклей АК-20 Лак НН-134 ТУ-6-10-1293-78 ТУ-6-10-129.-72 Желтоватый Бесцветный —
АР 4 д/в (для вин тов) АВ 4 д/л (для лыж) НКХП ТУ 1324 45 НКХП ТУ 718-41 » Темно-желтый яли коричневый Авиационный >
№ 933 МХ11 270242 Бесцветный Автомобильный
№ 930 МХП ТУ 2860-51 > >
К» 951 цапон лак ГОСТ 5236-50 > Общего примене- нии
НЦ № 48 (матирую щий) ВТУП 23 56 » Для создания матовых поверх- ностей
Цэпон-лаки обладают всеми качествами эмалита, но
пленка менее эластична и более тверда.
Цапон-лак легко приготовить самому. Для этого 1 весовую
часть стружек прозрачного целлулоида необходимо растворить в
30 частях разжижителя РДВ, № 647 или смеси 5 частей ацетона
и 5 частей амилацетата. Попадание в лак воль вызывает резкое
ухудшение качества лака.
Если лак после высыхания слишком хрупок, то его можно
смягчить, добавив 3 5% по весу касторового масла. Для улуч-
шения разлива и предотвращения образования белых пяген сле-
дует добавить бvтилaцeтaт
Лак. приготовленный из непрозрачною цветного целлулоида,
обладает меньшей прочностью пленки
359
Цапон-лак дает твердую устойчивую пленку, поэтому его
часто применяют для покрытия винтов, поплавков и других час-
тей летающих моделей Лак, нанесенный из пульверизатора на
дерево, с успехом заменяет полировку. Загустевший цапон-лак
является также хорошим клеем для сборки каркасов летающих
моделей, склейки целлулоида с целлулоидом.
Матовый лак применяется для покрытия внешних поверхнос-
тей моделей копий самолетов и деталей, не имеющих блеска, как,
например, оборудования кабин самолетов.
Состав матового цапои-лака, %
[ к-ллулоид 3
Эфир серпый 41
Спирт этиловый (ректификат) 41
Скипидар 15
Вспомогательные материалы
К вспомогательным материалам относятся растворители,
смывки, полировочные пасты, липкая лента и другие материалы.
Растворители служат для разбавления загустевших
лаков и красок до рабочей вязкости (табл. 43)
Таблица 43
Peri верители для лаков и красок
Наименование марки Применение
РДВ, № 647 Уайт-спирит (нефтяной спирт), скипидар Ксилол Б 70 (бензин) Спирт винный этиловый Смывки марок СД (сп). СД (об) ДФГ2 Для разбавления нитролаков и эмалей Для разбавления глифталевых и пенто- фталевых эмалей и лаков Для разбавления маслины* эмалей То же Для растворения шеллака Для смывания старых масляных и иит ропокрытий. быстро растворяют высох шие покрытия и медленно улетучиваются
Полировочные пас гы (табл. 44). применяются для оконча-
тельной отделки многих видов лакокрасочных покрытий и пласт
масс.
Если нет готовых паст, можно приготовить неплохие пасты
по следующим рецептам
Паста № 2 ВИАМ применяется для ручного чистового глян-
цевания прозрачных нитролаковых покрытий и пластмасс.
Гуммированная бумажная лента представляет собой слабо
проклеенную бумагу, на которую нанесен слой коллагенового
(столярного) клея. Бумага служит для укрепления стыков шпона
в процессе фанерования и закрытия границ при окраске
Липкая целлофановая лента приставляет собой смотанную
360
Таблица 44
Полировочные пасты
Наименование Наименование ГОСТ или технических условий Краткая техническая характеристика и назначение
11аста шлифующая М-289 ТУ МХП 1407-46 Пастообразная масса состоящая из сме- си тонкоизмельченных абразивов с мине- ральными маслами и другими связующими материалами. Выпускается в готовом к употреблению виде Применяется в авто- строении дли шлифовки вручную или ме ханическим способом нитролаковых по крытнй (в том числе цветных) перед по- лировкой, а также пластмасс Можно раз- бавлять водой с керосином
Паста полирующа» М-290 ТУ НКХП 273-41 Смесь тонкодисперспых абразивов с водо- масляной эмульсией. Выпускается в гото вом к употреблению виде. Применяется в автостроении для полировки предвари- тельно зашлифованного нитролакового покрытия Обладает высокими полирую- щими свойствами, сообщая полируемой поверхности зеркальный блеск
Паста № 18 для полировочной воды ТУ НКХП 269 41 Смесь абразивного материала с расти- тельными и минеральными маслами и растворителем Выпускается в гиде пасты густой консистенции. Предназначается для изготовления полировочной воды, применяемой при полировке нитролаке вых покрытий в автопромышленности. Рекомендуется применять для последней полировки, восстановлении блеска старой краски Одну часть пасты перемешивают с двумя частями керосина и вливают в 5- 16 частей горячей воды, состав тша тел ыю размешиваю'1.
в ролики ленту из прозрачной пленки, на поверхность которой
с одной стороны нанесен слой липкой массы.
Состав паст, %
Шлифующая Пемза (тонкотептый порошок) 50
Парафин 25
Технический вазелин 20
Канифоль 5
Полирующая Шлифпэрошок № 6 № 3 77
паста Парафин 2
Вазелиновое масло 21
Глянцующая Трепел 50
Воск пчелиный 10
Керосин 40
361
Состав липкой массы, %
Бензин «калоша» 76,7
Полиизобутилен П-100 ВТУ 10.1
Клей резиновый сухой № К-4508 4,3
Канифоль 5,3
Трансформаторное масло 3,3
Церезин 0,2
Сода двууглекислая 0,1
Липкую массу приготовляют в три приема.
Первый раствор. Смешивают резиновый клей с полиизобути-
леном, при подогреве до 40° С кладут в банку, заливают бензи-
ном в количестве до 40% от рецепта и дают набухнуть в тече-
ние 24 ч при температуре 20° С.
Второй раствор. Смешивают в металлической посуде отвешен-
ные части (по рецепту) масла, церезина и канифоли, подогрева-
ют до температуры 160—170° С. После расплавления компонен-
тов (10 мин) подсыпают соду при непрерывном помешивании
(осторожно — происходит вспенивание).
Первый раствор тщательно размешивается со вторым. Когда
комков не будет, добавляют по рецепту оставшуюся часть бен-
зина.
Количество бензина можно по необходимости увеличить. Го-
товую массу сливают в герметическую банку. В неспециализи-
рованных условиях массу можно наносить на хорошо расправ-
ленный целлофан мягкой широкой кистью слоем 0,3 0,4 мм.
После просушки (8—10 ч при 20 25 °C) целлофан режут на
ленты необходимого размера и употребляют в работу или сматы-
вают в ролики.
ИНСТРУМЕНТ И ТЕХНИКА НАНЕСЕНИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ
ПОКРЫТИЙ
Наиболее распространены два способа нанесения лакокрасоч
ных покрытий: кистью и распылителем
Кисти и работа ими
Для каждого вида краски и лака применяются различные
кисти. Выбор величины и формы кисти зависит также от вида
работы и поверхности (рис 232).
Рекомендуется выбирать возможно большую кисть (табл 45).
Крупная кисть дает более равномерное покрытие и ускоряет ра
боту.
Кисть должна иметь плавную форму рабочей части Волос
кисти должен быть надежно закреплен и обладать достаточной
упругостью. Качество акварельной кисти проверяют окунанием
в воду и последующим ее стряхиванием. При этом волос аква-
362
ТИПЫ КИСТЕЙ
отводочная
ЛУБЯНАЯ
ВЫБОР АКВАРЕЛЬНОЙ
кисти
малярная круглая
КИСТЬ
:мс ч ьнндя
плохая кисть
ИМЕЕТ РАЗОБ-
ЩЕННЕЙ ВОЛОС
хранение кистей набирание краски на кисть
Рис 232 Кисти и работа ими
363
Таблица 45
Размеры художественных кистей для акварельных и масляных красок
Торговый иомер Размеры кисти, мм
Плоские Круглые Длина пучка волос Длина капсюля Длина ручки
ширина пучка аолоса толщина пучка волоса диаметр пучка волоса разного хорькового
1 1 0.4 1,1 9 7 26 140
2 2 0,6 1 4 10 8 27 140
3 3 1.0 1,7 И 9 28 150
4 4 1,2 1,9 12 10 30 150
5 5 1,5 2,2 13 И 31 160
6 6 1.8 2.4 14 12 32 160
7 7 2,0 2.7 15 13 34 170
8 8 2.3 3,0 16 14 36 170
9 9 2,6 3,3 17 15 37 180
10 10 2,8 3.7 18 16 38 180
11 11 3,0 3.9 19 17 39 190
12 12 3.2 4,2 20 18 40 190
13 13 3,2 4.5 23 — 43 190
рельной кисти должен слипаться, не оставляя на поверхности
пучка отдельно торчащих волосков или распадающихся прядей
(см. рис. 232).
