\
\
l--
-
у
\
• ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПЛАНО_ВЫА КОМИТЕТ
.СОВЕТА МИНИСТРОВ УКРАИНСКОЯ ССР
УКРАИНСКИА
НАУЧНО-ИССЛЕДОВА ТЕЛЬСКИА J,fН.СТИТУТ
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФО-РМАЦИИ
И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ .ИССЛЕДОВАНИА
ТВЕРДОСПЛАВНЫЕ ПРОТЯЖКИ ,
ДЛЯ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ
МЕТОДОМ ПЛАСТИЧЕСКОГО
ДЕФО2МИРОВ_АНИЯ
~
@)
:КИЕВ 1968
1
1

)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПЛАНОВЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ
УКРАИНСКОй С СР
УКРАИНСКИЙ НАУЧI-10-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИй ИНСТИТУТ
. НАУЧНО - ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ
И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ИССЛЕДОВАI-!Ий
УКРАИНСКИЙ ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗHAMEHJ,J
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ КОНСТРУКТОРСКО ­
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ СИНТЕТИЧЕСКИХ
СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИНСТРУМЕНТА
А. М. РОЗЕНБЕРГ, докт. техн. наук, ·
О. А. РОЗЕНБЕРГ, канд. техн. наук,
Д.А. СИРОТА
ТВЕРДОСПЛАВНЫЕ ПРОТЯЖКИ
ДЛЯ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ
МЕТОДОМ ПЛАСТИЧЕСКОГО
,,
ДЕФОРМИРОВАНИЯ
(Опыт внедрения .и эксплуатации)
Кие .в-1968 .
\

Удк 521.919
Твердосплавные доотяжки для обработки
отверстий метQдом пластuческоrа дефор­
мирования, Розенберг А. М., Розен­
берг О. А., Сирота Д. А., УкрНИИНТИ,
К.., 1968.
В информации изложен опыт внедрения и эксплуата­
ции твердосплавных деформирующих протяжек, разра­
ботанных Институтом сверхтвердых материалов, для об­
работки внутренних отверстий деталей типа втулок
и труб.
Описывается конструкция твердосплавных деформи­
рующих протяжек, технологические процессы обработки
отверстий различных деталей, зависимость качества об­
работанных 011верстий от у,словий протягивания, рассмат­
риваются вопросы экономнчес1юй эффективности приме­
нения твердосплавных деформирующих протяжек . При-
. водится
технология алмазной обработки твердосплавных
деформирующих колец протяжек.
Информация пред:назначена для инженерно-техниче­
ских работников машиностроительных и металлообраба-•
тывающих предприятий и научно-исследовательских уч­
реждений .

ВВЕДЕНИЕ
В современной технике все более широкое распространени~
находят методы обработки внутренних и наружных поверхностеи
деталей поверхностным пластическим деформированием. При такой
обработке внутренних поверхностей не только снижается себес1'ОИ­
мость и повышаются ,эксплуатационные свойства деталей, но в
ряде случаев етот способ обработки является единственным эконо­
мичным методом, позволяющим получать высtJкую чистоту и точ­
ность обработанной поверхности.
Основные методы обработки внутренних цидиндрических по­
верхно_стей поверхностным пластическим деформированием можно
разделить на три группы r[l ·- 6].
К первой группе относятся методы плас-:~:ического деформиро­
вания внутренних цилиндрических поверхностей, осуществляемые
в условиях трения кач_ения рабочих элементов. В качестве инстру­
м·ента применяются жесткие нерегулируемые раскатники с кониче­
сюrми и цилиндричвскими роликами; раскатники упругого действия
одношариковые, многошариковые и роликовые; вибрирующие ша­
риковые раскатники упругого действия; ротационные дорны (шари­
ковые и роликовые).
Ко второй группе ,относятся методы обработки с помощью
инструментов, осуществляющих деформирование поверхности в ус ­
ловиях трения скольжения рабочих элементов инструмента. Ра­
бочими инструментами являются однозубые и многозубые выгла­
живающие протяжки или прошивки и алмазные гладилки.
К третьей группе относятся методы динамического наклепа
обрабатываемой поверхности, осуществляемые с помощью рота ­
ционных упрочнителей, дробеметных устройств, шарикового накле­
па и чеканки.
Используя вышеуказанные ме1'оды обработки внутренних ци­
линдрических поверхностей, осуществляют калибрование отверс­
тия (повышение геометрической точности), отделку отверстия
(уменьшение шероховатости), упрочнение поверхностного слоя
(создание наклепа и сжимающих напряжеJ-Iнй) . Из таблицы основ-

ных показа;гелей обработки отверстий этими методами видно, что
они применяются только для поверхностного пластического дефор­
мирования, так как при · етом размеры обрабатываемого отверстия
изменяются ,незначительно (не больше нескольких десятых милли­
метра).
Основные показатели обработки отверстий . различными методами
поверхностного пластического деформирования
Характеристика
процесса
Деформирование по­
верхности в условиях
трения Еачения
Деформирован.не по-
верхности в условиях
трения с1<ольжения
Динамический · на к.1еп­
поверхности
Применяемые
методы
(инструменты)
, Жесткие
нерегули­
руемые раскатники
Раскатники упруго­
го действия
Вибрирующие рас-
катниЕи
упругого
действия
Припуск на
обработку,
J\i,tL
1 0,001 - 0,014 1
1 0,01 -0,20 1
1 0,01 -0,02 1
Ротационные · дорнr ,11 0,10 -0,16
Выглаживающее
0,02 -0,20
протягивание
Алмазное выглажи- 1 0,QI0-0,015 1
ванне
Ротационные уп-1 0,0 1 -0,05 1
рочнители
Поверхностная че- 1 0,02 -0,05 [
канка
Наклеп шариками 0,02 -0,05
Дробеструйный на­
клеп
Достигаемое
качество
обработки
Класс' 1
"!'ОЧНОС-
ТИ
•
3_:_1 1
2
2-1
2-1
2-3
2-3
2-3
3-5
Класс
чистоты
9-11
9-•II
9-11
9-11
9-10
8-10
8-10
8-10
3-6
В последние годы в ряде организаций были предприняты по­
пытки осуществить обработку внутренних цилиндрических поверх­
ностей в деталях типа втулок и труб методами больших пластиче­
ских деформаций. Для такого процесса пригоден только очень
жесткий инструмент, который при высоких контактных давлениях
и очень больших силовых нагрузках может сохранять точные
размеры и -передавать их обрабатываемому изделию. Таким ин­
струментом является . деформирующая многозубая (многокольце­
вая) протяжка или прошивка*. В 1959 г. М. С. Берлинером ПJ
было предложено производить обработку внутреннего цилиндра
плунжера домкрата из трубной заготовки по черной необработан-
* Так как этим инструментом можно осуществлять пластические деформа­
ции , доходящие до 15-20% •диаметра отверстия, то в дальнейшем будем на­
зывать его деформирующей протяжкой (прошивкой) .

/
rн ой поверхности протяжкой с тремя деформирующими зубьями­
rк оль цами. Диаметр •отверстия заготовки увеличивался на 1,5-
:2,5 .млt . Деформирующие кольца протяжки были изготовлены из
,ст а ли У110 с закалк_ой и последующим хромированием, а также из
,с т а.nи ЭИ366 без хромирования.
Предложенный М . С. Берлинером технологический процесс об­
G) або тки _ позволяет исключить операции растачивания и хонингова-
350
6
5
4
Ростсельнаш. •
11011ченко
Рис. 1. Диаграмма размерной стой­
кости колец, изготовленных из оаэ­
.личных марок сталей, при обоа­
б отке отвер·стий деформирующей
протяжкой:
/-хромированные кольца из стали У!О.
Детали перед протягиванием отжигались;
2-хромированные кольца из стали У!О.
детали перед протягиванием не отжи­
rал11сь; 3- кольца из стали ЭИ366: 4-
0,ольца из стали Р18, Обработка плохо под­
готовленных отверстий А 3 ; 5-кольца из
с тали Pl8. Обработка хорошо 11одrотов­
_,,'fнных отверстий А 3 ; б~кольца из ста­
л и Р 18. Обработка хорошо подготовлен-
ных отверстий л •.
Рис. 2. Стальные кольца
протяжки:
а- новое кольцо; б - кольцо с
наростом.
ния .011веР'стий. Несмот,ря на
высокую производительность
обработки, значительное умень­
шение тру,доемкости и себе­
стоимости обработки, этот ме­
тод имел существенные недос­
татки. Во-1Первых, ,низкую стой-
кость колец. Так, кюль,ца, из­
гото вленные из стали У11О с последующим хромированием (слой
хр о ма 0,005-0,008 мм), обрабатывали 16 ,и длины протянутых дета-
_ .nей , из стали ЭИ366 без хромирования - 65 м. Если трубчатые
за готовки перед Jiротягиванием не подвергались отжигу, стойкость
хр о мированных колец из стали У, 10 снижалась с 16 до 0,4 м дли­
ны протянутых . заготовок. Во-вторых, в процеосе протягивания на
, рабочей · поверхности кольца часто образовывался
нарост, оста.в ­
, ляющий
на обработанной поверхности цилиндра глубокие про­
дол ьные царапины и риски.
В 1965 г. В. П. Монченко и другие опубликов·али ряд материа- ,
лов [8_jl 1] по обработке деталей класса втулок, изготавливаемых
из п устотелых заготовок способом дорнования. Этот способ закшq­
чается в «протягивании сборной деформирующей протяжки через
отв ер,стие с натягами на каждом переходе, обеспечивающими плас­
тич ескую деформацию по сечению и полное деформирование от-
• ве р стия • заготовки по движущемуся дорну» 1[8]. Для больших де­
ф ор маций отверстия в пределах 5-20% (черновые операции) ав-
'
5

тор рекомендует изготовлять кольца из быстрорежущей стали с за-·
калкой до HRC63-65, а для малых деформаций отверстия в пре­
делах 0,5-1,5% - из твердого сплава ВК15 или ВК8. В зависи-·
мости от технических требований к детали и качества очистк и:
поверхности перед дорнованием стойкость кольца соответствует
200-500 м длины обработанной поверхности. На рис. · 1 приведен а,
диаграмма размерной стойкости колец, изготовленных . из разли ч­
ньrх марок сталей, при обработке отверстий деформирующими про­
тяжками на заводах им. Лихачева и «Ростсельмаш» (по данным
М. С. Берлинера и В. П. Монченко).
На Киевском мотоциклетном заводе авторами настоящей бро­
шюры проводились наблюдения за износом стальных колец п р и.
обработке отверстий в трубе наконечника пера вилки м отоци кла
К-750 деформирующими протяжками с кольцами , изг о товленным и
из сталей P1l8, ХВГ и Х12М. Интенсивный изно с колец ха ракт ери ­
зуется увеличением ширины цилиндрической ленто чки, которая
первоначально у нового кольца равна 1 млt. По мере износа ши­
рина ленточки возрастает (увеличение ширины ленточки на 1 мм
соответствует уменьшению диаметра кольца на 0,087 ,11м). После­
о:бра,ботки 140-34-0 отверстий диаметр колец уменьшался настоль- ·
ко, что кольца становились непригодными к дальнейшей работе _
Кроме того, на поверхности к·олец часто наблюда,Jiось наросто­
образование, приводившее к глубоким задирам обработанной . по­
верцюсти. На рис. 2_изображены стальные кольца протяжю,i
-
новое и с наростом.
Если при малой размерной стойкости колец можно производит~,,.
сравнительно частую их замену, то наростообраз,ование или стано- ­
вится в большинстве случаев препятствием к внедрению прогрес­
сивного способа обработки отверстий методом больших пластиче­
ских деформаций, или требует очень сложной и дорогостоящей
подготовки поверхно'сти протягиваемых деталей для борыбьг
с образованием наростов на рабочей поверхности кольца. Так, .
на заводе «Ростсельмаш» с ,этой целью поверхности под протяги­
вание обрабатывают путем химического травления, холодного фос-·
фатирования и омыления деталей. Одновременно производят циа-
нирование колец протяжки. Все эти способы несколько ·ум еньшают
11
наростообразование, но полностью его не исключают.
Значительно повысить стойкость деформирующих протяжек.
и исключить наростообразование можно, если все кольца протяжек:
I;Iзготовлять из современных металлокерамических твердых спла­
вов :
На.личие разнообразного абразивного инструмента из синтети­
ческих алмазов позволяет быстро и качественно обраб атывать
любые ' ~ твердые материалы , что значительно расширяет обл а ст6
применения износостойких твердых сплавов для создания новых.
видов• высокопроизводительного инструмента . Исследования, про­
веденные в Институте сверхтвердых материалов Госплана УССР•.
позволили· разр·аботать конструкцию нового высокопро изв одитель -
G

