—*4.	-...
3 ПОМОЩЬ вЪсеТАНев'иТЕяЖ нШЕЗНЫХ ДОРОГ
опыт
ИЗГОТОВЛЕН ИЯ ПУТЕВОГО
И ПЛОТНИЧНОГО ИНСТРУМЕНТА
В ЧАСТЯХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ВОЙСК
•—   ^ »  и ।	W.W> I 1 * и	।
Наркомлес СССР.	I
Йаятрмм. Нз’”1иа-Тэ1в«ч?аигя бНштеяа.
Инв.	I
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ТРАНСПОРТНОЕ
ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
Москва 1942
В брошюре описывается опыт изготов-
ления путевого и плотничного инстру-
мента, необходимого при восстановлении
железных дорог частями железнодорож-
ных войско полевых условиях из местных
ресурсов.
Рассчитана на рядовой состав железно-
дорожных войск и путейских работников.
6 августа 1942 г.
| ГОС. ПУБЛИЧНАЯ
{ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ
Памятка составлена
в Управлении железнодорожных войск воен-
ным инженером 2-го ранга М. С. Нестеренко,
капитаном С. В. Заливако и военным инжене-
ром 3-го ранга А. А. Пахомовым,
СОДЕРЖАНИЕ
Сг
Введение < ?	Ф .... . .
§ 1, "Указания по изготовлению рельсорезпых пил и сверл*
для сверления дыр в шейках рельсов . ...............
§ 2. Указания по изготовлению путевого и пло’гничногг
инструмента в полевых условиях .......	. .	13
Редактор С. Я- Боженков
Подписано к печати 2/Х 1942 г.
ЖДИЗ 35302. Объем Гп. л.
Л 94231. Зак. 3511. Тир. 500-9 экз.
1-я тип. Трапсжелдориздата НКПС.
Введение
Железнодорожные войска в Великую отечественную
войну, выполняя работы по заграждению и восстановле-
нию железных дорог, проявляют большую инициативу
в выявлении и использовании местных материалов и дру-
гих ресурсов на освобожденной от врага территории, а
также образцы находчивости и изобретательности по воз-
вращению в эксплуатацию разбитых военными действиями
машин, агрегатов, изготовлению простейших станков, пу-
тевого и плотничного инструмента для восстановления же-
лезнодорожного хозяйства.
Целые части своими силами из местных ресурсов изго-
товляют полностью необходимые им для восстановительных
работ инструмент, приспособления и оборудование.
Ниже приводятся образцы путевого и плотничного ин-
струмента, производство которого хорошо налажено ча-
стями железнодорожных войск Калининского, Западного
и Брянского фронтов.
Железнодорожными войсками Калининского фронта из
местных ресурсов за период апрель — май изготовлено:
ломов лапчатых 855 шт., костыльных молотков 498 шт.,
ломов остроконечных 825 шт., путевых ключей 56 шт.,
зубил 1 722 шт., топоров 683 шт., сверл перовых 246 шт.
и др., показанных на фиг. 1 и 2.
В частности, из негодных стержней вагонных крюков
делают лапчатые ломы, из листов вагонных рессор изго-
товляют путевые ключи и сверла перовые; из обломков
рельсов и спиральных вагонных пружин — зубила для
рубки рельсов.
Образцы путевого инструмента, изготовляемые из мест-
ных материалов, представлены также на фиг. 3.
Железнодорожными войсками Брянского фронта для
обеспечения восстановительных работ хорошо освоено из-
з
готовление путевого и плотничного инструмента. Изгото-
вляются путевые ключи, зубила для рубки рельсов, перо-
вые сверла, лапчатые ломы, топоры и др. Набор этих
инструментов показан на фиг. 4.
Не было оборудования для изготовления буравов. Ра-
ционализаторы парка собрали простейший станок для
витья спиральной части бурава (фиг. 5), Для массового
изготовления черенков к штыковым лопатам сконструиро-
ван и изготовлен фрезерный станок (фиг. 6) производитель-
ностью 400 черенков в смену.
Большинство изготовляемой продукции делается из соб-
ранных на месте материалов (фиг. 7).