Кисть для той или иной работы можно выбрать по табл 46.
Работать нужно только чистой кистью, тщательно промытой от
предыдущей краски Кисть не следует погружать в краску более
чем на 2/3 длины ее волоса. Набрав краску на кисть, начинают
покрывать окрашиваемую поверхность последовательными маз-
ками от одного края к другому. Нанесенный на поверхность слой
краски разравнивают в перпендикулярном направлении без до-
бавления краски. Не следует вести кисть против волоса.
После того как высохнет первый слой краски, наносят следую-
щий слой.
Последний слой разравнивают флейцами. Тонкие линии
отводки по границе цветов и полосы — наносят специальными
удлиненными отводочными кистями.
Наносить кистью нитролаки и эмали трудно, так как они
быстро высыхают, не давая возможности разровнять мазки Кро-
ме того, повреждаются ранее нанесенные слои краски В случаях
необходимости работают и кистью, но красить следует густой
краской и только в одном направлении, тщательно сливая мазки
и не останавливая движения кисти, чтобы не получить наплы-
вов.
После работы кисть, чтобы очистить от краски, сначала от
жимают а затем промывают. Масляную краску, эмаль и лак
364
Таблица 46
Применение кистей
Кисти Волос Тип Область применения
Акварельные Белки, хорька, колонка Круглые При тонких работах акварель- ными красками, гуашью, нитро- эмалями и нитролаками
Для плакатной Колонка, Круглые и Окраска поверхностей, покры-
ЖИВОПИСИ барсука, бело го медведя плоские тие летающих моделей эмали- том
Для масляной живописи Щетина Круглые и плоские Нанесение грунта и эмалн по тканям
Малярные кист» » То же Окраска масляными лаками, масляными эмалями и масляпы ми красками
Специальные Барсука, бело- го медведя, щетина свиная Флейц Нанесение последнего слоя по- крытия и разравнивание его иа больших поверхностях
То же Лубяные Колонка, бычка Отводочные Для отводок тонких линий и по- лос Изготовляются из луба липы, применяются для нанесения клеевых растворов и грунта
можно смыть скипидаром или керосином, акварель и гуашь —
водой, нитролаки — ограническими растворителями. Остатки
краски смывают теплой водой с мылом и стиральным порошком.
Хранить кисти надо в банке или горшке, рабочей частью
вверх. Хранение в ящиках или коробках приводит к порче рабо-
чей части волоса кисти.
Пульверизационные установки и работа
распылителями
Туалетный пульверизатор (рис 233) является простейшим
инструментом, при помощи которого можно окрашивать летаю-
щие модели красителями, разведенными в спирте, воде или в
других легких растворителях С большим трудом таким пульве-
ризатором можно распыливать разбавленные нитроэмали.
Простейший «механизированный» пульверизатор работает по
такому же принципу (см. рис 233)
Источником сжатого воздуха здесь служит велосипедный на
сое. Однако качество покрытия и производительность такого
пульверизатора получаются невысокими из-за того, что воздух
подается толчками.
Качественные покрытия можно получить при помоши пульве-
ризационной установки.
365
СХЕМА ДЕЙСТВИЯ
Рис 233 Простейшие распылители и схемы их действия
366
Всякая пульверизационная установка состоит из двух основ-
ных частей: системы питания сжатым воздухом и пульвериза
тора-распылителя или аэрографического пистолета.
Для правильной работы распылителя необходимо подавать
в него воздух постоянного давления без воды и масла. Величина
давления подбирается в зависимости от размеров распылителя
и густоты краски в пределах от 1 до 3 ати.
Постоянство давления в шланге, питающем воздухом распы
литель, поддерживается с помощью клапана или редуктора,
снабженного двумя манометрами: одним на входе в редуктор,
другим на выходе из него (рис. 234), которые устанавливаются
на баллоне-ресивере. Манометры на редукторе показывают дав-
ление в ресивере и шланге.
Регулировочный винт позволяет создать в шланге желаемое
давление в пределах от атмосферного до величины давления в
ресивере.
Сжатый воздух можно получить от компрессора, подающего
воздух непрерывно, либо от баллона высокого давления, запол-
няемого сжатым воздухом периодически.
В первом случае редуктор не обязателен и его можно заме-
нить пружинным регулируемым клапаном (см рис. 241), кото-
рый будет выпускать излишний воздух и поддерживать постоян-
ное давление.
Во втором случае редуктор необходим, так как шланги не
выдерживают высокого давления Кроме того, слишком большое
давление в распылителе нарушает его нормальное функциони-
рование.
Принцип работы распылителей основан на эжектируюшем
действии струи воздуха, то есть способности струи воздуха за-
хватывать и переносить в себе капельки жидкой краски.
Принципиальная схема, монтаж и конструктивное решение
компрессорной установки могут быть различными в зависимости
от имеющихся в распоряжении средств (рис. 235)
Примитивную ручную аэрографическую установку можно из-
готовить из автомобильного насоса и баллона от огнетушителя.
Работать на этой установке надо вдвоем, так как для поддержа-
ния давления в ресивере приходится почти непрерывно действо-
вать насосом. Воздух к распылителю подается по резиновой
трубке с внутренним диаметром около 5 мм
Небольшую компрессорную установку можно изготовить
самому из небольшого велосипедного мотора или авиационного
компрессора типа А К 50, устанавливаемого на поршневых авиа
ционных моторах. На самолетах эти компрессоры служат для
нагнетания сжатого воздуха в баллоны, из которых воздух рас
ходуется на запуск мотора, выпуск и уборку шасси. Эти компрес-
соры можно снять со списанных авиационных моторов и смонти
ровать компрессорную установку (рис. 236).
367
ГАЗОВЫЙ РЕДУКТОР
РЕГУЛЯТОР
ДАВЛЕНИЯ
МАНОМЕТР НИЗКОГО
ДАВЛЕНИЯ
МАНОМЕТР ВЫСОКОГО
ДАВЛЕНИЯ
ПИТАНИЕ
Ш Т У Ц Е Р
ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
ШТУЦЕР
—НИЗКОГО ДАВЛЕНИЯ
РАСПЫЛИТЕЛЬ
РЕГУЛИРУЕМЫЙ ВЕНТИЛЬ
ВЫПУСКАЕТ ИЗЛИШЕК
ВОЗДУХА
МАНОМЕТР
КРАН
РЕСИВЕР
О
КОМПРЕССОР
слив
КОНДЕНСАТА
СХЕМА ПУЛЬВЕРИЗАЦИОННОЙ
УСТАНОВКИ
В
g
Рис 234 Схемы пульвери ‘анионных установок
363
Рис 235 Компрессорные установки
369
500
/ — —------ВЫПУСКНОЙ ВОЗДУШНЫЙ КЛАПАН С ФИЛЬТРОМ
Рис 236. Чертеж самодельной установки с компрессором АК 50
370
Рис. 237. Компрессор «Мустанг»
Для питания распылителя можно использовать также любой
гаражный или автомобильный компрессор (рис. 237).
К числу инструментов и приспособлений, используемых при
обслуживании легковых автомобилей, относятся электромехани-
ческие компрессоры. Они бывают поршневыми типа АК-50 и
диафрагменными (беспоршневыми) Некоторая трудность при их
использовании возникает из-за того, что они работают от борто-
вой системы электропитания автомобиля (постоянный ток на-
пряжением 12 В). Поэтому для их работы нужен или аккумуля-
тор автомобиля, или выпрямитель зарядного устройства (для
работы от сети). На рис. 237 показан диафрагменный ком-
прессор «Мустанг». Он состоит из рукоятки, в которой находит-
ся эксцентриковый привод, барабан с диафрагмой, образующий
промежуточную емкость, и место крепления шланга или корпуса
распылителя к компрессору Краскораспылителем, который на-
вертывается на крышку набором форсунок и шлангом в модель
ном деле пользоваться неудобно, поэтому следует изготовить
переходник на шланг и подсоединить распылитель через пере-
ходник, а не прямо на корпус компрессора (см рис 237) Кроме
автомобильного компрессора «Ммстанг» имеются компрессоры
такого же назначения АК-50 и «Орион-5»
Конструкции распылителей изображены на рис. 23R. При на-
личии токарно-винторезного станка распылитель можно изгото-
вить по чертежам (рис. 239—242).
Струя воздуха, выходящая из форсунки распылителя, в за-
висимости от содержания в ней краски может быть бедной, нор-
мальной или богатой, а в зависимости от давления воздуха и
371
РАСПЫЛИТЕЛЬ Nt
РАСПЫЛИТЕЛЬ N3
Рис. 238. Распылители
372
1. Бочок с кришкои /штматт
2 ~1рувка 1шт Мат ПС-59
9 гчипа /шт мат пс м з Головка 1шт Матлс-59
4 Сопло 1шт Мат ЛС59
V XLротировать
22.
