3366249
В.Я.Франц
ОБОРУДОВАНИЕ
ШВЕЙНОГО
ПРОИЗВОДСТВА
4-е издание
о.
ID
О
-О
С?
<
I
э

СРЕДНЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ
В.Я.ФРАНЦ
ОБОРУДОВАНИЕ
ШВЕЙНОГО
ПРОИЗВОДСТВА
Допущено
Министерством образования Российской Федерации
в качестве учебника для студентов образовательных учреждений
среднего профессионального образования, обучающихся
по специальности «Технология швейных изделий»
4-е издание, исправленное
ACADEM7V
Москва
Издательский центр «Академия»
2010

УДК687.1/.4
ББК37.24-5я723
Ф84
Рецензенты:
директор Научно-производственного центра «Реликт»,
доктор технических наук, профессор И. С. Зак;
преподаватель техникума легкой промышленности, народный учитель СССР,
заслуженный учитель РФ А. Т. Труханова
Франц В. Я.
Ф84 Оборудование швейного производства : учебник для студ.
сред. проф. образования / В.Я. Франц. — 4-е изд., испр. — М.:
Издательский центр «Академия», 2010. — 448 с.
ISBN 978-5-7695-7271-5
Приведены общие характеристики технологического оборудования и
его классификация по виду технологического процесса. Рассмотрены
основные рабочие органы и принцип работы основных типов швейного
оборудования, оборудование подготовительно-раскройного производства и для
влажно-тепловой обработки, транспортные средства для перемещения
полуфабрикатов и транспортирующие устройства.
Для студентов средних профессиональных учебных заведений.
УДК687.1/.4
ББК 37.24-5я723
Учебное издание
Франц Владимир Яковлевич
Оборудование швейного производства
Учебник
4-е издание, исправленное
Редактор И. С. Тарасова. Технический редактор Е. Ф. Коржуева
Компьютерная верстка: Г.А.Берковский
Корректоры А. Я. Сизова, Н. С. Потемкина
Изд. № 104103535. Подписано в печать 24.02.2010. Формат 60x90/16.
Гарнитура «Тайме». Печать офсетная. Бумага офс. № 1. Усл. печ. л. 28,0.
Тираж 1 000 экз. Заказ №12973
Издательский центр «Академия», www.academia-moscow.ru
125252, Москва, ул. Зорге, д. 15, корп. 1, пом. 266.
Адрес для корреспонденции: 129085, Москва, пр-т Мира, 101В, стр. 1, а/я 48.
Тел./факс: (495) 648-0507, 616-00-29.
Санитарно-эпидемиологическое заключение № 77.99.60.953.Д.007831.07.09 от 06.07.2009.
Отпечатано в ОАО «Московские учебники и Картолитография».
125252, г. Москва, ул. Зорге, 15.
Оригинал-макет данного издания является собственностью
Издательского центра «Академия», и его воспроизведение любым способом
без согласия правообладателя запрещается
© Франц В.Я., 2002
© Франц В.Я., 2010, с изменениями
© Образовательно-издательский центр «Академия», 2010
ISBN 978-5-7695-7271-5 © Оформление. Издательский центр «Академия», 2010

ПРЕДИСЛОВИЕ
Швейная промышленность — одна из самых
значительных отраслей легкой промышленности как по объему
выпускаемой продукции, так и по номенклатуре
промышленного оборудования, используемого в производстве. Это
оборудование чрезвычайно разнообразно. Оно различается
по видам выполняемых технологических операций, а также
по конструкции машин и принципам управления ими.
Технологические процессы и операции, применяемые для
изготовления одежды, во многом определяют конструкцию
и устройство необходимого для их выполнения
оборудования; с учетом назначения процесса, способа выполнения
операций, а также формы и размеров обрабатываемых
изделий создаются целые виды и классы оборудования,
обеспечивающие изготовление изделий с наименьшими затратами
времени при достижении наилучшего качества.
В мире более 100 фирм выпускают промышленные и
бытовые швейные машины и различные сопутствующие им
изделия и устройства (иглы, электроприводы,
приспособления, узлы автоматизации и т.п.).
Конечно, старейшей следует считать американскую
машиностроительную фирму «Зингер», образованную еще в
середине XIX в. С момента создания фирма
специализировалась на выпуске машин челночного стежка, которые
остались преобладающими в ее программе и до сих пор.
Машины цепного стежка выпускает другая известная
американская фирма «Юнион Спешл». Специальные
машины-полуавтоматы производит американская фирма «АМФ-РИИС».
В конце XIX в. в Германии появляется фирма «Штробель»,
которая осваивает производство промышленных швейных
машин потайного стежка (так называемых подшивочных
машин) с дуговой иглой. Фирма до сих пор специализируется
на выпуске этих машин.
В тот же период в Германии возникает и ряд фирм,
изготавливающих машины челночного стежка. Они быстро
налаживают производство промышленных машин для
изготовления одежды и обуви и начинают экспортировать свою
продукцию в другие страны. Это такие фирмы, как «Пфафф»,
«Дюркопп-Адлер» — одни из самых крупных фирм
швейного машиностроения. Они производят машины не только
челночного, но и цепного стежка.
акяз №12973
3

За последние 35 — 40 лет невиданный скачок в развитии
швейного машиностроения совершила Япония. Широко
известны японские фирмы «Ямато», «Джуки», «Кансай
Спешл», «Сейко», «Пегасус», «Бразер», «Таджима» и др. Они
выпускают машины полуавтоматического и
автоматического действия, в которых наряду с механическими
устройствами применяются средства пневматики и электроники.
Швейное машиностроение России XX в. было
представлено «Заводом Промшвеймаш», основанным в 1900 г. в г.
Подольске Московской губернии акционерным обществом
«Зингер», специализирующимся на изготовлении бытовых
и промышленных машин челночного и цепного стежка для
швейного, обувного, трикотажного и кожевенно-галанте-
рейного производств. В настоящее время завод не
функционирует.
Основным изготовителем швейных машин
промышленного назначения является АО «Орша» (Республика
Беларусь, г. Орша), специализирующееся, в основном, на
выпуске машин челночного стежка на базе машин 1022-М и
1820 кл., а также машин
конструктивно-унифицированного ряда 131 кл.
Обметочные и стачивающе-обметочные машины
конструктивно-унифицированного ряда 51 кл. изготавливаются
ЗАО «Ростовский-на-Дону завод «Агат», а аналогичные
машины «Ямато» — АОМЗ «ПО «Азовский
оптико-механический завод» (Ростовская область, г. Азов).
Машины для мехового производства на базе 0810 кл.
выпускает АО «Завод им. В. А. Дегтярева» (Владимирская
область, г. Ковров).
Ведущими иностранными фирмами, изготавливающими
оборудование для влажно-тепловой обработки швейных
изделий (утюги, утюжильные столы, гладильные прессы,
дублирующие установки), являются «Макпи», «Малавази», «Ротон-
ди» (Италия), «Хоффман», «Файт», «Каннегиссер» (Германия).
Оборудование для экспериментального (САПР) и
раскройного (настилочное и раскройное оборудование)
производства поставляют фирмы «Гербер» (США), «Инвестро-
ник» (Испания), «Лектра» (Франция) и др.
Для систематизированного изучения оборудования
швейного производства его описание в книге распределено по
главам начиная с оборудования
подготовительно-раскройного производства, швейных машин челночного и цепного
стежка и полуавтоматов и заканчивая оборудованием для
влажно-тепловой обработки.
Чтобы дать возможность студентам полнее разобраться в
содержании той или иной темы, добиться четкого понима-
4

ния сущности процессов, происходящих во время работы
машин, в книге приводятся сведения о машинных стежках,
швах и принципах их образования.
Основное внимание уделено базовому и перспективному
оборудованию. Описание же модификаций машин, а также
машин, выпускаемых в течение продолжительного
времени, дается более кратко. Наличие
конструктивно-кинематических схем практически всех представляемых машин
позволяет понять работу механизмов и узлов в целом в процессе
их взаимодействия.

ГЛАВА 1
ОБОРУДОВАНИЕ ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-
РАСКРОЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА
1.1. ОБОРУДОВАНИЕ ПОДГОТОВИТЕЛЬНОГО ЦЕХА
Основные функции подготовительного цеха сводятся к
приемке, транспортированию, разбраковке, измерению и хранению
материала.
Подготовительный цех состоит из двух участков: для неразбра-
кованного и разбракованного материала.
Выбору схемы комплексной механизации должно
предшествовать изучение ассортимента материалов, условий их поставки
(величин транспортных партий, способов транспортирования на
предприятие, видов и размеров паковок), общего запаса
материалов, объема грузопотока, особенностей конструкции здания
(сетки колонн, местонахождения лифтов, лестниц, высоты
этажей), размеров цеха и его расположения по отношению к другим
цехам и административно-бытовым помещениям, частоты и
особенностей отправки материалов в раскройный цех.
Материал поступает на швейные предприятия в рулонах или
кипах. При разгрузке контейнеров их снимают с автомобиля
электроталью или автопогрузчиком и устанавливают на платформу
самоходной рельсовой тележки, которая доставляет контейнер в цех.
а б
Рис. 1.1. Разгрузка автомобилей:
с помощью стационарного или выдвижного конвейера; б — с помощью
наклонного ската
6

При неконтейнерной поставке разгрузку автомобиля (рис. 1.1)
производят с помощью конвейера или наклонного ската. Далее
материал с помощью автопогрузчика транспортируется на склад или
в подготовительный цех.
Хранение материалов в пакетах позволяет увеличить
вместимость стеллажей, уменьшить число перевалок грузов, повысить
уровень механизации. Такой способ хранения применяется в
основном для неразбракованных материалов. Хранение в пакетах
разбракованных материалов применяется на предприятиях по
изготовлению производственной, специальной, форменной одежды,
бельевых изделий и т.п., т.е. при нешироком ассортименте
материалов.
При расчете количества оборудования для хранения материалов
важно правильно выбрать размеры стеллажей, поддонов и т.д.,
т.е. учесть размеры кусков материалов, высоту цеха,
расположение колонн, способ хранения, особенности применяемых
подъемно-транспортных устройств, требования к хранению. При этом
следует принять во внимание отклонения от средних размеров
кусков, а также не только часто но и редко встречающиеся виды
намотки рулонов. Число типов стеллажей, поддонов, контейнеров
и другого оборудования должно быть минимальным.
Рис. 1.2. Типы тары для хранения рулонов:
а — поддон-платформа; б, в — поддон со съемными стойками; г — поддон-
контейнер со съемными боковыми стенками; д — стоечный поддон-контейнер;
е — тележка-контейнер
7

Высота уложенных кип, кусков не должна быть более 2 м.
Общая масса кусков вместе с поддоном, контейнером и другим
оборудованием не должна превышать грузоподъемности подъемно-
транспортного механизма.
При хранении материалов в пакетах прежде всего необходимо
правильно выбрать тип и размеры тары (рис. 1.2). Для этого
определяют их длину / (по фронту загрузки), ширину d (по глубине
стеллажа) и высоту Ь.
Длина / зависит от длины груза (длины куска) или от варианта
его укладки. Длина груза на некоторых поддонах может быть
больше самого поддона, при этом в расчетах учитывается только
длина груза.
В технической характеристике электропогрузчиков, кранов-
штабелеров и другого оборудования указывается расстояние от
центра тяжести груза до спинки вилочного захвата. В таком случае
ширина поддона или контейнера будет равна удвоенному
указанному расстоянию.
Высота поддона или поддона с грузом Ъ выбирается в зависимости
от размеров кусков материалов, высоты помещения, числа ярусов h
стеллажа, грузоподъемности штабелирующего механизма.
По габаритным размерам поддона или контейнера определяют
габаритные размеры ячейки стеллажа — длину /', глубину d' и
высоту Ъ\ Число ярусов h и общая высота секции зависят от высоты
цеха, максимально возможной высоты подъема груза
штабелирующим механизмом, высоты подкрановых путей кранов-штабелеров.
Для многоэтажных зданий обычно применяют стеллажи в два —
четыре яруса. На рис. 1.3... 1.5 показаны конструкции стеллажей
некоторых типов.
Широкое применение в промышленности нашел способ
хранения разбракованной ткани на многоярусных полочных стеллажах.
И
Ш = 1000
Lf'=1050
а б
Рис. 1.3. Двухрядный трехъярусный стеллаж с поддонами:
а — вид спереди; б — вид сбоку

Рис. 1.4. Двухъярусный стеллаж
(поперечный разрез) с поддонами для
хранения основной и
подкладочной ткани приклада
_5060
4оа
4500
650
о
Глубина d' стеллажа, как
правило, равна длине куска /. Длина
секций /' должна быть такой,
чтобы в них укладывалось целое
число кусков и секции стеллажа
рационально размещались в цехе
(обычно 1 ...2 м). Высота
стеллажей зависит от высоты
помещения и максимальной высоты
подъема груза электроштабеле-
ром. Штабелер (рис. 1.6)
представляет собой самоходную
рельсовую тележку с подъемным
устройством. Он состоит из
каркаса 7, подъемной каретки 5 и
привода 3 передвижения и подъема.
На раме каркаса установлены
ведущие 4 и ведомые 6 колеса. По
наклонным направляющим 2
стоек каркаса перемещается
каретка 5, имеющая платформу для
оператора и грузовые вилы для
захвата транспортируемых
тележек с материалом и пачками кроя.
Привод 3 передвижения состоит
из электродвигателя, редуктора,
клиноременной и цепной
передач. Для останова штабелера
применяется электромагнитный
колодочный тормоз. В процессе
работы оператор штабелера
захватывает вилами каретки 5
лотковую тележку, перемещается на
штабелере вдоль фронтовой части стеллажей, поднимается с
кареткой и перекладывает материал из тележки на стеллажи.
Лотковая тележка (рис. 1.7) предназначена для партионного
транспортирования рулонов материала, пачек кроя и других грузов.
Состоит из трубчатого сварного каркаса 7, опирающегося на четыре
ромбически расположенных колеса 2, два из которых (на
продольной оси тележки) поворотные. На вогнутые боковины каркаса
положен и к ним приварен лоток 3. Низкий борт обращен к штабелеру.
При транспортировании тележки штабелером она опирается
продольными трубчатыми связями своего каркаса на вилы. При этом
одна из связей заходит в фиксаторы.
Выбирая средства механизации для склада, нужно
руководствоваться следующими рекомендациями. Электропогрузчики (или
1500
1500
1500
650
Рис. 1.5. Полочный стеллаж
(поперечный разрез) для хранения в
контейнерах материалов верха и
подкладки и приклада.
Штабелирование с помощью подвесного кра-
на-штабелера
9

Рис. 1.6. Электроштабелер
электроштабелеры) применяют на складах высотой не более 4 м,
где можно обеспечить обслуживание двухрядных консольных
стеллажей с каждой стороны, что повышает использование площади
и вместимости склада, так как один проезд шириной 3,2 м
приходится на четыре ряда стеллажей, т.е. на один ряд стеллажей
приходится 0,8 м проезда.
Краны-штабелеры можно применять на любом этаже здания
при высоте помещения не менее 4,5 м, грузоподъемности не
менее 500 кг и повышенной жесткости стеллажей.
Транспортирование поддонов с материалами от многоярусных
секционных стеллажей к разбраковочно-измерительному
оборудованию осуществляют теми же подъемно-транспортными
средствами (электропогрузчиком или
электроштабелером), которые
используют при загрузке
стеллажей. Применяя доя этой цели
краны-штабелеры, зона
действия которых ограничена
двумя смежными рядами колонн
или рядом колонн и стеной,
подачу материала к разбраковочно-
измерительному оборудованию
осуществляют краном-штабеле-
ром в зоне его действия, а затем
лотковой тележкой. На швейное
предприятие материал поступа-
Рис. 1.7. Лотковая тележка ет с указанием длины, ширины
10

и других характеристик, полученных при обработке на разбрако-
вочных станках текстильных предприятий. На швейных
предприятиях разбраковку материала повторяют: измеряют ширину и
длину, отмечают пороки и разнооттеночность.
В подготовительных цехах широко применяются
механизированные браковочно-измерительные станки различных типов,
специализированные на материалах определенной толщины и
ширины.
Станок ПС-1 имеет сварную конструкцию корпуса, на
котором закреплена наклонная смотровая доска 18 (рис. 1.8). Она
имеет окно, закрытое стеклом 77, через которое с помощью
люминесцентных ламп 19 материал подсвечивается снизу. Сверху он
также подсвечивается такими же лампами, размещенными в
светильнике 14. Рулон материала 7 укладывают в желоб 8 или
надевают на скалку, вращающуюся в двух опорах 9, снабженных
четырьмя шарикоподшипниками, облегчающими вращение скалки.
Поворотом рукоятки 15 прижимной валик 77 отводят от
транспортирующего валика 10 и в пространство между ними
заправляют конец материала. Затем через штангу 16 материал
протаскивают по смотровой доске 18 при поднятом прижиме 72, повернув
его вверх на валу 13. Конец материала проводят вниз и
наматывают на скалку, которую вставляют в пазы направляющих 23 и 2.
12 13
27 26 25
Рис. 1.8. Браковочно-измерительный станок ПС-1
11

Включение браковочно-измерительного станка осуществляется
кнопочным переключателем, расположенным снизу на правой
панели машины. При нажатии на педаль 25 станок включается и
материал перемещается сверху вниз. Сматывание материала в рулон 21
осуществляется нижними транспортирующими валиками 24 и /.
Ширина материала контролируется визуально по линейке 20,
длина—с помощью счетчика 6. Для сброса цифр длины измеренного
материала нажимают на рычаг 5; для установки требуемой цифры
поворачивают рукоятку 4. Педаль 27 служит для перемещения
материала в обратном направлении, т.е. снизу вверх. После того как
материал будет полностью разбракован и длина, и ширина его куска
будут измерены, поворачивают рукоятку 22 к себе и нажимают на
педаль 26. В этом случае направляющие 23 и 2 поворачиваются вниз
от работающего и смотанный в рулон материал падает на
ленточный конвейер 3. При нажатии на педаль 27 конвейер 3 переместит
рулон влево, а при нажатии на педаль 25 — вправо.
Современные промерочные машины оснащаются раздубликато-
ром для разбраковки сложенных вдвое материалов. В них
автоматически измеряется ширина. Для управления работой машины, вьшода
результатов измерения длины, ширины и разбраковки материала
предназначены компьютер и монитор. Распечатка результатов
измерения длины и ширины и кода дефектов осуществляется на
лазерном принтере. Наличие электронного блока ввода поправочного
коэффициента позволяет учесть растяжимость и толщину измеряемого
материала. Нейтрализатор снимает статическое электричество.
На ряде швейных предприятий измерение материалов и их
разбраковку выполняют на измерительных столах длиной 3 м,
имеющих гладкую поверхность и снабженных продольными и
поперечными линейками. Измеряемый материал с помощью
механических средств протягивают вдоль стола, и электромеханический
отметчик через каждые 3 м ставит на материале меловую отметку.
Ширину материала проверяют по линейке через каждые 3 м.
Данные разбраковки и измерения рулона материала заносят в паспорт
рулона, который поступает на расчет полотен для настила.
1.2. ОБОРУДОВАНИЕ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ЦЕХА
Основной задачей экспериментальных цехов является
своевременная и высококачественная подготовка моделей к запуску в
производство. Подготовка заключается в конструкторской и
технологической проработке новых моделей, разработке
оптимальных режимов технологического процесса, нормировании расхода
всех используемых для изготовления изделия материалов,
проектировании и раскладке лекал, подготовке технической
документации на модель. В функции экспериментального цеха входят так-
12

же осуществление авторского надзора за моделями, внедренными
в производство; контроль за рациональным использованием
материалов; обновление ассортимента изделий с учетом
покупательского спроса и направления моды; постоянное
совершенствование конструкций и технологии изделий; разработка мероприятий
по использованию отходов производства; опробование новых
видов оборудования и средств малой механизации; оказание
помощи цехам в освоении новых видов изделий, моделей,
оборудования, приспособлений.
Основным видом технологического оборудования
экспериментального цеха является система автоматизированного
проектирования. Применение высокопроизводительных систем
автоматизированного проектирования (САПР) на базе использования
современных средств вычислительной техники, позволяющих
совершенствовать технологические процессы, является одним из
направлений научно-технического прогресса в швейном производстве.
Как показывает отечественный и зарубежный опыт, работы в
этом направлении целесообразно проводить в сфере
автоматизации проектирования моделей, конструирования их деталей на
основе унификации деталей и узлов, а также автоматизации
процессов раскладки лекал и раскроя материалов.
Применение САПР в подготовительно-раскройном
производстве способствует сокращению сроков подготовки моделей к
производству, уменьшению расхода основных материалов,
сокращению численности основных производственных рабочих,
уменьшению расхода вспомогательных материалов (например,
картона), улучшению качества кроя, уменьшению потерь от брака и
высвобождению производственных площадей.
На сокращение сроков подготовки моделей к производству
влияют следующие факторы:
этап размножения лекал для изделий всей размерно-ростовоч-
ной шкалы осуществляется автоматически, т.е. отсутствует
трудоемкий процесс ручного размножения лекал;
измерение площадей комплектов лекал производится
автоматически в процессе их размножения;
отпадает необходимость в основных лекалах для участка
нормирования. Остаются нужными лекала мелких деталей для
раскройного цеха и вспомогательные лекала для швейных потоков,
что значительно сокращает число изготовляемых лекал;
нормирование и зарисовка раскладок лекал в натуральную
величину осуществляется непосредственно после их размножения
по нарядам на зарисовку.
Сокращению расхода материалов способствует повышение
точности изготовления лекал. Раскрой материалов ведется по
зарисовкам в натуральную величину, которые фактически
представляют собой лекала-эталоны.
13

Сокращение численности основных производственных
рабочих происходит благодаря уменьшению числа рабочих на участке
размножения лекал деталей для изделий всех размеров и ростов,
а также раскладчиков на участке нормирования и лекальщиков.
Расход картона на лекала сокращается в результате
уменьшения числа комплектов изготовляемых лекал.
Улучшение качества кроя и уменьшение потерь от брака в
раскройном производстве могут быть достигнуты при выполнении
следующих условий:
отсутствуют ошибки в комплектации деталей кроя при
нормировании, зарисовке и раскрое;
раскрой материалов осуществляется по зарисовкам САПР (для
зарисовок используются эталонные лекала).
САПР управляет всеми типовыми процессами швейного
производства начиная от создания модели и заканчивая раскладкой
лекал и раскроем материалов. Для этих целей система снабжена
элементами, описанными ниже.
Модуль разработки модели является рабочим инструментом
художника, разрабатывающего новую модель. Основная функция
этого модуля — создание внешнего вида модели на цветном
графическом экране. Художник с помощью светового пера и
функциональной световой клавиатуры одевает манекен, изображенный на
экране, в проектируемую модель. При этом, просматривая
различные сочетания цветов и рисунков материала, он может менять
то и другое, что позволяет изменить внешний вид изделия. Рабочее
место оснащено видеокамерой, позволяющей видеть на экране
рисунки образцов материалов. Печатающее устройство дает
возможность получить цветной рисунок модели, создаваемой на
экране.
Закончив этап художественного создания модели, переходят к
этапу создания лекал.
Модуль создания лекал является рабочим инструментом
конструктора, который создает конструкцию деталей модели. Работа
конструктора заключается в создании лекал деталей на базовый
размеророст изделия с учетом технологических особенностей
швейного производства. Процесс размножения лекал деталей для всей
гаммы размероростов изделия производится автоматически.
В базе данных САПР хранятся все лекала разработанных ранее
моделей и правила размножения лекал, поэтому конструктору
следует проектировать только оригинальные детали новой модели.
Проектировать новую деталь конструктор может двумя
способами:
разработать чертеж на бумаге и ввести его через устройство
преобразования графической информации (кодировщик) в базу
данных;
создать изображение детали на экране графического дисплея.
14

При первом способе на чертеж наносятся все элементы
конструкции детали (внешний и внутренний контуры, линии
рассечек, разрезов и т.д.), обозначаются конструктивные точки,
которые будут размножаться по размерам и ростам в соответствии
с правилами размножения лекал. Далее контуры лекала вводятся
в память ЭВМ через устройство преобразования графической
информации. В процессе ввода деталь можно просмотреть на
экране графического дисплея и при необходимости исправить
ошибки ввода.
Программа ввода данных через устройство графического
преобразования управляет процессом создания лекал и проверяет
наличие логических ошибок, выдавая в случае необходимости
соответствующее предупреждение. В системе отсутствуют ограничения
на размеры деталей, превышающие размеры стола
преобразователя. Можно ввести контур детали по частям, которые потом
автоматически соединятся. После окончания ввода и контроля
данные о детали хранятся в базе данных и их можно впоследствии
использовать. На экране графического дисплея конструктор
может просмотреть как размноженные лекала, так и сетки
размножения по размерам и ростам. При наличии ошибок имеется
возможность скорректировать правила размножения.
При втором способе конструктор проектирует деталь
непосредственно на экране дисплея, используя световое перо и набор
функциональных команд. Функциональные команды охватывают
все операции от самых простых (создание линий срезов детали и
сечений) до самых сложных (разработка клиньев, формирование
правил размножения и т.д.). Конструктор может разрабатывать и
изменять несколько деталей одновременно, проверяя
сопряжение их контуров. По окончании проектирования деталей модели
их чертежи и сетки размножения могут быть зарисованы на
графопостроителе в натуральную величину.
Модуль раскладки лекал предназначен для выполнения
раскладки лекал на экране графического дисплея без воздействий
оператора.
Программа раскладки лекал предназначена для работы в
диалоговом режиме (т. е. в интерактивном режиме раскладки) и
является рабочим инструментом оператора-раскладчика доя
проектирования раскладок лекал.
Рабочее место оператора-раскладчика — это графический
дисплей, на экране которого изображен комплект лекал модели. В
нижней части экрана находится рамка раскладки, ширина которой
соответствует ширине материала. Раскладчик с помощью
светового пера или функциональной клавиатуры укладывает детали в поле
раскладки.
В процессе раскладки система автоматически следит за
выполнением технологических условий на раскладку (зазорами между
15

лекалами, ориентацией деталей относительно нити основы,
припусками на шов и т.д.).
Технологические условия вводятся в систему как переменные
параметры и по требованию оператора-раскладчика могут быть
изменены.
В процессе раскладки можно менять масштаб изображения для
просмотра отдельных фрагментов раскладки и сдвигать
изображения вправо и влево для просмотра раскладок, не уместившихся в
ширину экрана. На экране отображаются текущая длина раскладки
и количество межлекальных отходов, выраженное в процентах. В
ходе раскладки автоматически или по требованию
оператора-раскладчика проверяют нет ли пересечения контуров деталей. Если
оно есть, вносят изменения в раскладку.
По окончании процесса раскладки она поступает в базу
данных, откуда может быть вызвана в любой момент времени и
использована.
Система располагает возможностью временного запоминания
зарисовки незаконченной раскладки, что исключает
необходимость вьшолнять всю раскладку за один раз. Оператор-раскладчик
может временно запомнить частично вьшолненную раскладку и в
дальнейшем вернуться к ней или же улучшить раскладку,
считавшуюся законченной.
Программа автоматической раскладки позволяет производить
размещение деталей комплекта раскладки без вмешательства
оператора-раскладчика. Он лишь задает модель, комплект раскладки,
ширину материала, предельно допустимое количество
межлекальных отходов и максимальное время работы системы.
Модуль зарисовки раскладки лекал позволяет отобразить на
бумаге результаты проектирования лекал деталей модели и
выполнения раскладок с помощью быстродействующих устройств
вывода графической информации (графопостроителей).
Обычно изображение раскладки выполняется в натуральную
величину, но имеется возможность зарисовывать ее и в
уменьшенном масштабе. Раскладки в натуральную величину передают
на участки раскроя, бумагу с зарисовкой раскладки настилают на
материал и производят раскрой настила.
Основной элемент САПР — быстродействующие ЭВМ,
обеспечивающие высокую производительность, надежность и
гибкость систем.
Внешним запоминающим устройством системы является
запоминающее устройство на магнитном диске.
Для создания резервных копий с магнитных дисков система
имеет устройства внешней памяти на магнитных лентах.
Управление всеми процессами САПР производится с главного
терминала, представляющего собой персональную ЭВМ с
графическим или алфавитно-цифровым дисплеем. С помощью команд,
16

набираемых на клавиатуре и отображаемых на экране дисплея,
оператор может управлять всеми процессами системы. С
терминала оператор может вводить данные и в базу данных САПР.
Ввод контуров лекал в САПР производится через
преобразователь графической информации, состоящий из стола, оптического
считьюателя информации, схемы управления и передачи данных
в ЭВМ.
Графический дисплей является основным устройством
отображения графической информации (лекал, раскладок) в САПР. Он
оснащен алфавитно-цифровой клавиатурой, световым пером и
планшетом цифрового преобразователя. Устройство представляет
собой управляющий микропроцессор с оперативной памятью для
хранения информации экрана и с постоянной памятью для
хранения программ обработки графических изображений.
С помощью графопостроителя осуществляется вывод
графической информации на бумагу. Он представляет собой чертежный
стол, на котором находится бумага для вьшода чертежа; бумага
прижимается к столу вакуумным прижимом. Головка с пишущим
инструментом смонтирована на портальной конструкции,
перемещающейся вдоль стола, а пишущий инструмент перемещается
поперек стола.
Графопостроитель оснащен алфавитно-цифровым дисплеем для
ввода команд управления и микропроцессором с оперативной
памятью для хранения информации и постоянной памятью для
хранения программ команд управления графопостроителем.
Зарисовка производится «кадрами», если длина чертежа превышает
рабочее поле графопостроителя. Графопостроитель может быть
дополнительно оснащен головкой с фрезой для вырезания лекал из
тонкого картона.
Печатающее устройство позволяет производить распечатку
любых данных системы.
Для надежной работы технических средств САПР необходимо
такое дополнительное оборудование, как устройства
стабилизации питающего напряжения (двигатель-генератор или
аккумулирующее устройство для защиты от перепадов напряжения в
силовой сети) и кондиционеры для поддержания оптимальной
температуры в рабочем помещении, в котором размещаются
технические средства.
Системы автоматизированного проектирования раскладок
состоят из аппаратных и программных средств.
В состав аппаратных средств входят: процессоры с различным
объемом памяти, цветными графическими дисплеями,
матричными или лазерными принтерами; сканеры для снятия
информации; дигитайзеры для ввода информации (ввода лекал); плоттеры
(графопостроители); каттеры (раскройные устройства для
изготовления лекал).
17

К программным средствам относятся: программы создания
моделей и технического рисунка, учитывающие структуру и
рисунок материала; программа моделирования, конструирования и
размножения лекал; программа проектирования раскладок
лекал с учетом минимизации расхода материала; программа
проектирования технологии изготовления разработанной модели;
программа калькулирования себестоимости разрабатываемых
моделей.
Аппаратные и программные средства отличаются друг от друга
техническими характеристиками. Их выбор обусловливается
мощностью предприятий и ассортиментом изделий,
изготавливаемых там.
И аппаратные, и программные средства САПР
разрабатываются многими фирмами: «Абрис», «Вилар», «Комтенс», «Реликт»
(Россия), «Гербер» (США), «Лектра» (Франция), «Сибрайд»
(Великобритания) и др.
Для предприятий малой и средней мощности наиболее
приемлема система, предлагаемая фирмой «Реликт».
В этой организации разработана модульная интегрированная
система проектирования швейных изделий и процессов их
изготовления (МИКС-Ш), в состав которой входят модули
«Технический рисунок», «Конструирование», «Раскладка» и «Технолог».
Функции модуля «Технический рисунок» — создание
технических рисунков новых моделей; создание каталога моделей
предприятия; создание и ведение базы данных по моделям в целом и
по их конструктивным элементам; хранение базовых элементов.
Функции модуля «Конструирование» — построение лекал в
режиме модификации заданной конструктивной основы;
размножение лекал по размерам и ростам; создание и ведение базы
данных; хранение базовых элементов.
Функция модуля «Раскладка» — построение раскладки лекал в
интерактивном и автоматическом режимах; создание и ведение
базы данных.
Функция модуля «Технолог» — нормирование труда; ведение
базы данных технологических операций; составление
конфекционных карт (спецификаций) на изделие; расчет нижнего предела цен.
Модульный характер системы позволяет приобретать и
осваивать ее, а также привязывать к программам и технике, которые
использовались предприятиями до приобретения МИКС-Ш.
1.3. ОБОРУДОВАНИЕ РАСКРОЙНОГО ЦЕХА
Основной задачей раскройного цеха является выкраивание
деталей, подготовка их к пошиву (нумерация деталей, подгонка
рисунка, нанесение вспомогательных линий и рассечек), комплек-
18

тование деталей, ритмичная подача кроя должного качества и
ассортимента в швейные цехи.
Выбор организации раскройного производства и механизации
в нем обусловлены способами настилания материалов и
разрезания настилов.
При ручном настилании и неавтоматизированном раскрое
применяются традиционные виды оборудования: столы для ручного
настилания, игольчатые столы для настилания материала с
рисунком в полоску или клетку, передвижные раскройные машины
с прямым и дисковым ножами, отрезные концевые линейки и
стационарные ленточные машины.
1.3.1. Столы для ручного настилания материала
Настилочные столы применяются двух типов: со сплошным
покрытием (рис. 1.9) и с перфорированным покрытием (рис. 1.10).
Рис. 1.9. Настилочный стол со сплошным покрытием
Рис. 1.10. Настилочный стол с перфорированным покрытием
19

Ширина столов определяется наибольшей шириной
материалов, применяемых на предприятии.
Столы чаще всего собирают из секций, ширина которых
постоянна, а длина зависит от условий транспортирования и
монтажа.
Общая длина стола определяется минимальными и максимально
возможными длинами раскладок.
Столы с перфорированным покрытием оборудованы
вентиляционными установками, позволяющими создать поддув под
настилами для удобства их перемещения в зону разрезания.
1.3.2. Игольчатые столы
Игольчатый стол модели DF-4800 фирмы «Истман» (США,
рис. 1.11) применяется для подготовки настилов из ткани с
рисунком в полоску или клетку, в которых отклонение от долевого
направления рисунка не допускается.
Ширина стола 1300 мм, минимальная длина стола — 4800 мм.
Длина стола может быть увеличена путем установки
дополнительных секций длиной 2400 мм.
Стол может быть укомплектован системой поддува 3 для
создания воздушной подушки, необходимой при перемещении
настила в зону раскроя.
Поверхность стола 1 представляет собой перфорированную
плоскость с расстоянием между отверстиями 25 мм.
Иглы устанавливаются в игольчатых планках 2, перемещаемых
в соответствии с шириной настилаемого материала в
горизонтальной плоскости и при накалывании настилаемых полотен ма-
Рис. 1.11. Игольчатый стол
20

Игла
Игольчатая'
планка
Ш
Крышка
стола
териала в вертикальной плоскости.
Установка иглы в игольной
планке показана на рис. 1.12.
Перед настилом полотен
регулируют расположение игольных
планок, устанавливая их в
соответствии с шириной ткани и
контрольной точкой, определяемыми
рисунком ткани. Затем настилают
несколько полотен и фиксируют
их положение на столе иглами,
поднятыми в игольных планках и прокалывающими при этом
настеленные полотна. После этого выполняют настил из
определенного числа полотен, поднимая иглы по мере увеличения высоты
настила.
Для перемещения настила в зону раскроя опускают игольные
планки, выводят иглы из настила и включают поддув.
Рис. 1.12. Установка иглы в
игольной планке
1.3.3. Концевая линейка
Концевая линейка Л-3 АО «Орша» предназначена для
отрезания полотен и крепления концов полотен настила при
выполнении многослойных настилов в раскройных цехах швейных
предприятий. Ширина резания не более 1700 мм.
Линейка Л-3 состоит из каркаса, отрезного устройства,
привода подъема, вала, привода ножа, электрооборудования.
Привод к режущему блоку 6 (рис. 1.13) осуществляется от
электродвигателя 14 через шкивы 16 и 72, звездочки 9, 4 и цепь 5.
Рис. 1.13. Кинематическая схема концевой линейки Л-3
21

Регулирование натяжения цепи 5 производится болтом J,
перемещения режущего блока — механизмом 13.
Подъем прижимной балки 10 над балкой 11 осуществляется
от электродвигателя 1 через червячную передачу 2,
электромагнитную муфту 20, шестерни 7, 18 и рейки <?, 19, связанные
валом 17.
По достижении прижимной балкой 10 крайнего верхнего
положения электромагнитная муфта 20 отключается и прижимная
балка под действием собственной силы тяжести опускается,
прижимая к столу концы отрезанной ткани. Энергия удара гасится
гидроамортизатором 15.
Конструкция линейки Л-3 позволяет производить
формирование настила. Перед началом работы рулон материала
устанавливают с торца стола, после чего вручную настилают первое
полотно, конец которого закрепляют прижимом ручной
механической линейки.
Настеленное полотно выравнивают по кромке. В это время
каретка отрезного устройства находится в крайнем левом или
правом положении.
Нажатием на пусковую кнопку включают электродвигатель
привода отрезного устройства. После разрезания материала на
электродвигатель привода подъема и электромагнитную муфту посылается
электроимпульс, вследствие чего происходит принудительный
подъем отрезного устройства над столом. В это время отрезанная
часть полотна попадает под линейку, которая, достигнув
крайнего верхнего положения, падает вниз. Отрезанная часть полотна
оказывается прижатой линейкой к столу.
Концевая линейка готова к новому циклу.
Автоматический цикл работы линейки длится около 2 с. Для
увеличения надежности отрезания полотно необходимо
придерживать.
Так как полотно настила можно отрезать при движении ножа в
обе стороны, включение отрезного устройства рекомендуется
производить тому работнику, со стороны которого будет
производиться отрезание материала.
1.3.4. Передвижные раскройные машины
с прямым ножом MP-120
Передвижные раскройные машины с прямым ножом MP-120
АО «Орша» предназначены для разрезания настила высотой до
120 мм, а также для вырезания отдельных деталей изделия.
Машина MP-120 (рис. 1.14) с прямым ножом имеет следующее
устройство.
К передней части платформы 10 прикреплены
подпружиненный козырек 77, который отделяет нижний слой настила мате-
22

Рис. 1.14. Машина МР-120
риалов в процессе работы машины от
поверхности стола, и стойка <?, на которой
установлен трехфазный короткозамкну-
тый асинхронный электродвигатель.
Возвратно-поступательное движение
ножа осуществляется через кривошипно-
шатунный механизм от
электродвигателя 2.
Конструкция машины
предусматривает регулирование высоты установки
лапки 7, заточку ножа Р, замену ножа при
износе, централизованную смазку.
Для обеспечения плавного
передвижения машины по крышке стола снизу
платформы к пластинчатым пружинам
присоединены ролики с встроенными
игольчатыми подшипниками. Пластинчатые пружины служат для
гашения вибрации при работе машины.
Для удобства перемещения машины по столу имеется рукоятка
13, изготовленная из эбонита. Передняя часть машины закрыта
кожухом, в пазу которого установлена зубчатая рейка 5. К нижней
части этой рейки прикреплена лапка 7. Положение лапки
фиксируется кнопкой 12 в такой позиции, чтобы лапка слегка
нажимала на материал, не давая верхним полотнам настила сместиться
вверх и вниз при движении ножа.
Прижимное устройство с лапкой служит и для предохранения
пальцев работающего от пореза ножом. Лезвие ножа имеет
двустороннюю заточку с общим углом заострения 15...20°. Заточное
устройство установлено вне рабочей зоны ножа. Заточка
производится двумя шлифовальными кругами, свободно вращающимися
на своих осях. Круги выставлены таким образом, чтобы
обеспечивалась симметричная заточка ножа.
Для заточки ножа необходимо опустить лапку 7 в крайнее
нижнее положение, включить электродвигатель, нажать защелку 5,
укрепленную на крышке 4 электродвигателя, и несколькими
движениями заточного устройства 6 вверх и вниз произвести заточку
ножа, после чего поднять заточное устройство вверх до упора и
зафиксировать его защелкой.
Пуск электродвигателя производится нажатием на кнопку /.
Машины с прямыми ножами обеспечивают большую точность
раскроя. При эксплуатации машины особое внимание должно быть
обращено на то, чтобы нож не имел продольной и поперечной
качки, так как она вызывает преждевременный износ деталей и
увеличивает шум машины.
На базе машин МР-120 АО «Орша» выпускает машины MP-150,
MP-170 для разрезания настилов высотой до 170 мм.
23

1.3.5. Передвижные раскройные машины
с дисковым ножом ЭЗДМ-3
Передвижные раскройные машины с дисковым ножом ЭЗДМ-3
Самарского механического завода № 10 (рис. 1.15)
предназначены для раскроя настилов высотой до 50 мм по прямым линиям и
для вырезания деталей, имеющих небольшую кривизну.
Электродвигатель закреплен на стойке 7 в наклонном положении.
Стойка/в свою очередь закреплена на платформе 8. Вращение от
электродвигателя 1 через коническую пару шестерен 13
передается дисковому ножу 12 диаметром 110 мм. В платформе 8
смонтирован подпружиненный нижний нож 9, взаимодействующий с
вращающимся ножом 12. Платформа 8 перемещается по крышке
настилочного стола на четырех бочкообразных роликах. К
платформе присоединен подпружиненный козырек 10 для подвода
машины под настил. Для предохранения рук от порезов перед
дисковым ножом 12 смонтирован подвижной щиток 11. Машину
передвигают относительно зарисовки раскладки лекал с помощью
рукоятки 3, на которой смонтирован переключатель 2. В машине
предусмотрено устройство для заточки дискового ножа 12.
После выведения машины из-под настила нож затачивают. Для
этого включают переключатель 2 и большим пальцем правой руки
нажимают на рукоятку 4. В результате пружина 5 сжимается и два
шлифовальных камня 6 подводятся с двух сторон к дисковому
ножу 12. Поворачивая рукоятку 4, поочередно подводят
шлифовальные камни 6 к дисковому ножу, обеспечивая его двусторон-
8 Рис. 1.15. Машина ЭЗДМ-3
24

нюю заточку. При прекращении нажатия на рукоятку 4 камни 6
под действием пружины 5 отходят от зоны вращения ножа 12.
АО «Орша» выпускает аналогичную машину МРР-2 с
диаметром ножа 68 мм для раскроя настилов высотой до 18 мм.
1.3.6. Стационарные ленточные машины
Раскройные ленточные машины Р-12 АО «Орша»
предназначены для чистового вырезания деталей швейных изделий из
материалов, уложенных в настил высотой до 150 мм. Скорость
движения ленточного ножа 20 м/с.
Машина Р-12 (рис. 1.16) с рабочим проходом 630 мм состоит
из станины, привода ножа, лентонаправляющих шкивов, ленто-
улавливающего устройства и заточного механизма.
Привод ножа 23 осуществляется от электродвигателя 22,
установленного на нижней части станины. Нож является режущим
инструментом машины и натянут на четырех лентонаправляющих
шкивах 77, 7, 77, 13, один из которых, 77, является ведущим.
Лентонаправляющие шкивы по ободу обрезинены. Натяжение
ножа осуществляется шкивом 77, установленным на подвижной
каретке. Усилие натяжения ножа создается рукояткой 6 через
винт 7, ползун 9 и пружину 8.
Лентоулавливающее устройство состоит из верхнего 10 и
бокового 14 электромагнитных лентоулавливателей и контактного
выключателя 72.
Рис. 1.16. Стационарная ленточная машина Р-12
25

В процессе работы контактный выключатель под действием
ленточного ножа обеспечивает разомкнутое положение нормально
замкнутых контактов микропереключателя. При обрыве ленты
нормально замкнутые контакты замыкаются, включая
электромагнитные лентоулавливатели и отключая электродвигатель 22,
после чего нажатием на кнопку автоматического выключателя
машина обесточивается.
Лентонаправляющее устройство предназначено для
обеспечения устойчивого положения ножа в процессе резания и состоит
из верхнего 5 и нижнего 3 лентонаправителей.
Верхний лентонаправитель 5 расположен над столом на рейке
и состоит из планки с закрепленными на ней двумя
регулируемыми пластинами, армированными твердым сплавом, и торцевых
роликов 2, 4 и 15.
Нижний лентонаправитель 3 установлен в месте прохождения
ножа через стол и состоит из корпуса, двух регулируемых
сменных стальных пластин, армированных твердым сплавом, и
торцевого ролика, установленного на стойке.
Заточный механизм 16 находится в нерабочей ветви ножа.
Заточка режущей кромки ножа производится в процессе работы
двумя абразивными кругами, свободно вращающимися на своих
осях и установленными под определенным углом к передней
кромке ножа. Включение заточного механизма в работу
производится педалью 19.
Ограждение ножа коробчатого сечения состоит из двух частей:
верхней и нижней. Обе части ограждения располагаются вдоль
контура ножа. Рабочая ветвь ножа над зоной резания закрыта
подвижным ограждением корытообразного сечения, закрепленным
на планке верхнего направителя.
На нижнем конце рейки имеется специальное ограждение,
предназначенное для защиты пальцев рук от порезов.
Движение рабочему органу машины — ленточному ножу
передается от электродвигателя 22, на валу которого находится шкив 21,
через клиноременную передачу 20 и ведущий шкив 18,
закрепленный на валу, на противоположном конце которого находится
шкив 17.
Вал со шкивами 18 и 17 вращается на шарикоподшипниковых
опорах. Остальные лентонаправляющие шкивы 7, 77, 13 свободно
вращаются в шарикоподшипниках, закрепленных на осях.
1.3.7. Настилочные машины
Для механизации настилания материалов на швейных
предприятиях применяют настилочные машины, перемещающиеся
вдоль настилочных столов по рельсам и получающие
электропитание от шинопроводов, расположенных под крышками столов.
26

Настилочные машины изготавливаются многими фирмами:
«Авиал» (Россия), «Гербер» (США), «Бульмер Курис» (Германия),
«Лектра» (Франция) и др.
Настилочные машины (рис. 1.17) чаще всего поставляются в
комплекте со столами, имеющими перфорированную поверхность
и оснащенными вентиляционными установками,
обеспечивающими поддув под настил (см. рис. 1.10).
Фирмы-изготовители выпускают машины различных типов.
Конструкция машин зависит от вида материала,
поверхностной плотности, диаметра и ширины рулонов. Методы
настилания отрезанных полотен могут быть «лицом к лицу», «лицом
вверх» и «лицом вниз». Машины некоторых конструкций
предусматривают возможность настилания недорогих материалов
зигзагообразно.
Операторы, управляющие работой настилочной каретки 1
(см. рис. 1.17), перемещаются на левосторонней или
правосторонней жестко связанной с кареткой платформе 2.
Машины оснащены устройством для выравнивания краев
материала при настилании.
Сравнительные технические характеристики настилочных
машин «Комета» АО «Авиал» (Россия) и «Синхрон» фирм «Гербер»
(США) ■— «Найбург» (Дания) приведены в табл. 1.1.
Настилочная машина «Синхрон» оснащена процессором,
монитором и различными устройствами контроля правильности
выполнения операций. Наличие на машине «Синхрон» устройства,
Рис. 1.17. Настилочная машина «Синхрон»
27

Таблица 1.1
Сравнительные технические характеристики
настилочных машин
Параметр
Габаритные размеры, мм
Длина настилочного стола, м
Минимальная масса рулона, кг
Максимальная масса рулона, кг
Максимальный диаметр рулона, мм
Максимальная ширина материала, мм
Максимальная высота настила, мм
Скорость настилания, м/мин
Равнение кромки
Машина
«Комета»
1900x3000x1260
До 27
30
100
400
1800
180
0...60
+
«Синхрон»
2100x2245x2060
Не офаничена
30
1000
1250
2000
230
0...100
+
контролирующего ширину материала, позволяет не допустить
попадания в настил зауженных участков и улучшает условия
равнения полотен по кромке в настиле. Машина «Синхрон» имеет
датчик наблюдения за метками идентификации дефекта
материала (метки наносятся при его разбраковке). При обнаружении
дефекта настилочная машина останавливается.
В машине «Комета» имеется устройство синхронизации
скорости машины и скорости разматывания материала, а в машине
«Синхрон», кроме того, имеется синхронизация начала
вращения главного двигателя с контрольным сигналом начала
настилания, что позволяет настилать материал в автоматическом
режиме по заданной программе. Наличие компьютера дает
возможность запрограммировать выполнение секционных настилов, при
этом в случае необходимости осуществить перестал полотен,
указать координату отрезания настила и координату продолжения
настила после отрезания. В отличие от машины «Комета» на
машине «Синхрон» можно с помощью компьютера указать любые
припуски к длине полотна в зависимости от растяжимости
материала. В случае останова машины «Синхрон» по причине, не
понятной оператору, он нажимает кнопку «Помощь» и на
мониторе появляется номер аварийного сигнала, позволяющий
вызвать на монитор текст, объясняющий, как поступить в этом
случае.
Использование машины «Синхрон» позволяет повысить
качество настилания (благодаря автоматизации контроля натяжения
полотна и равнения кромки), получить экономию материала
(в результате оптимизации припуска к длине полотен и
возможности работы с дефектными полотнами), повысить
производительность труда и снизить утомляемость оператора (благодаря
автоматизации функций управления и контролю за исправностью
машины).
28

1.3.8. Раскройные автоматизированные установки
Раскройные автоматизированные установки оснащены
раскройным столом, режущей головкой, управляющим устройством и
дисплеем для вызова зарисовки раскладки из блока
«Проектирование лекал и раскладок» базы данных.
Раскройные установки поставляются фирмами ЗАО «Авиал»
(Россия), «Гербер» (США) и «Лектра» (Франция).
Раскройные столы имеют два конструктивных исполнения —
статическое и конвейерное (рис. 1.18).
В верхней части и статического, и конвейерного столов
находится опорная поверхность, состоящая из нейлоновых щеточных
плит 7. Они оснащены вакуумным прижимом, спрессовывающим
настил и препятствующим сдвигу материала в процессе резания.
Режущая головка 3 смонтирована на портальной конструкции 2,
перемещающейся вдоль стола. Сама режущая головка
перемещается по порталу поперек стола. На одном конце портальной
конструкции установлен микротерминал 4 управления. Там же
имеются кнопки ручного управления перемещением портального
устройства и аварийного останова. Режущая головка представляет
собой механизм для перемещения (вверх и вниз) вибрирующего
ножа и ориентирования его по касательной к траектории контура
лекал раскладки.
Прогиб ножа по вертикали на криволинейных участках линии
разрезания автоматически корректируется для обеспечения
точности кроя верхнего и нижнего слоев настила. Режущая головка
оснащена механизмом автоматической заточки ножа и
механизмом для изготовления отверстий.
Рис. 1.18. Автоматическая раскройная установка S-3200
29

Для позиционирования режущей головки на начало настила
предназначен световой маркер.
Статический стол фирм «Авиал» и «Инвестроник» состоит из
отдельных конструктивных элементов, число которых определяет
длину раскройного поля (длину стола). Оно обусловлено
технологическими условиями производства.
Конвейерные столы, например столы фирмы «Гербер», имеют
постоянное поле раскроя размерами 1700 х 2340 мм. Они
оснащены конвейерной системой 6 перемещения настила, что не
ограничивает длину настила и позволяет производить съем кроя и
межлекальных отходов одновременно с раскроем настила. На цветном
дисплее 5, установленном на панели управления, оператор
может непрерывно наблюдать за параметрами резания.
Фирмой «Гербер» поставляются раскройные установки
нескольких моделей. Основной характеристикой этих установок является
толщина пакета настила в сжатом состоянии: 32 мм (модель
GT 3250), 52 мм (модель GT 5250) и 72 мм (модель GT 7250).
Характеристика этих установок приведена в табл. 1.2.
Установка оснащена устройством автоматической очистки
щеточного покрытия. Скорость резания регулируется от 0 до 45,7 м/мин
и зависит от высоты настила (числа полотен) и вида
раскраиваемого материала. В зависимости от длины раскраиваемой детали
скорость резания автоматически изменяется. Системой управления
раскройной установкой предусмотрено включение вакуумного сжатия
полотен разрезаемого настила только в зоне резания, что повышает
качество резания и снижает потребление электрической энергии.
Таблица 1.2
Характеристика раскройных автоматизированных установок
фирмы «Гербер»
Характеристика
Периметр*, см
Материал
Число полотен
в настиле**
Скорость
раскроя**, м/мин

Производительность**, ед./ч
Продукция
Сорочки
2400
Хлопок/
полиэстер
72/90/2000
9,0/8,9/7,6
1377/1720/3230
Джинсы
2100
Джинсовая
ткань
20/36/48
9,5/8,9/7,6
461/778/885
Мужские
костюмы
5350
Шерсть/
полиэстер
30/60/120
10,2/9,5/8,3
290/543/949
Мужские
пиджаки
3050
Шерсть/
полиэстер
30/60/100
10,2/9,5/8,3
511/953/1380
Брюки
2290
Шерсть/
полиэстер
30/72/120
10,2/9,5/8,3
681/1523/2218
* Под периметром понимается сумма периметров всех деталей кроя данного
изделия.
** Первое значение — для установки модели GT 3250, второе — для установки
модели GT 5250, третье — для установки модели GT 7250.
30

Поворотная панель управления установкой минимизирует
занимаемую установкой площадь и обеспечивает
беспрепятственный доступ оператора к зоне снятия вырезанных деталей.
Раскройная система обладает возможностью автоматического определения
типа материала.
Ширина раскройного ножа в раскройной головке установки
фирмы «Гербер» 5 мм, что позволяет раскраивать
соприкасающиеся детали без зазора и рассечек, не повреждая их.
Время настилания приблизительно в три раза больше времени
раскроя настила, поэтому одна раскройная установка может
обслуживать три настилочных комплекса.
На рис. 1.19 показан вариант размещения комплексов,
включающих в себя три загрузочных устройства 5, три настилочных
стола б и три настилочные машины 4.
Раскройная установка 2 пультом управления 1 перемещается
вдоль торцов настилочных столов 6 по рельсам 3.
Продолжительность раскроя включает в себя сумму времени,
затрачиваемого на перемещение настила на раскройный стол;
покрытие его полиэтиленовой пленкой, позволяющей сжать настил
с помощью вакуума; выравнивание настила вдоль раскроечного окна;
установку режущей головки в начало пути разрезания настила по
программе, вызываемой из блока проектирования лекал и
раскладок; собственно раскрой и очистку щеточного покрытия.
Кроме того, 30...40 мин в каждой смене должно быть
израсходовано на уход за машиной, смену ножа и настройку механизма,
несущего нож. Поэтому при расчете производительности
установки Я коэффициент использования ^установки принимается
равным 0,85.
□ П
т
ж
п п
I
Рис. 1.19. Размещение настилочных и раскройных комплексов
31

Производительность установки /7(ед./ч) определяется по
формуле
„ 60КНС
где К — коэффициент использования; Н — скорость резания,
м/мин; С — число полотен в настиле; Т — периметр всех деталей
кроя изделия, м.
1.4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ В ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-
РАСКРОЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
1.4.1. Основные требования по технике безопасности
к технологическому оборудованию подготовительно-раскройного
производства
Рассмотрим машины для размотки, измерения и разбраковки
материала. Крепление размоточных валиков должно исключать
выбрасывание валиков из подшипников.
Машины для разбраковки материала должны быть снабжены
светильниками дневного света, обеспечивающими нормируемую
освещенность и равномерный световой поток на рабочей
поверхности машины.
Матовое стекло браковочно-измерительной машины должно
быть врезано заподлицо с его поверхностью и равномерно
освещено.
Измерительно-браковочные столы и машины должны быть
оборудованы устройствами для снятия зарядов статического
электричества с поверхности стола и материала.
Пусковые устройства машин должны быть сосредоточены в
одном месте.
Кнопочные посты останова должны обеспечивать возможность
выключения машины двумя работающими, обслуживающими
машины с двух сторон, и оборудованы звуковой и световой
сигнализацией, предупреждающей о пуске машины.
Рассмотрим работу настилочных машин. На машине все колеса
и вал ведущего колеса должны быть ограждены.
Со стороны зоны обслуживания машина не должна иметь
выступающих частей.
Платформа настилающего устройства для передвижения
работающего должна быть снабжена ограждением безопасности,
останавливающим ее при наезде на препятствие.
На машине должно быть предусмотрено специальное
устройство для легкой и быстрой загрузки кусков и рулонов материала.
32

Пусковое устройство должно иметь блокировку, исключающую
возможность самовключения машины (тележки) в момент заправки
материала в зазор между валиками.
При работе двух работающих машина должна иметь
сигнализацию и блокировочное устройство, исключающее пуск машины
одним работающим.
Режущее устройство линейки для обрезки концов настила
должно быть ограждено.
Поверхность раскройных столов должна быть гладкой,
отполированной, без заусенцев, трещин и других дефектов.
Значительно облегчают работу механические и
электромеханические линейки для обрезки конца настила. Прижимная
линейка должна быть снабжена предохранительным козырьком,
исключающим возможность попадания под нее рук работающего.
Конструкция машин должна исключить травмирование рук
работающего режущим инструментом.
В электрической схеме машин должны быть предусмотрены две
блокировочные пусковые кнопки и кнопка «Стоп» для
аварийного останова, расположенные на общем пульте управления.
Большую роль в производстве играют раскройные машины.
У ленточных раскройных машин все шкивы, а также лента, за
исключением ее рабочей части, длина которой равна
максимальной высоте раскраиваемого настила, должны быть закрыты
кожухами.
Раскройные машины должны быть снабжены регулируемым по
высоте настила устройством, не допускающим попадания
пальцев рук работающего под ленточный нож.
Ленточные раскройные машины должны быть снабжены
тормозами и улавливателями лент, автоматически действующими при
разрыве лент, а также автоматическим остановом электродвигателя.
Время срабатывания всех этих устройств не должно превышать 0,03 с.
На каждой ленточной раскройной машине должны быть
установлены приспособления для механической заточки ножа,
обеспечивающие высококачественную не требующую ручной доводки
заточку ножа.
На машинах должно быть предусмотрено местное освещение
светильником на специальном кронштейне, позволяющее иметь
освещенность в зоне резания 750... 1000 лк.
Раскройные ленточные машины должны быть оборудованы
устройством для удаления пыли и газов от всех зон их образования.
Устройство местной вентиляции для отсоса наждачной пыли
от заточного механизма должно исключать возможность
возгорания пыли в вытяжной системе.
Съемные открывающиеся ограждения шкивов, ленточного ножа
на раскройных машинах должны иметь надписи «Не открывать на
ходу», «Опасно».
•мсяа №12973
33

В комплекте машины следует предусмотреть специальное
приспособление для безопасной ручной переноски ленточного ножа.
Передвижные раскройные машины также широко
применяются на предприятиях. На машинах должно быть предусмотрено
ограждение рабочего органа как в работающем, так и в неподвижном
состоянии, исключающее возможность травмирования рук
работающего. Ограждение должно регулироваться по высоте настила.
Опорная поверхность машины должна обеспечивать легкость
ее перемещения по контурам вырезаемых деталей.
Подключение передвижных раскройных машин к
электрической сети должно осуществляться посредством специальных
штепсельных разъемов с заземляющим устройством.
Подвод напряжения к машинам должен осуществляться с
помощью гибкого кабеля, расположенного на высоте не менее 2,5 м
над уровнем пола.
Все токоведущие части должны быть надежно изолированы.
1.4.2. Безопасность работы на оборудовании
подготовительно-раскройного производства
Из анализа статистических данных о несчастных случаях на
швейных предприятиях видно, что наибольшее количество травм
в технологических цехах происходит при работе на раскройном
оборудовании (стационарных раскройно-ленточных и
передвижных электрораскройных машинах) и оборудовании
влажно-тепловой обработки (на гладильных прессах и отпарочных аппаратах,
с утюгами).
Безопасность работы на раскройно-ленточных машинах
обеспечивается в первую очередь правильной организацией. Приступая к
работе на раскройно-ленточной машине, следует проверить
состояние креплений и ограждений. В случае отсутствия или
неисправности ограждений работать на машине категорически запрещается.
Перед пуском машины необходимо убедиться в ее
исправности (на холостом ходу), исправности ее пусковых и тормозных
устройств, в наличии и исправности оградительных
приспособлений, в наличии лентоулавливателя; проверить правильность
установки и вращения направляющих роликов (между поверхностями
ножа и роликов должен быть зазор не более 1,5 мм); проверить
натяжение ленточного ножа. При работе машины шкивы трех- и
четырехшкивной машин должны вращаться против часовой
стрелки, а двухшкивной машины — по часовой стрелке. Ленточный
нож в зоне резания всегда должен двигаться сверху вниз.
Работа на раскройно-ленточной машине проста, но требует
определенного навыка и внимания. Раскройщик берет обеими
руками части настила и подвигает их к рабочему участку ленточного
ножа, следя за тем, чтобы линия реза не отклонялась от намечен-
34

ной линии. Во время работы на машине нельзя отвлекаться,
разговаривать, отлучаться от машины и выполнять какие-либо
посторонние дела.
Ленточный нож на участке разрезания настила открыт,
поэтому в целях снижения опасности работы на машине этот участок
ножа должен быть минимальным. Для этого на машинах РЛ,
например, имеется патрубок направителя ножа, который может
перемещаться вверх и вниз в зависимости от толщины настила материала.
Для раскроя материалов, содержащих синтетические волокна,
необходимо пользоваться приспособлением для смазки ножа,
представляющим собой резервуар для масла, от которого
смазочная жидкость по хлорвиниловой трубке подается на войлочную
прокладку, прилегающую к ножу. Благодаря этому нож не
перегревается и не оплавляет срезы материала.
При раскрое необходимо расправить материал и плотно
нажать на него лекалом. Надо следить, чтобы лекало или рука не
коснулись ленточного ножа.
Регулирование натяжения ленточного ножа производят
медленным вращением регулирующего винта.
Тормозить нож после останова электродвигателя или шкив при
обрыве ленты можно только тормозным устройством. Ручное
торможение ножа и шкива запрещается.
Регулирование ножа и его направляющих при сбегании ножа
со шкива или перекосах, а также чистку и смазку машины
разрешается проводить только при выключенном электродвигателе после
полного останова ножа.
Для предохранения пальцев работающего от порезов машина с
прямым ножом имеет в передней части прижимное устройство,
обеспечивающее еще и прижим верхних слоев материала, не
позволяющий им сместиться вверх и вниз при движении материала.
Правку затупившегося ножа проводят вручную сухим
шлифовальным бруском, не извлекая нож из машины. Нож можно
править только при выключенном электродвигателе после полного
останова ножа.
При эксплуатации машины нужно следить, чтобы нож не имел
ни продольных, ни поперечных колебаний, так как колебания
вызывают преждевременный износ деталей и увеличивают шум
при работе машины.
1.4.3. Мероприятия по защите от статического электричества
Синтетические материалы, имеющие красивый внешний вид,
получили широкое применение в швейной промышленности.
Однако их электризуемость является их важнейшим гигиеническим
недостатком, ухудшающим пододежный микроклимат,
затрудняющим кожное дыхание, теплообмен и др.
21 Заказ №12973
35

Синтетические материалы, применяемые для изготовления
одежды, обладают ничтожно малой проводимостью, что является
причиной накопления на их поверхности статического
электричества при трении о различные материалы и кожу человека.
Известно, что электризуемость текстильных материалов
зависит от природы вещества, а на возникновение и рассеивание
зарядов статического электричества в значительной степени
влияют температура, относительная влажность окружающего воздуха
и степень ионизации атмосферы. При соприкосновении с
наэлектризованным материалом работающие ощущают сильные уколы,
что хотя и не является опасным для жизни, однако может
вызывать неприятные субъективные ощущения.
Установлено, что заряды статического электричества
возникают главным образом в тех местах, где происходят
соприкосновение и разделение двух разнородных поверхностей, сжатие или
трение между ними.
Схематическое изображение основных участков образования и
накопления зарядов статического электричества на оборудовании
подготовительного цеха приведено на рис. 1.20.
Заряды статического электричества возникают при отрыве
материала от рулона при его разматывании (участок 1). Потенциал
зарядов незначительный, так что полем их образования можно
пренебречь.
Прохождение материала по смотровой доске (участок 2)
также вызывает образование зарядов статического электричества.
Сфера действия положительного поля наэлектризованной ткани
составляет 0,5 м, но постепенно увеличивается в направлении
транспортирующих валиков (участок 3). При прохождении через этот
участок материал сильно сжимается прижимным и транспортирую-
8 9
14 15
Рис. 1.20. Схематическое изображение участков образования зарядов
статического электричества:
а — при разбраковке пальтовых тканей; б — при разбраковке подкладочных тканей
36

щим валиками. Электризация на этом участке обусловлена не только
силой давления между валиками, но и рыхлостью, пышностью и
пористостью материала, так как при распрямлении сдавленных
волокон они электризуются.
Наиболее сильно материал электризуется на раскладчике
(участок 4), изготовленном из дерева. При складывании материала
«в книжку» (участок 5) полотна, постепенно накладываясь друг
на друга, создают мощное электростатическое поле, радиус
действия которого достигает в начале смены 1,5... 2 м. Через 2... 3 ч
работы воздух и работающие в подготовительном цехе становятся
наэлектризованными электростатическими зарядами.
Заряды статического электричества возникают также при
трении ткани о поверхность стальных направляющих валиков
(участки 6, 8, 11, 12, 14). При движении пальтовых тканей по незазем-
ленной металлической поверхности измерительного стола
(участок 7) образуются дополнительные электростатические заряды.
Сматывание ткани в рулон (участок 9) также вызывает
накопление на ее поверхности зарядов и приводит к электризации валика.
Подкладочные ткани в процессе измерения сильно
электризуются при движении по деревянной поверхности стола (участку 13)
и по деревянному скату (участку 10). При сматывании
измеренной ткани в рулон (участок 15) потенциал электростатического
поля растет до величины, очень чувствительной для работающих.
При отлеживании рулонов ткани заряды с ее поверхности
постепенно, в течение 40...60 мин, рассеиваются.
Сильное действие зарядов статического электричества
работающие ощущают на участках 5, 7, 8, 9, 11, 13, 14, 15. На этих
участках потенциал при разрядке человек ощущает как сильный укол.
Для предупреждения появления и накопления зарядов
статического электричества на оборудовании, а также на людях нужно
предусматривать следующие меры защиты:
осуществлять заземление металлических частей проводящих
поверхностей технологического оборудования, не имеющих
соединения с общим защитным контуром заземления;
применять увлажнение воздуха в цехах. Относительная
влажность воздуха должна соответствовать санитарно-гигиеническим
требованиям;
комплектовать технологическое оборудование,
предназначенное для переработки электризующихся волокон,
нейтрализаторами статического электричества (на заводах-изготовителях).
Конструкция и установка нейтрализаторов должны обеспечивать
удобный и безопасный доступ к технологическому оборудованию для
осмотра, чистки и ремонта. Нейтрализаторы должны монтироваться
в местах, исключающих возможность их повреждения.
2а*

ГЛАВА 2
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ О ШВЕЙНЫХ МАШИНАХ
2.1. МАШИННЫЕ СТЕЖКИ, СТРОЧКИ И ШВЫ
2.1.1. Машинные стежки
Типы стежков. Какого бы назначения и какой бы конструкции
ни была швейная машина, она выполняет один из типов
машинных стежков, который принято обозначать трехзначным числом.
Стежок — это повторяющийся элемент ниточной строчки,
расположенный между двумя соседними проколами иглы и
представляющий собой законченное переплетение ниток в материале (рис. 2.1).
Ряд последовательных стежков представляет собой строчку, а
соединение нескольких слоев материала определенным образом (с
помощью одной или нескольких строчек) называется швом. Все
существующие типы стежков, как машинных, так и ручных,
разделены (ГОСТ 1207—88) на семь классов. В табл. 2.1 приведены типы
машинных стежков, применяемых при изготовлении одежды.
К стежкам 100 кл. относятся простые цепные стежки, в
основу которых положен однониточный цепной стежок. Таких
стежков насчитывается четыре (101, 103, 104, 107). Это машинные
стежки, так как существует только машинный способ их
образования. Направление образования стежка противоположно
направлению перемещения материала. Стежки 100 кл. образуются одной
игольной ниткой или группой игольных ниток, которые
переплетаются, образуя петлю или петли после того как нитки
предыдущих петель проведены сквозь материал.
В отличие от стежков 100 кл. стежки 200 кл. ручные, т.е. не
имеют пока машинного способа образования. Стежки этого класса в
стандарте насчитывают двенад-
Стежок Строчка /—7 1 ВДТЬ ТИПОВ.
Класс 300 включает в себя семь
типов наиболее
распространенных челночных стежков, которые
могут быть однолинейными (301),
многолинейными (309),
зигзагообразными (304, 308, 310) и
потайными (306, 320). Стежки
Рис. 2.1. Структура стежка, строчки этого класса образуются перепле-
и шва тением двух групп ниток. Петли
38

Таблица 2.1
Типы стежков
Наименование
стежка
Графическое изображение
и кодовое обозначение стежка
Область применения
Однониточный
однолинейный
прямой цепной
Для выметывания краев
деталей, для временного
скрепления деталей и др.
Однониточный
цепной потайной
Для подшивания краев
деталей и низа изделий,
для выстегивания деталей
103
Ручной
машинный прямой
LaaT
Для временного
соединения деталей, для
выполнения отделочных строчек
\ —
209
Двухниточный
однолинейный
прямой челночный
Для соединения деталей,
для окантовывания
срезов деталей и др.
Двухниточный
однолинейный
зигзагообразный
челночный
304
Для изготовления
закрепок, обметывания петель,
пришивания пуговиц,
подшивания сторон
листочек, соединения
частей бортовой
прокладки
Двухниточный
однолинейный
прямой
цепной
Для соединения деталей,
окантовывания срезов
деталей и др.
2*
39

Окончание табл. 2.1
Наименование
стежка
Графическое изображение
и кодовое обозначение стежка
Область применения
Трехниточный
двухлинейный
цепной
Для изготовления
шлевок, настрачивания
подзора на подкладку
кармана, для
выполнения отделочных строчек
406
Однониточный
обметочный
цепной
Для соединения деталей
из натурального меха
и др.
Двухниточный
обметочный
цепной
Для обметывания срезов
деталей
503
Трехниточный
стачивающе-обме-
точный цепной
Для соединения деталей
с одновременным
обметыванием срезов
504
Сплошной сварной
Для соединения деталей
изделий, обработки
петель, прикрепления
отделок, обработки низа
изделия и рукавов и др.
Точечный сварной
Для выстегивания
деталей, обработки низа
изделий и рукавов и др.
40

одной из них проводятся сквозь материал и переплетаются с
нитками второй группы. При этом, как правило, нитки первой
группы подаются сверху, а нитки второй группы снизу, и их
переплетение происходит в большинстве случаев внутри материала.
Класс 400 объединяет группу двухниточных, многониточных и
плоских цепных стежков без раскладки верхней (покровной) нитки.
Сюда входят четыре типа стежков: однолинейные (401),
многолинейные (406, 407) и зигзагообразные (404). Образование стежков
400 кл. происходит в результате переплетения двух или нескольких
петель ниток, часть которых подается сверху, а часть снизу. При
этом петли верхней группы проводятся сквозь материал и
переплетаются с петлями нижней группы.
К классу 500 относится двенадцать типов обметочных цепных
стежков. Это однониточные (501), двухниточные (502, 503), трех-
ниточные (504, 505), а также многолинейные стежки (506, 507,
508, 509, 512, 514, 521).
Стежки 500 кл. образуются одной ниткой, группой или
несколькими группами ниток, причем по крайней мере одна нитка или
группа ниток обводится вокруг среза материала. При этом петли
одной группы ниток проводятся сквозь материал и переплетаются
с петлями другой группы ниток, которые обводятся вокруг среза
материала и в свою очередь переплетаются с петлями ниток
первой группы.
Стежки 600 кл. объединяют три типа многониточных плоских
цепных стежков с верхней покровной ниткой. Это двухигольные
четырехниточные (602), трехигольные пятиниточные (605) и,
наконец, четырехигольные шестиниточные (607) стежки. Все они
образуются переплетением трех групп ниток. Первая группа
ниток, подаваемая сверху, проводится сквозь материал, и ее петли
переплетаются под материалом с петлями второй группы ниток,
подаваемых снизу. Петли третьей группы ниток расположены над
материалом и переплетаются с петлями первой группы. Таким
образом, материал оказывается переплетенным не только насквозь,
но и с верхней и нижней сторон.
В класс 700 входит только два типа сварных стежков,
выполненных сплошной (701) и точечной (702) сваркой.
Строчки, образованные различными стежками или стежками
одного вида, но расположенными в два и более рядов,
обозначаются кодами стежков, разделенными точкой, например 401.502
или 401.401. Если стежки выполняются одновременно, то
обозначение строчки заключается в скобки, например (401.502).
Образование стежков. Несмотря на большое многообразие
классов и типов стежков каждый из них относится к одной из двух
больших групп — челночным или цепным стежкам.
Принципиальное отличие этих стежков друг от друга заключается в том, что
челночные стежки образуются по принципу проведения в петлю
41

первой нитки конца второй нитки, а цепные — путем введения
петли последующей нитки в петлю предыдущей.
Какого бы типа стежок ни выполняла швейная машина, в
процессе его образования имеются одинаковые или похожие друг на
друга фазы, которые мы кратко рассмотрим.
Прокол материала иглой в большинстве случаев происходит в
направлении, перпендикулярном его поверхности. Однако в ста-
чивающе-обметочных машинах прямая игла может прокалывать
материал под углом 65...75°, а дуговая игла в момент прокола
располагается близко к нормали. В машинах потайного стежка
дуговая игла в момент прокола находится под небольшим углом к
поверхности материала. При проколе материала игла образует в
нем отверстие, в которое затем входит вместе с иглой петля ее
нитки, заправленной в ушко иглы. Для достижения наилучших
условий взаимодействия иглы с материалом, уменьшения его
прорубания и повышения прочности строчки для каждого вида
материала и стежка выбирается игла определенной толщины,
формы заточки острия, геометрии ушка и других параметров,
влияющих на усилие прокола, форму отверстия в материале и т.д.
Проведение петли иглы сквозь материал при всех вариантах
образования стежков происходит одинаково. Игла с ниткой,
вдетой в ушко, проколов материал, доходит до крайнего нижнего
положения, протаскивая в образовавшееся отверстие петлю
своей нитки. Для обеспечения этого процесса иглы со стороны
острия изготовляют с желобками (канавками). Для машин
челночного стежка обычно применяются иглы с двумя желобками: одним
глубоким и длинным, другим мелким и коротким. Для машин
цепного стежка используют иглы с двумя длинными желобками, один
из которых глубокий, а другой мелкий. Это связано с тем, что
затягивание цепного стежка происходит при рабочем ходе иглы,
образующей последующий стежок.
Общий ход иглы складывается из ее перемещения над
игольной пластиной и под ней и для большинства машин колеблется в
диапазоне 28...36 мм. При этом перемещение иглы над игольной
пластиной, как правило, для челночных машин составляет
больше половины общего хода иглы, а для машин цепного стежка —
меньше его половины.
Длина нитки, проводимой иглой через материал, равна
двойному расстоянию от поверхности материала до ушка иглы,
которая опускается в крайнее нижнее положение ниже линии
движения носика челнока или петлителя на 4...5 мм.
Соотношение толщин нитки и иглы (номеров швейных ниток
и игл) должно быть подобрано определенным образом с учетом
обеспечения условий их оптимального взаимодействия в
зависимости от размеров и геометрии ушка, канавки иглы,
физико-механических свойств стачиваемых материалов и самих ниток.
42

Образование петли-напуска игольной нитки — один из
наиболее ответственных моментов получения стежка любого типа. В тот
момент, когда игла после прокола и проведения своей нитки сквозь
материал дошла до крайнего нижнего положения, нитка с одной
стороны иглы находится внутри длинной глубокой канавки, а с
другой либо внутри короткой мелкой канавки, либо рядом с
иглой в натянутом состоянии. Для захвата ее носиком челнока или
петлителя необходим зазор между ниткой и той стороной иглы,
которая обращена к рабочему органу (челноку или петлителю).
Образование этого зазора происходит в момент подъема иглы из
крайнего нижнего положения на 1,5...2 мм. В начальный момент
образования зазора большую роль играет упругость самой нитки и
тот факт, что она подверглась растяжению и изгибу при
движении иглы вниз; на нижнюю часть петли нитки может
воздействовать нижняя кромка ушка поднимающейся иглы, что еще более
увеличивает длину петли-напуска. Выемка над ушком иглы также
способствует устойчивому образованию зазора между иглой и
ниткой, и чем глубже эта выемка, тем эффективнее ее действие,
особенно в быстроходных машинах.
Основная же причина отхода нитки от иглы — это трение
нитки, зажатой между материалом и иглой со стороны короткого
желобка. Именно со стороны короткого желобка, обращенного к
носику челнока или петлителя, образуется петля-напуск
наибольшей длины.
И только в машинах, имеющих дуговую иглу, образование
зазора между иглой и ее ниткой не связано с обратным ходом иглы,
а обусловлено самой конструкцией иглы.
Захват петли-напуска носиком челнока или петлителя
происходит над ушком иглы в зоне наибольшего расширения петли в тот
момент, когда игла поднялась из крайнего нижнего положения на
2,5... 3 мм и просвет между ниткой и телом иглы достиг 1,5... 2 мм.
При этом носик челнока или петлителя входит в образовавшийся
со стороны короткого желобка иглы зазор и как бы надевает на
себя петлю-напуск игольной нитки. Чем ближе он подходит к телу
иглы, тем лучше условия захвата петли-напуска. Зазор между иглой
и носиком челнока или петлителя обычно устанавливается равным
0,1...0,15 мм. Чрезмерно большая длина петли-напуска не менее
опасна для возникновения пропуска стежка, чем ее недостаточная
длина, так как петля склонна к закручиванию вокруг иглы
вследствие неуравновешенности крутки нитки. В промышленных
машинах часто поворачивают иглу в иглодержателе на некоторый угол в
сторону, противоположную той, куда закручивается петля. Лучше,
если поворот петли происходит навстречу движению носика
челнока или петлителя, чем по ходу его движения.
Так как параметры петли-напуска и оптимальный момент ее
захвата различны при разных скоростных параметрах машины, фи-
43

зико-механических свойствах материалов и других факторах,
взаимная установка иглы и носика челнока или петлителя
регулируется раздельно и указывается для каждой конкретной машины в
техническом паспорте.
Выход иглы из материала и ее ход над игольной пластиной до
крайнего верхнего положения иногда называют холостым ходом
иглы. Однако за этот период под игольной пластиной происходят
важные процессы, различные для машин челночного и цепного
стежка. Носик челнока с надетой на него петлей нитки иглы при
своем движении вперед расширяет петлю и обводит ее вокруг себя
таким образом, что петля оказывается готовой к сбросу на нитку
челнока по другую его сторону, т. е. на нитку, идущую из шпульки
к предыдущему стежку. В машинах цепного стежка носик петлителя
проводит петлю своей нитки в игольную петлю и выводит на
линию движения иглы. Когда игла оказывается вне материала,
происходит его перемещение на шаг стежка. При опускании иглы
осуществляются повторный прокол материала на расстоянии шага стежка
от предыдущего и повторное проведение нитки иглы через
материал. При этом в машинах челночного стежка игла входит в паз
челнока и нитка предыдущей петли сбрасывается на нижнюю нитку, а
в машинах цепного стежка игла проходит между петлителем и его
ниткой с последующим сбросом петли с петлителя. Затем и в том и
в другом случае происходит затягивание стежка, причем в
машинах цепного стежка окончательное затягивание стежков в строчке
происходит на втором, а иногда и на третьем стежке.
Затягивание челночных стежков обеспечивается механизмом
нитепритягивателя или нитеподатчика. В машинах цепного стежка
наряду с нитеподатчиком и даже в большей степени, чем сам ни-
теподатчик, в затягивании стежка участвуют рабочие органы — игла,
петлитель и зубчатая рейка механизма перемещения материала.
Затягиванием стежка завершается процесс его образования,
после чего цикл повторяется.
Рассмотрим процесс образования челночного стежка (рис. 2.2).
Двухниточная челночная строчка образуется из двух ниток —
верхней А и нижней Б, которые должны переплетаться между
стачиваемыми материалами (положение /). Верхняя нитка А называется
игольной, так как заправляется в ушко углы, нижняя Б —
челночной, так как поступает со шпульки, находящейся внутри
челночного устройства.
Челночную строчку трудно распустить, она достаточно прочна
на разрыв в направлении как вдоль, так и поперек. Расстояние
между двумя смежными проколами иглы определяет длину
стежка. Челночная строчка малорастяжима. Например, строчка,
выполненная хлопчатобумажными нитками, может растягиваться в
продольном направлении лишь на 10... 15 %. Растягивающие
усилия в основных швах верхней одежды не превышают 15 Н на по-
44

I II III IV V
Рис. 2.2. Последовательность образования челночного стежка
лоску материала шириной 10 мм и вызывают ее удлинение только
на 2...3%. Следовательно, челночное переплетение вполне
приемлемо для изготовления одежды.
При определении расхода ниток на образование челночной
строчки учитывают коэффициент уработки, который равен 1,2... 1,7.
Так, на шов длиной 100 мм расходуется 150 мм верхней и 150 мм
нижней нитки, если коэффициент уработки равен 1,5.
Коэффициент уработки зависит от степени натяжения ниток, толщины
стачиваемых материалов, длины стежка и других факторов.
Машины челночного стежка имеют более сложную
конструкцию, чем машины стежка других типов. Наличие шпульки в
челночном устройстве уменьшает время использования машины, так
как в зависимости от длины шва шпульку нужно менять 60... 80 раз
в смену. Устройство челночного комплекта является более
сложным, чем устройство петлителя машин цепного стежка.
Для выполнения челночной строчки в каждой швейной машине
имеются следующие рабочие органы: игла 2, служащая для
прокола материалов, проведения через них верхней нитки и образования
петли; нитепритягиватель 7, подающий нитку игле, челноку,
выбирающий нитку из челночного комплекта, затягивающий стежок
и сматывающий нитку с бобины или катушки; челнок J,
образующий из игольной нитки петлю, расширяющий ее, обводящий
вокруг шпульки 4 и осуществляющий переплетение верхней и нижней
ниток; механизм перемещения материала (например, реечный) 5;
лапка, прижимающая материал к игольной пластине и рейке.
Переплетение ниток при образовании челночного стежка
производится с помощью колеблющегося или вращающегося челнока.
45

Наибольшее распространение получили машины с вращающимися
челноками, поэтому ниже рассмотрим принцип образования
челночной строчки на машине с вращающимся челноком.
Игла 2 прокалывает материалы, проводит верхнюю нитку
через них и опускается в крайнее нижнее положение. При подъеме
иглы из крайнего нижнего положения на 1,5...2 мм образуется
петля, которую захватывает носик челнока 3.
Игла 2 поднимается вверх (положение //), челнок J, захватив
петлю верхней нитки, расширяет ее. Нитепритягиватель 7,
перемещаясь вниз, подает нитку челноку.
Петля верхней нитки (положение III) обводится челноком 3
вокруг шпульки 4.
Когда петля верхней нитки будет обведена вокруг шпульки 4
(положение IV) на угол больше 180°, нитепритягиватель 7,
поднявшись вверх, затянет стежок, рейка 5 переместит материалы на
длину стежка, челнок 3 (положение V) совершит холостой ход;
игла 2, нитепритягиватель 7 и рейка за это время закончат свою
работу.
Однониточный цепной стежок образуется при взаимодействии
одной иглы с ниткой и вращающегося петлителя без нитки.
Рассмотрим процесс образования стежка с помощью
вращающегося петлителя (рис. 2.3). Если смотреть по направлению
перемещения материала, то игла 4 устанавливается выемкой вправо и
нитка А заправляется в ушко иглы слева направо (положение I).
Ось вращения петлителя перпендикулярна направлению переме-
/ // ill w
V VI VII VIU
Рис. 2.3. Последовательность образования однониточного цепного стежка
46

Ш£ния материала, и пересекается с осью движения иглы. Петли-
теЛь в машинах универсального типа вращается равномерно по
часрвой стрелке, если смотреть со стороны шкива машины.
Так как петлитель делает полный оборот, его конструкция
должна ббеспечивать разворот петли на угол 180°, чтобы обеспечить
возможность снятия ее с петлителя.
Игла 4, заправленная ниткой А, проколов материал 5,
проводит сквозь него нитку. При подъеме иглы из крайнего нижнего
положения над ушком иглы образуется петля-напуск. В нее при
вращении входит своим носиком петлитель 6. Продолжая
вращение, петлитель расширяет петлю и она соскальзывает к оси его
вращения (положение II).
Хвостовик петлителя имеет такую форму, которая позволяет
ему пройти за обеими ветвями нитки и развернуть петлю. В это же
время происходит перемещение материала (положение 77/).
Направление перемещения материала совпадает с направлением
движения носика петлителя при захвате петли.
При дальнейшем вращении петлителя (положение IV) петля
разворачивается по отношению к начальному положению на
полоборота, обойдя таким образом петлитель снаружи, не
пересекая ось его вращения. Петля поставлена теперь на линию
движения иглы. Игла, проколов материал, проводит через него нитку
и входит затем своим острием в предыдущую петлю —
происходит закол иглой предыдущей петли. Этот момент является одним
из наиболее ответственных при образовании стежка и требует
тщательной отладки. Петля должна быть достаточных размеров и
находиться в натянутом состоянии, чтобы игла могла с
гарантией попасть в нее. Состояние же петли, как хорошо видно из
рисунка, зависит не только от формы и положения петлителя, но
и от расстояния, на которое перемещается материал. При
меньшей длине стежка размеры петли меньше и условия ее закола
хуже.
При подъеме иглы из крайнего нижнего положения
(положение V) над ее ушком образуется петля-напуск, которую
захватывает носик петлителя. Предыдущая петля еще находится на
петлителе.
Затем носик петлителя входит в предыдущую петлю, проводя в
нее только что захваченную петлю (положение VI). Только после
этого происходит сброс предыдущей петли. Если бы сброс петли
произошел раньше захвата петлителем петли-напуска, то
предыдущая петля, во-первых, могла бы помешать процессу захвата
новой петли, а во-вторых, ее ненатянутое состояние не гарантировало
бы вход в нее носика петлителя и проведение последующей петли.
Сброшенная с петлителя предыдущая петля охватывает новую
петлю (положение VII) и сокращается при расширении
петлителем новой петли.
47

Сокращение предыдущей петли происходит до того момента, пока
она не коснется материала (положение VIII). Петлитель при этом
подходит к положению, обеспечивающему наибольший периметр
новой петли, а игловодитель и отверстие в нем, выполняющие роль
нитеподатчика, подходят к верхнему положению, т.е. натягивают
нить в разные стороны. Происходит затяжка стежка, а в последний
момент и сматывание нитки с бобины на новый стежок. В процессе
затяжки стежка участвует также перемещение материала.
Как уже отмечалось, на качество образующегося стежка
влияет величина и направление перемещения материала. При малой
длине стежка и при перемещении материала в сторону
работающего (положение VI) петля не попадает на линию движения иглы
и происходит пропуск стежка. Поэтому в машинах цепного стежка
не используется обратная подача. Если такая подача необходима,
то требуется дополнительное устройство, обеспечивающее
расположение петли на линии движения иглы.
Двухниточная цепная строчка сверху имеет вид штриховой
линии, а снизу — цепочки. Строчка внизу получается выпуклой, из-
за чего создается некоторое утолщение шва. Чтобы избежать
этого, нижнюю нитку нужно брать тоньше, чем верхнюю. Строчка
двухниточного цепного стежка легко распускается.
Чтобы распустить эту строчку, следует из последней петли
извлечь нитку петлителя и потянуть ее, затем распустить верхнюю
нитку. При обрыве верхней нитки в середине строчки
распускание от места обрыва затрудняется. Расход ниток на цепную
строчку в два-три раза больше, чем на челночную. Строчка может
растягиваться на 30...35 %. Двухниточная цепная строчка в два раза
эластичнее челночной.
Основными рабочими органами машины, с помощью которых
происходит образование двухниточного цепного стежка,
являются игла, совершающая возвратно-поступательные движения по
вертикали, и петлитель, который перемещается вдоль и поперек
линии строчки.
На рис. 2.4 показана схема образования двухниточного цепного
стежка.
В положении / петлитель 2 захватывает петлю верхней
(игольной) нитки а\ и продолжает перемещение. В положении II рейка
перемещает материал на длину стежка и тем самым ориентирует
расположение верхней а{ и нижней Ь\ ниток. Петлитель
перемещается вдоль строчки в обратном направлении.
В положении III игла при вторичном проколе материала
попадает в промежуток между нитками а\ и Ь\ и, опускаясь, при
возвратном движении петлителя затягивает петлю а\. Это происходит
в положении IV
В положении V петлитель, продвигаясь вдоль линии строчки,
возвращается в исходное положение.
48

£
VII VIII
Рис. 2.4. Последовательность образования двухниточного цепного стежка

В положении VI в образовавшуюся петлю а2 около ушка иглы
входит петлитель и протаскивает нитку Ъ^ В последующие
положения петлитель продолжает движение поперек линии строчки
(положение VII), а затем вдоль линии строчки (положение VIII).
Одновременно происходит перемещение материала. Далее процесс
повторяется.
Характерным этапом в образовании двухниточного цепного
стежка является его затягивание. При плохой или слабой затяжке
двухниточное цепное переплетение ниток легко распускается.
Основная затяжка, или сокращение длины предыдущей
петли, происходит при вытягивании петлителем последующей
нитки. Однако при перемещении иглы вверх (положение VII)
окончательно затягивается первый стежок. В это время нитеводитель-
ный рычаг натягивает нитку Z>2 и выбирает ее излишек. Качество
затяжки стежка зависит также от хода иглы, изменяющегося при
изменении длины стежка.
В процессе образования двухниточного цепного обметочного
стежка участвуют игла, левый петлитель, ширитель, рейка и
лапка. Образование стежка можно разделить на несколько этапов
(рис. 2.5).
Игла 2 опускается в крайнее нижнее положение, левый
петлитель 1 находится слева, а ширитель 3 справа (положение /).
/// IV
Рис. 2.5. Последовательность образования двухниточного обметочного стежка
50

Рис. 2.6. Последовательность образования трехниточного обметочного стежка
Игла 2 поднимается из крайнего нижнего положения на
2,5...3 мм и образует из нитки петлю, в которую, двигаясь слева
направо, входит левый петлитель. Ушко иглы в этот момент
должно быть ниже носика петлителя на 1,5...2 мм (положение //).
Ширитель J, двигаясь справа налево, встречается с левым петли-
телем и захватывает его нитку. Игла в это время выходит из
материала, а ее петля удерживается на левом петлителе (положение ///).
Ширитель 3 поднимается над игольной пластиной и ставит
петлю левого петлителя / на линию его движения. Поднимается рейка
и перемещает материал на величину стежка. Игла, двигаясь вниз,
входит в петлю левого петлителя, подставленную ширителем, и
прокалывает материал. Ширитель, двигаясь вправо, освобождает
петлю, а игла и левый петлитель затягивают петли, после чего
процесс образования стежка повторяется. Нитки переплетаются на
пальце лапки, при перемещении материала петли соскальзывают с
пальца лапки и охватывают срезы материала (положение IV).
Для образования обметочного трехниточного стежка ширитель
заменяют правым петлителем, в который заправляют третью
нитку. Процесс можно разделить на несколько этапов (рис. 2.6).
51

Игла 7 опускается в нижнее крайнее положение, левый
петлитель находится слева, а правый — справа (положение /).
При подъеме иглы из крайнего нижнего положения на 2,5... 3 мм
со стороны заднего желобка образуется петля. В нее, двигаясь
слева направо, входит носик левого петлителя 7. В этот момент ушко
иглы находится ниже носика левого петлителя на 1,5...2 мм
(положение 77).
Игла 2 продолжает подниматься и выходит из материала.
Навстречу левому петлителю справа налево движется правый
петлитель 3 и входит в петлю левого петлителя 7 (положение ///).
Правый петлитель J, двигаясь влево, поднимается над
игольной пластиной и ставит свою петлю на линию движения иглы.
Рейка перемещает материал на длину стежка. Игла входит в петлю
правого петлителя и вновь прокалывает материал. Затем правый
петлитель перемещается вправо, а левый — влево. Происходит
затягивание стежка (положение ТУ).
Рассмотрим образование однониточного цепного потайного
стежка (рис. 2.7). В процессе петлеобразования участвуют
изогнутая игла 7 (положение /), выдавливатель и две лапки,
расположенные под игольной пластиной 2, петлитель 3 и рейка
(положение, 77). Нажимая на педаль, работающий опускает мостик и
укладывает материал на лапки лицевой стороной вниз. Лапки при
этом прижимают материал к игольной пластине J, а
выдавливатель выдавливает материал в прорезь игольной пластины. Игла 7,
двигаясь слева направо, прокалывает верхний материал насквозь,
а нижний захватывает частично. В этот момент петлитель
перемещается к работающему.
При движении иглы 7 (положение 777) влево на 2...3 мм
образуется петля, в которую входят рожки петлителя 3. Игла 7 выходит
из материала, а петлитель J, двигаясь по дуге справа налево,
расширяет петлю иглы и ставит ее на линию движения иглы. В этот
момент опускается рейка и перемещает материал на длину
стежка, при этом выдавливатель прекращает выдавливать материал. В
результате движения петлителя по дуге, а материала в
направлении от работающего расширенная петля располагается поперек
строчки.
Игла 7 (положение IV) вновь движется вправо, проходит
между рожками петлителя 3 и входит в свою первую петлю. Петлитель 3
движется от работающего. Игла 7 (положение V) прокалывает
материал, выдавленный в прорезь игольной пластины выдавливателем.
Происходит предварительное затягивание предыдущего стежка, а
также сматывание нитки с бобины. Петлитель 3 (положение VI)
движется по дуге слева направо. Игла 7 возвращается в крайнее
правое положение, а петлитель 3 движется к работающему.
Окончательное затягивание стежка происходит в тот момент, когда игла
выходит из материала. Затем процесс повторяется.
52

Рис. 2.7. Последовательность образования однониточного цепного
потайного стежка
Процесс образования однониточного обметочного стежка имеет
место в основном в скорняжных машинах при образовании одно-
ниточных стежков 501 кл (рис. 2.8). Игла 2 движется
горизонтально, оси роликов 1 вертикальны и пересекают ось иглы
(положение /). Материал 4 находится в вертикальном положении. Петли-
тель (ширитель) 5 совершает сложное пространственное
движение с переходом через срез материала 4. Носик 3 имеется только
в машинах для пошива мягких материалов, в жестких материалах
нитка А ложится непосредственно на срез материала 4.
53

/// VI
Рис. 2.8. Последовательность образования однониточного обметочного стежка
Игла 2 при своем движении на оператора прокалывает
материал 4 и проводит сквозь него нитку А. При возвращении иглы из
крайнего переднего положения нитка образует за ее ушком
петлю-напуск, которую при своем движении влево захватывает пет-
литель (ширитель) 5.
Затем петлитель 5 (положение //), двигаясь от оператора,
переносит петлю через срез материала 4. Игла при этом продолжает
движение назад.
Игла вышла из материала. Петлитель, продолжая движение
назад, вниз и несколько вправо, подставляет петлю нитки А
(положение ///) на линию движения иглы так, чтобы между телом
54

петлителя и ниткой был просвет, достаточный для прохождения
иглы при минимальной длине стежка. Происходящее в это время
перемещение материала способствует увеличению указанного
просвета. Игла, двигаясь вперед из крайнего заднего положения,
входит в просвет между ниткой и телом петлителя, тем самым
проводя петлю иглы сквозь материал.
Петлитель 5 после этого движется влево. Когда он выйдет из-
под иглы, начинается его движение вверх и вперед к оператору,
при этом петля игольной нитки сбрасывается с него и остается на
игле (положение IV).
Движущаяся вперед игла уменьшает длину сброшенной петли
игольной нитки (положение V).
Затягивание стежка происходит благодаря одновременному
действию иглы 2 при движении ее назад (положение VI) и
перемещению материала. При движении иглы назад специальный
зажим зажимает нитку, не давая ей скользить относительно иглы.
2.1.2. Группы строчек
Строчки, применяемые для изготовления швейных изделий, в
зависимости от назначения подразделяют на следующие группы:
стачивающе-обметочные; стачивающие; обметочные; подшивочные;
стегальные; наметочные; разметочные; выметочные; вспушные;
копировальные; петельные; закрепочные; пуговичные; отделочные.
2.1.3. Виды швов
Швы и строчки, применяемые при изготовлении швейных
изделий, разделены на классы и стандартизированы. Внутри
каждого класса швы разделены по типу в зависимости от исполнения.
В России действует ГОСТ 12807—88 «Изделия швейные.
Классификация стежков, строчек и швов».
Классификация швов, применяемых при изготовлении
швейных изделий, содержит восемь классов. Основным признаком,
положенным в основу классификации, является расположение
слоев соединяемых материалов.
2.2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЕ ШВЕЙНЫХ
МАШИН
2.2.1. Классификация швейных машин
Швейные машины различаются по следующим признакам:
назначению, принципу действия, техническим параметрам,
кинематике, конструкции основных механизмов и сборочных единиц.
Классификацию машин осуществляют по-разному, в зависимости
55

от того, какой из указанных выше признаков положен в ее основу.
При создании машин учитываются структура и
физико-механические свойства материалов, из которых будут изготовляться
швейные изделия, а также технологические факторы той или иной
операции. Такие параметры материалов, как растяжимость,
плотность, температура плавления и т.п., обусловливают
соответствующие требования к конструкции машины, в частности к
механизмам, осуществляющим переплетение ниток в стежке,
геометрии применяемых игл, конструкции механизма перемещения
материалов, к скоростным параметрам машины и т.д.
Известно, что вид стежка, образуемого машиной при работе,
должен соответствовать растяжимости материала, из которого
изготовляется швейное изделие. Например, если растяжимость стежка
будет значительно ниже растяжимости материала, изделие при
эксплуатации будет рваться по швам. Известно также, что
растяжимость цепного стежка намного выше растяжимости
челночного стежка, что определяется различной структурой переплетения
ниток в шве и соотношением длин верхней и нижней ниток.
В зависимости от структуры переплетения ниток в стежке все
швейные машины делятся на две большие группы: машины
челночного стежка и машины цепного стежка.
Если принять весь объем работ, выполняемых с применением
ниточного соединения, за 100%, то распределение его по
классам стежков будет характеризоваться следующими данными: 76 %
работ выполняется челночным стежком (300 кл.), 9 % — цепным
однониточным стежком (100 кл.), 2% — цепным двухниточным
стежком (400 кл.), 5 % — краеобметочным (500 кл.) и 8 % —
цепным стежком с одновременным обметыванием (400 и 500 кл.).
Типом стежка, в частности числом ниток в стежке,
определяется вид и число рабочих органов петлеобразования в машине
(челнок, петлитель, ширитель, раскладчик и число игл,
взаимодействующих с ними).
По числу игл машины классифицируются на одно-, двух-, трех-
и многоигольные (при числе игл более трех).
Одно- и двухигольные машины челночного стежка имеют
соответственно один или два челнока (каждая игла взаимодействует со
своим челноком). В машинах цепного стежка число игл не
определяет количества взаимодействующих с ними рабочих органов, так
как петлитель может взаимодействовать с одной или несколькими
иглами, нести или не нести нитку, а также работать вместе с ши-
рителями различных типов и различного числа, с одним или двумя
раскладчиками, взаимодействующими с иглами, и т. п.
По признаку специализации все машины делятся на
универсальные и специальные, а по признаку наличия автоматизации —
на машины неавтоматизированные, автоматизированные,
машины-полуавтоматы и машины-автоматы.
56

Универсальные машины (например, 1022 М, КУР 131 кл. и др.),
как правило, не оснащены какими бы то ни было
дополнительными приспособлениями для пошива и предназначены для
выполнения широкого круга операций, в которых искусство и
профессиональное мастерство швеи играет определяющую роль в
получении изделий высокого качества.
Специальные машины (например, КУР 876 кл. и др.) в той
или иной степени оснащены различными приспособлениями,
облегчающими выполнение определенной технологической
операции, что позволяет переложить часть профессиональных навыков
швеи на приспособления, рубильники, ограничители и т.п.
Неавтоматизированная машина не имеет никаких средств
автоматизации. У автоматизированной машины имеются такие
устройства, как автоостанов в конце операции, механизмы
обрезки ниток, автоматического подъема прижимной лапки и т.п.,
т.е. устройства, которые автоматизируют процесс пошива,
повышают производительность труда, но не влияют на вид
выполняемой технологической операции.
Машины-полуавтоматы (петельная 25-1 кл., закрепочная
КУР 1820 кл. и др.) — это, как правило, оборудование
циклического действия, выполняющее определенную технологическую
операцию от начала и до конца за полный цикл работы, исключая
подачу заготовки в-зону рабочих органов и удаление
полуфабриката по окончании цикла.
Применение машин-автоматов не «привязывает» оператора к
рабочему месту, а потому создает условия для многостаночного
обслуживания в гораздо более полной степени, чем
машина-полуавтомат, в которой за оператором оставлены функции загрузки
и выгрузки полуфабриката.
Следующий важный признак классификации швейных машин —
технологический. По технологическому назначению различают:
машины стачивающие прямострочные;
машины стачивающие зигзагообразные;
машины стачивающе-обметочные;
машины для выполнения потайных строчек;
полуавтоматы для изготовления петель;
полуавтоматы для пришивания пуговиц;
полуавтоматы для изготовления закрепок и пришивания
фурнитуры (короткошовные);
полуавтоматы длинношовные;
полуавтоматы вышивальные и отделочные.
По скоростным характеристикам машины делятся на три
группы:
низкоскоростные (частота вращения главного вала до 2500 мин-1);
среднескоростные (2500...5000 мин-1);
высокоскоростные (свыше 5000 мин-1).
57