ного мет а ллообраб а тывающе г о инстр у мента - твердосплавных
дефо рмирующи х протяжек дл я обраб отки цилиндрических отвер.:
стий м етодом больших пластич еских деф ор ма ций bl2- l3J.
В н.астоящее время твердо спл ав ны е д е ф о р мирующие протяжки
внедрены на киевских заводах им. Лепсе и мотоциклетном·, в Мин­
ске на автомобильном и мотоциклетном заводах, на Баранович­
ском заводе автомобильных агрегатов, на Ижевском машинострои­
гельном заводе, на хмельницком заводе «Трактородеталь» и на
ря де други х предприятий стра,ны . К к онцу 1967 г. новым инстру ­
ментом на указанных предприятиях обработано около 6 млн. де­
талей. Ряд организаций и предприятий, используя разработанную
в Институте сверхтвердых м атериалов методш<у расчета _и проек­
тир ова н ия твердоспл а вны х деформирующи х протяжек bl3], само­
стоятел ьно з анимается изго'Говлением и внедрением этого инстру ­
м·ента. Ижевский НИТИ на основ ании и с следовани й, пр о_веден ­
ных в Институте сверхтвердых матер иал ов, внедри.iJ во 'втором
полугодии 1967 г. твердоспл а в ны е деф о р мирующие п ротя жки для
обра ботк,и не1юторых деталей мотQролл ер а «В ятка - ВlбОМ».
•
В выполнении исследований и внедрении нов ого и11струмента
в п роизводство принимали участие , кроме авт оров брошю р ы, со­
тр удники института: инженеры Э. И. Гриценко , Е. Л. З а вгор одний,
А. Д. Крицкий, Р. А. Маслов и В. С. Шемчук. -
•••
.
ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИИ
ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ ДЕФОРМИРУЮЩИМИ р ротяжкА~и
В 1964-'1967 гг. Институт сверхтвердых матер иа л ов· ра зрабо -.
тал, изготовил и внедрил около 20 типоразмеров тв ердосплавн ых
деформиру\Ощих протяжек для обработки цилиндр и че с1шх отве р-1
стий в различных деталях из углеродистых и мал олегир _ова нн ы х
сталей и цветных металлов. Все -эти детали и меют шир окий ди ­
апазон диаметров отверстий (16-72 мм), толщин - стенок ( 1,5-
8,0 мм), длин ~протягивания (28-530 мл1) . В з ависи мости· от ,пр и~
t
нятогiо т,ехнологическаго процесса обработки дета лей и ·тр ебов а ­
ний,, пр,е дъявляемых к обработанному отверстию , величина п ласт,и­
ческог,о деформи,рювания ооставляет от неск,ол Ь'ки-х десятых ·п ро ­
цента до 11-112% диаметра отверстия .
Тв ердосплавные де формирующие протяжки и прошивки состоят
(рис. 3) из стального закаленного стержня 1, н а котором помеще ­
ны тв е рдосплавные деформирующие элементы (кольца) 2 и, ст аль ­
ные зака ленные дистанционные втулки 3, стян угые гай1:ой и :конт - ,
рага йкой 4.
•
•••
.
Есди. по условиям работы необходимо пол ьз•оваться подвижнои
к?с ретк0й - протяжного станка,
.протяжка
и з готовляетс я; с _за-дним
хвос-rо~иком, . как показано н а рис 4. Она сос'I'оит · ..и1· , переднег о
ХI!ОСТ(')_lЗика 1, •оправки 5, твердосплавных колец 3; .про межуточных
7

' (дистанционных) втулок 4 ·и фиксирующего штифта 2. Оправка 5,
являющаяся стержнем, на · который надеваются твердосплавные
кольца и дистанционнь,е втулки, заканчивае:rся задним хво_стови ­
ком, который при работе щ-1струмента крепится в каретке станка.
1 Резьrбовой частью оправка
соединяется с передним хвостовиком
1
2
Рис. 3. Твердосплавная дефор­
мирующая протяжка без зал•
него хвостови ка .
Р.ис . 4. Твердосплавная деформи­
рующая протяжка с задним хвос­
товиком.
и центрируется цилиндрической шейкой. Резьбовое соединение пос­
ле плотной затяжки фиксируется с помощью штифта.
'(вердосплавные деформирующие протяжки успешно применя­
ются при обработке деталей, изготовленных из холоднотянутых,
а также из горячекатаных труб. Они могут работать не только по
предварительно обработанной каким-либо режущим инструментом
поверх:иости, но в отдельных случаях и непосредственно по черной
необработанной поверхности.
_
Обработку отверстий с помощью твердосплавных деформирую­
щих протяжек в за·висимости от требований, предъявляемых к ним
по чистоте и точности, а также в зависимости от величины пласти­
ческой _ деформации можно разделить на 4 следующие группы:
1. Шероховатость обработанной поверхности соответствует v4-
'i/ 7, точность 4-5-му классу. Суммарная величина пластической
деформации не пр-евышает 2,0%.
2. Шероховатость обработанной поверхности соответствует
Л4-v7, точность -3-5-му классу. Суммарная велич11на пластиче-
ской деформации состав л яет 2-12%.
,
,1
3. К обработанному отверстию предъявляются повышенные
требования по . чистоте и точности. Шероховатость обработанной
поверхности соответствует V 8- v9 и точность 3-му классу при
величине пластической деф ормации 6-8% .
4. К обработанному отверстию предъявляются высокие требо­
вания по чистоте и точности. Шероховатость обработанной поверх­
ности соответствует v8-V 11 и точность 1-3-му классу при вел и - .
чине пластической деформации до 2 %.
Это деление · во многом является условным, так как в практике
могут встретиться самые разнообр азные случаи, однако любой из
них в какой-то мере может быть отнесен к •одной из групп э_той
классификации.
Первая группа. Детали , изготовляемые из холоднотянутых труб
по ГОСТ 8734-58, можно обраб атывать непосредственно по чер- •
ной поверхности. На Киевском мотозаводе труба рукоятки мото­
цикла К -750 с диаме тром отверстия 24 + 0 ,28
мм и шероховатостью
8

1.
)
обработанной поверхности V4 · обрабатывается непосредственно
по ' черной поверхности деформир ующей протяжкой, состоящей и з.
, двух твердосплавных колец с натягами по 0,2 )ИМ на каждое коль­
цо . Протяжка успешно работает на заводе свыше трех лет и обра­
ботала за это время около 120 тыс. деталей.
Детали, изло,тавливаемые из горячекатанных труб по Г ОСТ
873~- :-58, необходимо , предварительн о обрабатывать зенке рова ~
• ни е:м,
растачиванием или режущим протягива ­
нием. Это объясняется тем, что толщины стенок,
ра змеры и форма отверстий горя чекатаных труб
им еют значительное отклонещLе , от номинальных.
П оэт9му . небольшая деформация . оказывается
недостаточной для получения необходимой точ ­
ности и чистоты отверстия, и его предварительно
приходится обрабатывать каким-либо режущим
инструментом. Такая работа была проведена на
Киевском за воде им. Лепсе, где ежегодно изготов ­
ляется более 1,8 млн. втулок ба лансира трактора
ДТ-54 (рис. 5). Эти втулки изготавливались из
. горячекатаной
трубы (ГОСТ 8732-58) разме ­
ром 89Х 11 ,ИЛ;(. Материалы трубы - сталь 20,
НВ-163.
При обработке отверстия применялись следу ­
ющие варианты технологическог о процесса :
1) расточка, черновое и чистовое режущее
протягивание;
Рис. 5: Втулка
балансира трак ­
тора ДТ-54.
2) расточка и режущее прот ягивание прогрессивной протяжкой;
3) зенкерование и . чистовое ре жущее протягивание.
После обработки отверстия втулки цементировались, затем про ­
изводилась токарная обработ ка , наружной поверхности и за­
калка.
Протягивание отверстия диаметро м 72tgJ мм осуществлялось.
протяжками из быстрорежущей стали Р118. Стойкость таких про­
тяжек между переточками составлялр. 1000:__1500 деталей. При
,.,
производственной программе 1,8 млн. втулок в год для · обработки
их требо~алось большое количество протяжек.
В , результате экспериментальной работы Институтом свер хтвер­
дьiх материалов была разработана и изготовлена сборн ая дефор­
мирующая протяжка с деформирующими элементами - кольцами ,
изготовленными из твердого сплава ВК15М. Эта протяжка внедре­
на на заводе в 1965 г. для чистовой обработки вту:лки балансира
после черновой обработки режущей протяжкой no 1 -му варианту
технологичес1юго процесса, по которому обрабатьшалось 70% всех
деталей . Протяжка состоит из 12 деформирующих колец с _натяга­
ми по 0,1 мм на каждое кольцо. Общая величина пластической
деформации составляет 1 мм или 1,41 % от диаметра ·отверстия.
Внедрение твердосплавной деформирующей п ротяжки позволи­
ло заводу им. Лепсе резко сократить расход · режущих' протяжек
9

и обеспечить стабильное получение отверстий необходимой точнос-­
ти и чи~тоты. Протяжка обработала свыше 1,8 млн . деталей. За ·
,это время на ней было заменено 6 колец, вышедших из строя
в результ ате естественного износа и поломок.
Вторая группа. Для всех деталей второй группы характерными
признаками являются сравнительно невысокие требования к обра­
ботанному отверстию как по точности (А за -А 5 ), так и по чистоте
(V4-v 7). Отверстия у них, как правило, обрабатываются по
черной поверхности и после протягивания имеют точность и чисто­
ту на 1-2 класса выше, чем требуется по чертежу . Для этих дета­
лей метод больших пластических деформаций позволяет резко уве­
личить коэффициент использования металла и достигнуть значи­
тельной erio -экономии, так как можоо выбрать ·по ГОСТу такой
размер заготовки детали, когда наиболее полно используется из­
менение ее диаметров без превращения металла в стружку. На
заводе им. Лепсе при внедрении чистовой твердосплавной дефор­
мирующей протяжки была проведена работа по изысканию воз­
можности протягивания отверстия во втулке балансира трактора
~Т-54 нелооредственно из черной трубной заготовки без предва­
рительной механической обработки. При этом предусматривалось
изготовлять втулки балансира из трубы такого размера, которьiй
позволил бы за счет осуществления больших пластических дефор-
маций получать сразу отверстие диаметром 72t~:t мм и увели ­
чивать при этом наружный диаметр до требуемой величины -
88±0,9 мм. Проведенные иоследования выявили .возможность ис­
пользовать для изготовления втулки балансира трубу раз,Меро м
83Х8 мм {ГОСТ 8732-58) вместо применявшейся ранее трубы
размером 89Х 11 мм.
Отверстие диаметром 12t8'.t .мм обрабатывается деформирую-
щей протяжкой , имеющей 24 твердосплавных кольца с натягом
по 0,3 мм на ка,J<дое. Суммарная величина пластической дефор­
мации отверстия доходит до 11-12%. Перед протягиванием ' втул­
ки очищают от грязи, ржавчины и окалины на дробеструйных
установках. Протягивание осуществляется на станках модели 7540,
в качестве смазки применяется сульфофрезол.
Такой способ изготовления втулок балансира позволяет ликви­
дировать операции расточки, зенкерования и режущего протяги­
вания. Остается только операция деформирующего протягивания.
Благодаря этому завод им. Лепсе -экономит в год 1057 т трубных
заготовок, на 80% сокращаются расходы на инструмент, на 58%
уменьшается количество рабочих, освобождается 9 единиц станоч­
ного оборудования. Годовой экономический эффект составляет
225 тыс. рублей. Эти протяжки работают на заводе уже более двух
лет, о·беспечивая · стабильное получение требуемой точности и чис­
тоты обрабатываемых отверстий.
Со втор9го квартала 1967 г . завод полностью перешел на изго­
товлеiше вту.~юi балансира из трубы 83Х8 мм. К концу 1967 г.
10
(