1 Корпус /шт Мат ЛС-59
5 Корпус 1шт Мат ЛС 59
v Хромировать v Хромировать
6 Перепускная 8. Гайка мирты
трубка/мт мат.ЛС-59 шт Мат ЛС59
V Хромировать
>0 Ниппель 1шт
Мат ЛС 59
Рис 239. Рабочие чертежи распылителя № 2
373
20. Седло клапана
1шт Мат пс 59
/Z Втулка 1шт.Мат.ПС'59
21. Муфта 1шт.Мат ПС-59
'4 Капрабтмшая
клапана 1шт.Мат9С59
f *.5
кК
/9 Рычаг с кнопкой
конусность is ’/ игла 1шт
Mr Тс Л С 59
Рис. 240. Летали расг Ылителя № 2
13. Клапан 1шт,
<8 Корпус клапана Mom.nc sgt
1шт Маг пС19
за Ja
19 Рычаг 'ш-
Мат ПС 59
37 1
ПоС-С
25
2
ПоА-А
,Ппакпарка
Фгтп(2ш*)
22
16
(Г8 По В-В
ПОЬ-о
Фаска
0.5*30'
Ъ. Форсунка !шт Мат.ПС-59
\? FlnnupoSamt
Ri гпР13
и
12 2313
Прое.оза.
36tUt>KOO
15 й
4—18
гайка 8’25
ПгоИппока
ОМ, зввиткл
1. Сопло luirr Mam.Pt 59
V Попг‘Р«Ь"ть
г при
I ? | г
б Octi шт мат.ПВКС
__________15______
t.Kopiyc turn. Мат.Hi
Рис. 241 Рабочие чертежи пасиы 1игеля № 3
375
Bi
18. Рукоятка / шт
мат береза
10. Сухарь 1шт Мат PC 59
2u»nlji' jl’Jui'n
16 Пробки Мат С-25
Мат С-59 с_25
17 винти
fl. Рычаг tшт Мат ПС-59
19 Трубка , нипгечем
!шт. Мат.2одтз>5
libs I*
21. Шайба hum Мат.С-25
22. Кпапан !шт МатЖ$9
еиоте’к.
20 Втулка 2 шт Мат.ПС-59
виа по ст к
35
25.Держатель нит Мат ПС-59
IAS.
п . V ТекстолитЗшт Резила 1шт
ПО А-А
>35 23. ynnormtu/rwihHue кольиа
24 Переходник аит. матЛС59
Рис. 242. Детали распылителя X? 3
376
величины открытия воздушного клапана распылителя — сильной
или слабой.
Густота применяемой краски зависит от величины распыли-
теля и давления воздуха: чем больше распылитель и больше дав-
ление воздуха, тем гуще может быть краска.
Начинать работу надо с разведения нитроэмали разжижите-
лем в пропорции 11 Давление воздуха в шланге необходимо
отрегулировать так, чтобы оно было 1,5—2 ати. После этого за-
ливают краску в бачок распылителя и нажимом курка проверя-
ют качество струи. Вращая сопло, следует подобрать наиболее
Таблица 47
Регулировка распылителя
Дефект покрытия
Возможные причины дефектов
покрытия
Как создать Нормальную
работу распылителя
Краска ложится глянце-
вым малоукрывистым сло-
ем, легко образуются под-
теки
Краска ложится мелки-
ми сухими крупинками,
образуя матовую поверх
ность
Слишком жидкая крас-
ка
На зеркальной поверх-
ности краски заметны от-
дельные капли краски, ко-
торые отчасти расходятся,
но рябь остается
Краска не растекается
иа поверхности, отдельные
капли краски нс соединя-
ются, распылитель плюет
Слишком большое дав-
ление воздуха, краска не
проходит через форсунку,
засорен краскопровод
Давление воздуха ма-
ло, происходит недоста-
точное распыление краски
Краска слишком густа
и плохо проходит через
форсунку, не распыляясь
струей воздуха
Залить в бачок распы-
1теля более густую крас-
ку
Уменьшить давление в
иланге. отрегулировав ре
аукционным клапаном
Прочистить и промыть
форсунку и краскопровод
распылите, я
Увелпчн шлеиие воз-
iyxa в шла и и регулиров-
кой редукционного кла-
пана
Уменьшить вязкость
раствора краски добавле-
шем разжижителя
благоприятное его положение и оценить по табл. 47 качество
получаемого покрытия. Определив недостатки покрытия, надо от-
регулировать распылитель таким образом, чтобы сырой лаковый
слой растекался без подтеков, образуя гладкую зеркальную по-
верхность без сухих крупинок или следов отдельных капель или
брызг.
Работа распылителем требует некоторого навыка; часто об-
виняют в тех или иных недостатках работы механизм распыли-
теля, тогда как неудача происходит от неумения его наладить.
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ПОКРЫТИЯ
Всякая краска и лак требуют хорошей подготовки поверх
ности и правильной сушки с тщательной межлуслойной обработ-
13. 204.
377
кой. Только соблюдение этих правил может обеспечить качест-
венную отделку моделей и прочные покрытия.
Лакокрасочные покрытия разделяют на простые и
сложные. К первым относятся покрытия, осуществляемые за
один прием, например, покрытие спиртовым лаком или олифой,
ко вторым — многослойные покрытия.
В сложных покрытиях (рис. 243) применяются четыре вида
лакокрасочных материалов: грунт, шпаклевка, краска (или
эмаль) и лак.
ПРОЗРАЧНЫЙ НИТРОЛАК
НИТРОЭМАЛЬ
2IS ПОКРЫТИЯ
нитролак на покрытия
ШПАКЛЕВКА
ГРУНТ
ДЕРЕВО
111 слой
<11 слой
I слой
НИТ РОЭМДЛЬ
ПОКРЬГИЯ
ШПАКЛЕВКА
II слой
I слой
Рис 243. Схема сложных лакокрасочных покрытий
ГРУНТ
МЕТАЛЛ
Грунт — это первый слой покрытия, который наносят непос-
редственно на предварительно подготовленную поверхность, соз-
давая прочно связанную с изделием пленку. Кроме того, грунт
заполняет поры дерева и металла, предохраняя дерево от набу-
хания, а металл от коррозии
Шпаклевка второй слой покрытия — служит для выравни-
вания и сглаживания поверхности изделия перед окраской. В тех
случаях, когда поверхность пористая, шпаклевкой покрывают
всю поверхность, последний слой шлифуют, подготовляя его к
нанесению пленкообразующих веществ.
Было бы ошибкой считать, что все дефекты изготовления
поверхности можно выправить шпаклевкой, и в расчете на это
допускать небрежную работу. Такая работа дает плохие резуль-
таты.
Краска или эмаль основные пленкообразующие вещества,
придающие цвет и защищающие деталь от воздействия внеш
ней среды.
Лак служит для окончательной отделки, он придает поверх
ности изделия твердость и глянец.
378
Работа масляными красками, эмалями и лаками
Масляные краски и эмали наносят на поверхность кистями
и распылителями. Краска должна быть достаточно жидкой и
легко стекать с кисти. Если она загустеет, ее надо разбавлять
уайт-спиритом или рекомендованным разжижителем.
Для получения качественной поверхности работу надо вы
полнить в теплом и непыльном помещении. Первый слой наносят
широкой кистью на подготовленную, тщательно протертую от
пыли поверхность Наносить слой надо последовательно от одно-
го края поверхности к другому, соединяя мазки. Затем, не добав-
ляя краски, обрабатывают поверхность, водя кистью в направле-
нии, перпендикулярном первым мазкам.
Каждый слой краски должен быть ровным, тонким и прозрач-
ным Не следует стремиться получить сразу плотный укрывистый
слой.
Работа с избыточным количеством краски на кисти способ-
ствует появлению пузырей и подтеков. Каждый последующий
слой наносят через 48 ч. Число слоев зависит от укрывистости
краски Окончательная просушка требует не менее 70 ч.
Каждый отдельный цвет, если он граничит с другим, нано-
сится только после полного просыхания соседнего.
На стыке двух непросохших разноцветных слоев образуется
неровная или радужная граница. Если поверхность была под-
готовлена не совсем хорошо и видны слепы ворса, а также если
появились пузырьки, поверхность, просушенную после первого
покрытия, следует обработать мелкой шкуркой или пемзой с во-
дой, промыть водой, протереть, высушить и нанести следующий
слой краски.
Поверхность, окрашенная масляной эмалью, должна быть
зеркальной и по виду не уступать окрашенной нитроэмалью и
лаком, а применение масляной краски дает ровную полуматовую
поверхность.
