Министерство общего и профессионального образования РФ
Московский государственный технологический университет
«Станкин»
Учебно-методическое объединение по образованию в области автоматизированного машиностроения
(У МО AM)
А.Г. Схиртладзе
Технологическая оснастка машиностроительных производств
Альбом
часть!
Рекомендован Министерством общего и профессионального образования Российской Федерации в качестве учебного пособия для студентов высших
учебных заведений, обучающихся но направлениям: «Технология, оборудование и автоматизация Машиностроительных производств»;
«Автоматизация и управление» и специальностям: «Технология машиностроения»; «Металлорежущие станки и инструменты»;
«Автоматизация технологических процессов и производств в машиностроении».
МГТУ «Станкин»
1999

УДК 658.512^07»
Технологическая оснастка машиностроительных производств: Учебное
пособие /Составитель: проф. А.Г. Схиртладзе: В 2 ч. - М., МГТУ
«Станкнн»,1998. -41.- с. - табл. 2000. Ил. 5200. Библиогр.
В разделе изложены общие сведения о технологической оснастке машиностроительных
производств, подготовке производства изделий. Рассмотрены типовые элементы
приспособлений, вопросы базирования заготовок в приспособлениях, технологичности
конструкций приспособлений, допуски и посадки, шероховатость их деталей, установочные
детали и механизмы, установочно-зажимные механизмы, фиксирующие и делительные
механизмы, приводы, системы смазки приспособлений и устройств направления инструментов,
размеры и конструктивные элементы приспособлений, их детали и сборочные единицы,
материалы деталей. Приведены расчеты приспособлений на точность, методика их
проектирования и пути совершенствования конструкций, типаж металлорежущих станков,
габаритные размеры их рабочего пространства и установочные базы. Даны универсально
безналадочные (УБН), универсально наладочные (УНЦ), универсально - сборные (УСП). сборно
- разборные (СРП), специализированные переналаживаемые, неразборные специальные (НСП)
приспособления, приспособления для ремонта оборудования. Приведены конструкции
приспособлений для токарных, сверлильных, горизонтально-расточных,
координатнорасточных, алмазно-расточных станков, вспомогательного инструмента.
Предназначен для студентов, высших учебных заведений, обучающихся по направлениям
552900, 550200, специальностям 120100, 120200. 210200 и* другим направлениям и
машиностроительным специальностям, а также для студентов средних, технических учебных
заведений и учащихся технических колледжей.
Может быть полезно инженерно техническим работникам, занимающихся
проектированием технологической оснастки.
При составлении альбома использованы материалы справочников, отечественных и
зарубежных источников технической Литературы.
Рецензенты:
д. т. н. проф. Евсеев Д.Г., .
кафедра «Технология машиностроения» Тверского государственного
технического университета.
ТЕХНОЛОГИЯ, ОБОРУДОВАНИЕ И АВТОМАТИЗАЦИЯ
ДЩИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ
I 11
zx I 11 I РОИЗВОДСТВ
ВММИЯИДШИ»1е1^^^^»тй!Й1[в1гУ2|Г1У*|Я1Г511Ь1ЬЫ^1ДвТУ¥^ИИ1ЯЯИИИИИ1
РЕДАКЦИОННАЯ КОЛЛЕГИЯ
Член - корреспондент РАН Ю. М. Соломенцев - председатель,
профессор Ю. В. Копыленко - зам. председателя,
профессор А. Г. Схиртладзе - ответственный секретарь,
профессор Г. Н. Андреев,
профессор В. В. Бушуев,
доцент В. Н. Гусев,
профессор А. А. Кутан,
профессор В. Г. Митрофанов
профессор В. Л. Сосонкин,
Н. М. Тищенко.
Учебно-методическое объединение по образованию
в области автоматизированного машиностроения
© А.Г. Схиртладзе

ВВЕДЕНИЕ• ГЛАВА 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ
ВВЕДЕНИЕ.
Основную группу технологической оснастки составляют
приспособления механосборочного производства.
Приспособлениями в машиностроении называются
вспомогательные устройства к технологическому оборудованию,
используемые при выполнении операций механической обработки,
сборки и контроля.
Применение приспособлений позволяет: устранить раз-
метку заготовок перед обработкой, повысить точность
обработки, снизить себестоимость продукции, облегчить условия
работы и обеспечить ее безопасность, расширить
технологические возможности оборудования, организовать станочное
обслуживание, применить технически обоснованные нормы
времени, сократить число рабочих, необходимых для
выпуска продукции.
Частая смена объектов производства, связанная с
нарастанием темпов технологического процесса в эпоху научно-
технической революции требует от технологической науки и
практики создание конструкций и систем приспособлений,
метода их расчета, проектирования и изготовления,
обеспечивающих неуклонное сокращение сроков подготовки
производства. В серийном производстве необходимо
использовать специализированные быстроналаживаемые и
обратимые системы приспособлений. В мелкосерийном и
единичном производствах все более широко применяют систему
универсально-сборных приспособлений.
Ряд принципиально новых требований, предъявляемых
к приспособлениям, определены расширением парка
станков с ЧПУ, переналадка которых на обработку новой
заготовки сводится к замене программы и к замене или
переналадке приспособления для базирования и закрепления
заготовки.
Изучение закономерности влияния приспособления на
точность и производительность выполняемых операций
позволят проектировать приспособления,
интенсифицирующие производство и повышающие его точность. Проводи-
мая ^работа по унификации и стандартизации элементов
Приспособлений .создала основу для автоматизированного
проектирования приспособлений с использованием
электронно-вычислительной техники и автоматов для
графического изображения. Это привадит к ускорению
технологической подготовки производства.
1. 	Служебное назначение приспособлений.
Технологическая оснастка является важнейшим
фактором успешного осуществления технического прогресса в
машиностроении. В промышленности эксплуатируется
более 25 миллионов специальных станочных приспособлений.
Затраты на изготовление технологической оснастки
приблизились к затратам, на производство металлорежущих
станков. Задача повышения эффективности и качества
технологической оснастки стала одной из важнейших
народнохозяйственных проблем.
Для современного этапа развития машиностроения
характерен быстрый рост выпуска новых видов продукции. В
настоящее время смена новых моделей машин,
оборудования, аппаратов, приборов происходит значительно быстрее,
чем 10... 15 лет назад. Ускорение освоения новых видов
продукции и сокращение цикла ее производства, как правило,
требует и создания новых приспособлений, так как при
изменении номенклатуры выпускаемых машин и приборов
специальная оснастка становится непригодной и ее каждый
раз приходится проектировать и изготовлять заново.
Значительные трудовые и материальные затраты
определяются тем, что технологическая оснастка оказывает
влияние на производительность труда, качество и
сокращение сроков освоения производства новых изделии.
Задача повышения производительности труда в
машиностроении не мсжет быть решена только за счет ввода в
действие даже самого совершенного оборудования. Смена моделей
станков в производстве происходит в среднем через -6...8 лет,
поэтому наряду с высокопроизводительными современными
станками эксплуатируются и станки устаревших моделей.
Технологическая оснастка способствует повышению
производительности труда в машиностроении и
ориентирует производство на интенсивные методы его ведения. На
предприятиях машиностроения " до 90%
организационнотехнологических мероприятий, направленных на
обеспечение роста производительности труда рабочих-станочников,
связано либо с изменением конструкций, либо с
изготовлением новых видов инструментов и приспособлений.
Применение технологической оснастки, особенно
переналаживаемого типа не только обеспечивает, но и
расширяет технологические возможности как универсальных, так
и станков с ЧПУ, гибких производственных модулей и
робототехнических систем.
Повышение производительности труда при применении
технологической оснастки обеспечивается следующим:
1. Сокращением вспомогательного времени на
установку и закрепление заготовки в приспособлении;
2. Интенсификацией режимов резания за счет
увеличения прочности, жесткости и виброустойчивости
приспособлений.
• 3. Сокращением объема пригоночно-слесарных работ
при сборке изделий за счет применения
технологической оснастки повышенной точности.
4. 	Расширением многостаночного обслуживания
станков с ЧПУ путем обработки группы деталей,
установленной в многоместном приспособлении.
Многостаночное обслуживание применяют, как правило,
на операциях, имеющих длительный цикл,
осуществляемый в автоматическом режиме. При
изготовлении деталей, имеющих короткое время обработки,
целесообразно применять многоместные
приспособления на станках с ЧПУ..
Для снижения вспомогательного времени необходимо:
применять механизированные приводы закрепления
заготовки;
создавать удобные условия работы станочнику путем
уменьшения различных отвлекающих факторов;
обеспечивать оптимальное время срабатывания
механизированных прижимов. Среднее время срабатывания
гидравлического привода прижима равно 1 с. Однако в
результате действия различных факторов время
срабатывания гидрофицированных прижимов достигает 5 с;
применять "маятниковый” метод обработки, при
котором время установки заготовки и съема готовой детали
совмещается с основным технологическим временем;
сокращать время на установку режущего инструмента
путем закрепления на приспособлении специальных
деталей-устанрвов. Последние широко применяют в
крупносерийном и массовом производстве.
Длительность цикла изготовления оснастки средней
сложности достигает 75 дней.
Повышение режимов работы современных станков и
механизмов, их качества, надежности и долговечности
связано с ужесточением требований к точности деталей машин
и механизмов.
Точность механической обработки в значительной
степени зависит от станочной оснастки. При* обработке заготовки
методом пробных проходов точность детали зависит в
основном от квалификации рабочих. Применение автоматического
метода получения размеров и механизированного
закрепления заготовок в приспособлении практически полностью
устраняет влияние уровня квалификации рабочего на точность
обработки. Качество деталей, в этом случае, в значительной
степени зависит от станочного приспособления, его точности,
способности сохранять ее в процессе обработки, места
приложения и направления усилия зажима и тд.
2. 	Классификация приспособлений.
Технологическая оснастка классифицируется по
нескольким признакам.
I. 	По целевому назначению приспособления делят на
пять групп:
1. Станочные приспособления — используют для
установки и закрепления обрабатываемых заготовок на
станках. В зависимости от вида механической
обработки* различают токарные, сверлильные, фрезерные,
расточные, шлифовальные и другие станочные
приспособления. Они являются самой многочисленной
группой и составляют 70-80% общего числа
приспособлений.
2. Приспособления для крепления рабочих
инструментов — характеризуются большим числом
нормализованных конструкций, что объясняется
нормализацией и стандартизацией самих рабочих инструментов.
Приспособления первой и второй групп являются
составными частями технологической системы.
3. Сборочные приспособления — используют для
соединения сопрягаемых деталей и сборочных единиц,
крепления базовых деталей (сборочных единиц)
собираемого изделия, предварительного
деформирования собираемых упругих элементов (пружин, рессор
и тд.), выполнения сборочных операций, требующих
приложения больших сил (клепка, вальцовка,
запрессовка и тд.) и др.
4. Контрольные приспособления — применяют для
контроля заготовок, промежуточного и
окончательного контроля обрабатываемых деталей, а также для
проверки собранных сборочных единиц и машин.
5. Приспособления для захвата, перемещения и
перевертывания обрабатываемых заготовок.
II. 	По степени специализации приспособления делят на
универсальные, специализированные и специальные
Приспособления станочные J
С
Унийерсаныше
Саечрояшробанние Сяеиманьные |
-А
Л
СБП
СНП
1
л
УСП
СП |
СП
Классификация приспособлений.
Универ^ лшые приспособления (УП) применяют для
установки и закрепления заготовок разных по форме и
габаритным размерам, обрабатываемых на различных
металлорежущих станках, в единичном и мелкосерийном
производствах. К ним относятся различные патроны, машинные
тиски, делительные головки и тд.
Универсальные безналадочные приспособления (УБП) —
используют для закрепления заготовок широкой
номенклатуры и различной конфигурации. К ним относятся:
универсальные патроны с неразъемными кулачками,
универсальные фрезерные и слесарные тиски.
Универсально-наладочные приспособления (УНП)
применяют для установки и закрепления определенной группы
схожих по форме заготовок деталей, обрабатываемых на
токарных, фрезерных, сверлильных и других станках.
Универсально-наладочные приспособления состоят из двух частей:
универсальной (постоянной) и наладочной (сменной).
Универсальная часть включает в себя корпус, силовой привод и
базовые элементы для установки сменных наладок.
Наладочная часть состоит из сменных наладок, изготавливаемых
в соответствии с формой и габаритными размерами
обрабатываемых деталей. Трудоемкость изготовления сменных
наладок УНП на 60-70% меньше трудоемкости изготовления
специальных приспособлений для установки таких же
деталей. Универсальную часть УНП используют многократно,
что значительно сокращает сроки и стоимость подготовки
производства при выпуске новых машин. Применение УНП
позволяет значительно увеличить оснащенность операций
технологического процесса.
Специализированные безналадочные приспособления
(СБП) — используют дня закрепления заготовок, близких
по конструктивно-технологическим признакам, с
одинаковыми базовыми поверхностями, требующих одинаковой
обработки. При осуществлении однотипных операций на этих
приспособлениях необходимо осуществлять регулировку
отдельных элементов. К таким приспособлениям относятся:
приспособления для групповой обработки деталей типа
валиков, втулок, фланцев, дисков, кронштейнов, корпусных
деталей и т.п.
Специализированные наладочные приспособления (СНП)
— состоят из двух частей. Первая часть — базовый агрегат и,
вторая часть — специальная сменная наладка. Базовый
агрегат, как правило, несет основную базовую поверхность, на
которую устанавливают специальные сменные наладки под
обрабатываемые заготовки. Во многих случаях базовый
агрегат имеет одну или несколько вспомогательных базовых
поверхностей для установки на них специальных сменных
наладок, предназначенных для направления режущего
инструмента, механизма зажима заготовки и других деталей и
сборочных единиц.
После установки сменной наладки базовый агрегат
преобразуется в законченное приспособление для выполнения
конкретной операции по изготовлению конкретной детали.
Специальная сменная наладка проектируется и
изготавливается с учетом специфики конкретной заготовки, при этом
учитываются оптимальные условия ее установки в
приспособлении. В некоторых конструкциях специализированных
наладочных приспособлений переналадка осуществляется не
только путем замены специальных сменных наладок, но и
путем плавного или ступенчатого регулирования подвижных
частей базового агрегата.
Типы и основные размеры СНП определены
государственными стандартами. Область применения СНП
охватывает все типы серийного производства в условиях групповой
обработки заготовок.
Универсально-сборные приспособления (УСП) —
собирают из нормализованных деталей и узлов, входящих в
комплект УСП. Этот комплект состоит из базовых, корпусных,
установочных, направляющих, прижимных, крепежных и
других деталей и нормализованных узлов, различных по
конструкциям и назначению.
Комплект УСП содержит 1500-25000 деталей. Из
комплекта в 20000 деталей можно одновременно собрать 200-250
приспособлений для обработки изделий на различных станках.
Бригада из пяти слесарей-сборщиков, одного мастера и
конструктора может собрать из комплекта УСП 2500
различных приспособлений в год. Изготовление
приспособления из деталей УСП включает в себя:
1. Разработку схемы сборки приспособления в
соответствии с видом технологической операции обработки
детали и станка;
2. Сборку приспособления из нормализованных деталей;
3. Использование собранного приспособления для
изготовления детали на соответствующем станке;
4. Разборку приспособления;
5. Раскладку деталей УСП для хранения.
Применение системы УСП в 2-3 раза сокращает сроки
г~г~]
ш
Опорные штыре.
4*4
4
S-S
Э
*Уу ‘
Опорные
з

- 11 ’■■■ ' ■
технологической подготовки производства к выпуску нового
изделия. Затраты на восстановление комплекта деталей УСП
за год составляют 3,5% от всей себестоимости комплекта.
При применении УСП в условиях мелкосерийного
производства для механизации закрепления заготовки на
универсальных станках и станках с ЧПУ применяют
механизированные УСП. В зависимости от размеров, массы заготовок
и необходимой силы зажима для их закрепления
разработаны два вида средств механизации: с крепежными болтами и
соединительными пазами 12 и 16 мм. Они обеспечивают
полную взаимозаменяемость со стандартными деталями и
сборочными единицами УСП.
Основой комплекта являются гидравлические блоки.
Конструктивно они выполнены в виде прямоугольных плит
УСП, в корпус которых* встроены шдроцилиндры
двустороннего действия. Компоновки механизированных приспо
соблений, собранные на их базе, обладают важным
достоинством по сравнению с компоновками, механизация которых
осуществляется с помощью отдельно стоящих гидрофициро-
ванных прижимов.
Срок использования комплекта деталей и узлов УСП
примерно 25 лет. УСП применяют в опытном, единичном,
мелкосерийном и частично в среднесерийном типах
производства.
Сборно-разборные приспособления (СРП) — являются
разновидностью оснастки многократного применения. В
СРП элементом фиксации является цилиндрический палец
и точное отверстие (в УСП фиксация деталей
осуществляется системой “шпонка — точный паз”). Этот способ
фиксации имеет ряд эксплуатационных и технологических
преимуществ: точностные параметры компоновки
приспособления более высокие и эти параметры сохраняются в про*
, цессе эксплуатации; крупногабаритные компоновки
приспособлений можно создавать на монолитной плите, что
обеспечивает повышенную жесткость системы, позволяющую
работать на более высоких режимах обработки.
Технологическим достоинством фиксации “палец —
точное отверстие” является возможность изготовления
крупногабаритных базовых деталей к сборочных единиц
(плит, угольников и тщ.).
В СРП предусмотрен как традиционный способ
базирования обрабатываемых заготовок на заранее изготовленные
и поставляемые заводу-потребителю детали, так и способ
базирования с помощью специальных сменных наладок.
Специальная сменная наладка имеет подготовленные
поверхности для установки обрабатываемой заготовки в
компоновке приспособления.
К группе базовых сборочных единиц для компоновки
СРП относятся прямоугольные и круглые плиты как
механизированные, так и кемеханизированные, различные типы
угольников. Прямоугольные немеханизированные плиты
представляют собой прямую призму. На верхней
поверхности призмы имеется сетка координатно-фиксирующих
отверстий, точность которых соответствует 7-му квалитету.
Отверстия предназначены для фиксации на плите
специальных сменных наладок, установочно-крепежных и других
элементов или обрабатываемых заготовок. Кроме того, они
могут быть использованы в качестве "нулевой точки" при
установке приспособления на станке с ЧПУ.
Для крепления сменных наладок,
установочнокрепежных и других элементов СРП или обрабатываемых
заготовок на верхней поверхности предусмотрены
продольно-направленные Т-образные пазы. Для повышения общей
жесткости плиты пазн выполнены только в одном
направлении.
Компоновки механизированных приспособлений СРП
на базе прямоугольных плит с* гидравлическим приводом
’имеют некоторые преимущества перед компоновками ана-
1 логичных приспособлений на базе кемеханизированных
прямоугольных плит — шланги не выступают над рабочей
поверхностью плиты. Это облегчает установку заготовок и
съем обработанных деталей, а также уборку стружки.
Из деталей и сборочных единиц СРП разработаны два
специализированных комплекта — первый комплект
предназначен для оснащения сверлильных и фрезерных станков
с программным управлением, второй — для
многооперационных и расточных станков с ЧПУ.
Специальные приспособления (СП) — используют для
выполнения определенной операции при обработке
конкретной детали, они являются одноцелевыми. При смене
объекта производства такие приспособления, как правило,
приходится списывать, независимо от степени их
физического износа. Эти приспособления трудоемки и дороги в
изготовлении, и их изготовляют в единичном производстве,
а применяют главным образом в крупносерийном и
массовом производствах.
По степени механизации и автоматизации
приспособления подразделяют на ручные, механизированные,
полуавтоматические и автоматические.
Применение станочных приспособлений позволяет
1. Устранить разметку заготовок перед обработкой и
исключить их выверку на станке по разметке;
2. Значительно повысить производительность труда в
результате сокращения вспомогательного времени,
увеличения числа одновременно обрабатываемых
заготовок и числа одновременно работающих
режущих инструментов, а также повышения режимов
резания;
3. Обеспечить условия для многостаночного
обслуживания нескольких станков одним рабочим;
4. Значительно облегчить труд рабочих-сганочников и
использовать рабочих с более низкой квалификацией;
5. Повысить точность изготовления деталей;
6. Расширить технологические возможности станков;
7. Создать условия для механизации или автоматизации
станков;
8. Снизить себестоимость изготовления деталей.
Выбор приспособлений зависит от типа производства,
программы выпуска деталей, формы и габаритных размеров
деталей, точности их изготовления и от технических
требований, предъявляемых к деталям, подлежащим изготовлению.
3. Основные понятия и определения
1. Основные термины и определения
2. Дополнительные термины и определения
Термин
Базовое СП
Сменная наладка
Регулируемая наладка
Компоновка
Детали и сборочные
единицы общего применения
для СП
Детали и сборочные
единицы универсально-сборных
приспособлений (УСП)
Детали и сборочные
единицы сборно-разборных
приспособлений (СРП)
Станочный крепежный
набор
Определение
Конструкция многократное применения, имеющая
единые стандартные поверхности для установки сменных
наладок, а также приводные, зажимные и
вспомогательные механизмы
Сменная специальная часть СП, предназначенная для
установки заготовок при выполнении определенных
операций или переходов
Часть СП, обеспечивающая установку различных
заготовок путем регулирования деталей с базирующими
поверхностями
Вид существования разборною СП, образованного
методами агрегатной сборки
Комплекс унифицированных злементов однократного и
многократного применения, предназначенных Для
использования СП различных систем
Комплекс унифицированных точных элементов
многократного применения, образующих приспособления
системы УСП без проектирования, изготовления и
дополнительной обработки специальных частей
Комплекс унифицированных точных элементов
многократного применения, образующих приспособления
системы СРП с проектированием и изготовлением
специальных частей •
Комплект зажимных элементов, предназначенный длл
упаковки заготовок на с юлах металлорежущих станков
Рис. 3. Примеры
схем установки
заготовок:
а — в тисках с
призматическими
губками и
пневматическим
зажимом; б—в
кондукторе на три
неподвижные опоры,
с центрированием
на
цилиндрической оправке,
двойным зажимом
со сферическими
рабочими
поверхностями и
электромагнитным
приводом; в —в
трехкулачковом
патроне в упор,
подвижном люнете
и вращающемся
центре
3, Графические «бознячення опор, зиитгов. установочных устронетв
Для указания приводов зажимов
применяют следующие обозначения:
Р — пневматический; Н —
гидравлический; Е — электрический; без
обозначения — прочие. Обозначения
приводов зажимов, наносят слева от
обозначения зажимов (рис. 3, б).
Число точек приложения силы
зажима к заготовке при
необходимости записывают справа от
обозначения зажима (рис. 3, в). На схемах,
имеющих несколько проекций, на
отдельных проекциях допускается
Стакочноз приспособление
Определение
Специальное
Приспособление, предназначенное для выполнения
одной или нескольких операций изготовления
определенного изделия (изделий) без регулирования и
переналадки
Специализированное
Приспособление многократного применения, имеющее
специализированные базирующие поверхности для
установки заготовок типовых конфигураций в
пределах определенных габаритов
Универсальное
Приспособление многократного применения,
имеющее универсальные базирующие поверхности для
установки заготовок раз яичных конфигураций в пределах
определенных габаритов
Разборное
Приспособление, детали и сборочные единицы
которого после окончания эксплуатации используют для
оснащения производства других изделий
Неразборное
Приспособление, подлежащее списанию после
окончания эксплуатации
Одноместное
Приспособление для установки одной заготовки
Многоместное
Приспособление для одновременной установки
нескольких заготовок
Групповое
Приспособление для установки заготовок, имеющих
различную конфигурацию, но близкие по типоразмеру
базы
Немсханизированнос
Приспособление, не имеющее механизированных
сборочных единиц
Механизированное
Приспособление с механизированными сборочными
единицами, не имеющими кинематической связи с
оснащаемым станком
Автоматизированное
Приспособление, встроенное в оснащаемый станок,
работающее в автоматическом режиме вследствие
кинематической связи со ciэнном механизмов загрузки,
закрепления, изменения положения заготовки и
вспомогательных устройств
Наименование
Опора
неподвижная
подвижная
плавающая
регулируемая
Обозначение на нидач
спереди,
сбоку, сзади
ВО*
1=Й
ш.
иГ
сверху
0/
0Г
снизу
Оправка цилиндрическая,
патроны кулачковый, цанговый
Оправка цилиндрическая,
патроны кулачковый, цзыговый,
шариковый (роликовый)
Патрон поводковый
чЗС11
Примечания: 1. Для изображения опор, зажимов и установочных vernonor*
ПрИМСНЯТЬ СПЛОШНУЮ ТОНКУЮ ЛИНИЮ •
2. Обозначения подвижной, плавающей и регулируемой опор на видах cuenxv и
снизу допускается изображать как обозначение неподвижной опоры на
аналогичных видах. у Пйли1ИЧ
3. Обозначение двойного зажима на виде сбоку при совпадении точек ппялож^
ния силы допускается изображать как обозначение одиночного зажима
4. Обозначения опор и установочных устройств, кроме центров допускается па
носить на выносных линиях соответствующих поверхностей (см рис 3 б а)
5. На каждом виде несколько обозначений одноименных опор попускаете*
менять одним с указанием их количества справа (см. рис. 3 *) ' с п ***“
4. Графические обозначения формы
рабочей поверхности опор,зажимов»
установочных устройств
Рабочая
поверхность
Обозначение
на всех видах
Плоская
Сферическая
Цилиндрическая
Призматическая
Коническая
jO£
60°
Й?
Примечания: 1.
Обозначения форм рабочих поверхностей
наносят слева от обозначения опоры,
зажима или установочного
устройства (см. рис. 2 и 3).
2. Рельеф рабочих поверхностей
(рифленая, резьбовая, шлицевая и
т. д.) опор, зажимов и
установочных устройств следует указывать
в соответствии с рис. 1.
Рис. 1. Обозначение
рельефа рабочих
поверхностей
(рифленых, резьбовых,
шлицевых и т. о.) опор,
8ажимов,
установочных устройств
3. Обозначение рельефа рабочих
поверхностей наносят на
обозначение соответствующей опоры,
зажима или установочного устройства
(рис. 2, о, 6 и «)•
Рис. 2. Примеры
нанесения
обозначений опор,
зажимов и
установочных устройств на
схемах:
а — регулируемая
опора со
сферической выпуклой
рабочей
поверхностью; б—зажим
с пневматическим
приводом и
цилиндрической
рифленой рабочей
поверхностью; 0 —
обратный
вращающийся центр с
рифленой
поверхностью
Jmin I
*)
dL
Smex
Smin
V
не указывать обозначения онор, за- ли их положение однозначно опре-
жимов, установочных устройств, ес- деляется на одной проекцпп
✓ (рис. 3, б). Допускаются отклонения
от размеров указанных выше
графических обозначении.
4

Пр'удолусеиир табл. 8
Обозначение пт видах
Наименование
спереди,
• сбоку, сзади
сверху
снизу
Зажим
*»1 г~г
ft?
одиночный
1Г
О
*»t | 8 ^
03 03
двойной
таг
чГлП
онэ
Установочное устройство
Центр неподвижный
%
—А»г
Центр вращающийся
edfk
Без обозначения
iX.
Центр плавающий
Комплексная стандартизация
СВ упорядоченный правилами н
положенпяын Государственной
системы стандартизации процесс, обе*
спечивающий оптимальный уровень
технологической готовности для про*
изводства взделвй в результате раз*
работка, комплектаций и примене*
вня постоянно действующего парка
стандартных н унифицированных
СП различных систем.
Унификация СП -- часть
комплексной стандартизации СП, заключаю*
щаяся в приведении к
единообразию, основанному щр рациональном
сокращении числа, типов, основных
параметров СП, <их сборочных.
единиц, деталей, конструктивных эле*
ментов, марок материалов,
покрытий, норм точности ш т. д.
Система СП — совокупность СП,
которые создаются на основе единых
правил с целью обеспечения
единства* их вьшсяненшз н использования
в определенных организационных
условиях технологического процесса
изготовления различных изделий
резанием. Системы СП используют
на основе применения правил и но-,
ложений ВСТПП для достижения
высокой технологической готовности
промышленных предприятий к
производству различных изделий в
соответствии с заданными технике-
экономическими н плановыми
показателями.
В основе функциональной
взаимозаменяемости СП, их деталей и
сборочных единиц лежит принцип
распределения на несколько серий в
зависимости от мощности привода
оснащаемых станков и габаритных
размеров устанавливаемых
заготовок. СП одной серии отличаются
взаимной увязкой тнпоразмерных
рядов по каждому виду
приспособлений; единством установочных и
ответственных присоединительных
размеров; единством
конструктивных исполнений элементов
базирования п закрепления. Между
сериями СП функциональная взаимозаме-
[Ш ш
Серия
Размер Т-образных пазов,
мм
Ширина а
Шаг t
10
10
40/50
14
14
60/80
1$
1$
80/100
22
22
100/120
Примечание.
Предпочтительны значения t а числителе.
6. Ункфицарованвые конструктивные элементы для различных установок
Размеры, мм
7. У инфицированные конструктивные элементы для установки иалддок
в сборочных единиц
пяемость осуществляется
дополнительным применением переходных
элементов.
Обозначение серая принимают по
ширине а Т-образнсгопаза (табл. б).
СП без Т-ббразных пазов,
отнесенное к определенной серив, должно
S. Серия станочных приспособлений
Се]
ерия
Паз П-оСразный
Ширена
а*
6; 19
8; 14
Шаг
t
12; 22
Отверстие
диаметром
d под

установочный
палец
d(

центральное.
йй
6; 8
8; 12
10; 18
12 ; 20
*г
Диаметры dt крепежных
резьб
практически
не
воспринимающих
силы
резания

воспринимающих
силы
резания
j, t4z
Ш: М10;
М12
М12
Ш0; М12;
М18
М!2: М16;
М20 ’
MIS; М20;
М24
Высота h
центров
стоек
Из ряда Яа 10
нусы
Морзе
Угловой шаг а.
между пазами
(отверстиями)
45е; 60е; 90; 120*
22*30'; 45е; 60е
Повмечапие. Размеры в,, d. d, и а выбирают с учетом производственных требований (например, материала
обрабатываемой заготовки, мощности оснащаемого станка, производительности операции, прочности приспособления, числа
устанавливаемых наладок и т. д.).
Схема
dt vS
Установка
Наладок я съемных сборочных
единиц в общем случае
(исполнение 1: Ь =* I; исполнение 2: 6*0,50
иметь все основные параметры,
принятые для данной серии. В
зависимости от вида работы установлены
четыре серии СП: 10 для легкйх, 14
для средних, 18 для тяжелых и 22
для более тяжелых работ.
Номенклатуру и типоразмерные
ряды СП для каждой..сериилвыбира-
ют на основе анализа данных
применяемости. Размерные ряды СП
следует принимать из ряда Ra 20 .
Габаритные размеры корпусов
стандартных СП назначают по
конструктивным соображениям и с учетом
оснащаемого оборудования. Для
фрезерных и сверлильных СП длину в
ширину корпуса ргяасуют с
.числовыми значениями ряда Rdffi;&
высоту устанавливают по
конструктивным соображениям. Для
токарных приспособлений максимальный
диаметр корпуса выбирают из ряда
Яа 20; вылет находят по
конструктивным соображениям, обеспечивая
необходимые жесткость и
безопасность работы.
Наряду с Т-образными пазами для
установки заготовок, наладок,
сборочных единиц, элементов СРП,
приводных устройств, а ташке для
установки СП на ставок применяют
унифицированные конструктивные
элементы, размеры которых также
зависят от серии СП (табл. 6).
Для обеспечения
блочно-модульной взаимозаменяемости сборочных
единиц СП основвые
координирующие размеры расположения
унифицированных конструктивных
элементов рекомендуется принимать из
следующего ряда, мм: 20; 25; 30; 40;
50; 60; 80; 100,-. 120; 160; 200; 240;
320; 400 (дополнительные размеры в
обоснованных случаях допускается
принимать из ряда Ra 40).
Унифицированные
конструктивные элементы для установки
заготовок характерны для УБП,
например, для поворотных и делительных
столов, стоек (рис. 4). Из
конструктивных соображений шаг Ц может
быть равен г. или 2 t Размеры Т-обг
разного паза приведепы в табл. 5, а
диаметр <Z, — в табл. 6.
Унифицированные
конструктивные элементы для установки
наладок и сборочных единиц наиболее
характерны для УНП и СНП
(табл. 7). для
установки рукояток
винтовых устройств используют
квадратные выступы и отверстия
размером s «под ключ» (рис. 5).
Рекомендуются следующие значения s
и развиваемые силы;
г, ММ 10 J2 14 17 19 22
Сила, кН е 4 $ 10 20 35 65
Стандартные фрезерные СП
{устанавливают на стоя станка с
базированием на центральный точный паз
столб с помощью сменных пальцев
или шпонок и с закреплением
болтами (не менее двух) диаметром d%
(табл. 8).
Сверлильные, расточные и
фрезерные СП должны .-иметь проушины
(табл. 9) и места под прижимные
планки.
СП для установки на стол станка
с ЧГГУ кроме обычных шпонок и
пальцев должно иметь отверстие
для программного пальца (рис. 6).
Диаметр d такого отверстия
составляет 29 мм для серии 10, 25 мм —
для серии 14, 32 мм для серии 18 и
40 мм для серии 22. С плоскими
поверхностями 1 и 2 для установки
наладок и заготовок эти отверстия
должны быть увязаны точными
размерами Z, Zj, /2, выражаемыми
числами, кратными 5.
Установку токарных СП на станки
рекомендуется осуществлять с
помощью переходных фланцев.
Различают фланцы, устанавливаемые на
резьбовые концы шпинделей для
действующего парка
металлорежущих станков; на фланцевые концы
шпинделей станков под поворотную
шайбу и на фланцевые концы
шпинделей станков.
Приспособление окончательно
закрепляют после выверки по
контрольному пояску или отверстию под
наладку.
1 i
Ь[ \
5* Q;
Рпс. 4. Унифицированные конструктивные
элементы УБП для установки заготовок:
а —исполнение 1; б—исполнение 2
Рис. 5. Квадратные выступы (а) и
отверстия (б) для установки рукояток винтовых
устройств
f
д
Чг
17
/Т\ /&\
Т' ЦУ Т'
•
jrh.„/h ..
т
*
s
\\
rV Ф
Si
•
-I.
/1
' /gfo
Ц-,
Рис. в. Унифицированные конструктивные
элементы для установки СП на стол станка
с ЧПУ
г men ims.tii*
Наладок, не требукодах точной
угловой фиксации
Наладок в кондукторах (иссгЮпю-
нис 1: б»0,5<; исполнение 2:
Наладок яа прижимных планках
кондукторов
Наладок на узких участках
Наладок на горизонтальной
плоской поверхности портальных
кондукторов
5

Продолжения табл. 7
Установка
8. Унифицированные конструктивные
ааементы для установки стандартных
фрезерных СП
Размеры, мм
Таблица 10.
Наладок в кондуктора*
кантуемых и со сменными вкладышами
Наладок ® центре токарных пдая-
Файб
Ктус Морзе
Наладок на куланках в двух-,
трех- и четырехкулачковых
патронах и планшайбах (для серий J0—14
число отверстий 2: для серий до
н 22 пт-9)
Л-А
Гр!—
-А
Се^ня
о
d
di
l
10
10
m
18
M12
20
$4
ta
M16
18
22
M20
28
&
28
M24
S'
30
Съемдох сборочных единиц
Оправок, центров и т. п. з
поворотно-делительных стойках
Примечания: 1. Размеры а, а,, d, dj. dt и конусы Морзе — по табл. 5 и б.
2. Размеры I, 1}, Ь, D ~~ цз ряда.
£. Проуишлы СП
Размеры, мм
* ””1'
Исполнении 1 Исполнение Z
7
dtSrr/j
Примечание. Исполнение 1
для отливок, исполнение 2 — для
upo'iHx деталей.
Вештовые регулируемые опоры приспособлений.
Призма для
установки небольших
заготовок с
базированием по
обработанным
поверхностям.
Диаметр
болта dt
D
Dt
£>, не
менее
с
8
10
20
16
2
12
14
30
2J
16
18
38
25
3
20
22
44
28
Условный обозначения
устаноВочных и зажимнгх элементов
Вид установочного
или зажимного
элемента
Установка плоскостью
на три тонки
Установка по линии
на ВЬе точки
Установка на одну точку
Установка по линии
с лишенней одной
степени свободы
Установка на
подводимую опору
Устонобка б паз
с лишением двух
степеней cit
Установка дпаз
с лишением одной
степени свободы
Установка но шпонке
с лишением ВВук степеней
свободы
Установка па шпонке
с лишением одной степени
свободы
Установка по контуру
с лишением трех
Условное обозначение
Установка по длинной цияин
дрической поверхности
с лишением четырех
степеней свободы
Установка по короткому
цилиндрическому пояску
с лишением двух степеней
свободы
Установка по отверстию
слишением одной степени
UU
т
п
Вид установочного
или зажимного
элемента
Установка ха длинную
четырех степеней
свободы
Установка на короткую
призму слишением двух
степеней свободы
Установкам блинному
конусу с лишением пяти
степеней сваЛды
Установка по резьбе
Основной зажим
зрительный зажим
установочный)
Условное обозначение
ЬЩо о1
i_t
i
о
Шо1
о
о
1
. ij) £3L_
V ^ ЧУ
£>о
V
т*$ *
-О
шшт ж
—
шш
Вид установочного
или зажимного
щвйжшиквр&еШьв&б
ycmmfeyemtmtSMdfyx
темя)
Условное обозначение
Et
йювтарттй ттрщ&~
щийзж 4
уетаноб
яшм)
месть Ш1впо» УСП я
УСПО с помощью
яашвш. подкладок
ризмы с вы- Установочные пальцы: я— посто-
емкой для уста- янные цилиндрические; б — смен-
новкн длинных ные цилиндрические; в — постояв-
заготовок.
ные срезанные.
°**J Х1
Ф
♦
*■
в) D S)
Способы фиксации елементов приспособлений
Универсальный двухкулачковый патрон
6

ГЛАВА 2. ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ
Постоянно растущие технические требования,
предъявляемые к изделиям машиностроения, их узлам и деталям,
неминуемо приводят к непрерывному усложнению конструкции, что
в свою очередь повышает трудоемкость и стоимость их
изготовления, т.е. увеличиваются затраты труда и средств на
подготовку и освоение производства.
Подготовка производства обычно включает следующий
объем работы:
изучение чертежей объекта производства;
разработку директивных технологических материалов;
распределение деталей и узлов между цехами-изготовиге-
лями (расцеховка), определение объемов кооперированного
производства, поставщиков, отдельных деталей и узлов и
разработку технических условий на поставку;
разработку технологических процессов изготовления
деталей и сборки изделия;
проектирование, изготовление а отладку технологической
оснастки и средств механизации;
перепланировку оборудования;
освоение головной серки изделий.
Наиболее значительными этапами работ являются
проектирование технологической оснастки и средств механизации
(10—15% от общей трудоемкости подготовки производства),
их изготовление и отладка (70—80% от общей трудоемкости
подготовки производства, 25% который приходится на долю
станочных приспособлений).
При подготовке производства мехайообрабатываемых
деталей необходимо обеспечить:
взаимозаменяемость, заданное оптимальное качество
деталей, точность, шероховатость поверхности, повышение
производительности труда в цехах основного производства;
сокращение сроков н стоимости подготовки производства
новых изделий;
снижение трудоемкости изготовления деталей и их
металлоемкости;
сокращение стоимости оснащения технолошческой осиаст
кой процесса изготовления деталей.
В целях обеспечения перечисленных факторов
требуется установить оптимальный объем оснащения производства
новых видов изделий технологической оснасткой, а также
внедрить стандартизованные универсальные переналаживаемые
приспособления н элементы специальных станочных
приспособлений и валадитй централизованное изготовление оснастки и
ее элементов на базе современных прогрессивных
технологических процессов их производства.
Существующая практика определения трудоемкости
изготовления изделий не учитывает предварительных затрат тру
да на проектирование и изготовление технологической
оснастки, поэтому такая трудоемкость не является определяющим
фактором стоимости изделия.
Удельную величину затрат труда иа изготовление
комплекта приспособлений (Qt) можно определять как
ГАС Т'пр—общая трудоемкость изготовления комплекта
приспособлений в нормо-часах;
N — общее количество выпущенных изделий в шт.
Трудоемкость (Тк ) изготовления мехайообрабатываемых
деталей изделия с учетом трудоемкости изготовления
приспособлений равна
Л.-Гд+«,-Гв+.-тР-. (2)
где Гд—общая трудоемкость изготовления механообрабаты-
ваемых деталей изделия в нормо-часах.
Формула (1) отражает действительн> ю картину объема
оснащенности производства технологической оснасткой и
позволяет анализировать снижение Qi при увеличении выпуска
изделий, формула (2) дает общую трудоемкость основного
производства и оснастки и позволяет анализировать снижение
Ти при увеличении выпуска изделий.
На рис. 1 приведены результаты анализа влияния
динамики роста количества приспособлений, выраженные в
трудоемкости их изготовления, на снижение удельной трудоемкости
изготовления приспособлений Qi и трудоемкости
изготовления Тм мехайообрабатываемых деталей с учетом трудоемко-
? *
"1
. . . ■■
А
»:.
-I
ts
ез J
V
■ ^
Qi
1
Номера изделий
а)
||
II
т
X
л
\
'
J,
г
ЗаШ А-Твр
V
’ЪШ&Тп
ЗвШб~Тм
£523
“——
Lv._L_/
mm
—
t
H
»
_/
7—4-—r
iSndtdH,
1
|
WWW к
W Si
io m 500 so
0 %
0
При известном количестве мехайообрабатываемых деталей
и коэффициенте оснащения (/Соси ) на горизонтальной оси
(справа) получим количество требующихся приспособлений
(см. рис 2).
Зная удельный вес .специальных приспособлений в общем
объеме всех приспособлений на отдельном заводе, в том
числе универсально-наладочных, базовых со сменными
наладками, универсально-сборных (УСП), получим на вертикальной
оси количество специальных приспособлений, которые
рекомендуется изготовлять из стандартизованных элементов, а из
горизонтальной оси (слева)—затраты труда на их
изготовление.
Анализ объемов оснащения производства целого ряда
изделий машиностроения технологической оснасткой позволяет
сделать вывод, что фрезерные и сверлильные приспособления
составляют 70—85% общего количества станочных
приспособлений. Поэтому разработку . стандартизованных элементов
сборно-разборных станочных приспособлений с применением
клеевых соединений возможно ограничить этими двумя
видами приспособлений.
Все детали и узлы станочных приспособлений по
функциональному признаку можно разделить на корпусные,
установочные и базирующие детали, зажимные элементы и
крепежные детали, силовые приводы.
В табл. ! представлено распределение трудоемкости
изготовления и металлоемкости элементов приспособлений (по
Универсально-сборное приспособление
с агрегатнрованиыми гидро-
прижимами
материалам ряда заводов):
Гндрофацирооан кое
приспособление
для фрезерования
контуров фланца
Та блнаа 1
Номера, изделий
6)
Рис I* Влияние оснащенности производства станочными
приспособлениями на снижение трудоемкости изготовления изделий:
а — снижение удельной трудоемкости изготовления приспособлений Qt
в зависимости от общей трудоемкости вх изготовления Тпр при
увеличении выпуска изделий; б — снижение трудоемкости изготовления
мехайообрабатываемых деталей с учетом трудоемкости изготовления
приспособлений Т„в зависимости от общей трудоемкости изготовлении
приспособлений Т ар при увеличении выпуска изделий.
ста изготовления приспособлений при увеличении выпуска
одного и того же изделия на двух различных заводах.
Из графика рис. 1, а можно сделать заключение, что
удельная трудоемкость изготовления приспособлений с увеличением
выпуска изделий несмотря на повышение затрат на их
изготовление довольно резко снижается.
Из рис. 1, б видно, что завод А, затратив большую
трудоемкость на изготовление приспособлений, выпустив их
количественно больше, быстрее перешел на развернутое серийное
производство, чем завод £, несмотря иа то, что
первоначальные затраты труда на изготовление приспособлений, а
следовательно, и оснащенность производства у него были меньше,
чем у завода £ (кривая значений Тм в более ранние сроки
стала асимптотически приближаться к оси абсцисс: у завода А
на 200-м изделии, а у завода Б только на 300-м).
Из рассмотрения значения кривых Ти для обоих заводов
можно сделать также вывод, что количество приспособлений
(или оснащенность производства) коренным образом влияет
не только на срокй освоения производства, но и на
трудоемкость изготовления серийно освоенных изделий.
Чтобы установить оптимальное количество
приспособлений, необходимо вычислить коэффициент оснащения (/Соси)
^осн—Т/- > Р)
где Я—количество приспособлений;
Н—количество наименований мехайообрабатываемых
деталей.
Но следует заметить, что коэффициенты оснащения дают
не всегда совершенные результаты, так как применение
многоместных и универсально-наладочных приспособлений для
обработки ряда однотипных деталей занижает значение
коэффициентов оснащения.
На рис. 2 приведена номограмма расчета наиболее
рациональных объемов оснащения производства изделий
машиностроения с большим количеством обрабатываемых деталей
технологической оснасткой.
Основные факторы
Корпусные
детали
Установочные
н базирующие
детали
Зажямиые
элементы
и ире нежные
детали
валовые

быстродействующие
приводы
%
Трудоемкость
изготовления
Металлоемкость
27—45
2а—82
7—15
1-6
3-20
2—20
33-40
14—26
Как видно из таблицы, наиболее трудоемкими в
изготовлении и металлоемкими являются корпусные детали и силовые
приводы.
Необходимо также отметить, что корпус воспринимает все
усилия, действующие на заготовку в процессе обработки, его
жесткость является фактором, определяющим точность и
шероховатость поверхности обрабатываемой детали. Из
сказанного следует, что основное внимание нужно уделить созданию
стандартизованных корпусных деталей, пригодных к
многократному использованию в новых компоновках
приспособлений при смене объекта производства.
МехАяжзиро-
приспособление
для фрезеровании выступа
Q.7e,s t.o и
Тип
изделия по
трудоемкости

изготовления
к.«,
К о
осн2
**оснЗ
к
СВ
К.
Фр
Сложные
Средние
Простые
1.0-1.4
0.8-1.2
0.6-1,0
2.1-2.4
1.7-2.0
1.5-1,8
3.0- 	4.0
2.5-3.0
2.0— 	2.5
1.2-1.6
1.0-1.2
0.8—1.0
I.S—2.0
1.3—1,5
1.0—1.3
Коэффициент
оснащения
т т т т но wo so so 70 во so т„
Трудоемкость изготобления, норме - vac
£ W0 7065 60*5 50 05 *0 JS
Специальные приспособления, %
Рис. 2. Номограмма расчета потребных объемов оснащения производства:
К ooq—коэффициенты оснащения соответственно первой, второй и третьей опереди; К коэффициент освещения
	 ‘ ~фр —коэффициент оснащения фрезерных операций.
сверлильных операций;
7

К типовым конструктивным
элементам приспособления
относятся корпусные
летали,установочные, зажимные элементы и
элементы для направлении
инструмента и установки на размер,
К типовым механизмам
приспособлений относятся
зажимные механизмы,самоцентриру-
ющие устройства * одновременно
осуществляющие базирование и
зажим, различные приводы.
Базовой деталью
приспособления является корпус
(1) 	.На последний. монтируют
элементы и механизмы
приспособлений В технологической
системе комплект баз корпусной
детали определяет Положение
присрособления.Корпуса
получают
литьем,сваркой.ковкой.Наиболее распространенными
корпусами приспособлений являются
плиты, угольники и детали
коробчатой формы.
Установочные • элементы
(2) 	,(3) приспособлений служат
для базирования и установки на
них объекта базовыми
поверхностями. Установочные, элементы
(опоры) подразделяют на
основные (1) и вспомогательные (2).
Основные опоры предназначены
для лишения базируемого в
приспособлении объекта шести
степеней свободы. Для
правильного базирования объекта число
основных опор должно быть
равно шести. У основных опор
форма поверхностей, находящихся
в непосредственном контакте с
базируемым объектом зависит от
состояния его базовых
поверхностей. Бели поверхность
объекта имеет параметр
шероховатости Ra > 3,2 мкм , то
поверхность опоры должна быть
или сферической (2,б),или
насеченной (2,а). Если базовые
поверхности объекта обработаны
и имеют параметр шероховатости
Ra < 3,2 мкм,то поверхность
опоры должка быть плоской и
гладкой (2,в,г). Если база
плоская поверхность,то в
качестве основных опор
используют штыри (2,а.б,в,г)и пластины
с пазами (2,е) и без пазов
(2,д). Размеры опорной
поверхности определяют в зависимости
от допустимых контактных
деформаций, которые влияют на
точность установки объекта.
Для внутренних
цилиндрических поверхностей опоры
выполняют в виде Установочных
цилиндрических (2,ж,з»и,к,л) и
ромбических (срезанных)
пальцев (2,м).центров
(2,ц.ч),конусов, оправок
(2,у,ф,ш,щ,з),кулачковых
патронов. На станках токарного
типа, где заготовку необходимо
не только базировать.но и
передавать ей крутящий ио-
мент,применяют рифленые центры
(2ц).
Для наружных
цилиндрический поверхностей используют
фищент трений между
контактирующими поверхностями . Для
уменьшения удельной нагрузки
зажимные элементы должны иметь
большую площадь контакта. Для
одновременного прижима
нескольких объектов, отличающихся
по высоте* зажимные элементы
выполняют самоустанавливзшя-
опоры в виде неподвижных
(2,с,т,в) призм,втулок
(2,ъ).обратных центров
<2,ю5.кулачковых патронов.
Вспомогательные опоры
подразделяются на регулируемые
(3,6) и сашустанавливающиеся
(3,6,в). Вначале- базируемый
объект устанавливают на
установочные элементы
приспособления к в ‘этом положении
фиксируют. Затем доводят, (вручную
или механические опору до
поверхности объекта и также
фиксируют (3, а). Саюустанавливаю-
ащеся опоры (3,6,в),как
правило выполняют подпружиненными.
Под действием пружины они
доводятся до поверхности
базируемого объекта, после чего их
Фиксируют.
3 качестве зажимных
элементов приспособлений
применяют прихваты различной
конструкции (4, а. .X).Поверхности
прихватов, которые контактируют
с поверхностями базируемых
элементов выполняют
сферическими, если последние не
обрабатываются, или с «асечкой.есд#
нужно обеспечить высокий козф-
миея. Для одновременного
прижима нескольких объектов
.отличающихся по высоте зажимные
элементы выполняют самоуста-
навливаюадимися. Для
одновременного прижима большого числа
объектов зажимные жлементы
выполняют в виде устройств с
гидролдастом (4ж) или в виде
сложных рычажных систем.Для
обеспечения быстрого отвода
зажимного элемента ка
значительную величину применяют
байонетные прихваты (4,г).
Для направления
инструмента в приспособлениях
используют кондукторные втулки
(5.а..г).Последние
подразделяют на постоянные (5,а),сменные
(5,в) и быстросменные (5,в).
Постоянные втулки
запрессовывают в корпус приспособления
иди кондукторную плиту. Их
используют при обработке
отверстий одним инструментом.
Сменные втулки применяют в
условиях крупносерийного и массового
производства, что обусловлено
их быстрым изнашиванием.
Быстросменные втулки применяют ори
последовательной обработке
отверстий несколькими
инструментами. Для направления .*
расточных оправок и борштакг
применяют вращающиеся направляющие
втулки (5.г).
Для определения положения
режущего инструмента
относительно баз приспособления в
процессе настройки и поднастг
ройки технологической системы
в условиях
средне,крупносерийного и массового производства
применяют установы. Последние
выполняют в виде пластин.шайб
или угольников (6,а.б). Во
избежании затупления режущего
инструмента его устанавливают
по щупу 1.
При обработке в
многопозиционных приспособлениях
заготовке придают различные
положения относительно
инструмента, для чего служат
делительные и поворотные
устройства. Делительное устройство
включает в себя диск 1,
закрепленный на неподвижной части
приспособления 2 и фиксатор.
Используют фиксаторы различной
конструкции: шариковые (7.а).с
цилиндрической (7,б) и
коническим (7, в) пальцем. Оба
последних фиксатора воспринимают
момент от сил резания. Для
повышения износостойкости обе
стальные втулки 3 и фиксатор 4
закаливают до НКСэ 55-66.
Зажимные механизмы служат .
для создания надежного©
контакта базируемого объекта с
установочными элементами. К
простейшим зажимным механизмам
механического типа относятся
винтовые. эксцентриковые,
клиновые, рычажные. реечно-рачаж-
ные. цанговые, шариковые,
роликовые, мембранные и
комбинированные. Цанговые механизмы (3,а)
центрируют и зажимают с
помощью пружинной втулки с
продольными прорезями.Клиновые и
кулачковые механизмы
обеспечивают большую силу зажима.
Мембранные механизмы
(8,б)используют в патронах для зажима
заготовок цилиндрической формы.
Разжим осуществляется
перемещением штока.
В качестве зажима
механизмов используют также маг-
Типовые механизмы, устройства и детали
W
Вазадые
зг смекай
1
Детали
корпусные
2
Пленяй, опоры,
пяты, плиты
3
Призмы
4
Пальцы, такса-
тары, ловители
5
ОяраВкч, центры
6
Ролики опорные,
роликовые
конвейеры
Ручной
1
Механический
1
Пружинный
J
Гидравлический
4
Пневматический
5
Электрический
В
il Механизмы
ориентации и зажина
обрабатываемой детали
ПраВоВ
Передающий
механизм

Исполнительный
орган
rh.
I
Г*1
rh
С устройством,
фаочиВятщим
и еаноторнозл-
щим (пйхштыо
или 8 зяштевх
или чесав) пере-
ВкВоемее уСвлке
СустродстВон,
ограничивающим
Шари игр
пружиной)
передаваемое
усилие
Нееанвтор-
мезящиесв
передачи
^ Приводы
перемещений
— ' TZZZZ
TJ Устройства
управления,
распределения и контроля
rh~
jIl
rh.
rh.
rh
rh
н
1
КвиноВой
ВинаоВод
Рычажный
Кулачковый
(зкещент-
раковый)
Конусные
Прочие
Пружинный
•S3
fc-A"
in—'
f
|
—-
-Г-1. ■
—J
L-.
mi
ih_
гН
rh
rh
rh
rh
Толкатель
(тяга)
Клиновая
переВочо
Рычажяао
переВочо
Реечно-
зуВчоюол
передача
Зубчатая
передача
Вантовая
передаче
(песокотвр-
мозлщяяео)
Но-
UjjsaJ
—Е53
. ХприхВвт Г-образный
1 1 консохь
jErih
ЛЛрихВат поворотный
* 1 на Валу
. £з. ■' {
Ши/Bom поворотный :
о J приводом с одкхй стороны
iSlShfjtebtedai
. \npuxSam поворотный
* |с при водом посередине
SyB
s\*u%ygSSfm*
. | Яоязук (цнкокдяичесхий,
а [прхтуедяйнт и та)
& me
-I JpeBepoa
* ysecmxB зтретеннт)
«5i=ra
rti fti rh . rh
Тивкатш
(тяга)
Кеипадая
Передаче
Рычажная
передача

Реечнозубчатая
передача
дудчатая
передача
Винтовая
передача
{«есанвтср-
мозхтОася)
СГд*
Пэ
-Ш
5Г Устройств*
-» а установка доя
яанравхеная а поддержки
г растру мент о
X
Прочие
Краны упреВмнаш ,
цадро-и енедыопраВодем 1
Рукоятки,
ручка управления
Гибрц-а янедмерасяре-
делители, зашкала
Устройстве
хлятроныше
\вархи хлждухтарпые !
Втуме шдуктлркыя
аратомтйесн
rh rti
rh rh
rh rh
—Oil Ручные
Таякатт
(тяга)
Клиновая
передача
Рычажная
передача
Реечно-
зубчатая
передача
Зубчатая
передачи
Вантодая
передзча
Виееанатоу-
нозятаяся)
Iftis
bwfcyxi
-э
\шяяи,аапреВея»те |з[-
jag/ijfы, фиксаторы j#j-
j ~ Tgfcyg |5^~
—jj| Механические "
~Щ'Щужовяые
нитные устройства, выполненные
в виде элемтромагкитеных плит
или плит с постоянными
магнитами . Базирующая поверхность
приспособления сама создает
силовое замыкание. Магнитные
зажимные устройства наиболее
часто используют для прижима
тонких плоских заготовок при
обработке на шлифовальных
станках.Электромагнитные
прямоугольные плиты применяют для
закрепления объектов из
ферромагнитных материалов . При
использовании плит с постоянными
магнитами не требуется
операции развинчивания объекта
после его раскрепления.
Ограничением применения магнитного
зажима является толщина
заготовки.
В приспособлениях
используют различные приводы:
механические .
пневматические,гидравлические ,пневмогидравлнчес-
кие,вакуумные,электромагнитные
(9).
Приводы характеризуются
быстродействием,величиной
создаваемого усилия.передаточным
отношением .которое
устанавливает соотношение между
прикладываемым усилием и усилием за-
Р*с. I
жима.
К механическим приводам
относятся *
винтовые,эксцентриковые, рычажные зажимные
устройства и их комбинации.
Приводы характеризуют
прежде всего величиной
создаваемого усилия,передаточным
отношением .устанавливающим
соотношение между
прикладываемым усилием зажима и
быстродействием.
К механическим приводам
относятся
винтовые,эксцентриковые , рычажные зажимные
устройства и их комбинации.
Широко применяют
пневматические приводы,выполненные в
виде пневмоцилиндров или пнев-
мокамер
неподвижного,качающегося или вращающегося типа.Пи-
.линдры и камеры изготавливают
одностороннего или
двухстороннего действия.У пневмоиилинд-
ров одностроннего действия
обратный ход поршня
осуществляется пружиной, а у
двухстороннего действия- сжатым
воздухом. Для гермитизации в местах
сопряжения поршня с цилиндром
и выхода штока ставят
уплотнения б виде угловых и V-образ-
Классификатор элементов специальных прмешеоблений
кых воротниковых манжет или времени от момента открытия
колец круглого сечения. Кольце- крана до начала движения
портные уплотнения применяют при ня,времени движения поршня и
-4Л ГнЬраВлаческие 1
—4$1 Пнебматаческиг j
-Аб\ Эаектричяскне )
«ой&енин поршня или- штока в
обе стороны, а угловые манжеты
- при движении только в одну
сторону.
Пневмокамера представляет
собой силовой узел
одностороннего действия,выполненный в
виде двух чашек,между которыми
зажата резинотканевая
диафрагма. При впуске сжатого воздуха
диафрагма оказывает давление
на шайбу штока и тем самым
перемещает его. Средний
технический ресурс пневмокамеры
составляеть около 1
млн.зажатий.
Исходными данными для
расчета зажимных устройств с
пневмоприводом
являются:заданные силы зажима объекта,
давление сжатого воздуха,длина хода
зажимного элемента,время
срабатывания .Расчетом определяют
диаметр пневмоцилиндра.У
пневмокамеры определяют диаметр по
месту защемления диафрагмы.
Время срабатывания
пневмоцилиндра складывается из
времени повышения давления в
рабочей полости после остаков-
ки поршня до устанавливаемой
аелинины.
Для уменьшения габаритов
приспособления целесообразно
пневмоприводы встраивать в
корпус приспособления.
В тех случаях когда
требуется большое усилие на
штоке, применяют гидроцилиндры с
двойным поршнем и пневмокамеры
с двойной диафрагмой.
Пуск пневмоприводов
осуществляется с помощью
золотников ,кранов.Для пневмоприводов
одностороннего действия
применяю-^ трехкодовые краны, для
пневмоприводов двойного
действия - четырехкодовые краны.
Гидроприводы выполняют
поршневыми. Гидроприводы в
сравнении с пневмоприводом,при
одинаковом усилии на
штоке, имеют меньшие габарита за
счет более высокого давления
масла. При использовании
гидропривода необходим насос. В
ряде случаев используют
гидросистемы станка или ручные
питатели и трубопровода для
слива масла. При нагреве масла в
гидросистеме растут утечки и
снижаются подача и снижаются
подача и давление.
Гидр:цилиндры, как и пкевмецклинд-
ры.выполняются одностороннего
и двухстороннего действия со
сплошным или полым штоком.
Вакуумные приводы для
создания усилия зажима
используют атмосферное
давление. Оьект устанавливают на
плиту приспособления.в которой
имеется полость.Из полости
откачивают воздух,и атмосферное
давление прижимает объект к
плите.Необходимым условием
работоспособности вакуумного
зажимного устройства является
надежная герметичность системы,
которая обеспечивается
различными уплотнениями.Вакуум
создается поршневым насосом . или
ижектором. Раскрепление объекта
происходит за счет поступления
атмосферного давления в
полость плиты.
Вакуумные приводы
используют для закрепления заготовок
из различного материала с
плоской или криволинейной ба-
8

а)
£■>
^ <р)
ВВШ
А «#
е)
Ж
’7777777У777)
&)
Ж',
m
■«■Ч
.«$ ^Гл)
О)
/г)
Р>
т)
а)
<Г)
5)
\±
3)
лс)
'обходимо предусматривать
приспособлении упоры.
В качестве силового узла
обычно применяют
электродвигатели, которые чаще всего
используются в станках токар-
*£13Е13Е
7V7C
г,з z
о)
5
\ / ^
13i*iK
<*
,
^*(;Z
	 7^
зовой поверхностью.Базовая
поверхность может быть
необработанной, но без заметно
визуально выступов и впадин. Сила
закрепления достаточна для
чистовых и отделочных
операций. При этом для
противодействия сдвигающим силам не-
Z7
Схемы базирования заготовок в приспособлениях:
6 — базовые точки
но-револьверной
группы.агрегатных станках и
автоматических линиях . Они применяются в
сочетании с винтовым зажимом и
муфтой тарированной на крутя-
ш
IJL
Приспособление для базирования н крепления корпусной
детали:
I ~ втулка; 3 — установочные штыри; 3 — заготовка: 4 — прихваты для
эгжаыа заготовки; 5 — гидропривод зажимного механизма; 6 — корпус
приспособления; 7 «— направляющие шпонки для орненгаиии приспособления
на станке
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
3 .H6/4S, 4 1
□ СЩИ
,S—т.ф=^
Mfp-
щий момент. В этом случае от
вала электродвигателя вращение
передается на винт через
редуктор и муфту. При достижении
заданного усилия зажима муфта
срабатывает и отключает волще-
уние вала
электродвигателя.Заданный крутящий момент ка
муфте обеспечивается
предварительной затяжкой пружины.
Раскрепление объекта
осуществляется реверсированием
электродвигателя .
■Т
к
о
а — цанговая оправка: / — цанговая оправка; 2 — заготовка: б — самоцеа-
трирующнй патрон с мембраной в положении зажима н разжима; / деталь;
г-» мембрана; 3 «■» кулачок; 4 «•* шток
[ЙШ-4 fhrHI
j '
| Слаб
Вакуумный привод
Заготовка
Т
-UL
=Jh-/
г
У
I . . •*
72727а
/"
V) Bf
Схема пневмогидравлической камеры
Схема диафрагменного
а — привод одностороннего девства
шток: 4 — уплотнение: $ — пол ост я
двустороннего действия
S)
пневмопривода:
я: / — мембран в; } — пружина: 3 —
диафрагмы; $ — заготовим; 6 — привод
JCMamuO
~fojdyx
Поршневой пневмопривод:
Ш
Гхгятл?
— Двусторонний пневыоиил кндр: I — цилиндр; 2 — поршень: 3 — шток;
4 — крышка цилиндра: 3 — распределительны* аолотизк: 6 — односторонний
пневмоинлиидр ■ . - .
9

—-—— ч
Терманы и определения
Примеры
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВАЗЫ И ИХ ВЫБОР
I. Базирование ж базы в мшцпиестроегкгт.
Термины в определения
Общие понятия
S. Базирование — придание заготовке или
изделию требуемого положения относительно
выбранной систсьт координат
2. 	' Ваза — поверхность шш аштлняющез ту же
функцию сочетание поверхностей, ось, точка,
принадлежащая заготовке дли изделию и
используемая для базирования
3. Проектная база — база, выбранная при
проектировании изделия, технологического процесса
изготовления или ремонта итого изделия
4. Действительная база — база, фактически
используемая в конструкции, при изготовлении,
эксплуатации или ремонте изделия
5. Комплект баз — совокупность трех баз,
образующих систему координат заготовки или изделия
6. Опорная точка —точка, символизирующая
одну пз связей заготовки или изделия с
избранной системой координат
Примечания: 1. Для обеспечения
неподвижности заготовки шш изделия в избранной
системе координат на них необходимо наложить
шесть двусторонних геометрически связей, для
создания которых необходим комплект баз.
2. Если в соответствии со служебным
назначением изделие должно иметь определенное
. число степеней свобода, то соответствующее
число связей сшшается
7. Схема базирования — схема расположения
опорных точек на базах заготовки или изделия
Примечания: 1. Все опорные точки на
схеме базирования изображают условными
знаками (см. гя. 1, табл. 4) к нумеруют
порядковыми номерами, начиная с базы, на которой
располагается наибольшее количество опорных
точек
2. При наложении в какой-либо проекции
одной опорной точки на другую изображается
одна точка, н около псе проставляют номера
совмещенных точек.
3. Число проекций заготовки или изделия на
схеме базирования должно быть достаточным
для четкого представления о размещении
опорных точек
8. Смена баз — преднамеренная или случайная
замена одних баз другими с сохранением их
принадлежности к конструкторским,
технологическим клв измерительным базам
9. Погрешность базирования — отклонение
фактически достигнутого положения заготовки или
изделия при базировании от требуемого
10. Закрепление — приложение сил и пар спл
к заготовке или изделию для обеспечения их
положения, достигнутого при базировании
(условные обозначения см. г л. 1, табл. 4)
1!. Установка — процесс базирования и
закрепления заготовки или изделия
з2. Погрешность установки —отклонение
фактически достигнутого положения заготовки или
изделия при установке от требуемого
Сочетание поверхностей
I — база; 2 — деталь
Комплект баз
призматической детали
А/^А
I, Ht III — базы детали
*—— двусторонние связи-
/, IIt III — базы детали
Воды бпа
По назначению
13. Конструкторская база —база, используемая
для определения положения детали или сборочной
единицы в изделии
14. Основпая база — конструкторская база,
принадлежащая данной детали ялп сборочной
единице и используемая для определения ее
положения в изделии
15. Вспомогательная база — копе грукторская
база, принадлежащая данной детали или
сборочной сдотшцз и используемая для определения
положения присоединяемого к ним изделия
16. Технологическая база — база, используемая
для определения положения заготовки или изде-
• лия з процессе изготовления или ремонта
17. Измерительная база — база, используемая
для определения относительного положения
заготовки или изделия и средств измерения
It II, III — комплект
технологических баз
3L
А — измерительная база
По лишаемым степеням сеобоСы
18. Установочная база — база, лишающая
заготовку нли изделие трех степеней свободы —
перемещения вдоль одной координатной оси и
поворотов вокруг двух других осей
19. Направляющая база—база лишающая
заготовку пли изделие двух степеней свободы —
перемещения вдоль одной координатной оси и
поворота вокруг другой оси
20. Опорная база — база, лишающая заготовку
пли изделие едкой степени свободы —
перемещения вдоль одной координатной оси или поворота
вокруг оси
21. Двойная направляющая база—база,
лишающая заготовку или изделие четырех стспспсй
свободы — перемещений вдоль двух координатных
осей п поворотов вокруг этих осей
22. Двойная опорная база —база, лишающая
заготовку или изделие двух степеней свободы —
перемещений вдоль двух координатных осей
Установочная база I лишает
заготовку перемещения вдоль оси Z и
поворотов вокруг осей X и У;
направляющая база II лишает
заготовку перемещения вдоль оси У
и поворота вокруг оси Z; опорная
база 111 лишает заготовку
перемещения вдоль оси X
КВ}1
Двойная направляющая база I
лишает деталь перемещений и
поворотов вдоль и вокруг осей Y a Z
\г
Двойная опорная Саза I лплтлег
дета.'я» перемещений вдоль осей v
н У
, По характеру проявления
23. Скрытая база —база заготовки или изделия
в виде воображаемой плоскости, осп, точки
24. Явная база — база заготовки или изделия
в виде реальной поверхности, разметочной риски
или точки пересечения рисок (графическое
изображение опор дано по ГОСТ 3.1107—81) .
I, II и III — соответственно
установочная явная, направляющая
скрытая и оиорная скрытая базы
заготовки; J—6 — опорные точки
От правильного выбора
технологических баз зависят конструкция СП,
точность и производительность
обработки. Исходными данными для
выбора технологических баз являются
чертежи заготовки и детали, а так*
же условия установки и работы
детали в сборочной единице
(изделии). При выборе технологических
баз необходимо:
1) учитывать возможность их сов*
мещенпя с конструкторскими база*
ми; при несовмещенных базах воз-
ориентации — трех, четырех или
пяти. Число основных опор
приспособления равно числу тех степеней
свободы, которых нужно лишить
заготовку.
Порядок назначения баз при
полной ориентации заготовок: !)
назначают комплект баз; 2) из комплекта
баз_ выбирают установочную или
двойную направляющую базу, т. е.
лишающую заготовку наибольшего
числа степеней свободы; 3)
назначают число, вид и место
расположения опор для этой базы; 4) опреде-
2. Выбор технологических баз
Решаемые задачи
Рекомендации по выбору
Получение возможно малых и
равномерных припусков на обработку.
Подготовка технологических баз для
последующих операций механической
обработки. Обеспечение правильного
взаимного расположения обработанных
и необработанных поверхностей деталз
Первая операция
Технологическая база должна иметь
достаточные размеры, возможно лучшие точность
в параметры шероховатости, не должна
содержать швы и следы литниковой системы,
должна быть связана размерами с будущими
обработанными поверхностями. Не следует
использовать технологическую базу первой
операции при выполнении последующих операций
механической обработки
Подготовка технологической базы
для завершающей операции
механической обработки
Промежуточная операция
Определение схемы базирования,
соответствующей положению детали в
изделии. Уменьшение погрешности
базирования. Выполнение требований
чертежа детали
Технологическая база должна быть связана
с обрабатываемыми поверхностями
кратчайшей размерной цепью. При смене
технологических баз следует использовать более точные
поверхности
Завершающая операция
В качестве технологической базы следует
принимать элементы и поверхности
обработанной детали, относительно которых
наиболее строго задано положение большинства
Других элементов и поверхностей (как
правило, на чертеже детали такие элементы и
поверхности обозначены знаком д)
впкают погрешность базирования к
необходимость ужесточения
допусков (расчеты погрешности
базирования для основных, схем установки
см. гл. И ).
2) соблюдать принцип
постоянства базы на всех основных
операциях обработки; для этого часто
создают технологические базы, не
имеющие конструктивного
назначения (например, центровые гнезда
чалов);
3) обеспечивать хорошую
устойчивость заготовки на опорах СП.
Для полной ориентации заготовка
должна быть лишена всех шести
степеней свободы, для частичной
ляют, каких степеней свободы
будет лишена заготовка с помощью
этой базы; 5) выбирают число, вид
и место расположения опор для
второй базы (этп опоры не должны
дублировать назначения опор,
выбранных ранее); 6) назначают
число, вид а место расположения опор
для третьей базы комплекта (опоры
для этой базы не должны
дублировать назначения опор, выбранных
ранее).
ю

Классификация баз по ГОСТ
А. По назначению
Конструкторская:
основная -
вспомогательная -
Технологическая —-
Измерительная
Б. По лишаемым степеням
свободы Г
Установочная-
Направляющая -
Опорная
Двойная направляющая-
Двойная опорная—
В. По характеру
проявления
Скрытая
Явная
Рис.1
Рис. 2
Условное изображение опорных точек
спереди и сбоку
ю
la:
soy
сверху
Рис. ю,
<!#
Рис. 8.
-о-
.✓v \-
г-<Л-

Рис. 9.
11

ГЛАВА 5. ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИЙ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Конструкция любой
технологической оснастки должна
обеспечивать минимальные
затраты времени средств иа ее
изготовление в конкретных
производственных условиях. Это
возможно при выполнении .ряда
условий, обуславливающих
технологичность конструкции'
оснастки .Поэтому работа конструктора
и технолога должна быть
надлежащим образом увязана еще на
стадии проектирования
конструкции и ее отдельных узлов и
деталей..
Технологичность
инструкции СП зависит от
технологичности его деталей (литых,,
получаемых пластическим
деформированием . сваркой, посредством
механической
обработки.подвергающихся термической
обработке ), сборки. правильного
выявления и решения размерных цепей,
простановки размеров и
назначения соответствующих
допусков. Отработку конструкции на
технологичность следует
выполнять поэтапно.
На рис Л представлены
виды технологичности по областям
проявления,факторы
определяющие требования к
технологичности, виды ее оценок.
Производственная
технологичность' конструкции СП
проявляется в сокращении
затрат .средств и времени на
конструкторскую и технологическую
подготовку производства, а
также на изготовление (в том
числе на контроль и
испытание);
эксплуатационная
технологичность конструкции СП- Б
сокращении затрат времени и
средств на техническое
обслуживание, текущий ремонт н
утилизацию;
ремонтная технологичность
конструкции СП -в сокращении
затрат на все виды
ремонта, кроме текущего.
Основными
факторами,определяющими требования к
технологичности конструкции, СП
являются :его вид .объем выпуска
и тип производства.Различают
дв^ вида оценки
технологичности конструкции СП:
качественную и количественную.
Качественная оценка характеризует
технологичность обобщенно на
основании опыта 'исполнителя.
Качественная сравнительная
сценка вариантов конструкции
допускается на цсех стадиях
проектирования, когда
выполняется выбор лучшего
конструктивного решения и не требуется
Т ехнологнчносгь
конструкции изделия
Виды технологичности
(по области проявления)
©-
П роизводственняя
0-
при технологической
подготовке
производства
©-
©-
при изготовлении
при монтаже вне

предприятия-изготовителя
0-
Эксплуатационкая
(у-
®-
при подготовке к
использованию по
назначению
при техническом
обслуживании
при текущем ремонте
при утилизации
Ремонтная
при всех видах
ремонта, кроме текущего
Вид оценки
®-
качественная
количественная
Главные факторы,
определяющие требования к
технологичности
Вид изделия
деталь
сборочная единица
комплекс
комплект
Объем выпуска
-©
-©
-©
-®
Тип производства
единичное
серийное
массовое
-®
Рис. I. Виды технологичности, главные факторы, определяющие
требования к технологичности конструкции, и виды оценки
технологичности
З.для аккумулирования
определения степени различия
технологичности сравниваемых
вариантов.
Количественная оценка
технологичности конструкции СП
выражается
показателем,численное значение которого
характеризует степень удовлетворения
требований к технологичности
конструкции.
Качественная оценка при
сравнении вариантов
конструкции СП в процессе его
проектирования предшествует
количественной и определяет
целесообразность последней.
Показатели
технологичности проектируемой конструкции
СП определяют в случаях:
1. 	для сравнительной
оценки вариантов конструкций в
процессе проектирования;
2. 	для определения уровня
технологичности кснструкции;
статистических данных;
4 .для построения
математических моделей сцелью
прогнозирования технологического
развития конструкции.
Сопоставление вариантов конструкции
и отработку на
технологичность выполняют по базовым
показателям. Базовый показатель
технологичности конструкции -
это показатель,который
принимают за исходный при
сравнительной оценке
технологичности конструкции.
Технологичной является конструкция,
значения . показателей
технологичности которой
соответствуют или превосходят базовые
показатели.Номенклатуру этих
показателей выбирают в
зависимости от вида и сложности
конструкции, объема выпуска
типа производства и стадии
разработки конструкторской
документации. Уровень
технологичности конструкции является
показателем технологичности,
который * выражается отношением
значения показателя
технологичности данной конструкции к
значению соответствующего ба--
зового показателя
технологичности. Номенклатуру показателей
технологичности устанавливают
с учетом их экономической
эффективности, методики
определения и опытно-статистических
данных. Эта номенклатура может
изменяться в зависимости от
увеличения объема информации о
конструкции по стадиям
разработки конструкторской
документации.
Исполнителями при
отработке конструкции СП на
технологичность являются
разработчики конструкторской и
технологической документации (ГОСТ
14201-83). Показатели
технологичности при совместной работе
конструкцторов и технологов
являются единым критерием в
оценке технологичности
конструкции. Правила их выбора
регламентированы ГОСТ 14202-73'
(ркс2).При использовании
относительных частных показателей
технологичности расчет их
количественных ..значений "К"
выполняют по Формуле 0<К>1. При
атом более технологичной
конструкции соответствует большее
значение коэффициента “К”.
Отработку конструкции на
технологичность следует
начинать с ее технологического
анализа. При анализе учитывают
большее число конструктивных
признаков (табл.1). Их
сопоставляют с факторами будущего
технологического процесса для
определения тех элементов
конструкции, которые наиболее
сильно влияют иа технологию
изготовления (в данном случае
детали),в особенности на
трудоемкость и себестоимость
процесса. 8 соответствии с этими
признаками определяют
показатели технологичности , которые
используют для сравнительно!
оценки конструкции (рис.З).
Высокий уровень
технологичности детали СП формирует
конструктор путем
предусмотрения возможности использования
при изготовлении типовых
технологических решений.
Общие требования к
технологичности конструкции деталей v
область проявления эффекта прк
их выполнении приведены е
табл.2.
!. Технологический анализ чертежа детали
Конструктивные признаки
детали, объем выпуска
Материал
Общая конфигурация
Порядок простановки
размеров
Точность:
размеров поверхностей
формы поверхностей
относительного
расположения поверхностей
Шероховатость поверхностей
Структура поверхностного
слоя
Твердость поверхности
Герметичность стенок
Магнитные и электрические
свойства
Покрытие
Объем выпуска
Факторы Технологического процесса
йид
заготовительной
операции
Виды
операций
обработки резанием

Последовательность
операций
концентра-
; ция и
дифференциация
операций
Термическая
I илнтермохи-
I мическая
обработка
Вид
окончательной
обработки
Метод
обеспечения
точности
Выбор

технологических баз <
Режимы
обработки
резанием

Применяемый
инструмент
Оснастка
S
§
>ч
о.
о «
vo £
О 1

Квалификация
исполнителей
4-

—
—
4-
+,
_
_
4
' 4
—
—
4
+
4
4
—
—
—
4
4
-4
4
—
—
—
+
4
*—
—
4
4
~
4
+
4
V
4
4

4
+
4
4
—
+
4
—
4
4
' —
—
—
*4
4
4
4
-
-
4
4
4
- -
—
4
—
•—
4
—
4
_
__

_
4
. —
— ■
4
4
—
— -
4
4
-
-f
-
4
4
—
— •
4
4
• —
4
—
4
•
4
4
—
4
-4
—
4-
-
4
4
—
—
—
4
—
—
—
—
—
—
—
—
4
4
4
. 4
—
*4
—
-
—
—
. _
+
4
4
4
—■
4
*4
4
4-
4*
Примечание. Знак «+» означает сильное влияние конструктивного признака на фактор технологического процесса,
знак «-» слабое влияние конструктивного признака на,фактор технологического процесса или отсутствие влияния.
Показатели технологичности
конструкции
По области проявления
производственные
эксплуатационные
По области анализа
технические

технико-экономические
По системе оценки
базовые
разрабатываемой
конструкции
Уровень
технологичности
По значимости
Вид изделия
основные
Объем выпуска
1
дополнительные
По количеству
характеризуемых
признаков
Тип производства
5
6
7
частные
Вид технологичности
10
комплексные
По способу выражения
Область проявления
11
12
13 14 1 15 16
17 | 18
абсолютные
относительные
Рис. 2. Классификация показателей технологичности конструкции
изделии
Вид оценки
19
20
Показатели технологичности
конструкции изделия
Работу по отработке
конструкции детали на
технологичность осуществляют, начиная сс
стадлии разработки эскизного
проекта, когда в конструкция
закладывают признаки
технологичности детали как объекта
изготовления- с одной стороны,
так и составной части
конструкции СП - с другой. На
стадии технического
проектирования проводят работы по
обеспечению технологичности основных
деталей сложной конструкции.
На стадии разработки
рабочей документации- выполняют:
технологический контроль
конструкторской документации на
детали (за исключением
стандартных крепежных и покупных);
оценку технологичности конс-
Рис. 3. Последовательность анализа конструкции
изделия при выборе показателей технологичности
Нумерация соответствует тТриведенной
на рис. I.
трукций деталей на
соответствие основным требованиям к
технологичности конструкций и
их конструктивным элементам.
В общем случае
последовательность работ по обеспечению
технологичности конструкций
деталей следующая: определяют
12

конструктивные элементы,
оказывающие влияние, выполнения СП >
рабочих функций в условиях его
эксплуатации; отрабатывают
конструкцию детали на
технологичность по главным
конструктивным элементам и на техноло- 1
гичность по остальным
конструктивным элементам.
Количественную оценку
технологичности проектируемой
конструкции детали выполняют
по усмотрению разработчика в
следующих случаях: при
относительно высокой трудоемкости
(себестоимости) детали по
сравнению с затратами в целом
1 .Технологичность литых деталей
Для литых деталей
поэлементный анализ конструкции
следует осуществлять в
следующей последовательности:
оценить по сборочным
чертежам правильность назначения
литой детали и возможность
замены сборочной единицы одной
деталью;
определить рациональность
конфигурации детали и способ
ее изготовления;
выбрать базовые
поверхности отливки и увязать их с
базовыми поверхностями для
механической обработки;
наметить способы питания
и охлаждения элементов
детали, а также упрочнения опасных
мест путем введения усадочных
ребер;
на СП;при контроле
качественной оценки; для накопления
статистических данных.
Выявление уровня
технологичности конструкции
детали, для которой в техническом,
задании на проектирование
установлены базовые показатели
является обязательным. Состав
базовых показателей и
показателей, используемых для
отработки конструкции на
технологичность должны полностью
совпадать. Технологический
контроль конструкторской
документации следует"^осуществлять в
соответствии с ГОСТ 2121-73.
проверить, не завышены ли
требования к точности размеров
и шероховатости поверхностей.
Корпусные детали СП,как
правило, имеют сложную
геометрическую форму,отличаются
значительной металлоемкостью.Их
получают методом литья из
чугуна, реже -стали.Наилучшей
сопротивляемостью истиранию
обладает серый чугун с
перлитовой микроструктурой иди
близкой к ней структурой.
Самые лучшие демпфирующие
свойства имеет чугун с ферритовой
микроструктурой.
При конструировании литой
детали необходимо стремиться к
тому, чтобы стенки в любом ее
месте были одинаковой
минимальной толщины. Последняя
обычно определяется из условия
хорошего заполнения литейных
форм жидким металлом. Те места
детали, к которым
предъявляются требования по наибольшей
жесткости и стойкости, следует
упрочнять ребрами.
В стенках литых деталей
подвергаемых значительным
нагрузкам ребра, которые работают
на растяжение нужно выполнять
бол>е толстыми,чем ребра,
работающие на сжатие.Это
обусловлено плохой
сопротивляемостью чугуна растяжению.
Для деталей из серого
чугуна и углеродистых
сталей,отливаемых в песочные формы
толщину стенок рекомендуется
выбирать .из табл.3.из модифици-
v рованного чугуна - на 15...20%
больше,чем из серого чугуна,
из легированных сталей
пониженной жидкотекучести на
20...30Z больше, чем для
однотипных деталей из углеродистых
сталей.
В табл.4. даны толщина
стенок отливок из цветных
сплавов.
В литых корпусах СП в
местах примыкания ребер нужно
предусматривать плавные
переходы, а сами ребра смешать
друг относительно друга, не
допуская концентрации больших
масс металла.
Для изготовления высоко-
качественныхотливой необходимо
избегать скоплений металла в
местах пересечения стенок, а
радиусы закруглений выполнять
в соответствии с табл.5.
При конструировании
отливок деталей СП отношение
толщины стенок при переходе от
одного сечения к другому
рекомендуется не более 4:1, а
формы перехода- как в табл.6.
Радиус галтели следует
принимать: для отливок из
чугуна, аллюминиевых и магниевых
сплавов R»0,3h, из стали и
медных сплавов R*0.4h,равным
1,2,3/4.5.8,10.15,20.25.30.40
мм.
Переходы сечений при s/sl
> 2 рекомендуется выполнять
для деталей, которые не
испытывают ударных нагрузок.
Детали подвергающиеся последним
следует выполнять в виде
клинового или ступенчатого
сопряжения. Длину участка переходе
от одной толщины к другой
принимают IMh или (s-sl)/1^0.2^
для деталей из чугуна, 1^5t-
или (s-sl)/l<f0,20 - из стали.
Необходимо минимизировать
количество радиусов галтелей у
закруглений и принимать одне
значение радиуса для всей
детали.
Рекомендуемые для применения
в конструкциях форма и размерь
тавровых сопряжений литых
деталей даны в табл.7.
2. Общие требования к технологичности конструкции детали и сфера
проявления эффекта при их выполнении
Сфера проявления эффекта
Содержание требований
КПП
ТПП
Процессы

изготовления
Техническое

обслуживание
Ремонт
изделия
Конструкция детали должна состоять из
стандартизованных и унифицированных
элементов или быть стандартизованной
в целом
+
4-
4-
4-
4-
Физико-химические н механические свойства
материала детали, ее форма и размеры
должны соответствовать требовашим
технологии изготовления (включая процессы
упрочнения, коррозионной защиты и пр.),
хранения и транспортирования
4-
4-
4-
4-
Требования точности размеров, формы и
относительного расположения
поверхностей детали, а также шероховатость
поверхностей должны быть экономически и
конструктивно обоснованы
4-
4-
+
Параметры баз (точность, шероховатость)
детали должны.обеспечивать достаточную
точность ее установки при обработке и
контроле •
+
4-
4-
Конструкция детали должна обеспечивать
возможность применения типовых
технологических процессов ее изготовления
+
4-
Примечания: L Знак «+» означает, что эффект проявляется, знак
« — » — отсутствие эффекта.
2. Условные обозначения: КПП — конструкторская подготовка
производства; ТПП — технологическая подготовка производства.
3.. Толщины стенок литых деталей
Детали кз серого чугуна
| Детали из угле
[ . ...
ролистой стали
Приведенный га0Л(м*г
детали Л'. »
Толщина стенки, мм
наружная
внутренняя
наружная
внутренняя
0,4
6
5
8
6
0,15
8
Г 6
10
8
1,0
10
8
12
10
1.5
12
10
14
12
1.8
14
12
16
12
2.0
16
12
18
14
2.5
18
14
20
16
3.0
20
16
22
18
Примечание. .1
сота детали, м.
= 1/3 (2/+ 6 +Л), где 1, Ь.
h — длина, ширина и вы-
•4 Толщина стенок отливок из цветных сплавов
Материал
Размеры отливок, мм
Наименьшая
толщина
стенок, мм
Оловянные бронзы
Протяженность стенки:
до 50
3
св. 50 до 100
5
» 100 » 250
6
» 250 » 600
8
Специальные бронзы
Отливки:
и латуни
мелкие
6
средние
8
Алюминиевые сплавы
Мелкие отливки с
протяженностью стенки:
до 200
3-5
св. 200 до 800
5-8
Магниевые сплавы
Отливки:
мелкие
4
средние с протяженностью
6
стенки до 400
13

Радиус за крут с nut сопрвгасньп злсментод
7V Форма и размеры тавровых сопряжений литых деталей
Форма сопряжений
рекомендуемая
гЛ
s* 1,25 а = 75* 100°
нерекомендуемая
5> 1,25 $j; /? = r-ь s2 e si + А; а < 75°
3:
I
i> 1,25 a = 75+ 105"
Размеры таврового
сопряжения
1-1,25
Св. 1,25
до 1,8
Св. 1,8
до 2,5
Св. 2,5
А
0
S — 5i
0
00
/—V
ц
1
0
Vi
'м4
1
2
2
2
1
Материал отливки:
сталь и медные сплавы
-
10А и более
чугун, алюминиевые и
магниевые сплавы
8 А и более
г
Определяют по номограммам
0 2S SO 7S ПО 125 Scp,n*
Средни* толщина с теми
а)
Средние толщина стенки
f)
рис. 3. Номограммы для определения радиуса закругления при
сопряжении элементов литой детали:
л — in стали и медных сплавов: б — из чугуна, алюминиевых и магниевых
сплавов. Средняя толщина стенки тср = G.5(j + jj)
Радиусы закруглений ‘ на
ружных углов отливок дани г
табл.8.
Значения минимально
допускаемых ФОРМОВОЧНЫХ УКД0Н01
даны в табл.9.Beлинины укгюно:
следует оговаривать в
технических условиях на
изготовление детали.
При выборе плоскости
разъема нужно учитывать следующие
условия:
1. Наибольшая сторона деташ
при отливке должка
располагаться горизонтально;
2. 	плоскость разъема доджи;
быть параллельной стенкам де
тали,на которых находится
выступающие наружу приливы
бобышки;
3. 	наименее ответственны»
поверхности детали при заливк»
должны быть обращены кверху
где качество металла получа
ется хуже. Небольшие по габа
ритам поверхности нежелательна
располагать горизонтально, та:
как в них образуются газозы-
раковины.Эти поверхности еле
дует располагать наклонно.
Ребра жесткости должны
иметь уклон 10. ..36*,а высота
- быть не более 5S. Ребра в
основаниях следует выполнять
толщиной в 3/4 толщины стенок.
Размеры сторон опорных
платиков для установки других
деталей СП следует делать на
3...5 мм больше,чем опорные
поверхности сопрягаемых
деталей.
Следует избегать
выступающих частей на наружных и
внутренних стенках литой
детали.
Отсутствие теневых
участком при воображаемом освещении
литой детали СП параллельными
лучами в направлении,
перпендикулярном плоскости разъема
литейной формы (рис.4),
указывает на правильность
конструкции детали.
При конструировании литой
детали СП нужно
предусматривать окна для крепления
стержней в литейной форме. Все
внутренние полости детали
желательно соединять в общую
систему посредством окон в
промежуточных стенках.
Глубокие отверстия, для
которых l>3d получать при
отливке не следует.Их нужно
выполнять с
перемычкой,образуемой двумя стержнями с обеих
сторон и удаляемой при
последующей механической обработке.
Минимальные диаметральные
размеры отверстий,получаемых при
литье в песчанные и
оболочковые формы - 8мм, в кокиль-5мм,
по выплавляемым моделям -3 мм.
При конструировании литых
деталей СП необходимо
разделять поверхности подвергаемые
механической обработке и
необрабатываемые . Первые следует
выполнять в виде платиков
высотой 3.. 5 мм.
Если к направляющим .
предъявляются высокие
технические требования,то их
следует выполнять накладными,а не
ужесточать требования к
чугуну. Детали,работающие на исти-
Радиусы закруглений (мм) наружных углов отливки
Эскиз отливки
/J ; l2; !}. мм
Значения угла
а,...°
До 50
Св. 50
до 70
® о
Ш О
и §
О £
Л °
U d
— о
S3 о
и §
\Г\
■с.
со
и
До 25
2
2
2
4
6
8
Св. 25 до 50
2
4
4
6
10
16
» 50 » 150
4
4
6
8
16
25
./ t-i е
» 150 » 250
4
6
8
12
20
32
• У чГ1ч—
» 250 » 400
6
8'
10
16
25
40
» 400 )) 600
6
8
12
20
32
50
ж
» 600 » 1000
8
12
16
25
40
60
f v/w
» 1000 » 1600
10
16
20
32
50
80
» 1600 » 2500
12
20
25
40
60
100
» 2500
16
25
32
50
80
120
Примечание, /j; /2 — наименьший габаритный размер в сечении,
перпендикулярном к образующей цилиндрической поверхности закругления;
а — угол между сопрягаемыми поверхностями.
9. Минимально допускаемые формовочные уклоны
Высота Л,
, мм
0¥иошсние a/h
Угол р. град
До 25
А,
1:10
6
Св. 25 до 50
1:12
5
» 50 » 100
а
1:15
4
> 100 » 200 *
1:20
3
» 200 » 500
1:30
2
'» 500
1:50
1
§§
vZt
Примечание. В ребрах жесткости уклоны могут быть увеличены до
5...8°, уклоны местных невысоких
вать до 30.. 500.
Рис. 4. Конструкции отливок:
и — неправильная. предусматривающая <
стержни; 0 — правильная, без теневых ум.
утолщении рекомендуется увеличк-
д)
п»емиис части модели и дополнительные
стков
ранке целесообразнее
изготавливать из материалов разных по
твердости. Для оснований и
кареток следует применять более
мягкие материалы. Для
направляющих рекомендуется задавать
несиметричкые дои/с^ учитывая
действующие на СП рабочие
нагрузки.
Рациональные конструкции
литых деталей даны в табл.10,
11 и 12.
10. Обеспечение технологичности литых деталей
Рекомендуемое
Основные требования к исполнению
исполнение
конструкции
Нерекомендуемое
исполнение
Внутренние полости открытые,
без применения стержней
Верхние горизонтальные
поверхности наклонные
Выступающие элементы
объединены
. Бобышки на стенках распило
жены с одной стороны
. 1 ! Обрабатываемые поверхности
-J--—i.V|-2 — а бобышек расположены на одном
уровне
Цt Элементы конструкции отливок
Конфигурация отливкй
рекомендуемая
нерекомендуемая
Преимущество
технологичной конструкции
Устраняется опасность
образования усадочной
раковины благодаря большей
равностенности
Устраняется опасность
образования усадочной
раковины или трещин благодаря
большей равностенности
экономится металл и
снижается масса конструкции
Улучшаются условия
формования и получения от
ливкм при наличии узких
продольных и кольцевых
углублении
t=±
Используется модельная
оснастка без отъемных частей
12. Технологичное исполнение ребер жесткости в отливках
Конфигурация отливки
н
•
D
г
ri
Стенки с ребрами посередине
5s
и
менее
0,8т
1,5*
0,5 т
0,25 л
н
■
\
\
1
I
1
1
. •
14

Стенки с ребрами по краям
Кольцевое сечение с ребрами
5 s
и
менее
0,85
1,255
1,25 5
0,35
0,5 5
0,255
0,255
13, Рекомендуемые механические свойства материалов для листовой
штамповки
Виды операций
Относительное
От
листовой штамповки
удлинение 6, %
о.
Разделительные
До 5
Св. 0,8
Формоизменяющие
18 и более
0,65 и менее
2. Технологичность деталей,
подучаемых пластическим
деформированием
Значительную часть дета* .
лей СП изготавливают свободной
ковкой иди ковкой в подкладных
штампах.
Материал поковки должен
обладать высокой
пластичностью. В качестве материала
следует использовать
углеродистые стали марок от 08 до 45
и конструкционные легированные"
стали марок: 15Г2.20Г,
35Г2,15Х, 20Х, Э0Х, 40Х, 40ХН, 15Х-
Ф, 18ХНВА, 25ХНВА,40ХФА,40ХНК1, -
ШХ15.Э0ХГСА. 30ХГСНА.
Деталь,изготавливаемая ковкой,
должна обладать наиболее
простыми симметричными
формами, очерченными плоскостями иди
цилиндрическими
поверхностями.с плавными переходами от
одного сечения к • другому.без
значительной разницы
поперечных сечений.
Поверхности детали не
сопрягаемые с поверхностями
других деталей, не следует
подвергать обработке.
При конструировании
деталей, изготавливаемых из горя-
чеотамповаяных ваготовок,
последним следует придавать
форму, обеспечивающую выемку из
штампа. Для этого боковой
поверхности придается уклон по
отношению к вертикальному
направлению удара
инструмента. Вертикальные стенки требуют
последующей механической
обработки. Уклоны наружных, стенок
должны быть меньше внутренних.
При изготовлении деталей
в подкладных штампах нужно
обеспечить одностороннее
расположение ребер и бобышек, а
также избегать резких
переходов по сечению.
Высокое качество
деталей при штамповке может быть
обеспечено в первую очередь
при условии использования
материала оптимальными
механическими
свойствами.Разделительные операции (вырубка, про-
.14, Рекомендуемая конфигурация конструктивных элементов деталей,
при операциях вырубки и пробивки
Эскиз конструктивного
элемента
If
Значение параметра
о>(1 -г 1,5)5;
Л >1,25;
б >1,55
При а>90°
г >(0,25-г 0,35)5 >
>0,3 мм
При а<90°
г >(0,5 «г 0,6)5 >0,3 мм
/И|>5; #я2> 1,255
Л1| > (2-г 3)5;
/я2>(2-гЗ)5;
d>s; с>0,95
Примечание
При штамповке в
составных матрицах
острые углы можно не
скруглять
При раздельной
пробивке
Для малопластичных
материалов (гетинак-
са ч о текстолита)
£/>0,45
Примечание, В таблице приведены значения параметров для деталей
из мягкой стали; для деталей из высокоуглеродистых и легированных сталей
табличные значения параметров следует увеличить в 1,4 раза, для латуни
и алюминиевых сплавов — уменьшить в 0,75 раза.
Радиусы сопряжений могут быть уменьшены калибровкой до
значений: г„ % 0,25; г, = гм « 0,35. Детали с высотами hu h2 и й3 могут
быть получены вытяжкой за одну операцию. Для этих деталей
коэффициент вытяжки т =• d/dw и зависит от материала детали:
10, латунь Л63 - . . . 0,5—0,53
Стали 08
. Сплавы:
' АМц и Д16М . . .
- Д16Т
В95
Стали:
20, 12X13 и 20X13 .
12Х18Н9 ......
30ХГСА
Цинк
Титановые сплавы:
ВТ 1-0 без подогрева .
ВТ1-0 с подогревом .
ВТ5 без подогрева .
0,52 — 0,56
0,68 -0.70'
0.70-0.72
0,56-0.58
0.5 -0,52
0,62-0.70
0,65-0.70
0,57-0,61
0,40 -0,44
0,63-0,65
I Большие значения коэффициента вытяжки принимают при (s/d^r) <
< 0,01, меньшие - при (s/jMr) >0,01.
бивка и др.)требуют
относительно малопластичного
материала с высоким отношением
предела текучести к пределу
прочности. При выполнении
формоизменяющих операций (вытяж-,
ка,гибка и др.)следует
использовать материал с высокой
пластичностью при малом
отношении предела текучести к
пределу прочности (табл.13).
Основные технологические
требования к деталям при вы-
Рнс.; 6 Сгиб штампованной
детали:
/ - кромка в зоне сгиба
материала
76. Коэффициенты сгиба / для алюминиевых сплавов
рубке и пробивке даны в
табл.14.
Радиусы сопряжений могут
быть уменьшены калибровкой до
значений xw*0,2S; $ -
детали с высотами nl,h2 и h3
могут быть получены вытяжкой
за одну операцию. Для указан-
mix деталей коэффициент
вытяжки m« d/daar и зависит от
материала детали»
Марка сплава (по
ГОСТ 4784 - 74)
Состояние материала
Состояние кромок
Незачи-
щенные

Зачищенные
АО; А7
(по ГОСТ 11069 - 74)
Отожженный
-
0,5
Нагартованный
-
1,0
АД1
Отожженный
0.5
0,5
Нагартованный
-
1,0 *
АМц
. Отожженный
0.5
0,5
Полунагартованный
. -
2,0
Нагартованный
-
4,0
АМг2
Отожженный
3,0
1,0
Нагартованный
-
2,0
АМгЗ
Отожженный
3,0
1,0
Полунагартованный
-
2,0
АМг5, АМгб
Отожженный
-
2,0
АК4-1
Холоднокатаный и
отожженный при
температуре 290 —310 °С
3.0
1.0
Свежезакаленный
4,0
1.5
Естественно
состаренный
5,0
2,5
Д1
Отожженный
-
1,0
Естественно
состаренный
—
2,5
Д16
Отожженный
3,0
1,0
Свежеза ка л сн ны й
4,0
1.5
Естественно
состаренный
5,0
2,5
Рис. 5, Рекомендуемая конфигурация конструктивных элементов
деталей при вытяжке
Рекомендуемые
конфигурации кгнетруктивных элементов
деталей при вытяжке даны на
рис. 5.
Большее значение
коэффициента вытяжки принимают при
'(S/d3ar)< 0,01 ; меньшее - при
(S/d3ar)> 0.01.
ГОСТ 17040-80 определяет
конструкцию и размеры типовых
элементов и деталей штампуемых
из листа цветных сплавов
толщиной 4 мм;сгиба, отбортовки ;
выдавки и борта.
Минимально допустимый
радиус сгиба ЯСрис.б). при
свободной гибке «получаемый за
одну операцию штамповки
определяют по формуле R-lcs; где
1-коэффициент . сгиба
(табл. 15-18), с-поправочный
коэффициент , s- толщина материала.
( табл. 18 )
Продолжение табл, j $.
В95
Отожженный
4,0
1,5
Свежезакаленный
-
2,0
Отожженный с
охлаждением на воздухе
—
1,5
Примечание. Шероховатость поверхности зачищенных кромок для
алюминиевых сплавов: AMr5 и АМгб — Яг<40 мкм: остальных - Яг<20 мкм.
Коэффициенты сгиба г для титановых сплавов
Марка сплава
(по
ГОСТ 19807-74)
Условия деформирования
Без нагрева
С нагревом
Толщина листа г, мм
До 1,0
Св. 1,0
до 3,0
Св. 3.0
до 4,0
До 1.0
Св. 1,0
до 3,0
Св. 3,0
до 4,0
BTI-06;
ВТ1-0
1.5
2, а
3.0
-
-
ОТ4—0
2,0
2,5
4,0
1.5
, 1,5
2,0
ОТ4-1 :
2,5
3,0
2,0
2,5
ОТ4
3,0
3,5
4,5
2,0
2,5
ВТ6С
4,0
5,0
6,0
з,о
3,5
4,0
ВТ14
2,0
3,0
3,5
BT5-I
3,0
3,5
4,0
ВТ20
5,0
7,0
9,0
Примечания: I. Шероховатость поверхности зачищенных кромок
Ат <40 мкм.
2. Состояние материала — отожженный.
/7. Коэффициенты сгиба i для магниевых сплавов
Марка сплава (по
ГОСТ 14957 - 76)
Состояние материала
1 Условия деформирования
Без нагрева
С нагревом
МА1
Отожженный
7.0
2,5
МА8
6,0
2.0
Полунагартованный
13,0
3,5
МА2-1
Отожженный
7,0
3,0
МА15
6,0
2,0
МА18
' 4,0
2,0
МА20
3,0
1,5
Примечание: Состояние кромок заготовок, подвергаемых гибке, -
зачищенные, шероховатость поверхности Rz < 40 мкм.
15

}gt Коэффициенты сгиба i для медных сплавов
Тип 7
Марка материала
Состояние
материала
Коэффициент
сгиба
Ml; М2; М3 (по ГОСТ 859 - 78)
Мягкий
0,3
Твердый
2,0
Л90 (по ГОСТ 15527-70)
Мягкий
0.2 .
Л63; Л68 (по ГОСТ 15527-70)
Мягкий
0,3

Полутвердый,
твердый
0,8
ЛС59-1 (по ГОСТ 15527-70)
Мягкий
КО
Твердый
2,0
БрКМцЗ— 1 (по ГОСТ 18175 - 78)
Мягкий
0.8
Твердый
1,5
БрБ2 (по ГОСТ 18175-78)
Мягкий
• ко
Твердый
2,4
Примечание. Состояние кромок заготовок, подвергаемых гибке.-
зачищенные, шероховатость поверхности Rz < 40 мкм.
Тип 2
*
d
tff0±je°
* /S\(— i
с
Тип 2
Отбортовки
19, Поправочные коэффициенты С при различных углах сгиба
Материал
Угол сгиба, ...°
30
45
60
90
105
120
150
Алюминиевые и
титановые сплавы
1,15
1,Ш
1,05
1,00
0,95
0,90
-
Магниевые сплавы
кзо
1,20
1,10
0,80
Медь и медные сплавы
1,63
1,45
136
.0,90
Радиус сгиба стального
листа определяют по табл. 20.
Выдавка представляет собой
конструктивный элемент детали
в виде углубления.На рис.7
даны разновидности
выдавки:глубокая отбортовка и рифты типов
1-1 И,рекомендуемые из аллюми-
ниевых,магниевых и титановых 1
сплавов.
Борт является
конструктивным элементов штампованной
детали, образующий край неза-
имкнутой детали или периметр
неглубокой полой детали Рис.8.
Минимальные радиусы гибки
сортового металла (прутков и
профилей'1 некоторый марок
стилей и сплавов даны в табл. 21..
Выдавливанием подучают
заготовки из металлов с
высокими и средними пластическими
свойствами.Конфигурация повер-
. хностей заготовки ' должна
отвечать требованию свободного
пластического течения металла
(табл.22 и 23).
2]. Минимальные радиусы сгиба (мм) металлов круглого (R^J и к
ратного (R2) сечений
квад-
20, Минимальные радиусы сгиба стального листа
Расположение линии
сгиба относительно
волокон проката
Сталь
10
20, СтЗ
35, Ст5
4 45
Поперек
.
0,1*5
0,35
0,5 5
0,4^
0,5 5
0,85
5
Вдоль
0,4*
0,5 5
0,85
5
0,85
о
5
1.55
К7Г
Примечания: I. В числителе приведены радиусы сгиба для отожженных
листов, о знаменателе-г для йагартоваиных.
2. Минимальные радиусы сгиба применяют только в случае
конструктивной необходимости.
3 При сгибе под углом к н&празлеиию проката минимальный радиус
сгиба определяют как промежуточный в зависимости от угла наклона линии
сгиба.
A-А
к -
■ ■
-
i 1
f \
)-■ Т‘
V )
°спр
Диаметр
круга или
сторона
квадрата,
мм
Сталь
Медь М3,
латунь
Л63
СтЗ, 20
Ст5
, 45
60Г,
60С2
я.
«г
■*1
/К
«1
*2
2
0,6
-
-
-
-
0,6
1
о
4
I
1
2
_
£
1
6
2
3
4
6
5
2
8
3
4
5
S
6
2 •
10
8
10
10
10
13
6
12
10
_
13
16
6
16
13
16
16
16
22
10
20
16
20
20
20
25
13
25
20
25
25
25
30
16
30
25
30
30
30
40
18
Примечание. В случае недопустимости искажения профиля а сечениях
А —А и В—В радиусы принимают: Я, > l,5d и Я2>!,5п.
Л< 0,6 г,
Тип Я
Л< 0,6г,
I
i
22. Технологичность заготовок, получаемых выдавливанием
Преимущество
технологичной
конструкции
Конфигурация выдавленной заготовки
рекомендуемая
rtj
0
h>.
нерекомендуемая
ш
h < s
Отсутствие
штамповочных уклрнов
упрощает конструкцию
штампов, сокращает
объем последующей
механической
обработки
Введение в
конструкцию внешних и
внутренних радиусов
закругления уменьшает
износ инструмента,
сокращает усилие
выдавливания. Радиусы
скруглення следует
выбирать по табл. 20
Отсутствие
ступенчатых поверхностей с
малыми перепадами
по диаметру и
глубоких отверстий малого
диаметра повышает
стойкость
инструмента
Исключение
подрезов, канавок, резьб
и т. д. упрощает
конструкцию
инструмента; возможно
получение точных
поверхностей под внутреннюю
или наружную резьбу
Увеличение толщины
дна или перемычки
сокращает усилие в
конце хода пуансона
и повышает
стойкость инструмента
п
<
3
I
ГГ
■ j
&
Целесообразная
простановка размеров (с
заданием толщины
дна или фланца)
повышает точность
размеров поверхностей,
оформляемых в
штампе, и упрощает
последующую
механическую обработку
23ч Рекомендуемые радиусы закруглений (мм) при выдавливании
Размер
детали
(в плане), мм
Радиусы закруглений
внешние Rx
внутренние R2
До 10
0,5 —2,0/0,3— 1,0
1,0 —3,0/0,5 —1,5
Св. 10 до 25
0,7 —2,0/0,5 —1,3
1,5 —4,0/0,7 —2,0
» 25 » 50
1,0 —3,0/0,7 —2,0
2,0-5,0/1,0-3,0
» 50 » 80
1,5 —5,0/1,0 —3,0
2,5 —7,0/1,5 —5,0
» 80 » 120
2,0-6,0/1,5-5,0
3,0 -$,0/2,0 -7,0
» 120 » 160
3,9 —9,0/2,0 —8,0
4,0-10,0/3,0-9,0
Примечание. В числителе приведены радиусы при нормальной точности,
в знаменателе — при повышенной.
Рис. 7. Выдавки:
я — глухая отбортовка; б. в к г — рифты соответственно типа I, И и Ш
а)
Рис. °*.Борт:
а - выпуклый; б — вогнутый
3 .Технологичность деталей,
подучаемых сваркой
Использование сварных
конструкций при изготовлении
СП значительно ускоряет,а в
ряде случаев и удешевляет этот
процесс.
Детали СП получают ручной
дуговой,контактной точечной и
газовой сваркой(рис.9).
Технологичность этих деталей
достигается засчет высокого уровня
свариваемости, которая
обеспечивается совокупными
свойствами соединяемых металлов*
Шовную и точечную сварку
применяют для соединения
тонкостенных деталей.
Хорошей свариваемостью
обладают ста-
ЛИ: СтО ;Ст1,Ст2,СтЗ,08,10,15,
20,25,15Г, 20Г; удовлетворитель -
НОЙ- Ст4, Ст5.30. ЗОГ. 15Х, 20ХГС,
25ХГС.20ХМ;
ограниченной (определенным
способом сварки с применением
специальных флюсов и обмазок,
подогрева) -Стб .35,40,40Г, 35Г2,
20Х, 40Х, 30-ХФ. 3QXMA.30XTC,
ЗОХН,12ХНЗ;плохой
Ст7,50,65,50Г.65Г,45Г2,35XM.3-
5ХС.38ХМЮА. 40ХН.
В зависимости от вида
соединения и шва в соединяемых
деталях необходимо выполнить
определенную предварительную
разделку кромок.
Рациональные конструкции
сварных деталей приведены в
табл.б.Швы стыковой сварки с
оплавлением газовым пламенем
отбортованных кромок без
присадочного материала выполняют
при толщине свариваемого
материала 1...3 мм (рис.10а),
стыковые соединения без
разделки .кромок(рис.106)5мм - при
ручной электросварке - при
больших толщинах- с. разделкой
кромок (рис.10в).Этот вид или
подварку с обратной стороны и
двухсторонней разделкой кромок
(рис. Юг)используют для сварки
труб, листового и прокатного
материала, рам и ряда других
конструкций.Для таких
соединений в основном применяют
электросварку плавлением
электродом под слоем флюса.
Нахлесточные соединения
(рислОд) применяют для
полос ,листов,прокатных профилей
в тех случаях,когда стыковые
сварные соединения выполнить
трудно.Для получения нахлес-
точяых соединений в основном
применяют электросварку.
Различные способы дуговой
сварки без разделки кромок «при
односторонней ручной сварке
позволяют сваривать металл
толщиной до 4 мм. При большей
толщине металла нужна разделка
кромок.
16

Рис. 9. Схемы основных видов сварки:
в — дуговом, 6 — стыковой, в — точечной, г — шовной; Р — усилие
прижиме электродов, Р3 — усилие закрепления заготовки, Рос — осевое усилие
0
Рис. 10. Типы швов
сварных соединений
Подготовке
кромок
швы
односторонний
двусторонний
и
3 С
3 С
У/7У/Ш
V
У
V
К
vS/ШЛ
X
•
к
X
Рис. 11 , Типы стыковых швов и их условные обозначение
Из всех видов сварных
соединении наиболее
распространены соединения со стыковыми
швами. Конструкции деталей,
выполненные посредством этих
соединений литым.В зависимости
от формы подготовленных на
деталях кромок различают V» Х,К
образные швы (рис.11).
Стандартный угол скоса
кромок в зависимости от
способа сварки и типа сварного
соединения находится в пределах
20*i 5* - бСГ± 5*. Тип и угол
разделки кромок определяют
количество дополнительного
металла , необходимого для
заполнения шва.
Например, X-образная
разделка кромок по сравнению с
V-образной уменьшает объем
наплавленного металла в 1,6 -
1,7 раза. При этом сокращается
время на обработку кромок.
Для восстановления
первоначальных свойств металла в
околошовных зонах сварных
сборочных единиц используется от- <
жиг,нормализация или закалка с
отпуском.
Для сокращения в
конструкциях с симметричным
сечением сварных деформаций
необходимо применять симметричное
расположение швов.
Толщину наружных стенок
базовых деталей СП следует
применять равной 2/3 толщины
литой -детали. Для базовых
деталей средних размеров при
невысоких требованиях к их
жесткости толщина стенок
принимается равной 10,,,12 мм,для
деталей малых размеров- 3,.бмм.
Отпуск всей конструкции
осуществляется при температуре
650 700 С. При
невозможности отпуска всей конструкции в
печи рекомендуется
использовать местный нагрев или
подвергать ее естественному
старению.
Пространственные сварные
конструкции из деталей
толщиной не менее 15...20 мм и
подлежащие последующей механичес-
24. Технологичность
11срСКОИС11ДуСИОС
нсполнейас
деталей сварных конструкций
Рекомендуемое
исполнение
Основные требования к исполнению
конструкции
Сварные швы должны быть
вынесены из тесного пространства
между перегородками
Сварочные швы не должны
совмещаться, для этого ребра
‘для приварки расположены в
шахматном порядке
Должно быть исключено
наложение сварочных швов, для
чего разнесены перегородки
Свариваемым кромкам необхо^
димо придать примерно
одинаковое сечение для исключения
сварки толстых деталей с
тонкими
Фланец должен быть приварен
тонкостенным переходом для
исключения резкого перехода
от тонкостенной втулки к
массивному диску
Следует предусматривать
фиксацию свариваемых деталей
относительно друг друга без
применения специальных
приспособлений
Должна быть исключена
разделка кромок с целью
сокращения трудоемкости изготовления
конструкции
кой обработке с точностью до
11-го квадитета включительно,
следует обязательно подвергать
высокому отпуску.
При значительном объеме
сварных работ и малых толщинах
сопрягаемых деталей, когда
необходимо сохранение
соосности
,плоскостности,параллельности и перпендикулярности
обрабатываемых
поверхностей,следует использовать низкий отпуск.
Сварные конструкции из
стали типа 3,08,10,20,10ГС при
толщине элементов до 8
мм,работающие короткое время при
динамометрических
нагрузках, можно не подвергать отпус-
17
ку.если твердость металла в
околошовных зонах не превышает
27HRC3.
При статических нагрузках
и работе сварных конструкций
на растяжение или сжатие
металл в околошовных зонах может
быть в пределах 36..39
НКСэ,при работе на изгиб
24—31HRC3.
4. Технологичность деталей,
подвергающихся термической
обработке
При выборе для деталей СП
марки стали и назначении
твердости необходимо учитывать то
обстоятельство,что чем выше
твердость.тем вероятнее
появление поверхностных
трещин ,обусловленных остаточными
напряжениями.
Детали СП сложной
геометрической формы.не допускающих
значительных деформаций
следует изготавливать из
сталей,которые обеспечивают нужные
механические свойства при
закалке в масле (40Х,65Г).То же
самое следует отнести к деталям
СП с переменными
сечениями, острыми углами,резкими
переходами.
В табл.25 приведены
некоторые рекомендации по
обеспечению технологичности
деталей, подлежащих термической
обработке.
5. Технологичность сборки
Технологичность сборки СП
обеспечивается соблюдением
следующих условий:
1. 	СП должно состоять из
отдельных узлов;
2. 	количество узлов СП
должно быть минимальным;
3. 	узел СП не должен
содержать большого количества
сборочных элементов т.к.
это усложняет сборку;
4. 	конструкция узла не
должна требовать даже
частичной разборки при
сборке всего СП;
5. 	количество и объем при-
гоночныхных и доделочных
операций должно быть
минимальным;
6. 	в конструкции СП должны
быть предусмотрены
элементы для
транспортирования (рым-болты,отверстия
и т.д.);
7.зазор между вращающейся
деталью и необработанной
поверхностью литой или
сварной детали в узле
должен ыть не менее
10...15 мм; между дном
корпуса и любой вращаю-
25 Обеспечение технологичности деталей, подвергающихся термической
‘ обработке
Нерекомендуемое
исполнение
Рекомендуемое
исполнение
Основные требования к исполнению
Деталь не должна иметь резких
изменений формы; вырезов, подрезов
и т. п.
Деталь не должна иметь острых
углов, тонких концов и выступов
Стенки полых деталей должны быть
по возможности одинаковой толщины
по всему сечению
Сечение детали должно быть по
возможности симметричным
%
wzzzl
ъ
ъ
Внутренние углы н резкие переходы
деталей должны быть закруглены: у
деталей, закаливаемых в масле,
радиусом не менее 0,25 мм, в воде — не
менее 0,5 мм
Необходимо обеспечить возможность
удаления пара, образующегося при
закалке внутренних поверхностей
деталей
Отверстия на закаливаемой детали
нужно размещать так, чтобы
расстояние между 'центрами ближайших
отверстий или от центра отверстий до
края детали было не менее 2 диаметров
отверстий
Нельзя размещать отверстия в
тонких выступах и стенках с
переменным сечением
Для деталей, подвергаемых местной
закалке, следует назначать только
две зоны: 1) закаленную н
отпущенную до определенной твердости;
2) нсзакаленную
щейся деталью не менее 30
.. 40 мм; между • вращающейся
,обработанной и
неподвижной обработанной
поверхностью - не менее
3... 5 мм.
В табл. 26 даны
рекомендации по обеспечению
технологичности деталей и
узлов,связанных со сборкой.

26. Обеспечение технологичности детален н узлов, подвергающихся сборке
Нерекомендуемое нс пол некие
Рекомендуемое исполнение
Основные требования к исполнению
Круглым деталям, сопрягаемым друг с другом, следует
придавать такие линейные размеры, при которых
начальный контакт каждой пары сопрягающихся поверхностей
осуществлялся бы не одновременно, а последовательно
ЪШ/С
ж
-
Ч
j
шЖ
При сборке отдельного узла в корпусе следует
предусматривать последовательное сопряжение деталей его с
корпусом
L
V
А
Посадочные поверхности должны иметь наименьшие
необходимые линейные размеры с целью минимального
перемещения деталей по этим поверхностям в процессе
сборки
Стопорение гаек следует предусматривать без
применения обработки стопорных отверстий после сборки
Для удобства демонтажа целесообразно применять
сегментные шпонки
Необходимо предусмотреть способы удаления подшипника
из корпуса
18
Должны быть предусмотрены способы разборки
соединений с плотной посадкой
Места расположения
крепежных изделий должны
быть доступны для
сборочного инструмента
/tuy/k/wr?77.
Следует предусмотреть
возможность сборки узла и
приспособления без его
разборки
Г
I-
1 j it
М1
р
—!
V
а
шт
1
ж,
СИ
%
I
Крепление должно
происходить через подкрепленную
стенку с целью устранения
ее деформации и
обеспечения требуемого усилия
затяжки
EI
Следует избегать
деформации крышек
при затяжке

Продолжение табл. 26.
• Нерекомендуемое исполнение
Рекомендуемое исполнение
Основные требования к исполнению
Зазор между вращающейся деталью и необработанной
поверхностью необходим не менее 10... 15 мм, между
вращающейся деталью и дном корпуса — не менее 30...40 мм, между
вращающейся обработанной и невращающейся
обработанной деталью — не менее 3...5 мм
<3
3...5
Зазор между обработанными торцами зубчатых колес дол
жен быть не менее 4...6 мм
Предпочтительно применение сквозных расточек
для установки подшипников
Регулировочные прокладки предпочтительно
следует применять между крышкой и подшипником
6. Технологичность деталей,
подлежащих механической ,
* обработке
«
Процессы резания для
изготовления деталей СО следует
использовать в тех
случаях, когда других способов
получить необходимые по
конструктивным условиям поверхности
невозможно,а также когда они
более экономичны или без их
использования невозможно
обеспечить заданную точность
изготовления детали.
Технологичность
конструкции детали, подлежащей
механической обработке, зависит от
материала заготовки, способа ее
получения,технологичности
формы .базовых
поверхностей,заданной точности и
шероховатости.
Для деталей из
углеродистых сталей с содержанием
углерода ДО 0,ЗХ(Ст2,Ст3.08,20) не
следует назначать
шероховатость меньше Ra-б.Змкм.
Среднеуглеродистые стали лучше
обрабатывать при HRC3-25. .30,вы-
сокоугднродистые стали в
отожженном состоянии.
В табл. 27 - 37 даны
рекомендации по обеспечению
технологичности деталей, подлежащих *
механической обработке.
27ьОбеспечеиие технологичности деталей, подвергающихся механической
обработке
Продолжение табл. 27<
Нерекомендуемое
исполнение
Рекомендуемое
исполнение
Основные требования к исполнению
Нерекомендуемое
исполнение
Рекомендуемое исполнение
Основные требовании
к исполнению
Поверхность детали, с которой
сопри касается* сверло в начале
сверления, должна
располагаться перпендикулярно сверлу
во избежание его поломки
£©
:-зь
При обработке пазов
нужно обеспечивать
зазор между деталью
и фрезерной оправкой
Поверхность детали на выходе
сверла должна быть
перпендикулярной оси сверла во
избежание его поломки
Все отверстия (гладкие и
резьбовые) желательно выполнять
сквозными. Следует избегать
глухих отверстий, особенно
с обеих сторон детали ,
Необходимо устранять глубокие
отверстия, длина которых
превышает 10 диаметров сверла
Все резьбовые отверстия
должны иметь со стороны входа
метчика фаску, которая облегчает
центрирование метчика и
придает началу витка резьбы
прочность
Оси отверстий следует
располагать перпендикулярно к базовой
поверхности детали для
обеспечения возможности обработки
ее на сверлильных станках
Необходима фаска для
направления резьбона-
рез ного и нстру мента,
устранения заусенцев и
выпучивания металла на
торец
У//Ш//Л
—
У/////Ш
Необходима фаска для
направления в
начальный момент сборки и
обеспечения сборки с
натягом
С целью предотвращения
срезания платикоз при
обработке рекомендуется
применять платики
высотой не менее 8... 10 мм
без учета припуска на об*
работку
1
Ш7,
ш
ш
Точные и соосные
отверстия должны
обрабатываться за проход
с одной установки
к
<d
к
Обрабатываемые
торцевые поверхности
необходимо
предусматривать такого
диаметра, который допускает
возможность
обработки осевой подачеГ*
С
f .Крышки должны
крепиться к наружной
поверхности корпуса с
целью ликвидации
выточек
Следует уменьшить площадь
обработки сопрягаемых
деталей
Нужно предусматривать
расположение
обрабатываемых поверхностей на одном
уровне с целью выполнения
операции за один проход
ж
Необходима фвека для
направления в начальный
момент сборки
Ъ
>3
1 -
L_j
Диаметр резьбы следует
выбирать меньше
диаметра, следующего за
резьбой шейки вала, с целью
устранения возможной
порчи резьбы при
посадке детали с натягом
Щ
ш
шшш
п
ж
У///ШЖ
Li
Внутренние выточки
нежелательны, отверстия
должны быть сквозными
19

Конструктивное исполнение деталей при различных видах обработки
2g, резанием
Конфигурация детали
рекомендуемая
нерекомендуемая
Преимущества
технологичной
конструкции
Токарная обработка
«шш»
Введение постоянных тех-
но л отческих баз
(центровых отверстий)
позволяет повысить точность
и сократить
трудоемкость обработки соосных
ступенчатых
поверхностей; форма и размеры
центровых отверстий
приведены в табл.
J4.
!Й
Унификация канавок и
выточек под уплотнения
сокращает число
типоразмеров канавочных
резцов
4S*
Вэ
Применение канавок для
выхода шлифовального
круга стандартной
формы сокращает число при-
меняемых инструментов
и число переходов,
повышает
производительность обработки; форма
и размеры канавок
должны соответствовать
ГОСТ.
Замена расточки для
выхода
резьбообразующего инструмента
удлинением глубины сверления
обеспечивает применение
более простого
инструмента и снижение
трудоемкости обработки.
Форма и размеры выхода
внутренних и наружных
резьб должны
соответствовать ГОСТ.
h
И
(It
или
Целесообразная
простановка продольных
размеров облегчает,
наладку станка и
сокращает трудоемкость
обработки
-=э
-КL
Наличие радиуса
закругления повышает
стойкость инструмента
Фрезерная обработка
Ограничение
отношения радиуса сопряжения
стенок к высоте детали
определяет возможность
применения более
жесткого инструмента,
повышает точность и
производительность
обработки (табл.
Л
Унификация радиусов
сопряжения элементов
детали сокращает число
типоразмеров и смен
инструмента
Выбор оптимального
соотношения радиусов
сопряжения и гтип
обеспечивает
наибольшую торцовую
поверхность инструмента и
повышение
производительности при обработке
плоскости полки
Рациональное
размещение приливов по
отношению к стенкам
обеспечивает снижение
объема слесарной доработки
Ь<2*
Размещение
поверхностей, подвергаемых
обработке, с одной стороны
детали сокращает
трудоемкость обработки за
счет уменьшения числа
установое детали
Уменьшение радиуса
закругления фланца
отливки способствует
повышению точности
установки детали в
приспособлении
Обработка на расточных, сверлильных и многооперациетых станках
Простановка размеров -
от одной
технологической -базы обеспечивает
возможность обработки
двух поверхностей
детали с одного установа
и упрощает настройку
станка
Выполнение
технологических баз в виде
приливов сокращает
трудоемкость
предшествующей обработки и
повышает точность установки
детали на расточной
операции
Перпендикулярность
отверстий к плоскости
общего торца снижает
трудоемкость
обработки за счет сокращения
времени на
переустановку детали ~
Технологичное
исполнение детали
обеспечивает улучшение условий
работы инструмента на
входе и выходе н
способствует повышению
точности поверхности
20
Т
Согласование
диаметра цековки заднего торца
с диаметром отверстия
обеспечивает
возможность выполнения
операции с введением
расточной оправки в отверстие
при невращаюшемся
шпинделе
АЫ*
Шлифование и притирка
Конструкция деталей'
со свободным выходом
обрабатываемой
поверхности позволяет
применить наиболее
целесообразную схему обработки
(из нескольких
возможных), повышает точность
и производительность
операции
Наличие канавок для
выхода инструмента или
большого радиуса
закругления облегчает
подготовку инструмента и
повышает
производительность обработки
Непрерывность
обрабатываемой поверхности
(постоянная длина
образующей) обеспечивает
более высокую точность
формы, так ках' площадь
контакта детали и ин-;
струмента неизменна, а
следовательно* и
давление в процессе обработки
остается постоянным
Наличие фасок в
заготовках деталей из
хрупких материалов
предотвращает выкрашивание
кромок при шлифовании
29. Примеры технологичности конструкций деталей,
обрабатываемых на станках с ЧП-У
Способ получения
Конструкция
Достигаемый
технологичности
нетехнологичная
технологичная
результат
Токарная обработка-
Объединение
нескольких простых
деталей в одну
сложную
Ф
4
Сокращение
количества операцийг
повышение
точности, * сокращение
расхода металла,
снижение
трудоемкости
Применение
канавок специальной
формы
а
к
fn
1-
, 60*
А
Сокращение
количества
применяемых
инструментов, повышение
произяодительно-
сти обработки
Изменение формы
фаски шлицевых
отверстий
А
м
Тоже
Изменение формы -
выточки
I
-Сокращение коли-,
чества
инструментов за счет
использования резцов,
применяемых для
обработки
основных поверхностей
Уменьшение углов
конусности,
изменение формы ребер
жесткости
Использование
стандартных
резцов вместо
специальных радиусных
Расположение
шпоночных
вок с одной
роны детали
кана-
сто-
Изыенение торца
детали в
соответствии с
подпружиненными центрами
поводковых
патронов
Сокращение
вспомогательного
времени на
переустановку .нли поворот
детали '
Обеспечение
базирования по торцу
Повышение точно
ст«! обработки
Изменение угла
наклона .фаски на
торцах деталей.
при обработке в
центрах
Ь
Возможность
обработки флеки
проходным резцом
Уменьшение
количества устаноко*»
детали
Базовые сбооочные единимы УСПМ
(гидравлические блоки)
Сжшш. г&цфофицефое&яной
базовой шшты

Продолжение табл 29-
Способ получения
технологичности
Конструкция
нетехнологнчиая технологичная
Достигаемый
результат
Уменьшение длины
выступающих
элементов не
поверхности детали
t>3a
l<Ja
Возможность
обработки более
жестким инструментом.
Повышение
точности и произиоди-
тельности
Фрезерная обработка
Ограничение
отношения радиуса
сопряжения стенок
к высоте стенкн
I
Е31ё“
М*
Возможность
обработки более
жестким инструментом.
Повышение
точности и
производительности
Унификация .
радиусов
сопряжения элементов
детали
Сокращение типо-
рззмеров и числа
смей инструмента-
Выбор
соотношения- радиусов
сопряжении полок и
стенки
И
тмг
Обеспечение
наибольшей торцовой
поверхности
инструмента.
Повышение
производительности
Применение

двусторонне-симметричных-
конструкций
Сокращение затрат
ка подготовку
программ
Рациональное
размещение бобышек
и приливов
аШ
1
aits
ri
1Г
—
d
Исключение
доработки поверхностей
бобышек iv
приливов
Упрощение
элементов конструкций
So
Сокращение *атрат
на-подготовку
Программы-
Ограничение
отношения высоты
ребра к его толщине
Возможность
обработки более
жестким инструментом.
Повышение
точности и
производительности
Приближение
формы детали к
расчетной
Замена
ступенчатой формы
плавным уменьшением
толщины. Экономия
металла, снижение
массы
Обработка на многооперационных станках
Обеспечение
перпендикулярности
отверстий к
основной обрабатываемой
поверхности
Снижение
трудоемкости обработки^
сокращение
вспомогательного
времени и затрат на
программирование
То же
Улучшение
условий врезания
инструмента.
Повышение точности
Продолжение табл 29
Продолжение табл. 30
Способ получения
технологичности
Конструкция
нетехнологичная
технологичная
Достигаемый
результат
Расположение
обрабатываемых
отверстий на одном
уровне
Уменьшение
вылета инструмента.
Повышение
точности и
производительности
Замена расточки
для сбега резьбы
увеличением
глубины сверления
Возможность
применения более
простого оборудования,
снижение
трудоемкости обработки
Изменение
конструкции детвли
с целью
исключения токарной
обработки
Обеспечение
полной обработки
детали на многоопе-
рацноввом станке
Изменение
конструкции детали
с целью
исключения обработки с
двух сторон
Ш
он
Обеспечение
полной обработки
детали на
многооперационном станке
Расположение
обрабатываемых
поверхностей на
одном уровне (пла-
тиков. бобышек,
выступов)
Сокращение затрат
на
программирование и времени на
позиционирование
инструмента
30. Конфигурация центровых отверстий (по ГОСТ 14034 — 74)
Форма центровых
отверстий
Эскиз
Применение
В тех случаях, когда:
после обработки
необходимость в центровых
отверстиях отпадает;
сохранность центровых
отверстий в процессе
эксплуатации гарантируется
соответствующей
термообработкой
Центровые отверстия:
являются базой для
многократного
использования;
сохраняются в готовых
изделиях
Для оправок и калибров-
пробок
hi
,4
</ *
%
t 2
Jm --
В
■i
/ \
f N
Для монтажных работ,
транспортирования,
хранения и термообработки
деталей в вертикальном
положении
Форма центровых
отверстий
Я
Эскиз
Применение
То же, с учетом случаев
применения центровых
отверстий с
предохранительной фаской формы В
* Размеры для справок.
Примечание. ГОСТ 14034—74 предусматривает также и другие формы
и размеры центровых отверстий.
31. Основные размеры (мм) центровых отверстий с углом конуса 60°
формы А, В и Т по ГОСТ 14034 — 74 (см. табл. |30. ) .
Масса
D
4
/, не
/.
/2
<4
Л
детали, кг.
менее
не более
4
1.0
1,3
0,97
1,27

5
0,25)
1,6
1,21
1,60
—
—
—
,6
1,6
2,0
1,52
1,99
— •
—
. —
10
2,0
2,5
1,95
2,54
7,0
0,6
50
14
2,5
3,1
2,42
3,20
9,0
0,8
80
20
3,15
3,9
3,07
4,03
12,0
0,9
90
30
4
5,0
3,90
5,06
16,0
1,2
100
40
(5)
6,3
4,85
6,41
20,0
1,6
200
60
6,3
8,0
5,98
7,36
25,0
1,8
360
80
(8)
10,1
7,79
9,35
32*0
2,0
500
100
10
12,8
9,70
11,66
36,0
2,5
800
120
.12
14,6
11,60
13,80
— •
—
1500
Примечания: 1. Размеры, заключенные в скобки, применять не рекомен-
дуется.
2. Длина конической поверхности
/, в технически обоснованных. случаях
может
быть уменьшена до 0,5 /,.
3. !
Шероховатость посадочных поверхностей центрового отверстия должна
быть не более Ra
= 2,5 мкм;
предохранительных фасок -
не более Лг=80 мкм.
4.
Пример обозначения
центрового отверстия формы А
диаметром
4=1 мм: О те. центр. А1 ГОСТ 14034
-74.
32, Основные размеры (мм) центровых отверстий с метрической резьбой
формы F н Я по ГОСТ 14034—74 (см. табл. )
D для формы
4
4
/.
не более
4
не £юлее
а
F
Я
8

М3
‘3,2
5
2,8
1,56
_
10
16
М4
4,3
6,5
8,2
3,5
1,90
4,0
2,4
12,5
20
М5
5,3
8,0
И,4
4,5
2,30
5,5
3,3
16
25.
Мб
6,4
10,0
13,3
5,5
3,00
6,5
4,0
20
32
М8
8,4
12,5
16,0
7,0
3,50
8,0
4,5
25
40
М10
11,0
15,6
19,8
9,0
4,00
10,2
5,2
32
50
М12
13,0
18,0
22,0
10,0
4,30
11,2 -
5.5
40
63
М16
17,0'
22,8
28,7
н,о
5,00
12,5
6,5
63
80
М20
21,0
28,0
33,0
12,5
6,00
14,0
7,5
100
100
М24
25,0
36,0
43,0
14,0
9,50
16,0
И.5
Пример обозначения центрового отверстия формы F с диаметром резьбы
4= М3: Ото. центр. F М3 ГОСТ 14034 -74.
21

35* Минимальные радиусы закругления RTtm а углах детали с учетом
глубины фрезерования и фермы фрезы
Материал детали
Глубина фрезерования Н, мм
до !0
до 20
до 40
до 60
Алюминиевые сплавы
2
4
4
5
6
8
8
10
Сталь
5
6
8
10
10
12
16 . .
16
Примечание. В числителе приведен радиус закругления для фрезы
с плоским торцом, в знаменателе - для фрезы с закругленным торцом.
36. Канавки для выхода долбяков (ГОСТ 14'75—81)
а
Профиль и размеры канавок должны соответствовать
указанным на чертеже н в таблице
Размеры, мм
о, не
менее
г, не
менее
Ширина b
7 Ль
для
зубдля
шлидля
зубдля
шлизубчатого венца
не менее
чатых
цевых
чатых
цевых
колес
векиов
колес
венцов
До
10
1,0
Се.
10
ДО
15
1,5
»
15
»
20
2,0
»
20
»
25
" 0.5
0,25
0,4
0,2
»
25
»
30
2,5
»
30
»
35
' Св.
35
ДО
*40
3,0
»
40
»
45
3,5
1,0
»
. 45
»
50 *
4,0
,
1,0
1,0
1,0
»
50
»
55
4,5
2,0
»
55
»
60
5,0
Св.
60
до
65
2,0
1,0
1,0
1,0
»
65
»
70
5,5
»
70
»
75
»
75
»
80
6,0
Св.
80
до
90
7,0
»
90
»
100
8,0
3,0
1,6
1,6
1,6
»
100
»
120
9,0
Примечание. В формуле А * >4, + Ал: Ах - составляющая, которая
учитывает перебег долбяка; Ал — составляющая, которая зависит от свойств
обрабатываемого материала и условий резания: *= (I-г ЗМ,. где рекомендуется
принимать-: наименьшее значение — при обработке хрупких материалов с
характерной стружкой скалывания, малых толщинах срезаемого материала и
интенсивном смыве образующейся стружки смаэываюше-охлаждающей жидкостью;
наибольшее значение — при обработке вязких материалов с характерной сливной
стружкой и больших толщинах срезаемого материала.
37. Канавки для выходя червячных фрез при нарезании шевронных колес
22
Продолжение табл. 37.