о
Й
в
□
€
2.
в
Рис. 2.9. Виды машин по расположению головки относительно оператора:
а — праворукавные; б — леворукавные; в — фронтальные
Дальнейшие признаки классификации учитывают
конструктивные особенности отдельных составных частей и механизмов
швейных машин.
Так, в зависимости от расположения головки машины
относительно оператора различают машины следующих видов (рис. 2.9):
праворукавные;
леворукавные;
фронтальные.
Машины первых двух видов характеризуются боковым
расположением относительно оператора. При этом если локоть правой руки,
располагаемый на платформе машины между иглой и стойкой
рукава, упирается в стойку рукава, то такую машину принято
называть праворукавной. Соответственно леворукавной называют
машину, при работе на которой при расположении на платформе локоть
левой руки упирается в стойку рукава. Фронтальные машины
расположены к оператору своей фронтовой частью. По длине вылета
рукава, т. е. по расстоянию от оси иглы до оси рукава в
горизонтальном направлении, машины делятся на три вида (рис. 2.10):
с уменьшенным вылетом рукава — короткорукавные {L\ до
200 мм);
с нормальным вылетом рукава (L2 от 200 до 260 мм);
с увеличенным вылетом рукава — длиннорукавные (Z,3 свыше
260 мм).
Вылет рукава машины определяет максимальные габаритные
размеры обрабатываемых изделий.
В зависимости от расположения платформы машины относи-
Е
В
4S
Ш
а б в
Рис. 2.10. Виды машин по длине вылета рукава:
а — короткорукавные; б — с нормальным вылетом рукава; в — длиннорукавные
58

с
ш
с
Ш
с
ш
п
\iz:
^ЗГ
Рис. 2.11. Виды машин по расположению платформы относительно уровня
стола:
а — на уровне стола; б — выше уровня стола; в — ниже уровня стола
тельно крышки стола последние подразделяются на три типа:
с платформой, расположенной на уровне стола, например
машина 852 кл.;
с платформой, расположенной выше уровня стола, например
машина 876 кл.;
с платформой, расположенной ниже уровня стола, например
машина 976-1 кл.
Кроме того, швейные машины классифицируют по виду
платформы (рис. 2.12).
га Ш Ш
[и^чщ
п.
Ш
В
Ж 3
Рис. 2.12. Деление на группы машин в зависимости от вида платформы:
а — с плоской платформой; б — с полурукавной платформой; в — с рукавной
платформой; г — с низкой колонкой; д — с высокой колонкой; е — И-образной
платформой; ж — с П-образной платформой; з — со специальной платформой
59

2.2.2. Классификация механизмов
швейных машин
Каждая швейная машина независимо от своего назначения,
типа образуемого на ней стежка и технических параметров
состоит из определенного количества механизмов, составляющих
собственно швейную машину, способную в общем случае проколоть
иглой материал, провести сквозь него нитку иглы, переместить
материал на определенный шаг, переплести нитку иглы с
нижней ниткой (челнока или петлителя), затянуть стежок и
многократно повторить данный процесс в течение определенного
времени. Эти минимально необходимые механизмы машины
называют основными.
Комплекс всех основных механизмов составляет собственно
базовую модель (универсальную машину).
К дополнительным механизмам относятся две группы
механизмов и устройств. Это механизмы специализации и механизмы
автоматизации.
Механизмы специализации и автоматизации могут быть как
встроенными в машину, т. е. кинематически связанными с
основными механизмами (полностью или частично), так и
автономными, т.е. кинематически не связанными с основными
механизмами машины.
К группе специальных механизмов относятся такие механизмы
и устройства, без которых на машине не может быть выполнена
та или иная узкоспециальная технологическая операция:
направители материала, бейки, кружева, тесьмы;
роликовые тянущие и мерительные механизмы;
механизмы подвода эластичной тесьмы под иглу;
выдавливатели, ограничители края, линейки;
регуляторы натяжения бейки, кружев, тесьмы;
механизмы обрезки края материала перед лапкой;
механизмы образования складок;
механизмы закрепки;
устройства охлаждения иглы;
устройства отсоса обрези и т. п.
Эти и другие механизмы, определяемые назначением и
технологическими возможностями машин, весьма разнообразны по
принципу действия и конструкции.
Универсальная машина, оснащенная механизмами и
устройствами этой группы, становится пригодной для выполнения
определенной технологической операции, т. е. становится
специализированной швейной машиной.
К механизмам автоматизации относятся те элементы,
устройства и механизмы, которые, не влияя на вид и характер
технологической операции, позволяют повысить производительность труда
60

о
я
X
о
о
ё
S
о
я
CD
я
я
Я
ы
Я
>о
О
W
Я
О
Яс
я
о
я
>о
о
W
S
я
о
»
Е
W
CD
Яс
я
о
Яс
X
I
я
я
£
Механизм иглы
Механизм петлителя
Механизм перемещения материала
Система нитеподачи
Система смазки
Тянущие и мерительные ролики
Механизм образования фестонов
Механизм закрепки
Направители и ограничители края L
Устройство отсоса обрези
Устройство охлаждения игл
сь К
о Я
§г
Е 2
Механизм обрезки ниток
под игольной пластиной
Механизм автоматического пуска
и останова машины
Механизм позиционирования иглы LJ
5?£
4 3
л2 v
2 о <*
йод
* s S
о ° <*
Механизм обрезки бейки, кружев
и т.п. за прижимной лапкой
Механизм сигнализации
об обрыве ниток
Укладчик
!
X
О
X
X
СП
I
О
5 я
S
сь рэ
Е
s
и

в результате уменьшения цикловых и внецикловых потерь
времени, а также облегчения условий труда.
К этой группе относятся:
механизм автоматического пуска и останова машины;
механизм автоматического останова игл в заданном положении;
устройство для создания запаса ниток перед обрезкой;
механизм обрезки ниток, бейки, кружев вертикальным ножом;
механизм обрезки ниток под игольной пластиной;
механизм автоматического подъема лапки;
устройство сигнализации об обрыве ниток, о нарушении
процесса смазки и т.п.;
устройство автоматического питания материалом из рулона;
устройство автоматической загрузки и выгрузки деталей;
счетчик продукции;
укладчик и др.
Машина, помимо набора элементов специализации
оснащенная еще и набором элементов автоматизации, превращается в
специализированную автоматизированную машину (рис. 2.13).
Существуют различные системы классификации механизмов
швейных машин. Одни из них дают общее представление о
группах механизмов, другие — более детальное. Это зависит от тех
или иных принципов и признаков, положенных в основу
системы классификации.
Привод
от колеблющегося вала
Коромыслово-
шатунный
i
IVlCAitJtlJUJMbl 1Л1ЛЫ
Привод
от вращающегося вала
1
Кривошипно-
шатунный
Привод
от качающегося вала
Кривошипно-
кулисный
Центральный
(аксиальный)
Шарнирно-
звеньевой
Нецентральный
(дезаксиальный)
Нормальный
(с шатуном вниз)
Обращенный
(с шатуном вверх)
Рис. 2.14. Классификация механизмов иглы
62

На рис. 2.14 дается одна из возможных и наиболее
рациональных систем классификации механизмов.
Механизм иглы служит для прокола соединяемых материалов
иглой, проведения сквозь них своей нитки и ее переплетения с
нижней ниткой и конструктивно определяется типом привода.
Рассмотрим наиболее распространенные механизмы иглы с
вертикальным возвратно-поступательным движением иглы, которое
может быть передано от колеблющегося (рис. 2.15, а) или
вращающегося (рис. 2.15, б, в) вала, а также от качающегося
коромысла (рис. 2.15, г). Это соответственно плоские (коромыслово-ша-
тунный, кривошипно-шатунныи и кривошипно-кулисный) и
пространственный (шарнирно-звеньевой) механизмы иглы.
Наибольшее распространение в швейном машиностроении
получил кривошипно-шатунныи механизм иглы, который может
быть центральным (рис. 2.16, а) или нецентральным (рис. 2.16, б),
т.е. аксиальным или дезаксиальным. В свою очередь центральный
механизм может иметь шатун, обращенный вниз (рис. 2.16, в),
или шатун, обращенный вверх (рис. 2.16, г).
Механизм челнока служит для захвата игольной петли, ее
расширения и обвода вокруг шпули. Классификация механизмов
челноков приведена на рис. 2.17. Как видно из схемы, челноки
бывают колеблющиеся и вращающиеся.
Колеблющийся челнок (рис. 2.18) в зависимости от
направления подхода носика челнока к петле-напуску в момент захвата
может быть право- и левоходным. Правоходным принято считать
челнок, рабочее движение которого происходит по часовой стрел-
Рис. 2.15. Виды механизмов иглы:
а — коромыслово-шатунный; б — кривошипно-шатунныи; в —
кривошипно-кулисный; г — шарнирно-звеньевой
63

Рис. 2.16. Виды приводов механизма иглы
Механизм челноков
Колеблющийся
(качающийся)
Вращающийся
(ротационный)
1
Правоходный
Левоходный
Центрально-
шпульный
Нецентрально-
шпульный
С горизонтальной
осью вращения
С вертикальной
осью вращения
Равномерно
вращающийся
Неравномерно
вращающийся
Рис. 2.17. Классификация механизмов челноков
Рис. 2.18. Виды колеблющихся челноков:
а — центрально-шпульный правоходный; б — центрально-шпульный
левоходный; в — нецентрально-шпульный
64

Рис. 2.19. Виды ротационных челноков:
а — с горизонтальной осью вращения; б — с вертикальной осью вращения; в —
с наклонной осью вращения
ке, т. е. носик челнока подходит к петле-напуску иглы при захвате
ее слева направо. Левоходным соответственно называют челнок,
совершающий рабочий ход против часовой стрелки, т. е. носик его
подходит к петле-напуску в момент захвата ее справа налево. Если
ось колебаний челнока совпадает с осью вращения шпули, то
такой челнок называется центрально-шпульным, а если ось
колебаний челнока не совпадает с осью вращения шпули, то такой
челнок называется нецентрально-шпульным. Передаточное
отношение от иглы к колеблющемуся челноку, как правило, 1:1.
Вращающийся (ротационный) челнок (рис. 2.19) может иметь
горизонтальную, вертикальную или наклонную ось вращения.
Передаточное отношение от иглы к вращающемуся челноку
может быть 1:1 или 1:2, т. е. на каждый ход иглы челнок может
совершать один или два оборота вокруг своей оси. В ряде случаев
встречаются конструкции челноков с передаточным
отношением 1:3.
Ротационные челноки выполнены, как правило, равномерно
вращающимися, хотя встречаются и машины специальных
конструкций — с неравномерно вращающимися челноками. Кроме
того, конструкцией некоторых механизмов ротационных челноков
предусмотрен дополнительный узел отводчика шпуледержателя.
Механизм петлителя (рис. 2.20) в машинах цепного стежка
выполняет функции, аналогичные функциям механизма челнока в
челночных машинах. Петлитель может нести на себе нитку или не
нести ее. Петлитель, не несущий на себе нитку, чаще называется
ширителем. Петлители, несущие нитку, могут иметь движение
вдоль и поперек линии строчки. Петлители, движущиеся поперек
линии строчки, могут, как и петлители, движущиеся вдоль
линии строчки, иметь движение в одной плоскости, а также
двигаться по сложной пространственной траектории.
, Петлители, не несущие нитки, осуществляют вращательное или
колебательное движение, причем механизмы с колебательным
движением петлителей, не несущие нитку, так же как и петлители,
Заказ №12973
65

Механизм петлителей
Петлители, несущие нитку
Петлители, не несущие нитку (ширители)
С движением вдоль
линии строчки
С движением поперек
линии строчки
С движением
в одной плоскости
С вращательным
движением
С движением
в пространстве
С колебательным
движением
С движением
в одной плоскости
С движением
в пространстве
Сдвижением|
по прямой
|С движением|
по дуге
С движением!
по дуге и
по прямой
С движением
по дуге
С движением||
по дуге и
по прямой
С движением
по прямой
Рис. 2.20. Классификация механизмов петлителей
несущие нитку, могут совершать движение в одной или двух
плоскостях по дуге или по прямой или сочетать два этих движения.
Система подачи нитки (рис. 2.21) в общем случае обеспечивает
работу механизмов иглы, челнока или петлителя, а также
раскладчика (при его наличии). При этом в машинах челночного стежка
игла может быть одна или их может быть две, в машинах цепного и
плоского стежка — от одной до трех и более, а раскладчик в
последних может быть один или pix может быть два. В машинах челночного
стежка рабочий орган системы нитеподачи иглы может быть
конструктивно связан или не связан с механизмом иглы, причем он
называется нитепритягивателем, а в машинах цепного стежка этот
орган, как правило, совмещен с игловодителем и называется ните-
Системы ниточного
аппарата
Игольный
механизм
Л
Механизм челнока
или петлитель
I
Механизм
раскладчик
Одна
игла
Две
иглы
Один челнок
или
петлитель
Два челнока
или
петлителя
Три и более
петлителей
Один
раскладчик
Два
раскладчика
Рис. 2.21. Классификация систем подачи нитки
66

Рис. 2.22. Виды нитепритягивателей:
а — кулачковые; б — шарнирно-стержневые; в — кулисные; г — вращающиеся
податчиком из-за специфики конструкции и некоторого различия
функций механизмов подачи ниток в челночных и цепных машинах.
Нитеподатчики петлителя чаще всего бывают кулачкового типа.
В тихоходных челночных машинах, имеющих частоту
вращения главного вала 1000... 1200 мин-1, применяются кулачковые
(барабанные) нитепритягиватели игольной нитки (рис. 2.22, а).
В среднескоростных, машинах (частота вращения главного вала
3500...4000 мин-1) применяются шарнирно-стержневые
нитепритягиватели (рис. 2.22, б), которые с игольчатыми
подшипниками и автоматической смазкой работают стабильно при частоте
вращения главного вала до 5000 мин-1. В двухигольных машинах с
осью вращения челнока в вертикальной плоскости чаще всего
применяют кулисные нитепритягиватели (рис. 2.22, в), которые
кинематически связаны с механизмом иглы и применяются для
пошива изделий из толстых материалов, поэтому ушко кулисного
нитепритягивателя опускается из верхнего в нижнее положение
быстрее, чем в шарнирно-стержневом механизме, обеспечивая
хорошее затягивание стежка. Частота вращения главных валов этих
г
Механизмы перемещения материала
I Z
Одинарная система
Двойная система
I
Тройная система
1
Простой
реечный
с
прижимной лапкой

Дифференциальный в сочетании
с лапкой
Перемещение
нижней рейкой
и иглой с лапкой
Перемещение
нижней и
верхней рейками
или рейкой и
роликами
Перемещение
нижней
рейкой, иглой
и верхней
рейкой
Рис. 2.23. Классификация механизмов перемещения материала
Заказ №12973
67

Рис. 2.24. Принцип работы механизма
рейки
Рис. 2.25. Схема
дифференциальной подачи
машин обычно такая же, как и машин с шарнирно-стержневым
механизмом нитепритягивателя (3500...4000 мин-1).
Для высокоскоростных машин (6000 мин-1 и выше)
применяются вращающиеся нитепритягиватели (рис. 2.22, г),
выполненные в форме дисков, в которые вмонтирован специальный
нож для обрезки нитки в случае ее обрыва и наматывания на
вращающийся нитепритягиватель.
Вращающиеся нитепритягиватели более уравновешены в
динамическом отношении, чем какие бы то ни было другие, и не
требуют специальной смазки в процессе работы.
Механизм перемещения материала (рис. 2.23) конструктивно
может быть выполнен в виде одинарной системы (нижняя рейка
+ лапка, рис. 2.24, или нижние дифференциальные рейки +
лапка, рис. 2.25), а также в виде двойных или тройных систем. Выбор
системы перемещения зависит от физико-механических свойств
обрабатываемых материалов, а также от вида заданной операции,
т. е. требуется или нет посадка материала (если требуется, то
какого слоя — верхнего или нижнего и т.п.). Двойные системы, как
правило, перемещают материал рейкой и отклоняющейся вдоль
линии строчки иглой (рис. 2.26) или нижней и верхней
зубчатыми рейками (рис. 2.27), а также рейкой и роликом или двумя
роликами.
Рис. 2.26. Схема взаимодействия
с полуфабрикатом нижней
рейки и отклоняющейся иглы
Рис. 2.27. Перемещение
материала нижней и верхней зубчатыми
рейками
68

Тройные системы осуществляют перемещение материала
нижней и верхней зубчатыми рейками и отклоняющейся вдоль линии
строчки иглой.
Имеются и другие способы перемещения материала с
верхними или двумя ведущими нижними дополнительными тянущими
или мерительными роликами.
2.2.3. Обозначение швейных машин
Создание широкой номенклатуры оборудования требует его
четкой классификации и обозначения. Существующее обозначение
швейного оборудования, как правило, не несет смысловой
информации, а отражает хронологию выпуска машин.
АО «ВНИИЛтекмаш» разработал «Положение о маркировке
швейных машин и полуавтоматов». Согласно этому положению
устанавливается система обозначения швейных машин
неавтоматического и полуавтоматического действия в зависимости от
назначения и уровня оснащенности их средствами автоматизации, а
также технологической и организационной оснастками.
Основой классификации является назначение, а
конструктивное исполнение играет второстепенную роль. Назначение
определяется: для машин неавтоматического действия — типом
выполняемого стежка, для машин полуавтоматического действия —
выполняемой операцией.
Обозначение строится по иерархическому принципу
(конструктивно-унифицированный ряд — КУР, модификация,
оснащенность средствами автоматизации, комплектование технологической
и организационной оснасткой).
Обозначения машин применительно к рассматриваемому КУР
состоят из четырех групп:
ВДХ3-ВД*6+ Y+ Z.
Первая группа обозначает КУР и состоит из трех разрядов.
Первый, Х\9 определяет последовательность
совершенствования или развития ряда; второй, Х2, — класс стежка; третий, Х^ —
особенности данного ряда (например, расположение оси челнока,
особенности обрабатываемого материала и т.п.).
Вторая группа характеризует конкретную машину
(модификацию) КУР. Разряд Х^ показывает способ перемещения
материала в машине; разряд Х5 — толщину пакета обрабатываемого
материала; разряд Хь указывает на наличие встроенных
дополнительных устройств, расширяющих технологические
возможности машин. Разряд Х^ для машин челночного стежка не
используется, он предназначен для машин цепного и стачивающе-обме-
точного стежков.
За*
69

Третья группа, Y, обозначает комплект средств автоматизации,
а четвертая, Z, — комплект технологической оснастки,
специализирующей машину на выполнении конкретной операции.
Для КУР-131 ОАО «Орша» разряды принимают следующие
значения:
Хх = 1 (исходный ряд — 1, 2, 3,...);
Х2 = 3 (машины челночного стежка);
Х3 = 1 (первый конструктивный ряд одноигольных машин
челночного стежка, имеющих горизонтальную ось вращения челнока
и предназначенных для пошива изделий из легких, средней
тяжести и тяжелых материалов; максимальная частота вращения
главного вала до 6000 мин"1);
Х4 = 1, 2, 3, 4 (перемещение материала соответственно одной
нижней рейкой (1), двумя нижними рейками (2), рейкой и иглой
(3), нижней и верхней рейками (4);
Х5 = 1, 2, 3 (толщина обрабатываемого пакета до 3; 5 и 7 мм);
Х<$= 1 (наличие механизма ножей для обрезки края материала);
Y = 1 ...299 (1 ...49 — отсутствие средств автоматизации,
фрикционный привод; 50...99 — автоматический останов машины в
заданном положении, подъем и опускание лапки и обрезка
ниток; 100... 149 — то же, что и 50... 99, и автоматическое вьшолнение
закрепки в начале и конце строчки; более 150 — то же, что и
100... 149, и программное выполнение сложной строчки);
Z = 300... 699 (301 — изготовление отделочных складок на
мужских сорочках, 302 — обработка пояса женского плаща, 303 —
притачивание манжет к рукавам мужской сорочки).
Обозначения большинства базовых машин, выпускаемых ЗАО
«Завод Промшвеймаш» АО «Зингер», начинается с цифры 8
(базовые машины 862, 876 кл. и т.д.).
Дополнительные цифры слева от разрядов, обозначающих
базовую машину, характеризуют наличие относительно сложного
дополнительного механизма или устройства (например, машина
1852 кл. — двухигольная швейная машина с отключающимися
иглами).
В конструктивно-унифицированный ряд машин, выполненный
на базе машины 862 кл., входит 18 модификаций базовой
машины, из числа которых для швейной промышленности
предназначено 14. Из этих 14 модификаций девять — двухигольные
машины с расстоянием между иглами от 3,6 до 38 мм и
приспособлениями различного назначения, две — двухигольные
машины с механизмом отключения иглы. В
конструктивно-унифицированный ряд входят также машины с увеличенной вместимостью
шпули и с верхним механизмом перемещения материала.
В конструктивно-унифицированный ряд машин, созданный на
базе машины 876 кл., входит 22 модификации, из числа которых
для швейной промышленности предназначено шесть модифика-
70

ций, в том числе три двухигольные машины, одна четырехиголь-
ная и две одноигольные.
Обозначение промышленных швейных машин зарубежных фирм
несет вполне определенную техническую информацию, как
технологическую, так и конструктивную, причем каждая фирма имеет
свою систему индексации и кодирования. Код машины может
состоять из разного числа цифр и букв: от 10 до 22 знаков. Конечно,
запомнить такое число знаков невозможно, но они, как правило,
разбиты на разряды, каждый из которых несет определенный вид
информации, расшифровывающийся по специальным таблицам.
Для примера приведем полное обозначение одной из машин
фирмы «Пфафф» (Германия), состоящее из 22 знаков:
142-732/09-263/02-900/05 SBxlO.
Расшифровывается это обозначение так: машина двухниточ-
ного челночного стежка с челноком, вращающимся вокруг
вертикальной оси (1), с плоской платформой (4), двухигольная с
перемещением материала нижней рейкой и отклоняющейся
иглой (2); машина оснащена следующими дополнительными
устройствами: для обрезки материала (732/09), изготовления
карманов в рамку без клапана (263/02), обрезки ниток (900/05), может
обрабатывать материалы (S) средней толщины (В); расстояние
между иглами 10 мм (10).
Как видим, обозначение довольно сложное, но при поставке
оно исключает возможную путаницу в комплектовании машины.
Иной порядок принят для обозначения швейных машин,
выпускаемых фирмой «Алтин» (Германия), где первые четыре
разряда характеризуют конструктивно-унифицированный ряд. В частности,
конструктивно-унифицированный рад одноигольных челночных
швейных машин обозначается 8332 кл. Это обозначение
расшифровывается следующим образом: цифра 8 указывает на
принадлежность данного вида оборудования к швейным машинам, цифра 3 —
принадлежность к машинам челночного стежка, число 32
определяет порядковый номер разработки.
Первая цифра после косой черты обозначает тип механизма
перемещения материала и свидетельствует о наличии
дополнительных приспособлений или механизмов:
0 — с нижней рейкой, предназначен для стачивания
материалов из натуральных волокон или с небольшим содержанием
синтетических волокон;
2 — с нижним дифференциальным механизмом перемещения
материала для стачивания тканей с различным содержанием
синтетических волокон, а также трикотажных полотен;
3 — с нижней рейкой и механизмом обрезки для стачивания
тканей из натуральных волокон и тканей с небольшим
содержанием синтетических волокон;
71

4 — с нижней рейкой и отклоняющейся иглой для стачивания
тканей с большим содержанием синтетических волокон, а также
для стачивания трех и более слоев, что необходимо, например,
при прокладывании отделочной строчки;
6 — с нижней рейкой, отклоняющейся иглой и механизмом
обрезки тканей; применение то же, что и машин с цифрой 4;
7 — с нижней и верхней рейками, применяются для
стачивания тканей с посадкой верхнего или нижнего слоя, а также для
уменьшения посадки при стачивании различных тканей и
дублированных материалов;
7М — то же, но величину посадки можно изменять в процессе
работы машины;
8 — с нижним дифференциальным механизмом перемещения
ткани и механизмом для обрезки среза ткани; применение то же,
что и машин с цифрой 2.
Вторая цифра, стоящая после косой черты, свидетельствует о
наличии или отсутствии автоматических устройств:
О — автоматические устройства в машине отсутствуют;
3 — в машине есть механизмы автоостанова и обрезки ниток;
5 — наличие механизмов автоостанова (при определенном
положении рабочих органов), обрезки ниток, автоматического
подъема лапки;
7 — наличие механизмов автоостанова (при определенном
положении рабочих органов), обрезки ниток, автоматического
подъема лапки при окончании работы или обрыве ниток.
Третья цифра, стоящая после косой черты, указывает, для
каких тканей применяется машина:
3 — для стачивания сорочечных, платьевых и костюмных
тканей;
5 — для стачивания платьевых, костюмных и плащевых тканей
средней толщины;
7 — для стачивания плащевых и пальтовых тканей.
Наличие встроенного автоматического устройства для
наматывания ниток обозначается дополнительной цифрой 2 сразу после
косой черты, все остальные цифры, обозначающие подкласс,
соответственно сдвигаются вправо (например, 8332/2758).
Конструктивно-унифицированный ряд краеобметочных
машин, выпускаемых этой фирмой, обозначается 8515 кл. В этом
обозначении цифра 8 характеризует принадлежность к швейным
машинам, 5 — к машинам краеобметочного стежка; число 15
соответствует порядковому номеру разработки.
Многие фирмы-изготовители швейных машин для лучшего
представления о конструктивных особенностях машин
применяют в рекламных материалах пиктограммы (символы)
функций машин. Большая часть применяемых символов приведена в
табл. 2.2.
72

Таблица 2.2
Пояснения к символам
Символ Наименование символа
И"
н
**
N
iU
|i3
н
**
Ь \
301
Ls>
1
X
ш_
Швейная машина
с плоской платформой
1 Цокольная швейная
машина
1 Колонковая швейная
машина
1 Швейная машина
с цилиндрической
платформой
1 Швейная машина
блочной конструкции
Тип стежка
1 Максимальная скорость
~| Число игл
1 Отключение иглы
справа и слева
Символ Наименование символа
■вРх
4N
Ь^
|v
©о©
•©о
©©О
00®
1 Отводчик нити
Число ниток
Максимальная толщина
стачиваемых материалов
Длина стежка, мм
Высота подъема
лапки, мм
Большой вертикальный
челнок
Маленький вертикальный
челнок
Вертикальный челнок
с увеличенным запасом
ниток
Большой горизонтальный
челнок
73

Продолжение табл. 2.2
Символ
у*
Г
к
Г
Г
_
ш ti
Иь|м1
Б
Наименование символа
1 Маленький
горизонтальный челнок
] Качающийся челнок с
центральным
расположением шпульки
Качающийся челнок
со смещенным
расположением шпульки
Вращающийся петлитель
Качающийся петлитель
Нижняя
транспортирующая лапка
Дифференциальные
нижние транспортирующие
рейки
Нижняя
транспортирующая рейка и
отклоняющаяся игла
Верхняя
транспортирующая лапка
Символ
L-,
1%
1 т**
©мш
•
I'D ,
Наименование символа
Транспортирующая рейка
и верхняя регулируемая
транспортирующая лапка
Нижние
дифференциальные транспортирующие
рейки и регулируемая
транспортирующая лапка
Нижняя
транспортирующая рейка и верхние
транспортирующие лапки
Нижняя
транспортирующая рейка и верхние
транспортирующие лапки
и отклоняющаяся игла
Нижняя
транспортирующая рейка и
дополнительные транспортирующие
ролики
Нижние
дифференциальные транспортирующие
рейки и дополнительный
транспортирующий ролик
Нижняя
транспортирующая рейка. Нижний и
верхний
транспортирующие ролики и
отклоняющаяся игла
Нижний
транспортирующий ролик с неприводной
верхней роликовой лапкой
Нижний
транспортирующий ролик с приводной
транспортирующей
роликовой лапкой
74

Продолжение табл. 2.2
Символ
н
1 *
•
1 ^
о
1 1
II "^^
' °—
1 '1
■ 1
\А.
| -~zr
''' TJM'
Наименование символа
Неприводная роликовая
транспортирующая лапка
Автоматический подъем
роликовой
транспортирующей лапки
Роликовая лапка
(приводная)
1 Нижний
транспортирующий ролик с приводной
роликовой лапкой и
отклоняющейся иглой
Нижний
транспортирующий ролик с
неприводной роликовой лапкой
и отклоняющейся иглой
Тянущий ролик
Автоматический подъем
прижимной лапки
Позиционирование иглы
Обрезка нитки
Символ
HEESEfxr
н
k
W
|4
j\
1
l+d
IjI2
Ijl
|тт
П
л
V
Наименование символа
Обрезка цепочки
Устройство
горизонтальной обрезки кромки
с приводом снизу
Обрезка кромки
(горизонтальная)
Обрезка кромки
(вертикальная)
Уплотнение стежка
Устройство
горизонтальной обрезки кромки
с приводом сверху
1 Отсекатель ленты
и цепочки ниток
I Устройство обрезки
нижнего слоя материала
Устройство закрепки
75

Окончание табл. 2.2
Символ | Наименование символа |
\<
т
т
\ш
А
№
I Ширина зигзага
Ручное управление
натяжением нитки
Электронное управление
работой машины
Управление работой
машины с фиксацией края
детали посредством
фотоэлементов
Дисковод
Символ 1 Наименование символа
п:-0
~*2-
ff
н
N
Наблюдатель нижней
нитки
Укладчик мелких деталей
Укладчик больших деталей
Зажим пачек
Число уколов в строчке
2.3. ИГЛА ШВЕЙНОЙ МАШИНЫ И ЕЕ НАЗНАЧЕНИЕ
Из описания принципа образования стежка в швейной
машине, сделанного в подразд. 2.1.1, выясняется важная роль,
принадлежащая игле в процессе пошива на швейной машине.
Если швейные машины отличаются большим разнообразием,
то не меньшим разнообразием отличаются и иглы,
применяемые в этих машинах. Например, иглами для стачивания тканей
нельзя пользоваться при изготовлении изделий из кожи; для
тонких шелковых тканей применяются иглы диаметром рабочей
части 0,6 мм, а для особо тяжелых материалов требуются иглы
диаметром 2,5...3 мм.
Отличаются иглы и по форме. Наиболее распространены
прямые иглы, однако в подшивочных швейных машинах для
потайной строчки, некоторых краеобметочных и плоскошовных
применяются изогнутые иглы. Систематическое изучение швейных
машин должно начинаться с иглы и ее функций в швейной
машине.
76

Игла швейной машины мало чем похожа на обыкновенную,
всем известную ручную иглу, которая применяется для ручного
шитья. Ручная игла представляет собой гладкий тонкий
цилиндрический стержень, заостренный с одного конца и имеющий ушко
для продевания нитки с другого. Машинная игла имеет более
сложную конструкцию, соответствующую условиям ее работы.
Число типов машинных игл очень велико. Иглы различаются
формой стержня, геометрическими размерами, формой заточки
острия, толщиной стержня. Все это объясняется большим
разнообразием технологических операций, выполняемых на швейных
машинах, многообразием видов обрабатываемых материалов и
применяемых ниток.
Однако при всем этом разнообразии взаимодействие игл с
материалом и ниткой для большинства типов машин одинаковое,
поэтому в конструкции игл разных типов много общих
элементов, имеющих одно и то же назначение.
Для примера рассмотрим конструкцию прямой иглы с ушком
(рис. 2.28). Основными элементами такой иглы являются: острие 7,
ушко 2, стержень 3 (его часто называют лезвием иглы), колба 4.
На стержне обычно имеются два желобка: длинный 5 — со
стороны заправки нитки и короткий 6 — со стороны челнока или пет-
лителя. Над ушком иглы со стороны челнока часто делают
выемку, облегчающую подход носика челнока к игле.
Острие иглы в зависимости от типа машины и вида стачиваемых
материалов имеет разные размеры и различные формы заточки
(круглую, овальную, лопаточкой, ромбическую, трехгранную,
квадратную и др.) Для пошива изделий из тканей и трикотажа применяют
иглы с круглой заточкой. При изготовлении изделий из кожи для
уменьшения усилия прокола острие иглы имеет режущую кромку.
Рис. 2.28. Конструкция прямой иглы с ушком
77

При круглой заточке угол заострения иглы равен 10...25°, при
этом вершина острия 7 имеет форму конуса с углом 30...55°. Это
сделано с целью повышения прочности острия.
Ушко иглы служит для заправки нитки и имеет овальную форму.
Ширина ушка В несколько превышает диаметр нитки. По
отношению к диаметру стержня иглы DCT ширину ушка В
принимают равной (0,35... 0,40) Z)CT; высоту ушка Н принимают равной
(2,5. ..3,0) В.
Такие размеры ушка обеспечивают проход нитки без
значительных перегибов, что особенно важно при выходе иглы из
материала, т. е. когда нитка под действием нитепритягивателя
перемещается относительно иглы с максимальной скоростью.
Стержень иглы имеет размеры, определяемые типом машины
и выполняемой операцией. Длина стержня в основном зависит от
рабочего хода иглы, а диаметр стержня DCT — от диаметра нитки и
от необходимой прочности и жесткости иглы.
Толщина стержня характеризуется номером иглы, который
численно равен диаметру стержня, умноженному на 100. Например,
игла с диаметром стержня 0,75 мм будет иметь № 75.
Очень важно, чтобы номера игл и ниток были подобраны в
соответствии со стачиваемыми материалами. Верхняя и нижняя
нитки должны быть приблизительно той же толщины, что и
нитки, из которой изготовлен материал.
Иглы необходимо подбирать в соответствии с нитками (табл. 2.4).
Желобки на стержне иглы служат для уменьшения трения нитки
о материал и снижения сопротивления, встречаемого иглой при
проколе материала. Особенно важное значение для предохранения
нитки от истирания имеет длинный желобок. Действительно, со
стороны короткого желобка нитка испытывает трение о материал только
при проколе, т. е. от момента начала погружения ушка в материал
до момента выхода ушка с противоположной стороны материала.
Таблица 2.4
Номера игл и соответствующие им номера ниток
Номера применяемых ниток

хлопчатобумажных
100-80
80-60
60-50
50-40
40-30
30-10
3-1
1-0
0
0
шелковых
75
75
75
25
18
13
10
льняных
4
5
6
7
Наибольший
диаметр нитки,
мм
0,19
0,22
0,25
0,28
0,32
0,40
0,51
0,62
0,71
0,71
Номера игл
60-70
70-85
80-90
90-100
100-120
120-130
150
170
190
210-230
78

Рис. 2.29. Прокол материалов
иглой и проведение верхней нитки
При дальнейшем опускании иглы
(рис, 2.29) участок нитки К
(короткая ветвь) относительно материала
не перемещается и испытывает
трение только об иглу, которая
перемещается относительно этого
участка со скоростью v (скорость
опускания иглы). Со стороны же длинного
желобка нитка испытывает трение о
материал в течение всего рабочего
хода иглы. При этом скорость
перемещения участка нитки Д (длинная
ветвь) относительно иглы при ее
опускании равна v, относительно
материала — 2 v, а при обводе петли и
последующем сбросе с челнока
значительно возрастает.
Так как участок нитки Д в
процессе выполнения строчки десятки
раз перемещается относительно
материала и иглы, длинный желобок должен иметь размеры,
обеспечивающие хорошее укрытие нитки. Для этого ширину и глубину
длинного желобка делают несколько больше диаметра нитки.
Из условий прочности иглы следует, что глубина длинного
желобка п\ не должна превышать половины диаметра стержня
(см. рис. 2.28). Глубина короткого желобка п2 обычно не превышает
(0,20...0,30) Z)CT, а ширина его S равна ширине длинного желобка.
Размеры колбы определяются общей длиной иглы и
условиями крепления ее на игл ©водителе.
Длина колбы должна быть такой,
чтобы лапка при максимальном
подъеме не касалась игловодителя.
Диаметр колбы 2)к у игл одного типа
обычно делается одинаковым.
Исключение составляют иглы для
машин, где отсутствует регулировка
зазора между челноком и иглой. В
этом случае с увеличением
диаметра стержня увеличивается и диаметр
колбы, что обеспечивает
сохранение зазора в заданных пределах.
В работе машины важным
моментом является образование
петли-напуска около ушка иглы. рИс. 2.30.
Образована рис. 2.30 изображена игла в ние петли-напуска
момент ее подъема на величину AZ у ушка иглы
79

из крайнего нижнего положения. Если при движении иглы вниз
верхняя кромка ушка натягивает петлю и обе ее ветви находятся
под нагрузкой, то при подъеме иглы эти ветви, испытывая
действие сил упругости, будут расходиться в стороны, образуя петлю
грушевидной формы. При дальнейшем движении иглы вверх
петля еще более расширяется, так как на нее начинает действовать
нижняя кромка ушка иглы, а обе ветви испытывают трение о
материал.
Со стороны короткого желобка, т.е. со стороны челнока, петля
расширяется больше. Этому способствует главным образом то, что
короткая ветвь испытывает о материал трение большее, чем
длинная ветвь, находящаяся в глубоком желобке. Кроме того, наличие
глубокого желобка позволяет ветви Д (см. рис. 2.29) частично
перемещаться вверх вместе с иглой.
Из описания процесса образования петли у ушка иглы можно
сделать следующие выводы:
1) так как носик челнока должен захватывать с иглы только
короткую ветвь петли, в швейных машинах челночного типа игла должна
устанавливаться всегда коротким желобком к носику челнока;
2) верхнюю нитку в ушко иглы в челночных машинах всегда
нужно заправлять со стороны длинного желобка (рис. 2.31)
показана правильная заправка нитки в ушко иглы.
При неправильной, обратной заправке, носик челнока будет
захватывать длинную ветвь петли, а игла, поднимаясь, будет
вытягивать ее своим ушком и обрывать нитку. При таких условиях
стежок образоваться не сможет.
На процесс образования
петли влияет целый ряд и
других факторов: упругость,
толщина, крутка и состояние
поверхности нитки, толщина,
плотность и отделка материала,
размеры иглы и т.д.
От размеров носика
челнока зависит зазор между ниткой
и иглой, необходимый для
образования игольной петли.
Одинаковое положение
лезвия игл различных номеров
относительно носика челнока
достигается благодаря различной
глубине лысок на колбе.
а б Большое влияние на
образование петли оказывает диаметр
Рис. 2.31. Заправка нитки в ушко иглы: отверстия для прохода иглы в
а — правильная; б — неправильная игольной пластине. Диаметр
чЧ»
80

Рис. 2.32. Виды крутки Рис. 2.33. Метод определения крутки
игольного отверстия не может быть произвольным — он должен
соответствовать диаметру иглы. При слишком большой разнице
между диаметром иглы и диаметром отверстия в игольной
пластине материал при проколе будет вдавливаться в отверстие, а при
подъеме иглы из нижнего положения — подниматься вместе с
ветвями петли, в результате чего расширение петли будет
запаздывать.
Считается нормальным, если диаметр игольного отверстия в
пластине в 1,5 раза больше диаметра иглы. При больших скоростях
движения иглы в быстроходных швейных машинах, а также при
пошиве изделий из кожи, резины и других плотных материалов
трение, возникающее между иглой и материалом, может вызвать
недопустимый перегрев иглы. Во избежание этого нужно всеми
средствами стремиться к уменьшению коэффициента трения между
иглой и материалом. Достигается это, в первую очередь,
тщательной полировкой острия и лезвия иглы. При пошиве изделий из
плотных материалов (кожи, резины) применяется
соответствующая смазка нитки и иглы.
Эффективным средством борьбы с нагреванием иглы является
устройство воздушного охлаждения: игла непрерывно обдувается
струей воздуха, подаваемого при невысоком давлении
центробежным вентилятором.
Кроме того, некоторые фирмы — производители игл
применяют специальные покрытия игл. Так, фирмой «Шметц»
производятся иглы, покрытые слоем тефлона.
Верхняя игольная нитка должна быть правой крутки (рис. 2.32).
Чтобы определить крутку нитки, нужно поступить следующим
образом: отрезок нитки держать обеими руками по концам и
крутить между большим и указательным пальцами правой руки сверху
на себя (рис. 2.33). Если нитка скручивается (уплотняется), то она
правой крутки, если раскручивается (расслабляется), то левой.
Для безупречной работы машины нитки должны иметь
определенную влажность, чтобы они не были хрупкими и не обрывались
во время работы.

ГЛАВА 3
ШВЕЙНЫЕ МАШИНЫ ЧЕЛНОЧНОГО СТЕЖКА
3.1. ПРЯМОСТРОЧНЫЕ МАШИНЫ С ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ
ОСЬЮ ВРАЩЕНИЯ ЧЕЛНОКА
3.1.1. Машина КУР-1022-М кл. и модификации на ее основе
Машина КУР-1022-М кл. АО «Орша» предназначена для
стачивания костюмных, пальтовых и шинельных тканей однолинейной
строчкой двухниточного челночного стежка. Частота вращения
главного вала 4500 мин-1, длина стежка регулируется от 0 до 5 мм.
Наибольшая толщина стачиваемых тканей в сжатом состоянии под
лапкой не более 8 мм. Вылет рукава машины 260 мм.
Машина снабжена централизованной системой смазки,
автоматическим устройством для наматывания ниток на шпульку,
встроенным в рукав машины. В некоторых соединениях
применяются подшипники качения.
Для заправки верхней нитки бобину или катушку устанавливают
на стержень стойки бобинодержателя или стержень,
расположенный на рукаве машины. Если нитку проводят от стойки
бобинодержателя, то ее снизу вверх заводят за направляющий крючок стойки
и сверху вниз проводят в правое отверстие нитенаправителя 12
(рис. 3.1), по часовой стрелке обводят шайбы дополнительного
регулятора натяжения 11 Затем нитку снизу вверх и влево
последовательно проводят в три отверстия нитенаправителя 10, в три
отверстия нитенаправителя Р, по часовой стрелке обводят шайбы
регулятора натяжения верхней нитки 18. Конец нитки заводят за крючок
нитепритягивательной пружины 6, обводят снизу вверх нитена-
правляющий угольник 4, вводат в нитенаправитель 7. Справа налево
нитку вводят в ушко нитепритягивателя 8, расположенное под
предохранительной скобой 20. Нитку сверху вниз проводят в нитена-
правители 5, 17 и слева направо вводят в ушко иглы 16.
Для заправки нижней нитки ее наматывают на шпульку 24 с
помощью автоматической моталки 22. Нижнюю нитку, как и
верхнюю, с бобины заводят снизу вверх за направляющий крючок
стойки бобинодержателя, затем сверху вниз вводят в правое отверстие
нитенаправителя 12, по часовой стрелке обводят шайбы
дополнительного регулятора Д далее снизу вверх проводят последовательно
в три отверстия нитенаправителя 12 и делают несколько витков на
82

шпульке 24 в направлении против часовой стрелки. Шпульку 24
надевают на шпиндель 23, слегка нажав на него. Одновременно
защелка 21, повернувшись по часовой стрелке, входит между
стенками шпульки 24 и удерживает шпиндель 23 в рабочем
положении.
Перед включением машины для наматывания нитки на
шпульку вынимают нитку из ушка иглы 16 и поворотом рычага 3 по
часовой стрелке поднимают лапку 2 На пульте, расположенном
справа под крышкой промышленного стола, рукоятку поднимают
вверх и включают электродвигатель. При нажиме на педаль
вращение от электродвигателя через клиноременную передачу передается
маховому колесу 14 и главному валу машины. Когда на шпульку 24
намотается достаточное количество ниток, защелка отключит
шпиндель 23. Шпульку 24 снимают со шпинделя 23, оставив конец
нитки, необходимый для вывода нижней нитки из челночного
комплекта.
При заправке нижней нитки шпульку 8 (рис. 3.2) берут в правую
руку и надевают ее на полый стержень 7 шпульного колпачка 6,
удерживаемого левой рукой. Конец нитки вводят в прорезь 11
шпульного колпачка, подводят под пластинчатую пружину 9 и
Рис. 3.1. Заправка верхней нитки в машине 1022-М кл.
83

Рис. 3.2. Заправка нижней нитки в
машине 1022-М кл.
заводят за язычок 5.
Задвижную пластину 12
выдвигают влево и поворотом
махового колеса поднимают
иглу 14, при этом лапка 13
тоже должна быть поднята.
Пальцем левой руки
отводят влево пластину 4
замочка шпульного колпачка и в
окно между стенками
задвижной пластины 12 и
игольной пластины 15 на
стержень 3 шпуледержате-
ля 1 надевают шпульный
колпачок, при этом вырез
2 шпульного колпачка
должен быть обращен вверх.
Проверяют, не зажала ли
пластина 4 нижнюю нитку и какова плотность запирания
пластины 4 стержнем 3. Убедившись, что нижняя нитка без рывков
выходит из шпульного колпачка, перемещают задвижную пластину 12
вправо. Поворотом махового колеса иглу 14 опускают,
придерживая конец верхней нитки. Челнок обводит верхнюю нитку вокруг
шпульного колпачка, натягивает ее, выводит нижнюю нитку вверх
и вместе с верхней заводит под лапку 13. Между нитками под
лапку 13 подкладывают материал, опускают лапку и начинают
стачивание.
Регулирование натяжения ниток целесообразно начинать с
нижней нитки. Для этого нужно поднять иглу 14, вынуть шпульный
колпачок бис помощью малой отвертки ввернуть или вывернуть
винт 10, увеличив или уменьшив при этом натяжение нижней нитки.
Натяжение верхней нитки регулируют гайкой 19 (см. рис. 3.1): если
ее отвернуть, давление шайб 18 на верхнюю нитку будет меньше,
соответственно уменьшится натяжение верхней нитки.
В машине 1022-М кл. применяется кривошипно-шатунный
механизм иглы. Главный вал 23 (рис. 3.3) вращается в трех
шарикоподшипниках 24, 22. На его правом конце двумя винтами 25
закрепляется маховое колесо 26. Сзади к маховому колесу 26 тремя
винтами крепится крышка 27 для удобства ручного поворота
махового колеса. В канавку махового колеса 26 вставлен
клиновидный ремень 28, сообщающий вращение главному валу 23 от
шкива электродвигателя. На левом конце главного вала 23 винтом 30
крепится кривошип 29. В его отверстие вставляется палец 14 и
закрепляется двумя винтами 21. На внешнее плечо пальца 14
надевается верхняя головка шатуна 7, в которую вставлен игольчатый
подшипник 13. Осевые смещения верхней головки шатуна 7 устра-
84

16 17
Рис. 3.3. Механизм иглы и нитепритягивателя машины
1022-М кл.
няются винтом 9 с левой резьбой через шайбу 10. Нижняя головка
шатуна 7 надета на палец поводка 6, в котором винтом 5
закреплен игловодитель 3. На правую часть пальца поводка 6 надет
ползун 32, вставленный в паз направляющей 33, прикрепленной к
корпусу машины винтами 31, 34. Игловодитель 3 перемещается во
втулках 4, 8, причем втулка 8 закреплена в корпусе машины
винтом 11. Чтобы грязь и пыль не попадали во втулку 8, сверху в ее
отверстие вставлена пластмассовая заглушка 12. Снизу на иглово-
дителе винтом закреплен проволочный нитенаправитель 2. Винтом
35 в игловодителе 3 крепится игла 1, установленная коротким
желобком вправо от работающего.
Вращательные движения главного вала 23, кривошипа 29 и его
пальца 14 с помощью шатуна 7 будут преобразовываться в
поступательные движения игловодителя 3 и иглы 1.
85

Перед установкой иглы 1 поворотом махового колеса 26 игло-
водитель 3 поднимают в крайнее верхнее положение. Ослабляют
винт 35 и вставляют колбу иглы 1 до упора, поворачивают
короткий желобок к носику челнока и закрепляют иглу винтом 35.
Перед окончательной затяжкой винта 35 следует левую руку,
придерживающую иглу 7, отвести от линии оси отвертки, чтобы не
травмировать руку.
Высоту иглы 1 относительно носика челнока регулируют
вертикальным перемещением игловодителя 3 после ослабления
винта 5. Для этого иглу 1 устанавливают в крайнее нижнее положение
так, чтобы из-под паза 16 (см. рис. 3.2) шпуледержателя
просматривалась половина ушка иглы.
В машине применяется шарнирно-стержневой нитепритягива-
тель. На внутреннее плечо пальца 14 (см. рис. 3.3) кривошипа 29
надевается рычаг 19 нитепритягивателя, причем в его нижнее
отверстие вставляется игольчатый подшипник 15. В среднее
отверстие рычага 19 вставлен палец звена 18, его задняя головка надета
на шарнирный палец 16, закрепленный винтом 77 в корпусе
машины. Ушко 20 рычага 19 выведено в прорезь машины, и в него
заправляется верхняя нитка.
В машине применяется центрально-шпульный равномерно
вращающийся челнок. На главном валу 7 (рис. 3.4) двумя винтами 2
крепится зубчатый барабан 3; на распределительном валу 18
двумя винтами 16 крепится нижний зубчатый барабан 15. На эти
барабаны надет зубчатый пластмассовый ремень 5, причем
осевые смещения ремня 5 устраняются пружинными установочными
кольцами 4, вставленными в кольцевые канавки барабанов.
Распределительный вал 18 вращается в шарикоподшипнике 77 и двух
втулках 19, 69. Осевые смещения распределительного вала 18
устраняются установочным кольцом 20. На распределительном валу 18
двумя винтами 65 крепится косозубая шестерня 21, с ней в
зацепление входит шестерня 22 с передаточным отношением 1:2,
изготовленная заодно с челночным валом. Челночный вал
вращается во втулке 30, закрепленной в корпусе машины винтом 31.
На левом конце челночного вала двумя винтами 33 крепится
челнок 34.
При вращении махового колеса челнок 34 получает вращение
против часовой стрелки.
Своевременность подхода носика челнока к игле
обеспечивается поворотом челнока 34 после ослабления винтов 33. Следует
добиться того, чтобы при подъеме иглы из крайнего нижнего
положения на 1,6... 1,9 мм носик челнока был выше ушка иглы на
0,9... 1,1 мм.
Зазор между носиком челнока 34 и иглой, который должен быть
равен 0,1...0,05 мм, достигается осевым перемещением втулки 30
после ослабления винта 31.
86

87

Челночный комплект состоит из челнока 23 (рис. 3.5), иптуле-
держателя 13, пшульки 9 и пшульного колпачка 39. Челнок 23 для
захвата петли иглы имеет носик 18, внутри челнока профрезеро-
ван паз 24, в который пояском 12 вставлен пшуледержатель 13.
Паз закрывается боковым полукольцом 17, прикрепленным тремя
винтами 16 к внешней цилиндрической поверхности челнока. С
противоположной стороны к челноку 23 четырьмя винтами 22
прикрепляется верхняя пластина 21, обеспечивающая надевание
петли иглы на носик челнока. Челнок 23 двумя винтами 20 закреплен
на челночном валу, его осевое отверстие закрыто заглуппсой 19
для осуществления автоматической смазки сопряжения паза 24 и
пояска 12.
В процессе работы машины пшуледержатель 13 должен быть
относительно неподвижным, для этого в его паз 14 вставлен
установочный палец 11 пластины 10, прикрепленной винтом 27 снизу к
платформе машины. К боковой цилиндрической поверхности
шпульного колпачка 39 винтами 1, 2 прикреплена пластинчатая
пружина 3, причем ее палец 4 входит в отверстие шпульного
колпачка, а язычок 5 — в паз 6. Винт 2, как сказано ранее, служит для
регулирования натяжения нижней нитки. Шпульный колпачок 39
со шпулькой 9 запирается на центровом стержне 25 с помощью
замочка, состоящего из рычага 30 и пластины 28, соединенных
осью 35. В канал 38 вставлена пружина 36, надавливающая на вы-
JL И\ 34 Рис. 3.5. Устройство челночного
35 комплекта машины 1022-М кл.
88

ступ 33 и перемещающая замочек вправо для запирания на
центровом стержне 25. Движение замочка вправо ограничивается пальцем
29, упирающимся в правую стенку окна 7. Движение замочка влево
при открытой пластине 28 ограничивается головкой винта 34,
ввернутого через окно 37 в отверстие 31. Следует помнить, что при
отсутствии винта 34 замочек будет выскакивать из паза шпульного
колпачка. Палец 32 рьиага 30 при открытой пластине 28 в окне 37
захватывает стенку шпульки 9 и предохраняет ее от выпадания
при установке в челночный комплект. Палец 32 после установки
шпульного колпачка должен войти в паз 26 шпуледержателя 13.
Шпульный колпачок 39 своим вырезом 8 в шпуледержателе 13
должен быть установлен кверху так, чтобы выступы 15 оказались
между стенками выреза 8.
Чтобы произвести чистку внутренней полости челнока 23,
выключают электродвигатель и машину на шарнирных петлях
переводят в горизонтальное положение. Челночной отверткой
последовательно вывертывают винты 16 и вынимают боковое полукольцо 17,
затем вынимают шпуледержатель и снимают пластину 10,
предварительно ослабив винт 27. Производят чистку челночного
комплекта и в обратном порядке собирают его. При этом следует
проследить, чтобы палец 11 вошел в паз 14 шпуледержателя 13. Во
избежание перекосов бокового полукольца 17 рекомендуется сначала
ввернуть все винты 16 на несколько оборотов, потом
последовательно завернуть их до конца.
Для автоматической смазки челнока и ряда соединений
механизма перемещения материалов в машине имеется специальный
масляный картер, расположенный под платформой машины.
Картер образован приливами платформы машины и крышкой 19
(рис. 3.6), прикрепленной четырьмя винтами 24. Для устранения
утечки масла между крышкой 19 и приливами платформы
проложена прокладка 25. В приливе платформы винтом 23 закреплена
втулка 5, а в ее расточке винтом 11 — нажимная пластина 12,
удерживающая фитиль 18. Масло по фитилю 18 поступает на
конусную часть челночного вала 13 и частично через радиальное
отверстие 10 проходит в осевой канал 4. Другая часть масла по мас-
логонной резьбе 9 перемещается влево, смазывая сопряжение
челночного вала 13 со втулкой 5. С маслогонной резьбы 9 масло
поступает в среднюю проточку челночного вала 13 и по радиальному
каналу 7 входит внутрь челночного вала, по каналам 4, 3
смазывается паз челнока 1 в сопряжении с пояском шпуледержателя.
Частички масла поступают также на маслогонную резьбу 6 и
смазывают сопряжение левой части челночного вала 13 со втулкой 5.
Центробежные силы из средней проточки челночного вала 13
выбрасывают частички масла в канал 8 и через отверстие 22 масло по
пазу 20 возвращается в картер крышки 19. Одновременно масло с
маслогонной резьбы 6 по наклонному каналу 26 втулки 5 и по
89

12 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
25 24 23 22 21 20 19
Рис. 3.6. Смазка челнока в машине 1022-М кл.
пазу 20 возвращается в картер. К расточке втулки 5 винтом 17
прикрепляются маслосъемные пластины 16, удерживающие частички
масла на конусной поверхности челночного вала 13. Шестерня 14,
изготовленная заодно с челночным валом 13, смазывается
маслом, залитым в картер крышки 19.
Количество масла, подаваемого челноку 2, регулируется
винтом 27. Если винт 27 завинтить, то канал 8 перекроется и челнок
получит более обильную смазку. Конусная часть винта 27 входит в
канал 21, выход из которого закрыт пробкой 15. При перегреве
челнока обрывается верхняя нитка, поэтому следует проверять
подачу смазки челноку. Для этого снимают челнок 2 и к отверстию
канала 4 подносят лист белой бумаги. При нормальной частоте
вращения главного вала машины через 15 с на бумаге должна быть
масляная полоска шириной 1... 1,5 мм.
Механизм перемещения материалов состоит из узлов
вертикальных и горизонтальных перемещений рейки, регулятора стежка и лапки.
Рассмотрим узел вертикальных перемещений рейки. На
распределительном валу 18 (см. рис. 3.4) двумя винтами 67 крепится
сдвоенный эксцентрик, на его правую часть, эксцентрик подъема,
надета задняя головка шатуна 23 и в отверстие этой головки
вставлен игольчатый подшипник 66. Передняя головка шатуна 23 винтом
26 закреплена на оси 27, вставленной в отверстия коромысла 24.
Коромысло 24 винтом 25 крепится на валу подъема 32, который
удерживается во втулках 28, 37, причем осевые смещения вала
подъема 32 устраняются установочным кольцом 29. На валу подъе-
90

ма 32 винтом 35 крепится коромысло 36, соединенное с помощью
звена 38 с рычагом механизма перемещения материалов 39. К
этому рычагу двумя винтами 41 прикреплена рейка 40.
Если под действием эксцентрика подъема шатун 23 будет
перемещаться от работающего, то коромысла 24, 36 и вал подъема 32
повернутся по часовой стрелке и звено 38 поднимет рейку 40.
Узел горизонтальных перемещений рейки устроен следующим
образом. На левый эксцентрик механизма перемещения надевается
передняя головка шатуна 68, и в ее отверстие вставляется
игольчатый подшипник. Задняя головка шатуна 68 надевается на ось,
закрепленную двумя винтами 55 в рамке 71. Точкой опоры рамки 71
является ось 70, вставленная в отверстия звена 73 и коромысла 57.
На ось рамки 71 надета головка заднего шатуна 54, верхняя головка
надевается на ось 52 и закрепляется винтом 53. Ось 52 вставляется в
отверстия коромысла 50, закрепленного винтом 57 на валу
механизма перемещения 47. Этот вал удерживается в двух втулках 44, 49,
его осевые смещения устраняются установочным кольцом 48. На
валу 47винтом Скрепится коромысло 43, в его отверстия
вставляется ось 45, на которую надевается рычаг механизма перемещения
материалов 39. Ось 45 винтом 46 закрепляется в коромысле 43.
Под действием эксцентрика шатун 68 будет перемещаться к
работающему и от него. Если шатун 68 будет перемещаться от
работающего, то рамка 71 повернется на оси 70 против часовой
стрелки, шатун 54, поднявшись, повернет коромысла 50, 43 и вал 47
против часовой стрелки. Рычаг 39 и рейка 40 переместят материал
от работающего.
Рассмотрим работу регулятора стежка. На пальце 72,
закрепленном винтом в отверстии платформы машины, надета верхняя
головка звена 73. Нижняя головка звена 73 через ось 70
соединяется с рамкой 71. Правый конец оси 70 вставлен в отверстие
коромысла 57, закрепленного винтом 56 на промежуточном валу 59.
Вал 59 удерживается во втулках 58, 62, на него надета
пружина 61. Левый конец пружины 61 вставляется в отверстие
установочного кольца 60, правый конец упирается в платформу
машины. На правый конец вала 59 напрессовано коромысло 64,
соединенное с помощью звена 63 с рычагом 6 — регулятором длины
стежка. Рычаг 6 надет на палец 7, закрепленный винтом в стойке
рукава машины. Переднее плечо рычага б имеет цилиндрическую
форму. На него надета винтовая втулка 10, которая проходит
через вертикальный паз шкалы 8, прикрепленной двумя винтами 9
к стойке рукава машины. Затем резьбовая часть втулки 10 входит
в отверстие рукоятки 12 и на нее навинчивается гайка 11.
Рукоятка 12 закреплена на переднем конце рычага 6 с помощью
штифта 14. В отверстие рукоятки 12 вставляются пружина и стопор 13,
устраняющий произвольный поворот гайки 11 при вибрации
машины.
91

Чтобы закрепить строчку, работающий нажимает на рукоятку 12.
Рычаг б, повернувшись по часовой стрелке, поднимает звено 63.
Коромысло 64, вал 59, коромысло 57 и звено 73 поворачивают
рамку 71 против часовой стрелки и ось 70 перемещается к
работающему. Шатун 68, как и при прямом ходе, движется от
работающего. Звено 71, поворачиваясь против часовой стрелки, но уже
вниз, опускает шатун 54. Коромысла 50, 43 и вал механизма
перемещения 47 поворачиваются по часовой стрелке, и рейка 40
перемещает материал к работающему. Когда работающий
отпустит рукоятку 12, пружина 61 вернет все звенья узла в исходное
положение.
Чтобы увеличить длину стежка, работающий завинчивает
гайку 11. Винтовая втулка 10 при этом перемещается к работающему,
а ее выступ перестает надавливать на шкалу 8. При съеме руки с
рукоятки /2 рычаг б повернется против часовой стрелки и звено 63
опустится. Коромысла 64, 57, вал 59 и звено 73 повернутся по
часовой стрелке вместе с рамкой 71, т.е. ось 70 переместится от
работающего. Следует учитывать, что чем дальше ось 70 будет
находиться от работающего, тем больше будут вертикальные
перемещения шатуна 54. Соответственно увеличится и длина стежка.
В рассмотренных узлах можно выделить следующие
регулировки. Длину стежка регулируют перемещением рычага б (см. рис. 3.4)
по прорези шкалы 8 при повороте гайки 11.
Высота подъема рейки над игольной пластиной регулируется
поворотом коромысла 36 после ослабления винта 35. При переходе
на пошив толстых материалов рейку целесообразно приподнять.
Положение зубчиков рейки 40 в прорезях игольной пластины
регулируют поворотом коромысла 43 после ослабления винта 42,
если рейку нужно переместить поперек платформы машины. Если
же рейку необходимо переместить вдоль платформы машины, то
коромысла 43, 36 после ослабления винтов 42, 35 перемещают
вдоль осей валов 47, 32.
Своевременность перемещения материалов регулируется
поворотом главного или распределительного вала 18 после съема ремня 5.
Добиваются такого положения, чтобы в момент начала прокола
материала иглой рейка начала опускаться. Затем следует окончательно
отрегулировать своевременность подхода носика челнока 34 к игле.
Для подъема и опускания лапки в машине применяются два
устройства: ручное и ножное.
Шарнирная лапка 1 (рис. 3.7), снабженная проволочным
предохранителем 24 от прокола пальцев рук работающего, винтом 2
прикрепляется к стержню 3. Стержень 3 перемещается во втулке 4,
на которую свободно надет кронштейн 25. Его палец 8 вставлен в
паз фронтовой части машины. На стержне 3 винтом 28 закреплен
пружинодержатель 29, причем его палец 9 вставлен в паз
фронтовой части машины, что предотвращает поворот лапки 1 и стержня 3
92

Рис. 3.7. Узел лапки машины 1022-М кл.
вокруг их оси. Палец 8 кронштейна 25 соприкасается с кулачковой
поверхностью рычага 5 ручного подъема лапки, надетого на ось 6.
В пружинодержатель 29 упирается пружина 30, надетая на
стержень регулировочного винта 13. К пружинодержателю 29 винтом
26 прикреплен нитенаправляющий угольник 27.
Чтобы поднять лапку 1 вручную, работающий поворачивает
рычаг 5 по часовой стрелке. Кулачковая часть рычага нажимает на
палец 8 кронштейна 25. Последний надавливает на
пружинодержатель 29, лапка поднимается и пружина 30 сжимается. При
обратном повороте рычага 5 лапка 1 под действием пружины 30
опускается.
Для ножного подъема лапки применяется следующее
устройство. Звено 10 с помощью шарнирного винта 7 соединяется с
пальцем 8 кронштейна 25. Верхняя головка звена 10 надевается на
палец 11 рычага 14 ножного подъема. Рычаг 14 имеет две точки
опоры, его левое плечо надето на шарнирный винт 12, правое плечо
вставлено между двумя выступами опоры 16 и надето на ось,
проходящую через отверстие 18. Опора 16 двумя винтами 17
прикреплена к рукаву машины. Справа к рычагу 14 приварена скоба, и в ее
отверстие вставлен верхний палец тяги 20, зафиксированный шплин-
93

Рис. 3.8. Регулятор натяжения верхней нитки
том 19. Нижний конец тяги 20 проходит через отверстие платформы
машины, на нее надета пружина 21, упирающаяся в шайбу 22,
положение которой фиксируется шплинтом 23. Пружина 21
стремится опустить тягу 20 и повернуть рычаг 14 по часовой стрелке.
Для ножного подъема лапки работающий нажимает на левую
педаль. Через тягу и рычаг, удерживающийся на оси
промышленного стола (на рисунке не показаны), тяга 20, поднявшись,
повернет рычаг 14 против часовой стрелки. Звено 10, поднявшись,
через кронштейн 25 и пружинодержатель 29 поднимет лапку 1. Когда
давление на педаль прекратится, пружина 30 опустит лапку 1, а
пружина 21 возвратит звенья в первоначальное положение. Угол
поворота рычага 14 ограничивается винтом 15.
Давление лапки на материал регулируют винтом 13: при его
завинчивании давление лапки увеличивается.
Высота подъема лапки 1 над игольной пластиной регулируется
вертикальным перемещением пружинодержателя 29 после
ослабления винта 28. Если пружршодержатель опустить, то высота подьема
лапки увеличится.
Положение отверстия в лапке относительно линии движения
иглы регулируют поворотом стержня 3 после ослабления винта 28.
Рассмотрим устройство регулятора натяжения верхней нитки в
порядке его разборки (сборка механизма сборочной единицы
производится всегда в порядке, обратном разборке). В отверстии рукава
машины винтом 11 (рис. 3.8) закреплен корпус 2. В нем винтом 1
крепится винтовая шпилька 5. На нее слева надета нитепритягива-
тельная пружина 4, которая служит для оттягивания излишка
нитки, поданной нитепритягивателем игле. Нитепритягивательная
пружина 4 имеет горизонтальный конец, который вставлен в паз
винтовой шпильки 5, чтобы крючок нитепритягивательной пружины имел
необходимый натяг и мог перемещаться в пазу 3. На передний конец
винтовой шпильки 5 навинчена гайка 10, надеты пружина 9
натяжения, шайба 8 с перемычкой (выпуклостью вперед), шайбы
натяжения 7 (выпуклостями друг к другу) и ослабляющий стержень 6,
вставленный в осевой канал винтовой шпильки 5. Стержень 6, пере-
94

мещаясь в канале шпильки 5, ослабляет натяжение верхней нитки
при подъеме лапки. Для этого во фронтовой части машины на оси 14
удерживается рычаг 13, его левое плечо входит в паз кронштейна (в
узле лапки), а правое плечо располагается напротив ослабляющего
стержня 6. При подъеме лапки кронштейн поворачивает рычаг 13
по часовой стрелке, ослабляющий стержень 6, переместившись
вправо, через шайбу 8 сжимает пружину 9, и ее давление на верхнюю
нитку прекращается. При опускании лапки рычаг 13 под действием
пружины 12 поворачивается против часовой стрелки и вновь
создается прежнее натяжение верхней нитки.
Натяжение верхней нитки регулируется гайкой 10. При ее
завинчивании натяжение увеличивается.
Положение нитепритягивательной пружины 4 регулируется
поворотом корпуса 2 после ослабления винта 11. Обычно крючок
нитепритягивательной пружины 4 устанавливают под углом 30... 25°
к вертикали.
Моталка для намотки нитки на шпульку вмонтирована в рукав
машины и приводится в движение червяком 3 (рис. 3.9),
закрепленным двумя винтами 2 на главном валу 1. Корпус моталки 9
вставлен в отверстие рукава машины и закреплен двумя винтами 18.
Шпиндель 16 проходит внутри подвижной втулки 10. На его
заднем конце гайкой 6 через шайбу 5 закрепляется червячное колесо 4.
К торцевой поверхности корпуса моталки 9 прикрепляются два
кольца 7, причем во внутреннее кольцо 7 упирается пружина <?; ее
передний конец нажимает на выступ подвижной втулки 10,
стремясь переместить ее к работающему. Подвижная втулка 10 в
рабочем положении фиксируется шариком 26, который входит в ко-
Рис. 3.9. Моталка для намотки ниток на шпульку
95

нусную расточку 27 под нажимом кулачка 22. Кулачок
напрессован на палец 21, вставленный в отверстие корпуса моталки 9. На
переднем конце пальца 21 винтом 19 закреплена защелка 20.
Кулачок 22 и защелка 20 под действием пружины 24, надетой справа
на шпильку 23, а слева — на отросток кулачка, стремятся
повернуться по часовой стрелке. Для фиксации шпульки на шпинделе 16
в его паз вставляется пластинчатая пружина 17. Для создания
натяжения нитки при наматывании ее на шпульку в рукаве машины
винтом крепится ось 11 регулятора натяжения нитки. Передний
конец оси 11 имеет резьбовую часть, на нее надеты шайбы
натяжения 15, пружина натяжения 14 и навинчена гайка 13. Ось 11
запрессована в отверстие нитенаправляющего угольника 12.
Шпульку надевают на передний конец шпинделя 16,
проводят нитку через нитенаправительные отверстия угольника 12,
между шайбами натяжения 15 и наматывают некоторое
количество нитки на ось шпульки в направлении против часовой
стрелки. Затем нажимают на шпиндель 16, который вместе с
подвижной втулкой 10 перемещается от работающего. Червячное колесо 4
входит в зацепление с червяком 3 и вращение от главного вала 1
передается шпинделю 16. Положение подвижной втулки 10 на
шпинделе 16 фиксируется шариком 26, который входит в
расточку 27 под действием выступающей части кулачка 22. При
намотке нитки на шпульку защелка 20 находится между ее стенками.
Когда намотается необходимое количество нитки, она нажмет на
защелку 20. Защелка 20 повернется против часовой стрелки и
шарик 26 попадет во впадину 25 кулачка 22. Пружина 8 переместит
подвижную втулку 10 вместе со шпинделем 16 к работающему, а
червячное колесо 4 выйдет из зацепления с червяком 3. Моталка
выключится.
Количество нитки, наматываемой на шпульку, регулируется
поворотом защелки 20 на пальце 21 после ослабления винта 19. Если
верхний конец защелки 20 удалять от оси шпинделя 16, то
количество нитки на шпульке увеличится. Натяжение нитки,
наматываемой на шпульку, регулируется гайкой 13.
Если нитка на шпульку наматывается неравномерно, то
перемещают ось 11 и угольник 12 вдоль их оси после ослабления винта
крепления оси 11. Следует добиться того, чтобы левое нитенапра-
вительное отверстие угольника 12 было расположено посередине
оси шпульки.
Чистка и смазка машины — обязанность работающего на
машине; на каждом рабочем месте должны быть масленка, средняя и
малая (челночная) отвертки, щетка или ершик, обтирочная
мягкая несыпучая ткань. Работающий производит полную чистку и
смазку машины не реже одного раза в неделю при пошиве белья,
два раза в неделю — при пошиве изделий из хлопчатобумажных
тканей (в дни, установленные администрацией цеха) и ежеднев-
96

Таблица 3.1
Характеристики машин КУР-1022-М кл.
Класс
машины
Класс
стежка
301 101
Число
ниток
Длина
стежка,
мм
Толщина
материала,
мм
Наличие средств
автоматизации,
обеспечивающих
Паз
SOS
in
о « е
a> О
о к
it
3 н о
1022-М
1022-Н
1022-M-3
1022-M-4
0-1022MC
1022ПМК
2222-М
1022НА
2,0...5,0
2,0...5,0
1,7...4,5
1,7. .4,5
1,7...5,0
2,0...5,0
3,0...8,0
8,0...12,0
2,0...5,0
5,0
5,0
4,0
5,0
4,5
5,0
8,0
3,5; 5,0
8,0
8,0
8,0
8,0
7,5
8,0
10,0
8,0
4500
5000
4500
4200
4800
3000
3000
2000
4500
но — при пошиве ватных изделии и изделии из осыпающихся и
грубошерстных тканей.
Для удаления пыли и очесов из челночного комплекта и рейки
рекомендуется отодвинуть задвижную пластину 1 (см. рис. 3.1) влево
и, отвернув два винта игольной пластины 15, снять ее.
При выполнении полной чистки и смазки машины следует
выключить электродвигатель, снять приводной ремень, установить
иглу в крайнее верхнее положение, поднять лапку, вынуть
шпульный колпачок. Вначале ершиком удалить грязь и очесы из головки
машины и тряпкой протереть детали. Затем откинуть машину от
себя на петлях, протереть детали, расположенные под
платформой машины, и поддон.
В места трения между сопрягаемыми деталями с помощью
масленки вводят по две-три капли масла. Масло может вводиться
непосредственно в сопряжение, в маслопроводящее отверстие или
в специальную масленку, вмонтированную в платформу головки
машины.
Смазочные отверстия окрашены красной краской. Вначале
смазывают детали, расположенные под платформой машины, затем —
в стойке рукава на платформе машины и в рукаве. После
выполнения смазочных работ вручную проверяют, как вращается
главный вал машины, удаляют тряпкой излишки масла, затем для
равномерного распределения масла дают машине поработать
несколько секунд вхолостую при поднятой лапке. Перед тем как
начать работу на машине, на лоскутке материала проверяют
качество строчки.
В состав КУР-1022-М входят машины восьми классов (табл. 3.1).
Заказ №12973
97

3.1.2. Машина конструктивно-унифицированного ряда 31 кл.
и модификации на ее основе. Принцип создания и состав КУР-31
Машины конструктивно-унифицированного ряда 31 кл.
предназначены для выполнения стачивающих операций однолинейной
строчкой, образованной стежками типа 301, при изготовлении
одежды из легких, средней тяжести и тяжелых материалов.
В состав ряда входят неавтоматизированные и
автоматизированные швейные машины общего назначения с различными
механизмами перемещения материала, а также специализированные
машины, имеющие различную технологическую оснастку.
Неавтоматизированные машины оснащаются традиционным
фрикционным приводом, поэтому оператор в процессе работы
затрачивает много времени и усилий на выполнение таких
операций, как поворот шкива машины до нужного положения иглы
(верхнего при укладывании и съеме изделия, нижнего при
повороте изделия и для выполнения строчки сложной конфигурации),
подъем и опускание лапки, обрезка ниток, выполнение закрепки
в начале и конце строчки.
При мелкосерийном производстве упомянутых операций
немного, но при массовом производстве их число значительно
увеличивается, они становятся монотонными и в значительной мере
утомляют оператора. В рамках КУР-31 разработаны
автоматизированные машины 15 классов, обеспечивающие автоматическое
выполнение некоторых операций (останов иглы в заданном,
верхнем или нижнем, положении; подъем и опускание лапки;
обрезка игольной и челночной ниток). Предусмотрено два варианта
исполнения машин: с выполнением закрепки в начале и конце
строчки и без нее.
Использование средств автоматизации позволяет увеличить
производительность труда на операции на 10...25 % (в зависимости от
ее вида) и значительно улучшить условия труда.
Анализ технологии изготовления одежды основных видов
показал, что чаще всего на машине обрабатываются пакеты
материала толщиной 0,5...7 мм.
Все машины ряда в соответствии с толщиной
обрабатываемого пакета разбиты на три группы: для обработки пакета
толщиной до 3, 5 и 7 мм.
Максимальная толщина обрабатываемого пакета в той или иной
группе машин является исходным критерием для определения
параметров механизма иглы, нитепритягивателя и механизма
перемещения материала. Эти параметры в свою очередь определяют
максимальную частоту вращения главного вала машин.
В основу создания КУР положен блочно-модульный принцип,
который заключается в разработке конструктивных модулей,
представляющих собой основные механизмы и типовые средства ав-
98

томатизации и механизации, с последующей компоновкой
модификаций из этих модулей.
Машина 31-12 кл. Основой КУР является базовая машина,
включающая в себе те основные механизмы, которые имеют
наибольшее применение в модификациях ряда. В рамках КУР машин 31 кл.
за базовую принята машина 31-12 кл. для стачивания материалов
средней поверхностной плотности (толщиной до 5 мм), в которой
перемещение материалов осуществляется нижней рейкой и кри-
вошипно-коромысловым механизмом подачи нитки. На ее основе
путем замены деталей в механизмах иглы и подачи нитки, а также
установки того или иного механизма перемещения материала
компонуются швейные головки для неавтоматизированных машин всех
модификаций. Введением механизма обрезки ниток, заменой
деталей механизмов подъема лапки и регулирования длины стежка
создаются автоматизированные машины.
Техническая характеристика машин КУР-31 на базе машин
31-12 кл. приведена в табл. 3.2.
Таблица 3.2
Характеристики машин КУР-31 кл.
Класс
машины
31-11+3
31-11+50
31-11+100
31-12+3
31-12+50
31-12+100
31-13+3
31-13+50
31-13+100
31-121+3
31-131+3
31-31+3
31-31+50
31-31+50+
+301
31-31 + 100
31-32+3
31-32+50
31-32+100
31-32+
+100+303
31-33+3
Способ
перемещения
материала
Л О)
по*
10
Наличие средств автоматизации,
обеспечивающих
BI
II
^ оЗ V
Ч » ев.
3 пп
§2
за
М Я сб
6000
5500
5500
5000
5000
5000
4000
4000
4000
5000
4000
5500
5500
5000
5500
5000
5000
5000
4000
4000
Заказ №12973
99

Окончание табл. 3.2
Класс
машины
Способ
перемещения
материала
о
§1 §
В*
* I
Наличие средств автоматизации,
обеспечивающих
о я
я и
G 2
si
&i
<o н н
t=: <u «j
о tttt
31-33+50
31-33+100
31-42+100
31-31+150
31-31 + 151
31-32+
+ 150+304
31-32+151
8 32
4000
4000
4500
5000
5000
5000
5000
Подключение машины к электрической сети осуществляется
штепсельным разъемом, включение электродвигателя —
рукояткой выключателя справа под столом машины, а фрикциона —
нажатием на ножную педаль. Привод сообщает вращение шкиву 14
(рис. 3.10) по стрелке А.
Головка машины состоит из рукава и платформы. Вылет рукава
левый, платформа плоская.
В рукаве расположены механизмы иглы, прижимной лапки,
регулятор натяжения игольной нитки, моталка.
Игла 34 совершает возвратно-поступательное движение.
Механизм иглы приводится в движение от главного вала 5,
смонтированного в подшипниках качения и дополнительной опоре 7
(ступице). Втулка 4 служит для подачи смазки во фронтовую часть
рукава машины.
Для преобразования вращательного движения главного вала 5
в прямолинейное движение иглы 34 применен кривошипно-пол-
зунный механизм, который состоит из кривошипов 2 и 43,
шатуна 42, поводка 37 и игловодителя 55, расположенного в рамке
36. На поводок 37установлен камень 46, движущийся в
направляющей 47.
Игла вставляется в отверстие игловодителя вверх до упора и
закрепляется винтом. Своим длинным желобком игла должна быть
повернута влево. Регулирование высоты иглы производят
перемещением игловодителя 35 вверх или вниз, предварительно
отвернув винт крепления в поводке 37.
В машине применен рычажный нитепритягиватель 7,
установленный на оси 3 в рукаве машины. Челнок ротационного типа. Вал
челнока расположен во втулке 27.
100

-£х
о
базов
ловка
о
и
о
Р-Ц
СО
О
£
со
i
КУР
шины
а
S
*
о
к
«
<и
«
а
«о
,s
^<N
-<N
-<N ,
.3
$
^
^4-
<N
\h
»-ч <£>
^ \h
On
^
Oo tX
^ ^
vo
^
*o
^
\h
^
la*
101

Лапка 31, предназначенная для прижатия материала к
игольной пластине, прикреплена к стержню 41 винтом. Усилие
прижатия регулируется регулятором 6, а подъем лапки — рычагом 38
или ножной педалью через систему рычагов 49, 10 и 44. Усилие
прижатия материала обеспечивает пружина 48 через стержень 40.
В платформе головки расположены механизмы челнока и
перемещения материала (рейка).
Передача вращения от главного вала 5 к челноку 28
осуществляется с помощью барабанов 12 и 18, зубчатого ремня 13, вала 19
и цилиндрической зубчатой передачи (шестерен 25, 26).
Материал перемещается рейкой 30, закрепленной на
державке 32, в прямом (для пошива) и обратном (для закрепок)
направлениях. Рейка получает движение от эксцентрика 22,
установленного на распределительном валу машины, через
коромысло 45 вала подъема 29 и от вала перемещения 33. Втулка 23
служит опорой распределительного вала. Для изменения величины
перемещения предусмотрен специальный механизм 24. Длина
стежка устанавливается роликом 16 по шкале 15. Изменение
направления перемещения материала осуществляется нажатием
рукоятки 77 до упора.
Машина имеет механизм шпулеотводчика. Шпулеотводчик
получает колебательное движение от эксцентрика, закрепленного на
ступице шестерни 25.
Регулятор 39 предназначен для регулирования натяжения
игольной нитки.
Моталка 11 наматывает нитку на шпульку. Шпиндель 9
получает вращение от червяка 8, закрепленного на главном валу 5.
Подача масла к местам смазки осуществляется насосом 20 из
резервуара через фильтр 21.
Особое внимание уделяется смазке челнока, частота вращения
которого в два раза больше частоты вращения главного вала
машины. В процессе работы необходимо подать масло в
направляющую между шпуледержателем и корпусом челнока 1 (рис. 3.11).
Насос подает масло к втулке 5, которое затем с помощью
винтовых канавок на валу 4 загоняется по радиальному отверстию внутрь
этого вала и по его осевому отверстию через фитиль 3 подается
внутрь корпуса челнока 1. Подача масла к челноку регулируется
винтом 6 и штуцером 2.
Проверку подачи масла к челноку следует проводить при
максимальной частоте вращения главного вала. Под челнок нужно
подложить листок белой бумаги и подержать его неподвижно в течение
15 с. Если на бумаге останутся две состоящие из капель масляные
полоски шириной около 1 мм, подача масла нормальная.
Проверить подачу масла можно и при снятом челноке. Листок
белой бумаги нужно поднести к торцу вала 4. Если через 15 с
работы машины при максимальной частоте вращения главного вала на
102

Рис. 3.11. Схема смазки челнока
бумаге образуется масляная сплошная полоска шириной
примерно 15 мм, подача масла нормальная.
В машинах должны регулироваться: длина стежка, натяжение
игольной и челночной ниток, положение нитепритягивателя,
давление прижимной лапки на
материал, натяжение приводного ремня,
положение и усилие
компенсационной пружины, положение педалей
управления, высота стола, расстояние
от оси иглы до ножа.
Механизмы иглы и подачи нитки
получают движение от одного
кривошипа 11 (рис. 3.12). На переднем
конце главного вала 15 с помощью
двух радиальных винтов закреплен
кривошип 11 с противовесом. На
ступицу кривошипа надет подшипник
качения 14, внешнее кольцо
которого установлено в рукаве машины.
Такая компоновка позволяет не
изменять установки звеньев после снятия
главного вала.
В осевое отверстие кривошипа 11
устанавливается и закрепляется с
помощью клеммы 16 двухколенный
рычаг 7. На внутреннее колено
рычага 7 надета верхняя головка
шатуна 77, нижняя головка которого
охватывает палец 20. Слева палец
заканчивается клеммой 4,
зажимающей игловодитель 2. Снизу в осевое
отверстие игловодителя устанавли- Рис. 3.12. Механизм иглы
103

вается игла 7, которая фиксируется винтом 22. Для устранения
поворота игловодителя вокруг своей оси на правый конец
пальца 20 надет ползун 19, движущийся в вертикальных
направляющих 18, установленных в передней части рукава машины.
Направляющей для игловодителя 2 служит втулка 3,
установленная в рамке 5. Такое конструктивное оформление
направляющей позволяет использовать механизм иглы как
унифицированный блок: в машинах с движением иглы только по вертикали, в
том числе в базовой машине, рамка неподвижна; в машинах с
отклоняющейся иглой рамка 5 поворачивается на оси 21 и
получает колебательные движения с помощью тяги 6.
Освободив клемму 4, можно повернуть или сместить по
вертикали игловодитель, чем обеспечить необходимую установку иглы
по отношению к носику челнока.
На внешнем колене рычага 7 установлен и закреплен торцевым
винтом 8 шатун 9 механизма подачи нитки. Шатун 9 шарнирно
соединен с коромыслом 12, ось 13 вращения которого закреплена
в рукаве машины. Игольная
нитка заправляется в ушко 10. Ните-
притягиватель движется с
обратной от работающего стороны
рукава машины.
В высокоскоростных машинах
для стачивания материалов
невысокой поверхностной плотности
используется ротационный ни-
тепритягиватель (рис. 3.13).
Ротационный нитепритягива-
тель устанавливается
непосредственно на кривошип 7
(положение /) механизма иглы, для чего
на кривошипе закрепляется
пластина 2 с цилиндрическим
выступом 3. Он закреплен винтом 6
(положение 77) на рукаве
машины и представляет собой
пластинчатый кулачок 5,
непосредственно взаимодействующий с
игольной ниткой (нитку при заправке
набрасывают сверху на кулачок).
В кулачке предусмотрены
подающий А и вытягивающий В
профили и рожки <?и7,
предотвращающие сбрасывание нитки с
нитепритягивателя в процессе
образования строчки.
Рис. 3.13. Ротационный нитепри-
тягиватель
104

Для регулирования подачи или сматывания нитки необходимо
освободить винты крепления пластины 4 и повернуть диск 9 в
направлении вращения главного вала, определяемого стрелкой С,
или против него.
Для заправки верхней нитки бобину или катушку устанавливают
на стержень стойки бобинодержателя или стержень,
расположенный на рукаве машины. Если нитку 5 (рис. 3.14) проводят от стойки
бобинодержателя, то ее снизу вверх заводят за направляющий
крючок стойки и сверху вниз проводят в отверстия нитенаправителя 4 и
по часовой стрелке обводят шайбы дополнительного регулятора
натяжения 6. Затем нитку последовательно проводят в два отверстия
нитенаправителя 3, против часовой стрелки обводят шайбы
регулятора натяжения верхней нитки 2. Конец нитки заводят за крючок
нитепритягивательной пружины 11 и за нитеотражатель.
Слева направо нитку вводят в ушко нитепритягивателя <?,
расположенное под предохранительной скобой 7. Нитку сверху вниз
через нитеотражатели 9 и 10 проводят в нитенаправители 12 и 13,
справа налево вводят в ушко иглы 14 и укладывают под лапку 1.
Заправка и регулирование натяжения нижней нитки
производятся так же, как в машине 1022-М кл.
Рис. 3.14. Заправка верхней нитки
105

Вращающийся челнок машины получает вращение от главного
вала. На главном валу радиальными винтами закреплен барабан,
от которого с помощью зубчатого ремня вращение передается
нижнему барабану, закрепленному на распределительном валу 15
(рис. 3.15). Передаточное отношение зубчато-ременной передачи
1:1. Вал 15 смонтирован в подшипниках 16. На переднем конце
вала 13 закреплена шестерня 4 с внутренними зубцами. Она
входит в зацепление с шестерней 14, выполненной заодно с валом.
Зубчатая передача с внутренним зацеплением имеет передаточное
отношение 2:1. На переднем конце вала 13, расположенного во
втулке 72, с помощью двух радиальных винтов 11 крепится
челнок 9. Таким образом, челнок, как и главный вал, вращается
против часовой стрелки, если смотреть с фронтовой части машины.
Установочный палец 10 удерживает шпуледержатель от вращения.
Регулирование положения носика челнока относительно иглы
производится его поворотом на валу или смещением вдоль вала при
ослабленных радиальных винтах 11.
В машинах для пошива изделий из материалов малой и средней
линейной плотности предусмотрен отводчик шпуледержателя,
предназначенный для поворота шпуледержателя в направлении,
обратном направлению вращения челнока, с целью образования
зазора между шпуледержателем и пальцем шпуледержателя в
момент прохождения игольной нитки после обвода вокруг челнока.
Отводчик шпуледержателя представляет собой палец 7,
установленный с помощью клеммы 6 на отдельном валу 5, получающем
колебательные движения с помощью коромысла 2 и шатуна / от
эксцентрика 39 затепленного на ступице шестерни 4. При
возвратно-колебательных движениях отводчик нажимает на специальный
10 11 12 13 14 15 16
Рис. 3.15. Механизм челнока и шпулеотводчика
106

выступ на шпуледержателе и поворачивает шпуледержатель.
Своевременность подхода отводчика к выступу 8 обеспечивается
поворотом пальца пшулеотводчика 7 на валу 5 при ослабленной клемме 6.
В машинах для пошива изделий из материалов средней тяжести
применяются нитки более высокой линейной плотности. При
прохождении этих ниток через зазор между шпуледержателем и
пальцем шпуледержатель поворачивается в результате натяжения
ниток, поэтому в таких машинах шпулеотводчик не применяется.
Перемещение материала осуществляется прерывисто в
направлении от оператора во время нахождения иглы вне материала в
результате взаимодействия зубчатой рейки и лапки.
Механизм перемещения материала расположен в платформе
(рис. 3.16), а механизм лапки — в рукаве машины. Рейка 1 двумя
винтами крепится к державке 3, которая с одной стороны шар-
нирно соединена с коромыслом 6 и осью 7, с другой — с
шатуном 32. Коромысло 6 клеммой с двумя винтами 4 закреплено на
валу перемещения 5.
На заднем конце вала 5 установлено коромысло 10, которое
через звенья 11 и 12 регулятора длины стежка связано с
эксцентриком 13, установленным на распределительном валу 14. Этот вал
получает вращение от расположенного в рукаве машины главного
вала с помощью зубчато-ременной передачи 23. Коромысла 15 и
29 соединены стержнем 24 и вращаются вокруг одной оси,
состоящей из двух частей. На валу 16 закреплено коромысло 77,
соединенное тягой 18 с рычагом 19 регулятора длины стежка. На
панели 20 указана длина стежков.
На распределительном валу 14 установлен еще один
эксцентрик 28. Между эксцентриками 13 и 28 и шатунами установлены
игольчатые подшипники. От эксцентрика 28 через шатун 27
получает колебательные движения коромысло 26, закрепленное
винтами 25 на валу подъема 30.
На переднем конце вала 30 с помощью клеммы установлено
коромысло 31, через шатун 32 шарнирно соединенное с
державкой 3 рейки 1.
Таким образом, при вращении распределительного вала 14 от
эксцентриков 13 и 28 с помощью кинематических цепей
механизмов перемещения и подъема рейка 1 получает движение по эллип-
сообразной траектории, обеспечивая перемещение материала в
направлении от оператора. Форма траектории рейки может меняться
при изменении взаимоположения эксцентриков, обеспечиваемом
поворотом эксцентриков при ослабленных стопорных винтах.
Длина стежка устанавливается вращением ролика 21, реверс
(изменение перемещения материала на обратное) осуществляется
при нажатии на рукоятку 22 вниз до упора.
Положение рейки 1 может регулироваться относительно паза в
игольной пластине: вдоль паза — поворотом коромысла 6 на валу
107

о
оо
30 29
32 31
Рис. 3.16. Конструктивная схема механизма перемещения материала

перемещения 5 при ослабленных
винтах 4, поперек паза —- смещением
коромысел 6 и 31 вдоль валов 5 и 30
при ослабленных крепежных винтах.
Высота рейки устанавливается
поворотом коромысла 31 на валу 30.
Материал прижимается к рейке
и игольной пластине лапкой 2,
установленной с помощью винта 8 на
штанге 9. Державка расположена во
втулках рукава машины, сверху на
нее действует пластинчатая
пружина. Лапка может быть поднята
вручную рычагом, находящимся с
задней стороны рукава машины, либо
с помощью ножной педали или ко-
леноподъемника. Усилие прижатия
материала регулируется винтом,
ввернутым сверху в рукав машины.
Для правильной установки лапки 3
(рис. 3.17) нужно опустить рейку 1
ниже уровня пластины 2, опустить
лапку 3 на пластину 2, отвернув на
пол-оборота винт <?, и установить
лапку так, чтобы игла проходила по
центру лапки. Для подъема лапки
вручную предусмотрен рычаг 5, который
через эксцентрик 6 и втулку 7
поднимает штангу 4 вместе с закрепленной
на ней лапкой. Для регулирования высоты подъема лапки скобу 9
нужно переместить вверх или вниз. После регулировки винт 8
следует завернуть.
Машины с отклоняющейся иглой. При пошиве изделий из
некоторых материалов на машинах с перемещением материалов одной
нижней рейкой возникает значительная посадка одного слоя материала.
Так как материалы перемещаются во время выхода иглы из них,
причиной посадки является относительное смещение слоев. Для
уменьшения или устранения посадки используют способ, при котором игла,
проколов материалы до их перемещения, не выходит из них, не
давая слоям смещаться друг относительно друга. Такой способ требует
отклонения иглы вдоль направления перемещения материалов и
синхронизации этого отклонения с движением нижней рейки.
В машинах 31-31, 31-32 и 31-33 кл. игла не только совершает
возвратно-поступательные движение по вертикали, но и отклоняется
вдоль линии строчки одновременно с движением рейки, для чего
предусмотрен специальный механизм.
Рис. 3.17. Механизм подъема
лапки
109

Игловодитель 2 (рис. 3.18, а) с закрепленной на нем иглой 1 с
помощью шатуна 6 и кривошипа 4 получает
возвратно-поступательные движения от главного вала 5 машины. Игловодитель
движется в направляющих рамки 3, установленной на оси
вращения 15. В машинах рассматриваемых модификаций рамка 3 имеет
колебательные движения относительно оси 15 и получает их от
вала 13 перемещения рейки 14. Этим обеспечивается
синхронность движения иглы 1 и рейки 14. От колеблющегося вала 13 с
помощью двухкоромыслового механизма 72, 77, 10
колебательные движения сообщаются установленному в рукаве машины
валу Р, а от него с помощью
коромысла 8 и шатуна 7 — рамке 3.
Установка иглы по высоте
рейки может осуществляться
поворотом коромысла 12 относительно
колеблющегося вала 13 или
коромысел 8 и 10 относительно вала 9.
Конструктивное оформление
механизма показано на рис. 3.18, б.
Фигурная рамка 2 имеет ось
вращения, которая расположена во
\Ч^ г ^ч / втулке 5 и предохраняется от осе-
^--74 13 12 "\J- вого смещения кольцом 6. Втулка 5
а фиксируется в рукаве машины сто-
14 13 12 11 10
б
Рис. 3.18. Механизм отклонения
иглы
ПО

порным винтом 7. Рамка 2 в верхней части с помощью
соединительного звена 3 шарнирно связана с коромыслом 4 клеммой,
закрепленной на валу 7 Этот вал расположен в двух втулках рукава
машины. На его задней части с помощью клеммы установлено
коромысло 8, шатуном 9 соединенное с коромыслом 10 на валу 12
перемещения материала, расположенном под платформой
машины. Вал 12 с помощью рычажного механизма 11 получает
колебательные движения от распределительного вала и передает их с
одной стороны рейке 14, с другой — через указанные выше звенья
рамке 2, в направляющих которой расположен игловодитель 13 с
иглой. Этим обеспечиваются синхронное перемещение рейки и
отклонение иглы вдоль строчки.
В механизме предусмотрено несколько регулировок. Положение
иглы относительно рейки может быть изменено поворотом
коромысла 4или <? относительно вала 7или коромысла
10относительно вала 12. Рамка 2 при установке иглы относительно отверстия в
игольной пластине может быть смещена вместе со втулкой 5 при
ослабленном стопорном винте 1.
Машины с перемещением материала двумя нижними рейками. При
пошиве изделий из материалов с малой жесткостью (рыхлых)
полотна приобретают волнистость из-за стягивания их нитками, а
нижнее полотно при этом еще сильно посаживается. Чтобы
избежать такого дефекта, нужно управлять деформацией материала при
стачивании. Для этого его перемещение осуществляют двумя
нижними рейками, обеспечивающими разную скорость движения.
Основная, ближняя к оператору, рейка 38 (рис. 3.19), совершая
движение по эллипсообразной траектории, обеспечивает
перемещение материала на заданную длину стежка. Дополнительная
рейка 39, перемещающаяся на большее расстояние, чем основная,
подтягивает нижнее полотно. Существуют машины, у которых
дополнительная рейка 39 перемещается на меньшую величину, чем
основная. В этом случае нижнее полотно имеет дополнительную
посадку, на нем даже образуются сборки. В таких машинах
соотношения перемещений основной и дополнительной реек может
изменяться от 1,5:0 до 0:3,5.
Механизм основной рейки аналогичен этому механизму
базовой машины. Механизм дополнительной рейки имеет
самостоятельный привод и тоже аналогичен соответствующему механизму
базовой машины. Основная рейка 38 установлена на державке,
шарнирно соединенной с коромыслом 5, затепленным с помощью
клеммы на валу перемещения 49 который расположен во втулках 6
и 9 и удерживается от осевого смещения двумя кольцами 5 с
клеммами. Вал перемещения 4 с помощью регулируемого механизма
получает колебательные движения от эксцентрика 34, сидящего
на распределительном валу 31. Подъем реек осуществляется от вала 35
с помощью двух коромысел 36 и 37.
111

К)
39 38 37 36 35 34 33 32 31
Рис. 3.19. Конструкция механизма перемещения материала двумя нижними рейками

Позади основной рейки 38 установлена дополнительная рейка
39, закрепленная на державке, шарнирно соединенной с
коромыслом 2 Коромысло 2 установлено с помощью клеммы на валу 1,
проходящем внутри вала перемещения 4 основной рейки. Задний
конец вала 1 лежит во втулке 13 и удерживается от осевого
смещения кольцами 12 и 14. На валу 1 установлено коромысло 30,
получающее с помощью регулируемого механизма колебательные
движения от эксцентрика 29, установленного на распределительном
валу 31.
Как правило, в машинах подобного типа обе рейки получают
движение от одного эксцентрика. Наличие же двух
самостоятельных механизмов расширяет технологические возможности
машины, так как позволяет регулировать движение реек независимо
друг от друга. Стойка 8 механизма регулирования перемещения
основной рейки 38 с помощью оси 28 соединена со второй
стойкой, которая закреплена на валу 27. На правом конце вала 27
закреплено коромысло 26, связанное вертикальной тягой с рычагом
регулятора перемещения основной рейки. Ход основной рейки 38
устанавливается гайкой 17 в соответствии с указателем длины
стежка на пластине 18.
Стойка 11 механизма регулирования перемещения
дополнительной рейки 39 установлена на валу 24, проходящем внутри вала 27
и поддерживаемом втулками 7 и 10. На правом конце вала 24
установлено коромысло 25, связанное вертикальной тягой с рычагом
регулятора перемещения дополнительной рейки. Величина
перемещения дополнительной рейки 39 регулируется гайкой 16.
Прижатие рычагов регуляторов основной и вспомогательной реек
снизу к поверхности рычага обратного хода 15 обеспечивается
пружинами 33 и 21 (через рычаг 23), усилия которых регулируются
соответственно винтами 32 и 22.
Нажатием на рычаг 15 обеспечивается обратное движение
одновременно обеих реек. Пружина 19 уменьшает усилие, с котортлм
надо воздействовать рукой на рычаг 15 для обеспечения реверса
(обратного перемещения материала). Усилие пружины 19
регулируется винтом 20.
Машины с перемещением материала нижней и верхней рейками.
Для перемещения труднотранспортируемых материалов, прежде
всего материалов с малым коэффициентом трения, требуется
четкая фиксация их слоев. Для пошива таких материалов
используются машины 31-41+3, 31-42+3, 31-43+3 кл., в которых
материал в процессе перемещения зажимается между нижней и верхней
рейками.
Нижняя рейка Ру (рис. 3.20, а) движется по эллипсообразной
траектории с помощью механизма (такого же, как в базовой
машине). На распределительном валу 02, получающем вращение от
главного вала 0\ с помощью зубчато-ременной передачи, установлены
113

два эксцентрика — 1 и 35. От эксцентрика 1 с помощью звеньев 2,
3, 4 и 5 колебательные движения сообщаются коромыслу 7, а
следовательно, и валу 0з перемещения. Коромысло 8 передает эти
движения державке 9, обеспечивая горизонтальные перемещения рейки Р\
на длину стежка, зависящую от положения подвижной опоры С
Эксцентрик 35 с помощью звеньев 34, 33, 32, 31 и вала 04
обеспечивает перемещение рейки Р\ по вертикали.
Верхняя рейка Р2 также движется по эллипсообразной
траектории. Движения по горизонтали нижней Pi и верхней Р2 реек синх-
Рис. 3.20. Кинематическая схема механизма перемещения материала
нижней и верхней рейками и режим «перепляса»
114