•1
1,
,свыше 1,6 млн. втулок было изготовлено методом больших пласти­
"'Ческих деформа.ций.
Третья группа. Отверстия деталей этой группы в основном об­
'iJ)аб атываются по черной поверхности без предварительной обра­
-ботки. Сюда можно отнести некоторые детали мотоциклов К-750
:и М-104, которые изготовляются из тонкостенных холоднотянутых
-труб.
На Киевском мотозаводе рабочий цилиндр амортизатора мото­
:цикла К-750 изготовляется из трубы 25Х2,8 мм, ГОСТ 8734-58
(материал~ сталь 35, НВ180). По существовавшему ранее на за­
,:воде технологическому процессу отверстие диаметром 2о+о,о45 мм
шро тягивалось последовательно четырьмя цельными выглаживаю­
щими протяжками из пали Р18. Тр,ебу,емая ше~роховатость обра­
,бота нной поверхнос:ги не ниже v 8. Обладая низкой стойкостью
(500-600 деталей)и склонностью к ,наростообразовани.ю, эти п.ро­
·тя жки не могли стабильно ,обеспечивать необходимую точность
·и rчистоту обра6отанных отверстий . Кром1е того, .расход этих лро ­
·тяж ек был очень велик.
Взамен комплекта стальных протяжек Институтом внедрена
,одна сборная деформирующая протяжка с кольцами, изготовлен­
шыми из твердого сплава ВК15М . Протяжка работает по черной
:нео бработанной поверхности. Она применяется на заводе с авгус­
т а 1964 г. iЭ'rой ·протяжкой обработаю:~- до 1 янва!ря 1968 ,г. 340 тыс .
деталей. За этот период в результате износа на протяжке было
зам енено всего 3 кольца, что свидетельствует о высокой их стой­
·JКости. Кроме того, внедрение твердосплавной деформирующей про­
·тяжки обеспечивает стабильное получение отверстий по третьему
:кла с су точности и повышает чистоту обработанной поверхности на
, один класс (\79 вместо , 8).
Н а Минском мотовелозаводе цилиндр амортизатора мотоцикла
М -sll04 изготавливается из трубы 23Х , 1,5 A'tM, ГОСТ 8734-58 (ма­
те риал - сталь 45). Отверстие диаметром 20,6+ 0 -045 мм с чистотой
,обра ботки Л 8 обрабатывалось скоростным развертыванием до
диам етра 20,5+ 0 , 05 л,~м, а затем протягивалось цельной выглажи-
ваю щей протяжкой, изготовленной из стали Р18. Такой протяж­
· кой м-ожно было обработать 2000-2500 отверстий, после чего она
·приходила в негодность, так как не обеспечивала получения не­
•обх одимой точности и чистоты обработки.
Институтом сверхтвердых материалов для обработки отверстия
в цилиндре амортизатора непосредственно с черной поверхности
шн едрена деформирующая протяжка, имеющая 8 твердосплавных
:колец с натягами по О, 1 мм на каждое кольцо. На заводе этой
·протяжкой обработано к 1 января 1968 г. около 200 тыс . деталей
mри · стабильном получении необходимой точности и чистоты от­
:верс тия ;
На Минском мотовелозаводе труба скользящая мотоцикла
J\.\ -1104 изготавливается из трубы 42Х3 мм, ГОСТ 9567- 60 (мате­
шэиаа1 - сталь 35). Отверстие диаметр о~ 37,5+ 0, 1 мм с чистотой
!L

обработ,анной поверхности v 8 обрабатывалось - на заводе ско ро ст ­
ным зенкерованием с последующим протягиванием стально й в ы-­
глаживаiощей протяжкой, имеющей кольца ··из стали Р 1 8. Эта п р о­
тяжка обладала весьма низкой стойкостью (на каждую т ы ся чу
труб надо было менять два кольца) и · склонностью к образов а ни ю,
нароста, который рабочий периодически удалял шлифов· а i!ьно й
шкуркой.
.
Институтом сверхтвердых материалов была проведена . р а б ота1
по исследованию возможности протягивания ~той д~тали неп осре д ­
ственно с черной поверхности без предварительной механическ ойJ
обработки. Основная трудность состояла в том, чтобы протянут ые
трубы имели отклонения от прямолинейности не выше 0,05 лнt п о,
всей длине. Значительная кривизна протянутых труб объясн яет е %
разностенностью черных заготовок и их недостаточной :,_кесткост ыо,
..
(толщина стенки 3 AtM при длине детали 300 мм). Для испр авл е­
ния кривизны протянутых • труб пришлось несколько усложнить.
технологический процесс их изготовления, введя в него опер а щпа,
правки труб на прессе после протягивания.
Для обработки трубы скользящей был принят следующий т ех -­
нологический процесс:
отрезк'а заготовки;
травление;
· протягивание
отверстия твердосплавной деформирующей п ро--
тяжкой до размера ди·амет,ра 37,5 +0 , 1 мм;
правка труб на гидравлическом прессе;
наружная проточка до размера диаметра 42 111м;
калибрование отверстия твердосплавной деформирующей п р о­
тяжкой до размера диаметра 37,5 +o,i мм.
По этому технологическому про цессу была обр ·аботана оп ытнаЯJ
1П а ртия труб скользящих . Все они полностью соотв·ет ствовал .и тре­
бованиям технических условий. В н а стоящее время этот техн ол о г и ­
ческий процесс внедряется в производство .
Таким образом, внедрение твердосплавных деформиру ющ и х:
протяжек для обработки _отверстий в деталях 3-й группы п о зв о­
ляет сэкономить большое количество разнообразных инструм ент о в,
(протяжки из быстрорежущей стали, твердосплавные зенкера , ра з -
вертки и т. д.).
•
Четвертая группа. У дет·алей этой группы отверстия, как пр а ­
вило, протягиваются деформирующей протяжкой• после предвар и--
• тельной обработки отверстия резанием ( скоростное зенкеров а ни е , .
развертывание или растачивание) .
•
Сюда можно отнести цилиндры амортизаторов и трубы с кол ь-­
зящие мотоциклов М-104 и ИЖ-56, трубу наконечнш<а пера в и.шш11
мотоцикла К-750 при обработке их от~ерстий деформирующимт
. протяжками
после предварительного скоростного . развертыв а н и я _
Эти варианты технологического процесса были внедрены на мото-­
заводах Киева, Минска и Ижевска как промежуточные перед пере -
12
(,
1/

х-одом на обработку отверстий непосредственно по черной поверх­
ности.
Отверстия, обработанные под протягивание, могут иметь чисто­
ту и точность на 2-3 класса ниже той, которая должна быть после
протягивания (в зависимости от степени пластической деформа­
ции отверстия, которая составляет 0,25-2,,0%). Стойкость этих
протяжек исчисляется сотнями тысяч деталей.
Во всех случаях при протягивании деталей 4-й группы техноло­
гический процесс их изготовления значительно упрощается, так как
из него исключаются такие малопроизводительные операции:, как
тонкое растачивание, чистовое зенкерование, хонингование, рас ­
катывание, притирка, шлифование, а в отдельных случаях и термо-
обработка.
.
На Барановичском заводе автомобильных агрегатов цилиндр
амортизатора передней подвески автомобилей МАЗ-500 изготов­
ляется из трубы 60Х6 мм, ГОСТ 8732-58 (материал - сталь 45,
НВ187-229). К цилиндру амортизат-ора предъявляются высокие
требования по чистоте рабочей поверхности отверстия (v' 9) и ' точ­
ности его изготовления ( 052 +0,06 мм).
Технологический процесс
изготовления этих деталей включал следующие операции: отрезку
заготовки; термообработку (закалка, отпуск до НВ241-269); шли­
фование по наружному диаметру; черновое зенкерование отвер­
стия до диаметра 51 мм; чистовое зенкерование отверстия до диа­
метра 51,95+ 0, 03 мм; хонингование отверстия до диаметра 51,98+ 0, 02
мм; раскатывание отверстия до диаметра 52+o, u5 мм.
При таком технологическом процессе обработки много деталей
шло в брак из-за невозможности стабильного получения необхо'
димой чистоты и точности обработанного отверстия. Кроме того,
сравнительно невысокая стойкость зенкеров и хонинговальных
брусков приводила к значительной затрате инструмента. Малопро­
и зводительная операция раскатывания увеличивала трудоемкость
изготовлещ1я деталей.
Для обработки отверстий цилиндров амортизатора Институтом
сверхтвердых материалов разработана, изготовлена и внедрена
в производство сборная деформирующая протяжка с кольцами,
изготовленными из твердого сплава ВК 15М . Внедрение этой про ­
тяжки позволило обрабатывать отверстие цилиндров амортизато­
ра до необходимого размера сразу после 1-го зенкерования, пол
ностью исключив из технологического процесса операции чистовu ­
го зенкерования. хонингования, раскатьшания и термообработку.
При этом качество протянутых отверстий улучшилось.
Твердосплавная деформирующая протяжка работает на Бара­
новичс1юм заводе с октября 1965 г., до 1 января 1968 г. она долж­
на обработать свыше 230 тыс. деталей.
К этой группе нужно также отнести детали, имеющие асим­
метричный наружный профиль с утолщениями и приваренными
бобышками. Отверстие диаметром 52+o,os .мм с чистотой обработки
\ 9 цилиндра гидроусилителя руля автомоби ля М.АЗ - 500 (рис. 6),
13

:изtоtавлirваемоr'о на Минском: автозаводе из трубы б3Х8,
ГОСТ 8732-58 , (материал сталь 45, НВ229-269), обрабатывалось
по следующей технологии: зенкерование до диаметра 51 мм; зен­
r<ерование до диаметра . 51,95+о.оз мм; хонингование до диаметра
52 +о,о5 .мм; раскатывание до диаметра 52+ 0,08 мм. Бобышки при­
вариваются перед обработкой
отверстий. Наличие утолщений
(бобышек) и -сварных швов со­
здает трудности при обработке
отверстия пластическим дефор­
мированием. В этом случае ве ­
личина пластической деформа­
ции не может бьrть значитель-
ной, так как это влияет на
Рис . 6. Цилиндр гидроусилителя руля прочность сварного шва •и на
автомашины МАЗ-500 .
точность обработанного отвер-
стия .
•Институтом сверхтвердых материалов внедрены твердосплав­
ные деформирующие протяжки для обработки отверстий и в ,этой
детали . При этом из технологического процесса исключены опера­
ции пре,дварительного зенкерования хонингования и раскатыва­
ния. В настоящее время обработка отверстия в цилиндре гидро­
усилителя руля состоит из зенкерования отверстия до диаметра
51,4+o.i мм и протягивания твердосплавной деформирующей про­
тяжкой до диаметра 52 +o ,os мм. Минский автозавод по этому тех­
нологическому процессу работает с июля 19б6 г. и до 11• января
1968 !Г. обработает о"Iюл,о 40 тыс . ,цилиндров .
Для протягивания точных отверстий в тонкостенных втулках,
запрессованных в _ какой-либо корпус, целесообразно применять
комбинированную твердосплавную протяжку, состоящую из трех
групп колец: а) деформирующих, которые необходимы для надеж­
ного направления режущих колец и лучшей запрессовки втулок
в корпус; б) режущих для снятия припуска; в) группы выглажи­
вающих колец для получения требуемой чистоты и точности обра­
ботанного отверстия.
Такая протяжка разработана для протягивания отверстия диа­
метром 22.u;g~ ,ИМ с чистотой обработки v' 8 в бронзовой втулке .
коромысла клапана тракторных двигателей. Общий припуск на
протягивание равен О, 15~0, 17 лtм . Протяжка прошла испытания
при обработке опытной партии втулок коромыс;ла на хмельнИiц,ком
заводе «Трактородеталь» .
В приложении 1 приведены сводные данные о внедрении твер­
досплавных деформирующих протяжек и прошивок на различных
предприятиях в 1964-11967 гг .
14
(
/

КА Ч ЕСТВО ОТВЕРСТИ Й , ОБРАБОТАННЫХ
ТВЕРДОСПЛ АВНЫМИ ДЕФОРМИ Р-УЮЩ ИМИ ПРОТЯЖКАМ И
В ~роцессе деформирования деталей, осуществляемого твер­
досплавными протяжками, происходит качественное изменение
протянутого отверстия - уменьшение шероховатости поверхности
'
и повышение точности отверстия по сравнению с исходной. Эти
качественные изменения связаны с перераспределением металла
обрабатываемой детали, в результате чего происходит исправление
профиля поверхности и геометрической формы отверстия .
Качество обработанных отверстий находится в непосредствен­
ной зависимости от исходного состояния протягиваемой поверх­
ности, величины пластической деформации (припуск под протяги ­
вание), схемы протягивания, обрабатываемого металла, толщины ,
стенки протягиваемой детали, смазки и т. д .
Ч исто т а обработанной поверхности . Для получения требуе м ого
класса чистоты необходимо правильно рассчитать процесс дефор ­
мирующего протягивания и правильно построить технологический
процесс обработки детали в целом. При этом необходимо руковод­
ствоваться следующими соображениями:
а) шероховатость обработанной поверхности уменьшается с уве ­
личением с.илы протягивания, чт,о равнозначно увеличению сум­
марньй пластической д:ефармации или увелич,ению толщины стен ­
ки ,обрабатываемой детали . Однако это увеличени,е не может быть
безграничным, при определенных величинах пластичес~юй дефО'р­
мации мож,ет на·ступить ухудшени,е чистоты ,обработки - поверх­
ность начинает шелушиться . Кроме то.го, увеличение пластической
деформации или толщины ст:е.нки, а следоват ёльно, и с,илы протя­
гивания ограничиваегся прочностью ст,~ржня протяжки и силой
тяги станка .
На рис. 7 приведена зависимость шероховатости обработанной
поверхности от величины суммарной пластической деформации
при различной толщине стенок втулок для отверстия диаметром
34,5 .мм в деталях из стали 45, обработанных твердосплавной де ­
формирующей протяжкой с натягами по О, 1 мм на каждом
кольце;
б) шероховатость обработанной поверхности уменьшается
с увеличением числа колец, протягиваемых через отверстие, т . е.
с уменьшением натяга на каждое кольцо. Однако с уменьшением
натяга на кольцо протяжка становится более длинной и менее
производительной .
На рис. 8 приведена зависимость шероховатости обработанной
поверхности от величины суммарной пластической деформации при
различном натяге на кольцо для отверстий диаметром 35,4 мм
в деталях из стали 45, обработанных твердосплавной деформиру­
ющей протяжкой;
в) шероховатость обработанной повер х ности уменьша е rс51
с уменьшением шер-оховатости исходной пqверхности . Однако вли-
15