Железнодорожными войсками Западного фронта с на-
чала восстановительных работ изготовляется инструмент
из материалов, собранных на месте в порядке мобилиза-
ции внутренних ресурсов. Железнодорожными частями
этого фронта за короткий отрезок времени изготовлено:
зубил для рубки рельсов 7368 шт,, путевых ключей 575 шт.,
буравов 1 675 шт., сверл перовых 7 997 шт/, долот 1 604 шт.
и ряд других. '
Инструмент, изготовляемый железнодорожниками За-
падного фронта, показан на фиг. 8, 9 и 10. При этом сверла
и долота делаются из не пригодных к дальнейшей работе
спиральных паровозных и вагонных пружин; зубила дела-
ются из головок негодных рельсов; плотничьи топоры
выковываются из листов непригодных паровозных рессор.
Целью настоящей брошюры является ознакомить же-
лезнодорожные войска с имеющимся опытом использова-
ния местных и трофейных материалов, а также дать тех-
нические указания для изготовления инструмента, широко
применяемого при восстановлении железных дорог.
Фиг. I,
Фиг, 2.
I
5
Фиг. 3.
Фиг. 4к
Фиг. 5.
Фиг, 6.
Фиг, 7,
ih'wsa
Фиг, 8,
8
Фиг. 10.
* Jvt- |*^цуц-к1шДДча^
Фиг.
§ 1. Указания по изготовлению рельсорезных пил
и сверл для сверления Дыр в шейках рельсов
Части железнодорожных войск, работающие на восста-
новлении железных дорог, собственными средствами могут
изготовлять рельсорезные пилы и сверла для сверления
дыр в шейке рельсов. Ниже приводятся краткие сведения
по изготовлению их.
Пилы к рельсорезным станкам Робеля могут быть изго-
товлены из листового железа толщиной 2— 2,5 мм, пред-
варительно разрезанного на полосы по размеру пилы, очи-
щенного от грязи и ржавчины. Полосы затем закладывают
в патрон для нарезки зубьев на токарном станке.
Патрон состоит из вала, на который насажено 4 диска
диаметром 200 мм. На каждом’ диске сделано 6 вырезов
по окружности размером 45x45.мм. В диски вставляется
по 6 пил, которые укрепляются зажимными планками,
имеющими по 6 болтов. Таким образом, за один раз в па-
трон вкладывается 36 пил. Конструкция патрона — свар-
ная.
Разводка зубьев производится разводкой, которая со-
стоит из двух челюстей, вкладываемых в обычные слесар-
ные тиски. Челюсти имеют зубья по числу зубьев пилы.
Пилы цементируются* Процесс цементации несложен.
В железную трубу диаметром 8 — 10 см, длиной 50 см
закладываются пилы, которые затем засыпаются цементи-
рующей смесью. Все места, подлежащие цементации,
должны быть равномерно покрыты смесью слоем в 10—.
15 мм. Труба заваривается электросваркой и помещается
в муфельную печь, которая может быть устроена из обык-
новенного кирпича. Внутри печь и своды выкладываются
огнеупорным' кирпичом. Размер печи: длина 80 см, ши-
рина 30 см, высота 23 см. Отопление печи угольное.
10
Самая цементация производится при температуре 800 —
900° в течение 4 — 5 чае., затем трубы вынимаются из
печи и охлаждаются на воздухе. При более высокой тем-
пературе процесс цементации ускоряется, но структура
металла получается крупнозернистая, а цементация рез-
кая, что ведет к снижению прочности пилы.
Состав цементирующей смеси
(по весу) следующий:
Костяного угля <............80%
Поташа......................10%
Соды ......	. ..........10%
Итого ... 100%
или
Др ев ес но го угля..........80%
Поташа ....................  10%
Соды ........................10%
Итого ... 100%
или
Костяного угля............80%
Мела .....................20%
Итого * „ . 100%
Соли, входящие в состав смеси, ускоряют процесс це-
ментации. При отсутствии солей можно производить це-
ментацию одним углем, но процесс цементации удлиняется
на 1. — 2 часа. Цементирующая смесь должна быть пред-
варительно измельчена, хорошо смешана и тщательно про-
сушена, так как влага замедляет процесс цементации.
