Научная организация и нормирование труда в машиностроении - Смирнов С.В., Шапиро И.И., Степанов А.П., Силантьева Н.А., Разумов И.М., Слуцкий Г.В.

Author: Смирнов С.В. Шапиро И.И. Степанов А.П. Силантьева Н.А. Разумов И.М. Слуцкий Г.В.
Tags: взаимоотношения людей на производстве организация производственного процесса производственное планирование управление качеством менеджмент машиностроение общее машиностроение научная организация труда нормирование
Year: 1975
Similar
Нормирование и основы научной организации труда в машиностроении
Техническое нормирование труда в машиностроении
Организация и нормирование труда
Нормирование расхода материальных ресурсов в машиностроении. Справочник. Том 1
Text
                    


«шмвмм
НАУЧНАЯ
ОРГАНИЗАЦИЯ
И НОРМИРОВАНИЕ
ТРУДА
В МАШИНОСТРОЕНИИ

НАУЧНАЯ
ОРГАНИЗАЦИЯ
И НОРМИРОВАНИЕ
ТРУДА
В МАШИНОСТРОЕНИИ
Допущено
Министерством высшего и среднего специального образования СССР,
в качестве учебника для студентов
инженерно-экономических вузов и факультетов
Москва «МАШИНОСТРОЕНИЕ» 1975
6П5
Н34
УДК 658.387+658.531 : 621(075)
Авторы:
преподаватели Московского ордена Трудового Красного Знамени института
управления имени С. Орджоникидзе и Московского высшего технического
училища им. Н. 9. Баумана д-р экон, наук проф. И. М. Разумов, канд. экон,
наук доц. А. П. Степанов, канд. экон, наук доц. С. В. Смирнов, д-р экон,
наук проф. Г. В. Слуцкий, канд. экон, наук И. А. Силантьева, доц.
А. М. Федюшин, канд. экон, наук Ю. 10. Наймарк,
Редактор канд, экон, наук И, И. Щапиро
Рецензенты
1) кафедра организации и планирования машиностроительного производства
Харьковского инженерно-экономического института;
2) д-р экон, наук проф. П. Ф. ПЕТРОЧЕНКО
Научная организация и нормирование труда в маши-
Н34 ностроении. Учебник для вузов. М., «Машиностроение»,
1975.
344 с.
На обороте тит. л. авт.: И. М. Разумов, А. П. Степанов, С. В. Смирнов
[и др.].
В комплексном учебнике рассмотрены проблемы научной организации
труда в органической связи с требованиями экономических законов социа-
лизма и специфическими особенностями материально-технической базы маши-
ностроения. В нем изложены основные принципы научной организации труда,
ее формы и методы, теория и практика нормирования, организация заработ-
ной платы на машиностроительных предприятиях, организационные формы
планирования и внедрения НОТ.
Учебник предназначен для студентов инженерно-экономических вузов и
факультетов. Он представит .также интерес для инженерно-технических ра-
ботников машиностроительных заводов.
н
31301-323
038(01)-75
323-75
6П5
© Издательство «Машиностроение», 1975 г.
ВВЕДЕНИЕ
В решениях XXIV съезда КПСС по пятилетнему плану развития
народного хозяйства СССР на 1971 —1975 гг. в качестве одной из
важнейших народнохозяйственных задач поставлено всемерно
внедрять научную организацию труда, совершенствовать формы
и системы оплаты труда, материального и морального поощрения
работников.
Труд как целесообразная деятельность людей по созданию ма-
териальных ценностей для удовлетворения их жизненных потреб-
ностей является непременным условием существования и развития
человеческого общества. Труд в масштабе общества и в отдельных
трудовых коллективах требует соответствующей организации.
В этой связи различают общественную организацию труда и орга-
низацию труда в конкретном трудовом коллективе.
Принципы, специфические формы и методы общественной орга-
низации труда изучаются в курсах «Политическая экономия» и
«Экономика труда». Характер общественной организации труда
определяется экономическим строем общества. От характера гос-
подствующих в обществе производственных отношений зависят
методы соединения рабочей силы со средствами производства,
формы и методы распределения рабочей силы по отраслям, сферам
производства, методы привлечения людей к труду, формы распре-
деления общественного продукта, закономерности воспроизводства
рабочей силы и т. д.
Организация труда в отдельных трудовых коллективах имеет
социальный и организационно-технический аспект. Социальный
аспект организации трудовой деятельности людей определяется
основными принципами общественной организации труда. Обще-
ственная организация труда оказывает решающее влияние на кон-
кретные формы и методы организации труда на отдельных промыш-
ленных предприятиях. В отличие от общественной организации
труда, принципиальные основы которой определяются господ-
ствующим экономическим строем, организация труда на отдельных
предприятиях базируется на некоторых общих принципах эффек-
тивной организации трудовой деятельности людей вообще. В этой
связи организационно-технические аспекты конкретных форм и
методов организации труда на предприятиях определяются
1*
3
характером организации производства, масштабом и уровнем спе-
циализации, характером и прогрессивностью применяемой тех-
ники, технологии, предметов труда и т. д.
Совершенствование организации ’ труда, внедрение научной
организации труда являются составными элементами научно-тех-
нического прогресса в промышленном производстве. Обеспечение
соответствия форм организации труда уровню развития техники
и технологии служит непременным условием повышения эффектив-
ности производства. Внедрение новой техники, механизация и
автоматизация производственных процессов вызывают необходи-
мость совершенствования форм разделения труда, новых форм
его организации, новых форм оплаты труда. Результаты измене-
ний в технике, технологии, организации производства и труда
находят свое концентрированное выражение в новых нормах
труда.
Дальнейший рост эффективности общественного производства
требует осуществления больших задач по совершенствованию си-
стем и методов управления производством и внедрению экономи-
ческих методов хозяйствования. Для осуществления этих задач
требуются прогрессивные нормы труда, мобилизующие трудовые
коллективы в целом и каждого его работника на достижение более
высоких количественных и качественных показателей.
Выявление и использование резервов роста производительности
труда и внедрение его научной организации во многом опреде-
ляются состоянием нормирования труда. В этой связи в решениях
партии и правительства по экономическим вопросам, по вопросам
совершенствования управления народным хозяйством важное зна-
чение придается улучшению нормирования труда, повышению роли
технически обоснованных норм во внедрении экономических мето-
дов хозяйствования. В последнее время приняты новые важные
решения по улучшению нормирования труда. Эти решения преду-
сматривают: а) планомерный пересмотр норм в соответствии с про-
грессом техники и совершенствованием организации производства
и труда; б) разработку централизованных нормативов для обеспе-
чения единства в нормировании труда; в) улучшение организации
работы по нормированию труда на предприятиях, изыскание таких
методов материального поощрения, которые побуждали бы пред-
приятия непрерывно совершенствовать нормы труда.
В Постановлении ЦК КПСС «Об улучшении экономического
образования трудящихся» обращено большое внимание на улучше-
ние экономической подготовки руководящих кадров и специалистов
народного хозяйства. В системе экономической подготовки специа-
листов в высших учебных заведениях вопросы научной организа-
ции труда, включая нормирование и оплату труда, занимают важ-
ное место.
Программа курса «Научная организация и нормирование
труда в машиностроении», в соответствии с которой подготовлен
данный учебник для инженерно-экономических вузов и факульте-
тов, предусматривает комплексное изучение трудовых вопросов,
4
В этом курсе изучаются: основные принципы научной организации
труда, ее формы, методы и пути дальнейшего совершенствования,
теория и практика технического нормирования, организация зара-
ботной платы на машиностроительных предприятиях.
Предметом курса «Научная организация и нормирование труда
в машиностроении» является: 1) изучение принципов социалисти-
ческой организации труда коллективов работников машинострои-
тельных предприятий; 2) теоретические и практические проблемы
конкретных форм и методов организации труда; 3) теоретические
и практические проблемы определения меры труда и меры воз-
награждения за труд; 4) организационные формы планирования
и внедрения научной организации труда.
Содержание курса представляет собой совокупность проблем,
раскрывающих теоретические и практические основы научной
организации и нормирования труда, а также важнейшие направ-
ления и организационные формы проведения работы по внедрению
НОТ и технически обоснованных норм.
Курс предусматривает комплексное изучение теоретических и
практических проблем организации и нормирования труда работ-
ников различных категорий и различных сфер деятельности. При
его изучении используются материалы ряда смежных обществен-
ных и естественных наук.
Круг проблем научной организации труда рассматривается
в органической связи с требованиями экономических законов со-
циализма, с принципами социалистической общественной органи-
зации труда и специфическими особенностями материально-техни-
ческой Зазы производства в машиностроении.
Учебник подготовлен коллективом авторов — преподавателей
Московского ордена Трудового Красного Знамени института уп-
равления им. С. Орджоникидзе и Московского высшего техниче-
ского училища им. И. Э. Баумана под общим руководством засл,
деят. науки и техники д-ра экон, наук проф. И. М. Разумова
и канд. экон, наук доц. А. П. Степанова.
Глава I
СУЩНОСТЬ И ЗАДАЧИ НАУЧНОЙ
ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
§ 1. СИСТЕМАТИЧЕСКОЕ ПОВЫШЕНИЕ
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА —ЗАКОН
СОЦИАЛИСТИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА
Важнейшей задачей социалистической экономики на всех этапах
коммунистического строительства является систематическое повы-
шение производительности труда как основы увеличения эффек-
тивности общественного производства, роста народного благосо-
стояния, победы в мирном соревновании двух экономических
систем. В. И. Ленин учил: «Производительность труда, это, в по-
следнем счете, самое важное, самое главное для победы нового
общественного строя. Капитализм создал производительность
труда, невиданную при крепостничестве. Капитализм может быть
окончательно побежден и будет окончательно побежден тем, что
социализм создает новую, гораздо более высокую производитель-
ность труда»4.
Исходя из того, что мерой труда является рабочее время, выра-
женное в минутах, часах, днях, уровень' производительности труда
характеризуется количеством рабочего времени, затрачиваемого на
выполнение данной работы или на производство определенной
продукции. Чем это время меньше, тем выше производительность
труда.
Борьба за экономию рабочего времени— это наиболее актуаль-
ная задача современности. Экономию времени в широком пони-
мании этого слова можно рассматривать с трех сторон: как эко-
номию живого труда, как экономию овеществленного (прошлого)
труда и как экономию будущего труда.
Экономия затрат труда при высоком качестве продукции яв-
ляется критерием совершенства технологии, организации труда и
производства.
Вопросы непрерывного совершенствования организации труда
постоянно находятся в центре внимания Коммунистической партии
и Советского Правительства. В период создания материально-тех-
нической базы коммунизма и проведения новой системы планиро-
вания и экономического стимулирования требования к уровню
организации труда неизмеримо возрастают.
1 Ленин В. И. Поли. собр. соч., т. 39, с. 21.
6
В. И. Ленин неоднократно указывал на то, что основным усло-
вием победы коммунизма является научно организованный высо-
копроизводительный труд. Считая это самым главным вопросом
общественной жизни, В. И. Ленин подчеркивал необходимость
организации труда по последнему слову техники, рекомендовал
привлекать к этому делу ученых, крупных специалистов из числа
практических работников, предусматривать в хозяйственных пла-
нах непрерывный рост производительности труда и создавать
необходимые для этого условия.
В промышленности, в том числе и в машиностроении, имеются
громадные неиспользованные резервы роста производительности
труда. Они могут быть подразделены на резервы снижения трудо-
емкости, продукции и резервы фонда рабочего времени (рис. 1).
Резервы первого вида выявляются и реализуются в виде
экономии рабочего времени, затрачиваемого непосредственно на
выполнение основных и вспомогательных операций.
k Резервы второго вида реализуются путем повышения эф-
фективности использования фонда рабочего времени, которым рас-
полагает данный коллектив работников в течение определенного
планового периода. Особенно возрастают возможности повышения
производительности труда в условиях его научной организации,
Рис. 1. Резервы роста производительности труда
7
способствующей рациональному использованию времени и резервов
производства.
Научная организация труда основных и вспомогательных рабо-
чих, инженерно-технических работников и служащих призвана
обеспечить увеличение выпуска продукции и улучшение ее каче-
ства, повышение производительности труда и тем самым ускорить
создание материально-технической базы коммунизма.
§ 2.	СУЩНОСТЬ, ЗАДАЧИ И ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ
НОТ В МАШИНОСТРОЕНИИ
Внедрение научной организации труда (НОТ) способствует
достижению соответствия организации труда уровню, развития
техники и технологии производства. Без обеспечения такого соот-
ветствия самая совершенная техника не может дать достаточного
эффекта.
Определение сущности НОТ было дано в 1967 г. на Всесоюз-
ном совещании по научной организации труда, проводившемся
в Москве: «В современных условиях научной надо считать такую
организацию труда, которая основывается на достижениях науки
и передовом опыте, систематически внедряемых в производство,
позволяет наилучшим образом соединить технику и людей в еди-
ном производственном процессе, обеспечивает наиболее эффектив-
ное использование материальных и трудовых ресурсов, непрерыв-
ное повышение производительности труда, способствует сохранению
здоровья человека, постепенному превращению труда в первую
жизненную потребность».
Научная организация труда — это один из основных факторов,
способствующих созданию материально-технической базы комму-
низма и социальному развитию человека как члена социалистиче-
ского общества.
С помощью научной организации труда можно решать следую-
щие три основные группы задач.
1.	Экономические задачи, включающие рост производитель-
ности труда, улучшение качества продукции, снижение себестои-
мости, экономию материальных и трудовых ресурсов.
2.	Психофизиологические задачи, предполагающие создание
комфортных условий труда на рабочих местах, способствующих
высокой производительности труда и сохранению долголетней ра-
ботоспособности трудящихся.
3.	Социальные задачи, ставящие целью повышение содержа-
тельности и привлекательности труда, развитие творческой ини-
циативы трудящихся, воспитание коммунистического отношения
к труду и превращение его в первую жизненную потребность.
Необходимо отметить, что задачи НОТ должны решаться
в комплексе с научно обоснованными мероприятиями по совершен-
ствованию техники, организации производства и управления.
Только творческий подход к поиску резервов роста производитель-
8
ности труда может обеспечить наиболее быстрый рост производи-
тельности труда и высокую эффективность производства.
В соответствии с рекомендациями Всесоюзного совещания по
НОТ дальнейшее совершенствование организации труда должно
идти по следующим направлениям.
1.	Разработка рациональных форм разделения и кооперации
труда: расчленение процессов труда на предприятии по технологи-
ческому и функциональному признакам, выявление количествен-
ных пропорций между различными видами труда и на основе
этого распределение трудовых ресурсов предприятия, определение
места и объема работы каждому исполнителю производственного
процесса и взаимоувязка трудовой деятельности исполните-
лей.
2.	Подготовка и повышение квалификации кадров: постоянное
повышение культурного, общеобразовательного и профессиональ-
ного уровня работников промышленности, совершенствование ме-
тодов обучения профессиям и специальностям, .повышение дей-
ственности производственного инструктажа.
3.	Организация трудового процесса: разработка и внедрение
рациональных методов и приёмов труда, улучшение организации
и обслуживания рабочих мест.
4.	Обеспечение благоприятных условий труда: строгое соблю-
дение требований охраны труда и санитарно-гигиенических норм,
создание наиболее благоприятных психофизиологических условий
труда; применение средств технической эстетики при создании
промышленных интерьеров.
5.	Внедрение рациональных режимов труда и отдыха: соблю-
дение установленной законодательством продолжительности рабо-
чего времени при обеспечении целесообразного чередования труда
и регламентированных перерывов для отдыха, создание условий
для проведения работ по обслуживанию производства без нару-
шения нормального ритма ее работы.
6.	Совершенствование нормирования труда: обеспечение пол-
ного охвата технически обоснованными нормами всех видов работ
на предприятии, улучшение качества норм за счет совершенство-
вания методов нормирования труда, разработки и внедрения- про-
грессивных нормативов для технического нормирования труда и
применения средств электронно-вычислительной техники.
7.	Воспитание рабочих и служащих в духе сознательного отно-
шения к труду, строжайшего соблюдения государственной и тру-
довой дисциплины.
Комплексное проведение работ по научной организации труда
одновременно-по всем указанным направлениям может обеспечить
наиболее полное использование достижений науки и техники,
передового опыта, привести в действие резервы роста производи-
тельности труда, получить наибольшую экономию материальных
и денежных ресурсов. Конкретное содержание работы по НОТ
на машиностроительном заводе приведено в' табл. 1.
9
Содержание работы по научной организации
Направления работы по научной организации труда	Рабочее место (индивидуальное)	Бригада	Производственный участок	
Разделение и кооперация труда		Разделение труда между членами бри- гады и установление взаимосвязей между ними, организация совмещения профес- сий и функций, син- хронизация	труда членов бригады	Специализация рабочих мест. Разделение труда между основными и вспомогатель- ными рабочими. Синхрони- зация работы на основных (технологических) и вспомо- гательных операциях. Развитие многостаночного и многоагрегатного обслу- живания и установление зон обслуживания. Организация совмещения профессий и функций	
Повышение квалификации и производст- венный инструктаж	Вводный и текущий производственный ин- структаж рабочих. Индивидуальное обучение рабочих	Вводный и текущий производственный ин- структаж рабочих. Обучение и повыше- ние квалификации рабочих	Вводный и текущий про- изводственный инструктаж. Обучение и повышение квалификации рабочих. Разработка инструкцион- ной документации	
Организация трудового процесса	Оснащение и пла- нировка рабочего ме- ста. Внедрение передо- вых методов и прие- мов труда	Оснащение и пла- нировка рабочего ме- ста бригады. Внедрение’ передо- вых методов и прие- мов труда	Рациональное размещение рабочих мест на основных операциях и вспомогатель- ных работах. Внедрение передовых мето- дов и приемов труда. - Улучшение межоперацион- ного транспорта путем уст- ройства склизов, рольган- гов, групповых подъемников и т. д. Установление рациональ- ных маршрутов движения рабочих	1
Обеспечение благоприят- ных условий труда	Механизация физи- чески тяжелого тру- да; обеспечение нор- мальной освещенно- сти,	температуры, влажности и скорости движения воздуха; устранение	шума, вибраций и излуче- ний; рациональное цветовое оформление рабочего места	Механизация физи- чески тяжелого тру- да, обеспечение нор- мальной освещенно- сти,	температуры, влажности и скорости движения воздуха; устранение	шума, вибраций и излуче- ний; рациональное цветовое оформление рабочего места	Механизация физически тяжелого труда; обеспечение нормальной общей освещен- 4 ности, влажности и скорости движения воздуха; устране- ние шума, вибраций и излу- чений; рациональное цвето- вое оформление интерьеров	
10
Таблица 1
труда на машиностроительном заводе
Цех
Предприятие
	Совершенствование разделения и коопе- рации труда между рабочими различных производственных участков и цеховых служб на основе их специализации и цент- рализации. Согласование во времени труда рабочих различных производственных участков и служб цеха в целях обеспечения равномер- ности и ритмичности производства. Развитие многостаночного и многоагре- гатного обслуживания путем улучшения планировки участков, автоматизации тех- нологических процессов и т. д. Обучение рабочих смежным профессиям и функциям. Определение профессионально-квалифи- кационного состава рабочих, потребности и излишков рабочей силы, перераспределе- ние рабочих по участкам и службам цеха	Совершенствование разделения и кооперации труда между рабочими различных цехов и служб предприятия на основе их специали- зации и централизации. Согласование во времени труда рабочих раз- личных цехов и служб предприятия в целях обеспечения равномерности и ритмичности производства. Развитие многостаночного и многоагрегат- ного обслуживания путем автоматизации про- изводственных процессов, модернизации обо- рудования и т. д. Обучение рабочих смежным профессиям и функциям. Определение профессионально-кв алифика- ционного состава рабочих; потребности и из- лишков рабочей силы, перераспределение ра- бочих по цехам и службам предприятия
	Вводный и текущий производственный инструктаж. Обучение и повышение квалификации рабочих. Разработка инструкционной документа- ции для рабочих массовых профессий. Контроль за работой по обучению рабо- чих на участках	Вводный и текущий производственный инст- руктаж. Обучение и повышение квалификации ра- бочих. Разработка типовой инструкционной доку- ментации. Подготовка учебных плакатов, кинофиль- мов, наглядных пособий для обучения повы- шения квалификации рабочих. Инструктаж мастеров и бригадиров по мето- дике обучения рабочих. Контроль за работой по обучению рабочих в цехах
	Рациональное размещение производствен- ных участков и вспомогательных служб цеха. Улучшение работы внутрицехового транс- порта на основе устройства автоматических транспортных систем, конвейеров, транс- портеров, установления рациональных маршрутов и т. д. Изучение, обобщение, проектирование и внедрение передовых методов и приемов труда рабочих массовых профессий и рабо- чих общецеховых служб. Организация школ передового опыта. Подбор, проектирование рациональной организационной оснастки рабочих мест	Проектирование, подбор, производство (или приобретение) рациональной организационной оснастки рабочих мест. Улучшение работы межцехового транспорта на основе создания автоматических транспорт- ных систем, конвейеров, транспортеров, ра- ционализации транспортных маршрутов, вве- дения расписания движения транспорта и т. д. Изучение, обобщение, проектирование и внедрение передовых методов и приемов для рабочих массовых профессий и общезаводских служб. Подготовка и издание плакатов, кинофиль- мов и т. д. по передовым методам и приемам труда. Организация школ передового опыта
	Улучшение общих для цеха санитарно- гигиенических и эстетических условий труда: устранение выбросов пыли и газов, уменьшение шума, вибраций и излучений, благоустройство, озеленение и оформление территории цеха и т. д. Улучшение бытовых условий рабочих на производстве: устройство душевых, поме- щений для отдыха, раздевалок, обеспече- ние рабочих газированной водой и т. д.	Улучшение общих для предприятия сани- тарно-гигиенических и эстетических условий труда: устранение выбросов пыли и газов; уменьшение шума, вибраций, излучений; бла- гоустройство, озеленение и оформление терри- тории предприятия и т. д. Улучшение бытовых условий рабочих на производстве: устройство "душевых, помещений и площадок для отдыха и т. д.
11
Направления работы по научной организации труда	Рабочее место (индивидуальное)	Бригада	Производственный участок	
Введение рациональных режимов труда и отдыха	Установление ра- ционального режима труда и отдыха	Установление ра- ционального режима труда и отдыха	Установление рациональ- ного режима труда .и отдыха на поточных и конвейерных линиях, крупных агрегатах и т. д.	
Совершенст- вование нормирования труда			Установление технически обоснованных норм времени выработки, обслуживания и нормативов численности ра- бочих на основных (техноло- гических) и вспомогательных операциях. Внедрение норм и проведение мероприятий по их освоению	
Организацион» ная работа по НОТ	Разработка и осу- ществление планов научной организации труда	Разработка и осу- ществление планов научной организации труда	Разработка и осуществле- ние планов научной органи- зации труда. Развитие социалистическо- го соревнования и общест- венных начал в работе по научной организации труда. Пропаганда НОТ	
§ 3.	ВОЗНИКНОВЕНИЕ И РАЗВИТИЕ НАУКИ
ОБ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
Успешная работа по научной организации труда требует не только
знания принципов и методов НОТ, умения их применить в том
или ином производственном коллективе, но также знаний по исто-
рии ее возникновения и практическом применении у нас и за
рубежом. Необходимо иметь также представления о той огромной
работе по НОТ, которая была проведена в СССР, особенно в пер-
вые годы Советской власти, когда по указанию В. И. Ленина НОТ
широко внедрялась в практику предприятий, учреждений,
вузов.
В.	И. Ленин придавал большое значение совершенствованию
организации труда как важнейшему средству повышения его про-
изводительности и рекомендовал изучать иностранный опыт и при-
способлять его к нашей практике.
.Знание иностранного опыта, хотя и рассматривалось как поло-
жительное явление, не решало, однако, проблемы научной орга-
низации труда и управления у нас в стране в силу создания
12
Продолжение табл. 1
	Цех	Предприятие
	Введение рациональных графиков выхо- дов на работу рабочих	Введение рациональных графиков выходов на работу рабочих
	Организация работы по нормированию труда. Разработка и внедрение типовых норм выработки и времени. Контроль за состоянием нормирования на производственных участках	Разработка и внедрение нормативных мате- риалов по труду. Организация работы по нормированию труда. Контроль за работой по нормированию тру- да в цехах
	Разработка и осуществление планов научной организации труда. Развитие со- циалистических соревнований и обществен- ных Начал в работе по научной организа- ции труда. Совершенствование форм и систем мо- рального и материального стимулирования. Пропаганда НОТ	Разработка и осуществление планов научной организации труда. Составление общезаводского плана работы по научной организации труда, методическое руководство и контроль за его осуществле- нием. Совершенствование форм и систем морально- го и материального стимулирования. Организация контроля за использованием рабочей силы и оборудования. Улучшение организационных форм работы по НОТ, создание лабораторий, подготовка и переподготовка кадров, приобретение необ- ходимой аппаратуры. Подготовка документации и руководящих материалов по НОТ. Пропаганда НОТ
в Советской России совершенно новой государственной системы
управления. Главный путь заключался в разработке собственной
системы, советской школы организации труда, технического норми-
рования, управления, к чему партия и правительство приступили
с первых дней установления Советской власти.
Началом возникновения науки об организации труда можно
считать конец XIX столетия, когда известный американский рацио-
нализатор Фредерик Уинслоу Тейлор (1856—1915 гг.) проводил
работы по изучению производственных процессов.
В итоге тридцатилетних исследований им были сформулиро-
ваны следующие принципы научной организации труда и управ-
ления:
а)	изучение производственных процессов необходимо проводить
на основе их расчленения на операции, приемы и движения;
б)	рабочему должно быть установлено конкретное, напряжен-
ное задание или урок;
в)	рабочих необходимо обучать рациональным приемам, полу-
ченным в результате изучения рабочего времени при помощи хро-
нометража, фотографии рабочего дня, киносъемок;
13
г)	рабочие должны быть только исполнителями; они обязаны
выполнять порученную^ им работу в точно установленных преде-
лах и в условиях, предусматривающих освобождение их от всех
функций, связанных с обдумыванием, расчетом и. подготовкой
работы; все эти функции должны быть возложены на аппарат
управления;
д)	должно .быть предусмотрено полное использование рабочего
дня; создание на рабочем месте условий, обеспечивающих беспе-
ребойную работу, в том числе наличие инструкционной карты
организации труда по выполнению данной операции;
е)	следует вводить повышенную оплату труда за выполнение
установленной высокой нормы выработки.
В целях интенсификации труда Тейлор разработал специаль-
ную систему оплаты труда (1896 г.), известную под названием
«дифференциальная система Тейлора».
Система предусматривает наличие двух тарифных ставок: по-
вышенной, по которой труд рабочего оплачивается при выполнении
установленной высокой нормы, и пониженной, применяемой для
расчета с рабочим при невыполнении им нормы.
Тейлор выдвинул требование заменить традиционные рутинные
приемы выполнения работы правилами и нормативами, вырабо-
танными на основе обобщения имеющегося опыта и специального
изучения движений и времени, необходимого для выполнения
работы.
Несмотря на практические достижения, системе Тейлора при-
суща определенная ограниченность, поскольку объектом его иссле-
дований являлся отдельный рабочий или группа рабочих, а целью
исследований была рационализация ручного (мускульного) труда
и синхронизация работы машины и человека, как придатка к ма-
шине.
В статье «Научная» система выжимания пота», написанной
в марте 1913 г., В. И. Ленин дал уничтожающую характеристику
«научной» системы нормирования Тэйлора. В. И. Ленин . писал
о том, что капиталисты «за те же 9—10 часов работы выжимают
из рабочего втрое больше труда, выматывают безжалостно все
его силы, высасывают с утроенной скоростью каждую каплю
нервной и мускульной энергии наемного раба. Умрет раньше? —
Много других за.воротами!..» 1
Последователи Тэйлора, изучая процесс труда, расчленяли
операции до мельчайших элементов. Выполнение рабочим одно-
образной работы в течение нескольких лет доводило его до пол-
ного отупения и потери квалификации.
История развития нормирования труда в капиталистической
промышленности показывает, что примерно с середины XIX сто-
летия перед нормированием труда ставится одна и та же цель:
«научно» обосновать наиболее высокие нормы выработки, совер-
шенно не считаясь со способностями и физическими возможно-
1 Ленин В. И. Поли. собр. соч., т. 18, с. 556.
14
стями людей, вынужденных работать на капиталистических пред-
приятиях. Резервная армия труда позволяла в любой момент
заменить одного рабочего, потерявшего нужные производственные
качества, другим.
Разработкой проблемы совершенствования трудовых процессов
занимался в эти годы и другой известный американский исследо-
ватель— Франк Гильбрет. Направление его работ* несколько
отличалось от исследований Тейлора.
Ф. Гильбрет проводил свои исследования в условиях массового
поточного производства, при которых темп работы по выполнению
каждого приема зависел от установленного ритма всего потока.
Главной целью его исследований являлось изучение движений для
создания наиболее эффективных методов производительного труда.
Создание таких методов требует, по мнению- Гильбрета, при
выполнении массовых ручных операций и приемов:
а)	проведения анализа последовательности рабочих движений
при выполнении данной операции; .
б)	установления наиболее правильной последовательности ра-
бочих движений;
в)	рационализации трудовых движений с целью сокращения,
их во времени;
г)	устранения излишних физических усилий.
Ф. Гильбрет создал циклографический метод исследования дви-
жений с помощью фото- и киносъемки, облегчающий возможность
их анализа и рационализации. Учитывая, что любая операция
состоит из сравнительно ограниченного числа повторяющихся ти-
повых движений (взять, переместить, установить и т. д.), Ф. Гиль-
брет предложил на основе анализа этих движений метод проекти-
рования и установления нормативной продолжительности выпол-
нения каждого из них. Использование этого метода для целей
нормирования положило начало созданию систем микроэлемент-
ного нормирования.
В первой четверти XX века в США возникла система органи-
зации производства, явившаяся последовательным продолжением
и развитием системы Тейлора и других исследователей и организа-
торов производства, основанная на базе непрерывно-поточного
производства. Эта система — одна из наиболее распространенных
в мире потогонных систем эксплуатации рабочего класса — полу-
чила название «фордизм» по имени ее создателя Генри Форда.
Основными принципами системы .являются следующие:
1)	предварительная детальная разработка технологических
процессов по всем участкам производства с синхронизацией хода
производства по всем участкам;
2)	механизация и автоматизация процессов производства на
основе их расчленения на простейшие операции;
3)	максимальное разделение труда и вытекающая отсюда вдз-
можность использования рабочих низкой квалификации при
исключительно высоком темпе работы, обеспечиваемом примене-
нием конвейеров;
15
4)	полная стандартизация производства: исходного сырья и
материалов, конструктивных разработок, технологических и тру-
довых приемов, выпускаемой продукции, форм организации и
управления.
В современных условиях на капиталистических предприятиях
широко используются методы микроэлементного нормирования
трудовых процессов, применяется различная а’ппаратура для изу-=
чения условий труда и рабочего времени, выбор рациональных
вариантов организации трудового процесса осуществляется с ис-
пользованием экономико-математических методов.
В России наука об организации труда и производства получила
широкое практическое применение только после Великой Октябрь-
ской социалистической революции. Перед молодым советским
государством возникла острая необходимость в создании новых
форм управления, организации труда и производства и внедрения
их в народное хозяйство. В. И. Ленин считал указанные проблемы
важнейшими в деле закрепления окончательной победы социали-
стического строя. Он. указывал, что социалистическим строитель-
ством «выдвигается необходимо на первый план коренная задача
создания высшего, чем капитализм, общественного уклада, именно:
повышение производительности труда, в связи с этим (и для этого)
его высшая организация»1. «...Для успешного управления, — учил
В. И. Ленин, — необходимо кроме уменья убедить... уменье прак-
тически организовать. Это — самая трудная задача, ибо дело идет
об организации по-новому самых глубоких, экономических основ
жизни десятков и десятков миллионов людей»2.
Важнейшим и вместе с тем первоочередным направлением
в создании новой организации производства В. И. Ленин считал
научную организацию труда. «Для Советской власти,—писал
В. И. Ленин,— именно организация труда... является самым глав-
ным, коренным и злободневным вопросом всей общественной
жизни»3.
По рекомендации В. И. Ленина, XII съезд РКП (б) в 1923 г.
принял специальную директиву, в соответствии с которой все
работники ЦКК — РКП должны были держать специальный экза-
мен по НОТ.
24	августа 1921 г. В. И. Лениным был подписан декрет Совета
труда и обороны об организации и задачах Центрального Инсти-
тута Труда (ЦИТ), ставшего ведущим научно-методическим цент-
ром страны в области научной организации труда. Директором
ЦИТа был А. К. Гастев — один из пионеров создания советской
школы научной организации труда.
Руководствуясь идеями В. И. Ленина, Коммунистическая пар-
тия и Советское государство уже в первые годы Советской власти
приступили к созданию ряда специальных научно-исследователь-
ских институтов (Всеукраинский институт труда в Харькове, Ка-
1 Ленин В. И. Поли. собр. соч.г т. 36, с. 187.
2 Там же, с. 173.
3 Там же, с. 147.
16
занский институт научной организации труда, Таганрогский инсти-
тут научной организации производства Донбасса и Юговостока
и др.). В статье «Как нам реорганизовать Рабкрин», опублико-
ванной в газете «Правда» 25 января 1923 г., В. И. Ленин писал,
что в республике имеется не менее 12 высших институтов по про-
блемам организации труда. Всего в стране в начале 20-х годов
насчитывалось более 50 научно-исследовательских организаций,
занимавшихся всесторонним исследованием проблемы НОТ. В этих
организациях широко развернулись исследования в области орга-
низации труда, санитарии и гигиены труда, физиологии и психо-
логии труда, профессионального отбора и подготовки кадров.
На промышленных предприятиях и в учреждениях можно было
увидеть в те годы плакат-листовку ЦИТа «Как надо работать»,
подготовленную А. К. Гастевым. Листовка популярно излагала
конкретные правила рациональной организации любого трудового
процесса, приводила рекомендации о том, как следует планиро-
вать предстоящую работу, как подготовить и оснастить рабочее
место, как распределить свои усилия во времени, как разумно
чередовать время труда и отдыха, как поступать, в тех случаях,
когда работа не ладится, и т. д.
В ЦИТе проводились глубокие научные исследования и осу-
ществлялось практическое внедрение разработанных мероприятий
непосредственно в производстве. Основным направлением деятель-
ности ЦИТа были проблемы рационализации приемов и методов
труда, подготовки рабочих кадров. За годы существования (1921 —
1938 гг.) ЦИТ подготовил в 170 учебных пунктах, расположенных
в промышленных центрах страны, свыше 500 тыс. рабочих двухсот
профессий, около 20 тыс. инструкторов производственного обуче-
ния, контролеров, консультантов по научной организации труда.
Деятельность ЦИТа в области подготовки квалифицированных
кадров базировалась на созданной им системе подготовки, полу-
чившей известность как «метод обучения ЦИТ». По этому методу
рабочие обучались определенным, наиболее рациональным трудо-
вым приемам изготовления продукции на основе расчленения опе-
раций на приемы и движения. При этом изучались и отбирались
наиболее рациональные приемы и движения.
Специальные отраслевые организации («Оргаметалл», «Орг*
химпром» и др.) изучали состояние организации труда и произ-
водства на предприятиях, разрабатывали методы их совершенство-
вания и на основании заключаемых с предприятиями договоров
оказывали конкретную помощь при внедрении новых систем НОТ,
планировании, постановке учета, нормировании.
Совет по научной организации труда (СовНОТ) при РКП ста-
вил своей основной задачей объединение всех организаций, зани-
мавшихся проблемами НОТ, направление и координацию их
деятельности. В республиках и крупных центрах эти задачи осу-
ществляли местные советы НОТ.
Значительный вклад в теорию и практику НОТ внесли в те
годы советские ученые. Ведущее место среди публикаций
17
начального периода принадлежит работам А. К. Гастева и
П. М. Керженцева. А. К. Гастев опубликовал много книг, брошюр
и статей, представляющих и в настоящее время научный и практи-
ческий интерес («Как надо работать», «Трудовые установки»,
«Нормирование и организация труда», «Установка производства
методом ЦИТ» и др.) Г
Широкой известностью пользовалась работа ГТ М. Керженцева
«Научная организация труда (НОТ) ц задачи партии», вышедшая
первым изданием в 1923-г.1 2 В ней показаны содержание проблем
НОТ, основные направления практического внедрения НОТ и со-
стояние работы в области НОТ в тот период.
Современный период развития работы по НОТ характери-
зуется проведением комплексных исследований с привлечением
ряда научных дисциплин — экономики, социологии, психофизиоло-
гии и гигиены труда, технической эстетики, математики и др.
В комплексных исследованиях по труду принимают участие многие
научные учреждения, в том числе Научно-исследовательский
институт труда (НИИТруда) Государственного комитета Совета
Министров СССР по вопросам труда и заработной платы, Инсти-
тут гигиены труда и профессиональных заболеваний АМН СССР,
ВНИИ технической эстетики, ВЦНИИОТ и др.
Необходимость постоянного совершенствования организации
ч труда и производства определяется решениями сентябрьского
(1965 г.) Пленума ЦК КПСС,' XXIII и XXIV съездов партии.
Решения партии предусматривают ускорение темпов роста произ-
водительности труда, увеличение общего прироста продукции, по-
вышение эффективности производства. К решению этих задач
необходимо привлечь весь арсенал методов и средств НОТ.
На каждом предприятии, в НИИ, хозяйственной организации не-
обходимо более эффективно использовать трудовые ресурсы; на
основе повышения технического уровня производства последова-
тельно сократить применение ручного и тяжелого, а также неква-
лифицированного труда во всех отраслях народного хозяйства.
1 Основные работы А. К. Гастева переизданы в 1966 г. издательством «Эко-
номика».
2 Переиздана в 1965 г. (см. книгу «Научная организация труда и управления»,
М., «Экономика», 1965).
Глава II
ПСИХОФИЗИОЛОГИЧЕСКИЕ основы
НАУЧНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
§ 4. УСЛОВИЯ ТРУДА
Одной из основных задач научной организации труда является
создание оптимальных условий труда на рабочих местах, произ-
водственных. участках и в служебных помещениях с целью обес-
печения нормальной жизнедеятельности человеческого организма,
укрепления здоровья и повышения работоспособности чело-
века.
Под условиями труда понимается совокупность всех факторов,
воздействующих на организм человека в процессе труда. Указан-
ные факторы могут быть представлены в виде следующих трех
групп.
Психофизиологические факторы, определяемые содержанием
трудовой деятельности человека, характером труда — это физиче-
ская и нервно-психологическая нагрузки, темп, ритм и монотон-
ность труда.
Санитарно-гигиенические условия (факторы), включающие все
элементы окружающей производственной среды, в которой осу-
ществляется трудовой процесс: производственный микроклимат,
состояние воздушной среды, наличие различных излучений, про-
изводственный шум, вибрация, освещенность помещений и рабочих
мест, санитарно-бытовое обслуживание на производстве и пр.
Эстетические факторы, предусматривающие архитектурно-худо-
жественное оформление интерьера и оборудования, оснастки рабо-
чих мест и спецодежды, применение функциональной музыки,
озеленение помещений и территории предприятий.
§ 5. ФИЗИОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
НАУЧНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
Жизнедеятельность человеческого организма и происходящие
в нем во время труда процессы подчиняются физиологическим за-
конам. Действие физиологических законов, процессы, происходя-
щие в живых организмах, в частности в человеческом организме,
изучает наука — физиология, а физиологических процессов, про-
исходящих во время труда, — физиология труда.
19
Физиология труда занимается изучением функционального
состояния организма человека под влиянием его рабочей деятель-
ности, а также и физиологическим обоснованием научной органи-
зации труда, способствующей длительному поддержанию трудо-
способности человека.
Задачи физиологии труда в общем виде состоят в изучении
тех форм, в которых проявляется рабочая деятельность, тех со-
стояний, которые возникают в организме человека в связи с его
рабочей деятельностью, тех физиологических закономерностей и
физиологических механизмов, которые при этом имеют место и
проявления которых определяются трудовой деятельностью.
Конечной целью физиологии труда является разработка мер
по повышению работоспособности человека, сохранению ее на вы-
соком уровне в течение длительного времени и предупреждению
утомления и, следовательно, разработка физиологических основ
научной организации трудовых процессов, режима труда и
отдыха, целесообразной организации рабочего мест#.
Под влиянием трудовых действий физиологические процессы
человеческого организма изменяются, перестраиваются. Эта пере-
стройка осуществляется по физиологическим законам высшей
нервной деятельности, поскольку всякая деятельность человека
регулируется центральной нервной системой. Одним из важней-
ших элементов трудовой деятельности человека является двига-
тельная функция, ибо через нее осуществляется взаимодействие
человеческого организма с окружающей средой.
С физиологической точки зрения все двигательные реакции
человека, происходящие под воздействием факторов внешней
среды, являются сложными рефлексами.
Рефлекс — это реакция нервных клеток на раздражения, вос-
принимаемые чувствительными нервными окончаниями, он яв-
ляется основным физиологическим механизмом, используемым
человеком в приспособлении к условиям среды и жизнедеятель-
ности.
Простые безусловные рефлексы (например, сужение зрачка
глаза под воздействием яркого света) служат для приспособления
организма к окружающей среде.
Для того чтобы человеческий организм правильно реагировал
на всевозможные изменения внешней среды и вырабатывал усло-
вия для жизнедеятельности, безусловных рефлексов недостаточно.
В организме человека в процессе его индивидуального развития
возникают условные рефлексы, в основе которых лежит закон за-
мыкания условных связей.
У слоеными рефлексами называются такие, которые отсутствуют
в момент рождения человека и которые вырабатываются в про-
цессе жизни и по мере накопления составляют основу индиви-
дуального поведения, К условному рефлексу,'относится, например,
движение отдергивания руки от острого предмета (иглы, ножа)
не только в момент, его соприкосновения с рукой, но даже от появ-
ления его вблизи,
20
Возникновение и протекание рефлексов в организме человека
определяется деятельностью первой и второй сигнальных систем.
Второй сигнальной системой являются словесные сигналы.
Великий русский ученый И. П. Павлов писал- «Слово для
человека есть такой же реальный условный раздражитель, как и
все остальные, общие у него с животными, но вместе тем и такой
м'ногообъемлющий, как никакие другие, не идущие в этом отно-
шении ни в какое количественное или качественное сравнение
с условными раздражителями животных» L
Вторая сигнальная система у человека развивается в основном
благодаря коллективному труду людей, общению людей между
собой. Наличие второй сигнальной системы позволяет человеку
с помощью словесных инструкций приобретать физиологическую
основу для планирования и регулирования трудовых действий.
Перед началом работы в организме человека уже возникают
рефлексы, сформировавшиеся в результате предыдущей подобной
работы, вследствие чего возбуждаются соответствующие мышцы,
повышается пульс, учащается ритм дыхательных движений, пере-
страиваются и другие физиологические процессы.
В процессе трудовой деятельности в организме человека возни-
кают физиологические изменения. С переходом человека от покоя
к работе происходит перестройка всех функций его организма:,
нервной и сердечно-сосудистой систем, процессов обмена, тепло-
регуляции и т. п.
Работоспособность человека и производительность труда имеют
определенную связь. Под работоспособностью человека понимается
его способность повышать и сохранять па определенном уровне
интенсивность физиологических процессов в двигательном аппа-
рате, в нервной системе, в органах кровообращения ш дыхательных
органах.
С точки зрения физиологии труда работоспособность челове-
ческого организма — это способность к действию, к преобразова-
нию одного вида энергии в другой, которое совершает та или иная
функциональная единица (мышца,' нервная клетка и др.). Указан-
ная способность возникает в результате движущих сил организма,
т. е. процессов возбуждения, и за счет энергии химических ве-
ществ.
Работоспособность делает возможным осуществление самого
действия функциональных единиц и определяет количественное
выражение результатов этого действия. Таким образом, работо-
способность определяет количественную сторону трудовой дея-
тельности человека.
Производительность труда зависит от большого количества
факторов: общественных, технических, организационных, эконо-
мических, природных и пр.
С физиологической точки зрения важно отметить, что при
изменении количественных показателей производительности труда
1 Павлов И. П. Собр, соч.» т. 4, М., изд-во АН СССР, 1951, с, 428—429.
21
(при росте или уменьшении), не являющиеся результатом обще-
ственных, технических и организационных факторов, эти измене-
ния происходят под воздействием физиологического фактора —
изменяющейся работоспособности человека как следствия изме-
нения интенсивности физиологических процессов.
Таким образом, повышение работоспособности человека путем
создания, развития и закрепления систем рефлексов оказывает
положительное влияние на рост производительности труда.
К факторам, определяющим работоспособность человека,
нужно отнести условия труда, т. е. психофизиологические, сани-
тарно-гигиенические, эстетические факторы, и состояние психоло-
гического климата на производстве. Физиология труда разрабаты-
вает меры по совершенствованию условий труда.
Физиологическое совершенствование трудовой активности
осуществляется путем рационализации разделения и коопериро-
вания труда, х обеспечения ритмичной работы, рационализации
рабочих мест, рабочих приемов и движений, внедрения рацио-
нальных режимов труда и отдыха и т. д.
Протекание физиологических функций и, следовательно, рабо-
тоспособность зависит также и от состояния «психологического
климата» или эмоциональных переживаний человека под воздей-
ствием взаимоотношений людей в коллективе,., их настроения,
отношения к делу, стиля руководства и т. п.
Во время работы нужно добиваться повышения интенсивности
физиологических процессов. Однако это следует делать в разум-
ных пределах, не допуская перенапряжения, которое может по-
влечь переутомление и последующее снижение работоспособ-
ности.
О приспособлении организма человека к работе нужно судить
по изменению физиологических функций в течение продолжитель-
ного времени (день, неделя, месяц). Если наблюдаются чрезмер-
ные отклонения в показаниях соответствующих функций,, то необ-
ходимо разработать и осуществить мероприятия по более рацио-
нальной организации труда, усовершенствованию технологических
процессов и улучшению условий труда.
В процессе работы трудоспособность человека претерпевает
изменения во времени и характеризуется определенными перио-
дами.
Начало работы характеризуется периодом врабатываемости,
затем наступает период максимальной, устойчивой работоспособ-
ности, после чего следует период утомления.
Врабатываемость— это первоначальный период работы, пере-
ход из относительного покоя в рабочее состояние, когда физиоло-
гическая деятельность органов человека перестраивается и при-
спосабливается к текущей производственной деятельности. В это
время у рабочих наблюдается постепенное улучшение координа-
ции движений, увеличивается их точность и быстрота, улучшается
восприятие, определяется наиболее рациональная рабочая поза,
нормализуется работа органов дыхания и кровообращения при-
22
менительно к новому уровню работы. Этот период продолжается
от нескольких минут до десятков минут в зависимости от харак-
тера работы; он характеризуется тем, что рабочие действия уско-
ряются, совершенствуются, повышается производительность труда,
достигается высокое качество продукции.
Устойчивая работоспособность — это второй период, работы, ко-
торый характеризуется относительным постоянством работоспо-
собности. Организм человека переходит в устойчивое рабочее
состояние, при котором достигается наиболее высокая произво-
дительность труда.	<
Период устойчивой работоспособности сменяется наступлением
утомления.
Под утомлением понимается временное понижение работоспо- * .
собности человека как результат физиологических процессов, воз-
никающих от продолжительной и интенсивной работы. Признаками
утомления являются субъективные ощущения усталости. В это’
время снижается производительность труда, ухудшается вос-
приятие, рассеивается внимание, иногда появляются ошибки и
брак в работе. Утомление устраняется отдыхом необходимой про-
должительности.
После продолжительной и тяжелой работы утомление может
перейти в переутомление, требующее более длительного отдыха,
а возможно, и специального лечения. При отсутствии достаточного
ежедневного отдыха утомление не будет полностью, исчезать, .
а может накапливаться как болезненное состояние. Необходимо
принимать эффективные меры против накапливания усталости:
обеспечение полноценного сна, соблюдение отдыха в выходные
дни, предоставление своевременных ежегодных отпусков и т. д.
В. динамике работоспособности в течение рабочей смены на-
блюдаются два цикла, в которых проходят все три указанных
выше периода. Первый цикл совершается до обеденного перерыва,
а второй — после обеденного перерыва.
Графически динамика работоспособности представляет кри-
вую линию, состоящую из двух частей (циклов), показывающих
длительность каждого- периода, степень колебания работоспособ-
ности и темпов нарастания утомления (рис. 2).
После завершения работы наступает период восстановления,
который характеризуется постепенным возвращением физиологи-
ческой функции к дорабочему уровню. Скорость восстановления
каждой функции различна, периоды восстановления увеличи-
ваются с увеличением изменения функции.
Работоспособность зависит также от состояния рабочего дина-
мического стереотипа.
При освоении новых трудовых процессов в нервной системе
человека формируются новые функциональные системы рефлексов.
Они отличаются от природных систем динамичностью и пластич-
ностью, т. е. способностями совершенствоваться и перестраиваться.
Такие динамические системы получили название рабочий динами-
ческий стереотип.
23
У
Рис. 2. Примерный график работоспособности на протяжении рабочей смены
(у — работоспособность в процентах; х — часы рабочей смены)
Рефлекторные реакции, связанные с трудовым процессом, яв-
ляются комплексом сложных условных и безусловных рефлексов,
слагающихся в определенную функциональную систему. Эта
система закрепляется в виде динамического рабочего стереотипа
и является специфической единицей рабочего поведения.
Выполнение любой рабочей операции, состоящей из ряда эле-
ментов и рабочих движений, представляет собой серию упорядо-
ченных по последовательности и по времени рефлексов. Условно
каждый комплекс приемов можно рассматривать как рефлекс,
а последовательность этих рефлексов уже как систему рефлексов,
т. е. как рабочий динамический стереотип.
Несмотря на разнообразие стереотипов они обладают устойчи-
востью как сложные управляемые системы. Устойчивость рабо-
чего динамического стереотипа характеризуется относительным
постоянством его функциональных показателей (точности коорди-
нации рабочих движений, концентрации нервного возбуждения и
мышечных усилий и т. д.) при неизменяющихся производственных
и организационных условиях.'
Объективная оценка состояния устойчивости рабочего стерео-
типа, а также скорости его становления в период врабатывания
и скорости его нарушения в стадии утомления дают возможность
делать научно обоснованное сравнение интенсивности выполнения
одной и той же операции разными способами.
Образование динамического рабочего стереотипа является важ-
ным и благоприятным фактором в деятельности человека. Он
позволяет устранять лишние движения, делать их более точными,
приобретать автоматизм, повышать коэффициент полезного дей-
ствия мышц, облегчать работу внутренних органов, значительно
облегчать работу коры головного мозга.
Внедрение новых технологических процессов и машин .потре-
бует соответствующего изменения сложившихся стереотипов.' По-
скольку переделка установившихся стереотипов потребует боль-
24	'
шого нервного напряжения, эту работу следует проводить осто-
рожно с необходимой проверкой изменения физиологических
функций.
Элементами формирования рабочего стереотипа являются тре-
нировки, трудовые навыки и упражнения.
Тренировка представляет собой общие изменения в организме,
ведущие к повышению работоспособности человека, как резуль-
тат повторного выполнения работы.
Физиологические процессы, возникающие после многократного
выполнения определенных производственных действий, ведущих
к повышению работоспособности при совершении определенного
вида деятельности, называются упражнениями. Упражнение
можно использовать как основу производственного обучения и
совершенствования квалификации.
Под трудовым навыком понимается система двигательных ре-
флексов, обеспечивающих рабочие действия, необходимые для
достижения производственного результата (или выполнения ра-
бочей операции).
В процессе производственных упражнений находят наиболее
совершенные варианты рабочих движений, которые получают
условно-рефлекторное подкрепление в виде выработанного более
быстрого, легкого и точного достижения полезного результата.
Все другие варианты рабочих движений, не обеспечивающие
эффективного решения задачи, условно-рефлекторного подкрепле-
ния не получают и исключаются путем нервного торможения.
Таким образом, образуется господствующая система рефлексов
(доминанта) и оптимальное рабочее движение, что в результате
дает двигательный навык, выражающийся в совершенном и устой-
чивом выполнении рабочего действия.
Трудовая деятельность человека сопровождается сложными
физиологическими процессами. Закономерности протекания этих
процессов определяются некоторыми характеристиками выполняе-
мой работы, которые стимулируют или сдерживают работоспособ-
ность организма. Наиболее важными физиологическими характе-
ристиками трудового процесса являются тяжесть, напряженность
работы, интенсивность, темп, ритм и монотонность труда.
Тяжесть работы характеризуется многими показателями: вели-
чиной напряжения, частотой повторения напряжений в течение
рабочего дня, общей длительностью напряжения, характером на-
грузки, массой предметов, высотой их подъема и др.
Тяжесть работы определяется обычно величиной затрачиваемой
человеком энергии на выполнение данной работы. Энергия, затра-
чиваемая на поддержание жизнедеятельности организма человека,
работу сердца и дыхательных органов, пищеварительного тракта
и т. д., когда человек находится в состоянии полного покоя, в опти-
мальных метеорологических условиях, — составляет 80 ккал/ч.
Условно принято разделять все виды работ по тяжести на еле-,
дующие четыре категории:
25
I — легкая, энерготраты не более 150 ккал/ч, потребление
кислорода до 350 мл/мин, пульс — до 90 ударов/мин;
II	— средняя, энерготраты до 250 ккал/ч, потреблёние кисло-
рода— 600 мл/мин, пульс — до 100 ударов/мин;
III	— тяжелая, энерготраты до 360 ккал/ч, потребление кисло-
рода— более 1000 мл/мин, пульс — до 120 ударов/мин;
IV	— очень тяжелая, энерготраты более 360 ккал/ч, пульс бо-
лее 120 ударов/мин.
Напряженность работы определяется темпом трудовых движе-
ний и соответствующим напряжением нервной системы.
• Нервное напряжение во время работы зависит от требуемого
уровня напряжения внимания, напряжения зрения и слуха, сте-
пени сложности управления машиной или станком, ответствен-
ности выполняемой работы, а также степени ее опасности. От на-
пряженности работы зависит количество потребляемого организмом
кислорода: чем интенсивнее работа, тем больше потребление
кислорода.
Интенсивность труда работающего характеризуется количе-
ством затраченной жизненной энергии в единицу времени. Повы-
шенная интенсивность труда может неблагоприятно влиять на
состояние человеческого организма, вызывая истощение, прежде-
временный износ организма.
На интенсивность труда оказывают влияние многие факторы:
условия социальной среды (характер труда, уровень техники,
стимулирование труда, квалификация и др.); условия внешней
среды (метеорологические, санитарно-гигиенические условия); со-
циально-экономические условия жизни (здоровье, питание, жиз-
ненные условия, условия отдыха и т. п.); индивидуальные факторы
работающих (физиологические, психологические). >
В условиях социалистического общества достижение необходи-
мой интенсивности труда имеет целью обеспечение общественно
необходимой производительности труда и получение на этой
основе необходимых материальных и духовных благ для удовле-
творения постоянно растущих потребностей всех членов общества.'
Социалистическая организация труда создает условия для
обеспечения оптимального уровня интенсивности труда, при кото-
ром от работающих требуются физиологические затраты, не выхо-
дящие за пределы потребности здорового организма, и при этом
силы, затраченные в процессе труда, должны восстанавливаться
к следующему рабочему дню.
Гарантией обеспечения нормальной интенсивности труда яв-
ляется внедрение передовой техники, технологии, научной органи-
зации труда, применение рациональных трудовых приемов, пра-
вильное соотношение труда и отдыха, создание оптимальных
санитарно-гигиенических условий.
Темп работы характеризуется числом движений рук, пальцев,
ног и корпуса человека. Работа в ускоренном темпе требует более
точной координации движения и поэтому она вызывает значитель-
ное напряжение нервной системы. Это обстоятельство следует
26 '
учитывать в производственных условиях й не допускать работу
в очень быстром темпе в течение длительного периода. Необходимо
соблюдать перерывы в работе или же переходить на более замед-
ленный темп. В течение рабочего дня темп работы изменяется;
наиболее медленный он бывает в фазе врабатывания, а также
в период утомления.
В фазе устойчивой врабатываемости темп также не является
неизменным. С физиологической точки зрения менее утомитель-
ным считается свободный, темп, и наоборот, принудительный темп
является нежелательным.
Ритм работы определяется равномерным чередованием выпуска
продукции. Ритм работы благотворно воздействует на физиологи-
ческие функции человека и способствует повышению его работо-
способности. Это выражается прежде всего в том, что ритм
является важным фактором укрепления и увеличения устойчи-
вости рабочего динамического стереотипа.
Нарушение ритмичности труда ..из-за технических, организа-
ционных или других неполадок помимо недостатков производ-
ственных, экономических ведет к разрушению установившегося
в центральной нервной системе рабочего стереотипа.
Важным свойством центральной нервной системы является спо-
собность к усвоению определенного ритма деятельности.
Монотонность работы характеризуется многократностью повто-
рений однообразных кратковременных операций или действий.
Монотонность ведет к снижению работоспособности. tПрофи-
лактическими мероприятиями по устранению монотонности в про-
изводственных условиях являются: правильное распределение
перерывов для отдыха в течение дня (перерывы назначать к на-
чалу периода утомления); активный отдых (выполнение легких
физических упражнений); переключение работающих на другие
операции (на конвейерах — освоение рабочим по две и более
операций для периодической смены работы); укрупнение рабочих
операций с учетом повышения содержательности работы.
Рабочая поза. При организации рабочего места нужно проек-
тировать наиболее рациональную рабочую позу с учетом как
производственных, так и физиологических требований. Производ-
ственные требования к позе исходят из специфики производствен-
ного процесса, используемой техники и пространственных осо-
бенностей данного рабочего места.
Физиологическйе условия рациональной позы заключаются
в достижении максимальной производственной результативности
движений при минимальном расходе мышечной и нервной энергии,
удобстве развития мышечных усилий, выполнения точных и бы-
стрых движений.
Исходя из указанных общих положений необходимо проводить
совершенствование организации рабочего места с учетом следую-
щих важнейших показателей: антропометрических данных чело-
века (путем конструирования оборудования и производственной
мебели на основе соматографии, т. е. технико-антропометрического
- .	27
анализа положения тела, и изменения рабочей позы, соотношения
пропорций человека и* машины); данных биомеханики (изучением
условий равновесия тела человека в поле силы тяжести); данных
о физиологических процессах, протекающих в процессе работы
(выбором рациональной позы в зависимости от энергетических
затрат, развития мышечных усилий и зоны рабочего движения).
Вынужденно фиксированная рабочая поза физиологически не
оправдана. При работе сидя человек меньше утомляется, чем при
работе стоя. Но поскольку обе фиксированные позы вызывают
физиологические нарушения, приводящие к профессиональным за-
болеваниям, целесообразно предусматривать, где возможно, вы-
полнение работы как сидя, так и стоя.
Режим труда и отдыха. Научно обоснованный с точки зрения
физиологии режим труда и отдыха представляет собой чередова-
ние периодов работы с периодами отдыха, обеспечивающее высо-
кий уровень работоспособности и производительности труда рабо-
тающих с сохранением хорошего здоровья.
Различают сменный, суточный, недельный и годовой режимы
труда и отдыха.
Рациональный режим труда и отдыха может быть осуществлен
при устранении простоев и штурмовщины. При нормальном про-
текании производственного процесса сменный режим труда и
отдыха создает условия для ритмичной работы и является про-
филактическим средством предупреждения производственного
утомления.
Рациональный сменный режим труда и отдыха должен преду-
сматривать оптимальное для данного вида труда соотношение
между продолжительностью работы и перерывов для отдыха и
оптимальное распределение перерывов для отдыха в течение ра-
бочей смены.
Суточный режим труда и отдыха должен определить очеред-
ность периодов деятельности человека в'течение всех суток; при
этом нужно предусмотреть основные виды деятельности и отдыха
(работа на производстве, проезд на работу и обратно, сон, прием
пищи, отдых, повышение квалификации, общественная работа
и т. д.) и расход времени на них. При определении недельного
режима труда и отдыха необходимо учитывать, что продолжитель-
ность ежедневного отдыха должна составлять не менее двойной
продолжительности времени работы; она может быть допущена
в отдельных случаях меньшей продолжительности, но не менее
8 часов. Необходимо соблюдать регулярное чередование времени
работы и времени отдыха.
Для обеспечения правильной организации режима труда и
отдыха нужно составлять графики выхода на работу, при этом
следует учитывать создание условий для рационального исполь-
зования внерабочего времени. Если в графиках сменности имеются
отклонения от нормальной продолжительности работы и отдыха,
следует предусматривать дополнительные дни отдыха и отработки
(в пределах месяца); при двухсменных или трехсменных работах
28
переходы из одной смены в другую производить через 5—6 дней
(но не чаще); предусматривать особенности режима работы при
пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями (при
одно-, двухсменной работе), при трехсменной работе в непрерыв-
ном и в прерывном производстве.
Годовой режим труда и отдыха должен предусматривать
предоставление каждому работающему ежегодно очередного от-
пуска (регламентируемого по продолжительности и порядку
Рис. 3. Схема физиологически обосно-
ванных сменных режимов труда и от-
дыха (заштрихованные полоски — обе-
денный перерыв; узкие белые полос-
ки — дополнительные перерывы для
отдыха:
1 — сборка часовых механизмов на
конвейере; 2 — механизированный
счет; 3 — пневматическая клепка лег-
ких обшивок; 4 — работа на горячей
штамповке металла; 5 — работа на
металлорежущих станках; внизу —
ось времени (часы работы)
использования советским законодательством) с учетом рациональ-
ного чередования работы и отдыха.
Советские физиологи имеют большой опыт по рационализации
режима труда и отдыха. Разработаны физиологически обоснован-
ные режимы труда и отдыха (табл. 2). На рис. 3 приведены ва-
рианты режима труда и отдыха для некоторых условий машино-
строительного производства.
Для снятия утомления в производственных условиях в трудовые
процессы включаются специально разработанные комплексы фи-
зических упражнений, Применение их улучшает деятельность
центральной нервной системы, активизирует физиологические про-
цессы в организме, повышает эмоциональный тонус и увеличивает
работоспособность и производительность труда.
§ 6. .ПСИХОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
НАУЧНОЙ .ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
Психология труда — раздел психологической науки, изучающий
психологические особенности людей в процессе их трудовой дея-
тельности с целью повышения производительности труда и форми-
рования профессионально важных качеств личности/ а также
разработки научных основ развития психики человека, его спо-
собностей и психологических условий эффективной деятельности.
Она призвана изучать психологические особенности трудовой
деятельности человека в зависимости от общественно-историче-
ской, производственной обстановки, методов обучения, особенно-
стей личности работающего и взаимоотношений работников в тру-
довом коллективе.
29
Рекомендуемые режимы
Характеристика работ, для которых разрабатывается режим	Характеристика перерывов на отдых	
Работы, связанные с незначительными физическими усилиями или умеренным нервным напряжением	Нечастые короткие перерывы	
Работы, связанные со средним физиче- ским усилием или средним нервным на- пряжением	Нечастые перерывы средней Продол- жительности	
Работы, не требующие значительных физических усилий, но неблагоприятные по монотонности, рабочей позе и темпу работы	 Частые короткие перерывы	
Работы, связанные с большими физи- ческими усилиями или повышенным нервным напряжением	Нечастые перерывы средней продол- жительности	
Работы с большим напряжением при высоком темпе и неблагоприятных усло- виях (загрязненность воздуха, вибрация и тепловые излучения)	Частые короткие перерывы	
Работы с очень большими физическими усилиями в неблагоприятных условиях	Частые перерывы средней продол- жительности Длительные перерывы средней ча- стоты	
Работы, выполняемые в неблагоприят- ных условиях при высоком темпе работы и повышенном нервном напряжении	Частые короткие перерывы	
Работы при благоприятных условиях среды, связанные со значительным на- пряжением внимания	. .	Короткие перерывы с активным от- дыхом	
Работы со значительным напряжением функций мышления	Короткие перерывы с активным от- дыхом	
В процессе труда у человека ярко выражается его психический
облик: у него возрастает интенсивность познавательных процессов
(ощущение, восприятие, память, мышление, внимание и др.); он
испытывает психические состояния (активность, заинтересован-
ность, сосредоточенность, утомление, неудовлетворенность и др.);
в нем проявляются индивидуальные психологические особенности
(характер, темперамент, способности, интересы). Основной зада-
30
Таблица 2
труда и отдыха		
	Продолжительность и распределение перерывов	Содержание отдыха
	Три перерыва по 5 мин в течение смены: через 2 ч после начала работы и за 1,5 ч до ее окончания	Производственная гимнастика 2 раза в день
	Два перерыва по 10 мин в течение смены; через 2 ч после начала работы и за 1,5 ч до ее конца	Производственная гимнастика 2 раза в день по 5 мин
	Четыре перерыва по 5 мин в течение смены через каждые 1,5 ч работы	Производственная гимнастика 2 раза в день, остальные 2 перерыва исполь- зуются для отдыха в удобной позе и для легкой разминки
	Три перерыва по 10 мин в течение смены	Отдых в спокойном состоянии, а при повышенном нервном напряжении лег- кие разминочные упражнения
	Перерывы по 3—5 мин в течение каж- дого часа (2 перерыва за смену по 10 мин)	Производственная гимнастика 2 раза в день
	Перерывы по 8 —10 мин в течение каж- дого часа Три перерыва в течение смены по 15—20 мин	Отдых в спокойном состоянии в спе- циально отведенных помещениях То же
	Перерывы длительностью 4—5 мин в течение каждого получаса	Отдых в спокойном состоянии в спе- циально отведенных помещениях
	Три перерыва по 5 мин (одиц в сере- дине первой половины дня, два —во вто- рой)	Упражнения .типа дыхательной гим- настики
	Вводная гимнастика, пятиминутные физкультурные паузы в первой и второй половинах рабочего дня	Упражнения, включающие работы всей мускулатуры при повышенной нагрузке
чей психологии труда является изучение психики человека в кон-
кретных условиях профессионального труда с учетом всех трудо-
вых психологических факторов работающего человека.
Таким образом, психология труда направлена на решение сле-
дующих проблем: исследование закономерностей, определяющих
особенности психической деятельности в процессе труда; опреде-
ление психологических особенностей видов труда, предъявляемых
31
профессией к психике человека; определение правильного выбора
профессии и условий успешного овладения трудом с психологиче-
ских позиций; рациональная организация труда с точки Зрения
психологии (совершенствование форм и методов безопасности ра-
боты и др.).
- Основным направлением задач психологии труда являются
психологическая трудовая экспертиза^. е. профессиональная тру-
довая ориентация и профессиональный отбор; психология профес-
сионального обучения; инженерная психология и психологические
вопросы организации труда.
По результатам исследований психологии труда разрабаты-
ваются научно обоснованные меры по совершенствованию трудо-
вой деятельности людей, улучшению условий труда, рациональной
организации рабочих мест, повышению качества производственного
обучения а также совершенствованию личных качеств рабо-
тающих.
К основным психическим явлениям в процессе труда, происхо-
дящим в сфере сознания человека, относятся: память, ощущение,
мышление, а также восприятие, внимание и эмоции.
Память с психологической точки зрения — это способность
нервной системы пережить снова, такое же состояние, которое
было уже пережито ранее под воздействием какого-либо реаль-
ного факта. Физиологической основой памяти является то, что
всякое раздражение нервной системы фиксирует в ней последей-
ствие, которое может повториться при подобных обстоятельствах.
От памяти в большой степени зависит эффективность труда, фор-
мирование трудовых умений, навыков и знаний.
Под ощущением понимается простейшая форма отражения
в сознании материального мира. Это нервное возбуждение, по-
являющееся в результате взаимодействия человека с окружаю-
щей средой, достигающее такой величины интенсивности и кон-
центрации, при которой оно осознается человеком и становится
основой ощущения.
В трудовой деятельности человека ощущение играет огромную
ролщтак как оно является источником всех знаний, приобретенных
человеком в течение жизни, без которых он не мог бы эффективно
работать. Но ощущение есть отражение только отдельных свойств
предмета (например, цвета). Отражение же предмета и явлений
окружающей среды при непосредственном воздействии их на
органы чувств человека в полной их совокупности и взаимосвязи
называется восприятием.
Мышление представляет собой психический процесс, когда
поставленные задачи решаются не путем припоминания конкрет-
ных фактов или восприятием, а на основе приобретенных ранее
знаний и практического опыта, из которых человек делает опреде-
ленные выводы. На практике выводы, произведенные человеком
в процессе мыслительной деятельности, подвергаются изменениям,
корректировке.
32
В процессе трудовой деятельности человеку приходится непре-
рывно воспринимать информацию о ходе производственного про-
цесса, состоянии оборудования, режиме труда и т. д.
В результате технического прогресса возрастает количество ин-
формации, а также быстрота реакции. В связи с этим увеличива-
ется число объектов, подлежащих наблюдению, и, следовательно,
объем внимания.
Внимание — это сосредоточение психической деятельности на
определенном объекте или действии.
Внимание совершенствуется и укрепляется в процессе обучения
и воспитания, а также тренировки.
Под эмоцией понимается психофизиологический процесс, про-
исходящий при переживаниях положительного или отрицательного
характера, в котором человек выражает свое отношение ко всем
явлениям и предметам окружающей действительности. Эмоции
влияют на эффективность труда, так как человек в процессе тру-
довой деятельности проявляет свое отношение к труду.
Эмоции разделяются на две категории: положительные, кото-
рые улучшают жизнедеятельность организма и повышают эффек-
тивность труда (производительность труда, качество продукции
и др.), и отрицательные, которые приводят к противоположным
результатам.
Изучение и оценка психофизиологических показателей трудо-
вых процессов представляет собой научную основу профессиональ-
ных требований к исполнителям, их профессионального подбора,
профессиональной ориентации. Методология решения практиче-
ских задач профориентации и профотбора опирается на марксист-
ско-ленинскую теорию способностей. Под профессиональными
способностями понимается структура довольно устойчивых свойств
личности, которые могут изменяться в ходе воспитания, и которые
обеспечивают успехи обучения работающего определенной трудо-
вой деятельности и ее дальнейшего совершенствования.
Каждая личность обладает различной степенью способности
или неспособности к любому виду деятельности. Задача состоит
в установлении преобладания одних или других черт у данной лич-
ности. Правильный принцип определения в данном случае состоит
в том, что каждый человек способен к одной работе больше чем
ж другой. В условиях социалистического хозяйства профессиональ-
ный отбор, профессиональная ориентация и профессиональная
консультация призвана решать задачу планового распределения
кадров. Эта важная народнохозяйственная задача должна
решаться научно обоснованной системой трудовой экспер-
тизы.
Важнейшими элементами трудовой экспертизы являются: ана-
лиз и классификация существующих профессий (профессиография);
проектирование новых профессий; профориентация, профпросве-
щение; профотбор.
Профессиография является основой профориентации и проф-
отбора. Она устанавливает наиболее нужные способности
2 Зак. 1962	33
и свойства, которые требуются от личности для успешного выпол-
нения данного вида профессиональной деятельности.
Психологическая трудовая экспертиза служит средством, при
помощи которого устанавливается пригодность данного индиви-
дуума к конкретному виду труда (психологический или профес-
сиональный отбор) и определяется вид труда, наиболее для него
подходящий (профессиональная ориентация).
Психология труда в части трудовой экспертизы занимается
оценкой и формированием профессиональных способностей; опре-
делением причин ухудшения качественных показателей труда
(ошибочных действий, аварий, несчастных случаев); изучением
влияния отрицательно действующих условий труда на работающих
(профессиональных вредностей и опасностей).
Трудовая экспертиза решает вопросы: пригодности данного
человека работать на какой-то конкретной работе; на какой работе
лучше всего использовать человека; возможность продолжения
работы дальше; в какой степени зависит происшедший несчастный
случай от особенностей данного работника.
Таким образом, главной задачей трудовой экспертизы является
определение способностей человека к труду как организма (фи-
зиологические способности) и как личности (психологические)
в их единстве и органической связи.
Профессиональный отбор заключается в отборе на определен-
ные профессии работников из претендентов, имеющих различные
способности и наклонности. Цель профотбора — выявить наиболее
способных к конкретной деятельности (работе) и отделить неспо-
собных, т. е. тех, кто по окончании обучения не сможет успешно
выполнять порученную работу, или тех, кому нужны более дли-
тельные сроки обучения.
П рофессионалъная. ориентация — это система мероприятий,
проводимых государственными органами с целью оказания помощи
-человеку в правильном, научно обоснованном выборе ^профессии.
При этом учитываются как личные интересы и способности, так
и интересы государства. Профессиональная ориентация призвана
ознакомить лиц, заинтересованных в выборе профессии, с содер-
жанием профессии, с требованиями, которые предъявляют про-
фессии к ее исполнителям, и перспективами их роста. Формы и
правовые положения к профессиональной ориентации молодежи
закреплены в законодательстве о труде.
Психология профессионального обучения и трудового воспита-
ния является одной из главных проблем психологии труда.
Профессиональное обучение направлено на овладение обучаю-
щимися профессиональных знаний, умений и навыков, соответ-
ствующих современному научно-техническому уровню с учетом
всестороннего развития психических и физических способностей
учащихся, а также воспитания у них коммунистического отноше-
ния к труду. С точки зрения психологии производственное
обучение состоит из трех связанных между собой элементов: фор-
34
мирования мастерства обучаемых, мастерства обучающих и со-
вершенствования учебного процесса.
Принятая в нашей стране оперативно-комплексная система
обучения соединяет в себе положительные стороны предметного
и оперативного методов и проводится в основном в два
этапа.
На первом этапе освоения обучающийся сначала получает все
необходимые сведения для правильного осмысливания навыка
(через инструктаж и показ обучающимся правильных действий),
а затем осваивает отдельные приемы и операции путем си-
стематического выполнения несложных, специально подобран-
ных работ (непосредственно на рабочем месте или на трена-
жерах).
На втором этапе обучающийся переходит к постепенному
освоению комплексных работ повышающейся сложности, которое
завершается образцовым выполнением рабочих действий в резуль-
тате овладения профессиональным мастерством.
Успешное освоение производственного навыка зависит от
инструктажа. У обучающегося должны быть твердые представле-
ния о цели, производственном значении работы и рациональных
способах ее выполнения.
В системе профессионального обучения открываются большие
возможности применения тренажеров, обучающих машин и про-
граммированного обучения.
Ведущими теоретическими проблемами психологии труда
является проблема усталости, активного отдыха, психологии взаи-
моотношений и руководства, а также теория малых групп и
коллективов.
Эффективность труда человека зависит от того, как организо-
ван труд, каковы психологические условия, трудовая, социальная
и физическая среда.
В результате социологических .исследований, проведенных за
последние годы, установлено, что у многих работников, в част-
ности работающих в машиностроении, наблюдается побуждение
к высокопроизводительному труду как следствие интереса именно
к данной работе, соответствия ее желаниям, творческим наклон-
ностям и способностям данного человека.
Следует отметить, что увлечение самим процессом труда не,
только повышает производительность труда и дает высокое каче-
ство продукции, но и создает положительный эмоциональный
настрой работника.
Интересная работа менее утомляет человека. Отсюда исходит
понятие популярности профессии. Популярной профессией следует
считать такую, которая по своему содержанию, т. е. роду трудовой
деятельности, является интересной, привлекательной ичдоступной,
в производственном отношении полезной, при которой человек
может получить моральное удовлетворение, ощущать чувство соб-
ственного достоинства.
2*
35
§ 7. ЭРГОНОМИКА И ИНЖЕНЕРНАЯ ПСИХОЛОГИЯ
В настоящее время научная организация труда немыслима без
использования результатов эргономических исследований, так как
основную практическую цель эргономики составляют те вопросы
НОТ, которые относятся к изучению и совершенствованию системы
человек — машина — производственная среда.
Инженерная психология — это отрасль психологии труда, за-
нимающаяся исследованием взаимодействия человека с управляе-
мой им машиной и разработкой методов приспособления машин
и орудий труда к психологическим характеристикам человеческого
организма с целью достижения максимальной эффективности и
надежности работы.
Основными задачами инженерной психологии являются: изуче-
ние и определение условий и требований, предъявляемых к чело-
веку со стороны техники; психические возможности человеческого
организма, управляющего машиной (системой машин); взаимо-
согласованность психофизиологической характеристики человека
и данных машин в общей системе человек — машина. Успех эффек-
тивного функционирования единой системы человек — машина мо-
жет быть обеспечен, если машина спроектирована с полным уче-
том возможностей человека и восполнением его недостатков
с точки зрения техники.
Важной чертой процесса управления системой является цир-
куляция и переработка информации, в которых человек играет
активную роль.
Несмотря на огромную роль, выполняемую человеком в системе
человек — машина, его влияние ограничивается психофизиологи-
ческими возможностями человеческого организма.
Современные технические средства (машины, приборы и т. д.)
обладают чрезвычайно высокими скоростями, точностью выполне-
ния, устойчивостью и надежностью работы. Человек в ряде слу-
чаев не может выполнять многие функции, которые успешно
делает машина: контролировать некоторые действия машин, дози-
ровать с необходимой большой точностью, считывать и перераба-
тывать большой объем информации в короткое время, быстро
реагировать на сигналы.
.Следует иметь в виду, что человек, как живое существо, в отли-
чие’ от машин обладает чувствами, состояние его организма и
настроение могут изменяться. Кфоме того, имеет место ограничен-
ность концентрации внимания человека. Со всеми указанными
факторами необходимо считаться при конструировании машин,
разработке, технологических процессов и организации труда в си-
стеме человек — машина.
Инженерная психология для обеспечения высокой эффектив-
ности производства (роста производительности труда, наиболее
полного использования техники) применяет метод эксперименталь-
ной проверки вариантов осуществленной системы человек — ма-
шина, который проводится на модельных установках.
36
Важным направлением инженерной психологии является изу-
чение восприятия и обработки информации оператором на сиг-
нальном пульте.
Организация труда оператора за пультом управления должна
быть научно обоснована, т. е. конструкция и расположение рыча-
гов и кнопок для управления машиной, расположение приборов
на пульте, читаемость шкал приборов должны создаваться с уче-
том психофизиологических данных'человека.
Оптимизация условий трудовой деятельности не может быть
достигнута только путем совершенствования машин. При конструи-
ровании новой машины нужно заботиться не только о том, чтобы
она была создана на основе последних достижений науки и тех-
ники и даже не только о создании системы человек — машина, но
прежде всего о создании системы человек — машина — производ-
ственная среда. Эргономика является той дисциплиной, которая
решает эту задачу.
Эргономика занимается изучением функциональных возможно-
стей человека в трудовых процессах (взаимосвязи человека с окру-
жающей средой) с целью создания оптимальных условий, обес-
печивающих высокую производительность труда и сохранение
здоровья человека. Предметом эргономики является комплекс
оператор — машина — производственная среда как единое функ-
циональное целое.
* Эргономика рассматривает технические системы и психофизио-
логические системы человека, управляющего ею, как две взаимо-
связанные стороны одного и того же процесса. Объектом исследо-
вания является система человек — орудие труда (в широком
смысле этого слова) —производственная среда.
Основной проблемой эргономики является создание оптималь-
ного комплекса человек — машина — среда и высокоэффективного
использования человеком (оператором) машины, входящей в этот
комплекс. Исходя из этого задача эргономики состоит в разра-
ботке принципов и методов приспособления техники к человеку и
соответствующем подборе человека к технике.
Одной из основных задач эргономики с точки зрения научной
организации труда является разработка требований к организа-
ции рабочего места.
Для того чтобы комплекс человек (оператор)—машина —
производственная среда был рационально спроектирован, а затем
внедрен в производство, нужно выполнить эргономические требо-
вания: целесообразно распределить функции между человеком и
машиной и обеспечить совместимость оператора с машиной и
средой (информационную, биофизическую, энергетическую, про-
странственно-антропометрическую и технико-эстетическую).
В процессе конструирования сложных систем машин, когда
оператор управляет машиной не непосредственно, а через инфор-
мационную модель, необходимо последнюю создать с таким расче-
том, чтобы она соответствовала возможностям оператора по
приему и переработке потока всей закодированной информации
37
и эффективному приложению управляющих возможностей к ма-
шине.
Биофизическая совместимость человека, машины и окружаю-
щей среды заключается в достижении разумного ^сочетания между
физиологическим состоянием и работоспособностью человека и
факторами окружающей среды. При этом должны учитываться
содержание, объем и продолжительность работы.
Поскольку энергетические возможности человека ограничены,
следует обеспечить и энергетическую' совместимость человека и
машины, т. е. создавать такую машину и органы управления и
выбирать оператора с таким расчетом, чтобы они соответствовали
друг другу в части требуемой силы, мощности, скорости, точности
и темпа управляющих действий.
Пространственно^антропометрическая совместимость человека
и машины заключается в создании рационально’организованного
рабочего места с учетом антропометрических характеристик и фи-
зиологических особенностей человека.
Технико-эстетическая совместимость человека и машины обес-
печивается рациональным цветовым оформлением интерьера,
оборудования, оснастки, что создает удовлетворение красотой
самого труда, его привлекательность.
Указанные выше основные эргономические требования должны
соблюдаться как конструкторами при конструировании машины,
агрегатов или системы машин, так и при организации рабочих
мест на производственных участках инженерами, проектировщи-
ками, организаторами производства, труда и управления, а также
руководителями цехов и других подразделений.
Эргономика разрабатывает общие принципы компоновки постов
управления машинами, системами. Основными вопросами здесь
являются^ удобное размещение основного и вспомогательного обо-
рудования; внешнее оформление постов управления с учетом
психофизиологических, гигиенических и эстетических требований.
Рациональное расположение панелей оператора (удобная обозри-
мость приборов, досягаемость органов управления); оптимальное
положение оператора относительно пульта управления (исходя из
особенностей зрения).
Значительное место в эргономике уделяется исследованию и
разработке эффективных средств индикации — зрительной, слухо-
вой и др. При этом учитываются абсолютные и дифференциальные
пороги ощущения и восприятия, а также пропускная способность
анализаторов. Для научной организации труда наиболее важное
значение имеют вопросы: установления оптимальных характери-
стик видов зрительной индикации; изучения особенностей световой
и цветовой сигнализации; оформления лицевых частей цифровых
и стрелочных приборов и шкал; разработки требований к струк-
туре и эстетике символических изображений управляемых объек-
тов на панели (мнемосхемы и др.)..
Глава III
САНИТАРНО-ГИГИЕНИЧЕСКИЕ И ЭСТЕТИЧЕСКИЕ
УСЛОВИЯ ТРУДА
В понятие санитарно-гигиенических условий труда входят: метео-
рологические условия, чистота воздушной среды (запыленность и
загазованность воздуха), качество освещенности, шум и вибрации,
различные виды излучений (электромагнитные, радиоактивные,
рентгеновские и Др.).
Рекомендуется следующая гигиеническая оценка производст-
венных условий по степени их воздействия: благоприятные (отсут-
ствие воздействий); допустимые (в пределах установленных норм);
неблагоприятные (незначительно превышающие нормативы) и
особо неблагоприятные (значительно превышающие нормативы).
Общая оценка окружающей среды считается нормальной, когда
по всем вышеописанным факторам неблагоприятных воздействий
нет или они находятся в пределах санитарно-гигиенических норм.
Метеорологические условия, или микроклимат производствен-
ной среды, определяются температурой, относительной влажностью
и подвижностью воздуха, а также воздействием теплового излу-
чения (лучистой энергии) на человека. Указанные факторы влияют 7
на одну из основных физиологических функций человеческого
организма — терморегуляцию, т. е. способность организма регу-
лировать теплообразование и теплоотдачу в зависимости от окру-
жающих метеорологических условий, сохраняя температуру тела
на постоянном уровне.
Теплоотдача организма во внешнюю среду зависит от темпера-
туры воздуха, тяжести выполняемой работы, количества выделяе-
мого организмом пота и физического состояния человека.
Задача научной организации труда состоит в том, чтобы
создать комфортные условия труда на каждом рабочем месте.
В цехах горячей обработки металлов наряду с высокой темпе-
ратурой воздуха работающие подвергаются воздействию лучистой
энергии, выделяющейся от нагретых, раскаленных и расплавлен-
ных металлов и минералов. Все нагретые тела выделяют инфра-
красные лучи, а имеющие температуру нагрева более 2000° С ,
содержат также ультрафиолетовые лучи.
Инфракрасное излучение может вредно воздействовать на че-
ловека. Оно сопровождается повышением температуры тела,
' 39
падением кровяного давления, учащением пульса, усилением пото-
выделения, сгущением крови из-за потери жидкости, уменьшением
содержания поваренной соли в крови. Инфракрасное излучение
вредно влияет на зрение, может вызывать помутнение хрусталика
(катаракту).
Ультрафиолетовые' лучи, выделяющиеся при электросварке,
могут вызвать острый воспалительный процесс слизистых оболочек
глаз и роговиц, (электроофтальмия).
Нормы температуры, относительной влажности и скорости
движения воздуха в производственных помещениях установлены
Санитарными нормами проектирования промышленных предприя-
тий (СН 245—71). В указанных санитарных нормах оптимальные
(комфортные) и допускаемые температуры, относительная влаж-
ность и скорость движения воздуха на постоянных рабочих ме-
стах и допускаемая температура воздуха вне рабочих мест норми-
рованы в зависимости от времени года, холодного и переходного
периодов (когда температура наружного воздуха ниже 10° С) и
теплого периода (когда температура наружного воздуха 10° С и вы-
ше); от характеристики производственных помещений (с незначи-
тельными избытками явного тепла и со значительными избытками),
а также от категории работы (легкая, средней тяжести или тя-
желая).
Для обеспечения необходимых метеорологических условий
в производственных помещениях должен осуществляться система-
тический контроль за состоянием воздушной среды и соответствием
ее санитарно-гигиеническим нормам.
/ Меры по защите от ненормальных метеорологических условий
осуществляются путем: проведения мероприятий, уменьшающих
теплоизлучение (изменение технологических процессов, например,
применение электропечей вместо пламенных; механизация и авто-
матизация тяжелых ручных работ и дистанционное управление
процессами; теплоизоляции горячих поверхностей и др.), устрой-
ством преград между источником теплоизлучения и рабочими
(экраны из материалов, плохо проводящих тепло или охлаждае-
мых водой, водяные завесы); мероприятий, облегчающих тепло-
отдачу тела человека (общеобменная вентиляция, воздушное ду-
ширование, водяные души, организация рациональных мест отдыха
для рабочих, организация рационального режима труда на рабо-
чих местах); применения индивидуальных средств защиты (спец-
одежда из материала, стойкого против воздействия лучистого
тепла, снабжение подсоленой питьевой водой; применения экранов
или очков со стеклами, поглощающими инфракрасные лучи).
Производственная пыль может быть органического и неорга-
нического происхождения, по химическому составу токсическая
(ядовитая) и нетоксическа'я и по дисперсности (степени измель-
чения) собственно пыль (размером более 10 мк), туман (от 10 до
0,1 мк) и дым (менее 0,1 мк). Действие пыли на организм выра-
жается в механическом раздражении кожи и слизистых оболочек
дыхательных путей, органов зрения и пищеварительного тракта.
40
Запыление кожи может привести к острым или хронически
воспалительным процессам (дерматиты, экземы), к развитию
конъюнктивита. Длительное вдыхание большого количества пыли
может привести к поражению верхних дыхательных путей и лег-
ких.
Мелкодисперсная пыль, глубоко проникающая в дыхательные
пути, может вызвать воспалительные процессы и заболевания —
пневмокониозы. Наиболее распространенным видом такого забо-
левания является силикоз (от кварцевой пыли).
На машиностроительных предприятиях заболевание силикозом
наблюдается чаще у рабочих литейных цехов (стерженщики, фор-
мовщики, выбивщики отливок).
Мероприятия по борьбе с пылью подразделяются на два вйда.
1. Мероприятия, которые следует предусмотреть в стадии
проектирования помещений и конструирования технологического
оборудования для обеспечения беспыльности технологических про-
цессов. При этом нужно учесть, что особо пыльные цеха должны
быть изолированы от беспыльных; в пыльных цехах стены следует
окрашивать масляной или пылеотталкивающей краской, а полы
делать гладкими, не впитывающими пыль; необходимо предусмат-
ривать увлажнение воздуха;
2. Мероприятия, проводимые в процессе производства: рацио-
нализация технологического процесса, устраняющая выделение
пыли (мокрая заточка и шлифовка вместо сухой); механизация
ручных работ при пересыпке и упаковке пылящих продуктов;
санитарно-гигиенические мероприятия (установка пылящей аппа-
ратуры и оборудования в отдельных камерах; устройство местных
отсосов; применение обеспыливающих агрегатов и промышленных
пылесосов; мероприятия по личной профилактике (обеспечение
работающих противопылевой спецодеждой; применение респирато-
ров; устройство душей и умывальников для периодического исполь-
зования их рабочими).