яние шероховатости сказывается только в области небольших
пластических деформаций (О-, 1-0,4 л1м). На ч иная с деформа ции
0,5-0,7 мм влияние шероховатости исходной п ове р х н ости не ска­
зывается и протя г ивание деталей м о жно пр оизв о ди т ь после раз­
вертывания, з-енкерования, ·сверления, режу щего прот я г ивания,
R0 ,юr
10
5
з,о
2р
(О
0,5
0,2
0,1
ops
002
\
.....
\
'
,~
'
~-\
-. :;
з_
,,
"'
"
'
5-.
-
'· ,.,
1
':::/4
':::/5
J_
-+
✓
'\ 'vб1
6
'
1
' 'v~
~
2- \vв
n
"'
----1>" ~ \'79
'
1
't.... "'V~
-,i
~
V
'
fl'
-- ;;12
~
'
О 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,8 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2
Суппаf)ная маст1111ескан defPOpпoцuя,1•11,i
Рис. 7. Зависимость шероховатости
обработанной п оверхности от суммар ­
но й пластической де ф ормации п р 11
разл и чной тол щ ине (t) сте н ок втулок:
1-1=2 лш; 2 - 1=3 л,л~; 3- 1=4 лtлt; 4-1=
=5 л,л,; 5-1=7лш.
fra,J'l:Y
10
5
з
2!
1,0
0,5
од
0,2
1'\
1\
11.
,-;
l,,-
r,.
--з
ь..--
/1
,J
1
,.
"'
2
1'-
~
!·
"
'IO
о
0,1
0,05
орз
002
' О 0,20,4О,б0,8(О1,21,41,G1,8
~
r,/5
vв-
.7
v'f1
'v9
'vlO
1v'ff
'\112
Суш,адноя ллост1111еская rJeQJoдnoцuя, мн
Рис . 8. Зависимость ш ероховатости
об,работан ной поверх-ности от сумма р ­
ной п ластической дефо р маци и . при
различном натяге (а) на кольцо:
1 - а=О,5 ,1tл,; 2 - а=О,3 л,л, ; 3 - а=О,2 л,л,;
4-а=О,1 лш; 5-а=О,5 лtAt.
а в отдельных случаях и по черной необработанной поверхности.
На рис. 9 приведена зависи мость шероховато,сти поверхности, об­
работанной твердосплавной деформирующей протяжкой, от вели ­
чины суммарной пластической деформации для втулок диаметром
34,5 м,и из стали 45, предварительно расточенных с различной про­
дольной подачей (различная шероховатость исходной поверх­
ности);
г) шероховатость обработанной поверхности можно уменьшить
путем правильного подбора соотве тствующей смазки.
Поясним ,эти зависимости на нескольких примерах.
Цилиндр амортизатора и цилиндр гидроусилителя руля авто­
мобиля МАЗ - 500 протягиваются после предварительного зенкеро­
вания. Цилиндр амортизатора имеет припуск под протягивание
1,,0-11 ,2 мм и толщину стенки 4,5 мм. Цилиндр гидроусилителя руля
имеет припуск на протягивание 0,5-----<О,6 мм и т олщину стенки
8,0 мм . Первая деталь протягивается семью кольцами, а вторая -
четырьмя кольцами с натягами О, 1-0,2 AiM на каждое кольцо.
16
/'j

У второй детали при меньшем припуске, меньшей степени пласти­
ческой деформации и меньшем числе деформирующих колец дости­
гается такой же класс чистоты обработанной поверхности (v9),
что и у первой детали, за счет большей толщины стенки. Когда
у первой детали уменьшали припуск
рой - толщину стенки, то чистота
обработки ухудшалась.
Отверстие в трубе скользящей
мотоцикла М-104, изготовляемого
Минским мотовелозаводом, должно
иметь чистоту обр ,а:боткн v8. Этот
клас·с чистоты легко достигается при
обработке с черной поверхности при
величине пластической деформации,
равной 1,7-1,8 л,ии и · толщине стен­
юr детали 3 мм. Когда эту деталь
предварительно обтачивали снару­
жи, уменьшая толщину стенки до
2,3-2,5 мм, то шероховатость обра­
ботанной поверхности увеличива ­
лась. Особенно это рез1ш сказыва­
лось при обработке детали дефор ­
мирующей протяжкой после предва ­
рительного зенкерования, т. е . с од ­
новременным уменьшением величи ­
ны пластической деформации и тол­
щины стенки. Для получения в етом
случае необходимой чистоты обра­
ботки пришлось уменьшить натяг на
кольцо с 0,2 мм до 0,04-0 ,1 0 мм
и увеличить число колец в про'ГЯЖ ­
ке . С увеличением подачи при пред­
под протягивание, а у вто-
Ra,t'1Jr
10
5
з
2
0,5
о,з
Q2
0,1
0,05
·:
r-
1-
~
...
.'
!\ 'к
'
2.
=J~
~г~
t~
-
'\74
'i/5
" i16
V7
1
1vв
'-
'V9
lr>..
'
'710
'
'
'vfl
.-
~
IVI?
QOZО 0.1 0.2 O.J 0.4 0,5 0,5 0,7 о.в o_g 11
СV/'lнаоная плостиvеская
demonl'loцuя, l'f}I
Рис. 9. Зависимость шерохо­
ватости обработанной по -
верхности от суммарной
пластической деформации
о_ля вт.улок, . предварительно
, расточенных с различными
подачами (Sпр):
J-Sпp = 0,57 лшlоб; 2-Sпр=
=0 .38 л~щоб; 3 - Sпр=О,2 1 лtлt/об.
варительном зенкеровании с 0,57 мм/об до 0,95 мм/об чистота про­
тянутой поверхности также ухудшилась.
На Ижевском машзаводе проводились испытания по протягива­
нию трубы скользящей мотоцикла ИЖ-56. При протягивании этих
деталей с небольшой величиной пластической деформации (О, Ю-
0,20 мм), предварительно обточенных снаружи, не удавалось по ­
лучать чистоту обработки, соответствующую v9. У деталей, не
обточенных снаружи, т. е. имеющих большую толщину стенки,
чистота обработки соответствовала v 9- v 10.
,
На этом же заводе обработка цилиндра амортизатора мотоцик­
ла ИЖ: - 56 производилась после предварительного развертывания.
После развертывания чистота обработки составляла v 5-V 6. Ве­
личина пластической деформации - 0,40-Ю,45 .м✓н. После протя­
гивания чистота обраrбоп<и :находилась в пределахv 7- v8, т. е. •
стабильное получение чистоты т:;; 8 не обеспечивалось. После того,
как в качестве смазки стали применять су(lьфофрезол вместо 5%-

наго раствора эмульсола, чистота обработки повысила~.:ь на один
класс .. Таким образом, при прочих равных условиях применение
соответствующей смазк,и позволяет повысить чистоту обработки.
Точность обработки. Точность обработанных отверстий зависит
в основном от принятой схемы · протягивания; от величины плас ­
тической деформации, а также от точности отверстия перед протя­
гиванием. Под схемой протягивания подразумевается порядок рас­
пределения всей пластической деформации (всего припуска под
протягивание) ме:жду отдельными кольцами протяжки. Различа­
ются следующие схемы протягивания:
а) с постоянным номинальным натяга~ на все деформирующие
кольца;
б) с большими номинальными натягами на первых деформиру ­
ющих кольцах, выполняющих основную долю пластической де­
формации, и с малыми натягами на последних 2-4 деформирую­
щих кольцах;
в) с постоянным номинальным натягом на все,х: деформирую ­
щих кольцах протяжки, выполняющих всю пластическую деформа­
цию, и с группой калибрующих (выглаживающих) колец в конце
протяжки, имеющих одинаковый диаметр.
Наиболее раслростран,енной является 1-я ,сх-ема ттротягивания ,
(
обеспечивающая при соответствующем выборе натяга на кольцо
необходимую точность обработанного отверстия. Выбор натяга
на кольцо производится с учетом заданной точности . С увеличе-
нием натягов на кольцо т очность уменьшается . Для получения 2-го
класса точности необходимо принимать малые натяги (0,05-
0,07 мм) при небольшой пластической деформации (0,10-0,40 мм)
или выбрать вторую схему протягивания при большой величине
пластической деформации. Для получения 3-го класса точности
следует принимать натяги 0,2-0,3 мм на кольцо, для получения
4 - 5-го классов натяги на кольцо можно доводить до 0,5-1 ·,о мм.
3-ю схему протягивания целесообразно применять в том случае,
(
когда нужно получить 2 - й класс точности в сочетании с высокой
•
чистотой обработки. , Однако, как показала практика, применение
калибрующих колец повышает точность очень незначительнq .
Опыт работы твердосплавных деформирующих протяжек пока ­
зал, что деформирующее протягивание обеспечивает точность бо ­
лее высокую, чем многие другие операции по обработке отверстий,
такие, как зенкерование, развертывание, режущее протягивание
и т. д. При этом точность протянутых отверстий повышается с уве­
личением суммарной пластической деформации.
На рис . 10 ,представлены кривые распределения эллиптичности
отверстий втулок балансира тракюра ДТ - 54, протянутых режущей
протяжкой из стали Р18, а затем твердосплавной деформирующей
протяжкой из сплава ВК15 . Количество деталей в партии --
200 шт . Материал втулки - сталь 20, НВ 165. В качестве смазки
применялся сульфофрезол. Величина припуска. под чистовое протя­
гивание---'1,0 мм. Из графиков видно, что твердосплавная дефор_ми-
18

рующая протяжка обеспечивает получение эллиптичности не более
0,08 мл,~, причем 70% деталей имеют эллиптичность до 0,02 мм,
а после режущей протяжки эллиптичность доходит до 0,25 мм.
QIO1117?~-t----,'---~-+
--1
1
Рис. 10. Распределение
эллиптичности отверстий
втулок балансира трак­
тора ДТ-54, обработан-
ных:
/-режущей протяжкой из ста­
ли . р 18; 2-твердосплавной де­
формирующей протяжкой.
п
Iп
0.32
0,28
0,24
0.20
0,16.
0,/2
0.08
0,04
•
/1 N•/, 1шт
\
,
.
\
\
~
"
'
'
'
.....
0,25 0 ,500.751 ,001 .25 ! .50! .75
Jлпиптичность,нн
Рис. 11 . Распределение
эллиптичности отверст.ий
черных необработа,нных
заготовок втулок балан-
сира трактора ДТ-54.
п
Гп
а
п
,'44
(li,Q
~
a.rl
--·
--
~
(],""
OJ6
О,!,
--·
-.-
aN
1
1, N-fOOшm.
\
\
\
\
\
'\....
-
,-
0 ат 0.02 аоз О.04 0,05 OJJб
Jлпиптичность, нн
Рис. 12. Распределе-
.
ние эллиптичности от­
верстий втулок балан­
сира трактора ДТ-54,
обработанных твердо­
сплавной деформиру­
ющей протяжкой по
черной поверхности.
Такая высокая точность достигается и при протягивании твердо­
сплавными деформирующими протяжками втулок по черной не ­
.Убра'6отанной поверхности. На рис. 1'1 и 12 представлены кривые
распределения эллиптичности отверстий у черных необработан­
ных втулок балансира и распределения эллиптичности этих втулок
после протягивания их твердосплавными деформирующими про­
тяжками . Если у черных заготовок эллиптичность доходит до
1,6 мм, причем 60% всех заготовок имеют эллиптичность до 0,5 мм,
то после протягивания величина эллиптичности не превышает
0,06 .мм, а у 80% деталей - 0,02 мм.
На рис. 13 изображены кривые распределения эллипт~чности
отверстия цилиндров амортизатора мотоцикла ИЖ-56, обработан­
ного .скоростным развертыванием и твердосплавным деформирую­
щим протягиванием. Материал цилиндров - сталь 45. Величин,а
припуска под чистовое протягивание 0,4 л-tм, натяг на кольцо -
0,1 м.м. Количество деталей в партии - il00 шт. После разверты­
вания величина эллиптичности доходит до 0,08 мм, а после протя­
гивания она не превышает 0,035 мм, причем 72% деталей имеют
ЭЛЛИПТИЧНОСТЬ ОТ 0 ДО 0,01 М.М .
Наибольшие затруднения при протягива_ нии возникают в связи
19