ронны. Это обеспечивается тем, что кинематическая цепь
горизонтального перемещения верхней рейки Р2 получает движение от
вала 03 перемещения нижней рейки Р\. На валу 03 установлено
коромысло 7, которое с помощью звеньев 6, 18, 17, 16, 13, 12 и
валов 07 и 05 обеспечивает горизонтальные перемещения
державки 11 с закрепленной на ней рейкой Р2.
Державка 11 с одной стороны шарнирно связана с подвеской 27,
а с другой имеет кронштейн, опирающийся через ролик 30 на
горизонтальное плечо рычага 28. Подвеска 27 шарнирно
соединена с кронштейном 26 штанги 25, несущей на себе лапку Л.
Вертикальное плечо рычага 28 через звенья 14, 15, 19, 22, 21 и
оси Оь, Og связано с установленным на главном валу 0\
эксцентриком 20. Таким образом, за один оборот главного вала 0\ рычаг 28
через ролик 30 совершает возвратное движение по вертикали.
Пружины 23, 24 и 29 обеспечивают прижатие к материалу
соответственно верхней рейки Р2 или лапки Л.
При работе такого механизма могут иметь место два режима
перемещения материала. При пошиве изделий из тонких
материалов лапка Л постоянно прижимает материал к игольной
пластине 10, а рейки Р\ и Р2 при их сближении имеют между собой
зазор, достаточный для надежного захвата материала и
перемещения его относительно лапки.
При пошиве толстых и особенно рыхлых материалов
необходима более четкая фиксация материала М (рис. 3.20, б). Для этого
траекторию верхней рейки Р2 (см. штрихпунктирные линии)
опускают ниже игольной пластины 10 (см. рис. 3.20, а). Тогда после
соприкосновения рейки Р2 с материалом рычаг 28, продолжая
поворот по часовой стрелке, поднимает через кронштейн 26
штангу 25 и закрепленную на ней лапку Л. Перемещение материала М
(см. рис. 3.20, б) производится рейками Р\ и Р2 при поднятой
лапке Л (см. рис. 3.20, а). При подъеме рейки Р2 лапка Л опускается на
материал и фиксирует его на игольной пластине. Такой режим в
производственном обиходе называется «переплясом».
Конструктивно механизм верхней рейки выполнен путем
установки дополнительных звеньев как внутри рукава машины, так и
на его тыльной стороне. В рукаве машины дополнительно
установлены валы 14 (рис. 3.21) и 23, а на приливах тыльной стороны
рукава машины — оси 7 и 8. На штанге 50 винтом 49 закреплена
лапка 46. Сквозь штангу пропущен шток 11 через палец 2,
опирающийся на державку 51. На державке закреплена верхняя рейка 47,
взаимодействующая при перемещении материала с нижней
рейкой 48. Державка 51 подвеской 52 шарнирно соединена с
кронштейном штанги 50. На штангу 50 сверху действует пластинчатая
пружина 20, а на шток 11 — такая же пружина 15.
Для перемещения державки 51 с верхней рейкой 47 по
горизонтали предусмотрен специальный механизм, подобный меха-
115

низму горизонтального перемещения нижней рейки 48. На
распределительном валу 42 установлен эксцентрик 40, от которого с
помощью шатуна 41 и звена 39 регулятора сообщаются
колебательные движения коромыслу 43 и валу 53, расположенному внутри
вала перемещения 54 Коромысло 43 шатуном 38 связано с
коромыслом 24, закрепленным с помощью клеммы на валу 14. На
передней части вала также клеммой через тягу 12 закреплено
коромысло 13, сообщающее колебательные движения оси 8 коромысла 4.
От коромысла 4 через звено 1 получает движение по горизонтали
державка 51 с верхней рейкой 47.
На главном валу 21 установлен эксцентрик 17, который с
помощью шатуна 19, коромысла 22, вала 23, коромысла 10, шатуна 9,
оси 7, коромысла 6 и шатуна 5 сообщает колебательные
движения угловому рычагу 3, горизонтальное плечо которого
поднимает и опускает державку 51 с верхней рейкой 47. Таким
образом, верхняя рейка 47 совершает движение по эллипсообразной
траектории.
Рис. 3.21. Конструкция механизма верхней рейки
116

Стойки 45 и 44 механизмов регулирования горизонтального
перемещения нижней 48 и верхней 47 реек установлены на
телескопических (друг в друге) валах. На правых концах валов имеются
коромысла 36 и 34, связанные через тяги 33 и 32 с рычагами
регулятора длины стежка. Установленные на коромыслах ролики 35
и 37 опираются на толкатели, находящиеся под крышкой стола
машины.
Величины перемещений нижней и верхней реек могут
регулироваться независимо с помощью гаек 30, 29 и шкалы 28. Нажимом
на рукоятку 27 обеспечивается реверс. В крайнее нижнее
положение рукоятка 27 приводится упором 31, устанавливаемым
рамкой 25 с помощью гайки 26.
Регулирование усилия зажатия материала между рейками в
процессе перемещения обеспечивается винтом 16, а усилие прижатия
материала к игольной пластине — винтом 18.
В машинах с «переплясом» верхняя рейка поднимается при
опускании лапки на материал, что требуется при пошиве изделий из
толстых материалов. Для тонких материалов нет необходимости
поднимать верхнюю рейку при опускании лапки на материал,
поэтому в этих случаях используются машины без «перепляса».
Машины с механизмом обрезки материала. При изготовлении
швейных изделий необходимо последовательно выполнять
большое число операций, поэтому наиболее ощутимый рост
производительности труда дает совмещение нескольких операций в одной
машине. Так, обрезать шов эквидистантно линии строчки
одновременно с выполнением строчки позволяет встроенный механизм
обрезки края материала. Нож должен отключаться, так как
обрезка материала часто требуется не по всему периметру строчки.
Механизм используется в машинах 31-121 + 3 и 31-131 + Зкл.
Обрезка края материала выполняется неподвижным и
подвижным ножами.
Механизм ножа расположен в нижней части рукава машины.
На платформе машины винтами 1 (рис. 3.22) крепится игольная
пластина 2, в которой правее игольного отверстия 33 установлен
неподвижный нож 32, закрываемый вставкой 31 с отверстием. В это
отверстие входит хвостовик верхнего ножа 3, который винтом 4
крепится к пальцу 5, закрепленному винтом 30 в державке 29.
Державка своими втулками 28 может перемещаться по двум
неподвижным направляющим 27. Державка 29 шарнирно соединена с
шатуном 25. Верхний шарнир шатуна 25 соединен с шатуном 24 и
через коромысло — со стойкой 23. Шатун 24 шарнирно соединен с
коромыслом 10, закрепленным на поперечной оси 21 с помощью
клеммы 19. Стойка 23 закреплена на поперечной оси 9 с помощью
клеммы 20. Второе плечо коромысла 10 через шатун 18 соединено
с ползуном 16, расположенным в цилиндрической вертикальной
направляющей 15. Ползун 16 через шатун 14 получает движение от
117

Рис. 3.22. Механизм обрезки материала
эксцентрика 13, закрепленного винтом 12 на главном валу 11
машины. На эксцентрик надет игольчатый подшипник. На
поперечной оси 9 с помощью клемм 22 и 8 закреплены рукоятка 26 и
рьиаг-фиксатор 7 с пружиной 6. Весь механизм верхнего ножа
смонтирован в едином корпусе 17 как модуль, который крепится
снизу к рукаву машины.
При поднятой рукоятке 26 верхний нож 3 поднят, т. е.
находится в нерабочем состоянии. Для включения ножа необходимо
нажать на рукоятку 26 и повернуть ее против часовой стрелки до
упора. Нож 3 можно смещать по горизонтали при ослабленном
винте 30 и по вертикали при ослабленном винте 4.
Для изменения расстояния от обрезаемого края до строчки
меняют игольную пластину 2, а верхний нож 3 устанавливают в
соответствии с положением нижнего ножа.
Машины с механизмом обрезки ниток. Механизм обрезки ниток
(рис. 3.23) расположен в платформе головки и включается
магнитом 10, установленным на кронштейне Р. Усилие от магнита 10
118

v©
21
19 18
15 14 13 12 11
Рис. 3.23. Механизм обрезки ниток
9
10

через рычаг 8 и шток /передается рычагу 13. На распределительном
валу устанавливается кулачок 3 с профилями А и Б. С профилем А
взаимодействует ролик 12 рьиага 13, который поворачивает вал 17
и коромысло 18.
Коромысло 18 через звенья 20 и 21 поворачивает рычаги 22 и 24,
при этом нож 1 входит в образованную челноком 23 петлю, а затем
контактирует с ножом 2. При дальнейшем движении ножей
происходит обрезка игольной и челночной ниток. Пружина 19 служит только
для фиксации исходного положения механизма обрезки ниток.
Возврат ножей 1 и 2 в исходное положение осуществляется
роликом 16 рьиага 15 от профиля Б кулачка 3.
Одновременно с движением штока 7 канат 6, закрепленный в
клемме 11, отклоняет рьиаг 5, который освобождает игольную
нитку, раздвигая шайбы регулятора 4.
Режущие кромки ножей 1 (рис. 3.24) и 6 должны перекрывать
друг друга на 2 мм. Величина перекрытия устанавливается
перемещением ножа 6 после ослабления винтов 8.
Ножи должны касаться друг друга только по режущей кромке
ножа 6 (линия II—II), иначе нитки не будут срезаться. Натяг ножа 6
Рис. 3.24. Ножевое устройство
120

Рис. 3.25. Установка
ножевого устройства
относительно иглы и челнока
относительно ножа 1 регулируется
винтом 5 и фиксируется винтом 7.
Зазор между челноком и ножом 1
(примерно 0,5 мм) устанавливается
поворотом кривошипа 3 с помощью
эксцентрика 4. Следует следить за тем,
чтобы нитка свободно проходила между
ножами и рейкой механизма перемещения
материала, а также между ножами и
игольной пластиной.
Отражатель 2 должен устанавливаться
на 3 мм выше режущей кромки ножа 6
и на расстоянии 0,5 мм от челнока.
Время входа ножа 3 (рис. 3.25) в
петлю регулируется поворотом
кулачка 3 (см. рис. 3.23) таким образом,
чтобы носик ножа 3 (см. рис. 3.25) после
включения механизма обрезки ниток
при начале движения совмещался с
рожком нитеотводящей пластины
челнока 6 на расстоянии 1 мм от паза под палец шпуледержателя 1.
Для правильной установки носика ножа 3 относительно оси
иглы необходимо отпустить винты под платформой и установить
ножевое устройство, выдерживая максимальный зазор 0,5 мм
между осью иглы 5 и носиком ножа 3.
Ножи 1 (см. рис. 3.24) и 6 нужно затачивать только по их
торцевой поверхности, сопряженной с режущей кромкой, обеспечивая
шероховатость R^ не более 1,25. За одну заточку следует удалять
ОД... 0,3 мм металла. Режущий угол лезвия ножа 1 составляет 75 ± 2°,
а лезвия ножа 6 — (13... 90) ± 2°.
После заточки ножа 1 нужно обязательно снять заусенцы с
вершины лезвия, так как в протртном случае при движении ножа
челночная нитка задержится заусенцем и ее обрезка может не
произойти.
Для регулировки механизма включения обрезки ниток следует
отвернуть винт 4 (рис. 3.26) и установить толкатель 3 напротив
штока 7. При ослабление винта 2 фиксируется зазор между
штоком 1 и толкателем 3 в пределах 1... 1,5 мм.
Настройка машин по калибрам. Основные технологические
параметры машин были определены в зависимости от применяемых игл,
свойств материала и способов его перемещения при разработке в
АО «Орша» КУР-31. Кроме того, в машинах ряда введен критерий
«ноль реверса» для механизмов перемещения материала. Все это
позволило при наладке и настройке машин ряда перейти к использованию
калибров и резко ослабить зависимость качества машин от
квалификации настройщиков. Это имеет особенно важное значение для налад-
121

Вид А
Рис. 3.26. Регулирование механизма
включения обрезки ниток
ки машин в
эксплуатационных условиях, в том числе
после ремонта. По калибрам
устанавливаются рамка иг-
ловодителя, рейки и
механизмы нитепритягивателя,
перемещения материала,
игловодителя и челнока.
Рассмотрим
последовательность настройки
отдельных механизмов по
калибрам.
При установке рамки
игловодителя должно быть
обеспечено строго
центрированное прохождение
иглы в отверстие игольной
пластины (рис. 3.27). Для
этого вместо игольной
пластины необходимо установить калибр 1 (положение /), а в иглово-
дитель 3 вместо иглы до упора вставить калибр 2 Ослабив винты 5 и
6, нужно установить рамку 4 так, чтобы калибр 2 «прошил»
отверстие калибра 7, после чего затянуть винты 5 и б.
Положение рейки в пазах игольной пластины в значительной мере
зависит от положения рычага 8 (положение //), на котором
закрепляется зубчатая рейка. Для точной установки рычага 8 снизу в калиб-
/ II
Рис. 3.27. Установка рамки игловодителя
122

Рис. 3.28. Установка кривошип-
но-коромыслового нитепритя-
гивателя
ре 1 (положение /) запрессован
палец 7 (положение //). Освободив
винты 77, поворачивая и передвигая
коромысло 10 относительно вала
перемещения Р, надо установить рычаг 8
так, чтобы палец 7 вошел в переднее
(дальнее от оператора) отверстие на
рычаге <?, предназначенное для
крепления рейки. После этого нужно
затянуть клемму винтами 77.
Для машин с отклоняющейся
иглой необходима еще синхронность
отклонения иглы и перемещения
рейки. Чтобы добиться этой синхронности, нужно ослабить винты
крепления коромысел 13 и 16, «прошить» отверстия в
платформе 14 и шатуне 12 калибром 75, после чего затянуть винты
крепления коромысел.
Установка кривошипно-коромыслового нитепритягивателя
осуществляется при снятом с цапфы 7 (рис. 3.28) рычаге 4
нитепритягивателя и отвернутых винтах 3, крепящих кривошип 7 на
кривошипе 2. На ось 5 надевают калибр б диаметром D, а кривошип 7
фиксируют винтами 3 на кривошипе 2 так, чтобы цапфа 7 только
касалась поверхности калибра 6. После этого калибр 6 снимают и
на цапфу 7 надевают рычаг 4 нитепритягивателя.
Подбор диаметра D калибра производится в соответствии с
табл. 3.3, где указан и получаемый при этом размах В ушка
нитепритягивателя.
Порядок установки ротационного нитепритягивателя
следующий: при снятых диске 9 (см. рис. 3.13) и пластинчатом кулачке 5
отвертывают винты крепления кривошипа 2 на кривошипе 7.
Устанавливают калибр А (рис. 3.29) на цилиндрический выступ 3
Таблица 3.3
Размеры хода игловодителя, размаха В ушка нитепритягивателя
и диаметра D калибра
Классы машин
(31-11+50,
31-12+50,
| 31-13+50)
(31-31+50,
| 31-32+50,
31-33+50)
Ход
игловодителя, мм
Д мм
Калибр
Маркировка
Д мм
Машины с нижней рейкой
29
32
35
56+1
59+1
63+1
06003
06000
06001
31
29
27,1
Машины с нижней рейкой и отклоняющейся иглой
29
32
35
56+1
59+1
61,5+1
06003
06000
06002
31
29
28
123

Рис. 3.29. Установка ротационного
нитепритягивателя
(см. рис. 3.13) кривошипа 2 и
в отверстие 6 в корпусе
машины. Фиксируют кривошип
2 на кривошипе 7. Затем
устанавливают и закрепляют диск
9 и пластинчатый кулачок 5.
Положение игловодителя
по высоте определяет условия
взаимодействия иглы с
челноком. Для правильной
установки игловодителя надо
«прошить» калибром 2 (рис. 3.30)
отверстие А в кривошипе
игловодителя 1 и верхнее отверстие Б в рукаве машины 3. Освободив
винты 6 клеммы 5, вместо иглы вставить в игловодитель 4 калибр 7.
Ослабив винт 9, установить челнок так, чтобы при опущенном
игловодителе калибр 7 уперся в носик челнока 8. Зажать винт 6.
Рассмотрим установку петельного хода. Под петельным ходом
понимается высота / подъема иглы (рис. 3.31) из крайнего
нижнего положения, достаточная для образования петли-напуска иголь-
Рис. 3.30. Установка игловодителя по высоте
Рис. 3.31. Установка величины петельного хода
124

Рис. 3.32. Установка бокового зазора
челнока
ной нитки, пригодной по
своим размерам для захвата
носиком челнока. Обеспечением
этого хода гарантируется
отсутствие пропуска стежков.
Для получения петельного
хода в соответствии с
данными табл. 3.4 необходимо
«прошить» отверстие А
кривошипа 7 и верхнее отверстие Б в
рукаве 3 машины калибром 2.
Освободив винт 6 крепления
челнока на валу, установить
носик челнока 5 на оси иглы 7.
Закрепить винт 6.
Расстояние между верхней
кромкой ушка иглы и нижней
кромкой носика челнока
должно быть 0,2...0,8 мм.
Для установки бокового
зазора челнока нужно, ослабив
винт 4 крепления втулки
челнока (рис. 3.32),
перемещением втулки вдоль оси 3 установить зазор между носиком 5 челнока
и иглой, равный 0,05...0,1 мм, и зазор между установочным
пальцем 1 и шпуледержателем 2, равный 0,6...0,8 мм. Зажать винт
крепления втулки челнока.
После установки челнока необходимо отрегулировать работу шпу-
леотводчика. Для этого нужно ослабить винты крепления
эксцентрика 3 (см. рис. 3.15) и, повернув его, установить в крайнее левое
положение шпулеотводчик 6 (см. рис. 3.32). Винты зажать. Затем
освободить клемму 6 (см. рис. 3.15) и поворотом пальца шпулеотводчика
7 на валу 5 добиться того, чтобы шпуледержатель 2 (см. рис. 3.32)
был отжат от установочного пальца 1 на
0,3 см. При этом зазор между торцом
шпулеотводчика 6 и шпуледержателем 2
должен быть равен 0,8...0,9 мм.
Рассмотрим установку рейки
механизма перемещения материала по
высоте. Величина Н (рис. 3.33) подъема
рейки 1 над игольной пластиной 2
определяет силу сцепления рейки с
материалом при его перемещении,
поэтому в зависимости от толщины
материала она устанавливается равной
0,8... 1,2 мм (см. табл. 3.4).
Рис. З.ЗЗ.Установка рейки
по высоте
125

Таблица 3.4
Размеры петельного хода / и высоты зубьев Н рейки
Классы машин
31-11+50, 31-31+50
31-12+50, 31-32+50
31-13+50, 31-33+50
Петельный ход /, мм
(см. рис. 3.31)
1,7
1,9
2,1
Высота зубьев Я, мм
(см. рис. 3.33)
0,8
1
1,2
Для установки величины Н предусмотрен калибр 3 с
соответствующими вырезами. Он устанавливается на игольную пластину.
Освободив винты крепления коромысла на валу подъема,
необходимо поднять рейку до упора в калибр, после чего завернуть
винты.
Для обеспечения синфазности перемещения рейки и
отклонения иглы в машинах с отклоняющейся иглой необходимо иметь
«ноль реверса».
Чтобы иметь «ноль реверса» в верхнем положении рейки (что
обычно и требуется в машинах), нужно, ослабив винты 5 (рис. 3.34)
крепления эксцентрика 4 механизма перемещения материала,
поворотом эксцентрика выставить тройной шарнир 3 на линию
неподвижной оси механизма регулирования длины стежка и
«прошить» отверстия в тройном шарнире и в неподвижной оси
калибром /. Затем, повернув маховик, совместить отверстие 11
кривошипа 10 с нижним отверстием 12 рукава 13 машины (для машин
с перемещением материала нижней рейкой) и «прошить» их
калибром 14. Завернув один винт 5 крепления, нужно вынуть калибр /,
затем завернуть второй винт крепления эксцентрика.
Для машин с отклоняющейся иглой процедура установки
рейки такая же, только игловодитель при этом необходимо
устанавливать в крайнее нижнее положение.
В машинах с перемещением материала нижней рейкой для
установки синфазности используется калибр 14 диаметром D = 4 мм
для материалов средней поверхностной плотности. При пошиве
изделий из материалов небольшой толщины рекомендуется
устанавливать калибр меньшего диаметра (D = 2,5...3 мм), для чего
довернуть кривошип 10 по ходу вращения маховика машины. При
этом перемещение материала будет заканчиваться позже,
обеспечивая тем самым большее затягивание стежка.
Чтобы длина стежка соответствовала величине, указанной на
шкале пластины 9, нужно поворотом ролика 8 установить втулку
7 на ноль, ослабить винт 2, повернуть стойку с тройным
шарниром 3, совместить отверстие в стойке с отверстием А в платформе
и «прошить» их калибром 6. Зажать винты 2, убрать калибр.
Направления совершенствования машин КУР-31. На основе опыта
эксплуатации машин КУР-31 на швейных предприятиях
конструкция машин была существенно усовершенствована.
126

щ
д
<L>
Д
о
о
К
<L>
О.
д
<L>
э
<L>
<D
О.
<L>
G
о
О
д
3
д
К
о
<D
К
д
<L>
G
о
£
о
со
о
S
Он
127

Система смазки машин КУР-31 имеет находящийся в
платформе закрытый масляный картер. Для исключения утечки масла из
картера применяются сальники и прокладки, которые не всегда
обеспечивают требуемую герметичность. Колебания уровня масла
в картере (расход на смазку, утечки) влияют на стабильность
подачи смазки в челнок при различных режимах работы машины.
В измененной системе смазки масло заливается в поддон,
установленный в столе, и подается насосом к трущимся поверхностям
машины. Излишки масла отсасываются из фронтовой части рукава
машины. Уровень масла в поддоне не влияет на стабильность его
подачи в челночное устройство при различных режимах работы
машины. В результате отсутствует утечка масла, а открытость
конструкции (картер к платформе не крепится) делает удобным
обслуживание машины.
Повышенные требования к вибрации и шуму машин
потребовали изменения некоторых механизмов: усовершенствованы
конструкция и компоновка механизмов иглы и подачи нитки, на
ступицы зубчатых барабанов установлены шариковые подшипники,
добавлена третья опора к главному валу, увеличена жесткость
корпуса. Это позволило уменьшить шум машин на 2... 3 дБ, упростить
монтаж механизма обрезки материала и съем главного вала при
замене зубчатого ремня (съем осуществляется без демонтажа
переднего и заднего подшипников).
Описанные конструктивные усовершенствования, не изменив
назначения машин, привели к повышению их качества.
С учетом важности внесенных конструктивных изменений и в
соответствии с пришлыми принципами классификации швейных
машин КУР-31 присвоено обозначение
«Конструктивно-унифицированный ряд 131 (КУР-131)».
3.1.3. Машина КУР-8332 кл. фирмы «Алтин» (Германия)
Машина предназначена для стачивания бельевых, костюмных,
плащевых и пальтовых тканей однолинейной строчкой
челночного стежка. На базе этой машины фирма выпускает более 40
вариантов (подклассов) машин (табл. 3.5—3.7).
Машины всех подклассов имеют централизованную фитильную
смазку и устройства для закрепления строчки.
При заправке верхней нитки или бобины проводят через
отверстия нитенаправителей 7 (рис. 3.35), и 2, закрепленных на рукаве
машины, вводят в нитенаправительную трубку J, проводят между
шайбами регулятора натяжения 4, заводят за компенсационную
пружину 5, нитенаправитель 6, в ушко нитенаправителя 7 при его
верхнем крайнем положении, затем в нитенаправители 8, 9 и в
нитенаправитель на игловодителе 70, затем слева направо в
отверстие иглы 77.
128

Таблица 3.5
Характеристики неавтоматизированных машин КУР-8332 кл.
Класс
|(подкласс)
машин
Способ перемещения материала
«Я
К
g ахи
VO
О
к к
OS
eg
S -
AS
Si-
2 ль
8332/3003
8332/3005
8332/3007
8332/3303
8332/3305
8332/3203
8332/3205
8332/3207
8332/3403
8332/3405
8332/3407
8332/3603
8332/3605
8332/3703
8332/3705
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
3,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
5000
5000
4500
4500
4500
5000
5000
4500
4500
4000
4000
4500
4000
4500
4500
Таблица 3.6
Характеристики автоматизированных машин КУР-8332 кл.
Класс
|(подкласс)|
машин
Способ перемещения
материала
я к
О ей
S3
ев „
as
0Q ч
Наличие средств
автоматизации,
обеспечивающих
Ii
R « о
VO
8332/3083
8332/3085
8332/3087
8332/3383
8332/3385
8332/3283
8332/3285
8332/3287
8332/3783
8332/3786
8332/3787
8332/3883
8332/3885
+
+
+
+
+
+
+
+
3,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
5000
5000
4500
4500
4500
5000
5000
4500
4500
4000
4000
4500
4000
Нижняя нитка наматывается на шпульку с помощью моталки,
вмонтированной в рукав машины. Нитку / (рис. 3.36) с бобины
проводят справа налево в три отверстия пластинчатого нитенапра-
вителя J, по часовой стрелке между шайбами регулятора натяже-
5 Заказ №12973
129

Таблица 3.7
Характеристики автоматизированных машин КУР-8333 кл.
Класс
(подкласс)
машин
8333/0003
8333/0005
8333/0007
8333/0023
8333/0025
8333/0027
8333/0043
8333/0045
8333/0047
8333/0063
8333/0065
8333/0067
Перемещение
материала нижней
рейкой
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Толщина
материала, мм
3
5
7
3
5
7
3
5
7
3
5
7
Длина стежка, мм
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
4,5
Высота подъема
лапки, мм
4
6
8
4
6
8
4
6
8
4
6
8
Наличие средств
автоматизации,
обеспечивающих
обрезку ниток
+
+
+
+
+
+
+
+
+
останов иглы в
заданном
положении
+
+
+
+
+
+
подъем лапки
+
+
+
Максимальная частота
вращения главного
вала, мин 1
6000
5000
5000
6000
5000
5000
6000
5000
5000
6000
5000
5000
Рис. 3.35. Заправка верхней нитки в машине 8332 кл.
130

Рис. 3.36. Моталка для намотки нитки на шпульку машины 8332 кл.
ния 4 и справа налево под нитенаправляющей скобой 5. Надевают
шпульку на шпиндель 6\ положение шпульки фиксируется
пластинчатой пружиной 72, входящей в паз шпульки. Под заднюю стенку
шпульки подводят нитку и, переместив шпульку до упора в стенку
шпинделя, зажимают нитку. Чтобы включить моталку 77,
работающий должен повернуть рычаг 7 против часовой стрелки. При этом
ограничительная крышка 9 поворачивается против часовой
стрелки и располагается перед торцом шпинделя 6, причем
ограничитель намотки нитки на шпульку, закрепленный на оси
ограничительной крышки Р, расположится между стенками шпульки. Когда
на шпульку намотается достаточное количество нитки,
определяемое положением ограничителя, моталка отключится. Рычаг 7 и
ограничительная крышка 9 автоматически повернутся по часовой
стрелке. Шпульку снимают со шпинделя 6, свободный конец
нитки подводят под крышку 8. При резком перемещении шпульки
влево нож, расположенный под крышкой <?, обрезает нитку.
Количество нитки на шпульке регулируется при отключенной
маслоподаче. Кроме того, после отвинчивания трех винтов 10 нужно
вынуть моталку 77. Поэтому для выполнения регулировки лучше
вызвать механика.
Если нитка на шпульку наматывается неравномерно, то
регулятор натяжения 4 после ослабления винта 2 перемещают вдоль
его оси и устанавливают так, чтобы шайбы были расположены
посередине оси шпульки.
Если машина снабжена электроавтоматической следящей
системой, отключающей машину при обрыве нижней нитки, то
используют шпульку 7 (рис. 3.37) с двумя рядами отверстий,
расположенных на ее боковой поверхности. Противоположная боковая
поверхность хорошо отполирована и при установке шпульного
колпачка бывает обращена к внутренней части шпуледержателя. Шпуль-
5а Заказ №12973
131

Рис. 3.37. Заправка нижней нитки Рис. 3.38 Положения педали при
в машине 8332 кл. управлении машиной 8332 кл.
ку 1 устанавливают в шпульный колпачок так, чтобы в ее
внешние отверстия входила пружина 2, расположенная внутри
шпульного колпачка. Если в машине отсутствует следящая система, то
применяется обычная шпулька без отверстий. Нитку вводят в
прорезь 5, подводят под пластинчатую пружину 4 и выводят в
отверстие J, оставляя свободный конец нитки длиной 50... 60 мм.
Шпулька внутри шпульного колпачка должна вращаться по часовой
стрелке, если смотреть со стороны замочка.
Перед выполнением операций по стачиванию в этой машине, как
и в машинах 1022 кл. и КУР-31 АО «Орша», после установки
шпульного колпачка ручным поворотом махового колеса выводят вверх
нижнюю нитку и вместе с верхней заводят под прижимную лапку.
Обрезка ниток, подъем лапки, фиксация иглы в крайнем верхнем
или крайнем нижнем положении выполняются при определенных
положениях педали (рис. 3.38).
Положение 0: электродвигатель работает на холостом ходу; после
выполнения строчки при переводе педали в положение 1 или 2
машина выключается при крайнем нижнем положении иглы и
поднятой лапке; при переводе педали из положения 3 игла будет
находиться в крайнем верхнем положении, лапка опущена.
Положение 1: стачивание материалов при малой частоте
вращения главного вала.
Положение 2: стачивание материалов при максимальной
частоте вращения главного вала.
Положение 3: электродвигатель работает на холостом ходу, игла
находится в крайнем верхнем положении, выполняется обрезка
ниток, лапка поднята. Следует помнить, что при нажатии на
педаль до положения 0 лапка подниматься не будет.
3.1.4. Машины серии 5000 фирмы «Джуки» (Япония)
Машины предназначены для стачивания легких, средней тяжести
и тяжелых материалов однолинейной строчкой челночного стежка.
132

Машины имеют централизованную систему смазки.
На базе серии 5000 выпускаются следующие варианты машин:
DDL-5500 — с нижним реечным механизмом перемещения
материала; DLN-5410 — с нижним реечным механизмом перемещения
материала и отклоняющейся вдоль строчки иглой; DLD-5430 — с
нижним дифференциальным механизмом перемещения
материала; DLM-5400 с нижним механизмом перемещения материала и
ножом для обрезки края стачиваемых материалов параллельно
линии строчки; DLM-5420 — с нижним реечным механизмом
перемещения материала, отклоняющейся вдоль строчки иглой и
ножом для обрезки края стачиваемых материалов параллельно линии
строчки; DLU-5490 — с нижним и верхним реечными
механизмами перемещения материала.
Машины всех вариантов в зависимости от заказа потребителя
могут комплектоваться механизмами обрезки ниток, отводчика
верхней нитки после обрезки, автоматического подъема лапки,
автоостанова иглы в верхнем и нижнем положении и др.
Частота вращения главного вала до 5000 мин-1, длина стежка
регулируется от 0 до 5 мм, высота подъема лапки до 13 мм.
Машина серии 5000 состоит из швейной головки 1 (рис. 3.39), на
которой установлены блок 2 управления работой и встроенный в
Рис. 3.39. Общий вид машины серии 5000
133

шкив синхронизатор 4, фиксирующий верхнее и нижнее
положение иглы.
Швейная головка установлена на крышке промышленного
стола 10, на котором смонтированы катушечная стойка 3, выключатель
питания 5, коробка с программируемым контроллером 6,
электродвигатель привода Р, коленный подъемник 7 и управляющая педаль &
Выключатель 5 включает одновременно и электродвигатель Р, и
программируемый контроллер 6, в коробке которого
смонтированы цепь управления машиной и электродвигателем, выходная цепь
для регулирования работы различных элементов работы машины
(электромагнитов механизмов обрезки нитки, обратной подачи и
автоматического подъема лапки и т.д.) и цепи питания отдельных
узлов. Синхронизатор 4, фиксирующий верхнее или нижнее
положение иглы, передает входной сигнал в главную плату управления,
размещенную в коробке программируемого контроллера.
При заправке верхнюю нитку А (рис. 3.40) с бобины через
направители 2 и 3 проводят между шайбами регулятора натяже-
Рис. 3.40. Заправка верхней нитки в машинах серии 5000
134

Рис. 3.41. Положения
педали при управлении
машиной серии 5000
ния нитки 5, через скобу 7 в нитенаправи-
тель 4, заводят справа налево в ушко ни-
тепритягивателя 7, проводят через ните-
направитель 6 на фронтовой доске <?,
нитенаправители 9 и 10 на
иглодержателе и вводят слева направо в ушко иглы 11.
Заправка нижней нитки осуществляется
так же, как в машинах 1022-М кл. и КУР-
31 АО «Орша».
Для управления машиной
предназначена педаль 8 (см. рис. 3.39). Педаль может
находиться в пяти положениях (рис. 3.41):
1 — машина начинает работать при
низкой частоте вращения главного вала
после легкого нажатия на переднюю часть
педали;
2 — при дальнейшем нажатии на
переднюю часть педали частота вращения
главного вала увеличивается. Если включена
программа управления выполнением закрепочных стежков при
обратной подаче, то частота вращения главного вала не будет высокой;
3 — при возвращении педали в позицию останова
(нейтральную) машина останавливается с опущенной иглой;
4 — в начале нажатия на заднюю часть педали нажимная лапка
поднимается;
5 — при дальнейшем нажатии на заднюю часть педали
нажимная лапка опускается, осуществляется обрезка нитки, а затем
машина останавливается с поднятой иглой.
Работа устройства для обрезки ниток не нарушается, даже если
педаль возвращается в нейтральную позицию сразу же после
начала обрезки ниток. Устройство для обрезки ниток будет работать,
даже если нажать на переднюю часть педали, однако защитная
цепь сработает таким образом, что главный вал машины не начнет
вращаться после завершения обрезки ниток. Для начала работы
машины педаль должна быть возвращена в нейтральную позицию.
Отличительный признак машин фирмы «Джуки» нового
поколения — это все более широкое использование достижений
электроники и микропроцессорной техники.
Значительными техническими достоинствами обладают одно-
игольные машины челночного стежка нового ряда DDL-9000.
Головки машин имеют увеличенный по длине вылет рукава для
улучшения обзора и облегчения работы на нем. Корпус головки
спроектирован таким образом, чтобы шум и вибрация при работе были
максимально снижены. Лапка машины может подниматься на 15 см.
Машины выпускаются только автоматизированными и
снабжены встроенным электроприводом, что позволяет исключить кли-
135

ноременную передачу, повысить динамику и управляемость,
обеспечить высокое усилие прокола даже при малых частотах
вращения главного вала.
Машины производятся в «сухом» варианте и в варианте с
дозированной смазкой.
При «сухом» варианте машины работают вообще без масла при
частоте вращения главного вала до 4 000 мин-1 благодаря
применению сетки челнока из полимерного материала.
Машины с дозированной смазкой работают при частоте
вращения главного вала до 5 000 мин-1. При этом обеспечивается
капельная подача масла к трущимся поверхностям, причем
использование загрязненного отработавшего масла исключается.
Машины выпускаются в четырех стандартных вариантах:
DDL-9000DS — без смазки для материалов низкой и средней
поверхностной плотности;
DDL-9000SS — с дозированной смазкой для тех же материалов;
DDL-9000SH — с дозированной смазкой для материалов
высокой поверхностной плотности;
DDL-9000DF — без смазки для особо легких материалов.
Машины последнего варианта снабжены системой
пониженного натяжения ниток, легкой нажимной лапкой и специальным
комплектом, состоящим из игольной пластины, рейки и
прижимной лапки, который исключает присбаривание материала.
Все машины снабжены системой повышенной безопасности
работы. В эту систему входят ограждение маховика, исключающее
наматывание волос оператора или ниток, и микровыключатель,
останавливающий машину, если головка приподнята на петлях
из гнезда крышки стола.
3.2. ПРЯМОСТРОЧНЫЕ МАШИНЫ С ВЕРТИКАЛЬНОЙ
ОСЬЮ ВРАЩЕНИЯ ЧЕЛНОКА
3.2.1. Машины конструктивно-унифицированного рада
862 и 852 кл. и модификации на их основе
В конструктивно-унифицированный ряд машин, выполненный
на базе машин 862 и 852 кл., ЗАО «Завод Промшвеймаш»
выпускал 18 модификаций, из которых для швейной промышленности
предназначено 14. Из 14 модификаций 11 — двухигольные.
Одноигольная швейная машина 862 кл. предназначена для
пошива пальто, костюмов, плащей и спецодежды однолинейной
строчкой двухниточного челночного стежка.
В машине имеются следующие рабочие органы: прямая игла,
совершающая возвратно-поступательные движения в
вертикальной плоскости и качательные движения в направлении подачи;
136

шарнирно-рычажныи ните-
притягиватель; ротационный
челнок с вертикальной осью
вращения; реечный механизм
для прямого и обратного
перемещения материала;
шарнирная прижимная лапка.
В машине регулируются
натяжение ниток, давление
лапки на материал, длина стежка
и положение иглы
относительно носика челнока.
Игла вставляется в
иглодержатель до упора длинным
желобком влево.
Бобина или катушка
надевается на стержень
катушечной стойки, которая
устанавливается сзади машины на
крышке стола.
Верхняя нитка с бобины
проводится к игле через ните-
направитель катушечной
стойки в такой
последовательности (рис. 3.42): в отверстие
трубчатого нитенаправителя 4 на
крышке рукава; вниз в правое
отверстие 7 на горизонтальной
части пластинчатого
нитенаправителя; вверх в отверстие
6 того же нитенаправителя;
вниз в левое отверстие 5 того же нитенаправителя; вниз справа
налево между шайбами 8 пружинного регулятора; вниз справа налево
по желобку шайбы 9; в ушко 10 нитепритягивательной пружины;
вверх через скобу нитенаправителя на рукаве; вверх через отверстие
3 нитепритягивателя; вниз через скобу 2; вниз через скобу 11; вниз
через отверстие 12 иглодержателя; в ушко иглы / слева направо.
Игловодитель 4 (рис. 3.43) получает перемещение в
вертикальной плоскости от главного вала 26 через кривошип 9 и шатун 6. На
конце игловодителя закрепляется хомутиком иглодержатель с
иглой. Игловодитель движется в качающейся рамке 5. Рамка
закреплена на конце нижнего вала 27 в рукаве машины. Качание валу вместе
с рамкой и игловодителем передается через систему рычагов от вала
подачи 18.
Рычаг нитепритягивателя Л, в ушко которого заправляется
верхняя нитка, получает движение от внутреннего пальца 8 кривошипа.
Рис. 3.42. Схема заправки верхней
нитки в машине 862 кл.
137

Рис. 3.43. Конструктивно-кинематическая схема машины 862 кл.
Челнок 1 получает вращение от главного вала через барабаны 13
и 16, армированный зубчатый ремень 14, нижний вал 19, пару
винтовых шестерен 21 (с передаточным отношением 1:2) и вал
челнока 20. Горизонтальные перемещения зубчатая рейка 2 получает от
эксцентрика 25 через шатун 17 и систему звеньев, вертикальные —
от эксцентрика 23 через шатун 22 коромысла и вал подъема.
Лапка 3 крепится к стержню 7, расположенному во втулке
рукава машины, а сверху на него давит плоская пружина 10. Усилие
прижима лапки на материал регулируется винтом 12.
Регулирование длины стежка осуществляется рукояткой 75.
Смазка машины автоматическая. Масло подается от шиберного
насоса по трубкам к местам смазки. Вращение от нижнего вала к
шиберному насосу передается через пару шестерен 24. Моталка
встроена в рукав машины.
Швейная головка установлена на индивидуальном
промышленном столе, состоящем из станка и крышки.
Правая педаль служит для пуска машины, левая — для подъема
лапки.
138

Машина 2862 кл. Одноигольная машина двухниточного
челночного стежка 2862 кл. предназначена для стачивания тканей,
дублированных пенополиуретаном, из тканей пелакс и
гуммированных.
Имеет следующие рабочие органы: кривошипно-шатунный
механизм иглы; шарнирно-рычажный механизм нитепритягивате-
ля; вращающийся челнок. Перемещение материала
осуществляется нижними зубчатыми рейками, двумя верхними лапками
(качающейся и прижимной) и отклоняющейся вдоль линии
строчки иглой.
В машине регулируются положение иглы относительно носика
челнока, натяжение ниток, давление лапок на материал и длина
стежка.
В состав машины 2862 кл. входят швейная головка,
промышленный стол и электрооборудование.
Игловодитель 6 (рис. 3.44) вместе с иглой приводится в
движение через шатун и поводок от кривошипа 23, закрепленного на
главном валу 13, а нитепритягиватель 24 — от кривошипа.
20 19
Рис. 3.44. Конструктивно-кинематическая схема машины 2862
кл.
139

Челнок 7 получает вращение от главного вала через верхний и
нижний барабаны и через зубчатый ремень 14, нижний вал 77, две
конические шестерни 19 и вал челнока.
Нижняя зубчатая рейка 20 получает горизонтальные
перемещения от эксцентрика 26 через шатун 25, систему звеньев 16, вал
подачи 18, коромысло и рычаг подачи, вертикальные
перемещения — от эксцентрика 27, систему звеньев и вал подъема 21.
Верхняя зубчатая рейка 3, закрепленная на стержне 4, перемещается
в качающейся рамке 22 и получает горизонтальные перемещения
вместе с рамкой и игловодителем от вала подачи 18 через систему
рычагов, нижний вал 11 и качающуюся рамку 22. Прижимная
лапка 2, закрепленная на стержне 5, так же как и верхняя зубчатая
рейка 3, получает вертикальные перемещения от эксцентрика 10
через шатун 9, коромысло, вал 8, систему звеньев 7 Давление
лапки на материал регулируется винтом 72, а длина стежка —
рукояткой 15.
Швейная головка установлена на промышленном столе. На
крышке стола крепится стойка бобинодержателя, электродвигатель с
фрикционным приводом, вращение от которого передается главному валу
машины клиновым ремнем. Правая педаль служит для пуска и
регулирования частоты вращения главного вала машины, левая педаль —
для подъема лапок. Машина включается в цепь кнопочным
переключателем.
В комплект поставки машины входят запасные детали, набор
инструментов, принадлежности к головке машины и к столу, а
также электрооборудование.
Особенность машины — наличие механизма
комбинированного перемещения материала.
Остальные технические данные такие же, как в машине 862 кл.
Машина 852-1 (х 10) кл. Машина 852-1 (х 10) кл.
предназначена для стачивания деталей швейных изделий двумя
параллельными строчками двухниточного челночного стежка. Частота
вращения главного вала до 4500 мин-1, если используются нитки правой
крутки (Z), и до 4000 мин-1, если используются нитки левой крутки
(S). Максимальная длина стежка 4,5 мм, расстояние между
параллельными строчками 10 (основное) и 8 мм (дополнительное).
Наибольшая толщина стачиваемых материалов в сжатом состоянии под
лапкой 5 мм. Эти машины имеют автоматическую
централизованную смазку с помощью плунжерного насоса, шарнирно-рычаж-
ный нитепритягиватель; для намотки нитки на шпульку машины
имеют моталку, вмонтированную в рукав машины.
Заправка нитки в шпульный колпачок и смена шпулек
производятся следующим образом. Отодвигают задвижные пластины,
которые закрывают челночные устройства, поворачивают от руки
маховик (на себя) так, чтобы иглы заняли крайнее верхнее
положение, поднимают защелки 7 (рис. 3.45) шпуледержателей и вы-
140

нимают пустые шпульки 2 через защелку. Шпульки с нитками
надевают на центральный стержень шпуледержателей и затем
фиксируют опусканием защелок. Конец нитки заправляют в косую
прорезь шпуледержателя 3, протягивают под пружину натяжения
4 и выводят наружу.
Натяжение нижней (челночной) нитки в машине 852 кл.
регулируют поворотом винта 5 пружины 4 шпульного колпачка.
Для заправки верхних ниток последние с бобин или катушек
пропускают через отверстия трубчатых нитенаправителей 1 (рис. 3.46),
2, сверху вниз заправляют в отверстия 3...8 нитенаправительного
угольника, обводят шайбы 9, 10 регуляторов натяжения, по
часовой стрелке заводят в канавку шайбы 11 и заправляют под нитеп-
ритягивательную пружину 12. Далее нитки справа налево
заправляют в ушки 20, 19 нитепритягивателя, проводят вниз и заводят
под пластинчатые нитенаправители 18, 17. Заправляют нитки в
отверстия 16, 13 иглодержателя и справа налево вводят в ушко
левой иглы 15, слева направо в ушко правой иглы 14.
Рассмотрим механизм игл. Главный вал 23 (рис. 3.47)
вращается во втулках 22, 24 и шарикоподшипнике 25, напрессованном
на ступицу махового колеса 26. Маховое колесо 26 на главном
валу 23 крепится упорным и установочным винтами 27. На левом
конце главного вала 23 установочным винтом 21 крепится
кривошип 20. В его отверстие
вставляется и закрепляется упорным и
установочным винтами 43 палец 12.
На внешнее плечо пальца 12
надета верхняя головка шатуна 10 с
игольчатым подшипником внутри.
В отверстие нижней головки
шатуна 10 вставляется кольцо 47, а в
его внутреннее отверстие —
сферический вкладыш 48. Вкладыш 48
Рис. 3.45. Шпульный колпачок со
шпулькой машины 852-1(х Ю) кл.
19 20
Рис. 3.46. Схема заправки верхних
ниток в машине 852-1(х 10) кл.
141

го
15 16 17 18 19 20
34 33 32
Рис. 3.47. Механизм игл машины 852-1 (хЮ) кл.

надет на втулку 50 направляющего пальца 40, закрепленного двумя
упорными винтами 41, 49 в поршне 39.
Поршень 39 изготовлен заодно с игловодителем 6, который
выполнен полым. В отверстие игловодителя вставляется фетровая
прокладка 51 для смазки сопряжений нижней головки шатуна 10.
Поршень 39 перемещается внутри бронзового цилиндра 38,
запрессованного в отверстие рамки 7 Рамка 7 с помощью штифта 42
крепится на верхнем валу 45. Осевые смещения верхней головки
шатуна 10 устраняются головкой винта 11 с левой резьбой.
Поворотные движения поршня 39 и игловодителя 6 устраняются тем,
что прямоугольная головка пальца 40 вставлена в паз между двумя
пластинами 9, прикрепленными к рамке 7 четырьмя винтами 8.
Снизу в отверстие игловодителя 6 вставляется палец
иглодержателя 2, который закрепляется кольцом 5 с помощью стягивающего
винта 4. Иглы 1 вставляются в иглодержатель 2 так, чтобы они
были обращены друг к другу длинными желобками. Иглы 1
закрепляются в иглодержателе 2 упорными винтами 3, 37.
Верхний вал 45 колеблется в двух втулках 44, 46. На правом
конце вала 45 стягивающим винтом 28 крепится коромысло 29. Это
коромысло с помощью оси 36 соединяется со звеном 30. Ось 36
крепится в коромысле 29 упорным винтом. Передняя головка
звена 30 с помощью оси 35 соединяется с коромыслом 32 и крепится
в нем стягивающим винтом 31. Коромысло 32 стягивающим
винтом 33 крепится на валу перемещения 34.
Иглы 1 должны иметь отклонения, синхронные с
отклонениями рейки, поэтому рассмотрим движение рейки, когда она
движется от работающего. В этом случае вал перемещения 34 и
коромысло 32 будут поворачиваться против часовой стрелки, звено 30,
переместившись от работающего, повернет коромысло 29, вал 45
и рамку 7 по часовой стрелке, а иглы 1 вместе с рейкой
переместят материал от работающего.
Высота игл 1 относительно носиков челноков регулируется
вертикальным перемещением иглодержателя 2 после ослабления
стягивающего винта 4.
Положение игл относительно отверстий в рейке регулируется
поворотом рамки 7 и вала 45 после ослабления винта 28.
Рычаг 13 нитепритягивателя надет на внутреннее плечо
пальца 12, причем в отверстие рычага 13 вложен игольчатый
подшипник. Рычаг 13 с помощью оси соединяется со звеном 14, его
задняя головка надета на шарнирный палец 15, закрепленный слева в
корпусе машины упорным винтом 16. Правый конец пальца 15
вставляется во втулку, закрепленную упорным винтом 18. В
заднюю головку звена 14 вставляется игольчатый подшипник,
осевые смещения этой головки устраняются распорным кольцом 17,
свободно надетым на палец 15. Верхнее плечо рычага 13 имеет два
ушка 19, выведенные в прорезь машины.
143

Работа этого механизма аналогична работе механизма нитепри-
тягивателя машины 1022-М кл. АО «Орша».
В машине применяются вращающиеся в горизонтальной
плоскости центрально-шпульные челноки, снабженные отводчиками.
Вращение от главного вала передается распределительному валу с
помощью зубчато-ременной передачи. На распределительном валу 17
(рис. 3.48) двумя упорными винтами крепится нижний зубчатый
барабан 27. Вал 17 вращается в двух втулках 77 и 16 ив двух
шарикоподшипниках 19, запрессованных в обойму 20, причем осевое
смещение обоймы устраняется установочным кольцом 18,
закрепленным на валу двумя упорными винтами. На валу 17 упорными и
установочными винтами 14 крепятся две шестерни 15 с косыми
зубьями. Эти шестерни входят в зацепление с шестернями 45
(передаточное отношение 1:2), каждая из которых закреплена на
челночных валах 47 двумя упорными винтами 6.
Челночные валы 47 вращаются в шарикоподшипниках 5, 7,
вставленных в картеры 72, 32. Эти картеры надеты на втулки 77, 16 и
закреплены на них с помощью двух сухариков 23, 41, которые
фиксируются на втулках прижимными винтами 40. Кроме того,
картеры 72, 32 прикрепляются снизу к платформе машины прижимными
винтами 10, 34 через шайбы. Положение каждого
шарикоподшипника/в отверстиях картеров фиксируется сверху установочными
кольцами 8, а снизу — буртиками челночных валов 47. Положение
шарикоподшипников 5 снизу фиксируется установочными пружинными
кольцами 4, а сверху они упираются в ступицы шестерен 45. Нижней
точкой опоры валов 47 являются вкладыши 3, вставленные снизу в
отверстия картеров 72, 32 и закрепленные упорными винтами 33.
Шестерни 45 входят в зацепление с шестернями 35
(передаточное отношение 2:1). Зубчатый венец этих шестерен текстолитовый,
а ступицы стальные. Шестерни закреплены в валах 46 двумя
упорными винтами 36. Валы 46 вращаются в двух шарикоподшипниках и
двух вкладышах. Особенностью фиксации шарикоподшипников
внутри отверстий картеров 72, 32 является то, что каждый верхний
шарикоподшипник снизу упирается в установочное кольцо 44,
закрепленное на каждом валу 46 двумя упорными винтами; кроме
того, снизу каждое внешнее кольцо шарикоподшипника упирается в
пружинную шайбу. Заодно с валами 46 изготовлены кривошипы 30,
на их пальцы 25 надеты рычаги 27, вертикальные смещения
которых устраняются головками прижимных винтов 26, завинченных в
пальцы 25. К рычагам 27 прижимными винтами 28 прикрепляются
отводчики 29. Рычаги 27 соединяются с помощью шарнирных
пальцев со звеньями 24, надетыми на пальцы 22. К картерам 72
прижимными винтами прикрепляются пластины 31 — фиксаторы
положения верхних шарикоподшипников.
Челночный комплект состоит из челнока 77(рис. 3.49),
закрепленного на челночном валу двумя упорными винтами 2, шпуле-
144

2 1 $fo^40
Рис. 3.48. Механизм челноков и отводчиков машины 852-1(хЮ) кл.

19 Рис. 3.50. Схема работы отводчика
машины 852-1(хЮ) кл.
держателя 12 и шпульки 5. Шпулька 5 надевается на стержень 6 и
удерживается от осевых смещений подпружиненной защелкой 4.
Шпуледержатель 12 своим пояском 3 вкладывается внутрь паза 15
челнока 17. Чтобы паз 15 был закрыт, к челноку 77 тремя
прижимными винтами 13 прикрепляется накладная пластина 14.
Снизу к челноку 17 двумя прижимными винтами 1 и 19
прикрепляется предохранитель 18, который имеет вертикальный
выступ, устраняющий изгиб иглы носиком челнока 17. К
цилиндрической поверхности шпуледержателя 12 прижимными винтами 7,
8 прикрепляется пластинчатая пружина 9 — регулятор натяжения
нижней нитки. Шпуледержатель 12 имеет выступ 11, который
вставляется в паз игольной пластины для устранения его поворота.
Второй выступ 10 служит для отклонения шпуледержателя 12 при
давлении на него отводчика.
Для рассмотрения работы отводчика удобно воспользоваться
схемой, изображенной на рис. 3.50. При вращении шестерен вал и
кривошип 5, поворачиваясь по часовой стрелке, будут перемещать
рычаг 6 и отводчик 7 к работающему. Звено 4, повернувшись по
часовой стрелке, повернет рычаг 6 и отводчик 7 в этом же
направлении. Отводчик 7 нажмет на выступ 8 шпуледержателя 3 и
повернет его против часовой стрелки. Между выступом 1 и задней
стенкой паза игольной пластины 2 создастся зазор, в который
носик челнока введет петлю верхней нитки в начале процесса обвода
петли вокруг шпуледержателя 3.
146

Челнок и сопряжения звеньев отводчика имеют автоматическую
смазку. В картеры 12 (см. рис. 3.48), 32 завинчиваются штуцеры 38,
их положение закрепляется контргайками 39. На отростки 37
штуцеров 38 надеваются полихлорвиниловые трубки, соединенные с
распределителем шиберного насоса. Через отверстия в картерах масло
поступает в канал 43 вкладыша 3, затем смазывается сопряжение
челночного вала 47 с внутренней поверхностью вкладыша 3. Под
торцом челночного вала 47 образуется масляная ванна, закрытая снизу
заглушкой 2 Внутри челночного вала 47 имеется осевой канал, в
который вставлен фитиль 9. Снизу канал челночного вала 47
частично перекрыт конусной иглой регулировочного винта 42, положение
которого закрепляется упорным винтом 7. Канал 43 расположен в
расточке вкладыша 3, по которой масло поступает к каналу картера,
снабжающего маслом вкладыш вала 46 отводчика, имеющего
аналогичное устройство. Частички масла из фитиля 9 центробежными
силами отбрасываются к стенкам ступицы челнока 17 (см. рис. 3.49),
попадают в канавку 16, через которую производится смазка
сопряжения паза 75 с пояском 3 шпуледержателя 72
Своевременность подхода носика челнока 13 к игле
регулируется поворотом вала 47 после ослабления винтов 6. При подъеме
иглы из крайнего нижнего положения на 2 мм носик челнока
должен быть выше ушка иглы на 1,6 мм, если игла правильно
установлена по высоте. Правильность установки иглы можно
проверить, опустив иглу в крайнее нижнее положение.
В этом случае между верхней кромкой носика челнока и
центром ушка должно выдерживаться расстояние 4,5 мм по вертикали.
Зазор между носиком челнока и иглой, равный 0,1 мм,
устанавливается перемещением картера 32 или 12 вдоль оси
распределительного вала 17 после ослабления винтов 40, 34 или 10.
Натяжение нижней нитки регулируется винтом 8 (см. рис. 3.49).
Чтобы изменить расстояние между параллельными строчками,
заменяют иглодержатель, лапку, игольную пластину, рейку, а
картеры 32 (см. рис. 3.48), 12 перемещают вдоль оси
распределительного вала 17, как при регулировке зазора между носиком челнока
и иглой.
Своевременность движения отводчика 29 регулируется
поворотом кривошипа 30 и вала 46 после ослабления винтов 36.
Положение отводчика 29 относительно выступа
шпуледержателя регулируется его перемещением вдоль рычага 27 после
ослабления винта 28.
Количество масла, поступающего в челночный комплект,
регулируется винтом 42 после ослабления винта 7. Если винт 42
завинчивать, то подача масла к челноку уменьшится. Аналогично
регулируется подача масла в сопряжения звеньев отводчика.
Механизм перемещения материала состоит из узлов
вертикальных, горизонтальных перемещений рейки и лапки.
147

В узел вертикальных перемещений рейки на
распределительном валу 67 (рис. 3.51) двумя упорными винтами 64 крепится
эксцентрик 30 подъема рейки. На этот эксцентрик надевается
передняя головка шатуна 28 и в ее отверстие вставляется игольчатый
подшипник 29. Осевые смещения передней головки шатуна 28
устраняются справа буртиком эксцентрика 30, а слева — кольцом 66,
прикрепленным к эксцентрику 30 двумя прижимными винтами 65.
Задняя головка шатуна 28 надета на палец 68, закрепленный
двумя упорными винтами 27 в коромысле 24.
Коромысло 24 двумя стягивающими винтами 23 крепится на
валу 20 подъема, который колеблется в двух втулках 19, 22,
осевые смещения вала 20 устраняются установочным кольцом 21. На
валу 20 двумя упорными винтами 25 крепится коромысло 26, в его
отверстие вставляется правый конец пальца 68. Коромысло 26
предназначено для смазки сопряжений вала 20. На левом конце вала 20
стягивающим винтом 15 крепится коромысло 77, в нем
стягивающим винтом 18 крепится палец 16. На этот палец надета верхняя
головка серьги 13, нижняя головка надета на палец 14,
закрепленный стягивающим винтом 12 в рычаге 8 механизма перемещения
материалов. К рычагу 8 прижимными винтами 11 и 9
прикрепляется рейка 10, причем горизонтальное положение ее зубчиков
обеспечивается упорным винтом 7.
Если под действием эксцентрика 30 шатун 28 будет
перемещаться к работающему, то коромысла 24, 17 и вал 20 повернутся
против часовой стрелки и серьга 13 поднимет рейку 10.
Узел горизонтальных перемещений рейки устроен следующим
образом. На распределительном валу 67 двумя упорными винтами
32 крепится эксцентрик 31 механизма перемещения. На него
надета задняя головка шатуна 33, в которую вложен
шарикоподшипник. Передняя головка шатуна 33 надета на ось 61, закрепленную
стягивающим винтом 57 в задней головке шатуна 56. На ось 61
надеты нижние головки звеньев 46, их верхние головки надеты
на оси 62, 43, закрепленные упорными винтами 44 в рамке 45.
Рамка 45 двумя стягивающими винтами 55, 58 закрепляется на
двух коротких осях 60, удерживающихся во втулках 59. На втором
конце правой оси 60 стягивающим винтом 47 крепится
коромысло 48, которое с помощью шарнирного винта соединяется со
звеном 42. Верхняя головка звена шарнирным винтом соединяется с
рычагом 57регулятора длины стежка. Рычаг 57надет на палец 34 vl
закреплен на нем упорным винтом 35. Палец 34 входит также в
отверстия кронштейна 36, прикрепленного к стойке рукава
машины четырьмя прижимными винтами. На переднем конце рьиага 37
установочным винтом 40 крепится рукоятка 41, в ее отверстия
вставляется фиксатор 38, на который навинчивается гайка 39.
Чтобы гайка 39 в процессе работы машины не могла поворачиваться,
она стопорится подпружиненным упором.
148

35 36
17 18 19
51 50
Рис
. 3.51. Механизм перемещения материалов машины 852-1(хЮ) кл.

Передняя головка шатуна 56 стягивающим винтом 49
закрепляется на оси 53, вставленной в отверстия коромысла 51,
Коромысло 51 двумя стягивающими винтами 52 закрепляется на валу 54
механизма перемещения материала, колеблющемся во втулках 50,
1, 5. Осевые смещения вала 54 устраняются двумя
установочными кольцами 2. На левом конце вала 54 двумя стягивающими
винтами 4 крепится коромысло 3, а на его оси стягивающим
винтом 6 — рычаг 8.
Рамка 45 находится под действием пружины 63, стремящейся
повернуть ее и рычаг 37 через звено 42 против часовой стрелки.
Положение рычага 37 ограничивается фиксатором 38 при
завинчивании гайки 39, причем конусный конец фиксатора 38
упирается в градуированную шкалу.
Если рычаг 37 с помощью фиксатора 38 будет закреплен в
верхней части градуированной шкалы, то звенья 46 будут расположены
так, как это показано на рис. 3.52, а. Если под действием
эксцентрика 31 шатун 33 будет перемещаться от работающего, то звенья 46,
повернувшись по часовой стрелке по дуге, близкой к горизонтали,
переместят шатун 56 от работающего, коромысла 51, 3 и вал 54
повернутся против часовой стрелки и рычаг 8 переместит рейку 10
от работающего. Рейка сделает прямой ход.
Чтобы закрепить строчку, работающий нажимает на рукоятку 41
(см. рис. 3.51), рычаг 37 проворачивается по часовой стрелке,
звено 42, опускаясь, проворачивает коромысло 48 и рамку 45 по
часовой стрелке и оси 62, 43 приближаются к работающему, т.е.
звенья 46 занимают положение, изображенное на рис. 3.52, б. Если, как
и при прямом ходе, под действием эксцентрика 31 шатун 33 будет
перемещаться от работающего, то звенья 46, поворачиваясь по
часовой стрелке по дуге, близкой к вертикали, переместят шатун 56 к
работающему, коромысла 51,3 и вал 54 повернутся по часовой стрелке
и рычаг 8 переместит рейку 10 к работающему. Произойдет
закрепление строчки. Когда работающий отпустит рукоятку 41 (см. рис. 3.51),
пружина 63 возвратит все звенья в первоначальное положение.
Длина стежка регулируется поворотом рычага 37 после
завинчивания гайки 39. Если рычаг 37 поворачивать против часовой стрел-
Рис. 3.52. Схема положения звеньев при перемещении материала от
работающего (а) и закрепление строчки (б) машины 852-1(х 10) кл.
150

ки, то длина стежка будет увеличиваться из-за изменения
положения рамки 45 и звеньев 46.
Высота подъема рейки 10 над игольной пластиной
регулируется поворотом коромысла 17 после ослабления винта 15 или
поворотом вала 20 после ослабления винтов 23, 25.
Горизонтальность зубчиков рейки 10 устанавливается ее
вертикальным перемещением с помощью винта 7 после ослабления
винтов 77, 9.
Своевременность подъема рейки 10 и перемещения материала
регулируется раздельно поворотом эксцентриков 30, 31 после
ослабления винтов 64, 32 или поворотом вала 67.
Положение рейки 10 в прорезях игольной пластины можно
регулировать поворотом коромысла 3 после ослабления винтов 4,
если рейку нужно переместить поперек платформы машины.
Перед перемещением рейки вдоль платформы машины ослабляют
винты 75, 4 и коромысла 17, 3 вместе с рычагом 8 перемещают
вдоль оси валов 54, 20.
Равенство длин стежков при прямом перемещении рейки и
закреплении строчки устанавливается поворотом рамки 45 после
ослабления винта 49.
Рассмотрим узел лапки. Шарнирная лапка (рис. 3.53)
прижимным винтом 5 вместе с колодкой 3 прикрепляется к стержню 6.
К колодке 3 упорным винтом 4 крепится проволочный
предохранитель 2, защищающий пальцы работающего от прокола иглами.
Стержень 6 перемещается во втулке 7, на нем стягивающим
винтом 77 крепится муфта 10. Ее палец 36 вставляется в паз 37,
закрепленный в корпусе машины упорным винтом 38. Палец 36
предотвращает поворот стержня 6 и лапки 7 вокруг их оси в процессе
работы. Сверху стержень 6 полый. В его осевое отверстие
вставляется пружина 8, упирающаяся в ось 13, на которую надавливает
пластинчатая пружина 16, создавая давление лапки 7 на материал.
В отверстие корпуса машины вставляется ось 12, изготовленная
заодно с рукояткой 9. На переднем конце оси 12 стягивающим
винтом 34 крепится кулачок 35, расположенный под пальцем 36
муфты 10.
При повороте рукоятки 9 против часовой стрелки кулачок 35
нажмет на палец 36 и стержень 6 поднимет лапку 7.
Пластинчатая пружина 16 упирается снизу в буртик
регулировочного винта 22, причем ее деформация осуществляется
относительно оси 20 кронштейна 21, прикрепленного к рукаву машины
двумя прижимными винтами.
Палец 36 с помощью шарнирного винта соединяется со звеном
14, его верхняя головка с помощью шарнирного винта 75
соединяется с рычагом 77, который удерживается на оси 19
кронштейна 21. На ось 19 надета пружина 18, ее задний конец расположен
над рычагом 77. Под действием пружины 18 рычаг 77 стремится
151

to
Рис. 3.53. Узел лапки и моталки для намотки нижней нитки в машине 852-1(х 10) кл.

повернуться по часовой стрелке. Заднее плечо рычага 17 имеет
отверстие, в которое вставляется верхний конец тяги 30. Ее
положение фиксируется шплинтом 23. Нижний конец тяги 30 под
платформой машины с помощью шарнирного винта 33 соединяется с
рычагом ножного подъема 32, надетого на шарнирный винт 31.
Правое плечо рычага 32 контактирует с толкателем коленоподь-
емника.
При нажатии на коленоподьемник рычаг 32 повернется против
часовой стрелки, тяга 30, опустившись, повернет рычаг 77 по
часовой стрелке и звено 14 поднимет лапку 1. Опускание лапки
происходит под действием пружин 8, 16, а возврат звеньев ножного
устройства подъема лапки — под действием пружины 18.
Давление лапки 1 на материал регулируется винтом 22
благодаря изменению давления пружины 16. Если винт 22
вывинчивать, то давление лапки увеличится.
Положение рожков лапки 1 относительно линии движения игл
регулируется поворотом стержня 6 после ослабления винта 11.
Высота подъема лапки регулируется вертикальным перемещением
стержня 6 после ослабления винта 11.
Моталка для намотки нижней нитки встроена в рукав машины.
На главном валу 43 двумя упорными винтами 42 крепится
коническая шестерня 41. В рукаве машины установочным винтом 49
крепится корпус 50, в него вставляется втулка 53, через которую
проходит шпиндель 54. На правый конец этого шпинделя надета
коническая пластмассовая шестерня 39, положение которой
фиксируется штифтом 45, вставленным в пазы ступицы шестерни 39,
и прижимным винтом 40. В расточку шпинделя 54 вставляется
пружинная шайба 47, фиксирующая положение втулки 53 и шайбы 46,
свободно надетой на шпиндель.
В шайбу 46 слева одним концом упирается пружина 44. Ее
второй конец упирается в расточку шестерни 39. Под действием этой
пружины шестерня 39 перемещается вправо, входя в зацепление с
шестерней 41. Вторая пружина 48 справа упирается в стенку
корпуса 50, а слева — в стенку втулки 53. Эта пружина стремится
переместить втулку 53 влево. В процессе работы моталки втулка 53 не
должна поворачиваться, поэтому в ее паз 58 снизу входит штифт 57,
запрессованный в корпус 50. Спереди в паз корпуса 50 вставляется
ползун 56, к которому двумя прижимными винтами 51 через
шайбы прикрепляется ограничитель 52. Передний конец шпинделя 54
выполнен полым, и в эту полую часть вставляется пружина 55,
причем один ее конец упирается в торец канала, а другой
вводится в отверстие шпинделя 54. Пружина 55 служит для фиксации
шпульки на шпинделе 54.
В рукав машины завинчивается и закрепляется контргайкой ни-
тенаправитель 26. На его стержень надета подпружиненная шайба 25.
На контргайке нитенаправителя 26 стягивающим винтом 29 через
153

пластину 28 крепится пластинчатый нитенаправитель 27 и
одновременно нитенаправительный угольник 24.
Нитку с бобины или катушки вводят в отверстие
пластинчатого нитенаправителя 27, справа налево проводят между нитенапра-
вителем 26 и шайбой 25, затем через одно из отверстий нитена-
правительного угольника 24. Делают несколько витков нитки на
шпульке и надевают шпульку на шпиндель 54, причем пружина 55
должна войти в паз шпульки. Работающий легко нажимает на
шпиндель 54, он смещается от работающего, и шестерни 41, 39
передают вращение шпульке. При движении шпинделя 54 от
работающего ползун 56 опускается вниз и запирает втулку 53 в правом
положении. Ограничитель 52 располагается между стенками шпульки.
Нитка, наматываясь на шпульку, нажимает на ограничитель 52 и
поднимает его вместе с ползуном 56, втулка 53 освобождается и
под действием пружины 48 вместе со шпинделем 54
перемещается к работающему. Шестерня 39 выходит из зацепления с
шестерней 41, и намотка нитки на шпульку прекращается.
Количество нитки, наматываемой на шпульку, регулируется
вертикальным перемещением ограничителя 52 после ослабления
винтов 51. Если ограничитель 52 поднимать, то количество нитки на
шпульке увеличится.
Натяжение нижней нитки регулируется поворотом шайбы 25.
Положение нитки относительно середины оси шпульки
регулируется поворотом нитенаправительного угольника 24 после
ослабления винта 29.
Машина 852 х 38 кл. Машина предназначена для соединения
двумя параллельными строчками двухниточного челночного
стежка верхних срезов мужских хлопчатобумажных брюк с поясом и
подкладкой и для одновременного притачивания шлевок к одной
стороне брюк. Частота вращения главного вала до 3200 мин-1,
расстояние между строчками 38 мм.
Машина имеет две отклоняющиеся иглы, механизмы
челноков, отводчиков, перемещения материала, сходные по
конструкции с соответствующими механизмами машины 852-1(хЮ) кл.
Особенностью рассматриваемой машины является наличие
приспособления для дополнительного перемещения обрабатываемого
узла. Оно состоит из двух роликов, расположенных за лапкой, и
двух направителей для подгибания верха пояса и для формования
подкладки пояса.
Нитки в машине 852 х 38 кл. заправляют так же, как и в машине
852-1(хЮ) кл.
Заготовки пояса предварительно сшивают в непрерывную
ленту (по 10 шт. и более) и наматывают на кассету 1 (рис. 3.54),
которая удерживается на оси кронштейна 3. Заготовку подкладки пояса
наматывают на кассету 6, расположенную под платформой
машины. Заготовку пояса проводят над стержнем 2 и заправляют в окно
154

Верхний край брюк
Рис. 3.54. Машина 852x38 кл. и схема шва
верхнего направителя 4. Заготовку подкладки пояса с кассеты 6
вводят снизу в окно нижнего направителя 5. Затем ленты заготовок
вводят между подпружиненными пластинами, которые
обеспечивают их натяжение и расправление. Из направителей 4 и 5
заготовки вместе с верхом брюк вводят под лапку 7, состоящую из
четырех оснований. Крайние основания имеют выступы, расстояние
между которыми равно ширине пояса. После соединения верха брюк
с поясом работающий поворотом рукоятки 10 вверх поднимает
ролик 9 над роликом 8 и между ними заправляет полуфабрикат.
Машина 1852 кл. Машина 1852 кл. ЗАО «Завод «Промшвеймаш»
АО «Зингер» предназначена для стачивания деталей швейных
изделий из бельевых и костюмных тканей двумя параллельными
строчками челночного стежка. Машина имеет две отклоняющиеся иглы,
причем в процессе работы одну из игл можно отключать. Частота
вращения главного вала машины до 3200 мин-1, максимальная
длина стежка 4,5 мм. Толщина стачиваемых тканей в сжатом
состоянии под лапкой до 5 мм. Расстояние между параллельными
строчками 10 мм, с помощью сменных деталей оно может быть
установлено равным 3,6; 5; 7; 12; 15; 19 мм.
Эта машина создана на базе машины 852-1 (х 10) кл. и
отличается от нее механизмами игл и нитепритягивателя. В машине 1852 кл.
иглы закрепляются в отдельных игловодителях; для их отключения
в крайнем верхнем положении имеется специальное устройство.
ЗАО «Завод «Промшвеймаш» выпускает машину 1852-1 кл. для
обработки открытых срезов бюстгальтеров тесьмой или бейкой с
одновременным втачиванием отделочной тесьмы или кружева двумя
параллельными строчками челночного стежка и машину 1852-4 кл.
для пошива кожгалантерейных изделий двумя параллельными
155

строчками челночного стежка. Эти машины имеют по две
отключающиеся иглы.
Рассмотрим устройство механизма игл и нитепритягивателя.
В машине 1852 кл. применяется обычный кривошипно-шатунный
механизм игл и кулисно-стержневой нитепритягиватель.
На главном валу 34 (рис. 3.55) упорным и установочным
винтами 33 крепится кривошип 32. В его отверстие вставляется палец 25,
закрепляющийся двумя упорными винтами 50. На палец 25
надевается верхняя головка шатуна 24, который имеет два отростка.
Нижние головки этих отростков надеваются на пальцы 22,
закрепленные упорными винтами 23 в поводке 21. Сверху в
отверстия поводка 21 вставляются игловодители 4, их пальцы входят в
пазы поводка 21, а также в пазы пластины 14. Такое соединение
предотвращает поворот игловодителей 4 относительно поводка 21
и поперечные смещения поводка 21 относительно пластины 14.
Ниже игловодители 4 проходят через отверстия рамки 11,
закрепленной штифтом 35 на верхнем валу 36. Игловодители 4
выполнены полыми, в их осевые отверстия вставлены винты 2, на
которые снизу навинчиваются иглодержатели 3, а в них упорными
винтами 1 закрепляются иглы. Пластина 14 с рамкой 11 и
кронштейном 13 соединяется двумя прижимными винтами 12. Сверху
игловодителей 4 имеются пазы 15, в которые входят выступы
пластины 17, вставленной в паз поводка 21. Передний палец 16
пластины 17 вставляется в паз переключателя 54, закрепленного
стягивающим винтом 52 на оси 18. Ось 18 вставляется в отверстия
двух приливов кронштейна 13, и на нее надеты две пружины 20,
51. Эти пружины слева и справа упираются в шайбы. Положение
торцевых шайб зафиксировано разводными шплинтами 19.
Пружины 20, 51 служат для удержания переключателя 54 в среднем
положении вместе с пластиной 17, выступы которой сообщают
поступательные движения игловодителям 4.
Снизу в паз переключателя 54 вставляется палец рычага 5,
удерживающегося на шарнирном винте 55. Нижнее плечо рычага 5
оканчивается пальцем, вставленным в паз пластинчатой пружины 6.
В свою очередь пластинчатая пружина 6 вставляется во
внутренний паз кронштейна 13, ее задние изогнутые плечи контактируют
со штифтами 9, которые вставляются в отверстия направляющих 8,
прикрепленных к рамке 11 двумя прижимными винтами 10
каждая. Штифты 9 служат для отключения соответствующего иглово-
дителя 4 при его крайнем верхнем положении путем входа в
отверстие 7.
На палец 53 переключателя 54 надевается левая головка
штанги 49, проходящей через отверстие муфты 39, которая вставлена в
отверстие рычага 38 переключения механизма. Ее вертикальные
смещения устраняются прижимным винтом 47. Слева и справа от
муфты 39 на штангу 49 надеты пружины 40, 48. Пружина 48 слева
156

.31 32 33
45 44 43 42
Рис. 3.55. Механизмы
игл и нитепритягивателя машины 1852
кл.

упирается в буртик штанги 49, пружина 40 справа — в гайки 41.
Рычаг 38 надет на шарнирный цилиндрический болт 37,
завинченный снизу в рукав машины. Пружины 40, 48 стремятся
удержать муфту 39 и рычаг 38 в среднем положении, что соответствует
включению двух игловодителей 4. Рычаг 38 снизу имеет
фигурный вырез, состоящий из глубокого и мелкого пазов, и
оканчивается рукояткой. Снизу в рукав машины завинчивается
шарнирный винт 43, на него надеваются пружина 42 и рычаг 44. Нижний
конец пружины 42 вставляется в отверстие рычага 44, а верхний —
в отверстие рукава машины. Эта пружина стремится повернуть
рычаг 44 против часовой стрелки. К рычагу 44 двумя прижимными
винтами 45 прикрепляется пластина 46, которая слева имеет
рукоятку. На пластине 46 сверху выполнен вырез с двумя крайними
глубокими пазами для фиксации рычага 38 в его крайнем левом
или правом положении.
Чтобы, например, отключить левую иглу, работающий
нажимает на рукоятку рычага 38 и поворачивает его по часовой стрелке.
Глубокий паз рычага 38 попадает в левый паз пластины 46, и оба
звена фиксируются в запертом положении. Штанга 49 после
сжатия пружины 48 муфтой 39 перемещается влево вместе с
переключателем 54, осью 18 и пластиной 17; пружина 51 сжимается.
Пластина 17, перемещаясь влево, выводит левый выступ из паза
75 левого игловодителя 4. Напротив него располагается радиусный
вырез, и теперь левый игловодитель 4 перестает быть жестко
соединенным с поводком 21; поводок 21, нажав на верхние пальцы
игловодителя, поднимает его в крайнее верхнее положение.
Переключатель 54 поворачивает рычаг 5 против часовой стрелки, и
пластинчатая пружина 6 перемещается вправо. Ее задний левый
конец нажимает на штифт 9, который при крайнем верхнем
положении игловодителя 4 входит в отверстие 7 и запирает левую иглу
в выключенном положении. Чтобы вновь включить две иглы,
работающий нажимает на рукоятку пластины 46, и ее левый паз
выходит из зацепления с глубоким пазом рычага 38. Пружина 42
поворачивает рычаг 44 и пластину 46 против часовой стрелки. Вырез
пластины 46 попадает в мелкий паз рычага 38. Пружина 48
перемещает штангу 49 влево, сжатая пружина 51 перемещает ось 18,
переключатель 54 и пластину 17 вправо, и ее левый выступ входит
в паз 15 левого игловодителя 4. Одновременно рычаг 5
поворачивается по часовой стрелке и давление пластинчатой пружины 6 на
левый штифт 9 прекращается. Когда поводок 21 подходит к
крайнему верхнему положению, включается левая игла.
При повороте рычага 38 против часовой стрелки происходит
отключение правой иглы.
Положение пальцев пластины 17 относительно пазов 15
игловодителей 4 регулируется перемещением переключателя 54 вдоль
оси 18.
158

Высоту игл относительно носиков челноков можно
регулировать только укладыванием шайб между торцами игловодителей 4 и
иглодержателями 3 после ослабления винтов 2.
Положение штифтов 9 относительно отверстий 7 регулируется
вертикальным перемещением направляющих 8 после ослабления
винтов 10.
Давление пружины 40 регулируется гайками 41.
Верхняя головка шатуна 24 изготовлена сдвоенной, и в
отверстие задней части головки вставляется ось 26 кулисы 27 Кулиса 27
имеет стержень 28, вставленный в отверстие камня 29,
изготовленного заодно с рьиагом нитепритягивателя 30. Камень 29 надет
на шарнирный палец 31, закрепленный упорным винтом в рукаве
машины.
Работа кулисно-стержневого нитепритягивателя аналогична
работе нитепритягивателя шарнирно-стержневого, т. е. за 2/з
поворота главного вала ушки нитепритягивателя 30 медленно
опускаются вниз и за Уз поворота быстро поднимаются вверх благодаря
уменьшению плеча между кулисой 27 и камнем 29.
На базе машин 852 кл. в ЗАО «Завод «Промшвеймаш»
выпускаются: машина 852 х 5 кл. с расстоянием между строчками 5
(основное), 3 и 6 мм (дополнительные); машина 852-2 (*7) кл. для
обработки предметов женского туалета с расстоянием между строчками
7 мм; машина 852 х 12 кл. для изготовления стачных и
цельнокроеных изделий с одновременным подгибом боковых срезов с
расстоянием между строчками 12 (основное) или 19 мм
(дополнительное); машина 852 х 3 кл. для стачивания деталей головных уборов с
расстоянием между параллельными стоечками 12 (основное), 8, 22,
40 мм (дополнительные); машина 852 х 38 кл. для соединения двумя
строчками верхних срезов мужских хлопчатобумажных брюк с
поясом, подкладкой и одновременного притачивания шлевок;
машина 852 х 32 кл. для обработки верхних срезов шерстяных брюк с
расстоянием между иглами 32 мм; машина 852 х 28 кл. для соединения
верхнего среза юбки с поясом, а также для изготовления пояса с
подгибанием его деталей с двух сторон (расстояние между иглами
28 мм). Машины этих модификаций отличаются от базовых машин
тем, что в них добавлены дополнительные механизмы
перемещения материала, для подгибки деталей используются формователи,
а заготовки намотаны на кассеты.
3.2.2. Машины 302 кл. для выполнения строчки
с посадкой материала
Для получения небольшой посадки на прямострочной машине
работающий вручную направляет материал под лапку и ведет
обработку при пониженной частоте вращения главного вала.
Качество посадки зависит от квалификации работающего. Если необхо-
159

дима посадка на большую величину, то ее выполняют вручную,
соединив один слой материала с другим. Затем эти слои
стачивают, чем фиксируют посадку, а нитки предварительного
соединения удаляют. В этом случае качество посадки тоже зависит от
квалификации работающего. Необходимость всех перечисленных вьппе
приемов отпадает при использовании специализированных машин,
значительно повышающих производительность труда и качество
обработки.
Швейные машины для выполнения шва с посадкой
отличаются от обычных прямострочных машин тем, что имеют два реечных
механизма перемещения материала: верхний и нижний, причем
один из них перемещает материал на большую длину, чем другой,
создавая посадку. Для облегчения выполнения посадки между
слоями материала вводится разделительная пластина, уменьшающая
трение одного слоя о другой.
ЗАО «Завод «Промшвеймаш» выпускает машину 302 кл.,
предназначенную для втачивания рукавов в проймы легкой женской
одежды однолинейной строчкой челночного стежка с посадкой
верхнего материала. Кроме того, ЗАО «Завод «Промшвеймаш»
выпускает машины еще двух вариантов: 302-1 кл. для втачивания
рукавов в проймы пиджака и 302-2 кл. для втачивания рукавов в
проймы пальто. Частота вращения главного вала до 2000 мин-1,
максимальная длина стежка 3 мм в машине 302 кл. и 4,5 мм в машинах
302-1 и 302-2 кл. Толщина материалов в сжатом состоянии под
лапкой в машинах 302, 302-1 кл. до 3 мм, в машине 302-2 кл. до
5 мм. При длине стежка 2,5 мм можно достичь 25 %-й посадки
материала рукава.
Эти машины имеют колонки высотой 30 мм, расположенные
на платформе; в некоторых соединениях механизмов
применяются подшипники качения; используется более совершенная, чем
в ранее выпущенных машинах, централизованная смазка
сопряжений деталей без принудительного давления. Машины 302 кл.
имеют кривошипно-шатунный механизм иглы, в котором игло-
водитель перемещается в направляющих неподвижной рамки, ку-
лисно-стержневой нитепритягиватель, равномерно
вращающийся челнок, снабженный отводчиком, верхний и нижний реечные
механизмы перемещения материала, подвижную лапку. В этих
машинах нет устройств для закрепления строчки. В машинах 302-1 и
302-2 кл. моталка для намотки нитки на шпульку встроена в
рукав машины.
Заправка верхней нитки (рис. 3.56) производится в такой
последовательности: через отверстия 13 и 12 трубчатого нитенапра-
вителя на рукаве; влево и вниз через отверстия //, 10 и 9 в
вертикальной части пластинчатого нитенаправителя; вниз справа
налево между шайбами 8 и 5 регулятора 14 натяжения нитки; вниз
справа налево через проволочный нитенаправитель 4\ вверх через
160

Рис. 3.56. Схема заправки верхней
нитки в машине 302-2 кл.
скобу 6; вверх через ушко 7
рычага нитенаправителя; вниз
через скобу 3; вниз через ни-
тенаправительное отверстие 2
в иглодержателе; вниз слева
направо в ушко иглы 1.
Смену шпули и заправку
нижней нитки осуществляют
так. Снимают задвижную
пластину крышки колонки,
открывая челночное устройство.
Поворачивают от руки маховик
машины (на себя), чтобы игла
заняла крайнее верхнее
положение. Поднимают защелку
пшуледержателя и вынимают
пустую шпульку.
Через защелку шпульку с
ниткой надевают на
центральный стержень пшуледержателя
и затем шпулю фиксируют,
опустив защелку. Конец нитки
заправляют в косую прорезь
пшуледержателя, протягивают под пружину натяжения и выводят
наружу.
В машинах 302 кл. верхнюю рейку и лапку можно поднимать
поворотом ручного рычага или нажатием на коленоподъемник. Левая
педаль служит для создания посадки материала, правая — для
включения машины. Работающий укладывает пройму на игольную
пластину колонки, вплотную задвигает упорную и разделительную
пластины. Поверх разделительной пластины он укладывает рукав,
опускает верхнюю рейку вместе с лапкой и втачивает его. Посадка
выполняется нажатием ноги на левую педаль в результате разности
между перемещениями верхнего и нижнего слоев материала.
Величина посадки контролируется перемещением стрелки
относительно неподвижной шкалы, расположенной на рукаве машины.
Конструктивно механизмы иглы и нитепритягивателя машины
301 кл. имеют лишь небольшие отличия от этих механизмов прямо-
строчных машин. Ниже будут рассматриваться эти механизмы
швейных машин 302-1 и 302-2 кл., имеющие незначительные
конструктивные отличия от механизмов машины 302 кл.
Главный вал 38 (рис. 3.57) вращается в двух втулках 37, 39 и
шарикоподшипнике 42, напрессованном на ступицу махового колеса 44.
Осевые смещения шарикоподшипника 42 устраняются пружинным
установочным кольцом 43. На главном валу 38 крепится косозубая
шестерня 41, которая входит в зацепление с шестерней 40, закреп-
6 Заказ №12973
161

r»0
О
m
X
s
g
о
5
vo О
0)
in
162

ленной на вертикальном валу 46.
Вал 46 вращается во втулках 45,
59, закрепленных в стойке рукава
машины установочными винтами.
На нижнем конце вертикального
вала 46 крепится шестерня 1,
которая входит в зацепление с
шестерней 2, закрепленной на
распределительном валу 61. Вал 61
вращается во втулках 60, 66,
закрепленных в приливах платформы
машины установочными винтами. На
левом конце распределительного
вала 61 крепится шестерня 25,
которая входит в зацепление с
шестерней 26, закрепленной двумя
установочными винтами 27 на
челночном валу 69. Общее
передаточное число всех трех пар шестерен
1:2. Каждая шестерня 1, 40, 2, 25
на своих валах крепится одним
упорным и одним установочным
винтом.
Челнок 70, закрепленный на
верхнем конце челночного вала 69,
вращается по часовой стрелке.
Челночный вал 4 (рис. 3.58)
вращается в отверстии колонки 25,
прикрепленной к платформе
машины двумя прижимными
винтами 24 через шайбы. Во
внутренней полости колонки 25
прижимным винтом 23 крепится
пластина 2; на ее штифт надет
ползун 3, который вставляется в
вилку 21 отводчика 20. Отводчик
20 надевается на
эксцентрический буртик 22 челночного вала 4.
При вращении вала отводчик
будет совершать колебательные
движения, периодически
надавливая на палец 10 шпуледержа-
теля 8.
Рис. 3.58. Устройство челночного
комплекта и отводчика машины 302-2 кл.
6а Заказ №12973

Челночный комплект состоит из челнока 18, шпуледержате-
ля 8, шпульного колпачка 11 и шпульки. В отверстие челночного
вала своей ступицей вставляется челнок 18 и закрепляется на
вале прижимным винтом 17. На ступицу челнока 18 надет
предохранитель 19 иглы, его положение фиксируется штифтом 5,
запрессованным в отверстие эксцентрического буртика 22,
который входит в отверстие 6. В паз челнока 18 вставляется своим
пояском 16 шпуледержатель 8, паз сверху закрывается боковым
полукольцом 7, прикрепленным к челноку тремя прижимными
винтами. Палец 9 шпуледержателя 8 вставляется в паз игольной
пластины для обеспечения относительной неподвижности
шпуледержателя при вращении челнока 18. К цилиндрической
поверхности шпульного колпачка 11 двумя прижимными винтами 12,
13 прикрепляется пластинчатая пружина 14 — регулятор
натяжения нижней нитки. Шпульный колпачок 11 со шпулькой
надеваются на полый стержень шпуледержателя 8 и фиксируются
защелкой 15, которая поворачивается и занимает горизонтальное
положение.
Своевременность подхода носика челнока 18 к игле
регулируется поворотом челнока вместе с валом 4 после ослабления
винтов 1 шестерни 26. При выполнении данной регулировки
необходимо достичь такого положения, чтобы при подъеме иглы из
крайнего нижнего положения на 2,0...2,5 мм носик челнока был бы
выше ушка иглы на 2,0...2,5 мм.
Зазор между носиком челнока и иглой, который должен быть
равен 0,10...0,15 мм, регулируется перемещением колонки 25 вдоль
платформы машины после ослабления винтов 24 и шестерни 25
(см. рис. 3.57) после ослабления двух ее винтов.
Положение отводчика 20 (см. рис. 3.58) относительно пальца 10
регулируется поворотом пластины 2 после ослабления винта 23.
Натяжение нижней нитки регулируется винтом 13.
Механизм перемещения нижнего слоя материала состоит из
двух узлов: узла вертикальных и узла горизонтальных
перемещений рейки.
Узел вертикальных перемещений рейки устроен следующим
образом. На распределительном валу 61 (см. рис. 3.57) двумя
упорными винтами 64 крепится эксцентрик 65 подъема. На него
надета задняя головка шатуна 63, в которую впрессовывается
игольчатый подшипник. Передняя головка шатуна 63 надета на ось 15
коромысла 16 и закреплена упорным винтом 14. Коромысло 16
на валу 19 подъема крепится двумя стягивающими винтами 13.
Вал 19 колеблется в двух втулках 17, 22, его осевые смещения
устраняются двумя установочными кольцами 18, 21. На левом
конце вала 19 стягивающим винтом 20 крепится коромысло 23,
соединенное с рычагом 31 с помощью звена 24. Рычаг 31 надет
на ось 35 коромысла 34 и закрепляется на ней стягивающим вин-
164

том 36. К рычагу 31 двумя прижимными винтами 28, 30
прикрепляется рейка 29.
Если под действием эксцентрика 65 шатун 63 будет
перемещаться от работающего, то коромысла 16, 23 и вал 19,
повернувшись по часовой стрелке, поднимут рейку 29.
В узле горизонтальных перемещений рейки на
распределительном валу 61 двумя упорными винтами 86 крепится эксцентрик 62.
На него надевается нижняя головка шатуна 85, в которую
вставляется игольчатый подшипник. Верхняя головка шатуна 85
выполнена в виде вилки и надета на ось 87, закрепленную упорным
винтом 84 в рычаге 75. Заднее плечо рычага 75 надето на ось 72
коромысла 73 и закреплено на ней упорным винтом. Коромысло 73
двумя стягивающими винтами 74 крепится на валу 71
перемещения. Вал 71 колеблется в двух втулках 33, 77, его осевые смещения
устраняются установочным кольцом 76. На левом конце вала 71
двумя стягивающими винтами 32 крепится коромысло 34.
Переднее плечо рычага 75 надето на ось, вставленную в
передние головки звеньев 11. Задние головки звеньев 11 надеты на
пальцы 12, закрепленные упорными винтами в рамке 10. Рамка 10
стягивается винтами 6 на осях 5, 7, причем эти оси вставляются во
втулки, закрепленные упорными винтами в приливах платформы
машины. На ось 7 надета пружина 8. Ее левый конец вставляется в
отверстие установочного кольца 9, закрепленного двумя
упорными винтами на оси 7. Правый конец пружины 8 вставляется в
отверстие втулки. Пружина 8 стремится повернуть рамку 10 против
часовой стрелки. На правом конце оси 5 стягивающим винтом 4
крепится коромысло 3, которое с помощью звена 58 соединяется
с рычагом 47 регулятора длины стежка.
Рычаг 47 надет на палец, закрепленный упорным винтом в
кронштейне 48, который крепится двумя прижимными винтами к
внутренней поверхности стойки рукава машины. Рычаг 47 оканчивается
цилиндрическим стержнем 51, вставленным в кулачковый паз 57
рукоятки 50. Рукоятка 50 надета на шарнирный цилиндрический
винт 52, вставленный в отверстие крьппки 49 и закрепленный
контргайкой 53. Гайка 53 прижимает к внутренней поверхности крьппки 49
пластинчатую пружину 54; на другом ее конце контргайкой 56
закрепляется фиксатор 55, контактирующий с внутренней насечкой
рукоятки 50. Фиксатор 55 служит для устранения произвольного
поворота рукоятки 50. Следовательно, рукоятка 50 фиксирует
определенное положение рычага 47, рамки 10 и задних головок звеньев 11.
Под действием эксцентрика 62 шатун 85 будет подниматься вместе
с рычагом 75. В этом случае звенья 11 повернутся относительно
пальцев 12 против часовой стрелки и рычаг 75, переместившись
вертикально, будет двигаться от работающего, коромысла 73, 34 и вал 71
повернутся против часовой стрелки и рейка 29 переместит
материал от работающего.
6а*
165

Сверху в отверстие платформы машины вставляется винтовая
шпилька 88, которая под платформой машины закрепляется
контргайкой 83 через шайбу 82. Сверху на винтовую шпильку 88
надеваются пластины 89, 90, шайбы 81, 79, распорная пружина 80;
затем завинчиваются гайки 78. К передним концам пластин 89, 90
прижимными винтами 67, 92 прикрепляются упорная пластина 91
и разделительная пластина 68.
Длина стежка регулируется поворотом рукоятки 51. При ее
повороте по часовой стрелке длина стежка будет увеличиваться
благодаря повороту рычага 47 под действием кулачкового паза 57.
Высота подъема рейки над уровнем игольной пластины
регулируется поворотом коромысла 23 после ослабления винта 20.
Положение зубчиков рейки 29 в пазах игольной пластины
регулируется поворотом коромысла 34 после ослабления винтов 32,
если рейку требуется переместить поперек платформы машины. Для
перемещения рейки вдоль платформы следует кроме винтов 32
ослабить винт 20. Коромысла 34 и 23, а также рычаг 31 нужно
переместить вдоль платформы.
Своевременность перемещения и подъема рейки 29
регулируется раздельно после ослабления винтов 86 или 64
соответствующих эксцентриков и поворота главного вала машины.
Соответствие длин стежков, обозначенных цифрами на
рукоятке 51, перемещению материала рейкой 29 обеспечивается
поворотом рамки 10 после ослабления винта 4.
Положение упорной пластины 90 относительно
разделительной пластины 68 регулируется ее продольным смещением после
ослабления винтов 67.
Механизмы перемещения верхнего слоя материала и лапки
состоят из трех узлов: узла вертикальных перемещений материала,
узла горизонтальных перемещений материала и узла лапки.
В узле вертикальных перемещений на главном валу машины 45
(рис. 3.59) двумя упорными винтами 44 крепится эксцентрик 43.
На него надета передняя головка шатуна 42, задняя головка с
помощью винтовой шпильки 79 соединена с коромыслом 25 и
крепится гайкой 41. Коромысло 25 стягивающим винтом 26 крепится
на валу 21 вертикальных перемещений. Вал 21 колеблется в двух
втулках 17, 24, на его левом конце стягивающим винтом 15
крепится коромысло 16, на палец 14 которого надета серьга 13.
Передняя головка серьги соединяется с угловым рычагом 12. Рычаг 12
надет на палец 7 кронштейна 10, закрепленного двумя упорными
винтами 11 на стержне 3 лапки. Второе плечо углового рычага 12 с
помощью звена 74 соединяется с пальцем 73 стержня 68.
Стержень 6# перемещается в направляющей рамки 69, надетой на
шарнирный палец 75, закрепленный упорным винтом 22 в корпусе
машины. На палец 75 надеты рамка механизма иглы и рычаг ни-
тепритягивателя. На нижнем конце стержня 68 стягивающим вин-
166

Рис. 3.59. Механизм верхнего перемещения материалов и узел лапки
машины 302-2 кл.
том 67 крепится верхняя рейка 66, расположенная между
рожками лапки 7.
Узел лапки устроен следующим образом. Лапка 1 стягивающим
винтом 2 прикрепляется к стержню 3, совершающему
вертикальные движения во втулке. На стержне 3 крепится кронштейн 10,
палец которого вставляется в паз направляющей 76, закрепленной
упорным винтом 77 в корпусе машины. Под палец кронштейна 10
подведена горизонтальная часть нижней головки 6 звена.
Верхняя головка 20 с помощью шарнирного винта соединяется с
рычагом 23 коленного подъема лапки. Нижняя поверхность головки 6
соприкасается с кулачком 5, закрепленным стягивающим винтом 4
на оси 9, изготовленной заодно с рукояткой 8 ручного подъема
лапки 1 и рейки 66.
Давление лапки на материал осуществляется пластинчатой
пружиной 19, нажимающей слева на шарик 18, вставленный в лунку
стержня 3. Справа пластинчатая пружина 19 прижимается к
корпусу рукава машины прижимным винтом 34. Средняя часть
пластинчатой пружины упирается снизу в ось 32 стойки 31,
прикрепленной к внутренней поверхности рукава машины двумя прижим-
167

ными винтами. На ось 33 стойки 31 надет рычаг 23 коленного
подъемника лапки, причем на эту же ось надета пружина 35,
стремящаяся повернуть рычаг 23 против часовой стрелки.
Так как оба узла являются кинематически связанными,
рассмотрим, как они осуществляют вертикальное перемещение
лапки и верхней рейки. Если под действием эксцентрика 43 шатун 42
будет перемещаться от работающего, то коромысла 25, 16 и вал
21 повернутся по часовой стрелке, серьга, двигаясь от
работающего, повернет угловой рычаг 12 на пальце 7 против часовой
стрелки. При этом рычаг 12 надавит на палец 7 и лапка 1 опустится.
Второе плечо рычага 12 через звено 74 поднимет стержень 68 и
рейку 66.
В узле горизонтальных перемещений рейки на правом конце
вала 65 перемещения нижней рейки двумя стягивающими
винтами 64 крепится коромысло 84. В отверстия коромысла 84
вставляется ось 83, на ней упорным винтом закрепляется задняя головка
звена 82. Передняя головка звена 82 с помощью шарнирного
пальца 50 соединяется с шатуном 49. Нижняя головка шатуна 49 шар-
нирно соединяется со звеном 62, надетого на палец 63 коромысла
57, закрепленного на валу 53 стягивающим винтом 61. Верхняя
головка шатуна 49 надета на шарнирный палец 80 коромысла 47,
закрепленного стягивающим винтом 48 на верхнем валу 85,
который колеблется в двух втулках 81, 78.
На левом конце верхнего вала 85 с помощью штифта 86
крепится коромысло 77. На его палец 70 надет ползун 72, который
вставляется в паз рамки 69. На палец 63 справа от коромысла 57
надет рычаг 52 — ведущее звено устройства, по которому можно
определить величину посадки материала. На вал 53 надета
пружина 55, справа от нее стягивающим винтом 57 крепится
коромысло 54, которое пружина 55 стремится повернуть против часовой
стрелки. Отросток коромысла 54 при этом упирается в винт 56.
В отверстие коромысла 54 вставляется верхний конец тяги 58, ее
нижний конец входит в отверстие рычага 59, надетого на
шарнирный палец 60 и закрепленного на нем упорным винтом. Левое
плечо рычага 59 с помощью цепочки или тяги связано с левой
педалью машины.
Верхнее плечо рычага 52 с помощью составной тяги 46
соединяется с коромыслом 36, которое крепится на валу 30. Вал 30
удерживается в отверстии рукава машины. На его заднем конце
крепится коромысло 29, в прорезь которого вставляется
шарнирный винт 27, завинченный в коромысло 28. Коромысло 28
упорным винтом крепится на валу 37, который колеблется в двух
отверстиях рукава машины. На переднем конце вала 37
прижимным винтом 38 крепится стрелка 39, отклоняющаяся относительно
неподвижной шкалы 40, прикрепленной двумя прижимными
винтами к рукаву машины.
168

Если нижняя рейка перемещает материал от работающего, то
вал 65 перемещения и коромысло 84 будут поворачиваться
против часовой стрелки, звено 82, перемещаясь от работающего,
будет перемещать шатун 49 в этом же направлении, а его нижняя
головка повернет звено 62 на пальце 63 против часовой стрелки,
т.е. шатун 49 наряду с горизонтальным перемещением с
помощью звена 62 будет двигаться вертикально вверх. Коромысла 47,
77, вал 85 вместе с рамкой 69 повернутся по часовой стрелке, и
верхняя рейка 66 переместит материал от работающего.
Чтобы осуществить посадку верхнего слоя материала,
работающий нажимает на педаль. При этом рычаг 59 поворачивается
против часовой стрелки, тяга 58, поднимаясь, поворачивает
коромысла 54, 51 и рычаг 52 по часовой стрелке. Следовательно,
траектория движения верхней головки звена 62 будет приближаться к
вертикальной линии, при этом соответственно увеличатся
вертикальные перемещения шатуна 49 и горизонтальные перемещения
рейки 66. Одновременно тяга 46, поднимаясь, повернет
коромысла 36, 29 и вал 30 против часовой стрелки, а коромысло 28, вал
37 и стрелка 39 тоже повернутся против часовой стрелки. Таким
образом, стрелка 39, перемещаясь относительно шкалы 40,
показывает величину посадки верхнего слоя материала. При снятии ноги
с педали пружина 55 вернет все звенья механизма в
первоначальное положение и верхняя рейка 66 одновременно с нижней будет
перемещать материал на величину, равную длине стежка.
Горизонтальные перемещения верхней рейки регулируются
винтом 56: если его вьюинчивать, то горизонтальные перемещения
увеличатся. Эта регулировка должна выполняться одновременно с
изменением длины стежка нижней рейки. Вертикальные
перемещения верхней рейки 66 и лапки 7 регулируются перемещением
винтовой шпильки 79 по прорези коромысла 25 после ослабления
гайки 41. Если винтовую шпильку поднимать, то вертикальные
перемещения увеличатся.
Вертикальное положение рейки 66 относительно лапки 1
регулируется поворотом коромысла 16 после ослабления винта 75.
Своевременность вертикальных перемещений рейки и лапки
регулируется поворотом главного вала 45 или эксцентрика 43 после
ослабления винтов 44.
Положение рожков рейки 66 относительно рожков лапки 7
регулируется поворотом рейки 66 после ослабления винта 67.
Положение рейки 66 относительно лапки 7 поперек
платформы машины регулируется поворотом рамки 69 после ослабления
винта 48.
Высота подъема лапки 7 и положение ее рожков относительно
рейки 66 регулируется вертикальным перемещением стержня 3 или
его поворотом после ослабления винтов 77.
Давление лапки на материал регулируется винтом 34.
169