Промышленные'яды и токсические вещества, проникая в орга-
низм человека, вступают с его тканями и клетками в хими-
ческие соединения, что влечет нарушение их нормального состоя-
ния и вызывает болезненные явления в организме (отравления).
Яды по характеру биологического действия на организм могут
быть: прижигающего действия, т. е. вызывать ожоги на коже и
слизистых оболочках (кислоты, щелочи); вызывающие острые и
хронические поражения органов дыхания (аммиак, углекислый
газ); действующие на кровь (яды крови); действующие на нерв-
ную систему (возбуждающие, угнетающие, наркотические); нару-
шающие окислительные и обменные процессы в организме (при
тяжелых отравлениях ведут к кислородному голоданию), а также
канцерогенные (вызывающие раковые опухоли).
Содержание ядовитых веществ в воздухе рабочей зоны не
должно превышать предельно допустимых концентраций (ПДК),
утвержденных Минздравом СССР и установленных в санитарных
нормах СН 245—71.
41
На каждом производстве необходимо проводить мероприятия,
направленные на рационализацию технологических процессов (за-
мена ядовитых веществ безвредными или менее вредными, механи-
зация и автоматизация технологических процессов, герметизация
аппаратуры и др.); осуществление мероприятий санитарно-гигие-
нического характера (изоляция вредных процессов или выведение
их в отдельные помещения, укрытие вредных процессов в замкну-
тые камеры, вытяжные шкафы, устройство вентиляции); лечебно-
профилактические мероприятия (пункты первой помощи, предва-
рительный и периодические осмотры работающих, санитарное
просвещение рабочих и инженерно-технического персонала); меро-
приятия личной профилактики (применение спецодежды и инди-
видуальных средств защиты, устройство умывальников с холодной
и теплой водой, полоскание рта и чистка зубов, организация при
цехах столовых и буфетов, обеспечивающих рабочих полноцен-
ными завтраками, отпуск рабочим молока); мероприятия специаль-
ного характера и промышленно-санитарного надзора (ликвидация
сверхурочных работ, дополнительные перерывы, недопущение
женщин на некоторые вредные для них работы, предоставление
путевок в дома отдыха, санатории, курорты, усиленный санитар-
ный надзор за состоянием работ на особо вредных участках).
На машиностроительных предприятиях работа оборудования
часто сопровождается _ шумом и вибрацией. Шум повышенной
интенсивности при систематическом воздействии может вызвать
в организме человека вредное физиологическое действие, заклю-
чающееся не только в притуплении или потере слуха, но и в раз-
личных заболеваниях: нарушение нормальной сердечной деятель-
ности, изменение кровяного давления, ухудшение работы дыха-
тельных органов, а также замедление психологических реакций,
ослабление памяти и остроты зрения.
Шум или звук с физической стороны характеризуется интен-
сивностью или силой, измеряемой-в децибелах (дБ), и частотой,
измеряемой в герцах (Гц), а с физиологической стороны оцени-
вается громкостью, измеряемой в фонах. По высоте звуки делятся
на. низкие, средние, высокие. Наиболее чувствительно человече-
ское ухо к высокочастотным звукам.
В настоящее время нормированными параметрами шума яв-
ляются уровни L в децибелах (дБ) среднеквадратичных звуковых
давлений, измеряемых по линейной характеристике шумомера
в октавных полосах частот со среднегеометрическими частотами
63, 125, 250, 500, 1000, 2000, 4000 и 8000 Гц и определяемых
по формуле
L = 20 lg
где Р — звуковое давление в Н/м2; 2*10~5 — пороговая величина
среднеквадратичного звукового давления.
Вибрации — это механические колебания упругих тел. Колеба-
ния с частотой менее 20 Гц не вызывают звука и воспринимаются
42
только как вибрации. С увеличением частоты колебаний вибрации
сопровождаются шумом. В производственных условиях вибрация
может возникать от сотрясения пола и стен зданий вследствие
ударного действия оборудования, при неправильном балансиро-
вании машин, а также при работе с электрическим и пневматиче-
ским инструментом ударного действия. Ощущение вибрации воз-
никает при соприкосновении частей тела человека с колеблющи-
мися предметами.
Вибрация, вызывая попеременное сдавливание и растяжение
тканей тела, ведет к нарушению их нормального состояния. Вред-
ное влияние вибрации сказывается на .нервной системе, желудочно-
кишечном тракте, костях, суставах, слухе и зрении. При работе
с ручным механизированным инструментом возникают спазмы со-
судов и нервные расстройства верхних конечностей, что вызывает
боли в руках, побеление и онемение пальцев, поражение мышц и
костно-суставного аппарата. Длительное воздействие вибрации
может привести к вибрационной болезни.
Особенно опасны вибрации с частотой 6—9 Гц, совпадающие
с частотой колебаний человеческого организма.
Вредное влияние вибрации сказывается не только на профес-
сиональном заболевании работающих, но также на снижении про-
изводительности труда и преждевременном износе оборудования.
Допустимые величины параметров вибрации на постоянных
рабочих местах в производственных помещениях при непрерывном
воздействии в течение рабочего дня (8 ч) установлены в санитар-
ных нормах СН 245—71, табл. 15. В указанной таблице норми-
рованными параметрами вибраций является среднеквадратичная
величина колебательной скорости в октавных полосах частот или
амплитуды перемещений, возбуждаемые работой оборудования.
Борьба с шумом и вибрациями проводится по трем направле-
ниям:
1)	при конструировании машин и проектировании технологиче-
ских процессов: выбором рациональной кинематики механизмов,
заменой ударных действий безударными, возвратно-поступатель-
ных движений вращательными, уравновешиванием и балансиров-
кой машин, заменой металлических деталей пластмассовыми,
заменой , шумных процессов менее шумными или бесшумными
(вместо клепки — электросварка) и др.; 
2)	при проектировании и строительстве зданий путем: правиль-
ного расположения зданий на территории предприятия (шумные
цехи нужно располагать в одном здании или рядом, но с заветрен-
ной стороны по отношению к другим цехам); соблюдения необхо-
димых разрывов между зданиями, подбором для внутренней
отделки строительных материалов, хорошо поглощающих шумы
(войлок, пробка, строительный картон); устройством отдельных
фундаментов под станки с изолирующими прокладками, аморти-
заторами (толь, руберойд, песок, шлак);
3)	в процессе эксплуатации: применением приспособлений по
заглушению шума в видехкожухов, кабин, боксов (на всю машину
43
или отдельные шумящие узлы); ограждением рабочих мест от
шума кабинами наблюдения с дистанционными управлениями; под-
вешиванием над шумящим оборудованием штучных звукопоглоти-
телей; организацией медицинского осмотра с целью недопущения
лиц, подверженных заболеванию от воздействия шума и вибрации;
применением индивидуальных защитных средств — противошумов.
Рациональный режим труда (многократные перерывы в работе
с проведением гимнастики) способствует также защите от шума
и вибраций.
Для защиты от вибрации применяют рукавицы с двойным
слоем, виброгасящие рукоятки, виброгасящую обувь и коврики.
Организуют теплые ванны для рук, ультрафиолетовые облучения,
прием витаминов Bi и С и др.
Освещение промышленных помещений должно отвечать сле-
дующим гигиеническим требованиям: достаточному уровню осве-
щенности рабочей поверхности, измеренному в люксах; равномер-
ности освещения, достигаемой целесообразным распределением
яркости в поле зрения и постоянством освещения; обеспечением
необходимого яркостного контраста между рассматриваемой де-
талью и фоном; правильному выбору источника света, особенно
на производствах, где требуется тонкое различение цветов. Ука-
занные гигиенические требования разработаны в соответствии
с физиологическими возможностями человеческого глаза.
На промышленных предприятиях применяются естественное и
искусственное освещения.
Естественное освещение обладает преимуществами перед
искусственным по интенсивности, по спектральному составу и
является более экономичным. Солнечный свет благоприятно дей-
ствует на органы зрения, оказывает оздоровляющее биологическое
воздействие на организм человека, являясь наиболее гигиеничным
и, кроме того, положительно воздействует на психологию работаю-
щих, создавая ощущение непосредственной связи с окружающей
средой.
Естественное освещение характеризуется коэффициентом есте-
ственной освещенности е (к. е. о.).
Нормированное значение коэффициента естественной освещен-
ности ен (в %) с учетом характера зрительной работы и светового
климата в районе расположения здания на территории СССР
следует определять по формуле
e}i=^emC,
где е — значение к. е.о при рассеянном свете от небосвода, опре-
деляемое с учетом характера зрительной работы (определяется
по строительным нормам), в %; т— коэффициент светового
климата (без учета солнечного прямого света); С — коэффициент
солнечности климата.
Значения т и С берутся по таблицам СНиП II-A.8—72 в зави-
симости от района расположения здания на территории СССР.
44
Значение е по СНиП II-A.8—72 должно определяться от раз-
ряда зрительной работы, который, в свою очередь, берется в зави-
симости от наименьшего объекта различения в мм, а также
в зависимости отхгого, имеется ли в виду одно боковое освеще-
ние или верхнее и комбинированное.
Под объектом различения подразумевается наименьший объект
(элемент), требующий различения в процессе работы: линии на
чертеже, царапина на детали, размерные линии измерительных
приборов, нить проволочки и т. п.
Искусственное (электрическое) освещение осуществляется при
помощи светильников с лампами накаливания, люминесцентными
лампами и др.
В производственных помещениях применяют общее, местное и
комбинированное освещения.
Общее освещение служит для создания общего светового фона
в помещении и должно обеспечивать на рабочих местах не менее
10% необходимой величины освещенности. Местное освещение
осуществляется непосредственно на рабочих местах от светильни-
ков типа «Альфа». Применение одного местного освещения недо-
пустимо. Для освещения помещений со значительным выделением
пыли, паров, газов применяют специальные типы светильников:
пылевлагонепроницаемые, взрывобезопасные и др.
Для аварийных случаев предусматривается аварийное освеще-
ние, питающееся от независимого источника электроэнергии (дви-
гателя, аккумулятора).
Для увеличения уровня освещенности, получения рассеянного
и равномерного освещения необходимо окрашивать интерьер
(стены, потолки, строительные конструкции) и оборудование
в светлые цвета, обладающие высоким коэффициентом отражения.
Например: белый цвет имеет коэффициент отражения 0,85;
цвет слоновой кости — 0\75; салатный — 0,7; светло-бежевый —
0,62 и т. д.
Выбор величины освещенности определяется нормами освещен-
ности рабочих поверхностей в производственных помещениях по
строительным нормам и правилам СНиП II-A.9—71.
Производственная эстетика разрабатывает способы эмоцио-
нального и эстетического воздействия на работающих в производ-
ственных условиях, причем основным направлением ее является
использование цвета, как фактора, воспитывающего эстетическое
отношение к труду. Достигается это подбором рационального соче-
тания цветов окраски помещения и оборудования, т. е. созданием
благоприятного '«цветового климата», отвечающего п^ихо-физио-
логическим требованиям человеческого организма. В этой связи
различают цвета теплые (красный, оранжевый, желтый) и холод-
ные (зеленый, голубой, синий). Самыми благоприятными для глаз
являются цвета средневолновой части спектра: желто-зеленый,
зеленый, зелено-голубой, сине-голубой, ибо человеческий глаз при-
способился к этой природной гармонии цветов (неба, воды, де-
ревьев, травы).
45
При окраске производственного оборудования следует обеспе-
чивать наилучший цветовой контраст между обрабатываемой
деталью и фоном, на котором она рассматривается. Для стальных,
чугунных, алюминиевых деталей, обладающих голубоватым оттен-
ком, необходимо фон делать бежевого цвета с желтоватым отли-
вом, а для бронзовых, медных, латунных деталей давать фон
синевато-серого цвета.
С точки зрения безопасности труда движущиеся части, пред-
ставляющие опасность, нужно окрашивать в цвета, предупреж-
дающие о необходимости внимания (оранжевый, желтый); вра-
щающиеся части, опасные зоны машин, кнопки и рукоятки управ-
ления следует окрашивать в запрещающий цвет (красный).
Движущееся транспортное оборудование (электрокары, тележки,
кабины кранов) целесообразно окрашивать в красные, оранжевые
цвета или в желтый цвет с черными полосами.
При проектировании цветового оформления интерьеров и обо-
рудования нужно руководствоваться Указаниями по рациональной
цветовой отделке производственных помещений и технологического
оборудования (СН 181—70), утвержденными Государственным
Комитетом Совета Министров СССР по делам строительства и
Государственным Комитетом Совета Министров СССР по науке
и технике, нормалями «Цвета окраски металлорежущих станков»
(нормаль станкостроения НО 6—9), а также рекомендациями
ВНИИТЭ и ЦНИИПромзданий.
Г л а б a IV
ИЗУЧЕНИЕ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
§ 8.	КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТОДОВ ИССЛЕДОВАНИЯ
ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Проектирование научной организации труда и установление техни-
чески обоснованных норм основываются на детальном исследова-
нии составных элементов трудового процесса и их взаимодействии,
на измерении фактических затрат рабочего времени и времени ра-
боты оборудования. Такое исследование способствует выявлению
потерь и. нерациональных затрат рабочего времени, а также про-
стоев оборудования в целях лучшего использования материальных
и трудовых ресурсов.
Объектами исследования затрат рабочего времени могут быть:
все виды затрат и потерь рабочего времени; все виды затрат и
потерь рабочего времени с выделением элементов операций и опе-
ративного времени; подготовительно-заключительная работа, ра-
бота по обслуживанию рабочих мест и соответствующие затраты
рабочего времени; отдельные виды потерь рабочего времени; опе-
ративная работа и затраты оперативного времени; отдельные
элементы операций и соответствующие им затраты рабочего вре-
мени. Таким образом, центральным объектом исследования трудо-
вых процессов является работа исполнителя, требующая для своей
оценки фиксации и анализа различных производственных факторов
и показателей.
Методы изучения затрат рабочего времени представлены на
рис. 4.
Содержание исследований, проводимых тем или иным методом,
определяется объектом исследования и поставленными производ-
ственно-экономическими задачами. Например,' содержание иссле-
дований, проводимых с помощью хронометражных наблюдений,
состоит в анализе, критическом изучении существующих способов
выполнения работы, разработке и внедрении более эффективных
методов труда и определении продолжительности выполнения опе-
рации в целом и по отдельным ее элементам. Наблюдения могут
проводиться визуально наблюдателем или с помощью автомати-
ческих устройств регистрации трудовых процессов. Наблюдения
проводятся непосредственно на рабочих местах исполнителей тру-
довых процессов или дистанционно с помощью промышленных
телевизионных установок (ПТУ).
47
Время наблюдения затрат к
рабочего бремени
Индексная
zzczz
Цифровая
Киносъемка
’^Оси^лло^арическаяу
j Графическая
Рис. 4. Классификация методов изучения затрат рабочего времени наблюдением
Выбор метода визуальных наблюдений непосредственно на ра-
бочих местах, дистанционного наблюдения с помощью ПТУ, кино-
съемки или осциллографирования производится по следующим
показателям: 1) возможная степень членения изучаемого процесса;
2) необходимая точность регистрации изучаемого процесса и его
отдельных элементов; 3) состав требуемых характеристик трудо-
вого процесса; 4) фронт исследований (количество объектов);
5) трудоемкость, цикл и затраты на проведение исследова-
ния; 6) эффективность использования результатов исследо-
вания.
Изучение затрат рабочего времени предполагает дифференциа-
цию производственного процесса на составляющие элементы и
классификацию рабочего времени на отдельные категории.
48
§ 9.	ДИФФЕРЕНЦИАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО
ПРОЦЕССА НА СОСТАВЛЯЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ
Дифференциация производственного процесса на составляющие
элементы является важной частью работы по научной организа-
ции труда и техническому нормированию. Всякий производствен-
ный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных
процессов труда по созданию определенного вида продукции.
Производственный процесс в целом, а также отдельные его со-
ставные части имеют технологическое и трудовое содержание.
Технологическое содержание производственного труда принято
называть технологическим процессом. Технологический процесс
определяет изменение форм, размеров, физико-химических свойств
и т. п. предметов труда.
Трудовой процесс — это совокупность действий исполнителей
по реализации производственного процесса в целом или определен-
ной его части. Трудовой процесс определяет трудовое содержание
процесса труда, т. е. содержание и порядок действий исполнителей.
По характеру участия исполнителей трудовые процессы под-
разделяются на ручные, ручные механизированные, машинно-руч-
ные, машинные, автоматизированные и аппаратурные.
Ручные процессы осуществляются с помощью ручных орудий
труда без применения какого-либо источника энергии (например,
ручная шабровка). Ручные х механизированные процессы
выполняются с применением механизированного инструмента, при-
водимого в движение определенным видом энергии (например,
ручная формовка пневматической трамбовкой). Машинно-
ручные процессы осуществляются с применением энергии машин
и физических усилий исполнителя (например, обработка деталей
на станках с ручной подачей). К машинным относятся про-
цессы, при осуществлении которых технологическая работа вы-
полняется машиной, а элементы вспомогательной работы осу-
ществляются вручную. В автоматизированных процессах
основная работа механизирована полностью, а вспомогательная —
частично или полностью.
Аппаратурные процессы выполняются в специальных
аппаратах (ваннах, печах) путем воздействия на предмет труда
каким-либо видом энергии. Роль рабочего в этих процессах сво-
дится к контролю и регулированию, поддержанию заданных пара-
метров технологического процесса.
Для целей организации и нормирования труда технологический
процесс расчленяют на операции. Под операцией понимается
часть технологического процесса, выполняемая над определенным
предметом труда на одном рабочем месте одним или группой
рабочих.
Операции расчленяются на составляющие элементы по техно-
логическому и трудовому признакам.
По технологическому признаку операции расчленяются
на установки, переходы и проходы.
49
Установкой называется часть операции, выполняемая при .неиз-
менном положении детали.
Переходом называется часть операции, выполняемая над одной
или одновременно несколькими поверхностями одним или одно-
временно несколькими инструментами при неизменном режиме ра-
боты оборудования. Переходы делятся на проходы. Под проходом-
понимается часть перехода, при котором снимается слой металла
без смены инструмента и изменения режима обработки.
По трудовому признаку операции можно расчленить
на трудовые движения, трудовые действия, приемы и комплексы
приемов.
Трудовое движение представляет собой однократное переме-
щение самого рабочего, его корпуса, ног, рук, кистей рук, пальцев
для того, чтобы взять или переместить какой-либо предмет.
Все многообразие трудовых движений при выполнении ручной
работы может быть представлено как сочетание двух первичных
элементов: взять (взяться) и переместить (переместиться, вста-
вить, вынуть, повернуть и Ф. д.). По характеру выполнения
различают движения решительные (короткие) и -приноровитель-
ные (более длительные). Решительные движения не требуют осто-
рожности и выполняются без замедления. П риноровителъные дви-
жения выполняются замедленно для того, чтобы перемещаемая
рука или предмет в конце движения заняли необходимое положе-
ние. Трудовое действие состоит из совокупности трудовых движе-
ний, выполняемых без перерыва, для осуществления части приема
(например, положить деталь, взять инструмент).
Приемом называется законченная совокупность движений ра-
бочего, объединенных одним целевым назначением при выполне-
нии данной операции. Прием характеризуется неизменностью
материальных факторов, с которыми имеет дело рабочий. К мате-
риальным факторам относятся предметы труда, инструменты, эле-
менты управления оборудованием и т. д. Если в процессе выпол-
нения работы включается новый или выключается ранее участво-
вавший материальный фактор, то возникает новый прием.
Приемы могут объединяться в комплексы приемов, например
комплекс приемов по установке и снятию деталей на станке.
Степень расчленения операций на трудовые элементы для
анализа, проектирования и нормирования труда зависит от типа
производства, требуемой точности анализа затрат времени и точ-
ности норм. Например, в мелкосерийном и серийном производстве
членение операций производится до приемов или их комплексов,
а в массовом производстве — до трудовых действий и движений.
§ 10.	КЛАССИФИКАЦИЯ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Выявление резервов рабочего времени требует определенной клас-
сификации затрат рабочего времени. На протяжении рабочей
смены рабочий затрачивает свое рабочее время на разнообразные
50
цели: на выполнение различных работ, простои, отдых и т. д. Для
того чтобы правильно использовать рабочее время и установить,
являются ли затраты рабочего времени необходимыми для выпол-
нения данной работы, все виды затрат классифицируют в однород-
ные группы. Отнесение отдельных затрат времени к той или иной
классификационной группе производят в зависимости от некоторых
объективных признаков, характерных для данной категории рабо-
чего времени. 4
Классификация затрат рабочего времени позволяет свести раз-
нообразные элементы рабочего времени к таким категориям, ана-
лизом которых устанавливается степень экстенсивного использо-
вания рабочего времени.
Классификация затрат рабочего времени позволяет решать ряд
важных задач по научной организации труда и техническому нор-
мированию, а именно дает возможность:
1)	устанавливать целесообразность и необходимость отдельных
затрат рабочего' времени, выявлять- нерациональные затраты и
причины их возникновения;
2)	изучать состояние фактической организации труда, устанав-
ливать и измерять потери рабочего времени;
3)	измерять затраты труда на выполнение заданной работы
в целом и по составляющим ее элементам.
Рабочее время подразделяется на время работы и время пере-
рывов в работе. Под временем работы понимается период рабочей
смены, в течение которого рабочий (исполнитель) осуществляет
действия, связанные с выполняемой им работой. Если рабочий
по каким-либо причинам не занят выполнением работы, имеют
место перерывы в работе.
Важнейшим признаком классификации является отношение
затрат рабочего времени к выполняемому заданию. В соответствии
с этим признаком время работы подразделяется на время, связан-
ное с выполнением производственного задания, и время, связанное
с выполнением работ, не предусмотренных производственным за-
данием.
Время, связанное с выполнением производственного задания,
представляет собой период времени, в течение которого осущест-
вляется целесообразная деятельность исполнителя, а затраты вре-
мени по характеру и содержанию необходимы для выполнения
заданной работы. В свою очередь, время, связанное с выполне-
нием производственного задания, подразделяется на подготови-
тельно-заключительное, оперативное время и время обслуживания
рабочего места.
Время, в течение которого рабочий подготовляет все необходи-
мое для выполнения заданной работы, а по ее окончании приводит
свое рабочее место в надлежащее состояние и сдает работу, назы-
вается подготовительно-заключительным. К этой категорий отно-
сятся затраты времени на ознакомление с заданием, чертежами,
на получение инструментов, приспособлений, на наладку оборудо-
вания, на сдачу выполненной работы и т4 д. Подготовительно-
51
заключительное время затрачивается на весь, объем работы (на
партию деталей) и не повторяется с каждой обрабатываемой де-
талью. Его величина не находится в прямой зависимости от объема
заданной работы (например, от размера партии деталей).
К оперативному относится время, затрачиваемое рабочим
(бригадой рабочих) на изменение формы, размеров, свойств или
положение в пространстве предметов труда и на выполнение вспо-
могательных действий, необходимых для этого изменения. Это
время подразделяется на основное (технологическое) и вспомога-
тельное.
К основному (технологическому) относится время, которое за-
трачивается непосредственно на качественное или количественное
изменение предмета труда, т. е. на изменение вида,-формы, разме-
ров, взаимного расположения предметов труда в пространстве, их
физико-химических свойств (закалка, цементация и т. п.). Вспо-
могательным называется время, в течение которого рабочий
выполняет действия, имеющие вспомогательный характер по отно-
шению к основной работе и обеспечивающие ее исполнение.
Характерной особенностью вспомогательного времени является его
повторяемость либо с каждой единицей работы, либо периодически
на выполнении нескольких единиц работы. Например, при обра-
ботке деталей в многоместном приспособлении затраты времени
на элементы вспомогательной работы по подводу и отводу инстру-
мента повторяются не для каждой детали, а для того числа дета-
лей, которые одновременно установлены в приспособлении. При-
менительно к металлорежущим станкам к вспомогательному
относится время на установку и снятие деталей, крепление и рас-
крепление деталей и т. д.
Временем обслуживания рабочего места называют время, кото-
рое рабочий затрачивает на поддержание рабочего места в состоя-
нии готовности для выполнения производительной работы в течение
смены. Время обслуживания рабочего места подразделяется на
время технического и организационного обслуживания. К времени
технического обслуживания относятся затраты времени на уход
за рабочим местом и его оборудованием при выполнении данного
конкретного задания (работы)—смена инструмента вследствие
затупления, подналадка рабочих машин в процессе работы, смета-
ние стружки и т. д. К времени организационного обслуживания
относится время на действия по уходу за рабочим местом и
поддержанием его в рабочем состоянии в течение всей смены:
уборка и смазка оборудования в течение смены, раскладка и
уборка инструмента в начале и в конце смены и т. д. Эта катего-
рия затрат времени непосредственно не зависит от конкретно вы-
полняемой работы, х
По характеру участия рабочего в выполнении производствен-
ного задания время работы подразделяется на ручное, машинно-
ручное и время наблюдения за работой оборудования.
Время наблюдения за работой оборудования может быть
активным и пассивным. В процессе активного наблюдения
52
рабочий осуществляет контроль,за правильным функционирова-
нием механизмов, ходом технологического процесса и соблюдением
заданных параметров и т. д. В этот период рабочий не совершает
физической работы, но его присутствие на рабочем месте необхо-
димо. Эта категория затрат времени наиболее характерна для
рабочих, обслуживающих автоматические линии, станки-автоматы.
Временем пассивного наблюдения называется период вре-
мени, при котором отсутствует необходимость осуществлять по-
стоянное наблюдение за работой оборудования или технологиче-
ским процессом, но рабочий осуществляет его ввиду отсутствия
другой работы. Эта категория затрат рабочего времени имеет
место при обслуживании автоматических линий, многостаночном
(многоагрегатном) обслуживании.
Ко времени выполнения работ, не предусмотренных производ-
ственным заданием, относится время на выполнение случайной
работы и время непроизводительной работы. Случайные ра-
боты не предусмотрены производственным заданием, но затраты
времени на их выполнение являются производительными, так как
они вызваны производственной необходимостью.
Ко времени непроизводительных работ относятся
затраты времени на выполнение работ, не дающих прироста про-
дукции йли улучшения ее качества (хождения за заготовками,
снятие излишнего припуска на обработку, производство негодной
продукции и т. д.).
Время перерывов — это период времени, когда исполнитель не
принимает участия в работе. Существует несколько видов вре-
мени перерывов.
Перерывы на отдых отводятся для поддержания нормальной
работоспособности рабочего и предупреждения его утомления.'
Перерывы на личные надобности — это время, которое исполни-
тель затрачивает на личную гигиену и естественные надобности..
Обычно эти два вида перерывов учитываются суммарно и назы-
ваются временем на отдых и личные надобности.
Время перерывов, обусловленных технологией и организацией
производственного процесса, включает перерывы, вызванные спе-
цифическими условиями выполнения отдельных работ (например,
перерыв в работе прессовщика в ожидании подачи заготовок,
перерыв сборщиков крупный машин в ожидании подъема деталей
краном и т. д.). Время перерывов, обусловленных нарушением
нормального хода производственного процесса — это перерывы
в работе, возникающие из-за технических и организационных непо-
ладок, нераспорядительности, плохой организации труда и произ-
водства (например, перерывы, связанные с ожиданием подачи
заготовок, инструментов, приспособлений; ожиданием инструмента
и т. д.). Эти перерывы не зависят от исполнителя производствен-
ного задания.
К перерывам, обусловленным нарушением трудовой дисцип-
лины, относятся перерывы, возникающие по вине рабочего вслед-
ствие нарушений правил внутреннего распорядка = опоздания,
53
Рис» 5. Классификация затрат рабочего времени исполнителя
самовольной отлучки с рабочего места, преждевременного ухода
с рабочего места и т. д.
Перерывы могут быть регламентированными и нерегламенти-
рованными. К регламентированным перерывам относятся перерывы
на отдых и личные надобности и перерывы, установленные техно-
логией и организацией производственного процесса.
Время нерегламентированных (устранимых) перерывов вклю-
чает перерывы, вызванные нарушением нормального хода произ-
водственного процесса, и перерывы, вызванные нарушением трудо-
вой дисциплины.
Общая схема классификации затрат рабочего времени испол-
нителя представлена на рис. 5.
Затраты рабочего времени исполнителя могут быть подразде-
лены на нормируемые и ненормируемые (потери). К нормируемым
относятся затраты, которые необходимы для выполнения заданной
работы. Эти затраты включаются в норму времени. К нормируе-
мым затратам относятся: подготовительно-заключительное время,
Оперативное время, время обслуживания рабочего места, время
перерывов, предусмотренных технологией и организацией, произ-
водства, а также время на отдых и личные надобности.
К ненормируемым относятся потери времени по организа-
ционно-техническим причинам, из-за устранимых недостатков
в организации производства и труда или вследствие нарушения
трудовой дисциплины.
Таблица 3
Индексация затрат рабочего времени
Затраты рабочего времени	Условные обозначения (индексы)
Время работы на выполнение производственного задания . . . Подготовительно-заключительное время	 Оперативное время	 Основное время 		 Вспомогательное время 	 Время обслуживания рабочего места: организационное	ч	'	 техническое 	 Время работы, не предусмотренной выполнением производст- венного- задания 	 Время непроизводительной работы	 Время перерывов в работе	 Время регламентированных перерывов 		 Время нерегламентированных перерывов 	 Время на отдых и личные надобности . 		 Время перерывов, установленных технологией и организацией производства 		 Время перерывов, вызванных нарушением нормального хода производственного процесса	 Время перерывов, вызванных нарушением трудовой дисцип- лины 			 Машинное время						“ РЗ пз оп ОС ВС 00 то нз HP п РП пн от пт по ПР м
65
При изучении затрат рабочего времени в соответствии с при-
нятой их классификацией используется определенная система
индексации групп, категорий и видов затрат времени. В машино-
строении применяется буквенная и цифровая системы индексации
категорий затрат рабочего времени, приведенная в табл. 3.
§ 11.	ФОТОГРАФИЯ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Фотография рабочего времени — это метод изучения затрат рабо-
чего времени путем наблюдения с последовательными замерами
этих затрат времени по видам на протяжении одной или несколь-
ких смен (в некоторых случаях — в течение определенной части
рабочего дня). При этом особое внимание следует уделять выяв-
лению потерь и нерациональных затрат рабочего времени, а также
изучению затрат подготовительно-заключительного времени, вре-
мени обслуживания рабочего места и времени на отдых и личные
надобности.
Целью фотографии рабочего времени является:
составление фактического баланса рабочего дня путем выяв-
ления всех без исключения затрат рабочего времени в течение дня
и распределения этих фактических затрат по группам (подготови-
тельно-заключительная, оперативная работа, потери и т. д.);
- выявление причин потерь рабочего времени с последующей
разработкой организационно-технических мероприятий по их
предупреждению и устранению;
изучение использования рабочего времени передовыми рабо-
чими с целью передачи их опыта;
проектирование нормального баланса рабочего времени,
предусматривающего улучшение использования рабочего дня и
повышение норм выработки за счет устранения потерь и нерацио-
нальных затрат рабочего времени;
получение данных, необходимых для нормирования подгото-
вительно-заключительного времени, времени на обслуживание
рабочего места, отдых и личные надобности и для установления
норм обслуживания;
выявление причин невыполнения норм выработки отдельными
рабочими.
Фотография рабочего времени обычно дает большое количе-
ство цифровых данных, характеризующих затраты времени на
различные виды работ и потери. Многие из этих затрат являются
повторяющимися. Для облегчения обработки результатов наблю-
дения составляют типовые классификации затрат времени с исполь-
зованием условных обозначений (индексов).
В зависимости от количества объектов наблюдения фотография
рабочего времени может быть индивидуальной (наблюдение за ра-
ботой, выполняемой одним рабочим), групповой (наблюдение за
работой группы рабочих, выполняющих одинаковые или различные
операции независимо друг от друга), бригадной (наблюдение за
работой бригады).
56
Для изучения'использования рабочего времени проводят также
фотографии рабочего времени способом моментных наблюдений и
самофотографии.
Фотографию рабочего времени проводят в следующем порядке:
подготовка к наблюдению, заключающаяся в подробном изучении
п описании объекта наблюдения и производственной обстановки;
непосредственная фотография рабочего времени путем регистра-
ции всех без исключения элементов затрат времени; обработка
полученных данных. Обработка данных наблюдения включает:
определение затрат времени по каждой категории; составление
фактического баланса рабочего дня, который показывает абсолют-
ную продолжительность и удельный вес отдельных категорий
затрат времени в общем времени наблюдения; проектирование
мероприятий по устранению потерь рабочего времени путем
совмещения выполнения отдельных элементов во времени, исклю-
чения излишних элементов, ликвидации нерегламептированных
перерывов и определения на основе этого нормального баланса ра-
бочего дня.
В результате анализа затрат рабочего времени формулируются
общие выводы по использованию рабочего времени и возможному
повышению производительности труда.
За счет устранения непроизводительной работы (Тнр), переры-
вов, вызванных нарушением нормального хода производственного
процесса (Тп0) и нарушением трудовой дисциплины (Тпр), а также
за счет доведения до нормативных значений величины подготови-
тельно-заключительного времени (ТПз), времени обслуживания ра-
бочего места (ТОб) и времени на отдых и личные надобности (ТОтл)
в балансе рабочего времени может быть увеличен удельный вес
времени оперативной работы (Топ). Возможное повышение произ-
водительности труда (%) в результате такого улучшения баланса
рабочего времени определится из выражения
р ?’нР +Гпо+Гпр + (^3-7йз) + (^б-^б)+Цофтл-^тл) 100
Т'оп '
Индексы ф и н означают, что данные затраты времени являются
фактическими либо нормированными.
Если имеется рассчитанное по нормативам оперативное время и
оно по своей величине меньше фактически затраченного оператив-
ного времени на единицу работы, то общее повышение производи-
тельности труда (%) может быть рассчитано по формуле
,(-=гД 10°.
где
„	ТНаб-(^з+^п+Г«б+Гонтл)
Хз ------------7—----------100,
57
Фотография рабочего времени дает полное представление
о фактических затратах времени на данном производстве и служит
документом, на основе которого разрабатываются организационно-
технические мероприятия по ликвидации потерь и уплотнению ра-
бочего времени.
По технике наблюдений фотография рабочего времени может
быть:
непрерывной, когда наблюдение ведется в течение всего уста-
новленного периода за одним или несколькими рабочими; такая
фотография, дающая наиболее точные результаты, применяется
в тех случаях, когда за рабочими закреплены постоянные рабочие
места; z
маршрутной, при которой наблюдение ведется через определен-
ные, сравнительно небольшие промежутки времени; подобные фо-
тографии применяются при наблюдении за одним или несколькими
рабочими, не имеющими постоянных рабочих мест или работаю-
щими в течение смены на нескольких местах, расположенных да-
леко друг от друга.
Различают два метода записи фотографии рабочего времени:
цифровой, когда все наблюдения характеризуются только цифро-
выми записями, и графический, когда цифровые записи допол-
няются графиками, иллюстрирующими величины затрат времени
и их соотношение.	?
Индивидуальная фотография рабочего времени. Подготовка
к наблюдению при проведении индивидуальной фотографии рабо-
чего времени состоит в предварительном ознакомлении с усло-
виями работы на данном рабочем месте и заполнении лицевой
стороны наблюдательного листа данными, характеризующими
рабочего, оборудование, работу, организацию и обслуживание
рабочего места. При проведении индивидуальной фотографии ра-
бочего времени регистрация времени проводится с точностью
до 1 мин.
Пример индивидуальной фотографии рабочего времени приве-
ден в форме 1. В наблюдательном листе индивидуальной фотогра-
фии рабочего дня произведена следующая ее предварительная
обработка:
1) определена продолжительность каждого элемента наблю-
дения;
2) произведена индексация зафиксированных затрат рабочего
времени. Условные обозначения категорий затрат времени при-
ведены выше в табл. 3.
Окончательная обработка результатов фотографии приведена
в карте обработки индивидуальной фотографии рабочего времени
(форма 2). Окончательная обработка фотографии состоит из сле-
дующих операций:
1) определение суммарной продолжительности затрат времени
по каждому виду, а затем по категориям (одноименным) затрат.
Полученные данные заносятся в графу 4 Карты обработки фото-
графии рабочего дня.
58
Форма I
ИНДИВИДУАЛЬНАЯ ФОТОГРАФИЯ РАБОЧЕГО ДНЯ
Завод	Станкостроительный				Наблюдательный лист фотографии			Лист № в ФРВ №
Цех	Механический							
Отделение № 4								
Дата наблюдений		Начало""1 наблюдений		Конец наблюдений		Продолжи- тельность		Фамилия наблюдателя
20 февраля 1974 г.		8 ч 00 мин		17 ч 00 мин		8 ч		Петров И. С.
Характеристика рабочего								
Фамилия		Табельный №		Специальность		Разряд		Стаж и характеристика
Сидоров В. А.		648		Токарь		IV		4 года
Характеристика оборудования								
Тип станка		Инвентарный №		Состояние		Приспособление		Инструмент
Токарно- винторезный		1252		Хорошее		Универсальное		Нормальный
Характеристика работы								
Наименование детали			№ детали				Наименование операции	
Валик			248-62				Обточить по ф и подрезать торец	
Организация и обслуживание рабочего места								
Общая характеристика рабочего места .							Рабочее место обеспечено необходимым инвентарем	
Порядок обслуживания рабочего места: заготовками							Заготовками снабжается, с перебоями, из-за чего возникают простои у ра- бочего	
инструментом							Необходимого инструмен- та не хватает; рабочий сам затачивает инструмент	
59
Продолжение формы 1
Наблюдательный лист					
№ по пор.	Затраты рабочего времени	Текущее время, мин	Продол- житель- ность, мин	Выработка	Индекс
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28	Знакомство с чертежом детали 	 Получение инструмента . Уход за резцами .... Заточка резцов 	 Обработка первой детали Вызов контролера .... Сдача первой детали . . Оперативное время на обработку трех деталей . Курение	 Оперативное время на обработку трех деталей . Простой, нет тока .... Оперативное время на обработку двух деталей . Разговор с товарищем . Уход за недостающими деталями 	 Оперативное время на обработку четырех' дета- лей ?	 Курение 		 Оперативное время на три детали	 Преждевременное оконча- ние работы, уход на обед (обед с 12 до 13 ч) ... Начало работы с опозда- нием после обеда .... Вызов мастера	 Показ мастеру дефектов станка 	  . Ожидание слесаря для ремонта ... а 	 Показ слесарю дефектов станка , 	 Ожидание ремонта станка Проверка станка в при- сутствии слесаря .... Оперативное время на три детали 	 Очистка станка от струж- ки 	 Оперативное время на обработку четырех дета- лей 			Начал* 8 ч 07 мин 8,5 13,5 19,5 31,5 39,0 41,5 9 ч 18 мин 21,0 54,5 10 ч 04 мин 27,0 30,0 35,0 11 ч 21 мин 22,0 55,0 12 ч 00 мин Обед 13 ч 04 мин 7,5 12,0 16,0 20,0 28,5 31,0 14 ч 05 мин 7,0 54,0	э работы 1 7,0 1,5 5,0 5,0 12,0 7,5 2,5 36,5 3,0 33,5 9,5 23,0 3,0 5,0 46,0 1,0 33,0 5,0 с 12 до : 4,0 3,5 4,5 4,0 4,0 8,5 2,5 34,0 2,0 47,0	з 8 ч 1-я деталь 4-я деталь 7-я деталь 7-я деталь 9-я деталь 13-я деталь 16-я деталь 13 ч 19-я деталь 23-я деталь	ПЗ-1 00-1 НР-1 ТО-2 оп НР-4 ПЗ-1 ОП ОТ-1 ОП ПО-8 ОП ПР'-З НР-2 ОП ОТ-1 ОП ПР-1 ПР-1 НР-3 ПО-9 ПО-1 ПО-9 ПО-6 НР-7 ОП ТО-4 ОП
60
Продолжение формы 1
Наблюдательный лист
№ по пор.	Затраты рабочего времени	T екущее время, мин	Продол- житель- ность, мин	Выработка	Индекс
29	Курение "		56,0 .	2,0		ОТ
30	Оперативное время на обработку четырех дета- лей 		15 ч 43,5 мин	47,5	27-я деталь	оп
31	Обтирка станка тряпкой	45	1,5		ОО-2
32	Оперативное время на обработку шести деталей	16 ч 45 мин	60,0	33-я деталь	ОП
33	Смазка станка		47,0	2,0		00-3
34	Сдача работы контролеру	50,5.	3,5		ПЗ-7
35	Сдача чертежа		54,5	4,0		ПЗ-4
36	Уборка инструмента . .	56,0	1,5		ОО-1
37 38	Окончание работы рань- ше срока 	 Конец наблюдений . . .	56,0 17 ч	4,0		ПР-1
2) определение нормативной продолжительности нормируемых
категорий затрат времени (графа 5). Нормативная продолжитель-
ность оперативного времени берется из технико-нормированной
карты (форма 3). Для данного примера нормативная продолжи-
тельность оперативного времени на одну деталь составляет
9,43 мин. За время наблюдения было изготовлено 33 детали.
Суммарное оперативное нормативное время на данное число дета-
лей составляет
2Топ = 9,43хЗЗ = 311,5 мин.
Нормативная продолжительность времени на обслуживание
рабочего места, отдых и личные надобности составляет 4,5% опе-
ративного. Суммарное нормативное время на обслуживание, отдых
п личные надобности за время наблюдения составит
311,5x0,045-14,5 мин.
По данным технико-нормировочной карты, нормативная про*
должительность подготовительно-заключительного времени состав-
ляет 8 мин.
Разница между фактическими Си" нормативными затратами
является лишними затратами. Обработка данной фотографии
показывает, что потери рабочего времени могут иметь место и
в нормируемых затратах — оперативном времени, времени обслу-
живания рабочего места и т. д.
61
Форма 2
КАРТА ОБРАБОТКИ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ФОТОГРАФИИ
РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Категория рабочего времени	Затраты времени	Индекс	Суммарная продолжи- тельность затрат, мин	Нормиро- ванная продолжи- тельность затрат, мин	Лишние затраты	
					в мин	в % ко вре- мени наблю- дения
1	2	3	4	5	6	7
Подготови- тельно-зак- лючительное П3	Ознакомление с чертежом Ознакомление с нарядом Наладка оборудования . Получение и сдача чер- тежа 	 Получение и сдача спе- циального инструмента . Получение и сдача при- способлений 	 Получение и сдача работы	ПЗ-1 ПЗ-2 ПЗ-З ПЗ-4 ПЗ-5 ПЗ-6 ПЗ-7	7,0 4,0 6,0	—	—	1 1 1 1 III
	Итого Тпз: мин	 % ко времени наблюде- ния 		—	17,0 3,5	8	9,0	1,0
Время опе- ративной ра- боты Топ	Итого Топ: мин	 % ко времени наблюде- ния 		оп	372,5 77,5	311,5	61	12,7
Время обслу- живания ра- бочего места (организа- ционное) По	Раскладывание и уборка инструмента	 Чистка оборудования . . Смазка оборудования . . Подготовка и уборка ра- бочего места .......	00-1 00-2 00-3 00-5	2,5 1,5 2,0	—	—-	—
	Итого Тоо:					
	мин .	 % ко времени наблюде- ния 			6,0 1,3	—	—	—
Время обслу- живания ра- бочего места (техниче- ское) Гто	Смена инструмента при затуплении Заточка инструмента . . Подналадка станка . . . Сметание стружки ....	ТО-1 ТО-2 ТО-3 ТО-4	5,0 2,0	—				
	Итого 7\0:					
	мин		 % ко времени наблюде- ния 			7,0 1,5	—	—	—-
62
Продолжение формы 2
1		2 ’	3	4	5	6	7
Время на отдых и лич- ные надоб-		Отдых и личные надоб- ности 		от	6,0	=	—	—
НОС1И	1 отл	Итого Тотл -j- Тобс* мин	 % ко времени наблюде- ния 					19,0 4,0	14,5	4,5	0,9
							
		Итого нормируемое вре- мя: мин	 % ко времени наблюде- ния 			408 85	334,0	74,5	15,5
							
Время не- производи- тельной ра- боты Тдр		Хождение за инструмен- том и приспособлениями Хождение за материалом или заготовками	 Хождение за контролером Исправление брака . . . Ремонт самими рабочими Проверка ремонта станка Работа, не предусмотрен- ная заданием 		НР-1 НР-^2 НР-4 НР-5 НР-6 НР-6 НР-7	5,0 5,0 7,5 2,5	—	—	1 MIMI
		Итого 7нр: М’ИН	 % ко времени наблюде- ния 			23,5	—*	23,5	5,0
Время пере- рывов, выз- ванных на- рушением нормального хода произ- водственного процесса Т 7 по		Ожидание работы .... Ожидание материалов, за- готовок 	 Ожидание инструмента . Ожидание мастера, кон- тролера о . . . .		ПО-1 ПО-2 ПО-3 ПО-4	—•	——•	—,	—,
		Ожидание наладки . . . Ожидание ремонта ... Ожидание ремонта . . . Ожидание крана, тран- спорта 		ПО-5 'ПО-6 ПО 7 ПО-7	8,5	—.		
		Отсутствие энергии . . .	ПО-8	9,5,	—.	—.	—
63
Продолжение формы 2
1	2	3	4	5	6	7
	Служебный разговор . . Ожидание подсобных ра- бочих 		ПО-9 ПО-Ю	4,5 4,5	—.	—	—
	Итого 7П0: мин	 % ко времени наблюде- ния 			32,0		32,0	6,5
Время пере- рывов, выз- ванных нару- шением тру- довой дис- циплины, Пр	Позднее начало и раннее окончание работы .... Неслужебные отлучки . Посторонние разговоры . Выполнение обществен- ных обязанностей ....	ПР-1 ПР-2 ПР-3 ПР-4	13,0 з,о	—	—	—.
	Итого Гпр: мин 			 % ко времени наблюде- ния 	 Всего затрат, мин .... Общее время наблюде- ния, % . . . 				16,0 480 100	—	16,0 146	3,5 30,5
По данным карты обработки индивидуальной фотографии
определяется коэффициент возможного повышения производитель-
ности труда (/(2):
+ 1ОО_ЗОЛ
30 4
^=ТоЙбЛ1ОО = 43-6%-	•
Итогом окончательной обработки результатов фотографии ра-
бочего времени является формулировка возможных мероприятий,
реализация которых позволит устранить выявленные потери рабо-
чего времени. Для рассматриваемого примера обработки индиви-
дуальной фотографии перечень мероприятий по ликвидации потерь
рабочего времени приведен в табл. 4.
64
Форма 3
ВЫПИСКА ИЗ ТЕХНИКО-НОРМИРОВОЧЙОЙ КАРТЫ						
1.	Деталь — валик. 2.	Размер заготовки: d^=90 мм, 1 = 600 мм. 3.	Материал детали — углеродистая сталь (<зъ^65 кгс/мм2), 4.	Тип станка — токарно-винторезный П{62. 5.	Деталь—закреплена в центрах. 6.	Обработка состоит из: а)	обточки (черновой проход) с d — 90 мм до d = 82 мм на длину 1 = 560 мм; б)	подрезки торца по d = 82 мм; в)	обточка (чистовой проход) с d~82 мм до d — 80 мм на длину 1 = 560 мм 7.	Инструменты — резцы с пластинками из твердого сплава Т15К6. 8.	Технологический процесс:						
Переходы и комплексы приемов	Расчет- ная длина, мм	Глу- бина реза- ния, мм	Подача на один оборот, мм	Число оборо- тов, мин	Машин- ное время, мин	Ручное время, мин
Установить деталь в цен- трах 	 Обточить по d — 82 мм . . . Подрезать торец по d — 82 мм Обточить по d = 80 мм (чи- стовой проход)		560 50 560	I 1	1,0 0,6 0,4	120 120 600	4,70 0,70 2,30	0,6 0,45 0,32 0,36-
Итого:	—	—	—		7,70	1,73
9.	Оперативное время на обработку валика Топ 		9,43	мин 10.	Время обслуживания рабочего места, отдых и личные надоб-^ ности (4,5% от Топ)	0,42	мин 11.	Норма штучного времени Тш 	  .	. 9,85 мин 12.	Подготовительно-заключительное время на партию Тпз	  8	мин						
Групповая фотография рабочего времени. Если требуются на-
блюдения одновременно за работой нескольких рабочих, приме-
няют групповую фотографию рабочего времени, отличную по
технике проведения от индивидуальной фотографии.
При проведении групповых фотографий время, подлежащее на-
блюдению, разбивается на равные интервалы (2—6 мин) в зави-
симости от количества наблюдаемых объектов. За время каждого
интервала наблюдатель должен обойти все объекты и зафиксиро-
вать в наблюдательном листе категорию затрат рабочего времени
у каждого рабочего. Для облегчения этой работы записи в наблю-
дательном листе производятся соответствующими индексами. При-
мер наблюдательного листа при групповой фотографии-рабочего
времени дан в форме 4.
3 Зак. 1962	65
Таблица 4
Мероприятия по ликвидации потерь рабочего времени
Индекс	/ Содержание мероприятий	Срок выполнения	Исполнитель
пз	Получать и сдавать работу на рабочем месте	Повседневно	Планово-распреде- лительное бюро
ОС	Устанавливать рабочему поря- док и режим обработки соглас- но нормировочной карте	Периодически	Нормировщик, тех- нолог цеха и ма- стер отделения
ВС	Записывать в нормировочную карту рациональную последо- вательность выполнения трудо- вого процесса	В период разработ- ки технологии	То же
ПР	Обеспечить рабочее место всем необходимым инструментом	Немедленно	Планово-распреде- лительное бюро
по	Своевременно подавать к рабо- чему месту нужные детали и заготовки	Повседневно	То же
ПР	Повысить трудовую дисциплину	Немедленно	Мастер отделения
Форма 4
НАБЛЮДАТЕЛЬНЫЙ ЛИСТ ГРУППОВОЙ ФОТОГРАФИИ
РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Интервал времени обхода рабочих	Объекты наблюдения					
	1-й рабочий	2-й рабочий	3-й рабочий	4-Й рабочий	5-й рабочий	
Начало .наблюдения:						
8 ч						
8 ч 5 мин 		ПЗ	пз	то	то	ПР	
8 ч 10 мин		пз	пз	пз	00	00	
8 ч 15 мин		00	пз	HP	оп	оп	
8 ч 20 мин		оп	оп	HP	оп	оп	
8 ч 25 мин		оп	оп	00	оп	оп	
8 ч 30 мин		оп	оп	on .	оп	оп	
И Т. д.						
Результаты групповой фотографии рабочего времени обраба-
тываются в специальной карте, приведенной в форме 5.
Групповые фотографии рабочего времени дают менее точные
результаты, чем индивидуальные, однако они позволяют охватить
большее число рабочих.
Самофотография рабочего времени. Весьма эффективным ме-
тодом выявления потерь времени является самофотография рабо-
чего времени, используемая на многих машиностроительных заво-
дах. При самофотографирований все замеры времени производятся
непосредственно самим исполнителем. Следует отметить, что ис-
полнитель не только регистрирует причины и продолжительность
66
обработка данных групповых фотографий рабочего дня
Форма 5
Категория рабочего времени	1-й рабочий			2-й рабочий			4-й рабочий			5-й рабочий			Общая продол- жительность рабочего времени всех рабочих	Лишние затраты
	Суммарная продолжи- тельность .	Нормирован- ная продол- жительность	ср _ Я Л к £ 3 О. к 1—< CQ Н> со	Суммарная продолжи- тельность	Нормирован- ная продол- жительность	а н 3 Я а а- s й е; S	Суммарная продолжи- тельность	Нормирован- ная продол- жительность	Ф « я н а 2. со	Суммарная продолжи- тельность	1 Нормирован- ная продол- жительность	Ф И-, Я ►Q а а я н Е^ от		
Итого ПЗ: мин % Итого ОП: мин % Итого 00: мин % Итого НТ: мин ' % Итого HP: мин х % Итого ПО: мин % Итого ПР: мин %	14-00 359—00 10-00 14-00 5-00 10-00 8-00	8—00 359—00 8-00 12—00	6-00 22—00 2-00 2—00 5—00 10-00 8-00	16-00 345 8—00 12-00 20-00 15—00 14—00	8-00 345—00 8—00 12-00	8-00 0 0 0 20-00 15—00 14—00	10-00 383—00 9—00 16—00 15—00 25—00 12-00	8—00 383—00 8—00 12—00	2-00 0 1-00 4-00 15-00 25—00 12-00	8—00 370—00 10—00 12-00 . 10—00 10-00	8-00 337—00 8—00 12—00	0 30-00 2 0 10—00 10—00	70-00 2085 54-00 96—00 60—00 9CU-00 65-00	24-00 0,9 52—00 2,5 8-00 0,3 12—00 0,45 60-00 2,4 90—00 3,6 65-00 2,8
311 Коэффициент возможного уплотнения рабочего дня Ki = "95'20" Ю0= 12,5%										Общее время наблюдения 2520 мин. Общее время потерь 311 мин, или 12,5%.				
12 5 Коэффициент возможного повышения производительности труда Кг=	100 = 14,5% 1UU— i 3,0														
Примечание. Затраты времени для 3-го и 6-го рабочих в карте обработки не приводятся.														
потерь времени, но и вносит конкретные предложения по улучше-
нию организации производства в целях устранения потерь рабо-
чего времени.
Наблюдательный лист самофотографии приведен в форме 6.
с
Форма 6
САМОФОТОГРАФИЯ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Цех—механический. Участок: валов Фамилия, имя, отчество — Новиков Д. И. . Таб. № 71. Станок № 3—615. Тип — токарный. Профессия —токарь. Разряд V. Стаж работы по данной профессии — 3 года			
№ по пор.	Причина потерь рабочего времени	Врем мин	я перерывов % ко времени наблюдения
1 2 3 4	Ожидание наряда Ожидание подачи заготовок Мелкий ремонт станка Ликвидация обрыва ремня	3 5 17 9	0,62 1,04 3,54 1,88
	Всего потерь	50	10,42
Мои предложения для полного использования рабочего дня: 1.	Ввести своевременную и комплексную подготовку наряда, заготовок и оснастки. 2.	Обязать мастера предыдущей смены обеспечивать рабочие места ком- плексно всем необходимым для работы с самого начала новой смены. 3.	Усилить повседневный надзор за оборудованием с целью предупреждения аварийных и внеплановых остановок. Дата: 5 июля 1974 г.	Подпись: Д. Новиков			
В отличие от обычной фотографии рабочего времени самофото-
графией может быть одновременно охвачено большое количество
рабочих различной квалификации и специальностей. В этом
заключается одно из достоинств самофотографии по сравнению
с обычной фотографией рабочего времени.
К недостаткам метода самофотографии следует отнести его
субъективный характер и невысокую точность и достоверность по-
лучаемой информации.
Для организации проведения самофотографии необходимо вы-
делить из числа инженерно-технических работников инструктора
(одного на 10—15 рабочих), а также лиц, ответственных за про-
ведение самофотографии. Затем нужно определить участки и ко-
личество рабочих, которые будут охвачены самофотографией,
а также провести подробный инструктаж, разъяснить цели и за-
дачи этого мероприятия.
68
§ 12. МЕТОД МОМЕНТНЫХ НАБЛЮДЕНИЙ
В практике работы предприятий по организации и нормированию
труда часто возникает необходимость получения данных об исполь-
зовании рабочего времени большой группой работников (в цехе
или в отделе). Наблюдения в этом случае проводятся в сжатые
сроки и с минимальными затратами времени методом моментных
наблюдений.
Метод моментных наблюдений основан на применении теории
вероятностей и математической статистики и заключается в мно-
гократном фиксировании видов затрат рабочего времени на каж-
дом ра м месте. При этом исходят из предположения, что удель-
ный вес того или иного элемента затрат в общей длительности ра-
бочего времени прямо пропорционален удельному весу количества
его повторений в общем количестве зафиксированных моментов.
При проведении обследования методом моментных наблюдений
фиксируется не продолжительность того или иного вида затрат
рабочего времени, а только его наличие в момент наблюдения на
данном рабочем месте.. Например, если при подходе наблюдателя
к какому-то рабочему месту рабочий в данный момент занят вы-
полнением основной работы, то в наблюдательном листе простав-
ляется индекс О, если выполняется вспомогательная работа,— ин-
декс В, если рабочий отдыхает, — индекс ОТ и т. д. Обычно фик-
сируется от трех до десяти видов затрат.
Достоверность получаемых данных обеспечивается правильным
выбором числа зафиксированных моментов по всем рабочим ме-
стам. В крупносерийном и серийном производстве проводится мень-
шее число замеров, а в мелкосерийном и единичном производ-
стве, — большее.
Для определения- необходимого' числа фиксируемых моментов
М используют формулу
а2(1„К)Ю02
m	%Р2
где а — коэффициент, определяющий уровень вероятности нахож-
дения ошибки наблюдения в установленных пределах (для круп-
носерийного производства принимается обычно а2 = 2, для мелко-
серийного и единичного производства а2 = 3); К — удельный вес
исследуемого вида затрат времени в общей длительности рабо-
чего времени; Р — допустимая величина относительной ошибки
результатов наблюдения, принимается обычно в пределах 3—10%.
Количество необходимых моментов М можно также определить
по данным табл. 5.
Пример. Необходимо установить средний показатель использования рабочего
времени для группы слесарей-монтажников, работающих в крупносерийном, произ-
водстве, при коэффициенте загруженности, ориентировочно равном К ==0,6; желае-
мая точность результатов наблюдений установлена в пределах ±5%.
Необходимое количество моментных наблюдений (М) определяют по фор-
муле
0,о • 52
69
Таблица 5
Количество необходимых моментов (замеров) М при проведении
наблюдений в зависимости от величины К и Р
Удельный вес данного вида за- трат ра- бочего времени К	Для условий среднесерийного производства				Для условий мелкосерийного - и единичного производства			
	Заданная степень точности				(допустимая ошибка) Р в %			
	±3	5	±8	± ы	±3	(	± 5	± 8	± ы
0,1	20 000	7200	2800	1800	30 000	10 800	4200	2700
0,2	8 890	3200	1250	800	13 320	4 800	1880	1200
0,3	5 180	1870	730	490	7 780	2 800‘	1100	700
0,4	3 330	1200	470	300	5 000	1 800	700	450
0,5	2 200	800	310	200	3 300	1 200	470	300
0,6	1 480	530	210	135	2 220	800	310	200
0,7	950	340	130	85	430	510	180	130
0,8	560	200	80	50	840	300	120	75
0,9	250	90	35	20	380	140	50	35
В результате исследований методом моментных наблюдений было установ-
лено, что 362 зафиксированных момента связаны с выполняемой работой, осталь-
ные моменты (171) приходятся на потери рабочего времени по вине рабочего, на
отдых и перерывы организационно-технического характера. Тогда коэффициент
использования рабочего времени для данной группы слесарей-монтажников будет
равен: 362 : 533 = 0,67.
В рассмотренном примере изучались только два вида затрат
рабочего времени: работа и перерывы по различным причинам.
При составлении фактического баланса рабочего времени изучение
затрат рабочего времени ведется по значительно большему числу
категорий. Тогда объем необходимых наблюдений М определяют
исходя из удельного веса того вида затрат рабочего времени, ко-
торый предполагается минимальным.
Моментные наблюдения проводятся в следующем порядке.
1.	Определяется необходимое число фиксируемых моментов М
по формулам или таблицам.
2.	Рассчитывается длина маршрута обхода рабочих мест £Обх
по планировке производственного подразделения. Число наблюдае-
мых моментов за один обход т будет равно числу рабочих мест
в подразделении.
3.	Продолжительность одного обхода ТОбх (мин) можно опре-
делить по формуле
гобх=^0,01,
где L06x — длина обхода, м; 0,6 — средняя длина одного шага, м;
0,01 —средняя продолжительность одного шага, мин.
4.	Число моментов М', которые можно зафиксировать за одну
рабочую смену, подсчитывают по формуле
70
где Тсм — длительность рабочей смены, мин; К — коэффициент,
учитывающий несовпадение времени при выполнении обходов (на
практике принимается в пределах 0,5<Л<0,7);
5.	Определяется число рабочих смен пс, в течение которых не-
обходимо проводить наблюдения, по формуле
Результаты наблюдений записываются в специальную карту
моментных наблюдений условными обозначениями -по каждому
фиксируемому элементу затрат времени или индексами по каж-
дому объекту наблюдения.
В первом случае используется специальная форма фиксации и
подсчета числа наблюдаемых моментов, показанная в табл. 6.
Результаты выполненных наблюдений приведены в табл. 7.
Т а б л и ц а 7
Результаты моментных наблюдений
Элементы затрат
рабочего времени
Работа
Простой
Отсутствие на рабо-
чем месте
Результаты наблюдения
Количество
моментов
Всего В %
1577' 87,6
149	8,3
74	4,1
Итого:	1800 100,0
При использовании индексного метода (см. табл. 3) наблюда-
тель во время обхода рабочих мест проставляет по каждому
наблюдаемому объекту условный индекс, принятый для данного
элемента затрат рабочего времени. Образец наблюдательного
листа, заполненного по индексному методу, показан в форме 7.
71
КАРТА МОМЕНТНЫХ НАБЛЮДЕНИЙ
Форма 7
Распределение удельных весов зафиксированных категорий за-
трат рабочего времени будет соответствовать их реальному ба-
лансу по всему произвддственному участку. Для определения сум-
марной продолжительности каждого из элементов затрат рабочего
времени необходимо сменный фонд рабочего времени производст-
венного участка (в данном случае 480-32=15360 мин) распреде-
лить пропорционально удельным весам элементов затрат рабочего
времени. Из карты моментных наблюдений следует, что
время работы оборудования:	О == 15360 • 0,675 = 10368 мин;
время вспомогательных операций: £3 = 15360 • 0,167— 2561 мин;
время простоя оборудования:	П—	15360	-	0,146 — 2243 мин;
время ремонта оборудования:	Р — 15360 • 0,012— 188 мин.
§ 13.	ПРИБОРЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИССЛЕДОВАНИЯ
ТРУДОВЫХ ПРОЦЕССОВ
Технические средства, используемые для изучения и рационализа-
ции трудовых процессов, подразделяются на: а) приборы для из-
мерения затрат рабочего времени; б) приборы для изучения са-
нитарно-гигиенических условий на рабочих местах; в) приборы для
исследования психофизиологических характеристик рабочего;
г) установку для контроля использования оборудования.
Приборы для измерения затрат рабочего времени — стрелоч-
ные, цифровые, печатающие или автоматические регистраторы —
применяются при проведении фотографии рабочего времени, хро-
нометражных и фотохронометражных наблюдений.
72
Для проведения хронометражных наблюдений чаще всего при-
меняют стрелочно-циферблатные приборы: секундомеры, хроно-
скопы и хронографы.
Секундомер — прибор, предназначенный для измерения времени
с точностью не ниже 0,01 мин. В зависимости от конструкции, гра-
дуировки шкал и назначения секундомеры различают: по количе-
ству секундных стрелок — одно- и двухстрелочные; по принципу
действия — простые и суммирующие; по емкости основной шка-
лы— обычно 0,5 и 1 мин; по градуировке шкалы — децимальные
(в десятых и сотых долях минуты) и сексагезимальные (в секун-
дах и долях секунды).
При проведении наблюдений с помощью одно'стрелочного се-
кундомера наблюдатель нажимом кнопки на головке секундомера
устанавливает стрелку в нулевое положение, вторичным нажимом
кнопки пускает секундомер и еще раз нажимает кнопку для оста-
новки стрелки и снятая показаний. Точность наблюдений повы-
шается при использовании двухстрелочного секундомера, так как
наличие второй стрелки («догонялки») позволяет производить не-
прерывную фиксацию продолжительности элементов трудового
процесса.
Результаты замеров, полученные с помощью секундомеров
с сексагезимальной шкалой, менее удобны для дальнейшей обра-
ботки по сравнению с результатами, получаемыми с секундомеров
с децимальными шкалами.
Хроноскоп — это прибор для измерения кратковременных эле-
ментов трудовых процессов (действий и движений), его основная
стрелка делает оборот за 3, 6 или 10 с, а емкость дополнительного
минутного счетчика составляет 3 мин. Порядок работы с хроноско-
пом аналогичен работе с однострелочным секундомером.
Хронограф — это комбинация карманных часов с управляемой
секундной стрелкой; прибор служит для проведения фотографий
рабочего времени и фотохронометражных наблюдений.
Применение одноциферблатных приборов требует заполнения
при наблюдении специальной документации (хронокарт), что зна-
чительно увеличивает трудоемкость исследований и снижает их
точность. Этих недостатков лишены многоциферблатные приборы,
позволяющие обходиться без записи результатов наблюдений.
Наиболее просты по конструкции стрелочные многоцифер-
блатные приборы, представляющие собой сочетание двух видов
стрелочных счетчиков. Одна группа счетчиков суммирует продолжи-
тельность каждого приема, другая — регистрирует частоту повто’
рения приемов в трудовом процессе. Деление показаний сумми-
рующих счетчиков на показания счетчиков повторяемости дает
среднюю продолжительность времени выполнения по каждому
элементу трудового процесса. С помощью многоциферблатного
прибора можно регистрировать продолжительность 10—15 различ-
ных элементов трудового ^процесса. Некоторые ^ногоцифер-
блатные приборы ФХП оснащены цифровыми счетчиками, что
значительно облегчает считывание показаний. Однако многоцифер-
73
блатные приборы дают только средние значения по каждому выде-
ленному элементу трудового процесса, при этом практически невоз-
можно исключить из расчетов ошибочные замеры.
Применение графохронографов дает возможность определения
продолжительности каждого элемента трудового процесса в каж-
дом цикле наблюдений и позволяет исключить ошибочные за-
меры. Принцип работы графохронографов заключается в протяги-
вании бумажной ленты с постоянной скоростью через пишущие
устройства, выполненные в виде красящих перьев или роликов.
Наблюдатель, нажимая кнопки управления, приводит в соприкос-
новение с лентой одно из красящих перьев и на ленте появляются
отрезки, длины которых, в зависимости от скорости движения
ленты, будут определять продолжительность выделенных элемен-
тов трудового процесса.
Удобство для наблюдателя и точные результаты измерения
обеспечивают цифропечатающие приборы, так как они печатают
в хронокарте готовые хронометражные ряды. Печатающие устрой-
ства этих приборов имеют цифровые барабанчики с часовым меха-
низмом -для каждого фиксируемого элемента трудового процесса.
Результаты наблюдения печатаются на специальной бумажной
ленте путем прижатия к ней одной из позиций цифрового барабан-
чика, соответствующей текущему времени. Совместная работа всех
цифровых барабанчиков позволяет получить готовую хронокарту.
Аналогичные приборы используют для проведения фотографии ра-
бочего времени.
При большом объеме исследований, например при разработке
нормативов, обработке результатов наблюдений используют счет-
но-перфорационные и электронно-вычислительные машины. При
этом информация представляется в виде, удобном для ввода в вы-
числительную машину без дополнительной обработки. В этих слу-
чаях применяют приборы, записывающие затраты рабочего вре-
мени на магнитной ленте, перфоленте или перфокартах. Например,
прибор «Моментограф» фиксирует на перфоленте повторяемость
различных видов затрат рабочего времени при проведении момент-
ных наблюдений. Обработка результатов производится на ЭВМ по
специально составленной программе, ввод информации в машину
осуществляется непосредственно с пробитой перфоленты. ЭВМ пе-
чатает сводный баланс рабочего времени по подразделению.
Наряду с визуальными наблюдениями непосредственно на ра-
бочих местах проводятся дистанционные наблюдения над тру-
довыми процессами с помощью промышленных телевизионных
установок (ПТУ). На промышленных предприятиях используют
одно-и многокамерные ПТУ типа ПТУ-3 или ДТУ-2А. Для записи
трудового процесса в этом случае используют видеомагнитофон
«Малахит».
Достоинство проведения наблюдений с помощью ПТУ заклю-
чается в том, что наблюдатель не отвлекает своим присутствием
работающих. Находясь в стационарных, комфортных условиях,
наблюдатель сосредотачивает свое внимание на исследуемом про-
74
цессе. Особенно эффективно применение ПТУ для массовых наблю-
дений: групповых фотографий рабочего времени и моментных наб-
людений. Однако, находясь вне рабочих мест, наблюдатель часто
не в состоянии установить причину отсутствия рабочего на рабочем
месте, определить вид затрат рабочего времени, что снижает досто-
верность результатов наблюдения с помощью ПТУ.
Комплексным методом изучения трудовых процессов является
киносъемка и осциллографирование, позволяющие автоматически,
с высокой точностью фиксировать содержание и продолжитель-
ность элементов трудового процесса. Кинограммы, трудовых про-
цессов можно многократно воспроизводить и анализировать с раз-
личных точек зрения. Анализ заснятого процесса осуществляется
в любой последовательности и с различной степенью детализации,
что невозможно при других методах наблюдения. На основе кино-
грамм можно устанавливать рациональный состав, последователь-
ность и продолжительность трудовых движений, получить исход-
ные данные для разработки нормативов по труду, создавать инст-
руктивные и научно-популярные кинофильмы о передовых мето-
дах и приемах труда.
Применение киносъемки и осциллографирования для анализа
трудовых процессов особенно эффективно в условиях крупносерий-
ного и массового производств, при большой повторяемости отдель-
ных производственных операций с незначительной длительностью
(секунды или доли секунды) отдельных движений. В серийном
производстве с помощью киносъемки изучают только наиболее
распространенные, типовые приемы, применяемые многими рабо-
чими.
Киносъемка трудового процесса состоит из следующих этапов:
подготовительного, включающего выбор объекта съемки и ее па-
раметров (установка киноаппаратуры, определение скорости
съемки, диафрагмы, числа дублей); киносъемки трудового про-
цесса и обработки кинопленки (проявление, сушка, печать копий,
монтаж); расшифровки и анализа киноматериалов с заполнением
соответствующей документации.
Позиция для съемки выбирается такой, чтобы обеспечить по-
падание в кадр всей рабочей зоны. В то же время расположение
киносъемочной и осветительной аппаратуры не должно мешать вы-
полнению трудового процесса, поэтому рекомендуется устанавли-
вать кинокамеру на расстоянии 3—4 м от рабочего на высоте
2—3 м. Если рабочий совершает большие переходы на рабочем
месте (рабочий-многостаночник)рекомендуется использовать
несколько кинокамер. При выборе скорости съемки следует учиты-
вать, что чем выше скорость, тем точнее получаемые результаты,
но больше расход кинопленки. Для съемки трудовых процессов,
совершаемых в нормальном темпе (до 80 действий в минуту),
целесообразно устанавливать скорость съемки в пределах 12—16
кадров в секунду и повторять съемку 3—5 раз.
К кинокамерам для съемки трудовых процессов предъявляется
ряд специфических требований: наличие нескольких объективов или
75
Форма 8
Предприятие: завод агрегатных станков Цех: МСЦ-3 Участок: 2-й механический			КАРТА РАСШИФРОВКИ КИНОГРАММЫ ТРУДОВОГО ПРОЦЕССА							Изделие:	шее тер ня Операция: протяжка отверстия Оборудование: горизонтально- протяжной станок		
			Скорость съемки: 16 кадр/с Число дублей: 4 Дата: 30.10.74					Примечание:				
			Наблюдатель-оператор: Софронов П. С.									
(	Левая рука					№ кадра	Правая рука					Описание положения корпуса, ног рабочего	Замечания исследователя
Описание движения	Фиксажная точка	Время, мин		Число кадров		Число кадров	Время, мин /	Фиксажная точка	Описание движения			
1	2	3		4	5	6	7	8	9		10	. 11
Движется к заготовке	Начало перемещения руки к за- готовке	0,0052		5	I 2 3 4	4	0,0042	Начало перемеще- ния руки	Движется навстречу левой			
					5							
												
Берет заго- товку (охва- тывает )	Прикосно- вение руки к заготовке	0,0073	7	6 7 8 9	5	0,0052	Окончание движения^	Находится в бездей- ствии		Рабочий де- лает лишние движения при перемещении заготовок к протяжке
				10 И 12					Корпус прямой	
Перемещает заготовку навстречу правой руке	Начало перемещения заготовки	0,0052	5	13 14 15 16 17	6	0,083	Начало перемеще- ния руки \	Движется навстречу левой		
Перекладывает заготовку в правую руку	Отрыв руки от заго- товки	0,0073	7	18 19 20 21 22 23 24	7	0,0073	Прикосно- вение руки к заготовке	Берет за- готовку из левой руки		Движения, вы- полняемые при перекладывании заготовки из левой руки в правую, не- рациональны
объектива с переменным фокусным расстоянием, возможность из-
менять скорость съемки вплоть до покадровой, обеспечение устой-
чивости каждой скорости, что возможно только при электриче-
ском приводе и большой емкости кассет для пленки (30—60 м).
В наибольшей степени соответствуют этим требованиям кинока-
меры «Конвас-автомат» и «РФК-5», использующие 35-миллиметро-
вую пленку и «Киев-16» или «СП-16» для 16-миллиметровой кино-
пленки.
Расшифровку отснятого материала выполняют сначала воспро-
изведением процесса со скоростью, равной скорости съемки, а за-
тем статически — по отдельным кадрам, для чего используют спе-
циальную кинопроекционную аппаратуру. В динамике кинограммы
просматриваются с помощью кинопроекторов типа «Украина»,
«КПШ-3», а покадровый просмотр ведут с помощью аппаратов ти-
па «Микрофот», «ЛЭТИ-55»,монтажных столов типа «Экран» и т. д.
При анализе трудового процесса с помощью киносъемки фик-
сажные точки устанавливают не перед наблюдением (как для
остальных методов), а после наблюдения при покадровом про-
смотре кинограмм. Такой подход позволяет объективно установить
момент окончания одного приема и начала следующего (с точно-
стью до одного кадра).
Для определения продолжительности элементов трудового про-
цесса в кадр помещают стрелочный секундомер или используют
специальное устройство, которое вспышками света отмечает рав-
ные интервалы времени^Используют также метод подсчета кадров.
В этом случае продолжительность приема будет равна отношению
числа кадров, содержащих данный прием, к скорости съемки.
Расшифровку результатов кинонаблюдений производят  от-
дельно для правой и для левой руки и корпуса рабочего в спе-
циальной карте расшифровки трудовых движений, составленной
по форме 8.
Как видно из формы 8, наблюдатель, расшифровывая резуль-
таты киносъемки, выполняет подробную дифференциацию трудо-
вых движений, определяет их продолжительность методом под-
счета кадров и делает замечания об отклонениях в процессе труда
и возможных направлениях его совершенствования.
Несмотря на ряд очевидных преимуществ метод киносъемки
имеет ограничения в применении, основными из которых являются
высокие трудоемкость и стоимость наблюдений по данному методу.
Осциллографическая запись затрат времени производится с по-
мощью потенциометрических и контактных датчиков и стандарт-
ного осциллографа. При этом способе фиксируются не элементы
трудового процесса, а связанные с ними перемещения частей обо-
рудования, инструментов и деталей. Перемещение суппорта,
пиноли, вращение рукояток управления станком фиксируется дат-
чиками и записывается на осциллограмме. Полученная осцилло-
грамма, как правило, дополняется хронометражными наблюде-
ниями или киносъемкой всего трудового процесса, что позволяет
произвести, его глубокий и всесторонний анализ.
78
Комбинированные приборы для передачи информации о трудо-
вом процессе с рабочего места непосредственно в вычислительный
центр завода у нас в стране только начинают создаваться. Пере-
дающее устройство этих приборов выполняется в форме карманной
радиостанции. Наблюдатель, изменяя длину волны и продолжи-
тельность сигналов, фиксирует динамику трудового процесса. При-
емное устройство, состоящее из антенны, радиоприемника и коди-
рующего устройства, установлено в вычислительном центре или
помещении технико-нормировочного бюро и соединено с перфора-
тором, набивающим информацию о трудовом процессе на перфо-
ленту. Обработка полученных таким образом перфолент или пер-
фокарт ведется на счетно-перфорационных или электронно-вычис-
лительных машинах. Комбинированные приборы позволяют
механизировать процесс записи наблюдений и автоматизировать
обработку результатов, наблюдатель же ведет творческую работу
по анализу и рационализации трудовых процессов.
§ 14.	ХРОНОМЕТРАЖ
Хронометраж — это метод изучения затрат рабочего времени на
выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных
элементов операции. На основе хронометража разрабатываются
нормативы времени, используемые при расчете технически обосно-
ванных норм. Хронометраж применяется также для установления
технически обоснованных норм на работы, на которые отсутствуют
нормативы ? для проверки норм, установленных расчетным путем
(преимущественно в массовом и крупносерийном производстве).
Кроме того, хронометраж используют при изучении передовых ме-
тодов труда с целью их распространения.
Процесс хронометража включает: расчленение исследуемой опе-
рации на составляющие ее элементы; измерение этих элементов
во времени; анализ результатов наблюдений и отбор элементов
для включения в рациональный состав операций; определение нор-
мальной продолжительности выполнения каждого элемента.
Хронометраж может быть сплошным (по текущему времени),
если измеряются все элементы данной операции в их технологи-
ческой последовательности, и выборочным (по отдельным отсче-
там), если измеряются лишь отдельные элементы независимо от
их последовательности. Сочетание сплошного хронометража с вы-
борочным позволяет выявить возможные частичные совмещения
по времени ш полное перекрытие отдельных элементов.
, Хронометражное исследование выполняется в следующей по-
следовательности:
1)	подготовка к наблюдению;
2)	наблюдение;
3)	обработка результатов наблюдений;
4)	анализ полученных данных.
Подготовка к проведению хронометражного наблюдения заклю-
чается в предварительном детальном ознакомлении с оборудова-
79
нием и организацией труда (планировкой рабочего места, обеспе-
ченностью инструментом, условиями труда и другими факторами,
характеризующими организацию труда), со сложностью работы и
ее соответствием квалификации рабочего, с содержанием операции
и методами ее выполнения. В порядке подготовки к наблюдению
заполняется лицевая сторона хронокарты (форма 9).
При проведении хронометража наблюдатель обязан: устранить
совместно с администрацией цеха, в котором производится наблю-
дение, замеченные неполадки, обеспечив необходимый темп и бес-
перебойный ход работы; после ознакомления с фактическим по-
рядком и последовательностью выполнения элементов операции
определить наиболее рациональное ее расчленение, устранить за-
ведомо излишние движения; установление рационального состава
и структуры операции производится наблюдателем как на основе
личного опыта, так и (главным, образом) с помощью изучения
приемов работы новаторов на аналогичных операциях.
В зависимости от цели хронометража могут выбираться раз-
личные объекты наблюдения.
Если хронометраж проводится для разработки или уточнения
нормативов, проверки норм или изучения передового опыта, то
выбирают рабочего или группу рабочих, отвечающих по своей ква-
лификации выполняемой работе, имеющих большой производствен-
ный опыт и хорошие навыки в работе. Если необходимо выявить
причины отклонений в выполнении норм отдельными рабочими, то
хронометраж проводят над одним из таких рабочих. Рабочие
должны быть предупреждены о проводимых наблюдениях, их цели
и проинструктированы так, чтобы работа шла по запроектирован-
ному режиму.
Хронометраж рекомендуется проводить через 1,5—2 ч после на-
чала рабочей смены, так как в этот период рабочие работают наи-
более стабильно и с высокой производительностью. Если же изу-
чается динамика выработки в разные периоды смены, то хроно-
метрирование операции осуществляется несколько раз за рабочую
смену.
Подготовка к наблюдению заканчивается занесением в наблю-
дательный лйст элементов изучаемой операции в их технологиче-
ской последовательности с помощью фиксажных точек. Фиксаж-
ные точки определяют начало и конец каждого выделенного тру-
дового приема.
В качестве фиксажных точек выбирают движения рабочего на-
чинающие, либо заканчивающие трудовой прием (например, ка-
сание или отделение руки от детали, нажатие кнопки и т. д.)..
При проведении сплошного хронометража для каждого приема
или комплекса приемов выбирается только одна фиксажная точка,
определяющая его начало, либо его окончание, а для выборочного
хронометража две фиксажных точки, определяющие начало и
окончание изучаемого элемента. Тем самым четко разграничива-
ются отдельные элементы операции, что необходимо для правиль-
ного измерения их продолжительности. Кроме того, в процессе под-
80
готовки к наблюдению заполняются графы, где приводятся пока-
затели, характеризующие технические условия выполнения изучае-
мой операции.	.
Только после проведения подготовительной работы и заполне-
ния соответствующих граф наблюдательного листа можно присту-
пить к непосредственному наблюдению и измерению времени эле-
ментов изучаемой операции с записью продолжительности каж-
дого элемента.
Число необходимых наблюдений (замеров) по каждому выде-
ленному элементу операции устанавливается в зависимости от
типа производства, продолжительности работ, выполняемых вруч-
ную, и общей продолжительности операции. Рекомендуемое число
наблюдений при хронометраже приведено в табл. 8.
Таблица 8
Необходимое число наблюдений при хронометраже и допустимые
коэффициенты устойчивости хронорядов
Тип	Продолжитель- ность элемента	Допустимый коэффи- циент устойчивости хроноряда К		Количество, замеров					
				для машинных работ			для ручных работ		
производства	операции, с	Машин- ные работы		Точность наблюдений, %					
			Ручные работы	5	10	20	5	10	20
Массовое	До Ю Св. 10	1,2 и	2,0 1,3	7 4	4 3	—	45 10 •	14 5	6
Крупносе- рийное	До Ю Св. 10	1,2 U	2,3 1,7	7 4	4 3	—	63 27	19 10	7 5
Серийное	До ю Св. 10	1,2 1,1	2,5 2,3	7 4	4 3	—	75 63	21 19	8 7
Мелко- серийное		1,2	3,0	7	4	—	—	25	10
При записи по текущему времени в наблюдательный лист
заносят данные, фиксирующие момент окончания выполнения пер-
вого и всех последующих элементов операции без остановки се-
кундомера. Продолжительность отдельных элементов операции
определяется позднее в процессе обработки проведенного хроно-
метражного наблюдения.
81
При измерении времени по отдельным отсчетам в наблюда-
тельном листе фиксируют только продолжительность отдельных
приемов или комплекса приемов. В соответствии с этим секундо-
мер или другой хронорегистрирующий прибор пускается в ходе на-
чалом данного элемента операции и останавливается одновременно
с его окончанием.
Задачей наблюдателя является запись продолжительности не
только отдельных элементов операции, но всех без исключения пе-
рерывов, имевших местоj во время проведения хронометража.
В особой графе хронокарты отмечается начало и конец пере-
рывов, их причины и продолжительность. Эти записи необходимы
для дальнейшего анализа и обработки результатов наблю-
дений.
При обработке результатов хронометража особое внимание
обращают на выявление отклонений от запроектированного рег-
ламента операций и условий ее выполнения. Эти отклонения не
должны отражаться в проектируемом рациональном трудовом про-
цессе, в исходных данных для разработки нормативов и при рас-
четах норм.
Пример оформления хронометражного наблюдательного листа
приведен в форме 9.
Основными результатами хронометражных наблюдений явля-
ются многократные записи, характеризующие длительность от-
дельных элементов исследуемой операции. Запись длительности
одинаковых элементов операции называется хронометражным ря-
дом, Каждому элементу операции соответствует один хрономет-
ражный ряд. Число членов этого ряда равно количеству проде-
ланных замеров времени.
Полученные в процессе хронометражных наблюдений записи
времени должны быть обработаны, в результате чего устанавли-
ваются средние затраты времени на каждый элемент операции.
Обработка записей ведется в следующем порядке: составление
хронометражных рядов; определение степени устойчивости хроно-
метражного ряда; установление возможности совмещения элемен-
тов операции; расчет оперативного времени.
 Каждый из полученных хронометражных рядов должен быть
изучен с точки зрения степени его устойчивости. В практике нор-
мирования степень устойчивости ряда принято измерять коэффи-
циентом устойчивости хронометражного ряда, т. е. отношением
максимального значения времени выполнения данного элемента
/шах к минимальному /min:
О —(Zmax)
Чем коэффициент устойчивости хронометражного ряда ближе
к единице, тем устойчивее хронометражный ряд.
В машиностроении используются нормативные значения коэф-
фициента устойчивости хронометражных рядов, приведенные
в табл, 8.
82
Вычислив фактическое значение коэффициента устойчивости
хроноряда, его сравнивают с нормативным. Если фактическое зна-
чение оказывается меньшим или равным нормативному для дан-
ных условий выполнения трудового приема, то хроноряд считают
устойчивым. Превышение фактического значения над норматив-,
ным свидетельствует о том, что хроноряд либо неустойчив, либо
содержит дефектные замеры, — значительные отклонения в выпол-
нении отдельных приемов из-за нарушений в ходе трудового про-
цесса. В таком случае из хроноряда исключают замер с наиболь-'
шей продолжительностью и снова вычисляют коэффициент устой-
чивости. Если и в этом случае ряд оказывается неустойчивым, то
по данному приему следует произвести дополнительные хрономет-
ражные наблюдения.
Наличие достаточно устойчивых хронометражных рядов позво-
ляет определить нормативные затраты времени на каждый прием
или элемент операции. Длительность элементов операции опреде-
ляется разными способами, основным из которых является вычис-
ление средней арифметической хронометражного ряда.
После установления нормальной продолжительности отдельных;
элементов операции проводится анализ полученных результатов
с целью использования их в качестве исходных данных для уста-
новления оперативного времени или для разработки нормативов
времени на вспомогательную и основную работы.
Фотохронометраж. В условиях мелкосерийного и единичного
производства не представляется возможным заранее определять
последовательность выполнения приемов по выполняемым опера-
циям. В таких случаях используют способ комбинированного
наблюдения — фотохронометраж, представляющий собой сочетание
фотографии рабочего времени (ФРВ) и хронометража.
Изучение затрат времени методом фотохронометража произво-
дится аналогично фотографии рабочего времени с использованием
обычных листов наблюдения, применяемых для ФРВ. Наблюдае-
мая операция расчленяется на комплексы приемов в процессе са-
мого наблюдения, и по каждому такому элементу проводятся за-
меры по текущему времени, так же как и при хронометраже. При
этом результаты наблюдений могут записываться цифровым, ин-
дексным, графическим или комбинированным способом. Затраты
времени на обслуживание рабочего места, отдых и т. д., а также
потери рабочего времени фиксируются, как и в ФРВ.
Результаты фотохронометражных наблюдений подвергаются
двойной обработке. Все замеры элементов оперативного времени
переносятся'на хронометражный наблюдательный лист и обраба-
тываются, как при хронометраже.
Если фотохронометражное наблюдение проводится в течение
всего рабочего дня, то все остальные виды затрат рабочего вре-
мени, включая и суммарные затраты оперативного времени, могут
быть использованы для составления фактического баланса рабо-
чего дня.
83
Форма 9
Завод			Хронокарта № /, 2		Дата	25 мая наблюдения	1974 г.			Конец	10 ч 18 мин наблюдения			Фамилия наблюдателя Петров И. А.		