с искривлением детали (отклонением от прямолинейности), кото ­
рое вызывается различными причинами, главная из них - разно­
стенность заготовок. ~ процессе деформирующего протягивания
детали происход ит некоторое ее укорочение на величину Лl 02, 13].
{1
(1,
, 10. '2 fl.OЗ0,04 0.0 .', -IJ,06'(!01
JЛЛI/ППl(J'll(OCmtJ. ММ
Рис. 13. Распределение эл­
липтичности отверстий ци­
линдра а м ортизатора мото­
цикла ИЖ-56, обработанных:
Одним из факторов, влияющих на вели­
чину Лl, является толщина стенки t про ­
тягиваемой детали . Чем меньше толщина
стенки, тем больше укорочение при оди­
наковой степени деформации. Если протя­
гиваемая деталь имеет стенки разной тол­
щины, то сторона детали с более толстой
стенкой укорачивается меньше, чем сторо­
на с более тонкой стенкой. Это неравно­
мерное укорочение детали приводит к ее
искривлению. При этом вогнутость прихо­
дится на сторону с наименьшей толщи­
ной стенки.
Влияние разностенности на искривле­
ние детали возрастает с увеличением
пластической деформации. Так, трубы
скользящие мотоциклов М -1-04 и ИЖ-56
/ - с1<оростны м развертыванием;
2 - твердосплавной деформирую- протягивались С различной величиной
щ е й протяжкой.
пластической деформации от 0,05 до
.
0,4 мл,~_ Искривление тр убы и количество
кривых труб в партии увеличивались с увеличением пластиче­
ской деформации при прочих равных условиях. При одной и той
же величине пластической деформации · увеличе ние силы протяги­
ва н ия не сказывается на искривлении труб. Так, две партии труб
скользящих мотоцикла ИЖ - 56, имеющих приблизительно одина­
ковую разностенно.сть и обработанные разверткой до одного разме­
ра диаметра 38+0 -1 мм , протягивались с использованием 5% раство­
ра эмульсола или ·сульфофрез,ола, к-от,орый повышает силу протя­
гивания на 10-15%. Заметной разницы в иск1ривлении труб одной
и другой партии не обнаружено.
Очень большое влияние на искривление оказывает жесткость
дет а ли ( толщина ее стенки). С уменьшением толщины стенки кри­
визна труб увеличивается.
Институтом сверхтвердых материалов разработаны, испытаны
и внедрены на ряде заводов различные методы борьбы с искрив­
лением деталей при деформирующем протягивании. Одним из та -
• ких способов является устранение разностенности путем обточки
детали относительно внутренней обработанной поверхности. На
Барановичском заводе автомобильных агрегатов при обработке
цилиндров амортизатора автомобиля МАЗ-500 деталь сначала зен­
керуется, затем отно с ительно внутренней поверхности на разжим­
ных цангах обтачивается . наружная поверхность и после этого
цилиндр протягивается. При •э~ом разностенность полностью устра-
20

.\
няется и отклонение .протянутой детали от прямолинейности не
превышает 0,02-0,03 мм .
.,
Однако такой способ применим только при высокой точности
обработки отверстия перед обточкой. Эллиптичность отверстия не
доЛ'жна превышать 0,05 мм, в противном случае разностенность
останется и детали будут подвержены еще
большему •иокривлению, та·к как толщина
их стенки уменьшится .
Н а Минском мотове.лоза·воде опробован
апособ правки •после протягивания труб
сколь-з ящих и труб несущих мотоцикла
М-104 (рис. 14). Трубы, им,еющие кривизну
от 0,20 до 1,30 мм, ,правятся на гидравли­
ческом п,рессе . У ,протянутой трубы опреде­
ляется макоимум стрелы прогиба (вогну­
тость). После этого труба 2 кладется на
призмы 3 выпуклостью вверх и специаль- Рис. 14. Схема правки
ным пуансоном 1, имеющим профиль тру- труб,
несущих и
бы, произазодится правка. Величина проги- скользящих, мотоцик-
ла М- 1◊4 после про-
ба определяется по индикатору 4. Опытная
партия труб была таким образом выправ­
лена до кривизны 0,05-0, 1О мм. После
тяrивания.
правки оказалось, что шрофиль трубы в поперечном -сечении не-
. сколько
исказился, появилась огранка. Поэтому трубы после прав­
ки были прокалиброваны трем.я последними кольцами протяжки.
Вся партия труб, обработанная таким способом, соответствовала
требованиям технических у,словий (проверка прои 9 водилась ка­
либром на прямолинейность и проходной, и непроходной
пробками) .
Установлено, что кривизна протянутой трубы значительно
уменьшается после ее наружной обточки. Поэтому были проведе­
ны эксперименты по определению оптимальной кривизны, до кото­
рой нужно править трубы. Партии труб по 25 шт. правились после
протягивания до кривизны 0,05; 0,10; 0,15; 0,20; 0,25; 0,30; 0,40; 0,50
и 0,60 мм. Затем трубы снаружи обтачивались до диаметра 42 мл-~.
Все трубы, выправленные до кривизны, не превышающей 0,30 мм ,
после наружной обточки выравнивались, их кривизна не превыша ­
ла 0,05 мм по всей длине . Трубы, выправленные до кривизны выше
0,3iQ мм, выравнивались не полностью, хотя были случаи выравни­
вания труб с кривизной 0,50 и 0,57 мм.
Опыты по исправлению искривленных деталей наружной обточ­
кой были проведены и с трубами скользящими мотоцикла ИЖ-56.
Все трубы, имеющие кривизну до 0,3 л-~м, после наружной обточки
выравнивались и кривизна их не превышала 0,05-0,10 мм по всей
длине. Та~ким образом, от того, будет произ·водиться наружная об­
работка деталей до или после протягивания, во многом зависит
качество обработанных деталей.
При внедрении твердосплавных деформирующих протяжек,
21

в зависимости от требований, предъявляемых к обработанным де·
талям по чистоте и точности, необходимо произвести расчет про·
цесса деформирующего протягивания, спроектировать и изготовить
инструмент, ориентировочно наметить технологический процесс
обработки и произвести обработку опытной партии деталей. В про·
цессе обработки опытной партии деталей необходимо внести соот­
ветствующие коррективы в схему протягивания, в выбор припуска
под протягивание и в выбор смазки, уточнить технологич,еский про·
цесс и лишь после этого приступить к внедрению твердосплавной
деформирующей протяжки для . обработки больших партий деталей,
произведя окончательную отработку технологического . процесса.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ОБРАБОТКИ
ВТУЛОК Р1 ТРУБ ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ
ДЕФОРМИРУЮЩИМИ ПРОТЯЖКАМИ
Применение твердоспла~ных деформирующих протяжек в каче ­
стве инструмента для обработки отверстий требует в каждом слу ­
чае разработки новых · технологических процессов обработки дета ­
лей. Как правило, эти технологические процессы более - прогрес­
сивны по сравнению с технологическими процессами обработки ,
отверстий резанием.
•
Опыт применения твердосплавных деформирующих протяжек
·на
ряде заводов страны в 1964-1967 гг. позволил в большинстве
случаев построить технологические процессы обработки таким об ·
разом, что некоторые малопроизводительные и дорогост-оящие опе ­
рации по окончательной обработке отверстий (зенкерование, тон­
кое растачивание, хонингование, раскатывание) были полностью
заменены высокоэффективной операцией деформирующего протя­
гивания. В ряде случаев обработка отверстий производилась не·
посредственно по черной поверхности без предварительной меха·
нической обработки .
'
При внедрении твердосплавных деформирующих протяжек
иногда производилось некоторое усложнение технологического про ·
цесса. На Минском мотовелозаводе при протягивании трубы сколь­
зящей и трубы несущей мотоцикла М-104 по черной необработан ­
ной поверхности происходило искривление деталей. Поэтому про ­
тянутые детали приходилось править на прессе и затем вновь ка·
л.ибровать . Операции скоростного развертывания и протягивания
стальными выглаживающими протяжками были заменены опера·
циями протягивания тв,ердосплавными и деформи;рующими пр,о ·
тяжками, ,правки деталей •И их •калИiбрования - т.в~рдосплавными
выглаживающими протяжками. При этом трудоемкость изготовле·
ния тр убы окользящей увели~чилаеь на 7%, а 11рубы несущей -
на 13% . Однако завод принял этот т,ехно.ло:гический процесс ,обра­
·ботки, так как экономия за 1счет сокращения ,расх·ода инструмента
оказала1сь намного больше, чем у,1щрожани,е за счет ув-ел,ичения
22

трудоемюости. В итоге - оебестоимость этих деталей снизилась соот­
ветствеяно на 38 и 17%. В.в-едение в технологический процесс обра ­
ботки таких операций, как травл,ение деталей, подр,езка торцов
и снятие фаоок, трудоемкость 1юторых нев-ел,ика, как правило, не
вызыва-ет ув,еличе-н-ия общей трудоем1юсти изготовления деталей .
При разработке и внедрении твердосплавных деформирующих
протяжек в отдельных случаях из существующеr·о технологического
процесса может быть исключена операция термической обработки
детали. Это не ухудшает работоспособности и долговечности про­
тянутых деталей, а микротвердость обработанных поверхностей
даже повышается. Так, при обработке цилиндра амортизатора
автомобиля , МАЗ - 500 на Барановичском заводе автомобильных
агрегатов из технологического процесса, кроме операщш оконча­
тельного зенкерования, хонинrования и раскатывания, была исклю­
чена операция термической обработки (закалка, отпуск до
НВ241-269). Для того чтобы проверить, как это скажется на
микротвердости протянутых поверхностей, их работоспособиости
и долговечности, в экспериментальном цехе Минского автозавода
были проведены сравнительные испытания цилиндров, обработан­
ных по старому технологическому процессу с термообработкой,
и цилиндров, обработанных твердосплавными деформирующими
протяжками без термообработки . Оказалось, что микротвердость
внутренних поверхностей цилиндров, обработанных твердосплав­
ной деформирующей протяжкой без термообработки, на 17% выше,
чем микротвердость серийных термообработанных цилиндров. При
этом чистота обработки улучшилась на один класс (v 10 вместо
v9). При испытаниях цилиндров на стенде после 1 млн. циклов
работы параметры его диаграммы не изменились, что свидетель­
ствует о высокой износостойкости протянутых цилиндров .
При разработке новых технологических процессов необходимо
учитывать и з менения длины и наружного диаметра детали после
протягивания, так как при деформирующем протягивании деталей
из пластичных металлов одновременно с увеличением внутреннего
диаметра увеличивается наружный диаметр и уменьшается длина
цетали. Размеры деталей после протягивания можно рассчитать по
эмпирическим уравнениям 03). С учетом укорочения детали уста­
навливается длина отрезаемой заготовки. Очень важно правильно
выбрать ра з мер заготовки дет а ли с тем, чтобы наиболее полно
исполь з овать возможность осуществления значительного измене ­
ния диаметров детали без превращения металла в стружку.
В качестве примера рассмотрим изготовление втулки балансира
трактора ДТ-54 (завод им. Лепсе). Согласно техническим усло­
виям втулка должна иметь внутренний диаметр 72ti·.i мм и на­
ружный диаметр по -бу,рту - 88±0,9 мм . Эта деталь на зав-оде
изготавливалась из горячекатаной трубы размером 89Х 11 мм
(ГОСТ 8732-58). Внутренний диаметр заготовки составлял
89__ . (2x11i1) =67 мм . Таким образом, при обработке отверстия втул-
23

ки режущим инструментом с диаметра 67 до диаметра 72t8;~ мм
много металла уходило в стружку. Если же эту заготовку протя ­
гивать деформирующей протяжкой по черной поверхности без
механической обработки, то наружный диаметр увеличивается
до 94 мм. Что6ы получить необходимый размер 88±0,9 мм, де­
таль необходимо протачивать и опять много металла уходит
в стружку. Поэтому было решено подобрать такой размер заго­
товки, который позволил бы за счет увеличения внутреннего диа­
метра получать требуемый размер и наружного диаметра. Заго ­
товка размером 83Х8 м1и соответствует этому требованию. Ее
внутренний диаметр равен 83-(2Х8) =67 .мм. Величина пластиче­
ской деформации равна в среднем 5,5 MJVt. Этого достаточно для
того, чтобы наружный диаметр детали увеличился до требуемого
размера 88±0,9 .мм.
Поэтому приступая к деформирующему протягиванию той или
иной детали, необходимо рассчитать и подобрать наиболее рацио-
нальный размер заготовки, позволяющей получить экономию ме-
(
галла 1[13].
'
Однако чрезмерное уменьшение толщины стенки уменьшает
жесткость заготовки, в результате чего появляется опасность ее
искривления, особенно при большой длине детали. Кроме того,
с уменьшением толщины стенки ухудшается чистота · обработки
l12, 13]. Поэтому в каждом случае необходимо провести испыта­
ния опытных партий с целью установления оптимального размера
заготовки, обеспечивающего получение деталей, соответствующих
требованиям технических условий.
ЭКСПЛУАТАЦИЯ
ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ДЕФОРМИРУЮЩИХ ПРОТЯЖЕК
Твердосплавные деформирующие протяжки являются высоко­
производительным инструментом, обладающим целым рядом спе ­
цифических свойств, присущих только этому инструменту. Эти
свойства обусловлены, в первую очередь, тем, что рабочие элемен ­
ты протяжек - деформирующие кольца
-
изготовлены из твердо­
го сплава, материала очень твердого и износостойкого, но доволь­
но хрупкого в сравнении с инструментальными ·сталями. Создавая
значительные пластические деформации, твердосплавные кольца
и стальная оправка, на которой они находятся, сами испытывают
очень большие нагрузки. Кроме того, в процессе протягивания
осуществляется большая работа по преодолению сил трения, воз­
никающих между рабочими поверхностями колец и протягиваемой
поверхностью. В результате этого происходит выделение большого
количества тепла и повыш е ние температуры в зоне контакта коль-
i'
ца с деталью.
Станки. При обработке отверстий твердосплавными деформи ­
рующими протяжками используются обычные горизонтально-про-
24