Отделку масляными лаками производят следующим образом.
Лак наливают в банку или блюдце. Смочив в лаке кисть до
половины волоса и сняв излишек о край посуды, лак наносят на
подготовленную поверхность сначала в одном направлении, а за
тем разравнивают, ведя почти сухой кистью перпендикулярно
первоначальному направлению.
Для этого лучше применять плоские щетинные кисти боль-
шого размера (до 100 мм шириной).
После того как лаковая пленка высохнет, ее обрабатывают
шкуркой или пемзой с водой, протирают, дают просохнуть и
покрывают лаком вторично Необходимо следить за тем, чтобы
при окончательном покрытии лак разлился тонким ровным слоем
без капель, наплывов и пузырьков.
Нельзя работать кистью слишком быстро, так как при этом
под ней будут обпазовываться пузырьки.
13*
379
Лак надо сушить в шкафу или в помещении, где нет пыли.
Время полного высыхания с подогревом зависит от сорта
лака.
Лак неизвестной марки без предварительной пробы приме-
нять не следует. Надо иметь в виду, что некоторые лаки при
длительном хранении расслаиваются и приходят в негодность.
Применение такого лака может повести к полной порче отделки.
Применяют масляные лаки для отделки музейных моделей и
подставок для них, а также для покрытия обтяжки и винтов ле-
тающих моделей.
При отделке дерева лак не разжижают. Обтяжку летаю-
щих моделей можно лакировать с предварительным покрытием
одним-двумя слоями эмалита или без предварительной подготов-
ки, прямо по бумаге.
В том случае, когда имеется предварительное покрытие,
пользуются жидким лаком, разведенным скипидаром, уайт-спи-
ритом или бензином в пропорции 1:1. Лак наносят мягкой бар-
суковой кистью. Он образует прозрачную блестящую поверх-
ность.
При работе без предварительной обработки эмалитом приме-
няют несколько более густой лак в пропорции: две части лака
на одну часть растворителя. Этот способ применим только для
бумажной обтяжки Лак пропитывает ее, не меняя натяжения,
делает бумагу прозрачной и блестящей. Гладкие сорта папирос
ной и конденсаторной бумаги приобретают зеркальный блеск.
Лакированная таким способом обшивка не боится влаги и хоро-
ша для гидромоделей. Крылья и оперение, покрытые масляным
лаком, лучше всего просушивать в горизонтальном положении
на приспособлении (рис. 244).
Существенным недостатком покрытий масляными лаками
является затрудненный ремонт обшивки. Заплатки плохо прикле-
иваются и сильно выделяются на лакированной поверхности.
Если покрытие масляным лаком получилось неудачным, то,
не давая просохнуть, его можно смыть бензином, скипидаром или
уайт-спиритом и повторить.
Покрытие спиртовыми лаками и полирование
Лакирование применяют для декоративных целей и при-
дания водостойкости поверхности. Для отделки мореных поверх-
ностей древесины с красивой текстурой наилучшим является
светлый шеллачный лак. Лаки с коричневыми оттенками лучше
употреблять для темных пород, например ореха, мореного дуба
и др
Красные лаки применяются для работы по красным протра-
вам и древесине с красным оттенком. Подготовка поверхности
к лакированию заключается в тщательной ее зачистке, снятии
380
ПРОСУШКА
НА СКОБКАХ
СКОБКА
КНОПКА
Рис. 244. Просушивание поверхностей, покрытых долгосохнущпмн лаками
ворса, окрашивании протравой в нужный цвет и лощении. Лак
наносят мягкой широкой кистью или тампоном, проводя вдоль
слоя древесины. Для равномерного смачивания кисти и тампона
при обработке больших поверхностей лак наливают в блюдце или
плоскую жестяную банку. Не рекомендуется проводить кистью
вторично по одному месту до полного высыхания первого мазка.
Наносят его ровными слоями с таким расчетом, чтобы мазки ели
вались и их стыки были незаметны. После высыхания, которое
продолжается 6 10 мин, можно повторить покрытие и исправить
неудачные места. Однако не следует злоупотреблять лаком и на
носить более двух-трех слоев.
Полированием в большинстве случаев пользуются при
отделке изделий из древесины твердых мелкослойных пород, не
имеющей глубоких пор и рыхлых прослоек Прекрасно полиру-
ются орех, береза, красное дерево, клен, ольха, липа. Полирован-
ная поверхность сохраняет цвет дерева, а его текстура становит-
ся ярче и красивее Поверхность получает зеркальный блеск
Хорошее полирование — дело трудное, требующее навыка
и выдержки
381
Полировка должна производиться в сухих непыльных поме-
щениях.
Перед полированием поверхность древесины тщательно подго-
товляют, снимают ворс, шлифуют мелкими шкурками вдоль воло-
кон, а затем грунтуют политурой
Полирование производится в три приема Первая полировка
называется грунтовкой (выдержка один-два дня). Вторую
и третью полировку производят для получения на поверхности
слоя шеллака (выдержка между ними три -пять дней). При
окончательной полировке, называемой отполировкой, поверхно-
сти доводят до зеркального блеска.
Полируют так: тампон-губку из гигроскопической ваты, обер-
нутой льняной тряпкой (хлопчатобумажная хуже), обильно сма-
чивают политурой изнутри и грунтуют — протирают им всю по-
верхность изделия (рис. 245). После просыхания политуры мел-
кие шероховатости и бугорки, выступившие на поверхности, шли-
фуют мелкой шкуркой и продолжают полировку изделия тем же
тампоном
Третью полировку производят едва влажным тампоном. Там-
пон смачивают изнутри политурой настолько, чтобы тыльная сто-
рона руки при легком касании тампоном ощущала влажность, но
на руке не должны оставаться пятна политуры.
Ласы-мазки производят тампоном с умеренным нажимом не-
прерывным скользящим движением. Остановка или возвратно-
поступательное движение недопустимо, так как это влечет за со-
бой прилипание тампона к поверхности и образование трудпоуда-
лимых пятен, носящих название прожогов.
Для заполнения пор древесины и уничтожения остатков мел-
кой ряби полируемую поверхность припудривают пемзовым по-
рошком, истирая один кусок пемзы о другой
Чтобы избежать прилипания тампона во время второй
и третьей полировки, на поверхность брызгами наносят сырое
льняное масло из расчета одна две капли масла на 1 дм2 площа-
ди поверхности.
Хорошая полировка должна придавать поверхности ровный,
зеркальный глянец. Запотевшие от дыхания на поверхности пят-
на должны исчезать так же быстро, как с зеркала.
Иногда приходится ускорять процесс полировки и малоответ
ственные небольшие детали полировать за один-два дня, что,
естественно, сказывается на ее качестве.
Цветная полировка должна быть однородна, а бесцветная не
должна создавать пятен или менять текстуру оттенков древе-
сины
Работа нитроэмалями
Нитроэмали обеспечивают получение гладкой, зеркальной по
верхности при довольно тонком слое покрытия Для уменьшения
382
ПЕРВАЯ ПОЛИРОВКА
ОКОНЧАТЕЛЬНАЯ ПОЛИРОВКА
ПРИЕМЫ РАБОТЫ
Рис 24а. 11оследовг1те,'1ьность и приемы полировки
расхода краски поверхность изделия должна быть тщательно
подготовлена, загрунтована и прошпаклевана. Грунт необходим
для предотвращения проседания краски и выявления на поверх-
ности слоев дерева.
Для получения высококачественной поверхности окраску ре-
комендуется вести по следующей схеме:
грунтовка дерева клеем АК-20, лаком AI-H, 754 или цапон-
лаком;
сушка;
шпаклевка нитрошпаклевкой;
сушка;
обработка крупной шкуркой сухая;
окраска (первый слой — проявление),
сушка 30 мин;
обработка средней шкуркой с керосином, уайт-спиритом или
водой;
протирка поверхности от остатков сошкуренной краски и
абразивов, подшпаклевывание и сушка;
окраска (второй слой);
сушка 40 мин;
обработка мелкой шкуркой с керосином, уайт-спиритом или
водой;
протирка;
повторение процесса окраски (производится до пяти раз с при-
менением все более мелких номеров шкурок) с просушкой между
каждым покрытием в течение 3—4 ч;
располировка пастой № 289, нанесенной на мягкое сукно,
вату или ветошь (пасту разводить керосином или уайт-спири-
том);
протирка ватой насухо до получения блеска;
окончательная располировка ватой с пастой № 290, отмучен-
ным мелом или полировочной водой с последующей протиркой
насухо ватой.
Окраску металлических изделий начинают с нанесения грунта
марки 138. Он хорошо сцепляется с поверхностью металла и
образует прослойку, удерживающую нитроэмаль. Для ускорения
сушки грунта, которая в обыкновенных условиях длится 20 25 ч,
металлические детали подвергают ускоренной сушке в сушиль-
ных шкафах при температуре 70—80 °C в течение 3—3,5 ч.