Цех 1-й механический			На какой детали на- чато наблюдение На 10-й		Начало наблюдения 10 ч			Продолжительность наблюдения 18 мин			Тип производства Серийное		
I. Изделие — деталь				IV. Рабочий						VI. Оборудование			
Наименование изделия	Токар но- винто- резный станок 1К62			Фамилия			Семенов			Наименование оборудования			Токар но-винто- резный станок
Наименование детали	Валик № 6—29			Табельный №	341		[Специаль- ность		Токарь	Модель			1К62
Материал детали	Легированная сталь			Производствен- ный стаж	4 года		Разряд		2	Основные размеры			Высота центров 200 мм
Механические свойства		о = 55 кГ/мм2		Количество обслужи- ваемых станков один		Среднее выполнение норм	125%				Мощность		6 кет	
Масса детали		8 кг		Характеристика ра- бочего		П роизводительность труда выше средней производитель- ности труда на участке				Способ управления станком		Рычагами, кнопками, маховиками	
IL Работа		V. Организация рабочего места				VII. Инструмент и приспособление		
Наименование	Черновая обточка	Порядок распределе- ния работ		Т ехдокументацию приносят к станку		Приспособления		Хомутик
Разряд	2	Порядок снабжения материалом		Материал доставля- ется к рабочему месту		Режущий инструмент		Проходной резец 20 X 30 материал T5KJ0
Норма штучного времени	2,2 мин	Порядок снабжения инструментом и его заточка		Снабжен нужным ин- струментом, заточка централизованная		Измерительный ин- струмент		Скобы, шаблоны
Форма оплаты	Сдельная		Инструктаж		Производится мастером		VIII. Планировка рабочего места	
III. Эскиз детали			Подъемно-транспортные средства		Нет			
			Организационная оснастка		На рабочем месте имеется ин- струментальный шкафчик и стел- лаж для деталей			
НАБЛЮДАТЕЛЬНЫЙ ЛИСТ
Продолжение формы 9
№ пп	Наименование элементов операции	Фиксажные точки окончания приема	Время 		№ наблюдения __										Сумма замеров	Коэффициент устойчивости		Средн я я п р о до л ж ите л ь н ост ь	Факторы продолжительности
				1	2	3	4	5	6	7 ‘	8	9	10		фактический КФ У	нормативный КУ		
I	Взять деталь из тары	Протягивание левой руки к хомутику	Т П	0.13 0,13	1,85 0,13	3.59 0,11	5,35 0,13	7,10 0,10	8,89 0.11	10.67 0,12	12.48 о; 13	14,30 0,13	16.05 0,11	1,20	1,3	2.5	0,12	Масса 8 кг, расстояние 2 м
2	Взять хомутик и закрепить на де- тали	Отрыв руки от хомутика	т п	0,27 0,14	2.01 0,16	3.74 0,15	5,49 0,14	7,24 0,14	9.04 0,15	'10.83 0,16	12,63 0,15	14,44 0,14	16,19 0,14	1,47	1,16	2.5	0,15	Расстояние 1 мм
3	Установить деталь в центрах и закрепить	Отрыв руки от детали	т п	0,37 0,10	2,12 0,11	3.84 0,10	5,60 0,11	7,33 0,09	9,14 '0,10	10,95 0,12	12,75 0,12	14.54 0.10	16,28 0.09	1,04	1,33	2,5	0.10	Масса 8 кг, расстояние 200 мм
4	Включить станок	Отрыв руки от рычага	т п •	0.40 0,03	2,16 0,04	3,87 0.03	5,64 0,04	7,36 0,03	9,17 0,03	10,99 0.04	12.85 0,10	14,58 0,04	16,31 0,03	0,31	1,33	2.5	0.03	Рычаг, расстояние 2 м
5	Подвести резец продольно	Прекращение движения резца	т п	0.46 0,06	2,21 0,05	3.94 0,07	5,72 0,08	7,41 0.05	9.24 0,07	11,05 0.06	12,91 0.06	14,66 0.08	16.37 0,06	0.64	1,3	2,5	0.06	Расстояние 200 мм
6	Подвести резец поперечно	Прекращение движения резца	т п	0.50 ~ 0,04	2,24 0,03	3,98 0,04	5,77 0,05	7,44 0,03	9,28 0.04	11,08 0.03	12,94 0,03	14,70 0.04	16,41 0.04	0.37	1,7	2,5	0,04	Расстояние 50 мм
7	Включить подачу	Начало движения резца	т п	0.52 0,02	2.27 0,03	4,01 0,03	5,81 0,04	7,46 0,02	9,31 0,03	11,12 0.04	12.97 0,03	14,74 0,04	16,43 0.02	0,30	2,0	.2,5	0.03	Рычаг
।	1	1	1			1												
i
8	Обточить деталь	Конец сбега стружки	Т П	1,36 0.84	3,09 0,82	4,86 0,85	6,64 0,83	8,30 0,84	10,16 0,85	11,98 0,86	13,79 0,82	15,55 0,81	17,27 0,84	8,32	1,5	1,2	0,83	—
9	Выключить подачу -	Останов суппорта	т п	1,38 0,02	3,12 0,03	4,88 0,02	6,67 0,03	8,32 0,02	10,19 0,03	12,00 0,02	13,82 0,03	15,57' 0,02	17,30 0,03	0,25	1,5	2,5	0,03	Рычаг
10	Отвести резец поперечно	Прекращение движения резца	т п	1,41 0.03	3,15 0,03	4,92- 0,04	6,71 0,04	8,37 0,05	10,22 0,03	12.04 0.04	13.86 0,04	15,62 0,05	17,33 0,03	0,38	1,7	2,5	0,04	Длина 40 мм
11	Отвести резец продольно	То же	т п	1,47 0,06	3,22 0,07	4,98 0,06	6,78 0,07	8,45 0,08	10.28 0,06	12.11 0,07	13.93 0,07	15,69 0,07	17.39 0,06	0,67	. 1,25	2,5	0,07	Расстояние , 200 мм
12	Выключать станок <	Отрыв руки от рычага	т п	1,49 0,02	3,25 0,03	5,0 0.02	6,81 0,03	8,47 0,02	10,31 0,03	12,13 0,02	13,96 0,03	15,71 0,02	17.42 0,03	0,24	2,0	2,5	0,02	Рыдав
13	Открепить деталь, снять с центров и отложить	Отрыв руки от детали	т п	1,55 0,05	3,30 0,05	5,06 0,06	6.85 0,04	8,52 0,05	10.36 0,05	12,18 0,05	14,01 0,05	15,75 0,04	17,48 0,06	0,50	1,50	2,5	0,05	Масса 8 кг
14	Снять хомутик и отложить его	Отрыв руки от хомутика	т п	1,65 0,10	3,41 0,11	5,14 0,08	6,94 0,09	8,70 0,18	10,45 0,09	12.28 0,10	14.09 0,08	15,85 0,10	17,57 0,09	1,02	1,25	2.5	0,10	—
15	Уложить деталь в тару	Отрыв руки от детали	т п	1,73 0,08	3,48 0,07	5,22 0,08	7,00 0,05	8,78 0,08	10,55 0,10	12,35 0,07	14,17 0,08	15,94 0,09	17,65 0.08	0,8	1,7	2,5	0,08	Масса 8 кг
														Итого:			1,75	
№ элемента, № наблюдения		Причины дефекта наблюдения	Продолжительность					Примечание: Т — текущее время; П — продолжительность.										
14[5		Неправильно выполнен прием	0,18															
Фотохронометраж может быть индивидуальный и групповой.
В последнем случае он проводится над бригадой в составе не бо-
лее '3—4 человек для установления ее рационального состава и
правильного распределения функций между ее членами. Записи
проводятся в обычном наблюдательном листе групповой фотогра-
фии рабочего времени, причем по каждому члену бригады ведется
регистрация па текущему времени всех выполняемых им элементов
работы.
Обработка результатов группового фотохронометража прово-
дится аналогично индивидуальному.
Результаты фотохронометражных наблюдений служат как для
расчета норм труда, так и для изучения потерь рабочего времени
и разработки организационно-технических мероприятий по повы-
шению Производительности труда.
Глава V
РАЗДЕЛЕНИЕ И КООПЕРАЦИЯ ТРУДА
§ 15. СУЩНОСТЬ И ЗНАЧЕНИЕ ОБЩЕСТВЕННОГО
РАЗДЕЛЕНИЯ И КООПЕРАЦИИ ТРУДА
Разделение труда представляет собой обособление различных ви-
дов трудовой деятельности, которое проявляется через специали-
зацию труда. Характеризуя зависимость развития общественного
производства от степени разделения труда, К. Маркс и Ф. Энгельс
писали: «Уровень развития производительных сил нации обнару-
живается всего нагляднее в том, в какой степени развито у нее
разделение труда». И далее: «Различные ступени в развитии раз-
деления труда являются вместе с тем и различными формами соб-
ственности, т. е. каждая ступень разделения труда определяет
также и отношения индивидов друг к другу соответственно их от-
ношению к материалу, орудиям и продуктам труда».1
Общественное разделение труда присуще всем общественно-
экономическим формациям, но его формы и значение имеют су-
щественные различия.
В сфере общественного производства различают три основных
вида разделения труда — общее, частное и единичное.
Общее разделение труда характеризуется обособлением трудо-
вой деятельности по отраслям народного хозяйства — промышлен-
ности, сельскому хозяйству, строительству и т. д.
Частное разделение труда означает его дифференциацию внутри
отраслей народного хозяйства. Например, промышленность де-
лится на машиностроение, металлургию и т. д.; сельское хозяй-
ство— на животноводство, растениеводство и т. д.
Единичное'разделение труда — это специализация труда внутри
предприятия по выполняемым функциям, технологическим процес-
сам, сложности выполняемых работ и т. д.
Значение разделения труда, по определению К. Маркса, состоит
в том, что «вследствие разделения общественных отраслей произ-
водства товары изготовляются лучше, различные склонности и та-
ланты людей избирают себе соответствующую сферу деятельности,
в без ограничения сферы деятельности нельзя ни в одной области
('свершить ничего значительного.
Маркс К- и Энгельс Ф. Соч.} т. 3, М., Госполитиздат, 1955, с. 20.
89
Таким образом, и продукт и его производитель совершенст-
вуются благодаря разделению труда» Ч
Внутрипроизводственная кооперация труда представляет собой
систему коллективного труда и производственных взаимосвязей
работающих в процессе производства. Разделение и кооперация
труда органически взаимосвязаны.
Разделение и кооперация труда являются одним из основных
элементов его научной организации. Необходимо разрабатывать
и внедрять рациональные формы разделения и кооперации труда,
соответствующие современной технике и возросшему культурно-
техническому уровню работников.
Научная организация труда предполагает установление каче-
ственных и количественных пропорций между отдельными видами
труда, а также подбор и расстановку работающих с учетом их ин-
дивидуальных способностей.
Разделение и кооперация труда должны обеспечить полную и
равномерную загрузку исполнителей, соответствие квалификации
исполнителей, их способностей сложности и характеру выполняе-
мых работ и предупреждать монотонность труда путем рациональ-
ного сочетания физических и умственных нагрузок, совмещения
профессий и функций.
§ 16. ФОРМЫ РАЗДЕЛЕНИЯ ТРУДА НА ПРЕДПРИЯТИИ
На машиностроительном предприятии распространены три основ-
ные формы разделения труда: функциональная, технологическая
и квалификационная.-
Функциональное разделение труда определяется отношением
работающих к производственному процессу и характером выпол-
няемых ими функций.
По функциональному признаку все трудовые процессы
на предприятии можно подразделить на следующие группы: ра-
боты по непосредственному осуществлению технологического про-
цесса (эти работы выполняются основными рабочими); работы,
способствующие осуществлению технологического процесса (эта
часть работ осуществляется вспомогательными рабочими); техни-
ческое руководство производственным процессом и управление
производством (эта группа работ осуществляется инженерно-тех-
ническими работниками и служащими); содержание в порядке
производственных помещений и территории предприятия (комплекс
этих работ выполняется младшим обслуживающим персоналом);
охрана предприятия, включающая осуществление функций по обес-
печению сохранности социалистической собственности, противопо-
жарной безопасности, поддержанию общего порядка (осуществляет
эти функции персонал специализированных служб).
Поскольку функциональное разделение труда предполагает
деление работников на группы в зависимости от выполняемых ими
функций на производстве, важным направлением совершенствова-
1 Маркс К. и Энгельс Ф. Соч., т. 23, М., Госполитиздат, 1960, с. 378.
90
пия разделения труда на предприятии является установление ра-
циональных пропорций в численности отдельных функциональных
групп работников. Наиболее многочисленными функциональными
группами являются основные и вспомогательные рабочие. Функ-
циональное разделение труда между ними основано на отделении
от основного рабочего вспомогательных функций. Как правило,
это позволяет повысить удельный вес оперативного времени основ-
ных рабочих и улучшить использование оборудования. Однако
иногда отделение вспомогательных функций от основных рабочих
может привести к неполной загрузке как основных, так и вспомо-
гательных рабочих. Поэтому задача научной организации труда
состоит в том, чтобы выбрать такой вариант распределения между
исполнителями, который обеспечивал бы высокую производитель-
ность труда, рациональное использование техники, содержатель-
ность и привлекательность труда.
Таблица 9
Разделение труда вспомогательных рабочих по функциям обслуживания
Функции обслуживания	Содержание работ	Ведущие профессии
1. Ремонтная	Поддержание оборудования в работо- способном состоянии путем периоди- ческих осмотров и ремонта	Слесари-ремонтники, электромонтеры, смазчи- ки и т. д.
2. Обеспечения инструментом	Ремонт, заточка, хранение и доставка на рабочие места инструментов и дру- гой технологической оснастки	Заточники, слесари, раз- датчики
3. Наладочная	Технический инструктаж, наладка и подналадка оборудования	Наладчики, бригадиры
4. Материаль- ного обеспечения	Получение, хранение, комплектовка, организация доставки на рабочие ме- ста материалов и деталей	Комплектовщики, раздат- чики, подносчики
5. Транспорт- ' ная	Перемещение материалов, деталей и, изделий	Водители транспорта, крановщики, стропаль- щики, грузчики
G. Технического контроля	Контроль и приемка материалов, комплектующих деталей, инструмен- тов и готовых изделий	Контролеры, приемщики браковщики
7. Организа- ционная	Распределение работ по исполнителям	Распределители
8. Прочие функции обслуживания-	Ремонт инвентаря, упаковка и подго- товка к отправке готовой продукции, уборка помещений, рабочих мест и т. д.	Столяры, плотники, ма- ляры, упаковщики, убор- щики
-91
Специализация рабочих по основным и вспомогательным функ-
циям отличается большим разнообразием.
В табл. 9 приведена укрупненная классификация функций об-
служивания основного производства, по которым специализиру-
ются вспомогательные рабочие.
В основе технологического разделения труда лежит дифферен-
циация производственного процесса на технологически однородные
работы. Разновидностью технологического разделения является
пооперационное разделение труда, которое основано на диф-
ференциации производственного процесса на простейшие по объему
и содержанию операции.
Пооперационное разделение труда предусматривает распреде-
ление и закрепление операций технологического процесса за от-
дельными рабочими и расстановку рабочих на производстве, обес-
печивающую лучшее использование рабочего времени и оборудо-
вания. Правильное разделение труда предполагает установление
ответственности за порученное дело и контроля за количеством и
качеством выполненной работы.
- Рациональное разделение труда и соответствующая ему расста-
новка исполнителей требует соблюдения следующих условий:
1)	каждый рабочий (или бригада) получает закрепляемое за
ним рабочее место и отвечает за его состояние и сохранность ма-
териальных ценностей, выделяемых для выполнения работ и теку-
щего обслуживания рабочих мест;
2)	круг функций и обязанностей рабочего должен быть точно
регламентирован;
3)	количество и качество труда каждого исполнителя необхо-
димо учитывать и контролировать.
Наиболее глубокое пооперационное разделение труда имеет
место в поточно-массовом производстве. Эффективность такого
разделения труда проявляется в том, что:
1) повышается скорость выполнения трудовых движений, раз-
виваются производственные навыки в работе благодаря специали-
зации рабочих на выполнении одних и тех же операций в течение
длительного времени; 2) сокращаются сроки и затраты на подго-
товку кадров; 3) ускоряется освоение технологических процессов;
4) создаются предпосылки для механизации и автоматизации про-
изводства, внедрения специализированного оборудования, инстру-
мента и другой технологической оснастки. В результате обеспечи-
ваются эффективное использование рабочего времени, рост произ-
водительности труда и снижение себестоимости изготовляемой
продукции.
Вместе с тем пооперационному разделению труда свойственны
недостатки, которые ограничивают сферу его применения. Чрез-
мерное дробление технологических процессов на простейшие опе-
рации обедняет содержание и снижает привлекательность труда.
Монотонность труда нередко приводит к повышению утомляемости
рабочих, снижению производительности труда и увеличению теку-
92
чести кадров. В этой связи степень разделения труда должна со-
ответствовать техническим, экономическим, физиологическим и со-
циальным требованиям.
Техническое обоснование разделения труда предполагает опре-
деленный масштаб производства и объективные возможности диф-
ференциации производственного процесса на операции. На ручных
операциях эти возможности более широкие. При выполнении работ
па машинах членение производственного процесса на операции не-
редко лимитируется рациональным использованием технических
возможностей самих машин. Таким образом, имеет место техниче-
ская граница пооперационного разделения труда.
Экономически целесообразным является такое разделение
труда, при котором общие затраты труда на единицу продукции
будут минимальными. Сравнение вариантов разделения труда по
степени дробности операции в поточном производстве можно про-
изводить по производительности трудам которая определяется по
формуле
где П — средняя производительность труда одного рабочего; Fn —
полезный фонд времени; tB— такт поточной линии; р— число ра-
бочих в поточной линии. •
При экономической оценке вариантов разделения труда наряду
с производительностью следует учитывать степень использования
оборудования, длительность производственного цикла, затраты на
выполнение транспортных операций и т. д.
Физиологическое обоснование технологического разделе-
ния труда состоит в том, чтобы устранить монотонность труда
и преждевременное утомление рабочего. Длительность производ-
ственной операции должна находиться в допустимых пределах и со-
держать разнообразные трудовые приемы, выполнение которых
обеспечивает чередование нагрузок на различные органы и части
тела работающего. Классификация работ по тяжести труда в зави-
симости от повторяемости однообразных приемов и действий при-
ведена в табл. 10.
Таблица 10
Категории тяжести труда в зависимости от повторяемости
однообразных приемов и действий в течение часа
Характеристика тяжести труда при длительности монотонной работы более 75% сменного фонда рабочего времени	Повторяемость однообразных^ приемов и действий в течение часа
11ормальная (небольшая монотонность) ...... 1	категория (повышенная монотонность) ...... 11	категория (большая монотонность)	 111	категория (особо большая монотонность) . . .	До 180 От 181 до 300 От 301 до 600 Более 600
Примечание. Если время работы в данных условиях соответствует 50—75% длитель-
ности смены, тяжесть труда снижается на одну категорию; если время работы составляет
менее 50 % длительности смены, тяжесть труда не учитывается.
93
Социальные требования к характеру разделения труда обу-
словливают такую структуру производственных операций или
функций, при которой обеспечивается сочетание физического и ум-
ственного труда.
В теории и практике научной организации труда разработаны
организационные, технические и психофизиологические мероприя-
тия по снижению отрицательных последствий глубокого поопера-
ционного разделения труда. Эти мероприятия сводятся к укруп-
нению операций, повышению их сложности и содержательности,
совмещению профессий, функций и работ, периодической смене
трудовых функций в пределах рабочей смены или недели, рацио-
нализации режима труда и отдыха на основе изучения динамики
работоспособности, введению специальных возбудителей в виде
трансляции функциональной музыки и т. п.
Функциональная и технологическая формы разделения труда
тесно связаны между собой и находят наиболее конкретное выра-
жение в профессиональном разделении труда. Профессиональное
разделение труда характеризуется специализацией трудовой дея-
тельности по общности необходимых знаний, методов воздействия
на предмет труда, применяемых приемов труда. По профессиональ-
ному признаку работающие на предприятии разделяются на про-
фессии (например, токари, фрезеровщики, кузнецы, слесари, тех-
нологи, конструкторы и т. д.).
Углубление профессионального разделения труда выражается
в более узкой специализации и появлении специальностей в рам-
ках данной профессии. ^Специальность отличается от профессии
ограничением трудовой деятельности более узким кругом работ.
Например, профессия слесаря дифференцируется на специальности:
слесарь-сборщик, слесарь-инструментальщик, ремонтный слесарь
и т. д.
Квалификационное разделение труда осуществляется с учетом
навыков, производственного опыта, специальных теоретических
знаний и уровня общего образования, необходимых для выполне-
ния определенного круга работ. Квалификационная структура ра-
ботающих зависит от технического уровня производства. В табл. 11
приведен квалификационный состав рабочих машиностроения в за-
висимости от степени механизации и автоматизации работ.
Конкретные формы разделения труда находятся в постоянном
изменении в связи с прогрессом в техническом базисе производ-
ства. Степень соответствия форм разделения труда техническому
базису является условием повышения эффективности труда. Под
влиянием технического прогресса идет процесс перераспределения
функций между рабочими, передача рабочих функций исполнитель-
ным органам оборудования. В бюджете фонда рабочего времени
возрастает время наблюдения за работой оборудования. В этих
условиях система дробного разделения труда не позволяет обеспе-
чить полную занятость рабочих в течение смены.
Совершенствование форм разделения труда в условиях механи-
зации и автоматизации производства осуществляется расширением
94
зон обслуживания, совмещением профессий, специальностей и
функций, расширением использования коллективных (бригадных)
форм организации труда. Эти направления совершенствования
разделения ii кооперации труда предполагают нахождение опти-
мальных границ дифференциации производственного -процесса и
согласования отдельных трудовых процессов во времени и в прост-
ранстве. Оптимизация форм разделения труда осуществляется
с учетом характера и конструктивно-технологических особенно-
стей выпускаемой продукции, уровня механизации и автоматиза-
ции, технологической и трудовой однородности работ, возможно-
стями их дифференциации и обособленного выполнения.
Таблица 11
Квалификационный состав рабочих машиностроения в зависимости от степени
механизации и автоматизации работ
Степень механизации и автоматизации работ	Удельный вес рабочих в % к общей численности		
	квалифициро- ванные	малоквалифици- рованные	неквалифициро- ванные '
Ручные работы		18,5	41,3	40,2
Механизированные работы . . . Автоматизированные работы:	49,6	47,9	2,5
применение полуавтоматов	51,7	46,4	1,9
применение автоматов . . . применение автоматических	62,8	36,4	0,8
линий .... v 		69,9	29,8	0,3
Эти требования определяют также и систему показателей, ко-
торые используются для оценки рациональности выбранных форм
разделения труда. Для этих целей рекомендуется использовать
следующие показатели: использование совокупного рабочего вре-
мени рабочих предприятия, цеха, участка, бригады; использование
рабочего времени индивидуального рабочего; длительность произ-
водственного цикла; занятость отдельных работников по основным
функциям; соотношение разряда работ и рабочих; длительность и
повторяемость однообразных приемов и операций в течение смены;
степень сочетания физических и умственных функций.
Перечисленные показатели позволяют определить эффектив-
ность форм разделения труда, которая проявляется через эконо-
мию и лучшее использование рабочего времени и оборудования,
повышение содержательности и привлекательности труда.
§ 17. ФОРМЫ КООПЕРАЦИИ ТРУДА
Непосредственным следствием разделения труда является его ко-
операция. Кооперация — неотъемлемая сторона разделения труда.
Объясняя кооперацию труда как «объединение сил и создание но-
вой производительной силы, которая по самой своей сущности есть
95
массовая сила», К. Маркс дает следующее определение коопера-
ции: «Та форма труда, при которой много лиц планомерно рабо-
тает рядом и во взаимодействии друг с другом в одном и том же
процессе производства или в разных, но связанных между собой
процессах производства, называется кооперацией»1.
Кооперация является средством повышения производительно-
сти общественного труда. При кооперации повышается индивиду-
альная производительность труда за счет повышения производст-
венной активности, соревновательного интереса и коллективизма.
С особой силой эти преимущества проявляются при социалисти-
ческой кооперации труда, основу которой составляет товарищеское
сотрудничество и взаимопомощь свободных от эксплуатации ра-
ботников.
Трем основным формам общественного разделения труда соот-
ветствуют три формы кооперации: кооперация внутри общества
в целом, кооперация внутри отрасли и кооперация внутри пред-
приятия. Кооперация труда рабочих внутри предприятия — это
система планомерных производственных связей между структур-
ными подразделениями и отдельными исполнителями.
Кооперация труда внутри предприятия осуществляется в виде
межцеховой (межучастковой) кооперации и внутриучастковой ко-
операции между бригадами и исполнителями. Межцеховая и вну-
трицеховая кооперация предполагает планомерное и совместное
участие коллективов отдельных подразделений в изготовлении
продукции. Формы этой кооперации зависят от специализации це-
хов и участков и организации производства.
Кооперация труда внутри производственного участка осущест-
вляется путем установления взаимосвязи между отдельными ис-
полнителями или путем организации коллективного труда рабо-
чих, объединенных в производственные бригады. В этой связи
различают индивидуальную и коллективную (бригадную) органи-
зацию труда.
При индивидуальной организации труда планируется, учиты-
вается и нормируется труд каждого отдельного исполнителя. Для
индивидуальной организации труда характерно закрепление за
рабочим местом операций, одинаковых или близких по сложности
исполнения.
При коллективной организации труда рабочие объединяются
в бригады для совместного выполнения производственного зада-
ния. В машиностроении коллективные формы организации труда
применяются: при невозможности членения работы, ее планирова-
ния и учета по отдельным исполнителям; при обслуживании и экс-
плуатации сложных агрегатов и автоматических линий; при осу-
ществлении технологических процессов, требующих совместной ра-
боты рабочих разных профессий; при необходимости повышения
коллективной ответственности и материальной заинтересованности
за конечные результаты работы; при технологической связанности
* Маркс К. и Энгельс Ф. Капитал, т. I, М., Политиздат, 1969, с. 337.
96
работ, различной трудоемкости отдельных операций и невозмож-
ности обеспечения полной занятости рабочих в течение смены по
их основной специальности.
В машиностроении применяют две основные формы бригад —
специализированные и комплексные.
Специализированные бригады организуются из рабочих одной
профессии для выполнения технологически однородных операций
(например, бригада формовщиков при ручном изготовлении круп-
ных литейных форм).
Комплексные бригады создаются из рабочих разных профес-
сий с применением принципа совмещения профессий и специаль-
ностей, полной или частичной взаимозаменяемости членов бригады.
Выполнение рабочими функций по нескольким профессиям или
специальностям улучшает использование рабочего времени и по-
вышает содержательность труда.
В зависимости от характера разделения труда различают три
разновидности комплексных бригад:
комплексные бригады с полным разделением труда и узкой
специализацией, в которых рабочие разных специальностей и раз-
ной квалификации выполняют только одну трудовую функцию,
соответствующую его профессии и квалификации;
комплексные бригады с неполным разделением труда и сов-
мещением рабочими смежных профессий;
комплексные бригады без разделения труда, организующиеся
по принципу полной взаимозаменяемости рабочих и объединяющие
рабочих широкого производственного профиля с опытом и знани-
ями по выполнению комплекса различных работ.
К основным признакам рабочих широкого профиля следует от-
нести:
1)	выполнение разнородных технологических операций (фре-
зерование, сверление, точение и т. д.);
2)	повышение квалификационного уровня, приобретение широ-
ких технических знаний, необходимых для обслуживания совре-
менной высокопроизводительной техники;
3)	расширение трудовых функций с включением в них
непосредственного осуществления технологического процесса, на-
блюдения за работой оборудования, управления контроля ш т. д.;
4)	повышение удельного веса творческих функций.
Общая классификация производственных бригад в машино-
строении приведена на рис. 6.
Как специализированные, так и комплексные бригады могут
быть сменными или сквозными (суточными). Сменные бригады
создаются в тех производствах, где длительность производствен-
ного цикла выполнения работ бригадой равна или кратна, дли-
тельности смены. При длительности производственного цикла бо-
лее смены, или в случае, когда работа, начатая в одной смене,
должна продолжаться в другой, целесообразно создавать сквозные
бригады. Организация сквозных бригад с передачей смены на
ходу способствует сокращению простоев оборудования, повышает
4 Зак. 1962	97
Рис. 6. Классификация производственных бригад
коллективную ответственность и материальную заинтересован-
ность в конечных результатах труда. Опыт заводов показывает,
что организация сквозных бригад позволяет повысить производи-
тельность труда, улучшить использование оборудования и сокра-
тить длительность цикла производства.
Эффективность коллективной (бригадной) кооперации труда
обеспечивается рациональным сочетанием во времени работы ис-
полнителей с работой обслуживаемого оборудования. Для этого
производится анализ и проектирование работы каждого члена
бригады. При проектировании внутрибригадной организации труда
устанавливается численный и профессиональный состав бригады,
последовательность выполнения трудового процесса, расстановка
и загрузка рабочих, взаимосвязи между ними при выполнении
производственного задания.
Распределение и сочетание работ в бригаде следует организо-
вать таким образом, чтобы коллективный характер труда не при-
водил к обезличиванию и уравниловке и чтобы представлялось
возможным выявлять и учитывать не только коллективные, но и
индивидуальные результаты труда.
Возглавляет и руководит работой бригады старший рабочий —
бригадир. Основная задача бригадира — организация труда и про-
изводственный инструктаж членов бригады, поддержание трудо-
вой дисциплины, обеспечение сохранности и экономного использо-
вания материальных ресурсов.
§ 18. СОВМЕЩЕНИЕ ПРОФЕССИИ И ФУНКЦИИ
Совмещение профессий и расширение на этой основе производ-
ственного профиля рабочих осуществляется путем овладения
рабочими смежными или вторыми профессиями.
98
Под смежной понимается профессия, для которой характерна
технологическая или организационная общность с основной про-
фессией, а также осуществление функций смежных профессий на
рабочем месте основной профессии. К таким профессиям (основ-
ным и смежным) относятся: станочник-наладчик, токарь-слесарь
по ремонту оборудования и т. д.
Освоение вторых профессий — такой вид совмещения, при ко-
тором трудовые функции по второй профессии не имеют общих
признаков с функциями по основной профессии.
Совмещение профессий и функций возможно и целесообразно
проводить при наличии определенных организационно-технических
условий, а именно: при неполной занятости по основной профес-
сии и недостаточном объеме работ по совмещаемой профессии (на-
пример, на поточных линиях механической обработки на фрезер-
ных, токарных, сверлильных станках, производительность которых
значительно выше производительности линии в целом); при про-
стоях рабочих, которые возникают из-за несинхронности работы
смежных функциональных рабочих (станочников и. наладчиков,
операторов и наладчиков автоматической линии); при однообраз-
ных монотонных работах в целях снижения утомляемости.
В машиностроении совмещение профессий и функций проявля-
ется в следующих формах.
1.	Совмещение профессий основных с. основными, вспомога-
тельных со вспомогательными, основных со вспомогательными.
Такое совмещение объективно необходимо, в условиях эксплу-
атации системы сложного высокопроизводительного оборудования,
автоматизации производственных процессов, при которых объеди-
нение функции обслуживания машин и их эксплуатации становится
важнейшим элементом обеспечения высокой эффективности произ-
водства. Эта форма совмещения реализуется через освоение ра-
бочими вторых и смежных профессий и функций, а также путем
образования качественно новых профессий широкого профиля.
2.	Объединение узкоспециализированных профессий в одну
профессию более широкого профиля (например, наладчика-опера-
тора).
3.	Совмещение профессий и функций при коллективных фор-
мах организации труда. В этом случае каждый рабочий осваи-
вает частично или полностью функции других рабочих. Преиму-
щество такой формы совмещения наиболее полно проявляется
в комплексных бригадах, в которых благодаря взаимозаменяемости
ликвидируются межоперационные перерывы, расширяется зона об-
служивания, сочетаются функции эксплуатации и обслуживания
машин, повышается квалификация рабочих и их ответственность
за конечные результаты труда. Вместе с тем в поточно-массовом
производстве совмещение профессий является важнейшим направ-
лением повышения содержательности труда и преодоления отри-
цательных последствий членения производственного процесса на
простейшие операции.
4*
99
Таблица 12
Варианты совмещения профессий производственных рабочих
Совмещаемая профессия
Основная профессия	1 Токарь	|	Слесарь	|	Фрезеровщик	Шлифовщик	I Сверловщик	! Разметчик	1 Зуборезчик	Г айкорез	1 Болторез	Газорезчик	Г азосварщик	Электросварщик	1 Расточник	Обрубщик	Разливщик	‘ Слесарь-ремонтник	Наладчик	( Контролер	|
Токарь 			+	+	+	+	+	+		, ।				+				+	
Слесарь 		+		+	+	+	+		+		+	+	+						+
Фрезеровщик . . .	+	+		4-	+	+			+							+	+	4-
Шлифовщик ....	+		+		+											+	+	+
Сверловщик . . . .		+	+	+		+		+	+							+	+	4-
Зуборезчик ....	+	+	+	+	+	+										+	+	4-
Газосварщик. . . .		+								+		+				+		4-
Электросварщик . .		+								+	+					+		+
Формовщик ....														+	-j—	+		+
Плавильщик ....														+	+	+		+
Таблица 13
Варианты совмещения трудовых функций
Состав совмещаемых функций
Выполнение технологических опе-
раций .........................
Наладка оборудования...........
Финишный контроль качества го-
товой продукции..............
Межоперационный контроль изго-
товляемой продукции ...........
Профилактический осмотр, мелкий
ремонт и т. п. механической ча-
сти оборудования ..............
То же, электросистемы оборудова-
ния ...........................
Смазка оборудования ...........
Активный контроль работы обору-
дования .......................
100
4.	Совмещение функций малозагруженных в течение смены ра-
ботников. Такое совмещение может сочетаться с многостаночным
обслуживанием, при котором свободное время рабочего в период
машинно-автоматической работы оборудования используется для
выполнения ручных работ на других рабочих местах.
5.	Совмещение основной рабочей профессии с административно-
техническими функциями (исполнение обязанностей бригадира).
В табл. 12 приведены некоторые варианты совмещения основ-
ных профессий с основными и вспомогательными профессиями,
а в табл. 13 — варианты совмещаемых функций.
Совмещение профессий и трудовых функций предполагает пла-
номерное и организационное их формирование с учетом целевого
единства выполняемых работ (погрузка и транспортировка); орга-
низационно-технической взаимосвязи .совмещаемых работ (станоч-
ник и наладчик); территориальной близости рабочих мест, на ко-
торых выполняются работы; возможности разновременного и по-
следовательного выполнения работ по основной и совмещаемой
профессии; умения и способности рабочего выполнять работы по
другим профессиям и функциям.
Совмещение трудовых функций и профессий осуществляется
путем перераспределения работ по функциональным группам ра-
бочих. Конкретные формы совмещения зависят от разнообразных
производственных факторов — содержания, объема и стабильности
работ, квалификационной и технологической однородности совме-
щаемых функций и т. д.
Станочникам в ряде случаев целесообразно передавать часть'
несложных трудовых функций наладчика, например, замену зату-
пившегося инструмента. Наладчику при недогрузке его основными
функциями целесообразно поручать функции финишного и меж-
операционного контроля продукции, профилактического осмотра
п мелкого ремонта механической и электрической систем обору-
дования.
Экономическая - эффективность совмещения профессий прояв-
ляется в росте производительности труда за счет лучшего исполь-
зования рабочего времени и оборудования. Варианты совмещения
профессий должны подкрепляться расчетами экономической эффек-
тивности, которую рассчитывают по каждому рабочему месту,
участку и предприятию в целом. При расчете экономической эф-
фективности совмещения профессий и функций предварительно
необходимо провести специальные исследования о загрузке рабо-
чих в течение смены по основной и совмещаемой профессиям.
В процессе таких исследований устанавливают величину свобод-
ного времени по основной профессии и необходимые затраты вре-
мени по совмещаемой профессии.
Оценка эффективности совмещения профессий на рабочем месте
производится по следующим показателям: уменьшение числен-
ности работающих, сокращение потерь рабочего времени, рост вы-
работки, улучшение использования оборудования.
Глава Vi
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТРУДОВЫХ ПРОЦЕССОВ
§ 19. ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ И ЗАДАЧИ
ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТРУДОВЫХ ПРОЦЕССОВ
Одно из. центральных мест в системе мероприятий по внедрению
научной организации труда занимает проектирование трудовых
процессов непосредственно на рабочих местах. Рабочее место яв-
ляется тем первичным звеном производственного процесса, в кото-
ром происходит соединение средств труда, предметов труда и ра-
бочей силы.
Вся многогранная деятельность коллектива предприятия по со-
вершенствованию организации труда в конечном счете направлена
на создание возможностей для наиболее эффективного использо-
вания материальных и трудовых ресурсов, для высокопроизводи-
тельного труда, выпуска продукции высокого качества. Реализу-
ются же эти возможности непосредственно на рабочих местах.
Вместе с тем от правильной организации трудового процесса за-
висит решение и другой не менее важной задачи — создание бла-
гоприятных условий труда, повышение его содержательности и
привлекательности, создание обстановки, способствующей воспита-
нию у работающих сознательного коммунистического отношения
к труду.
Характер и содержание трудового процесса определяется мно-
гими факторами: степенью механизации труда, уровнем специали-
зации и типом производства, количеством обслуживаемых станков
(агрегатов), степенью и формами разделения труда, степенью под-
вижности рабочих мест. Классификация рабочих мест для целей
проектирования показана на рис. 7.
При проектировании трудовых процессов на социалистическом
предприятии необходимо опираться на основные принципы их по-
строения, выработанные наукой и практикой. Принципы проекти-
рования трудовых процессов можно сформулировать следующим
образом.
1.	Принцип экономии движений предполагает исключение из
трудового процесса всех лишних, непроизводительных движений,
трудовых действий и приемов. Материальной основой, позволяю-
щей осуществлять принцип экономии движений, является рацио-
нальная конструкция оборудования, оснастки и совершенствование
планировки рабочих мест.
102
2.	Принцип совмещения, параллельности движений предусмат-
ривает одновременное участие в трудовом процессе обеих рук ра-
бочего, а в случае необходимости одновременной работы рук и ног.
Параллельные действия различных органов, сокращая затраты
времени на выполнение операции, повышают эффективность тру-
дового процесса. Вместе с тем с точки зрения физиологии труда
это не вызывает дополнительного утомления человека. Более того,
исследования физиологов показали, что за счет рационального сов-
мещения и чередования движений, выполняемых различными орга-
нами человека, можно добиться снижения утомляемости в про-
цессе работы.
3.	Принцип непрерывности движений требует такого построения
трудового процесса, при котором каждое последующее движение
является естественным продолжением предыдущего. Осуществле-
нию этого принципа способствует рациональная организация ра-
бочего места.
Шифр
признака
По степени
кооперации труда
Индивидуальные
2
Коллективные
По количеству овслужибаемых станков (.агрегатов)
1
Одностаночные
(одноагрегатные)
2
Многостаночные
(многоагрегатные)
По степени
подвижности
По уровню
специализации
Рис. 7. К1ассификация рабочих мест
103
4.	Принцип естественности и простоты движений предполагает
проектирование трудового процесса с учетом основных положений
биомеханики движений, ее кинематических и динамических харак-
теристик (линейные и угловые перемещения, скорости и ускорения,
направления усилий и их величины и т. д.). Движения должны
производиться в пределах поля зрения, по возможности быть сим-
метричными и противоположными по направлению, выполняться
в свободном, наиболее благоприятном для человека ритме.
5.	Принцип оптимальной загрузки во времени рабочих и обо-
рудования осуществляется путем организации параллельной ра-
боты машины и человека, выполнения возможно большей части
приемов вспомогательной работы, обслуживания рабочего места
во время машинной работы оборудования.
6.	Принцип соответствия условий труда требованиям физио-
логии и психологии труда, санитарно-гигиеническим нормам пред-
полагает всемерное сокращение затрат физической и нервной энер-
гии, установление оптимальной интенсивности труда, применение
научно обоснованных режимов труда и отдыха, создание благо-
приятной позы рабочего, комфортной внешней среды, в которой
протекает трудовой процесс. Забота о сохранении здоровья и дли-
тельной трудоспособности работающих является в условиях социа-
листического общества основным требованием организации труда.
7.	Принцип неуклонного повышения содержательности и при-
влекательности труда, усиление творческого начала в труде имеет,
с одной стороны, важное воспитательное значение, так как только
содержательный труд, производимый в эстетической обстановке,
может вызывать чувство удовлетворенности, будет постепенно пе-
рерастать в первейшую жизненную потребность всесторонне раз-
витого человека; с другой стороны, снижение содержательности
труда, повышение его монотонности вызывает преждевременное
утомление работников и понижение производительности их труда.
Следует учитывать, что по мере продвижения вперед по пути к ком-
мунизму осуществление этого принципа при проектировании тру-
довых процессов будет приобретать все большее значение.
8.	Принцип наиболее полного соответствия рабочего выполняе-
мой работе требует, чтобы подбор рабочих по профессиональной
подготовке, производственному опыту, психологическим и физио-
логическим данным производился с учетом характера и содержа-
ния выполняемой работы. Всякие нарушения этого принципа при-
водят к излишним затратам времени, низкому качеству работ,
быстрому утомлению, падению производительности труда. Пра-
вильная организация трудового процесса предполагает обучение
рабочих запроектированной последовательности движений и при-
емов, освоение исполнителями этих приемов и методов труда.
9.	Принцип закрепления запроектированного трудового про-
цесса, надежности его функционирования заключается в создании
таких организационных и технических условий, которые обеспечи-
вали бы возможность осуществления трудового процесса в том
виде, в каком он был запроектирован.
104
Комплексное осуществление перечисленных выше принципов
составляет основное условие высокой эффективности работы по
проектированию трудовых процессов. Однако необходимо иметь
в виду, что в различных условиях производства эти принципы
имеют неодинаковое значение для совершенствования трудовых
процессов. Так, на ручных работах на первый план выступают
принципы экономии движений, совмещения, непрерывности движе-
ний, естественности и простоты движений. По мере механизации
и автоматизации производственного процесса возрастает роль и
значение принципов^оптимальной загрузки во времени рабочих и
оборудования, планомерности и предупредительности обслужива-
ния рабочих мест.
Формы организации труда, его приемы и методы надо проек-
тировать одновременно с технологией, запроектированные же
формы и методы организации труда должны становиться обяза-
тельными для применения, всякое отступление от них следует рас-
сматривать как нарушение технологической дисциплины, что при-
водит к нежелательным последствиям.
Большую работу по проектированию трудовых процессов про-
делал Научно-исследовательский институт технологии автомобиль-
ной промышленности, разработавший систему одновременного про-
ектирования технологии и организации труда, которая находит от-
ражение в организационно-технологических картах.
Ценный опыт по проектированию трудовых процессов накоплен
на предприятиях Новосибирска. Здесь коллективы многих пред-
приятий одновременно с подготовкой мероприятий по улучшению
организации производства, внедрению новой техники и прогрес-
сивной технологии проектируют трудовые процессы и составляют
специальный документ — карты организации труда. После утверж-
дения директором или главным инженером карта становится обя-
зательным документом. Карты организации труда на новосибир-
ских предприятиях составляются не только для основных рабочих, 
по и для обслуживающего персонала — дежурных слесарей, элект-
риков, ремонтных рабочих и др., для инженерно-технических ра-
ботников, мастеров, технологов и др.
Работа по составлению карт организации труда весьма эффек-
тивна. Подсчитано, что только на девяти предприятиях г. Новоси-
бирска при разработке карт для 7 тыс. рабочих основного про-v
пзводства было затрачено 75 тыс. нормо-часов, при этом матери-
альные затраты составили 180 тыс. руб. Внедрение же этих карг
позволило сберечь 780 тыс. нормо-часов и дало более 700 тыс. руб.
экономии. Таким образом, экономия от внедрения карт организа-
ции труда во много раз превышает затраты на их состав-
ление.
Опыт новосибирских предприятий по проектированию трудовых
процессов рассмотрен и одобрен Государственным комитетом по
вопросам труда и заработной платы при Совете Министров СССР
и ВЦСПС. В своем совместном постановлении они рекомендовали
всем предприятиям широко развернуть работу по проектированию
105
трудовых процессов, по комплексному внедрению научной органи-
зации труда.
Проектирование трудовых процессов можно осуществлять как
заблаговременно,, на стадии подготовки производства пр» разра-
ботке технологии, так и в действующем производстве путем совер-
шенствования сложившейся организации труда.
В общем случае проектирование трудового процесса сводится
к тщательному изучению организации труда по всем составляю-
щим ее элементам; к сравнению существующей организации труда
с нормативами, условиями, требованиями, к разработке оптималь-
ных состава, последовательности и регламента выполнения движе-
ний и приемов, к-построению такого трудового процесса, который
удовлетворял бы основным принципам и критериям научной орга-
низации труда и позволял получить максимальный экономический
эффект при сохранении длительной работоспособности и здоровья
человека, повышении содержательности и привлекательности труда
и, наконец, разработке системы организационно-технических меро-
приятий, обеспечивающих внедрение запроектированного трудового
процесса. При проектировании трудового процесса сопоставляются
различные проектные варианты и выбирается оптимальный ва-
риант с учетом изложенных выше принципов.
, § 20. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТРУДОВЫХ ПРОЦЕССОВ
В проектировании трудовых процессов для разного вида работ
имеются как общие моменты, так и существенные различия. При
этом общее в содержании трудовых процессов выявляется, если
подходить к ним с позиций физиологии и психологии труда, если
рассматривать труд как деятельность человека, связанную с про-
изводительными затратами физической и нервной энергии. Раз-
личия же в содержании и порядке проектирования трудового про-
цесса обусловлены прежде всего различиями в орудиях труда, при-
меняемых при выполнении различных видов работ.
Наибольшие возможности для совершенствования трудовых
процессов, для изменения последовательности выполнения, содер-
жания приемов и методов труда предоставляют ручные работы.
По мере роста уровня механизации и автоматизации производствен-
ных процессов все большая часть функций передается от рабочего
к машине, все в большей степени приемы и методы труда опреде-
ляются конструкцией оборудования, организационной и техноло-
гической оснастки, Содержание и последовательность проектиро-
вания ручных трудовых процессов наиболее полно можно пока-
зать на примере сборочных работ.
Проектирование трудовых процессов на сборочных работах це-
лесообразно начинать с исключения наиболее крупных непроиз-
водительных затрат времени — излишних хождений в пределах ра-
бочего места, улучшения структуры состава движений путем устра-
106
Рис. 8. Существующая и проектируемая пла-
нировка рабочего места при выполнении опе-
рации мойки деталей из цветных сплавов:
А — существующая организация мойки литья;
Б — проектируемая организация мойки литья;
/ —- детали, отправляемые на мойку; Г — кон-
тейнер с загрязненными деталями; 2 — моеч-
ная машина; 3 — ванна с горячей водой;
4 — промытые детали; 4 ' — контейнер с про-
мытыми деталями; 5 — сушильная установка;
6 — подвесной конвейер
нения сложных и утомительных движений (повороты, наклоны,
приседания),-поддержание деталей.
Излишние хождения чаще всего можно ликвидировать, не
внося каких-либо технических усовершенствований, а только за
счет организационных мероприятий — более рациональной плани-^
ровки рабочего места, размещения деталей и инструментов в ра-
бочей зоне, изменения последовательности выполнения приемов и
т. п. В качестве примера на рис. 8 показана планировка рабочего
места при выполнении операции мойки деталей из цветных спла-
вов в механическом цехе (рис. 8).
На этом рабочем месте обработанные детали подвозятся и скла-
дываются возле входа в комнату /, где установлены струйная, моеч-
ная машина 2 с моющим щелочным раствором и ванна с горячей
водой 3 для промывки деталей. Рабочий берет из штабеля одну-
две детали, заносит их в комнату, устанавливает на под моечной
машины и возвращается за новыми деталями. Такие движения ра-
бочий совершает несколько раз, пока не будет загружена машина.
После этого цключается машина и происходит мойка. Из моечной
машины рабочий переносит детали к ванне и вручную прополаски-
вает их, чтобы удалить щелочный раствор. Отмытые детали выно-
сятся из комнаты и складываются с другой ее стороны возле
входа 4. Функции рабочего сводятся здесь главным образом
к тому, что он всю см,ену ходит и переносит детали с места на
место. Нужно учесть, что речь идет о нескольких тысячах деталей
массой каждая 3—4 кг, а также то, что работа выполняется
в очень неблагоприятных условиях — рабочий постоянно находится
в контакте с щелочным раствором.
Для ликвидации хождений и облегчения условий труда доста-
точно произвести небольшую перепланировку, установить по по-
току моющую машину 2, ванну 3 с горячей водой и соединить их
круговым замкнутым конвейером 6. В помещении останется место,
чтобы поставить еще и сушильную установку для обдувки деталей
горячим воздухом. Рабочему в этом случае останется только на-
вешивать детали. Они пройдут затем через моечную машину, •
107
ванну, сушильную установку и вернутся сухими. В результате про-
пускная способность мойки и производительность труда рабочего
возрастут в несколько раз.
Следующим этапом проектирования является поиск путей
сокращения затрат времени на выполнение производи-
тельных приемов, необходимых для выполнения данной операции.
Для этого изучают траекторию движения рук, изыскивают возмож-
ности для сокращения количества движений, использования обрат-
ных движений, равномерной загрузки обеих рук, замены сложных
движений простыми, непрерывными. Поскольку любую операцию
на сборочных работах можно представить как совокупность тру-
довых движений, например, «взять», «переместить», «соединить»,
проектирование трудового процесса целесообразно вести именно
по этим элементам операции.
При исследовании фактических затрат времени на выполнение
трудовых действий и движений «взять», «переместить», «соеди-
нить» можно сравнить их с нормативными, определяемыми с по-
мощью системы микроэлементных нормативов. Таким образом, ве-
личина нормативных затрат времени становится как бы количест-
венным критерием рациональности построения трудового процесса.
Правильно спроектированный трудовой процесс должен пре-
дусматривать не только высокую производительность, но и созда-
ние здоровых и эстетических условий для работающих, повышение
содержательности, привлекательности труда. Это предполагает,
что операция должна выполняться с оптимальными затратами мы-
шечных усилий и минимальным нервным напряжением, в удобной
позе, в чистой, эстетичной обстановке, в удобной рабочей
одежде.
Известно, что условия труда на каждом рабочем месте опре-
деляются, с одной стороны, внешней средой (температурой, влаж-
ностью, скоростью движения воздуха, шумом, общей вибрацией
и т. п.), с другой стороны, — факторами труда (величиной мышеч-
ных усилий, нервного напряжения, степенью монотонности, удоб-
ством рабочей позы и т. д.). Что касается внешней среды, то ме-
роприятия по ее улучшению чаще всего целесообразно решать
в масштабе участка, цеха. При проектировании трудового процесса
непосредственно на рабочих местах должны рассматриваться пре-
имущественно мероприятия по улучшению факторов труда, кото-
рые зависят непосредственно от характера выполняемой работы.
Для ручных работ на первый план выступают мероприятия по
сокращению затрат мышечных усилий. Сокращение затрат мышеч-
ных усилий достигается за счет механизации подъема и переме-
щения деталей, приближения их к рабочей зоне с помощью раз-
личного рода подставок, поддонов, приемных столов и т. п.
Для снижения утомляемости рабочих очень важно обеспечить
им благоприятную рабочую позу путем правильного выбора вы-
соты производственной мебели, находящейся на рабочем месте.
При этом следует учитывать антропометрические данные человека,
так как и чрезмерно низкое и чрезмерно высокое расположение
108
рабочей зоны вызывает неправильную рабочую позу, а следова-
тельно, излишние затраты энергии и преждевременное утомление.
Опираясь на данные о зонах досягаемости для мужчин и жен-
щин, рассчитанных на основании средних антропометрических по-
казателей человеческого организма, можно определить оптималь-
ные рабочие зоны, целесообразные размеры оборудования и осна-
стки, рациональную планировку для конкретного рабочего места
с учетом антропометрических показателей человека.
Работы, выполняемые в рабочей позе «стоя», связаны со зна-
чительным расходом энергии на поддержание собственного тела,
с дополнительной нагрузкой на ноги. Между тем во многих слу-
чаях (когда масса деталей не превышает 5 Kf и работа не требует
перемещений) целесообразно выполнять работу сидя.
Для уменьшения утомляемости и создания утойчивой рабо-
чей позы полезно обеспечить опору для спины, локтей рабочего,
установить подставку для ног.
С точки зрения физиологии труда наиболее благоприятной и
наименее утомительной, при всех прочих условиях, является ра-
бота, которая выполняется с регулярной сменой рабочей позы
«стоя —сидя». В связи с этим следует на всех рабочих местах,
где позволяют условия, предусмотреть не только установку сиде-
ния, но и регламентированную смену рабочей позы во время вы-
полнения трудовых действий.
Следующим этапом проектирования трудового процесса явля-
ется совершенствование оснащения и планировки
рабочего места. Рациональная планировка рабочего места
является той материальной основой, которая обеспечивает осуще-
ствление всех ранее подготовленных предложений по совершенст-
вованию трудовых приемов и движений, улучшению условий труда.
Вместе с тем от того, насколько правильно оснащение, рабочее
место и удачно выполнена планировка, зависит организация тру-
дового процесса.
Для выполнения заданной технологической операции рабочее
место должно быть оснащено: основным оборудованием (стан-
ком, верстаком, пультом и т. п.); вспомогательным оборудованием
(подъемно-транспортными устройствами, сидениями, подставками,
опорами для различных частей тела работающего и др.); техно-
логической оснасткой и инструментом (приспособлениями, режу-
щим и измерительным инструментом, ключами и т. п.); организа-
ционной оснасткой (инструментальными шкафами, тумбочками,
стеллажами, устройствами связи, сигнализации и вызова и др.); та-
рой для заготовок и готовых изделий (контейнерами, ящиками
п т. п.); устройствами, обеспечивающими охрану и безопасность
'груда, нормальные санитарно-гигиенические условия (ограждени-
ями, защитными экранами и местной вентиляцией, светильниками
и т. п.) ;' устройствами для поддержания чистоты и порядка (уст-
ройствами для сбора и удаления отходов производства, для ухода
за рабочим местом, обтирочными и смазочными материалами, щет-
ками-сметками, совками т. п.).
109
При проектировании рациональной планировки рабочего места
должны учитываться следующие основные принципы: все пред-
меты по возможности должны быть расположены в оптимальной
рабочей зоне; все, чем пользуется рабочий при выполнении опера-
ции, должно быть расположено ближе; все, что берется правой
рукой, необходимо размещать справа от рабочего, а левой — сле-
ва; все предметы должны иметь строго закрепленные места хра-
нения на рабочем месте.
Завершается проектирование трудового процесса на рабочем
месте разработкой мероприятий по совершенствованию нормиро-
вания и оплаты труда, обучению исполнителей новым приемам
и методам работы, расчетом предполагаемой экономической эф-
фективности. Основным результатом совершенствования трудо-
вого процесса является экономия затрат труда на выполнение за-
данной операции. Эта экономия должна найти свое отражение
в новых нормах. В новой норме аккумулируются все ранее подго-
товленные мероприятия по улучшению организации труда на ра-
бочем месте. Норма как бы подводит итог проведенной работы по
совершенствованию трудового процесса, дает ей количественную
оценку, закрепляет и узаконивает ее.
Важным моментом в проектировании и внедрении трудового
процесса является установление необходимых форм и методов обу-
чения рабочих новым приемам работы. К сожалению, в практике
работы машиностроительных предприятий это важное звено часто
выпадает. Рабочим обычно выдается технологическая документа-
ция, устанавливаются нормы и расценки, что же касается .мето-
дов выполнения заданной работы, то эти вопросы отдаются на от-
куп самим исполнителям. В результате уровень организации труда
на рабочих местах определяется во многих случаях не инженер-
ными расчетами, а личным опытом, интуицией рабочих, при этом
часто применяются нерациональные приемы труда, затрачивается
излишнее время, нарушаются технологические процессы.
Последовательность анализа и проектирования трудовых про-
цессов на машинно-ручных работах существенно отличаются от
описанных выше трудовых процессов для ручных работ. Это раз-
личие проистекает прежде всего из разного содержания самих
трудовых процессов на ручных и машинно-ручных работах. По мере
роста уровня механизации работ все большая часть функций, свя-
занных с непосредственным изменением свойств и форм предмета
труда, переходит от рабочего к машине. С одной стороны, возра-
стает сложность и ответственность труда рабочих, с другой
стороны, в работе по совершенствованию трудовых процессов
уменьшается удельный вес рационализации трудовых приемов и
движений, поскольку затраты времени на выполнение операции
становятся зависимыми все в большей степени от технологии, обо-
рудования, инструмента, чем непосредственно от самого испол-
нителя.
Одно из важных особенностей организации трудовых процес-
сов на станочных работах является то, что здесь, необходимо учи-
ло
тывать синхронизацию во времени работы человека и машины.
Рациональное построение трудового процесса предполагает мак-
симально возможное совмещение и перекрытие ручных приемов
по установке деталей, управлению станком, измерениям деталей
машинным временем работы станка. ' ,
На станочных работах, как и на ручных работах, могут иметь
место затраты времени на непроизводительные приемы и движе-
ния, связанные с излишними хождениями, поворотами корпуса,
наклонами, приседаниями и т. п. Поэтому необходимо подгото-
вить предложения по ликвидации подобного рода затрат времени.
Порядок разработки этих- предложений остается таким же, как
и при ручных работах.
Что касается анализа затрат времени на выполнение произво-
дительных приемов вспомогательной работы, то здесь содержание
существенно меняется, так как возникают совершенно новые при-
емы, связанные с установкой деталей на станок, управлением
станком, а также возникают дополнительные возможности для со-
кращения затрат времени за счет синхронизации работы машины
и человека.
Для сокращения затрат времени на выполнение приемов «уста-
новить деталь», «снять деталь» проверяют, с одной стороны,
возможности, открывающиеся в результате улучшения технологи-
ческого оснащения — применения загрузочных устройств, установки
автоматических сбрасывателей, склизов, механизированных за-
жимных устройств; с другой стороны, устанавливают возможности
совершенствования самих трудовых приемов — уменьшения протя-
женности движений по подъему и перемещению деталей, устра-
нению приноровительных движений, использованию обратных дви-
жений рук для полезной работы. С целью уменьшения затрат вре-
мени на приемы по управлению станком рекомендуется, прежде
всего, проверить возможности механизации этих приемов (уста-
новка копировальных устройств, механизмов ускоренных ходов),
затем проверить, нельзя ли применить более удобные формы ор-
ганов управления, сократить приноровительные движения за счет
установки упоров, ограничителей.
При проектировании условий труда на станочных работах на-
ряду с задачей сокращения затрат мышечных усилий, расходуе-
мых главным образом на установку и снятие детали, возникает
проблема уменьшения нервного напряжения, связанного с повы-
шением ответственности труда станочника, сложностью процессов
управления станком. Поэтому рекомендуется рассмотреть возмож-
ности уменьшения напряжения внимания путем установления ко-
пиров, упоров, самоостановов, а также за счет уменьшения слож-
ности расчетной функции путем применения вспомогательных таб-
лиц, номограмм, графиков и т. п.
Подготовка предложений по совершенствованию планировки
рабочего места станочника ведется в том же порядке, как и на
ручных работах. Так же как и на ручных работах проектирование
трудового процесса завершается разработкой новых норм времени.
111
При работе на автоматизированном оборудовании содержание
трудового процесса, а следовательно, и порядок его проектирования
по сравнению с ручными и механизированными работами
меняется корённым образом. В этом случае технологическое обо-
рудование оснащено большим количеством одновременно дейст-
вующих инструментов, механизмов контроля, регулирования и
управления автоматической машиной. Машина как бы «погло-
щает» функции рабочего, связанные с непосредственными изме-
нениями форм и свойств предмета труда, с управлением орудиями
труда. За рабочим в автоматизированном производстве остаются
функции по осуществлению общего надзора, регулирования и
контроля за работой оборудования, уходу за оборудованием, под-
держанию чистоты и порядка на рабочем месте, а также функ-
ции, связанные с устранением случайных неисправностей и теку-
щим ремонтом автоматизированного оборудования.
В автоматизированном производстве главным лицом является
наладчик-рабочий, который по своей подготовке и опыту прибли-
жается к уровню инженерно-технического работника. Соответст-
венно этому при анализе и проектировании трудового процесса
основное внимание отводится не изучению приемов и движений,
как это было, например, на ручных работах, а построению рацио-
нального регламента обслуживания. Регламент обслуживания
оборудования — это оперативный план работы наладчика, по ко-
торому организуется во времени весь его трудовой процесс. По-
этому при совершенствовании регламента обслуживания следует,
прежде всего, проверить, насколько полно осуществляется прин-
цип предупредительности обслуживания, т. е. выполняется ли под-
готовка к наладке и наладка заблаговременно в соответствии
с графиком выпуска продукции.
Для сокращения простоев оборудования, улучшения его ис-
пользования целесообразно рассмотреть возможность такого по-
строения регламента обслуживания, при котором для наладки и
подналадки оборудования максимально использовались бы меж-
сменные и внутрисменные перерывы.
Следующим этапом проектирования трудового процесса налад-
чиков является поиск путей совершествования самих методов на-
ладки. Здесь устанавливается возможность заблаговременной
подготовки комплекта инструментов; применения настройки инст-
рументов блоками вне станка, в специальном приспособлении;
применения регламентированной подналадки оборудования, при-
нудительной смены инструментов; рационализации маршрута об-
служивания.
При разработке предложений по улучшению условий труда
при работе на автоматизированном оборудовании особое внимание
необходимо уделить уменьшению нервного напряжения, связан-
ного с повышенной ответственностью труда наладчика, точностью
наладки оборудования, необходимостью постоянного контроля за
качеством изделий, устойчивостью наладки. Эти вопросы реша-
ются путем обеспечения наладчиков инструкционными картами,
112
таблицами, номограммами и другими расчетными материалами,
установочными и контрольными приспособлениями и т. д.
Совершенствование оснащения и планировки рабочего места
наладчика предполагает наряду с общими для всех типов рабо-
чих мест требованиями решение и таких специфических вопросов,
как рациональное расположение стационарного рабочего места
наладчика по отношению к обслуживающему оборудованию, с тем
чтобы обеспечить минимальные затраты времени и сил на пере-
ходы, а также устройство переносного рабочего места, оснащен-
ного комплектами инструментов и запасных частей, используемых
при наладке оборудования;
Таким образом, рассмотрение последовательности проектиро-
вания трудового процесса для ручных, станочных работ и ра-
бот, выполняемых на автоматизированном оборудовании, еще раз
подтверждает, что содержание и порядок проектирования трудо-
вого процесса зависит прежде всего от применяемых орудий
труда, от уровня механизации труда.
На работу по проектированию трудовых процессов, кроме сте-
пени механизации труда, оказывают также влияние различия
в типе производства (единичное, серийное, массовое). Последо-
вательность проектирования трудовых процессов для работ одного
и того же уровня механизации остается общей для всех типов
производства, изменяется лишь степень детализации этой ра-
боты— по мере повышения типа производства (от единичного,
к серийному, массовому) степень детализации ^возрастает. Так,
в единичном производстве целесообразно проектирование трудо-
вого процесса на ручных работах вести укрупненно — по комплек-
сам приемов, в серийном производстве — по приемам, в массо-
вом— по трудовым действиям и движениям.
§ 21.	МЕТОДЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТРУДОВЫХ ПРОЦЕССОВ
При проектировании трудовых процессов в зависимости от конк-
ретных задач, содержания и сложности различных работ, степени
детализации изучения и проектирования могут применяться самые
различные методы —- расчетные, расчетно-аналитические, графи-
ческие, макетные, экспериментальные и др. Так, при решении за-
дач, связанных со средствами труда,— составление рациональных
планировок рабочих мест, определение оптимальных маршрутов
перемещений деталей,^ переходов рабочих и т. п. целесообразно,
например, использовать макетные методы. При определении оп-
тимальных условий труда рационально применять эксперимен-
тальные методы.
Различные методы анализа и проектирования могут использо-
ваться как раздельно, так и в различных сочетаниях, например,
графические с расчетными, расчетные с экспериментальными
и т. п.
113
Для того чтобы успешно проектировать трудовые процессы,
необходимо четко представлять логическую последовательность
отдельных этапов, накопить определенный опыт, выработать сис-
тему проектирования с учетом большого разнообразия работ.
Здесь проектантам большую помощь могут оказать системы во-
просников, разработанных для разных видов и типов рабочих мест,
сгруппированных по основным этапам проектирования и располо-
женных в соответствии с последовательностью разработки отдель-
ных элементов трудового процесса. Отвечая на вопросы и подго-
тавливая соответствующие предложения, исследователь сможет
разработать комплекс мероприятий, охватывающих все основные
стороны научной организации труда на рабочем месте.
Так, например, при проектировании трудового процесса на ручных работах
исследователю при разработке мероприятий по сокращению затрат времени на
непроизводительные приемы и движения предлагается ответить на следующие
вопросы:
1.	Посмотрите, не совершаются ли рабочим хождения в пределах рабочего
места при выполнении операции? Что можно сделать для ликвидации или сокра-
щения хождений:
изменить планировку рабочего места;
поместить детали, инструменты в рабочую зону.
2.	Не совершаются ли при выполнении операции повороты корпуса рабочего?
Каким образом можно их ликвидировать:
изменить планировку рабочего места;
поместить детали, инструменты в рабочую зону.
3.	Проследите, не производятся ли рабочим наклоны, приседания при выпол-
нении работы? Каким путем можно их устранить:
поднять детали в рабочую зону;
подвесить инструмент, разместить его в рабочей зоне.
4.	Посмотрите, не заняты ли руки рабочего поддержанием предметов во
время выполнения операции? Как устранить необходимость в поддержании пред-
метов:
изменить последовательность приемов;
установить приспособление;
5.	Проверьте, не перекладываются ли при выполнении операции предметы из
руки в руку? Как устранить эти непроизводительные затраты времени:
изменить планировку рабочего места;
установить приспособление;
подвесить инструмент.
Более детальному изучению подвергают затраты времени на
выполнение производительных приемов, составляющих наиболь-
ший удельный вес в трудоемкости операции и характеризующих
ее содержание. Поэтому вопросов, здесь ставится уже больше, чем
при анализе затрат времени на непроизводительные приемы, а
сами вопросы становятся более дифференцированными.
При проектировании сложных трудовых процессов целесооб-
разно применять графические и графо-аналитические методы. Та-
кая необходимость возникает, например, при проектировании бри-
гадных методов работы, когда с помощью графика устанавли-
вается синхронизация действий всех членов бригады — исполните-
лей различных трудовых функций. На рис. 9 в качестве примера
приведен график работы бригады сборки и установки тормозов
на переднюю подвеску автомобиля, разработанный на основе де-
114
Рис. 9. График рабо-
ты бригады сборщи-
ков:
I — запасные части;
II, III — сборка тор-
моза; IV, V — сбор-
ка тормоза со сту-
пицей; VI — IX —
сборка ступицы; X—
установка тормоза на
подвеску
тального анализа загрузки. сборщиков. Из графика видно, что
рабочие 1-й, 4-й, 5-й и 6-й заняты первые два часа подсборкой
узлов, после создания необходимых заделов они переходят на об-
щую сборку передней подвески (рабочие места X). После обеден-
ного перерыва этот порядок работы повторяется^ Рабочие 2-й и
3-й всю смену заняты выполнением наиболее трудоемкой опера-
ции— подсборкой тормозов.
При ранее существовавшей организации трудового процесса
сборщики, особенно в начале смены, были загружены неравно-
мерно, так как одни из них были заняты только подсборкой узлов,
а другие — общей сборкой.
При такой организации труда за счет детального изучения и
проектирования согласованной во времени работы членов бригады
удалось сократить на 20% длительность производственного цикла,
повысить использование оборудования и производительность труда
в бригаде.
При многостаночном обслуживании с помощью графика уста-
навливается синхронизация действий рабочего-многостаночника и
автоматической работы обслуживаемых машин, определяется ра-
циональный маршрут многостаночника. Применение графических
методов анализа и проектирования особенно эффективно, когда
соотношение ручного и машинного времени на разных станках и
на разных операциях различно и когда аналитическим, расчетным
путем задачу не решить. Здесь организатор труда с помощью гра-
фика может определить количество станков, обслуживаемых од-
ним рабочим, продолжительность многостаночного цикла, вели-
чину простоев станков и свободного времени многостаночника.
115
Различного рода графики, карты синхронизации целесообразно
применять прежде всего в условиях массового производства, для
которого характерна высокая степень повторяемости приемов.
Здесь трудовые процессы разрабатываются наиболее детально
(до отдельных трудовых действий, движений), с помощью графи-
ческих методов производится синхронизация работы системы че-
ловек— машина, осуществляется синхронизация работы левой и
правой руки и т. п.
В последние годы при анализе и проектировании трудовых
процессов все более широкое применение находят различного рода
системы м икроэлементных нормативов. Чаще всего для
этих целей используется система микроэлементных нормативов
советского исследователя В. М. Иоффе, системы МТМ и «Уорк
фэктор», созданные в США, а также так называемая модульная
система «Модаптс», разработанная в 1966 г. Международной ас-
социацией исследований трудовых движений под руководством
Г. Хейде.
Нормативы времени на трудовые движения, которые установ-
лены для благоприятных условий труда и являются мерой эффек-
тивности затрат рабочего времени, позволяют сопоставить различ-
ные варианты организации трудовых процессов, подсчитать необ-
ходимые затраты времени и выбрать наилучшие варианты новой
техники, технологии и организации труда с точки зрения экономии
трудовых затрат. Применение таких нормативов дает возможность
определять еще до внедрения экономическую эффективность ме-
роприятий по улучшению организации рабочих мест, изменению
конструкции инструментов, приспособлений, оборудования.
Рассмотрение таблиц микроэлементных нормативов позволяет
сделать ряд полезных для проектирования трудовых процессов
выводов и наметить практические пути совершенствования трудо-
вых процессов.
Применение микроэлементных нормативов при проектировании
трудовых процессов экономически эффективно для операций мас-
совой повторяемости с кратковременным циклом, т. е. прежде
всего в условиях массового производства, а также для много-
кратно повторяющихся приемов во многих основных работах се-
рийного, мелкосерийного и единичного производства, для работ
по обслуживанию производства (транспортные, ремонтные, нала-
дочные и т. п.). При многократно повторяющихся операциях эко-
номически оправдано для детального анализа и проектирования
трудовых процессов применение нормативов трудовых движений
в сочетании с киносъемкой. Для того чтобы устранить влияние
киносъемки на нормальное протекание изучаемой работы, можно
вести съемки трудовых процессов с помощью системы промышлен-
ного телевидения, которой оснащены уже многие передовые пред-
приятия.
Наконец, большим достоинством метода анализа и проектиро-
вания трудового процесса с помощью микроэлементных нормати-
вов является и то, что он раскрывает широкие возможности для
116
применения электронной вычислительной техники. Уже сейчас
в нашей стране ведутся научно-исследовательские работы по ис-
пользованию ЭВМ для отыскания в таблицах нормативов движе-
ний необходимых величин и расчета продолжительности приемов,
переходов и операций, для моделирования этих операций и вы-
бора наиболее рациональных вариантов организации трудового
процесса. В этом направлении работают ученые Научно-исследо-
вательского института труда, Института кибернетики АН УССР.
В алгоритме, разработанном в Институте кибернетики АН
УССР, описывающем процесс анализа методов труда и расчета
норм с помощью ЭВМ, зависимости времени движения от условий
их выполнения выражены в виде формул, в которых учитываются
масса или прилагаемые усилия, условия, соответствующие различ-
ным видам переместительных микроэлементов. Все разнообразие
операций описывается с помощью элементарных приемов-элемен-
тов, на основе которых машина строит, рассчитывает и выбирает
оптимальные варианты метода выполнения любой операции.
Конкретный набор приемов в каждом случае зависит от техно-
логического процесса, вида оборудования, организации рабочего
места.
Перечень приемов, все микроэлементные нормативы данной си-
стемы и карта возможного совмещения движений (в виде мат-
рицы) постоянно хранятся во внешней памяти машины.
Исследователем задаются:' расстояния перемещений, масса
перемещаемых предметов, размер и форма предметов, количество
одновременно обрабатываемых деталей, удобно или неудобно
взяться за предмет, используется одна или обе руки. На основа-
нии этой информации ЭВМ моделирует, метод выполнения опера-
ции — определяет рациональную последовательность движений,
расстояния перемещений, совмещение движений, какой рукой вы-
полняется движение, а также как сказывается изменение тех или
иных условий на времени выполнения операции. Все это свиде-
тельствует о том, что ЭВМ становятся надежным средством проек-
тирования рациональных трудовых процессов.
Работа по проектированию трудовых процессов намного упро-
щается и облегчается при условии применения в этих целях ти-
повых проектов организации и обслуживания рабочих мест. За
последние годы в этом направлении в нашей стране проделана
большая работа. В соответствии с единым координационным пла-
ном более 250 отраслевых научно-исследовательских институтов
разработали под методическим руководством НИИтруда свыше
1700 типовых рабочих мест для рабочих, ИТР и служащих массо-
вых профессий.
В типовых проектах обычно содержатся основные принципы
организации рабочих мест, образцы организационной оснастки,
рекомендации по условиям труда рабочих, рациональные плани-
ровки рабочих мест для наиболее распространенных профессий
рабочих, ИТР и служащих.
Глава VII
ОРГАНИЗАЦИЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ РАБОЧИХ МЕСТ
§ 22.	ФУНКЦИИ ОБСЛУЖИВАНИЯ РАБОЧИХ МЕСТ
Система обслуживания рабочих мест всем необходимым для не-
прерывного ведения производственных процессов имеет большое
значение для повышения производительности труда и эффектив-
ности производства.
Удельный вес вспомогательных рабочих в общей их числен-
ности по промышленности в среднем составляет около 50%. Не-
смотря на это обследование ряда машиностроительных заводов,
проведенное НИИТруда, показало, что внутрисменные потери по
организационно-техническим причинам составляют 10—12% об-
щего фонда рабочего времени, причем наибольший удельный вес
занимают потери времени из-за отсутствия сырья, материалов щ
заготовок (27,9% всех, потерь), из-за несвоевременного ремонта
и наладки оборудования (22,4%) и т. д.
Сочетание различных видов обслуживания образует систему
обслуживания рабочих мест, участков, цехов и всего производства
в целом. Каждая функция обслуживания осуществляется опреде-
леннной профессионально-квалификационной группой вспомога-
тельных рабочих, объединяемых по признаку технологической или
функциональной однородности выполняемых работ.
Функции обслуживания, выполняемые отдельными профессио-
нально-квалифицированными группами вспомогательных рабочих,
приведены выше в табл. 9.
§ 23.	ПРОЕКТИРОВАНИЕ СИСТЕМЫ ОБСЛУЖИВАНИЯ
РАБОЧИХ МЕСТ
При проектировании системы обслуживания рабочих мест необ-
ходимо учитывать следующие основные принципы: соответствие
системы обслуживания определенному типу производства и ее
увязку со структурой производства и управления предприятием;
гибкость системы-обслуживания — возможность быстрого и опе-
ративного вмешательства при возникновении отклонений от нор-
мального хода процессов обслуживания; комплексность обслужи-
вания— согласование и увязку между собой всех функций обслу-
живания; экономичность обслуживания — использование наиболее
эффективных систем организации обслуживания, прогрессивных
технологических процессов и оборудования при выполнении вспо-
могательных работ; функциональность и ступенчатость — специа-
лизацию и централизацию вспомогательных работ, исключение па-
раллелизма и дублирования.
Проектирование системы обслуживания рабочих мест, участков
и цехов осуществляется обычно в три последовательных этапа.
На первом этапе определяется потребность каждого рабо-
чего места в необходимых видах обслуживания и тем самым уста-
навливается функциональное содержание системы обслуживания.
На втором эт а п е устанавливается состав функциональных
групп вспомогательных рабочих (профессионально-квалифика-
ционный состав), определяется количество рабочих в каждой
группе посредством расчета норм труда для каждой категории
вспомогательных рабочих (подробнее см. раздел «Нормирование
труда вспомогательных рабочих»). Проектируется форма обслу-
живания рабочих мест (индивидуальная или бригадная), опреде-
ляются зоны обслуживания, транспортные маршруты и т. д.
На третьем заключительном этапе составляется ре-
гламент обслуживания в форме графиков-регламентов выполнения
вспомогательных работ, маршруты и расписания перемещения
вспомогательных рабочих и транспортных средств. Проектируется
организация рабочих мест вспомогательных рабочих.
Важным моментом при проектировании является выбор орга-
низационной формы системы обслуживания.
В различных типах производства существует несколько раз-
новидностей организационных форм систем обслуживания, ха-
рактеризуемых различной экономичностью, разным уровнем per- -
ламентации процессов обслуживания, обеспечивающих различную
степень разделения труда между основными и вспомогательными
рабочими. Основные разновидности организационных форм си-
стемы обслуживания и их краткая характеристика приведены
в табл. 14.
Различают три основные системы обслуживания рабочих мест:
дежурное, планово-предупредительное и стандартное.
Для дежурного обслуживания характерно отсутствие заранее
разработанных графиков и регламентов. Оно осуществляется по
мере возникновения необходимости обслуживания рабочих мест,
причем необходимость обслуживания устанавливается вспомога-
тельным рабочим, выполняющим соответствующие функции (ре-
монтным рабочим, наладчиком, распределителем), или основным
рабочим, которые подают соответствующие сигналы обслуживаю-
щим рабочим.
Такая система действует более эффективно в том случае, если
рабочий для вызова не отлучается с рабочего места, а использует
современные средства диспетчерской связи и сигнализации. Наи-
более распространенными техническими средствами вызывае-
мой связи и сигнализации являются: простейшая цветовая
119
сигнализация типа «Светофор», диспетчерские установки типа
УПИ-1, УПИ-100, «Ритм», «Сигнал» и др.
Система планово-предупредительного обслуживания носит про-
филактический характер, который выражается в предварительном
комплектовании рабочей документации, инструментов и приспо-
соблений, заготовок, комплексном выполнении наладок оборудо-
вания и его профилактического ремонта.
> Таблица 14
Системы обслуживания рабочих мест
Система обслуживания	Расчетные основания системы	Отличительные особенности
Система дежурного обслуживания	Сменно-суточные зада- ния	Обслуживание	выпол- няется вспомогательными рабочими при возникно- вении потребности в об- служивании на рабочих местах
Система планово-пре- дупредительного об- служивания	Календарные планы за- пуска партий деталей, графики переналадки оборудования. Часовые графики	Система обеспечивает рит- мичность работы,' повы- шение производительно- сти труда у основных ра- бочих, но требует боль- шого объема подготови- тельных работ
Система стандартного обслуживания (рег- ламентированная си- стема)	Жесткие стандартные расписания, регламенты и графики обслужива- ния в соответствии с рит- мом производства	Система обеспечивает вы- сокую надежность обслу- живания. Активно воз- действует на трудовые процессы основного про- изводства
При этой системе все необходимые комплекты доставляются
специальными рабочими-экспедиторами непосредственно на рабо-
чие места основных производственных рабочих, причем обслужи-
вание производится преимущественно в подготовительную смену
или межсменные паузы и обеденные перерывы, как это показано
на рис. 10. Комплектация и выдача на рабочие места предметов
и средств труда производится на основании календарных план-
графиков хода основного производства.
Система планово-предупредительного обслуживания характе-
ризуется ритмичностью работы вспомогательных служб и мини-
мальной возможностью простоев у обслуживаемых рабочих. Од-
нако внедрение планово-предупредительного обслуживания тре-
бует большой предварительной работы по регламентации процес-
сов обслуживания, что возможно только в условиях стабильных
производственных процессов.
120
Режим работы В ооычные дни
/-я	смена
Л-я (Вечерняя) смени
Нерабочее время
12™
I ‘ 11™
Заблаговр^
комплекта'-
документа
инструмен
оснастки
вечернюю
менное
ванне тех.
цаи
та и
ни
смену
j Заблаговременное
]шважг предметов
: вечернюю смену
комплеп-
труда на
16}a
2(Г
Заблаговременное
то Ванне тех. доку-
инструмента и
на дневную смену
SO
20м >
комплек-.
ментаиуш,
оснастки
комплекс
то8 I
смену |
Время заблаговременной (до нача-
ла очередной смены) доставки с
помощью механизированного
транспорта предметов труда,
тех.документации и пр. на рабо-
чие места.
Крайний срок подачи маршрут-
ных карт В ПРОСК и заявок в
МРК для комплектования предме-
тов труда а оснастки на
дневную смену вечернюю смену
^38
Рис. 10. График плапово-предупредительного обслуживания рабочих мест
Стандартное обслуживание является наиболее совершенной
формой планово-предупредительного * обслуживания и характерно
для поточно-массового производства. Стандартное обслуживание
по всем функциям осуществляется в строго регламентированном
порядке по стандартным расписаниям и графикам. Примерами
стандартного обслуживания являются стандартный ремонт обору-
дования, принудительная замена инструментов и приспособлений
с учетом технически обоснованных периодов стойкости.
Система стандартного обслуживания характеризуется высокой
экономичностью, полной ликвидацией возможных простоев на ра-
бочих местах, позволяет полностью освободить основных произ-
водственных рабочих от функций обслуживания, но требует жест-
кой ритмичности основного производства.	'
z
§ 24.	РЕГЛАМЕНТАЦИЯ СИСТЕМЫ ОБСЛУЖИВАНИЯ
Проектирование регламента обслуживания предполагает установ-
ление определенного порядка выполнения функций обслуживания
в рамках выбранной организационной формы системы обслужи-
вания.
Регламентация обслуживания осуществляется в основном для
разновидностей систем планово-предупредительного и стандарт-
ного обслуживания.
. Регламентация процессов обслуживания базируется на сле-
дующих основных принципах:
а)	плановости обслуживания — выражается в согласовании ре-
гламента обслуживания с системой оперативно-календарного пла-
нирования хода основного производства, в строгом соответствии
регламентов работы основных и вспомогательных рабочих;
б)	предупредительности обслуживания — заключается в выпол-
нении работ в целях профилактики и предупреждения возможных
отклонений в ходе производственного процесса; наладка и профи-
лактический ремонт должны выполняться по возможности в меж-
сменные и внутрисменны’е перерывы, выходные и праздничные
дни;
в)	надежности обслуживания — выражается в высоком каче-
стве выполнения обслуживания (точность регулировки, устойчи-
вость наладки, своевременность смазки и т. д.).
Различают организационную и технологическую регламента-
цию обслуживания рабочих мест.
Организационная регламентация заключается в составлении
графиков-регламентов обслуживания, расчете норм времени об-
служивания, норм обслуживания и численности, а также в исполь-
зовании рациональной организации выполнения вспомогательных
работ. К этому виду обслуживания относится также и рациональ-
ная организация рабочих мест вспомогательных рабочих. На ма-
шиностроительных предприятиях применяют следующие виды
организации вспомогательных работ: централизованный, при
122
котором обслуживание выполняют работники специализирован-
ного подразделения, единого для всего предприятия, ' например,
выполнение всех транспортных операций единой транспортной
службой завода; децентрализованный, при котором вспо-
могательные работы выполняются цеховыми службами; смешан-
ный, представляющий собой комбинацию из двух предшествую-
щих видов.
Технологическая регламентация процессов обслуживания за-
ключается в разработке технологии выполнения вспомогательных
работ с учетом использования возможностей механизации и авто-
матизации этих процессов.
На основе технологической регламентации определяют трудо-
емкость выполнения вспомогательных работ, рассчитывают нормы
времени обслуживания, нормы обслуживания и нормы численности
вспомогательных рабочих, что является основой для последующей
организационной регламентации.
Главным элементом организационной регламентации является
график-регламент обслуживания, то есть временная регламента-
ция процессов обслуживания. График-регламент определяет пе-
риодичность работ по обслуживанию производства, календарные
сроки начала и окончания работ, а также продолжительность,
очередность и последовательность выполнения вспомогательных
работ.
Могут иметь место способы сочетания во времени выполнения
вспомогательных работ: последовательный, параллельно-последо-
вательный и параллельный. При последовательном способе
выполнение любой функции обслуживания начинается после окон-
чания предыдущего вида обслуживания. Длительность цикла об-
служивания в этом случае наибольшая.
При параллельном способе выполнение всех функций сов-
мещается во времени. Например, при обслуживании автоматиче-
ской линии, во время смены инструмента может производиться
разгрузка бункера с готовыми деталями, загрузка заготовок,
смазка, регулировка и т. д. Такой способ построения регламента
является предпочтительным.
Разработку графиков-регламентов осуществляют в два этапа.
На первом этапе составляют макет графика, в котором опреде-
ляется периодичность и последовательность выполнения вспомо-
гательных работ. На втором этапе осуществляют полную времен-
ную регламентацию с увязкой регламента обслуживания с ходом
основного производства и учетом возможностей сокращения дли-
тельности цикла обслуживания.
Графики-регламенты составляют в двух основных формах: гра-
фики комплексного обслуживания^ рабочего места, участка или
цеха, регламентирующие комплекс функций обслуживания, и ин-
дивидуальные графики, определяющие регламент обслуживания
по какой-либо отдельной функции.
Графики комплексного обслуживания характерны для стабиль-
ных производственных процессов, они предусматривают
123
Работа
оборуди-
'винил
Оператора
Наладчики
профессия,
жбалтрикацая
исполните-
лей
Коли-
чество '
испаяни
теней
Л смена
I смена
Перерыв 5мин
смена резцов
Переры 8 Юмин Перерыв 5мин
Уборка оборудования смена резцов.
Перерыв	.Перерыв 7мин
на обед смело резцов
Смена
Наладка
Приемка I I
\резцов \станков и сменй^резцов^ резцов
го т о вых
Регулировка, наладка ; J Смена~~\
1 Смена Г ' ! регулировке Станков
I | резцов i । ;jo смени резцов | | резцов
и раздают обт и > рочный матерувозят готовую продукцию^
'г Токари-
автоматчики
И разряда
Слесари-
наладчики
У разряди
Контролеры
Контролеры
3
Транспорт-
ные
рабочие
Уборщики
Злектра-
мвнтеры
Дежурные
слесари
Смазчики
водитель
электрокары,
грузчики
Уборщики
производствен-
ных отходов
Слесарь-
электромонтер
Ш разряд
Слесарь -
ремонтник
Ш разряд
С мазчик-
шорни к
2
Кладовщики
Кладовщик
станков |
; производят
предыдущей смены
Подметают, стирают
Увозят готовую продукцию Увозят емкость с отхо-
Осмотр электр ообо-
инструмент^ |
в15
Пол уча кп)
Подметают, соби-
Производят уборку
пыль
роют стружку
риал и при
Подметают со-
рудования станков
Осмотр механизмов
^^^танков |
Смазка и набивка
] тавотниц ।
Выдача | Г|
возят заготовки^ на смену
и отходы предыдущ-смель
ПРЛОв
выдача инструмента
и н с т р
~ t । диракнп стружку
I Проверка электро-
у м е н т а
Осмотр
Смазка
975	1015
____	Условные
У6*81 Работа производится непосредственно на станке
Обеденные и регламентированные перерывы
1115	1215	1515
обозначена я>
jpoopoo^ Обслуживающий рабочий
I—г—i Обслуживающий, рабочий
1й15
1515
1615162516J0 1715
13*
занят на других участках цеха
занят подготовительной работой
Рис. 11. График комплексного обслуживания рабочего места
Станки			\Педе- \ли \ ме- \ся- Г \ по \ плану\	1-я неделя							2-я неделя							З-я неделя							*-я неделя							Табельный номер рабочего
Наименование	Ив в. 0°	Завод		5е 1 1	53 5: 1	<§ Оз	«3 <5Q 1	«3 5Г § 1	у в i	Ча В 1	| Понедельник]	В §*	53 Оз	Со & <50 1	*3 3? С?	5з $ «З5	<ъ «§	§	3 В £	Оа §•	Сз 1	ts 5S £ §	53 «S'	<Ха ! «§	1 S 1	1 I	<§	Со i	ts 5J 53 а?	*3 1 <3	43 ! Qa t C3> 0C5	
Такарно-винторезный —»—	2081 2316	„Красный пролетарий” — и—	1 1 Г?										р																—			
																																
—и—	9087	— и—	3																								&					§3 in
Вертикально-сверлильный	217*	С территамакский	*				SVv								г													а	L			
То карно- винторезный	3078	„Красный пролетарий ”	5																													
— и—	7096	— п—	6																	ai_												
— и—	108*	— и—	7																													
Круглошлифовальный	5112		8																								—-					
Вертикально-сверлильный	3121	.Стерлитамакский	21																								—					40 Jn
—и—	3707	— н—	22																							VY\						
—и		4709	ГЗ <РС	23																													
Радиально-сверлильный	51*0	Стерлитамакский	2*																													
—и—	9194	—н—	25						!																							
—и —	*7*2	—и—	26																													
Гзризонтально- фрезерный	3086	ГЗФС	27																													
— профилактический осмотр,
Рис. 12. Месячный график межремонтного профилактического осмотра и смазки станков
преимущественно параллельное выполнение обслуживаемых про-
цессов. Пример графика комплексного обслуживания для участка
прутковых автоматов показан на рис. 11.