Стрелка 39 устанавливается на нулевую отметку шкалы 40
изменением длины тяги 46 путем поворота ее резьбового стержня
после ослабления двух гаек. Если длину тяги уменьшать, то
стрелка 39 повернется по часовой стрелке.
3.2.3. Машины фирмы «Дюркопп-Адлер»
Фирма «Дюркопп-Адлер» (Германия) поставляет машины с
вертикальной осью вращения челнока 267, 291, 292, 294, 295 и 380 кл.
Максимальная частота вращения главного вала различна: у машин
267 кл. - 2200 мин"1, 291, 292, 294, 295 кл. - 4000 мин"1, 380 кл. -
3000 мин"1.
Машины 291 и 295 кл. одноигольные с большим челноком,
нижним реечным механизмом перемещения материала и верхней
транспортирующей лапкой, механизмами обрезки ниток и подъема
лапок и ножным управлением. В машине 291 кл. игла может
отклоняться вдоль линии строчки. Вертикальный нож предназначен для
обрезки края стачиваемых материалов вдоль линии строчки.
Машины 292 и 294 кл. двухигольные, имеют отключающиеся и
отклоняющиеся вдоль строчки иглы, нижний реечный механизм
перемещения материала и верхнюю транспортирующую лапку, а также
механизмы обрезки ниток и подъема лапок с ножным управлением.
Машина 380 кл. двухигольная, имеет малый или большой
челнок, отключающиеся и отклоняющиеся вдоль строчки иглы,
нижний реечный механизм перемещения материала, механизмы
обрезки ниток и подъема лапок (с педальным управлением).
Машина 267 кл. по конструкции аналогична машине 380 кл. Один
из вариантов машины имеет нижний колесный механизм
перемещения материала.
3.2.4. Машины фирмы «Джуки»
Фирма «Джуки» (Япония) поставляет двухигольные машины
челночного стежка серии LH-3100. Частота вращения главного вала
3000 мин""1, максимальная длина стежка 5 мм, максимальная
высота, на которую лапка может быть поднята коленоподъемником,
12 мм. Машина имеет автоматическую систему смазки и нитепри-
тягиватель кулисного типа.
Характеристика машин серии LH-3100 приведена в табл. 3.8.
Все машины серии LH-3100 имеют механизм иглы,
предусматривающий возможность ее отклонения вдоль строчки. Машины LH-3168
и LH-3188 кл. снабжены механизмом отключения игл, а машины
LH-3178 и LH-3188 кл. — челноком повышенной вместимости.
По заказу покупателя машины могут комплектоваться
механизмами обрезки ниток и отводчика верхней нитки после обрезки,
устройством закрепления шва, управляемого нажатием кнопки.
170

Таблица 3.8
Характеристика машин серии 3100
Класс
LH-31-28
LH-31-68
LH-31-78
LH-31-88
Назначение
Для легких
тканей
Для тканей
средней тяжести
Для джинсовых и
тяжелых тканей
Для корсетных
тканей
Для легких
тканей
Для тканей
средней тяжести
Для джинсовых и
тяжелых тканей
Для тканей
средней тяжести
Для джинсовых и
тяжелых тканей
Для джинсовых и
тяжелых тканей
2,4
+
3,2
+
+
+
+
4,0
+
+
+
+
+
4,8
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
5,6
+
+
+
+
+
+
+
+
+
6,4
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Расстояние
7Д
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
7,9
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
9,5
+
+
+
+
+
+
+
+
+
между иглами, мм
ИД
+
+
12,7
+
+
+
+
+
+
+
+
+
15,9
+
+
+
+
+
+
+
19,1
+
+
+
+
+
+
+
22,2
+
+
+
25,4
+
+
+
+
+
+
+
28,6
+
+
+
31,8
+
+
+
34,9
+
+
+
38,1
+
+
+

При изменении расстояния между иглами необходима замена
рейки, игольной пластины, иглодержателей и лапки.
3.3. ШВЕЙНЫЕ МАШИНЫ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ
ЗИГЗАГООБРАЗНЫХ СТРОЧЕК
Зигзагообразная строчка, изображенная на рис. 3.60, широко
используется в швейной промышленности. Такая строчка может
быть выполнена на машине челночного или цепного стежка.
Зигзагообразные строчки применяются для выполнения стегальных и
подшивочных работ, для пришивания кружев, аппликаций, для
соединения полотен материала встык, для выполнения
простейших вышивальных строчек с периодически повторяющимся
узором, для изготовления петель и т.д.
При выполнении зигзагообразной строчки челночного стежка
игла наряду с вертикальными движениями совершает
перемещение поперек строчки (вдоль платформы), поэтому для
обеспечения захвата игольной петли носиком челнока поперечное
перемещение иглы и вращение челнока должны происходить в одной
плоскости.
Зигзагообразная строчка челночного стежка образуется
следующим образом. Игла делает левый прокол 1 и при подъеме из
крайнего нижнего положения образует петлю из верхней нитки,
которую носик челнока захватывает и обводит вокруг шпульки. Затем
игла выходит из материала, отклоняется поперек строчки (рейка
при этом перемещает материал на один шаг строчки) и делает
правый прокол 2 Далее процесс повторяется.
Для прочного крепления деталей при отделочных операциях
выполняют многоукольные зигзагообразные строчки челночного
стежка. Эти строчки могут быть выполнены на одноигольных и
двухигольных машинах. Примеры таких строчек также показаны
на рис. 3.60. Как видно из рисунка, многоукольные строчки
состоят из нескольких последовательно повторяющихся стежков.
Рис. 3.60. Разновидности зигзагообразных строчек
172

Для выполнения двухлинейных строчек в специальном
иглодержателе устанавливают две иглы, которые взаимодействуют с
одним челноком.
3.3.1. Машина 1026 кл.
Одноигольная промышленная швейная машина
зигзагообразной строчки двухниточного челночного стежка 1026 кл. ЗАО
«Завод «Промшвеймаш» предназначена для выполнения различных
операций при обработке изделий из тонких и средней толщины
материалов. Частота вращения главного вала 4500 м-1; ширина
зигзага до 6 мм; длина стежка от 0,5 до 3 мм; максимальная
суммарная толщина стачиваемых материалов не более 4 мм.
Машина имеет централизованную систему смазки.
Машина снабжена ротационным челночным устройством 25
(рис. 3.61), которое получает вращение от главного вала 77 через
зубчатый ремень 18, челночный вал 35 и пару зубчатых колес 1 с
передаточным отношением 1:2 (челнок в процессе работы делает
вдвое больше оборотов, чем главный вал 77).
Подача материала осуществляется механизмом перемещения 2,
который закрепляется на рычаге 24 и получает
возвратно-поступательные движения от эксцентрика 34, закрепленного на
челночном валу 35, через механизм регулирования перемещения 22,
промежуточные соединительные звенья и вал 23.
Подъем рейки механизма перемещения материала
осуществляется от эксцентрика 36, закрепленного на челночном валу 35, и
соединительных звеньев, связанных шарнирно с рычагом 24 через
вал 27.
Регулирование длины стежка осуществляется с помощью
рифленой гайки 20, расположенной на рукоятке 21, которая
шарнирно закреплена в рукаве машины и звеном 19 связана с
механизмом регулирования перемещения 22.
Давление прижимной лапки 26 на материал осуществляется с
помощью пружины 6 и регулируется винтом 8.
Рамка игловодителя 4 шарнирно закреплена в рукаве
шпилькой 7 и служит направителем для вертикального перемещения
игловодителя 3.
Игловодитель 3 фиксируется поводком 5, который
предназначен для его установки по высоте. На правом конце поводка
камень 29, входящий в паз направляющей 30, удерживает
игловодитель от осевого поворота.
В средней части поводка 5 запрессован шаровой подшипник с
надетым на него соединительным звеном 28, верхняя часть
которого шарнирно связана с кривошипом 9. Кривошип 9 закреплен
на главном валу 77, расположен во втулках 10, 13 и
шарикоподшипнике 14. На конце главного вала 77 крепится маховик 75.
173

чо
О
X
ifcSbzf
"t^L
То
•&
<*■>
31 32
щ
& \
*
о
X
*
Я
о
Ж
ЧО
СП
174

Рамка 4 (а вместе с ней и иг-
ловодитель 3) получает
колебательные движения через тягу 31
от механизма отклонения иглы
поперек линии строчки,
состоящего из двух задающих устройств,
соединенных звеном 72, от
средней части которого движение
передается регулирующему
механизму. Поворотом вала ручки 16
через рамку 32 регулятора и
систему звеньев производится
изменение ширины зигзага от нуля до
максимума. Смещением
коромысла 33 от вала-ручки 17 через
систему звеньев производится сдвиг
средней линии зигзага вправо или
влево.
Для заправки верхней нитки
(рис. 3.62) бобину или катушку
надевают на стержень катушечной
стойки, которая устанавливается
сзади машины, на крышке стола. Рис. 3.62. Схема заправки верхней
Нитку с бобины проводят к нитки машины 1026 кл.
игле в такой последовательности:
в отверстие трубчатого нитенаправителя 4 на крышке рукава; вниз в
правое отверстие 5 на горизонтальной части пластинчатого
нитенаправителя; вверх в среднее отверстие 3 того же нитенаправителя;
вниз в левое отверстие 2 того же нитенаправителя; вниз справа
налево между шайбами 7 пружинного регулятора 6\ вниз справа
налево по желобку шайбы 8\ под нитепритягивательную пружину 9\
вверх в ушко рычага нитепритягивателя 1\ вниз под скобу 10; вниз
в нитенаправительное отверстие 11 на стержне игловодителя; вниз
в ушко 12 иглы от себя.
Зигзаг 0 мм Смещение иглы Смещение иглы
вправо влево
Рис. 3.63. Схема установки иглы и челнока в машине 1026 кл.
175

4 При установке иглы
необходимо следить за тем, чтобы ее
длинный желобок был обращен
к работающему, а короткий —
к челноку.
Высоту носика челнока
устанавливают относительно
игольной пластины,
обеспечивая свободный проход нитки
между шпуледержателем и
выступами игольной пластины.
В горизонтальной плоскости
носик челнока должен быть
расположен так, чтобы при
Рис. 3.64. Заправка ниток в моталку среднем положении иглы (ши-
машины 1026 кл. рина зигзага равна нулю) ось
челнока была смещена влево от
иглы на 2...3 мм (рис. 3.63). После этого устанавливают иглу
относительно носика челнока.
Если игла установлена по высоте правильно, то при подъеме ее
из крайнего нижнего положения вверх на 2 мм носик челнока
должен находиться на оси иглы. Чтобы опустить или поднять иглу,
нужно ослабить винт поводка, осторожно переставить
иглодержатель в поводке и снова закрепить.
Машина снабжена моталкой, встроенной в рукав. На рис. 3.64
показана заправка нитки в моталку. Нитка с бобины проводится
на нитенаправитель катушечной стойки, затем в ушко 2 и
регулятор натяжения 3 на верхней крышке рукава и далее через нитенап-
равительное отверстие 4 на шпульку 1.
3.3.2. Машины зигзагообразной строчки зарубежных стран
Большинство фирм, изготовляющих швейные машины
челночного стежка, вьшускает машины, вьшолняющие зигзагообразную
строчку.
Фирма «Джуки» (Япония) поставляет машины серии LZ-2200.
На машине LZ-2280 кл. можно выполнить стандартную
зигзагообразную строчку шириной до 5 мм, LZ-2286 кл. — трехукольную
зигзагообразную строчку шириной до 10 мм, LZ-2287 кл. —
сложную зигзагообразную строчку ширимой до 8 мм.
Частота вращения главного вала до 5000 мин-1.
Фирма «Пфафф» (Германия) поставляет машины 9020-6/01
BS><9 кл., вьшолняющие зигзагообразную строчку шириной до
9 мм. Частота вращения главного вала до 2000 мин-1.
Фирма «Зингер» (США) поставляет машины 7050А кл.,
имеющие частоту вращения главного вала 3900 мин-1 и вьшолняющие
176

зигзагообразную строчку шириной до 8 мм, а также машины
457453SF-1 кл. с трехукольным зигзагом шириной до 8 мм и
частотой вращения главного вала 5000 мин-1.
Фирма «Дюркопп Адлер» (Германия) поставляет машины базы
265 кл.: 265-203 кл. с шириной зигзага 6 мм и частотой вращения
главного вала 4500 мин-1; 265-15305 кл. с шириной зигзага 10 мм,
большим челноком, механизмом обрезки ниток и частотой
вращения главного вала 4500 мин-1.
3.4. ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ПРИВОДЫ
3.4.1. Фрикционный привод и система управления
Неавтоматизированные швейные машины работают по системе
машина — оператор, т. е. управление машиной осуществляет
оператор с помощью ножной педали и рукоятки обратного хода.
Электропривод состоит из трехфазного асинхронного
электродвигателя 1 (рис. 3.65) с короткозамкнутым ротором и однодиско-
вой фрикционной муфтой сухого трения 2, шкива 6, который
соединяется с маховиком машины клиновым ремнем.
При нажатии на ножную педаль рычаг управления 9
поворачивается против часовой стрелки, перемещая при этом подвижную
часть 5 фрикционной муфты влево. Диск 2 отходит от тормозной
колодки 4 и прижимается к маховику 7. Ведомый вал разгоняется
и через шкив 6 и клиноременную передачу вращает главный вал
машины.
На некоторых операциях можно использовать форсированное
торможение. Для этого ослабляют пружину 8. По окончании поши-
Рис. 3.65. Фрикционный электропривод
177

ва педаль отпускают и
нажимают на нее пяткой. После
этого конец рычага 9
поднимается, диск 3 прижимается
к тормозной колодке и
происходит резкое торможение
вала электропривода.
Электропривод крепится
снизу к крышке стола.
Кронштейн 4 (рис. 3.66)
прикрепляется к крышке стола 1
болтами 2 через амортизаторы 3.
Электропривод винтами 5
крепится к кронштейну 4.
Ход подвижной части
фрикционной муфты и
положение рычага нужно
регулировать в случае износа
фрикционных колец. Ход
подвижной части регулируется
положением тормозной
колодки.
Частота вращения
главного вала машины
регулируется усилием нажатия на
ножную педаль. Для быстрого разгона маховика необходимо резко
нажать на педаль.
Рычаг управления в свободном состоянии должен
располагаться параллельно оси привода и регулироваться натяжением
пружины 8 (см. рис. 3.65).
Рис. 3.66. Установка электропривода
3.4.2. Автоматизированный привод
Основным отличием автоматизированного электропривода от
традиционных фрикционных приводов является наличие в нем
фиксированных частот вращения вала. 1-я ступень частоты
вращения вала — частота вращения вала, обеспечивающая доводку
машины до ее останова в заданном положении (150...200 мин"1), 2-я
ступень — частота вращения вала, обеспечивающая выполнение в
автоматическом режиме закрепления начала и конца строчки
(2000 мин"1), промежуточные между указанными частоты
вращения вала, при которых осуществляется пошив изделия, и частота
вращения вала на последней ступени, обусловливаемая
передаточным отношением клиноременной передачи, определяемым
технической характеристикой машины. Частоты вращения главного
вала машины, соответствующие 1, 2-й и последней ступеням, мо-
178

гут быть изменены путем регулирования электронного блока
управления.
Автоматизированный останов швейных машин обеспечивает
позиционирование иглы в одном или двух положениях (вверху,
над материалом или игольной пластиной, и внизу, в материале, в
зависимости от положения ножной педали управления и от того,
как настроена система управления).
Функциями автоматизированного электропривода являются:
поддержание промежуточных стабильных частот вращения
главного вала швейной машины, т. е. обеспечение различных
устойчивых скоростных режимов пошива, зависящих от длины
прямолинейных участков строчек и швов и кривизны их контура;
выполнение заданного числа проколов и его регулирование при
изготовлении закрепок в начале и в конце шва;
включение механизма обрезки ниток, имеющего
электромагнитный или пневматический привод подвижного ножа;
подъем и опускание прижимной лапки.
Автоматический останов иглы вверху необходим для
срабатывания механизма автоматической обрезки ниток, так как без такого
останова могут произойти
обрезка ниток и «обрезка» иглы,
находящейся в материале, что
приведет к поломке
подвижного ножа и иглы. При
позиционировании иглы в
материале сокращается
вспомогательное время на ручной поворот
главного вала для выполнения
приема «перехват», поворота
стачиваемых деталей
относительно оси иглы при поднятой
прижимной лапке и
последующего продолжения строчки
под углом к предыдущему
участку контура.
Электропривод (рис. 3.67)
состоит из электродвигателя
7, на валу которого
закреплена электромагнитная муфта 2
вращения, жестко
установленной электромагнитной
муфты 3 торможения, под- 10
вижного фрикционного
диска-якоря <?, вала
контрпривода 7, тахогенератора 4, кли- Рис. 3.67. Схема автоматизированного
ноременной передачи 5, бес- электропривода
-я
179

контактного синхронизатора 5, ножной педали 10 управления
приводом, задатчика 9 частот вращения и блока управления (на
рисунке не показан).
Автоматизированный электропривод работает следующим
образом. При нажатии на ножную педаль 10 носком происходит
замыкание контактов микропереключателя в задатчике 9
соответствующей ступени частоты вращения вала. Электрическая цепь
электромагнитной муфты 2 вращения замыкается, и на ее обмотку
подается постоянный ток, напряжение и сила которого
соответствуют данной ступени частоты вращения главного вала.
Подвижной фрикционный диск-якорь 8 притягивается к
электромагнитной муфте 2 вращения, и вращательное движение от
электродвигателя 1 передается через вал контрпривода 7, клиноременную
передачу 5 главному валу швейной машины. Установленная для
данной ступени частота вращения главного вала контролируется
тахогенератором 4.
При возврате ножной педали в исходное нулевое положение
электромагнитная муфта 2 вращения работает на первой ступени
частоты вращения вала — 150...200 мин-1 до момента
срабатывания индукционного датчика «игла внизу» синхронизатора 6.
Происходит обесточивание электромагнитной муфты 2 вращения и
подается напряжение на электромагнитную муфту 3 торможения,
к которой притягивается подвижной фрикционный диск-якорь 8.
Машина останавливается с иглой в нижнем положении.
Для останова машины с иглой в верхнем положении и обрезки
ниток необходимо нажать на педаль 10 пяткой. Электромагнитная
муфта J торможения обесточивается, на электромагнитную муфту 2
вращения подается напряжение и к ней притягивается подвижной
фрикционный диск-якорь 8.
Доводка осуществляется при 1-й ступени частоты вращения вала
до момента срабатывания индукционного датчика «игла вверху»
синхронизатора 6. Подается команда на обрезку ниток и останов
машины с иглой (а точнее, с ушком нитепритягивателя) в
крайнем верхнем положении. Подача команды на обрезку ниток и
останов машины с иглой в верхнем положении можно осуществить
и без ее останова в нижнем положении.
Электронная схема управления позволяет также закреплять тре-
мя-четырьмя стежками или учащением стежков начало или конец
строчки, для чего в схеме предусмотрены соответствующие
тумблеры, с помощью которых устанавливается необходимый вариант
автоматического выполнения закрепления строчки.

ГЛАВА 4
ШВЕЙНЫЕ МАШИНЫ ЦЕПНОГО СТЕЖКА
4.1. МАШИНЫ ОДНОНИТОЧНОГО ЦЕПНОГО СТЕЖКА
Строчка однониточного цепного стежка является легко
распускаемой: если из последней петли вынуть конец нитки и потянуть
за него, строчка распустится. При пошиве большинства швейных
изделий строчка однониточного цепного стежка чаще всего
применяется для временного соединения деталей, а при изготовлении
головных уборов — для постоянного (потому что в головных
уборах все швы закрыты подкладкой и распуститься не могут).
Строчка однониточного цепного стежка применяется для
наметочных и выметочных операций, при изготовлении головных
уборов, для пришивания пуговиц и обвивки их стоек, для
пришивания талонов к деталям кроя, для отделочных работ и т.д.
Строчка из однониточных цепных стежков в два раза эластичнее
челночной и соответственно прочнее при растяжении ее вдоль шва.
Расход нитки для строчки цепного стежка больше, чем для
челночной, примерно на 60 %.
4.1.1. Машина 2222-М кл.
Машина выпускается АО «Орша» и предназначена для
выметывания бортов, лацканов и воротников верхней одежды
однолинейной строчкой однониточного цепного стежка.
Машина 2222-М кл. отличается от машины 1022-М кл. тем, что
вместо челнока применяется петлитель, изменены передаточное
отношение от главного вала к валу петлителя и конструкция
регулятора стежка (исключен механизм нитепритягивателя, на игловоди-
теле закреплен нитеподатчик); для выполнения выметочных работ
на деталях, состоящих из нескольких слоев материала,
применяется крупнозубчатая рейка. Для удобства выполнения выметочных
операций в машине применена лапка, у которой каждый рожок
подпружинен. Машина не имеет устройства для закрепления строчки.
При заправке нитку с бобины или катушки проводят сверху вниз
через отверстия нитенаправительных угольников 6 (рис. 4.1) и 7,
через нитенаправитель 4, между шайбами 3 регулятора натяжения,
справа налево вводят в ушко 5 нитеподатчика, сверху вниз заводят
181

за проволочный нитенаправи-
тель 2 игловодителя и слева
направо вводят в ушко иглы 1.
Конец нитки длиной 70... 80 мм
подводят над материалом под
лапку. Регулирование
натяжения нитки, давления лапки на
материал, высоты подъема
рейки и т.д. выполняется так
же, как в машине 1022-М кл.
Различие состоит в способе
регулирования длины стежка. Для
выполнения данной
регулировки в машине 2222-М кл. ее
следует выключить и нажать на
кнопку 8, затем правой рукой поворачивать маховое колесо до тех
пор, пока лезвие кнопки внутри рукава не войдет в паз
эксцентрика узла горизонтального перемещения рейки. Далее, поворачивая
маховое колесо и ориентируясь на неподвижную метку 10
платформы машины, устанавливают заданную длину стежка, указанную на
ободе диска 9 цифрами.
АО «Орша» разработаны машины 111-13-100 кл. однониточного
цепного стежка.
В этих машинах предусмотрены механизм автоматической
обрезки нитки и автоматические устройства подъема лапки,
позиционирования иглы и закрепления строчки.
Рис. 4.1. Машина 2222-М кл.
4.1.2. Машина 59-83 кл. фирмы «АМФ-РИИО, имитирующая
ручной стежок
Машина предназначена для стачивания деталей мужской и
женской верхней одежды, кожаных юбок, пальто, обуви и перчаток
однониточной цепной декоративной строчкой, имитирующей
ручной стежок. Машина имеет два типа: тип 3 для швейной
промышленности и тип 2 для обувной.
Декоративная строчка образуется в результате использования
заостренной с двух сторон иглы (рис. 4.2. а), имеющей отверстие
(ушко) посередине и две фиксирующие выемки на расстоянии
7 мм от концов. Игла крепится в цанговых иглодержателях и
попеременно передается верхним иглодержателем, расположенным над
игольной пластиной, в нижний иглодержатель под игольную
пластину и обратно, проводя отрезок нитки определенной длины
через материал. При этом игла при ходе вниз входит в материал в
одной точке, а выходит при ходе вверх в другой точке, отстоящей
от первой на шаг стежка. Для достижения особого декоративного
эффекта при пошиве, как правило, применяются нитки контраст-
182

ных цветов по сравнению с
цветом материала. Машины
могут выполнять однониточ-
ный декоративный стежок,
имитирующий ручной стежок,
трех вариантов.
В первом варианте (рис.
4.2, б) шаг стежка при
верхнем и нижнем положении
иглы одинаков и на обеих
сторонах материала получается
строчка с одинаковой длиной
видимых стежков и
промежутков между ними (седловидный а г
стежок). рис> 4.2. Игла и виды строчек, выпол-
Во втором варианте (рис. няемых на машине 59-83 кл.
4.2, в) шаг стежка при
верхнем и нижнем положении иглы делают разным и получают
декоративную строчку с разной длиной видимых стежков и
промежутков между ними. Такой стежок называют короткий-длинный или
длинный-короткий.
В третьем варианте (рис. 4.2, г) с помощью дополнительного
механизма получают стежок с небольшими видимыми участками
нитки с обеих сторон материала и с относительно большими
промежутками между ними. Такой стежок называется зубчатым. Он
выполняется преимущественно на рыхлых тканях. Его
осуществление возможно только на машине 59-83 кл. типа 3, оснащенной
специальным дополнительным механизмом. Стежки двух первых
вариантов прокладываются на расстоянии около 1 см от края
одежды. Они выполняют чисто декоративные функции. Стежки
третьего варианта прокладываются по самому краю одежды и служат для
сохранения формы пиджаков и пальто при носке.
Шаг стежков и соотношение величин перемещений материала
при верхнем и при нижнем положениях иглы во всех случаях могут
регулироваться таким образом, чтобы на лицевой поверхности
можно было получать различные соотношения длин видимых
участков нитки и промежутков между ними начиная 1 и кончая 6 мм.
Процесс образования стежка на машине имеет свои
особенности (рис. 4.3). В процессе переплетения нитки 2 (положение I)
участвуют следующие рабочие органы: игла 1 с верхним 4 и нижним
8 цанговыми иглодержателями, нижний петлитель Р, передний 3
и задний 5 верхние петлители, нитеподатчик 6, зажим 10
переднего конца нитки и нитенаправитель 7, расположенный под
игольной пластиной. Проведение нитки 2 сквозь материал
осуществляется при возвратно-поступательном движении иглы 1 по
вертикали с передачей ее из верхнего цангового иглодержателя 4 в ниж-
183

/// IV
Рис. 4.3. Последовательность образования стежка на машине 59-83 кл.
ний цанговый иглодержатель 8 и обратно. При этом игла 1
полностью выходит попеременно по обе стороны материала, проводя с
помощью петлителей 9, 3 и 5 часть отрезка нитки определенной
длины за собой. В начальный момент прокола иглой 1 материала
передний конец нитки удерживается специальным зажимом 10;
таким образом, сквозь материал вместе с иглой 1 проводится только
свободная часть нитки, которая в процессе пошива постепенно
уменьшается, пока не израсходуется весь отрезок.
После зажатия переднего конца нитки 2 зажимом
иглодержатель 4 опускается и, дойдя до крайнего нижнего положения,
передает иглу иглодержателю 8 (положение II), находящемуся в
крайнем верхнем положении. Иглодержатель 8 начинает опускаться,
вытаскивая иглу 1 из иглодержателя 4 и выводя ее из материала
вниз.
В этот момент нижний петлитель 9 (положение III) начинает
поворачиваться навстречу подаче материала и, захватив нитку 2,
обводит ее вокруг барабана 11 за один полный оборот. При этом
нитка зажимается между наружной поверхностью барабана и
парусиновым ремнем, охватывающим ее сверху. Периметр барабана
11 заведомо больше всего отрезка нитки 2 определенной длины,
что гарантирует проведение всей ее свободной части вниз в любой
момент пошива от начала до конца. Одновременно с проведением
нитки 2 под материал происходит его перемещение на шаг
стежка, которое начинается, как только игла 1 выйдет из материала
полностью. Направление перемещения материала показано стрел-
184

кой. Как только перемещение материала закончится,
иглодержатель 8 с иглой 1 начнет двигаться вверх. Игла 1 проколет материал
снизу и передастся верхнему иглодержателю 4У который примет
ее, находясь в крайнем нижнем положении, в то время как
нижний иглодержатель 8 будет находиться в крайнем верхнем
положении.
Верхний иглодержатель 4 (положение IV) начинает двигаться
вверх и выводит иглу 1 над материалом, а верхние петлители 3 и
5 захватывают нитку 2 и вытягивают часть ее отрезка
определенной длины. При этом они совершают качательное движение над
игольной пластиной вдоль линии строчки в направлении
перемещения материала. Для предотвращения ослабления нитки в
процессе пошива и для затягивания стежка служит нитеподат-
чик 6 (см. положение 7), работающий в едином цикле с
механизмами иглы и перемещения материала. После того как игла 1 вышла
из материала вверх, последний перемещается на шаг стежка.
Таким образом, за один цикл происходит двойной прокол
материала и перемещение его на два шага — при верхнем и нижнем
положениях иглы.
Как было сказано ранее, величины перемещений материала при
верхнем и нижнем положениях иглы могут быть либо
одинаковыми, либо разными. Если они одинаковы, то видимая сверху часть
стежка будет равна невидимой части, т. е. промежутку между
стежками.
Так как шаг стежка при верхнем положении иглы /„ери,
определяет его видимую сверху часть, а шаг стежка при нижнем
положении ИГЛЫ /дижн — НеВИДИМуЮ, ТО СООТВеТСТВеННО ПРИ /верхд > /нижн
на лицевой стороне материала получается строчка с длинными
видимыми участками и с
короткими промежутками, а
ПРИ /верхи < /нижн Наоборот—
с короткими видимыми
участками и с длинными
промежутками.
По окончании
перемещения материала и затягивания
стежка все механизмы
возвращаются в исходное
положение и цикл повторяется.
При образовании
зубчатого стежка материал 3 (рис. 4.4)
в зоне прокола его иглой 7
изгибается специальным
шибером 9у расположенным
перед нажимной лапкой 4 и Рис 4.4. Особенности образования зуб-
зубчатой рейкой 7, что обес- чатого стежка на машине 59-83 кл.
185

печивает прокол материала не перпендикулярно к его
поверхности, а под углом. Шибер 9 при этом поворачивается вокруг оси 8 и
движется по направлению перемещения материала. Участок
материала в зоне прокола зажимается между передней частью шибера 9
и упором 8, смонтированным на державке нажимной лапки 4.
Остальная часть материала либо зажата между нажимной лапкой 4 и
зубчатой рейкой 7, либо свободно лежит на поверхности шибера 9
и игольной пластины 2.
Положение материала, указанное на рисунке, соответствует
проколу его иглой только в одном на правлении — снизу вверх,
т.е. при передаче иглы из нижнего иглодержателя 10 верхнему
иглодержателю 6. При обратном проколе шибер 9 занимает
начальное (горизонтальное) положение, при котором его верхняя
плоскость оказывается заподлицо с верхней плоскостью
игольной пластины 2. При этом упор 5 опускается вниз и прижимает
материал перед нажимной лапкой 4, улучшая условия его
прокола иглой 7 сверху.
Иглодержатели цангового типа являются одним из основных
элементов машины, обеспечивающих передачу иглы сверху
материала вниз и обратно.
Игла 7 (рис. 4.5, а) с ушком посередине, заостренная с двух
сторон, имеет с каждой стороны по две выемки, в которые входят
стопорные шарики 4. Два шарика 4 расположены в гильзе 3
иглодержателя, оканчивающегося с внутренней стороны конической
поверхностью. Внутрь гильзы 3 вставлены втулка 2 и шток 6 с пазом
на конце, где расположены шарики 4. В торце втулки есть
калиброванное отверстие, диаметр которого равен диаметру иглы 7.
Толкающее действие на иглу 7 оказывает шпилька 5, смонтированная в
отверстии, проходящем через гильзу J, втулку 2 и шток б, и
закрепленная от выпадания и поворота пружинным кольцом. У
шпильки 5 есть отверстие (рис. 4.5, б), в которое входит острие иглы 7,
имеющее коническую заточку с углом конуса, совпадающим с
заходным углом отверстия шпильки. Благодаря такой конструкции
толкающей части шпильки 5 игла не тупится и в то же время
имеет жесткий упор при проколе материала.
На рис. 4.5, в показан верхний иглодержатель. Он приводится в
движение по вертикали в двух направляющих втулках 8 и 10 от
рычага 16 через держатель 75, который закреплен на резьбовой
части гильзы 3 между двумя гайками 9. Через всю длину гильзы 3
проходит шпилька 13 с амортизатором 12 на верхнем конце,
закрепленным гайкой 77.
В обычном состоянии втулка 2 и шток 6 поджаты книзу
пружинами 7 и 14 и оказывают давление сверху на стопорные
шарики 4, которые, упираясь во внутреннюю коническую поверхность
гильзы J, стремятся сблизиться друг с другом и, входя в выемки
иглы 7, зажимают ее в иглодержателе, как в цанге.
186

Рис. 4.5. Конструкция иглодержателей машины 59-83 кл.
Когда верхний иглодержатель подходит к крайнему нижнему
положению, его амортизатор 12 упирается в неподвижную
втулку 10 и через шпильку 13, шток 6 и втулку 2 удерживает
стопорные шарики 4 в неподвижном состоянии, в то время как гиль-
187

за 3, приводимая в движение через рычаг 16 и держатель 75,
продолжает двигаться вниз благодаря сжатию амортизатора 12.
При этом стопорные шарики расходятся в стороны и
освобождают иглу 7, которая к этому моменту уже проколола материал и
вошла в раскрытое отверстие нижнего иглодержателя,
находящегося в крайнем верхнем положении. Затем игла 1 зажимается
стопорными шариками нижнего иглодержателя, работающего в
противофазе с верхним. Передача иглы из нижнего
иглодержателя в верхний происходит аналогично, т.е. нижний иглодержатель
освобождает иглу в крайнем верхнем положении, а в начале хода
верхнего иглодержателя вверх из крайнего нижнего положения
амортизатор 12 разжимается и под действием пружин 7 и 14
втулка 2 и шток 6 смещаются вниз относительно гильзы 3 и
заклинивают стопорные шарики 4 между внутренним конусом гильзы 3 и
выемками в игле 7.
Положение нижнего и верхнего иглодержателей относительно
друг друга по вертикали должно быть таким, чтобы в момент
передачи иглы, когда верхний иглодержатель находится в
крайнем нижнем положении, а нижний — в крайнем верхнем, оба
шариковых зажима были раскрыты, а игла упиралась
коническими частями своих концов в отверстия шпилек 5, как показано на
рис. 4.5, б.
Регулирование положения иглодержателей по вертикали
производится их перемещением относительно приводного звена. Так,
положение верхнего иглодержателя (см. рис. 4.5, в) регулируется
вертикальным перемещением относительно держателя 15 после
ослабления гаек 9. Аналогично регулируется и положение нижнего
иглодержателя.
Машина имеет оригинальную компоновку. Вращение ее
приводному шкиву 10 (рис. 4.6) передается от электродвигателя через
клиновой ремень 9 и фрикционную муфту, включаемую в работу
педалью управления. На боковой поверхности приводного шкива 10
с левой стороны имеются канавки копира, управляющего
движением по вертикали верхнего иглодержателя 6 через вал 8 и
ролик 77 и нижнего иглодержателя 3 через вал 20 и ролик 13.
Качательное движение верхнему петлителю 5 передается через
вал 7 от торцевого кулачка 12.
Нижний петлитель 4, закрепленный на рычаге 7, за один цикл
совершает полный оборот вокруг оси вала 75, движение которому
передается через рычаг 77 и звено 77 от приводной
цилиндрической шестерни 14. Шестерня 14 связана с шестерней 18,
передающей вращение валу 20 привода кулачков 21 и 22, через
вертикальный вал 2, передающий движение рычагу 23 натяжения нитки и
устройству для зажима ее конца (на рис. 4.6 не показан).
Подача материала осуществляется также от кулачкового
механизма, кинематически связанного с приводом иглы и петлителей.
188

Рис. 4.6. Конструктивная схема машины 59-83 кл.
Небольшая частота вращения приводного вала (до 400 мин-1)
позволяет кулачковым механизмам работать стабильно и бесшумно с
достаточной для механизмов такого рода долговечностью.
4.1.3. Машина 0810 кл.
Машина 0810 кл. выпускается ОАО «Завод им. В. А. Дегтярева» и
предназначена для стачивания меховых шкурок с толстой кожевой
тканью, а также искусственного меха строчкой однониточного
цепного обметочного стежка. На базе машины 0810 кл.
выпускаются машины 0810-1 и 0810-2 кл. для стачивания меховых шкурок с
кожевой тканью средней толщины и тонкой.
189

Частота вращения главного вала соответственно 2500, 3000,
3200 мин-1; длина стежка 2,5...6; 1,5...3; 0,7...2,5 мм; наибольшая
ширина шва обметывания 7; 4; 2,5 мм; наибольшая толщина
стачиваемых шкурок 8; 4; 2 мм. В этих машинах механизм иглы
кулачковый, петлитель совершает сложные пространственные
движения, механизм перемещения материала состоит из двух дисков с
зубчатыми насечками на ободе. Машины имеют автоматическую
систему смазки всех механизмов, автоматизированный привод с
позиционированием иглы и пневматический ворсозаправщик.
Машина устанавливается в прорези специального
промышленного стола и состоит из корпуса 24 (рис. 4.7), жестко соединенного
с картером 25. Правая педаль служит для включения машины через
маховое колесо 2, левая соединяется тягой с рычагом 1 и
предназначена для перемещения ведомого диска 14 и его рычага 9 к
работающему.
Для заправки нитки J ее с бобины или катушки вводят сверху
вниз в нитенаправляющее отверстие 4, против часовой стрелки
обводят шайбы регулятора натяжения 5, проводят слева направо в
нитенаправляющее отверстие 6. Поворотом махового колеса 2
иглу 15 переводят в крайнее переднее положение и под головкой
винта 10 пинцетом по часовой стрелке проводят нитку, затем
слева направо заводят ее под проволочный нитенаправитель 16
иглодержателя 8. Нажимают на левую педаль и перемещают ведомый
диск 14 к работающему. Поворотом махового колеса подводят ушко
Рис. 4.7. Машина 0810 кл.
190

иглы 15 к зазору между дисками 14, 20 и снизу вверх заправляют
нитку в ушко иглы 15.
При нажиме на левую педаль ведомый диск 14 и его рычаг 9
перемещаются к работающему. Между дисками 14, 20 вертикально
размещают шкурки, складывая их мех к меху. Нажим на левую
педаль прекращают, и шкурки зажимаются между дисками так, что их
края выступают над дисками на величину, равную ширине шва, в
противном случае петлитель 12 будет касаться шкурок и петля иглы
соскользнет с его крючка. Пластина 19 своим передним краем
входит между шкурками и заправляет ворс внутрь шва. При нажиме на
правую педаль вращение от фрикциона передается маховому
колесу 2 машины. Игла 15, перемещаясь по горизонтали к
работающему, прокалывает шкурки и проводит сквозь них свою нитку;
петлитель 12 и его рычаг 11 двигаются к работающему по дуге. Игла 15 на
расстоянии 1,5... 2 мм от точки начала обратного движения
образует петлю, которую захватывает левый носик петлителя 12,
движущегося справа налево. Игла 15 выходит из шкурок; диски 14, 20,
повернувшись на заданный угол, перемещают шкурки вправо, а
петлитель 12, двигаясь по дуге от работающего, переносит петлю
иглы над шкурками. После этого петлитель перемещается вправо
поперек линии движения иглы, ставя петлю на линию ее движения.
Игла входит в эту петлю, а петлитель совершает движение сначала
влево, а потом по дуге вправо от работающего. В момент второго
прокола шкурок и проведения второй петли внутрь первой
происходит затягивание предыдущего стежка.
В процессе петлеобразования принимает участие устройство для
изменения натяжения нитки. При выходе иглы 15 из шкурок
кулачковая пластина 7 надавливает на головку винта 10 и натяжение
нитки увеличивается. При движении иглы к работающему прекращается
давление на головку винта 10 и нитка ослабляется. Игла 15
перемещается в пазу игольной пластины 13 и не должна касаться ее стенок.
Иглу 15 устанавливают коротким желобком вверх и зажимают в
иглодержателе 8 винтом 18 через пластину 17.
Длина стежка регулируется поворотом рычага 23 путем
поворота друг к другу рукояток 21, 22 в соответствии с делениями,
расположенными за рычагом 23.
4.2. МАШИНЫ ДВУХ- И ТРЕХНИТОЧНОГО
ЦЕПНОГО СТЕЖКА
4.2.1. Машина 237 кл.
Двухигольная швейная машина 237 кл. ЗАО «Завод «Промшвей-
маш» предназначена для стачивания рукавов сорочек и других
деталей, имеющих цилиндрическую форму и изготовляемых из бе-
191

льевых тканей, двумя параллельными строчками двухниточного
цепного стежка.
Процесс петлеобразования осуществляется двумя иглами с
заправленными в них нитками и двумя петлителями с нитками,
причем каждая игла взаимодействует со своим петлителем.
Головка машины праворукавная, состоит из рукава и
платформы. Платформа машины U-образная, рукавного типа.
Подача материала осуществляется зубчатой рейкой в
направлении от оператора (с платформы).
Швейная машина 237 кл. имеет оригинальную компоновку
основных механизмов (рис. 4.8).
Главный вал 14 получает вращение от электродвигателя и с
помощью кривошипа 13 и шатуна 11 преобразует его в
возвратно-поступательные движения игловодителя 10 с иглами. Вращение на
распределительный вал 16 передается зубчатым ремнем 15.
Распределительный вал 16 параллелен главному валу 14, но располагается ближе к
оператору, в то время как рабочая зона с петлителями 7, зубчатой
рейкой 8 и лапкой 9 находится под главным валом. Петлители,
закрепленные вместе с державкой 6 на валу 4 клеммовым
соединенную 13 14
21 2019 18 17 16
Рис. 4.8. Конструктивно-кинематическая схема машины 237 кл.
192

ем с винтом 5, получают качательные движения поперек строчки от
колена вала 16 через рычаг 18, качающийся вокруг оси
кронштейна 24 и передающий движение через шаровой шатун 25 и поводок 3
валу 4. Возвратно-поступательные движения петлители получают от
колена вала 16 через шатун 20 и державку 2, скользящую по
направляющей 7. Зубчатая рейка 8 закреплена на рычаге 26, получающем
сложные движения от эксцентриков вала 16 через сухари 19 и 21 и
вилки 22 и 23. Подача ниток осуществляется нитеподатчиками 27 и
17. Давление лапки на материал регулируется винтом 72
Машина устанавливается на резиновую прокладку на крышке
специального стола таким образом, что рукавная часть U-образной
платформы оказывается консольной и направленной от оператора.
Шкив машины вращается по часовой стрелке (если смотреть с
правой стороны). Левая часть стола оканчивается подлокотником,
служащим для удобства работы на машине.
Пуск и останов машины, а также регулирование скорости
пошива осуществляются ножной педалью, подъем и опускание
нажимной лапки — от коленного рычага. Включение
электродвигателя осуществляется выключателем, закрепленным снизу с
правой стороны на промежуточной крышке стола.
Бобины с нитками устанавливают на бобинодержателе,
расположенном за машиной на верхней крышке.
Машина соединяет детали запошивочным швом (швом взамок),
для чего на рукавной части платформы перед лапкой установлен
специальный рубильник. Кроме того, машину можно
использовать и на других операциях (например, для выполнения настроч-
ных и подшивочных швов).
В машине регулируются натяжение ниток игл и петлителей,
давление лапки на материал, длина стежка и высота стола.
Механизм игл машины кривошипно-ползунный с шатуном,
обращенным вниз (рис. 4.9). Возвратно-поступательные движения
игловодителю 4 передаются с главного вала 20, установленного в
двух шариковых подшипниках 19 и 22 и получающего вращение
от электродвигателя через шкив 27.
Кривошип 13 закреплен винтом 25 на левом конце главного
вала 20 и несет палец 26, проходящий через отверстие верхней
головки шатуна 9 и крепящийся в отверстии кривошипа 13 двумя
винтами 23. Нижняя головка шатуна 9 шарнирно надета на
цилиндрическую часть поводка 8, закрепленного на игловодителе 4 клем-
мовым соединением, стягиваемым винтом 7.
На правый конец цилиндрической части поводка 8 надет
сухарь 29, скользящий по направляющему пазу планки 27,
смонтированной с помощью двух винтов 28 на торцевой поверхности
фронтовой части рукава машины.
Игловодитель 4 совершает возвратно-поступательные движения в
двух направляющих втулках 5 и 15, закрепленных во фронтовой ЧаС-
Заказ №12973
193

Рис. 4.9. Механизм игл машины 237 кл.
ти рукава машины винтами 6 и 16. На нижнем конце игловодиггеля 4
стопорным винтом 30 крепится иглодержатель 3, два отверстия А
которого являются нитенаправляющими для ниток игл. Иглы 1
вставляются в продольные пазы игловодителя 3 до упора и закрепляются
винтами 2. При этом длинные желобки игл должны быть обращены
против направления подачи материала (к оператору). Винты 2
осуществляют дополнительное крепление иглодержателя на игловодителе.
Над поводком 8 на игловодителе 4 закреплены кронштейн 12 с
клеммовым соединением, стягиваемым винтом 77, и несущий ни-
теподатчик 10, вставленный одним концом в паз кронштейна 12.
На другом конце нитеподатчика 10 имеется два отверстия В для
ниток игл.
На главном валу 20 слева от шкива 21 крепится барабан 24,
передающий вращение нижнему валу через зубчатый ремень.
Масленка 77 с войлочной подушкой 18 и фитилем 14, а также
отверстие Е служат для смазки механизма иглы.
Положение игл относительно петлителей регулируется
вертикальным перемещением или поворотом вокруг оси игловодителя 4
относительно поводка 8 после ослабления винта 7.
Расстояние между иглами при необходимости можно изменять
с 5 на 3,6 мм установкой сменных деталей (иглодержателя, лапки,
игольной пластины и рейки).
Положение нитеподатчика 10 регулируется его перемещением
по вертикали вместе с кронштейном 12 относительно
игловодителя 4 после ослабления винта 77.
Две иглы располагаются на одной высоте и в крайнем нижнем
положении должны быть установлены так, чтобы оси их отвер-
194

стий были направлены вдоль линии строчки и отстояли по
вертикали от верхней плоскости игольной пластины вниз на 11 мм.
Механизм петлителей (рис. 4.10) сообщает петлителям 14
сложные пространственные движения, состоящие из качательных
движений поперек линии строчки и возвратно-поступательных
перемещений вдоль линии строчки. Эти движения, образующие в
плане эллипсообразную траекторию, передаются от нижнего
(распределительного) вала 37, смонтированного в трех опорах: в двух
шариковых подшипниках 48 и 36 и втулке 40, закрепленной
винтом 41. Распределительный вал 37 получает вращение от главного
вала машины через зубчатый ремень 34 и барабан 35.
Качательные движения петлителям 14 поперек линии строчки
передаются следующим образом. Сферическую часть колена вала 37
охватывает разрезная головка рычага 28 с крышкой 42 и двумя
винтами 43. Другая головка этого рычага надета на
цилиндрическую часть шпильки 24 и прижата к заплечику этой шпильки
гайкой 21.
Сферическая часть шпильки 24 вставлена в верхнюю разрезную
головку соединительного звена 20 с крышкой 22 и винтами 23.
Чтобы шпилька 24 заняла перпендикулярное положение по
отношению к соединительному звену 20, ее правый конец вводят в паз
пластины 51, жестко прикрепленной к соединительному звену
винтами 52. Рычаг 28 через игольчатый подшипник 33 и
шарнирный винт 32 соединен с подвеской 31, ось 30 которой крепится в
отверстии платформы винтом 29. Нижняя разрезная головка
звена 20 с крышкой 26 и винтами 27 через шаровую шпильку 25 с
гайкой 50 соединена с коромыслом 19, которое крепится клеммо-
вым соединением с винтом 9 на валу 17 петлителя. Вал 17
смонтирован в двух втулках 16 и 18, закрепленных в рукавной части
платформы винтами 11 к 10, к несет на конце державку 12 с
двумя петлителями 14. Державка 12 крепится на валу клеммовым
соединением, стягиваемым винтом 13. Петлители 14 в пазах
державки крепятся винтами 15.
При вращении вала 37 рычаг 28 совершает качательные
движения вокруг шарнирного винта 32, поворачивая через
соединительное звено 20 и коромысло 19 вал 77 с петлителями 14 поперек
линии строчки.
Возвратно-поступательные движения вдоль линии строчки
петлители получают от эксцентрика 47, закрепленного на валу 37
винтами 44, через шатун 7, разрезная головка которого с крышкой 45
и винтами 46 охватывает шаровую поверхность эксцентрика 47.
Шатун 7 шпилькой 5, фиксируемой винтом 49, шарнирно
соединен с державкой 4. Державка в свою очередь шарнирно соединена
с валом 77 петлителей между коромыслом 19 и шайбой 8 с одной
стороны и упорным кольцом 6 с клеммовым зажимом,
стягиваемым винтом 7, — с другой. Кроме того, державка 4 своим про-
7а Зякяз №12973
195

чо
8 4 5 1 49
Рис. 4.10. Механизм петлителей машины 237 кл.

дольным пазом посажена на направляющую 3, прикрепленную к
днищу рукавной части платформы винтами 2, что обеспечивает
строгую ориентацию державки вдоль оси вала петлителей и дает
возможность передавать возвратно-поступательные движения валу 17
петлителей, не препятствуя поворотным движениям вала,
свободно посаженного в отверстие державки 4.
Положение петлителей относительно игл вдоль и поперек
строчки регулируется перемещением и поворотом державки 12 с петли-
телями относительно вала 17 после ослабления винта 13. Время
подхода петлителей к иглам поперек линии строчки регулируется
поворотом вала 17 петлителей относительно коромысла 19 после
ослабления винта 9.
Время подхода петлителей к иглам вдоль линии строчки
регулируется поворотом эксцентрика 47 на валу 37 после ослабления
винтов 44.
Угол размаха (ход) петлителей регулируется изменением
длины коромысла 19 путем вращения в ту или иную сторону шаровой
шпильки 25 после ослабления гайки 50. При уменьшении длины
коромысла 19 (при завинчивании шпильки 25) угол размаха
петлителей увеличивается, а при увеличении длины коромысла (при
вывинчивании шпильки) — уменьшается.
Петлители должны быть установлены таким образом, чтобы при
крайнем нижнем положении игл носики петлителей, находящихся
в крайнем правом положении (если смотреть со стороны
оператора), были расположены на расстоянии 5 мм от своих игл. На валу 37
стопорными винтами крепится также нитеподатчик 38 нитки пет-
лителя кулачкового типа, жестко связанный со ступицей 39.
Механизм перемещения материала реечного типа (рис. 4.11, а)
отличается от ранее описанных механизмов тем, что зубчатая
рейка 3 получает сложные движения в вертикальной плоскости по
эллипсообразной траектории от распределительного вала 9 через
один приводной рычаг 7, оканчивающийся двумя вилками
(горизонтальной и вертикальной). Движение по горизонтали рейка 3
получает от регулируемого эксцентрика 16. Корпус 14
эксцентрика двумя винтами 13 жестко крепится на распределительном валу 9.
В направляющем пазу корпуса 14 монтируется эксцентрик 16 с
возможностью радиального перемещения с помощью
ввинченного в корпус 14 винта 77, кольцевой буртик которого входит в
прорезь направляющей части эксцентрика. Вращением винта 77
можно перемещать эксцентрик 16 по пазу корпуса 14, меняя
эксцентриситет, а следовательно, и длину стежка, фиксируя стопорным
винтом 13 положение эксцентрика 16 в пазу корпуса 14. На
эксцентрик 16 надевают сухарь 72, который охватывается вертикальной
вилкой рычага 7 На противоположном конце рычага 7 винтом 4
крепится зубчатая рейка J, причем выступ хвостовика рейки входит в
поперечный паз рычага 7
а*
197

Рис. 4.11. Механизм перемещения материала и узел прижимной лапки
машины 237 кл.
На некотором расстоянии от рейки рычаг 7 имеет
удлиненный паз, в котором монтируется на эксцентрической оси 6
сухарь 2 Ось 6 закрепляется в отверстии рукавной части платформы
стопорным винтом 5, а конец рычага 7 монтируется в пазу
платформы машины, что предотвращает повороты рейки 3 в
горизонтальной плоскости и обеспечивает ее перемещение по
траектории, расположенной строго в вертикальной плоскости в пазах
игольной пластины 75. Движение по вертикали рейка 3 получает
от эксцентрика 10, представляющего собой колено
распределительного вала 9, на которое надевается сухарь 77, охватываемый
горизонтальной вилкой <?, жестко прикрепленной двумя
винтами 7 к рычагу 7. Таким образом, рычаг 7 с рейкой 3 получает
возвратно-поступательные движения по горизонтали от
эксцентрика 16 через сухарь 12 и по вертикали — от эксцентрика 10
через сухарь 77. При этом рычаг перемещается относительно
сухаря 2 и поворачивается вместе с ним относительно
эксцентрической оси 6.
В механизме перемещения материала предусмотрены
следующие регулировки:
хода рейки (длины стежка) — изменением эксцентриситета
эксцентрика 16 после ослабления винта 13 с помощью
регулировочного винта 77;
времени перемещения рейки поворотом корпуса 14 вместе с
эксцентриком 16 относительно вала 9 после ослабления винтов 13;
198

высоты подъема рейки над игольной пластиной — поворотом
эксцентрической оси 6 после ослабления винта 5.
Нажимная лапка машины (рис. 4.11, б) шарнирного типа
обеспечивает высококачественный пошив изделий из материалов как
с постоянной, так и с переменной толщиной пакета (при
переходах через швы). Для этого подошва лапки выполнена из носовой 18
и пяточной 1 частей, соединенных соответственно двумя
шарнирными винтами 77 и шпилькой 20 с пластинкой 16, которая в
свою очередь шарнирно соединена шпилькой 19 с державкой
лапки 75. Между нижним торцом державки 75 и пяточной частью
подошвы лапки 7 помещена пружина сжатия 2, способствующая
непрерывному прижатию материала при прохождении под лапкой
утолщений и поперечных швов. Державка 75 соединена со
стержнем 6 лапки клеммовым соединением, стягиваемым винтом 3, а
стержень 6 проходит через вертикальную втулку 5, закрепленную
во фронтовой части рукава машины стопорным винтом 4. На
верхнем конце стержня 6 клеммовым соединением с винтом 7
закреплен поводок 14, хвостовик которого входит в вертикальный
паз фронтовой части рукава и препятствует повороту лапки вокруг
оси стержня 6. Одновременно он служит для подъема лапки через
двуплечий рьиаг 8, который закреплен на задней части рукава
шарнирным винтом и связан с коленным рычагом.
Давление лапки на материал создается пружиной сжатия 12,
смонтированной между верхним торцом поводка 14 и шайбой 77,
прижатой к нижнему торцу регулировочного винта 9. Для
стабилизации положения пружины 12 внутрь нее вставлен стержень 13.
Положение регулировочного винта 9 фиксируется контргайкой 10.
При завинчивании винта давление лапки на материал
увеличивается, а при вывинчивании — уменьшается. При этом надо
предварительно ослабить гайку 10.
Положение лапки по высоте и по отношению к расположению
игл отверстий регулируется вертикальным перемещением и
поворотом стержня 6 вместе с лапкой относительно поводка 14 после
ослабления винта 7.
Система нитеподачи машины обеспечивает подведение двух
ниток к иглам и двух ниток к петлителям. Нитеподатчик игольных
ниток закреплен на игловодителе (см. описание механизма игл), а
нитеподатчик петлителя кулачкового типа — на
распределительном (нижнем) валу (см. описание механизма петлителей).
Заправка ниток игл и петлителей показана на рис. 4.12 и 4.13.
Верхние нитки подаются к иглам с бобин или катушек,
надетых на стержни катушечной стойки, установленной на крышке
стола.
Нитка левой иглы проводится через машину в такой
последовательности (см. рис. 4.12): через отверстия 11 и 10 нитенаправителя;
между шайбами натяжения 9 регулятора на рукаве; через отвер-
г
199

12 3 4 5 13
Рис. 4.13. Схема заправки ниток петлителей машины 237 кл.
стие 8; в отверстие 7 нитенаправителя; в отверстие 6 нитеподат-
чика; в отверстие нитенаправителя 5; между шайбами натяжения 4;
в отверстие 3 нитенаправителя; вниз в отверстие 2 иглодержателя;
в ушко 7 левой иглы в направлении от работающего.
Нитка правой иглы заправляется таким же образом.
Нижние нитки подводятся к петлителям в такой
последовательности (см. рис. 4.13): через трубки 9 с задней стороны рукава;
между направляющими пластинами 8; под крючки нитенаправи-
телей 7; между пластинами регулятора натяжения 6; в нитена-
правительный крючок 10; под петлю нитенаправителя 77; над
нитеоттягивателем 12; в нитенаправительный крючок 13; в
трубку 5; в отверстие ножа 4; в торцевое отверстие петлителей 3; в
отверстие петлителей 2; справа налево в отверстия петлителей 7.
Для съема готового изделия после пошива необходимо
повернуть главный вал за маховик так, чтобы нитеоттягиватель 12
расположился под панелью и не задерживал движения нижних
ниток.
200

4.2.2. Машины конструктивно-унифицированного ряда 876 кл.
и модификации на их основе
Базовая двухигольная швейная машина 876 кл. ЗАО «Завод
«Промшвеймаш» предназначена для подшивания краев бельевых
изделий строчкой трехниточного цепного плоского стежка и
используется на предприятиях трикотажной промышленности. На базе
этой машины для швейной промышленности выпускается ряд
машин (976-1, 1076-1, 1076-3, 1176, 1276-5, 1276-6, 3076-1 кл.) для
выполнения различных технологических операций, которые
различаются типом стежка (стежки бывают двух- или трехниточ-
ные), расстоянием между иглами, конструкцией рабочих органов,
устройством направителей материала.
Машина 976-1 кл. Машина 976-1 кл. двухигольная четырехни-
точная, предназначена для стачивания задних средних срезов брюк
двухлинейной строчкой двухниточного цепного стежка.
Получаемый при этом шов состоит из двух параллельных строчек,
проложенных вплотную одна к другой и образуемых двумя иглами и
двумя петлителями. Подача материала осуществляется зубчатой
рейкой в направлении от оператора.
В машине регулируются натяжение ниток, давление лапки на
материал, длина стежка.
Для начальной установки рабочих органов механизмы иглы,
петлителя, перемещения материала и нитеподачи регулируются.
С целью удобства работы на машине стол снабжен
откидывающейся приставкой, а уровень верхней плоскости платформы
(игольной пластины) совмещен с уровнем верхней плоскости этой
приставки.
Основные механизмы машины по своей конструкции имеют
много общего с аналогичными механизмами машин других
модификаций и вариантов, созданных на базе машины 876 кл. Поэтому
целесообразно рассмотреть их на примере машины 976-1 кл. более
подробно, чтобы в дальнейшем отмечать только особенности
конструкции того или иного механизма или элемента.
Механизм игл машины осуществляет следующие функции:
прокол материала иглами, проведение ниток через материал,
образование петли-напуска и затягивание стежка.
В машине применен кривошипно-ползунный механизм игл (рис.
4.14). Игловодитель 6 с иглодержателем 4 и с закрепленными в нем
двумя иглами 1 совершает возвратно-поступательные движения в
вертикальной плоскости во втулках 7 и 14. Игловодитель получает
движение от верхнего качающегося вала 18 через коромысло 17,
палец 16, игольчатый подшипник 15, промежуточное звено 11 и
поводок 9 с клеммовым зажимом, закрепленным винтом 10.
Игольчатый подшипник 15 и звено 11 удерживаются от осевого
перемещения шайбой 13 и винтом 12, ввинченным в палец 16. На
201

промежуточном звене 11
винтом 19 и на поводке 9 винтом 10
закреплены нитеподатчики 23 и
8 игольных ниток с числом
отверстий в них, равным числу
проводимых к иглам ниток. Как
видно из рисунка, глазки ни-
теподатчика 23 совершают
движения по криволинейной
траектории, а глазки нитеподатчи-
ка 8 — по прямолинейной, что
обусловливает определенную
разность их ходов. Это
необходимо, если две или три иглы
взаимодействуют с одним пет-
лителем, т. е. в случае
образования плоского стежка. При этом
петлитель подходит к иглам
последовательно и левая петля-
напуск может получиться
больших размеров, чем требуется, и
закрутиться вокруг своей иглы.
Для предотвращения этого
явления служат нитеподатчики 8
и 23, которые подтягивают в
нужный момент излишек
нитки с левой иглы.
Так как в машине 976-1 кл.
иглы взаимодействуют со своими петлителями, которые подходят к
свот* иглам одновременно, подтягивать какую-либо одну из двух
ниток не требуется, поэтому на машине 976-1 кл. правый нитеподат-
чик 23 снят. Ход игловодителя в машинах этого класса равен 31 мм.
При этом над игольной пластиной иглы поднимаются примерно
на 11 мм, а под игольную пластину опускаются на 20 мм. Иглово-
дитель изготовлен полым, и в него до упора ввернут хвостовик
иглодержателя 4 с двумя иглами L Для исключения возможности
поворота иглодержателя вокруг оси и частичного снятия
радиальных нагрузок правый конец поводка 9 входит в камень 20,
который скользит по пазу направляющей 21, закрепленной на
торцевой плоскости фронтовой части рукава винтами 22 Иглы 1
вставляют в иглодержатель 4 до упора и закрепляются винтами 3.
Проволочный нитенаправитель 2 крепится на иглодержателе винтом 5.
Схема установки игл относительно верхней плоскости
игольной пластины приведена на рис. 4.15. Для нормального
образования стежка игловодитель вместе с иглами должен быть установлен
определенным образом относительно игольной пластины и линии
Рис. 4.14. Механизм игл машин
на базе машины 876 кл.
202

строчки. Обе иглы расположены на одном
уровне по вертикали и на расстоянии 0,5
мм друг от друга поперек линии строчки и
4,5 мм вдоль линии строчки. При этом
левая игла отстоит от оператора дальше, чем
правая.
При крайнем нижнем положении игло-
водителя середина ушка каждой иглы
должна быть ниже верхней плоскости
игольной пластины на 15 мм. Иглы в
иглодержателе располагают так, чтобы длинный
желобок был обращен к оператору, а ось
игольного ушка была направлена вдоль линии
строчки. Регулирование положения игл по
высоте относительно верхней плоскости
игольной пластины и носика петлителя
осуществляется перемещением игловодителя 6
(см. рис. 4.14) вверх или вниз после
ослабления винта 10 клеммового зажима
поводка 9. Одновременно поворотом
игловодителя вокруг своей оси регулируют положение
игл 7 относительно отверстий в лапке и
игольной пластине. Начало подъема и
опускания игл регулируют поворотом верхнего
вала 18 после ослабления винтов
клеммового зажима кривошипа, соединяющего
верхний вал с шатуном, передающим качатель-
ное движение на верхний вал от колена
вращающегося нижнего (главного) вала.
Положение желобков игл и направление осей игольных
отверстий регулируется ослаблением винтов J иглодержателя и
поворотом игл до требуемого положения. Верхний качающийся вал 18
устанавливается таким образом, чтобы угол качания коромысла 77,
равный 76°, делился горизонтальной плоскостью, проходящей через
ось верхнего вала, пополам. С увеличением погрешностей при
установке или изготовлении механизмов может возникнуть
необходимость небольших отступлений от этого правила.
Механизм петлителей выполняет следующие функции: захват
петель двух игл двумя петлителями (каждый свою петлю);
удерживание их под игольной пластиной при выходе игл из материала;
вывод петель нижних ниток на линию движения игл; обеспечение
входа игл в петли нижних ниток; сброс петель ниток игл с
петлителей и затягивание стежка. Петлители совершают сложные
пространственные движения, двигаясь по замкнутой кривой и
совершая качательные движения в вертикальной плоскости поперек
линии строчки и возвратно-поступательные движения в горизонталь-
**\
о"
..0,15
0,1
/.
Ф,
\ Кц
/
1L
^As
L
Й
0,5
Рис. 4.15. Схема
установки игл и петлителей
машины 976-1 кл.
203

3 4 5 6 18 9 10 ной плоскости вдоль линии
строчки.
Траектория движения пет-
лителей обусловливает наличие
сложного механизма привода,
который состоит из механизма
перемещения петлителей
поперек линии строчки и
механизма перемещения их вдоль
линии строчки.
Конструкция механизма
17 16 15 14 13 петлителя показана на рис. 4.16.
„ А лс л/г „ Механизм выполнен в виде ва-
Рис. 4.16. Механизм петлителей ма- 1/: 7~
g. Qns лика 16, несущего державку 12
шин на базе машины 876 кл. ' J 7/Г ^ J 7^
с петлителями 10. Валик 16
смонтирован в платформе машины в двух втулках, 4 и 15,
параллельно линии строчки и имеет возможность поворота вокруг своей
оси на определенный угол и возвратно-поступательного
перемещения вдоль оси. Державка 12 закреплена на валике 16 с помощью
клеммового зажима, а петлители 10 вставлены в отверстия
державки и закреплены стопорными винтами 11. Качательное
движение державке 12 с петлителями 10 поперек линии строчки
передается от главного вала 9 через шаровой шатун 13, шаровой палец 14,
поводок 77 и валик 16.
Головки шарового шатуна 13 выполнены разрезными с
верхней и нижней крышками, закрепленными соответственно двумя
парами винтов, причем в пазу нижней крышки закреплена
вилка, охватывающая хвостовик шарового пальца и служащая для
ограничения поворота шатуна вокруг своей продольной оси.
Осевые перемещения вдоль линии строчки передаются на валик 16
от эксцентрика 8, закрепленного на главном валу 9, через
коромысло 7 и поводок 2, связанный с коромыслом осью 6 и
закрепленный в осевом направлении на валике 16 с одной стороны
поводком 77 с клеммовым соединением, а с другой —
стопорным кольцом 5.
Между торцами поводка 77 стопорного кольца 5 и поводка 2
проложены шайбы. При вращении главного вала шаровой шатун 13
совершает сложное пространственное движение, поворачивая
через шаровой палец 14 и поводок 2 валик 16. Одновременно
коромысло 7 передает возвратно-поступательные движения вдоль оси
валика 16 поводку 2, который при движении вперед (от
оператора) нажимает своим передним торцом через шайбу на торец
стопорного кольца 5, а при движении назад (на оператора) задним
торцом через шайбу на торец поводка 77, причем стопорное
кольцо 5 и поводок 77 поворачиваются вместе с валиком 16,
относительно поводка 2.
204

Механизм снабжен пассивной кинематической связью,
которая выполнена в виде эксцентрического пальца 3 с роликом 1,
укрепленного в платформе машины параллельно валику 16, и
взаимодействующей с ним вилки поводка 2. Пассивная кинематическая
связь служит для разгрузки шарниров, соединяющих коромысло 7
с эксцентриком 8 и поводком 2, от действия крутящего момента,
возникающего во время прижатия торцов поводка 2 к торцу
стопорного кольца 5 или поводка 77 При наличии указанной
кинематической связи нагрузка воспринимается эксцентрическим
пальцем 3 через ролик 1 и взаимодействующую с ним вилку поводка 2.
Схема установки петлителей относительно игл и верха игольной
пластины показана на рис. 4.15, б.
Петлители устанавливаются так, чтобы при крайнем правом
положении их острия находились по горизонтали на расстоянии
4 мм от оси своей иглы и по вертикали на 8 мм ниже верхней
плоскости игольной пластины. Передняя сторона петлителей,
обращенная к оператору, должна иметь в плане небольшой наклон к
плоскости качания (на угол около 5°), как указано на рисунке.
Положение державки 12 (см. рис. 4.16) с петлителями 10
относительно игл в плоскости качания устанавливается после
ослабления стяжного винта клеммового зажима державки поворотом ее
на валике 16 вправо или влево (согласно рис. 4.15, а). При этом
необходимо предварительно убедиться, что валик 16 (см. рис. 4.16)
повернут в крайнее правое положение. Одновременно
устанавливают положение державки с петлителями вдоль оси валика 16
таким образом, чтобы можно было обеспечить зазор 0,1...0,15 мм
между носиками петлителей и иглами, что окончательно
достигается поворотом петлителей 10 в державке 12 на угол 5° после
ослабления стопорных винтов 11.
Регулирование высоты петлителей относительно верхней
плоскости игольной пластины производится также после ослабления
стопорных винтов 11 путем перемещения их ножек в отверстиях
державки 12 на соответствующую величину.
Ход петлителя поперек линии строчки (угол качания)
регулируется изменением длины шарового пальца 14 путем его осевого
перемещения внутри направляющей втулки поводка 17 после
ослабления стопорного винта на втулке поводка. При уменьшении
длины звена «палец — втулка поводка» угол качания петлителя
увеличивается, а следовательно, увеличивается и ход петлителя.
При увеличении длины звена «палец — втулка поводка»,
наоборот, угол качания уменьшается. Время движения петлителя (его
фазу) вдоль линии строчки регулируют поворотом главного вала 9
относительно эксцентрика 8 после ослабления двух стопорных
винтов крепления эксцентрика на валу.
По окончании регулирования угла качания петлителей 10
поперек линии строчки и фиксации их положения приступают к ре-
205

гулированию величины перемещения петлителей вдоль линии
строчки относительно линии вертикального движения игл.
Перемещение петлителей вдоль линии строчки составляет 2,8 мм,
а длина дуги качания их поперек линии строчки, измеренная по
горизонтальной хорде, регулируется и составляет 27...31,5 мм.
Перемещение материала происходит в результате
взаимодействия прижимной лапки и зубчатой рейки, движущейся по
эллиптической траектории в вертикальной плоскости параллельно
линии строчки. Привод зубчатой рейки состоит из двух приводов
горизонтальных и вертикальных перемещений.
Привод горизонтальных перемещений зубчатой рейки 10
(рис. 4.17) включает в себя регулируемый эксцентрик подачи 7,
смонтированный на главном валу 2 машины, и систему передач,
состоящую из шатуна 6, коромысел 4 и <?, закрепленных на валу
перемещения 3 с помощью клеммовых зажимов и соединяющихся
осями 5 и 7 соответственно с шатуном 6 и рьиагом 9. Рьиаг 9
несет на себе зубчатую рейку 10, которая закреплена винтом 77 в
пазу державки 72, связанной с рьиагом 9 клеммовым зажимом. От
осевых перемещений вдоль главного вала 2 регулируемый
эксцентрик подачи 7 удерживается слева стопорными винтами 77, а справа
кольцом 16 с винтами.
Привод вертикальных перемещений зубчатой рейки 10
включает в себя эксцентрик подъема 14, закрепленный на главном валу,
и звено 13, соединяющее эксцентрик 14 осью 15 с нижним
плечом рьнага 9.
Для получения наилучшей траектории движения зубчатой
рейки 10 положение эксцентриков 7 и 14 должно быть
взаимосогласованным. Начало перемещения и начало подъема зубчатой рейки
регулируют раздельно поворотом корпуса эксцентрика подачи 7
после ослабления винтов 77 и поворотом эксцентрика подъема 14
после ослабления винтов его
крепления на валу 2 Высоту
подъема зубчатой рейки 10
над игольной пластиной
регулируют ее вертикальным
перемещением в пазу
державки 12 после ослабления
винта 77. Горизонтальное
положение зубчатой рейки 10
относительно уровня
игольной пластины поперек
линии строчки регулируют
поворотом ее вместе с
державкой 12 относительно ры-
Рис. 4.17. Механизм перемещения мате- чага 9 после ослабления вин-
риала машин на базе машины 876 кл. та клеммового зажима.
206

Положение зубчатой рейки 10 в пазах игольной пластины вдоль
линии строчки регулируют перемещением рейки вместе с
державкой 12 после ослабления винта клеммового зажима или, если не
хватает этой регулировки, перемещением рычага 9 вместе с
коромыслом <?, поворачивая последнее на валу J, после ослабления
винта клеммового зажима коромысла с соответствующей подстройкой
эксцентрика подъема 14. Перемещение зубчатой рейки 10 поперек
линии строчки в небольших пределах осуществляется смещением
вдоль оси вала 2 эксцентрика 14 после ослабления его стопорных
винтов с одновременным смещением коромысла 8 вдоль оси вала 3
после ослабления винта его клеммового зажима на валу.
Регулирование длины стежка осуществляется путем нажатия на
подпружиненную кнопку, расположенную на передней части
платформы машины, с одновременным поворотом в ту или иную
сторону шкива машины вручную. При этом внутренний конец кнопки
входит в паз регулируемого эксцентрика и фиксирует его в
определенном положении, после чего главный вал машины поворачивается
относительно регулируемого эксцентрика вместе с его корпусом,
меняя эксцентриситет эксцентрика, а следовательно, и длину
стежка. Затем кнопку отпускают и измеряют длину стежка на материале.
Машина 976-1 кл. имеет рад особенностей. Конструкция деталей
рабочей зоны машины показана на рис. 4.18. Над игольной
пластиной 19 имеющей оригинальное расположение пазов под иглы и
зубцы рейки механизма перемещения материала, находится прююш-
ная лапка шарнирного типа, состоящая из основания 2 лашш и
державки б, соединенных осью 3. Прижимная лапка крепится на
стержне 7 лапки с помощью клеммового зажима, стягиваемого
винтом 5, головка которого
одновременно крепит и нож 4 для обрез-
юс ниток вручную. В паз основания
лапки и в отверстия игольной
пластины входят иглы 10,
закрепленные в иглодержателе Р, который в
свою очередь ввернут до упора в
игловодитель <?.
Устройство подачи и
натяжения ниток игл и петлителей
подает в рабочую зону на каждом
этапе образования стежка
необходимое количество нитки,
производит выборку лишней нитки при
затягивании стежка и обратном
ходе игл и петлителей и
обеспечивает определенный запас ниток
на последующий стежок путем
выборки их с бобин. Подача верхних
Рис. 4.18. Конструкция деталей
рабочей зоны машины 976-1 кл.
207

ниток к иглам происходит через регуляторы натяжения, систему
неподвижных нитенаправителей и подвижных нитеподатчиков.
Нижние нитки подаются через регуляторы натяжения, систему
неподвижных нитеподатчиков и кулачковый нитеподатчик.
Все нитки в машине подаются с бобин или катушек,
установленных на бобинодержателях с правой стороны крышки стола, и
проводятся вверх через отверстия рамки, приподнятой над столом
на двух высоких стойках, и отверстия промежуточной
направляющей планки, закрепленной на одной из стоек рамки с
возможностью регулирования ее положения в трех плоскостях.
Схема заправки ниток игл и петлителей в машине 976-1 кл.
показана на рис. 4.19.
Нитку левой иглы в головке машины проводят в такой
последовательности: через отверстия 8 и 9 нитенаправителя верхнего
регулятора натяжения, между шайбами натяжения 7 регулятора,
через отверстие 6 нитенаправительной шайбы регулятора, через
отверстие 5 нитенаправителя на рукаве, через отверстие 4 нитепо-
датчика, вниз над планкой J, через проволочный нитенаправи-
тель 2 и в ушко иглы 7 в направлении от работающего.
Нитку правой иглы заправляют в машину через второй сверху
регулятор натяжения в такой же последовательности.
Нитку правого петлителя (расположенного ближе к оператору)
проводят в такой последовательности: через два отверстия 10 и 77
Рис. 4.19. Схема заправки ниток игл и петлителей машины 976-1 кл.
208

нитенаправителя нижнего регулятора натяжения, между шайбами
натяжения 12 регулятора, через отверстие 13 нитенаправительной
шайбы регулятора, через отверстие 14 неподвижного
нитенаправителя на платформе машины, через ушко 15 проволочного
нитенаправителя, под проволочный нитенаправитель 16 перед
кулачком подачи, в ушко 77 проволочного нитенаправителя, в
отверстие нитенаправителя 18, в правое торцевое отверстие петли-
теля 19, по желобу в левое отверстие петлителя 20 в направлении
от оператора.
Нитку левого петлителя проводят через второй снизу регулятор
натяжения в такой же последовательности.
Машина 1076-1 кл. Машина 1076-1 кл. двухигольная трехниточ-
ная плоского цепного стежка. Предназначена для выполнения
отделочных строчек (например, защипов) на деталях изделий
платьевой группы с прокладыванием в шов шнура. Плоский цепной
стежок образуется двумя иглами и петлителем; прокладываемый в
шов шнур выполняет роль выдавливателя для преобразования
плоского шва в выпуклый. Машина снабжена устройством для подачи
шнура в шов снизу, из-под игольной пластины.
В машине регулируются натяжение ниток и шнура, давление
лапки на материал, длина стежка. Конструкция механизмов,
регулирование рабочих органов и заправка ниток такие же, как в
машине 976-1 кл., с той лишь разницей, что в зону петлителя
проводится одна нитка к одному петлителю, взаимодействующему с
двумя иглами. Поэтому в системе нитеподачи игл вместо одного
нитеподатчика установлено два. Принцип их действия будет
описан ниже. Особенностью машины является возможность
максимального затягивания стежка снизу, обеспечиваемая не только
регулятором натяжения и кулачковым нитепритягивателем петлителя,
но и конструкцией и геометрией рабочих органов машины:
петлителя, игольной пластины, прижимной лапки и зубчатой рейки.
Оригинальной является схема заправки шнура в шов. Шнур,
намотанный на катушку, устанавливается в нижней части левой
боковины стола на специальной стойке и проводится снизу к
игольной пластине через систему нитенаправительных крючков
и трубок так, что его конец входит снизу в специальное
отверстие игольной пластины и располагается вдоль линии строчки
между иглами. Перемещение шнура происходит вместе с
перемещением материала.
Для удобства работы стол машины снабжен дополнительной
откидной деревянной крышкой, которая совмещает уровень стола
в рабочем состоянии с верхней плоскостью игольной пластины.
Помимо того что дополнительная крышка может быть целиком
откинута влево, при необходимости можно откинуть на петлях
только ее переднюю часть, расположенную перед головкой машины.
При этом упрощается доступ к рабочей зоне петлителей, потому
209

что облегчается открывание
передней крышки платформы
в головке машины при
заправке нитки и
регулировании петлителя.
Машина 1076-1 кл.
снабжена двумя нитеподатчиками
игольных ниток, которые
работают как приспособление
для регулирования
оптимальных размеров
петель-напусков при подходе к ним
петлителя в момент захвата. Ни-
теподатчики 8 (рис. 4.20) и
15 размещены в
непосредственной близости друг от
друга, причем левый нитепо-
датчик 15 закреплен на
поводке 2 игловодителя 6
винтом 16 клеммового зажима и
движется по вертикальной
прямой, а правый нитеподат-
чик 8 закреплен винтом 7 на
промежуточном звене 3 и
движется по сложной
траектории вместе со звеном,
верхний шарнир которого
совершает движение по радиусу, а
нижний по вертикальной
щишой. Для замедления
подъема отверстий правого ните-
податчика 8 по сравнению с
подъемом отверстий левого
нитеподатчика 15 при
формировании петли-напуска
игольной нитки радиус R
коромысла 4 привода игловодителя 6 превышает расстояние а
между осью верхнего вала 5 и осью игловодителя 6, т. е. R > а.
При нахождении игл 1 и 17 в нижнем положении отверстия 12
и 14 нитеподатчиков 8 и 15 находятся на одной и той же высоте,
а отверстие 13 размещено примерно на 2 мм ниже отверстия 11.
По мере подъема игл из нижнего положения отверстие 13
поднимается вместе с игловодителем 6, а отверстие 11 несколько
отстает, так что к моменту подхода петлителя 18 к правой игле 17
для захвата петли-напуска ее нитки 10 отверстие 13 оказывается
уже приблизительно на 2 мм выше отверстия 11.
Рис. 4.20. Принцип действия механизма
нитеподатчиков машины 1076-1 кл.
210

Длина нитки 10 правой иглы 77,
выбранная из отверстий двух ни-
теподатчиков, примерно равна
ходу иглы из нижнего положения
до момента захвата петлителем 18
петли-напуска нитки 10.
К моменту подхода петлителя 18
к левой игле 7 отверстие 14 левого
нитеподатчика 15 находятся
примерно на 5 мм ниже отверстия 12
правого нитеподатчика 8.
Вследствие этого длина нитки 9 левой
иглы 7, выбранная за время
формования ее петли-напуска,
приблизительно в 1,5 раза превышает
ход иглы от нижнего положения
до момента захвата петлителем 18
петли-напуска нитки 10.
Интенсивное подтягивание нитки 9 левой
иглы обеспечивает формирование
устойчивой петли-напуска к
моменту подхода к ней петлителя 18
для захвата нитки.
Взаимное положение нитепо-
датчиков 8 и 75, влияющее на
количество и время подтягивания нитки левой иглы 7, регулируют
путем перемещения по вертикали нитеподатчика 15 вдоль паза его
крепления к поводку 2 после ослабления винта 16 клеммового
зажима.
Конструкция рабочих органов машины 1076-1 кл. отличается от
конструкции рабочих органов других машин на базе 876 кл.
следующими элементами.
1. Петлитель имеет бугорок снизу на рабочей поверхности около
носика и переднего отверстия для стабильного разделения ниток
игл в момент их закола для образования трехниточного
двухлинейного стежка, т. е. для того, чтобы каждая игла закалывала
петлю-напуск своей нитки.
2. Игольная пластина имеет укороченную перемычку между
отверстиями игл со скосом снизу для обеспечения затягивания
ниток игл снизу ниткой петлителя и отверстие для прохода снизу
шнура, играющего роль выдавливателя.
3. Прижимная лапка имеет паз с нижней стороны подошвы,
геометрия которого обеспечивает расположение в нем материала,
выдавленного вверх шнуром.
Схема установки игл и петлителя в машине класса 1076-1
показана на рис. 4.21.
Рис. 4.21. Схема установки игл и
петлителя машины 1076-1 кл.
211

Машина 1076-3 кл. Машина 1076-3 кл. двухигольная трехниточ-
ная. Предназначена для выполнения отделочных строчек
(например, защипов) на деталях изделий платьевой группы. В отличие от
машины 1076-1 кл. в данной машине преобразование плоского
цепного стежка в выпуклый происходит в результате взаимодействия
двух игл и петлителя при наличии специального выдавливателя,
расположенного на игольной пластине между отверстиями игл.
В машине регулируются натяжение ниток игл и петлителя,
давление лапки на материал, длина стежка, положение
направляющей линейки для защипов и высота стола.
Конструкция механизмов, их регулирование и схема заправки
ниток такие же, как в машине 1076-1 кл. Особенность установки
этих механизмов определяется расстоянием между иглами,
которое может быть 2,1 и 3 мм соответственно для материалов малой и
средней поверхностной плоскости. При этом, благодаря малому
расстоянию между иглами (так как колбы игл устанавливаются
или вплотную друг к другу, или с небольшим промежутком),
геометрия петлителя обеспечивает образование стежка, когда обе иглы
закалывают петли-напуски вместе, а не каждая игла свою петлю-
напуск.
Высота защипа может быть от 1,6 до 2 мм, а расстояние между
ними 5 или 10...20 мм, что обеспечивается в первом случае
наличием укороченной прижимной лапки жесткой конструкции с
пазами для образования и направления защипов, а во втором —
ограничительной линейкой, позволяющей расположить защипы
параллельно. В комплект сменных деталей машины входят
иглодержатель, игольная пластина и прижимная лапка для машины с
расстоянием между иглами 3 мм, в то время как основной
иглодержатель, игольная пластина и лапка с расстоянием между иглами 2,1 мм
установлены на машине.
При использовании лавсановых ниток и при пошиве изделий
из синтетических материалов допускается уменьшение частоты
вращения главного вала до 3000 мин-1. Расстояние между иглами
зависит от толщины применяемых материалов.
Машина 1176 кл. Машина 1176 кл. четырехигольная
двухлинейной строчки трехниточного плоского цепного стежка.
Предназначена для выполнения отделочных строчек (например, защипов) с
прокладыванием в шов утолщенной нитки, выполняющей роль
выдавливателя.
Стежок образуется четырьмя иглами и двумя петлителями,
каждый из которых взаимодействует со своей парой игл. Машина
снабжена устройством для подачи двух утолщенных ниток в шов снизу
с расстоянием между иглами в паре 2 мм и между парами игл
7 мм, что равно расстоянию между защипами.
В машине регулируются натяжение ниток, давление лапки на
материал, длина стежка и высота стола.
212

Конструкция механизмов, их
регулирование, схема заправки
ниток такие же, как в базовой
машине, с той лишь разницей, что
они рассчитаны на
петлеобразование четырьмя иглами, двумя пет-
лителями и шестью нитками, а
подача материала осуществляется
простой зубчатой рейкой. Кроме
того, геометрия рабочих органов
обеспечивает максимальное
затягивание нитки петлителей снизу
для получения выпуклого
рельефа (защипов). Машина образует
одновременно два защипа с
прокладыванием двух ниток в швы.
Нитки подаются с бобин,
установленных под крышкой стола
машины, по направляющим трубкам
через нитеподатчики.
Оригинальны геометрия
петлителей, конструкция
иглодержателя, прижимной лапки, игольной Рис. 4.22. Особенности конструк-
пластины и зубчатых реек. Иглодер- ции рабочих органов машины
жатель 6 (рис. 4.22) машины несет 1176 кл.
четыре иглы <?, установленные
попарно и закрепленные винтами 7, причем правая пара игл
относительно левой установлена на 4 мм ближе к оператору.
Основание лапки 1 шарнирно соединено с державкой 3 осью 2,
а сама державка 3 закреплена на стержне 5 клеммовым зажимом с
винтом 4. Снизу основания лапки имеются два направляющих паза
для защипов, а на переднем торце — два треугольных выреза для
точной ориентации деталей при пошиве.
Игольная пластина 9 имеет два двойных отверстия для прохода
игл с укороченным носиком между отверстиями, что
обеспечивает хорошее затягивание нитки петлителя, необходимое для
образования защипов. Перед парными отверстиями для прохода игл на
игольной пластине 9 имеется два сквозных отверстия
каплеобразной формы, служащие для прохода снизу утолщенной нитки,
прокладываемой в шов между ними. Зубчатая рейка 10 имеет четыре
ряда зубцов, входящих в пазы игольной пластины 9. Крайний
правый выступ рейки 10 (пятый по счету) выполнен гладким, без
зубцов и занижен по сравнению с зубчатыми. Это необходимо для
обеспечения нормальных условий образования очередных (после
первой пары) защипов с учетом того, что материал при
изготовлении каждой следующей пары защипов сдвигается влево на рас-
213

стояние, равное расстоянию между защипами или на другое
расстояние, в зависимости от требований, обусловленных моделью
изделия. Число защипов в каждой группе на изделии, как
правило, бывает четным.
Иглы (рис. 4.23) устанавливаются в иглодержатель таким
образом, что в каждой паре концы левых игл опускаются на 1 мм ниже,
чем концы правых. В крайнем нижнем положении оси ушков двух
правых игл должны отстоять от верхней плоскости игольной
пластины на 15 мм, а левых — на 16 мм.
Петлители в этот момент должны находиться в крайнем правом
положении. При этом носик правого петлителя (ближнего к
оператору) должен отстоять от оси правой иглы на 5 мм и быть ниже
уровня игольной пластины на 8 мм, а носик левого петлителя
(дальний от оператора) должен отстоять от оси левой иглы также
на 5 мм, но быть ниже уровня игольной пластины только на 7 мм.
Различие в установке правого и левого петлителей по высоте
объясняется некоторым отличием траектории их движения по
отношению к своим парам игл.
Правая пара игл расположена ближе к оператору по сравнению
с левой парой и отстоит от нее на 4 мм вдоль линии строчки. В
момент захвата петли острие каждого петлителя должно проходить
за иглами с зазором 0,1...0,15 мм для исключения возможности
пропуска стежков, а передняя сторона каждого петлителя,
обращенная к оператору, должна иметь небольшой наклон к
плоскости качания (около 3°).
rti rti
1 Н Г
1UJ
, 2 ,
■—|—| rh
1 1 М 00
1 V '
1"! т
у
7 t Г~^
Нитка № О
е$
#4
Рис. 4.23. Схема установки игл и
петлителей (а) при изготовлении защипов с
прокладыванием в шов утолщенной нитки (б)
на машине 1176 кл.
214

В связи с малым расстоянием между соседними иглами
характер переплетения ниток игл и ниток петлителя в каждой группе
рабочих органов таков, что каждая пара игл закалывает
одновременно обе петли-напуска своих ниток.
Машина 1276-5 кл. Машина 1276-5 кл. одноигольная двухниточ-
ного цепного стежка. Предназначена для настрачивания полос
подзора и стачивания подкладки карманов по низу при подаче их из
рулона, а также при подаче мешковины кармана из рулона, а
подзора поштучно. Двухниточный цепной стежок образуется в результате
взаимодействия иглы и петлителя, подача материала
осуществляется зубчатой рейкой и дополнительными тянущими роликами.
Машина снабжена кассетой и направителями для подзора без
подгибания срезов или с подгибанием одного из них; конусами
для рулона с подкладкой карманов на вращающихся опорах;
направителями дая ограничения обоих срезов подкладки кармана с
пластинчатым прижимом для регулирования усилия ее подачи;
скатом дая вывода обработанной подкладки кармана с подзором из
рабочей зоны и сборником дая их укладки.
Машина выполняет последовательно две операции: сначала
настрачивает подзор на одну из полос подкладки кармана,
образующей внутренний карман костюма или пальто, а затем стачивает
первую полосу со второй полосой так, что подзор оказывается
между ними.
В машине регулируются натяжение ниток, подзора, подкладки
кармана, давление лапки на материал, длина стежка основного и
дополнительного механизмов перемещения, расстояние от срезов
подкладки кармана и подзора до линии строчки и высота стола.
Высота подъема тянущего ролика 5 мм. Ширина заготовок
подкладки карманов 150...220 мм. Ширина заготовок подзора из
галантерейной ленты 55 мм, а из подкладочной ткани 62 и 70 мм.
Ширина подзора в готовом виде из галантерейной ленты 55 мм, из
подкладочной ткани 55 и 62 мм. Расстояние от края подзора до
линии строчки 1... 1,5 мм. Ширина подгиба среза при поштучной
подаче подзора 7 мм. Расстояние от среза подкладки кармана до
линии строчки при стачивании по низу 10 мм. Максимальный
диаметр рулона заготовок подкладки карманов 260 мм.
Машина поставляется в комплекте с устройствами для
рулонной подачи заготовок подкладки кармана и ленты подзора. Для
работы на машине при рулонной подаче заготовок подкладки
карманов и поштучной подаче заготовок подзора пользуются
обязательно прикладываемым к машине сменным направителем для
поштучной подачи заготовок подзора с подгибанием его среза с
одной стороны.
Для обеспечения стабильности петлеобразования игловодитель
с иглой и петлителем должны быть установлены определенным
образом относительно друг друга и предохранителя иглы. Схема
215

Рис. 4.24. Схема установки игл, пет-
лителя и предохранителя иглы
машины 1276-5 кл.
Верхняя плоскость такой установки показана на
игольной пластины рис 4.24. При крайнем нижнем
положении иглы середина ее
ушка должна быть ниже
верхней плоскости игольной
пластины на 15 мм. Предохранитель
иглы устанавливается так,
чтобы его верхний край отстоял
от верхней плоскости игольной
пластины на 14 мм. Петлитель
устанавливается таким
образом, чтобы при его крайнем
правом положении острие пет-
лителя отстояло от оси иглы на
4,5 мм, а от верхней плоскости игольной пластины — на 8 мм.
В момент захвата петли острие петлителя должно проходить за
иглой с наименьшим зазором (0,1...0,15 мм), а сам петлитель
должен иметь в плане угол наклона 5° к линии движения.
Конструкция механизмов, их регулирование и заправка ниток иглы и
петлителя такие же, как в машинах базовой модели других
модификаций.
Схема заправки ленты подзора и подкладки кармана в
машине показана на рис. 4.25.
Ленты подзора и подкладки кармана заправляются на машине в
такой последовательности. Лента подзора 2 поступает с кассеты 1
через направители Зи4и заправляется между прижимной лапкой 13
и зубчатой рейкой 14. После того как подзор на определенном
участке будет настрочен на подкладку кармана, ленту подзора
заправляют между тянущими роликами 12 дополнительного механизма
перемещения.
Подкладка кармана 8 в виде непрерывной ленты поступает с
кассеты Р через направители 7, 5, 15 и заправляется между
прижимной лапкой 13 и зубчатой рейкой 14. Затем подкладка кармана
вместе с лентой подзора заправляется между тянущими роликами 12.
При выполнении первой половины операции (настрачивание ленты
подзора 2 на подкладку кармана 8) полуфабрикаты поступают по
скату 11 в сборник 10 для укладывания их в виде книжки. При
выполнении второй половины операции (стачивание двух полос
подкладки кармана) одна полоса подкладки кармана подается в
рабочую зону с кассеты Р, а вторая, с настроченным подзором, —
из сборника 10. Этот сборник переставляется в положение 10'
перед кассетой Р, а его место занимает пустой сборник, в который
по скату 11 поступает готовая заготовка кармана из двух полос
подкладки и ленты подзора.
Затем эта заготовка в виде полосы поступает на двухигольную
машину 1852 кл., в паре с которой работает машина 1276-5 кл.,
216

Рис. 4.25. Схемы заправки ленты подзора и мешковины кармана
где подкладка кармана стачивается двухлинейной челночной
строчкой с одновременным разрезанием полосы поперек на отдельные
карманы. Регулирование натяжения ленты подзора 2 производится
с помощью направителей 3 подзора путем поворота их в ту или
иную сторону, а натяжение подкладки кармана 5 — прижимом 6,
расположенным в зоне направителя 7 подкладки кармана.
217

Механизм тянущих роликов предназначен для создания
дополнительного тянущего усилия в момент перемещения ленты
подзора и подкладки кармана при их стачивании. Эти детали поступают
с бобин определенной массы, закрепленных в кассетах и
имеющих достаточно большое сопротивление подаче и перемещению.
Кроме того, лента подзора и подкладка кармана подаются в
рабочую зону с предварительным натяжением, которое
обеспечивается специальными устройствами и прижимами, также создающими
условия сопротивления перемещению материала. Ширина
заготовки подкладки кармана в несколько раз превышает ширину
подзора, который может к тому же иметь подогнутый край.
Перемещаемый материал в разных точках сечения поперек линии строчки имеет
разную толщину, в то время как прижим материала в процессе
перемещения должен быть постоянным. Все это вместе взятое требует
применения дополнительных тянущих роликов, причем нижний
ведущий ролик должен быть шире, чем два верхних ведомых ролика.
Их положение и давление на материал регулируются раздельно.
Кинематическая схема механизма тянущих роликов показана
на рис. 4.26. Привод механизма осуществляется от вала
перемещения 7, смонтированного в платформе машины параллельно
главному валу и расположенного за ним (если смотреть со стороны
оператора). Механизм состоит из двух частей: механизма нижнего
(ведущего) ролика 7 и механизма двух верхних (ведомых)
роликов 9 и 20.
Рис. 4.26. Кинематическая схема механизма тянущих роликов машины
1276-5 кл.
218

Ведущий ролик 7 получает прерывистое (пульсирующее)
поворотное движение против часовой стрелки (если смотреть слева)
от вала 7 через поводок 25, шарнирный винт 26, шатун 24,
шаровой палец 23 со стопорным винтом 2, кулису 22 и вал 27,
смонтированный в опорах 3. На валу 21 расположены две звездочки 6 и 8
с роликами 5 и пружинами 4, одна из которых служит для
передачи рабочего движения ролику 7, а вторая — ддя предотвращения
его возврата в исходное положение.
Вал 1 совершает возвратно-поворотное движение. При
повороте его против часовой стрелки (рабочий ход рейки механизма
перемещения) поводок 25 поворачивается вместе с валом 1 и
передает движение правой звездочке 6, при повороте которой
против часовой стрелки ролики 5 заклиниваются между боковыми
поверхностями звездочки 6 и внутренней поверхностью ролика 7
При этом последний поворачивается против часовой стрелки на
некоторый угол. Ролики левой звездочки 8, установленной на
противоположном конце вала 21 по отношению к правой звездочке,
закатываются под действием сил трения в широкую часть
пространства между боковой поверхностью звездочки и внутренней
поверхностью ролика 7, сжимая свои пружины и не препятствуя
повороту ролика 7 против часовой стрелки (рабочий ход).
При повороте правой звездочки 6 по часовой стрелке через ту же
кинематическую цепь от вала 1 (нерабочий ход механизма
перемещения) происходит обратное явление: ролики левой звездочки 8
заклиниваются и не позволяют рифленому ролику 7 вернуться в
исходное положение, т.е. повернуться по часовой стрелке; ролики
правой звездочки 6 освобождают ее и не дают возможности
повернуться на некоторый угол по часовой стрелке в исходное
положение, необходимое для начала следующего цикла перемещения.
Верхние (ведомые) ролики 9 и 20 смонтированы раздельно на
двух осях, закрепленных на кронштейнах 77, которые в свою
очередь закреплены на стержнях 15 в корпусе механизма верхних
роликов. На стержнях 75 надеты пружины сжатия 16 с возможностью
регулирования их давления на ось 10 ролика 9 винтом 77.
Подъем и опускание роликов 9 и 20 осуществляются рукояткой
14 через вал 7J, поворачивающийся в опорах 72, эксцентрики 19 и
поводки 18. Ведомые ролики 9 и 20 контактируют с ведущим
роликом 7 и получают прерывистое пульсирующее движение по
часовой стрелке (если смотреть с левой стороны).
Машина 1276-6 кл. Машина 1276-6 кл. одноигольная, двухни-
точного цепного стежка. Предназначена ддя стачивания деталей
швейных изделий из формоустойчивого трикотажного полотна.
Стежок образуется в результате взаимодействия иглы и петлителя.
Подача материала осуществляется двумя зубчатыми рейками.
Машина снабжена устройством для охлаждения иглы
воздушно-масляной эмульсией и регулируемым ограничителем края ма-
219

териала. Рабочее давление в устройстве охлаждения иглы
0,2...0,3 МПа. Расход воздуха через устройство охлаждения иглы
0,12 см3/с, а расход масла — 0,01 см3/с. Включение и выключение
подачи воздушно-масляной эмульсии для охлаждения иглы
осуществляются от педали управления работой машины.
Механизм перемещения материала дифференциального типа.
В нем предусмотрена возможность обеспечения посадки или
растяжения полотна в рабочей зоне, имеется механизм закрепления
строчки способом учащения стежков (рис. 4.27). Материал
перемещается от оператора в результате взаимодействия двух зубчатых
реек — основной 17 и дифференциальной 18 с прижимной
лапкой. Ход основной рейки 17 определяет дайну стежка, а ход
дифференциальной 18 может быть меньше хода основной рейки,
равен ему или быть больше, что определяет соответственно
растяжение, отсутствие растяжения или посадку полотна.
Каждая из зубчатых реек имеет привод горизонтальных и
вертикальных перемещений, из взаимодействия которых
складывается эллиптическая траектория движения реек в вертикальной
плоскости.
Горизонтальное перемещение основной рейки 17
осуществляется от эксцентрика 29, установленного на главном валу 26
машины, через шатун 6, кривошип 5, вал перемещения 7, кулису 14,
Рис. 4.27. Механизм перемещения материала и закрепления строчки в
машине 1216-6 кл.
220

камень 15, соединительное звено 16 и рычаг перемещения 19.
Рычаг 19 имеет два вильчатых паза, один из которых скользит по
камню направляющей 9, а другой — по камню 21.
Величина горизонтальных перемещений рейки 17 зависит от
положения камня 15 в прорези кулисы 14. Горизонтальное
перемещение дифференциальной рейки 18 осуществляется от того же
эксцентрика 29 через шатун 6, кривошип 5, вал 7, но уже далее —
через кулису 12, камень 77, соединительное звено 10 и рычаг
перемещения 20. Вильчатые пазы рычага 20 так же, как у рычага 19,
охватывают камень направляющей 9 и общий камень 21. Величина
горизонтальных перемещений дифференциальной рейки 18
зависит от положения камня 77 в прорези кулисы 12.
Вертикальное перемещение обе рейки (77 и 18) получают от
эксцентрика 22, закрепленного на главном валу 26 машины через
камень 21 и вильчатые пазы рычагов 19 и 20.
Для изменения положения камня 15 в кулисе 14 привода
основной рейки 77 и камня 77 в кулисе 12 привода
дифференциальной рейки 18 предусмотрено следующее устройство.
Камень 15 кулисы 14 шарнирно через звено 13 соединен с
рычагом 23, установленным на оси 24, проходящей внутри полой
оси 28. На другом конце оси 24, выходящей за левую часть корпуса
машины, закреплен рычаг 32, верхнее положение которого может
быть зафиксировано с помощью шкалы 4 винтом 3, а нижнее — с
помощью упора 7. Пружина растяжения 2 постоянно стремится
прижать рычаг 32 к шкале 4. Камень 77 кулисы 12 через звено 8
шарнирно соединен с рычагом 27, установленным на оси 28, внутри
которой проходит ось 24. На левом конце оси 28 закреплен рычаг 33,
верхнее положение которого может быть зафиксировано с
помощью шкалы 30 и винта 31. Рычаги 23 и 27 под действием пружины
кручения 25 стремятся повернуться по часовой стрелке (если
смотреть с левой стороны).
Таким образом, сначала устанавливают в определенном
положении рычаг 32, управляющий положением камня 15 в прорези
кулисы 14 (ход основной рейки 77), а затем рычаг 33,
управляющий положением камня 77 в прорези кулисы 12 (ход
дифференциальной рейки 18).
Чем дальше от оси вала 7 отстоят центры камней 15 и 77, тем
больше величина горизонтальных перемещений основной 77 и
дифференциальной зубчатых реек.
Для осуществления закрепки способом учащения стежков
необходимо одновременно уменьшить шаг обеих реек, что
достигается с помощью угольника 34 с гайкой 35, фиксирующей в
определенном положении рычаги 32 и 33.
Закрепка производится путем нажатия на рукоятку,
расположенную в правой части рукава машины, через систему рычагов,
соединенных с передней частью рычага 32. При повороте этого ры-
221