тяжные и: вертикально~ протяжные станки. От правильного выбора
модели станка зависит производительность операции протягивания
и качество протянутых деталей. При этом надо учитывать макси­
мальную силу тяги станка, величину рабочего хода, а также его
тип (горизонтальный или верти - ·
кальный).
Необходимо, чтобы макси-
мальная сила протягивания С2
была на 20-25% меньше силы
тяги станка (Рт ) и силы, соот­
ветствующей прочности стержня
протяжки (Рхв) НЗ].
Производительность операции
протягивания может быть зна­
чительно увеличена, если станок
оборуД;овать а,втоматическим за ­
грузочным устройством и ,работу
производить на автоматическом
цикле . При этом резко умею:,­
шается вспомогательное время,
весь процесс протягивания про­
исходит без вмешательства ра ­
бочего, который только сл·едит за
работой станка и обеспечивает
подачу заготовок в загрузочный
бункер . Таким устройством обо ­
рудованы горизонтально-протяж­
ные станки модели 7540 на Киев­
ском заводе им. Лепсе, где про­
тягивается втулка балансира
Рис. 15. Обработка втулк и баланси­
ра трактора ДТ-54 твердосплавной
деформирующей протяжкой на про­
тяжном станке с автоматич еским за-
грузочным устройством.
трактора ДТ - 54 длиной 80 л-~м (рис. 15). При этом рабоч,ий цикл
равен 8 сек. Это значит, что при нормальной работе ста·нка и бес­
перебойной п одаче деталей за смену может быть обработано
2500-2700 деталей.
Инструмент. Твердосплавные кольца изготавливаются в соот­
ветствии с типовым технологическим процессом и инструкцией, раз­
работанными в Институте сверхтвердых материалов (см. приложе­
ния 2, 3). Стержни, про,межуточные и направляющие втулки и гай­
ки изготавливаются из конструкционных сталей обычным спо­
собом.
Для обеспечения достаточной прочности стержня и промежу­
точных втулок их необходимо калить до HRC40-45. Стержень
должен быть тщательно прошлифован, искривление стержня не
допускается. Промежуточные втулки необходимо изготавливать
также очень тщательно. Главное внимание необходимо обращать на
обеспечение строгой параллельности торцов промежуточных вту­
лок и их перпендикулярность оси втулки. Для этого один из тор­
цов подрезается с одной установки при изготовлении отверстия
25

в-тулки, зат,ем этот 11аре~ц берегся как базовый и ,относительно него
шлифуется второй торец . Диаметр промежуточной втулки дол­
жен быть равен или на 0,4-0,6 мм меньше диаметра последую­
щего твердосплавного кольца у его т,с~рца (но не П(') ленточке!).
Направляющая часть стержня, кроме основной задачи - на­
правления протяжки в отверстие, выполняет еще одну важную
Рис. 16. Схема установки
детали в опорный стакан
при протягивании отверстия
rвердосплавной деформиру-
ющей протяжкой .
функцию - являе11ся своего рода ка ­
либром, ·не поз,воляющим «тугим» де­
талям попадать на протяжку. Диа­
метр направляющей части стержня
обычно делают меньше диаметра пер­
,вого твердосплавного кольца на вел и­
чину натяга на кольцо а (мм), приня­
того для данной схемы протягивания .
Опорный стакан. Ответственной де­
талью осна,стки является опо,рный
стакан (,рис. 16). Пр,Именяется тугая
посадка стакана 2 ·В опорную втуЛ'ку
3. Внутренние диаметры стакана dc
и Dc выбираются в зависимости от
размеров :последне~го к ол ьца •• протяж­
ки dк , внутреннего диаметра детаЛ'и 1 до протяги,вания dв (мм),
наружного диаметра детали после протягивания Dв (мм), толщи ­
ны стенки детали t (лiм) и величины ,суммарной пластической де ­
формации е. Стакан необходимо калить до HRC45-50.
В процессе протягивания опорная поверхность стакана посте­
пенно изнашивается. При этом происходит перекос протягиваемой
детали относительно оси протягивания, в результате чего резко
возрастают силы протягивания, что может привести к разрушенйю
твердосплавных колец . Признаком износа опорной 1поверхнос111
является как бы завальцовывание опорного кольца детали.
Смазка. Смазка применяется для снижения работы трения.
уменьшения сил протягивания, предупреждения нароста на дефор­
мирующих кольцах, а также для охлаждения твердосплавной про­
тяжки и улучшения качества обработанной· поверхности . Много­
численные опыты, проведенные в Институте сверхтвердых мате­
риалов, а также наблюдения за работой протяжек в производ­
ственных условиях позволяют сделать вывод, что наиболее эффек­
тивной смазкой является сульфофрезол, хотя с точки зрения сни­
жения сил протягивания и уменьшения нагрева он уступает таким
смазкам, как 5%-ный раствор эмульсола и 3%-ный раствор мыла
в воде.
При протягивании деталей из малопластичных сталей, чистота
обрабопщ которых не должна превышать v 6-v 7, можно ре­
комендовать 1 5'%-ный раств-ор эмульсола, однако для получения
более вь1соких классов чистоты (v 8-v 10), особенно у тонкостен­
ных деталей при небольшой величине пластической деформации
(0,1-0,3 мм), необходимо в качестве смазки пользоваться _ сульфо-
26
1
1
1
1
·1
1
1
~

)
t
• фрезолом. Кроме того ·, сульфофрезол менее других смазок способ­
ствует 13озникновению нароста на деформирующих кольцах, осо­
бенно · при обработке сталей, обладающих з·начительной пластич­
ностью (сталь -10, сталь 20). Эти свойства сульфофрезола отчет­
ливо проявились при обработке твердосплавными •• деформирую­
щими протяжками на заводе , им. Лепсе отверстия диаметром
72 tiJ мм во втулке балансира трактора ДТ- 54, изготовленной
из стали 20.
При использовании в качестве смазки эмульсола, а также 3%-
ного мыльного раствора, многократно наблюдалось появление на­
роста. При применении сульфофрезола возниковение наро·ста пре­
кращалось, резко улучшалось качество обработанной поверхности .
• На Минском
мотовелозаводе при протягивании цилиндров
амортизатора диаметром 20,6+ 0,045 мм (материал - сталь 45) пос 0
ле предварительного зенкерования до диаметра 20,5 мм, используя
в качестве смазывающе-охлаждающей жидкости 5% - ный раствор
·эмульсола, удалось получить только 7- 8-й классы чистоты. При
применении сульфофрезола чистота обработанной поверхности
улучшилась до v 9.
В то же время на Киевском мотозаводе при обработке цилинд­
ров амортизатора диаметром 20:i-o,o 45 ,wм по черной поверхности,
где величина пластической деформации составляет 0,9 - 1,1 мм
(материал - сталь 35), в качестве смазывающе - охлаждающей
жидкости успешно применяется 5%-ный раствор эмульсола, обес­
печивающий получение 9-го класса чистоты обработанной поверх­
ности.
На основании обобщения опыта применения твердосплавных
деформирующих протяжек можно сделать следующие выводы :
а) при обработке деталей из сталей с повышенной пластич­
ностью, а также тонкостенных деталей с незначительной величиной
пластической деформации (до 0,3 мм), если необходимо получить
высокий класс чистоты \v 8-\71 О), в качестве смазки необходимо
пользоваться только сульфофрезолом;
б) при обработке деталей _ с невысокими требованиями по чис­
тоте ( Vб- v7), а также для деталей со значительной величиной
пластической деформации в качестве смазывающе - охлаждающей
жидкости мож_но применять 5% - ный раствор эмульсола или 3%-ный
раствор мыла в воде .
Однако для окончательного выбора смазки желательно в каж­
дом отдельном случае произвести пробное протягивание опытной
партии деталей с той или иной смазкой. В опытной партии долж­
но быть не менее 1000 шт. деталей, так как нарост нередко по­
явщ~,е11ся посл,е протягивания :нес1юльких сот,ен деталей.
_
. Конечные результаты процесса деформирующего протягивания
во J\Шо.гом зависят от качества смазки . Применяемая смазка долж­
на быть чистой, без посторонни х примесей, стружки, •песка и т. д.
Особенно важно соблюдать эти требования при протягивании де-
27

f.
талей с большими пластическими деформациями. Так, при обра ­
ботке втулки балансира трактора ДТ-54 на заводе им. Лепсе было
установлено, что попадание в сульфофрезол даже небольшого ко­
личества другой смазки (эмульсола) или воды приводило к воз­
никновению нароста. Поэтому станок, на котором будет произво­
диться протягивание, должен быть тщательно очищен от стружки,
грязи, старая сма з ка должна быть полностью удалена, а вся сис­
тема тщательно промыта. Лишь после этого можно заливать в ста­
нок новую смазку. Насос должен обеспечивать обильную подачу
смазки на протяжку (а не на деталь!) не п о,оредственно перед вхо­
дом ее в отверстие детали. Перспективной является подача сма зки
'-!ерез стержень про-тяжки. В этом случае внутренняя поверхность
детали смазывается постоянно, что очень важно для снижения
сил протягивания, особенно при работе -с большими деформациями
и при протягивании длинных деталей (свыше 300 мм) . Разработка
конструкций таких протяжек и исследование их работоспособности
проводятся в настоящее время в Институте сверхтвердых мате­
риалов .
Смазка в процессе работы постепенно «изнашивается», загряз­
няется и теряет свои свойства. Признаком загрязнения смазки яв ­
ляется появление характерного скрипа при работе протяжки,
а также -возникновение нароста. При этом «изн ·Jше.нный», нечистый
сульфофрезол меняет свой цвет: из маслянисто-коричневого, почти
черного, он становится светло-коричневым, напоминающим цвет
«кофе с молоком» . Кроме того, грязный сульфофрезол при р а боте
с большими пластическими деформациями начинает «кипеть», при
этом на наружной · поверхности детали и на протяжке после про­
тягивания очередного отверстия образуется пена .
Отработанную смазку необходимо заменить. Однако при пра­
вильно рассчитанном процессе протягивания, тщательной подготов ­
ке станка и деталей под протягивание можно пользоваться сма з ­
кой сравнительно долгое время без полной ее замены, лишь перио·
дически доливая до нормального уровня.
Подготовка деталей к протягиванию. При протягивании отверс·
тий твердосплавными деформирующими протяжками необходима
правильная подготовка детали ~ протягиванию . Опорный торец
детали должен быть подрезан как можно более тщательно, чтобы
обеспечить перпендикулярность его продольной оси. Неправильно
подрезанный торец может вызвать перекос детали и, как след­
ствие этого, поломку твердосплавных колец. Фаски на опорном
торце делать не рекомендуется, так как это уменьшает площадь
опоры детали . На входном торце надо обязательно снимать фаску
для обеспечения правильноr-о захода кольца в отверстие. Наличие
заусенцев на входном торце, остащпихся после механической обра­
ботки, недопустимо . Также недопустимо наличие внутри детали
стружки, песка, грязи и т. д. · Это затрудняет процесс протягивания
и может вызвать возникновение нароста. Поэтому детали перед
протягиванием надо промывать или продувать сжатым в~здухом.
28
1
.j

i
Особенно тщат,ельно необходимо готовить детали, которые про :­
тягиваются непосредственно по черной необработанной поверх­
ности, покрытой грязью, ржавчиной ,и окалиной. Наиболее распро ­
страненным способом очистки деталей пере::~. протягиванием явля ­
ется травление. В качестве типового можно ПR.Ивести следующиЙ:
технологический ' процесс травления деталей перед 'проrягиванием .
предложенный и в,недренный Минским мотовелозаводом:
,
1. Обезжиривание:
а) промывание в керосине на специальных подвесках путу м.
трех-четырехкратного погружения в течение l,0- 11,5 мин;
б) прос;уш:ка на воздухе для удаления керосина;
в) химичеокое обезжиривание.
Состав для -обезжиривания, %: сода , каустическая - 10, три.­
натрийфоофат (или сода к а шщинираванная) - 5, жидкое стекло - -
1ивода84.
•
Режим: Т = 90-100°С; t=ЗО мин ( в зависимости от степени за -
r,рязнения) ;
г) промывка в горячей воде в течение . 0,5 мин;
д) · промывка в холодной воде в течение 1 мин.
2. Химическое травление:
а) состав для травления, %: с ер н а я кислота - 10-·15, хлорис ­
тый натрий - 1и вода - 84-89.
При приготовлении этой ванны кислоту обязательно надо доли ­
вать в воду, а не наоборот, во избежание ее р а збрызгивани я .
Режим: Т=60 -70°С; t=бО - 80 мин (в зависимости от степен ц,
коррозии);
б) промывк а в х9лодной проточной воде путем двух-трехкрат­
ного погружения в течение 0,5-· 1,О мин.
Если обработанн а я поверхность согласно техническим условиям: •
должна быть · светлой, то после травления детали можно осветлить~
Для этого применяется следующий раство.Р, %: хромовый ангид - .
рид - 10-15, серная кислота - 5 и вода 80 - 85.
.
При этом хромовый ангидрид растворяется в небольшом коли­
честве теплой вqды и после охлаждения добавляется в ванну.
Время осветления - 0,5-2,0 мин . Температура комнатная. Затем
детали промывают в холодной воде до полного удаления следов,
хромового ангидрида и - в горячей воде (90 -95°С) ' в течение·
О,'5 мин - после двухкратною погружения.
Детали, подготовленные к протягиванию, рекомендуется про ­
тягивать сразу после травления, так как ' от длительного пребыва ­
ния ' на воздухе они подвергаются коррозии. При подготовке к про ­
тягиванию 'деталей, изготовленных из горячекатаных труб, можно­
рекомендовать -очистку деталей дробью. Такой способ применяется
на заводе им. Лепсе, где используют дробеметные установки. Тща- •
тельная обработка деталей этим способом обеспечивает хорошее·
качество поверхности, подготавливаемой к протягиванию.