Графики-регламенты по отдельным функциям обслуживания
составляют на различные календарные периоды (квартал, месяц,
декаду, неделю, сутки, смену). Квартальные и месячные графики
составляют обычно для профилактического межремонтного обслу-
живания оборудования. Такие графики содержат перечень обслу-
живаемого оборудования, последовательность, выполняемых работ
по дням календарного периода и виды работ. Пример месячного
графика межремонтного профилактического осмотра и смазки
станков показан на рис. 12.
Сменные (суточные) графики составляют обычно для обслу-
живания рабочих мест инструментом, наладкой, контролем, транс-
портом и т. д. В них указывают периодичность выполнения обслу-
живания, время начала и окончания работы, ее продолжитель-
ность. Временные характеристики графика-регламента определяют
по параметрам производственного процесса на данном рабочем
месте, например, по периоду стойкости инструмента, нормам вы-
работки, грузоподъемности тары, а также по нормам времени об-
служивания, нормам численности и обслуживания.
При обслуживании поточных и автоматических линий состав-
ляют маршрутно-часовые графики, регламентирующие выполнение
вспомогательных работ по каждому часу рабочей смены.
В сложных производственных условиях для составления гра-
фиков-регламентов и маршрутов движения применяют экономико-
математические методы и электронно-вычислительную технику.
§ 25.	ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧИХ МЕСТ
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ
Основные принципы организации рабочих мест едины для всех
категорий работающих. Вместе с тем организация рабочих мест
вспомогательных рабочих имеет свои специфические особенности,
вытекающие из характера труда при обслуживании производства.
При проектировании организации рабочих мест вспомогатель-
ных рабочих следует учитывать разнообразие вспомогательных
работ и необходимость подхода рабочего к зоне обслуживания и
перемещения внутри нее.
Рабочее место вспомогательного рабочего в Общем случае
включает в себя: исходную площадку, зону обслуживания и рабо-
чие площадки.
Исходная площадка — это место выполнения подготовительно-
заключительной работы перед началом и после окончания движе-
ния вспомогательного рабочего по определенному маршруту.
Кроме того, исходная площадка служит местом расположения не-
обходимого оборудования, технологического и организационного
оснащения, тары и инвентаря.
126
® ® ®
9 е
ный вгрстак дежурного электрослесаря
производительность труда, быть
Зона обслуживания — это про-
изводственный участок или груп-
па оборудования, закрепленная
за вспомогательным рабочим
(бригадой).
Рабочая площадка — это мес-
то непосредственного выполнения
вспомогательным рабочим работ
в зоне обслуживания. Количество
рабочих площадок в зоне обслу-
живания может быть различным
и зависит от размеров зоны об-
служивания, числа обслуживае-
мых объектов и содержания ра-
боты по данной функции обслу-
живания.
Оснащение рабочих мест
вспомогательных рабочих сле-
дует производить с учетом назна-
чения рабочего места и содержа-
ния труда по данной функции
обслуживания.
Основное оборудование
должно обеспечивать заданную
удобным в эксплуатации, соответствовать требованиям эргоно-
мики, должно быть надежным и безопасным в работе.
К основному оборудованию рабочих мест вспомогательных ра-
бочих относятся стационарные и передвижные верстаки. Стацио-
нарные рабочие места (на исходной площадке) целесообразно
оснащать специализированными верстаками, на которых смонти-
рованы приспособления, облегчающие и ускоряющие выполнение
работ.
В зависимости от числа работающих за верстаком они могут
быть одно- и многоместные. Первые верстаки предпочтительнее
для вспомогательных работ, так как они обеспечивают более бла-
гоприятные условия труда, многоместные же верстаки целесооб-
разно применять в условиях ограниченной производственной пло-
щади.
Конструкция верстаков' должна соответствовать выполняемым
трудовым процессам и общим требованиям НОТ к производствен-
ному оборудованию.
Верстаки изготавливаются из дерева твердых пород или из ме-
талла, столешница отделывается пластиком (для электромонтаж-
ных, контрольных операций) или металлом (для ремонтно-сле-
сарных).
Для передвижных верстаков основными требованиями явля-
ются удобство размещения всех транспортируемых предметов
труда и технологической оснастки. Такой верстак должен легко
127
перемещаться под усилием одного рабочего, быть устойчивым и
безопасным в работе. Специализированный стационарный верстак
для выполнения слесарных работ показан на рис. 13.
К вспомогательному оборудованию рабочих мест вспомогатель-
ных рабочих относятся механизмы и приспособления, облегчаю-
щие подъем, съем, установку, кантовку, подачу в рабочую зону
предметов труда. Эти механизмы рекомендуется применять при
массе предметов труда свыше 10 кг. Кроме того, рабочее место
может оснащаться бункерами, склизами, рольгангами, откидными
приспособлениями, емкостями для хранения жидких материалов
и пр.
Состав технологической оснастки определяется в соответствии
с технологией выполнения вспомогательных работ. Набор техно-
логической оснастки должен обеспечивать эффективное выполне-
ние всех возможных вспомогательных операций. Поэтому наряду
со специализированным технологическим оснащением, необходимо
применять универсальные и стандартные* инструменты, а из спе-
циализированных инструментов и приспособлений отдавать пред-
почтение комбинированным.
Ручной инструмент для работы в зоне обслуживания и на ра-
бочих площадках должен быть небольших габаритов и минималь-
ным по массе.
При подборе технологической оснастки необходимо макси-
мально использовать возможности механизации труда вспомога-
тельных рабочих, поэтому их рабочие места оснащают электродре-
лями, гайковертами, шлифовальными машинками, электрошабе-
рами и прочим электро- и пневмоинструментом.
Организационная оснастка включает рабочую ме-
бель, устройства для хранения заготовок, инструментов и "приспо-
соблений и прочий инвентарь.
Инструментальные шкафы и тумбочки должны соответствовать
требованиям, предъявляемым к хранению инструмента и принятой
системе передачи инструмента от одного сменщика к другому при
многосменной работе.
Особое внимание следует обращать на оснащение рабочих мест
переносными инструментальными ящиками для работы в зоне об-
служивания и на рабочих площадках. 'Масса инструментального,
ящика с комплектом инструментов не должна превышать 10 кг,
рекомендуемые размеры: длина 40—50 см, ширина 25—30 см,
высота 12—20 см.
Инструментальные ящики оснащают планшетами для разме-
щения инструментов. Инструмент на планшетах необходимо раз-
мещать плотно и фиксировать с помощью гнезд или ложементов,
с тем, чтобы обеспечить сохранность и заданный порядок распо-
ложения инструментов при переноске ящиков. Цвет гнезд ложе-
ментов должен совпадать с цветом рукояток инструмента. В инст-
рументальном ящике можно помещать не менее двух планшетов
с инструментами.
128
Конструкция инструментального ящика должна быть жесткой
и соответствовать требованиям технической эстетики; материал,
из которого делают ящики, должен обладать низкой тепло- и токо-
проводимостью. Образцы переносных инструментальных ящиков
с примерами размещения инструментов показаны на рис. 14.
Рекомендуется применять условные обозначения хранимого
имущества на стеллажах, полках, выдвижных ящиках организа-
ционной оснастки, так как это способствует сокращению времени
поиска инструмента и дисциплинирует рабочего.
При проектировании организационной оснастки рабочих мест
смазчиков необходимо использовать условную окраску емкостей,
масленок и бидонов, руководствуясь рекомендуемой маркировкой
и условными обозначениями для смазочных материалов (рис. 15).
Планировка рабочих мест вспомогательных рабочих включает
в себя общую планировку рабочего места, увязывающую плани-
ровку комплекса рабочего места (исходную площадку, зону об-
служивания, пути перемещения и рабочие площадки) с общей пла-
нировкой участка или цеха, и внутреннюю планировку, включаю-
щую расположение оборудования, оснащения, предметов и
средства труда на исходной площадке, в зоне обслуживания и на
рабочих площадках.
При проектировании передвижных рабочих мест учитывают
ширину проходов и проездов, количество рабочих мест и наличие
резервных зон на производственной площади, нормы техники без-
опасности и промсанитарии. Кроме того, на исходной площадке
предусматривают резерв площади для размещения передвижного
рабочего места (верстака, тележки) в дополнение к стационар-
ному оборудованию рабочего места.
В проекте общей планировки необходимо прежде всего преду-
смотреть размещение исходной площадки как можно ближе
5 Зак. 1962	129
Марки масел	Средняя вязкость при 50°С г ссг	Цвет окраски	Условное обозначение	
Л (велосит)	4,5 ±0,5	белый	^-^Индустриальное нЛ легкое вязкость 4,5 сст	
Сепараторное Л	8-2	Желтый	(8	п *е
Т(вазелиновое)				1 — II—
Индустриальное 12 (веретенное 2)	10 ±2			1—
Индустриальное 20 (веретенное 3)	20± 3	Зеленый	1,		
Турбинное 22 (турбинное Л)			Турбинное	
Сепараторное Т				и		
Индустриальное^) (машинное л)	30± 3	Красный	Индустриаль- но^) ное	
Турбинное 30 (турбинное УТ)			То же	
Индустриальное 45 (машинное С)	45 + 7	Голубой	-	и			
Турбинное 46 (турбинное Т)				_ц		
Индустриальное 50 (машинное СУ)			——П—	
Турбинное 57 (тур боредукторное)	50 ig	ОртжМый	© "	
Рис. 15. Рекомендуемая маркировка и условные обозначения смазочных материалов
Расстояние перемещения
к зоне обслуживания
Исходная
площадка
Рис. 16. Планировка рабочего места слесаря-наладчика станочного оборудования
к зоне обслуживания и к базовым объектам (складам, ремонтным
мастерским, заправочным станциям и т. д.), чтобы сократить
время перемещения и транспортировки. Маршрут вспомога-
тельного рабочего должен проходить по проездам, наименее
загруженным транспортом. Пример общей планировки рабочего
места слесаря-наладчика группы станочного оборудования по-
казан на рис. 16.
Условия труда на рабочих местах вспомогательных рабочих
регулируются едиными санитарно-гигиеническими нормами и пра-
вилами, а также требованиями психофизиологии труда.
Заключительным этапом регламентации является составление
карты организации труда по данной функции обслуживания.
Карта организации труда содержит технологию выполнения вспо-
могательных операций, регламент работы, планировку рабочего
места, его оснащение, а также требования к условиям труда.
5*
Глава VIII
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА
§ 26.	ЗАДАЧИ И СОДЕРЖАНИЕ
ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
В условиях социалистического производства нормирование яв-
ляется важнейшей составной частью научной организации труда
на предприятии. Нормирование труда служит средством плано-
мерного формирования и распределения трудовых ресурсов на
производстве. Нормирование труда является предпосылкой для
планирования производственно-хозяйственной деятельности пред-
приятия. Важную роль играет нормирование труда при внутрипро-
изводственном разделении труда и его кооперации, когда тре-
буется установление количественных и качественных пропорций
в затратах труда рабочих, инженерно-технических работников и
.служащих. Таким образом, основной задачей технического норми-
рования труда является установление научно обоснованной меры
труда для каждого работника, занятого в сфере производства,
его обслуживания и управления.
Мера затрат труда устанавливается в виде соответствующих
норм.
Определяя меру затрат труда, нормирование труда матери-
ально и морально заинтересовывает работающих в выполнении и
перевыполнении производственных заданий, в систематическом
улучшении организации труда и производства, в развитии рацио-
нализации и изобретательства.
Нормы, являясь мерой затрат труда, подлежат техническому,
психофизиологическому и экономическому обоснованию. Нормы,
устанавливаемые на различные работы, должны учитывать опти-
мальные затраты энергии, но не вызывать ее перерасхода и свя-
занного с ним стойкого переутомления. Все устанавливаемые
нормы должны быть одинаково напряженными. Соблюдение этого
условия способствует созданию нормальных взаимоотношений
в производственном коллективе, улучшению психологического
климата.
В современных условиях широкого внедрения в народное
хозяйство новой системы планирования и экономического стимули-
рования значение технического нормирования возрастает. Создание
материально-технической базы коммунизма требует постоян-
ного совершенствования хозяйственного руководства и планирова-
132
ния, внедрения новых форм и методов управления, хозрасчета,
НОТ и технического нормирования. Совершенствование техниче-
ского нормирования труда в значительной мере способствует обес-
печению систематического роста производительности труда.
Отражая опыт передовиков производства, способствуя его
широкому распространению, техническое нормирование служит
одним из важнейших рычагов улучшения организации труда, раз-
вития социалистического соревнования и повышения организаци-
онного уровня производства.
Техническое нормирование широко используется при внутри-
заводском технико-экономическом, оперативном планировании и
технологическом проектировании производства. При технико-эконо-
мическом планировании технически обоснованные нормы времени
служат исходным началом для определения, производственных
мощностей отдельных агрегатов, участков, цехов и предприятий
в целом. Они необходимы для обоснования производственных
программ и расчета потребного количества рабочих для их вы-
полнения.
Оперативно-календарное планирование использует технически
обоснованные нормы для разработки производственных графиков,
предназначенных для обеспечения повседневного ритмичного вы-
пуска продукции каждым цехом, участком и рабочим местом.
В области технологического проектирования наличие техниче-
ски обоснованных норм облегчает выбор варианта технологиче-
ского процесса, обеспечивающего выполнение задания с наилуч-
шими экономическими показателями.
Техническое нормирование имеет также серьезное значение
для правильной организации заработной платы, для обеспечения
социалистического принципа оплаты труда по его количеству и
качеству.
Техническое нормирование труда взаимосвязано со всеми
основными направлениями НОТ. При технологическом и функцио-
нальном внутрипроизводственном разделении труда выбранная
степень дифференциации трудового процесса закрепляется в соот-
ветствующих нормах. Физиологическое и психологическое обосно-
вание норм позволяет установить оптимальный уровень интенсив-
ности труда, необходимое время на отдых и личные надобности
рабочего. В нормах времени фиксируется результат рационали-
зации методов и приемов труда. При организации обслуживания
рабочего места нормы времени служат основой для расчета пара-
метров системы обслуживания.
В противоположность социалистическому обществу норма
труда в капиталистическом обществе является средством усиления
эксплуатации капиталистами рабочих, вынужденных под угрозой
голода соглашаться на любую работу, на любой — хотя бы и
непосильный — труд.
Нормировщик на капиталистическом предприятии стремится
установить норму времени, не считаясь с теми тяжелыми
133
последствиями, которые возникают для рабочих от чрезмерной
интенсификации их труда.
Таким образом, нормирование труда в капиталистической про-
мышленности выступает как орудие выколачивания прибавочной
стоимости и расхищения живого труда. В СССР нормирование
труда является действенным средством выполнения и перевыпол-
нения социалистических планов, повышения производительности
труда и улучшения материального положения трудящихся.
Техническое нормирование, являясь одним из важнейших эле-
ментов социалистической организации производства, всегда
должно способствовать выявлению и использованию внутренних
резервов повышения производительности труда, снижению себе-
стоимости продукции, улучшению использования производствен-
ных мощностей.
Следует помнить, что нет и не может быть стабильных, неиз-
менных норм затрат труда. По мере совершенствования техноло-
гии и организации труда и производства, повышения культурно-
технического уровня кадров технически обоснованные нормы
должны пересматриваться и заменяться новыми, более высокими
нормами, отражающими уровень технологии и организации произ-
водства, возросшую квалификацию кадров, последние достижения
технического прогресса.
Содержание технического нормирования включает: системати-
ческое изучение производственных процессов, организации труда,
структуры нормируемых операций и исследование затрат рабочего
времени на их выполнение; разработку нормативов для установле-
ния технически обоснованных норм; определение норм времени,
норм выработки, норм обслуживания и норм численности на осно-
ве проектирования для конкретных организационно-технических
условий регламента производительной работы исходя из рацио-
нального технологического и трудового процесса с учетом пере-
дового производственного опыта; организацию освоения норм пу-
тем систематического инструктажа рабочих; анализ выполнения
рабочими установленных норм и разработку мероприятий, способ-
ствующих дальнейшему росту производительности труда.
§ 27.	НОРМЫ ЗАТРАТ ТРУДА И МЕТОДЫ
ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ
Техническое нормирование устанавливает необходимые затраты
труда на выполнение различных работ. Нормируемые работы от-
личаются большим разнообразием и требуют разных измерителей
затрат труда. В зависимости от единицы измерения труда разли-
чают следующие виды норм: нормы времени, нормы выработки,
нормы времени обслуживания, нормы обслуживания, нормы чис-
ленности.
Под нормой времени понимаются необходимые затраты вре-
мени на выполнение единицы работы одним или группой рабочих
134
соответствующей квалификации7 при определенных организацион-
но-технических условиях. В .машиностроении нормы времени изме-
ряются в человеко-минутах или человеко-часах. Норму времени,
установленную на операцию или единицу изделия, называют
нормой штучного времени. Нормы времени обслуживания уста-
навливаются для обслуживания единицы оборудования, производ-
ственных площадей и других объектов в течение определенного
периода времени.
Если в массовом и крупносерийном производстве в течение
ряда рабочих смен на данном рабочем месте выполняется одна и
та же работа, устанавливают нормы выработки. Под нормой вы-
работки понимается количество единиц работы (операций, дета-
лей и т. д.), которое должно быть выполнено в единицу времени
(час, смену и т. д.) в определенных организационно-технических
условиях одним или группой рабочих соответствующей квалифи-
кации. Нормы выработки измеряются в натуральных или условно-
натуральных единицах работы. Норма выработки является вели-
чиной, обратно пропорциональной норме времени. В общем виде
норму выработки можно определить по формуле.
где 7Р — продолжительность периода времени, на который уста-
навливается норма выработки, ч или мин; Р — количество рабочих,
участвующих в выполнении работы; ГШт — норма штучного вре-
мени, человеко-часы или человеко-минуты.
В машиностроении наибольшее распространение имеют смен-
ные нормы выработки. Если норма времени выражена в минутах,
а продолжительность рабочей смены составляет 480 мин, то смен-
ная норма выработки индивидуального исполнителя определяется
тг 480
по отношению	•
1 ш
Под нормой обслуживания понимается количество единиц обо-
рудования, производственных площадей или других объектов
(число рабочих мест, количество рабочих и т. д.), которое должно
обслуживаться одним или группой рабочих соответствующей ква-
лификации при- определенных организационно-технических усло-
виях. Нормы обслуживания применяют для нормирования труда
основных рабочих-многостаночников, а также вспомогательных
рабочих. Например, нормой обслуживания наладчиков является
количество станков, которое установлено ему для обслуживания.
Под нормой численности понимается количество рабочих (или
других категорий работающих) определенного профессионально-
квалификационного состава, которое необходимо для обслужива-
ния определенных объектов (агрегатов, складов и т. д.) или для
выполнения определенного круга работ.
Нормы труда различают по времени и месту применения,
а также по методу их установления. Основным видом норм затрат
труда являются, нормы времени, так как рабочее время является
135
всеобщим измерителем количества затрачиваемого труда. Кроме
того, основу расчета норм выработки, норм обслуживания и норм
численности также составляют затраты рабочего времени.
При установлении норм времени решается комплекс вопросов
технологии, экономики и научной организации производства и
труда. Взаимная увязка этих вопросов осуществляется на основе
инженерно-технических и экономических расчетов, а нормы, уста-
новленные в результате этих расчетов, носят название технически
обоснованных норм. Под технически обоснованной нормой пони-
мается норма, установленная инженерно-экономическим расчетом
исходя из наличия рационального технологического процесса и
научной организации труда и предусматривающая эффективное
использование средств производства и самого труда.
Основные виды применяемых норм труда и их краткая харак-
теристика даны ниже.
Норма	Характеристика
Норма штучного времени . . . Время, заданное для выполнения единицы работы
в определенных организационно-технических усло-
виях
Норма выработки............ . Количество натуральных или условных единиц
работы (количество операций, деталей, тонн и
т. д.), которое должно быть выполнено работником
в единицу времени в определенных организацион-
но-технических условиях
Технически обоснованная нор-
ма времени (выработки) .... Норма времени (выработки), установленная анали-
тическим методом, исходя из рационального тех-
нологического процесса и научной организации
труда на данном рабочем месте, предусматриваю-
щая эффективное использование средств производ-
ства и рабочего времени.
Временная норма времени (вы-
работки) ....................Норма	времени (выработки), установленная на
период освоения новой продукции или новых тех-
нологических процессов
Постоянная норма времени
(выработки)..................Норма	времени (выработки), установленная на
освоенные работы
Разовая норма времени .... Норма времени, установленная на выполнение
одного неповторяющегося задания
Индивидуальная норма време-
ни (выработки)...............Норма	времени (выработки), установленная для
одного работника
Коллективная норма времени
(выработки)..................Норма	времени (выработки), установленная для
группы работников (бригадная норма)
Типовая норма времени (выра-
ботки) ......................Норма	времени (выработки), установленная на
выполнение типовой операции по изготовлению
типового изделия данной группы предметов труда
исходя из прогрессивных для группы предприятий
организационно-технических условий
Норма времени обслуживания Время, установленное для обслуживания единицы
оборудования, производственных площадей и- дру-
гих производственных единиц при определенных
организационно-технических условиях
136
Норма обслуживания.....Количество единиц оборудования или зона обслу-
живания, установленные для обслуживания одним
или группой рабочих
Норма численности ...... Численность работников определенного профес-
сионально-квалификационного состава, установ-
ленная для выполнения заданного объема работ
в определенных организационно-технических усло-
виях
Опытно-статистическая норма
времени (выработки).....Норма	времени (выработки), установленная на
основе опыта нормировщика с учетом отчетных
данных о выполнении аналогичных работ в прош-
лом
Технически обоснованные нормы должны отражать:
1)	рациональный технологический процесс, т. е. применение
экономически целесообразных для данных производственных усло-
вий технологических методов, оборудования, инструментов, режи-
мов работы и т. д.
2)	правильную организацию труда, т. е. применение экономи-
чески целесообразных форм организации труда, отвечающих кон-
кретным особенностям производства;
3)	выполнение работы исполнителями соответствующей квали-
фикации, уровень производительности которых выше средней про-
изводительности рабочих, занятых на аналогичных работах, но
ниже достигнутой отдельными рабочими рекордной производи-
тельности.
Свою организующую и мобилизующую роль нормы могут вы-
полнять лишь тогда, когда они всесторонне и комплексно обосно-
ваны и учитывают действительные возможности техники, опыт
передовиков производства.
Комплексное обоснование норм предусматривает их техниче-
ское, экономическое и психофизиологическое обоснование.
Техническое обоснование норм означает эффективное
использование техники, применение наиболее производительных
технологических методов выполнения работ, оптимизацию режи-
мов работы оборудования. .
' Основной задачей технического обоснования является оптими-
зация режимов работы оборудования, заключающаяся в выборе
таких условий осуществления технологического процесса, которые
обеспечивают эффективное использование материальных элемен-
тов производства.
В основе экономического обоснования лежит принцип
обеспечения минимальных суммарных затрат живого и овеществ-
ленного труда на выполнение данной работы.
Нормы должны быть обоснованными с точки зрения психофи-
зиологии труда. Обоснование - норм с психофизиологиче-
ской точки зрения заключается в обеспечении оптимального
уровня интенсивности труда, в проектировании режима труда и
отдыха, физиологически допустимого темпа работы; физических
усилий и нервных напряжений с учетом среды, в которой трудится
рабочий.
137
Техническое, экономическое и психофизиологическое обоснова-
ние норм должно быть органически увязано с социальными фак-
торами. Только при таком подходе к нормам можно правильно
решать проблемы содержательности труда, реализации творческих
возможностей и всестороннего развития человека.
Состав технически обоснованной нормы времени. Норма штуч-
ного времени состоит из необходимых затрат времени на действия'
рабочего, работу машин и механизмов и перерывов, без которых
невозможно выполнить заданную работу. Норма штучного вре-
мени определяется как сумма времен:
Гш-Го + ^в + Гоб+^ОТл+Г
пт>
где То — основное время; Тв — вспомогательное время; ТОб — вре-
мя обслуживания рабочего места; Т отл время на отдых и личные
надобности; Гпт — время неустранимых перерывов, обусловленных
технологией и организацией производства.
При изготовлении продукции отдельными партиями, кроме
нормы штучного времени, устанавливается также норма подгото-
вительно-заключительного времени на партию деталей или изде-
лий. В массовом и крупносерийном производстве время обслужи-
вания рабочего места ТОб обычно делится на время технического
обслуживания 7’тех, устанавливаемое в процентах от основного
времени, и время организационного обслуживания ГОргл устанав-
ливаемого в процентах от оперативного времени. С учетом этого
норму штучного времени для условий массового и крупносерий-
ного производства определяют по формуле
гр _гр Л , йорг + ^отд + ^пт\ . гр ^тех
2ш —100
где Топ — оперативное время (70П = Т04-7\); То — основное время;
£орг — время организационного обслуживания в процентах от опе-
ративного времени; яотл — время на отдых и личные надобности
в процентах от оперативного времени; япт — время технологически
неизбежных перерывов в процентах от оперативного времени;
цтех— время на техническое обслуживание в процентах от основ-
ного времени.
В условиях серийного, мелкосерийного и единичного производ-
ства время на обслуживание рабочего места определяют суммарно
в процентах от оперативного времени по формуле
/р _ fp / 1	| ^об ^ОТЛ + #ПТ \
* ш on I ~Г 100	/ *
При отсутствии технологически неизбежных перерывов фор-
мула нормы штучного времени принимает следующий вид:
гр__гр / 1 I Доб + дотл\
ш 1 оп I 1 I 100	/ *
При технико-экономическом планировании (при определении
себестоимости и в других плановых расчетах) иногда необходимо
138
определять норму штучно-калькуляционного времени. Для опреде-
ления этой нормы пользуются формулой
т
'Г __ m 1 7 пз
1 шк * ш ~Г п ,
где Гиз —норма подготовительно-заключительного времени; п—
количество деталей в партии.
В массовом производстве подготовительно-заключительные ра-
боты, связанные с партиями деталей, чаще всего отсутствуют,
а понятия штучного и штучно-калькуляционного времени совпадают.
Норма штучного времени служит исходной величиной для ус-
тановления сменных или часовых норм выработки. При этом из-
менение нормы штучного времени влечет за собой соответствую-
щее изменение и нормы выработки. Между процентом уменьшения
нормы времени и процентом увеличения нормы выработки сущест-
вуют следующие зависимости. Допустим, что норма времени сни-
жена на х процентов. Новой норме времени будет соответство-
вать норма выработки
ГТ   Тсм   __Тсм___
Пв	\ ,
Т ' Т 1______— 1
100/
где Тем — продолжительность смены, мин; Тш— ранее действо-
вавшая норма штучного времени, мин; Т'ш— новая норма штуч-
ного времени, мин.
Если принять, что при этом норма выработки увеличилась на
у процентов, то она может быть определена по отношению
Я ~	[ 1 4- —
в тш \ юо/’
Следовательно,
Тем ____Тсм /1 । У \
Т	1ф10бд
юо;
Отсюда можно найти зависимость между процентом снижения
нормы времени х и процентом повышения нормы выработки у. Эта
зависимость выражается следующими формулами:
ЮОх	ЮО/у
и х=Тбо+?‘
Например, при снижении нормы времени на х = 20% норма
выработки увеличивается на
100-20
У “100-20
Методы установления технически обоснованных норм времени.
При нормировании труда необходимо выявлять резервы роста
производительности труда на основе внедрения научной организа-
ции труда, полного использования производственных возможно-
139
стей техники и всех имеющихся материально-технических ресур-
сов. Техническое нормирование требует объективных, строго
научных методов установления норм затрат труда. В этой связи
нормирование должно опираться на глубокий анализ производ-
ственных возможностей и условий выполнения работ. Наиболее
полно указанным требованиям отвечает аналитический метод нор-
мирования труда.
Сущность аналитического метода нормирования труда
заключается в расчленении нормируемой операции на технологи-
ческие и трудовые элементы с последующим анализом каждого
элемента в отдельности и в сочетании- друг с другом. Анализ нор-
мируемой операции позволяет всесторонне обосновать затраты
труда на основе проектирования рационального регламента вы-
полнения работы.
При аналитическом методе нормирования исследуются и ана-
лизируются производственные возможности оборудования и экс-
плуатационные характеристики инструментов и приспособлений;
режимы работы технологического оборудования и пути их интен-
сификации; структура трудовых приемов, последовательность их
выполнения, возможные пути совмещения трудовых приемов; ос-
новные элементы организации рабочих мест и влияние их на про-
должительность операции.
Аналитический метод нормирования предусматривает прове-
дение комплекса работы по нормированию труда в такой последо-
вательности: расчленение нормируемой операции на составляющие
ее технологические и трудовые элементы; определение факторов,
влияющих на время выполнения отдельных элементов и операции
в целом; проектирование рационального трудового содержания
операции и последовательности выполнения её элементов; опреде-
ление технологических параметров выполнения отдельных элемен-
тов операции; разработка организационных и технических меро-
приятий по внедрению-и освоению рабочими запроектированных
режимов работы оборудования и приемов выполнения работы;
определение продолжительности элементов и операции в целом.
Разработка технически обоснованных норм аналитически^
методом предполагает детальную технологическую подготовку
производства, в результате которой составляются подробные тех-
нологические процессы, а также организационные и экономические
условия выполнения работы.
Аналитические функции технического нормирования позволяют
создать такие организационно-технические условия, которые обес-
печивают исключение лишних приемов и движений, -замену уто-
мительных приемов более легкими, сокращение пути движения
рук, ног, корпуса исполнителя, совмещение выполнения ручных
приемов друг с другом и со временем машинной работы, освобож-
дение рабочего от функций, не входящих в круг его обязанностей,
применение прогрессивных режимов работы оборудования. При
проектировании организационно-технических условий учитываются
также психофизиологические особенности человека и возможная
140
степень повышения его работоспособности при улучшении условий
труда*
Продолжительность отдельных элементов операции и операции
в целом определяется либо расчетом по нормативам, либо путем
непосредственного наблюдения с измерением и анализом затрат
времени непосредственно на рабочих местах. По способу опреде-
ления необходимых затрат времени различают две разновидности
аналитического метода установления норм: аналитически-расчет-
ный и аналитически-исследовательский.
Дна л итически-р ас четный метод основан на определении
затрат времени по нормативам режимов работы оборудования и
нормативам времени. Нормативы режимов работы оборудования
представляют собой справочно-расчетные материалы, оформлен-
ные в виде таблиц, номограмм или аналитических зависимостей.
По этим нормативам устанавливаются режимы работы оборудова-
ния, на основе которых расчетом определяется продолжительность
основного машинного или машинно-ручного времени. Нормати-
вами времени называются справочно-расчетные материалы, пред-
назначенные для определения необходимых затрат ручного вре-
мени — основного, вспомогательного, подготовительно-заключи-
тельного, времени обслуживания рабочего места и времени на
отдых и личные надобности.
При ан а л итически - исс л е д ов ател ьско м методе про-
должительность отдельных элементов операции и операции в це-
лом определяется по данным хронометражных наблюдений, про-
водимых в рациональных организационно-технических условиях.
Преимущество этого метода состоит в том, что он позволяет ис-
следовать вопросы организации труда на рабочих местах, выявить
и устранить недостатки в организации и обслуживании рабочих
мест и наметить мероприятия по повышению производительности
труда. Исследования затрат времени методом .непосредственных
наблюдений особенно важны для изучения приемов работы пере-
довых рабочих с целью обобщения и распространения опыта их
работы среди других рабочих.
По сравнению, с исследовательским, расчетный метод норми-
рования труда менее трудоемок. Однако точность норм, установ-
ленных аналитически-расчетным методом, несколько ниже, так
как нормативы разрабатываются на типовые организационно-тех-
нические условия. Поэтому в условиях массового и крупносерий-
ного производства технически обоснованные нормы времени уста-
навливаются в два этапа. На первом этапе нормы времени уста-
навливают аналитически-расчетным методом. По мере освоения
новых технологических процессов, организационных и экономиче-
ских условий, приобретения опыта и навыков выполнения работ
рабочими производится уточнение и корректировка норм с исполь-
зованием аналитически-исследовательского метода.
В мелкосерийном и единичном производстве экономически не
целесообразно определять нормы времени на основе дифференци-
рованных нормативов или хронометражных наблюдений.. Для
141
Таблица 15
Тип  производства	Организационно-техническая характеристика производственных условий	Метод расчета времени	Применяемые нормативы
Массовое и крупне- серийное	1.	Детально разработанный (по операци- ям, переходам и проходам) и устой- чивый технологический процесс 2.	Рабочие места и оборудование специ- ализированы по конкретным детале-опе- рациям на длительный отрезок времени 3.	Оснащение рабочих мест специальными приспособлениями и инструментами 4.	Применение поточных методов органи- зации при частичной или полной син- хронизации операций. Дифференциа- ция операций с учетом требований син- хронизации	1.	Предварительный расчет норм по нормативам 2.	Окончательный расчет норм по данным анализа и изучения опе- раций непосредственно на рабо- чих местах путем хронометри- рования по отдельным приемам или простым комплексам прие- мов 3,	Экспериментальная проверка режимов работы оборудования в сочетании с измерением затрат времени	1.	Нормативы режимов работы обо- рудования 2.	Дифференцированные (элемент- ные) нормативы вспомогатель- ного времени 3.	Нормативы времени на техниче- * ское и организационное обслу- живание рабочего места 4.	Нормативы времени на отдых и личные надобности
Серийное	1.	Технологический процесс дифференци- рован по операциям и переходам 2.	Периодическая повторяемость одина- ковых технологических процессов 3.	Переналадка оборудования в течение рабочей смены в связи с закреплением за одним рабочим местом нескольких детале-операций 4.	Оснащение рабочих мест универсаль- ным оборудованием и оснасткой	1. Расчет норм по нормативам ре- жимов работы оборудования и нормативам времени 2. Аналитически-исследователь- ский метод применяется при наличии значительных партий	1.	Нормативы режимов работы обо- рудования 2.	Нормативы времени, составлен- ные по комплексам приемов 3.	Укрупненные нормативы опера- тивного времени 4.	Нормативы подготовительно- заключительного времени 5.	Нормативы времени обслужи- вания рабочего места 6.	Нормативы времени на отдых и личные надобности
Мелкосе- рийное и единичное	1.	Маршрутный или операционный тех- нологический процесс 2.	За рабочим местом закреплены разно- образные и редко повторяющиеся де- тале-операции 3.	Универсальное технологическое обо- рудование и оснастка	1. Расчет норм по нормативам вре- мени и нормативам режимов работы оборудования 2. Расчет норм по укрупненным нормативам	1.	Укрупненные нормативы и ти- повые нормы времени 2.	Нормативы подготовительно- заключительного времени 3.	Для уникального оборудования те же нормативы, что и для серийного производства
этих условий применяют укрупненные нормативы и типовые нормы
времени. Типовые нормы разрабатываются на операции по изго-
товлению типовых представителей деталей данной группы, отли-
чающихся друг от друга основными размерами и ориентируются
на рациональную организацию труда на рабочих, местах.
Конкретное содержание аналитического метода нормирования
зависит от производственных условий, для которых определяются
технически обоснованные нормы времени. .Наиболее полно произ-
водственные условия характеризуются типом производства. По-
этому для каждого типа производства, а именно массового и круп-
носерийного, серийного, мелкосерийного и единичного, методам
установления технически обоснованных норм времени присущи
специфические особенности. Эти особенности методов нормирова-
ния по типам производства сгруппированы в табл. 15.
На некоторых предприятиях машиностроения применяют опыт-
но-статистические нормы, установленные суммарно на операции
в целом без анализа и проектирования их структуры, режимов
и приемов работы. Опытно-статистические нормы устанавливаются
на основе личного опыта нормировщика и отчетных данных о фак-
тических затратах времени на аналогичные работы в прошлом.
Опытно-статистическое нормирование не отвечает целям и зада-
чам научной организации труда и повышению эффективности
производства. Опытно-статистические нормы не учитывают про-
изводственных ' возможностей рабочих мест, ориентированы на
фактически сложившиеся организационно-технические условия.
Такие нормы отражают недостатки в технологии, организации
труда и производстве, что является тормозом дальнейшего роста
производительности труда. Опытно-статистические нормы должны
всемерно заменяться технически обоснованными нормами.
§ 28. МИКРОЭЛЕМЕНТНЫЙ АНАЛИЗ И НОРМИРОВАНИЕ
ТРУДОВЫХ ПРОЦЕССОВ
Сущность микроэлементного анализа и нормирования трудовых
процессов заключается в том, что все многообразие действий,
совершаемых рабочим во время выполнения трудового процесса,
можно свести к ограниченному количеству элементарных, простей-
ших трудовых движений пальцев, рук, корпуса или ног рабочего.
Эти простейшие движения и называются микроэлементами.
Нормативы времени на выполнение трудовых движений в за-
висимости от факторов, влияющих на их продолжительность, на-
зываются микроэлементными нормативами.
Отечественная система микроэлементного нормирования была
разработана проф. В. М. Иоффе. В основу этой системы были
положены два основных микроэлемента: а) взять (схватить,
взяться) и б) переместить (сдвинуть, вставить, вынуть). Каждый
из этих микроэлементов состоит из отдельных трудовых движений,
т. е. из движений рук, корпуса или ног рабочего самих по себе
или вместе с каким-либо предметом.
143
По характеру выполнения оба микроэлемента могут быть ре-
шительными или приноровительными.
Решительный элемент (взять или переместить) характери-
зуется движением рабочего с большим числом степеней свободы,
оно осуществляется бесконтрольно, легко и не требует при своем
выполнении внимания, точности и аккуратности. Например, реши-
тельным будет движение «переместить руку к плоскости вер-
стака» с тем, чтобы положить на него рабочий инструмент, не тре-
бующий бережного обращения (например, молоток).
Приноровительный элемент выполняется при ограниченном
числе степеней свободы, когда необходимо, лтобы в конце движе-
ния рука или предмет заняли строго „определенное положение.
Приноровительный элемент выполняется замедленно и под визу-
альным контролем. Например, элемент «насадить ключ на гайку»
имеет приноровительный характер, так как помимо решительного
движения руки с ключом по направлению к гайке необходимо со-
вместить плоскость ключа с плоскостью гайки и обеспечить совпа-
дение граней гайки и прорези ключа.
Любой решительный Р элемент (взять или переместить) состоит
только из короткого решительного движения.
Приноровительный П элемент складывается из одного реши-
тельного и одного или нескольких приноровительных движений, т. е.
П = Р + &П,
где ДЯ— прибавка на приноровительность к данному решитель-
ному движению в зависимости от условий его осуществления.
Продолжительность решительных движений зависит от расстоя-
ния, напряженности (усилия) и темпа работы. Различают следую-
щие виды напряженности выполнения микроэлемента: а) легкую
без усилия, без груза; б) нормальную — с незначительным уси-
лием или грузом; в) повышенную с большим усилием или тяже-
лым грузом для данного органа. Темп работы принимается:
а) нормальный Н — при легких, но многообразных движениях;
б) ускоренный У —при легких и однообразных, многократно по-
вторяемых движениях; в) напряженный В — при замедленных,
разнообразных, не повторяющихся движениях.
Микроэлементные нормативы на решительные движения при
нормальной напряженности их выполнения приведены в табл. 16.
Прибавка на приноровительность движений ДЯ для элемента
«взять» зависит от удобства захвата предмета или требующейся
осторожности хватки, а для элемента «переместить» — от требуе-
мого усилия, точности движения, степени свободы движения и
навыка.
Первая степень свободы имеет только одно поступательное или
вращательное движение; вторая степень свободы сочетает вра-
- щательное и поступательное движение; третья степень свободы
сочетает поступательное и два вращательных движения.
Степень точности или осторожности при выполнении приноро-
вительных движений назначают:- а) грубой, если ошибка переме-
144
Таблица 16
Продолжительность решительных движений (в тысячных долях минуты)
Вид движений	Размер движений	Характер движений		
		легкие од- нообраз- ные и многократ- ные У	легкие разнооб- разные Н	напряжен- ные, раз- нообраз- ные В
Движения пальцев, кисти или руки, мм		До 60	2	2,5	3,5
То же		60—125	2,5	3,5	5,0
» » . . . . •		125-250	3,5	5	7
Движение руки, мм		250—500	5	7	10
То же		500—1000	7	10	15
» »		 . .	Св. 1000	10	15	25 ’
Поворот корпуса, угловые градусы . .	45-135	—	7	10
То же		Св. 135	—	10	15
Вытягивание, нагибание или выпрям- ление корпуса, угловые градусы . . .	30-90	—	15	20
Нагибание корпуса ниже пояса, глу- бокое приседание или выпрямление, угловые градусы		Св. 90			20	30
Один шаг		600	—	10	15
Движение ступни ..."		—	5	7	10
Движение голени 				—	3,5	5	7
Движение всей ноги 			—	7	10	15
Примечания. 1. Вращение рукоятки надо считать: до четверти оборота —за одно дви-
жение с расстоянием, равным половине диаметра; до полуоборота — за одно движение с рас-
стоянием, равным диаметру; до полного оборота — за два движения с расстоянием, равным
диаметру.
2. Одновременное и параллельное движение обеих рук (легкое и напряженное) оценивается
как напряженное.
3. Одновременные параллельные легкие однообразные и многократные движения обеих рук
оцениваются как легкие.
щения составляет 3—30 мм; б) приближенной, если допуск на
ошибку составляет 0,3—3 мм; в) точной, если ошибка перемеще-
ния менее 0,3 мм.
В табл. 17 приведены нормативы прибавок на приноровитель-
ность для элементов «взять» и «переместить».'Для элемента «пе-
реместить» табличные значения соответствуют первой степени
свободы при среднем навыке рабочего. Для движений со второй
степенью свободы соответствующий норматив следует увеличить
вдвое, а при третьей степени — втрое.
Микроэлементные нормативы можно использовать для норми-
рования ручных операций, микроэлементного анализа трудовых
процессов и для разработки нормативов времени различной сте-
пени укрупнения.
Нормирование ручных приемов производственных операций
осуществляется следующим образом.
Определяют состав нормируемого трудового процесса, кото-
рый- расчленяет его на трудовые действия и движения и выделяет
145
соответствующие микроэлементы. Для каждого выделенного эле-
мента определяют его продолжительность по микроэлементным
нормативам с учетом его повторяемости и перекрытия другими эле-
ментами. Эти данные заносят в специальную таблицу. Сумми-
руя нормативы по всем неперекрываемым элементам, получаем
продолжительность ручных приемов операции.
Таблица 17
Прибавка на приноровительность движений (в тысячных долях минуты)
Шифр	Характер приноровительных движений	Усилие	Степень точности или осторожности		
			грубо или с небольшой осторожностью	прибли- женно или осторожно	точно или очень осторожно
Для элемента «переместить»
1Л 1Н 2Л 2Н зл зн	Приноровительные дви- жения пальцами или кистью 		Легкое Напряженное Легкое Напряженное Легкое Напряженное	5 7 10 15 20 30	12 17 25 35 50 70	30 40 55
	То же	 Приноровительное дви- жение руки					
	То же	 Приноровительное дви- жение обеими руками То же					
Для элемента «взять»
Характер хватки
Удобно или с небольшой осторожностью ....................
Неудобно или осторожно ..................................
Очень неудобно или очень осторожно ......................
Прибавка
5
10
15
В качестве примера рассмотрим определение продолжительности приема
«надеть торцовый ключ на гайку». Этот прием складывается из двух действий:
1) протянуть руку и взять ключ и 2) переместить руку с ключом к гайке и надеть
ключ на гайку. Разбивка каждого из этих действий на микроэлементы и опреде-
ление их продолжительности даны в табл. 18.
В графе 2 «Кратность элементов» указывается, сколько раз повторяется дви-
жение в приеме для определения характера движения (графа 4, 5, 6, 7 из
табл. 16). В графе 3 «Перекрытие» отмечается номер движения, перекрывающего
данное, длительность которого поэтому не учитывается.' В графах 4, 5 указы-
вается шифр стандарта, т. е. номер элемента из таблиц микроэлементных норма-
тивов .
Расчет продолжительности приема осуществляется следующим образом.
Первое действие приема складывается из двух микроэлементов: а) протянуть
руку к ключу на расстояние 400 мм и б) взять ключ. Если первый микроэлемент
состоит только из решительного движения, то второй содержит решительное
движение кисти руки и прибавку на приноровительность для элемента «взять»
при характере хватки «удобно или с небольшой осторожностью». Продолжитель-
ность первого движения указана в табл. 16 (шифр стандарта 2Н), а продолжи-
тельность второго элемента берут по двум таблицам: из табл. 16 выбирают зна-
146
чение соответствующего решительного движения (шифр стандарта 1Н), а из
табл. 17 берут прибавку на приноровительность для элемента «взять».
Аналогичным образом определяют продолжительность и всех остальных мик-
роэлементов.
Таблица 18
Пример расчета продолжительности приема «надеть торцовый ключ на гайку»
Перечень действий и микроэлементов	Крат- ность эле- ментов	Пере- кры- тие	Шифр стандарта		Продолжительность в тысячных долях минуты		Итого
			реши- тельные движе- ния	приноро- витель- ные дви- жения	решитель- ные дви- жения	приноро- вительные движения	
1	2	3	4	5	6	7	8
Взять ключ 	 Протянуть руку к ключу (400 мм) 				2Н		7		7
Взять ключ 		—	—	1Н	—	2,5	5	7,5
Надеть ключ на гайку (400 мм) 	 Поднести ключ к гайке (первая степень свободы)			2Н	2Л	7	10	17
Совместить оси ключа и гайки (вторая степень свободы) 						1Л		12	12
Совместить грани ключа и гайки (третья степень свободы) 		—	—	—	1Л	—	12	12
Итого:							55,5
Преимущества микроэлементного нормирования по сравнению
с другими дифференцированными методами расчета норм времени
заключаются в том, что при данном методе нормирования при
расчете нормы проектируется наиболее рациональная последова-
тельность и состав движений (действий) трудовых приемов, вы-
полняемых рабочим. Это особенно ценно при установлении норм
на вновь проектируемые технологические операции, когда нет воз-
можности провести соответствующие хронометражные исследова-
ния. Кроме того, нормы, рассчитанные по микроэлементным нор-
мативам, обладают весьма высокой степенью точности. Поэтому
микроэлементное нормирование целесообразно применять в усло-
виях крупносерийного и массового производства.
Недостатки микроэлементного нормирования заключаются
в значительной сложности и трудоемкости расчета норм. Кроме
того, сами микроэлементные нормативы как отечественные, так и
зарубежные, имеют ряд методологических недостатков, сущест-
венными из которых являются: субъективизм, упрощенное пред-
ставление трудового процесса, слабая связь с психологией и физи-
147
ологией труда, недостаточная обоснованность абсолютных вели-
чин отдельных микроэлементов.
Микроэлементные нормативы широко используются в практике
работы по нормированию труда в капиталистических странах и
в странах народной демократии. Наибольшее распространение за
рубежом получили такие системы микроэлементного нормирова-
ния, как МТМ (сокращение названия этой системы «Methods-Time
Measurement», т. е. система измерения методов работы), «Уорк
фэктор» («Work Faktor» — система факторов трудности работы),
МТА («Motion-Time Analysis» — анализ времени и движений).
Имеется множество разновидностей этих систем, имеющих не-
большие отличия и усовершенствования по сравнению с основ-
ными. Большое количество различных систем часто объясняется
не конкретными потребностями производства, а взаимной конку-
ренцией фирм-консультантов, внедряющих эти системы нормиро-
вания по договорам с предпринимателями. 'В странах народной
демократии используются чешская система «MTS-Tovus» и поль-
ская ВА4Р.
Среди перечисленных систем самой распространенной в капи-
талистическом мире является система МТМ, имеющая междуна-
родный характер применения. Ее разработали американские спе-
циалисты Г. Майнард, Д. Стегемертен и Д. Шваб по заданию
компании «Вестингауз электрик».
В системе МТМ трудовые движения расчленены на 19 микро-
элементов: 8 варинтов движения рук, 9 движений корпуса и ног
и 2 движения глаз. Для каждого элемента разработаны норма-
тивы его продолжительности, учитывающие длину перемещения
при выполнении движения, массу детали, точность движения и т.д.
Норматив времени выражается в специальных единицах времени
TMV (I TMV-0,00001 ч = 0,0006 мин = 0,036 с).
Система «Уорк фэктор» отличается тем, что в ней нормативы
на микроэлементы устанавливаются отдельно на основные и до-
полнительные движения в зависимости от количества учитывае-
мых факторов трудности. К основным движениям относят те, ко-
торые требуют минимальных усилий или точности, остальные от-
носят к дополнительным. Величина надбавки для дополнительных
движений зависит от расстояния перемещения, степени точности
движений и сопротивления движению, т. е. аналогично надбавкам'
на приноровительность в системе В. М. Иоффе.
В последние годы в капиталистических странах распростра-
няется система МОДАПТС (Modular Arrangement of Predeter-
mined Time Standards, в переводе означающая «модульная си-
стема микроэлементных нормативов»). Особенностью этой системы
является использование укрупненных микроэлементов «модулей»,
что позволяет значительно упростить использование этой системы,
сделать ее более доступной для цеховых нормировщиков. Эта
система имеет только 21 разновидность нормативов в отличие от
системы МТМ, где их 460.
148
Преувеличение преимуществ микроэлементных систем норми-
рования по сравнению с традиционными методами нормирования
на капиталистических предприятиях зачастую носит рекламный
характер. Низкий научный уровень многих систем отмечают сами
зарубежные специалисты, считающие, что использование различ-
ных микроэлементных систем для нормирования одного трудового
процесса дает чрезвычайно большой разброс значений получаемых
норм. Все это заставляет критически подходить к возможностям
использования зарубежных микроэлементных систем в практике
технико-нормировочной работы на наших предприятиях.
§ 29. УКРУПНЕННОЕ НОРМИРОВАНИЕ
Под укрупненным нормированием понимается модификация ана-
литически-расчетного метода определения технически обоснован-
ных норм, обеспечивающая упрощение работы по расчету норм,
сокращение ее трудоемкости и дающая необходимую точность
норм.
Использование укрупненных нормативов позволяет значитель-
но уменьшить затраты труда на установление норм, так как наи-
более трудоемкие расчеты (выбор режимов работы оборудования,
расчет основного и вспомогательного времени на элементы тех-
нологических операций) выполняются заранее при составлении
самих нормативов.
Укрупненное нормирование позволяет также повысить степень
однородности норм, устанавливаемых разными нормировщиками
при одной и той же технологии выполнения операции.
Разработка укрупненных нормативов основывается на типиза-
ции технологического и трудового содержания операций.
По степени укрупнения нормативные материалы для укрупнен-
ного нормирования можно разделить на следующие группы:
1)	укрупненные нормативы времени на комплексы приемов;
2)	нормативы времени на выполнение отдельных технологиче-
ских переходов, обработку поверхностей или комплексы поверх-
ностей;
3)	типовые нормы времени на выполнение технологических
операций.
Нормативы времени, построенные по комплексам при-
емов, составляют путем объединения отдельных приемов.-При
этом комплексы приемов обычно разделяют на две группы:
1) постоянно встречающиеся и сопутствующие друг другу при
разных организационно-технических вариантах выполнения ра-
боты; 2) имеющие место лишь в некоторых вариантах выполнения
данной работы или технологического процесса.
Нормативы времени на технологические переходы
представляют’ более высокую степень укрупнения. Наибольшее
распространение получили две разновидности этих нормативов:
1) на единицу длины обрабатываемой поверхности;
149
2) на обработку поверхности (нормативы неполного штучного
времени).
Принципы укрупненного нормирования по нормативам на еди-
ницу длины обрабатываемой поверхности заключаются в сле-
дующем.
Составляют нормативные таблицы основного времени на 100 мм
длины обработки и вспомогательного времени, связанного с пере-
ходом. В отдельных таблицах приводят нормативы вспомогатель-
ного времени на установку и снятие детали.
Норму штучного времени (мин) при однопереходной операции
определяют по формуле
, __ / L
\ 100
+ Твп + ТycJ 1 +	,
где L — расчетная длина обработки, мм; Г0юо — основное (машин-
ное) время на 100 мм длины обработки, мин; Т вп — вспомогатель-
ное время, связанное с переходом, мин; Туст— вспомогательное
время на установку и снятие детали, мин; К — время на обслу-
живание рабочего места, отдых и личные надобности, проценты
от оперативного времени.
При многопереходной операции норму штучного времени
(мин) рассчитывают по формуле
где S То и 2 7ВП — сумма основного и вспомогательного времени
всех переходов =	То100\
Пример укрупненных нормативов основного времени на еди-
ницу длины приведен в табл. 19.
Нормативы неполного штучного времени на станочные работы
предусматривают расчет норм по двум укрупненным комплексам
приемов операции: 1) расчет времени на установку, выверку и
снятие детали; 2) расчет неполного штучного времени на выпол-
нение отдельных переходов или на полную обработку поверх-
ностей.
В неполное штучное время включается сумма основного и
вспомогательного времени, связанного с переходом, время на вы-
полнение приемов по изменению режима работы, смене инстру-
мента, пробным измерениям и время на обслуживание рабочего
места, отдых и личные надобности.
Расчет технически обоснованных норм по нормативам
неполного штучного времени сводится к определению
и суммированию времени на установку и снятие детали и времени
на обработку поверхностей детали.
Аналитическая формула штучного времени имеет следующий
вид:
Тш — ^уст + ^ншх + Лип2+ >	ЛщЮ мин‘
150
где Густ — время на установку и снятие детали и переустановки ее
в процессе обработки; Тншь Тнш2, Тнш? — неполное штучное
время на выполнение переходов, проходов или обработку поверх-
ностей.
Таблица 19
Нормативы основного времени на 100 мм длины
и вспомогательного времени на один проход
Основное время на 100 мм
расчетной длины
Продольное и поперечное точение
(предварительное)
Стали
Ст. 3, Ст. 5, 20, 20Х, 30, 40, 45, 40Х, ЗОХМ, 50, 50Г,
стальное литье 55Л и др., ов до ЮЗ кгс/мм2.
Резцы с пластинками Т15К6, ф = 45°.
Крепление в кулачковом патроне
D в мм, ДО	t в мм	Мощность станка, кВт											
		4,3				7,8				10			
		S	п	V	т о loo	S	п	V	т о юо	S	п	V	! 7 озоо
30	2 3	0,75 0,50	960	90	0,14 0,21	0,75	1500 1200	145 115	0,09 0,11	—-	—	—	—
38	2 3	0,75 0,50	750	90	0,18 0,27	0,75	1200 960	145 115	0,11 0,14	—	—	—	—
48	2 3	0,75 0,50	600	90	0,22 0,33	0,75	960 750	145 115	0,14 0,18	—	—	—	—
60	3 4	0,50 0,40	480	90	0,42 0,52	0,75 0,50	600	115	0,22 0,33	0,75 0,50	600 750	115 ' 140	0,22 0,27
Нормативы неполного штучного времени составляют с учетом
наиболее важных факторов, определяющих затраты времени на
обработку поверхностей. К таким факторам прежде всего отно-
сятся; 1) размеры, точность, чистота поверхности и свойства обра-
батываемого материала; 2) мощность, пределы чисел оборотов и
подачи станка; 3) материал и конструкция режущей части инстру-
мента.
В табл. 20 приведен пример нормативных таблиц неполного
штучного времени.
При разработке нормативов неполного штучного времени
используются дифференцированные нормативы вспомогательного
времени, режимов резания и времени на обслуживание рабочего
места, отдых и личные надобности.
151
Таблица 20
Неполное штучное время Растачивание отверстий V 3 Чугун серый НВ 180—220														. Горизонтально-расточные станки						
														Борштанги консольные. Резцы с пластин- ками ВК8						
Диаметр	Глу-						Длине	обрабатываемой поверхности 1, мм										Режимы резания		
обрабаты- ваемого	бина реза-	25	50	75	100	125	150	175	200	250	300	350	400	| 450 |	500	550 |	600	Sn’	у, м/мин	V кВт
отверстия D, мм	НИЯ t, мм							Время на		проход, мин								0 мм/об		
	3	3,1	3,4	3,8	4,1	4,6	4,9	5,3	5,6	6,6	6,7	7,5	8,2	8,8	—	—	—	0,7	59	1,5
150	5	3,2	3,6	4,0	4,4	5,0	5,4	5,8	6,2	6,8	7,6	8,6	9,4	10,2	—	—	—	0,56	59	2,2
	8	3,4	3,9	4,3	4,8	5,4	6,1	6,6	7,1	7,8	8,8	10	11	12	—	—	—	0,45	59	3,2
	12	3,5	4,1	4,8	5,4	6,2	6,9	7,5	8,3	9,1	10,4	И	12	13	—	—	—	0,35	59	3,8
	3	2,8'	3,4	4,0	4,4	5,0	5,4	5,8	6,2	6,8	7,6	8,6	9,4	10,2	11	12	13	0,7	55-63	1,2—1,9
175-200	5	3,3	3,8	4,3	4,7	5,5	6,0	6,5	7,0	7,7	8,7	9,9	11	12 -	13	14	15	0,56	55—63	2,6-2,7
	8	3,5	4,1	4,7	5,3	6,2	6,8	7,4	8,0	8,9	10,2	11,5	13	14	15,5	17	18	0,45	55-63	3,0—3,8
	12	3,6	4,4	5,2	6,0	7,0	7,8	8,6	9,4	10,6	12	14	15,5	17	19	20	22	0,35	55-63	3,5—4,6
	3	3,3	3,8	4,3	4,7	5,5	6,0	6,5	7,0	7,7	8,7	9,9	10,9	12	13	14	15	0,7	63	1,9
250	5	з,з	4,0	4,6	5,2	6,1	6,7	7,3	7,9	8,8	10,1	11,5	13	14	15	17	18	0,56	63	2,7
	8	3,6	4.3	5,2	6,0	7,1	7,9	8,7	9,5	11	12	' 14	16	17	19	21	22	0,45	63	' 3,8
	12'	3,8	4,8	5,8	6,8	8,0	9,0	10	11	12,5	14,5	16,5	18,5	21	23	25	27	0,35	63	4,6
Таблица 21
Классификатор (сокращенный) технологических переходов,
выполняемых на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках
Формы поверхностей	Технологические переходы фрезерования
Наружные плоские, открытые	1.	Грубое, торцовыми фрезами 2.	Получистовое, торцовыми фрезами 3.	Грубое, цилиндрическими фрезами 4.	Получистовое цилиндрическими фрезами
Боковые плоские, полуоткрытые	5. Дисковыми фрезами (двусторонними) 6. Концевыми фрезами
Боковые изогнутые	7. Концевыми фрезами по размеченному контуру и разметке
Пазы открытые	8. Дисковыми фрезами (трехсторонними)
Пазы полуоткрытые	9. Концевыми фрезами
Пазы закрытые и окна	10. Концевыми фрезами
Разновидностью нормативов неполного штучного времени яв-
ляются однострочные нормативы, методика разработки которых
создана проф. Д. И. Эпштейном. Однострочные нормативы содер-
жат: 1) классификатор технологических переходов, выполняемых
на данном оборудовании (табл. 21); 2) нормативы времени па
установку и снятие деталей; 3) однострочные нормативы, в кото-
рых для каждого технологического перехода отведены одна-две
строчки. Пример однострочных нормативов приведен в табл. 22.
Таблица 22
Однострочные нормативы трудоемкости обработки на фрезерных станках
Обрабатываемый материал: сталь конструк- ционная углеродистая и легированная, ,0 = 50 -у 70 кге/мм2		Горизонтально- и вертикально-фрезерные станки, W = 6 ~ 8 кВт, длина стола 1250 мм
		мелкосерийное производство
Ширина фрезе-	Глубина фрезерования	
рования, мм	паза, мм	
	для переходов №	Длина обрабатываемой поверхности, мм
1, 2	6	остальные	
75	10	1	30 40 55 75 100 132 175
100	32	2	- 30 40 55	75 100 132
—	55	3	- — 30 40	55	75 100
153
Продолжение табл. 22
№ пере- ходов	Вид обработки и наименование переходов	Материал инстру- мента	Трудоемкость переходов, мин
1	Поверхности V 3 торцовой фрезой, t до 3 мм		Т15К6	— — 1,3 1,4 1,5 1,6 2,0
2	То же, начисто V5 — V 6, t до 2 мм		Т15К6	— — 2,7 2,8 2,9 3,0 3,1
3	Поверхности V 2 —V 3 с ци- линдрической фрезой t до 5 мм (шириной В до 100 мм)	Р18	- 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,5
4	То же, начисто V5 — V 6, t до 2 мм (шириной В до 100 мм)		Р18	— 2,7 2,8 3,0 3,2 3,5 4,1
5	Боковые поверхности V 3 дисковой фрезой 		Р18	— 1,4 1,4 1,5 1,5 1,5 1,6
6	Боковые поверхности V 5—V 6 дисковой фрезой . . 		Р18	3,2 3,4 3,6 3,8 4,3 5,1 6,1
7	Боковые кривые поверх- ности концевой фрезой Г. .	Р18	- 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 2,0
8	Пазы на проход дисковой фрезой (шириной В до 18 мм)	Р18	- 1,4 1,4 1,5 1,6 1,7 1,9
Техника пользования однострочными нормативами очень проста
и заключается в следующем. От заданной ширины или глубины
фрезерования горизонтально вправо находят число, близкое к за-
данной длине обрабатываемой поверхности. Идя от этой величины
вертикально вниз, находят трудоемкость выполнения данного тех-
нологического перехода.
Таблица 23
Классификация деталей для составления типовых норм времени
Ступень классифи- кации	Классификационные признаки	
	конструктивные	технологические
Класс	Совокупность деталей по общности конфигурации	Общность основных технологи- ческих задач
Вид	Однородность	конструктивного назначения деталей	То же
Группа	Геометрическое подобие деталей	То же
Подгруппа	Общность технических условий на изготовление деталей и характера исходной заготовки	Идентичность технологического маршрута механической обра- ботки
Тип	Исходный материал, геометриче- ские размеры деталей и их отдель- ных элементов	Идентичность попереходной технологии механической обра- ботки
154
Таблица 24
Типовые нормы времени
Технологический процесс и типовые нормы
Ограничители закрытой
высоты штампа
W остальное	№	Деталь. Основные		Заготовка
		размеры, ь	дм	
	позиции			
И		D	d	Н	Вид	Размеры, мм
?//////////%ъ\				
	I	36	21	50	Прокат	40x55
к)	II	44	' 26	80	50x85
v Р	,	III	50	33	100	55 х Ю5
У//////7Ш у.	IV	60	41	120	65x125
	V	70	51	140	75X147
	VI	95	66	160	100x168
Технологический процесс
№ опера- ции	Наименование операции и содержание переходов	Оборудование и приспособления	Инструмент
1	Заготовительная. Отрезать заготовку на одну деталь	Отрезной станок	Дисковая пила ф 620 мм
2	Токарная. Подрезать торцы.	Токарный станок,	Резцы проходной и
	Сверлить и расточить отвер- стие. Точить D	М = 4,3 кВт, трехку- лачковый патрон	расточной Т5КЮ
3	Разметочная. Разметить от-	Разметочная плита	
4	верстие Сверлильная. Сверлить от- верстие ф 6,7 под резьбу. Зенковать	Сверлильный станок, М = 0,8 кВт. Тиски	Сверло Р18
5	Слесарная. Нарезать резьбу М8 и зачистить заусенцы	Тиски	Метчики М8
Типовые нормы
№ позиции	Штучное время на операцию, мин				
	заготови- тельную	токарную	разметочную	сверлильную	слесарную
I II III IV V VI	1,5 1,5 2,0 2,0 3,0 3,5 По	10 12 17 32 34 37 дготовительнс 1	12	|	0,8 0,8 0,8. 1,0 1,0 1,2 )-заключитель	1,0 1,0 1,0 1,0 1,5 1,5 >ное время, м 5	1,7 2,‘0 2,0 2,5 2,5 3,0 :ин
155
Норма штучного времени на операцию определяется суммиро-
ванием трудоемкости технологических переходов и времени на
установку и снятие детали.
Наибольшее упрощение и ускорение процесса нормирования
достигается при использовании типовых норм штучного времени,
рассчитанных заранее на детали, близкие по конфигурации и тех-
нологии обработки. В основу разработки типовых норм заложен
принцип классификации деталей по конструктивно-технологиче-
ской однородности.
Разработка типовых норм предполагает три основных этапа
работы:
1)	составление классификатора обрабатываемых деталей;
2)	разработка типовых технологических процессов;
3)	нормирование типового технологического процесса и разра-
ботка типовых норм времени.
Составление классификатора деталей заключается в система-
тизации обрабатываемых деталей и приведения их к типовым
представителям, для которых технологический процесс и последо-
вательность операций и переходов является одинаковыми.
В табл. 23 приведены классификационные признаки деталей,
используемых при типизации технологических процессов и разра-
ботке типовых норм времени.
На операции типового технологического процесса аналити-
чески-расчетным методом устанавливают типовые нормы времени.
Пример типовых норм приведен в табл. 24.
Широкое использование методов укрупненного нормирования
имеет важное значение для своевременной подготовки производ-
ства, сокращения сроков освоения новой продукции и перехода
па серийный выпуск новых машин. Производственная необходи-
мость применения методов укрупненного нормирования диктуется
также значительным увеличением технико-нормировочной работы
в связи с сокращением продолжительности пребывания машин
в производстве.
Глава IX
НОРМАТИВЫ ПО ТРУДУ И МЕТОДИКА
ИХ РАЗРАБОТКИ
Нормативы по труду, представляющие собой регламентированные
величины режимов работы оборудования, затрат времени, объемов
работы и необходимой численности работников, являются руково-
дящим материалом при установлении норм труда аналити4ески-
расчетным методом.
Нормативы разрабатываются для определенных организа-
ционно-технических условий выполнения работы. По мере внедре-
ния нового, более совершенного оборудования, прогрессивной
технологии, совершенствования организации труда и производства
нормативы должны пересматриваться и уточняться.
К нормативам предъявляют следующие требования.
Нормативы должны отражать достижения научно-технического
прогресса и опыт передовиков, учитывать современную организа-
цию труда и производства. Точность их должна удовлетворять
установленным требованиям для соответствующего типа производ-
ства. Нормативы должны быть удобны в практической работе по
нормированию труда, расчет норм должен выполняться с мини-
мальным количеством арифметических и логических операций.
Рекомендуется следующая точность нормативных значений
времени для производства: массового ±5%; крупносерийного
±7%; серийного ±10%; мелкосерийного ±15%; единичного
±20%.
Классификация нормативных материалов по труду приведена
на рис. 17.
По содержанию нормативы подразделяются на нормативы
режимов работы оборудования; нормативы времени; нормативы
обслуживания и нормативы численности.
Нормативы режимов работы оборудования — это регламенти-
рованные величины технологических параметров работы оборудо-
вания,. обеспечивающие наиболее эффективное его использование.
Эти нормативы разрабатываются с учетом типа производства
(массовое, серийное и единичное), вида обработки, типа оборудо-
вания, особенностей технологических процессов и обрабатывае-
мых материалов,
157
Классификация нормативов по труду
По назначению
Рис, 17. Классификация нормативных материалов по труду
Нормативы времени — это регламентированные затраты вре-
мени на выполнение отдельных элементов работы (операции) или
на операцию в целом. Эти нормативы содержат длительность эле-
ментов нормы времени (основное и вспомогательное время, время
на обслуживание рабочего места, отдых, личные надобности и
подготовительно-заключительное время).
Нормативы обслуживания — это регламентированные величины
затрат труда на обслуживание единицы оборудования или рабо-
чего места. Они устанавливаются в основном для различных кате-
горий вспомогательных рабочих (наладчиков, ремонтников, кла-
довщиков и т. д.).
158
Нормативы численности — это регламентированная численность
работников, необходимая для выполнения определенного объема
работы.
По степени дифференциации (укрупнения) норма-
тивы времени подразделяются на микроэлементные, элементные
и укрупненные.
Микроэлементные нормативы — это нормативы, которые содер-
жат время на отдельные движения (микроэлементы) или ком-
плексы движений.
Элементные нормативы — это нормативы, которые устанавли-
вают затраты времени на отдельные приемы.
Укрупненные нормативы — это нормативы, которые регламен-
тируют время выполнения комплексов приемов, встречающихся
при осуществлении различных операций. В зависимости от кон-
кретных условий применяют нормативы различной степени укруп-
нения.
По сфере применения нормативы подразделяются на
межотраслевые, отраслевые и местные.
Межотраслевые (общепромышленные) нормативы предназна-
чены для нормирования труда на предприятиях различных отрас-
лей промышленности вне зависимости от подчиненности этих
предприятий различным министерствам или ведомствам. Так, для
машиностроительных предприятий межотраслевыми нормативами
являются сборники Общемашиностроительных нормативов. При
разработке этих нормативов исходят из организационно-техниче-
ских условий, типичных для всех отраслей машиностроения (стан-
костроение, автомобилестроение, электромашиностроение и т. д.);
Общемашиностроительные нормативы разрабатываются Цент-
ральным бюро промышленных нормативов по труду (ЦБПНТ)
при НИИТруда Государственного комитета Совета Министров
СССР по вопросам труда и заработной платы.
Отраслевые нормативы разрабатываются для нормирования
труда на группе предприятий, подчиненных одному министерству
(ведомству). Они разрабатываются отраслевыми нормативно-
исследовательскими организациями с учетом технологии и органи-
зации производства в этой отрасли и утверждаются соответствую-
щим министерством (ведомством).
Местные (заводские) нормативы должны разрабатываться
только на отдельные виды работ, характерных для данного пред-
приятия (или группы однородных предприятий). Местные норма-
тивы разрабатываются нормативно-исследовательскими подразде-
лениями предприятий и утверждаются руководством предприятия
по согласованию с комитетом профсоюза.
§ 30. ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ
Подготовка к разработке нормативов включает выбор типового
нормируемого процесса и организационно-технических условий,
а также разработку макетов таблиц нормативов.
159
Определение типового содержания нормируемого процесса
(типизация) заключается в сведении многообразных процессов
к одному типовому процессу. В качестве типового выбирается
наиболее экономичный процесс. Его структура и организационно-
технические условия выполнения принимаются за исходные при
разработке нормативов.
При определении типового содержания укрупненных нормати-
вов объединение трудовых приемов в комплексы производят по
признаку их технологической последовательности или по общности
влияющих факторов. В первом случае образуется технологический
комплекс — совокупность трудовых приемов, выполняемых рабо-
чим в определенной последовательности, во втором — расчетный
комплекс, объединяющий приемы, длительность которых зависит
от одних и тех же влияющих факторов.
Следующим подготовительным этапом является разработка
макетов таблиц нормативов.
Разрабатывая макет таблиц нормативов, следует выбрать
форму этих таблиц, порядок размещения нормативных величин и
влияющих факторов, диапазоны изменения влияющих факторов
и нормативных величин, принятые .организационно-технические
условия, измеритель, к которому приводятся нормативы времени.
При необходимости таблицы могут содержать схемы, эскизы, чер-
тежи и текстовые пояснения.
В табл. 25 показана форма нормативной таблицы, составляе-
мой при одном влияющем факторе, а в табл. 26 показан макет
для случая, когда влияющих факторов несколько.
Таблица 25
№ п/п	Содержание нормируемого процесса	Числовые значения фактора		
				
		Норматив времени на измеритель		
		!	1 .	
				
				
На основании «разработанных макетов нормативных таблиц
определяются необходимые исходные данные и материалы для
разработки нормативов.
К необходимым исходным данным относятся: результаты
экспериментальных исследований режимов работы оборудования;
результаты изучения трудовых процессов (материалы фотогра-
фий рабочего времени, хронометражей, киносъемок и осцилло-
графирования); действующие нормативы, степень укрупнения
которых ниже, чем у разрабатываемых; паспортные данные обо-
рудования, технологическая документация и ГОСТы.
160
Таблица 26
Влияющие факторы		Влияющие факторы		
		0!	Ф2	Ф3
		Числовые значения фактора 0t	Числовые значения фактора Ф2	Числовые значения фактора Ф3
		Норматив времени на измеритель		
Фактор Ф4	Числовые значения фак- тора Ф4			
Фактор Ф5	Числовые значения фак- тора Ф5			
Фактор Фв	Числовые значения фак- тора Ф8			
После сбора всех необходимых материалов проводится анализ
и обработка исходных данных. При анализе прежде всего опреде-
ляются основные факторы, влияющие на величину затрат времени
или на режимы работы оборудования. Например, при установке
деталей в приспособления основными влияющими факторами
будут: масса изделия и конструктивные особенности применяемых
приспособлений. В конкретных производственных условиях на про-
должительность затрат времени могут оказывать влияние различ-
ные факторы. При анализе целесообразно выполнить их предва-
рительную систематизацию (табл. 27).
Дальнейшее исследование должно показать степень влияния
каждого из факторов, при этом факторы, обладающие наибольшей
степенью влияния, принимаются в качестве основных влияю-
щих факторов, а остальные факторы, не оказывающие суще-
ственного влияния на разрабатываемый норматив, учитываются
путем введения поправочных коэффициентов либо не учитываются
совсем. В сложных случаях для определения степени влияния
.различных факторов используется корреляционный анализ.
Для выбранных основных факторов (независимых переменных)
устанавливают диапазон их изменения, количество измерений фак-
тора внутри диапазона и интервал между значениями факторов.
Диапазон изменения фактора выбирают таким, чтобы норма-
тивы были универсальны и охватывали все разнообразие возмож-
ных значений фактора, встречающихся в реальных производствен-
ных условиях. Например, для нормативов вспомогательного
времени на ручную установку и снятие деталей может быть
установлен диапазон от 0,25 до 20 кг (детали свыше 20 кг реко-
мендуется устанавливать и снимать с помощью подъемных при-
способлений) .
6 Зак. 1962
161
Таблица 27
Классификация факторов, влияющих на продолжительность затрат времени
при выполнении слесарно-сборочных операций
Операции
Факторы	опили- вание поверх- ностей	пришаб- ривание поверх- ностей	нарезание резьбы	установка деталей и узлов при сборке	запрессо- вывание втулок и подшип- ников	заверты- вание винтов, болтов и наверты- вание гаек
Твердость обрабаты-						
ваемого материала . . Конфигурация обра- батываемой поверх-	+	+	+			
ности 		+	+		+		
Масса обрабатывае- мой детали ...... Припуск на обработку	+	+		+		
Точность обработки Ширина обрабатывае-	+	+	+			
мой поверхности . . . Длина обрабатывае-	' +	+				
мой поверхности . . .	+	+ .	+		+	. +
Диаметр детали . . .			+		+	+
Шаг резьбы				+			+
Чем больше диапазон значений фактора, тем больше его изме-
ренных значений необходимо иметь для определения искомой
нормативной зависимости. В любом случае количество значений
фактора должно быть больше двух.
В общем случае минимальное число значений фактора можно
определить из эмпирической формулы:
m=]/J=-+3'
г ^min
где т— число значений фактора/необходимое для определения
нормативной зависимости; Фтах— максимальное значение фак-
тора (верхняя граница диапазона); Фшш —минимальное значение
фактора (нижняя граница диапазона).
Так, для построения нормативов вспомогательного времени на
установку и снятие деталей вручную при Фтт = 0,25 кг и
Фщах = 20 кг необходимо иметь
m-/<s+3~12'
т. е. не менее 12 замеренных значений времени.
Если влияющих факторов несколько, то для выявления законо-
мерности изменения нормативной величины необходимо провести
наблюдения по каждому влияющему фактору в отдельности при
постоянстве значений всех остальных факторов. Количество изме-
162
рений по каждому фактору определяется аналогичным образом,
как и для случая с одним влияющим фактором.
Установив количество измерений по каждому фактору, опреде-
ляют интервал между измерениями. При этом, если исследуемая
зависимость имеет линейный характер, т. е. если при графическом
изображении в координатах с равномерными шкалами точки,
соответствующие измерениям времени, располагаются примерно
по прямой линии, то интервал между измеряемыми величинами
должен составлять
Ф —ф .
р] max min
П — 1	’
где Н — интервал между двумя смежными значениями влияющего
фактора.
Для рассматриваемого примера интервал составит
Я = ++= 1,795^1,8.
Если нормативная зависимость носит степенной характер и
аппроксимируется прямой линией в координатах с двойной лога-
рифмической шкалой, то величину интервала определяют из отно-
шения
1 . тт ^max ^min
]ёН=------.
Конкретные значения любой .величины фактора в выбранном
диапазоне рассчитывают по формуле
Ф[ = Фтт + Н (/— 1) ИЛИ lg0/ = Ig^min + lg# (* “ 1),
где i — порядковый номер числового значения фактора.
Так, для рассматриваемого примера:
Qi = 0,25 кг;
Q2 = Q,25+ 1,8 = 2,05 кг или 2,0 кг;
Q3 — 2,05+ 1,8 = 3,85 или 4 кг
и т. д.
Полученные значения величин влияющих факторов подвер-
гают математической обработке с целью получения нормативных
зависимостей, таблиц, графиков или номограмм. Эти вопросы
рассматриваются в следующем параграфе данной главы.
После окончания расчетов и обработки исходных данных про-
изводят уточнение и корректировку форм нормативных таблиц и
заполнение их нормативными величинами.
Нормативные зависимости могут быть представлены: функ-
циональной зависимостью (формулой), графиком, номограммой
или таблицей.
Функциональные зависимости чаще всего используют в мест-
ных или укрупненных нормативах. В этом случае для получения
нормативной величины в формулу необходимо подставить исход-
ные данные и выполнить надлежащие вычисления..
6*
163
Нормативы в форме графиков составляют при одном-двух
влияющих факторах, при большем их числе разрабатывают номо-
граммы. Графическая форма представления нормативных мате-
риалов делает их удобными, компактными, но не обеспечивает
высокой точности определения нормативных величин.
Наиболее распространенная форма нормативных материа-
лов— нормативные таблицы, основное преимущество которых за-
ключается в наглядности/ Недостатком является некомпактность
таблиц и необходимость в некоторых случаях выполнять большое
число арифметических и логических операций при определении
норм.
Диапазон нормативных значений (зависимых переменных) за-
висит от установленного диапазона факторов. Для заполнения
макета нормативной таблицы (оцифрования), необходимо расчле-
нить диапазон нормативных значений на интервалы, в каждом
из которых нормативные величины принимаются постоянными.
Количество интервалов, на которое разбивается диапазон нор-
мативных значений, зависит от заданной степени точности норма-
тивных таблиц и от величины диапазона независимой переменной
(влияющего фактора).
Погрешность нормативов возникает вследствие того, что в пре-
делах одного интервала устанавливается постоянное значение
нормативной величины. Естественно, чем больше интервал, тем
больше погрешность в значениях норматива для крайних значений
в этом интервале влияющего фактора. Для нормативных таблиц
эта погрешность во всех интервалах принята одинаковой. Вели-
чина самих интервалов должна быть близка к знаменателям ряда
геометрической прогрессии.
Допустимую величину отклонения нормативной величины в пре-
делах выбранного интервала у определяют по формуле
где S — требуемая степень точности нормативных материалов.
Например, для серийного производства, где степень точности
нормативов 6 = ± 10%, показатель у составляет
1)100-22,2%.
Тогда количество интервалов для нормативных величин будет
где р— отношение максимального значения нормативной вели-
чины к минимальному значению, взятое из нормативной зависи-
мости или из эмпирической формулы.
164
Например, для нормативных значений вспомогательного вре-
мени на установку деталей в приспособление определен диапазон
значений /тщ = 0,16 мин и /тах = 0,39 мин, тогда
_______9 43
0,16 —
Следовательно:
1g 2,43	0,3856 л л -
100 + 22,2\ “0,0871
100 I
т. е. диапазон нормативной величины должен быть разбит не ме-
нее чем на пять интервалов.
Верхние пределы значений нормативной величины для любого
интервала определяются по формуле геометрической прогрессии:
Ti = Tmin	или Т^ТГ1 ^1 +foo)«
Так, в рассматриваемом примере:
7\ = 0,16 мин
Т2 = 0,1б(1 + ^ = 0,16x1,22 = 0,196 мин;
Т3 = 0,196X1,22 = 2,39 мин
и т. д.
С учетом полученных рядов нормативных величин корректи-
руются предварительно выбранные ряды факторов.
§ 31. МАТЕМАТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ
ИСХОДНЫХ ДАННЫХ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ НОРМАТИВОВ
Обработка исходных материалов экспериментов и изучения затрат
рабочего времени должна обеспечить получение нормативной ли-
нии— зависимости нормативной величины от влияющих факторов.
Для обработки результатов исследования используют обычно
два метода: графо-аналитический и метод наименьших квадратов.
Первый способ более прост, но обеспечивает меньшую точность
нормативной линии, второй способ более точен, но требует гро-
моздких вычислений, поэтому его рекомендуют использовать в тех
случаях, когда наличие большого количества факторов затрудняет
применение графо-аналитического метода. Расчеты нормативной
линии по методу наименьших квадратов могут выполняться с по-
мощью ЭВМ.
Рассмотрим использование каждого метода для определения
нормативных зависимостей.
Сущность графо-аналитического метода' получения норматив-
ной линии заключается в том, что устанавливается такое положе-
165
г; W у,
т И	- । -—	I г 1	- Н	- Г
У	10	15	20	25	50	1,м
Рис. 18. График зависимости затрат времени на пе-
ремещение деталей от расстояния перемещения
мативной линии гпафо-аналитическим
ние нормативной линии
относительно точек фак-
тических замеров, при ко-
тором алгебраическая
сумма отклонений (рас-
стояний) точек от нее
должна быть равна ну-
лю, т. е.
п	п
£|+M + Sl-M=o,
1	1
где п— число точек фак-
тических замеров на гра-
фике нормативной линии;
4-Дл: — расстояние по оси
ординат от нормативной
линии до точек, лежащих
выше ее; —	— то же
для точек, лежащих ниже
нормативной линии.
Для	построения нор-
методом	находят средне-
арифметическое	значение	для	всех	зависимых	переменных Y и
независимых	переменных	X	и	получают точку	с координатами
(Лгср, Уср), через которую, по условию, должна пройти норматив-
ная линия. Эту точку наносят на график.
Для определения положения нормативной линии необходимо
найти на графике еще минимум одну точку, принадлежащую этой
линии. Поэтому определяется среднее значение (Х'ср, 7%) для
всех точек X и У, численное значение которых больше Хср и Уср,
и среднее значение (^/zcp, У"ср) для всех точек X и У, которые
меньше Лср, УсР. Таким образом, получены три точки на графике
с координатами (Хср, Уср), (Х'ср, У'ср) и (Х"ср, У^ср), которые
определяют положение нормативной линии на графике.
Рассмотрим графо-аналитический метод построения норматив-
ной линии по трем точкам на конкретном примере. Пусть из дан-
ных хронометражных наблюдений известны значения затрат вре-
мени на перемещение деталей, при их подноске к рабочему месту
в зависимости от расстояния перемещения (для деталей массой
свыше 20 кг). Эти результаты представлены на рис. 18.
Определим числовые значения средних координат (Хср, Уср):
2+7,5+13+18,5 + 24 + 29,5 + 35 ,о -
ср—	7	'	— 1о,О М,
7
0,30 + 0,42 + 0,65 + 0,8 + 0,9+1,1 + 1,35	„ „
ср=------------------т-----------------= и,/у мин.
7
Эта точка с координатами (ХСР, Уср) определяет положение
нормативной линии и наносится на график. Для определения на-
166
правления нормативной линии найдем средние координаты точек,
численные значения которых больше Хср=18,5 и Уср = 0,79:
24 + 2y + 35=29|S м.
О
0,9+1,1 + 1,35	, 1о
у =.Т - ^ » =1,12 мин.
О
Найдем среднее значение координат (Х"ср, У"ор) для всех точек,
численное значение которых меньше Xcp = 18,5 и Уср = 0,79:
Хс-р = 2+7’5 * + 13+18’5=:10,3 м;
Уср = М±°'.4 + 0’85 + 2’8. = 0,54 мин.
Отметив эти точки на графике, проводим через них норма-
тивную линию. Проверку правильности построения произведем из
предположения, что алгебраическая сумма отклонений точек фак-
тических замеров от нормативной линии должна быть равна нулю.
Нанеся точки фактических замеров на график и определив рас-
стояние от каждой из них до нормативной линии по оси ординат,
будем иметь:
Координаты ТОЧКИ XlY1 Х2Е2 ^4^4 ^5^5 ^6^6 ^7^7
ДХ .	+1 —4 +3 +1 — 5 -2 +6 •
Для определения тангенса наклона нормативной линии к по-
ложительному направлению оси абсцисс применяют формулу
В рассматриваемом примере тангенс угла наклона равен
tga~29,5- 10,3 --0’03-
Угловой коэффициент а при одинаковых масштабах осей х и у
равен tga. Если используются различные масштабы, то для опре-
деления углового коэффициента необходимо найденный tga умно-
жить на' поправочный коэффициент К, учитывающий разность
масштабов координат, т. е.:
ez — ZCtga.
Для того, чтобы написать уравнение нормативной линии в при-
нятом виде
у=ах-\-Ь,
необходимо определить величину b — отрезок, отсекаемый норма-
тивной линией на оси ординат. Эта величина определяется из
графика и в нашем случае составляет: b = 0,23.
167
Рис. 19. График зависимости
нормативных величин от влияю-
щих факторов
Тогда эмпирическая формула для
нормативной зависимости времени на пе-
реноску груза в зависимости от расстоя-
ния будет.иметь вид:
у = 0,03л: 4-0,23 мин.
Определение нормативных зависимо-
стей для двух или более влияющих фак-
торов производят по каждому фактору
в отдельности. Для этого строят ряд гра-
фиков-, каждый из которых отражает из-
менение нормативной величины от од-
ного влияющего фактора, так как это показано на рис. 19.
Если нормативная величина зависит от двух факторов и если
эти зависимости носят линейный характер, т. е.:
У = а^' + Ьг и у=а2х" + Ь2,
то общая нормативная зависимость от обоих факторов будет иметь
вид
y = a±xf + а2х -\- Ь3,
где &2, Ь3 — свободные постоянные, которые в каждом уравне-
нии имеют различное значение.
Величину &з для общего уравнения нормативной зависимости
определяют по формуле
1 __(^1 aixconst) “Ь (^2 ^y^const)
^3__ - ,
где хconst —постоянное значение независимой переменной, при ко-
тором изучалось влияние другой независимой переменной, т. е.
х"; х” const — постоянное значение влияющего фактора х", при ко-
тором производилось изучение влияния фактора х'.
Если нормативная зависимость изучалась при изменениях трех
влияющих факторов, то общее уравнение нормативной зависимости
имеет вид
У — СЬ\ХГ 4“ ^2^' 4"	4“ ^4»
где величина свободной постоянной Ь± находится по формуле
1	\ CVconst “h^^const) 4'^2 (^l^const 4* ^g^const) “Ь^з ' (^l^const У* ^Vconst)
= -
где л/consb x"Consb A:///const — постоянные значения факторов, при ко-
торых проводилось исследование.
Когда не удается проанализировать влияние каждого фактора
в отдельности, то определение нормативной линии выполняют ме-
168
тодом детерминантов путем решения системы п + 1 уравнений
с /г-4-1 неизвестными.
Если нормативная зависимость имеет характер степенной
функции вида у = вха, где то графическое построение выпол-
няется в координатах с логарифмическими шкалами, так как
в этом случае нормативная зависимость также-аппроксимируется
прямой линией. Порядок расчета координат нормативной линии
(Хср, УСр), (Х'ср, У'ср) и (Х"ср, У"ср) остается неизменным, как и
для линейной зависимости. Тангенс угла наклона нормативной ли-
нии к оси абсцисс численно равен показателю степени а, а сво-
бодный член b равен отрезку, отсекаемому на оси ординат.
Метод наименьших квадратов позволяет более точно опреде-
лить нормативную линию. По этому методу нормативная линия
должна отвечать условию, чтобы сумма квадратов отклонений
точек фактических замеров до нормативной линии была бы наи-
меньшей, т. е.
2 A2->min.
1
Определение .нормативной зависимости по методу наименьших
квадратов производят аналитическим путем.
Если для нормативной величины предполагается наличие ли-
нейной зависимости от влияющего фактора, т. е. у = ах 4 &, то
значения а и b определяют из системы уравнений
W	N	N
а^х2-\-Ь^х =^ху;
1	1	1
N	N
a^x + Nb^^y,
1	1
где N — число фактических замеров независимой переменной.
Для степенной зависимости вида у = Ьха следует пролога-
рифмировать обе ее части и определить значения а и b из урав-
нений	-
а S Osх2)+b S х=S 0gх уУ
1 1 1
+	^У-
1
Решение этих уравнений весьма трудоемко, особенно при
нескольких влияющих факторах. Поэтому на практике используют
стандартные алгоритмы и программы решения таких систем урав-
нений на ЭВМ.