Если нет сушильного шкафа, загрунтованные металлические
детали можно просушивать, подвесив над электроплиткой,
наблюдая за тем, чтобы обогрев был равномерным и грунт не
имел местных потемнений, указывающих на начало обугливания.
После просыхания грунт обрабатывают шкуркой и дальнейшую
окраску ведут так же, как и окраску дерева.
Матовую поверхность можно получить:
нанеся последний слой нитроэмали сильной струей воздуха
с небольшой подачей краски,
38-1
разбавив нитроэмаль смывкой;
опылив обедненной струей смывки последний слой лака до
появления ровной зеркальной поверхности без подтеков. После
высыхания поверхность теряет блеск и становится матовой;
применив специальные матовые нитроэмали и матирующие
лаки, например НЦ-48
Для разбавления нитроэмалей применяют бесцветный разжи-
житель РДВ и № 647.
Быстрое испарение растворителя, например ацетона, с поверх-
ности в первые минуты приводит к понижению температуры лако
вой пленки, поэтому в сыром помещении на поверхности пленки
появляются белесые пятна.
Для устранения этого явления применяют менее летучие раст
ворители либо к имеющимся добавляют бутилацетат или амил-
ацетат (грушевая эссенция).
Цветные нитроэмали наносят на обтяжку летающих моделей
после одного или двух покрытий кистью эмалитом (Al-Н). Для
уменьшения массы покрытия число слоев стараются сократ ить
Укрывистые нитроэмали дают возможность при окраске из
пульверизатора получить ровный цвет за одно-два покрытия.
Покрытие прозрачными авиационными и мебельными нитро-
лаками требует отличной подготовки поверхности и применяется
тогда, когда нужно сохранить цвет и рисунок дерева или ткани.
Нельзя загрязнять поверхность жировыми пятнами или пигмен-
тами.
Нитролак при прозрачной отделке следует наносить возможно
более ровным слоем В тех местах, где лак ложится толстым ело
ем, образуются темные пятна, которые портят вид поверхности.
После окончания работы или перед длительным перерывом
в работе краску из бачка распылителя рекомендуется слить,
а краскопровод распылителя тщательно промыть. Чтобы пред-
отвратить засорение каналов красками после окончания работы,
в бачок распылителя вливают несколько капель машинного мас-
ла, нажимают курок и продувают каналы При последующем ис-
пользовании распылитель следует продуть ацетонным раствори
телем
К засорению краскопровода часто приводит небрежное поль-
зование ватой и концами для протирки внутренней части бачка
распылителя После работы тяжелыми красками, например свин-
цовым суриком или красками с металлическими пигментами,
в краскопроводах оседают частицы этих красок В этих случаях
следует особенно тщательно промывать распылитель при переходе
на окраску другого цвета.
Смывание старой краски, мытье кистей и распылителей про-
изводят смывкой СД (сп)—специальной, которая смывает и
нитроэмали и масляные эмали, и смывкой СД (об) обыкновен-
ной, предназначенной только для нитроэмалей.
Пары всех растворителей нитроэмалей и лаков в большей или
385
меньшей степени вредны для здоровья, поэтому работать с ними
следует в отдельных хорошо вентилируемых помещениях, по воз-
можности избегая длительного пребывания в атмосфере их испа-
рений.
Применение металлических пигментов (бронз)
Покрытие красками с металлическими пигментами и непо-
средственно металлическими пигментами производят одним из
следующих способов.
Покрытие на тинктуре. Тинктура — это канифольный
масляный лак № 8
Алюминиевую пудру или цветную бронзу смешивают с тинкту-
рой до желаемой густоты и наносят мягкой кистью на изделие
в один слой, который просыхает в зависимости от толщины в те-
чение 5—12 ч. Недостатком таких покрытий является то, что
металлический пигмент, дающий вначале красивый блеск, с тече-
нием времени окисляется и тускнеет. Ввиду этого покрытия на
тинктуре для музейных моделей, которые много лет должны со-
хранять свой вид, применять ие следует.
Покрытие бронзами на «отлип». Хорошо подготов-
ленную поверхность лакируют в два-три слоя масляным лаком,
тщательно наблюдая за тем, чтобы на поверхность не попадала
пыль и на ней не появлялись пузырьки. Последнее покрытие не
просушивают до конца, а выжидают момент, когда лак затверде-
ет, но поверхность будет еще липкая Если при касании поверх-
ности палец прилипает и оставляет отпечаток, значит, лак еще
недостаточно высох; если же палец при сильном нажатии прили
пает к поверхности лака, оставляя слабый отпечаток, деталь
можно покрывать бронзой. Дня этого употребляют большую мяг-
кую беличью кисть, которой берут из банки порошок бронзы и
обильно припудривают всю подготовленную поверхность. Затем
этой же кистью осторожно втирают бронзу в поверхность лака
(при этой операции кисть можно заменить тампоном из флане-
ли). Убедившись в том, что бронза легла ровным слоем по всей
поверхности, излишки стряхивают, а поверхность приглаживают
чистой тканью (фланель, байка).
При такой отделке бронза образует на поверхности гладкую
пленку с красивым металлическим блеском. Этот способ отделки
применяют в тех случаях, когда нужна имитация металлической
поверхности.
Недостатком этого способа является то, что частицы пигмента
образуют слишком тонкий слой. С течением времени пигмент
стирается с поверхности, обнажая местами грунт
Чтобы вытертые места были менее заметны, грунтовку необхо-
димо окрашивать под цвет соответствующего пигмента.
Под алюминиевую пудру кладут белый или светло-серый
грунт, под золотистую бронзу желто-коричневый.
386
Бронзу на поверхность следует наносить в отдельном помеще-
нии, так как се частицы, поднимаясь в воздух, разлетаются по-
всюду. Если рядом находятся лаки и краски в открытой посуде,
они будут испорчены попавшими в них частицами бронзы.
Покрытие на целлюлозных лаках. Покрытие мож-
но приготовить на эмалите или растворе целлулоида. Получен
ный таким образом нитролак обладает хорошей укрывистостью
и дает прочную, устойчивую красивую пленку.
Наиболее употребительны алюминиевая пудра и золотистая
бронза. Эти краски, в особенности золотистая бронза, легко рас-
слаиваются из-за оседания тяжелых частиц металла, поэтому их
не продают в готовом виде, а приготовляют путем размешивания
пигментов на каком-либо связующем веществе непосредственно
перед началом работы. В смеси с бронзами декоративные оттенки
приобретают нитроэмали.
Отделка поверхности древесины под
прозрачные покрытия
Снятие ворса. При полировании или лакировании даже
на хорошо прошкуренной поверхности древесины выступают мел-
кие бугорки. Это ворс—мелкие волокна древесины, вдавленные
во время обработки в поры. Для предотвращения этого перед
полированием надо заранее поднять ворс и снять его Делается
это так: поверхность дерева слегка смачивают водой при помощи
чистой тряпки или ваты и хорошо просушивают. Волокна набуха
ют, освобождаются из пор древесины, поднимаясь в виде ворса
Поверхность тщательно шлифуют до полного удаления ворса.
Протравливание (крашение). После снятия ворса при
готовляют раствор протравы и, убедившись на пробном образце
в том, что получен нужный оттенок, тампоном гигроскопической
ваты или чистой тряпкой равномерно, начиная с одного конца,
покрывают всю поверхность густым слоем протравы с таким рас-
четом, чтобы краска хорошо впиталась. Невпитавшийся излишек
краски тут же стирают После просушки на поверхности все же
появляются следы ворса.
Для того чтобы их убрать, поверхность следует пролощить, го
есть потереть до появления легкого блеска торцом лубяной до-
щечки или пучком конского волоса.
Нельзя допускать попадания жира, грязи или пота на подго-
товленную к морению или протраве поверхность изделия
В некоторых случах для получения требуемой силы тона море-
ние или протраву производят несколько раз.
Вощение—наиболее простой способ отделки, состоящий
в том, что подготовленную мореную поверхность покрывают вос-
ковой мастикой, состоящей из одной части воска и двух частей
скипидара или бензина.
387
Мастику готовят следующим образом. В жестяной банке рас-
тапливают воск до образования однородной массы. Доливают
скипидар или бензин (вдали от открытого пламени). Воск пла-
вится при температуре около 60°С. Для безопасности смесь мож-
но приготовить в банке, погруженной в кастрюлю с кипятком
Эту мастику в горячем виде наносят на поверхность изделия
тряпкой, щетинной или лубяной кистью и дают ей просохнуть
в течение 1—2 ч. Затем мастику сильно втирают сукоиной или
холщовой тряпкой, водя ею вдоль волокон сначала со слабым,
затем постепенно усиливаемым нажимом, добиваются получения
поверхности с ровным матовым блеском. Втертую мастику за-
крепляют легким слоем шеллачного или светлого мебельного
лака (наносить мягкой кистью или тампоном ваты, обвернутым
марлей). При покрытии лаком не следует дважды проводить
кистью или тампоном по одному месту.