чага против часовой стрелки до упора 1 камни 15 к 11 в кулисах 14
и 12 опускаются в нижнее положение, поворачивая за собой
задние концы соединительных звеньев 16 и 10.
При возвращении рычагов 32 и 33 в исходное положение шаг
стежка и соотношение дифференциальной подачи остаются
такими же, какими они были до выполнения закрепки.
Устройство охлаждения иглы, примененное в машине (рис. 4.28),
высокоэффективно, так как в его работе используется воздушно-
масляная эмульсия, направленная струя которой в
мелкораспыленном виде воздействует на иглу в ее крайнем нижнем
положении и отводит от нее тепло. Устройство расположено под игольной
пластиной и крепится к передней крышке машины с помощью
кронштейна 12 и гайки 11.
Корпус 4 с отверстием для воздуха является основанием, на
котором смонтировано все устройство. На переднем конце корпуса
4 крепится внутреннее сопло 2, в котором смонтирована
регулировочная игла 13 с коническим концом. Сверху навинчена
наружная гайка 1 сопла, имеющая подводящее резьбовое отверстие для
подачи масла. Между гайкой 1 и корпусом 4 для обеспечения
герметизации их соединения устанавливается кожаная шайба 3. На
заднем конце корпуса 4 навинчена резьбовая втулка <?, к которой
винтами 9 крепится конец регулировочной иглы 13. Во втулке
размещена также пружина 10, зажатая между шайбами 6 и 7.
Эта пружина сжимает находящуюся между шайбой 6 и
корпусом 4 резьбовую прокладку 5, которая герметизирует внутренний
воздушный канал корпуса 4 с задней стороны и одновременно
является направляющей регулировочной иглы 13. При подаче
воздуха по центральному отверстию между иглой 13 и корпусом 4 в
области внутреннего сопла 2 и гайки 1 образуется разрежение,
которое затягивает масляную струю через маслопровод и
распыляет ее в направлении воздушной струи.
Рис. 4.28. Устройство охлаждения иглы в машине 1276-6 кл.
222

Регулирование зазора между иглой 13 и соплом 2 производится
перемещением иглы вдоль продольной оси устройства с помощью
втулки <?, которая в свою очередь навинчивается на корпус 4 или
свинчивается с него. При этом регулируются состав
воздушно-масляной смеси и сила подачи ее на иглу. Обычно смесь подается под
давлением, не превышающим 0,3 МПа.
Машина 3076-1 кл. Машина 3076-1 кл. двухигольная трехниточ-
ная. Предназначена для изготовления шлевок, срезы которых
закрыты плоской цепной строчкой, из отдельных заготовок или
предварительно сшитых из полосок непрерывной ленты, намотанной
на кассету.
Плоский цепной стежок образуется петлителем и двумя иглами
с расстоянием между ними 6 мм. Ширина заготовки шлевки в виде
ленты: до обрезки 33 ± 3 мм, после обрезки 28 ± 1 мм. Ширина
шлевки в готовом виде 12 ±0,5 мм. Расстояние от края шлевки до
строчки 3± 0,5 мм.
Швейная головка устанавливается на столе. Она снабжена
устройством 4 (рис. 4.29) для обрезки полосок материала с двух
сторон перед их стачиванием (4) и подгибания обрезанных краев 3.
Они расположены таким образом, что находят друг на друга снизу
внахлест и закрываются строчкой плоского стежка. Механизм пе-
Рис. 4.29. Отличительные элементы конструкции машины 3076-1 кл.
223

I
¥
t
Рис. 4.30. Схема установки игл и
петлителя машины 3076-1 кл.
ремещения материала имеет привод
горизонтальных и привод
вертикальных перемещений зубчатых
реек, которых в этой машине в
отличие от других машин три. Рейки
расположены последовательно одна
за другой вдоль линии строчки.
Машина снабжена также
устройством 7 для наматывания
шлевок 5 после стачивания их в
непрерывную ленту на кассету 2
Установка игл и петлителя в
машине 3076-1 кл. производится так, как
показано на рис. 4.30.
Как и в других машинах,
созданных на базе машины 876 кл.,
иглы устанавливаются в
иглодержатель до упора длинными
желобками по направлению к
работающему.
При расстоянии между иглами
6 мм разность по высоте между
ушками левой и правой игл составляет 5 мм, причем левая игла
ниже правой. Петлитель устанавливается в крайнем правом
положении на 4,5 мм от оси ближайшей иглы и на 8 мм ниже верхней
плоскости игольной пластины. Установка петлителя по
отношению к иглам аналогична его установке в других машинах базового
ряда.
Механизм наматывания шлевки на кассету (рис. 4.31) крепится
на кронштейне 7 с задней стороны платформы машины и
приводится в движение от эксцентрика главного (нижнего) вала
машины через шатун (на рисунке не показан), соединенный с
кулисой 77, которая в свою очередь связана с промежуточным валом 2.
На этом валу смонтирована обгонная муфта 19 с двумя парами
звездочек 3 и 18.
Внутри каждой звездочки имеется по три паза, в которых
расположены соответственно пружины сжатия 9, толкатели 10 и
ролики 77. Одна из звездочек при рабочем ходе поворачивает
промежуточный вал 2 в направлении наматывания шлевки на кассету, а
вторая при обратном ходе обгонной муфты выполняет роль
тормоза, не давая муфте поворачиваться в обратную сторону.
Подробное описание принципа работы обгонной муфты было
дано при рассмотрении конструкции механизма тянущих роликов
в машине 1276-5 кл. (см. подразд. 4.2.2).
От левого смещения обгонная муфта 19 предохраняется
стопорным кольцом 76. С промежуточного вала 2, совершающего прерыви-
224

Рис. 4.31. Механизм наматывания шлевки на кассету машины 3076-1 кл.
стое поворотное движение, через шкивы 12 и 7 и ремень <? вращение
передается на вал 6 с кассетой 5. Кассета легко снимается и
надевается на вал после поворота защелки 4 в горизонтальное положение. На
промежуточном валу 2 шкив 12 надет свободно и расположен между
фрикционными шайбами 13, которые поджимаются к его торцу
пружиной 15; сила прижатия фрикционных шайб регулируется гайкой 14.
Для плотного наматывания шлевки на кассету фрикционная
передача работает в режиме небольшого проскальзывания.
Изготовление шлевки становится возможным благодаря действию
двух механизмов, предшествующему ее стачиванию. Сначала
полоска материала обрезается до требуемой ширины с двух сторон с
помощью механизма обрезки, расположенного перед игольной
пластиной, а затем ©е обрезанные края подгибаются с двух сторон с
помощью устройства, расположенного непосредственно перед
прижимной лапкой машины.
Так как оба этих механизма работают с участием механизма
дополнительного перемещения материала, рассмотрим их во
взаимодействии (рис. 4.32).
Механизм обрезки края материала с двух сторон состоит из
привода двух подвижных ножей J, смонтированных на державках
15 и 17 винтами 1 и взаимодействующих с двумя неподвижными
8 Заказ №12973
225

Рис. 4.32. Механизм обрезки материала и подгибания его краев с двух
сторон машины 3076-1 кл.
ножами 2, закрепленными в пазах корпуса 27 прижимными
планками 28.
Колебательные движения подвижным ножам 3 передаются от
эксцентрика 19 главного (нижнего) вала 20 через шатун 27,
шаровой палец 24, кулису 22, вал 25, кривошип 26 и державки 15
и 17.
Постоянное прижатие подвижных ножей к неподвижным
обеспечивается благодаря действию пружины 16, смонтированной
внутри полой цилиндрической части державки 77 с помощью
винта 18, который соединяет во втулке 14 державки 15 и 17 меж-
226

ду собой и стопорится винтом 13. При этом пружина 16 своим
левым торцом упирается во внутренний торец полого отверстия
цилиндрической части державки 77, а правым торцом — в
головку соединительного винта 18, через который усилие передается
державке 75.
Регулирование усилия пружины 16 производится вращением
винта 18 после ослабления стопорного винта 13. Регулирование
размаха качания (хода) подвижных ножей 3 осуществляется
перемещением хвостовика шарового пальца 24 по пазу кулисы 22
после ослабления гайки 23. Продолжительность действия
подвижных ножей 3 регулируется поворотом эксцентрика 19 на валу 20,
а начального положения ножей — поворотом их вместе с валом
25 кулисы 22 после ослабления ее клеммного соединения с
валом 25.
Устройство подгибания краев полоски материала с двух сторон
состоит из верхней 9 и нижней 5 формующих пластин
(последняя, желобчатой формы со ступенчатым дном, установлена на
основной игольной пластине 4), а также дополнительной
игольной пластины 7, играющей в процессе формования шлевки роль
разделительной планки.
Дополнительная игольная пластина 7 имеет пазы, куда входит
дополнительная зубчатая рейка 6. Верхняя формующая пластина 9
выполнена на шарнире. Она прижимается к пластине 7 с помощью
стержня-фиксатора 8, пружины 10 и регулировочного винта 72,
ввинчиваемого в резьбовое отверстие крышки 77.
В свою очередь крышка 77 и дополнительная пластина 7
крепятся на корпусе 27 двумя парами винтов.
Формование шлевки происходит следующим образом. Полоска
материала после ее обрезки с двух сторон поступает на
дополнительную игольную пластину 7 и благодаря взаимодействию
дополнительной зубчатой рейки 6 с подпружиненной верхней
пластиной 9 перемещается вперед, по направлению к иглам. При этом
полоска материала огибает переднюю часть игольной пластины 7,
служащую разделительной планкой, и заполняет свободную
внутреннюю часть нижней формующей пластины 5, одновременно
прижимаясь сверху подпружиненной верхней пластиной 9. Три этих
элемента образуют общий рубильник, в котором формуется шлевка.
Подпружиненная шарнирная конструкция верхней пластины 9,
фиксируемая в определенном положении с помощью стержня-
фиксатора 8, дает возможность формовать шлевки из полосок
материала, предварительно стачанных на стачивающе-обметочной
машине в поперечном направлении или внахлест, имеющих
разную толщину. Усилие нажима верхней пластины 9 на материал
регулируется с помощью винта-регулятора 12. Применение
указанных устройств обеспечивает высококачественные обрезку и
формование шлевок из материалов практически любой толщины, име-
8а Зякяз №12973
227

ющих поперечное соединение, т.е. позволяет изготовлять и
наматывать на кассету шлевки в виде непрерывной ленты при условии
их изготовления как из отдельных кусков материала, так и из
полосок, стачанных друг с другом.
4.3. СТАЧИВАЮЩЕ-ОБМЕТОЧНЫЕ МАШИНЫ
4.3.1. Машины конструктивно-унифицированного ряда 51 кл.
Конструктивно-унифицированный ряд машин 51 кл. объединяет
одноигольные обметочные машины (стежок 500 кл.) и двухигольные
машины, выполняющие наряду с обметочной стачивающую двух-
ниточную цепную строчку (стежок 400 кл.). Этот ряд создан на
основе машины МО-816 кл. по лицензии фирмы «Джуки» (Япония).
Изготовитель — ЗАО «Ростовский-на-Дону завод «Агат».
Обметочная строчка может содержать от одной до трех ниток. Ею
можно выполнять обметочные швы различной ширины.
Двухигольные машины отличаются друг от друга расстоянием между иглами.
Особенности модификаций машин КУР-51 кл. приведены в
табл. 4.1.
Наиболее сложными по конструкции являются пятиниточные
машины, выполняющие обметочные трехниточные и цепные
стачивающие двухниточные строчки. Такая машина имеет две иглы и
три петлителя. Одна игла и два петлителя образуют обметочную
трехниточную строчку, другая игла и третий петлитель выполняют
цепную двухниточную строчку.
Таблица 4.1
Технические характеристики машин КУР-51 кл.
Класс
машины
51-262
51-253
51-263
51-283
51-244
51-264
51-274
51-284
51-267x2,0
51-2735x3,2
51-2835x4,8
51-2745x3,2
51-2845x4,8
51-2845x6,8
Ширина обметочного
шва, мм
~г\
+
2,4
+
3,2
+
+
+
+
4
+
+
+
4,8
+
+
+
+
+
Класс
стежка
502
503
503
503
504
504
504
504
512
(503x401)
(503x401)
(504x401)
(504x401)
(504x401)
Расстояние
между
иглами, мм
—
—
—
—
—
—
—
—
2
3,2
4,8
3,2
4,8
6,8
Частота вращения
главного вала,
мин"1
7000
7500
7500
7500
7500
7500
6500
7000
6500
6500
6000
6500
6000
6000
228

В машине имеются механизмы: игл, нижнего, верхнего и
стачивающего петлителей, перемещения материала, ножей для
обрезки среза материала, подачи ниток.
Механизм игл представляет собой два последовательно
соединенных плоских четырехзвенника. Первый четырехзвенник 9
(рис. 4.33, я), #, 7, кривошипно-коромысловый, сообщает
колебательные движения игольному валу б, ось которого параллельна
оси главного вала; второй четырехзвенник 5, 4, 3 является коро-
мыслово-кулисным направляющим. Шарнир А на шатуне 3
выбран так, что его траектория на участке движения игл близка к
прямой. Это позволило выполнить игловодитель 2 в виде втулки,
движущейся по неподвижному направляющему стержню 10. Иглы

1 вставляются в отверстие на игловодителе 2 и закрепляются
винтами 77.
Механизм нижнего петлителя представляет собой
пространственный кривошипно-коромысловый четырехзвенннк 20 (рис. 4.33, б),
19, 18, ось вращения 16 ведомого звена которого имеет две опоры 17
и 75 и расположена перпендикулярно оси главного вала. На оси 16
коромысла 18 крепится державка петлителя 14, а в ней с
помощью винта 13 — нижний петлитель 72
Механизм верхнего петлителя представляет собой
пространственно-плоский шестизвенный механизм: первый
четырехзвенннк 28 (рис. 4.33, в), 29, 27\ пространственный, сообщает
колебательные движения валику 32, расположенному в подшипниках 30,
26 перпендикулярно главному валу; второй четырехзвенннк 31,
33, 25, плоский коромыслово-кулисный, на своем шатуне несет
верхний петлитель 22. Положение кулисы 25 можно регулировать
по горизонтали. Кулиса закреплена на державке 34, установленной
на корпусе машины винтом 35. Верхний петлитель 22 для удобства
регулировок закрепляют на шатуне 33 с помощью державки 21 и
двух винтов 24 и 23.
Стачивающий петлитель 36 (рис. 4.33, г), державка которого
закреплена на переднем конце вала 37, совершает движения двух
видов: колебательное поперек строчки и
возвратно-поступательное вдоль нее.
Захват петли игольной нитки происходит при движении
петлителя поперек строчки слева направо. Колебательные движения
петлитель получает от колена 45, главного вала 46 с помощью
пространственного кривошипно-коромыслового механизма 45, 47, 48.
На заднем конце вала 37 установлена вилка 38, охватывающая
сухарик 39, закрепленный на коромысле 40 вала 41.
На этом же валу закреплено еще одно коромысло 42, с
помощью шатуна 43 соединенное с эксцентриком 44 на главном валу.
Этим механизмом обеспечивается продольное перемещение вала 37
и соответственно перемещение петлителя вдоль строчки.
Перемещение материала дифференциальное и осуществляется
двумя рейками — основной (дальней от оператора) 58 (рис. 4.33, д)
и дополнительной 60. Они получают движение от главного вала 59.
Так как рейки движутся по эллипсообразным траекториям, их
привод состоит из двух кинематических цепей, обеспечивающих
горизонтальное и вертикальное перемещение. Рейки 58 и 60 с
помощью винтов 62 и 61 крепятся на державках 56 и 57,
представляющих собой трехпроводковые группы и обеспечивающие
суммирование движений от двух источников — от эксцентриков подъема
и перемещения. Два поводка для обеих державок общие. Одним из
поводков служит манжет, надетый на эксцентрик 63 подъема реек.
Таким образом, подъем обеих реек осуществляется от одного
эксцентрика и происходит синхронно. Высота, на которую поднима-
230

ются рейки, зависит от эксцентриситета эксцентрика 63. Вторым
общим поводком служит направитель 57 с неподвижной осью
вращения 53. Ось 53 выполнена эксцентрической, при ее повороте
меняется угол наклона державок относительно игольной
пластины. Ось 53 закрепляется в корпусе винтом 52. Третьи поводки у
державок разные. У державки 56 основной рейки 58 поводком
является шатун 55, с помощью оси 54 шарнирно соединенный с
правым коромыслом 69 валика 68. На левом конце валика 68
имеется коромысло 50, с помощью шатуна 65 соединенное с
установленным на главном валу 59 эксцентриком перемещения 64.
Таким образом, при вращении главного вала 59 с помощью
плоского четырехзвенника 64, 65, 50 валику 68 сообщается
колебательное движение, которое затем с помощью коромысла 69 и
шатуна 55 передается державке 56 основной рейки 58. Ход рейки 58
по горизонтали зависит от эксцентриситета эксцентрика 64 и от
соотношения между размерами передающих звеньев. Эксцентрик
64 регулируемый. Ось 54 выполнена эксцентрической.
Третьим поводком державки 57 дополнительной рейки 60
служит кулиса 67, ось которой несет на себе ползушку, надетую на
среднее коромысло валика 68. Ползушка может перемещаться по
коромыслу. Для этого она с помощью шатуна 66 соединена с
рычагом, положение которого по вертикали может быть изменено
рукояткой 49, выведенной на корпус машины.
В обметочных машинах имеется только одна игла и в них нет
механизма стачивающего петлителя (см. рис. 4.33, г).
Рассмотрим заправку ниток. Нитку обметывающей иглы с
бобины сверху вниз заправляют в отверстие нитенаправительного
рычага 4 (рис. 4.34), последовательно проводят через два отверстия
угольника 41, вводят в нитенаправительную втулку 6, проводят
между шайбами 44 регулятора натяжения нитки и справа налево
заводят под щиток, закрывающий механизм иглы. Затем нитку
вводят в петлю проволочного нитенаправителя 38, в два отверстия
нитенаправителя 37, сверху вниз подводят под пластину 36
дополнительного регулятора натяжения и в направлении от
работающего заправляют в ушко обметывающей иглы 47.
Нитку стачивающей иглы с бобины сверху вперед проводят через
отверстия рычагов 2 и 1, сверху вниз последовательно заправляют
в два отверстия угольника 41, вводят в нитенаправительные
отверстия 40 и 39, проводят между шайбами 42 регулятора
натяжения вперед и вниз через нитенаправительное отверстие 29, справа
налево вводят в нитенаправительное отверстие 45, заводят за
петлю проволочного нитенаправителя 46, затем сверху вниз проводят
через нитенаправительные отверстия 35, 34 и в направлении от
работающего заправляют в ушко стачивающей иглы 33.
Нитку левого петлителя с бобины проводят через отверстия
рычага 5, угольника 41, сверху вниз вводят в нитенаправительную
231

втулку 8, в нитенаправительное отверстие 10, проводят между
шайбами // регулятора натяжения, вводят в нитенаправительное
отверстие 12, затем в нитенаправительную втулку 14, заводят в
отверстие нитенаправителя 16, справа налево проводят ее в
переднее отверстие нитенаправителя 19 и снизу вверх в отверстия 20, 21
Рис. АЗА, Заправка ниток в машине КУР-51 kjl
232

нитеподатчика. Поворотом махового колеса левый петлитель 49
устанавливают в крайнее левое положение и с помощью пинцета
заправляют нитку в три его отверстия.
Нитку правого петлителя с бобины сзади вперед проводят
через отверстия рычагов 3 и 5, заводят в два отверстия угольника 41,
сверху вниз проводят через нитенаправительную втулку 7, вводят
в нитенаправительное отверстие 9, проводят между шайбами
регулятора натяжения 43 и вводят в нитенаправительное отверстие
13. Затем нитку проводят через нитенаправительную втулку 15, через
отверстие нитенаправителя 17, справа налево через заднее
отверстие нитенаправителя 19 и отверстие 20 нитеподатчика и спереди
вводят в отверстие нитенаправителя 18. Поворотом махового
колеса правый петлитель 48 устанавливают в крайнее правое
положение и с помощью пинцета заправляют нитку в его отверстия.
Нитку стачивающего петлителя бобины проводят через
отверстия рычага 1 и угольника 41, с помощью проволочного нитепро-
дергивателя заправляют справа налево в трубку 32, в
нитенаправительное отверстие 31, проводят между шайбами 30 регулятора
натяжения и вводят в нитенаправительное отверстие 29. Затем нитку
подводят вперед под правую ветвь 28 и поверх нитеподатчика 27,
проводят вперед через два отверстия 26 и 25 передней ветви
нитенаправителя и слева направо вводят ее в два отверстия 24 и 23
нитенаправителя. Поворотом махового колеса стачивающий
петлитель 22 ставят в крайнее левое положение и с помощью пинцета
заправляют нитку в два его отверстия.
Нитки, проводимые через отверстия рычагов 3, 4, 5, с
помощью иглы 47, нижнего 49 и верхнего 48 петлителей образуют трех-
ниточную обметочную строчку, а нитки, проводимые через
отверстия рычагов 1 и 2, с помощью иглы 33 и петлителя 22 —
стачивающую двухниточную цепную строчку.
Натяжение ниток, необходимое для образования шва
правильной структуры, должно быть отрегулировано для каждого
конкретного вида работ в зависимости от обрабатываемого материала,
номера игл, толщины ниток, ширины обметки, длины стежка.
Изменение натяжения ниток осуществляется с помощью
регуляторов натяжения, расположенных на верхней крышке головки
машины и слева на корпусе головки под откидной крышкой.
При вращении регуляторов по часовой стрелке натяжение
нитки увеличивается, при вращении против часовой стрелки —
уменьшается.
Натяжение нитки иглы краеобметочной строчки изменяется
регулятором 2 (рис. 4.35).
Натяжение нитки правого (верхнего) петлителя изменяется
регулятором 3, левого (нижнего) петлителя — регулятором 4, нитки
иглы стачивающей двухниточной строчки — регулятором 1, нитки
петлителя стачивающей двухниточной строчки — регулятором 5.
233

Рис. 4.35. Регулирование натяжения ниток
Усилие прижима материала лапкой устанавливается путем
вращения регулятора 2 (рис. 4.36). При вкручивании регулятора
усилие увеличивается, при выкручивании — уменьшается.
Для отвода лапки необходимо нажать на рукоятку 1 и
отклонить ее назад. Отводить лапку можно только при крайнем верхнем
положении игл. Необходимо следить также, чтобы при нижнем
положении рычага лапки рукоятка подъема лапки была отпущена,
т. е. отклонена вперед.
234

Рабочая плоскость
прижимной лапки должна
плотно прилегать к
плоскости игольной пластины
(при опущенных рейках),
иначе будут
образовываться стежки неправильной
структуры, а цепочка
ниток цепной двухниточной
строчки будет
неустойчивой. Для проверки
плотности прилегания лапки к
игольной пластине
необходимо ослабить винт 2 (рис.
4.37) и добиться такого по- Рис- 4-36- Регулирование усилия прижи-
ложения, чтобы при под- ма матеРиала
нятой лапке передняя часть 1 ее опорной поверхности была слегка
опущена, а при опущенной лапке плотно прилегала к
поверхности игольной пластины.
Следует иметь в виду, что при работе с легкими материалами
слишком большое усилие прижима лапки или повышенное высту-
пание зубцов реек механизма перемещения материала над
игольной пластиной могут вызвать сборение строчки или повреждение
обрабатываемого материала.
Положение зубчатых реек механизма перемещения материала 1
(рис. 4.38), 2, 3 регулируется с помощью винтов 4 и 5. При этом
необходимо установить зубцы передней рейки 3 и задней рейки 1
на одном уровне. Зубцы дополнительной рейки 2 должны быть
установлены на 0,5 мм ниже основных.
Зубцы передней и задней реек при их крайнем верхнем
положении должны быть выше плоскости игольной пластины пример-
Рис. 4.37. Регулирование лапки
Рис. 4.38. Регулирование положения
зубчатых реек 5
235

Рис. 4.39. Изменение длины стежка
Рис. 4.40. Указатель длины
стежка
но на 0,8 мм, причем для тяжелых материалов эта величина может
быть больше, для легких меньше.
Изменение длины стежка осуществляется изменением
эксцентриситета эксцентрика подачи с помощью кнопки А (рис. 4.39),
расположенной на передней стенке машины под крышкой. Нажав
пальцем на кнопку, необходимо прокрутить шкив машины в
направлении по часовой стрелке (если смотреть на машину справа)
до щелчка.
Удерживая кнопку, надо совместить одну из цифр, нанесенных
на шкиве машины, с указателем на корпусе (рис. 4.40).
Цифры примерно соответствуют длине стежка в миллиметрах.
Изменение посадки или растяжения материала, т. е.
дифференциальной подачи, производится с помощью рычага 1 (рис. 4.41),
закрепляемого гайкой 2
Л ' 2
Верхнее положение
рычага соответствует посадке,
нижнее — растяжению.
Соотношения
дифференциальной подачи,
установленные на
заводе-изготовителе, составляют при посадке
1:2, при растяжении 1:0,7.
Если возникнет
необходимость изменить соотношения
дифференциальной подачи,
то нужно снять крышку 2
(рис. 4.42) на задней стенке
головки машины, отпустить
гайку 1 крепления пальца J.
Рис. 4.41. Изменение
дифференциальной подачи
236

Рис. 4.42. Дополнительное регули- Рис. 4.43. Установка верхнего и ниж-
рование дифференциальной по- него ножей
дачи
Перемещением пальца вдоль паза рычага 1 (см. рис. 4.41)
достигаются следующие соотношения дифференциальной подачи:
палец находится в крайнем верхнем положении — при посадке
1:1,7, при растяжении 1:0,6;
палец находится в крайнем нижнем положении — при
посадке 1:4;
если ось гайки совпадает с риской 4 (см. рис. 4.42) на рычаге —
при посадке 1:2, при растяжении 1:0,7.
Положение нижнего ножа 6 (рис. 4.43) по высоте регулируют
после ослабления болта 7, который устанавливают на уровне
игольной пластины.
Положение верхнего ножа 5 по высоте может быть
отрегулировано после ослабления винта 4, причем режущая грань верхнего
ножа 5 при его крайнем нижнем положении должна быть опущена
на 1,5 мм ниже режущей кромки нижнего ножа 6.
Ширину обметывания регулируют перемещением ножей
относительно линии движения обметочной иглы. Чтобы увеличить
ширину обметочного шва, ослабляют винты 2, 4 и колодочку 7, а
держатель 3 вручную перемещают вправо.
237

4.3.2. Машины серии AZ
Стачивающе-обметочные и обметочные машины серии AZ
выпускаются совместным производством ПО «Азовский оптико-
механический завод» (Россия) и фирмы «Ямато» (Япония).
В швейной промышленности наибольшее распространение
получили обметочные машины AZ 8000H кл. с частотой вращения
главного вала до 8500 мин-1 и шириной обметочного шва 2,5... 3,5
и 3,5...4,5 мм и стачивающе-обметочные машины AZ 8500H кл. с
частотой вращения главного вала до 7500 мин-1, с расстоянием
между иглами 3,2 и 5,0 мм и шириной шва 3,5...4,5 и 4,5...5,5 мм.
При снятии левой иглы машина AZ 8500H кл. может
использоваться в качестве обметочной.
В машинах регулируются длина стежка (от 1,4 до 4,0 мм) и
соотношение дифференциальной подачи (1:3... 1:0,7).
Машины могут комплектоваться следующими устройствами:
К2С — пневматическим устройством для автоматической
обрезки цепочки ниток с использованием сжатого воздуха;
МТ2 — электромагнитным устройством для обрезки цепочки
ниток и укрепительной тесьмы;
MU5 — автоматизированным электромагнитным обрезателем
цепочки ниток и/или тесьмы с фотоэлементным управлением;
ВЗ — приспособлением для втачивания цепочки ниток в
начало шва;
ВТ 13 — устройством закрепления цепочки ниток в начале шва
обратным стежком;
АВТ13 — автоматической системой втачивания цепочки ниток
регулируемой длины в начало шва.
4.3.3. Машина 8515/700 кл. фирмы «Алтин»
Машина 8515/700 кл. предназначена для стачивания двухниточ-
ным цепным стежком с одновременным обметыванием трехни-
точным цепным обметочным стежком деталей легких женских
платьев и детской верхней одежды. Частота вращения главного вала до
7500 мин-1, длина стежка от 1,6 до 3,2 мм, расстояние между
строчками 3 мм, ширина шва обметывания до 5 мм, толщина
стачиваемых материалов в сжатом состоянии под лапкой 3 мм.
Машина имеет две иглы и три петлителя. Левая игла служит для
стачивания, правая — для обметывания. Дифференциальный
реечный механизм перемещения материала состоит из двух реек,
причем передняя дифференциальная рейка может производить
посадку или растяжение материала. Механизм ножей работает по
принципу ножниц. Машина имеет автоматическую централизованную
смазку, функционирующую от шестеренного насоса, а также
вентиляционную систему для охлаждения масляного картера.
238

Машина устанавливается на специальном промышленном
столе и имеет две педали: левую для включения машины и правую
для подъема лапки.
При заправке в обметочную иглу нитку сверху вниз вводят в
трубчатый нитенаправитель 19 (рис. 4.44), по часовой стрелке
проводят между шайбами регулятора натяжения 18, справа налево в
нитенаправитель 77, далее в нижние нитенаправительные
отверстия угольников 13, 12, в верхнее нитенаправительное отверстие
стойки 10, в верхнее нитенаправительное отверстие направителя
8, сверху вниз в правое нитенаправительное отверстие на
иглодержателе 7 и от работающего в ушко обметочной иглы 6.
Нитку к стачивающей игле сверху вниз вводят в трубчатый
нитенаправитель 16, по часовой стрелке проводят между шайбами
регулятора натяжения 15, справа налево в нитенаправитель 14,
далее через верхние отверстия нитенаправителей 13, 12 заводят с
передней стороны нитепритягивательной пружины 77, вводят в
нижнее нитенаправительное отверстие стойки 10 и снизу вверх
заводят за крючок нитеподатчика 9, закрепленного на рычаге
верхнего ножа, проводят через нижнее нитенаправительное отверстие
направителя 8, сверху вниз заправляют в левое
нитенаправительное отверстие на иглодержателе 7, затем в направлении от
работающего вводят в ушко стачивающей иглы 5.
Перед заправкой нитками петлителей откидной щиток 30
перемещают вправо и поворачивают вперед к работающему.
Нитку, предназначенную для левого петлителя, сначала вводят
в нитенаправительную трубку 23, по часовой стрелке проводят
между шайбами регулятора натяжения 24, сверху вниз в ушко ните-
направителя 25, сверху налево вводят в среднее
нитенаправительное отверстие направителя 29, далее в среднее
нитенаправительное отверстие направителя 31, в нижнее нитенаправительное
отверстие направителя 32, в левое ушко нитенаправительной вилки
34 (от себя), в левую прорезь нитенаправителя 33, в левое ушко
нитенаправительной вилки 36, снизу вверх в нитенаправительное
отверстие направителя 57. Поворотом махового колеса 28 левый
петлитель 38 переводят в крайнее правое положение и пинцетом
проводят нитку в левое отверстие левого петлителя 38 (к себе),
затем в правое отверстие левого петлителя 38 (от себя).
Нитку к правому петлителю сначала сверху вниз проводят
через нитенаправляющую трубку 22, против часовой стрелки
между шайбами регулятора натяжения 20, сверху вниз в ушко
нитенаправителя 21, затем справа налево через верхние
нитенаправительные отверстия направителей 29, 31, 32. Далее нитку вводят в
правое ушко нитенаправительной вилки 34, в правую прорезь
нитенаправителя 33, в правое ушко нитенаправительной вилки 36,
снизу вверх проводят в нитенаправительное отверстие
направителя 35. Поворотом махового колеса 28 правый петлитель 4 пере-
239

t4>
О
25 26
42 41^**— 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 \ ' 30
Рис. 4.44. Заправка ниток в машине 8515/700 кл.

мещают в крайнее правое положение и вводят нитку в его ушко
(от себя).
Нитку к стачивающему петлителю сверху вниз проводят в ните-
направительную трубку 26, против часовой стрелки между
шайбами регулятора натяжения 27, сверху налево через нижние нитена-
правительные отверстия направителей 29, 31. С помощью
проволочного нитепродергивателя нитку справа налево проводят через ни-
тенаправительную трубку 43, слева направо заводят в левый
крючок проволочного нитенаправителя 2, подводят под рожки ните-
направительной вилки 3 над нитеподатчиком 6, под правый крючок
проволочного нитенаправителя 2 и слева направо в два ушка
нитенаправителя 1 и ушко нитенаправителя 41. Поворотом махового
колеса 28 стачивающий петлитель 39 переводят в крайнее левое
положение и пинцетом слева направо проводят нитку в левое ушко, затем
нитку вводят в правое ушко стачивающего петлителя 39 (от себя).
Перед работой на машине через маслоуказательное окно в
поддоне машины следует проверить наличие масла в картере, и если
его мениск опущен более чем на */з> то доливают масло в картер.
Функционирование масляной системы проверяется
фонтанированием масла в смотровом окне на рукаве машины. Для доливки масла
на верхней части картера отвинчивают винт 12 (рис. 4.45),
вставляют в отверстие 11 картера воронку и через нее заливают масло.
Следует знать, что лапку 5 для удобства размещения материалов
можно не только поднять, но и отвести влево. Рычаг 7 тоже можно

отвести влево. Для вывода лапки 5 из рабочей зоны кулачок 9
поворачивают против часовой стрелки. При этом фиксатор 6 поднимается и
рычаг 7 освобождается. При установке лапки 5 в рабочее положение
нужно добиться того, чтобы фиксатор 6 прижал к корпусу машины
верхнюю грань рычага 7. Нажав на правую педаль, следует проверить,
перемещается ли лапка 5 под действием рычага 8 по вертикали.
Чтобы изменить длину стежка основной рейки, нажимают на
кнопку 40 (см. рис. 4.44) и вручную против часовой стрелки поворачивают
маховое колесо 28. В тот момент, когда стержень кнопки 40 попадает
во впадину, а маховое колесо вращается против часовой стрелки,
длина шага основной рейки уменьшается. Если же колесо вращается
по часовой стрелке, то длина шага увеличивается. Чтобы изменить
длину шага дифференциальной рейки, нажимают на кнопку 42 и
вращают маховое колесо соответственно по часовой стрелке или против.
Таким образом получают растяжение или посадку материалов. Чтобы
изменить высоту подъема основной 2 (см. рис. 4.45) или
дифференциальной 1 рейки, ослабляют винты 3, 4 и перемещают рейки
вертикально. Высота подъема зубчиков реек над игольной пластиной
0,9... 1,4 мм. Давление лапки 5 на материал регулируется винтом 10.
Чтобы вынуть верхний нож 17 для его замены или заточки,
поворотом махового колеса рычаг 13 устанавливают в крайнее нижнее
положение и ослабляют винт 14. При установке ножа 17 его
режущая грань должна перекрывать режущую грань нижнего ножа 24 на
1 мм. При завинчивании винта 14 через прижимную пластину 16
осуществляется жесткое крепление ножа 17. Чтобы вынуть нижний
нож 24, ослабляют винт 22. Низший нож 24 вставляют снизу в паз
колодочки 23 и закрепляют винтом 22 так, чтобы его режущая грань
совместилась с верхней плоскостью игольной пластины.
Ширина шва регулируется перемещением ножей 17, 24
относительно линии движения иглы. Для выполнения регулирования
поворотом махового колеса рычаг 13 опускают в крайнее нижнее
положение, ослабляют винты 15, 19 и нож 17 перемещают вдоль
отверстия рычага 13. Нож 24 вместе с колодочкой 23 под
действием пружины 21 и пальца 20 будет перемещаться вдоль
направляющего винта 18. Далее следует отрегулировать положение
относительно ножа 17 верхней части отквдного щитка 30 (см. рис. 4.44).
4.3.4. Машины серий МО-2500, МО-3700 и МО-3900
фирмы «Джуки»
Фирма «Джуки» (Япония) — основной мировой изготовитель
обметочных и стачивающе-обметочных машин. Технические
характеристики машин серий МО-2500, МО-3700 и МО-3900
приведены в табл. 4.2.
В машинах предусмотрена централизованная автоматическая
смазка. Заправка ниток такая же, как в машинах КУР-51 кл.
242

Таблица 4.2
Технические характеристики машин серий МО-2500, МО-3700 и МО-3900
Класс
машины
Класс
стежка
Частота

вращения

главного вала,
мин-1
Число
игл
Число
ниток
Длина
стежка,
мм
Расстояние между
иглами, мм
Ширина обметочного
шва, мм
Соотношение
дифференциального
перемещения материала
при
посадке
при
растяжении
Серия МО-2500
MO-2504NE
MO-2514NE
MO-2516NE
504
514
(504.401)
8500
8000
7500
1
2
2
3
4
5
0,8...4
0,8...4
1,5...4
0,8; 1,2; 1,6; 2; 2,4
1,6; 2; 2,4; 3,2; 4,8; 6,8
1,8; 2,4; 3,2; 4; 4,8; 6,4
2,3; 2,4; 4,8
3,2; 4; 4,8; 5,6; 6,4
1:2 (макс. 1:4)
1:2 (макс. 1:4)
1:2 (макс. 1:4)
1:0,7 (макс. 1:0,3)
1:0,7 (макс. 1:0,3)
1:0,7 (макс. 1:0,3)
Серия МО-3700
МО-3704
МО-3714
МО-3716
504
514
(504.401)
7000
7000
7000
1
2
2
3
4
5
0,8...4
0,8...4
1,5...4
2; 2,4; 3,2
3,2; 4,8
1,6; 2; 3,2; 4; 4,8; 5,6; 6,4
3,2; 4; 4,8
3,2; 4; 4,8; 5,6; 6,4
1:2 (макс. 1:4)
1:2 (макс. 1:4)
1:2 (макс. 1:4)
1:0,7 (макс. 1:0,3)
1:0,7 (макс. 1:0,6)
1:0,7 (макс. 1:0,6)
Серия МО-3900
МО-3904
МО-3914
МО-3916
504
514
(504.401)
9000
9000
9000
1
2
2
3
4
5
0,8...4
0,8...4
1,5...4
2; 2,4; 3,2
3,2; 4,8
1,6; 2; 3,2; 4; 4,8; 5,6; 6,4
3,2; 4; 4,8
3,2; 4; 4,8; 5,6; 6,4
1:2 (макс. 1:4)
1:2 (макс. 1:4)
1:2 (макс. 1:4)
1:0,7 (макс. 1:0,3)
1:0,7 (макс. 1:0,6)
1:0,7 (макс. 1:0,6)

4.4. МАШИНЫ ПОТАЙНОГО СТЕЖКА 285 КЛ.
В швейной промышленности применяются машины однониточ-
ного цепного потайного стежка и машины двухниточного
челночного потайного стежка. Строчка однониточного цепного потайного
стежка показана на рис. 4.46. На рисунке видно, что верхняя,
подогнутая, часть материала проколота иглой насквозь, а его нижняя
часть захвачена иглой частично, т. е. на поверхности нижней части
материала строчку не будет видно. Кроме того, петля ах проводится
через материал и подставляется на линию движения петли а2. Такой
вид строчки применяется для подшивания низа платьев и края
подкладки, для выстегивания подборта и т.д. Строчка однониточного
цепного потайного стежка является легкораспускаемои, но так как
она находится внутри изделия, ее распускания не происходит.
Одноигольная швейная машина 285 кл. ЗАО «Завод «Пром-
швеймаш» предназначена для выполнения подшивочных
операций при изготовлении изделий из тонких материалов однониточ-
ным потайным цепным стежком.
Рабочими органами машины являются: изогнутая игла,
совершающая вместе с игловодителем колебательные движения; двух-
рожковый петлитель, выполняющий сложные пространственные
движения; механизм перемещения материалов (зубчатая рейка);
прижимные подпружиненные лапки; выдавливатель, качательны-
ми движениями выгибающий стачиваемые материалы;
интервальный механизм, обеспечивающий скрепление соединяемых
материалов через один прокол.
В машине регулируются положение иглы по отношению к
игольной пластине и петлителю, длина стежка, высота выдавливания
материала, положение игольной пластины, натяжение нитки и
давление прижимных лапок на материал. Машина устанавливается на
специальном промышленном столе. Ее левая педаль служит для
включения электрофрикционного
привода, правая — для опускания
мостика 3 (рис. 4.47) относительно
игольной пластины 6. Для удобства
выполнения подшивочных операций
машина снабжена откидным
столиком 2, который поворотом против
часовой стрелки на оси 18 можно
вывести из рабочего положения. На
откидном столике двумя винтами
прикрепляется линейка-направи-
тель 4, ограничивающая ширину
подгиба низа. На игольной пласти-
Рис. 4.46. Строчка однониточно- не 6 удерживается тормозная плас-
го цепного потайного стежка тина 5, пропускающая материал,
244

Рис. 4.47. Машина 285 кл.
когда он перемещается от работающего, и затормаживающая его
при повороте выдавливателя к работающему. Следовательно, чтобы
начать подшивание низа платья или юбки, необходимо нажать на
правую педаль. Мостик 3 вместе с лапками опускается. Изделие
укладывают лицевой стороной вниз на лапки. Внутренний
подогнутый край соприкасается с бортиком линейки-направителя 4. В этот
момент игла 7 должна находиться в крайнем левом положении.
Перед началом подшивания низа следует проверить и в случае
необходимости отрегулировать величину захвата материала. Эта
регулировка выполняется поворотом винта 7. Если его
завинчивать, мостик 3 опустится и материал будет выдавливаться на
небольшую величину. Теперь можно приступать к подшиванию низа.
При заправке нитку 16 с бобины или катушки сверху вводят в
нитенаправляющее отверстие 15, по часовой стрелке проводят
между шайбами регулятора натяжения 14, вперед через нитенаправи-
тельное отверстие 13 и вводят в петлю проволочного нитенапра-
вителя 77. Поворотом махового колеса 17 игловодитель 10
переводят в крайнее левое положение, нитку сверху вниз проводят в
нитенаправительное отверстие 9, затем в проволочный нитенап-
равитель 8 и снизу вверх в ушко иглы 7.
Изогнутая игла 2 (рис. 4.48) движется в направляющей канавке
игольной пластины 7. Игла устанавливается в игловодителе 14,
закрепленном на верхнем валу 5. Качательные движения верхний вал
245

го
Рис. 4.48. Конструктивная схема
машины 285 кл.

Рис. 4.49. Механизм иглы
получает от эксцентрика 12,
закрепленного на главном валу
13, через шатун 10,
эксцентриковый шарнирный палец 11 и
коромысло 9. Двухрожковый
петлитель 3 получает движение
от кривошипа 8, палец 7
которого закреплен в нем под углом
45° к оси главного вала, через
двойной шарнир 6 и
регулируемую тягу 4.
Правильная установка иглы
относительно игольной
пластины, а затем относительно пет-
лителя является главным
условием нормальной работы
машины. Игла 3 (рис. 4.49) при своем колебательном движении должна
скользить в канале игольной пластины. При крайнем левом
положении иглы ее лезвие не должно выходить за пределы игольной
пластины, но в то же время ушко иглы должно быть открыто,
чтобы в него можно было легко заправить нитку.
Регулирование положения направляющей иглы в канавке
игольной пластины 1 осуществляют небольшим смещением игловоди-
теля 4 вместе с иглой вдоль верхнего вала, на конце которого он
закреплен, для чего предварительно ослабляют стяжной винт 5.
Втулку вала 6, к торцу которой прилегает игловодитель,
легкими ударами молотка передвигают в соответствующую сторону,
предварительно ослабив отверткой стопорный винт.
Игольную пластину 1 можно смещать по высоте, так как винты
7, 2, крепящие ее к корпусу машины, имеют меньший диаметр,
чем отверстия в игольной пластине. После каждой регулировки все
винты должны быть снова закреплены отверткой.
Петлитель 5 (рис. 4.50) в процессе работы совершает сложное
движение: подходит к игле и захватывает своими рожками петлю,
образованную с верхней
стороны иглы; повернувшись по дуге,
переносит петлю через выгиб
материала на линию движения
иглы; после входа иглы в
расширенную петлю сбрасывает
последнюю со своих рожков.
Для точного выполнения
указанных движений механизм
петлителя снабжен многими
регулировками. Если петлитель
не захватывает петлю, проходя
Рис. 4.50. Механизм петлителя
247

несколько левее или правее иглы, то его нужно переместить
соответственно вправо или влево, что осуществляется передвижением
эксцентрической оси J вправо или влево. Для этого нужно
предварительно ослабить стопорный винт 4, закрепляющий втулку.
Вместе с эксцентрической осью переместится в том же направлении и
качающаяся шаровая опора 1.
Положение петлителя по высоте регулируется соответствующим
поворотом эксцентрической оси 3, для чего последняя на своем
заднем конце сфрезерована под ключ. Петлитель крепится своей
лапкой к тяге 2 с помощью винта 6. Продольная форма отверстия
под винт позволяет переставлять петлитель в направлении тяги для
обеспечения своевременного подхода рожков петлителя к петле,
образованной в ушке иглы.
В образовании потайной строчки участвует механизм выдавли-
вателя 4 (рис. 4.51). Его основное назначение состоит в том, чтобы
приподнимать соответствующим образом выгнутые слои
материала 2 над игольной пластиной 3 так, чтобы игла 7, проколов
верхний слой, только захватила нижний.
Рабочей частью выдавливателя 3 (рис. 4.52) является сектор 2.
Зуб 1 этого сектора служит дополнительным транспортирующим
устройством (положение /). При повороте сектора против часовой
стрелки зуб 1 выдавливает материал и способствует его
перемещению. При дальнейшем повороте (положение II) зуб выходит из
зацепления с материалом, а сектор, воздействуя на материал 4,
поднимает его и таким образом вдавливает в паз игольной пластины. В
этот момент игла своим острием входит в материал, а выдадливатель
начинает поворачиваться в обратном направлении. Основную часть
рабочего хода игла совершает в период, когда она находится над
выемкой между зубцами 1 (положение III) и сектором 2
выдавливателя. Необходимость вывода сектора из-под иглы вызвана тем, что
конец иглы имеет форму конуса и дальнейшее перемещение иглы
над сектором приведет к ее изгибу.
Положение выдавливателя над
игольной пластиной имеет большое
значение при работе машины.
Напомним, что ось 5 выдавливателя
(положение ГУ) установлена во
втулке 6 эксцентрически. Если втулку 6
установить так, чтобы ось
выдавливателя занимала верхнее положение,
то вертикальное смещение центра О
вала выдавливателя будет
минимальным (йтш). При установке втулки
так, как показано на рис. 4.52,
Рис. 4.51. Расположение матери- (положение V) перемещение
выдавала в момент прокола его иглой ливателя будет максимальным (Ащах)-
248

Рис. 4.52. Последовательность работы выдавливателя
Вертикальный ход выдавливателя определяется толщиной
обрабатываемого материала.
Подшивание через один прокол (рис. 4.53), т.е. с пропуском
захвата лицевого слоя материала иглой при втором проколе А,
применяется для особо тонких материалов, чтобы на лицевой
поверхности изделия как можно реже встречались хотя бы слабые
следы строчки. Для этой цели машина снабжена дополнительным
механизмом, работа которого
заключается в том, чтобы при втором
проколе поворачивать
эксцентрическую втулку 8 (рис. 4.54)
платформы, опуская при этом валик 9
с сидящим на конце его выдавли-
вателем 10, и чтобы игла при
своем движении не могла задеть
нижний слой материала. Поворот
эксцентрической втулки с валиком
выдавливателя осуществляется
шатуном 7, получающим
движение от главного вала 1 через
передачу косозубыми шестернями 3
и 2 (передаточное отношение 2:1).
Если машина должна подшивать
материал с захватом нижнего слоя
материала за каждый прокол,
дополнительный механизм будет Рис. 4.53. Строчта однониточно-
выкяючен. ш цепного потайного стежка с
Для включения этого механиз- выдавливанием материала через
ма в работу нужно снять с корпуса один прокол иглы
249

Рис. 4.54. Механизм подшивания материала
через прокол
машины крышку 12 (см. рис. 4.47), открывающую доступ к
зубчатым колесам передачи 2 (см. рис. 4.54) и 3; затем оттянуть ручку 7
переключателя 4 на себя и, медленно поворачивая шкив главного
вала швейной головки правой рукой, левой установить ручку 6 в
положение 1:2, указанное на шкале 5.
Длина стежка регулируется эксцентриком 4 (рис. 4.55),
сообщающим движение шатуну 7, к которому крепится
транспортирующая лапка 6, снабженная зубцами.
Сам эксцентрик состоит из двух частей: корпуса 4 и собственно
эксцентрика 2 Корпус снабжен пазом, эксцентрик —
соответствующим ползуном. При перемещении ползуна эксцентрика в
направлении паза корпуса эксцентрика эксцентриситет меняется,
вызывая изменение длины стежка. Корпус эксцентрика 2 имеет четыре
винта. Двумя стопорными винтами он крепится на главном валу,
винт 3 с утопленной в корпусе
головкой служит для смещения
ползуна, четвертый винт 5
также с утопленной головкой
предназначен для фиксации
эксцентрика после его регулирования.
Если винт 3 поворачивать в
сторону завинчивания, длина
стежка будет увеличиваться. Для
осуществления такой
регулировки винт 5 должен быть
обязательно отвернут, а после ус-
Рис. 4.55. Механизм регулирования тановки и проверки нужной
дайны стежка длины стежка снова закреплен.

ГЛАВА 5
ШВЕЙНЫЕ МАШИНЫ-ПОЛУАВТОМАТЫ
В предыдущих разделах рассматривались швейные машины
общего и специального назначения неавтоматизированного и
автоматизированного типа, в которых качество выполнения
технологической операции зависит от квалификации работающего.
В машинах-полуавтоматах все основные операции выполняются
в заданной последовательности автоматически, а роль
работающего сводится к размещению и съему изделия и к периодическому
выполнению необходимых регулировок или настроек, обычно
связанных с переводом машины на новую операцию.
В машинах-полуавтоматах кроме механизмов, обеспечивающих
выполнение процесса образования стежков и, как правило, мало
отличающихся от аналогичных механизмов ранее рассмотренных
стачивающих машин, имеется ряд других, специальных
механизмов. Эти механизмы предназначены для выполнения различных
специальных операций.
Операции, выполняемые на машинах-полуавтоматах,
разнообразны, однако в большинстве случаев они сводятся к
осуществлению типовых элементарных функций:
перемещению материала или изделия относительно иглы
машины для выполнения строчки заданного вида, рисунка или
длины;
отклонению иглы на заданное расстояние, определяемое
рисунком или видом строчки;
фиксации обрабатываемых деталей или изделия;
прорубанию материала перед началом или после выполнения
операции;
останову главного вала машины с его фиксацией в заданном
положении;
обрезке ниток после окончания строчки;
удалению обрабатываемых деталей или изделия и ряду других
операций.
Кроме того, разработаны и изготавливаются
машины-полуавтоматы, в которых имеются механизмы, осуществляющие
автоматическую подачу фурнитуры и деталей, предварительную
подготовку деталей, подлежащих обработке (подгибание, обрезку и т.д.),
совмещение обрабатываемых деталей и др.
Основная группа специальных механизмов
машин-полуавтоматов включает в себя исполнительные механизмы, связанные с вы-
251

полнением строчки по заданной программе, т.е. строчки
определенного вида, длины и рисунка.
Заданный рисунок строчки на одних машинах достигается
путем перемещения материала относительно иглы, на других путем
перемещения шьющих механизмов относительно неподвижного
материала; есть машины, в которых нужная строчка выполняется в
результате совместной работы механизма отклонения иглы и
механизма перемещения материала.
Кроме основных исполнительных механизмов,
непосредственно воздействующих на обрабатываемый материал, в
машинах-полуавтоматах имеется ряд вспомогательных механизмов и устройств,
осуществляющих функции управления процессом работы
машины, обеспечивающих заданную последовательность выполнения всех
операций и возможность технологических регулировок в заданных
пределах, предупреждающих поломки при неправильных
действиях работающего (устройства блокировки), создающих безопасность
работы на машине.
Несмотря на разнообразие типов и конструкций
машин-полуавтоматов, применяемых в швейном производстве, в каждой из
них имеются механизмы, характерные только для этой машины.
К ним относятся:
распределительный механизм, осуществляющий передачу
движения от главного вала машины к распределительному валу, на
котором жестко установлены звенья (рычаги, кулачки и т.д.),
управляющие работой отдельных механизмов в заданной
последовательности. Распределительный вал делает один полный оборот за
один кинематический цикл или несколько оборотов, кратных
кинематическому циклу машины;
механизм автоматического перемещения материала или
отклонения иглы, получающий движение или непосредственно от
звеньев, закрепленных на распределительном валу, или от главного вала.
В последнем случае управление работой этого механизма
(включение, выключение) осуществляется также от распределительного вала;
механизм автоматического останова, осуществляющий
отключение машины от привода в конце кинематического цикла.
Все машины-полуавтоматы по характеру работы
распределительных устройств могут быть разделены на три группы.
К первой группе относятся машины-полуавтоматы, в которых
продолжительность кинематического цикла постоянная, а
следовательно, передаточное отношение от главного вала к
распределительному также постоянное. Это большинство полуавтоматов,
предназначенных для выполнения строчек, состоящих из
сравнительно небольшого числа стежков (закрепочные машины,
машины для пришивания пуговиц, крючков, петель, талонов и т.д.).
Передаточные числа для таких машин обычно выбирают
кратными числу стежков, необходимых для выполнения операции.
252

Ко второй группе относятся машины-полуавтоматы, в которых
продолжительность кинематического цикла не является
постоянной. Это петельные и некоторые другие полуавтоматы, где
строчки состоят из значительного числа стежков (от 150 до 400).
Передаточное отношение от главного вала к
распределительному в машинах-полуавтоматах второй группы можно регулировать.
К третьей группе принадлежат машины-полуавтоматы,
предназначенные для выполнения строчек, состоящих из очень
большого числа стежков (от 1000 до 15000). Это вышивальные
полуавтоматы, полуавтоматы для выполнения отделочных строчек по
заданному контуру на деталях и узлах одежды и др.
В этом оборудовании распределительный механизм в том виде,
в каком он существует в машинах первой и второй групп,
отсутствует, а вместо него имеется устройство для воспроизведения
заданной программы. В вышивальных полуавтоматах программа
записывается на перфорированной или магнитной ленте. В
полуавтоматах для выполнения строчки на деталях по заданному контуру
программа задается шаблоном и зубчатой контурной рейкой.
Конструкция механизмов перемещения материала и
отклонения иглы определяется технологическим назначением машины.
В большинстве случаев механизмы отклонения иглы используют
при выполнении таких строчек, у которых длина стежков,
полученных путем отклонения игл, не превышает некоторых предельных
значений, определяемых размерами челнока и конструкцией
механизмов челнока и иглы. Обычно с применением отклонения иглы
выполняются обметочные стежки на кромках петель, обвивочные
стежки на закрепках и ножках пуговиц и некоторые другие. Во всех
этих случаях отклонение иглы обычно не превышает 7 мм.
Механизмы перемещения материала в различных
машинах-полуавтоматах существенно отличаются друг от друга, что объясняется
различными условиями работы, длиной и видом строчки. В
кулачковых механизмах общая величина перемещения зажимов
материала обычно не превышает 100 мм. В результате применения
пантографов или кассет с реечным приводом общая величина
перемещений может быть доведена до 300 мм, а иногда и более.
Характер работы механизмов автоматического останова в
основном определяется назначением полуавтомата и его
скоростными показателями. Хотя все механизмы остановов выполняют
аналогичные функции (отключение машины от привода, поглощение
кинетической энергии, которой обладают звенья механизмов
машины в момент отключения от привода, и фиксация рабочих
органов в заданном положении), принципы работы и
конструктивное оформление их различны. Так, в полуавтоматах, работающих
при частоте вращения главного вала 1000... 1500 мин-1,
применяют механизмы останова без предварительного снижения частоты
вращения этого вала.
253

В полуавтоматах, частота вращения главного вала которых
превышает 2000 мин-1, используют механизмы останова с
предварительным снижением угловой скорости этого вала. Конструктивно
они сложнее, чем механизмы останова, работающие без
снижения частоты вращения главного вала, однако в них лучше условия
работы амортизационных устройств.
5.1. ПЕТЕЛЬНЫЕ ПОЛУАВТОМАТЫ
Для обметывания петель применяется довольно большое
количество машин-полуавтоматов. В зависимости от вида изделия,
модели, вида материала, особенностей эксплуатации изделия петли
изготавливаются разной формы, с различными структурой
стежков, шириной кромок, типом закрепки и т.д. В зависимости от
свойств материалов, на которых выметывается петля, прорезание
или прорубание входа в петлю выполняется до или после
обметывания срезов.
Как правило, полуавтоматы для выметывания петель
представляют собой специализированные машины зигзагообразного
стежка. Зигзагообразное расположение стежков в строчке, полученное
на этих полуавтоматах, достигается сочетанием горизонтальных
перемещений иглы поперек строчки с перемещением материала вдоль
или поперек срезов петли.
Чаще всего для изготовления петель на бельевых изделиях из
легких материалов применяется челночное или однониточное
цепное переплетение, при изготовлении петель на верхних изделиях
из тканей костюмной и пальтовой группы — двухниточное цепное
переплетение с использованием каркасной нитки для создания
рельефности петли.
5.1.1. Полуавтомат 25-1 кл.
Полуавтомат 25-1 кл. предназначен для изготовления прямых
петель под пуговицы на бельевых, платьевых и костюмных
материалах строчкой двухниточного челночного стежка с закрепками
на концах.
Рабочими органами полуавтомата являются: игла,
совершающая возвратно-поступательные движения в вертикальной
плоскости и качательные перемещения в горизонтальной плоскости для
получения зигзагообразной строчки; нажиматель, имеющий
снизу зубья для прижимания материала к игольной пластине и
осуществляющий перемещение материала вдоль платформы от кулачка;
нож для прорубания петли, приводимый в действие от кулачка;
устройство автоматического выключения и включения
полуавтомата; неподвижные и подвижные ножи для обрезки ниток.
254

Полуавтомат устанавливается на столе фронтовой крышкой к
работающему.
Маховик машины должен вращаться только в одном
направлении — по часовой стрелке (если смотреть на машину со стороны
работающего).
Игла устанавливается длинным желобком наружу (к
работающему).
Начиная шить, нажимают на левую педаль, поднимая тем
самым нажимное устройство. Деталь подкладывают под него таким
образом, чтобы ближайший к работающему конец изготовляемой
петли находился под иглой. Затем, освободив левую педаль,
опускают нажимное устройство. Нажав на правую педаль, пускают
машину в ход. После того как машина сделает несколько стежков,
ногу с правой педали снимают, и машина выполняет очередную
операцию автоматически.
Надо следить за тем, чтобы подъем нажимного устройства
производился только в конце образования петли. Незадолго до
окончания обметывания петли частота вращения главного вала
машины благодаря автоматическому переключению снижается. При этом
происходят автоматическое прорубание материала, выключение
машины и ее останов.
Верхняя нитка проводится к игле (рис. 5.1): через
нитенаправитель 10; между шайбами предварительного натяжения 9; вниз под
шайбы регулятора главного натяжения 4\ вверх через нитенапра-
вительный крючок 7; вниз под нитенаправительную пружину 6\
под крючок нитенаправителя 5; вверх в ушко рычага нитенапра-
вителя 8; вниз через нитенаправитель фронтовой крышки 3; через
отверстие 2 на нижнем конце стержня игловодителя; в ушко 1
иглы от себя, т. е. к основанию рукава.
Процесс образования петли происходит в следующем порядке
(рис. 5.2).
Полуавтомат сначала обметывает левую кромку петли (позиция /).
Материал в это время перемещается вперед на работающего.
Игла совершает два движения — продольное (основное),
возвратно-поступательное вверх и вниз и поперечное (колебательное
вместе с качающейся рамкой игловодителя), перпендикулярное
направлению подачи. В результате сложения этих двух движений на
материале образуется зигзагообразная обметочная строчка.
Перемещения материала происходят не непрерывно, а
толчкообразно — одно перемещение за два прокола иглы, т.е. через прокол
(при перемещении иглы слева направо).
В конце обметывания левой кромки петли качающаяся рамка
игловодителя смещается вправо к середине петли и одновременно
увеличивает размах своего поперечного колебания при
уменьшении подачи материала для выполнения первой закрепки. Подача
материала изменяется на обратную — в направлении от работаю-
255

Рис. 5.L Схема заправки верхней нитки в полуавтомате 25-1 кя.
Рис. 5.2. Процесс
изготовления иетяи на
полуавтомате 25-1 кл.
щего. На материале производится первая
закрепка (позиция II).
После окончания первой закрепки
качающаяся рамка игловодителя снова
уменьшает свой размах до той амплитуды,
которая соответствовала обметыванию левой
кромки петли. Обметывается правая
кромка (позиция III).
В конце обметывания правой кромки
качающаяся рамка игловодителя вторично
увеличивает амплитуду своего поперечного
колебания и выполняет вторую закрепку
(позиция IV).
За несколько оборотов перед
автоматическим остановом для смягчения удара главный
256

вал машины переводится на пониженную частоту вращения, после
чего включается механизм прорубания материала. Нож прорубает
материал посередине между правой и левой кромками петли.
После изготовления второй закрепки качающаяся рамка иглово-
дителя смещается вправо. Игла располагается по середине петли и
делает еще 3...4 прокола (позиция V) для закрепления шва, после
чего машина автоматически выключается.
Обрезка верхней и нижней ниток производится подъемом
нажимного устройства от педали.
В полуавтомате регулируются ширина обметывания (ширина
кромок) петли; расстояние между кромками петли; длина петли;
шаг (частота) обметывания; положение петли относительно ножа;
натяжение верхней и нижней ниток; число стежков в закрепке.
Игловодитель 27 (рис. 5.3) с иглой получает движение от
главного вала 6 через кривошип 20, шатун 21 и поводок.
Игловодитель движется в направляющих качающейся рамки 18
и получает вместе с ней перемещение в горизонтальной
плоскости. От главного вала вращение передается через пару косозубых
шестерен (передаточное отношение 2:1) промежуточному валу 77.
Рамка получает движение от кулачка 9 через угловой рычаг 72,
соединительное звено и тягу 17. Рычаг 13 регулятора ширины
кромок петли шарнирно соединен с рычагом 15 боковых смещений
иглы и с помощью пружины прижат к рычагу 16 механизма
перевода рамки на изготовление закрепок. Перевод рамки на
изготовление закрепок осуществляется дисковым кулачком 23.
Кулачок 22 через систему рычагов переводит рамку вправо для
обметывания правой кромки петли. Расстояние между кромками
регулируется поворотом кулачка 14.
Нитепритягиватель 19 также получает движение от
кривошипа 20.
Челнок 31 получает вращение от главного вала через две пары
конических шестерен 5 и 44 с общим передаточным отношением
1:2, вертикальный и челночный 39 валы.
Продольные перемещения ползун 33 вместе с нажимателем 30
получает от диска подачи 37, который поворачивается толчками
через один прокол иглы с помощью кулисы 35 и тяги 34. Диск 37
получает вращение от кулачка 50, расположенного на
промежуточном валу 77, через угловой рычаг 49, соединительное звено,
рычаг 42 регулятора подачи, тягу 40.
Величина подачи во время изготовления закрепок может
уменьшаться при заскакивании зуба защелки 41 в паз рьиага 42 под
действием пружины и рьиага 38. Рукоятка 10 служит для ручного
перемещения зубчатой рейки.
Давление нажимателя на материал регулируется пружиной 29.
Игольная пластина имеет узкую щель, в которую входит нож.
При заскакивании рьиага 36 в выемку на кулачке 26 включатель 7,
9 Зякяз №12973
257

258

закрепленный на валике 46, через тягу 25 ножа соединяется с
рычагом 48 и через угловой рычаг 24 воздействует на стержень с
держателем 28 ножа. При этом осуществляется разрезание материала.
При обратном движении тяги 25 выключатель 8 поднимает эту
тягу, разъединяя ее с пальцем углового рычага 49. Нож может быть
отключен вручную с помощью рукоятки 45.
Полуавтомат имеет два рабочих 7 и J и два холостых 2 и 4
шкива. Вращение от электродвигателя на главный вал
полуавтомата передается двумя ремнями. Задний ремень от шкива большего
диаметра на электродвигателе сообщает полуавтомату частоту
вращения 2000 мин"1, а передний — 1000 мин-1.
На ободе диска 37 и на рычаге 43 защелки имеются кулачки,
которые за 10... 12 оборотов главного вала до конца цикла
переводят задний ремень на холостой шкив 2, а передний — на рабочий
шкив 3. В конце цикла рычаг 43 освобождает рычаг 47, который
под действием пружины через соединительное звено и рычаг 48
переводит ремни на холостые шкивы 2 и 4. При останове
полуавтомата тормозится главный вал благодаря работе пружинного
амортизатора.
Полуавтомат может быть включен вручную с помощью
рукоятки 32.
В случае необходимости режущий механизм можно вывести из
работы поворотом выключающего рычага ножа вверх. Винт 10 (рис.
5.4) регулирует усилие прижима материала.
Натяжение верхней игольной нитки для обметывания
регулируется накатной гайкой 2 нижнего регулятора.
Если машина настраивается на вытяжную (так называемую
бисерную) строчку, натяжение верхней нитки при обметывании
устанавливается значительно выше натяжения нижней, чтобы
верхняя нитка вытягивала нижнюю своим натяжением вверх и их
переплетение происходило на лицевой стороне материала.
Для выполнения закрепки необходимо, чтобы переплетение
верхней и нижней ниток происходило так же, как и при
обыкновенном шитье, т.е. в середине шва, и чтобы шов не распускался.
Поэтому при образовании закрепочных стежков натяжение,
необходимое для обметывания, автоматически ослабляется, а
натяжение, необходимое для закрепки верхней нитки, обеспечивается
только верхним регулятором 3.
Винт 4 служит для регулирования величины отклонения рамки
игловодителя, а рукоятка 7 — для ручного перемещения зубчатой
рейки.
Натяжение верхней нитки должно быть равно натяжению
нижней нитки. Оно должно иметь определенное постоянное значение.
Это натяжение не должно быть слишком большим, иначе верхняя
нитка будет вырываться из зажимного устройства. Если же оно
окажется слишком маленьким, то верхняя нитка не будет затягиваться.
ЭаЗакая №12973
259

Рис. 5.4. Органы управления полуавтоматом 25-1 кл.
Длина петли определяется продольным перемещением нажи-
мателя материала и устанавливается головкой тяги в пазу
качающейся кулисы в платформе машины. Если головку тяги закрепить
близко к шарниру, вокруг которого качается вилка, то
продольное перемещение (а вместе с ним и длина петли) уменьшится, и
наоборот. На платформе машины имеется отверстие, закрытое
задвижными пластинами. Для установки нужной длины петли
задвижные пластины вынимают и освобождают гайку на головке
тяги. Затем передвигают головку по прорези кулисы: для
увеличения длины петли вправо, для уменьшения длины петли влево. После
установки нужной длины петли гайку опять закрепляют.
Размеры ножа для прорубания материала должны
соответствовать длине петли.
Ширина обметывания устанавливается регулировочным винтом
5, расположенным на рычаге закрепок в специальной выемке
рукава. Для выполнения этой регулировки нужно отвести в сторону
верхнюю крышку 6 и ослабить стопорный винт регулировочного
винта 5.
260

Чтобы увеличить ширину обметывания, винт 5 нужно
завернуть на пол-оборота или на один оборот, а для уменьшения
ширины обметывания — отвернуть на столько же.
После установления необходимой ширины обметывания петли
стопорный винт регулировочного винта 5 нужно снова затянуть.
Винт 4 регулирует величину отклонения рамки игловодителя.
Шаг обметывания, или расстояние между смежными
стежками, регулируется установкой тяги 40 (см. рис. 5.3). Для
регулирования величины продольного перемещения материала нужно
ослабить левую гайку и конец тяги 40 передвинуть вниз по пазу рычага
42. Затем гайку закрепляют.
Расстояние между кромками петли регулируется с помощью
эксцентрика 9 (см. рис. 5.4). Для увеличения этого расстояния
нужно ослабить зажим 8 и повернуть эксцентрик 9 за ручку на
работающего, для уменьшения — наоборот, от работающего. После
установки необходимого расстояния между кромками зажим 8 снова
закрепляют.
Чтобы снять изношенный нож, отвинчивают винт 1 на
держателе. При установке нового ножа нужно продвинуть его по пазу
вверх насколько возможно и затем закрепить винтом. Если нож не
до конца прорубает петлю, его несколько опускают, но не
слишком низко, чтобы он не мог ударить по челноку. Достаточно, если
самая верхняя точка лезвия ножа будет входить в игольную
пластину на глубину 1 ...2 мм.
При эксплуатации полуавтомата 25-1 кл. прежде всего
необходимо следить за правильностью установки блокирующего
устройства механизма ножа для прорубания материала (рис. 5.5). Это
устройство препятствует произвольному включению механизма ножа
для прорубания, когда оператор в случае обрыва верхней нитки
или поломки иглы вручную выключит механизм, повернув
флажок 6 вверх и удерживая левой рукой рычаг 5 перед остановом
полуавтомата. Блокирующее устройство состоит из двух рычагов 11
и 9, соединенных болтом 2
клеммового зажима и
прикрепленных шарнирным
винтом 10 к рукаву головки
полуавтомата.
Устройство работает
следующим образом. При
выключении полуавтомата
отводка 1 ремня перемещает
левый рычаг 11 вниз, а
правый рычаг 9 вверх до упора
в шарнирную шпильку 3. 6 5
Вследствие этого левый ко- Рис. 5.5. Блокирующее устройство меха-
нец тяги 4 поднимается и низма ножа для прорубания материала
261

Рис. 5.6. Взаимное расположение
ножей при обрезке ниток
между нижним выступом 8 тяги
4 и выключателем 7 образуется
зазор 1 мм. При включении
полуавтомата выключатель 7
соприкасается с выступом <?, что
препятствует произвольному
включению механизма
прорубания в этот момент. Если же
необходимого зазора не будет, то
выключатель 7 в момент
останова окажется за выступом 8 и при пуске полуавтомата сразу же
включится механизм прорубания, вследствие чего ножи для
обрезки верхней нитки повредятся.
Ножи для обрезки верхней нитки могут работать в течение
продолжительного времени без заточки. Чтобы ножи обрезали нитку,
концы их режущих кромок (нижнего ножа 7, рис. 5.6 и верхнего 4)
на протяжении 4... 5 мм должны соприкасаться без зазора. Для
выполнения этого условия на нижней плоскости ножа 4
предусмотрена выемка глубиной 0,04... 0,1 мм. Конец пружины 3 должен быть
прижат к верхнему ножу 4 на протяжении 2,5... 3 мм без зазора, в
противном случае после обрезки верхней нитки пружина 3 не
будет удерживать ее конец.
Палец 2 расположен эксцентрически относительно хвостовика
и крепится гайкой к верхнему ножу 4 снизу. Расстояние / между
пальцем 2 и вертикальной стойкой нижнего ножа 1 можно
регулировать поворотом хвостовика, предварительно открепив гайку.
Величине / соответствует расстояние между концами режущих
кромок ножей.
Установив максимальную величину / (около 12,6 мм), при
которой ножи полностью раскрыты, закрепляют их на рычаге, затем
поворотом вала подачи с помощью рукоятки подводят кулачок 5 в
крайнее левое или правое положение, тем самым проверяя,
достаточно ли ножи раскрыты и не превышает ли зазор между
пальцем 2 и кулачком 5 0,2...0,3 мм. Если зазор больше этой величины,
то поворотом хвостовика пальца 2 расстояние / уменьшают.
Регулирование ширины кромок петли и ширины всей петли
довольно сложно. Оно осуществляется тремя регуляторами:
упорным винтом 7 (рис. 5.7), винтом 9 рычага закрепок и
эксцентриком 12.
Ниже описаны способ регулирования и последовательность его
проведения.
Вначале необходимо отрегулировать размах b рычага 6
закрепок. Для этого распределительный вал устанавливают в позицию,
соответствующую изготовлению задней закрепки, при которой
ролик 5 рычага 6 закрепок находится на выступе кулачка 4
закрепок. Винт 7 ввертывают до упора в стенку рычага 6 закрепок и
262

Рис. 5.7. Регулирование ширины кромки петли и ширины всей петли
повертывают его против часовой стрелки столько раз, сколько
нужно для получения требуемой ширины петли (табл. 5.1). При
этом осевое перемещение винта 7 будет составлять 4,4...5,2 мм
(шаг винта 0,8 мм). В нужном положении винт 7 закрепляют
гайкой 8.
Шарнир 2 прижат пружиной 10 к пластине 1 и винту Р,
ввернутому в рычаг 6 закрепок. При установке винта 9 его
поворачивают до тех пор, пока не исчезнет зазор между пластиной 1 и
внутренней стенкой рычага 6. Затем винт 9 поворачивают по часовой
стрелке на один-два оборота в зависимости от нужной ширины
кромки петли. При этом осевое перемещение винта 9 и зазор h
составят 0,8... 1,6 мм (шаг винта 8 мм). В этом положении винт 9
стопорится винтом 3.
При регулировании положения эксцентрика 12
распределительный вал устанавливают в позицию, соответствующую
изготовлению левой кромки петли. После этого зажим 13 ослабляют и пово-
Таблица 5.1
Установочные параметры для регулировки механизма зигзага швейного
полуавтомата 25-1 кл.
Ширина, мм
кромки
петли
1,25
1,5
1,75
всей
петли
3,5
4
4,6
Упорный винт 7
Размах Ь,
мм
0
0,8
1,6
Число
оборотов
0
1
2
Винт 9 рычага
закрепок
Зазор h,
мм
3,7
4Д
4,5
Число
оборотов
4,3
4,7
5,0
Зазор /и, мм,

эксцентрика 12
5,5
6
6,5
9*
263

рачивают эксцентрик 12 до тех пор, пока расстояние между
стенкой рычага 11 закрепок и эксцентриком 12 не станет равным
3,7...4,5 мм (в зависимости от пшрины петли). Затем эксцентрик
закрепляют зажимом 13.
Число проколов иглы в закрепке, определяющее ее густоту,
зависит от того, включен или выключен механизм замедления
подачи при образовании закрепки. При выключенном механизме
машина делает 5... 8 проколов, при включенном 11... 12. Для
включения и выключения механизма замедления служит винт,
расположенный сзади на правой стороне платформы, у основания
рукава машины.
Если полуавтомат должен работать без замедления подачи, винт
завинчивается в платформу, и наоборот. Для фиксации винта
служит шестигранная контргайка.
5.1.2. Полуавтомат 556 кл. фирмы «Дюркопп-Адлер»
Полуавтомат 556 кл. (рис. 5.8) предназначен для изготовления
прямых петель длиной от 6,35 до 44,45 мм и шириной 4,5 и 7 мм на
бельевых, платьевых и костюмных материалах строчкой двухни-
точного челночного стежка с закрепками на концах.
Рис. 5.8. Полуавтомат 556 кл. фирмы «Дюркопп-Адлер»

Управление автоматом осуществляется посредством либо
гидравлической распределительной коробки, либо пневматической
системы управления. Кроме того, при использовании
дополнительной оснастки (например, ножа для прорезания петли, устройств
охлаждения иглы, переключения на однократное или двукратное
обметывание петли, прижима материала) возможно
пневматическое управление.
При обрыве нитки, отсутствии ниток на шпульке или поломке
иглы срабатывает двойная защита автомата, обеспечиваемая
датчиком обрыва игольной нитки и педальным устройством
аварийного останова.
5.1.3. Полуавтомат 73401-РЗ кл. фирмы «Минерва» (Чехия)
Полуавтомат предназначен для выметывания прямых петель и
петель с глазком двухниточным цепным зигзагообразным стежком
с применением каркасной нитки на изделиях из костюмных и
пальтовых тканей. Петли можно изготавливать без закрепки, с
клиновидной или прямой закрепками. Частота вращения главного вала
машины 600 мин"1, что позволяет машине делать 1200 стежков в
минуту, длина петли без закрепки от 11 до 40 мм, с закрепкой от
13 до 35 мм, ширина кромки регулируется от 2 до 4 мм, ширина
прямой закрепки от 2 до 4 мм, длина закрепки, или ширина
петли, от 4 до 8 мм.
Полуавтомат устанавливается на специальном промышленном
столе. Вращение от электродвигателя через контрпривод посредством
двух ремней передается главному и распределительному валам
машины. Шьющий аппарат полуавтомата состоит из иглы, двух петли-
телей и их ширителей. Относительно шьющего аппарата изделие,
прижатое лапками к пластинам механизма перемещения
материалов, может передвигаться вдоль и поперек платформы машины.
Прорубание ткани можно осуществлять как перед обметыванием
петли, так и после него. Закрепка выполняется в конце цикла
изготовления петли. В отличие от других петельных полуавтоматов данный
полуавтомат имеет два холостых хода и один рабочий.
При включении электродвигателя шкивы контрпривода
получают вращение, но полуавтомат еще остается невключенным.
Чтобы включить его, оператор поворачивает к себе рычаг 8 (рис. 5.9).
От контрпривода вращение получают холостой шкив на главном
валу и шкив 19 распределительного вала. Перед включением
машины лапки 6 и 16 подняты, под них лицевой стороной вниз
укладывают изделие так, чтобы намеченная мелом линия петли
находилась под ножом 5. При включении полуавтомата лапки 6 и
16 могут опускаться автоматически или вручную. Чтобы не было
сдвига изделия относительно ножа 5, поворотом рычага 3 к
работающему можно опустить лапки 6 и 16.
i£*

14 13 12
Рис. 5.9. Платформа машины 73401-РЗ кл.
Включение полуавтомата осуществляют нажатием на кнопку
пускового рычага 2. При этом нож 5 опускается и на резцовой
колодке 15 прорубает материал по намеченной мелом линии. После
подъема ножа шьющий аппарат (игла 4 и петлители) поворачивается на
угол 180°, включается первый холостой ход и материал вместе с
платформой 17 и пластинами перемещения 9 и 14 непрерывно
движется к оператору.
Во время первого холостого хода пластины перемещения
материала 9 и 14 передвигаются поперек платформы 17 и расширяют
прорезь петли. Затем включается рабочий ход, игла 4 отклоняется
поперек платформы 17 машины на ширину щюмки петли, а
материал толчкообразно после каждых двух проколов иглы
перемещается к работающему.
Изготовление петли
начинается с щ>авой кроши (рис. 5.10).
При обметывании глазка
петли шьющий аппарат
поворачивается на угол 180°, а материал
Рис. 5.10. Процесс изготовления пет- перемещается по кривой, соот-
ли на машине 73401-РЗ кл. ветствующей форме глазка. При
266

этом частота обметывания глазка петли уменьшается. При
обметывании левой кромки петли платформа перемещается от
работающего.
При переходе на изготовление закрепки шьющий аппарат
поворачивается на угол 90° и материал вместе с платформой
перемещается влево от работающего на ширину петли. Затем игла
получает отклонения вдоль платформы машины, а материал после
каждых двух проколов иглы движется вправо от работающего. После
изготовления закрепки шьющий аппарат снова поворачивается на
угол 90° и возвращается в свое исходное положение. Включается
второй холостой ход и платформа 17(см. рис. 5.9) непрерывно
перемещается от работающего. При останове платформы лапки 6 и 16
автоматически поднимаются.
Зигзагообразная строчка двухниточного цепного стежка,
формирующая петлю, состоит из верхней нитки, нитки петлителя и
каркасной нитки. Рельефный узор строчки образуется снизу,
поэтому изделие размещают на платформе машины лицевой
стороной вниз.
В процессе образования строчки участвуют игла 7,
заправляемая верхней ниткой, левый петлитель 4, заправляемый нижней
ниткой, его ширитель 5, расположенный над петлителем, правый
петлитель 3 и его ширитель 2. Весь процесс образования стежка
можно разделить условно на несколько этапов.
Игла 1 (положение 7) опускается в крайнее нижнее
положение, затем, поднявшись на 2,5...4 мм, образует петлю со стороны
короткого желобка. В этот момент правый петлитель 4 вместе со
своим ширителем 5, двигаясь по часовой стрелке, входит в эту
петлю, продвигаясь выше ушка иглы на 2,5 мм. Правый петлитель
3 и его ширитель 2 поворачиваются по часовой стрелке и
удаляются от линии движения иглы 7.
Игла 7 (положение 77) выходит из прорези петли и
отклоняется вправо на ширину кромки петли. Левый петлитель 4 и его
ширитель 5 продолжают движение по часовой стрелке. На левое плечо
ширителя 5 нажимает наклонная плоскость 6 левого плеча рычага
поворота ширителей. Переднее плечо ширителя 5 перемещается
вдоль платформы машины и расширяет нитку левого петлителя 4,
образуя из нее петлю.
Игла 7 (положение 777) делает правый прокол и, опустившись,
входит в расширенную петлю левого петлителя 4.
Левый петлитель 4 (положение IV) и его ширитель 5,
поворачиваясь против часовой стрелки, совершают холостой ход, Игла 7
образует вторую петлю, в которую входят правый петлитель 3 и
его ширитель 2, повернувшись против часовой стрелки.
Правый петлитель 3 (положение V) и его ширитель 2,
повернувшись против часовой стрелки, расширяют петлю иглы 7,
которая, поднявшись, выходит из материала.
267

оо
V I VI VII
Рис. 5.11. Процесс образования стежка на машине 73401-РЗ кл.

Игла 7 (положение VI) вверху отклоняется влево, материал
перемещается к работающему. На правое плечо ширителя 2
нажимает наклонная плоскость 7 правого плеча рычага поворота шири-
телей. Левое плечо ширителя 2, перемещаясь вдоль платформы
машины, расширяет петлю иглы. Игла 7 входит в прорезь петли и в
свою петлю, подставленную правым петлителем 3 и его ширите-
лем 2 на линию ее движения. Игла 7 опускается в крайнее нижнее
положение, правый петлитель 3 и его ширитель 2, поворачиваясь
по часовой стрелке, совершают свой холостой ход.
Игла 7 (положение VII) образует третью петлю; в нее входят
левый петлитель 4 и его ширитель 5, которые поворачиваются по
часовой стрелке. Затем процесс повторяется.
С бобины или катушки верхнюю нитку справа налево
заправляют в отверстие направительного стержня 15 (рис. 5.12), вводят в
нижнее отверстие 14 нитепритягивателя, по часовой стрелке
проводят между шайбами 12 основного регулятора натяжения, снизу
вверх через отверстие 13 нитепритягивателя и с помощью
проволочного нитепродергивателя сверху вниз — через полый иглово-
дитель 77. Затем нитку выводят наружу в отверстие 6, слева против
часовой стрелки проводят между шайбами 7 дополнительного
регулятора натяжения, закрепленного на нижнем конце иглово-
дителя 77, и в направлении от работающего заправляют в ушко
иглы 8. Для петлеобразования оставляют конец нитки, равный 100 мм.
Перед заправкой нижней нитки следует снять пластины
перемещения материалов 9 (см. рис. 5.9) и 14. Для этого поворотом
рычага 3 в направлении от работающего поднимают лапки 6 и 16.
Зажимные пластины 7 и 18 поворачивают так, чтобы они вышли
из соприкосновения с пластинами перемещения материалов 9 и
14. Затем большие пальцы рук подводят в углубления 10 и
движением вверх снимают пластины перемещения материалов 9 и 14 с
шарнирных винтов 77 и одновременно движением вперед
вынимают их из пазов платформы 77. Далее с помощью рукоятки 20
поворачивают шкив 19 против часовой стрелки так, чтобы петли-
тельная каретка 41 (см. рис. 5.12) повернулась вперед к
работающему со своими деталями заправки.
Нитку с бобины или катушки проводят сверху вниз в ните-
направительное отверстие 20 пластины, прикрепленной к
чугунной подставке машины. Для заправки нитки под платформой
машины необходимо платформу 21 и головку машины приподнять и
платформу установить на стержневой упор в полуприподнятом
положении. После этого нитку сверху вперед проводят через
отверстие 28 чугунной подставки, через отверстия трех нитенаправите-
лей — 27, 26, 25, закрепленных на внутренней нижней части
чугунной подставки. С помощью проволочного нитепродергивателя
нитку снизу вверх проводят через полый стержень 24 ширителей,
сверху вниз заводят за нитенаправительные стержни 38, 40, про-
269

О
Рис. 5.12. Машина 73401-РЗ кл. и схема заправки ниток

водят в направлении против часовой стрелки между шайбами 35
основного регулятора натяжения, снизу вверх заводят за нитена-
правительный стержень 36 и подводят под пластинчатую пружину 37
дополнительного регулятора натяжения нитки. Затем нитку слева
заводят за нитенаправительный стержень 38, вводят в петлю ни-
тепритягивательной пружины 39 и снизу вверх проводят в
отверстие 42 петлительной каретки 41. Далее с помощью пинцета нитку
заправляют в отверстие ограничителя 1. Нажав на левое плечо ши-
рителя 2, поворачивают его по часовой стрелке и снизу вверх
заправляют нитку в ушко 3 левого петлителя 43. После этого шири-
тель 2 отпускают, проверяют, оказалась ли нитка между рожками
его вилки, и проводят нитку вперед в нитенаправительное
отверстие игольной пластины 5.
Каркасную нитку с бобины или катушки с помощью
проволочного нитепродергивателя проводят вперед к работающему через ни-
тенаправительную трубку 29, между зажимными пластинами 30,
снизу вверх и сверху вперед между нитенаправительными
стержнями 31, над нитенаправительным стержнем 32 и заводят в крючок
нитепритягивательной пружины 33. Затем нитку тоже с помощью
проволочного нитепродергивателя слева направо проводят через ни-
тенаправительную трубку 34, заправляют слева вперед в отверстие
нитенаправителя 4 и проводят через нитенаправительное отверстие
игольной пластины 5. Протягиванием нитки проверяют, свободно
ли она перемещается относительно нитенаправителей. Из игольной
пластины выводят отрезок нитки длиной, равной 100 мм.
Платформу 21 приподнимают за передний край, выводят из
углубления стержневой упор и снова опускают платформу 21В пазы
платформы 17 (см. рис. 5.9) вставляют пластины перемещения
материалов 9 и 14 и задвигают зажимные пластины 7 и 18.
Поворотом рычага 3 проверяют вертикальность перемещения лапок 6 и
16, а также то, могут ли пластины перемещения материалов 9 и 14
при поднятых лапках 6 и 16 перемещаться на небольшую
величину поперек платформы машины. Затем концы каркасной нитки и
нитки левого петлителя заводят под зажим 13 слева и под зажим
12 справа.
Првдерживая конец верхней нитки, под лапки 6 я 16 подкла-
дывают изделие, ориентируя линию намелки петли относительно
линии движения ножа 5. Поворотом рычага 3 опускают лапки 6 и
Ж Нажимают на рукоятку пускового рычага 2, и машина
включается. Включив рабочий ход, отпускают конец верхней нитки.
После изготовления петли и выключения машины концы ниток
обрезают ножницами.
Иглу 8 (см. рис. 5.12) после выключения машины
устанавливают длинным желобком к работающему и закрепляют винтом 9 в
игловодителе 11, причем конец колбы иглы должен
просматриваться через отверстие 10.
271

При поломке иглы или обрыве ниток машину можно
выключить поворотом рычага 16 в направлении от работающего.
Одновременно, чтобы не было сдвига изделия относительно лапок 6
(см. рис. 5.9) и 16, нажимают на кнопку 1. Тогда в конце цикла
изготовления петли лапки подниматься не будут. Однако следует
твердо помнить, что машину нельзя выключать в процессе
изготовления закрепки, так как может произойти заклинивание
звеньев закрепочного механизма.
Длину петли регулируют перемещением пластины 19 (рис. 5.13)
вдоль платформы машины после ослабления болта 20. Если
пластину 19 переместить к работающему, то длина петли увеличится.
Длина петли указана на неподвижной линейке 18. При изменении
длины петли заменяют нож 23 (см. рис. 5.12), для чего винт 22
вывертывают на несколько оборотов и устанавливают новый нож,
соответствующий выбранной длине петли. При замене ножа 23
следует заменить и резцовую колодку 15 (см. рис. 5.9). Для этого
снимают пластины перемещения материалов 9 и 14 и справа, ослабив
болт, вынимают резцовую колодку 15 движением вверх.
При изменении формы петли заменяют копир 17 (см. рис. 5.12),
а также нож и резцовую колодку.
Чтобы изготовить петлю без закрепки, следует отключить
закрепочный механизм. Для этого поворотом собачки 12 (см. рис. 5.13)
вверх с пальца 13 снимают оба конца пружины 11. Затем винт 16
после ослабления его контргайки ввертывают так, чтобы между
тягой 15 и пластиной 14 был зазор 1 мм.
Ширину кромок петли регулируют поворотом градуированной
рукоятки 17. При повороте ее по часовой стрелке ширина кромок
петли увеличивается.
Частоту обметывания кромок петли регулируют поворотом
рычага 19 (см. рис. 5.12) после ослабления гайки 18. Если рычаг 19
поворачивать против часовой стрелки, стежки будут реже. Целесообразно
эту регулировку выполнять в момент включения рабочего хода, так
как в это время устраняется давление пружины на рычаг 19.
Положение левого петлителя 22 (см. рис. 5.13) относительно иглы
по высоте и его зазор между ним и иглой, равный 0,1...0,2 мм,
регулируют поворотом петлителя 22 после ослабления винта 23.
Положение ширителя относительно петлителя 22 регулируют
поворотом его с помощью ограничителя 21 после ослабления винта
24. Ширитель не должен задевать за петлитель и его вилка не
должна зажимать нижнюю нитку.
Аналогичные регулировки выполняют для правого петлителя и
его ширителя.
Длину закрепки регулируют перемещением винтовой шпильки
J и ее ползуна по прорези рычагов 5 и 2 после ослабления гайки 4.
Если винтовую шпильку 3 переместить в направлении к
работающему, длина закрепки уменьшится.
272

си
О,
en
cd
en
«о
273

Рис. 5.14. Машина серии 100 фирмы «АМФ-РИИС»
Частоту обвивочных стежков в закрепке регулируют
перемещением винтовой шпильки 6 вместе с задней головкой шатуна 1 по
прорези диска 8 после ослабления гайки 7.
Если винтовую шпильку переместить ближе к центру диска <?,
обвивочные стежки будут реже.
Принимая во внимание свойства обрабатываемых материалов,
можно наладить полуавтомат на прорубание петли после ее
обметывания. Для этого ослабляют гайку 10 и перемещают ее винтовую
шпильку по прорези рычага Р. Если винтовую шпильку и гайку 10
переместить к работающему, то прорубание петли будет
происходить после ее обметывания.
Фирма АМФ-РИИС на базе полуавтомата 73401-РЗ кл.
изготавливает полуавтоматы серии 100, оставив без изменений
механизмы полуавтомата 73401-РЗ кл., но изменив дизайн головки
полуавтомата (рис. 5.14) и механизм останова, что увеличило
производительность до 1600 стежков в минуту.
274

5.2. ПУГОВИЧНЫЕ ПОЛУАВТОМАТЫ
5.2.1. Полуавтомат 827 кл.
Полуавтомат 827 кл. предназначен для пришивания челночным
стежком плоских пуговиц с двумя и четырьмя отверстиями
вплотную к материалу на сорочках, костюмах, плащах и спецодежде.
Пуговицы имеют диаметр 11... 32 мм, их толщина до 4 мм,
расстояние между отверстиями 3... 5 мм.
Полуавтомат комплектуется сменными деталями для
пришивания пуговиц толщиной более 3 мм.
Рабочими органами полуавтомата являются: прямая игла,
совершающая плоскопараллельное движение (поступательное по
вертикали и колебательное относительно вертикальной оси игольной
рамки); нитепритягиватель шарнирного типа; ротационный
челнок с горизонтальной осью вращения; пуговичный аппарат (путо-
вицедержатель), осуществляющий перемещение пуговицы и
материала от распределительного кулачка, задающего программу
работы полуавтомата; устройство автоматического выключения,
останавливающее полуавтомат после выполнения 21 или 14 стежков
с иглой и ушком нитепритягивателя в верхнем положении, и
механизм обрезки ниток.
В полуавтомате регулируются поперечные перемещения иглы;
положение иглы относительно отверстий пуговицы; продольные
перемещения пуговицы; положение пуговицедержателя
относительно игольной пластины; натяжение ниток иглы и челнока.
Петлеобразование осуществляется иглой и ротационным
челноком 1 (рис. 5.15), закрепленным на конце вала 19. Передача от
главного вала 22 к челночному валу осуществляется двумя парами
зубчатых колес — верхней 11 и нижней 17 через промежуточный
вал 15 с общим передаточным отношением 2:1.
Полуавтомат снабжен рабочим 12 и холостым 13 шкивами,
смонтированными на конце главного вала.
Включение полуавтомата в работу производится путем нажатия
на педаль, связанную цепью с рычагом включения 16. По
окончании пришивания пуговицы полуавтомат автоматически
выключается механизмом автоостанова 14 и пуговичный аппарат 20
поднимается в крайнее верхнее положение.
Пуговицы вставляют в зажим лапки пуговичного аппарата
вручную. Пришивание пуговиц осуществляется путем поперечного
отклонения иглы и перемещения пуговичного аппарата вдоль оси
платформы.
Игловодитель 2 с закрепленной в нем иглой совершает
возвратно-поступательные движения в вертикальном направлении и
колебательные движения поперек оси платформы. Вращательное
движение главного вала 22 посредством кривошипа 7, шатуна 5 и
275

©о
s
00
i
I
О
a
о
<N О
in
in
I
276

поводка 4 преобразуется в возвратно-поступательные движения иг-
ловодителя 2.
Поперечное отклонение рамка 3, а следовательно, и игловоди-
тель 2, перемещающийся в ней, получают от копирного диска 10
посредством кулисы 9, шарового шатуна 23, кривошипа 25,
закрепленного на промежуточном валу 24, и кривошипа 27,
входящего в паз рамки 3.
Подача верхней нитки производится нитепритягивателем 6,
получающим движение от пальца кривошипа 7, закрепленного на
переднем конце главного вала.
Перемещение материала и пуговицы при пришивании пуговиц
с четырьмя отверстиями осуществляется пуговичным аппаратом
20, кинематически связанным с кулисой 8, получающей свое
движение от копирного диска 10. Величина продольного
перемещения зависит от положения, которое занимает муфта 18 в пазу
кулисы 8.
Процесс пришивания пуговиц осуществляется в такой
последовательности. Пуговицу вставляют в зажим лапки поднятого
пуговичного аппарата 20; под зажим лапки подкладывают материал;
нажимают на ножную педаль, в результате чего сначала зажим
лапки пуговичного аппарата опускается на материал, а затем
включается в работу полуавтомат и пуговица пришивается к материалу;
после последнего прокола полуавтомат автоматически
отключается и пуговичный аппарат поднимается в верхнее положение.
При пришивании пуговиц с
двумя отверстиями необходимо выклю- . 6 7
чить регулятор продольного
перемещения пуговичного аппарата и
переместить муфту 18 в центр
поворота кулисы 8.
Иглу вставляют в иглодержатель
до упора так, чтобы ее короткий
желобок был обращен назад, к
основанию рукава, а ось ушка иглы
была направлена вдоль оси вала
рукава.
Верхнюю нитку с бобины
проводят к игле в такой
последовательности (рис. 5.16): через отверстие 7
нитенаправителя с правой стороны
рукава; между шайбами регулятора
предварительного натяжения 6;
вниз под шайбы регулятора
основного натяжения 8; в ушко нитепри-
тягивательной пружины 4; вниз под
проволочный нитенаправитель 3;
Рис. 5.16. Схема заправки
верхней нитки полуавтомата 827 кл.
277

вверх в ушко нитепритягива-
теля 5; вниз через
проволочный нитенаправитель 2 в ушко
иглы 7, продевая нитку от себя
к основанию рукава.
Натяжение нитки
регулируется повертыванием
гаек-колпачков регуляторов
предварительного 6 и основного 8
натяжения. Регулирование длины
нитки, выходящей из ушка
иглы после обрезки,
производится повертыванием гайки-
колпачка регулятора предвари-
Рис. 5.17. Механизм отводчика верх- тельного натяжения 6.
ней нитки полуавтомата 827 кл. Наматывание нитки на
шпульку выполняется
автоматической моталкой, встроенной в корпус рукава с верхней
стороны.
При подъеме пуговичного аппарата производится обрезка
нитки. Чтобы конец нитки, выходящей из иглы, не попал под лапку
или под материал, конец нитки отводит в сторону нитеотводчик 7
(рис. 5.17). Нитеотводчик поворачивается при подъеме стержня 2
На стержне 2 закреплен кронштейн 7, штифт 3 которого входит в
паз рычага отводки нитки 4, шарнирно прикрепленного с
помощью винта 6 к кронштейну 5. Нитеотводчик 7 жестко прикреплен
к рычагу 4.
При подъеме стержня 2 штифт 3 поворачивает нитеотводчик 7
влево. Нитеотводчик, проходя под иглой, захватывает нитку,
вытягивает ее из пуговицы и удерживает конец нитки над лапками
пуговичного аппарата.
Положение нитеотводчика 7 относительно иглы определяется
перемещением кронштейна 7 на стержне 2 При подъеме
кронштейна 7 угол поворота влево рычага 4, а следовательно, и
нитеотводчика 7 увеличивается, а при опускании кронштейна 7 вдоль
стержня 2 уменьшается.
Автоматический останов полуавтомата по окончании каждого
рабочего цикла осуществляется переводом приводного ремня с
рабочего шкива 10 (рис. 5.18) на холостой шкив 9 с помощью отводки 72
Отводка 12 размещена в рамке 2 останова, закрепленной в
кронштейне 3 центровыми винтами 14. За два оборота главного вала до
окончания цикла упор 6, закрепленный на копирном диске 4,
поворачивает защелку 5, освобождая рамку 2 останова. Рамка под
действием пружины 7 поворачивается на центровых винтах по
часовой стрелке и посредством отводки 12 переводит ремень с
рабочего шкива на холостой. Стержень 15 останова, перемещающийся
278

в рамке, под действием
пружины 13 скользит по кулачку 7
шестерни 11, вращающейся на
главном валу, западает в паз
кулачка, и полуавтомат
отключается. Часть инерции
главного вала после перевода ремня
на холостой шкив гасится
подпружиненным стержнем 15
останова при перемещении по
кулачку шестерни 77, а
оставшаяся инерция вала после за-
падания стержня в паз кулачка
7 поглощается
амортизационными пружинами,
находящимися внутри шестерни 77.
Шестерня 77 работает в паре с
шестерней 8.
Включение полуавтомата в
работу производится поворотом
двуплечего рычага 16, шарнир-
но закрепленного в корпусе.
Одно плечо рычага 16
упирается в рамку 2 останова, а дру-
Рис. 5.18. Механизм автоматического
останова полуавтомата 827 кл.
гое связано с педалью. При повороте рычага 16 против часовой
стрелки рамка останова повернется против часовой стрелки,
стержень 75 останова выйдет из паза кулачка, а переместившийся
отводкой 12 с холостого на рабочий шкив ремень начнет вращать
главный вал полуавтомата.
Механизм обрезки ниток (рис. 5.19) имеет два ножа —
неподвижный 4 и подвижный 18.
Неподвижный нож прикреплен к игольной пластине
прижимом 3, а подвижный крепится к зубчатому колесу 7, входящему в
зацепление с зубчатой рейкой 2, которая в свою очередь
закреплена на конце тяги 77, связанной с рычагом 14.
Рычаг 14 связан с рычагом подъема 9 пуговичного аппарата
через соединительное звено 12 и планку 77. При повороте кулачка
13, закрепленного на копирном диске 70, рычаг 14
поворачивается и продвигает соединительное звено 12 с рейкой 2 влево.
Зубчатое колесо 7 с ножом 18 поворачивается и нож входит в петлю,
образованную игольной ниткой, не позволяя нитепритягивателю
полностью затягивать последний стежок.
Окончательное движение механизм обрезки получает от рычага
подъема 9. При подъеме пуговичного аппарата задний конец
рычага идет вниз и через планку 77 и соединительное звено 12
поворачивает на дополнительный угол рычаг 14. Подвижный нож при
279