При выводе эмпирических формул нормативные за-
висимости чаще всего аппроксимируют линейной функцией типа
169
у — ах + b или степенной функцией у Ьха, вывод которых рас-
смотрен выше. Иногда зависимость может носить гиперболический
характер и выражаться уравнением у = у + b или. экспоненциаль-
ный характер и выражается уравнением у = е“ах. Эти случаи упро-
щенного аналитического решения не имеют.
Большинство плавных кривых можно аппроксимировать степен-
ным многочленом, расположенным по восходящим степеням' неза-
висимого переменного, т. е. имеющего вид
у = Ь + агх + а2х2 + а3х3 +... + ^пХп.
Решение этого уравнения производится построением системы
уравнений, разбитых на число групп, равное числу постоянных
коэффициентов; суммирование этих уравнений определяет урав-
нения, характеризующие каждую группу.
При одном-двух влияющих факторах нормативная зависимость
может выражаться графиком. Если влияющих факторов несколько,
а значений нормативной величины мало, то строятся графики-
номограммы.
Построение номограмм для числа факторов больше двух осу-
ществляется с помощью. методов, разработанных в специальных
прикладных разделах математики.
В некоторых случаях оказывается необходимым определение
промежуточных значений нормативной величины внутри интер-
вала либо за пределами диапазона измеренных значений влияю-
щего фактора. Для этого используют методы интерполяции и
экстраполяции.
Интерполяция представляет собой нахождение нормативных
промежуточных значений по установленной зависимости изменения
нормативной величины от влияющего фактора. Экстраполяция —
это определение нормативной величины за пределами измерений
влияющего фактора. В практике нормирования экстраполяция
ограничивается одним-двумя интервалами, в противном случае
возможны значительные расчетные ошибки в нормах.
В настоящее время для расчета нормативных таблиц исполь-
зуется счетно-перфорационная и электронно-вычислительная тех-
ника. Порядок использования комплекса вычислительных средств
в этом случае следующий.
Результаты хронометражных наблюдений набиваются на
80-колонные перфокарты. Для каждого наблюдения используют
две перфокарты: на одной набиваются показатели влияющего
фактора, а на другой — результаты хронометражных замеров.
Обработка перфокарт осуществляется с помощью универсальной
ЭВМ. Вычислительные процедуры алгоритма во многом совпа-
дают с порядком обработки хронометражных рядов и аналитиче-
ским методом определения нормативных зависимостей. В качестве
математического обеспечения решаемой задачи используется метод
наименьших квадратов. В зависимости от используемой программы
170
ЭВМ осуществляет графическое построение нормативной линии
либо выдает на печать готовые таблицы нормативных величин.
Применение ЭВМ для построения нормативных таблиц повы-
шает их точность и снижает трудоемкость выполнения расчетов
в 6—10 раз.
Внедрение нормативов в практику технико-нормировочной ра-
боты на предприятии. Разработанный проект нормативов и норм
труда обязательно проходит предварительную проверку на пред-
приятиях. Цель проверки состоит в том, чтобы установить соот-
ветствие организационно-технических условий, принятых в норма-
тивах, существующим на производстве, правильность отбора
влияющих факторов, полноту охвата вариантов нормируемых про-
цессов. По результатам проверки в нормативы вносят необходи-
мые коррективы.
Проверенные и откорректированные нормативы утверждаются
соответствующим органом или руководством предприятия сов-
местно с представителями профсоюзов и становятся руководящим
материалом при определении норм труда.
Глава X
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ
СТАНОЧНЫХ РАБОТ
§ 32. ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ РАБОТ
НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ
Нормирование основного времени. Техническое нормирование
работ на металлорежущих станках является необходимым усло-
вием правильного выбора варианта технологического процесса.
Определяя величину затрат.рабочего времени, технически обосно-
ванные нормы служат одним из показателей оценки экономиче-
ской целесообразности вариантов обработки.
Нормирование органически связано с проектированием техно-
логических процессов, сопутствует ему и в то же время завершает
его. Поэтому аналитический метод нормирования предполагает
проектирование технологических процессов в два этапа.
На первом этапе производится разработка перечня операций и
последовательности их выполнения, выбор оборудования, инстру-
мента и приспособлений, выбор предварительных режимов резания
по допускаемым технологическим требованиям. На втором этапе
методами технического нормирования осуществляется анализ
предварительно выбранных режимов резания с точки зрения тех-
нологических, организационных и экономических требований.
Такой анализ позволяет установить и использовать производствен-
ные возможности оборудования и спроектировать наиболее рацио-
нальное содержание и порядок выполнения трудовых приемов
рабочего.
Определение технически обоснованных норм на станочные ра-
боты требует выбора такого варианта технологического процесса,
который обеспечивает выполнение технических требований, предъ-
являемых к деталям, требует оптимальных затрат времени на его
выполнение, при которых повышается производительность труда и
снижается себестоимость обработки.
Основное (технологическое) время на станочные работы нор-
мируется исходя из наивыгоднейших режимов резания — глубины,
подачи и скорости резания, обеспечивающих минимальные сум-
марные затраты живого и овеществленного труда при соблюдении
заданных технических требований (соблюдение размеров и каче-
ства поверхности).
172
Основное (технологическое) время на каждый технологический
переход определяется по формуле
где L — расчетная длина хода инструмента или детали в направ-
лении подачи, мм; п— частота вращения шпинделя станка или
число двойных ходов стола (инструмента) в минуту; s — подача
за один оборот шпинделя или двойной ход стола (инструмента),
мм/об; i — число проходов.
Приведенная формула основного (технологического) времени
является общей для всех видов станочных работ. Однако методика
расчета параметров режима резания при -нормирований различ-
ных видов станочных работ имеет свои особенности. Формулы
расчета основного (технологического) времени для некоторых
основных видов металлорежущих станков приведены в
табл. 28.
Анализ формул основного (технологического) времени показы-
вает, что его продолжительность зависит от наивыгоднейшего соче-
тания глубины резания, подачи и частоты вращения. Выбор ре-
жима резания (глубины, подачи и частоты вращения) произво-
дится с учетом сил резания, экономичной скорости и эффективной
мощности резания, которая необходима для осуществления дан-
ного режима резания. При резании металла режущий инструмент
испытывает определенное сопротивление, которое называется си-
лой резания.
Общая сила резания, действующая на инструмент, разлагается
на три составляющих — тангенциальную (вертикальную), радиаль-
ную и осевую (силу подачи). Наибольшей является тангенциаль-
ная составляющая, величина которой определяется по формуле
Pz^cpfp^p\
Cpz — коэффициент, зависящий от механических свойств, обра-
батываемого материала и вида обработки; xPz, yPz— показатели
степени.
Радиальную и осевую составляющие сил резания^ определяют
по аналогичным формулам. Значение коэффициентов и показате-
лей степени для их расчета приводятся в нормативах режимов
резания.
Величина силы резания зависит от выбранной глубины реза-
ния и подачи. Она не должна превышать сил, допускаемых проч-
ностью и жесткостью системы станок — приспособление — де-
таль— инструмент (СПИД). Данные, необходимые для расчета
сил резания, допускаемых станком, приводятся в паспорте станка,
а сил, допускаемых прочностью инструмента и прочностью детали,
в нормативах режимов резания.
173
Таблица 28
Формулы основного (технологического) времени
Тип станка и вид работы	Формулы основного (технологического) времени
L Токарные, карусельные, револьверные станки	Общая формула основного (технологического) вре- мени т 	~Н Л ^2 • 0	ns	’ где Z — длина обрабатываемой поверхности в на- правлении подачи, мм; Zx —величина врезания и перебега инструмента, мм; Z2 —дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм; i —число проходов
Продольное обтачивание и растачивание	h— длина, равная длине обрабатываемой поверх- ности; 1		|-(1 —3) мм tg<₽.	' где ф —главный угол в плане резца, град; ,Z2 — зависит' от измерительного инструмента и изме- ряемого размера; при измерении кронциркулем, штангенциркулем, микрометром и скобой длиной до 250 мм Z2 = 5 мм; св. 250 мм; Z2 = 8 мм. Если установка на стружку производится по лимбу, Z2 = 0.
Подрезка и отрезка	При подрезке торца или отрезке сплошного сечения При подрезке торца или отрезке кольцевого сечения 1	^max. ^min ”	2 При подрезке Ц и Z2 берутся такие же, как при продольном обтачивании, а при отрезке Zx = 24 мм; Z2 = 0
II. Сверлильные станки	Общая формула основного (технологического) вре- мени т — l+li 1 ns где Z —длина обрабатываемой поверхности в на- правлении подачи, мм; 11 — величина врезания и перебега инструмента, мм
Сверление на проход, в упор и рассверливание	/ — длина отверстия, мм; Zj — величина врезания и перебега инструмента, мм
174
Продолжение табл. 28
Тип ставка и вид работы	Формулы основного (технологического) времени
111. Фрезерные станки	Общая формула основного (технологического) вре- мени ~4~ /2 	1	~1~ ^2 sM	szzn ’ где Z — длина обрабатываемой поверхности в на- правлении подачи, мм; 1А— длина врезания и пе- ребега фрезы, мм; 12 — длина на взятие пробной стружки, мм; $м —минутная подача в мм/мин; —подача на один зуб фрезы; г — число зубьев фрезы
IV. Продольно-строгальные станки	Общая формула основного (технологического) вре- мени т 		; __ ~Hi + h - 0 ns ~~ ns	’ Л —длина пути, проходимая инструментом в на- . правлении подачи, мм; В —ширина строгаемой поверхности, мм; /г —число двойных ходов стола станка в~минуту; s —подача инструмента за один двойной ход, мм
V. Шлифовальные станки Круглое наружное шлифо- вание с продольной подачей	Общая формула основного (технологического) вре- мени т - Lh 1 °“ Q п	* SwStx Д —длина шлифования в направлении подачи; stx — подача поперечная на ход стола мм; Л —при- пуск на обработку, мм
Круглое наружное шлифова- ние с радиальной подачей	т - h у 0__ д1М гДе з/м—минутная поперечная подача, мм/мин
Плоское шлифование на станках с прямоугольным столом периферией круга, (подача на один двойной ход стола)	т	LBDh	. 0	1000уд5о75/х BD — ширина шлифования или габаритная длина расположения шлифуемых поверхностей на столе станка, мм; s0 —поперечная подача на ход стола, мм; Од —скорость стола, мм/мин; д—количество одновременно обрабатываемых деталей; stx — подача на глубину, мм/ход
175
При резании происходит износ и затупление режущих поверх-
ностей инструмента. Чем больше скорость, тем меньше стойкость
и более часты смены инструмента и его заточка. Эти факторы вы-
зывают дополнительные расходы и увеличение себестоимости
обработки. Поэтому скорость резании должна быть такой, при ко-
торой сумма затрат на обработку, расходов на инструмент и его
заточку и прочих производственных расходов была бы наимень-
шей. Такая скорость называется’ экономичной. Ее величина зависит
от механических свойств обрабатываемого материала, стойкости
инструмента между двумя переточками, режущих свойств инстру-
мента и геометрии его режущих поверхностей, глубины резания
и подачи. Скорость резания, установленная в зависимости от пере-
численных факторов, представляет собой скорость, допускаемую
режущими свойствами инструмента. Величина этой скорости опре-
деляется по нормативным таблицам или ио эмпирическим фор-
мулам.
Частота вращения шпинделя зависит от выбранной скорости
резания. Между ними имеет место зависимость
где v — скорость резания, м/мин; D — начальный диаметр обра-
ботки, мм.
Для осуществления выбранных . режимов резания необходим
станок определенной мощности. Потребную мощность резания
можно определить по формуле
2Урез—612о КПТо
Эта величина потребной мощности резания не должна превы-
шать эффективной мощности станка, установленной по его пас-
порту. Если окажется, что эффективная мощность станка меньше
потребной мощности резания, то частота вращения шпинделя, уста-
новленная по экономической скорости, должна быть скорректиро-
вана по соотношению
где /гКОр — число оборотов, допустимое по мощности станка; 7Vnp—
мощность привода станка; т]— коэффициент полезного действия
станка.
Нормирование вспомогательного времени. Одной из задач нор-
мирования вспомогательного времени является выявление и не-
использование путей сокращения затрат этой категории времени,
составляющих 20—35% рабочего времени станочников.
Сокращение затрат вспомогательного времени достигается
различными путями технического и организационного порядка.
К техническим мероприятиям относятся: улучшение конструкции
приспособлений, инструментов, применение быстродействующих
176
зажимных устройств, автоматизация подвода и отвода рабочих
органов станков, упрощение систем управления станками, приме-
нение средств механизации подъема и установки деталей и т. д.
Сократить затраты вспомогательного времени можно также путем
правильного проектирования структуры операций и последователь-,
ности выполнения отдельных ее элементов, а также путем пере-
крытия и совмещения выполнения вспомогательных приемов. Ряд
приемов возможно выполнять во время машинно-автоматической
работы станка, некоторые приемы могут совмещаться, т. е. вы-
полняться одновременно с другими приемами.
Нормирование вспомогательного времени аналитически-расчет-
ным методом производят с помощью нормативов, степень укруп-
нения которых устанавливается в зависимости от типа производ-
ства: наиболее дифференцированные (по приемам и простым
комплексам приемов) используются в массовом производстве,
наиболее укрупненные (по сложным комплексам приемов) исполь-
зуются в единичном и мелкосерийном производстве. Например,
в серийном производстве вспомогательное время на токарную
операцию нормируют по следующим четырем комплексам приемов.
I.	Время на установку и снятие детали. В этот комплекс входят
приемы-' взять деталь, установить деталь на станок, выверить и
закрепить деталь, раскрепить, снять и- отложить деталь. Продол-
жительность комплекса зависит от массы детали, типа приспо-
собления, наличия и способа выверки. Нормативы времени на
установку и снятие деталей в нормативах даны на типовые спо-
собы установки и крепления с учетом расположения их при уста-
новке вручную на расстоянии 0,5—1 м от станка.
II.	В»ремя, связанное с переходом, состоит из времени на
приемы: подвод инструмента к детали или обрабатываемой поверх-
ности, установка инструмента на размер, выключение подачи и
вращения шпинделя для взятия пробной стружки, измерение де-
тали при взятии пробной стружки, включение вращения шпинделя
и подачи, отвод инструмента и др.
III.	Время, связанное с изменением режима работы станка и
сменой инструмента, состоит из приемов на изменение частоты вра-
щения шпинделя или ходов стола, величины подачи, смены инстру-
мента, перемещения частей станка и приспособлений (например,
каретки суппорта, задней бабки и т. д.).
IV.	Время на контрольные измерения включает затраты на
приемы: взять инструмент, установить на размер, измерить деталь,
отложить инструмент. Если контрольные измерения осуществля-
ются в период машинно-автоматической работы станка, то они
в норму штучного времени не включаются.
Нормирование времени на обслуживание рабочего места, отдых
и личные надобности. Обслуживание рабочего места подразде-
ляется на техническое и организационное. Содержание работ и
величина затрат времени на техническое обслуживание зависят
от выполняемой работы. Техническое обслуживание на металло-
режущих станках предусматривает выполнение работ по смене
177
затупившегося инструмента, регулировке и подналадке станка,
сметанию стружки в процессе работы. Организационное обслужи-
вание предусматривает выполнение работ по опробованию и
осмотру оборудования, раскладке инструмента в начале и его
уборке'в конце смены, получение инструктажа в течение смены
от мастера или бригадира, смазку и чистку оборудования в тече-
ние смены, а также уборку станка и рабочего места по окончании
смены.
Время на обслуживание рабочего места, а также время на
отдых и личные надобности устанавливается в процентах от опе-
ративного времени. В условиях массового и крупносерийного про-
изводства время технического и организационного обслуживания
нормируется раздельно. В этом случае время на техническое
обслуживание нормируется в процентах от основного времени.
Время на отдых зависит от условий труда, которые, в свою
очередь, определяются факторами утомляемости: физическими
усилиями, нервным напряжением, темпом работы, рабочим поло-
жением, монотонностью труда, температурой, влажностью, загряз-
ненностью воздуха, производственным шумом, вибрацией, освеще-
нием и т. д. -
Нормирование подготовительно-заключительного времени. Со-
держание подготовительно-заключительной работы зависит от типа
производства, применяемых форм организации производства и
труда, а также характера нормируемой операции.
Снижение затрат времени на подготовительно-заготовитель-
ную работу — важный источник повышения - производительности
труда, так как эти затраты занимают значительный удельный вес
в балансе рабочего времени. Например, в механических цехах
серийного производства затраты времени на подготовительно-
заключительную работу составляют около 15%, а в цехах единич-
ного и мелкосерийного производства — около 20% всего рабочего
времени.
Главными факторами продолжительности подготовительно-
заключительного времени являются тип и размерные характери-
стики оборудования, способ установки деталей, характер устано-
вочных приспособлений, количество участвующих в работе инст-
рументов, а также сложность подготовки к выполнению ра-
боты.
Нормирование подготовительно-заключительного времени про-
изводится по нормативам, составленным по следующим укрупнен-
ным комплексам приемов наладки оборудования и подготовки
к выполнению данной работы.
1.	Наладка оборудования (настройка оборудования на требуе-
мый режим, установка и выверка приспособлений и инстру-
ментов);
2.	Ознакомление с работой (чертежами, инструкциями);
3.	Получение материалов, инструментов, сдача готовой про-
дукции и т. д.
4.	Пробная обработка деталей.
178
Таблица 29
Нормативы подготовительно-заключительного времени
для карусельных станков
А. Время на наладку станка, инструмента, приспособлений
Способ установки детали	Количество режущих инструментов в наладке, до	Диаметр планшайбы мм, до		
		850	।	1500	2500
		Время, мин		
В самоцентрирующем патроне	3	13	15	18
	3	9	11	14
На столе с креплением болтами				
и планками 		6	12	14	18
	Более 6	15	17	22
Б. Время на дополнительные приемы наладки
Установка суппорта под углом .................
Установка и наладка стружколомателя...........
В. Время на получение инструмента, приспособле-
ний и их сдачу после окончания работы ............
1,3	1,8	2,4
5,0	6,0	8,0
10
Пример нормативов подготовительно-заключительного времени
для карусельных станков приведен в табл. 29.
При проектировании содержания нормируемой работы необхо-
димо, как правило, исходить из такой организации труда, при ко-
торой все необходимое для выполнения работы (заготовки, инстру-
менты и т. д.) доставляются к рабочему месту. В этом случае
рабочий освобождается от хождения за предметами и его за-
траты времени на организационную подготовку сводятся к ми-
нимуму.
В условиях единичного производства организационная подго-
товка частично выполняется самим рабочим.
В массовом производстве, где каждое рабочее место специа-
лизировано на выполнении одной операции, а переналадка произ-
водится специальными рабочими-наладчиками вне рабочей смены
(в подготовительную смену, в межсменные или обеденные пере-
рывы), затраты подготовительно-заключительного времени незна-
чительны или полностью отсутствуют.
В единичном и мелкосерийном производстве, а также в серий-
ном, когда вся наладка выполняется самим рабочим, подготови-
тельно-заключительное время нормируется раздельно от нормы
штучного времени.
179
§ 33. НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ
Основные положения по выбору рационального режима обра-
ботки. Методика выбора режима резания на токарных станках
для черновой обработки деталей является типичной для станочных
работ. Выбор режима резания производится на основе технологи-
ческого процесса, содержащего исходные данные для установления
параметров, определяющих продолжительность основного (техно-
логического) времени.
Основное (технологическое) время (мин) обработки поверх-
ности на токарных станках рассчитывается по формуле
То = — i .
° ns
Число проходов i определяется отношением f = у-,где h — при-
пуск на обработку, мм; / — глубина резания, мм (принимается
одинаковой для всех проходов).
Из анализа формулы То~ следует, что наименьшая продол-
жительность основного (технологического) времени будет достиг-
нута при наибольшем значении произведения ns и наименьшем
числе проходов i.' Величина п зависит от принятой скорости реза-
ния, а величина подачи s— от требуемой чистоты обработки и
допустимых при данной обработке сил резания. Поэтому опти-
мальное значение произведения ns определяется конкретными
условиями обработки и рационального сочетания основных факто-
ров резания — глубины, подачи, скорости, числа проходов, геомет-
рии и стойкости режущего инструмента.
- Частота вращения рассчитывается по формуле
где D — диаметр обрабатываемой поверхности, мм; v— скорость
резания, м/мин.
Если в формулу основного (технологического) времени вместо
1000г)	.	h
п подставить и вместо t соответствующее значение у, то
она примет следующий вид:
лр ziDlh
Из анализа развернутой формулы основного (технологиче-
ского) времени можно сделать, заключение, что минимальная про-
должительность основного времени будет соответствовать макси-
мальному значению произведения vsl.
Величина скорости резания зависит от режущих свойств
инструмента и мощности станка, на котором производится обра-
ботка. Скорость резания (м/мин), допускаемая инструментом для
токарных работ, определяется следующей формулой;
с
txvsy® ’
180
где Cv— коэффициент, характеризующий свойства обрабатывае-
мого материала; xv, yv — показатели степени при / и s.
Подставив, в развернутую формулу основного (технологиче-
ского) времени значение
Q
v == получим:
t vsyv
т   nDlh  	ziDlh
\OOOCvts [Q()OCvt('~Xvh(]^yv'1'
. fxvsyv	)
Показатели степени xv и yv во всех случаях меньше 1,0, причем
у» > xv. Приведенный анализ формулы основного (технологиче-
ского) времени в зависимости от факторов режима резания позво-
ляет сформулировать следующие положения по назначению рацио-
нального режима обработки.
1. Если скорость резания лимитируется инструментом, то для
получения наименьшего основного (технологического) времени
необходимо работать с возможно большим сечением стружки st.
2. Так как показатель степени при t в формуле основного (тех-
нологического) времени больше показателя степени при s,
а. именно: (1—xv) > (1—yv), то для получения наименьшей про-
должительности основного (технологического) времени необхо-
димо в первую очередь увеличивать глубину ре'зания, т. е. следует
вести обработку с возможно меньшим числом проходов.
Рассмотрим, как изменяется продолжительность основного
(технологического) времени, если скорость резания лимитируется
мощностью станка. Скорость резания (м/мин) в зависимости от
мощности станка выражается формулой
61207Уэ
р ,
1 z
где Я— эффективная мощность станка при работе в один про-
ход, кВт; Рг — тангенциальная составляющая силы резания при
работе в один проход (кгс), величина которой определяется фор-
мулой
ps==Cp2tx^syp^
где Cpz — коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого
материала; xPz и yPz— показатели степени при t и s.
Подставим значение Р в формулу скорости резания:
61207Уэ
v ~е
CptXpzsyp*
Это выражение скорости резания подставим в формулу основ-
ного (технологического) времени:
хР у р
т nDlh nDlhCry t zs 2	~ ztDlhCr,
1 о =_____= Pz_____________________________LI_________
(l — yp WI — xP \ ’
100CW	6120У7э 1000s/	6120- 10^^ z)P
181
Значение показателей yPz и xPz не превышает 1,0, во всех слу-
чаях xPz>yPz. Например, при точении стали xPz=l, yPz = 0,75.
Анализируя влияние скорости, подачи и глубины резания в слу-
чае, когда скорость резания лимитируется мощностью станка,
можно сформулировать следующие основные положения:
1. Для достижения наименьшей продолжительности основного
(технологического) времени необходимо работать с возможно
большим сечением стружки. *
2. Для достижения наименьшей продолжительности основного
(технологического) времени необходимо в первую очередь увели-
чивать подачу, так как показатель степени у подачи s в формуле
основного (технологического) времени больше показателя степени
у глубины /: (1—yPz) > (1—xPz). Количество проходов в данном
случае следует выбирать с таким расчетом, чтобы сумма основного
времени и вспомогательного времени, связанного с переходами,
была бы наименьшей.
Изложенные положения по назначению рационального режима
резания при черновой обработке направлены на целесообразное
использование режущих свойств инструмента и эксплуатационных
возможностей оборудования.
Конкретная методика выбора режима резания зависит от ха-
рактера и принципов построения нормативов. Применительно
к действующим общемашиностроительным нормативам назначение
параметров режима обработки на токарных станках осущест-
вляется в следующей последовательности.
1.	Определение глубины резания. При небольшом припуске
глубина резания принимается равной припуску. При снятии по-
вышенных припусков и обработке деталей на маломощных станках
обработку (снятие припуска) осуществляют за несколько про-
ходов.
2.	Выбор подачи. Величина подачи при черновой обработке
назначается с учетом прочности и жесткости крепления детали,
жесткости технологической системы станок — приспособление —
инструмент — деталь. Нормативные значения подачи выбираются
в зависимости от принятой глубины резания, размера обрабаты-
ваемой поверхности и размера державки резца.. Выбранная по
нормативам подача проверяется по осевой силе резания, допускае-
мой прочностью механизма подачи станка. При этом должно
соблюдаться условие
где Рх — осевая составляющая силы резания (сила подачи), кг;
Лсст —сила подачи, допустимая механизмами станка (приводится
в паспорте станка), кг.
В отдельных случаях при больших сечениях стружки величина
подачи подлежит проверке по прочности державки резца и по
прочности пластинки твердого сплава.
3.	Определение скорости резания. В нормативах режимов реза-
ния скорость резания выбирается с учетом материала инструмента
182
и материала обрабатываемой детали, вида обработки и при-
нятых значений глубины резания и подачи.
4.	Проверка выбранного режима по мощности станка или кру-
тящему моменту. Режимы резания, установленные по нормативам,
в отдельных случаях проверяются по мощности или крутящему
моменту станка. Выбранный режим резания должен удовлетво-
рять условиям
Л^рез^Л^э или 2/Икр^2Л4ст,
где Л^рез — потребная мощность резания, кВт (определяется по
нормативам); М— эффективная мощность станка, кВт (опреде-
ляется по паспорту станка); 2Мкр — двойной крутящий момент
у места резания, кгм; 2/Ист — двойной крутящий момент по пас-
порту станка в кгм.
Двойной крутящий момент при резании (кгм) определяется по
нормативным таблицам или по формуле
ЮОО’
где Pz — тангенциальная сила резания, кГс (определяется по нор-
мативным таблицам); D — диаметр обрабатываемой поверхно-
сти, мм.
Если окажется, что 7УРез>Ж то необходимо найденную по
нормативам величину скорости резания уменьшить, т. е.
Ук°Р~^рез’
^кор — скорость резания, допускаемая мощностью станка; v— ско-
рость резания, допускаемая режущим инструментом. 
ПРИМЕР НОРМИРОВАНИЯ РАБОТ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ 1
Исходные данные. Операция — черновая обточка по диаметру
двух поверхностей.
Обработка выполняется по классу чистоты V4 и 5-му классу
точности.
Деталь — ступенчатый валик.
Род и размер заготовки — горя-
чая штамповка с припуском по
5 мм на сторону, конструкционная
углеродистая сталь, сгв = 75 кГ/мм2.
Масса детали до обработки 20 кг.
Размер партии 200 шт.
Резцы проходные (ф = 45° и ф = 90°), размер державки
25 X 25 мм. Материал — пластинки из твердого сплава Т5КЮ.
1 В примере для расчетов работ на токарных’станках использованы Общема-
шиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования
работ на металлорежущих станках. Ч. I. Токарные, карусельные, токарно-ре-
вольверные, алмазно-расточные, сверлильные, долбежные, фрезерные станки. М.,
«Машиностроение», 1974, 416 с. (ЦБПНТ при НИИТруда).
183
Обработка ведется на токарно-винторезном станке 1К62. Ста-
нок имеет следующие числа оборотов и двойные крутящие мо-
менты.
Л, об/мин ... 80 100 125 160 200 250 315 400 500 690 800 1000 1250 1600 2000
2МКО кГм . . . 195 156 124 98 78 62 52 40 31 24 19 14 И 8 6
Продольные подачи s в мм/об: 0,25; 0, 28; 0,30; 0,32; 0,37; 0,42;
0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,70; 0,75; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,40;
1,56; 1 ;74; 1,9; 2,08; 2,23.
Наибольшая сила, допускаемая механизмом продольной по-
дачи, 360 кг. Эффективная мощность станка 7,7 кВт. Заготовка
крепится в центрах с хомутиком.
ВЫБОР РЕЖИМА ОБРАБОТКИ
Первый переход. Обточка вала до 0 72 мм на длину I = 300 мм.
Припуск на обработку
и..—...К	_— = 5 мм,
где £)н — начальный диаметр заготовки; DK — конечный диаметр
детали после обработки.
Учитывая необходимость оставления припуска на чистовую
обработку, йЧист = I мм на сторону, принимаем глубину резания
/1 = 4 мм.
Второй переход. Обточка поверхности до 0 60 мм на длину
I = 200 мм. Общий припуск на обработку
г 70-60 с
П =—£---------------------------“5 ММ.
Оставляя припуск на чистовую обработку ^чист — 1 мм, прини-
маем глубину резания /2 = 5— 1 = 4 мм.
Определение величины подачи. Величина подачи для чернового
наружного точения определяется по карте 1 общемашинострои-
тельных нормативов.
При обработке конструкционной стали резцами с пластинками
из твердого сплава и размером державки 25 X 25 мм, диаметре
детали до 100 мм и глубине резания t = 4 мм рекомендуется по-
дача в пределах 0,7—0,9 мм/об. В тех случаях, когда в нормативах
даются значения величин в каком-либо диапазоне, рекомендуется
брать среднее значение, кроме случаев, особо оговоренных. Сред-
нее значение подачи s = 0,8 ,мм/об. Нормативное значение вели-
чины подачи сопоставляется со значениями подач по паспорту
станка. Ближайшее значение подачи по паспорту станка s =
= 0,75 мм/об. Для второго перехода при диаметре детали до
60 мм величина подачи рекомендуется в пределах 0,5—0,7 мм/об.
Среднее значение s — 0,6 мм/об. По паспорту станкам = 0,61 мм/об.
Принятые величины подач проверяются по осевой силе реза-
ния, допускаемой прочностью механизма станка. Сила подачи при
резании определяется по приложению общемагйиностроительных
нормативов.
184
Одним из факторов, который определяет силу резания, является
скорость резания. Вместе с тем следует иметь в виду, что скорость
резания оказывает несущественное влияние на величину силы
резания. Поэтому при определении силы резания, допускаемой
прочностью механизма станка, можно принимать условно скорость
резания до 100 м/мин. При обработке деталей из стали ов =
= 75 кгс/мм2 с глубиной резания t = 4 мм и 5 = 0,75 мм/об для
резца с главным углом в плане ср = 45° при скорости резания
v = 100 м/мин сила подачи составляет Рх = 156 кгс. Станок до-
пускает силу подачи 360 кгс, т. ё. соблюдено условие Рх<Рк^.
Следовательно, найденная величина подачи s = 0,75 мм/об до-
пускается станком. Для второго перехода имеет место аналогич-
ное положение.
Определение скорости резания. Скорость резания при обра-
ботке конструкционной углеродистой стали твердосплавным
инструментом Т5КЮ определяется по карте 6 общемашинострои-
тельных нормативов.
При обработке стали ов == 75 кгс/мм2с / = 4мм hs = 0,75мм/об
скорость резания для работы резцом с <р = 45° составляет v ==
= 93 м/мин. Для второго перехода с резцом ф = 90° и s = 0,6 мм/об
скорость равна v = 82 м/мин. По найденной скорости резания опре-
деляется частота вращения шпинделя.
Для первого перехода при D — 82 мм частота вращения
__ ЮООу __ 1000.93 __
П~~ nD ~ 3,14-82 ~
362 об/мин.
Для первого перехода при 0 = 82 мм частота вращения
1000-82	_
п ~	^374 об/мин.
О, 1т: • /V
Найденная частота вращения корректируется по паспорту стан-
ка. Ближайшая частота вращения для первого перехода
п = 400 об/мин, для второго перехода л = 400 об/мин.
Так как расчетные и фактические значения частоты вращения
численно не совпадают, то и фактическая скорость будет отли-
чаться от нормативной. Для первого перехода фактическая ско-
рость резания
nDn 3,14-82-400
71 ---------------------- = -------------—
1000	. 1000
102,9 м/мин,
для второго перехода
3,14-70-400	00	7
V =-----1000--’“===88 м/мин-
Проверка выбранного режима по мощности. Эта проверка за-
ключается в сопоставлении потребной мощности на резание^ и
эффективной мощности по паспорту станка. Потребная мощность
при точении определяется по карте 7 общемашиностроительных
нормативов. При обработке стали ов = 75 кгс/мм2 с t = 4 мм,
5 = 0,75 мм/мин и v = 102,9 м/мин потребная мощность резания
185
#рез = 7,0 кВт, т. е. потребная мощность меньше эффективной
мощности станка, равной NQ = 7,7 кВт. Таким образом, выбранный
режим резания по мощности станка осуществим.
Определение основного времени. Основное (машинное) время
определяется по формуле
т  + (1 + ^2 ;
J Л ...... t	•
0 ns ’
где I — длина обрабатываемой поверхности, мм; Ц — величина
врезания и перебега резца, мм; /2— дополнительная длина на взя-
тие пробных стружек, мм; п— частота вращения шпинделя, об/мин;
s — подача на один оборот шпинделя, мм/об; i — число проходов.
Величина врезания и перебега определяется по приложению 4,
лист 1 общемашиностроительных нормативов.
Для первого перехода при t = 4 мм и ср = 45°	= 6 мм. Для
второго перехода при I '- = 4 мм и ср = 90° Ц ’= 4 мм.
Черновая обработка производится с установкой резца по лимбу
без взятия пробных стружек. В этом случае /2 = 0. Тогда основное
время равно
а)	для первого перехода
^°i^40dnoj5‘	1’02 мин.,
б)	для второго перехода
= 400-01,61 ‘ 1	МИН.
Основное время на черновую обработку
Т0 = Т01Д-Т02= 1,02 + 0,84= 1,86 мин.
Расчет вспомогательного времени1. В условиях серийного про-
изводства расчет вспомогательного времени заключается в опре-
делении
а)	времени на установку и снятие детали;
б)	времени, связанного с переходом (проходом);
в)	времени на изменение режима работы станка и смену
инструмента;
г)	времени на контрольные промеры.
Время на установку и снятие деталей в нормативах дается для
типовых способов установки, выверки и крепления деталей с уче-
том расположения их при установке вручную на расстоянии
0,5—1,0 м от станка. При закреплении деталей в специальных
приспособлениях время на этот комплекс приемов устанавливается
в зависимости от способа базирования детали, способа крепления
и количества зажимов.
1 Для расчета вспомогательного времени использованы Общемашинострои-
тельные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места
и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных
работ. Серийное производство. Изд. 2-е, уточненное и дополненное, М.? «Машино-
строение», 1974, 421 с. (ЦБПНТ при НИИТруда).
18G
. Вспомогательное время, связанное с переходом, включает ком-
плекс приемов по управлению станком: установке инструмента на
стружку, подводу и отводу инструмента, включению и выключению
подачи и т. д. Ряд приемов по управлению станком, которые имеют
место не во всех случаях, не включаются во вспомогательное
время, связанное с переходом, и нормируются отдельно. К таким
приемам при работе на токарных станках относят поворот резцо-
вой головки, изменение величин подади частоты вращения шпин-
деля.
Время на контрольные измерения включается в норму штучного
времени в тех случаях, когда измерения не могут быть произве-
дены во время автоматической работы.
Для рассматриваемого примера время на установку и снятие
детали массой до 20 кг в центрах с надеванием хомутика состав-
ляет по карте 6 общемашиностроительных нормативов 0,65 мин.
Расчет вспомогательного времени по элементам черновой обра-
ботки приведен в табл. 30.
Таблица 30
Расчет вспомогательного времени на черновую операцию
Элементы работы	Время в мин	№ карты и № позиции
Установить и снять деталь 	 Вспомогательное время, связанное с пере- ходом, с установкой резца по лимбу: а)	при обточке поверхности до ф 74 мм б)	при обточке поверхности до 0 62 мм Изменить величину подачи (2 раза)	 Смена резца поворотом резцовой головки (2 раза)		Xj<	Xj< 'О'	о'' 8	22 II II o' о о о о о о	Карта 6, поз. 1 Карта 18, поз. 7 Карта 18, поз. 7 Карта 18, поз. 69 Карта 20, поз. 70
Итого вспомогательное время на черновую работу, мин 		1,31	
Оперативное время на черновую операцию
Топ-Го + Л-1,86+1,31^3,17 мин.
По карте 1 определяется поправочный коэффициент на вспомо-
гательное время. При партии деталей 200 шт. и оперативном вре-
мени на деталь 3,17 мин этот коэффициент равен 1,0.
Время на обслуживание рабочего места по карте 19 общема-
шиностроительных нормативов для станков II группы составляет
4% оперативного времени. Время на отдых и личные надобности
по карте 88 общемашиностроительных нормативов при работе
с механической подачей предусматривается в размере 4% опера-
тивного времени.
Норма штучного времени
ГШ = ТОП(1	= 3,17(1 +^ = 3,42.
187
Подготовительно-заключительное время при обработке деталей
в центрах с двумя режущими инструментами по карте 19 обще-
машиностроительных нормативов составляет 20 мин.
Нормирование чистовой обработки. Чистовая обработка дета-
лей на токарных станках производится при небольших значениях
глубины резания и подачи. По этой причине режим резания не
подвергают проверке по мощности станка и допускаемым силам
резания. При выборе величины подачи получистовой и чистовой
обработки определяющим фактором являются требования к чи-
стоте поверхностей.
Для рассматриваемого примера деталь обрабатывается по V4.
Принимая во внимание припуск, оставленный на чистовую обра-
ботку в размере 1 мм ,на сторону, величину подачи рекомендуется
брать в пределах 0,55—0,65 мм/об (карта 3 общемашинострои-
тельных нормативов). В расчет принимаем среднее значение
5 = 0,6 мм/об. Ближайшее значение подачи по паспорту станка
5 = 0,61 мм/об.
В соответствии с рекомендациями общемашиностроительных
нормативов (приложение 1, лист 2) по выбору материала режу-
щей части инструмента обработку целесообразно вести инстру-
ментом с пластинкой из твердого сплава Т15К6, с главным углом
в плане ф = 90°.
Скорость резания. При /=1 мм, ф = 90°, 5 = 0,61 мм/об для
стали Ов = 75 кгс/мм2 v= 146 м/мин. (Карта 6, лист 2).
Частота вращения для первого перехода
ЮООи	1000-146
#7 —------ —--------------
jtD	3,14-74
630 об/мин;
для второго перехода
п
1000. 146
3,14 «62
750 об/мин.
При корректировке частоты вращения по паспорту станка для
обоих переходов принимаем одно значение п = 690 об/мин. Фак-
тическая скорость резания:
а)	для первого перехода
__nDn____3,14 • 74.690
V = ТбОб —	1000
160 м/мин;
б)	для второго перехода
3,14-62.690 1оп ,
V = —1000------------------32 м/мин-
Основное (машинное) время. Для первого перехода .
То1 = УД.^ = ^Ц^ = 0,51 мин.
01 п • s 690 • 0,61
По приложению 4 /эбщемашиностроительных нормативов
/1 = 5 мм. Дополнительная длина на взятие пробных стружек
/2 = 10 мм.
188
Для второго перехода
гр	300 + 5+10	/а
^о2“ 690-0,61 “~°>75 мин.
Суммарное основное (технологическое) время на чистовую
операцию
То = 7о1 + То2=1,26 мин..
Вспомогательное время на чистовую обработку определяют по
табл. 31.
Таблица 31
Расчет вспомогательного времени на чистовую обработку
Элементы работы	Время, мин	№ карты и № позиции
Установить и снять деталь 		0,65	Карта 6, поз. 1
Вспомогательное время, связанное с пере- ходом .со взятием двух пробных стружек: а) при обточке до 0 72			0,70	Карта 18, поз. 19
б) при обточке до ф 60		0,70	Карта 18, поз. 19
		Карта 87, поз. 150
Итого вспомогательное время на чистовую операцию 		2,05	
Поправочный коэффициент на вспомогательное время с учетом
размера партии деталей 0,85. С учетом этого коэффициента вспо-
могательное время равно 2,05 • 0,85 == 1,74, тогда оперативное
время
Топ= 1,26+ 1,74 = 3,0 мин.
Время на обслуживание рабочего места для станков II группы
составляет 4% оперативного времени. Время на отдых и личные
надобности при работе с механической подачей составляет по нор-
мативам 4% оперативного времени.
Таким образом, суммарное время на обслуживание рабочего
места, отдых и личные надобности составляет 8% от-оперативного
времени.
Норма штучного времени
(о \
1 + Too)=3,24 МИН-
Нормирование токарных работ в мелкосерийном и единичном
производстве. Токарные работы в мелкосерийном и единичном
производстве, нормируют с -помощью общемашиностроительных
укрупненных нормативов времени, предназначенных для этого
типа производства.
189
ПРИМЕР РАСЧЕТА НОРМЫ ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ
Исходные данные. Материал детали — сталь ов = 75 кгс/мм1 2, масса
заготовки 20 кг. Операция состоит из обработки по чертежу с при-
пуском на шлифование. Способ установки — в центрах с надева-
нием хомутика.
Время на установку и снятие детали определяется по карте 5.
При установке вручную заготовки массой до 20 кг с надеванием
хомутика ТВу = 0,9 мин.
Неполное штучное время на черновую обработку определяется
по карте 34, на чистовую — по карте 39. Расчет нормы штучного
времени приведен в табл. 32,
Таблица 32
Расчет нормы штучного времени
Содержание работы	Ж л асе чистоты обработки	Длина обра- ботки, мм	Глу- бина реза- ния, мм	Время, мин	Режим резания		Карта
					S мм/об	V м/мин	
Установить и снять деталь Обточка поверхности до ф 74 мм 		V3	300	4	0,9 2,3	0,5	94	5 34
Обточка поверхности до Ф 62 мм . . . 			V3	200	4	2,6	0,5	90	34
Обточка поверхности до Ф 72 мм		V4	300	1	3,4	0,35	113	39
Обточка поверхности до 0 60 мм		V4	200	1	2,8	0,35	113	39
Итого Тш:				12,0			
§ 34. НОРМИРОВАНИЕ МНОГОИНСТРУМЕНТНОЙ
ОБРАБОТКИ (ТОКАРНО-МНОГОРЕЗЦОВЫЕ РАБОТЫ)
В целях сокращения машинного времени на специальных высоко-
производительных станках используют так называемые многоин-
струментные наладки. Установка нескольких инструментов на
продольном и поперечном суппортах позволяет выполнять не-
сколько проходов одновременно. Применение многоинструментных
наладок наиболее характерно для полуавтоматов, автоматов и
агрегатных станков, применяемых в условиях крупносерийного и
массового производства.
1 В примере для расчета использованы Общемашиностроительные укрупнен-
ные нормативы времени. Мелкосерийное и единичное производство. Ч. 1. Токар-
ные, токарно-карусельные, строгальные и долбежные станки. М., изд. НИИТруда,
1969, 249 с.
190
Режимы резания при многоинструментной обработке устанав-
ливают в следующем порядке: выбирают подачу для каждого из
суппортов, не связанных кинематическими зависимостями, после
чего рассчитывают стойкость инструментов и скорость резания.
Режимы обработки проверяют расчетом мощности, потребной на
резание. Заканчивается расчет определением основного (техноло-
гического) времени и нормы времени.
Расчет режимов .многоинструментной обработки производится
с использованием нормативных материалов, приведенных в обще-
машиностроительных нормативах1.
Выбор подачи при многоинструментной обработке осуществ-
ляют в следующем порядке.
1.	Производят определение длины рабочего хода каждого из
суппортов АрХ с учетом длины обработки каждого из инструмен-
тов суппорта А, рассчитываемой по формуле
L “ ^рез + У + ^доп»
где /Рез — длина обработки для данного инструмента по чертежу;
у — величина, учитывающая подвод, врезание и перебег инстру-
мента; /доп — дополнительная длина хода инструмента, вызывае-
мая в некоторых случаях особенностями конфигурации обраба-
тываемых деталей.
Тогда длина рабочего хода суппорта будет равна наибольшей
из длин обработки инструментов:
АрХ “ Атах.
2.	Выполняют расчет суммарной глубины t или ширины b
резания для инструментов, установленных на одном суппорте:
= ИЛИ Ьсум —Sfe.
3.	Исходя из суммарной глубины или ширины обработки и
с учетом ограничений, обусловленных точностью обработки, нали-
чием специальных резцов и обрабатываемых материалов по карте
1 находят общую подачу на оборот So для каждого из суппортов.
4.	Сравнивают соотношение Арх//50 для каждого из суппортов.
Суппорт, для которого это отношение будет наибольшим, лимити-
рует продолжительность всей обработки.
5.	Производят корректировку подач нелимитирующих суппор-
тов с целью выравнивания времени обработки на всех суппортах.
Как правило, продолжительность хода работы поперечного суп-
порта оказывается меньшей, чем у продольного, тогда скорректи-
рованную подачу поперечного суппорта определяют из соотно-
шения:
1 Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на то-
карно-автоматные работы. Изд. 3-е. М., «Машиностроение», 1970, 207 с. (ЦБПНТ
при НИИТруда).
191
Так как частота вращения шпинделя для продольного и попе-
речного суппортов одинакова, то
4тр йюп
snp snon
откуда
о ___ <? ^П0П
^поп °пр /
nip
Подачи у нелимитирующих суппортов не должны быть меньше
предельных значений, указанных в карте 1.
6.	Уточняют подачу кинематически независимых суппортов
в соответствии с паспортными данными станка.
Расчет скорости резания начинают с определения периодов
стойкости инструментов в наладке.
Для каждого из инструментов устанавливают его стойкость
в минутах времени резания Г, а так как в нормативах стойкость
выражена в минутах машинного времени Тм, то производят кор-
ректировку стойкости по соотношению
т=тл
где X коэффициент времени резания, представляющий собой отно-
шение доли времени работы данного инструмента к общему вре-
мени работы всего суппорта, т. е.
•а ^рез
Л £
^р.х
Если Х^0,7, то корректировку не производят и в расчетах при-
нимают Т~ТМ.
Затем определяют предположительно лимитирующие инстру-
менты в наладке, в качестве которых выбирают инструменты, име-
ющие наибольшую длину обработки, обрабатываемый диаметр
или глубину резания. Если для лимитирующего инструмента стой-
кость Т оказалась меньше общей стойкости всего комплекса ин-
струментов, определяемой по нормативам, то следует произвести
корректировку скорости резания. В этом случае целесообразно
снижение скорости резания, а не подачи, так как при этом дости-
гается большее повышение периода стойкости инструмента и
в большей степени улучшаются экономические показатели опе-
рации.
Рекомендуемые нормативные значения скорости резания содер-
жатся в карте 3 для предположительно лимитирующих инстру-
ментов. Скорость резания определяют по формуле
v = vTa6k1k2k3,
где ^таб — величина скорости резания по нормативной таблице;
устанавливаемая с учетом обрабатываемого материала детали и
инструмента, глубины резания, подачи и главного угла в
плане ф0; Ki — поправочный коэффициент, учитывающий обраба-
192
тываемый материал; /(2 — поправочный коэффициент, учитываю-
щий период стойкости инструмента и марку его материала; Кз—
поправочный коэффициент, учитывающий вид обработки.
Скорость резания принимают общей для всех работающих
инструментов и на этом основании определяют нормативное зна-
чение частоты вращения шпинделя станка, которую затем коррек-
тируют в соответствии с паспортными данными станка.
Проверку выбранных режимов осуществляют по показателю
мощности, потребной на резание, Npe3.
Определение мощности, потребной на резание, производят от-
дельно по каждому инструменту (карта 5) и полученные вели-
чины суммируют, т. е.
^сум Х1^рез>
при этом должно выдерживаться соотношение
2VcyM<; 1 ,22V9t],
где Nq — эффективная мощность двигателя станка; ц— коэффи-
циент полезного действия станка.
Если мощность, потребная на резание, оказывается больше до-
пускаемой по станку, следует снизить скорость резания пропор-
ционально соотношению мощностей, т. е.
Основное (технологическое) время при многоинструментной
обработке определяют по формуле
7 _ ^р,х
^общ^о f
где Лр.х — длина рабочего хода лимитирующего суппорта, мм;
Иобщ — общая частота вращения шпинделя станка, об/мин; s0 — по-
дача для лимитирующего суппорта, мм/об.
Расчет нормы штучного времени для условий многоинстру-
ментной обработки производится так же, как и для других видов
станочных работ.
§ 35. НОРМИРОВАНИЕ СВЕРЛИЛЬНЫХ РАБОТ
А. Одноинструментная обработка. На сверлильных станках (вер-
тикальных и радиальных) выполняют следующие основные виды
работ: сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание и
зенкование.
При обработке отверстий (рассверливании, зенкеровании и
развертывании) глубину резания t (мм) определяют по формуле
. D— d .
7 Зак. 1962
193
где D — диаметр отверстия после обработки данным инструмен-
том, мм; d — диаметр отверстия до обработки, мм.
При сверлении по сплошному материалу d = 0, следовательно:
г D
t мм.
При сверлильных работах выбор подачи определяется задан-
ной чистотой поверхности и точностью обработки, обрабатывае-
мым материалом, прочностью инструмента и жесткостью системы
СПИД. На стойкость сверл, крутящий момент и мощность, потреб-
ную на резание, подача влияет в меньшей степени, чем скорость
резания, поэтому целесообразно назначать возможно большую
подачу, допускаемую прочностью инструмента и механизмом
станка.
В зависимости от технологических факторов обработки подачи
при сверлении разбиты на три группы:
I	группа — сверление отверстий в жестких деталях под после-
дующую обработку;
II	группа — сверление деталей недостаточной жесткости, а
также сверление отверстий под последующее нарезание резьбы;
III	группа — сверление точных отверстий, обработка деталей
малой жесткости или с неустойчивыми опорными поверхностями.
Выбранная подача должна- удовлетворять условию
Рх^Р Аст»
где Рх — осевая составляющая силы резания, кгс; —осевая
сила, допускаемая механизмом подачи станка, кгс.
Осевая составляющая силы резания (кгс) определяется сле-
дующими зависимостями:
для сверления
Px = CpDZPsyPKMp;
для рассверливания, зенкерования
Px^CptxPsyPKMp,
где Ср — коэффициент, характеризующий механические свойства
обрабатываемого материала и условия работы; D — диаметр свер-
ления, мм; s — подача, мм/об: I— глубина резания, мм; хр, ур,
гр — показатели степени; /<Мр — поправочный коэффициент на осе-
вую силу резания, учитывающий обрабатываемый материал и ма-
териал сверла.
Для определения скорости резания при всех видах сверлиль-
ных работ используют формулу
С D*v
где Т — стойкость режущего инструмента при сверлении, мин;
m — показатель относительной стойкости; Kv— поправочный ко-
194
эффициент, учитывающий влияние на скорость резания изменен-
ных условий обработки; zv, xv, yv — показатели степени при пе-
ременных.
По скорости резания и диаметру инструмента определяют
частоту вращения шпинделя при сверлении:
v- 1000	\
П ...лВ ' °б/МИН.
Если имеются ограничения на минутную подачу шпинделя, то
ее определяют по допустимой подаче на оборот и рассчитанной
частоте вращения шпинделя.
Проверку выбранного режима обработки сверлением осуществ-
ляют по крутящему моменту Л4Кр и мощности, потребной на ре-
зание Л/рез.
Крутящий момент (кгм) для операций сверления рассчитывают
по формуле
Мкр = СвЯ2««Мм>
а мощность (кВт), потребная на резание, определяется зависи-
мостью:
2Мкоу . 1000
7V =____________
Рез 6120D
При этом необходимо выдерживать соотношения:
•Л^кр.ст <Р И N3 -^рез>
где Л4кр-ст, Лэ — соответственно крутящий момент по паспорту
станка и эффективная мощность двигателя станка. Если это соот-
ношение не выдерживается, то принятую частоту вращения шпин-
деля следует снизить, пользуясь для этой цели зависимостью
Проверку по этим формулам рекомендуется производить только
для операций сверления и рассверливания; при зенкеровании,
развертывании и зенковании мощность станка в большинстве слу-
чаев не лимитирует режим резания.
Основное (технологическое) время (мин) на проход опреде-
ляют по формуле
где I — длина обрабатываемого отверстия, мм; h — величина вре-
зания и перебега инструмента, мм.
Нормирование сверлильных работ производят на основе обще-
машиностроительных нормативов режимов резания и норм вре-
7*	195
мени для технического нормирования работ на сверлильных
станках1.
Методика нормирования сверлильных работ по общемашино-
строительным нормативам заключается в следующем.
1.	В зависимости от технологических условий обработки вы-
бирают материал режущего инструмента и его геометрию.
2.	По соответствующим картам определяют технологически
допустимую подачу, значение которой уточняется по паспорту
станка.
3.	Выбранную подачу проверяют по ,осевому усилию резания,
допустимому станком. Если осевая сила резания превышает до-
пустимую по паспорту станка, то выбранная подача соответст-
венно снижается. При выполнении операций зенкования и развер-
тывания в такой проверке нет необходимости.
4.	По скорректированной подаче и диаметру инструмента из
соответствующей карты определяют скорость резания и попра-
вочный коэффициент на измененные условия обработки.
5.	Рассчитанный режим обработки проверяют по крутящему
моменту и по мощности, потребной на резание. Величины
крутящего момента и потребной мощности устанавливают по
соответствующим картам. При превышении расчетных величин
над паспортными данными оборудования производят корректи-
ровку скорости резания, при этом соответственно изменяется и
частота вращения. По скорректированному числу оборотов выби-
рают ближайшее значение числа оборотов из паспорта станка.
6.	Определяют основное (технологическое) время на проход.
7.	Определяют по соответствующим нормативам вспомогатель-
ное время, время на обслуживание рабочего места, отдых и лич-
ные надобности, а также подготовительно-заключительное время.
Методика определения этих элементов та же, что и для других
видов станочных работ.
Б. Обработка многошпиндельной головкой. В крупносерийном
и массовом производстве для одновременной обработки нескольких
отверстий используют многошпиндельные сверлильные головки.
Назначение режимов резания и расчет нормы времени при обра-
ботке многошпиндельными головками имеют некоторые особен-
ности.
Назначение режимов обработки с использованием многошпин-
дельной головки производят по нормативным материалам, приве-
денным в общемашиностроительных нормативах времени и режи-
мов резания на токарно-автоматные работы.
1 См. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для техниче-
ского нормирования работ на металлорежущих станках. Ч I. Токарные, карусель-
ные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, дол-
бежные и фрезерные станки. М., «Машиностроение», 1974, 416 с. (ЦБПНТ при
НИИТруда), а также Общемашиностроительные'нормативы времени для техниче-
ского нормирования работ на металлорежущих'станках. Мелкосерийное и еди-
ничное производство. Ч. I. Токарные, карусельные, сверлильные фрезерные, стро-
гальные и долбежные станки. М., «Машиностроение», 1967, 316 с. (ЦБПНТ при
НИИТруда).
196
Расчет начинают с определения длины рабочего хода £р?
многошпиндельной головки, для чего рассчитывают длины обра-
ботки L по каждому из ее инструментов. Расчет производят ана-
логично расчету, применяемому при многорезцовой обработке.
Наибольшую полученную длину обработки Лтах принимают за
длину рабочего хода всей головки £рх.
При использовании многошпиндельной головки ее инструменты
могут иметь разное число оборотов и различные подачи на обо-
рот, но минутная подача для всех инструментов должна быть
одинаковой. Различная частота вращения для инструментов опре-
ляется передаточным отношением шестерен от главного вала при-
вода станка. Поэтому соотношение между частотой вращения раз-
личных шпинделей должно составлять
где pi, (э2 — соответствующие передаточные отношения от ведущего
вала к шпинделю станка.
Допустимую величину подачи определяют для каждого инстру-
мента в отдельности исходя из условий одноинструментной обра-
ботки. Величины подач для разных шпинделей должны находиться
между собой в соотношении
Si is2.
Если это условие не выдерживается, то за расчетную величину
выбирают меньшую величину, а большую находят по формуле
Расчет осевой силы резания выполняют для всех инструментов
в отдельности и результаты суммируют:
п
1
где п— число инструментов в многошпиндельной головке.
При превышении суммарной силы над силой, допустимой стан-
ком (7\ум >/\ст), необходимо снизить расчетные величины
подачи, умножив их на поправочный коэффициент Ks, зависящий
от отношения Лссум.‘ Рхст- Значения коэффициента Ks приведены
в табл. 33.
Прежде чем перейти к расчету скорости резания, необходимо
определить периоды стойкости для каждого из инструментов го-
ловки. Период стойкости инструментов рассчитывают в минутах
•времени резания Т исходя из следующего соотношения:
тле Тм — стойкость инструментов в минутах машинного времени,
определяемая по нормативам; Л — коэффициент времени резания,
197
равный отношению длины резания /рез к длине рабочего хода го-
ловки Lp.x.
Определение скорости резания производят для предположи-
тельно лимитирующих • инструментов, в качестве которых вы-
бирают резцы или зенкеры, имеющие наибольшие длину обработки,
обрабатываемый диаметр или глубину резания. Скорость резания
устанавливают по нормативам с учетом размеров обработки, об-
рабатываемого материала, периода стойкости инструмента и вы-
бранной подачи.
Таблица 33
Значения коэффициента Ks
Соотношение рх : рх хсум	ст	Коэффициент Ks								
	1,2	1,3	1,4	1,5	1,6	1,8	2,0	2,5	3,0
Для сверл		0,78	0,71	0,64	0,58	0,54	0,45	0,40	0,3	0,23
Для зенкеров . . .	0,72	0,62	0,55	0,48	0,43	0,35	0,29	0,19	0,14
Затем рассчитывают частоту вращения инструментов, соответ-
ствующую рекомендуемым скоростям, по формуле
Минутную подачу многошпиндельной головки определяют рас-
четом минутной подачи smtni для каждого из инструментов:
— $1^*
В качестве общей минутной подачи головки выбирают наимень-
шую из них:
^мо	•
Отсюда определяют частоту вращения (об/мин) для каждого
инструмента по формуле
Si
Частоту вращения главного вала станка можно подсчитать по
формуле
Значения, получаемые для пв при расчете по различным шпин-
делям, должны совпадать между собой.
Полученное значение частоты вращения ведущего вала станка
корректируют по паспортным данным станка, определяют подачу
на один оборот вала, которую также корректируют по паспорт-
198
ным данным станка. Эти значения sM.CT и пв соответствуют коррек-
тированному значению общей минутной подачи (мм/мин):
^М.о ^М.СтДв*
Крутящий момент и мощность, потребную на резание, рассчи-
тывают для каждого инструмента в отдельности, а результаты
расчетов суммируют:
п	п
мсум=Хм‘ и лгсум=2Х-,
1	1
причем
^Исум <Т И ^сум Nэ.
Если эффективная мощность по паспорту станка оказывается
меньшей, то частоту вращения ведущего вала (об/мин) снижают во
столько раз, во сколько мощность станка меньше необходи-
мой, т. е.:
Общую продолжительность основного (технологического) вре-
мени (мин) определяют по формуле
гр ^р-х
где Лр.х — длина рабочего хода многошпиндельной головки, мм;
£м.о — общая минутная подача, скорректированная по станку,
мм/мин.
Сравнивая основное (технологическое) время для различных
головок, находят наибольшее из'них, которое и будет определять
общее время обработки на всех позициях. Головка с наибольшим
временем работы будет в этом случае лимитирующей. Для нели-
митирующих головок проводят корректировку режимов обработки
с целью выравнивания времени обработки на всех позициях
станка. Проверочные расчеты по осевым силам резания и мощ-
ности, потребной на резание, выполняют для каждой головки в от-
дельности.
Расчет вспомогательного времени на операцию, а также нормы
времени осуществляют по нормативам аналогично другим видам
станочных работ.
Методику нормирования сверлильных работ с использованием
многошпиндельных головок можно применять также при норми-
ровании работ на агрегатных станках. Агрегатные станки обла-
дают несколькими многошпиндельпыми головками и расчет режи-
мов резания и норм времени производится для каждой головки
в отдельности по изложенной выше методике.
199
§ 36. НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ НА ШЛИФОВАЛЬНЫХ
СТАНКАХ
Шлифование применяется как процесс окончательной чисто-
вой обработки деталей, к точности геометрических размеров и
чистоте поверхностей которых предъявляются высокие требования.
Режим резания при шлифовании определяется: размерами и
конфигурацией -обрабатываемой поверхности, требуемой точ-
ностью и чистотой обработки, припуском на обработку, принятой
стойкостью шлифовального круга. Шлифование осуществляется
абразивными режущими инструментами. Шлифовальные круги
характеризуются абразивным материалом, связкой, зернистостью,
твердостью и структурой. Крупнозернистые круги применяют при
грубом шлифовании и обработке вязких металлов, мелкозерни-
стые— при обработке твердых и хрупких материалов и чистовом
шлифовании.
В табл. 34 приведена характеристика шлифовальных кругов,
применяемых при круглом наружном шлифовании с продольной
подачей.
Таблица 34
Характеристика и выбор шлифовального круга при круглом
наружном шлифовании с продольной подачей
Рабочая скорость круга, v, м/с до	Требуемый класс чистоты поверх- ности	Стали конструктивные (углеродистые и легированные)			Стали жаро- прочные и нержавеющие	Чугун и бронзы
		HRC < 30	HRC 30-50	HRC > 50		
35	V 5 V 6 V 7 V 7	Э50С1К Э4050С2К Э, ЭБ40СТ1К ЭБ16-25СТ1К	Э50СМ2К Э40-50С1К Э, ЭБ40С1К ЭБ16-25С2К	Э50СМ1К Э40-50СМ2К Э, ЭБ40СМ2К ЭБ16-25С1К	Э50СМ1Б, К Э40-50СМ1Б, К Э, ЭБ40СМ2Б, К ЭБ16-25СМ2Б, К	КЧ50СМ1К КЧ40-50СМ1К КЧЭ40СМ2К КЧЭ16-25СМ2К
Скорость вращения шлифовального круга является скоростью
резания. Скорость вращения шлифовального круга определяется-
по нормативам. Например, при наружном круглом и бесцентровом
шлифовании скорость вращения круга принимается 25—35 м/с,
при плоском шлифовании периферией круга — 20—35 м/с и т. д.
Последовательность выбора других параметров режима шли-
фования следующая:
1)	определение нормального припуска на шлифование;
2)	определение скорости вращения детали;
3)	определение продольной подачи;
4)	определение поперечной подачи (глубины шлифования).
В нормативных материалах приводится широкий диапазон ре-
комендуемых значений скорости вращения детали и подачи на
ширину шлифования. При выборе этих параметров, следует руко-
водствоваться следующими основными положениями. Большие
200
значения скорости движения деталей и продольных подач на ши-
рину круга рекомендуется применять при шлифовании, деталей,
для которых не допускается высокая температура на поверхности.
Продольную подачу для отдельных видов шлифования опреде-
ляют в долях ширины круга. Поперечная подача (глубина реза-
ния) при грубом шлифовании определяется исходя из стойкости
шлифовального круга; при чистовом шлифовании — в зависимости
от принятой величины скорости движения детали, продольной по-
дачи, требований к чистоте и точности обрабатываемых поверх-
ностей.
Основное время шлифования определяется- по формулам, приве-
денным в табл. 28, и формулам, которые даны в нормативах.
Вспомогательное время нормируется по комплексам приемов,
связанных с установкой и снятием детали, обработкой поверхно-
стей и контрольными измерениями. Наибольший удельный вес
во вспомогательном времени занимают приемы, связанные с обра-
боткой поверхностей.
В условиях массового производства время на техническое
обслуживание рабочего места может быть установлено с учетом
времени на правку шлифовального круга при его затуплении по
следующей формуле:
т т
гр __ 1 Об) 7 пр
* тех р >
где Тпр— время на правку шлифовального круга и на подналадку
станка, мин; Т — стойкость круга, мин.
Для станков, работающих с полным самозатачиванием круга
(например, плоскошлифовальные станки, работающие торцом
круга), время на техническое обслуживание рабочего места нор-
мируется в процентах от основного:
гр ___^о^тех
тех 100 ’
В условиях серийного и мелкосерийного производства время
на техническое обслуживание нормируется в процентах от опера-
тивного времени суммарно со временем организационного обслу-
живания.
С учетом такого порядка определения времени технического
обслуживания норму штучного времени на выполнение шлифо-
вальных операций определяют по формулам:
а) в массовом производстве для операций без полного само-
затачивания инструмента
гр __ гр ( 1	, «Орг + ^ОТЛ \ гр е
2 ш оЦ 1 "Т 1QQ	1 тех?
б) в массовом производстве для операций с полным самозата-
чиванием инструмента
Т Til I £ZTex“F6Zopr + йотл\
ш ~ on U i	100 j ’
201
в) в серийном производстве
^-обс 4~ °отл
100
т ==Т I
7 ш 1 опI
Пример нормирования операции круглого наружного
шлифования с продольной подачей на шлифовальном станке
Исходные данные. Операция — чистое шлифование V7, класс
точности 2-й. Деталь — валик, диаметр 40 мм, длина шлифуемой
поверхности 400 мм, материал детали — закаленная сталь 18ХНВА,
твердость HRC 56. Припуск на обработку (на диаметр)
2/i = 0,4 мм. Масса детали 9,8 кг. Станок круглошлифовальный
модели ЗБ 151. Мощность мотора круга 7 кВт. Частота вращения
круга 1400 об/мин. Частота вращения детали 140—600 об/мин. Де-
таль крепится в центрах. Измерительный инструмент — односторон-
няя предельная скоба. Производство серийное. Размер партии 150
деталей.
Выбор режимов резания производится по общемашинострои-
тельным нормативам 1 в следующей последовательности.
1.	Выбор характеристики шлифовального круга. Шлифоваль-
ный круг выбирается по карте 3. При обработке стали с твер-
достью HRC 50 со скоростью вращения круга до 35 м/с рекомен-
дуется применять шлифовальный круг Э,ЭБ40С1К. Размер круга
по паспорту станка 600x50x305 мм.
2.	Расчет режимов резания. Частота вращения детали определя-
ется по карте 6. При диаметре шлифования, равном 40 мм, ши-
рине круга, равной 50 мм и классе чистоты поверхности V7, твер-
дости шлифуемой стали HRC 50 по нормативам рекомендуется
частота вращения детали пд = 240. По паспорту станка принимается
пд = 300 об/мин. Скорость вращения детали составит
__nDti _ 3,14 -40.300 ___
Уд~ 1000 “	1000	~
37,68 м/мин.
Продольная минутная подача (карта 6) sM = 4500 мм/мин. При
диаметре шлифуемой детали 40 мм, продольной минутной подаче
$м = 4500 мм/мин и припуске на обработку 2/i=0,4 мм поперечная
подача на ход стола S/x = 0,0078 мм/ход. Поправочный коэффи-
циент на поперечную подачу в зависимости от обрабатываемого
материала и точности обработки K^M = 0,85. Поправочный коэф-
фициент по карте 6 на поперечную подачу в зависимости от раз-
мера и скорости шлифовального круга, способа шлифования и
контроля размеров, формы поверхности и жесткости детали
RStx=\. Поправочный коэффициент на точность и жесткость
1 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического
нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках. Изд. 2-е, М., «Ма-
шиностроение», 1967, 202 с. (ЦБПНТ при НИИТруда),
202
станка (карта 2)	Лж=1. Окончательно	stx=0,0078-0,85 =
= 0,0076 мм/ход.
3.	Расчет основного времени. Основное время определяется по
формуле
™ L.h 400-0,2 п .
То=--—п ^2,34 мин,
sms/x 4500 • 0,0076	’
где Лд — длина шлифования.
4.	Проверочный расчет по мощности. Проверочный расчет про-
изводится путем сопоставления эффективной мощности двигателя
станка с потребной мощностью на резание. В данном случае по-
требная мощность на резание определяется по карте 7 в зависи-
мости от скорости вращения детали, продольной и поперечной по-
дач и поправочных коэффициентов на твердость, ширину и ско-
рость круга, на диаметр шлифования и группу обрабатываемого
материала. При скорости вращения детали г>д = 37,68 м/мин, про-
дольной подаче sM = 4550 мм/мин и поперечной подаче на ход
стола sZx=0,0076 мм/ход потребная мощность шлифования со-
ставляет 2,0 кВт. Это меньше мощности станка. Таким образом,
выбранный режим шлифования осуществим.
5.	Расчет вспомогательного времени. Вспомогательное время
при установке в центрах опеределяется по карте 6 общемашино-
строительных нормативов1. При установке детали в центрах с на-
деванием хомутика, массе детали до 12 кг время на установку
и снятие равно 0,55 мин. Вспомогательное время, связанное с об-
работкой поверхности и измерением по карте 44 для станков пер-
вой группы (наибольший диаметр устанавливаемого изделия до
300 мм) с обработкой поверхности 040 мм и длиной 400 мм по
2-му классу с измерением жесткой скобой равно 0,65 мин.
Общее вспомогательное время на операцию
Тв = 0,55 + 0,65 =1,2 мин.
6.	Расчет времени на обслуживание рабочего места, отдых и
личные надобности. По карте 45 время на обслуживание рабочего
места для станков первой группы равно 9% оперативного вре-
мени; время на отдых и личные надобности (по карте 88) равно
4% оперативного.
7.	Расчет штучного времени на операцию. Штучное время на
операцию.
тш = (То + Тв) (1 +	) = (3,9 + 1,2) (1 +	= 5,76.
8.	Расчет подготовительно-заключительного времени. Подгото-
вительно-заключительное время по карте 45 составляет: на на-
ладку станка, инструмента и приспособлений 10 мин, на смену
шлифовального круга 6 мин. Общее подготовительно-заключи-
тельное время равно 16 мин.
1 Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслу-
живание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического
нормирования станочных работ. Серийное производство. М., «Машиностроение»,
1974, 421 с. (ЦБПНТ при НИИТруда).
203
§ 37. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ
НОРМИРОВАНИЯ СТАНОЧНЫХ РАБОТ
Необходимость механизации технико-нормировочных расчетов
при нормировании станочных работ обусловлена рядом причин.
Ежедневно на промышленных предприятиях нормируется
свыше сотни тысяч детале-операций, этой работой занято огром-
ное число инженерно-технических работников, которые затрачи-
вают на выполнение различных вычислительных, логических и
информационных операций при расчете норм до 50—70% своего
рабочего времени. Однако качество получаемых норм не всегда
удовлетворительно. Объясняется это тем, что расчет норм, как
правило, является многовариантной задачей. Рассчитать и срав-'
нить все варианты решения нормировщик не в состоянии, поэтому
на практике ограничиваются интуитивным выбором из двух-трех
вариантов, представляющихся наиболее перспективными. Получен-
ные таким образом нормы не являются оптимальными, а весь
рассчитанный массив норм будет содержать нормы различной сте-
пени жесткости.
За последние годы ряд научно-исследовательских и проектно-
технологических институтов выполнил значительные работы по
исследованию возможностей и практическому внедрению механи-
зации и автоматизации технико-нормировочных расчетов с исполь-
зованием универсальных и специализированных ЭВМ.
Расчеты режимов резания и норм времени на универсальных
и специализированных ЭВМ осуществляются на Минском трак-
торном заводе, Горьковском автомобильном заводе, Коломенском
тепловозостроительном заводе, Калининском вагоностроительном
заводе, Ленинградском машиностроительном заводе им. Кирова
и на других машиностроительных заводах.
Каждый вид средств вычислительной техники предназначен
для решения специфических задач и имеет определенную сферу
применения.
Номографические средства. Аппроксимация нормативных таб-
лиц графическими зависимостями ускоряет нахождение искомых
величин, при некотором снижении точности результата. Номогра-
фия позволяет графически изображать сложные многофакторные
зависимости. Для ускорения отдельных видов расчетов используют
специальные механизированные номограммы и номографические
приборы.
Нормировочные расчетные линейки. В истории нормирования
труда было много попыток создания различных конструкций нор-
мировочных линеек: одно- и многошкальных, специализированных
и универсальных. Многолетняя практика их эксплуатации пока-
зала абсолютную непригодность универсальных нормировочных
линеек, имеющих 50—100 расчетных шкал. Эффективным является
применение специализированных линеек для расчета норм в опре-
деленных производственных условиях.
204
Специальные вычислительное приборы. Принцип их действия
заключается в том, что основные уравнения теории резания ме-
таллов, представляющие собой степенные многочлены, решаются
с помощью потенциометрического деления напряжения на мосто-
вых электрических схемах.
Одним из основных представителей современных аналоговых
вычислительных устройств является прибор «Технолог» конструк-
ции Д. М. Гуревича.
Прибор оснащен устройством цифрового ввода-вывода вели-
чин, которое ускоряет проведение расчетов. Основное преиму-
щество «Технолога» заключается в наличии памяти, в которой
хранится информация об уравнениях математической модели про-
цессов резания металлов. Наличие памяти избавляет нормиров-
щика-оператора от выборки из нормативных таблиц и ручного’
ввода всех коэффициентов и показателей степени при переменных.
В прибор вводят лишь данные из технологического процесса об
обрабатываемом материале, инструменте, виде обработки, типе
станка и т. д.
Так как «Технолог» является аналоговым устройством, с его
помощью легко проводить вариантные расчеты, исследовать за-
дачу в широком диапазоне исходных параметров, сравнивать и
выбирать лучшее решение.
Специализированные ЭВМ для нормирования труда. Основная
модель специализированной ЭВМ для нормирования труда —
машина «СТЭМ» — предназначена для расчета режимов резания
и норм времени для широкого круга операций механообработки,
а также для нормирования сварочных и кузнечно- штамповочных
работ. Производительность «СТЭМ» около 120 нормируемых пере-
ходов в час.
В основу алгоритмов, реализуемых в машине «СТЭМ», поло-
жены основные расчетные зависимости общемашиностроительных
нормативов для станочных работ в условиях серийного производ-
ства. Основной расчетный алгоритм позволяет реализовать сле-
дующие зависимости режимов резания и норм времени.
/ Скорость резания определяют по обобщенной формуле
п	i==zn
CVDV	VI „
TmtXvsyvBUvZPvHBhv {
Мощность, потребную на резание, определяют по формуле
N = CNDqNtXNsyNZp*nZNvWNBUvHBhNKN.
Машинное время на переход рассчитывают по формуле
гр ___________________________ Li
0 snz ‘
Норму штучного времени на детале-операцию определяют по
формуле

Тй) S 4” ^пе₽)z 4“ уст
205
В этих формулах Cv, CN, Kn — постоянные коэффициенты,
учитывающие условия обработки; НВ — твердость материала (по
Бринелю); /<т— время на организационное и техническое обслу-
живание рабочего места, отдых и личные надобности в процентах
от оперативного времени; /Пер — вспомогательное время, связанное
с переходом; /уст — вспомогательное время на установку и снятие
детали. Остальные величины встречались ранее.
Исходные сведения о виде обработки, размерах, массе и мате-
риале детали, инструменте, оборудовании и пр. печатаются нор-
мировщиком-оператором с помощью специальной пишущей ма-
шинки в инструкционно-нормировочном листе, одновременно эти
данные вводятся и в память машины. Образец инструкционно-
нормировочного листа при расчете на специализированной ЭВМ.
«СТЭМ» токарной операции показан в форме 10.
После ввода всех исходных данных на нормируемую операцию
оператор печатает в инструкционно-нормировочном листе ключе-
вое слово «Расчет», после чего машина выполняет расчеты режи-
мов обработки по каждому переходу, автоматически печатает ре’
зультаты расчетов в соответствующие графы инструкционно-нор-
мировочного листа, определяет нормы штучного и подготовитель-
но-заключительного времени на операцию и расценки.
Основное преимущество расчета норм на машине «СТЭМ» по
сравнению с нормированием на универсальных ЭВМ заключается
в отсутствии этапа кодирования исходных данных. Вся информа*
ция, вводимая и выводимая, представлена в обычной форме, удоб-
ной для восприятия нормировщиком. Кроме того, специализиро-
ванные ЭВМ, по сравнению с универсальными, более просты по
конструкции и дешевле в эксплуатации.
Высокая производительность специализированной ЭВМ обус-
ловливает ее эффективное использование на крупных заводах, где
выполняется’большой объем технико-нормировочных расчетов.
Применение универсальных ЭВМ в нормировании труда. Для
расчета норм времени используются универсальные ЭВМ типа
«Минск-2», «Минск-22», «Мин'ск-32», «Урал-4» ЕС ЭВМ 1020 и т. п.
Переводу расчетов норм на ЭВМ предшествует большая подго-
товительная работа, которая складывается из следующих этапов:
анализ действующей методики нормирования работ данного вида,
применяемых нормативных материалов и технолого-нормировоч-
ной документации и их переработка для использования в механи-
зированных расчетах; разработка системы кодировочных таблиц,
исходных данных и нормативных материалов; разработка алго-
ритма и рабочих программ для выполнения технико-нормировоч-
ных расчетов на ЭВМ; отладка программы и проведение пробных
расчетов.
Наиболее сложными и трудоемкими работами являются: пред-
ставление всей информации в виде, удобном для использования
в машине, и алгоритмирование.
Ограниченный объем оперативной памяти серийных ЭВМ не
позволяет разместить в ней все исходные данные о математиче-
206
Форма 10
Кировский завод	Инструкционный нормировочный лист	Операция № 3																														
№ детали		Масса, кг	Вид заготовки	Материал						Станок					Приспо- собление		Цех		Т устан» мин			т пз» мин		Пар- тия	,7обс+ 7отл> %		.Раз- ряд		Часо- вая та- рифная ставка	
				вид материала		марка		НВ;Ов		модель и индекс	мощ- ность		число оборо- тов																	
															=s >> м и W о о а V н О. га га н Ч К		—0006													
2226		0,8	Отливка	Серый чугун		2140		200											0,55			10,0		1	9,5		2			
										Т1К62	7,8		1200																	
																													0,548	
№ по пор.	Наименование переходов (вид обработки)			Материал инструмента	Диаметр детали или инструмента В, мм		Длина или наи- меньший диаметр обработки, мм	Ширина обработ- ки В, мм	Число зубьев фрезы, z	Глубина резания t, мм	Число проходов	Подача s, мм/об. или мм/зуб.		Наличие корки	Kv	Kn		Т в на пере- ход, мин		№ обрабатыва-	1 емок поверхности	И змер ител ьны й инструмент		V, м/мин	п, об/мин	S, мм/мин	£		Го» мин		Т 4-Т в» на переход, мин
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.	Подрезка Наружная обточка Наружная обточка Подрезка Прорезание канаеки Расточка Снятие фаски			ВК8 ВК8 ВК8 BR8 ВК8	57,0 57,0 57,0 57,0 28,8		28 27 29 29 70	—	1 1 1 1 1	1,0 1,5 0,8 0,8 1,8	1 . 1 1 1 1	0,3 0,3 0,3 0,8 ' 0,3		—	1,0 0,73 0,73 0,73 0,88	1,0 0,88 0,88 0,88 0,92		0,2 0,4 0,4 0,4 0,3		—	—		104,7 85,8 94,3 39,1 84,3	588 482 529 220 958	176,9 145,1 159,2 175,9 288,1	0,6 0,7 0,4 0,3 0,8		0,10 0,21 0,21 0,10 0,26		0,30 0,62 0,61 0,50 0,55 0,55
Итого:																												3,58		
Норма: 7-т=3.92 J’n3=W-°																														
ских моделях расчетов режимов обработки и норм времени,
информацию о марках материалов, инструменте, оборудовании.
Поэтому большая часть этих сведений записывается во внешней
памяти машины на магнитной лепте или на магнитных дисках.
Исходная информация при выполнении расчетов режимов
обработки и норм времени включает: информацию об обрабаты-
ваемой детали; сведения о режущем инструменте; сведения об
измерительном инструменте; информацию об условиях выполне-
ния операций; нормативы режимов обработки; нормативы вспо-
могательного времени, времени обслуживания рабочего места, на
отдых и личные надобности; данные для расчета технологической
себестоимости (при использовании оптимизирующих методик рас-
чета норм).
Вся исходная информация подразделяется на количественную,
включающую цифровые данные и функциональные зависимости,
и качественную, содержащую текстовую и графическую инфор-
мацию.
Количественная информация вводится в ЭВМ в естественном,
некодированном виде, но нуждается, как правило, в определенной
переработке, с тем чтобы представить ее наиболее компактно
в памяти ЭВЛА.
Нормативные таблицы могут быть представлены как числовые
матрицы и сохранять все свои количественные показатели и ка-
чественные признаки. Табличные значения аппроксимируются со-
ответствующими функциональными зависимостями. Например,
нормативные значения вспомогательного времени на установку
и снятие детали вручную по общемашиностроительным нормати-
вам могут выражаться следующей зависимостью:
где К—коэффициент, зависящий от вида приспособления и спо-
соба выверки; Р — масса детали, кг; т — число точек крепления
или зажима; х, у — показатели степени, определяющие изменение
вспомогательного времени на установку и снятие детали в зави-
симости от типа приспособления.
Аналогично частота вращения шпинделя и подача станка могут
задаваться своими граничными значениями и показателем возра-
стания числового ряда (знаменателем геометрической прогрес-
сии ф). Тогда все промежуточные значения частоты вращения
(об/мин) или подачи (мм/об) определяют по формулам
S/“Smin<Pr
Такая форма представления информации более экономна, од-
нако при этом несколько снижается точность получаемых данных.
Использование качественной (текстовой) информации требует
ее обязательного кодирования. Кодирование может производиться
либо буквенным сокращением смысловой информации (например,
208
станок — СТ, материал — МТ и т. д.), либо цифровым кодом. По-
следний вид кодирования наиболее универсален, прост и имеет
наибольшее распространение.
Таким образом составляется набор кодировочных таблиц на
все необходимые исходные данные (табл. 35).
Т а б, л и ц а 35
Кодировочная таблица материала обрабатываемой детали
Состояние заготовки детали				Код
Поставка	Без предвари- тельной обработки	Горячекатаная		1
		Холоднотянутая		2
	С предваритель- ной обработкой	С коркой	Штамповка или поковка	3
			Отливка	4
		Без корки		5
Термо- обработка	Нормализация			6
	Азотирование			7
	Отжиг			8
	Улучшение			9
	Закалка			10
	Закалка и отпуск			11
Аналогичные кодировочные таблицы составляют и на' все
остальные нормативные и исходные данные.
Порядок расчета норм на ЭВ.М определяется расчетным алго-
ритмом и соответствующей программой для ЭВМ. Именно алго-
ритмом определяются возможности получения рациональных ре-
жимов обработки и технически обоснованных норм времени.
Использование универсальных ЭВМ в нормировании труда
основано на математическом моделировании режимов обработки
и норм времени. Нормы времени могут быть представлены в виде
функции
s)+c,
где f(v, s) —элементы нормы времени, зависящие от скорости
резания и подачи или от других параметров технологического
процесса; с — элементы нормы времени, не зависящие от ско-
рости резания и подачи.
209
Эта зависимость преобразуется в различные формулы для кон-
кретных расчетов при разных технологических процессах.
При составлении алгоритмов для расчетов норм возможны
два различных подхода к использованию математических моделей
теории резания металлов.
В первом случае процедурные блоки алгоритма соответствуют
обычному порядку расчета норм по общемашиностроительным
нормативам.
Машинный алгоритм расчетов некоторым образом является
аналогом расчетов норм вручную по нормативам. Указанная функ-
циональная зависимость принимает различные выражения, в зави-
симости от вида обработки. Например:
а)	для токарных, токарно-револьверных и сверлильных работ:
/пер/ 4“ 2^ /изм^С' + /уст I Кд,
б)	для фрезерных работ
г i = п	i = n	i — n
где /пер — вспомогательное время, связанное с переходом; /Изм —
время на измерение; К — периодичность измерения; /уст —время
на установку и снятие детали; Ад— коэффициент, учитывающий
время на организационное и техническое обслуживание рабочего
места, отдых и личные надобности; sM— минутная подача стола;
sy — ускоренная возвратная подача стола.
Пример такого алгоритма расчетов режимов резания и норм
времени по обработке деталей на станках с главным вращатель-
ным движением шпинделя показан на рис. 20.
Определение технологических параметров режима обработки
производится либо по данным нормативных таблиц, занесенных
в память ЭВМ, либо по функциональным зависимостям, аппрокси-
мирующим нормативные таблицы. В этом случае, в зависимости от
используемых нормативов, можно получать нормы различной сте-
пени дифференциации. Такая методика широко используется для
механизации технико-нормировочных расчетов на предприятиях
мелкосерийного и серийного машиностроения.
Другой подход к алгоритмированию, разработанный в Инсти-
туте технической кибернетики АН БССР под руководством
Г. К. Горанского1, позволяет оптимизировать режимы работы
оборудования.
Математическая модель определения оптимальных режимов
обработки представляет собой совокупность неравенств, выражаю-
щих ограничения, налагаемые на режимы обработки режущими
1 Горанский Г. К., Владимиров Е. В., Ламбин Л. Н. Автоматизация техниче-
ского нормирования работ на металлорежущих станках с помощью ЭВМ. М.,
«Машиностроение», 1970, 222 с.
210
возможностями инструментов,
мощностью привода станка, об-
рабатываемым материалом, диа-
пазоном частоты вращения и по-
дач и т. д'.
Например, неравенство, уста-
навливающее взаимосвязь между
скоростью резания, стойкостью
инструмента, характером обраба-
тываемого материала и кинема-
тикой станка, выводится из фор-
мул:
а)	скорости резания в зави-
симости от условий обработки
TmtXvsyvZUvBrv’
б)	скорости резания в зависи-
мости от кинематики станка
jiDn
v Тбоб ’
Приравнивая эти зависимости
и вынося искомые элементы в ле-
вую часть, получим неравенство
вида:
Ввод
Печать
Печать
Печать
Расчет {Печать
нормы времени |
.	..—.L____
*	Стоп
Аналогичным образом состав-
Рис. 20. Алгоритм расчетов режимов реза-
ЛЯЮТСЯ Неравенства ДЛЯ оста ЛЬ-	ния и норм времени при обработке деталей
ных технологических ограниче-	на станках
ний. Всего расчетный алгоритм
включает 13 неравенств и ограничений и уравнение оценочной
функции, используемой в качестве критерия оптимальности при
назначении рационального режима обработки.
Уравнения математической модели резания металлов приводят
к линейному виду посредством логарифмирования.
Рассчитываемым параметрам режима обработки присваи-
ваются значения искомых неизвестных величин (хь х2), специ-
фика различных видов обработки учитывается величиной коэф-
фициентов при неизвестных а2 ...ап) и составом свободных
членов (вь в2
Таким образом, математическая модель резания представляет
собой систему линейных неравенств. В качестве критерия опти-
мальности режимов резания могут использоваться показатели
наименьших затрат энергии или наименьшей себестоимости выпол-
нения операции, причем последний критерий является наиболее.
предпочтительным в силу его комплексного характера.
211
Рис. 21. Укрупненная логи-
ческая схема программы
определения оптимальных
режимов резания на универ-
сал ьном станке по
Г. К. Горанскому
Зтапы расчета норм с помощью ЗВН
[Ознакомление с технологической, | документацией заполнение | Планка исходных данных		Г
	<	
Передача Планка исходных 1 данных В Вычислительный центр		\е
		
^Кодирование исходных данных		IlL
Перфорация исходных
данных на машинный
носитель информации
Рис. 22. Блок-схема расче-
тов норм с помощью ЭВМ.
Исполнители по этапам рас-
четов:
/, II — нормировщик в тех-
нико-нормировочном бюро;
III — VII — оператор в вы-
числительном центре;
VIII — нормировщ,ик в тех-
нико-нормировочном бюро
ВВод данных В ЗВМ„ Выполнение расчетов	
	
1 Печать результатов	
	
Передача результатов I расчетов в технолого- нормировочное Пюро	
Перенос полученных
результатов В технолога-
нормировочную документацию
В качестве оценочной функции берут линейную форму f0, опи-
сывающую зависимость технологической себестоимости от назна-
чаемых режимов резания. Тогда задача определения оптимальных
режимов резания сводится к тому, чтобы среди всевозможных не-
отрицательных значений Xi и х2 найти такие, при которых линей-
ная форма оценочной функции /0 принимает минимальное значе-
ние, т. е. представляет собой обычную задачу линейного програм-
мирования, решаемую стандартными методами с помощью ЭВМ,
например, симплекс-методом. Такая методика нормирования це-
лесообразна для крупносерийного и массового производства, где
необходима высокая точность расчетов режимов работы оборудо-
вания и норм. Блок-схема алгоритма определения оптимальных ре-
жимов резания представлена на рис. 21.