выводы
Опыт внедрения и эксплуат ации твердосплавных деформирую­
щих протяжек в производственны х у словиях в течение 1964-
1967 гг. позволяет сделать следующие выводы:
1) использование твердых спла вов для изготовления деформи­
рующих элементов протяжек позвол яет достигнуть значительной
величины пластической деформ ации (6 -20%) при больших натя­
гах на кольцо (до 1,0 - 1,5 мм), что делает инструмент высо1<опро­
-изводительным и дешевым;
2) обработка отверстий твердос пл авн ыми деформирующими
протяжками в ряде случаев успешно заме няет тонкое растачива­
ние, зенкерование, хонингован ие, шлифование и раскатывание, яв ­
ляясь более экономичным и производи тельным процессом;
3) при применении твердосп лавных деформирующих протяжек
обеспечивается стабильное получение высокой чистоты (V9-V 11)
·и точности (2-3 - й классы) обработки отверстий, увеличивается
микротвердость поверхностного слоя на 20 - 40 %, повышается дол­
товечность и работоспособность детали;
4) при менее высоких требов аниях к чистоте (v' 6-v 8) и точ­
:ности (3-4 - й классы) обработанной по верхности твердосплавны ­
ми деф ормирующими протяжка ми можно протягивать детали из
·черн ых заготовок без предварительной механической обработки;
5) высокая стойкость твердосплавн ых деформирующих протя­
_жек позволяет одним компле ктом коле ц (8----'12 шт.)
обработать
в ореднем 100 - ;150 тыс. погонных м длины деталей;
6) процесс обработки отверстий твердосплавными деформиру­
ющими протяжками легко автоматизируется и обеспечивает про ­
·изводительность до 3000 деталей в смену с одного станка;
7) применение твердосплавны х деформирующи х протяжек дает
экономический эффект, от 20 до 200 руб . на каждую тысячу вы ­
mускаем ых дет алей.
i,
'(

ПРИЛОЖЕНИЯ

с
,
:
,
t
-
:
,
•
Д
а
н
н
,
ы
е
_
о
в
н
е
д
р
е
н
и
и
т
в
е
р
д
о
с
п
л
а
в
н
ы
х
д
е
ф
о
р
м
и
р
у
ю
щ
и
х
п
р
о
т
я
ж
е
к
и
п
р
о
ш
и
в
о
к
в
1
9
6
4
-
-
,
-
1
9
6
7
r
r
.
Н
о
~
-
м
е
р
Н
а
и
м
е
н
о
в
а
н
и
е
г
р
у
п
-
д
е
т
а
л
и
П
Ы
Т
р
у
б
а
.
р
у
I
<
о
я
т
к
и
м
о
т
,
о
ц
и
к
л
а
К
-
7
5
0
1
1
В
т
у
л
к
а
б
а
л
а
н
с
и
р
а
т
р
а
к
т
о
р
а
Д
Т
-
5
4
1
1
В
т
у
л
к
а
б
а
л
а
н
с
и
р
а
\
т
р
а
I
<
т
о
р
а
Д
Т
-
5
4
Т
р
у
б
а
н
е
с
у
щ
а
я
м
о
-
J
т
о
ц
и
к
л
а
М
-
1
0
4
2
К
о
р
п
у
с
з
а
м
к
а
м
о
-
.
1
т
о
ц
и
к
л
а
К
-
7
5
0
К
о
р
п
у
с
а
м
о
р
т
я
з
а
-
1
т
о
р
а
м
о
т
о
ц
и
к
л
а
~
-
7
5
0
Т
р
у
б
а
н
а
к
о
н
е
ч
н
и
к
а
1
·
п
е
р
а
в
и
л
к
и
м
о
т
о
ц
и
к
-
М
I
<
;
-
7
5
Q
М
а
т
е
р
и
а
л
С
т
а
л
ь
2
0
С
т
а
,
1
ь
2
0
С
т
а
л
ь
2
0
С
т
а
л
ь
4
5
С
т
а
л
ь
3
5
С
т
а
л
ь
3
5
С
т
а
л
ь
3
5
1
Д
н
а
.
м
е
т
р
о
т
в
е
р
с
т
и
я
,
'
м
м
Д
л
и
н
а
,
п
р
о
т
я
г
и
-
в
а
н
и
я
,
Л
t
М
2
4
,
0
+
0
,
2
8
1
3
4
,
0
7
2
+
0
,
4
+
0
,
2
8
0
,
0
7
,
2
+
0
,
4
+
0
,
2
8
0
,
0
2
5
,
4
+
О
,
0
8
4
1
5
2
8
2
0
,
1
+
0
,
1
5
9
,
5
1
6
+
0
,
2
1
8
8
,
0
4
2
,
0
-
1
-
0
,
1
3
0
5
,
0
П
р
и
п
у
с
к
п
о
д
п
р
о
-
т
я
г
и
в
а
-
н
и
е
,
л
t
м
С
т
е
п
е
н
ь
С
I
<
В
О
З
Н
О
Й
д
е
ф
о
р
-
м
а
ц
и
и
,
%
0
,
4
1
,
6
9
1
,
0
1
,
4
1
7
,
0
1
1
,
8
1
2
,
0
~
1
,
1
5
,
8
0
0
,
7
4
,
5
6
2
,
7
6
,
8
5
'
О
б
р
а
б
о
т
к
а
о
т
в
е
р
с
т
и
я
п
е
р
е
д
п
р
о
-
т
я
г
и
в
а
и
и
е
м
.
.
Ч
е
р
н
а
я
н
е
о
б
-
р
а
б
о
т
а
н
н
а
я
п
о
в
е
,
р
х
н
о
с
т
ь
Р
е
ж
у
щ
е
е
п
р
о
т
я
г
и
в
а
н
и
е
1
Ч
е
р
н
а
я
н
е
о
б
-
1
р
а
б
о
т
а
н
н
а
я
п
о
в
е
р
х
н
о
с
т
ь
1
Т
о
ж
е
1
1
»
1
1
.
•
»
J
1
»
1
М
а
т
е
р
и
а
л
к
о
л
е
ц
п
р
о
т
я
ж
к
и
К
о
л
и
ч
е
с
т
в
о
к
о
л
е
ц
,
ш
т
.
В
К
!
5
М
2
В
К
!
5
М
1
2
В
К
!
5
М
.
2
4
В
К
!
5
М
1
1
В
К
!
5
М
1
1
В
К
!
5
М
6
В
Ю
5
М
7
'
Т
р
е
б
у
е
-
м
ы
й
к
л
а
с
с
,
Ч
l
!
С
Т
О
Т
Ы
Д
о
с
т
и
г
а
-
е
м
ы
й
к
л
а
с
с
ч
и
с
т
о
т
ы
4
7
5
7
5
~
7
8
7
9
l
+
7
-
9
-
П
р
и
л
о
ж
е
н
и
е
1
О
б
р
а
б
о
-
Г
о
д
о
в
о
й
т
а
н
о
э
к
о
н
о
м
и
-
д
е
т
а
л
е
й
ч
е
с
к
и
й
н
а
1
.
0
1
.
э
ф
ф
е
к
т
,
]
9
6
8
г
.
р
у
б
.
.
'
1
1
2
0
0
0
0
1
2
4
0
,
0
1
8
0
0
0
0
0
1
4
4
9
0
,
0
-
-
-
-
1
1
6
0
0
0
0
0
1
2
2
5
1
9
7
,
0
1
О
п
ы
т
н
а
я
1
п
а
р
т
и
я
3
6
5
0
,
0
1
1
2
5
0
0
0
1
1
0
3
3
,
0
1
2
0
0
0
0
0
1
4
4
3
6
,
0
r
2
1
0
0
0
0
1
1
3
7
8
7
,
0

с
,
,
~
3
4
В
т
у
л
к
а
к
'
о
р
о
м
ы
с
л
а
к
л
а
п
а
н
а
т
р
а
к
т
о
р
н
о
г
о
д
в
и
~
,
а
т
е
л
я
А
.
М
З
Р
а
б
о
ч
и
й
Ц
И
J
I
И
Н
Д
р
а
м
о
р
т
и
з
а
т
о
р
а
м
о
т
о
-
ц
и
к
л
а
К
-
7
5
0
Р
а
.
б
о
ч
и
й
ц
и
л
и
н
д
р
а
м
о
р
т
и
з
а
т
о
р
а
М
О
Т
О
-
ц
и
к
л
а
.
М
-
1
0
4
-
Т
р
у
б
а
с
к
о
л
ь
з
я
щ
а
я
м
о
т
о
ц
и
к
л
а
.
М
-
1
0
4
Т
р
у
б
а
с
к
о
л
ь
з
я
щ
а
я
м
о
т
о
ц
и
к
л
а
М
.
-
1
0
4
Р
а
б
о
ч
и
й
ц
и
л
и
н
д
р
а
м
о
р
т
и
з
а
т
о
р
а
м
о
т
а
-
ц
и
к
л
а
.
М
-
1
0
4
Р
а
б
о
ч
и
й
ц
и
л
и
н
д
р
а
м
о
р
т
и
з
а
т
о
р
а
м
о
т
а
-
ц
и
к
л
а
И
Ж
-
5
6
С
т
а
л
ь
2
9
,
7
+
0
,
0
5
4
5
•
3
2
,
0
-
С
т
а
л
ь
2
0
,
0
+
0
,
0
4
5
3
5
1
2
5
,
0
С
т
а
л
ь
2
0
,
5
+
0
,
0
4
5
4
5
i
1
5
,
0
С
т
а
л
ь
3
7
,
5
,
+
О
,
!
3
5
2
9
7
,
0
С
т
а
л
ь
3
7
,
5
+
0
,
l
3
5
2
9
7
,
0
С
т
а
л
ь
2
0
,
5
+
0
,
0
4
5
2
0
1
1
5
,
0
С
т
а
л
ь
_
2
О
,
О
+
О
,
0
4
5
4
5
1
1
8
,
0
.
,
.
.
,
1
,
8
Ч
е
р
н
а
я
н
е
о
б
-
В
Ю
5
.
М
5
О
п
ы
т
н
а
я
р
а
б
о
т
а
н
н
а
я
7
5
1
0
,
0
6
,
4
3
g
о
в
е
р
х
н
о
с
т
ь
1
3
-
7
-
п
а
р
т
и
я
1
,
0
В
Ю
5
.
М
8
Т
о
ж
е
'
3
4
0
0
0
0
4
6
3
6
,
0
5
,
2
5
1
1
-
-
9
-
0
,
8
В
Ю
5
.
М
8
·
-
»
-
8
-
2
0
0
0
0
0
1
0
9
1
4
,
0
4
,
0
5
8
1
,
8
»
В
Ю
5
.
М
8
О
п
ы
т
н
а
я
6
4
0
0
,
0
5
,
0
5
1
3
8
п
а
р
т
и
я
0
,
1
С
к
о
р
о
с
т
н
о
е
В
Ю
5
.
М
8
3
7
0
0
0
0
1
8
6
5
,
0
о
,
2
7
з
е
н
к
е
р
о
в
а
н
и
е
4
9
-
-
'
'
_
O
L
В
Ю
5
.
М
8
Т
о
ж
е
-
9
-
4
0
0
0
0
0
4
6
3
6
,
0
0
,
9
8
4
G
;
4
С
к
о
р
о
с
т
н
о
е
В
Ю
5
.
М
8
2
,
0
3
р
а
з
в
е
р
т
ы
в
а
н
и
е
.
-
9
-
2
0
0
0
0
0
6
3
5
0
,
0
5
-