После цементации пилы подвергаются термообработке для
восстановления мелкозернистой структуры металла. Ре-
комендуется делать два отжига. Пилу нагревают до 900 —
950°, а затем до 800°, причем после каждого нагрева ее
охлаждают до полного остывания. После отжига произ-
водится закалка пил, для чего нагревают их в печи до 900—
11
950° и закаливают в жидкости, состоящей из 50% воды И
50% масла (нигрол). Температура жидкости 15—30°.
При температуре жидкости ниже указанной металл ста-
новится хрупким. После закалки производят правку пилы
молотком на наковальне, после чего пила готова к упо-
треблению.
Сверла для сверления дыр в шейке рельсов делаются из
рессорной пружины.
Нагретую до ковкого состояния пружину разгибают и
рубят на куски длиной в зависимости от диаметра изго-
тавливаемого сверла. Для сверла диаметром 24 мм, изго-
тавливаемого из пружины диаметром 30 мм, рубят кусок
металла длиной 14 см, Затем в нагретом состоянии из него
делают заготовку путем отковки нерабочего конца сверла
на четырехугольный конус. Рабочая часть сверла куется
на прямоугольник размером 12 х 22 мм, после этого при
помощи специальных штампов вдоль узкой грани прямо-
угольника с обеих сторон пробивается продольный паз
(лунка). Далее производится закручивание заготовки, для
чего кузнец разогревает всю рабочую часть заготовки,
охлаждает конец в 3 - - 4 см и при помощи воротка пово-
рачивает заготовку на 180\ В результате получается рав-
номерная закрутка заготовки от корня до середины рабо-
чей части сверла. Для дальнейшего закручивания заго-
товки ее нагревают вторично, но не на всей длине, а с конца
на протяжении 11— 12 см. Вторичное закручивание про-
изводится на угол 90°, при этом закручивается вторая чет-
верть сверла, считая от конца. Для окончательного закру-
чивания заготовки ее нагревают в третий раз на длину
немного более первой четверти и закручивают на 90°. По
окончании закручивания конец заготовки длиной 2 — 3 см
надрубают и ударом молотка отламывают. Конец сверла
оттачивают на наждачном точиле в виде треугольника,
после чего производят закалку его рабочей части. Затем
слесарь оттачивает на наждачном точиле боковую грань
сверла, на чем и заканчивается процесс его изготовления.
Таким сверлом, правильно закаленным, можно просвер-
лить 300 и более отверстий в рельсе.
12
§ 2. Указания по изготовлению путевого и плотничного
инструмента в полевых условиях
Инструмент, изготовленный в полевых условиях, дол-
жен удовлетворять следующим условиям: безопасен и удо-
бен в работе, прост в изготовлении, соответствовать техни-
ческим условиям и чертежам, изданным Управлением же-
лезнодорожных войск, хорошего качества.
Необходимо помнить, что качество инструмента зависит
от правильного выбора металла (стали) для изготовления
инструмента и правильной обработки его (ковка, закалка,
отпуск).
Инструмент может быть изготовлен в зависимости от
наличия материалов или из стали У-7, У-8, Ст, 3, Ст, 4,
Ст. 5, Ст. 6 или из подручного металла: куски негодных
автомобильных рессор, старые буферные пружины, го-
ловки рельсов, негодные спиральные паровозные и вагон-
ные рессоры, оси от старых путевых вагончиков, стер-
жни негодных буферов, куски (обрезки) листовой стали, не-
годные листы паровозных и вагонных рессор.
. Изготовление инструмента из перечисленных выше рес-
сорной, буферной, осевой и рельсовой сталей не предста-
вляет трудности, так как во всех случаях известна марка
ее, определяющая качество стали.
Однако не исключена возможность изготовления инстру-
мента из металла неизвестных марок- В этом случае сле-
дует Подвергать практическому испытанию после термо-
обработки не менее 5% партии изготовленного инстру-
мента; например, если изготовлено 20 зубил для рубки
рельсов, то практическому испытанию на качество рубки
рельса подвергается одно зубило, при этом если в процессе
испытания оно не дает трещин и не наблюдается осадки
режущей части его, то партия пропускается. Следовательно,
металл, из которого изготовлены зубила, полностью соот-
ветствует требованиям, предъявляемым к инструменталь-
ным>сталям.