Нормальный
МОДУЛЬ
т„, мм
Ширина канавки Л. мм,
при угле наклона
зубьев по делительному
цилиндру, ...°

Нормальный
МОДУЛЬ
. тп, мм
Ширина канавки />, мм,
при угле наклона
зубьев по делительному
цилиндру, ..."
св. 15
до 25
св. 25
до 35
св. 35
до 45
св. 15
до 25
св. 25
до 35
евл 35
до 45
1
20
22
24
5
60
65
70
1,5
24
26
28
6
70
75
80
2
28
30
34
7
75
80
85
2,5
34
36
40
8
85
90
95
3
38
40
45
9
95
105
110
3,5
45
50
55
10
100
110
115
4
50
55
60
12
115
125
135
4,5
55
60
65
Форма и расположение
крепежных отверстий в базовых
плитах
fe-4! L.Sl.
Чг
-ЧУ
ЧЬ-
“l
— ЧУ
i ^ i \
4Y- —
-it-
ihJbi
it 4
_ —jpy-
t4tj
frbt
iЛ *
&
Щ}
& :,i
V
\' л
i
ЧУ
VI
(25l- j£
it
lr:4r 4
7
ли
'
h4 ■
^ 6 -6 ^
/(>w
<>v i
*1.4Y-
Щ:
%r ЧгЧ
/V .
Г*ЧГ ЧГ
v t
A
5 Jl. £
ч
Чг
1
% 4
Hh
4) 1
ViiM
{ X .
Схема построения типоразмерного ряда корпусных олемеитов Варианты соединения базовых
плит
м
Спутники ГПС,
облицованные плитами комплекса УСПО
А-А
Передвижная опора (с — ширина
шпоночного паза; I — величина
перемещения опоры)
Варианты использования паза между опорами

ГЛАВА 6. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ, ШЕРОХОВАТОСТЬ ДЕТАЛЕЙ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
I ~ Посадки
Посадка — вид соединений деталей, определяемый разностью
диаметров отверстия и вала. При этом должна
обеспечиваться свобода относительного перемещения соединяемых
деталей или сопротивление их взаимному смещению.
Допуском является разность между наибольшим и
наименьшим размерами. Полем допуска называется зона между наи-
, большим и наименьшим предельными размерами. Верхняя
граница поля допуска соответствует наибольшему, а нижняя —
наименьшему предельному размеру.
Зазор — это положительная разность между размерами
отверстия и вала (величина отверстия больше размера -вала*).
Натягом называется положительная разность между
размерами вала и отверстия до сборки деталей (размер вала больше,
величины отверстия).
Система отверстия характеризуется тем, что в ней для всех
посадок одного класса точности при одинаковых номинальных
размерах предельные размеры отверстия остаются
постоянными, причем нижнее отклонение отверстия равно нулю и разные
посадки осуществляются за счет соответствующего изменения
предельных размеров вала.
Система вала характеризуется тем, что в ней для всех
посадок одного класса точности при одинаковых номинальных
размерах предельные размеры вала остаются постоянными,
причем верхнее отклонение вала равно нулю, а разные посадки
осуществляются за счет определенного изменения предельных
размеров отверстия.
Посадки делятся на: с натягом, с зазором и переходные.
В табл. V даны рекомендации по выбору наиболее
распространенных посадок.
Посадки подшипников
Выбор посадок подшипников зависит от характера,
величины и направления действия нагрузок, типа, размера, Способа
установки и класса точности подшипника, а также от рйда
других факторов. Распределение напряжения в подшипнике
различно для наружного и внутреннего колец, поэтому
применяют разные посадки подшипника на вал а корпус.
Различаются? следующие виды нагружения колец с
восприятием нагрузки: местное — ограниченным участком дорожки
качения; циркуляционные — последовательно всей дорожкой
качения; колебательное — небольшим участком дорожки
качения с колебанием зон нагружения на определенном ее участке.
Посадка шарике- и роликоподшипников на вал
осуществляется в системе отверстия. При выборе посадок следует
иметь в виду, что получаемые соединения вала с внутренним
кольцом подшипника отличаются от обычных одноименных
посадок более высокими натягами.
Посадка щарико- и роликоподшипников в корпус
осуществляется по системе вала.
При выборе полей допусков в зависимости от того,
вращается вал или корпус, принимают, что неподвижное
сопряжение следует обеспечить для вращающегося кольца. Второе
кольцо подшипника, сопрягающееся с неподвижной частью
машины, устанавливают с меньшим натягом или даже с
небольшим зазором.
_ Поля допусков для среднего диаметра отверстия по классам
точности подшипников обозначаются LO, L6, L5, L4, L2, для
среднего наружного диаметра — /0, /6, /5, /4, 12.
Рекомендуемые поля допусков посадочных поверхностей на
валу и в корпусе приведены в табл. 2 , посадки подшипников
качения на вал и в отверстиях корпусов — в табл. 3
При обозначении посадки подшипника качения на вал
указываются, например, 0 5OLQ//*6, где 0 50 — номинальный
диамет*р отверстия подшипника; L — обозначение поля допуска
на средний диаметр отверстия подшипника; 0— класс точности
подшипника; /*6 — поле допуска вала.
Посадка подшипника в корпусе обозначается, например,
09O//7//G, где 090 — номинальный диаметр наружного кольца
подшипника; Я7 — поле допуска отверстия корпуса; / —
обозначение поля допуска на средний диаметр наружного кольца
1 подшипника; 0 — класс точности подшипника.
Прочность соединения кольца с валом или корпусом (натяг
в посадке) должна быть тем больше, чем тяжелее режим
работы подшипника, характеризуемый расчетной
долговечностью, и чем больше его размеры. Для роликовых
подшипников назначают более прочные посадки, чем для шариковых.
Отклонения формы посадочных поверхностей валов и
отверстий корпусов для подшипников качения приведены в
табл. 4, рекомендуемые посадки подшипников на вал и в
корпусе — в табл. 5 . и 6 .
2 Предельные отклонения формы и расположения
Предельные отклонения формы и расположения
поверхностей назначаются при наличии особых требований,
вытекающих из условий работы, изготовления или измерения деталей.
В остальных случаях отклонения формы и расположения
поверхностей ограничиваются полем допуска (табл. .7 ) на размер.
Для назначения степеней точности допусков отклонений
формы и расположения поверхностей можно воспользоваться
рекомендациями, приведенными в табл. 8i Значения допусков
отклонений цилиндричности, круглости, профиля продольного •
сечения, плоскостности, прямолинейности, параллельности,
перпендикулярности, торцевого, радиального биения, соосности,
симметричности и пересечения осей даны в табл. 9 ...12, при-
I Посадки гладких цилиндрических соединений
меры указания на чертежах допусков формы и расположения
2. Поля допусков на диаметры посадочных поверхностен валов и отверстий корпусов (рекомендуемые)
Квалитеты
Поля допусков для основных отклонений
вала
отверстия корпуса
S
/
S
h
h
k
m
я
p
r
С
G
н
j,
К
Af
N '
p
3
АЗ
if
4
gi
A4
H
m4
n4
04
Н4
J,4
К4
М4
j—
5
g5
A5
h 5
kb
mb
nb
p5
Gb
Hb
Jsb
Kb
Mb
Nb
6
/6
g6
he
i*e
ke
mb
лб
pe
re
се
не
J, 6
ке
ме
ые
pe
7
П
hi
rl
G7
Н7
JJ
К7
Ml
N7
pi
8
ее
/8
A8
Ее
не
9
/9
A9
Посадка
Н7
ье
не
hi
HI
gb
не не
he ’ m '
H9 Н9
he ’ h9
HI
/7
hi не
e8 * e8
НМ
dU
HI
/V6
HI
ke
HI
лб
HI
p6
HI
re '
HI
s6
Сопрягаемые детали
Условия работы соединения
Сменные шестерни на валах,
фрикционные муфты,
установочные кольца на валах
Посадка с зазором
Детали, передающие вращающие
моменты через шпонки и штифты,
неподвижные оси, центрирующие
цилиндрические выступы во
фланцевых соединениях, сменные
зубчатые колеса, соединительные
муфты на валах-
Подшипники скольжения,
свободно вращающиеся на валах
зубчатые колеса и шкивы,
перемещающиеся вдоль валов
зубчатые колеса и муфты
Подшипники жидкостной смазки
Крышки подшипников и
распорные втулки в корпусах,
шарнирные соединения тяг, рычагов и т. п.
Высокая точность центрирования,
неподвижные соединения при
частой сборке и разборке,
подвижные — при
возвратно-поступательных движениях
Невысокая точность
центрирования, легкие и спокойные нагрузки
Легкие и средние режимы работы
при умеренных скоростях (до
150 рад/с)
Большие частоты вращения
Подвижные соединения, не
требующие точности перемещения,
неподвижные
грузоцентрированные соединения
Характеристика соединения
Переходные посадки
Стаканы подшипников в корпу- Частые сборки и разборки, соеди-
сах, небольшие шкивы и ручные
маховички на концах валов
Зубчатые колеса да валах
редукторов, шкивы, маховики,
рычаги и неразъемные эксцентрики
на валах
Тяжелонагруженные зубчатые н
червячные колеса, муфты*
кривошипы и другие детали на валах,
бронзовые венцы червячных колес
на чугунных ступицах, втулки в
корпусах подшипников
скольжения
нения неподвижные
подвижные
н плотные
Частые сборки и разборки
Редкая разборка, центрирование
деталей в неподвижных
соединениях, передающих большие
усилия, и при наличии вибраций
и ударов
Зубчатые колеса на валах
редукторов с дополнительным
креплением шпонкой
Посадки с натягом
Зубчатые колеса на валах
коробок скоростей, бронзовые
зубчатые венцы червячных колес на
чугунных ступицах
Центрирование тяжелонагружен-
ных или быстровращающнхся
крупногабаритных деталей, соеди:
нения тонкостенных деталей
Передача нагрузок средней
величины без дополнительного креп
ления и тяжелых нагрузок с до
полнительным креплением
поверхностей в табл. рекомендации по назначению
допусков формы или расположение для наиболее часто
применяемых деталей станочных приспособлений — в табл. 14,
Обеспечивает возможность
несвободного передвижения; при
требовании неподвижности
обязательно дополнительное
крепление. Центрирование
ограниченное. Сборка при малых
нагрузках и наличии
смазывания
Обеспечивает свободное
перемещение и достаточное
центрирование
Обеспечивает свободное
перемещение и достаточное
центрирование. Во избежание
перемещения вдоль оси следует
ограничивать свободу перемещения
Позволяет осуществлять
гидродинамическую смазку
Обеспечивает
удовлетворительные условия центрирования
сопрягаемых деталей
Обеспечивает хорошее
центрирование. Усилий не передает
и дополнительное крепление
обязательно. Сборка при малых
нагрузках или ударом без
особых усилий. Допускаются
неоднократные сборка и разборка
Требуется крепление при
силовом нагружении стыка. Цент*
рирование хорошее, сборка лег
ким ударом при нагреве или
охлаждении соответствующих
деталей. Допускаю гея две-три
разборки
Требуется дополнительное креп
ление при нагрузках,
действующих иа посадку. Сборка под
прессом или при нагреве
охватывающей и охлаждении
охватываемой детали. Центрирова
ние хорошее. После разборки
посадка изменяется
Обеспечивается сохранение
относительного положения
деталей без дополнительного
крепления при средних нагрузках и
незначительных колебаниях.
Сборка под прессом.
Центрирование хорошее. После разборки
посадка изменяется
Обеспечивает сохранность
относительного . положения без
дополнительного крепления при
незначительной величине сил,
действующих вдоль оси. При
тяжелых нагрузках требуется
дополнительное крепление
23

3. Посадки подшипников качения на вал я в отверстие корпуса (рекомендуемые)
Т* —-
.
Класс
точности под-
шивиикоа
Посадки для основных отклонений
вала
отверстия корпуса
е
!
е
к
и
St
m
Л
p
r
£
G
H
/,
К
M
p
0 И 6
LO
p6
LO
r6
L0
еЪ
L0
П '
10
ki
LO
r7
£8
/0
Я8
/0 '
/8 ?
-
L0
/9
£.6
J6
16
h7
L6
p6
L6
r6
L6
/8
s 1 r-
£8
/6
//8
/6
‘ 5 и 4
P6
lb
и
LA
LA
Is5
LA
kb
LA
mb
LA
nb
P6
£5
hb
1
IA
4.Допуски формы посадочных поверхностей, мкм (не более)
Номинальные диаметры отверстия
наружного кольца подшипника, мм
Класс
точности
подшипников
Вал (ось)
— допуски
Отверстие корпуса — допуски
кругло-
стн
профиля
продольного
сечения
непостоянства диаметра
кругло-
стн
профиля

продольного сечения
непостоянства диаметра
в
поперечном сече*,
мни
в
продольном
сечении
в
поперечном ссчс-
ннн
о
продольном
сечении .
С^. 10 ДО 18
Р Н 6
3,0
3,0
6,0
6,0
4,5
4,5
9
*9
5 н 4
1,3
1,3
2,6
2,6
2,0
2,0
4
4
Св. 18 до 30
0 и б
3,5
3,5
7,0
7,0.
5,0
5,0
10
10
•
5 и 4
1,5
1,5
3,0
3,0
2,0
2,0
9
4
4
Св. 30 до 50
0 и 6
4,0
4.0
8,0
8,0
0,0
6,0
' 12
Г2
5 и 4
2,0
2,0
4,0
4,0
2,5
2,5
5
5
Св. 50 до 80
0 и 6
5,0
5,0
10,0
10.0
7,5
7,5
15
15
5 и 4
2,0
4,0
4.0
4,0
3,0
3,0
6
6
Св. 80 до 120
0 и 6
6,0
6,0
12,0
12,0
9,0
9,0
18
18
5 и 4
2,5
2,5
5,0
5,0
3,5
3,5
7
7
5#Посадки шариковых и роямкезых радиальных подшипников (рекомендуемые)
Вид нагружения
Посадка на
пал
Посадка о корпус
L0
10
10
10
15
У, 7
H7
НЬ
G7
НО
/,6 //6
/нб *
Лб ’
g0 ’
/6’
НЬ
/0 ’
ю •
10 *
10 '
ю •
IS-' /5
Местное
14
14
16
16
16
L6
Jsb
НЬ
Л7
Н7
G7
/,5 1
Л5 ’
Ж
Лб ’
• /6
/4 *
/4 ’
/6 ’
lb •
/6
10
10
10
10 .
15
15 15
Lb
N7
М7
К7
Р7
УУ6
Мб Кб
~ш(Г
Лб ’
У, б;
л5 1
mb \ Л5
isb
10 '
10 ’
10 ’
10 •
/5Т
/5 ’ /5
Циркуляционное
14
14
14
14
16
16 16
Lb
Nb
Мб
Я7
М7
/С6
К7 Р7
я5
mb '
"“15 ’
}*Ь '
nb '
тб ’ кб
is 6
IA '
/4 ’
/6 *
16 ’
/6 ’
/6 ’ /6
10
15
Jt7
/,7
/*б '
j,b
10 ’
/6
Колебательное
14
16
)г5 *
/,6
6.flосадки радиально-упорных шариковых и роликовых подшипников (рекомендуемые)
Вид нагружения и способ регулировки
Посадка на вал
Посадка-в корпус
Циркуляционное нагружение без
регулировки
10 _10_ 10 10
лб * mb ’ 16 ' js6 ’
10 16 16 16
лб * тб ’ Лб * у,б
#7 М7 АГ7 /,7 P7
£6 ’ ./o ’ 10 ’ 10 ‘ 10 '
££iL /.7 Я7
76 ’ /6 ' /6 • 1Г> 16"
Циркуляционное нагружение
регули10 16
Л7 ;,7
руемых колец
/*6 * /,6
/0 /6
Нерегулируемые и регулируемые мест-
ьо £0
нонагруженные кольца, неперемеща-
/<6 ’ Лб ’
M7 K7 H7
ющиеся относительно посадочной
по16 16
o|
s|
o|
верхности
ж* ж
M7 K7 H7
lb ' lb 9 lb
Местнонагруженные регулируемые
10 10 10
HI . //7
кольца
hb ’ g6 ’ /б”’’
/7 / /i /
Lb Lb L6
/6 * /6
h6 ' gb ' fb
Продолжение' табл. 8.
7. Условные обозначения допусков формы
и расположения (по ГОСТ 2.308—79)
' 7...8
Базовые поверхности
кондукторов и других
технологических приспособлений, опорные
поверхности корпусов
подшипников, разъемы корпусов
редукторов
Кронштейны н основания
вспомогательных . и ручных
механизмов, опорные поверхности
корпусов, устанавливаемых на
клиньях и амортизирующих
прокладках,
присоединительные поверхности арматуры.
Грубое шлифование,
фрезерование, строгание,
протягивание, обтачивание
Группа допусков
Допуск
. .
Знак
Формы
Прямолинейности
Плоскостности
Круглости
Цилиндричности
Профиля продольного
сечения
СУ
О
&
9...10
Грубое фрезерование,
строгание, обтачивание,
долбление
Расположения
Параллельности
Перпендикулярности
Наклона
Соосности
Симметричности
Позиционный
Пересечения осей
//
1
X
фланцев (с использованием
мягких прокладок)
Допуск
3.. 	.4
5.. 	.6
цилиндричности, круглости, про
Посадочные поверхности
подшипников качения классов 4
и 5 и отверстия под них
в корпусах
Посадочные поверхности
подфиля продольного сечения
Тонкое точение,
шлифование, алмазное растачивание,
хонингование
Шлифование, точение,
хоСуммарные формы
расположения
Радиального биения
Торцевого биения
Биения в заданном
направлении
Полного радиального
биения
Полного торцевого биения
Формы заданного профиля
Формы заданной
поверхности
/
/У
Г\
о
7...8
шипников качения классов 0
и 6, а также: взлов и корпусов
под них, поверхности
соединений втулок с цилиндрами и
корпусами в гидравлических
системах высокого давления
Поршни, гильзы, кондукторные
втулки отверстия под
постоянные втулки
нингование, растачивание
повышенной точности,
развертывание, протягивание
Грубое точение,
шлифование. развертывание,
протягивание. растачивание,
сверление повышенной точности
9..Л0
Подшипники скольжения при
легких условиях работы
Г рубое.точение,
растачивание, сверление
о’Точность допусков формы и расположения поверхностей
Д
3...4
опуск радиального биения соосн
Рабочие поверхности
шпинделей и корпусов повышенной
и нормальной точности,
посаости, симметричности
Тонкое шлифование,
внутреннее шлифование с одной
установки.
Степень
точности
по ГОСТ
24643-81
Область
применения
Способы обработки
3.. 	.4
5.. 	.6
Допуск плоскостности, прл
Направляющие повышенной
точности
Направляющие нормальной
точности, рабочие поверхности
повышенной н нормальной
точности
шолинейности
Доводка, шлифование,
шабрение повышенной точности
Шлифование, обтачивание
повышенной точности
5.. 	.6
7.. 	.8
9.. 	.10
дочные шейки валов под
зубчатые колеса
Втулки станочные повышенной
.точности, посадочные
поверхности вадикоз, ■ осей и валов
под зубчатые колеса
Посадочные шейки валов под
зубчатые колеса
Посадочные шейки валов под
зубчатые колеса
Шлифование, обтачивание
повышенной точности,
внутреннее шлифование,
растачивание с одной установки
Грубое шлифование,
обтачивание, растачивание
Обтачивание, .растачивание
пониженной точности
Г
24

Допуск параллельности
3...4 Особо точные направляющие
Допуск перпендикулярности
3..  .4 Заплечики валов под
подшипники качения классов 4 и .5
5..  .6 Заплечики валов под
подшипники классов 0, 6 и 5 и
корпусов под подшипники классов
4 и 5, фланцы валов и
соединительных муфт
7..  .8 Направляющие -и базовые-
поверхности корпусов, торцы
станочных втулок, заплечики
валов, корпусов под подшипники
качения классов 0 и 6, тор-
Доводка, шлифование,
шабрение
торцевого биения
Доводка, шлифование,
шабрение повышенной точности
Шлифование, шабрение,
фрезерование, строгание,
растачивание повышенной
точности
Шлифование,^фрезерование,
строгание, долбление,
растачивание
JL
9... ГО
5...6
7...8
9...10
цы ступиц и распорных втулок
Торцы подшипников валов*
в механизмах с ручным
приводом
Направляющие высокой
точности, опорные торцы крышек
и дистанционные кольца под
подшипники классов 4 и 5
Рабочие поверхности
кондукторов средней точности, опорные
торцы крышек и колец для
подшипников классов 0, 6
и 5, оси отверстий в корпусах
зубчатых передач
Оси отверстий в упругих
втулочно-пальцевых муфтах
" '■'"■■■"Г —
Обтачивание, грубое
фрезерование, строгание,
растачивание
Шлифование, фрезерование
повышенной точности,
координатное растачивание,
сверление
Фрезерование, грубое
фрезерование, растачивание,
сверление повышенной точности
12, Допуски радиальйбго биения я полного радиального биения, соосности, симметричности и пересечения осей в диаметраль-
9 ,Допуски цилнндричностн, круглостн профиля продольного сечения
Степень точности {
Номинальный диаметр
3
4
5
б
7
8
9
Ю
11
12 ;
поверхности, мм
ч
Допуск, мкм
До 3
0.8
1.2
2,0
3
5
8
12
20
30
50
Св. 3 до 10
1
1.6
2,5
4
6
10
16
25
40
60
> 10 > 18
1.2
2.0
3
5
8
12
20 •
30
50
80
> 28 » 30
1.6
2,5*
4 -
6
10
16
25
40
60
100
» 30 > 50
2
3
5
8
12
20
30
50
80
120
» 50 » 120
2,5
4
6
10
16
25
40
60
100
160
» 120 > 250
3
5
8
12
20
30
50
80
120
200
» 250 » 400
4
6
10
16
25
, 40
60
100
160
250
» 400 > 630
5
8
12
20
' 30
50
80
120
200
300
» 630 » 1000
6
10
16
25
40
60
100
160
250
400
10, Допуски плоскостности н прямолинейности
Степень точности
Поминальная длина, мм
3
4
5
б
7
8
9
10
и
12
Допуск, ыкм
До 10
0,6
1
1.6
2,5
4
6
10
* 16
25
40
Св. 10 до 16 в
0,8
1.2
2
3
5
8
12
20
30
50
> 16 » 25
I
1.6
2JS
4
6
10
16
25
40
60
» 25 » 40
1.2
2
3
5
8
12 ‘
20
30
50
80
» 40 * 63
1.6
2,5
.4
6
10
16
25
40
60
100
» 63 » 100
2
3
5
8
12
20
30
50
80
120
> 100 » 160
2,5
4
6
10
1C
25
40
60
100
160
> 160 » 250
3
5
8
12
20
30
50
80
. 120
200
> 250 > 400
4
6
10
16
25
40
60
100
160
250
» 400 » 630
5
8
12
20
30
50
80
120
200
300
> 630 > 1000
6
10
16
25 •
40
- 60
100
160
250
400
//. Допуски параллельности, перпендикулярности, наклона, торцевого биения и полного торцевого биения
Степень
точности
Интервалы номинальных
размеров, мм
3
4
5
0
7
8
9
10
и
12
Допуск, мкм
*
До 10
1
1.6
2,5
4
6
10
16
25
40
60
Св. 10 до 16
1.2
2
3
5
8
12
20
30
50
80
> 16 > 25
1,6
2,5
4
6
10
16
25
40
60
100 ,
» 25 > 40
2
3
5
8
12
20
30
50
80
120
» 40 > 63
2,5
4
6
10
16
25
40
60
100
160
» 63 » 100
3
5
8
12
20
30
50
80
120
200
» 100 » 160
4
6
10
16
25
40
60
100
160
250
> 160 » 250
5
8
12
20
30
50
80
120
200
300
> 250 * 400
6
10
16
25
40
60
100
160
250
400
> 400 » 630
10
12
20
30
50
80
120
200
300
500
» 630 > 1000
12
16
25
40
60
100
160
250
400
000
Интервалы номинальных
диаметров, мм
Степень точности
3
4
5
6
7
8
9
10
к
12
Допуск, мкм
До
3
2,0
3
5
8
12
20
30
50
80
120
Св.
3 до
10
2,5
4
6
10
16
25
40
60
100
160
>
10 »
18
3
5
8
12
20
30
50
80
120
200
>
18 >
30
4
6
10
16
25
40
60
100
160
250 .
>
30 »
50
5
8
12
20
30
50
80
120
200
300
>
50 »
120
6
10
16
25
40
60
100
160
250
400
*
120 »
250
8
12
20 •
30
50
80
120
200
300
500
»
250 *
400
10
16
25
40
60
100
160
250
. 400
600
>
400 >
630
12
20
30
50
60
120
200
300
500
800
»
630 *
1000
16
25
40
60
100
160
250
400
600
1000
Примечание. Для получения значений допусков в радиальном направлении указанные в таблице значения при
соответствующем диаметре следует уменьшить в 2 раза и при необходимости округлить до ближайшего числа.
13. Указание на чертежах допусков'формы
н расположения поверхностей
Вид допуска
1. Допуск
прямолинейности
2. Допуск
плоскостности
Условное обозначение
допуска формы
и расположения
7ШШ
—
0,25
—
0,1/100
5Ж1
а\ о,/
L- гг, „1
o\0'f/f00xt0Q|
Щ o,i
Продолжение табл. 13 ,
Пояснения
Допуск прямолинейности обра
зующей конуса 0,01 мм
Допуск прямолинейности ос»
отверстия ф 0,08 мм (допуси
зависимый)
Допуск прямолинейности
поверхности 0,25 мм по всей
длине и 0,1 мм—па длине
100 мм
Допуск прямолинейности по
верхности в поперечном на
правлении 0,06 мм и продоль
ном — 0,1 мм
Допуск плоскостности поверх
ностн 0.1 мм
Допуск плоскостности
поверхности 0,1 мм на площади 100Х
X ЮО мм
Допуск плоскостности поверх
ностн относительно.общей при
легаюшей плоскости 0,1 мм
Вид допуска
3. Допуск кругло-
сти
4. Допуск
цилннд|
ричностн
г
.1
5. Допуск
профиля продольного
сечения
. Условное обозначение
допуска формы .
н расположения
ol о.ог\
i - -

£3
©
/У
0,0f 150
о
О.0О4-
э
о
Q.01
—
0,015
з-
ШШЗ
Пояснения
Допуск плоскостности
каждой поверхности 0,01 мм
Допуск
0,02 мм
круглости вала
Допуск круглости конуса
0,02 мм
Допуск цилиндричностн
вала 0,04 мм
Допуск цилиндричности ва
ла 0,01 мм на длине. 50 мм
его крутости — 0,004 мм
Допуск крутости вала
0,01 мм, профиля
продольного его сечения — 0,016 мм
Допуск профиля
продольного сечения вала 0,01 мм
25

Продолжение табл. 43.
Вид допуска
6. Допуск
параллельности
7. Допуск

перпендикулярности
Условное обозначение
допуска формы
к расположения
шши
с£
ж
ЩШВ
Г=™=1
и
//| о,1 Ml
г
щщ
4
тН
//I 0.1 Ml
f
0'
"S
+
^±\ФО$А\
Пояснения
Допуск параллельности по
верхностн относительно
поверхности А 0,02 мм
Допуск параллельности об
щей прилегающей плоскости
поверхностей относительно
поверхности >4 0,1 мм
Допуск параллельности
каждой поверхности
относительно поверхности А
0,1 мм
Допуск параллельности оси
отверстия относител ьно
основания 0,05 мм
Допуск параллельности осей
отверстий в общей
плоскости 0,1 мм, перекоса осей
отверстий 0,2 мм. База —
ось отверстия А
Допуск параллельности оси
отверстия относительно оси
отверстия А 0 .0,2 мм
Допуск перпендикулярности
поверхности относительно
ШМА
///
Допуск перпендикулярности
оси отверстия относительно
оси отверстия А 0,06 мм
Допуск перпендикулярности
оси выступа относительно
поверхности А 0 0,02 мм
Вид допуска
Продолжение табл, 13,
Условное обозначение допуска
формы в расположения
с£
шж.
+
щ
щи
TTW
8. Допуск
наклона
9. Допуск
.соосности
Ыго.ю®1л I
й
0 ■;
г
q
■Ш-
■гг,
1
■ J (J
J
Mhoj №
Пояснения
Допуск перпендикулярности
оси выступа относительно
основания 0,1 мм
Допуск перпендикулярности
оси - выступа в поперечном
направлении 0,2 мм, в
продольном направлении -—
0,1 . мм. База — основание
Допуск перпендикулярности
оси отверстия относительно
поверхности 0 0,1 мм
(допуск зависимый)
Допуск симметричности
отверстия 0,05 мм (допуск
зависимый). База —
плоскость симметрии
поверхности А
Допуск симметричности оси
отверстия относительно
общей плоскости симметрии
пазов А, Б 0,2 мм и
относительно общей плоскости
симметрии пазов В, Г 0,1 мм
\А I
\d\0fl6 \А 1
Допуск наклона поверхности
относительно поверхности А
0,08 мм
Допуск наклона оси
отверстия относительно
поверхности А 0,08 мм
Допуск соосности
отверстия относительно отверстий
0 0,08 мм
Продолжение табл. <13.
Вид допуска
Условное обозначение допуска
формы и расположения
10. Допуск

симметричности
11.
Позиционный допуск
12. Допуск
пересечения
осей
13. Допуск
радиального
биения
1
JP.
555
1
1
42L
Пояснения
Допуск соосндсти. двух
отверстий относительно их
общей оси 00,01 мм (допуск
зависимый)
Допуск симметричности
паза 0,05 мм. . База —
плоскость симметрии
поверхностей <4
Щфаоёл
4.
. Ot
У
«ИхрчдоМ 1
Ш
ж
-Ш
\AQ.ot М
0
&
Ыд* \м
ЦК
Г
Щ—:
л/\ о.pi та
{A go is Щ.
14. Допуск
торцевого
биения
>
Л 0.1 Ml
и
^"
1
т
0
Позиционный допуск оси
отверстия 0,06 мм
Допуск пересечения осей
отверстий 0,06 мм
Допуск радиального биения
вала относительно оси
конуса 0,01 мм
Допуск радиального биения
участка поверхности
относительно отверстия <4 0,2 мм
Допуск радиального биения
отверстий 0,01 мм. Первая
база — поверхность А,
вторая база — ось .
поверхности В. Допуск торцевого
биения относительно тех же
баз 0,016 мм
Допуск; торцевого биения
на диаметре 20 мм
относительно оси поверхности А
0,1 мм
26

Вид допуска
Условное обозначение допуска
формы ■ расположения
15. Допуск
биения в
заданном
направлении
16. Допуск
годного
радиального
биения
0
\Aaoi Ml
1А oj ИД1
f-P
17. Допуск
полного торцевого
биения
}8; Допуск*фор--
мы заданной.
поверхности -
19. Допуск фор-
мы заданной,
поверхности
20.^ Суммарный-
допуск
параллельности и
плоскостности
21. Суммарный
допуск,
перпендикулярности и
плоскостности
Ш
7TW
Ц
Продолжение табл. 13, 14. Назначение допусков формы и расположения поверхностей
Пояснения
Допуск биения конуса
относительно оси отверстия А
в направлении, перпендику
лярном к образующей
конуса,— 0,01 мм
Допуск полного радиального
биения относительно обще£
оси поверхностей А и
0,1 мм
ИВ 10,1
о
Допуск полного торцевого
биения поверхности
относительно' оси поверхности
0,1 мм
Допуск - формы- заданного
профиля Г 0,04 мм
Допуск формы заданной
поверхности отиосител ьно-
поверхностей А, Б, В, Т
0,1 мм
Суммарный- -допуск
параллельности и плоскостности
поверхности 'относительно
основания 0,1 мм
"S
\±а\о,ог\л |
22. Суммарный
допуск
наклона и
плоскостности
Суммарный допуск
перпендикулярности н
плоскостности поверхности
относительно оснований 0,02 мм
Суммарный допуск наклона
и плоскостности поверхности
относительно основания
0,05 мм
Требования к форме и
расположению поверхностей
Цилиндричность посадочных
поверхностей подшипников
Ксения
Перпендикулярность торца
заплечика вала
Соосность посадочных
поверхностей для подшипников
относительно их обшей оси
Соосность посадочных
поверхностей зубчатых колес
Перпендикулярность
опорного торца зубчатого
колеса оси отверстия или
перпендикулярность торца
заплечика вала к посадочной
шейке при соотношении
длины отверстия к диаметру
посадочного отверстия
зубчатого колеса l/d < 0,8
Соосность посадочных
поверхностей муфт, шкивЪв,
звездочек
Радиальное биение валов
под манжетные уплотнения
Цилиндричность посадочных
поверхностей для:
подшипников качения
зубчатых и червячных
колес
муфт, шкивов, звездочек
базовых отверстий
Значения допусков формы в расположения
0,3 7V
/76 — для шариковых радиальных и
радиально-упорных подшипников; /Г5 —
для радиальных подшипников с
короткими цилиндрическими роликами; /74 —
для конических роликовых
подшипников; ITS — для шариковых радиальных
и радиально-упорных подшипников;
/74—для радиальных подшипников с
короткими цилиндрическими роликами;
/ГЗ — для конических роликовых
подшипников
ITS — для шариковых радиальных и
радиально-упорных подшипников; IT4 —
для радиальных подшипников с
короткими цилиндрическими роликами;
/ГЗ — для конических
роликовых подшипников
/ГЗ — для зубчатых передач
6-й степени кинематической
точности; /Г4 —для
зубчатых передач 7, 8-й степени
кинематической точности;
ITS — для зубчатых передач
9-й степени кинематической
точности
/ГЗ — для зубчатых передач
6-й степени точности норм
контакта; /Г4 — для
зубчатых передач 7, 8-й степени
точности норм контакта;
ITS — для зубчатых передач
9-й степени точности норм
контакта
Допуск соосности, мм
0,036
0,018
0,012
0,006
Допуск бяепм
0,04
0,03
0,02
Частота вращения вала.
600
1000
1500
3000
Частота вращения вала,
кын~‘
1000
1500
3000
0,3 Га
>0,3 Га
0,4 Га
0,3 Га
Примечание. Га -
или отверстия.
- допуск на размер посадочной поверхности вала
3. Шероховатости поверхно
стей
15
Св. 3 до 6
6 > 10
Св. 10 до 18
Св. 18 до 30
Основные термины и определения шероховатости
поверхностей регламентированы ГОСТ 25И2—82, параметры,
характеристики и обозначения — ГОСТ 2789—73 и 2.309—73. В
соответствии с этими стандартами установлены следующие пара-
ме ры шероховатости: Ra - среднее арифметическое
отклонение профиля; Rz — высота неровностей профиля по десяти
ТОЧКаМ; Rmax наибольшая высота профиля; SM — средний
шаг неровностей; S — средний шаг местных выступов
профиля; tp — относительная опорная' длина профиля.
Применение параметра Ra является предпочтительным.
Назначение шероховатости посадочных поверхностей в зависимости от точностных требований
Интервал диаметров, мм
Св. 30 ДО 50
Шероховатость R», мкм
0,32...0,16
Св. 50 до 60
9
Св.
80 до 120
Св.
120 до 180
Св.
180 до 260
Св.
260 до 360
Отверстие /
0,63-0,32
Вал
0,32—0,16
0,63-0,32
Отверстие
0,63-0,32
1,25...0,63
Св. 360 до 500
0,63-0,32
1,25-0,63
1,25-0,63
2,5-1,25
Вал
0,63-0,32
1,25—0,63
2,5-1,25
Отверстие
1,25-0,63
2,5-1,25
Вал
0,63-0,32
,25—0,63
2,5... 1,25
Отверстие
1,25...0,63
2,5-1,25
5,0-2,5
16, Назначение шероховатости рабочих поверхностей зубчатых колес и червяков
Профиль зубьев
Шероховатость R». мкм. при степени точности по нормам плавкости работы передачи
6
7
8
0
Цилиндрической передачи и червячного
колеса
0,63-0,32
1,25...0,32
2,5-0.63
5,0-2,5
Конической передачи
0,63...0,32
1,25 .0,63
5,0-1,25
Червяка
. 2,5... 1,25
Назначение шероховатости направляющих поверхностей
Основными факторами выбора шероховатости поверхности
являются функциональное назначение детали и имеющиеся
технологические способы обеспечения шероховатости.
Поверхность
Скорость, м/с
Шероховатость Rмкм, при отклонении от плоскости на длине 100 мм
До 6
До 10
До 30
До 50
Са. 50
Скольжения
До 0.5
Св. 0.5
0,32...0,16
0,16...0,08
0,63-0,32
0,32...0,16
1,25-0,63
0,63-0,32
2,5... 1,25
1,25...0.63
5,0—2,5
2,5.. Л .25
Качения
До 0,5
Св. 0,5
0.16-0.08
0,08...0,04
0,32...0,16
0,16.0,08
0,63...0.32
0,32...0,16
1,25-0.63
0,63-0,32
2,5-1,25
1,25.,.0,63
27

Т7. Назначснв'.е шероховатости рабочих поверхностей резьбовых
соединений
Резьба
Поле допуска
Шероховатость
резьбы
R,. г.км
Крепежная на болтах; винтах, гайках-
•4Л, 4 Я, ЪН
1,25.. .0,63
6g, 6И
2,5... 1,25
8£, 7Н
10...2,5
На валах, .штоках, втулках,, коническая
4А, 4Я, 5//
1,25...0,32-
6g, 6#
1,25...0,63
8£, 7# '
2,5..: 1,25
Ходовых и грузовых винтов
lg
0,16
Те
0,32
.8е
1,25...0,63..
Гаек ходовых и грузовых винтов
7 Н
0.63..Д16
7 И
1,25.. .0,63
8 И
2,5... 1,25
18 , Назначение шероховатости поверхностен осей и валов под уплотнения
Тип уплотнения
Шероховатость R». мкм, при скорости врзшемия, м/с
До 3
До S
Се. 5
Резиновое, войлочное
1,25
0,32 Полиро-
v
эать
0,32
0,08 Полиро-
v
вать
0,63
0,16 Полиро-
:\Г
вать
Лабиринтное и
жировые канавки
БД!.
1,25
— ‘
19. Шероховатость посадочных поверхностей валов и отверстий корпусов
для подшипников каления
Посадочная яозерхность
Класс
точности
подшипников
Номинальный диаметр
поверхности, мм
до 80
св. 80 до 500
Шероховатость,
мкм, ие более
Ban
0
1,25
2,5
6. 5
0,63
1,25
4
0,32
0,63
2
0,16
0,32
Отверстие корпуса
0
1,25
2.5
6, 5, 4
0,63
1,25
2
0,32
0,63
Торцы заплечиков валов и
кор0
2,5
2,5
пусов
6, 5, 4
1,25
2,5
2
0,63
0,63
20 . Шероховатосгъ поверхностей элементов деталей
в зависимости от их функционального назначения
Элемент летели
Шероховатость.
/?,. мкм
Нерабочие контуры деталей
320... 160
Отверстия на проход крепежных деталей, масляных
каналов, выточки, проточки, кромки деталей под сварные
швы, опорные поверхности пружин ежтгия, подошвы
корпусов, лап
80
Продолжение табл. 20,
Элемент детали
Шероховатость,
R„ мкм
Внутренний диаметр шлицевых соединений (не
шлифованных), свободные несопрягаемые торцевые поверхности
40
валов, муфт, втулок, поверхности головок винтов
Торцевые поверхности под подшипники качения,
поверхности втулок, колец, ступиц, прилегающие к другим
поверхностям, но не являющиеся посадочными, нерабочие
торцы валов, втулок, планок
Нерабочие торцевые поверхности зубчатых н червячных
колес и звездочек, канавки, фаски, выточки, зенковки.
20
закругления
р
о
Шаровые поверхности ниппельных соединений, канавки
под уплотнительные резиновые кольца для подвижных
и неподвижных торцевых соединений, радиусы скруГле-
ний на силовых валах, опорные плоскости реек,
поверхности осей для эксцентриков, выступающих частей быстро-
вращающихся деталей, направляющих типа «ласточкин
2,5
хвост»
Наружные диаметры шлицевого чсоединения, отверстия
подгоняемых и регулируемых соединений с допуском
зазора-натяга 25...40 мкм, подшипников скольжения,
цилиндры, работающие с резиновыми манжетами,
трущиеся поверхности малонагруженных деталей, посадочные
поверхности отверстий и валов под неподвижные
по1,25
садки
Поверхности зеркала цилиндров, работающих с
резиновыми манжетами, валы в подгоняемых и регулируемых
соединениях с допуском зазора-натяга 7...25 мкм, трущиеся
поверхности нагруженных деталей, посадочные
поверхности 7-го квалитета с длительным сохранением заданной
посадки (оси эксцентриков, точные червяки, зубчатые
колеса), сопряженные поверхности бронзовых зубчатых
колес, рабочие шейки распределительных валов, штоки
0,63
и шейки валов в уплотнениях
Валы в пригоняемых и регулируемых соединениях с
допусками зазора-натяга 16...25 мкм, отверстия подгоняемых
и регулируемых соединений с допусками зазора-натяга
16...25 и 4,..7 мкм, трущиеся элементы сильнонагружениых
0,32
деталей, цилиндры, работающие с поршневыми кольцами
Поверхности деталей, работающих на трение, от износа
которых зависит точность работы механизма
Рабочие шейки валов прецизионных быстроходных станков
и механизмов, шейки валов в подгоняемых и регулируемых
соединениях с допуском зазора-натяга 2,5...6,5 мкм,
поверхности отверстий данных соединений с допуском
0,16
зазора-натяга до 2,5 мкм
Шероховатость поверхности после различных видов и методов
обработки стали
Вид иди метод обработки
Шероховатость
Ял. мкм
Обработка наружных цилиндрических поверх
ноетей
Обрезка:
резцом
80...25
фрезой
50...25
абразивная _
6,3...3,2
приводной ПНЛОИ
50...25
Подрезание торцов
12,5...3,2
Обтачивание:
черновое
50... 12,5
получистовое
12Д..3.2
чистовое
2,5..;0,8
тонкое (алмазное)
0.8.. .0,1
Нарезание резьбы:
плашкой
10...5.0
резцом, фрезой
5.0... 1.25
вращающимися резцами
6,0...0,8
накатывание роликами
1,25...0,63
Шлифование:
предварительное
2,5... 1,25
чистовое
1,25...0,2
тонкое
0,25...0,5
элсктроалмазкое
0,32..0,03
электроэрозионное
1,25..0,32
Продолжение табл.. 21,
Вид или метод обработки
Шероховатость
R,, мкм
Обкатывание роликами и шариками
1.25...0.63
Алмазное выглаживание
1,25.,.0,03
Суперфиниширование:
чистовое
0,28...0,08
отделочное
0,08.„0,032
Притирка, доводка
0,08...0,01
Полирование
0,08...0,008
Магнитно-абразивная
1,6...0,02
! Обработка внутренних цилиндрических поверхностей
, Сверление:
• до 15 мм
12,5...5,0
св. 15 мм
25... 12,5
Рассверливание
12,5...3,2
: Зенкерование:
черновое
6.3-.3.2
чистовое
3,2... 1,25
Развертывание:
предварительное
2.5;.. Г, 25
окончательное
1.25..Д32
Протягивание:
1 черновое
3,2.. Л ,25
чистовое
1,25.. .0,63
1 Растачивание:
черновое
!2,5...6,3
1 получистовое
6,3.. Л ,6
чистовое
2,0...0,8
тонкое
0.8...0.2
Шлифование:
предварительное •
3,2. Л ,6
чистовое
1.6...0.32
тонкое
0,32...0,08
электроалмазное
0.32..Д08
Хонингование:
предварительное
3.2... 1,25
чистовое
1,25...0,25
тонкое
0.25..Д04
электрохимическое
0,08.. .0,0 Г
Раскатывание, калибрование, алмазное выглаживание 1,6...0,05
Прошивание:
электрохимическое
0,32...0,16
ультразвуком
о;бз...олб
электронным лучом
1,25..Д16
Полирование
0,63.. .0,08
Притирка, доводка
0,16.. .0,02 -
Обработка плоских поверхностей
Строгание:
. • ' <
черновое
2.5...6.3
чистовое
6.3.. .1,0
Фрезерование цилиндричеокой фрезой:
черновое
12.5..Д2
чистовое .
6.3... 1,0
тонкое - _ ’
1.6...0,32
Фрезерование торцевой фрезой:
черновое
12.5..Д2
чистовое
4...1
тонкое
1,25...0,32
Протягивание:
ч черновое
3.2..Л.12
чистовое
1,25.. .0,32
Шлифование:
получистовое
4..Л.6
чистовое
1,6.. .0,32
тонкое
0,32...0,08
Шабрение:
обычнее
6,3.. Л .03
тонкое
2,53.. Д10
Полирование
6,3...0,032
Накатывание
2,5...0,16
Ппнтиркт
0.1...0.02
Обработка резьб
Нарезание метчиками и гребенками
3.2 .1.6
Фрезерование
3,2...0,5
Накатывание
1,25...0,5
Обработка зубчатых колес
Зубофрезерование фрезами:
модульными
12,5...6.3
28

Продолжение табл. 21*
Вид млн метод обработки
Шероховатость
мкм
червячными
6,3...3,2
Зубодолбдение
3,2.. Л ,6
Шевингование
1,25...0,63
Накатывание
2...0,8
Шлифование
1.25...0.5
Притирка
0,5—0,1
Протягивание
1,6...0,8
Обработка шлицев
Шлицефрезерование
12,5.. Л ,25
Накатывание
1—0,8
Шлифование
3,2.;.0,4
Протягивание
1,6—0,8
Примеры обозначения шероховатости поверхностей деталей СП приведены
в табл* 22..
77 Примеры обоявачевпя шероховатости поверхностей деталей
станочных првспособдеший
Элементы деталей
првсоосоОлеввй
Поверхность
Наименование поверхностей
Базирующие
о) нормальной точности
6) ВЫСОКОЙ точности
Ма) Б(Б) Б(в)
d
S
V
S
S ,
S f\i
ш
&
А
Б
Корпусов
Базы для установки СП на
станок
! Базирующие
а) грубые;
б) точные;
в) особоточные
Проушины корпусов
А
В
Шпонок
Боковые шпонок
Боковые шпоночных пазов
А В А
А
Б
Т-образных пазов
Направляющие
Внутренние
ВБ А ~Д Г
А
Б
В
Г; Д
Е
Втулок кондукторных !
Направляющая инструмент
Цилиндрическая база
Нерабочая цилиндрическая
Втулок промежуточных
; Внутренняя наружная
цилиндрическая
Отверстия в кондукторной плите
А
Б.
Установов
Рабочие
Базы для
пус СП
установки на кор-
Продолокение табя< 22;
Продолжение табл 22
Прямоугольные гидравлические плиты с гндроцклиндрамк;
в — со встроеяяым; <5 — с быстросьеммым
Клиновы й зажим
к гидроблокам
Прямоугольная немеханнзмроаалная плита
29

ГЛАВА 7. УСТАНОВОЧНЫЕ ДЕТАЛИ И МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
1. ОПОРЫ
Основные опоры бывают постояв-
кьши, регулируемыми и самоуста-
навлиаающпмпся К Для повышения
жесткости и виброустойчпвостп
заготовки . применяют вспомогатель*.
вые опоры, которые бывают
регулируемыми и самоустанавливающи-
мися. Суммарное число основных и
вспомогательных опор больше
чисел тех степеней свободы, которых
нужно лишить заготовку. Чем
меньше опор, тем проще СП.
табл. I
Домкрат винтовой
с применением гаечного ключа
°Используют в качестве опоры для
тяжелых заготовок. Установку и
закрепление по высоте осуществляют
контргайкой
Домкрат резьбовой
с накатанной контргайкой
Применяют в качестве опоры для
сравнительно легких и небольших
заготовок
Домкрат винтовой с поступательным
перемещением опоры
Заготовка ^
Применяют для нетяжелых
заготовок. Устанавливают в местах,
доступных для управления. В отличие от
предыдущих конструкций при
поступательном перемещении не вращается
благодаря наличию направляющего
винта 1
Щомкрат винтовой с отверстием
Заготовка
Используют в случае, когда над
домкратом расположено
обрабатываемое сквозное отверстие. Втулка
домкрата предназначена для выхода кн-
струмёнта
Домкрат винтовой с рукояткой
Не требует применения ключа.
Фиксирование в рабочем положении
обеспечивается давлением заготовки
Домкрат клиновой
с поджимающей гайкой
Мготобка
У//-/////,-
В установленном положении
фиксируется клиновым распором при
подвертывании гайки /
Домкрат клиновой плунжерный
со шпоночным запором
А-А
(■Заготовка
Подающий клин 1 досылается
винтом 2 и фиксируется в установленном
положении шпонками 3 через шарик 4
Домкрат клиновой плунжерный с
цанговым запором
Заготовка
В установленном положении
фиксируется цангой 1. Цанга разжимается
конусом винта 2 и заклинивается
в положении зажима
Домкрат клиновой
с винтовым поджимом
Заготовка
Применяют в качестве
опоры по обработанной
поверхности для небольших
заготовок. Высота подъема до 3 мм.
Угол подъема должен быть
самотормозящим
Подпорка винтовая
Назначение — упор снизу.
Опора призматическая регулируемая
Заготовка
Призма / опирается на кольцевой
торец винта 2; может устанавливаться
относительно оси заготовки.
Регулирование по высоте осуществляется
винтом. ' Закрепляется ганкой 3.
Опора двусторонняя
подводная
Применяют
преимущественно в поворотных
кондукторах. Опорные кулачки 1
подводят винтом 2 через
шарик 3 Отвод кулачков
обеспечивает пружина 4.
табл, 2*
Распорка винтовая
А
Рабочую длину
регулируют подвертыванием ганки.
Система опор 1 входит в
соприкосновение с деталью 2 при помощи
легких пружин 3 и клиньев 4 с
углом скоса 8—10°. Включение
опоры производится поворотом
валика 5 с выступающим из него
винтом 6. Когда винт займет
положение, показанное на фиг.
отдельно (справа), он стопорит
клин во взведенном положении.
Вывести клин, из этого
положения можно только поворотом
валика 5 в обратную сторону.
Специальный винт 7 на внешнем конце
валика и штырь 8. служат
ограничителями поворота валика
Индивидуальная самоустанавливашаяся
опора
б-Б
erf—
1-пружина,2- плунжер,3- заготовка,
4- стопорный винт,5 - стержень,6-
- сухарь, 7- втулка,8- колпачек.
Опора трехплунжерная
Давлением заготовки самоустаназлн-
вается. Два опорных плунжера /,
плавающие благодаря взаимной связи
через шток 2
Блок самоустанавливающнхся
домкратов
Заготодка
Применяют для подвода нескольких
опор, расположенных на одной линии.
В установленном положении
закрепляют одним болтом '
Опора двухплунжёрная
/<~~^Заго(По8ха
^ч\чЧ\\\чч\ч-\ччч\\\ч\ч\Уч\\\>ч\\/
Допускает установку заготовки по
черной необработанной поверхности.
Опорные- плунжеры 1 благодаря
коромыслу 2 являются плавающими.
Положение плунжеров по высоте
постоянное
Опора качающаяся
^ЧЧЧччччЧХЧЧЧЧЧЧЧУЧЧЧЧЧЧЧУЧД
ч 1 "
Давлением заготовки самоустанав-
ливзется. В отличие от предыдущих
конструкций положение кулачков по
высоте не регулируется
30

Самоустанавливаадаяся опора
с гидропластмассой
S3 2 5 4
1- заготовка,2- прихват, 3-
опора, 4 - вспомогательные
опоры
Продолжение табл. 2.
Домкрат самоустанавливающинся
плунжерный
Заготобка
Применяют в качестве опоры для
нетяжелых заготовок с малой
жесткостью. Фиксируется сухарем 1 при
завертывании болта 2
2. ТИПОВЫЕ СХЕМЫ
УСТАНОВКИ ЗАГОТОВОК
Устаповку заготовок плоской
поверхностью (рис. 1) производят на
«лоры (табл. 3—10), реже
непосредственно на прерывистую плоскую
поверхность корпуса СП.
Постоянные опоры используют
только в качестве основных.
Выбирая постоянные опоры, их
размеры и расположение, учитывают
влияние на точность обработки
отклонений от плоскостности
технологических баз заготовок. При изго- .
товленип корпусных деталей (блока
цплиндров, картера и т. п.)
отклонения формы технологических баз,
обработанных чистовым
фрезерованием па агрегатных станках,
достигают 0,05—0,1 мм. При установке
такими базами на постоянные
опоры с плоской, васёченной или
сферической головками (по ГОСТ
13440—684-ГОСТ 13442—68)
погрешность базирования составляет 50—
70 % допуска плоскостности базы, а
при установке на опорные
пластины (по ГОСТ 4743-68)-до 30%.
В последнем случае, наряду с
погрешностью базирования, возникает
увеличенная погрешность
закрепления. Это объясняется наличием
зазоров в стыке между опорными
пластинами и технологической
базой заготовки, форма которой хат
рактерпзуется отклонением от
плоскостности. Величина таких зазоров
достигает 0,1—0,2 мм. Их наличие
дает возможность отдельным
участкам базы заготовки деремещаться
под действием сил закрепления,
причем эти перемещения много
больше контактпых. С учетом
сказанного выгодно применять
опорные пластины с увеличенными
размерами в плане. Это позволяет
уменьшить погрешность обработки
на 20-30 %.
При протягивании отверстий
.выгодно устанавливать. заготовку
плоской поверхностью на опору,
выполненную в виде сферического
подпятника с радиусом сферы г и
центральным отверстием диаметром d под
протяжку. Рекомендуют: г*36 при
24; г=40 при 24<d^34; г=50
при 34<d^48; г*63 при 48<d^70
(размеры, мм). Диаметр d на 1ч-4 мм
больше диаметра калибрующих
зубьев протяжки. Материал
сферического подпятника сталь X, HRCa
55ч-59.
В тех случаях, когда отсутствует
необходимость в самоустановке
заготовки относительно протяжки,
применяют упрощенные опоры, не
имеющие сферической поверхности.
Регулируемые опоры (рис. 2)
бывают винтовые и клиноплунжерные.
Их применяют в качестве основных
.и вспомогательных опор. Как
основные они служат для установки
заготовок необработанными
поверхностями при больших измененпях
припуска на механическую обработку,
а также прп выверко заготовок по
размоточным рискам.
Зачастую возникает необходимость
установить регулируемую опору в
неудобном месте. В таких случаях
применяют плунжерные
регулируемые опоры без корпуса, принцигш-
Управление двумя самоустанавлива-
ющимися опорами посредством
резьбового зажима
1,2 - опоры. 3- резьбовая пара
(винт,гайка),4 - планка.
Объединение управления системой опор
и зажимом при помощи пневмопривода.
1- валик, 2- сфера, 3- опора,
4- клин, 5 -заготовка,6- опора, W
7- шток,8 -пневмопривод. ^
Здесь зубчатый
валик / перемещает деталь 2 с числом косых пазов, равным числу
вспомогательных опор 3. Деталь 2 при своем движении отодвигает клинья 4 вправо
и тем самым освобождает опоры перед сменой обрабатываемой детали 5,
положение которой при установке определяется тремя основными опорами 6.
Положение валика / относительно привода выбирается таким, чтобы
включение опор происходило до зажатия детали штоком 7 пневмопривода 8.
31
альная схема которых приведена на
стр. 402—403 в табл. 12. В
соответствующем месте корпуса СП
растачивают отверстия под клип
(диаметром 20-г-30 #9 и длиной 120 4-
-~165 мм) п под плунжер
(диаметром 30--40 Н8). Параметр
шероховатости стенок этих отверстий
Йа=2,5 мкм. При этом используют
несамотормозящий угол клиновой
пары (а ^10°), что позволяет
быстро подвести плунжер к базе
заготовки вследствие уменьшенного
перемещения клина. После
осуществления контакта с базой заготовки
клин и плунжер закрепляют, для
чего используют различные
способы (нажимпон виит со штурвальной
головкой, подпружиненные кулачки
с шариками и т. п.). При.
необходимости в резьбовые отверстия
плоского торца плунжера
устанавливают регулируемую опору с
шестигранной головкой по ГОСТ 4085—68.
Плунжер защищают от засорения
резиновой манжетой. Материал
клина плунжера сталь 20Х, глубина
цементированного слоя 0,8—1 мм,
твердость клина HRCэ 55—59,
плунжера — НЯС9 57—61. Сила, с
которой плунжер регулируемой опоры
действует на заготовку, не должна
сдвигать последнюю относительно
других опор, по в тоже время
должна быть достаточной для создания
надежного контакта с базой
заготовки.
Если одновременно применяют
песколько . регулируемых опор, их
приводят в действие не
последовательно, а в перекрестном порядке.
Самоусганавливающиеся опоры
(рпс. 3) обычно применяют в
качестве вспомогательных. Самоустанав-
ливающнеся опоры можно
применять в качестве основных, если
заготовка имеет сложную форму или
необработанные поверхности и
установить ее только на постоянные
опоры трудно.
Примеры применения винтовых
распорок и подпорок показаны па
рис. 5.
Если заготовку устанавливают
плоской поверхностью
непосредственно на корпус приспособления,
соответствующие поверхности
последнего должны иметь параметр
шероховатости Ra^i 1,25 мкм;
допуск формы и расположения — в
пределах 6—7-й степени точности по
ГОСТ 24643-81
лучшей очпеткп от стружки
предпочтительны прерывистые
поверхности. f
Рпс. 1. Схемы установки заготовок плоскими поверхностями лч:
а — опорные шайбы; б — опорные пластины; « — опорные штыри; г — нинювые
регулируемые опоры
Рпс. 2. Регулируемые опоры:
а — винтовал со сквозным отверстием; б — винтовая со сферической гайкой; в —с плупже-
ром, работающим в распор; г— с гаечным запором плунжера; д — клиновая (i — заготовка)
Рпс. 3. Самоустанпвлпвпющиеся опоры с прп хватом, ошцгиющпмея:
о—цилиндрической поверхностью по цилиндрической рас-»х>чкт; б—*
сферой по конической расточке; в— конической расточкой по сфере;
г —с рычагом и плунжерами; С — с подпружиненными клиньями —
заготовка)

Рис. 4. Ошоустанавливйющнеея опоры по ГОСТ 13159—67»:
1 — корпус; г — опорный штырь; з палец; 4 — колпачок!
й — винт (ГОСТ 13428—68*); б — рукоятка (ГОСТ 4742—68*);
7 ч 8 — цилиндрические штифты; * — пружина (ГОСТ
13165-67*)
3. 	Постоянные опоры с плоской (ГОСТ 13440—68*), сферической (ГОСТ 13441—68*)
н насеченной (ГОСТ 13442—68*) голоякпми
Размеры, мы
Рг%) *гФм
По ГОСТ ПНО-68* По ГОСТ 11W-M' По ГОСТ ПШ-68* 1 '
Обозначение повГОСТ
Д
H
L
d
(поле

допуска в7)
Масса 100 шт., кг, не более,
по ГОСТ
13440-5^*
j 13441-4Й*
j 13442-68*
13440-68*
I 13441 -6Ь* ]
1 13442 -6S*
7034-0261
J 70344)311
5
3
7
1 3 1
I 0.1
j 0Д6
70344)262
| 70344)312
-
5
5
9
3
од
од
-
70344)263
70344)313
' 6
4
4
70344)264
70344)314
6
11
од
од
70344)265
70344)315
8
4
12
6
од
од
70344)266
/7034-0316
6 j
34
0,4
0,4
7034-0267
*
7034-0317
1
8
16
од
од
7034-0268
7034-03IS
70344)361
6
14
од
од
0,6
7034-0269
70344)319
70344)362
10
8
16
0,7
0.7
0,7
i
70344)270
1 70344)320 i
1 1
7034-0363
!
10
18
од
ОД
ОД
Пример условного обозначения опоры с плоской головкой размерами D =*
— 5 мм, U — 3 мм с предельными отклонениями по Кб: *
Опора 7034-0261 h6 ГОСТ 13440—68*
То же, с размером Я+©;| мм:
Опора 7034-0261 ГОСТ 13440—08*
То же, опоры со сферической головкой с теми же размерами;
Опора 7034-0321 ГОСТ 13441—66*
Продолжение табл. 3
Обозначение по
ГОСТ
D
и
L
d
(поле
допу*
Масса 100 шг„ кг, не более,
по ГОСТ
13440-6S*
13441-68*
13442-68*
ска *7)
13440 -68*
13441—68*
13442-68*
70344)271
7034-0321
7034-0364
6
16
од
ОД
ОД
7034-0272
7034-0322
7034-0365
8
18
1,1
1
1 м
1,1
7034-0273
7034-0323
7034-0366
12
* 10
20
8
1.3
1.3
U
7034-0274
70344Ш4
7034-0367
12
22
1,ь
1.5
1,4
7034-0275
7034-0325
7034-0368
16
26
13
1,8
1,8
70344)276
70344)326
70344)369
8
20
2
1,9
2
70344)277
70344)327
7034-0370
10
22
2Д
2,1
2,3
7034-0278
7034-0328
7034-0371
16
12
24
10 •
2,6
2,4*
2,6
7034-0279
7034-0329
7034-0372
16
28
3.2
3,1
ЗД
7034-0280
7034-0330
7034-0373
20
32
зд
3,7
ЗД
70344)281
1
7034-0331
7034-0374
10
26
зд
зд
3,8
70344)282-
70344Ш2
7034-0375
12
28
4Д
4
4Д
7034-0283
70344ШЗ
7034-0376
20
16
32
12
5Д
5
5Д
70344)284
70344Ш4
7034-0377
20
36
6Д
6
6Д
7034-0285
7034-0335
70344)378
25
40
7,4
7Д
7Д
7034-0283
7034-0336
7034-0379
32
48
9Д
8Д
9Д
7034-0287
7034-0337
7034-0380
12
32
7,7
7,1
7,8
7034-0288
7034-0338
703 '4)381
16
36
9Д
8Д
9Д
7034-0289
7034-0339
7034-0382
£>
20
40
16
10Д
юд
10Д
7034-0290
7034-0340
70344)383
25
45
12,7
12,1
12,8
70344)291
7034-0341
7034-0384
32
52
15,4
14Д
15,5
7034-0292
70344)342
7034-0385
40
60
18Д
17Д
18Д
70344)293
7034-0343
7034-0386
16
42
16,4
15,2
16Д
7034-0294
7034-0344
7034-0387
20
45
18,7
17Д
18.8
7034-0295
7034-0345
70344)388
32
25
50
20
21,8
20,6
21,9
70344)296
7034-0346
7034-0389
32
58
26Д
25,3
26,G
70344)237
70344)347
7034-0390
40
65
31,3
30,1
31,4
7034-0298
7034-0348
70344)391
50
7 Ь
37,6
36,4
37,7
Продолжение табл. 3
Обозначение но ГОСТ
D
Я
L
d
(поле

допуска «7)
Масса. 100 шт.. кг, не более,
по ГОСТ
13440-68*
13441-68*
13442-68*
13440-68*
13441 —68*
13442-68*
7034-0299
7034-0349
7034-0392
20
52
32
29 Д
32
7034-0300
7034-0350
7034-0393
25
58
37Д
34,6
37Д
7034-0301
7034*0351
7034-0394
40
32
65
25
44Д
41,5
44,2
7034-0302
7034-0352
7034-0395
40
72
51,7
49
51,7
7034-0303
17034-0353
7034-0396
50
82
61,5
58,9
61.6
7034-0304
7034-0354
7034-0397
60
92
71,4
68Д
71.4
Примечания: 1. Опоры с плоской головкой служат для установки
небольших заготовок обработанными поверхностями. Допустимое давление на оиору 40 МПа.
Материал опор диаметром D < 12 мм—сталь У7А, диаметром D >12 мм—сталь 20Х.
Опоры из стали 2GX цементировать на глубину 0,8—1,2 мм. Твердость всех таких
опор ЯДС3 56—61.
2. Опоры со сферической головкой служат для установки небольших заготовок
необработанными поверхностями. Предельная нагрузка на одну опору при обработке
стальных заготовок: 2 кН при Х>=10 мм; 5 кН при 0 = 16 мм; 12 кН при Д = 25 мм;
30 кН при Д = 40 мм. При обработке заготовок из цветных металлов и сплавов
предельную нагрузку уменьшают на 30—40 %. Материал а твердость такие же, как
у опор с плоской головкой.
3. Опоры с насеченной головкой служат для установки небольших заготовок
необработанными поверхностями (чаще боковыми). Допустимая нагрузка на одну
опору в 2 раза больше, чем для опор со сферической головкой того же диаметра.
Материал — сталь 45, твердость HRCd 41,5—46,5.
4. с = 0,4 мм при Д = 5 мм; с = 0,6 мм при 6 < D <8 мм; с = 1 мм при 10 <
< D < 16 мм; с = 1,6 мм при 20 < £> < 32 мм; с = 2,5 мм при Д = 40 мм.
5. Ci = 0,4 мм при D<8 мм; ct ~ 0,6 мм при 1C < Д < 16 мм; Ct — 1 мм при
20 < Д < 25 мм; ct — 1,6 мм при Д ^ 32 мм.
6. bt — 0,5 мм и (=2 мм при JD < 20 мм; Ь, = 1 мм и /-3 нм при 25 <D <32 мм;
Ь4 = 2 мы и / = 5 мм при Д = 40 мм.
7. У опор с плоской головкой предельные отклонения размера Н по h6 или
с припуском на шлифование 4*0,2 4* 40,3 мм. В последнем случае параметр,
шероховатости наибольшей поверхности опоры с плоской головкой до шлифования Rz <
< 40 мкм. У опор со сферической и с насеченной головками предельные отклонения
размера Я по М2.
, 8. Канавки для выхода шлифовального круга по ГОСТ 8820—69*.
9. Допуск перпендикулярности торца опоры с плоской головкой относительно
поверхности диаметром а задают только для опор, у которых размер Я имеет
предельные отклонения по Кб.
10. Сопряжения опор со сквозными отверстиями в корпусе приспособления по
посадкам Я7/г6 или Я7/п6. Иногда в отверстия корпуса под опоры запрессовывают
стальные закаленные втулки I, что повышает ремонтопригодность. Верхние торцы
втулок 1 шлифуют, что позволяет не шлифовать опоры.
11. Указанные опоры называют также опорными штырями.
4. Опорные шайбы (ГОСТ 17778—72*)
Размеры, км
с J
МО ,
^ V (\/)
Обозначение
Я
D
d
Масса 100 шт.,
кг,
не более
ш
7034-0571
5
16
3,4
0,7
7034-0572
6
18
4Д
1
т
7034-0573
8
20
5Д
1,6
МО.
-■^1^
7034-0574
10
25
6,6
зд
J
XV
'
Щ;
н
7034-0575
12
32
9
€Д
7034-0578
16
40
13,4
И Р и м е ч а н и я: 1. Материал — сталь 20Х.
2. Твердость ЯДСЭ 56—61. Цементировать ва глубину 0,8—1,2 мм.
3. Предельные отклонения размера Я по Кб или с припуском на шлифование
4"Ф«2 4^,3 мм.
4. Шероховатость поверхности А до шлифования с получением размера И Ях<
<40 мкм. Параметры шероховатости после шлифования задает конструктор.
5. Опорные поверхности под крепежные детали по ГОСТ 12876—67*.
6. с = 1 при Н — 16; для остальных шайб С = 0,6.
7. Пример условного обозначения опорной шайбы размером Я = 5 мм и с
предельным отклонением размера Я по Кб:
Шайба 7034-0371 h6 ГОСТ 17778—72*
То же, с размеров! Я toil мм:
Шайба 7034-0571 ГОСТ 17778—72*
32

Продолжение табл. 5
Продолжение табл, я
5. Опорные пластины (ГОСТ 4743—68*)
Размеры, мм
Исполнение 1
L


Исполнение
А
Число

"отверстий
Масса

Обозначение
Я
L
В

Номинал
Пред.
откл.
1
4
л,
Ь
100 шт.,
кг,
не более
, 7034-0451
5
25
10
18
±0Д
6
м
03
7034-0452
32
20
и
7034-0453
16
1,5
7034-0454
6
12
24
8
4,5
1,9
7034-0455
2
40
±0,12
1
8
2
13
Ьо34-0456
1
20
23
7034-0457
8
14
«0
10
5,5
43
7034-0458
2
60
1
12
43
7034-0459
1
30
63
7034-0460
10
100
16
35
±0,15
15
6,6
3
11
7034-0461
2
60
30
1 6
14
2
53
7034-0462
100
35
3
93
7034-0463
j
80
2
123
7034-0464
12
120
20
40
3
193
7034-0465
2
80
1,6
16
2
11,9
7034-0466
120
20
0
3
17,7
7034-0467
1
100
2
283
7034-0463
16
160
25
3
463
7034-0469
2
100
±0*25
1,6
16
2
27,4
7034-0470
160
60
3
442
7034-0471
i
120
2
553
7034-0472
20
180
30
3
833
7034-0473
2
120
30
11
2,5
2
< 2
523
7034-0474
180
3
773
7034-0475
25
140
40
80
2
104,4
7034-0476
220 ;
3
1643

Обозначение


Исполнение
Я
L
В
А
1
d
Л,
ь
Число

отверстии
Масса
100 шт.,
кг,
не более

Номинал
Пред.
откл.
7034-0477
2
25
140
40
80
±035
30
11
23
2
2
1002
7034-0478
220
3
157,7
Примечания: 1. Опорные пластины служат для установки средних и
крупных заготовок обработанными плоскими поверхностями. Пластины исполнения 1
служат боковыми и верхними опорами.
2. Допустимое давление на опору 40 МПа,
3* материал — стала 20Х.
4. Твердость HRCQ 56—61; цементировать на глубину 0,8—1,2 мм.
5. Поле допуска размера Н no he или с припуском -f 0,2 ~ -j-0,3 мм на
шлифование. До шлифования шероховатость плоской поверхности пластины R 40 мкм.
6. с ев 0,6 при Н < 8; с «* 1 при 10 < Я < 18; с « 1,6 при Я > 20.Z
7. Пример условного обозначения опорной пластины исполнения 1 с размерами
Я « 5 мм, L = 25 мм и полем допуска размера Я по he:
Пластина 7034-0451 hS ГОСТ 4743—63*
То же, с размером Я+§.‘* мм:
Пластина 7034-0451 ГОСТ 4743—63*
6. Постоянные высокие опоры (ГОСТ 12479—67)
Размеры, мм
Обозначение
4
Я
L
D
<*»
<*!
Масса
100 шт., кг
7034-0191
16
24
0,6
7034-0192
18
26
0.7
7034-0193
6
20
28
10
Мб
0,7
7034-0194
22
30
03
7034-0195
25
34
03
7034-0196
25
36
1,5
‘ 7034-0197
28
38
1,7
7034-0198
8
32
42
14
М8
.
1,8
7034-0199
36
46
1,9
7034-0200
40
50
2.1
7034-0201
32
45
23
7034-0202
36
48
3,0
7034-0203
40
52
16
зз
7034-0204
45
58
33
7034-0205
50
63
43
10
М10
7034-0206
55
68
63
7034-0207
60
72
18
14
6.4
7034)206
70
82
73
7034-0209
80
92
32
7034-0210
38
52
5.3
7034-0211
40
55
5,7
7034-0212
45
60
20
64
7034-0213
50
65
—
63
7034-0214
55
70
73
7034-0215
12
60
75
М12
.Т*
7034-0216
70
85
ИЗ
7034-0217
80
95
22
18
133
7034-0218
90
105
143
7034-0219
100
115
153
Обозначение
d
Я
L
D
df
4
Масса
100 шт., кг
7034-0220
7034-0221
. 7034-0222
7034-0223
7034-0224
50
55
60
70
80
70
75
80
90
100
25
-
12 fl
12,9
13.6
15Д
16.7
16
те
24,3
26 J5
7034-0225
90
110
7034-0226
100
120
28,8
7034-0227
110
130
22
32Д
7034-0228
125
145
35*4
7034-0229
140
160
7034-0230
160
180
28
7034-0231
80
105
26,4
оо о
7034-0232
90
115
**■*
Об L
7034-0233
100
125
31,4
7034-0234
20
110
135
М20
37,4
7034-0235
125
150
41,1
Lt. О
7034-0236
140
165
«в
28
*4,8
7034-0237
160
185
36
49,8
7034-0238
180
205
54,7
7034-0239
200
225
59,6
7034-0240
100
130
/
47,3
7034-0241
110
140
36
46,7
7034-0242
7034-0243
7034-0244
7034-0245
7034-0246
7034-0247
22
125
140
160
180
200
220
155
170
190
210
230
250
42
М24
34
743
82,1
91,8
1003
111,1
121,8
«г>511.И£Ме1?сания: *• Материал — сталь 45; твердость сферического конца
URCg 41,5—46,5.
обозначения постоянной высокой
Опора 7034-0196 ГОСТ 12479—67
2. Пример условного обозначения постоянной высокой опоры с <1 = 8 мм,' Н *
- 25 мм:
7. Стандартные епитовыс регулируемые опоры
	 Размеры, мм ■
^ Исполнение 1
Тип г
- V
£>
Ч
-1 1
- ч*
н
L
ч
Fl +0 у
ТипП V(V)
Ж
л
ТипЩ
V [ ft
it
1
*
1 м
У
1
1
—JL__*
Гифлени* сетнитлё
по ГОСТ 2П/1 -7/
d
Тип
L
1
Н
S
D
D,
г
Мб
I
Oi 25 до 40
через 5 мм
16; 20; 25
-
4,0
-
-
2,5
-
-
И
16; 20; 25; 30
-
6
10
И,5
| |
-
5
ИГ
26; 30; 35; 40
16; 20; 25; 30
-
- 1 *- 1 - 1 6
3
-
33

Продолжение табл. 7 8. Самоустапавливающиеся опоры (см рпс. 4; ГОСТ Ш59—67*>
Продолжение табл. 7
d
Тип | L
1
Я
S
JD
Dt
d,
di
г
т
I
От 30 до 50
через 5 мм
20: 25; 35
-
5,5
-
3,0
-
-
П
От 20 до 40
через 5 ьш
i
6
12
13,8
-
-
-
5
ш
! !
От 30 до 50 | От 20 до 40
через 5 мм | через 5 мм
»
-
14
-
8
3
-
шо
I
От (5 до 60
через Ь мм;
70
25; 30; 35; 40
—
8
—
—
3,0
—
—
II
От 25 до 50
через 5 мм
-
8
14
16,2
-
-
-
5
ш
От 38 до 63
через 5 мм
От 25 до 50
через 5 мм
- .
-
16
-
10
4
-
* М12
I
От 45 До 60
через 5 мм;
св. 60 до 100
через 10 мм
30; 35; 40; 50
10
•-
4
-
-
II
От 30 до 60
через 5 мм
- -
10
17
19,6
-
-
5
ш
От 45 до 75
через 5 ми
От 30 до 60
через 5 им
-
-
18
12
5
-
Ш6
1
55; 60;
от 70 до 110
через 10 мм;
125
40; 45;
от 55 до 75
через 10 мм
-
14/)
-
4,0
-
—
п
0г 40 до 60
через 5 мм;
70; 80
12
22
25,4
-
-
-
5
III
От 60 до 80
через 5 мм;
90; 100
От 40 до 60
через 5 им;
70; 80
-
-
22
-
18
6
' -
Тг 16x4 LH
IV
60; S0; 100
40; 60; 80
14
16,2
18
10
-
М20
1
От 70 до 410
через 40 мм;
125; 440; 160
От 50 по 90
через 10 мм
-
17
-
-
6,0
-
-
и
50; 55; 60?
от 60 до 100
через 10 мм
-
16
27
31,2
-
-
—
12
ш
72; 78
От 82 до 122
через Ю мм
50; 55
От 60 до 100
через 10 аш
-
-
28
-
20
8
-
Тг 20x4 LH
IV
75; 95; 125
50; 70; 100
-
17
19,8
22
12
-
-
d
Тип
L
1
н
S
D
Dt
1
1
г
М24
1
От 80 до НО
через 10 мм;
125;
от 140 до 200
через 20 мм
От 55 до 85
через 10 мм;
100
19
6,0
а
От 60 до 110
через 10 мм;
125
-
20
32
36,9
—
—
—
12
ш
От 85 До 135
через 10 мм;
140
От 60 до 110
через 10 вш;
125
-
—
32
—
24
10
—
Тг 26x5 LH
IV
100; 120; 140
70; 90; ПО
-
22
25,4
28
16
-
МЗО
1
100; 110; 125
От 140 до 220
через 20 мм-
250
65; 90; 105;
125; 140
—.
27
—
8
—
л
От 80 до 110 1
через 10 мм;
125; 140; 160
-
25
41
47,3
-
-
-
12
III
От НО до 140
через 10 мм:
155; 170; 190
От 80 до 110
через 10 мм;
125; 140; 160
-
-
40
-
30
12
-
Гг 32x6 LH
IV
120;.140; 165
80; 100; 125
-
27
31,2
34
20
-
-
М36
I
125’
от 140 до 220
через 20 мм;
250* 280; 320
85; 100; 120;
140; 160
—
32
—
—
10
!
—
II
90; 100; 110;
125; 140; 160;
180
—
32
50
57,7
[
—
12
Гг 40x6 LH
IV
150; 175; 210
100; 125; 160
36
41,6
45
24
-
М42
i
От U0 до 220
через 20 мм;
250* 280;
320; 360
От 100 до 160
через 20 мм;
180
' —”
36
—
—
10
—
—
II
НО: 125;
от 140 до 220
через 20 ьш
-
36
55
63,5
-
-
| |
1
16
Гг 50X8LH
IV
185; 220; 260
125; 200
-
41
47,3
55
30
-
-
Примечания: 1. Тип I — опоры регулируемые (ГОСТ 4084—68*);
обозначения: 7035-0241 ~ 7035-0392, масса 100 шт. приблизительно 0,4—358,7 кг.
' 2. Тип II — опоры регулируемые с шестигранной головкой (ГОСТ 4085—65*);
обозначения 7035-0401 ~ 7035-046S; масса 100 шт. приблизительно 0,6—276 кг.
3. Тип III — опоры регулируемые с круглой головкой (по ГОСТ 4086—68*);
обозначения 7035-0471 —• 7035-0520; масса 100 шт. приблизительно 0,7—94.9 кг.
4. Тип IV — опоры регулируемые усиленные (по ГОСТ 4740—58* ); обозначения
7035-0531-f-7035-0548; масса 400 шт. приблизительно 6,7—315,5 кг.
5. Материал всех опор — сталь 45.
6. Твердость головки Hi?Сэ 41,5—46,5. Для опор типов I, II а Ш размером L ^
< 50 мм допускается твердость по всей длине ЛйСэ 35—39,5.
7. Резьба метрическая; поле допуска резьбы 8# по ГОСТ 16093—81.
8. Резьба трапецеидальная; поле допуска резьбы по ГОСТ 9562—81.
9. Поле допуска размера S М2.
10. Пример условного обозначения регулируемой опоры исполнения 1 с
размерами d =к Мб и L — 25 мм:
Опора 7035-0241 ГОСТ 4084—61*
То жсв с шестигранной головкой с размерами d — Мб и L — 18 им:
Олора 7035-0401 ГОСТ 4086—68*
То же, с круглой головкой с размерами d = Мб, L = 16 мм:
Опора 7035-0471 ГОСТ 4086—68*
То же, усиленной головки с размерами d ~ Тг 16x4 LH и I. = 40 мм:
Опора 7035-0532 ГОСТ 4740—68*
V
Размеры, мм
Обо за а- 1
Течение j пол~
j иение
d
И
D
L
Dt
D*
h
ht
hi
Масса,
кг, нс
более
наиб.
найм.
7035-0191 | 1
10
80.
72
32
110
—
65
50
34
-
-
0,704
7035-0192 | 2
93
25
-
-
22
-
0,564
7035-0193
3
—
. и
45
0,262
7035-0194 j 1
14
100
90
40
132
-
75
58
44
—
-
1,153
7035-0195
2
115
32
-
28
0,768
7035-0196 j 3
-
16
30
57
0,53
7035-0197 | 1
18
130
120
50
160
90
70
58
-
-
2,422
7035-0198 | 2.
140
40
1
36
1,74
7035-0199 | 3
-
20
<0
78
1,114
Примечания: 1. Поле допуска размера dx по i86.
2. Пример условного обозначения самоустававливающейся опоры исполнения 1
диаметром d — 40 мы:
Опора 7035-0191 ГОСТ 13159—67*.
Размеры, мм
Обозначение
И
3D
d
<*t
Масса,
кг,
не более
найм. J наиб.
7035-0206
80
110
50
М16
22
0,735
7035-0207
100
140
55
1,018
7035-0208
125
180
60
М20
26
1,263
7035-0209
160
210
70
1,985
7035-0210
200
250
2 л 14
7035-02П
220 | 270
80
М24
30
3,702
7035-0212
260 | 310
4,655
7035-0213
300 j 350
5,022
Эскиз
Примечания: 1. j — корпус; 2 — винт; з — гайка; 4 — винт (ГОСТ 147
2. Пример условного обозначения винтовой подпорки с размером Янаим=
Подпорка 7035-0206 ГОСТ 1559—67*.
10. Винтовые распорки (ГОСТ 1560—67*)
Размеры, мм
34

И. Винтовые встроенные подпорки (ГОСТ 13158—67*)
Размеры, ми
Исполнение г
Исполнение 2
*
с
Щ
jL
\м~~
'У/},
1‘ ч
П
1
d
Dt


Исполнение
Я
Z
>.
х>*
Масса,

Обозначение
паям.
наиб.
найм.
наиб.
D
(поле

допуска
*7)
Я,
d
Их
1
кг,
не
более
7035-0171
1
45
65
18
63
ода
7035-0172
85
32
40
М16
83
18
0,419
7035-0173
о
75
95
16
36
93
ода
7035-0174
£
115
113
ода
7035-0175
1
50
75
-
22
78
0,645
7035-0176
95
36
45
М20
100
22
ода
7035-0177
2
95
115
25
60
~шГ
0,956
7035-0178
135
140
1,000
7035-0179
1
70
95
28
95
1,113
7035-0180
125
-
40
55
М24
130
25
1,211
7035-0181
2
115
140
45
85
140
1,512
7035-0182
170
175
1,611
Примечания: 1. 7—винт: корпус; з—гайка; 4 —призма;
5—цилиндрический штифт (ГОСТ 3128—70*); 6 —винт (ГОСТ 1478—75*).
2. Пример условного обозначения винтовой встроенной подпорки исполнения 1
размером Я — 65 мм: Подпорка 7035-0171 ГОСТ 13158—67*
14. Опорные пластины к установочным пальцам (ГОСТ 17776—72*)
Установку заготовок на два
цилиндрических отверстий с
параллельными осями и перпендикуляр*
ную к ним плоскую поверхность
применяют при обработке корпусов,
плит, рам малых и средних
размеров^ Установочную плоскую
поверхность заготовки обрабатывают
начисто, а отверстия для пальцев — по
7-му квалнтету. Соответствующие
опоры см. табл. 12—21. Для смен-
ных пальцев применяют втулки с yY\w////
буртиком и без буртиков (см. табл. Щ1
23 и 24). ££
Примеры применения
установочных пальце* приведены на рис. 7,
а примеры компоновки
установочных пальцев с плоскими опорами —
на рис. 8. Чтобы избежать
заклинивания при съемсвзаготовки, рабочая
высота Н направляющей части
пальца (рпс. 9):
прп установке на один палец
D
12. Плоские опоры (ГОСТ 16896—71*)
Размеры, мм
Исполнение 1
+
8
h
ИВ
Исполм
?ние 2
Эскиз
v4V)

Обозначение
d
Я
В, В,
Ь
b|* bf
h
г
A, At
At, A«
dt
e
Масса, кг,
не более
7034-0531
10
5
25
6
16
8
p
14
3,4
0,011
7034-0532
12
6
30
8
18
os
9
14
16
4,5
0,4
ода
7034-0533
14
10
20
10
18
ода
7034-0534
18
8
40
12
26
13
18
23
5,5
ода
7034-0535
22
45
14
32
16
21
28
ода
7034-0536
26
10
53
16
36
1,0
18
25
32
Oft
0,6
ода
7034-0537
34
63
20
46
23
30
42
0,140
7034-0538
42
12
75
25
56
28
36
53
9
’
ода
7034-0539
52
16
95
28
68
2ft
34
45
65
i
0,474
Примечания: 1. Поля допусков размеров: d — по Я12, Я — по М> или с припуском 0.2-f0,3 мм на шлифование при
сборке или в комплекте.
2. Параметр шероховатости поверхности Г до шлифования Вг<40 мкм, после шлифования—по усмотрению конструктора.
3. Материал — сталь 20Х с цементацией на глубину 0,8—1,2 мм и закалкой до твердости ЯЯСЭ»56—61.
4. Опорные поверхности под крепежные детали — по ГОСТ 12876—67.
5. Пример условного обозначения опорной пластины диаметром d *= ДО мм- с размером вЦ',1 мм:
Пластика 7034-0531 ГОСТ 17776—72*
То же, с предельными отклонениями размера Н по Ь6: Пластина 7034-0531 he ГОСТ 7776—72*
при установке на два пальца
^min •
Ряс. 7. Примеры установки заготовки на
два цилиндрических отверстия с
параллельными осями и перпендикулярную к ним
плоскую поверхность с использованием
H^~~iX°LD V2iD+L) А
• а — по ГОСТ 12209-66* и ГОСТ 12216-66*;
где Amm — зазор между пальцем и « ГОСТ 17771?2* и *госг 1Щ^—72*
отверстием заготовки.
7
/
I
щ
ш
ж
ш
и
ь
Г
Обозначение

Исполнение
в
Я.
L
D (поле
допуска $6)
1
Масса, кг,
не более
7033-2991
1
32
16
50
10
12
0,19
7033-2992
2
7033-2993
1
40
20
70
12
16
0,51
7033-2994
2
7033-2795
1
60
32
100
16
24
1#
7033-2996
2
7033-2997
1
80
40
U0
20
2,77
7033-2998
2
Рис. 8. Примеры (а и б) компоновки плоских опор 1 с установочными
цилиндрическими пальцами 2 (ГОСТ 16900—71*) и 3 (ГОСТ 16901—71*)
Ряс. 9. Расчетная схема рабочей высоты Н пальцев из условия
отсутствия заклинивания снимаемой заготовки при установке
на пальцы:
а — один; 6
1
Примечания: 1. 1 — nopnvc по ГОСТ 16896—71* (табл. 13); 2 —
установочный палец с упором по ГОСТ 16898—71* (см. табл. 16); 3 — палец установочный
срезанный с упором по ГОСТ 16899—71* (см. табл. 17); 4 — винт (ГОСТ 1483—75,
M8x25.66.05; М8х35.66.05; МЮх50.66.05 и М12х60.66.05); 5 - винт (ГОСТ 1476-75,
М4х6.66.05; M6xl0.66.05 и М8х16.66.05).
2. Пример условного обозначения опоры исполнения 1 размером В ^ 32 мм:
Опора 7033-2991 ГОСТ 16896- 7}*
IS
ф j^
Схемы установки деталей:
0) — на одни пддец а плоскость,
б) — па два пальца:
Обозначение
d%
Масса,
кг,
не
более
В
b
поле
допуска Я7
dg
dt
1
it
1*
h
7033-2991/001
32
12
10
8
М4
МВ
to
20
5
8
8
044
7033-2993/001
40
16
12
10
28
6
12
10
0,425
7033-2995/001
60
18
16
12
MS
МЮ
12
45
8
16
1,*
7033-2997/001
80
20
20
16
М8
М12
20
60
10
16
20
2,39
Примечания: 1. Размеры Н в L по табл. 12.
2. Материал — сталь 40Х; твердость HBC# 36,5—41,5.
3. Промер условного обозначения корпуса размером В» 32 шс
, Корпус 7033-2991/001 ГОСТ 16396—71♦
35

22ч Опорные шаНСы ts уегакодечпык пальца» (ГОСТ 17777—72*; Размеры, мм
19. Установочные цилиндрические среаанные пальцы (ГОСТ 16901—-71*) Размеры, мм

Обозначение
1
d I *
Dt
6
Масса, кг.
ме более
7ШМ&М
10
30
20
8
0.022 |
7034-0552
12
36
24
10
0.037
7034-8553
14
38
26
0,042
• 7ШМВ54
IS
48
32
12
0,085
7034^555
' 22
53
36
0,103
TCSMbSS
26
60
42
14
0,160
1ШШ1
34
€7
50
0,186
7034-0558
'42
85 | 63
20
ода
52
103
1
80 j 25
0,760
Примечания: 1. См. примечания 1—4 к табл. 14.
2. Размеры Я, Л, du с — кай в табл. 14.
3. Пример условного ©ббзкачешш опорной шайбы диаметром с —-10 мм с
размером Ы JS;| мм:
Шайба 7084-0531 ГОСТ 17777—72*
То же, с полем допуска В по Аб:
Шайба 7034-0551 hS ГОСТ 17777—72*
О
10. Установочные пплшм с упором (ГОСТ 16898—72*)
По ГОСТ 17774—72*
ftz
Ж
Ъз
с
t
ЯйО, 8 S
■ ■ГГЩ
08
^ I,
/Г£Н1
50* V, ,*/.
Обозначение
D (поле
допуска $6)
В
ь
ь,
Масса, кг,
не более
7030-2531
10
9
2
5
14 |
1 0,03
7030-2532
•2
\ ю
18
0,05
7030-2533
16
i W
4
6
28
0,125
7030-2534
j 20 .| 18
8
0,23
Размеры, мм
По ГОСТ 17775—72*
А л» А £
/ щ/
л
с
1
<5 '
.Г
A. "Vm
Размеры, мм
./К
' Z коня, frftt .
)ч4
..W
Д )g'»//iw[2' |
Л
Е
17 Установочные срезанные паяьцы с упором
i,
г
^ (ГОСТ 16899-72*)
18. Установочгод® цилиндричес!Ш^ пальцы (ГОСТ 16966—71*)
Обозначение
D
d
L
/
/»
*«
Ь
Масса, кг,
нс более
Поле допуска gt
7030-2501
10
8
22
12
6
5
4
0,007
7030-2502
12
10
28
16
8
6
0,02
7030-2503
16
12
40
24
12
8
5
0,04
7030-250*
20
16
45
10
6
0,09
Примечания: 1. Материал — сталь У7А, твердость ЯЯСЭ 51,5—56.
2. Пример условного обозначения пальца диаметром D ** 10 мм:
Лолец 7030-2501 ГОСТ 16898—71
Обозначения
D (поле
допуска gb)
В
' Ъ
ь*
Ь.
ь,
Масса, кг,
нс более
7030-2511
10
8
2
3
4
5
0,006
7030-2512
12
10
3
0,015
7030-2513
16
14
4
5
6
0,034
7030-2514
20
18
6
9
0,07
Примечания: 1. Материал — сталь У7А, твердость HRCB 51,5—56.
2. Размеры d, L, /, 14, /f — как * табл. 16.
3. Пример условного обозначения пальца диаметром D = 10 мм:
Палец 7030-2511 ГОСТ 16899—7f*
Размеры, мм
Обозначение
£> (ноле
допуска #6)
L
1
h
h
b
Масса, кг,
ке более
7030-2521
1 10 j
1 М |
1 6 |
I 14
18
4 1
0,03
7030-2522 |
1 12 |
1 «0 !
1 8 !
1 18
22
5 I
1 0,05
7030-2523 j
16 |
85
12
28
30
А
0,13
7030-2524 1
20 |
| 100
32
36
О
0,24
Примечания: 1. Материал — сталь У7А, твердость HRCft
51,5—5*
1.
А Пример условного обозначения пальца диаметром D = 10 мм:
Палец 7080-2521
ГОСТ 16900—71*
Примечания: 1. Материал — сталь У7А, твердость ВВСЪ 51,5—66.
2. Размеры L, I, h и I# — см. табл. 18 ври тел нее В,
3. Размеры Ь§ и Ь, — см. табл. 17 при тех же Я.
4. Пример условного обозначения пальца диаметром D « 10 мм:
Палец 7080-2581 ГОСТ 36901—71* (
20. Пальцы установочные цплпндрпчеекпе высокие (ГОСТ 17774—72*) о установочные срезанные высокие (ГОСТ 17775—72*)
Обозначение
по ГОСТ .
Для пальцев по ГОСТ 17774—72 и ГОСТ 17775—72*
2 для пальцев
по ГОСТ
Масса 1000 шт., кг,
не более, для
пальцев по ГОСТ
17774—72*
17775-72*
d (поля
ДОПУСКОВ #6
или /7)
D (поле
допуска 612)
dx (поле
допуска рб)
It
1
h
с
17774—72*
17775—72*
17774-72*
17775—72*
7030-1231
7030-1261
IA
а
О
4
1,6
12
10
4j6—5,6
4,32—4,78
7030-1232
7030-1262
UT 4 ДО О
1У
о
О
18
14
4,98-6,5 ,
:4^7-53
7030-1233
7030-1263
Св. 6 до 8
18
ЮЗ—13,1
9,5—10,4
7030-1234
7030-1264
49
8
1А
22
18
11,6-14,7
10,3—11,5
7030-1235 |
7030-1265
Св. 8 до 10
26
A U
5
2,5
20
16
13.9—17,3
11,6-13
7030-1236
7030-1266
25
20
15,9-20,3
12,9-14,9
7030-1237 |
7030 1267
Св. 10 до 12
4 А
10
12
2э»|—31,2 j
| 20,4-22,3
7030-1238 |
7030-1268
Jt
• 30 j
I 25 : j
283—35,6 j 22£—Z7£
7030-1239 |
7030-1269
Св. 12 до 16
18
12
14
7
4
28 |
1 22 !
| 45-60 |
| 37—42,6
7030-1240 |
7030-1270
34 • |
I 28 |
| 50-69 |
| 40A—49,6
7030-1241 |
7030-1271
Св. 16 до 20
22
32 |
25 j
89- lit
| 09-77
7030-1242 |
7030-1272
16
18
7
38 . |
I 32 J
98-126 |
| 77-88'
7030-1243 |
7030-1273
Св. 20 до 25
26
40 j
1 * j
343-188
111—128
7030-1244 |
| 7030-1274
4
« 1 I
| 40 j
155-205 J
119—140
7030-1245
| 7030-1275
Св. 25 до 32
34
20
22
9
42 j
36 . 1
245-327 j
188-214
7030-1246
J 7030-1.276
50 |
45 j
270—377 |
210-250
7030-t247
| 7030-1277
Св. 32 ДО 4С
42
25
28
11
« I
40 4 {
442—563 J
353-406
7030-1248
j 7030-1278
56 . j
50 |
512-871 |
396—468
7030-1249 ]
| 7030-1279
Св. 40 до 50
52
3*2
3G
14
6
50 ' |
« !
875-1108 |
092-787
7030-1250 i
| 7030-1280
«7 j
60 j
983-1278 |
773- 902
Примечания: 1. Меньший размер t рекомендуется для пальцев диаметром d в первой половине интервала,
больший — во второй.
2. Материал пальцев диаметром d до 16 мм—сталь У8А, d св. 16—сталь 20Х, твердость Ш?СЭ 56—61. Пальцы из стала 20 X
цементировать, глубина цвментиравапного слоя 0,8—1,2 мм.
3. допуск^ радиального биения поверхности А относительно поверхности Б — ро 4*й степени точности ГОСТ 24643—81
4. Допуск торцового биения поверхности В относительно поверхности В — по 5-Й степени точности ГОСТ 24843—81
5. Канаики для выхода шлифовального круга — по ГОСТ 8820—69*.
6. Пример условного обозначения высокого установочного цилиндрического пальца размерами d <т 4 мм я /«*12 мм
с полсы допуска диаметра d ио *6: Памц 7030-И31 ~i gS ГОСТ mu-tf
То же, высокого установочного срезанного пальца с теми же размерами с полем допуска диаметра d по /7:
Палец 7030-22С1 — 4 /7 ГОСТ 17775—72*
& ещш
L
* ^
ГЧГ
Установочные пальцы.
36

21. Пальцы установочные цилиндрические постоянные (ГОСТ 12209—ОС»),
уетаиоеочтгые срезанные постоянные (ГОСТ 12210—G6*» Размеры, мм
Алл я>го#*
ffcMntfwue t £*£20их
Д 1
*sr
4JL
ЛГв
fLJ—1
А
7
?4b
Обозначение
по ГОСТ
D
(поле-
.допуска gQ
или /9)
d
(поле
допуска
г6)
L для пальцев
по ГОСТ
1
В
Масса 1000 шт., кг,
для пальцев
по ГОСТ
12209-66*
12210—66*
h
Л»
с
12209—66*
12210-66*
b
Ь|
12209—66*
12210-66*
7030*0901
7030-0921
От 1*6 до 2Д
6
2,5
1,6
0,5
10
9
4/3
ОД
03
0,4-0Д
03-0,4
7030-0902
7030-0922
Св. 2,5 до 4
8
4
•>
-
1,6
14
12
6/4
D-ОД
03
1
1,5-1,8
1,4-1,5
* 7030-0903
'7030-0923
Св. 4 до 6
10
6
2
18
16
8/6
1
1,6
3,4-4,1
зд-зз
7030-0304
7030-0924
Св. 8 до 8
12г
8
3
2
22 •
20
10/8
D—1
2
3
8,9—10,3
7Д-83
7030-0905
7030-0925
Св. 8 до-10
16
10
3
28
25
12/10
15Д—18Д
12,4-13,4
7030-0906
7030-0926
Св. 10 до 12
18
12
-
1 32
28
16/12
28 Д-31.9
21,7-233
7030-0907
7030-0927
Св. 12 до 16
22
4
40
36
18/14
D-2
4
553-663
47,7-52,1
7030-0908
7030-0928
Св. 16 до 20
25
16
4
45
40
20/16
3
79,1-95,1
63,7-70,1
7030-0909
7030-0929
Св. 20 до 25
Л
2
40
36
22/18
D—3
5
763—104,7
49Д—52,1
7030-0910
7030-0930
Св. 25 до 32
29
45
40
25/20
Б—к
1353—189 3
863-1123
7030-0911
7030-0931
Св. 32 до 40
25
з
5
55
50
28/22
D-b
* i
f 6 1
246,1—3343
1493-1833
7030-0912
7030-0932
Св. 40 до .50
32
6
70
60
36/28
* 1
1 81
| 4683—623,6
305-368,7
Прнмечання: 1. Материал пальцев диаметром D до 16 мм —сталь У8А, D св. 16 мм — сталь 20Х* твердость
#ЯСЭ 56—61. Пальцы из стали 20Х цементировать* глубина цементированного слоя 0*8—1,2 мм.
2. Размеры D, Du d, А, Л, и с — для всех указанных в табл. 21 пальцев.
3. Размеры В, b и Ь» — только для пальцев по ГОСТ 12210—66*.
4. Размер I в числителе для пальцев но ГОСТ 12209—66*, а в знаменателе — по ГОСТ. 12210—66*.
5. Допуск радиального'бвенпя поверхности А относительно оси поверхности Б — по 4-й степени точности ГОСТ 24643—81
6. Допуск торцового биения поверхности В относительно оси поверхности А —по 5-й степени точности ГОСТ 24643—81
7. Ci аяв 0,4—1*6.
8. Канавки для выхода шлифовального круга —по ГОСТ 8820—69*.
9. Пример условного обозначения постоянного установочного цилиндрического пальца диаметром D — 2,5g6;
Палец 7030-0901 2,5g6 ГОСТ 12209—66*
То же» постоянного установочного срезанного пальца с теми же размерами:
Палец 7030-0921 2t5g6 ГОСТ 12210—66*
А,
ftzW
Исполнение 2 v{V)
отгем*
ТИ
22. Пальцы (ряс.) установочные цилиндрические сменные (ГОСТ 12211—66*) п установочные срезанные сменные (ГОСТ 12212—66*)
Размеры, мм
23. Втулки с буртиком для фиксаторов и установочных пальцев (ГОСТ 12214—66*)
Размеры, мм

Обозначение
d
(ноле
допуска
Hi)
D
(поде
допуска
*><
Я
А
l
Г = с
Масса
1000 шт.,
кг,
не более
7030-0121
23
6
-
9
4
t,6
03
1
7030-0122
4
8
'
п
Г.
1
1,2
2
7030-0123
6
10
13
8
2
4
7030-0124
6
12
15
10
6
7030-0125
10
16
20
12
13
Длл А >20 мм
Обозначение
по ГОСТ
Ис-
пол-
нение
D (поде
(допусков #8
или /9)
Dt
d
(поле
допуска
Аб)
L
не

менее
и
dt
1
и
и
и
и
с
с«
Масса 1000 шг., кг,
не более, для
пальцев по ГОСТ
12211—66*
12212-66*
12211-66* | 12212-66*
7030-0941
7030-0961
От 4,6 до 2,6
6
2Д
14
М2
4
1,6
3
1
ЛД
0,4
ОД—0,7
0,4—ОД
7030-0942
7030-0962
Св. 2,5 до 4,0
8
4Д
18
Ш
6
8
2Д
4
1,6
1Д—2,1
1,7-1,8
7030-0943
7030-0963
1
Св. 4*0 до 6*0
10
од
24
т
6
-
2Д
4,1—4Д
ЗД-4Д
7030-0944
7030-0964
Св. 6,0 до 8*0
12
8Д
30
-
ш
-
10
3,0
8
9,9—10,7
8Д—8 Д
7030-0945
7030-0965
Св. 8,0 до 10,0
16
10Д
34
М8
12
10
3,0
НД-16,4
16,1-17,1
7030-0946
7030-0966
Св. 40*0 до 42,0
18
12,0
45
мю
16
4Д
12
16
31,1-34,4
27 Д—28,7
7030-0947
7030-0967
Св. 12,0 до 16,0
22
16,0
53
Ml2
18
4Д
од
59Д-70Д
51,7-56,1
7030-2658
7030-2678
2
-
38
-
MS
16
40Д—51Д
32Д—36Д
703СМ)948
7030-0963
1
Св, 46,0 до 20,0
25
56
-
М12
-
20
-
81Д—97 Д
66Д-72Д
7030-2661
7030-2881
2
- .
40'
-
мю
20
55 Д-71,0
39 Д—46,0
7030*0949
7030-0969
1
Св. 20*0 до 25,0
-
16Д
53
-
М12
-
22
16
-
2
4Д
1Д
80 Д—108Д
54,6—67,1
7030-2663
7030-2683
2
-
38
-
мю
20
553—83Д
29 Д—41,5
7030-0950
7030-0970
1
Св. 25*0 до 32,0
20 Д
60
-
М16
-
25
-
17
153,1—207,2
ЮЗД-130Д
7030-2665
7030-2685
2
42
-
М12
24
103,4—157Д
54Д-803
7030-0951
7030*0971
1
Св. 32*0 до 40,0
25
73
-
М20
-
28
25
-Г
3
5Д
1.6
286Д-374.7
191,5—225.3
7030-2667
7030-2687
2
53
-
М16
32
186 Д—274Д
91,7-1253
7030-0952
7030-0972
1
Св. 40,0 до 50,0
32,0
85
-
М20
-
36
29 ■
- •
6Д
508Д—663,6
345.0-408.7
7030-2669
7030-2689
2
-
65
MI6
32
408,4—5633
245,2-308.1*
^Примечания: 1. Материал пальцев диаметром D по 16 мм —сталь У8А, D св. 16 мм —сталь 20Х, твердость
ПЯСЪ 56—61. Пальцы из стали 20X цементировать, глубина цементированного слоя ОДЙ-1,2 мм.
2. Резьба метрическая. Поле допуска резьбы 8g но ГОСТ 16093—70.
я Допуск радиального биения поверхности А относительно оси поверхности В — по 4-й степени точности ГОСТ 24643—81
4. Допуск торцового биения поверхности Б относительно оси поверхности В —по 5-й степени точности ГОСТ 24G43—81
5. Канавки для выхода шлифовального круга по ГОСТ 8820 — 69*.
6. Пример условного обозначения сменного установочного пальца диаметром D = 2,5^6:
Палец 7030-0941 2,5g6 ГОСТ 12211—66*
То же, сменного установочного срезанного пальца с темп же размерами:
Палец 7030-0961 2,5g6 ГОСТ 12212—66*
Исполнение 2
Для J) ^20мн
-Ж 777////^
л** м>гам~
S)
Установочные сменные пальцы:
в — цилиндрические (ГОСТ 12211—66*); б — срезанные (ГОСТ 12212—СС*)
37

Продолжение табл. 23

Обозначение
d
(поле
допуска
Hi)
D
(коле
допуска
гб)
*>>
Я
h
3
1
1,5
г — с
0S
Масса
1000 шт.,
кг,
нс более
7030-0126
12
18
22
14
14
7030-0127
16
22
26
24
7030-0128
18
29
7030-0129
20
26
30
16
4
33
7030-0130
20
2
43
7030-0Щ
25
32
36
1
56
7030-0132
28
76
7030-0133
32
40
44
5
.110
7030-0134
32
3
139
7030-0135
36
• 45 .
50
1.6
158
7030-0136
40
194
7030-0137
40
5©
55
36
216
7030-0138
45
266
7030-0I39
50
63
68
5
389
7^30-0140
55
480
Примечания: 1. Материал втулок диаметром d ^ 20 мм — сталь У8А,
твердость ЯКСЭ 56—64. Материал втулок диаметром d > 20 мм — сталь 20X; цементация
на глубину 0,8-4,2 мм и закалка до твердости ЯЯСЭ 56—61.
2. Поле допуска диаметра Я. по /9 (для D ^ 10); или припуски: —0,02 4- —0,07
(для 10 < D < 18); —0,025 —0,085 (дня 18 < В < 32); —0,032 -f —0,10 (для 32 < D <
< о0); —0,04 -f—0.12 (для D — 63). • ' '
3. Допуск радиального биения поверхности Б относительно оси поверхности А—
во 4- 0 степени точности ГОСТ 24643—81 ( .
4. Допуск торцового биения поверхности В относительно оси поверхности Б —
по 5-й степени точности ГОСТ 24643—81 ((
5. Пример условного обозначения втулки с буртиком для фиксаторов а устано-
ваннах пальцев диаметром Л = 2,5 мм: /Шт$ш госх шм_«е.
24. Втулки для фиксаторов п установочных пальцев (ГОСТ Ш15—С6«)
Эскиз
Размеры, мм
Обозна-
d
(поле

допуска
Я7)
So,
Я2ё
•Кг-Ю/ .
VM
«4*
JU
в
L !
Г
О, S3
-К
“i
i
\
1
<ь
V
и
«
i
г—
2.5
1
7030-0172
4
2
7030-0173
6
3
7030-0)74
8
5
7(Ш~0175
10
12
7030-0176
12
16
7030-017?
16
20
7030-4)? 78
25
Примечания: 1.
Материал втулок — сталь У8А,
твердость HRC9 56—61.
2. Размеры D. Ви Вч J, г,
с — по табл. 23.
3. Для диаметров- d >
> 46 мы рекомендуется
применять втулки по ГОСТ
18433—73.
4. Допуск радиального
биения поверхности Б
относительно оси поверхности
Л — по 4-Й степени точности
ГОСТ 24643-81
5. Допуск торцового
биения поверхности В
относительно оси поверхности Б —
по 5-й степени точности
ГОСТ 24643-81
в. Пример условного
обозначения втулки Для
фиксаторов и установочных
пальцев диаметром d — 2,5 мм:
Втулка 7030-0171
ГОСТ 12215—64*
Установку заготовок наружной
цилиндрической поверхностью
производят в патропы „ ,, а
также в призмы, во втулки и др.
(рис. 10 u И). Стандартные прпзмы
изготовляют из стали 20Х с
цементацией рабочих поверхностей па
глубину 0,8—1,2 мы и с закалкой до
твердости ННС9 56—61.
Неподвижные, установочные и
подвижные призмы часто
применяют для установки заготовок по
поверхностям, не являющимся
цилиндрическими. Призмы со скосом 7°
надежнее прижимают заготовку к
основным опорам. Примеры
применения призм в конструкциях СП
приведены на рис. 13,
При установке цилиндрическими
наружными поверхностями деталей
типа «крестовина* и «тройник»
применяют по три узкие призмы,
причем в первом случае нужна
вспомогательная опора (рис. 15).
38

Обозначение
по ГОСТ
Г)
Bt
d*
(поле
Размеры
для контроля
Масса,
12195-66*
12197-66*
В
L
В
d

допуска
Я7)
А
At
At
1
St
b
дк
Lt (поле
допуска /гб) .
кг,
нс более
7033-0031
7033-0101
От 5 до 10
16/10
10/16
32
8
4,5
4
20
6
5
5
2
8.
15,66/21,66
0,032
7033-0032
7033-0102
Св. 10 до 15
20/12
12/20
38
14
5,5
26
8
10
6
7
4
12
19,49/27,49
ода
7033-0033
7033-0103
Св. 15 до 20
25/16
16/25
48
18
6,6
5
32
9
12
8
9
6
18
28,73/37,73
0,113
7033-0034
7033-0104
Св. 20 до 25
25/20
20/25
55
24
40
11
8
22
34,56/39,56
0,163
7033-0035
7033-0105
Св. 2$ д о 35
32/25
25/32
70
32
9
6
50
12
16*
10
14
12
30
45,21/52,21
0323
7033-0036
70330106
Св. 35 до 45
40/32
32/40
85
42
11
g
63
16
20
12
18
16
40
59,28/67,28
0315
7033-0037
7033-0107
Св. 45 ДО 60
40/38
38/40
100
55
76
22
20
50
70,86/72,86
0349
7033-0038
7033-0108
Св. 60 до 80 J
50/45
45/50
120
70
13
10
95
22
26
14
28
25
70
94,50/99,50
1,467
7033-0039
70330109
Св. 80 до 100
55/50
50/55
140
85
112
27
30
32
90
116,14/121,14
2,08
7033-0040
70330110
Св. 100-до 150
70
190
120
17
12
155
34
40
18
45
125
16039
4368
25. Призмы (рас.
5. 12, а и б) опорные (ГОСТ 12195—вб*) и с боковым креплением (ГОСТ 12197—66*) Размеры, мм
Б-Б
I
*hm6.d
Се I
,Kkw я
Шо^ин . ^v'(v')
111
JZorni.
_ (А
, {(
У 1
v \ \Г
v _ .....
•Ч
-J
L
Гг
^.
гт
-
я
ЦУ
*
*1
J
Bt т
Продолжение табл.
1
. Прпзмы (см. рте. 12, в — д) подвижные (ГОСТ 12193—66*), установочные (ГОСТ 12194—66) и неподвижные (ГОСТ 12196—66*)
Размеры, мм
Обозначение по ГОСТ
В
Я
.<**»
dV
ОО"
1ZUK>—СО"
п
Поле
Поле
1**
лГ
А?*
<>«
Т
Исполнение
ДОЩ
гена
I.
допуска
/j*S
6
л**
1
2
1
2
1
2
/7*1
/9**
ЯП
К1
7030-0021
7030-0022
7030-0071
7030-0072
От 3 до 5**
10**
6**
25**
5,5*»
6/16
п К
3
1«
-
-
-
А
7030-0023
7030-0024
70304Ю73
7030-0074
7033-0071
70334)072
Св. 5 до 10
16
10
32
6,5
1,6
6/20
5
16
6
7,5
О
7030-0025
7030-0026
70^0-0075
7030-0076
7033-0073
70334)074
Св. 10 до 15
20
12
40
8,5
2
7/£
3
7
8
10
8
7030-0027
•
7030-0028
7030-0077
7030-0078
7033-0075
70334)076
Св. 15 до 20
25
16
45
10,5
9/25
9
9
12
4
7030-0029
7030-0030
7030-0079
7030-0080
7033-0077
70334)078
Св. 20 до 25
32
50
13
3
10/28
11
а
20
16
703(ЦЮ31
7030-0032
7030-0081
7030-0082
7033-0079
70334)080
Св. 25 до 35
40
4Л
55
17
12/28
14
о
о
н
si'
о
20
10
5
7030-0033
7030-0034
7030-0083
7030-0084
7033-0081
70334)082
Св. & до 45
50
at
60
17
12/32
4
1$
26
7030-0035
7030-0036
7030-0085
7030-0086
7033-0083
70334)084
Св. 45 д о 60
60
чс
70
21
4
13/32
22
25
36
12
6
7030-0037
7030-0038
7030-0087
7030-0088
7033-0085
70334)086
Св. 60 до 80
80
£3
80
21
13/36
28
52
50
7030-0039
7030-0040
7030-0089
7030-0090
7033-0087
70334)088
Св. 80 д о 100
100
32
100
25
5
15/40
5
32
45
72
75
16
8
Размеры для
контроля
4**
27,33**
37,66
47,48
57,73
64,56
75*21
67,28
Н'**
: 0,006
±0,008
±0,01
: 0,012
Масса 100 шт., кг,
не более,
призм по ГОСТ
1^
3,7
6,7
12,5
17,6
29,5
393
10235
1293
166,13
±0316
67,6
103,4
2123
1,4
33
33
63 5,9
123
173
30
393
703
101,3
2073
16,2
263
33
61,1
90,6
114;
призм по гост 12193—66*; ** —для призм по ГОСТ 12193—66* ж
IX)CT^12194—66*; ** — для приам по ГОСТ 12196—66*; ** —для призм по ГОСТ
Примечания: 1. Справочный размер Bt для призм по ГОСТ 12196—66 — как
в табл. 25.
d d2* Для прюм по^ГОСТ 12196—66* отклонения размеров В и Я по Л14{ размеры
Значения * в числителе — для призм по ГОСТ 12193—66*. в анамевателе — по
luuf 12194—66*.
4. См. примечания 2—6 к табл. 25.
5. Подвижные и установочные призмы монтируют в СП по посадке с
помощью направляющих колодок (см. табл. 27). Последние крепят к корпусу СП
о помощью двух контрольных штифтов и четырех винтов.
: б- Як — диаметр контрольного валика, W — предельное смещение плоскости
симметрии призматической выемки относительно боковых поверхностей размера В.
7. Пример условного обозначения подвижной призмы исполнения 1 для
заготовок диаметром 3—5 мм:
Призма 7030-0021 ГОСТ 12193—06*
То же, установочной призмы:
Призма 7030-0071 ГОСТ 12194—66*
То же, неподвижной призмы для заготовок диаметром 5—10 мм:
Призма 7033-0071 ГОСТ 12196—66*
Примечания: 1. В числителе для призм по ГОСТ 12195—66*, а в знаменателе — по ГОСТ 12197—66*.
2. DB, Х?к — диаметры заготовки и контрольного вала соответственно.
3. В, — для справок.
4. Значения сиг: 0,6; Г, 1,6.
5. При использования нестандартных призм с углом 120°. L, — L-f- 1,087Х?К — 0,289В.
6. Отверстия диаметром dud, — под крепежные винты и под контрольные штифты соответственно.
7. В сборных конструкциях с несколькими призмами (см. рис. 11, б) все призмы шлифовать совместно.
8. Опорные поверхности под крепежные детали по ГОСТ 12876—67.
9. Пример условного обозначения опорной призмы для заготовки диаметром 1>3 = 5 10 мм:
Призма 7033-0031< ГОСТ 12195—06*
Для призмы с боковым креплением для таких же заготовок:
Призма 7033-0101 ГОСТ 12197—66*
27. Колодки направляющее (со ГОСТ 12198—66*) Размеры, мм

Обозначение
В
(поле
допуска
в4
Н
Hi
(поле
допуска
Я8)
L
d
d,
(поле
допуска
ВТ)
d,
А
At
Масса
100 шт.,
кг,
нс более
7033-0121
10
32
16
8
25
4J5
4
Мб
14
21
7
7033-0122
I6
40
18
10
32
5,5
18
26
11,6
70334)123
20
50
20
12
40
6Д
5
М8
24
34
23,2
7033-0124
25
60
25
16
44
33.3
7033-0125
32
70
28
45
9
6
М10
26
50
41.8
70334)126
40
80
32
20
50
32
60
68,1
•7033-0127
50
90
36
55
11
8
М12
68
79,5
7033-0128
j;
60
100
40
25
60
38
73
121,5
J0334>129
80
-125
42
70
13
10
М16
45
100
137,2
7033-0130
100
150
50
32
80
55
125
238,5
Примечания: 1. Материал— сталь 20X.
2. Цементировать направляющие на глубину 0,6—1,2 мм в закалить на твер*
яъ ЯЯСЭ 56-61.
3. Опорные поверхности под крепежные детали по ГОСТ 12876—67.
4. Промер условного обозначения направляющей колодки размером В = 10 мм:
Колодка 7033-0121 ГОСТ 12198—66*
^1
|
32Щ -
Рис. 14. Призматическая опора (ГОСТ 16897—71*):
а — в сборе; б — корпус; « — упор iy-jn
t Ей
¥-г.
\ хх°
Ряс. 15. Схема установки деталей типа:
о — крестовина; б — тройник
39

». Призматические сшоры (см. рис. 14; ГОСТ 16897—71®)
Размеры, мм
d
dt
Масса 100 шт., кг,
нс более
Обозяа-
Диаметр
Поле
Я
В
1
It
и
допуска
<*s
D
я,
L
Lt
b
Ьг
h
h
М
■
т
опор
призм

упоров
70354Ш1
10-30
16
8
т
40
40
28
100
80
24
8
4
20
8
10
16
15
35
3®
5
7035-2112
25-60
25 .
70
65
54
160
120
10
25
10
12
21
24
182
161
19
7935^-2113
45-60
40
12
то
12-е.о?
80
ел
68
130
140
50
20
15
30
12
15
24
30
258
236
20
7035-2114
65-90
W
75
200
160
30
35
18
21
28
250
226
22
Примечания: 1. J — призма; материал — сталь 40Х, твердость HftC336,5-41,5; 2 — упор; материал — сталь 45,
твердость НЯСЪ 41,5—46,5; J — винт (ГОСТ 1482—75) M8x20.66.05 и М10х40 66.05.
2. Призматические опоры служат для установки цилиндрических заготовок с ограничением перемещения вдоль призмы
у порой (например, при обработке в скальчатых кондукторах).
3. Пример условного обозначения призматической опоры для установки заготовки диаметром 1>3 » до 30 мм:
Опора 7035-2111 ГОСТ 15897—71*
А-А
-=г
rh
шт
Цилиндрическим отверстием
заготовки устанавливают на пальцы
(рис. 16), па разнообразные оправки
и в патроны без упора или
с упором в торец.
Центровыми отверстиями
заготовки устанавливают на центры и по-
луцентры
*)
Щ1
N1
вагощпй; о — в призму и на подпружиненный цилиндрический палец; е — в
, узкие призмы и центровым отверстием на центр
-(г
Рас. 16. Пальцы для установки заготовки цодяцдрвчеетш отверстием:
в — эдгаадшм; б — коротким при наличии «развитого» торца и с использованием опорных
штырей; в и в — без использования опорных штырей
Комбинированную установку (рис.
17—21) применяют, когда в
качестве баз используют совокупность
отдельных элементарных
поверхностей заготовок. При этом внимание
обращают на то, чтобы ни один из
установочных элементов СП не
дублировал функций другого.
S)
ж
Рис.
18. Комбинированные
установки валов:
б)
а — в люнет в на жесткие центры;
б — то же, но передний центр пла-
г)
! I
ю
4)
*)
Ряс. 17. Комбинированные схемы установки заготовок при базпрованин:
а — внутренней цилиндрической поверхностью на срезанный палец и наружной — в само-
центрирующее устройство; б — то же, но наружной поверхностью во втулку; в —
внутрепней цилиндрической поверхностью на жесткую оправку и наружной — по направляющим
поверхностям; а — отверстием на жесткую оправку и элементом наружной цилиндрической
поверхности в подпружиненную призму
Рис. 21. Комбинированные схемы установки
рычагов и валок:
а—в жесткую м подвижную призмы; б — в
подвижную и две самоцснтрирующмс призмы;*
о — в жесткую призму и на опорные штыри;
г — на два жестких и один подводимый
центра; д — на два жестких п два подводимых
центра; с — на жесткий цилиндрический
палец и ь скошенные подводимые опоры
40

шшшшшж
1АГ
n
и
жттгш£тш?шХ
Рис. 22 . Схема установки, в которой каждый установочный
элемент освобожден от функций, выполняемых другими.
Л
1
УттА
1
1 Г
.1
_!1
м
Рис . 25. Центровая чашка г- искусственная
установочная база.
ШЩЩ
. f j гп
п
4*—1Tbti
J
Рис. 23. Схема установки, точность которой не зависит
от перпендикулярности торца к оси резьбы.
т
Установочное
/кольца.
.-вёз-
ZZZZT
Обрабатываемая деталь
(поршневое кольцо)
Рис. 24. Кольцо — искусственная установочная база.
/Расточить
по шпинделю
\
к
К
2
if.
1-5-
М-
Рис. 26. Освобождение конусной поверхности от выполнения установочной функция в осевом направлении.
KZ&2ZZu222222&
47Z7yyS??77?/sss/sss///////7///y/ss/,ss/l
и
I
\\
27. Разжимной резьбовой установочный элемент
для установки детали только резьбовой поверхностью.
W777'JJ»Wn.
Рис . 29.Схемы установочных элементов. ДЛя
установки детали крупной резьба.
ш
Рис28. Осуществление подвижности
резьбовой части,
6
ж
rzZZZZZl
Рис. ЗО.Обработка установочных базовых поверхностей у поршня при
получении его из точной заготовки на двустороннем агрегатном станке:
/ — резцовая головка; 2 — обрабатываемая деталь; 3 — яевращающийся патрон; 4 —
центровочный шпиндель; 5 — подрезные резцы; б — расточные резцы; 7 — фасочные резцы.
Ш
<о
4ZZZZZ&
ib=EF
, .. ^ 1
'4#
ФФ
^ Г
(Tif
Ц
i ‘
£ .
■Р
-J
Л
ч
;к
А
2S
№
Ти
|| II
3,-й
Q)
Рис. 32, Схема наладки токарного шести шпиндельного полуавтомата для
обработки шестерни первичного вала коробки передач легкового автомобиля:
1 — специальное приспособление на установочной позиции для базирования детали
по центровым отверстиям; 2 — патрон с самоустанавливающимнся кулачками.
Т
Рис 31. Установка двух поршней в барабанном приело
соблении двустороннего станка для предварительной обработки
отверстия под палец:
/—призмы для углового фиксирования поршне; 2 — пневматические
цилиндр прихватов.
|Т\
lli м
1 II \
J lb. i
1 || И 1
1» и л—JJ
б)
Рис- 33- Обтачивание мокрой гильзы на многорезцовом полуавтомате:
о — предварительное; б — чистовое.
41

ГЛАВА 8. УСТАНОВОЧНО-ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИИ
1. НАЗНАЧЕНИЕ ЗАЖИМНЫХ МЕХАНИЗМОВ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ,
ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ.
Назначение аажимных яёх&шз-
мое (ЗМ) станочных цршшособле-
кий состоит в надежном закреяле-
ащ предупреждающем вибрации
в смещения заготовки отжоситель-
но опор приспособления при
обработке.
Основные требования к ЗМ. 1.
Силы закрепления заготовок должны
соответствовать силам резания, а в
некоторых случаях силам тяжести
(при обработке массивных
заготовок, установленных консольно или
с наклоном) и силам инерции (при
обработке с резким тормошением,
реверсом или в быетровращ&тщих-
ся СП). Предпочтительны самотор-
мозящие ЗМ.
2. Сокращение вспомогательного
времени и повышение
производительности труда достигается
минималыши временем срабатывания
ЗМ, которое обеспечивает
быстродействующий привод. При ручном
приводе конструкция ЗМ должна
соответствовать требованиям
эргономики. Сила закрепления рукой не
более 145—195 Н, в смену должно
быть не более 750 закреплений.
3. Повышение точности обработка
достигается при стабильных силах
гакрехшения, что уменьшает
погрешность закрепления. При
изготовлении точных деталей необходимо
избегать чрезмерных сил закрепления,
вызывающих большие деформации
заготовок или повреждения их
поверхностей.
4. Ответственные детали ЗМ
должны быть прочными н
износостойкими. Необходимо защищать ЗМ от
загрязнения и попадания стружки.
5. Конструкция ЗМ должна быть
удобной в наладке и эксплуатации,
ремонтопригодной, включать
возможно большее число стандартных
деталей и сборочных единиц.
1 - ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
РЕЗЬБОВЫЕ
Прихват отводной
с отнесенным болтом
Заготовка
Обеспечивает надежное крепление
н хороший доступ к месту зажима.
Положение прихвата по высоте
регулируется
Прихват качающийся
Прн смене заготовки прихват
отводят в сторону. Для поворота следует
торцовую часть винта вьшести из опор-
него гнезда
Прихват с эксцентриковым отводом
Пркхвзт
отводится
одновременно с
разжимом благодаря
воздействию
эксцентрикового
кулачка / на
упорный
уголок 2. При
зажиме
эксцентриковый
кулачок отходит от
уголка, »
прихват под
действием пружины 3
возвращается
в положение
для зажима
Заготовка
Прихват отводной
дяя внутреннего закрепления
Прихват применяют для'
закрепления в труднодоступных местах. При
смене заготовок прихват отводят в
сторону вместе с болтом
Продолжение табл.1
Прихват отводной
с шаровой рукояткой
Заготовка
Рукоятка исключает применение
ключа
Прихват отводной
для внутреннего зажима
Заготовка
Применяют для крепления
заготовок, имеющих внутренние буртики.
Отводят через паз в корпусе
приспособления
Прихват с зажимом через бон
Применяют для крепления заготовок
в приспособлениях закрытого типа,
когда со стороны крепления
расположены копир, кондукторная плита или
стенка приспособления, хоторые из-за
необходимости сохранения точности
нельзя нагружать зажимными
усилиями; / — бон
Прихват отводной качающийся
Заготовка
Обеспечивает хорошее закрепление;
высота зажима не регулируется; при
смене заготовки прихват отводят
в сторону
Прихват с вынесенной рукояткой
Применяют для крепления заготовок
в труднодоступных местах. Рукоятка
управления вынесена вверх
Зажим рычажный накидной
Применяют для закрепления сверху
по окружности или вдоль заготовки.
При смене заготовки откидывают
вместе с винтом
. Зажим с откидной планкой
Применяют в тех случаях, когда эзго-
товку устанавливают и снимают со стороны
зажима. При большом расстоянии между
опорными точками планки применять нс
рекомендуется
Прихват с вынесенной рукояткой
Применяют для крепления заготовки со
стороны, закрытой стенкой приспособления.
Требует значительного отвода вследствие
качания планки
Продолжение табл.1.
Зажим, устраняющий деформацию
корпуса приспособления
Применяют в условиях, не допускающих
деформации корпуса приспособления под
дейстькем зажимающего усилия
Прихват с плунжерной опорой
Допускает закрепление 8 двух точках,
смещенных одна относительно другой по
направлению зажима. Плунжер* / в
поднятом состоянии удерживается пружиной 2 •
Прихват отводной с планкой
о-
Применяют для зажима по двум точкам.
При смене заготовки прихват отводят м
поворачивают
Прихват откидной с кулачком
Допускает закрепление заготовки по
двум взаимно перпендикулярным
поверхностям. Закрепление производят гайкой /.
В отдельных случаях можно применять
гайку, не требующую ключа. Прн
раскреплении прихват 2 и кулачок S откидываются
Прихват откидной с кулачками
Обеспечивает закрепление заготовки
двумя кулачками по двум базовым
поверх и остям. Управление —
штурвальной рукояткой, ори смене заготовок
откидываются прихват 1 п болт 2
Прихват с качающимся кулачком
Заготовка
Применяют при необходимости
закрепления с усилием, направленным
в сторону расположения рукоятки.
Сильного зажима не обеспечивает
Прихват откидной с двумя кулачками
Заготовка
Обеспечивает удобный доступ к
месту закрепления и наблюдение за
процессом
Прихват с качающимися кулачками
,1
Допускает за крепление, по «двум
взаимно перпендикулярным поверхностям.
Самоустанавлнвающкеся кулачки / и 2
обеспечивают зажим в четырех точхах
42

Продолжение табл.1-
Продолжение табл.1.
Продолжение табл. 1„
Прихват откидной с одним кулачком
Применяют при зажиме, требующем
бокового подвода кулачка. При смене
заготовки кулачок откидывают вместе
с прихватом
Прихват кулачковый
Прихват откидной кулачковый
с поджимающим винтом
Заготовка
Предназначен для одновременного
закрепления трех заготовок. Поджим
к боковой базе производится самоуста-
навливающимнея кулачками 7,
имеющими упругое резиновое основание 2.
Винт 3 служит для поджима заготовок
к ни ж ней базовой плоскости
Костыль поворотный
Заготовка
Применяют для закрепления по
черной необработанной поверхности
заготовки
Прихват с качающимся кулачком
Прихват кулачковый откидной
При установке заготовки верхняя
часть откидывается. Защелка / служит
упором для откидной планки 2
Применяют для крапления заготовок
в недоступных местах. Костыль
должен иметь упор со стороны затыло-
вочной части, так как в противном
случае он может изгибаться
Зажим кулачковый
Применяют в случаях, когда
закрепление должно производиться откидной
планкой сверху
Зажим с качающимся кулачком
Л=А
Применяют при закреплении
заготовки по двум взаимно
перпендикулярным поверхностям. Съем заготовки
возможен только в сторону
Кулачок для зажима с внутренней стороны
Применяют в приспособлениях
закрытого типа, верхняя часть которых
не должна нагружаться зажимными
усилиями
Прихваты патронные
Применяют при зажиме по окружности заготовки с наружной (а) или
внутренней (б) стороны. Из-за шарнирного сочленения с тягой 1 кулачки
самоустанавливаются (по окружности расположены три кулачка)
Зажим трехкулачковый с центрированием
по отверстию заготовки
Зажим качающимся
кулачком боковой
Применяют для одновременного центри-
Еования н закрепления по торцу заготовки.
Центрирование осуществляется
тарельчатыми пружинами /; закрепление —
кулачками 2. При раскреплении кулачки откиды*
ва<отся пружинами 3. Тяга'4 связана с
приводом к при осевом перемещении
затягивает шайбу 5, закрепляющую заготовку
через кулачки
Применяют в случаях, когда
управление зажимом расположено со
стороны, ^противоположной от
зажимающего "кулачка. Кулачок отводится
пружиной
Зажим тангенциальный
однокулачковый
Применяют для зажима заготовки
по цилиндрической поверхности.
Точность центрирования зависит от
подготовки посадочного отверстия
Зажим цанговый
центрирования и крепления заготовки
.по Цилиндрическому подготовленному
отверстию
Зажим тангенциальный
двухкулачковый
Применяют в тех же случаях, что
и предыдущий. Радиальное смещение
заготовки при зажиме происходит в
направлении, перпендикулярном к оси
кулачков
Зажим шариковый
Допускает закрепление по
окружности в трех точках. После
раскрепления заготовки свободно снимаются
Зажим с резьбовым пальцем
Заготовка
Осуществляется болтом /, который
через конус отжимает палец 2 и
затягивает резьбу заготовки
Зажим с одновременным
центрированием
Заготовка
Применяют для крепления
заготовки по резьбе с одновременным
центрированием по гладкому отверстию
Зажим шшнорьгчажвый
квмтштатгшшшШь
Предназначен для крепления в
труднодоступных местах. Применение
клина повышает величину передаваемого
усилия, если угол скоса клниа не
превышает 15—20°
Зажим плавающими плунжерами
При повороте гайки 1 плунжер 2
подтягивается, оказывая давление на
жидкую среду (гидропласт), и
запирает плунжеры 3, Одновременно через
гайку прихват 4 зажимает заготовки
Зажим с самоустанавливающенся
торцовой опорой
Заготовка
Предохраняет установленную заготовку
от перекоса по торцу. ГаЯкз / служит для
удержания торцоорд споры 2 от выпадания
Зажим затягивающим кольцом
^Заготовку ввертывают в корпус оправки /.
Для закрепления в навернутом положении
служит кольцо 2, которое, перемещаясь по
резьбе шпинделя 3, натягивает оправку и
закрепляет заготовку
43

Продолжение табл. I,
Продолжение табл. 1.
Продолжение табл, i.
Зажим затягивающей гайкой
Зажим с замковым упором
скается и зажимает заготовку
Обеспечивает быстрый подвод и отвод
зажимающей призмы. Для досылки призмы
служит рукоятка, на оси которой имеются
усикн 1. Последние, упираясь в выступы
гайки 2, заставляют ее проворачиваться и
сообщать шпильке 3 движение вперед. Для
обратного движения следует повернуть
рукоятку в обратном направлении на 90*
н вывести усикн через соответствующие
пазы гайки
Зажим с откидным упором
Зажим с штифтовым упором
Применяют в тех случаях, когда
для установки и съема заготовки
требуется значительный отвод
зажимающего элемента
Зажим байонетный
Наличие байонетного паза позволяет
быстро подводить и отводить гайку /,
несущую зажимающий болт 2. После
подвода производят окончательное,
закрепление заготовки болтом,
Применяют в случаях углубленного
труднодоступного расположения
зажимаемой поверхности заготовки
Применяют для крепления
заготовки с одновременным центрированием
по отверстию. При вращении
шпильки 2 плунжер / подается вперед и
производит зажим. Упором для
шпильки при ее вращении служит штифт 3.
При отводе плунжера следует
повернуть рукоятку в обратном
направлении и вывести штифт через пазы
гайки 4. Величину выхода плунжера
регулируют гайкой
Зажим с правой и левой резьбами
А
Применяют в тех случаях, когда
требуется ускоренное перемещение
зажимающей втулки L При повороте
рукоятки на 1}г оборота втулка
перемещается на величину,
соответствующую полному обороту винта 2. Винт
имеет левую и правую резьбы
i Зажим с корректирующим направлением осевого усилия
Для быстрого подвода
и отвода винт 1 имеет
правую и левую резьбы.
Зажимающая втулка 2
направляется шпонкой 3.
Губка 4% установленная
на скошенной
поверхности втулки, исключает
отжим заготовки вверх
Зажим блокированный
с клиновым поджимом
При повороте гайки 1
с помощью прихвата 2
происходит закрепление
заготовки. То же самое
сапожком 3 в
направлении, перпендикулярном
к основному закреплению
Зажим блокированный
тремя прихватами
Заготовку закрепляют
прихватами U 2, 3 с
помощью гайки 4 через
тяги 5 и б и рычаги 7
и в
Зажим плавающими
кулачками
Заготовку можно
устанавливать свободно или
фиксировать.
Зажимающие кулачки 1 в корпусе
приспособления
закрепляются при
расклинивании цанговых
направляющих посредством гайки 2
Vri-Ц*—
r: ( _}
s\'
L5P"' ij
g\\4WWv
iii ■
Зажим плунжерный сдвоенный
Заготовка
Применяют в случаях, когда
базовая поверхность заготовки
расположена со стороны обработки
Захшм блокированный двумя
прихватами
Заготовку закрепляют прихватами /.
Их положение но высоте регулируется
гайкой 2; величина настройки по
высоте — незначительна
Зажим блокированный с плавающими плунжерами
Заготобка
Зажимающее усилие на
прихваты 1 передается
плунжерами 2 и 3.
Плунжер 4 плавающий.
Обеспечивает надежное
закрепление
Зажим передвижными
прихватами
Предназначен для
одновременного крепления
заготовки в дв^х точках.
Крепление осуществляется
качающимися прихватами 2,
воспринимающими давление
плунжеров 3 при их подъеме,
под воздействием конусных
эксцентриков I,
поворачиваемых рукояткой 4.
Конусные эксцентрики имеют
осевое смещение
Зажим двусторонний
Применяют для
крепления заготовки,
установленной в заданном
положении. Зажимающие
кулачки 1 могут самоуста-
навливаться благодаря
плавающей траверсе 2
Зажим блокированным поворотными кулачками
Предназначен для
закрепления
заготовки в двух точках
посредством гаики /.
Зажимающее усилие
сообщается через
тягу 2. Поворот
сапожков производится
вручную. Размеры
заготовки не должны
иметь больших
отклонения
44

Продолжение табл. 4.
эксцентриковые и клиновые Продолжение табл. 1.
Продолжение табл. 4.
3
—
Зажим блокированный
потолочный
Зажимающее усилие
гайкой 1 передается
кулачкам 2 через тягу 3.
Винт 4 предназначен для
досылки заготовки к
боковой базе.
Настраивается на постоянный размер
зажимаемой заготовки
Зажим блокированный
качающимися прихватами
Заготовка
Применяют для крепления двух
заготовок. Установка и съем
заготовок допускаются вверх или вдоль
приспособления до упора
Зажим блокированный
четырехместный
Заготовка
Предназначен для крепления
четырех заготовок. Размеры заготовок
в местах зажима не должны, иметь
больших отклонений вследствие
ограниченной величины отвода прихватов
Зажим тисочного
типа сдвоенный
Применяют для
-крепления двух заготовок.
Крепление
осуществляется плавающими губками
1—4. Постоянного
положения заготовок
‘относительно корпуса
приспособления не обеспечивает
Заготовки
Зажим блокированный
отводными сапожками
Заготовка
Применяют для крепления двух
заготовок; устанавливаемых
относительно промежуточного упора /;
обеспечивает надежное крепление
Зажим блокированный
кулачковый
При повороте гайки 1 через
плунжер кулачком 3 заготовка с
внутренней стороны прижимается к боковой
базовой поверхности и одновременно
прихватом 2 сверху
Зажим эксцентриковый
Предусматривает закрепление
цилиндрической заготовки,
установленной на призме
Зажим осевым эксцентриком
Удобен из-за компактности и
простоты устройства. Величина хода в
пределах эксцентриситета. Сильного
зажима не обеспечивает
Зажим консольным эксцентриком
Заготовка
Достоинства и недостатки те же,
что н в предыдущем случае
Зажим двухплунжерный
Применяют для центрирования и
закрепления с внутренних сторон в
двух иротнвоположних точках.
Сильного зажима не обеспечивает
Зажим эксцентриковый
с автоматическим подводом прихвата
(пружиной)
3
г-\—1—
1^_! !
Zb**!£t\
— Эг
¥
.
ПНЕ
Т» ГГ"
j
LA J
3 11
*£ $
1
J
Заготовка
Зажимающая планка 1 под
действием пружины 2 находится в
положении для зажима. Поворотом
рукоятки 3 производится закрепление
заготовки и обратным поворотом отвод
Зажим эксцентриковый с плунжером
Заготовка
\
Применяют для закрепления
заготовки в труднодоступном месте.
Зажимающий эксцентрик вынесен за стенку
приспособления
Зажим эксцентриковый
с отводным прихватом
А
Положение прихвата / по высоте
регулируется гайкой 2. При установке
и съеме заготовки прихват отводят
вместе с эксцентриком
Зажим эксцентриковый
с качающимся прихватом
Заготовка
\ л /\, А-А
Применяют в случаях, не требующих
отвода прихвата. Положение по высоте
настраивают сменными шайбами I
Прихват с эксцентриком отводной
Заготовка
Закрепление осуществляется прихватом 1
посредством рукоятки, имеющей на оси
эксцентриковый палец 2, связанный с
плунжером 3. Настройку на заданное положение
„прихвата производят гайкой 4
Зажим эксцентриковый
с принудительным отводом прихвата
Заготовка
А-А
^ 1
При повороте эксцентрика / заготовка
закрепляется прихватом 2. При
раскреплении прихват отводится с помощью
кулачка. Положение прихвата по высоте
регулируется гайкой 3
Зажим эксцентриковый
с качающимся прихватом
Применяют для закрепления, требующего
наклонного положения прихвата /.
Положение эксцентрика 2 (исходное)
регулируется з интоы 3
Зажим эксцентриковый
для закрепления заготовки
с внутренней стороны
Заготовка
‘ Наличие промежуточного
плунжера 1 допускает удобное размещение
эксцентрика в корпусе заготовки
Зажим эксцентриковый потолочный
С
Применяют в случаях прижима к
потолочной базовой поверхности.
Пределы зажима в зависимости от
величины эксцентриситета н плеча рычага.
Отводится пружиной
Зажим эксцемтриковыГ! с костылем
Хорошо вписывается в конструкцию
приспособления. Надежного
крепления не обеспечивает
Зажим эксцентриковым с сапожком
Заготовка
Применяют в тех случаях, когда по
условиям закрепления зажимающий эксцентрик
должен быть вынесен за стенку
приспособления
Зажим прихватом
с торцовым эксцентриком
Заготовка
Конструкция зажима позволяет
одновременно досылать прихват / и зажимать
заготовку. При повороте рукоятки 2
эксцентрик 3 получает вращательное движение и
из-за смещенного положения цапфы 5
сообщает ползуну 4 возвратно-поступательное
движение. Разжим заготовки и отвод прн-
хвата осуществляются в обратном порядке
\
45

г
Продолжение табл.1
Продолжение табл,1,
Продолжение табл.1
Зажим плавающим эксцентриком
Эксцентрик / — плавающий; взаимодеА-
ству» с кулачком 2, обеспечивает зажим
заготовки в двух направлениях. Для
зажима необходим ключ
Зажив) эксцентриковый
с прихватом и плоской пружиной
Зажим осуществляется поворотом
рукоятки /, пле4^ которой имеют
эксцентриковые поверхности, упирающиеся а пдяпку 2.
При разжиме ^аготсеки ввиду упора
рукоятки в штифт 5 производится
одновременный отвод планки. Плоская пружина 4
досылает планку вперед для очередного
зажима
Зажим сапожком
с торцовым эксцентриком
Зажим подобен тисочному с одроА
зажимающей губкой. Величина отвода костыля
определяется углом подъема эксцентрика
Зажим качающимся кулачком
эксцентриковый
Допускает оег\л1Тов;“*ие исходного поло-
жеши зажимающего кулачка опорным
болтом 7
Зажим качающимся куличком эксцентриковый с боковым упором
ia&uheSKO.
Конструкция зажима аналогична
предыдущей. Упор для эксцентрика —
штифт / вынесен на боковую стенку
приспособления
Зажим байонетный
Позволяет отводить зажимающий злеме??т / на значительную величину
(в зависимости от длины паза). Угол спиральной части паза должен обе-
спечивлть^амоторможение во избежание самопроизвольного отхода при
запирании
Зажим эксцентриковый двухсапожковый
Применяют при необходимости закреплемия заготовки в двух точках
сапожками /. Сапожки посажены на эксцентриковую ось 2. Величина
подъема сапожков в: пределах эксцентриситета. Отвод сапожков пружиной 3
Зажим эксцентриковый
двухкулачковый
Заготовка закрепляется кулачками /,
шарнирно связанными с цапфой 2,
перемещающейся при повороте
эксцентрика 3. Направляющие пазы
в кулачках обеспечивают
последовательное опускание и поворот кулачков
до положения зажима. Представлены
дза варианта конструкций (для
верхнего и бокового крепления)
Зажим эксцентриковый
двухплунжерный
/ 2
Зажимающий (двойной) эксцентрик 1
посажен на ось 2. При закреплении
заготовки эксцентрик может
перемещаться вдоль оси, обеспечивая
равномерное закрепление
Зажим эксцентриковый
двусторонний
Заготовка
Применяют для закрепления
заготовки за выступающие плечики.
Исходное положение прихватов 1 регу-
лируется винтами 2
Зажим эксцентриковый с сапожками
Допускает одновременное закрепление заготовки а трех точках: двумя
сапожками 1 сверху и одним сапожком 2 с торца. Зажимающее усилие
передается эксцентриком 3 через систему рычагов 4 и 5
Зажим эксцентриковый тисочного типа
Двусторонний
эксцентрик 1 «при повороте
рукоятки 2 разводит
плунжеры 3, которые через
кулачки 4 сообщают
усилие . зажимающим
ползунам 5. При раскреплении
ползуны отводятся
пружинами
Продолжение табл.
. С МЕХАНИЗИРОВАННЫМ ПРИВОДОМ
i
Зажим накидными кулачками
внутренний
Зажим накидными кулачками наружный
ков J осуществляется при
возвратно-поступательном движении штревеля 2.
связанного со штоком привода (пневматического)
Шарнирное соединение траверсы / с
костылями 2 обеспечивает их самоустанавли-
ванне. При разжиме костыли откидываются
из-за скольжения направляющих пазов по
неподвижным штифтам 3. Штревель 4
соединен со штоком привода
Зажим плунжерный клиновой
Заготовка закрепляется
плунжерами J при поступательном движении
штревеля 2, связанного со штоком
привода
Зажим откидным кулачком
лачком через прорезь, приводит кулачок
в действие — подводит при зажиме и
откидывает при раскреплении. Пневмопривод
должен быть двустороннего действия
Зажим качающимся прихватом
соотношения плеч промежуточного
рычага /
46