Независимо от применяемой методики и расчетных алгоритмов
порядок расчета норм с использованием ЭВМ осуществляется по
блок-схеме, приведенной на рис. 22.
В зависимости от использования технико-нормировочной ин-
формации в вычислительном процессе при расчете' режимов реза-
ния и норм она подразделяется на постоянную, используемую
для нормирования всех детале-операций данного технологического
способа обработки, и переменную, вводимую в ЭВМ при нор-
мировании конкретной операции.
Необходимо стремиться к сокращению объема переменной
информации и переводу ее в постоянную информацию, хранимую
в памяти ЭВМ. Такая возможность появляется при проведении
работ по комплексной технологической унификации.
Вся переменная информация заносится в специальный бланк
подготовки исходных данных (форма 11), являющийся основным
исходным документом при выполнении расчетов на ЭВМ.
После выполнения всех предписанных расчетных процедур
ЭВМ выдает на печать комплекс показателей, определяющих ре-
жимы резания при выполнении операции (число переходов и глу-
бину резания по каждому из них, подачу, число оборотов), норму
штучного времени и расценку. Табуляграмма должна быть по-
строена таким образом, чтобы ее можно было использовать либо
в качестве самостоятельного документа, либо подклеивать к тех-
нологической или нормировочной карте.
Механизация и автоматизация технико-нормировочных расче-
тов должна носить комплексный характер и проводиться сов-
местно с мероприятиями по механизации и автоматизации на всех
этапах технологической и организационной подготовки производ-
ства. Это условие особенно важно соблюдать при внедрении на
предприятии автоматизированной системы управления.
Применение универсальных ЭВМ для механизации и автома-
тизации расчетов режимов резания и норм времени является
весьма эффективным: трудоемкость технико-нормировочных рас-
четов снижается н среднем на 60—70%, затраты на нормирование
уменьшаются на 50—60% по сравнению с ручным методом рас-
чета.
213
Форма Н
БЛАНК ПОДГОТОВКИ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ ДЛЯ НОРМИРОВАНИЯ ОПЕРАЦИЙ
МЕХАНООБРАБОТКИ НА ЭВМ
Цех	Операция		Карта	Номер детали		Материал детали		Исходные данные на операцию											
								Масса, кг	Длина, мм		Ширина или диаметр, мм		Высота, мм	Количество дет алей в партии	Обору- дование	При- способ- ление		Уста- новка и за-, жим детали	Раз- ряд работы
Номер	Номер		Номер	Шифр		Код		Значение	Значение		Значение		Значение	Значение	Код	Код		Код	Зна- чение
18	0024		. 9	01210		ск		3,2	350		40		—	16	701	312		2	3
Исходные данные по переходам																			
Вид обработки		Размеры					Состояние поверхности после обра- ботки			Обрабатываемый инструмент				Измерительный инструмент			Измеряемый размер, мм		
		до обработки			после обработки					вид		материал							
Код		Значение					Код			Код		Код		Код			Значение		
017 042 042		15 40,0 20,0			16 38,2 22,0		17 2 2			18 1Р52 2С36		19 Т15К6 Р18		20 СК614 ПР287			21 38,2 22,0		
Г л .а в а XI
ОРГАНИЗАЦИЯ И НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА
ПРИ МНОГОСТАНОЧНОМ ОБСЛУЖИВАНИИ
§ 38. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА ПРИ МНОГОСТАНОЧНОМ
ОБСЛУЖИВАНИИ
Сущность многостаночного (многоагрегатного) обслуживания за-
ключается в том, что рабочий или группа рабочих выполняет ра-
боту по обслуживанию нескольких станков или других видов про-
изводственного оборудования, причем ручные элементы операции
на каждом станке выполняются во время автоматической работы
других станков.
Многостаночное обслуживание является прогрессивной формой
организации труда, способствующей росту его производительности.
Удельный вес многостаночных работ в целом по промышленности
составляет около 7,4%. На предприятиях с массовым характером
производства удельный вес многостаночных работ значительно
выше. Так, на Горьковском автозаводе удельный вес рабочих-мно-
гостаночников в механических пехах составляет 50—70%.
Основными предпосылками организации многостаночного об-
служивания является повышение уровня механизации и автома-
тизации оборудования и стабильность производственного процесса.
Высокий уровень механизации и автоматизации увеличивает
долю машинного времени работы оборудования, что позволяет
расширять фронт многостаночного обслуживания. Стабильность
производственных процессов обеспечивает организацию цикличе-
ского обслуживания группы оборудования, что повышает ритмич-
ность работы.
Циклическое обслуживание предусматривает регламентирован-
ный обход группы станков по заранее составленному графику.
Этот вид многостаночного обслуживания характерен для поточно-
массового производства. Нециклическое (сторожевое) обслужива-
ние характерно для серийного и мелкосерийного производства.
В этих условиях рабочий-многостаночник наблюдает за ходом
выполнения операций на всех станках и подходит к тому из них,
на котором возникает потребность в обслуживании.
При организации многостаночного обслуживания часто возни-
кает необходимость в совмещении профессий у рабочего-многоста-
ночника, так как в группу обслуживаемых станков могут объеди-
няться станки различного технологического назначения. Поэтому
при организации многостаночного обслуживания предусмат-
215
параллельный
Рис. 23. Варианты планировки рабочего места многостаночника
риваются мероприятия по освоению рабочими смежных про-
фессий.
Организация обслуживания рабочего места многостаночника
должна быть построена таким образом, чтобы рабочий не отвле-
кался на те виды обслуживания одного станка, которые приводят
к простою других станков. Большинство функций обслуживания
(наладка, регулировка, поднос деталей и т. д.) должно осуществ-
ляться вспомогательными рабочими.
При организации рабочего места многостаночника большое
внимание уделяется его планировке, так как рабочий может за-
трачивать значительное время на переходы от одного станка
к другому.
Различают несколько вариантов планировки рабочего места
многостаночника, основные из них показаны на рис. 23. Наиболее
удобным является кольцевое расположение оборудования.
При кольцевом расположении оборудования и циклическом
обслуживании время (мин), затрачиваемое рабочим на переходы
по всем станкам группы, составляет
Т^х-=п • I • 0,015,
где п — число станков в группе; / — среднее расстояние между
станками, м; 0,015 — переводной коэффициент, мин/м.
Для линейного расположения оборудования, когда многоста-
ночник по окончании цикла обслуживания возвращается к пер-
вому станку, время (мин) на обход составляет
Тобх-2/ (п-1)0,015.
216
Рис. 24. Классификация многостаночных работ
При нециклическом обслуживании среднюю продолжитель-
ность переходов (мин) можно определить по эмпирической фор-
муле1:
Тобх =-1 [ 1 + 0,333 (п - 2)] 0,015.
Для целей проектирования организации труда при многоста-
ночном обслуживании следует различать его основные организа-
ционные формы, -классификация которых приведена на рис. 24.
По технологической однородности оборудования
различают обслуживание: станков-дублеров, т. е. однотипного'
оборудования, на котором выполняются одинаковые операции; од-
нотипного оборудования, выполняющего различные операции, и
технологически разнородного оборудования.
По сочетанию выполняемых операций различают
случаи, когда длительность всех операций одинакова; могут быть
случаи неравной, но кратной длительности, и возможны случаи,
когда на разных станках длительность операций не равна и не
кратна.
По структуре операции различают операции однопод-
ходные, когда рабочий за цикл обслуживания только один раз
подходит к данному станку, и многоподходные, когда за время
цикла обслуживания рабочий подходит к станку несколько раз.
Каждому из рассмотренных вариантов соответствует опреде-
ленный график многостаночного обслуживания, показанный на
рис. 25.
1 Шапиро И. И. Технический прогресс и нормирование труда. «Машино-
строение», 1968, с. 151.
217
Станки
1
2
3
Л
2
3
1
2
3
2
г)
Условные обозначения:
Тб/Л Г3 -время занятости рабочего
н° станка	Tqo	6lG	т}	
1	6	в-	2	6
2	в	У	2	6
3	6	4	2	6
№ станка	Т'оп		т3	Та
7	7	б	2	7
2	7	6	1	7
3	7	3	4	7
№ станка	?оп	Тмс	Ъ	Тц	Т~пр	Тпс
1	8	6	2	8	3	-
2	6	3	3	8	3	2
□ Тмс-свободное машинное время.
Ц=] Тпр- свободное время рабочего
ЕЗ Гпс~ простой станка
Рис. 25. Графики много-
станочного обслуживания
Время автоматической работы станка, не используемое для
перекрытия времени занятости рабочего при работе на данном
станке, называется свободным машинным временем (7МС) и опре-
деляется по формуле
Т ==Т — Т
2 мс 1 о 1 зп>
где То — основное (технологическое) время; ТЗП — время заня-
тости рабочего, перекрываемое машинным временем на данном
станке.
Время занятости рабочего при обслуживании одного станка
(Т3) складывается из следующих элементов:
Тз — Тр + Тмр + Тан + Т обх,
где Тр — время выполнения ручных приемов; Тмр — время выпол-
нения машинно-ручной работы; Тяи— время активного наблюде-
ния за работой оборудования; Гобх — время на переходы (под-
ходы) к станку.
218
Тогда время занятости рабочего при обслуживании группы
станков (Т3рм) будет равно сумме времени занятости рабочего по
каждому из обслуживаемых станков:
. п
ЛрМ “ S ^31 9	X
1
где п — число обслуживаемых станков.
Исходя из этой формулы, основное условие организации много»
станочного обслуживания можно записать, как
1 зрм
где 2ГМС — сумма9 свободного машинного времени по всем обслу-
живаемым станкам.
Если это соотношение соблюдается, то свободное машинное
время по своей общей продолжительности оказывается доста-
точным для перекрытия общего времени занятости рабочего. Од-
нако в этом случае возможны случайные совпадения остановки
станка по окончании времени машинной работы с временем заня-
тости рабочего на другом станке. При несоблюдении этого соотно-
шения, т. е. при
1 зрм
будут возникать систематические перерывы в работе станков, так
как свободное машинное время в этом случае оказывается недо-
статочным для перекрытия времени занятости рабочего.
Время, в течение которого выполняются все виды ручных, ма-
шинно-ручных, машинно-автоматических работ, и время на пере-
ходы рабочего по всем обслуживаемым станкам называется цик-
лом многостаночного обслуживания (Тд). Если рабочий не имеет
свободного времени при обслуживании, то время цикла многоста-
ночного обслуживания равно сумме затрат времени на обслужи-
вание всех станков:
т
1 ц 1 зрм*
Такой случай характерен для обслуживания станков-дублеров
(см. рис. 25, а) и для станков, на которых выполняются операции
равной длительности (см. рис. 25, б).
При циклическом обслуживании на станках, имеющих не рав-
ную, но кратную длительность операции (см, рис. 25, в), возможно
наличие свободного времени у рабочего. Длительность свободного
времени рабочего определяют по формуле
Т — Т — т
1 пр 1 ц 1 зрм*
При циклическом обслуживании станков, на которых выполня-
ются операции с неравной и некратной длительностью, а также
219
для многоподходных операций (см. рис. 25, г) возможно наличие
простоев станка и свободного времени у рабочего.
Величину простоя станков за цикл многостаночного обслужи-
вания рассчитывают по формуле
Т — т — v1 т
1 ПС 11/1 Ц	ОП/*
где Год — оперативное время работы на одном станке.
§ 39. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛА ОБСЛУЖИВАЕМЫХ СТАНКОВ
Циклическое обслуживание. Число станков-дублеров, которое мо-
жет обслужить один рабочий, при полном использовании машинно-
автоматической работы оборудования определяют из основного ус-
ловия многостаночного обслуживания:
п-1^,
откуда число обслуживаемых станков-дублеров
’	1 3
С учетом возможных отклонений от нормального хода техно-
логического процесса, которые могут вызвать увеличение времени
занятости рабочего на одном из станков и простои других, а также
необходимости наличия макропауз в работе многостаночника при
расчете числа обслуживаемых станков в формулу следует вводить
поправочный коэффициент Кд. Тогда формула для расчета коли-
чества обслуживаемых станков принимает вид
nc==.W + 1.
1 3
Значения коэффициента Кд приведены в табл. 36.
При технологически разнородном оборудовании прежде всего ре-
шается вопрос подбора станков в группы для многостаночного
обслуживания. Если станки вхо-
Таблица 36 дят в состав поточной линии, то Значения коэффициента	п°ДбоР станков, включаемых в 	А	 оабочее место многостаночника.		
Тип производства	3нач« коэффици Оборудс Универ- сальное	5ента кл производят с использованием за- 		 висимости: .	ST3^RK„ Спе- циальное где R — ритм работы поточной
Массовое 	 Серийное 	 Единичное 		0,85 0,7 0,65	линии. 0 9	Нециклическое обслуживание. дЛя условий нециклического 0,75	обслуживания при расчетах ко- 	 личества обслуживаемого обору-
220
дования могут использоваться методы теории массового обслужи-
вания.
Эффективность организации многостаночного обслуживания
можно оценить с помощью коэффициентов:
загрузки рабочего
Гц Гтр
Гц ;
СТ —	^ПС
^аг
загрузки станков
X7 ц
§ 40. РАСЧЕТ НОРМЫ ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ
ПРИ МНОГОСТАНОЧНОМ ОБСЛУЖИВАНИИ
На заключительном этапе организации многостаночного обслужи-
вания рассчитывается норма штучного времени и норма выработки.
Для условий многостаночного обслуживания применяется ти-
повая структура нормы штучного времени:
гш - топ+гтех + горг+готл.
Однако в расчетах каждого из элементов имеются свои особен-
ности.
Время занятости рабочего определяется как сумма:
Т3 Тр+тмр+тан+Г обх.
Ручное Гр и машинно-ручное время Гмр определяется из соот-
ветствующих нормативных таблиц.
Время активного наблюдения за ходом работы на стан-
ках Тан для условий серийного и крупносерийного производства
принимается равным 5% основного машинного времени. Для то-
карных автоматов и полуавтоматов время активного наблюдения
определяется по табл. 37.
Таблица 37
Тип оборудования	Количество работающего инструмента						
	2	|	4	|	6			8 1	.10 1		12
	Время активного наб			людения	в % от	т	мс
Одношпиндельный автомат		5,0	5,5	6	7					
Четырехшпиндельный автомат . . . .	6,0	7,0	8	9	10		12
Шестишпиндельный автомат 				7,5	8	10	12 		14
Восьмишпиндельный автомат		—		10	11	13		17
Время на обход оборудования ТОбх можно определять,
пользуясь формулами; приведенными в § 38 данной главы.
221
Таким образом, время оперативной работы при многостаночном
обслуживании
Т — Т -\-Т
1 оп •* з 1 1 мс*
Время машинно-автоматической работы оборудо-
вания определяется по нормативам для соответствующего вида
обработки. При этом следует учитывать, что при организации мно-
гостаночного обслуживания на металлорежущих станках иногда
бывает целесообразно несколько понизить режим резания по срав-
нению с обработкой на одном станке с тем, чтобы увеличить стой-
кость инструментов и уменьшить затраты на подналадку станков.
Оперативное время изготовления одной детали определяется по
формулам:
а)	при использовании станков-дублеров
/71/ _ Топ
1 оп“~~’
где m — число деталей, изготавливаемых в течение цикла много-
станочного обслуживания;
б)	при совмещении операций неравной и некратной длительности
грГ __ Т0П TS
оп — ~~~ Ле»
где Кс — коэффициент для условий нециклического обслуживания,
учитывающий совпадение окончания машинно-автоматической ра-
боты на одном из станков с временем занятости рабочего на дру-
гих станках. Величины коэффициента Кс приведены в табл. 38.
.Таблица 38
Значения коэффициента Kz
Коэффициент занятости рабочего на операции
Количество станков на рабочем месте	0,05	| 0,1 ]	0,15 |	0,2 |	0,25 |	о,3 |	0,35 |	0’1	; °’45 |	0,5
					Коэффициент К					
2	1,01	1,01	1,02	1,04	1,06	1,09	1,12	1,16	1,2	1,25
3	1,01 ’	1,02	1,05	1,1	1,15	1,2	1,3	1,4	1,5	1,6
4	1,02	1,04	1,1	1,16	1,26	1,4	1,5	1,7	1,83	2,05
5	1,03	1,04	1,15	1,23	1,4	1,65	1,85	2,0	2,3	2,5
6	1,04	1,07	1,2	1,35	1,6	1,85	2,0	2,4	2,7	3,0
7	1,07	1,12	1,25	1,45	1,7	2,04	2,3	2,5	2,8	3,4
8	1,09	1,27	1,4	1,6	1,9	2,3	2,8	3,0	3,5	3,7
Время обслуживания рабочего места, подготови-
тельно-заключительной работы, время на отдых и личные надоб-
ности не является циклически повторяющимся при обработке каж-
дой детали или за время цикла многостаночного обслуживания.
При определении времени организационного обслу-
живания рабочего места следует иметь в виду, что фукцию орга-
222
низационного обслуживания рабочего места выполняет сам рабочий-
многостаночник. Если рабочий в течение цикла многостаночного
обслуживания полностью загружен выполнением ручных приемов,
переходами и активным наблюдением за процессом обработки, то
выполнение работы по организационному обслуживанию рабочего
места на одном из станков вызывает соответствующие перерывы
в работе других обслуживаемых станков. Если у рабочего внутри
цикла имеется свободное время, то время выполнения приемов ор-
ганизационного обслуживания может быть перекрыто машинным
временем.
В общем случае время организационного обслуживания рабо-
чего места Горг в процентах от времени оперативной работы Т'оп
будет равно
гу Т'
______ ОРГ7 ОП
1 °РГ " 100 ’
где аОрг — время организационного обслуживания рабочего места
в процентах от времени оперативной работы при многостаночной
работе.
При определении времени технического обслужива-
ния рабочего места следует учитывать, что при многостаночном
обслуживании периоды стойкости инструмента принимаются боль-
шими, чем при работе на одном станке. Поэтому соответственно
уменьшается время технического обслуживания рабочего места.
Это изменение времени технического обслуживания рабочего ме-
ста учитывается с помощью коэффициента Кт, величина которого
зависит- от числа обслуживаемых станков и определяется по сле-
дующим данным:
Число станков.........................2	3	5	6 7 и более
/(т................................... 0,7 0,52 0,38 0,35	0,32
Время технического обслуживания рабочего места в расчете на
одну деталь определяется по формулам:
для условий массового и крупносерийного производства
'р/___Ртех^о .
2тех~~ 100 ’
для условий серийного и мелкосерийного производства
лр/ _ ^тех^оп
/тех— i00~’
где: атех — время технического обслуживания рабочего места в про-
центах от времени оперативной работы при многостаночном обслу-
живании; ртех — время технического обслуживания рабочего места
в процентах от основного (технологического) времени при много-
станочном обслуживании.
Время на отдых и личные надобности рабочего при
многостаночном обслуживании определяется также, как и при ра-
боте на одном станке. Учитывая повышенную интенсивность труда
при многостаночном обслуживании, время на отдых рассчитыва-
ется по нормативам для массового производства.
223
Время на отдых и личные надобности в расчете на одну деталь
(7 Т"
rpf__отл7 ОП
Уотл“" 100	’
где «отл — время на отдых и личные надобности в процентах от
времени оперативной работы при обслуживании одного станка.
Расчет нормы штучного времени при многостаночном обслужи-
вании на станках, не связанных общим ритмом работы,
выполняется по следующим формулам:
для условий массового и крупносерийного производства
Топ __ / .	аорг +аотл \ . Ртех^о
1 ш==~Гбб ) + юо ;
для условий серийного и мелкосерийного производства
_z	^оп /1 । ^орг 4" °^отл \ [ ^тех^оп
ж Too 1 ГбсП*
Глава XII
НОРМИРОВАНИЕ КУЗНЕЧНО-ШТАМПОВОЧНЫХ
РАБОТ
§ 41.	ОСОБЕННОСТИ НОРМИРОВАНИЯ
КУЗНЕЧНО-ШТАМПОВОЧНЫХ РАБОТ
Процесс деформации металла штамповкой или свободной ковкой
требует предварительного нагрева заготовок до определенной тем-
пературы. При обработке крупных изделий помимо предваритель-
ного нагрева необходимо также производить подогрев заготовок
в процессе ковки. Производственные мощности кузнечно-штампо-
вочных цехов лимитируются производительностью ковочного обо-
рудования (молотов, прессов, горизонтально-ковочных машин
и т. д.). Наиболее производительное использование ковочного обо-
рудования имеет место в том случае, когда нагрев металла произ-
водится параллельно и синхронно с процессом штамповки. Несо-
блюдение этого принципа вызывает простои ковочного оборудова-
ния и снижает его производительность.
Наличие двух частей технологического процесса (нагрев и штам-
повка-ковка) с разнохарактерным оборудованием, бригадный ха-
рактер организации труда, значительные затраты физического
труда в специфических санитарно-гигиенических условиях опреде-
ляют особенности методики и содержания технико-нормировочной
работы горячей Штамповки и свободной ковки. Эти особенности
можно сформулировать следующим образом.
1.	Время нагрева и время штамповки нормируются раздельно.
Так как нагрев заготовок производится параллельно времени
штамповки (ковки), то время нагрева в норму штучного времени
не включают. Строгая регламентация времени нагрева является
необходимым условием бесперебойной работы ковочно-штамповоч-
ного оборудования, оптимальной производительности нагреватель-
ных устройств и экономного расходования энергетических
ресурсов. Нагрев заготовок производят в пламенных печах с ис-
пользованием жидкого или газообразного топлива, а также элект-
ронагревом.
Продолжительность нагрева в пламенных печах зависит от
химического состава металла, формы и размера заготовок, их вза-
имного расположения в печи, начальной и конечной температуры
нагрева, а также от температуры рабочего пространства печи.
Количество одновременно нагреваемых заготовок должно быть
увязано с производительностью ковочного или штамповочного
8 Зак. 1962	,	225
агрегата. Оптимальное количество заготовок п3? одновременно на-
греваемых в печи, определяют по формуле
Пз^+1,
1 оп
где Гн— время нагрева одной заготовки, мин; 70п — оперативное
время ковки или штамповки, мин.
Наибольшее распространение на заводах машиностроения имеет
индукционный нагрев заготовок. Этот способ имеет по
сравнению с пламенным ряд технико-экономических преимуществ:
а) быстрота и равномерность нагрева; б) экономия материала на
угаре и повышение стойкости штампов вследствие отсутствия ока-
лины; в) улучшение санитарно-гигиенических условий труда;
г) меньший расход топлива и экономия производственной пло-
щади.
Время индукционного нагрева зависит от диаметра и длины за-
готовки, частоты тока (промышленный или повышенный) и мощ-
ности индукционной установки.
2.	Продолжительность основного времени штамповки или сво-
бодной ковки определяется как произведение числа ударов, необ-
ходимых для выполнения каждого технологического перехода, на
продолжительность одного удара. Необходимое число ударов для
отдельных технологических переходов и продолжительность од-
ного удара устанавливают опытным путем. Эти данные приводятся
в нормативных материалах.
При штамповке на прессах, горизонтально-ковочных и гори-
зонтально-гибочных машинах основное время определяется как
произведение количества ручьев штампа на время одного двойного
хода ползуна. Иногда учитывают время повторных ходов ползуна.
3.	При установлении нормы времени должна быть обеспечена
равномерная загрузка всех членов бригады. С этой целью сравни-
вают оперативное время членов бригады — нагревальщика, штам-
повщика и прессовщика с тем, чтобы выявить наиболее загружен-
ного рабочего и по возможности выровнять загрузку рабочих путем
некоторого перераспределения работ между членами бригады на
основе совмещения функций и рационального распределения труда
и отдыха каждого члена бригады.
Окончательно норму времени устанавливают по максимальному
оперативному времени одного из членов бригады, за исключением
нагревальщика. Норму штучного времени (мин) на горячую штам-
повку можно определить по формуле
л,мл+г41+°'“+‘^+',",\
где То — основное время на одну поковку, мин; Тв — вспомогатель-
ное время на одну поковку, мин; «тех — время на техническое об-
служивание рабочего места в процентах от оперативного; яОрг—
время на организационное обслуживание в процентах от опера-
тивного; цОтл — время для перерывов на отдых и личные надоб-
ности в процентах от оперативного.
226
В нормативных материалах величины aTeXf а0-рГ и &Отл выра-
жают также и в суммарном виде. Формула нормы штучного вре-
мени в этом случае имеет вид
7ш = (Т0+Тв)(1+г^),
где К — время на обслуживание рабочего места, отдых и личные
надобности в процентах от оперативного времени.
Оптимальную численность бригады рассчитывают по формуле
____£ Топ
Топ. наиб
где/? — число рабочих в бригаде; Гоп — суммарное оперативное
время всех членов бригады на одну деталь, мин (к оперативному
времени нагревальщика относятся только затраты вспомогатель-
ного времени); Топ. наиб. — оперативное время на одну деталь на-
иболее загруженного члена бригады, мин.
Таблица 39
Численный и профессиональный состав кузнечной бригады
Оборудование	Профессия рабочих			- Масса падающих частей					в т,	до	
		1	2		3	4	6	8	10	13 1	16
Штамповоч- ные молоты	Штамповщик Подручный штамповщика Нагревальщик Прессовщик (обрезчик заусенца) Подручный прессовщика	1 1 1	1 1 1		1 1 1	1 1 1 1	1 2 1 1	1 2 1 1 1	1 2 1 1 1	1 3 1 1 1	1 3 1 1 1
	Итого:	3	3		3	4	5	6	6	7	7
					Усилие в г			г, до			
		630			1600		2500		40000 и выше		
Ковочно- штамповоч- ные прессы	Штамповщик Подручный штамповщика Нагревальщик Прессовщик	1 1			1 1 1			1 1 1	1 1 1 I		
	Итого:	2			3		3		' 4		
Состав бригады принимается такой, чтобы производительность
(выработка) каждого рабочего была бы наибольшей. Сменная вы-
работка каждого члена бригады определяется соотношением:
Л1в	( К V
Топ. наиб ( 1 4“ Тбб /
При установлении численности бригады по указанной формуле
иногда может иметь место недоиспользование штамповочного
8*	227
агрегата. Это можно допускать лишь в случае, когда пропускная
способность этого агрегата больше заданной цеху производствен-
ной программы. Если штамповочное (ковочное) оборудование ли-
митирует выпуск цеха и в данное время использованы все резервы
увеличения его производительности, то дробные результаты, полу-
ченные по формуле, необходимо округлять до целого числа в боль-
шую сторону.
Для предварительных и укрупненных расчетов численный и про-
фессиональный состав кузнечной бригады определяется в зависи-
мости от характеристики ковочно-штамповочного оборудования.
Примерный состав бригады при работе на штамповочном обору-
довании дан в табл. 39.
§ 42. НОРМИРОВАНИЕ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ НОРМЫ
ВРЕМЕНИ НА КУЗНЕЧНО-ШТАМПОВОЧНЫЕ РАБОТЫ
Техническое нормирование кузнечно-штамповочных работ про-
изводят с учетом типов производства. Нормативы времени состав-
ляют применительно к условиям массового, крупносерийного и се-
рийного производства. Для массового производства нормативы
составляют на отдельные элементы работы, для крупносерийного
производства — на комплексы основного и вспомогательного вре-
мени и для серийного производства — на выполнение типовых
технологических операций. Если не представляется возможным
пронормировать работу по укрупненным комплексам времени или
типовым нормам, ее можно нормировать по элементным нормати-
вам, рассчитанным применительно к условиям массового про-
изводства с использованием поправочных коэффициентов.
При определении основного времени нормируемую операцию
расчленяют на типовые переходы. При штамповке на молотах раз-
личают девять типовых технологических переходов, при работе на
прессах — три типовых перехода. Перечень типовых технологиче-
ских переходов при работе на молотах и прессах приведен в табл. 40.
Одним из факторов, влияющих на продолжительность основного
времени, является группа сложности поковок. В этой связи изго-
товляемые намолотах поковки по конфигурации классифицированы
на три группы: 1) поковки удлиненных форм некруглого сечения;-
2) поковки асимметричные и близкие к ним; 3) поковки промежу-
точной и смешанной конфигурации. В свою очередь, каждая группа
поковок классифицируется на три группы сложности в зависимости
от длины поковок и перепада площадей сечений по длине. В табл.
41 приводится классификация поковок первой группы по их слож-
ности.
Потребное число ударов зависит от характера технологиче-
ского перехода и массы падающих частей молота.
На основе установленной последовательности выполнения тех-
нологических переходов определяется трудовое содержание опе-
рации— перечень вспомогательной работы, выполняемой каждым
228
членом бригады — штамповщиком, прессовщиком и нагревальщи-
ком. В условиях массового производства нормирование вспомога-
тельного времени производят по приемам и комплексам приемов.
В укрупненных нормативах все ручные приемы вспомогательной
работы объединены в один комплекс. Типовым содержанием этого
комплекса является:
Таблица 40
Типовые технологические переходы при работе на молотах и прессах
Ковочное оборудование		№ перехода	Типовой технологический переход
Штамповочный	молот	1 2 3 4 5 6 7	Гибка Пережим Отрубка Оттяжка хвостовика Протяжка середины Подкатка концов Подсадка по торцу
Штамповочный	молот	8 9	Штамповка в предварительном ручье Штамповка в окончательном ручье
Пресс		1 2 3	Отрезка заусенцев Прошивка отверстия Штамповка
1)	взять "заготовку клещами с пола (со стола или штамподер-
жателя), установить в ручей и нажать педаль;
2)	переложить поковку из ручья в ручей и нажать педаль;
3)	поправить поковку в ручье во время штамповки;
4)	вынуть поковку из ручья и отбросить к обрезному прессу;
5)	сдуть окалину со штампа;
6)	смазать штамп.
х Продолжительность комплекса ручных приемов штамповщика
зависит от массы заготовки, количества ручьев в штампе и некото-
рых особенностей технологии штамповки.
Для расчета вспомогательного времени при штамповке поковок
из прутка массу, последнего определяют по формуле
где QCp — средняя масса прутка, исходя из которой устанавлива-
ется продолжительность вспомогательного времени, кг; qn — масса
отдельной поковки, кг; п — количество поковок, получаемых из
прутка; qQ— масса остатка от прутка, кг.
229
Таблица 41
Классификация поковок удлиненных форм некруглого сечения, изготовляемых на молотах
Подгруппа поковок	Группа сложности		
	I	п	ш
Прямые с вытянутой осью	Поковки длиной до 300 мм. Перепад площадей сечений по длине Smax <^2 5 Smin ’	Поковки длиной до 400 мм. Перепад площадей сечений по длине |тах < 2,5 от in и поковки длиной до 300 мм с перепадом площадей сечений Smax 2 5 Smin	’	Длина поковки до 400 мм. Перепад площадей сечений по длине > 2,5 omiii Все паковки длиной более 400 мм
С изогнутой осью	Поковки длиной до 250 мм. Перепад площадей сечений по длине Smax <^2 5 Smin ’	Поковки длиной до 350 мм. Перепад площадей сечений Smax <^2 3 Smin Поковки длиной до 250 мм. Перепад площадей сечений Smax —> 2 3 Smin	’	Поковки длиной более 250 мм. Перепад площадей Smax -->2 3 Smin	’ Все поковки длиной более 350 мм
С отростками и развилинами	Поковки типа вилок, небольших размеров с развилинами и не- глубокими, легко обтекаемыми формами	Поковки типа развилин с глу- бокими трудно обтекаемыми формами	- '	Длинные поковки с прямой и изогнутой осью с относительно глубокими и трудно обтекае- мыми формами
§ 43. РАСЧЕТЫ НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ШТАМПОВКУ
Пример. Расчет нормы штучного времени на горячую штамповку
шатуна.
Исходные данные. Материал детали—сталь 45. Масса заго-
товки— 4,5 кг. Размеры заготовки — 64X64X140. Масса поковки
3,5 кг. Сложность поковки I (длина поковки до 400 мм). Штампо-
вочный агрегат—паровоздушный молот с массой падающих частей
6000 кг. Число двойных ходов обрезного пресса — 24 в минуту. Тех-
нологические переходы штамповки: 1) протяжка середины
где I — первоначальная длина заготовки; L— длина после про-
тяжки; 2) подкатка двух концов; 3) штамповка в предварительном
ручье; 4) штамповка в окончательном ручье.
Расчет продолжительности оперативного времени штампов-
щика, прессовщика и нагревальщика приведен в табл. 42 и 43. Рас-
чет осуществлен по общемашиностроительным нормативам вре-
мени на горячую штамповку !.
Из табл. 40 следует, что оперативное время нагревальщика
7оп.н=0,141 мин, штамповщика Гоп.ш=0,406 мин и прессовщика
7он. 11=0,187 мин. Сравнение оперативного времени отдельных
членов бригады показывает их неодинаковую загрузку. В частно-
сти, можно сделать заключение о возможности объединения функ-
ций нагревальщика и прессовщика в одной профессии. В этом слу-
чае за время штамповки прессовщик-нагревальщик сможет по-
дать заготовку штамповщику и обрезать заусенец. Расчетный
оптимальный состав бригады при штамповке данной детали со-
ставит:
Я	_ W+W+W 2 человека.
1 оп. наиб	идиэ
Окончательное решение о численном составе бригады должно
приниматься с учетом загрузки членов бригады при штамповке
других деталей, закрепленных за рабочим местом. В данном слу-
чае по другим деталям требуется состав бригады из трех человек.
Исходя из этого и определяем окончательно норму штучного
времени:
Тш= Топ. наиб /<=0,406-1,27 = 0,515 мин,
где К — коэффициент, учитывающий время на организационно-
техническое обслуживание, отдых и личные надобности (карта 46).
Норма времени на бригаду составит
0,515- 3 = 1,545 человеко-минут.
1 Общемашиностроительные нормативы времени на горячую штамповку. Мас-
совое, крупносерийное и серийное производство». М., «Машиностроение», 1974,
116 с. (ЦБПНТ при НИИТруда).
231
Таблица 42
Расчет оперативного времени на горячую штамповку шатуна (по нормативам массового производства)
Элементы работы	Факторы продолжительности	Число Ударов	Оперативное время, мин		№ карты и № позиции
			основное	вспомога- тельное	
Время нагревальщика Взять заготовку из тары, поднести на загрузочную площадку и протолк- нуть пневмотолкателем в печь	Масса заготовки 4,5 кг	—	—	0,072	Карта 15, поз. 7
Выгрузить заготовку из печи на транспортер Итого:	Масса заготовки 4,5 кг			0,069 0,141	Карта 15, поз. 9
Время штамповщика Взять заготовку, установить в ручей и нажать педаль	То же	—	•—	0,054	Карта 16, поз. 4
Протянуть середину	Отношение длины после про- тяжки к первоначальной длине у = 2	9	0,012x9 = 0,108		Карты 3 и 5
Переложить поковку из ручья в ручей	Масса заготовки 4,5 кг	—>	—	0,018	Карта 16, поз. 7
Подкатать два конца	Отношение наибольшего диамет- ра к наименьшему D ^9	3	0,012x3 = 0,036	—	Карты 3 и 5
Переложить в предварительный ручей	d Масса заготовки 4,5 кг	—	—	0,01.8	Карта 16, поз. 7
Штамповать в предварительном и окончательном ручьях	Группа сложности I. Масса па- дающих частей молота — 6 т	2	0,02x2 = 0,04	—	Карты 3 и 5
Переложить в окончательный ручей	Масса заготовки 4,5 кг	—	—	0,024	Карта 16, поз. 8
Продолжение табл. 42
Элементы работы	Факторы продолжительности	Ч ис ло Ударов	Оперативное время, мин		№ карты и № позиции
			основное	вспомога- тельное	
Вынуть поковку из ручья и отложить на стол Взять поковку и уложить в ручей для правки Править Столкнуть поковку за молот на транс- портер Итог о:	Масса заготовки 4,5 кг То же » »	1	0,012 0,196	0,033 0,036 0,027 0,210	Карта 16, поз. 14 Карта 16, поз. 22 Карты 3 и 5 Карта 16, поз. 20
Поправочный коэффициент к основному времени на марку стали (карта 2) /^=1,0. Тогда
Гоп = 0,196 + 0,210 = 0,406 мин
Время прессовщика	Масса заготовки 4,5 кг	—	—	0,07	Карта 21, поз. 1
Взять поковку Со стола, уложить на					
штамп и нажать педаль					
Отрезать заусенец	Число двойных ходов 40 в мин,	1	0,05	—	Карта 13
	муфта двухкулачковая				
Вынуть поковку из-под матрицы и	Масса поковки — 3,47	—	—	0,037	Карта 21, поз. 12
отбросить в тару					
Снять заусенец со штампа и отбросить		—	—	0,03	Карта 21, поз. 17
в тару '					
Итог о:			0,05	0,137	
Гоп = 0,05 + 0,137 = 0,187
Штучное время штамповки определяют по формуле
7’1,1 = 0,77 мин,
где К2— поправочный коэффициент к норме штучного времени
на марку стали (карта 2).
Таблица 43
Расчет штучного времени на горячую штамповку шатуна
(по нормативам серийного' производства)
Элементы работы	Факторы продолжительности	Время, мин	№ карты
Штамповать заготовку	Сложность поковки I —- II — а, сред-		-
в четырех ручьях	няя масса заготовки 4,5 кг, мо- лот—2 т		0,55	27
Править	Молот-—2 т, масса заготовки — 4,5 кг		0,15	34
И т о г о:	Масса		0,7	
Норма штучного времени на бригаду:
0,77-3 = 2,31 человеко-мйнут.
Пример. Расчет нормы штучного времени на высадку кольца
на горизонтально-ковочной машине.
Исходные данные. Материал поковки — сталь Ст. 4. Масса за-
готовки— 23 кг, размеры05ОХ 1500 мм. Количество поковок из
прутка—17. Масса поковки—1 кг. Количество поковок с одного
нагрева — 3. Усилие машины в конце хода 500 тс. Количество
двойных ходов погрузки в минуту — 30. Муфта включения трех-
кулачковая. Количество ручьев в штампе —3. Масса остатка
прутка — 3 кг.
Средняя расчетная масса заготовки (прутка):
QcP = Qn + 4- q0=1	+з = 12 кг.
Рачет нормы оперативного времени произведен по нормативам
массового, крупносерийного и серийного производства (табл. 44).
Штучное время на штамповку одного кольца
Тш= (Т9 + Л) К = (0,117 + 0,097) 1,26 = 0,270 мин.
234
Таблица 44
Расчет оперативного времени на штамповку кольца из прутка на горизонтально-ковочной машине
Элементы работы	Факторы продолжительности		Повто- ряемость	Время, мин			№ карты и № позиции или листа		
				основное		вспомогательное			
Взять заготовку со стола, установить в ручей и нажать педаль	Средняя масса 12 кг	прутка	1	—		0,042	Карта 18,	поз. 1	
Штамповать в трех ручьях	Число двойных ходов — 30. Муфта включения трех кулачковая		3	0,117x3 =	0,351		Карта 14, !	лист 1	
Переложить заготовку из ручья в ру- , чей и нажать педаль	Масса заготовки	12 кг	6	—		0,02x6 = 0,12	Карта 18, поз. 8	лист	1,
Придвинуть пруток до упора и на- жать педаль	Масса прутка 12	кг	3	—		0,01X3 = 0,03	Карта 18, поз. 18	лист	2,
Переложить пруток руками из ниж- него ручья в верхний, минуя проме- жуточные, и нажать педаль	Масса прутка 12	кг	2	—		0,032 x 2 = 0,064	Карта 18, поз. 15	лист	2,
Отложить пруток на расстояние до 1 м	Масса прутка 12	кг	1	—		0,035	Карта 18, поз. 24	лист	3,
Итого на одну поковку to, 					0,117 / 0,351 \ з	А )	0,097 / 0,291 \ \ з ;			
Глава XIII
НОРМИРОВАНИЕ ЛИТЕЙНЫХ РАБОТ
§ 44.	КЛАССИФИКАЦИЯ ЛИТЕЙНЫХ РАБОТ И ОСНОВНЫЕ
ПОЛОЖЕНИЯ ПО ИХ НОРМИРОВАНИЮ
Получение отливок на машиностроительном заводе производится
разнообразными технологическими методами, для которых харак-
терны свои формы организации труда.
Важнейшими технологическими методами производства отли-
вок являются:
1)	изготовление отливок в земляные формы;
2)	изготовление отливок в металлические формы — кокильное,
центробежное литье, литье под давлением;
3)	прецизионное литье по выплавляемым моделям;
4)	корковое литье.
Каждый технологический метод требует специфических прие-
мов установления технических норм времени.
В машиностроении наибольший удельный вес имеет производ-
ство литья в земляные формы, для которого характерны следую-
щие виды работ:
1)	изготовление литейных форм — приготовление формовоч-
ных и стержневых составов земли; изготовление арматуры; .фор-
мовка, сушка, отделка и сборка стержней; изготовление, сушка и
отделка литейных форм;
2)	плавка металла и заливка его в формы;
3)	выбивка, очистка и обрубка отливок.
В зависимости от типа производства расчет норм осуществ-
ляется по нормативам различной степени укрупнения: в массовом
и крупносерийном производстве — по дифференцированным нор-
мативам; в серийном производстве — по укрупненным нормати-
вам, составленным на комплексы приемов; в мелкосерийном и
единичном производстве — по укрупненным нормативам, состав-
ленным на укрупненные комплексы приемов, или по типовым
нормам.
Работа по изготовлению литейных форм и стержней — наибо-
лее трудоемкая. Формовочные операции состоят из большого
числа приемов, продолжительность которых зависит от разнооб-
разных факторов. Например, при ручной формовке по моделям
в опоках в условиях мелкосерийного производства выполняется
до 200 приемов, а в механизированных литейных цехах крупносе-
236
рийного и массового производства при машинной формовке осу
ществляется около 100 приемов. Поэтому нормировать формовоч-
ные работы , по отдельным приемам экономически нецелесооб-
разно.
Объединение приемов по формовке в комплексы производится
в ряде случаев не в последовательности их выполнения (как это
имеет место, например, при нормировании станочных работ),
а в зависимости от факторов, влияющих на их продолжитель-
ность. В комплекс приемов объединяются такие приемы, продол-
жительность которых зависит от одних и тех же факторов, даже
если эти приемы и не следуют непосредственно друг за другом.
Такие комплексы приемов называются расчетными.
При нормировании литейных работ оперативное время не под-
разделяется на основное и вспомогательное время.
Норма штучного времени определяется по формуле
- топ {1 + Лп,
где Л — время на обслуживание рабочего места, отдых и личные
надобности, % от оперативного времени; Лп— коэффициент, учи-
тывающий размер партии отливок.
Поправочные коэффициенты в зависимости от размера партии
отливок при машинной формовке в опоках приведены в табл. 45.
Таблица 45
Поправочные коэффициенты на норму времени при разных размерах партии
(машинная формовка)
Площадь опок в свету, дм2, до	Количество форм в партии										
	200	150	100	70	5Р.	35	20	15	10	7	5
20	0,9	1,0	1,1	1,2								
50	—	0,9	1,0	1,1	1,2	—	—	—,	—	—	—
100	—.	—	0,9	1,0	1,1	1,2	—	—	—	—	—
150	—	—	—	0,9	1,0	1,1	1,2	—	—	—	—
200	—	—	—	—	0,9	1,0	1,1	1,2	—	—	—
300	—	—	—	—	—	0,9	1,0	1,1	Г, 2	—	—
400	—	—	—	—	—	—	0,9	1,0	1,1	1,2	—
500	—	—	—	—	—	—	—	0,9	1,0	1,1	1,2
Методика расчета норм времени в значительной мере зависит
от организации формовочных работ, разделения труда рабочих
в бригадах, вида формовки (опочная или безопочная) и характе-
ристик отливок по массе (мелкие, средние и крупные). При безо-
почной формовке один рабочий полностью изготовляет нижнюю
и верхнюю полуформы и собирает их. В этом случае оперативное
время на изготовление формы определяется как сумма продол-
жительности отдельных приемов на нижнюю и верхнюю полу-
формы.
237
При опочной формовке мелких отливок имеет место разделе-
ние труда по набивке верхней и нижней полуформ, а при наличии
стержней на сборке формы может быть занят третий формовщик.
В этих условиях имеет место бригадная форма организации труда
и норма оперативного времени на изготовление формы представ-
ляет собой сумму оперативного времени на набивку каждой полу-
формы и ее сборку.
Оперативное время на одну форму определяют по формуле
Тon Топ. наиб
где п— количество рабочих в бригаде; Лш. наиб — оперативное
время наиболее загруженного члена бригады, мин.
Количественный состав бригад при машинной опочной фор-
мовке можно определить по табл. 4'6.
Таблица 46
Ориентировочный состав бригад при машинной опочной формовке
Размер опок в свету, дм2	Количество рабочих в бригаде		Примечание
	набивка форм	отделка и сборка полуформ	
Мелкая до 20 Средняя до 80 Крупная св. 80 л	2 2 3—4	1 1—2 2—4	Состав бригад приведен на пару ма- шин для раздельной формовки верх- ней и нижней полуформ
При нормировании машинной формовки средних и крупных
отливок, выполняемой двумя и более формовщиками, для уста-
новления наиболее целесообразного разделения труда, между от-
дельными членами бригады и обеспечения их равномерной за-
грузки все приемы по изготовлению форм разделяют на три
группы: делимые, неделимые и перекрываемые. Делимые приемы
допускают их одновременное выполнение несколькими рабочими
(наполнение полуформ смесью, разравнивание земли и др.). Не-
делимые приемы выполняет один рабочий от начала до конца.
Норму времени на одну форму и продолжительность изготов-
ления можно определить расчетами или построением графика.
При этом вначале устанавливают полное время по нормативам,
затем проектируют целесообразное разделение труда.
Пример графического изображения организации трудового
процесса и разделения труда, запроектированного при расчете
оперативного времени, показан на рис. 26.
При нормировании формовочных операций необходимо прини-
мать во внимание следующее:
238
	по пор	Приемы операции по наВиВке Верхней полу формы отливки „Корпус”	о,ю,2 0,5 L	Продолжительность,						мин				
				>07 КОО	1,50		2,00			2,50		3,00		3,50
	1	Обдуть модель сжатым Воздухом	ЩО,77 | ' ' ' '	’ ’ 1 '			III'		fiii			I»''		111!	1	I- 1	
	2	Пропылить модель												
	3	Установить опоку на подмодельную плиту												
	4	Наполнить опоку облицовочной, смесью	0,25											
	5	Установить модели стояков и Выпоров	0,18 т											
	6	Установить „солдатики”	0,14 WI											
	7	Установить наполнительную рамку	»-22 R											
	8	Наполнить опоку формовочной смесью и ее разровнять	0,05^^											
	8	Снять наполнительную рамку		0,34										
	10	Уплотнить смесь встряхиванием				Л ,.	 '0,44		__Л47	.						
	11	Подтромбовать верхний слой в опоку												
	12	Срезать лишюю смесь						—-и	W 7%?i					
	13	Провентилировать форму												
	14	Снять модели стояков и выпоров							0,25					
	15	Заклинить опоку									0,16 i		^7?	
	Тб	включить подъем и поворот стола											'0,03	
	17	Подъем и поворот перекидной плиты с опокой											0,15	
	18	Включить подъем вытяжного стола											й^з	
	19	Подъем вытяжного стола												h	0,12
	29	Расклинить опоку											Jj!L	al F_ ft io_	
	21	Провибрировать полуформу и опустить вытяжной стол							i					Ц /о 23—
	22	Обдуть стол встряхивания												
	23	Зацепить опоку и подвести ее к машине												
	24	Включить возврат плиты в исходное положение												U 0,03
	25	Поворот плиты и возврат в исходное положение				_ 0,44-		•п О'	j					-0,33-		%-0,13-
	26	Убрать просыпаемую смесь и засыпать ее в опоку												
		Условные обозначения:				3 7Л тии								
-работа 1~гс рабочего &SS2S -работа 2-го рабочего							—							
Рис. 26. График распределения работ для верхней полуформы
1.	Площадь опоки (дм2) принимают в свету по внутренним
размерам опок.
2.	Объем (дм3) набиваемой формовочной смеси определяют по
формуле
^НС22222	(Vct + ^м) 9
где Инс — объем набиваемой формовочной смеси, дм3; ИОп — объ-
ем опоки, дм3; Ист — объем стержней, дм3; Км— объем модели
(или металла) в форме.
При расчетах масса 1 дм3 формовочной смеси принимается
равной: разрыхленной 1,2 кг, уплотненной 1,6 кг.
3.	Объем стержней в дм3 определяется по их размерам или
массе. Масса 1 дм3 стержня принимается равной 1,7 кг.
Нормирование машинной формовки в серийном производстве.
Нормы времени на изготовление форм в условиях серийного
производства рассчитывают по комплексам приемов. Примени-
тельно к работе на встряхивающих и пневматических прессовых
машинах расчет норм времени производят по шести комплексам
приемов.
Классификация комплексов приемов и факторы, влияющие на
их продолжительность при машинной формовке, приведены
в табл. 47.
Таблица 47
Комплексы приемов машинной формовки
(серийное производство)
Комплекс	Факторы продолжительности
Подготовка к набивке и набивка полуформы Наполнение опоки формовочной смесью Машинно-ручные элементы работы Отделка полуформы Установка стержней Накрытие формы	Категория сложности модели. Площадь опоки в дм2. Способ установки и снятие опоки Объем смеси, дм3. Способ заполнения Марка машины. Количество ударов встря- хивания Категория сложности формы. Площадь опо- ки, м2. Высота полуформ. Способ формовки (сырая или сухая) Категория сложности стержня. Объем стерж- ня, м3. Способ установки. Способ формовки Категория сложности. Площадь опоки, м2. Способ формовки. Способ установки
Применительно к указанным в таблице комплексам приемов
разработаны нормативные материалы. Каждый из приведенных
в таблице комплексов- приемов состоит из большого количества
менее сложных комплексов приемов. Для иллюстрации ниже при-
водится типовое содержание комплекса приемов по подготовке
к набивке и набивка полуформ,
240
1.	Обдуть модель и подмодельную плиту сжатым воздухом.
2.	Установить опоку на плиту.
3.	Припылить или обрызгать модель.
4.	Засеять облицовочной смесью.
5.	Установить и снять облицовочную рамку.
6.	Установить крючки или «солдатики».
7.	Разровнять смесь.
8.	Подтрамбовать верхний слой.
9.	Срезать лишнюю смесь линейкой.
10.	Вентилировать.
11.	Оправить литниковое отверстие.
12.	Снять набивную полуформу и отложить на место.
ПРИМЕР РАСЧЕТА НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА МАШИННУЮ ФОРМОВКУ
СТАНИНЫ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ1 *
Изготовление форм производится на двух формовочных маши-
нах. Нижняя и верхняя полуформы изготовляются на маши-
нах 266. Размер опок в свету 570X235X500 мм.-Технологический
процесс изготовления формы приведен в табл. 48.
Таблица 48
Технологический процесс изготовления станины электродвигателя
Основные технологические данные
Модель				Формовка	
Количество отъемных частей	Количество стержневых ящиков			Метод формовки	
Нет	4			Машинная всырую	
Стержни	—				
№ стержней	1 .	2	3	4	5
Объем стержня, дм3	2,5	1,8	1,5	0,39	0,16
Состав смеси	Пульвербакелит				
Материал каркаса	Проволока 0 6 мм				
Сводный расчет нормы времени на изготовление формы ста-
нины электродвигателя с указанием факторов продолжительности
и величин этих факторов приведен в табл. 49.
1 Расчет нормы времени осуществляется по Общемашиностроительным нор-
мативам времени на машинную и ручную формовку литейных форм для чугун-
ного, стального и цветного литья. Серийное и мелкосерийное производство. М.,
«Машиностроение», 1967, 216 с.
241
Таблица 49
Расчет нормы времени на изготовление формы для отливки станины электродвигателя (серийное производство)
Завод	...	.	Наименование детали			№ детали	
	Станина			72172	
Цех		Размер опок в свету 570x560x235	Тип формовочной машины		Количество штук в	партии
Метод формовки	|	—	низ	|	266	отливок	| , ।	форм
Машинная всырую	|	—	вверх	|	266	I 70	70
Расчет времени на изготовление формы
Наименование комплекса	Факторы продолжительности	Значения факторов		Время, человеко- минут		№ норма- тивной карты
		Нижняя полу форм а	Верхняя полуформа	Нижняя полуформа	Верхняя полуформа	
Подготовка к набивке и на- бивка полуформы	Площадь опоки в дм2	32	32		1,8	1, ЛИСТ 2
	Способ установки и снятия опоки	Вручную				
	Категория сложности Материал отливки	III Серый	III чугун			
Наполнение опоки формо- вочной смесью	Объем смеси в дм3	42,75	42,75	0,16	0,16	4
	Способ заполнения	1	Из бункера				
Машинно-ручные элементы работы	Марка машины	|	266	|	266	1,15	1,0	. 5
	Группа машины	Встряхивающая машина с перекидной плитой				
	Количество ударов встряхи- вания	70	50			
		1				
Итого по набивке:			3,11	2,96	8, лист 3
Отделка полуформы	Материал отливки	Серый чугун	0,90	0,90	
	Способ формовки	Всырую	|			
	Площадь опоки, дм2	32	|	32			
	Категория сложности	III	|	III			
	Высота полуформы, мм	235	|	235			
Установка стержней	№ стержней	1 1 2 1 3 1 4 I 5	1,04		9, лист 2
	Объем стержней в дм3	| 2,5 |	1,8 J 1,5 | 0,39 |	0,16				
	Категория сложности	И 1 . ! 1 ! 1 i' 1			
	Способ формовки	|	В сырую				
	Способ установки стержней |	Вручную				
	Время, мин	| 0,3 |	0,27 | 0,24 1 0,13 |	0,10				
Накрытие формы	Способ накрытия	|	Подъемником	1,2		10, лист 2
	Материал отливки	|	Серый чугун				
	Площадь опоки, дм2	{	32	j	32				
	Способ формовки	।	Вручную				
	Категория сложности	|	III				
Набивка литниковых чаш	Количество чаш	|	I		1,0		
Крепление опок под заливку	Способ крепления	|	Скобами		1,0		14
	Количество креплений	j	. 4				
Итого по отделке и сборке:	|			5,14		
Норма штучного времени на изготовление формы
Тш = (3,11+2,96 + 5,14) Кп= 11,21 • 1,1 = 12,33 человеко-минуты.
Здесь /Сп — коэффициент, учитывающий размер партии отливок.
§ 45. НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ ПО ВЫБИВКЕ, ОЧИСТКЕ
И ОБРУБКЕ ОТЛИВОК
Нормативы для нормирования выбивки, обрубки и очистки отли-
вок охватывают механизированные и ручные операции двух групп
работ: 1) выбивка форм и стержней; 2) очистка-обрубка отли-
вок. Эти работы выполняются различными технологическими ме-
тодами., которые требуют специфических приемов расчета техни-
чески обоснованных норм затрат времени.
Таблица 50
Классификация технологических методов выполнения работ по выбивке форм
и стержней, очистке и обрубке отливок
Группы работ по выбивке и очистке	Тип производства	Технологические методы
Выбивка форм и стержней	Массовое и круп- носерийное	1. Выбивка форм на выбивных решетках 2. Выбивка стержней на вибрационных машинах и пневматическим инстру- ментом
	Серийное, мелкосе- рийное и единич- ное	1.	Выбивка форм на плацу 2.	Выбивка форм на выбивных решетках 3.	Выбивка стержней на вибрационных машинах, в гидравлических камерах 4.	Выбивка стержней в гидравлических камерах 5.	Выбивка стержней ручным и пневма- тическим инструментом
Очистка и обрубка отливок	Массовое и круп- носерийное	1.	Очистка прибылей и литников газо- вым пламенем и ленточными пилами 2.	Очистка поверхности отливок в бара- банах; простых и дробеметных кон- вейерных 3.	Очистка поверхности отливок в дро- беструйных камерах 4.	Обдирка отливок на стационарных обдирочно-шлифовальных станках, ме- таллическими кругами с насечкой, пневматическими шарошками, подвес- ными и переносными обдирочными станками 5.	Обрубка отливок ручными и пневма- тическими зубилами 6.	Обрубка остатков литников и выпоров 7.	Вырубка ребер и приварившихся хо- лодильников
	Серийное, мелкосе- рийное и единич- ное	1. То же, что и в массовом производстве 2. Очистка поверхности отливок вручную (скребками, щетками, пневматическими зубилами)
В табл. 50 приведены наиболее характерные методы техноло-
гии выполнения работ по выбивке форм и стержней, очистке и
244
обрубке отливок в различных типах производства. Применительно
к указанной в таблице классификации технологических методов
составлены нормативные материалы для нормирования этих работ.
Барабанная очистка поверхности отливок производится в про-
стых или дробеметных конвейерных барабанах. Во всех типах
производства нормирование очистки в барабанах осуществляется
по укрупненным комплексам приемов. В табл. 51 приводится
классификация комплексов приемов при очистке отливок в бара-
банах.
Таблица 51
Классификация комплексов приемов при очистке отливок в барабанах
Тип барабана	Комплекс	Содержание работы
Простой	1. Загрузка и выгрузка отливок из барабана, управление механиз- мами барабана 2. Вращение барабана (очистка отливок)	1.	Загрузить отливки в барабан 2.	Установить и закрепить крышку ба- рабана, установить оградительную решетку, включить мотор 3.	Выключить мотор, остановить бара- бан, снять оградительную решетку 4.	Раскрыть крышку и отвести ее в сто- рону 5.	Разгрузить отливки из барабана
Дробемет- ный конвей- ерный	1.	Загрузка скипа бара- бана (вручную) 2.	Управление барабаном и механизированная разгрузка 3.	Разгрузка отливок из барабана вручную 4.	Вращение барабана (очистка отливок)	1. Взять отливки из ящика или с пола 2. Положить отливки в короб-скипа 1.	Включить и выключить все механизмы 2.	Поднять скип и разгрузить его в ба- рабан 3.	Механизированная разгрузка барабана 1. Взять отливку из барабана 2. Положить отливку в ящик
В крупносерийном и массовом производстве при очистке отли-
вок в простых барабанах норма штучного времени рассчитывается
на одну отливку или на 1 т очищаемых отливок.
Оперативное время (мин) на одну отливку определяют по
формуле:
пр __ Q [ j ] 4 \
1 on~~iooo V1"1"
где q — масса отливки, кг; Q — масса отливЬк, одновременно .за-
гружаемых в барабан, т; t\ — время на загрузку и выгрузку из бара-
бана 1 т отливок, мин (устанавливается по нормативным картам
в зависимости от массы отливок и размера барабана); /2— время
непосредственного вращения барабана (очистки отливок) устанав-
ливается технологическим процессом или по данным табл. 52.
2Д5
Таблица 52
Ориентировочная продолжительность вращения
барабанов (очистка отливок)
В серийном, мелкосе-
рийном и единичном про-
изводстве , оперативное
Барабаны	Внутрен- ний объем барабана, м3	Число оборотов барабана, мин	Время вращения барабана, мин	время на очистку в про- стых барабанах рассчи- тывают только на 1 т очи- щаемых отливок по фор-
				муле
Малые		До 1	25—30	35—50	
Средние ....	До 2	17—20	45-60	Тон “	+ тр
Большие ....	Св. 2	12-15	50-70	
				где	Топ — оперативное
время на 1 т очищаемых
отливок, мин; Zi —время на загрузку и выгрузку из барабана
1 т отливок, мин; t2— время вращения барабана (очистка отли-
вок); Q — масса отливок, одновременно загружаемых в барабан.
При очистке отливок в дробеметных конвейерных барабанах
оперативное время очистки поверхности одной отливки рассчи-
тывают по формуле
Лш — ^1 + ^з + TooOQ
где — время на загрузку в-скип отливки, мин; t$— время на
разгрузку отливки из барабана вручную, мин; ty— время работы
по управлению барабаном (без механизированной загрузки);
1М— время очистки отливок в барабане (машинное время).
При механизированной разгрузке барабана время 4 не учиты-
вают, а время ty принимают с учетом разгрузки. Значения величин
ti, h,. ty определяют по нормативным картам, а время tM устанавли-
вают по технологическому процессу или по приближенным данным,
приведенным в табл. 53.
Таблица 53
Примерная продолжительность очистки отливок в дробеметных барабанах
Категория сложности отливок	I	П	in .
Время на один цикл очистки, мин . . .	10—15	15—20	20—25
Характеристика категорий сложности
I категория сложности — отливки простой конфигурации с прямолинейными
поверхностями и невысокими выступами.
II категория сложности — отливки несложные по конфигурации, с криволи-
нейными поверхностями, выступами и ребрами.
III категория сложности — отливки сложной конфигурации с большим коли-
чеством выступов и углублений, с пересекающимися ребрами, затрудняющими
очистку.
246
§ 46. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ОТЛИВОК ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ
Технологический процесс изготовления отливок по выплавляемым
моделям по содержанию работ и факторам продолжительности
более сложен и разнообразен, по сравнению с получением отливок
в земляные формы.
Техническое нормирование изготовления отливок по выплав-
ляемым моделям производится по нормативам оперативного вре-
мени для поточно-массового и крупносерийного производства и
нормативам штучного времени для серийного и мелкосерийного
производства.
В массовом и крупносерийном производстве норму штучного
времени по отдельным операциям рассчитывают по формуле
'Т__т ( 1 I ^обс + ^отл \
1 ш 2 оп \ 1 “Г 100	' ’
где Топ — оперативное время на операцию; аОбс — время на обслу-
живание рабочего места, % от оперативного времени; а0Тл—
время на отдых и личные надобности, % от оперативного времени.
Комплексы приемов для нормирования оперативного времени
приведены в табл. 54.
В серийном и мелкосерийном производстве норму штучного
времени рассчитывают по формуле
где — суммарное время на комплексы приемов на блок или
одну отливку (продолжительность этих комплексов включает опе-
ративное время, время .на обслуживание рабочего места, отдых
и личные надобности).
В условиях серийного производства отдельные комплексы
приемов объединяют в операции, которые выполняются отдель-
ными бригадами. По технологическому признаку наиболее целе-
сообразно специализировать бригады по' следующим операциям:
1)	изготовление моделей, их монтаж в блоки, нанесение кера-
мических покрытий;
2)	выплавление моделей, изготовление и прокаливание форм;
3)	плавка металла и заливка форм;
4)	выбивка форм и очистка отливок.
При указанной дифференциации технологического процесса
нормы времени определяют на отдельные операции и на изготов-
ление отливок в целом.
При определении величин факторов продолжительности ком-
плексов приемов следует руководствоваться следующим:
1) масса отливки или отливок в пресс-форме берется по кон-
структорским чертежам отливки без массы литниковой системы;
2) масса металла в блоке определяется как сумма массы
отливок и литниковой системы,
247
Таблица 54
Комплексы приемов изготовления отливок по выплавляемым моделям
(массовое и крупносерийное производство)
Комплексы приемов	Факторы продолжительности
1. Сборка, разборка пресс-формы и выем модели	1.	Масса отливки в пресс-форме 2.	Категория сложности 3.	Способ работы — пневматическое или ручное открывание и закрывание пресс-формы
2. Наполнение пресс-формы модель- ным составом	1.	Масса отливки 2.	Количество гнезд 3.	Способ накопления — шприц-машиной, под прессом
3. Зачистка заусенцев и протирка модели	1. Масса отливки 2. Категория сложности
4. Изготовление модели литникового стояка	1. Диаметр стояка 2. Длина стояка
5. Сборка индивидуальных моделей в блок	1.	Масса отливки 2.	Категория сложности 3.	Количество питателей
6. Сборка звеньев моделей в блок	1. Количество звеньев в блоке 2. Количество моделей в одном звене
7. Нанесение на блок моделей огне- упорного покрытия	1.	Масса металла в блоке 2.	Категория сложности 3.	Количество покрытий 4.	Способ выполнения работы
8. Зачистка торца чаши литникового стояка 9. Выплавление модельного состава из оболочки блока	1. Способ зачистки 2. Масса металла в блоке 1. Способ выплавления 2. Масса металла в блоке
10. Засыпка опок сухим наполнителем	1.	Площадь опоки 2.	Высота опоки 3.	Количество блоков в опоке
11. Загрузка опок в печь прокалива- ния и выгрузка их из печи	1. Способ загрузки 2. Площадь и высота опоки или рассто- яние перемещения опоки в печи
12. Заливка форм металлом	1.	Способ перемещения ковша с металлом 2.	Масса металла в ковше 3,	Масса металла в блоке 4.	Расстояние перемещения ковша
248
Продолжение табл. 54
Комплексы приемов	Факторы продолжительности
13. Выбивка залитых форм	1.	Способ выполнения 2.	Масса металла в блоке 3.	Количество блоков в опоке 4.	Габариты опоки
14. Отбивка корки огнеупорного по- крытия в вибрационной установке	1. Масса металла в блоке 2. Категория сложности
15. Отрезка отливок от литникового стояка	1.	Способ отрезки 2.	Длина литникового стояка 3.	Сечение питателя 4.	Категория сложности
16. Очистка от корки огнеупорного покрытия в щелочной ванне	1. Масса отливки 2. Масса отливок в блоке
Технологическое время на выплавление модельного состава из
оболочки блока, выдержку„отливок в щелочной ванне в оператив-
ное время не включают. Это время перекрывается другими эле-
ментами работы.
Глава XIV
НОРМИРОВАНИЕ СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ
§ 47. СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ.
ПОНЯТИЕ И ИХ ОСОБЕННОСТИ
Сборка деталей в узлы, машины или механизмы в целом является
одной из основных стадий технологического процесса в машино-
строении.
«Технологический процесс сборки — это совокупность операций
по соединению деталей в определенной технологически и экономи-
чески целесообразной последовательности в целях получения гото-
вого механизма или машины, полностью отвечающих установлен-
ным для них требованиям» I
В отличие от механической и другой обработки технологиче-
ский процесс для слесарно-сборочных работ разрабатывается не
для одной детали, а для двух и более деталей, что отражается на
организации рабочих мест, их обслуживании, системе комплекта-
ции и на характере нормирования труда.
Сборочный процесс может быть технологически неоднородным,
если в него включена слесарная обработка, представляющая собой
обработку металлов резанием.
Как сборочные, так и слесарные работы относятся к ручным
работам и взаимосвязаны между собой. Ручные трудовые процессы
выполняются с помощью простого универсального инструмента
(молоток, отвертка и т. д.). Поэтому основным направлением их
совершенствования является механизация (применение гайковер-
тов, электродрелей и т. д.) и автоматизация сборки с помощью
специальных сборочных аппаратов. Эти направления неразрывно
связаны с рационализацией трудового процесса, повышением каче-
ства обработки деталей, поступающих на сборку, и технологич-
ности собираемых конструкций изделий.
При проектировании сборочных процессов и нормировании все
соединения деталей можно классифицировать по принципу кон-
структивных свойств и условий эксплуатации изделия. В этом
случае все соединения деталей подразделяются на подвижные и
неподвижные (в рабочем состоянии детали перемещаться не мо-
гут). В свою очередь, каждый из этих видов соединений подразде-
1 Новиков М. П. Основы технологии сборки машин и механизмов. М.,«Маши-
ностроение», 1969, 632 с.
250
ляется на разъемные и неразъемные (без деформации или нару-
шения герметичных свойств соединения их нельзя разобрать).
При этом границей расчленения технологического процесса и
объектом нормирования выступает сборочная единица.
Сборочной единицей может быть комплекс соединенных в опре-
деленной последовательности деталей, который хранится, переме-
щается и подается на дальнейшую сборку как единое целое.
К сборочной единице относятся:
сборочная пара — первичное звено в процессе сборки, т. е. сбо-
рочное соединение, полученное при выполнении рабочим одного
сборочного приема или одного законченного комплекса приемов;
сборочный комплект (подузел)—часть сборочного узла, не
имеющая самостоятельной функции в механизме машины, но ко-
торую можно в процессе сборки передать с одного рабочего места
на другое;
сборочный узел — соединение нескольких деталей с техноло-
гически законченным циклом сборки. Сборочный узел, входящий
непосредственно в изделие, называется группой, а собираемый
в составе группы — подгруппой;
агрегат — часть изделия, состоящая из соединения деталей и
узлов, имеющих законченный технологический процесс производ-
ства; он может передаваться как на последующую общую сборку,
так и служить готовым изделием для данного предприятия.
По форме органи-
зации трудового
процесса
Индивидуальный
метод сборки
всего изделия
Бригадный
пооперационный
метод сборки
На стационарном
рабочем месте
На движущемся
конвейере
Сборка узлов
Сборка группы
Сборка азрегата
Сборка изделия
Рис. 27. Классификация сборочных работ
г
251
Рис. 28. Поэлементная классификация слесарно-сборочных работ
Классификация сборочных работ для целей нормирования
труда должна отражать характер выполняемой работы, ее методы
и формы организации труда. Пример такой классификации пред-
ставлен на рис. 27.
Отдельные части слесарно-сборочного процесса классифици-
руются по признаку участия каждого элемента в этом процессе,
т. е. они подразделяются на основные технологические и вспомо-
гательные элементы процесса (или виды работы). Такая класси-
фикация приведена на рис. 28.
В зависимости от типа производства изменяется характер орга-
низации слесарно-сборочных работ и методы нормирования, что
видно из табл. 55. Тип производства оказывает существенное
влияние на нормативное время выполнения работы. Наименьшие
затраты времени на выполнение приемов сборочных работ имеют
252
Таблица 55
Характеристика слесарно-сборочных работ и методов нормирования в разных типах производства
Элементы и показатели		Тип производства		
	Единичное и мелкосерийное	|	Серийное	Крупносерийное	Массовое
Оборудование	Универсальные верстаки для выполнения работ широкого диапазона	Универсальное оборудование с преобладанием специализи- рованных верстаков	Специализированное оснаще- ние рабочих мест сборщиков, переналаживаемые сборочные стенды, конвейеры	Узкоспециализированные ра- бочие места, высокий уровень механизации и автоматизации сборки. Преобладают рабочие конвейеры
Технологическая доку- ментация	Маршрутно-технологические карты, чертежи и технологи- ческие условия сборки. Боль- шой удельный вес пригоноч- ных работ	Операционно-технологические карты, включающие слесар- ные работы	Операционно-технологические карты с разработкой инструк- ционно-операционных карт на наиболее ответственные операции	Инструкционно-операцион- ные карты. Четкое разделение подетальной сборки
Характер выполняемой работы	Операции укрупненные с большим числом переходов и приемов, выполняемых в раз- личных сочетаниях. Последо- вательность их выполнения в значительной мере опреде- ляет сам рабочий	Ограниченный круг сходных операций, выполняемых по сборке периодически повто- ряющихся узлов, изделий. Последовательность выполне- ния операций определяется технологической картой сбор- ки, разрабатываемой поопера- ционно	Операции с ограниченным числом переходов и приемов. Одна операция - повторяется над различными деталями и изделиями	В течение длительного вре- мени выполняется одна и та же операция над определен- ной деталью (узлом, издели- ем). Режим работы и после- довательность выполнения ее определены четко нормиро- вочной картой
Примерное число опера- ций, выполняемых за ме- сяц (неповторяющихся)	Св. 20	11—20	4—10	1—3
Производственные навы- ки, характер приемов и движений, выполняемых рабочими	Разносторонние навыки при выполнении различных работ, исполняемых в большинстве случаев приноровительными движениями	Ограниченные по видам сбор- ки. Периодически повторяю- щийся комплекс приемов. Число	приноровительных движений ограничено	Ограниченные по числу прие- мов и операций, но высокие по темпу исполнения навыки при выполнении однородных операций с разнообразным составом приемов, выполняе- мых преимущественно реши- тельными движениями	Ограниченные по выполнению определенных операций и приемов с высоким, постоян- ным темпом их выполнения. Преобладают приемы, выпол- няемые решительными трени- рованными движениями
Преобладающие методы нормирования	Укрупненные по нормативам или типовым нормам	Укрупненный по нормативам на типовые комплексы прие- мов	Дифференцированный по нор- мативам на приемы или ком- плексы приемов	Дифференцированный по нор- мативам на приемы или ком- плексы приемов, в отдельных случаях — по микроэлемент- ным нормативам
место в массовом производстве, наибольшие в мелкосерийном и
единичном производстве. Для слесарно-сборочных работ границы
расчленения технологического процесса определяются неделимыми
элементами — комплексами приемов, которые составляют опе-
рацию.
Под слесарной, или сборочной, операцией понимается часть
технологического процесса, представляющая собой законченный
комплекс приемов, выполняемых на одном рабочем месте или на
одном, приспособлении и имеющих одно целевое назначение. При-
мер расчленения сборочной операции на элементы приведен
в табл. 56.
В соответствии с принятым расчленением операции на элементы
осуществляется нормирование слесарно-сборочных работ.
Таблица 56
Карта расчленения сборочной операции
Изделие	Автомобиль в сборе
Наименование операции	Установить и закрепить правый буферок задней рессоры с помощью гайковерта
Организация труда	Работа ручная с механизированным инструментом, вы- полняется на подвижном конвейере в сборочном цехе.
Структура операций
Комплекс приемов	Приемы
1. Установка и крепление от руки правого буферка	1.	Взять и вставить болт в отверстие 2.	Взять и наложить прокладку 3.	Взять и установить буферок 4.	Взять и надеть шайбу на болт 5.	Взять и навернуть гайку от руки
2. Закрепление гайки окон- чательно гайковертом	1.	Взять гаечный ключ и наложить на головку болта 2.	Подвести гайковерт к рабочей точке 3.	Включить гайковерт и завернуть гайку с под- держкой болта ключом 4.	Выключить и отвести обратно гайковерт 5.	Отложить гаечный ключ
§ 48. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМЫ ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ
НА СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Норма штучного времени является основным показателем затрат
рабочего времени, порядок определения которого следующий.
I. Выявление и устранение всех организационно-технических
причин, снижающих производительность ручного труда, т. е. про-
верка соответствия выполнения операции требованиям НОТ.
254
2. Расчленение (дифференциация) операции на элементы
с целью образования расчетных комплексов приемов. Часто рас-
членение определяется не только технологическим принципом, но
и зависит от структуры применяемых нормативов.
В соответствии с классификацией, указанной на рис. 28, все
вспомогательные элементы составляют комплекс приемов на де-
таль (узел, изделие) и рассчитываются один раз на операцию,
а все основные технологические элементы составляют комплексы
приемов, связанных с операцией, и рассчитываются по каждому
переходу.
Суммарное время, затрачиваемое на выполнение этих двух
видов комплексов приемов, составляют оперативное время на
операцию.
Норма штучного времени на слесарно-сборочную операцию,
выполняемую в условиях стационарной сборки на верстаке
(стенде), определяется по формуле
(п	\
2'<*< (>+&)*»
1 — 1	/
гдеТоп— оперативное время на операцию (мин), которое является
суммарной величиной и определяется, как
п
T0II = £ iiK,
i = 1
/=1,2...п— число комплексов приемов (переходов), входящих
в слесарно-сборочную операцию (как основных, так и вспомога-
тельных); Кл— поправочный коэффициент на /-й прием или ком-
плекс приемов в зависимости от отклонения фактических условий
от нормативных; ti — время на комплекс Z-го приема, мин; К —
время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надоб-
ности, % от оперативного времени; Кп — поправочный коэффи-
циент, учитывающий масштабы производства.
Последовательность выполнения слесарно-сборочной операции
и соответствующие расчетные данные целесообразно записывать
в нормировочной карте, пример которой приведен в форме 12.
Рассмотрим некоторые примеры расчета норм штучного вре-
мени на слесарно-сборочные работы, пользуясь общемашино-
строительными нормативами1.
Пример. Определить норму штучного времени на слесарную
операцию: «Снять заусенцы в трех отверстиях крышки корпуса».
Исходные данные. Операция выполняется зенковкой вручную
после сверления в трех отверстиях на крышке. Деталь устанавли-
вается в тиски с винтовым ручным зажимом. Материал детали —
сталь ов == 60 кгс/мм2. Масса детали 3 кг. Тип производства ~
серийный.
При расчете норм штучного времени в примерах 1 и 2 использованы Общема-
шиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и сле-
сарно-сборочные работы по сборке машин. Серийное производство. М., изд.
НИИТруда, 1968, 219 с. (ЦБПНТ при НИИТруда).
255
Форма 12
НОРМИРОВОЧНАЯ КАРТА НА СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Тип производства: серийный			Форма организации труда:			На верстаке. Индивидуальное рабочее место				Условия выполнения работы					Удобные
Программа выпуска в месяц: 200 шт															
Размер партии: 50 шт			Наименование и № собираемого изделия			Корпус насоса К — 146500а				Количество собираемых деталей в изделии					До 25 шт
Наименование операции		Установить крышку на корпус насоса и закрепить ее винтами													
№ по пор.	Содержание приема (или комплекса приемов)	Собираемые детали			Приме- няемый инстру- мент	Характеристика влияющих факторов			Расчетные данные						№ карты и позиции по нормати- вам
		Наиме- нование		Масса, размер					Время по норма- тивам, мин			Попра- вочнь й коэффи- циент		Норма- тивная продол- житель- ность	
1	Взять прокладку и кисть, обмакнуть кисть в масло и смазать, установить про- кладку по месту с совмеще- нием отверстий	Про- кладка 1 шт		175 х 300 картон	Кисть	Ширина смазки 30 мм Совмещение отверстий			0,32			—		0,32	Карта 38, поз. 16
2	Взять крышку, установить на плоскость, взять винт, ввернуть на 2—3 нитки вруч- ную, взять инструмент, уста- новить и завернуть оконча- тельно. Отложить инстру- мент	Крышка 1 шт. Винт 12 шт		3 кг M10KL25	Электро- отвертка	Установка на плоскость с совмещением отверстий Длина завертывания 20 мм П ер смещение до 1 м Работа средней слож- ности			0,39			0,8		0,312	Карта 34, поз. 6
Оперативное время ' на опе- рацию, мин		0,632		Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, в % ОТ 7-оп			6,5	Поправочный коэффициент в за- висимости от мас- штаба производ- ства	0,9		Норма штучного времени, мин		0,61		
Карту составил	Петров			Проверил		Иванов	Самсонова	Дата						22.IX — 74 г.			
Расчет нормы штучного времени. 1. Для расчета делим опера-
цию на два комплекса приемов: приемы, связанные с установкой
детали в тиски, и приемы по снятию заусенцев. Расчет ведется
по каждому из этих комплексов приемов.
2.	Определяем время, связанное с установкой детали в тиски
с закреплением винтовым зажимом (карта 87, лист 4). При массе
детали 3 кг время на установку и закрепление детали составит
0,07 мин (позиция /7), а на открепление и снятие детали —
0,05 мин (позиция 18). Итого время на комплекс приемов соста-
вит 0,12 мин.
3.	Определяем время на выполнение основных приемов работы,
которые включают приемы: взять инструмент;1 снять заусенец
в отверстии; отложить инструмент.
Время определяем по карте 14, поз. 3 для трех отверстий; оно
составит 0,21 мин.
4.	При размере партии в 50 шт. поправочный коэффициент со-
ставит Кп = 1,1.
Так как работа удобная, движения рабочего не стеснены, то
по карте 97, поз. 1 К = 1,0.
5.	Определяем оперативное время на операцию 7"оп;
Лп = 0,12 + 0,2Ь 1,1=0,35 мин.
6.	Время на обслуживание рабочего места для простых работ
составляет 2% от оперативного времени по карте 96.
7.	Время на отдых и личные надобности при массе детали
3 кг составляет 5% от оперативного времени.
8.	Определяем норму штучного времени:
= Топ 1 +	,
Тш = 0,35 (1 +	= 0,37 мин.
Пример. Определить норму штучного времени на сборочную
операцию «Установить крышку на корпус насоса и закрепить ее
винтами».
Исходные данные. Работа выполняется одним рабочим на сбо-
рочном верстаке. Сборка удобная (сверху). Винты крепятся с по-
мощью электроотвертки.
Собираемые детали имеют следующие технические данные:
Деталь	Размер, масса	Количество, шт. '
Корпус насоса		В сборе 3 кг	1
Крышка 			1
Подкладка 		175 X 300, картон	1
Винт		М10 длина 20 мм, шаг 1,25	12
9 Зак. 1962
257
" Среднемесячный выпуск изделий 200 шт. при трудоемкости
30 ч.
Расчет нормы штучного времени. Для расчета расчленяем опе-
рацию на составляющие комплексы приемов', используя структуру
нормативных таблиц. Такими комплексами приемов будут: уста-
новка прокладки с совмещением отверстий; установка и крепление
крышки к корпусу насоса. Для каждого комплекса приемов по
нормативам определяем время на их выполнение с учетом кон-
кретных условий работы.
1. Первый комплекс приемов включает приемы: взять про-
кладку и кисть, обмакнуть кисть в. масло, смазать поверхность
шириной до ‘30 мм, установить прокладку по месту ,с совмещением
отверстий. По карте 38, поз. 16 общемашиностроительных норма-
тивов время на комплекс приемов составит 0,32 мин.
2. Установка крышки включает приемы: взять крышку, уста-
новить на плоскость с совмещением отверстия; взять винт, завер-
нуть на 2—3 нитки вручную; взять электроотвертку, установить
ее в шлиц винта и завернуть окончательно; переместить инстру-
мент от винта к винту; отложить инструмент. По карте 34, лист 1,
поз. 6 для детали массой 3 кг время на комплекс приемов составит
0,39 мин.
Учитывая, что шаг резьбы по нормативам не соответствует
фактическим условиям работы, вводится поправочный коэффи-
циент К = 0,8 (карта 34, лист 2).
Определяем оперативное время на операцию Топ:
Топ = 0,32+ (0,39x0,8) = 0,632 мин.
Время на обслуживание рабочего места определяем по карте 96,
лист 1 исходя из условий работы средней сложности (специальный
рабочий инструмент, несложная выверка). По карте время на
обслуживание рабочего места составит 2,5% оперативного вре-
мени.
Время на отдых и личные надобности принимается в размере
5% оперативного времени. Поправочный коэффициент в зависи-
мости от масштаба производства Кп=0,9.
Определяем норму штучного времени:
Тш = 0,632 (14: ++ 0,9 = 0,61 мин.
§ 49. НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА ПРИ СБОРКЕ
. НА КОНВЕЙЕРЕ
Современное поточное производство оснащается конвейерами раз-
личной конструкции, которые могут служить:
1) транспортным средством для перемещения собираемых де-
талей и узлов (изделий) от одного рабочего места (или поста)
к другому.
2) рабочим местом выполнения сборки. При этом возможны
два случая: а) в движении находится изделие, которое переме-
258
щается относительно расположенного неподвижного рабочего
(сюда относятся пульсирующие конвейеры); б) в движении нахо-
дятся как изделие, так и рабочий, т. е. сборка выполняется «на
ходу» (сюда относятся непрерывно движущиеся конвейеры). При
работе на таких конвейерах вводятся регламентированные пере-
рывы для обслуживания рабочих мест и отдыха рабочих.
Нормирование труда на конвейере включает определение опе-
ративного времени на выполнение заданного объема работы,
расчета числа рабочих мест (при расстановке рабочих) и опреде-
ление загрузки рабочего (при заданном ритме конвейера). Здесь
нормирование выступает как определяющий фактор синхронизации
операций сборки, которая достигается: технологически возможной
концентрацией (или дифференциацией) операций, обеспечивающей
максимальную загрузку рабочего при заданном ритме конвейера;
включением в расстановку по рабочим местам дополнительно
«скользящих» рабочих. «Скользящими» рабочими являются рабо-
чие-сборщики высокой квалификации, которые не закреплены за
одним рабочим местом, а заменяют рабочих в случае их отсут-
ствия, оказывают помощь другим рабочим, обеспечивая тем самым
поддержание постоянного ритма или синхронизацию работы
конвейера.
Сущность синхронизации работы конвейера сводится к тому,
чтобы обеспечить максимальное приближение времени выполнения
всех операций на каждом рабочем месте ко времени ритма работы
конвейера.
В зависимости от действительного фонда времени работы кон-
вейера Ф и заданной программы выпуска изделий (узлов) Q такт
конвейера (мин) определяется по формуле
Порядок нормирования. Содержание расчетов, выполняемых
при нормировании труда на конвейере отражено в нормировочной
карте, приведенной д форме 13. у
Последовательное заполнение этой карты определяет следую-
щий порядок нормирования.
1.	Сбор исходных данных для расчета и изучение трудового
процесса. Заполняются все графы нормировочной карты, характе-
ризующие условия выполнения операции.
2.	Определение оперативного времени на комплекс приемов
или операцию (расчетная единица нормирования зависит от сте-
пени дифференциации технологического процесса сборки).
Оперативное время находится (аналогично ранее изложенным
методам) по нормативным материалам1 или устанавливается
хронометражом, если выполняемая операция носит специфический
характер и для ее нормирования отсутствуют нормативы.
1 Общемашиностроительные нормативы времени на слесарно-сборочные и сбо-
рочные работы по сборке машин. Массовое и крупно-серийное производство. М.,
изд. НИИТруда. 1973, 148 с. (ЦБПНТ при НИИТруда).
9*	259
Форма 13
НОРМИРОВОЧНАЯ КАРТА
на сборку изделия на конвейере
Лицевая сторона
Наименование изделия							Двигатель					
Тип конвейера			На салазках (напольный)									
Параметры - конвейера		Скорость			0*56 м/мин				Ритм		2,22 мин	
		Длина всего кон- вейера или уча- стка				88*2 м		Расстояние между рабочими местами				1*24 м
№ опера- ции	Содержание работы (операция)			Группа сложно- сти			Раз- ряд		Опера- тивное время, мин	Расчетное число рабочих		Коэффи- циент загрузки Кз
10 15	Установить блок на са- лазки Установить вкладыши ко- ренных подшипников И т. д.			3 3			3 3		0,6 1,57	1		0,98
Обратная сторона
Расстановка рабочих									
№ рабочего места (или поста)	№№ операций, вы- полняемых на рабочем месте			Принятое число рабочих по рас- ' становке		Фактический коэффициент загрузки Кз			Обоснование отклонений от ч	расчета
1	10, 15 и т. д.			1		0,98			
Время регламентирован- ных перерывов, % к Топ			Обслуживание и неизбеж- ные задержки 4,5%				Норма штучного времени, мин		
			Отдых и личные надоб- ности 5%				2,50 \		
Карту составил		Новиков		Проверил	Самсонова			Дата: 2ДП—1974 г.	
260
3.	Расчет числа рабочих для выполнения операции и опреде-
ление коэффициента их занятости.
Число рабочих определяется по формуле
Р г *
где г — ритм работы конвейера, мин.
4.	Расстановка рабочих по рабочим местам или определение
потребного числа рабочих на рабочем месте исходя из наиболее
полной их загрузки при заданном ритме конвейера. Зная загрузку
рабочего по выполнению каждой операции и технологический по-
рядок сборки, производят концентрацию операций, выполняемых
на одном рабочем месте (или в пределах одного рабочего поста).
Определяется потребное число рабочих на рабочем месте (рабо-
чего поста).
5.	Определение нормы штучного времени. Норма штучного
времени устанавливается равной такту работы конвейера. При
Ф=4160 чел., Q= 100000 шт.
604-4160
100 000
мин.
Глава XV
НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ
РАБОЧИХ
§ 50.	МЕТОДИКА НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ
Нормирование труда вспомогательных рабочих имеет свои специ-
фические особенности, которые определяются характерными чер-
тами организации трудовых процессов по обслуживанию произ-
водства-. Основным отличием труда вспомогательных рабочих
является прежде всего нестабильность трудового процесса по вре-
мени, месту и объему выполняемой работы. Например, объем
работы дежурного слесаря по текущему ремонту оборудования
колеблется в различные дни и зависит от количества вызовов для
устранения неполадок в работе оборудования: маршрут его пере-
движения обусловливается заявками на обслуживание.
Другая особенность заключается в том, что результаты труда
вспомогательного рабочего не всегда могут быть измерены в ка-
ких-либо физических единицах, если основной задачей этого
работника является наблюдение за ходом производственного про-
цесса с целью обнаружения и ликвидации отклонений от нормаль-
ного его течения.	-
И, наконец, за вспомогательными рабочими закрепляются
обычно не только основные, функции, но и ряд дополнительных
функций, содержание и -объем .работы по которым трудно изме-
римы. Например, вот как распределяются основные и дополни-
тельные функции у наладчиков производственного оборудования:
ОСНОВНЫЕ ФУНКЦИИ
НАЛАДКА
1.	Настройка оборудования на новую операцию или новый технологический
процесс.