Наилучшие результаты вощения получаются при отделке ду-
ба, ясеня, ореха и граба.
Вощение — покрытие неводостойкое, и при попадении воды
на вощеной поверхности появляются светлые пятна.
Отделка прозрачными лаками подготовленной мореной по-
верхности описана выше.
ОТДЕЛКА МОДЕЛЕЙ
Отделка моделей включает окраску, нанесение опознаватель-
ных знаков, надписей, отводок, украшающих модель, и воспроиз-
ведение отделки кабин.
Цветовая отделка летающих моделей заключается в оклеива-
нии их частей папиросной бумагой разных цветов. Например,
переднюю кромку вдоль крыла оклеивают красной бумагой, зад-
нюю— белой, фюзеляж и киль — сплошь красной и т. д.
Опознавательные полосы команд и цифры на крыльях моде-
лей также наклеивают из цветной бумаги.
Очень удобно пользоваться длинноволокнистой микалентной
цветной бумагой. Вырезанные знаки или надписи накладывают
на проэмаличенную обтяжку модели и мягкой кисточкой разжи-
женным прозрачным нитролаком типа Al Н покрывают поверх-
ность цветной накладки сверху. Лак проходит сквозь поры бума-
ги и прочно приклеивает ее к обтяжке, при этом благодаря по-
ристости пузырей и морщин не возникает.
Окраска папиросной бумаги
Папиросная бумага нужного цвета не всегда имеется Полез-
но знать способ окраски белой папиросной бумаги. Окраску про-
изводят цветными чернилами и анилиновыми красителями
Для получения ровной окраски рекомендуется сделать ван-
38«
ночку, как показано на рис.
246. Раствор красителя нали-
вают с таким расчетом, чтобы
валик (или прижим) был по-
гружен в раствор.
Бумагу, разрезанную на
полосы, ширина которых мень-
ше ширины ванночки на 20—
30 мм. опускают валиком в
краску и надевают зажимы
валика на стенки ванночки.
Держа бумагу за сухой конец,
ее медленно протаскивают под
валиком, дают стечь излишку
краски и подвешивают на шну-
ре за сухой конец с по
мощью бельевых прищепок.
Когда бумага высохнет, ее
проглаживают утюгом и пуска-
ют в дело. Для того чтобы
бумага не свертывалась при
высыхании, к обоим концам
бумажной полосы полезно при-
клеить тонкие рейки (8X8 мм).
Покрытия, предохраняющие
модель от действия топлива
Топливо авиамодельных
двигателей содержит метило-
вый спирт, эфир, бензол, нитро
метан и другие растворители,
из которых самым активным
является метиловый спирт.
Для защиты от действия ме
тилового спирта применяются
следующие покрытия:
шеллачный лак и политура
(без содержания канифоли);
пентафталевый лак марки
170,
глифталевый лак марки 17ф;
раствор пенопласта марок
ПС и полистирола в раство-
рителях РДВ и № 647;
Рис 246. Окрашивание папиросной и
микалеитиой бумаги
389
раствор метилметакрилата, органического стекла или порош-
ка Л1 в мономере или дихлорэтане;
раствор эпоксидной смолы ЭД-20, ЭД-26, ЭД 153 с отверди
телем в ацетоне;
раствор клея ВИАМ Б-3 в ацетоне,
раствор паркетного лака.
Окраска модели в несколько цветов
Такую окраску надо производить с учетом укрывистостн красок.
Например, краски черные, красные, синие забивают более ела
бые мягкие тона. Поэтому в тех случаях, когда цвета граничат
между собой, сначала красят слабым цветом, например белым,
желтым, полутонами, а уже на них наносят интенсивные тона,
образующие резкую границу. В этом случае сильный тон закроет
нижний, более слабый При обратном порядке работ, например,
при окраске по красному фону голубым, через голубую краску
будет просвечивать красная и голубой цвет потеряет свою
чистоту.
Окраска слабым тоном по более сильному все же иногда не-
обходима. В этих случаях для получения чистого светлого тона
нужно сделать промежуточное покрытие для отделения сильного
тона от слабого, выбрав для этого достаточно цветоизелирую-
щую светлую краску. Такой краской может быть белая или алю-
миниевая. Например, для получения яркой красной надписи на
гемно-зелено.м фюзеляже модели надпись делают сначата белой
краской и после полного ее высыхания покрывают надпись крас-
ной краской. Этим приемом всегда надо пользоваться при работе
нитроэмалями.
Для образования ровной границы окрашенного поля реко-
мендуется следующий порядок работы Первым наносят более
светлый и меиее укрывистый фон, затем по границе со стороны
светлого фона наклеивают липкую целлофановую ленту или смо
ченную водой пропарафиненную папиросную бумагу (такая бу-
мага имеется в конденсаторах). Излишек воды снимают промока-
тельной бумагой и производят окраску, начиная с границы. Хоро-
шие результаты получаются, если на границы цветов наклеить
липкую целлофановую ленту. Лучше всего это делать распылите-
лем, а если его нет, то окрашивать густой краской мягкой кистью.
Сейчас же после нанесения окраски полосу бумаги осторожно
снимают (рис. 247).
Так же наносят различные окантовки и полосы на фюзеляжах
и крыльях.
Более простой способ нанесения краски с четкой границей
между цветами состоит в том, что светлую часть поверхности
закрывают трафаретом или полоской плотной бумаги Этот спо-
соб более прост, но дает менее четкую границу. Задувы и подтеки
краски при этом способе работы неизбежны
390
Рис. 247. Нанесение окантовок
391
Нанесение надписей
Надписи на моделях можно нанести красками или вырезать
из цветной бумаги буквами и наклеить на место На моделях,
обтянутых папиросной бумагой, надписи можно выполнить
гуашью.
На моделях копиях надписи делают распылителем через тра-
фареты. При таком способе поверхность, на которую нужно на-
нести надпись, располагают горизонтально, а распылитель дер-
жат так, чтобы струя распыленной краски была направлена вер-
тикально вниз. Для того чтобы избежать подтеков и задувов,
подачу воздуха уменьшают и применяют более густой раствор
краски (рис. 248).
Хорошие надписи с четкими границами шрифта получают
следующим способом. Шрифт выпиливают из целлулоида или
фанеры толщиной 0,5 1 мм и используя его как шаблон, выре-
зают трафареты шрифта из пропарафиненной конденсаторной
бумаги. Готовый трафарет накладывают на место. Кромки бума-
ги смачивают водой с помощью мягкой кисти, расправляют при-
липший к поверхности трафарет, устраняют морщинки, под кото-
рые может затечь краска, снимают промокательной бумагой из-
лишки влаги и уже затем наносят краску кистью или распыли-
телем.
Немедленно после окраски трафарет снимают После высы-
хания остатки бумаги смывают водой, а неровности краев краски
подчищают лезвием бритвы.
Из множества различных шрифтов, применяемых для надпи-
сей, можно рекомендовать стандартный шрифт, принятый в авиа-
ции, кирпичный и латинскии шрифты (рис. 249).
Звезды (рис. 250) наносят тем же способом, что и шрифт.
Различие заключается в большем количестве операций, которые
производят в следующем порядке прежде всего изготовляют
шаблон звезды из фанеры или целлулоида толщиной от 0,5 до
1 мм. Затем выполняют шаблон, равный углу впадины звезды,—
108°, стороны шаблона делают в два раза большими длины луча
звезды. Пропарафиненную бумагу складывают пачкой в 10—
12 слоев, накладывают шаблон и острым ножом прорезают всю
пачку бумаги по сторонам, образующим угол 108°.