После ковки и слесарной обработки весь инструмент
подвергается термической обработке (закалке, отпуску).
13
Это необходимо производить для придания ему соответ-
ствующей твердости, а следовательно, и крепости. Твер-
дость инструмента должна соответствовать условиям его
работы, так как условия работы инструмента разнооб-
разны, то в целях регулирования твердости инструмента
он подвергается отпуску.
Температура отпуска практически определяется по цве-
там побежалости. Ниже приводится таблица, показываю-
щая зависимость между цветами побежалости стали и тем-
пературой нагрева.
Цвета побежалости	Темпера- тура в ГЦ	Цвета побежалости	Темпера- тура в *Ц
Светложслтый . , .	220	Пурпурно-красный ,	275
Соломенно-желтый ♦	240	Фиолетовый ,	. .	285
Коричневый ....	255	Васильково-синий .	295
Красно-коричпсвый	265	Серый 		330
Определять температуру стали по цветам побежалости
следует тотчас же при их появлении.
Ниже на 14 листах приводятся конструктивные чертежи
и технологические процессы изготовления путевого и плот-
ничного инструмента.
Лист 1
молоток КОСТЫЛЬНЫЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
подручный
Головка, рельса, оси негодных путевых вагончиков, стержни негодных^буферов
Эскизы
Операции
I. Сделать заготовку, для чего бен-
зорезом отрезать головку рельса
длиной I 840 .лги (на 4 молотка)
2. Нагреть заготовку до 900—1050~
(оранжевый цвет), подсадить и про-
тянуть на сечение 50x42 нзгг затем
разрубить заготовку на четыре рав-
ные части
зГпробить отверстие дляручки’мо-
лотка размером 2бх45< Разделать
отверстие по конусной оправке со-
гласно эскизному чертежу
4. Выправить боковые поверхности
молотка
5. Отрубить концы по размеру
G. Подсадить углы согласно чертежу
7, Выправить бойки молотка
8 Опиловка бойков вручную на-
пильником
Термообработка
Закалить в воде бойки молотка
с отпуском, Температура калки
800в и отпуска 3003 (васильковО-
синий цвет)
На поверхности Золотка не долж-
но быть раковин, трещин, выбоин
и заусениц
Лист 2
ЛОМ ЛАПЧАТЫЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Материал
Ст. 4-6
Материал подручный
Головка рельса, не-
годные оси колесных
скатов , автодрезин,
стержни упряжных
крюков и буферов
Эскизы
2.
Операция
I.	Нагреть и вырубить заго-
товку длиной 300 мм
2.	Отковать заготовку рабо-
чего конца лома (лапу) раз-
мером ИО х 60x46 мм
3-	Протянуть йаготовку по
длине 190 мм конусного се-
чения с 45 на 30 мм диамет-
ром
4	а, б. Отковать рабочий
конец лома:
а)	оттянуть под конус ра-
бочий конец
б)	вырубить отверстие под
костыль размером 16x22мм
в)	загнуть концы вод ра-
диус 70 и 100 мм
г)	завалить рабочий конец
под радиус 2 мм
16
Продолжение
Эскизы	Операции
5.	Сварить рабочий конец
(лапу) со стержнем лома
6.	Высадить заготовку круг-
лого сечения на плоско-
овальное:
а)	в головной части выса-
дить под конус размером 40 х
X 36 мм по ребру и 25 х 18 мм
по плоскости
б)	то же среднюю часть за-
готовки, размеры 36x18 мм
в)	то же цилиндрическую
часть заготовки, разме ры
1300 х28 мм
г)	обрубить заготовку и
заострить конец на расстоя-
ние 60 мм
Термообработка
7.	Рабочие концы лома на-
греть до 770—8о0’ (вишне-
во-красный цвет) и закалить,
опуская поочередно в воду
лапу на 100—130 мм и ост-
рый конец на 70 Мм до пол-
ного охлаждения
8.	После закалки произве-
сти отпуск
Лом лапчатый должен быть
изготовлен без Дефектов; не