·
ф
,
1
>
,
Н
о
-
м
е
р
-
р
у
п
;
п
ы
Н
а
и
м
е
н
о
в
а
н
и
е
д
е
т
а
л
н
Т
р
у
б
а
с
к
о
л
ь
з
я
щ
а
я
1
м
о
т
о
ц
и
к
л
а
И
Ж
-
5
6
.
Т
р
у
б
а
н
а
к
о
н
е
ч
н
и
к
а
1
в
и
л
к
и
м
о
т
о
ц
и
к
л
а
К
-
7
5
0
·
Ц
и
л
и
н
д
р
т
е
л
е
с
к
о
-
п
и
ч
е
с
к
о
г
о
а
м
о
р
т
и
з
а
-
т
о
р
а
а
в
т
о
м
а
ш
и
н
ы
М
А
З
-
5
0
0
Ц
и
л
и
н
д
р
г
и
д
р
о
у
с
и
-
л
и
т
е
л
я
р
у
л
я
а
в
т
о
м
а
-
ш
и
н
ы
М
А
З
-
5
0
0
Ц
и
л
и
н
д
р
г
и
д
р
о
у
с
и
-
1
,
1
щ
т
е
л
я
р
у
л
я
а
в
т
о
1
_
1
а
-
Ш
J
.
!
Н
Ы
М
А
З
-
5
0
0
А
В
т
у
л
к
а
к
о
р
о
м
ы
с
л
а
!
(
л
а
п
а
н
а
т
р
а
к
т
о
р
н
о
г
о
д
в
и
г
а
т
е
л
я
Д
Т
-
5
4
М
а
т
е
р
и
а
л
С
т
а
л
ь
•
•
•
1
3
5
С
т
а
л
ь
1
3
5
С
т
а
л
ь
4
5
С
т
а
л
ь
4
5
С
т
а
л
ь
1
3
5
О
Ц
С
5
-
5
-
5
П
р
и
п
у
е
к
Д
и
а
м
е
т
р
п
о
д
п
р
о
-
о
т
в
е
р
е
т
и
я
,
т
я
г
и
в
а
-
О
б
р
а
б
о
т
к
а
:
м
м
н
и
е
,
м
м
о
т
в
е
р
с
т
и
я
Д
л
и
н
а
С
т
е
п
е
н
ь
п
е
р
е
д
п
р
о
т
я
-
п
р
о
т
я
г
и
в
а
-
с
к
в
о
з
н
о
й
г
и
в
а
н
и
е
м
Н
И
Я
,
М
Л
(
д
е
ф
о
р
-
м
а
ц
и
и
,
%
3
8
,
1
5
+
o
,
o
s
l
~
1
С
к
о
р
о
с
т
н
о
е
1
2
9
5
,
0
О
,
4
0
р
а
з
в
е
р
т
ы
в
а
н
и
е
3
7
,
o
+
0
,
0
9
1
_
J
L
_
.
3
1
С
к
о
р
о
с
т
н
о
е
2
6
5
,
0
О
,
8
2
з
е
н
к
е
р
о
в
а
н
·
и
е
1
5
2
,
0
+
0
.
о
в
1
,
0
1
,
9
2
Т
о
ж
е
3
0
5
,
0
5
2
,
0
+
0
,
o
s
-
°
L
»
4
0
3
,
0
1
,
1
7
-
.
1
6
7
,
5
+
0
,
О
б
1
1
,
0
1
»
3
2
4
,
0
1
,
4
8
+
0
,
0
5
Ч
е
р
н
а
я
н
е
о
б
-
2
2
,
0
+
0
,
0
2
0
,
2
0
2
8
,
0
-
-
·
р
а
б
о
т
а
н
н
а
я
п
о
в
е
р
х
н
о
с
т
ь
П
р
о
д
о
л
ж
е
н
и
е
п
р
и
л
о
ж
.
1
Т
р
е
б
у
е
-
М
а
т
е
р
и
а
л
м
ы
й
О
б
р
а
-
Г
о
д
о
в
о
й
к
о
л
е
ц
к
л
а
с
с
б
о
т
а
н
о
э
к
о
н
о
м
и
-
л
р
о
т
я
ж
1
ш
ч
и
с
т
о
т
ы
д
е
т
а
л
е
й
ч
е
с
к
и
й
К
о
л
и
ч
е
с
т
в
о
Д
о
с
т
и
г
а
-
н
а
1
.
0
1
.
э
ф
ф
е
к
т
,
к
о
л
е
ц
,
ш
т
.
е
м
ы
й
1
9
6
8
г
.
р
у
б
.
к
л
а
с
с
ч
и
с
т
о
т
ы
В
Ю
5
М
1
+
1
1
5
0
0
0
1
3
6
8
4
3
,
0
6
-
В
К
6
1
+
1
4
0
0
0
0
1
1
4
6
0
3
,
0
3
В
Ю
5
М
9
2
3
0
0
0
0
1
6
6
1
8
,
0
7
1
0
В
Ю
5
М
9
4
0
0
0
0
7
6
4
7
,
0
4
9
1
1
_
_
7
_
1
О
ш
.
п
н
а
я
I
Н
е
о
п
р
е
-
В
Ю
5
М
1
1
8
п
а
р
т
и
я
д
е
_
л
е
н
4
р
е
ж
у
щ
и
х
к
о
л
ь
ц
а
7
(
В
Ю
О
М
)
О
п
ы
т
н
а
я
4
4
0
1
;
0
8
д
е
ф
о
р
м
и
-
-
8
-
п
а
р
т
и
я
р
у
ю
щ
и
х
к
о
л
е
ц
(
В
Ю
5
М
)

Пpuna'lfeнue 2
Госпла" IJCCP T,mOO{)(J т~н0110ёичесlf1ЛJ процесс
~
Иi!сти~,п
cOepxmte м алmJнои оороооrтжи тберiiосплабнь/JI
r1amepuanolJ !(ОПец дпя десрормирqющих npomP.Жetf
о'
\71.l
о, 'Jff®
---.
Gf1 1:5
-
~
~
t'
--
.
l=
~
c:::i §
и---L
rl
flauнeнotJaнiJf.
1(!, 11
Режимы
операцщj и
JC!fUЗ
~~§а::.~ ooparJomlfu
перехооо8 oopaoomlfи
~
-<,; >;: '":;:' ,,',;!
Vl(p, Sпр~S~пол., Vжт t
с,~ ~i;~"'
<::>
~ <."3
~-::~~_'1/Ш 11f.;~Ш
' Ji/,'(IJJ .''lf 'I
'
t.шлшпо&шие
~
.
ш::''~i~
бнуrтiренt1его
352:.' S, §•~
' ~ 10--20 О,5-
10-2{) .; _, .,. _
iJuaмempa
--
~:rtн. ~ .' i~
f,O
-
~:g
/f.OЛIJЦG
i!ZZJ"
~А@~ ~'с<:;~'--''<>
<s<::; ,
,,,-
2. Шnuqюt:a-
(l ~~
~
'""
ниеторца
то,,;,е [~
~ 15-20
-
I0-2t 0,01
кольцо
с!,
~~ ~~
0,0(5
~ "".,,
!/ шли~~ше
'v.fl~и
ЗГlt,
~-
0,01- i
8m 'P0i!O
З72Б,
""
змо. [<:-~
~~ 115-25 5-6 О,5-
торца
1{
ЭБ71Н,
~~i§ 8~
кольца
JБ132
"i'- '
1,0
_0.02 ;
цЬр. ~t.J ~
1~~
111 !ШЛU{j)О,'l(]н(л
!д
;311/11,
~<
-
!(0ЛЬЦа ПО
3f0H.
~
наружному
3//СН,
~~ §с::, 10- 0,5-
20- с5
;ЗП2,
"F~
диаметру
3~150 i:;t
17 2,0
60 с,;
идр ~с:, ~~
'
t:, '< <- .!~
~
s..--
~
:s
~~ ""
s:,-
12.Шпи'fдоба-
i
ниез 6орноа
i'
lхонуса коль -
;~
fO- О,5 -
20- ~
цапоdжгпон
То ЖЕ
"'
17 2,0
60 ""-
!=.:i"
а.спер ого
·"'
'
торца
""'
~~
~
<:::
~
""'
с:,·
~шnurpqбa-
1н
~ 10- 0,5-
20- с::, .
ниезаоорю
-!..
2.0
60
с:,-
га конуса
'10 17
1
подугло11а
»
:S->
~
,,.. ,
cafJmopaгo
...
~
торца
~
cs
"'<
IV Снптие
~~1
q:юски
~~
'
05 •45° с
~ ~(j
~сто-
» :,-
~':ol
:::,.,
~~~
~~
·-
V Палиро8а-
1
§
ниеленточ-
т
киuзаоор-
с,
ных1Фнусо6
>>
•
с:::
>>
~--~~ ,·
i g...,
1'
~

Инструкция
Приложение 3
по изготовлению твердосплавных колец к деформирующим протяжкам
Твердосплавные кольца в процессе деформирующего протягивания испыты­
вают значительные нагрузки, которые при наличии в твердом сплаве трещин,
:иикротрещин, раковин и пр. могут вызвать разрушение твердого сплава. Поэто­
:му к обр11-бот·ке твердое.плавных колец предъявляются требования, исключающие
·возможность появления в твердом с.плаве трещин, прижогов, ·мест с концентра­
;цией больших напряжений и т. д.
1. Шлифовку всех поверхностей кольца необходимо производи'Гь только ал­
мазными кругами. Работать кругами из карбида кремния зеленого категорически
запрещается!
-2. Категорически за п рещается превышать режимы шлифован.ия, предус,мот­
:.ренные типовым технологическим процессом.
. 3. При обработке твердое.плавных деформирующих колец необходи.мо поль­
:зоваться алмазными кругами зернистостью АСО8-:-АСО12 100-150%-ной концент­
: рации только ' на бакелитовой связке .
4. Шлифовку колец необходимо производить с охлаждением. Состав охлаж ­
. дающей жидкости, % : тринатрийфосфат - 0,60; вазелин технический - 0,05;
бура - 0,30; кальцинирова-нная сода - 0,25; нитрат натрия - 0,10; вода -
'
'98,70.
.
5. Полировку колец необходимо производить на оправке, зажатой в токар ­
. ном трехкулачковом · патроне; алмазной пастой АП5 с помощью кожи, войлока
яли фетра. '
6. Тщательное соблюдение положений настоящей ннструкр.ии повысит срок
. ,·службы
твердосплавных колец, чт о привед ет к эконом.ин твердого сплава и ал­
::~.rазноtо инструмента.

ЛИТЕРАТУРА '
1. Пр о с к у р я к о в Ю. Г., Упрочюtюще-калибрующие методы. обработки,
М. , «Машина.строение» ; 1965.
Шнейдер Ю. Г., Чистовая обработка металлов давлением, Машrиз,
1963.
З. У,прочнение деталей мех аническим наклеиванием , М. , Изд-во «Наука»,
1965 .
4. К он овал о в Е. Г. , Основы новы х способов металл·ообработки, Минск,
,1961.
5. Шнейдер Ю. Г., Выбор схемы, метода, конструкции инструмента и ре­
жи.ма чистовой обработки давлением, Л., 1965.
6. И о ф ф е М . М., Обработка д еталей инструментом из кристаллов алмаза,
«Станки и инструмент», 1966, No 3.
7. Б ер ли не р М. С., Новая те х но ,1огия обработки цилиндра.в плунжера
домкрата, «Технология автомобилестроения», вып. 5, М., 1959 .
8. Сбор·ный дорнующий инструмент для бесстружковой обработки отверстий
деталей класса втулок, Проопект ВДНХ СССР, Минск, 1965.
9.Монченко В. П., Гиссин В. И., Очистка и подготовка поверхности
под дорнование с большими натягами, ЦБТИ Северо-Кавказского совнархоза
Технический листок No 375, 1965 .
10. Монч енко В. П., Поп ов А. А., Изготовление втулок комбайна СК-4
дорнованием с большими натягами, ЦБТИ Северо-Кавказского совнархоза, Тех­
нический листок No 325, 1965.
l1.МонченкоВ.П.,ГиссинВ.И.,Выборсмазокпр.идорнованиисболь­
шими натягами, ЦБТИ Северо-Кавказс1юго совнархоза , Технический листок
No 363, 1965.
12. Р .о з е н б ер ,г А. М., Розенберг О . А., Об,работка отверстий твердо­
сплавными выглаживающими протяжками, К., Изд-во «Технiка» , 1966.
13. Ро з енб е рг А. М., Розе н б ер r О: А., Краткая методика рас:чет,1
и проектирования твердосплавных
выглаживающих протяжек ОНТИ ,
УкрНИИССМИ, К., 1966 .

СОДЕРЖАНИЕ
• Нве.nе.ние .
Обработка отверстий твердосплавными деформи-
рующими протяжками .
.
.
Качество отверстий, обработанных твердосплавны­
ми деформирующими протяж ками . .
Технологические процессы обработки втулок il труб
твер.досплавньrми деформирующими протяжками
Э1{сплуатация т1;1 ердосп.лаr1ных деформиrующих
протяжек
Выводы
При ложения
Литература
Стр.
3
7
15
22
24
30
31
37

Розенбврг Алек,андр Минеевич, Розенберг Олег Александрович,
Сирота Дориан Аркадьевич
Т1,1ердос11лавные протяжки для обработки отверстий
методом пластического деформирования
Отuетственный за выпуск Н. В . Богданович
Редактор Е. Р. Передрий
Технический редактор Е. Н. Соколов
Корректор Р. В. Савлук

,..
БФ 27955 . Одано в набор 27.IV 1968 г . Подписано к печати ,! 1.XI .
. 1968 г. Фор­
мат 60Х901/16. Печ. л. 2,5, (усл. печ. л. 2,5) . Уч.-изд. л. 2,5. Бум. л. ,l,25. Бумага
типографская No \. Тираж 5000. Заказ 621. Цена 25 коп . Индекс 7.\ -102/13.
Фотопечатная лаборатория УкрНИИНТИ, Киев, 85, Выставка .

r
1

·,