Трафарет звезды прикладывают к месту и отмечают легкими
уколами иглы ее вершины и впадины, затем при помощи кисти
смачивают водой бумажные уголки, вырезанные по шаблону,
и накладывают, как показано на рис 250, один за другим Уда-
лив излишек влаги листки накрывают плотной бумагой с отвер-
стием, которая служит для предохранения уголков от сдувания
воздушной струей распылителя После этого снимают предохра-
нительную бумагу, а затем уголки в порядке, обратном тому, в
котором они накладывались, то есть первым снимают уголок,
который был наложен последним
392
Рис. 248. Нанесение надписей распылителем
393
ЛАТИНСКИИ шрифт
Pnf'. 244 Шрифты для надчи<-<‘й на моделях
394
ШАБЛОН ЗВЕЗДЫ
ОГРАЖДЕНИЕ
ИЗ БУМАГИ
ИЛИ ФАНЕРЫ
ПОРЯДОК
УКЛАДКИ
ОКРАСКА БЕЛОГО
ПОЛЯ ЗВЕЗДЫ
КАК УГОЛКИ сняты
ПОЛЕ МОЮТ
ЗАЧИЩАЮТ
ТОЧКИ НАКОЛОТ ЫЕ
ПО ШАБЛОНУ
РАЗВЕ МНЫИ
НАНЕСЕНИЕ ОТВОДОК НА ЗВЕЗДЕ РЕЙСФЕДвРОМ
г 1111НИ1Н1П1П
ПОРЯДОК
СЪЕМА
УГОЛКОВ
КОНТУР БЕЛОГО
ПОЛ я
Рис. 250. Процесс нанесения звезды
ВПАДИНА
РОГА
ШАБЛОН УГЛА впадины
ЗВЕЗДЫ
РОГА
ВЕРШ ИНЫ ЗВЕЗДЫ
НАМЕЧЕНЫ и по ним
НАЛОЖЕНЫ МОКРЫЕ
уголки
ПАЧКА УГОЛКОВ
ИЗ КОНДЕНСАТОРНОЙ
БУМАГИ, ВЫРЕЗАННОЙ
ПО ШАБЛОНУ
ПОСЛЕ ТОГО,
БЕЛОЕ
РАСКЛАДКА УГОЛКОВ
ДЛЯ ОКРАСКИ
красного поля
j/lOD
ЗАПРАВКА
РЕЙСФЕДЕРА
КРАС КОЙ
ГОТОВАЯ ЗВЕЗДА
С ОКАНТОВКОЙ
ПОСЛЕ СЪЕМА
иг ОЛКОВ КРАСНОЕ
ПОЛЕ ЗАЧИЩАЮТ
РЕЙСФЕДЕРЫ
ОБЫКНОВЕННЫЙ
39!
Когда краска совершенно просохнет, остатки бумаги смывают
водой и, отступив от края внутрь звезды на ширину белого кан
та звезды, наклеивают водой вторично уголки пропарафиненной
бумаги. Ширина белого канта зависит от размера звезды и рав-
на примерно '/2о се диаметра. После этого все операции повторя-
ют снова, в заключение поле звезды закрашивают в красный
цвет. Небольшие поднятия краски по краям звезды устраняют
после просушки и легкой полировкой пастой с керосином или
самым мелким порошком пемзы с водой. Звезду промывают уайт-
спиритом или водой, а ватой удаляют остатки пасты и керосина.
Окантовку, то есть тонкую обводку по контуру звезды, делают
рейсфедером той же краской, которой наносилось поле звезды.
При работе кистью и рейсфедером применяют краску значи-
тельно более густую, чем при работе распылителем.
Тонкие полоски-отводки наносят отводочной кистью и рейсфе-
дером, а также способом, при котором закрывают фон липкой
лентой, мокрой бумагой или трафаретом, а затем закрашивают
просвет ы.
На рис. 251 показаны модели с различной отделкой, выпол-
ненной описанными способами, на рис. 252 — нанесение опознава-
тельных знаков и па рис. 253 — окраска самолетов Аэрофлота.
В большинстве случаев модели изготовляют в одном экземп-
ляре и каждая из них имеет свои особенности обтяжки и отделки.
Различие вкусов у моделистов и неодинаковые технические
возможности влияют на выбор материалов, окраску и оформле-
ние модели.
Внутренняя отделка кабин
Эта отделка на моделях копиях самолетов обычно воспроиз-
водит в масштабе и имитирует по цвету и фактуре отделку боль
ших самолетов. Качество работы зависит от навыка и изобрета-
тельности моделиста. Некоторые приемы можно рекомендовать
как более или менее установившиеся
Алюминиевые полы делают из бумаги, окрашенной алюминие
вой пудрой, с последующим тиснением на ней отпечатка мелкой
сетки при помощи тисков или пресса
Имитация фактуры шерстяной обивки делается густой
гуашью распылителем при очень сильной подаче воздуха (3—
4 ати) или набивкой густой гуашью прн помощи торцовой кисти
Коврики и маты делают из бумаги, которую покрывают ров
ным слоем клея и припудривают текстильной пылью. Получаемые
поверхности имеют вид сукна или замши Регулируя толщину
слоя клея и пыли, можно получить большое сходство с натурой
Клепаные швы обшивки и конструкций обозначают на поверх
ностях копий самолетов при помощи накатки, используя ролики
или шестерни механизмов часов (рис. 254) Прибегая к этому
396
Рис 251 Модели с различной отделкой
397
ОС
флаг СССР
Черный
флаг
Белый
Синий
СССР 42306
Си ни и
Гос. РЕГистрационныЕ знаки-черные ш
1234567890-СР
авиации
[гэсохормсолг
2h
крэснь и
Соотношение бортовых полос
Законцовки крьпа
И ОПЕРЕНИЯ -
к°асно-ОРанжЕвь е
Эмблема гражданской
Синий
низ фюзеляжа,
крыло и стабили-
затор СВ'СЕРЫЕ
ИзовражЕНИЕ
Се°п молот и окантовка
ЗВЕЗДЫ - ЗОЛОТЫЕ
Рис. 25? Окраска пассажирского самолета Аэрофлота
Рис. 254. Накатка для имитации швов
, ®J
способу, нужно помнить, что проводить роликом следует один раз
по линейке или шаблону, так как зубцы ролика для накатки при
вторичном движении могут не попасть в шаг. Нажим на ролик
определяет величину заклепок — вдавленных мест
Стыки листов обшивки обозначают нанесением риски чертил-
кой, сварочный шов наносят специальным роликом для накатки,
оставляющим след «елочкой».
Кожу имитируют нитролаками с последующей накаткой ме-
таллическим рифленым роликом. Для получения более четкого
рисунка ролик подогревают.
Отделкой и обтяжкой заканчивается длительный процесс из-
готовления модели, поэтому эти операции являются особенно от-
ветственными Неудачная обтяжка или плохая безвкусная отдел-
ка даже при хорошем исполнении самой модели может погубить
результат многодневного упорного труда моделиста, и наоборот,
средние по качеству изготовления модели при хорошей отделке
выглядят красиво и вполне законченно. Прежде чем отделывать
модель, рекомендуется сделать эскиз окраски и подобрать от де
лочный материал. С самого начала работы по постройке модели
нужно определять последовательность обработки изготовляемых
частей и деталей, например, изготовить сначала все металличе-
ские детали, затем точеные и массивные деревянные части, со-
брать их в основные узлы, произвести монтаж, закрепить капоты
и фонари и только после этого приступить к отделке и монтажу
мелких внешних деталей кабины и интерьера салона.
В каждом отдельном случае последовательность работ может
400
меняться, но общее направление в работе важно сохранять до
самого последнего этапа отделки. Твердый порядок облегчает
процесс изготовления модели, помогает своевременно обнару-
жить и устранить неполадки.
Организация рабочего места
Моделисту приходится иметь дело с самыми различными ма-
териалами и инструментом Поэтому организация рабочего мес-
та не может быть одинаковой, но общие принципы удобства,
порядка и безопасности надо всегда предусматривать. Многие
из материалов легковоспламеняемы, топлива ядовиты, острый
инструмент и станки могут быть причиной травм. Поэтому не-
обходимо соблюдать правила и быть аккуратным во время
работы.
На рис. 255, 256 показаны рабочий уголок авиамоделиста-
школьника и организация помещения авиамодельного кружка
в пионерлагере, а на рис. 257 — организация рабочего места
моделиста -спортсмена.
Образцы верстаков, рабочего инструмента и инструменталь-
ных шкафчиков приведены на рис. 64, 87 100.
Готовые изделия нельзя оставлять на верстаке или среди
инструмента. Их надо немедленно убирать с рабочего стола в
шкафчик или на полку, чтобы избежать поломки и забоин
Чгобы изготовлять высококачественные модели, необходимо
иметь хороший инструмент, быть аккуратным в работе и содер
жать рабочее место в порядке.
При организации рабочего места нужно добиваться безупреч-
ного порядка в расположении инструмента и оборудования.
Серьезное значение имеет правильное освещение рабочего
места дневной свет должен падать слева спереди, электрический
свет умеренной силы должен быть направлен на работу, лям
почка должна быть закрыта абажуром
Применять бумажные рефлекторы и абажуры на настольных
лампах не следует, так как бумага может загореться, упасть на
стружки и вызвать пожар.
Многие из материалов, применяемых в авиамоделировании,
огнеопасны, например, целлулоид, лакокрасочные материалы,
многие клеи, поэтому необходимо соблюдать осторожность. На
случай возгорания даже в небольших мастерских необходимо
иметь один-два огнетушителя, которые следует регулярно про-
верять.