2.	Съем, установка, транспортировка, крепление и регулировка режущего ин-
струмента, приспособлений, штампов и т. п.
3.	Опробование наладки, изготовление пробных деталей в соответствии с тех-
ническими условиями и сдача их в ОТК-
4.	Контроль качества деталей в процессе работы.	f
5.	Передача налаженного оборудования рабочим-операторам и их инструктаж.
ПОДНАЛАДКА
При подналадке производится смена и регулировка режущего инструмента, штам-
пов и т. п. по мере их износа и выполняются элементы работ, входящие в наладку,
указанные в пп. 3—5.
262
МЕЛКИЙ РЕМОНТ
Исправление установочных и защитных устройств, приспособлений, штампов,
трубок подвода воздуха, смазки и т. д.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ФУНКЦИИ
1.	Подготовка и уборка режущего, слесарного, вспомогательного и измеритель-
ного инструмента, необходимого для выполнения основных функций — наладки
и подналадки оборудования.
2.	Участие в сдаче готовых деталей техническому контролю, в передаче для
ремонта и приемке из ремонта станков, штампов,, приспособлений, защитных уст-
ройств, вспомогательного инструмента и т. д.
3.	Наблюдение за работой оборудования и смазка его.
4.	Прием и сдача смены.
Согласно общемашиностроительным типовым нормам обслужи»
вания для вспомогательных рабочих1 на выполнение дополнитель-
ных функций, отдых и личные надобности наладчики механических
цехов затрачивают 34% общего фонда рабочего времени (табл. 57).
- Таблица 57
Время выполнения дополнительных функций вспомогательными рабочими
в % от длительности смены
Дополнительные функции	Тип производства	
	массовое крупно- серийное	серийное
Подготовка, транспортировка и уборка инструмента и приспособление и т. п. . ~		4	4 >
Подправка и подточка режущего инструмента		3	7 \
Участие в сдаче деталей ОТК, в передаче для ремонта и приемке из ремонта оборудования, разрешение вопро- сов с другими службами цеха		3	2
Наблюдение за работой оборудования		18	15
Прием и сдача смены			2	
"	.	Всего:	30	30
Практикой,технико-нормировочной работы определены основ-
ные области применения различных видов норм и соответственно
различных методических приемов при решении задач нормирова-
ния труда вспомогательных рабочих. В табл. 58 показаны разно-
видности норм, характерные для нормирования' труда основных
категорий вспомогательных рабочих.
Из табл. 58 видно, что основными видами норм для вспомога-
тельных рабочих являются нормы обслуживания и нормы числен-
ности. Нормы времени и нормы выработки используются только
1 Общемашиностроительные типовые нормы обслуживания для вспомогатель-
ных рабочих цехов основного и вспомогательного производства. M.t «Машино-
строение», 1974; 200 с. (ЦБПНТ при НИИТруда) А
263
для нормирования труда рабочих, имеющих стабильный состав
трудовых операций и их высокую повторяемость. К этим катего-
риям относятся контролеры-сортировщики в массовом производ-
стве, грузчики на погрузо-разгрузочных работах всех типов. Мето-
дика нормирования труда в этом случае аналогична нормированию
труда основных производственных рабочих.
Таблица 58
Применение различных норм для нормирования труда
вспомогательных рабочих
Виды вспомогательных работ	Норма вре- мени (норма выработки)	Норма обслу- живания	Норма чис- ленности
Наладка и подналадка оборудования . . Планово-предупредительный ремонт обо-	—	X	X
рудования 				X	—	—
Дежурное обслуживание оборудования . Контрольно-сортировочные работы: а) в массовом и крупносерийном про-	—-	X	X
изводстве 	 б) в серийном и мелкосерийном про-	X	—	—-
изводстве 		 Транспортные и погрузо-разгрузочные	—	X	X
работы		 Прием, хранение и выдача материальных	X	X	X
ценностей	 Работы по уборке производственных по-	—	—	X -
мещений . 		    .	—	X	X
Нормы обслуживания и нормы численности для вспомогатель-
ных рабочих должны устанавливаться, как правило, путем расчета
с использованием общемашиностроительных нормативов. При
отсутствии таких нормативов на отдельные виды работ для уста-
новления норм могут быть использованы результаты изучения
затрат рабочего времени методом фотографии рабочего времени
и фотохронометража.
Установление численности вспомогательных рабочих по сло-
жившемуся отношению между основными и вспомогательными
рабочими не является прогрессивным, так как при этом не учи-
тывается состав функций, закрепленных за рабочим, не рассмат-
риваются возможности совмещения профессий и т. д.
Для нормирования труда вспомогательных рабочих исполь-
зуются специальные математические методы, основанные на диф-
ференциальном исчислении, математической статистике и теории
вероятностей, теории массового обслуживания.
Рассмотрим более подробно методику нормирования труда
вспомогательных рабочих расчетно-аналитическим методом. Норму
времени обслуживания Тно определяют по формуле
Tuo = TnNK,
:264
где Тп — время выполнения основных функций на единицу измере-
ния объема работы; N — количество единиц объема работы, при-
ходящихся на единицу обслуживаемого оборудования (для ре-
монта— это число ремонтных единиц у данной модели станка, для
наладки — число наладок в течение смены и т. д.); К — коэффи-
циент, учитывающий время на выполнение дополнительных функ-
ций, время на обслуживание, отдых и личные надобности (опре-
деляется по нормативнымтаблицам).
Норма обслуживания для вспомогательных рабочих
ГГ  Тсм   Тсм
°”Тно~ TnNK’
где Тем — продолжительность смены.
Часто для расчета норм обслуживания для разнотипного обо-
рудования используют величину, обратную норме обслуживания
1	'7
— =	определяющую долю времени, затрачиваемую вспомога-
ло
тельным рабочим на обслуживание единицы оборудования. При
расчете должно соблюдаться условие
п
1
В основу расчета норм численности вспомогательных рабочих
закладываются либо нормы времени обслуживания, либо нормы
обслуживания. Тогда норму численности Нч можно рассчитать
исходя из норм времени обслуживания Тно.
гг _но^см
ч	гр	5
1 см
где Q — объем работы по обслуживанию, выражаемый числом
обслуживаемых объектов; КСм — коэффициент сменности работы
на обслуживаемом оборудовании.
Положив в основу норму обслуживания Н0) можно рассчитать
норму численности по выражению
LT _ О. ^Ссм
4 “ Но :
Если полученные расчетом нормы численности имеют значи-
тельные отклонения от целых чисел, то для достижения полной
загрузки вспомогательных рабочих необходимо либо перераспре-
делить функции между основными и вспомогательными рабочими,
либо закрепить за вспомогательными рабочими дополнительные
функции, либо ввести совмещение профессий.
§ 51.	НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА ОСНОВНЫХ КАТЕГОРИИ
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ
Наладчики оборудования. При нормировании труда наладчиков
нормы обслуживания устанавливаются с учетом следующих фак-
торов: числа режущих инструментов на каждом станке, точности
и чистоты обработки деталей, размеров инструмента ги обрабаты-
Ю Зак. 1962	265
ваемого изделия, организационной формы обслуживания обору-
дования (индивидуальное или многостаночное) или коэффициента
загрузки оборудования; среднего числа наладок в смену, прихо-
дящегося на один станок.
Все факторы задаются исходными условиями расчета и опре-
деляются по соответствующим картам нормативного сборника для
учета их влияния на нормы труда.
Рассмотрим методику определения нормы обслуживания на-
ладкой и регулировкой группы-станков и нормы численности на-
ладчиков.
На участке установлено 5 одношпиндельных токарных автома-
тов и 2 шестишпиндельных токарных автоматов. Исходные данные
для расчета сведены в табл. 59.
Таблица 59
Оборудование	св О Ч К §	Количество режущих ин- струментов на одном станке	Класс точ- ности обра- ботки дета- лей	Диаметр об- рабатывае- мой детали, мм	Коэффици- ент загрузки оборудова- ния	' Среднее чис- ло наладок в смену
Одношпиндельный то- карный автомат	 Шестишпиндельный то- карный автомат		5 2	4 5	3 4	15 65	0,82 0,75	0,1 0,1
Расчет нормы обслуживания для наладчиков производят по
общемашиностроительным нормативам1 в следующей последова-
тельности.
1.	По нормативам (карта 1) определяют значения Но и T7=Z,
/7 О
которые корректируются исходя из следующих коэффициентов
загрузки оборудования:
Загрузка оборудования в течение смены, % 25 40 50 60 70 80 Более 80
Значение Д3 ..................... 0,3	0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
2.	Полученные значения Н'о и ±- = Zr корректируют с учетом
класса точности обработки; при 3-м классе точности вводится по-
правочный коэффициент: 7\т = О,9 для Но и /<т=1,1 для^-=^2
(карты 38, 39).
3.	Суммируют результаты расчетов Но и Z" и определяют
норму обслуживания и норму численности (явочная численность)
для наладчиков.
Результаты расчетов данного примера представлены в табл. 60.
Таким образом, для обслуживания данного участка необходим
один наладчик.
Общемашиностроительные типовые нормы обслуживания для вспомогатель-
ных рабочих цехов основного и вспомогательного производства. Изд. 4-е перераб.
и доп. М., «Машиностроение», 1974, 201 с. (ЦБПНТ при НИИТруда).
266
Таблица 60
Оборудование
№ карты и
позиции
Одношпиндель-
ный токарный
автомат...... 10
Шести шпин-
дельный токар-
ный автомат . 4
0,1	0,9; 1,1 9,0 0,11
0,225	1,0	3,6 0,225
Карта 1,
поз. 3
Карта 1,
поз. 22
Итого:
Всего.........
0,11 х 5 = 0,55
0,225x2 — 0,45
1,0
Контролеры. Нормирование труда контролеров в условиях мас-
сового, крупносерийного, серийного и единичного производств
осуществляется с учетом следующих факторов: группы сложности
деталей (простые, средней сложности и сложные); вида заготовки;
массы деталей; чистоты поверхности и класса точности обработки.
Для контролеров в массовом и крупносёрийном производстве
рассчитываются нормы времени обслуживания, а для работающих
в условиях серийного и единичного производства — нормы обслу-
живания.
Норма времени обслуживания на контрольных операциях Тно
рассчитывается по формуле
Гно=гнЛЛ1, '
где 7ф норматив времени на выполнение операции контроля,
мин; /\в — коэффициент выборочное™ контроля, определяемый,как
/<„ —10(), где В — заданный процент выборочное™ контроля;
/(i — коэффициент, учитывающий время на выполнение контроле-
рами дополнительных функций, отдых и личные надобности.
Норма обслуживания для контролеров
где HQ — норма обслуживания по нормативам; Кек — коэффициент,
учитывающий наличие самоконтроля у основных производственных
рабочих (рассчитывается по формуле дск:= ———, где Рск—
удельный вес рабочих, переведенных на самоконтроль в % к общей
численности производственных рабочих); дв— коэффициент выбо-
рочное™ контроля (определяется из существующих на предприя-
тии форм и видов контрольных операций); /<1 — коэффициент,
учитывающий время на выполнение дополнительных функций,
время на отдых и личные надобности (определяется по норматив-
ным таблицам); /(2 — коэффициент, учитывающий массу изделия
10*	267
с наибольшим выпуском. Значения коэффициента К% приведены
ниже.
Масса изделия с наибольшим выпуском в кг,до. 1,0 10 20 60 Св. 60
Значение коэффициента /<2 .................. 1,3 1,1 1,0 0,8 0,7
Пример. Рассчитать норму времени обслуживания и явочную
численность контролеров в механическом цехе крупносерийного
производства.
1.	Содержание контрольной операции:
а)	контроль детали внешним осмотром;
б)	проверка соосности отверстий.
2.	Порядок выполнения операции: взять деталь из тары; про-
верить внешним осмотром; проверить соосность отверстий; отло-
^жить в тару для готовых деталей. 1
3.	Деталь средней сложности, масса 2,5 кг, заготовка — чугун-
ная отливка.
4.	Диаметр контролируемых отверстий 0 25 мм, отверстия вы-
полнены по 3-му классу точности.
5.	Сменная программа выпуска 4000 шт.
6.	Выборочность контроля 75%.
Расчет нормы времени и численности контролеров производят
следующим образом.
1.	Определяем норму времени обслуживания для выполнения
контрольной операции (карта 66 поз. 3 и карта 67, поз. /7) с уче-
том, что коэффициент Кт для контролеров-приемщиков деталей
составляет Кт = 1,2 (карта 63):
Тво= (0,11 + 0,12) ^1,2 = 0,225 мин.
2.	Определяем норму обслуживания за смену контролем Но
исходя из условия, что Тем = 480 мин.
// ___	___ _480 __ QI QO ш
Тно 0,225	2166 шт*
3.	Определяем норму численности контролеров на данной опе-
рации:
и____Q___ 4000_.
Ич~но ~ 2133“ 1,88>
Таким образом, для выполнения операции необходимо два
контролера, загрузка которых составит 94%.
Транспортные рабочие. Однородность транспортно-переме-
стительных работ при межцеховой и внутрицеховой перевозке
грузов, погрузке и разгрузке, позволяет устанавливать для этой
категории рабочих нормы времени на выполнение транспортно-
переместительных операций.
При установлении норм времени на транспортные и погрузо-
разгрузочные работы учитываются следующие факторы: способ
погрузки и разгрузки (механизированная или ручная); характер
погрузки или разгрузки (навалом, с укладкой); расстояние транс-
268
портировки; расстояние от места хранения до места погрузки или
выгрузки; средняя масса транспортируемого изделия; количество
изделий в транспортной партии.
При расчете норм времени на транспортные работы необходимо
учитывать характер организации транспортных перевозок. При
организации перевозок грузов в одном направлении и возвраще-
нии порожняком норма времени на перемещение единицы груза
/Тр может быть рассчитана по формуле
/т₽==д/1+^+/2+ё+/3)’
где п — количество изделий в транспортной партии, шт;/1 — время
на погрузку,мин; Ц, L2— расстояния движения транспорта соот-
ветственно с грузом и без груза, м;сц, v2 — скорость движения
транспорта соответственно с грузом и без груза, м/мин; t2 — время
на разгрузку, мин; t3— дополнительное время на оформление до-
кументации, прием и сдачу груза и т. п.
Если применяется перевозка грузов по кольцевому маршруту,
то норма времени /тр определяется по формуле
/т — т (^ + /2 + /з) + —
^ср
где т — число погрузочно-разгрузочных пунктов на кольцевом
маршруте; t{—среднее время на погрузку в одном пункте, мий;
Лз—среднее время на разгрузку в одном пункте, мин; /з — сред-
нее время выполнения дополнительных работ, мин; L — длина
кольцевого маршрута,, м; ^Ср — средняя скорость движения по
маршруту, м/мин.
При расчете норм времени на транспортные и погрузо-разгру-
зочныё работы /тр по общемашиностроительным нормативам при-
меняется формула
/Тр —(/п-|-/т + /р + ^пор) ^1,
где /п — время на погрузку, мин; /т— время на транспортировку
груза, мин; Гр— время на разгрузку, мин; ГПОр — время на возвра-
щение порожняком, мин; — коэффициент, учитывающий время
на выполнение дополнительных функций, на отдых и личные на-
добности.
Пример. Рассчитать норму времени на транспортную операцию
и определить явочную численность водителей мотороллеров.
Исходные данные. 1. Грузовые мотороллеры обслуживают внут-
рицеховую транспортировку, грузов; движение осуществляется
в одну сторону с грузом, возврат — порожняком. Средняя протя-
женность маршрута — 600 м.
2. Погрузку и разгрузку выполняет водитель-грузчик вручную.
Детали грузятся и разгружаются без укладки, расстояние под-
соски груза при нагрузке и разгрузке 4 м.
_ 3. Размер транспортной партии— 150 шт, средняя масса транс-
портируемых изделий — 3,5 кг. Суточная потребность перемеще-
ния груза — 4000 шт.
269
4.	Коэффициент Ki для водителя-грузчика Ki = 1,18 (кар-
та 117).
5.	Коэффициент сменности работы транспорта Кем = 1,4.
Расчет нормы времени /тр и нормы численности Нч осущест-
вляют следующим образом.
1.	Определяем время на погрузку и разгрузку партии груза
(карта 119, поз. 4) с учетом дополнительного перемещения груза
(по условию — 4 м, по нормативам — 3 м):
для одного изделия
+	+ 03 = 0,15 мин,
для транспортной партии в 150 шт
/п + ^р^0Л5х 150 = 22,5 мин.
2.	Определяем время транспортировки груза и возвращения
порожняком (карта 123, поз. 6).
^4-ЛоР = 4,6 мин.
3.	Норма времени на . выполнение транспортной операции
/тр составит
ZTp= (22,5 + 4,6) X 1,18 = 32,9 мин.
4.	Рассчитываем число ездок в смену:
4000: 150 = 26,7^27 ездок.
5.	Определяем норму численности (явочную численность) во-
дителей мотороллеров:
г? 32,9X27X1,4 о с о
Яч =-----48Q---= 2,6^3 человека.
Кладовщики. Для этих категорий вспомогательных рабочих
(кладовщики инструментально-раздаточных кладовых, кладовщики
материальных складов, кладовщики промежуточных складов, кла-
довщики-комплектовщики) устанавливаются нормы обслуживания
и нормы численности. При этом учитываются следующие факторы:
количество шифров (типоразмеров) инструментов или материала,
находящегося на хранении; оборачиваемость инструментов; харак-
теристика обрабатываемых деталей по массе с наибольшим вы-
пуском.
В связи с тем, что для инструментально-раздаточных кладовых
(ИРК) в цехах различного типа производства показатель оборачи-
ваемости инструментов неодинаков, нормативные значения этого
показателя приняты следующими: массовое производство 1,3;
крупносерийное 1,0; серийное 0,6; мелкосерийное и единичное 0,25;
для ИРК вспомогательных цехов во всех типах производства 0,15.
При расчете норм времени обслуживания Но учитывается фак-
тическая оборачиваемость инструментов и наличие или отсутствие
предварительной комплектации:
>'=адлк,
270
Таблица 61
Типовые нормы обслуживания для кладовщиков — раздатчиков инструментов
№ позиции	Число шифров инструментов, хранящихся в кладовой	Масса обрабатываемых в цехе деталей с наибольшим выпуском в кг												
		До 0,1	До 1	До 10	До 100	До 300	До 600	До 1000		До 3000	До 6000		До 10 000	Св. 10 000
		HQ— число шифров на одного кладовщика в смену												
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12 13 14 15 16 17 18 19	До 500 »	600 »	800 »	1000 » .1200 »	1500 »	2000 »	2500 »	3000 »	4000 »	5000 »	6000 »	8000 » 10000 » 12000 » 15000 » 20000 » 25000 Св. 25000	475 540 645 780 925 1040 1250 1480 1710 2000 2340 2680 3250 4000 4650 5130 5980 7120 9120	380 440 520 630 710 825 1000 1140 1370 1600 1880 2220 2570 2960 3590 4000 4570 5250 7120	300 350 410 475 570 640 800 940 1080 1250 1480 1710 2110 2390 2730 3250 4000 4570 5240	235 270 320 380 445 525 630 740 855 1210 1390 1480 1650 1940 2220 2570 2970 3300 4170	210 240 285 340 400 455 540 640 750 870 1025 1230 1480 1710 1940 2280 2620 2910 3650	190 220 255 310 350 410 475 600 685 800 ,940 1085 1310 1540 1710 2050 2390 2620 3310	175 200 240 285 325 380 455 540 610 750 855 1000 1250 1480 1600 1710 2170 2340 3080		155 170 205 240 285 325 390 475 540 630 740 885 1040 1250 1425 1600 1880 2110 2570	135 160 180 220 260 290 340 410 475 570 655 780 940 1080 1255 1480 1710 1880 2390		120 140 170 200 240 270 310 380 440 525 615 710 855 1000 1140 1310 1540 1710 2170	НО 120 150 170 200 23Ь 275 330 380 455 536 615 740 885 1000 1140 1370 1480 1880
Фактическая оборачиваемость инструмента						Меньше |	Равна | Больше								
						принятой в нормах обслуживания								
Коэффициент Ко ..... .							1,2			1,0			0,85		
где Н° — корректированная норма обслуживания; Но — норматив-
ное значение нормы обслуживания; Ко— поправочный коэффи-
циент на оборачиваемость инструмента, значения которого указаны
в табл. 61; Кк — поправочный коэффициент на предварительную
комплектацию инструмента, при наличии предварительной ком-
плектации /(к =1,25, при отсутствии Кк=1,0.
Явочная численность кладовщиков определяется по формуле
L] __ ^ш-^см
Ч~ Н'о ’
271
где Nm — количество шифров (типоразмеров) инструмента или ма-
териалов, хранящихся в ИРК или на складе; Кем— коэффициент
сменности работы производственных рабочих.
Пример. Определить норму обслуживания и явочную числен-
ность кладовщиков — раздатчиков инструмента в ИРК механиче-
ского цеха серийного производства.
1.	Количество шифров инструмента, хранящегося в ИРК 7863.
2.	Масса обрабатываемых деталей с наибольшим выпуском
1,8 кг.
3.	Оборачиваемость инструмента в ИРК 0,5.
4.	Коэффициент сменности работы производственных рабо-
чих 1,8.
Порядок расчета нормы обслуживания Но и явочной числен-
ности Нч для кладовщиков — раздатчиков инструмента сле-
дующий:
1.	Норма обслуживания по Общемашиностроительным норма-
тивам Но для кладовщиков — раздатчиков инструмента составляет
(карта 99, поз. 13)
Яо = 2110 шифров.
2.	Определяем скорректированную норму обслуживания H'Q
с учетом поправочных коэффициентов на оборачиваемость инстру-
мента и предварительную комплектацию:
Н о - ВДоКк = 2110-1,2-1,0 = 2532 шифров.
3.	Норма численности (явочная численность) с учетом коэф-
фициента сменности работы производственных рабочих составит:
LJ ^Ш^СМ   7863-1,8  г Г Г	Г* црттпрртл
ц—	/	2532 — 0,00	о человек»
Глава XVI
НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА
ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РАБОТНИКОВ
И СЛУЖАЩИХ
§ 52. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО НОРМИРОВАНИЮ
ТРУДА ИТР И СЛУЖАЩИХ
Предоставление предприятиям хозяйственной самостоятельности
в решении важнейших вопросов их деятельности, особенно в обла-
сти организации труда и заработной платы, создает возможности
совершенствования организации и нормирования труда руководя-
щих, инженерно-технических работников и служащих. *
В отличие от нормирования труда производственных рабочих,
нормирование труда руководящих, инженерно-технических работ-
ников и служащих связано с нормированием умственных функций,
не поддающихся непосредственному наблюдению и измерению.
При нормировании труда руководящих, инженерно-технических
работников и служащих решаются в .основном две взаимосвязан-
ные задачи: определяется трудоемкость отдельных видов выпол-
няемых работ и выявляется требуемая численность этих работ-
ников.
Трудоемкость отдельных видов работ может применяться: для
правильного решения вопросов разделения труда и использования
работников по их квалификационным и должностным характери-
стикам, для обеспечения оплаты труда в соответствии с его коли-
чеством и качеством, для анализа рациональности процессов труда
и уровня его производительности, для определения потребности
в технических средствах и для расчета себестоимости выполнения
работ.
Численный состав руководящих, инженерно-технических работ-
ников и служащих необходим для выполнения расчетов: правиль-
ных пропорций между отдельными категориями работников, рацио-
нальных структур аппарата управления, необходимых штатов и
фондов заработной платы, экономической эффективности меро-
приятий по совершенствованию организаций труда и общих резуль-
татов социалистического соревнования.
При нормировании труда руководящих, инженерно-технических
работников и служащих используют следующие виды норм: нормы
времени, нормы выработки, нормы обслуживания, нормы управ-
ляемости, нормы соотношения и нормы численности.
Нормы обслуживания могут применяться, например, при нор-
мировании труда кассиров, диспетчеров, табельщиков, мастеров по
ремонту оборудования и др.
273
Рис. 29. Последовательность решения задачи нормирования труда инженерно-технических
работников и служащих
Под нормой управляемости понимается количество работников
или подразделений, которыми должен руководить один или не-
сколько руководителей (директор и его заместители, начальник
цеха и его заместители, мастер и т. п.) соответствующей квалифи-
кации при определенных организационно-технических условиях.
Принципиальное отличие норм управляемости от норм обслу-
живания заключается в том, что работник, труд которого норми-
руется, руководит другими работниками, находящимися у него
в непосредственном подчинении.
Разновидностью норм обслуживания и норм управляемости
являются различные нормы соотношения.
Под нормой соотношения понимается количество работников
той или иной квалификации или должности, которое должно при-
ходиться на одного работника другой квалификации или долж-
ности в определенных организационно-технических условиях.
Нормами соотношения могут быть охвачены любые категории
ИТР и служащих.
Для нормирования операций, сопровождающих умственные
процессы труда, необходимы укрупненные нормативы, разра-
батываемые применительно к отдельным типовым .операциям или
их элементам. Например, нормирование конструкторских, техно-
логических и чертежных работ ведется по укрупненным норма-
тивам. 
Наиболее укрупненными являются нормативы и нормы, осно-
ванные на статистическом анализе численности работников,
274
Рис. 30. Последовательность разработки нормативов времени и типовых норм на инженер-
ные и управленческие работы, выполняемые на машиностроительном заводе
К межотраслевым нормативным материалам относятся прежде
всего единые нормативы времени на работы, содержание, объем
и методы выполнения которых регламентированы. Это прежде
всего машинописные, светокопировальные, стенографические и
другие аналогичные работы. Кроме того, к межотраслевым отно-
сятся нормативы на работы по выполнению функций управления-
технико-экономическое планирование, бухгалтерский учет, финан-
совая деятельность, материально-техническое снабжение и сбыт
продукции, комплектование и учет кадров, делопроизводство и т. д.
Функции > управления — конструкторская и технологическая
подготовка производства, линейное руководство и оперативное
управление производством — специфичны для той или иной
отрасли и нормируются по соответствующим отраслевым норма-
тивным материалам.
275
Рис. 31. Последовательность разработки нормативов численности ИТР и служащих
Нормирование инженерных и управленческих работ отличается
методами нормирования, способами получения исходных данных
и последовательностью разработки и корректировки, норм и нор-
мативов (рис. 29).
Даже при наличии межотраслевых и отраслевых норм- и нор-
мативов необходимо учитывать конкретные организационно-техни-
ческие условия выполнения работ. .
В условиях научно-технической революции процесс механиза-
ции инженерных и управленческих работ происходит непрерывно,
постоянно меняются организационно-технические условия выпол-
нения работ, поэтому непрерывно должны разрабатываться (кор-
ректироваться) нормативные материалы.
Так, при разработке нормативов и типовых норм времени
(рис. 30) предусмотрен специальный этап, обязывающий к рацио-
276
нализации трудового процесса на рабочем месте. Закрепление
более совершенной организации труда в нормативах и нормах
ведет к сокращению необходимой численности инженерно-техни-
ческих работников и служащих, обеспечивает повышение произво-
дительности общественного труда.
Последовательность разработки нормативов численности инже-
нерно-технических работников и служащих представлена в виде
схемы, приведенной на рис. 31. По этой же схеме разрабатываются
нормативы (нормы) обслуживания и управляемости.
Качество' нормативов зависит от правильного выбора базы.
Базой разработки нормативов численности должны служить дан-
ные передовых предприятий. Таковыми могут считаться ритмично
работающие предприятия, систематически выполняющие план и
достигшие лучших показателей по реализации и снижению себе-
стоимости продукции, повышению производительности труда и
улучшению технической оснащенности производства и управления,
а также имеющие более экономичный и эффективно работающий
аппарат управления.
§ 53. МЕТОДЫ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
ИТР И СЛУЖАЩИХ
При нормировании труда руководящих, инженерно-технических
работников и служащих, аналогично нормированию труда рабо-
чих, применяются две группы методов: аналитически-исследова-
тельские и аналитически-расчетные. Различие между ними состоит
в способе определения необходимых затрат времени (рис. 32).
В основе аналитически-исследовательских методов нормирова-
ния лежат исследовательские способы обработки исходных данйых.
По характеру исходных данных различают методы: основанные
на изучении затрат рабочего времени, на изучении трудоемкости
выполняемых работ и на статистическом анализе данных первич-
ного учета и численности работников.
Аналитически-исследовательские методы нормирования инже-
нерного и управленческого труда применяют, как правило, для
работ, имеющих большую специфику организационно-технических
условий, а также в тех случаях, когда отсутствуют нормативы и
нормы или когда совершенствуются формы разделения и коопера-
ции труда.
Аналитически-исследовательские методы различают по спосо-
бам получения исходных данных, которые зависят от организа-
ционно-технических условий выполнения работ.
При анализе исходных данных используют как вспомогатель-
ные материалы (типовые должностные инструкции,' нормативы
времени на отдельные работы), так и современные математиче-
ские .. методы (линейное программирование для распределения
работ между отдельными сотрудниками, теорию массового обслу-
живания и статистическое моделирование процесса обслуживания
в условиях неравномерного поступления -работ и др.).
277
Рис. 32. Методы нормирования инженерных и управленческих работ и нормативные материалы
Преимущества исследовательских методов следующие:
1)	не требуется готовых норм и нормативов;
2)	есть возможность совершенствования трудового процесса;
3)	учитываются все специфические особенности выполнения
работы.
К недостаткам исследовательских методов относятся:
1)	сложность оценки темпа работы в момент наблюдения;
2)	большая трудоемкость получения достоверных данных;
3)	результаты исследований могут применяться, как правило,
только для анализируемой группы работников.
При аналитически-расчетных методах затраты времени опре-
деляются по заранее установленным, научно-обоснованным норма-
тивам времени, а также по формулам зависимости затрат времени
от факторов, характеризующих объем выполняемых работ при
определенных организационно-технических условиях (нормы об-
служивания, управляемости и численности).
Аналитически-расчетный метод позволяет значительно сокра-
тить трудоемкость разработки норм, так как нет необходимости
проводить исследования затрат рабочего времени. Однако при
этом несколько снижается точность норм для данного рабочего
места, службы и предприятия в целом, поскольку используемые
нормативы разрабатываются на типовые организационно-техниче-
ские условия выполнения работ.
Рассмотрим особенности каждого метода нормирования,
АНАЛИТИЧЕСКИ-РАСЧЕТНЫЕ МЕТОДЫ
Нормирование по нормативам и типовым нормам на конкретные
работы. Этот метод предусматривает определение суммарной тру-
доемкости всех выполняемых или подлежащих выполнению работ
по нормативам времени.
Трудоемкость отдельных видов работ определяют по формуле
Л— hNh
где ti — норма времени на единицу работы z-ro вида, определяемая
по нормативам, ч; Nt — количество выполненных или подлежащих
выполнению работ z-ro вида, шт.
Списочную численность работников ¥с, необходимых для вы-
полнения всего объема этих работ, определяют делением суммы
трудоемкости отдельных видов работ на полезный фонд времени
одного работника Фп‘
и __ 2 kNi
С“ Фп *
В условиях неравномерной загрузки численность работников
можно рассчитать по формуле
и Ф о
279
где ^ — трудоемкость основных работ; Кз— коэффициент опти-
мальной занятости работника основными работами.
Нормирование по нормам обслуживания и управляемости. Ис-
пользование норм управляемости и обслуживания не всегда обяза-
тельно, но при расчетах штатного расписания они должны учиты-
ваться. Отступать от рекомендованных норм целесообразно только
при наличии специфических условий работы подразделения. В этом
случае одновременно с нормой должны корректироваться долж-
ностные инструкции. Так, например, норма обслуживания для
кассира составляет 250 человек. Если фактическая численность
работников в данном подразделении меньше, то одновременно
с корректировкой нормы необходимо внести изменения и в долж-
ностные обязанности кассира, т. е. добавить новые функции, кото-
рые обычно кассиры не выполняют.
Примером нормативов управляемости может служить разрабо-
танная на Горьковском автозаводе совместно с сотрудниками
НИИТруда формула расчета норм управляемости для мастеров
механообрабатывающих цехов-
7^0,046
7У = 50-^з,
СР
где Н — норма управляемости мастера (количество рабочих, за-
крепленных за одним мастером); Ср — средний разряд работ,
закрепленных за участком; Кс — коэффициент специализации ра-
бочих мест, рассчитанный как отношение количества рабочих
мест к количеству операций, закрепленных за участком.
'Нормирование по нормативам численности. Метод нормирова-
ния труда ИТР и служащих по нормативам Численности основан
на косвенном измерении объема работ по управлению предприя-
тием с помощью факторов.
Численность инженерно-технических работников и служащих
по каждой функции управления определяют с помощью матема-
тических формул, в которых выражается зависимость численности
от наиболееЛ существенных факторов, оказывающих влияние на
объем работ по управлению предприятием. Например, числен-
ность работников по функции бухгалтерского учета рассчитывают
по формуле
Н -8,4 + 0,0081РПП + 0,00001177 -Е 0,006Л1,
где Рпп — численность промышленно-производственного персонала;
77— число поставщиков и потребителей; М — количество наимено-
ваний продукции.
Если нормативы численности позволяют определить числен-
ность инженерно-технических работников и служащих по функции
в целом, то нормативы обслуживания и управляемости дают воз-
можность рассчитать количество тех или иных категорий ^работ-
ников.
Применение укрупненных расчетных методов на базе норма-
тивов численности, обслуживания и управляемости сводит
J80
к минимуму затраты труда на нормирование. Однако такие укруп-
ненные расчетные методы не сопровождаются совершенствованием
отдельных трудовых процессов и в меньшей степени заинтересовы-
вают инженерно-технических работников и служащих в повыше-
нии производительности труда.
Как показывает практика, нормирование труда расчетным ме-
тодом по нормативам численности, достаточно полно отражающим
трудоемкость работ по анализируемой функции управления, может
быть применено к большинству профессий ИТР и служащих.
В настоящее время во многих отраслях народного хозяйства
разработаны для предприятий нормативы численности, кото-
рые являются типовыми. Предприятия обязаны ориентироваться
на типовые нормативы численности, а отступать от них могут
лишь при наличии каких-либо специфических условий.
АНАЛИТИЧЕСКИ-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЕ МЕТОДЫ, ОСНОВАННЫЕ
НА ИЗУЧЕНИИ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
Нормирование с помощью построения рациональных балансов. Этот
метод наиболее приемлем, когда на большинство выполняемых
работ не разработаны нормативы времени и загрузка работников'
не носит явно выраженный неравномерный характер. При этом
методе производится специальное изучение затрат рабочего вре-
мени и организации труда, при котором фактические затраты
рабочего времени рассматриваются с точки зрения возможного
совершенствования организации трудового процесса по каждому
виду работ. Одновременно решаются вопросы рационального пере-
распределения работ. Строится рациональный баланс рабочего
времени.
Здесь и в дальнейшем необходимые затраты времени по каж-
дому виду работ выступают в качестве норм.
Аналитически-исследовательский метод нормирования труда
с помощью построения рациональных балансов затрат рабочего
времени с успехом может применяться для расчета поправочных
коэффициентов при разработке нормативов численности, управ-
ляемости и обслуживания. Область его применение практически
может быть ограничена только специфическими условиями труда
в конкретном подразделении. Например, если работы поступают
к ИТР и служащим неравномерно и затягивание сроков их выпол-
нения влечет за собой отрицательные экономические последствия,
то необходимо использовать другие методы нормирования.
Нормирование с помощью самоучета и эталонных хронометраж-
ных наблюдений, Этот метод используется при большой длитель-
ности исследуемых работ, когда невозможно проводить хроно-
метражные наблюдения за всеми работами. Поэтому тщательно
проводится анализ организации труда и затрат времени только
одного вида работ.
Нормативные затраты времени на все другие виды работ опре-
деляются исходя из данных самоучета, скорректированных на
11 Зак. 1962	281
соотношение нормативных и фактических затрат по ранее изучен-
ному виду работы.
Формула для расчета нормативных затрат времени имеет
следующий вид:
t=\t (М+---+Н^)-(«-
где / — нормативные затраты времени; /(Xi), ...?(хп) —средние за-
траты времени при заданных значениях от Xi до хп; /□ — средние
затраты времени на выполнение всех работ (по данным само-
учета); /э —эталонные затраты времени на выполнение одного
вида' работ с параметрами Х\, .... х^; tc — самохронометражные
данные о затратах времени на выполнение работ того же вида
с параметрам х\, хэп.
Предположим, что с помощью самоучета затрат времени за-
фиксированы время выполнения восьми видов работ и числовые
значения факторов, характеризующих трудоемкость их выполне-
ния (табл. 62>+
Эталонные затраты времени составляют 27 ч при Xi = 3 и х2 = 1.
Составим вспомогательную табл. 63.
Таблица 62
Данные самоучета затрат времени
Время выполнения работ	Факторы, характери- зующие трудоемкость работ		Время выполнения работ	Факторы, характери- зующие трудоемкость работ 	
		Л2		*1	Х2
2	1	2	4	1	4
3	3	1	3	1	3
6	4	3	3	3	2
3	4	1			
5	3	3	29	20	19
Пользуясь вышеприведенной формулой и табл. 62, можно рас-
считать значения времени для работ с любыми значениями х2 и х2.
Так, например, на работу со значениями факторов хд = 4 их2 = 3
Таблица 63
Средние значения затрат времени
при всех значениях хт и х2
Численные	Среднее	Численные	Средние
значения	значение	значения	значения
фактора Xi	времени	фактора х2	времени
1	3,0	1	3,0
2	—	2	2,5
3	3,7	3	4,7
4	4,5 .	4	4
нормативные затраты вре-
мени составят
/ = (4,5+ 4,7-3,63)-~f =
= 5,02,
где .4,5 и 4,7 — средние
затраты времени соответ-
ственно при значениях
Xi = 4 и х2 = 3;3,63—сред-
няя величина всех затрат
времени по данным са-
282
моучета; 2,7— эталонные затраты времени на выполнение работы
с параметрами %i = 3 и %2=1; 3 — средние затраты времени на ту
же работу (по данным самоучета).
Нормирование в условиях неравномерного поступления работ.
Этот метод используется при расчете норм обслуживания для ра-
ботников, у которых загрузка резко колеблется по дням месяца.
Неравномерность этой загрузки очень часто объясняется объектив-
ными причинами. Например, неравномерная загрузка наблюдается
у кассиров в различных организациях, бухгалтеров — расчетчиков
заработной платы, у контролеров и бухгалтеров учреждений
Госбанка и сберкасс, у руководящих работников с большим удель-
ным весом работ по приему посетителей. У каждого из перечислен-
ных выше работников имеются моменты неполной загрузки рабо-
той и моменты такой загрузки, когда он не успевает выполнять
все поступающие работы, часть из них вынуждена ожидать вы-
полнения ранее поступивших работ.
При исследовании неравномерности работы кассиров на не-
скольких автомобильных заводах фиксировались все. моменты
прибытия рабочего за получением заработной платы и время
обслуживания каждого из них. С помощью методов математиче-
ского моделирования были установлены наиболее вероятные про-
стои рабочих в очереди и простои кассиров из-за отсутствия ра-
боты не только при фактическом закреплении рабочих за одним
кассиром, но и при увеличении и уменьшении этого числа на 10
и 20%. Затем была определена общая -сумма потерь, вызванная
простоями как рабочих, так и кассиров. Минимум этой суммы
соответствует оптимальной норме обслуживания для кассиров
(табл. 64).
Таблица 64
Экономический расчет оптимальной нормы обслуживания рабочих кассирами
Наименование потерь	Число рабочих, закрепленных за одним кассиром				
	-20% 227 чел.	(—10%) 256 чел.	Факти - чески 284 чел	4~ю% 312 чел	4~20% 341 чел ,	
Средние потери времени у кассиров за 1 ч ра- боты, ч		0,46	0,42	0,38	0,30	0,23
То же, руб	 Средние потери рабочего времени у рабочих за 1 ч работы кассира, ч		0,239,	0,218	0,196	0,156	0,12
	0,17	0,20	0,27	0,41 '	0,70
То же, руб	.'		0,107	0,126	0,169	0,258	0,441
Сумма потерь, руб		0,346	0,344	0,365	0,414	0,561
АНАЛИТИЧЕСКИ-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЕ МЕТОДЫ, ОСНОВАННЫЕ
НА ИЗУЧЕНИИ ТРУДОЕМКОСТИ ВЫПОЛНЯЕМЫХ РАБОТ
Нормирование в условиях возможного перераспределения работ.
Если одни и те же работы могут выполнять работники разной
квалификации, то необходимо применять нормирование труда
11*	283
исследовательским методом в условиях возможного перераспреде-
ления работ между отдельными исполнителями.
Нормирование в условиях возможного перераспределения ра-
бот производится на базе известной трудоемкости работ или на
базе изучения затрат рабочего времени наблюдением.
Перераспределение работ, как правило, влечет за собой изме-
нение их трудоемкости, которое вызывается различной квалифи-
кацией и специализаций работников. При прочих равных условиях,
чем выше квалификация работника, тем ниже затраты времени
на единицу работы, но тем выше общие затраты.
Изменение трудоемкости каждой отдельной работы при пере-
даче ее другому исполнителю можно определить с помощью
экспертных оценок или по эмпирическим формулам, отражающим
влияние квалификации и специализации на трудоемкость работ.
Оптимальное распределение работ может быть получено с по-
мощью методов линейного программирования. Целью распределе-
ния работ является достижение минимума затрат на выполнение
всех работ (минимума заработной платы исполнителей) при огра-
ничении, означающем, что сумма трудоемкости работ, закреплен-
ных за каждым исполнителем, не должна превышать полезного
фонда его времени.
Расчет оптимального варианта распределения работ между
сотрудниками может быть произведен распределительным мето-
дом линейного программирования. Этот метод позволяет получить
конечное решение задачи.
Условие задачи записывается в математической формуле сле-
дующим образом.
Найти минимум линейной формы
п т
L= S S CyXy = min,
] = 1 i = 1
при ограничениях
т
j ' j, j = 1, 2, nf
i	— 1
n	I
2	xi,f^ab	2, ... m;
/ = i
л	ж^О; i = 1, 2, ... m\ 1, 2, ... , n
где L — сумма, затрат времени на выполнение всех работ; Сц —
стоимость одного часа /-й работы при выполнении ее z-м работ-
ником; Xij — количество времени /’-го работника, затрачиваемое
на выполнение /-й работы; Zaj ~ количество единиц работы /-го
вида, выполняемое гм работником за 1 ч, или коэффициент произ-
водительности /'-го работника при выполнении /-го вида работ;
bj — количество работы /-го вида; — фонд времени z-го ра-
ботника.
284
Распределение работ с помощью методов линейного програм-
мирования может быть проведено в любом подразделении незави-
симо от его специфики и видов выполняемых работ. При этом по
данным ранее проведенных исследований эффективность от пере-
распределения работ лежит в пределах от 5 до 20% экономии затрат.
Нормирование в условиях совмещения работ. Если различные'
функции или работы поручены или могут быть поручены одному
работнику, то целесообразно пользоваться нормированием труда
исследовательским методом в условиях строгой регламентации
работ на протяжении смены. Этим методом, как правило, нор-
мируется труд руководящих работников, диспетчеров и операто-
ров диспетчерской службы машиностроительного предприятия.
Совмещение различных функций и работ у одного исполнителя
возможно за счет наличия работ, выполняемых в строго опреде-
ленное время, частично регламентированных и нерегламентиро-
ванных во времени.
Нормированием в условиях совмещения работ решается задача
более полного использования времени работника за счет его упо-
рядочения и распространения передовых приемов труда при вы-
полнении повторяющихся операций, совмещаемых функций и
работ.
Затраты труда по каждой операции совмещаемых функций и
работ определяются по нормативам или с помощью изучения
затрат рабочего времени непосредственно на рабочих местах.
Широко используются самофотографии рабочего дня. Анализи-
руется и совершенствуется организация труда на каждом рабочем
месте. Более совершенная организация труда закрепляется в нор-
мативах.
Операции совмещаемых функций и работ в порядке уменьше-
ния их регламентации наносятся на график в виде отрезков пря-
мых. Благодаря тому, что на одном графике изображается связь
между временем и объемом запланированной работы, ясно видно,
как используется рабочее время и какими резервами времени рас-
полагает каждый руководитель.
Индивидуальные графики каждого руководителя строго согла-
суются между собой по времени, подчиняясь регламенту объеди-
ненного графика руководства предприятием.
Строгий регламент работы всех руководителей — большой ре-
зерв повышения качества и оперативности руководства.
По данным объединенного графика составляется регламент
работы инженерно-технических работников и служащих всего
предприятия.
АНАЛИТИЧЕСКИ-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЕ МЕТОДЫ,
ОСНОВАННЫЕ НА СТАТИСТИЧЕСКОМ АНАЛИЗЕ ДАННЫХ
ПЕРВИЧНОГО УЧЕТА И ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТНИКОВ
Разработка норм и нормативов времени. Если инженерно-техниче-
ски м-и работниками и служащими выполняются однородные опера-
ции и исполнители полностью или частично взаимозаменяемы, то
285
определение фактических трудовых затрат может быть произве-
дено на основе существующего первичного учета. Это не только
сократит затраты на разработку норм и нормативов, но и повысит
их точность, так как в расчете могут быть использованы статисти-
ческие данные о выполнении работ большими группами ИТР и
служащих за продолжительный период: месяц, квартал и даже год.
В отчетности, как правило, содержатся данные о количестве
выполненных работ каждым служащим и о затратах времени на
выполнение всех работ в целом (по табельному учету). На основе
этих статистических материалов составляется система уравнений
и определяются средние затраты времени на каждый вид выпол-
няемой работы.
Пусть, например, тремя служащими в течение рабочего дня
выполняются две однородных операции и х2, тогда данные отчет*
ности можно записать в виде системы уравнения:
+ 2%2 4“ = 8
2X1 4“ 4“ -^4 “ 7 3
^14“-^2+	-
где х3, х4, х$— потери времени соответственно у первого, второго
и третьего служащего.
Решение заключается в нахождении таких значений и х2,
которые не противоречили бы системе уравнений и сводили бы
к минимуму сумму непроизводительных затрат (x34-x44-x5 = min).
Решение отыскивается симплекс-методом линейного програм-
мирования. В нашем примере х{ 2, х2 = 3, х3 = 0, х4 = 0, х5 = 1.
При установлении норм и нормативов нужно учитывать, что
данные, полученные расчетом (средние фактические затраты вре-
мени по симплекс-таблице), почти во всех случаях несколько
меньше нормативных затрат. Поэтому в ряде случаев рекомен-
дуется исходные данные, выраженные в виде неравенств типа
дополнять неравенствами типа'хг^хср (где ^ — коли-
чество работ Pro вида; Xi— расчетное время выполнения единицы
работы /-го вида; F — отработанное время по табельному учету;
хср— средние хронометражные затраты времени на выполнение
единицы работы f-го вида).
Здесь хронометражные замеры времени носят вспомогательный
характер, они предназначены для ликвидации возможного влия-
ния на точность расчетов корреляционной связи количеств выпол-
ненных работ различных видов.
Разработка siopM и нормативов численности,, Нормы числен-'
ности инженерно-технических работников и служащих разрабаты-
ваются по функциям управления или по отдельным профессиям
и должностям в централизованном порядке как межотраслевые
или отраслевые нормативы.
При разработке нормативов численности необходимо строго
придерживаться определенной последовательности.
Формулы для определения численности ИТР и служащих
обычно выражают линейную или степенную зависимость норматив-
286
ной численности от выбранных факторов. В общем виде формулы
имеют следующий вид:
Н —	4" • • • 4"
где Н — норматив численности по функции управления; К,0о— по-
стоянные коэффициенты уравнения регрессии; X, Y} ..., Р, х2,
хп— численные значения факторов; а, 6, с — показатели степени
при численных значениях факторов; ..., ап — коэффициенты
регрессии.
Критерием подбора нормативной формулы" является минималь-
ное среднеквадратичное отклонение расчетной численности от
фактической. При равных отклонениях учитывается удобство
расчетов.
Если нормативы численности ИТР и служащих разрабаты-
ваются для отдельных должностных групп предприятий, попра-
вочные коэффициенты устанавливаются на основе анализа затрат
времени и организации их труда. Расчет поправочных коэффициен-
тов Ки сводится к нахождению оптимальной численности в анали-
зируемых подразделениях?
где Н'— оптимальная численность работников в анализируемом
подразделении; Н — расчетная численность работников.
Разработка нормативов обслуживания и управляемости. Нормы
управляемости и обслуживания используются там, где не разра-
батываются нормы времени. Нормы управляемости и обслужи-
вания необходимы для решения вопросов конкретной расстановки
работников на производстве — они для каждого работника опре-
деляют группу (количество) выполняемых работ.
Нормативы управляемости и обслуживания разрабатываются
обычно так же, как и нормативы численности.'
Особенностью разработки нормативов управляемости и обслу-
живания является то, что они могут быть определены не только
как функция от какого-либо фактора, но и как средние величины.
Эта особенность характерна для разработки нормативов нормиро-
вания труда руководителей высших’ рангов (например, для опре-
деления количества заместителей у директора, начальников
участка у начальника цеха и т. п.).
Научная организация' труда в отделах заводоуправления и
в цеховых бюро немыслима без -правильного решения вопроса
о соотношении численности руководителей и исполнителей всех
рангов (например, сколько должно быть -в каждом конкретном
отделе инженеров гьтехников). Такие соотношения являются раз-
новидностью норм управляемости.
Разновидностью норм обслуживания являются нормы нагрузки.
Нормы нагрузки устанавливаются обычно в организационных
условиях конкретных цехов и призваны строго регламентировать
287
содержание работы ИТР и служащих. Норма нагрузки определяет
задание одному работнику на день. В качестве единиц норм на-
грузки могут выступать: изделия, сборочные узлы, технологические
комплекты, детали и т. д.
Нормативы управляемости и обслуживания необходимо разра-
батывать централизованно. Так, на основании исходных данных
по 69 механо-сборочным участкам было рассчитано уравнение
регрессии, выражающее зависимость нормы управляемости от
наиболее значимых факторов:
Яу = 117,5Ке'066С7 0'24/?~ °’56,
где Яу — норма управляемости мастера (количество рабочих, за-
крепленных за одним мастером); Ср — средний разряд работ,
закрепленных за участком; Кс — коэффициент специализации ра-
бочих мест, рассчитанный как отношение количества рабочих мест
к количеству операций, закрепленных за участком; R— средняя
ремонтная сложность оборудования.'
На предприятиях применительно к конкретным условиям орга-
низации производства и труда корректируют нормативы. Опреде-
ление поправочных коэффициентов к „нормативам управляемости
для мастеров производят с помощью фотографии рабочего дня и
построения нормального баланса рабочего времени. Так, напри-
мер, по результатам исследования на шести одесских заводах был
определен поправочный коэффициент к нормативным формулам,
равный 1,218.
Формула для расчета норм управляемости после корректировки
приняла следующий вид:
Яу= 143ЛС06СС7°-247?“0'56.
Изложенные в данной главе методы нормирования инженер-
ных и управленческих работ не должны пониматься и использо-
ваться однозначно. Одни и те же работы могут быть пронормиро-
ваны различными методами. Так, количество конструкторов можно
определить несколькими методами: нормированием с помощью
построения рациональных балансов, нормированием с помощью
самоучета и эталонных хронометражных наблюдений, нормирова-
нием в условиях перераспределения работ, нормированием в усло-
виях строгой регламентации работ по содержанию и, наконец,-нор-
мированием по нормативам времени1 и нормативам численности.
Глава XVII
ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ РАБОЧИХ
§ 54. ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ОПЛАТЫ ТРУДА РАБОЧИХ
В условиях социализма заработная плата представляет собой
часть совокупного общественного'Продукта, выделяемую на лич-
ное потребление работающих. Доля общественного продукта, на-
правляемая-на личное потребление, устанавливается государст-
венным планом с учетом достигнутого уровня производительности
труда и ряда других факторов. Распределение этой части общест-
венного продукта осуществляется по количеству и' качеству труда
в форме заработной платы.
Следует учитывать, что часть общественного продукта перерас-
пределяется через общественные фонды потребления, поэтому дей-
ствительный доход рабочих и служащих в СССР значительно
больше выплачиваемой им денежной заработной платы. Однако,
как указано в Директивах XXIV съезда КПСС, «Материальное
благосостояние нашего народа будет возрастать в новом пятиле-
тии-прежде-всего в результате увеличения заработной платы ра-
бочих и служащих...»
Организация заработной платы на предприятии строится на
следующих основных принципах:
1. Оплата в соответствии с количеством и качеством труда.,
2. Опережающий рост производительности труда по сравнению
с ростом заработной платы.
3. Дифференциация и регулирование уровня оплаты труда для
различных групп и категорий работающих.
Регулирование оплаты труда осуществляется в следующих на-
правлениях.
Территориальное регулирование заработной платы заключается
в том, что для работников, работающих в тяжелых климатических
условиях (Крайний Север, пустыни) или в отдаленных районах
(Сибирь, Дальний Восток) устанавливаются специальные доплаты
в форме районных поясных коэффициентов к тарифным ставкам и
должностным окладам.
Межотраслевое регулирование заработной платы направлено
на дифференциацию заработной платы в различных отраслях на-
родного хозяйства в зависимости от их значимости, условий труда
и т. д.
289
Внутриотраслевое регулирование заработной платы обеспечи-
вает дифференциацию заработной платы на предприятиях отрасли
в зависимости от'важности и сложности выпускаемой продукции,
условий труда и т. д.
Регулирование заработной платы на отдельном предприятии
осуществляется с учетом напряженности и условий труда на раз-
личных работах.
Государство обеспечивает единую экономическую политику
в вопросах организации оплаты труда. Утвержденные в установ-
ленном порядке тарифные ставки и поправочные коэффициенты
обязательны4 для всех предприятий/
Организация заработной платы в СССР основана на тарифной
системе.
Тарифная система представляет собой нормативные данные,
с помощью которых практически регулируется заработная плата
рабочих различных профессий, специальностей и квалификации.
Тарифная система включает тарифно-квалификационные справоч-
ники, тарифный сетки и ставки, размер которых устанавливается
в зависимости от квалификации, условий труда, форм организации
оплаты труда, отрасли и ряда других факторов.
Тарифно-квалификационные справочники служат нормативной
основой п)эи определении квалификации рабочего и установлении
тарификации рабо'т. Государственным комитетом Совета Министров
СССР по вопросам труда и заработной платы совместно с ВЦСПС
утвержден Единый тарифно-квалификационный справочник работ
и профессий рабочих (ЕТКС). Помимо него в различных отраслях
существуют тарифно-квалификационные справочники, учитываю-
щие специфику работ в данной отрасли.
Все тарифно-квалификационные справочники построены на еди-
ной мётодологической основе. В них дается перечень профессий
или специальностей с разбивкой по количеству квалификационных
групп (тарифных разрядов) для каждой профессии.
По каждому из тарифных разрядов приведено описание данной
производственной профессии или специальности (характеристика
работы), квалификационные требования к рабочему (должен
знать, должен уметь) и примеры работ.
В качестве примера приведена квалификационная характери-
стика токаря IV разряда из Единого тарифно-квалификационного
справочника Г
ТОКАРЬ IV РАЗРЯДА
Характеристика работ. Токарная обработка и доводка сложных деталей^ по 2—
3-му классам точности на универсальных токарных станках. Токарная обработка
длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов,
глубокое сверление и расточка отверстий пушечными сверлами и другим специаль-
ным инструментом. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки
до 1 мм и длиной свыше 200 мм. Нарезание наружных и внутренних двухзаход-
пых треугольных, прямоугольных, полукруглых, пилообразных и трапецеидальных
Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих
(ЕТКС). Вып. 2-й М., «Машиностроение», 1973, 656 с. (Госкомтруда СССР).
290
резьб. Установка деталей в различных приспособлениях и на угольнике с точной
выверкой в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Наладка станка. Токар-
ная обработка деталей, требующих точного соблюдения размеров между цент-
рами Эксцентрично расположенных отверстий или мест обточки. Токарная обра-
ботка деталей из графитовых изделий для производства твердых сплавов. Токар-
ная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калиброва-
нием простых и средней сложности профилей. Обдирка и отделка шеек валков.
Должен знать: устройство и кинематические схемы токарных станков различ-
ных типов, правила проверки их на точность; конструктивные особенности и пра-
вила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство
сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, пра-
вила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего
инструмента; основные принципы калибрования профилей простых и средней
сложности, правила определения режимов резания по справочникам и паспорту
станка; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
ч	ПРИМЕРЫ РАБОТ:
1.	Баллоны — полная токарная обработка..
2.	Бандажи универсальных клетей — разрез.
3.	Буксы золотников и суммирующие золотники паровых турбин длиной до
500 мм — полная токарная обработка.
4.	Валики гладкие щ ступенчатые диаметром до 10 мм длиной свыше
200 мм — полная токарная обработка.
5.	Валики пустотелые многоступенчатые длиной до 500 мм — обтачивание,
сверление и растачивание.
6.	Валы гладкие и ступенчатые длиной до 5000 мм — обтачивание с припу-
ском па шлифование.
7.	Валы и оси с количеством чистовых шеек свыше пяти — полная токарная
обработка. ,
8.	Валки трубопрокатных, трубоправильных и трубоэлектросварочных стан-
ков — полная токарная обработка.
9.	Валы и оси длиной свыше 1000 до 2000 мм — сверление глубоких отвер-
стий и полная токарная обработка.
"10	. Валы коленчатые для прессов и компрессоров — чистовая обработка и
полирование шеек.
И т. д.
Тарифно-квалификационные справочники систематически пере-
сматриваются в соответствии .с научно-техническим прогрессом
в промышленности.
Для присвоения тарифных.разрядов рабочим на предприятии
создаются тарифно-квалификационные комиссии. При присвоении
рабочему нового тарифного разряда или для подтверждения имею-
щейся квалификации при поступлении на работу рабочий выпол-
няет так называемую «квалификационную пробу» — производст-
венную операцию из «примеров работ» тарифно-квалификационного
справочника. Тарифно-квалификационная комиссия оценивает
«квалификационную пробу» с точки зрения качества работы и вы-
полнения установленной на нее нормы времени и проверяет уро-
вень теоретической подготовки претендента.
Тарифные сетки. Для дифференциации уровня оплаты труда по
тарифным разрядам служит тарифная сетка — шкала установлен-
ных тарифных ставок по разрядам.
В машиностроении применяется шестиразрядная тарифная
сетка для рабочих (табл. 65) и особая тарифная сетка для ста-
ночников (табл. 66).
291
' Таблица 65
Часовые тарифные ставки для рабочих предприятий машиностроения, коп
Условия труда	1	Тарифные разряды				6
		2 i	3	4	5	
На работах с нормальными условиями труда:				—	67,0	76,7
для сдельщиков 			44,7	48,7	53,9	59,6		
для повременщиков	 На работах с тяжелыми и вредными усло- виями труда:	41,8	45,5	50,3	55,7	62,7	71,7
для сдельщиков		50,3	54,8	60,6	67,0	75,4	86,3
для повременщиков	 На работах с особо тяжелыми и особо вредными условиями труда:	47,1	51,2	56,6	62,7	70,5	80,7
для сдельщиков		55,7	60,6	67,0	74,2	83,5	95,5
для повременщиков		52,1	56,6	62,7	69,3	78,0	89,3
Таблица 66
Часовые тарифные ставки для рабочих-станочников, коп
Условия труда	Тарифные разряды					
	1	2	3'	1 4 1	5	6
На работах с нормальными условиями труда: для сдельщиков 			50,3	54,8	60,6	67,0	75,4	86,3 '
для повременщиков	'	. .	47,1	51,2	56,6	62,7	70,5	80,7
На работах с вредными условиями труда: для сдельщиков		52,0	57,6	63,7	70,5	79,4	90,8
для повременщиков		49,5	53,9	59,6	65,9	74,2	64,9
Примечание. Ставки утверждены для рабочих-станочников, занятых обработкой
маталла и других материалов на металлообрабатывающих станках.
Тарифные ставки представляют собой абсолютный размер оп-
латы труда рабочих в единицу времени, выраженный в рублях.
Они устанавливаются за час, день, месяц работы и называются со-
ответственно часовыми, дневными и месячными.
Отношение тарифной ставки соответствующего разряда к та-
рифной ставке первого разряда называется тарифным коэффици-
ентом.
Основой для определения размера тарифных ставок является
ставка 1-го разряда. Тарифная ставка’любого разряда равна та-
рифной ставке 1-го разряда, умноженной на тарифный коэффи-
циент данного разряда. Если, например, месячная тарифная ставка
1-го разряда равна 70 р., а тарифный коэффициент 5-го разряда
равен 1,5, то ставка 5-го разряда равна 105 руб,. (70X1,5). В этом
292
проявляется связь тарифных ставок с тарифными сетками, т. е. со
сложностью работ. <
Разрыв в тарифных коэффициентах, соответствующий крайним
разрядам сетки (в машиностроении 1 и 6-го) называют диапазо-
ном тарифной сетки.
В приведенных в табл. 66 и 67 тарифных ставках использованы
действующие в машиностроении тарифные коэффициенты и диапа-
зон сетки. Диапазон тарифной сетки в машиностроении для всех
условий труда принят равным 1 : 1,71.
Таблица 67
Пример динамики тарифных коэффициентов по разрядам
Показатели	Тарифные разряды					
	1	2	3	4	5	6
Тарифные коэффициенты	 Абсолютное возрастание тарифных коэф- фициентов 	 Относительное возрастание тарифных ко- эффициентов, %		1,0	1,09 0,09 9,0	1,20 0,11 10,0	1,33 0,13 10,9	1,50 0,17 12,8	1,71 0,21 14,0
						
При увеличении разряда возрастают тарифные коэффициенты
и разрыв между ними, т. е. происходит не равномерное, а прогрес-
сивное увеличение уровня оплаты труда при переходе от предыду-
щего разряда к последующему. Это можно проследить на анализе
одной шкалы тарифной сетки для сдельщиков, занятых на холод-
ных работах (см. табл. 67).
§ 55. ФОРМЫ И СИСТЕМЫ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ
РАБОЧИХ
Формы и системы заработной платы рабочих призваны обеспечить
материальную заинтересованность рабочих в улучшении количест-
венных и качественных показателей своей работы ц общих итогов
деятельности трудового коллектива.
В машинострении, так же как и в других отраслях промышлен-
ности, применяются две формы заработной платы — сдельная и
повременная. Каждая из них, в свою очередь, имеет несколько раз-
новидностей, называемых системами (табл. 68).
Выбор той или иной формы должен обусловливаться объектив-
ными условиями: характером применяемых средств труда, особен-
ностями технологических процессов; формами организации труда.
На выбор формы оплаты труда существенное влияние оказывают
требования к качеству продукции.
В условиях экономической реформы правильный выбор форм
и систем оплаты труда приобретает особое значение. Усиление хо-
хозяйственной самостоятельности предприятий создало условия
для эффективного применения различных видов материального
293
стимулирования. В этой связи перед машиностроительными пред-
приятиями поставлена задача использовать формы и системы за-
работной платы рабочих для стимулирования успешного выполне-
ния производственных задач всего коллектива и повышения
эффективности работы предприятия в целом.
Таблица 68
Формы и системы оплаты труда
Форма оплаты труда
Сдельная	'	Повременная
Системы оплаты труда
Индивидуальная	Коллективная	Повременная
Простая сдельная Сдельно-премиальная Прогрессивно-сдельная Бригадно-сдельная Косвенно-сдельная Аккордная		Повременно-простая Повременно-премиальная
Эффективность форм и систем оплаты труда в данных произ-
водственных ' условиях оценивается ростом производительности
труда, улучшением качества продукции, снижением себестоимости.
Вместе с тем при выборе форм оплаты труда рабочих следует
обеспечить органическое сочетание интересов отдельных работни-
ков с интересами всего коллектива предприятия.
Таким образом, выбор форм и систем оплаты труда рабочих
требует учета трех групп факторов: технических, экономических
и социальных. Всесторонний и комплексный учет этих факторов
может быть осуществлен только непосредственно на предприятии/
Этим обусловлено предоставление предприятиям права самим вы-
бирать и устанавливать формы и системы оплаты труда рабочих.
Комплексная механизация и автоматизация производственных
процессов, применение новой технологии, основанной на химиче-
ских процессах, и другие направления технического прогресса в со-
четании с совершенствованием социалистических производствен-
ных отношений явились важнейшими факторами изменений в при-
менении форм и систем оплаты труда рабочих.
В общем виде тенденции изменений в применении форм и си-
стем оплаты труда рабочих характеризуются следующими на-
правлениями: '
1)	расширением применения поощрительных систем оплаты;
использованием более широкого круга показателей премирования;
2)	расширением сферы применения коллективных форм оп-
латы труда, и коллективных форм премирования; сочетанием поощ-
294
рения за индивидуальные показатели с поощрением за конечные
результаты деятельности бригады, участка, смены, цеха; предприя-
тия в целом.
3)	сочетанием количественных и качественных показателей пре-
мирования; усилением стимулирования за качественные показа-
тели (продукции или работы).
§ 56. СДЕЛЬНАЯ ФОРМА ОПЛАТЫ ТРУДА РАБОЧИХ
Сущность сдельной формы оплаты труда рабочих заключается
в.том, что размер их заработной платы находится в прямой зави-
симости от количества произведенной продукции /установленного
качества, с учетом квалификации и условий труда.
Сдельная форма оплаты труда является основной и наиболее
распространенной в машиностроении, так как именно сдельная оп-
лата наилучшим образом учитывает трудовой вклад каждого ра-
ботника, создает заинтересованность у рабочих в повышении ква-^
лификации, способствует росту производительности труда, органи-
зации социалистического соревнования и т. п.
Эффективное применение сдельной оплаты труда требует
соблюдения следующих условий^ Во-первых, сдельная оплата мо-
жет применяться только там, где объем выполненной работы из-
меряется количественным показателем, правильно отражающим
задачи труда рабочих. Во-вторых, изменение объема выполненной
работы должно являться результатом деятельности именно дан-
ного работника (или группы . рабочих — бригады). В противном
случае изменение заработка не будет зависеть от трудового вклада
рабочего, что способствует снижению материальной заинтересован-
ности. И, в-третьих, на работах, выполняемых сдельно, должны
быть созданы условия, позволяющие рабочему повышать произво-
дительность труда, увеличивать объем выпускаемой продукции без
ущерба для ее качества.
Сдельная форма заработной платы реализуется в виде различ-
ных сдельных систем оплаты труда, основными из которых явля-
ются: простая индивидуальная сдельная, коллективная (бригад-
ная) сдельная, сдельно-премиальная, прогрессивно-сдельная, кос-
венно-сдельная и аккордная системы.
Рассмотрим каждую из этих систем в отдельности.
Простая индивидуальная сдельная система оплаты труда. Эта
система является наиболее простой, так как размер заработка
рабочего изменяется прямо пропорционально его выработке.
В основе расчетов любой из сдельных систем заработной платы
лежит сдельная расценка ---размер оплаты за выработку единицы
(работы).
Для условий единичного, мелкосерийного и серийного производ-
ства^ где мера труда определяется нормой времени, расценка
Р (руб/шт) за единицу продукции (работы) исчисляется как про-
изведение часовой тарифной ставки на норму времени в часах:
295
где Ct — часовая тарифная ставка разряда выполняемой работы,
руб; Тш — норма штучного времени, нормо-час.
В крупносерийном и массовом производстве преобладают
нормы выработки, в этом случае расценка (руб/шт) рассчитывается
по формуле
р	CiT см
яв ’
где Гсм — продолжительность смены, ч; Яв— норма выработки за
смену, шт.
Заработок рабочего по этой системе определяется произведе-
нием сдельной расценки на фактическое количество произведенной
продукции за расчетный период:
m
3И^^РНФ,
1
где m — количество видов работ (детале-операций), выполненных
работником за расчетный период; Яф— фактическая выработка по
каждому виду работы.
Коллективная (бригадная) сдельная система оплаты труда. Эта
система применяется для оплаты труда группы исполнителей, ра-
ботающих на одном рабочем месте, когда заработок определяется
фактическими результатами труда всей бригады в целом.
Расчет бригадной .сдельной расценки осуществляется следую-
щим образом.
1.	Если норма труда задана в единицах рабочего времени для
бригады с установленным числом исполнителей по разрядам, то
1
где Рбр — бригадная сдельная расценка, руб/шт; п— число членов
бригады; Ci — часовые тарифные ставки по разрядам для каждого
члена бригады, руб/ч; ГбР — норма времени на выполнение работы
бригадой, ч.
2.	Если норма установлена в человеко-часах (трудоемкости),
как произведение продолжительности работы на количество рабо-
чих по норме, то
п
2 в
где Тк — норма времени на выполнение работы, человеко-часы.
3.	Если бригаде,установлена норма выработки, то
S В-Т'см
р ___я_____
бр— М ,
ПВЫР
где ЯВыр — бригадная норма выработки, шт/смену; 7СМ — продол-
жительность рабочей смены, ч.
296
Общий фактический заработок всей бригады определяется про-
изведением бригадной расценки на объем выполненной работы за.
расчетный период по формуле
т
^бр" ^бр-^Ф.бр?
1
где т — количество видов работ, выполненных бригадой в расчет-
ном периоде; Яф.оР— фактический объем выполненной работы, шт.
Общий заработок бригады .распределяется между ее членами
пропорционально времени, отработанному каждым членом бригады
и его квалификации. Расчет заработка каждого члена бригады
осуществляется одним из двух методов, дающих одинаковый ре-
зультат.
а)	методом «коэффициента приработка» по формуле
з-^-^с^,
S с1ф1
1
где п— число членов бригады; Ф[ — отработанное i-м работни-
ком табельное время за расчетный период, ч.
б)	методом «часо-тарифокоэффициентов» с использованием
формулы
1
где КТг — тарифный коэффициент, соответствующий разряду /-го
рабочего бригады.
Распределение заработка с применением приведенных формул
не учитывает характера индивидуального трудового вклада каж-
дого работника в общий результат работы бригады. Для учета
этого фактора на некоторых предприятиях применяют так назы-
ваемые «коэффициенты участия», которые устанавливаются для
каждого рабочего на общем собрании бригады, проводимом еже-
месячно, для подведения итогов работы всей бригады и оценки
трудового вклада каждого члена бригады. Величина «коэффициен-
тов участия» обычно колеблется в пределах от 0,8 до 1,2 для та-
рифного заработка, а для приработка и премии — от 0 до 2.
Сдельно-премиальная система. Сдельно-премиальная система
наиболее распространена в машиностроении. Она предусматривает
выплату рабочему в дополнение к сдельному заработку, исчислен-
ному по расценкам, премии за достижение установленных индиви-
дуальных или коллективных количественных или качественных
показателей. Например, .рабочие-станочники, работающие по тех-
нически обоснованным нормам, могут премироваться за выполне-
ние этих норм и за превышение месячных норм выработки.
297
Премирование рабочих-сдельщиков производится также за вы-
полнение и перевыполнение производственных планов; за дости-
жение установленных качественных показателей, (соблюдение
технологической дисциплины, за работу по бездефектной системе
изготовления продукции); за экономию сырья, топлива и энергии;
за бесперебойное и качественное обслуживание рабочих мест (для
обслуживающих и вспомогательных рабочих).
Премии рабочим выплачиваются из фонда материального по-
ощрения и фонда заработной платы, а также из сумм экономии
материальных ресурсов: топлива, энергии, материалов и т. д.
Премиальное положение обычно включает два —три показа-
теля премирования, один из которых является основным и харак-
теризует количественное выполнение плана, а другие — дополни-
тельными, учитывающими качественную сторону труда. Премиаль-
ное положение на предприятии разрабатывается на основании
действующих в данной отрасли инструкций и положений, а также
с использованием Методических указаний по разработке положе-
ний о премировании работников отдельных промышленных пред-
приятий, переводимых на новую систему планирования и экономи-
ческого стимулирования, утвержденных Госкомтруда СССР и
ВЦСПС.
Прогрессивно-сдельная система. Прогрессивно-сдельная си-
стема, так же как и сдельно-премиальная, является дифференци-
альной системой заработной платы: плановая продукция опла-
чивается по нормальным сдельным расценкам, а сверхплановая —
по повышенным. Отличие этой системы от сдельно-премиальной
заключается в том, что повышенная расценка не является постоян-
ной (Рд^const), а ее размер зависит от процента перевыполнения
производственного задания. Таким образом, являясь дифферен-
циальной системой, прогрессивно-сдельная система оплаты труда
выражается графически зависимостью вида у — ха, где а>1.
Размер, заработной платы по тарифу и оплаты за сверхплано-
вую продукцию рабочего подсчитывается по формуле
Зп = PHпл + Р'п (Яф - Най),
причем Р — const, Pzn¥=const, P<Pzn,
где Япл— планируемая выработка в расчетном периоде, шт; Р'п—
повышенная, прогрессивно-возрастающая расценка за_ выпуск
сверхплановой продукции, руб/шт; Яф — фактическая выработка
за расчетный период, шт.
Размер повышения расценки в зависимости бт перевыполнения
установленных норм определяется специальной шкалой, утвер-
жденной для данной отрасли. Такие шкалы содержат обычно
небольшое число ступеней (3—5). Пример прогрессивной шкалы
возрастания сдельной расценки в зависимости от процента выпол-
нения производственного задания приведен в табл. 69.
Оплата труда по прогрессивно-сдельной системе создает допол-
нительную материальную заинтересованность в перевыполнении
установленных производственных показателей.
298
Обязательным условием при-
менения прогрессивно-сдельной
системы является использование
технически обоснованных норм,
точный учет отработанного вре-
мени и произведенной продукции,
постоянное обеспечение рабочих
мест заготовками, инструментом,
документацией и пр.
Применение прогрессивно-
сдельной системы оплаты труда
нередко приводит к необоснован-
ному росту заработной платы, опе-
режающему рост производитель-
ности труда. В связи с этим про-
Таблица 69
Шкала премиальных
коэффициентов к сдельной
расценке
Процент выполне- ния производствен- ного задания	Премиальный коэффициент возрастания сдельной расцен- ки
От 100 до 105-	1,05
От 105 до 110	1,10
От НО до 115	1,25
От 115 до 120	1,50
От 120 до 125	2,0
грессивно-сдельная система оплаты труда применяется в машино-
строении ограниченно, только на особо важных участках про-
изводства (как правило, в узких местах) с разрешения вышестоя-
щей организации и по согласованию с ФЗМК профсоюза на строго
определенный срок.
Экономическое обоснование целесообразности применения про-
грессивно-сдельной системы проводится путем сопоставления
дополнительных затрат, связанных с применением повышенных
расценок, и общей суммой экономии, получаемой за счет увели-
чения выпуска продукции.
Прогрессивно-сдельная система не применяется для рабочих,
оплачиваемых по сдельно-премиальной системе.
Косвенно-сдельная система оплаты труда. Эта система иногда
применяется на машиностроительных предприятиях для оплаты
труда вспомогательных рабочих, которые оказывают непосредст-
венное влияние на результат работы основных рабочих. К этой
категории относятся наладчики, ремонтники, транспортные рабо-
чие и др. По этой системе размер заработной платы вспомогатель-
ного рабочего ставится в зависимость от выработки у обслужива-
емых рабочих-сдельщиков.
Основой при расчете заработной платы по тарифу по косвен-
ной сдельной системе является косвенная сдельная расценка,
определяемая по формуле
где Ci — часовая тарифная ставка вспомогательного рабочего,
руб.; Гсм— время рабочей смены, ч; пс — число обслуживаемых
рабочих; Яв—норма выработки для обслуживаемого рабочего,
йгг/ч.
При большой номенклатуре работ, выполняемых обслуживае-
мыми рабочими, целесообразно устанавливать косвенную сдель-
ную расценку Рк на один нормо-час работы обслуживаемого
рабочего.
299
Заработная плата вспомогательного рабочего при косвенной
сдельной системе рассчитывается по формуле
пс
3^%РКН*.
1
где пс — число обслуживаемых рабочих; Я7ф — фактическая выра-
ботка обслуживаемого рабочего за расчетный период, шт,
Аккордная система оплаты труда. Эта система представляет
собой разновидность сдельной формы заработной платы, при ко-
торой сдельная расценка (сумма аккордного наряда) устанавли-
вается непосредственно на значительный объем работ без уста-
новления норм и расценок на ее отдельные элементы. При этом
устанавливается срок окончания всей работы.
Обоснованное внедрение аккордной системы требует наличия
укрупненных или комплексных норм на выполняемый объем работ.
Расчет с рабочими при аккордной системе производится после
выполнения всего объема работы. Если выполнение аккордного
задания требует ^длительного времени, то по аккордным нарядам
выдается'аванс за текущий месяц с учетом выполненного объема
работы, а окончательный расчет производится после завершения
всей работы.
Аккордная система является, как правило, коллективной
(бригадной) и аккордный заработок распределяется между чле-
нами коллектива также, как и при бригадной сдельной системе
оплаты труда.
Аккордная система может сочетаться с выплатой премий за
улучшение качества выполненной работы и сокращение срока
выполнения аккордного наряда. м
Аккордная система заработной платы рекомендована Госком-
труда СССР для оплаты труда отдельных групп рабочих в целях
усиления материальной заинтересованности в дальнейшем повы-
шении производительности труда и сокращении срока выполнения
работ. В машиностроении к этой категории относятся рабочие по
монтажу и пусковой наладке оборудования, ремонту машин, агре-
гатов и конструкций и т. д.
Сдельные системы оплаты труда широко применяются на капиталистических
предприятиях как основное средство стимулирования рабочих к выполнению и
перевыполнению «высоких норм», в частности, норм, рассчитанных по микроэле-
ментным нормативам и не содержащих резервов роста производительности труда.
Большинство зарубежных сдельных систем является дифференциальными: при
невыполнении установленной «высокой нормы» рабочих оплачивается по повре-
менному тарифу, а при выполнении и перевыполнении норм — по сдельным или
повышенным расценкам. Таким образом, дифференциальные системы (системы
Тейлора, Меррйка, Гантта и их разновидности) являются, по сути дела, штраф-
ными системами.
В тех случаях, когда невозможно заранее рассчитать жесткую «высокую
'норму», предприниматели используют для оплаты труда рабочих сдельно-регрес-
сивные системы оплаты Хэлси, Роуэна или Барта. По этим системам заработок
рабочего складывается из произведения часовой тарифной ставки на фактически
затраченное время выполнения работы и премии за сэкономленное время (время
300
по норме минус фактически затраченное), определяемой произведением сэконом-
ленного времени на пониженную ставку. Для расчета заработка рабочего исполь-
зуется формула
'	Зр = ТфС/+ Д'(ТНор'
где Сг — часовая тарифная ставка; Тф, 7Нор — фактическое и нормативное время
на выполненную работу; К — коэффициент понижения основной тарифной ставки
(для различных систем он колеблется в пределах 30—70%, но чаще бывает равен
50%).
В системе Роуэна коэффициент понижения тарифной ставки равен отношению"
ТС^^ф/Гнормл поэтому система Роуэна чаще всего используется для оплаты труда
на тех работах, где рабочие могут добиться высокого выполнения норм. Особен-
ность этой, системы заключается именно в том, что по мере роста выработки
происходит снижение заработной платы, отнесенной к единице продукции.
Для того чтобы затруднись рабочим понимание порядка расчета заработной
платы, используют сложные эмпирические системы оплаты (Эмерсона, Кнэппеля,
Бигелоу, Паркхерста и др.), основанныетга сочетании дифференциальных сдельно-
прогрессивных и сдельно-регрессивных систем оплаты. Графики заработков пр
этим системам выражаются линейными и нелинейными зависимостями, которые
подобраны таким образом, чтобы при незначительном росте заработной платы
у рабочих, издержки на рабочую рилу, приходящиеся на единицу продукции,
неуклонно снижались.
§ 57.	ПОВРЕМЕННАЯ ФОРМА ОПЛАТЫ ТРУДА
/	РАБОЧИХ
На современном этапе научно-технической революции, для- кото-
рой характерна механизация и автоматизация производственных
процессов, замена ручного труда машинным, увеличение объема
опытно-экспериментальных работ, наметилась тенденция некотог
рого расширения сферы применения повременной оплаты труда.
На этой оплате находятся свыше 40% рабочих промышленности.
Повременно могут оплачиваться калк основные, так и вспомо-
гательные рабочие. Повременная форма заработной платы для
рабочих основного производства применяется на участках и рабо-
тах, где нет надобности в стимулировании роста выработки сверх
оптимальной, а также на работах, где перевыполнение норм может
сопровождаться нарушением технологических режимов с после-
дующим ухудшением качества продукции. Повременно оплачи-
ваются, например, рабочие на участках термической обработки,
металлопокрытий, на конвейерах и автоматических линиях со
строго регламентированным ритмом или режимом работы. Кроме
того, повременная оплата применяется на работах по изготовле-
нию сложной и особо ответственной продукции: на сборке уни-
кального оборудования, приборов и механизмов, на опытно-экспе-
риментальных работах, а также на производственных участках,
где рабочие выполняют разнообразные работы, которые трудно
поддаются нормированию и учету.
Применение повременной оплаты труда вспомогательных рабо-
чих обусловлено трудностью нормирования и невозможностью
количественного измерения результатов труда (дежурные слесари,
цеховые электромонтеры, кладовщики и т. д.). Кроме того, эта
форма применяется на работах, где сдельная оплата может
301
отрицательно отразиться на качестве продукции, например оплата
работников технического контроля.
Различают две разновидности повременной оплаты: простую
повременную и повременно-премиальную.
Простая повременная оплата труда стимулирует рабочих в до-
стижении более высоких количественных или качественных пока-
зателей и поэтому редко применяется на машиностроительных
предприятиях.
Размер заработной' платы рабочего при простой повременной
оплате определяется тарифной ставкой и количеством отработан-
ного времени, т. е:
Зиов — ^i^b
где Ci — часовая тарифная ставка, соответствующая квалифика-
ционному разряду рабочего; Фг— фактически отработанное коли-
чество часов за расчетный период.
При повременно-премиальной системе рабочим сверх оплаты,
отработанного времени по тарифным ставкам устанавливается
премия за выполнение определенных показателей, и, следова-
тельно, их заработная пл-ата зависит от количественных или каче-
ственных результатов работы.
Для эффективного применения повременно-премиальной оплаты
труда требуется строгое закрепление повременщиков за оборудо-
ванием и рабочими местами, наличие четкой характеристики со-
держания работ. Только при этих условиях рабочий-повременщик
будет знать свои права и обязанности и от него можно требовать
улучшения показателей работы.
Рациональное применение повременно-премиальной системы
во многом зависит от правильного выбора показателей премиро-
вания и обеспечения их взаимосвязи. Показатели премирования
должны соответствовать производственным особенностям каждой
группы рабочих; они должны отражать результаты работы повре-
менщиков и их конкретное влияние на показатели работы, участка,
цеха. Число показателей должно быть небольшим, так как мно-
жественность показателей ведет к тому, что каждый из них ста-
новится малостимулирующим и делает систему премирования
громоздкой и мало понятной рабочим.
Число , показателей премирования не должно превышать двух-
трех. Они должны быть наиболее существенными и поддаваться
точному учету. Показатели премирования следует выбирать такие,
которые сочетали бы улучшение качества выполнения премируе-
, мыми рабочими своих функций с повышением производительности
труда.
Большое значение имеет правильная дифференциация размеров
премирования. Величины премий за каждый показатель в отдель-
ности не должны резко отличаться друг от друга, чтобы не стиму-
лировать улучшение одних показателей за счет ухудшения других.
При построении системы повременно-премиальной оплаты
труда могут стимулироваться индивидуальные и коллективные
302
показатели работы. Общая сумма премии по результатам работы
бригады распределяется между ее членами 'в соответствии с их
тарифными разрядами и'фактически отработанным временем.
Ниже приведены примерные показатели премирования основ-
ных и вспомогательных рабочих-повременщиков:
Профессиональные группы рабочих	Показатели премирования
Основные рабочие ....... Выполнение и перевыполнение производственных
планов, нормированных заданий, норм обслужи-
вания. Выполнение требований технических усло-
'	ВИЙ
Наладчики.................Выполнение и перевыполнение производственного
плана. Соблюдение лимитов и сокращение простоя
оборудования. Выполнение и перевыполнение норм
и плановых заданий на обслуживаемом участке
Контролеры ОТК............Выполнение сменных заданий по приемке продук-
,	"	ции; отсутствие или снижение случаев пропуска
брака; выполнение, плана профилактических меро-
приятий по предупреждению нарушений рабочими
технологической дисциплины ,
Ремонтные рабочие ....... Выполнение	плана и графика ремонта оборудова-
ния. Соблюдение лимитов простоя оборудования
из-за ремонта. Бесперебойность работы оборудо-
,	вания 'между двумя плановыми работами
Дежурные электромонтеры,
крановщики, компрессорщики Отсутствие простоев обслуживаемого оборудования,
Безаварийная работа
Одним из направлений совершенствования повременно-преми-
альной системы является премирование за выполнение и перевы-
полнение нормированных заданий. Нормированные задания и
оптимальные размеры премий при повременной оплате гаран-
тируют снижение трудоемкости и улучшение качества продукции,
более полную загрузку оборудования, рациональное использование
материальных ресурсов.
В целях повышения эффективности премирования премии за
выполнение и перевыполнение плановых заданий выплачиваются
при обязательном условии выполнения качественных показателей;
сдачи продукции с первого предъявления, сокращения потерь от
брака и т. д. Размеры премий дифференцируются исходя из кон-
кретных производственных условий: степени влияния рабочих на
показатели премирования; напряженности и обоснованности нор-
мированных заданий, важности и значения каждого участка
в производственном процессе.
Премирование за выполнение нормированных заданий тесно
связано с конечными результатами работы цеха или предприятия.
Поэтому в ряде случаев такое премирование целесообразно про-
изводить из фонда материального поощрения.
Повременно-премиальная оплата труда с установлением нор-
мированных заданий требует проведения комплекса мероприятий
организационно-планового и технического ‘ порядка, и именно:
улучшения нормирования труда, ликвидации «выгодных» и
303
«невыгодных» работ, разработки технически обоснованных норм и
нормативов численности;
доведения до каждого рабочего конкретного сменного или
суточного задания (в натуральных, трудовых или стоимостных
единицах) и организации учета выполнения результатов работы.
Величина нормированных заданий должна устанавливаться на
основе технически обоснованных норм времени и норм выработки;
установления связи между размером премий за выполнение
нормированных заданий и качественными показателями, непосред-
ственно зависящими от рабочих (удельный вес продукции, сдан-
ной с первого предъявления, сокращение потерь от брака, выход
готовой продукции и т. д.);
разработки и внедрения организационно-технических меро-
приятий по сокращению простоев оборудованйя, своевременному
и качественному обслуживанию рабочих' мест, улучшению ка-
чества продукции, росту производительности труда. 
§ 58.	ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ СТИМУЛИРУЮЩИЕ СИСТЕМЫ
ОПЛАТЫ ТРУДА РАБОЧИХ
Стимулирующие системы оплаты труда играют важную роль
в повышении заинтересованности рабочих в улучшении технико-
экономических показателей производства за счет расширения
фронта многостаночного обслуживания, совмещения профессий и
трудовых функций, перехода на более высокие нормы выработки
и обслуживания. Такие системы материального стимулирования
успешно применяются на многих машиностроительных заводах.
Рассмотрим некоторые из этих систем более подробно.
Оплата труда рабочих-многостаночников. Если рабочий-много-
станочник обслуживает столько единиц оборудования, сколько
определено технически обоснованной нормой обслуживания, то
оплата его труда производится по повременной или сдельной си-
стеме без компенсации за многостаночность. Сдельная расценка
устанавливается так же, как и при индивидуальной сдельной си-
стеме оплаты труда на основании норм времени или выработки
для каждой операции или по общей норме для'условий многоста-
ночного обслуживания.
Общий тарифный заработок рабочего-многостаночника Змн оп-
ределяется по формуле
т
1
йли
т
Дин "	ф,
1
где п —число единиц обслуживаемого оборудования; Ц — норма
времени на z-й операции; Н$ — фактическая выработка по каж-
304
дой операции; Гш —норма времени для условий многостаночного
обслуживания; т — число выполненных операций.