допускается трещин, рако-
вин, выбоин и зазубрин
ПУБЛИЧНАЯ
ЯД^ЧНО-ТЕХНИЧЕС КАЯ
.рИБЛИОТБМА СССР
17
Лист 3
КЛЕЩИ РЕЛЬСОВЫЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Материал
Ст. 3-4
диаметром 25 .ч.м
Материал
подручный
Металлолом — от-
ходы производст-
ва, круглое желе-
зо диаметров
25 мм, ме’корОче
J м
Эскизы
Операции
1.	Взять для заготовки круглое железо
диаметром 25 мм, длина J м. Сделать.за-
готовку (правого н левого) звена клещей
। 2. Нагрев до ковкого’состояния, высадить
заготовку круглого сечения на плоское:
а)	рабочую часть высадить под размер
по эскизу
б)	среднюю часть заготовки на расстоя-
нии 405 мм высадить по ребру на I 5 мм
и с 25 на 48 мм по плоскости
3.	Отковать губки клещей по шаблону
В качестве шаблона может быть исполь-
зован кУсйк рельса типа J I-а или JU-a
4.	Просверлить отверстие в щеках клещей
J под заклепку. Загнуть ручки по шаблону.
5.	Собрать (склепать) клещи. Выправить.
Отрегулировать замок
Вращение на осн должно быть легкое,
без люфта и заедания
Ручки должны быть гладко обработаны
Концы -клещей, захватывающие рельс,
должны сходиться в одной плоскости без
перекосов
На поверхности клещей не должно быть
Трещин
18
Лист 4
КЛЕЩИ ШПАЛЬНЫЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Материал	Материал подручный
Сталь Кругл, диаметром металлолом — отходы производства, коуглое же-
J6 мм, марки Ст. 3 -4 лезо диаметром 16— 17мм, длиной отО,Бдо 1,2 м
Эскизы
Операции
: I, Сделать заготовку (правой и левой) по-
| ловинок клещей. Диаметр заготовки IUm.w,
4 ;длина 1 200 мм
| 2. Нагрев до ковкого состояния, высадить
заготовку под замок. Заправить рабочие
концы клещей. Размеры выдержать по
чертежу
3. Рабочую часть клещей выгнуть по ра-
диусу 190 л«лг, а концы загнуть, как пока-
зано на эскизе
4 Просверлить отверстие в щеках клещей
под заклепку
Б Загнуть кольца ручек, придав им раз-
меры и конфигурацию, как показано иа
эскизе
6. Собрать (склепать) клещи. Выправить
их и отрегулировать замок. Вращение на
оси должно быть легкое, без люфта и игры
На поверхности клещей не допускается
раковин и трещин
Рабочие концы клещей должны нахо-
диться в одной плоскости, без перекосов.
Кольца ручек не должны иметь заусениц
19
Лист 5
ЛОМ ОСТРОКОНЕЧНЫЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Материал
Ст. 4-6
Материал подручный
Куски стали диаметром
29—31 длиной 0,6—
0,7 м и старые ломы
Эскизы
Операции
1.	Сделать заготовку размером: диа-
метр 30 длина 1 350 мм. От-
тянут рабочие концы лома (плоский
и круглый)согласно размерам, ука-
занным в эскизном чертеже
2.	Лом можно изготовить из двух
негодных (коротких старых) ломов
путем их сварки, как показано на
Эскизе № 2, с заправкой концов
Сварку производить при темпера-
туре нагрева 1250—1300Q (осле-
пительно-белый цвет). Избегать
пережога металла
3.	Заправить рабочие концы лома
Раковины, окалина, трещины не
допускаются
Термообработка
4.	Закалить рабочие концы лома,
опуская поочередно в воду на. 70 мл
до полного охлаждения
L
t
20
Лист б
СВЕРЛО ПЕРОВОЕ К ТРЕЩЕТКЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Материал
Ст. У-10
Материал подручный
Негодные спиральные
вагонные и паровоз-
ные рессоры
Основные размеры сверла
а	б	д
' 25	10	|	20
22	8	16
Эскизы
Операции
1.	Нагреть до 900—1050° (оранже-
вый цвет) и сделать заготовку диа-
метром 20 мм для 25-мм сверла,
диаметром 16 мм -22-мм сверла.