Продолжение табл. i«
Продолжение табл. 1,
Продолжение табл, i.
Зажим блокированный
трехкулачковый
Применяют для крепления
заготовок по окружности или
по фланцу с торца.
Спиральные пазы в костылях
обеспечивают их автоматический
поворот при зажиме или разжиме
заготовки
Заготовка
Заготовка
Зажим сапожком
Допускает отвод костыля
на значительную величину.
Спиральный паз обеспечивает
автоматический поворот
костыля
Зажим качающимся прихватом
клиновой
Заготовка
Величина подъема прихвата при разжиме
незначительная, зависит от хода
плунжера / и соотношения плеч ^прихвата 2.
Съем заготовки допускается только в
сторону. так как прихват не поворачивается
и не отводится
Зажим кулачково-рычажный
1 Зяс<мм1««
Заготовка зажимается ползуном /,
приводимым в действие кулачком 2 через рычаг 3
и шток 4 пневмопривода. Привод должен
быть двустороннего действия
Заготовке
Зажим кулачковый
Применяют в случаях
закрепления, не
требующих значительного
отвода кулачка. При
раскреплении кулачок
свободно откидывается
Заготовка 1
Зажим рычажный
Ползун 2 подводится и
отводится передающим
рычагом 3. Удлиненное
нижнее плечо рычага
повышает передаваемое
усилие зажима. Ход ползуна
незначительный. Для
уменьшения потерь на
трение рычаг и шток 5
опираются на ролики 4
и 6. Зажимающий
кулачок / на
ползуне—плавающий
Зажим осевой качающемся кулачком
Действие зажима аналогично предыдущему. Конструкция позволяет по
средством кулачка 1 сначала досылать ползун 2, а затем закреплять. Кулачок
отводится на значительную величину
Зажим с автоматическим
подводом прихвата
Прихват / с пальцем 3
поднимается н опускается
при осевом перемещении
штока 2 благодаря
сцеплению спиральных
выступов с пазами пальца.
Подвод и отвод прихвата
осуществляются через
рычаг 4
шштж*
3 2
Зажим двух кулачковый
Применяют для
одновременного крепления
двух заготовок. Усилие
зажима передается от
мембранного
пневмопривода через плунжеры /.
рычаги 2 на зажимающие
кулачки 3. Для
уменьшения трения, концы
плунжеров снабжены
роликами
Заготовка
Закрепление двухскосным клином
Клиновое устройство позволяет при
возвратно-поступательном движении
штока сообщать зажимающему
плунжеру возвоатно-поступательное
перемещение. На конце штока имеются
два разных скоса. Наружный скос
(при движении штока влево)
подводит плунжер в положение зажима;
при движении штока вправо—в
исходное положение, до зажима
Зажим автоматизированный, блокированный с установочным пальцем
л^А А
' ^
л . Р , Закрепление
всвовтдение ,/Г
Фиксирование и зажим заготовки осуществляются от гидравлического
привода автоматически. При движении штока 8 влево соединенная с ним зубчатая
рейка 9 посредством байонетного паза вводит в установочное отверстие
заготовки установочный палец 10, фиксирующий ее положение. Одновременно
с этим рейка сообщает вращение гильзе 4 и зубчатому колесу 7. При вращении
гильзы кулачок 3 поворачивается и штифтом I досылает прихват 2 в исходное
положение для зажима. Зубчатое колесо 7 сообщает поступательное движение
штырю 6, который через прихват осуществляет крепление заготовки. Процесс
раскрепления производится в обратном порядке при движении штока вправо.
Штифт 5 фиксирует положение прихвата посредством гильзы после его
подвода в исходное положение
47

СЕКЦИОННЫЕ
Продолжение табл. 1.
Применяются в приспособлениях для закрепления заготовок кольцевой
формы. Число зажимов зависит от условий закрепления
Заготовка Тип Т
Тип I. Заготовка устанавливается на ползун / (может быть сменным) и
базируется наружным диаметром по упору ползуна. При установке ползун
отводится. Установка обусловливается досылкой заготовки до упора ползуна,
который играет роль установочного устройства. Подвод ползуна и закрепление
прихватом 2 осуществляется от гидропривода 3. Ход ползуна настраивается,
болтом 4
Тип Ж
Тип II. Применяется в
случаях закрепления заготовки за
внутренний борт. Установка
производится на плати к 1 и по
штифтам 2; зажим — накидным
кулачком 3, действующим от
клинового штока 4
гидравлического привода
Тип Ж
Заготовка
Тип III* Заготовка
закрепляется прихватом 7,
действующим от рычага ч2. Рычаг
поворачивается штоком 3
пневматического привода. Возвращение
в исходное положение рычага
(вместе с прихватом)
обеспечивается пружиной 4
ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК БЕЗ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
СТАЦИОНАРНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Прихват изогнутый универсальный
Стоя станка
-U
Пределы зажима регулируются
поворотом прихвата. Закрепление осуществляется
гайкой /, навернутой на болт 2.
Зажим распорным кулачком
1
з 111 г
При повороте гайки 1 усилие
зажима передается кулачком 2 на
заготовку, а кулачком 3 на упор 4,
установленный в пазу стола
Продолжение табл.1.
Продолжение табл. I,
Зажим кулачковый
Заготовка зажимается кулачком / при
повороте гайки 2; с противоположной
стороны заготовка должна иметь упор 3.
Зажимающее усилие направлено под углом
и перпендикулярно к плоскости зажима <
Прихват переставной со ступенчатой
опорой
Положение прихвата по высоте
регулируется перестановкой его по зубцам
колодки ,
Прихват передвижной
со ступенчатой опорой
,1
По высоте прихват устанавливают
подбором соответствующей опорной ступени.
Заготовка закрепляется болтом /.
Прихват 2 подводится и отводится при
передвижения в пределах прорези
Прихват кулачковый
3 /
Закрепление предусмотрено по
вертикальной необработанной
поверхности заготовки кулачком 1 при
навертывании гайки 2. При
раскреплении кулачок откидывается
пружиной 3
Прихват с опорой на стойке
Под действием болта 1, ввернутого в
стойку 2, прихват 3 закрепляет заготовку, а
через шайбу 4 давление передается на
тарельчатые шайбы 5. Шайбы заклиниваются
на колонке 6 м препятствуют сползанию
ааднего конца прихвата
.Зажим резьбовой кулачковый
-2
При повороте болта / кулачок 2
перемещается по направляющему пазу башмака 3,
Применяют в комплекте с упором
Прихват рычажно-эксцентриковый
> Л
1
1 fc)
a "VI
7
1 ^
“гВ;
j
1 I
у к IS
< и и/
Рычаг / под действием эксцентрика 2
зажимает заготовку. Опорой эксцентрика
является приваренный выступ 3. Усилие
зажима не регулируется
Прихват эксцентриковый
г
Эксцентрик J поворачивается
рукояткой 2 н зажимает заготовку. На столе
станка прихват закреплен гайкой 3. Ось
эксцентрика свободно ходит в пазу
кронштейна 4
Зажим винтовой с клипом
А-А
Предназк&чек для
закрепления тонких заготовок,
располагающих
ограниченным местом закрепления (по
высоте). Заготовка со
стороны, противоположной
действие зажима, должка иметь
упор..
Прихват кулачковый эксцентриковый
Зажим осуществляется кулач*
ком- 1 при повороте торцового
эксцентрика 2. Гайкой 3 »
винтом 4 регулируется исходное
положение зажимающего кулачка.
Эксцентрик поворачивается
рукояткой
_L~—~
При повороте рукоятки 1 проворачивается ось 2, несущая на обоях
торцах эксцентрично расположенные шипы 3t сообщающие движение рычагам
4 и 5. Рычаг 4 закреплен на* плунжере 6 и сообщает ему поступательное
движение; на конце плунжера навернут грибок 7, зажимающий заготовку
Зажим с гидравлическим приводом
Положение зажимающего
кулачка У по высоте
регулируется винтом 2, который через
гайку 3 связан с кулачком.
Усилие на кулачок передается
через грибок 4, установленный
на поршне 5 гидроцилиндра
48

Продолжение табл . 1.
Зажим с гидравлическим приводом бокового действия
Подвижная часть устройства
включает зажимающий
сапожок 1 и закрепленный на нем
гидроцнлиндр 2. Поршень 3
одним концом закреплен на
корпусе 4 и во время зажима
остается неподвижным.
Величина зажимающего хода зависит
от перемещения поршня
Зажим с гидравлическим приводом
Заготовка закрепляется
прихватом 7, передающим
зажимное усилие от гидроцилиндра 2.
Прихват передвижной; его
перемещение ограничено длиной
прорези. Прихват поворотный
и может зажимать заготовку
при необходимости любой
плоской поверхностью или через
грибок 3
2 - РАСЧЕТ СИЛ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК
При конструировании нового СП
силу закрепления Р9 находят из
условия равновесия заготовки под
действием сил резания, тяжести,
инерции, трения; реакций в опорах и
собственно силы закрепления.
Полученное значение силы
закрепления проверяют из условия точности
выполнения операции. В случае
необходимости «изменяют схему
установки, режим резания п другие
условия выполнения операции.
При использовании имеющегося
приспособления с ЗМ, развивающим
известную силу закрепления, расчет
носит поверочный характер:
требующаяся сила закрепления должна
быть не больше известной; в
противном случае изменяют режим
резания, число проходов и другие уело*
вия обработки.
При расчетах силы закрепления
следует учитывать упругую
характеристику ЗМ. Самотормозящпо ЗМ
(винтовые, клиновые,
эксцентриковые и т. п.) имеют линейную
зависимость между приложенной силой
и упругим перемещением (тип I).
Пневматические, гидравлические,
пневмогидравлические ЗМ прямого
действия имеют сложную
зависимость между приложенной сплои и
упругими перемещениями (тиц II).
Силы закрепления определяют из
условия равновесия заготовки
(табл. 2).
2. Расчетные схемы и формулы для вычисления сил закрепления Р3 заготовок
Расчетная схема
Пояснение к схеме
Формула
Силы Я и Р3
прижимают заготовку к опорам
(протягивание
отверстий, цекование бобышек
и др.)
При R = const Р3 = 0;
при R =в var Р3 > 0
(для устранения зазоров в
системе и вибраций)
Сала Я Bai равлена
против силы F3 и
стремится оторвать
заготовку от опор (лекование
бобышки на
вертикально-сверлильном стайке с
подачей вверх и др.)
Для ЗМ типа Т Р3 =
s=s KRJt/(jt 4. J,); для ЗМ
типа II
Рй * KR
а
Продолжение тобл.2.
Расчетная езема
Пояснение к схеме
Формула
1*
Сдвигу заготовки под
действием силы Я йре-
пятствуют силы трения,
возникающие в местах
контактов заготовки с
опорами и ЗМ
(фрезерование по замкнутому
контуру и др.).
Здесь и в некоторых
Случаях ниже силы
трения па эскизе не
показаны
*»-**/('«■+ *М1>
Составляющая Я»
направлена к опорам, а
составляющая Я*
стремится сдвинуть
заготовку в боковом
направлении
Составляющая Bt
направлена навстречу
силе Р3 и стремится
оторвать заготовку от опор,
а составляющая К?
стремится сдвинуть
заготовку в боковом
направлении
Для ЗМ типа I
+ J2))/(/on + /3M)*
Для ЗМ типа II
Я3-
^(к«2~Д1/оп)/(/оп+/зм).
Если ЯЯ2 < Ях/оп и
отсутствуют вибрации, то Ра — 0
Для ЗМ типа I принимать
большее из двух значений:
J>S = [KR,~
“*■ ^оп)»
для ЗМ типа II принимать
большее из двух значений:
Pg-ЯЛ, И
*»«(«! +
*Von)/(^on ”*■ 1зм)
Сила Рд определяется
из равенства нулю
моментов всех сил
относительно точки О
Р* = КС*2* +
+ *iO/(a+W)
Короткая заготовка
диаметром D
установлена в патроне с п
кулачками. Опасен проворот
заготовки под действием
момента М
Р3 sss. 2К M/(nDf)
. Длинная заготовка
диаметром D консольно
закреплена в трех- или
четырехкулачковом
патроне, имеющем кулачки
с короткими уступами.
Опасен сдвиг заготовки
под действием
составляющей Rz силы
резания; L —расстояние от
места закрепления
заготовки до силы Я
Для трех кулачкового
патрона
|Р3 « КЯгЬ/(0,75П/);
для четырехкулачкового
патрона
Продолжении ет&л. 2.
Расчетная схема
Пояснение к схеме
Заготовка закреплена
в гмдропластмассовом
патроне («) или sm гид-
ропласт массовой
оправке (б). Д авление рк, дей-
н
Формула
КМ (Т + 0.5Рк/к) яЮУ
КМ = (Т + 0.5Рк/к) му
ствует по
цилиндрической поверхности
заготовки на длине зоны
контакта I...
Силы Т действуют но
краям зоны конташа
Заготовка закреплена
на прессовой
цилиндрической оправке.
Давление рк действует по
цилиндрической
поверхности диаметром и
длиной 1И, равной длине
рабочей шейки оправхп
Цилиндрическая
оправка для установки
заготовки с
гарантированным зазором п с
креплением по торцам.
Давления Дв*<»8уют
на торцы заготовки
навстречу друг другу. При
равенстве диаметров
буртика и шайбы (Dqbs
~ «Ощ) можно считать
р
рб ~ рш
Оправка с креплением
заготовки двумя
конусами, стягиваемыми с
осевой склой Р8
РК~ WM/(xdilKl)
12£ГЛГ/[/я(0^_4))
рз = 2КМ $ia e/(/rfg)
Заготовка
центрируется по выточке и прижата
к торцовым опорам,
расположенным-по
диаметру прихватами,
расположенными по
диаметру Пдр. Заготовка
нагружена моментом М
и осевой силой Я
Для 3Sf типа I
Если тангенциальная
жесткость (по касательной
к поверхности заготовки в
месте приложения силы
закрепления) зажима велика,
то
Р8«* {КМ~~
-/onDonRM2<ji+j*n+
^sw^np^i/l2 (Ji +
(/зм^пр+
+ * ок£оп)Ь
Если тангенциальная
жесткость, мала, то
Р3«в|КДГ— ■.
•“/оя^оа^зЛ2 +
+ Jx}]}/{ 0^OIiU
Для ЗМ типа II
Ест • тзшенциальная
жесткость велика, то
J>,»(2irjf-
10BR£>otd/(^uD пр
+ ?<яР on)»
Если тангенциальная
жесткость мала, то
Р,»(2**Г-
Am® onD on)
49

Продолжение табл. 2.
Продолжение табл.2.
Расчетная схема
Пояснение к схеме
5SS
/
ш
V
№
Щ-+
*1:
D
Оправка с
гофрированными втулками. Силы
закрепления,
создаваемые одной
гофрированной втулкой,
представляют собой две
кольцевые силы Р9. Поскольку
эти силы расположены
близко друг от друга,
можно считать, что одна
гофрированная втулка
создает одну кольцевую
силу 2Р3
Заготовка установлена
в кольцевую проточку и
нагружена моментом М
и осевой силой R
Цилиндрическая
заготовка установлена в
призме с углом а и
нагружена моментом М
В заготовке,
установленной в призме,
одновременно обрабатывают
несколько отверстий.
При малой радиальной
жесткости инструмента
(большом вылете, нет
кондукторных втулок),
возможен дроворот
заготовки под действием
суммарного момента М
Формула
2рз
где п — «число
ных втулок
гофрирован-
Длл ЗМ типа t
Если «тангенциальная
жесткость велика, то
Рг=\км-0MoaRX
X (D> — d‘ V(D< -
-d«))/{[(D*-
(0*-**>] +
+ Z)lW2}.
Если тангенциальная
жесткость кала, то
р3 = р/ш-
-/onR (D* — <£*)/(П* —
-d,>l/[/onx
К (D* — <f*)/(Z>* — сГ*)]
Для ЗМ. типа II
Если тангенциальная
жесткость велика, то
*.3 = {jrM_-L/<mRX
X (D* - d*)f(D* - d*) X
Х ^2f(*l "Ь *2) /.м**!* X
х *V(^i + ^г)}/[т Ion х
X (D* — d*)/(JD* — tf«) н-
Если тангенциальная
жесткость мала, то
Р8 = [ЗКМ-/0ЦКХ
X (D* — <!•)/( Ц* — d*> X
* Wi + 'tM'on*
X (!>»— <*«)/( £>' — <! *)J
Без учета тренпя на торце
P3 = KM/[f3MD/2 +
+ /onD/(2Sm|)]
+ /<
nD/(2sin-j)]
Инструмент имеет
большую радиальную
жесткость (малый вылет,
работа по кондукторным
втулкам)
Р3 — 0, так как проворот
заготовки предупреждается
режущим инструментом
Расчетная схема
Пояснение к схеме
Заготовка установлена
горизонтальной и
боковыми плоскими
поверхностями.
Сила резаипя R
стремится повернуть
заготовку вокруг точки О,
чему препятствуют силы
Трения
Формула
Если сила закрепления Р3
приложена в точке,
являющейся центром тяжести
опорного треугольника, то
А-»Иг/Иоп('1 +
+ Г*+«,*) + «ЗМГ41
Если сила Р3 не совпадает
с центром тяжести опорного
треугольника, то
/э“ЛСНг/1Лш(вг1 +
-f br24-crs> + /3Mr4J
(коэффициенты а, Ь, с в
сумме равны 1 и находятся из
уравнений статики)
Заготовка установлена
в центрах и поджата
задней бабкой с
силой Р3.
Составляющая R2 силы
резания и осевая сила,
действующая со стороны
иереднего центра,
условно не показаны
Заготовка установлена
в центрах и поджата
задней бабкой с
силой Jpg. Поводковое
устройство врезается в
торец заготовки.
Составляющая Рг силы
резания условно нс показана
Г Х-Д
ч. Заготовка установлена
В центрах и поджата
задней бабкой с силой jP3,
передний центр
рифленый. Составляющая jRz
силы резания условно не
показана
г * V *?+(*,-
«X Воб/<2«)!! X
XI1 ~ tg О 4* ф|) tg ф, х
X3</an)/[tg(e+ «>,)]
Силу поджима задней
бабкой вычислять, как указано
выше, и проверить по
врезанию поводка в торец
заготовки:
ь яРх * (V2) X
х Dod/Dn
Силу Р9 вычислять, как
указано выше, и проверить
по внедрению рифлей
переднего центра в заготовку:
Р3 > 2RZ tg (v/2)/ sin (ф/2)х
x Do6lDa
Примечание. P9 —сила закрепления; M — момент; R — сила резания и ее
составляющие Rx\ Яу; R * jon и /8М — коэффициенты трешш в местах контакта
заготовки с опорами и с ЗМ соответственно; J, и J, — жесткости ЗМ и опор
соответственно (если значения J, и J, ^еязвестпы, принимать' Ji/(Ji+J»)*0,3-0,4 и
+ «Ы ~ 0,0 -j- 0,7]; К — коэффициент запаса (см. ниже); Поб — диаметр
обрабатываемой поверхности, мм; L — длина заготовки, мм; Ф° — угол при вершине
центра, б = 90° — ф/2* <р: и ф*— углы трения на поверхности конуса центра и пи-
иолл соответственно (<Pi= ф, =3*); I — расстояние от середины центрового гнезда до
середииы шшолп, мм; ап — длина отгаоли, мм; Цц — Угол при вершине поводка;
Da — диаметр окружности расположения поводков; у — угол при вершиие рифлений.
Коэффициент запаса К,
учитывающий нестабильность силовых
воздействий па заготовку, вводят при
вычислении силы Ръ для обеспечения
надежного закрепления:
К^К0К1К2К$К€КьКе,
Коэффициенты: /Го» 1,5 —
гарантированный коэффициент запаса; #1
учитывает увеличение сил резания
из-за случайных неровностей на об-
рабатываелйых поверхностях
заготовок, при черновой обработке #i = l,2,
при чистовой и отделочной /Г* = 1,0;
#2 учитывает увеличение сил
резания вследствие затупления
режущего инструмента (табл.З.)
Коэффициент #3 учитывает
увеличение сил резания при прерывистом
резании. При прерывистом точении
я торцовом фрезеровании /Г* =1,2;
если резание ие является
прерывистым, то #8—1,0.
; Коэффициент #« характеризует
постоянство силы, развиваемой ЗМ.
Для ЗМ с немеханизированным
приводом, а также с пневмо- и гидро-
цилиидрамн одностороннего
действия #<=1,3. Если на силу закрёпле-
ния влияют отклонения размеров
заготовки, что имеет место при
использовании пневмокамер, пневмо-
рычажных систем, приспособлений
с упругими элементами
(мембранных, гидропластмассовых и др.),
#4—1,2. При использовании
пневматических, гидравлических, пневмо-
гидравлических двустороннего
действия, магнитных, вакуумных и
других ЗМ #4=1,0.
Коэффициент #$ характеризует
эргономику немех&низнрованиого
ЗМ. При неудобном расположении
рукоятки и угле ее поворота более
90° #5=1,2; при удобном
расположении рукоятки и малом угле ее
поворота #б=1,0.
Коэффициент #« учитывают
только при наличии моментов,
стремящихся повернуть заготовку,
установленную плоской поверхностью.
При установке заготовки плоской
поверхностью на опорпые штыри
расположение точек контакта
постоянное (и известное) и #в**1,0.
Если заготовка установлена на
опорные пластины, то точки контакта
расположены неопределенно и #6=1,5.
Если в результате расчета
коэффициент запаса # окажется меньше
2,5,. принимают #=2,5. *
Коэффициент трения / между
заготовкой, опорами и зажимным
механизмом СП (см. табл. 4.)
3. . Коэффициент К§
Метол обработки
Материал
заготовки
Компоненты
сил резания
Коэффициент
К%
Сверление
Чугун
Крутящий момент
1,15
* Осевая сила
, 1.0
Предварительное (по
корке) зепкеровапие (износ по
задней поверхности зубьев
зенкера 1,5мы)
Крутящий' момент
1,3
Осевая сила
1,2
Чистовое зенкеровапие
(износ по задней поверхности
зубьев зенкера 0,7—ОД мм)
Крутящий момент
Осевая сила
Предварительные точение
и растачивание .
Сталь/чугун
р*
1,0/1,0
M/W
V
. 1,6/1,25
Чистовое точение и
растачивание
Сталь/чугун
рг
1,0/1,»
р«г
1»05/М
р,
1,0/М'
Предварительное и
чистовое фрезерование
цилиндрической фрезой
Сталь с
содержанием углерода не
более о4 %
Окружная сала
1.0-13
Сталь с
содержанием углерода более
0,3 % и чугун
1,2-Л ,4
Торцовое предварительное
и чистовое фрезерование
Сталь с
содержанием углерода не
более 0,3%
Тангенциальная
сила
1,6-1,8
Сталь с
содержанием углерода более
0,3 % и чугун
1,2-1,4
Шлифование
-
Окружная сила.
1.15-1Д
Протягивание (износ по
задней поверхности зубьев
протяжки до 0,5 мм)
-
Сила протягивания
1,5
г
4. Коэффициент «трения /
Условия трения
1
При контакте обработанных поверхностей заготовки с опорами и ЗМ
приспособления
При контакте необработанных заготовок (отливок, поковок) с опорами
в виде постоянных опор (штырей) со сферической головкой
При контакте заготовок с ЗМ и опорами, имеющими рифления, и при
больших силах взаимодействия
При закреплении в кулачковом или в цанговом патроне с губками:
гладкими
с кольцевыми канавками
с взаимно перпендикулярными канавками
с острыми рифлениями
оде
0,2-0,25
0.7
0ЛС—0,18
ОЛ—0.4
0.4—0Л
0.7-1,0
50

3- ЭЛЕМЕНТАРНЫЕ МЕХАНИЗМЫ И ИХ РАСЧЕТ
3.1. /Винтовые механизмы
Преимущества винтовых-
элементарных зажимных механизмов
(ЭЗМ): простота и компактность
конструкции, широкое
использование .. стандартизованных деталей;
удобство в наладке, что позволяет
успешно применять винтовые ЭЗМ
и конструкциях прогрессивных
переналаживаемых приспособлений;
хорошая ремонтопригодность;
возможность получать значительную
силу закрепления заготовок при
сравнительно небольшом моменте на
приводе, способность к
самоторможению; большой ход нажимного
винта (гайки), позволяющий
надежно закреплять заготовки со
значительными отклонениями размеров.
Индивидуальный винт
В крупносерийном и массовом производстве простой механизм в виде
винта, действующего непосредственно на деталь, применяется редко. Эго
объясняется стремлением избежать повреждения детали или смещения ее
под влиянием момента силы «трекня,
возникающего на торце винта.
Не допускается также создания
резьбы для зажимного винта
непосредственно в корпусе приспособления, так
как резьба в корпусе быстро
изнашивается, а при изношенной резьбе
требуется значительно большая сила для
надежного закрепления детали,
поскольку такой зажим легко ослабевает
под действием вибраций.
В типичной конструкции
индивидуального виЦга Рис. i.
Винт / направляется ввинченной в
корпус сменной гайкой 2 с шестигранным
буртиком, которая при износе легко.
заменяется. Винт 3 предохраняет гайк^г _______
ОТ отвинчивания при левом вращ$ЙНИ Рис. 1. Индивидуальный зажимной винт,
винта /. Во избежание
сосредоточенного давления винта на деталь^применяют точно направленные или
качающиеся наконечники 4, различные конструкции которых приведены на рис. 2.
Качающийся наконечник а удерживается на конце винта штифтами 7,
имеющими зазор в выточке винта и запрессованными в наконечник;
наконечники б, в иг навинчивают на резьбовой конец винта; наконечник д
удерживается на сферическом конце винта при помощи специальной гайки 2.
Конструкции в, ги£ относятся к усиленным зажимам, так как диаметр
шеек болтов для наконечников в этих конструкциях равен диаметру винтов-
Торцы винтов с качающимися наконечниками всегда делают
сферическими, а донышко для них в наконечнике — плоским или конических:.
Коническое донышко обладает большей стойкостью по сравнению с плоским
в отношении смятия.
Наконечники е и ас. точно направленные. Такие наконечники
навинчиваются на винт, причем резьба в этом случае должна быть левой, в противнем
случае для закрепления детали требовалось бы вращать винт в левую
сторону.
В отличие от конструкций ей ж конструкция з характерна тем. что она
прижимает обрабатываемую деталь в двух взаимно перпендикулярных
2 3 1
Рис. 3. Сменные ганки для
индивидуального винта.
направлениях — вниз и вправо к боковому упору приспособления. Это
достигается за счет того, что клин / соприкасается с деталью 2 по косой
поверхности и приводится в исходное
положение пружинкой 3. Под давлением
осевой силы винта 4 клин / скользит
вправо и трением на торце увлекает
обрабатываемую деталь. Винт 5
удерживает клин 1 от выпадания, не мешая
ему, однако, скользить по наклонной
поверхности.
Винты с качающимися
наконечниками применяют при зажиме детали,
не имеющей возможности сдвига
перпендикулярно оси винта.Жесткие, точно
направленные наконечники применяют,k
когда болт, кроме осевого давления на'
деталь, трением на торце должен спо-‘.
собствовать удержанию ее от бокового
сдвига.
Сменные гайки выполняются согласно Рис. 3 . Более надежная н
универсальная гайка{ Рис.3rv а) представляет собой втулку У с внутренней и
внешней резьбой. Шестигранный буртик позволяет надежно затянуть ее
в стенке корпуса 2, а против отвинчив?\ия вместе с винтом ее удерживает
стопор 3. Универсальность конструкции состоит в том, что ее можно ставить
в любом месте корпуса, т. е. на любом расстоянии от края, что невозможно
для гайки, показанной на Рис* у, б, из-за необходимости засверлнеамия.
отверстия под штифт 4, удерживающий гайку от сдвига и поворота.
Сменные гайки изготовляют из конструкционной стали 45 н обычно
закалке не подвергают.
Головка винта может быть выполнена в виде шестигранника высотой
1.5D, где О — диаметр резьбы винта, и тогда винт управляется ключом.
Часто на конец винта для управления нм надевают специальную рукоятку —
головку.
В практике используются головки в основном двух групп. К первой
группе относятся конструкции, управляемые одной рукой ко
нторой — конструкции, которыми можно управлять одной или двумя руками.
Рис. 4. Головки, управляемые од:?ой рукой.
Недостатки винтовых ЭЗМ:
сосредоточенный характер сил
закрепления, что ограничивает применение
винтовых ЭЗМ для установки
топкостенных и термически
необработанных заготовок; сравнительно
большое (0,04—0,07 мин) время
срабатывания винтовых ЭЗМ с ручным
приводом; нестабильность сил
закрепления винтовыми ЭЗМ с
ручным приводом, что снижает точность
обработки (попытки применять
тарированные или предельные ключи
приводят к увеличению
вспомогательного времени и большой
утомляемости рабочих).
Детали винтовых ЭЗМ —
нажимные винты, гайки, переходные
втулки для нажимных винтов, пяты,
шайбы, прихваты, планки,
рукоятки, опоры.
Заготовки закрепляют
непосредственно винтом (гайкой) или с
помощью прихватов и планок.
Применение прихватов позволяет
закреплять заготовку в необходимом
месте, получать выигрыш в силе (или
в перемещении). Применение от-
кидпых и съемных планок, быстрот
съемных шайб, опор уменьшает
вспомогательное время. Пяты
служат для защиты поверхностей заго-,
товок от вмятин. Переходные втулт
ки для нажимных винтов повышают
ремонтопригодность. Рукоятки ш
головки винтовых ЭЗМ выбирают с
учетом требований эргономики по
моменту на приводе.
От вида резьбы и торца пажашно-
го винта (гайки) зависит сила
закрепления заготовки (при заданном
моменте па приводе).
Предпочтительна метрическая резьба,
имеющая высокий приведенный
коэффициент трения, и поэтому надежная
против самоотвинчивання. Резьбы с
крупным шагом позволяют быстрее
закрепить заготовку, а с мелким —
более надежны при обработке
заготовок с ударами, вибрацией,
переменными нагрузками. Резьбы
винтовых ЭЗМ обычно изготовляют по
среднему классу точности. Концы
винтов чаще бывают
цилиндрические, сферические ш под пяту; их
выбирают с учетом состояния
соответствующей поверхности
заготовки.
Расчет винтового ЭЗМ. 4. Силу
Рг для надежного закрепления
заготовь считают известной. Чтобы
заготовка не сместилась при
закреплении, сила Р3 должна быть
направлена перпендикулярно к опорам' СП
и проходить внутри многоугольника,
образованного отрезками прямых*
соединяющих точки контакта
заготовки с опорами.
2. Пользуясь табл. 5 . по силе за-!
крепления Рз выбирают
поминальные внутренний и средний диаметры
и шаг Р резьбы, а также находят
возникающее в материале винта
напряжение растяжения оР.
3. По известным диаметрам и шагу
резьбы вычисляют половину угла
при вершине резьбы р; угол подъема
резьбы а = arctg P/(nd2) и-
приведенный угол трення в резьбе <рпр =
= arctg (0 Д/cos р) (для метрических
резьб р —30° и фпр = 6°40').
4. Исходя из условий закрепления
заготовки, выбирают конец
нажимного винта или торец гайки (табл. 6.)
5. По известным номинальному
диаметру и шагу резьбы, концу
винта (торцу гайки) выбирают
стандартный винт (гайку), пользуясь
таблицами.
Для выбранного винта (гайки)
определяют диаметр DR
цилиндрического или радиус R сферического
конца винта (наружный Ви.т и
внутренний du.t диаметры торца
гайки); угол у конического
углубления пяты (у стандартных пят по
ГОСТ 13436-68* и ГОСТ 13437-6S *
у=118°); материал и твердость
винта (гайки).
‘ 6. Если по условиям обработка
имеется вероятность самоотвиичива-
ния, определяют эффективность
самоторможения разрабатываемого
винтового ЭЗМ, которая
оценивается через КПД (ц) винтовой пары
(табл, б.) Винтовой ЭЗМ надежен
против самоотвинчивання, если ц ^
г^0,4; в противном случае
используют винт (гайку) с мелкой
резьбой.
7. Вычисляют момент Л/,
который нужно приложить к винту
(гайке) для создания силы
закрепления Ра.
8. По моменту М проверяют
головку стандартного нажимного винта
(гайку) на соответствие требова-
51
явям "эргономики (табл. 7Л Должно
соблюдаться условие М*^М9р. В
противном случае следует использовать
нажимные винты с шестигранной
головкой (ГОСТ 13434-68* ГОСТ
13435-68*), с шестигранным
углублением «под ключа (ГОСТ 9051-68 *)
к ^стандартные шестиграииые ганки
(ГОСТ 5915-70 * ГОСТ 15521-70,
ГОСТ 5916-70 *, ГОСТ 15522-70*,
ГОСТ 15523-70*).
Если М в Ми-м »то плечо ключа
(мм) Ь-М: (147-496).
9. Если необходимо, по
найденному напряжению растяжения &р
(табл. Q.) определяют материал, вид
термической обработки,и предел
текучести сг? материала
нестандартного винта (гайки).
Сила закрепления Г-образным
прихватом (рис. 6)
момент затяжки
М я» 0,5 (Q -Б q) |^ср 1& (ар+ф) +
+^.у.т-*в. т)/[3 (Я£. T~dl. т)]Ь
Длина дуги поворота прихвата
$~ndBm та/360.
Подъем (опускание) прихвата при
повороте'
h—Sdg ф.
Здесь /~-0Д4-ОД5 — коэффициент
трения па торце гайки; ф-~5-И»°—
угол трення в резьбовой паре;
«304-40° —угол подъема винтовой
канавки; <х=90°—угол, поворота
прихвата; ар — угол подъема
канавки прихвата; Da.v я <?&.* —
соответственно наружный ш внутренний
диаметры опорного торца гайки, мм;
q — сила сопротивления пружины, Н.
Конструкции ш основные размеры
стандартных сборочных единиц СП
с использованием - впптовых ЭЗМ
приведены в табл, g^ 9 . а примеры
применения шщтшшх ЭЗМ в
конструкциях СП — иа рис, * 7 ~ 15
Рис. Расчетная схема Г-образного
прихвати
В ГОСТ 13433—SS* радиус
сферического конуса обозначен rs.

Ч -Г
5Л Номинальный, внутренний н средний, диаметры и шаг Р резьбы, напряжение растяжения сгр винта в зависимое™ от силы закрепления Р3, Н
Рис. 7. Различные конструкции башмаков.
Завотобка
Рис. 8. Винтовой зажим гайкой-ползушкой.
Ркс. 9. Нормальная
разрезная шайба.
ьы=ы
Рис. ДО. Г-обраэный прихват.
Диаметры
Напряжение растяжения винта ар,
МПа
Резьба
им
Внутренний
«, •=£>,
Средний
49
59
69
78
88
98
108
118
127
138
147
157
Ив
1,0
4,917
5,35
880
1050
1230
1400
1 580
1760
1940 •
2100
2290
2460
2 640
2 820
ДО
1,25
6,647
7,188
1560
1880
2190
2 500
2800
3130
3 440
3760
4 070
4 390
4 700
5 000
М10
8,376
9да
2450
2940
3 430
3 020
4 400
4 900
5 390
5 880
6 370
6860
7 350
7 840
Н12
1,75
10,106
10363
3520
4 230
4 930
5 640
6350
7 050
7 760
8 460
9 170
9 870
10 580
. И 280
М14
11.835
12,701
4 800
5760
6 700
7 680
8 G00
9 600
10560
11 500
12 400
13 400
14 400
15 300
О А
-
М1в
13335
14,701
6 270
7 500
8 780
10 000
11280
12 500
13 700
15 000
16 300
17 500
18 800
20 000
U18
15,294
16376
7 900
9500
11100
12700
14 200
15 800
17 400
19 000
20 600
22 200
23800 ,
* 25 400-
M2G
2*
17,294
18376
9800
11760
13 700
15 600
17СО0
19 Ш
21 500
.23 500
25 400
27 400
29 400
31 300
М22
19^4
20376
11800
14 200
16 600
18 900
21300
23 700
26000
28 400
30 800
33 200
35 500
37 900
М24
3,0
20,752
22,051
14 100
16 900
19 700
22500
25 400
28 200
30 700
33 800
36 600
39 500
42300
45100
М27
23,752
25,051
17 800
21400
25 000
28 600
32100
35 700
39 200
42 800
46 400
50 000
53 500
57 000
изо
з ч
26,211
27,727
22 000
28 400
30 300
35 200
39 600
44 100
48 500
52 900
57 300
61700
66100
70 500
*г>
U33
29,211
30,727
26 600
32 000
37 300
42 600
48 000
53 300
58 700
64 000
69 700
74 700
80 000
85 300
мзв
31,67
33,402
31700
38100
44 400
50 800
57 100
63 500
69 800
76200
82500
88 900
95 200 ‘
101600
U39
34,67
36,402
37 000
44 700
52 000
59 600
67 000
1
74 500
81900
89 400
96800
104 000
111700.
119 000
М42
4,5
37,129
39377
•
43 200
51800
60 500
60 000
77 700
86 400
95 000
103 700
112300
121000
129 600
138 200
Примечания: 1. Резьбы Мб не рекомендуются
статочной прочности.
2. предпочтительны резьбы: М8
МЗО. М36. М42.
к применению ввиду нсдо--
, Ш0, М12, М16, М20, М24,
3. dt и dt — для винтов. Dt н Dt~ для гаси.
4. В расчетах значения d, d4, Z)t и Dt округлять до десятых долей мм.
5. При неконтролируемой затяжке напряжеиие растя женил о увеличить
в 1,3 раза. р
Рис 12. Винтовой зажим через шпиндель станка.
Рис. J5, Закрепление гайкой со сферкческнм торцом.
Рис 14. Зажатие специальной гайкой.
52
\<Ю8,7

С. Концы нажимных винтов (торцов гаек), расчетные формулы tj винтовой пары н момента М
Закрепление
По необработанной поверхности
Форма конца
винта
(торца гайки)
Сферическая
Эскиз
Расчетные формулы для вычисления
к
По предварительно обработанной
поверх iiocai
Исключающее вмятины п другие
повреждения поверхности
Гайкой по неподвижной рсаьбовой
шпильке
Цилиндрическая
Под пяту
Плоская
кольцевая
-г=
de ;
У*
в-"—9Г7У
tga/[tg(a + <i>n|)l
М, точные
0,5Psds tg (a + Фпр)
tea/[te(a + q>np)-
+ -3'KDu/dj]
Л, [0.W, *(<* + »„„) +
+ /lV3J
tfi a/[tg (a + <pnp) +
-f2H/d8./i ctg (y/2)J
ла[0^1 te(a + K.p) +
+ /.RCtg(V/2)J
M, приближенные
(UP,,*,
P3(0,lrf, + °.J3Ba/l)
P3 [0'trf2+ /iR ctS (V/2))
tga/jtg (a + Фпр) +
+ T./i (°Н.7~
т)/[(лн. т — <*1. t) d2j}
P3 {05d, tg (a + <pnp) +
+ W (bh. т — dB. r)/[* (Pii. т '
02Padf
П p u м с ч а и ii я: 1. Pz — сила закрепления заготовки, 11; d2, 1)ц, 1>н т и им; а, у, Фпр — соответственно углы подъема резьбы, конического углубления пяты,
^0. т соответственно диаметры средний резьбы, цилиндрического конца винта, на- приведенный трения в резьбе, ...®; h 0,15 — коэффициент трения между заготов-
ружпый и виутреппий опорного торца гайки, мм; Я — радиус сферы конца винта, кой и впитом (гайкой).
. . 4 2. При откреплении момент М увеличить в 1,2 раза.
g Допустимое напряжение при растяжении [ор] и предел текучести (МПа)
в зависимости от материала я термической обработки нажимного впита
Сталь
Термическая
обработка
[ор] при нагрузке
от
статической
переменной
45
Нормализация
120-140
69—70
340
(
Улучшение
150-170
70-85
500
Закалка
190-210
85-99
700
40
Улучшение
170-190
85-95
640
Закалка
275-295
110—140
'880
При необходимости допустимое напряжение при растяжении ванта можно
определить по формуле [Op] > 2p3/dJ.
7. Моменты ДГэр в вавпепмостп от конструктивного оформления головок нажимных винтов
Номинальный
диаметр
резьбы
Винты
С накатанной головкой (ГОСТ
14731—69*; справа от оси для
головок с & равным 36 и 40 мм)
С звездообразной
рукояткой
(ГОСТ 12463—67*)
С рукояткой (ГОСТ 13430—68*
и ГОСТ 13431—68*, слева от
оси с неподвижной рукояткой;
справа — с подвижной)
С отверстием под рукоятку
(ГОСТ 13432—68*.
рукоятка по
ГОСТ 13447—68*)
* I "эр
С | "эр
L
"эр
L
"эр
Мб
35 | 145
32 .| 1570
50
7 350
50-70
7 350-10 300
MB j 32
185 | 40 | 2000
60
8 800
60-100
8 800-14 700
М10 | 36
215 | 50 j 2450
80
11 750 | 80-140
13 600-20 600
М12
40
235 j 62 | 3000 | 100
14 700
100-180
14 700-26 500
М16 и Тг 16x4
-
1 -
-
120 и 125
17 600 и 18 400
125-220
18 400-32 400
М20; Тг 20x4
М24; ТГ 26x5
—
—
■
-
160
23 500
140-280
20 600-41 000
МЗО; Тг 32x6
М36; Тг 40x6
М42
—
” •
—
200
29 400
180-360
26 500-53 000
Н-мм-
2. Значения Мзр вычислены исходя из требований эргономики.
3. По ГОСТ 14731—69* дополнительно предусмотрены Dt равные 12, 16 я 20 мм.
Рис. 1S Винтовые ЭЗМ: 6)
многоместная оправка к зубофрезерному станку; 6 - приспособление к гор пзонт а
льнорасточному станку (заготовка крепится четырьмя прихватами в двумя винтами с пятами v
в —с клином (ГОСТ 1556—67*) '*
9.Допускаемые напряжения материалов, применяемых для
изготовления резьбовых изделий
Марк* стали
Термообработка
Допускаемые напряжения при
растяжений }«р), МПа
при статической
нагрузке
при переменной
магрузке
10
60.70
30...40
Ст 3
— •
70...80
30..40
А12
—
80...90
40...50
35
—
100-Л 10
50.60
45
Отжиг
100... 120
50...60
45
Нормализация
120... 140
60...70
45
Улучшение
150... 170
70...80
45
Закалка
190...210
80...90
40Х
Отжиг
140. .160
70...80
40Х
Улучшение
170.. ,190
* 85...95
40Х
Закалка
280...300
110... 120
53

10. Допускаемые усилия, создаваемые винтовыми зажимами с метрической резьбой, кН
Резьба
Шаг s. им
Допускаемые напряжения растяжения материала
У,
оинта [ор|. МПа
30
40
50
60
70
80
90
100
ПО
120
130
МО
150
160
Мб
1
0,55
0,7
0.9
и
1,25
1,4
1,6
1,8
2,0
2.2
2,35
2,5
2,65
2,8
М8
1,25
0,95
1,3
1,6
1.9
2,25
2,6
2,85
3.2
3.5
3,8
4,15
4,5
4,85
5.2
мш
1,5
1,5
2.0
2,5
3.0
3,50
4,0
4,5
5.0
5.5
6.0
6,5
7,0
7,5
8,0
М12
1,75
2,15
2,9
3,6
4,3
5,05
5,8
6,45
7,2
7,9
8.6
9,35
10,1
10,85
11.6
MI4
2
2,95
3,9
4,9
5,9
6,86
7.8
8,8
9,8
10,8
11,8
12,75
13,7
14,65
15,6
М1б
2
3,85
5,1
6.4
7,7
8,95
10,2
11,5
12,8
14,15
15,4
16,65
17,9
19,15
20,4
MS8
2,5
4,85
6,3
8,1
9,7
11,35
13,0
14,55
16,2
17,8
19,4
21,05
22,7
24.35
26,0
М20
2,5
6,0
8.0
10,0
12,0
14,0
16,0
18,0
20,0
22,0
24,0
26,0
28.0
30,0
32,0
М22
2,5
7,25
9.7
12,1
14,5
16,95
19,4
21,75
24,2
26,6
29,0
31,45
33,9
36,35
.38,7
М24
3
8,65
11,5
14,4
17,3
20.15
23,0 •
25,9
28,8
31.7
34,6
37,45
40,3
43,15
46,0
М27
3
10,95
14,6
18,25
21,9
25,55
29,2
32,85
36;5
40,15
43,8
47,45
51,1
54,75
58,4
МЗО
3,5
13,5
18,0
22,5
27,0
31,50
36,0
40,5
45,0
49,5
54,0
58,5
63,0
67,5
72,0
МЗЗ
3.5
15,15
20,2
25,25
35,3
37,35
40,4
50,5
55,5
60,55
65,6
72.65
74,7
77,75
80,8
МЗб
4
19,45
25,9
32,4
38,9
45,35
51,8
58,3
64,8
71,3
77,8
84,25
90,7
97,15
103,6
Примечание. Для резьб М6...М12 при неконтролируемой
в 1,3...1,5 раза, для М12...М18—-в 1,1 ...1,3 раза.
затяжке допускаемые напряжения следует уменьшить
12. Винтовой упор с клином (ГОСТ 1556-07*^ . Размеры, мм
-1У»
{
1
U f
яа-Х
— /
tu
LJ
г шшттш
\Jmf
А-А
- vf*
yjm ■
l
7
Обозначение
b *
h
В
L
d
Масса, кг,
не более
7015-lldi
10
12
30
110
0,231
7015-ИСК
16
130
0,386
7015-1103
•
12
12
35
115
037
7015-1104
16
135
M12
' 0,439
7015-1105
14
6
12
120
0,468
7015-1106
16
40
140
0,530
7015-1107
18
12
145
0,640
7015-1108
16
165
0,684
7015-1109
180
0Д97
7015-1110
22
18
45
200
M16
1,200
7015-1 til
22
220
1,306
7015-1112
28
18
50
1,473
7015-ШЗ
28
22
50
240
M16
1,549
7015-Ш4
28
260
1,584
7015-Ш5
280
.
2,378
70*5-1116
36
32
55 |
300
Ш0
2,483
7015-Ш7
i
36
320
зде
Примечав» я: 1. 2 —корпус; материал --сталь 45; твердость НЛСЭ 31,5—36,5;
£ — клык: материал—сталь 45; твердость НВС9 41,5—46,5; з—винт; материал и
твердость сфер*5ческого конца и гоЛовкн, как у клина.
2. Пример применения см. рис. 2, в.
3. Пример условного обозначения винтового упора с клином размером L— 12 мм
к пазу стола шириной Ь 10 мм;
. Упор 7015-1101 ГОСТ 1555—67
13.Зажим плавающий (ГОСТ 13154—67*)
Размеры, мм
Схема
механизма
Характеристика механизма
Резьба
Мб
М8
MI0
М12
М14
М16
MI8
М20
М22
М24
М27
МЗО
МЗЗ
МЗб
М42
Шаг резьбы s.
мм
1
1.25
1.5
1.75
* 2
2
2.5
2.5
2.5
3
3.
3
3.5
4
4,5
Со
сферичеДлнна рукоятки /, мм
80
100
120
140
160
190
220
240
280
310
360
410
460
520
600
ским
опор65
85
100
120
130
150
150
150
150
150
ным торцом
6.5
8.6
10
13
14
17
17.5
18
18,5
19
С плоским
Прилагаемое усилие Q,
190
220
240
280
310
360
410
460
520
600
опорным
Н
15
20
25
35
50
65
85
10
12
13
15
15
15
15 .
15
торцом
Усилие зажима . , кН
1.9
2.4
2.9
3,9
5.6
10,5
14
16
21.5
23
28
29
30
31
32
С кольце*
Длина рукоятки /, мм
80
100
120
140
160
190
220
240
280
310
360
410
460
520
600
вым
опорПрилагаемое усилие Q,
*
ным торцом
И
25
35
45
70
80
65
85
10
12
13
15
15
15
15
15
гайки
Усилие зажима , кН
2,2
2,9
3,7
5.5
6,3
7.6
10,3
12
15,6
17
20,5
21,5
22
22,5
23,5
Со
сферичеДлина рукоятки /, мм
80
100
120
140
160
190
220
240
280
310
360
410
460
520
600
ским
опорПрилагаемое усилие Q,
ным торцом
Н
15
20
25
35
50
100
100
100
130
Л 50
150
150
150
15Q
150
и
наконечУсилие зажима , кН
1,6
2
2.5
3,3
4,6
8,3
8,5
8.5
11,6
13,5
14
14,5
15
15,5
16
ником
-

Обозначение
Я
(поле
допуска
т
А
В
(поле
допуска
№
Я
я*
я.
L
Масса,
кг,
не более
найм.
наиб.
7016-0081
25
12
36
16
20
16
58
220
0,809
7016-0082
30
55
240
0,820
7016-0083
25
50
То
16
20
16
• 58
280
0330
7016-0084
36
20
45
20
25
20
74
280
2,050
7016-0085
40
65
300
2,090
7016-0086
60
85
320
2,125
7016-0087
80
105
340
2,105
7016-0088
50
20
50
28
40
30
110
380
5,730
7016-00SS
40
70
400
5,790
7016-0090
60
90
420
5345
7016-0091
90
120
450
5.930
(ГОСТ 5915—70*); 13 — шпилька.
2. Пример условного обозначения плавающего зажима с размерами D » 25 мм
и Лнаиб = 36 мм:
Зажим 7016-0082 ГОСТ 18154—67*
ч‘ч\\ Л\\Ч\'
Рис. !6 . Примеры наладки тисков.

3.2. Эксцентриковые механизмы
Преимущества: простота и
компактность конструкции; широкое
использование стандартизованных
деталей; удобство в наладке;
возможность получать сравнительно
большие силы закрепления заготовок
при небольшой силе на приводе
способность к самоторможению;
быстродействие (время срабатывания
около 0,04 мин). Недостатки:
сосредоточенный характер сил, что не
позволяет применять эксцентриковые
ЭЗМ для закрепления нежестких
заготовок; силы закрепления
круглыми эксцентриковыми кулачками
нестабильные п существенно зависят
от размеров заготовок; пониженная
надежность в связи с интенсивным
изнашиванием эксцентриковых
кулачков.
Эксцентриковые ЭЗМ применяют
в универсальных,
специализированных и специальных СП к
металлорежущим станкам практически всех
групп. Детали эксцентриковых
ЭЗМ — эксцентриковые кулачки,
опоры под эксцентриковые кулачки,
цапфы, рукоятки, '
Различают три тина эксцентриковых
кулачков: круглые с
цилиндрической рабочей поверхностью,
реальная ось вращения которой имеет
эксцентриситет с осью симметрии;
криволинейные, рабочие
поверхности которых очерчены но спирали
Архимеда . (реже —но эвольвенте
или но логарифмической спирали),
что обеспечивает стабильную силу
закрепления заготовок; торцовые.
Рис. 17. з)
Конструкции эксцентриков.
Рис. 18- Эксцентрики с цапфами — кривошипы.
Сдвоенные эксцентриковые кулачки
Этим термином называет механизм, позволяющий зажимать деталь
двумя кулачками, расположенными на одной оси. Они могут действовать «а
деталь через прихваты (планки) или плунжеры.
Механизм, изображенный на Рис. 19. имеет следующее устройство:
на основном валу / закреплен кулачок 2 и свободно надета втулка 3 с
закрепленным на ней кулачком 4. Между этой втулкой и шайбой 5,
закрепленной неподвижно на правом конце вала, свободно насажена муфта 6 с
рукояткой 7. Втулку и шайбу связывает качающееся коромысло 8. Ось 9
качания коромысла ввинчена в муфту, и потому при пбвороте рукоятки
приводятся во вращение вал и втулка, а вместе с последними и оба кулачка.
В случае, если в первоначальный момент деталь зажмет один из
кулачков. при дальнейшем повороте коромысла будет обеспечено зажатие и вторым
кулачком.
Рис. 19. Сдвоенные эксцентриковые
кулачки, управляемые одной рукояткой.
qtр±
, ГТт7=Г'тТТ"! !
JsF=f^U
Рис. 20. Использование 4
сдвоенного плавающего
эксцентрика.
Кулачок, показанный на Рис. 20.представляет собой сдвоенный
эксцентрик типа г и применяется в зажимных тисках или в
центрирующих механизмах. Работа этого кулачки заключается в одновременном
нажатии на два плунжера /. которые, в свою очередь, поворачивают два
рычага 2. зажимающие обрабатываемую деталь 3. Когда последняя надета
на палец, работа обоих рычагов возможна лишь при свободном поперечном
смещении кулачка. Для этого он надевается на квадратную шейку вала 4
отверстием прямоугольной формы, обеспечивающим достаточный боковой
зазор для указанного перемещения.
Регулирование при помощи контрящих винтов 5 вызывается стремлением
избежать проскакивания или чрезмерного заклинивания эксцентрика.
Jttas
\ щуп 41 ((02
Рис.2/, Приспособление с эксцентриковым зажимом.
эзм,
* Обычно до 2000 Н, однако часто встречаются тяжело нагруженные эксцентриковые
Расчет ЭЗМ с эксцентриковым
круглым кулачком (ГОСТ 9061-68 *).
1. Исходные дапиые при
проектировании: б — допуск на размер
заготовки (чертеж), мм; Яэ — спла
закрепления заготовки, Н; тип привода.
2. Определяют ход Л,<
эксцентрикового кулачка, мм. Если угол у
поворота эксцентрикового кулачка
не имеет ограничений (у ^ 130°), то
Лк = б4-Дгар + Р,/J + ДЛк» гДв Агар—
в 0,2 4- 0,4 мм — гарантированный
эазор для удобной установки
заготовки; / = 9800 4- 19 600 кН/м —
жесткость эксцентрикового ЭЗМ;
ДЛК=0,4 4-0,6 мм-—запас хода,
учитывающий износ и погрешности
изготовления эксцентрикового кулачка.
Если угол у поворота
эксцентрикового кулачка ограничен (у ^ 60°),
то Ак=б-f*Дгар^Ь^з/^*
3. Пользуясь табл. 14ч подбирают
стандартный эксцентриковый
кулачок. При этом дол ноты соблюдаться
условия: Р3^Ртях и Лк=ейкт8бл
(размеры, материал, термическая
обработка и другие технические
условия см. ГОСТ 9061—68*. Проверять
стандартный эксцентриковый кулачок
на прочность нет необходимости).
4. Определяют длину рукоятки
эксцентрикового механизма: L ^
^^тазг^ з/(^зтах)*
Значения Мтвх и Л*тахсмтабл*4-
При немеханизированном приводе
рекомендуются Я и 80^
^ L ^ 320 мм. При
механизированном приводе F-^-сила на приводе и
L ^ 100 мм.
14. Стандартный круглый эксцентриковый кулачок (ГОСТ 900:—68*)
Рис. ^Схема дли определения угли
поворота у круглого эксцентрикового куличка
(ГОСТ 9001-68*)

Обозначение
Наружный
диаметр
эксцентрикового кулачка,
ми
Ход />к. мм. не более
Рзпи(х»
Н
•^тах»
МН-м
Угол полорота
ограничен
У<60°
Угол поворота
нс ограничен
у< 130е
7013-0171
7013-0173
32
035
3,17
2700
9 300
.7013-0173
7013-0174
40
1,0
3,73 .
3700
15 000
7013-0175
7013-0176
50
1,25
466
4200
21100
7013-0177
7013-0178
60
1.4
5.59
то
41 100
7013-0179
7013-0180
70 .
1,75
6,53
9000
62 700
7013-0181
7013-0182
80
2,0
7,46
7800
Примечание. Для эксиснтрикоиых кулачков 7013-0171 — 7013-0178 значения
*згаах и "'max вычислены по параметру прочности, а для. остальных — с учетом
требований эргономики при предельной длине рукоятки L — 320 мм.
Расчет ЭЗМ с нестандартным
круглым эксцентриковым кулачком (рис.
23 в). 1. Исходные данные, как в
предыдущем расчете. Кроме того,
задан угол у поворота
эксцентрикового кулачка от начального
положения.
2. Определяют эксцентриситет *.
Если угол поворота не имеет
ограничения (у ^130°), то *=0,5 (б-f
“Ь ДгарН-Рз//4-ДЛК). Если угол
поворота ограничен (у ^60°), то е =
* (б-ЬАгар Н-^з//)/^ —сея у).
Значения Дгар; /; ДЛК—как в
предыдущем случае.
3. Вычисляют диаметр /ц цапфы *
из условия прочности на смятие.
Если Р3 в Н, то /ц 0,226 /jpj.
4. Наружный диаметр
эксцентрикового кулачка D^2 (e-f 1,2<*ц).
5. Проверяют эксцентриковый
кулачок на самоторможение. Должно
соблюдаться условие Z)$tl6e.
6. Вычисляют ширину В
эксцентрикового кулачка. Если Я3 в Н, то
а ^ 0,037P9JD. Если расчетное В <
< /ц, принимают В = /ц.
7. Момепт на рукоятке
эксцентрикового кулачка Л/ = 2еР3.
Рие. 23.Схсмы для расчета ЭЗМ с энсцеит-
рикоаым кулачком:
о — круглым нестандартным; б —
выполненным по спирали Архимеда
8. Длина рукоятки
эксцентрикового кулачка L ^ KI/F; при всыеха-
иизн роса ином приводе рекомендуется
F^m Н; 80 ^ 320 мм. При
мехаинлнрооаииом приводе F—сила
на приводе; 100 мм.
9. Материал эксцситрннового зеу-
лачна —сталь 20Х. Твердость НЯСЭ
* В государственных стандартах диаметр
цапфы обозначен: для исполнения 1 — <J,
для исполнения 2 —
55

56—31; ответственные поверхности. Остальное—по аналогии с техниче-
цементпровать на глубину 0,8-—1,2 мм. сшшп условиями ГОСТ 9061—68*.
I 5. Расчет соды вакрепяеквя Pg в СП с круговыми аксцеитрпковымп кулачками,
работающими; в сошшш с рычагами п прихватами
эзм
€ рычажным прихватом
С системой рычажных прихватов
/»J_4j
С Г-образным прихватом
С системой F-образиых прихватов
С плунжерно-рычажной системой
А~л
M'i3/{:cp (l+w £«« pep+i>i)+<« *,]}
if,l/{2 [tg (аср + ф1) + tg Ф,] Гср (« + /!)}-2,
(‘ 3 Н ') { [t« (аср + Ф!) + tg Фг] rcp «}
Mil
14*8 (“cp + *l) + * <P,J
cp J
31//Я)
MljU/^tg^p + V^ + tg^JX
X rtpi (i - tg Фз 3,о/'‘Н)>
Примечание. Pg — сила закрепления заготовки, Н; М = QL — момент,
действующий на эксцентриковый кулачок, К-мы; I и /»—длины плеч прихватов, мм;
Я — длина направляющей Г-образного прихвата, мы; т* ~ 0,9 — коэффициент,
учитывающий потери на трение в шарнирах прихватов; фь ф8, ф» — углы трения в точках
приложения сил и на оси эксцентрикового кулачка (*5»5°); аСр —средний угол
подъема кривой эксцентрикового кулачка; гСр — средний радиус, проведенный из центра
вращения эксцентрикового кулачка в точку его контакта с прихватами, рычагами,
«; /•— 0,1 —0,15 — коэффициент трения; я — сила сопротивления пру-
iH — соответственно длины плунжера и его направляющей, мм.
плунжерами,
жнкы, Н; La
Расчет ЭЗМ с эксцентриковым
кулачком, выполненным по спирали
Архимеда (рис. ,23\ 6). 1. Исходные
данные —как нчв предыдущих
расчетах.
2. Ход эксцентрикового кулачка
Ак = 6 + Дгар + ^эМ + ДЛн- Значения
б, Дгар. ДЛк—как в предыдущих
расчетах.
3. Наименьший радпус рабочего
участка эксцентрикового кулачка
Rm\n^hK * 180°/(*Y tg а); а — угол
подъема спирали Архимеда; обычно
а=8° 30' и tg 8° 30* =0,1495; тогда
*mi„=2,13V180°/Y.
4. Наибольший радиус рабочего
участка эксцентрикового кулачка
^шах ^min*
5. Вычисляют диаметр <1ц цапфы
(см. предыдущий расчет, пункт 3).
6. Ширину эксцентрикового
кулачка принимают равной диаметру
цапфы: J9 = da.
7. Момент на рукоятке
эксцентрикового кулачка М — Р (/?min *+• Лк/2) х
X [tg(a + <p) + tg<pi]; <р и qpi —
соответственно углы трения между
эксцентриковым кулачком и заготовкой
и в цапфе; обычно <р=ф1 = 5°40' и
а=8° 30'; тогда М = 0,35Р (tfmin +
•~Ь ^к/2).
8. Вычисляют длину L рукоятки
эксцентрикового кулачка (см.
предыдущий расчет, пункт 8). Рабочий
участок эксцентрикового кулачка,
вычерчеипого по спирали Архимеда,
приведеп па рис. 24.Из центра С
через угловой шаг у\п проведены
радиус-векторы, Ru длины которых
образуют арифметическую
прогрессию, разность которой равна
отношению hKfn] причем #i«7?roin. Рскомсп-
+ V**
Рпс. 24 Рабочий участок эксце^мгрикового
кулачка, выполненный по стирали
Архимеда
дуется л >10. Геометрическое место
точек концов радиусов-векторов Л,-
есть искомая спираль Архимеда.
9. Материал, термическая
обработка и другие технические условия см.
предыдущий расчет, пункт 9.
Пример эксцентриковых ЭЗМ в
конструкциях СП приведен на рис. 25.
Рис.25,Эксцентриковое наладочное приспособление для фрезерования валиков (ияладка 1
кренится эксцентриком И через планку Л с боковым - скосом)
3.3. Клиновые и глиноплунжерные
механизмы
Различают следующие ЭЗМ:
клиновые с однокосым клином и
клиноплунжерные с одним плунжером
(без роликов или с роликами),
которые обычно используют в качестве
усилителей пневмо- и
гидроприводов; клиновые и многоплунжерные
самоцеитрирующие, применяемые в
конструкциях оправок (например,
оправки конические и кулачковые)
Преимущества: простота и
компактность конструкции; удобство в
наладке и эксплуатации; способность
к самоторможению (механизмы с
роликами не являются самотормозя-
щими); постоянство сил
закрепления, которые не зависят от допуска
на размер заготовки.
Недостатки: сосредоточенный
характер сил закрепления, что
затрудняет использование этих
механизмов при обработке нежестких
заготовок; низкая надежность, которая
зависит от характера клинового
сопряжения, формы поперечного
сечения плунжеров и пазов под плуп-
жеры, зазоров между плунжерами
и пазами, защищенности механизма
от стружки.
Детали клиновых и клпноплуп-
жерных ЭЗМ: клип, к которому
приложена сила Q от привода;
плунжеры (кулачки), развивающие силу
закрепления Р3; корпус с пазами, в_;
которых перемещаются клип и
плунжеры (кулачки); опорные ролики
(если в механизме предусмотрено
их использование).
Важнейшим конструктивным
элементом явллетел угол скоса клипа а.
С уменьшением угла а увеличивается
выигрыш d силе (i,. = Р3/(>), но
одновременно увеличивается проигрыш
п перемещениях (in = S W)/S (Р3) = В механизмах без роликов для
— ctg a). Здесь S (Р3) n S (Q) — пере- обеспечения надежного самотормо-
мещепио плунжера (кулачка) н клина жсиия рекомендуется угол а<о 30 ,
соответственно; ic зависит от потерь * в песамотормозящих механизмах
на тренпе; in зависит только от угла а с ролпкамн — а>10 .
(табл 16.У
16, Передаточные отношения сил* tc и перемещений <п щитовых и клиноплунжерных ЭЗМ
Механизм
» при угле скоса клина а®
2 | 5 | 8 | 10 j 12 | 15 | 20 | 25
С трением скольжения на
обеих попсрхпостях клиньев
С трением скольжения на
наклонной поверхности и с
роликом на горизонтальной
поверхности
Рз JL
С роликом на наклонной
поверхности и с трением
скольжения на
горизонтальной поверхности
Клиновые ЭЗМ
l/[tg (a + <р) + tg Ф»1
4,2
l/[tg (а + ЧО + 'вФщр]
!/[««(<* +Фор)+4*i]
1/[1в(а+фпр) + 1вф1Пр]
) .*
С роликами на наклонной
и горизонтальной
поверхностях •
С двухопорным плунжером
без роликов
5,3
5.4
7,*
3.4
4.1
2,9
3,4
4*
3.4
5,3
4Д
2,6
2,4
2,1
1,7
1.5
2,7
3,1
3,6
2,7
2,3
2,4
1,9
1,5
1,9
3,2
2,7
1,6
2.U 1,7
Кляиопхувжериые ЭЗМ
[1 - tg (a 4- ф) X
X 1«ф,]/[1в(а+ф)+ 4,2
-ИвФ»]
3,4
2,8
2,6
2,3
1,6
1Д
С одноопорным плунжером
без ролика
[1 — tg (а + ф) X
х ** **пр) Д1* <« + Ф) 4*
+ tg9.]
4Д
3,3
2,7
2,5
2,2
1,9
1,7
1,3
56

Продолжение табл. 16-
Мехакизм
гс при угле скоса клина а°
8 I 10 I 12 I 15 ! 20 | 25
С двухопорньш плунжером
с одним роликом
1‘-‘»(а + Ч,пр)Х
X tg4),]/{tg(a + 9np)-!-
+ Чч>*]
5,4
[*—•*«<“+«м*
Х‘в4’»пр1/{*в(0+»1п>)+
+ЧФ»]
5,3
С одноопорньш плунжером
с одним роликом
4,2
3,4
2,7 2,3
4,1 3,3 2Р 2,6 2,2
1,3
Примечания: <р и <pi — углы трения соответственно на наклонной и
горизонтальной поверхностях клина; фпр = arctg (d/D) tg <р и Ф1Пр = arctg (d/D) tg —
приведенные углы трения соответственно на наклонной и горизонтальной поверхно-
стях клина; <р2 и ф2пр — arctg (3£/а) tgq>2 — углы трения соответственно двухопорного
и одноопорного плунжеров; обычно ф = = ф2 = 5° 50'; фпр = ф1пр *= 2е 50'; ф2пр =
= 11°; D и d — соответственно наружный и внутренний диаметры роликов (принято
d/D =■ 0,5); а — длина боковой опоры плунжера; (—расстояние от силы Q от
середины боковой опоры плунжера.
1,5
17.Клиповые зажимы (ГОСТ 13153—67*)
Размеры, мм
Расчет клиновых и к липоиду ижер-
ных ЭЗМ для непосредственного
закрепления заготовки *. 1. Исходные
данные: Р3 — сила закрепления
заготовки, Н; б— допуск па размер
заготовки, мм (из чертежа заготовки).
2. Выбирают принципиальную
схему механизма к угол а скоса клипа.
3* Определяют ход плуня ера
(кулачка) S (P3)=s6-f-Дгар4" А'З' (Рз)“Ь*
1,4

Обозначение


Исполнение
ШирИНЗ
станочного
паза
В
U
Я»
L
Ход
/
Масса.
КТ,
кс белее
7015-0011
. 1
12
32
36
42
90
6
0.705
N
7015-: Л 2
85
50
0.SU3
7015-0013
1
14
36
-
45
52
100
8
1.044
7015-0014
2
100
55
1.316
7015-0015
1
18
45
55
63 .
125
10
1,957
7015-0011» |
2
120
65
2,332
7015-0017
»
22
55
—
70
80
150
12
3,71?
7015-0018
2
145
80
4.397
7015-0019
1
28
65
-
90
105
180
14
6386
7015-0020
2
170
100
8,359
4- P3/J\ где Дгар=0,2 ™- 0,4 мм —
гарантированный зазор для
свободной установки заготовки; &S'{P9) =
= 0,2 4-0,4 мм— запас хода
плунжера (кулачка), учитывающий
погрешности изготовления и износ
механизма; / — жесткость механизма;
ориентировочно / = 1000-5-2500 кН/м.
При проектировании доухнлунжершь
го механизма следует принимать
/=2500 3500 кН/м; S (Р3) — ход
каждого из двух плунжеров.
4. Ход клина S (Q)~S (Р3) ctg а.
5с Сила па приводе <? = Р3 : tc.
Стандартные клиновые ЭЗМ
показаны в табл 17. и табл/8;, а приме-*
ры применения клиновых ЭЗМ в
конструкциях СП —на рис. 26.
* Расчет клиновых в клиноплунжеркыя
ЭЗМ, работающих в сочетании с прихва-
твыи ц рычагами см. ниже.
57

Рис. 26.Примери применения клиновых ЭЗМ:
а — if а лодочное приспособление для фрезерования валиков; б — прижим с основанием
<ГОСТ 21619-7б>
3.4- Рычажные механизмы
Преимущества: простая
конструкция; значительный выигрыш в силе,
(или в перемещениях); постоянство
силы закрепления, которая не
зависит от размеров заготовки;
возможность закрепить заготовку в
труднодоступном месте; технологичность;
удобство в эксплуатации;
надежность.
Недостатки: не предназначены для
непосредственного закрепления
нежестких заготовок; являются неса-
мотормозящимв.
Деталями рычажных ЭЗМ
являются рычаги (прихваты) и их опоры,
которые, как правило,
стандартизованы.
19^ Схемы и расчетные зависимости рычажных ЭЗМ
*р.з 5X5 * **» з)*“ (^р)
Примечание. Рр 3 и Qp — соответственно сила закрепления заготовки и
сила на приводе, Н; I, в — соответственно расстояние от опоры рычажного ЭЗМ
до сил <?р и Рр 8, мм: Sp (Рр а) и Sp (Qp) — соответственно перемещения рычага
в точках приложения сил Рр 8 и Qp, мм; КПД в » 0,85 0,95.
мо*
Г-обр&зные прихваты
Г-образные прихваты (рис. 26.)широко применяются для
крепления деталей приспособления-спутника автоматических
линий. Закрепление может быть осуществлено от
электромеханического ключа, гидроцилиндра, реечной передачи. Во
многих случаях Г-образиый'прихват при раскреплении детали
поворачивается, что обеспечивает беспрепятственный съем н
установку детали.
Усилие, создаваемое Г-образным прихватом на детали
жет быть определено по формуле
(<?-?)( 1-3/////),
где Q — усилие, приложенное к прихвату; q — усилие возвратной
пружины; I — коэффициент трения в направляющих прихвата,
принимается 0,05...0,1; / — плечо приложения усилия прихвата;
Я —длина опорной поверхности направляющей прихвата.
Рис. 26. Схема действия
в Г-образном прихвате
20,Расчетные зависимости для определения усилий, развиваемых рычажными
механизмами
Схема
механизма
С
н
ГЪ \
11
\
Расчетные значения
усилии зажима
/» - rfo
l+rf
/| — Л|/« — г[о
/ ■+■ Л/ 4* rh
Ч
Расчет рычажных ЭЗМ. 1. Исход- кия ааготовки, Н; б—допуск на
ные данные: Рр.8 —сила закрепле- размер заготовки, мм (из чертежа
заготовки).
21*. Схемы распространенных сочетаний рычажных н других ЭЗМ
и расчетные с^юрчулы
Пршщнпиальнзл схема
Расчетная формула силы Ра
закрепления заготовки
Клиповые о клнмоплуижерпые ЭЗМ в сочетании с рычагами и прихватами
С одноопорным плупжером (трение
скольжения по обеим поверхностям клина) н с
рычагом
С одиоолорным плунжером (треки* качения
по обеим поверхностям клипа) и с рычагом
О!,/г, • П [t — tg (а + Ф) х
X Ч Ф,Пр)/[<? <» + Ф> + tg Ф,]
- т) [1 _ tg (а + Фпр) х
X lg Фг <!/*>]/[ IS (а + Фпр) + tg <Pj d/D]
/1 - hi, - 0.4r/o
/ -f* /3/ -f* 0,96r/o
q J-'ih—
4 / + rj -j- 1,4! rtft
l - 0.4 rf,
/ + 0.9C r/.
/1 — hh —OArfo
t -f- /3/ -b 0,96 rfo
Примечание. Буквы в формулах обозначают: - усилия зажима,
Н; Q — исходное усилие, приложенное к рычажному механизму, Н;
у0'— коэффициент трения на оси. /в« 0,95; / — коэффициент
трения на зажимаемой поверхности, /«0.85...0.9; /| — коэффициент
трения на поверхности, воспринимающей усилие Q; д — КПД рычажного
механизма принимается tj « 0,85...0,95.
Прнближ'чм1
расчет iiuo
значения уг»
д::н зажим г
Рычажное/ приспособление для
фрезерования паза в вилке
Звгсто5ка
Рис. 27. Расчетная схема рычажного Э’-Ш,
работающего в сочсташш с клиновым ЭЗМ
2. Выбирают
ЭЗМ.
схему рычажного
3. Вычисляют ход СРр.з) =
= 6-f-Arap + />р. з/^р+(^р.з).
Здесь
Агар ==0,2-5-0,4 мм;
А£р (Рр. 8) = 0.2~ 0,4 мм;
= 14 700 24 500 кН/м — жесткость
рычажного ЭЗМ.
• 4. Пользуясь табл. 19,, вычисляют
силу на приводе Qp п ход А’р (Qp) мм.
5. Из уравнения равновесия
рычага определяют реакцию Л в опоре
рычага, Н.
6. Находят диаметр d опоры
рычага из условия прочности на
смятие: если R в Н, то </^:0,226)Л//
в мм.
7. Ширина рычага 2? = d (обычно
рычаг на изгиб не рассчитывают).
8. По вычисленным значениям Qp
я «$р(<?р) выбирают привод
рычажного ЭЗМ.
Как правило, рычажные ЭЗМ
работают в сочсташш с другими ЭЗМ
(табл. 21.V Продолжение табл. 21.
Принципиальная схема
С двух опорным плунжером (трение каченпя
по наклонной и трение скольжения по
вертикальной поверхностям клина) и с рычагом
С клином (трение каченпя по наклонной,
трение скольжения по горизонтальной
поверхностям клина) и с угловым рычагом
Расчетная формула силы Р8
закрепления ззгогогки
Qh/Ox -f М * П fi — tg (a -f <р) х
X tg <r,]/(tg (а + Фпр) + tg tpj
Q'i/' • чр ~ (“ + I’np) + Ч Ф1]
58

Продолжение табл. 21.
Принципиальная схема.
С шишом (трепне качения по обеим
поверхностям) и с угловым рычагом
QIJI -t|/[tg (в + Фпр) + tg <pj
С клином (трение качения по наклонной и
трение скольжения по горизонтальной
поверхностям клина) и с двуплечим рычагом
Эксцентриковые ЭЗМ в сочеташш с рычагами и прихватами
/ I */ t ЯСр
Продолжение табл. 21,
Расчетная формула силы Р9
закрепления заготовки
Qi,/t • tl/jcosa, £ts (в + Фпр) + tg <J>J}
Торцовый вксцентрнк с двуплечим рычагом
Qy'-Wl(DCp/2) tg (о + <г3) +
+ -§-/(R»-r«)/<R«-»•«)]
Терцовый эксцентрик в сочетании с Г-образ-
ным прихватом
<Э£<1 - 3(//H)/[Dcp/2) tg (а + Ф,) -
-(2//3)СЙ*-г*)/(Д*-г>)]
С двумя рычагами: дву- и одноплечим
С двумя двуплечими рычагами
С двумя двуплечими рычагами н
подпружиненным плунжером
Продолж(пие табл. 21.
Qljli • Ц СОЗ Э — Q
Обозначения: и(?~ сила закрепления заготовки н сила на при коде
соответственно, Н; а — угол скоса клина; ф; <pt; ф, — углы трения (ф *=± ф, ф.
ав 5 в®); приведенный угол трения ФПр = arctg (d/D), Ф3 — угол трения с ко ль и сен.и к
в точке закрепления эксцентриком; d и 0 — диаметр цапфы ролика и. наружный
диаметр ролика соответственно, мм; и 0,85 4- 0,95 — КПД рычажного ЭЗМ;/ —
= 0,1 — 0,15 — коэффициент трения плунжерной пары; L —длина рукоятки, мм;
4—сила сопротивления пружины, Н (н^ эскизах не показана); /, !и 1*. —
плечи, мм.
W
4-ТРАЗНЫЕ механизмы
4.1 Рычажно-шарнирные ЗМ (табл. 22 )
используют как быстродействующие
немеханизировавные ЗМ или как
усилители в механизированных
приводах. По кояструкции их делят на
однорычажные (развивают
сравнительно большую силу Wj, но имеют
малы! ход S); двухрычажные
одностороннего и самоцентрирующне
двустороннего действия (развивают
меньшую силу Wy по имеют
больший ход S).
На рис. 28,показана схема одно-
рычажного шарнирного лемехакнзл-
ровенпого ЗМ. Заготовку закрепляют
поворотом рукоятки до упора
рычага 2 в штифт I. Силу закрепления
регулируют винтом. На рис. 28, б
приведена схема пневматических
тисков с двухрычажным шарнирным
механизмом одностороннего
действия. При подаче сжатого воздуха
диафрагма 2 выпрямляет рычаги 2.
Левый рычаг через ось перемещает
подвижную губку 5, закрепляющую
заготовку. Ось правого рычага
закреплена в корпусе 4. На рис. 28. <?
дана схема пневматического
зажима с двухрычажным шарнирным
механизмом двустороннего действия.
При подаче сжатого воздуха шток 1
выпрямляет центральные рычага 2,
Плунжеры 2 выдвигаются, а
периферийные рычаги 4 центрируют и
крепят заготовку 5.
22. Схемы в расчетные формулы рычаяшо- шарнирных механизмов
Механизмы
Однорычажный шарнирный с
ползуном
Расчетные формулы
(сверху для силы W
снизу для хода S)
Передаточное отношение сил W : Q при угле а?
Q/ltg (а + ЭН- fe
2.(1 — cosa)
Однорычажный шарнирный с
роликом
<2ДЧ (a + Р) + tg Ф1Пр];
L(i — сова)
• 1
6,45
9,50
4^0
6,33
3,83
S0
3,36
12
3,00
15 20
2,56
2Д5
Ж) 35 40 45
1,42
1,20
1,02
0^7
4,73
4.05
32)2
2,94
2,28
1,84
1,53 1.28
1,08
0,92
LW
ч t&is I j
/
QH2 tg(a + 3)Ji
21,(1 — cosa)
ш
4,63
8,10
233
2,14
1,72
1»29
1,01
Двух рычажный шарнирный
одностороннего действия
Продолжение табл. 22.
0JS2
0,68
0,57
0,48
Двух рычажный шарнирный
двустороннего действия
03Q/[tg (a + £) - tg Ф2Пр);
2L(l — cosa)
ли/ Двухрычажный одяосторонве-
* го действия с плунжером
Q/ftg (a + 0)]j
2L (i — cosa)
833
1837
432
936
3,00
630
2,42
233
1,62
1,18
5.06
428
3,45
2,58
031
0,72
2ДЯ
1.65
038
0,46
038
1,37
1,14
0,96
59

Продолжение табл. 22,
Продолжение табл. 23
Мехэнязкы
Двух рычажный шарнирный
двустороннего действия с
плунжерами
Расчетные формулы
(сверху для силы W
снизу для хода S)
Q/[-Z <а + Р>-~ tg<PJnp];
2L (1 — cos а)
Передаточное отношение сил W : Q при угле а®
17,3(5
9,05
6,00
4,85
12
4,07
33
20
23
25
1,82
30
1М
1,16
0,93
0,76
Примечание. Для двухрычажных шарнирных механизмов двустороннего действия сила XV и ход S суммарные;
а—угол наклона рычага длиной L; £ = arcs in f-d/D — дополнительный угол, учитывающий потери на трение в
шарнирах; Пий — соответственно наружный диаметр ролика и диаметр цапфы ролика, мм; / — коэффициент трения в шарнирах;
0 Ф2 — Угол трения в цапфе ролика; Ф1Пр —- arctg фг • d/D — приведенный угол трения в цапфе ролика; ф2Пр = 31/а • \g ф2 —
приведенный угол трения.в плунжерной паре; ф* — угол трения в плунжерной парс: а — длина направляющей плунжера, мм;
« — расстояние от оси шарнира до середины направляющей плунжера. Передаточное отношение подсчитано при ф, = ф, =
* 5*60'; Ч Фит - 0,05; tg Ф™ = 0,21; 0 = 1°10"; d/D «. 0,5; 31/а = 2,1.
Обозначение
К*
55
qS
w ч
Я,
д.
Q о
7038-0021
7038-0022
7038-0023
40
150
175
50
32
75
32,28
М16
205
230
125
150
110
U
8
. о
grl
а .
с *5
190
25
Примечания: 1. 1 — валик-шестерня; 2 — рейка; $ — фланец; < — винт (ГОСТ
1491—80); 5 — рукоятка (ГОСТ 3055—69*); 6 — цилиндрический штифт (ГОСТ
3128-70*).
2. Размеры со звездочкой — для справок.
3. На типоразмеры, отмеченные двумя звездочками, рейка проектируется
заказчиком по конструктивным соображениям.
4. Модуль тп = 1-^-2 мм.
5. При силе на рукоятке 157 Н сила натяжения рейки составляет 588—735 Н.
6. Пример условного обозначения реечного зажима с конусным замком размерами
D = 1G мм, 1 = 40 мм, h ~ 10 мм:
Зажим 7038—0011 ГОСТ 13163—67*
Рис. 28. Схемы рычлатоо-шарнир-
иых механизмов
23^ Реечные вджимы с конусным вамком (ГОСТ 13163—67*) Размеры, мм
Обозначение
7938-0011
7038-0012**
7038-0013
7038-0014**
7038-0015
7038-0016
7038-0017**
7038-0018
7038-0019
7038-0020**
п2
о. .
и ч
QS
16
20
25
32
40
50
64
74
100
120
16
20
28
40
40
60
Q S
12
Dt
40
16
20
45
55
D,
9 §
О, е
р .
Q о
28
32
40
U.9
16,64
19,96
25
70
50
24,2
М5
Мб
Мб
М8
75
90
МЮ
М8
М12
100
110
L,
32 45 30
40
50
60
65
L,
2+|
с г;
95
40
142
162
80
100
85
118
-I
§1
й*
0,214
0,182
(U72
0,803
50
152
18
0,705
0,715
0,563
1,450
ттгг=)
^ —г
Jr А
• 1
1
€35
Рис. 31 .
Приспособление для зенковання фаски.
Рис. 30. Механизированный привод с шарнирно-рычажными механизмами-
усилителями.
4.
1,490
1,170
2 Реечные ЗМ применяют, когда
зажимной механизм СП требуется
расположить на значительном
расстоянии от места установки заготовки
(рис. 32.) Реечные ЗМ являются са-
мотормозящнмн вследствие
использования замков. Наибольшее
распространение получили конусные
замки. Реечные ЗМ с конусными
замками стандартизованы (Табл.23:),
Сила закрепления заготовки Яэ*»
= 1,7 М/{гтп), где Л/— момент иа
валу-шестерне, // мм; г и тп —
соответственно число и модуль (мм)
зубьев реечного зубчатого колеса.
Рис. 32 Реечный ЗМ
60

4*3. Пружинные зажимы—зажямы, в которых исходное
усилив передается зажимаемой детали посредством пружины,
обычно цилиндрической рис. 33. Исходное усилие Рц в
пружинных зажимах не трансформируется и величина его должна
быть поэтому равна требуемой силе зажатия О,
Диаметр пружины и диаметр проволоки выбирают по
требуемой силе зажатия. Наиболее ходовые пружины
нормализованы, причем допускаемая на них нагрузка в нормалях
указывается. Подходящую для данной конструкции пружину нужно
подбирать и? числа нормализованных. Если это не удается, то
выбранные по конструктивным соображениям диаметр пружины
и диаметр -проволоки надо проверить на прочность по формуле:
в<1ГТ^
где d—диаметр проволоки;
г—средний радиус пружины
Rt—допускаемое напряжение кручения, принимаемое
обычно для пружинной проволоки равным 400-450
Ц]ммг.
Приложенное к пружине исходное усилие вызывает ее
сжатие — осадку. Осадка /9, которую пружина получит под
действием исходного усилия Рщ — Q, должна быть обязательно
подсчитана. Дело в том, что сжимающая пружину сила (а,
значит, и реакция пружины — сила зажатия) прямо
пропорциональна ее осадке. Поэтому требуемую силу зажатия Q
можно получить двумя способами: а) действуя на зажим исходным
усилием Яя=ф, б) пользуясь источником, развивающим
произвольное усилие Рц\+'Р>0, но ограничивая осадку пружины
и не допуская ее больше величины fg. Во втором случае
избыток исходного усилия Р должен восприниматься каким-либо
упором в конструкции зажима или в источнике усилия.
Практически весьма редко может оказаться рациональным
изготовление к зажиму специального источника зажимного
усилия, рассчитанного на Почти всегда силу зажатия О
получают, предусматривая соответствующее ей сжатие
пружины. Поэтому не только по конструктивным соображениям и по
условиям паботоспособности пружины, но и по условию
обеспечения необходимой силы зажатия О надо знать осадку
пружины fg, соответствующую этой силе
/ 64 Q* ;
Рис. 33. Схема пружинного зажима.
J '
Г—
Г
г'УУ/
V‘ л
щ
у/'
'IZ-Щ
V777^-T77
Рис о 34 . Зажим по схеме
*, оформленный как
самостоятельный узел.
d*G
1мм5
где G—модуль сдвига, принимаемый равным 80000
i—число витков пружины.
Шаг витков пружины s выбирается таким, чтобы при
осадке пружины /д между витками оставался некоторый эазо]
(примерно 0,3 $).
Нужно иметь в виду, что осадка fg является наибольшей
допустимой, если сила зажатия Q— — Rs (см. выше).
. 16 г
Поэтому в качестве расчетного значения сжимающей силы Q
для пружины надо принимать большее, а не среднее из
предположительных значений требуемой силы зажатия детали на
данной операции. Лучше иметь некоторый запас осадки и
предусмотреть в конструкции зажима регулировку деталей,
которые ее ограничивают. Эта регулировка нужна также дря
компенсации неточностей сборки зажима и приспособления,
допусков на длину пружины, отклонений характеристики
пружины от предусмотренной ввиду дефектов материала ее и
термообработки, если таковая предусмотрена, и т. д. .
Рис. 36,способ зажатия.
гг
Т) 1 i
/ггг
п
!
! *|
i
1
Процесс зажатия пружинным зажимом может весьма
существенно отличаться от зажатия жесткими зажимами. В
рассмотренных ранее зажимах перемещение рукоятки зажима
после того, как зажим коснется детали, происходит за счет
выбирания люфтов в сочленениях зажима, а затем за счет
некоторых деформаций зажимаемой детали и самих деталей
зажима. Это явление называют затяжкой зажима. Величина
затяжки обычно небольшая; подсчитать ее трудно. Затяжку за-
ремещение элемента, получающего исходное усилие, внешне
подобное перемещению рукоятки при затяжке жесткого
зажима, можно, однако, при заданной силе зажатия выбирать по
величине (т. е. заранее предусмотреть при разработке
конструкции зажима) в пределах от fg до fg—/п, где/„ —
предварительная затяжка пружины при сборке зажима.
Величину осадки пружины fg при проектировании можно
выбирать в весьма широких пределах. Не говоря о том, что
для получения одной и той же силы зажатия О можно брать
пружины разной жесткости 1, осадка fg может быть увеличена
простым увеличением числа витков данной дружины. Чем
больше осадка fg, тем мягче работает зажим, тем меньше меняется
сила зажатия при изменении положения зажимаемой -
поверхности относительно зажима. Если, например, изменению
осадки какой-то пружины на- 1 мм соответствует изменение силы
зажатия 0 ни I Н /то при увеличении числа витков вдвое
этому же изменению осадки будет отвечать изменение силы
зажатия 0 только на 5 И . По этой причине осадку fg лучше
предусматривать ббльшей, насколько это позволяют требуемые
габаритные размеры зажима.
На рис . 35 • изображена схема применения пружинного
зажима, в которой он используется, подобно любому жесткому
зажиму. Эажим монтируется в откидной крышке, вручную
доводимой до упора в Стенку корпуса. В рабочем положении
крышка удерживается защелкой. Такие зажимы можно
изготовлять, как совершенно самостоятельные узлы, например, по
типу рис. 34. и затем ставить в соответствующую деталь при-
спосооления.
• При сборке такого зажима пружина его сжимается на
величину /п, почти равную /с; небольшой запас осадки fQ—fn
обычно 1—3 мм, надо предусмотреть только для
компенсации неточностей расположения зажима в приспособлении
и разницы в положениях зажимаемой поверхности детали.
На Рис. 36 . показана
другая, аналогичная схема
применения пружинного зажима. Ход зажима также очень небольшой
и нужен только, чтобы освободить разрезную шайбу 3. Деталь
освобождается при перемещении стержня зажима 1 под
давлением толкателя 2. В рабочем состоянии между стержнем и
толкателем предусматривается Э|азор. При освобождении
детали пружина получает осадку, несколько большую fg\ это
должно быть учтено при расчете.
Зажимы этого типа можно строить на значительную силу
зажатия, так как толкатель 2 может работать от винта, от
пневматического цилиндра и т. д., и освобождение детали не
потребует от рабочего больших усилий. Быстрота действия
зажима зависит от способа управления толкателем. В этом
отношении пружина никаких преимуществ не дает. Основное
достоинство зажима —практически постоянная, зависящая только
от характеристики пружины, величина силы зажатия.
Принципиально иное использование пружины для зажатия
детали изображено на Рис. 37. Этот способ зажатия
применяется, на операциях, выполняемых на сверлильных станках.
Здесь осадка fQ подбирается столь большой, чтобы даже при
значительных ее изменениях сила зажатия не отличалась
сильно от оптимальной силы Q. Это позволяет использовать в
качестве органа, приводящего зажим в действие, втулку, несущую
шпицдель станка (сообщающую ему подачу), хотя
расположение ее относительно обрабатываемой детали во время
обработки значительно меняется (на величину длины обработки).
Втулка шпинделя поперечиной /, жестко с ней связанной
(обычно поперечина имеет хомут, охватывающий втулку),
сжимает две пружины, передающие давление на плиту 2,
контактирующую с деталью, в связи с чем последняя оказывается
зажатой.
При оборке пружине сообщается осадка /п,
соответствующая силе зажатия, достаточной, чтобы удержать деталь в
начале обработки. По мере подачи инструмента, а вместе с ним
и поперечины, сила зажатия возрастает, достигая максимума
при крайнем нижнем положении инструмента. Максимальная
осадка пружины не должна превышать осадку, допустимую' ее
прочностью. Эти два условия- при известной длине обработки
позволяют выбрать пружину и число ее витков.
Плита 2 яеоет элементы для направления инструмента
(кондукторные втулки), поэтому, а также для устойчивости всей
системы штыри 3, несущие пружины, используются также для
связи поперечины (и шпинделя) с корпусом приспособления
(столом станка). Концы их направляются втулками 4 корпуса.
При выводе Инструмента плита поднимается кольцами 5
©месте со шпинделем, и деталь освобождается. Таким образом
процесс зажатия и освобождения детали оказывается
совмещенным с подачей и выводом инструмента. Время на
закрепление и освобождение детали в штучной норме можно не
предусматривать
Приведенные схемы применения пружинных зажимов
отражают три основные направления, в которых используется
характерная для этих зажимов «эластичность». Это же
полезное свойство позволяет применять их для зажатия детали
одновременно с каким-либо жестким зажимом, при одном с ним
элементе, получающем исходное усилие.
Чтобы пружинный зажим успешно работал, следует
правильно учесть условия работы пружины с тем, чтобы
предохранять ее от перегрузки. При расчете пружины лучше
завысить силу зажатия против необходимой в действительности и
предусмотреть регулировку осадки в сторону ее уменьшения,
чем наоборот
Пружинный зажим
почти всегда может быть
заменен каким-либо жестким,
например, винтовым. Преимухде-
ства пружинного заключаются в
большей быстроте действия, так
как с самим зажимом никаких
„д манипуляций для закрепления и
t освобождения детали
производить не надо. Кроме этого, пре-
7 имущесгвом может оказаться
возможность разместить зажим
так, чтобы он не выступал над
наружной поверхностью детали,
в которой он монтируется
(рукоятка жесткого зажима всегда
должна быть доступна
снаружи).
На Рис. 38 • показана одна
из конструкций пружинного
зажима: деталь 1 надевается
на установочную деталь 2 и
прижимается к ее торцу двумя
рычагами 3. Последние
приводятся в движение упругой
силон пружины 4, передаваемой через стержень 5 и качающуюся шпонку 6.
Чтобы сменить обрабатываемую деталь, необходимо оттянуть стержень 5
вправо, дополнительно сжав пружину. Это осуществляется рычажной
системой 7, 8 и Р. Рычаг 9 шарнирно связан с неподвижным кронштейном 10.
Его верхний конец имеет форму вилки. При опускании тя^и И рычаги 7 и 8
выпрямляются и отжимают деталь 9 вправо. Но так как вилкообразный конец
этой детали надет на муфту 12, закрепленную на конце стержня 5, то при
повороте рычага 9 происходит оттягивание стержня вправо и тем самым
освобождение обрабатываемой детали. Чтобы пружина самостоятельно
не производила зажим, рычаги 7 и 8 переводят за «мертвое» (горизонтальное)
положение до какого-либо упора, после чего механизм может оставаться
в выключенном состоянии.
Управление тягой 11 может производиться педалью или пневматически.
Данное устройство позволяет поворачивать деталь в зажатом виде.
Пружинные зажимы находят также применение в непрерывно
действующих станках и приспособлениях.
Рис. 38. Пружинный зажим с педальным
управлением.
Рис .*35. Схема одного нз способов применения пружинного зажима. Рис 37. Схема применения пружинного зажима
для работ на сверлильных станках.
1 Жесткостью называют постоянное для данной пружины отноше-
~
г- м
аие ™ п /**, т. сжимающей силы к осадке одного витка.
61

4,43М многоместных СП бывают
последовательного, параллельного и
смешанного
(параллельно-последовательного) действия. Б ЗМ
последовательного действия сила
закрепления каждой заготовки равна силе
на приводе* В ЗМ
параллельного действия сила на
приводе суммируется из сил
закрепления каждой отдельной заготовки с
учетом передаточных отношений,
1Й
причем силы закрепления заготовок
в общем случае неодинаковые из-за
потерь на трение. Для равномерного
закрепления заготовок
конструктивные параметры таких ЗМ делают
переменными, иапрпмер углы-а
клиповой пары (рис. 51,} В ЗМ
смешанного действия (рве. 44.% также
необходимо считаться с потерями на
трение.
ilL
~ж
jj
4j-e^g-
t*t i
fj! i^l iAI
рр
rr-Jl-r
г
щ
'WM, i
ш
\ш\
m
it
«у/ \e
xj Vj
p-V wn
-
EL==r
Рис 43.
t—-1
Приспособление с последовательным зажимом и промежуточными
качающимися планками. . ^ Л
• Рис. 51- Зажимкой механизм параллельного депствмя,ч34Х^_д
\ Рис. 44* Схема лриспособ-
ления с последовательным
«у зажимом и
промежуточными установочными
элементами.
(О, < а, < а, < а, в Р13 » Р,а - Р3
Биение поверхностей Д оправки установленной S центрах не Более 0.01
Рис. Эр, Последовательное закрепление 30 поршневых колец
для обработки наружной поверхности.
Рис. 53. Рычажно-эксцентриковый
параллельный зажим с качающимися
планками.
Рис. 50. Параллельное зажатие. Компенсация разноудалекности мест
зажатия за счет подвижности установочных элементов.
• 45.
Приспособление с последовательным
зажимом и
промежуточными элементами.
hr--' г
1- —гА
Рис . 40, Многоместное приспособление с последовательным зажимом.
Рис. 54. Параллельное зажатие. Компенсация разноудаленаоети
мест зажатия за счет изменения формы несжимаемого рабочего
пространства зажима.
Рис. 49.Винтовой параллельный зажим.
Рис. 46*
Последовательный многократный зажим
в приспособлении для фрезерования.
Рис. 41. Многоместное приспособление с однорычажным механизмом-
усилителем.
IB-
(а
г
с:
Ж
27
Рис.55 Параллельный зажим с резиновой прокладкой.
Рис.48. Эксцентриковый двукратный
параллельный зажим.
о)
"Ш
M
ft
— -
J .
Рис. 42, Последовательное закрепление 10 втулок, установленных на призме, дл» прооезания одной стороны. РиС' 47. Плунжерные механизмы для крепления группы деталей. Рис. 56, Параллельный зажим с реечно-винтовым механизмом и гидропластом.
62

63
1

t± A
Окончательно пригнать no пазу
стола станка
Рис .69. Приспособление с тремя
параллельно-последовательными
зажимными устройствами.
Плавающие зажимы. Зажимы этой группы в
«чистом вице» — двухкратные и характерны такой, взаимосвязью
элементов, контактируюишх с деталью, при которой силы
зажатия уравновешивают друг друга, причем в каждом месте
зажатия R=0; для получения 0 от механизма зажима может
быть выбран любой нз двух элементов, контактирующих с
деталью, или оба вместе.
Простейшая схема плавающего зажима показана на
Рис .71. Зажатие двух деталей осуществляется через шайбы
с вырезом., Механизм зажима — винтовая пара.
На Рис. 73. изображена подобная же схема, но
направления зажатия здесь не встречные, а параллельные друг другу.
На Ри'*. 24 . изображена аналогичная схема для зажатия в
двух пересекающихся направлениях.
Вариантов подобного рода зажатия очень много. Благодаря
Простоте зажимы по этой схеме применяются весьма широко.
На Рис. 72. показаны еще две схемы зажимов, работающих
от эксцентриков.
Рис. 73. Плавающий зажим с параллельными направлениями зажатия.
На Рис. 70. показан многократный сложный зажим в
приспособлении для обработки блоков. Зажимом закрепляются
два блока в двух местах каждый. Зажим плавающий и
зажатие возможно от любой гайки (в конструкции выбрана
средняя). Зажимные усилия в каждом месте зажатия R=G?5Q.
Рис. 71.
Простейший плавающий зажим.
±=г
Рис. 74.. Схема плавающего
зажима с пересекающимися
направлениями зажатия.
НЭ"§
Рис.72. Схемы эксцентриковых плавающих зажимов.
На Рис. 76 показан зажим,
который в практике называет
плавающими тисками. Две
губки 1 и 2, стягиваются
резьбовой парой 3 и 4. Движение
губок относительно
обрабатываемой детали 5 осуществляется
независимо друг от друга, т. е.
губки могут двигаться
одновременно или разновременно, до
тех пор, пока не придут в
соприкосновение с
обрабатываемой деталью, установленной на
пальце 6.
Пример конструкции специального плавающего зажима показан на
Рис. 75. Этот механизм служит для дополнительного, прижатия детали /
к опорам 2 и 3, что достигается вертикальным перемещением детали 4,
несущей качающийся рычаг 5. Перемещение производится при помощи клина <5.
При движении клина влево детали 4 и 5 под действием пружины 1 опускаются*
причем рычаг, вследствие трения в месте соприкосновения его с клином»
отчасти собственного веса и действия пружинного пальца 5, поворачивается
1 вправо, освобождая
г место для перезарядки
приспособления другой
деталью. Поскольку
путь перемещения кли-
. на может быть
значительным, такой зажим
целесообразен при ис-
Рис 70. Сложный плавающий многократный з&жшд.
Тиски необходимо конструировать так, чтобы губки не только сжимали
деталь, но и сами заклинивались в корпусе приспособления и тем самым
как бы дополнительно укрепляли обрабатываемую деталь. В показание й
конструкции это достигается особой формой головки 7 винта 3 и шайбы 6*.
которые, действуя на продольные прорези 9 губок, расклинивают их в поса
дочном отверстии корпуса 10. Под действием реакций от силы зажима,
стремящихся поднять или опрокинуть губки, происходит дополнительное
заклинивание, которое может привести к подъему детали и неправильной обработке.
Во избежание этого, направляющую часть губок следует делать по
возможности длинной.
Рис. 75. Специальный
плавающий механизм
пользовании пневмо- или гидропривода. Применяются такого рода зажимы
в случаях, когда необходимо ставить и снимать деталь со стороны зажима.
64

Механизмы самоцентрирующихся устройств
Схемы наиболее употребительных механизмов изрбраженьг
на7 Рис. 77 -79
4-7. Клиновые устройства
Клиновым устройством свойственна ббльшая точность
работы, нежели устройствам всех других типов. К тому же они
могут работать и от пневматического цилиндра, получая при
этом все преимущества привода этого рода.
Клиновые устройства дают при использовании -их для
установки цилиндрических поверхностей наилучшие результаты по
точности установки при достаточно несложной в изготовлении
и компактной конструкции. Рабочие поверхности кулачков по-
лучают в соответствии с формой базы цилиндрическую форму,
обработка которой возможна в один переход. Для других
случаев почти всегда сохраняются остальные преимущества
схемы: отсутствие зазоров в сопряжениях деталей и возможность
обработки в один переход поверхностей, направляющих
кулачки.
На рис, 83 показана схема
устройства, имеющего две пары кулачков, центрирующихся по точке О
в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Очевидно,
что, независимо от формы рабочих поверхностей кулачков,
положение детали в плоскости будет вполне определенным.
Однако применение таких устройств для установки
несимметричных деталей совершенно нерационально.
Рис. 82 Двухкулачковое устройство должно контактировать
линдри-ческой базой в четырех, точках.
с ци-
Ч
Конструкции устройств с винтовым механизмом
варьируются мало. Основные причины этого заключаются в следующем:
1. Устройство может иметь только два подвижных рабочих
элемента — кулачка, соответственно двум концам винта,
имеющим правую и* левую резьбы.
. 2. Винт устройства должен располагаться в направлении
центрирования.
3. Устройство должно работать от ручного привода
(возможность использования пневматического цилиндра,для
привода мало вероятна ••«Винтовые зажимы>), поэтому
рукоятка или головка винта должна быть выведена на
наружную поверхность приспособления, чтобы быть доступной для
руки-или ключа. Устройства более пригодны для установки
деталей наружными поверхностями.
Для установки внутренними поверхностями кулачки должны
иметь вылет над направляющими; это увеличивает моменты от
сил зажатия, выворачивающие кулачки из направляющих.
ООО
1
1 „
г-
Рис.80 Схема устройства.
Приспособление с самоцентрирующимся винтовым устройством.
Рис. 83 Схема устройства, самоцен-
трирующегоея в двух направлениях.
Рис. 84
Точечный контакт — первый недостаток двухкулачковой
системы.
Второй неблагоприятный момент, характерный для
двухкулачковых устройств,— нагружение кулачков боковыми
нагрузками. Это требует особой надежности направляющих. На
фигуре стрелкой Рр показано неблагоприятное направление
силы резания. ■
Увеличить площадь контакта элементов с базой согласно .•
Рис.84 .а можно, если только допуск на базу очень мал, Изменение
формы кулачков по Рис. 84 ,б
может дать ; существенный
эффект также только при
достаточно жестких допусках на
базу.
Наиболее * благоприятны
для увеличения площади
контакта сильно суженные
кулачки, рис.85 В этом
случае кривизну поверхностей
кулачков можно сделать
соответствующей среднему
значению диаметра базы (по
. Рис.82 , а/при больших до-
Форма кулачков, допустимая при жестких допусках на базу. пусках на базу этого делать
нельзя; кривизна кулачков должна отвечать большему
диаметру базы, рис-82 5). Однако устойчивость базы в устройстве
резко снижается.
В устройстве, центрирующемся в двух направлениях
можно увеличить площадь контакта за счет изме-
Рис-85 - Сужение кулачков
позволяет получить ббльшую площадь
контакта с базой.
Рис . 86 • Обычная трехкулачковая
схема самоцентрируюшегося
устройства.
нения формы кулачков (сужения их) подобно тому, как это
сделано на рис. 85 » не опасаясь снижения устойчивости базы.
Наряду с этим улучшаются и условия нагружения кулачков.
Усилие jPp (рис. 85 )* действующее в любом направлении,
воспринимается всегда двумя кулачками и не дает боковых
составляющих. Добавление второй пары кулачков обычно не
вызывает существенного удорожания конструкции клинового
устройства; этим и объясняется применение двухкулачковых
клиновых устройств только в виде исключения.
Кулачки устройства по рис. 86. центрируются в трех
направлениях по одной точке О. Это — обычная схема, rio
которой проектируется подавляющее большинство клиновых
устройств.
Из клиновых самоцентрирующихся устройств можно
выделить две основные группы: 7
1) кулачковые устройства;
2) цанговые устройства.
Рис.87 Схема установки
цилиндрической
устройстве.
базы в четырехкулачховом
4 8. Кулачковые устройства
На Рис 88 изображено двухкулачковое самоцентрирующее-
ся разжимное устройство для установки и закрепления поршня
на операции обдирки верха к подрезки дна.
Поршень устанавливается своей внутренней цилиндрической
поверхностью и внутренней поверхностью днища. На проекции
слева можно видеть, что бобышки под палец ограничивают
свободное пространство внутри поршня — разместить по
окружности три кулачка нельзя.
На рис. 88: 1-корпус; 2- пружина; 3 - кулачок;
4 - накладке; 5 - втулка; б - штифт; 7 - шток;
8 - заготовка.
65

Рис. 88 Двуякулачковое самоцентрирующееся клиновое устройство.
На Рис. 89. показана конструкция трехкулачкового
клинового устройства. Приспособление имеет два самоцектрирующнх-
ся пояса, по три кулачка в каждом. По существу это два
отдельных, независимо друг от друга работающих устройства.
В качестве примера приспособления с кулачковым клиновым
устройством для установки деталей наружными поверхностями
наРис.9Ь показан один из специальных патронов. Подобные
патроны в различных модификациях применяются для
шлифования отверстий в шестернях, когда эта операция производится
либо после окончательной обработки зубьев, либо перед
шлифованием зубьев после термообработки.
Шестерня устанавливается впадинами зубьев, с тем чтобы
получить наибольшую концентричность отверстия и начальной
окружности зубьев. Если зубья в дальнейшем не шлифуются,
то концентричность, полученная при шлифовании отверстия,
является окончательной. Если предусмотрено последующее
шлифований зубьев, то такой системой установки стремятся
получить ’более равномерное распределение по .профилям зубьев
припуска на их обработку. Поскольку непосредственно в
губках кулачков весьма затруднительно выполнить с высокой
точностью расположения, необходимые для контакта с
профилями зубьев рабочие поверхно ти, то в качестве промежуточных
элементов между выполняемыми по цилиндрической
поверхности губками и профилями зубьев закладываются
калиброванные ролики. Ролики предохраняются от рассыпания либо
индивидуальными обоймами (по одному у каждой губки), либо
одной общей обоймой, закладываемой и вынимаемой из
патрона вместе с шестерней. В любом случае ролики должны только
придерживаться обоймами, но не быть жестко с ними
связанными.
В конструктивном отношении подобные патроны характерны
тем, что кулачки / связываются с крестовиной 2 (получающей
рабочие перемещения от тяги 3, пропущенной через шпиндель
станка) посредством плоских пружин 4. При выборе пружин
учитывается, что продольная жесткость их должна быть
такой, чтобы они могли, не ломаясь от толкающего усилия, воз-
Рис. 9i.
Трехкулачковое самоцентрирующееся клиповое устройство для установке детали наружной поверхностью.
вращать кулачки в начальное положение, а. поперечная
жесткость— достаточной для удержания кулачкой в .контакте с
клиновыми сухарями 5.
Если губки кулачков сделать сменными, как они
обычно и предусматриваются, то такое устройство, будучи
нерентабельным в качестве чисто специального (например, при
малой производственной программе), окажется приемлемым,
если, меняя губки, использовать его для разных деталей.
Рис. В9 Трехкулачковое, двухпояснос самоцентрирующесся кдниооое устройство.
Устройство работает от пневматического цилиндра, поршень
и цилиндр которого подвижны относительно шпинделя станка.
Поршень связан с тягой 3, цилиндр — с толкателем 4. Возврат
втулок 1 w 2 осуществляется пружиной 5, а кулачков — плоской
пружиной 6. •
На Рис. 90 изображено четырехкулачковое приспособление
для обтачивания поясков гильзы цилиндра.
Самоцентрирующееся устройство, подобно предыдущему,
имеет два пояса, но. по четыре кулачка в каждом. Ввиду
небольшой жесткости детали и большого, по сравнению с
шириной кулачков, диаметра базы при высокой ее точности (база
шлифована на размер ШО^0-05) возможность неравномерного
распределения нагрузки на кулачки, подобно схеме на Рис /89 -
в данном случае практически исключена.
К тому же в этой конструкции устройство зажимных
функций не выполняет. Нежесткость детали вызвала необходимость
в самостоятельном зажиме, который и осуществляется в
осевом направлении — направлении наибольшей жесткости детали
гайкой 1 через шайбу 2 с вырезом.
Кулачки каждого пояса работают от диска 3,
центрирующегося в выточке корпуса. От выпадения из гнезд корпуса
кулачки предохраняются кольцевым пружинным проволочным
замком 4. Это же пружинное кольцо «топит» кулачки в корпусе
при освобождении детали.
Компенсация разности диаметров в двух поясах
осуществляется за счет того, что оба диска вместе с винтом 5
(имеющим правую и левую нарезки) в осевом направлении свободно
плавают v, корпусе. Две пружины б только препятствуют
свободному перемещению дисков и винта в корпусе, а также и
винта в дисках, когда деталь снята. Упираясь з жесткую
перегородку 7, они делают связь их с корпусом упругой.
На рис. 92 изображена двухпоясная конструкция патрона
подобного же типа. То обстоятельство, что в данной
конструкции второй задний пояс рассчитан на установку базы
меньшего диаметра, принципиального значения не имеет. Диаметр
зависит от высоты губок кулачков; высота может быть равной
высоте губок первого пояса.
Компенсация разноудаленности месг зажатия губок каждого
пояса осуществляется за счет пружины /, создающей зажимное
усилие на кулачках второго пояса. Пружина позволяет при
неподвижных кулачках второго пояса перемещаться
крестовине 2 до тех пор, пока и кулачки первого пояса, не вступят в
контакт с деталью.
• Ход пружины, ограничиваемый винтом 3, небольшой и
рассчитан только на компенсацию разноудаленности. Сила
зажатия кулачками второго пояса обеспечивается за счет
предварительного сжатия пружины при сборке приспособления
' Е
Рис * У2'
Двухпоясный патрон/ Компенсация
за счет пружинного зажатия вторым поясом.
а •
Рис. 90#ЧстырехкулачкоЕЮС, двухиоясное сзмоцентрпруютесся китовое устройство.
66

4.9. Цанговые устройства
Главной деталью цангового устройства является цанга, т. е.
пружинящая втулка. Форма! и размеры цанги определяют в
основном конструкцию и размеры других деталей устройства.
Цанговые устройства предназначаются обычно для
выполнения установочных а зажимных функций, причем в равной
мере используются они для установки наружных и внутренних
поверхностей. Устройства эти бывают рациональны для баз
малого и большого диаметра, длинных и коротких деталей, с
большим и малым отношением диаметра базы к её длине; они
могут быть односторонними (один пояс кулачков) и
двухсторонними (два пояса) и т, д. Поэтому конструкции и размеры
цанг весьма, разнообразны и столь же разнообразно
конструктивное оформление этих устройств в целом.
.к. t* ь *>
Основные элементы цанги (рнс. 93)
следующие: / — рабочая часть.—
губка, образованная разрезами к
служащая зажимным элементом (ЗЭ),
включающая клиновое передаточно-
усилительное звено (ПУЗ); II
упругая часть — лепесток, образо- tg
ванный разрезами, и переходной
участок; III — присоединительная
частьнаправляющий поясок и
резьбовая часть.
Некоторые элементы могут отсут-
ствовать или, паоборот, могут быть , ^ в.
дополнительные элементы. Д*» пояса; 1П - длина переход»»-
го участка; ?л — длина лепестка; Ь
_ , ' длина губки
На рис.94 приведена одна из цанговых конструкций —
патрон для установки и закрепления клапанов (установочная
база — шток клапана). Здесь база длинная и конец ее
поддерживается установочным отверстием, выполненным в задней
направляющей части цанги. Лепестки цанги сжимаются конусной
втулкой 2, точно центрирующейся »к> корпусу I и
перемещаемой гайкой 3 посредством штифтов 4, входящих в кольцевую
канавку втулки. ‘ /тс
На Рис.95. показана другая цанговая конструкция. В этом
патроне цанга работает от тяга, пропущенной через шпиндель
станка. Четыре пружины облегчают возврат цанги в начальное
положение.
UQ.2 В рабочем папожтш
93 Основные элементы зажимной
цанги:
Длина лепестка цанги и условия зажатия.
Биоте поверхности Л после установки патрона на станок
допускается не более 0,02ш*
Рис.94. Цанговое зажимное устройство — патрон длл клапана.
Работоспособность и срок службы цанги в первую очередь
зависят от соотношения размеров ее лепестков и от качества
термической обработки. Основная задача состоит в том, чтобы
получить равномерное н без остаточных деформаций пружине-
ние лепестков цанги.
Лепестки образуются осевыми прорезями. Число прорезей,
толщина стенки цанги у основания лепестков, длина
лепестков— длина прорези я величина кривизны сечения (диаметр
пружинящей части) определяют допустимый упругий прогиб
лепестка.
Уменьшение сечения лепестка путем увеличения числа
прорезей усложняет изготовление цанги; чрезмерное уменьшение
сечения за счет утонения стенки цанга — толщины лепестка —
снижает прочность лепестка; увеличение длины лепестков
увеличивает размеры цанги и габаритный размер приспособления.
Таким образом, стремясь получить ббльшую величину пружн-
нения или более мягкую цангу, можно прогадать в других
отношениях. При этом надо иметь в виду, что мягкость цанги
сама по себе не нужна. Наоборот, цанга должна быть жестче,
чтобы она могла резче -и легче возвращаться в начальное
положение после снятия детали. Поэтому нужная величина
упругого прогиба лепестков должка обеспечиваться не за счет
чрезмерного ослабления сечения лепестков и удлинения их, а
путем надлежащей термической обработки.
С другой стороны, следует учитывать, что увеличение
длины лепестков, благоприятное .для облегчения условий их
работы, выгодно и для получения более плотного контакта цанги
с базой, т. е. для более равномерного распределения давления
зажатия по поверхности базы- На рис.96,а утрированно
показан характер контакта детали с корогколепестковой мало-
упругой цангой, на|рис. 9б~»б— условия, к которым
приближается зажатие весьма упругой цангой. Ясно, что чем длиннее
лепестки, тем более оснований ожидать лучшего контакта
цанги с базой.
Все это требует весьма осторожного подхода к выбору на и-.
лучших в конкретном случае соотношений основных размеров
цанги.-
Материалом «для цакг до средних размеров обычно служат
стали марок У7А, У8А. Головка, рабочие поверхности которой
работают на истирание, закаливается на высшую твердость
(Нпс~Ь0). Хвостовая часть отпускается до твердости порядка
#вс==40—45, так как лепестки не должны быть хрупкими.
Крупные цанги изготовляются из цементируемых сталей:
15ХА (ЭХИ), 12ХНЗА (Х1Н) и др: и после цементации
подвергаются закалке и отпуску на такую же твердость, как и
малые цанги. . На Рис.97. показана оправка для установки и
закрепления гильзы цилиндра, имеющая двухстороннюю цангу.
Устройства с двухсторонними цангами, так же как и
двухпоясные кулачковые устройства, применяются в случаях
большой длины базы.
рис.95
Цанговое зажимное устройство — патрон
для клапана. База-головка.
В двухсторонних цангах прорези, образующие лепестки,
делаются с двух сторон цанги в шахматном порядке. Условия
закрепления в каждом поясе подобны условиям закрепления
односторонней цангой рис. Ш Все соображения
относительно выбора соотношений размеров элементов однбеторнних цанг
применимы к к двухсторонним.
б
С^
А Рис-97 -
Двухпоясное цанговое устройство.
бите поберхости Л относи -
тельно б не воке 0.05
V
Рис.98 Условия зажатия двухсторонней цангой (схема).
шш
ШИ
Рис.99.Несколько конструкций цанг.
-275taoz
2) Неперпондикулорност осей
установочных пальцев и ош
пальца н к оснооанию tie
более 0.02на длине 100мм
Рис.100.Ца нгхнюе устройство п приспособлении яля обработки
ртлиуса у большой головки шатуна.
67

Улучшить условия работы конусных сопряженных
поверхностей цанги и воздействующего на нее элемента можно путем
выполнения углов этих поверхностей не равными друг другу,
в так, чтобы при зажатии базы, имеющей действительный
диаметр равным среднему значению диаметра базы при данном на
базу допуске, кривизна в сечениях была примерно одинаковой
собой сплошную втулку. Необходимое для достижения контакта
с базой разжатие втулки осуществляется только за счет
расклинивания ее конусом. Осевое давление на конус требуется
значительное. Создать его молено при помощи винта и гайки.
Поэтому такие конструкции для работы от пневматических
цилиндров не проектируются. Отсутствие вырезов обеспечивает
наиболее равномерный разжим. Однако величина его очень
небольшая. База доллена быть соответственно точна.
4.10. Другие устройства
На рис. 107 показано приспособление с эксцентриковым
моцентрнрующимся устройством
ж „л
са-
Рис» 101 Улучшение условий работы конусных поверхностен за счет
разницы в углах
На рис. 102 показано устройство, имеющее двухстороннюю
цангу, но с одной конусной рабочей поверхностью. Применение
таких цанг особенно рационально для установки и закрепления
нежестки^ изделий типа, втулок. Изображенная конструкция
служит для обтачивания вкладыша шатуна.
■ . / " / ' /• ^7/7
С ✓/> У/ // '/ /.
у. //У/ У/ У/ /у/
<< ...
Рис. 104. Неразрезная цанга. Часть центровой оправки.
При помощи таких устройств можно получать точность
установки базы в пределах ~0,01 мм.
В заключение приведем две конструкции,
иллюстрирующие, насколько широки и разнообразны возможности
применения различного рода цанг.
На рис. 105 показано приспособление для растачивания
штока клапана. Работа приспособления ясна из фигуры. Можно
видеть, насколько компактной удалось сделать переднюю часть,
конструкции благодаря применению цанги. В то же время
закрепление штока вполне надежное при хорошей точности
установки.
2
Рис. 102. Двухсторонняя цанга с одним конусом.
Приспособление для обтачивания вкладыша.
Рис. 105.Цанга в приспособлении для растачивания стержня клапана.
На рис. 106 показано приспособление для операции,
выполнение которой стало возможным лишь благодаря
использованию цанги. Приспособление предназначено для снятия
центровой фаски Ф, концентричной внутренней фасонной глухой
полости. Входное отверстие имеет значительно меньший
диаметр, чем диаметры полости. Поэтому ход (разжим кулачков)
цанги должен быть очень большим. Такого большого разжатия
цз*нга, -пружинящая часть которой была бы получена
обтачиванием, т. е. с кривыми в сечениях, перпендикулярных к оси,
лепестками, не допустила бы. Поэтому лепестки цанги сделаны
плоскими д-ри обточенных кулачках. Стержень 2,
закладываемый в полость перед установкой детали, служит для уменьше-
Рис. 107-Приспособление с эксцентриковым самоцентрирующимся
устройством.
На рис. 108 показано самоцентрирующееся
двухкулачковое устроиство с рычажным механизмом
перемещения кулачков. Назначение его—установка поршня для
обтачивания верха. Базы — внутренняя цилиндрическая полость
поршня и днище. ’
Рис. 103Ланга с одниц продольным разрезом.
Приспособленке для растачивания складыша.
Применение иёразрезных
источников погреш-
цанг имеет целью освободиться ’ от
ностн установки.
В этом случае (см.рис.104), цанга вообще не имеет ни
лепестков, ни каких бы то ни было разрезов, а представляет
Пример использования цанги
большим ходом кулачков.
ния хода пиноля задней бабки станка при установке и снятии
детали. Пружинами 3 он устанавливается примерно по оси
полости.
тв
Рис .108. Рычажное самоцентрирующееся устройство
У * у
68

ЗМ приспособлении к станкам
непрерывного действия позволяют
устанавливать заготовки и спиыать
обработанные детали, не останавливая
станок. В результате
вспомогательное время перекрывается осповпьш,
что повышает производительность
труда. В механическом ЗМ к станку
непрерывного действия (рис. 109 а)
закрепление заготовок
осуществляется в рабочей зоне гибкими
рычагами 1% ролики 2 которых при
вращении стола 4 с круговой подачей sKp
взаимодействуют с жесткой
направляющей 3.
Гидравлический стол для
непрерывного фрезерования небольших
заготовок на вертикально-фрезерном
станке (рис. 109 б) приводится во
вращение от электродвигателя
через червячную пару. В основании
стола закреплена ось, по каналам
которой подводится и отводится
масло к гндроцилиндрам, осуществляя
автоматическое закрепление
заготовок в рабочей зоне и раскрепление
в загрузочно-разгрузочной зоне.
Рис. 109 Зажимной механизм приспособлении к стайкам лепрерывнгго действия
струкциях ЗМ приспособлений
предусматривают механизацию
подвода-отвода и поворота
прихватов, а также складываю-
Быстропереналажнваемые ЗМ для
закрепления заготовок сверху
показаны на рисаю.а сбоку—j па рис.Ш.
(стандартные быстропереналаживае-
мые прихваты )р * Для
сокращения вспомогательного времени
и облегчения условий работы в кон-
, J0*
a). rffli
хцнеся в откидные прихваты и
рычаги
■#$
Рис «111 Быстроперешиаживоеыые ЗМ для закрепления заготовок сбоку с перестановкой
прихвата:
a — по зубцам; б — по отверстиям корпуса
Отодвнжные прихваты
Отодвигание прихватов в сторону значительно облегчает и уско^
ряет смену деталей и особенно крупногабаритных.
На рис. 112показан способ перемещения прихвата 7 при
использовании эксцентрикового зажима 2, механизированного с помощью
привода 3.
Перемещение прихвата производится поводком 5, закрепленным
на оси 4 эксцентрика. Механизм изображен в рабочем положении.
Для его отжатия шток привода и рычаг 6 перемещаются влево
я поворачивают поводок с эксцентриком вправо. Вначале происходит
ослабление эксцентрика, а затем конец поводка попадает в нижний
паз прихвата и отводит его вправо от детали 7. Наличие шарнирного
рычага € позволяет снять со штока изгибающую нагрузку. Пружина 8
позволяет несколько приподнять левый конец прихвата в момент
его- приближения к обрабатываемой детали. •
,6
Пружина 6 компенсирует движение рычага 2 при окончательном
опускании поршня. При удалении масла через штуцер 7 пружина 8
возвращает механизм в исходное положение.
Механизм, показанный на рис.112.* отличаетея от предыдущего
применением привода двухстороннего действия. Отвод прихвата /
производит рычажок 2. Пружина 3 позволяет поршню окончательно
зажать деталь, после того как рычажок и прихват упрутся в
резьбовую шпильку 4. После переключения потока масла в цилиндр
механизм возвращается .в исходное положение.
Групповые отодвижные прихваты
В приспособлениях патронного типа для торцового зажатия
цилиндрических деталей находят применение групповые
отодвижные прихваты
Рис^113.
Групповые отодвижные
прихваты:
с—механизм объединения трех радиально
перемещающихся прихватов ’С зажатием
деталь по внешнему торцу: б — механизм
объединения трех радиально
перемещающихся прихватов с зажатием детали по ее
внутреннему торцу; в — механизм того же
назначения с расположением прихаатов
вне детали.
2)
•Быстроперсмалпжмваемие зажимные механизмы для закрепления заготовок сверху:
a — прихват с рифлсшШмщ б — прихват с зубчатой опорой; л — прихват со ступенчатой
винтовой опорой; г — прихват, переустанавливаемый по длине; д — прихват со
сферической гайкой; с — шювматичсскос мембранное устройство к тумбе 1 радиалыю-свешшль«
кого станка
Рис. 112. Механизмы отоДвижных прихватов:
a — при помощи рычажной системы; б — при помощи рычага и пружины; е — при помощи
агрегатирооаиного рычажного механизма с односторонним приводом, г — при помощи агре-
гатнроианного рычажного механизма с двухсторонним приводом.
На рис. 1126 показан механизированный эксцентриковый
кулачок 1 с автоматизированным подводом прихвата 2 и с одновременным
дополнительным зажатием детали под прямым углом.
Эго осуществляется двухсторонним эксцентриковым кулачком Л
свободно посаженным на квадратную шейку вала 3 своим
прямоугольным отверстием. Благодаря такой посадке кулачок получает
возможность одновременно давить на прихват и ил систему
подвижных плунжеров 4, 5. зажимающих деталь иод прямым углом
к направлению давления прихвата. Отвод прихвата аналогичен
предыдущему. Плунжерная система возвращается в исходное
положение с помощью пружины 6.
На рис 112? показан механизированный зажим с автоматическим
отводом прихвата, но без заклинивающего устройства: Здесь
применен привод одностороннего действия. При движении поршня /
вниз его хвостовая часть через рычаг 2 и подпружиненный плунжер
перемещает прихват 3 влево к детали 4 до упора в ось 5. При
дальнейшем опускании поршня происходит зажатие детали прихватом.
На рис.из показано устройство такого механизма для зажатия
детали 1 тремя кулачками-прихватами 2. При смене детали прихваты
сдвигаются к центру, а затем от центра, после чего происходит
процесс зажатия.
Внутри корпуса 3 приспособления помещена шайба 4, несущем
три или два радиально-подвижных плунжерных прихвата,
удерживаемых от выпадания при помощи пружин 5. При включении приводи
валики б и 7 двигаются влево и увлекают за собой шайбу. При встрече
прихватов с неподвижными клиньями 8 начинается их
выталкивание, которое прекратится, как только прихваты достигнут
цилиндрической поверхности клицьев. При дальнейшем левом перемещении
валиков 6 и 7, шайбы 4 и кулачков-прихватов 2 происходит зажатие
детали. При переключении привода валики подвинутся вправо,
а шайба последует за ними при помощи пружин 9
Несколько иначе построен второй механизм ( из, б) такого же
назначения. Подобно предыдущему, подвижная в осевом
направлении шайба 1 содержит в себе, подвижные прихваты 2. Механизм
изображен в рабочем положении. Прихваты вошли в кольцевую
выточку детали 3 и нажали на ее торцовую плоскость. Это произошло
после того, как под действием привода валнк 4 переместился влево,
своими боковыми скосами раздвинул прихваты и затем навинченной
головкой 5 потянул за собой шайбу /
При обратном движении валика шайба действием пружины 6
следует за ним (вправо) пока не упрется в буртики винтов 7, после
чего она остановится. Дальнейшее независимое движение валика
по отверстию шайбы до упора а совместит боковые скошенные пазы
валика с уровнем расположения прихватов и тогда они под действием
пружинок 8 войдут в пазы и освободят деталь.
69

Существенной особенностью данного механизма является сколь
угодно малый ход шайбы, достигаемый регулировкой зазора б
под буртиком винтов 7. Благодаря этому облегчается попадание
прихватов в узкую вытоку детали и устраняется ее сбрасывание
с установочных пальцев при смене. Такой механизм особо выгоден
для торцового зажатия детали, имеющей выступ над прихватами.
Более наглядно это показано на рисИЗв. В отличие от предыдущего
здесь прихваты / расположены вне зажимаемой части обрабатывав-
мой детали 2. Вначале они движутся к центру детали, а затем при ™
ее освобождении это движение изменяет свое направление. ““
Здесь верхняя уширенная часть детали ограничивает вертикалы
ное перемещение прихватов. Движение же от центра механизма,
осуществляемое в данном случае пружинами 3, имеет значительно Рис. 114.Механизм объединения поворота
больший диапазон. Перемещение к центру производится скосами
детали 4 через скошенные плунжеры 5, 6,
прихватов с зажатием детали
<
Поворотные прихваты
На.рис„114а показам пример использования сдвоенного прихват-
ного зажима. Два прихвата / Г-сбразной формы, сблокированные
коромыслом^, зажимают деталь 3 при движении'цйлнндра 4 привода
влево. При переключении воздушного или гидравлического крана,
прихваты и цилиндр перемещаются вправо под действием пружин 5.
Так как прихваты спиральными пазами связаны с упорами 6,
они при перемещении вправо автоматически поворачиваются на 90°
и тем самым открывают доступ для смены детали.
К недостаткам этих зажимов следует отнести консольное действие
нагрузки на прихват, вызывающее его опрокидывание. Кроме того,
поворот прихвата требует значительного увеличения хода привода,
в результате чего увеличивается высота приспособления и
непроизводительная затрата электроэнергии. Значительный; ход И
ограничивает область использования этих механизмов, так как выступы К
детали могут мешать подъему прихвата.
Потребный ход привода для разворота прихвата на 90° может
быть подсчитан по формуле
0,7850 tg а + Ь,
где h —~ход привода в мм; D—диаметр прихвата в мм; а—угол
спирали в град; Ь — дополнительный ход после поворота.
В табл.24приведены рассчитанные по формуле величины ходов
для прихватов нормализованных размеров.
* На рис.115.б показан индивидуальный механизм с поворотным
прихватом*/.‘Зажатие производится при помощи гидроцнлйндра 2
одностороннего действия, а отжатие с помощью пружины 3.. При
пользовании группой, таких зажимов их следует связать общей
сетью гидрсшршюдёв* и управлять с единого золотника.
На рис. 118^ показан зажимкой механизм с Т-образным
прихватом, в котором'зажатие осуществляется гидравликой, а открепление
и поворот с помощью сжатого воздуха.
Для уменьшения вертикального хода
прихвата I его поворот производится
отдельным односторонним
пневмоприводом, расположенным сбоку прихвата.
Цилиндр 2 этого привода представляет
собой пустотелую подвижную рейку,
связанную с зубцами, нарезанными на
нижней цилиндрической поверхности
прихвата. Поршень 3 этого привода
неподвижен. Обратный ход цилиндра
производит пружина 4.
Механизм изображен в рабочем
положении, жидкость давит на верхний
торец силового поршня 5. Чтобы
приподнять и повернуть прихват, верхнюю
полость силового цилиндра соединяют
с резервуаром, а -в нижнюю полость
того же цилиндра и во вспомогательный
цилиндр по трубкам б и 7 впускают
сжатый воздух. При зажатии детали
верхнюю полость силового цилиндра
заполняют маслом высокого давления,
нижняя полость и полость
вспомогательного цилиндра соединяются с
атмосферой. При этом прихват под действием
пружины 4 займет рабочее положение. Рис 117. Механизм поворота
индивидуального гидравлического
зажимного прихвата.
Таблица 24
Рис .115. Способы механизации поворота прихватов:
а — Г-образкый прихват с последовательными перемещением н
поворотом: о — Г-ооразный прихват со Вспомогательным цилиндром
поворота; в — поворотный црнхват с рычагом, установленным на ва-
• лике-шестерне
d
D
Ь
min
“ i
ft
при в ** 45е J
при а = 60°
* п
;
12
28
5
27
43
16
34
6
33
52
20
40
8
40
62 *
На рис. 117 показан механизм гидравлического зажима с принуд
дительнь*т поворотом прихвата и с клиновым запором.
Последовательность работы механизма, зажатие и отжатие
детали прихватом 2% а также поворот последнего осуществляется
при помощи цилиндрического золотника 5. Прихват,
поддерживаемый пружиной,' поворачивается вместе с,втулкой 4,
При подводе жидкости с правой стороны поршня 6 тяга 3 с
прихватом благодаря скосу на поршне опускается вниз и зажимает
деталь. ‘ -
При подводе жидкости с левой стороны поршня 6 тяга 3 под
действием двух пружин несколько приподнимается и освобождает
деталь,
Золотник 5 прикреплен к втулке-# и имеет на верхнем торце пазы
и два выступа (на сечении АА они показаны двойной штриховкой).
Крышка / имеет два выступа К, кроме того, в ней просверлены
каналы а, б, в и соединительные каналу. Дополнительные каналы д
и е крышки соединены с каналами корпуса и связаны соответственно
с правой и левой полостями цилиндра. Конец канала е связан с
входным отверстием ж.
Перед началом зажима прихват и золотник повернуты на 90°
относит ел ьночюложения, изображенного на фигуре. ^ Каналы е и г
через канал е соединены с девой полостью цилиндра* которая, в свою
очередь, соединена с баком. Поршень при этом находится в крайнем
правом положении. - *
С помощью отдельного крана масло под давлением подается
в канолы а и б, расположенные по одну сторону крыльчатки
золотника 5. Одновременно противоположная сторона зрлотника через
каналы а и г через левую полость цилиндра соединена с баком.
Под действием давления масла на лопасти крыльчатого золотника
он начинает поворачиваться до соприкосновения с неподвижными
выступами К (см. сечение А А). Вместе с золотником повернется...
на 90° втулка 4 с прихватом.
После этого масло под давлением через какал д поступает в правую
полость цилиндра, и движением поршня влево деталь зажимается.
При переключении распределительного крана отверстие ж
соединяется с трубопроводом нагнетания, а каналы и б с баком.
В результате поршень перемещается вправо и деталь освобождается.
Затем масло под давлением поступает через каналы корпуса и крышки
в каналы в и г н золотник поворачивается при этом в обратном
направлении. Затем цикл повторяется.
Откидные прихваты
Прихваты, поворачивающиеся в плоскости, перпендикулярной
к зажимаемой поверхности детали, называют откидными.
Откидывание прихватов может происходить без их
поступательного перемещения, лиф с таковым. Такие прихваты имеют наиболь- -
шее распространение и могут иметь индивидуальное или групповое “§|£f=
управление. В зависимости от схемы поступления такие прихваты
могут обладать различными силовыми действиями.
Их силовые передаточные отношения. ic могут быть равными
единице, а также больше или меньше этой величины.
Прихват 1 рис. 118,а) зажимает деталь 2 при перемещении клина 3
вправо, а пологая часть клина с углом а создает затормаживание
системы. Угол р способствует большему откидыванию прихвата для
удобства съема и установки детали. Откидывание прихвата в
данном случае происходит благодаря весу его более тяжелой правой
части. Если же прихват 1 располагается в горизонтальной плоскости,
то для его откидывания потребуется пружина, работающая на
растяжение. Коэффициент силовой передачи здесь больше единицы и его
величина зависит от угла а и от соотношения плеч прихвата.
На рис. прихват / откидывается принудительно действием
привода на шарнирный рычаг 2. Величина ie этого механизма больше
единицы и зависит от соотношения плеч рычага / и от величины
угла наклона а рычага 2 (рис.118, б). Потери на трение в
шарнирах очень незначительны н на величину зажимной силы почти не
влияют. v
На рис. 118 в прихват 1 принудительно откидывается вправо
при движении вниз штока привода 2. Этому способствует
овальное отверстие в прихвате. При групповом использовании таких
Рис.118.
Механизмы откидных
' 4 2 3
Ю
зажимов их блокируют подачей сжатого воздуха или жидкости
через единый кран. Коэффициент ie таких зажимов при
равноплечих прихватах можно практически считать равным единице.
Такими же значениями ic обладают механизмы, показанные на
г, е.
70

Механизмы, показанные на рис.lioiJг, служат для торцового
крепления детали соответственно за внутренние и за наружные
полки. В обоих случаях могут одновременно работать два или три
прихвата /, шарнирно связанных с качающейся поперечиной 2.
Последняя связана с приводом при помощи сферической головки
винта 3. Отличительной особенностью этих механизмов является
необходимость их поступательного перемещения вперед для
откидывания прихватов. Само откидывание производится автоматически
пружинами 4, после того как скошенные выступы на тыльной
стороне прихватов выйдут за пределы их упоров. Темн-же пружинами
прихваты удерживаются во взведенном состоянии при смене детали.
При обратном поступательном движении всей системы скошенные
выступы* встретив сопротивление корпуса, приблизят все прихваты
к детали, а при дальнейшем поступательном; перемещении всей
системы происходит зажатие детали. Покачивание поперечины
обеспечивает участие в работе всех прихватов.*
Принудительное откидывание, прихватов возможно и без пружин.
Для этого требуется лишь дополнительно предусмотреть скошенные
выступы с внутренней стороны прихватов. Однако это решение менее
выгодно тем, что оно потребует большего хода привода.
Оригинально, хотя и менее экономично, эта задача решена
на рис .118,#. Здесь прихваты / специальной формы при своем
поступательном движении вдоль оси валика 2, встречая на пути
неподвижный цилиндрический' упор 5, * поворачиваются в сторону,
зависящую от направления движения валика. Зажатие детали
происходит при движении системы валиков и связывающей их
поперечины 4 влево. Так как в работе прихваты опираются одним плечом
на деталь, а вторым на упоры <?, сила зажима детали, создаваемая
приводом, уменьшается почти вдвое. Этим и объясняется меньшая
эффективность использования >6илы привода,
о Несколько иначе происходит управление группой прихватов
,на рис. 118-е. Как и выше, прихваты 1 объединены покачивающейся
поперечиной 2. При поступательном ее перемещении с помощью
привода вперед прихваты своими фасонными пазами встречают
сопротивление со стороны неподвижных штифтов 3 и откидываются
имй.
При обратном движении поперечины прихваты теми же
штифтами приводятся в рабочее положение и благодаря прямому участку
паза дальнейшим поступательным ходом всей системы производится
зажатие детали. 4.
Механизмы, показанные на р**с:119.характерны тем, что
откидывание прихватов в них производится с помощью дополнительных
: *
Рис. 119, 6)
Откидывание прихватов с помощью дополнительных шарнирных рычагов
шарнирных рычагов. Наиболее выгодно их применять при торцовом
зажатии цилиндрических деталей за фланец, когда выступ детали
над фланцем ограничивает поступательное перемещение прихватов.
Механизм рис. 119,а) состоит из двух прихватов / и 2, шарнирно
соединенных поперечиной 3. Вторые концы прихватов шарнирно
связаны с рычагами 4 и 5, поворачивающимися около неподвижной
оси 6. При перемещении привода по направлению стрелки прихваты
и рычаги занимают положение, изображенное пунктиром, после
чего деталь 7 освобождается для смены.
В механизме, показанном на рис. 119 б, прихваты /,
покачивающиеся на неподвижных осях 2, связаны с приводом при помощи
шарнирных рычагов 3 и 4 и винта 5.
I . ...... —
С помощью откидных прихватов можно осуществить зажатие
детали по торцу с одновременным беззазорным центрированием
по отверстию. Такой пример
показан на рис. 120;
У детали /.подрезаны торцы
и более точно обработано
отверстие, принятое за базу для
дальнейших станочных операций и
для сборки. Поскольку допуск
на диаметре этого отверстия не
обеспечивает требуемой
точности установки иа жестком
пальце, используется центрирующее
мембранное устройство 2. При
вертикальном нажатии на эти
мембраны они прогибаются и тем
самым создают беззазорное цен-
грироваийе детали по оси
отверстия.
Нажатие иа мембрану И на Рис. 120. Механизм торцового Сжатия
веохний тоое’Ц детали произво- детали тремя откидными прихватами
верхним iu|h:u деши upunonu с одновременным центрированием детали
дится единым центральным при- и ПОМОщИ мембраны,
водом через тягу 3. Сила
привода передается через шайбу 4 .
на три прихвата 7, а те передают эту силу на деталь / И на втулку о,
опирающуюся на мембрану. Меняя диаметр шайбы 4^или
соотношение плеч прихватов, можно распределить силы, действующие на
торец и мембрану, по усмотрению, проектанта.
При подъеме тяги пружины 6 откидывают прихваты и
приподнимают шайбу, тем самым открывается возможность смены детали.
Характерным для последних зажимных механизмов является
отсутствие в них усиливающих элементов. На рис. 121 показаны
ЬриМёры применения сдвоенных откидных ^прихватов с увеличением
зажимной силы примерно в 4—5 раз. На рис. 12ip деталь / надета
иа два пальца 2, 3 и зажата по торцу двумя откидными прихватами 4,
5, представляющими собой рычаги второго рода.
Увеличение зажимной силы происходит за счет соответствующих
свойств этих рычагов и за счет воздействия на них шарнирко-рычаж-
ной системы б, 7 с пологим
3| углом выпрямления порядка
5—ю°. ’
~ 1 Тяговая сила привода
передается на эту систему:
через качающееся звено 8,
При обратном движении
привода прихваты откидываются
в сторону оси детали,
открывая доступ для ее съема.
Усиленный рычажный
зажим с ускоренным н
увеличенным откидыванием прих ва:
тов показан на рис .12^ 6.
Сила зажима,
воспринимаемая деталью, зависит от
давления на штоках-/
привода и от соотношения плеч
L и / в прихватах 2, 3. Это
объясняется тем, что в момент
окончательного зажатия
прихваты поворачиваются только
около, осей 4. Если
допустить, что эти оси постоянно
сохраняют свое положение,
то открытие (откидывание)
прихватов для смены детали
оказалось бы почти
невозможным и, во всяком случае,
это потребовало бы весьма
значительного
непроизводительного хода привода. Чтобы
избежать этого, оси 4
помещены в дополнительных шарнирных рычагах 5 и потому могут
откидываться вместе с прихватами относительно осей 6, жестко связанных
с корпусом.приспособления. Это происходит под действием пружин 7.
В начальный момент некоторое откидывание будет происходить
относительно осей 4, а затем, по достижении контакта с осями б,
произойдет усиленный отвод от детали обоих прихватов как равио-
Рис. 121- Механизмы торцового зажатия
детали с системой откидных прихватов с
усилителями.
71
■4-
ллечных рычагов. В откинутом виде (см. рис. 121сп рава) прихваты не
падают потому, что, во-первых, опираются своими скосами о
неподвижную ось б, и, во-вторых, потому, что силой пружины прижимаются ,
к этой оси и к неподвижному торцу и тока привода. Чтобы такое
положение прихватов было устойчивым, необходимо предусмотреть
пружину соответствующей силы и расположить ее между осью б и
торцом штока. v ’ *
В отличие от предыдущего, в механизме рис. 122 в) прихваты J
поворачиваются под действием радиальных сил давления ' на
деталь 2.
Достоинство данного механизма — в возможности
осуществления очень выгодного соотношения плеч L и / и получения таким
путем высоких значений i(.
На рис. 122показаны механизмы для одновременного крепления
детали тремя радиально расположенными откидными прихватами.
Механизм рис. 122^) рассчитан на использование самоцентрирую-
щего кулачкового патрона 7 для торцового зажатня детали 2,
надетой иа установочный палец 3. При одновременном радиальном
перемещении кулачков 4 от центра патрона прихваты 5 сопротивлением
плавающего кольца б поворачиваются в сторону детали и зажимают
ее. При движении кулачков к центру прихваты освобождаются
от давления кольца и при' помощи подпружиненных плунжеров 7
хювобождают деталь.
Главная особенность этой конструкции состоит в использовании
плавающего кольца в качестве связи трех зажимных механизмов.
Пример рис.122,6 показывает возможность использования
такой же связи / в поводковом патроне при радиальном зажатии
детали, поставленной в центры токарного станка. В отличие от
предыдущего, здесь зажатие детали тремя прихватами 2 происходит
при перемещении кулачков 3 к центру патрона. Неравноплечие
прихваты 2 шарнирно связаны с кулачками при помощи оеей 4. Для
лучшей с цепляем ости с заготовкой рабочие части прихватов
выполнены в виде специальных вставок* с рифленой поверхностью. Два
отверстия на передней плоскости кулачков служат для прохода
и закрепления винтов 5.
Прихваты монтированы непосредственно на кулачках самоцёитри-
рующего патрона и перемещаются вместе с последним. Поворот,
прихватов происходит благодаря
внецентровому давлению
реактивной силы на шарнирную ось 3.
В разжатых кулачках прихваты
несколько откидываются подпру-
>окииенными прунжерами 4.
Величина откидывания ограничивается
зазором С, гарантирующим
наличие эксцентрицитета 5 г.ри начале
давления на деталь. В подобных
механизмах главной зажимной
силой является радиальная.
1 4
Рис.122. ^
Блокировка трех прихватов при помощи плавающего кольца или
снесенных шарнирных осей.
nS / Рис. 123. 'Нажимные медонмамь: с отки-
оО у/ днмчн и склл.чывающимвея прнз&ата-
// г-л и рычагами:
о — д:т быстрой установки заготовки
но торцу н с гарантированным
зазором по отверстию; б—
складывающимися;