Если-рабочий обслуживает некоторое количество станков сверх
установленной нормы, то его тарифная ставка увеличивается на
0,4—1,0% ДДя рабочих-сдельщиков или на 0,5—1,0% у рабочих-по-
временщиков. Коэффициент увеличения тарифной ставки /<ут в та-
ком случае определяется зависимостью:
где Пф, пи — фактическая и установленная нормы обслуживания;
а — продент'увеличения тарифной ставки за каждый процент '
повышения нормы обслуживания.
При этом нормы времени и нормы выработки пересчитываются
с учетом фактического количества обслуживаемых станков. Уве-
личенная расценка Рму при расширении фронта многостаночного
обслуживания составит
Рму — ^шС/Кут,
где —скорректированная норма времени многостаночного об-
служивания с учетом фактического числа обслуживаемых станков.
Простой отдельных станков в связи с ремонтом, наладкой (не > *
учтенных в нормах времени или выработки), а также по другим
причинам, не зависящим от рабочего, оплачивается- рабочему-мно-
гостаночнику, если он работает сдельно, из расчета 50% от та-
рифной ставки повременщика, приходящейся на каждую единицу
обслуживаемого оборудования.
Оплата труда при совмещении профессий. Совмещение профес-
сий или специальностей, т. е. выполнение работником наряду
с основной работой производственных обязанностей по другой про-
фессии или специальности на данном предприятии в пределах
рабочей смены является важным фактором .роста производи-
тельности труда и снижения трудоемкости продукции. Освоение
рабочими смежных профессий стимулирует специальной доплатой
к тарифному заработку по основной профессии.
Руководителям предприятий предоставлено право по согласо-
ванию с профсоюзной организацией доплачивать рабочим-совме-
стителям до 30% тарифной ставки или оклада замещаемого
рабочего при условии качественного выполнения основной и сов-
мещаемой работ.
Оплата труда резервных рабочих. Для обеспечения бесперебой-
ной работы поточных и автоматических линий в случае невыхода на
работу основных рабочих в штате работников поточных линий
должно быть некоторое^ количество резервных рабочих высокой
квалификации, которые выполняют несколько видов работ на
обслуживаемом участке или поточной линии.
Резервные рабочие оплачиваются по тарифному разряду, со-
ответствующему высшему разряду выполняемых ими работ. Если
306
резервный рабочий выполняет две и более операции, то ему уста-
навливается доплата в размере 15% его тарифной ставки.
Оплата труда при работе по повышенным нормам выработки.
Важную роль в повышении эффективности производства играют
стимулирующие системы заработной платы, направленные на по-
вышение заинтересованности рабочих в работе по повышенным
нормам выработки или обслуживания. Стимулирование рабочих
к снижению .нормированной трудоемкости продукции достигается
премированием рабочих, работающих по повышенным нормам
выработки, по сравнению с действующими на предприятии. Пре-
мирование осуществляется из сумм экономии, полученной за счет
увеличения норм выработки или обслуживания. Размер премии
может составлять 50% от размера расчетной экономии. Эта пре-
мия выплачивается рабочему в течение 3—6 месяцев.
Для рабочих на поточных линиях стимулирующие системы оп-
латы труда предусматривают надбавки к заработной плате по
тарифу в зависимости от сложности работы, количества обслужи-
ваемых единиц оборудования и коэффициента занятости рабочего.
На Волжском автомобильном заводе, а также на ряде других
машиностроительных предприятий для повышения -материальной
заинтересованности рабочих-повременщиков в высокопроизводи-
тельном труде и снижении трудоемкости продукции, премиальная
шкала построена в зависимости от отношения фактической трудо-
емкости продукции к нормированной (проектной) трудоемкости.
Премия в процентах к тарифной ставке определяется по месячным
результатам работы бригады на основании следующих данных:
Отношение фактиче-	,	Отношение фактиче-
ской трудоемкости Процент премии к	ской трудоемкости Процент премии к
к нормированной тарифной ставке	к нормированной тарифной ставке
1,0	20	Св.	1,2	ДО	1,3	14
Св. 1,0	до	1,1	18	Св.	1,3	до	1,4	12
Св. 1,1	до	1,2	16	Св.	1,4	до	1,8	10
Особенно большое значение для усиления материального сти-
мулирования роста производительности труда имеет повышение
минимальной заработной платы рабочим и служащим, увеличение
тарифных ставок и должностных окладов 4 среднеоплачиваемым
категориям работников промышленных предприятий, мероприятия
по улучшению нормирования и тарификация труда, которые про-
водятся в соответствии с решениями XXIV съезда КПСС.
Г л а в a XVIII
ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ
РУКОВОДЯЩИХ, ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ
РАБОТНИКОВ И СЛУЖАЩИХ
§ 59.	ОСОБЕННОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ ЗАРАБОТНОЙ
ПЛАТЫ РУКОВОДЯЩИХ, ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ
1	РАБОТНИКОВ И СЛУЖАЩИХ
Организация заработной платы руководящих, инженерно-техни-
ческих работников и служащих, как и организация заработной
платы рабочих, строится в соответствии с социалистическим прин-
ципом оплаты труда по его количеству и качеству. Особый харак-
тер участия руководящих, инженерно-технических работников и
служащих в работе промышленного предприятия требует особых
методов учета количества и качества их труда.
’Руководящие, инженерно-технические работники и служащие
осуществляют организационно-техническое, организационно-адми-
нистративное и организационно-экономическое управление произ-
водством и его обслуживание. Показатели количества труда этих
работников устанавливаются с использованием норм труда.
Качество и успешность труда большинства руководящих и ин-
женерно-технических работников и служащих определяется кос-
венным путем через показатели деятельности участков произ-
водства и отраслей работы, которые они возглавляют или
обслуживают.
Все сказанное обусловливает особенности организации зара-
ботной платы руководящих, инженерно-технических работников
и служащих машиностроительных предприятий.
Система оплаты труда руководящих, инженерно-технических
работников и служащих должна предусматривать не почасовую
заработную плату, а заработную плату за более длительный отре-
зок времени. Она должна также предусматривать возможность
дифференциации оплаты труда в зависимости от показателей, ха-
рактеризующих руководимую или обслуживаемую производствен-
ную единицу и личных качеств работника. С учетом этих требо-
ваний строится система должностных окладов руководящих,
инженерно-технических работников и служащих.
Вместе с тем, учитывая огромное влияние руководящих, ин-
женерно-технических работников и служащих на ход производства,
необходимо обеспечить их материальную заинтересованность
в непрерывном совершенствовании производства и высоких
307
результатах его работы. Поэтому система должностных окладов
дополняется системой премирования.
Организация оплаты труда руководящих, инженерно-техниче-
ских работников и служащих основывается на схемах должност-
ных окладов, утверждаемых правительством. Схемы должностных
окладов представляют собой- перечень должностей всех наимено-
ваний и размеры их месячных окладов, предусматривающий диф-
ференциацию оплаты труда различных должностных групп в пре-
делах отрасли, предприятия и его подразделений.
Оплата по окладам — это гарантированная часть заработной
платы. Она составляет примерно 80—85% общего заработка.
Должности инженерно-технических работников группируются
по подчиненности, по роли в организации и управлении, по ха-
рактеру и значению выполняемой работы. Значение должности, ее
роль в трудовом коллективе определяются на основе единых ква-
лификационных должностных характеристик.
. По' сложности и ответственности выполняемых работ все ра-
ботники аппарата управления распределяются на квалификацион-
но-должностные группы. Основанием для распределения служит
Квалификационный справочник должностей служащих (изд. НИИ-
Труда, М., 1972), утвержденный Государственным комитетом
Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы
по согласованию с ВЦСПС.
В настоящее время действуют две части справочника: «Долж-
ности служащих, общие для предприятий и учреждений» (часть J)
аг «Должности руководителей и специалистов, занятых'инженерно-
техническими и экономическими работами на производственных
предприятиях» (часть II).
Характеристика каждой должности содержит три раздела:
«Должностные обязанности», «Должен знать» и. «Квалификацион-
ные требования». Соответствие фактически выполняемых работ,
уровня- знаний и квалификации работников требованиям долж-
ностных квалификационных характеристик справочника опреде-
ляется квалификационной комиссией в составе: председателя
комиссии — заместителя руководителя предприятия, заместителя
председателя — председателя профсоюзной организации, членов
комиссии — представителей подразделений, выполняющих работу
по вопросам организации труда, заработной платы, кадров, д так-
же руководителя подразделения, представляющего работника на
квалификационную, комиссию. Решение квалификационной комис-
сии в отношении каждого работника заносится в протокол и ут-
верждается приказом руководителя предприятия. .
Однако должностная группировка не учитывает факторов раз-
личия равнозначных должностей на разных предприятиях. Круп-
ное, технически оснащенное производство, предназначенное для
изготовления особо сложной, технически совершенной продукции,
требует от руководства соответствующих характеристик квалифи-
кации, знаний, опыта, ответственности и интенсивности труда
308
больших, чем на любом другом производстве. Поэтому схемы
должностных окладов строятся таким образом, чтобы можно было
учесть квалификационные требования, предъявляемые к работни-
кам равнозначных должностей различных по объему и сложности
производств.
§ 60. СИСТЕМА ОПЛАТЫ ТРУДА ПО ДОЛЖНОСТНЫМ
ОКЛАДАМ
Дифференциация должностных окладов. Должностные оклады ру-
ководителей предприятия/ главных специалистов, начальников
отделов, бюро и служб дифференцируются по оплате труда в за-
висимости от группы предприятия; должностные оклады началь-
ников цехов и его заместителей, начальников бюро и служб цеха
дифференцируются по оплате труда в зависимости от группы це-
ха; начальников участков, старших мастеров, мастеров — в зави-
симости от группы участка.
Должностные оклады руководящих и инженерно-технических
работников дифференцируются также по отраслям промышлен-
ности.
С помощью районных коэффициентов осуществляется районное
регулирование заработной платы руководящих, инженерно-техни-
ческих работников и служащих. Учитываются и специфические
условия труда. Работникам, занятым на работах с вредными и
особо вредными условиями труда, оклады, установленные в схе-
мах, повышаются на 10—15%.
Руководящим, инженерно-техническим работникам и другим
специалистам, имеющим ученые степени и работающим по своей
специальности, непосредственно на предприятиях могут устанав-
ливаться надбавки к их основному окладу: докторам наук в раз-
мере 100 р. и кандидатам наук — в размере 50 р. в месяц.
Государственным комитетом Совета Министров СССР по воп-
росам труда и заработной платы и Секретариатом ВЦСПС
утверждены новые показатели для отнесения предприятий и цехов
машиностроительной и металлообрабатывающей промышленности
к группам по оплате труда руководящих и инженерно-технических
работников.
В зависимости от особенностей производства машиностроитель-
ные предприятия распределяются по оплате труда на семь кате-
горий, цехи на четыре группы непроизводственные участки на три
группы.
Система категорирования предполагает, что предприятия ма-
шиностроительной и металлообрабатывающей! промышленности
независимо от их ведомственной подчиненности относятся к груп-
пам по оплате труда руководящих и инженерно-технических ра-
ботников в зависимости от среднегодовой стоимости производст-
венных основных фондов и эффективности, их использования,
численности промышленно-производственного персонала и уровня
производительности труда, типа производства, сложности и
309
качества выпускаемой продукции. Во взаимодействии эти показа-
тели наиболее полно характеризуют технический уровень организа-
ции производства, масштаб предприятия и степень сложности управ-
лениям им. Они стабильны во времени и имеют тенденцию равно-
мерного роста. Основные показатели — среднегодовая стоимость
производственных основных фондов и численность промышленно^
производственного персонала — оцениваются в условных ' едини-
цах— баллах (табл. 70).
Таблица 70
Оценка среднегодовой стоимости производственных фондов
и численности промышленно-производственного персонала
за предшествующий год, в баллах
			Тип производства			
Показатели	массовое и крупно- серийное	серийное	единичное	массовое и крупно- серийное	серийное	единичное и мелко- серийное
	Особо сложная продукция			Прочая продукция		
1 млн. стоимости про- мышленно-производ- ственных фондов . . . 100 человек промыш- ленно-производствен- ного персонала ....	3,2—5,0 2,5—3,2	3,8—6,0 3,0—3,8	4,4—7,0 3,5—4,4	2,5—-1,0 2,0—2,5	3—4,8 2,4—3,0	3,5—5,6 2,8—3,5
Сумма баллов, исчисленная по показателям, указанным в табл. 70, увеличивается в зави-
симости:
а) от превышения темпов роста производительности труда в сравнении с установленны-
ми в пятилетием плане за каждый процент (пункт) превышения — до 10%;
б) от удельного веса продукции высшей категории; при удельном весе: 1020% — до 10%;
20 — 50% — от 10 до 20%; более 50% — от 20 до 30%.
Конкретные размеры баллов в предусмотренных пределах уста-
навливаются министерствами и ведомствами в зависимости от
уровня производительности труда и степени использования про- изводственных фондов. При этом максимальное количество баллов может быть установлено тем предприятиям, кото- Таблица 71 рЫе имеют высокие пока- Общая сумма баллов (условных единиц)	затели по уровню произ- для отнесения предприятий	водительности труда И по группам оплаты	использованию производ-				
Груп- пы по оплате труда	Общая сумма баллов	Груп- пы по оплате труда	Общая сумма баллов	ственных фондов в своей подотрасли. Отнесение предприя- тия к группам по оплате
I II III IV	Свыше 400 От 220 до 400 От НО до 220 От 50 до 110	V VI VII	От 15 до 50 От 5 до 15 От 2 до 5	труда руководящих и ин- - женерно-технических ра- ботников производится в зависимости от общей суммы баллов (табл. 71).
310
Отнесение предприятия к той или иной категории по оплате
труда производится министерствами, ведомствами по согласова-
нию с соответствующими профсоюзными органами на основании
показателей, утвержденных Государственным комитетом Совета
Министров СССР по вопросам труда и заработной плате и
ВЦСПС.
В отдельных случаях при отнесении предприятий к группе по
оплате труда руководящих и инженерно-технических работников
учитываются особые признаки: значимость выпускаемой продук-
ции для народного хозяйства, уникальность ее, выдающийся в
своей отрасли уровень автоматизации и механизации производ-
ства. Оплата труда руководящих и инженерно-технических работ-
ников этих предприятий может быть повышена па одну группу
против расчетной по согласованию с Госкомтруда СССР.
Цехи предприятий машиностроения и металлообработки по
оплате труда инженерно-технических работников распределяются
на четыре группы в зависимости от плановой численности рабочих,
типа производства и сложности выпускаемой продукции (табл. 72).
Таблица 72
Определение группы цеха по оплате труда ИТР
Группа цеха по оплате труда	Тип производства					
	массовое и крупносерий- ное	серийное	единичное и мелкосерий- ное	массовое и крупносерий- ное	серийное	единичное и мелкосерий- ное
	Особо сложная продукция			Прочая (сложная и простая) продукция		
Численность рабочих по плану (человек)
. I	Св. 800	Св. 650	Св. 500	Св. 900	Св. 750	Св. 600
II	500—800	400-650	300—500	550-900	450—750	350—600
III	250—500	200-400	175-300	300-550	250—450	200-350
IV	. 125—250	125-200	125-175	125—300. .	125—250	125-200
Отнесение цехов и производственных участков к той или иной
группе по оплате труда производится директором предприятия по
согласованию с Комитетом профсоюза предприятия. Установлено,
что основные цехи с высоким уровнем механизации и автомати-
зации производства могут быть отнесены по оплате труда инже-
нерно-технических работников на одну группу выше; эксперимен-
тальные и опытные цехи, а также цехи, в которых завершены
комплексная механизация и автоматизация производства, могут
быть отнесены на одну-две группы выше.
По уровню оплаты труда начальников участка, старшие ма-
стеров, мастеров производственные участки подразделяются на три
группы в зависимости от сложности изготовляемой продукции и
вида работы.
Построение должностных окладов'. Основные положения пост-
роения схем должностных окладов могут быть проиллюстрированы
311
на примере табл. 73, в которой приведен ряд должностей руково-
дящих -и инженерно-технических работников, их месячные оклады
по группам предприятий.
На предприятиях всех групп для начальников цехов I группы
установлен месячный оклад 195—215 р., II группы— 180—195 р.,
III группы— 170—180 р\, IV группы— 160—170 р.; для старших
мастеров участков I группы— 150—165 р., II группы— 140—155 р.,
III группы— 130—145 р.; для мастеров участков I группы— 140—
155 р., II группы— 130—145 р., III группы— 120—135 руб.
Таблица 73
Извлечение из схем должностных окладов
Должность	Месячные должностные оклады по группам предприятий, руб.						
	I	II	1 111	IV	V	VI	VII
Директор 		300-330	1 250-300,220 -260		200-230	190 -200	180 -190	150-170
Гл. инженер		260—300	230 — 260	200—230	190-200	180 -190	175-185	—
Начальники отделов: технического1 планово-про- изводственного3, техничес- кого контроля 		220-240	205-220	195-205	185-195	175-185'	165-175	
Начальники отделов: организации труда и зара- ботной платы, материаль- но-технического снабже- ния, внешней кооперации	200 -220	185- 200	175-185	165-175	155-165		
Начальники отделов: научно-технической инфор- мации, юридического . . .	165-175	165-175	—	-	—		
1 При отсутствии самостоятельных отделов главного конструктора и главного технолога
3 При отсутствии самостоятельных производственно-диспетчерского и планово-экономи-
ческого отделов 
Что касается таких специалистов, как инженеры и старшие ин-
женеры всех специальностей, экономисты,.нормировщики и другие,
то их оклады не зависят от группы цеха или предприятия
в целом, а регулируются лишь в зависимости от сложности про-
дукции, выпускаемой предприятием. Так, для старших инженеров
всех специальностей, старших экономистов на всех предприятиях,
изготовляющих особо сложную продукцию/установлен единый
оклад в размере 140—165 р., а на других предприятиях — в раз-
мере 130—155 р.; для инженеров всех специальностей и экономи-
стов установлены следующие оклады: 115—150 р. и 105—145 г.
В особую группу по оплате труда выделены инженеры-конст-
рукторы и инженеры-технологи, которые имеют несколько более
высокие оклады и делятся^на три категории. Размеры их окладов
регулируются также в зависимости от сложности выпускаемой про-
дукции. Например, для инженеров-технологов III категории они
установлены на уровне окладов инженеров" всех других специаль-
ностей, т. е. соответственно в размере 115—150 р. па предприя-
тиях, изготавливающий особо сложную продукцию,-в размере 105—
145 р. па других предприятиях; для инженеров-технологов II кате-
гории— соответственно 145—160 р. и 135—150 р.; для инженеров-
технологов I категории — соответственно 155—165 р. и 145—155 р.
312
Оклады для инженеров-конструкторов установлены несколько
выше окладов инженеров-технологов соответствующих категорий.
Так, на предприятиях, изготовляющих особо сложную продукцию,
и на других предприятиях соответственно, установлены оклады ин-
женеров-конструкторов: I категории— 165—175 р. и 155—165 р.,
II категории — 155—165 р. и 145—155 р., III категории—145—
160 р. и 135—150 р.
Старшие техники, а также техники на всех предприятиях имеют
единые оклады. Так, для старших техников всех предприятий ок-
лад установлен в размере 100—125 р., а для техников — 90—115 р.
Единые должностные оклады установлены также для служа-
щих и младшего обслуживающего персонала.
В настоящее время предприятиям предоставлено право уста-
навливать высококвалифицированным мастерам и другим инже-
нерно-техническим работникам .надбавки к заработной плате в раз-
мере до 30% должностного оклада в пределах планового фонда
заработной платы, используя на эти цели с разрешения вышестоя-
щего органа хозяйственного руководства часть планового фонда
заработной платы предприятия.
§ 61. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРЕМИРОВАНИЯ РУКОВОДЯЩИХ,
ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РАБОТНИКОВ
И СЛУЖАЩИХ
В,ажную роль в организации оплаты труда руководящих, инже-
нерно-технических работников и служащих играет премирование.
Премии повышают материальную заинтересованность в результа-
тах производства: в выполнении и перевыполнении государствен-
ных планов, росте объема производительности труда, снижении се-
бестоимости продукции, повышении эффективности производства
и качества продукции.
Премирование руководящих, инженерно-технических работников
и служащих производится из фонда материального поощрения^
образуемого за счет отчислений от прибыли.
В годовых планах фонды материального поощрения уточняются
в зависимости от изменения годовых планов предприятий по
сравнению с показателями, утвержденными для них в пятилетием
плане Г 
Увеличение (или уменьшение) размеров фондов материального
поощрения в годовых планах производится по стабильным норма-
тивам:
а)	за каждый пункт (процент) увеличения (или уменьшения)
темпов роста товарной (валовой) продукции или прибыли по срав-
нению с заданиями пятилетки;
1 См. Основные положения об образовании и расходовании фонда материаль-
ного поощрения и фонда социально-культурных мероприятий и жилищного строи-
тельства на 1971 —1975 гг. (Бюллетень Государственного Комитета Совета Мини-
стров СССР по вопросам труда и заработной платы, 1972, № 8)
12 Зак. 1962	313
б)	за каждый пункт (процент) увеличения (или уменьшения)
уровня рентабельности по сравнению с заданиями пятилетки;
в)	за каждый пункт (процент) увеличения (или уменьшения)
темпов роста производительности труда по сравнению с зада-
ниями пятилетки.
Нормативы отчислений от прибыли устанавливаются в процен-
тах к фонду заработной платы базового года на пятилетний пе-
риод, что способствует созданию на предприятиях заинтересован-
ности в экономии фонда заработной платы. Средства' фонда ма-
териального поощрения, не использованные в текущем году, пе-
реходят на следующий год и изъятию не подлежат.
Материальное поощрение работников промышленных предприя-
тий (в том числе руководящих, инженерно-технических работников
и служащих) может осуществляться помимо поощрительных фон-
дов по так называемым дополнительным системам премирования.
По целевому назначению дополнительные системы премирования
можно классифицировать по нескольким группам.
Первая группа объединяет премиальные системьщнаправлен-
ные на материальное стимулирование технического прогресса.
Главной из них является система, по которой работники предприя-
тий и организаций премируются за создание и внедрение новой
техники. К этой же группе можно отнести системы, поощряющие
рационализаторские предложения, и предложения, содействующие
их внедрению, создание новых промышленных образцов и внедре-
ние их в производство, увеличение сроков службы и повышение
надежности автомобильных и тракторых двигателей внутреннего
сгорания и дизелей, разработку оригинальных моделей часов и т. д.
Системы второй группы стимулируют высококачествённое из-
готовление продукции. Это — премирование за выпуск продукции,
получившей государственный или внутризаводской знак качества,
за продукцию высшей категории, а также за производство' и по-
ставку высококачественной продукции на экспорт.
В третью группу входят системы, поощряющие экономию топ-
лива, электрической и тепловой энергии, сырья и материалов.
Наиболее важной в этой группе является система премирования
работников за экономию топлива, электрической и тепловой
энергии.
И наконец, к четвертой группе могут быть отнесены системы,
стимулирующие вторичное использование и утилизацию отходов
производства. Из них широкое распространение получило преми-
рование работников предприятий за выпуск товаров широкого
потребления из отходов производства, за сбор, хранение, сдачу и
отгрузку лома и отходов черных и цветных металлов.
Направления использования фонда материального поощрения»
Целевое назначение и права предприятий по использованию
средств фонда материального поощрения определены Методиче-
скими указаниями по переводу предприятий, объединений и отрас-
лей промышленности на новую систему планирования и экономи-
ческого стимулирования, утвержденными Междуведомственной
314
комиссией при Госплане СССР 2 декабря 1966 г/ В последние
годы в эти указания внесен ряд существенных дополнений и уточ-
нений.
В настоящее время распределение фонда материального поощ-
рения осуществляется по следующим направлениям:
а)	на премирование работников по премиальным системам за
месячные и квартальные производственные результаты;
б)	на единовременное поощрение за выполнение особо важных
производственных заданий;
в)	на выплату вознаграждений за общие годовые итоги’работы
предприятия;
г)	на выплату премий победителям во внутризаводском социа-
листическом соревновании;
д)	на оказание единовременной материальной помощи работ-
никам предприятия;-
е)	на увеличение фонда социально-культурных мероприятий и
жилищного строительства;
ж)	на резерв фонда материального поощрения (в случае не-
соблюдения пропорций в темпах роста производительности труда
и средней заработной платы).
Практика показывает, что текущее премирование имеет ряд
преимуществ, так как при этом достигается наиболее тесная связь
поощрения с результатами труда. В то же время нельзя ограничи-
ваться только одной формой поощрения, так как каждая из форм
материального стимулирования имеет свои особенности и преиму-
щества, реализуя которые, можно охватить все категории работаю-
щих и решить все сложные задачи, стоящие перед коллективом.
Поэтому при составлении сметы расходования средств фонда ма-
териального поощрения необходимо проанализировать эффектив-
ность различных видов поощрения и определить наиболее рацио-
нальную структуру этого распределения по целевым направлениям
использования.
Вопрос о конкретном распределении фонда материального по-
ощрения по направлениям предприятие решает самостоятельно.
Годовую смету утверждает руководитель предприятия после со-
гласования с фабрично-заводским комитетом профсоюза.	'
Опыт использования средств фонда материального поощрения
на многих предприятиях за ряд лет показывает, что наиболее рас-
пространена следующая структура целевого распределения: 50% —
на текущее премирование; 35%—на вознаграждение що итогам
года; 5—10% —на каждое из остальных направлений в зависи-
мости от особенностей предприятия, структуры фонда заработной
платы и решаемых социальных задач. Такая структура позволяет
концентрировать средства на важнейших формах поощрения,
чтобы повысить эффективность их воздействия.
Размеры премий руководящим, инженерно-техническим работ-
никам и служащим за текущие результаты труда имеют ограни-
чения. Увеличение средств на премирование этой категории ра-
ботников не может быть больше, чем увеличение самого фонда
12*	315
материального поощрения, а с другой стороны, размер премии не
должен превышать среднего процента приработка 1 у рабочих.
Текущее премирование руководящих, инженерно-технических
работников и служащих сочетается с единовременным премиро-
ванием за общие годовые итоги работы предприятий в зависимости
от стажа работы на данном преприятии, соблюдения трудовой и
производственной дисциплины и добросовестного отношения
к своим обязанностям. Практика показала, что в шкале вознаграж-
дения целесообразно иметь три — пять ступеней. Причем 50—60%
всего фонда вознаграждения по итогам года следует выплачивать
при минимальном стаже работы, а остальную часть дифференци-
ровать в соответствии со. шкалой. Это позволяет не только заин-
тересовать работников в годовых результатах работы предприя-
тия, но и закрепить кадры.
Показатели премирования, обязательные и дополнительные ус»
ловия премирования. Показатели премирования работников заво-
доуправления устанавливаются централизованно. Показатели пре-
мирования руководящих, инженернр-технических работников
основных и вспомогательных цехов определяются самими предприя-
тиями исходя из задач того или иного цеха, конкретных условий
производства, методов планирования и. учета производственной
деятельности.
Важным элементом в организации премирования являются обя-
зательные условия, при невыполнении которых премия не выпла-
чивается. Вопрос о выборе этих условий решается вышестоящей ор-
ганизацией. Одним из таких условий, например, для премирования
руководящих и других работников заводоуправления, является вы-
полнение плана по важнейшей номенклатуре производства (груп-
повому ассортименту).
Кроме выполнения плана по важнейшей номенклатуре, выше-
стоящая организация может устанавливать и другие обязательные
условия премирования, например выполнение плана по прибыли,
если в качестве показателя премирования используется выполне-
ние плана по реализации продукции, и, наоборот, выполнение
плана по реализации, если работники премируются за выполнение
плана по прибыли.
Иначе решается вопрос при невыполнении заданий по росту про-
изводительности труда и удельному весу продукции высшей кате-
гории, новых и улучшенных товаров народного потребления.
В этих случаях премии снижаются в зависимости от степени вы-
полнения указанных показателей или не выплачиваются пол-
ностью.
Наряду с обязательными условиями премирования, при невы-
полнении которых премии не выплачиваются, могут устанавли-
ваться дополнительные условия премирования, невыполнение ко-
1 Здесь под приработком понимается плата за перевыполнение норм выра-
ботки рабочими-сдельщиками и текущие премии рабочим (сдельщикам и по-
временщикам) из фонда заработной платы и фонда материального поощрения.
316
торых служит основанием для уменьшения размера премий, но не
более чем на 50%.
Особо следует остановиться на дополнительных условиях, свя-
занных с выполнением задания по росту производительности
труда. Как отмечалось, это задание используется в качестве пока-
зателя премирования всех работников аппарата управления. Вме-
сте с тем имеется возможность конкретизировать вклад отдельных
структурных подразделений в решение общей задачи при помощи
установления дополнительных условий, которые оказывают прямое
влияние на рост производительности труда: выполнение планов по
новой технике, организационно-технических мероприятий, соблюде-
ние ритмичности производства, выполнение заданий по научной ор-
ганизации труда, по снижению трудоемкости и внедрению новых
норм выработки и обслуживания и др.
При перерасходе фонда заработной платы по предприятию в
целом, пересчитанному на процент выполнения плана (относитель-
ный перерасход), премии, начисленные руководящим работникам
аппарата предприятия, уменьшаются на сумму допущенного пере-
расхода, но не более чем на 50% от начисленных премий, на срок
до возмещения перерасхода.
Если предприятие в течение шести месяцев возместит допущен-
ный перерасход фонда заработной платы, указанным работникам
выплачивается 50% той части премии, которая не была выплачена
в предыдущие периоды в связи с перерасходом фонда заработной
платы.
Премирование старших мастеров (начальников участков) и ма-
стеров производится' независимо от состояния расходования фонда
заработной платы по участку, службе, цеху, производству и пред-
приятию в целом. При этом руководитель предприятия при нали-
чии не возмещенного по участку перерасхода заработной платы,
допущенного по вине старшего мастера (начальника участка) и
мастера, может уменьшить этим работникам размеры премий, но
не более чем на 50%, как в месяце, в котором допущен перерас-
ход, так и в следующем месяце впредь до его возмещения с после-
дующей доплатой премии.
При наличии экономии фонда заработной платы по предприя-,
тию в целом руководитель предприятия имеет право выплачивать
премии в полном размере руководящим работникам производств,
служб и цехов, улучшивших свою работу, но еще не возместивших
перерасход фонда заработной платы, допущенный за прошлый пе-
риод.
Руководитель предприятия может по согласованию с комитетом
профсоюза с учетом качества работы и личного вклада работника
повысить или понизить начисленную работнику премию, но не бо-
лее чем на 25%. Указанное повышение или понижение размера
премии руководящйм работникам предприятий производится вы-
шестоящей организацией.
Особенности организации премирования руководящих, инже-
нерно-технических работников и служащих заводоуправления. При
317
организации премирования руководящих, инженерно-технических
работников и служащих аппарата управления предприятия боль-
шое значение имеет разработка дополнительных условий премиро-
вания. Дополнительное условие премирования должно отражать
один из важнейших и обобщающих показателей работы отдела,
должно быть конкретным, поддаваться учету и, что особенно важно,
быть выполнимым.
Например, главной задачей, стоящей перед работниками произ-
водственно-диспетчерского отдела, является обеспечение четко?! и
слаженной работы всех цехов предприятия. Наиболее обобщающий
показатель работы отдела, а вместе с тем и наиболее подходящее
дополнительное условие премирования его работников — ритмич-
ность производства. Однако этот показатель нецелесообразно уста-
навливать в качестве дополнительного условия, если он невыпол-
ним, например, в тех случаях, когда предприятие систематически
выпускает 50% плана выпуска продукции в последней декаде мел
сяца. В этом случае дополнительным условием премирования ра-
ботников отдела может быть улучшение ритмичности, а не дости-
жение равномерного выпуска продукции по декадам.
Для работников основных отделов аппарата заводоуправления
машиностроительных предприятий можно рекомендовать дополни-
тельные условия премирования, приведенные в табл. 74.
Таблица 74
Примерный перечень дополнительных условий премирования
работников различных служб заводоуправления
Отделы и службы заводоуправления	Дополнительные условия премирования
Производственно-диспет- черский М ате р и а л ьно- тех н и ческо- го снабжения Сбыта	Соблюдение ритмичной работы. Соблюдение норма- тива незавершенного производства Своевременное обеспечение цехов материалами. Отсут- ствие сверхнормативных запасов или их снижение Выполнение плана или графика по отгрузке готовой продукции. Отсутствие, или сокращение сверхнорма- тивных запасов готовой продукции
Главного механика Технического контроля	Выполнение плана ремонта оборудования Снижение или отсутствие рекламаций. Отсутствие пропусков брака на последующие стадии производ- ства
Главного металлурга	Снижение трудоемкости продукции. Снижение убыт- ков от брака в металлургических цехах. Выполнение плана оргтехмероприятий и плана по новой технике
Главного технолога	Выполнение плана оргтехмероприятий и плана по новой технике. Снижение убытков от брака в обра- батывающих и сборочных цехах. Снижение трудоем- кости продукции
Организация труда и за- работной платы	Выполнение заданий по снижению трудоемкости про- дукции. Выполнение плана внедрения научной орга- низации труда
Плановый, планово-эко- 1 комический	Своевременное доведение до цехов плановых заданий
318
Особенности организации премирования инженерно-технических
работников цехов основного производства. При выборе показате-
лей премирования инженерно-технических работников цехов ос-
новного производства рекомендуется выявить:		(
1)	недостатки действующих в цехе показателей премирования
и необходимость их замены;
2)	какая именно группа инженерно-технических работников
данного основного цеха может оказать непосредственное влияние
на уровень и динамику предполагаемого показателя премиро-
вания;
3)	как система внутризаводского хозрасчета позволяет с доста-
точной степенью точности и обоснованности планировать и учи-
тывать выполнение данного показателя;
4)	насколько тесно избранный показатель премирования свя-
зан с имеющимися в данном цехе резервами производства и какое
влияние оказывает использование этих резервов на общие резуль-
таты работы предприятия.
В настоящее время внутризаводской хозрасчет позволяет
учитывать довольно широкий круг количественных и качествен-
ных показателей производственной деятельности основных цехов,
которые дают возможность всесторонне учитывать задачи и осо-
бенности цехов.
К показателям премирования инженерно-технических работни-
ков основных цехов относятся:
Количественные
1.	Объем произведенной
продукции (валовой или
товарной)-в рублях, нор-
мо-часах, натуральных
измерителях, нормати-
вах стоимости обработ-
ки, единицах комплект-
ности;
2.	Объем реализованной
продукции
3.	Объем отгруженной про-
дукции
4.	Объем производства 'по
номенклатуре' (всей или
основной)
5.	Соблюдение графика
пропорциональности
6.	Ритмичность выпускае-
мой продукции и др.
Качественные
1.	Себестоимость произве-
денной продукции
2.	Прибыль
3.	Уровень рентабельности
4.	Фондоотдача
5.	Производительность тру-;
да
6.	Разработка и внедрение
чв производство новых
моделей изделий
7.	Экономия основных и
вспомогательных мате-
риалов
8.	Улучшение сортности
9.	Отсутствие рекламаций
10.	Ритмичность выпуска
продукции и др.
При выборе показателя премирования рекомендуется особое
внимание обращать на наличие в данном цехе резервов его улуч-
шения. Наличие резервов устанавливается с помощью техни-
319
ко-экономического анализа. Естественно, что нецелесообразно
устанавливать показатели премирования снижения себестоимости
там, где почти все резервы снижения себестоимости исчерпаны, и
наоборот.
Особенности организации премирования инженерно-технических
работников вспомогательных цехов. Организация премирования
инженерно-технических работников во вспомогательных цехах
существенно отличается от организаций премирования этой кате-
гории работников в основных цехах, хотя и строится на тех же
общих принципах.
При выборе показателей и условий премирования ИТР вспо-
могательных цехов рекомендуется учитывать:
1)	роль вспомогательных цехов в производственном процессе;
2)	особый характер деятельности вспомогательных цехов;
3)	специфику методов планирования и учета во вспомогатель-
ных цехах;
4)	оказание вспомогательными цехами услуг на сторону.
Важнейшей задачей инженерно-технических работников вспо-
могательных цехов является обеспечение бесперебойной работы
основных цехов. Это предъявляет к организации материального
поощрения ИТР вспомогательных цехов специфическое требова-
ние— оценивать успешность их труда не только по показателям
работы данного вспомогательного цеха, но и с учетом результатов
работы обслуживаемых основных цехов и предприятия в целом,
Глава XIX
ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПО НОТ
НА ПРЕДПРИЯТИИ
§ 62.	ОРГАНЫ, ОСУЩЕСТВЛЯЮЩИЕ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ
РАБОТУ ПО ОРГАНИЗАЦИИ, НОРМИРОВАНИЮ *
И ОПЛАТЕ ТРУДА
Работа по организации труда, его нормированию и оплате на
предприятиях машиностроения возложена на отделы организации
труда и заработной платы. Эти отделы являются самостоятель-
ными подразделениями предприятий и подчиняются руководите-
лям предприятий или их заместителям.
Основными задачами отдела организации труда и заработной
платы является постоянное совершенствование организации и нор-
мирования труда и управления производством, форм и систем
заработной платы и  материального стимулирования на основе
достижений науки, техники и передового опыта в целях дальней-
шего роста производительности труда и повышения эффектив-
ности производства, а' также улучшения качества продукции.
В соответствии с этими задачами отдел разрабатывает руководя-
щие и методические материалы по вопросам научной организации
труда и управления производством, организует по этим вопросам
разработку планов по цехам и предприятию в целом и осущест-
вляет контроль за их выполнением, а также расчет экономиче-
ской эффективности от внедрения мероприятий по НОТ.
Работники отдела организуют и осуществляют работу по нор-
мированию труда, анализируют выполнение норм выработки, норм
обслуживания, качество норм, обеспечивают в установленном по-
рядке своевременный пересмотр действующих норм, контролируют
правильность применения утвержденных норм, обеспечивают
внедрение централизованно разработанных межотраслевых и от-
раслевых типовых проектов организации труда рабочих, ИТР и слу-
жащих, проектов организации труда для цехов, участков, методи-
ческих рекомендаций по научной организации труда и управления
производством, а также нормативных материалов по труду для ра-
бочих, обязательных для применения.
Отдел организации труда и заработной платы изучает эффек-
тивность применения действующих форм и систем оплаты труда
и материального поощрения работников, анализирует расходование
фонда заработной платы, подготавливает предложения по улучше-
нию организации заработной платы и материального стимулирова-
ния; осуществляет контроль за правильностью применения тарифных
321
ставок и расценок, должностных окладов, за тарификацией работ
и установлением разрядов рабочим и категорий служащим, за при-
менением форм и систем заработной платы, а также других видов
материального поощрения, за соблюдением штатной дисциплины,
за расходованием фонда заработной платы, соотношением темпов
роста производительности труда и средней заработной платы. В за-
дачу отдела входит подготовка проектов смет использования фонда
материального поощрения на премирование рабочих, ИТР и слу-
жащих, выплату вознаграждения за общие результаты работы
предприятия по итогам за год, а также по другим направле-
ниям; разработка проектов положений о премировании рабо-
тающих.
На отдел организации труда и заработной платы возлагается
также производство расчетов численности работников по функциям
управления и структурным подразделениям в соответствии с от-
раслевыми нормативами численности, межотраслевыми и отрас-
левыми нормативами и нормами времени, разработка и внедрение
рациональных форм организации управления производством, прог-
рессивных методов труда ИТР и служащих, осуществление работы
по совершенствованию структуры аппарата управления/ по разра-
ботке штатных расписаний, положений о структурных подразделе-
ниях предприятия и должностных инструкций.
Отдел координирует деятельность всех других структурных
подразделений предприятия в области организации труда, зара-
ботной платы и управления производством.
Наряду с выполнением этих основных своих функций отдел ор-
ганизации труда и заработной платы принимает участие в совер-
шенствовании планирования труда и заработной платы, в рассмот-
рении проектов расширения и реконструкции предприятий по воп-
росам, связанным с организацией труда и управлением производ-
ством, в разработке планов внедрения новой техники и технологии,
механизации и автоматизации ручного труда; участвует в состав-
лении проектов смет использования фонда социально-культурных
мероприятий и жилищного строительства, в подготовке планов со-
циального развития, в разработке и проведении мероприятий по ук-
реплению ' трудовой дисциплины, сокращению текучести кадров,
усилению контроля за использованием рабочего времени,'выполне-
нием працил внутреннего трудового распорядка.
Отдел активно участвует в разработке предложений по совер-
шенствованию организации социалистического соревнования/ спо-
собствует привлечению рабочих и служащих к проведению меро-
приятий по совершенствованию организации и нормирования труда,
заработной платы и управления производством, содействует ус-
пешной работе общественных организаций в этой области.
На крупных предприятиях применительно к типовым структу-
рам управления^или в соответствии с разрешением министерств мо-
гут создаваться, наряду с отделом труда и заработной платы, спе-
циальный отдел научной организации труда или отдел организации
труда, производства и управления. Для проведения научно-исследо-
322
вательской работы и разработки научно обоснованных предложе-
ний и рекомендаций по совершенствованию организации труда и
управления на предприятиях могут создаваться также лаборато-
рии по научной организации труда и управления.
Типовым подожением предусматривается, что лаборатория под-
чиняется отделу организации ’труда и заработной платы, а в от-
дельных случаях, в зависимости от масштабов работы, удельного
веса в ее планах тематики для отрасли и других особенностей, не-
посредственно руководителю предприятия или его заместителю.
Ряд проблем НОТ решается централизованно, в масштабе от-
расли. К числу таких проблем относится организация научно-ис-
следовательской работы, создание методических и нормативных
материалов, разработка проектов организации типовых рабочих
мест, централизованное изготовление оснастки для оборудования
таких мест, организация обмена опытом, подготовки и повышения
квалификации кадров.
В отраслях машиностроения сложились три звена, осуществля-
ющие работу по внедрению НОТ.
Первое звено — отраслевые институты, занимающиеся научно-
исследовдтельской работой; второе звено — Центры НОТ, фирмы
НОТ, выполняющие научно-прикладные работы по составлению
комплексных планов НОТ для предприятий, отрасли и подготов-
ляющие На основе локальных конкретных работ методические ма-
териалы, типовые решения, ш третье звено — функциональные
службы НОТ на предприятиях, о задачах которых подробно было
сказано выше.	'	'	-
Отраслевые институты разрабатывают методические рекомен- ,
дации для рабочих, инженерно-технических работников и служа-
щих; требования НОТ, которые необходимо учитывать при проекти-
ровании предприятий, технологических процессов и оборудования;
типовые проекты организации рабочих мест для рабочих, инже-
нерно-технических работников и служащих массовых профессий;
квалификационные характеристики инженерно-технических работ-
ников и служащих и пр. При этом необходимо иметь в виду, что
вся научно-исследовательская работа по НОТ ведется отраслевыми
институтами по единому координационному плану и под мето-
дическим руководством Научно-исследорательского. института
труда.
Центры, фирмы' и объединения по внедрению НОТ занимают
промежуточное место между отраслевыми научно-исследователь-
скими институтами и предприятиями. С одной стороны, перед ними
поставлена задача — оказывать практическую помощь предприя-
тиям во внедрении НОТуработая по договорам с заказчиком, выра-
батывать частные организационные решения, выявлять резервы
производства на участках, в цехах, на заводах. С другой стороны,
обобщая опыт практической работы на предприятиях, центры НОТ
подготавливают методические материалы, типовые решения для
заводов.
323
§ 63.	ПЛАНИРОВАНИЕ РАБОТЫ ПО НАУЧНОЙ
ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
В техпромфинплане предприятий содержится подраздел «Плана
повышения эффективности производства», носящий название «План
научной организации труда рабочих, ИТР и служащих»' (форма
09 —ТП).
Работу по подготовке мероприятий по НОТ рекомендуется про-
водить в таком порядке:
а)	сбор материалов о фактическом состоянии вопроса на дан-
ном предприятии и—по возможности — на других аналогичных
предприятиях;
б)	анализ собранных материалов;
в)	проведение (с учетом результатов анализа) дополнительных
наблюдений;
г)	обобщение передового опыта и разработка предварительных
вариантов мероприятий;
д)	апробация мероприятий и определение их ориентировочной
эффективности;
е)	разработка предложений по внедрению наиболее целесооб-
разных мероприятий.
Мероприятия по научной организации труда должны разраба-
тываться как в виде общезаводских, общецеховых, так и в виде
.участковых, индивидуальных (на рабочих местах). Форма 09 — ТП
предусматривает объединение всех мероприятий в девять групп,
отражающих основные направления этой работы: совершенствова-
ние организации рабочих мест; улучшение обслуживания рабочих
мест; совершенствование разделения и кооперации труда; внедре-
ние передовых методов и приемов труда; совершествование
нормирования и оплаты труда; рациональные формы и методы мате-
риального и морального стимулирования повышения производи-
тельности труда; улучшение условий труда; укрепление дисцип-
лины и воспитание коммунистического отношения к труду; повыше-
ние квалификации и культурного уровня работников предприятия.
При разработке мероприятий по научной организации труда по
каждому из них должны быть сделаны расчеты материальных и де-
нежных затрат, связанных с внедрением, определены источники фи-
нансирования; сделаны расчеты по определению влияния меропри-
ятий по НОТ на основные показатели работы предприятия; уста-
новлены размеры экономии от внедрения мероприятий.
С целью обеспечения действенного контроля за выполнением
планов по научной организации труда, начиная с 1969 г., была уста-
новлена единая государственная отчетность.
По согласованию с Государственным комитетом Совета Мини-
стров СССР по вопросам труда и заработной платы форма 19 — Т
годовой статистической отчетности для промышленных предприя-
тий, переведенных на новую систему планирования и экономиче-
ского стимулирования, содержит два раздела.
324
В первом разделе «Научная организация труда» содержатся
сведения о выполнении мероприятий по основным направлениям
НОТ, которые предусмотрены в техпромфинплане 'предприятия.
Кроме того, отдельными строками в форме показываются важней-
,шие мероприятия из каждого направления НОТ. К числу важней-
ших относятся мероприятия, предусмотренные в народнохозяйст-
венном плане и планах министерства или ведомства, а также наи-
более эффективные, выполненные по инициативе завода. В форме
указывается количество мероприятий, подлежащих внедрению по
плану на год и на отчетный период, а также фактически внедрен-
ных с начала года, фактические затраты на внедрение, его эконо-
мические результаты и эффективность. Если мероприятие внедря-
ется на протяжении нескольких лет, его показывают в отчете того
периода, в котором внедрение закончено.
Результаты внедрения НОТ характеризуются двумя показате-
лями: числом условно высвобожденных работников и экономией
от снижения материальных и других затрат. Отдельно показыва-
ется экономия по фонду заработной платы.
Во. втором разделе приводятся некоторые дополнительные све-
дения, характеризующие деятельность предприятия по внедрению
НОТ. Предприятия сообщают сведения о численности работников
(из них отдельно рабочих), на которых фактически распростра-
няются мероприятия НОТ. Для общей характеристики предприя-
тия указывается объем валовой продукции, среднесписочная чис-
ленность промышленно-производственного персонала, а также
рабочих. Чтобы показать, как используются на предприятии формы
материального поощрения работающих за внедрение НОТ, в раз-
деле предусматриваются сведения о количестве мероприятий, за
внедрение которых начислены премии, о числе работников, кото-
рым начислена премия, и о сумме начисленных премий.
В связи с большой работой, проводимой в стране по центра-
лизованной разработке типовых проектов организации рабочих
мест для рабочих массовых профессий, а также для инженерно-тех-
нических работников и служащих, в форме указывается количество
работников, занятых на рабочих местах, организованных по типо-
вым проектам.
Во втором разделе имеются два показателя, характеризующие
подразделения, занимающиеся научной организацией труда, — на-
личие подразделения НОТ (отдел, лаборатория, группа, отдельный
исполнитель) и численность работников подразделения НОТ.
Введение единой для всех предприятий методики составления
«Планов научной организации труда рабочих, ИТР и служащих»
и соответствующей формы отчетности явилось важным этапом со-
вершенствования планирования работы по НОТ на предприятиях.
Переход к общегосударственной системе планирования и отчетно-
сти позволил покончить с разнобоем, придал всей работе по НОТ
организованность и планомерность, создал благоприятные условия
для систематизированного анализа состояния организации труда
на предприятиях.
325
При разработке мероприятий по научной организации труда
возникает необходимость сопоставить различные варианты, ото-
брать оптимальные решения и рассчитать экономическую эффек-
тивность мероприятий. Такие расчеты следует производить в соот-
ветствии с «Методикой определения экономической эффективности
мероприятий НОТ», разработанной Научно-исследовательским ин-
ститутом труда и утвержденной Госкомтрудом СССР.
При расчетах эффективности сопоставляются действовавшие
нормативы или (при отсутствии нормативов) фактические трудовые,
материальные и финансовые затраты на единицу продукции или
работ до внедрения мероприятий с нормативами затрат (или фак-
тическими затратами); установленными после их внедрения для
данного производства.
В  качестве основных показателей экономической эффективно-
сти мероприятий по HQT, определяющих целесообразность их осу-
ществления, установлены рост производительности труда и годо-
вой экономический эффект (годовая экономия приведенных затрат).
При их расчете используются и частные показатели: снижение
трудоемкости продукции, сокращение потерь рабочего времени,
относительная экономия (высвобождение) численности работни-
ков, прирост объема производства, экономия от снижения себе-
стоимости продукции (или отдельных ее элементов).
Прирост производительности труда П определяется через сле-
дующие показатели: выработку продукции на одного работающего;
экономию численности работников; снижение трудоемкости про-
дукции; увеличение продолжительности фазы устойчивой работо-
способности. Так, в случае экономии численности работников при-
рост производительности труда (в процентах) рассчитывается по
-формуле
п эчюо
и —	’
Jcp
где — относительная Экономия (высвобождение) численности
работающих (рабочих) по отдельным мероприятиям; 7ср‘—расчет-
ная среднесписочная численность работающих (рабочих) по уча-
стку, цеху, предприятию (рассчитанная на объём производства
планируемого периода по выработке базисного периода).
Влияние снижения трудоемкости на рост производительности
труда определяется по формуле:
п мог
11 — 100 — 7”
где Т — процент снижения трудоемкости выпускаемой продукции
в результате внедрения мероприятий.
Прирост производительности труда (в процентах) за счет уве-
личения продолжительности фазы устойчивой работоспособности
в результате .улучшения условий труда можно рассчитать по фор-
муле
Я=^.1ОО,
326
где Р— удельный вес длительности фазы повышенной работо-
способности в общем фонде рабочего времени до внедрения меро-
приятия; Р'— то же после внедрения мероприятия.
Ввиду отсутствия нормативов исходные данные для расчетов
по этой формуле можно получить с помощью хронометражных на-
блюдений, фотографии рабочего дня и т. д.
Для получения общего показателя по росту производительности
труда на предприятии или в цехе, частные результаты расчета ум-
ножаются на удельные веса рабочих (на которых распространя-
ется мероприятие) в общей численности промышленно-производ-
ственного персонала предприятия или цеха.
Годовой экономический эффект Эг (годовая экономия приве-
денных затрат) в рублях рассчитывается по формуле
где Cj и С2— себестоимость единицы продукции (работ) до и по-
сле внедрения мероприятия, руб.; В2 — годовой объем продукции
(работ) после внедрения мероприятия в натуральном выражении
(т/м3, и т. д.); Ен — нормативный коэффициент сравнительной эко-
номической эффективности (величина, обратная нормативному
сроку окупаемости затрат); Зед — единовременные затраты, свя-
занные с разработкой и внедрением мероприятия, руб.
Нормативный коэффициент сравнительной экономической эф-
фективности Ен в машиностроении принят равным 0,15, а норма-
тивный срок окупаемости — 6,7 года.
При сравнении вариантов сопоставляются величины^ единовре-
менных затрат и полной себестоимости годового объема продук-
ции по отдельным вариантам. Если один из двух вариантов позво-
ляет получить меньшую себестоимость продукции, но требует в'то
же время больших единовременных затрат, то необходимо соизме-
рить единовременные затраты с себестоимостью на основе сроков
окупаемости или коэффициентов эффективности.
' Мероприятие считается экономически эффективным, если срок
окупаемости дополнительных затрат не. выше нормативного. При
оценке эффективности мероприятий по улучшению условий труда
предпочтение отдается тем, которые наряду с экономическим эф-
фектом обеспечивают безопасность работы (ликвидацию или сни-
жение травматизма и профессиональной заболеваемости),-а также
устраняют или ослабевают вредное воздействие производственного
процесса и окружающей среды на человека.
§ 64. НОТ И РАЗВИТИЕ ТВОРЧЕСКОЙ АКТИВНОСТИ
ТРУДЯЩИХСЯ
Одной из важнейших закономерностей развития нашего общества
является непрерывный рост творческой активности трудящихся,
последовательная демократизация управления производством.
Теперь трудно найти такие производственные вопросы, такие функ-
327
ции управления, в обсуждении и осуществлении которых не прини-
мали бы активное участие рабочие и служащие. Однако’ни одна из
функций управления производством не представляет таких благо-
приятных возможностей для проявления творческой самодеятель-
ности масс, как совершенствование организации труда. И это по-
нятно, так как в совершенствовании организации труда заинтере-
сован каждый работающий, мероприятия по улучшению органи-
зации рабочих мест, совершенствованию нормирования и оплаты,
улучшению условий труда, повышению квалификации и т. п. затра-
гивают самые насущные интересы всех членов общества и каждого
в отдельности.
Не случайно поэтому массовое движение за внедрение научной
организации труда началось «снизу», по инициативе передовых ра-
бочих предприятий г. Свердловска и Свердловской области, а ос-
новную работу по составлению планов НОТ взяли на себя на пер-
вых порах творческие бригады, создаваемые на общественных на-
чалах. В настоящее время на многих предприятиях создание таких
творческих коллективов оформляется приказом по цеху, заводу.
В этом случае участие в творческой бригаде становится уже не
только общественным, но и служебным делом. Творческие группы,
бригады организуются из числа рабочих, технологов, экономистов,
нормировщиков, а также руководителей тех участков, на которых
предполагается разработка и осуществление планов НОТ.
Таким образом, творческие бригады представляют собой спе-
цифическую организационную форму работы по осуществлению
научной организации труда, в которой удачно сочетаются общест-
венные и административные начала.
Такой же характер носят и создаваемые в цехах и на предприя-
тиях советы НОТ. Заводские советы НОТ чаще всего подчинены
главным инженерам, в состав советов входят передовые рабочие,
руководители служб, цехов, представители заводских обществен-
ных организаций. Советы координируют работу по НОТ, опреде-
ляют основные ее направления, выбирают объекты исследования,
рассматривают ход внедрения мероприятий по НОТ, утверждают
календарные графики разработки и внедрения мероприятий пла-
нов НОТ. Участие в творческих бригадах, советах НОТ является
для рабочих, специалистов хорошей школой творческой самоде-
ятельности, способствует обмену опытом и знаниями, совместным
поискам путей повышения эффективности производства.
За последние годы на предприятиях возникло и развилось
много форм участия рабочих и служащих в управлении производ-
ством с участием самодеятельных творческих организаций,
таких, как общественные бюро экономического анализа, обществен-
ные нормировочные бюро, конструкторские бюро, научно-исследо-
вательские институты.
Составление планов научной организации труда связано с не-
обходимостью комплексного изучения и решения большого круга
вопросов, начиная с анализа технико-экономических показателей
работы, изучения состояния организации труда и производства
328
и кончая физиологией, психологией труда, производственной эсте-
тикой.
Научная организация труда внесла много нового в организа-
цию социалистического соревнования — испытанного метода раз-
вития творческой активности масс. "Она дополнила энтузиазм масс
системой научного поиска резервов, инженерным расчетом, эко-
номическим обоснованием предложений, выдвигаемых участни-
ками соревнования.
НОТ и социалистическое соревнование и его высшая форма —
движение за коммунистическое отношение к труду — тесно связаны
и взаимообусловлены, ряд их целей и задач совпадают. Внедрение
НОТ затрагивает самые коренные и насущные проблемы соревно-
вания, способствует быстрейшей "реализации социалистических
обязательств. В свою очередь, включая в обязательства наиболее
существенные мероприятия планов НОТ, соревнующиеся берут под
свой контроль их осуществление, способствуют дальнейшему раз-
витию движения за массовое внедрение НОТ.	t
В Постановлении ЦК КПСС от 31 августа 1971 г. «О дальней-
шем улучшении организации социалистического соревнования»
указано, что соревнование должно способствовать улучшению на-
учной организации труда как непременного условия создания по-
длинно творческого духа борьбы за высокие показатели в работе.
Известно, что главным в организации соревнования является
распространение передового опыта, повседневно и ежечасно рож-
даемого миллионами его участников. В то же время это требование
является одним из важных направлений НОТ. Участники со-
ревнования ставят своей задачей — передать опыт передовиков всем
рабочим, подтянуть отстающих до уровня передовиков. Мероприя-
тия по НОТ определяют конкретные пути решения задачи, подво-
дят материальную основу под ее осуществление. Широкое распро-
странение передовых приемов и методов труда требует выбора
наиболее рациональных форм разделения труда, наведения поряд-
ка в оснащении, организации, обслуживания рабочих мест, совер-
шенствования нормирования и оплаты труда, а также решения
ряда других вопросов, являющихся составными частями НОТ.
Одной из особенностей организации соревнования в настоящий
момент является особое внимание соревнующихся к обязатель-
ствам по дальнейшему повышению своей квалификации, расшире-
нию профессионального профиля, совмещению профессий. Меро-
приятия планов НОТ по совершенствованию форм разделения и ко-
операции труда, содержащиеся в этих планах, продуманная
система повышения квалификации, обучения рабочих смежным
профессиям создают благоприятные условия для выполнения этих
социалистических обязательств.
Успешная работа каждого участника соревнования в решающей
степени зависит от организации рабочих мест. Самые хорошие обя-
зательства нельзя выполнить, если рабочие места плохо орга-
низованы, вовремя не доставляются на них материалы, комплектую-
щие узлы и детали, инструмент. Планы НОТ, регламентирующие
329
оснащение и организацию рабочих мест, определяющие систему их
обслуживания, подкрепляют принятые обязательства организацион-
ными и техническими мероприятиями, способствуют созданию у со-
ревнующихся уверенности в реальности этих обязательств и тем са-
мым повышают, творческую активность участников соревнования.
Движение за коммунистическое отношение к труду обогатило
содержание соревнования. Теперь наряду с обязательствами по по-
вышению эффективности, производства важное значение приобре-
тают обязательства по улучшению условий труда, укреплению
здоровья трудящихся, улучшению социально-культурных и жи-
лищно-бытовых условий, повышению - культурно-технического
уровня трудящихся, организации общеобразовательной и техниче-
ской учебы и др. Широко развернувшиеся в последние годы на
предприятиях социологические исследования стали хорошей науч-
ной основой для подготовки социалистических обязательств, они
способствуют также лучшей организации социалистического сорев-
нования. Благодаря этим исследованиям стало возможным прогно-
зировать социальные процессы, происходящие на предприятиях под
влиянием технического прогресса, более обоснованно намечать со-
циалистические обязательства, подкреплять их конкретными, на-
учно обоснованными мероприятиями по улучшению условий труда
и быта соревнующихся, повышению их культурно-технического
и общеобразовательного уровня.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Беклешов В. К., Завалин П. И. Нормирование труда в НИИ и КБ. М.,
«Экономика», 1973, 206 с.
2.	Вейнберг А. М. Улучшение условий труда на промышленных предприя-
тиях. М., «Экономика», 1973, 136 с.
3.	Воронков В. Д. Планирование НОТ на предприятии. М., «Экономика»,
1967, 127 с.
4.	Воронков В. Д. Структура и функции НОТ. М., «Экономика», 1968, 52 с.
5.	Воротникова В. В., Павленко А. П., Слезингер Г. Э. Нормирование труда
инженерно-технических работников и служащих. М., «Экономика», 1970, 255 с.
6.	Гальцов А. Д. Нормирование и основы научной организации труда в ма-
шиностроении. Изд. 2-е, переработанное и дополненное. М., «Машиностроение»,
1973,512 с.
7.	Горбоконь А. А., Климов А. Н. Совершенствование организации труда на
предприятиях машиностроения. Л., «Машиностроение», 1974, 256 с.
8.	Гурьянов X. С.у Костин Л. А. Труд и заработная плата на'предприятии.
Изд. 2-е, переработанное и дополненное. М., «Экономика», 1973, 448 с.
9.	Езерский П. П. Анализ и оценка уровня организации труда на предприя-,
тин. М., «Экономика», 1969, 175 с.
10.	Зинченко В. Пм Мунипов В. М., Смолян Г. Л. Эргономические основы
организации труда. М., «Экономика», 1974, 240 с.
11.	Злобин А. Т., Курносов Д. М. Материальное стимулирование работ по
НОТ. М., «Экономика», 1971, 48 с.
12.	Изучение затрат рабочего времени и разработка нормативных материалов
по труду. М., Изд. НИИТруда, 1966, 2-53 с.
13.	Косилов С. А. Физиологические основы НОТ. М., «Экономика», 1969,
302 с.
14.	Краткий словарь-справочник по вопросам труда и заработной платы. Под
редакцией И. Н. Попова-Черкасова. Изд. 2-е, дополненное и переработанное. М.,
«Экономика», 1972, 415 с.
15.	Кутта Ф. Человек. Труд. Техника. М., «Прогресс», 1970, 279 с.
16.	Лосев А. Г. Организация труда в производственном процессе. М., «Ма-
шиностроение», 1971, 319 с,
17.	Маркевич Ф. К. Основные принципы научной организации труда на произ-
водстве. М., «Экономика», 1966;247 с.
18.	Межотраслевые рекомендации по НОТ вспомогательных рабочих (по ос-
новным функциям обслуживания). М., «Экономика», 1971, 176 с.
19.	Методические рекомендации по научной организации труда. Изд. 2-е,
стереотипное. М., изд. НИИТруда, 1967, 224 с.
20.	Мошенский М. Г. Нормирование труда и заработная плата при капита-
лизме. М., «Мысль», 1971, 333 с.
331
21.	Мильнер "Б. 3. Нормирование работ по обслуживанию производства. М.,
«Экономика», 1967, 192 с.
22.	Научная организация труда на машиностроительных предприятиях. Под
ред. И. М. Разумова и С. В. Смирнова. М., «Высшая школа», 1971, 351 с. *
23.	Научная организация труда в машиностроении. Под ред. Л. Я. Шухгаль-
тера. М., «Машиностроение», 1969, 368 с.
24.	Научная организаций труда и управления. Под ред. Н. И. Шербаня. М.,
«Экономика», 1965, 431 с.
25.	Организация .производства на промышленных предприятиях США. Т. 2.
Изд-во иностр, лит., 1961, 562 с.
26.	Погребатько Е. А. Технические средства для изучения и проектирования
НОТ. М., «Экономика», 1967, 56 с.
27.	Подмарков В. Г. Социальные проблемы организации труда. М., «Мысль»,
1969,214 с.
28.	Полежаев Е. Ф., Л4акушин В. Г. Основы физиологии и психологии труда.
М., «Экономика», 1974, 239 с.
29.	Правовые основы научной организации труда. Под общей редакцией д-ра
юридических наук, проф. А. С. Пашкова. М., «Юридическая литература», 1967,
247 с. '
30.	Применение вычислительной техники в нормировании труда. М., Изд.
НИИТруда, 1970, 156 с.
31.	Психофизиологические и эстетические основы НОТ. Изд. 2-е, дополненное
и переработанное. М., «Экономика», 1971, 367 с.
32.	Силантьева Н. А. Математические методы в техническом нормировании
труда (на машиностроительном предприятии). М., «Машиностроение», 1966, 132 с.
33.	Холодная Г. Н. Нормирование труда в промышленности. М., «Экономика»,
1969,271 с.
34.	цит и его методы работы. М., «Экономика», 1970, 271 с.
35.	Черкасов Г. Н., Гурин Л. Е., Лобанов Н. А. Теория и практика научной
организации труда в промышленности. Лениздат, 1973, 319 с.
36.	Шапиро И. И. Технический прогресс и нормирование труда. М., «Маши-
ностроение», 1968, 242 с.
37.	Шапиро И. Ж Научная организация труда и эффективность производства.
М., «Машиностроение», 1973, 312 с.
38.	Шерман Е. И. Изучение и проектирование трудовых процессов. М.» «Ма-
шиностроение», 1971, 120 с.
АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
А
Аналитические методы нормирования
труда
— рабочих 140
— ИТР и служащих 279, 281, 283,
285
Б
Бригады:
виды 97
классификация . производственных
бригад 98
расчет численности 227, 231
— сменной выработки 227, 231
В
Вибрации 42. См. также Шум '
Время работы 51
— вспомогательное 52
— обслуживания рабочего места 52
— оперативное 52
— основное (технологическое) 52
— подготовительно - заключительное
51
Время перерывов 53. См. Перерывы
— на отдых и личные надобности 53
Г
Гигиеническая оценка условий труда
39
Глубина резания при сверлении 193,
194
График-номограмма 170
График многостаночного обслужива-
ния 218
График-регламент обслуживания 123,
126
Графо-аналитический метод 165
Графохронограф 74
Д
Диапазон тарифной сетки 293
Динамика работоспособности 23
Дифференциация производственного
процесса 49, 50. См. также Рас-
членение операции
Дифференциальная система Тейлора
14
Дополнительные системы премирова-
ния ИТР и служащих 314, 316, 318
Дополнительные стимулирующие си-
стемы оплаты труда рабочих
— многостаночников 304
— резервных рабочих 305
— при совмещении профессий 305
3
Заработная плата рабочих:
принципы оплаты 289
формы и системы 293, 294. См. Сдель-
ные системы, Повременные фор-
мы, Дополнительные системы
Заработная плата ИТР и служащих:
материальное поощрение. См. Пре-
мирование ИТР и служащих
особенности организации 307
построение должностных окладов
311, 312, 313
системы оплаты (дифференциация
должностных окладов) 309
Затраты рабочего времени
—	нормируемые 55
—	ненормируемые 55
Зона обслуживания 127
И
Индексация затрат рабочего времени
55
Инженерная психология 36
Интерполяция 170
Исходная площадка 126
К
Квалификационно-должностные груп-
пы 308
Киносъемка трудового процесса 75
Классификация
- затрат рабочего времени исполни-
теля 54
333
— литейных работ 236
— многостаночных работ 217
—	рабочих мест 103
— слесарно-сборочных работ 251, 252
Кооперация труда 90, 95. См. также
Разделение труда
—	внутри предприятия 96
— внутри производственного участка
96
Коэффициент •
~— естественной освещенности 44
— устойчивости хронометражного
ряда 82
Крутящий момент при обработке
— сверлильной 195, 199
— токарной 183
м
Межотраслевые (общепромышлен-
ные) нормативы 159
Местные (заводские) нормативы 159
Методика нормирования работ
— кузнечно-штамповочных 225
— литейных 237, 240, 244, 247
— многоинструментных 190
— сверлильных 193, 196
— слесарно-сборочных 250, 258
— станочных 172, 215, 258
— токарных 180
— шлифовальных 200, 202
-----труда вспомогательных рабо-
чих 262
-----труда ИТР и служащих 273
Метод
— моментных наблюдений 69
— наименьших квадратов 169
Методы
— исследования затрд'т рабочего вре-
мени 47, 48
— линейного программирования 284
— получения нормативных зависимо-
стей 165. См. Графо-аналитический
метод, Метод наименьших квадра-
тов
— проектирования трудовых процес-
сов 113
Микроэлементные нормативы 159
Многоинструментная обработка (то-
карно-многорезцовые) работы:
. выбор подачи 191
расчет мощности резания 193
— основного (технологического) вре-
мени 193
— скорости резания 192, 193
Многостаночное (многоагрегатное)
обслуживание:
определение времени на переходы
216, 217
—— занятости рабочего 218, 219,
221
— — на отдых и личные надобности
223, 224
— — обслуживания рабочего места
222, 223
— нормы штучного времени 221, 224
— оперативного времени 222
— свободного (машинного) времени
218
"— цикла многостаночного обслужи-
вания 219, 220
— числа обслуживаемых станков '220
— эффективности обслуживания 221
сущность 215, См. Циклическое об-
служивание, Нециклическое (сто-
рожевое) обслуживание
Мощность резания при обработке
—	сверлильной 195, 199
—	токарной 183
—	шлифовальной 203
Н
Научная организация труда (НОТ)
в машиностроении:
органы, осуществляющие работы по
НОТ на предприятии 321
порядок планирования работы по
НОТ 324-
содержание работы по НОТ 10, 11
сущность и задачи НОТ 8
экономическая эффективность 326
Нециклическое (сторожевое) обслу-
живание:
определение числа станков 220
сущность 215
Номографические средства 204-
Норма соотношения ИТР 274
Норма управляемости ИТР 274
Нормы затрат труда:
виды норм 136
— времени 134
— времени обслуживания 135
—	выработки 135
—	обслуживания 135
— подготовительно - заключительно-
го времени 138
—	численности 135
— штучного, штучно-калькуляцион-
ного времени 138, 139
Нормативы по труду:
виды нормативов 157
—	времени 158
—	обслуживания 158
— режимов работы оборудования
157
— численности 159
классификация 158, 159
определение 157
порядок разработки 159
Нормативные зависимости 163
334
Нормирование станочных работе по-
мощью ЭВМ:
определение основного (технологиче-
ского) времени 205
—	скорости резания 205
—	мощности резания 205
—	штучного времени 205
подготовка исходной информации
208, 214
математическое моделирование режи-
мов обработки и норм времени
209, 212
Нормирование труда вспомогатель-
ных рабочих
—	кладовщиков 270
—	контролеров 267
—	наладчиков оборудования 265
—	транспортных рабочих 268
расчет: времени z обслуживания 264,
нормы обслуживания 265, нормы
численности 265
Нормировочные расчетные линейки
204
О
Объекты различения 45
Однострочные нормативы 153
Оперативное время для работ
— литейных 238, 245, 246
— слесарно-сборочных 255, 257, 258
—	станочных 222
— токарных: черновая обработка
187, чистовая обработка 189
— штамповочных 232, 233, 235
Операция 49
Опытно-статистические нормы 143
Освещение промышленных помеще-
ний
—	естественное 44. См. ’Коэффициент
естественной освещенности
—	искусственное (электрическое) 45
Основное (технологическое) время
для работ
— сверлильных: одноинструментная
обработка 195, обработка много-
шпиндельной головкой 199
— станочйых 1-73, 174
 токарных 180, 181: черновая обра-
ботка 186, чистовая обработка 188,
189
— шлифовальных 203 •
Осциллографирование 75, 78
Отделы организации труда и зара-
ботной платы 321	'
Отраслевые нормативы 159
П
Перерывы
—	регламентированные 55
—	нерегламентированные 55
Период стойкости инструментов при
сверлильной обработке 197
Периоды работоспособности:
восстановление 23	, •
врабатываемость 22
устойчивая работоспособность 23
утомление 23
Повременные формы оплаты труда
рабочих
— простая повременная 302
— повременно-премиальная 302
Подача при обработке
— сверлильной 194, 197, 198, 199
—	токарной 184
Подготовительно - ’заключительное*
время для работ
— станочных 178, 179
—	шлифовальных 203 f
Премирование ИТР и служащих:
использование фонда материального
поощрения 314
источники премирования 313
особенности премирования ИТР и
служащих: заводоуправления 317, це-
хов основного производства 319,
вспомогательных цехов 320
показатели и условия премирования
316. См. также Дополнительные
системы премирования
Принципы	(
— оплаты труда рабочих 289
— регламентации систем обслужива-
ния рабочих мест 122
Проектирование трудовых процессов:
методы 113
сущность 102
принципы и. задачи 102, 103, 104
этапы 106, 108, 110
Производительность труда 21. Ср,
Работоспособность.
Производственная эстетика 45
Промышленные яды й токсические ве-
щества 41
Профессиональная ориентация 34
Профессиональный отбор 34
Профессиональные способности 33
Психология труда 29
Психологические основы НОТ 29
Психологическая трудовая эксперти-
за 34
Психические явления в процессе тру-
да 32, 33
Р
Работоспособность см. также Пе-
риоды работоспособности:
определение 21
факторы, определяющие работоспо-
собность 22
•335
Рабочая площадка 127
Рабочая поза 27
Рабочее время см. Время работы,
Время перерывов
Рабочее место:
варианты планировки рабочего места
многостаночника 216
определение 102
организация рабочего места много-
станочника 216
оснащение и планировка рабочих
мест вспомогательных рабочих 126.
См. Зона обслуживания, Исход-
ная площадка, Рабочая площа’дка
Рабочий динамический стереотип 23,
24:
элементы формирования 25
Рабочий широкого профиля 97
Разделение труда 89. См. также
Кооперация труда
—	профессиональное 94
—	технологическое (пооперацион-
ное) 92
—	функциональное 90
Расчетный комплекс 160
Расчленение операции
— по технологическому признаку:
переход 50, проход 50, установки
' 50
— по трудовому признаку: ком-
плексы приемов 50, прием 50, тру-
довое движение 50, трудовое дей-
ствие 50
Регламент обслуживания оборудовав
ния 112
Регламентация систем обслуживания
рабочих мест
—	организационная 122
—	технологическая 123
Регламентированные перерывы см.
Перерывы
Режим труда и отдыха
—	годовой 29
—	недельный 28
—	сменный 28
—	суточный 28
Рефлексы 20
С
Санитарно-гигиенические условия
(факторы) труда:
гигиеническая оценка производствен-
ных условий 39
метеорологические условия производ-
ственной среды 39
определение 19
Сборочная единица:
агрегат 251
сборочный комплект (подузел) 251
сборочная пара 251
сборочный узел 251
Свободное (машинное) время 218
Сдельная расценка 295
Сдельные системы оплаты труда ра-
бочих
— аккордная 300
— коллективная (бригадная) 296
—	косвенно-сдельная 299
—	прогрессивно-сдельная 298
—	простая индивидуальная 295
— сдельно-премиальная 297
Сила резания при обработке
— сверлильной 194, 197
— токарной 181, 182, 185
Система линейных неравенств 211
Системы обслуживания рабочих мест:
виды обслуживания
— дежурное 119
— планово-предупредительное 120,
121
— стандартное 122
принципы проектирования 118
функции обслуживания 91, 118
этапы проектирования 119
Системы оплаты труда см. Заработ-
ная плата' рабочих, Заработная
плата ИТР и служащих
Скорость
— вращения детали при шлифова-
нии 202
—- резания, допускаемая режущими
свойствами инструмента 176
— резания при обработке: сверлиль-
ной 194, токарной 180, 181, 185, 188
Службы НОТ па предприятиях 323
Смежная профессия 99
Совмещение профессий и трудовых
функций:
варианты совмещения 100
формы совмещения 98, 99, 101 х
Средства механизации нормирования
станочных работ 204
Т
Такт конвейера на сборочных рабо-
тах 259
Тарифные сетки 291
Тарифная система 290
Техническое нормирование труда 132:
задачи и содержание 132, 133, 134-
сущность 132
Технически обоснованные нормы:
методы установления 139
обоснование норм 137
состав норм 138
Технологический комплекс 160
Технологический процесс 49
Типовые нормы времени 154, 155, 156
Типовой нормируемый процесс 160
Трудовые процессы
—,автоматизированные 49
336
аппаратурные 49
—	машинные 49
—	машинно-ручные 49
—	ручные 49
—	ручные механизированные 49
Укрупненное нормирование:
расчет нормы штучного времени 150
—	неполного штучного времени 151,
152
сущность 149
«Условия (факторы) труда
—	психологические 19
—	санитарно-гигиенические 19
— эстетические 19
Ф
Физиологические основы НОТ 19 —
29
Физиологические характеристики тру-
дового процесса:
интенсивность труда 26
монотонность работы 27
напряженность работы 26
ритм работы 27
темп работы 26
тяжесть работы 25
Физиология труда 19, 22
Формулы основного (технологиче-
ского) времени для различных
станков и работ 174, 175
Фотография рабочего времени:
виды
—	' групповая 56, 65
	— индивидуальная 56, 58
—	маршрутная 58
—	непрерывная 58
сущность 56
Фотохронометраж:
виды
—	- групповой 88
— индивидуальный
сущность 83
X
Характеристика слесарно-сборочных
работ 253
Хронограф 73
Хронометраж
— выборочный 79
— сплошной 79
Хронометражный ряд 82, 83
Хроноскоп 73
Ц
Центральный институт труда (ЦИТ)
16
Циклическое обслуживание 215
Цикл многостаночного обслуживания
219
Ч
Частота вращения
—- главного вала сверлильного стан-
ка 198
— шпинделя (инструментов) при об-
работке: сверлильной 195, 197, 198,
токарной 180, 185, 188, шлифоваль-
ной 202
Число
—- заготовок, одновременно нагре-
ваемых при ковке или штамповке
226
— проходов при токарной обработке
180
—- рабочих при сборке на конвейере
261
Ш
Штучное время для работ
— кузнечно-штамповочных 226, 227,
( 231 234
— литейных 237, 242, 243, 247
— слесарно-сборочных 255, 257, 258,
261
— станочных 205, 209, 210, 221, 224
— токарных 187, 189
— шлифовальных 201, 202, 203
Шум (производственный) 42. См.
также Вибрации
Э
ЭВМ для нормирования труда 205
Экстраполяция 170
Элементные нормативы 159
Эргономика 37
Эстетические условия (факторы)
труда 19. См. также Производ-
ственная эстетика
337
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение
Глава I.
СУЩНОСТЬ И ЗАДАЧИ НАУЧНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
(И. М. Разумов)
§ 1.	Систематическое повышение производительности труда — закон
социалистического производства ............................	.	- 6
§ 2.	Сущность, задачи и основные направления НОТ в машино-
строении ....................................................   8
§ 3.	Возникновение и развитие науки об организации труда . , , ,	12
Глава II.
ПСИХОФИЗИОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ НАУЧНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ
ТРУДА
(А. М. Федюшин, А. П. Степанов)
§	4.	Условия труда.. .,	. ........ . . . в	19
§	5.	Физиологические	основы	научной	организации	труда	.....	19
§	6.	Психологические	основы	научной	организации	труда	.....	29
§	7.	Эргономика и инженерная психология.  36
Глава III.
САНИТАРНО-ГИГИЕНИЧЕСКИЕ И ЭСТЕТИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ТРУДА
(А. М. Федюшин)
Глава IV.
ИЗУЧЕНИЕ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ
§ 8.	Классификация методов исследования затрат рабочего времени
(А. П. Степанов) ...................	47
§ 9.	Дифференциация производственного процесса на составляющие
' элементы (А. П. Степанов)	49
338
§ 10.	Классификация затрат рабочего времени (А. П. Степанов) ...	50
§ 11.	Фотография рабочего времени (И. М. Разумов) .......	56
§ 12.	Метод моментных наблюдений (И. М. Разумов)	69
§ 13.	Приборы и оборудование для исследования трудовых процессов
(С. В. Смирнов)............__..................... 72.
§ 14.	Хронометраж (И. М. Разумов) .............	79
Глава V.
РАЗДЕЛЕНИЕ И КООПЕРАЦИЯ ТРУДА
(А. П. Степанов)
/
§ 15.	Сущность и значение общественного разделения и кооперации
труда...................................................     89
§ 16.	Формы разделения труда	на предприятии ................ 90
§ 17.	Формы кооперации труда	/............................   95
§ 18.	Совмещение профессий и	функций	98
Глава VI.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТРУДОВЫХ ПРОЦЕССОВ
(Г. В. Слуцкий)
§ 19.	Основные принципы в задачи проектирования трудовых процессов 102
§ 20.	Последовательность проектирования трудовых процессов . . .	106
§ 21.	Методы проектирования трудовых процессов...............  .	.	113
Глава VII.
ОРГАНИЗАЦИЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ РАБОЧИХ МЕСТ
(С. В. Смирнов) -
§ 22.	Функции обслуживания рабочих мест ............	118
§ 23.	Проектирование системы обслуживания рабочих мест .....	118
§ 24	Регламентация системы обслуживания.................... . 1.	122
§ 25.	Организация рабочих мест вспомогательных рабочих .......... 126
Глава VIII.
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА
§ 26.	Задачи и содержание технического нормирования труда
(И. М. Разумов)............................... 132
§ 27.	Нормы затрат труда и методы технического нормирования
(А. П. Степанов)............................. ,	134
§ 28.	Микроэлементный анализ и нормирование трудовых процессов
(С. В. Смирнов) .. ..................	143
§ 29.	Укрупненное нормирование (А. П. Степанов) ........	149
339
Глава IX.
НОРМАТИВЫ ПО ТРУДУ И МЕТОДИКА ИХ РАЗРАБОТКИ
(С. В. Смирнов)
§ 30.	Порядок разработки нормативов по труду	.	.-	,	.	.	.	.	.	?	159
§ 31.	Математические методы обработки исходных данных для получе-
ния нормативов . . . . . . . . e в в	.	,	.	о	.	о	.	.	в	165
Глава X.
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТ
§ 32.	Основы технического нормирования работ на металлорежущих
станках (А. П. Степанов)............................  .	172
§ 33.	Нормирование работ на токарных станках (А, П. Степанов) . .	180
§ 34.	Нормирование многоинструментной обработки (токарно-многорез-
цовые работы) (С. В. Смирнов)....................... .	190
§ 35.	Нормирование сверлильных работ (С. В. Смирнов)... 193
§ 3,6	. Нормирование работ на шлифовальных станках (А. П. Степанов) 200
§ 37.	Механизация и автоматизация нормирования станочных работ
(С. В. Смирнов) s ......... е е , в » о „	204
Глава XI.
ОРГАНИЗАЦИЯ И НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА ПРИ
МНОГОСТАНОЧНОМ ОБСЛУЖИВАНИИ'
(С. В. Смирнов)
§ 38.	Организация труда при многостаночном обслуживании ....	215
§ 39.	Определение числа обслуживаемых станков............  220
§ 40.	Расчет1 нормы штучного времени при многостаночном обслуживании 221
Глава XII.
НОРМИРОВАНИЕ КУЗНЕЧНО-ШТАМПОВОЧНЫХ РАБОТ
(А. П. Степанов)
§ 41.	Особенности нормирования кузнечно-штамповочных работ ' . . .	225
§ 42.	Нормирование составных частей нормы времени на кузнечно-
штамповочные работы .............     228
§ 43. Расчеты нормы времени на штамповку ...........	231
Глава XIII.
НОРМИРОВАНИЕ ЛИТЕЙНЫХ РАБОТ
(А. П. Степанов)
§ 44.	Классификация литейных работ и основные положения по их
нормированию....................................................236
§ 45.	Нормирование работ по выбивке, очистке и обрубке отливок . .	244
§ 46. Техническое нормирование изготовления отливок по выплавляемым
моделям . .	247
340
Глава XIV.
НОРМИРОВАНИЕ СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ
(И. А. Силантьева)
§ 47.	Слесарно-сборочные работы. Понятие и их особенности ....	250
§ 48.	Определение нормы штучного времени на слесарно-сборочные ра-
боты ....................................................  2о4
§ 49.	Нормирование труда при сборке на конвейере ........	258
Глава XV.
НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ
(С. В. Смирнов)
§ 50.	Методика нормирования труда вспомогательных рабочих . . .	262
§ 51.	Нормирование труда основных категорий вспомогательных ра-
бочих . с	.	265
Глава XVI.
НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ
РАБОТНИКОВ И СЛУЖАЩИХ
(10. Ю. Наймарк, А. П. Степанов)
§ 52.	Основные положения по нормированию труда ИТР и служащих 273
§ 53.	Методы нормирования труда ИТР и служащий .......	277
Глава XVII.
ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ РАБОЧИХ
§ 54.	Основные	принципы оплаты труда рабочих (И. М. Разумов)	.	.	289
§ 55.	Формы и	системы заработной платы рабочих (А. П. Степанов)	293
§ 56.	Сдельная	форма оплаты труда рабочих (С. В. Смирнов) .	,	.	295
§.57	.	Повременная форма оплаты труда рабочих (А. П. Степанов)	.	.	301
§ 58.	Дополнительные стимулирующие системы оплаты труда рабочих
(С. В. Смирнов).......................................	е 304
Глава XVIII.
ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ РУКОВОДЯЩИХ;
ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РАБОТНИКОВ И СЛУЖАЩИХ
(Ю. Ю. Наймарк)
§ 59.	Особенности организации заработной платы руководящих, инже-
нерно-технических работников и служащих................... 307
§ 60.	Система оплаты труда по должностным окладам .......	309
§ 61.	Организация премирования руководящих, инженерно-технических
работников и служащих . .................................  313
341
Глава XIX.
ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПО НОТ НА ПРЕДПРИЯТИИ,
(Г. В. Слуцкий)
§ 62.	Органы, осуществляющие на предприятиях работу по организации,
нормированию и оплате труда................................. 321
§ 63.	Планирование работы по научной организации труда . . . . ч 324
§ 64.	НОТ и развитие творческой активности трудящихся.......327
Список литературы .	331
Алфавитный указатель а 4 s ь , t в е с е < . . . , . .	333
Ипполит Михайлович Разумов,
Алексей Павлович Степанов,
Сергей Васильевич Смирнов,
Георгий Вячеславович Слуцкий,
Нина Александровна Силантьева,
Алексей Михайлович Федюшин,
Юрий Юрьевич Наймарк
НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ
И НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА
В МАШИНОСТРОЕНИИ
Редактор издательства В, И. Яковлева
Технический редактор Л. Т. Зубко
Корректор Л о Я- Шабашова
Переплет художника Е. В. Бекетова
Сдано в набор ‘23/XII 1974 г. Подписано к печа-
ти 22/VIII 1975 г. Т-13436. Формат бОХЭО1/^. Бу-
мага типографская № 3. Усл. печ. л. 21,5. Уч.-изд.
л. 24,5. Тираж 45 000. Заказ 1962. Цепа 96 коп.
Издательство «Машиностроение», 107885, Москва,
1-й Басманный пер., 3
Ордена Трудового Красного Знамени Ленин-
градское производственно-техническое объедине-
ние «Печатный Двор» имени А. М. Горького
Союзполиграфпрома при Государственном коми-
тете Совета Министров СССР по делам изда-
тельств, полиграфии и книжной торговли. 197136,
Ленинград, П-136, Гатчинская ул., 26.
НОВЫЕ КНИГИ И ПЛАКАТЫ
издательства «Машиностроение»
по экономике и организации производства
Выйдут в свет в 1975 году
Дергачев А. Ф., Троицкий X. Л., Гилула М. Д. Экономика строительного и
дорожного машиностроения. Учебник для вузов. Изд. 2-е, перераб. и доп.
20 л. Цена 95 к.
Золотухина Г. А. Нормативные методы в экономических расчетах, 12 л.
Цена 90 к.
Илышев А. М. Резервы производства товаров народного потребления на
машиностроительных заводах. 6 л. Цена 35 к.
Ковалевский А. М. Технико-экономическое планирование в машиностроении.
22 л. Цена 2 р. 20 к.
Летенко В. А., Гальперин Я. Б. Оперативно-производственный план и орга-
низация его выполнения. Единичное'и мелкосерийное производство. 15 л.
Цена 1 р. 05 к.
Маслов А. Ф. Экономика, организация и планирование литейного производ-
ства. Учебное пособие для техникумов. 18 л. Цена 80 к.
Минервин Г. В. Научная организация труда на машиностроительном пред-
приятии. Учебное пособие для техникумов. Комплект плакатов на 20 л.
Цена 6 р.
Оперативный контроль движения материалов с использованием ЭВМ., 8 л.
Цена 45 к. Авт.: В. В. Назаров, А. А. Журавлев, И. В. Ивашкин и др.
Организационно-технологическая система цехов единичного и мелкосерийного
производства. Изд. 2-е, перераб. и доп. 6.л. Цена 35 к. Авт.: Л. И. Кишенев-
ский, О. М. Радюк, Г. А. Умнов и др.
Павлов М. С. Организация труда рабочих на заводах приборостроения. 8 л.
Цена 45 к.
Петрова В'. И. Бухгалтерский учет на машиностроительном предприятии.
Учебник для техникумов. 28 л. Цена 1 р. 20 к.
Проскуряков А. В. Организация создания и освоения новой техники. 18 л.
Цена 1 р. 20 к.
Расчеты экономической эффективности новой техники. Справочник. Под ред.
К. М. Великанова. 38 л. Цена 2 р. 35 к. Авт.: К. М. Великанов, Г. АЖраюхин,
К. С. Карандашов и др.
Приобретайте книги издательства «Ма-
шиностроение» в книжных магазинах,
распространяющих техническую литера-
туру!