Длина заготовки 150 Мм
2,	Оттянуть:
а)	хвостовик и заправить его под
отверстие трещетки
б)	режущую частьсверла; обрубить
ее под углом 120*
3,	Пригнать хвостовикподотверстие
трещетки, Режущую часть сверла
заточить в две грани под углом от
100 до 110°, Фаски (лезвия) спус-
тить на разные стороны ОТ 45 до 60ft
4.	Закалить режущую часть сверла
на 40—50 мм в машинном масле.
Отпуск произвести в масле
5.	Окончательно заправить режу-
щую часть сверла по шаблону
2
Лист 7
ЗУБИЛО ДЛЯ РУБКИ РЕЛЬСОВ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Материал
Ст, У-7 - У-7А
Материал подручный
Головка рельса
Операции
1.	Заготовку протянуть на квадрат
45x45x200 мм. Высадить кольце-
вую выемку по периметру зубила
диаметром 0—7 мм, Подсадить фас-
ки с ударного конца зубила подли-
не 40 мм и Заправить ударный Ко-
нец зубила. Оттянуть рабочий конец
зубила под углом 40°
2,	Температура нагрева 900—1050°
(оранжевый цвет). Ниже 750° (тем-
нокрасный цвет) ковать нельзя во
избежание наклепки и появления
трещин
3.	Навить ручку из 5—б-мм прово-
локи, Ручка должна плотнодержать
Зубило, шаткости нс допускается
22
Продолжение
Эскизы
Операции

Термообработка
4.	Для закалки зубило нагреть до
770—800“ (вишнево-красный цвет),
затем погрубить рабочий конец в
воду температурой 2О71 на глубину
30—50 мм и де ржать допотемнения,
после чего перенести в машинное
масло или автол до полного охлаж-
дения , Проверить твердость напиль-
ников. Если он скользит,’—зубило
закалку приняло
5,	Заправить острие аубила на пес-
чаном точиле или наждачном кам-
не под углом 60°; ширина фаски
ОКОЛО 5 ММ
23
Лист d
КУВАЛДА, ВЕС 5,в5 «2
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Материал
Ст. б
Материал подручный
Головка рельса, оси
негодных скатов под-
вижного состава,
стержни буферных
тарелок
Операции
1-	Нагреть и отковать Заготовку 65х65х
х190 juju. Ковку производить при темпе-
ратуре 900—1100” (оранжевый цвет)
2.	Пробить отверстие для рукоятки кувалды
диаметром 35 мм, Разделать отверстие под
конус размером 55x50x35 л<л< (см. эскиз-
ный чертеж). Выровнять поверхность ку-
валды после разделки отверстия_________
3,	Подсадить рабочие поверхности под сфе-
рическую поверхность высотой 1,5 мм
Осадить фаски по ребрам размером 7х
хб2мл< под углам 45”
4.	Опилить сферическую поверхность ку-
валды и зачистить фаски ребер
Т ермообработка
5.	Кувалду нагреть до 770- (JOO” (вишнево-
красный цвет) и закалить в воде рабочие
концы ее на длину 50—60 л<л<. При закалке
кувалду опускать в воду строго вертикаль-
но поочередно рабочими концами. Отпуск
произвести при температуре 300° (василь-
ковый цвет). Закалку проверить напиль-
ником, который не должен оставлять следа
иа металле_____ _	_____
6.	Насадить ручку и закрепить ее
Хорошо откованная кувалда не должна ,
иметь трещин, выбонн и зазубрин	>
Отверстие для рукоятки не должно иметь
кособокости
24
Лист 9
ТОПОР ПЛОТНИЧИЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Эскизы
Материал
Ст, У-7-У-8
Материал подручный
Листы паровозных и вагонных рессор
Операции
I.	Нагреть и вырубить заготовку размером
90x230 лои, высадить обух толщиной 1 б мм
и придать ему форму по эскизу
2,	Вырубить контур полотна режущей час-
ти, отковать лезвие и пяткУ топора ПО
эскизу. Ковку производить при тем-
пературе 900—1050° (оранжевый цвет),
При понижении температуры до 750° (тем-
нокрасный Цвет) ковку прекратить. Сле-
дить за равномерностью нагрева, не допус-
кать перегрева металла (температура
1250° — светложелтый цвет)
3,	Пронзвести^сварку обуха и лезвия при
температуре нагрева 1250—1300* (ослепи-
тельно-белый цвет). Обращать внимание
на качество сварки, После ковки и сварки
на поверхности топора не должно быть
трещин, волосовин и раковин
25
Продолжение
Эскизы	Операции
	4, Заправить лезвие топора на точиле и снять заусеницы. Угол заправки лезвия должен быть 23й
Т ермообработка
5 Нагреть топор до 770—800® /вншнево-
красный цвет) и закалить в воде температу-
рой 20®, При закалке топор опустить в
воду вертикально острием вниз на 40 —
50 мм, энергично перемещая его в воде.