Подъемные прихваты
Первый способ рис. 124 применяется, когда обрабатываемая
деталь ие нуждается в значительном подъеме в сторону зажима при
ее смене в приспособлении. В таких случаях зажатие детали может
производиться Прихватом 1 через клин 2 с обратным движением
прихватов с помошыо пружин 3 рис. 124,а либо с помощью
обратного клина 3 рис. 124,б
Рис. 124 Механизмы принудительного подъема зажимных прихватов:
а —• подъем с помощью пружин; б — подъем с помощью обратного клина.
5 _ МЕХАНИЗМЫ ОДНОВРЕМЕННОГО ЗАЖАТИЯ ДЕТАЛЕЙ В НЕСКОЛЬКИХ
НАПРАВЛЕНИЯХ
Наиболее простой механизм, зажимающий деталь в двух
направлениях, представляет шарнирный прихват рис.125а). Ввиду того,
что сила привода сообщает прихвату не поступательное
перемещение, а вращательное около оси нижнего шарнира, то.
равнодействующая зажимных сил W направляется на деталь по нормали
к вектору аб в точке контакта прихвата с деталью. Эта сила, в свою
очередь, оказывает горизонтальное и вертикальное давления на деталь
с силами — W cos а и W* — W sin а. Равенства эти силы
достигают при а ~ 45°.
Рис. 125 ‘'Откидные прихваты, зажимающие деталь в двух
направлениях.
Объединение управления группой таких прихватов возможно
при помощи индивидуальных приводов, а также и при помощи
единого привода. В последнем случае, руководствуясь
конструктивным и экономическим соображениями, шарнир переносят в среднюю
< часть прихвата, а силу привода прикладывают к его нижнему концу.
На рис.1256 показана схема объединения управления четырьмя
такими двухсторонне расположенными прихватами К.
Это осуществлено с помощью двух встречно двигающихся
клиньев / и 2, стягиваемых общим приводом 3. Автоматическое
откидывание прихватов производится пружинами (на схеме не
показаны).
Клин / скреплен с цилиндром привода, а клин —2 с его штоком.
Поэтому давление привода через систему плунжеров 4 передается
в равной мере на все зажимные прихваты. Этот же привод при
давлении воздуха или жидкости с другой стороны поршня
принудительно открепляет деталь.
На рис. 126,а привод 1 через прихват 2, болт 3, коромысло 4
и болт 5 передает зажимную силу второму прихвату 6. Поскольку
опорой этого прихвата ’является качающийся рычаг 7 с неподвижной
осью 8, то он в свою очередь через плунжер 9 зажимает деталь в
боковом направлении. При обратном ходе привода пружины возвращают
весь механизм в исходное положение для смены детали.
Нарис.126бпоказан механизм, представляющий два одинаковых
зажима /, 2, сблокированных коромыслом 3. В данном случае с
помощью привода, 'действующего на тягу 4;. механизмом прижаты две
детали 5 к горизонтальной и боковым опорам. Пружинки 6 приводят
зажимы 1,2 в исходное положение при возвратном движении привода
и коромысла.
На рис. 126,в показано объединение откидных прихватов,
зажимающих деталь спереди и сверху. Все прихваты работают от одного
привода 1, прикрепленного позади корпуса приспособления.
Механизм работает следующим образом. При движении штока 2 слева
.направо рычажный эксцентрик 3 через плавающую втулку 4
поворачивает вправо прихват 5. Одновременно через тягу 6,
перемещающуюся в сторону эксцентрика, и через рычаги 7 происходит зажатие
детали прихватами 8 и 9. Откидывание последних производится
при помощи неподвижных штифтов 10 и фасонных пазов 11 в
прихватах.
Так как в сильных зажимах сквозной паз ослабляет прихват,
его часто делают несквозным, и вместо штифта применяют винт
с цилиндрическим гладким концом.
При конструировании механизма по дайной схеме необходимо
предусмотреть регулировку. Ее проще всего осуществить за счет
изменения длины втулки 4. Для этого ее можно выполнить из двух
свинченных частей.
На рис. 126,г показан механизм для горизонтального и
вертикального зажимов детали 1, расположенной в призме 2. Первое
(осевое) зажатие производится прихватом 3, а второе двумя
прихватами 4 и 5. Все прихваты действуют с одного плавающего
привода, цилиндр 6 которого связан с клином 7, а шток 8—с прихватом 3.
Клин перемещает плунжер 9, шарнирно соединенный с
коромыслом 10, объединяющим прихваты 4 и 5. При возвратном движении
привода, пружины 11, 12 и 13 приводят механизм в исходное
положение.
На рис. 127; показаны механизмы, позволяющие одновременно
зажимать деталь спереди и с двух боков.
Эта задача может быть решена системой прихватов,
сблокированных тремя различными способами, а именно: металлическим
механизмом с индивидуальным приводом, с помощью гидропластмассы
и, наконец, раздельными приводами.
В механизме, показанном на рис.127 а, боковые прихваты
действуют на деталь при помощи двухскосного клина 1 и двух ag
плунжеров 2 и 3. Торцовый прихват К действует движением
толкателя 4 вправо. Одновременная работа всех прихватов осуществляется
с помощью плавающего привода, цилиндр 5 которого скреплен
с клином 1, а шток б — с толкателем 4. Работа механизма происходит
при движении клина в сторону привода и движении толкателя
в противоположном направлении.
При обратном действии привода механизм при помощи пружин
возвращает рабочие элементы в исходное положение.
Нарис. 127^6 привод силой давления штока сжимает пластмассу /,
которая в свою очередь передает давление на прихваты при помощи
плунжеров 2, 3 и 4. При снятии давления привода пружины 5
приводят плунжеры и прихваты в исходное положение,
ройной зажим с единым плавающим приводом /, показан на
рис.127,в
Здесь средний зажимной плунжер 2 соединен с поршнем 3
привода, а крайние 4 и 5 через качающиеся рычаги 6 соединены с
цилиндром. Так как привод в осевом направлении может перемещаться
(плавать), этим самым обеспечивается зажатие деталей или одной
детали тремя плунжерами. При равноплечих рычагах 6 сила зажима !
каждого крайнего плунжера в два раза слабее силы среднего. При
надобности можно рычаги выполнить в форме уголков с осью качания
в их вершине и тогда крайние плунжеры будут располагаться горн-
72

зонтадьно. Этого можно также достичь, сохранив прежние рычаги,
если крайние плунжеры при помощи клиновых сопряжений на их
нижних концах будут перемещать два других горизонтальных
плунжера. Таким образом, все три плунжера будут действовать
в различных направлениях.
Метод объединения управления работой
четырех прихватов, действующих на верхнюю и переднюю плоскости*
детали, изображен на'рис. 128 Зажимной механизм имеет единый
одноходовой привод 1. Возврат системы в исходное положение
производится пружинами 2, 3 и 4.
При поступлении сжатого воздуха или масла по направлению
стрелки поршень 5 привода вместе со штоком 6 перемещается справа
налево, а цилиндр —- слева направо. К передним прихватам 7 и 8
сила привода передается через качающиеся звенья 9 и тяги 10.
Сила к верхним прихватам 11 и 12 передается передними прихватами
через качающиеся звенья 13. Оси таких четырех звеньев.закреплены
в корпусе приспособления. Верхние прихваты являются откидными,
а передние — поворотными. Поворот последних производят втулки 14
С байонетным замком 13 н эксцентрическим пальцем 16< Поворот
Рис. 128 Механизм, объединяющий управление работой четырех
прихватов, действующих на верхнюю и переднюю плоскости детали.
втулок происходит под осевым воздействием пружин 4, а
откидывание верхних прихватов под действием пружин 3.
Достоинство данной схемы в том, что половина силы привода
почти полностью (за вычетом незначительных потерь на трение
и на преодоление упругости пружин) передается на деталь каждым
прихватом.
Таким образом, данный привод заменяет собой четыре
индивидуальных привода общей мощностью, равной двум приводам /.
6. 	Механизмы управления системой выдвижных
УСТАНОВОЧНЫХ ПАЛЬЦЕВ И ЗАЖИМОВ
Оригинальным по своему замыслу является механизм
в котором резьбовой зажим детали сочетается с автоматическим
перемещением прихвата / и установочного пальца 2. Это
осуществляется приводом 3* сообщающим поступательное движение реечному
валику 4 рис. 129,о). При: движении валика влево происходит
подъем, правое перемещение прихвата и частичный подъем
зажимного винта 5, после чего следует его окончательное зажатие. При
переключении привода на обратный ход происходит отжатие
прихвата, его отвод влево и опускание пальца.
Перемещение последнего осуществляется косым пазом К
рис. 129 б), сбоку валика, связанным с поводком 6, ввинченным
в палец/Перемещение прихвата производит поворотный поводок 7,
входящий в нижний поперечный паз прихвата. Этот поводок
приводится во вращение сцеплением рейки 4 с шестерней 8.
Вертикальное перемещение винта создается сцеплением топ же
рейки с шестеренчатой гайкой Р, лишенной возможност"
вертикального перемещения. Винт стопорится от вращения штифтом 10.
Рис. 129 Механизмы объединенного управления движениями прихвата и
перемещением выдвижного установочного пальца.
Чтобы прекратить перемещение прихвата при его контакте
с деталью, на некоторой длине валика 4 предусмотрен срез С,
укорачивающий длину зуба рейки до уровня расположения шестерни 8.
Благодаря этому поворот этой шестерни прекращается и движение
прихвата приостанавливается., Для той же цели предназначена
защелка //, предохраняющая шестерню £ от поворота силой трення
на поверхности контакта с хвостовой частью шестеренчатой гайкой 9
при конечном зажатии прихвата.
0т произвольного поворота относительно оси болта 12 прихват
удерживается верхним концом винта 5, погруженного в нижний
продольный паз прихвата. Данный механизм совмещает шесть
ручных движений рабочего.
Рис. 130 Механизмы объединенного управления системой
установочных пальцев и зажимов:
а — эксцентриковый блокировочный механизм; С -
с автоматическим стопором.
зубчатый мцхлннг«м.
Два пальца /, связанные
зубчатым валиком 2 рис. I30ja), перемещаются в вертикальном
направлении при помощи горизонтальной рейки 3, связанной с тем же
валиком 2. Горизонтальной рейкой управляют поворотом рукоятки
с эксцентриковым кулачком 4. Ось 5 последнего связана с пневмо-
или гидрокраном, управляющим зажимным приводом
приспособления. * .
Конструкция, показанная йарис.130 б, интересна тем, что в ней
поворот зажимного крана / невозможен, пока установочные пальцы 2
не погрузятся в отверстия детали. Нарис,130б механизм изображен
в рабочем положении, т. е. пальцы подняты, рукоятка крана
Повернута и пневмо- или гндрозажимы сработали.
Плунжер 3 сферическим торцом касается поворотной шайбы
крана, имеющей углубление /0 Противоположный конец плунжера
вошел в отверстие на цилиндрической поверхности барабана 4 и
застопорил его от вращения, а пальцы — от возможного выхода
из базирующих отверстий детали.
Для отжатия и смены обработанной детали кран поворачивают
вправо, пока подпружиненный плунжер не выйдет из отверстия
барабана и не западет в паз К. При последующем ручном повороте
барабана 4 влево, неподвижный стержень 5, погруженный в
спиральный паз барабана, заставит последний переместиться вдоль своей
оси.
Вал, на котором свободно посажен барабан $, представляет собой
зубчатую рейку, застопоренную от вращения. Поэтому при
совместном с барабаном поступательном перемещении эти репка
повернет горизонтальные зубчатые валики б, которые, в свою очередь,
связаны с зубцами установочных нальиев. Так происходит
удаление пальцев из отверстий детали.
Так как при этом плунжер 3 упирается во впадину К барабана,
управление крапом до подъема, пальцев делается невозможным.
73

7. МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ПОВОРОТНЫХ (ПОДВИЖНЫХ)
ЧАСТЕЙ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ табл.25.
Закрепление поворотной части
посредством эксцентрика
14 г
Закрепление производится болтом /
путем Затягивай к я его при повороте
эксцентриковой осп 2. Усилие зажима
воспринимается резьбовым упором 3, Шариковый
подшипник 4 воспринимает усилие зажима
Закрепление поворотной части
путем затягивания резьбы
Л оборотная часто
Закрепление ' производится поворотом
резьбовой рукоятки /. Усилие зажима
зависит от усилия, приложенного к рукоятке
Закрепление поворотной части заклинивающей планкой
Л
Запирающим элементом механизма является планка /, проходящая через паз
цапфы 2. Планка имеет продольное перемещение, при котором ее верхняя часть,
опирается иа корпус приспособления, а нижняя на ролик 3. С нижней стороны планка
имеет выемку глубиной /. Положение выемки над роликом соответствует незакрепленному
состоянию поворотной части. Для закрепления следует продвинуть планку так, чтобы
выемка находилась в стороне от ролика. Прн этом- планка прогибается и затягивает
цапфу, обеспечивая закрепление поворотной части. Гайка 4 служит для регулирования
положения цапфы по высоте. Механизм, управляющий движением планки, на чертеже не
показан
Закрепление поворотной
части — резьбовое
Гайка I посредством рукоятки
навертывается на резьбозой конец
цапфы 2 и закрепляет поворотную часть
Направляющие с призмой
Конструкция аналогична
предыдущей. Применяют в случаях,
требующих относительно частой регулировки
натяга. Призма 2 закрепляется вин-»
том 1
Продолжение табл. 25.
Продолжение табл. 25,
Закрепление поворотной части с использованием пневмопривода
На чертеже механизм
закрепления показан в
положении зажима.
Поворотная часть /
относительно неподвижной 2
закреплена сухарем 3,
находящимся в
зацеплении (через паз) с
муфтой 4. Для раскрепления
следует пневмоприводом 3
перевести шток 6 в
верхнее положение. При этом
рычаг 7 отожмется
клиновой частью штока,
приподнимет муфту и
выведет ее из зацепления.
Для Закрепления
достаточно перевести шток в
нижнее положение.
Ролики 5 уменьшают трение
между рычагом и штоком
Закрепление подвижной части — клиновое
IV
При повороте
рукоятки / гайка 2
навертывается на шпильку 3.
заставляя, ее
перемещаться (вправо). На конце
шпильки закреплен
клин 4. который,
двигаясь вместе со
шпилькой, отжимает- вниз
колодку 5 и посредством
прихватов $ закрепляет
подвижную часть
приспособления. Прихваты
свободно установлены и
обеспечивают равномерный
зажим в -точках
закрепления
Направляющие с клиновым зажимом
1 3
Применяют в случаях, требующих
повышенной точности и надежности
настройки. Регулирование натяга
производится клином 2 и винтом 3,
закрепление —болтом I
Для регулирования натяга следует
применять ключ. Отличается
упрощенной конструкцией
Закрепление поворотной части посредством эксцентрика
6-5
А-А
Поворотом рукоятки /, установленной на неподвижной части приспособления 2,
приводится в действие эксцентриковый валик 3 и сообщает поступательное перемещение
цапфе 4 (в пределах эксцентриситета). Цапфа оттягивается и запирает поворотную часть.
Величина осевого перемещения валика регулируется упорным винтом
Закрепление поворотной части посредством эксцентрика
с одновременным фиксированием положения
^ В'Б
Закрепление то же, что и в предыдущем случае. Эксцентриковый валик / имеет
■реечное -зубчатое колесо 2 и зубчатую муфту 3. Последняя связаиа с рукояткой. При
повороте эксцентрикового валика * через-зубчатое зацепление фиксатор 4 вводится в
делительное отверстие поворотной части и запирает ее
Направляющие с призмой
Применение призмы / обеспечивает
достаточную точность настройки.
Натяг призмы производится винтом 2f
закрепление —гайкой 3
Болт для закрепления подвижной
части приспособления
с использованием паза стола
Обеспечивает надежное закрепление
74

с помощью трех пневмоприводов. Из них привод 2 является
подъемником, а приводы 3 и 4 — зажимными. Все они управляются единым
распределительным краном, установленным на столе станка и
работающим по следующему циклу: выпуск воздуха из приводов 3 и 4
в атмосферу и одновременный впуск в привод 2. При повороте
рукоятки крана в обратную сторону воздух из привода 2 уходит в атмос-.
феру, а срабатывают зажимные приводы 3 и 4. При подъеме
планшайба повисает на упорном шарикоподшипнике 5, что облегчает
её поворот, »
{Механизм объединенного управления
зажимом и фиксацией планшайбы. Работа механизма состоит в
следующем. Пневмо- или гидропривод толкает рейку /, поочередно
зацепляющую зубчатые валики 2 и 3. Валик 2 перемещает фиксатор 4.
Валик 3 с помощью рейки 5 вращает, шестерню, нарезанную на
головке винта 6. Фиксатор западает в коническую втулку при
помощи пружины. Валиком 2 он лишь удаляется из втулки. На
некоторой длине рейки, подобно фиг. 8, зубцы срезаны "на
половину их длины, чем достигается раздельное вращение валиков- 2
и 3. Винтом 6 уплотняется пластмасса, окружающая втулки фикса
тора и цапфы 7 планшайбы 8\
Давление пластмассы в зоне цапфы 7 используется для
прижатия планшайбы к корпусу 9. Это давление передается на цапфу
при помрщи плунжеров 10 упорного шарикоподшипника И и
регулируемой гайки 12. При снятии давления с пластмассы
подпружиненные плунжеры 13 приподнимают планшайбу с зажимным
приспособлением и обрабатываемой деталью для облегчения их поворота.
Для этой же цели служат упорные шарикоподшипники 14 и И.
Ход винта настраивается предварительным уплотнением пласт-
Зажимные приводы
располагаются на рабочих приспособлениях или на планшайбе (на фигуре
не показаны), а питание их маслом или воздухом производится
через распределительное устройство 1 и систему трубопроводов 2.
К распределителю питательная среда поступает по штуцеру 3,
муфте 4 и по каналам а и б. Прижим планшайбы 5 к корпусу 6 здесь
отсутствует, но имеется механизм принудительного подъема
планшайбы перед поворотом. В поднятом состоянии планшайба своей
цапфой 7. опирается на шарик, чем и облегчается поворот вручную.
Подъемный механизм представляет собой неравноплечий рычаг 8
с осью качания 9, С помощью шарнирного звена 10 рычаг
сблокирован с фиксатором /У. Пружина 12 автоматически включает фиксатор
после поворота планшайбы на нужный угол. Подъем может
производится педалью или же дополнительным механическим приводом"
(на фигуре не показаны). Рукоятки 13 служат для удобства поворота
планшайбы, нагруженной приспособлениями, приводами и заготов-
•ками.
Зажим достигается диафрагменным пневмоприводом У,
встроенным в планшайбу, состоящую из двух частей — 2 и 3. Первая
служит для установки на ней рабочего приспособления с заготовкой,
вторая для центрирования по неподвижной цапфе 4 и для
создания нижней полости привода.
Верхняя полость привода находится между диафрагмой 5
и частью 2. планшайбы. Между частями последней закреплена
плоская резиновая диафрагма, в центре которой помещен шток 6 с
приемной резьбой для зажимного механизма рабочего приспособления.
В нижней части штока просверлены каналы для питания сжатым
воздухом верхней полости привода. В нижнюю полость воздух
из крапа (на чертеже не показан) поступает по каналам'а, б, в, г.
Поворот планшайбы и ее прижатие к корпусу, а также управление
делительным механизмом производится вручную. Прижатие
планшайбы осуществляется разрезным хомутом 7, стягивание которого
может быть сблокировано с механизмом фиксации
8- Выталкиватели
/ 2
Механогидравличёская гайка предназначение для
закрепления заготовок диаметром от. i000 до 2000 мм при обработке*
на крупных зубофрезерных станках. Гидропривод гайки
состоит из двух одноступенчатых винтовых насосов, создающих
в гидросистеме давление 24,5* И)6 Н/м2 (250 кгс/см2), и
силового гидроцилиндра с поршнем 5.
Обрабатываемую заготовку устанавливают ка оправку 10'
приспособления. На резьбовую часть оправки навинчивают до*
упора а шайбу 9 гайку 7, соединенную с корпусом / посредством!
резьбы, и законтревают гайкой 8. При вращении
последовательно винтов 2 плунжеры 4 вытесняют масло из гидроцшшндров
насосов в силовой гидроцилиндр. Под действием давления масла
поршень 5 перемещается вниз, передавая усилие зажима
22540 Н (2300 кгс) шайбе 9 посредством шеста штоков 5.
Давление масла в гидросистеме контролируют по манометру 1L
Заполнение маслом гидросистемы осуществляется через
отверстие, закрытое пробкой 3 с конической резьбой. Для
раскрепления обрабатываемой заготовки винты 2 вращают в
противоположном направлении.
быстросъемная механогидравлическая шайба предназначена для закрепления
заготовок при обработке на фрезерных, зуборезных, продольно-стро
гальных, долбежных и других тяжелых станках. Гидропривод
шайбы состоит из одноступенчатого винтового насоба,
состоящего из винта* 1 и поршня 2 и силового цилиндра с поршнем 4,
скомпонованных в корпусе 3. -Насос создает давление в
гидросистеме 24,5 -10е Н/м2 (250 кгс/см2). Гидрошайбу устанавливают
между обрабатываемой заготовкой и гайкой 5, навинчиваемой
на резьбовую часть оправки 7. .
При вращении винта 1 плунжер 2 вытесняет масло из
гидроцилиндра насоса по каналу в силовой гидроцндиндр.
При этом, под действием давления масла поршень 4 и
корпус 3 перемешаются относительно друг друга враспор,
закрепляя обрабатываемую заготовку# с усилием 88 200 Н (9000 кгс).
Контргайка £ фиксирует положение поршня после зажима
заготовки. Конструкция раздвижной, гайки" 5 позволяет быстро
снять и установить гидрошайбу на оправку. Для этого
необходимо только нажать двумя пальцами на выступы двух
плунжеров 9, которые, сжимая пружинки 10, раздвинут половинки
гайки.
Корпус 5" привода выполнен с буртом и
кольцевыми канавками, посредством которых корпус устанавливают
в кольцевые выступы одышки 3 и кронштейна 8, закрепляемого
на базовой плите'УСП' .
При вращении по часовой стрелке ключбм 6 винта 4
поршень 2, соединенный с винтом 7, перемещается вправо,
вытесняя масло в цилиндр /. Под давлением масла цилиндр
перемещается относительно корпуса 5 вправо, закрепляя
обрабатываемую заготовку. Раскрепление заготовки осуществляется
вращением винта 4 в противоположном направлении. Поршейь
и цилиндр уплотнены круглыми резиновыми кольцами.
nlwpiJE
Рис. 132. Выбрасыватель п кондукторе
Рис. 131- Схема
пружинного
выталкивателя.
Рис. 133. Схема двойного выталкивателя.
При установке привода на плиту приспособления торцом
цилиндра 1 усилие зажима передается прихвату чё-
рез бурт корпуса 2? который при вращении винта перемещается
вверх относительно неподвижного цилиндра L
Механогидравлический кулачок предназначен для
закрепления обрабатываемых заготовок по наружной (в
обхват) (рис. а) или по внутренней поверхности (враспор)
(рис. 6) на тяжелых токарных и карусельных станках. При
закреплении заготовки 5 в обхват предварительный зажим
заготовки кулачком 4 осуществляется вращением винта /
ключом. При этом буртик винта упирается в гайку 6Г а результате
чего цилиндр 9 перемещается влево до упора поршня 3 в
планку 7.
Окончательное закрепление заготовки кулачком 4
осуществляется встроенным в кулачок механогидравлическим
приводом, состоящим из винтового насоса, и силового цилиндра. При
вращении винта 2 скалка 3 перемещает плунжер 10 нагосг.
создавая давление гидропласта или масла
При закреплении заготовки в распор предварительный
зажим кулачком 4 осуществляется также вращением винта,
однако при этом его буртик упирается в поршень 8, который*
вместе с цилиндром 9 перемещается вправо до упора цилиндра в
планку 7. Окончательное закрепление заготовки осуществляется
кулачком 4 при вращеннн винта 2.
75

1* Поворотные и делительные устройства
Поворотные устройства позволяют применить позиционный метод
обработки, т. е. возможность обработать различные поверхности изделия в
разных положениях относительно станка при одном закреплении.
Имеются два основных типа поворотных устройств:
1} для поворота изделий вокруг вертикальной оси (поворотные или
делительные столы);
2) ДЛя иоворотр изделий вокруг горизонтальной оси (делительные
головки).
Конструкции специальных наладок к поворотным столам и делительные
головки показаны на рисунках,
Поворотные столы с неизменным.числом делений окружности. Подобные
столы применяются в крупносерийном производстве. Число делений стола,
зависящее от количества втулок в поворотном диске, устанавливается при
заказе специального приспособления. Поворотный стол такого типа требует
при его применении дополнительной обработки, а именно, растачивания
отьерстий под втулки, запрессовки втулок и сборки стола.
Достоинством этой конструкции является ее простота. Однако этот стол
не вполне универсален, так как количество делений, на которое стол
налажен, не может быть изменено.
Делительный механизм стола ( р**е. 1 ) состоит из плиты /с
запрессованными в нее на требуемом расстоянии втулками и фиксатора 12, который
управляется рукояткой 8.
Фиксатор 12 вводится во втулку делительной плиты силой пружины,
а выводится из нее посредством зубчатого зацепления между фиксатором*
и валиком //.
Так как валик //, кроме управления фиксатором, предназначен также
для закрепления плиты /, то на части валика зубья срезаны.
Закрепление поворотной плиты / производится следующим образом.
При повороте рукоятки 8 валик // ввинчивается в гайку 9 и сжимает
хомут 3. Хомут, упираясь в корпус 2, своей конической поверхностью тянет
вниз кольцо 4, которое закреплено на плите /, и прижимает плиту к корпусу.
Для освобождения плиты / пружина 10 разжимает хомут 3. При этом плита /
несколько поднимается под действием пальцев 5, на которые давят пружины.
Благодаря этому плита может легко вращаться на шариковых
подшипниках 6 и 7. Для установки и крепления приспособления на столе имеются
Т-образные пазы и палец в центре стола.
На Рис.2. представлен поворотный стол с другой конструкцией
закрепления диска.
Рукояткой 9 посредством винта 8 передвигают клин 6. Последний при
перемещении раздвигает сегменты 2, между которыми помещены ролики.
Благодаря, скошенным поверхностям на сегментах и кольце У поворотный
диск 3 при этом закрепляется.
При повороте рукоятки 9 поворачивают также втулку 7 с закрепленным*
в ней штифтом 4. Штифт 4, входя в паз на фиксаторе 5, передвигает его*
фиксируя или освобождай поворотный диск.
*
шщ
* . '
; §
✓ 1
А I
ZZ2Z& 1 Г
Рис.2. Повс, СТНЫЙ СТОЛ
с другой конструкцией
крепления диска.
Рис.4. Поворотный стол с любым числом делений окружности
Рис.3.
Поворотный стол с несколькими числами делений окружности.
Поворотный стол с несколькими различными числами делений
окружности. Подобные столы ( рис.З) несколько сложнее представленных
на рис. 1,2 но более универсальны, так как могут быть использованы для
нескольких различных чисел делений окружности.
Переналадка на различное число делений производится быстро и не тре-®
бует дополнительной обработки стола.
В поворотном диске 4 имеются шестнадцать фиксирующих втулок. Фикса#-
тор 8, управлемый рукояткой 13, под действием пружины 7 входит во втулки
поворотного диска.
На поворотном диске имеется кольцо 10, положение которого фиксируется
винтом 1L Поворачивая кольцо 10, совмещают цифру необходимого числа
делений на кольце с риской на поворотном диске.
На кольце 10 имеются пазы, в которые входит штифт 9. запрессованный
в фиксатор. Фиксатор может войти во втулку поворотного диска только
в том случае, если положение паза на кольце совпадает с положением втулки
диска.
Закрепление поворотного диска производится рукояткой 12, стягивающей
хомут 5, который благодаря конической поверхности через кольцо 6
прижимает Поворотный диск 4 к корпусу стола.
Для облегчения поворота делительного диска имеется опорный шариковый
подшипник 3, опирающийся на штифты 2, находящиеся под действием
пружины /.
Поворотные столы с любым числом делений окружности. (рис.4)
Делительный диск со втулками отделен от поворотного диска, на котором
устанавливается приспособление. Путем смены делительного диска можно
получить любое число делений окружности. Кроме того, во втулки
делительного диска можно вставлять пробки, меняя таким образом число делений
окружности, в известных пределах в зависимости от количества втулок
в диске. ^
. Подобный стол может быть использован для обработки изделий,
требующих различных чисел делений окружности, так как переналадка его
несложна. Возможность быстрой переналадки поворотного стола необходима
в мелкосерийном производстве при обработке на одном столе нескольких
изделий.
76

Поворотная .плита 7 стола вращается совместно со втулкой 6, на которой
закреплен делительный диск 2 с фиксирующими*втулками.~ Фиксатор 76,
входящий во втулки делительного диска, находится вне поворотной плиты.
Фиксатор входит во втулки делительного диска под действием пружины 9.
Дополнительное введение фиксатора, а также вывод его из втулок
производится рукояткой 8 посредством шестерни 16 и рейки на фиксаторе. Шестерня
16 соединяется с валиком 14 посредством штифта 17 таким образом, что
пружина 9 может вводить фиксатор во втулки делительного диска, не
поворачивая валика 14.
Вращением валика 14 производится также закрепление плиты. Валик 14*
ввинчиваясь в гайку /5, сжимает хомут 4 и, благодаря конической
поверхности на нем, притягивает втулку 6 и плиту 7 к корпусу стола. Вращение
плиты происходит на шариковом подшипнике 5, который опирается на
пружины 3, несколько подымающие при этом плиту.
Переналадка стола на различное количество делений производится
посредством пробок //, вставляемых во втулки делительного диска, излишние
*цри даином числе делений окружности. Пробки вставляются через
отверстие в корпусе стола, закрываемое крышкой 12.
Если «необходимо поворачивать плиту на части окружности, не
соответствующие размещению втулок в диске 2, то изготовляется специальный диск.
Делительный диск фиксируется пальцем / и закрепляется винтами 18.
Для легких работ может служить поворотный стол, представленный на
рис.5
Поворотная часть стола состоит из оси 4 и двух прикрепленных к ней
дисков: верхнего7, на котором устанавливается приспособление, и сменного
делительного диска 6. Число, пазов делительного диска должно соответ-
ствовать необходимому числу делений.
Закрепление поворотной части производится посредством гайки 5,
которая* поворачивается рукояткой 9 в направлении часовой стрелки. При этом
фиксатор 3 под действием пружины 2 входит в паз делительного диска б,
поворачивая рычаг 7. Ось рычага 8 закреплена в верхней части корпуса
стола.
Для освобождения стола рукоятка 9 поворачивается против часовой
стрелки и выводит фиксатор 8 из делительного диска 6 посредством рычага 7*
который упирается в уступ на фиксаторе.
'Двухпозиционные поворотные столы. Двухпозиционные поворотные
столы прямоугольной формы предназначаются для фрезерования изделий
в двух одинаковых приспособлениях, установленных на концах стола.
Во время обработки изделий в одном приспособлении, в другом —
устанавливаются следующие.
Когда изделия в одном приспособлении обработаны, стол отводится от
фрезы и поворчивается на 180°.
На рис.6 представлена конструкция поворотного двухпозиционного-
стола, применяемая на многих заводах. Верхняя плита 3 стола
поворачивается на упорном шарикоподшипнике /, который поднимает немного плиту
над основанием 5 посредством пружин, действующих на пальцы 22.
Предварительная фиксация поворотной плиты осуществляется
срезанным пальцем 21, опускающимся при вращении плиты 3 по часовой стрелке
и фиксирующим плиту при обратном вращении. Окончательная факсация
плиты производится фиксатором 6, который при вращении рукоятки 18
входит в паз 2 планки 13. Рукояткой 18 вращают шестерню 17 и посредством
рейки перемещают валик 16. Рычажный механизм 19—20 передает движение
валика 16 планке 7, соединенной с фиксатором б.
Одновременно с фиксацией происходит закрепление плиты 3 в двух местах.
Планка 7, передвигаясь, закрепляет плиту 3 посередине посредством уступа,,
который, нажимая на ролик 8, тянет палеи 9 вниз. Планка 7 шарнирно
соединена с рычагами 15. Последние, вращаясь, Передвигают штанги 14
и связанную с ними призму 4, длина которой равна ширине стола. Таким
образом при передвижении планки 7 происходит закрепление^ плиты 3 также
на конце стола призмой 4. Посредством зубчатой и рычажной передачи
усилие, прилагаемое на рукоятке, увеличивается на призме в 40 раз. Планка Т
при закреплении плиты 3 деформируется, благодаря чему зажим^
вполненадежен. Регулирование зажима плиты 3 призмой 4 производится гайками //'
и 12.
Делительные голопки. Делительные головки предназначаются для
периодического поворачивания обрабатываемого изделия вокруг
горизонтальной оси на любой угол, а также для непрерывной круговой подачи..
Вращение шпинделя головкй совместно с прямолинейной подачей стола станка
даёт возможность « обрабатывать винтовые поверхности на изделиях
цилиндрической формы.
Упрощенное делительное приспособление состоит из делительной головки
и задней бабки (рис.8) Позади передней бабки ( рис.7.)
расположена гайка с четырьмя рукоятками 1 для вращения шпинделя. Закрепление
шпинделя производится рукояткой 7 посредством тангенциального зажима.
Делительный диск 2 имеет двендацать втулок. Он расположен с задней стот
роны Шпинделя, что позволяет фрезеровать на делительной головке изделия
небольших габаритов. ,
/f
>
1
J
zk W
ulA
£
rf
A
N
tj
r-«e
5£-
I w
M
.л
i
Рис.7. Упрощенная делнтекьявя головка..
'/ .2 л М
Рис.6. Двухпозицнонныб поворотный
Фиксатор 4, входящий под действием пружины во втулки 3 делительного
диска, управляется рукояткой 8 посредством зубчатой передачи. Для
избежания ошибок при делении на различные части окружности предусмотрено
устройство, состоящее из кольца б, вращающегося вместе сделительньш диском,
и штифта б, запрессованного в фиксатор. В определенных местах кольца
имеются пазы, позволяющие фиксатору входить во втулки делительного диска.
Если положение паза кольца 6 не совпадает с положением втулки, штифт 5
фиксатора упирается в кольцо, и фиксатор не может войти во втулку.
Каждому числу делений соответствует определенное положение кольца б.
При этом риска на кольце должна совпадать с цифрой на делительном диске,
обозначающей число делений окружности.
Задняя бабка рис.8 имеет пиноль с центром, которые перемещаются
при помощи винта / с маховичком. Пиноль закрепляется в необходимом
положении тангенциальными зажимами 2.
Для повышения производительности применяют также
многошпиндельные делительные головки (рИс.9У, Шпиндели подобных головок
соединяются шестернями. Для устранения бокового зазора между зубьями
одна из сцепляющихся шестерен изготовляется из двух отдельных (/, 2)
частей, насаживаемых на один вал. При сборке головки эти шестерни
поворачивают друг относительно друга так, чтебы оказался выбранным зазор
Рис.9. Д в у хшп ин дел ьк a s делительна» головка.
между сцепляющимися зубьями, и закрепляют в таком положении.
На рис. 10. представлена делительная головка, дающая возможность
производить большое количество различных делений. Головка
сконструирована на Челябинском Кировском заводе.
На шпинделе 14 закреплен делительный диск 12 со втулками,
расположенными по двум окружностям. На одной окружности имеется шестнадцать
делений, на другой — тридцать. В корпусе помещено два фиксатора 5 и 8.
Фиксатор 5 может входить во втулки, расположенные по большой окруж
ности, фиксатор 8 — во втулки на малой-окружности. Управляются Фикса
торы рукояткой 9 посредством валика 4 с двумя шестернями 3. Перемещая
валик 4 вдоль оси, шестерни 3 сцепляют с зубчатой рейкой одного из
фиксаторов. Шарик б посредством пружины 7 фиксирует валик 4 по выточкам
77

в каждом из двух положении. Зубчатый валик 4 посредством вилки 2
соединен со вторым валиком /, имеющим один зуб. Вилка 2 не позволяет
валику / вращаться.
Оба валика перемешаются совместно. Когда шестерня валика 4
выходит из зацепления с рейкой фиксатора, во впадину между зубьев рейки
входит зуб валика 1 и закрепляет фиксатор. Благодаря такому механизму
рукояткой 9 можно перемещать любой из двух фиксаторов. Переключение
рукоятки из одного положения а другое производят, когда фиксатор выведен
из втулки делительного диска.
Вращение шпинделя 14 производится штурвалом 10, а закрепление —
рукояткой // посредством гайки 13, затягивающей шпиндель в конус
втулки /5.
В рассмотренных выше конструкциях делительных головок фиксация
и закрепление шпинделя головки производится раздельно двумя
рукоятками.
В делительной головке, изображенной на рис.11. механизмы фикса
ции и зажима шпинделя управляются одной рукояткой.
Делительный диск 7, закрепленный неподвижно на шпинделе //,< имеет
24 отверстия, что обеспечивает возможность деления окружности на 2 3.
4. 6, 8, 12 и 24 части.
Для избежания ошибок при делениях, ненужные при данном числе
делений отверстия закрываются пробками 8, которые закреплены в смен-'
ных дисках 6. Фиксатор 15 управляется посредством рукоятки / и.
валика 16,
При вращении валика штифт 14 входит в паз фиксатора и передвигает
его, сжимая или освобождая пру>кину 12.
■ Механизм для закрепления шпинделя устроен следующим образом.
Между втулками 9 и 10 помещены сегменты 2 со скошенными
поверхностями и ролики 3.
Втулка 10 закреплена винтами, а втулка 9 может передвигаться вдоль
оси шпинделя. На валике 16, управляемом рукояткой /, имеется эксцен-
~ трик 13, Последний при вращении валика передвигает палец-клин 4 и
распирает сегменты 2,
Благодаря скошенным поверхностям сегменты передвигают втулку 9
и закрепляют таким образом шпиндель.
.Маховичок 5 служит для поворота шпинделя.
Вращающиеся столы для фрезерования с круговой подачей
Вращающиеся столы используются для непрерывного фрезерования с
круговой подачей, для обработки, связанной с поворотом изделия на
определенный угол, а также для фрезерования цилиндрических поверхностей.
В крупносерийном производстве подобные столы применяются для
непрерывного фрезерования, а в, мелкосерийном и индивидуальном — для
делительных работ и фрезерования цилиндрических поверхностей.
Вращающийся стол Рис. 12. состоит из двух основных частей:
неподвижного корпуса 4 и вращающейся плиты 2. На плите в'Т-образных пазах
закрепляются обрабатываемые изделия или приспособления. Вращение
плиты может производиться вручную или механически от привода стола
стайка при помощи червячной передачи.
Приводной валик 8 получает вращение от вала продольной подачи
станка посредством звена шарнирнсго валика. С приводным валиком
посредством скользящей шпонки соединена кулачковая муфта Ю, которая может
сцепляться с одним из двух конических колес 12. Конические колеса 12
находятся в зацеплении с колесом 13, вращающим через муфту 14 валик 16
с червяком 15.
В зависимости от того, с каким из конических колес 12 сцеплена
муфта 10, червячное колесо 3 н плита 2 получают правое или левое
вращение. Муфта 10 передвигается рукояткой // посредством эксцентрикового
пальца 9,
Когда муфта 10 находится в среднем положении, червяк 15 и плита 2
могут вращаться от маховичка 17,
Для отсчета углов поворота при вращении плиты 2 имеется лимб 7.
На плите 2 могут быть установлены упоры 1. При набегании упоров аа
выступы рукоятки 11 вращение плиты автоматически выключается. Для
того чтобы плиту 2 можно было быстро повернуть в необходимое
положение, червяк 15 можно расцеплять с червячным колесом 3 посредством
рукоятки 6.
Рукояткой 6 поворачивают эксцентриковую втулку 5, в которой
вращается червячный валик 16, выводя его таким образом из зацепления
с червячным крлесрм 3.
Углевые столы
Подобные устройства служат для фрезерования поверхностей, распо
ложенных под различными углами к главной базе изделия в пределах от О
до 90°.
Для этой цели верхняя плита стола может поворачиваться вокруг гори
зоктальной оси. Имеются столы, у которых верхняя плита может вращаться
вокруг горизонтальной и вертикальной осеГ? одновременно.
Полуцилиндрический барабан 2 углового стола рис. 13 устанавливаетсн
цилиндрическим выступом в соответствующий паз корпуса 3, центрируемого
в цилиндрическом выступе плиты 4. Вращение барабана 2 производится
посредством червяка 5, который сцепляется с зубчатым венцом,
закрепленным на барабане.
Закрепление барабана 2 в необходимом положении осуществляется
четырьмя болтами /, входящими в кольцевые Т-образные пазы в барабане 2.
В верхней плоскости барабана 2 имеются Т-образные пазы для крепления
обрабатываемого изделия или приспособления.
При повороте рукоятки 1 по часовой стрелке кулачок 4 скользит по
эксцентриковому скосу и выводит фиксатор 3 из гнезда делительного
диска 2. Одновременно с этим поворачивается гайка 5, которая,
перемещаясь по резьбе гильзы 6, освобождает палец 7 и раскрепляет диск. При
обратном повороте рукоятки фиксатор заводится в гнездо диска, а'гайка,
оттягивается пальцем, перемещаясь вправо, снова закрепляет делительный
диск
78

2 . ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ФИКСИРУЮЩИХ УСТРОЙСТВАХ (ФУ)
ФУ нашли широкое применение в различных узлах автоматических
станочных систем. В станках-автоматах и автоматических линиях ФУ
применяют в поворотных делительных столах агрегатных станков,
шпиндельных блоках многошпиндельных автоматов, револьверных \
головках токарно-револьверных автоматов, накопительных устройствах,
кантователях и столах-спутниках автоматических линий. табл.
Продолжение табл. !
Продолжение табл. 1
Фиксатор байонетный
, Вид А
С цилиндрическим или коническим рабочим концом. При повороте
рукоятки 4 штифт' 5 скользит по винтовому пазу фиксатора, посылая его
вперед или отводя назад (/—фиксатор; -2—корпус; 5—пружина). Основные
размеры, мм: d = 10 -5- 20; D =32 и 40; Di=60 и 65; /=62 и 75; L =
= 72 102. Конструкция стандартизована. .
Исполнение /
Фиксатор вытяжной
9 /
к
Исполнение Z
US
* U
■Ш&ж
С цилиндрическим или
коническим рабочим концом. Для
выключения оттягивают
кнопку 4 и поворачивают ее на 90*.
Штифт 3 заходит в торцовые
пазы втулки и удерживает
фиксатор в крайнем заднем
положении. Затем кнопка 4
поворачивается, и пружина.2 посылает
фиксатор 1 в крайнее переднее
положение. Основные размеры,
мм: d=6-S-l6; D = 16 и 22;
£.=83-$-109; О*=20 и 26;
02=25 и 32; /=6-М6.
Конструкция . стандартизована
Фиксатор пружинный с эксцентриковым выключением
шж
Применение эксцентрика облегчает
управление фиксатором, но
ограничивает величину оттягивания (в
пределах эксцентриситета)
Поворотная часть
Фиксатор пружинный
с клиновым выключением
Имеет те же достоинства и
недостатки, что и предыдущая конструкция
Фиксатор с эксцентриковым
управлением
Величина оттягивания фиксатора
определяется эксцентриситетом
управляющей оси /
Фиксатор реечный
2 У 4 5
J^p|gp.
L
JE и
Исполнение 1
В-Б
При повороте рукоятки 6 зубчатое колесо 3 перемещает фиксатор 1
:ющий нарезанную рейку), вперед или назад (2—втулка; 4—пружина;
гтпобка). Основные размеры, мм: d = 8 -f- 36; L — 60- 160; D = 25 -$- 55;
63; /=8 -f- 25. Конструкция стандартизована.
=30
Фиксатор откидной
Делительный диск
Имеет преимущество перед
пальцевым фиксатором, заключающееся в том,
что при делении используют
наибольший радиус делительного диска.
Кроме того, клиновые скосы фиксатора
выбирают зазор в делительных пазах
диска
Фиксатор откидной
с удлиненной рукояткой управления
Принципиального отличия в
устройстве и работе по сравнению с
предыдущей конструкцией ые имеет. Удобен
в управлении
Фиксатор с компенсирующим клином
f 2
Конусный фиксатор / перед поворотом диска отводят рукояткой 3.
Включение фиксатора происходит под действием пружины 2; чтобы фиксатор не
имел бокового зазора и обеспечивал точное деление, в устройство введен
клин 4, регулируемый винтом. Под действием пружины 5, находящейся
в натяжении, клин прижимает фиксатор постоянно к одной стороне
Фиксатор с рычажным управлением
Фиксатор 1 подводят и отводят
поворотом рычага 2. Управляющая
рукоятка вынесена в сторону п удалена
от фиксатора. Конструкция должна
исключать самопроизвольное
выпадение фиксатора
Фиксатор сдвоенный
Поворотная оасаи
Применяют в случаях» когда шаг t
между делительными отверстиями мал.
Делительные отверстия располагают
в два ряда со смещением в шахматном
порядке. Управляющий валик / при .
своем повороте (посредством зубчэтого
зацепления) поочередно вводит и вы-
водит фиксаторы 2 и 3, -
Фиксатор реечно-кулачковый
Фиксирование осуществляется при
зацеплении конуса рейки 2 с пазом
делительного диска /. Подачу конуса
обеспечивает пружина 3. Винт 4
служит для удаления зазора в месте
зацепления. Управление делением
производят рукояткой 5 через рейку с
зубчатым колесом 6, посаженным на ось
рукоятки
Фиксатор цанговый
1 2
Фиксирование производится при
зацеплении зуба делительного диска У
с вырезом цанги 2. Зазоры при
зацеплении выбираются благодаря
пружинящему свойству цанги. Подвод и
отвод цанги осуществляются через шток,?,
связанный с приводом
Фиксатор реечный с клиновым распором
f Л-А
Амите/шпш диск
В отличие от предыдущей
конструкции при включении создается клиновой
распор между пальцем / и пробкой 2,
в результате чего повышается точность
деления. Плоскость скоса должна
располагаться перпендикулярно
направлению вращения делительного диска
79

В многоцелевых станках ФУ применяют в узлах смены заготовок,
поворотных столах, инструментальных магазинах, револьверных
головках. На рис. 13 представлено ФУ поворотного делительного стола
(ПДС) агрегатного станка, обеспечивающее совместно с зажимными
приспособлениями, закрепленными на планшайбе ПДС, точность
установки заготовок относительно инструмента операционных станций
(силовая головка и др.) после каждого периодического поворота
планшайбы.
/ *
Рис. 13. ФУ поворотного делительного стола агрегатного станка
ФУ содержит два фиксатора:
цилиндрический и конический. Цилиндрический фиксатор обеспечивает
высокую точность базирования планшайбы, конический — необходимый
натяг в сопряжениях цилиндрического фиксатора.
Фиксаторы перемещаются во втулках 11 13, запрессованных в
корпусе ПДС 10 и связанных между собой с помощью сухарей 12,
установленных в рычаге 19. Рычаг качается на оси 18. Фиксаторы и
фиксирующие втулки изготавливают из высокопрочных и износостойких сталей.
Отверстия втулок притираются по фиксатору с зазором 8 ... 12 мкм.
Второе плечо рычага имеет прорезь, через которую проходит болт 16 х
ввинченный в планку 17, закрепленную в корпусе ПДС. На болте
расположена пружина 15, которая одним концом упирается в рычаг 19, а
другим в головку болта 14. На втором конце оси 18 закреплен рычаг
3 со сферическим роликом 4, который контактирует с кулачком 1,
закрепленным на распределительном валу. На распределительном валу
находится также кривошип 2 мальтийского механизма поворота
планшайбы. Поворотная планшайба 9 имеет цилиндрические и конические
фиксационные гнезда 7 8, число которых соответствует числу
делений ПДС.
- Перед окончанием поворота планшайбы кулачок / освобождает
рычажную систему, и пружина 15 вводит фиксаторы в фиксационные
гнезда планшайбы. Первым в фиксационное гнездо входит
цилиндрический фиксатор и останавливает планшайбу. Затем входит конический,
который, воздействуя на планшайбу в направлении,обратном ее
повороту, выбирает зазоры и создает необходимый натяг в сопряжениях
цилиндрического фиксатора с фиксационным гнездом 7 и втулкой 13.
После окончания процесса фиксации пнспмоцилиндр 5 посредством
рычажной системы б прижимает планшайбу к корпусу ПДС.
Па рис.14 представлено ФУ шпиндельного блока (ШБ) многошпин-
делыюго токарного автомата. В отличие от ПДС ШБ имеет
горизонтальную ось вращения и ФУ выполнено в виде рычажной системы.
В корпусе, расположенном на станине станка, имеются оси 2 и 19,
па эксцентриковых шейках которых могут поворачиваться связанные
Рис.15. ФУ приспособления-спутника автоматической линии
Рис. 14. фу шпиндельного блока ьпсогошшгндСпьного
токарного автомата
между собой тягой 5 рычаги 1 и 22. Тяга свободно проходит через
отверстие стакана 4, в котором выполнены выступы, входящие в паз
рычага 1. Вдоль оси 21 рычага 22 качается плоский рычаг 23.который
шарнирно связан со стержнем 15, проходящим сквозь отверстие в фигурном
приливе рычага 22. В пазу прилива рычага 22 на оси 20 расположена
серьга. 17, в резьбовое отверстие которой ввинчена тяга 14, проходящая
через отверстие в оси 11 .Тяга 14 удерживается от самоотвинчивания
втулкой 12. Ось 11 может поворачиваться в отверстии рычага
^установленного на оси 9. На рисунке механизм показан в положении, когда
шпиндельный блок 25, покоящийся на' onopay 26, зафиксирован.
При повороте распределительного пала участок Л кулачка фиксации
6 через ролик 7заставляет рычаг8 поворачиваться прети® часовой
стрелки. При этом выбирается зазор 4 мм между втулкой 12 и гайкой 13,
после чего начинает перемещаться вверх тяга 14, которая заставляет
поворачиваться связанный с ней рычаг 22. Ось 21, перемещаясь вправо, и у
вверх, приподнимает рычаг 23 над поверхностью Г фиксационного
гнезда 24, при этом нижняя часть рычага скользит по поверхности!) и6
прижимается к ней пружиной 18. Выбирается зазор 20 мм между
фигурным приливом рычага 22 и гайкой 10. Одновременно с этим перемеща- j
ется вправо тяга 5, выбирая зазор 9 мм между выступом стакана 4 и
рычагом 1. Пружины 3 и 18 немного ослабляют.
Величина подъема кулачка 6 такова, что после выбора зазоров *
9 и 20 мм рычаг 22 продолжает поворачиваться в прежнем направлении.
Через гайку 10 и тягу 15 рычаг 22 заставляет повернуться вокруг
оси 21 рычаг 23, а через тягу 5 и стакан 4 — рычаг 1. Нижнк концы
рычагов 1 и 23 выходят за пределы шпиндельного блока, а ролик 7рычага 8
выходит на цилиндрический участок кулачка б. Движение звеньев ФУ
прекращается. Шпиндельный блок расфиксирован, начинается его
поворот. Перед концом поворота шпиндельного блока кулачок 6 начинает
воздействовать на ролик 7 участком В, заставляя рычаг 8
поворачиваться по часовой стрелке. Через пружину 16, сжатую предварительно до
усилия 600—650 даН, и тягу 14 рычаг 22 поворачивается по часовой
стрелке, воздействуя через пружины 18 и 3 на рычаги 23 и / .
Когда фиксационные гнезда подходят к концам рычагов I и 23,
рычаги под действием пружин 3 и 18 западают в гнезда до упора в
поверхности D и Е, при этом пружины немного ослабляются и устанавливаются
зазоры 9 и 20 мм. Шпиндельный блок после поворота останавливается в
положении, при котором между опорной площадкой рычага 1 и поверх-
костью Ж фиксационного гнезда образуется зазор 1 . .15 мм.
При дальнейшем ^повороте рычага 22 вследствие перемещения оси 21
влево н вниз рычаг 23 опускается, скользя по поверхности D до
соприкосновения с поверхностью Г фиксационного гнезда. Продолжай
опусРис.16. ФУ револьверной головки
каться, рычаг 23 заставляет шпиндельный блок повернуться по часовой
стрелке до упора поверхности Ж фиксационного гнезда в рычаг 1.
Большое количество заготовок, обрабатываемых на автоматических
линиях, имеет сложную конфигурацию и не имеет ’’надежных” базовых
поверхностей. Такие заготовки перед началом обработки на
автоматических линиях устанавливают и закрепляют в приспособления-спутники,
которые перемещаются от станка к станку с помощью межстаночного
конвейера и по окончании обработки возвращаются в исходное
положение. На позициях обработки спутники фиксируются и закрепляются. От
точности фиксации спутника зависит точность установки заготовок
относительно инструмента.
На рис15 представлена конструкция спутника, состоящая из верхней
части, имеющей зажимное приспособление 11, в котором перед началом
обработки закрепляются заготовки 12, и нижней части, выполненной в
виде платформы 10 с привернутыми к ней снизу стальными
закаленными до высокой твердости опорными планками 5. Платформа имеет два
координатных отверстия, в которые запрессованы фиксационные втулки
9. Станция фиксации и зажима содержит два цилиндрических фиксатора
7 и четыре прихвата 6.
Фиксаторы перемещаются во втулках 8, .запрессованных в
отверстия корпуса 1. Втулки притирают по фиксаторам с зазором 8 . ^. 12 мкм.
В корпусе 1 выполнены сквозные горизонтальные расточки, через
которые проходят штанги 2 и 3. Штанга 2 с помощью зубчатой передачи
соединена с фиксатором 7, а штанга 3 образует с плунжером 4 клиновую
пару и связана с прихватом 6. Штанга 2 приводится в движение от гидро-
цилиндра, а штанга 3 в направлении прижима спутника - от пружины
(на рисунке гадроцилиндр и пружина не показаны).
После перемещения спутника на позицию обработки гидроцилиндр
посредством.штанги 2 и зубчатой передачи вводит Фиксаторы 7 в
фиксационные втулки 9 платформы, ь затем пружина посредством штанги 3,
плунжера 4 и прихвата 6 прижимает платформу к направляющим план
кам J3. ° • •
В станках-автоматах, станках с ЧПУ в качестве устройства автомати
ческой смены инструмента широкое распространение получили револь
верные головки. Револьверные головки нашли применение в? измеритель
ных машинах, устройствах автоматической смены захватов роботов, ку
лачков патронов зажима заготовки, режущих пластин инструменталь
ных оправок и тд. К револьверным головкам станков с ЧПУ предъяв
ляется ряд требований, обусловленных^особенностями работы этих стан
ков. Несоблюдение этих требований снижает эффективность станков
с ЧПУ.
Револьверные головки должны иметь высокое быстродействие,
обеспечивать точность, жесткость фиксации и надежность работы.
Особые требования по точности фиксации предъявляются к револьверным
головкам измерительных машин. Общая погрешность измерительных
машин не должна превышать десятой доли допуска на изготовление
заготовки. Погрешность фиксации револьверных головок измерительных
машин составляет 3 . . .5 мкм. В качестве ФУ в револьверных головках
измерительных машин в основном применяют одинарные конические
фиксаторы и шестерни с плоскимц зубьями.
На рис.16 показано ФУ револьверной головки с коническим
фиксатором. В суппорте подачи сделаны два отверстия. В одно отверстие зз-
преесовывается опорная втулка 8 револьверной головки 9, а в другое -
направляющая втулка 11 конического фиксатора 12. Вревольверной
головке на радиусе фиксации расположены конические фиксационные
гнезда 10, число которых соответствует количеству позиций
револьверной головки.
Конический фиксатор выполнен с хвостовиком 16.-Нижней частью
хвостовик связан с рычагом 17, на верхней части хвостовика имеется
бурт 13, в который упирается пружина 14. Нижней частью пружина
упирается в резьбовую пробку 15. На другом конце рычага 17 закреплен
палец 7 со сферическим концом, который контактирует с профилем
торцового кулачка 6, установленного на валу 5. На валу также закреплен
кривошип 2 мальтийского механизма периодического поворота
револьверной головки и ведомая шестерня 4 привода кривошипного вала.
После возвращения суппорта в исходное положение включается
цепь поворота и фиксации револьверной головки, начинается вращение
кривошипного вала 5, кулачок 6 через рычаг 17 выводит фиксатор J2 из
фиксационного гнезда 10 револьверной головки, ролик 3 кривошипа
входит в паз мальтийского креста 1 к поворачивает револьверную
головку на очередную позицию. Перед окончанием поворота кулачок 6
освобождает рычаг 17, и фиксатор под действием пружины 14 упирается в
направляющую часть револьверной головки. Когда фиксационное гнездо
револьверной головки окажется над фиксатором, последний входи г
80

16
Рис. 17- ФУ поворотного стола многоцелевых станков
в гнездо и фиксирует револьверную головку. Усилие фиксации
регулируется резьбовой пробкой 15.
Для совмещения вспомогательного времени, затрачиваемого на
смену заготовок, со временем работы станка и возможности обработки
корпусных деталей р разных сторон без перебазирования в многоцелевых
станках широкое распространение получили двух- и четырехпозиционные
поворотные столы. На многоцелевых станках пооизводят большое
число технологических операций без перебазирования заготовок. Обработку
производят обычно одним шпинделем, который используется для
выполнения как черновых, так и чистовых работ. Эта особенность предъявляет
ряд требований к ФУ поворотных столов : столы должны иметь
повышенную точность и достаточную жесткость.
На рис 17показан поворотный стол многоцелевых станков. В
корпусе стола продольной подачи, перемещающегося по направляющим
качения /5, выполнены две вертикальные расточки. В одной расточке
установлен корпус /б гндроцилиндра механизма подъема и прижима
платформы стола, а в другой на Опорах качения смонтирован вал 9 привода
поворота платформы стола. Верхняя шестерня 8 зацепляется с зубчатым
венцом 31 закрепленным на платформе, а нижняя 12 связана с рейкой
штока 10 гидроцилиндра поворота платформы. На верхней части штока
пщрощшкндра механизма подъема и прижима платформы выполнен
поясок, некотором смонтирован подшипник качения 5 центральной опо-
! pbf. По Наружной поверхности корпуса гидроцчлшщра центрируется
неподвижная шестерня 1 с плоскими зубьями 2. Шестерня 7 крепится к
платформе 4.
Поворотный стол работает следующим образом. Масло под
давлением подается в полость 14 гидроцилиндра подъема и прижима платформы.
Поршень 22 на подшипнике 5 поднимает платформу, и зубчатые колеса
1 и 7 выходят из зацепления. Затем подводится масло в гидр о цилиндр
поворота платформы (на рисунке не показан), и рейка 10 через
зубчатые колеса 12 и 8 поворачивает платформу на заданный угол. После
окончания поворота золотник соединяет полость с магистралью слива,
а полость б — с напорной магистралью, поршень 11 опускается н через
подшипник 13 опускает платформу и осуществляет зацепление колес
1 и 7. Точность фиксации обеспечивает высокая точность изготовления
зубчатых колес / и 7, а жесткость - большее число сопрягаемых
зубьев. Точность фиксации поворотных столов с плоскими зубчатыми
колесами ±2 .
3 „КЛАССИФИКАЦИЯ И КОНСТРУКЦИЯ ФУ
ФУ отличаются разнообразием конструкций. Однако можно вы-
\ делить ряд существенных признаков, которые были бы характерными
только для определенных групп ФУ и отражали бы их принципиальные
отличия. Одной из отличительных особенностей ФУ „определяющей
параметры точности и жесткости, является характер соединения
фиксируемого органа с упором. По этому признаку ФУ можно разбить на ФУ
с зазором в соединениях и силовой фиксацией по упору (рис. ^8
ФУ с зазором в соединениях наиболее простые и поэтому получили
широкое распространение во вспомогательных узлах автоматических
станочных систем.‘Параметры жесткости ФУ> в основном, определяются
контактной деформацией сопряжений деталей. Поэтому для повышения
жесткости в ФУ сопряжение происходит по коническим, цилиндрическим
или плоским поверхностям. Иногда для уменьшения сил трения и
повышения точности в быстроходных ФУ применяют шариковые или
роликовые направляющие. ФУ с зазором в соединениях можно разбить на ФУ
с одним зазором в соединениях и с двумя зазорами.
Типичным представителем ФУ с двумя зазорами в соединениях
является ФУ с выдвижным цилиндрическим фиксатором (рис 19а) .Для
выдвижного фиксатора характерно скольжение по фиксирующим и
направляющим поверхностям, что приводит к износу сопряжений, увеличению
зазоров в соединениях и потере точности ФУ. Поэтому детали ФУ
изготавливают из высокопрочных износостойких материалов. Параметры
жесткости в значительной мере зависят от диаметра фиксатора,
шероховатости поверхности, отклонений от правильной геометрической формы,
распределения давления по площади контакта и др.
В ФУ с одинаковым зазором в соединениях выборка зазора между
фиксируемым органом и упором осуществляется чаще всего за счет
придания им конической (рис. 19 б) или призматической формы. Угол
конуса обычно равен 20 . . . 30°. В быстроходных механизмах применяют
направляющие качения, которые также позволяют повысить надежность
и точность ФУ. На рис 19 в представлено ФУ станка фирмы "Альба”
с шариковыми направляющими.
Для устранения погрешностей изготовления, сборки, а также
компенсации износа ФУ оснащаются механизмами регулировки. На рис.
«200 представлен эксцентриковый механизм регулировки. Смещение оси
фиксационного отверстия производится за счет поворота
эксцентриковой втулки 1. После окончания регулировки эксцентриковая втулка
фиксируется резьбовой пробкой 2. Эксцентриковые механизмы имеют
ограниченные возможности регулировки, поскольку при регулировке
происходит смещение осей,фиксационного отверстия фиксируемого
органа и фиксатора. На рис.20б показан винтовой ме: шизм регулировки.
Фиксационные пазы расположены па ползуне 2,который можно смещать
по периферии фиксируемого органа регулировочными винтами 3. После
‘окончания; регулировки ползун прижимается к фиксируемому органу
винтами 1. На рис 20 л показан клиновой механизм настройки.
Фиксируемый орган / по периферии имеет пазы, в которых размещены ползун
с фиксационными пазами, диа клина Захватывающие ползун 2 и ком-
' пснсационные планки 4. Регулировка положения ползун на
фиксируемом органе осуществляется осевым перемещением клиньев. После
регулировки измеряется зазор между фиксируемым органом и клиньями
и устанавливаются компенсационные планки 4.
На рис 20 г показано ФУ с зазором, у которого регулировка
положения фиксируемого органа производится за счет изменения диаметра
фиксационных втулок. В отличие от вышеописанных конструкций
фиксатор 1 выполнен с внутренним коническим отверстием, а фиксационные
втулки снабжены штифтами с коническими головками 2.При фиксации
фиксатор входит в отверстие и, взаимодействуя с конической головкой,
/ 2
6)
перемещает фиксируемый орган вправо до соприкосновения
цилиндрических поверхностей фиксатора и.втулки. Регулирование положения
фиксируемого органа производится за счет шлифования или притирки
внутренней цилиндрический поверхности фиксационных втулок. ■
‘ В'ФУ, не содержащих.механизма компенсации износа, силовая
фиксация обеспечивается обычно за счет предварительного натяга в
соединениях. К числу таких устройств относят кулачково-цевочные поворотно-
фиксирующие устройства (рис 21 а) , ролики 1 которых вращаются на
подшипниках 2, смонтированных с предварительным натягом и безза-
зорно контактирующих с профилем кулачка 3. К этой группе можно
отнести ФУ с набором мерных элементов, например, шариков или
роликов, устанавливаемых с натягом между фиксатором, основанием и
фиксируемым органом. На рис 21 б показано ФУ с набором шариков. В
исходном положении сепаратор 4 с шариками 3 расположен между
фиксатором 5 и втулкой неподвижного основания 2. Расстояние между
фиксатором и втулками 2 и 1 меньше диаметра шариков на величину,
лежащую в пределах упругой деформации в их сопряжении со втулкой
и фиксатором. Поэтому фиксатор, перемещаясь вверх, перекатывает
шарики, которые вместе с сепаратором заходят в фиксационное отверстие.
Затем в фиксационное отверстие входит фиксатор, запирая
фиксируемый орган. К недостатку ФУ этой группы необходимо отнести
возникновение зазора между, фиксируемыми поверхностями и фиксатором
из-за износа рабочих поверхностей.
Широкое применение нашли ФУ с автоматической компенсацией
износа, которая обеспечивается механизмом запирания, Из них наибольшее
распространение получили: 1) червячная передача привода поворотного
устройства; 2) клиновые механизмы; 3) рычажные механизмы; 4)
-деформационно-упругие элементы.
ФУ с запиранием червячной передачей привода поворотного устрой-
5)
Схема эксцентрикового (а), винтового (б),
клинового (в) механизмов регулировки,
регулировки конического фиксатора (г)
ства нашли распространение п поворотных делительных столах, к
которым предъявляются требовании быстрой нсрсналажниасмости на разнос
число делений. Наибольшее распространение они нашли в поворотных
делительных столах с диаметром планшайбы 0,8 ... 2 м,для которых
характерна малая быстроходность и большие потери времени на
фиксацию. Цикл процесса фиксации указанных устройств содержит
следующие этапы: вход 'фиксатора о фиксационное отверстие, подача команды
на реверс и реверс фиксируемого органа до создания натяга в ФУ, При
достижении определенного натяга происходит отключение привода.
Натяг регулируется различными способами. Из них наибольшее
распространение получили системы с "плавающим** червяком (рис,22;я) .При
входе фиксатора 6 в фиксационный паз 7 конечный выключатель 5
подает команду на реверс. Фиксируемый орган перемещается назад до упора
в фиксатор. При упоре начинает возрастать усилие в приводе стола и
червяк 4 начнет смещаться вправо, сжимая пружину /.Смещение стакана
происход»гт, пока толкатель 3 нс воздействует на конечный выключатель
2, который подаст команду на отключение электродвигателя привода.
Натяг ФУ регулируют пружиной 1.
В поворотных делительных столах (рис.22 , б) после реверса и
упора фиксируемого органа возрастает усилие в приводе, вызывающее
увеличение тока в электродвигателе, и реле максимального токз выклю-
Схема кулачково-цевочного ФУ (в) и ФУ
с выдвижным фиксатором и
набором шариков (б)
чает его.
Для уменьшения ударов, возникающих при фиксации, и повышения
81

Планшайба
Рис. 22 Схема с ’’плавающим-* червяком {а) и с отключением по току привода (б)
1
W/A
Рис. 23 .Упоры ФУ
Поборот планшайбы
/ *
1 J
I—Финсация
1 /
Ar
I 1
точности фикса дин реверс фиксируемого органа обычно
осуществляется на медок скорости, которая обеспечивается либо за счет введения в
кинематическую цепь поворота дополнительной "ползучей” передачи,
либо за счет применения двухасоросткых электродвигателей.
Конструктивно фиксаторы устройств с запиранием червячной
передачей привода поворота фиксируемого органа имеют ряд особенностей,
Рис.26.Схема ФУ с коническим запирающим фиксатором (а) и механизма
настройки ФУ с коническим замирающим фиксатором (б)
Рис. 25, Схема ФУ со пет роенным индуктивным датчиком (а)
системой контроля нагрузки запирания (б)
с гидравлической*
Схема ФУ с откидным упором (а)
. н механизма регулировки ФУ с
откидным упором (б)
пружину 4, воздействует своим скосом на фиксатор, выбирает зазор
и создает натяг между фиксатором и основанием.
На рис. 27 б представлена конструкция сочлененного ФУ с самоус-
танавливающейся вставкой, контактирующей одновременно с фикса*
нагрузки запирания Конструктивно фиксатор ционной втулкой фиксируемого органа и направляющей втулкой фик-
выполнен в виде полого цилиндра с внутренним сквозным каналом, сатора. Вставка выполнена-в виде сегмента б с
. „ * каналом, „
выходящим на поверхность фиксатора, соприкасающегося с делитель- упорами а и b и* расположена в сегментом пазу пустотелого фиксато-
. .. иыми упорами фиксируемого органа. Внутри фиксатора 1 установлен Ра 4. В нижней части его закреплена шайба 2. Внутри фиксатора разме-
Основные конструкции фиксаторов представлены на рис 2Х Фиксатор дифференциальный поршень со штоком 2, поджатым к фиксатору пру- шеи подпружиненный клин 7. В направляющей втулке 5 неподвижного
2 (рис.23, я) имеет скос, я иа фиксируемом органе перед фиксацнон- жилой 3, Перемещение поршня с другой стороны огршш’еио ганкой 4\ основания в нижней части выношен скос, с которым контактирует при
ным отверстием установлю* кулачок 2, который утапливает фиксатор Подвод н отвод масла из фиксатора 2 осуществляется через крышку фиксации упор 2, запрессованный в фиксаторе,
перед входом его в отверстие. Иногда фиксатор утапливается скощенной 3. В конце реверса делительный упор 6 перекрывает выход масла через
частью гнезда (рис.23,6). Для уменьшения силы утапливания в некою- канал 7, во внутренней полости фиксатора поднимается давление и
рых фиксаторах устанавливают ролики (рис. 23, в). Особенностью поршень перемещается вниз, подавая команду об окончании процесса
фиксации. .
На рис 26, а показано ФУ с раздеяышми базовым шшшщрическим
и запирающим конусным фиксаторами, а иа рис. 26, б - механизм
конструкции, представленной на рис,23, г, является наличие
делительных упоров 1 т фиксируемом органе. Упоры установлены в
фиксационных втулках 2 и на концах имеют срезы* в которые упирается при
фиксации выдвижной фиксатор 3* Юстировка фиксированного положа-; настройки расчлененного ФУ. ^
ния органа осуществляется путем • доводки плоскости среза упоров.
Фиксатор, представленный т рис.24, л, выполнен в виде откидно-
При фиксации привод вводит через клин 7 и пружину 3 фиксатор в
отверстие фиксируемого органа, пока упор не коснется скоса
направляющей втулки неподвижного основания. При взаимодействии упора
со скосом в сопряжении возникает реакция связи, под действием
которой фиксатор заклинивается в нижней части. Клин, продолжая пере»
мешаться вверх, воздействует на криволинейную поверхность сегмента
рический фиксатор выполнен с наклонной лысксй 2, которая при фикса
шш контактирует с наклонной поверхностью делительного упора 2 фйк-
Базрвый цилинд- б, который, перемещаясь по пазу, упорами ай ^ входит в сопрйкбсно-
го упора 2, взаимодействующего с делительными упорами 2 фиксируе- енруемого органа 5. Настройка углового положения фиксируемого ар
мсио органа. ФУ также содержит ограничитель 3 я пружину 4. В конце
поворота делительный упор, проходя мимо откидного упора,отклоняет
его. После прохождения делительного упора откидной упор под
действием пружины доходит до ограничителя н подает команду на реверс
фиксируемого органа. Фиксируемый орган перемещается в обратном
направлении, пока делительный упор не упрется в торец откидного упора,
фиксируя его. Существенным недостатком конструкции является сложность
настройки углового положения фиксируемого органа,
Этот недостаток устранен в ФУ, представленном на рис. 24,6,
делительные упоры 2 которого снабжены регулировочными 2 и стопорными
3 винтами. При настройке производят осевое перемещение
регулировочного винта. Он, воздействуя на откидной упор 4, обеспечивает его
перемещение по дуге и, следовательно, смещение базовой поверхности,
определяющей точность углового положения фиксируемого органа 3.
Запирание фиксируемого органа производится клином б.
Появились ФУ со встроенными датчиками контроля фиксации,
позволяющие повысить их точность и надежность. На рис. 25 а представлено
ФУ со встроенным индуктивным датчиком. На поверхности фиксатора
2, прилегающей при фиксации к делительным упорам 2 фиксируемого
гана осуществляется за счет изменения величины хода базового
фиксатора, которая регулируется винтами 4, взаимодействующими с верхним
торцом базового фиксатора.
Сочлененные ФУ уступают по надежности расчлененным.одиако они
вение со стенками фиксационной' и направляющей’втулок. Благодаря
этому выбираются зазоры и создается натяг в верхней части фиксатора
между ним, фиксационной и направляющей втулками.
В быстроходных поворотных делительных узлах процесс фиксации
имеет колебательный характер, вызывающий значительные силы
сопротивления перемещению фиксатора. Поскольку в описанной
конструкции между фиксатором и клином установлена паужина, возмож-
болсс компактны, поскольку у них базирование и запирание производят- но начало процесса запирания при недоходе фиксатора до конечного
ся по одним и тем же отверстиям.
В ФУ; представленном на рис. 27,а, имеются две. клиновые парь».
Первая к-ликоцая пара образована скосом фиксатора 1 и косой стороной
неподвижной вставки 2, размещенной в направляющей ютупке
фиксатора. Вторая клиновая пара образована скосом толкателя 3 п косой
стороной подвижной вставки 4, размещенной в пазу фиксатора. Толкатель
имеет привод, а фиксатор подпружинен. Клиновые пары работают
последовательно. Вначале в фиксационное отверстие вводится фиксатор, ввод
которого производится, пока его скос но упрется в косую вставку 2.
При взаимодействии клиновой нары возникает.реакция, под действием
которой выбираются зазоры и создается натяг между фиксатором
и направляющей втулкой неподвижного основания. После заклинивания
фиксатора толкатель, перемещаясь относительно фиксатора, воздейстау-
ет споим скосом на подвижную вставку 4, выбирает зазор к создает
Б~6 подернуто
органа 3, находится гнездо, в котором розмоЩон индуктивный датчик натяг между фиксатором и фиксационной втулкой фиксируемого ор*
4. После реверсирования фиксируемого органа в момент плотного при- гана
легация упора к фиксатору шщуктишшй датчик, торец сердечника ко
торого рас «сложен заподлицо с контактной поверхностью фиксатора,
вещает с I mi ал о фиксации. Электронная схема управлений ФУ дает
возможность получить сигнал в момент прижима делительного упора к
фиксатору с номинальным усилием или заранее (например, в предварительно
принятых пределах 0 . . . 0,03 мм) до соприкосновения с плоскостью
фикса»ора.
На рис. 25 б представлено ФУ с гидравлической системой контроля
В ФУ, представленном на рис. 27вг, одна клиновая пара образована
верхним скосом фиксатора I и косой стороной фиксационного паза
фиксируемого органа 2 . Вторая клиновая пара
образована нижним скосом фиксатора и скосом толкателя ..?. Как и в
предыдущем случае, фиксатор подпружинен и работает до упора. В начале
процесса в фиксационное отверстие вводится фиксатор /, пока его скос
нс упрется в косую сторону фиксационного паза и не создаст натяг
между фиксатором и фиксационным лазом, а затем толкатель, сжимая
положения.
Этот недостаток устранен в ФУ с раздельными приводами ввода и
запирания фиксатора (рис. 27,в). В отличие от предыдущей
конструкции клин выполнен в виде поворотного эксцентрика 1, имеющего
привод разворота 2. Рис. 27. Схема сочлененного ФУ с двумя клиновыми вставками {о), с самоустанав-
лквающейся вставкой (б), с раздельным приводом ввода и запирания фиксатора
(в) и клинового ФУ (г)
Рычажные механизмы нашли широкое распространение в качестве
механизма запирания фиксирующих устройств шпиндельных блоков с
горизонтальной осью вращения, у которых обычно отсутствует верхняя
часть опоры, и ФУ дополнительно осуществляет прижим барабана к
опоре, создавая усилие, препятствующее перекосу шпиндельного блока от-
носительно опоры. На рис.28,а представлено ФУ шпиндельного блока
токарного автомата. Применение рычажной системы позволяет
создавать большие усилия запирания фиксируемого органа* ,
В ФУ, представленном иа рис. 28,а *
силовая фиксация обеспечивается за счет радиальной упругой деформации
топких стенок фиксатора. Деформация стенок происходит под
действием жидкости или другой среды, подаваемой в кольцевые камеры / и 2
фиксатора под давлением после ввода фиксатора в отверстие
фиксируемого органа. Для обеспечения натяга между фиксатором и фиксаии-
Рис. 28£хема деформационно-упругого гидравлического ФУ (й) и ФУ с гофриро
ванной втулкой (б)
82

опиой втулкой фиксируемого органа верхний участок выполнен в виде
разрезной цанги с двумя лепестками 3 и 4.
В ФУ (рис.30,(5) в качестве упругого элемента используется
гофрированная втулка 2, которая устанавливается между фиксатором 2 и
втулками фиксируемого органа 3 и неподвижного основания 4.
Упругая деформация гофрированной втулки в радиальном направлении
происходит под действием осевого сжимающего усилия, которое в
представленной конструкции развивается подроцилиндром 5 после ввода
фиксатора в отверстие фиксируемого органа. При деформации
внутренний диаметр гофрированной втулки уменьшается, а наружный
увеличивается. При этом внутренним диаметром втулка базируется по
фиксатору, а наружным осуществляется центрирование фиксируемого
органа относительно неподвижного основания.
Для изготовления деталей ФУ требуется высокоточное
оборудование. При сборке широко распространены ручные доводочные работы, а
детали изготавливают из дорогостоящих материалов. Несмотря на
тщательность изготовления, они обеспечивают угловую точность деления
не выше 10 . В то же время требуемая точность углового деления
некоторых в вдов оборудования не должна превышать 2 . . .3". Поэтому
наиболее перспективным методом повышения точности деления
является метод усреднения погрешностей изготовлишя деталей ФУ за счет
увеличения, числа одновременно работающих фиксирующих пар и
применения в качестве фиксирующих пар стандартных мерных
элементов (шариков, роликов, различного вида зубчатых колес и тд.) .
Рассмотрим основные конструкции ФУ с механизмами осреднения
погрешностей изготовления'.'На рис.31,а показано ФУ с плоскими
зубчатыми колесами 2 и 2. Одно зубчатое колесо крепится к
фиксируемому органу 3» а другое ^ к неподвижному основанию 4. При фиксации
фиксируемый орган опускается, и зубья его колеса входят в
зацепление с колесом неподвижного основания.
В конструкции, представленной на
рис. 31 б, зубчатое колесо 2 закреплено на поршне 2, который-связан
с неподвижным основанием 3 с помощью металлической диафрагмы 4.
При фиксации воздух под давлением подается в канал А, поршень 1
поднимается вверх до зацепления зубчатого колеса 2 с зубчатым
колесом 5 фиксируемого органа б. Затем фиксируемый орган с помощью
механизма прижима (механизм прижит не показан) прижимает
фиксируемый орган к плоским кольцевым направляющим 7 основания.
Такое конструктивное решение позволяет производить сцепление
и расцепление зубьев без подъема фиксируемого органа за счет упругой
деформации металлической диафрагмы, повысить грузоподъемность,
поскольку базирование фиксируемого органа в осевом направлении
происходит по плоским кольцевым направляющим 7.
В ФУ (рис. 31 в) используются зубчатые венцы наружного и
внутреннего зацеплений, входящие друг в друга при фиксаций. Зубчатый
венец 2 наружного зацепления расположен на лепестках разжимной
цанги 2, взаимодействующей с конической поверхностью подвижного
в осевом направлении стакана 3. Зубчатый венец внутреннего зацепления
состоит из двух частей 4 и б, одна из которых жестко закреплена на
фиксируемом органе б, а другая — на неподвижном основании 7. При
повороте фиксируемого органа зубчатый венец находится только в
зацеплении с частью 4, при фиксации зубья венца входят во впадины
зубьев части 5 и стакан 3 своей конической головкой входит в коническое
гнездо венца, разжимает его, выбирая зазоры и обеспечивая
необходимый натяг в зацеплении.
ФУ, представленное иа рис.32,4, выполнено п виде упругих штырей
2, закрепленных радиально на 'неподвижном основании 2, й замкнутого
кругового ряда стандартных роликов 3, установленных с натягом на.
фиксируемом органе 4 \ Число роликов и
штырей одинаково. При фиксации фиксируемый орган опускается и
головки штырей попадают в выемки, образованные рядом роликов.
Большое число фиксирующих элементов и упругость их закрепления
снижают погрешности изготовления деталей и стабилизируют точность
деления. При угловой точности расположения штырей ± 10" и радиальной
± 0,01 мм и точности диаметров роликов ± 0,01 мм ФУ обеспечивает
точность ± 2" [14]. К недостаткам ФУ нужно отнести необходимость
развития больших усилий прижима фиксируемого органа в
зафиксированном положении, поскольку силы трения в направляющих, в
основном, обеспечивают радиальную и тангенциальную жесткость
фиксируемого органа, а также дополнительные потери времени на медлашое
опускание фиксируемого органа при фиксации, связанные с необходим остью
гашения колебаний фиксируемого органа, возникающих во время
скольжения роликов гю гибким штырям.
ФУ, представленное иа рис. 32, б, содержит два замкнутых ряда
точных шариков 2 и .?,один из которых закреплен в фиксируемом ор-
А-А
Ю
5)
Рис. 31 Схема ФУ с плоскими зубчатыми колесами (л), металлической диафрагмой
(б) н разрезными зубьями (в)
Рис., 32tСхема ФУ с замкнутым набором стандартных роликов и упругих штырей
(а), двумя замкнутыми рядами шариков (б), с набором роликов н шариков (в) и
конструкция опор шариков (г)
гаие 4, а другой — в неподвижном основании 2. При фиксации шарики
одного ряда входят в выемки, образованные шариками другого ряда.
Для обеспечения высокой жесткости ФУ рекомендуется поверхности
2 и 2 (рис. 32,г) неподвижного основания и фиксируемого органа, по
которым базируются шарики, делать повышенной твердости, а
замыкающее кольцо 3 — из материала низкой твердости и коническим.
При таком сочетании твердости
материалов на замыкающем кольце при сжатии его монтажными болтами 4 в
местах сопряжения кольца с шариками образуются выемки, которые
дополнительно удерживают шарики в тангенциальном направлении, а
повышенная твердость базовых поверхностей обеспечивает высокую
точность установки шариков в узлах. К недостаткам этой конструкции
необходимо отнести то, что при изготовлении и эксплуатации необходимо
выдерживать строгую концентричность круговых рядов шариков; стол
обладает ограниченной грузоподъемностью, так как базирование
фиксируемого органа происходит при точечном контакте между шариками.
Указанные недостатки устранены в конструкции, представленной на
рис. 32,' в, ФУ состоит из замкнутого кругового
ряда стандартных роликов 2, установленных с*натягом в неподвижном
основании 2, и двух рядов шариков 3, 4У один из которых закреплен
с натягом в фиксируемом органе 5, а другой расположен свободно
между шариками и роликами. В основании имеется полость, которая
закрывается пластичной мембраной 6. Полость с мембраной образует
пневмокамеру. При фиксации в пневмокамеру подается воздух и
мембрана воздействует на шарики ряда 3, вводя их в напряженное
соприкосновение с роликами 2 и шариками 41 обеспечивая тем самым точную
фиксацию относительно неподвижного основания.
4 . ДИНАМИКА ФИКСИРУЮЩИХ УСТРОЙСТВ
МЕХАНИЗМ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ПЕРЕМЕЩЕНИЯ И ФУ
ФУ работают совместно с механизмом периодического перемещения.
Поэтому для определения факторов, вызывающих динамические
нагрузки в ФУ, целесообразно рассмотреть процессы, протекающие на
конечном этапе перемещения фиксируемого органа. Рассмотрим процессы,
протекающие при повороте делительного поворотного стола, имеющего
мальтийский механизм периодического поворота и цилиндрический
фиксатор, управляемый Ьт кривошипного вала мальтийского механизма
(рис. 33. ).
Рисi.34. Схема воздействия фиксатора на гшаяииыбу
Рис. 33 Схема работы ФУ и мальтийского механизма периодического поворота
Перед выходом ролика 5 из паза мальтийского креста 4 сферический
ролик 2 рычага управления 2. вывода фиксатора попадает на участок
спада профиля кривошипного диска 3. При этом пружина 7 через рычаг В,
кривошипный диск, ролик 5 и мальтийский крест воздействует на
планшайбу 6. Характер воздействия зависит от зазоров и жесткости деталей
цепи привода вала. Когда фиксатор 10 упрется в направляющие
планшайбы 6, между сферическим роликом 2 и участком спада профиля
образуется зазор, а усилие пружин фиксатора начнут воспринимать
направляющие планшайбы, от чего возникнет сила трения между торцом фиксатора
к планшайбой. Затем цилиндрический фиксатор попадает в
фиксационное отверстие заборным конусом. При взаимодействии заборного конуса
с фиксационной втулкой 9 планшайбы фиксатор разгоняет ее, сообщая
импульс силы в направлении ее движения (рис. 34. ]
Дальнейшее движение планшайбы зависит от качества изготовления
и монтажа деталей мальтийского механизма. Бели при взаимодействии
заборной части фиксатора с планшайбой погрешности изготовления и
монтажа будут такие, что ролик будет находиться в пазу мальтийского
креста, то импульс силы будет передаваться через заднюю планку.
Если погрешности будут такие, что ролик успеет выйти из паза
раньше, чем фиксатор закончит взаимодействие с фиксационной втулкой
Рис.35. Схема для опраделшия
усилий, возникающих на
кривошипном аалу мальтийского
механизма
83

планшайбы, то фиксатор имеет возможность разогнать планшайбу
перед фиксацией. Когда отверстие фиксационной втулки планшайбы
окажется полностью над фиксатором, он начнет входить в отверстие
своей цилиндрической частью. Вначале фиксатор встречает планшайбу
и останавливает ее, воспринимая удар. Дальнейшее движение фиксатора
будет происходил при затухающих колебательных соударениях с
планшайбой.
Из описанного процесса поворота планшайбы следует, что пружины
привода ФУ влияют на характер движения планшайбы перед фиксацией
при перемещении сферического ролика по участку спада профиля
кривошипного диска и заборной части фиксатора по кромке фиксационной
втулки планшайбы.
Влияние привода ФУ на характер движения планшайбы перед
фиксацией. При перемещении сферического ролика по участку спада криво-
шшшого диска на кривошипный вал от пружин привода ФУ действует
момент (рис. 35 , ).
' 2 Р„р (4-е) ч/« (<*-«>'
Мкр= е __ -г—•»«.*
где Рпр — усилие пружин, приведенное к сферическому ролику; d =
*= 32 мм; <? = 6/ 2 — перемещение сферического ролика до момента,
когда торец фиксатора упрется в направляющие планшайбы; 6 — зазор
между торцом фиксатора и направляющими планшайбы; Vi — КПД
механизма при перемещении ролика по участку спада кривошипного
диска.
При малой жесткости привода мальтийского механизма от момента
Мкр в мальтийском механизме действует усилие Рпл, перпендикулярное
пазу креста (рис. 36»;}
2s/е (d - е) {1 + 2k со* р + к* Рпр {и - e)j
?пл ~~ г (d — 2е) (со* jj ♦ Л)" П|,Ь
О)
где X — r/L — безразмерный параметр, определяющий число делений
мальтийского механизма; г\г ~КГЩ мальтийского механизма.
Из формулы (1) видно, что величина Рпп является функцией
аргументов: etPnр и г, Выборка из 32 поворотных делительных столов,
эксплуатируемых в промышленности, показала,что зазор 6 в этих
столах колеблется от 2,4 до 10 мм (рис. з? о). В основном количестве
тш
р
Г
—
—
-
пл
0 2*63 toS,*»
*)
Рис. 37. Распределение величины 8 от выборки тоыб (з) и зависимость Рцл от
зазора б для поворотных делительных столов с различным числом делений п (б)
исследуемых столов зазор колеблется от 2,5 до 7,5 мм. Величина РПр не
регламеш^ирована, зависит от наладки и может колебаться от 30
до 80 даН, Параметры X и г зависят от числа делений я мальтийского
механизма (рис 37,6 ).
Влияние погрешностей геометрических размеров мальтийского
механизма на характер движения планшайбы перед фиксацией. Если
ролик успеет выйти из паза раньше, чем фиксатор закончит
взаимодействие с кромкой фиксационного отверстия, планшайба воспримет
силовой импульс со стороны фиксатора. Величина и продолжительность
импульса зависят от погрешностей геометрических размеров мальтийского
механизма. К параметрам, от точности которых зависят параметры
мальтийского механизма, можно отнести (рис. 38 }. расстояние L между
осями планшайбы и кривошипа с роликом, радиус г кривошипа,
расстояние г от оси планшайбы до планок мальтийского механизма. В
реальных условиях с учетом погрешностей указанные величии»! принимают
значения L t, г2 и $ *. При выходе ролика ю паза фиксационное отверстие
планшайбы будет смещено относительно фиксатора на величину h (см.
рис. э4 которая определяется углом расхождения:
Планшайба
Рис. 38.Схема для определения угла расхождения у>р
arccos
Рис. 39. Зависимость
м
'/frl
"'-Т*
Рис. 36, Схема для определения
усилий, действующих на планках
мальтийского креста от усилий
пружины привода ФУ
После выхода ролика из паза креста на планшайбу действуют:
момент Л/д, передаваемый от пружин механизма фиксации через
коническую заборную часть цилиндрического фиксатора, и момент сил
сопротивления, зависящий от сил трения в опорах планшайбы.
Момент
-)L
<*.-
Мп
Р Ур
tg а
-) Р
(2)
tg (а + б) + Дпр (2—
1)
(Яв
Р ¥>р
2 tg о
) Р
-М с
tg (а + в ) + мир (2 -— ♦
1)
0,72 П, см
3-1 = 15 кг « м3; 2-/= 40 кг • м*; 3-1-
= 60 кг • м*$ 4-1« 80^кг • м* (я) и З-Рдп - 150 Н; 2-Рпр «* 200II; i-i’np =
= 250 Н; 4-РПр= 300Н (б)
В момент соприкосновения планшайбы с фиксатором последний
воспринимает ударную нагрузку.Момент, развиваемый силами
упругости при соударении: ;
*РцС2 R1,
где «Рд — угол поворота планшайбы, в течение которого происходит
деформация сопряжения; с2 — жесткость сопряжения цилиндрического
фиксатора; R — радиус фиксации.
Максимальные величины деформации и ударной нагрузки:
I с*Л
0
d у».
(5)
где с* — жесткость пружин ФУ,приведенная к фиксатору; Я0
—величина сжатия пружины в утопленном положении фиксатора; а — угол
конической заборной части фиксатора; 0 - угол трения между заборной
частью фиксатора и фиксационной втулкой планшайбы; дПр -
приведенный коэффициент трения между фиксатором и направляющей втулкой;
а, / —см. рис.34 ^
Из уравнения (2) видно, что Л/д является функцией угла
расхождения у?р. Момент сип сопротивления А/с определяется силами трения в
опорах планшайбы. Если планшайба во время поворота опирается на
упорный подшипник,, то с достаточной степенью точности можно
предположил, что Мс == const. Зная законы изменения моментов,
уравнение движения планшайбы:
Мл (<p)d\p-Mcd<p = dT, (3)
где Г — кинетическая энергия планшайбы с оснасткой.
В уравнении (3) переменные разделены, поэтому
?[Л/д (?) -Mc]d^> = YdT,
. . о . г Т,
где Т0 ” I /2, _ кинетическая энергия и угловая скорость
планшайбы в момент выхода ролика го паза креста; ТК =1ы&]2; <ок —
кинетическая энергия и угловая скорость планшайбы в момент встречи
планшайбы с тыльной стороной фиксатора; I — кинетическая энергия тела
относительно оси вращения.
После подстановки значений Л/д, Т0 и Тк в уравнение (3) и его
интегрирования получим
%■
1
г
ж
1
1
После интегрирования уравнения (5) и преобразований получим
величину деформации сопряжения: ’
*д*
JJL
2 tg а
)Н
tg (а + в) +дпр (2 — + 1)
-|—JfcJ 2 С j у>р*
Ю
Ударная нагрузка (рис. 39) возникшая в сопряжении фиксатора при
упругой деформации:
20
-to
-20
0,0072с
1\
/.
л
pi
[1л
1
*9
9 + VI—

(Н* —) &
2 tg а
- — Afс) 2с, *р.
0,0/
002
S)
0,03
40* t,e
рис. 40
Схема для определения характеристик
колебательного движения
фиксируемого органа при фиксации (а)
а зависимость колебаний фиксируемого
органа (б)
Из уравнения (4) видно,что cj,< является функцией угловой
скорости планшайбы, которую она имеет в начальный момент разгона, усилия
сжатия пружин ФУ, угла расхождения, вызванного погрешностями
геометрических параметров мальтийского-механизма, сил
сопротивления и момента инерции планшайбы с оснасткой.
tg (в+ в) +мцр <2 — ♦ 1)
5 ж РАСЧЕТ ДИНАМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ФУ
Ударная нагрузка вызывает колебательные соударения фиксируемо- ’
го органа с фиксатором, а следовательно, и переменные сипы
сопротивления перемещению фиксатора. Вследствие этого фиксатор
перемещается скачкообразно. Определим влияние различных факторов на характер
перемещения фиксатора. Фиксируемый орган представим как диск
(рис.40 ; а), совершающий угловые колебательные движения вследствие
упругости сопряжений фиксатора.
Восстанавливающий момент при колебаниях фиксируемого органа
относительно фиксатора создается силами упругости сопряжений
фиксатора Мв = спр vV * где - угод отклонения фиксируемого органа
относительно оси фиксатора; с„р ~ cR2 - приведенный коэффициент
жесткости. Момент Мс сопротивления колебаниям фиксируемого органа
возникает от трения в опорах фиксируемого органа.
При составлении расчетной схемы колебаний считаем, что момент
сопротивления построен по величине и направлен противоположно
скорости движения фиксируемого органа. Составим дифференциальное
у равнение1 колебаний фиксируемого органа, выбирая за начало
координат положение, при котором силы упругости сопряжения фиксатора
равны нулю:/ч> - ~ сПр ± Мс.
Знак перед Мс выбирают в зависимости от направления движения
фиксируемого органа. Двойственность знака обусловливается
нелинейностью уравнения. Для удобства записи уравнения введем функцию
Кронекера:
84

*81ИЛс!
•И.если *«>0;
~ 1, если ** < 0.
Учитывал» чю\ сила трения всегда направлена противоположно
скорости:
/*к ♦ Сар *к * ~^с sgo ^с.
Разделив обе части уравнения на /»введем обозначения
*ор . *пр
чммМ» 2 «чмамммвя <|Щ ^ттттЛшШт \
(6)
Л* ■
«вр
***.
где rc xMjcQp — отклонение фиксируемого органа от положения
равновесия под действием силы,равной силе трения при движении.
. Введем также абсолютную величину момента трения при покое
тогда го пр будет характеризовать тыс называемую область поКб*,
тл. область изменения угла * по каждую сторону от положения * -О, в
которой фиксируемый орган должен оставаться в покое» если он не имел
до этого скорости (Mq — момент сопротивления покоя).
- ' Учитывая принятые обозначения» дифференциальное уравнение
движения (6)можно записать так
Лс+** {Ч>+Г sgn ftt) =0.
Введем новую перемещаю величину:
re^c+ragn^c. (7)
Второй член fapm представляет собой нелинейную
кусочно-непрерывную функцию .Поэтому преобразование нужно выполнить отдельно
для каждого интервала монотонного изменения координаты
перемещения фиксируемого органа. В пределах каждого такого интервала *к -
■*ти поэтому уравнение^?) принимает вид г + к1 г 0.
Отсюда г »ЛсоЗ£ГФД&п&ги
' ; ¥Hc«^cos& + # (8)
где Л, В — постоянные коэффициенты; t — время.
• Рассмотрим движение фиксируемого органа на каждом интервале
колеба1В1й. За начальные условия щшмем положение фиксируемого
органа в момент окончания деформации сопряжения фиксируемого органа
и фиксатора после первого соударекия;
1=1 0; v?k!=3VJo< OH9K=a9ocsO.
На первом иптсрвало движения *к> 0 и agn «^к - + * «Из уравнения
(8) имеем
*к ccskt *В\ шк1~рс;
фк « к (~гА | sin кг + Д* cos А/) *
ще в соответствии с начальными условиями Л% « - (*о -гс); Д4 = 0;
*k*-(¥>0-'c) со$*г-гс.
s В конце интервала *« *“ 0 и поэтому foj ~ я. Тогда *i ~ ~ 2гс.
Второй интервал движения ** < 0; sgn *K ~ ~ 1 *
Из уравнения (8) имеем
<рК= А2 со* kt + Д* sfakt*rc;
фК~ к (~А2 sin Irf + В2 cos to).
При этом начальные условия t ~ t% в я/*; *к - *i ^ 0 и V>k “*i в 0. .
Тогда>4, (#>о-Зге); Дз «0; *к ~ (*o~3rc)cos*f + rc.
В конце интервала *к ** 0, следовательно» kt2 » 2я.Тогда*а (*о *“
- 4'с).
В каждом интервале движение происходит по гармоническому
закону самплитудой ** *в ~ (2#i- 1) гс.
Составим последовательность отклонений:
-*0; *i *’(“0* teo*~2rc); *j « (-0* («А> -4гс) ...v>m ■
~ (-l)*4'-1 (л-'2ягв).
Вишю» что амплитуды убывают в арифметической прогрессии с
разностью 2гс, а промежуток времени между остановками равен
я/*.Определим длительность колебательного процесса. Остановка произойдет
тогда, коща сила трения покоя будет больше или равна
восстанавливающей силе:
сар 1<Л» -1 1>Мс>спр |*л 1
или после деления на сп р ' I - i I!•
При колебаниях знаки отклонений должны чередоваться. Если
дда последовательных отклонения будут иметь один и тот же
знак,движение прекратится
Поэтому можно записать
*о~2 (л~1)ге>г0 >*0-2лгс.
Для нахождения полного числа размахов п до остановки прибавим
ко всем частям написанного неравенства 2пгс, вычтем г0 и разделим на
2г. Тогда
+ 1 >„> —.
2 £ 2 гс
Для упрощения примем, что гс — г0, (о.гда
^ > я ^
2 2 * 2 * ~ 2 ’
С погрешностью в пределах половины одного отклонения
я**о/2гс. (9)
Длительность колебательного процесса
Г=лт/2, (Ю)
где п — число колебаний до остановки; г—период колебаний.
Период колебаний при сухом трении не зависит от амплитуды
колебаний:
г— 2 (П)
После подстановки значений уравнений (9) и (11) в уравнение (10)
получим
У».*
-V^np/’
*k 5
!<Й!
вад
z4 *2z = 0.
(14)
В пределах каждого монотонного изменения координат уравнение
(14) имеет решение г~А cos kt + В ixnkt.
Тогда
*к ~ А1 cos kt + sin А:/ + *0 -гс;
фК = к (~А j sin cos kt).
В соответствии с начальными условиями A s = ~ (*{} “*rc)/?i = 0 имеем
*к s ~(*д -^с) cos kt + *о -г с;
(15)
(16)
0J6
Ч>К =* (^-rc)sinfc/.
Из уравнений (15) и (16) можно определить время и начальную
скорость фиксируемого органа в момент разрыва между фиксатором
и фиксируемым органом:-
cosfo = -rc/(*R-rc); *к e’*V(*R-2гс)*д.
На втором интервале фиксируемый орган перемещается в зазоре, ^
его движение будет описываться уравнением /*к ~ 7^с SS11 vi< *
После преобразований получим - г скг sgn *к u
На рассматриваемом интервале *к>0, поэтому sgn *к~ + I. Тогда W*
<Рк=-ГсРк
Vk =-ге кг / + с,. (17)
Постоянную Cj определяем из начальных условий. Рассматривая
движение на каждом интервал раздельно, начальные условия будут таковы:
f= г0 =0и*к =*о.
Полагая в уравнении (17) t = 0, имеем
С\ = * — 2 rc> V?a -
Подставляя Cj в уравнение (17), получим
VK = -''cfcJf + *V(<$-2rc)tfB-
Рис. 42 Зависимость длительности колсбатсш-ного процесса от/:
= 60 Н • м. Рф = 15 000 II, / * 20 кг • мг; 2-Мс я 40 И • м, Рф
« 60 кг м*; — 80Н-м'/>ф* 10000. Н' /*40кгма
-5000Н,/*
✓ (18)
Интегрируя уравнение (18), определим характер движения
фиксируемого органа в зазоре (значение с2 определяют из начальных условий):
уемого органа
На рис. 40, б представлен график колебаний фиксируе
приМс- 70Н-м; /=20кг’-м2; С* 10® Н/ми*0яг28 .
По выведенным формулам можно приблизительно рассчитать
динамические характеристики ФУ» имеющих малые зазоры в соединениях
(8—12 мкм), поскольку при расчетах сделано допущение, что зазоры
в Местах сопряжения отсутствуют. При наличии больших зазоров
характер колебаний фиксируемого органа меняется ({ис. 41.)'
Уравнение движения фиксируемого органа при колебаниях с
зазорами имеет вид
/?к+/Ыв^Ф»^}
где
{*пр (*К-*о); *К >*0 > 0;
Спр (*к+*о);*к <-*о<0; (12)
0, —*о<*к^*о*
Рассмотрим движение
фиксируемого органа на отдельных
интервалах. За начальные условия примем
положение фиксируемого органа в
момент окончания деформация
сопряжений фиксатора после первого
соударения (*к < - 9о), тогда
J = Го = %<Рк ш 4 + *’«<а н
»,о!
¥>к = -гс *2 — * k^(ipva-2re)i^l* сг.
(19)
Полагая в уравнении (19) t — 0, имеем с2 « ~ *о. Движение
фиксируемого сагана в зазоре будет описываться уравнением
*к m —rCj3‘ ♦ к \/(*д ~“ 2 гсУ *д/ — *о •
(20)
После прохождения зазора фиксируемый орган встречается с перед*
ней стороной фиксатора. Деформация узла фиксации определяется
величиной кинетической энергии, которая зависит от скорости
фиксируемого органа в момент его встречи с передней стороной фиксатора. Скорость
движения фиксируемого органа в момент встречи можно определить из
уравнения (18),подставив значение t при*к *
Порешал уравнение (20) относительно f, получим
гч
-У(»Д - 2 Гс) Уд + >У(у>д~ 2 гс) Уд- 4
~ ге к
Тогда скорость движедия4 фиксируемого органа в момент
соприкосновения е песепней стороной фиксатора
На первом интервале движения
*к > 0, откуда sgn *к * +1.
Рис. 41. Схема для определения
характеристик колебательного движения
фиксируемого органа с учегом зазоров
Учитывая принятые условия, уравнение (12) приме- вид
/+ ^|р (*к -*о) * -Мс Sgli *к.
Поояе преобразовшшй получим
4>к + А:2(*к +гс)=* 0. (13)
Пс сл е^подстано вки t = *к ~ *о + гс * * 5=1 *Рк уравнение (13) примет
*к «Аг\/(*а“^'’с)*д“'4ге*0.
На третьем интервале фиксируемый орга^ взаимодействует с
передней стороной фиксатора. Его движете описывается уравнением
«Лг cos kt + В2 sin kt-гс + фо1 (21)
*к= к (-^2 яп kt + Да cos А:т). (22)
Постоянные Л а и Да определяем из начальных условий :
tшtйa0lte~VQl^жtolAt=rc;82=^фo|k.
После подстановки А2 и Да в уравнение (21) уравнение (22) будет
иметь вид
*к e rc cos kt + sin kt~rc + *0; (23)
*,(•=- Arc sin fcf + cos Arf.
Экстремум выражения (23) будет при *к e 0:
0 *= -lrc sin + <л> cos kt. (24)
Из уравнения (24) можно определить время, при котором
деформация соударения фиксируемого органа с передней стороной фиксатора
достигнет своего максимального значения:
■ ifCtg -
кгс
• (25)
85

После подстановки значения t из уравнения (25) в уравнение (23)
определим амплитуду колебаний на третьем интервале движения
фиксируемого органа:
fj(e /eCO*(are£g
) *
«и (arcts -
к гс к к г,*
, Аналогично определится характер движения фиксируемого органа
до затухания колебаний. Для иллюстрации влияния различных
параметров на колебательный процесс на рис.42 представлены зависимости
длительности колебательного процесса фиксируемого органа от параметров
динамической системы.
6. РАСЧЕТ ВРЕМЕНИ СРАБАТЫВАНИЯ ФУ
Время срабатывания ФУ зависит от динамических процессов,
сопутствующих фиксации. При гармоническом колебательном движении
фиксируемого органа относительно перемещающегося фиксатора в
опорах фиксатора возникают силы трения, изменяющиеся по закону:
. FTp -Рф Дир | sin Ar j, (26)
где Рф — усилие, возникающее на фиксаторе при деформации
сопряжения на величину ¥>к (фк;— амплитуда колебаний на я-м интервале);
Дпр —'приведенный коэффициент трения цилиндрических
направляющих.
Так как амплитуды <рк различны в каждоминтервале, то и силы
трения в каждом интервале тоже различны. Силы трения в опорах
цилиндрического фиксатора меняется по закону синусоид, имеющих
одинаковый период, но различные амплитуды, убывающие по закону
убывания амплитуд движений фиксируемого органа при колебаниях.
Если предположить, что в точке / (рис. 43)FTp > схН (где Cj -
жёсткость пружин привода ФУ; Я - величина сжатия пружины) ,то
произойдет остановка фиксатора. Момент остановки fj можно определить
из условия FTp «* ctH, которое с учетом выражения (26) приводит к
уравнению;
rfk*
• ' .
j\}\
\А/
Рис. 43 Измснежгс сил треикя в операх фиксюора ups колебательном
фиксируемого органа
Р&Ипр | «1«Л/, | -с,Я,
откуда
sin , = С| Я/ {Рф Млр) • •
. Фиксатор будет стоят», пока ^тр >С|#.В точке2,когда^Vp = ci Н,
. и в дальнейшем в пределах интервала. будет выполняться условие
rf-c‘—!—> (^2£—.), >./ .произойдет срыв я фиксатор будет продол-
dt dt
жать двигаться. Если в пределах интервалов с*Я > FTp, то движение
будет происходить без остановок. ^
При движении в пределах я-го интервала на фиксатор действуют сила
упругости пружин с 1# и сила сопротивления, действующая по закону
Рф. дпр {sin Jtr | .Сумма этих сил определяет движение фиксатора. Уравне-
ние движения фиксатора.» пред&ъах каждого интервала
^прЯ+citf sin*/ , (27)
где Рф — максимальное усилие на /-м интервале; шар — масса
подвижных частей ФУ. Общее решение уравнения (27) имеет вид
В — Л со» pt * i?sin pt
ч- МпР
(Рг~к*)тяр
j *&!*/)♦
Значения А и В определяют из начальных условий движения
фиксатора в начале каждого интервала. Если в течение периода происходит
остановка фиксатора, то А н В нужно определять-отдельно для каждого
этапа движения в пределах интервала. Затем, суммируя значения
перемещений фиксатора в течение каждого периода, можно определить
характер и время движения фиксатора на всем участке перемещения.
. . Определение времени перемещения фиксатора таким способом
требует большого объема вычислений. Приблизительно его можно
определить более простым способом. Для этого переменную силу трения
заменим средним значением силы трения
п // н
Е /
1 Ч
FTp (it)dt
rcp‘
niu + n-tfl
С учетом выражения (26) эта формула приводится к виду
Е I** *Рф^пр! sin1dt
я (fj + И““*|)
,При наличии постоянной по величине силы FTp трения движения
фиксатора описывается уравнением шТр/7 + схН~ Fcp. .»
Обозначив через со0 = у/с\ / тп р и о =» Fcp/ ct, получим
# + Ш2(#-Ь)-0. (28)
Решение этого уравнения при начальных условиях / = 0; скорости
фиксатора . v = 0 и // = # о будет
Н — (Яо 6) COS OJq t + b.
Время перемещения фиксатора
р
/ф= V-
"ир
aiccos (1 —
И.с| -F(
).
ср
где р -s/c'xJ m,iр.
При расчете времени срабатывания конических фиксаторов
необходимо учитывать положение фиксационной втулки фиксируемого органа
относительно фиксатора в момент его срабатывания. В случае, если в
момент срабатывания фиксатора фиксируемый орган займет положение,
при котором оси фиксатора и фиксационной втулки будут совладать,
силы трения, возникающие в опорах фиксатора, будут незначительные.
Если к моменту срабатывания конического фиксатора фиксируемый
орган совершит перебег, движение фиксатора будет состоять из двух
этапов. На первом этапе фиксатор перемещается свободно до встречи с
фикс&щюшюй втулкой. На втором этапе фиксатор, перемещаясь вверх,
начнет поворачивать фиксируемый орган назад. Очевидно,что на втором
этапе при расчете времени срабатывания конического фиксатора
необходимо учитывать сипы инерции н трения опор фиксируемого
органа, а также дополнительные силы трения, возникающие в опорахфикса-
тора от действия указанных сил.
7 . МЕТОДЫ ОЖИЖЕНИЯ ДИНАМИЧЕСКИХ НАГРУЗОКВ ФУ
Анализ процессов, протекающих в конечной фазе'перемещения
фиксируемого органа, позволяет установить* что ог.авной причиной
возникновения динамических дагрузок в ФУ является соударение
фиксируемого органа с фиксатором» Поэтому методы по снижению
динамических нагрузок сводятся: 1) к снижению скорости движения или
полному останову фиксируемого органа к моменту его фиксации; 2) к
рациональному выбору жесткости соударяющихся эЛемагтов.
Применяют: 1) способы, позволяющие улучшить динамические
характеристики механизмов периодического перемещения; 2}
модификации механизмов периодического перемещения и комбинаций их с
другими механизмами; 3) механизмы предварительной фиксации; 4) ФУ с
демпферами. .
К способам, позволяющим улучшить динамические
характеристики механизмов периодического перемещения, можно отнести:
повышение собственной жесткости деталей и контактной жесткости сопряжений
деталей механизма периодического перемещения; уменьшение числа
деталей цепи привода механизма периодического поворота и, по
возможности, установку самотормозящей передачи ближе или
непосредственно на ведущем валу механизма периодического перемещения;
повышение точности изготовления и монтажа механизма периодического
перемещения.
Эффективным методом улучшения динамических характеристик
механизмов периодического перемещения фиксируемого органа
является применение тормозных устройств, приближающих характер
движения фиксируемого органа к идеальному и устраняющему* вредные
влияния упругих колебаний н соударений в системе привода
механизма периодического перемещения.
Тормозное устройство (рис; 44 а) содержит фрикционную
колодку 4, закрепленную на ползуне 6, пружину 5, толкатель 3t кулачок 8
с роликом 7 и возвратную пружину 2. В начале поворота при разгоне
планшайбы / ролик находится на участке спада кулачка. При этом
фрикционная колодка удерживается в отведенном положении пружиной от
внутренней поверхности планшайбы. По мере поворота планшайбы
происходит накопление кинетической энергии планшайбы, возрастание
отрицательных крутящих моментов на кривошипном валу 9
мальтийского механизма периодического поворота планшайбы и кулачок 8
начинает воздействовать через ролик 7, толкатель 5, пружину 5,
фрикционную колодку 4 на планшайбу. Вследствие этого возникает тормозной
момент на планшайбе, уравновешивающий отрицательное значение
крутящих моментов на кривошипном валу. Закон изменения тормозного
момента определяется профилем кулачка»?.
На рис. 44 б представлен поворотный делительный стол, у которого
торможение обеспечивается за счет сил трения направляющих
поворотной планшайбы _ . Тормозное устройство содержит
два диска 3 74 с тремя профильными лунками, в которых размещены
шарики 4. На дисках закреплены рычаги 7 и £. Рычаг 7 снабжен роликом
6, контактирующим с кулачком управления, закрепленным на
кривошипном валу 1 мальтийского механизма поворота планшайбы, а рычаг
8 упирается в упор 9, который поджат пружиной 10. Величина сжатия
пружины регулируется гайкой 12. Ход упора ограничивается
кронштейном 11 и регулируется гайкой 13.
В фиксируемом положении планшайбы ролик 6 рычага 7 не
касается профиля кулачка управления и между рычагом 8 и упором 9 имеется
зазор. Перед началом поворота планшайбы кулачок управления через
ролик 6, рычаг 7, лунки диска 5, шарики 5, лунки диска 14
поворачивает рычаг 8 jio часовой стрелке. При этом вначале выбирается зазор
между рычагом 8 и упором 9, а затем начинается сжатие пружины 10.
При ее сжатии в точках сопряжения лунок диска 14 с шариками
возникает осевое усилие, уравновешивающее вес планшайбы, при этом
направляющие планшайбы разгружены. Во второй половине поворота планшай*
Рис. 44 Схема поворотного делительного стола с автоматическим фрикционным
тормозным устройством (а) и с торможением за счет сил трения
направляющих (б)
бы ролик 6 попадает на участок спада кулачка подачи, и рычаг 7
начинает поворачиваться против часовой стрелки. /Вследствие этого
уменьшается усилие сжатия пружины и величина разгрузки планшайбы. Закон
торможения планшайбы программируется кулачком управления.
Улучшить динамические характеристики механизмов
периодического перемещения можно за счет применения устройств программного
уравновешивания, аккумулирующих энергию во время торможения и /J<
отдающих накопленную энергию при разгоне фиксируемого органа. В
качестве аккумуляторов энергии применяют пружинные, инерционные
или пневматические нагружателн.
Устройство программного уравновешивания (рис. 45 в) состоит из
кулачка 10, закрепленного на валу 9, на втором конце которого устаиов-
лаю зубчатое колесо б, находящееся в зацеплений с зубчатым колесом
/2многошлшщепьногоблока7/. //
- Ролик 3 кулачкового механизма установлен на ползуне 5,
перемещающемся fio скалке б. Одним концом скалка запрессована в корпусе 7,
свободно расположенном на валу 9, а вторым закреплена.» планке /
станины станка. На ползуне расположена пружина 4,сжатие которой регули- 70
руется гайкой 2, навинченной на резьбовой части скалки б. А
В начале поворота шпиндельного блока ролик 5 выходит на участок
А кулачка. При этом от усилия пружины 4 на валу 9 создастся крутящий
момент, способствующий мальтийскому механизму 13 разогнать шпик- 4*
дельный блок. В период торможения ролик 5 перекатывается по участку 6
Б кулачка 10. При этом на валу возникает тормозной момент, уравнове- 7
шивающий избыточные крутящие моменты на ведущем валу 14 маль- $
тийского механизма.
На jpiic. 45 б показаны осциллограммы крутящих моментов,
возникающих на ведущем валу 14 мальтийского механизма при повороте
шпиндельного блока (/Пов = 0,6 с) [9J. Кривая / соответствует изме-
нению крутящего момента при повороте без программного
уравновешивающего устройства, а кривая 2 — с программным уравновешивающим
устройством. Как видно из осциллограмм, применение
уравновешивающего устройства позволило существенно уменьшить крутящий момент
в первой части поворота и устранить избыточные крутящие моменты во
Рис.45.
86

1*ис. 45 Схема шпиндельного блока с устройством программного уравиовешн-
вапня (а) я осциллограммы крутящих моментов, возникающих из ведущем
валу мальтийского механизма (б)
второй половине поворота. Без применения разгрузочного устройства
при таком времени поворота не может быть обеспечена; нормальная
работа шпиндельного блока.
Одним из направлений в улучшении динамических характеристик
механизмов периодического перемещения является применение модифил
кадий механизмов и их комбинаций. Наиболее простой модификацией
мальтийского механизма является дезаксиальный механизм. Изменение
величины деэаксиала позволяет регулировать угловую скорость в
конце поворота* К недостатку механизма необходимо отнести ухудшение
условий его работы в начальной фазе поворота по мере увеличения веля?
чиныдезаксиала.
Из комбинированных механизмов нашли применение сочетания,
мальтийских механизмов с планетарной зубчатой передачей (рис. 46 а)
и кулисным механизмом. Роль водила планетарной передачи выполняет*
кривошип 3 мальтийского мехадизт, закрепленный на ведущем валу 2.
Сателлит 5 имеет эксцентриковую часть, на которой расположен ролик 7.
Конец эксцентрика закреплен во втулке б, являющейся второй опорой
сателлита 5. Неподвижное зубчатое колесо 4 планетарной передачи
закреплено на нелсдвижном корпусе 2. Передаточное отношение зубчатых
колёс добирают так,%эбм в момент входа ролика в паз креста и выхо- j
т из него ось вращения ролика кривошипа была расположена на продол- *
жкки линии, соедшшопай ось вращения кривошипа и сателлита. /
На рис. 46 0 показано изменение угловой скорости мкогшшшндель-
ного блока с обычным чешрехяазовым крестом мальтийского
механизма (кривая /) и е пшнетарной зубчатой передачей (кривая 2). В
механизме с планетарной передачей в начальной и конечной фазах поворота
происходит более плавное изменение угловой скорости, а следовательно,
меньше будут и нагрузки прн фиксации, чем з исходном мальтийском
механизме
} На рмо.47, а показа)! поворотный делительный стол с мальтийским
промежуточным кулисным механизмом. В корпусе 7 на
двух подшипниках устажишсп пустотелый нал /Ос черничным кол есом
11 <, На верхней части вала закреплен кривошипный диск б кулисного
механизма с осьюб и роликом 4. Ролик4 расположен в пазу кривошип-
ного диска / мальтийского механизма, вращающегося на пальце2,
установленного неподвижно во фланце 2 оси 9. Ось 9 с зазором проходит
через отверстие пустотелого вала 10 и закреплена во фланцев корпуса
7. Чтобы поворот планшайбы сопровождался каименьшимударным
воздействием на фиксатор, необходимо, чтобы в момент выхода роли-
Рис. 46 Схема мальтийского механизма с промежуточной планетарной передачей токарного
ммогошпимдельного автомата (д) и изменение угловой скорости многощштдельного бараг
бана (б) с приводом отмальтпкекого механизма (/) и приводом от мальтийского механизма
и промежуточной планетарной передачей (2)
TOO j2£_JtO T60at, *
Рис. 47, Схема поворотного делительного стола с мальтийским
механизмом и промежуточным кулисным механизмом (л) и изменение
угловой скорости ь>пс поворотного делительного стола (б) с приводом
от мальтийского механизма и промежуточным кулисным меха-
низмом (2)
ром вращения кривошипа б мальтийского механизма; на кривошипе
закреплены ролики 2 и 5, которые работают поочередно при повороте
планшайбы. В момент входа ролика 2 в'паз 3 креста ролик 5 выходит
га зацепления с радиусным участком срезанного диска 1,
сопрягающегося со стенкой паз а 4.
После окончания поворота ролики 2 и «5 охватывают диск 1 с двух
сторон, останавливают планшайбу и фиксатор 9 входит в фиксаторную
втулку 8 планшайбы. Между роликами н диском должен быть таранти*
_] рованный зазор, чтобы окончательная фиксация производилась ФУ.
Наличие зазора и упругость сопряжений приводят к тому, что в момент
останова планшайбы между роликами и диском возникают колебания,
поэтому перед вводом фиксатора должна быть обеспечена выдержка
по времени для успокоения движений планшайбы.
При наличии конечной угловой скорости исключить ударную
нагрузку можно за счет применения демпфирующих устройств, встроенных
в ФУ.
ФУ, показанное на рис. 49*в, составное. В верхней части корпуса
фиксатора* 2 выполнена расточка, в которой размещены упругий стер-.
жеиь 1 и набор шайб З а 4, сжатых пружиной 7. Причем шайбы 3
посадкой связаны с упругим стержнем, а шайбы 4 с внутренней поверхностью
корпуса фиксатора. Упругий стержень имеет головку б, служащую
заборной частью фиксатора. Хвостовая часть упругого стержня закреплена
в корпусе фиксатора. В начале фиксации в фиксаторную втулку 3
фиксируемого органа вводится только головка б, которая, останавливая
фиксируемый орган; воспринимает ударную нагрузку. При этом
упругий стержень совместно с фиксируемым органом начинает совершать
ка из паза креста ось ролика кривошипа мальтийского механизма и оси Рис. 48 „Схема предварительной фиксации поворотного дед» колебательное движение относительно корпуса фиксатора,
вращения кривошипов кулисного и мальтийского механизмов были рас- стола в Фиксированном положении (а) и при ново- при колебаниях происходит перемещение шайб 2, связанных посад-
лоложенына одной прямой л шши.
На рис. 41,6 показан график изменения угловой скорости
планшайбы поворотного делительного стола с кулисным механизмом. В
отличие от обычного мальтийского механизма и механизма с планетарной
передачей в первой фазе поворота происходит более резкое нарастят е
угловой скорости планшайбы. Однако во второй половине поворота
изменений угловой скорости будет происходить более плавно, что,
естественно, приводит к снижению действия инерционных сил на процесс
фиксации. ~
Полностью исключить ударную нагрузку в ФУ можно, используя
схемы с предварительной фиксацией. На рис.48,показана схема
предварительной фиксации поворотного делительного стола с мальтийским
механизмом внешнего зацепления. Стенки А и В пазов креста
мальтийского механизма периодического поворота планшайбы 7 сопрягаются с
радиусными участками срезанного диска / . Ось диска совпадает с цент-
роте (б)
где cjk — ^гяовая скорость
фиксируемого органа в
момент соприкосновения с
головкой упругого стержня;
Мур — момент
сопротивления, развиваемый упругой
деформацией стержня; Мс —
момент сопротивления,
создаваемый силами трения опор
фиксируемого органа и
демпфирующего элемента ФУ
(считаем Мс ~ const); / —
момент инерции
фиксируемого органа.
Момент, развиваемый
силами упругости стержня:
(29)
Фиксируемый «ревя
Myfe — ipfr CR* t
Рис„ 50, Схема для о пределе! и я
характеристик ФУ с демпфером
где с « 3 ЕЦ1* — изгибнш! жесткость упругого стержня; Е — модуль
упругости материала стержня; / — длина стержня; / - момент инерции се
чеиия стержня; R —радиус фиксации.
Интегрируя уравнение (29) ж подставляя значение Му л и с, опре
делим угол отклонения фиксируемого органа при деформации упру
гого стержня:
, _ АГС>
^ 3Ej Я*
J
+1з\i — и.
• РМЪ
При отклонении фиксируемого органа на угол % головка
упругого стержня переместится на величину
Мс1*
ьЛ*ЗГ
щ&£}Яг
-1).
(30)
3SR " РМ*С
На величину у накладывается ряд ограничений. Первое
ограничение вытекает из условий прочности при изгибе упругого стержня:
y = lo]t%WI(3Si), (31)
где W -моментсопротивления изгибу упругого стержня; {а]
-допускаемое напряжение при изгибе.
Решая совместно уравнения (30) и (31) относительно /, получим
R И W
4 Мп
(у 1 *»• 24 2™- — 1) .
[<г\* RW*
(32)
Рис. 49 ФУ со встроенными демпферами
кой с упругим стержнем относительно шайб 4, связанных посадкой с
корпусом фиксатора. В результате относительного перемещения между
шайбами возникают силы трения, направленные противоположно
направлению движения фиксируемого органа, поглощающие энергию
фиксируемого органа и останавливающие его. Время успокоения
колебательного движения можно регулировать изменением усилия пружины
7. После окончательной остановки фиксатор полностью вводится в
фиксаторную втулку фиксируемого органа.
В ряде случаев рационально между упругим хвостовиком 2 и
фиксатором 2 устанавливать резиновую или пластмассовую втулку 2,
способствующую поглощению, энергии удара и демпфированию колебаний
фиксируемого органа (рис. 49. б). Однако в отличие от предыдущей
конструкции время демпфирования колебательного движения
фиксируемого органа здесь не регулируется.
Рассмотрим особенности расчета ФУ с упругим стержнем (рис 50,1,
Перемещение фиксируемого органа после соприкосновения с головкой
упругого стержня можно определить из уравнения
Второв ограничение вытекает'из следующих соображении. При ко
лебаниях упругого стержня на фиксируемый орган действуют два
момента: восстанавливающий момент, создаваемый силами упругости
стержня, и момент сил сопротивления, создаваемый силами трения опор
фиксируемого органа и демпфирующего элемента фиксатора.
В случае равенства указанных моментов н если фиксируемый орган
при колебаниях изменяет направление движения, система "фиксируемый
орган - упругий стержень” будет находиться в покое. При этом
остаточное смещение головки упругого стержня
у**Ме1(сК). * (33)
Подставив в уравнение (33) значение с — 3 /?/ / /э, получим
у ~МС /э / (3 Щ R), (34)
При большой области покоя возможны такие отклонения головки
упругого стержня, что корпус фиксатора своим торцом упрется в торец1
фиксаторной втулки н не сможет войти в нее. Поэтому область покоя
нужно шимйтнтюватъ:!у < [у], где [у] — максимальное остаточное
смещение упругого стержня, при котором обеспечивается процесс фикса
дик.
Из уравнения (34) допустимый момент сопротивления
*C<2£?±L. os)
87

г
Подставив значение Мс из уравнения (35) в выражение (32), он-
редедим значение /, удоплстиоршшцсс условиям прочности и
допустимой области покоя упругого стержня:
з^у/w^ + jtF]*TZ*T~
^ А I _^4
Ъ А/ tjj
2 (ар И'3 " 4 (ар №
В ФУ с упругим стержнем длительность фиксации будет
лимитироваться длительностью колебаний упругого стержня. Время успокоения
колебаний хвостовика зависит от конструктивных параметров ФУ и
условий фиксации:
яС
' #« —
R
8 _ ВЛИЯНИЕ ФУ НА ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ
зе/ рмъ
Исходными данными для выбора параметров точности и жесткости
ФУ является требуемая точность выполнения технологических
операций. Рассмотрим влияние параметров точности и жесткости ФУ на
наиболее сложном примере — последовательной обработке заготовок на
мкогопознциошюм станке.
Особенностью многопозицнонной обработки является то, что
планшайба с заготовками при переходе на заданную позицию обработки
фиксируется заново. Очевидно, что такой процесс фиксации приводит к
разбросу действительных положений планшайбы и, соответственно,
оказывает влияние на точность обработки. Разброс положений планшайбы
зависит от конструкции ФУ. Если ФУ содержит зазоры в соединениях, на
величину разброса положений планшайбы большое влияние оказывает
зазор в ФУ. При применении ФУ с силовой фиксацией по упору разброс
положений планшайбы определяется разбросом усилия запирания план-
шайбы, сил трения в опорах и др.
Заготовки закреплены на общем основании - планшайбе, которая
под действием обработки смещается. Величина и направление смещения
может меняться во времени к зависит от износа инструмента, колебаний
твердости заготовок и др. При смещении планшайбы заготовки на
различных позициях смешаются по-разному относительно инструмента.
Следовательно , к погрешности обработки, вызванные смещением
планшайбы на различных позициях, будут разные.
Выведем зависимости, позволяющие определить на разных позициях
смещения заготовок по оси вращения инструмента ДД/,
перпендикулярно оси вращения инструмента АК и перекос оси заготовок относительно
оси вращения инструмента ф.
Смещение заготовок по оси вращения инструмента AM влияет на
погрешности глубины обработки. Распределение величин смещения
AAft . . . ЛМ4 важно знать при выполнении фрезерования, торцевания и
Рис. 51 Схема дли определится влияния параметров точности и жесткости ФУ цл
точность обработки;
/.. с /У - позиции обработки
др. Смещение заготовок в направлении, перпендикулярном оси
вращения инструмента, рлияет на смещение оси обрабатываемого отверстия
от номинала, износ инструмента и тд. Распределение значений смещений
в указанном направлении необходимо знать при выполнении сверления,
расточки и зенкерования. Величину перекоса оси заготовки относительно
инструмента важно знать, когда обработка заготовок производится на
большую глубину.
На рис. 51 показано изменение положения планшайбы делительного
^поворотного стола, возникшее в результате погрешностей процесса
фиксации к воздействия усилий резания. На каждой позиции обработки
условно показан инструмент и заготовка, закрепленная на планшайбе
стола.
Допустим, что инструмент не меняет своего положения за время
обработки. Такое допущение позволит определил» смещение планшайбы
относительно инструмента. Изменение положения планшайбы
происходит в результате выборки зазоров и упругих деформаций элементов
ФУ и центральной опоры. При этом фиксационное отверстие сместится
на величину Да и центр его займет положение 0'2, центр планшайбы
сместится на величину Д1 и займет положение 0\, а оси координат
планшайбы повернутся относительно осей стола на угол Ф.
Сдйиг iuiwпианОм на различных позициях но оси вращения
инструмента
AM « At cos (е - £). (36)
На AM большое влияние оказывают величина и направление
смещения центра планшайбы. Для каждого направления смещения планшайбы
можно найти позиции, на которых величина AM будет равна 0. Это
будут позиции, расположенные относительно е под углом ± я/2,
Максимальная величина AM будет на позиции обработки, расположенной по
направлению сдвига планшайбы.
Сдвиг планшайбы на различных позициях обработки (рис. 52, a)
в направлении, перпендикулярном оси вращения инструмента:
вМ,мкм
*5
-10
4^2
\ 120
/
в\/
/7-м
Л4
Y
/
А*
м
\90 Г,
К
w h
2S j
\270 J/.
\
X
\
/
<
dК, мкм
20
-20
>
т
Л*
e*JM*S
зз\<
\
л
I
15 U
25 \2
70 3
АК- Ai sin(е-{)+ [Д* sinе + >/Д| ~(Д* cose-ДЯ)*].
R
(37)
J0O £,*
Из формулы (37) видно,что АК является функцией At, Д2, Е, ДR и
6. На рис. 52,6 показано распределение АКио позициям на расстоянии
■Еу** 400 мм при R == 355 мм, А% ~15мкм, Д2 »• 30 мкм и ДЯ = 10 мкм.
Сдвиг планшайбы в направлении, влияющем на перекос оси
заготовок относительно ОСИ Вращения инструмента: p,1Ct 52^3ависимость сдвига ДМ планшайбы на различных позициях обработки яри
д tin е » ./д Г-j: (д ’oose-ARp— различном значении «и Д, = 15 мкм (а), сдвига планшайбы ДК на различных
ф ха 1 v * ■ 1 . (38) позициях обработки (б) и сдвига планшайбы Ф и направлении, влияющем ма пв-
R рекос оси заготовок относительно оси вращения инструмента (в) ,
По этой формуле построен график зависимости Ф от е пои Aj =
« 15 мкм, Д? ** 30 мкм и ДК - 10 мкм (рис.52,в). Из формул
(36) . . . (38) н графиков, представленных на рис 52, видно, что
параметры точности и жесткости ФУ влияют на формирование различных
погрешностей обработки по-разному. Наименьшее влияние они
оказывают на формирование погрешностей глубины обработки, а
наибольшее на перекос оси заготовок. Для уменьшения на погрешности
обработки ФУ необходимо располагать на наибольшем расстоянии от центра
планшайбы.
9 . ТОЧНОСТЕЙ ЖЕСТКОСТЬ ФУ
Точность и жесткость ФУ зависят от большого количества факторов,
которые могут существенно меняться в процессе работы ФУ.Для
исследования этих факторов составим диагностические мод ел г ФУ,
состоящие из совокупности функциональных элементов, связанных и
взаимодействующих между собой. К функциональным» элементам ФУ будем
относить, базовый фиксатор, привод фиксатора, элемент настройки
положения фиксируемого органа относительно базового фиксатора,
элемент выборки Зазора и создания натяга в сопряжении между
базовым фиксатором, фиксируемым органом и его опорами и тд.
Функциональные элементы ФУ взаимодействуют между собой и с
функциональными элементами других механизмов станочных систем (в первую
очередь с механизмом периодического поворота). Связи между
функциональными элементами ФУ можно отнести к внутренним связям,
а связи между функциональными элементами ФУ и другими
механизмами отнесем к внешним слизям.
На рис.53, а показана диагностическая модель ФУ с зазором в
соединениях Базовый фиксатор является одним из основных
функциональных элементов ФУ, поскольку его точностные, прочностные и другие
параметры определяют основные характеристики ФУ. На рис. 54 прец-
Точкеете ФУ
Фиксируемой
орган
Элемент
Межвнигм

периодичесКорпус
ПоЗоротнаго
базовый
настройки
кого лоЗерата
органа
pane
атор
ПривоЗФУ
Элемент
*04
Механигм
настройки
1 Г

периодического поборота
Фиксируемый
орган
Точность ФУ
Элемент
~тР
Корпус
поворотного
органа
базовый
запирспио
фиксатор
V
Рпр
ПриЗоЗ ФУ
S)'
Правой ФУ
Рис. 53, Диагностическая модель ФУ с зазором
соединениях (а> силовой фиксацией по упору (б)
ставлена зависимость отжатий Д в узле базового цилиндрического
фиксатора, представленного на рис. 57, от усилия нагружения и диаметра
фиксатора. Увеличение диаметра фиксатора уменьшает отжатие в
1,45—1,8 раз за счет повышения жесткости фиксатора и уменьшения
контактных давлений в стыках фиксатора.
На базовый фиксатор в общем случае действуют усилие со стороны
привода ?Пр, силы трения Ятр в опорах основания и возмущающее
усилие Рф со стороны фиксируемого органа. Характер изменения РПр
зависит от типа привода (наибольшее распространение получил
пружинный привод).
Характер действия сил трения зависит от характера воздействия
фиксируемого органа на базовый фиксатор. Обычно воздействие носит
ударный колебательный затухающий характер. Причины, вызывающие
ударные нагрузки, и характеристики колебательного движения
Проанализированы выше. Изменение сил трения в результате ударного
воздействия носит гармонический колебательный характер. Скольжение
базового фиксатора относительно направляющей втулки основания
приводит к скачкообразному движению базового фиксатора, интенсивному
и неравномерному изнашиванию его сопряжений. После окончания
колебательного процесса фиксируемый орган останавливается в случайном
положении. Поле рассеяния положений фиксируемого органа
определяется величиной ф = где v>i - угол отклонения фиксируемого
органа в пределах зазора сопряжений базового фиксатора; Фг ~
= MJ (с„р Я2) — угол отклонения фиксируемого органа в пределах
деформации сопряжений базового фиксатора, при котором соблюдается
равновесие между силой трения и силой упругости сопряжений
фиксатора; Мс - момент сопротивления колебаниям фиксируемого органа;
спр — сила упругости сопряжений фиксатора; R — расстояние от оси
фиксатора до оси вращения фиксируемого органа.
С одной стороны, увеличение момента сопротивления увеличивает
поле рассеяния положений фиксируемого органа. С другой стороны,
создание больших значений Мс позволяет резко снизить амплитуду и
интенсивность колебаний фиксируемого органа при фиксации, а
следовательно, и затормозить рост ф\ за счет уменьшения износа сопряжений
базового фиксатора.
. Согласно диагностической модели со стороны механизма
периодического поворота на фиксируемый орган при фиксации может
действовать движущий момент Л/ди. Такое действие возможно вследствие
погрешностей изготовления и монтажа деталей механизма периодического
поворота и ФУ. Одновременное воздействие механизма периодического
поворота и ФУ может привести к поломке или интенсивному
изнашиванию механизмов.
Дня устранения погрешностей изготовлении, сборки, а -также
компенсации погрешностей, возникающих при эксплуатации, ФУ оснащают
элементами настройки, позволяющими также частично устранить
погрешности, вызываемые динамическими процессами, протекающимиа
при фиксации. Настройка ФУ производится при установке
фиксируемого органа в заданное положение.
В ФУ с силовой фиксацией по упору выборка зазоров и создание
натяга производится запирающим элементом. На рис.53.6 представлена
диагностическая модель ФУ с силовой фиксацией по упору. Запирающий
элемент может иметь автономный привод или общий привод с базовым
фиксатором. В случае применения общего привода процессы,
протекающие при перемещении базового фиксатора,’ влияют на процесс запирания,
ограничивают усилие запирания, поскольку по мере увеличения усилия
запирания возрастает сила трения между базовым фиксатором и
фиксируемым органом, которая Действует противоположно усилию привода
и препятствует усилию запирания.
На рис. 55 Представлена осциллограмма перемещения выдвижного
конусного запирающего фиксатора, имеющего общий пружинный
привод с базовым цилиндрическим фиксатором. На осциллограмме четко
выражены периодические остановки запирающего фиксатора, которые
связаны с остановками базового фиксатора. Процесс соударений также
может влиять на процесс запирания, если колебания фиксируемого
органа при соударениях не затухнут до момента соприкосновения
фиксируемого органа с конусным фиксатором.
Процессу запирания фиксируемого органа препятствует момент
трения, возникающий в опорах фиксируемого органа и отличающийся
непостоянством. От момента трения на запирающем фиксаторе
возникает сила сопротивления Ят'р. При минимальном значении Ятр min
смещение фиксируемого органа под действием усилия запирания
Д j — (Рзап ^тр min) /
а при максимальном значении FTp mM смещение фиксируемого органа
под действием усилия запирания
88