этом поворачивается, расширяя
петлю игольной нитки, касается
неподвижного ножа, в результате
чего происходит обрезка игольной
и челночной ниток.
Перед обрезкой ниток, как
было сказано выше, петля
расширяется широкой частью
подвижного ножа. Чтобы нитка с бобины
сматывалась свободно, ее
натяжение необходимо ослабить. Для этой
цели служит кулачок 5,
закрепленный на стержне 7 подъема
пуговичного аппарата. Пружина 8
через поводок 6, рычаг подъема 9,
планку 11 и соединительное
звено 12 прижимает ролик рычага 14
к кулачку 13.
В момент последнего прокола,
когда игла начинает подниматься
в крайнее верхнее положение,
выступ кулачка 13 поворачивает
рычаг 14 и, следовательно,
кинематически связанный с ним рычаг
подъема 9. В результате этого
произойдет перемещение
подвижного ножа и подъем кулачка 5,
который произведет освобождение
регулятора натяжения ниток 15
посредством шпильки 16.
Таким образом, нож,
расширяя захваченную петлю игольной нитки, свободно стягивает с
бобины нужное количество нитки, не обрывая ее.
При подъеме пуговичного аппарата в крайнее верхнее
положение (после останова полуавтомата) происходят дополнительный
поворот ножа и обрезка ниток.
Наряду с основным механизмом обрезки ниток в полуавтомате
имеется механизм обрезки игольной нитки в начале пошива.
Назначение этого механизма — не допускать пропуска стежков в
начале работы и протаскивать конец игольной нитки через отверстие
пуговицы в материал (рис. 5.20).
Работа этого механизма происходит следующим образом.
При включении полуавтомата в работу приводится в движение
кулачок 8 и начинает опускаться в нижнее положение игла с
ниткой. До подхода иглы к игольной пластине 2 кулачок 8 повернет
двуплечий рычаг 7, и он через шаровой шатун 6 и двуплечий ры-
Рис. 5.19. Механизм обрезки
ниток полуавтомата 827 кл.
280

чаг 5 повернет по оси подвижный нож-рамку 4, чтобы игла,
опускаясь вниз, могла бы пройти в паз 3 ножа-рамки.
Нитка, проведенная иглой в отверстие игольной пластины и ножа
рамки, захватывается челноком и протягивается под игольную
пластину. Когда игла выйдет из игольной пластины, а нитепритягиватель
займет крайнее верхнее положение, кулачок 8 повернет двуплечий
рычаг 7, а следовательно, и кинематически связанный с ним нож-
рамку 4, в результате чего нитка будет защемлена между
плоскостью игольной пластины 2 и подвижным ножом-рамкой 4, а
оставшийся конец нитки под игольной пластиной будет отрезан
неподвижным ножом 7, прижатым к плоскости ножа-рамки 4.
При втором проколе иглы осуществляется нормальное
петлеобразование. Чтобы защемленная нитка не выдергивалась нитеп-
ритягивателем во время второго прокола иглы, регулятор
натяжения 15 (см. рис. 5.19) остается открытым до образования первого
стежка, обеспечиваемого кулачком 5.
После второго прокола регулятор натяжения нитки
закрывается и остается в таком положении до конца рабочего цикла.
При последнем проколе иглы после ее выхода из игольной
пластины нож-рамка поворачивается и освобождает зажатый конец
нитки, не препятствуя таким образом снятию обработанного изделия.
281

19 18 17 16 15 14
Рис. 5.21. Механизм подъема пуговичного аппарата полуавтомата 827 кл.
По окончании пришивания пуговицы полуавтомат
останавливается, а пуговичный аппарат поднимается. Механизм подъема
пуговичного аппарата (рис. 5.21) приводится в движение от
эксцентрика останова.
Конструктивно этот механизм выполнен так. Рычаг подъема 5
соединен тягой 8 с рьиагом 77, шарнирно закрепленным на оси
19. К корпусу платформы прикреплен кронштейн 75, в отверстии
которого размещается ось 14. На одном конце оси закреплен рычаг
16 с подпружиненным упором 13, на другом — кривошип 77,
связанный звеном 18 с рьиагом 77.
Подпружиненный стержень 7, перемещающийся в
направляющих рамки 10 останова, имеет выемку 12. Перед окончанием цикла
пришивания пуговицы эксцентрик 6 перемещает стержень 7 вниз,
сжимая при этом пружину 9. В выемку стержня западает
подпружиненный упор 13, и когда стержень 7 под действием пружины 9
войдет в паз эксцентрика 6, рьиаг 16, повернувшись, через
кривошип 77, звено 18, рьиаг 77 и тягу 8 повернет рьиаг подъема 5 по
часовой стрелке. При этом его передний конец, переместив вверх
стержень 3 с закрепленным на нем упором 2, поднимет
пуговичный аппарат 7. Оператору останется только вынуть изделие из-под
лапок пуговицедержателя пуговичного аппарата, вложить новую
пуговицу и, подложив изделие, нажать на педаль. При включении
полуавтомата в работу рамка 10 останова поворачивается против
часовой стрелки и упор 13 выходит из зацепления со стержнем 7
282

Под действием пружины 4 вся система возвращается в
исходное положение и пуговичный аппарат 1 опускается на игольную
пластину раньше перевода ремня с холостого на рабочий шкив.
5.2.2. Полуавтоматы 1903 кл. (серии 1900) фирмы «Джуки»
Полуавтомат 1903 кл. предназначен для пришивания плоских
пуговиц с двумя и четырьмя отверстиями двухниточным
челночным стежком. Максимальная частота вращения главного вала
2500 мин"1. Высота подъема пуговичного аппарата 13 мм.
Наружный диаметр пришиваемых пуговиц от 10 до 32 мм. Полуавтоматы
выпускаются четырех вариантов:
LK-1903-301 (для пришивания пуговиц толщиной до 3,5 мм);
LK-1903-302 (для пришивания пуговиц толщиной до 4,5 мм);
LK-1903-303 (для пришивания пуговиц толщиной до 6,5 мм);
LK-1903-304 (для пришивания пуговиц толщиной до 2,5 мм и
до 3,5 мм).
В машине регулируются положение иглы по высоте, положение
зажимов пуговиц, натяжение верхней и нижней ниток, положение
иглы относительно носика челнока, высота подъема, усилие
прижима лапки, усилие прижима и величина перемещения материала.
В полуавтоматах серии LK-1900 применены встроенный
автоматизированный привод главного вала и система шаговых
приводов для перемещения зажима полуфабриката. Благодаря
автоматизированному приводу главного вала удалось полностью отказаться
от механических устройств для фиксированного останова главного
вала, упростить механизмы обрезки ниток и подъема прижимной
рамки. Все это позволило улучшить динамику электромашинного
агрегата, снизить шум и вибрацию, полностью исключить
ударные нагрузки.
Система шаговых приводов обеспечивает любую траекторию
перемещения зажима в поле 20 х 40 мм.
Полуавтомат контролирует соответствие выбранной формы
пуговицы установленному зажиму, а также дает сигнал оператору в
случае ошибки.
Полуавтомат обеспечивает также мультипрограммный режим
работы, при котором программируется последовательность
пришивания пуговиц разной конфигурации. Это особенно ценно для
небольших швейных предприятий.
5.2.3. Полуавтомат КУР-1095 кл. и модификации
на его основе
Полуавтомат КУР-1095 кл. предназначен для пришивания
плоских пуговиц с двумя и четырьмя отверстиями к верхней одежде и
бельевым изделиям строчкой однониточного цепного стежка.
283

а б в
Рис. 5.22. Схема различных способов пришивания пуговиц на полуавтомате
КУР-1095 кл.:
а — с четырьмя отверстиями без переходной нитки вплотную к материалу; б — с
двумя отверстиями вплотную к материалу; в — с подпуговицей вплотную к
материалу; г — с подпуговицей и образованием «ножки»; д — потайными стежками; е —
без подпуговицы с образованием «ножки»
На базе этого полуавтомата созданы полуавтоматы 1295, 1495
и 1595 кл. Способы пришивания пуговиц показаны на рис. 5.22.
Полуавтомат имеет кривошипно-шатунный механизм иглы. Ни-
теподатчик работает от игловодителя. Неравномерно вращающийся
петлитель снабжен колеблющимся отводчиком. Пуговицы и
материал получают перемещение вдоль платформы; игла
перемещается по вертикали и поперек платформы. Имеется механизм
обрезки нитки.
Полуавтомат однопедальный. В выключенном состоянии
машины пуговицедержатель и экран подняты. Петлеобразование
осуществляется ротационным петлителем, закрепленным на конце вала
петлителя.
Направление перемещения материала должно совпадать с
направлением вращения петлителя. При перемещении материала в
сторону, противоположную вращению петлителя, стежок не
образуется, так как предыдущая петля сбрасывается петлителем. Для
нормального расширения петли вводится дополнительный
отводчик, который освоим крючком отводит петлю и способствует ее
расширению.
Процесс образования стежка происходит следующим образом
(рис. 5.23).
Отводчик 2 (положение /), поворачиваясь против часовой
стрелки, своим крючком расширяет предыдущую петлю, надетую на
петлитель J. Игла 1 входит в отверстие пуговицы и прокалывает
ткань.
Игла 1 при подъеме из нижнего положения //на 2...2,5 мм
образует вторую петлю, в которую входит носик петлителя 3 В момент
захвата петли иглы петлитель движется ускоренно. Отводчик 2, на-
284

Ill IV
Рис. 5.23. Образование однониточного цепного стежка с помощью
колеблющегося отводчика
ходясь в крайнем левом положении, удерживает своим крючком
предыдущую петлю иглы.
Игла 1 (положение III) выходит из материала, петлитель 3
расширяет вторую петлю иглы и вводит ее внутрь первой петли.
Отводчик 2 начинает поворачиваться по часовой стрелке и
прекращает оттягивать первую петлю.
Петлитель 3 (положение IV) продолжает расширять вторую
петлю, а первая сбрасывается с его пяточки и затягивается. В
затягивании первой петли участвуют игла 7, петлитель 3 и механизм,
перемещающий пуговицу и материал. Затем процесс образования
стежка повторяется.
Передача от главного вала 12 (рис. 5.24) к валу петлителя
осуществляется двумя парами зубчатых колес (верхней 16 и нижней 24)
285

286

через промежуточный вертикальный вал 32 с общим
передаточным отношением 1:1.
Полуавтомат снабжен рабочим 19 и холостым 20 шкивами,
смонтированными на конце главного вала 12.
Включение полуавтомата в работу производится путем нажатия
на педаль, связанную с рычагом включения 23. Расширение петли
после ее захвата петлителем и вывод ее на линию движения иглы
производятся механизмом отводки 27.
По окончании пришивания пуговицы полуавтомат
останавливается механизмом останова 22, приводимым в движение от кулачка
21, и пуговичный аппарат 28 поднимается в крайнее верхнее
положение через тягу 18, поводок 7, стержень 6 и рычаг 2 В зажим лапки
пуговичного аппарата 28 пуговицы вставляются вручную.
Пришивание пуговиц осуществляется путем поперечного отклонения иглы 3
и перемещения пуговичного аппарата вдоль оси платформы.
Нитка с помощью колеблющегося отводчика натягивается
регуляторами 17. Игловодитель 5 с закрепленной в нем иглой 3
совершает возвратно-поступательное движение в направляющих
рамки 4, получая движение от главного вала 12 посредством
кривошипа 10, шатуна 9 и поводка 8.
Пришивание осуществляется следующим способом. Пуговицу
вставляют в зажим лапки пуговичного аппарата 28, который
должен находиться в поднятом положении; под зажим лапки подкла-
дывают материал; нажимают на педаль, в результате чего сначала
зажим лапки пуговичного аппарата опускается на материал, а
затем включается полуавтомат и пуговица пришивается к
материалу; после последнего прокола (десятого для пуговиц с двумя
отверстиями и двадцатого для пуговиц с четырьмя отверстиями)
полуавтомат автоматически останавливается и пуговичный
аппарат поднимается в верхнее положение.
При пришивании пуговиц с четырьмя отверстиями с
переходной ниткой во избежание обрыва нитки необходимо один из
выступов, расположенных на ободе копирного диска, снять, а
соответствующий ему упор развернуть на угол 180°.
Поперечное отклонение рамка 4, а следовательно, и
игловодитель, перемещающийся в ней, получают от копирного диска 14
посредством кулисы 11, шарового шатуна 30, кривошипа 31,
закрепленного на промежуточном валу 13, и кривошина 29,
входящего в паз рамки 4.
Петлитель за время полного оборота вокруг своей оси
вращается неравномерно. Такое движение ему сообщает механизм
ускорения, состоящий в основном из двух дисков (ведущего 25 и
ведомого 3 7), связанных между собой соединительным звеном 35.
Ведущий диск 25 закреплен на валу 34 в корпусе платформы и
получает равномерное вращательное движение от вертикального
вала 32 через пару зубчатых колес 24.
287

Ведомый диск жестко закреплен на заднем конце вала петлите-
ля 26, вращающегося в отверстиях платформы. На переднем конце
этого вала двумя стопорными винтами закреплен петлитель 1.
Ускоритель должен сообщать петлителю ускоренное движение в тот
момент, когда носик петлителя будет подходить к игле, делающей
правый прокол. Для этого необходимо, чтобы ведущий диск был
установлен правильно, т.е. чтобы риска на диске совпадала с
плоскостью пластины, прикрепленной к платформе в момент
нахождения иглы в крайнем верхнем положении.
Правильность установки ведущего диска можно
проконтролировать через окно в платформе с левой стороны. При
неправильной установке ведущего диска носик петлителя при подходе к игле
вместо ускоренного движения двигается замедленно и при
переходе иглы в левое положение подходит к ней с опозданием, т.е. не
успевает захватить петлю, в результате чего возникают пропуски
стежков.
Установка петлителя при отладке полуавтомата осуществляется
следующим образом. Вначале обеспечивается симметричность
отклонения иглы относительно оси платформы.
Такая отладка достигается путем правильной установки
кривошипа 31 на промежуточном валу 13 и положения шатуна в пазу
кулисы 11. При опускании игла не должна касаться ни пуговицы,
ни пуговицедержателя.
Взаимные положения иглы и петлителя, обеспечивающие
петлеобразование в процессе пришивания пуговиц на полуавтомате
КУР-1095 кл., показаны на рис. 5.25.
Перемещение материала и пуговицы при пришивании пуговиц
с четырьмя отверстиями осуществляется пуговичным аппаратом
28 (см. рис. 5.24), кинематически связанным с кулисой 36,
получающей движение от копирного диска 14.
Копирный диск получает движение от главного вала 12 через
червячный редуктор 15 с передаточным отношением 20:1.
Величина продольного перемещения зависит от того положения,
которое занимает муфта 33 в пазу кулисы 36.
Положение игловодителя 5
4...4,5
0,1...0,2
Рис. 5.25. Схема установки иглы и
петлителя полуавтомата КУР-1095 кл.
по высоте устанавливается
перемещением его вверх или вниз
после ослабления крепежного
винта поводка 8.
Величина поперечного
отклонения игловодителя 5
устанавливается перемещением
шарового пальца шатуна 30 в пазу
кулисы 11.
Если разместить палец
ближе к центру качания кулисы,
288

то отклонение игловодителя уменьшится. При удалении от
центра оно увеличится.
При регулировании механизма перемещения материала и
пуговицы синхронность работы этого механизма и иглы
обеспечивается поворотом копирного диска 14 на передаточном валу.
Величина продольного перемещения зажима лапки пуговичного
аппарата 28 регулируется изменением положения муфты 33 в пазу
кулисы 36: чем ближе муфта к центру качания кулисы, тем
меньше величина перемещения. При пришивании пуговиц с двумя
отверстиями центр муфты и центр качания кулисы должны быть
совмещены. Величина поперечного отклонения иглы
устанавливается перемещением шарового пальца шатуна 30 в пазу кулисы
77 в соответствии с расстоянием между центрами отверстий
пуговицы.
Игла устанавливается в иглодержателе так, чтобы ее короткий
желобок был обращен назад (к основанию рукава), а ось ушка
была направлена вдоль оси вала рукава.
Полуавтомат шьет одной ниткой, которая проводится к игле с
бобины, надетой на катушечную стойку, в такой
последовательности (рис. 5.26): через отверстия нитенаправителя 9\ под шайбы
заднего регулятора натяжения 10 с левой стороны; под шайбы

переднего регулятора натяжения 77 с
правой стороны; под нитенаправитель
8; поверх скобы 12 освобождения
нитки; в глазок проволочного направите-
ля 7в углублении крышки; поверх
скобы 12 освобождения нитки; между
двумя направляющими шпильками 6;
под прижимную пластину 13; между
двумя направляющими шпильками
14; в отверстие проволочного нитенап-
равителя 5; вниз под ролик направи-
теля 75; в отверстие нитенаправителя
4, закрепленного на стержне иглово-
дителя; вниз под пластинчатый
нитенаправитель 3; между
прижимными шайбами с заправкой нитки в
отверстие шпильки прижима 2; в
отверстие проволочного нитенаправителя
7 и в ушко иглы 16 от себя.
Механизм натяжения нитки,
изображенный на рис. 5.27, выполняет
следующие функции: создает
необходимое натяжение нитки в тот период,
когда нитепритягиватель, двигаясь
вверх вместе с игловодителем, затягивает стежок; подает с
бобины необходимое количество нитки для пришивания пуговицы;
зажимает нитку для ее обрезки.
Регулятор снабжен устройством для освобождения
натяжения, которое получает управление от кулачка 7, закрепленного
на главном валу 8 полуавтомата двумя стопорными винтами 6. По
поверхности этого кулачка скользит сферический торец стержня
7, который при подъеме упирается в перемычку тарелочки 4,
перемещает ее вверх, и нитка легко проходит между тарелочками 5.
При опускании стержня тарелочка 4 под действием пружины
3 прижимается к тарелочке 5 и зажимает нитку, способствуя
лучшему затягиванию стежка. Усилие сжатия пружины 3
регулируется поворотом колпачка 2.
Перед обрезкой нитки после выполнения операции
пришивания пуговицы нитка зажимается специальным устройством,
работающим следующим образом (рис. 5.28): упор 4 рычага 3,
закрепленного на оси 5, скользит по ободу распределительного диска 2,
на котором имеется выступ 7. Этот выступ, подойдя к упору 4,
закрепленному в пазу рычага 5, поворачивает рычаг 3 и ось 5, на
которой он закреплен, против часовой стрелки. В отверстии оси
жестко закреплен палец 77, входящий в отверстие зажима 9. При
повороте оси 5 зажим 9 поднимается к пластине 8.
Рис. 5.27. Механизм
натяжения нитки в полуавтомате
КУР-1095кл.
290

12 11 10 9
Рис. 5.28. Механизм зажима нитки полуавтомата КУР-1095 кл.
Между пластиной и зажимом проходит нитка. Для
регулирования усилия зажима нитки пластина 8 прижимается к крышке
пружиной 7 Сила сжатия пружины и, следовательно, усилие
прижатия пластины к зажиму 9 зависят от положения установочного
кольца 10 на оси 6.
При заправке нитки в иглу для обеспечения ее свободного
прохода между зажимом и пластиной последняя приподнимается с
помощью рычажка 72, для чего достаточно немного повернуть его
в сторону работающего. Усилие зажима нитки в момент останова
полуавтомата регулируется перемещением установочного кольца
10 на оси 6.
Создание излишка нитки,
необходимого для образования
первого стежка, производится
следующим образом (рис. 5.29).
При подъеме пуговичного
аппарата скоба 6, прикрепленная
винтами 8 к рычагу подъема 7,
опускается. Регулировочный
винт 4, ввернутый в скобу,
поворачивает рычаг 2, и
закрепленная в рычаге скоба 1
вытягивает нитку, сматывая ее с
бобины. При включении
полуавтомата в работу рычаг подъема
7 поднимается и рычаг 2 воз- Рис. 5.29. Механизм накопления нитки
вращается в свое исходное по- полуавтомата КУР-1095 кл.
Юа Заказ №12973
291

ложение пружиной 3. Длина
вытягиваемой нитки зависит от
угла поворота рычага 2. Этот
угол устанавливается
регулировочным винтом 4. От
самопроизвольного отворачивания винт
4 закреплен гайкой 5.
При подъеме пуговичного
аппарата нитка обрезается. Чтобы
конец нитки, выходящей из
иглы, не попал под лапку или
материал, его отводит в
сторону нитеотводчик (рис. 5.30). Ни-
Рис. 5.30. Механизм нитеотводчика теотводчик поворачивается при
полуавтомата КУР-1095 кл. подъеме стержня 2 На стержне
закреплен кронштейн 7, штифт
3 которого входит в паз рычага 4 отвода нитки, шарнирно
прикрепленного с помощью винта 6 к кронштейну 5.
Нитеотводчик 7 жестко прикреплен к рычагу 4 отвода нитки.
При подъеме стержня 2 штифт 3 поворачивает нитеотводчик 7
влево. Нитеотводчик, проходя под иглой, захватывает нитку,
вытягивает ее из пуговицы и удерживает над пуговицедержателем.
Положение нитеотводчика 7 относительно иглы регулируется
перемещением кронштейна 1 на стержне 2.
При подъеме кронштейна 1 угол поворота рычага 4, а
следовательно, и нитеотводчика 7 влево увеличивается, и наоборот.
Механизм отводчика петли (рис. 5.31) служит для расширения
петли, захваченной петлителем, и для отвода ее на линию
движения иглы, чтобы последняя могла попасть в нее.
Отводка 1 составляет одно целое с валиком 2, на заднем конце
которого закреплена собачка 4. Пружиной 3 собачка прижата к
кулачку 5, закрепленному на валу петлителя. При работе кулачок
нажимает на собачку, валик поворачивается и отклоняет отводку
в заданное положение. Отводка
захватывает петлю и подводит ее на линию
движения иглы.
Механизм автоматического останова
(рис. 5.32) служит для останова
полуавтомата по окончании каждого рабочего
цикла путем перевода приводного ремня
с рабочего шкива 9 на холостой 10 с
помощью отводки 12,
Отводка 12 закреплена в рамке оста-
Рис. 5.31. Механизм от- нова ^7, в свою очередь закрепленной в
водчика петли полуавто- кронштейне 2 центровыми винтами 75.
мата КУР-1095 кл. За два оборота главного вала до оконча-
292

ния цикла упор 4,
закрепленный на копирном диске 3,
поворачивает защелку 5,
освобождая рамку останова 17.
Рамка под действием пружины 1
поворачивается на центровых
винтах по часовой стрелке и
посредством отводки 12
переводит ремень с рабочего на
холостой шкив. Стержень 14
останова, перемещающийся в
рамке под действием
пружины 13, скользит по кулачку 7
шестерни 11, вращающейся в
два раза медленнее, чем
ведущая шестерня 8, закрепленная
на главном валу, и западает в
паз кулачка; полуавтомат
останавливается.
Часть инерции главного
вала после перевода ремня на
холостой шкив гасится
стержнем 14 останова при
перемещении по кулачку 7 шестер- Рис. 5.32. Механизм автоматического
ни 11, а оставшаяся инерция останова полуавтомата КУР-1095 кл.
вала после западания
стержня в паз кулачка 7 поглощается амортизационными пружинами,
находящимися внутри шестерни 11.
Включение полуавтомата в работу производится поворотом
двуплечего рычага 16, шарнирно закрепленного в корпусе. Одно
плечо рычага 16 упирается в рамку останова 77, а другое связано с
педалью.
При повороте рычага 16 против часовой стрелки рамка
останова повернется против часовой стрелки, стержень 14 останова
выйдет из паза кулачка, а ремень, переместившийся отводкой 12 с
холостого на рабочий шкив, начнет вращать главный вал
полуавтомата.
Сила торможения главного вала регулируется сжатием
пружины 13, действующей на стержень 14 останова. В переводе машины
на холостой ход участвует рычаг 6.
Механизм обрезки нитки (рис. 5.33) обеспечивает ее
автоматическую обрезку при подъеме пуговицедержателя после
пришивания пуговицы.
Механизм обрезки состоит из штанги 8, перемещающейся в
пазу платформы, и ножа 7, прикрепленного к штанге 8. На конце
штанги закреплена направляющая 6, в паз которой входит камень 5,
10а*
293

Рис. 5.33. Механизм обрезки нитки
полуавтомата КУР-1095 кл.
шарнирно закрепленный на нижнем конце рычага Р, свободно
поворачивающегося на оси 3.
Верхний конец рычага Р посредством звена 10 соединен с
рычагом подъема 1 пуговичного аппарата.
При подъеме пуговицедержателя рычаг подъема, опускаясь,
через звено 10 поворачивает рычаг Р, а последний перемещает
штангу 8 с ножом и обрезает нитку.
При опускании пуговицедержателя рычаг подъема 1 и все
звенья узла обрезки нитки пружины 4 возвращаются в крайнее
правое исходное положение.
В случае заедания ножа и, следовательно, его неполного
возвращения упор Д закрепленный на рамке останова, в момент
включения полуавтомата в работу нажмет на верхний конец рычага Р и
доведет его до исходного положения. Таким образом нож будет
убран из зоны иглы и поломка будет предотвращена.
Механизм обрезки необходимо отрегулировать так, чтобы
обрезка нитки происходила до начала подъема пуговицедержателя
или при его незначительном подъеме. Для этого нож надо
приблизить к игольному отверстию, переместив штангу 8 при освобожде-
294

нии винтов, крепящих направляющую 6, а также изменив
положение рычага 9 путем перемещения серьги со звеном 10 по
плоскости рычага подъема 7.
Механизм подъема пуговицедержателя (рис. 5.34) действует так.
После пришивания пуговицы полуавтомат останавливается и пуго-
вицедержатель поднимается. Механизм подъема приводится в
движение от эксцентрика останова.
Рычаг подъема 3 соединен тягой 77 с рычагом 19, шарнирно
закрепленным на оси 75. К корпусу платформы прикреплен
кронштейн 72, в отверстии которого размещается ось 77. На одном конце
оси закреплен рычаг 20 с подпружиненным упором 8, на другом —
кривошип 13, связанный звеном 14 с рычагом 19. Подпружиненный
стержень 4, перемещающийся в направляющих рамках останова 5,
имеет выемку 7 Перед окончанием цикла пришивания пуговицы
эксцентрик 18 опускает стержень 4, сжимая при этом пружину 6. В
выемку стержня западает упор 8, и когда стержень 4 под действием
пружины 6 войдет в паз эксцентрика 18, рычаг 20 через кривошип 13,
звено 14, рычаг 19 и тягу 77 повернет рычаг подъема 3 против
часовой стрелки и его передний конец, переместив стержень 2 вверх с
закрепленным на нем упором 16, поднимет пуговицедержатель.
Оператору останется только вынуть изделие из-под лапок
пуговицедержателя и, вложив новую пуговицу и подложив изделие,
13 12 1110 9
Рис. 5.34. Механизм подъема пуговицедержателя полуавтомата КУР-1095 кл.
295

нажать на педаль. При включении полуавтомата в работу рамка
останова 5 повернется против часовой стрелки и упор 8 выйдет из
зацепления со стержнем 4.
Под действием пружины 1 вся система возвращается в
исходное положение и пуговицедержатель опускается на игольную
пластину.
Высота подъема лапок пуговицедержателя над игольной
пластиной регулируется поворотом упора 8 по отношению к выемке 7
стержня 4 с помощью винта 9 с контргайкой 10. Чем меньше зазор
между упором и нижней плоскостью выемки, тем выше будут
подниматься лапки пуговицедержателя.
Полуавтомат 1295 кл. Полуавтомат 1295 кл. предназначен для
пришивания на мужские сорочки плоских пуговиц с двумя
отверстиями с автоматической подачей их из бункера в
пуговицедержатель с ориентацией по лицевой стороне и отверстиям.
Полуавтомат снабжен следующими специальными
механизмами: приставкой для автоматической ориентации и подачи пуговиц
в пуговицедержатель полуавтомата; электромагнитным устройством
для включения в работу полуавтомата; пультом управления с
электронной схемой; подставкой для размещения швейной головки и
приставки; направляющей линейкой; устройством, исключающим
самопроизвольное повторение цикла пришивания пуговицы при
задержании оператором педали.
Полуавтомат состоит из швейной головки, приставки для
автоматической подачи пуговиц и стола.
Швейная головка предназначена для пришивания пуговиц,
приставка — ддя ориентации и автоматической подачи пуговиц в
пуговицедержатель. Швейная головка и приставка жестко
крепятся к общей плите.
Процесс пришивания пуговиц осуществляется следующим
образом. Пуговицы засыпают в бункер приставки;
кратковременным нажатием на рычаг ручной подачи включают приставку и
подают пуговицу в пуговицедержатель; подложив изделие под
пуговицедержатель, нажатием на педаль включают полуавтомат;
после пришивания пуговицы полуавтомат останавливается,
пуговицедержатель поднимается. Подается очередная пуговица, а
пришитая выталкивается. Оператору остается только переместить
изделие и нажать на педаль, после чего электромагнит включит
полуавтомат.
Чтобы не было поломок при нажатии на педаль в момент
нахождения рычага подачи пуговиц под лапками, в приставке
предусмотрен блокирующий датчик, который включает
электромагнит только после возвращения рычага в исходное положение.
В случае задержки подачи пуговицы в пуговицедержатель
полуавтомата нужно, не нажимая на педаль, нажать на рычаг ручной
подачи, и пуговица будет подана. Если пуговица не будет подана и
296

после нажатия на этот рычаг, нужно проверить, есть ли пуговицы
в канале приставки.
На педаль следует нажимать плавно и до упора, нельзя резко
отпускать ее, так как в этом случае электромагнит не успеет
полностью включить полуавтомат и он после нескольких оборотов
остановится, не пришив пуговицу.
Приставка ориентирует пуговицы относительно лицевой
стороны и отверстий и осуществляет подачу пуговиц в лапки пугови-
цедержателя. Она состоит из бункерного устройства, механизма
ориентации и направляющего канала.
Перед подачей пуговиц в канал производится их ориентация
относительно лицевой стороны. Ориентация осуществляется в
бункере, прикрепленном к корпусу приставки.
Бункер состоит из корпуса 16 (рис. 5.35) с размещенным в нем
диском с карманами 15, которые вращаются вокруг
неподвижного диска 77, прикрепленного к пластине 19. Диск с карманами
приводится в движение шестерней 26, связанной парой зубчатых
колес с распределительным валом приставки.
Пуговицы, засыпанные в бункер, при вращении диска
попадают в карманы и перемещаются по часовой стрелке вверх. Внутри
каждого кармана имеется выступ, который помогает сбрасывать
пуговицы в бункер, если они попадают на выступ изнаночной
стороной. Если пуговицы попадают на выступ лицевой стороной, они
движутся вместе с диском до крайнего верхнего положения, после
чего под действием собственной силы тяжести попадают в
направляющий канал 18, а из него в зону ориентации относительно
отверстий.
Канал 18 служит транспортирующим устройством пуговиц в зону
их ориентации по отверстиям. Он состоит из двух пластин, между
которыми находятся прокладки, обеспечивающие свободное
перемещение пуговиц. Канал крепится с помощью уголка к корпусу
приставки. Из канала пуговицы поштучно выпускаются отсекателем
25, кинематически связанным с механизмом подачи пуговиц.
При включении приставки начинает вращаться вал 23
механизма ориентации пуговиц. Вращение он получает от
распределительного вала 4 через систему зубчатых колес 38, 20, 11, 8 и 7.
Вал 23 кроме вращательного совершает и
возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости. Это движение он
получает от кулачка 39, закрепленного на распределительном валу,
через систему рычагов 6, 10 и 13. Рычаг-вилка 13 входит штырями
в паз муфты 12, жестко закрепленной на валу 23, и в
определенный момент поднимает ее, а следовательно, и вал 23 в верхнее
положение. В нижнее положение вся система опускается пружиной
14. Когда вал 23 с закрепленной на его конце ориентирующей
шайбой 27 опускается вниз, шайба прижимает пуговицу к
штырям рычага подачи 3.
297

Рис. 5.35. Конструктивно-кинематическая схема механизма приставки
к полуавтомату 1295 кл.
Так как шайба вращается, она приводит в движение пуговицу.
Последняя, повернувшись так, чтобы отверстия совпадали со
штырями, опускается под действием шайбы на плоскость рьиага 3. После
этого рычаг подает пуговицу в лапки пуговицедержателя
полуавтомата, а вал 23 с шайбой поднимается рычагом-вилкой 13 в
крайнее верхнее положение, давая возможность очередной пуговице
переместиться в ориентирующую воронку 28.
Ориентирующая воронка 28 опускается рычагом 36,
получающим движение от кулачка 39. В верхнее положение воронка
возвращается пружиной 37.
Рычаг подачи 3, закрепленный на валу 5, совершает
поворотные движения от ориентирующей воронки до центра иглы
полуавтомата, получая движение посредством кривошипа с роликом
40 от кулачка 41 через систему валов и пару конических
шестерен 9.
В паз кулачка 39 входит ролик двуплечего рьиага 2. С этим
рычагом контактирует рычаг 24, закрепленный на конце вала 22,
который приводит в движение отсекатель пуговиц 25. В исходное
положение отсекатель возвращается пружиной 21.
298

Распределительный вал 4 совершает только один оборот за время
подачи пуговицы, после чего он отключается от вала 33,
вращающегося постоянно после включения электродвигателя в работу. Вал
33 передает вращение валу 4 посредством храповой муфты,
состоящей из диска с собачкой 31, закрепленного на валу 4, и
храповика 35, закрепленного на валу 33. В выключенном положении
собачку и распределительный вал удерживает упор 29. Вал 33 получает
вращение от электродвигателя через шкив 30, приводной вал 32 и
червячную пару 34.
В случае задержки подачи пуговицы устройство включается в
работу кратковременным нажатием на рычаг 1.
Пуговицы ориентируются правильно, если штыри рычага
подачи 3 располагаются симметрично в отверстии воронки 28, а также
если ориентирующая шайба 27 в крайнем нижнем положении не
касается плоскости пуговицы, находящейся на плоскости рычага
подачи 3. В противном случае при выведении рычагом пуговицы из
отверстия воронки 28 шайба 27 будет сбрасывать ее со штырей.
Симметричного расположения штырей рычага 3 относительно
воронки 28 добиваются путем установки прилагаемого к
полуавтомату фиксатора.
Полуавтомат 1495 кл. Полуавтомат 1495 кл. предназначен для
пришивания плоских пуговиц с четырьмя отверстиями с
автоматической подачей их из бункера в пуговицедержатель и
ориентацией их по лицевой стороне и отверстиям.
Полуавтомат снабжен рядом специальных механизмов,
аналогичных механизмам полуавтомата 1295 кл.
Полуавтомат 1595 кл.
Полуавтомат 1595 кл. предназначен для
пришивания сферических пуговиц
с ушком однониточными
цепными стежками к женской одежде из
легких тканей и трикотажа.
Особенность полуавтомата —
оригинальная конструкция
механизма пуговицедержателя (рис. 5.36)
Пуговицедержатель состоит из
направляющей 4, жестко
крепящейся к корпусу швейной
головки, и собственно
пуговицедержателя 6. Пуговицедержатель
закрепляется в направляющей винтом 5,
что позволяет быстро менять
пуговицедержатель при переходе на
пришивание пуговиц другой мо- рИс. 5.36. Конструкция механиз-
дели. К полуавтомату прикладыва- ма пуговицедержателя полуавто-
ются сменные пуговицедержате- мата 1595 кл.
299

ли, позволяющие пришивать металлические пуговицы с
проволочным ушком и пуговицы, обтянутые материалом.
При этом величина отклонения иглы не изменяется. Нужно,
отвернув винт 5, снять комплект пуговицедержателя и вставить
новый, продвинув его в пазу направляющей 4 до упора винта 3 в
пластину 2, после чего винт 5 необходимо завернуть.
К направляющей 4 прикреплен механизм отводки 7. При подъеме
пуговичного аппарата отводка, перемещаясь вправо, отводит
конец нитки в сторону, предохраняя ее от попадания под лапку 7.
Механизм обрезки нитки и подъема пуговицедержателя имеет
ряд конструктивных особенностей. Остальные механизмы
аналогичны механизмам базовой машины.
5.3. ПОЛУАВТОМАТЫ КОНСТРУКТИВНО-
УНИФИЦИРОВАННОГО РЯДА 1820 КЛ.
Швейные полуавтоматы конструктивно-унифицированного ряда
1820 кл. АО «Орша» предназначены для выполнения строчек
сложной конфигурации в поле 40 х 60 мм с числом проколов, не
превышающем 64. Эти строчки применяются при пошиве различных
видов одежды.
Короткошовные полуавтоматы применяются для
настрачивания эмблем, этикеток, закрепления шлиц и др., а также для
выполнения закрепок на карманах, на петлях и при прикреплении
шлевок к брюкам.
Швейная головка устанавливается на крышке двухстоечного
промышленного стола. На ней крепятся также светильник и стойка
бобинодержателя. Под крышкой расположены пульт управления,
электродвигатель, педаль управления и ящик для инструментов.
15 модификаций, разработанных на основе этого
полуавтомата, отличаются формой профиля кулачка и конструкцией
механизма прижима материала (табл. 5.2)
Рабочими органами полуавтомата являются: вертикальная игла,
совершающая возвратно-поступательное движение; колеблющийся
челнок; шарнирный нитеподатчик; координатник с зажимом,
обеспечивающий перемещение материала в горизонтальной плоскости
под иглой; дополнительная лапка, удерживающая материал при
подъеме иглы и образовании петли-напуска; электропривод,
осуществляющий пуск, автоматический останов иглы в верхнем
положении и управление электромагнитами механизмов обрезки ниток,
подъема лапки и освобождения нитки.
Режим работы полуавтомата задается оператором путем нажатия
на педаль. При нажатии педали носком происходит включение
полуавтомата. При срабатывании выключателя электрического сигнала
конца цикла включаются механизмы обрезки нитки и ее освобождения,
300

Таблица 5.2
Характеристика короткошовных полуавтоматов КУР-1820 кл.
Класс
Назначение
Эскиз строчки
Размеры
строчки,
мм
Количество
уколов в конце
строчки
1820-2
Для выполнения
строчки сложной
конфигурации
размером
20x22 мм
l A
я=20
Z>=22
1820-3
Для выполнения
Г-образной строчки
размером 25 х 35 мм
IU
0=25
£=35
1820-4
1820-5
1820-8
1820-13
Для выполнения
прямой строчки
размером:
16 мм
30 мм
5 мм
20...40 мм
я=16
я=30
я=5
я = 20...40
1820-12
Для выполнения
закрепки длиной
7...14 мм
я=7...14
*=1,5...3
1820-9
1820-10
1820-11
Для выполнения
закрепок при шитье
верхней одежды
я=1,5...2,5
*=11...16
<? = 4...7
<? = 7...11
1820-30
Для пришивания
штрипок к
спортивным брюкам
4т
я=10
<?=18
1820-51
Для пришивания
ушек
к?
I
я = 39±1,0
<? = 23±1,0
затем полуавтомат останавливается в положении «игла вверху». При
нажатии на педаль пяткой лапка поднимается и игольная нитка
отводится. Полуавтомат подготовлен к следующему циклу работы.
Цикл работы всех механизмов по образованию стежка
соответствует одному обороту главного вала.
301

о
to
11 12 13 14 15 16
42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26
Рис. 5.37. Конструктивно-кинематическая схема базового полуавтомата КУР-1820 кл.
24
25

Передача вращения от электропривода на шкив 21 (рис. 5.37)
осуществляется клиновым ремнем. Далее через барабаны 20, 18 и
ремень 19 вращение передается валу 10. Через кривошипно-ша-
тунный механизм и эксцентрик 9 вращательное движение вала 10
преобразуется в возвратно-поступательное движение игловодите-
ля 7 и дополнительной лапки 1.
Челнок 41 совершает колебательное движение от вала 25 через
кривошип 36, шатун 37, зубчатый сектор 38 и вал-шестерню 39.
Передача вращения от вала 25 копиру 26 осуществляется через
червячную пару 27, 29, зубчатую пару 30, 31 и вал 28. Копир 26
крепится к валу 28 винтами 22. На копире имеются
криволинейные пазы, определяющие форму строчки, выполняемой
полуавтоматом на изделии.
При вращении копира 26 ролики 23 и 34, закрепленные на
рычагах 24 и 32 и расположенные в пазах копира, передают
движение через кулисные механизмы ползуну 35. На ползуне 35
смонтирована рамка 12 с лапками 40, перемещающаяся вдоль платформы
(продольное перемещение) и одновременно совершающая
поворотное движение (поперечное перемещение) с помощью ползуна.
Подъем лапок 40 осуществляется электромагнитом 33 через тягу
17, рычаг 15, серьгу 14, штангу 13. Одновременно через звено 11,
рычаг 6, звено 5, рычаг 4 и стержень 2 происходят подъем лапки 1
и через клемму 3 — отводка обрезанной нитки нитеотводчиком 42.
Давление лапки 1 на материал регулируется поворотом гайки 8.
Чтобы строчка была высококачественной, нужно перед
установкой рамки 12 проверить правильность установки лапок.
Расстояние между серединой лапок 40 в продольном направлении и осью 16
поворота рамки 12 должно быть 230 мм.
Перемещение изделия вдоль оси главного вала осуществляется
ползуном 1 (рис. 5.38), передвигающимся в направляющей 2.
Движение ползуну 1 передается от копира 4 через ролик 8, рычаги 7 и 5,
камень 6 и рычаг 3. В полуавтомате предусмотрена автоматическая
обрезка игольной и челночной ниток по окончании рабочего цикла.
Рис. 5.38. Механизм продольного перемещения изделия
303

Рис. 5.39. Последовательность обрезки ниток
Нитки обрезаются двумя ножами (подвижным и неподвижным),
расположенными под игольной пластиной над челноком (рис. 5.39).
При выполнении последнего стежка в момент обвода челнока 4
игольной ниткой 7 (положение 7) в ее петлю при движении слева
направо входит своим носиком (ширителем) подвижной нож 3.
При этом он боковой кромкой отводит и челночную нитку 2
вместе с дальней ветвью игольной нитки 7.
К моменту останова полуавтомата игольная нитка 7
(положение 77) подтягивается вверх через материал 5 и остается на носике
Рис. 5.40. Заправка верхней нитки
304

(ширителе) подвижного ножа 3 в таком положении, что ее дальняя
ветвь вместе с челночной ниткой 2 располагается в области режущей
кромки подвижного ножа. Контакта с неподвижным ножом 6 еще нет.
При подаче команды на обрезку срабатывает электромагнит,
подвижной нож 3 (положение III) при своем дальнейшем
движении вправо при взаимодействии с неподвижным ножом 6
обрезает челночную нитку 2 и дальнюю ветвь игольной нитки 7.
Для обеспечения правильного взаимодействия ножей при
обрезке ниток подвижной нож 3 (положение IV) необходимо
установить так, чтобы в момент останова полуавтомата при
опущенных лапках его носик заходил за иглу 7 на 4... 5 мм.
При заправке верхней нитки игольная нитка с бобины
заправляется в два отверстия направителя 10 (рис. 5.40), между тарелочками
регуляторов натяжения 8 и 9, под направитель 7, в ушко механизма
подачи нитки 6 и затем в ушко иглы 7. Игла при этом должна быть
поднята над материалом, находящимся под прижимными
пластинами 4 и дополнительной прижимной лапкой 2 Установленный на
фронтовой доске 5 защитный экран 3 должен быть откинут.
В начале цикла работы полуавтомата для правильного
выполнения рабочего процесса должен быть оставлен свободный конец
нитки длиной 3...4 см.
5.4. СТАЧИВАЮЩИЕ ШВЕЙНЫЕ МАШИНЫ
ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ
Для выполнения трудоемких технологических операций в
швейном производстве все большее применение находят машины
полуавтоматического действия. На этих машинах сама операция
выполняется автоматически, а устанавливают и снимают
полуфабрикат вручную. Применение машин полуавтоматического действия
позволяет достичь высокого качества операций.
Машины полуавтоматического действия применяются на
заготовительных операциях при обработке отдельных узлов и деталей
швейных изделий в тех случаях, когда часто повторяются одни и те
же ручные приемы: взять детали, совместить их, остановить
машину, поднять лапку, обрезать нитки, отложить обработанные детали.
В машинах полуавтоматического действия предусмотрены
способы задания программы, позволяющие быстро переналаживать
машину, изменяя в определенных пределах форму контура, по
которому выполняется строчка.
5.4.1. Полуавтомат 596-М кл.
Полуавтомат, изготавливаемый АО «Орша», предназначен для
поузловой сборки и обработки рамки прорезного кармана на изде-
305

лиях костюмной группы путем притачивания обтачек двумя
параллельными строчками одиночного цепного стежка. Частота
вращения главного вала машины 1200 мин-1, длина стежка 2,4 мм
(постоянная), расстояние между параллельными строчками 12 мм,
длина прорези кармана регулируется от 130 до 180 мм с
интервалом 5 мм. Полуавтомат последовательно формует и настрачивает
обтачку двумя параллельными строчками, разрезает вход в
карман, просекает уголки.
Полуавтомат состоит из головки и корпуса, который
устанавливается непосредственно на полу швейного цеха. Слева и справа
от головки закреплено два откидных столика для размещения
изделия. При выполнении операции полуавтомат можно выключить,
нажав на правую педаль.
Полуавтомат имеет кривошипно-шатунный механизм игл,
вращающиеся петлители, нож для разрезания входа в карман,
внутренний и два внешних шаблона для формования обтачки,
механизм перемещения платформы, механизм обрезки ниток и
устройство для просечки уголков (рис. 5.41).
Сборка и обработка рамки прорезного кармана осуществляются
следующим образом (рис. 5.42). Нажатием на кнопку 2 (см. рис. 5.41, а)
включают электродвигатель. Нажатием на левую педаль 1
(положение /) поднимают прижимную лапку 7 и внутренний шаблон 7.
Под прижимную лапку 7 на платформу 4 укладывают долевик 5,
поверх него кладут полочку 6, затем снимают ногу с левой педали.
На внешние шаблоны 2 укладывают обтачку J.
Затем опускают прижимную лапку 7 и прижимают долевик 5 и
полочку к подвижной платформе 4 (положение II). Нажатием на
правую педаль 3 (см. рис. 5.41, а) включают полуавтомат, и
платформа 4 (положение III), совершая холостой ход, движется в
направлении от работающего. В конце холостого хода платформа 4
останавливается, внутренний шаблон 1 опускается и формует
обтачку 3 относительно внешних шаблонов 2.
Затем внешние шаблоны 2, перемещаясь поперек платформы,
окончательно формуют обтачку 3 на внутреннем шаблоне 7.
Платформа 4 начинает движение к работающему, и включается
рабочий ход. Иглы 8 входят в прорези внешних 2 и внутреннего 7
шаблонов, обтачка 3 притачивается к полочке 6 и долевику 5. После
того как будут проложены строчки на расстоянии 10 мм от заднего
края обтачки 3, нож 9 включится и разрежет обтачку 3, полочку 6
и долевик между иглами 8. Не доходя 10 мм до переднего края
обтачки 3 нож 9 отключается. Платформа 4 останавливается, иглы 8
делают два-три закрепляющих прокола, шьющий аппарат
выключается. Затем платформа вновь движется в направлении к
работающему, нитки обрезаются, оттягиватели вытягивают обрезанные
концы ниток, внешние шаблоны 2 перемещаются поперек
платформы машины, внутренний шаблон 7 поднимается. Платформа 4
306

о
Рис. 5.41. Полуавтомат 596-М кл.:
а — общий вид; б — механизм заправки верхних ниток

Рис. 5.42. Процесс сборки и обработки рамки прорезного кармана
останавливается, снизу поднимаются два рассекателя и просекают
уголки по краям обтачки 3. Затем машина автоматически
выключается. При нажатии на левую педаль 1 (см. рис. 5.41, а) зажимная
лапка поднимается и изделие снимают.
Рассмотрим сначала заправку верхней нитки в левую иглу 13
(см. рис. 5.41, б). Нитку 1 вводят в петлю нитенаправителя 2, в
петлю проволочного нитенаправителя J, проводят между
шайбами регулятора натяжения 4, вводят в петлю проволочного
нитенаправителя 5, проводят вперед вдоль рукава машины и вводят в
петлю проволочного нитенаправителя 27. Затем нитку проводят
между шайбами 20 регулятора натяжения, вводят в петлю
проволочного нитенаправителя 19, снизу вверх проводят через ушко 19
пластинчатого нитенаправителя, слева направо вводят в ушко 6
нитеподатчика, закрепленного на торце игловодителя 75, сверху
вниз проводят в отверстие 16 нитенаправительного угольника,
слева проводят между шайбами 77 дополнительного регулятора и
заправляют в ушко иглы 13.
308

Нитку в правую иглу заправляют так же, как в левую.
Иглы 12 и 13 устанавливают длинными желобками друг к другу
и закрепляют винтами 14 в иглодержателе.
Для регулирования длины рамки кармана нужно сначала
нажать на педаль J, включить холостой ход платформы, затем вновь
нажать на педаль J, выключить холостой ход платформы и
остановить ее. Затем следует нажать на рукоятку 7. Ее шестерня <?,
опустившись, выйдет из зацепления с зубьями фиксатора 9. Далее
поворачивают рукоятку 7 и соответственно шестерню 10, которая
перемещает рейку 11 вдоль платформы полуавтомата, изменяя
момент начала движения платформы. Длину рамки прорезного
кармана устанавливают перемещением метки рейки 11 относительно
шкалы платформы, после чего прекращают надавливать на
рукоятку 7 Она поднимается, и зубья шестерни 8 входят в зацепление
с зубьями фиксатора 9.
5.4.2. Полуавтомат 745 кл. фирмы «Дюркопп-Адлер»
Полуавтоматы 745-26 и 745-28 кл. (с отклоняющимися иглово-
дителями) обеспечивают автоматическую обработку прорезных
карманов и увеличивают производительность труда более чем в три
раза по сравнению с этим показателем при традиционной
технологии и использовании одноигольных машин. Это достигается
благодаря совмещению вспомогательных приемов с машинным
циклом полуавтомата, а также выполнению рада операций
(стачивания, прорезания входа в карман, обрезки ниток и надсекания
уголков) с одной установки.
Полуавтомат в автоматическом режиме выполняет
притачивание двумя параллельными строчками цельнокроеной обтачки и
клапана, разрезает вход в карман, надсекает уголки, выводит
изделие из зоны обработки и укладывает его в пачку.
Ориентация обтачек и их формование при обработке
осуществляются также в автоматическом режиме.
Для обеспечения надежной работы машины обтачки и клапаны
должны быть выкроены с малым отклонением от заданных
размеров. При обработке на данном полуавтомате эластичных
материалов необходимо предварительно продублировать участок детали,
на котором должен быть прорезан вход в карман. Это обеспечит
надежную работу ножевых механизмов полуавтомата.
При обработке кармана с клапаном длина строчек и входа в
карман соответствует длине клапана (имеется система, следящая
за длиной клапана), а при обработке кармана в рамку длина
кармана задается оператором. В полуавтомате имеется также
устройство для слежения за наличием нитки в шпульке, имеющей
увеличенную по сравнению со шпульками в обычных машинах
вместимость.
309

Изделие после обработки к оператору не возвращается, что
позволяет совместить укладку последующего изделия с рабочим
циклом полуавтомата. В случае неправильной укладки изделия или
обтачки оператор может прервать цикл и вернуть рабочие органы в
исходное положение. Эта возможность обеспечивается наличием
многопозиционной педали пуска полуавтомата.
Полуавтомат снабжен сменными деталями, позволяющими
обрабатывать прорезные карманы различных видов: в рамку, в рамку
с клапаном, с листочкой.
Производительность полуавтомата при обработке полочек с
карманами в рамку с клапаном не менее 800 в смену.
Производительность стачивающей головки полуавтомата 3 000 стежков в минуту.
Расстояние между иглами 10...20 мм. Длина обрабатываемого
кармана в зависимости от оснастки 20...220 мм.
Нож для прорезания входа в карман включается в работу после
того, как будет проложена строчка длиной 8 мм, и выключается,
когда до конца строчки остается 8 мм. Расстояние от вершины
надсекаемых уголков до начала и конца строчек 10 мм.
Полуавтомат имеет световые ориентиры, необходимые для
безразметочной укладки обрабатываемых деталей полочки и
подкладки кармана на платформу.
5.4.3. Полуавтомат 570 кл.
Полуавтомат 570 кл., изготовлявшийся Подольским
электромеханическим заводом, предназначен для обтачивания деталей
мужского костюма, имеющих сложную конфигурацию, однолинейной
строчкой челночного стежка.
Частота вращения главного вала 2 700 мин-1, длина стежка на
прямых участках деталей 2,5 мм, на поворотах 0,8... 2,5 мм, расстояние от
линии строчки до линии обрезки 5... 6 мм. Наибольшая толщина
обтачиваемых материалов в сжатом состоянии под лапкой 3 мм.
Полуавтомат состоит из швейной головки 28 (рис. 5.43), двухпо-
зиционной кассеты 32, конвейера 4 для транспортирования
готовых деталей, соединенных друг с другом цепочкой ниток, в
сборник готовой продукции. В процессе обтачивания деталей участвуют
игла 8, которая не только выполняет вертикальные движения, но и
перемещается вдоль линии строчки; центрально-шпульный
вращающийся челнок, расположенный под платформой машины; ните-
притягиватель 75 шарнирно-стержневого типа; подвижная лапка 9
и подвижной нож 26, предназначенный для обрезки срезов деталей
параллельно линии строчки.
Двухпозиционная кассета 32 имеет фрикционный выступ 7,
эквидистантный линии строчки, т. е. конфигурации обтачиваемых
деталей. Выступ 7 с помощью прижимного ролика 29 поджимается к
клиновому диску 27, совершающему вращательное движение, в
310

Рис. 5.43. Полуавтомат 570 кл.
результате чего двухпозиционная кассета 32 получает движение,
соответствующее форме обрабатываемых деталей.
На четырех стойках 33 крепится плита 3, на которой
удерживаются две крышки 6 и два разделителя 2 Крышки 6 и разделители 2
опускаются при нажиме на соответствующую рукоятку 5, фиксация
деталей в нижнем положении осуществляется запорными
устройствами 31. На рукоятку 5 нажимает ролик 7, детали через крышку 6
прижимаются роликом 30. Ролики 7, 30 удерживаются в
специальном держателе подпружиненного стержня 13, проходящего в двух
отверстиях рамки 12. Рамка 12 удерживается на шарнирном винте 11,
который завинчивается во фронтовую доску машины. Для удобства
регулирования рабочих органов головки 28 поворачивают рычаг 24
по часовой стрелке и ролики 7, 30 поднимаются над крышкой 6.
Кроме того, для замены кассеты и устранения различных
неполадок рамку 12 можно повернуть на винте 11 по часовой стрелке, тогда
ролики 7, 30 выйдут из контакта с крышкой 6. Возврат рамки 12 в
рабочее положение фиксируется ограничителем 25.
Для заправки верхнюю нитку с бобины или катушки проводят
сверху вниз в три отверстия нитенаправителя 18, затем по часовой
стрелке между шайбами основного регулятора натяжения 20, сверху
вниз заводят за нитепритягивательную пружину 19, под нитена-
правительную скобу 21, проводят снизу вверх под
предохранительной скобой 14, справа налево вводят в ушко нитепритягивате-
ля 75. Далее нитку проводят вниз под левую часть нитенаправи-
311

тельной скобы 21, по часовой стрелке между шайбами
дополнительного регулятора натяжения 22, нитепродергивателем в нитенаправ-
ляющую трубку 23, через нитенаправляющее отверстие игловодите-
ля 10 и в направлении от работающего заправляют в ушко иглы 8.
Намотка нитки на шпульку осуществляется с помощью
моталки 77, смонтированной в рукаве машины. Устройство моталки
аналогично ее устройству в машине 852 кл.
Для выполнения операции обтачивания (например, клапана
кармана мужских брюк) из пачек кроя подкладки берут деталь и
укладывают ее на переднюю часть плиты 3. Сверху на разделителе 2
размещают заготовку клапана, совмещая его контур с контуром
разделителя. Включают машину нажимом на педаль. Ролик 7 надавливает
на рукоятку 5, крышка 6 опускается и своими зубчиками посажи-
вает контур клапана относительно разделителя 2 Шьющий аппарат
и подвижной нож 26 обрабатывают клапан. Когда крышка 6 с
готовой деталью переместится к работающему и ролик 30 перестанет
контактировать с крышкой 6, запорное устройство 31 поднимет
крышку. Работающий не обрезает цепочку ниток между готовыми
деталями, а направляет детали на ленту конвейера 4.
При переходе к обработке деталей других размеров и форм
заменяют двухпозиционную кассету 32, Для этого рамку 72
поворачивают по часовой стрелке на винте 77, нажимают на коленоподъ-
емник, отчего прижимной ролик 29 перемещается к работающему
и силовой контакт между выступом 7 и клиновым диском 27
нарушается. Кассету 32 поднимают вверх и снимают.
Перед работой на полуавтомате работающий должен нажать на
стержень 76, который, опустившись, включает систему смазки.
После окончания работы стержень 16 нужно поднять, чтобы система
смазки отключилась. Уровень масла проверяют по рискам
смотрового окна, расположенного на задней части рукава машины.
На базе полуавтомата 570 кл. Подольский электромеханический
завод выпускает следующие модификации: 570-1 кл. для
обтачивания клапанов кармана мужского пальто, 570-2 кл. для обтачивания
закругленных манжет мужской сорочки, 570-3 кл. для обтачивания
воротников платья для девочек, 570-4 кл. для обтачивания
клапанов костюма для мальчиков и школьной формы, 570-5 кл. для
обтачивания деталей женского плаща. Все эти полуавтоматы
снабжены двухпозиционными кассетами.
5.5. ПРЯМОСТРОЧНЫЕ И ДЛИННОШОВНЫЕ
ПОЛУАВТОМАТЫ
На базе швейных головок челночного и цепного стежка путем
их дополнительного оснащения средствами программного
перемещения, ориентации и съема обрабатываемых деталей и сбороч-
312

ных единиц разрабатываются различные полуавтоматы. Такие
полуавтоматы отличаются в основном средствами
транспортирования стачиваемых деталей, которое может быть как дискретным
(прерывистым), так и непрерывным.
5.5.1. Промышленные полуавтоматы 904 и 1104 кл.
Одноигольный промышленный швейный полуавтомат двухни-
точного цепного стежка 904 кл. ЗАО «Завод «Промшвеймаш»
предназначен для соединения двух деталей строчкой, концы которой
выходят за край полуфабриката, например нижних воротников и
подбортов.
Полуавтомат состоит из следующих механизмов и узлов: швейной
головки двухниточного цепного стежка, стола, механизма обрезки,
механизма прижима материала, узлов передних и задних прижимных
роликов, верхнего и нижнего транспортирующих ремней, укладчика
готовых изделий, коробки скоростей, фрикционного привода.
Передача движения полуавтомата осуществляется от
электродвигателя 12 (рис. 5.44) посредством фрикционного привода через кли-
ноременную передачу 9 и шкив 8.
Рис. 5.44. Кинематическая схема средств автоматического
транспортирования полуфабриката на полуавтомате 904 кл.
313

Вращение передается на нижний вал 23 швейной головки 21.
На нижнем валу закреплено два зубчатых барабана, один из
которых передает движение главному валу швейной головки (на
рисунке не показан), а другой, 22, посредством зубчатого барабана 20 и
зубчатого ремня 7 через вал 6 — коробке скоростей 5.
Коробка скоростей 5 состоит из блока шестерен,
перемещением которых изменяется скорость транспортирующегося
материала.
От выходного вала 19 коробки скоростей и фрикционного
привода движение передается приводным зубчатым барабанам 16 и 3
транспортирующих ремней 13 и 75. Подъем и опускание верхнего
транспортирующего ремня осуществляется посредством пневмоци-
линдра 10 и рычагов 14 и 7, перемещающих по вертикали раму 77
вместе с блоком прижимных роликов 24. Для улучшения фиксации
материала верхним транспортирующим ремнем 13 предусмотрен
механизм прижима 77, кинематически соединенный с блоком
прижимных роликов 24.
После окончания строчки по команде от фотодатчика
срабатывают цилиндр 18, включающий привод ножа обрезки цепочки
ниток, и останов транспортирующих ремней 13 и 15.
Стачанные детали поступают в зону укладчика, где толкатель
пневмоцилиндра 4 укладчика передает их вниз на каретку 2,
выводя их из зоны прижима транспортирующими ремнями 13 и 15.
Управление работой полуавтомата осуществляется системой
электро- и пневмоавтоматики.
Перед началом работы на полуавтомате необходимо подложить
под лапку так называемую технологическую заготовку из
материала, аналогичного материалу стачиваемых деталей изделий. Длина
заготовки 80... 100 мм.
Нитка с бобины проводится к игле в такой последовательности:
в отверстие 13 (рис. 5.45) направителя датчика 77; через узел
натяжения 12 датчика сверху налево вниз; через шкив 14 датчика сверху
направо вниз; в среднее отверстие 10 нитенаправителя 75; через
отверстие 9 нитенаправителя 75; вниз между шайбами натяжения
30 регулятора 16; через отверстие 8 нитенаправителя регулятора;
через отверстие 7 нитенаправительной скобы; через отверстие 6
нитепритягивателя; в отверстие 5 нитенаправителя; вниз в ните-
направительное отверстие 4 иглодержателя; в ушко иглы 3 справа
налево.
Вставлять нитки удобно с помощью пинцета. Для начала
работы нужно оставлять свободные концы ниток длиной 5...6 см,
которые кладутся под прижимную лапку.
К петлителю нитка проводится в такой последовательности: в
крайнее отверстие 77 нитепритягивателя 18; через отверстие 19
нитепритягивателя регулятора; между шайбами натяжения 21
регулятора 20; через отверстие 22 нитепритягивателя регулятора; че-
314

27 26 25 24 23 22 21
Рис. 5.45. Схема заправки ниток иглы и петлителя в полуавтомате 904 кл.
рез отверстие 23 нитенаправителя; через отверстие 24 нитепритя-
гивателя; через отверстия 25 и 26 нитенаправителя 29\ через
отверстие 27 нитенаправителя; в заднее отверстие 2 петлителя 7, по
желобку петлителя в переднее отверстие 28 петлителя 7.
Длина стежка устанавливается поворотом переключателя на
коробке подач. Затем производится регулирование механизма
перемещения материала с помощью регулятора длины стежка
(регулятор находится на рукаве швейной головки).
В случае обрыва нитки датчик контроля ее натяжения подает
сигнал на останов полуавтомата (на пульте управления загорается
красная лампочка «Обрыв нитки»).
Чтобы полуавтомат смог снова работать, надо снять заготовку,
при обработке которой произошел обрыв нитки, и вместо нее под
лапку положить технологическую заготовку. Заправить нитки в пет-
литель и иглу. Нажав кнопку «Сброс», подготовить полуавтомат к
дальнейшей работе.
Натяжение ниток должно быть отрегулировано таким образом,
чтобы не наблюдались стягивание материала и провисание петель.
Регулирование натяжения ниток производится регуляторами
натяжения, расположенными на головке и на платформе машины.
315

Для стачивания нижнего воротника из частей оператор берет
две заготовки деталей, соединяет их срезы и укладывает их на
столик 25 (см. рис. 5.44) на таком расстоянии от технологической
заготовки (а в последующем от каждой заготовки), чтобы концы
цепочки ниток обрезанных строчек состояли не менее чем из ше-
сти-семи стежков.
Заготовки деталей зажимаются между ремнями и подаются в
зону обработки. Когда стачанные детали пройдут мимо
фотодатчика контроля нахождения деталей в зоне обработки, полуавтомат
остановится.
При подходе стачанных нижних воротников к зоне укладчика
они укладываются в пачку. Укладчик должен снять и удержать в
захватах пачку изделий из материалов пальтовой группы высотой
170...200 мм, а из материалов костюмной группы — пачку
высотой 100... 120 мм.
По окончании работы необходимо, чтобы технологическая
заготовка оставалась до начала выполнения следующей операции под
лапкой.
Чтобы снять пачку с настилочного столика укладчика, надо
опустить перекидную штангу укладчика, затем возвратить штангу
в исходное положение.
Если обработка подбортов производится после обработки
нижних воротников, то необходимо прижимную штангу укладчика снять
с фиксатора и опустить вниз, а направитель укладчика повернуть в
направление движения заготовок.
Одноигольный промышленный швейный полуавтомат
челночного стежка 1104 кл. проходного типа предназначен для
прокладывания по сгибу деталей строчки, концы которой выходят за
край полуфабриката.
Полуавтомат состоит из швейной головки 862 кл., стола,
устройства для перемещения заготовок к рабочей зоне швейной
головки (транспортирующего устройства), аналогичного
подобному устройству полуавтомата 904 кл., механизма подгибки,
механизма обрезки цепочки ниток, привода с фрикционом,
датчика контроля обрыва нитки, приспособления для зажима
заготовок.
Управление полуавтоматом осуществляется системой
электропневмоавтоматики.
Работа на полуавтомате осуществляется в такой
последовательности. Оператор берет заготовку и кладет ее на стол. Затем,
придерживая левой рукой заготовку, правой берет мешковину,
которая лежит в пачке на столе справа, кладет на заготовку,
ориентирует обе детали по световому лучу и нажимает на педаль.
Последовательность работы механизмов полуавтомата 1104 кл.
аналогична последовательности работы механизмов полуавтомата
904 кл.
316

5.5.2. Полуавтомат 609 кл.
Полуавтомат предназначен для стачивания деталей изделий
прямыми или слегка изогнутыми строчками длиной 500... 1300 мм.
Полуавтомат снабжен устройством для автоматического слежения
за контуром заготовки, автоматической обрезки ниток и укладки
обработанных изделий в пачку.
Максимальная частота вращения главного вала 4000 мин-1.
Наибольшая суммарная толщина материалов в сжатом состоянии под
нажимной лапкой 2,5 мм. Посадка одного слоя (верхнего или
нижнего) материала относительно другого 0... 5 %. Возможное
изменение длины участка посадки от 100 до 1300 мм.
Полуавтомат состоит из швейной головки 3 (рис. 5.46),
смонтированной на столе станины 70, настилочного столика 4,
механизма тянущих роликов 2, подвижного зажима 6 с упором 7 и
механизмом возврата 13 зажима 17.
На станине 10 смонтированы также механизм направителя
материала 75, обеспечивающий раздельное слежение за контуром
среза каждого из двух слоев соединяемых материалов, блок
питания <?, пульт управления 5 с блоком и пневмопанелью 9,
электромеханический фрикционный привод 12 с коробкой скоростей и
педалями управления 14 и 16.
Полуавтомат оснащен также узлом 1 укладчика готовых
изделий, который смонтирован с левой стороны станочного
устройства.
Для включения полуавтомата необходимо сначала включить
общий выключатель блока питания 77, а потом переключатель
«Автоматика» на пульте управления. Затем следует нажать кнопку
«Пуск».
Если при включении переключателя «Автоматика» направитель
не откроется, лапка швейной головки останется в опущенном
состоянии и прижимная лапка укладчика не займет исходное
положение, то надо нажать на кнопку «Обрезка», после чего все
механизмы и элементы схемы управления должны занять исходное
положение.
Перед укладкой полуфабриката лампа подсвечивания датчика
конца изделия должна находиться напротив отверстия направителя
материала при его подведенном к головке состоянии или напротив
глазка датчика при отведенном положении направителя материала.
При стачивании, например шаговых срезов брюк, исходное
положение направителя материала должно быть у швейной головки, а
при выполнении бокового шва брюк направитель в исходном
положении должен быть отведен от швейной головки до упора.
При выполнении операции оператор должен взять с
настилочного столика заготовки изделия (например, брюк), совместить
половинки брюк по линии низа, уложить их в задний подвижной
317

00
Рис. 5.46. Общий вид полуавтомата 609 кл.

Рис. 5.47. Кинематическая схема привода вращения исполнительных
механизмов полуавтомата 609 кл.
зажим и закрыть его. Далее нужно уравнять детали брюк по
верхним срезам, уложить заготовки между пластинами направителя
материала, отделив друг от друга переднюю и заднюю половинки
брюк разделительной пластиной направителя, и подложить
заготовки под прижимную лапку стачивающей головки. Затем нужно
включить полуавтомат, нажав правой ногой на педаль.
Рассмотрим кинематическую схему привода вращения
исполнительных механизмов полуавтомата (рис. 5.47). Вращение от
асинхронного электродвигателя 10 передается через фрикционную
муфту и клиноременную передачу 6 на вал швейной головки, на
котором установлен шкив 4. Со шкива 4 через клиновой ремень 2
вращение передается на входной шкив 1 коробки передач Р,
которая имеет на выходном шкиве 8 четыре частоты вращения. С
выходного шкива коробки передач вращение передается через
клиновой ремень 7 на шкив 5 тянущих роликов 3. Переключением
скоростей коробки передач можно устанавливать четыре частоты
вращения тянущих роликов, которые соответствуют расчетным
шагам строчки 1,76; 2,35; 2,53 и 3,38 мм.
Натяжение ремней производится натяжными роликами (на
рисунке не показаны).
Нитку иглы с бобины заправляют в такой последовательности
(рис. 5.48): через узел натяжения 11 датчика; через шкив 10
датчика сверху направо вниз; в крайнее отверстие нитенаправителя Р; в
319

Рис. 5.48. Схема заправки ниток иглы и петлителей полуавтомата 609 кл.
среднее отверстие нитенаправителя 9; вниз между шайбами
натяжения регулятора натяжения 8; через отверстие 7
нитенаправителя регулятора; через отверстие нитенаправительной скобы 6;
через проволочный нитенаправитель 5; через отверстие нитепритя-
гивателя 3; через нитенаправительную скобу 4; в ушко иглы 2
справа налево.
Вставлять нитки удобнее с помощью пинцета. Для начала
работы следует оставлять свободные концы ниток длиной 5...6 см,
которые нужно класть под прижимную лапку.
Нитка проводится к петлителю в крайнее правое отверстие
нитенаправителя 12; через среднее отверстие того же
нитенаправителя 12; между шайбами натяжения регулятора натяжения; через
крайнее левое отверстие нитенаправителя 12; через отверстие
нитенаправителя 13; через трубчатый нитенаправитель 14; через
отверстие нитенаправителя 15; через отверстие нитенаправителя 17;
через отверстие нитенаправителя 16; в заднее отверстие 18 петли-
теля, по желобку петлителя в отверстие 7.
Полуавтомат оснащен узлом укладчика, который предназначен
для автоматического укладывания в пачку обработанных заготовок
со швом длиной от 500 до 1300 мм. Максимальное число
заготовок, укладываемых на столик укладчика, 40.
Укладчик (рис. 5.49) состоит из настилочного столика 7,
который крепится винтами 9 в пазах на стойках 4, основания 18, при-
320

7 8 9 10
Рис. 5.49. Устройство механизма укладчика полуавтомата 609 кл.
жимной штанги 5 с прижимом 6, установленной на валу 19,
перекидной штанги 8, жестко закрепленной на валу 19, второй
прижимной штанги 11, также жестко закрепленной на валу 14,
цилиндров 12 и 17, ограждения 10, пневмоконцевика 22 и
электрического датчика 20.
Работа укладчика происходит следующим образом.
В исходном положении штанги 5, 8 и 11 находятся так, как
показано на рис. 5.49. При подаче сигнала от фотодатчика края
изделия прижимная штанга 11 посредством цилиндра 17
прижимает изделие к столику 7.
После обрезки включается цилиндр 12 и перекидная штанга 8,
вытащив второй конец изделия из-под прижимных роликов,
перебрасывает его через столик 7. Одновременно прижимная штанга
5 с прижимом 6 отходит от столика, освобождая изделие.
В конце хода установленный на валу 19 упор 1 воздействует на
ролик пневмоконцевика 22, который переключает посредством
11 Заказ №12973
321

пневмозолотников давление в полостях цилиндра 72, и обе
штанги 8 и 5 возвращаются в исходное положение.
При рабочем ходе кулачок 2, закрепленный на валу 19,
взаимодействует с электрическим датчиком 20. При возврате штанг 8 и 5
в исходное положение датчик выдает команду на возврат в
исходное положение прижимной штанги 11.
Регулирование высоты укладчика требуется для подготовки
полуавтомата к работе после поступления его с завода-изготовителя,
а также при условии значительного изменения длины
обрабатываемых деталей.
При обработке длинных деталей столик 7 укладчика
необходимо опустить в пазах до упора в стойке 4, предварительно
освободив винты 9, а при обработке коротких деталей, наоборот,
максимально поднять.
Соответственно необходимо опорами 15 отрегулировать высоту
самого укладчика: при обработке длинных деталей укладчик
следует опустить до минимума, а при обработке коротких деталей —
поднять.
После регулирования высоты столика и укладчика необходимо
соответственно отрегулировать длину штанг 5, 8 и 11. Положение
перекидной штанги 8 регулируют удлинением или укорочением
штока цилиндра 72, а ее ход — перемещением хомута 3,
соединяющего штангу со штоком цилиндра 72.
Положение прижимной штанги 77 регулируют удлинением или
укорочением штока цилиндра 77, соединенного со штангой
хомутом 13. Ход штанги 8 в левую сторону, т.е. в направлении от стола
полуавтомата, регулируют установкой кулачка 2, расположенного
на валу 19, который воздействует на пневмоконцевик 22.
Кулачок 2, взаимодействующий с рычагом 27 датчика 20,
устанавливают таким образом, чтобы при перемещении штанги 8
влево он полностью выходил из соприкосновения с рычагом 27.
В исходном положении штанги 8 рычаг 27 должен быть нажат
кулачком 2.
Скорость перемещения штанг 8 и 77 регулируют четырьмя
дросселями 16, имеющими обратные клапаны, в связи с чем при
установке дросселей необходимо следить, чтобы стрелки, выбитые на
их корпусах, были направлены от пневмоцилиндра.
Все узлы и рабочие органы полуавтомата смонтированы на
столе, показанном на рис. 5.50. На стол укладывают заготовки деталей
перед их стачиванием. Стол оснащен настилочным столиком 13
для укладки пачки заготовок. На нижней траверсе стола шарнирно
закреплены две педали 16 и 19 управления полуавтоматом. Под
правой педалью 16 установлен датчик, посредством которого
осуществляется включение полуавтомата.
В задней части стола оборудован шкаф 18, закрытый
крышками, в котором расположены блок пневмоуправления, входной
322

12 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12 13 14
Рис. 5.50. Стол полуавтомата 609 кл.
пневматический электромагнитный клапан, коробка подач, а
также размещена пневмо- и электропроводка. На крышке стола
закреплена откидная пластина 5 с управляющим роликом 4. Для
слежения за краем нижней заготовки закреплен фотодатчик 6. На
крышке установлена направляющая с упором 77 для подвижного
зажима 10 и блок 14 с двумя капроновыми тросиками для
возврата подвижного зажима. На тросике под столом устанавливается набор
грузиков 17. Установка направляющей подвижного зажима на
нужный угол осуществляется перемещением блока 14 поперек
направления тросиков. Для выполнения этой регулировки необходимо
рукояткой 15, расположенной под столом, ослабить зажим
направляющей и переместить блок 14 на необходимую величину.
Регулирование расположения упора 77 подвижного зажима
необходимо при изменении длины обрабатываемых деталей. Для
выполнения регулировки поворотом рукоятки 12 ослабляют зажим и
перемещают упор 77 по направляющей вдоль оси тросика,
расположенного над плоскостью стола.
Регулирование предварительного натяжения материала
осуществляется добавлением или уменьшением числа грузиков 77,
подвешиваемых к тросику механизма возврата зажима под столом
полуавтомата.
Натяжение приводных ремней регулируется натяжными
роликами 20, закрепленными на средней траверсе столика. Швейная
11а Заказ №12971
323

головка полуавтомата устанавливается на четырех резиновых
амортизаторах 3, которые расположены на плите 2, прикрепленной к
крышке стола четырьмя регулируемыми стойками 7. В отверстиях
левой части крышки стола установлено три сопла, к которым
подведен через пневматический дроссель 21 сжатый воздух; сопла
предназначены для улучшения условий транспортирования деталей в
начале пошива. Пластина 7, расположенная в левой части крышки
стола, имеет в зоне транспортирования деталей ряд отверстий, из
которых через пневматический дроссель 22 поступает сжатый
воздух. Пластина 7 оснащена механизмом, позволяющим поднять ее
над крышкой стола и отвести в нужное положение. Это
необходимо для удобства обслуживания механизмов швейной головки.
Под крышкой стола размещены дроссели 27, 22, 23, 8 и 9. Пнев-
могидравлический дроссель 9 и пневматический дроссель 8
предназначены соответственно для регулирования рабочей и обратной
скорости хода пневмоцилиндра. Пневматический дроссель 23
предназначен для регулирования мощности струи, разделяющей слои
материала.
Направитель материала предназначен для автоматического
слежения за контуром срезов заготовок и их совмещения перед
стачиванием. Направитель материала позволяет соединять срезы двух
заготовок, имеющих как одинаковые, так и различные по
конфигурации плавные контуры.
Направитель материала состоит из трех пластин (рис. 5.51):
нижней 7, средней 2 и верхней 3, шарнирно соединенных между
собой осью 15. Нижняя пластина 7 болтом 14 крепится к
направляющей каретке 13. Каретка посредством пневмогидравлического
цилиндра 23 перемещается по верхней направляющей 27. На верхней
пластине 3 установлен пневмоцилиндр 10, с помощью которого
производится раскрывание пластин направителя для укладки
заготовок.
Ролик (верхний) 4, закрепленный на верхней пластине
посредством накатной гайки 18, служит для управления верхней
заготовкой. Управление нижней заготовкой осуществляется таким же по
конструкции нижним роликом, повернутым на угол 180° и
установленным на металлической пластине, закрепленной на крышке
стола. В положении, при котором направитель материала подведен
к швейной головке, нижний ролик входит в вырез нижней
пластины 7. На нижней пластине 7 установлено три штифта 5,
служащих упором для срезов заготовок деталей кроя.
К разделительной пластине 2 припаяна трубка 20 разделения
слоев материала, в которую при пошиве подается сжатый воздух.
Выходя из отверстия трубки 20 навстречу движению заготовок,
воздух разделяет слои материала, тем самым облегчая раздельное
слежение за контуром срезов заготовок. Сжатие пластин
осуществляется пружиной 72.
324

А-А
12 3 4 5 6 7 8 9
10 11 12
Рис. 5.51. Конструкция направителя материала полуавтомата 609 кл.
11а* 325

Управляющий ролик 4 выполнен следующим образом. В
корпусе 26 сделана расточка под углом 10° к вертикали, в которую на
верхнем подшипнике 28 впрессован ролик 24. Последний в свою
очередь через наружное кольцо подшипника прижимается
упорным винтом 27 к фасонной пружинной шайбе 25, установленной
под нижним подшипником.
К верхней направляющей 21 стопорным винтом крепится
откидной упор 22, ограничивающий перемещение направителя
материала. На нижней пластине 1 на эксцентрической оси крепится
поддерживающий ролик 19.
При включении переключателя «Автоматика» на пневмоцилиндр
10 подается давление из пневмосети, пластины 2 и 3
поднимаются и оператор укладывает заготовки: нижнюю между нижней 1 и
средней 2, а верхнюю — между средней 2 и верхней 3
пластинами, доводя срезы заготовок до упора 5.
При нажатии на педаль пуска давление воздуха в пневмоцилин-
дре 10 сбрасывается и он подается в трубку 20 разделения слоев.
Заготовки, установленные на средней пластине 2, при этом
зажимаются между образующими верхнего и нижнего ролика, которые
выступают над плоскостью своих пластин. Одновременно с
укладкой заготовок в направитель оператор левой рукой укладывает
заготовки под лапку швейной головки.
При нажатии на педаль пуска полуавтомата одновременно с
закрыванием направителя материала происходит опускание лапки
и с некоторой задержкой — включение швейной головки.
В процессе транспортирования механизмами перемещения
швейной головки материал, соприкасаясь с образующими верхнего и
нижнего роликов, приводит их во вращение. Ролики,
установленные под определенным углом к вертикали, вращаясь, прижимают
срез материала к упорам 5, тем самым обеспечивая слежение за
контуром срезов заготовок.
При стачивании боковых срезов брюк, имеющих прорезной
карман, направитель материала в исходном положении должен быть
отведен от швейной головки на такую величину, чтобы в процессе
перемещения материала в прорезь кармана не могла попасть
средняя пластина 2 направителя. Величина отвода регулируется
установкой откидного упора 22. Отвод направителя материала от
швейной головки осуществляется переключением кнопки
«Направитель». При включении машины направитель материала,
автоматически сопровождая заготовки, перемещается к швейной головке,
а по окончании стачивания вновь становится в исходное
положение, возвратившись к откидному упору 22.
Для заправки нитки в петлитель и при обслуживании
механизмов швейной головки упор 22 откидывают и направитель
материала отводят дальше от головки, освобождая откидную пластину,
расположенную на столе полуавтомата.
326

Усилие нажатия пластин направителя материала на заготовки
регулируется гайками 7 и 8 раздельно верхней 3 и средней 2
пластин путем изменения длины стержня 9. При навинчивании гаек
усилие нажатия уменьшается, а при вывинчивании увеличивается.
Общее усилие нажатия всех пластин на заготовки регулируется
гайкой 11. Высота подъема верхней пластины 3 регулируется
положением упорного кольца б, а средней пластины 2 — винтом 77,
зафиксированным гайкой 16.
Зазор в направляющей каретке 13 регулируется
эксцентрическими осями нижних шарикоподшипников. Скорость
перемещения направителя материала в сторону швейной головки
регулируется масляным дросселем, расположенным под столом
полуавтомата, и должна быть равной или несколько меньшей
скорости перемещения материала в процессе пошива. Большая
скорость не допустима, так как в этом случае перед лапкой будет
образовываться наплыв материала и может произойти
искривление шва. Ширина шва в небольших пределах может быть
отрегулирована перемещением направителя материала в пазу каретки,
для чего необходимо ослабить гайку 18 и повернуть корпус
ролика в нужную сторону.
Высота выступа ролика 28 регулируется упорным винтом 27. При
ввинчивании винта ролик, сжимая пружинную шайбу 25, выходит
из корпуса, а при вывинчивании пружинная шайба 25 утапливает
ролик. Скорость потока струи
воздуха, выходящего из отверстий
трубки 20, регулируется
дросселем, расположенным под столом
полуавтомата.
Зазор между нижней
пластиной направителя материала и
столом полуавтомата регулируется
поворотом эксцентрической оси,
на которой установлен ролик 19.
Полуавтомат оснащен
электромеханическим приводом (рис.
5.52), состоящим из следующих
основных частей:
электродвигателя 4 с фрикционной муфтой,
кронштейна крепления 5,
цилиндра 2 включения, рычага
управления 9, кронштейнов 3 и 10
крепления цилиндра 2
включения и приводного шкива 8.
Работа привода
осуществляется следующим образом. Враще- Рис. 5.52. Электромеханический
ние от вала электродвигателя пе- привод полуавтомата 609 кл.

редается приводному шкиву 8 через фрикционную муфту при
втянутом штоке пневмоцилиндра. При выключении двигателя
давление воздуха подается в нижнюю полость пневмоцилиндра,
а верхняя полость сообщается с атмосферой. Через рычаг
управления 9 фрикционный диск отводится от маховика,
установленного на валу электродвигателя, и прижимается к тормозному диску.
Усилие для включения привода регулируется регулировочным
винтом 77 дросселя 1.
При установке дросселя необходимо следить, чтобы стрелки,
выбитые на его корпусе, были направлены в сторону от цилиндра.
Установка тормозного диска осуществляется посредством трех
винтов 6.
Натяжение приводного ремня швейной головки регулируется
перемещением привода относительно кронштейна 5, имеющего
пазы. При регулировании необходимо ослабить болты 7, которые
после его выполнения нужно вновь затянуть.
Для передачи вращения приводу тянущих роликов и
регулирования частоты их вращения полуавтомат имеет коробку передач,
изображенную на рис. 5.53.
Посредством коробки передач обеспечивается ступенчатое
регулирование частоты вращения тянущих роликов, что дает
возможность получить четыре частоты вращения, соответствующие
расчетному шагу строчки и равные соответственно 1,76; 2,35; 2,53
и 3,38 мм. Конструкция коробки передач такова. В чугунном
корпусе на шарикоподшипниках 17 установлен червячный вал 16, на
переднем конце которого на шпонке установлен входной шкив 18.
Вращение от вала 16 передается червячному колесу 2, которое
в свою очередь передает вращение валу 77, снабженному
вытяжной шпонкой. Посредством шпонки вращение от вала сообщается
одной из шестерен 72, 13, 14 или 75. Переключение вытяжной
Рис. 5.53. Коробка передач полуавтомата 609 кл.
328

Рис. 5.54. Конструкции
датчика полуавтомата 609 кл.
шпонки осуществляется рукояткой 4,
смонтированной вместе с валом 5 и
вилкой 3 на крышке 7.
Далее вращение передается блоку
шестерен 99 установленному с
помощью шпонки на валу 10, от которого
оно передается выходному шкиву 6
через конические шестерни 8 и 7. При
переключении частоты вращения
необходимо вручную проворачивать
редуктор за входной шкив 18 до
совмещения паза нужной шестерни с
вытяжной шпонкой. В процессе
эксплуатации следует проверять уровень масла в коробке передач и при
необходимости периодически доливать масло.
Для выдачи сигнала на электронную схему управления
полуавтоматом в схеме управления полуавтоматом предусмотрены два
однотипных датчика, конструкция которых показана на рис. 5.54.
Один из этих датчиков установлен на педали пуска полуавтомата,
второй — на укладчике. Второй датчик выдает команду на возврат
прижимной штанги в исходное положение и сигнализирует об
окончании цикла работы.
Конструктивно датчик выполнен так.
В корпусе на двух шарикоподшипниках установлен вал 6. На
одном его конце закреплен рычаг 1, на который воздействует
педаль, а на другом металлический флажок 4. К корпусу датчика
крепится планшайба 2 с платой, на которой устанавливается
головка датчика 3. Возврат вала в исходное положение
осуществляется пружиной, закрепленной на наружной части корпуса.
Снаружи плата закрывается пластмассовой крышкой. Принцип действия
датчика заключается в следующем.
При нажатии на педаль рычаг 1 поворачивает вал 6 на
соответствующий угол. Так как у флажка 4 имеется вырез, флажок то
подходит к чувствительному элементу головки, то отходит от него,
вследствие чего датчик выдает сигнал на включение двигателя
привода полуавтомата усилителю, установленному в блоке
управления полуавтоматом. Для регулирования положения флажка
нужно ослабить гайку 5, повернуть флажок на нужный угол и снова
закрепить ее.
Для уравнивания нижних срезов изделия и растягивания
материала перед стачиванием с целью получения шва высокого
качества полуавтомат снабжен подвижным зажимом 7 (см. рис. 5.46),
конструктивное исполнение которого показано на рис. 5.55.
Усилие растягивания материала регулируется числом грузиков,
расположенных под столом и навешиваемых на тросике 6. Тросик
6 через блоки связан с подвижным зажимом. На оси 7, закреплен-
329

Рис. 5.55. Конструкция подвижного зажима полуавтомата 609 кл.
ной в основании 10 зажима, установлена крышка 5,
открывающаяся посредством пружин 11. К крышке 5 винтами 3 прикреплен
съемник 13, имеющий на конце отверстие, через которое
проходит стопорная игла 14, закрепленная винтом 15.
В закрытом состоянии крышка удерживается собачкой 2,
установленной на оси 12. В процессе работы механизм перемещается
по столу на четырех шарикоподшипниках 9, смонтированных на
осях 8.
Направление перемещения определяется направляющей 4,
которая входит в зацепление с направляющей 1, закрепленной на
столе полуавтомата. Тросик 6 одним концом закреплен в
основании зажима, а его второй конец связан с вращающимся блоком с
грузиками.
Зажим изделия оператор осуществляет вручную путем
опускания крышки 5, которая фиксируется собачкой 2. Открывание
зажима происходит автоматически в конце шва при подходе зажима
к передней опоре направляющей, которая крепится к направите-
лю материала. Собачка своей верхней частью касается опоры и
открывает крышку. Изделие освобождается, а зажим под действием
грузиков, навешенных на тросики, возвращается в исходное
положение.
Для обеспечения надежного съема материала со стопорной иглы
14 служит съемник 13. При установке стопорной иглы необходимо
следить за тем, чтобы при открытой крышке игла не выступала за
нижнюю часть съемника.

ГЛАВА 6
БЕЗНИТОЧНЫЕ ШВЕЙНЫЕ МАШИНЫ
В швейной промышленности в последнее время все в большем
объеме применяются материалы, содержащие химические волокна,
такие как лавсан, капрон, нитрон, хлорин и др. Обладая рядом
положительных качеств (прочнее натуральных, меньше мнутся и лучше
стираются), эти материалы имеют и особенности, затрудняющие
изготовление из них одежды на стачивающих швейных машинах.
К таким особенностям относится повышенное скольжение слоев
материала относительно друг друга при их стачивании, что требует
применения специальных беспосадочных швейных машин. Кроме того,
термопластические волокна, расплавляясь, забивают ушко иглы, в
результате чего часто обрывается нитка. Ниточное соединение
деталей одежды связано и с необходимостью контроля обрыва и расхода
ниток, замены сломанных игл, обеспечения останова машины с
иглой в заданном положении, обрезки ниток, смены шпулек и бобин.
При пошиве требуются нитки разных цветов и толщин. Все эти
проблемы устраняются при безниточном соединении деталей и узлов
одежды из материалов, содержащих термопластические волокна или
полностью состоящих из них. Безниточное соединение
осуществляется с помощью сварки ультразвуком или токами высокой частоты.
Установка для ультразвуковой сварки текстильных материалов
состоит из акустического узла 1 (рис. 6.1), верхней опоры 2 и
ультразвукового генератора (УЗГ). Акустическим узлом является
электромеханический преобразователь, который преобразует электрические
колебания ультразвуковой частоты, получаемые в ультразвуковом
генераторе, в акустические
(механические) колебания такой же частоты.
Ультразвуковые колебания — это
такие колебания, частота которых
лежит выше верхнего предела
слышимости человеческого уха, т. е. превосходит
18... 20 кГц. Верхняя частотная граница
ультразвука достигает 106 кГц.
Свариваемый материал 3
помещают между рабочим торцом
концентратора акустического узла и верхней
опорой 2. Под действием усилия Р
создается контакт, необходимый для
введения ультразвуковой энергии в матери-
Х
"^Я
4^2
:«««««««««««<«о
&
1
УЗГ
Рис. 6.1. Блок-схема
ультразвуковой сварки
текстильных материалов
331

ал. В результате преобразования ультразвуковой энергии в тепло
свариваемый материал в месте контакта с опорой нагревается до
вязкотекучего состояния и сваривается. Затем опора поднимается,
а материал транспортируется на определенное расстояние.
Одновременно с подъемом опоры прекращается питание
акустического узла ультразвуковой энергией, т. е. питание преобразователя
производится импульсами.
На качество сварки материалов влияют такие факторы, как их
физико-механические свойства, частота и амплитуда колебаний,
усилие прижима, зазор между концентратором и опорой,
определяемый числом слоев материала, время введения ультразвуковой
энергии в свариваемый материал и мощность ультразвукового генератора.
Источниками ультразвуковой энергии являются электронные
генераторы, преобразующие энергию промышленной частоты (50 Гц) в
электрическую энергию ультразвуковой частоты (свыше 20 кГц).
Основное требование, которое предъявляется к таким
генераторам, — поддержание постоянной выходной мощности и
постоянной частоты, которые стремятся измениться при действии
таких возмущений, как изменения питающего напряжения,
нагрузки, температуры нагрева и др. Для устранения или компенсации
этих возмущений в схеме генератора предусматриваются
стабилизация питания и автоматическая подстройка частоты.
Для соединения текстильных материалов с помощью
ультразвука применяется оборудование как для параллельного, так и для
последовательного способа обработки деталей и узлов швейных
изделий. Примером машин для последовательного способа
соединения материалов с помощью ультразвука может служить
безниточная швейная машина БШМ. Она состоит из сварочной
головки, выполненной на базе головки швейной машины 1022-М кл.,
и ультразвукового генератора. Акустический узел жестко крепится
к платформе сварочной головки. Сварочная головка и
ультразвуковой генератор размещены на промышленном столе стандартной
швейной машины. В качестве привода сварочной головки
применен фрикционный электропривод.
Сварочная головка (рис. 6.2) имеет плоскую платформу.
Механизм перемещения материала 1 может подавать его как в
прямом, так и в обратном направлении. Подача материала, а также
направление подачи изменяются рычагом 16, фиксация которого
производится гайкой 15. Главный вал 13 смонтирован в рукаве
головки в подшипниках скольжения. На переднем конце вала 13
установлен кривошип 12 механизма перемещения пуансона, на
заднем конце — маховик 14 и эксцентрик, от которого
посредством шатунов и коромысла передается движение валу
перемещения 20, валу подъема 77и далее через коромысло 19 державке
рейки 2. Движение пуансону 3 передается от главного вала 13
посредством кинематически связанных между собой кривошипа 12,
332

Рис. 6.2. Головка ультразвуковой швейной машины БШМ
соединительного звена 22, эксцентрика 21 и шатуна 11.
Эксцентрик 21 шарнирно установлен на державке 7, закрепленной на
верхней втулке 10 головки. Между осями пальца 8 и главного вала
13 расстояние 8 ± 0,05 мм. Поводок 5, связанный с шатуном 77,
свободно посажен па пуансонодержатель 4 и в процессе работы
через амортизационную пружину взаимодействует с упором <5,
жестко закрепленным на пуансонодержателе. Положение упора 6
определяет продолжительность выстоя пуансона 3 в рабочем
положении.
Нижняя точка траектории перемещения пуансона 3 в
вертикальной плоскости определяется упором, размещенным во втулке 70.
Сварочное усилие, т. е. сила прижатия пуансона к
обрабатываемому материалу, определяется сжатием цилиндрической пружины,
также установленной во втулке 10. Сила, сжатия пружины, т. е.
сварочное усилие, регулируется винтом 9. Прижатие материала к
игольной пластине производится прижимной лапкой, которая может
подниматься вручную или коленным рычагом. Под платформой
машины установлен акустический узел 18, к рабочему торцу
волновода 2 (рис. 6.3) которого прижимается пуансоном 3 материал в
процессе образования сварного стежка. Фиксированный зазор 8
333

между рабочими торцами пуансона 3 и волновода 2 изменяется
при перемещении акустического узла в вертикальной плоскости
вращением гайки 7.
Наладку машины необходимо производить в следующем порядке.
1. Установить диск на главном валу машины таким образом,
чтобы засвечивание фотодиода соответствовало началу прихода
пуансона в нижнюю «мертвую» точку.
2. Установить рекомендуемый для данного материала зазор между
пуансоном и волноводом.
3. Установить винтом 9 (см. рис. 6.2) необходимое сварочное
усилие.
4. Установить переключатель режима работы (на задней панели
генератора) в положение «импульсный».
5. Установить переключатель длительности импульса в
положение «20мс».
6. Установить переключатель уровня выходной мощности в
положение «6».
7. Включить сначала тумблер «сеть», а затем тумблер «высокое
напряжение».
8. Поместить свариваемый материал под лапку и проложить
пробную строчку.
Приемы работы на машине БШМ не отличаются от приемов
работы на стачивающих швейных машинах.
Основной особенностью машин для параллельного выполнения
швов является то, что у них процесс соединения деталей
осуществляется за один рабочий цикл. Применение таких машин позволяет
повысить производительность труда, упростить
процесс автоматизации швейного производства
при изготовлении петель, закрепок, коротких
швов, вытачек, прикрепления эмблем.
Установка УПУ-1 состоит из сварочной
головки, смонтированной на промышленном столе,
акустического узла, прикрепленного снизу к
платформе головки, ультразвукового генератора,
блока управления, педали и системы охлаждения. В
головке машины имеется подвижная рама,
приводимая в движение электромагнитом; на раме
установлена опора. Акустический узел включает
в себя магнитострикционный преобразователь,
концентратор упругих колебаний и рабочий
инструмент — волновод.
Установка работает следующим образом.
Полуфабрикат помещается между волноводом 1 (рис. 6.4)
Рис. 6.3. Установка зазора между волноводом и
пуансоном в машине БШМ
334

4 5
Рис. 6.4. Конструкция головки установки УПУ-1
и опорой 2 При нажатии на педаль рычажный механизм 5 привода
перемещает рамку 3 и укрепленную на ней опору 2 вниз, тем
самым сжимая полуфабрикат, после чего с помощью датчика 4
включаются ультразвуковой генератор и электромагнит 6,
обеспечивающий необходимое сварочное усилие. Под действием
сварочного усилия и ультразвуковых механических колебаний волновода
происходит расплавление полуфабриката. После образования
сварного соединения
ультразвуковой генератор отключается с
помощью датчиков,
расположенных на опоре 2, и через
заданный промежуток
времени механизм привода
возвращается в исходное положение.
Чтобы на установке
можно было изготовлять
различные закрепки и петли, опора
выполняется составной с
быстросменяемыми насадками.
Опора 3 (рис. 6.5, а) вверты- б
вается в подвижную раму
головки машины, а на ее ниж- Рис. 6.5. Конструкция опоры установки
ней части с помощью винта 2 УПУ-1 и различные формы насадок
335

Рис. 6.6. Конструкция опоры
для изготовления петель на
установке УПУ-1
крепится насадка 1. Формы насадок
могут быть различными, например
такими, как показано на позициях 1...6
(рис. 6.5, б): в виде кольца, овала, точек
и т.д. Размер насадок не должен
превышать 8x40 мм.
На установке можно выполнять петли
прямоугольные или другой формы с
одновременным прорезанием отверстия
также с помощью ультразвука. В этом случае
конструкция опоры усложняется (рис. 6.6).
Внутри нижнего торца опоры 2,
имеющего форму петли, установлен нож 7,
выполненный по форме прорезаемого
отверстия. Нижняя кромка ножа выступает за
плоскость опоры 2 и может
регулироваться по высоте винтом 3 (в зависимости от
толщины материала). Ширина петли 5 мм,
длина может изменяться и быть равной
19,2; 24 и 27,6 мм в соответствии с
длиной ножа 15, 20 и 24 мм.
Оборудование обоих видов имеет унифицированный генератор с
выходной мощностью Р = 1,6 кВт. Кроме ультразвуковой для
соединения деталей швейных изделий применяется термоконтактная сварка.
В машине непрерывного действия фирмы «Пфафф» (Германия)
8197 кл. необходимое для сварки тепло обеспечивается двумя
соприкасающимися со свариваемыми материалами
нагревательными элементами. Перед двумя приводными транспортирующими
дисками установлено два нагревательных элемента, которые
размягчают свариваемые детали. Нагревательные элементы
соприкасаются со свариваемым материалом через бумажную ленту, которая
подается сверху и снизу по направляющим. Транспортирующие
диски сжимают материал через бумажную ленту и перемещают его.
Головка сварочной машины подобна головке швейной машины
с колонкой. Она пригодна для сваривания трубообразных деталей.
Свариваемые материалы подаются различными
приспособлениями, закрепляемыми на платформе машины.
Нагревательные элементы и направляющие бумажной ленты
могут устанавливаться концентрически к оси транспортирующих
дисков. Зазор между нагревательными элементами и
направляющими ленты изменяется в соответствии с толщиной свариваемых
материалов. Температуру нагревательных элементов можно
регулировать с помощью сопротивлений. Напряжение питающей цепи
равно 12 В, мощность нагревателя 1000 Вт, температура
нагревательного элемента от 400 до 800 °С, скорость транспортирования
от 0 до 7 м/мин. Ширина ленты до 26 мм.