Отпуск произвести при температуре 285—
300и (васильковый цвет)
б. Закалку проверить напильником, кото-
рый должен скользить, не оставляя следов
на металле
26
Лист 10
БУРАВ ВИНТОВОЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Материал
Ст. 4—5
Материал
подручный
Негодные буфер-
ные пружины,
старые листы рес-
сор, автомашин,
автодрезин и
мотовозов
Эскизы	Операции
в — —1	1, нагреть и вырубить заго- товку^!размером 16 х 16 х хбОО мм, Один конец заго- товки длиной 240—250 мм протянуть для Спирали тол- щиной 4—5 мм
2. Навивка спирали произво-
дится на п ростом станке,
который может быть изго-
товлен в полевых условиях
из обломков рельса типа
ПТ-а. Процесс навивки
спирали: плоский конец
заготовки, нагретый до
830 — 900° (светлокрасный
цвет), закрепить в бабках
станка винтами S н 9, Затем
ручкой 7 поворачивают спра-
ва налево шпиндель 6, в
результате этогох плоский
конец заготовки начинает
закручиваться, образуя спи-
раль, Эта операция длится
до тех пор, пока не получит-
ся 6 витков с равномерным
шагом. Равномерность шага
достигается охлаждением во-
дой той части спирали, где
закручивание уже произошло
3, Обрубить конец спирали
4,Выточить затяжной винт и
нарезать на ием’резьбу
•27
Продолжение
Эскизы	Операции
5,	Завить ушко ручки и при*
варить к стержню. Ушко
ручки может быть изготов-
лено из отрезка водопровод-
ной трубки диаметром 25 лли;
приварка его к стержню бу-
рава производится электро-
сваркой
6.	Сварить спиральную часть
со стержнем (для буравов 1Э- ;
и 25--ИЛ0. Место сварки по-
казано на эскизном чертеже, 1
Температура нагрева для
сварки 1250 — 1300'. Не до-
пускать пережога
7.	Опилить задний угол спи-
рали, Заправить лезвие бу-
; рава, дав угол заострения 10°
।
| 8. Опилить стержень бурава
[ и ушко ручки. Выправить
бурав
9, Закалить спиральную
часть бурава на 30-40 мм
при температуре нагрева
770—800'(вишнево-красный
Цвет) и отпустить бурав при
температуре 300°
10. Заправить резачки бу-
рава под углом 10 — 15° ,
Выправить» смазать
Лист И
ДОЛОТО ПЛОТНИЧЬЕ ПЛОСКОЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Эскизы
Материал
Ст. У-7
Материал подручный
Негодные спиральные вагонные
И паровозные рессоры
Операции
I.	Сделать заготовку на два долота длиной
200 ММ, протянуть квадрат 26x26 ММ для
25-мм долотами 20x20 мм для 1Э-ММ до-
лота
2,	Отковать конусные четырехгранные кон-
цы длиной J10 мм для ручек
3.	Разрубить заготовку на две равные час-
ти, Отковать профиль режущей части до-,
лота
4,	Опилить грани и заправить лезвие» дав
угОл Заострения от 20 до 30°
Термо обработка
5	Закалить режущую часть долота на дли-
ну 60—70 мм при температуре нагрева
770—800° (вишнево-красный Цвет) И про-
извести отпуск в масле при температуре
300° (васильково-синий цвет)
На твердость испытать напильником»
который должен скользить по металлу» не
оставляя следа
6,	Насадить ручку и заправить лезвие до-
лота на точиле
29
Лиет 12
Стамеска плоская
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Размерь	стамесок в мм		
Ширина	а	25	19; 13 _!