^2 (^зал-^тр min) / с»
где с — жесткость сопряжений базового фиксатора; F3an — сила,
развиваемая запирающим элементом ФУ.
Разность Д1 - А2 смещений фиксируемого органа будет определять
точность фиксации. Для повышения точности фиксации необходимо
повысить значение F3а„, снизить и стабилизировать значение FTр.
Однако создавать очень большие силы запирания нецелесообразно, так как с
увеличением F3a„ жесткость сопряжений базового фиксатора не
повышается, а увеличивается юное детален и уменьшается надежность работы
ФУ. Для определения оптимального значения F3an составим уравнение
4, нян
24
18
д.
т F-i
тр max ~ 1’тр min
~ Fj-p П1ах
где т F*Tp max — F3l
(39)
Ь JOmm У
« 40ни
Рис. 56,Зависимость для выбора опгн*
• мяльного /гзап
График зависимости (39)
представляет собой верхнюю ветвь
гиперболы (рис .56 с асимптотами
Aj / Д2 « 1 и т «в 1. Прнзначениях1
Ai / Д2, лежащих выше точки
перегиба, будет низкая точность
фиксации, а при At / Д2 1 будет
низкая надежность работы ФУ.
Оптимальное значение т будет
находиться в зоне ниже точки ее перегиба, которая определяется как
точка*пересечения ветви гиперболы с ее осью симметрии, имеющей
уравнение:
m**Aj/Ai.
Подставив выражение (40) в формулу (39), получим
, mS FTp max -2w0 Fxp max +^тр min * 0.
Из уравнения (41) абсцисса точки перегиба
2000
Рис. 54 Зависимость отжатшГ А в узле базового цнляидрнческого фнос*
хатора от усилия нагружения н диаметра фиксатора
(40)
(41)
tte
Рис. 55 Осциллограмма перемещения / выдвижного конусного
запирающего фиксатора, имеющего общий привод с базовым цилиндрическим
фиксатором
1 +
Ф
7Т
тр max~Fjp щах гтр min.
Fгр max
Зная т0, оптимальная сила запирания F3an - Fxp m ах m0 •
Для уменьшения апияния характеристик сил трения на точность
фиксации необходимо в качестве опор фиксируемых органов использовать
опоры качения или аэро гидростатические опоры. Опоры должны
оснащаться защитными устройствами от проникновения пыли, грязи, СОЖ
я тд. Центровку узлов относительно фиксируемого органа необходимо
производить, когда на нем установлена вся оснастка. При монтаже
поворот фиксируемого органа нужно производить не вручную, а от
привода поворота. Необходимо обеспечить постоянство усилия привода
запирающего механизма во время монтажа, наладки и эксплуатации
станков. При переналадке станков необходимо учитывать влияние изменения
момента инерции оснастки фиксируемого органа на точность фиксации.
Параметры жесткости ФУ с силовой фиксацией по упору зависят
от принятой схемы запирания фиксируемого органа. Рациональными
являются схемы, при которых направление усилия запирания лежит в
одной плоскости с направлением усилия натяга, возникающего в
базовом фиксаторе. Этим условиям нс удовлетворяют конические
запирающие элементы, у которых при запирании возникает вертикальная
составляющая сила, смещающая фиксируемый орган от направляющих. Для
умасьшсиня или исключения вертикального отрыва фиксируемый орган
целесообразно не поднимать при повороте, а после фиксации
специальным механизмом прижимать к направляющим.
Ю.расчет силовых характеристик привода фу
Привод ФУ с силовой фиксацией по упору должен обеспечить
необходимое усилие запирания фиксируемого органа. Рассмотрим расчет си-,
ловых характеристик привода ФУ поворотного делительного
стола (рис. 57 ).
В процессе запирания фиксируемого органа на конический
фиксатор действуют силы: РПр — усилие со стороны привода; Я - усилие со
стороны фиксируемого органа; Г, и Тг —силы трения в направляющих
фиксатора; Тг — сила трения в сопряжении конуса фиксатора с
фиксационной втулкой фиксируемого органа. ,
Сила Я состоит га силы тренйя F направляющих фиксируемого
органа, приведенной к конусу фиксатора, силы сопротивления (2,создава-
В уравнении (42) силы Ях и Яу являются проекцией силы R на оси
х и у. Выразим силу Яу через Ях с учетом трения Тг:
Яу ~ &х tg (а + arctg/' 4 / тг), (44)
где / — коэффициент трения в сопряжении конической части фиксатора с
фиксационной втулкой фиксируемого органа.
Сила
Rx=Ft + Qt + QJ-T2t, (45)
гдеРт = (qa + <7Ф) л/; (46)
2т = "J.(<?0 +<7ф) "/max; (47)
02 — л / Я; ' (48).
Ттз “[(<7о + <?ф) п (/■+м /тах) + ] /' — tg а, (49)
где <7о — масса оснастки; — масса фиксируемого органа; п —
коэффициент разгрузки направляющих оснастки фиксируемого органа;
/—момент инерции фиксируемого органа; е - ускорение фиксируемого
органа.
После подстановки выражений (46) ... (49) в уравнение (45)
получим .
(50)
я*= [«(<7о+<?ф) -^4- ] О tga) .
i\ Я
Для определения с i составим уравнение
Qi max I h max
где <7i max и Я7 max - максимальные удельные силы реакций
направляющих у соответствующих концов фиксатора.
Учитывая, что с, = -i-/,,с2 = —h.N, = i— <7,max /,,Ыг =
= -Х—Я2 max /j,получим
N2=Nt [(с-с,)/^]2.
Рис. 58. Зависимость Иup от 00 при нсиользонапии п качестве о пор'фиксируемого
органа и запирающего фиксатора направляющих скольжения (в), зависимость
Fnp и Со ПРИ использовании в качестве опор фиксируемого органа направляющих
качеиия, и запирающего фиксатора направляющих скольжения (б), зависимость
Fnp от ПРМ использовании в качестве опор фиксируемого органа и запирающего
фиксатора направляющих качения (а) и зависимость РПр от к (г)
Рнс. 57 Схема для определения силовых характеристик привода ФУ
ем ого базовым фиксатором при деформации Сго сопряжений и
инерционных сил фиксируемого органа.
Составим уравнение моментов сил относительно точки В и
проекций сил на оси хну:
d
1
-Ry a tg а- 0;
Rx-Nx +jV2 =0;
/>Яр-2'1-Г2-Лу *0,
Решая систему (42) относительное! .получим выражение
Acl+Bci+G-0
с коэффициентами:
А «а\ + 2а2 +£)~с = 2ва к\
d „ d
В — ~2а2 (-у- + А)с-2а3с + 0,5.с2 -2д4 а5 с + 2 ( — +
(51)
Pap ( —+ k) + Nt с - Tt d - Rx (а+ 1 ^ с, + с,)-
+ к)а$ с;
С -°1 (у- +*)cJ +«з с1 +а4в5 с1 - (j- +k)as с1,
200 000 600 000 Sgt ЗаН
(42) 4 4
ГДеД| —с — fd — с ~а2 d ,а2 —» о2 — й + ciPmc. бЭ.Зависн^сть aQt от С0 при различных направляющих фиксируемого
ф органа я запирающего фиксатора:
аА — a tga; а$ = tg (a + arctg/ —). 1 - качения-качения; 2 - качения-скольжения; 3 - скольжения-качения; 4 -
К скольжения-скольжения 4
Коэффициенты А, В, С, являющиеся линейной функцией параметра
А, могут быть переписаны в виде А—А\к\ В — А2 к — В2 и С —
— ~ А 2 к + В2.
где Г| ** //, /4 / п; Т2 = N2 /4 / тг; /4 / ir - приведенный коэффициент к3 3 * х ,
трения для цилиндрических Направляющих; d - диаметр фиксатора; Ьюиственным реше,шем уравнения (51) с учетом введешиах коэф-
/ — коэффициент трения. фициектов удет •
_ /А L О /о Л Ь О \i Л А / А V J. В \
(52)
Решая систему ураиксний (42) .получим
г пр -
2 п d
Rx ( а + 05 сх ♦ 05 с ♦ — fd) + Ry{a\&ct+ — с )
я 8 / 2 %
к+ с
8/
->(4, к {-А% к* В%)
2Лхк
(43)
Решение d точке к — 0 приводит к неопределенности типа 0/0,
которая раскрывается по правилу Яопиталя и дает результат:
1Щ1с1 = В3 IВ2 .
к-* 0
J
89

Используя формулы (43) „ (44) , (50) и (52) , можно сделать анализ
влияния различных параметров т усилие привода. К параметрам,
зависящим от конструкции поворотных делительных столов, можно отнести
значения коэффициентов трения направляющих фиксируемого органа
и конического фиксатора, а также величину к.
Применяются направляющие скольжения или качения. В
направляющих скольжения фиксируемого органа широко используют
различные механизмы разгрузки, позволяющие уменьшить силы трения в
направляющих, При расчете принимаем, что значение коэффициента трения
в направляющих скольжения может меняться от 0,1 до 0,16, а в
направляющих качения принимаем равным 0,003.
Исходные данные параметров: а « 0,01 м; с = 0,05 м; d = 0,03 м;
а~13\
На рис 58,я, б3 в представлены графики зависимостиРпр от массы
оснастки фиксируемого органа при различных конструкциях
направляющих фиксируемого органа к конического фиксатора. В расчетах
принимали п » 0,1. Из рис.58,я видно, что при направляющих скольжения с
увеличением массы оснастки от 0 до 1000 даН усилие/,. р возрастает
в 1^—1,45 раза, Величина возрастает также прямо пропорционально
увеличению коэффициента трения в направляющих. Применение
направляющих качения в фиксируемом органе позволяет в 34-40 раз
уменьшить аРдр., а применение направляющих качения в фиксируемом органе
и кош«ческом фиксаторе позволяет уменьшить Л,0 в 51-67 раз.
Из формулы (43) видно, что Р11р зависит от к. С изменением/:
меняются силы трения в направляющих конического фиксатора, а
следовательно, и силы сопротивления перемещению фиксатора. Из рис.58, г
видно, что за счет изменения к можно примерно в 2 раза уменьшить ГПр.
С увеличением к свыше QfiS мм величина Рпр будет меняться
незначительно. С увеличением отршшгельных значений величины к конический
фиксатор приближается к области заклинивания.
При выборе конструкции направляющих нужно также учитывать
параметры кх контактной жесткости. Наибольшей контактной жесткостью
обладают направляющие скольжения. В связи с изложенным можно
сформулировать требования к направляющим фиксируемого органа и
запирающего фиксатора: минимальные силы трения при фиксации;
высокие контактная жесткость и сипы трения в фиксированном
состоянии органа. Этим условиям удовлетворяют аэростатические
направляющие. В некоторых конструкциях фиксируемый орган при повороте и
фиксации опирается на упорный подшипник, а после фиксации
прижимается к направляющим скольжения.
Изменение коэффициента трения направляющих фиксируемого
органа и запирающего фиксатора приводит к разной величине смещения
фиксируемого органа шд действием усилия запирания. Усилие
запирания определяют, решив систему уравнений (43) совместно с
выражением (44):
*)
Л* *В -1.1 И I I I—II „
4 .* <* 2 •
. + +02 с+ tg (а + suctg / —) (fl tga ♦ -—c~-—)+~—* f d
n 8 / 2 w
Сила натяга £?гсвяззта с усилием запирания выражением
вТа,Ях'-(‘1о+<Г ф)/ф«,
если фиксируемый орган при 'фиксации опирается ни направляющие
скольжения, и
QT-RX- (ст9 + сТф) , *
если фиксируемый орган при фиксации опирается на упорный
подшипник (гп — расстояние от оси вращения фиксируемого органа до центра
шариков шщйшшика). , .
Разность натяга &Q7-- От ах ~ 2 т in лри изменении сил трения в
направляющих будет определять точность фиксация. С точки зрения
фиксации (рис. 59, иаимучнжм итмстся сочетание направляющих качения
фиксируемого органа и запирающего фиксатора. В случае, если к ФУ
предъявляются требовании высокой точности и жесткости, необходимо
применить сочетание: направляющие качения фиксируемого органа и
скольжения запирающего фиксатора. При этом конструкция поворотпо-
фихеирующего устройства должна предусматривать прижим
фиксируемого органа к направляющим скольжения.
И . ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ ФИКСАЦИИ ПОЗИЦИОННЫХ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
В автоматизированных участках из станков с ВПУ
типа OU для фиксации и зажима спутников с
обрабатываемой деталью ( 8с) применяются позиционные
приспособления ( П). Фиксация часто осуществляется при
базировании на два базовых отверстия с‘параллельными осями'
и перпендикулярную им .плоскость; Используемые
фиксирующие устройства не должны мешать автоматическому
перемещению спутников с транспортного устройства в
позиционное приспособление посредством перегрузочных
механизмов,
_ Применение стандартных, жестких - цилиндрического
(1) и срезанного Ш) подвижных фиксаторов отличается
наличием погрешности установки из-за зазоров в
сопряжениях с -базовыми отверстиями •{ рис.60,а) . Спутник мо^
жет занять любое случайное положение в пределах зазо~
ров
Следствием этого являются погрешности обработки.
Конструкции подвижных фиксаторов (pHC,60e6fрис,
а*б) обеспечивает точное центрирование в позиционные
праспособяемкяхе Их . использование повышает точность
обработки,, ^ .
.Фиксаторы^ (15П) состоят нз корпуса 2 (рис«60,б).
Конец одного (Г) фиксатора выполнен в ie.Hfle Tpexnene-.
сткозой упругой цанги* apyroro(Ft) г двухлепестковой
срезанной* Бс‘внутреннем отверстии корпуса располо-*
арен' подпружиненный пружиной 7 стержень 4в 'В посред-
нем* перпендикулярно его оси* закреплен- неподвижно
штифт в* проходящий-через сквозной паз* выполненный в
корпусе 2. Паз ограничивает ход стержня* В стержень
ввинчен ринт 3 со сферической головкой* которая
контактирует с конической поверхностью отверстия в цанге.
Конец штифта б входит в сквозной паз 8* соединенный с
отверстием* в котором расположен фиксаторе Внутренняя
полость цанги закрыта резиновой прокладкой I. При ус*,
тановке фиксаторы перемещаются вверх посредством
передачи 9 (или силового цилиндра) и входят в базовые
отверстия* При перемещении штифт 6 упирается в
стопор•’Рис.60.Специальные пальцы.
ный винт 5 н сферическая головка винта 3 расклинивает расширения (МЛ8)*‘Внутри сфер расположены в керамичес-
цангу* выбирая зазор в сопряжении. Таким образом* кик втулках 2 нагревательные элементы 3» а также датчи-
осуществляется центрирование по базовым отверстиям* кн Температур 4 (электросхема аналогична данной выше)*
После-закрепления спутника в'позиционном .приспособив—. При установке фиксаторы посредством передачи 8 вводят-
иии фиксаторы перемещаются вниз. - ся в базовые, отверстия; Затем сферы нагреваются и, рас-
Фиксаторы (рис.61;а) также выполнены в виде уд-. ширяясь при этом* расклинивают цанги фиксаторов* что
ругих цанг; Внутри корпуса 1 фиксатора расположена ке- обеспечивает точное. центрирование.
рзмическая -втулка 4 с нагревательным элементом 6 в ви- Данные конструкции фиксаторов позволяют повысить
де .спирали (материал нихром)* Втулка изолирована от точность фиксации спутников в позиционных приспособлениях,
корпуса 2 посредством стакана 5, Через отверстие
втулки 4 щюхолйт стержень 3* выполненный из материала со
значительным коэффициентом линейного расширения (МЛЗД.
На конце отержня расположен шарик 2* который контактна
руёт с конической, поверхностью отверстия в цанге*.
Стержень 3 упирается в крышку 9, Поворотом крышки можно
регулировать предварительное расклинивание цанги
фиксатора* т,е. регулировать его диаметральный размер.
Внутри сТержня 3 вмонтирован датчик температуры 8*
соединенный £ блоком 12 контроля температуры (БК-fc )•
Задатчик И температуры (3 используется для установки
нужной температуры нагрева стержня 3. Нагревательный
эта мент включается в сеть посредством реле 10 (F). При
установке фиксаторы перемещаются вверх передачей 7.
После входа фиксаторов в базовые отверстая они
стопорятся и включается нагревательный элемент. Стержни
нагреваются в течение 3-5 с и удлиняются за счет этого. При
удлинении стержней шарики расклинивают цанги и точно
фиксируют спутник, После зажима спутника
нагревательный элемент отключается и фиксаторы перемеша:.т<|я.
остывая, в первоначальное положение.^ _
В цангах кэрпуса 5 фиксаторов (Т*П) установлены
сферические детали 1 (рис.616)* выполненные кэ
материала* обладающего значительным коэффициентом линейного
12. ОСЕВЫЕ ФИКСАТОРЫ С РАВНООСНЫМ
КОНТУРОМ
В конструкциях различных машин и
механизмов взамен шлицевых и шпоночных соединений
успешно применяются РК-3 профильные
соединения (РК -— равноосный контур, 3 — количество
граней профиля), имеющие ряд преимуществ по
сравнению со шлицевыми валами: прочность валов с
РК-профилем в 5 раз, а крутильная жесткость в
1,5 раза выше, износ в соединениях с РК-профилем
в 2—3 раза меньше, а их изготовление на 40—
50 % дешевле, рис. 62.
При сборке деталей типа вал—втулка возникает
задача осевой фиксации деталей с РК-3
профильным отверстием на валу. В отличие от круглых
соединений форма РК-3 профильной кривой
предопределяет специфику .конструкций профильных
фиксаторов. В зависимости от типа производства,
определяющего количество выпускаемых изделий
с РК-3 профильными соединениями,
конструктивных особенностей составляющих их деталей,
точностных требований, необходимости обеспечения
только осевой фиксации или фиксации и осевого
натяга РК-3 профильные фиксаторы можно
подразделить на фиксаторы-ограничители и фиксаторы
для создания осевого натяга, а также на
фиксаторы для разъемных. и неразъемных РК-3
профильных соединений.
Простыми фиксаторами разъемного РК-3
профильного соединения вала / и втулки 2 являются
гайка 3 и контргайка (см. рнс., а ),
создающие осевое усилие при их навинчивании на
профильную резьбу, нарезанную на конце РК-3
профильного вала / (Орк — диаметральный размер
РК-3 профиля).
К фиксаторам,) служащим для создания
осевого натяга в разъемном РК-3 профильном
соединении, относится колпаковый фиксатор 3 (см.
рисунок, г), имеющий РК-3 профильное глухое
отверстие^ Этот фиксатор сопрягается с РК-3
профильным валом /, при за!:ручивании в резьбовое
отверстие которого болта 4 фиксируется втулка 2, ив
соединении создается осевой натяг..
К такому же типу относится фиксатор в виде
РК-3 профильной шайбы (см. рисунок, и).
Втулка 2 фиксируется ка РК-3 профильном валу / при
закручивании болта Z. Шайбу 4. устанавливают со
смещением по отношению к граням вала /.
Рассмотренные фиксаторы (см. рисунок, а, г, и)
могут быть, если позволяют геометрические и
силовые параметры соединения, расположены в
проточке, выполненной п детали, благодаря чему
уменьшаются габариты соединений.
К РК-профильным фиксаторам-ограничителям
относятся фиксаторы, показанные на рисунке, б, б,
з. Фиксатор 3 на рисунке, б представляет собой
упругое разрезное кольцо. Диаметр круглого
отверстия в кольце на 0,1—0,2 мм меньше
диаметра di вписанной окружности РК-3 профильной
поверхности вала /, в результате чего создается диа-
метральиый натяг в соединении вал—фиксатор.
Фиксатор уста н а вл и вьется специальным раздвиж-
90

ным ключом, штыри которого входят в
отверстие 4. в круглую канавку диаметром du
проточенную на конце’ вала. Наружный диаметральный
.размер кольца равен или больше диаметра Z>i*
описанной окружности РК-3 профиля для
обеспечения надежной осевой фиксации втулки 2 с РК-3
профильным отверстием.
Фиксатор 3 на рисунке, д выполнен в виде уп- .
ругого разрезного РК*3 профильного кольца,
которое устанавливается з круглую канавку
диаметром d\ на конце РК*3 профильного вала /.
Фиксатор надевается с некоторым натягом на вал;
перемещается до канавки и при попадании в нее
поворачивается иа угол, равный 60°, что
обеспечивает смещение граней РК-профильных поверхностей
вала и фиксатора, а также осевую фиксацию
втулки 2. Установку фиксатора осуществляют раздвнж-'
ным ключом со штырями.
Фиксаторы, показанные на-рисунке, б и 0, могут
быть соединены через отверстия 4 винтами со
втулкой 2. что полностью исключает их
проворачивание.
Фиксатор, представленный на рисунке, з,
состоит цз двух шайб 3 н 4 с прорезями, ширина
которых на 0,1—0,2 мм' больше диаметра dx вписанной
окружности РК-3 профиля вала /. В канавку
диаметром du проточенную на конце вала, шайбы
вставляются таким образом, чтобы! прорезь в
каждой из них была перекрыта. Затем шайбы
скрепляются между собой винтами 5, которые
фиксируют агулку 2 в осевом направлении.
Фиксатор 4 на рисунке, в выполнен в виде
круглой шайбы с РК-3 профильным отверстием.
В боковом отверстии шайбь* смонтирован
подвижный фиксатор, имеющий подпружиненный
пружиной 5 штырь 7. Усилие пружины регулируется
винтом б. На конце РК-3 профильной* вала / с
круглой посадочной ступенью диаметром DKV7T под
подшипник 2 выполнена круглая канавка диаметром
dx. Фиксатор 4 надевают, на вал после установки
промежуточной шайбы 3 с РК-3 профильным
отверстием и* круглой наружной поверхностью
диаметром Dm. Фиксатор перемещают по РК-3
профильной поверхности вала до тех пор, пока он не
попадёт в канавку. Затем его поворачивают
относительно вала на угол, равный 60°. При этом
штырь 7 входит в коническое отверстие в дне
канавки, фиксируя достигнутое положение шайбы 4.
при котором ограничивается осевое перемещение
подшипника 2.
Фиксатор 3, показанный на рисунке, е,
представляет собой шайбу с РК-3 профильным
отверстием и прорезью. Шайбу надевают на вал /,
поворачивают в канавке и завинчивают винт 4,
который упруго деформирует шайбу 3 и исключает ее
поворот относительно вала и РК-3 профильной
•• втулки 2.
Фиксатор-ограничитель на рисунке, ж состоит
из двух полушайб 2 и 3, внутренние поверхности
которых образуют РК-3 профильное отверстие. По-
лушайбы устанавливают в РК-3 профильную
канавку, проточенную иа конце вала /. аналогичную
круглой канавке (см. рисунок, б). Затем полушаи-
бы скрепляют винтами 4. фиксируя таким образом
втулку 5 с РК-3 профильным отверстием.
Фиксатоп на рисунке, к выполнен в виде
шайбы 3 с РК-3 профильным отверстием. Он
устанавливается в круглой канавке РК-3 профильного
вала / аналогично фиксатору, показанному на
рисунке. а. Неизменность достигнутого положения
фиксатора обеспечивается винтом 4» входящим в
коническое отверстие, просверленное во втулке 2 с
РК-3 профильным отверстием.
В фиксаторе-шайбе 3 с РК-3 профильным
отверстием, показанном на рисунке, л. выполнен
поперечный паз 5, Фиксатор устанавливается в
круглую канавку вала /. Затем ввинчивают винт 4,
который упруго деформирует стенки паза. В'
результате этого создается осевой натяг в
соединении и обеспечивается неизменность положения, са-
Рис.62.
РК-профильные фиксаторы: £>Р« —- диаметральный размер РК-профиля; стрелки показывают направление движения при монтаже фиксатора
v (см. продолжение рисунка)
мого фиксатора и, втулки 2 с РК-3 профильным
отверстием.
Фиксатор-ограничитель на рисунке, м
представляет собой шайбу 3 с РК-3 профильным
отверстием и поперечным сквозным пазом 5, в котором
расположен винт 4 с конической резьбой. На
конце РК-3 профильного вала / выполнена круглая
канавка диаметром dx, равным диаметру вписан
ной окружности РК-профиля. Шайбу перемещают
вдоль вала н поворачивают на угол, равный 60°,
при попадании ее в канавку. При этом грани
РК-профиля вала к отверстия шайбы смещаются.
Затем ввинчивают винт 4, который упруго
деформирует стенки паза 5. В результате обеспечивается
постоянство достигнутого положения фиксатора и
втулки 2 с РК-3 профильным отверстием, а также
создается осевой натяг в соединении.
Фиксатор-ограничитель, представленный иа ри-
суике, к, выполнен в виде шайбы 3 с прорезью
размером du раскрывающей круглое отверстие.
Шайбу устанавливают в круглую (диаметром d\)
канавку на конце РК-3 профильного вала 1 и
скрепляют винтами 5 с планкой *4, фиксируя
таким образом в осевом направлении втулку 2,
имеющую РК-3 профильное отверстие*
Фиксатор для создания осевого натяга в
соединении (см. рисунок, р) состоит нз втулки 3 с РК-3
профильным отверстием, на торц$ которой имеются
отверстий 6 под штыри ключа, аНга наружной
поверхности нарезана резьба для гайки $ н
контргайки 4. На конце РК-3 профильного вала
проточена круглая канавка диаметром du в которую
устанавливают втулку 3. Достигнутое положение,
при котором грани РК-профильной втулки и вала
смещены на угол, равный 60е, фиксируют ключом,
штыри которого входят отверстия 6 втулки,
закручивая при этом гайку 5. Последняя создает в
соединении осевой натяг и фиксирует деталь 2 с
РК-3 профильным отверстием.
Фиксатор на рисунке, у выполнен в виде
втулки 3 с РК-3 профильным отверстием, в которое
установлен винт 4 с коническим концом. В РК-3
профильном валу / по одной из граней профиля
прорезан сквозной паз с наклонными стенками. Оси
винта и паза смещены на величину А. При
закручивании винта его коническая часть контактирует с
наклонной стенкой паза, н создается осевое усилие,
действующее на деталь 2 с РК-3 профильным
отверстием.
Фиксатор ходпакового типа, показанный на
рисунке, о, является ограничителем. Он состоит из
колпака 3». внутри которого имеется круглая
выточка, сопрягаемая с РК-3 профильным отверстием, и
винта 4 с коническим хвостовиком. При
совпадении РК-3 профильного отверстия фиксатора с
круглой канавкой диаметром фиксатор
поворачивают на угол, равный 60°. В результате происходит
смещение граней профилей фиксатора и зала /.
Достигнутое положение фиксатора стопорят
винтом 4, что исключает его проворачивание н
обеспечивает осевую фиксацию сопрягаемой с валом
втулки 2.
Рассмотренный принцип фиксации использован
в конструкции фиксатора для создания осевого
натяга в соединении (см. рисунок, п). С этой
целью на наружной поверхностиtколпака 3 нарезают
резьбу, по которой навинчиваются гайка 6 и
контргайка 5. ’Три закртчкоанкн гайки 6 создается
осевое усилие, действующее на втулку 2,
Фиксатор на рисунке, с представляет собой
шайбу '4, в которой имеется отверстие с тремя
выступами. Наружный диаметральный размер
выступов на 0,!—0,2 мм меньше диаметра' dx
описанной окружности PR-профиля, а их внутренний
диаметральный размер превышает на ту же величину
диаметр Dx описанной окружности РК-профил5?.
На конце вала / проточена круглая канавка
диаметром d'i. Фиксатор надевают на вал, при этом
выступы шайбы повернуты относительно граней
профиля вала на угол 60°. Когда выступы шайбы
совпадают с канавкой, последнюю поворачивают
на тот же угол. При этом выступы попадают на
91

грани РК-профнля вала к фиксируют втулку 2 в
осевом направлении. Неизменность положения
фиксатора в канавке обеспечивается винтом 3. При
наличии ш наружной поверхности шайбы 3
резьбы н использовании гаек 5 в соединении может
быть создан натяг в осевом направлении.
Фиксатор на рисунке, г состоит из двух шайб*?
и 5 с коническим торцом .н РК-3 профильным
отверстием. Шайбы устанавливают в круглую
канавку на конце вала /. Затем между шайбами
размещают хомут 4 трапецеидального профиля и
скрепляют его концы винтом 6. Хомут разжимает
шайбы *? н 5, в результате чего происходит осевая
фиксация втулки 2 с созданием натяга в этом
направлении.
Фиксатор на рисунке, ф выполнен в виде
шестилепестковой цангсво?! втулки 4 с РК-3
профильным отверстием. Втулку устанавливают в круглой
канавке на валу / н завинчивают по конической
резьбе, выполненной иг наружной поверхности
втулки, ганку 3. При этом лепестки цанги
сжимаются н фиксируют втулку 4 в канавке, а втулку 2
с РК-профильным отверстием в осевом
направление Аналогичную конструкцию имеет фиксатор,
показанный на оисунке. .г.
Фиксатор на рисунке, ц выполнен в виде РК-3
профильной конической шайбы 3, которую
устанавливают. в проточку детали 2, . имеющей РК-3
профильное отверстие, и крепят болтом 4 к торцу
профильного вала /. В соединении при этом
создается осевой натяг.
Надегкная осевая Фиксация РК-3 профильной
втулки 2 на валу / (см; рисунок, ч) достигается
при завинчивании болта 3 в резьбовое отверстие,
выполненное вдоль одной из граней профиля.
Фиксатор, показанный на рисунке,
представляет собой шайбу 4 с пазом, дно которого имеет
форму РК-3 профильной канавки, проточенной на
конце вала / того же профиля. Шайбу
устанавливают в канавку и крепят винтом 3 к торцу
детали 2 с РК-3 профильным отверстием, обеспечивая
таким Образом ее фиксацию п осевом'направлении.
Конструкция Фиксирующего устройства,
представленного на рисунке, з, обеспечивает неразъем-
ность соединения РК-3 профильного вала 1 н
детали 2. На койне «ала имеется круглая канавка
диаметром с?*исГ|—-(64-0,5) мм (где ^—диаметр
вписанной окружности профиля; 6 —ширина
пластины 31. В сопрягаемом детали 2 также выполнена
круглая канавка диаметром D«D«-4-(f-ь21 мм.
В канавку путем огибания валя по лизметоу d
устанавливают две упругие пластины 3. . которые
образуют два полукольца. Затем; на вал надевают
деталь 2 и перемещают ее до совпадения канавок
вала и данной детали. При этом пластины 3
распрямляются к попадают в канавку детали 2,
фиксируя ее относительно вала в осевом'направлении.
Неразъемность соединения РК-3 профильных
вала / и детали 2 обеспечивает расположенный в
отверстии, выполненном в вале /, подпружиненный
пружиной 3 штырь 4 (см. рисунок, to). В детали 2
проточена трапецеидальная канавка диаметром
£>=£>,-мм. При установке на вал детали 2
штырь под действием пружины попадает в канавку
и фиксирует деталь в осевом направлении.
Устройство, обеспечивающеё осевую фиксацию
соединения (РК-3 профильных вала 1 и втулки 2
(см. рисунок, я), предусматривает использование
набора металлических шариков 3: На валу
выполнена круглая канавка диаметром du а во втулке —
диаметром £)~£?}4-{1-*~2) мм. При установке
втулки на вал добиваются совпадения канавок, после
чего в отверстие под винт 4 засыпают шарики 3,
которые заполняют пространство канавок и
«запирают» грани профиля. В результате закручивания
винта с коническим хвостовиком создается натяг
между шариками. Вместо шариков в пространство,
образованное канавками, может быть закачена под
давлением быстротвердеющая пластмасса, после
затвердевания которой обеспечивается осевая
фиксация детали 2.
Рис.65, Фиксирующий механизм повышенной
точности.
Фиксатор / имеет прямоугольную направляющую.
При помощи плашки 2, закрепленной на штоке 3 привода, с
фиксатором связан клин 4, перемещающийся в сторону диска 5 после
западания в его паз
клинового . зуба фиксатора.
Срабатывание (конечного
перемещения) клина 4
становится возможным
благодаря пружине 6. Поэтому
фиксатор фактически
является подпружиненным
элементом. При
возвратном перемещении привода
вначале отжимается клин,
а затем утолщенная
головка стержня 7 извлекает
фиксатор из паза диска.
Здесь ступенчатая деталь / покоится на основных опорах 2
и подпирается двумя вспомогательными опорами 3. Каждая из них
вводится в контакт с нижней поверхностью детали с помощью
подпружиненного клина 4 с углом а « 10-е-!2°. Такой угол вполне
обеспечивает неизменное положение опор 3 при действии на них
статической или .ударной осевой силы любой величины.
Как известно из теории, условием самоторможения клина является
равенство угла а двум углам трения на его сторонах.
А-А ' 6
трения будет в несколько раз
большим, а следовательно, при
12е устойчивость системы во
время работы будет обеспечена.
В практике угол а
допускают значительно меньшим,
а именно, 6-40°, что нельзя
считать целесообразным. Ведь
чем меньше угол а, тем больший
ход должен иметь привод, а это
сопряжено е излишней
затратой электроэнергий. Кроме того,
больший угол клина
увеличивает ход опоры 3, что очень
существенно для перекрытия
диапазона неровностей на опорных поверхностях деталей. .
Нетрудно видеть, что ввод опор в соприкосновение с деталью
происходит автоматически под действием слабых пружин
5,.неспособных приподнять с опор 2 свободно поставленную на них деталь.
Чтобы опустить опоры 3 перед установкой последующей детали,
подпружиненные клинья 4 отводятся влево при помощи реечного
блокировочного механизма 6,7 и кулачков 8, действующего от
маломощного силового привода 9 со штоком 10, преодолевающего
суммарное сопротивление пружин.
Блокировочным средством для таких опор могут быть
использованы сжатый воздух или гидравлическая среда в «виде
минерального масла или гидропласта. Примером первого из них может, быть
Рис. 64. Блокировка системы вспомогательных опор с помощью
неметаллической среды:
а — пневматическая; б — гидропластмассовая; е.— гидравлическая.
Если же допустить наличие
коэффициента трения, равного
0,1, то и тогда угол а может
достигать 12°.
Фактически же такой
коэффициент может иметь место при
движении клина. Так как воз-
Рис
63. Зубчатая блокировка группы
вспомогательных опор.
вратное движение опоры 3
может происходить за счет
выведения нагруженного клина из
состояния покоя, то коэффициент
конструкция, показанная на рис. 64,0. Здесь вывод клиньев 2, 3
из изображенного рабочего положения производится давлением
сжатого воздуха, поступающего в полость 1 через отверстие К- Выступы в
открывают доступ сжатому воздуху в полость / при сближенном *
под действием пружины 4, расположении клиньев 2, 3.
Рис: 64, 7 здесь функции подъема
опоры / сняты с клина 2 и возложены на пружины 4. Клиновое
сопряжение здесь используется лишь как средство удержания опор /
от смещения под действием давления на них сил резания, подачи
и зажимов.
Здесь' рабочий элемент 1 подводится к обрабатываемой детали 2
пружиной 3. Стопорится рабочий элемент при помощи цанги 4
и гидропривода 5.(Рис. 64 ) ,
При пользовании системой таких индивидуальных опор
объединение управления ими осуществляется маслом, нагнетаемым' в
цилиндры приводов 5 из единого гидронасоса или пиевмогидравли-
ческой установки.
Сила трения, удерживающая рабочий элемент / в рабочем
положении. возникает в результате радиального давления на эту деталь
при сжатии цанги.
92

ГЛАВА 10. ПРИВОДЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ
Наиболее широко л римепяют
пневматический и гидравлический
механизированные приводы СП.
Основные термины и определения
объемного гидро- и пневмоприводов даны
по ГОСТ 17752—81 с конкретизацией
понятия рабочая среда (воздух —
для ппевмо- и масло — для
гидропривода).'
1. ПНЕВМОПРИВОД
Для механизации и
автоматизации СП применяют ппевмоприводы,
в которых сжатый воздух подается
в объемные пиевмодвигатели от
пневмолинпй. Давление сжатого
воздуха 0,4—0,63 МПа (максимально.
допустимое давление 1 МПа). Ппев-
мопрпводы СП имеют следующие
преимущества перед
гпдронроводами: а) отсутствуют специальные
источники давления, так как лиипп
сжатого воздуха имеются на
большинстве заводов; б) пет возвратных
трубопроводов, так как
отработавший воздух выпускают в
окружающую среду; в) иростыё аппаратура
и арматура. К недостаткам
пневмоприводов СП следует отнести
низкое рабочее давление сжатого
воздуха, что вызывает необходимость
использовать цилиндры большого
диаметра, а также
механизмы-усилители (рычажпые, шарнирпо-рычаж-
ные, клиновые, винтовые,
эксцентриковые или нх сочетания). Это
обусловливает усложнение
конструкций пневмаТйческпх-СП, увеличение
их габаритов п массы, а также
увеличение площадей, необходимых для
хранения приспособлении.
Поэтому пневматические СП
применяют для установки заготовок,
которые обрабатывают с
небольшими силами резаная. Если силы ре-
Рнс. 1. Условное (рнфаческое обозначение
поршневого пиеомоцилиндра двустороннего
действия с односторонним штоком беа
торможения по РОСТ 15608—81
1. Основные параметры стагщоняриьгг поршневых ппевдоцялпядров
Диаметр, мм
Статическая сила на штоке (Н;, не менее, при да влении МПа
штока '
цилиндра.
0,4
0,63
1
25
12
160/130
240/200.
3SO/300
32
250/220
390/330
620/530
40
14
400/350
620/560
1020/900
50
18
640/550
№00/870
1590/1390
6*
1000/900
1550/1450
2600/2350
80
25
1730/1560
2750/2460
43C0/39G0
100
2700/2550
4300/4000
6750/6350
12>
32
4200/4000
6700/6200
10600/9900
160
40
7200/6800
11400/10700
18100/17000
200
11400/10800 •
17800/17100
28400/27200
250
63
17700/16500
27800/26100
44200/41400.
320
80
30000/28000
47000/44100
74800/70100
. 360
37600/38000
59700/56700
94500/30100
400
90
46800/44500
73700/70000
117000/111000
8ания сравнительно велики, а силы По присоединительной резьбе для
закрепления заготовки достигают подвода воздуха: 1 — с метрической
10 кК и более, применять пневмо- резьбой; 2 — с конической резьбой,
приводы целесообразно в случаях, Основные параметры и размеры
когда прищтособление не снимают со стационарных поршневых пневмоци-
стапка (НСП и У НИ). линдров двустороннего действия с
ч односторонним штоком без торможе-
ШЗбъемиьш пиевмодвигатели ния (Гост 15608-81) приведены в
Объемные пиевмодвигатели под- табл. 1—6.
разделяют на поршневые и мембран- Давление страгивапия в момент
ные ппевмоцилипдры, поворотные начала перемещения поршня ци-
пцевмодвягатели. Поршневые пнев- лиидра без нагрузки составляет
моцилиндры бывают стационарные и (МПа): 0.03 при диаметре цилипдра
вращающиеся *1. Стационарные О—25-г 63 мм; 0,025 при D=S0 -к
порт левые пневмоцилиндры двусто- ~ 125 мм; 0,02 мм при /7-160-к
ропнего действия с одностороштм> -г-320 мм.
штоком (ГОСТ 15608-81) -имеют -не-* . Широко применяют стационарные
сколько исполнений. ппевмоцилипдры, встраиваемые в
По способу торможешвщ.1 без; СП (табл. 7 S и рис. 2).
торможения (рис. 1); 2—с
регулируемым торможениемконце хода а)
(в СП не применяют).
По виду крепления: 0 —на удли- .?
ненпых стяжках; 1 — на лапах; 2 —
на передаем флапце; 3 —на заднем
фланце; 4 — на проушине; 5 —на
цапфах.
По выполнению конца штока: 1 —
с наружной резьбой; 2 —с
внутренней резьбой.
В)
21 ДштщфьГбез торможения с креплением па удлиненных сзняошх
Размеры, мм
я
щ
1
г
Примечания: 1. В числителе сила толкающая, в знаменателе — тянущая.
2. Скорость перемещения штока нс более 0,5 м/с для цилиндров диаметром
св. 160 мм и не более 1 м/с для цилиндров диаметром до 160 мм включительно.
Рис. 3. Типовые конструк
ции пневматических цилинд
ров:
'Встроенный (о), качающийся (tf)
и плавающий (а) поршне*
* сие приводи.
1жг
(&
t \!§
4
•JT
В
Рис. 2. Примеры применения о СП пстршюлемых гшевмоцилиндров
с крышкой; с — задней; б — пс релдей
*4 Поворотные пиевмодвигатели нс
получили широкого применения в СП.
Dt
Резьба dt
резьба dt
А
1 ори
резьбе
л;
Ход
поршня
S
D
d
(поле

допуска
А8)

метрическая

коническая
■
наружная'

внутренняя
dt
я
8
I
95
а*
Ва
В
в
>»
as
S2

внутренней
не

более
m
не

долее
л*
Я
Кх
25
р
20
М10х1
К 4%т
' М10х1*25
М5
28
38
22
10
16
9
5
92
ш
10-250
*ь0 ,22
32
—
34
45
—
4
10—320
40
14
45
MVixtj
И У"
М12х1,25
Мб
42
±0,28
55
24
20
20
12,5
12
98
127
10-400
. 50
18
52
M12xl,5
к ч*
MICxU
MI2xi,25
52
70
32
24
24
Ъ
12.5
12
4
106
‘143
10-500
——
63
MS
60
+0,4
78
10-630
80
25
65
Ш6х1,5
к •/•*
М20Х1.5
MI6X1.5
75
92
40
32 •
28
28
15
5
120*
160
10-800
100
М10
92
115
35
13
170
Ю-ЮОО
125
32
75
М18х1,5
К »/,*
М27Х2
М24х2
М12
110
140
54
48
30
42
I7i»
53tf
в
190
10—1250
160
40
85
М36х2
М30х2
М16
140
180
71
60
33
52
17
i
203
10—1600
200
M24xl,5
К •/«"
М20
172
±08
220
40
62
20
24
8
142
230
10—2000
250
63
115
М42Х2
М42х2
210
275
84
84
50
70
30
160
255
1U *"г<и2'1л/
320'
80
135
М30х2
К 1*
М48х2
М48х2
М24
265
345
96
96
67
80
25
45
10
186
290
Примечания: 1. Базовая модель цилиндров без торможения.
- 2 Отверстия диаметром dt для подачи сжатого воздуха.
93

3. Цилиндры бсэ торможешш о креплением па лапах
Размеры, тс -
4. Цшшидры бса тормсвкгнпя $ креплением на флашде ‘Размеры, тг
S*Kj
*/мж
О
At
At
» В*
ь
«»
Ks
Номяпал
Пред.
откл.
25
28
±0*3
26
45
1
гл
118
140
32
34
30
52,5
40
42
36
63,5
4
13!
155;
50
32
±0Д;
45
т
10
5
150
182 1
„ 63
60
50
88
80
75
58
104
12
6
108
206
100
п
12
£29,5
14
/ 8
178
220
№
110
85
155
18".
10
202
256
160
140
±1& .
110
200
24
12
218
282
-ioG .
т
Ш
. 240
238
зог:
/259
— 4110 .
155
2953
ч 28 •
14
262
336
320 *
265
. ±!£
190
шл
; за
18
307
396 '
Примечание. Ракеры А, В» D, Ьи d, dlf du d^ |U m, /», hH K, K%1 S
как в базовой модели (см.; табл. 2).
7. Сола шк штоке (Я) стационарных шгеамоцнлнцдро*, встраиваемых в
Размеры, мм
СП
Диаметр
Давление (ЛП&). не мсиес
цилиндра
шгока
0,40
0,63
1,0
1050
1650
2600
63
16
“ШГ
"W
2450
БА
1730
2730
4340
до
94
15CS0
. Щ
3920
100
м
2710
4270
6750
2540
3970
6350
125
4320
6700
10600
- 32
3900
«200
9800
« сл
7250
11420
18100
Ш
U950
10950
17400
11300
17800
28329 ;
203
40
17130
27150
17700
171150
44250
250
50
10950
26750
42450
Прпкеча-ние.' В числителе толкающая сила, в знаменателе — тянущая.
Исполнение 2
\
njiif
-ft
h
-ф ± +
УАЦЛ
*1
Исполнение J
0
А,
В*
в,
,Di
(поле
допуска
Н8>
<*4
и
1с

Помня.
Пред.
откл.
Но-
мин.
Пред.
откл.
25
28
±0,16
52
•ЮД6
65
38
20
5,8
8
*4
32
34
60
72
45
40
42
1*0,22
70
±0,22
85
55
50
7
50
52
85
100
65
60
63
60
95
110
. 75
Ю
5 .
80
75
±0.4
112
±0,4
130
90
80
10
12
7
100
92
138
162
110
12
14
9
125
НО
±0,7
165
±0 ,7 .
190
140
100
15
16
Ц
160
140
212
24Ь
170
125
19
Ш
200
172
±03
260 /
±0,8
300
210
160
а
22
14 .
250
210
' 305
345
250
200
28
2Р
320
265
380
430
320
250
28
32
22
При к с ч а н и я: 1. Исполнения по впду креплепоя.
2. См. примечание к табл. 3.
, QSmirr
ЩЖ1
iiSrТ
Исполнение 2
Г • -U
ф* !
-
ё- \ •&
h
jrmzm
VX-itisa
-~\L

Обозначение
цилиндра


Исполнение
7020-0151
1
7020-0132
7020-0153 •
2
7020-0154
7020-0155
1
7020-0166
7020-0157
2
7020-0158
7020-0159
1
d
(поле

допуска
/9)
5. Цшншдры без торможения с креплением на нроушиш
Размеры, мм
Эскиз
1Г
+’ *<Г
4-,
е
S+K* »
Примечание. См. примечание к табл. 3.
в. Цилиндры без торможения с креплением на «цапфах
Размеры, мм •
Прпмеча н н с. См. примечание к табл. 3.
8. Основные размеры пневжишликдров. встраиваемых в СП, мм
d,
<*»
</,
63
16
М12Х1.5
к*/;
М12х1,Ь
К ЧЛ"
M12xt.fi
к ч:
Ml 2 XI. о
К W
MVJxt.5
мю
Ms
d s
(ИОЛС

допуска
f№
d«
(пред.
Of К Л.
4-0,5—
4-0,2)
30
/„

небо-
лее
12,5
20
20
20
40
Об
8i
Л6
A
(пред,
откл.
±0,3)
D
ч
d*
(поле
допуска
№)
Ч
h
/
(поле
допуска
dll)
К«
25
8
18
18
14
104
32
40
12
25
24
18
112
50
120
63
16
32
28 J
30
124
80
33
138
100
25
50
If
40
147
125
157
160
32
60
55
165
200
45
I&I
250
40
80
и
Щ-
80
215
320
45
100
80
85
250
|
d,
о
d,
i d
i
в4
N
(поле
доноска
D
В,
N~
(поле
допуска
и
25
40
70
10
14
100
. №
210
32
А)
32
48
82
12
16 /
125
155
620
36
50
40
58
105
16
22 1
180
195
300
40
50
72
125
20
24 1
200
240
365
50
60.
63
82
150
22
32
250 '
300
445
НО
70
80
too
173
25
36 £
320
385
570
80
90
60
3
(поле

допуска
М3)
94

Продолжение табл. S
*
Продолжение табл. $
Обозна-
чсние
цилиндра


Исполнение
D
L
d
(поле

допуска
/9)
dt
dt
dt
dt
db
(поле

допуска
Я8)
dt
/Л
(пред.
откл.
+0,5—
+0,2)
1
It
не

более
h
1г.
h
ис

более
и
Л
(пред.
откл.
±0.3)
В
S
(поле

допуска
М3)
7020-0199
1
М12Х1.5
26
7020-0201
63
к ч7
123
7020-0202
2
М12Х1.5
4
7020-0203
К 47
7020-0204
1
М12Х1.5
26
7020-0205
80
80
К 47
140
7020-0206
*>
М12Х1.5
4
7020-0207
К 47
Ы1Ь
М8
8
40
35
90
16
29
12,Ь
38
44
75
92
7020-0208
1
25
MJ2X1.5
J2
26
7020-02Ш
100
"К 47
НЮ
7020-0211
9
М12Х1.5
4
7020-0212
К 47
■
7020-0213
1
щ
М 12x1.5
26
7020-0214
10
К 47 .
70
7020-0215
2
too
М12Х1.5
4
О
7020-0216
а
К 47
*»
7020-0217
1
М12Х1.&
26
»
7020-0218
16
И 47
70
7020-0219
2
М12Х1.5
4
*
7020-0221
К 47
•
7020-0222
1
М12Х1.5
26
7620-0223
о.*,
К 47
85
7020-0224
О
М12х1*5
4
7020-0225
i
К 47
7020-0226
J
100
25 ’
М12Х1.5
М16
М10
8
45
35
112
32
25
32
12Д
26
38
44
92
115
22
7020-0227
32
К 47
92
7020-0228
о
М 12x1.5
4
7020-0229
К 47
7020-0231
1
М12Х1.5
26
7020-0232
40
К 47
100
7020-0233
2
М12Х1.5
"
4
7020-0234
К 47
7020-0235
1
М12Х1.5
*
26
7020-0236
63
К 47
123
7020-0237
2
М12Х1.5
4
95

Продолжение табл, S

Обозначение
цилиндра


Исполнение
D
L
rf
/поле

допуска
/9)
rfi
dr
d,
d4
d»
(поле

допуска
H8>
d.
X>i
(пред.
откл.
+0,5-
+9,2)
1
<1
5,
не

более
и
It
и
и
«м
нс

более
1,
|А
(пред.
откл.
±0,3)
В
S
(поле

допуска
/113)
7020-0238
<2
63
К V/
-
4
123
7020-0233
1
М12Х1.5
ПС
7020-0241
80
К •//
J)
140
7030-0242
М12Х1.5
6
70204)243
too
зь
к vr
М16
М10
8
45
35
112
32
25
32
12,5
38
44
92
И5
22
7020-0244.
1
М 12x1.5
9ft
7020-0245
100
к у/
N
бО
160
7020-024К
2
М12х1,5
4
7020-0247
Н у/
7020-0248
1
М 16x1,5
30
7020-0249
10
к у/
70
7020-0251
М 16x1,5
6
7021ЦС52
2
.12
К*/,*
M2U
М12
10
54
40
138
40
28
40
15,0
46
52
110
140
27
7030-0253
1
М16х1.Э
30
. 7020-0254
16
К У/
76
7020-0255
2
М 16x1,5
-
6
' 7020-0256
2
16
К V/
-
6
76
7020-0257
1
ММхО
30
ч
70CSMK258
«с
к у/
85
7020-0259
4Э
М1вХ1,&
6
*•
7020-0261
... 4
к»//
7020-0262
1
швхм
30
7020-0263
ку/
1-
92
7020-0264
4Z
М16х1г5
6
7020-0265
2
125
к •/,*.
М9П
М12
10
54
40
138
40
28
40
15,0
46
52
. m
140
27
70204)266
1
32
М1вх1^
30
_
7020-0267
40
к УГ
100
7020-0268
Л
М16Х1.5
6
7020-0269
4
КУГ
7020-0271
4
М 16x1,5
30
7020-0272
63
к »//
123
7020-0273
о
М16Х1.5
6
7020-0274
4
ну/
'
7020-0275
1
QA
М16Х1.5
30
140
0276-0276
' 1
К у/
96
Продолжение табл, 9

Обозначение
цилиндра


Исполнение
D
L
а
(поле

допуски
/9)
dt
7020-0277
2
80
М 10x1,5
7029-0278
К у,-
7000-0279
1
125
М16Х1.5
7020-0281
100
ну/
7020-0282
•>
Ш6х1,5
7020-0283
6
к у/
7020-0284
1
М 16x1,5
7020-0285
1
16
32
К у/
7020-0286
ч
М18х1«5
7020-0287
ну/
7U21K2<8
М16Х1.5
7020-0289
160
&
к у.*
<020-02 J1
•»
М16Х1.5
7020-02р2
к У/
щчсгз
1
40
о
МШХ1.5
7U30-Q294
ку/
7020-0235
«»
40
М16х1,5
7020-0296
ку/
7020-0297
1
ШбхМ
7020-0288
63
к*//
7020-0299
9
Шбхи
7020-0301
4*
К у/
7020-0302
1
М16х1,5
7020-0303
80
к •/.'
7020-0Э04
2
100
32
М16х1^>
7020-0305
к у/
7020-0306
]
М1бх1^
7020-0307
100
к у/
7020-0308
М16х1.5
7020-0:Ю9
ну/
7020-0311
1
М16Х1Л
7020-0312
125
И у/
702C-03I3
М16Х1.5
7020-0314
к у/
7020-0315
1
НЮ
М 16x1,5
dt
d,
dt
(доле

допуска
J/8)
d.
Dt
(пред.
еггкл.
+0,5--
+0,2)
и
и
-
6
30
-
-
6
30
-
)
6
30
-
30
6
-
6
30
-
-
6
30
-
—
6
30
-
-
6
30
-
6
30
-
I**
не

более
А
(пред.
откл.
±0.3)
8*
(поле

допуска
/ii3)
Ш2
М20
МЫ
М20
МЫ
54
54
40
40
138
40
174
174
40
40
X*
50
50
15.0
45
140
160
76
85
100
100
123
140
180
185
220
52
52
110
140
140
140
27
180
180
27

Продолжение табл. 3
Обозпа-
чепне
цилиндра


Исполнение
D
L
d
(поле

допуска
/9)
7020-0316
1
7020-0317
о
160
7020-0318
&■ .
7020-0319
1
160
32
7020-0321
200
7020-0322
о
7020-0323.
С
7020-0324
1
7020-0325
16
7020-0326
9
7020-0327
6
7020-0328
1
200
40
7020-0329
25
7020-0331
о
7020-0232
4
7020-0333
1
40
7020-0334
1
7020-0335
О
40
7020-С 336
с
7020-0337
1
7020-0338
63
7020-0339
2
7020-0341
7020-0342
1
7020-0343
/Win
80
7020-0344
2
JUU
40 •
7020-0345
7020-0346
i
7020-0347
Л
100
7020-0348
О
7020-0349
7020-0351
1
7020-0352
125
7020-0353
2
7020-0354
1г
и
30
-
0
30
-
-
6
42
-
8
42
-
—
8
42
42
-
8
42
-
-
8
42
-
-
8
42
-
-
8
42
-
-
8
d,
dг
d<
d$
(поле

допуска
Я8)
d.
Dt
(пред.
откл.
+0,5—
+0,2)
не

более
А
(пред.
откл.
±0,3)
8
(поле

допуска
М3)
К V/
М16х1,5
к */•*
М16Х1.5
М20
к V»*
M16xi,5
к V.*
М16
10
S4
40
174
40
35
50
15,0
45
220
52
260
140
180
27
М18х1,5
К Ч"
М18х1,5
И*/»'
М18Х1.5
М24
М20
К Чг
М18х1,5
К Чг
М18х1,5
К Чг
М18х1»5
К Чг”
Ш8х1,5
К*//
М 18x1,5
К Чг
М18х1,5
К Чгт
М 18x1,5
М24
М20
К Чгт
М18Х1,5
К Чгт
М18х1,5
К Чг-
М18х1^
к ч,-
М18х1,5
К Чг"
62
45
215
50
40
62
45
215
50
40
70
17,5
78
58
64
87
102
125
70
17,5
58
142
64
162
187
172
220
36
172
220
Продолжение табл. 3

Обозначение
цилиндра


Исполнение
D
L
d
(поле

допуска
19)
dt
d,
d,
d<
d*
(поле

допуска
Я8)
d»
Dt
(пред.
откл.
+0.5-
+0.2)
/
/«
Л,
не

более
: h
и
и
и,
не

более
h
А
(пред.
откл.
±0,3)
В
S
(поле

допуска
/«13)
7020-0355
1
М 18x1.5
42
7020-0356
160
К Чг-
222
7020-0357
2
М!$х 1.5
8
7020-0358
200
40
К Чг-
М24
62
45
215
50
40
70
58
64
172
220
36
7020-0359
1
M18xt,5
42
7020-03G1
200
К*/Г
262
7020-0362
*%
М18Х1.5
8
7020-0363
4
К Чг-
М20
14
17р
7020-0364
М18х1,5
50
7020-0365
1
16
К Чг-
S3
7620-0366
О
М18Х1.5
10
7020-0367
С
К Чг-
\
7020-03G8
250
50
М18х1,5
МЗО
76
55
26S
ПО
50
85
50
68
75
210
275
46
7020-0389
1
25
К Ч г-
102
7020-0371
о
М 18x1,5
10
*
7020-0372
£
К Чг"
•
7020-0373
М 18x1,5
I
50
' -
7020-0374
40
К Чг
117
7020-0375
2
М18Х1,5
10
7020-0376
К Чгт
*
'
7020-0377
М18Х1,5
50
7020-0378
63
К Чг-
140
7020-0379
•>
М18Х1,5
10
7020-0381
к Ч,-
7020-0382
1
250
50
М18х1,5
мзо
МЗО
14
76
55
268
60
50
85
п*
50
68
75
210
275
46
7020-0383
80
НЧг-
157
7020-0384
о
М18Х1.5
10
7020-0385
6
К Чг-
7020-0386
1
М18Х1.5
50
7020-0387
100
К Чг-
177
7020-0388
2
М!8х1,5
10
7020-0389
КЧг-
7020-0391
1
М18Х1.5
*
50
7020-0392
125
н>/г-
202
7020-0393
2
М 18x1,5
-
ш
\ .
97

Продолжение тпабл. $

Обозначен itc
цилиндра


Исполнение
D
L
d
(поле

допуска
/9)
<*«
4»
<*>
d<
d»
(поле

допуска
И 8)
<1.
о,
(пред.
откл.
+0.5—
+0.2)
1
7»
а,
ПС

Солее
и
**г
не

Солсе
и
Л
(пред.
откл.
±0,3)
В
S
(поле
лопу»
. ска
*13)
7020-6394
2
125
К»/Г
-
Ю
202
«020-0395
1
М18х1*5
50
7020-039G
too
К 4t
7020-0397
1
2
Ш8х1,5
>
10
237
7020-0398
250
50
к у/
мзо
М20
14
76
55
268
60
50
85
17,5
68
75
210
275
46
7020-0399
1
M18xt,5
50
7020-0401
200
к V/
277
7020-0402
£
М 18x1,5
7020-0403
к* /Г
10
Примечания! 1.. Цплппдры с отверстием дяамстром d,, для подвода воздуха с
пые для применения. .
2. Исполнения I п 2 соотвстствеппо с задпей и передней крышкой.
3. Примеры применения в конструкциях СП см. рас. 2.
метрической резьбой :
предпочтите
ЛЬ-
Х2. ТИПЫ ЦИЛИНДРОВ
Применение того или иного типа пневматического цилиндра
обусловливается рядом причин, главная из которых связана с
циклом и характером работы данного механизма.
По конструктивному выполнению цилиндры бывают: стационар*
иые; встроенные; качакикиеся, плавающие, вращающиеся.
Рис. 4. Стационарные цнл&ндры.
передни»• ‘Jvi.i.-iu-jwm креплением; б — с задним фланцеаым креплением;
а ~ с креплением на лапая.
габаритов корпуса приспособления и является весьма
распространенным.
Цилиндры с задним фланцевым креплением применяют тогда,
когда корпус приспособления развит в горизонтальном направлении,
вследствие чего имеется возможность расположить цилиндр внутри
корпуса приспособления.. В этом случае габариты приспособления
не увеличиваются за счет применения пневматического цилиндра, а
остаются такими; какими они были бы с ручным зажимом.
Естественно, все возможные случаи применения ппевм-этическн;-;
цилиндров с передним и задним фланцевым креплением трудно
предусмотреть, так как это зависит от частного, конкретного случая.
Стационарные цилиндры ввиду универсальности более всего
распространены в приспособлениях. Изготовление стационарных •
цилиндров может быть организовано в серийном порядке, что
приведет к сокращению затрат на внедрение пневматической оснастки.
Существенным недостатком.стационарных цилиндров, особенно
.цилиндров с креплением на лапах, является то, что они в
большинстве случаев вызывают неизбежное увеличение габаритов
приспособления, делают его (к>лее громоздким, создают трудности при
удалении стружки с приспособления.
Встроенные цилиндры. На рис- & показано приспособление с
встроенным пневмоприводом. Усилие пневмопривода через шток /
передается непосредственно на прихват 2, прижимающий,
обрабатываемую'деталь 4 к базе. Во время обратного хода штока
пневмопривода при помощи конца установочного винта 3, входящего в
байонетный паз прихвата, происходит поворачивание последнего (при
отходе от детали). Таким образом, обеспечивается возможность
установки и съема детали. • . _
Получение хорошей поверхности чугуна" весьма часто
затруднено наличием литейных пороков. В этих случаях приходится
прибегать к запрессовке стальных или латунных гильз» Рабочая
поверхность стальных гильз хромируется или покрывается^ другим
антикоррозийным слоем. .
Запрессованная гильза J <{рис-б\ с одной стороны имеет два
фрезерованных паза (вид по стрелке К),, наличие которых создает
удобства на случай выпрессовки гильзы для ремонта иди ее замены.
Встроенные цилиндры выполняются за одно целое с корпусом
Приспособления, после чего следует обработка. Применение
встроенных цилиндров диктуется габаритами* приспособления, а также
случаями. когда применение иных типов цилиндров но разным
причинам является невозможным.-.
К недостаткам встроенных цилиндров-можно отнести то, что они
• пригодны лишь для данного приспособления и нс могут быть при
необходимости
использованы вне его. как это
имеет место в стационарных
цилиидрзх.
На практике чаще
всего -встречаются
встроенные^ цилиндры диаметром
до .200 .н.н.
Качающиеся
цилиндры. Качающиеся ни
гитары рис-7 применяют a
тех случаях, когда
конечная точка штока поршня
Рис-8- Пример применения качающегося цилиндра.
*
Рис.9-.Пример яримеиеныр
цмга*?*»
плавающего
Рис. 7- Конструктивные разновидности
качающихся цилиндров.
Рис. 5 Пример применения встроенного
цилиндра.
Стационарные’цилиндры.' Стационарными принято называть
цилиндры, корпус которых жестко закреплен на приспособлении.
Стационарные цилиндры рис.. могут, быть с фланцевым креплением
и с креплением на лапах. .
Цилиндры с фланцевым креплением в езрю очередь могут быть
с передним креплением н с задним креплением.
Цилиндры с передним фланцевым креплением применяют
преимущественно в том случае, когда цилиндр крепится с наружной
стопойы приспособления. Такое крепление не вызывает увеличения
в процессе работы должна списывать кривую. В этом случае
применение сташюнзримх цнлиндроз исключается, ибо работа штока в
таких цилиндрах происходит только в строго осевом направлении.
гХачающнеся пневматические цилиндры применяюгрежестаиноиар-
иых, однако они также находят широкоепримсненне. Качающийся
пневматический цилиндр прикрепляется шарнирно имеющимися на*
задней крышке ушками.к неподвижной части приспособления, а-
шток— к соответствующему рычагу. В отличие от стационарных
цилиндров, шток, кр-ме яозврзтнб-постулателького движения,
совершает еще и колеб;:тельное движение, а вместе с ними и несь
•пневматический цилиндр позорачикается вокруг оси. *
На рис.8 пока <ано пневматическое приспособление с
качающимся цилиндром Шток 2 качающегося пневматического привода
шарнионо связан посредством ушка / с двухрычажным механизмом.
Зажим* обрабатываемой детали 4 производится рычагом 3.
Регулирование механизм;; производится ввертыванием иди выверт иканием
ушка 1 из резьб' чого отверстия па конце штока пневмопривода.
Фиксирование угла наклона рычагов производится контргайкой.
Плавающие цилиндры. В пневматических приспособлениях* с
стационарными и качающимися цилиндрами давление сжатого
воздуха используется лишь в одном направлении хода поршня, а
реакция давления сжатого воздуха воспринимается задней крышкой
цилиндра. Если пневматический цилиндр с фланцевым креплением
или качающийся цилиндр с ушком соединить с подвижной
зажимной системой, то будет использована и реакция сжатого воздуха на
крышку цилиндра, т. с. поршень со штоком начнет двигаться в
одну сторону, а корпус цилиндра в противоположную.
Цилиндры, у которых используется реакция давления сжатого
воздуха на крышку их корпуса для совершения * полезной работы,
принято называть плавающими.
На рис.9 изображено пневматическое приспособление с
плавающим пневматическим приводом.
При впуске сжатого воздуха в полость А поршень / со штоком ?
перемешается вверх, а цилиндр 6 — вниз. При этом рычаги
шарнирно-рычажных механизмов, связанные, с одной стороны, со штоком,
а с другой—с крышкой цилиндра, распрямляются, отчего
прихваты 5 поворачиваются на осях и прижнмают-обрабатываемую деталь
7 к базе.
При впуске сжатого воздуха в полость Б поршень опускается, а
цилиндр поднимается в исходное положение, которое определяется
упором верхнего рычага в палец 3. Шарнирно-рычажные механизмы
отводят от обрабатываемой детали прихваты в положение,
показанное па фиг. 7 условными линиями. Регулирование угла наклона
шарнирно-рычажных механизмов производится муфтой 4,
98

На рисЛО|да;На схема работы
j о й 5
4-d^A.,
77/^777^7777\?~'
обработке деталей из прутка на токарном станке. Корпус 1 пнев-
моци.ъиндрз неподвижно закреплен ка передней бабке станка;
следовательно, корпус I и поршень 2 не вращаются. Поршень 2
перемещается вместе со втулкой 3 вдоль корпуса 4, который за-^
кроплен на -переднем 'конце шпшнделя и .зращается вместе с ним.
При движении влево поршень 2, упираясь в подшипник .5,
передвигает его н втулку 3 влево. При этом втулка 3 конической
кольцевой выточкой а нажимает на шарики б, установленные в
Рис. 10* Схема работы встроенного пневмоцилиндра
двустороннего деистаяя.
встроенного в корпус приспособления пневмоцилиндра
двустороннего действия с-двумя независимыми поршнями /,
одновременно перемещаемыми; в различных направлениях. Сжатый
воздух из сети по трубопроводу 2 поступает в бесштоковые
полости пневмоцилиндра и перемещает поршни 1 со штоками 3
в противоположных направлениях. При этом ролики 4%
установленные «а конце двуплечих рычагов 5, будут подниматься по
наклонной поверхности -клина В и поворачивать горизонтальные
плечи рычагов 5 вокруг неподвижных осей 7 до того момента,
когда горизонтальные плечи рычагов 5 зажмут одновременно
две обрабатываемые детали 8. Поступая из сети по
трубопроводам 9 и 10, сжатый воздух идет в штоковые полости пневмоци-
ласндра й перемещает поршня / со штоками^ к центру до
упора II. При этом рычаги 5 повертываются з'округ оси 7,
опускаются и разжимают детали 8.
. Для увеличения силы на штоке применяют п невм опили ндры
' с двумя или-тремя поршнями,'установленными на одном штоке.
На рис.11*показаи пневмоцилиндр с двумя поршнями. Корпус 1
пне в-м они л и ядра разделен внутренней перегородкой 2 ,на две
половины и закрыт крышками 3 и 4. Сжатый воздух подается в
отверстие б, расходится по каналам а, в, г корпуса и, поступая
в правые полости цилиндра, давит на поршни 5, 6 и перемещает
Рис. 12. Невращаюшнйся пневмошмшндр
с полым поршнем для патронов станков
отверстиях корпуса 4. Б спою очередь, шарики 6,.нажимая на
коническую поверхность б втулгси 7, перемещают ее. При этом
втулка 7 сжимает цангу 8, которая зажимает пруток. Крышка 9
ограничивает перемещение цанги 8 вправо.
Вращающиеся цилиндры.
Вращающиеся пневмоцилиндры
бывают одностороннего и
двустороннего действия со сплошным или
полным штоком. Цилиндры
двустороннего .действия бывают
одинарные или сдвоепные (последние с
увеличенной тянущей силой на штоке).
Вращающийся ^ пневмоцилиндр
двустороннего действия со сплошным
штоком показан на рис. 1Ъ Оп имеет
воздухопроводящую муфту 1 и
цилиндр 2. Для присоединения тяги
служит резьбовое отверстие на вы-
Рис. 11. Пневмоцилиндр с двумя поршнями на штоке.
их влево. П»ри подаче в отверстие е сжатый воздух расходится
по кажалам б, ж и и, поступая в левые -полости цилиндра;
перемещает поршни вправо.
Цилиндры с несколькими поршнями на одном штоке
применяются .в качестве пневмоприводов стационарных и
вращающихся приспособлений в том случае, когда шток должен передавать
большую силу на зажимы приспособления, а конструкция
станка или приспособления не позволяет применить пневмошидиндр
с поршнем большого диаметра (например, при установке пнев-
. моцилиндров на шпинделях многошпиндельПых автоматов, на
машинных тисках и т. д ).
На рис. 12,показан невращаюшнйся пневмоинлиндр с полым
поршнем для перемещения зажимных устройств патрона при
Рис. 13 Вращающийся иневмтшлиидр двустороннего действии со сплошным штоком
9, Основные параметры вращающихся киеяысщштнщкж двустороннего действия
СП сплошным штоком
ступающем конце штока 4. Сжатый
воздух подается через ниппель в и
центровое отверстие в стержне 7 в
правую полость цилиндра 2.
Поршень 3 движется влево, создавая на
штоке 4 тянущую силу. Через
ниппель 5, радиальные отверстия и
скосы в стержне 7 сжатый воздух
подается в левую полость цилиндра.
Поршепь 3 движется вправо,
создавая на штоке 4 толкающую силу.
Основные параметры таких пневмо-
цилиндров приведены в табл. 9.
Параметр'
с
Пневмоцилиндр
одинарный
сдвоенный
одинарный
сдвоенный
П-Ц В-200
П-ЦВ С-200
П-ЦВ-250
П-ДВС-250.
- . ....
Диаметр цилиндра, мм
200
250
Ход поршня, мм
32
.45
Давление сжатого воздуха.
МПа
0,63
Максимальная частота ара-
щегшя. рад/с
300
Теоретическая сила на штоке
(кН):
тянущая
толкающая
18,5
37
29
58
193
193
30
30
Масса, кг
93
18
15.2
243
Примечание. Применяют также пневмоцнлимдры диаметром 100 и 109 мм.
Пмс. 14 Вращающийся пневмоцилиндр с рычажно-шарнирным усилителем
С помощью установки рычажно- }
шарнирного усилителя можно суще- ъ
ствешю увеличить силу на штоке, 1
одяако ход штока уменьшается. Вра-
щающиися пневмо цилиндр диамет- 1
ром 100 мм. с рычажио-шарииршлм
усилителем (рис. 14 ) имеет
расчетную силу па штоке около 12 кП при
ходе штока 8 мм.
Рис . 15 Пневматический привод с усиливаю-
^ шнм рычагом.
9
Рис.18,
Поршни:
^ а — с v гол новым и манжетами; О — с V-образными манжетами {обозначенные
буквами размеры гостированы).
99

Пнсвмоцилнндр
Длп закрепления заготошш:
одностороннего дсйстпия
двустороннего дсПстшш
Длп перемещения заготовки о
приспособлении:
с горизонтальным штоком
с вертикальным штоком:
при подъеме заготовки
при опускании заготовки
Рис-17. Вращающийся инешатнческнн цилиндр
Пневмоцшишдр состоит из корпуса 2 с крышкой 5, поршня 3
со штоком 6 и воздухоподводящей муфты /.
Размеры в мм ятяыгчшшшх вращающихся цилиндров
Обабмачсние j
. ®!
I 'J
j "l- :
0, -
I
i.
! AI.
d
ЦВ ISO
«90 j
| 30
129
100
«40
M20
MI2 (4 OTB.)
-ЦВ 200
240 j
l>
129'
100
HO
M20
MI2 (6 * )
ЦВ 250
290
40
1S2 '
125
m
M24
M16(6 » )
ЦВС 200
240
30
210
- 100
140
M20
M12 (6 » )
ЦВС 250
299
40
2S2
■ 125 j
j ito
mi
MI6(6 » )
Рис. 19. Вращающийся пнев^оцилиндр с двумя независимо
перемещающимися поршнями.
подается в левую части» (полости А, а .по каналу в крышке 9 и
нижнему каиалу в корпусе 5 — в левую, часть полости £. При
этом сжатый воздух одновременно перемещает поршни 1 и 2
вместе со штоками 3 и 4 вправо. Поршни и штоки при движении
влево или вправо через тяги, рычаги и промежуточные звенья
приспособления обеспечивают зажщм и разжим
обрабатываемой детали в приспособлении.
В оздухор а сп редел иге л ь -
ные муфты двухстороннего .
действия (рис.20,а.)
устанавливают на-скалке /, же-
Воздухораеиределнтель-
ные муфты к вращающимся
пневматическим цилиндрам
. могут быть двухстороннего и
;одностороннего
распределения сжатого воздуха.
стко соединенной с корпусом
пневматического привода-
Закрепление муфты от
осевого смещения осущестм-
2 5
Расчет поршневых пневмоцнлинд-
ров ведут, иодьзуясь табл. 10.
Расчетный диаметр D поршневого
пиевмоцилиидра округляют до
ближайшего большего стандартного
значения, после чего определяют
основные параметры пиевмоцидилдра.
Если применяют шток диаметром
меньше стандартного значения, его
проверяют на прочность и
устойчивость.
Шток проверяют на прочность по
формуле <2Ш ^ 1,13 • 10~3 УРщЦ^Ь
где Рш—сила на штоке, Н; [а] —
допустимое напряжение материала
штока на растяжение (сжатие), Па.
Если ход поршня s>(8~-10) D,
а сила на штоке толкающая, шток
рассчитывают па устойчивость. Для
штока, жестко закрепленного одним
концом в поршне, —
Здесь Рхнр—критическая толкающая
сила на штоке, Н; Е—модуль
упругости материала штока, МПа; J —.
момент инерции сечения штока, м4;
—длина штока, мм.
Критическая толкающая сила на
штоке, закрепленного жестко одним
концом в поршне и шарнирно
другим концом, Р2кр==3,9Р1кр-
1.3.Диафрагменные камеры
Диафрагменный пневматический привод представляет
собой полую камеру, разделенную эластичной
диафрагмой на две изолированные друг от^ друга полости
(рис .21 Перемещение штока происходит при изгибе
диафрагмы под действием сжатого воздуха. Такой при-
10. Формулы дли иычислсикл диаметра поршневого пиевмоцилиидра
1.13 J^( 1'и 4- -f jiyp
-1,13 |/7yiT
мз Y VT/.pи-'oj
М3 I'Tv-f- с)Дхр (1 - 'О)
М3 K('n-G)/(zpa-k)j
П p п к с ч а и it я: 1. P3 — сила закрепления заготошш, H.
2. р — избыточное давление сжатого'воздуха, МПа (по манометру).
3. j — жесткость пружины, Н/*ш.
4- 3 — ход поршня, мм.
5. Рв—-сила предварительного натяжения пружины, Н;
С. у — безразмерный расчетный! коэффициент, равный 0,6 i при р—0Л МПа*
0,65 при р = 0,4 МПа; 0,7 ири р~0,5 МПа; 0,75 при р=^0,63 МПа; 0,8 при рк
= 1 МПа. ‘
7. Рп — полезная нагрузка па поршень, Н.
8. О—вес движущихся частей привода, Н.
9. ft г- безразмерный коэффициент, учитывающий потери на трение: при
давлении р 0,5 -f* 0,03 МПа и нри ушютискик маижеими коэффициент h ранен 0 5—0 2
при Рп не более 600 И; 0,2-0,12 при >п * 60<Ч-6ШН) И; (U5-0.ua при’ /* к
— 6 -г 24.5 кН; 0,08—0,05 ири Р„ * 24,5-f-60 кИ; меньшие значения ft пршшл:ают
ири больших значении* диаметра D цилиндра
Прл обработке деталей -из прутка на токарных и
револьверных станках применяются вращающиеся гшеямоапл-индры с
полым штоком для размещения прутка -ри6siq\
Рис. 18. Вращающийся пнеэмаш»- ,
линдр с полым штоком для
патронов токарных к револьверных
Еслм требуется одновременно приводить в действие два
независимых зажимных устройства приспособления, применяется
вращающийся пневмоцилшщр рис. 19 с двумя независимо
перемещающимися поршнями / и 2 со штоками 3 и 4. Корпус 5
лневмоцнлиздра состоит из двух половин и разделен на две
полости А и Б. В полости А перемещается поршень 1 со
штоком 3, а в полости Б —поршень 2 со штоком 4. Сжатый воздух
из сети через штуцер 6 поступает в неподвижный воздухопрнем-
ник 7, по каналам в оси 8, крышке 9 и корпусе 5 подается в
правые части полостей А и Б и перемещает поршни 1 и 2 со
uriv/кам.и 3 и 4 влево. Поступая из сети через штуцер 10, сжатый
воздух идет в воздухаприемник 7 и по нижнему каналу в оси 8
ЧЦг5 б-
<0 . 4/
Рис.20. Воздухораспределительные муфты к '^раздающимся приводам:
а —л»ухсто|Юинего • дейсшия; б — од«осторош;:.;о дсЯстния.
ляется двумя прихватывающими планками 7, которые входят в
кольцевую выточку скалки. Сжатый воздух поступает в
соответствующие полости цилиндра поочередно,через ниппели 5 и в. Через
эти ниппели отработавший воздух выходит в атмосферу.
Чтобы избежать, просачивания сжатого воздуха, проходящего
через ниппель б, между внутренней поверхностью муфты и скалкой
помещают кольцевые манжеты 3. Для герметизации сжатого
воздуха, проходящего через ниппель 5, на конце скалки устанавливают'
кольцевую манжету 2. Масленка 4 служит для смазки подшипника.
Воздухораспределительная муфта одностороннего действия
•/ |Рис.20,б конструктивно почти не отличается от предыдущей
муфты. особенность муфты одностороннего действия заключается » том.
что у нее имеется только один приемный ниппель 3 и
соответственно только один центральный канал в скалке 1. В данной муфге, в
отличие от предыдущей,, корпус установлен на двух радиальных
шариковых подшипниках 5.
Для герметизации сжатого воздуха, проходящего через ниппель
3, на конце скалки установлена манжета 2 воротникового типа.
Прихватывающие планки 4 предохраняют муфту от осевого
смещения. Для снижения окружной скорости трущихся поверхностей на
скалке 1 для манжеты сделана специальная заточка.
Рис.21. Диафрагменные пневматические камеры:
а — одностороннего действия; б — двустороннего действия.
вод состоит обычно из основания, в котором размещер
поршень, крышки и закрепленной между ними
диафрагмы.
По принципу работы диафрагменные камеры, как и
поршневые, могут быть одностороннего рис.21,а и
двустороннего рис.21,6 действия, а по числу рабочих
полостей— сдвоенными и строенными.1 По способам
крепления такие камеры делятся на встроенные,
качающиеся и плавающие (рис 22 ^
Диафрагменные приводы значительно проще поршне- 'Ь
вых по конструкции, меньше по габаритам и весу. Кроме
того, они более стойки в работе. Правильно
изготовленная диафрагменная камера выдерживает до 500—600
тысяч включений, тогда как уплотнения поршневых
приводов истираются после 10—15 тысяч ходов.
Однако диафрагменные камеры имеют
сравнительно небольшой ход штока (порядка 30—35 мм), что
является следствием ограниченной возможности
прогиба диафрагмы; при большей величине хода возможен
разрыв диафрагмы. - . ■
В отличие от поршневых приводов, где сила на
штоке остается постоянной на всей длине хода, усилие
диафрагменной камеры по мере увеличения хода штока
снижается
Рис.22. Конструкции диафрагменных кдиер:
а - нстросинзя; 6 — клчакидяяся; \» — плапэюшлм.
100

В мембранных ппевмоцилиедрах
рабочие камеры образованы
внутренними поверхностями корпуса и
эластичной мембраны со штоком
(рис 23 Они могут быть
одностороннего и двустороннего действия, а в
зависимости от числа рабочих
полостей Мембраны бывают тарельчатые
в плоские.
Одинарный пневмоднлнидр
одностороннего действия с тарельчатой
мембраной приведен на рпс,.24 а схемы
присоединения мембраны * опорной
шайбе показаны на рис. 25,'
Рекомендуются следующие
значения рабочего диаметра D мембраны,
мм (см. рис.) 125, 160, 200, 250,
320, 400. Наружный диаметр d
опорной шайбы вычисляют по формулам:
для резинотканевых мембран d**
=0,7;
для резиновых мембран d—D —
— 2С—(2-г-4), где С —толщина
мембраны (на рис. 23^е показана).
Сила на штоке мембрапных
цилиндров при рекомендуемых
диаметрах D и d приведена в табл. 11.
В общем случае силу Ра па штоке
мембранных цилиндров можно
вычислить по табл. 12.
fS.nZ2Z)D
мнение
Рис.23.. Схемы и ходы шток&'пиевмоцплшолоа с мембраной:
а—тарельчатой; б— плоской резинотканевой; а—плоской резиновой (ход в нолях рабо-
* чего диаметра D мембраны}
-Рис.24. Одинарный писамоцилиндр одностороннего действии с тарельчатой мембраной
(2 — корпус; 2 — тарельчатая мембрана; з — опорная шайба; 4 — шток)
Основные типы камерных приводов
П. Сила (Н) на штоке
мембранных цилиндров
£
О
о.
&
2
«5
5
Мембраны
резиноткансоыс
резиновые
п положении,
близком к
исходному
при ходе 0,3 £>
для тарельчатых
и 0.07 Л для
плоских
в положении,
близком к
исходному
при ходе 0,22 D
125
3 500
2 700
4 750
3 750
160
5 700
4 350
7 200
6 150
200
9 000
6 800
1000
8 750
250
14 000
И 000
17 300
15 500
320
23 000
17 500
29 000
25 000
400 *
36 000
27 000
46 500
42 000
E5ES
ШШ
t t t , t t t
a)
\ \
v. V,•; '//•/. • >;■/. / .'/s',
£23
9
*)
Рис .25. Схемы присоединения мембраны к опорной шайбе:
а —для мембранных лневмоцшшндров'одностороннего действия при
расположении рабочей полости со стороны, противоположной штоку;
б — то же, но со стороны штока; в — для пневмоцилиядров
двустороннего действия; г-т-с закреплением мембраны кольцевым пояском
12. Формулы для расчета силы на штоке мембранных цилиндров
Тип мембраны
Положение мембраны
н
Резинотканевая
Близкое к исходному
0, 196 (D -f d): р~ />к
При ходе:
0,3D для тарельчатой
0.07D для. плоской
0,147 (D -f </)* р
Резиновая
Близкое к исходному
0,785<1:р — Рк
При ходе 0.22D
0,70 «За’*/» — Ри
П р и м с ч а и и я: 1. D — рабочий диаметр мембраны, мм. •
2. </ — наружный диаметр опорной шайбы, мм.
3. р —давление сжатого воздуха, МПа.
4. Л,. —сила от возвратной пружины, Н; для цилиндров двустороннего
действия /'к — 0.
Устанавливают на столе стайка. С зажимающими элементами приспособления
связывают посредством тяти /.
Вращающиеся двустороннего действия
Устанавливают на • заднем
конце шпинделя токарного
станка. Мембрана плоская двон* -
ная-
Устанавливают на заднем коиис шпинделя токарного станка через
переходным фланец. Для повышении тягового усилия имеет три секции. Мембраны
тарельчатого типа.
101

Двусторонние пневмокамеры применяются в тех случаях»
когда требуются значительные силы для зажима и разжима
обрабатываемых деталей.
Рис.28. Пнавмокаме
ра двустороннего дей
ствия.
Рис.26. Универсальная пневмсжамера двустороннего
действия с рычажным усилителем.
На рис.26 показана универсальная пневмокамера
двустороннего действия с рычажным усилителем, применяемая для
механизаций перемещения зажимных устройств приспособлений
при обработке деталей на фрезерных и сверлильных станках.
Внутри .пневмокамеры установлены две резинотканевые
диафрагмы 7, жестко прикрепленные к стальному штоку 2. В паз
штока 2 справа и слева вставлены длинные плечи
рычагов-усилителей 3, установленных на. осях 4. На левом плече рычагов 3
имеется по два коротких отростка 5 и б. Отростки 5
используются для перемещения зажимных устройств приспособления по
вертикали, а отростки 6—ло горизонтали. При поочередной
подаче сжатого воздуха в верянюю и нижнюю полости пиевмока-
меры диафрагмы 1 и шток 2 будут опускаться или подниматься
и через отростки рычага 3 перемещать зажимные устройства
приспособления при зажиме и разжиме обрабатываемых
деталей. Благодаря наличию' дву$ рычагов 3 пневмокамера может
одновременно обслуживать два приспособления, так как каждое
/ из них соединяется с одним рычагом 3. Поочередная подача
сжатого воздуха в полости пневмокамеры осуществляется
распределительным краном 7 при повороте рукоятки 8.
• На рис.27-даны примеры применения приставной
диафрагменной ганешшкамеры для зажима и разжима обрабатываемых
деталей / в различных приспособлениях. При перемещении
вверх или вниз диафрагмы / (см.рис.27) со штоком 2 рычаг 3
с двумя отростками 5 или 6 поворачивается вокруг оси 4 на
небольшой угол. Пои этом рычаг 3 отростками 5 или 6
поворачивает рычаг 2 в результате чего происходит зажим или
разжим обрабатываемых деталей L t б
о / . / £ ^
Рис.27. Схема, иллюстрирующая п-римененйе универсальной
пневмокамеры для зажима деталей в приспособлениях:
; — обрабатываемая деталь; 2 — рычаг; 6 и 6 — то же, что на
На рис.28 показана вращающаяся пневмокамера
двустороннего действия, применяемая для перемещения кулачков патрона
при зажиме и разжиме обрабатываемой детали. Пневмокамера
устанавливается на заднем конце шпинделя токарного станка.
Между крышками / и 2 винтами зажаты промежуточный диск 3
и две резинотканевые диафрагмы 4. Диск 5 жестко соединен со
штоком 6 и диафрагмами 4. При впуске сжатого воздуха в
правую полость пневмокамеры диафрагмы 4 с диском 5 и штоком 6
двнж!утся влево и через тягу и промежуточные звенья патрона
перемещают кулачки к его центру, — происходит зажим
обрабатываемой детали. При впуске сжатого воздуха в левую
полость пневмокамеры диафрагмы 4 с диском. 5 и штоком 6
перемещаются вправо и через промежуточные звенья патрона
разводят его кулачки, которые разжимают обрабатываемую деталь.
На левом конце штока 6 установлен воадухоприемник 7
двустороннего действия для последовательной подачи сжатого
воздуха в правую и левую полости пнезмокамеры. Во время работы
станка воадухоприемник 7 не вращается, но движется со
штоком 6 вдоль его оси. / __
* 13. Влнгоотделитсль с металл окерлмическиы фильтром
14. Маслораспылитель
Х4- Пневмоаппаратура,
арматура н уплотнения.
Писвмоаппаратура обеспечивает
падежную оаббту пневмопривода
СП. На рис,29 показана схема
включения пневмоцилпидра СП в ппов-
моссть с помощью различной
пневмоаппаратуры.
Влагоотделитель (табл. 13)
предназначен для очистки воздуха от
влаги, твердых включений и масла.
Маслораспылителн (табл. 14)
предназначены для внесения
смазочного материала в поток сжатого
воздуха Схема установки приведена на
рис. 30
Редукционный пиевмоклапан
'(табл. 15) предназначен для
понижения давления сжатого воздуха,
подводимого к ииевмоцилиндрам СП.
Эскиз

Обозначение -
Наибольший
расход
воздуха, м*/мин,
при давлении
0.4 МПа

Условный

проход.
мм
Резьба
и 1 в
Л
им
В4Г-13
0,04
12
К */**
175
80
В41-14
0,09
10
К Чх
БВ41-13
0,04
12
К *1%"
235
БВ41-14
0,09
16
К •/."
В41-10
0,25
25
к г
290
120
<Й
В41-18
0,650
40
к */Г
400
165
1С0
Примечание. Примспнют плагоотделнтелн с кондсисатоотаодчикпм
типоразмеров В41-33; В41-Я4; В41-30 на услонный проход 12, Ш н 23 мм соответственно.
Обозначение
Наибольший расход
воздуха, ма/мии, при
давлении 0,4 МПа
Условный
проход, мм
Резьба
я
В
а
!М
В 44-23
0,44 •
12
К */."
170
86
В44-24
0,09
16
К’/»"
В44-26
0,250
25
КГ
270
120
Примсчан и с. Маслораспылитель
работает при давлении сжатого иоэдуха
0.2-0,03 МПа.
Рис.29.. Схема включения пнепмоцилнидро к нисвмоссть:
1 — вентиль; 2 —- фильтр-влагоотдслитсль; 3 — редукционный пиевмоклапан: 4 — манометр;
з — маслораспылитель; 6 — пиевмоглушитель; 7 — ппспмораспрсдслитсль четырех ли нс иным;
S—писомоцилиидр
<ф~>
Рис-30. Схема >становий
маслораспылителн I
Реле давления типа РД-8/10 (рис.
31) предназначено для контроля
давления (0,1—0,63 МПа) сжатого
воздуха и подачи сигнала при
достижении заданного давления, а
также для отключения
электродвигателей станка при аварийном
падении давления.
Зона нечувствительности (разность
между давлением срабатывания
мдкровыключателя и давлением
возврата последнего в исходное
положение) не более 0,02 МПа. Время
срабатывания реле при изменении
давлепия 0,2 с.
102

15. Редукционный пнсомоклаппи

Обозначение
Наибольший расход
воздуха, м*/мнн,
при давлении
0,4 МПа
Условный
проход,
• мм.
Резьба
• и
и
В
мм
БВ57-^3
0,04
.12.
К V."
86
150
160
БВ 57-14
озз
16
kv;
В57-18
0,25
26
КГ
115
200
190
.16. Крановый «тевнораспрсделнтеяь по ГОСТ 18467—73
Размеры, мм
Исполнение 1
Исполнение 2
Испомкнц* j
/Пед9од cot/ww
t вездуял
г ,(=
'■-Ы]
№
*г
2 вал
г.
Т
. vgw ■■
•Г1
* fSYi
1
4- Wv*!
\К цилиндру
ffC цилиндру
Х>у
12
16
52
62
At
41
46
58
42
46
61
88
Н
81
86
98
Я,; не
более
102
110
122
33
60
К1/4**;
М14X1,5
КЗ/8-;
М18ХЬЬ
К1/2*:
М22Х1.5
115
13а
138
Примечания: 1. Работают при да плен и и воздуха до I МПа.
2. Номинальный расход ииддуха через i me j j |»сдс. штсл i i при давлении ~*и a:
O^n uVmhk для распределителей c Ov 8 лм;
(Uvl mVmiih для расп*,1сдслитслей c Sj у 12 мм:
1,00 м’/ыии для распределителей с Лх 16 мм.
3. Исполнения X и 2 —с присоединительными отверстиями хтя трубопроводов на
торце и на боковых сторонах соответственно; исполнение 3 — с комдиии{**)«:ои!ым
присоединением. .
17. Крановый пиевмоапнарат управлении типа ВП-2
Размеры, ми •
m
i rf.
г
\
L... If
£
Г ГПГМ.1МГГТ11 1
ti
In
}) v %
Ж)
c
Рис - 31. Реле давления
Крановый пневмораспределитель
(табл. 16) предназначен для
изменения направления потоков сжатого
воздуха в ппевмоцилнндрах.
Крановый пневмоаппарат (табл.
47) предназначен для управления
пневмоцилиндрами двустороннего
действия. Схема работы показана йа
рис.
Крановый пневмоаппарат
последовательного включения типа В71-33
(рис 32 )предназпачен для
управления двумя пневмоцилиндрами,
работа которых взаимно увязана. Схема
работы кранового пиевмоаппарата
показана на рис.33,34
Техническая характеристика
Условный проход, мм 12
Наибольший расход сжатого
- воздуха, м*/мин 0.04
Рабочее давление, МПа ...... 0,2—0,63
Обратпые пневмоклапаны {табл,
48) предназначены для пропускания
потока воздуха только в одном
направлении.
Глушители типа ГМ1 (рис. 355)
предназначены для снижения шума,
возникающего при выходе воздуха
в окружающую среду.
Арматура и соединения
трубопроводов регламентированы ГОСТ 13954—
64-4-ГОСТ 13977—74. Для подвода
сжатого воздуха к неподвижным
пневмоцилнидрам применяют
медные или латунные трубы (ГОСТ
-/
Рис .33. Схема работы крлиовогб имеямо-
аипаратл:
I — положение «включено»; 11 —
положение «выключено*
Шифр
Наибольший
расход
сжатого воздуха,
ма/мии

Условный

проход
мм
d
dt
|
К
!
В
Я
я.
а
С1
R
B71-22
0,025
3
К 4S
М8>:1
9
76
62
ао
41
52
56
J
106
? .
B71-22
0,04
12
к»/.*
М10Х1
9
90
78
73
50
62
:6*
110
BSi-24
ш
16
к *//
М14х1,5 '
U
120
95
82
58
86
96
125
у
ffTB
Рис . 32. Крановый пиевмо-
аапарат ” последовательного
включения
18. Обратные пневмоклапаны
12 3 4 s
\ \ \ \
Параметр
В51-12
В51-13 ,
•
В5М4
В51-15
Резьба присоединительного отверстия
Условный проход, мм
К 7*"
8
к»/г
12
К Чг*
16
к */.'
20
Наибольший расход воздуха, ы*/мин
Давление, пре котором открывается
клапан, МПа
Габариты, мы:
диаметр
длина
0,25
0v
25,4
64
0,4
)4
31,2
74
03
0,{
363
86о
1,6
35 ,
41,6
98
Примечание, j — корпус; 2 — пружина; з — золоти
кольцо; а — штуцер.
зш; 4 — резиновое
Рис - 34 -Схема работы кранового тесямоапиарата последовательного гключеимя
(/, 12, Ш- последовательность включения; Ц% и Ц% — цилиндры 1 и *2
соответственно; Л — атмосфера; Л — ппсвмолиш1л)
Рис - 35. МсталлокерамическкГ* глушитель
типа ГМ1 {1 — штуцер; 2 — летал л о
керамический стакан)
617-72), а к перемещающимся пнев^
моцплиндрам — резиновые шланги.
Для удобства монтажа форма
изгиба труб должна обеспечивать
возможность их пружинения. Нельзя
соединять два жестко закрепленных
штуцера прямыми отрезками труб.
Хомутик для закрепления
резиновых шлангрв па штуцерах показан
иа рис. 3&
В качестве уплотнений
пневмоцилиндров и штоков применяют
резиновые манжеты (ГОСТ 6678—72*).
Резиновые кольца (ГОСТ 9873—73)
используют в качестве уплотнении
неподвижных соединений ■
(например, фланцевых). В качестве
уплотнений подвижных соединений
(сходом не более 20- мм) допускается
применять резиповые кольца
диаметром не более 50 мм.
И
Рис - 36 -Хомутик
103

РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
Основным устройством для управления работой
пневматических приводов является распределительный кран (золотниковое
устройство), направляющий поток сжатого воздуха из сети в одну
из полостей привода н удаляющий отработавший воздух в
атмосферу из другой полости. ,
Задачи, которые возникают при выборе распределительного
устройства в проектируемой пневматической системе, в
особенности, работающей циклично, заключаются в той, чтобы выбрать
конструкцию распределительного устройства . удовлетворяющую
технологическим и техническим требованиям.
Для удовлетворительной работы пневматического агрегата
распределительное устройство должно обладзть необходимой
пропускной способностью при приемлемых скоростях движения
воздуха и быть при этом малогабаритным н, следовательно, не
металлоемким. Перемещение распределительных устройств (кранов,
золотников, клапанов) должно происходить без особых усилий и
а ©аданное время, которое обычно бывает весьма небольшим.
В пневматических приспособлениях с нецикличной работой
перемещение крана, золотника или клапана распределительных
устройств производится принудительным путем от рукоятки или
передачи (ручным способом).
В пневматических приспособлениях с цикличной работой
срабатывание распределительных устройств происходит от
кулачковых, шарнирных и других жестко-звенных механизмов, пневмо-
и гидромеханизмами или электромагнитами.
При проектировании пневматических приспособлений с
цикличной' работой иногда необходимо учитывать законы движения
пневматических механизмов, которые во многом зависят от закона
движения распределительной органа. С перемещением
распределительного органа изменяются размеры проточных сечений и рас»
ход воздуха через распределитель также изменяется. Если
распределитель срабатывает достаточно быстро и время его
перемещения незначительно по сравнению со временем перемещения
^пневматического механизма, то закон перемещения
распределительного органа не оказывает влияния иа движение управляемого
нм механизма. Но если время работы распределительного органа
составляет значительную долю всего времени работы
пневматического привода, то нельзя не учитывать закон движения
распределителя. > ■'
На практике встречаются несколько видов распределительных
устройств для пневматических приспособлений: одноходовые,
двухходовые и многоходовые.
К одноходовым распределительным устройствам относят такие
устройства, которые служат для распределения сжатого воздуха
только ш сдиом направлении, т. е. в одну полость пневматического
цилиндра. Иными словами распределительные устройства,
управляющие работой пневматического привода одностороннего
действия.. называют одноходовыми.. .
, К двухходовым распределительным устройствам относят,
устройства, золотник которых имеет два положения; в зависимости*,
от его поворота или передвижения поршень привода будет
перемешаться вперед или назад.
К многоходовым распределительным устройствам относят уст-
poffcrsa, в которых золотник может иметь несколько положений и
соответствующим его поворотом получают ряд последовательных
включений, иди выключений нескольких цилиндров.
На рис!37 изображены две конструкции одноходового
распределительного крана для распределения сжатого воздуха в одни й
два цилиндра.
Корпус распределительного крана (р**о 37 »а)образуют
крышка / к. основание 2, между которыми установлен золотник 3.
Рабочая. поверхность золотника притерта к крышке / и постоянно
прижата к ней пружиной 4. Поворот золотника осуществляется при
помощи рукоятки 5 и валика 6. В золотнике имеется сквозное
отверстие А и продолговатый паз В. Через отверстие в крышке
крана сжатый воздух из магистрали поступает под золотник и далее
через отверстие А и отверстие в крышке .крана в приспособление
(положение* /). . .
./ При повороте рукоятки в положение // отверстие А
перекрывается жрыжкЩ крана, а продолговатый паз В соединяет два
отверстия, имеющиеся в крышке крана, в результате чего сжатый
еоздух из рабочей полости пневмопривода уходит в атмосферу.
Описанный одноходовой распределительшяй кран позволяет
сократить воздушные коыщткаши в приспособлении для
соединения распределительного устройства с полостью пневмопривода.
Соединение распределительного крана с полостью •пневмопривода
осуществляется внутренними каналами в корпусе приспособления.
* На рйс.З?»6,показана конструкция одноходового распредели-
'тёльнбго устройства для одновременного управления работой дву-
мя ян&вма.твескими приводами одностороннего действия.
б аттсферу
Рис.38. Двухходовые распределительные краны.
Устройство и принцип работы, распределительного..крана
аналогичны предыдущему. Распределение сжатого воздуха в два.
пневмопщшща происходит через отверстия Д и Е,
На рис. 38. показаны две наиболее распространенные конст-,
рунция распределительных устройств с плоским золотником
двухходового распределения.
Нижняя /_и верхняя 2 половины корпуса распределительного
крапа/(рис.38f а) скреплены четырьмя винтами 3.через
прокладку 4. Внутри корпуса помещен плоский золотник 5 с двумя
профилированными канавками, отфрезерованными по радиусу. Одна
из канавок имеет сквозное отверстие, через которое сжатый
воздух имеет возможность постоянно сообщаться с. полостью А. Это
необходимо для того, чтобы разгрузить пружину 6;
прижимающую золотник 5 к корпусу. Прилегающие плоскости' золотника
и верхней части корпуса притерты одна к другой. Верхняя
половина корпуса 2 имеет четыре отверстия. Сжатый воздух
поступает через отверстие 7. При повороте рукоятки распределитель
ного крана через отверстия.8 н '9 поочередно соединяются
соответствующие полости пневмопривода. Отверстие /0 служит для
выхода отработавшего воздуха из соответствующей полости
пневмопривода в атмосферу. Наглядно работу двухходового
распределительного крана с4 плоским золотником можно проследить
по схеме работы крала.
Двухходовой распределительный кран, встроенный в корпус
приспособления, изображен маг рис. 3§, & Он позволяет
ликвидировать воздушные коммунйкацииГ'.'Соединяющйе распределитель--
ный кран с полостями пневмопривода. В углублении
приспособления установлен золотник 2 крана и. поджимающая .золотник
к крышке 1 пружина 3, Сжатый воздух из магистрали поступает .
через отверстие А, сделанное в корпусе приспособления, и далее
через отверстие В в золотнике и по внутренним каналам в крышке,
8 одну из полостей, пневмопривода. Одновременно из второй
полости пневмопривода сжатый воздух по внутренним каналам а
корпусе приспособления X в крышке распределительного крана
поступает в профильный паз золотника и затем через отверстие С,
одел иное в крышке корпуса, уходит а атмосферу. При поворотах
рукоятки распределительного хрена сжатый воздух будет
поступать то в одну, то в другую полости пневмопривода.
На Рис.39, . представлена конструкция двухходового распре-*
делительного крана последовательного действия.
При помощи такого крана имеется возможность управлять не
только работой двух цилиндров, но также н очередностью их
срабатывания*
Рассмотрим лишь расположение и устройство каналов в
•золотнике / и 6 крышке,.корпуса 2, по которые происходит
распределение сжатого воздуха в пневмопривод. Золотник /
распределительного крана имеет два профилированных,
отфрезерованных по радиусу паза, один из которых в процессе работы
связывает соответствующие полости пневмоцилиндров с магистралью
сжатого воздуха, а второй связывает противоположные полости
пневмоцнлнндров с атмосферой, для выхода отработавшего
воздуха. '
Работу двухходового распределительного крана
последовательного действия наиболее удобно проследить по схеме действия
крана • ..
При повороте рукоятки 3 распределительного «рана влево
(положение /) сжатый воздух «з магистрали поступает
одновременно в полости А пневмоцнлнядров / н //. В то же время
полости В пневмоцнлнндров I u II посредством паза в золотнике и
отверстия связаны с атмосферой.
При повороте рукоятки вправо плоскостью золотника
отсекаются каналы, связывающие Полости А и Б пневмоцилиндра /
(положение II). Несмотря на то, что в полость А пневмопривода •
I прекратилась подача сжатого воздуха из магистрали, эта
полость будет находиться.под необходимым для работы давлением
(утечки сжатого воздуха ввиду кратковременное!*!! такого
положения не учитывают).
При повороте рукоятки, а следовательно, и золотника, паз С
золотника соединит полость А пневмопривода / с атмосферой,
а паз Д соединит полость В пневмопривода I с магистралью
сжатого воздуха. Одновременно произойдет язление отсечки полостей
привода от сжатого воздуха и атмосферы для пневмопривода //
(положение ///). И, наконец, в крайнем правом положении
рукоятки распределительного крана яаз С золотника , соединит
полость А пневмопривода II с атмосферой, а в полость Б приводи
II начнет поступать сжатый воздух. При повороте рукоятки влево
произойдет такая же очередность работы пневмоприводов, но с
противоположными полостями.
рис 39.. Распределительный двухходовой кран последовательного действия.
104

На, рис 40 ^оказано распределительное устройство с плоским
золотником для автоматизации процесса последовательного
распределения, сжатого воздуха в два пневматических привода
двухстороннего действия.
В корпусе 1 расточено отверстие и запрессована втулка 2,
в которую свободно вставляется валик с закрепленными
радиальными шарикоподшипниками 3. На правом конце валика жестко
насажен плоский золотник 4У в котором выфрезерована кольцевая
канавка, соединяющаяся с внутренним каналом, просверленным
в золотнике для выпуска из соответствующих полостей
пневмопривода отработавшего воздуха.
На противоположном конце валика, перпендикулярно его оси,
запрессован палец, который вставляется в лаз ведущего элемента,
вращающего валик распределительного устройства. При
посадке валика с шариковыми подшипниками во втулку 2
необходимо обеспечить осевое перемещение подшипников во втулке с
усилием не _более 50-100 Н Необходимость свободного перемещения
валика (в сборке с подшипником и золотником) во втулке 2
вызвано тем, что сжатый воздух, попадая в полость А
распределителя, оказывает на золотник давление, прижимая его к притёртой
с плоскостью золотника плоскости корпуса, создавая при этом
полное прилегание плоскостей золотника 'и корпуса, а наличие
противодействия силе, прижимающей золотник к корпусу
распределителя (в случае плотной посадки шарикоподшипников во
втулку 2), может нарушить плотное прилегание плоскостей золотиик-з
и корпуса.
Распределитель крепится к приспособлению илн устройству4
четырьмя винтами. . .
Сжатый воздух через штуцер 5 поступает в полость А При
вращении золотника, выполненного в виде диска, на периферии
которого выфрезеровано окно, поочередно открываются каналы,
связывающие соответствующие полости пневматического .
привода. Сжатый воздух, устремляясь в открывшийся канал, поступает
в соответствующую полость пневмопривода, совершая работу.
Одновременно из неработающих полостей пневмоприводов
отработавший воздух через соответствующие каналы корпуса
распределителя поступает в выфрезероБанный паз золотника, а оттуда по
внутреннему каналу золотника н валика распределителя в
атмосферу.
На рис.41 показано распределительное золотниковое
устройство с электромагнитом.
Сжатый воздух из магистрали поступает через канал А в
полость В и через отверстие небольшого диаметра в полоа> В. В
связи с тем, что площадь поршня 1 со стороны полости Б больше,
чем со стороны полости В, поршень под действием сжатого
воздуха будет все время поджат вправо. Из полости В через канал Д ■
сжатый воздух устремится в рабочую полость пневматического
привода. Одновременно из нерабочей полости привода отработавший
воздух через канал £ и Ж уйдет в атмосферу. При включении
электромагнита сердечник 2. связанный через ось с воздушным
клапаном, отойдет влево, открыв при атом воздушный клапан. Сжатый
воздух из полости Б через канал ЯиЯ выходит в атмосферу,, м<*ж-
ду тем как в полости В постоянно поддерживается сетевое
давление, несмотря на наличие небольшого отверстия, сообщающегося в
данный момент с атмосферой. Падение давления в полости £
не происходит по той причине, что приток сжатого воздуха по
каналу А значительно больше, чем утечка в атмосферу через
небольшое отверстие. Вследствие наличия избыточного давления
только s полости В, сжатый воздух, воздействуя ка прршень /,
перебросит его в крайнее левое положение, переключив при этом,
посредством золотника 3, каналы, распределения. Теперь сжатый
воздух из полости В устремится через канал Ж в рабочую полость
привода, а из нерабочей полости отработавший воздух пойдет
через каналы Д и £ в атмосферу. При очередном включении
электромагнита, а следовательно при закрытом воздушном клапане, в
. полости Б снова создается сетевое давление и поршень
перебрасывается в Крайневе правое положение, т. е. положение,
показанное иа. Рис. снова происходит переключение
каналов.распределения. Золотник 3 свободно сидит в гнезде поршня распределителя
и постоянно поджимается-к плите пружиной 4. Рабочие
поверхности золотника и плиты взаимно притерты. Роль уплотнения с
обеих сторон в поршне распределительного устройства
выполняют круглые резиновые кольца.
На рис. 42 показано несколько конструкций
распределительных устройств с коническим золотником.
Конструкция распределительного крана с коническим
золотником, изображенная на рис.42,а представляет коническую бронзо-
вую'пробку I. притертую к отверстию чугунного корпуса 2.
Пружина 3 прижимает коническую пробку к отверстию корпуса и обеспе-
' чивает герметичность конической пары. На общем уровне корпуса
Положение N
Iконечное)
ОцилипбрЛ
(гшостб)
балщосферу
^аспределигельный золотник
для автоматизации процесса
управления
двумя цилиндрами.
Рис. 41. Распределительное золотниковое
устройство с электромагнитом.
6 цилиндр
\ В атмосфер
В атмосферу
Рис.42.Распределительные краны с коническим золотником
и пробки (сеч. А А) имеется ряд отверстий. Отверстие б служит для
подвода сжатого воздуха, поступающего из магистрали, а
отверстия В и Г — для связи с цилиндром. Отверстие Д предназначено
для выпуска отработавшего (воздуха в атмосферу Пробка имеет
два пересекающихся под прямым углом отверстия и один
поперечный паз.
Работу распределительного устройства можно проследить по
сечению АА, которое отображает момент, когда сжатый воздух/
•поступающий из магистрали, через отверстии Б м В проход Ат
в пневматический цилиндр. В это время отработавший воздух из
полости цилиндра направляется по отверстию Г и внешнему пазу
пробки в отверстие Д, уходя в атмосферу.»
При повороте рукоятки 4 вправо до упора, имеющегося на
боковой поверхности корпуса 2, на такой же угол поворачивается
валик 5 и коническая пробка 1. При этом сжатый воздух через
отверстие Г из магистрали устремится в рабочую полость
пневматического привода, а из. противоположной полости отработавший
воздух уйдет в атмосферу через отверстие Д.
Конструкцию раопределительного устройства с коническим
золотником можно использовать и для распределения сжатого
воздуха в пневматический цилиндр одностороннего действия, для чего
одно из отверстий В и Г необходимо заглушить.
Вторая конструкция распределительного устройства с
коническим золотником показана ка рис.42,6 ;>
Распределительный кран состоит из чугунного или стального.
корпуса 1, внутри которого имеется точно обработанное
коническое отверстие. В это отверстие входит притертая бронзовая
коническая пробка 2. Необходимая герметичность между коническими
поверхностями пробки и корпуса поддерживается пружинной
шайбой 3, которая размещена между рукояткоц, 4 и шайбой 5.
На конической поверхности пробки аыфрезеровакы каналы С
и Т, которые предназначены для соединения сжатого воздуха,
поступающего из магистрали, с соответствующей полостью
пневмопривода, а также для выпуска отработавшего воздуха в атмосферу.
Сжатый воздух из магистрали, подводится к отверстию А. По-
воротом рукоятки 4 сжатый воздух по каналу С через отверстие
Б или В направляется в одну из рабочих полостей пневматического
привода (см. схему работы). Одновременно, вторая полость
соединяется при помощи канала Т и отверстия Г с атмосферой.
Для автоматизации процесса распределения сжатого воздуха д
большинстве случаев применяют распределительные краны с
цилиндрическими золотниками и клапанные краны. Клапанные
распределительные устройства в основном применяют в тех случаях,
когда необходимо произвести переключение в минимальный отре-^
зок времени. Существенным достоинством клапанных распредели-0
тельных устройств является отсутствие притираемых
поверхностей, так как необходимая герметичность обеспечивается
применением клапанов в виде резиновых шайб.
А-Д
Рис.415 Распределительные клапанные краны:
с резиновыми клапанами: б — с шариковыми хлапанашц
105

На Рис ЛЪа дана конструкция распределительного клапан
ного крана одностороннего действия.
Сжггый воздух из сети поступает через правый клапан, а
рабочая полость пневматического привода соединяется с левым
клапаном. Для выхода отработавшего воздуха в атмосферу служит
отверстие А. На рис.43,а распределительный клапанный кран
изображен в момент выпуска отработавшего воздуха в атмосферу.
* Правый клапан прижат пружиной / к седлу н перекрывав!' впуск-
Пое отверстие Б. Рукоятка управленйя и качающийся рычаг
связаны штоком 2, который находится под воздействием пружины 3. При
Повороте рукоятки вокруг оси 4 шток в момент прохода через
^среднее положение входит внутрь рукоятки, сжимая пружину.
В крайних положениях рукоятки пружина 8 прижимает
качающийся рычаг 5 к ограничителям 6 или £ которыё предохраняют
распределительный кран от случайного переключения, не требуя при
этом специальных фиксаторов.
На рис?43, бодана вторая конструкция клапанного
распределителя.
Сжатый воздух ш магистрали подводится к отверстию А, а
рабочая полость пневматического привода одностороннего действия
соединяется с отверстием Б. '
В положении, показанном на _ рис.43б, плунжер сдвинут
вправо, палец / имеющимся на плунжере 2 выступом поднят вверх/ и
шарик правого клапана открывает доступ сжатотау воздуху в
полость пневматического привода. Одновременно сжатый воздух
попадает и в верхнюю полость
левого клапана, но выход ему
преграждает прижатый к седлу
шарик. При небольшом (примерно'
!—2 мм)' перемещении
плунжера 2 влево палец 1 правого
клапана опустится и шарик
перекроет доступ сжатому воздуху;
одновременно поднимется палец
левого клапана и сжатый воздух
из рабочей полости привода
уйдет в атмосферу. Переключение
плунжера 2 производится
автоматически при перемещении
движущихся. частей станка.
На.рис.44 изображен
распределительный кран с
цилиндрическим золотником. В корпусе
крана запрессована втулка / с
тремя цилиндрическими
отверстиями. К отверстию А подводится
сжатый воздух от сети, а
отверстия Б к В соединяются с
рабочими полостями пневматического
привода. Распределение сжатого
воздуха и выпуск
отработавшего воздуха в атмосферу производятся цилиндрическим золотником
2. 	На золотнике имеются три кольцевые выточки: средняя
широкая и две крайние — узкие. Через широкую выточку сжатый
воздух из сети направляется в одну из рабочих полостей
пневматического" привода. Из второй полости отработавший воздух попадает
в узкую выточку золотника. В выточках просверлены четыре
радиальных отверстия, которые соединены с центральным
каналом 3. Через отверстия отработавший воздух выходит в атмосферу.
Золотник удерживается в верхнем положении пружиной 4.
Для переключения достаточно нажать на выступающий конец
золотника и, сжав пружину, перевести его во второе положение.
Удовлетворительная работа крана зависит от качества его
изготовления. Золотник должен быть тщательно притерт к
внутреннему диаметру втулки. Наибольший диаметральный зазор
должен быть не более 0,01 мм. Втулку рекомендуется изготовлять из,
латуни, а золотник из стали У10А с закалкой до Твердости HRC
52—-58.
М . ■
\Н}се,тл
/ появление * 6 *
Рис * 44. раШр«деяительйый крав
цилиндрическим золотнкхом.
Для сокращения затрат времени на управление
пневматическими приспособлениями и освобождения рук рабочего при работе
на токарных и сверлильных стачка* применяются
распределительные краны с ножной педалью рис.45с
Педаль / связана с золотником 2, который в левом крайнем
положении удерживается пружиной 3. В золотнике имеются два
радиальных отверстия 4 и 5, которые центральным каналом А
сообщаются с атмосферой. Между отверстиями на поверхности
золотника имеется Т-образный паз 6. В положении, показанном на
рис.45 Т-образный паз золотника соединяет отверстие Б,
которое служит для подвода сжатого воздуха, с отверстием В, через
которое воздух поступает в рабочую полость пневматического
привода.
Через отверстие Г и центральный канал А вторая полость
пневматического привода сообщается с атмосферой. При нажатии на
педаль золотник перемещается слева направо и сжатый воздух
из магистрали через Т-образный паз и отверстие Г направляется
в пневматический привод. С атмосферой соединяется отверстие В.
Рассмотренные выше золотниковые распределительные
устройства, позволяющие автоматизировать процесс распределения
сжатого воздуха в пневматические приводы, требуют дополнительных
механических связей со шпинделем или столом станка, либо с
кулачком, насаженным на другой элемент станка. .
Установкой в системе регуляторов скоростей можно, добиться
самых различных по времени циклов автоматического
срабатывания привода в обоих направлениях движения поршня.
Иногда, особенно в сборочных приспособлениях, бывает необхо-
чдимо в процессе включения пневматического привода создавать
плавное изменение.давления в рабочей полости пневматического
привода: Для этих целей применяют распределительные устройства
следящего действия.
Распределительные, устройства следящего действия совмещают
не только основные функции распределения, но одновременно и
вспомогательные функции регулирования, причем оба этих пронес- .
са -могут совершаться вручную, а в более сложных случаях
автоматически. Ниже рассматривается «конструкция распредели
тельного устройства следящего действия.
Между двумя полови-♦
нами 1 и 2 корпуса ( рис
(46), зажата резиновая
мембрана 3. С мембраной
жестко соединен
стакан 4, упирающийся в
чашку 5, к которой
прижата шайба 6 гайкой 7.
Таким образом, мембрана
может перемещаться
только вместе со
стаканом, .причем они отжаты
вверх пружиной 8 до
упора1 чашки в корпус. Под
мембраной расположен
впускной и выпускной
клапаны 9, постоянно
отжатые пружиной 10
;вверх. Внутри стакана 4
помещена пружина 12.
зажатая между головкой И
и чашкой 11 винтом 13 и
имеющая возможность
деформироваться при
сжатии. В гнездо головки "
вставлен упор рычага управления распределителем. При нажиме
на рычаг усилие через «пружину 12 передается на стакан 4,
который, опускаясь, упирается, в выпускной клапан, закрывая его.
При дальнейшем нажиме клапан 9 опускается «вместе с
мембраной и стакзном, приоткрывая впускное отверстие, и сжатый воздух,
поступающий в камеру Б из отверстия А, перетекает в камеру В и
подается в пневматический привод приспособления через отверстие
Г. Если давление в камере быстро возрастает, то уменьшается на-
*ж?Ш на головку 14 и стакан 4 приподнимается; впускной клапан при
этом садится в свое гнездо, а выпускной приоткрывается и
избыток «воздуха перетекает в камеру Д, откуда через отверстие Е
выпускается в атмосферу. При соответствующей настройке пружины
12 следящее действие распределительного устройства может
осуществляться автоматически.
Рис.46. Распределительное устройств*
следящего действия.
Рис. 45. Распределительный кран с ножной педалью.
106
Х6. регулирующие устройства
Основным назначением регулятора давления является снижение
давления в отдельных участках пневматической сети и поддержание
этого давления 8 течение неопределенно, длительного времени
независимо от колебания давления сжатого воздуха в магистрали.
Это необходимо прежде всего потому, что при постоянном
давлении сжатого воздуха в пневматическом цилиндре усилие зажима
обрабатываемой детали будет всегда постоянным, что является за-,
логом хорошего качества обработки детали в приспособлении.
Применение регулятора давления дает возможность при
необходимости понизить давление в рабочей полости пневматического
привода, что влечет за собой экономию дорогостоящего сжатого
воздуха.
Регулятор давления в
пневматической схеме
устанавливается между водоотделителем и
масленкой.
На практике встречаются
регуляторы давления двух типов —
поршневые и диафрагменные.
Представление о работе
регулятора-сдавления (редукционного
клапана), дает схема, приведен-,
ная на рис . 47.
При повышении давления в
сети на мгновение повышается
давление под поршнем.. Но в
этот же момент поршень с клапаном поднимается Вверх, площадь
зазора уменьшается н, согласно,закону движения газов, скорость
воздуха повышается, а давление под поршнем падает и принимает
прежнее значение.
Условие равновесия поршня запишется следующим образом:
+ 0?P,i,
4
где Р — сила давления пружины, действующей на поршень сверху;
О 	— диаметр поршня;
D1 диамегр отверстия под клапан;
Pi —-сила, действующая на поршень снизу.
Ниже приведены конструкции редукционных клапанов, которые
отличаются как по конструктивному решению отдельных элементов,
так и по типу (поршневые, мембранные), но принцип действия ко-
Рис.47
Схема работы
давления.
регулятора
горых одинаков.
Один из весьма существенных недостатков редукционных кла
1»с«нов поршневого типа состоит в том, что наличие трения между
манжетой поршня и корпусом значительно снижает их чувствитель
ность, а возможное просачивание сжатого воздуха через
уплотнение поршня порой нарушает работу редукционных клапанов.
На рис.48 показана конструкция регулятора давления
поршневого типа. Когда в цилиндре отсутствует давление, пружина /
опускает поршень 2, а вместе с ним и клапан 3, поддерживаемый
скобой 4 с планкой 5, связанными с поршнем.
Сжатый воздух устремляется з отверстие клапана, заполняет
полость а корпуса и следует в цилиндр. По мере нарастания
давления сжатого воздуха в цилиндре поршень регулятора поднимается
и закрывает клапан. Чем сильнее натянута пружина, тем больше
давление в цилиндре.
На -рис.. 49 представлена вторая конструкция регулятора
давления поршневого типа. Корпус состоит из двух частей: верхней и
нижней. В верхней части корпуса / iloмешен поршень 2. который
находится иод давлением пружины 3. В нижней части корпуса 4
находится приемное отверстие Ау выходное отверстие В и отверстие
для присоединения маномётра, а также фильтрующая сетка.5 для
удаления из сжатого воздуха механических примесей, клапанная
втулка 6, пружина 7 и клапан 8, который соединен с поршнем.
Регулирование давления сжатого воздуха производится следующим
образом. Вращением рукоятки 9, действуя через пружину на
поршень, приоткрывают клапан 8 и сжатый воздух, пройдя '.через
фильтр 5, заполняя пространство под поршнем, направляется в
пневматический цилиндр. Когда в цилиндре достигается
установленное давление, поршень давит на пружину 3, сжимая ее, и
клапаном 8 закрывает доступ воздуха через втулку 6.
Таким образом, регулируя пружину, создают желаемое
давление в пнематическом цилиндре. В случае падения давления в
пневматическом цилиндре и, следовательно, под поршнем, последний
под действием пружины опустится вниз и приоткроет клапан, что'
обеспечит больший приток сжатого воздуха.
При повышении давления в сети увеличится также давление и
под поршнем, в результате чего он переместится вверх и уменьшит
приток сжатого воздуха. Это уравновесит давление в
пневматическом приводе.
Рис.49. Вторая конструкция
регулятора давления поршневого типа. •
Рис.50. Регулятор
давления повышенной
чувствительности.

В конструкции редукционного клапана повышенной
чувствительности. рис.50 применены два поршня 1 к 2 с различными
диаметрами. Поршни связаны между собой винтами 3 распорными
трубками 4. Отверстие К соединяет полости А и Б,
Сжатый воздух из магистрали» поступая через отверстия Я и К.
заполняет полости А и -В. Вследствие разности давлений на поршни
с внутренней стороны, клапан 5 регулятора давления постоянно
будет прижат к седлу корпуса 6, ,
Чтобы установить регулятор давления для работы на
определенное давление» необходимо поджимать или ослаблять винтом 7
пружину & Во всех случаях, в момент работы усилие пружины 8
должно превышать разность давлений между поршнями.
Редукционные клапаны мембранного типа свободны от
недостатков редукционных клапанов поршневого типа, что делает
их-наиболее распространенными.
На рис.51 дана конструкция редукционного клапана
мембранного типа. -
Для настройки регулятора на требуемое давление служит
пружина 3. Вращением гайки 2 через пружину 3 передается давление
мембране /. Толкатель, который укреплен в центре мембраны,
передает давление-на стержень клапана 4, вследствие чего клапан
отходит'от торца втулки б, образуя щель, по которой сжатый
^воздух из магистрали следует через канал А вь пневматический ци-
; линдр. ;
‘ В нерабочем положении мембрана 1 пригнута вниз так. чтобы
клапан б образовал щель для прохода сжатого воздуха. Пружина,
действующая на мембрану, и'-пружина, поджимающая клапан к
торцу втулки, уравновешены таким-образом, чтобы между торцом
втулки и клапаном был образован проход для сжатого воздуха из
воздушной, магистрали. При превышении установленного давления
в пневматическом цилиндре повышается давление и в полости под
мембраной, вследствие чего мембрана, отжимая пружину 3, при1
поднимается и клапан, находясь под воздействием пружины 7, под*
нимаясь, закрывает проход сжатому воздуху из магистрали. Когда
давление в пневматическом цилиндре качнет падать и достигнет
установленного для регулятора давления, мембрана, а
следовательно, и клапан, снова займут первоначальное положение. Таким
образом, регулятор давления автоматически будет поддерживать в
пневматическом цилиндре постоянное давление, которое заведомо
задано и «а которое отрегулирован редукционный клапан
вне.зависимости от давления сжатого воздуха в магистрали. .
При проектирований пяевматическнх приспособлений иногда
необходимо регулировать время'к' скорость срабатывания
нескольких пневматических цилиндров, включенных последовательно,
а также скорости срабатывания поршня в одном цилиндре. Этозна-
< чкт. что ход поршня для выполнения работы должен быть
замедлен, а отвод поршня в исходное положение должен осуществляться
быстро.
Совершенной необходимостью иногда является очередность
работы двух или Нескольких цилиндров, т. е. создание такой схемы
работы, при которой второй цилиндр начал бы работу лишь
только © том случае, когда в первом пневматическом цилиндре давление
сжатого воздуха достигло необходимого значения.
Известны несколько способов для достижения требуемой
последовательности срабатывания приводов. Наиболее простым из них
и достаточно эффективным является, способ уменьшения скорости
заполнения рабочей полости привода, который должен сработать
позднее, при одновременной подаче воздуха во все приводы от
распределительного крана. Это достигается уменьшением проходных
сечений каналов, ведущих к приводу, путем установки дроссельных
устройств.
В простейшем случае — это втулка или шайба с небольшим
отверстием, устанавливаемая на пути прохождения сжатого воздуха
от распределительного крана к пневматическому цилиндру.
Диаметр отверстия такого дросселя предварительно" выполняется
равным 0,75—1,0 мм и окончательно выявляется при отладке, когда
устанавливается требуемая величина задержки срабатывания
пневматического привода.
Различные конструкции и способы установки таких дросселей
показаны рис.52.
Более удобными регуляторами скорости являются регуляторы с
применением дроссельных винтов, которые позволяют быстро и без
дополнительной обработки производить настройку требуемой
последовательности срабатывания пневматических приводов.
Вращением винта (иглы) 7 рис.52,а достигается
необходимая величина сечения щели между конусом и каналом для прохода
сжатого воздуха в корпусе регулятора 2. Эт;? щель и определяет
требуемую задержку срабатывания пневматического привода.
Отвод отработавшего воздуха в атмосферу происходит через
дроссель, т. е. имеется задержка и в обратном срабатывании
пневматического привода. Чтобы избежать этого явления, иногда
применяют дроссели с обратным клапаном рис. 52,6».
Шарик обратного клапана при впуске сжатого воздуха закры
вает обходной канал большого сечения и отходит при выпуске
отработавшего воздуха в атмосферу. Однако, ввиду незначительной
задержки в срабатывании пневматического привода, дроссели с
обратным клапаном имеют весьма малое распространение.
При данном способе достижения последовательности
срабатывания приводов необходимо иметь в виду, что задержка или
опережение срабатывания того нлн иного привода зависит не только от
величины проходного сечения воздушного канала, но и от ряда
других причин: длины воздушного канала, объемов полостей
приводов, величин потерь на трение или деформацию диафрагмы, усилия
возвратных пружин и др.
В конструкции регулятора скорости, показанной на рис.53_
дросселирование воздушного потока осуществляется с помощйо
конусной втулки /, поджимаемой пружиной 2. Сжатый воздух пере-
йешается в направлении указанном стрелкой. В противоположном
направлении сжатый воздух может свободно протекать,
воздействуя за счет разности давлений на конусную втулку, отжимая ее
и одновременно деформируя пружину: Регулирование количества
протекающего воздуха, производится путем вращения головки 3,
вместе с которой вращается винт 4, упирающийся в конусную
втулку. Изменение положения втулки приводит к изменению степени
ограничения воздушного потока. Для беспрепятственного
перетекания сжатого воздуха в направлении, противоположном стрелке,
достаточно, вращая головку 3, переместить втулку © ее нижнее
положение, . .
Регулируемые дроссели упрощают процесс подбора- величины
проходного сечения, но могут явиться источником утечки сжатого
воздуха через резьбу при недостаточном уплотнении последней.
Кроме того, при выполнении дросселя отдельным узлом,
увеличиваются габариты приспособления, а в случае применения
встроенных дросселей, усложняется обработка корпуса. 1
Регулирование скорости поступления сжатого воздуха
вышеописанными методами дает возможность несколько замедлить действие
якевматйческогб привода. Однако для дальнейшего ' уменьшения
скорости срабатывания привода эти способы становятся
неэффективными.- '
Попытки получить медленное движение поршней в
пневматических приводах путем дальнейшего уменьшения проходного
сечения дросселя приводят к неустойчивой работе пневматического
привода (толчкам).
Чтобы обеспечить медленное и плавное движение поршня
пневматического привода, применяют метод регулирования
скорости гидравликой. R-
Одна из полостей пневматического привода рис.54
заполняется маслом. Через дроссель эта полость сообщается с
герметически закрытым резервуаром /. При впуске сжатого воздуха в
другую полость поршень пневматического привода, передвигаясь,
вытесняет масло из первой полости в -резервуар.
Скорость протекания масла, а следовательно, и скорость
движения поршня пневматического привода регулируются
дросселем 2. Обратный ход осуществляется вытеснением масла из
резервуара в полость пневматического привода за счет давления
сжатого воздуха на поверхность масла. Когда необходим ускоренный
отвод зажимных элементов применяется дроссель с обратным
клапаном. Этот метод регулирования применяют обычно на поршневых
приводах.
При конструировании приспособлений с гидравлическим
регулированием скорости следует придерживаться следующих
требований:
а) резервуар для масла должен размещаться по возможности
выше пневматического привода;
б) общий объем масла должен быть не менее 1,8—2 объемов
гюлости привода, заполняемой маслом;
в) при вытеснении масла из привода в резервуаре должно
оставаться свободное пространство в 10—15%;
г) ввод в привод из резервуара должен размещаться в верхней
части полости, чтобы избежать скопления в ней воздуха и
нарушения плавности работы;
д) впуск воздуха в резервуар не должен производиться.«острой»
струей, направленной на масло, чтобы избежать его вспенивания и
вытекания через кран; рекомендуется в месте впуска сжатого
воздуха устанавливать щитки — глушители воздушного удара;
е) 	отверстие для впуска масла из привода в резервуар во
избежание вспенивания; рекомендуется располагать в нижней части
резервуара касательно к поверхности дна.
Рассмотренные дросселирующие устройства обеспечивают
разную скорость движения поршней, но начало работы поршней при
этом всегда будет одновременное.
Для того чтобы заставить поршни работать в определенной п*-
следовательности, применяют различные устройства.
Рис. 55 .’Устройство с шариковым
хлаланом, применяемое для
последовательного срабатывания приводов.
Рис.51. Регулятор
давления мембранного типа.
9 ’)
Различные способы установки дросселей.
\
мз магистрали
Рис. 52. Регуляторы скорости с применением
дроссельных винтов:
а — без обратного клапана; б — е обратным
клапаном.
Рис.53. Регулятор скорости с конусной
втулкой.
Рис • 56., Устройство с
цилиндрическим клапаном, применяемое для
последовательного срабатывания
* приводов.
К блокировочного клапана, чтобы пройти
в рабочую полость второго привода,
Поршень I, находящийся под действием
пружины 2. не пропускает воздух во второй
цилиндр.
По мере нарастания давления в рабо-
. чей полости первого цилиндра давление
на поршень 1 блокировочного клапана
начинает возрастать. Как только
давление сжатого воздуха возрастет до
установленного, поршень / начнет
опускаться вниз и откроет доступ сжатому
воздуху во второй цилиндр. После совершения
механической работы сжатый воздух цз
второго цилиндра через шариковый
клапан 3 уйдет в атмосферу. Величина
давления сжатого воздуха, при которой
должен сработать блокировочный клапан,
устанавливается натяжением или
ослаблением пружины 3.
Рис.54. Регулирование скорости заполнения рабочей полости привода
посредством гидравлики.
Устройство, применяемое для последовательного включения
цилиндров, показано на рис.55
Поступающий из магистрали сжатый воздух направляется
непосредственно в один из цилиндров. Когда давление в цилиндре
достигнет определенного предела, сжатый воздух отожмет шарик /,
находящийся под действием пружины 2, и по каналам А и Б
направится ко второму цилиндру. После переключения распределителя
сжатый воздух из первого цилиндра возвратится прежним путем,
а из второго цилиндра -г- через каналы В, Г и Д, отжав шарик 3.
находящийся под действием пружины 4. Сила сжатия пружин 2 и
4 может быть отрегулирована резьбовыми пробками 5 и 6.
На рисГбб показано еще одно устройство для последовательного
срабатывания двух пневматических цилиндров.
Сжатый воздух из магистрали поступает в направлении,
указанном стрелкой, и по каналу тройника в один из пневматических
приводов. Одновременно с этим сжатый воздух устремляется в канал
Рис. 57.
лятор скирости
с резиновой
диафрагмой.
На; риС,57’|приведена конструкция регулятора скорости, в
котором вместо дроссельного винта применена резиновая диафрагма.
Преимуществом данной конструкции перед регулятором с
игольчатым дросселем является то, что при применении диафрагмы
совершенно исключена возможность утечки сжатого воздуха.
107

В круглом корпусе 3 регулятора просверлены каналы. Сжатый
воздух проходит через резьбовой канал 1 и выходит внутрь
корпуса через центрально расположенное отверстие, против которого
установлена диафрагма 4. Воздух из дросселя выходит через канал 2
и проходит в полость пневматического привода.
Количество проходящего воздуха регулируется ввертыванием
или вывертыванием штифта 5, который контрится гайкой 6. После
регулирования дросселя гайка стопорится винтом 7.
На рис.58,а дана схема устройства, позволяющая изменять
скорость движения поршня пневматического привода в конце его
хода, а на рис.58,б — конструкция пневматического цилиндра с
применением этого устройства.
давлении в сети изменить силу, развиваемую поршнем.
Сжатый воздух из магистрали подается через вентиль 1,
водоотделитель 2 и пневматическую масленку 3 к специальному
распределительному крану 4, который имеет два входных отверстия. К
одному из них Сжатый воздух поступает непосредственно от
магистрали и далее через распределительный кран направляется в одну
из полостей пневматического привода. К второму отверстию рас-
пределительногочкрана сжатый возду^ поступает через регулятор
давления, в котором давление может быть уменьшено на
необходимую величину.
Благодаря этому имеется возможность так отрегулировать
редукционный 'клапан, что сила, действующая на штоке, будет
одинаковой при ходе штока в оба направления.
Г.сди же при освобождении обрабатываемых деталей.требуется
получить силу большую, чем при зажатии (как это часто бывает
при применении клиновых самотормозяшнх передач), то это легко
достигается соответствующей установкой регулятора давления.
Рис.58
Устройство, «позволяющее изменять скорость движения поршня
* его хода.-.
'Поршень 1 пневматического привода зажат между двумя
втулками 2 гайкой 3. На втулки надеты манжеты 4, которые пружина^
ми 5 и шайбами 6 поджимаются к торцам втулок. В правой и левой
крышках пневматического привода встроены регуляторы* скорости^
дроссельными винтами, которые позволяют производить
настройку самых различных по.времени циклов замедленного
срабатывания пневматического привода в конце хода поршня.
Работу пневматического привода рис.58,б » наиболее удобно
проследить по схеме, изображенной на рис.58,а
Сжатый воздух из магистрали через канал л поступает в канал
В и В, направляясь в правую полость пневматического привода.
: Поршень привода начинает быстро перемещаться влево до тех пор,
пока подпружиненная манжета 4 не перекроет отверстие л/no
которому воздух из левой полости выходил в атмосферу.
Находящийся в левой полости воздух начинает выходить в атмосферу только
через канал 8, в который встроен регулятор скорости с дроссельным
винтом. Ввиду разности скоростей поступления сжатого воздуха в
правую полость и выхода из левой полости поршень
пневматического привода начинает двигаться медленно, сжимая пружину 5 в
; левой части приводаНПри впуске сжатого воздуха в левую полость
поршень пневматического привода совершит аналогичный цикл
работы в правом направлении.
Рассмотренная конструкция пневматического привода
позволяет получить в одном направлении движения поршня привода
несколько различных циклов перемещения поршня. Так, например. •
при силе пружины меньшей, чем отжимающая сила манжеты, при
впуске сжатого воздуха, поршень пневматического привода
вначале будет двигаться быстро, затем медленно. При силе пружины
большей, чем отжимающая сила манжеты, при впуске сжатого
воздуха в одну из полостей цикл движения поршня пневматического
привода изменится. Вначале сжатый воздух начнет поступать
через канал В, в котором установлен дроссельный винт, и поршень
привода начнет медленно перемещаться до тех пор, пока бурт
втулки 2 не упрется в манжету и не увлечет ее за собой. Только после
этого сжатий воздух начнет поступать через канал Б и поршень
начнёт быстро перемещаться. Как только манжета перекроет канал
Б, поршень пневмопривода снова начнет медленное движение.
Иными словами цикл работы поршня в одном
направлении будет: медленно, быстро, медленно
Как известно, при равных условиях штоковая полость
пневматического привода развивает меньшую силу, чем противоположная
полость привода на величину, зависящую от разности площадей.
Особенно заметна указанная разница у пневматических цилиндров
малого днаметпа.
И< рис.59 п-редставлеиа схема подводки сжатого воздуха из
магистрали к пневматическому приводу, позволяющая при равном
у^^Рис.ЬЭ. Пневматическая схег-ra гтодводки сжатого воздуха из магистрали
** к цилиндру.
17. ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
Обеспечение безопасности работы любых механизмов, особенно
пневматических, является важнейшей задачей при проектировании.
Внезапное падение давления сжатого воздуха в магистрали или
полное прекращение подачи его могут быть причинами несчастных
случаев и аварий, если не предусмотреть меры, предупреждающие
эти случаи.
Существует довольно много различных конструкций
предохранительных устройств, специальных блокировочных клапанных
устройств поршневого и диафрагменного типа. Во всех случаях
командой на включение предохранительных устройств может явиться
понижение давления или, наоборот, повышение давления, либо
наличие или отсутствие давления в блокируемых участках
пневматической системы.
Применение предохранительных устройств в пневматических
системах повышает надежность их эксплуатация и во многих случаях
обеспечивают безопасность в работе.
Простейшим предохранительным, устройством, является
обратный клапан, который устанавливается на входе в рабочий цилиндр.
При внезапном падении Давления в магистрали или при
прекращении подачи сжатого воздуха обратный клапан запирается и
в рабочем цилиндре в течение некоторого времени удерживается
необходимое давление, которое начинает постепенно падать. Тем не
менее этого времени в большинстве случаев оказывается
достаточно для того, чтобы закончить технологическую операцию, или во
всяком случае остановить станок.
Ниже представлены некоторые наиболее распространенные*
конструкции обратных клапанов.
Шариковый обратный-клапан рис.60,а имеет ступенчатое
отверстие, которое перекрывается шариком, прижатым к
коническому седлу пружиной. К левому концу корпуса клапана прнсоеди->
няется приемный штуцер воздухопровода, а правой частью клапан
ввертывается в приемное отверстие распределительного крана.
При открытом распределительном кране сжатый воздух
сжимает пружину клапана и шарик отходит от седла, -обеспечивая
свободный проход сжатого воздуха в рабочую полость
пневматического привода. В случае падения давления в сети шарик под
действием пружины и избыточного давления в рабочей полости привода
будет прижат к седлу, чем перекроет -выход для воздуха.
Регулировка клапана производится путем сжатия *или ослабления
пружины.
На рис.60,6 представлена конструкция обратного клапана с
коническим седлом.
В корпусе клапана 2 имеется цилиндрическое отверстие, в
которое запрессовано седло клапана 4- и входит клапан 3 в виде
полого цилиндра, оканчивающегося конусом. Конус клапана и
седло для получения необходимой герметичности взаимно
притираются. »
Прилегание клапанов к седлу постоянно поддерживается
пружиной 1. Приемный штуцер ввинчивается в нижнее отверстие , а
боковым концом корпус клапана присоединяется к
распределительному кршгу приспособления .Принцип работы обратного клапана
с коническим седлом аналогичен пр^ципу работы
клапана,изображенного на рис. 60,а.
Наиболее удачна конструкция предохранительного клапана,
изображенного на. рис.60,вi
Между корпусом / и втулкой 6 клапана через медное
уплотнительное кольцо 3 зажата стальная решетка 5. Отверстия в решетке
перекрываются резиновой шайбой 4. Сжатый воздух, поступающий
из магистрали через отверстие во втулке 6, отгибает резину и сво
бодно проходит в рабочую полость пневматического привода.
Обратное движение сжатого воздуха невозможно, так как перемена
направления воздушного потока немедленно вызовет прижатие
резиновой шайбы к решетке. Конус 2 удерживает резиновую шайбу
и обеспечивает ее быстрое .распрямление при движении сжатого
воздуха из приспособления.
Достоинствами данной конструкции являются простота
изготовления, хорошая герметичность, при полном отсутствии
притираемых поверхностей, и малая чувствительность к качеству
подготовки сжатого воздуха (напоимер, повышенной влажности, наличия
твердых механических примесей).
При падении давления в воздушной магистрали через
обратный клапан (который в состоянии поддерживать определенное
давление в приводе в течение непродолжительного времени)
начинает просачиваться сжатый воздух; Давление в цилиндре через
• определенное время падает и зажим обрабатываемой детали
постепенно ослабевает.
Ниже рассматривается ряд конструкций аварийных
поршневых и диафрагменных пневмоэлектровыключателей.
На'рис.61 дана конструкция пневмоэлектровыключателя
поршневого типа.
.Пневмоэлектровыключатель состоит из силуминового корпуса.
W, в котором имеются два взаимно-перпендикулярных отверстия.
В горизонтальное отверстие вставлен поршень 1/, изготовленный
из нержавеющей стали, с пружиной 13, которая упирается в
подпятник 14 винта 15. В вертикальное отверстие вставлен
текстолитовый или пластмассовый стержень 7 с латунным кольцом 8 и
ввинченным в стержень хвостовиком с заплечиками 9, который
изготовлен из углеродистой стали. После того как хвостовик 9 прошел
продолговатое окно в поршне 11, на его конец навинчивается
кнопка 12, изготовленная из пластмассы. К пластмассовому патрону 3
с помощью винтов 4, завинчиваемых в гнезда 2, крепят контактные
пластины 5 из фосфористой бронзы. Контактное устройство
накрыто пластмассовым клапаном /.
При нормальном давлении сжатого воздуха в магистрали
контактные пластины 5 пневмоэлектровыключателя замкнуты (как
показано на рис.61 и электродвигатель станка, как обычно,
управляется кнопками «Пуск» и «Стоп».
При падении
давления ниже допустимого
пружина 13
разжимается и толкает поршень
11 вправо, вследствие
чего поршень выходит
из заплечика 9.
Стержень вместе с
хвостовиком и -латунным
кольцом опускается
вниз. Контактные
пластины 5, попадая на
поверхность
пластмассового стержня,
размыкают питающую цепь
магнитного пускателя, чемрис,62.конструкция пневмоэлектровыключателя
останавливают электро- , поршневого типа,
двигатель сталка. ПЬка
шпиндель•врашаетсАпод действием инерционных с^ил, да-вление я
‘‘полости ’пневматического привода удерживает обратный клапан.
После восстановления нормального давления в магистрали
нажатием кнопки 12 производится пуск электродвигателя станка.
Вторая конструкция пневмоэлектровыключателя поршневого
- типа„ изображена на рис.62. Пневмоэлектровыключатель
включается в цепь магнитного пускателя. Сжатый воздух, поступающий в
приспособление, давит на поршень 4, шток которого снабжен
подвижным контактом 2. Если сила давления сжатого воздуха иа
поршень преодолевает силу нажатия пружины-, то подвижный контакт
штока войдет в соприкосновение с контактными пластинами / и
замкнет цепь, питающую электромагнит пускателя., При
понижении давления в воздушной сети шток 3 под действием пружины
передвигается вправо й подвижной контакт выходит из
соприкосновения с контактными пластинами. Блокирующая цепь магнитного
пускателя размыкается и питание электродвигателя станка
прекращается.
Таким образом, осуществляется как бы автоматическое
наблюдение за давлением сжатого воздуха в магистрали, и если
давление в магистрали начнет падать до уровня ниже допустимого, то
Рис. 60. Конструкция обратных хлаланов
а - с шариковым клапаном;
6-е коническим клапаном;
в - с резиновым клапаном
Рис .61. Конструкция ггнехзмоэлектро
выключателя порадневого типа
108

пневмоэлектроконтактор моментально среагирует и остановит элект-
Рв^”ельс™н Как только давление в^агис^ли
вится до нормального, пневмоконта’ктор автоматически замкнет
ЦеПЛиПАИТ*^НИЯ электР0ДВН1Гателя и станок снова начинает работать
™JrBe К°НСТРУКШШ пневмоэлектровыключателей диафрагменного
типа изображены на
Между фланцем / и крышкой 51рис-63 а) помещены резино-
вая диафрагма 2 и две текстолитовые шайбы 3 и 4. Диафрагма п
^И^«ЛПР0ЧН0 Стягиваются шестью винтами 6. В углублении шай-
. бы о помещается латунный контактный диск 11, прилегающий к
диафрагме 2 под действием пружины 10. Над диском 11
установлены два контакта 9. К концам контактов, входящих в кольцевую
выточку шайбы 4% крепятся концы электропривода, проходящего
через отверстие в шайбе.
Давлением сжатого воздуха диафрагма 2 постоянно
прижимает днрк 11 к контактам 9 н замыкает цепь магнитного пускателя
электродвигателя. При падении давления в воздушной магистрали
ниже допустимого пружина 10 преодолевает давление резиновой
диафрагмы и отрывает диск //от контактов 9, вследствие чего цепь,
магнитного пускателя электродвигателя размыкается.
Величина давления сжатого воздуха, при которой должен
сработать пневмоэлектровь&лючатель, устанавливается регулировкой
болта 7. Между болтом и пружиной помещена изоляционная
пробка 8. ..
Пнёвмовыключатель, изображенный на^Рмс.бЗ б, по
конструктивному выполнению несколько отличается от вышеописанного, но
принцип работы почти аналогичен.
Между корпусом / и крышкой'2 винтами 3 зажата резиновая
диафрагма 4. В отверстие корпуса / вставлен штырь 5% который
в верхней части направляется гайкой 6.
Между штырем 5 и гайкой 6 вставлена пружина 7. На торце
корпуса / на специальном кронштейнике крепится мйкровыключа-
тель б. Корпус пневмовыключателя закрывается колпаком,
имеющим на внутренней поверхности изоляционное покрытие. Пневмо-
вьгключатель подсоединяется к магистрали сжатого воздуха через
отверстие в крышке 2. J ■
При нормальном давлении сжатого воздуха в магистрали
резиновая диафрагма 4 передает давление на штырь 5, который,
поднимаясь вверх, нажимает на кнопку микровыключателя 8 и
замыкает цепь магнитного пускателя электродвигателя станка. В таком
положении необходимо, чтобы торец штыря А упирался в уступ
корпуса Б. Это необходимо для предохранения
микропереключателя от повреждений, ибо при внезаошбм увеличении давления в
магистрали разность между силой, развиваемой диафрагмой, и си*
л°й пружины будет действовать на корпус переключателя.
При внезапном падении давления сжатого воздуха в
магистрали штырь 5 под действием пружины 7 опустится вниз, освободив
при этом кнопку микропереключателя, и, следовательно, цепь
магнитного пускателя электродвигателя станка будет разорвана.
Таким образом, работа аварийного пневмовыключателя
происходит автоматически. Давление, при котором должен сработать
пневмовыключатель, устанавливается путем сжимания и
ослабления пружины 7.
Для отключения электросхемы стайка от пкевмоэлектровыклю-
чателя и одновременного прекращения поступления сжатого
воздуха из магистрали в пневматический привод приспособления
применяют специальные переключатели.
На рис. 64 показана одна из конструкций такого
переключателя и схема подключения его к электросети станка и к воздушной
магистрали.
Сжатый воздух из магистрали поступает через штуцер / »
корпус переключателя 2. Золотник 4 имеет одно вертикальное
отверстие, при совмещении которого с каналом, имеющимся в
крышке'*?, сжатый воздух из полости А устремляется через штуцер 6 в
направлении пневматического привода. При этом тумблер 9
включит пневмоэлектровыключатель в схему питания электродвигателя
станка.
ш
Так, при проектировании пневматических приспособлений
необходимо предусматривать амортизирующие устройства,
устраняющие удар в конце хода поршня (пневматического привода
Амортизирующие устройства частично или полностью (в
зависимости. от конструктивного решения) поглощают избыток энергии, 5 ь t
которую накапливает поршень пневматического привода в процес* \ Г^уп
се движения в цилиндре, и тем самым предотвращают
преждевременный износ и поломку пневматического агрегата.
Кроме того, амортизирующие устройства в значительной мер*
снижают стук поршня о крышку пневматического привода, а в
некоторых случаях совершенно устраняют его, что положительным
образом сказывается на производительности труда рабочих,
Простейший пример предохранительного устройства, смягчаю,
шин удар поошня пневматического привода о крышку цилиндра,
показан на Рис.65. В кольцевую конусную выточку крышки
цилиндра вставлена резиновая прокладка / прямоугольной формы.
После того, как прокладка вставлена, она принимает форму,
показанную на рис.65,6 то необходимо для того, чтобы в процессе
работы прокладка удерживалась в кольцевой выточке.
На рис.66 показан второй простейший способ, устраняющий в
конце хода удар поршня пневмопривода о крышку цилиндра.
При движении поршня цилиндра влево выступ поршня заходит в
'расточку крышки, создавая тем самым воздушную подушку, и рис.бЗ.
поршень останавливается. Выточка в крышке пневматического
привода и выступ на поршне при такой конструкции должны быть
как можно большего диаметра, для того чтобы в момент выпуска
сжатого воздуха в канал А не хватало бы силы, из-за небольшой
площади выточки, для преодоления сил трения поршня о стенки
пневматического цилиндра.
Наряду с установкой в пневматические системы устройств,
обеспечивающих безопасность работы пневматических приело-
соблений, при проектировании и эксплуатации последних необходи-
мо соблюдать следующие весьма важные условия:
1) Чтобы избежать вырыва обрабатываемой детали из
приспособления при обработке не допускается работа «на воздух», т. е,
работа, при которой усилие резания направлено на зажимную
губку или прихват, соединенные непосредственно со штоком привода.
Известно, что воздух имеет возможность при возрастании
усилия сжиматься (что имеет место особенно при фрезерных и
строгальных работах); шток вместе.с зажимнымл элементами может
быть отжат и деталь вырвана из приопособления. При
невозможности спроектировать приспособление так, чтобы* усилие резания
воспринималось неподвижными базами, следует между приводами и
зажимными элементами приспособления включать самотормозящие
механизмы: винт, клин, эксцентрик.
2) Быстрота и автоматичность срабатывания механизмов
пневматических приспособлений могут явиться причиной травм при
несоблюдении в конструкции требований техники безопасности.
Для избежания травм при работе с пневматическими
приспособлениями необходимо:
а) все выступающие наружу движущиеся части: например,
штоки, рычаги, а также щели между подвижными и
неподвижными элементами приспособлений закрывать соответствующими
кожухами и щитками;
б) при -установке детали в приспособление зазоры между ней и
зажимными органами и базами должны быть такими, чтобы
пальцы оператора не смогли и них проникнуть;
в) при необходимости помещения пальцев под зажимные
детали пневматического приспособления следует предусмотреть
устройство^ не допускающее включения привода до того, как руки
будут убраны.
п*п
^Переключатель
Пиедмозлектро-
дыключатель
Рис.64. конструкция
переключателя для работы на станке без
пневматики.
а)
Конструкция пневмоэлвктровыключателя диафрагменного типа.
во.Щешел мёушз
•)
а)
Схема пневмо-
гидразлнческого
регулирования подачи
Рис - 66. Предохранение
поршня от удара
воздушной пазушной.
ис-65. Предохранительные устройства
смягчающие удар поршня в конце хода:
в — буфер, встроенный в поршень: б — буфер,
встроенный в крышку.
Порядок расчета пневмогидравлического привода подачи
следующий*
1. Задаются исходные данные: давление перед редукционным
клапаном при максимальном усилии подачи не менее 0,5...
0,6 МПа, давление перед дросселем (после перепада давления) в
пределах 0,1 ...0.2 МПа и минимальный расход масла через
щелевой дроссель порядка 100 см3/мин.
2. Выбираются параметры щелевого дросселя: по исходному
давлению и минимальной пропускной способности ширина
щели (0,2...0,8 мм) и диаметр (обычно более 10 мм).
3. Определяется требуемое усилие Q на поршне пневмо-
цилиндра по формуле
'Q-P + PtFi+iTcr + ZT",,
б 5'
*)
Рис. 67 , Монтаж рукавов на присоединительные шшпели:
а—без промежуточного штуцера; б—с промежуточным штуцером
ВОЗДУХОПРОВОДНАЯ АРМАТУРА
Регулирование скорости движения
пневмопривода
27цид — 0,1 (p^F2 -f- Р -f- 2ГСТ).
4. Рассчитывается диаметр пневмоцилиндра:
Пневматический привод обеспечивает большую скорость Dt = Р
При повороте рукоятки переключателя 5 вправо отверстие в зо- перемещения рабочего элемента, однако обладает неравномер- ^
лотнике 4, через которое -сжатый воздух из полости А поступал к н°етью движения при изменении нагрузки, что не позволяет где р\ давление сжатого воздуха, МПа; d — диаметр штока
3 использовать его непосредственно в механизмах подачи, которые пневмоцилиндра в рабочей полости, см.
пневматическому приводу, вследствие поворота золотника
отсекается рабочей плоскостью последнего, которая тщательно притерта
с плоскостью корпуса, от воздушного канала в крышке
переключателя, и доступ сжатого воздуха из магистрали в пневматический
привод прекращается.
Одновременно сферическая часть рукоятки переключателя
нажимает 'на кнопку тумблера и пневмоэлектровыключатель
оказывается отключенным от общей схемы питания электродвигателя
станка. В результате можно выполнять на станке работы без при
мснения сжатого воздух г
Положение рукс.сгки фиксируется шариком 7, на который
нажимает г с у жина 8.
должны равномерно перемещать рабочий элемент.
С помощью пневмогидравлического привода подачи (рис.
получают равномерное и плавное движение рабочего элемента
при жестких характеристиках работы и одновременно большие
скорости холостых и вспомогательных движений.
В этом случае пневматический цилиндр играет роль
силового привода, а гидроцилиндр является демпфером,
обеспечивающим плавность хода и возможность регулирования скорости
перемещения.
При постоянном внешнем сопротивлении скорость
регулируется дросселем, при переменном — редукционным клапаном и
дросселем.
где р2 — давление жидкости. МПа; Рг — полезная площадь
поршня гидроцилиндров, см2; Р —- максимальное усилие подачи,
Н; 2 ГСТ —силы трения в механизме подачи станка или
приспособления, Н; 2 Гцил — силы трения поршней и штоков в
пневматическом и гидравлическом цилиндрах, обычно
Подвод воздуха ог магистрального воздухопровода к
распределительному устройству осуществляется в большинстве случаев с
помощью гибких резинотканевых рукавов, допускающих
передвижение приспособления во время обработки. Рукава надевают на
присоединительные ниппели, как показано на рис.67 а и б, и
закрепляют хомутиками. '
Рекомендуется применение рукавов одного размера с
внутренним диаметром 33 мм, практически обеспечивающего потребность
в сжатом воздухе большинства пневматических приспособлении.
При применении рукавов других размеров, например диаметром Ш
или ф мм, требуется изготовление специальных
присоединительных или переходных ниппелей, так как большинство
нормализованных узлов пневмоприспособленкй (распределительные краны,
обратные клапаны, муфты) допускают установку ниппелей только
с резьбой 1М16Х 1,5 для рухаза диаметром 13 мм.
Следует иметь в виду, что резинотканевые рукава
выдерживают примерно 10—12 установок на ниппель, после чего конец
рукава обычно расслаивается и. для новой установки приходится
отрезать некоторую его часть. Поэтому в серийном производстве, где
снятие и установка приспособлений происходит более или менее
часто, рекомендуется применять крепление с помощью накидной гай-
<и рис -67» 6
Определяется диаметр гидроцнлнндра исходя из условия
минимального расхода масла через щелевой дроссель:
!00cmj/mhh nDl
S.
20
Д2 =
— минимальная подача, см/мин.