ГЛАВА 7
ШВЕЙНЫЕ МАШИНЫ ДЛЯ ОТДЕЛКИ ИЗДЕЛИЙ
7.1. ВЫШИВАЛЬНАЯ МАШИНА ВМ-50
ПОЛТАВСКОГО ЗАВОДА «ЛЕГМАШ»
Машина предназначена для отделки вышивкой женской и
детской одежды, головных уборов, постельного и столового белья,
декоративных тканей, знамен и других изделий путем нанесения на
них цепных тамбурных строчек. Частота вращения главного вала
машины до 1200 мин-1, длина стежка регулируется от 0 до 3 мм.
Машина ВМ-50 имеет плоскую платформу (рис. 7.1) и рукав,
внутри которого вращается главный вал. Справа на валу свободно
удерживается маховое колесо, являющееся одновременно и
приводным шкивом.
На верхней поверхности рукава машины установлены
кронштейны для бобин с нитками. С левой стороны рукава
расположены механизмы иглы, капсюля, обкрутчика и механизм
перемещения материала. Под платформой машины находятся механизм
обводчика и рукоятка управления, которая служит для
включения машины и перемещения материала в любом заданном
направлении.
7.1.1. Процесс образования основной строчки
Обычно машина поступает с завода-изготовителя налаженной
на выполнение цепной однолинейной тамбурной строчки (рис. 7.2).
В процессе петлеобразования участвуют игла 7 с крючком
(положение /), капсюль 2 и обводчик J, расположенный под
игольной пластиной 4. Когда игла 7, опускаясь, начинает прокалывать
материал, капсюль 2 также опускается и прижимает материал к
игольной пластине 4.
Игла 7, двигаясь вниз (положение 77), достигает своего
крайнего нижнего положения. В это время обводчик J, поворачиваясь на
угол 180° вокруг иглы, накидывает свою нитку на крючок иглы 7.
Игла 7 (положение III) поднимается, вытаскивает нитку
обводчика 3 и вводит ее в предыдущую петлю. Капсюль 2 при этом
все еще находится в нижнем положении, прижимая предыдущую
петлю к материалу. Это необходимо для предохранения петли от
захвата ее крючком иглы при выходе иглы из материала.
337

Рис. 7.1. Машина ВМ-50
После подъема иглы 1 (положение IV) капсюль 2
поднимается, лапка опускается и перемещает материал в заданном
направлении.
Когда перемещение материала заканчивается, игла 1
(положение V) начинает опускаться. Проколов материал, игла 1 оставляет
338

Рис. 7.2. Последовательность образования однолинейной тамбурной строчки
свою петлю на его поверхности. Капсюль 2, опускаясь вниз,
прижимает эту петлю к материалу. Затем процесс повторяется.
7.1.2. Наладка машины для выполнения различных видов строчек
Произведя различные регулировки и замену некоторых
деталей, на машине ВМ-50 можно получить до десяти различных
видов строчек.
Цепная однолинейная тамбурная строчка. Такая строчка
применяется во всех видах вышивок в качестве самостоятельной
строчки, а также как элемент других строчек. При переналадке машины
для выполнения данной строчки следует отключить механизм об-
крутчика 12 (см. рис. 7.1). Для этого отвертывают винт 22 и
снимают крышку 23, затем ослабляют два винта 19 и перемещают
шестерню 18 вдоль оси главного вала 20, выводя ее из зацепления со
второй шестерней. Для удобства работы можно снять обкрутчик,
отвернув винт его крепления. Одинарный капсюль 27 завинчивают
в держатель, подбирают иглу 26, предварительно проверив, нет
ли на ее крючке заусенцев. Затем иглу 26 ввертывают в
иглодержатель 17, ослабляют барашковый винт 16 и иглодержатель 77
вставляют сверху в отверстие игловодителя так, чтобы при верхнем
положении иглы 26 ее острие находилось ниже трубочки капсюля 27
на 5...6 мм, после чего винт 16 затягивают. При этом открытая
339

часть крючка иглы должна быть обращена к работающему, если в
этом же направлении повернута рукоятка 24.
Для установки обводчика 4 оттягивают рукоятку 24 вниз и
поворотом махового колеса 21 иглу и капсюль поднимают в крайнее
верхнее положение, ослабляют барашковый винт 11 и снимают
лапку Р вместе с муфтой 10. Пластину 25 выдвигают в
направлении к работающему, снимают кольцевую пластину <?, игольную
пластину б, ослабляют винт 1 и отодвигают вправо прижимную
пластину 2. После этого движением вверх вынимают обводчик 4.
Для выполнения однолинейной цепной тамбурной строчки
устанавливают обводчик 4 с одной трубкой. При установке его палец 3
должен войти в отверстие поворотной шестерни. Установка
обводчика 4 производится в порядке, обратном его сборке.
При установке игольной пластины б в ее паз должен войти
палец 5. Для правильного петлеобразования крайнее положение
трубки обводчика 4 должно
соответствовать ее положению,
изображенному на рис. 7.3. В этот момент рукоятка 24
(см. рис. 7.1) должна быть повернута к
работающему. Положение трубки
обводчика 4 регулируют перемещением
горизонтального червяка 2 (рис. 7.4) без
его поворота относительно вала 4, для
чего ослабляют винт 1.
Нитку обводчика заправляют в такой
последовательности. На стержень 10
надевают катушку или шпульку, ее
осевые смещения устраняют хомутиком Р,
закрепленным винтом 7. Нитку вводят в
крючок 8, затем ее нужно провести
через отверстие игольной пластины б (см.
рис. 7.1). Для этого рукоятку 24
поворачивают от работающего, прорезь 7
игольной пластины б совмещают с
трубкой обводчика 4. Затем сверху вниз
проводят проволочный нитепродергиватель,
в его петлю вставляют нитку и
выдергивают ее на поверхность платформы
машины. Теперь нитку необходимо
заправить в отверстие игольной пластины б.
Для этого оттягивают рукоятку 24 вниз,
поворачивают вручную маховое колесо 21
на один оборот и игла 26 выводит
нитку через игольное отверстие.
Натяжение нитки регулируют пово-
Рис. 7.4. Заправка обводчика ротом рукоятки 5 (см. рис. 7.4), изме-
Рис. 7.3. Положение
обводчика
340

няя усилие прижатия к поверхности ниток подпружиненного
прижима 6.
Для получения правильной строчки необходимо по мере
уменьшения количества ниток на катушке 11 увеличивать усилие
прижатия прижима 6.
Степень затягивания стежков можно регулировать
вертикальным перемещением иглодержателя 17 (см. рис. 7.1) после
ослабления винта 16: чем выше установлена игла 26 по отношению к
капсюлю 28, тем стежки будут менее затянутыми, и наоборот,
чем ниже она установлена, тем стежки будут более затянутыми.
Цепная двухлинейная строчка. Эта строчка (рис. 7.5) состоит из
двух параллельных строчек. В качестве самостоятельной эта
строчка применяется редко, чаще ее используют с обкруткой. Перед
наладкой машины отключают механизм обкрутчика. Для
выполнения двухлинейной строчки применяют две иглы 1 (рис. 7.6),
которые завинчивают в иглодержатель, состоящий из двух
шомполов 2, вставленных в шайбу J, капсюля 4, закрепляемого в
своей трубке с помощью двух винтов 27 (см. рис. 7.1), двойного
обводчика 5 (см. рис. 7.6) и игольной пластины 6 с двумя
отверстиями.
Установка и наладка этих деталей производятся так же, как
для выполнения цепной однолинейной тамбурной строчки. При
заправке второй нитки катушку или шпульку надевают на второй
стержень 10 (см. рис. 7.4), дальнейшая заправка ниток такая же,
как при выполнении цепной однолинейной тамбурной строчки.
Правильное положение обводчика 5 показано на рис. 7.6, при
этом рукоятка 24 (см. рис. 7.1) должна быть повернута к
работающему.
Однолинейная строчка с частой или редкой обкруткой. Для
выполнения однолинейной строчки с обкруткой следует подключить
обкруточный механизм путем ввода шестерни 18 в зацепление с
ведомой шестерней.
Однолинейная строчка с обкруткой (рис. 7.7) имеет вид
тонкого шнура, который очень эффектно выглядит в комбинации с
другими строчками, выполняемыми на машине ВМ-50.
341

Рис. 7.7. Однолинейная строчка с
частой или редкой обкруткой
Рис. 7.8. Конусный капсюль
Для получения строчки с обкруткой вместо обычного капсюля
применяется капсюль (рис. 7.8) с конусной головкой, по которой
обкруточная нитка легко соскальзывает вниз.
Заправку нитки обводчика для выполнения строчки с
обкруткой производят так же, как и для выполнения однолинейной
строчки. Перед заправкой нитки обкрутчика 9 (рис. 7.9) его
прикрепляют винтом 7 к внешней трубке. Затем оттягивают нижнюю планку
1 вниз и поворачивают ее по часовой стрелке. На стержень 5
надевают шпульку 6 и поворачивают нижнюю планку 1 на оси 4 в
исходное положение, причем стержень 5 должен войти в
отверстие верхней планки. От шпульки 6 нитку проводят в петлю ните-
направителя 70, затем вниз в нитенаправительное отверстие на
стержне <? и в направлении от работающего вводят в ушко
обкрутчика 9. Конец нитки подкладывают под транспортирующую лапку.
Натяжение обкруточной нитки регулируется вращением гайки
2 путем изменения усилия сжатия пружины 3.
Для получения однолинейной строчки с редкой обкруткой две
шестерни 29 (см. рис. 7.1) заменяют шестернями с другим
передаточным отношением. Следует знать, что
при правильной установке механизма об-
крутки (если рукоятка 24 повернута к
работающему) шпулька 6 (см. рис. 7.9)
должна быть слева, а обкрутчик 9 — справа.
Двухлинейная строчка с частой или
редкой обкруткой. Эта строчка (рис. 7.10)
является более крупной и резко выделяется
в вышивке, поэтому она применяется как
основа рисунка, а остальными
строчками рисунок дополняется и обогащается.
Для получения цепной двухлинейной
строчки с частой или редкой обкруткой
применяются все те же детали, что и для
двухлинейной строчки, дополнительно
подключается лишь механизм обкрутчи-
Рис. 7.9. Заправка обкрут- ка. Аналогично выполняется и заправка
чика ниток.
342

Рис. 7.10. Двухлинейная строчка с частой или редкой обкруткой
Строчка «тонкий шнур». Эта строчка (рис. 7.11) состоит из
ниток обводчика и обкрутчика и из каркасной нитки. Строчка
«тонкий шнур» применяется в качестве рельефной как
самостоятельная, так и в сочетании с другими строчками.
Для получения строчки «тонкий шнур» применяют полый
иглодержатель 7 (рис. 7.12). Снизу в него завинчивают иглу таким
образом, чтобы открытая часть ее крючка была обращена к
отверстию 3, через которое будет проходить каркасная нитка. Капсюль 2
имеет дополнительное отверстие для каркасной нитки и
закреплен двумя винтами 27 (см. рис. 7.1).
Нитки в обводчик и обкрутчик для получения строчки «тонкий
шнур» заправляют так же, как их заправляют для получения строчки
с обкруткой. Дополнительно на стержень 13 (рис. 7.13) надевают
катушку 77 и ее положение фиксируют муфтой 72, закрепленной
винтом 10. Нитку с катушки 77 проводят через полый
иглодержатель 2. Для заправки каркасной нитки через иглодержатель
пропускают проволочный нитепродергиватель и с его помощью
движением вверх достают конец
вспомогательной нитки
(длиной 600...700 мм). К концу
нитки привязывают
каркасную нитку и, протянув ее
через иглодержатель 2, подкла-
дывают капсюль под
транспортирующую лапку 7.
Для получения строчки
«тонкий шнур» можно
применять не одну каркасную
нитку, а две или три, которые
одновременно заправляют в
иглодержатель 2. Для этой цели на
кронштейне /имеется два
стержня 4. На них надевают
катушки или шпульки 6 и Зь
фиксируют их положение муфтами 5.
Натяжение каркасной нитки
на катушке регулируется
изменением усилия сжатия
прижима 9 с помощью поворота рис. 7.12. Детали для наладки машины
рычага 8. Для выполнения этой на получение строчки «тонкий шнур»
Рис. 7.11. Строчка «тонкий шнур»
В
343

5 6 7
Рис. 7.13. Заправка ниток в машине для получения строчки «тонкий шнур»
строчки необходимо тщательно отрегулировать натяжение нитки
обкругчика, так как слабое натяжение дает «рыхлую»
(незатянутую) строчку, сквозь которую видна каркасная нитка. При
слишком сильном натяжении строчка стягивает материал.
Строчка «толстый шнур». Эта строчка (рис. 7.14) применяется
чаще всего в сочетании с другими строчками, так как рисунок,
выполненный только строчкой «толстый шнур», имеет
грубоватый вид.
Строчка «толстый шнур» состоит из двухлинейной строчки с
обкруткой и из каркасной нитки. Для выполнения этой строчки на
машине устанавливают те же детали, что и для выполнения
двухлинейной строчки, подключая при этом механизм обкругчика. Во
344

Рис. 7.14. Строчка «толстый
шнур»
Рис. 7.15. Строчка
«барашек»
избежание накручивания ниток каркаса на шомполы 2
иглодержателя (см. рис. 7.6) нитки вставляют в шайбу J и в ее третье
отверстие для каркасных ниток. В качестве каркасных ниток
рекомендуется применять пряжу в две или три нитки, так как обычные
нитки, имеющие невысокую эластичность, видны из-под обкру-
точных.
Строчка «барашек». Рисунки для строчки «барашек» (рис. 7.15)
построены по принципу сплошного заполнения стежками
различных участков вышивки. Эта строчка состоит из одной нитки
обводчика, причем на поверхности материала
остаются незатянутые петли.
Для выполнения строчки «барашек» на
машине применяют те же детали, что и для
выполнения однолинейной строчки, но
вместо капсюля с цилиндрической
головкой устанавливают капсюль с конусной
головкой (см. рис. 7.8), имеющий меньшую
площадь прижимной плоскости.
Транспортирующую лапку с резиновым кольцом
заменяют зубчатой лапкой (рис. 7.16),
которая не сминает строчку. Механизм обкрут-
чика отключают.
Особенностью строчки «барашек»
является свободный сброс петли с крючка иглы,
поэтому бородку у иглы отгибают наружу,
спиливают на 0,5 мм и отшлифовывают.
Обводчик поворачивают так, как показано на
рис. 7.17. Рукоятка 24 (см. рис. 7.1) должна быть
в этот момент повернута к работающему.
Для выполнения строчки «барашек» чаще Рис. 7.16. Зубчатая лапка
всего применяют шерстяные нитки, так как
они обладают большой упругостью, что
делает вышивку более эффектной. Для строчки
«барашек» натяжение нитки должно быть
значительно слабее, чем для других строчек.
Длина стежка устанавливается равной 1... 1,5 мм
в зависимости от толщины ниток.
Изменение длины стежка производят
вывертыванием или ввертыванием винта 75 после ослаб- рис. 7.17. Положение об-
ления зажимной гайки 14. Для уменьшения водчика при наладке на
длины стежка винт 75 ввертывают. строчку «барашек»
345

Рис. 7.18. Строчка «отхлестка»
Рис. 7.19. Пришивание
сутажа
Строчка «отхлестка». Рисунки,
выполняемые строчкой «отхлестка» (рис.
7.18), имеют свою специфику, так как
эту строчку можно прокладывать
только по кривым линиям. Поэтому для
строчки «отхлестка» берут рисунки,
состоящие из дуг разного размера,
которые сочетаются в определенной
последовательности. В строчке «отхлестка»
цепочка стежков, обвитых обкруточной
ниткой, значительно оттянута от места
проколов материала. Для выполнения
этой строчки используются те же
детали, которые устанавливались для
получения однолинейной строчки с обкруткой.
Иглодержатель устанавливают несколько выше, чем при
выполнении других строчек, что позволяет получить слабо затянутые
стежки. Для получения строчки «отхлестка» увеличивают натяжение
нитки обкрутчика и ослабляют натяжение нитки обводчика. Наиболее
эффектный вид строчка «отхлестка» получает при использовании
шелковых ниток.
Пришивание сутажа. Сутаж на
машине пришивается однолинейной цепной
строчкой по различным кривым
линиям (рис. 7.19).
Для пришивания сутажа на машине
устанавливают полый иглодержатель 9
(рис. 7.20), завинчивают
подпружиненный капсюль 8 и слева к фронтовой
части машины прикрепляют сутажный
механизм 2, причем его шестерня 1
должна входить в зацепление с шестерней
13 (см. рис. 7.1), что дает возможность
при повороте рукоятки 24 на такой же
угол повернуть скобу 3 (см. рис. 7.20)
вместе с бобиной 5.
Бобину 5 с сутажом устанавливают
на стержень 4, затем сутаж сверху вниз
протаскивают через полый
иглодержатель Р, через отверстие 10 в капсюле 8
и заводят конец под транспортирующую
лапку. Натяжение сутажа регулируют
винтом 6 путем изменения усилия ежа-
Рис. 7.20. Сутажный меха- тия пружины 7. Натяжение должно быть
низм и капсюль для приши- отрегулировано так, чтобы материал не
вания сутажа стягивался; при слабом натяжении су-
346

таж будет ложиться на материал по извилистой линии, что снизит
качество вышивки.
7.1.3. Приемы работы на машине
Технологический процесс изготовления вышивки на машине
цепного стежка ВМ-50 включает в себя следующие операции:
нанесение рисунка на деталь изделия с помощью трафарета;
подкладывание детали под лапку машины;
вышивание рисунка на детали, удаление детали из-под лапки;
обрезку концов ниток и закрепление их на изнанке детали.
Доля времени на вспомогательные операции при вышивании
на машине ВМ-50 невелика, она составляет около 10 % общего
времени на вышивание. Большая часть вспомогательного времени
приходится на копирование рисунка, т. е. на перенесение контуров
рисунка на деталь. Копирование рисунка осуществляется двумя
способами: припорошкой и прорисовкой. При первом способе
рисунок переводят на кальку и по контуру прокалывают тонкой иглой
на специальном столе с мягкой прокладкой. Одновременно можно
проколоть 3-4 слоя кальки и получить несколько сколков. Кальку-
сколок протирают с лицевой стороны ватным тампоном для
выявления четкости рисунка. Затем кальку накладывают на материал,
где отмечено место для вышивки, и протирают тампоном,
пропитанным машинным маслом, в которое в зависимости от цвета и
вида материала добавлены либо мел, либо синька.
Второй способ применяют для нанесения рисунка на тюль. Для
этого сначала изготовляют трафарет: рисунок переводят на
плотный холст и по всем контурным линиям рисунка прокладывают
рельефную строчку на машине цепного стежка
хлопчатобумажными нитками низкой линейной плотности. На этот трафарет
накладывают тюль и линии рисунка прорисовывают куском парафина. В
процессе вышивания следы парафина в основном исчезают, а
оставшиеся удаляются при глаженье.
Машинное время составляет основную долю (90%) в общих
затратах времени на вышивание. Оно определяется скоростью
работы машины, квалификацией оператора и сложностью рисунка.
Максимальная частота вращения главного вала машины
составляет 1200 мин-1, но с помощью ступенчатых рабочих шкивов она
может быть установлена равной 900 и 600 мин-1. В отличие от
остальных швейных машин на машине ВМ-50 материал может
перемещаться в любом направлении, что позволяет вышивать
рисунки, имеющие сложные контуры. Направление движения
материала изменяется вручную поворотом рукоятки.
Перед началом выполнения каждой новой вышивки оператор
знакомится с рисунком, определяет последовательность нанесения
строчек. Если для выполнения рисунка нужно применить несколько
347

строчек, их рекомендуется выполнять в такой последовательности:
1) однолинейная или двухлинейная строчка; 2) однолинейная или
двухлинейная строчка с обкруткой; 3) строчка «отхлестка»; 4)
строчка «тонкий шнур» или «толстый шнур»; 5) «барашек».
Перед вышиванием приподнимают транспортирующую лапку
и под нее подкладывают материал и натянутые нитки, затем
лапку опускают. Если вышивают на тонком материале, то во
избежание сминания под него подкладывают папиросную бумагу.
Если на швейном предприятии имеется несколько машин
ВМ-50, целесообразно сложный рисунок выполнять
последовательно на разных машинах, чтобы избежать их переналадки с
одной строчки на другую.
Заключительной вспомогательной операцией при вышивании
на машине ВМ-50 является обрезка и закрепление концов ниток,
так как выполняемые на машине строчки относятся к
распускающимся. Пользуясь язычковой иглой, зацепляют конец нитки и
протаскивают его на изнанку материала.
7.2. Многоголовочный вышивальный полуавтомат 8630 кл.
фирмы «Алтин»
Вышивальный четырехголовочный полуавтомат предназначен для
отделки женского и детского белья, мужских сорочек, постельного
и столового белья двухниточными челночными строчками из ниток
различных цветов, сочетающихся в определенном рисунке. Частота
вращения главного вала машины 300 мин-1, длина стежка в прямой
строчке от 0,1 до 4 мм, максимальная длина стежка по диагонали до
5,64 мм, вышивальное поле имеет размер 300x200 мм, диаметр
пялец 150 мм, расстояние между вышивальными головками 450 мм.
Вышивальный полуавтомат имеет четыре швейные головки 5
(рис. 7.21) и J, которые работают синхронно и выполняют
одновременно четыре идентичных рисунка. Материал закрепляют в
пяльцах 2, устанавливаемых в раме 7, которая совершает
определенные движения в горизонтальной плоскости относительно
неподвижных головок 5 и 3.
Рисунок, вышиваемый полуавтоматом, задается
программирующим элементом, которым является перфорированная лента <?,
совершающая движение по бесконечной кривой. Перфорированную
ленту 8 заправляют в аппарат 4 рисунка, расположенный за
ведущей головкой 5. Перфорированная лента определяет величину,
направление и последовательность перемещения рамы 1 с пяльцами 2
Переход с одного рисунка на другой осуществляется заменой
перфорированной ленты. Головки швейных машин связаны друг с
другом поперечным валом, причем этот вал является составным и его
части соединены муфтами. Такое соединение дает возможность от-
348

Рис. 7.21. Вышивальный полуавтомат 8630 кл.
ключать головки 3 и производить вышивание на трех, двух и одной
головке 5. Конструкция всех головок полуавтомата одинаковая. В
процессе вышивания участвуют игла, челнок, нитепритягиватель и
подвижная лапка.
На полуавтомате можно выполнять следующие виды вышивок:
гладь с мережкой, прорезную гладь, вышивку крестом, теневую
вышивку, вышивку с аппликациями, вышивку сутажом, ришелье и др.
7.2.1. Заправка ниток
Верхняя нитка заправляется во все головки швейных машин
одинаково. Нитку с бобины или катушки справа вниз проводят
между направляющими шайбами 11 (рис. 7.22), между шайбами 9
регулятора натяжения, сделав петлю по часовой стрелке, снизу
вверх в прорезь корпуса 5, заводят за нитепритягивательную
пружину 6, которая, пульсируя, соприкасается с контактом 4, а при
обрыве нитки замыкает его, в результате чего загорается лампочка
8 и полуавтомат выключается. Далее нитку слева направо вводят в
ушко нитепритягивателя 10, в петли проволочных нитенаправите-
лей 3 и 2 и вперед в ушко иглы 7. Конец нитки от иглы 1 проводят
между шайбами дополнительного регулятора натяжения, распо-
349

Рис. 7.22. Заправка верхней нитки на вышивальном полуавтомате 8630 кл.
ложенного слева от корпуса 5. Заправка нитки в последний
регулятор необходима для того, чтобы конец ее не запутывался и не
портил внешний вид рисунка.
Для заправки нижней нитки шпульку 8 (рис. 7.23) с намотанной
на нее ниткой вкладывают
123 4 567 в шпульный колпачок 9.
Нитку проводят в прорезь
шпульного колпачка,
подводят под пластинчатую
пружину 3 и выводят
наружу (нужно, чтобы нитка
при сматывании со
шпульки вращала ее по часовой
стрелке, если смотреть со
стороны шпульного кол-
Рис. 7.23. Заправка нижней нитки на
вышивальном полуавтомате 8630 кл.
350

пачка 9). Затем шпульный колпачок 9 вкладывают внутрь шпуледер-
жателя 5 так, чтобы его палец 2 вошел в прорезь 6. Шпуледержатель 5
поворачивают по часовой стрелке в вертикальное положение и
фиксируют относительно челнока 7 пластинчатой пружиной 4.
Натяжение нижней нитки регулируется изменением давления пластинчатой
пружины 3 при завинчивании или вывинчивании винта 1.
В челночном комплекте каждой головки имеется устройство для
останова полуавтомата при обрыве одной из нижних ниток. При
выключении полуавтомата на фронтовой доске соответствующей
головки зажигается лампочка 7 (см. рис. 7.22).
7.2.2. Приемы работы на полуавтомате
Для выполнения вышивальных работ изделие закрепляют в
пяльцах, наиболее распространенными из которых являются пяльцы
овальной и круглой формы. Овальные пяльцы состоят из
внутреннего 2 (рис. 7.24) и внешнего 1 ободов, изготовленных из дерева.
Внутренний обод 2 сплошной, а внешний 1 разрезан в одном
месте. Разрез во внешнем ободе 1 обеспечивает удобство установки
материала и позволяет регулировать силу зажатия пялец, для чего
к внешнему ободу 1 прикрепляют две колодочки 5, стянутые
винтом 4. Внутренний обод 2 рекомендуется обернуть полотняной или
фланелевой лентой, что обеспечит тугое натяжение изделия.
К внешнему ободу 1 прикрепляют два кронштейна с пальцами 3
для установки их в отверстия 6 рамы 7
Крепление материала в овальных или
круглых пяльцах производится в
следующем порядке. На участок материала,
предназначенный для вышивки, накладывают
рисунок, выполненный в красках в
натуральную величину. На рисунке нанесены
некоторые условные обозначения,
определяющие последовательность операций
при вышивании узора. Для разноцветных
узоров указывается, в каком порядке
меняются цвета ниток или вышиваются
отдельные части узора. В соответствии с
рисунком на материал переводят точку,
определяющую начало вышиваемого узора.
Приступая к работе на полуавтомате,
оператор должен тщательно
ознакомиться с рисунком узора и подготовить детали
изделий, карту узора, пяльцы
соответствующего размера и все нитки, необходимые рИс. 7.24. Устройство и ус-
для вышивания. Заправляют полуавтомат тановка пялец в вышиваль-
в следующем порядке: ном полуавтомате 8630 кл.
351

устанавливают аппарат 4 рисунка (см. рис. 7.21) в исходное
положение путем поворота махового колеса 6 против часовой
стрелки так, чтобы риска на этом колесе совпала с риской на
предохранительном щитке. В этом случае иглы головок машин будут
находиться почти в крайнем верхнем положении, что удобно для
заправки верхних ниток;
заправляют перфорированную карту в аппарат 4 рисунка;
заправляют нижние нитки;
заправляют верхние нитки;
устанавливают пяльцы так, чтобы их пальцы 3 (см. рис. 7.24)
вошли в отверстия 6 рамы 7. Заправляют материал в пяльцы, с
помощью рисунка узора наносят на него начальную точку. В
аппарате рисунка нажимают на две рукоятки, фиксирующие положение
рамы, затем вручную подводят стрелку 8 рамы 7 к центру вьшшвки
и линии движения иглы. После этого отпускают рукоятки;
поворачивая вручную маховое колесо 6 (см. рис. 7.21),
вытягивают нижние нитки вверх, вновь устанавливают аппарат рисунка в
исходное положение путем совмещения рисок;
нажатием на кнопку 7 «Пуск» включают полуавтомат;
после выполнения 5...7 стежков нажимают на кнопку 8
«Останов». Концы ниток вынимают из регуляторов дополнительного
натяжения и обрезают их около материала;
включают полуавтомат и вышивают узор.
7.3. МНОГОГОЛОВОЧНЫЕ ВЫШИВАЛЬНЫЕ АВТОМАТЫ
ФИРМЫ «ТАДЖИМА»
Вышивальные автоматы (рис. 7.25) фирмы «Таджима» (Япония)
моделей ТМЕ и TMEF имеют развитое программное обеспечение,
позволяющее программировать контур узора или рисунка,
состоящий из 32000 стежков, и осуществлять в автоматизированном
режиме следующие операции:
увеличение или уменьшение масштаба узора в пределах
50...200% с интервалом 1 %, а также программно поворачивать
узор вокруг оси на угол 45°;
повторение фрагментов узора в одной программе до 81 раза;
редактирование узора, т. е. его дополнение и частичное
исключение некоторых фрагментов. При подключении дополнительной
электронной приставки с клавишного пульта программируются
выполнение цифровых и буквенных монограмм, спортивных и
других эмблем, а также выбор требуемой последовательности
срабатывания игловодителей и смена цвета ниток;
останов всех головок при обрыве одной нитки и возврат рамы
(пялец) на несколько стежков обратно. После устранения обрыва и
повторного пуска автомата выполняется необходимое число стежков
352

Рис 7.25. Вышивальный автомат модели TMEF
«. «я котооой произошел обрыв нит-
тг^^^^=-^шшся при вмюченйИ в
рабСигл с нитками разных цветов- моделей ШЕ и
Р Многоголовочные сшивальные автом об ботки по
TMEF челночного стежка Д^^^Жо Й«У с ДеР*ателями
двум осям системы координат имеют обшую р> ^ дискреТно
ллГкаждрй швейной головки "Ц°^валвс&х швейных голо-
££мя шаговыми двигателями, в™авныи^ да с руе
SSSBiSSS^SSSS на <»-™— —
ных предприятиях. tmff пассмотренной серии имеются
^роме автоматов модели TMEFР%™^ъю иглами „а каждой
автоматы той же модели серoWfr ^вя^емя иглами) и 400 (с
швейной головке), а также^И" таблицы, каждая швейная го-
^етырьмя иглами). Как ^ДУет и^аблиц^ заправленная
ловка имеет шесть игл "^"^йтиески включается в рабо-
12 Заказ №12973

Таблица 7.1
Технические характеристики многоголовных вышивальных автоматов
модели TMEF
Наименование
параметра
Число швейных головок
Число игл в швейной головке
Число челноков в швейной головке
Общее число ниток, заправляемых
в иглы и челноки
Ширина и длина, мм:
узора, выполняемого одной
швейной головкой
непрерывного узора,
выполняемого всеми головками
Ширина и длина промышленного
стола, мм
Значение параметра для автомата модели
TMEF-608
8
6
1
56
450x400
450x3200
1340x4220
TMEF-610
10
6
1
70
450x325
450x3250
1340x4195
TMEF-612
12
6
1
84
450x275
450x3300
1340x4195
TMEF-620
20
6
1
140
450x200
450x3350
1340x5020
ной и челночной ниток, одновременное программное
перемещение (при необходимости) узоров на всех швейных головках и
автоматическое выключение предыдущих игл. Длина стежка
регулируется от ОД до 12,1 мм.
В одноигольных многоголовочных вышивальных автоматах
серии TMLE-100 дополнительно используется механизм для
получения зигзагообразного однониточного цепного стежка. Модели
вышивальных автоматов серии ТМСЕ-100 применяются для
выполнения вышивки на материалах высокой поверхностной плотности,
скатертях, различной одежде, одеялах и других изделиях. В этих
полуавтоматах используется три шаговых двигателя: два для
перемещения рамы с пяльцами по осям абсцисс и ординат, третий для
привода механизма обводчика нитки.
Повышение производительности многоголовочных
вышивальных автоматов на базе челночных машин может происходить в
результате автоматизации операций смены шпулек. Для этого
применяется устройство для автоматической намотки ниток на
шпульки, так как устройства для намотки ниток на швейных головках
отсутствуют. Устройство содержит вибробункер для подачи пустых
шпулек, счетчик числа выполненных намоток, аппарат для
пережигания нитки в конце цикла намотки. Время намотки нитки на
одну шпульку составляет 2 с.
Конструктивной особенностью многоголовочных вышивальных
автоматов является механизм программного переключения цвета
ниток (автоматическое переключение механизмов нитепритягива-
телей и игловодителей, смонтированных на подвижной
относительно челнока каретке).

ГЛАВА 8
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РАБОТЕ ШВЕЙНЫХ
МАШИН
8.1. ПРАВИЛА ПОДГОТОВКИ МАШИН К РАБОТЕ
Промышленные швейные машины поставляются
заводами-изготовителями в виде швейной головки в комплекте с
промышленным столом или в виде отдельной швейной головки и отдельно
промышленного стола.
Комплектность поставки сменных и запасных частей,
инструмента и принадлежностей указывается в комплектовочной
ведомости, согласованной с заказчиком и утвержденной в
установленном порядке. Перед установкой машины на рабочее место
необходимо провести ее расконсервацию. Для этого с машины снимают
консервационную смазку сначала сухими хлопчатобумажными
салфетками, а затем смоченными уайт-спиритом или бензином.
После снятия смазки машину необходимо досуха протереть
салфетками. Так как машина поставляется заводом-изготовителем без
смазочного масла, его необходимо залить согласно инструкции по
эксплуатации.
При монтаже и эксплуатации машины электродвигатель
должен быть заземлен в соответствии с Правилами технической
эксплуатации электроустановок потребителем и Правилами устройства
электроустановок.
Октавные уровни звуковой мощности машины при
максимальной постоянной частоте вращения главного вала не должны
превышать значений, указанных в инструкции. Выполнение этого
требования при использовании машины обеспечивает на рабочем
месте допустимый эквивалентный уровень звука. Частота колебаний
и амплитуда вибрации, возникающей при постоянной
максимальной частоте вращения главного вала на поверхностях,
контактирующих с руками рабочего при выполнении технологической
операции, также не должны превышать значений, указанных в
инструкции.
Прежде чем приступить к пошиву, необходимо заправить
нитки в иглу и челнок и нижние нитки вытянуть наверх. Для этого,
как правило, держа одной рукой верхние нитки, поворачивают
другой рукой маховик на себя, чтобы игла совершила движение
вниз и вверх. Затем, потянув на себя верхние нитки, вытягивают
12а Заказ №12973
355

нижние нитки наверх и подкладывают под прижимную лапку в
направлении подачи материала, после чего кладут материал под
прижимную лапку, опускают ее и начинают шить. Для удобства
выполнения последующей работы оставляют свободные концы
верхней и нижней ниток длиной 5...6 см, которые кладут под
прижимную лапку. Маховик при этом должен вращаться в
направлении на работающего, если нет специальных указаний.
Нельзя пускать машину в ход без подложенного под
прижимную лапку материала. Верхние и нижние нитки, как правило,
должны быть одинаковой толщины.
Чтобы сменить иглу, стержень игловодителя поворотом
маховика устанавливают в крайнее верхнее положение. С помощью
отвертки ослабляют стопорный винт на иглодержателе и вынимают
иглу. При установке новой иглы нужно следить за тем, чтобы ее
длинный желобок был обращен в сторону, указанную в
инструкции. Иглу необходимо вставлять в иглодержатель до упора и
надежно стопорить винтом.
Заправка верхних (игольных) и нижних (челночных или петли-
теля) ниток неодинакова в машинах различных типов и зависит от
вида выполняемого стежка, числа игл, типа челнока или петлите-
ля и др. Схемы заправки ниток указаны при описании
конструкций машин.
Натяжение верхних и нижних ниток в машинах челночного
стежка должно быть отрегулировано таким образом, чтобы их
переплетение происходило в середине стачиваемых материалов. В этом
случае строчка имеет одинаковый вид с двух сторон. При слишком
сильном натяжении верхней нитки или слишком слабом
натяжении нижней нитки их переплетение будет получаться на верхней
стороне стачиваемых материалов. И наоборот, если натяжение
верхней нитки будет слишком слабым или натяжение нижней нитки
будет слишком сильным, то переплетение ниток будет получаться
на нижней стороне стачиваемых материалов.
В машинах, выполняющих стежки других типов, должны быть
обеспечены достаточное затягивание стежка и правильное
переплетение ниток. Регулирование натяжения верхних ниток выполняют с
помощью регулятора натяжения, расположенного, как правило, на
передней стороне рукава машины. Если натяжение требуется
увеличить, то гайку соответствующего пружинного регулятора
повертывают по часовой стрелке, поджимая пружину и тем самым усиливая
сжатие шайб, между которыми проходит соответствующая верхняя
нитка. Для уменьшения натяжения эту гайку повертывают в
противоположном направлении — против часовой стрелки.
Натяжение нижних ниток регулируют поворотом винта
пружины натяжения на шпуледержателе. При повороте этого винта по
часовой стрелке натяжение нижней нитки будет увеличиваться,
при повороте против часовой стрелки — уменьшаться. В большин-
356

стве случаев хорошую строчку можно получить регулировкой
натяжения только одной верхней нитки.
Давление лапки на материал регулируется винтом в рукаве
машины. Длина стежка устанавливается регулятором строчки,
расположенным у большинства машин на передней стороне рукава.
8.2. ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ В РАБОТЕ
ШВЕЙНЫХ МАШИН
При разладках проявляются дефекты отдельных деталей и
нарушается правильность их сопряжений. Разладки характеризуют
нарушения служебных функций механизмов, приводящие к
образованию брака изготавливаемой продукции, несвоевременному
срабатыванию отдельных механизмов, снижению
производительности машины, а в ряде случаев — к быстрому изнашиванию или
поломке деталей. Разладки механизмов выявляют по прямым или
косвенным признакам. Например, прямым признаком,
характеризующим состояние зубчатой передачи, служит увеличение
зазора между зубьями, выявляемое измерением с помощью щупа.
Косвенными признаками этого же дефекта передачи являются шум и
удары, возникающие при ее работе.
Разлаженность отдельных механизмов машин и неисправности
некоторых ответственных деталей и сборочных единиц наиболее
наглядно проявляются в том, что в обрабатываемом изделии
появляется брак (табл. 8.1).
Таблица 8.1
Основные виды брака швейных изделий, возникающего из-за разлаженности
механизмов машин
Брак
Пропуски
стежков
Причины, вызывающие брак
Неправильно установлена игла по высоте
по отношению к носику челнока или
петлителя
Затупился или погнулся конец иглы
Несвоевременная подача нитки
петлителю
Игловодитель на валу повернут влево
больше, чем надо, и игла не успевает
входить в материал
Неправильное положение короткого
желобка иглы относительно носика
челнока или петлителя
Игла установлена в иглодержателе не до
упора
Несвоевременно происходит отклонение
иглы, и она изгибается
Тип машины
Все швейные машины
»
Машины двухниточного
цепного стежка и стачи-
вающе-обметочные с
нитеподатчиком
Машины потайного
стежка
Все швейные машины
»
Машины с
отклоняющимися иглами
12а*
357

Продолжение табл. 8.1
| Брак
Пропуски
стежков
Причины, вызывающие брак
Затупился носик челнока или петлителя
Носик челнока или петлителя рано или
поздно подходит к игле
Велик зазор между иглой и носиком
челнока или петлителя
Ширители высоко проходят над
петлителями
Не отрегулировано взаимодействие
петлителей
Предохранитель отгибает иглу от носика
челнока или петлителя
Ослаблен ремень, передающий движение
от главного вала распределительному
Сработались зубцы шестерен
Значителен осевой люфт челночного вала
во втулках
Неправильно изогнуты рожки петлителя,
из-за чего они не попадают в петлю
игольной нитки
Петлитель проходит слишком высоко над
иглой
Петлитель при движении вперед не
полностью входит в петлю
В связи с износом укоротились рожки
петлителя или на левом рожке износился
выступ
Петлители или ширители имеют острые
кромки или изогнуты
Пружины ширителей неправильно
изогнуты или сломаны
Вилочка левого ширителя не совпадает с
отверстием петлителя
Правый ширитель недостаточно
расширяет петлю игольной нитки в результате
износа заднего плеча ширителя
Слишком велики люфты в механизмах
иглы, челнока или петлителей
Слишком низко установлена рейка
Несвоевременно перемещение материала,
из-за чего игла отгибается в сторону
Слишком высоко установлена
разделительная пластина
Игла касается лапок или пластины
механизма перемещения материала
Тип машины
Все швейные машины
»
»
Полуавтоматы для
изготовления петель на верхней
одежде
Краеобметочные машины
Машины с
предохранителем иглы
Машины челночного
стежка с плоскозубчатой
передачей
Машины с шестеренным
приводом челнока
Машины с
автоматической смазкой челнока
Машины потайного
стежка
Тоже
»
»
Полуавтоматы для
изготовления петель на верхней
одежде
Тоже
»
»
Все швейные машины
»
»
Машины для стачивания с
одновременной посадкой
нижнего слоя материала
Полуавтоматы для
пришивания фурнитуры и
изготовления петель
358

Продолжение табл. 8.1
Брак
Пропуски
стежков
Петляние
строчки
снизу
Петляние
строчки
сверху
Петляние
строчки
сверху или
(и) снизу
Слабая
строчка
Причины, вызывающие брак
Лапка плохо прижимает материал к
игольной пластине
Лапки стоят слишком далеко друг от друга
Слишком велико отверстие для иглы в
лапке
Слишком велико отверстие в игольной
пластине
Игольная пластина опущена
Заусенцы на краях окна игольной
пластины, за которые нитка задевает и
соскакивает с рожка петлителя
Линия канавки на игольной пластине
непараллельна траектории движения иглы
Слишком велик ход нитепритягиватель-
ной пружины
Номер иглы не соответствует номеру ниток
Неправильно расположена трубка
обводчика по отношению к игле
Мал зазор между пазом челнока и
пояском шпуледержателя
Слишком поздно носик челнока подходит
к игле
Слишком слабое натяжение игольной
нитки или слишком сильное натяжение
челночной нитки
В шайбах регулятора появились следы —
прорези от нитки
Между шайбами регулятора натяжения
попал посторонний предмет или шайбы
проржавели
Отводчик несвоевременно поворачивает
шпуледержатель
Слишком велико натяжение игольной
нитки
Под пластинчатую пружину шпульного
колпачка попала грязь или нитка
Под пластинчатой пружиной на
шпульном колпачке образовалась прорезь
Плохая намотка ниток на бобины
Слабое натяжение обеих ниток
Слишком рано перемещается материал
Несвоевременна работа ускорителя
Тип машины
Все швейные машины
Полуавтоматы для
изготовления петель на верхней
одежде
Машины с
отклоняющимися иглами
Все швейные машины
Полуавтоматы для
изготовления петель на верхней
одежде
Машины потайного
стежка
Тоже
Все швейные машины
челночного стежка
Все швейные машины
Вышивальные машины
Все швейные машины
челночного стежка
Тоже
»
Все швейные машины
»
Машины с отводчиком
Все швейные машины
Все швейные машины
челночного стежка
Тоже
Все швейные машины
Все швейные машины
»
Машины с ускорителем
12*
359

Продолжение табл. 8.1
1 Брак
Тугая
строчка

Изменение длины
стежка
Причины, вызывающие брак
Велико натяжение обеих ниток
Несвоевременно работает переменно
действующий регулятор натяжения
Слишком высок выступ на рожке петлителя
На рожках петлителя имеются заусенцы
Рейка установлена слишком низко и при
перемещении вытягивает нитку
Палец лапки установлен слишком далеко
от иглы
Материал слабо прижат лапкой
Стержень лапки или пружинодержатель
заедает в направляющих
Лапка не на всей поверхности прижимает
материал
Неодинаков подъем верхней рейки и
прижимной лапки
На поверхности разделительной пластины
имеются задиры
Затупились зубцы рейки
Вывернулся и качается палец кольца
обгонной тормозной муфты
В обгонную муфту попала грязь или смазка
Сработались края паза
Ослабла гайка оси ролика
Износились поверхность оси или
отверстие в рычагах продольных или
поперечных смещений материала
На верхней поверхности разделительной
пластины имеются задиры от зубцов
механизма перемещения материала
Зубцы рейки механизма перемещения
материала неравномерно захватывают
материал
Люфты в соединениях механизма
перемещения материала
Ослабла гайка оси ролика рычага
продольных смещений
Износились ролик или его ось в рычаге
продольных смещений
Люфты в соединениях узла отклонения
иглы
Игла смещена в сторону
Тип машины
Все швейные машины
Машины, имеющие
переменно действующий
регулятор натяжения нитки
Машины потайного стежка
Машины потайного
стежка, стачивающие,
обметочные, скорняжные
Машины потайного
стежка
Стачивающе-обметочные
машины
Все швейные машины
»
Швейные машины с
реечным механизмом
перемещения материала
Машины для стачивания с
одновременной посадкой
нижнего слоя материала
Тоже
Все швейные машины
Машины с обгонной
муфтой
Тоже
Машины с программным
перемещением материала
Тоже
»
Машины для стачивания с
одновременной посадкой
нижнего слоя материала
Машины с реечным
механизмом перемещения
материала
Все швейные машины
Закрепочные полуавтоматы
»
Машины с
отклоняющимися иглами
Полуавтоматы для обвивки
стойки пуговицы
360

Продолжение табл. 8.1
Брак

Изменение длины
стежка
Грязная
строчка

Неправильная
посадка
материала

Повреждение
материала


матическое

хватывание
нижнего слоя
материала
Причины, вызывающие брак
Малое отклонение иглы
Тупая игла
Неправильный радиус изгиба иглы
Износ деталей или ослабление затяжки
винтов регулятора длины стежка
Слишком высоко установлен вьщавливатель
Неверно установлена игольная пластина
относительно иглы
Тормозная пластина слабо прижимает
материал
Скопилась грязь под игольной пластиной
или в челноке
Скопилась грязь и попали волокна между
шайбами регулятора натяжения, в трубках
и других местах заправки верхних и
нижних ниток
Замаслились детали заправки
Сильное натяжение ниток
Износ в сочленениях деталей нижнего
или верхнего механизма перемещения
материала
Затупились зубцы реек нижнего или
верхнего механизма перемещения материала
Задиры на нижней или верхней
поверхности разделительной пластины
Неверно отрегулировано перемещение
слоев материала (верхний перемещается
на большую величину, чем нижний)
Установочное кольцо закреплено
слишком высоко на штанге
Установочное кольцо закреплено
слишком низко на штанге
Неверно отрегулирована величина
перемещения верхнего или нижнего материала
Нет смазки и заедает валик или манжет на
эксцентрике
Велико давление транспортирующего
ролика
Затупилась игла
Слишком высоко установлен нижний
механизм перемещения материала
Неправилен радиус изгиба иглы
Неправильно установлена игольная
пластина
Слишком низко установлен вьщавливатель
Неправильно начальное положение
выдавливателя
Тип машины
Полуавтоматы для обвивки
стойки пуговицы
Машины потайного стежка
»
Все швейные машины
Машины потайного стежка
»
Машины потайного
стежка для подшивания низа
платьев
Все швейные машины
»
»
»
Машины для стачивания с
одновременной посадкой
нижнего слоя материала
Тоже
»
»
»
»
»
»
»
Все швейные машины
Все машины с реечным
механизмом перемещения
материала
Машины потайного стежка
»
»
361

Окончание табл. 8.1
\ Брак


матическое

хватывание
нижнего слоя
[материала

Неправильная
обрезка
ниток

Неправильная
обрезка
края
Причины, вызывающие брак
Несвоевременно происходит поворот
эксцентриковой втулки
Неверно установлена эксцентриковая
втулка
Из-за недостаточного натяжения
пружины мостик во время работы
машины вибрирует
Затупился нож
Нож при движении захватывает нитку
челнока
Велики люфты в механизме ножа, что
уменьшает его ход
Длинна или коротка пружина нижнего
ножа
Нож поздно подходит к игле,
сброшенной с челнока, и не захватывает ее
Нож проходит мимо петли, сброшенной
с челнока
Валик ползуна повернулся в коромысле,
и нитка осталась незажатой
Положение зажимной пластины не
обеспечивает зажим нитки
Держатель отводчика нитки установлен
слишком низко
Лопнула пружина держателя отводчика
нитки
Несвоевременно работает нож
Затупились или неправильно заточены
ножи
Затупился верхний или нижний нож
Верхний нож слабо прижат к нижнему
Лопнула пружина, и штанга с ножом не
поднимается вверх
Погнута штанга
Затупилась режущая кромка на игольной
пластине
Тип машины
Машины потайного стежка
»
»
Машины с механизмом
обрезки нитки
Тоже
»
Полуавтоматы для обвивки
стойки пуговицы
Закрепочные полуавтоматы
Полуавтоматы цепного
стежка для пришивания
пуговиц и обвивки ее стойки
Тоже
»
Машины с механизмом
ножей для обрезки края
Тоже
»
»
Машины с механизмом
ножей для обрезки края
Тоже
»
8.3. ХАРАКТЕРИСТИКИ И МЕТОДЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА
ВЫПОЛНЕНИЯ ОПЕРАЦИЙ НА ШВЕЙНЫХ МАШИНАХ
Рабочим процессом швейных машин является процесс
образования строчки, поэтому качество выполняемого шва наряду с
эргономическими показателями определяет качество работы машины.
Основными характеристиками оценки качества шва (строчки) можно
считать утягивание, стягивание, посадку и прямолинейность.
362

Шов, образуемый челночной строчкой, представляет собой в
разрезе слой материалов 2 (рис. 8.1), охватываемый верхней 1 и
нижней 3 нитками, с расположением узла их переплетения в
середине соединяемых материалов.
Расположение узла переплетения ниток вблизи
геометрической середины толщины слоя соединяемых материалов
характеризует качество утягивания шва и количественно оценивается
коэффициентом утягивания шва Ку, %:
Я^ = !*/!*• 100,
где 1В и 1н - соответственно длина верхней и нижней ниток в
шве некоторой длины.
Для определения коэффициента утягивания шва
рекомендуется стачать две полоски ткани шириной 50 мм и длиной 500 мм,
затем вырезать среднюю часть длиной 150 мм, распустить шов и
измерить длины верхней LB и нижней LH ниток.
Строгие нормы на коэффициент утягивания шва еще не
установлены, однако некоторые фирмы, например «Джуки» (Япония),
считают, что этот коэффициент при частоте вращения главного
вала машины 4000 мин-1 должен быть от 100 до 115 %.
Посадка П представляет собой смещение нижнего слоя
материала относительно верхнего в процессе их стачивания (см. рис. 8.1).
Стягивание С шва является результатом одновременного
уменьшения длины двух слоев материала после стачивания по
сравнению с их исходной длиной.
Для определения посадки материала и стягивания шва стачивают
две полоски материала одинаковой
длины LQ шириной 50 мм. После
стачивания измеряют дайну верхней LB
и нижней LH полосок.
Посадка материала Я, %,
определяется по формуле
tf=(LB-ZH)/Io-100,
а стягивание шва С, %, — по
формуле
C=(Zo-ZB)/Zo-100.
Допустимые величины посадки и
стягивания обычно указываются в
технических характеристиках
машин.
Прямолинейность перемещения
материала в машине в процессе
стачивания определяется величиной h
отклонения строчки от прямой, ха-
1
1»
1»
L а»
1
1
г—'
i 1
L
Г~^
*\
в
Рис. 8.1. Характеристика
качества шва
363

растеризующей направление перемещения материала, на
некоторой длине L.
Для определения этого показателя на полоске ткани длиной
350 и шириной 50 мм выполняют строчку, затем вырезают
среднюю часть полоски длиной L = 300 мм и измеряют Л.
Строчка считается прямой, если h < 10 мм.
Для надежности оценки качества работы машины необходимо
провести 3...5 измерений, из которых определить указанные
критерии как среднее арифметическое.
Рассмотренные критерии могут использоваться и для
сравнительного анализа различных машин или машин одного
назначения, но разных заводов-изготовителей.
8.4. СМАЗКА ШВЕЙНЫХ МАШИН
Одним из важнейших условий создания высокоскоростных
швейных машин при все более усложняющихся конструкциях
механизмов является правильный выбор необходимых смазочных
материалов и применение совершенных систем и способов смазки.
Создание новых и усовершенствование существующих
высокоскоростных швейных машин сопряжено с неизбежным повышением
интенсивности работы их деталей. Это вызывает ухудшение
плавности хода трущихся пар и их повышенный износ (особенно деталей
челночного устройства и механизма иглы), что существенно
сказывается на процессе петлеобразования и приводит к снижению
надежности и долговечности машин, причем тем в большей
степени, чем выше скоростной режим.
Выбор систем смазки (индивидуальная, централизованная и
смешанная) и смазочных устройств применительно к
промышленным швейным машинам сопряжен с большими трудностями
в связи с недопустимостью попадания масла на изготовляемые
изделия. Этим объясняются повышенные требования к
надежности уплотнительных устройств и точности сопряжения ряда
трущихся пар, необходимость применения систем отсоса излишков
масла и т.д.
Для смазки швейных машин в связи с высокими скоростями
работы трущихся деталей чаще всего применяются жидкие
смазочные материалы.
Интервал рабочих температур нагрева поверхностей трения в
швейных машинах колеблется в пределах 25... 85 °С, так что
основным техническим показателем смазочного материала (масла),
определяющим его применение, является его вязкость при
температуре 50 °С. От вязкости зависит способность масла удерживаться в
виде слоя необходимой толщины между трущимися
поверхностями и обеспечивать режим жидкостного трения.
364

Для картерной смазки зубчатых передач в швейных машинах в
ряде случаев применяются пластичные смазочные материалы.
Жидкие смазочные материалы применяются в швейном
машиностроении преимущественно с использованием фитилей для смазки
механизмов иглы, нитепритягивателей, приводов челноков и петли-
телей, механизмов перемещения материала, подшипниковых опор,
приводных, вертикальных и челночных валов и других механизмов.
По степени вязкости определяют целесообразность применения
масла того или иного сорта при различных режимах работы
механизма (давление на слой масла, окружная скорость, рабочая
температура трущихся поверхностей и т.д.). Применение масла с более
высокой, чем расчетная, вязкостью может вызвать повышение
температуры трущихся деталей, а применение масла с низкой
вязкостью — привести к его выдавливанию из сопряжения, что в свою
очередь может вызвать разрыв масляной пленки и повреждение
поверхностей.
Небольшие размеры швейных машин, сложные
пространственные движения основных рабочих органов, а также их высокие
скоростные характеристики делают задачу обеспечения непрерывной
смазкой всех трущихся пар чрезвычайно трудной.
Смазка швейной машины должна обеспечивать устойчивость ее
работы при любых частотах вращения главного вала в заданном
диапазоне с сохранением точности и чистоты сопрягаемых
деталей в течение длительного времени, а также плавность и
бесшумность работы в режимах пуска, разгона и останова с числом
циклов до 4000 в смену. Кроме того, система смазки должна
предусматривать подачу масла ко всем трущимся парам основных
механизмов швейной машины.
В связи с широким применением в системах смазки швейных
машин различного рода фитилей и войлочных подушек
специфические требования предъявляются к чистоте смазочных
материалов, особенно в циркуляционных системах, где масло
многократно возвращается к местам смазки.
Все смазочное оборудование, применяемое в швейных
машинах, должно быть небольших размеров, удобно для монтажа и
демонтажа и обеспечивать непрерывную смазку при незначительном
давлении масла (до 0,05 МПа) и малом его расходе (до 1,5 л/мин).
При выборе вязкости масла и системы смазки следует
учитывать, что в швейных машинах диаметры шеек на поверхностях
трения вал—втулка обычно малы и колеблются от 6 до 20 мм, что
создает в некоторых парах большие удельные давления даже при
малых окружных скоростях.
Кроме того, большинство механизмов швейных машин
работает в условиях неравномерных циклических и знакопеременных
нагрузок с большой степенью неравномерности действия
нагрузок как по времени, так и по величине.
365

Обобщая сказанное выше, можно кратко сформулировать
основные требования, предъявляемые к системам смазки швейных
машин:
максимальное обеспечение централизации и непрерывности
смазки трущихся пар с применением групповой смазки отдельных
механизмов;
обеспечение надежности работы элементов системы подачи
масла, плавности и бесшумности работы машины;
возможность регулирования количества подаваемого масла,
особенно к механизмам, расположенным в зоне пошива изделий;
применение надежных уплотнительных и герметизирующих
устройств механизмов отсоса излишков масла и дренажных устройств;
применение устройств, обеспечивающих бесперебойную и
эффективную очистку масла от загрязнения;
использование средств сигнализации и контроля за наличием
потока масла в системе и необходимым уровнем масла в картерах
и ваннах;
применение смазочных устройств небольших размеров,
удобных для монтажа и демонтажа и рассчитанных на малые давления
и небольшие расходы масла.
8.5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ В ШВЕЙНОМ
ПРОИЗВОДСТВЕ
8.5.1. Требования по технике безопасности к технологическому
оборудованию швейного производства
На всех стачивающих машинах должны быть установлены
предохранители от прокола пальцев иглой.
Нитепритягиватели машин, далеко выступающие из корпуса в
сторону работающего, должны быть ограждены скобами.
Ротационный нитепритягиватель должен быть закрыт
ограждением и снабжен регулируемым ножом для обрезки оторванной
нитки.
Крышки рабочих столов швейных машин и дополнительные
платформы должны иметь ровную гладкую поверхность и
изготовляться из материала, исключающего возможность образования
заусенцев и острых кромок в процессе эксплуатации.
Вал электродвигателя, фрикционная муфта и ременная
передача привода должны быть закрыты легко снимающимися
ограждениями.
Конструкцией промышленного стола должна быть
предусмотрена возможность регулирования высоты крышки стола.
Ножки промышленных столов должны иметь башмачки из
виброгасящего материала.
366

На педалях промышленных столов должны быть укреплены
резиновые коврики. Крепление электропривода к крышке
промышленного стола должно осуществляться через резиновые шайбы-
вставки.
Головки швейных машин должны устанавливаться на
эластичных прокладках.
Машины для пришивания пуговиц, крючков, петель и
накладок должны быть снабжены прозрачными щитками (экранами),
предохраняющими рабочих от ранений обломками игл и пуговиц.
На пуговичных и закрепочных (для пришивания крючков и
петель) машинах челночное устройство должно закрываться щитком.
Швейные машины должны иметь устройство для надежной
фиксации головки машины в откинутом положении.
У краеобметочных машин механизм петлителей должен
ограждаться откидным щитком, имеющим надежную фиксацию, а
механизм игловодителя должен закрываться откидным или глухим
кожухом.
8.5.2. Безопасность работы на оборудовании в швейном
производстве
К монтажу и техническому обслуживанию швейных машин
допускаются только квалифицированные специалисты, изучившие
документацию машины. При этом соблюдаются следующие
требования техники безопасности.
Машины к электросети следует подключать с помощью четырех-
жильного кабеля (одна из жил является зануляющей). Стол машины
через болт заземления, установленный под одной из опор машины,
должен быть подсоединен к общей цеховой сети заземления.
Не следует допускать к расконсервации машины лиц, имеющих
ссадины, порезы, раздражения или другие поражения кожи на
открытых участках тела. После окончания расконсервации нужно
тщательно вымыть руки и лицо водой с мылом.
В местах проведения расконсервации машин нельзя допускать
наличия открытого огня, курения, хранения и приема пищи.
Запрещается работать на машинах без ограждений и защитных
крышек, применять прижимную лапку без ограждения иглы.
При заправке игольной нитки, замене шпульки и наладочных
работах нельзя держать ноги на педали.
При монтаже, ремонтных работах и перерывах в работе
машины более суток вилка подключения машины должна быть вынута
из розетки штепсельного разъема.
После окончания работы и во время перерывов, а также при
резком повышении шума, вибрации и появлении других
непредвиденных обстоятельств необходимо обесточить машины с
помощью выключателя на пульте управления.
367

Во время работы машины запрещается:
опускать лапку на игольную пластину, если под лапку не
подложен материал;
тянуть за материал;
начинать пошив, если отсутствует или не зафиксирован на оси
шпульный колпачок;
поднимать лапку.
Приступая к работе, необходимо сначала включить
электропривод рукояткой выключателя, нажать ножную педаль и
выполнить строчку длиной 40...50 см с кратковременным включением
механизма обратного хода. Затем отключить электропривод,
поднять лапку, отодвинуть ткань и обрезать нитки.
8.6. ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Конструктивные основы изделий, предназначенных для
изготовления на потоке, и характеристика машин, используемых для
оснащения потока, служат исходными данными для разработки
технологической последовательности сборки и выбора оборудования для
оснащения процесса. К числу исходных данных для выполнения этого
этапа технологической последовательности сборки относятся
результаты анализа лучших отечественных и зарубежных схем сборки
аналогичных изделий, а также недостатков известных схем сборки.
При разработке новой технологии сборки осуществляют поиск
резервов для повьппения производительности труда и улучшения
качества продукции в нескольких направлениях.
1. Сокращение области применения выметывания,
наметывания и других видов временных соединений, т. е. таких соединений,
которые удаляются до окончания сборки изделия, а также
нанесения меловых линий и ручной подрезки полуфабрикатов. Для
выполнения операций без предварительного наметывания
используют машины с верхней транспортирующей рейкой и устройством
для изменения величины посадки на ходу.
Для выполнения отделочной строчки по краю обтачных
деталей без предварительного выметывания используют формование
деталей изделий на прессе с шаблонами соответствующей формы,
а также направители к стачивающим машинам.
В целях сокращения объема работ по ручной подрезке
полуфабрикатов ее выполняют в пачке на ленточной машине. Например,
после дублирования нижних воротников клеевой прокладкой
дублированные детали укладывают в пачку и подрезают по
металлическому лекалу на ленточной машине.
2. Концентрация операций путем расширения области
применения двухигольных и многоигольных швейных машин с соответ-
368

ствующей оснасткой, одноигольных и двухигольных машин с
ножевыми механизмами и одноигольных швейных машин с
приспособлениями для подгибки.
Оборудование такого типа можно эффективно использовать для
сборки поясов, карманов, бретелей, выполнения отделочных
работ, выстегивания, складок и т.д.
3. Расширение области применения клеевого соединения
вместо ниточного для внутренних закреплений швов, придания фор-
моустойчивости, для отделки деталей и других работ.
4. Совершенствование технологии в целях повышения
эффективности замены швейных машин неавтоматического действия
полуавтоматами и разработка конструкций, пригодных для
полуавтоматического оборудования, в том числе замена закрепок,
выполняемых при изменении направления подачи материала,
закрепками, выполнение которых не связано с изменением
направления подачи (закрепление посредством цепочки из ниток,
учащением стежков, переходом с двух слоев материала на один);
замена участков контуров отдельных деталей, имеющих форму
ломаной линии, криволинейными участками с малыми радиусами
кривизны; унификация контуров, выполняемых на полуавтоматах
с жесткими программоносителями (шаблонами, кассетами);
концентрация операций формования и соединения на основе
использования шаблонов для фиксации подогнутых срезов (например,
притачивание накладных карманов на полуавтомате без
предварительной подгибки краев на фальц-прессе); сокращение объема работ
по подрезке полуфабрикатов и перенос отдельных операций с
монтажа на заготовку для снижения трудоемкости (например,
использование полуавтоматов для стачивания боковых и шаговых срезов
брюк, позволяющее отказаться от подрезки низа брюк и
притачивать тесьму к заготовке, размещенной на плоскости, до
стачивания шаговых срезов).
После разработки технологической последовательности сборки
выбирается цепочка оборудования, обеспечивающего выполнение
законченного процесса сборки изделия.

ГЛАВА 9
АГРЕГИРОВАННЫЕ РАБОЧИЕ МЕСТА
Агрегированное рабочее место представляет собой швейную
машину неавтоматического действия, оснащенную
дополнительными устройствами, которые позволяют механизировать и
автоматизировать ручные приемы и рационализировать методы труда,
благодаря чему удается повысить производительность труда.
9.1. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ НАПРАВЛЕНИЯ ПОЛУФАБРИКАТА
К ИГЛАМ ШВЕЙНЫХ МАШИН
Приспособления для направления полуфабриката к иглам
швейных машин в зависимости от типа выполняемого с их
применением шва по классификации, предложенной ОАО «ЦНИИШП»,
разбиты на шесть групп.
В первую группу объединены приспособления для выполнения
соединительных и отделочных швов (без подгибания материала).
Во вторую, третью и четвертую группы входят
приспособления для выполнения таких швов, где требуется подгибать один
или несколько слоев материала. При этом во вторую группу
входят приспособления, применяемые там, где подгибание не
связано с соединением деталей (например, для подшивания низа
брюк), а в третью — приспособления для выполнения швов,
при котором одновременно с подгибанием соединяют две
детали или более (за исключением окантовывания срезов).
Приспособления для выполнения окантовочных швов объединены в
четвертую группу.
В пятую группу входят приспособления для обметывания
петель, пришивания пуговиц, крючков и другой фурнитуры, в
шестую — прочие приспособления к швейным машинам.
Первая цифра в обозначении марки приспособления,
принятой ОАО «ЦНИИШП», указывает на номер группы, к которой
относится данное приспособление, остальные цифры —
порядковый номер внутри группы.
Например в марке приспособления 1-21 1 означает номер
группы, 21 — порядковый номер данного приспособления внутри
группы.
370

9.1.1. Приспособления для соединения деталей и выполнения
отделочных строчек (без подгибания материала)
Лапки с ограничительным бортиком и линейки. Предназначены
для выполнения строчек на заданном расстоянии от края
полуфабриката, ранее выполненной строчки или от какого-либо другого
ориентира. В зависимости от места закрепления ограничителя
различают прижимные лапки с ограничительным бортиком и
линейки, закрепляемые на платформе или рукаве швейной машины.
Лапки с ограничительным бортиком различаются по расстоянию
от ребра бортика до линии строчки (от 2 до 7 мм), способу
соединения бортика с подошвой лапки (подпружиненный или жесткий
бортик, рис. 9.1, я), расположению бортика относительно игольного
отверстия (справа или слева, рис. 9.1, б—д), а также в зависимости от
типа машины, для которой предназначается приспособление.
Рис. 9.1. Прижимные лапки с ограничительным бортиком (а—ё) и
ограничительные линейки {ж—к) к одноигольным и двухигольным швейным
машинам челночного стежка
371

Приспособление марки 1-45 (рис. 9.1, ё) предназначено для
прокладывания строчек по краю полуфабриката на двухигольнй
швейной машине с расстоянием между иглами 19 мм. Подошва
лапки состоит из двух подпружиненных рожков.
Если требуется проложить строчку на расстоянии более чем 7 мм
от края полуфабриката, то используют лапки с закрепленными на
них линейками: с откидной (рис. 9.1, ж) или выдвижной (рис.
9.1, з). Расстояние от линии строчки до края полуфабриката или
другого ориентира можно регулировать в пределах 2...20 мм.
Закрепление ограничительного бортика или линейки на лапке
позволяет поднимать ограничитель вместе с лапкой, что необходимо,
например, при повороте полуфабриката вокруг иглы.
Двухрожковую линейку (рис. 9.1, и) устанавливают на
платформе швейной машины. С помощью этой линейки можно
прокладывать строчки на расстоянии 6... 30 мм от края полуфабриката
или другого ориентира.
Откидная линейка 1 (рис. 9.1, к) закрепляется с помощью
державки 2, которая надевается на стержень прижимной лапки.
Пластинчатая пружина 3 фиксирует положение линейки 7. С помощью
этой линейки можно прокладывать строчку на расстоянии 7... 20 мм
от края полуфабриката или другого ориентира.
Прочие приспособления для соединения деталей и выполнения
отделочных строчек (без подгибания материала). Они
предназначены главным образом для выполнения отдельных конкретных
операций и имеют более узкую область применения, чем
приспособления, рассмотренные выше.
9.1.2. Приспособления для подгибания среза полуфабриката
(без соединения деталей)
С помощью приспособлений для подгибания среза
полуфабриката выполняют швы трех типов. Одинарное подгибание
применяется при обработке срезов деталей из малосыпучих материалов
(например, из искусственной кожи), срезов, которые затем будут
закрыты подкладкой, обметанных срезов и т.д.
Разновидностью обработки среза с одинарным подгибанием
является обработка среза плоским швом. Нить петлителя при этом
закрывает открытый срез детали, а на лицевой стороне
прокладываются две параллельные строчки. Такую обработку среза
используют при пошиве трикотажных изделий, а также в тех случаях, когда
двойное подгибание приводит к чрезмерному утолщению детали, в
частности при изготовлении женских платьев из джинсовых тканей.
Двойное подгибание широко применяется при обработке
изделий из хлопчатобумажных тканей.
Если ширина припуска на подгиб невелика, то направитель для
подгибания среза закрепляется на прижимной лапке швейной ма-
372

шины (рис. 9.2, а). Такие лапки i
различаются в зависимости от 1
ширины припуска на подгиб. \|
Швы с большим припуском
на подгиб (7 мм и более)
выполняют с помощью
приспособлений, монтирующихся на
платформе швейной машины.
Такие приспособления
различаются в зависимости от
ширины припуска на подгиб (от 7 до
40 мм), направления подгиба- а б
ния (вверх с расположением на Рис 92 Приспособления для подги-
подогнутом срезе игольной бания срезов
нитки или вниз с
расположением на подогнутом срезе нитки челнока или петлителя), типа
машины, а также наличия или отсутствия местных утолщений и
некоторых других особенностей обрабатываемых деталей.
Характерный вариант такого приспособления показан на рис.
9.2, б. Направитель 5 этого приспособления закреплен на
кронштейне 4, соединенном шарнирным винтом 3 с основанием 2
Основание 2 жестко закреплено на платформе швейной машины.
Поворотом вокруг винта 3 направитель можно вывести из рабочей
зоны. В комплект приспособления входит также лапка 1 с
подпружиненным ограничительным бортиком.
Существуют приспособления для застрачивания складок и
защипов на одноигольных и двухигольных швейных машинах.
С помощью приспособлений для изготовления шлевок,
съемных поясов, ремешков и других подобных деталей подгибают
срезы деталей швейных изделий, имеющих форму полоски.
9.1.3. Приспособления для соединения нескольких деталей
с одновременным подгибанием срезов
(кроме окантовывателей)
Швы, выполняемые с помощью приспособлений этой группы,
весьма разнообразны. В связи с этим приспособления третьей группы
разбиты на семь подгрупп.
Приспособления для выполнения запошивочного шва и шва «в
замок». Для выполнения запошивочных швов применяется
специальная лапка-запошиватель (рис. 9.3, а). Приспособления для
выполнения шва «в замок» различаются в зависимости от расстояния
между иглами (5 мм для легких и 7 мм для тяжелых тканей) и типа
машины.
Приспособления марок 3-16 и 3-65 (рис. 9.3, б)
устанавливаются на двухигольной машине цепного стежка с П-образной плат-
<ч!3^
Ч 4
373

Рис. 9.3. Приспособления для выполнения запошивочных швов и швов
«в замок»
формой, например 237 кл., а приспособления марок 3-15 и 3-66
(рис. 9.3, в) — на двухигольной машине челночного стежка с
плоской платформой, например на машине 852 кл.
Приспособления для выполнения настрочных швов с
подгабанием среза одной из соединяемых деталей. Типы швов, выполняемые
с применением приспособлений этой группы, отличаются друг от
друга в зависимости от направления подгибания срезов деталей и
типа стежка. Модификации приспособлений разделяются в
зависимости не только от вида шва, но и толщины соединяемых
материалов и типа машины.
Приспособления для настрачивания отдельных полосок с
одновременным подгабанием их срезов. Эти приспособления монтируют
на двухигольных швейных машинах. Основным элементом их
конструкции является направитель, с помощью которого подгибаются
срезы полоски. Направитель крепится к рукаву машины с помощью
типового держателя. Конструктивные модификации
приспособлений этой группы предназначены для учета следующих факторов:
расстояния между иглами двухигольной машины (разработаны
варианты к двухигольным машинам с расстоянием между иглами
12, 19, 28 и 32 мм);
ширины припуска на подгиб полоски материала. При
настрачивании декоративных полосок из полупрозрачных материалов,
например капроновых тканей, используют более широкую заготовку
полоски, чтобы срезы заготовки после подгибания перекрывали
друг друга;
наличия или отсутствия дополнительных декоративных
элементов.
Существуют также приспособления для сборки съемных поясов,
погон, хлястиков, предназначенные для двухигольных швейных
машин, и приспособления для притачивания планок, обтачек,
манжет, несъемных поясов и других изделий. Они используются пока
при работе на двухигольных швейных машинах, а в перспективе
предназначаются для трех- и четырехигольных машин цепного
стежка.
374

Приспособления для втачивания канта. С помощью
приспособлений этой подгруппы полоска материала для канта складывается
пополам и втачивается между двумя деталями швейного изделия. В
связи с тем, что при втачивании канта под иглу подается не менее
четырех слоев материала, приспособления такого типа
устанавливают на швейных машинах, оснащенных комбинированным
механизмом перемещения материала (нижняя рейка и отклоняющаяся
игла или нижняя и верхняя рейки), например на машинах КУР-
31-31 или 8332/705 кл.
Приспособления для сборки прорезных карманов. Их
устанавливают на двухигольных швейных машинах челночного стежка,
оснащенных механизмом ножа для разрезания материала между
иглами.
9.1.4. Приспособления для окантовывания срезов
Приспособления этой группы предназначены для
окантовывания срезов деталей швейных изделий полосками ткани или
тесьмой. Применяются разновидности этих приспособлений,
предназначенных для настрачивания окантовочных полосок ткани на
детали швейных изделий, например, для отделки платьев.
9.1.5. Приспособления для обметывания петель, пришивания
пуговиц, крючков и другой фурнитуры
Наибольшее распространение среди приспособлений этой
группы получили приспособления для обметывания петель без
предварительной разметки мест их расположения.
9.1.6. Прочие приспособления к швейным машинам
В эту группу объединены приспособления к швейным
машинам, предназначенные для вывертывания деталей, наматывания
полосок материала на кассеты, надевания замков на застежки-
молнии и выполнения других приемов и операций, которые не
удается получить с помощью оснастки первых пяти групп.
Исходные данные для разработки новых видов оснастки
должны содержать описания схем швов, которые требуется выполнить
с применением этой оснастки, характеристику полуфабрикатов
(толщина, растяжимость, наличие или отсутствие местных
утолщений, конфигурация заготовок и т.д.), характеристику
приспособлений, применявшихся ранее для выполнения аналогичных
работ, характеристику типовых элементов универсально-сборных
приспособлений. Необходимость разработки технологической
оснастки к швейным машинам неавтоматического действия обычно
возникает в следующих случаях:
375

при появлении новых видов фурнитуры — новых типов
застежек-молний, пряжек, пуговиц (нужно создавать новые виды
держателей);
при использовании материалов с новыми свойствами (нужно
разрабатывать соответствующие направители материала, например
применение хлопчатобумажных тканей поверхностной плотности
400...500 г/м2 для изготовления джинсов вызвало необходимость
разработки соответствующих направителей для выполнения швов
«в замок»);
при изменении схем швов, при появлении новых видов
отделок (например, использование для отделки курток втачного канта
со шнуром).
Большие возможности для ускорения разработки и
изготовления оснастки открывает применение универсально-сборных
приспособлений малой механизации (УСП).
9.2. СИСТЕМА УНИВЕРСАЛЬНО-СБОРНЫХ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ МАЛОЙ МЕХАНИЗАЦИИ
При частой сменяемости моделей одежды, изготавливаемой на
потоке, наиболее существенные потери связаны с
необходимостью полной или частичной замены оборудования и средств малой
механизации. Изыскание эффективных способов оперативной
переналадки швейного оборудования позволит сократить потери
времени на перезаправку потоков и повысить
технико-экономические показатели производства в целом.
В основу разработки УСП положен принцип типизации и
унификации элементов технологической оснастки. Суть системы УСП
заключается в многократном использовании одних и тех же
элементов в различных сочетаниях для компоновки приспособлений,
разнообразных по конструкции и функциональному назначению.
Для каждого предприятия число используемых элементов
обусловлено мощностью технологических потоков, ассортиментом
выпускаемых изделий, видами материалов.
После того как необходимость в том или ином приспособлении
отпадает (например, при смене операции на данном рабочем
месте), его разбирают на составные элементы. Таким образом,
использование УСП решает проблему создания мобильной
технологической оснастки.
В отличие от существующих в универсально-сборных
приспособлениях крепежные (базовые) и регулировочные (установочные)
функции распределены между их различными элементами.
Для любой компоновки элементов УСП характерно наличие
узла, включающего в себя базовую, опорную детали и
установочный элемент. Опорная деталь сопряжена как с базовой деталью,
376

так и с установочными элементами. С помощью установочных
элементов регулируют взаимное положение направителя и иглы.
Унификация базовых, опорных и установочных элементов УСП
и высокая точность их изготовления позволяют гарантировать
взаимозаменяемость различных компоновок на базовых деталях без
подгонки деталей или дополнительной регулировки их положения.
Комплект элементов универсально-сборных приспособлений для
одноигольных стачивающих машин состоит из отдельных
типизированных и унифицированных деталей и сборочных единиц. Всем
элементам комплекта и их модификациям присвоены цифровые
индексы, которые используются при сборке приспособлений.
В зависимости от конструктивных и функциональных
признаков элементы УСП образуют семь групп (рис. 9.4): базовую 7,
опорную 2, установочную J, сборочные единицы 4, вспомогательные
детали 5, нажимные лапки 6 и направители 7.
Базовым элементом в рассматриваемом комплекте УСП
является базовая деталь, которой присвоен индекс 100. Базовая деталь
прикрепляется к платформе или рукаву швейной машины (реже к
крышке стола) и служит основанием для установки
приспособлений, скомпонованных из элементов УСП. Неизменность
положения базовой детали относительно иглы позволяет многократно
устанавливать или снимать с нее приспособления,
скомпонованные из различных элементов без дополнительных регулировок.
Группа опорных элементов включает в себя детали трех типов с
индексами 200... 202. В компоновках они играют роль связующих
элементов между унифицированной базовой деталью и
разнообразными по форме установочными деталями — стержнями и планками.
Для обеспечения полной взаимозаменяемости направляющие
опорных и базовых деталей должны быть изготовлены с
гарантированным зазором, обеспечивающим сборку приспособлений без
дополнительной слесарной обработки. Съемный кронштейн с
индексом 200 предназначен для установки приспособлений на
платформе машины. Опорные детали с индексами 201 и 202 сходной
конфигурации различаются отверстиями для закрепления
установочных деталей или промежуточных направителей.
Группа установочных элементов довольно многочисленна и
делится на две подгруппы деталей: стержни (индексы 300...305) и
планки (индексы 400...409). Разнообразие конструкций
установочных деталей обусловлено их назначением — служить в
компоновках УСП промежуточными элементами между различными напра-
вителями и опорными деталями и одновременно выполнять
регулировочные функции при установке рабочего положения
направителей. Стержни используются в основном в подвесных
компоновках элементов, планки — в платформенных.
Наряду с установочными деталями в ряде компоновок
применяются готовые узлы, собранные из деталей, которые в системе
377

/sL
202
600 |ff
601 fr
602
603
5
О о
378

801
806
802
803
804
805
О о
810 811
806 807 808 809 810 811
812
813
814
815
^ ^ <®
2>L.
27"
816
817
818
819
819
\Z>
^5^> &>
820
821
822
823
824
<3> (5> ®>
Рис. 9.4. Типовые элементы универсально-сборных приспособлений,
применяемых для обработки пюейных изделий на стачивающих машинах (УСП-1)
УСП не используются в других компоновках. Эти готовые узлы
названы сборочными единицами (индексы 500...504).
Особую группу элементов образуют детали (индексы 600... 603),
выполняющие вспомогательные функции и используемые при
сборке некоторых приспособлений. К этой группе относятся также
кассеты для размещения на промышленном столе рулонов косой
бейки и кружев (на рис. 9.4 не показаны).
В комплект УСП входят прижимные лапки семи типов
(индексы 700...706). При необходимости установки на лапках откидных
ограничительных линеек в стойках лапок просверливаются
отверстия.
379

К самой многочисленной относится группа направителей,
которые по функциональному признаку разделены на пять подгрупп.
В первую и вторую подгруппы входят направители,
предназначенные соответственно для одностороннего (индексы 801 ...808) и
двустороннего (индексы 809...816) ограничения обрабатываемых
деталей изделий; в третью и четвертую — направители,
формирующие соответственно однократный (индексы 817... 822) и
двукратный (индексы 823...827) перегиб срезов деталей или полосок; в
пятую — разделительные пластины (индекс 828).
Некоторые элементы группы направителей входят в комплект
УСП в виде, пригодном для включения в компоновку в качестве
готовой детали, другие служат составными частями сложных
направителей. Все элементы приспособления имеют типоразмерные
модификации, обеспечивающие получение параметров
обрабатываемых швов в широком диапазоне.
Комплект УСП состоит из 140 типоразмерных модификаций
элементов. Элементы каждой модификации входят в комплект в
определенном количестве, обусловленном тем, насколько часто
они применяются в различных компоновках и какова потребность
в таких компоновках при изготовлении изделий. Общее число
элементов в комплекте достигает тысячи единиц. Этого количества
достаточно для одновременной сборки десятков приспособлений,
применяемых при обработке платьев, блузок, юбок и др.
В производстве конкретного ассортимента изделий достаточно
иметь неполный комплект элементов УСП. Например, комплект
элементов УСП, применяемых при изготовлении платьев из
хлопчатобумажных тканей, содержит более 500 элементов 80
типоразмеров. Из этих элементов можно скомпоновать свыше 200
типоразмерных модификаций приспособлений к одноигольным
стачивающим машинам для обработки 45 типов
функционально-декоративных краевых швов с открытыми и закрытыми срезами;
накладных и настрочных швов; складок простых или комбинированных с
тесьмой, кружевами или кантом; сосбаривания одной из
стачиваемых деталей; настрачивания тесьмы или кружев на деталь;
втачивания отделочных материалов между деталями и др.
Сборка платформенных и подвесных кронштейнов, монтаж
промежуточных направителей и прижимных лапок, прикрепление
некоторых направителей к кронштейнам производятся с помощью
винтов, входящих в комплект. Ряд направителей соединяется с
кронштейнами с помощью пайки.
При наличии на предприятии комплекта элементов УСП
существенно меняется процесс подготовки технологической оснастки,
который проходит в такой последовательности: составление
заявки на сборку определенного УСП; монтаж приспособления из
элементов; наладка и эксплуатация УСП на рабочем месте;
возврат, разборка на составные части и хранение элементов для ис-
380

пользования их в последующих компоновках. При сборке
универсально-сборных приспособлений следует руководствоваться
монтажными схемами сборки компоновок.
Процесс проектирования новых приспособлений может быть
во многих случаях сведен к составлению упрощенных монтажных
схем сборки на базе типовых компоновок элементов.
Возможность многократного использования элементов
приспособлений снижает себестоимость оснастки, сокращает сроки и
трудоемкость изготовления приспособлений и повышает степень
оснащенности производства средствами малой механизации.
9.3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ОСНАСТКА
Работа по рационализации рабочих мест и методов труда
носит комплексный характер и включает в себя применение
методов микроэлементного анализа трудовых процессов и методов
проектирования рабочих мест по агрегатному принципу на основе
использования типовых устройств для механизации ручных
приемов труда. Важную роль при этом играет организационная
оснастка рабочих мест (оргтехоснастка), которая представляет собой
набор элементов, обеспечивающий рациональное построение
трудового процесса, размещение и хранение деталей и
инструмента, улучшение условий труда. Организационная оснастка
способствует сокращению времени на выполнение вспомогательных
приемов и позволяет без существенных капитальных затрат
обеспечить на рабочем месте рост производительности труда на
5... 15%.
Комплект элементов оргоснастки получил название УСО-1
(унифицированная сборная оргоснастка). Из набора элементов,
входящих в УСО-1, можно компоновать различные по назначению
рабочие места. Индекс 1 обозначает, что комплект предназначен для
оснащения рабочих мест со стандартным промышленным столом
и швейной машиной с плоской платформой. Комплектом можно
оснащать машины КУР-131, 1022-М и 8332 кл. Основное
назначение комплекта УСО-1 — изменение геометрии крышки стола,
применение полочек и кронштейнов для размещения пачек
деталей. В УСО-1 входят функциональные элементы, монтажные
элементы и крепежные детали. Функциональные элементы
выполнены в виде плоскостей различных размеров, которые служат для
изменения формы и размера крышки стола и для установки
вспомогательных полочек на рабочем месте. Типы функциональных
элементов приведены в таблице. Размеры этих элементов рассчитаны
на присоединение к крышке стандартного размера (1060 х 575 мм).
Плоскостные элементы изготовляют из фанерных плит толщиной
15...20 мм и покрывают их пластиком.
381

Все функциональные элементы (плоскости) монтируются на
столе с помощью группы монтажных элементов.
Оргоснастка УСО-1 выпускается в трех комплектах: УСО-1-1,
УСО-1-2, УСО-1-3. Комплекты применяются:
УСО-1-1 — на потоках по изготовлению мужских пальто (67
рабочих мест);
УСО-1-2 — на потоках по изготовлению женских плащей (55
рабочих мест);
УСО-1-3 — на потоках по изготовлению мужских сорочек (45
рабочих мест).
Методы проектирования рабочих мест с использованием
комплекта УСО-1 основаны на типизации свойств технологических
операций и установлении соответствия между этими свойствами и
элементами орггехоснастки.
При инженерной подготовке производства применяются карты
инженерного обеспечения рабочего места, в которых широко
используются элементы орггехоснастки.
Рационализация трудовых процессов, заключающаяся в
уменьшении траектории движений оператора и обеспечении порядка на
рабочем месте, потребовала применения крышек столов
уменьшенной площади и станин специальной конструкции.
Эти станины должны обеспечивать возможность обработки
деталей цилиндрической формы и укладывания их в пачку после
обработки. Кроме того, должна иметься возможность
регулирования высоты станины, причем это регулирование должно быть
простым и осуществляться самим оператором. На станине должны быть
предусмотрены средства для крепления дополнительных
плоскостей, лотков, полок, емкостей.
9.4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ ШВЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА НА ОСНОВЕ
ПРИМЕНЕНИЯ ШВЕЙНЫХ МАШИН, УПРАВЛЯЕМЫХ
МИКРОПРОЦЕССОРАМИ
Применение микропроцессорной техники является одним из
основных направлений научно-технического прогресса.
В швейной промышленности применение микропроцессорной
техники имеет особое значение, так как позволяет совместить
высокую производительность оборудования с его
универсальностью.
Микропроцессорная техника расширяет функции
оборудования в автоматическом управлении целым рядом вспомогательных
приемов, которые до использования микропроцессоров
выполнялись вручную.
382

Экономия времени при работе на швейных машинах с
микропроцессорными системами управления достигается благодаря
следующим факторам:
повышению средних скоростных режимов шитья. При работе на
машине без микропроцессора, но с автоматизированным
электроприводом оператор вынужден снижать частоту вращения перед
окончанием каждого участка строчки, чтобы добиться заданной
точности. При работе на швейной машине без
автоматизированного привода, кроме того, требуется ручная доводка иглы до
крайнего нижнего и крайнего верхнего положения. Машина с
микропроцессорной системой управления останавливается в нужном
положении автоматически, переход от максимальной частоты
вращения к останову швейной машины осуществляется быстрее;
уменьшению времени поворота деталей вокруг иглы, так как
оператору не нужно нажимать и отпускать коленоподъемник, а
время выдержки лапки в поднятом состоянии задается
автоматически и может быть выбрано минимальным;
уменьшению времени обрезки ниток, подъема лапки,
выполнения закрепок начала и конца строчки;
уменьшению времени включения и останова машины,
повышению скорости пошива на отдельных участках строчки.
Перечисленные факторы позволяют на 10... 15 % повысить
производительность труда. Экономия времени на выполнение
операций в отдельных случаях достигает 50...60 %. Швейные машины с
микропроцессорными системами управления и фотодатчиками
обеспечивают высокую точность прокладывания строчек, в том числе
по краю деталей.
Двухигольные швейные машины челночного стежка с
микропроцессорными системами управления целесообразно применять на
операциях, где контур обработки состоит из коротких отрезков. Это
может быть один отрезок прямой, например отделочная строчка на
листочке плаща, на сгибе бокового кармана джинсов. Особенно
эффективно использовать двухигольную машину с отключающимися
иглами, управляемую микропроцессором, на операциях, где
отрезки строчек образуют угол, например при настрачивании накладных
карманов джинсов, прокладывании отделочных строчек по
воротнику плаща, сорочки, платья, лацкану плаща, на накладных карманах.
При работе на двухигольной швейной машине с
микропроцессором исключаются трудоемкие операции по выполнению
одиночных стежков с поворотом маховика рукой, отключению и
разблокировке одного из игловодителей. Перечисленные факторы
увеличивают производительность труда на 20 %. При использовании
более сложных микропроцессорных систем на двухигольных машинах
может быть автоматизировано выполнение тех же операций, что и
на одноигольной, в том числе выполнение заданного числа
стежков с отключением одной из игл.
383

Следующую группу машин с микропроцессорами составляют
швейные машины зигзагообразного стежка. Подобные машины
целесообразно применять на операциях по прокладыванию
коротких зигзагообразных строчек. Например, при обработке воротника
пальто на таких машинах можно притачивать стойку воротника к
верхнему воротнику, обтачивать воротник нижним воротником,
застрачивать углы воротника, причем машина может выполнять
как зигзагообразную, так и прямую строчки. При этом происходят
автоматический останов машины после отсчета заданного числа
стежков или по сигналу от фотодатчика, обрезка ниток и подъем
лапки.
Машины для выполнения зигзагообразного стежка с
микропроцессором можно применять на операциях по вышиванию швейных
изделий: сорочек, платьев, блузок. Ширина зигзагообразной
строчки должна изменяться при обработке низа рукава, краев
воротника, кокетки, нижнего среза женских блузок, настрачивании
полосок, вьюнчиков, резинок. В этом случае программируется величина
поперечного отклонения иглы. Рост производительности труда от
применения машин зигзагообразного стежка составляет 15...20 %.
Если при стачивании требуется изменять степень посадки
материала на разных участках строчки, то применяются швейные
машины с микропроцессорными системами управления
перемещением материала нижней и верхней рейками,
дифференциальными нижними рейками, дополнительным верхним роликом. На них
выполняют операции по втачиванию рукава в закрытую пройму
пиджака, пальто, плаща, стачиванию боковых срезов пальто,
плаща, обтачиванию борта пиджака и пальто, стачиванию плечевых
швов, втачиванию воротника, стачиванию боковых срезов брюк
и т.д.
Работа на швейных машинах с микропроцессорами,
управляющими работой механизмов перемещения материалов,
осуществляется следующим образом. Оператор с пульта управления задает
ряд параметров, характеризующих данную операцию, например
длину шва, степень посадки верхнего или нижнего слоя
материала, число и места расположения участков посадки. Степень
посадки может задаваться механическим регулированием величины
перемещения раздельно для верхнего и нижнего слоев материала.
После задания программы осуществляется стачивание, при этом
программа выполняется автоматически, а оператор только
направляет детали под иглу. На рукаве машины устанавливаются кнопки,
позволяющие при необходимости вводить дополнительные
участки посадки непосредственно во время пошива.
Применение последнего из рассмотренных видов оборудования
особенно эффективно, так как позволяет достигать высокого
качества одновременно с исключением ряда дополнительных
операций, например предварительного выметывания и последующей
384

влажно-тепловой обработки. Производительность труда при этом
значительно увеличивается.
Применение швейных машин с микропроцессорными
системами управления изменяет традиционные методы обработки
деталей швейных изделий. Повышаются требования к
предшествующим и последующим операциям. При увеличении точности
прокладывания строчек увеличивается необходимость наибольшей
точности кроя, уменьшения погрешностей, вносимых на
предыдущих операциях, повышения точности базирования деталей
перед обработкой. Например, при настрачивании накладного
кармана строчка прокладывается на расстоянии 1... 2 мм от края
кармана. Это означает, что отклонения размеров сфальцованного
кармана не должны превышать ± 0,5 мм, иначе запрограммированная
строчка выйдет за край кармана. Для повышения точности
выполнения предыдущей операции необходимо применять
фальц-прессы. Однако даже это не гарантирует высокого качества
настрачивания кармана, так как длина стежка может несколько меняться в
зависимости от толщины, жесткости и коэффициента трения
материала, скорости пошива.
Существуют следующие способы повышения точности пошива:
учет изменения длины стежка уже при программировании
машины;
обеспечение возможности корректировки программы в процессе
работы;
применение датчиков края настрачиваемой детали.
При первом способе необходимо предварительно исследовать
зависимость длины стежка от свойств обрабатываемого материала,
что не всегда возможно и удобно в условиях швейных
предприятий. Второй способ предусматривает такое задание программы, при
котором игла машины заведомо не дойдет до контрольной точки
(точки поворота) на один-два стежка, а оставшиеся стежки будут
выполняться оператором на доводочной скорости пошива. Этот
способ может привести к некоторому снижению
производительности труда на операции.
Третий способ наиболее перспективный, так как в нем
используется датчик, фиксирующий положение края настрачиваемой
детали, несмотря на то что сигналы от этого датчика могут
поступать при обработке накладных карманов не всех форм. Кроме того,
датчик должен различать светопроницаемость нескольких слоев
материалов, что вызывает необходимость настройки его
чувствительности на конкретный материал.
При прокладывании отделочной строчки по краю детали типа
пата, погончика возникают следующие затруднения. Во-первых,
появляется необходимость повысить требования к точности
выполнения предыдущих операций: обтачивания и прессования.
Обтачивание желательно выполнять на полуавтомате, а прессовать
13 Заказ №12973
385

детали следует с использованием шаблонов. Во-вторых, длина
обтачиваемой детали может изменяться на несколько миллиметров,
а это вызовет соответствующие погрешности при настрачивании
края детали. Следует либо ужесточить требования к точности кроя,
что на практике выполнить не всегда возможно, либо применить
простейшее приспособление, дающее возможность укладывать
детали под шьющие органы машины с микропроцессором таким
образом, чтобы фиксировалось расстояние от края детали до
начала строчки.
Еще одной областью применения микропроцессоров является
их использование в системах управления, применяемых в
машинах-автоматах для регулирования параметров стежков и строчек
при изменении длины и угла наклона прорезных карманов,
степени посадки при стачивании криволинейных срезов, расстояний
между петлями или пуговицами в петельных и пуговичных
полуавтоматах с автоматическим перемещением полуфабриката от петли
к петле или от пуговицы к пуговице.
С применением микропроцессорной техники существенно
повышается надежность средств автоматизации и оборудования в
целом, так как ликвидируются или минимизируются линии связи
между элементами в интегральных схемах, повышается надежность
самих элементов, уменьшается потребляемая мощность элементов.
При обслуживании оборудования, оснащенного
микропроцессорами, существенно уменьшается время обнаружения и устранения
неисправностей. И то и другое происходит автоматически.
Применение микропроцессорного управления в прессах для
влажно-тепловой обработки швейных изделий позволяет
оперативно менять программу и тем самым существенно улучшать
качество обработки. Представляется возможным задавать программу в
строгом соответствии с характеристиками обрабатываемых
материалов и с учетом особенностей моделей, что позволит
уменьшить возможность появления лас на изделии. Увеличение
производительности труда на 3...10% достигается в результате
уменьшения продолжительности программирования и смены программ,
оптимизации продолжительности обработки и исключения
дополнительных операций по снятию лас.
9.5. УСТРОЙСТВА ДЛЯ УКЛАДЫВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ В ПАЧКУ
Укладчики предназначены для укладывания в пачку
полуфабрикатов после их обработки на швейной машине или
полуавтомате. Укладчики особенно эффективны при обработке крупных
изделий.
На рис. 9.5 представлена принципиальная схема укладчика
задних половинок мужских брюк после обметывания срезов.
386

5 6 7 „ 8 9 10
, s < MJbuL
Рис. 9.5. Схема укладчика задних половинок брюк
Укладчик работает следующим образом. После выхода
полуфабриката (задней половинки брюк) 6 из-под лапки краеобметочной
швейной головки 10 луч света от электрической лампочки 8,
отразившись от поверхности стола, ранее закрытой полуфабрикатом
б, попадает на фотоэлемент 9. Соответствующий сигнал от
фотоэлемента 9 дает команду электронной схеме управления (на
рисунке не показана) подать сжатый воздух в пневмоцилиндр 7,
который своим штоком прижимает заднюю половинку брюк к столу
5; одновременно включается механизм обрезки цепочки ниток.
После обрезки цепочки ниток выдается команда на подачу
сжатого воздуха в пневмоцилиндр 72, который своим штоком
поворачивает штангу 77, прижимая нижний конец задней половинки брюк
к поверхности укладочного стола 3. Далее выдаются команды на
сброс сжатого воздуха из пневмоцилиндра 7 и на подачу этого
воздуха в пневмоцилиндр 13. Шток пневмоцилиндра 7 освобождает
заднюю половинку брюк, а шток пневмоцилиндра 13 поворачивает
штангу 4, укладывая заднюю половинку брюк на поверхность
укладочного стола J, после чего выдается команда на удаление сжатого
воздуха из пневмоцилиндров 12 и 13. Штанги 11 и 4 возвращаются
в исходное положение, и укладчик готов уложить следующую
деталь в пачку 2, высота которой может достигать 100 мм.
Ограничительная дуга 7 предназначена для предотвращения травмирования
обслуживающего персонала во время движения штанги 4.
На рис. 9.6 показан укладчик фирмы «Дюркопп-Адлер»
(Германия). Он представляет собой напольную автономную систему
рычагов, получающих движение от пневмоцилиндров. Работает
укладчик следующим образом. После выполнения операции
полуфабрикат 3 фиксируется штоком пневмоцилиндра 5 на столе 4 в
положении /. Срабатывает пневмоцилиндр 10 (положение II) 9 и
рычаг 7 прижимает полуфабрикат 3 к стойке 2 или к
расположенному уже на ней предыдущему изделию 9. При движении влево
13а Заказ №12973 10Т

/// IV
Рис. 9.6. Последовательность работы укладчика фирмы «Дюркопп-Адлер»
рычаг 7 с помощью пружины 8 отжимает от пачки рычаг 1. Затем
срабатывает пневмоцилиндр 11 (положение III) 9 и рычаг 6
перекидывает освобожденный перед этим пневмоцилиндром 5 правый
край полуфабриката 3 через стойку 2
Полуфабрикат 3 (положение IV), как и предыдущий 9, висит
на стойке 2. Пневмоцилиндры 10 и 11 возвращают рычаги 7 и б в
исходное положение, одновременно рычагом 1 с помощью
пружины 8 прижимая пачку к стойке 2.
Такой укладчик устанавливается на различных машинах и
полуавтоматах, например на полуавтомате, выполняющем
подгибание и застрачивание рукавов двухниточной цепной строчкой. Пульт
управления укладчиком входит в общий пульт управления
полуавтоматом.