Длина	6	140	133.127г
Шейка	я	 40	40; 40'
Толщина Длина ручки	д г~		3 137	з| 3 137jl37
Материал
Ст, У-7-У-7А
Материал
подручный
Куски (обрезки)
листовой стали,
листы негодных
автомобильных
рессор, старые бу-
ферные пружины
Операции
1, Вырубить Заготовку длиной 290 мМ. Ши-
рина зависит от размера изготовляемой
стамески, Отковать лезвие. Отковать шей-
ку и заплечик для упора ручки
г__________ ____________________________
12. Отковать конусообразный хвостовик че-
тырехгранного сечения с размерами у ос-
нования 8x8 мм, Ковку производить При
температуре 900—1050" (оранжевый цвет).
Ниже 7 5 О' (темнокрасный Цвет) ковать
нельзя, так как могут появиться трещины.
Не допускать перегрева металла (темпера-
тура 1 260°—светложелтый цвет), так как
это приводит к браку 
3.	Напильником опилить грани, снять фас-
ки н заправить лезвие стамески под углом
20-35"
Термообработка
4,	Для закалки нагреть стамеску до 7 70—
800° (вишнево-красный цвет). Затем Опус-
тить ее вертикально в масло на глубину
40—60 мм. Отпуск произвести в масле
при температуре 290—300° (васильково-
синий цвет, который появляется на лезвие
стамески). Проверить закалку напиль-
ником, который должен скользить по ме-
таллу, не оставляя следа
5.	Заправить лезвие стамески на .точиле
6.	Насадить деревянную ручку, Окрасить.
Смазать стамеску Отработанным маслом.
Основные размеры стамесок приведены
в таблице на эскизном чертеже
30
Лист 13
ЖЕЛЕЗКА РУВАНОЧНАЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Материал
Ст. У-7 - У-8
Материал подручный
/7»
Негодные буферные пружины, обрез-
ки листовой и полосовой стали
Эскизы
Операции
L Вырубить заглтоаку размером бхбОх
X 190 jhjh й протянуть на конус с 5 до 2 мм
|2. Опилитьв размер, просверлить отвер-
। стие диаметром 6—7 мм, заправить режу-
 щую часть железки под углом около 35°
Т ермообработка
3. Нагреть железку до 770—800° (вишнево-
красный цает), произвести закалку лезвия,
для чего опустить железку рабочим кон-
цом в .масло (машинное или автол) на 40—
50 jhai , Отпуск произвести а масле при
температуре 300s (васильковый цвет, кото-
рый появляется на лезвие). Закалку про-
верить напильником
4. Лезвие заточить на точиле
31
rf—’’ Лист 14
ИЗГОТОВЛЕНИЯ
СТРУГ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
Эскизы	Операции
1,	Сделать заготовку размером 5х40>:
х 500 AiAi. Отковать полотно струга разме-
'ром 4x44x400 jam. Отковать ручки дли-
ной 100 мм и загнуть их под прямым уг*
лам по Эскизу	'р
Режущей части струга дать угол заост-
рения 25— 30и
2,	Опилить грани, плоскости полотна и за-^
править лезвие. Величина угла заострение
должна Сыть от 1 5 до 20^
Термообработка
3.	Нагрев струг до вишнево-красного цвета
(770 -80(Р), произвести закалку режущей
части его в воде. Отпуск произвести при
температуре 300° (васильково-синий цвет).
Загнутые концы струга закалке не подвер-
гаются, поэтому их обмазывают перед
закалкой асбестом
4.	Насадить деревянные ручки и заточить
лезвие струга на точиле	f