Гибкий шланг 1 надет на ниппель 2, причем их осевому
смещению препятствует хомутик 3, который стянут винтом 4, Для
предохранения шланга от повреждений под хомутик подложены
прокладки 5. Ниппель -прикрепляется к штуцеру 8 с помощью
специальной гайки 7. Для повышения герметичности соединения между
торцами ниппеля и штуцера проложена прокладка 6,
выполненная из фибры, кожи или жесткой резины.
Такой способ'■крепления требует меныпей' затраты времени к
усилия и не портит концов рукава.
* Гибкие резинотканевые рукава используют во всех случаях
подводки воздуха к двигающимся частям приспособлений.
При применении подводки воздуха гибкими рукавами
рекомендуется: •
. а) обеспечить изгиб рукава по радиусу не менее № диаметров
рукава;
б) избегать перекручивания рукава прн монтаже и в
эксплуатации;
в) предохранять рукав от повреждений режущим инструментом
или другими предметами могущими повредить рукав.
♦Для подводки воздуха от распределительного устройства к
полостям пневмопривода в современных конструкциях
приспособлений используются три способа:
U подвод внутренними каналами, проходящими в теле
деталей приспособления (большей частью в корпусе); ,
2) каналами, проходящими по поверхности корпуса или других
деталей;
3) воздухопроводным^ трубками.
Каждый из этих способов имеет свои особенности,
преимущества и недостатки н три меняется для соответствующих случаев
подьЪдки. I
Подвод воздуха внутренними каналами, проходящими в теле
корпуса или Других, дета, л ей/Является наиболее простым и
удобным способом, не требующим никаких специальных деталей или
арматуры,
. Воздушный каналы диаметром 6—8 мм выполняются
сверлением, что ограничивает применение этого способа, так как сверление
отверстий такого диаметра на большую глубину затруднительно.
На. £*tс. 63 показан пример подводки воздуха таким способом.
Для выполнения системы подводки воздуха несколькими
каналами приходится некоторые из них выводить наружу корпуса, В
этом случае -рекомендуется каналы закрывать заглушками,
которые устанавливают по посадке Пр Ь на краске. Часть канала под
заглушку обрабатывается при этом по посадке Аз- Подводку
воздуха внутренними каналами рекомендуется применять в случае
Рис.68. Подводка сжатого воздуха внутренними каналами.
. расположения распределительного устройства на корпусе илю
крышке привода, вблизи привода, при встроенных кранах и.для
соединения полостей близко, расположенных приводов, если глуби-
-на сверления каждого отдельного участка канала не превышает
100— 120 мм.
В отдельных случаях для крупных приспособлений возможно
сверление отверстий на большую глубину диаметром 10— Г2 'мм.
Необходимо иметь в виду, что при плохом качестве отливок
корпусов применение этого способа подводки может оказаться
затруднительным вследствие утечек сжатого воздуха через
литейные пороки.
Каналы, проходящие по поверхности деталей, представляют
канавки квадратного или прямоугольного сечения 6x6 мм,
выполненные фрезерованием, закрытые специальными
крышками—планками с.прокладками, обеспечивающими герметичность соединения
рие.бЭ^а!). Часто канавки выполняют не в корпусе
приспособления, а в самой планке, что упрощает их изготовление. На корпусе
в этом случае обрабатывается только пдаткк под планку с
прокладкой рис. 63,6?.
Планки крепят винтами или болтами. Если крепление
проходит через канал, то, чтобы избежать утечки воздуха, под головку
болта необходимо ставить алюминиевую или медную прокладку,
а резьбовое отверстие должно быть выполнено глухим {риб.69,в)
Так как практически нет необходимости в разборе раз
установленных планок, то для повышения герметичности палнки и
прокладки следует устанавливать на краске или лаке.
Этот способ .рекомендуется . применять в комбинации с
внутренними- каналами для подводки воздуха, на более значительные
расстояния, когда сверление каналов становится невозможным,
ввиду большой глубины или сложности системы. Зачастую канал,
закрытый планкой, служит магистральным каналом, к которому
через просверливаемые отверстия присоединяют ряд полостей
приводов рис.ТО,- Недостатком этого способа является
необходимость изготовления крышек-планок и их креплений. -
Широко применяется подвод воздуха воздухопроводными
трубками. Для этого используются медные или латунные трубки.
Применение-стальных труб нежелательно ввиду возможной их
коррозии.
Рекомендуется применение медных трубок 10X1 (наружный
диаметр 10 мм, толщина стенки. 1 мм), которые практически
обеспечивают правильную работу привода подавляющего большинства
приспособлений. При очень больших объемах полостей приводов
(0250 мм и выше, при,ходе от 80 мм и выше) можно применять
трубки размером 12X1. Размер 8X1 можно применять при
отсутствии, трубок10Х1 для большинства приспособлений.
Трубки, согнутые по требуемой форме, присоединяются к
местам ввода в приводы и к крану с помощью штуцерного
соединения. Для этого концы трубок после надевания, на них гайки и
ниппеля развальцовываются под углом 60°. На рис.71
изображены различные типы соединений медных, и латунных трубок.
Воздухопроводную арматуру рекомендуется применять с
цилиндрической резьбой и прокладками. Применяемая в некоторых
случаях коническая резьба, после 3—4. сборок и разборок теряет
герметичность. '
Изгиб трубок следует производить с радиусом не менее 2,5—
3 диаметров трубхн. Вблизи деталей соединительной арматуры
должен быть прямой участок трубки, равный- 2—3 ее диаметрам
рис.72 • Перед гибкой трубку следует отжечь.
Подводка сжатого воздуха трубками весьма надежна в
отношения отсутствия утечек -н не зависит от Качества отливки к-ор-
nycai Кроме того, имеется возможность передачи сжатого воздуха
на большое расстояние при любом расположении приводов в
приспособлении. Присоединительная арматура является
универсальной и может применяться неоднократно.
Недостатками этого способа являются необходимость
изготовления деталей арматуры и увеличение габаритов приспособления,
в особенности при сложной системе подводки. В последнем случае
трубки нередко мешают обслуживанию приспособления и
являются причиной засорения его стружкой. Кроме того, при. работе и
установке приспособления возможны повреждения трубок (смятие,
излом). Этот шособ рекомендуется применять только для
подводки воздуха на большие расстояния и при таком расположении
приводов, которое не допускает применения двух других способов.
При подводке воздуха трубками рекомендуется соблюдать
следующие условия:
а) присоединительная арматура и -места ее установки
должны выбираться с таким расчетом, чтобы трубки проходили
возможно ближе к приспособлению и были наименьшей длины. Например,
при вводе в крышку цилиндра следует-вместо прямого штуцера
применять угрльник, или Же ввернуть этот шг ^ер в крышку
радиально рис.73^
б) присоединительную арматуру желательно по возможности
устанавливать на корпусах приводов, а не на съемных крышках и
фланцах, чтобы при нх снятии не разбирать соединение трубок
Рис.70.
Подводка сжатого воадуяа наружным каналом ъ несколько приводов.
S)
Рис.69. Подводка сжатого воздуха наружными каналами.
Рис. 71 Различные типы соединенна медных или латунных
прямое концевое; б — соединен не угольником комцеюс:
тройникоаое концевое; « — соединение тройниковое промежуточное; В —
мое промежуточное.
Трубок:
• — соединение
Луме
Рйс.72. Нагиб трубки при монтаже.
Непрабальке
Лучше
Рис.73. Подвод трубок от крышки цилиндра к распределительному крану.
в) соединения трубок должны располагаться в местах, удобных
для монтажа, без снятия приспособления со станка;
г) для уменьшения возможности повреждения трубок следует
стремиться располагать их в пределах габаритов приспособления
(если,.конечно, это не будет затруднять обслуживание). При
возможности следует помещать трубки под корпусом или внутри его,
но с выводом мест присоединения наружу рис.74 *
д) для удобства монтажа форма изгиба трубок должна
допускать возможность нх небольшого пружинения, как показано на
рис.75,а Не следует соединять штуцеры, находящиеся на одной
оси или близко к этому положению прямыми отрезками труб, так
Как в этом случае практически очень трудно провести монтаж и
обеспечить герметичность-соединения,. . В таких случаях
рекомендуется ставить трубки, изогнутые так, как это показан<^ на
рис.75,6?, справа или, если имеется возможность, изменить
-место. установки или тип соединения.
При конструировании приспособлений следует учитывать -все
особенности указанных способов и применять тот или иной
способ или комбинацию их, которая в данном конкретном приспособ-
Рис. 74. Монтаж воздушяых коммуникаций под корпусом приспособления!
лении обеспечивает наиболее простую, с наименьшим количеством
дополнительных деталей, и надежную схему подводки воздуха, не
вызывающую увеличения габаритов приспособления и не
мешающую обслуживанию.
Неправильным следует считать стремление пользоваться для
подводки воздуха к приспособлению исключительно каким-нибудь
одним способом.
При конструировании места входа воздушных каналов в.
полость пневматического цилиндра необходимо иметь в виду
следующее: .
1. Ввод в полость привода следует выполнять в возможно
низшей точке, чтобы конденсирующаяся в полости влага могла быть
удалена вместе с отработавшим воздухом. /
2. Входное отверстие в цилиндр поршневого привода следует
делать со стороны торцов цилиндра — в крышке или в днище, как
показано на рис76,а:. Делать ввод сс стороны зеркала цилиндра
не рекомендуется, так как это может вызвать перекрывание вход-
Ри<з. 75.
110

кого отверстия манжетой рис.76,б) и быстрый выход последней
из строя.
При необходимости выполнить входное отверстие со стороны
зеркала цилиндра следует ограничить ход поршня, чтобы в
крайнем положении манжета не доходила до края отверстия на
3—5 мм.
3. В.воа виодула в
диафрагменный привод через
диафрагму и соединен ие.по-
лостей двух рядом
расположенных диафрагменных
приводов ‘следует производить
еаеолвнием, как показано на
рис.77 ,ас Ввод млн
соединение полостей с помощью
фрезерованных каналов
рис.77,б) не
рекомендуется, так как места касания
острых краев канавок я
диафрагмы могут явиться
очагами разрушения последней.
а)
ПснШо***, правильно
* Количество сжатого воздуха, проходящего по воздухопроводу
приспособления, обычно принимается равным количеству
воздуха, потребляемому приспособлением, которое может быть
вычислено по формуле:
1,3(/?4- l)VcpNncpt
где Уер -—средний объем полости пневматического привода и
воздухопроводов после распределительного
устройства, заполняемый сжатым воздухом, при каждом
срабатывании привода в jh3;
Агчисло пневматических приспособлений;
пер ■“* среднее число срабатываний пневматического привода
приспособлений в час (срабатывание — ход в одну
сторону);
р — манометрическое давление в магистрали
Коэффициент 1,3 учитывает утечки сжатого воздуха в
пневматических [приводах и распределительных устройствах*
Для пневматических, приводов поршневого типа объем
цилиндра равен
19'.'. ВЫБОР ДИАМЕТРОВ
ВОЗДУХОПРОВОДОВ
В пневматических
системах воздухопровод служит
обычно средством связи
между пневмоприводом, пре.
образующим энергию
сжатого воздуха -В механическую Рис-76. Варианты подвеса сжатого возду-
работу, И ИСТОЧНИКОМ пита- ха анУ*ренними каналами в цилиндр.*
ния.
Диаметры воздухопроводов, наиболее часто применяемых в
пневматических системах, находятся в пределах 4—16 мм.
Скорости движения воздуха в трубах составляют 10—20 м/сек
и выше и определяются рзностью давлений на концах
воздухопровода, его сопротивлением, потерями и т. д. Во многих случае
ях скорость движения воздуха диктуется технологическими
требованиями, однако, как правило, даже при очень коротких
воздухопроводах, в приспособлениях и устройствах скорость движения
воздуха бывает значительно меньше скорости звука в воздухе
Длина воздухопроводов определяется конструктивными
соображениями, в которых не второстепенное значение имеет
обеспечение свободного доступа к цветам соединений их. При установке
воздухопроводов нельзя допускать резких изгибов, так как в них
создается большое местное сопротивление, приводящее к потере
давления.
Размер внутреннего диаметра труб воздухопроводов оказывает
большое влияние на работу пневматического привода. Диаметр
каждого воздухопровода должен быть согласован с объемом
соответствующего силового привода, чтобы гарантировать
необходимую скорость срабатывания зажимов, и не Вызывать заметного
падения давления сжатого воздуха.
Рис.77. Варианты подвода сжатого воздуха в диафрагменную камеру.
Внутренний диаметр воздухопровода с достаточной степенью
точности может быть определен по формуле:
! = 2|/
у
где V — объем сжатого воздуха, проходящего по воздухопроводу,
в мъ}сек;
v — скорость воздуха в воздухопроводе, которая обычне
принимается для магистральных воздухопроводов равной
10 м/сек, а для ответвлений к местам потребления 20—
25 м/сек.
где D—диаметр цилиндра в я;
5 —ход поршня ъ м. \
Объем диафрагменной* камеры зависит от конструкции
камеры, и поэтому дать единую форму для его определения не
представляется возможным; Для камер со стандартной штампованной
диафрагмой объем определяется по формуле:
(D* + Dd + d?)S м
где D —диаметр рабочей части диафрагмы в ж;
^ — диаметр опорного диска в м;
S —- ход штока в м.
Толщина стенок труб проверяется из условий прочности на
продольный разрыв
где
1-ДО
*>
Pd
Шг] '
б —толщина стенки трубы;
р максимальное давление в трубе;
d — внутренний диаметр трубы;
—допускаемое* напряжение на разрыв
ПРИБОРЫ, ОСУЩЕСТВЛЯЮЩИЕ ПОДГОТОВКУ СЖАТОГО ВОЗДУХА
К ПОТРЕБЛЕНИЮ
Успех работы пневматического приспособления во многом
зависит от качества подготовки сжатого воздуха, от аппаратуры,
которой осуществляют эту подготовку.
На рис.78 показана общая схема подвода сжатого воздуха
к пневматическому агрегату.
Из компрессора сжатый воздух направляется в
воздухосборник 7, где создается запас сжатого воздуха для бесперебойного
питания всех имеющихся потребителей. При наличии’
воздухосборника компрессор может быть отключен на тот период
времени, когда расход воздуха в пневматической системе меньше
производительности компрессора. Кроме того, воздухосборники
способствуют уменьшению пульсации в трубопроводе, а ф также
частичному выделению влаги из воздуха в процессе его Ьхлаж-
дения. Из воздухосборника сжатый воздух направляется в
главный магистральный трубопровод. От магистрального
трубопровода к каждому потребителю отходит ответвление, обязательно
снабженное вен» илем 2, назначением которого является
отключение потребителя от магистрального трубопровода при
длительном перерыве в работе. Пройдя вентиль 2, сжатый воздух
поступает в фильтр-водоотделитель 3, назначением которого является
очистка сжатого воздуха от твердых механических примесей
(пыли и грязи), а также влаги, образующейся в результате
конденсации водяных паров. После фильтра-водоотделителя сжатый
воздух попадает в регулятор давления 4 с манометром,
необходимым для регулирования давления и поддержания
постоянного давления в пневматическом приводе. Далее, сжатый воздух
поступает в пневматическую масленку 5, которая автоматически
снабжает сжатый воздух распыленным маслом, необходимым для
нормальной работы пневмопривода. Из масленки 5 сжатый
воздух одновременно поступает в обратный клапан бив аварийный
иневмоэлёктровыключатель 7, которые предназначены для
предотвращения аварии в случае внезапного падения давления
сжатого воздуха в подводящей сети. ГЬ назначению-обратный клапан
и пневмоэлектровыключатель в некоторой степени дублируют
друг друга с той разницей, что^обратный клапан при
значительном падении давления сжатого воздуха в сети не в состоянии
длительное время удерживать нормальное давление а рабочей
111
л-л
Cm компрессора
К приспесобпекоы.
рис.78.
Общая пневматическая схема подводки сжатого воздуха к
приспособлениям.
От компрессора
Рис.79-' Пвеэангстгсх&я агааель.
Рис.80.
Схема подводки сжатою воздуха к приспособлениям
зящими звеньями.
пйгиищжли.
C&KOTODM0-
полости пневмопривода и при работающем станке вследствие
халатности рабочего «есчатный случай является почти
неизбежным, в то время как иневмоэлектровыключатель при падении
давления сжатого воздуха ниже допустимого мгновенно
автоматически остановит электродвигатель станка.
Подготовленный, таким образом, сжатый воздух через
обратный клапан попадает -в распределительный кран, в большинстве
случаев, являющийся частью пневматического приспособления, и
далее по трубопроводу сжатый воздух попадает в рабочую полость
пневматического привода. После совершения механической
работы воздух в большинстве случаев удаляется в атмосферу, а «
некоторых случаях используется* для других технологических лри-
. емов.
Как показала практика эксплуатации пневматических
приспособлений, для удобства в монтаже и эксплуатации ряда
приборов, необходимых для подготовки сжатого воздуха к потреблению,
целесообразно объединить в одну схему в последовательности
показанной на рис.79, Пневматическая, панель, представляющая
собой комбинацию нескольких приборов, показана на
Сжатый воздух поступает в панель и по каналу К в
регулятор давления с манометром. Далее сжатый воздух проходит
через масленку, где насыщается парами распыленного масла и
через обратный клапан, пропускающий воздух только в одном
направлении, поступает в рабочую полость пневматического
цилиндра.
При применении пневматических приспособлений с езмотор-
мозящими звеньями отпадает надобность в установке перед
приспособлением обратного клапана и пневмоэлектроаыключателя,
так как при падении рабочего давления в воздухопроводе
обрабатываемая деталь будет оставаться надежно закрепленной
благодаря наличию самотормозящего элемента..
Схема подвода сжатого воздуха к пневматическому
приспособлению с самотормозящими звеньями показана на
Влага приводит к коррозии трущихся пар (цилиндр—пор- .
шень, шток — направляющие), а твердые механические примеси
преждевременно истирают их. Вследствие этого сжатый -воздух,
направляющийся в пневматический цилиндр, необходимо
подвергнуть тщательной очистке. Для этих целей применяют фильтр-
водоотделитель, в котором для очистки сжатого воздуха от
твердой механической примеси применяется медная сетка, а принцип
водоотделения основан на .внезапном расширении сжатого
воздуха, во время которого происходит каплеобразное выделение
воды. На рис!80 показана конструкция такого прибора.
Сжатый воздух из воздушной магистрали через отверстие А
направляется в полость Б, внезапно расширяется и выделяющке-
Рис. 8 X . Фильтр-аодоот-делитель:
ж — схема работы: б ~ конструкция.
ся при этом частицы влаги в
виде капель падают, на дно
фильтра-водоотделителя. Далее,
огибая перегородку /, сжатый
воздух проходит через фильтр 2,
который состоит из нескольких
рядов медной проволоки, к,
очищаясь от механических примесей,
направляется через канал 8 к
следующим приборам (см. схему
Скопившаяся в процессе
работы фильтра-водоотделителя во-
да периодически удаляется
наружу через кран 3. #
Внутренние
поверхности'деталей прибора должны быть пскры-
ты специальным составом,
предохраняющим их от коррозии.
Очищенный сжатый воздух
нужно насытить распыленным
маслом, что необходимо не
только для уменьшения сил трения
между стенками цилиндра и-
уплотнением, а также штока и
уплотнением, но и для
значительного удлинения срока службы
уплотнений и предохранения
деталей привода от коррозия.

На рис.81*а показана масленка автоматического действия,
которая работает непрерывно при налички давления в сети
воздухопровода. Масленка состоит из корпуса 1» обычно
выполняемого из прозрачной пластмассы или стекла, в который заливают
масло, крышки 2 с вмонтированным в нее дросселем 3 н трубки 4.
Заливка масла производится через отверстие заглушаемое
пробкой 5„ Сжатый воздух, поступая в канал А через небольшое
отверстие попадает' в резервуар с маслом, оказывая на него
давление, равное давлению сжатого воздуха в сети. Сжатый воздух,
одновременно с поступлением в отверстие б, проходит дальше в
канал Б. Благодаря давлению внутри масленки, масло начинает
подниматься по трубке 4 в верхнюю полость масленки,
окружающую дроссельный винт 3. Проходя через клапанное отверстие,
регулируемое дросселем, масло затягивается в струю сжатого
воздуха, имеющую большую скорость, и уносится через распредели--
тельное устройство в пневматический цилиндр. Регулировкой
дроссельного винта можно создать ще^ь необходимых размеров,
через которую масло поступает в систему.
Для удобства наблюдения работы пневматической масленки
трубка 7 выполняется прозрачнойJиз плексигласа или стекла).
рис.81* Пневматические Масленки;
е — ввтоквтичеосого действие; б -- упрощенней.
На. рис.8Г,6 изображена упрощенная конструкция
пневматической масленки, которая может быть использована в малоответ*
ственных пневматических установках.
Масло заливается в резервуар / через канал А и закрывается
: пробкой 2. Подача масла из масленки в систему осуществляется
вручную, периодически, путем отвертывания и завертывания
дроссельного пикта 3. Гайки 4 служат для регулировки хода
дроссельного винта.
2. 	ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ ПРУЖИННЫЕ ПРИВОДЫ
/ .
Принцип работы пневмо'пруисинного привода заключается в том.
что усилие зажима обрабатываемых деталей в приспособлен-иях
создается за счет пружин, а для кратковременного действия усилия,
необходимого для освобождения детали, применяется сжатый
воздух.. '
От коноессора
Рис „82. Падвы этическая схема подводки сжатого воздуха яз магистрали
к пневмопружннному приводу;
4 — рссиьер; S sinopsmfi вентиль; а — филыр-всдоотделитель; 4 — масленка; 5 —
распределительный кран.
При таком положении отпадает необходимость в установке раз
личных предохранительных устройств, обратных клапанов, лневмо-
©лектровыключателей, манометра и т. д.
На оно 82. показана пневматическая схема- подводки сжато-
\ го воздуха из магистрали при применении пневматического
пружинного привода.
Пневматический пружинный привод так же, как и обычйые
пневматические приводы крепятся на задний конец шпинделя станка
при помоши переходных втулок.
На рве.83. дана.конструкция -универсального пневматического
.пружийного привода к токарно-винторезному- станку
Привод устроен следующим образом. В-цилиндрах 1 и 2,
скрепленных с крышкой 3, помещены два поршня 4 и 5, которые
насажены «а шток 7. Для одновременного перемещения поршней
между ними, на штоке 7, установлены распорные втулки 8 и Р,
стянутые гайкой 10. К резьбовой части штока 7 привернута полая тяга 11,
на конце которой имеется резьба для соединения с тягой зажимных
приспособлений.
РйГс.83 Универсальный пневиолружнниын привод.
Для прикрепления пневмопружинного привода к шпинделю
станка служит переходная втулка 12, которая навинчивается на
задний «конец шпинделя. Другим концом втулка 12 ввертывается в
резьбовую часть крышки 3. Тарельчатые пружины 13 установлены
• пакетами на пальцах /^которые ввинчены в поршень 4. Упором
для тарельчатых пружин служит диск 15, Ганки 16 и 17
навинчены на наружной резьбе крышки 3. Для предохранения привода от
свинчивания или навинчивания при остановке станка служит
гайка 18, которая навернута на втулку 12.
На конце штока 7 смонтирована воздухораспределительная
муфта 19, которая закреплена гайкой 20 и контргайкой 21.
Работа пневматического пружинного привода происходит
следующим образом.
Под действием усилий предварительно сжатых тарельчатых
пружин 13 першли 4 и 5 и связанный с ними шток 7 перемещаются
вправо. Одновременно со штоком перемещается тяга 11. При этой
обрабатываемая деталь зажимается в патроне, присоединенном к
тяге //. Для перемещения поршней влево в'пневматические
Цилиндры подается сжатый воздух. При етрм усилие, развиваемое
сжатым воздухом, должно быть в L.5—2 раза больше, чем усилие,
развиваемое тарельчатыми пружинами.
Сжатый воздух из магистрали, пройди
воздухораспределительную муфту 19, попадает в воздухораспределительный канал
штока 7 и далее через выточки 'и внутренние каналы поступает в
рабочие полости привода.. , .
Поршни привода совместно с тягой 11 начинают перемещаться
влево, производя тем самым разжим обработанной детали.
Соответствующим переключением распределительного крана
полости привода соединяются с атмосферой и сжатый воздух по
тем же каналам уходит в атмосферу. В качестве уплотнения
служат резиновые кольца круглого сечения 6.
Для получения достаточного усилия в механизме установлены
четыре пакета тарельчатых пружин. Величина развиваемого
усилия регулируется сжатием пружин.
Универсальный пневматический пружиныый привод позволяет,
благодаря наличию полого штока, обрабатывать детали
значительной длины.
Для: использования универсального пневматического
пружинного привода, который монтируется на заднем конце -шпинделя
станка, необходимо, кроме того, закрепить на переднем конце
шпинделя'станка зажимное приспособление и связать эти оба ззаимо-
связанные узлы специальной тягой, которая проходит
внутри-шпинделя стайка.
К недостаткам таких устройств относится их сложность и
довольно большая стоимость изготовления.
112
А
На рис.84 представлена конструкция универсального пнема-
тичоского пружинного привода с невращающнмся пневматический
цилиндром, который кпепится на задний конец шпинделя станка.
Универсальный превжхпружияный привод состоит из корпуса
/ и крышки 2, между -которыми болтами 3 зажата резиновая
диафрагма 4. На левом конце штока навернута гайка 5, которая
внутренним торцом воспринимает усилие от наружной пружины 6.
Назначение -пружины — поддерживать диафрагму 4 в процессе
обработки детали в крайнем левом положении.
J
.Рис.84.
Универсальный пншишрузвяяшый привод с извращающимся цилиндром.
Коробка 7, в которую заключены две пружины 8 и 9, состоит из
двух половин, входящих одна в другую, и соединенных пальцами 10.
которые вставляются в пазы левой половины коробкй и на резьбе
крепятся к правой половине. Пазы дают возможность левой части
коробки перемещаться относительно правой части в осевом
направлении. Хвостовик правой , части коробки 7 наворачивается на
резьбовой конец задней части шпинделя станка. В выточку левой
части коробки при помощи гайки // крепят резьбовую втулку,
которая передает усилие, развиваемое пружинами* на тягу.
Герметизация шгока со стороны рабочей полости привода осуществляется
V-образной манжетой по
Подвод сжатого воздуха из магистрали к рабочей полости
привода осуществляется через шланг 12, который надет на штуцер 13
смонтированный в нижней части кр'ьпшш 2. Корпус / пневмопру-
жянного привода болтами 14 жестко укреплен на передней бабке
станка. Работа привода осуществляется следующим образом.
Сжатый воздух из магистрали, поступая в рабочую полость А,
действуя на диафрагму 4- отводит ее вместе со штоком вправо.
При ©том пружины, заключенные в коробке 7, сжимаются и
увлекают за собой втулку 15, которая через резьбу связана с тягой 16.
При этом происходит разжим обрабатываемой детали в патроне»
закрепленном на переднем конце шпинделя станка.
Для закрепления обрабатываемой детали в патроне
необходимо прекратить подачу бкатого воздуха в полость А привода, после
чего, пружины 8 и 9 разжимаются и возвращают тягу 16 влево.
Тяга 16 соединяется с механизмом патрона рычажной или
шарнирно-рычажной системой, которая воздействует на кулачки патрона.
В цангоьых патронах тяга действует непосредственно, без
промежуточных механизмов.
3. ГИДРОПРИВОД
' СП с гидроприводами обладают
существенными преимуществами по
сравнению с пневматическими.
Благодаря возможности использования
. рабочей жидкости под большим
давлением (до 15 МПа) диаметры
гидроцилиндров значительно
уменьшаются; силы закрепления можно
передавать непосредственно от гид-
роцилнндров зажимным
устройствам, исключая применение
механизмов усилителей и сложных передач.
Уменьшение габаритов и массы
СП облегчает смену и установку
приспособлений на столе стайка, их
транспортирование, а также
снижает потребность в площади для
хранения СП. В гидравлических СП
путем применения необходимого
числа гидроцилиидров.
конструктивно просто реализуют многоточечные
закрепления, что позволяет
осуществлять многоместную* и
многопозиционную обработку. Для СП
применяют объемный гидропривод.
Гидропривод СП работает по
циклу: подвод зажимных элементов —
закрепление заготовки — отвод
зажимных элементов с различными
давлениями и расходом масла. В
период подвода (отвода) зажимных
элементов гидропривод работает с
максимальным расходом п
минимальным давлением,
обусловленными гидравлическими и
механическими сопротивлениями; в период
закрепления заготовки —■ с
максимальным давлением и минимальным
расходом на утечку масла.
Приводы разделяют на два
агрегата — источники подачи масла и глд-
родвнгателн. При этом последние
устанавливают вс> приспособлениях,
поочередно присоединяемых к
индивидуал мюму или групповому
источнику давления.
3.1. Источники подачи масла •-
в гидродвигатели
Ручные насосы
Ручные насосы бывают рычажные
и винтовые.
Гидропривод с рычажным насосом
показан на рис.85*
При качании рычага насоса масло
нагнетается в гидроцилиндрм
одностороннего действия
приспособлений. При подводе зажимных
‘элементов к закрепляемой заготовке дав-
. леинс масла низкое. После осуще-
н ствлеипя контакта зажимных
элементов с заготовкой, при качания
рычага давление возрастает до
максимального рабочего. При
раскреплении заготовки открывают сливной
{ клапан насоса, и масло из гидроцн-
& липдров под действием возвратных
О пружин сливается в бак насоса.
ц Одноступенчатый винтовой насос
j рис-86,а имеет корпус 4. в кото-
* ром установлен поршсчО» 2. Tipn вра-
s щемин винта / поршень 2
переметается вниз, вытесняя масло из иод-
• поршневоГг полости через отверстие
5 в гидроцилиидры СП. Для
раскрепления заготовки винт / вращают в
противоположном направлении. При

этом поршень под действием «03-
вратной пружины 3 перемещается
вверх. Масло из гидроцилиидрон под
действием возвратных пружин
поршней вытесняется в иидпоршнсиую
полость насоса.
Двухступенчатый винтовой насос
типа ПМГ показан на рис.86,б При
вращении рукоятки вначале
перемещается поршень 7, вытесняя
масло в гидроцнлиндры СП. По
достижении в гидросистеме давления
0,8 МПа палец 2, сжимая пружину
3\ выходит из паза, в результате
чего при дальнейшем, вращении
рукоятки 4 поршень 1
останавливается, а плунжер 5 создаст более
высокое давление.
Техническая характеристика
Сила на рукоятке. >1 50
Давление масла. МПа:
при предварительном
закреплении - 0.8
при окончательном закрсллс- 10
Ник
Объем масла, см', в цилиндре:
низкого давления * • . Ьу
высокого давления .......
Ручные насосы рассчитывают по
приведенным ниже формулам.
Рычажный одноступенчатый
насос (рис. 87,а).
Давление масла (МПа),
нагнетаемого0 насосом:
при ходе поршня вверх
121 Рс (h + h) Т1/[(Д2- <Р) У;
при ходе поршня вниз
/»«lf27/,c(/t-fy ii/(^-/.)•
Сила /МИ), необходимая для
получения давления р:
при ходе поршни вверх
P^QJSp (D> + d-) iuWi + l-ii ч1;
при ходе поршня вниз
Pc^O'lSp&lrfUU + lJiil
Объем масла (м3), иагнетаемого
насосом:
при ходе поршня вверх
V i = 0,78 • 10~9 (D2 — d2) I;
при ходе поршня вниз
^2 = 0.78 • iO'9dH;
за один двойной ход
l'«l'i~MV=0,78-10-*Г)Ч,
где /» и /2 — плечи рычага, мм:
^0.85-г0,9 — КПД насоса;
—диаметр поршня, мм; rf —диаметр
поршня, мм; I —- ход поршня, мм.
Винтовой одноступенчатый насос
рис.87,6)
Давление масла (МПа),
нагнетаемого насосом,
l,27Pc/?rj/(£)Vср tg (а-Ьф)Ь
Сила (Н), необходимая для
получения требуемого давления,
Рс = QJ$pD2rcp tg (a -f ф)/(Яц),
Объем масла (м3). вытесняемого
из цилиндра за 1^оборот рукоятки:
низкого давления *
V =0,78 • iQ~9 (D2 — d-) Р;
высокого давления
I7! =0,78 • iO~9d2Plt
где D — диаметр поршня, мм: d —
диаметр плунжера, мм; Р — шаг
Наиболее распространенными являются
шестеренчатые насосы. Схема такого насоса приведена
на рис.88.Ведущая шестерня, будучи связана с валом
электродвигателя привода, сообщает вращение ведомой
шестерне. При вращении шестерен в направлении,
указанном стрелками, масло из полости всасывания
переносится во впадинах зубчатых венцов шестерен в полость
нагнетания. Проход масла в обратном направлении не-
давлением. Благодаря этому на шестерни масло давит с
1двух диаметрально противоположных сторон, что обес-
. печивает разгрузку подшипников шетерен и повышает
долговечность насосов.
Не менее распространенными являются лопастные
насосы, которые бывают регулируемые и
нерегулируемые. Нерегулируемые лопастные насосы
(рис.89) обычно выполняются двойного действия. Они
а—рычажного одноступенчатого; б —бинтового одноступенчатого; в — винтового
двухступенчатого
Объем масла (м3), лагнетаемого
насосом за i оборот впита,
К=0,78£>2Р.10'*,
где R — радиус рукоятки, мм; гср — * •
средиий радиус резьбы, мм; Р — шаг
резьбы, * мм; 1] =0,9-г0.95 — КПД
поршневой пары; а — угол подъема
резьбы; ф — угол трения в резьбе;
в общем случае ф=arctg/, где / —
коэффициент трения.
Если /-0,1, то ф~5°43' для
прямоугольных и ф—6° для треугольных
и трапецеидальных резьб (сила Рс
на ^ рисунке не показана).
Винтовой двухступенчатый насос
(рис.87,в)
Давление масла (МПа) при
закреплении заготовки:
при предварительном зажиме
/> = 1,27РсЯг]Дгср tg (a + q>) (D2 — <**)];
при окончательном зажиме
/> = 1,27РсЯл/['с? ^ (<*Н-Ф|) &]-
резьбы поршня, мм; Р\ —- шаг
резьбы плунжера, мм; Рс — сила,
приложенная к рукоятке, Н (на
рисунке ее показана); R — радиус
рукоятки, мм; гср — средний радиус
резьбы поршня, мм; г,Ср — средний
радиус резьбы плунжера, мм; 1} =
= б,85-гО,9 — КПД насоса; ф —угол
трения резьбы поршня; ф* — угол
трения резьбы плунжера; а — угол
Рис. 88. Схема работы насоса шестеренчатого типа:
I — корпус; 2 — ведущая шестерка; 3 — ведомая шестерня.
Для того чтобы уравновесить шестерни, с противопо-
подъема* резьбы поршня;-а, — угол ложных сторон полости, находящейся под давлением, в
подъема резьбы плунжера.
корпусе делают канавки, куда также подают масло под
который посажен в корпус 2 с зазором 0,01—0,02 мм.
Плунжер получает возвратно-поступательное движение
от эксцентрикового вала 3. Втулка отверстиями
соединена через запорные клапаны 4 со всасывающим и
нагнетательным каналами.
В радиально-поршневом 'рис.90,6 и
аксиальнопоршневом .рис. 90,» насосах поршни-плунжеры (3 и 2)
находятся во вращающихся роторах /, причем ь акскаль
но-поршневом насосе (рис. 90, в оси плунжеров 2
расположены параллельно оси воащения ротора /, а в
радиально-поршневом рис.90,6 оси плунжеров 3
расположены радиально. За счет того, что концы плунжеров
опираются или на косую шайбу 3 рис.90,в» или на
Рис.90. Поршневые насосы:
- эксцентриковый; б — раднэдьио-поршкееон; в — аксиально-поршневой.
эксцентрично расположенное кольцо 2 рис.90,6,
плунжеры при повороте роторов на один оборот совершают
возвратно-поступательное движение н производят
перекачку масла из полости всасывания в полость
нагнетания. Распределение масла « этих насосах производится
с помощью распределителей 4, в которых имеются
отверстия всасывания и нагнетания. С последними
поочередно соединяются цилиндры во время вращения роторов.
Аксиально-поршневые и радиально-поршневые
гидравлические насосы часто изготовляют с регулируемой
производительностью. Регулирование
производительности достигается соответственно наклоном косой
шайбы 3 рис.90,в) или изменением эксцентрицитета
кольца 2 (рис.90,6/.
Индивидуальный гидравлический привод (|рис.91
состоит из масляного бака I, насоса 2 с
электродвигателем, фильтра 3, предохранительного клапана 4,
манометра 5 и реверсивного золотника о. Последний подает
масло под давлением в нужную полость
гидравлического цилиндра 7 приспособления. В зависимости от
положения рукоятки золотника масло подается в одну из
113

двух полостей цилиндра. Переключение рукоятки может
быть механизировано.
Групповой гидравлический привод (рис.92,) имеет
число реверсивных золотников, соответствующее числу
обслуживаемых приспособлений.
ме начнет повышаться, до
максимального рабочего.
Т схпичссиая ха ра кт^ристи к а
Давление масла (МПа) при давления
сжатого воздуха. 0,5 МПа 10
Полный объем гидрошипшдра
преобразователя, см3 НЮ
Масса, иг 26
Рис-92. Схема
группового
гидравлического
привода.
Ри<г. 91. схема
ИНДИВИДУАЛЬНОГО
гидравлического
привода.
3.2
Пневмогидронсточники
Пневмо гидропреобразователн
предназначены для преобразования
энергии сжатого воздуха, в энергию
масла с увеличенным давлением.
Пневмогидропреобразователи создают и
затем поддерживают высокое
давление масла без расхода энергии
сжатого воздуха и без образования
тепла в гидросистеме. Воздух
расходуется лишь в период закрепления —
ж
в
При необходимости иметь
большие объемы масла применяют
двухступенчатые пневмогидропреобразо-
иагели, состоящие из ппевмогндро-
пнеобразователя и устройства, пред-,
назначенного для передачи
давления между воздухом и маслом без
изменения его зпачсыия.
Двухступенчатые лневмогидрииреобразова-
тел и выполняют трех типов (рис.
96).
Двухступенчатый ппевмогидро-
прообразователь мод. С7027-4006
конструкции Оргстанкпнпрома
показан на рис. 97 При переключении
крана управления в положенно
предварительного закрепления сжатый
воздух поступает в полость А вытес-
Одноступенчатый вертикальный кителя, в результате чего масло че-
' рез полость Б преобразователя
поступает в гндроцилппдры
приспособления, осуществляя перемещение
зажимных элементов и
предварительное закрепление заготовки. При
переключении рукоятки крана в
положение закрепления сжатый воздух
поступает в пневмоцилнндр
преобразователя, перемещая поршепь,
шток которого является плунжером
гидроцилипдра. После того как
шток поршня перекроет радиальные
отверстия, сообщающие полость А
вытеснителя с полостью Б
преобразователя, происходит окончательное
закрепление заготовки.
В преобразователе применен крап
Bv7t-3 последовательного включения.
Наличие дренажного отверстия
исключает попадание воздуха из пнев-
моцилнидра в гидроцилппдр
высокого давления.
<ь
Ь'/
ш
iai
У-
К) х—
-3:
•t**
5}
Рис.96. с.хсмы двухступенчатых* пиепмогицропреобрнаоаате.тей:
а — без разделения масла и. воздуха; б— с диафрагменным разделителем; 6- — с поршневых
разделителем
Предварительное закрепление
пневмогидроореобразооатсль
Рис.93
Cxe>ia одноступенчатого ппепмо-
гндропреобразователя
■U
ныи с корпусом йпбвмоцилипдра,
находится под действием пакета
тарельчатых пружин. Кроме того,
гидроцилиндр снабжен храповым
запорным устройством,
препятствующим его обратному ходу при паде^
нии давления сжатого воздуха,
благодаря чему исключается возмож-
раскрепления заготовок. Пневмогпд- ' ность открепления заготовок.
роцреобразователп подразделяют на
одноступенчатые (прямого
действия) и двухступенчатые
(последовательного действия).
На jfcic.93 показана схема одно-»
ступенчатого пневмоги дроп реобра-
зователя, который состоит из пнев-
9
з
20
МО- И гпдроцилиндров. Шток поршня ми. Н Т , * .... 7*. . 23 400
пневмоцилиндра является плувже-
Тсхничсская характеристика
Давление масла (МПа) в гидроци-
линдре (при давлении сжатого
.воздуха 0,5 МПа) .
Число подключаемых цилиндров
(зажимных)
Ход штока зажимных цилиндров.
мм
Сила, развиваемая гидроцилиндра-
ром гидроцилиндра. Ппевмогидро-
преобразователь устанавливают на
столе станка, на станине или около
станка и поочередно присоединяют
к гидросистемам приспособлений
посредством муфты с автоматическим
запором масла. Один
пневмогидропреобразователь может обслуживать
приспособления, поочередно
устанавливаемые только на одном
ставке.
Одноступенчатый вертикальный
• пневмогндропрсобразователь
приведен на !рис.94 -
Техническая характеристика
Диаметр (мм);
пиепмоцилпндра. 200
ппггка . 40
Давление воздуха в сети. МПа 0,4
Сила на штоке. Н 12300
Объем камеры, см* 376
Рабочее давление. МПа 0,1—15,0
Масса, кг ............. 32
В. пневмогидропреобразователе с
пружинным аккумулятором
конструкции Киевского завода станков-
автоматой им. М. Горького (рис.
95 /а поршень гидроцилиндра,
высокого" давления, подвижно связан-*
Одноступенчатый пневмогидро-
вреобразователь мод. С7027-4006
показан на рис. 95 б. При
поступлении сжатого воздуха во внештоко-
вую полость пневмоцилпвдра
поршень перемещается, перекрывая
отверстие, сообщающее гидроцнлипдр
усилителя с резервуаром,
предназначенным для пополнения утечки
масла в гидросистеме. При
дальнейшем перемещении поршня масло
нагнетается в гидроцилиндры при- «с _
способления, перемещая зажимпые Ри ,феоорамвателТ:Лро*
элементы к заготовке. После кои-.
тактирования зажимных элементов ^1^1о7омГ',‘ПЫб-мад'
с заготовкой давление в гидросисте- C7027-400G
Рис. 97 .Двухступенчатый пневмогидропреобрааооатель мод, C7027-40Q7:
а — конструкция; б — схема работы
О)
т
Закрепление
Раскрепление
Рис98. :хема пнепмогидропривода с
двухступенчатым пнеамогидропреобразоватслем
и цилиндром двустороннего действия
На рнс. 98. показана схема лнов-
могндропривода с двухступенчатым
пиевмоп1дропрепбра:тиате;нм и
цилиндром двустороннего действия.
Здесь 1 — ппевмогидропреобразова-
тель; 2 — вытеснитель,
предназначенный для вытеснения масла в
гидроцилиндр 3 приспособления для
быстрого подвода зажимных
элементов и предварительного закрепле-
; ния заготовки; 4.— вытеснитель,
предназначенный для вытеснения
масла в гидроцилиндр для отвода
поршня в исходное положение при
раскреплений заготовки.
На рис. 99. показан пример
применения пневмогидропривода УПГ-20
на фрезерном станке. Пиевмогпдро-
преобразователи 1, гидроцилнндры
2 п 3, кран 4 и пневмоаппаратура
установлены по боковым сторонам
стола 5 станка. У
7>.vu и чсскап ха т>а >. me i и ко,
Давление масла (МПа) при
давлении воздуха 0.5 МПа:
предварительном
закреплении 0Д>
окончательном
закреплении 10
Объем гидроцнлиндра (смл>:
вытеснителя 1000
преобразователя ..... 80
Габаритные размеры, мм . ... 340х - Н)х300
Масса, кг 50
Рис.99. Пример применения пневмогидропривода УПГ-20 на фрезерном стайке
114

Техническая характеристика
Число гндроцидиндроп 6
Сила <Н). развиваемая гидро-
цилиндрами при давлении
сжатого поздуха 0,4 МПа 6000—13500
Наибольший ход штока, мм . . 12
Двухступенчатые пневмогпдро-
прёобразователи применяют лишь
как индивидуальные источники, т. е.
для обслуживания приспособлении,
устанавливаемых на одном станке,
поскольку управление гидроцилинд-
рами приспособлений
осуществляется в иневмосистсме
преобразователя.
Пневмогидравлнческая насоспая
станция работает , по схеме,
показанной на рис. юо.Сжатый воздух
перемещает поршепь цилиндра 2
ГТ^1
‘ос:
Tt
4
т
Пасло
В счстелу
_ выпусл
SosJyrA^
а Сжатый
воз дул
засасываемого из окружающей
среды компрессором
*'д — в (Рл -Ь Рв)!Рл<
Двухступенчатый п реобрплователъ
ноеледова тельного действия
Давление масла (МПа):
низкое <1 ступень)
Pm — Рп’,
высокое (И ступень)
Рм 2 = PoD-n/o2.
Объем масла (м3):
в резервуаре низкого давления
^ м = ^ Hi
требуемый в преобразователе
I mi ^ (1 —1 Лоб) ^ ц-
Здссь р0 н рЛ — давление сжатого
воздуха и давление окружающей
среды соответственно, МПа; d —
диаметр штока, мм; п — число
цилиндров приспособлений; ц = 0,8-г-
-f*0.9 — КПД преобразователя; г}Пл==
= 0,94-0.95 — объемный КПД
преобразователя; Du —диаметр цилиндра
приспособления, мм; Ln—ход
поршня цилиндра приспособления, мм
(обозначения давлений рь и />м и
диаметров D и d(см. на рис. 96: ).
19 Гидростанции типи с;IS
Рис _ 100 - Схема пневмогндравлическои
насосной станции:
1 — пневмогидроаккумулятор; 2 — ци-
лниДр; з — конечный выключатель; 4 —
оневмораспрсдслитель
поочередно в правую и левую
стороны, нагнетал масло в
гидросистему. Дли компенсации пульса пин
масла в цилиндре 2 применяют diicb-
могндроаккумулитор 1.
Пиевмогидравлнческис
преобразователи рассчитывают по
приведенным ниже формулам.
Одноступенчатый преобразователь
(прямого действия)
Давление масла (МПа)
вычисляют, если задан диаметр поршня
преобразователя
Psi-PbD2v\/<P-
Диаметр поршня преобразователя
(мм) вычисляют, если зёдано
давление рм масла,
D~d VРмДРиЦ) *
Объем масла (м3):
для заполнения цилиндров при-
гнособленшк
расчетный
Г л — 0,785£ц£цп • 10~э;
требуемый
I м = Кц/т)ог»;
вытесняемый преобразователем
^ 1м= Kjjd'riuG/D2.
Требуемы»! ход поршня
преобразователя (мм)
L=l,27rV(rf20oo).
Объем воздуха (м3):
сжатого в преобразователе
I'ц = 0,785 • i0~*D2L;
Параметр
СВ10
'С.В25
С В 40
Вместимость бака, м*
0.01
0,025
1
1 0,04
Номинальное давление масла. МПа
6,3
6.3; 12
,5; 20
Номинальная подача насоса, м’/минхЮ3
3-IS
Мощность электродвигателя, к Вт
0.27-
02>7
-3,0
1,5
Габаритные размеры, мм:
высота
650
700
790
ширина
350
350
350
длина
590
590
590
Масса, кг
57
83-118
87-115
Примечание. Станции работают на
чистых минеральных маслах
вязкостью
(17 — 23) 10~г м2/с при температуре масла 10—ээ СС п температуре окружающего воз-
духа 10—40 °С. Масло, заливаемое в оак, должно оыть отфильтровано от
частиц раз-
мерим более 0.025—0.04 мм.
2 /
гидростанции
Рис. 101. Схема работы
типа СВ
(1 — гидробак; 2 — насос; 3 и 4 — фильтры;
5 — предохранительный клапан; 6 —
аппарат включении манометра 7; 8 — клапан
обратный; У — ппевмогнцроаккумудягор;
Ю — реле давления)
В качестве источника подачи
масла применяют гидростанции.
Основные характеристики гидростанций
типа СВ приведены в табл. 19- а
схема работы — на рпс. 101
Гидростанция СВ имеет пиевмошдроаккуму-
лятор п управление от реле
давления.
На рис.102.показан электронасос-
иый агрегат с гпдроаккумулятором.
Гидроаккумулятор позволяет
поддерживать рабочее давление при
выключенном электродвигателе. Этот
агрегат состоит из корпуса 1,
электродвигателя 2, насоса 3. газового
аккумулятора-4, бака 5 и крана
управления 6.
Рис 102. ;)лектроиасосш.ш агрегат с гидро-
нкку.мулнтором
3.3. Гидродиигатели
Гидродвигатели предназначены
для преобразования энергии потока
масла в энергию движения
выходного звена. Их подразделяют па
гидродвигатели с
возвратно-поступательным движением выходного
звена, т. е. гидроцилиндры, и
поворотные гидродвигатели с ограниченным
поворотом выходного звена. Гидро-
цилиндры бывают одностороннего и
двухстороннего действия. В
гидроводах станочных приспособлений
используют поршневые гидроцилшгд-
ры с рабочими камерами,
образованными поверхностями корпуса и
поршня со штоком, а также
поворотные шиберные гидродвигатеЛи с
рабочими камерами, образованными
поверхностями корпуса, вала и
связанного с ним шибира
(выполненного в виде пластины).
Размеры стандартных гидроци-
лиидров для стапочных
приспособлений приведепы в табл,20. 23 а
примеры применения — на рис. 103
типы кропления приведепы па
рпс. 104 ч
Поворотный шиберный гидролви-
гатель для .механизированного
привода токарного патрона показан на
рис. 105 *
D — 1.13 с/(РПмех)«
в штоковую полость
Гидродвигатсли рассчитывают но
приведенным ниже формулам.
1 Гидроцилиндры
одностороннего действия
Диаметр цилиндра (мм)
/> = 1,13 V(РС + ХС)/(1ЩМ.Х).
Сила па штоке (II)
Pq— 0.785D‘tm'Jmcx — с.т.
Объем масла в гидроцилиндре
(м3) при подаче масла:
в штоковую полость
= 0.785 • 10~9 (D2 — d2) 1\
в поршневую полость
Г =0,785-10 *04.
Скорость перемещения поршня
(м/с) при подаче масла:
в поршневую полость
н = 1,27 • \0GQIDZ;
в штоковую пЬлость
^ = 1,27 • 106Q/(D2 — d2).
Гидроцилипдры
двустороннего действия
Диаметр цилиндра (мм) при
подаче масла:
в поршневую полость
Рис. 103-Примеры применения стандартных гмдроцмлиидров для станочных приспособлений:
а — одностороннего действия со сплошным штоком (ГОСТ 19807—-74); б — одностороннего*
действия с полым штоком (ГОСТ; 19898—74); « — двустороннего действия (ГОСТ 18899—74);
г — двустороннего действия укороченного (ГОСТ 19900—74)
2
И
i
i
i
J5
г^/
Рис-104, Гнпы крепления гндроцилиндроо двустороннего действия (ГОСТ 1.9899—74):
а — иа фланце j; б — на кронштейне 2\ в — на планке з; г — на приспособлении 4
£> = )/l,27/>c/(/;r1,>ex) + rf'4-
Сила иа штоке (II) при подаче
масла:
в поршневую полость
Р g = 0,785D-/>pMex;
в штоковую полость
Рс = 0,785 (D2-d2) piw,
где р—давление масла, МПа; rf —
диаметр штока., мм; Цмех^0,93 —
механический КПД; с — жесткость
пружины, И/м; х — ход пружипы;
мм; / — ход поршня, мм; Q — подача
иасоса, м3/с.
Поворотные гидродвигатели
Крутящий момент (Н*м),
развиваемый гидродвигателями,
М^рЬ (Ог — сР) rni-10"3/8.
Тяговая сила (Н) винта
71 = ЛГт]/[гср tg (<х-}-ф)Ь
где р — давлепие масла, МПа; Ь —
ширина лопасти, мм; D — диаметр
гидродвигателя, м; d —диаметр
ступицы лопасти, мм; п — число
лопастей гидродвигателей; гСР — средний
радиус резьбы, мм; а —угол
подъема резьбы; <р — угол трения в
резьбе; для трапецеидальных резьб при
коэффициенте трения 0,1 ф = бс;
т)= (0,8 ^-0,9) — КПД гидродвигателя.
Нестандартные
тонкостенные гидроцилиндры
Цилиндр можно считать
тонкостенным, если отношение толщины
стенки t к внутреннему диаметру
D не более 0,1. Толщина (мм):
стенки ;
t ^ /бЭ/(2,3(Гдоп — р)»
плоского дна
^д ^ 0,4О р/Одоп*
рабочее давление
Допустимое
(МПа)
Ртшх-Юощм/Ф + Ц,
Рис -105. Поворотный
шиберный гилродвпгптель
где д —давление в цилиндре, МПа;-
Од о п — 50 -И 50 МПа — допустимое
напряжение в зависимости от
материала цилиидра.
Нестандартные штоки гидроци-
лппдров рассчитывают на прочность
и на устойчивость, как штоки нне-
вмоцшшлдров (см. выше).
115

20 Гпдроцнлнкдры одностороннего действия со сплошным штоком
на номинальное давление 10 МПа для СП (ГОСТ 19897—74)
Размеры, мм
Размеры, мм
Исполнение 1
Исполнение 2
1 :
Продолжение табл. 21N
V
Б |
. £Г
л g
6 г;
ю 3
О X
Исполнение
5
я
о
о
Q5:
d (поле
допуска
метрической
резьбы 1Ш)
с/,
d з
d4
D,
L
Ход поршня
X
x
о tc
!” X
Гр
б £
Помин.
Посадка
Номин.
1
Посадка
7(121-0011*
1
40
>114x1.5
1S
Я8
оГ
20
Я Я
/9
13
i
7 L
56
00
12
0.0
7021-001*2
. н чг
7021-0043
-
Ml 4 х 1,5
-
115
7021-01М4
к vr
7021-0095
1
50
М14 х 1,5
22
25
17
—
«>7
105
16
11,7
7021-0000
К V/
70*21-00.7
О
М14 х 1,5
125
7021-0008
к чг
7021-00:511
1
63
Ml 4 х 1,5
2S
32
f/8
/7
21
s5
SO
М2
23,1
7021-0101
к ч:
7021-0102
2
М14 х 1.5
-
145
7021-0103
К *//'
702 Г-0104
1
80
М 16x1.5
36
7/8
V
36
25
105
112 .
37,5
7021-0105
К У Г
7021-0100
2
М 16X1,5
145
7021-0107
К V/'
Примечания: 1. Цилиндры с метрической резьбой являются предпочтительными.
2. 7 —корпус; 2 — крышка; 3 — поршень; 4— пружина; 5 — крышка; б — резиновое
уплотнение. , _
3. Пример условного обозначения цшшндра исполнения 1 с размерами и = 40 мм
a d — >114X1,5 мм:
Цилиндр 7021-0091 ГОСТ 19898-74
оо Гидпоцилиндры двустороннего действия на номинальное давление
д» 1(> МПн WJ| а| (Г0СТ 1<)8уу—74)
Размеры, мм
исполнение /

Обозначение

цилиндров
-'О ZU
V ~
dx
Dy
L
2 =
7,
105
!
S3
—
12
—
130
ПО
125
юз
‘
52
—
150
15а
145
121
Сила
|K‘T11'
екая.
геи-
>е-
нН
701*1-0121
7021-0122
7021-0123
7021-0124
7021-0120
7021-0127
7021-0126
7021-0120
М Их 1,5
Н *//
Ml 4x1,5
Ь' ‘/Г
М14 х 1,а
к чг
М 14x1,5
К ■//'
М14 х t,5
К */4"
22
МП
М42х 1,5
56
12.3
4 7
Продолжение табл. 22. \
сз
D
6 £■«
Сила


теоретичеОбознаX
Посадка
ская, кН
чение

цилиндров
о
X
П
о
с
о
S
\ Номин.
d (поле
пуска м<
ческой I
бы 6Я)
Номин.
Посадка
dt
dt
d4
I>i
L
Ход
поршня
7i
1г

толкающая
>* —
м
7021-0132
о
!
>114x1,5
1 !
1 '
i j
170
50
14$
7021-0133
К «//
7021-0134
1
М!4х1,5
175
SO
151
7021-0135
1
К ч С
175
151
7021-0136
2
40
M14xt,5
22
М12
M42xl,5
60
56
200
80
1^8
12,3
8,5
7021-0137
К ч г
7021-0138
1
М14Х1.5
ПО
„ 87
7021-0139
к чс
16
7021-0141
2
М14х1,5
135
114
7021-0142
к чс
7021-0143
1
М14Х1.5
125
103
7021-0144
к чг
Я8
/9
32
7021-0145
2
>114x1,5
150
130
14
7021-0146
50
к ч:
25
М16
М48Х1,5
70
5
а
(Q О
14,4
7021-0147
1
Н8
П
М14Х1.5
145
121
7021-0148
к ч:
50
7021-0149
2
М14Х1.5
170
148
7021-0151
к чг
7021-0152
\
М14х1,5
175,.
151
7021-0153
к чг
80
7021-0154
2
М14 X1,5
200
178
7021-0155
К Ч<~
°
7021-0156
1
М14Х1.5
115
91
7021-0157
—
К 4S
16
7021-0158
2
63
М14х1,5
32
Н8
М20
М56Х1.5
80
80
145
118
16
30,5
22,6
7021-0159
2
К ЧС
/7
7021-0161
1
■>114x1,5
130
32
107
7021-0162
к ч:
7021-0163
2
М14х1,5
160
32
134
7021-0164
к ч:-
7021-0165
1
М14Х1.5
150
124
7021-0166
к чг
50
7021-0167
2
63
М14Х1.5
32
М20
>156x1,5
80
80
152
30 р
22,6
7021-0168
к чс
7021-0169
1
М14х1,5
180
7021-0171
к чг
SO
155
7021-0172
2
М14Х1.5
1
116

прод. табл. 22
о
D
d,
Сила тео-
п^тичл-

Обозначение

цилиндров
V
hi
-
скан
, кН
I
С
О
5
«
S
о
Посадк
jfsfS
“I"3
■о с го
Намин.
Лосадкг
dt
<*•
Si
L
Ход
поршнл
*1
h

толкающая

тянущая
7021-0173
к чс
_
210
182
7021-0174
1
Н8
/7
М16Х1.5
Н8
/7
125
98
7021-0175
к*/."
т
т
,№
т
7021-0176
г
М16х1,5
7021-017?
к»/,*
т.
7021-017?
г
M16xV
7021-0179
к V."
п
7021-0181
-2
ЯП
М18Х1.5
36
М24
М60Х1.5
105
105
165
№
49,2
39,2
7021-0182
к »/.*
702L-0183
1
М16х1,5
155
132
7021-0184
к»/.’
50
7021-0185
2
М16х 1,5
1 '
158
7021-018И
к • V
185
7021-0187
1
М16х 1,5
80
162
7021-018S
К V,-
7021-0180
т
М 16x1,5
3G
М24
М60Х1.5
105
105
215
80
188
4922
392»
7021-0101
j
W
К V/
7021-0102
М 16X1,5
125
28
7 021-0103
К
150
Pi
124
7021-0104
МК>Х1,5
7021 г0
К V,"
~
140
114
7021-0106
1
Ml 6X1,5
7021-0197
К */Г
32
7021-0193
2
Ml 6x1,5
т
п
165
140
16
7921-0199
то
т
?6
к */Г
45
МЗО
M72XI.5
.и
127)
76,9
61,3
7921-0291
jl
М 10x1.5
15-7
132
7021
К V„~
50
7021-0203
ч
MHixl.5
155
7021-0207
к
1x7
70-21 -ОуЛр
J
М
162
702! -02*5
К V
50
7021-0207
\М1»х1,5
2t5
15-8
702!-422?
к 3 v
П И»м?'чаи и я: 1. Цилиндры с метрической резьбой я вл и к. гея предпочти*
ТСЛКИМ^И
‘i } ^~ корпус: 2 — поршень; л и 4 — крышки: Л — уплотнение резиновое.
Л Типы крепления приведены на рис. ли.
Пример условного обозначения цилиндра исполнения 1 с размерами D — 40 мм
и d мм:
Цилиндр 7021-0121 ГОСТ 10399—74
23'Гидрой?:линлры двустороннего действия укороченные ил номинальное
давление 10 iVIHa дли СИ (ГОСТ 1<НК)0 74)
Размеры, мм
Продолжение табл. 23,
4>
D
<Ц §. С
d,
Сила


теоретичеОбознаS
rt
«е ,3
ев
BP
ская, кН
чение

цилиндров
ч
о
с
о
■г*
Помин.
1
8
С
d (пол(
пуска »
ческой
резьбы
Номин.
X
S
8
•в
<**
st
Н
L
Ход
ПОрШИ!
h


толкающая
ibc
н я
7021-0247
|
1
М14х1,5
130
70
125
7021-0248
50
К 4S
25
М16
67
-82
w
AM
7021-0249
еу
М14х1,5
ш
0g
m
7021-0251
К V/
7021-0252
4
'
М14х1,5
100
155
7021-0253
1
К 4S
80
7021-0254
о
М14х1,5
175
98
166
7021-0255
к ч:
7021-0256
1
М14х1,5
too
42
95
7021-0257
кч:
16
7021-0258
о
М14х1,5
110
36
104
7021-0259
к чс
7021-0261
1
М14х1,5
115
56
110
7021-0262
к чс
32
7021-0263
2
М14х1,5
125
52
120
7021-0264
к */*"
v
7021-0265
1
М14Х1.5
135
75
130
7021-0266
63
К «//*
32
М20
80
95
50
30,5
22,5
7021-0267
2
М14Х1.5
145
70
138
7021-0268
К ЧС
7021-0269
М14х1,5
165
165
160
7021-0271
к чс
80
7021-0272
2
М14Х1.5
175
100
16S
7021-0273
К 4S
7021-0274
1
Н8
/7
М16Х1.5
Я8
/7
105
45
100
7021-0275
к »/л
16
7021-0276
2
M16xt,5
115
40
no
7021-0277
К у."
40,2
39 Л
7021-0278
1
М16Х1.5
120
CO
115
7021-0279
80
К V."
36
М24
105
120
32
7021-0281
2
М16Х1.5
130
56
4
126
7021-0282
К »/.*
7021-0283
1
М16Х1.5
140
80
135
7021-0284
К У.*
50
49,2
39Л
7021-0285
<)
М16Х1.5
150
74
144
7021-0286
«•/•*
117

Продолж^ние табл. 23
О
\)
d,
Сила

теоретическая. icH

Обозначение
|
*
п[ Г *'*
и £
я
Я
ес

цилиндров
О
О
£
5
п
=: _•-= 3
с с 2 о
>• О С»
--ста.
К
о
5
9
dt
L
л
*§
О « g

тянущая
7021-02S7
1
Ml Г.Х 1.5
170
ПО
163
7021-0238
so
HS
к »/г
36
М24
105
120
80
49 Д
392
7021-02S9
ч
й
М 10x1.5
ISO
104
174
7021-02*1
к чу
7021-0202
1
MlGxt.5
По
50
ПО
7021-0203
К ЧУ '
16
7021-0234
MlBxt,5
125
45
120 !
7021-0205
К ЧУ
7021-02%
1
MltiXl.5
130
07
125
1
7021-0207
К *!У
HS
П
703!-0298
9
Ml OX 1.5
140
СчЗ
136
7021-0200
100
//*
К ЧУ
45
МЗО
125
140
76Д
01,3
7021-0301
M Юх1,5
150
85
145
7021-0302
к чу
50
7021-0303
2
М 16x1,5
160
154
7021-0304
к чу
7021-0305
J
М10 х 1,5
180
115
173
7021 -030*5
К ЧУ
80
7021-0807
М 10x1.5
190
ПО
• 1
184
7031-08CVS
К ЧУ
Примечания: 1. Цилиндры с метрической реаьоой л.члиютеи
предпочтительными.
2. 1 — корпус; - — поршень; з. 4 — крышки- 5 — уплотнение реяиниаое.
3. Пример условного'обоаначепmi цилиндра исполнении 1с ра.-.мерами U =40 мм
и <L = Ml'»xL5 мм:
Цилиндр 7021-0221 ГОСТ 19900—74
Регулирование скорости движения гидропривода. Количество
подаваемой в гидроцилиндр жидкости обычно регулируют
изменением производительности насоса или сопротивления
при постоянном давлении участка трубопровода, по которому
течет жидкость. Первый способ регулирования называют
объемным, второй — дроссельным.
Каждый из этих способов может быть осуществлен:
изменением количества жидкости, подводимой к силовому органу
(на входе) или выходящей из него (на выходе).
Объемное регулирование на выходе почти не нашло
применения в гидрофицированных станках из-за сложности и
сравнительно высокой стоимости. Оно применяется в тех случаях,
когда требуется сохранить наибольшее усилие гидропривода
(большой мощности).
При дроссельном регулировании мощность, потребляемая
насосом, остается постоянной, а скорость движения силового
органа меняется в зависимости от величины сопротивления
дросселя. Часть масла бесполезно протекает через переливной
клапан (предохранительный) в бак. Дроссельное регулирование
основано на изменении величйны потерь. При уменьшении
пропускной способности силового органа с неизменным расходом
насоса возрастает стравливаемый избыток масла в бак, и
поэтому растут потери. При увеличении пропускной
способности силового органа, наоборот, эти потери уменьшаются.
Поэтому дроссельное регулирование применяется при малых
мощностях.
Принципиальные схемы простого дросселирования при
использовании насосов постоянной производительности (рис.108.) йе
обеспечивают постоянства скорости при изменении нагрузки,
поэтому их используют только в гидросистемах, работающих
при малоизменяющихся нагрузках. Зависимость расхода
масла и. следовательно, скорости перемещения поршня цилиндра
через щелевой дроссель от перепада давления на последнем
может быть определена по формуле
V' = сРл/Кр,
где с — коэффициент, принимаемый для масла И-20А равным
0,6...0,65; F—площадь сечения дросселя, см^; Ар — перепад
давления на дросселе, МПа.
При установке дросселя на входе
Л р = рп — р.
При установке дросселя на выходе
Ap = pn(Fl/f2) + (Q + 7')/F2,
• сила трения в уплотне-
3.4 	Жидкости, применяемые в гидроприводах
В качестве жидкостей для гидроприводов, работающих при
температуре до 60 °С с легкими нагрузочными режимами,
используются индустриальные масла общего назначения без
присадок: И-12А, И-20А, И-ЗОА, И-40А, И-50А. Если гидроприводы
работают при температурах свыше 60 °С и давлении 15.. 20 МПа,
применяются турбинные масла с антиокислительными и
противокоррозионными присадками: Т„-22, ТП-30, Г„-46. При работе с
давлениями 16...35 МПа рекомендуются масла ИГП-18, ИГП-30,
ИГП-38, ИГП-49.
Для очистки рабочей жидкости от взвешенных
ферромагнитных частиц в гидростанции предусмотрены сепараторы,
иыполненные в виде постоянных магнитов, установленных в пробках,
завинченных в днище гидробака.
При обычных требованиях к работе гидропривода
необходимо обеспечить фильтрацию масла с тонкостью 25...40 ы-км, при
повышенных — до 10 мкм.
где ра —- давление настройки предохранительного клапана,
МПа; р — давление в рабочей полости цилиндров, МПа;
Ft — площадь цилиндра со стороны рабочей полости, см2;
Е2 — площадь цилиндра со стороны полости слива, см2;
Q — нагрузка на штоке цилиндра, Н; Т
нии цилиндра и поршня, Н.
В гидравлических установках станочных приспособлений
широко используются шестеренчатые, лопастные и поршневые
насосы.
Требуемая производительность насоса определяется по
формуле (л/мин):
35. Аккумуляторы
Для накопления и возврата
энергии масла, находящегося под
давлением, применяют пневмогндроак-
кумуляторы. В
пневмогидроаккумуляторе накопление и возврат
энергии происходят в результате
сжатия и расширения газа. В исходном
положении
пневмогидроаккумулятор заполнен газом
(конструктивный объем VKob) под давлением
зарядки рае «г. При максимальном
Ртах рабочем давлении (масла и
газа) объем газа Vmm
максимальный. При минимальном ртш
рабочем давлении объем газа Vmа*<
<Укон максимальный. Рабочий (но»
лезный) объем аккумулятора
Кк(Ш — Раач/Ршах)»
Поршневые
пневмогидроаккумуляторы типа АР (табл. 24) работают
на техническом азоте. Они имеют
стальной цилиндр, крышки,
уплотненные с помощью резиновых
колец, поршень, уплотненный
резиновыми кольцами с защитными
шайбами, разделяющими рабочие среды.
Для герметизации использованы
масляный затвор (полость поршня
заполняют маслом) и войлочное
кольцо, пропитанное пластичным
смазочным материалом. Крышки
закреплены с помощью разрезных и
наружных колец. Для зарядки
азотом полости между поршнем и
крышкой применяют зарядный клапан.
Герметизация газовой полости
достигается с помощью подпружиненного
конического клапана с резиновым
уплотнением.
При подсчете рабочих объемов по
рис. 109 необходимо из двух точек на
оси абсцисс, соответствующих
максимальному Vmax и минимальному
Vmta рабочим давлениям, провести
вертикальные прямые до
пересечения с кривой выбранного давления
зарядки газа рн*ч, МПа. Затем из
точек пересечения провести
горизонтальные прямые до пересечения с
Нонин” >7ьнг>/й oh €М ‘/О ~3, м1
Г и д р О С т £ и ц и я
(рис. 107) в ключ зет
гидробак /,
электродвигатель 2, насос 3,
манометр 4, фильтр
5, обратный клапан
6 и
предохранительный клапан 7. Слив
рабочей жидкости от
гидравлического
цилиндра 8
осуществляется через тепло
обменник 9.
Рис* 109 Зависимости объема пневмогпдроаикуыулятора от давления при рабочих циклах:
а медленном, б — быстром
Ра Рг
_ и
1
к
* .
I 1
1
Рис. 107* Схема
гидростанции
б)
Рис. 108.Схемы регулиропаиия скорости движения гидроцилиндра:
а - {ф!«стыч дросселированием на входе, б — простым дросселированием из выходе
V = 6Fv=*6Fl/\QQt,
где f _ площадь поршня или штоковой полости, см2; и —
скорость движения поршня при рабочем или холостом ходе, м/с;
t — время рабочего или холостого хода, с; / — длина рабочего
хода. см. #
Приводная (потребляемая) мощность насоса (кВт)
N = рУ/бОцэф,
где р—давление, развиваемое насосом МПа; V —
производительность насоса или расход жидкости, л/мнн; тЬф
общий КПД, Цэф = Ц«Ло; Я** — механический КПД насоса,
учитывающий потери на трение и гидравлические сопротивления;
ц0 — объемный КПД, учитывающий утечку рабочей жидкости
через зазор.
Шестеренные и лопастные насосы применяются для давлений
до 12,0... 15,0 МПа. Они компактны, просты в эксплуатации,
однако чувствительны к перегреву, а при работе на предельных
давлениях недолговечны. Аксиальные и радиальные поршневые
насосы применяются для давлений до 20...30 МПа, а поршневые
эксцентриковые — до 50 МПа.
118

ординатами объемов^ соответствую- ординат значениями объемов Vma* и
хдего номинального объема. Разность Vmia соответствует рабочему объему.
между двумя полученными на оси
*•' *Пojuuиспыс гшспмогияроаккумуапторы тина ЛР
Размеры, мм
ЛР-Х ар-я
Обознс-icimc
Номинальная
нмсстимость,
м»
У
О
« =
г у
2Е 5.2
d с: 2^
=; «=.
Масса, нг
°н
°в„
5
dT
»ц
нп
Ход поршни
h
л,
й
А
I
АР-Х-0,4/32
0,4
32
3,5
72
60
105
227
292
125
10
36
-
-
АР-Х-0.4/16
И»
А'Р-Х-1/32
32
7
440
597
335
АР-Х-1/16
1*>
А Р-Х -2,5/32
2,5
32
17
146
125
158
358
410
170
57
М27Х2
115
13
АР-Х-2,5/16
16
АР-Л-2,5/32
32
184»
420
АР-Л-2.5/16
16
АР-Х-6,3/32
6Д
(
32
27
645
695
700
450
А Р-Х-6,3/16
16
А Р-Л-6.3/32
32
28,5
АР-Л-6,3/16
16
АР-Х-16/32
16
32
63
203
220
815
645
860
565
15
80
М42Х2
-
-
АР-Х-16/16
16
АР-Х-16/32
32
67
870
180
17
А Р-Л-16/32
16
АР-Х-40/16
40
16
180
306
280
325
934
965
590
75
120
-
-
А Р-Л-40/16
190
980
АР-Х-40/32
32
250
325
280
360
950
1000
570
300
22
А Р-Л-40/32
265
АР-Л-40/32
: 100
490
405
360
460
1320
1370
-900
18
170
М5Г>х2
“
АР-Л-100/32
510
400
26
И р п м с ч а н и я: 1. Обозначения: А — аккумулятор, Р — разделитель
(поршненого типа): X и Л — способы крепления соответственно хомутом или на лаиах;
2.5 — номинальный объем: 32 — номинальное давление, МПа;
3.6.Оборудование и аппаратура гидравлических
приводов
Масляный бак. В каждом гидроприводе имеется ре-
зервуар с маслом. Обычно для этой цели служит масля-
иый бак (рис. цо)Бак обязательно должен вмещать в
себя объем масла* не менее двухминутной суммарной
производительности насосов гидросистемы. Это
необходимо для того, чтобы отработанное масло находилось
в баке не менее 2 мин., что обеспечивает отстой
различных вредных включений. Для более интенсивного
отстаивания и улучшения циркуляции масла сливная 5 и
засасывающая / трубы должны находиться в наиболее
отдаленных друг от друга местах бака. Часто для
улучшения циркуляции масла в баке делают перегородку 3,
образующую своеобразный лабиринт. Это заставляет
поток масла во время циркуляции в баке несколько раз
изменять направление движения, благодаря чему
создаются хорошие условия для оседания тяжелых частиц
грязи и других примесей на дно бака.
Для периодической очистки в масляных баках
объемом свыше 200 л делают лазы, которые
закрываются люками. Контроль высоты уровня масла в таких
баках производится через удлиненное смотровое скно,
закрытое специальным рифленым стеклом. В небольших
по объему (до 200 л) масляных баках (рис. 110)часто
применяют круглые смотровые окна t небольших
размеров. Такие окна позволяют контролировать только
номинальный уровень масла в баке.
Крышку бака в зависимости от предполагаемой
загрязненности атмосферы выполняют ^герметичной или
негерметичной. В крышке обычно имеется отверстие, в
котором монтируется стакан 4 для заливки масла с
приемным фильтром.
В нижней части бака расположены краны 6 для
Слива загрязненного масла. Бак должен располагаться в
месте хорошей естественной вентиляции воздуха. Ни в
коем случае нельзя устанавливать масляный бак рядом
с какими-либо нагревательными устройствами.
Фильтры. Для обеспечения нормальной работы
гидросистемы необходима хорошая очистка масла от
различных загрязняющих его при работе включений,
которые бывают трех видов: абразивные, металлические и
органические. Особенно вредны абразивные включения:
они вызывают повышенный износ подвижных деталей
гидропривода. Для очистки масла от вредных включе-:
ний служат фильтры (рис. ill ).
Наиболее широко распространенными являются
пластинчатые фильтры (рис lll^a), однако они не
позволяют очистить масло от частиц менее 0,08—0,12 мм.
В некоторых случаях такой очистки недостаточно; тогда
применяют сетчатые (рис.йЦб) фильтры, которые
допускают отсев частиц размером до 0,005 мм.
Для очистки масла от металлических частиц
эффективно * используются магнитные фильтры. Принцип
работы таких фильтров основан на взаимодействии
металлических частиц с магнитным полем постоянного
магнита, находящегося в корпусе фильтра-.
Контрольная и регулирующая аппаратура. Такая
аппаратура служит для регулирования и контроля
давления в системе, предохранения системы от перегрузки
и сброса излишков масла в бак; для регулирования
давления на отдельных участках системы, регулирования.
скорости потока масла и обеспечения последовательной
подачи масла к гидравлическим цилиндрам.
Наиболее часто в гидросистемах употребляются,
предохранительные клапаны прямого действия (рис.<112).
Клапан состоит из корпуса /, запирающегося элемен:
та 2, которым может служить конусная пробка или
шарик, и пружины 3. натяжение которой регулируется
посредством специального винта (на рисунке не показан).
При увеличении давления в системе запирающий
элемент отжимается от седла корпуса, преодолевая
усилие пружины. При этом избыток масла из нижней
полости. находящейся под давлением, проходит в сливной
бак до тех пор, пока давление в системе не упадет до
нормального. Тогда клапан под действием пружины
опустится на седло корпуса.
Такие клапаны обычно используются при давлениях
до 2 ~3 нПа н небольшом расходе масла (до
45 л/мин), так как при более высоких давлениях и боль-
119
Рис Ц2Лредохранительный
кланам прямого действия.
шем расходе масла в клапанах такой конструкции
значительно увеличиваются габариты рабочей пружины.
Недостатком таких
предохранительных клапанов
является частое
возникновение из-за них вибраций в
гидросистеме. Достоинством
этих клапанов является
простота конструкции и
небольшое время
срабатывания (0,001—-0,01 сек.).
Для гидравлических
систем с более высоким
давлением и
производительностью применяются
предохранительные клапаны с
переливным золотником (рис. 113.).
Клапан состоит из шарикового клапана прямого
действия 1 и переливного золотника 2. Полости 3 и 4
ограничены нижними торцами золотника и соединены с
гидравлической системой, находящейся под давлением.
Верхняя полость 6 соединена с гидравлической
системой через жиклерное отверстие 5 диаметром 0,5—0,1 мм.
Давление в полости 6 поддерживается
предохранительным клапаном прямого действия. В случае если рабочее
давление в системе превысит давление, заданное
предохранительным клапаном, переливной золотник
поднимется и откроет выход маслу из системы на слив.
При снижении давления произойдет обратное.
Предохранительные клапаны с переливным
золотником обеспечивают работу систем при оасходах масла до
500 л]мш и давлении свыше 10 мПа , Эти клапаны
также гасят колебания давления в системах за счет
демпфирования переливного золотника отверстием
малого диаметра.
Для регулирования давления на определенном
участке гидравлической системы служат редукционные кла-
0777777777777/77727/77/7777/7777///7777777777777777772?
Ри с. 11OJA а ся ы н ы й_ба к.
/V
паны (рис. 114.)
mm
Рис. Ш.Фильтры гидросистем#
a — плвстинчатый; б — сетчатый.
Рис.115.0братный клапан.
Рис. 114Редукцнонный клапан.
РисНЗПредохранитедьный клапан
с переливным золотником.
В то время как предохранительные клапаны
поддерживают заданное давление до себя, редукционные
клепаны регулируют давление после себя. Полости / и 2
переливного золотника 3 соединены с регулируемым
участком системы*. В верхней полости давление, так же
как и в предохранительном клапане, поддерживается
клапаном прямого действия 4. Поэтому если па
регулируемом участке системы давление упадет ниже отре-
йренаж
РнсДШ Дроссель»

гулирозанного, то переливной золотник опустится к
увеличит проход масла из основной магистрали,
имеющей всегда более высокое давление, в регулируемый
участок системы. При повышении давления золотник
поднимется и перекроет проход масла в регулируемый
участок системы, понизив тем самым давление до
отрегулированного.
В гидравлических системах, где необходимо свободно
пропускать масло в одном направлении и не пропускать
в другом, применяют обратные клапаны (рис. 115,)*
Клапан имеет запорный элемент 1 и пружину 2. При
направлении потока масла по стрелке запорный элемент
под действием избыточного давления отходит от седла
корпуса и пропускает масло. В обратном направлении
(из цилиндра приспособления) масло пройти не может,
так как избыточное давление совместно с пружиной
будет прижимать запорный элемент к седлу корпуса.
Для регулирования скорости потока масла в
гидравлических системах используют дроссели (рис. ИбХДрос-
сель представляет собой регулируемое сопротивление
протеканию через него масла. Он состоит из корпуса 1,
в котором помещается золотник 2, имеющий щелевой
канал. При повороте золотника с помощью рукоятки 3
длина щелевого канала уменьшается или увеличивается,
изменяя соответственно (в ббльшую или меньшую
сторону) гидравлическое сопротивление.
Такие дроссели не дают стабильной работы; скорость
прохода масла через них резко колеблется при
изменении перепада давлений перед дросселем и после него.
Поэтому они применяются в тех случаях, когда не
требуется строго поддерживать скорость перемещения
рабочего органа приспособления и где рабочая нагрузка
или рабочее давление колеблется незначительно.
В других случаях, когда скорость перемещения
рабочего органа должна быть постоянной независимо от
изменения нагрузки, применяются дроссели с регулятором
(рнс 117 представляющие собой комбинацию дросселя
я регулятора, поддерживающего постоянную разность
между давлениями на входе и выходе дросселя.
Регулятор состоит из золотника / с пружиной 2.
Правая полость перед золотником соединена с выходным
отверстием дросселя. Левая полость соединена с входным
отверстием. Если перед входом в дроссель давление
возрастает, то золотник / под действием возросшего
давления в левых полостях передвинется вправо и
уменьшит проходное сечение канала 3> соединенного с
входным отверстием канала 4, поддерживая тем самым
постоянный перепад давлений между входом и выходом в
дроссель. Такие дроссели обеспечивают постоянство
скорости срочностью +10% независимо от величины
нагрузки.
В гидравлических приводах часто применяют
аппараты последовательного действия. Эти аппараты
обеспечивают поочередную работу нескольких рабочих
цилиндров приспособления. Такими аппаратами являются
напорные золотники (рис:'118 ),
Основным рабочим элементом в аппарате является
переключающий золотник 2, который под действием
пружины / находится в нижнем положении. При этомотвер-
. стия 3 и 4 отсоединены друг от друга. При возрастании
давления масла, идущего через отверстие 3, золотник,
преодолевая усилие пружины, поднимается н открывает
проход масла в отверстие 4% обеспечивая тем самым
бесперебойную работу всех механизмов системы.
Кроме этого, напорные золотники могут служить для
дистанционного управления. Работает золотник в таком
случае следующим образом. Подзолотниковая полость
отсоединяется от отверстия 3 и соединяется
трубопроводом с наружным гидравлическим механизмом.
Подавая давление.к аппарату от этого механизма, можно
открывать проход из отверстия 3 в отверстие 4 золотника
или, наоборот, сбрасывая давление, закрывать проход.
В таком исполнении напорные золотники часто
используются для различных блокировок.
Рассмотренный золотник пропускает поток. масла
лишь в одном направлении. Поэтому часто применяют
напорные золотники с обратным клапаном (рис. 123.)
Здесь напорный золотник / соединен в одном аппарате
с обратным клапаном 2. Эти аппараты водном
направлении пропускают масло свободно, а в другом
направлении—под определенным давлением (через напорный
золотник).
Для связи гидравлической системы приспособления
с электрической схемой, станка служит реле давления,
показанное на рис. ИЭ.Воспринимающим давление
элементом служит мембрана 5, которая через тарелку 6 и
рычаг ? воздействует на пружину 2. При повышении
давления в системе рычаг 7 через винт 4 воздействует на
переключатель 3, который производит переключение
электрических контактов в электрической схеме.
Настройка аппарата на требуемое давление производится
винтом /, с помощью которого осуществляется
регулировка натяжения пружины 2 до требуемого усилия.
В гидравлические системы обязательно включаются
манометры для измерения давления.
Манометры, которые должны быть включены
постоянно, обязательно должны иметь демпферы,
представляющие собой гидравлическое сопротивление с
проходом 0,1—0,2 мм. Некоторые конструкции манометров
имеют встроенные демпферы. НаДо иметь в виду, что
задемпфированные манометры надежно работают
только на очищенном масле, так как отверстие демпфера
малого диаметра очень легкр засоряется. В этом случае
манометры не реагируют на изменение давления в
системе. ' *
Рабочее давление в измеряемой гидравлической
системе должно составлять 6t)% максимального давления,
на измерение которого рассчитан манометр. Это
необходимо для того, чтобы избежать поломки манометра
при возможном повышении давления в системе выше
пределов шкалы.
Аппаратура управления потоком масла. В
зависимости от способа управления эти аппараты подразделяются
на аппараты ручного, путевого и дистанционного
действия. Они предназначаются для переключения потока
масла в гидравлических системах.
На рис. 120 показан трехпозиционный реверсивный
золотник с ручным управлением. Золотник 3 (рис.120д)
фиксируется с помощью подпружиненного шарика / в
трех положениях; для этого на золотник насажена
втулка 2 с тремя кольцевыми канавками. Положение
золотника устанавливается рукояткой 4. Среднее положение
золотника соответствует выключению движения
реверсируемого механизма.
При левом крайнем положении золотника отверстие а
соединяется со сливом, а отверстие б— с насосом. При
правом крайнем положении отверстие а соединяется с
насосом, а отверстие б — со сливом. Отверстия а и б
в свою очередь соединены с полостями цилиндра
двойного действия приспособления.
В конструкции, приведенной .на рис.120б, золотник 2
возвращается из любого крайнего положения в среднее
механически после освобождения рукоятки 3. Установка
в среднее положение обеспечивается при помощи
пружины / и двух скользящих шайб 4, поочередно
упирающихся в один из буртов фланца 5.
На рис 121,показаны варианты золотников с двумя
уплотняющими буртами. Схема на рис.121а показывает
двухпозиционный самоустанавливающийся в правом
положений золотник; схема по рис. 121 б — трехпо?\-
ционный самоустанавливающийся в среднем положении
золотник. Хотя конструкции золотников с двумя
уплотняющими буртами несколько проще, но эти золотники
не допускают увеличения давлений на сливе, так как в
результате увеличения давления на торцовые
поверхности золотника может произойти его произвольное
перемещение и усилиться утечка масла через уплотнения,
которые не рассчитаны на высокие давления.
При утечке масла, подводимого .к торцу под
давлением, может произойти перемещение золотника из
установленного положения. Для предотвращения этого
нужно делать специальный отвод для утески масла из
системы.
Расп редел ительные кра н ы (рис. 122)приме-
няются как самостоятельные распределители жидкости
(в пределах своей пропускной способности) или в
качестве вспомогательных механизмов для переключения
гидравлически управляемых распределителей масла.
Кран состоит из корпуса 4 с четырьмя отверстиями
для присоединения к гидросистеме. Золотник 2
закрывается уплотняющей крышкой /; он поворачивается с
помощью рукоятки 3.
Основные требования к аппаратуре управления на-
правлением движения масла ручного действия заклю-
120

тированный на подпанельной плите, показан на рис. 124.
Золотники такого типа изготовляются с пропускной
способностью до 70 л/мин. Скорость срабатывания
таких золотников — от 0,03 до 0,05 сек.
. При ббльшнх-размерах золотников для их
переключения требуются очень мощные электромагниты;
поэтому в таких случаях применяют реверсивные золотники
со вспомогательными золотниками, управляемыми
электромагнитами (рис. 125).У таких золотников время сра-
Рис 124,Электромагннтный золотник.
батыаания составляет от 0,07 до 0,1 сек. К торцам кор
пуса 1 золотника прикреплены толкающие
электромагниты 2, соединенные со вспомогательными золотниками 3,
При включении одного из электромагнитов его золотник
включает подвод масла в соответствующую полость
главного золотника 4, который благодаря давлению
масла перемещается и приводит в действие цилиндры
приспособления.
При выключенных электромагнитах главный
золотник устанавливается усилием пружин 5 в нейтральное
(выключенное) положение. Электрогндравлические
золотники изготовляются с пропускной способностью до
280 л/мин.
Аппаратура путевого у п р а в л е н и я обычно
срабатывает от кулачков или копиров, закрепленных на
перемещающихся частях станка. На рис. 126 показана
конструкция четырехходового золотника с механическим
управлением от кулачков. Такие золотники могут быть
использованы как Самостоятельные распределители
масла (з пределах своей пропускной способности) или в
качестве вспомогательных золотников-для
переключения других золотников гидросистемы.
Золотник состоит из корпуса 7, крышек 1 и 13,
золотника 6, пружины 9, упорных шайб 3 и 11 и уплотнения 2.
Золотник 6 под действием пружины 9 занимает
крайнее верхнее положение. В этом положении золотника
масло, поступающее из нагнетательной магистрали
через отверстие 14, направляется в отверстие 5,
соединенное трубопроводом с одной из полостей рабочёго
цилиндра приспособления или гидравлического
распределителя.
Из противоположной полости рабочего цилиндра
(или распределителя) масло поступает, в отверстие 8 н
через камеру 10 направляется в отверстие 15, а далее в
резервуар.
26* холоднодеформировлннме
ста.'н.нк1е бесшовные трубы
Размеры, мм
Резьба К 1/<4 * Штуцер
Соединено
рис. 12&Четырехходово8 золотник путевого
управления.
Гидравлическая арматура служит
для соединения гидрицилимдров и
гидроаппаратуры. В качестве гибких
трубопроводов для подачи масла
под большим давлением применяют
релиновые рукава высокого
давлении с металлическими оплетками
(табл 25.). Примеры сборки
резиновых рукавов приведены va рис. 127.
При давлении до 10 МПа
применяют также медные трубки, а при
более высоких давлениях — холодподе-
форм проза иные стальные бесшошше
трубы (табл. 26
Для быстрого присоединения гид-
роцилиндров СП к источникам
давления применяют быстроразъемные
муфты, показанные на рис.. 128!.
Муфты' мод. Б PCI используют в
приводах с разомкнутым потоком
масла, когда допустимо попадание
воздуха, а мод. БРС2 — с замкнутым
потоком масла, когда попадание
воздуха не допускается (табл. 27,)»
В качестве уплотнений для
неподвижных соединений применяют
резиновые кольца, а для подвижных
соединений — манжеты.
25.Рслинсжые рукава высокого давления
с металлическими оплетками
S 4 3
Рис. Х25!*Эяекгроги,8ра&йнческий.. реверсивный золотник.
При опускании золотника под действием кулачка
(копира) в нижнее положение отверстие 14 соединяется
с отверстием 8, а отверстие 5 с камерон 10 через
отверстие 4 и осевое отверстие золотника.
Для отвода внутренних утечек масла предназначено
отверстие 16, соединенное с осевым отверстием
золотника.
Диаметр
рукава. мм
Давление,
МПа

Масса
1 м,
кг

внутренний

наружный
Тип
в
статике
в
динамике
4 J 14л
I
20
12
0,4
6 | 16л
19
11,5
0,45
6 | 19
II
28
17
0,6
s j
25
15
0,7
10 | 23
21,5
13
03
12 ) 25
21
12,5
0,9
16 | 29
16,5
10
1,1
20 | 34
15
9
1,35
25 | 46
III
12,5
7
2,7
32 | 53
10
6
3,2
Примечание. Тип I —с
одной. тип II — с двумя, тип III — с
тремя металлическими оплетками.
Наружный
Толщина
Масса
диаметр
стенки
1 м трубы, кг
10
2,0
0,40
14
1,8
034
16
2.5
озз
18
3.0
1,11
22
4.0
1.77
25
3,0
1.63
28
3.5
2,11
28
4,0
237
30
5,0
3,08
32
3,5
2,46
24
3,0
239
38
3,5
2,98
Примечание. Трубыснаруж-
ным диаметром 10, 14 и
16 мм изго-
товляют
из стали 10, остальные —
из стали
20.
27. Размеры муфт мод. БРС, мм
Параметр
БРС1-12
БРС1-20
БРС2-10
БРС2-20
Длина
130
20S
205
Наружны;!
диаметр
54
58
56
75
Диаметр
резьбового
К’/Г
КГ
М27Х2
И24Х2
• отверстия
Резьба /ГМ"
Рис. 127Прнмсры сборки резиновых рукавов со штуцером:
а — прямым; 0 — у: ловым
Соединено
а)
Ч
•
р I
Баз
* V v V4ЧЧ Ч W ч\\ - -
‘ft/7///7777/7777?/
~ 1
=>•
h~—i1
L
L
Разъединено
Рис. 128. Быстроразъсмпыо муфты:
-с накидной гайкой и плунжерами; б —с накидпой гайкой н шариковыми клапанами!
в — С поворотными запорными кольцами; з — мод, БРС1; д — мод. БРС2
Холоднотянутые трубы применяют для трубопроводов с
наружным диаметром до 30 мм, горячекатанные — 30 мм. Материал
труб — сталь марок 10 и 20.
Радиусы изгиба стальных бесшовных, медных и латунных
труб должны быть не менее (2,5...2,75) dm. где dH — наружный
диаметр трубы.
В качестве трубопроводов используются гибкие
армированные шланги (табл. 2$ ), При эксплуатации н монтаже
необходимо избегать их скручивания. Радиус изгиба шланга не
должен быть меньше 10 й», где d, —* внутренний диаметр шланга.
Внутренний диаметр трубопровода может быть определен по
формуле
'</. = 4,6
где V — количество масла, протекающего по трубопроводу,
л/мин; о» — скорость движения масла трубопроводе, м/с;
принимают о» «4 м/с при р» 2...6,3 МПа; = 5 м/с при
р =в 6,3...10 МПа; ы =* 6 м/с при р = 10...20 МПа; для
всасывающих трубопроводов 1 м/с.
Значения пропускной способности трубопроводов приведены в
табл.’ 28, которой можно пользоваться при выборе
трубопроводов для пневмо- и гидропривода.
Допускаемые значения внутреннего рабочего давления для
стальных бесшовных труб приведены в табл. 29
При применении медных труб давление не должно
превышать 8 МПа.
121

28- Пропускная способность трубопроводов
Внутренний
диаметр
трубопровода
мм
Проходная
площадь сечения
трубопровода F.
см*
Расход жидкости V. л/ыни, при
скорости движения, м/с
Расход воздуха V
л/мнн,
при скорости
движения
«•*•17 м/с
ы- I
ы a* S
4
0.26
0,75l.
3
3,78
4,25
13
8
0,50
3
12
13,5
16
52
10
0,785
4.85
18,7
21.8
28
80
15
1,77
10,8
42
53
64
180
20
3,14
19
75
90
115
320
25
4,91
29
118
149
178
500
32
8,25
48
190
22!
290
830
40
12,60
75
300
380
430
1280
50
19,80
120
470
600 »
700
2000
3-7-Уплотнения пневмо- и гидроцилиндров
Основные типы уплотнений и рекомендации по их
применению приведены в табл, зо .
При применении резиновых манжет для пневмоцилиндров
по ГОСТ 6678—72 (табл. 32 ) следует предусматривать подачу
со сжатым воздухом распыленного масла (типа « Индустриал ь-
ное-20»). Манжеты изготовляются двух типов (рис 129);! — для
уплотнения цилиндра, И — штока. На рабочей поверхности
Рис<129щПрименение манжет э пневмоцилиндрах
цилиндра или штока, с которой контактирует манжета,
допускаются поперечные отверстия диаметром не более 1,5 мм.
Размеры канавок под манжеты прчрепены в табя. 33 •
Рекомендуется применение канавок полного профиля
исполнения 1, хотя допускаются канавки с уменьшенным буртом —
исполнения 2. Для удобства монтажа манжет при диаметрах
цилиндров и штоков менее 20 мм поршни и корпуса должны
конструироваться разъемными. При этом следует
предусматривать фаски в цилиндре и на штоке или специальные
монтажные оправки. .
Резиновые кольца по ГОСТ 9833—73 (табл. 34 ) нужно
использовать в пневмоцилиндрах преимущественно
для*неподвижных соединений. В подвижных соединениях в пневмоцилиндрах
допускается применение резиновых колец диаметром не более
50 мм, при этом должна быть предусмотрена смазка трущихся
поверхностей. Резиновые кольца используются
преимущественно f в гидроцилиндрах (рис. 130,)*Размеры канавок для
установки колец без защитных колец даны в табл. 36 Для
предохранения выдавливания резинового кольца в зазор
необходимо применять защитные кольца. Они изготовляются из
фторопласта, полиамидной смолы и других материалов. При
монтаже колец нужно предусматривать фаски на цилиндре, штоке и
поршне, а также применять специальные монтажные оправки
и втулки, чтобы у колец не было перекосов, скручивания и
механических повреждений.
Резиновые манжеты по ГОСТ 14896—84 (табл. 35^
применяются только в гндроцилиндрах. При монтаже их надо;
смазывать (смазки типа ЦИАТИМ-201, ЦИАТИМ-203,
«Литая-24», жировой солидол). При этом не должно быть перекосов
и механических повреждений, для чего следует применять за-
29«Допустимое внутреннее рабочее давление для стальных бесшовных холоднотянутых труб
Наружный
Анаметр. dK. мм
Внутреннее рабочее давление р. МПа.
при толщине стенки, мм, для
труб из стали 10
0,5
О.'б
0.8
1.0
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.0
5
12
15
20
25
30
36
^
8
8
9
12
16
19
22
25
28
32
35
40
45

10
6
7
10
12
15
17
20
23
25
28
32
35
38
12
5
6
8.
10
12
15
17
19
21
23
26
30
32
14
4
5
~7
9
11
12
14
16
18
20
22
25
27
16
4
4
6
8
9
П
12
14
16
17
20
32
24
18
3
4
5
7
8
10
И
!2
14 4
15
17
19
21
20
3
3
5
6
7
9
10
11
12
14
16
18
19
22
2
3
4
5
7
8
9
10
и
12
14
16
17
25
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
14
15
28
2
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
30
2
2
3
4
5
. 6
6
7
8
9
10
12
12
Примечание. При
применении труб из стали 20 табличные значения р умножить
на коэффициент
1,25.
Рис. 130,Резнновые кольца в цилиндрах
32 Резиновые уплотнительные манжеты
для пневмоцилиндров (по ГОСТ 6678—72)
Продолжение табл. 30,
борные фаски на штоке, поршне и цилиндре, также
специальные монтажные кольца и оправки. Фаски должны иметь
скругленные кромки. При давлениях свыше 10 МПа
рекомендуется использовать защитные кольца. Для исключения возможности
загрязнения масла перед манжетой целесообразно применять
грязесъемники. Защитные кольца изготовляются из фторопласта
или полиамидных смол. Для повышения надежности в некоторых
случаях рекомендуется устанавливать манжеты-дублеры.
Размеры канавок для установки манжет без защитных колец
приведены в табл.
ЗО^Уплотнения для пневмо- и гидроцилиндров
Тип
Область
Диапазон
уплотнений
применения
размерив
Манжеты резиновые
Пневмоцилиндры,
поДиаметры цилиндра от
уплотнительные для
движное уплотнение
10 до 400 мм, штока —
пневматических
штока и поршня,
давот 5 до 200 мм
устройств
ления от 0,005 до
(ГОСТ 6678—72)
1 МПа, скорость

возвратно-поступательного движения до
1
г
1 м/с, температура от
-65 до 4-150 °С
1
1
1
Кольца резиновые
Пневмо- и гидроцн-
Диаметр
Внутренний
уплотнительные
круглиндры, подвижные
сечения
диаметр
кольлого сечения для
гиди неподвижные
сокольца,
ца, мм
равлических и
пневматических устройств
(ГОСТ 9833—73)
единения, скорость
возвратно-поступа-
мм
*
тельного движения в
гидроцилиндрах до
1,4
2,8...7,7
0,3 м/с и
пневмоци1.9
2,8...49,0
линдрах—до 0,5 м/с.
2,5
3,8.. Л 47,5
Необходимо
приме3.0
9,7...147,5 !
нение защитных
ко3,6
13,6...245,5 |
лец при радиальных
4,6
27,5...245 !
зазорах свыше 0,02 мм
5,8 .
49...493,5
в подвижных
соеди7.5
79,5...! 28,5
нениях при давлении
свыше 10 МПа, в
не8,5.
129,5...493,5
подвижных — свыше
20 МПа, при
пульсирующем давлении —
свыше 10 МПа
a^.L
Уплотнения
шевронГидроцилиндры,
поДиаметры цилиндра от
ные резинотканевые
движное уплотнение
20 до 2060 мм, штока —
для гидравлических
поршня и штока,
скоот 10 до 2000 мм
: уСТрОЙСТВ
рость возвратно-по-
J (ГОСТ 22704—77)
сгу нательного
движения до 3 м/с,
температура от —50 до
-ь юо °С
Манжеты
уплотнительные резиновые для
гидравлических
устройств
(ГОСТ 14896—84)

Гидроцилиндры,подвижное уплотнение
поршня и штока,
скорость
возвратно-поступательного
движения до 0,5 м/с,
давление до 50 МПа,
частота перемещения
до 30 ходов в минуту,
температура от —60
до 4- 20 °С
тип I
тип III
давление, МПа
0,1. .50
1,0-50
диаметр цилиндра
диаметр штока
12...950
12...220
4...900
4...200
ширина
манжеты, мм
6...25
5...23
ЗЦРазмеры канавок, мм, под кольца резиновые
уплотнительные круглого сечения (по ГОСТ 9833—73)
Ы=0...5°
4
ы
шт

г /
щ
'М
Диаметр
сечения
резинового
кольца
2.5
3 .
3.6
4.6
5.8
8.5
Подвижное
соединение
. еаодвижное
соединение
Dx
ь
dз
Dx
dy 4- 0,8
d 4- 0.3
D — 0,3
dx 4- 0.7
d -}- 0,3
D — 0.3
Г)
dy 4-0,8
d 4- 0,4'
D — 0,4
и
dt 4- 0,6
d 4- 0,6
D — 0,6
d\ 4" 0,7
d 4- 0,8
0-0,8
dy 4- 0,9
{/4-1.4
D — 1,4
dt 4- 1,1
dy -f 1.0
dx + U
d\ 4* 1 »0
4- 1 >2
dt+ 1.8
0.2
0.2
0.2
0.2
0,2
0.2
0.4
0,4
0,6
0.6
0,6
0.6
Примечание. Буквы в таблице обозначают: {/ — номинальный
диаметр штока; О — номинальный диаметр цилиндра (по
типоразмеру кольца); d\ — номинальный диаметр сечения кольца.
! тип манжет для цилиндров
В
Диаметр
цилиндра, ы
Номинальные
размеры манжеты
DXdX Н, мм
25
32
40
50 '
63
80
100
125
160
200
250
320
360
400
26 X 14X5
33X21 X 5
40 X 27 X 6
50 X 35 X 6,5
63 X 48 X 6.5
80 X 64 X 6,5
100 X 84 X 6.5
124 X Ю7 X 7
159 X 141 X 7
199 X 181 X 7
249 X 229 X 8
319 X 299 X8
359 X 339 X 8
399 X 379 X 8
II тип манжет для штоков
D
Диаметр
штока, мм
Номинальные
размеры манжеты
О X <t X //. mi:
12
14
16
18
20
22
25
32
36
40
45
50
63
80
90
21ХПХ5
23 X 13X5
27 X 15X6
29 X 17X6
31 X 19X6
33X21 X 6
36 X 24 X 6
43X31 X 6 .
47 X 34,5 X6
5! X 38,5X6
58 X 43,5 X 7
63 X 48,5 X 7
76X6! X 7
93 X 78 X 7
103 X 88 X 7
122

33. Размеры канавок под манжеты резиновые
уплотнительные для пневмоцилиндров
(по ГОСТ 6678—72)
34.Резиновые уплотнительные кольца круглого сечения для пневмо- и гидроцилиндров (по ГОСТ 9833—73)
Для цилиндров
исполнение I
исполнение 2
0.25*45* 2*45
Диаметр
Размеры канавки, мм
цилиндра. мм
4*
н
25
15
24,4
19.3
5,5
32
22
31,3
26,3
5,5
40
28
39,3
32,3
6,6
50
37
. 49,3
42,5
7,2
о 63
50
62,3
55,5
7,2
80
67
79,3
72,5
7,2
100
87
99,3
92,5
7,2
125
112
124
117,5
7,7
160
146
159
151,5
7,7
200
186
199
191,5
7,7
250
234
248.8
239,5
8.8
320
304
318,8
309,5
8,8
360
344
358,8
349,5
8,8
400
384
398,8
389,5
8,8
исполнение I
Для штоков исполнение 2
И
Диаметр
штока, мм
12
14
16
18
2а
22
25
32
36
40
45
50
63
80
90
Размеры канавки, мм
22
24
28
30
32
34
37
44
48
52
59
64
77
94
104
12.4
14.4
16.4
18.4
20.4
22.4
25.4
32.4
36.4
40.4
45.8
50.8
63.8
80.8
90,8
</•
10
21
23.7
25.7
27.7
29.7
32.7
39.0
43.0
47.0
54.0
59.0
72.0
89.0
99.0
5,5.
5.5
6.6
6.6
6.6
6.6
6,6
6.6
6,6
6.6
7.7
7.7
7.7
7.7
7.7
Диаметр сечения резинового кольца, мм
Диаметр
2,5
цилиндра, штока,
мм
3.0
3.6
4.6
5.8
8,5
Обозначение
типоразмера кольца
/. Цилиндр
25
. 021-025-25
020-025-30
019-025-36



32
028-032-25
027-032-30
026-032.-36
—
—
//. Шток
Диаметр сечення
резинового кольца, мм
Диаметр.
2.5
ДО
3.6 .
4.6
5.8
цилиндра.
Обозначение
типоразмера кольца
40
036-040-25
035-040-30
034-040-36
032-040-46


50
046-050-25
045-050-30
044-050-36
042-050-46


63
—-
058-063-30
057-063-36
055-063-46
053*063-58

80
075-080-25
075-080-30
074-080-36
072-080-46
070-080-58

100
095-100-25
095-100-30
094-100-36
092-100-46
090-100-58

125
120-125-25
120-125-30
—
118-125-46
115-125-58

160
—
—
155-160-36
150-160-46
150-160-58
145-160-85
200
—
—
195-200-36
190-200-46
190-200-58
185-200-85
250
—
—
245-250-36
240-250-46
240^250-58
235-250-85
320
—
—
—
—
310-320-58
305-320-85
360
—
—-
//. Шток
350-360-58
345-360-85
14
014-018-25
014-019-30
014-020-36

_ .
' 16
016-020-25
016-021-30
016-022-36
—
—
18
018-022-25
018-023-30
018-024-36
—
' —
20
020-024-25
020-025-30
020-026-36
—
—
22
022-026-25
022-027-30
022-028-36
—
—
25
025-029-25
025-030-30
025-031-36
—
—
32
032-036-25
032-037-30
032-038-36
032-040-46
36
036-040-25
036-041-30
036-042-36
036-044-46
40
040-044-25
040-045-30
040-046-36
040-048-46
45
045-049-25
045-050-30
045-051-36
045-053-46
—
50
050-054-25
050-055-30
050-056-36 ,
050-058-46
050-060-58
63
—
063-068-30
063-069-36
063-071-46
063-073-58
80
080-085-25
080-085-30
080-086-36
, 080-088-46
080-090-58
36» Канавки, мм, для установки уплотнительных резиновых манжет
для гидроцнлиндров (по ГОСТ 14896—84)
Параметры
Размеры камзоок для манжет
1
тип \
Г
тип !i I
Ь
А
Ь '
А
h-Hl2
0\
R 1/и
6.. 	.7
9.. 	.10
12,5
0,5
0,1
6 + 1,5
6 + 2
6 + 2,5
0,5
0,1
До 5
7.5.. 	.9.5
12,5 -
14.5.. 	.17
0,5
0,1
6 + 2
6 + 2,5
6 + 3
6 + 4
0,5
0,1
Примечание. dt О, 6 — номинальные диаметры штока, цилиндра
и ширина манжеты.
35. Резиновые уплотнительные манжеты
для • ндроциПиндров (по ГОСТ 14896—84)
Тип манжет
Диаметр цилиндра,
штока D, мм
1
ш
Обозначение типоразмера манжет (D X d X Н
25
/. Цилиндр
25 х 15X7
25X13X7,5 ,
32
32 X 22 X 7
32 X 20 X 7,5
40
40 X 30 X 7
40 X 20 X 12
50
50 X 40 X 7
40 X 24 X 9.5
50 X 30 X 12
63
63X 48X9
63 X 43 X 12
80
80 X 65 X 9
80 X 55 X 14.5
100
100X80X 10
80 X 60 X 12
100 X 75 X 14,5
125
125 X 105 X Ю
100 X 80 X 12
125 X 95 X 17
160
160Х 140X Ю
160 X 130 X 17
200
200 X 180 X Ю
200 X 170 X 17
^ 250
250 X 230 X 40
250 X 210 X 23
320
320 X 300 X Ю
320 X 280 X 23
360
360 X 335 X 12,5
360 X 320 X 23
400
400 X 375 X 12,5
400 X 360 X 23
Продолжение табл. .35%
II. Шток
14
22 X И X 6
• 22 X 14X5
30 X 14X9,5
16
26 X 16X7
24 X 16X5
28 X 16 X 7.5
'
32 X 16 X 9,5
32 X 20 X 7,5
20
30 х 20 х 7
36 X 20 X 9,5
40 X 20 X 12
22
32 X 22 X 7
38 X 22 X 9,5
42 X 22 X 12
25
35 X 2э X 7
45 X 25 X 12
32
42 X 32 X 7
52 X 32 X 12
36
46 X 36 X 7
56 X 36 X 12
40
50 X 40 X 7
60 X 40 X 12
65 X 45 X 12
45
55 X 45 X 7
75 X 45 X 17
50
60X50X7
70 X 50 X 12
80 X 50X17
63
78 X 63 X 9
83 X 63 X 12
93 X 63 X 17
100 X 80 X 12
80
100 X 80 X ю
105 X 80 X 14.5
110 х 80 х 17
90
ПО X 90 X Ю
120X90X17
4. Пружинно-гидравлический привод
Пружинно-гидравлический привод (рис.131)представляет
собой гидравлический односторонний цилиндр.
Усилие зажима развивается за счет действия комплекта
пружин. Такой привод не требует затрат энергии для
поддержания усилия зажима. Он обеспечивает надежное закрепление
детали в случае повреждения гидролинии или отключения
электроэнергии, несложен в обслуживании.
В зависимости от Назначения пружинно-гидравлические
цилиндры могут быть толкающего или тянущего исполнения
(табл. Недостатком пружинно-гидравлических цилиндров
является изменение усилия зажима в зависимости от величины
хода штока, что требует регулировок величины хода.
Яке. ХЗХ.Лружинно-гидравлнчс-
ский цилиндр
37 Технические данные тянущих пружинно-
гидравлических цилиндров
Ли» чет р
порт ttt>.
Ход
штока. мм
Номинальное
давление. МПа
Усилие
зажима,
Н
Г аблритмыс
рзтчери, мча
диаметр
длина
60
8
9.8
17 168
ПО
150
100
8
9.8
53 955
155
185
120
8
38
92 204
175
200
123

5. Механогидравлмческий привод
i
Механогидравлические приводы применяют в
мелкосерийном производстве, а также в тех случаях, когда
отсутствует компрессорная установка и нет
возможности применить пневмогидравлический привод.
Источником энергии в ручных механогндравлическнх
приводах является мускульная сила станочника. На
практике ручные механогидравлические приспособления
применяются реже, чем пневматические и гидравлические,
из-за необходимости затраты ручного (физическогб)
труда, что снижает производительность
Принципиальная схема механогидравлического
плунжерного привода, который приводится в действие
перемещающимися деталями станка, .приведена на
рис. 132. Принцип работы этого привода сходен с
работой пневмогидравлического привода последовательного
действия 7
Привод имеет полость низкого давления с
плунжером 6 и полость высокого давления с плунжером 7.
Первая предназначается для предварительного поджатия
детали в. приспособлении с помощью гидроцилиндра 8\
полость высокого давления сообщает давление,
необходимое для удержания детали в приспособлении а
процессе обработки. Перемещение плунжеров происходит
при движении стола станка с закрепленным на нем
приводом и приспособлением. Вначале сработает плунжер 6
от копира 5, закрепленного неподвижно на салазках
(иди станине) станка; затем, по мере перемещения хто-
ла станка с приводом, сработает второй плунжер. После
этого начнется обработка детали, закрепленной
окончательно в приспособлении. При возврате стола станка в
исходное положение освобожденные от действия копира
плунжеры отойдут в исходное положение (под действием
возвратных пружин).
Плунжер б обеспечивает давление в системе до
50 мЛа, Благодаря относительно большому диаметру
полости этого цилиндра обеспечивается быстрый подвод
зажимов гидроцилиндров к детали. При рабочем
перемещении плунжера 7 полость низкого давления
перекрывается и давление в системе повышается
Привод имеет .два предохранительных клапана 1 и
4, которые предохраняют от поломки копир н плунжеры и
ограничивают усилие зажима. Обратный клапан 3
соединяет гидросистему с резервуаром 2, из которого при
обратном. ходе плунжеров пополняются возможные утечки
масла. Частичная утечка масла в местах сопряжения
деталей привода компенсируется скосом копира.
Величина хода стола, необходимая для полного
закрепления обрабатываемой детали в приспособлении,
составляет около 100 мм.
Рис. 1322хема механогидравлического привода, работающего от
хода стола станка:
1 и 4 — предохранительные клапаны; 2 — резервуар; J — обратный клапан; 5—копир;
6 — плунжер низкого давления; 7—плунжер высокого давление; 8 —
гидравлический цилиндр одностороннего действия.
Привод (рис. 13:4,.) состоит из винтового механизма и
гидравлического цилиндра.
Усилие, развиваемое штоком гидроцилиндра
механогидравлического привода, может быть определено rto формуле
Q~
PL
D2
rcPtg(a + <p)- d2
T,
где P — усилие, прикладываемое к рукоятке, Н; L — плечо
приложения усилия Р, см; гср — средний радиус резьбы, см;
a — угол подъема резьбы; ср — угол трения в резьбовом
соединении; D—диаметр поршня гидроцилиндра, см; d — диаметр
плунжера, см; т) — коэффициент, учитывающий трение в
уплотнениях (п » 0,9); Т — сопротивление пружины, Н.
Принцип действия механогидравлического привода
быстродействующих зажимных устройств (рис. 130.,) следующий.
При вращении рукоятки вначале при перемещении поршня /
создается низкое давление для быстрого подвода зажимных
элементов и предварительного закрепления. При дальнейшем
вращении рукоятки при достижении давления примерно 0,8 МПа
палец 2 сжимает пружину 3 и выходит из паза. В результате
поршень У останавливается и плунжер 41 перемещается.
Создаваемое рабочее давление жидкости равно:
1.27 PL
л-
Рис. 134.Схема механо-гидравлического
привода
124
6 Центробежно-инерционный привод
Центробежно-инерционный привод (рис. i'35 работает
благодаря центробежной силе инерции вращающихся грузов. Его
преимуществами являются: быстрота действия, возможность
автоматизации процесса закрепления и открепления деталей,
отсутствие дополнительного источника энергии для приведения
его в действие.
Центробежная сила определяется по формуле
Qu = GRi»2/gf
где G — вес груза, Н; R — расстояние от центра тяжести груза
до оси вращения, м; со — угловая скорость вращения шпинделя,
рад/с; g — ускорение свободного падения, м/с2.
Тягрвое усилие данного привода рассчитывается по формуле
Q = (Qu-7>t)/2//,,
где Qu — центробежная сила одного груза, Н; Т —
сопротивление пружины, Н; /1, /2 — плечи рычагов, мм; п — число грузов
и пружин; г] — КПД механизма (ц = 0,9...0,95).
7- МАГНИТНЫЙ ПРИВОД 38 Основные величины, используемые при расчетах магнитных СП
7.1. Основные понятия
и определения
. Магнитный привод — устройство
для создания и подведения к
рабочему забору магнитного потока с
целью использования его энергии
для совершения механической
работы (например, при закреплении за^
готовки). Магнитный привод может
быть использован в любом СП.
Источники магнитного потока:
электромагнитные катушки и
постоянные магниты.
Магнитное станочное
приспособление (МСП) — совокупность
магнитного привода п установочных:
элементов, конструктивно
оформленная в виде единого устройства,
обеспечивающего выполнение заданных
технологических функций. При
расчетах МСП используют величины*
приведенные в табл. зе£
7.2.Материалы для изготовления
магнитных станочных
приспособлений
У немагнитных материалов
К этим материалам относятся
чистые металлы и сплавы на основе
меди, алюминия, цинка, свинца,
титана, стадо аустенитного класса, не-
магнитпые чугуны, пластмассы и
компаупдьг. В МСП эти материалы
применяют для увеличения
магнитного сопротивления пути
прохождения потоков утечки (как
изоляторы).
У ферромагнитных материалов
(сотни раз п более).
Нелинейная зависимость # = ц//
называется кривой намагничивания
(рис. 136 кривая 1)
H=tga = Bj///i. (1)
Часть петли гистерезиса,
расположенная в левом верхнем квадранте,
называют кривой размагничивания
(кривая 2). Точка Вг — остаточная
индукция; Ис — коэрцитивпая сила.
Различают ферромагнитные
материалы магнитом я гнпе (// с < 10 А/м)
и млпштотнердые (/7С>40 кА/м).
Магнптомягкие материалы в МСП
используют для изготовления
магнитол роводов, которые снижают
Наименование
и единица измерения
Расчетные формулы
Наименование
и единица измерения
Расчетные Формулы
Магнитный поток,
Вб
Магнитная
индукция В. Тл
Напряженность
магнитного поля,
А/м
Магнитная
проницаемость, Гн/м
Магнитная
постоянная (магнитная
проницаемость
свободного
пространства, воздуха), Гн/м
Полная
магнитодвижущая сила,
развиваемая источником
.магнитного потока, А
Число витков в
электромагнитной
катушке w
Длина постоянного
магнита (расстояние'
между полюсами)
/
Ф = Bs,
где s — площадь
поверхности, которую
пронизывает i
ток Ф, м1
Я = В/и
и = В/Н
Ыо — 4Л-10-1
F9 = Гю",
F„ =
Сила магнитного
притяжения, Н
Рабочий зазор 6,в м
Сила
электрического тока /, а
Удельная сила
магнитного
притяжения, Па;
отнесенная к
площади опорной
поверхности детали
отнесенная к
площади полюсои
приспособления
Q = 39,8• 1U* й*з6,
где — площадь
контакта полюсов
приспособления с
деталью, м*
Зазор между
заготовкой и полюсом
приспособления,
обусловленный
шероховатостью понерхно-
сгп, отклонениями
Формы и другими
факторами
РУД.П=^д
м*
Примечание. Ниже в тексте для уточнения значения Ф, В, F вводятся
с индексами. Например, Фд, Фу — соответственно магнитные потоки в рабочем
зазоре и утечки; ц — магнитная проницаемость стали.
Рис.136 Зависимость В =/ (Ну
1—> крапая намагничивания; 2 — кривая
размагничивания
магнитное сопротивление пути
прохождения магпитиого потока. В МСП
рекомендуются следующие стали:
углеродистая обыкновенного
качества марок СтО, Ст1, Ст2, СтЗ любой
группы (А, Б, В) по ГОСТ 380-71;
углеродистая конструкционная
марок 08, 10, 20 с химическим составом
по ГОСТ 1050—74 п 4543—71;
электротехническая делегированная типа
10895, 10880, 10864, 20895, 20880, 20864
и другие с магиптиымц свойствами
по ГОСТ 11036-75.
После изготовления магнитопро-
воды желательно отжигать в
нейтральной среде, что способствует
повышению магнитных свойств
используемого материала. Для
повышения износостойкости рабочих
поверхностей полюсников * 1 в
отдельных случаях допускается
цементация на глубину 0,8—1,5 мм с
последующей термической обработкой.
Закрепляемая заготовка, как
правило, является одним из магнитопро-
водов. Магнитные свойства
материала заготовок могут отличаться от
свойств материала постоянных
элементов МСТТ.
В табл. 39 > приведена магнитная
индукция наиболее
распространенных ферромагнитных материалов
для построения кривых
намагничивания.
. В табл. 40 приведены основные
Магнитные характеристики
магнитотвердых материалов,
используемых в магнитной оснастке для
изготовления постоянных магнитов.
Япс.135Схема
центробежноинерционного привода с грузами

При расчетах ^приспособлений с л а, которую берут из соответствую»
постоянными магнитами используют щих стандартов на магнитотвердыв
кривую размагничивания материя- материалы.
39 # МАГШ1ТИШ! ИНДУКЦИИ искотормх фСр}К>маГШ1ТШ4Х материалов
Напряженность
магнитного
ноля Н. А/м
Магнитная индукция
В (Тл) для сталей и чугуном
СтЗ 1
20
50
УЮА
| 20Х |
! 1
1 р181
хвг
| СЧЮ
200
0.2-
0,015
0,01
0,065
0,015
500
035
0,5
0,07
0,04
0,34
0,033
0,03
0,05
0,05
1 000
1,22
0,975
0,272
0,188
0,86
0,11
0,10
0,19
0,18
1 500
1,35
1.24
0,56
0,475
U
034
0,18
0,74
0,30
2000
1,4
1,38
0,775
0,73
1.25
0,58
0,69
1,08
0,46
2500
1,47
1.43
0,91
0,91
1,36
031
0,93
1,24
0,54
3000
1,51
1,515
1,02
1,025
1,42
0,96
1,03
1,32
0,61
4 000
1,57
1,585
1,175
1,215
1,52
1,16
1,12
1,39
0,7
5 000
1,62
1,030
1,29
1,325
1,6
1.28
1.17
1,48
0,78
7 500
1,7
1,725
1,44
1,5
1,68
1,47
1,23
1,56
04)1
10 000
1,77
1,73
1,54
1,59
1,74
1,58
1,27
1,61
1,00
12 500
1,83
1,83
1,60
1.67
1.80
1,65
1,30
1,65
1,07
15 000
1,87
1,86
1,055
1,7
1.84
1,72
1,32
1,68
1,12
20 000
1,95
1,94
1,72
1,78
1,91
1,79
1,36
1,72
1,22
25 000
2.01
1,96
1,78
1,83
1.97
1,85
1.39
I,77
1,30
30 000
2,07
2,04
1,82
1,87
2,01
1,89
1,41
1>
1,37
35 000
2,12
2,07
1,86
1,01
2,04
1,92
1,44
181
1,42
40 000
2,11
1,88
1,94
2,07
1.95
1,46
1,84
1,46
45 000
—
2,14
1,905
1,96
2,09
1,98
1,47
1,80
1.50
50 000
•—
2,160
1,93
1,97
2,11
2Д)1
1,49
1 87
1,54
55 000
—
—
1,94
2,00
1,8»
00 000

—
1.95
2,02
,
.
1,89
.
65 000
1,965
—
—
—
т*
1,у0
—
40, Основные хиржегернетикп ыигннтотпеидык матеаналоп
ГОСТ
Группа
материалов
Марка
материала
Остаточная
индукция
Вг. Тл

Коэрцитивная сила
(по
индукции) HCft,
к А/м
w>max»
кДж/ы3
17809-72
Литые
ЮН13ДК24
1,25
40
36
ЮЫ14ДК24*
1.20
48
36
ЮН14ДН26А
1,35
52
' 56
ЮН13ДК25БА
24063-80
Ферриты маг-
16БА190
03
185
16
пи тот вер дые
18 В А220*
033
210
18
22БА220*
036
215
22
24БА210*
. 037
2Ш
24
25 Б А150
0,33
145
25
25 Б А17 0
038
165
25
23БА190
озз
185
28
21559 -76
Магнптотгюр-
КС37
0,77
540
110
дыс спечепвыс
КС37А
082
560
130
КСП37
085
520
130
КСП37А
0,90
500
145
Прпмечаппс. Звездочкой отмечены предпочтительные материалы.
7.3 Классификация и схемы
типовых конструкций
магнитных станочных
приспособлений
По функциональному назначению
область применения магнитной
технологической оснастки ограничений
не имеет. Установочно-зажимные
МСП представлены в виде плит,
патронов, тисков, кондукторов п т. я,
(магнитную оснастку можно
применять в качестве грузозахватных
устройств, приспособлений для
сварочных работ и т. д.).
По степени специализации МСП
бывают универсальными,
специализированными и специальными.
Простые дополнительные устройства к
МСП (линейки, упоры, переходники
и др.) сообщают им функции,
переналаживаемой оснастки.
Классификация приспособлений по
виду источника магнитного поля и
Способу управления представлена на
рис. 137..
Электромагнитное приспособление
по схеме .«катушка — полюс» (рис.
138)нмест чередующиеся по по.чдр-
** Полюснпк — магнптопровод, по
которому магнитный поток подводится к
рабочему зазору (т. е. к рабочей
поверхности МСП). Поверхность полюснико.
совпадающая с рабочей поверхностью МСГТ,
называется полюсом. Полярность полюсов
определенная (N или S).
Магнитные приспособления
Вид источника магнитного поля
ности стальные сердечники 3 с
электромагнитными катушками
(ЭМК) 2. Сердечники установлены
на стальном основании 1. Эту часть
приспособления называют силовым
блоком (СБ). В адаптерную плиту
(АП) — стальную пластину 7 с
пазами, через немагнитные прокладки
5 вставлены полюспики 4. Последние
могут составлять одно целое с
сердечниками 3. При прохождении
постоянного электрического тока по
ЭМК возникает электромагнитное
поле, характеризуемое потоком Ф0._
В рабочем зазоре поле
взаимодействует с заготовкой с силон Q.
Прекращение подачи тока в катушки
соответствует отключению
приспособления и откреплению заготовки
(электромагнитное^ управление). В
зависимости от закрепляемой заготовки
и конструкции приспособления
полюса 6 могут иметь форму
прямоугольника (как па рис. 158\
окружности, .трапецип п т. д.
Электромагнитные
приспособления изготовляют в виде
прямоугольных и круглых плит, используемых
на плоскошлифовальных станках, а
также электромагнитных патронов,
применяемых в додшишшковой про-
Постоянные магпеты
1
|
Г
|
Магнитотвердыв
Ферриты
Материалы
магнитолитые
магнитотвердые
твердые. спеченные
1
1
!
Электромагниты
Способ управления приспособлением
Нс управляемые
С подвижными


ЭлектромагнитЭлектричес(без отключения потока)
магнитными блоками
ное
кое
Без дополнительных
устройств для снятая
деталп илп
приспособления
Шунтирование
магнитного потока
Нейтрализация
магнитного потока
Размагничивание
системы
Вид привода для перемещения подвижных частей
Одним
Серией