ГЛАВА 10
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВЛАЖНО-ТЕПЛОВОЙ
ОБРАБОТКИ
10.1. ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКАЯ СУЩНОСТЬ ВЛАЖНО-
ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ ШВЕЙНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Влажно-тепловая обработка (ВТО) является одним из
сложнейших этапов изготовления одежды, от качества проведения
которого зависят ее формостойкость и внешний вид.
ВТО представляет собой интенсивный процесс тепло- и мас-
сообмена, протекающий в очень короткое время и
сопровождающийся механическим воздействием на материал.
Под воздействием на материал тепла и влаги ослабляется
действие межмолекулярных сил в волокнах и они обретают
состояние, называемое эластическим. Материал в таком состоянии
легко поддается деформациям. Перевод в это состояние всех
волокон материала почти невозможен из-за сложного
взаимоположения и сильной взаимосвязи волокон, тем не менее
устойчивость деформации материала обеспечивается деформацией даже
части волокон, а также смещением нитей относительно друг
друга.
Подвергая материал в эластическом состоянии давлению,
осуществляют утонение и перегибание ее краев, образуют
складки, устраняют неровности и замины на поверхности.
Деформация вызывает изменение конфигурации цепей молекул.
Удаление влаги из материала и его охлаждение после деформации
способствуют установлению связи между молекулами в новом
состоянии. Благодаря этому закрепляется приданная материалу
деформация.
Неправильные методы технологического процесса
влажно-тепловой обработки могут вызвать деструкцию части волокон,
причем если будут разрушены волокна, расположенные на
поверхности (опал ворса), то это приведет к возникновению брака.
Возможно разрушение волокон внутри материала, которое может
быть и не замечено, но приведет в дальнейшем к снижению
износостойкости изделия.
Качество проведения влажно-тепловой обработки во многом
зависит от квалификации работника, а также от типа гладильного
оборудования и его состояния.
13а*
389

Процесс ВТО упрощенно может быть представлен в виде
непрерывного цикла, состоящего из четырех периодов:
1) ориентации полуфабриката относительно рабочих органов
машины;
2) увлажнения и нагрева материала для перевода волокон из
застеклованного состояния в эластическое;
3) деформации материала путем давления утюга или пресса на
обрабатываемый участок изделия;
4) сушки материала и фиксации полученной деформации для
перевода волокон в застеклованное состояние путем охлаждения
изделия.
Увлажнение с помощью пара имеет целый ряд преимуществ по
сравнению с увлажнением водой: оно обеспечивает равномерное
увлажнение обрабатываемой поверхности материала, ускоряет
процесс ВТО вследствие более быстрого нагрева материала. На
поверхности обрабатываемых участков изделия наблюдается меньшее
количество или полное отсутствие блеска (лас).
Сушка материала и фиксация полученной деформации
происходят в процессе удаления избыточной влаги под воздействием
нагретой гладильной подушки или утюга, а также
принудительным отсосом. Более форсированно этот процесс протекает при
принудительном отсосе.
Названия операций влажно-тепловой обработки, их характер и
область применения приведены в табл. 10.1.
Таблица 10.1
Основные виды влажно-тепловых операций
Операция
Влажно-тепловая
обработка
Утюжильная
обработка
деталей
Прессование
Приутюживание
Характер операции
Обработка деталей или
изделия посредством специального
оборудования с
использованием влаги, теплоты и давления
Выполнение ряда операций
влажно-тепловой обработки
деталей изделия с помощью
утюжильного оборудования
Выполнение ряда операций
влажно-тепловой обработки
деталей изделия с помощью
пресса в целях уменьшения
толщины шва, края или
закрепления швов в нужном
положении
Уменьшение толщины шва,
сгиба складок или края детали
посредством утюга или пресса
Область применения
Выполнение операций по
обработке деталей в процессе
(внутрипроцессная обработка)
и при окончательной отделке
(окончательная обработка)
Придание деталям желаемой
формы и выполнение других
операций по обработке швов и
краев деталей
Прессование краев бортов,
низа изделия, складок и т.д.
Приутюживание карманов,
бортов, воротников, складок и т.д.
390

Окончание табл. 10.1
Операция
Разутюживание
Заутюживание
Сутюживание
Оттягивание
Отпаривание
Проутюживание
Пропаривание
Декатирование
материала
Характер операции
Раскладывание припусков
швов или складок в разные
стороны и закрепление их в
таком положении с помощью
утюга или пресса
Укладывание краев деталей,
припусков шва или складок на
одну сторону и закрепление их
в таком положении с помощью
утюга или пресса
Уменьшение длины края или
площади отдельных участков
изделия посредством влажно-
тепловой обработки для
получения выпуклых форм на
смежном участке (в изделиях
из шерстяных материалов)
Удлинение края детали
посредством влажно-тепловой
обработки для получения
вогнутой формы на смежном
участке
Обработка изделия паром для
удаления с деталей лас,
возникших в результате утюжки
Удаление сгибов и заминов на
материале или деталях изделия
утюгом посредством влажно-
тепловой обработки
Влажно-тепловая обработка,
обеспечивающая насыщение
изделия паром
Влажно-тепловая обработка
материала паром и
просушивание для предотвращения
последующей усадки
Область применения
Разутюживание боковых,
плечевых швов, швов рукавов и т. д.
Заутюживание среднего шва
спинки, швов юбки, рельефов,
складок и т. д.
Сутюживание краев полочек
для получения выпуклости в
области груди; сутюживание
посадки, например, рукавов,
сутюживание слабины в
концах вытачек и т.д.
Оттягивание переднего среза
рукава, среза стойки нижнего
воротника, воланов, беек и т.д.
Отпаривание готовых изделий
Проутюживание материала
перед раскроем, деталей —
перед обработкой
Пропаривание изделия или
отдельных деталей перед
прессованием или одновременно с
прессованием
Декатирование материалов
перед раскроем
10.2. РЕЖИМЫ ВЛАЖНО-ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ
МАТЕРИАЛОВ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ШВЕЙНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Выбор режимов влажно-тепловой обработки изделий является
важным, ответственным и весьма сложным этапом. Неправильно
подобранные режимы приводят к браку: появляются ласы,
внешние и внутренние опалы, тепловая усадка, оплавление ворса и
опорной поверхности материала, пятна, изменяется цвет. Режимы
влажно-тепловой обработки обусловливаются видом и структурой
13*
391

материала, характером ее обработки и многими другими
факторами.
В основе рекомендуемых режимов лежат предельные значения
физических факторов, определяющих эффективность влажно-тепловой
обработки изделий, изготовленных из текстильных материалов.
Превышение предельных температур нагрева гладильных
поверхностей и чрезмерное увлажнение, как правило, приводят к
снижению физико-механических свойств и изменению окраски
материала. Светлые, в том числе белые материалы, при высоких
температурах желтеют. Пятна, пожелтение, изменение цвета являются
неустранимыми дефектами. Особое внимание при влажно-тепловой
обработке следует уделять материалам цвета морской волны,
светло-серым и голубым, так как применяемые для этих цветов
красители особенно чувствительны к действию высоких температур.
Для плиссирования и гофрирования изделий следует выбирать
материалы с большим содержанием нитрона (50...60 %) или чисто-
нитроновые. При этом следует учитывать поверхностную и линейную
плотность, жесткость, расположение и направление рисунка,
структуру, прочность и усадку материала. Наилучший эффект
плиссирования и гофрирования получается при использовании легких жестких и
тонких тканей, имеющих переплетение без резко выраженного
рисунка (полотняное, саржевое). Поверхностная плотность этих тканей
не должна превышать 180 г/м2. Во избежание образования в готовых
изделиях вдоль складок плиссе волнистости необходимо выбирать
материал с усадкой не более 2,0 %. Для тканей с более высокой
усадкой следует предусматривать предварительную декатировку с
последующим прессованием при температуре 150... 160 °С. Плиссируют
изделия с помощью ручных форм или на плиссировочных машинах.
Плиссированное полотно прессуют при температуре 150... 160 °С
через увлажненный проутюжильник с лицевой и изнаночной сторон.
Время каждого прессования 30...40 с. Температура рабочего валика
плиссировочной машины не должна превышать 160 °С.
К тканям со специальными видами отделок относятся
тисненые сатины. При влажно-тепловой обработке изделий из них
температура гладильной поверхности не должна превышать 140 °С, а
продолжительность воздействия 30 с. Обильное увлажнение
приводит к ухудшению эффекта тиснения сатинов.
Ткани из вискозного волокна в ряде случаев являются
заменителями шелковых и шерстяных. Утюжку вискозных тканей
производят с минимальным увлажнением при небольших усилиях
прессования, чтобы не допустить их разрушения. Температура
гладильной поверхности не должна превышать 150 °С, продолжительность
воздействия 10 с. Превышение температуры может привести к
понижению износоустойчивости изделий.
Физическими факторами, определяющими результат влажно-
тепловой обработки полуфабриката, являются тепло, влажность
392

полуфабриката, давление на полуфабрикат и время обработки. От
количественных характеристик этих факторов во многом зависят
качество обработки и производительность труда при выполнении
операции.
Выбор оптимальных режимов для конкретных тканей может
быть осуществлен непосредственно на предприятии. При этом
следует руководствоваться предельными значениями физических
факторов влажно-тепловой обработки, приведенными в табл.
10.2... 10.5.
Таблица 10.2
Предельные параметры влажно-тепловой обработки материалов верхней
одежды на оборудовании с электрообогревом
Материалы
Чистошерстяные
костюмные
Полушерстяные
костюмные:
с лавсаном
с нитроном
с лавсаном и
вискозой
с капроном
Полушерстяные
нетканые
Хлопчатобумажные
нетканые
Чистошерстяные
драповые
Полушерстяные
драповые, суконные
с нитроном
Полушерстяные
драповые с хлопком,
вискозой
Драповые,
дублированные поролоном
Ворсовые (ратины,
бобрик)
Хлопчатобумажные с
полиэфирными
волокнами и
водоотталкивающей
пропиткой
Хлопчатобумажные и
[льняные
Температура
гладильной
поверхности, °С
170... 180
150...160
150...160
140...150
140... 160
140...160
140... 160
160... 170
150...160
150...160
150...160
130...140
150...160
140... 160
Давление,
МПа
0,03...0,12
0,03
0,03...0,05
0,03
0,03...0,05
0,02...0,03
0,01...0,02
0,03...0,01
0,03...0,05
0,03...0,08
0,05
0,03...0,05
0,03
0,015...0,1
Время
воздействия, с*
пресса
5...15
10...25
10...15
15...30
15...30
15...20
10...12
5...25
10...15
5...25
30...45
15...40
10...15
10...45
утюга
30
30
40...60
40
30
5
25
30
35...45
30
—
—
60...6
30
Увлажнение, %
массы материала
30
20...30
20
20...30
20
Незначительное
увлажнение
—
20...30
20
20...30
20...30
15...20
Незначительное
увлажнение
20...30
* Время дано на разутюживание шва длиной 50 см.
393

Таблица 10.3
Предельные параметры влажно-тепловой обработки
легкого платья и сорочек
Материалы

Шерстяные ткани
с лавсаном

Хлопчатобумажные
материалы
|с лавсаном
Вискозные
ткани с
лавсаном
Вискозные
ткани с
капроном

Капроновые ткани
Ацетатные
ткани,
ацетатные
ткани с
триацетатом,
вискозой
или
лавсаном
Платьевые
ткани,
содержащие
до 50%
нитрона

Температура
гладильной

поверхности, °С
150...160
150...160
150...160
150...160
150...160
140
150
Давление, МПа
утюга
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
пресса
0,03
0,03
0,03
0,05
0,05
Время
воздействия, с
утюга
70...60
30...40
25...26
35...20
30
10...20
30...45
пресса
10...15
10...15
10...15
5
10

Увлажнение, %
массы

материала
10...20
10...20
10...20
Без

увлажнения
Без

увлажнения или
с
небольшим

увлажнением
15...20
20...30
Примечания
При
температуре 180°С
происходит
тепловая
усадка
Тоже
При
повышении
температуры
происходят
изменение
цвета и
тепловая
усадка
При
повышении
температуры
материал
прилипает,
твердеет и
разрушается
Тоже
394

Окончание табл. 10.3
Материалы

Трикотажные мало-

растягивающиеся
полотна с ос-
нововязаль-
ных машин

(полиамидное,
полиэфирное)

Трикотажное двулас-
тичное
полотно,

прессованное из
нитей
кримплен

Хлопчатобумажные
нетканые
материалы

Полушерстяные
нетканые
материалы

Чистошерстяные
материалы с
примесью

искусственного и

хлопчатобумажного
волокна

Хлопчатобумажные
и льняные
материалы
Материалы
из
натурального
шелка

Температура
гладильной

поверхности, °С
160
170
140/160*
140/160*
180
180...200
160
Давление, МПа
утюга
0,001
0,001...0,002
пресса
0,03...0,05
0,03...0,04
0,01...0,02
0,02...0,03
0,03
0,03...0,05
Время
воздействия, с
утюга
25
25
пресса
10
10...25
10...12
15...20
30
30
60

Увлажнение, %
массы

материала
30
30
5...10
5...10
10...20
10...20
20...30
Примечания
* В числителе дана температура нагрева гладильной поверхности пресса, в
знаменателе — утюга.
395

Таблица 10.4
Параметры влажно-тепловой обработки материалов на паровых прессах
Материалы
Костюмные
чистошерстяные и
полушерстяные ткани
Драповые
шерстяные и
полушерстяные ткани
Формостойкое
трикотажное
полотно из
полиамидных и
полиэфирных волокон
Температура
гладильной
поверхности,
°С, при
давлении 0,5 МПа
150
150
130...150
Давление
сжатого
воздуха,
МПа
0,2...0,5
0,2...0,5
0,03...0,05
Продолжительность, с
пропа-
ривания
2...10
2...4
2...5

прессования
6...15
6...15
5...20
отсоса
4...10
2...8
3...10
Общая


жительность обра-
ботки, с
10...30
10...30
10...35
Таблица 10.5
Параметры влажно-тепловой обработки тканей на паровоздушных
манекенах
Ткань
Хлопчатобумажная с
полиэфирным волокном и
водоотталкивающей
пропиткой
Хлопчатобумажная
Шелковая (из ацетатных и
вискозных нитей)
Хлопчатобумажная с вискозой
Шерстяная
Давление
пара, МПа
0,3
0,4...0,6
0,4...0,6
0,4...0,6
0,4...0,6
Температура
воздуха, °С
90
105
105
105
105
Продолжительность, с
пропаривания
и снятия лас
70... 170
5
5
5
10
просушки
45...80
10
10
10
15
10.3. КЛАССИФИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ТЕПЛОВОЙ
И ВЛАЖНО-ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ
Классификацию оборудования для тепловой и
влажно-тепловой обработки швейных изделий можно произвести по
следующим признакам: технологическим возможностям оборудования,
способу размещения на нем изделий, типу рабочих органов,
способу нагрева рабочих органов и изделий и способу их увлажнения
и охлаждения, усилию механического воздействия на изделие, типу
привода, числу позиций и способу перемещения изделий с
позиции на позицию, степени автоматизации управления, способу
396

подачи рабочих сред и степени автоматизации вспомогательно-
переместительных приемов по загрузке и съему изделий.
1. По технологическим возможностям оборудование можно
разделить на три разновидности: широкого назначения
(универсальное), специализированное и специальное. К оборудованию
широкого назначения относятся утюжильные столы и прессы, на
которых можно выполнять ряд операций различных видов. Под
специализированным оборудованием понимается оборудование
широкого назначения, оснащенное рабочими органами и позволяющее
выполнять только один вид операций, например пресс со
специальными подушками для формования левой или правой полочки
пиджака. К специальному оборудованию относится оборудование,
на котором могут быть выполнены операции одного вида. Для
расширения его технологических возможностей достаточно сменить
рабочие органы, например фальц-прессы для обработки
накладных карманов, шаблоны для утюжки, чтобы они соответствовали
форме и размерам карманов.
2. По способу размещения изделия оборудование можно
разделить на два типа: с горизонтальным размещением изделия и с
его вертикальным размещением. К первому типу относятся
утюжильные столы и прессы с подушками, на которые изделия
укладывают горизонтально, а ко второму — прессы и манекены, на
рабочие органы которых изделия навешивают в вертикальном
положении.
3. По типу рабочих органов оборудование может быть
подразделено на оборудование с подвижными и неподвижными рабочими
органами. Неподвижные рабочие органы могут быть основными
или вспомогательными, а подвижные — ручными или
приводными. В зависимости от назначения и модификации утюжильные
столы могут иметь неподвижную рабочую поверхность и подвижный
рабочий орган в виде утюга. При необходимости на столе можно
установить вспомогательный рабочий орган — дополнительную
подушку, а утюг может иметь привод для осуществления
прессования.
4. По способу нагрева рабочих органов и изделий, способу их
увлажнения и охлаждения оборудование может быть подразделено
на электрическое — с электрическим нагревом рабочих органов и
изделий с водяным увлажнением и естественным охлаждением
изделий; паровое — с паровым нагревом рабочих органов и
изделий и с паровым увлажнением и охлаждением изделий
посредством вакуума; электропаровое — с электрическим и паровым
нагревом рабочих органов и изделий и паровым увлажнением и
охлаждением изделий с помощью вакуума.
5. По усилию механического воздействия на изделие
оборудование подразделяют на два способа: по массе ручных подвижных
рабочих органов (утюгов) и по силе прессования, развиваемой
397

приводом. Утюги могут иметь массу от 1 до 5 кг и в зависимости от
площади рабочей поверхности могут создавать давление на
изделие от 0,003 до 0,01 МПа, включая давление, производимое
оператором вручную. Кроме того, утюги, оснащенные приводом для
прессования, могут развивать давление до 0,03 МПа.
Прессовое оборудование подразделяется на легкие прессы с
силой прессования до 10 кН, средние с силой прессования до
20 кН, тяжелые с силой прессования до 50 кН и дублирующие с
силой прессования до 180 кН.
6. По типу привода оборудование (в основном прессы)
подразделяется на электромеханическое, гидравлическое и
пневматическое. При этом оборудование с механическим приводом бывает
ручным и ножным, с электрическим приводом — гидравлическим и
механическим, а с пневматическим — цилиндровыми и
мембранными. В качестве привода утюгов применяются приводы
пневматического типа.
7. По числу позиций и способу перемещения изделий с
позиции на позицию различают однопозиционные столы и прессы и
двухпозиционные и трехпозиционные прессы с
возвратно-поступательным, поступательным (проходного типа) и поворотным
(карусельного типа) способом перемещения изделий с позиции на
позицию. К однопозиционному оборудованию относятся в
основном утюжильные столы и прессы широкого назначения, а также
ряд специализированных и специальных прессов, к двухпозици-
онному — однопозиционные прессы широкого назначения,
оснащенные загрузочными каретками с возвратно-поступательным
движением, дублирующие прессы с загрузочными рамами,
перемещающимися также возвратно-поступательно, и карусельные прессы
с поворотным перемещением подушек на угол 180°. К трехпози-
ционным прессам относятся прессы проходного типа, у которых
перемещение изделий производится с помощью
транспортирующих лент поступательно. Они имеют позиции загрузки, обработки
и съема изделий. К трехпозиционным прессам относятся также
прессы карусельного типа (они имеют одну позицию для загрузки и
разгрузки и две рабочие позиции для обработки изделий, причем
поворот карусели производится на угол 120°) и дублирующие
прессы, оснащенные двумя загрузочными рамами, которые
устанавливаются с двух сторон от пресса. Эти прессы имеют две позиции
для загрузки и разгрузки и одну для обработки изделий.
8. По степени автоматизации управления оборудование можно
подразделить на оборудование с ручным силовым и приводным
управлением и с автоматизированным программным управлением
релейного, перфокартного и микропроцессорного типа. При
ручном управлении качество обработки изделий полностью зависит
от квалификации оператора, а при автоматизированном
программном управлении обработка изделий выполняется по программе,
398

прессы работают в полуавтоматическом режиме и качество
обработки от оператора не зависит. Программа в системах управления
может меняться с помощью реле времени по малооперативной
схеме, путем смены программоносителей в виде перфокарт или
кулачков по схеме средней оперативности и с помощью
микропроцессоров, в память которых вводится несколько различных
программ, меняющихся по схеме высокой оперативности.
9. Способы подачи рабочих сред к оборудованию могут быть
централизованными (трубопроводы для пара, вакуума и сжатого
воздуха) и индивидуальными (парогенераторы и вентиляторы для
вакуумного отсоса).
10. По степени автоматизации вспомогательно-переместитель-
ных приемов по загрузке и разгрузке различают оборудование с
манипуляторами для съема изделий после обработки и укладки их
в пачку и с роботами для загрузки оборудования деталями и их
ориентации и совмещения.
10.4. РАБОЧИЕ ОРГАНЫ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВТО
Рабочие органы оборудования для ВТО разделяются на две
группы: опорные и активно воздействующие на изделие. Такое деление
в определенном смысле условно и характеризует состояние
рабочего органа в моменты обработки, т. е. в момент активного
воздействия на изделие.
К опорным рабочим органам оборудования для ВТО относятся:
рабочие поверхности утюжильных столов; нижние подушки
прессов; шаблоны фальц-прессов, между которыми зажимается
обрабатываемое изделие; шаблоны прессов для выворачивания, на
которые надевается обрабатываемое изделие; транспортирующие
ленты дублирующих прессов и т. п. Таким образом, к опорным
рабочим органам относятся органы, на которые изделия укладываются
и с которыми при необходимости перемещаются. Кроме того,
через опорные рабочие органы можно осуществлять воздействие на
изделие рабочих сред, например пара, подогретого воздуха или
холодного воздуха при включении вакуума.
К активно воздействующим на изделие рабочим органам
относятся: утюги, верхние, нижние и боковые прессующие подушки
прессов, прессующие валки, формующие загибочные шаблоны
фальц-прессов и т.п., т.е. рабочие органы, которые осуществляют
механическую деформацию и другие воздействия на изделия.
Нагрев рабочих органов в современном технологическом
оборудовании для тепловой и влажно-тепловой обработки
осуществляется тремя основными способами: электрическим, с помощью
рабочих сред и комбинированным (рис. 10.1). Оборудование для
электрических способов можно разделить на две большие группы:
399

Способы нагрева
Электрические
И Электроспирали
Объемные нагреватели
Трубчатые
электронагреватели
Пластинчатые
электронагреватели
Индукционные
электронагреватели
Нагреватели токами
высокой частоты
Инфракрасные
излучатели
Комбинированные
Поверхностные
нагреватели
Ферросилициевые
пленки
Углеграфитные
пленки
Электропроводящие
полимеры
Текстильные
электронагреватели
Трикотажные
электронагреватели
Применение
рабочих сред
влажный пар
сухой насыщенный
пар
\-\ перегретый пар
горячий воздух
горячий газ
Ч горячая жидкость
Рис. 10.1. Способы нагрева рабочих органов
объемные нагреватели и поверхностные нагреватели. Объемные
нагреватели осуществляют нагрев всей массы рабочего органа. К ним
относятся электроспирали, трубчатые электронагреватели (ТЭНы),
индукционные нагреватели, нагреватели, производящие нагрев
изделия или подушки токами высокой частоты (ТВЧ),
инфракрасные излучатели.
Спиральные нагревательные элементы представляют собой
тонкие проводники круглого сечения диаметром от 0,25 до 1,2 мм,
изготовленные из сплавов с большим сопротивлением и
скрученные в виде спирали. Спиральные нагреватели имеют ограниченное
применение, так как они недолговечны и имеют низкий тепловой
коэффициент полезного действия — 0,3...0,5. В связи с этим
спиральные нагреватели применяются только в тех видах
оборудования, размеры рабочих органов которых или форма не позволяют
применять другие виды нагревателей.
Наиболее широкое применение находят трубчатые нагреватели.
В них спираль помещена в стальную трубку, от которой она
изолируется порошком кристаллического магния, обладающего
высокими диэлектрическими свойствами.
В результате электрическая спираль оказывается изолированной
от воздушной среды, что увеличивает долговечность нагревателя и
повышает коэффициент его полезного действия до 0,8...0,9.
Обогрев рабочих органов оборудования для тепловой и влажно-
тепловой обработки швейных изделий может производиться также
рабочими средами: влажным, насыщенным или перегретым паром,
горячим воздухом, нагретой жидкостью. Наиболее распространен
400

способ обогрева рабочих органов насыщенным водяным паром,
позволяющий производить как нагревание рабочих органов, так и
увлажнение, пропаривание и сушку изделия в процессе обработки. В
оборудовании некоторых видов для увлажнения изделий
применяется влажный пар, а перегретый пар используется для прогрева
изделия при одновременном формовании и дублировании и для клеевого
соединения изделий, изготавливаемых из материалов большой
толщины, например ватина. Горячий воздух в оборудовании
применяется в основном для продувки изделий с целью просушивания.
Основными видами опорных рабочих органов оборудования для
тепловой и влажно-тепловой обработки являются: основные и
вспомогательные подушки утюжильных столов, нижние подушки
прессов, манекены. К активно воздействующим на изделие органам
следует отнести утюги и прессующие (преимущественно верхние)
подушки.
Качество ВТО во многом зависит от материалов, которыми
обтянуты рабочие поверхности гладильного оборудования.
Обтяжки подушек гладильного оборудования в процессе
работы находятся под постоянным воздействием пара, влаги, высокой
температуры и давления. В связи с этим физико-механические
показатели обтяжек подушек должны выдерживать заданные
режимы ВТО и обеспечивать высокое качество обработки швейных
изделий. Характеристика упругих свойств таких обтяжек разная.
Наряду с жесткими подушками без прокладок применяют подушки,
покрытые войлоком или несколькими слоями шинельного сукна;
подушки, покрытые пружинными или резиновыми матами;
подушки с гидравлическими или пневматическими камерами.
Для обработки изделий из бархата и тканей с ворсом в качестве
амортизационного покрытия применяют кардоленту.
При выборе материалов для амортизационных покрытий
особое внимание необходимо обратить на равномерность
распределения рабочих сред по поверхности покрытия, показатели паро- и
воздухопроницаемости, эксплуатационной надежности и др.
Классификация конструкций амортизационных покрытий
рабочих органов оборудования ВТО показана на рис. 10.2.
Охарактеризуем функциональное назначение слоев пакета
покрытия.
Парораспределительный слой обеспечивает распределение пара
при увлажнении полуфабриката, а также предохраняет
пропарочные отверстия от засорения.
Теплоизоляционный слой уменьшает температуру нагревания
самого пакета обтяжки и благодаря этому увеличивает срок его
службы.
Упругий слой распределяет усилие прессования по площади
полуфабриката. Различное число полотен упругого слоя в пакете
покрытия обеспечивает концентрацию давления на обрабатываемый
401

Покрытия рабочих
органов
Подушки
гладильных прессов
ZZI
Оболочка
паровоздушных манекенов
Верхние
Нижние
А Многослойные Однослойные Упругие Жесткие Эластичная Жесткая
X
Перфорированная
плита
Парорассекатель
Перфорированный
лист
Тканевая обтяжка
Парорассекатель
из пористой
металлокерамики с
заданной
шероховатостью рабочей
поверхности
Перфорированная
плита
Латунная сетка
Полиакриловый
войлок
Латунная сетка
Тканевая обтяжка

Ферромагнитный порошок
Тканевая
обтяжка
Перфорированная
плита
Войлок или
[шинельное сукно
Перфорированная
плита
Медная сетка
Пористый латекс
Тканевая обтяжка

Комбинированная
Пористая
металлокерамика
Перфорированная
плита
Пористый
силиконовый каучук
Тканевая обтяжка
Рис. 10.2. Классификация конструкций амортизационных покрытий рабочих
органов оборудования для ВТО
узел (что часто бывает необходимым при внутрипроцессной ВТО)
и его равномерное распределение по всей обрабатываемой
поверхности изделия, обеспечивающее высокое качество окончательной
ВТО. Долговечность сохранения упругих свойств материалов этого
слоя часто определяет срок службы всего пакета обтяжки.
Выравнивающий слой обеспечивает равномерность обтяжки по
всей рабочей поверхности.
Наружный слой пакета обтяжки не должен образовывать ласы и
давать отпечатки переплетения нитей на обрабатываемом участке
изделия. С помощью наружного слоя пакет обтяжки крепится на
гладильной поверхности подушки пресса, стола для утюжки и колодки.
10.5. ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ПРЕССОВОГО
ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ВТО
Наиболее распространенным видом оборудования для внутри-
процессной и окончательной ВТО швейных изделий является
прессовое оборудование.
402

Рабочими органами прессов являются подушки, которые
изготавливаются литыми или сварными из алюминиевых сплавов.
Прессы оснащены нижней неподвижной подушкой и верхней
подвижной подушкой. Размеры и форма подушек определяют
специализацию пресса. Бывают подушки с электроподогревом, паровым
обогревом и комбинированным электропаровым обогревом (верхняя
подушка обогревается электронагревателями, а нижняя паром).
На рис. 10.3 показаны сечения подушек с различными видами
нагрева. В корпусе верхней подушки с паровым нагревом (рис. 10.3, а)
предусмотрены камеры 1 для нагрева подушки и 2 для подачи
пара на изделие.
Увлажнение изделий выполняется двумя способами: водой и
паром. Для увлажнения применяются специальные распылители
воды — пульверизаторы, осуществляющие разбрызгивание
благодаря давлению воды в системе водоснабжения предприятия.
Увлажнение изделий паром производится также благодаря давлению пара
через специальные камеры и отверстия, имеющиеся в рабочих
органах. Пропаривание изделий используется также для сушки и
снятия блеска, появляющегося после прессования.
Через камеры и отверстия производят также продувку изделий
горячим воздухом для просушивания и продувку холодным
воздухом для просушивания и охлаждения.
в г
Рис. 10.3. Конструктивное исполнение подушек прессов:
а — верхняя подушка с паровым нагревом; б — верхняя подушка с электрическим
нагревом спиральными нагревателями; в — верхняя подушка с электрическим
нагревом трубчатыми нагревателями; г — нижняя подушка с паровым нагревом
403

В зависимости от назначения все прессовое оборудование
делится на две группы: универсальное и специальное.
Универсальность прессового оборудования обеспечивается
комплектом сменных подушек, имеющих форму и размеры,
соответствующие технологическому назначению.
Специальное оборудование, создающее оптимальные условия
выполнения определенных технологических операций,
обеспечивает объемную форму изделия и ее фиксацию.
Приводы прессового оборудования делятся на три вида:
электромеханический, гидравлический и пневматический. Последние
позволяют применить наиболее гибкие и совершенные
программы режимов обработки. Возможны варианты комбинированного
исполнения приводов.
К технологическим достоинствам прессов с
электромеханическим приводом, как и с гидравлическим, относят их большую
маневренность. При перестройке технологического потока пресс с
электромеханическим приводом можно легко передвинуть в
любое место, так как он не связан с пневматической сетью. Привод
электромеханического пресса сравнительно бесшумен и его
эксплуатационные расходы невелики.
Схема электромеханического привода пресса показана на рис. 10.4.
Привод включает в себя трехфазный асинхронный водозащитный
электродвигатель 7, который через клиноременную передачу 11
связан с одноступенчатым червячным редуктором 2 При включении
электродвигателя 1 червячная шестерня редуктора 2 поворачивает
кривошип J, который в свою очередь через шатун 9 поворачивает
рычаг 10 и серьгу 8. Заднее плечо рычага 7 поджимается, а переднее
вместе с верхней подушкой 5 опускается. Когда верхняя подушка 5
опускается на нижнюю 4, рычаг 10 и серьга 8 выпрямляются и
занимают устойчивое («мертвое») положение. После этого
электродвигатель автоматически отключается. По
истечении установленного времени
прессования с помощью реле времени
включается электродвигатель и
кривошип 3 с шатуном 9, двигаясь против
часовой стрелки, выводят рычаг 10 и
серьгу 8 из «мертвого» положения.
Верхняя подушка поднимается.
На прессе имеется регулятор
давления, установленный около опоры
6 рычага 7. Он обеспечивает
изменение усилия прессования в
зависимости от технологических требований.
Прессы с пневматическим приво-
Рис. 10.4. Схема электромеха- дом в основном различаются по уси-
нического привода пресса лию прессования.
404

Принцип работы прессов с пневматическим приводом (рис. 10.5)
заключается в следующем. При работе пресса происходит
последовательное срабатывание двух силовых цилиндров 1 и 3,
приводящих в движение подушки прессов. Последовательность
срабатывания цилиндров обеспечивается электро- и пневмоавтоматикой.
Подъем нижней подушки 6 пресса используется для
увеличения усилия прессования, которое достигается увеличением
площади поршня 2 Вертикальное перемещение верхней подушки
ликвидирует возможность сдвига полуфабриката из-за
криволинейной поверхности верхней подушки 4.
Закрывание пресса двумя кнопками 7 и 8 предусмотрено для
того, чтобы обе руки работающего были заняты, так как иначе
одна из рук может случайно попасть под закрывающиеся подушки.
Скорость опускания подушки пресса и проутюжильника 5
регулируется дроссельным клапаном 9 Редукционный клапан 10 служит
для регулирования давления воздуха в пневмосистеме. У
пневматического привода с поршневой силовой системой очень простая
пневматическая схема и относительно небольшая масса.
К недостаткам пневматического привода относятся
необходимость установки дорогостоящей и повышающей
эксплуатационные расходы компрессорной станции, а также выбрасывание в
помещение сжатого воздуха, ухудшающее гигиенические условия ра-
Рис. 10.5. Схема пневматического привода пресса
405

боты и повышающее производственный шум. Кроме того, связь
пресса с системой подачи воздуха снижает маневренность пресса
при перестройке потока.
В отличие от прессов с пневматическим приводом прессы с
гидравлическим приводом позволяют получать высокое давление между
подушками, имеют большую маневренность, что очень важно с
технологической точки зрения, так как появляются возможности
быстрой перестройки потока. Большая маневренность прессов
обусловливается автономностью привода, получающего питание от
электросети.
Схема гидравлического привода пресса приведена на рис. 10.6.
Для закрывания верхней 4 и нижней 3 подушек пресса и создания
необходимого усилия прессования используется индивидуальный
гидравлический привод. Он состоит из гидробака 5 и лопастного
насоса <5, который нагнетает в рабочие силовые цилиндры 1 и 2
масло из гидробака по трубопроводу 7. Лопастной насос
приводится в движение электродвигателем. Управление прессом
обеспечивается устройством электрогидроавтоматики.
При эксплуатации прессов с гидравлическим приводом
необходимо обращать особое внимание на герметичность систем,
проводить профилактический осмотр для предупреждения
загрязнения маслом наружных частей пресса.
Уровень автоматизации прессов характеризуется тем, какая
система управления установлена: автоматизированная программная;
частично программная или ручная.
Автоматизированное программное управление прессом
заключается в выполнении всего цикла обработки изделия на прессах в
автоматическом режиме, при котором
все приемы (прессование, отпаривание
и отсос) выполняются в заданном
временном цикле. В функции оператора
входят не только укладка и съем изделия, а
также пуск пресса.
При составлении программ
обработки необходимо придерживаться
следующих основных правил:
не включать одновременно пропарива-
ние и отсос со стороны одной подушки;
вакуум-отсос сверху включать
одновременно с пропариванием и продувкой
снизу или вместо вакуум-отсоса снизу
при окончательной ВТО;
продувку снизу включать до вакуум-
отсоса снизу или вместо него;
Рис. 10.6. Схема гидравли- при обработке рыхлых ворсистых тка-
ческого привода пресса ней не включать пропаривание с лице-
406

вой стороны во время прессования (во избежание появления
следов струй пара, выходящих из пропарочных отверстий подушки);
при окончательной ВТО во избежание появления заминов на
подкладке не включать пропаривание снизу.
Степень обеспечения электро-, паро-, пневмо- или вакуум-сети
энергоносителями осуществляется двумя видами подключения
прессов: полным подключением к централизованным сетям или
другим внешним источникам питания и комбинированным
подключением, например использованием в прессах индивидуальных
парогенераторов.
Схема пароснабжения пресса приведена на рис. 10.7. От
магистральной внешней линии паропровода пар через входной клапан 7
поступает в резервуар <?, затем через электромагнитный клапан 4
по паропроводу через специальные отверстия на рабочей
поверхности верхней подушки попадает в верхнюю подушку 2 пресса и
увлажняет изделие. Степень отпаривания зависит от
продолжительности открывания электромагнитного клапана, которая
устанавливается с помощью реле времени.
Нижняя подушка 1 пресса обогревается паром, поступающим
в нее по паропроводу 3. Конденсат от нижней подушки пресса
отводится по паропроводу 14. Накопленный в резервуаре конден-
Рис. 10.7. Пароснабжение пресса
407

сат отводится через фильтр 12, конденсатный и возвратный
клапаны Р.
Отсасывание пара и просушивание изделия осуществляются с
помощью вентилятора 13 через нижнюю подуппсу. Для удаления
влаги, образующейся при отсосе, предусмотрен водоприемник 11,
из которого вода с помощью насоса 6 отводится в трубопровод 10
конденсатора.
Насос приводится в действие с помощью наклонной плоскости 5,
расположенной на нижнем рычаге. Моменты начала отсоса и
просушивания устанавливаются также с помощью двух реле времени.
Как указывалось в разд. 10.3, изделие может размещаться на
оборудовании или горизонтально, или вертикально.
Примером горизонтального размещения изделий могут служить
прессы, конструкция которых показана на рис. 10.4, 10.6 и 10.7.
Изделия размещаются вертикально при обработке воротников,
лацканов и плечевых участков пиджаков и пальто, мужских
сорочек и т.п.
На прессе модели 247 фирмы «Мак-
пи» (Италия) для обработки
воротника и лацкана предусматриваются
вертикальное перемещение верхней
прессующей подушки (рис. 10.8) и
вертикальное размещение изделия на
нижней подушке.
При надевании пиджака на
нижнюю подушку 1 верхняя подушка 2
полностью поднята и как бы
отодвинута в заднюю позицию, что
обеспечивает работающему на прессе
оператору хорошую обзорность и
удобство при установке изделия на
нижней подушке.
Траектория движения верхней
подушки позволяет выполнять
последовательную утюжку сначала
воротника, а затем лацкана. Такой метод
выполнения ВТО позволяет осуществить
сутюживание некоторых участков, что
повышает качество обрабатываемого
изделия.
Конструкцией пресса
предусмотрена регулировка траектории движения
верхней подушки, что дает
возможность изменять длину зоны обработ-
Рис. 10.8. Гладильный пресс ки лацкана в зависимости от модели
модели 247 фирмы «Макпи» пиджака.
408

Конструкцией пресса предусмотрены также раздельное пропари-
вание через верхнюю подушку зоны прессования плечевых участков
и лацкана (темные стрелки); раздельный вакуум-отсос (светлые
стрелки) с продувкой нижней подушки в автоматическом режиме.
В системе управления пресса предусмотрена регулировка
температуры и продолжительности пропаривания и вакуум-отсоса,
расхода и давления пара и разрежения вакуум-отсоса, скорости
опускания верхней подушки, расстояния между верхней и
нижней подушками.
В прессе можно снять остаточную деформацию обтяжных
материалов, применить штриховой код для распознавания типа
обрабатываемого материала (чтобы выбрать соответствующую программу ВТО).
Новым техническим направлением в работе фирм,
изготавливающих гладильное оборудование, является разработка и поставка
прессов карусельного типа, позволяющих осуществить несколько
операций на одном рабочем месте. Подушки размещаются под
углом 120 и 180° одна относительно другой.
В трехпозиционных прессах имеются три рабочие секции: одна
погрузочно-разгрузочная и две для обработки. На прессах можно
установить две различные пары гладильных подушек, например
для обработки спинки и полочки пиджака или пальто.
Прессы карусельного типа могут использоваться как для внут-
рипроцессной ВТО, так и для окончательной. Наиболее
эффективно гладильное оборудование используется на
централизованных участках и в цехах окончательной ВТО.
Многие зарубежные фирмы разрабатывают и технологию ВТО,
и оборудование для нее.
Наиболее эффективная технология окончательной ВТО
мужского пиджака предлагается фирмой «Макпи». В комплект
оборудования производительностью 350 пиджаков в смену (8 ч),
предлагаемого фирмой, входят четыре единицы (рис. 10.9):
автоматизированный карусельный пресс модели 521 для обработки полочки и
спинки 7; автоматизированный пресс модели 232 для обработки
плечевых участков, пройм и рукавов 2\ автоматизированный пресс
модели 247 для обработки воротника и лацканов 3\ автоматизированный
карусельный пресс модели 500 для одновременного прессования
двух лацканов 4.
Карусельные прессы моделей 521 и 500 могут быть снабжены
автоматическим разгрузочным устройством моделей 960 и 961.
Автоматический съемник модели 961, установленный на
прессе модели 500, позволяет поднять изделие из рабочей зоны для
охлаждения, улучшающего качество обработки.
В системе управления прессов предусмотрено регулирование
разрежения вакуум-отсоса, давления и расхода пара, температуры и
продолжительности пропаривания и вакуум-отсоса, расстояния
между подушками во время обработки изделия. Качество выполне-
409

Рис. 10.9. Комплект оборудования для ВТО мужского пиджака фирмы
«Макпи»
ния операций обеспечивается также использованием световых
меток для правильного размещения изделия на подушках.
Фирмой «Макпи» изготавливаются также комплекты
оборудования для окончательной ВТО брюк, состоящие из прессов модели
503.11 для заутюживания передних и задних сгибов брюк прессов
модели 204.00-0102 для приутюживания верха брюк.
В прессе модели 503.11 предусмотрено три варианта конструкций
(рис. 10.10):
503.11-1106 с прямолинейными подушками;
503.11-1111 с прямолинейными подушками и устройством для
поперечного натяжения штанин, позволяющим избежать при
отделке отпечатка боковых швов;
503.11-1100 с дельтаобразными подушками.
Допускается также возможность комплектации оборудования
автоматизированной межоперационной транспортной системой, а
также устройствами модели 957.02 для автоматической загрузки и
разгрузки.
Рис. 10.10. Варианты нижних подушек карусельного пресса модели
503.11 фирмы «Макпи»:
а, б — прямолинейные; в — дельтаобразные
410

В системе управления прессами предусмотрены независимое па-
роснабжение и вакуум-отсос подушек. Вакуум-отсос в нижних
подушках включается перед загрузкой изделий на нижние прдушки,
что обеспечивает хорошее прилегание изделий.
Производительность карусельного пресса модели 503.11 — 850
брюк в смену без автозагрузчиков и авторазгрузчиков и 950... 1000
Рис. 10.11. Пресс для обработки воротников и манжет модели 209.18
фирмы «Макпи»
411

брюк в смену при их применении. Комплект дня обработки брюк
состоит из одного пресса модели 503.11 и пяти прессов модели
204.00.0102.
В состав комплекта для ВТО мужской сорочки входят прессы
для обработки манжет и воротников, для обработки стана,
палочки, спинки, плечевого пояса и боковых швов, машины для
складывания сорочек, транспортная система для перемещения
отделанных сорочек.
Комплекты оборудования для ВТО мужских сорочек
изготавливаются фирмами «Макпи» (Италия), «Каннегиссер» (Германия),
«Кобэ» (Япония) и др.
Пресс для обработки воротников и манжет сорочек модели 209.18
фирмы «Макпи» (рис. 10.11) имеет элекгронагреваемые подушки
и вакуум-отсос нижних подушек. Продолжительность прессования
и вакуум-отсоса в нем регулируется.
Операция прессования полочек и спинки осуществляется
вертикальными гладильными поверхностями, которые оказывают
давление на переднюю и заднюю части манекена. Гладильные
поверхности пресса обеспечивают прессование сорочек от линии талии до
линии втачивания воротника за один рабочий цикл. ВТО стана
сорочки на манекене имеет большие преимущества перед обработкой
его утюгом. Например, надеть сорочку на манекен гораздо быстрее,
чем разложить ее на гладильном столе; так как во время
прессования сорочка находится между двумя гладильными поверхностями,
то за один прием отутюживаются спинка, полочка и кокетка;
сокращается время, затрачиваемое на внецикловые работы.
Достоинством обработки методом прессования является
вертикальное расположение манекенов, при котором надетые на них
сорочки под действием собственной силы тяжести занимают
нужную для прессования позицию.
Автоматическая установка модели 287 фирмы «Макпи» (рис.
10.12) в отличие от других аналогов выполняет прессование стана
сорочки, плечевого пояса и боковых швов за один цикл.
На рис. 10.13 показан способ прессования плечевых участков
сорочки одновременно с прессованием стана. Расширитель 3 (см. рис.
10.13, а) обеспечивает отличное прилегание плечевых участков к
двум нагретым плитам 7 и 2
При отсутствии расширителя во время закрывания плит / (см.
рис. 10.13, б) и 2 в процессе утюжки стана на плечевых участках
происходит сборка материала.
Наличие расширителя это исключает, так как движением его
вверх образующиеся сборки растягиваются и выполняется
влажно-тепловая обработка плечевых участков вдоль кривой линии плит
7и2
Установка укомплектована двумя манекенами 1 (см. рис. 10.12) с
вакуум-отсосом, пневматическим мембранным устройством для гла-
412

Рис. 10.12. Установка модели 287 фирмы «Макпи»
женъя области боковых швов, реле времени для раздельной
установки времени прессования стана и плечевого пояса, терморегулятором
раздельной установки температуры для передней и задней плит црес-
Рис. 10.13. Прессование плеч сорочки:
а — с расширителем; б — без расширителя
413

Рис. 10.14. Вид сорочки с формованным воротником (а), стол для
складывания сорочек модели 127 фирмы «Макпи» (б) и типы воротников
сования, устройствами для регулирования давления прессования,
производительности вакуум-отсоса, устройствами 2 распыления воды
для увлажнения передней и задней частей стана с регулированием
площади распыления и рекуперацией избыточной воды,
автоматической разгрузкой 3 отделанных сорочек с накопителем 4.
414

Рис. 10.15. Транспортные системы модели 965 фирмы «Макпи»
Формование воротника (рис. 10.14, а) осуществляется с
помощью сменных электронагреваемых устройств и устройства У для
натяжения воротника. Такими устройствами укомплектованы
столы для складывания сорочек (рис. 10.14, б). С помощью устройств
можно формовать воротники трех типов: плоские 7, полукруглые 2
и круглые 5.
Транспортные системы модели 965 фирмы «Макпи» (рис. 10.15)
для перемещения сорочек к складильным мапшнам поставляются в
двух модификациях. Одна модификация (рис. 10.15, а)
предусматривает возможность застегивания пуговиц перед перемещением (при
навешивании сорочек на пластины), другая (рис. 10.15, б) перемещает
сорочки без застегивания (при навешивании сорочек на плечики).
10.6. УТЮЖИЛЬНЫЕ СТОЛЫ
Для выполнения операции внутрипроцессной и окончательной
ВТО, разутюживания вытачек и различных швов верха и
подкладки, заутюживания сгибов и загибки деталей, приутюживания кла-
415

панов карманов и других мелких деталей, прокладывания клеевой
кромки, приутюживания подкладки готового изделия и других
операций применяются комплекты оборудования, в которые
входят утюжильные столы, электропаровые утюги, парогенераторы,
вакуумные установки и вспомогательные устройства.
Утюжильные столы — один из наиболее распространенных и
простых по конструкции видов оборудования, применяемого на
швейных предприятиях для ВТО швейных изделий. Они имеют
базовые конструкции и отличаются друг от друга оснащением
(утюгами различных видов), типом нагрева гладильной поверхности,
наличием или отсутствием вакуум-отсоса, возможностью
установки дополнительных подушек.
По конструкции различают утюжильные столы двух типов: с
установкой основной гладильной подушки на центральной опоре
и с установкой ее консольно. Использование утюжильных столов
способствует повышению производительности труда, улучшению
качества обработки изделий и условий труда.
На рис. 10.16 представлено конструктивное исполнение
опорных рабочих органов утюжильных столов — основных и
вспомогательных подушек. Для утюжильных столов, оснащенных
электрическими утюгами, используются основные и вспомогательные
подушки, изготовленные из дерева (рис. 10.16, а). Деревянные
подушки обтягиваются шинельным сукном, парусиной, льняной рши
синтетической тканью. За рубежом подушки для столов с
электрическими утюгами изготавливают из металла с пластиковым
покрытием. Для покрытий используются материалы из специальных
синтетических волокон или синтетические трикотажные полотна.
На рис. 10.16, б показана подушка утюжильного стола с
отсосом. Конструктивно такая подушка представляет собой литой или
штампованный корпус 6, накрытый сверху перфорированным
листом 5, на который уложено специальное покрытие, состоящее
из сетки 4, слоя войлока J, слоя поролона или перфорированной
силиконовой резины 2, наружного слоя из льняной или
синтетической ткани 7. Наружный слой покрытия натягивается с
помощью пружин и шнуров. Каждый из слоев предназначен для
выполнения специфических функций: сетка служит в качестве опоры
для войлока, исключающей его попадание в перфорационные
отверстия верхней плиты, имеющие диаметр до 8 мм; войлок — для
равномерного распределения потока воздуха по поверхности; слой
поролона или силиконовой резины — для придания пакету
покрытия требуемой упругости; наружный слой, соприкасаясь с
изделием, предохраняет его от загрязнения; он должен быть
стойким к истиранию. Недостатком подушек рассмотренной
конструкции является возможность намокания пакета покрытий из-за
конденсации пара. В наибольшей степени это наблюдается при
интенсивном использовании пропаривания во время утюжки.
416

1кЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛЛ^
Т D~^
v/ш ума ума ума ума ума ума умтт У^~^
>SSSSSSSSSSSSSS^S5S
щ у////а у////а у////а у////\ у////а у////а \//////а I р=^
' ' ц
S\\\\\\\\\\\\\\v^[
'0
70
Рис. 10.16. Конструктивное
исполнение основных и
вспомогательных подушек:
f^S] а — деревянных; б — с отсосом; в —
^Ц с паровым обогревом; г — с
электрическим обогревом; д —
устанавливаемая подвижно на рукаве
Для предотвращения конденсирования пара и намокания
покрытий подушек верхний перфорированный лист подогревают. На
рис. 10.16, в, г показаны конструкции подушек утюжильных
столов с паровым и электрическим подогревом рабочей поверхности.
В отличие от подушки с камерой для отсоса, показанной на рис.
10.16, б, в подушках с подогревом на нижней плоскости верхней
плиты 2 у подушки с паровым обогревом закреплена труба 7 (см.
рис. 10.16, в) для прохода пара, а у подушки с электрическим
обогревом — трубчатые нагревательные элементы 8 (см. рис. 10.16, г).
Отсос пара и воздуха во всех трех подушках осуществляется через
патрубок Р. На рис. 10.16, д показана конструкция
вспомогательной подушки стола, устанавливаемой подвижно на рукаве 70,
через который осуществляется отсос пара и воздуха. В рабочее
положение вспомогательная подушка выводится путем поворота на
рукаве 10. Вспомогательная подушка обычно располагается над
основной. При необходимости на столах устанавливают одну или две
вспомогательные подушки.
14 Заказ №12973
417

Большинство фирм — производителей утюжильных столов —
при изготовлении оборудования используют принцип
конструктивно-унифицированных рядов (КУР).
Так, утюжильные столы фирмы «Теобальд» (Венгрия)
образуют два КУР — TJ Р и TJ V из столов 12 типов как без регулировки
по высоте, так и с регулировкой, а также с устройствами для
подвешивания утюга, создания вакуума и поддува. КУР включает в
себя и ряд специальных столов. Основные и дополнительные
подушки всех столов имеют нагрев.
Фирмой «Макпи» разработаны три КУР утюжильных столов на
основе блочно-модульных конструкций: 166-167, 101-102 и 316, в
состав которых входят универсальные и консольные столы 34
вариантов. Они могут комплектоваться основными и дополнительными
подушками более чем 120 типов различных форм и размеров.
Конструкция столов предусматривает возможность установки
одной или двух дополнительных подушек, подогрева основных и
дополнительных подушек, отсоса (в вакуумном режиме) и
нагнетания (в режиме продувки) воздуха.
Утюжильные столы имеют систему регулирования скорости
потока воздуха в основных и дополнительных подушках,
необходимую для высококачественной обработки изделий из материалов
различных видов и исключающую возможность появления
вакуумных складок и отпечатков на изделиях. Столы снабжены двумя
педалями управления, поэтому регулировать вакуумный режим и
режим продувки можно независимо друг от друга.
Программирующее устройство, входящее в комплект столов,
позволяет автоматически регулировать продолжительность
технологической операции и температуру нагрева поверхности стола.
п
п
1
£-
^Т *
ь
S -
1
J
"1
1
=J
А 1
1 /
Г Го /оЛ
1 1° °J
С
л
1
Рис. 10.17. Утюжильные столы КУР 166-167 фирмы «Макпи»
418

В утюжильных столах КУР 166-167 (рис. 10.17) предусмотрен
встроенный парогенератор А мощностью 3,5 кВт. Рабочая высота
столов может изменяться на ± 75 мм.
Столы КУР 101-102 и 316 различаются уровнем автоматизации
регулируемых характеристик. Высоту стола можно увеличить на
180 мм.
Утюжильные столы изготавливают также фирмы «Файт»
(Германия), «Ротонди» (Италия), «Протомет» (Польша) и др.
Ряд зарубежных фирм разрабатывает утюжильные столы
специального назначения. Так, в фирме «Макпи» разработан
специальный стол модели 350 (рис. 10.18) для разутюживания боковых швов
брюк, юбок, платьев. Стол имеет две гладильные подушки пяти
типоразмеров (рис. 10.19), взаимное размещение и форма которых
позволяют разутюживать различные виды швов и даже
одновременно два шва на брюках. Закругленная форма поверхностей
глаженья стола, специальное синтетическое покрытие рабочих
поверхностей, мощный отсос дают возможность при обычном дав-
Рис. 10.18. Утюжильный стол модели 350 фирмы «Макпи»
14а Зякяз №12973

Модель 2105
Рис. 10.19. Типоразмеры гладильных
подушек к столу модели 350 фирмы
«Макпи»
730
fc==^
Модель 2103
лении утюга тщательно разутюживать швы и избегать появления
лас на изделии. Характерной особенностью стола являются
вращающиеся паронагреваемые подушки 2 (см. рис. 10.18), позволяющие
одновременно разутюживать передние и локтевые швы. Стол
комплектуется утюгами 3 любых типов, присоединяемыми к
магистралям пара 4, вакуума 7, сжатого воздуха 6 и сбора конденсата 5.
10.7. УТЮГИ
В качестве рабочих органов, активно воздействующих на изделие,
используются различные по массе утюги с электрическим и
паровым обогревом, с пропариванием и без пропаривания. На рис. 10.20
показаны схемы конструктивного исполнения утюгов трех
основных типов: с электрическим нагревом с помощью ТЭНа и с
биметаллическим терморегулятором без пропаривания (электрический
утюг); с электрическим нагревом с помощью ТЭНа и с
электронным терморегулированием и пропариванием; с паровым
обогревом и пропариванием.
Утюг с электронагревом (рис. 10.20, а) состоит из корпуса 7,
ТЭНа 2, залитого в корпус, крышки J, ручки 4, терморегулятора
8, контактов 9 и 10 терморегулятора, лимба 5 установки
температуры, электропроводов 7 и токопроводящего кабеля 6. При работе
420

Рис. 10.20. Конструктивное
исполнение утюгов основных
типов:
а — с электронным
терморегулятором; б — с электронагревом;
в — с паровым обогревом
утюга терморегулятор 8 посредством контактов 9 и 10 замыкает
или размыкает цепь питания ТЭНа, обеспечивая поддержание
заданной температуры с точностью ± 15 °С. Заданная температура
устанавливается путем поворота лимба 5, в результате чего
контакт 10 приближается к контакту 9 или удаляется от этого
контакта, закрепленного на биметаллической пластине, которая
изгибается в той или иной степени в зависимости от температуры
нагрева утюга.
Увлажнение материала проводится с помощью
опрыскивателей разных конструкций. На рис. 10.21 показана конструкция
опрыскивателя ЛПК-1М. Он состоит из корпуса 6, насадки 2 с
распылителем 1 и клапана 3, подпружиненного в пробке 4. Внешний
конец клапана связан с вилкой металлического рычага 5. Нижний
конец корпуса распылителя соединяется с резиновым шлангом,
подключенным к водопроводной сети. Для нормальной работы
опрыскивателя давление воды должно быть 0,1 ...0,15 МПа.
Увлажнение материала происходит при нажатии большим
пальцем длинного конца рычага 5. Клапан при этом открывается и вода
поступает в распылитель.
Проутюжильник увлажняют во время утюжки. В качестве про-
утюжильника используют отрезок ткани: льняной суровой (для
глаженья шерстяных и хлопчатобумажных тканей) или
отбеленной (для глаженья платьевых, подкладочных и бельевых тканей).
Часто в качестве проутюжильника применяют хлопчатобумажные
бельевые ткани (мадаполам и бязь).
Утюг с электронным терморегулятором и пропариванием (рис.
10.20, б) аналогичен по конструкции утюгу с электронагревом и
14а'
421

состоит из корпуса 7, ТЭНа
2, крышки 3, ручки 4,
датчика температуры
(термометра сопротивления или
термопары) 13, каналов для
подачи пара на изделие 14 и 75,
штуцера 72, парового
шланга 77 и токопроводящего
кабеля 6. Регулирование
температуры в утюге
осуществляется с помощью выносного
электронного
терморегулятора, обеспечивающего
точность регулирования
температуры до ± 2 °С. Пар
подается на изделие при включении
выносного электроуправляе-
мого клапана с помощью
микровыключателя,
встроенного в ручку 4, через
паровой шланг 77, штуцер 12 и
каналы 14 и 15.
Утюг с паровым
обогревом (рис. 10.20, в) состоит
из следующих элементов:
корпуса 7, ручки 4, клапана
18, рычага 77, канала
нагрева, каналов для подачи пара на изделие 14 и 75, штуцера 12,
шланга 77. В процессе работы утюга пар постоянно поступает по
шлангу 77 и штуцеру 12 в канал обогрева 16, из которого
отработавший пар отводится по шлангу и штуцеру, не показанным
на рисунке. Таким образом, внутри утюга постоянно
циркулирует пар, обеспечивающий нагрев его корпуса. Подача пара на
изделие производится путем нажатия рычага 17, посредством
которого производится открывание клапана 18, в результате чего пар
из канала 16 поступает в канал 14 и далее через каналы 75 на
изделие.
Размеры подошвы утюга обусловливаются родом выполняемых
работ. Так, для обычных утюжильных работ применяются утюги с
подошвой размерами 240x125 мм, а для предварительного
разутюживания швов — утюги с узкой подошвой размерами 245 х 64 мм.
Общими требованиями, предъявляемыми к утюгам, являются:
небольшая масса, наличие регуляторов температуры и
электромагнитных паровых клапанов, удобство пользования органами
управления, задающими режим ВТО, наглядность информации о
режиме работы утюга. Кроме того, в конструкции утюгов должны
Рис. 10.21. Конструкция
опрыскивателя ЛПК-1М
422

быть предусмотрены устройства, предохраняющие руки оператора
от ожога паром, выходящим из перфорированной подошвы, и
средства, предотвращающие опал материалов.
Предприятия, выпускающие промышленные утюги,
используют в их конструкции базовый принцип, основой которого
являются различные размеры подошв утюгов, массы утюгов, виды
теплоносителя, мощности электронагревателей и т. п.
ЗАО «Ростовский-на-Дону завод «Агат» на одной
конструктивной базе изготавливает утюги двух типов: электрический У-3 и
электропаровой УТП-2ЭП. В их гладильной подошве установлены
ТЭНы мощностью 1 кВт. Масса утюгов 3 кг. Утюг УТП-2ЭП
применяется как отдельно, так и вместе с утюжильным столом,
имеющим автономный парогенератор.
ОАО «Орловский опытно-экспериментальный завод «Легмаш»
изготавливает электропаровые утюги УПП-М, которые
используются в комплекте с утюжильным столом СУ-М-1. Масса утюга 2,5 кг.
Многие зарубежные фирмы, выпускающие гладильные прессы
и утюжшрьные столы, изготавливают и утюги.
Фирма «Теобальд» (Венгрия) изготавливает электропаровые
утюги пяти типов: DI массой 1,8 и 3,0 кг, DM массой 1,8 кг, DA
массой 1,3 кг и SH массой 1,8 кг. Утюги с обозначением D
снабжены ручкой с пробковым покрытием, на которой расположен
микровыключатель подачи пара. Утюги с обозначением S имеют
пластмассовую ручку с встроенным микровыключателем.
Фирма «Макпи» изготавливает утюги трех баз (014, 016, 03) и 25
типов. Базовый ряд 014 включает в себя утюги 10 типов, базовый ряд
016 — 6, базовый ряд 03 — 9. Каждый ряд предусматривает изготовле-
Рис. 10.22. Утюг для разутюживания швов модели 014.40 фирмы «Макпи»
423

ние электрических утюгов массой 1,0; 1,25; 1,5; 2,7 и 3,5 кг,
электропаровых массой 1,25; 1,5 и 1,7 кг и паровых массой 1,2 и 1,6 кг.
В состав баз 03 (тип 034) и 014 (типы 014.40 и 014.50) входят
электропаровые утюги для разутюживания швов с охлаждением
(рис. 10.22). Через отверстия 2 в подошве подается пар 4,
увлажняющий и нагревающий разутюживаемый шов, а через
отверстия 1 — холодный воздух 3, фиксирующий шов после
разутюживания.
Конструкцией утюгов, изготавливаемых фирмой «Макпи»,
предусматриваются деревянная ручка 2 (рис. 10.23) и экран 7,
защищающий руки работающего от тепла, излучаемого поверхностью
утюга, электронные блоки регулирования температурных
режимов, заменяющие применяемые ранее теплостаты.
Кроме указанных фирм утюги с гладильными подошвами
различных размеров изготавливаются фирмами «Файт» (Германия),
«Ротонда» (Италия), «Протомет» (Польша), «Наомото» (Япония) и др.
Выполнение утюжильных работ требует больших физических
усилий, что утомляет обслуживающий персонал. Для облегчения
условий труда применяют механизированные утюги. На рис. 10.24
приведена принципиальная схема механизированного утюга. Утюг
1, закрепленный на консольном рычаге 2, перемещается в
горизонтальной плоскости на рычаге 4 через муфту 3. Рычаг 4 получает
вертикальное перемещение от педали 8 через систему «рычаг 6 —
пневмоцилиндр 7 — пружина 5».
Достоинством механизированных утюгов является довольно
большое давление на полуфабрикат, а большим недостатком —
Рис. 10.24. Схема
механизированного утюга
Рис. 10.23. Утюг модели 014
фирмы «Макпи»
424

ограниченность их движений. Поэтому при работе с
механизированными утюгами необходимо тщательно и четко разрабатывать
приемы перемещений по полуфабрикату.
Для уменьшения опасности повреждения обрабатываемого
материала используются специальные покрытия подошвы утюга. На
подошву может быть также надето специальное покрытие из
тефлона, имеющее форму и размеры подошвы утюга.
10.8. ПАРОГЕНЕРАТОРЫ
Парогенераторы являются составной частью утюжильных
систем, поэтому обычно фирма, выпускающая оборудование для ВТО,
изготовляет и парогенераторы. Последние различаются
установленной мощностью ТЭНов, определяющих их производительность и
назначение.
В парогенератор входят паровой котел и блок водоподготовки и
электрооборудования, смонтированные в одном корпусе.
Паровой котел имеет ТЭНы для нагрева воды до кипения,
датчики уровня, предохранительный и электромагнитный паровой
клапаны. Снаружи паровой котел покрывается слоем
теплоизоляции.
Блок водоподготовки, который состоит из водяного насоса с
электроприводом и редуктором, предназначен для
автоматической подачи воды в паровой котел по мере ее убывания.
Фирма «Макпи» изготовляет парогенераторы различных
параметров шести типов на единой модульно-блочной
конструктивной базе с электронным терморегулятором температуры.
Традиционный способ получения пара в парогенераторах
заключается в использовании омического тепла, выделяемого
блоком ТЭНов, для доведения воды в паровом котле до кипения при
определенном давлении.
10.9. ПАРОВОЗДУШНЫЕ МАНЕКЕНЫ
Паровоздушные манекены являются прогрессивным
высокопроизводительным оборудованием для формования и окончательной
влажно-тепловой обработки швейных изделий.
В оборудовании этого вида использован способ
одновременного воздействия тепла и влаги на всю обрабатываемую поверхность
изделий, благодаря чему паровоздушные манекены имеют
высокую производительность.
Режимы обработки изделий, включающие в себя пропаривание
и подачу горячего воздуха под давлением, автоматизированы и
осуществляются по программе, задаваемой на пульте управления
425

паровоздушным манекеном.
Паровоздушный манекен с мягкой
оболочкой показан на рис. 10.25.
Для подогрева воздуха
паровоздушный манекен имеет специальный
калорифер, который крепится к
основанию 1. Внутри основания
манекена находится стойка 2 с
отверстиями для выхода пара в период про-
паривания изделия. К верхней части
стойки прикреплен каркас с
раздвижными плечами. Сверху на
каркас надет чехол 5, в который в
четырех местах вдеты шнуры 6 для ре-
Рис. 10.25. Паровоздушный ма- гулирования объема. Объем чехла ре-
некен с мягкой оболочкой гулируется также прижимными
планками 4 и системой рычагов.
Паровоздушный манекен включается нажатием на кнопку 3
пульта управления. После включения через систему вентилей и вла-
гоотделителя к манекену подается очищенный от конденсата пар,
который проходит через калорифер и отверстия в стойке и
заполняет чехол 5. Пар поступает под давлением 0,3...0,7 МПа,
вследствие чего чехол приобретает объемную форму, близкую к
внутренней форме обрабатываемого изделия. По истечении времени
пропаривания включается электродвигатель вентилятора, с
помощью которого под чехол нагнетается горячий воздух. Воздух
проходит через калорифер, нагревается до требуемой температуры и
поступает на изделие для его просушивания. Под действием
горячего воздуха изделие распрямляется и высушивается. При этом
удаляются ласы, а полученная деформация изделия становится
устойчивой.
Недостатком паровоздушных манекенов является то, что пар и
горячий воздух выходят неиспользованными из нижней части
чехла. Чтобы устранить этот недостаток, в нижней части
паровоздушного манекена устанавливаются охватывающему чехол
телескопические вьщвижные кольца, перемещаемые по высоте. Улучшение
микроклимата в зоне обработки возможно благодаря подвижному
экрану, охватывающему обрабатываемое изделие со всех сторон.
Чтобы пар и горячий воздух не выходили наружу, подвижный
экран соединяют с отсосом, а оператор имеет доступ к изделию только
после открывания экрана.
Для улучшения качества ВТО воздействие на полуфабрикат
рабочими средами может одновременно производиться на
наружную и внутреннюю стороны обрабатываемого изделия или только
на наружную. Для обеспечения оборудования технологическим
паром требуемых параметров используют парогенераторы.
426

Фирма «Макпи» выпускает паровоздушные манекены моделей
310, 311, 313, 319 для обработки швейных изделий различной
формы и назначения, осуществляемой благодаря набору стандартных
легкозаменяемых оболочек (отдельно для пиджаков, блуз, белья,
детской одежды и др.). В манекене обеспечивается контроль за
давлением пара, температурой сушки и охлаждения обрабатьгоаемого
изделия.
10.10. ОТПАРИВАТЕЛИ
Для отпаривания швейных изделий (снйтия лас) фирма «Мак-
пи» изготавливает пропаривающую и всасывающую щетку — от-
париватель модели 046 (рис. 10.26), с помощью которой не только
снимаются ласы, но и выравниваются замины и сгибы,
имеющиеся на изделии.
Рис. 10.26. Отпариватель модели 046 фирмы «Макпи»
Конструкцией щетки-отпаривателя предусмотрено наличие
шланга подачи пара 2, элемента электронагрева J, камеры
перегрева пара 4, всасывающей трубы 1 и съемной щетки 5.
Управление щеткой заключается в попеременном включении
пропаривания и всасывания.
Пароснабжение щетки осуществляется или от
централизованной системы, или от индивидуального парогенератора.
10.11. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ КЛЕЕВЫХ
СОЕДИНЕНИЙ
Повышению качества швейных изделий способствует широкое
внедрение в промышленность оборудования для дублирования
деталей клеевыми прокладочными материалами.
427

Прессовое оборудование для выполнения этих операций
выпускают многие фирмы — «Макпи» (Италия), «Каннегиссер» и
«Мейер» (Германия), «Джуки» (Япония) и др. Используют это
оборудование для дублирования крупных деталей (полочек,
спинок) частично или по всей поверхности клеевыми пастами или
клеевыми прокладочными материалами в целях придания
изделиям устойчивой формы, а также для соединения с прокладкой
небольших деталей (воротников, манжет), прикрепления
клеевых аппликаций и т. п.
Процесс склеивания (дублирование) более сложный, чем
глаженье или прессование при ВТО, и требует большей затраты
времени, особенно на стадии подготовки. Поэтому его
выполняют в несколько этапов: укладка — размещение деталей;
подгонка; тепловая обработка — расплавление клея; разогрев
материла; прессование — клеевое соединение; охлаждение —
фиксация клеевого соединения; разгрузка — пакетирование
склеенных деталей.
По конструкции и способу прессования оборудование для
выполнения склеивания может быть отнесено к прессам
периодического действия с плоскими подушками или цилиндрическому
оборудованию непрерывного действия.
Установка модели 333 фирмы «Макпи» является наиболее
совершенным дублирующим цилиндрическим оборудованием
непрерывного действия (рис. 10.27).
Установка состоит из каркаса, на котором смонтированы:
нижний конвейер 1 из антистатического тефлона для укладки
скомплектованных деталей, подлежащих склеиванию; верхний конвейер 2 из
антистатического тефлона; блоки нагревателей J и 5; устройства 4, 6
и 13 для очистки конвейерных лент; верхний неподвижный
прессующий цилиндр 7; силиконовый зубчатый ролик 8 для отделения
сдублированных деталей от верхнего конвейера; съемник в виде ножа 9
для отделения сдублированных деталей от нижнего конвейера; кон-
Рис. 10.27. Дублирующая установка модели 333 фирмы «Макпи»
428

вейер 10 для естественного охлаждения сдублированных деталей;
нижний вращающийся прессующий цилиндр 77; привод 72; устройство
14 для предварительной фиксации склеиваемых деталей.
Установка поставляется с конвейерами шириной 700, 1000 и
1400 мм и с нагревателями различных модификаций (рис. 10.28).
Дублирование осуществляется в результате смещения
неподвижного цилиндра 7 (см. рис. 10.27) и вращающегося цилиндра 77
в вертикальной плоскости на величину А. Это смещение
увеличивает площадь дублирования деталей.
Все конвейеры приводятся в движение от одного привода 12 с
помощью системы передач. Скорость конвейеров 2,0... 10 м/мин.
Обе греющие поверхности имеют слегка выгнутую форму, в
результате чего конвейерные ленты и транспортируемые детали
равномерно прижимаются к греющим поверхностям и
теплопередача становится более интенсивной.
В установке регулируются скорость движения конвейеров,
температура нагревателей, давление прессования и другие параметры.
Установка может комплектоваться автоматическими
загрузочными и разгрузочными системами.
Фирма «Макпи» изготавливает также дублирующие установки
двух моделей для склеивания манжет и воротников мужских
сорочек: периодического действия (модели 276) и непрерывного
действия (модели 264).
Установка модели 276 (рис. 10.29, а) представляет собой
устройство с двумя платформами 2 и 4 размером 600x360 мм,
перемещающимися в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
Когда на одну из платформ, например 2, укладываются детали,
подлежащие склеиванию, платформа 4 находится между
неподвижной необогреваемой верхней плитой J размером 600x360 мм и
перемещающейся вертикально обогреваемой нижней плитой 5 того
же размера. Привод нижней плиты пневматический.
л i \-х11 I I L Пар
у I I I I I Электричество
шипи аМйМг- тншн^™™^
Рис. 10.28. Модификации нагревателей дублирующей установки модели
333 фирмы «Макпи»:
а — с паровым нагревом; б — с электрическим нагревом; в — с комбинированным
нагревом
429

Рис. 10.29. Дублирующие установки фирмы «Макпи»:
а — модель 276; б — модель 264
После выхода платформы со склеенными деталями из зоны
нагрева и прессования она попадает в зону охлаждения и
разгрузки 7. Затем процесс повторяется.
В установке регулируются: температура электронагрева плиты 5
(от 0 до 200 °С), продолжительность прессования (от 0 до 60 с),
время охлаждения (от 0 до 12 с), давление между рабочими
поверхностями плит 3 и 5 (от 0 до 4 мПа).
В дублирующей установке модели 264 (рис. 10.29, б) детали 7,
подлежащие склеиванию, укладываются на конвейерную ленту 12
шириной 600 мм и перемещаются с ее помощью к нагревателям
77 и 10, прессующему цилиндру 8, охлаждающей плите 5 и далее в
зону разгрузки 4. Установка комплектуется очистителями J и
/конвейерной ленты, нейтрализатором статического электричества 2,
теплообменником с вентилятором 9 и трубопроводом 6
охлаждающей жидкости.
В установке регулируются: скорость движения конвейерной ленты
12 (от 0,6 до 2,8 м/мин), температура плит обогрева 77 и 12 (от 0
до 200 °С), давление прессующего ролика 8 (от 0 до 6 мПа).
10.12. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ В ПРОЦЕССАХ
ВЛАЖНО-ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ
10.12.1. Основные требования по технике безопасности
к технологическому оборудованию ВТО
В схеме управления гладильными прессами предусмотрены две
блокированные пусковые кнопки и кнопки «Стоп» для аварийного
останова, расположенные на пульте управления, который
выполняется в соответствии с общими эргономическими требованиями.
430

Расстояние между пусковыми кнопками (рычагами) должно
быть таким, чтобы исключалась возможность закрывания пресса
одной рукой.
Прессы должны иметь предохранительное устройство,
удерживающее верхние подушки от падения в случае неисправностей и
исключающее самопроизвольное срабатывание пускового
устройства, и кнопки аварийного раскрывания подушек.
Гладильные прессы должны иметь устройства, регулирующие и
поддерживающие постоянные температуру нагрева, давление пара.
На прессах должны быть предусмотрены приборы для
визуального контроля температуры и рабочего давления. Их следует
размещать на панели пульта управления таким образом, чтобы
обеспечивалось четкое различие шкалы и указателей предельно
допустимых значений измеряемых величин с рабочего места.
На прессах должна быть предусмотрена световая сигнализация
о наличии напряжения в схеме управления и о ходе
технологического процесса. Световые табло с необходимым числом ламп и
соответствующими надписями следует устанавливать на панели пульта
управления.
Если прессы имеют гидравлический привод, то должна быть
предусмотрена его надежная герметизация, исключающая
вытекание масла.
Сети гидропривода, трубопроводы, рабочие гидравлические
цилиндры, устройства гидравлических и пневматических
аккумуляторов, детали механического давления (траверсы, все
приспособления и их крепления) должны соответствовать установленной
мощности и удовлетворять требованиям технических условий.
Чтобы исключить опасность ожога рук работающих о верхнюю
подушку, угол раскрывания подушек пресса должен быть не менее 40°.
Рабочая поверхность верхней гладильной подушки на период
открывания пресса должна быть экранирована, чтобы
предотвратить ожоги и тепловую радиацию.
Стол пресса должен иметь гладкую поверхность и
изготовляться из материалов, исключающих появление в процессе
эксплуатации заусенцев и острых кромок.
Парораспределительные устройства и трубопроводы в
доступных местах пресса должны быть теплоизолированы и закрыты
защитными кожухами.
Отпарочные аппараты должны быть снабжены
предохранительными клапанами, манометрами и водомерными стеклами.
На манометре и водомерном стекле должны быть отметки о
допустимых давлении и количестве воды.
Труба, подводящая к аппарату воду из сети, в месте
присоединения к нему должна иметь запорный клапан.
Устройство щетки для отпаривания должно исключать нагрев
рукоятки и пропускание пара в сторону работающего.
431

При достижении в котле определенного давления запорное
устройство должно перекрыть поступление воды.
При давлении пара в котле более 0,4 МПа предохранительный
клапан должен осуществлять сброс пара через пароотводную
трубку в атмосферу.
Утюги должны иметь штепсельные разъемы такой
конструкции, чтобы предупредить включение фазного провода на корпус
установки.
Электрические контакты утюгов должны быть изолированы и
закрыты глухим кожухом.
Шнуры, подводящие электрический ток к утюгам, должны быть
заключены в резиновые шланги.
Ручки утюгов должны быть отполированы и выполнены из
материалов, не проводящих ток и плохо проводящих тепло.
Подставки под утюги должны быть изготовлены из
огнестойкого и малотеплоемкого материала, находиться на одном уровне с
рабочей поверхностью стола и иметь с трех сторон бортики.
Подошва утюга должна быть чистой и хорошо отполированной.
Гладильные столы должны быть оборудованы устройствами для
пропаривания или увлажнения материала.
Электрические утюги должны иметь автоматический регулятор
температуры.
Каландры и плиссировочные машины должны быть
оборудованы приспособлением, предохраняющим руки от попадания между
валами, а также иметь тормозное приспособление,
останавливающее движение валов и допускающее вращение их после
включения не более чем на 0,5 оборота.
Валы плиссировочных машин и барабаны каландров должны
быть закрыты ограждениями с фиксированной установкой их на
расстоянии 5...6 мм от поверхности валов.
Управления каландрами и плиссировочными машинами
осуществляется кнопками «Включение» и «Обратный ход».
Нагревающий барабан каландра должен иметь
теплоизолирующие ограждения.
Токоподводящие клеммы должны быть закрыты кожухом.
Каландры должны быть оборудованы механическими щетками
непрерывного действия для очистки барабанов.
10.12.2. Безопасность работы на оборудовании для ВТО
Несчастные случаи при работе на оборудовании для ВТО могут
быть совершенно исключены, если работающие на этом
оборудовании будут выполнять требования, предусмотренные инструкцией.
Перед началом смены при работе на прессе работающий
обязан осмотреть пресс; без заземления работа на прессе не
разрешается. Подготавливая полуфабрикат к обработке, рабочий должен
432

тщательно уложить его на нижнюю подушку пресса. Пресс должен
закрываться полностью только после нажатия одновременно на
две пусковые кнопки.
Работающий на прессе должен знать, что во время работы
запрещается:
касаться верхней подушки во избежание ожогов;
смачивать гладильную поверхность верхней подушки из
пульверизатора водой во избежание большого парообразования и
ожога паром;
наклоняться над подушками при их закрывании и открывании;
работать со снятым кожухом электрощита и снятыми
ограждениями;
расправлять складки на обрабатываемом материале при
закрывании подушки;
снимать обрабатываемое изделие с пресса до полного
раскрывания подушек пресса;
производить смазку пресса, снимать и ставить ограждения;
извлекать руками из зоны прессования случайно попавшие туда
изделия.
Для безаварийной работы гладильных прессов с
гидравлическим приводом большое значение имеет правильный выбор масла,
заливаемого в гидросистему прессов.
Особое внимание при пробном пуске пресса необходимо
обратить на направление вращения вала насоса; оно должно
соответствовать стрелке на корпусе, так как при вращении вала в
противоположную сторону пресс работать не будет, а насос быстро
выйдет из строя.
Крышка гидробака во время работы пресса должна быть плотно
закрыта.
Во время работы необходимо следить по манометру за
давлением масла в гидросистеме. Если будет наблюдаться отклонение
давления масла от заданной величины, то необходимо немедленно
выключить пресс, нажав на кнопку аварийного выключения.
Для безаварийной работы отпарочного аппарата реле давления
должно быть отрегулировано таким образом, чтобы
нагревательные элементы отключались при давлении 0,3 МПа и включались
при давлении 0,15 МПа.
Для питания аппарата запрещается применять химически
неочищенную воду с исходной жесткостью более 1 ммоль/л.
Для обеспечения нормальной и безопасной работы аппарата
необходимо:
ежедневно проверять плотность закрывания поплавкового
клапана;
один раз в день продувать предохранительный клапан,
приподнимая груз рукой. После опускания груза клапан не должен
пропускать пар;
433

один раз в месяц сливать воду из котла через сливные
устройства;
один раз в три месяца очищать стенки котла, нагревательные
элементы и водомерное стекло от грязи и известковых осадков;
один раз в год очищать и продувать медные трубки, идущие от
котла к манометру и реле давления;
один раз в месяц очищать сетку фильтра у вводного вентиля.
Разрешение на пуск и работу аппарата должно выдаваться
лицом, назначенным приказом по предприятию для осуществления
надзора за сосудами, работающими под давлением, о чем должна
быть запись в специальной книге учета и освидетельствования.
Гидравлические испытания аппарата с предварительным
внутренним осмотром должны производиться не реже одного раза в
два года при пробном давлении 0,5 МПа.
Аппарат должен быть отключен в следующих случаях:
при неисправности предохранительного клапана;
при неисправности реле давления;
при обнаружении в корпусе трещин, вспучивания,
значительного утонения стенок, пропусков или запотевания в сварных швах,
разрыва прокладок;
при неисправности манометра;
при неисправности или неполном количестве крепежных
деталей фланцев котла;
при неисправности водомерного стекла;
при неисправности средств автоматики.
Перед пуском в работу утюжильных линий, например Л1-СУ,
следует проверить надежность соединения деталей паропроводов
давлением 0,9 МПа в течение 5 мин. Убедившись в исправности
всех соединений (течь, просачивание и запотевание труб не
допускаются), необходимо изолировать трубопровод, подводящий
пар. После этого можно включить паровую установку. При
давлении пара 0,4 МПа надо открыть выпускной клапан и продуть
паропровод для удаления из него окалины, ржавчины, стружки и
других загрязнений.
Работать утюгами рекомендуется при давлении пара в системе
не менее 0,3 и не более 0,5 МПа.
Работать электроутюгом разрешается только стоя на токоизо-
лирующих подкладках. Если произошло расшатывание болтов,
скрепляющих основание утюга с крышкой, надо прекратить
работу, отключить утюг и вызвать слесаря, иначе утюг может
развалиться и вызвать травмирование работающего.
Не разрешается стучать утюгом о стол, так как при этом
нарушается крепление деталей утюга и может произойти замыкание на
корпус, что опасно для работающего.

ГЛАВА 11
ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА ШВЕЙНЫХ
ПРЕДПРИЯТИЙ
Работа промышленного предприятия связана с необходимостью
перемещения большого количества разнообразных грузов.
Перемещение грузов в процессе производственной деятельности
швейных предприятий осуществляется с помощью транспорта,
который по территориальному признаку делят на внешний и
внутренний. Внешний транспорт доставляет на предприятие сырье,
полуфабрикаты и т. д., внутренний обеспечивает перемещение грузов в
пределах предприятия в соответствии с требованиями технологии
и организации производства.
Внутренний транспорт подразделяется на транспорт
межцеховой и внутрицеховой. Межцеховой транспорт осуществляет
транспортную связь между частями предприятия, его технологическими
переходами, складами, цехами и вспомогательным производством,
внутрицеховой перемещает грузы в пределах цеха — между его
секциями, участками, подает грузы к рабочим местам, а также
полуфабрикаты от одних рабочих мест к другим. В последнем случае он
называется внутрипроцессным (межоперационным) транспортом.
Организация внутрипроцессного транспорта находится в
неразрывной связи с организацией производства. Формы организации
производства непосредственно воздействуют на организацию и
механизацию перемещений предметов труда, а организация
внутрипроцессного транспорта влияет на организацию производства.
По мере совершенствования технологических операций
удельный вес затрат труда на транспортные операции в общих затратах
труда на изготовление продукции постоянно возрастает.
Транспортные операции перестают быть вспомогательными и становятся
составной частью единого технологического процесса.
Внутрипроцессные транспортные средства, используемые в
швейной промышленности, очень разнообразны. Это объясняется
большой подвижностью производства, частыми
ассортиментными перестройками. Для каждого швейного перехода характерны
свои средства транспортирования.
Внутрипроцессный транспорт предназначен для перемещения
грузов в пределах цеха между его участками, подачи грузов к
рабочим местам, а также передачи полуфабрикатов от одних рабочих
мест к другим.
435

В швейной промышленности получили широкое
распространение бесприводные средства транспортирования пачек деталей и
полуфабрикатов. Эти средства применяются на потоках,
характеризующихся узкой специализацией участков на обработке
отдельных деталей и узлов изделий, а также расположением рабочих мест
отдельными группами.
Приводные транспортные средства (ленточные и цепные
конвейеры, подвесные каретки и тележки) применяют главным
образом на монтажных участках по производству крупногабаритных
изделий, например мужских и женских пальто, а также на
отделочных участках, где для сохранения товарного вида изделий
необходимо транспортировать их в подвешенном состоянии.
По характеру транспортирования грузов в швейных цехах
транспортные средства можно разделить на три вида: бесприводные
средства, приводные транспортные средства и др. (в частности,
транспортные автоматизированные средства — роботы).
11.1. БЕСПРИВОДНЫЕ ВНУТРИПРОЦЕССНЫЕ
ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА
Из всех существующих видов транспортных средств,
предназначенных для внутрипроцессной передачи пачек деталей и
полуфабрикатов, бесприводные средства являются самыми простыми
и экономичными в изготовлении и эксплуатации. Они
применяются при организации потоков со свободным ритмом работы.
Наибольшее распространение получили передвижные бесприводные
средства передачи: тележки-стеллажи, тележки-контейнеры,
тележки-кронштейны и устройства фиксации пачек деталей
(зажимы).
Напольные, подвесные, комбинированные и переносные
передвижные бесприводные средства используются в следующих
случаях:
для внутрипроцессного транспортирования и фиксации пачек
деталей и полуфабрикатов;
для временного внутрипроцессного хранения и складирования
пачек деталей и полуфабрикатов;
для транспортирования полуфабрикатов из швейного цеха в цех
влажно-тепловой обработки;
для транспортирования готовых изделий на склад готовой
продукции.
Все бесприводные транспортные средства для передачи пачек
деталей и полуфабрикатов можно классифицировать по
следующим основным признакам: наличию или отсутствию зажимных
органов, устройств складирования и хранения, характеру
движения, регулирования, установки и т.д.
436

На рис. 11.1 показаны примеры
тележек для напольного
транспортирования, хранения и передачи
пачек кроя.
Зажимные устройства для
транспортирования, хранения и
фиксации пачек деталей (рис. 11.2),
разделенные на четыре группы,
отличаются друг от друга
конструкцией узла перемещения
зафиксированной пачки деталей в
устройстве от одной позиции сборки
швейных изделий к другой. Это
перемещение осуществляется в тех
случаях, когда позиции сборки
удалены друг от друга.
В напольно-передвижных
устройствах (рис. 11.2, а—г)
транспортирование осуществляется с
помощью элементов качения вдоль
линии технологического процесса
сборки швейных изделий.
В подвесных передвижных
устройствах (рис. 11.2, д)
транспортирование осуществляется
посредством элементов качения по
подвесным монорельсовым
направляющим также вдоль линии
технологического процесса.
Переносные устройства (рис.
11.2, е) транспортируются или
вручную, или с помощью скатов,
междустольев, лотков, желобов
и т.д.
Средствами,
предназначенными для временного хранения и
передачи пачек деталей и
полуфабрикатов, служат также внут-
рипроцессные транспортные
плоскости ВТП-1 (рис. 11.3),
состоящие из унифицированных
элементов: 7, 4 и 5 — платформ;
2, 3 и 6 — стержней; 7, 8 и 9 —
крепежных узлов; 10 и 12 —
стоек; 11 — решетки. Грузонесущи-
ми элементами ВТП-1 являются
Рис. 11.1. Напольные тележки:
а — тележки-контейнеры; б —
тележки-стеллажи; в —
тележки-кронштейны
437

а
б
Рис. 11.2. Устройства фиксации и транспортирования пачек деталей и
полуфабрикатов:
а—г — напольно-передвижные; д — подвесные; е — переносные
438

Рис. 11.3. Внутрипроцессные транспортные плоскости ВТП-1 для
расположения платформ с подставкой
проволочные платформы 7, 4 и 5 с отгибными бортами
размерами 1100 х 500 и 500 х 500 мм. Эти элементы могут быть
использованы в качестве междустольев, скатов, стеллажей,
вспомогательных плоскостей и т. п. Транспортные плоскости устанавливаются
на разной высоте, горизонтально и наклонно.
11.2. ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА НЕПРЕРЫВНОГО
ДЕЙСТВИЯ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЕ ПОШТУЧНОЕ
ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ПОЛУФАБРИКАТОВ
К транспортным средствам непрерывного действия,
обеспечивающим поштучное перемещение полуфабрикатов к рабочим
местам, относятся различные виды конвейеров, которые в
зависимости от вида транспортирующего органа делятся на ленточные,
цепные и ленточно-цепные.
В швейной промышленности конвейеры различаются по
направлению движения транспортного устройства относительно рабочих
мест (рис. 11.4), по числу транспортных устройств на одной
поточной линии, а также по типу ячеек для размещения
полуфабрикатов на транспортном устройстве.
439

Запуск ппппп ппппп
, Выпуск
^ ' Запуск \=Г =
Запуск
шлж
ЗапускП П П П П ЗапускР П П П П
Выпуск
шппг
Выпуск
Выпуск
Запуск
Выпуск- у у у у [J3
Рис. 11.4. Размещение транспортных устройств относительно рабочих мест
На ленточных и ленточно-цепных конвейерах ячейки чаще всего
образованы невысокими (70...80 мм) перегородками,
закрепленными на транспортирующей ленте (рис. 11.5, я, б). На цепных
конвейерах ячейки могут быть выполнены в виде люлек
различной конструкции (рис. 11.5, в). Для удобства перемещения
крупных деталей в некоторых конвейерах (рис. 11.5, г) вместе с
люльками применяются кронштейны, на которые навешиваются
крупные детали. На монтажных участках технологических поточных
линий в качестве ячеек могут быть использованы каретки (рис.
11.5, д), на которые накидываются крупногабаритные
полуфабрикаты.
Рис. 11.5. Виды ячеек на конвейере:
я, б — перегородки; в — люльки; г — комбинация люлек с кронштейнами; д
каретки
440

Скорость перемещения конвейера с полуфабрикатами
согласована с тактом поточной линии. Время обработки деталей
устанавливается в пределах такта с учетом допустимых отклонений от него.
Обработанные детали при работе без смещения исполнитель
укладывает в ту ячейку на транспортирующей ленте, которая во время
обработки детали (полуфабриката) перемещается мимо его
рабочего места. Таким образом, время обработки полуфабриката
должно совпадать со временем перемещения одной ячейки конвейера
на участке, равном длине одного рабочего места.
На конвейерах заготовительной секции конструкция ячеек
должна быть такой, чтобы в них можно было укладывать мелкие детали
в соответствии с технологической последовательностью. Это
ликвидирует потери рабочего времени на поиск нужных деталей. Для
улучшения способа укладки и обеспечения надежности
сохранения заданного порядка расположения деталей в ячейки конвейера
заготовительной секции могут быть встроены перегородки,
разделяющие пространство ячейки на несколько отделений для
укладывания в них соответствующих деталей кроя.
Достоинствами конвейерных поточных линий являются:
высокая дисциплина труда, обусловленная ритмом движения
транспортирующей ленты конвейера; механическое транспортирование
полуфабрикатов от одного рабочего места к другому; простота учета
полуфабрикатов и обслуживания поточных линий мастерами;
минимальный объем незавершенного производства.
Конвейерные поточные линии наиболее эффективны при
изготовлении изделий постоянного ассортимента, например
форменной и ведомственной одежды, когда не требуется
перестраивать линию в связи с изменением моделей.
К основным недостаткам работы на конвейерных поточных
линиях относятся значительные затраты времени на выполнение
вспомогательных приемов по взятию полуфабрикатов из ячейки
конвейера и их укладке в ячейку. Большие неудобства на конвейерных
поточных линиях возникают при наличии кратных операций. В этом
случае требуется ряд специальных организационных мероприятий.
Бесперебойная работа конвейерных потоков может
осуществляться только при полном обеспечении рабочей силой всех его
рабочих мест, что на предприятиях швейной промышленности
может быть выполнено не всегда.
Конвейерные потоки недостаточно эффективны при частой
сменяемости моделей, при изготовлении изделий с большим
выпуском (обусловливающим малый такт потока и наличие
большого числа кратных операций), при переменной обеспеченности
потока рабочей силой. Конвейерные линии применяются в
монтажных секциях потоков большой мощности по изготовлению
верхней одежды. Они облегчают работу по перемещению
громоздких полуфабрикатов от одного рабочего места к другому.
441

11.3. АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА
Автоматизация производства независимо от его вида и объема
выпуска изделий является важным способом повышения
эффективности трудовых ресурсов. Транспортные промышленные
роботы, являясь элементом автоматизации технологических процессов,
служат средством межоперационной доставки полуфабрикатов на
рабочие места и разгрузки рабочих мест (их освобождения от
обработанных полуфабрикатов).
Для осуществления автоматизированного питания швейной
поточной линии транспортный робот, двигаясь между двумя рядами
рабочих мест, осуществляет: транспортирование полуфабрикатов
в зажимах к заданному рабочему месту; установку зажима на
кронштейн поворотного устройства, расположенного около рабочего
места; взятие с поворотного устройства зажима с
полуфабрикатами, т.е. с обработанными деталями; дальнейшее
транспортирование зажимов к месту назначения.
Робот состоит из тележки и манипулятора, связанных между
собой. Тележка обеспечивает перемещение манипулятора между
двумя рядами рабочих мест, манипулятор же устанавливает или
берет зажим с полуфабрикатами.
Для внутрипроцессного транспортирования полуфабрикатов
применяются роботы двух типов — напольные и подвесные.
Передача полуфабрикатов с применением напольного робота
осуществляется в контейнерах бункерного типа, которые
заполняются пачками деталей и транспортируются роботом с помощью
специального захватного устройства. При использовании
подвесного робота полуфабрикаты передаются в зажимных устройствах
(зажимах).
На рис. 11.6 дан общий вид подвесного робота, а на рис. 11.7 —
его конструкция. Тележка 1 (см. рис. 11.6) с кронштейном 3
коробчатого сечения перемещается по направляющим 2 Механизм
перемещения тележки 1 (см. рис. 11.7) с кронштейном 9 состоит из
электродвигателя 24, муфты 23, редуктора 22, полувалов 19,
ведущих колес 20 и бесприводных колес 2, перемещающих тележку по
направляющим 8. Манипулятором являются две лапы 4 (см. рис. 11.6)
коробчатого сечения. Внутри каждой лапы расположены рычаг 16
(см. рис. 11.7), имеющий переднее и заднее колена, и две
звездочки 12 и 21, связанные между собой цепной передачей 15.
Манипуляции лап (поворот или вращение) осуществляются
поворотом закрепленной на конце полого вала 18 звездочки 11,
связанной цепью 10 со звездочкой 20, которая получает вращение
от электродвигателя 3, передаваемое валу 6 через муфту 4 и
редуктор 5. Вал 6 вращается в опорах 7.
На концах лап имеются захваты 14, которые необходимы для
того, чтобы поставить зажим 5 (см. рис. 11.6) с полуфабрикатами 7
442

8 7
|Я
Рис. 11.6. Рабочее место с подвесным транспортным роботом
22 23 24 1
3 4 5 6 7
16 15 14
Рис. 11.7. Конструкция подвесного транспортного робота
443

в гнездо приставки <?, расположенной около рабочего стола 6, или
вынуть зажим с полуфабрикатами из гнезда приставки 8.
Для осуществления таких манипуляций необходимо, чтобы
зажим 5 надежно удерживался в захватах 14 (см. рис. 11.7) при любых
поворотах лап. С этой целью применен механизм следующего
устройства.
На конце переднего колена рычага 16 посажен свободно
вращающийся валик 3, на котором жестко крепятся захват 14 и
звездочка 12. Звездочка 12 связана цепной передачей 15 со звездочкой
77, жестко закрепленной на валу 18. Такая связь свободно
вращающейся звездочки 12 и звездочки 17 при повороте или вращении
лап обеспечивает плоскопараллельное перемещение захватов 14,
которые всегда будут ориентированы в вертикальном положении.
При движении лап 4 (см. рис. 11.6) снизу вверх захваты
подходят снизу к зажимам 5 и снимают их с приставки 8. Для установки
зажима 5 на приставку 8 лапы 4 с захватами должны двигаться
сверху вниз.
Робот применяется для автоматизированного питания
монтажных секций. Работа манипуляторов каждой секции увязана с
технологией обработки в этой секции и подчинена нескольким
конкретным программам. Первая программа включается при
поступлении вызова с рабочего места первой операции секции, вторая —
при поступлении вызова с промежуточной операции, третья — с
конечной операции, четвертая — с пульта контролера для
возврата на переделку.
Рабочий посылает вызов после того как обработает пачку и
развернет поворотную приставку, выводя при этом обработанную
пачку в обменную зону и вводя в зону обработки очередную пачку.
Для управления манипуляторами на рабочем месте имеется
переключатель на два положения, соответствующие действиям «Взять» и
«Положить». Вызов манипулятора происходит при переводе
переключателя в положение «Взять». Если вызов поступил от одного из
рабочих мест на первой операции, манипулятор включается, подъезжает
к этому рабочему месту и останавливается. Включаются лапы
захватного устройства и берут полуфабрикат. Затем манипулятор движется
до ближайшей незанятой приставки рабочего места следующей
технологической операции и, подойдя к нему, останавливается.
Если рабочий, обслуживающий это место, переведет
переключатель в положение «Положить», лапы захватного устройства
опустят полуфабрикат на поворотную приставку. Если же по какой-
либо причине (например, при несоответствии цвета ниток цвету
материала) рабочий не сделает переключения, манипулятор,
постояв определенное время, подвинется к следующему рабочему
месту на этой операции.
Если вызов поступит с рабочего места, на котором
выполняется промежуточная операция, включится вторая программа с дей-
444

ствиями «Подъехать», «Взять», «Перенести на свободное место
следующей технологической операции».
Третья программа заключается в том, что полуфабрикат
перемещается к контролеру.
Выполнение четвертой программы манипулятор начинает после
того как освободится обменная зона на заданном рабочем месте.
В случае одновременного поступления нескольких вызовов
последовательность их выполнения определяется расстоянием от
манипулятора до рабочего места, с которого послан вызов (первым
удовлетворяется вызов с того рабочего места, расстояние до
которого наименьшее).
Для передачи полуфабрикатов (в монтажной секции швейного
цеха) и изделий (в зоне влажно-тепловой обработки, на складах)
все шире начинают использоваться подвесные транспортные
системы с поштучной или пачковой подачей полуфабрикатов к
рабочим местам.
В некоторых случаях вместо пачковой системы предпочтение
отдается организации производства с поштучным запуском,
которая позволяет быстро менять модели изделий и удовлетворять
требованиям потребителей, касающимся разнообразия моделей. При
этом сокращается объем незавершенного производства, что
свидетельствует о большей эффективности технологического процесса.
Такая организация применена, например, при использовании
подвесной системы «Гербермовер» фирмы «Гербер» (США) для
поштучной подачи деталей к рабочим местам. Транспортирующая
система управляется ЭВМ и связана с дисплеем и печатающими
устройствами. Детали (полуфабрикаты) закрепляются в зажимах,
которые автоматически перемещаются к рабочим местам.
Начало поточной линии находится в зоне запуска. Запускалыцик
загружает полуфабрикатами пластину с зажимами. В дисплее
фиксируются данные, характеризующие изделие, его цвет, размер, число
одинаковых моделей и т.д. Запускалыцик вносит кодовый номер
пластины в память ЭВМ. ЭВМ управляет перемещением пластины
к первому рабочему месту. По окончании выполнения операции
рабочий нажимает кнопку на своем рабочем месте и зажим
удаляется по маршруту, заранее запрограммированному. После удаления
пластины с зажимами ее место автоматически занимает другая.
Каждое рабочее место оснащено видеодисплеем, через
который осуществляется основная связь между рабочим местом и ЭВМ.
В дисплее автоматически фиксируется информация о маршруте
перемещения обработанной детали и продолжительности
технологического цикла ее обработки. Эта информация передается в ЭВМ
для соответствующих расчетов. Оператор пользуется дисплеем для
получения информации, например о номере модели, номере
обработанной детали, номере операции (при изменении номера
модели), числе выполненных операций.
445

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Гарин В. В., Лифанов В. А. Отделка и складирование швейных изделий. —
М., 1982.
Доможиров Ю.А,, Полухин В. И Внутрипроцессный транспорт швейных
предприятий. — М., 1987.
Зак С.Я., Воронин Е. #., Подгурский Л. И Комплексная механизация
процессов сборки швейных изделий. — М., 1982.
Исаев В. В. Оборудование швейных фабрик. — М., 1989.
Козлов В. П. Новые классификации швейных машин и изделий. — М.,
1989.
Кокеткин П.П., Сафронова КВ., Першина Л.Р. Расчет типовых
потоков с автоматизированным питанием полуфабрикатами. — М., 1982.
Комплексно-механизированные линии в швейной промьшшенности. —
М., 1988.
Новикова А. И., Воронин Б. И. Машины, машины-автоматы и
автоматические линии в легкой промышленности. Оборудование влажно-тепловой
обработки. — М., 1988.
Орловский Б. В. Основы автоматизации швейного производства. — Киев,
1988.
Полухин В. И, Милосердный Л. К. Конструктивно-унифицированньгй ряд
швейных машин класса 31 с горизонтальной осью челнока. — М., 1991.
Рейбарх Л. В., Лейбман С.Я., Рейбарх Л. П. Оборудование швейного
производства. — М., 1988.
Рубцов Б. А. Лабораторный практикум по машинам и аппаратам
швейного производства. — М., 1995.
Справочник по швейному оборудованию. — М., 1981.
Франц В.Я., Исаев В. В. Швейные машины. Иллюстрированное
пособие. - М., 1986.
Франц В. Я. Охрана труда на швейных предприятиях. — М., 1987.

ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие 3
Глава 1. Оборудование подготовительно-раскройного производства 6
1.1. Оборудование подготовительного цеха 6
1.2. Оборудование экспериментального цеха 12
1.3. Оборудование раскройного цеха 18
1.4. Техника безопасности в подготовительно-раскройном
производстве 32
Глава 2. Основные понятия о швейных машинах 38
2.1. Машинные стежки, строчки и швы 38
2.2. Классификация и обозначение швейных машин 55
2.3. Игла швейной машины и ее назначение 76
Глава 3. Швейные машины челночного стежка 82
3.1. Прямострочные машины с горизонтальной осью
вращения челнока 82
3.2. Прямострочные машины с вертикальной
осью вращения челнока 136
3.3. Швейные машины для вьшолнения зигзагообразных строчек... 172
3.4. Индивидуальные приводы 177
Глава 4. Швейные машины цепного стежка 181
4.1. Машины однониточного цепного стежка 181
4.2. Машины двух- и трехниточного цепного стежка 191
4.3. Стачивающе-обметочные машины 228
4.4. Машины потайного стежка 285 кл 244
Глава 5. Швейные машины-полуавтоматы 251
5.1. Петельные полуавтоматы 254
5.2. Пуговичные полуавтоматы 275
5.3. Полуавтоматы конструктивно-унифицированного
ряда 1820 кл 300
5.4. Стачивающие швейные машины полуавтоматического
действия 305
5.5. Прямострочные и длинношовные полуавтоматы 312
Глава 6. Безниточные швейные машины 331
Глава 7. Швейные машины для отделки изделий 337
7.1. Вышивальная машина ВМ-50 полтавского завода «ЛегМаш».... 337
7.2. Многоголовочный вышивальный полуавтомат 8630 кл.
фирмы «Алтин» 348
7.3. Многоголовочные вышивальные автоматы фирмы
«Таджима» 352
447

Глава 8. Общие сведения о работе швейных машин 355
8.1. Правила подготовки машин к работе 355
8.2. Основные неисправности в работе швейных машин 357
8.3. Характеристики и методы оценки качества выполнения
операций на швейных машинах 362
8.4. Смазка швейных машин 364
8.5. Техника безопасности в швейном производстве 366
8.6. Выбор оборудования при проектировании
технологических процессов 368
Глава 9. Агрегированные рабочие места 370
9.1. Приспособления для направления полуфабриката
к иглам швейных машин 370
9.2. Система универсально-сборных приспособлений
малой механизации 376
9.3. Организационная оснастка 381
9.4. Совершенствование технологических процессов
швейного производства на основе применения швейных
машин, управляемых микропроцессорами 382
9.5. Устройства для укладывания деталей в пачку 386
Глава 10. Оборудование для влажно-тепловой обработки 389
10.1. Физико-механическая сущность влажно-тепловой
обработки швейных изделий 389
10.2. Режимы влажно-тепловой обработки материалов
при изготовлении швейных изделий 391
10.3. Классификация оборудования для тепловой и влажно-
тепловой обработки 396
10.4. Рабочие органы оборудования для ВТО 399
10.5. Основные типы прессового оборудования для ВТО 402
10.6. Утюжильные столы 415
10.7. Утюги 420
10.8. Парогенераторы 425
10.9. Паровоздушные манекены 425
10.10. Отпариватели 427
10.11. Оборудование для выполнения клеевых соединений 427
10.12. Техника безопасности в процессах влажно-тепловой
обработки 430
Глава 11. Транспортные средства швейных предприятий 435
11.1. Бесприводные внутрипроцессные транспортные средства 436
11.2. Транспортные средства непрерывного действия,
обеспечивающие поштучное перемещение полуфабрикатов ...439
11.3. Автоматизированные транспортные средства 442
Список литературы
446