Моделисты пользуются разнообразным режущим инструмен-
том, поэтому в любых условиях надо иметь небольшую аптечку.
401
Рис 255. Рабочий уголок авиамоделиста школьника
ilLuml
462
Рис 256 Организация помещения авиамодельного кружка в пиоперла, ере
В ней должны быть бинт, йод. стрептоцид белый, вата, лейко-
пластырь, валериановые капли, нашатырный спирт и другие
медикаменты, используемые при получении травм.
Непрерывный роет техники добавляет к числу уже известньв
приемов работы новые, более простые и совершенные. Задача
моделистов заключается в правильном использовании всего ново-
го, что связано с технологией постройки моделей в с; мых раз-
личных областях техники.
Рис. 257 Организация рабочего места моделиста-спортс.мепа
ЛИТЕРАТУРА
Арда некий А. С. Столярные работы, - М.. Госстройиздат,
1959.
Бердинс кий И П Клеи и склеивание М., Машгиз, 1952
Б р е п о л ь Э Теория и практика ювелирного дела.— Л.; Машино-
строение, 1977.
Вина ров С. М. Авиационное металловедение,- М.. Оборонгиз,
1962.
Вульф Б. К., Ромадин К. И. Авиационное металловедение —
М.; Оборонгиз. 1962.
Гаевский О. К Технология изготовления авиационных мо-
делей. - М.; Оборонгиз, 1953.
Гаевский О. К Авиамодельные двигатели.— М.; ДОСААФ,
1973.
Гончаренко А. С., Козлов Н. А. Справочник гальванотех-
ника М.; Росгизместпро.м. 1955.
Ерлы кин Л А. Практические советы радиолюбителям М .
Воениздат, 1974.
Клеи и технология склеивания. Сб. статей, М Оборонгиз. I960.
К v м а и и и В В Модели самолетов с резиновыми двигателя-
ми М . ДОСААФ, 1962.
Курбатов И. П. Слесарное дело.— М_; Воепиздат, 1950.
М а к и е н к о И И Слесарное дело.— М.; Профте.хи.здат. 1962
Маркелов П. ГЕ, Зельдис Н. В. Материаловедение и
технология авиационных материалов. М.. Оборонгиз. 1917
Михалев И И.. Колобова 3. Н Склеивание металлов
в авиастроении М.; Оборонгиз. 1960.
Николаев А С Работы позолотчика М Государственное
архитектурное издательство, 1949.
Орлов Д. М ТехнолО! ия отделки столярных изделий. М
Трудрезервиздат, 1953.
Периодические бюллетени Центральной авиамодельной лаборато-
рии ЦК ДОСААФ СССР-
Платонов Г II Технология древесных материалов М
Изд-во ВВИА имени 11. Е. Жуковского, 1947.
Родин А И. Слесарь-лекальщик М., Машгиз, 1948
Розин А. И. Слесарь-инструментальщик.— М.; Машгиз, 1959.
Романов II. Т Краткий технический справочник по клеям
НКАП М.. Оборонгиз, 1946.
Смирнов Э. II Винты резиномоторных моделей. М., ДОСААФ,
196'
Справочник по древесиноведению, лесоматериалам и деревянным
конструкциям — М. 1 ослесбумиздат, 1959.
Технология авиационных материалов /Под ред С 3 Клинцова
М., Изд-во ВВИА имени Н Е. Жуковского. 1959.
УспенскийП П Древесина и ее обработка - М. Оборонгиз,
1946.
Федотов А. И., Улановский О О. Граверное дело Л..
Машиностроение, 1981
X р я п и н В Е., Л а к е д о м с к и й А. В. Справочник паяль-
щика - М : Машиностроение, 1974.
Яковлев Н. Ф Справочник механика деревообрабатывающего
гредприятия Минск, Госиздат БССР, 1961
Ямпольский А. М . Ильин В. А Краткий справочник галь-
ванотехника. М . Машгиз 1962
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение ... .............. 3
Глава I
Древесина, ее применение и обоаботка
Строение древесины и коры . 1-1
Пороки и дефекты древесины . 16
Пороки строения и дефекты древесины . . 17
Пороки паразитарного происхождения . 20
Породы древесины, применяемые в авиа.моделирова-
пии . . ... .... 21
Хвойные породы . . .... 21
Лиственные породы . .............. 24
Злаки ....................................... 27
Материалы из древесины ... 29
Сушка древесины 32
Обработка древесины . . 33
Ра (метка i разметочный инструмент . 34
Обработка резанием ... 36
Стпогапие . . .... 42
Долбление 50
Заточка режущего инструмента................ 50
Пиление ..... 58
Фрезерование . 74
Сверление 76
Г путье "8
С клеи ван-и 81
Фаш ровапие 84
Отделка 86
Г .1 а в а II
Металлы и их обработка
Металлы .... 96
Термическая обработка металлов .................. 109
Термическая обработка стали .... 110
Термическая обработка дюралюминия 113
Термическая обработка латуни 114
Паяние 115
Сварка 122
Слесарная и механическая обработка 128
Организация рабочего места . .... 128
Монтажный инструмент . 131
Разметка п измерения 133
Правка, рубка, резание..................... 135
Выколачивание и давление . 139
Оииливанне ... 142
Сверление . .... 146
Клепка 1э0
Нарезание резьбы . 153
Токарная обработка .... 156
Фрезерование .... 164
III 1нфование. заточка, полирование . . 164
Покрытия ............................................. 175
Глава Ill.
Разные материалы, их обработка и применение
Пластмассы ........
Целлулоид 177
Органическое стекло................................... 183
Пенопласты и композиционные материалы 191
Резина .... 198
Бумага................................................... 202
Нитки ... .... 206
Ткани . . 208
Клеи и техника склеивания .......... 211
Клеи растительного происхождения 211
К 1еи животного происхождения . . . 213
Казеиновые клеи .... 215
Синтетические кЛеи и растворители . . 217
Глава IV
Изготовление моделей
Чертежи моделей 221
Узлы и детали моделей 231
Фюзеляжи 231
Мотоустановки .... 24о
Винты . .......... 265
Подшипники .... 277
Испытания авиамодельных поршневых Двигателей 278
Двигатели па сжатом газе .... 285
Крылья и оперение ... 290
Шасси . . . . 29f>
Культура веса . . ............... 304
Обтяжка моде юй ............ 309
Сборка моделей . . 323
Модели. предназначенные для полетов в закрытых помещениях
(комнатные) .... 324
Воздушные змеи . . . 328
Тепловые шары «монгольфьеры» , . . . 328
Модели рдкет . . .......... 331
Радиоуправляемые модели ............. 338
Стендовые модели ........
1 лава V.
.Пакокрасочные материалы и отделка моделей
Лакокрасочные материалы 343
Гранты • 344
Шпаклевки . ... 346
Пигменты. . . ... 349
Красители . .................. 34*7
Води ые краски ...................... 352
Олифы . . • ... 354
Масляные краски .... ............ .................. 554
Спиртовые лаки и политуры .... ... 356
Нитроэмали и нитролаки ....... ... 357
Вспомогательные материалы .... ... . . 360
Инструмент и техника нанесения лакокрасочных покрытий . .... 362
Кисти и работа ими ... .... ............. 362
Пульверизационные установки и работа распылителями ... . . 365
Лакокрасочные покрытия............................................. 377
Работа масляными красками, эмалями и лаками ... . 379
Покрытие спиртовыми лаками и полирование.................. ... 380
Работа нитроэмалями............. .... .............382
Применение металлических пигментов (бронз) .... 386
Отделка поверхности древесины под прозрачные покрытия...........387
Отделка моделей ... .......... ......................388
Окраска папиросной бумаги .... . 388
Покрытия, предохраняющие модель от действия топлива.............389
Окраска модели в несколько цветов ... ... 390
Нанесение надписей .... ... .............392
Внутренняя отделка кабин ... ... .... . 396
Организация рабочего места . . . ...............401
Литература . .... .................................405
Научно-популярное издание
Гаевский Олег Константинович
АВИАМОДЕЛИРОВАННЕ
Художественный редактор Т. А Хитрова
Технический редактор В. Л Авдеева
Корректор В. Д. Синева
ИБ № 4068
Сдано в набор 24 09 89 Подписано в печать нН 10 90 Формат ООхЭО'Ль- Бумага книжно журнальная.
Гарнитура литературная. Печать офсетная. Уел. п. л. 25,5 Уел. кр.-отт. 25.75 Уч.-изд. л. 25.94. Тираж
100000 *кз. (аказ № 204 Изд № 5/д- 40 Цена 1 р. 50 к.
Ордена «Знак Почета» Издательство ЦК ДОСААФ СССР «Патриот».
I29II0. Москва, Олимпийский просо.. 22.
Об.тастнан книжная типография
320091, Днепропетровск, ул. Горького. 20