импульимпульсом
сов
С дополнительными
Автономный немеха-

Механизированустройствами для
снятия детали или
приспособления
низпрованный
(винтовой,
эксцентриковый, рычажный и т. д.)
ный
(пневматический.
гидравлический и т. д.)
-
С электромагнитной
катушкой
Нейтрализация
магнитного поля основного
источника
С добавочным магнитом
Рис. 138.сГСмп электромагнитной плиты
(^МСП и ^МСГ! ~~ UWCOTa 11 ширина шшты
соответственно; t — шаг полюсои; 2h0 —
двойная высота окна иод ЭМК)
ммшленпостп.
Приспособления с литыми
магнитами. Литые магниты используют
только в приспособлениях, которые
не имеют подвижных частей. В
плите с электроимпульсиым
управлением (рис. 139 стальное основание 7;
стальная рамка 5, литой постоянный
магнит 6 и электромагнитная
катушка 4 составляют силовой блок’ (СБ).
Адаптерная плита представлена
стальной пластиной /, в и аз ы
которой через немагнитные прокладки 3
вставлена накладка 5, выполненная
в виде гребенки. При пропускании
по виткам катушки короткого (0,5—
1,0 с) п мощного (приблизительно
8—15 кВт) импульса тока
постоянны]! магнит п вся система (включая
закрепляемую заготовку)
намагничиваются. Дальнейшее удержание
заготовки осуществляется потоком
постоянного магнита (ЭМК
отключена). Для снятия обработанной
детали всю систему размагничивают
путем подачи в ЭМК от специальной
установки чередующихся по знаку
и убывающих по амплитуде
импульсов тока. Число импульсов 10—12.
Рис, 139.Схсма плиты с элсктронмиульс-
шл.м управлением
Время размагничивания
приблизительно 10 с.
Приспособление с мапштотверды-
мн ферритами (керамическими
магнитами) конструктивно оформляют
в виде коробки, внутри которой
имеется подвижный блок (рпс. 140)
Оно имеет адаптерную плиту,
силовой блок и немагнитное основание
1. 	Силовой блок разделен на
верхнюю (неподвижную) и нижнюю
(подвижную) части (а, : <22 = 0,83).
Каждый блок состоит из
чередующихся стальных мапштопроводов 3
и 5 и намагниченных перед сборкой
постоянных магнитов 2 и 4,
собранных в монолитные конструкции.
К^одному магиитопроводу магниты
в или ко должны быть обращены
одинаковой полярностью.
В положепии «включено» под
магнита мп верхней части блока
расположены магниты нижней части
блока одинаковой полярности. Потоки
-их складываются и ио магпитопрп-
воду подводятся к рабочему зазору
б и деталп 6 (рпс. 141 а). Нижняя
часть блока подвижная. При ее
перемещении па шаг t под магнитами
верхней части блока располагаются
магниты нижней части блока с
противоположной полярностью,
которые «централизуют» работу
.магнитов верхней части блока (рис,
140 6).
Призма с магпптотвердыми
ферритами (рпс. 141) имеет две стальные
губки 1, соединенные через
немагнитные прокладки 2 я 7. Внутри
призмы помещены два
неподвижных магнита 3 и 6 и один
подвижный 4. Последний собран в
узел — ротор с двумя стальными
накладками 5 в виде сегментов.
Ротор может поворачиваться па 180°.
При совпадении полярности
магнитов заготовка закреплена. Если
средний магнит имеет противоположную
полярность по сравнению с
неподвижными магнитами, обработанная
деталь. откреплена [(я^ + аГ) :йз = 0,83].
Электромагнитным полем нельзя
размагпнтнть магнитотвердые
ферриты, по можно воздействовать на
поле постоянного магната.
Используя ртот принцип, можно создать
простые п легко управляемые МСП,
На рпс. 142а показана схема
захвата, состоящего из двух полюешшов
2, постоянного магнита 3 и надетой
па пего ЭМК. Когда ЭМК не
включена, захват притягивает заготовку
4 с определенной силой Q и может
удерживать ее долгое время. Г1рп
включении тока ЭМК создает поток
Ф Э/М, противоположный потоку
постоянного магнита фм.
Обработанная деталь освобождается. Чтобы
не допускать перегрева ЭМК, время
се работы не должно превышать
2—3 с.
У захвате, изображенном па рис.
142 6, кроме магнита 4 i з магнито-
твердого феррита имеется
дополнительный литой магнит 2, на
который цадета ЭМК 1. Параметры ЭМК
Рис. 141.Схсма магнитной призмы
должны обеспечить возможность
перемагипчивания литого магнита,
1
ф*/п
о)
б)
Рис, 142 Захваты с электромагнитным
управлением:
а — с «запирающей* электромагнитной
катушкой; б—с дополнительным
управляемым магнитом
При совпадении полярности
постоянных магнитов (ЭМК отключена)
заготовка 5 удерживается
приспособлением. Для освобождения
приспособления в катушку подается
короткий п мощный импульс тока,
вследствие чего литой магпит перемагпи-
чпвается и его полярность
изменяется па противоположную.
Параметры магнита 2 подбирают так, чтобы
125

его поток смог нейтрализовать
действие потока магнита 4 (потоки
проходят по пути: магинт 4, полюсник
Зу магппт 4, полюсник 5, магнит 4).
Обработаппая деталь освобождается.
Тока в ЭМК нет. Приспособление в
от1Слю«хенпом состоянии может
оставаться долго. Метод управления
приспособлением —
электромагнитный.
7.4. Силовые характеристики
универсальных магнитных
приспособлений
Основными разновидностями
универсальных МСП являются'плиты,
патроны и призмы. Их
функциональная пригодность определяется
прежде всего силовыми
характеристиками.
Магнитные (и электромагнитные)
плиты. Удельпую силу притяжепия
руя.д п минимальный размер
закрепляемой заготовки определяют по
ГОСТ 17519—84. Современные
магнитные плиты прп малых зазорах
(6<0,03 мм) обеспечивают удельную
силу притяжения руа л = 500-^
4-750 кПа.
Равномерность распределения
силы прптяжепия по рабочей поверх-
постп плиты
W = S/QCp • 100 %,
где S п <?Ср — соответствсппо сред-
' неквадратпчпое и
среднеарифметическое отклонения силы прнтяже-
ппя эталонного образца. Прп
чистовых операциях W<20—30%.
Чувствительность плиты к зазору
определяется фупкциен (?~/(6)
(рис. 143 кривая i), которая
находится ’экспериментально и обычно
представляет собой гиперболу вида
<?«а/(б4*6). Для этого берут
жесткую пластину из стали 20 (СтЗ),
шероховатость опориой поверхности
которой не ниже i?a=0,63 мкм,
отклонение от плоскостпости пе более
20 мкм. Пластипа должна
перекрывать не менее трех полюсов платы.
С помощью динамометра определяют
сплу On отрыпа заготовки при
зазоре 6 = 0,02 4-0,05 мм. Затем
прокладками. пз немагпптпого ^материала
(латуппой, алюминиевой фольги-)
создается равномерный зазор 6|~
,«=0,2 мм между заготовкой и плитой
п определяется сила Qu Также
определяется (?2 при равномерном,
зазоре 62^0/1 мм.
Рис. 143. Зависимости:
2-Q = /(A]
Коэффпцнепты гиперболы:
6»(Q6I-0A)/(Q3-QJ;
а- = Qi (Oi "Г Ь))
По полученным данным строят
функцию <? = /(б).
Нижшою границу зоны рассеяшш
силы притяжения заготовок при
реальном зазоре, определяемом
отклонением Д от плоскостности опорной
поверхности, находят ао
зависимости
Qz=a/(xk -{-£}<
При этом поправочный
коэффициент х = 0,52 для отклсвеппи от
плоскостности Д в диапазоне 0,2—
0,4 мм.
После нахождения ординат точек
7—4 недостающий участок между
точками 4 и «5 интерполируют
кривой (прямой) до точки 5. Получен-
пая зависимость (? = /(Д) (кривая 2)
позволяет определить влияние
отклонении от плоскостности опорной
поверхности заготовки па силу
притяжения па данном МСП. По этим
же данным определяют удельную
силу притяжения плиты при
соответствующем отклонении формы
заготовки.
У магнитных патронов (ГОСТ
24558—81) кроме удельной силы
магнитного притяжении важной
силовой характеристикой является
также критический удерживающий
крутящий момент Мкр, который
определяют экспериментально. Для этого
используют диски (6—10 шт.) с па-
ружпым диаметром ОТ D тах=&а
(Da—диаметр магнптпого натроиа)
до Otnia-60-Г 100 мм:
AfKp=*PzDi/2.
При закреплении на патроне диска
диаметром D{ экспериментально
определяют критическую силу Pz%
при которой происходит нарушение
равновесия диска (сила Рг
прикладывается по касательной к
окружности диаметром £?* с помощью
динамометра). Затем на диске сверлят
центральное отверстие и
последовательно растачивают его от dmin до
4 и 4,мн
Рис - 144. Зависимость Ы Кр =*/((/) при
D =* const для токарных лапштиых на-
тронов
d х (с 15 ‘бранным шагом). При
этом каждый раз определяют
силу Рг. По экспериментальным
данным строят зависимости Л/Кр — /(<0
Ю Типовые схемы установки заготовок на МСП я расчетцые зависим ости
для определения условии их равновесия
Схема устапопки
заготовки
Расчетные зависимости и пояснения
ь
Ш
Р(х0,Уа,2в)
Общий случай: единичная заготовка с опорной
поверхностью произвольной формы установлена на МСП 0ео
соприкосновения с упорами. Расчет условий равновесия
заготовки осуществляется путем решения зависимостей
интегрального вида методом итераций {следовательно — с
использованием ЭВМ). Методика расчета приведена в приложении
1. Условие неоирокидывания заготовки:
/ (х, у) > 0.
При заготовке плоскопряыоугольной формы со сторонами
ах 6:
( (X, у) = \гм0ух/{аЬ*) + 12ilfOxy/(as0) -f (Pz*f m + Q)/(ab)
Составляющие момента сил Р -f гл -f Q относительно осей
оХ и оУ;
М0х = "о Рг - го Ру + ун <т + OJi
-^Оу — хо Pz fo рх Т *И Q)»
гас х и уи — координаты центра иперцпи заготовки;
л 0, yQ и 20 — координаты точки приложения силы Р;
т — масса заготовки.
Условие проверяют для точек с координатами х и у
соответственно:
{— а/2, — Ь/2){ (~ а/2, 6/2); (а/2, —Ь/2); (а/2Т 6/2).
2. Проверка на отсутствие сдвига заготовки:
к(Рг + т + <3)>У Р\ + Я'.
где к — коэффициент трения скольжения между заготовкой
и зеркалом МСП (определяют экспериментально).
Ориентировочно к = 0,15 — 0,2 для обработанных заготовок;
к — 0,25 для заготовок с необработанной поверхностью.
3. Проверка на отсутствие поворота заготовки:
мтр > Мрг,
где 3fTp и Мр —соответственно моменты сил трения и
внешней силы относительно полюса трения (см.
приложение).
При установке заготовки «по упорам» проверку
осуществляют только на опрокидывание
Устойчивость деталей, установленных между двумя
упорами л
ррез < + 23.2Л) руд5/(2а),
где ^рез составляющая силы резания, направленная
вдоль деталей.
Дополнительно необходима проверка на опрокидывание
одной заготовки
при /? = const (рис. il44,) которые
используют для определения режима
релаиия при точении заготовки,
закрепленной па данном магнитном
патроне. Зпая для дайной заготовки
(кольца, фланца) ее внутренний d-t
и наружный диаметры, по
графику M\<p — i(d) находят
удерживающий момент Л/кр*, а по пему п
допустимую силу резания Рг ^
5^ 2Мкрг/^об* где ^об —диаметр
обрабатываемой поверхности заготовки.
При расчете Рг вводят коэффициент
запаса ЛГ ~1,5 ч- 2,0.
Магнитные призмы не имеют
стандартных силовых характеристик.
Для определения условий
равновесия закрепляемого вала (заготовки)
при действии па него сил магнитного
Iпритяжения . н резания необходимо
’знать силу Q магнитного притяжения
вала к призме. Сила притяжения Q
равиа силе отрыва вала диаметром d
от призмы (определяют с помощью
динамометра; направление силы Q по
биссектрисе угла призмы). Для дап-
liofi призмы сила прптяжеиия вала
зависит от его диаметра, а также
магнитной проницаемости
материала р и шероховатости поверхности
Rz. Практическое значение имеют
графики вида Q=/(d)upH ji = const
и Rz — const.
Критический момент проворота
вала в призме Мкр — Рнр1 (где PHQ—
критическая сила, заставляющая вал
проворачиваться; L — плечо
приложения силы РКр)\ МКр зависит от
тех же параметров, что и Q.
Поэтому для данной призмы строят
зависимости при р и
Rz sss const.
Силу сдвига <?сд вала по губкам
призмы определяют с помощью
динамометра путем приложеапя
равномерно возрастающей нагрузки в
надрав л ев и и осп вала до начала
сдвига: <?сд = /(<*’ Ц» Я2)*
Экспериментальные зависимости
<?=/(<*). <?сд~/(«0. Л*кр «/(<*>
используют при расчете условии
равновесия вала (табл>; 40 К
Л оодол аеспие таблЛ 40
схема установки
заготовки
Расчетные зависимости и пояснений
.Г
а
’^77}
L
J”
И
Установка заготоякя типа диска, кольца или фланца па
магнитном патроне.
1. Проверка на отсутствие сдвига заготовки в плоскости
патрона:
Рр<*Рудя(П1~г;).
Пон закрепления дисков г© определяется конструкцией
патрона.
2. Проверка на отсутствие про ворога заготовки;
Рх<0,67яР7ЛЛ(Я*-та)/г.
3. Проверка на опрокидывание:
РрЯ ^ руд (3.55Я* - 2,22rJ - 1,ЗЗЯ2гв) С.
При наружном точении С = 1; при растачивании С =0,7-f-0,9.
Расчет условий равновесия валика, установленного ш*
магнитную призму
1. Проверка валика на сдвиг:
0 ^ a < л/2.
Угол а находят аз уравнения
tg а ™ [ Рх sm Q/k cos a —
—- h ( P2 srn a -f* Px cos a — sin 9) j ; (-f m -f- Q)#
Уравнение решают методом итераций.
2. Проверка на проворот вала:
Р'г (г — у0) +• г [Аг (cos* 9 -f- h sin 26 cos a) — A«, sin* 0j ^ 0,
где Al sss P^Jik sin a); A? = (Pz -f Px sin 8 ctg a)/cos 6
3. Проверка на отрыв вала:
ad + bi > 0; 6, > Oj
c^/ 4- b, > 0; b. > 0.
При этом
al. * = 12/'S КЛ3 ± \)fl ~(Al± A,) //2];
6,., = (A1 ± A,)/(20 - 6 [(A3 ± A4) 2 - (A, ± л.,) Щ : !>.
Величины Ал и A4 рассчитывают по формулам
А$ = — (A2rk sin a cos 0 + Pzx0)/[coa 0 (i -f- /: cos a)]
A4 = i Px ~ + Pj,*0 + m';r +
4- Atrk cos a sin 9j/( k cos a cos 0) — A3 riin 9)(h cos a cos 0).
Примечания: 1. При расчете условий равновесия заготовки — валика,
установленного на призме и находящегося под действием внешней силы Р (с
составляющими Рх, Ру, Р2) и удерживающей магнитной силы Q, давление по линии контакта
подчиняется J линейной зависимости вида N 2 (х) == %х 4- Ь1 у где /¥г 2 — силы
реакции губок призмы (в расчете на единицу длины); аг и Ьх — коэффьщиЬиты,
определяемые расчетным путем. ^ (х) и Fj1 {х) — силы трения скольжения,
обусловленные силами JV1>2 и препятствующие’"соответственно сдвигу валика вдоль
оси X и его повороту относительно той же оси. Индексы 1 и 2 относятся
соответственно к стыкам на одной и второй губках призмы. Силы реакции губок
призмы N. „ определяются силой магнитного притяжения валика Q, составляющей Р 0
« 1J
сплы резания и массой заготовки т. Угол а между F п F? является определяемой
величиной, пго которой проверяют одно из условий равновесия заготовки*
2. Коэффициент треиия скольжения в случае установки заготовки
необработанной поверхностью определяется экспериментально.
3. Желательно ввести коэффициент запаса: при черновых операциях А'3 » 1,5;
при чистовых К3 — 1,1 -г 1,25.
7.5. Влияние конструкторско-
технологических параметров
заготовки на силу
магнитного притяжения
Шероховатость опорной
поверхности учитывают дополнительным
введением в расчет приведенного
равномерного воздушного зазора б?,
который определяют по рис.145jb
зависимости от Rz.
Магнитные свойства материала
заготовки учитывают коэффициентом
&м*
Материал детали
Стали:
углеродистые обыкновенного
качества типа СтО—СтЗ;
низкоуглеродистые типа 08, 10,
20; низколегированные к
инструкционные типа 15Х;
20Х; элсюротсхничсские
нслегттовашшс типа 10880,
20880 *. 1,0
углеродистые и легнрован-
пые типа 40, 50, У7А, 40Х,
50Х .............. 0,95—0.97
О 20 НО SO SO
XZjMxh
Рис .145. Зшшсимость пштсдсппого
душного зазора 6у от шероховатости
опорной поверхности заготовки Яг
126

инструментальные легиро
ванные типа:
9ХС, ХВГ и вр. ..... 0,9—0.95
Х12, Х12Ф1. Х12М и др, Q,S0—0,S5
инструментальные
быстрорежущие типа Р9 и Р18 .... 0,0
Чугуны*.
серые . . о ......... .
uouHUC 0,5 —0,6
Толщина Ля детали ♦1 влияет на
силу мапштпого притяжения, если
последняя меньше толщины аи
полюса элементарной системы.
Удельная сила прптяження заготовки с
учетом ее толщниы
РуД. п ~ ^28/[а(1руд п (Лд — 0,22яп)]э
где Яуа.п —УД^ьная сила
притяжения на полюсе приспособления при
/1д = яп. Коэффициент, учитывающий
влияние Лд на />Уд.п:
—1,23 (Лд-~0,22яп )/ап.
Форма контакта заготовки с
поверхностью МСП влияет на силу при-
тяженпя в случае, если заготовка по
размерам близка к эталонному
образцу (при определении руп)- Это
влияние оцепнвается
коэффициентом Аф;
Загэтопки а виде
Сплошного диска . 1.0
Кольца • 1.1
Диска с выточкой 1.0
Квадрата 03
Принимают во внимание толщину
•детали (т. с. после снятия прппусь-а
с заготовки), так как она регламентирует
рабочий магнитный поток д,
следовательно, силу притяжения.
Рис. 146. Схема вакуумного привода:
а — конструктивное исполнение; 6 — схема действия усилий зажима
Рис. 147. Схемы вакуумных СГ1:
а —с резиновым круглым шнуром: б — с резиновым прямоугольным шнуром и с боковым
упором; и —с резиновой полосой; г — без уплотнения
Под воздействием атмосферного
давления заготовка закрепляется
в вакуумном СП сплои Р3=10"6х
X (рл — Р) АГА\ гДе Ра — атмосферпое
давление (обычно 0,1033 МПа); Аг
8- ВАКУУМНЫЙ
И ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКИЙ
ПРИВОДЫ
Вакуумный привод
Вакуумный привод применяют
при обработке тонкостеипых
заготовок типа пластинок п оболочек с
небольшими силами резания.
Заготовки могут быть выполнены из
.различных материалов и иметь
базу в виде плоской или
пространственно-сложной поверхности.
Заготовка должпа герметйчпо
перекрывать рабочую полость вакуумного
СП, в которой создают остаточное
давление р= (0,0015-*-0,03) МПа.
Герметпчпость обеспечивают
уплотнением из круглого или
прямоугольного шнура или из полосы,
выполненных из вакуумной резины
(рпс.147;а—в). Установленная
заготовка должпа сплющивать
резиновое уплотнение по высоте на 5—
10%. Если резиповое уплотиепие
ле применяют, на базирующей
поверхности вакуумного СП
изготовляют систему сквозных отверстий,
перекрываемых установленной
заготовкой (рис. 147 г). В этом случае
база заготовки и базирующая
поверхность вакуумного СП не
должны иметь конструктивных
элементов или царапин, способных
вызвать быструю разгерметизацию
рабочей полости. Базирующую
поверхность вакуумного СП
обрабатывают с шероховатостью не более
0,63 мкм и с отклонениями
формы в пределах допусков по
6—7-й степеням точности.
, , D —
— 0,8 -~0,85 — коэффициент герме- диаметр поршня насоса, мм;
Античности системы; b—активная пло-дЛИна хода поршня насоса, мм; п —
щадь, мм7-. частота вращения вала насоса,
При использовании резинового 0б/мшг; — развиваемое насосом
уплотнения активная площадь огра- минимальное давление, МПа. •
г> при использовании промежуточ-^
ничеиа последним. Если резиповое
уплотиепие не применяют,
активная площадь .F —A'n— 0,5^» где
/'з—площадь базы заготовки; Fп —
площадь перемычек между
отверстиями па базирующей поверхности
вакуумного СП.
Для гарантированного
предупреждения сдвига заготовки часто
применяют упоры (см. рис. б).
Для создания в рабочей полости
остаточного давления р обычно
применяют насосы поршневые одно- и
двухступенчатые (р = 0,001 -г-0,0015
МПа). При малой загрузке
вакуумного, СП во времени и при
опасности попадания в вакуумную
систему большого количества пыли или
СОЖ применяют насосы струйные
одноступенчатые (р=0,015 МПа)
или двухступенчатые (р~ 0,0015
МПа). Также применяют насосы
центробежные многоступенчатое
(р=0,03 МПа) и роторные (р=
= 0,015 МПа). Между поршневым
насосом и вакуумным СП
устанавливают фильтр (при обработке оез
СОЖ) или влагоотделитель (при
обработке с СОЖ). Монтажные
схемы вакуумного привода показаны
на рис. 148. При непосредственном
подключении иасоса к вакуумному
СП время закрепления заготрвки
4 J
Рис. 151 Схема
электромеханического привода
Тяговое усилие электропривода, создаваемое крутящим
моментом электродвигателя, может быть определено по формуле
М
Q —
■с» {g(a + Ф.г)’
где М — момент, передаваемый муфтой на винтовую пару.
гср — средний радиус резьбы, мм; а — угол подъема резьбы,
град; фпр — угол трения а винтовой паре (<рп„ ~ 6°40'}.
определяется продолжительностью
откачки воздуха:
* = 127.1037 х
X In [(0,1033 — Рп)/(р — Pu)]/(D'2Ln)t
где V —- объем системы, дм3
Р77/7ТГ
V
л
-
тш
iL
4 3
иого резервуара заготовка
закрепляется мгновенно. Давление в
резервуаре рр много меньше
остаточного давления р. Объем
промежуточного резенвуара
Vp^V (0,1033 — p)/(p — p;j)-
Зная р, V и * (при отсутствии
промежуточного резервуара),
определяют основную характеристику
насоса (D, L, ри) и режим его
работы. Для открепления
обработанной детали рабочую полость
вакуумного СП сообщают с атмосферой.
Цеховая портативная установка
(рис. 149 ) Для обслуживания
нескольких вакуумных СП имеет
промежуточный резервуар 7 объемом
100 дм3. Электродвигатель 3
приводит в действие насос 4,
откачивающий воздух из резервуара 7, куда
он попадает из рабочих полостей
вакуумных СП через фильтр-влаго-
отделитель 6. Разрежение в
резервуаре 7 поддерживается
автоматически п регистрируется
вакуумметром 5. Двухходовой клапан 1
сообщает вакуумное СП с резервуаром
7 (в положении «включено») и с
атмосферой . (в положении
«выключено»). При разгерметизации рабочей
полости хотя бы одного вакуумпого
СП установка автоматически
отключается. Вентиль 2
предупреждает попадание в резервуар 7 масла
из выключенного насоса 4. С
вакуумными СП установка соединена
резиновыми вакуумными шлангами
(на рисунке пе показаны). Вилки
8 с колесами 9 придают установке
маиевреипость.
О
Рис. 148.Схемы присоединения иасоса X
и вакуумиому СП 4:
а — непосредственно; б — через
промежуточный резервуар 5 (2 — фильтр или
влагоотделитель; з — трехходовой край для
закрепления и раскрепления заготовок)
вид А (увеличено) Рпс 150
Схема электромеханического привода
поддастся автоматизации.
Структурная схема такого .привода
(рис. 150,)в общем случае состоит
из источника литания (цеховая
электросеть со стабилизатором
напряжения); электродвигателя 1 с
коммутирующим устройством для
вдлючеиия-отключения
(преимущественно асинхронные
электродвигатели с короткозамкнутым ротором
мощностью от 0,18 до 7,5 кВт);
приводных механизмов (редуктора 2,
муфты 3 с пружиной 4 для
регулирования передаваемого крутящего,
момента, винта б, гайки б, штока
7); зажимного механизма (рычага 8,
кулачков 9) *1.
Для электромеханического
привода обязательно наличие самотормо-
зящего механизма (винтового или
червячного). Чаще используют два
самотормозящнх механизма
одновременно (одни — в приводных
механизмах, второй — о зажимном),
по можно использовать и один са-
мотормозящий механизм. Система
ограничения передаваемого
крутящего момента может быть
механической или электрической. Угол а
скоса зубьев муфт равен 30—45°.
Сила предварительной затяжки
пружины 4 Р|,р = Л/ tg (а — <р)/г, где
Л/—-передаваемый муфтой крутящий
момент; г—-средний радиус
расположения аубьев муфты; <p = 6-f-8°—
угол трепня но поверхностям
контакта зубьев.
Электромеханический привод
Электромеханический привод
позволяет получать значительные и
стабильные силы закрепления,
отличается быстродействием, хорошо
*» Источник питания и коммутирующее
устройство па рисунке не показаны.
ЗвО д
0 & &
At
6/
С/
•pH
[] [] []
АП ЗП СИ
Электрический привод
Привод состоит из электродвигателя, аппаратуры
управления и механических передач.
Электродвигатели бывают постоянного тока, трехфазные
синхронные и трехфазные асинхронные.
Двигатели постоянного тока допускают плавное регулиро
вание частоты вращения, обеспечивают плавный пуск,
торможение и реверс.
Трехфазные синхронные двигатели не изменяют частоту
вращения в зависимости от нагрузки, имеют малую
чувствительность к колебаниям напряжения сети.
Трехфазные асинхронные двигатели просты по конструкции,
имеют небольшую стоимость, высокую экейлуатационную
надежность, в связи с чем получили широкое распространение.
У асинхронных двигателей частота вращения изменяется в
зависимости от величины развиваемого момента. Синхронная
частота вращения равна:
Лс = 60//р,
где / — частота тока в сети, равная 50 Гц; р —- число пар
полюсов, обычно принимаемое равным 1, 2, 3, 4.
Фактическая частота вращения под нагрузкой л, как правило,
меньше синхронной частоты вращения на 3...5 %, относительное
скольжение (%):
S = \оо.
Пр
Значения синхронной частоты вращения электродвигателей
серии 4А приведены в табл 41.
/7усх
Н»2 " РТ
{]
Рис.152.
*- L-
С/3
КП'
вш сю
Типовая схема включения
асинхронного
электродвигателя мощностью
до 10 кВт
Трехфазные асинхронные двигатели единой серии 4А
выпускаются мощностью от 0,06 до 400 кВт, имеют 17 габаритов
по высоте оси вращения - -от 50 до 355 мм и синхронные
частоты вращения 3000, 1500, 1000, 750, 600, 500 мин’*1.
Эти двигатели предназначены для привода механизмов, к
пусковым характеристикам которых.не предъявляются особые
требования (скольжению и т. д.) при температуре окружающего
воздуха от —40 до -|- 40 °С. Они изготовляются закрытыми
обдуваемыми (1Р44) и защищенными . (IP23). Закрытые
обдуваемые двигатели надежнее и удобнее в эксплуатации,
чем защищенные, и поэтому рекомендуется выбирать их для
приводов общего назначения.
Электродвигатели со степенью защиты 1Р44 выпускаются
в трех исполнениях: на лапах —М100 (основное исполнение),
с лапами и фланцевым щитом — M20Q и лишь с фланцевым
щитом — М300.. Двигатели со степенью защиты 1 Р23 бывают
только в основном исполнении..
127

- Электродвигатели исполнения М200
Тип
двигателя
Число
ПОЛ ЮС<3*
Г абармтиые
размеры, мм
du
Установочные к присоединительные размеры, мм
/1«
hi
h*
dt
d„
du
dn
Ч нсло


отверстий
d„
4АА50
4АА56
4АА63
2, 4
2. 4
2, 4, 6
174
194
216
221
250
142
152
164
120
140
160
20
23
30
23
30
63
71
80
32
36
40
9
11
14
5.8
5.8
7.0
3
4
5
4
5
80
90
100
50
56
63
3
4
5
4
5
10,2
12,5
16,0
6
7
7
4A7L
4А80А
4А80В
2, 4, .
6. 8
285
300
320
330
355
375
201
218
218
200
40
50
50
40
50
50
90
100
100
45
50
50
19
22
22
7
10
10
6
6
П2
125
125
71
80
80
6
6
21.5
24.5
24.5
9
10
10
4A90L
4A100S
4A100L
350
362
692
402
407
457
243
263
263
250
50
60
60
50
60
60
125
112
140
56
63
63
24
28
28
10
12
12
8
8
140
160
160
90
100
100
7
7
27.0
31.0
31.0
11
12
12
4А112М
4A132S
4А132М
452
480
530
534
560
610
310
350
350
300
350
350
80
. 80
140
140
178
70
89
89
32
38
38
12
10
10
190
216
216
112
132
132
8
8
9
8
35.0
41.0
11.0
12
13
13
4A160S
2,
4, 6, 8
624
737
430
350
ПО
ПО
178
108
42
48
15
12
14'
12
14
254
*160
45,0
51,5
18
4А160М
888
2, .
4, 6, 8
667
7&0
210
42
48
12
14
8
9
45,0
51,5
4A180S
2,
4. 6, 8
662
778
470
400
203
121
48
55
14
16
279
180
9
10
9
10
9
51,5
59
20
4А180М
2,
4. 6. 8
702
818
241
48
55
14
16
51,5
59
4А200М
2
4. 6, 8
760
790
875
905
535
450
ПО
140
ПО
267
133
55
60
19
16
18
16
318
200
10
Н
10
59
64
25
4A200L
2
4, 6. 8
800
830
915
945
ПО
140
305
55
60
16
18
10
Н
59
64
- 4А225М
2
4, 6, 8
810
840
925
985
575
550
по
140
ПО
140
311
349
149
58
65
16
18
16
18
356
225
10
П
10
п
59
69
28
4A250S
2,
4, 6, 8
915
1060
640
140
140
168
65
75
24
18
20
18
20
406
250
П
12
11
12
69
79,5
30
4А250М
2,
4. 6, 8
955
1S60
65
, 75-
18
20
18
20
11
12
11
12
69
79,5
3,5
4,0
10
15
18
20
22
42
48
55
100
115
130
165
215
265
300
300
300
350
400
500
12
15
19
80
95
110
130
180
230
250
250
12,5
16,0
21.5
24.5
24.5
27.0
31.0
31.0
250
300
350
450
45
51,
59
69
74,5
69
74,5
Масса,
3,4
4,6
6,1
16,0
18.7
21.7
3h2
38.2
44.2
60
84
100
135
140
150
165
8
175
185
195
205
270
285
295
325
375
355
.45. Двигатели исполнения M300
495
515
535
560
Тип
двигателя
Число
ПОЛЮСОВ
Г абаритные
размеры, мм
Установочные и присоединительные
размеры, мм
Число
отверстий
.4»
Масса,
кг
Ut
A it
du
/>»
/г.
dx
dr>
da
dn
Ьх
hi
А»
4АА50
2, 4
174
92
120
20
3,0
9
9
100
7
80
3
3
10,2
3,2
4АА56
2, 4
194
96
140
23
3,0
10
11
115
10
95
4
4
12,5
4,4
4АА63
2, 4, 6
216
101
160
30
3,5
ю
14
130 .
10
ПО
5
5
16,0
6,0
4А71 •
285
130
40
19
21,5
15,7
4А80А
2, 4. 6, 8
300
138
200
50
3,5
! 10
22
165
12
130
6
6
24,5
• 4
18,3
4А80В
320
138
50
22
24,5
21,3
4А90
350
153
50
12
24
27.0
30,0
4А100
2, 4, 6, 8
362
163
250
60
4
14
28
215
15
180
8
7
31,0
37,0
4А100
392
163
60
14
28
31.0
42,8
4АП2М
452
198
300
80
4
16
32
265
15
230
35,0
58,0
4А132
2, 4, 6, 8
480
218
350
5
18
38
300
19
250
10
8
41,0
82,0
4А132М
530
218
350
5
18
38
300
19
250
41,0
97,0
2
-
42
12
8
45,0 '
145,0
4А160М
4, 6, 8
667
48
14
9
51,5
160,0
270
350
300
250
2
42
12
8
45,0
4
130.0
4 А160
4, 6. 8
624
48
14
9
51,5
135,0
110
15
i
i
2
48
14
9
51,5
170,0
4А180
4, 6, 8
662
55
16
10
59,0
180,0
290
400
350
300
4А180М
2 <■
48
14
*9
51,5
190,0
4, 6, 8
702
55
16
10
59,0
200,0
4А200М
2 I
760
ПО
5
55
19
16
10
59,0
260,0
4, 6, 8 ;
790
140
60
18
11
64,0
275,0
335
450
20
400
350
4А200
2 }
800
НО
55
16
10
59,0
285,0
4, 6, 8 I
830
140
60
18
11
64,0
315,0
4А225М
2
810
ПО
55
16
10
59
360,0
4, 6, 8
840
350
140
65
18
11
69,0
340,0
4А250
2
550
65
500
450
18
11
69,0
8
485,0 1
4, 6, 8
915
75
20
12
79,5
505,0
390
140
4А250М
2
65
18
11
69,0
525,0
4, 6, 8
955
22
75
20
12
79,5
550,0
4А280
2
1215
140
70
20
12
74,5
780,0
4. 6, 8
1245
170
80
22
14
85,0
830,0
535
660
6
600
24
550
2
1256
140
70
20
12
74,5
830,0
4А280М
4, 6, 8
1285
170
80
2-2
14
85.0
830,0
Аппаратура контакторного
управления
В целях ускорения и облегчения
управления станком или
приспособлением с использованием короткозам-
Рис. 153. Контакторный аппарат
с управлением одной кнопкой..
Продолжение таил 43*
МЦ-125
440
469
224
280
4 А160 6РЗ
4А160М6РЗ
и.о
15,0
970
491
390
355
450
4А160М4РЗ
18,5
1460
кнутых асинхронных двигателей,
а равно и для получения при этом
значительно большего . числа
переключений в единицу времени, созданы
так называемые контактор ные аппараты
замыкающие цепь рабочего тока
приводного электродвигателя.(рис . 153).
Управление аппаратом 1 происходит с помощью кнопки 2, которая
может быть расположена как угодно близко к рабочему, в то время
как саг*'аппарат, имеющий иногда довольно значительные размеры,
может располагаться в любом свободном месте станка. При нажатии
кнопки ток проходит черёз катушку 3 электромагнита, которая,
намагнитившись, притягивает якорь 4 к сердечнику 5. При этом
вал 6 контактора поворачивается-и производит замыкание рабочих
контактов 7 в цепи рабочего тока двигателя. Выключение же
контактора происходит под действием собственного веса его подвижных
частей, как только этим аппаратом разорвется цепь .управления.
Так как катушка 3, состоящая из большого количества витков
тонкой проволоки, обладает весьма значительным сопротивлением,
ток в цепи управления, замыкаемый кнопкой 2, невелик. Это
позволяет воспользоваться весьма компактным кнопочным элементом,
удобно располагаемым для пользования.
Время включения контактора колеблется в пределах 0,05—0,3 сек,
а время отключения — в пределах 0,03—0,05 сек. Недостатком
аппарата данной схемы является необходимость непрерывно нажимать
на кнопку в продолжении рабочего процесса.
Магнитные пускатели
Магнитными пускателями называются комплекты аппаратов
контакторного управления, предназначенных для диетанциониого
или автоматического включения, отключения и реверсирования
короткозамкнутых асинхронных электродвигателей.
Магнитный пускатель содержит один или два контактора и
аппарат-защиты от перегрузки, называемый тепловым реле. Последнее
применяется не всегда.
Схема такого пускателя, предназначенного для нереверсивного
управления короткозамкнутым асинхронным электродвигателем,
показана на рис..15А. В данном случае пускатель состоит только
из одного трехполюсного контактора с одним нормально открытым
блокгконтактом и управляется кнопочной станцией, в которой кнопка
«Пуск» нормально открытая и кнопка «Стоп» нормально закрытая.
Все контакты контактора расположены в непосредственной близости
от его рабочей катушки. Тонкими! линиями показан кожух,
закрывающий контактор кнопочной станции.
128

В типоразмерах двигателей цифра 4 означает порядковый
номер серии, А — род двигателя — асинхронный. Буква А на
третьем месте означает, что станина и щиты двигателя
алюминиевые; если станина алюминиевая, а щиты чугунные, это
отмечается буквой X. Отсутствие этих букв означает, что станина
н щиты чугунные или стальные. Двух- или трехзначное число
указывает на высоту оси вращения, буквы L, S или М —
установочный размер по длине станины. Буквами А или В помечается
длина4" сердечника статора, цифрами 2, 4, 6 или 8 — число
полюсов. Последние две буквы (УЗ) показывают, что двигатель
предназначен для работы в зонах с умеренным климатом.
В табл. 42,44,45 приведены характеристики закрытых
обдуваемых трехфазных асинхронных двигателей исполнений
Ml00. М200. М300.
Электродвигатели, объединенные в одном блоке с редуктором,
называются мотор-редукторами (табл. 43)* Выпускаются они с
горизонтально расположенным, тихоходным валом.
Простейшая схема управления и защиты асинхронного
коротко-замкнутого электродвигателя с магнитным пускателем
приведена на рис 152 При нажатии кнопки «Пуск» подзется
команда на включение электродвигателя, «Стоп» — на
отключение. В схеме предусмотрена его защита от перегрузок электро-
тспловы.мн реле и от коротких замыкании — плавкими
предохранителями Пр.
41 _ Закрытые обдуваемые электродвигатели серии 4А
42 Электродвигатели исполнения MI00
Тип двигателя
Мощность. кВт
Частота вращения, мни 1
4А50А2УЗ
4А50В2УЗ
4А56А2УЗ
4А56В2УЗ
4А63А2УЗ
4А63В2УЗ
4А71А2УЗ
4А71В2УЗ
4А80А2УЗ
4А80В2УЗ
4А90 2-УЗ
4А100 2УЗ
4AI00 2УЗ
4АИ2М2УЗ
4А132М2УЗ
4А160 2УЗ
4А160М2УЗ
4А180 2УЗ
4А180М2УЗ
4А200М2УЗ
4А200 2УЗ
4А225М2УЗ
4А250 2УЗ
4А250М2УЗ
4А280 2УЗ
4А280М2УЗ
4A3I5 2УЗ
4А315М2УЗ
4А355 2УЗ
4А355М2УЗ
4А50А4УЗ
4А50В4УЗ
4А56А4УЗ
4А56В4УЗ
4А63А4УЗ
4АС.ЗВ4УЗ
4А71А4УЗ
4А71В4УЗ
4А80А4УЗ
4А80В.4УЗ
4 А90 4 УЗ
4А100 4УЗ
4AI00 4УЗ
4А! 12М4УЗ
4А132 4УЗ
Синхронная частота 3000 мин~
0,09
0.12
0,18
0,25
0,37
0,55
0,75
U
1.5
2,2
3.0
4.0
5.5
7.5
11.0
15.0
18.5
22.0
30.0
37.0
45.0
55.0
75.0
90.0
110
132
160
200
250
315
Синхронная частота 1500 мин~
0,06
0,09
0,12
0.18
0.25
0,37
0.55
0.75
1.1
1.5
2.2
3.0
4.0
5.5
7.5
2740
2710
2800
2770
2750
2740
2840
2810
2850
2850
2840
2880
2880
2900
— ыд

I*
А
\
4
Jl
ь
, if
Ц[
. h
L—
t - ?ta r.

Продолжение табл. 41.
Thii
Число
полюсов
Габаритные размеры, мм
Устаиовочиис и присоединительные размори, мм
Масса, -
кг
двигателя
Ы
/»
h
л«
/■XI
4,
d,»
bi
bi
bib
h
hi
hi
hi
/tic
di
A*
4AA50
4AA56
4AA63
2. 4
2. 4
2, 4. 6
174
194
216
221
250
142
152
164
104
120
130
20
23
30
23
30
63
71
80
32
36
40
9
И
14
5.8
5.8
7.0
3
4
5
4
5
80
90
100
50
5G
63
3
4
5
4
5
10,2
12.5
16,0
6
7
7
11
14
12,5
16,0
3.3
4,5
6.3
4A71
4A80A
4A80B
2, 4.6, 8
285
300
320
330
355
375
201
218
218
170
186
186
40
50
50
40
50
50
90
100
100
45
50
50
19
22,
22
7
10
10
6
6
112
125
125
71
80
80
6
6
21.5
24.5
24.5
9
10
10
19
22
22
21.5
24.5
24.5
15,1
17.4
20.4
4A90L
4A100S
4A100L
350
362
392
402
407
457
243
263
263
208
235
235
50
60
60
50
60
60
125
112
140
56
63
63
24
28
28
10
12
12
8
8
140
160
160
90
100
100
7
7
27.0
31.0
31.0
И
12
12
24
28
28
27.0
31.0
31.0
28,7
36.0
42.0
4A112M
4A132S
4A132M
452
480
530
534
560
610
310
350
350
260
302
302
80
80
140
140
178
70
89
89
32
38
38
12
10
10
190
216
216
112
132
132
8
35.0
41.0
41.0
12
13
13
32
38
38
35.0
41.0
41.0
66,0
77.0
93.0
4A160C
2, 4, 6, 8
624
737
430
358
ПО
ПО
178
108
42
48
*15
12
14
32
254
160
8
9
8
45,0
51,5
18
42
45
130
135
4A160M
2. 4,6,8
667
780
210
42
48
12
14
8
9
45,0
5i,5
145
■ GO
4A180C
2, 4, 6, 8
662
778
470
• 410
203
121
! 48
55
14
16
14
279
180
9
10
9
51,5
59
20
48
51.5
165
175 ;
4A180M
2, 4, 6, 8
702
818
241
48
55
14
16
9
10
51,5
59
185
195
4A200M
2
4. 6, 8
760
790
875
905.
535
450
ПО
140
НО
267
133
' 55
60
19
16
18
10
318
200
10
11
10
59
64
25
55
59
255
270
1 55
60
16
18
10
11
59°
•64
280.
. 310
4A200L
2
4, 6, 8
800
830
915
945
ПО
140
305
4A225M
2
4, 6, 8
810
840
925
985
575
494
ПО
140
ПО
140
311
149
58
65
1ии—iu —
16
18
16
18
356
225
1 10
! 1
10
i 1
59
69
28
55
60
59
64
355
4A250S
2, 4,6, 8
915
1060
640
554
140
140
168
65
75
24
18
20
18
20
406
250
11
12
11
12
69
79.5
69,0
79.5
30
65
70
65
70
69.0
74.5
69.0
74.5
470
490
510
535
4A250M
2. 4. 6. 8
955
1100
349
65
75
18
20
18
20
1!
12
11
12
2900
4А132М4УЗ
i 1.0
1460 1
2940
4A1G0 4УЗ
15,0
1465
2940
4А160М4.УЗ
18,5
1465
2945
4AI80 4УЗ
22,0
1470
2945
4А180М4УЗ
30,0
1470
2945
4А200М4УЗ
37,0
1475
2946
4A200 4УЗ
45.0
1475
2945
4А225М4УЗ
55,0
1480
2960
4A250 4УЗ
75,0
1480
2960
4Л250М4УЗ
90,0
1480
2970
4A280 4УЗ
НО
1470
2970
4А280М4УЗ
132
1480
2970
4A315 4УЗ
160
1480
2970
4А315М4УЗ
200
1480
2970
4A355 4УЗ
250
1485
2970
4А355М4УЗ
315
1485
Синхронная частота 1000
ман~1
4А63А6УЗ
г .0,18
885
4А63В6УЗ
0,25
890
1380
4А71А6УЗ
0,37
910
1370
4А71В6УЗ
0,55
900
1375
4Л80А6УЗ
0,75
915
1365
4А80В6УЗ
и
920
1380
4А90 6УЗ
1.5
935
1365
4 А100 6УЗ
2,2
950
1390
4АП2МА6УЗ
3,0
955
1390
4 А Г! 2МВ6УЗ
4,0
950
1420
4А132 6УЗ
5.5
965
14 15
4А132М6УЗ
7,5
970
1425
4 А160 6УЗ
11,0
975
1435
4А160М6УЗ
15.0
975
1430
4А180М6УЗ
18.5
975
1445
4А200М6УЗ
22,0
975
1455
4 А200 6УЗ
30.0
980
Продолжение табл. 41.
4А225М6УЗ
37.0
4А250 6УЗ
45,0
4А250М6УЗ
55,0
4А280 6УЗ
75,0
4А280М6УЗ
90,0
4А315 6УЗ
ПО
4А315М6УЗ
132
4А355 6УЗ
160
4А355М6УЗ
200
Синхронная част
4А71В8УЗ
0.25
4А80А8УЗ
0,37
4А80В8УЗ
0,55
4А90 А8УЗ
0.75
4А90 В8УЗ
и
4А100 8УЗ
1.5
4 А112МА8УЗ
2.2
4АИ2МВ8УЗ
3.0
4А132 8УЗ
4.0
4А132М8УЗ
,5,5
4 А160 8УЗ
, 7.5
4А160М8УЗ
П.0
4А180М8УЗ
15,0
4А200М8УЗ
18.5
4А200 8УЗ
22,0
•4А2255М8УЗ
30,0
4А250 8УЗ
37,0
4А250М8УЗ
45,0
4А280 8УЗ
55,0
4А280М8УЗ
75.0
4А315 8УЗ
90,0
4А314М8УЗ
ПО
4А355 8УЗ
132
4А355М8УЗ
160
980
985
985
985
985
985
985
985
985
680
675
700
700
700
700
700
700
720
720
730
730
730
735
730
735
735
740
735
735
740
740
740
740
43. Мотор-редукторы цилиндрические одноступенчатые типа МЦ
Типоразмер
Крутящий
момент
Ьа
тихоходном валу,
Нм
Ча. гота ора-
ш» ,чя
тихоходного пала,
мин" ‘
Электродвигатель ^
Тип
Мощность.
кВт
Частота
вращения,
мин ' 1
МЦ-63
65,7
53,0
224
280
4А100 8РЗ
1.5
700
56,0
63,7
355
450
4А100 6РЗ
4А100 4РЗ
2.2
3.0
950
1420
МЦ-80
124
224
4AI12МВ8РЗ
3.0
700
123
101
280
355
4А1 12МВ6РЗ
' «
4,0
950
112
450
4АП2М4РЗ
5,5
1450
МЦ-100
232
224
4A132M8P3
5,5
720
264
210
280
355
4A132M6P3
7.5
960
230
450
4AS32M4P3
П.0
1450
129

От сети
Катушка
I Магнитный пускатель
II / -
г 1 1 Пуск
Оные «)W 1 к эле
'тол
блокконтат
Глабные -«W 1 к электродвигателя
контакты и' hi !
При нажиме кнопки «Пуск» ток через нормально закрытые
контакты кнопки «Стоп» и через рабочую катушку контактора проходит
. от одного линейного провода сети к другому. Эго вызывает включение
контактора и замыкание трех его главных контактов в цепи рабочего
тока. Этими контактами электродвигатель включается в сеть.
Одновременно замыкается нормально открытый блок-контакт, включенный
параллельно кнопке «Пуск». Это дает возможность
отпустить руку от кноп к и, н е в ы з ыв а я
отключения контактора. Цепь катушки-контактора будет теперь
замкнута через блок-контакт. Отключение двигателя после
окончания работы схемы производится нажатием кнопки «Стоп».
Описанная схема обладает
свойствами нулевой са:
мозащиты, состоящей
в следующем. При случайном
падении напряжения в сети
контактор, как это уже было,
сказано ранее, отключаете^
под действием силы тяжести
подвижной части. При этом
размыкается и блок-контакт,
шунтирующий кнопку «Пуск».
Поэтому при внезапной»,
появлении напряжения в сети
-работа схемы не
возобновляется без повторного нажима
кнопки «Пуск», что оградит
от аварии или несчастного
случая при самопроизвольном
пуске станка или приспособ- •
ления. В шунтировании
кнопки «Пуск» и в
создании нулевой
защиты заключается
основная роль блок-
контактов.
На Рис. 1*54, а пускатель
выключен. Главные контакты
и блок-контакты разомкнуты,
кнопка «Пуск» не нажата,
цепь кнопки «Стоп»
замкнута.
На Рис 154 , б показан
момент пуска. Кнопка «Пуск»
нажата. По катушке
протекает ток и якорь
притягивается электромагнитом по
направлению стрелки.
На рис . 154, в пускатель
включен. Главные контакты
и блок-контакты замкнуты, от
катушки ток протекает через
блок-контакты и “ кнопку
«Стоп», кнопка «Пуск»
принудительно не нажата.'
На Рис. 154,2 пускатель
выключен, нажатием кнопки
«Стоп» цепь управления
разомкнута.
Тепловое реле
Тепловое реле служит для защиты двигателя от перегрузки,
сопровождающейся увеличением силы тока. Этот аппарат (рис. 155»)
представляет собой изогнутую биметаллическую пластинку 1,
нагревающуюся током двигателя, протекающим по элементу 2.
При перегрузке двигателя пластинка 1
под действием повышенной температуры
выпрямляется и свободный конец ее
приподнимается, освобождая рычажок 3.
Последний под действием пружинки 4
отклоняется влево и размыкает контакт 5. Это
вызывает выключение и остановку
двигателя. Для последующего пуска двигателя
необходимо нажать кнопку 6 рычага
возврата. Тепловое реле . не реагирует на
кратковременную перегрузку, безвредную
для двигателя.
Как уже упоминалось, тепловые реле защиты применяются не
всегда. Их рекомендуют для всех, двигателей длительного режима
работы, а для двигателей кратковременного и
повторно-кратковременного режимов работы —• только в случае использования
специальных двигателей (многоскоростных, встроенных и др.), замена кото-
р ы хзат р удн к тел ьн а. __
Рис. 154 Магнитный пускатель.
-o-i
Рис. 155Тепловое реле.
В качестве защиты от чрезмерного повышения тока, вызванного
коротким замыканием, применяют плавкие предохранители.*
‘Они представляют собой включенный :в электрическую цепь
легкоплавкий металлический проводник, расплавляющийся от
температур, возникающих при повышении тока во время коротких,
‘замыканий.
Путевые выключатели
Путевые выключатели, как и кнопочные станции, относятся к так
называемой командоаппаратуре. Кнопочные станции предназначаются
для замыкания и размыкания цепей катушек магнитных пускателей
и других аппаратов при напряжении тока до 500 в и применяются
только для относительно редких и простых изменений схемы, как-то:
пуск или остановка электродвигателя или переход от одной скорости
к другой. В отличие от кнопочных станций, управляемых вручную,
путевые выключатели действуют автоматически и имеют своей целью
изменение режима работы электродвигателя в зависимости от
положения частей автоматического устройства.
Так, например, прямолинейно движущиеся и вращающиеся
элементу станка (столы, шпиндели) требуют автоматической остановки
или реверсирования при достижении крайних положений. В других
случаях требуется в ^отдельных точках пути изменить скорость
движения. Переключатели, используемые в таких операциях,
называются путевыми или конечными. Аппараты же подобной
конструкции, служащие целям защиты от столкновения подвижных частей
станка или приспособления, называются ограничителями хода.
По быстроте действия путевые выключатели делятся на выключатели
простого действия рис. 156,а., моментные рис. 156,6 и микровклю-
чатели(рис. 156» *)• Переключатель простого действия серии ВК100
представляет собой подвижный кнопочный элемент, состоящий из
штока /, несущего контакты 2, и неподвижных контактов'3 и 4. При
встрече штока / с движущимся кулачком суппорта или шпинделя
станка, или приспособления он приподымается, размыкает контакты»?
и замыкает контакты 4, включенные в цепь управления. Пружинка 5
автоматически размыкает контакты 4, как только подвижный кулачок
станка начинает отходить от штока /. Таким образом, данный пере*
ключатель работает с самовозвратом. Находят применение подобные
переключатели и без, самовозврата. В рассматриваемых приборах
скорость их срабатывания зависит от скорости хода движущегося
кулачка станка или приспособления, нажимающего на шток /.
При скоростях движения кулачка (упора) меньших 0,4 .м!мин
такие переключатели являются непригодными и заменяются
переключателями моментного действия. Объясняется это тем, что в
приборах простого действия медленное движение контактного мостика 2
ведет к длительному действию электрических дуг, разрушающих
контактную систему прибора. ' Trim
Выключатели простого действия выпускаются трех-типов ВКЮ1,
ВК1 Ю и В КП 1» размерами от 58 до 139 по длине и от 36 до 60 мм
по ширине. Допустимые силы нажатия на шток от 250—450 г.
Рабочий ход штоков 7—13- мм.
Переключатели моментного действия (рис. 156 б) отличаются тем,
что обеспечивают мгновенное срабатывание (переключение
контактов) при любой скорости движения упора или кулачка. При нажиме
упора на ролик 1 специальный ускоряющий механизм быстро
переключает мостик с нормально закрытых контактов на нормально
открытые.
V.li Такие переключатели бывают с самовозвратом и без
самовозврата. В первом случае прибор имеет один ролик и самовозврат
осуществляется пружиной, а во втором г ,/чае используются два
ролика, на которые поочередно действуют дв^ кулачка,
перемещающихся в поотивоположных направлениях.
На рис. 1566 показан моментный переключатель серии ВК-2П,
который в зависимости от числа установленных на нем роликов может
работать с самовозвратом и без самовозврата. Там же справа показано
расположение роликов на рычагах в случае последовательного
действия разных кулачков на несколько рядом расположенных
переключателей.
На рис. 156 в показан микровыключатель серии МП1, имеющий
малый ход'штока / в пределах 0,6—0,8 мм, малые габаритные
размеры и высокую точность работы. Основной частью прибора является
закрепленная одним концом пластинка 2, несущая на втором конце
подвижный контакт 3, который под действием упора на шток 1
отходит от нижнего неподвижного нормально замкнутого контакта 4
и входит в соприкосновение с верхним нормально разомкнутым
контактом 5. После прекращения нажатия на шток / пластинка
возвращается в исходное-положение.
На рис. 157 показаны схемы подключения концевого
выключателя Kb в электроцепь управления асинхронного короткозамкнутого
двигателя. f
Здесь через /И обозначен электродвигатель, через К контактор
и его катушка, через РТ — тепловое реле.
Рис. 156. Путевые выключатели.
у*-59,5-
Рис . 157. Схемы подключения концевого выключателя ;в
электрическую цепь двигателя.
На(рис. 157 г а) аппарат включен, в цепь блок-контакта,
а на схеме ( 15? , фон включен в цепь кнопки «Стоп». .
Отличительная особенность первой схемы состоит в том, что
после срабатывания аппарата КВ работа двигателя возможна
лишь при.постоянно нажатой кнопке «Пуск».
Во второй схеме при срабатывании конечного выключателя
двигатель останавливается.
По устранении механического воздействия на выключатели, эти
аппараты в обоих' схемах приводятся в нормальное состояние.
Ь-12.5
Рекомендуемая
установка ры-
_ ,е<{ чага с роликом
рис*. 158.Схема электрогидравлического привода.
Рис-159. Привод универсальный электрогидравлический.
Электрический ток приводит в действие электродвигатель /,
вращающий насос 2, подающий жидкость из резервуара 3 в
магистраль 4. Жидкость попадает в рабочий цилиндр 5 и давит на
поршень б, шток 7 которого зажимает заготовку.( р„с_ 158.).
130

ГЛАВА 11.СИСТЕМЫ СМАЗКИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ И УСТРОЙСТВ НАПРАВЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА
Правильность решения конструктивных элементов
приспособлений, обеспечивающих смазку механизмов, удобство их
эксплуатации, является одной из важнейших проблем
обеспечения требуемой долговечности приспособления. Немаловажную
роль в этом играет смазка. Наибольшее распространение
получила жидкие смазки. В табл. I приведены характеристики
наиболее часто применяемых смазок.
В-многошпиндельных головках, редукторах широко
применяется циркуляционный способ смазки с ее подачей в зону
зацепления зубчатых колес при окружных скоростях свыше
15 м/с.
К косозубым зубчатым колесам смазочный материал
подводится со стороны входа зубьев в зацепление, к подшипникам
качения — с внешней стороны. Для смазывания упорных
подшипников необходимо предусматривать специальные канавки,
выточки, через которые будет поступать смазочный материал,
так как из-за малых зазоров его прокачивание через упорный
подшипник в большинстве случаев практически невозможно.
Смазывание погружением и разбрызгиванием применяется
при окружных скоростях вращения зубчатых колес до 15 м/с
и червяков -- до 10 м/с в зубчатых и червячных передачах.
Рис. .1. Уровни жидкости при смазке разбрызгиванием:
а — цилиндрическая зубчатая передача; б — коническая зубчатая передача; в —
шариковый ПОДШИПНИК
а д
Рис. 2* Расположение подшипникового узла в зоне выпадения
осадков из смазки:
а — нерекомендуемое; б — рекомендуемое
На рис. | .указаны рекомендуемые уровни масла при смазке
погружением зубчатых колес и подшипников. При этом
забор масла должен происходить из зоны, где не могут
скапливаться выпадающие осадки (рис. 2.Жидкий смазочный
материал применяют при температуре опоры до 120 °С, а некоторые
специальные сорта смазочного материала допускают работу
при температуре до 150...160 °С. При температурах, больших
или равных 150... 160 °С, следует применять твердые смазочные
материалы. В скоростных нагруженных механизмах пополнение
количества смазочного материала должно происходить через
3...4 месяца, а через год его необходимо менять. В общем случае
применение пластичного смазочного материала рекомендуется в
неответственных передачах при хорошем доступе к механизму.
Пластичные смазочные материалы в подшипниках
используются при температурах до 100 °С и скоростях до 10 м/с.
Особенности, густых смазочных материалов по химической
реакции должны учитываться конструкторами при
проектировании механизмов. Недопустимо применение натриеоых емз-
зочных материалов при возможности их контакта с водой или
водными эмульсиями, так как они смыливаются. Солидолы
нечувствительны к воде, и именно их рекомендуется использо
вать в этих местах.
Комбинированные и специальные способы смазывания
(масляным туманом) допускают скорость вращения до 15 м/с и
в отдельных случаях —до 30 м/с:
При смазывании подшипников качения масляным туманом
оптимальной величиной подачи масла является 1...2 капли в
минуту при частоте вращения около 10 000 мин-1.
Характеристики устройств для смазки даны в табл. 2 ,
1 г Смазки
Наименование
ГОСТ
Область применения
Масло индустриальное
И8А
20799—75
Высокоскоростные
шпиндели при частоте вращения
10 000... 15 000 мин"1 или
с окружной скоростью на
шейке вала J...4.5 м/с при
небольших нагрузках
Масло индустриальное
И12А
20799—75
Скоростные шпиндели при
частоте вращения до
10 000 мин“‘ при
окружной скорости до 3 м/с
Масло индустриальное
И20А
20799—75
Шпиндели с нормальной
и повышенной частотой
вращения, гидравлические
системы. пневмогидравличе-
ские системы
Жидкости кремнийорга-
нические 132-24, 132-25
Поверхности 'металл —
металл или металл — резина
Масло трансмиссионное
автомобильное
/
МРТУ
38-1-185—65
Зубчатые редукторы,
коробки передач, работающие
при скоростях скольжения
до 8 м/с. Средненагружен-
ные червячные редукторы
Масло турбинное TV.», Т™
Высокоскоростные
подшипники скольжения
Солидол синтетический С
1
4366-76
В узлах трения при
температурах от —20 до 4-05 °С
Универсальная
среднеплавкая смазка
(жировой солидол) УС-1, УС-2
1033-79
В малонагруженные
подшипники качения при
температурах от —25 до
4-65 °С. Водостойкая
Универсальная
тугоплавкая водостойкая
жировая смазка 1-13
Средне- и высоконагружен-
ные подшипники ' качения
при температурах выше
60 °С, но не более 110°С.
Водостойкая
Смазка ЦИАТИМ-201
6267 — 74
Подшипники качения и
скольжения, узлы трения,
температуры от —60 до
4-90 °С Боится влаги
Смазка ЦИАТИМг-202
И НО—75
Подшипники качения и
скольжения, температура от
-50 до 4 120 °С
Смазка ЦИАТИМ-203
8773—73
Та же, что н ЦИАТИМ-201,
но с улучшенными
противозадирными свойстзамн
Смазка
ЦИАТИМ-221
9433—80
Узлы трения в сопряжении
металл — металл или
металл — резина при
температурах от —60 до 4-150 °С
Графитная смазка
3333—80
Открытые зубчатые
передачи, цепные передачи,
домкраты, резьбовые
соединения, при температурах от
-10 до 4~?0°С
Смазка
ПВК
Для предохранения оснастки
от коррозии при
температурах от —50 до 4*50 °С,
при влажности до 90 %
Для смазывания пар трепня в
приспособления х применяют
дозирующие устройства, подключающиеся к
станции смазки. Гидросистема типовой
станций смазки модели УМ7747-025
для АС и АЛ приведена на рис. у.
Вместимость гидробака — 20 л,
производительность насоса при
910 об/мин — 5 л /млн; номинальное
2,. Смазочные устройства
Устройство
Область применения
Пресс-масленка под
запрессовку (ГОСТ 19853—74)
Неответственные узлы трения. рабои
тающие периодически при небольших
нагрузках
Масленка одноплунжерная,
насос смазочный одноплунжерный
Узлы трения и подшипники,
работающие периодически, где
обеспечивают надежность подачи смазки,
требуют периодического обслуживания
Насосы лопастные, шестеренные
Коробки передач, редукторы,
требующие подачи смазки при давлении
до 0,3...1,0 МПа. Не требуют
периодического обслуживания
Рис. 3. Гидросхема станции смазки
УМ774 7-025;
1 — гидробак; 2 — насос; з, $ •— фильтры;
4 — предохранительный клапан; s — реле
давления; в — манометр; 7 — кран; Д —
отвод в систему смазки; РД — подвод к
реле давления; СС слив из системы
давление 3 МЦа.
Предохранительный клапан — тппа ПГ 52-12; реле
давленая -*• ВГ 62-21. Масло,
используемое для смазки, — «Турбия-
ное-22» или «Турбинное-22П*.
Станция смазки, периодически
включаемая в работу, подает масло к
дозаторам, которые крепятся на
приспособлении.
Конструкция одноточечного
дозатора приведена на рис. 4., Масло
от станции смазки по штуцеру 4
через отверстие А поступает в
полость В; поршень 5 остается
поджатым к торцу пробки 7, а золотник 3,
преодолевая сопротивление пружины
2, перемещается до упора в ганку 1.
При этом перекрывается отверстие
Ж, разъединяются полости Д п £,
открывается отверстие Г, через
которое магистраль подвода масла
соединяется через отверстие Б с полостью
Д. Поршень 5 вместе с золотником 3
сжимает пружины 2 и 8 и
перемещается до упора в торец корпуса 6.
Полость Д между торцами пробки 7
и поршня 5 заполняется маслом,
а доза масла из полости Е через
отверстие И подается в зону смазки.
После подачи масла к смазываемым
точкам давление в магистрали
повышается, срабатывает реле давления
станции смазки, отключая насос.
При падении давления в магистрали
подвода масла золотник 3 под
действием пружины 2 перемещается до
упора, перекрывает отверстие Г,
разъединяет подводящую магистраль
и полость Ду открывает отверстие
Ж, после чего поршень 5 с
золотником 3 под действием пружин
возвращается в исходное положении; масли
из полости Д через отверстая Б п Ж
вытесняется в полость Et заряжая
дозатор.
v Рис. 4 . Дозаторы:
а одноточечный, конструкции Минского СКБ АЛ; б — поршневой проходного тина:
1 «р пружина; 2 поршень; з — золотник: 4 — коппус; 3 — заглушка: в —. групповой;
г одноточечный,
131

Принцип работы поршневого доза»
тора проходного типа, приведенного
на pnc. 4;, бч аналогичен.
В ряде конструкций АЛ применяют
групповые дозаторы. В четырехточе«*»
нем дозаторе <рпс. 4-.t #) масло под
давлением подается в центральный
канал Г, сообщающийся е полостями
В, число которых .соответствует числу
отводов к точкам смазка, Под
давлением масла золотник 3 смещается до
упора втулки S, установленной на
^кольце 4, в пробку 6; при этом полость
А отделяется от полости В. Масло
под давлением сжимает манжету 2
ш по зазору между золотником 3
» корпусом 1 поступает в полость В.
Поршень 9 Перемещается вверх до
упора в винт £кди втулку 7. Дозатор
заряжается маслом. FTpm падении
давления » полости Г золотник 3
под давлением в полостп-Б,
создаваемым пружиной 30, перемещается
вправо, соединяя полости Б и А.
Манжета не допускает утечки масла
в канал Г. Поршень 9 под действием
пружины 10 вытесняет масло из
полости Б в полость А, подавая его
н точке смазывания.
Схема дозатора модели H082Q
приведена на рнс.4”, г. Под давлением
масла клапан 2 вместе с манжетой
3 и втулкой 4 перемещается вверх
до упора втулки в нижний торец
трубки 5. Затем масло, отжимая
лгШ-.
■&ЩЦ-
я
ОН
*
~ллпт
*>15-
-*к
5
ходит через фильтр 4 и поступает
под торещ золотника* S. Контроль
давления масли осуществляется
манометром Зслотник б, смещаясь
вправо, открывает проход маслу в
трубопровод 8. Часть масла при
этом сливается через диафрагму 5
в бак. По трубопроводу 8 масло
поступает к дозаторам TS. После
подъема давления до величины
настройки предохранительного гага пава
3 масло через* канал сливается в бак.
При'этом под давлением маела,
поступающего по каналу 9, золотник
31 смешается вправо. Из-под торца
золотника 31 масло вытесняется к
смазываемо Гг точке по трубопроводу
33 (каналы 19 и 14 разъединяют в
самом начале перемещения золотнпка
34). Реле давления Гб управляет
реле времени, которое после
выдержки в течение 8—10 с выключает
электродвигатель насоса 1. После
вшашчешгя насоса пружина Т
смещает золотник* 67 влево, вытесняя
находящееся под его торцом масло
и бак через диафрагму S и соединяя
первичный трубопровод 8 с баком
ПоЗШ
v\Y
yjJ
\cm6o9
Ф
ОтЗаЗ
Гадросхем» централизованной
системы; смазки
успки манжеты 3, поступает под
манжету 6 и перемещает ео вместе
со втулкой 7 вверх до упора в торец
ниппеля Я сжимая прп этом пружину
8 и вытесняя масло из камеры Б
к отверстию А на смазку. После
снятия давления под клапаном 2
пружина 8 перемещает втулку 7 вместо
с манжетой 6 вниз. Масло,
находящееся под манжетой 6\ прижимает
манжету 3 и клапан 2 к нижнему
торцу расточкп корпуса 1. Прп
дальнейшем опускании манжеты 6 масло
проходит между манжетой 3 и
втулкой 4 и по каналу В поступает в
камеру Б у заряжая дозатор.
Дозатор выпускается в трех
исполнениях: с подачей 0,2; 0,4 и 0,6 см3
масла за один импульс. Доза
подаваемого масла определяется длиной
ниппеля 9. Стабильность дозирования
г±:0,05 см3. Одна станция смазки
может обслуживать не более 420
точек; длина первичного трубопровода
8 (рис. 5 ) не должна превышать
48 м. Расстояние от дозатора до
точки смазки — не более 1 м.
На рис. 5 „ показана гидросхема
централизованной системы смазки.
Масло, нагнетаемое насосом /, про-
г-4—d-\Ь
Рис» 7, Съсна станции для
циркуляционной смазки подшипников:
1 — теплообменник; 'г —
предохранительный клапан; 3 — насос; 4 — манометр;
5 — пластинчатый фильтр; 6 — магнито-
сетчатый фильтр; 7 ~ реле давления
через обратный клапан 17. Давление,
создаваемое обратным клапаном, не
должно препятствовать зарядке
дозаторов, которая происходит прп паде-
.ши давления в первичном
трубопроводе. При этом под действие*!
пружины 12 золотник 11 дозатора
перемещается влево; каналы 10 и 14
соединяются, и полость иод правым
торцом золотника 11 загсолняется
маслом.
Смазка приспособлений может
выполняться также плунжерными
насосами с гидравлическим приводом и
другими устройствами.
Для уменьшения трения в
сопрягающихся парах при цоеоблений
широко применяются консистентные
смазки. Для смазывания опор
вращающихся кондукторных втулок
применяют два способа:
циркуляционное и масляным туманом. При этом
конструкция подшипникового узла
должна обеспечить прохождение
всего подаваемого масла через
подшипник без образования застойной
{зоны н использование насосного
эффекта, получаемого при применении
шариковых и роликовых радиально-
упорных подшипников. Н-а рис.6,
приведена схема подвода-отвода
масла к вращающимся кондукторным
втулкам под борштанги.
Схема станции для
циркуляционного смазывания подшипников
приведена на рис. 7. Шестеренный
насос 3 непрерывно подает масло
через пластинчатый 5 и
магнитосетчатый 6 фильтры в систему смазки,
поддерживая постоянный уровень
масла в подшипниковом узле. Реле
давления 7 контролирует подачу
масла, отключая оборудование при
его отсутствии либо недостаточном
давлении.
При смазке масляным туманом
масло подается непрерывно из масло-
распылителя на трущиеся
поверхности в виде аэрозолей. Масляный
туман необходимо подводить через
сопла, удаленные от поверхностей
трения на 5—8 мм, что обеспечивает
конденсацию масляных капель
непосредственно на этих поверхностях.
Схема подвода масляного тумана к
опорам вращающейся втулки
приведена на рис. 8,<. Подвод
осуществляется по каналу а через сопло lt
а у I i
Рис. 6. Схемы подвода к отвода масла к
вращающемся кондукторным втулкам под
борштангн:
а — с радиально-уаорньши
шарикоподшипниками; б — с коническими роликовыми
подшипниками
6 7
ного оборудования и остается в
рабочем состоянии на время действия
системы цодачи СО Ж. Электромагнит
ЭМ1 подачи масляного тумана
включается до начала вращения
инструмента, причем команду на начало
вращев'.ня: дает реле давления 6.
Электромагнит ЭМ2 сброса
конденсата включается каждый цикл на
5 с.
Рис. 9 . Пневмосхема централизованной смазки расточных боригганг масляным туманом
с воздушной отсечкой
_ л иоы^шп.им 3.Основные размеры армированных манжет (по ГОСТ 8752—79)
При применении жидкого смазочного материала наилучшим первого ряда ДЛЯ предпочтительного применения в Машиностроении, мм
Рис. 8 . Схема подвода масляного тумана
к под шинникам опоры борштангн
установленные в отверстии втулки 2.
Сжатый воздух частично выходит
через уплотнение «?, а частично вместе
с конденсатом масла — через
дренажный канал б.
В ряде конструкций устройств для
направления инструментальных
наладок необходимо предотвратить
попадание СОЖ в подшипниковый узел.
В этом случае применяют систему
смазки масляньш туманом с отсечкой
сжатым воздухом (рис. 9.) Сжатый
воздух проходит через ручной
вентиль /, влагоотделитель 2.
направляющий пневмораспределитель 4,
пвевмоклапан давления 5 и масленку
7 к точкам 8 смазки. Настройка
пневмо клана на, давления0,17—0,22 МПа.
Через иневморасоределитель Зу ипев-
моклапзн давления 11 и масленку 10
сжатый воздух подается в систему
отсечки к фланцам 9 подшипниковых
узлов. Клапан 12 сброса конденсата
• управляется ‘ пневмораспределителем
13. Электромагнит ЭМЗ воздушной
отсечки включается с пуском станоч-
уплотнением являются. резиновые армированные манжеты по
ГОСТ 8752—70 (табл. 3 .) Манжеты могут работать в
минеральных маслах, воде, дизельном топливе при скоростях
скольжения до 20 м/с и избыточном давлении до 0,05 МПа.
Температура и место контакта манжеты с валом может быть
от — 45 до + 150 °С. Манжеты изготовляются двух типов
однокромочные и однокромочные с пыльником. При
использовании рабочая кромка манжеты должна быть обеспечена сказкой.
Перед сборкой наружная поверхность манжеты (табл. 4,5 .)
и поверхности трения должны быть смазаны.
Поверхность трения на валу должна быть подвергнута
термообработке до твердости не менее HRC*30 и выполнена
по посадке #9 с шероховатостью поверхности не ниже^/?в =
= 0,32 мкм и Ra ;= 0,63 мкм. Радиальное биение вала^ должно
быть не свыше 0,2 мм йри частоте вращения до 500 мин ’, не
более 0,15 мм — при частоте вращения 500... 1500 мин-1 и не более
0,08 мм — при частоте вращения свыше 1500 мин-1. Несоосность
посадочного места под манжету и оси вала не должны превышать ^
0,12 мм при посадочном диаметре до 80 мм и 0,15 мм — свыше
80 до 150 мм. Установка манжеты внутрь препятствует
вытеканию масла из корпуса, но недостаточно защищает его
от проникновения за уплотнение внешней среды даже при весьма
малом давлении извне. Установка манжеты пружиной наружу
препятствует проникновению внешней среды в корпус и в
недостаточной степени вытеканию масла из него. Решить проблему
позволяет установка двух манжет.
Фетровые (войлочные) уплотнения могут применяться для
окружных скоростей * порядка 8 м/с. Это уплотнение нельзя
применять в устройствах, находящихся в зоне с повышенной
загрязненностью, из-за того, что частицы абразива и пыли могут
внедриться в него и создавать относительное скольжение,
изнашивая вал.
При окружной скорости вала до 2 м/с можно использовать
грубошерстные уплотнения — войлок Г в контакте с валом,
обработанным до Ra= 1.25 мкм. При скорости вращения вала
2...^ м/с этот материал применять не рекомендуется. В данном
случае лучшими будут полугрубошерстные уплотнения — войлок
Т в сочетании с обработкой вала до шероховатости Ra =
= 0,63 мкм. При скорости же 5...8 м/с целесообразно
применять тонкошерстные уплотнения при шероховатости обработки
поверхности вала Ra — 0,32 мкм.
Используемые для защиты или разделения смазок
маслоотбрасывающие отражательные кольца любой формы и
конструкции должны выступать на уплотняемую стенку, с тем чтобы,
они могли отбросить центробежной силой попадающее на них
горячее масло. Эти кольца рекомендуется применять при
скоростях вращения вала, больших, чем 5...6 м/с.
Диаметр вала Н
D
Al i
hi. не более
10
26
1!
26
12
28
13
28
14
28
7
10
15
30
16
30
•
17
32
18
35
19
35
20
40
21
40
22
40
24
40
10
14
25
42
26
45
30
52
32
• 52
35
58
36
58
38
58
О
40
60
42
62
45
65
48
70
50
70
52
75
55
80
56
80
58
80
12
16
60
85
63
90
65
90
70
95
71
95
75
100
80
105
85
ПО
90
120,
95
120
100
125
132

4 Рекомендации по прнмевемею уплотнения
Продолжение табл. *4
Эсш гшютмш
Области арямеясяяя
Особенности конструкция
Небольшие
скорости вра-
, шения
Нерекомендуемая
Конструкция — при
больших скоро*
стях
радиальноупорный
подшипник качает масло
как насос в
сторону раскрытия
конуса
Рекомендуемая
конструкция -
выброс масла из
подшипника про*
исходит в сторону,
обратную
уплотнению
скорости
Нерекомендуемое
исполнение —
недостаточный уплотняющий
эффект из-за недо
статочного перепада
зазоров
скорости
Рекомендуемое
исполнение — уплотнение
создается за счет
чередования небольших
(0,06.-0,07) и
больших (2...3 мм)
зазоров
При применении
пластичных смазок
v<S м/с
При применении
жидких смазок о>
>5...6 м/с
Не допускается
применение в устройствах
с повышенной
загрязненностью
Маслоотражательные
кольца должны
выступать за стенку
корпуса
Наличие ванночки за
подшипником с целью
улучшения эффекта
смазки
Продолжение табл. 4
При перепаде
давУпрощенная
констлений снаружи н
рукция
внутри не более
0,5 МПа »<5...6 м/с
.5. Установка и эксплуатация манжет
Схеме конструктивного исполнения
Рекомендации
При работе в запыленном
помещении перед манжетой
должно быть установлено
защитное устройство
При установке манжеты
рядом с коническим
подшипником необходимо
предусмотреть канавки для отвода
масла
Для предохранения
манжеты от выворачивания'при
перепаде давлений свыше
5 МПа нужен конусный
упор
Для удобства демонтажа
манжет следует
предусматривать упорную шайбу с
демонтажными отверстиями
При невозможности
выполнения фаски на валу тре-
15 30*^Уется установка манжеты
с помощью монтажной
втулки
Нужна заходная фаска в
посадочном отверстии для
наружного диаметра манжеты
Необходим монтаж
манжеты с помощью
специальной втулки во
избежание перекоса
манжеты
Для защиты вала от
износа рекомендуется
устанавливать втулку
Для предохранения
рабочей кромки манжеты от
повреждения требуется
заходная фаска
Й
Рис. 10 # Общий вид пневмогидрав-
лического усилителя:
/ — пневмогидравлически А усилитель;
2 — водоотделитель; 3 — масленкЬ; 4 —
кран проходной; 5 —- кран
четырехходовой; 6 — воздушный клапан; 7 —-
регулятор давления.
Рис. ff. Схема групповой гидроаккумуляторной установки:
/,—бак* 2 — алей т род аигателъ N m 1 клш, п — 930 об/мин; 3— гидронасос (Q — 12 л/мин); 4 ~обратный клапан; S ил-
нометр; б — реле да влета в; 7 — запорный кран; 8 — магистральные трубопроводы: 9 — гндропанель на станке; *0 —
хран управления приспособлением; //•—предохранительный клапан; 12 —. гидроаккумулятор.
133

ГЛАВА 12.РАЗМЕРЫ И КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
1. НОРМАЛЬНЫЕ ЛИНЕЙНЫЕ
РАЗМЕРЫ,
НОРМАЛЬНЫЕ КОНУСНОСТИ
И УГЛЫ КОНУСОВ
1. Поршиьпые линейные размеры, мм
Ряды
Яс5
Ra 10
Ra 20
Ra 40
1,0
1,6
•1,0
1,6
2,0
2,5
•3,2
1,0
1,1
1,4
2,0
23
33
3,6
1,0
1,05
и
1.15
13
1,3
1.4
13
2Д)
2Д
23
2,4
2-5
2,6
23
3,0
зз
3,4
3.6
3,8
6,3
6,3
!
I
<о ю
65
7 Д)
7.1
7,1
7,3
6,3
7.5
7.8
80
8Х)
8,2
и
84»
8,8
9.0
9,0
9,2
9,5
9Д$
Ш
10
10.2
10
10.5
10,8
11
11
11.2
10
И,о
11:8
12
12
12,5
12
13
13,5
24
14
15
14.5
15.5


Дополнительные
размеры
1,6
1,6
1,7
1,8
1,8
1,9
125
125
1,45
1,55
1,65
1,75
1,85
1,95
225
2,15
2,3
2,7
22
3,1
ЗД
32
3,7
32
4,0
44)
4,0
к2
4,1
4,4
ил
kb
4,5
43
4,6
4,9
54)
54)
5,0
5,3
5*2
5,5
5,6
5,6
64)
5,8
6,2
Ряды


ДополнительRa Ь
ные
Ra 10
Ra 20
Ra 40
размеры
16
16
16,5
16
17
17,5
18
IS
18,5
16
19
192)
20
20
20,5
20
21
21,5
22
22
24
23
25
40
63
100
160
250
32
40
32
36
40
45
50
63
100
50
56
63
71
80
90
100
110
125
160
125
140
160
180
32
34
36
38
40
42
45
48
50
53
56
63
67
71
75
85
90
95
100
105
НО
120
125
130
140
150
160
170
180
190
25
25
26
28
28
30
27
29
31
33
35
37
39
41
44
46
52
55
58
62
65
70
73
78
82
88
96
102
108
112
115
118
135
145
155
165 .
175
185
195
200
200
200
210
205
215
-230
220
220
240
250
250
250
260
270
290
310
280
280
300
320
320
330
340
350
320
—
360
370
360
380
390

Продолжение табл, 1
400
400
410
400
420
440
450
450
460
400
480
490
500
500
515
500
530
545
560
560
580
600
615
630
630
650
630
“670
. 690
630
710
710
750
730
775
•
800
Продолжение табл. I
800 625
850 875
900
900
950
925
Примечания;!.
Распространяется на линейные размеры
(диаметров, длин, высот ит. п.) в
диапазоне размеров от 0,001 до 20000 мм.
2. Не распространяется на
технологические межоперационные
размеры и на размеры, связанные
расчетными зависимостями с другими
принятыми размерами.
3. При выборе размеров
предпочтение отдавать рядам с более
крупной градацией (ряд Ra 5 следует
предпочитать ряду ЯаЮ и т. д.).
4. Дополнительные размеры
допускается применять в обоснованных
случаях.
2. Нормальные конусности и углы конусов (ГОСТ 8593—81)
d/2->*
Обозначение конуса
Конусность С
Угол й
Ряд 1
Ряд 2
• конуса а
уклона а/2
1 :500
1 : 500
С'52,5’
3'26&"
1 :200
1 : 200
17'11,3~
8'35,65"
1: 100
1 : 100
34'22,6*
17' И, Г
1: 50
1 : 50 |
1 1°8'45^- i
| Зк'22£"
- 1
.:*) |
1 :30
| Г54'34,9"
j 57'17,45"’
1: 20 ,
~ |
1 :20
) 2°51'51,Г
| t’25'55,55*
1:15 |
! 1 :15
j 3°49'5,У
j l°5k'3235~
1 : 12 j
[ 1 : 12
| 4°46'183"
j 2-23'9,4*
Г: Ю
1 -
Г 1 : Ю
5°43'29,Г
| 2°5t'44,65T
1:8 |
! ' 1:8
I 7°9'9,6*
| 3e34'3kfl~
-
1 : 7
1:7
1 , 8°10'16,4"
j 4°5'8^T
1:6
[ t:6 -
j ЭЭ31'382Г
| 4°45'49,1'
1:5 |
1 - 1
1:5
| 1Г2о'1б;Г
| 5°42'38,15~
- 1
t:* j
| » =* ч
j 14°15'0Д
| 7'7'30,05"'
1:3 1
- 1
1 1
| 18°55'2Я,Г
j 9*27'44,35*
30°
1 : 1,8б(>025
j 30°
j 15’
45е
-
1 : 1,207107
| 45*
j 22*30'
60°
! : 0,866025
| 00°
! 30°
- ■
75е
1 : 0.05НИЗ
1 75’
i 37°3Q'
90°
t : Ох»
| 901
j 45®
120е
1 : 0,286075
| 120*
| 60°
Примечания: 1. Распространяется на
конических элементов деталей.
конусности и углы
конусов гладких
2. Нс распространяется на конусность п углы конусов специального назначения,
регламентированные в стандартах на конкретные изделия.
3. Ряд 1 предпочитать ряду 2.
4. С = (О — d)/L = 2 lg 0,5а.
5. Примеры применения см. табл. 3. >
3, Примеры применения нормальной конусности н углов конусов
Конусность С
Примеры ( см. табл. 42 ).
1:50
Конические штифты, установочные шпильки, концы насадных
рукояток
1 :30
Шейка шпинделей
1: 20
Метрические конусы в шпинделях станков, оправки
1: 15
Коническое соединение деталей при осевых силах. Соединение
поршней со штоком
1 :12
Втулки шаряко- и роликоподшипников. Конусы Морзе
1: Ю
Конические соединения деталей при радиальных и осевых силах.
Регулируемые втулки подшипников шпинделей
1 : 7
Пробки кранов для арматуры
1: 5
Легко разъемные соединения деталей при силах, перпендикулярных
к оси. фракционные муфты
1:3
Конусы муфт предельного момента
1 : 1,866025
Фрикционные муфты приводов, зажимные цанги
1 : 1,207107 '
Уплошнюище конусы для легких ниппельных винтовых соединений
труб
1 : 0366025
Цен1ры станков п центровые отверстия
1 : 0,651613
Внутренний конус у нажимных гаек в соединениях труб низкого о
давлении
1:03
Концы обрабатываемых налов. Конусы вентилей и клапанов.
Центровые отверстия для тяжелых работ
1: 0388675
Фаски резьбовых отверстий. Конусы под набивку сальников.
Дроссельные клапаны
4 Конусы шшшпелей и оправок
: конусностью 7 : 24 (ГОСТ 15945 — 70)
Размеры, мм
Продолжение табл. А

Обозначение
конусов
D
d
L

(справочный)
10 |
| 15.87
! 93 i
\ 21,8
15
193)5
it,2
26,9
23
25.4
13,8
39,8
30
31,75
17,4
49,2
Обозна- ,
чение
конусов
D
d
L

(справочный)
35
3$Д j
! 21,4
- * '
1
«о |
1 «.*0 I
25.3
i 65:6
45
j 57,15 1
1 32,* J
1 84.8
50
| 69,85
| 39,6 j
1 103,7
55 ■
| 88$ j
1 •
| 131.6
60
107.95
GO ,2
163.7
65
133215
75
200
70
165.1
923
2472»
75
20322
HU
304,8
134

■ jt ниричашыс нвструвснтвдьиые кинусы морзе
Размеры, мм
в. Наружные конусы Морзе с резьбовым отверстием
Размеры, мм
Конус
Морзе
dt
dг
<k
d*
d7
<«
' h
*4
k
1.
1,
г»
0
6,4
65
-
-
-
-
53
4
-
~
-
-
-
05
1
9,4
9,0
т
6,4
85
83
57
5
16
24
35
1,53
2
14,6
14,0
ML 10
10,5
t25
13,2
69
24
32
45
1,90
3
19,8
19 5
М12
133
15,0
17Д)
86
7
28
37
63
2ДЮ
°Д>
0,6
4
25,9
255
М16
175
20 Д)
22 Д)
109
9
32
42
85
3,20
t,o
5
37,6
35,7
М20
21,0
26 Д)
305
136
10
40
53
10Д>
5,50
1,1
25
6
53,9
51,0
М24
253
31,0
36 Д)
190
16
50
65
L
11,0
6,60
1,4
4Д)
Примечания: 1. Значения D и 1)х — как и табл. 7.
2. Размеры 1)*, d*f d*. d* для справок.
2. 	ЦЕНТРОВЫЕ ОТВЕРСТИЯ
В станочных приспособлениях
применяют стандартные центровые
отверстии следующих форм (ГОСТ
14034—74): А — в случаях, когда
после обработки необходимость в
центровых отверстиях отпадает или
когда сохранность центровых
отверстии обеспечивается
соответствующей термической обработкой; В — в
случаях, когда центровые отверстия
являются базой для многократного
использования, а также когда
центровые отверстия сохраняются в
готовых изделиях; Т — для оправок;
R — при повышенной точности
обработки; F — для различных конусов.
В зависимости от массы изделпя
отверстия форм А, В и Т выбирают
по табл. 9.
В. Внутренние коаусьа Морзе
Размеры, мм
Центровые отверстия должны
удовлетворять следующим
техническим требованиям, если в чертежах
не оговариваются особые
требования (например, указание о
притирке): 1) точность изготовления
размера d и получения углов конуса
60 н 120°, а также радиуса г в
центровом отверстии с дугообразной
образующей обеспечивается
центровочным режущим инструментом;
при получении угла рабочего конуса
60° другими видами режущего
инструмента отклонение угла должно
быть не более минус 30'; 2) длина
конической поверхности /» в
центровых отверстиях с углом копуса G0° *
в технически обоснованных случаях
может быть уменьшена до 0,5 1\\
3) 	параметры шероховатости должны
быть: Ra не более 2,5 мкм для
посадочных (конусной и дугообразной)
поверхностей; Rz не более 80 мкм
для поверхностей резьбы и фасок.
отверстия с метрической резьбой (форма F)
Размеры, мм
Конус
Морзе
d
dt
(пред,
откл. по
Я14)
dщ
и
иг менее
h
нс менее
1
Мб
6,4
85*
85
16
3,5
1,53
-
2
№0
105
125
13,2
24
45
1,9
-
3
М12
13,0
15
17
28
6
25
05
4
М16
175
20
22
32
8
3,2
-
5
М20
21,0
26
30
40
10
5.5
, 1,1
j
6 j М24
25.0
31
30
1
50
11
6,0
1.4
9. Диаметр центровых отверстий
в зависимости от массы детали
Масса,
кг, не
более
d, мм
Масса,
кг, не
более
d, юс
50
2Д)0
200
55
80
250
360
65
90
3,15
500
8Д)
100
4,00
800
105
Размеры центровых отверстий,
применяемых в станочных
приспособлениях, приведены в табл. 10—12,
7. Наружные конусы Морзе с лапкой
Размеры, мм
iO. Цензовые отверстая с углом конуса 60* (формы А, В, T)
Размеры, мы
D
d
dt
di
dt
(пред,
откл. по
HI 4) ;
не
менее
(i
U
(прел-
откл. по
H12)
hi
не
менее
Hombh.
Пред.
(ЛКЛ. no
4 ;
‘ • 1
! ' 2,12 j
1 3,15
~
1.3 1
| 0,97
#U
1,27
—
6
| 1.6
| 3,35
! 4 i
1. -
2
| 152
1,99
—
10 |
1 423 1
I M 1
i 7
2,5 j
1,95
254
0,6
“ |
2,5 j
1 w
1 • 1
1 9
'3,1 |
2,42
3 Л
03 °
20
3,15 j
1 6,7 !
I to j
| 12
3,9 |
1 3,07
Я12
т
03
30 -1
I * I
! 85 |
1«a 1
16*
• 4 1
1 33
5Д)6
1,2
60 |
6,3 1
13,2 |
118 1
25
8 I
5,98
736
1,8
100
to .
21,2-
28
36
123
9.7
11,66
25
Примечание. Размер П рекомендуемый.
11. Центровые отверстия с луг ооб разе ой
образующей (форма К)
Размеры, мм
и
d
dt
/,
не
мснсс
г
найм.
иэиб.
to
2,00
425
4.4
5.00
65
14
250
550
55
650
8,00
20
3,15
6,70
73
8.00
1050
30
4ДМ
850
83
10,00
1250
60
650
1320
145
1650
2050
100 |
10
21.20
225
25.00
31,50
Примечание. Размер D
рекомендуемый.
135

3, РАДИУСЫ ЗАКРУГЛЕНИЙ И ФАСКИ
4. РЕЗЬБЫ
$7
У///ЛШ//Ш//А
— - ч
—**Г
3|
А
шшш.
Н
н
Посадки
Размеры фасок при D
ДоМ
50—100
100-200
250—500
W7/U7: Я7/*б; Я7/г6; Я7/пб; V8M6*. S7A6;
Я7/Л6; AIl/hB
ОМ
1/1,5
2/2*
3*/4
Я8/и8; Я8/48; Я9/«8; Я9/.'8
-1/1*
2/2*
3/3*
4*/5*
Н/Х8; H9/.Y8
1,5/2
2/2*
4/4,0
7/8
Я/8; Я9/г8
212*
3/3*
.5/3
8,5/10
Примечания: 1. В числителе приведены размеры фасок а, в знаменателе —
фасок А. -
2. Фаски делать только с одной стороны детали.
3. При высоте И, большей или равной диаметру D детали допускается
увеличивать фаски до ближайшего большего размера..
15. Прочие рекомендуемые радиусы г закруглений и фаски е
Размеры, мм
г с* Г
1-й ряд
2-й ряд
1-й ряд
2-Й ряд
•
1-й ряд
2-й ряд
о,с
02
г*
2
25
20
0,4
0*
4*
3
40
32
ОД
ОД
6*
5
60
50
1,0
0*
10
в
100
80
1,6
I*2 1
i 1«.
12
L_J2
125
Примечания: 1. Размеры радиусов г и фасок с распространяются на детали,
изготовляемые из металла и пластмасс, но не распространяются на радиусы
закруглений (сгиба) гнуты* деталей, фасок на резьбах, радиусов проточек для выхода
резьбообразующего инструмента, фасок и радиусов закруглений шарико- и
роликоподшипников и на их сопряжения с валами а корпусами.
2. 1-й ряд, предпочтительный. , „ —
В станочных приспособлениях наг*
более часто применяют резьбы:
метрическую в диапазоне номинальных
диаметров 2—100 мм (табл. 16>;
трапецеидальную однозахойную в
диапазоне номинальных диаметров 8—
40 мм (табл. 17), трубную
коническую в диапазоне номинальных
размеров от Vie до 2 дюймов (табл. 18);
коническую дюймовую с углом
профиля 60* в диапазоне размеров от
Vie до IV* дюйма (табл. 49);
упорную в диапазоне наружных
диаметров 10—40 мм (табд. 20); трубную
цилиндрическую в диапазоне
номинальных размеров резьбы от Vie до
2 дюймов (табл. 21).
Продолжение табл. 19

Номинальный
диаметр
резьбы d
Шаг
Р
du Dx
du Dt
d9
2
0,4
1*67
1,74
1,509
0,25
1,729
1*38
1,693
2,2
0,45
1,713
1*08
1,648
025
1,929
2*38
1,893
2*
0,45
2*13
2*08
1,948
0*5
2,121
2*73
2*71
3
0*
2,459
2*75
2*87
0.35
2*21
2,773
2*71
г*
0*
2*5
3,11
2,764
.0,35
3,121
3*73
3,071
4
0,7
3*42
3*45
3,141
0*
3,459
3*75
3*87
к*
0,75
3,688
4*13
3*8
0*.
3*59
4,175
3*87
5
03
4,134
■ k,kP
4*U
0*
4,459
4.675
4*87
5,5
0*
4*59
5,175
4*87
6
1
4*17
5*5
4,773
0,75
5,188
5*13
5,08
0*
5,459
5*75
5*87
7
I
5*17
6*5
5,773
0,75
6,188
6*13
6*8
0,5
6,459
6*75
6*87
8
125
6,647
7,183 j 6,466
—i
1
6*17
7*5 |- 6,773
0,7т
7Д88
7*13
7*8
Продолжение табл. 16
16. Основные размеры метрической
резьбы, мм

Номинальный,
диаметр
резьбы d
Шаг
/'
du Dt
du D,
d,
0*
7,459
7*75
7*87
0
1*5
7*47
. 8,188
7,466
1
7*17
8*5
7,773
0,75
8488
. 8*13
8*8
0*
8,459
8*75
8*87
10
t*
8*76
‘ 9*26
8,16
1.25
8*47
9.188
8,466
l
8*17
9*5
8,773
0,75
9.188
9*13'
9*8
0* | 9,459
9*75
9*87
u
1,5
9*7H
10*26
9,16
I
9*17
10*5
9.773
0,75
10,188
10*13
10,08
0*
10,459
10*75
10*87
12
1,75
10,106
10*63
9*53'
1,5
10*76
11*26
10,16
1*5
10*47
11,188
10,466
10*17
11*5
10,773
0.75
11,188
li;5t3
11,08
0*
11,459
11,675
11,387 •
14
2
11,835
12,701
11,546
1,5 | 12*76
13*26
12,16
1,25 j 12*47
13,1*8
12,466
1 | 12*17
13*5
12,773
0,75
13,188
13*13
13,08
05 j 13,459
13*75
13*87
15
1,5 ) 13,376
14*26
13,16
1 J 13,917
14*5
13/113

Номинальный
диаметр
резьбы d
Шаг
P
du
du Ot
dn
16
2
13*35
14,701
13,546
1*
14*78
15*26
14,16
1
14*17
15*5
14,773
0,75
15,188
15*13
15,08
0*
15,459
15,675
15*87
17
1,5
15*76
16*26
15,16
1
15,917
16*5
15,773
18
2*
15*94
16*76
14*33
2
15*35
16,701
15,546
1,5
16,376
17*26
16,16
1
16*17
17*5
16,773
0,75
17,188
17*18
17*8
0*
17,459
17*75
17*87
20
2*
17*94
18*76
16*33
2
17*35
18,701
17*46
1*
18*76
19*26
18,16
t’
18*17
19*5
18,773
0.75
19,188
19*:з
19*8
0*
19,459
19*75
19*87
■ V i
| 19*94
20*76 j
18.933
ir
19*35 |
20,701 |
| 19*46
13
[ 20*76 |
21,026
20,16
1 1
1 20*17 |
21,35 |
20,773
0,75 |
! 21,188 |
21,513 |
21,08
03, |
21,459 |
21,675 |
21,387
24
3 1
| 20,752 |
22,051
20*19
2 1
| 21,835 j
22,701
| 21.546
1,5
22*76 |
23*26
2246
1
22 *17 j
23,35
22.773
0,75
j 23,188 j
23*13 |
[ 23.08
2 1
| 22*35 |
23,701
| 22*46
25
13
| 23*76 j
24*26
j 2346
1
| 23*17 j
24*5 1
23,773
a i
.1,5
| 24*76 J
25*26
j 24.16
3
1 23,7*: i
25,051
| 23*19'
2
1 24,835 |
25,701 ;
| 24*46
27
1*
| 25,376 !
26*20 |
| 25.16
1
| 25.917 |
26*5 j
| 25.773
0.75
| 26.18$ !
2G.513 j
! 26.06
2
| 25*35 j
26.701 j
25*40
28
1*
| 26*76 |
27.026
( 26,16
1
| 26*17 ;
i
27*5 !
i
l 2n 773
Продолжение табл, 19

Номинальный
диаметр
резьбы a
Шаг
P
du
<**. v*
d%
-
30
3* | 20*1 ( j 27.7*27 1 25,706
3
26,752
28*51 j 262119
2
27*35
25.701
27*46
1,5
28*76
29*26
28.16
1
28*17 | 29*5
28.773
0,75
29488
29*13 J U9*8
53
3
48,752
50*51
48*19
2
49*35
50.701
49*46
1*
50*76
51,026
50,16
1
50*17
51*5/
50,773
55
4
50,67
52,402
50,093
3
51,752
53,051
51,319
2
52*35
53,701
52*46
1*
53*76
54*26
53,16
56
**
50*46
52,428
49*52
4
51,67
53*02
51,093
3
52,752
54,051
52*19
2
53*35
54,701
53*46
1,5
54*76
55,026
54,16
1
54*17
55*5
54,773
58
4
53,67
55,402
53,093
3
54,752
56*51
54*19
2
55*35
56,701
55*46
1*
56,376
57*26
56,16
6°
5*
54*46
56,428
53*52
4
55*7
57,402
55,093
3
56,752
,58*51
56*19
2
57*35
58,701
57*46
1*
58*76
59*26
58,16
1
58*17
59*5
58,773
62
4
57,67
59,402 | 57*93
3
58,752
60*51
58*19
2
59*35
60,701
59*46
1,5
60*76
61,026
60,16

. Продолжение табл. 16

Номинальный
диаметр
резьбы d
Шаг
Р
du Dt
du
32
2 •
29335
30,701
29346
13
30 Д76
31,026
30,16
3*
293U
30,727
28,706
3
29,752
31,051
29319
33
2
30335
31,701
30346
1,5
31,376
32326
31,16
.1
31,917 j 3235
31,773
0,75
32,188
32313
3238
35
1,5
33376
34326
33,16
\
4
31,67
33,402
31393
3
32,752
34351
32,319
36
2
33,835
34371
33,546
1,5
34376
35326
34,16
1
34317
3535
34,773
38
1,5 J 36,370
37.026
36,16
39
4
34,67
36,402
34,093,
3
35,752
37351
35319
2
36335
37,701
36346
1,5
37376
38326
37,16
1
37317
3835
37,773
40
3
36,752
38351
36319
2
37335
38,701
37346
1,5
38376
3932G
38,16
42
4,5
37,129
39377
36,479
4
3737
39,402
37393
3
38,752
40351
38319
2
39335
40,701
39348
1,5
40376
41,026
40,16
i
40317
41,35
40,773
45
4,5
40,129
42377
39,479
4
40,67
42,402
: 40393
з t
41,752
43,051
41319
2
42335
43,701
42346
1,5
43376
' 44326
43,16
43,917
44 35
43,773
Продолжение табл* 1$
48
5
42387
44,752
41,868
4
43,67
45,402
43393
3
44,752
46351
44319
2
45335
46,701 |
45346
13
46376
/
47326
46,16
S
46317
4735
46,773
50
3
46,752
48351
4S319
2
47335
48,701
47346
13
48376
49326
48,16
53
5
46387
48,752
45366
.4
4737
49,402
47393
64
6
57305
60,103 j 56,639
4
59,67
61,402 :
59393
• 3 J 60,752
62351
60319
2
61,835
62,701 J 61,546
1,5
62376
63,026
62,16
l
62317
6335
62,773
65
4
60,67
62,402
60393
3
61,752
63,051
61,319
2
62335
63,701
62346
1,5
03376
64,026
63,16
68
6
61,505
64,103
60,639
4
63,67
64,402
63,093
3
64,752
66,051
64319
2
65335
66,701
65346
1,5
66376
67,026
66,16
i
66317
6735
66,773
70
6
63305
66,103
62,639
4
65,67
67,402
65,093
3
66,752
68351
66319
2
67335
68,701
67346
13
68376
69326
68,16
72
6 j 65,505
68,103 j 64339
4 | 67,67
69,402
67393
3 j 68,752
70351
68319
2 | 69335
70,701 | 69346
1,5 | 70376
71,026 j 70,16
1 j 70317 j 71,35 j 70,773
75
4 | 7037 | 72,402 j 70393
3 J 71,752 •[ 73,051 ) 71,319
2 '
72335 j 73,701
72346
“Wp}foju^we^nc6A. is
13
73376
74328 j 73,16
те
<
6
69305 j 72,103 j 68339
4
71,67 j 73,402 | 71,093
3
72,752 | 74,05! J 72,319
2
73335 | 74,701 j 73346
1,5
74Д76 j 75,026 | 74,16
1
74317 J 7535 j 74,773
78
2
75335
76,701
75346
80
6
73305 [ 76,103 | 72,639
4
75,67 j 77,402 j 75,093
3
76,752 j 78,051 j 76319
2
77335 J 78,701 j 77346
1,5
78,376 j 79326 | 78.16
1
78317 | 7935 | 78,773
82
2
79335
80,701
79346
35
6
78305 j 81,103 j 77,639
4
80,67 j 82,402 j 80393
3
81,752 j 83,051 ) 81,319
2
82335
83,701
82346
13
83,376
84326
83,16
99
6
83,505
86,103
82339
4
85,67
87,402
85,093
3
86,752
88351
86,319
2
87335
88,701
87346
1,5
88376
89326
88,16 :
85
6
88305
91,103
87,639
4
90,67
92,402
90393
3
91,752
93351
91,319
2
92335
93,701
92346
1,5
93376
94,026
93,16
too
6
93305
96,103
92339
4
95,67.
97,402
95393
3
96,752
98351
96319
2
97335
98,701
97346
13
98376
99326
*98,16
Примечания: 1. £> = d —
наружный диаметр внутренней
резьбы; d — также наружный диаметр-
наружной резьбы; dt и П, —
соответственно внутренние диаметры
наружной и внутренней резьб;
dt и Dt — соответственно средние
» диаметры наружной и внутренней
резьб; dt — внутренний диаметр
наружной резьбы по дну впадины;
Я — высота исходного
треугольника. ж „ ....
3. Резьбу с крупным шагом
(большее значение Р) обозначают
буквой М с указанием наружного
диаметра, например М24, а для
резьб с мелким шагом
дополнительно указывают шаг. .например
М 24x1,5.
4. Резьбу используют для
большинства резьбовых соединений как
крепежную, а также для точных
винтовых пар.
17. Основные размеры трапецеидальной окношодвой резьбы, мм
Примечания: 1. В ГОСТ 24737—81 приведены размеры Ьезьбы диаметром!*!
до 640 мм.
2. Резьбу используют в механизмах, передающих силу в обоих направлениях.
3. При выбору номинального диаметра d предпочтительны значения без скобок.
4. Зиачепия шагов Р бея звездочек предпочтительны} значения с двумя
звездочками при новом проектировании не применять.
5. Трапецеидальную одаозаходную резьбу обозначают Тг с указанием
номинального диаметра н шага (например, Тг 10x2). Для левой резьбы в конце обозначения
ставят буквы LH (например, Тг 10x2 LH)
Диаметр

Номинальный'
Юкамегр d
Шаг JP
> "наружный
средний
«нутревняй
P
#4
du я*
<*8
2**
25
233
24
m
3*
- 28
26;
5 243
223
23
5
233
203
21
8*
27
22
17
18
2**
27
243
26
23
3®
28,1
* 26
233
25
5
23
253 .
223
23
8*
29
24
19
30
3*
30,5
233
*
27
(30)
6
30
31
27
23
24
10*
25
19
20
3*
32,5
303
283
29
32
6
32
33
29
25
26
10*
* 27
22^
3®
343
323
30
3i
(34)
6,
34
35
3i
i 27-
23
10*
29
23
&
3*
. 363
34
323
33
96
e
36
33
29
зд
4
10*
31
25
28
3*
383
363
343
35
(38)
6**
38
353
31
32
7
39
343
30
31
L
10*
33
27
28
3®
403
l-s
383
363
■ 34
40
6**
«0
i
37
33
7
41
36
32 .
33
£7]
10* j
35
29
30

38. Основные размеры трубной конической резьбы, ш (ГОСТ 6211—81)
ОстВмйй
Номинал*»-
Число
Шаг
Р
Длина
Диаметр резьбы в основной
плоскости
размер
резьбы,
дюймы
шагов Z
на длине
25,4 мм
U

рабочая
U от торца
резьбы до
основной
плоскости
средний
dt, £>,

наружный
d, D

внутренний
di. О»
Ум
28
0,907
6,5
4
7442
7,723
6361
V.
9Д47
9,728
8366
V*
19
1,337
9,7
6
12301
13,157
11,445
%
ЮД
6,4
15306
16,662
1435
*/<
14
1,814
К*
83
19,793
20355
18,631
Ч
143
93 /
25,279
26,441
24,117
1
163
10,4
31,77
33349
30391
IV,
11
2,309
19,1
12,7
40,431
41,91
38,952
lVi
46324
47,803
44303
2
23,4
153
58,135
59,614
56,656
Примечания: 1. Применяют в конических резьбовых соединения х. а также
в соединениях наружной конической резьбы с внутренней цилиндрической с
профилем по ГОСТ 6357—81.
2. Конусность 1: 16.
3. Числовые значения шагов определены из соотношения Р— 25,4/г.
4. В условное обозначение резьбы входят буквы (К — для конлческо й наружной,
«с —для конической внутренней, R^ -— для цилиндрической внутренней) и
обозначение размера резьбы. Обозначение для левой резьбы дополняется буквами LH. Напри-,
мер, резьба наружная трубная коническая IV*- Н tys; внутренняя трубная
коническая 1»/#: Rc 11/,; внутренняя трубная цилиндрическая 1*/*: Др IV,, то же, левая:
Rp ГДСЯ в т. п. Резьбовое соединение обозначается дробью, в числителе которой
указывают буквенное обозначение внутренней резьбы, в знаменателе — наружной, в
размером резьбы. Примеры обозначения резьбового соединения: трубная коническая
R- R.
резьба (внутренняя и наружная): 1 Vs'. IV* Ш и т. п.
5. Допускается соединение наружной конической резьбы с внутренней
цилиндрической класса точности А по ГОСТ 6357—81. Пример условного обозначения такого
резьбового соединения: ~ I1/* — А; ~ i'/aLH — А.
« К
19. Основные газмеры конической дюймовой резьбы с углом профиля 80*, мае-
20. Основные размеры упорной резьбы, :
(ГОСТ 10177-82)
Продолжение табл. 20
вальный
диаметр
резьбы d
Шаг
Р
d, D
d*,
п,
d,
Д,
10
2
10
83
6329
7
12
2*
12
юз
8329
9
3
9,75
6,793
73

Номинальный
диаметр
резьбы d
Шаг
Р
Диаметры резьбы
d, D
d„
Dt
T>i
(14)
2*
14
123
10329
11
3
11,75
8,793
93
16
2*
16
143
12329
13
4
13
9,058
10
(18)
2*
18
юз
14329
15
4
t5
11,058
12
20
2*
20
183
16,529
17
4
17
13,058
14
Линия^параллельная
оси резьвь/
Р 1 Свез оезьвь/
ВО9
Тру&о
Лротоика на Л ротой*а
цилиндр на конце
’ h h
Mytpmd
Фш
rc'*S°
Основная
плоскость 1 плоскость1 плоскость
1
Число
Длина резьбы
Диаметр резьбы
И ЛЛПАПиЛП ТУ ИЛЛ tMWMV
Внутцзен-
Труба
Муфта

ОбознаШаг
резьбы
Р
диаметр
резьбы
у торца
тр^бы
чение
размера,
дюймы
ниток
на
один
дюйм

рабочая
U
от торца
трубы до
основной
плоскости
и

средний
dt,Dt


наружный
d, D

внутренний
dt9 Dt
и
U,
не
менее
c
Do
u
U,
включая
сбег
di
*/»•
27
0,941
63 !
1 ' 4364
1 7,142 |
| 7395 |
1 6389 |
! 6,135 1
1. 8 I
1 10,5
1
835
13 !
1 ю
63
V,
73 j
1 4372 1
1 9319 |
! 10372 i 8,766 !
1 8380 j
I i
1 11,0
1
10,42
14 !
1 11 1
1 8,7 -
V 4
18
1,411
9,5 i
[ 5,080
j 12,433 I
1 13,572
1 11,314
1 10377 |
| 12
1 153
1335
| 20
1 15 !
1 11.2
• v.
• 103 1
! 6,096
1 15,926 |
1 17.055 1
! 14,797 |
! 14,416 1
13
1 163
13
1733 1
| 21 1
Г 16
1 14.7
V,
14
1,814
13,5
1 8,128
i 13.772 ) 21,223 !
1 18321 !
f 17313 !
I 163 I 21.0
21,56
| 263 1 21 -
! 1835
V 4
143 1
| 8,611
1 25,И7 |
1 26368 |
| 23,666 1
1 23,128 |
17
1 21,5
2631 | -263 l
1 ■; 2i
1 23,а.
1
173
10,160 |
! 31,461 ) 33.228 |
1 29394 j
| 29.058 1
1 21.5
1 26 f,
33,69 I 333 1
1 26 1
1 29,6 .
IVi
11V.
2,209
183
10368
40 3218 |
41,985 I
38,451 1
37,784 |
22 I
1 27,0
23
42,44
343
27
38^
IV,
183
46.287 1
48354 I
44320 |
i 43353 )
223 1
t 273
4834
443
Примечания: 1. Шаг резьбы измеряют параллельно оси резьбы. Биссектриса угла профиля перпендикулярна оси
резьбы- -
2. Применяют в резьбовых соединениях масляных н воздушных трубопроводов.
3. Значение с у муфты, как у трубы.
4. Пример обозначения конической резьбы */4~:
К %/р ГОСТ 6Ш-г-$2+
Продолжение табл. 20
Продолжение табл. 20
Продолжение табл. 20

Номинальный
диаметр
резьбы d
Шаг
Р
Диаметры резьбы
d, D
du
Dt
*
Dt
(22)
2**
22
203
18329
19
3*
19,75
16,793
17,5
5
1833
13,322
143
8*
16
8,116
10
24
2**
24
223
20329
.21
3*
21,Го
18,793
193
5
2035
15,322
163
8*
18
10,116
12
(26)
2**
26
243
22329
23
3*
23,75
20,793
21,5
5
2235 j 17322
183
8*
20
12, И6
14
28
2**
28
263
24329
25 /
3*
25,75
22,793
23 3
5
2435
19322
203
8*
22
14,116
16

НомиДиаметры резьбы
нальный
диаметр
резьбы d
Шаг
Р
d. в
d,.
DM
d*
Dm
3*
27,75
24,793
25,5
(30)
6
30
253
19387
21
10*
223
12,645
15
3*
29,75
26,793
27,5
32
6
32
273
21 да
23
10*
243
14.645
1?
3*
31,75
23,793
293
(3*)
6
34
293
23,587
25
10*
263
16,645
19
3*
33,75 j
| 30,733
31,5
36
6
36
31,5
25,587
27
10*
•283
18,645
21
2*
35,75
32,793
333
(38)
б**
38
333
27387
29
7
32,75
25351
273
10*
303
20,645
23

Номинальный
диаметр
резьбы d
Шаг
Р
Диаметр резьбы
d, D
%
dt
Dt
3*
37,75
34,793
<
35 3
и
1
6**
40
353
29387
31
7-
34,75
27351
293
10*
323
22345
25
Примечания: 1. Применяют
для передачи большой осевой силы
в одну сторону (домкраты и т. п.).
2. Предпочтительны значения
номинального диаметра d, указанные
без' скобок.
3. Предпочтительны значения шага
Р без звездочки; значения шага Р с
двумя звездочками при новом
проектировании не применять.
4. По ГОСТ 10177—82
предусмотрены резьбы диаметром d до 640 мм
н с шагом Р до 48 мм.
5. В условное обозначение
упорной резьбы входят: буква S,
номинальный диаметр и шаг, например:
S 36x6. Для левой резьбы после
условного обозначения размера
резьбы указывают буквы LH,
например S 36x6 LH. В условное
обозначение многозаходной резьбы
входят: буква S, номинальный
диаметр, значение хода, в скобках
буква Р и значение шага, например:
S 36x12 (Р6); то же для левой резь-*
бы: S 36x12 (Р6) LU.
21. Основные размеры трубной
цилиндрической резьбы, мм
(ГОСТ 6357-81)
' 'ЪпрпремняяУР? г777г7/\
/ ' резьба уууу/У
’ттщ
Г
с?
Обозначение
размера
резьбы* ,
дюйм
Шаг
P
Диаметры резьбы
d, D
di,
D,
di*
Dt
Ряд 1
Ряд2
-
0307
7,723 | 7,142
6361
*/•
9,728 | 9,147
8366
Vi
1,337
13,157 | 12301
11,445
v«
16,662 | 15306
.1435
V,
1,814
20355 | 19,793
18,631
V.
223U | 21,749 | 20387
Vi
Vi
26,441 j 25379 | 24,117
-
,30301 | 29339 | 27377
i *
-
2309
33349 )31,77 j 30391
-
IVi
37397 | 36,418 j 34,939
IVi
-
41,91 ('40,431 j 38352
-
IVi
44323 j 42344 | 41,365
IV, I _
47303 | 46324 | 44,845
- 1 1-Л
53,746 | 52367 j 50,788
2 I -
59314 j 58,135 j 56356
Примечания: 1. Применяют в
цилиндрических резьбовых
соединениях, а также в соединениях
внутренней цилиндрической резьбы с
наружной ^нической резьбой по
2. В ГОСТ 6*357—81
предусмотрены резьбы до 6 дюймов.
3. Допуски среднего диаметра
резьбы устанавливают двух классов
точности: А (более точное) и В.
Допуски диаметров D и dt не
устанавливают.
4. В условное обозначение
трубной цилиндрической резьбы входят:
буква G, обозначение размера
резьбы и класс точности среднего
диаметра. Условное обозначение для
левой резьбы дополняют буквами
LH. Примеры условного
обозначения резьбы: класса точности А:
G IV, — А; левой резьбы класса
точности В: G 1*/« LH — В.
5. Посадку обозначают дробью,
в числителе которой указывают
обозначение класса точности
внутренней резьбы, а в знаменателе —
наружной. например, G 1‘/« — А/А
иди G IV, LH — А!В. 1
6. Соединение внутренней
трубной цилиндрической резьбы класса
Точности А по стандарту с
наружной трубной конической резьбой
Е® . уО£Т 6211—81 обозначают
1*/, " А.
138

5. ВЫХОД РЕЗЬБЫ
Размеры сбега резьбы (при
отсутствии проточек) при выходе
инструмента иди при наличии на
инструменте заборной части, размеры не-
дореза при выполнении резьбы в
упор, формы и размеры проточек
для выхода резьбообразующего
инструмента, размеры фаски (для
резьб метрической, трубной
цилиндрической, трубной конической,
Конической дюймовой с углом
профиля 60° и трапецеидальной)
регламентированы ГОСТ 10549—80 (см.
табл. 22—27 и рис, 1—4),
—
-- 4J
--
- - J
5—H!
а;
JS *
X
4- S)
Рпс. 1. Форма сбега при выполнении наружной метрической резьбы:
а — нарезанием, б накатыванием (d больше диаметра гладкого стержня); « — накатыванием
(d равен диаметру гладкого стержня)
Рис. 2. Форма ледореза при выполнении
наружной метрической резьбы:
а — нарезанием; 6 — накатыванием
Рис. 3. Форма сбега п недореза
для внутренней метрической
резьбы
я
■Г"'
С ,
t:
-- "W
n 1
а)
X
'W
T2
V
Vk!
L
Рис. 4. Форма проточки для метрической резьбы:
а — наружной; б — внутренней
24. Размеры (мы) и форда сбегов, ведорезов, проточек и фасок
для конической дюймовой резьбы с углом профиля 60*

Обозначение
размера
резьбы,
дюймы
Наружная резьба
Внутренняя резьба
Фаска
г
Сбег х
при угле
заборной
части

инструмента
20 не
более
Недо-
рез а,
пе
более
Проточка
Сбег
х, не
более
Недо-
рез а,
не
более
Проточка
/
R
Rt
V
/
R
Ri
V i«
2,5
3,5
2
0,5
ОД
6
ЗД
6
3
1,0
ОД
8Д
1,0
V,
6
юд
V«
3,5
5Д
3
1,0
од
11
4Д
9
4
нд
1,6
V.
14
17Д
V.
4,5
м
4
18
5Д
И
6
1,6
1,0
22Д
V.
23
27Д
1
5,5
7Д
5
1,5
од
’ 29
6Д
14
1
•У
1,0
34,0
2Д
IV*
38
42Д
V/г
44
1,0
48Д
2
56
60Д
22. Размеры сбегов, ведорезов, проточек две метрической рёаьбы, мя
Шаг
Р
Сбег х, не более
Недорез а, не более
Проточка
л
норг*
ыа
льны й

короткий
длинный
(для
внутренней
резьбы)


нормальный

короткий

длинный


нормальная
узкая.
короткая

нормальная
узкая.
короткая
d^ для резьбы
1и не менее
ft* не менее

наружной

внутренней
0,25
0,6/0 д
ОД/ОД
1
0,75/1,8
ОД/1,2
—/2Д
0,55/1
0Д5/0Д
0Д/1,4
0Д/1
d — 0,4
d -f 0Д
0Д2
од
0,75/0Д
0,4/0,4
1,2
0,9/2
0,6/1,2
—/2Д
0,6/1,2
ОД/0,75
1,05/1,6
0,75/1,25
d - ОД
0,15
0Д5
0Д/0,7
0,45/0,4
—^
1,4
1Д5/2Д
0,7/1,5
-/зд
0,7/1,4
0,4/0,9
1,2/1,9
0Д/1,4
d — 0,6
d 4-0Д
0,17
0,4
1/0 Д
0Д/0Д
1,6
1Д/2Д
0,8/1Д
-/ЗД
0Д/1,6
0Д/1
1,4/2Д
1/1,6
d — 0,7
0Д
0,45
1,1/0,9
ОД/ОД
1,8
1,35/3
0,9/2
-/4 ;
1/1,8
ОД/1,1
1,6/2,4
1,1/1,7
0Д2
0,5 j 1,25/1
0,7/ОД
2
1,5/3 | 1/2
-/5
1Д/2
0Д/1,25
1,75/2,7
1,25/2
d - ОД
d-f 0Д
0Д5.
0,6
1,5/1,2
0,7V03
2,4
1,8/3,5
1,2/2Д
—/5Д :
1Д/2,4
0Д/1Д
2,1/ЗД
1,5/2,4
d —1
\
од
0,7
1,75/1,4
ОД/1
2Д
2,1/ЗД
1*4/2Д
-/б
1Д/2Д
0Д/1,75
2,45/ЗД
1,76/2,75
d-1,1
0Д5
0,75
1,9/1.5
VI
3
2Д5/4
1Д/2Д
-/7
1,6/3
0Д/1,9
2,6/4
1,9/2Д
d —1,2
0,4
ОД
2/1,6
1/1,2
зд
2,4/4
1,6/2Д
ЗД/8
1,7/ЗД
0Д/2
2Д/4Д
2/3
d —1,3
1
2Д/2
1,25/1,5
4
3/6
2/4
4/10
2,1/4
1Д/2Д
ЗД/5Д
2Д/3,7
d — 1,6
d + ОД
од
1,25
ЗД/2,5
1,6/1,8
5
4/8
2Д/4
5/12
2,7/5
1,5/3Д
4,4/6,7
ЗД/4Д
d —2 ;
0,6
1,5
3,8/3
1,9/2
6
4,5/9
3/4
6/13
ЗД/6
1,8/ЗД
, 5Д/7Д
ЗД/5,6
d-гд
d + ОД
О I о
1- ъ 5*
1,75
4Д/ЗД
2Д/2Д
7
5,3/11
ЗД/5
7/16
3,9/ 7
2,1/4Д
6,1/9,1
4,3/6,4
d — 2Д
2
5/4
2Д/3
8
6/11
4/5
8/16
4Д/8
2Д/5
7/10 Д
5/7 Д
d — 3
1
2Д
6Д/5
зд/зд
10
7Д/12
5/6
10/18
5Д/10
ЗД/6Д
. 8,7/13
в.3/9,3
d —3,6
1,25
3
7Д/6
ЗД/4
12
9/15
6/7
12/22
6,7/12
3,7/7 Д
10Д/15Д
адо,7 -
d - 4,4
1Д
зд
9/7 •
4Д/5
14
10Д/17
7/8
14/25
7,7/14
4,7/9
12/17
9/12,7
d — 5
1,75
4
10/8
5/6
16
12/19
8/9
16/28
6/16
5/10
14/20
10/14
d —5,7
а
4Д
11/9
5,5/6
18
13,5/23
9/11
18/33
10Д/18
5Д/11
16/23
11/16
d — 6,4
2Д5
5
12Д/10
6Д/7
. 20
15/26
10/12
20/37
11,5/20
6Д/12Д
17Д/28 •
12Д/16
d —7
2Д
5,5
14/И
7/8
22
16,5/28
11/13
22/40
12Д/22
7Д/14
19/28
14/20
d - 7,7
2,75
6
15/12
7Д/9
24
18/28
12/13
24/42
14/24
8/15
21/30
15/21
d-ЗД
3
Примечания: 1. d — номинальный диаметр резьбы (см. табл. 16).
2. В числителе — только для наружной, в знаменателе — только для внутренней резьб; значения Р я R — в для
наружной, и для внутренней резьб. «
3. Предельные отклонения диаметра d : для наружной резьбы по М2 при d < 3 мм и по М3 при d > 3 мм; для внутрсн- .
ней резьбы по Я13.
4. Наибольшие размеры сбегов и недорезов установлены для резьбы крепежных изделий. Для других случаев
метрической резьбы эти размеры рекомендуется уменьшать на 30—40%.
5. См. рис. 1—4.
6. Фаски для наружной резьбы крепежных изделий по ГОСТ 12414—66.
23. Размеры (мм) проточек я фют для
трапецеидальной однозаходной резьбы
Шаг
резьбы
Р
/
К
•Rt
d^ резьбы

Фаска z


наружной


внутренней
2
3
1,0
ОД
d — 3
d-H
1,6
3
5
1,6
d — 4Д
2Д
4
6
1,6
1,0
d -5,2
«r+и
2Д
5
8
2,0
d — 7
i
i 4-1,6
3,0
6
10
ЗД
d — 8
ЗД
8
12
*4
О I
7
тз 1
d + 1Д
4Д
10
16
d— 12Д
5Д
Примечания: 1. d —
номинальный диаметр резьбы.
2. Трапецеидальная резьба по
ГОСТ 24737—81.
Нормальные проточки и недорезы
предпочтительны. Узкие проточки и
короткие недорезы ' допускается
применять в обоснованных случаях.
Ширина узких проточек для
внутренней резьбы может быть
уменьшена до полутора шагов. Допуски
на диаметр и ширину проточки
назначают исходя из конструктивных
требований к изготовляемым
деталям. Для наружных и внутренних
метрических резьб допускается
применять фаски под углом между об-0
разующей п осью конуса менее 45°,
а при изготовлении гаек — под углом
60° и глубиной, приближенно
равной глубине резьбы.
Универсальный стол с переставными гидроцнлиидрамн
139

25. Размеры (мл) ■ форма сбегов, ведорсво», проточек ж фасок
для трудной конической резьбы

Обозначение
размера
резьбы,
дюймы
Наружная резьба
Внутренняя резьба
Фаска
г
Сбег х
при угле
заборной
части 20°,
не более
Недо-
рез а,
нс
болуе
Проточка
Сбег
х, не
более
Недо-
рез а,
не
более
Проточка
/
R
Я|
/
R
Rx
7.
2
3,5
2
04
0,3
8
3,0
5,5
3,0
1,0
04
10
1,0
V*
3
5
3
1
0,5
11
4 fl
8,0
5,0
1,6
13,5
1,6
V.
14
n*
V,
3*
4
18
5,5
11,0
Tfi
21,5
Vi
23,5
27,0
1
4*
8
5
1,6
29,5
7 fi
И*
*4
2 fi
M
34,0
~&4
24
IV*
38
17<
44
483
2
56
60
Примечание. Резьба трубная коническая по ГОСТ 6211—81.
2С. Размеры (мм) н форма сбегов» недореаоя, проточек в фасок
для наружной трубной цилиндрической резьбы.
27/ Размеры (мм) н форма сбегов» недорезов, проточек-и фасок,
для внутреннее трубной цилиндрической резьбы
6. ОТВЕРСТИЯ
ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
Диаметры отверстий под нареза*
ние резьбы: метрической
(в деталях из серого чугуна,
стали *, алюминиевых литейных
сплавов, меди) приведены в табл. 28
и 29; дюймовой конической с углом
профиля 60° по ГОСТ 6111—52 — в
табл. 30; трубной конической по
ГОСТ 6211—81 (в деталях из стали
и меди) — в табл. 31; трубной
цилиндрической по ГОСТ 6357—81 (в
деталях из стали и меди) в табл. 32.
28. Размеры я предельные отклонения (мм)
диаметров отверстий под нарезание
метрической реаьбы с крупным шагом


Номинальный

диаметр
резьбы
d
Шаг
резьбы
Р
Диаметр отверстая под
резьбу с предельными
отклонениями по
6Я, 7Н
6 Н
| 7 Н
Номинал
Отклонения
2,5
0,45
2 35
+0,09
-
3
0,5
2,05
+0,10
+0,14
3,5
О*
2,90
+0,11
+0,15
4
0,7
3^0
+0,12
+0,16
4*
0,75
3,70
+0,17
+0,28
5
04
4,20
+0,19
40*2
* Кроме сплавов на ввкелевой основе*
Продолженья табл. 28


Номинальный

диаметр
резьбы
d
Шаг
резьбы
Р
Диаметр отгерстяя под
резьбу с предельными
отклонениями по
ОН, 7Я
6 Я | 7Я
Номинал
Отклонения
6
1
4,95
+озо
+036
8
1,25
6,70
+030
+036
10
1*
8,43
+032
+0,30
12
1,75
10,20
+037
+036
14
2
11,90
+030
+0,40
16
13,90
18
24
15,35
+0,40
+033
20
17,35
22
3
19,35
+0,40
+0*3
24
20,85
27
2335
30
04
2630
+0,48
+0,62
33
29,30
36
4
31,80
39
4
3430
+0,48
+0,62
42
4,5
3735
+035
+0;73
45
4035
+0W
+0,73
48
5
42,70
+0,60
+030
52
46,70
56
5.5
5030
-изо
+030
60
5430
64
6
57,70
68
61,70
29. Размеры н предельные отклонения (мм)
диаметров отверстий под нарезание
метрической резьбы с мелким шагом


Номинальный

диаметр
резьбы
d
Шаг
резьбы
Р
Диаметр отверстия под
резьбу с предельным
отклонением по
ОН, 7Я
6Н ) 7 Я
Номинал
Отклонения
2.5
035
2,15
+037
-
3
235
3|5
3,15
4
03
330
+0,10
+0,14
43
4,00
5
430
5,5
530
Продолжение табл. 29


Номинальный

диаметр
резьбы
d
Шаг
резьбы
Р
Диаметр отверстия под
резьбу с предельным
отклонением по
ОН, 7Я
ОН | 7Я
Номинал
Отклонения
6
' 03
530
+0,10
+0,14
0,75
530
+0,17
+0,22
8
03
730
+0,10
+0,14
0,75
730
+0,17
+032
23
635 | +0.30
+0,26
10
03 | 9,50 | +ОД0
+0,14
0,75 | 930 | +0,17
+032
1 j 835 | +030.
+036
1,25 | ’ 8,70 | +030
+036
12
03 | И,50 J +0,10
+0,14
0,75 | 11,20 | +0,17
+032
1 | 1039 | +0,17
+0*6
1,25 | 10,70 | +030
+036
1г5 | 10,43 | +032
+030
14
оз
13,50 | +0,10
+0,14
0,75 j МЗЗО
+0,17
+032
1 * ) 1235
+030
+0*6
1.25 | 12,70
+0*6
13
12,43
+032
+030
16
03
1530
+0,10
+0,14
0,75
1530
+0,17
+032
1
1435
+630
+036
13
14,43
+032
+0*
18
03
1730
+0,10
4*0,14
0,75
1730
+0,17
+032
1
1635
40,20
+036
13
16,43
+032
+0*0
2
15,90
+030
+0,40
20
03
1930
40ДО
+0Д4
0,75
1930
+0Д7
4032
1
1835
4030
4036
13
18,43
+032
4030
2
1730
40,30
40.40
22
оз
21,50
40,10
40,14
0,75
21,20
+0.17
40*2
1
2035
+030
40*6
' 13
20,43
+032
4030
2
1930
+0,30
6 ДО
140
/

Прэ&оя xcmie табл* 29
.. .Продолженья табл. 29
Продолжение табл. 29
Номя*
наль-
вый

диаметр
резьбы
d
Шаг
резьбы
Г
Диаметр отверстия под
резьбу с предельным
отклонением по
6н, т
6Я |
7 Я
Номинал
Отклонения
0,75
23,20
+0,17
+632
2k
1
22,95
Ч-озо
+036
1,5
22,43
+032
4030
2
21,90 |
1 +0Д11
+0,«
'
0,75
26,20
| +0.17
| +0.2!
27
1
25,95
+030
4-036
1,5
25,43
+032
+030
2
24,90
+030
+0,40
0,75
29,20
+0,17
+032
1
2835
+озо
+03R
30
1.5
28,43
+032
4030
2
27.90
4-030
+0,40
\
3
26,85
4-0,40
+033
0,75
323)
4-0,17
+032
1
31,95
+030
+036
33
1,5
31,43
+032
+030
2
зозо
+030
40,40
3
2935
40.40
+033
1
34,95
+0,20
+036
36
1,5
34,43
+032
+о зо
2
33,90
4-030
+0,40
3 ,
3235
+0,40
+033
1
3735
+озо
+036
39
1,5
37,43
+032
4-0304
2
36 зо
+030
+0,40
3
35,85
+0.40
+0,53
*
4035
+озо
4-036
42
1.5
40,43
+032
+030
2
39 30
+030
+0,40
42
3
3835
4-0,40
+033
4
3730
4-0,48
+0,62
1
4335
+030
+036
.,5
| 43,43"
4032
+0,30
45
2
j 42,90
+0,30
+0,40
3
41.85
+0,40
+0,53
4
4030
+0,48
+0,62


Номинальный

Диаметр
резьбы
<f .
Шаг
резьбы
Р
Диаметр отверстия под
резьбу с предельным
отклонением по
6И, 7Н
6Я
| 7Я
Номинал
Отклонения
1
46.95
+020
+026
13
46,43
+022
+030
48
2
45,90
+030
+0,40
3
j 4435
+0,40
+033
4
4330
+0,48
+0,62
13
j 48,43
+022
+0,30
50
2
47,90
+0,30
+0,40
3
4635
j +«.‘0
+ 033
1
5035
-+020
+0,2Н
1,5
50,43
+022
+0,30
52
2
4930
+030
+0,40
3
4835
+0,40
+033
4
4730
+0,48
+0,62
13
53,43
+022 J
+030
55
2
5230
+030
+0,40
3
51,85
+0,40
+033
4
50,80
+0,48
+0,62
1
5435
+020
+026
13
54,43
+022
+030
56
2
53,90
+030 ;
+0,40
3
5235
+0,40
+033
4
51,80
+0,48
+032
13
56,43
+022
+030
58
2
55,90
+030
+0,40
3
5435
+0,40
+033
4
. 53,80
+0,48
+0,62
1
5835
+020
+0,26
13
58,43
4022
+030
60
2
57,90
+030
+0,40
3
5635
+0,40
+0,5о
4
5530
+0,48 j
+0,62
13
6С 43
+022
+030
г
5930 |
т-030
+0.40
| 62


Номинальный
Шаг
резьбы
Диаметр отверстия под
резьбу с предельным
отклонением по

диаметр
6Я, 7Я
вя |
7Я
резьбы
а
Номинал
Отклонения
3
5835
+0,40
+0.53
4
5730
+0,48
+0,62
I
6235
+020
+026
64
1.5
62,43
+022
+030
2
61,90 |
+0.30
j
+0,40
64
3
6035
+0,40
+озз
4
5930
+0,48
+-0,62
1,5
63,43
+022.
+030
65
2
6230
+030
+0,40
3
61,85
+0,40
+033
4
. 6030
+0,48
+0,62
1
6635
+030
+025
1,5
66,43
+022
+0,30
68
2
6530
+0,30
+0,40
3
6435
+0,40
+0,53
4
63,80
+0,48
+0,62
1,5
68,43
+022
+озо
2
6730
+0,30
+0,40
70
3
6635
+0,40
+033
4
6530
+0,48
+0,62
6
63,70
+0,60
+озо
1
7035
+020
+026
13
70,43
+022
+030
72
2
6930
+030
+0,40
3
6835
+0,40
+033
4
6730
+0,48
-(-0,62
6
65,70
+030
+030
13
73,43
+022
+030
75
2
7230
+0Д)
+0,40
3
71,85
+0,40
+033
4
7030
+0,48
+032
Продолжение табл. 29


Номинальный

диаметр
резьбы
d
Шаг
резьбы
Р
Диаметр отверстая под
резьбу с предельным
отклонением по
6Я, 7Я
6Я | 7Я
Номинал
Отклонения
76
1
7435
+ 0,20
+026
1,5
74,43
+022
+030
2
73,90
+030
+0,40
3
7235
+0,40
+033
4
71,80
+0,48
+0,62
6
69,70
+0,60
+030
78
2
7530
+030
+0,40
80
1
7835
+020
+026
1'5
78,43
+022
+030
2
7730
+030
+0,40
3
7635
+0,40
+033
4
7530
+«,48
+0,62
6
73,70
+0,60
+030
82
2
7930
+озо
+0,40
85
1,5
83,43
+022
+030
2
8230
+озо
+0,40
3
81,85
+0,40
+033
4
8030
+0,48
+0,62
6
78,70
+озо
+030
90
1,5
88,43
+022
+030
2
8730
+030
+0,40
3
8635
+0,40
+033
4
85,80
+0,48
+0,02
6
83,70
+0,60
+0,80
95
1.5
93,43
+022
+030
2
9230
+030
+0,40
3
91,85
+0,40
+0,53
4
90,80
+0,48
+0.62
6
88,70
+030
+030
30. Размеры к предельные отклонение (мм) диаметров orsepcrwft иод иарезанпе
дюймовой конической резьбы с углом профлдя 60° по ГОСТ в 1 i i—52*
С развертывание н
на конус
0сно$ная плоскость
\ ^1:16 _
Вез развертывание
на конус
Основная плоскость
Размеры
резьбы,
дюймы

Внутренний
диаметр
резьбы
Диаметр отверстия с
развертыванием на конус
Глубина

сверления 1
Диаметр
отверстия без
развертывания на
конус d
dc

Номинал
Пред.
откл.

Номинал
Пред.
откл.

Номинал
Пред.
откл.
7и
6389
630
+0,16
639
+039
13
63
+0,14
V.
8,766
830
+020
8,76
14
8,7
ги
11,314
10,70
+024
11,31
+0,13
20
11,2
+024
•/•
14,797
1425
1430
21 •
14,7
V*
18321
1730
+028
1837
+0,17
263
1825
•и
23,666
2230
23,66
23,50
+025
1
29,694
28,75
2939
ззз
293
1V.
38,451
37,43
+034
38,45
343
383
+034
1V|
44320
4330
4432
343
443
2
56,558
55,50
+0,40
5636
37
5630
Продолжение табл. 29


Номинальный

диаметр
резьбы
d
Шаг
резьбы
Р
Диаметр отверстия под
резьбу с предельным
отклонением по
6Н, 7Я
6Я |
| 7 Я
Номинал
Отклонения
1,5
98,43
+022
+030
2
9730
+030
+0,40
100
3
S635
+0,40
+033
4
95,80
+0,48
+0,62
6
93,70
+0,60
+озо
Предохранительное устройство (пневмоэлекгрокнопко)
141

31. Размеры а предельные отклонения (ям) диаметров-отверстий
трубной конической резьбы по ГОСТ 6311—81
Основная плоскость Основная плоскость
t**nn
32. Размеры п предельные
отклонения (мм) диаметров отверстий
под нарезание трубной цилиндрическом
резьбы по ГОСТ С357—«I

Номинальный
размер
резьбы,
дюйм
Диаметр отверстия под
резьбу

Номинал
Отклонение для
классов точности
резьбы
А
Б
Hi
8,62
-1-ОДО
+0.20
*h
11,50
+0,12
+03
Hi
15,00
Hi
18,68
Hi
20,64
-НД4
+03
H*
24,17
C -
27,93
1
30,34
IV#
35,00
14*
39 Д)
IV.
41,41
I'/i
44 ДЮ
1 Hi
50^4
2
56,70
-HUS

Номинальный
размер
резьбы,
дюймы
Отверстие с развертыванием
на конус
Отверстие без
развертывания на конус
Глубина

сверления 1
"с
<и
d
Номинал
Пред. откл.
Номинал
Номинал
Пред. откл.
V.
8,10
+0,20
8,57
8,25
-И .20
15
Hi
1030
+03
11,45
11,05
+0,24
20
Hi
14,30
14,95
14,95
24
Vi
17,90
-ИЗ
18,63
18,10
+03
29
Hi
23,25
+03
24Д2
23,60
31
1
29,35
-из
зоз
29,65
37
IV*
37,80
+03
38,95
38,30
+03
40
l*/i
43,70
-И ,34
44,85
443
+0,34
42
2
553
-и ,40
56,66
56,00
+0,40
44
+4,36
142

8. СКВОЗНЫЕ ОТВЕРСТИЯ
ПОД КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ
Отверстия в деталях соединения
обрабатывают независимо, если
предъявляются только требования
собираемости. В этом случае ряды
отверстий под крепежные детали (с
наибольшим межосевым
расстоянием до 500 мм) выбирают по табл. 34.
Если наибольшее межосевое
расстояние не менее 500 мм пли если
наряду с требованиями собираемости
нужно обеспечить относительные
перемещения деталей соединения,
допускается применить большие
значения диаметров отверстий.
Диаметры сквозвых отверстий под
крепежные детали выбирают по
табл. 35.
При совместной обработке
отверстий в деталях заклепочных и не-
разбераемых болтовых соединений
номинальный диаметр сквозного
отверстия рекомендуется принимать
равным наибольшему предельному
размеру диаметра стержня
крепежной детали. При этом отверстия
должны быть обработаны зенкова-
нием на размер, соответствующий
переходному радиусу между
головкой и стержнем.
34. Ряды сквозных отверста А под крепежные детали
Эскиз
Число отверстий
и их
расположение
Способ
образования
отверстий
Тип

соединения

Рекомендуемый
ряд
сквозных
отверстий
Любое
Обработка по
кондукторам
1 и Г!
1-й ряд
Отверстия
расположены в один
ряд и
координированы
относительно оси от-
^верстия или базы
в виде плоской
поверхности
Пробника
штампами
повышенной точности,
литье под давле-
нием и по
выплавляемым
моделям отливок
повышенной
точности
I
1
#1
а •
т.
II
2-й ряд
. A't
л 1д'г
Продолжение табл, 34
Эскиз
Число отверстий
и их
расположение
Способ
образования
отверстий
Тип

соединения

Рекомендуемый
ряд
сквозных
отверстий
1
2-й ряд
II
3-Й ряд
ft
У
У
А
Отверстия
(четыре)
расположены в два ряда
и
координированы
относительно их осей
Обработка по
разметке,
пробивка штампами
обычной
точности. литье
отливок нормальной
точности
-1
h'e-
&
Ф <■
г V Ф
-ч
St
&
it It
f r
Отверстия
расположены в два
ряда и более и
координированы
относительно
осей отверстий
или баз в виде
плоских
поверхностей
Пробивка
штампами
повышенной точности,
литье под
давлением я по
выплавляемым
моделям отливок
повышенной
точности
I и II
2-8 ряд
Отверстия
расположены по
окружности
радиусом R
Обработка по
разметке,
пробивка штампами
обычной
точности. литье
отливок нормальной
точности
З-й ряд
Продолжение табл, 34
Примечания: 1. Для заклепочных соединений 3-й ряд не применять.
2. Типы соединения см. рис. 5.
3. На эскизах — размеры межосевые или от оси отверстия до базы в виде
плоской поверхности.
S5. Дичмотры сквозных отверстий
нод крепежные детали
Размеры, мм
Дна- ,
метры
стержней

крепежных
деталей
Диаметры сквозных
отверстий
1-й ряд
2-й ряд
3-й ряд
1,0
U
1.3
1.2
1,4
1.5
—
1.4
1,6
1.7
—
1,6
1,7
1.8
23
23
2.2
2,4
2,6
2,5
2,7
га
ЗД
3,0
за
3,4
3,6
43
и
4,5
43
5.0
5,3
5,5
53
6,0
6,4
6,6
7,0
7 3
7,4
7,6
83
$з
8.4
9 Д)
‘ 10,0
ЮЗ
10,5
11,0
12Д)
123
13,0
14.0
15,0
143
15,0
16,0
173
16,0
17.0
18,0
193
18 3
! 193
20,0
21,0
20,0
21,0
22,0
24.0
223
23,0
24,0
263
, 243
25,0
26,0
283
273
283
зо а
323
30,0
31,0
33,0
353
Продолжение табл. 35

Диаметры
стержней
Диаметры сквозных
отверстий

крепежных
деталей
1-й ряд
2-й ряд
3-й ряд
ззз
343
363
38 3
363
373
393
423
393
403
° 423
453
423
43,0
453
483
453
463 *
483
523
483
503
523
563
523
543
563
623
563
583
623 •
663
603
62,0
663
703
643
66,0
703
743
68,0
703
743
783
723
743
783
82,0
763
78,0
823
863
803
823
86,0
91.0
853
873
9t,0
96,0
903
93,0
963
101,0
953
933
101.0
1073
юоз
1043
1073
И23
Примечание. П[>едельные
отклонения диаметров отверстий: ;-го
ряда —по Н12; 2-го и 3-го рядов —
по Н14.
9. МЕСТА ПОД ГАЕЧНЫЕ КЛЮЧИ
Наименьшие размеры мест под
головки стандартных гаечных ключей
с открытым зевом (рис. 6),
кольцевых двусторонних коленчатых
(ряс. 7), торцовых со сменными
головками (рис. 8) регламентированы
ГОСТ 13682—80 (табл. 36).
Рее, в. Места под гаечные ключи с
открытым аевом при расположении крепежных
деталей:
« — по прямой линии; б—по окружности*
4 — в углу; г — в трапецеидальном
углублении; д — в скругленном углублении
143

60*
Рас, 7. Места под кольцевые двусторонние
*соленчатые ключа
Рпс. в. Места под гаечные торцовые ключа
со сменнымн головкнми орп расаоложешш
крепежных деталей:
а — в углубленна; б — снаружи рядом
38. Размеры (мм) мест под стандартные гаечные ключа
Зев
ключа S
А
Ai
А|
Е ~ К
Е1
М
L
Lx
R
D
5 0
П
-
-
5
-
7
18
14
10
14
5,5
12
10
7
20
16
7/>
14
12
6
8
8
26
20
13
16
8,0
17
16
14
7
9
30.
24
15
20
10,0
20
18
16
8
10
11
36
28
18
22
12/>
24
20
18
Ю
11
13
45
34
22
26
13/)
26
-
20
10
13
14
45
34
23
26
14/>
28
22
L
11
15
48
36
24
17/)
34
26
28
13
16
17
52
38
26
30
19/)
36
30
14
17
19
60
45
30
32
22/)
42
32
34
15
19
24
72
55
36
36
24/)
48
36
16
21
25
78
60
38
40
27/)
52
40
19
24
28
85
65
42
45
30/)
58
45
20
26
30
98
75
48
48
32/)
62
48
22
28
32
100
80
50
52
36 />
68
52
24
31
36
110
85
55
60
41,0
80
60
26
36
40
120
90
60
63
46/)
90
65
68
30
40
45 !
140
105
68
70
50/)
95
70
75
32
44
48
150
110
72
75
55/)
105
78
80
36
45
52
160
120
80
85
60,0
110
-
-
38
-
55
170
130
85
:
65,0
120
42
60
185
145
92
-5
О
Ъ
130
45
65
200
160
98
75,0
НО
48
70
!
210
170
305
10. ПАЗЫ И ПРОУШИНЫ
Паз выбран в качестве
конструктивного элемента, определяющего
серию СП
Размеры пазов
регламентированы ГОСТ 1574—75 (табл. 37).
Размеры проушин приведены в
табл. 38,
37. Павы Т-обрааныо обработанные
Размеры, мл
i
%
-tjWl
I
а
Ь
с
h
й
/
Я
Номинал
Пред.
откл.
Номинал
Пред.
откл.
От
До
Не более
5
10
+1
3
-W
8
10
1
0,6
1
6
И
+1’5
5
+1
9
13
8
14,5
7
12
18
10
16
+2
13
21
12
19
8
16
25
1,6
14
23
9
+2
19
28
1*6
18
30
12
24
36
1
22
37
+з
16
31
45
2,5
28
46
+4
20
38
56
36
56
25
‘ +3
48
71
2,5
42
68
32
58
85
1,6
4
48
80
+5
36
-н
65
95
2
6
54
90
40
75
106
Примечания: 1. Предельные отклонения размера а (ширина паза) по Н6'
Я7; Н8; ЯП; Я12; Я14 (в зависимости от назначения паза).
2. Шероховатость боковых поверхностей, определяемых размером а, должна быть
не более Яг = 20 мкм.
3. Допускается занижение паза не более 0,5 мм на ширине а.
4. Допускается вместо фасок f ш а выполнять округление с радиусом, не
превышающим размеры соответствующих фасок.
Рпс. 9. Проушины в корпусах станочных приспособлений:
а — с платиком, примыкающим к вертикальной стенке корпуса приспособления!
6 — с плати ком, не ограниченным стенкой корпуса приспособления; с—
углубленная в плите
38. Размеры проушин в корпусах станочных приспособлений, мм

Диаметр
болта
d
D
/», не
менее
L
Я
г

Диаметр
болта
d
D
Л, не
менее
L
Я
г
8
1(3
20
3
16
28
1,5
20
22
44
5
28
54
2
10
12
24
18
32
24
28
50
30
60
12
14
30
20
36
27
32
58
6
35
70
3
16
18
38
5
25
46
2
30
36
62
38
76
Примечания: 1. См. рис. 9.
2. г, — 0,5.D.
11. ПРОЧИЕ КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ
Формы и размеры углублений под концы установочных винтов приведены
в табл. 39, а прямые и сетчатые рифления — в табл, 40 и 41.
39. Размеры отверстия под установочные винты, мм
Тип 1 Тип 2 Тип S Тип 4-
9 f И
Диаметр
резьбы
винта
d 1
(пред,
откл. по
Я14)
d,
(пред,
откл. по
Н12)
h
Л,
ht
hi
Пред. откл. по ± — Н14

(справочный)
2,5
1,5
-
1.0
-
-
0,7
3
2/)
-
1,2
-
-
1.0
4
2,5
-
1.6
-
-
1,2
5
3,5
3
-
3
1,7
6
4
3,5
2/>
1,0
4
20
8
5,5
5
2,5
5
2,7
10
7
6,4
| 3,0
1,2
в
3,5
12
8.5
8
4/)
1,6
4,2
16
12
—
20
-
6/>
20
15
-
60
20
-
10
24
18
90
Примечания: I. Типы 1, 2 и 3 — по ГОСТ 12415—80.
2. Предельные отклонения диаметра d, не распространяются на отверстия типа 3.
144

40. Рифят вртш дп веех птршов ГОСТ 21474-TS
Размеры, аш.
41. Рифления сетчатые (ГОСТ 21474—75)
Размеры, мм
ГЪофоп pvtp/mm*
i юпраёяетт А
{Jg ^
ГргЬп
рифленая
Материал
заготовка
Шярвпа

накатываеШаг рифления Р при диаметре накатываемой
поверхноста и
мое поверх»
ноете В
До 8
Св. 8
до 18
Св. 16
до 32
Св. 32
ДО 63
Св. 63
ВО 125
Св. 125
Цветные
До в
ОД
од
од
—
металлы
Си. 8 до 16
ОД
—
я сплавы
в 16 » 32
од
1,0
—
» 32
од
ОД
1
U
1,6
Сталь
До 8
од
од
—
Св. 8 до 16
tfi ‘ 1
1.0 1
! -
в 16 в 32
од
1Д
U
—
в 32
12
М
2.0
Примечания: 1. Шаг рнфления Р брать из рядов: для прямых: ОД; ОД; ОД;
1,0* 1 £\ 1,6 мм; для сетчатых: ОД; ОД; ОД} 1,0; 1,2; 1Д; 2Д мм.
2. Высота рифления л: для стали (0Д5 -f- 0,7) Р; для цветных металлов и ешдоов
(025-ОД) Р.
3. а = 70* для рифленая по стали; а ** 90* для цветных металлов к сплавов.
4. Пример обозначения прямого рифления с шагом Р** 1»0 мм:
Рифлений поАмхж 1,0.ГОСТ 21474—7$
То же, для сетчатого рифления;
Рифление сетчатое 1,0 ГОСТ 21474—7$
42 . ОСНОВНЫЕ УГЛЫ и КОНУСНОСТИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ 9 ДЕТАЛЯХ
И УЗЛАХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Величии* угла а
или конусность
• Случая прямеяеяая
Эсхм
1 : 1000 до 1 : 3000
Оправки для шлифоваиия
! : 100
Клиновые шпонки
fkflOrt
Г г
Продолжение
циальмые К « 7 : 24
Продолжение

ГЛАВА 13.ДЕТАЛИ И СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ СТАНОЧНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
I. 	КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ
Рекомендуемые условные
обозначения болтов, винтов, шпилек и
гаек. Болты, винты и шпильки из
углеродистых сталей классов
прочности 3.6—6,9, а также ганки из
углеродистых сталей классов прочности
4—8 следует обозначить по схеме 1;
при этом, если используют
конструкционную сталь повышенной
обрабатываемости резанием, то после
числа, обозначающего класс
прочности, указывают букву А,
Болт 2 М I2Xt ,2S. 6gX6P.5S.C.029 ГОСТ
Волг 2 2412 1,25 6* 60 58 С 02 9 ГОСТ
Болты, винты н шпильки классов
прочности 8.8, 10.9, 12.9, 14.9 и гайки
классов прочности 10, 12, 14,
изделия из коррозионно-стойких,
жаростойких, жаропрочных и
теплоустойчивых сталей, а также изделия,
материал или покрытие которых не
предусмотрены ГОСТ 1759—70 °,
следует обозначать по схеме 2.
Поле допуска 8Я, крупный шаг
Болт 2Ml2Xl,25.6gxeO.SS,*SX Тиб ГОСТ
Болт 2 М!2 1,25 6* 60 88 35Х Ти 6 ГОСТ
1. Механические свойства болтов, винтов и шпилек
ив углеродистых и легированных сталей
«
а
§
«
от
Временное

сопротивление, МПа
S
8 о
о* 5
>* *
х 22

Относительное

удлинение, %
Ударная
вязкость,
10-*
кДж/м*
Твердость ЯВ
я
■ X
я *
•
0
•О.
а
1
X
3
се
№.
Наиб.
(справ.)
Предел те
МПа, но «
Не менее
Я
в
я
И
Л
it
к в
*>
*1§
51Я*
Я со5
Сталь
3.6
340
«90
200
25
Не

регламенти90
150
188
СтЗкпЗ.
СтЗсп, 10
300
руется
Юкп
4.6
240
25
5,5
226
20
4.8
400
550
320
. 14
справ.
Не

регламентируется
110
170
291
10, Юкп
5.6
300
20
5
282
30, 35
5.8
500
700
«00
10
справ.
Не
регламента*
* руется
140
215
364
10*» Юкп** 20
СтЗспЗ*
СтЗкя
, 6.6
360
16
4
339
35, 45, 40Г
6.8
600
800
.480
8
справ.
Не per-
ПО ftiPflTlf*
170
245
437
20, 20кп
6.9
540
12
справ.
ДаВ1%Л111*
руется
475
8.8
800
1000
640
12
6
225
300
582
35*», 35Х.
38ХА, 45Г
10,9
1000
1200
900
9
4
230
365
792
40Г2, 40Х,
ЗОХГСА
12.9
1200
1400
1080
8
4
330
425
950
35ХГСА
14.9
1400
1600
1260
7
3
390
Не

регламентируется
1110
40ХН2МА
** Класс прочности обозначен двумя числами. Первое число, умноженное на 100,
определяет минимальное временное сопротивление в МПа; второе число, умноженное
на 10, определяет отношение г; едела текучести к временному сопротивлению в %;
произведение чисел определяет предел текучести в МПа (для класса прочности 3.6
значения приблизительные).
** Для болтов, вннтов и шпилек- с диаметром резьбы до 12 мм включительно.
*» Для болтов, винтов а шпилек с диаметром резьбы до 1$ мм включительно.
резьбы, исполнение 1, вид покрытия
00 (без покрытия) в обозначении
не указывают. Толщину
многослойного покрытия в обозначении
указывают общей (суммарной для всех
слоев); например,покрытие МЗНЗХ1
обозначают 047 (покрытие 0,4
толщина слоя покрытия 7 шш).
Классы прочности деталей, материалы и
покрытия их приведены в табл. 1—3.
Технические требования на болты,
ввптьц шпильки и гайки
регламентируются ГОСТ 1759—70 *,
Вид покрытия выбирают для
определенного материала по ГОСТ
14623—69. Технические требования
к покрытию, толщина слоя
покрытия и размеры резьб под покрытие
устанавливают по согласованию
между потребителем и изготовителем.
Допустимо применять другие виды
покрытий.
Конструкции и основные размеры
крепежных деталей приведены в
табл. 4—18,
2. Механические свойства гаек кв углеродистых и легированных сталей
Класс
прочности
Напряжение от
испытательной
нагрузки opt
Miia
Твердость
Сталя
ЯВ
BRCi
Не более
4
5
6
8
400
500
600
800
302
35
СтЗкпЗ, СтЗспЗ
10, Юкп, 20
15, Юкп, 35, Отб
20, 20кщ 35, 45 «
10
12
1000
1200
353
40
35Х, 38ХА,
4QX, ЗОХГСА
14
1400
375
42
35ХГСА, 40ХН2МА
П р вн1
ш 100 опре
2. ГОСТ
обрабатыва*
6.8 и преду<
ких и теши
в ч а н и я: 1. Класс прочности обозначен числом, которое при умножении
деляет напряжение от испытательной нагрузки в МПа. ,
• 1759—70* допускает применение конструкционных сталей повышенно*
умости резанием для изготовления изделий классов прочности 4.8, о-в и
зматривает также марки коррозионно-стойких, жаропрочных, жаростои-
густойчивых сталей.
8. Дпдм в условные обозначения покрытий болтов, винтов, шпилек ■ гаек
Обозначение
Виды покрытий 8 Обозначение
Виды покрыта*
00
Без покрытия I
Фосфатное с
промасливавшем
01
Цинковое с хроматирова- I
ннем | 07
Оловянное
02
Кадмиевое с хроматнрова-
нием
08
Медное
Цинковое
Окисное аяодизационное
с хроматаровадием
03
Никелевое, многослойное:
медь — никель
09
Ю
04
Многослойное: медь —
никель — хром
11
Пассивное
05
Окнсвое
12
Серебряное
4 . Винты с шшиндрической головкой I шестигранным углублением
# под ключ (ГОСТ 11738-72)*
Размеры, нм
d лри шаге резьбы
S
и
1
Масел
100 шт..
крупном
мелком
D
Dt
Я
А
при
< > и
От
До
кг,
не более
Мб
-
10
53
6
5 ■
33
18
10
60 '
0,41
М8
М8Х1
13
*6.9
8
6
. **
22
12
80
ем
МЮ
MJOxl.25
16
92
1о
8
63
26
16
МО
233
146

d упрш шаге резьбы
В
В
8
к
4
при
|>|в
1
Масса
100 шт.в
кг,
не более
крупном
мелком
От
До
М12
Mt2xl^5
18
ИЗ
12
-10
зо 1
26
20
130
120
3,30
1230
М16
М16х1,5
24
16 ,2
16
14
»з
38
44
25
130
120
160
7.50
23,60
М20
М20Х1.5
30
193
20
17
ИЗ
48
52
30
130.
120
160
14,61
38,42
М24
М24х2
36
21,9
24
19
13,0
54
60
35
130
120
180
25,77 '
58,11
МЗО
М30х2
45
2S.4
30
22
18Д
66
72
55
130
120
180
56,56
' 96,78
М36
мзвхз
54
31,2
36
27
21.6
78
84
70
130
120
180
100 хю
146.40
Примечания: 1. Предельные отклонения: D по М2; S по DИ; Н по М4.
2. Резьба — - поля допусков Gg шш 8g по ГОСТ 16093—81.
3. Технические требования по ГОСТ 1759—70*.
4. ГОСТ 11738—72* предусматривает: винты с резьбой М4; М5; М42; М48;
нерекомендуемые к применению резьбы.
5. Размер 1 в указанных пределах брать из ряда: 10; 12; 14; 16; 20; 25; 30; 35; 40;
. 45; 50; 55; 60; 65; 70; 75; 80; 90; 100; 110; 120; 130; 140; 150; 160; 170; 180 мм.
6. В таблице приведены массы винтов с наименьшей длиной 1.
7. Пример обозначения винта диаметром резьбы d —12 мм, с крупным шагом
резьбы, с полем допуска 8#, длиной 1 = 40 мм* класса . прочности 8.8, без покрытия:
Винт М12X40.88 ГОСТ 11738—72*
То же с мелким шагом резьбы, с полем допуска 6*, длиной 1 = 40 мм, класса
прочности 10.9, из стали 40Х, с покрытием 01 толщиной 9 мкм:
Винт М12X1,2S.6gX40.109.80X.019 ГОСТ 11788—72
свойства виягов должны соответствовать классам прочности* во
МЗО—4.8; 5.6; 5.8; 6.8; 8.8; 10.9; 12.9; св. М30-6.6; 8.8; 10.9; 12.9.
.5 ч, Болты с шестигранной головкой (повышенной точности) по ГОСТ 7805—70®
Размеры, мм
d при шаге резьбы
В
Я
8
U nps
1>к
l
Масса
106 ппч
кг не
более
крупном
мелком
От
До
Мб
-
11
4,4
10 f 18
8
90 | 0,43
М3 | М8х1
14,4
: 13 | 22
100 ( 039
М10
М10Х1.25
1$3 | 7
I Я i g
10
160
150
200
133
М12
М12х1,25
21.1
8
1 “'IS
14
160
150
260
339
М16
М16Х1.5
263
10
» l s
20
166
. ж | 6*
МЗО
M20XI.5
33J5
13
30
46-
.52
25
160
156
300
13,64
М24
/-
М24Х2
*03
15
36
54
60
32
160
150
300
23,70
МЗО
М30Х2
51,6
19
t 46
66
72
40
160
150
300
4731
М36
МЗбхЗ
6U
23
. 55
78
84
50
160
150
300
84,48
М42
М42хЗ
73
26
65
90
96
55
160
150
300
130,40
М 48
М48ХЗ
843
30
. 75
102
108 '
65
160
150
300
20030
П р иг ме та ни яг 1. Предельные отклонения размеров под ключ по ГОСТ 0424—73.
2. Резьба — поля допусков Gg или 6g по
ГОСТ 16093—81.
3. ГОСТ 7805—70* предусматривает: болты с резьбой М1.6; М2; М23; М3; М4; М5;
нс рекомендуются к применению резьбы: М14; М14х1,5; М18; №18x13; М22; M22xt,5;
М27; M27xt3; три исполнения. бодт^»с исполнение-1 <с». вснизу; ^исполнение 2 с
отверстием под шплинт в резьбовой части; исполнение 3 с отверстиями в головке для
обвязки группы болтов проволокой-
4. Размер I в указанных пределах брать на ряда: 8; 10: 12? 14г1вт
48*. 45: 50? № 60; 65: Ж Ж 88: 96; 188с ИШ Ши 130и 1A0U 150; 160; 170; 1801 190:
200; 220; 240; 260; 280; 300 вм. _
5. В таблице проведены массы болтов исполнения 1 наименьшей длины I. Для
определения массы последующих болтов необходимо суммировать приведенное
значение с массой приращений длин болтов. Л
6. Пример обозначения болта исполнения 1 с диаметром резьбы d =* 12 мм,
длиной 1=60 мм, & крупным; шагом реаьбы с полем, допуска 6д* класса прочности 5.8*,
без покрытия:
В«£Ш MVtKSO.58 ГОСТ 7805—74®
То же, с мелким шагом, резьбы с полем допуска 8g, классзъ прочности 10.9*. жа
стала марки 46Х* с. покрытием 81 толщиной б.мкм!
Волж М 1£ХТ^*ЛГХ*4МО9.4ОХ*01* ГОСТ 7505—70®
6. Ванты о цшпшдрпческой головкой нормальной точности (ГОСТ 1491—80)
Размеры, мм
Исполнение t
*1*?/' Л t.
iWi
VN)
НгИЗt
vi
Исполнение Z
ч.
eLj&sсреднему диаметру ре^абы
d при шаге резьбы
D
Я
Ь
К
U при
!>!•
1 .
Масса
100 шт.,
кг,
ае более
крупном
мелком
От
До
М3
- ■ ;
53
2
03
1,0
12
3
70
034
М4
- .
73
23
13
1,4
14
4
0,11
М5
— ’
83
33
13
1,7
16
6
032
Мб
—
юз
43
13
23
18
8
035
MS
М8Х1
13,0
53
23
23
22
12
0,78
мю
М 10x1,25
163
63
23
зз
26
20
1.65
Mi2
М12Х1.25
183
73
33
зз
30
25
80
235
М16
М16Х1.5
24,0
93
43
43
38
30
90
639
М20
М20Х13
303
11,0
43
«6
40
120
1431
П рн м е ч а н и я: _1. Предельные отклонения b по Ш4.
2. Резьба — , поля допусков Ой *ли Bg по
ГОСТ 16093-81.
3. Технические требования по ГОСТ 1759—70*.
- 4. ГОСТ 1491—80 предусматривает: винты с резьбой Ml; Mi,2; Ml,6; М2; М2,5;
нерекомендуемые к применению винты с резьбой Ml,*; М14; M14xl,5; М18; М18х1,5
а винты длиной 1,5; 2,5; 33; 7; 13; 18; 22; 28; 32; 38; 42; 48; 85; 95 мм.
5. Размер I в указанных пределах брать из ряда: 3; 4; 5; 6; 8; 9; 10; U; 12; 14;
16; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; Ж 80; 90; 100; 110; 120 мм.
6. В таблице приведены массы винтов исполнения 1 наименьшей длины I.
7. Пример обозначения винта исполнения 1, диаметром резьбы d = 12 мм с
крупным шагом резьбы с полем допуска 8g, длиной / = 50 мм, класса прочности 5.8. Сез
покрытая:
Винты М 12X50.58 ГОСТ 1491—40
То же, исполнения 2, диаметром резьбы d — 12 мм, с мелким шагом резьбы
с полем допуска 6g, длиной I — 50 мм, класса прочности 10.9 из стали *0Х, с
покрытием 01 толщиной 9 мкм:
Винт 2М12X1,25.6gXS0.109.40X .019 ГОСТ 1491—80
71 Винты с полукруглой головкой нормальной точности (ГОСТ 17473—80)
Размеры, мм.
Исполнение t
fiZM, „
Sfi
*г\/
Исполнение 2
•4.
*ие 2
среднему диаметру резьбы
d при шаге резьбы
!
6
h
1ф при
1>Ц
1
Масса
100 шт.,
кг,
не более
крупном
мелком
D
В
От
До
М3
-
53
2Д
оз
13
12
3
70
034
М4
-
7
23
13
13
„ 14
1
4
•
039
М5
-
83
33
13
23
16
6
0,19
Мб
-
10
43.
13
23
18
8
034
М8
М8Х1
13
53
2
.33
22
12
035
МЮ
М10Х135
16
7
23
4
26
20
1,92
М12
М12Х1.25
18
8
3
* 43
30
25
80
3,11
М16
;М16х1,5
24 -
11
4
5
38
30
90
> 638
М20
М20Х13
30
14
6
46
40
120
, 14,71
Примечания: I. Предельные отклонения b по Я14.
2. Резьба — поля допусков 6g или 8g по
ГОСТ 16093-81.
3. Технические требования по ГОСТ 1759—70.
4. ГОСТ предусматривает: исполнения с крестообразным углублением под
отвертку; винты с резьбой Ml; Ml,2; Ml,6; М2; М23’, нерекомендуемые к применению
винты с резьбой Й1,4; М14; M14xl,5; М18; М18х1,5 и винты длиной 1,5; 2,5; 3,5; 7; 13;
18; 22; 28; 32; 38; 42; 48; 85; 95.
5. Размер I в указанных пределах брать из ряда: 3; 4; 5; 6; 8; 9; 10; 11; 12; 14; 16;
20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 75; 80; 90; 100; 110; 120.
6. В таблице приведены массы винтов исполнения 1 наименьшей длины I.
7. Пример обозначения винта исполнения I, диаметром^резьбы d = 12 мм, с
крупным шагом резьбы с солем допуска 8g, длиной I = 50 мм, класса прочности 5.8, без
покрытия:
Винт М12X50.58 ГОСТ 17478—80
То же, исполнения 2, диаметром резьбы d = 12 мм, с мелким шагом резьбы с
полем допуска 6g, длиной I = 50 мм, класса прочности 10.9, из стали 40Х, с покрытием
01 толщиной 9 мкм:
Винт 2М12X1,2S.6gX50.109.40X.019 ГОСТ 17473—80
8. Винты с потайной головкой нормальной шносян (ГОСТ 17473—80).
Размеры, мм
dj&cpedneHU Вианетру резьбы
d при шаге резьбы
ч
U при
1
Масса
100 пгг..
крупном
мелком
В
Я
Ь
h
1>Ц
От
До
кг,
не более
М3
-
53
13
03
оз
12
4
одг
М4
-
73
23
1,0
1,1
14
• «
038
М5
-
93
23
U
U
18
8
70
0,14
Мб
‘ -
И
3
13
1,5
18
032
М8
М8Х1
143
4
2
2
22
12
037
МЮ
M10X135
18
Ь
23
2Ji
26
20
136
М12
М12Х135
213
53
3
30
25
80
2,*1
147

Ш6 | M16xlt5
28,5
7
М20 J М20Х1,5
36
9
3.5
4,0
зо
40
90
120
545
10,85
О р и мечавпк: 1. Предельные отклонения Ъ гю Л14.
2. Резьба— поля допусков шш 8g по
ГОСТ 16093-61.
3. Технические требования по ГОСТ 1759—70,
ё, ГОСТ 17475—60 предусматривает: исполнения с крестообразным углублением
под отвертку; винты с резьбой Mi; Mi.2; Ml,6; М2: М2,5; нерекомендуемые к приме-
вешпо винты с резьбой Ml,4; Ml4; Ml«xl,5; М18; MlZxift и винты длиной 33; 7; 13:
16; 22; 28; 32; 38* 42; 48; 85; 95,
5. Размер I в* указанных пределах брать из ряда: 4; 5; б; &-8\ 10; 11; 12; 14; 16;
20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; €0; 65; 70; 75; 80; 90; 100; ПО; 120.
6. В таблице приведена масса винтов исполнения I наименьшей длины I.
7. Пример обозначения винта исполнения 1, диаметром резьбы d = 12 мм, с
крупным шагом резьбы с полем допуска Sgf длиной 1*=-50 мм, класса прочности 5.8, без
покрытия;
Винт M12X50.S8 ГОСТ 17475—ШО
То же, исполнения 2, диаметром d = 12 мм, с мелким шагом резьбы с полем до»
пуска 6*г длиной (= 50 мм, класса прочности 10.9 из ехали 40Х, с покрытием 01
толщиной 9 мкм:
Винт 2Ml2Xl,25.€gXS0.l09.4OX.Ol9 ГОСТ 27475—80
Продолжены шобл. J9
9. Винты установочные с квадратной головкой (ГОСТ 1482—75® в ГОСТ 1485—75®)
Размеры, мм
ГОСТ 1482—75*
ГОСТ 148$—75*
ЧгМ
VW>
<k
- %
RzW г %
W)
d при шаге резьбы
D
Я
8
(пред,
откл. по
М2)
dt
к
di
1
Масса
100 шт,в
кг,
не более
крупном
мелком
От
До
МВ
—
9
6
7
4Д>
3
3
12
35
0,42 i
мв
М8Х1
10
7
8
/
в
4
5
X*
40
0,76
М10
М10Х1,25
13
8
10
7ft
ift
6
16
50
1,36
М12
Ш2Х1,25
16
10
12
9
в
8
20
60
2,45
М16
5116x1,5
22
14
17
12
7ft
10
25
80
6,18
М20
Ш0Х1,5
28
18
22
15
£4
,15
100
13,68
Примечания: 1- Размер l в указанных пределам брать из ряда: 12; 14; 16;
20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; б£ 70; 75; 80; 90; 100,
2. Реаьба — поля допусков &g шли 6# но ГОСТ 16093—8L
3. Технические требования по ГОСТ 1759—70®. .
4. В таблице' приведены массы винтов по ГОСТ 1482—75о наименьшей длины L
Ь. Пример обозначения винта зщаметром резьбы <{ ==10 мм, с крупным шагом
резьбы, с полем допуска 8^, длиной I ~ 2Ь мы; класса прочности 4,8, без покрытия:
Винт Ml 0Х 23,48 ГОСТ 1482—75
То же с мелким шагом резьбы, с полем допуска 0gt длиной I = 25 мм* класса
прочности 8.8, т стали 35Х, с покрытием С5г
Винт Ml0Xl,25—6gX25,88.3SX.05 ГОСТ 1485—75
1Р. Вшггы установочные (ГОСТ 1478—75®, ГОСТ 1477—75®, ГОСГ 1478—75*)
Размеры, мм
ГОСТ 1476—75•
ГОСТ 1477—75*
ГОСТ 1478—75*
d при шаге резьбы
dx
ь
h
ГОСТ
1476-75*
1477-
-75*
1478—75*
крупном
мелком
l
к
k
Масса
100 шт.,
кг,
не более
1
а
и
От
До
От
До
От
До
М2
-
-
0ft
0ft
3
10
-
3
8
0,005
-
-
~
М2,5
—
0,4
1.1
14
12
0,011
—
—
—
4
4
мз
—
—
0,5
ift
16
-
14
0,018
—
-
—
М4
—
—
0,6
1,4
20

6
20
0^044
—*
—
_
6
М5
—
з,5
03
ift
25
—
25
0,093
8
25
2ft
8
Мб
—
4,5
1,0
2ft
8
30
2ft
30
0Д31
10
35
5ft
М8
М8хГ
0ft
t*
2ft
10
40
2ft
10
40
0,299
40
4,0
М10
MlOxl^S
7ft
1,6
0ft
4/)
0,565
12
4,5
12
50
12
50
50
Ш2
М12Х1,23
0ft
2ft
2ft
5ft
0306
16
6,0
Примечания: 1. Размеры I, ?*, 1% в указанных пределах брать из ряда; 3; 4;
5; 6; 8; 10; 12; 14; 16; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50.
2. Предельные отклонения b по Н14.
3. Резьба поля допусков Sg или 6g по ГОСТ 16093—81®
4. Фаски резьбы по ГОСТ 16549—80.
5. Технические требования по ГОСТ. 1759—70®.
6. В таблице приведены массы винтов наименьшей длины Z*.
7. Пример обозначения винта диаметром резьбы d «10. с крупным шагом резьбы,
с полем допуска 8#, длиной I = 25 мм класса прочности 4.8, без покрытия:
Винт U10X25.48 ГОСТ 1476-75
То же, с мелким шагом резьбы, с полем допуска 6gt длиной I — 25 мм, класса
прочности 8.8 из стали 35Х. с покрытием 05:
Винт Ml0X1,25—6gX25,88,35Х.05 ГОСТ 1476-75
11м Шпильки с ввинчиваемыми концами нормальной и повышенной точности
Размеры, мм
Rz W
У У)
Точность
к
ГОСТ
нормальная
повышенная
Id
22032-76*
X

22033-76*
X
1,25d
22034—76*
X
22035-76*
—
X
l,6d
22036—76*
X

22037-76*
X
2d
22038—76*
X
22039—76*
X
2 ftd
22040 -76*
X
22041-76*
' —
X
li — длпна ввинчиваемого конца.
d при шаге резьбы
и
к
1
крупном
мелком
Id
l,25d
l,6d
\ 2d
2,5d
От
До
Мб
-
12
16
18
24
6
7ft
'10
12
16
16
20
25
130
120
200
MS
MBxl
12
16
20
22
28
8
10
14
16
20
16
20
25
30
130
120
200
ШО
M10xl,25
12
16
20
22
26
32
10
12
16
20
25
16
20
25
30
35
130
120
200
М12
М12Х1^5
18
25
30
36
49
12
15
20
24
30
‘25
30
35
;130
220
120
200
309
Mia
M16xi,5
28
32
38
44
57
16
20
25
32
40
35
’ 40 J
45
130-
220
120 ^
200
300
М20
М20Х1.5
30
35
40
46
52
65
20
25.
32
40
50
40
45
50
60
130
220 .
55
120
200
300
М24
М24Х2
32
38
48
54
60
73
24
30
38
48
60
45
50
60
70
130
220
55
65
120
200
300
МЗО
М30Х2
45
55
66
72
85
30
38
48
1
60
i
75
60
70
80
130
220
65
75
120
200
300
М36
M36X3
52
60
66
78
84
97
36
45
56
72
88
70
80
90
100
130
220
75
85
120
* 20a
300
М42
М42ХЗ
60
66
80
90
96
97}
«2
52
68
84
105
80
85
100
120
130
220
90
110
200
300
90
110
200
300
M4S
М48ХЗ
55
60
80
96
108
121
48
60
76
95
120
80 '
85
110
120
130
220
ЕГр и м е ч а н и я: 1. ГОСТы предусматривают: шпильки с резьбой М2; М2,5; М3;
^ *2. Длина ввинчиваемого конца к *» d для резьбовых отверстий в стальных,
бронзовых и латунных деталях с достаточной пластичностью (относительное^удлтаение
образца с отношением длины к диаметру, равным пяти, составляете менее! 8 ,«) и
в деталях из титановых сплавов; /, — i,25d для резьбовкх отверстай]вдаталях из
ковкого и серого чугуна; допускается применять для резьбовых отверстий в сталь-
ибрюшюма деталях с пониженной пластичностью (с относительным удлинением
образца менее 8 %); 1. = 2d для резьбовых отверстий в деталах из сплавов.
60; к W&
4. Резьба Ж поле допуска 6g по ГОСТ 1о(Ш—oi.
5. Технические требования по ГОСТ 1759—70*. *
6. Пример обозначения шпильки с диаметром резьбы d =-16 мм, с крупяьш шагом,
с полем допуска 6*. длиной (= 120 мм, с длиной ввинчивания резьбового конца к =
~ l,25d, нормальной точности, класса прочности 5.8, без покрытия.
Шпилька MJ6—6gX.120.58 ГОСТ 22034—76
То же, с мелким шагом, класса прочности 10.9 аз стали 40Х, с покрытием 02
толщиной 6 мкм:
Шпилька М16X1,5—6gXl20.Ю9.40Х.026 ГОСТ 22034-76
148

12 Впиты уетаповочлые о шестигранным углублением иод ши
(ГОСТ 8878—78*# ГОСТ 11074—75*, ГОСТ 11075—75*))
Размеры, мм
14. Грузоподъемность рым-бохтон
ГОСТ 11074—75*
ГОСТ 1707$—75*
RziO,
t *
d при шаге резьбы
S
(пред,
откл. по
ЯП)
1
Масса
100 шт.,
кг,
не более
крупном
мелком
d%
h
От
ДО
h
it
М10
МЮх1,25
7,5
53
5
5
14
70
4
43
0,60
М12
M12xi,25
9
63
6
7
16
80
5
63
036
М16
М16Х13
12
93
8
9
20
80
6
73
2,22
М20
М20Х1.5
15
11,5
10
11
25
100
7
4,43
М24
M24xi,5
18
133
12
13
30
8
9
731
5.р *Mxn. Va HJ? ЯД hn P^“eP LB указанных пределах брать из ряда: 14; 16; 20;
2э; 30; 35; 40; 4э; 50; 55; 60; 6э; 70; 75; 80; 90; 100.
2. Резьба - поля допусков 6# или 8g по ГОСТ 16093-81.
3. Фаски резьбы по ГОСТ 10549—80.
4. Технические требования по ГОСТ 1759—70*.
5. В таблице приведены массы винтов наименьшей длины f по ГОСТ 11074—75*
6. Пример обозначения винта диаметром резьбы d «* 10 мм, с крупным шагом
резьбы, с полем допуска 8g, длиной I *» 25 им, класса прочности 4.8, без покрытия:
Винт МЮХ25.48 ГОСТ 8878—75
То же, с мелким шагом резьбы, с полем допуска 6*. длиной I «= 25 мм. класса
прочности 8.8, из стали 35Х, с покрытием 05:
Вшш1 Ml0Xl.25-6gX25.88.35X.05 ГОСТ 8878—75
13. Рым-болты и гнеада под них (ГОСТ 4751—73*) (предназначены для подъема,
опускания или удержания на весу изделий при монтажных и такелажных работах)
Размеры, мм
V{V)Гнезда /год рым-fo/mtt
ПО9
ЪгЩ <г МЪ
W
d
dt
di
dt
d<
dt
h
Ы
l
ht не
менее
Масса,
кг,
не более
М8
36
20
8
20
13
18
6
5
18
19
035
М10
45
25
10
25
15
24
8
6
21
22
0,12
М12
54
30
12
30
17
28
10
6
25
28
0,19
М16
63
35
14
36
22
32
12
7
32
33
031
М20
72
40
16
*0
28
38
14
9
38
39
030
М24
90
50
20
50
32
45
16
10
45
47
037
МЗО
108
60
24
63
38
55
18
11
55
57
1,58
М36
126
70
28
75
45
65
22
12
63
65
2,43
М42
144
80
32
85
52
75
25
14
72
74
3,72
М48 .
162
90
36
95
60
82
30
14
82
84
534
Примечания: 1. ГОСТ предусматривает также d «* М56 -j- М10Ох6.
2. Материал — сталь 20 или сталь 25. *
3. Твердость нормализованных рым-болтов с резьбой М8-~ М48: из стали 20 —
НВ 105 — 149; из стали 25 - В В 134-187. ^
4. Резьба - - - - для рым-болта поле допуска 8gt
для гнезда под рым-болт 7Н по ГОСТ 16093—81.
5. Технические требования по ГОСТ 1759—70*.
6. Пример обозначения рым-болта с резьбой М8 без покрытия;
Рым-болт М8 ГОСТ 4751—73
То же, с покрытием 01 толщиной 9 мкм:
Рым-болт М8.019 ГОСТ 4751—73
Грузоподъемность рым-болта, кг, при направлении строп
4
По вертикальной
оси рым-болта
Под углом 45° от вертикальной оси рым-болта
в плоскости кольца
с отклонением от
плоскости кольца
Wn
т
М8
120
80
40
М10
200
125
65
М!2
300
175
<90
М16
550
250
125
М20
850
325
150
М24
1250
500
250
МЗО
2000
700
350
М36
3000
1000
500
М42
4000
1300
650
М48
5000
1650
800
При подъеме груза отклонение
строп от вертикальной оси
рым-болтов свыше 45° не допускается. Для
установки в одной плоскости колец
двух рым-болтов, ввернутых до упо»
15. Гайки шестигранные повышенной точности
(ГОСТ 5927—70* — нормальной высоты; ГОСТ 5929—70* — низкие; ГОСТ 15524—70* —
высокие; ГОСТ 5931—70* —особо высокие; ГОСТ 2524—70* — нормальной высоты с умечьшеншщв
размером под ключ; ГОСТ 2523—70* — низкие с уменьшенным размером под ключ)
Размеры, мм
ра, допускается применение плоских
шайб толщиной до 1 мм под рым-
болты с резьбой М8 — М12 и не
более половины шага резьбы под рым-
болты с резьбой свыше М12.
ГОСТ 5927—70* ГОСТ 5929—70* ГОСТ 15524-70* ГОСТ 5931—70*.
d = 1,6-^ 48 d = 1,64- 48 d — 3 4" 48 d = 84- 48
Л1
И
тН’ш
<1
N
<<
l ОСТ 2524- 70*
d = 8 4- 48
ГОСТ 2526-70*
d = S 4- 48
Dt — (0,9 4-0,95) S
при та;
рупном
ге резьбы
мелком
н
Я,
я,
Я,
D
S
5»
Масса
100 шт.
кг,
нс бола
М3
2,4
2
3,6
6
53
—
0338
М4

33
23
43
—
7,7
—
7
—
0,080
М5
„
4
3
6

S3
—
8
—
0,121
Мб
5
4
73

11,0
—
10
—
0344
М8
М8Х1
63
5
9
12
14,4
133
13
12
0313
М10
М10х1,25
8
6
12
15
183
153
17
14
1,14
М12
«Н2Х1.25
10
7
15
18
21,1
183
19
17
1,54
М16
М16х1,5
13
8
19
24
263
243
24
22
332
М20
М20х1,5
16
9
24
30
33,6
жг
30
27
6.26
М24
М24х2
19
10
28
36
40,3
353
36
32
10,70
МЗО
М30Х2
24
12
36
45
51.6
45.9
46
41
2230
М36
МЗбхЗ
29
14
42
54
61,7
56,1
55
50
37,70
М42
М42хЗ
34
16
50
63
73 3
67,4
65
60
62,40
М48
М48хЗ
38
18
58
71
843
78,6
75
70
95,60
Продолжение табл. IS
Примечания: 1. ГОСТы предусматривают гайки с резьбами,
нерекомендуемыми к применению.
2. В таблице приведены массы гаек по ГОСТ 5927—70*:
.3. Резьба —. поля допусков 7Я или 6Н ко
ГОСТ 16093—81.
4 Предельные отклонения размеров S и S, под ключ по ГОСТ 6424—73.
5/ Технические требования по ГОСТ 1759—70*.
6. Пример обозначения гайки с диаметром резьбы <£ 12 ммЛ с крупным шагом
резьбы, с полем допуска 7Д, класса прочности 5, без покрытия:
Гайка М12.5 ГОСТ 5927—70
То же, с полем допуска 6Н, класса прочности 6, из стали А12, без покрытия:
Гайка М12.6Н.6.А ГОСТ 5929-70
То же, 'с мелким шагом резьбы с полем допуска 6Я, класса прочности 12, из стали
марки 40Х* с покрытием 01 толщиной 6 мкм:
Гайка М12Х1,25.6Н.12.40Х.016 ГОСТ 2524—70
16. Гайки прорезные к корончатые повышенной точности
нормальной высоты (ГОСТ 5932—73*) п низкие (ГОСТ 5933—73*)
Размеры, мм
ГОСТ 5932-73*
d = 4 4- 43
-fe
-о-
lib
ГОСТ 5933—73*
d = 6 4- 48
Исполнение /
И** ^
Л/
Н,
Исполнение 2
Исполнение 2
«В
Oz^{QtSO^O,35)5
Ь1
d при шаге
резьбы
D
Я
'я,
Di
S
h
ht
Ь
Число

прорезей
Масса
100 шт.,
кг,
не более
Шплинт
исполнения

крупном
мелком
1
2
Мб
103
73
6
—
10
5
зз
2
0323
1,6X16
М8
М8х1
143
93
7
-
13
63
4
23
0,686
2x20
-
М10
М10Х1,26
18,7
12
8
-
17
8
5
23
1,545
23X25
-
М12
М12х1,25
203
15
10
17
19
10
в
33
6
2,255
33X32
33X25
М16
М16х1,5
263
19
12
22
24
13
7
43
4318
4x36
4X32
М2Э
М20Х1,5
ззз
22
13
28
30
16
8
43
8,144
4Х*0
4X36
М24
М24х2
393
27
15
34
36
19
9
53
14350
5X45
5X40
МЗО
M30X2
503
33
18
42
46
24
И
7
29,120
63x60
63x50
М36
МЗбхЗ
603
38
20
50
55
29
13
7
6
48320
63X70
63X60
М42
М42хЗ
72,1
' 46
23
58
65
34
14
9
$
80,050
’* 8x80
8x70
М48
M48X3
83,4
50
25
65
75
38
16
9
119300
SX90
8x80
П рн ме ч а н и я: 1: ГОСТы предусматривают и нерекомендуемые размеры гаек.
2. В таблице приведены массы гаек по ГОСТ 5932—73*.
3. Резьба — поля допусков 7Я или 6Я по
ГОСТ 16093—81.
4. Предельные отклонения размеров S под ключ по ГОСТ 6424—73,
5. Технические требования по ГОСТ 1759—70*.
6. Пример обозначения гайки исполнения 1, диаметром d *= 12, с крупным шагом
резьбы, с полем допуска 7Я, класса прочности 5. без покрытия:
Гайка М12.5 ГОСТ 59S2—73
То же, исполнения 2, с мелким шагом резьбы, с полем допуска 5Н, с покрытием 01
толщиной 9 мкм:
Гайка 2М12X1,25.6Н.5.019 ГОСТ 5932 — 73

Гайк» круглые шлицевые (ГОСТ 11871—80) и кругл
на торце под ключ (ГОСТ 6593— 78*)
Размеры, мм
лые с отверстиям*
Продолжение табл. 17
ГОСТ 11871—80
ГОСТ 6393—73*
/и
Ш'
*г
«4
— ц
М,
f omS.
Ум
ГОСТ 11871—SO
ГОСТ 6393—73*
d
D
Я
Dt
b
h
Масса
100 шт.,
кг,
не более
Dt
вх
D»
dt
hi
Масса
100 шт,,
КГ,
не более
Ш
16^
4
9,5
2
1,6
0,156
-
-
-
-
-
-
M8xt
22
6
14
3,5
0,731
18
13
оде
М10Х1.25
24
16
2
1,397
22
g
15
з
5
1,867
M1°Xl,25
26
8
18
4
1,640
26
18
2,633
М14Х1.5
28
20
1,888
28
20
2,952
Ml6xi,5
30
22
2,050
30
22
3,214
M18xl,5
32
8
24
где
32
з
24
3,5
3,568 .
M20xi,5
34
27
2,742
34
27
5
3,876
M22xl,5
38
30
5
2,5
4,574
38
30
4311
M24xl,5
42
33
5,631
42
34
4
7,662
M27xl,5
45
36
6,235
45
8,399
M30xl,5
48
38
6,952
48
39
9,089
M33X1.5
52
10
42
7,587
52
10
42
43
10,47
М36Х1.5,
55
45
8349
55
48
11,39
МЗЭХ1.5
60
43
6
3
9 ДЮЗ ‘
60
13,65
M42X1.6
65
52
10,45
65
56
7
15,95
M45xt,5
70
56 '
11,72
70
g
1831
M48X1.5
75
60
17,41
75
64
26,11
M52xi,5
80
65
19,70
80
2937
M56x2
85
12
70
8
4
21,86
85
12
72
31,88
M60x2
90
75
24,54
90
8
3437
M64x2
95
80
27,68
95
80
8
38,64
. M68’x2
100
85
40,99
100
53,07
{. _
M72x2
105
90
10
41,45
105
90
И
53,35
M7Cx2
no
15
95
5
45,40
по
15
9
57,94
MS0x2
И5
100
10
4932
| 115
100
а
62,67
MS5 X 2
220
105
52,26
120
105
66,03
M90X2
225
no
6836
125
НО
83,67
МЭ5Х2 1
130
18
115
12
6
72Д)9
130
18
9
п
87,70
?»UOOx2
j 135
120
тъм
135
120
89,16
1.
-
ГОСТ 11871—80
&
D
Я
Di
Ь
Д
Масса
100 шт.,
кг,
не более
М105х2
140
18
125
12
6
78,69
Ml 10x2
150
130
109 ДЮ
М115Х2
155
135
114,50
М120Х2
160
22
140
119Д)
MISX2
165
145
14
7
123,5
М130Х2
170
150
128,0
М135Х2
175
155
163,4
М140Х2
180
160
169 Д)
МС45Х2
190
26
166
179,7
М150Х2
200
1 175
214,7
М160ХЗ
210
185
2263
М170ХЗ
220
195
2883
М180ХЗ
230
30
205
16
8
3033
М190ХЗ
240
215
3193
М200ХЗ
250
225
*
3383
ГОСТ 6393—73*
Я,
Я,
Масса
100 шт.е
кг,
не более
Примечания: 1. п = 4 до М10ОХ2; п = 6 свыше М100х2.
фаметрами о
поля допусков 7И н 6Я по
2 "ГОСТ 11871-80 предусматривают гайки с резьбой М4, М5, а также гайки нор-
oil точности, различающиеся параметрами шероховатости обра-
мальиой и повышенно!
ботанных поверхностей
3. Резьба —
1Ч)СТ 16093 81.
4. Остальные технические требования Для гаек с резьбой до М48х1,5 — по
ГОСТ 1759 70*. свыше М48х1,5 по ГОСТ 18126—72*.
5. Пример обозначения гайки с резьбой ДО16х1Д> с полем допуска 7Н,' класса
прочности 6, без покрытия:
Гайка М16X1.5.6 ГОСТ 6393—73
То же, с резьбой М56х2, с полем допуска 6Я, из стали 35Х, с покрытием 01
толщиной 9 мкм:
Гайка MS6X2.6H.3SX.019 ГОСТ 6393—73
Пример обозначения гайки нормальной точности с резьбой М16х1,5 с полем
допуска 7Ы, класса прочности 6, с покрытием 05:
Гайка Ml6Xh5.6.0S. ГОСТ 11871—80
То же, повышенной точности с резьбой М56х2 с полем допуска 6Я, на стали 35Х*
с покрытием 01 толщиной 9 мкм:
Гайка ПМ56X2.6H.3SX.019 ГОСТ 11871—80
Гпйки по ГОСТ 6393—73 и ГОСТ 11871—80 с резьбой до М48х1,5 следует
обозначать'до ГОСТ 1759—70*. с резьбой свыше М48х1,5—по ГОСТ 18126—72*.
18. Fafiies круглые с радиально расположенными отверстиями (ГОСТ 8581—73*)
Размеры, мм
Рифление сетчатое
Я2*в ,
n/(v9
d при шаге резьбы
крупном
т
ш
М8Х1
16
20
Я
Масса
100 шт.# кгв
яе более
ода
0,967
М10
МЮх1,25
25
в
136»
М12
М12х1,25
28
5
2301
М16
М16х1,5
32
7
4
6
3 да
мэо .
М20Х13
36
8
4,^72
Примечания: 1. Резьба паяй допусков
6Я или 7Н по ГОСТ 16093-81.
2. Допускается изготовлять гайки без накатки.
3. Остальные технические требования по ГОСТ 1759—70*.
4. Пример обозначения гайки с резьбой d «=* 12 мм» с крупных шаток резьбы
с полем допуска 7Я, класса прочности 5. без покрытия:
Гайка М12.5 ГОСТ 8381—73
То же, с мелким шагом резьбы с полем допуска 6Я, класса прочности- 12 из
стали 40Х, с покрытием 02 толщиной 9 мкм:
Гайка M12X1.2S.6H.12.40X.029 ГОСТ 8381—73
2. ШТИФТЫ, ШПЛИНТЫ
19. Штифты цилиндрические
(ГОСТ 5128-70*) и конические (ГОСТ 3129—70*)
Размеры, мм
ГОСТ 8128—70*
Тип Г
25tl
— —
?Тил2
ГОСТ 3129—70*
. \/CvO
-Я 1-SO
с* *5
! d
е
1
h
От
До
От
До
I 2
03
4
40
8
36
23
оз
5
50
10
45
3,0
6
60
12
55
43
0,6
8
80
16
70
5,0
оз
10
100
16
90
63
1,0
12
120
20
110 i
83
1,2
16
160
25
140
юз
1,6
20
160
30
180
123
25
160
36
220
163
2,0
' 30
220
ч 40
250
20
23
40
280
50 *
280
1
Примечания: 1. Материал — сталь 45, ЯЯСЭ 37—42.
2. Предельные отклонения: диаметра цилиндрических штифтов по ГОСТ 3128—70*:
типа 1 по тб; типа 2 по Ь8; типа 3 по Ml; конусности штифтов (ГОСТ 3129—70*) Hr
-fr- АТ8/2 .
3. ГОСТ 3128—70* и ГОСТ 3129—70* предусматривают незакаленные штифты
танов 1,2 и 3 d =0,6-^- 50 мм, а также нерекомендуемые размеры. •
4. Размеры 1 и /, в указанных пределах брать из ряда: 4; 5; 6; 8; 10; 12; 14; 16; 20; ;
25; 30; 36; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 80; 90; 100; ПО; 120; 140; 160; 180; 200; 220; 250; 280 мм. ’
5. Размер для справок: dt — d + i,/50.
6. Пример обозначения цилиндрического штифта тала 1 с размерами d ■» 10 с пре- ;
дельными отклонениями по тб, 1 «=*■ 60 мм:
« Штифт ЮтбХбО ГОСТ 3128—70
То же, тала 2 с размерами d — 10 с предельными отклонениями по Л8; 1 ш» 60 мм:
Штифт 10h8X60 ГОСТ 3128—70
Пример обозначения конического штифта с размерами d — 10 мм и 1, =60 ми:
Штифт 10X60 ГОСТ 3129—70
150

*9- Штифты \щ«шдрвчоскпе цжя глухих отверстий (ГОСТ 12207-7»)
Размеры, мм
Обозначение
dt
1*
I
Масса
100 шт.,
d
h
с
От
до
кг,
не более
От 7031-0718 до 7031-0723
8
М5
9
12
75
1*
20
60
0А
» 7031-0724 » 7031-0729
10
Мб
10
14
9,5
iA
25
80
iA
» 7031-0730 » 7031-0735
12
М8
12
16
1А
32
100
2А
» 7031-0736 » 7031-0741
16
МЮ
16
20
15Д>
2 А
40
125
5Д
7031-0742 » 7031-0747
20
М12
18
25
19
2А
50
160
10Д
* 7031-0748 • 7031-0753
25
М16
24
30
21
3
60
200
16,4
Примечания: 1. Материал — сталь *5; £ГВСЭ 37—42.
2. Предельные отклонения размера d по и8.
3. Резьба - А поле допуска 7Н по ГОСТ 16093—8L
4. Фаски для резьбы по ГОСТ 10549—80.
5. ГОСТ 12207—79 предусматривает d = 4-f-6 мм.
6. В пределах указанных интервалов обозначение штифтов зависит от длин.
7. Размер I в указанных пределах брать из ряда; 20; 25; 32; 40; 50; 60: 80’ 100:
125; 160; 200 мм.
8. В таблице приведены массы штифтов, обозначения которых указаны первыми.
9. Пример обозначения штифта цилиндрического для глухих отверстий с d=8 им
н I = 50 мм:
Штифт 7031-0722 ГОСТ 12207—79
Обозначать штифты, изготовленные из других материалов, рекомендуется
по схеме 3,
Штифт ЮХ60.20Х,Кд 9ярщ ГОСТ 9464—79
Штифт 10Х 60. 20Х. Кд 9.хр ГОСТ 9464—79
£2. Шшгаиты разводные (ГОСТ 397—7»)
Размеры, мм
Условный
диаметр
шплинта
d*
Рекомендуем
диаые
болтов,
винтов
[ый диапазон
ггров
штифтов,
осей
^наиб
^еаиб
/
^шаиб
h
От
До
От
Да
От
|
До
1,6
5.5 |
| 7 fl
5
I
в
1,4
2,8
3^
J0 |
| 20
2,0
7,0 |
9Д
6
1
8
1,8
3,6
4,0
2,5
12 |
1 25
2,5 |
! М 1
11,0
8
1
9
2,3
4Д
5,0
« I
| 32
32 , |
1 и-о 1
14,0
9
1
12
2$
5,8
6,4
ЗА
18 j
| 40
4,0 |
1 ад 1
20,0
12
I
17
3,7
7,4
8А
22 -|
1 85
5,0 j
|'20,0 |
1 27,0 '
17
I
23
*,6
9,2
10А
4Д
28 |
| ■ 80
. 6,3
1 ад 1
| 39Д
23
1
23
ИА
12#
36 |
| 110
8,0
1 ад 1
! 56,0
29
1
44 '
7*
15Д
| 16,0
50 |
I 160
Примечания: 1. Материал — сталь 10.
2. Условный диаметр«шплинта de равен диаметру отверстия под шплинт.
3. ГОСТ 397—79 предусматривает к другие .размеры шплинтов, кроме указанных
в таолице.
4. Размер I* в указанных пределах брать из ряда: 12; 14: 16; 1В; 20; 22; 25; 28; 32;
36; 40; 45; 50; 55; 63; 71; 80; 90; 100: ПО; 125; 140; 160; 180; 200; 220 мм.
5. Пример обозначения шплинта с условным’ диаметром d*«=»4 мм я дойной
/*■= 40 мм :
Шплинт 4X40 ГОСТ 397—79
21. Штпфты конические с внутренней резьбой (ГОСТ 9464—79)
Размеры, мм
О U50
( h%
"vV(
tl,u
\
. V -
■i
—н
-м
u
C*tJ°
г
L
C,*
fj°
t r*
d
dt
1 h
b
c
•t
l
Or
До
6
М4
6
10
1.0
0.5
25
60
8
М5
8
12
\A
0,7
25
€5
10
Мб
10
16
1,6
30
80
12
М8
12
20
2
t.0
36
100
16
МЮ
16
25
40
130
23
М12
18
23
2#
1,6
50
t69
25
М16
24
35
3
«0
20Q
Првкеча ни я: 1. Материал — сталь 45.
2. Резьба . поле допуска 7Я по ГОСТ 16093—31..
3. Фаски для резьбы по ГОСТ 10549—80.
4. Предельные отклонения: d по ЛЮ; ( по j8 15
5. Предельные отклонения конусности ± АТ9/2
6. Для справок: dt — d -f
7. ГОСТ предусматривает размеры d « 32 — 5<^мм.
3. Размер I в указанных пределах брать из ряда: 2>; 30; 36; 40; 45, 50, 55, 60, (*>.
70; 80; 90; 100; ПО; 120; 140; 160; 180; 200 мм. ' Л •
9, ГОСТ допускает изготовление штифтов из других сталей, механические свой'
ства которых не хуже; чем у стали 45, и термически обработанных с покрытием по
ГОСТ-'» 073 77 - 1
10. Пример* обозначения, конического штифта из стали 45 с внутренней резьбой
размерами d —10 мм и (« 60 мм, без покрытия:
Штифт 10X60 ГОСТ 9464-79
3. ШАЙБЫ, ПЛАНКИ
Рекомендуемые условные обозна- . Шайбы, материал и покрытие ко-
чения*1 шайб (ГОСТ 18123—72). торых не предусмотрены ГОСТ
Шайбы круглые, косые и стопор- 1В123—72, * следует обозначать но
ные следует обозначать до схеме 4, схеме .5,
Шайба 2,12.01,059 ГОСТ
йсподненис
Нанменова-
ние детали
Схема 4,
Шайба 2.12.03Х13В12Т.Ти9 ГОСТ
Шайба 2 12 08Х1Щ12Т Ти . 9 ГОСТ
Номер
стандарта
Толщина
слоя
покрытия
Условное
обозначение
-вида -покрытия ♦*
Марка стали
ила сплава
Схема 5
шайб толщиной, не указанной в
табл. 24. Например:
Шайба 2.12x4.01.059 ГОСТ 6958--78
Технические требования на шайбы
см. табл. 23.
Конструкции и основные размеры
шайб и планок см. табл. 24—31.
Диаметр
стержня
Исполнение
Наименование
детали
При обозначении шайб
исполнения 1 толщину косых шайб, вид
покрытия 00 (без покрытия) не ука-
зывают.
Толщину шайб по ГОСТ 40450—78
и ГОСТ 6958—78 вводят в
обозначение только в случаях применения
151

21. Технически© требование ив шайбы (ГОСТ <8122-7^
Ф
Круглые:
увеличенные. (ГОСТ 6958—78)
нормальные (ГОСТ 11371—78)
уменьшенные (ГОСТ 10450—78)
для осей с буртиком (ГОСТ
6049-78)
"Г
Косые:
к швеллерам и двутавра
кам (ГОСТ 10906-78)
вым ба®*
многолапчатые
(ГОСТ 11872-80)
Стопорные:
с лапкой:
нормальные
(ГОСТ 13463-77)
уменьшенные
(ГОСТ 13464-77)
с носком:
нормальные
(ГОСТ 13465—77)
уменьшенные
(ГОСТ 13466—77)'
Материалы
Вид
Условное

обозначение
вида
Марка
ГОСТ
Условное

обозначение
марки '
(группы)
Покрытия
Наименование
Обозяа-

Углеродистые стали
08, 08кп,
10, Юкп
1050—74
01
СтЗ, СтЗкп 380-71
02
Без покрытия
Пинковое с
хромат» рованием
15
20 -
35
45
1050-74
03
04
05
06
Кадмиевое
с хроматирова-
нием
Многослойное -
медь — никель -
хром
00
01
02
04

Легированные стали
40Х
30ХГСА
4543-71
а
Окисное |
1. •« '
Фосфатное
06
с проыаслива-
ввем
Пинковое !
! 09
Примечание. ГОСТ 18123—72 предусматривает а другие материалы в покрытая.
24. Шайбы увеличенные (ГОСТ 6958—78), нормальные (ГОСТ 11371—78)в
уменьшенные (ГОСТ 10450—78)
Размеры, мм
ДНО
Исполнение f
ои t
vV)
Исполнение Z.
5
1
7
/
h
*7и (80 *
н
^ ' /rlISQ
Диаметр
стержня

крепежной
детали
d
Шайбы увеличенные
Шайбы нормальные
Шайбы уменьшенные
D
Н
Масса
1000 стальных
шайб, кг,
не более
D
Я
Масса
1000 стальных
шайб, кг,
не более
D
Я
Масса
1000 стальных
шайб, кг, ;
ке более
3
3,2
10
1
0,533
7
0*
0,119
6
0*
0,079
4
4,3
12
1.2
0*23
9
0*
0*03
8
03
0*25
5
•53 j 16
1,6
2*i j 10
1,0
0,443
10
0360
6 | 6,4] 18
2,79 | 12*
1,6
0*53 ( 12
13 | 0,638
8 | 8,41 24 | 2
6,23 | И
2*2 | 15*
1,6
1,67
10 | 10,5 | 30
3
14,6 j 21
2
4*8 | 18
2,13
12 | 13 | 36
20* | 24
2*
6*7 . j 21
2,0
3*6
16 j 17 | 48
4 j 49,6 | 30
11,3 j 28
6,10
20
1 21
1 «о
24
1»
| 70
30
1»
| 90
~ 36
|37
[ 100
42
1«
(| 130
48
!50
| 140
Продолжение табл.
97*:
|37
3
1 22-»
j 34
2*
П.0
1583
!«
4
323
j 39
13,8 ,
, 2643
1“
67.1
1»
33
28*
426
166
5
1103 *
j во
413
619
j 78
7 1
157
| 72
"4 i
[ ' 82*
843
|82 |
8 1
276
I84
6 i
[ 16S
Примечания: 1. ГОСТы предусматривают диаметры стержней крепежных
деталей менее 3 мм, а также диаметры, не рекомендуемые-к применению: 14; 18; 22; 27.
2. Технические требования по ГОСТ 18123—72.
3. Примеры обозначений:
Увеличенная шайба исполнения 1 для стержня диаметром 12 мм, из материала
группы 01, с покрытием 05:
Шайба 12.01,05 ГОСТ 6958—16
То* же. исполнения 2, допускаемой толщины 4 мм, из материала группы 04, с по»
крытием 01 толщиной 6 мкм:
Шайба 2.12X4.04.018 ГОСТ 6958—78
Уменьшенная шайба исполнения 1 для стержня диаметром 12 мм, из материала
группы 01, с покрытием 05:
Шайба 12.01.05 ГОСТ 10450-76
Шайба исполнения 2, допускаемой толщины 4 мм, из материала группы 04, с
покрытием 01 толщиной 6 мкм:
Шайба 2,12X4.04.016 ГОСТ 11371—78
25. Шайбы пружинные (ГОСТ 6402—70)
Размеры, мм

Диаметр

стержня
d
Шайбы
Расчетная
упругая сила шайб из
стали 65Г, Н
легкие (Л)
нормальные (Н)
тяжелые (Т)
S
б
Масса
1000 шт.,
кг,
не более
S = Ь
1
Масса
1000 шт.,
кг.
не более
|s = b
Масса
1000 шт.,
кг,
не более
Л
Н
Т
3
3,1
0*
1
0*61
03
0*62
1
0,101
83
46
120*
’4
4,1
1
1,4.
0,190
U
0Д89
1,4
0*67
51
136
264
5
5,1
1*
13
0*18
1.4
0*15
1,6
0,424
68
158
281
6
6,1
1,4
2
0*60
1.6
0,487
2
0301
81
184
482
8
8,1
1,6
2*
1,046
2
0*98
2*
1,638
69
247
650
10
10,1
2
3.
1,940
2*
1,945
3
2*14
113
385
853
12
12,1
2*
3*
3,363
3
3*57
3*
4,723
205
555
1088
14
14*
3
4
5,391
3*
5355
А
7,196
304
755
1352
16
163
3*
4*
7392
4
8*22
4*
10,41
326
990
1 646
18
18,3
3*
5
10*6
4*
11,40
5
17*9
336
1254
1 980
‘ 20
20*
4
5*
14,12
5
15,75
5*
19,43
483
1539
2 332
22
22*
4*
6
18*9
5*
20*2
6
2535
659
1862
2 734
24
24,5
5
7
27*1
6
27,12
7
38,14
818
^25
4 351
27
27*
5*
8
38*5
7
41,76
6
56,15
912
3293
5 890
30
30*
6
9
52*4
8
60*7
9
79*7
1009
4606
7 673
36
36*
■
—>■
—
9
91,03
10
114*
4998
7*18
42
42*
—
—
—
10
129,7
12
193*
—
5488
12 181
48
48*
12
215*
8879
Примечания: 1. Материал — сталь 65Г (термостойких шайб — сталь 30X13
по ГОСТ 5632—72; допускается изготовлять шайбы из бронзы БрКМц 3^-1 по
ГОСТ 18175—78 или других цветных сплавов).-
2. Твердость стальных шайб ЯЯСЭ 42—51, бронзовых — не менее ЕВ SO.
3. Покрытие шайб 00; 01—06; 09; 10; 11.
4. Для определения массы шайб из бронзы, массы, указанные в таблице, следует
умножить на коэффициент 1,08.
5. ГОСТ 6402—70 также предусматривает диаметры стержней 2 к 2,5 мм.
6. Примеры обозначений:
Легкая пружинная шайба для стержня диаметром 12 мм из бронзы БрКМц 3—1
без покрытия:
Шайба 12Л БрКМц 3—1 ГОСТ 6402-70
Нормальная шайба из стали 65Г с кадмиевым покрытием толщиной 9 ш;
Шайба 12 65Г 02 9 ГОСТ 6402—70
Тяжелая шайба из стали 30X13 с пассивным покрытием:
Шайб а 12Т 30X13 11 ГОСТ 6402-70
Ж Шайбы стопорные авогоаапчаше (ГОСТ 11872—80) да* гаек со шлицами
Размеры, мм
Размер В вразбертке
Диаметр
резьбы
гайки
d
D
Dt
b
l
8
h,
не
более
Масса
1000 шт.,
кг.
не более
6
6*
18
9*
1,8
4*
0*
3*
0*73 |
8
8*
1 24
14
3
5*
1*60
10
10*
1 28
16
3*
7
1,850
12
12*
1 28
18
3*
9
4*
2*70
14
14*
| 30
20
11
2*00
16
16*
| 32
22
13
1
2*12
18
18*
1 34
24
4*
15
2,786
20
20*
{ 37
27
17
«Д
3*47
22
22*
40
30
19
•
3,770
24
24*
44
33
21
6*
А,ПО
27
j 27|5
1 47
38
4*
24
1
4*22
30
j 30,5
| 50
39
27
5,136
33
| 33,5
54
42
30
9*98
36
j 36,5
58
45
33
10*2 .
39
j 39,5
62
48
36
8*
11*4
42
| <2,5
67
52
5*
39
1,6
12,78
45 !
I 45*
72
56
42
14,65
48
48,5
77
60
45
18,17
V
52
52*
82
65
49
20,45
56
57
87
70
7*
53
22*9
60
61
92
75
57
10*
24,79
64
65
97
80
61
27,46
68
* 69
102
85
9*
65
1,6
31,74
72
73
107
90
69
. 34,77
76
77
112
95
9*
73
13*
37,97
80
81
117
100
76
41,47
85
86
122
105
81
43,35
152

Диаметр
резьбы
гайки
d
D
X>i
90
91
127
по
95
96
132
115
100
101
137
120
105
106
142
125
110
111
152
130
115
116
157
135
120
121
162
140
125
126
167
145
Продолжены табл. 8ё
11,5
133
Л,
не
более
36
91
101
106
111
116
121
13,0
Масел
1000 гот.,
кг,
не более
58,52
6036
63,20
65,54
73,06
75,40
78,70
Примечания: 1. Предельные отклонения: d по Я12; I по Я14; & по Л14.
2. Технические требования по ГОСТ 18123—72.
3. ГОСТ 11872—80 предусматривает диаметры резьбы гайки а также от 130 до 200 мм.
4. Пример обозначения стопорной многолапчатой шайбы для круглой щлицевой гайки
с диаметром резьбы 64 мм, из мате-опала группы 01, с покрытием 05:
Шайба 84.01.05 ГОСТ 11872—€0
То же, лз материала группы 02, с покрытием 02 толщиной 9 мнм:
Шайба 64.02.029 ГОСТ 11872—80
27. Шайбы сферические (ГОСТ 13438—С8*> п конические (ГОСТ 13439—68*)
Размеры, мм
Л о ГОСТ 1Ш6-Б8
h, ятлп
По ГОСТ mJS-68v
Высота набора шайб >/ \V
i
5:
гта
Обозначение шайб
Общие размеры
Сферическая шайба
Коническая
шайба
Масса
набора*
кг,
не более

сферических

конических
Диаметр
стержня
D
Н
d
h
К
г
Dt
di
fh
по ГОСТ
13438-^-68 i
I 13439-68
7019-0391
7019-0411
6
12
4
6,4
2,4
9
и
7
23
ода
7019-0392
7019-0412
8
17
5
8,4
3,5
t
12
16
10
33
0,007
7019-0393
7019-0413
10
21
6
10,5
4
15
23
12
4,2
0,012
7019-0394
7019-0414
12
24
7,2
12,5
43
1 2
18
<►*
15
5
0,018
7019-0395
7019-0415
16
30
8,5
16г5
5,3
22
23
19
6,2
0,031
7019-0396
7019-0416
20
36
10,5
21
6,3
1,6
27
33
24
7»5
0,047
7019-0397
7019-0417
24
44
13,5
25
8
2
32
41
28
9,5
0,098
7019-0398
7019-0418
30
56
17
31
10
2,5
40
52
35
12
ода
7019-0399
7019-0419
36
68
22
37 j
I14
4
50
64
42
15
ода
17019-0400
7019-0420
42
78
263
43
16
5,5
58
74
48
18,
0,615
7019-0401 |
7019-0421 j
48 j
1 521
133 1
50 ]
I21
8
67
85
56
22
1 1,166
Примечания: 1. Материал — сгаль 45; ЯЯСЭ 42—40.
2. Покрытие — Хим. Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
3. Пример обозначения сферической шайбы под стержень диаметром о мм:
Шайба 7019-0391 ГОСТ 13433-68
То же, конической шайбы: Шайба 7019-0411 ГОСТ 13439—68
$8. Шайбы концевые (ГОСТ 14734—69*)
Размеры, мм
. Обозначениеj
d
D 1
Я
di
A
Масса, кг (для .
исполнения 2),
не более
7019-0622
32
9
ода
; *7019-0624
36
10-
ода
; 7019-0626
6,6
40
123
4,5
0,047
• 7019-0628
45
5
12
ода
7019-0630
SO
16
ода
7019-0632
56
ода
7019-0634
63
20
0,143
’ 7019-0636
67
'
0,162
7019-0638
9,0
71
6
16,5
5,5
25 4
0,182
7019-0640
75
ода
7019-0642
85
28
ода
7019-0644
-90
ода
Примечания: 1. Материал — сталь 45.
2. Покрытие — Хим. Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
3. Допускается изготовление шайб без отверстия
4. Указанные обозначения относятся к шайбам исполнения 1, пропущенные не®
четные — к исполнению 2.
5. ГОСТ 14734—69 предусматривает шайбу с а *= 5,5 им.
6. Пример обозначения концевой шайбы исполнения 1 с D «=* as мм:
Шайба 7019-0622 ГОСТ 14734—69
То же, исполнения 2 с D « 32 мм:
Шайба 7019-0623 ГОСТ 14784-89
29. Шайбы быстросъемные (ГОСТ 4087—69*)
Размеры, мм
Исполнение /
Рифление сетчатое
RztO,
Исполнение 2 V W)
Обозначение
Ь
<2
h
Я
D
Масса,
кг,
не более
От 7019-0431 до 7019-0438
6
12
0,6
4
16; 20; 25; 30
0,004
0,019
От 7019-0439 до 7019-0446
7
16
03
6
20; 25; 30; 36
0,009
» 0,041
От 7019-0447 до 7019-0456
9
20
1,0
7
25; 30; 36; 40; 50
0,016
ода
От 7019-0457 до 7019-0466
И
24
8
30; 36; 40; 50; 60
0,029
0,150
От 7019-0467 до 7019-0478 ,
13
28
1,6
10
36; 40; 50; 60; 70; 80
0346
0341
От 7019-0479 до 7019-0492
17
32
12
40; 50; 60; 70; 80; 90; 100
0,063
0,639
От 7019*0493 ДО 7019-0508
' 22
42
14
50; 60; 70; 80; 90; 100; ПО;
125
ода
1,160
От 7019-0509 до 7019-0522
26
50
16
60; 70; 80; 90; 100; ПО; 125
0,169
1,279
От 7019-0523 до 7019-0534
32
63
18
so; so; too; по; 125; ш
ода
1,761
От 7019-0535 ДО 7019-0546
38
72
2,5
20 j 90; 100; 110; 125; 140; 160
0,513
2,529
От 7019-0547 до 7019-0554
45
85
20
ПО; 125; 140; 160.
ода
2,438
От 7019-0555 до 7019-0560
152 *L
95.
3,0
25
140; 160; 180
1,679
3,750
Примечания: 1. Материал — сгаль 45; ЯЯСЭ 42—46,
2. Покрытие — Хим. Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
3. Четные обозначения шайб относятся к исполнению 2, нечетные — к
исполнению 1. '
4. Указан наибольшяй размер Я. Наименьший размер для Ь *=** 7 17 равен (Я — 1);
для b = 22 45 (Я — 4); для Ъ — 52 (Я — 5) мм.
5. Каждый размер £> соответствует группе шайб нечетных и четных обозначений.
Например, при b = 7 размер D «* 25 соответствует шайбам 7019-0441 и 7019-0442.
6. В таблице приведены массы первых и последних шайб в*интервале обозначений.
7. Пример обозначения быстросъемной шайбы исполнения 1 с D **> 20 мм;
Шайба 7019-0433 ГОСТ 4087—69
То жё, исполнения 2 с размером П — 20 мм:
Шайба 7019—0434 ГОСТ 4087—69
30. Шайбы откидные (ГОСТ 9060—69*)
Размеры, мм
Аслояяе*ие
Л1\/Ы)
Обозначение
исполнения
Я
L*
Масса,
кг
1
2
Ь
D
d
г
Г1
г,
г»
и
dt
h

(исполнения 1),
не более
7019-0571
7019-0572
в
20
4
5
16
6
8
1,6
п
12
03
36
0313
7019-0573
7019-0574
8
25
5
6
20
8
6 .
18
оз
45
ода
7019-0575
7019-0576
10
30
6
8
25
10
20
f
56
0344
7019-0577
7019-0578
12
36
8
28
10
2
2,5
24
A
63
0365
70194)579
7019-0580
14
40
10
32
13
28
1,6
72
0,100
7019-0581
7019-0582
18
50
10
40
.32
85
0,(79
7019-0583
7019-0584
22
60
12
50
15
12
£
42
105
ода
7019-0535
7019-0586
26
70
12
55
з
50
2
115
0370
7012-0587
7019-0588
32
90
16
16
60
18
16
63
135
0,772
7019-0589
7019-0590
38
НО
70
6
72
23
155 ;
1,069
7019-0591
7019-0592
45
125
20
20
90
22
20
5
85
190
1,854
7019-0593
7019-0594
52
140
100
95
3
210
2,224
Примечания: 1. Материал — сталь 45, ЯЙСЭ 42—46.
2. Предельные отклонения размеров: Я по М2; d по'ЯН; остальных
охватывающих по Н14; охватываемых по д14.
3. Покрытие — Хим. Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
4. Размер L* для справок.
5. Пример обозначения откидной шайбы исполнения 1 с б «6 мм (под стержень
диаметром 5 мм):
Шайба 7019-0571 ГОСТ 9060—69
153

Si. Шанвп ошд8ыо (ГОСТ 1478$—вв*) в съемные (ГОСТ 34Ш—€9*)
Размеры,-шс
Обозначение по ГОСТ
1
d
А
В
Я
Ъ
h
I*
Масса, кг,
не более
14735-69
14736-69
От 7019-0651
до 7019-0653
От 7019-0686
до 7019-0688
М5
25; 32; 40
16
6
6
5
41; 48; 56
ода»
От 7019-0654
до 7019-0656
От 7019-0689
до 7019-0691
Мб
32; 40; 50
18
8
8
в
50; 58; 68
ода
От 7019-0657
- до 7019-0660
От 7019-0692
д о 7019-0695
М8
40; 50; 60; 70
• 20
10
10
8
60; 70; 80; 90
0,117
Продолжение табл. 31
Обозначение по ГОСТ
d
А
В
Я
Ь
dt
L•
Масса, кг,
не более
)
14735-69
14736-69
От 7019-0661
ДО 7019-0665 v
От 7019-0696
ДО 7019-0700
мю
50; 60; 70; 80; 90
25
12
12
10
75; 85: 95; 105;
iis
о да
От 7019-0668
до 7019-0670
От 7019-0701
ДО 7019-0705
М12
60; 70; 80; 90; 100
28
16
14
12
88; 98; 108; 118;
128
ода
От 7019-0671
до 7019-0675 •
От 7019-0706'
до 7019-0710
Ш6
80; 90; 100; 110;
125
32
20
18
16
112: 122; 132;
142; 157
ода
От 7019-0678
до 7019-0679
От 7019-0711
до 7019-0714
*
М20
100; ПО; 125; 140
40
25;
32
22
20
140; 150; 165;
180
1,393
Примечания: 1. Материал — сталь 45, ЯЯСЭ 32—37.
2. Предельные отклонения размер©?: Я по М2; dt по ЯП; остальных охватывающих по Я!4; охватываемых по Л14;
3. Резьба— - - поля допусков 7Я по ГОСТ 16093—31*
4. Размеры фасок резьбы по ГОСТ10349—80.
5. Покрытие—Хим. Оке. при по ГОСТ 9.673—77.
7. 	* Размеры А*соогветста^от обозначениям планок в порядке возрастания номеров, например, для планки 7019-0651 А —
*25. для планки 7019-0652 А «=32, для планки 7019-0653 А *= 40 мм. ЯЛ
8. Приведены массы планок последнего номера обозначения в каждом интервале по ГОСТ 14753—69.
9. Пример обозначения откидной планки с d = М5 и А *= 32 мм:
Планка 7019-0652 ГОСТ 14755—69
То же, планки съемной с d *= М5 и А ~ 40 мм;
Планка 7019-0688 ГОСТ 14736-89
4. 	РЕЗЬБОВЫЕ ДЕТАЛИ И ПЯТЫ
82. Болты со сферической головкой (ГОСТ 9048—69*)
Размеры, мм
н I
Обозначение
d
D
Я
S
h
R
1*
1
От
г
До
Масса,
кг
не более
От 7002-0771
до 7002-0776
Мб
12
5
10
3
9
20
25
70
ода
От 7002-0777
до 7002-0784
М3
17
6
14
12
25
32
100
0^19
От 7002-0785
до 7002-0793
мю
21
8
17
. 4
15
30
40
125
ода
От 7002-0794
до 7002-0803
М12
24
10
19
5
18
40
50
160
ода*
От 7002-0804.
до 7002-0814
М16
30
12
24
6
22
50
60
200
0,138
! От 7002-0815
до 7002-0628
М20
36
14
32
27
70
1
250
ода
Обозначение
<Г
D
Я
S
h
R
h
l
Масса,
кг
не более
’ От
До
От 7002-0827
до 7002-0838
М24
44
16
36
8
32
60
80
280
0,413.
От 7002-0839
до 7002-0850
МЗО
56
20
46
40
80
100
360
0,808
От 7002-0851 ’
до 7002-0861
мзв
68
25
55
10
50
100
125
400
1,462
Примечания: 1. Материал — сталь 45.
2. Твердость сферической поверхности ЯЯСЭ 46—51, остальное Я32—37,
3. Покрытие -г- Хим. Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
4. Резьба, Допуск на резьбу по ГОСТ 16093—81»
5. Размер I в указанных пт-сделах брать из ниже приведенного ряда в еоответст»
вии с номером болта: 25; 32, 40; 50; 60; 70; 80; 90; 100; 110; 125; 140; 160; 180; 200; 220;
250; 280; 320; 360; 400 мм.
6. В таблице приведены массы болтов, обозначения которых указаны первыми-
7. Пример обозначения болта со сферической головкой с размерами d *= Мб ш
I mat 60 ММ:
Болт 7002-0775 ГОСТ 9048-69
S3. Болты Г-образные (ГОСТ 9047—69*)
Размеры, мм
t
Масса,
Обозначение
d
L
Я
В
и
R
с
Л
и
кг.
От
До
не более
S
От 7002-0691
Мб
10
8
6
6
6
20
25
60
ода
’ до 7002-0695
§
От 7002-0696
MS
20
10
8
8,
8
25
32
80
ода
< до 7002-0701
10
: От 7002-0702
мю
25
12
10
8
10
10
30
40
100
ода
до 7002-0708
От 7002-0709
М12
32
16
12
10
12
14
40
50
125
ода
<до 7002-0716
>•
16
От 7002-0717
М16
40
20
16
12
14
18
50
60
160
0,168
до 7002-0725
: От 7002-0726
5120
50
25
20
16
20
16
22
50
70
200
ода
; до 7002-0735
• От 7002-0736
М24
60
2
24
20
25
60
80
220
ода
до 7002-0745
-
• От 7002-0746
МЗО
70
32
30
25
22
28
70
100
250
ода
до 7002-0754
20
От 7002-0735
М36
80
40
36
25
36
100
125
2S0
1,681
до 7002-0761
Примечания: 1. Материал — сталь 45; ЯДС^35—40*
2. Покрытие — Хим. Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.1 „ ‘
3. Резьба. Допуски на резьбу по ГОСТ 16093-^81.
4! Размер I в указанных пределах брать из ниже приведенного ряда в
соответствии с номером болта: 25; *32; 40; 50; 60; 70; 80; 90; 100; 110; 125; 140; 160; 180; 200; 220;
250; 280 мм.
5. См. примечание 6 к табл. 32.
6. Пример обозначения Г-образного болта с в « мь и i «= 32 га:
Болт 7002-0692 ГОСТ 9047-69
154

S4. Батты к обработанным станочным вазам (ГОСТ *3152—87й*
Размеры, мм
Исполнена е 1
/?Г *гО
Исполнение 2
э
Л, - 0,3Sb
Обозначение
Ширина
станочного
паза
d
Ь
В
h
L
От
До
От 7002-2461
до 7002-2484
10
М8
14
20
6
25
80
От 7002-2485
ДО 7002-2514
12
мю
18
25
7
30
120
От 7002-2515
до 7002-2546
14
М12
22
28
8
40
150
От 7002-2547
до 7002-2580
18
М16
26
36
10
50
200 !
От 7002-25SI
до 7002-2610
22
М20
34
42
14
60
200
От 7002-21511
до 7002-2636
28
М24
44
55
18
70
200
От 7002-2637 -
до 7002-2060
36
ИЗО
54
65,
22
100
280 ~~
От 7002-2661
до 7002-2684
42
М36 .
65
80
26
120
360
От 7002-2685
до 7002-2702
48
М42
75
95
30
150
360
От 7002-2703:
до 7002-2720
- 54
М48
85
105
34
160
4(ю
Примечания: 1. Материал — сталь 35.
2. Твердость НйСэ 37—42. При длине болта L>75 мм допускается калить до
твердости НЯСД 37—42 только головку.
3. Резьба - поле допуска резьбы Sg по ГОСТ 16093—81*
4. Покрытие — Хим. Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
5. Остальные технические требования по ГОСТ 1759—70*.
6. Приведены интервалы групп болтов в зависимости от диаметра резьбы. Болтам
исполнения 1 соответствуют нечетные числа в обозначении, исполнения 2 —четные;
например: Болт 7002-2461 — исполнения 1, Болт 7002-2462— исполнения 2.
7. Для выбора длин I и L болта в указанных пределах и соответствующего обо»
значения см. табл. 35.
8. Пример обозначения болта исполнения 2 с размерами d = MS и L — 35 ша:
Болт 7002-2466 ГОСТ 18152—67
35. Длины болтов по ГОСТ 13152—67*
Размеры, мм

Обозначение *1
d
1
L
Масса,
кг,
не более
7002-2461
25
0,017
. 7002-2463
30
0,019
7002-2465
35
0,021
7002-2467
20
40
0Д23
7002-2469
45
0,025
7002-2471
М8
50
ода
7002-2473
55
ода
7002-2475
60
0,031
7002-2477
65
ода
7002-2479
25
70
ода
7002-2481
75
ода
7002-2483
80
ода
7002-2485
30
ода
7002-2487
35
ода
7002-2489
25
40
ода
7002-2491'
45
ода
7002-2493
50
ода

ОбознаL
Масса,
чение *1
d
1
кг,
не более
7002-2495
МЮ
55
ода
7002-2497
60
0,051
7002-2499
65
ода
7002-2501
70
0,057
7002-2503
30
75
ода
7002-2505
80
ода
7002-2507
90
ода
7002-2509
100
0,076
7002-2511
110
0,082
7002-2513
120
ода
7002-2515
40
ода
7002-2517
25
«5
0,066
7002-2519
50
ода
7002-2521
55
0,073
7002-2523
60
ода
7002-2525
30
65
ода
7002-2527
70
0,086
7002-2529
М12
75
0,091
7002-2531
80
ода
Пропущенные четные обозначения болтов соответствуют исполнению 2. Длину
болтов исполнения 2 выбирают по графе предыдущего нечетного обозначения.
ч
Обозначение*1
d
l
L
Масса,
кг«
не более
7002-2533
7002-2535
7002-2537
7002-2539
7002-2541
7002-2543
7002-2545
40 .
90
100
110
120
130
140
150
0,103
0,112
0,121
0,130
0,138
0,147
0Д56
7002-2547
50
0,132
7002-2549
55
0,140
. 7002-2551
60
0,148
, 7002-2553
35
" 65
0,156
7002-2555
70
0,164
7002-2557
75
0,172
7002-2559
80
0,180
7002-2561
• М16
90
0,193
7002-2563
100
ода
7002-2565
110
ода
7002-2567 -
120
ода
7002-2569
■
130
ода
7002-2571
50
140
ода
7002-2573 I
150
ода *
7002-2575 '
160 •
ода
7002-2577
180
ода
7002-2579 i
200
ода
7002-2581
7002-2583
7002-2585
7002-2587
7002-2589
40
60
65
70
75
80
ода
ода
ода
- ода
ода
7002-2591
90
ода
7002-2593
100
0.349
7002-2595
М20
110
ода
7002-2597
120
ода
7002-2599
50 .
130
0,423
7002-2601
140
0*447
7002-2603
150
0,472
7002-2605
_ Щ
0,497
7002-2607
„ 180
ода
7002-2609
60
200
ода
7002-2611
70
0,489
7002-26)3
50
75
ода
7002-2615
80
ода ;
7002-2617
1 90'
ода
7002-2619
100
ода
7002-2621
110
0,625
7002-2623
М24
120
ода 1
7002-2625
60
130
ода
7002-2627
140
о,731 :
7002-2629
150
• 0,767
7002-2631
160
■ ода
7002-2833
80
180
ода
7002-2635
200
ода
3G. Болты откидные (ГОСТ 14724—69*)
Размеры, мм
ftzto /
vV)
Обозначение
От 7002-0558
ДО 70024)560
Мб
От 7002-0562
до 70024)566
От 70024)569
до 7002-0574
От 70024)577
до 70024)583
М8
М10
М12
От 70024)586
до 70024)593
От 70024)596
до 7002-0601
М16
М20
di
(пред,
откл. по
Oil)
10
12
b -
(пред,
откл. по
dll) .
16
20
12
28
16 34
От 7002-0607
до 7002-0011
М24
20 42
10
12
14
18
22
0,3
0,4
От
50
60
70
0,5
0,6
0,7
80
100
ДО
70
90
110
140
180
От
20
25
40
До
35
55
70
90
50
125 200
ПО
Примечания: 1. Материал — сталь 45; твердость #ЯСЭ 35—40,
2. Резьба — _ „ поле допуска 8g по ГОСТ 16093—81*
3. Покрытие — Хим. Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
4. Остальные технические требования по ГОСТ 1759—70*.
5. ГОСТ 14724—69 предусматривает н другие размеры.
6. Д — допустимое смещение оси головки относительно оси отверстия,
7. Для выбора длин болта I я U в указанных пределах и соответствующего
обозначения см. табл. 37.
8. Наименьшее значение U соответствует нормальной длине резьбы; увеличенная
длина 1в резьбы находится в пределах от наименьшей до наибольшей.
9. Пример обозначения откидного болта с нормальной длиной резьбы d = M6
ш i = 50 мм:
Болт 7002-0558 ГОСТ 14724—69
То ;«е, с увеличенной длиной резьбы:
- -Болт 7002-0558У ГОСТ 14724-69 _
37, Длины, откидных болтов (ГОСТ U724—69*)
Размеры, мм

Обозначение
d
1
1'
Масса,
кг,
не более

Обозначение
d
l
1«
I
Масса,
кг,
не более
7002-0558
50
0,013
7002-0583
М12
140
90
0,130
7002-0559
Мб
60
35
0,015
7002-0588
80
55
! :
0,151
7002-0560
70
ОДП
7002-0587
90
65
0,167
7002-0562
50
ода
7002-0588
100
0,183
7002-0563
60
45
0,028
7002-0589
М16
ПО
75
0,198
7002-0564
МВ
70
ода
7002-0590
125
0,222
7002-0565
80
55
0Д36
7002-0591
' 140
90
; ода
7002-0566
90
ода
7002-0592
160
110
' ода
7002-0569
60 f
50
ода
7002-0593
180
ода
7002-0570
70
ода
7002-0598
100
ода
» 7002-0571
МЮ
80
60
0Д60
7002-0597
ПО
80
0,316
7002-0572
90
0Д66
70024)598
M2tf
°125
ода
7002-0573
100
70
ода
7002-0599
140
95 .
ода
7002-0574
ПО
ода
7003-0600
160
110
0,435
7002-0577
ч
70
55
ода
7002-0601
180
0,485 -
7002-0578
80
65
ода
7002-0607
125
80
ода
7002-0579
М12
90’
ода
7002-0608
140
95
ода
7002-0580
100
ода
7002-0609
М24
160
ода
7002-0581
ПО
75 •
0,103
7002-0610
ISO
' 110
ода
• 7002-0582
.
125
0,117
7002-0611
200
0,770
38.
Шопы установочные с цилиндрической головкой (ГОСТ 17773—72*)
Размеры, мм
Обозначение
От looo-m I
до 7000-0003
М4
От 7000-0004
до 7000-0007
М5
8,5
<*t
2,8 2,5
2,5
Ь
(пред,
откл. по
Н14)
1.4
3,5
3,5
2,5
1,2
1,7
Масса,
1000 шт..
кг.
не более
8; 10; 12
8; W; 12; 16
0,138
0.241
155

Обозначение
d
D
Я
di
и
Ь
(пред.
огня, по
Я14)
А
«
Масса;
1000 шт.,
кг.
не более
От 7000-0008
до 7000-0012
Мб
10
4
4,5
3
1,6
2
10; 12; 16; 20
0,393
От 700(4)014
ДО 7000-0019
мз
12,5
5
6
4
2
2,5
12 ; 16 ; 23 ; 25
0,779
От 7000-0020
до 7000-0025
М10
15
6
7
4,5
2,5
3
16; 20; 25; 30
1,390
От 7000-0028
до 7000-0032
М12
18
7
9
6
3
3,5
20; 25;30; 35
2350
От 7000-0033
до 7000-0033
М16
24
9
12
7,5
4
4-
25; 30; 35; 40;
45; 50
6,630
Примечания: 1. Материал — ста ль 45; ВВС8 35—40.
2. Резьба — поля допусков 6g или Bg по ГОСТ
16093-81. • -
3. Проточка и фаска резьбы по ГОСТ 10549—80.
4. Покрытие — Хим. Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
5. В ряду обозначений винтов по ГОСТ 17773—72 отсутствуют номера 7000-0011;
7000-0013; 7000-0016: 7000-0018; 7000-0021; 7000-0023; 7000-0026; 7000-0027; 7000-0029.
6. Длины 1 относятся к винтам, включенным в перечень, в порядке возрастания
номеров обозначения.
7. В таблице приведены массы внитов, 'обозначения которых указаны первыми.
8. Пример обозначения установочного ванта с цилиндрической головкой с d*=M8
я 1 =* 20 мм:
Винт 7000-0017 ГОСТ 17775—72
39. Ватты ступенчатые (ГОСТ 9052—69*)
Размеры, мм
Обозначение
&
D
я
dt
(пред,
откл. по
dil)
и
Ь
(пред,
откл. по
Я14)
А
l
(пред. откл.
цо Ы1)
От j До
Масса,
кг,
не более
От 7006-1218
до 7006-1228
Мб
12,5
5
8
10
2
3
32
0,008 1
От..7006-1229
до 7006-1240
МВ
15
6
10
12
2,5
3
4
50
0/713 :
От 7006-1241
до 7006-1253
М10 ~
18
7
12
15
3
3,5
4
60
ода ‘
От 7006-1254
до 7006-1266
ML2
24
9
16
18
4
4
6
80
от
От 7006-1287
до 7006-1280
М16
30
11
20
24
4,5
6
90
0,103 ;
Пт 7006-1281
до 7006-1294
M-2Q
36
24
30
8
100
0,173 I
!
I
Примечания: 1. Материал — сталь 45; ЯЯСЭ 35—40.
2. Резьба — поля допусков 6g или Bg по ГОСТ
16093—81.
3. Проточки и фаски резьбы по ГОСТ 10549—80.
4. Покрытие — Хам. Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
5. 	- ГОСТ 9052—69 предусматривает и винты с резьбой М4 и М5.
6. Размер I брать в указанных пределах из ниже приведенного ряда в
соответствии с обозначением винта: 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 60; 70; 80; 90; 100 мм.
7. В таблице, приведены массы винтов, обозначения которых указаны первыми.
8. Пример обозначения ступенчатого винта с d — Мб и 1 =■ 25 мм:
Винт 7006-1227 ГОСТ 9052—69
. 40. Винты регулирующие с квадратным отверстием под ключ (ГОСТ 13897—68*)
Размеры, мм
Обозначение
d
Я
D
S
Масса*
кг,
не боле©
6000-0451
M8xl
4
4Д
3
ода
6000-0452
MIOXt
6
ода
60000453
М12х№
8
54
4
ода 1
60000454
Ml4xi,5
6,8
5
ода
6000-0561
M16xl,5
8»3
6
0,013
60000562
M20xl^.
10
8
ода ;
60000563
M22xl,5
ода
60000564
M27X2
14
13,7
10
ода
60000565
M33X2
16,5
12
ода ;
Примечания: 1. Материал — сталь 40Х; ЯВС8 37—42=
2. Размер S под ключ — по ГОСТ 6424—73.
3 Резьба - поля допусков
ГОСТ 16093—81.
4. Фаски резьбы по ГОСТ 10549 -80.
5. Технические требования по i ОСТ 1759—70*.
6. Промер обозначения винта с резьбой М27х2:
Винт 6000*0564 ГОСТ 16697—46
шш 8 g по
41. Вяяты нажимные с накатанной головкой (по ГОСТ 14734—69*)
Размеры, мм
Рифление сетчатке
RzW/t f
Да М3 uHfZ V (v )
%S ' y'z/
p
Обозначение
d
1
D
В
dt
и
dt
А
г
Масса,
кг,
не более
7006-0011
7006-0012
70060013
_ 7006-0014
Мб
25
32
40
50
25
6
4,5
\ з
-
-
4
0,028
ода
ода
ода
70060015
70060016
7006-0017
7006-0018
М8
32
40
50
60
32
8
6
-
-
6
0,061
ода
ода
ода
70060019
70060020
70060021
70060022
то
40
50
60
80
36
10
7
4
3,8
5,5
6
ода
0,103
0,108
0,118
i
J412
50
60
80
100
40
12
9
5
4,5
6,5
8
0,150
0,158
0,173
0,188
Прим
2. РезьС
ГОСТ 16093
3. Недо;
4. Покр
5. ГОС!
6. Прим
1 32 мм:
еч а нв
ia —
-81.
резы ре;
ытие —
' 14731-
гер обо
i я: 1. 1
1вбы по
Хим. О]
69 пред!
значение
Латериал —«
ГОСТ 10549-
КС. прм по 1
усматривает
я нажимно;
Винт 7006-1
сталь 45; ЯЯС9 35—40. * - ”
поле допусков 0g или Sg по
-80.
"ОСТ 9.073-77.
также винты с резьбой М3; М4; М5.
го винта с накатанной головкой с d ■« Mb н
0012 ГОСТ 14751-69
42; Грузовые пинты-цапфы (ГОСТ 8922—69*)
Размеры, мм
т*
Обозна-
Я,
Яя
Л,

Допустимая

нагрузка,
Ы
1176
1960>
2940
4 700
7056
10 780
16 170
23 700
Масса,
кг, “
не более
0,085
0,170
0т314
0,562
0,918
1,374
2 ,056
2,977
Примечания: 1. Предназначены для подъема, опускания и удержания па
весу механических устройств,
2. Материал — сталь 20- п.
3. Резьба ' - поле допуска 8g по ГОСТ 16093—81.
4. Недорезы резьбы по TOCfr 10549—80.
5. Покрытие — Хим. Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
6 Размеры гнезд под грузовые винты я остальные технические требования по
ГОСТ 4751—73*. _
7, Пример обозначения грузового винта с а *= М12.
Винт 7095-0021 ГОСТ 6922 —69
156

4$. Гайки шестигранные о буртиком {ГОСТ 8318—69*)
я со сферическим торцом (ГОСТ 14727—89*)
	 'Размеры, мм
ГОСТ 8918—89
r2*(a,S0T0/f)s
ГОСТ 14727—69
Обозш
по Г
учение
ОСТ
Общие размеры
По ГОСТ
8918-69
14727-89
d
S
Я
D
8918-89
14727-69
h
Масса,
кг,
не более
dt
г
Масса,
кг,
не более
7003-0301
7003-0272
Мб
10
9
11,5
14
2
от
1
0
0,006
7003-0302
7003-0274
-М8
14
12
16,2
18*
от
9
12
- от
7003-0303
7003-8276
.М10 •
17
15
19,6
22
3
от
11
15
от
7003-0304
7003-0278
М12
19
18
21,9
25
от
11
18
от ]
7003-0305
7003-0280
М16
24
24
27,7
30
4
от
18
22
о/т :
7003-0306 :
7003-0282
М20
30
30
34,6
38
5
0,134
22
27
од4о ;
7003-0307 :
7003-0284 ;
’ М24
36
36
41,6
45
0,22$
26
32
0,194 ;
7003-0308
7003-0286
МЗО
46
45
53,1
58.
6
от
32
40
0,404
7003-0309
7003-0288
М36
55
54
63,5
68
7
от
38
50
ojm
7003-0310
7003-0289
М42
65
63
75,0
80
8
1,304
45
SS
1,170
7003-0311
7003-0290
M4S
75
72
86,3
90
1,948
52
67
1,800
Примечания: 1. Материал — сталь 40Х; ВВС2 35—40,
2. Резьба — . поле допуска 7Я но ГОСТ 16093—81*
3. Предельные отклонения размеров под ключ по ГОСТ 6424—73*
4. Покрытие — Хим. Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
6. Технические требования по ГОСТ 1759—70.
6. Dt — (0,9-г-0,95) S.
7* Пример обозначения шестигранной гайки с буртиком с d«=M6;
Гайка 7003-0801 ГОСТ 8918—89
Пример обозначения шестигранной гайки со сферическим торцом исполнения 2
с d «= Мб:
Гайка 7003-0272 ГОСТ 14727—89
44. Гайки с контрящим винтом (ГОСТ 12460—87*)
Размеры, мм
Обозначение
d
D
7003-0133/001
М16х1,5
36
7003-0134/001
М18Х1.5
38
7003-0135/001
М20Х1.5
40
7003-0136/001
М22х1,5
42
7003-0137/001
М24х1,5
45
7003-0138/001
М27х1,5
48
Продолженил табл<. 44
Обозначение
d
D
Я
Dt
dt
Л
f
т
Е
dt
dt
к
Масса*
кг,
не более
7003-0139/001
мзохМ
52
12
38
4,5
6
3
- 32
20
М5
6
2,2
0,123 -
7003-0140/001
М33х1,5
55
42
34
22
0,133
7903-0141/001
М36х1,5
60
48
36
24
0,162
7003-0142/001
М39Х1.5
63
38
25
0,166
7003-0143/001
М42х1,5
65
56
5,5
7
40
27
0,170
7003-0144/001
М45х1,5
70
42
28
0,196
\ 7003-0145/001
?
М48х1,5
75
.64
45
30
0,220
7003-0146/001
M52X1.5
80
48
33
0Д25
-7003-0147/001
M56X2
85
16
72
6,5
8
4
50
35
Мб
7
2,5
0,381
'7003-0148/001
М60Х2
90
55
38
0,419
7003-0149/001
М64Х2
95
80
73
58
40
0,460
7003-0150/001
М68Х2
100
16
80
73
8
4
60
42
Мб
7
23
0,509 '
7003-0151/001
М72х2
105
90
9.
X
10
63
44
0347
7003-0152/001
М76х2
110
65
47
от
7003-0153/001
М80Х2
115
18
100
5
68
49
М8
9
3,5
0,733
7003-0154/001
М85х2
120
70
52
0,766
7003-0155/001
М90Х2
125
110
72
54
0306
7003-0156/001
М95х2
130
6
75
56
0341
7003-0157/001 | М100Х2
135
12U
78
59
0377
Примечания: 1. Материал — сталь 45; НЯ6’Э 32—37.
2. Покрытие — Хим. Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
3. Резьба — поле допуска 7Я по ГОСТ 16093—81.
4. Остальные технические требования по ГОСТ 1759—70.
5. Пример обозначения гайки с резьбой М18х1,5 в сборе с контрящим виНтом: 1
Гайка 7003—0134 ГОСТ 12460—67
То же, гайки с резьбой М18х1,5 без контрящего винта:
Гайка 7003-0134/001 ГОСТ 12460—87
45. Гайка фасонные (ГОСТ 4088—89*)
Размеры, мм
W9
7
At 2П По конпуру
Я2*0
"*-#4
Ум
Обозначение
d
Я
В
L
Ь
г
Масса, кг,
не более
7004-0051
М5
10
10
25
6
1.6
0314
7004-0052
Мб
12
12
30
8
0324
7004-0053
М8
16
t4
36
10
0342
7004-0054
МЮ
20
16
40
12
23
0,063
7004-0055
М12
25
18
50
14
0,118
7004-0056
М16
32
22
60
18
озю
Примечания: 1. Материал — сталь 45; ЯЯСЭ 32—37,
2. Покрытие — Хим. Оке. пом по ГОСТ 9.073—77.
3. Резьба. Допуски на резьбу по ГОСТ I6Q93—81*
4. Пример обозначения фасонной гайки с d «* Мб:
Гайка 7004-0052 ГОСТ 4088—69
48. Гайка крыльчатые (ГОСТ 3385—89*)
Размеры, ут

Обозначение
d
L
Я
D
Dt
b
bt
h
dt
Масса,
кг,
не более
7004-0041
Мб
30
'6
10
8
2
4
4
1,5
0,004
7004-0042
Мб
' 36
8
12
10
6
1,9
' 0,008 :
7004-0043
М8
45
Ю
16
14
23
5
23
• 0,018
7004-0044
МЮ
55
12
20
16
3
6
8
0326 *
7004-0045
М12
70
14
24 i
20
4
8
33
0,054
Примечания: 1. Материал — сталь 45; HJRCa 32—37.
47. Гайки с накаткой (ГОСТ 14726—69*)
RziOj
bf RztO/
\/ /у^\ Примечания: 1. Материал —сталь 45; НПС2 32—37.
' 2. Покоытие — Хим. Оке. ггом по ГОСТ 9Ю73—77.
4 . Допуски на резьбу по ГОСТ 16093—81.
Пример обозначения гайки с накаткой с й = мй и Я *=14 \
Гайка 7003-0258 ГОСТ 14726—89
Обозначение
7003-0251
7003-0252
7003-0253
7003-0254
7003-0255
7003-0256
7003-0257'
7003-0258
7003-0259
7003-0260
М5
. Мб
Ш
мю
М12
20
25
32
36
40
12
16
14
20
25
20
30
36
10
12
16
10
12
4i
15
18
26
20
24
14
16
30
32
10
Масса, кг,
.не более
0,014
0,017
0,028
0,033
0,052
0,061
0,077
0,096
0,115
0Д46
48. Гайки с отверстиями под рукоятку (ГОСТ 13427—88*) Размеры, мм
2
2^**7 Ы)
ЩШ
&
Обозначение
d
я .
D
dt
d*
l
h
е
Масса,
кг.
не более
7003-0241
Мб
28
16
7
5
18
5
1,0
0335
7003-0242
МВ
32
18
9
6
20
6
0346
157

Обозначение
<2
К
D
dt
<к
1
**
в
Масс*,
не болев
7003-0243
М10
40
20
11
8
25
8
0,069
7003-0244
М12
50
24
13
т
32
10
1,6
0,124
7003-0245
М16
60
30
17
12
Эв
12
о да
Обозначение
&
ш
D
dt
dt
1
h
] Масса*
e 1 кг,
j не более
7003-0246
М20
70
34
21
16
40
14
оде
7003-0247
М24
80
40
25
45
0,487
7003-0248
МЗО
100
50
32
20 .
55
16
2,0
ода
При не чанвя: 1. Материал — сталь 45; HRCэ 32—37.
2. Предельные отклонения размеров d* по Я7 или Я12.
3. Резьба — _ . _ поля допусков 7Я по ГОСТ 16093-81.
4. Гайки в сборе с рукоятками см. ГОСТ 13426—68; в качестве неподвижных
рукояток используют штифты по ГОСТ 3128—70; подвижные рукоятки см. ГОСТ 13447—68.
5. Пример обозначения гайки с отверстием под рукоятку с размером-d « Мб и
предельными отклонениями d9 по Я7:
Гайка 7003*0241 А ГОСТ 13427*68
То жег с предельными отклонениями d§ по Н12:
Гайка 7003*0241 ГОСТ 13427-68
49. Винты нажнмные с кошшми цнли^йрическтши(ГОСТ 13428—08*) щ дод пяту (ГОСТ 13429—68*)
> Размеры, мм
ГОСТ .13428—68 <
fiziO
30* '
-ш
30* йн
ГОСТ 13429-68 ЯжЬО ,
W)
Для d *30 мм •
к
ш
Обозначения по ГОСТ
Общие размеры
ГОСТ 13428-68
ГОСТ 13429—68
13428-68
13429-68
d
Ъ
h
с
г
dt
h
п
*
d,
d3
(пред,
откл.
по ft 12)
h
и
Гх
1
МасСа*
кг,
не более
От
До
От
До
От 7006-0151
до 7006-0157
От 7006-0231
до 7006-0236
М5
оз
1,8
1,0
03
33
23
3
20
50
зз
63
4.3
3
•25
50
0306
От 7006-0158
до 7006-0165
От 7006-0237
до 7006-0243
Мб
1,0
23
0,4
43
33
4
25
60
43
4
30
во
озю
От 7006-0166
до 7006-0173
От 7006-0244
до 7006-0250
М8
1*2
23
1,6
63
33
6
35
80
6
9
4
6
40
80
0325
От 700(4)174
до 7006-0181
От 7000-0251
до 7000-0257
М10
13
3,0
оз
73
43
40
90
7
n
5
45
90
0344
Л
От 7006-0182
до 7006-0189
От 7006-0258
до 7006-0264
М12
23
33
оз
93
53
8
50
по
9
133
6,5
8
55
110
0378
От 7006-0 Н’0
до 7006-0196
От 7006-0265
до 7006-0270
М16
43
23
оз
12,0
63
12
60
125
12
15
8
12
70
125
0,164
От 7006-0197
до 7006-0203
От 7006-0271
до 7006-0276
М20
3,0
63
23
1,0
153
73
16
70
140
15
17
9
16
80
140
J.235
От 7006-0204
до 7006-0210
От 7006-0277
до 70О6-О2о2
М24
183
83
80
160
18
20
И
90
160
0,465
От 7009-0211 .
до 7006-0217
От 7006-0283
до 7006-0288
МЗО
43
83
1.2
24
to
20
90
180
24
24
too
180
ода
От 7006-0218
до 7006-0224
От 7006-0289
ДО 7006-0294
М36
3,0
13
28
12
25
110
220
20
27
23
12
20
125
220
1,358
Примечания: 1. Материал — сталь 45; ЯЛСя 35—40.
2. Остальные технические требования г 53 • ,л „ 4ЛЛ ...
3. В \'казанном интервале длину I винта выбирать из ряда: 20; 25; 30; 35;'40: 45; 50; 55; 60; 70; 80; 90; 100; 110; 125; 140,
160; 180; 200; 220 мм. .,лс, олл
4. Винты нажимные по ГОСТ 13428—68* и ГОСТ 13429—68* применяют с рукоятками по ГОСТ ^5—69* рукоягкамн с
накаткой по ГОСТ 14742—О1.**, а также прихватами по ГОСТ 4734-^9*; ГОСТ 4735-69*. ГОСТ 14732-69* ГОСТ 90о7-6Ь*. Винты
нажимные с концом под ппту по ГОСТ 13429—63* применяют с пятами по ГОСТ 13436—68* и ГОСТ 13437—68*.
5. Приведена масса наиболее длинного винта в. указанном интервале.
6. Пример обозначения нажимного винта с цилиндрическим концом с d « М5 и I 45 мм (ориентируясь на примечание 3):
Винт 7006-0JS6 ГОСТ 13428-68
То же, нажимного винта с концом под пяту с d Мл и I *=• 45 ш& (ориентируясь на примечание 3):
Винт 7006-0235 ГОСТ 13429—6S
50. Винты нажимные с отверстием под рукоятку с концами цилиндрическим (ГОСТ 13432—68*) и под пяту (ГОСТ 13433—68*)
Размеры, мм
ГОСТ 13433—68
Обозначение по ГОСТ
Общие размеры
ГОСТ 13432—68
ГОСТ 13433-68,
13432-68
13433—68
с
dt
(пред,
откл. по
#7 или
#12)
D
Я
г
1
dt
/i
Ti
dt
d<
(пред,
откл.
по 012)
It
U
r9
Масса,
кг,
не более
От
До
От 7006-0701
до 7006-0704
От 7006-0801
до 7006-0804,
Мб
5
12
10
0,4
25
50
43
3
4
' 43
•
63
3
4
0,013
От 7006-0705
до 7006-0708
От 7006-0805
до 7006-0808
М8
6
16
12
32
60
6
3,5
6
6
9
4
? 6
0,036
От 7006-0709
до 7006-0712
От 7006-0809
до 7006-0812
М10
8
18
14
03
40
80
7
4
7
-
И
5
0364
От. 7006-0713
до 7006-0716
От 7006-0813
до 7006-0816
М12
10
20
18
03
50
100 ;
9
5.
8
9
133
63
8
0,108,
От 7406-0717*
до 7006-0721
От 7Ш-0817
до 70W-O821
М16
12
24
20
оз
60
140
12
6
12
12
153
83
12
0,244
От 7006*0727
до 7006-0731
М20
16
30
23
1,0
80
160
!5
7
16
15
173
93
16
0,454
— 1
От 7006-0737
до 7006-0742
От 7006-0837
до 7006-0842
М24
35
80
ISO
18
8
18
23
It
0,700 !
От 7006-0749
до 7006-0754
От 7006-0849
до 7006-0854
МЗО
20
40
38
U
100 ,
200
24
10
20
24
24
1,222
От 7006-0761
до 7006-0767
От 7006-0861
ДО 7006-0867
МЗО
50
45
1,6
120
250
2$
12
25
20
27
28
12
20
2,240
От 7006-0775
до 7006-0781
От 7000-0875
до 7006-0881
М42
55
23
123
250
32
14
32
1
25
31
32
14
25
2356
• 1
От 7006-0782 j От 7006-0882
до 7006-0785 до 7006-0885
М48
25
60
50
160
320
38
te
40
28
35
40
16
28
4,731
Примечания: 1. Материал — сталь 45; ЯЯС0 35—40.
2. Остальные технические требования — см. t5S.
3. В ГОСТ 13432—68 и ГОСТ 13433—68 дополнительно предусмотрены винты нажимные с резьбами: ТггВх4; Тг20х4;
Гг26х5; 7Y40X6 -
4. В указанном интервале длину I винта выбирать на ряда: 25; 32; 40; 50; 60; 80; 100; 120; 140; 160; 180; 200; 220; 250; 320 мм.
5. Приведена масса наиболее длинного винта в указанном интервале.
6. В конструкциях СП указанные винты применяют с прихватами по ГОСТ 4734—69*. ГОСТ 4735—69*; ГОСТ 9057—69* и
в других аналогичных случаях. '
7. Винты по ГОСТ 18433--68 применяют с пятами по ГОСТ 13436—68* ш ГОСТ 13437—68*.
8. Винты нажимные по ГОСТ 13432—68* и ГОСТ 13433—68* применяют в качестве вйнТов нажимных с рукояткой и концом
под пяту по ГОСТ 13431—6ъ*. причем в качестве неподвижных рукояток используют штифты по ГОСТ 3123—70*;. подвижные
рукоятки см. ГОСТ 13447—68*. ;
9. Пример обозначения нажимного винта с отверстием под рукоятку и цилиндрическим концом с d Мб, (32 мм,
предельными отклонениями размера dt по Н7 (ориентируясь на примечание 4)
Винт 7006-0702 А ГОСТ 13432—68
, То же, с предельными отклонениями dt по Н12:
Винт 7006-0702 ГОСТ 13432—68
То же, винта с концом под пяту erf — Мб,' I 40 мм, предельными отклонениями dt по #7 (ориентируясь на
примечание 4): i
Винт 7006-0803 А ГОСТ 13433^-68
То же,'с Предельными отклонениями d, по #12:
Винт 7006-0803 ГОСТ 2S43S—68
158

$1. Винты нажимные с шестигранной головкой с концам» цилшщрвческяк (ГОСТ 11434—68») я под пяту (ГОСТ 13435—68»)
Размеры, мм
ГОСТ 13434-в*
■41
J0®
/ ^
/1 Сфера г,
3=Ш:
I
tT
-L J
•г
ГОСТ 13435—63
Яг 40 f
$1*01953
l
Для (С&ЗОмм *■*
Зш
Обозначения по ГОСТ
Общие размеры
ГОСТ 13434-68
ГОСТ 13435—б«>
13434-68
13435-68
d
D
И
S
(пред,
откл. по
М2)
г
1
d,
к
ft
d't
d*
, (пред,
откл. по
М2)
и
к
г.
Масса,
кг,
не более
От
До
От 7006-0901
до 7006-0905
От 7006-1001
до 7006-1005
Мб
11,5
8
10
0,4
20
50
>3
Я
4
43
63
3
4
ози
От 7006-0906
до 7006-0910
От 7006-1006
до 7006-1010
Мх
13,8
10
12
25
60
63
33
6
63
9,0
4
6
[ 0323
От 7006-0911
до 7006-0915
От 7006-1011
до 7006-1015
М10
16,2
12
14
0,5
32
80
73
4,0
73
П,0
5
0,056
От 7066-0916
до 70W-0920
ОтДШ-1016
до -ТЮб-1020
М12
19,6
16
17
0,6
40
100
93
5,0
8
9,0
133 | 63
' 1
8
0,106
От 7006-0921
до 70064)925
От 7Ш®*1021
до 7001*1025
М16
25,4
20
22
03
50
120
123
6,0
12
12,0
15,0
83
12
ода
От 7006-093t
до 7006-0935
От 7006-1031
до 7006-1035
М20
31,2
25
27
1,0
60
140
15
7
16
20
15,0
173
93
; 16
0,414
От 7006-0941
до 7006-0946
От 7006-1041
до 7006-1046
М24
36,9
30
32
60
160
18
8
183
20
11,0
0,682
От 7006-0953
до 7006-0958
От 7006-1053
до 7006-1058
МЗО
47,3
36
41.
1,2
80.
180
24
10
24
24
1,266
От 7006-0965
до 7006-0970
От 7006-1065
до 7006-1070
М36
57,7
40
50
1,6
120
220
28
12
25
20,0
27
28
12,0
20
2,124
От 7006-0978
до 7006-0984
От 7006-1078
до 7006-1084
М42
63,5
50
55
23
120
250
32
14
32
253
31
32
14,0
25
3376
От 7006-0985
ДО 7006-0988
От 7006-1085
до 7006-1088
М48
75
60
65
160
320
38
16
40
283
35
40
.163
28
5336
Примечание: 1. Материал — сталь 45; НЯС9 35—40.
2. Остальные технические требования — см. т.55. _ _ , _ ^ .
3. ГОСТ 13434—68 и ГОСТ 13435—68 дополнительно предусматривают винты нажимные с резьбами: Уг16х4; Тг20х4; Тг26х5;
Тг32х6* Тг40х6
4. В указанном интервале длину 1 винта выбирать из ряда: 20; 25; 22: 40; 50;.60; 80; 100; 123; 140; 160; 180; 200; 220; 250; 320 мм.
5. Для ориентировки приведена масса наиболее длинного винта в указанном интервале.
6. Винты по ГОСТ 13434—68* применяют с пяТамИ по ГОСТ 13436—68° и ГОСТ 13437—68*.
7. Винты нажимные по ГОСТ 13434-66* и ГОСТ 13435-68® применяют с прихватами по ГОСТ 4734—69*; ГОСТ 473о—69»;
ГОСТ 9057—69* и в других аналогичных случаях. ...
8. Размеры D и S для винтов по ГОСТ 13435 -68*. как у винтов по ГОСТ 13434—68*.
9. Пример обозначения нажимного винта с шестигранной головкой и цилиндрическим концом с d Мб а 1 — 25 мм
(ориентируясь на примечание 4):
Вимтп 7006-0902 ГОСТ 13434—68
То же, нажимного винта с концом под пяту с d ** Мб и 1 ** 40 мм (ориентируясь на примечание 4);
Винт 7006-1004 ГОСТ 13435-63
52. Пяты для нажимных винтов (ГОСТ 18436—68»)
Размеры, мм
Исполнение 1
Яг 40
VW
Исполнение Z
Обозначение
исполнения
Для исполнения 1 и 2
Для исполнения 1
Для исполнения 2
1
2
Резьба
под
винт
D
d
(пред,
откл. по
ЯП)
dt
е
с»
Ь
*
Я
А
d,
rf*
(пред,
откл. по
Я8)
Г
и
к
Масса,
кг,
нс более
Я
bi
1 ;
If
7007-0001
-
М5
10
53
4
0,6
10
2,7
23
2
R
23
0304
•
V
7007-00(р
-
: Мв
i
12
63
6
зз
. .
0306
;
1,0
2
7007-0003
-
М8
16
83
3
12
43
43
3 .
7
33
10
0313
I
1
7007-Ш!
-
мю
20
103
10
1,0
16
53
5,0
9
12
0,030
7007-0005
7007-0006
М12
24
13
12
18
63
10
43
16
0,048
18
5
10
3
7007-0007
7007-0008
М16
28
17
14
1,0
3
22
83
63
4
12
0375
20
и
«
7007-0009
7007-0010
М20
32
21
16
25
10
13
20
0,109
22
6
и
3,5
7007-0011
7007-0012
М24;
МЯО
40
25
20
1,6
28
12
£
15
53
26
0301
25
12
7007-0013
7007-0014
М36
45
28
22
1,6
23
5
34
13
83
19
6,0
30
0307
30
15
4,0
7007-0015
7007-0016
М42
50
32
25
40
16
в
22
83
0,442
34
8
17
t, \
7007-0017
7007-0018
М48
60
* 38
30
45
18
25
40
0,755
40
20 i
5,0
Примечания: 1. Материал — сталь 45; ЯЯСЭ 42—46.
2. Размеры канавок под пружинные упорные кольца и кольца для пят исполнения 2 по ГОСТ 13941—88®.
3. Остальные технические требования — см. г. Si.
4. Пример обозначения пяты для нажимных винтов исполнения 1, под винт с резьбой М24 или МЗО;
Пята 7007-0011 ГОСТ 13436—43
То же, для варианта пяты с насечкой на опорной поверхности:
Пята 7007-0011В ГОСТ 13436-63
159

53. Пяты увеличенные дхя вджяккых дадо (ГбСТ 13437—€8*)
Размеры, вас
ЯгЩ
W)
Исполнение 2
Вид В
2 (росли
Вариант исполнения
торной поверхности J
дделачено
г(Г
V L^b
(Ж!
[
w
Обозначение
исполнения .
Для исполнений ! и 2
Для исполнения 1
Для исполнения 2
1
2
Резьба
□од винт
D
Di
d (пред,
откл. по
П11)
dt
e
C|
b
t
Я
Яа
A
<z.
dt (пред,
откл. по
, Я8)
l
h
Масса,
кг,
не более
Я
Я,
1
1.
ь*
Масса,
: кг,
не более
7007-0031
.4<J.
m
2Ь
16
8,5
12
12
6
4
4
з
1
'■ 3
to
от
*|
7007-0032
M10
32
20
10,5
16
1
1
3
16
8
5,2
9
12
от
1
5
4
7007ЧЮЗЗ
7007-0034
M12
36
24
13
18
18
6Д
10
16
0,077
18
8
10
3
5
0,083
7007-0035
7007-0036
M16
40
28
17
20
22
8*5
6
4
12
0,116
20
11
ОД 19
7007-0037
7007-0038
M2U
50
32
21
25
25
12
10
13
30
0Д91
to
зд
6
0,151
7007-0039
7007-0040
M24;
M30
60
40
25
36
1,6
2
5.
28
12
5
15
5
26
ода
25
12
0,310
7007-0041
7007-0042
M36
70
45
28
40
1.6
34
16
13
8
19
6
30
0,574
30
12
15
0,546
7007-0043
7007-0044
M42
80
50
32.
50
40
16
•
22
0304
34
17
4,0
8
0,755
20
6
8
14
7007-0045
7007-0046
M48
100
60
36
60
45
18
25
40
•1,481
40
20
1.463
Примечания: 1. Материал — сталь 45; HR С^ 42—46.
Z Размеры канавок под пружинные упорные кольца и кольца для пят исполнения 2 — по ГОСТ 13941—68*.
3. Пример обозначения увеличенной пяты для нажимных винтов исполнения 1, под винт с резьбой М24 или МЗО:
Пята 7007-0029 ГОСТ 13437—63
То же* для варианта пяты с насечкой по опорной поверхности:
Пята 7007-0039 В ГОСТ 13437—63
4. Дополнительные технические требования для нажимных винтов (ГОСТ 13428—68. ГОСТ 134^—68, ГОСТ 13432—68:
ГОСТ 13433-а» ГОСТ 13434—68, ГОСТ 13435—«8) и для пят нажимных винтов (ГОСТ 13436—68* и ГОСТ 13437—68*): допускается
замена материала сталью других марок с механическими свойствами не ниже, чем у стали 45: неуказанные предельные
отклонения размеров: охватывающих т «14; охватываемых по 514; прочих ± *; покрытие — Xим. Оке. при по ГОСТ 9.073-77;
тлльяо для винтов: резьба . -поля допусков 6# или Bg по ГОСТ UKW3 -81; недорезы для резьбы по ГОСТ 10549-80;
остальные технические требования по ГОСТ 1759—70.
5. ПРИХВАТЫ
54. Прихваты поворотные (ГОСТ 4734—69*)
- Размеры, мм
Исполнение 1
,6 25/
L
~ ц
1*Й1
кЩ
Щ
щк
Ж
Й]
h
•*' , i
— НПО/ //
у ' /-+
Г /
If If-41
И
варианты исполнений
С плоской поверхностно:
исполнения 1
Исполнение2
с, *45* .
п
1—^
Si А
к-
Ц фаски
У) \
j
т 1
А
L
Вид Г
СГ
-Ж-
о
ф
)&■
Обозначение исполнения
Для исполнений 1 и 2
1
2
L
В
И
d
d%
Ь
h
1
h
/а
г
с
.с*
А
(пред.
ОТКЛ.
±РД)
Масса,
кг»
не более
ь,«ь#
Г|
Масса,
КГ,
не более
7011-0441
7011-0442
40
18
8
18
18
ода
12
}
ода
7011-0443
7011-0444
50
20
1Q
7
11
8
1.6
22
6
6
10
4
2
Мб
22
едав7
‘ 6
2$
ода
7011-0445
7011-0446
63
28
28
ода
13
ода
.7011-0447
' 7011-0448
50
22
10
22
■
22
от
15 в
ода
7011-0449
^ 7011-0450
63
25
12
10
16
10
1.6
28
6
6
10
6
3
ш
28
0,129
щ
8
3
0,128
7011.70451
ти-щр
80
36
. 38
0,169
. W
0,168 *
1
7011*j04j53
7011-0^:.
63
28'
12
28
6
6
6
28
0,139
18
0,135
7011-0455
7011-0456
80
32
16
12
20
12
1,6
36
8
8
10
8
3
М8
36 I
0284
20
10
4
0,280 -
7011-0457
7011-0458
too
45
« 1
ода
0,360
7011-0459
7011-0460 j
| 80
36
16
1,6
36
8
10
8
3
36 I
0,310
23
ода •
7011-0461
7011-0462 |
I 100
40
20
15
22
16
2
45
10
8
16
10
4
М10
“ 1
0,550
25
10
5
ода
7011-0463
7011-0464
I 125
56
56 |
0,713
0,70t
7011-0465
7011-0466
I 100
45
20
45
10
8
10
45 |
0,605
30
ода
7011-0467
ТОН-0468
I 125
50
25
19
28
20
2
56
12
10
16
12
4
М12
56 |
1,094
32
16
5
1,080
7011-0469
0
1
I 160
70
70 |
1,437
1,423
' 7011-0471
7011-0473
I 125
56
25
2
56
12
16
, “ 1
1.184 j
! 36
1Д66
7011-0474
7011-0476
| 160
63
32
24
33
.25
2.5
70
16
10
on
12
4
М16
75' |
2,297.
40
16
6
гт
7011-0477
7011-0479
| 200
90
м
95
2.929
2,907
7011-0480
7011-0482
| 160
70
32
70
20
75
2,490
45
2,461
7011-0483
7011-0485
300
80
40
28
41
32
2 Д
90
20
16
16
5
М20
90
4,575
50
25
8
4,513
7011-0486
7011-0488
250
115
115
5,831
5,791
7011-0489
7011-0491
200
90
40
35
52
40
2Д
90
20
16
•с
16
5
М24
90
5,015 |
I *
25
10
44)16
7011-0492
- ■
250
110
W
20
К
115
6Д60
. ~
7011-0494
250
35
.52
110
V
58
еда
7011-0495
100
50
42
64
40
2Д
*20
16
25
20
6
- .
-
-
65
23
10.
еда
7011-0496
1 320
150
11.362
Для исполнения 1
Для исполнения 2
Примечания: I. Материал — сталь 46: ЯЯСД 42—46.
2. Остальные технические требования см. т 58 -
3. ГОСТ 4734—69 предусматривает дополнительно прихваты поворотные с резьбовыми отверстиями а,:
Гг 26x5 . ^ г '.ос
4. Пример обозначения поворотного прихвата исполнения I под стержень диаметром 20 мм с L «ia мм,
Прихват 7011-0471 ГОСТ 4734—69
То же, варианта прихвата исполнения Г. . . *
Прихват 7011-0471 В ГОСТ 4734—69
Тг16х4; Тг20*4;
d,»Ml6;

55. Прихваты передвижные (ГОСТ Ш5—69*)
Размеры, мы
Исполнение /
Обозначение
исполнения
Для исполнения
1 и
2
Для 'исполнения 1
. Для исполнения 2
1
2
L
В
Я
1
h
А
•А»
6
Л
г
с
с»
d
,А'
(пред.
откл.
±03)
ЬК
Масса,
' кг,
не более
ь,
ь,
rt
л*
Масса,
кг.
не более
7011-6501
7011-0502
40
18
8
ts
8
lft
0,034
0,030
7011-6503
7011-6504
50
20
10
22
6
6
12
7
1.6
10
4
2
Мб
22
8
ода
6
23
12
12,5
2,5
0,057
7011-0505
7011-0506
63
28
16
28
0,083
0.077
7011-6507
7011-0508
50
22
10
22
10
4
2
22
ода
12
123
ода
7011-0509
7011-0510
63
25
12
23
6
6
16
4
10
1,6
10
6
3
М8
28
10
0415
8
23
16
16
3
0,107
70114ЗД
7011-05%
(80
36
22
36
0,148
0,138
7011,4^13
| 7011-05)4}
|-63
28
12
28
<4
1 в
12
6
28"
0427
.....
•
0413
7011-6515 | 7011-0516.
| 80
32
16
36
8
8
20
12
1,6
10
8
3
М8
36
12
0,256
10
2*
16
16
4
0,239
7011-0517
| 7011-0518
| 100
45
28
45
ода
0307
7011-0519
| 7011-0520
| 80
36
16
36
8
16.
1.61
! ».
8
3
36
ода
2,5
16
lie
0368/
7011-0521
| 7011-0522
| 100
40
20
45
10
8
25
14
о
16
10
4
М10
45
16
ода
12
20
20
5
0,457
7011-0523
| 7011-0524
| 125
56
32
56
0,640
%
0,586
7011-0525
| 7011-0526
| 100
45
20
45
ю | а
20
10
45
ода
ода
7011*^0527
| 7011-0528
| 125
50
25
56
12
10
32
18
2
16
12
4
М12
56
20
ода
14
4
20
20
5
0,916
7011-0529
| 7011-0530
| 160
70
40
75
1,302
1,210
7011-0531
| 7011-0533
| 125
56
25
56
12
10
25
16
56
1,087
20
20
1,002
7011-0534
| 7011-0536
| 160
63
32
70
16
12
40
22
2,5
20
12
4
М16
75
25
2415
18
4
25
25
6
24)13
7011-0537
| 7011-0539
| 200
90
60
95
2,636
2300
7011-6540
| 7011-0542
| 160
70
32
70
16
12
32
20
12
4
75
2,311
4
25
2,181
7011-0543
| 7011-0545
| 200
80
40
ГО
20
16
50
26
2,5
16
5
М20
90
32
4484
22
6
32
25
8
3,996
7011-0546
| 7011-0548
| 250
115
70
6/
115
5,277
5375
7011-0549
| 7011-0551
| 200
90
40
90
20
16
50
32
2,5
.%
16
5
М24
90
40
4,630
28
С
32
25
10
4,367
7011-0552
| 7011-0554
| 250
ПО
70
м
20
6
115
5,774
О
5,489
7011-0555
| 250
100
50
110
20
16
63
38
2,5
25
20
6
32
6
32
23
10
7,736
7011-059В- j 320
150
100
9311
Примечания: 1. Материал — сталь 45; HRCa 42—46,
2. Остальные технические требования см. т 58.
3. Размер хо звездочкой — для справок.
4. ГОСТ 4735^-69* предусматривает дополнительно прихваты передвижные с резьбовыми отверстиями d: Тг 16x4; Тг20х4;
Тг26х5 _
5. Пример обозначения передвижного прихвата исполнения 1 с пазом Ь —* 22 мм (под стержень диаметром 20 мм) с L=125 мм,
d •*» М16:
, Прихват 7011-0531 ГОСТ 4735—69
То же, варианта прихвата исполнения 1: .
Прихват 7011-0531 В ГОСТ 4735—69
56. Прихваты откидные (ГОСТ 4736—69*)
Размеры, &ш

57. Прохвати передвижные фасонные (ГОСТ 14782—69*)
Размеры, мм
6-6
Исполнение 1
Варианты исполнений
с пдосной поверхностью:
исполнения 7
Исполнение 2
fRz20
Ч J ^
Обозначение
исполнения
1
2
7011-0571
7011-0572
7011-0573
7011-0574
Для исполнений 1 и 2
Я
Н,
U
Для
исполнения 1
& ~
ВчЛ.
«й®
< 0+1
Для исполнения 2
Ь*
Ьа
g о
8 о
ist
63
20
20
10
10
12
7011*0575 7011-0576 .100 32
7011-0577
7011-0579
7011-0578
7011-0580
7011-0581
7011-0583
7011-0584
7011-0586
125
160
200
250
7011-0587
7011-0589
280
7011-0590
320
32
16
49
40
50
63
90
50
63
100
100
110
20
16
18
22
28
36
20
32
28
32
40
50
50
45
56
70
90
12
32
10
10
40
12
1,6
16 12 12
20
14
32 18
36
40
50
22
26
32
50 8 16
16
G3
20
25
32
80
100
120
40
63
38
45
140
160
10
12
16
20
20
25
32
to
12
16
40
50
20
25
2,5
20
16
20
25
12,5
20
31,5
Мб
0,098
1,6
32
0,175
М8
2,5
40
0,374
10
23
МЮ
50
0,735
12
М12
67
1,279
14
М16
85
1,895
М20
ПО
5,672
40
М24
120
7,367
18
32
38
12
2,5
12,5
от
16
16
0,161
0,35б!
20
25
32
10
20
0,708
1,205
1,807
5,522
7,153
11,452
Примечания: 1. Материал — сталь 45; ЯДС3 42—46. \
2. Остальные технические требования см. т5#.
3. Размер со звездочкой для справок.
4. ГОСТ 14732—69 предусматривает дополнительно прихваты исполнения 1 с резьбовыми отверстиями d: Тг16х4; Тг20х4;
Тг2Сх5
5. Пример обозначения фасонного передвижного прихвата исполнения 1, с пазом Ь =* 22 мм (под стержень диаметром 20 мм),
d ss М16: -
Прихват 7011-0581 ГОСТ 14732—$9
То же, варианта прихвата исполнения 1:
Прихват 7011-0581 В ГОСТ 14732—69
162
58. Прихваты Г-образные (ГОСТ 14733—69*)
Размеры, мм
Исполнение /
Jipacxu
f*4S*
Обозначение исполнения
Для исполнений 1, 2 и 3
В
Я
Ht
1
2
* 3
3
1
2
3
1
D
h
г
/ц
d
с
d,
Л,
d*
Л,
*4
Л.
к'
1
2
7011-0721
7011*0722
7011-0723
18
16
16
8
28
1
14
19
10
8
6,6
16
Мб
1,9
18
16
10
6,6
16
В
0ф1
0342
0,038
1
—
7011-0724
7011-07251
„7011-0726
22
10
36
1
13
26
12
22
24
22
14
0,055
0,057
0,054
70 И-0727.
7011-0728 ,
.7011-0729
20
20
14
10
о
20
М8
2,9
20
14
20
12
0375
0,073
0367
7011-0730
7011-0731
7011-0732
28
12
45
|
24*
30
12
28
32
28 ,
20
0,100
0Д03
0,092
1
7011-0733
7011-0734
7011-0735
25
25
14
32
16
14
11
25
МЮ
2$
30
25
18
11
25
16
0,163
0,167
0,139
7011-0736
7011-0737
7011-0738
36
16
55
l .
28
38
16
35
40
35
25
0315
0319
0,192
7011-0739
7011-0740
7011-0741
32
32
1
30
20
13
30
М12
3,9
36
30
22
13
32
18
0330
0337
0335
7011-0742
7011-0743
; 7011-0744
45
32
32
20
70
1
_ "
36
48
20
18
13
45
М12
3,9
50
45
22
13
32
32
0,452
0,458
0,418
7011-0745
7011-0746
7011-0747
36
36
22
1,6
46
25
20
17
40
jjfi А
4,9
40
25
17
40
22
0319
0,528
0,474
ДНО
7011-0748
7011-0749
7011-0750
55
25
90
45
63
25
60
70
60
40
0,694
0,705
0,653
7011-0751
7011-0752
7011-0753
АП
40
28
85
1,6
40
50
30
22
45
М20
53
55
45
30
22
50
22
0,777
озю
0,708
7011-0754
7011-0755
7011-0756
65
32
100
50
66
30
60
70
60
40
0377
1,009
0300
7011-0757
7011-0758
7011-0759
50
50
2.5
36
26
50
М24
53
65
50
38
26
60
32
1,432
1,485
1.216
7011-0760
7011-0761
7011-0762
75
36
120
60
82
35
70
85
70
50
1.761
1,815
1,553
Для исполнений
Масса
прихватов, кг,
исполнений
Примечания: 1. .Материал: для исполнений 1 и 3 — сталь 45; ЯНСЭ 42—46; для исполнения 2 — сталь 2QX.
2. Для исполнения 2 — цементировать на h 03—1.2 мм; 52—56, отверстия d, и d, от цементации предохранить,
3. Предельные отклонения: d, по Я8; d4 по Я11; D по /9; В1о!<-
4. При сборке отверстие d, под штифт развернуть с пред. откл. по Я7.
5. Остальные технические требования см. п. 7.
6. Пример обозначения Г-образного прихвата исполнения 1 c.d, «=>6,6 мм (под стержень диаметром 6 мм) и I *■ 18 мм:
Прихват 7011-0721 ГОСТ 14733—69
7. Дополнительные технические требования на прихваты передвижные, поворотные, Г-образные и шарнирные; неуказан-
/Т14
вые предельные отклонения размеров: охватывающих по Hi4; охватываемых по hi4; прочих
-. Резьба —
поле допуска 7Я по ГОСТ 16093—81; размеры фзеок для резьбы по ГОСТ 10549—80; покрытие — Хим. Оке. прм по ГОСТ
9.073—77. . .

59. Прихваты передвижные шнрипрные (ГОСТ 8053—65*)
Размеры, мм
6-6
Rz2Q/
Й5*
ЯгЩ
Wf
Ол
Вариант исполнения
с плоской поверхностью
ST.
2 фаски
JZSI1
г£ Г фаски
Ш
\rt~?
Ш
да
щ щ ф
Kt

Обозначение
L
В
Й
А
Ь
Ьг
6, (пред,
откл. по
НИ)
d (пред,
откл. по
Я8)
/
ft
k
<«
h
л»
с
Cl
г
сГ
х V
„•ё
U
sS
7011-0561
63
20
14
12
7
8
10
8
25
6
6
22
6
1,6
6
4
2
10
ОДЛ
7011-0562
70
25
16
16
10
10
14
10
23
28
8
7
6
, 8
3
0,132
7011-0563
83
32
20
12
12
36
8
8
0.204
7011-0564
100
40
20
25
14
16
16
12
45
10
32
10
2
9
10
4
16
0,425
7011-0565
125
50
25
32
18
20
18
56
12
10
40
12
Ц
12
0,863
7011-0566
160
63
32
40
22
25
22
16
70
16
50
16
2,5
14
20
1,841
17011-0567
200
80
40
50
26
32
25
20
90
20
16
60
20
18*
16
5
25
3,723
Примечания: 1. Материал — сталь *5; Н#СЭ *2—40.
2. Остальные технические требования см* г 56-
3. Размер со звездочкой для справок.
*. Пример обозначения передвижного шарнирного прихвата с пазом Ь ** 7 мм
(под стержень диаметром 6 мм):
Прихват 7012-0561 ГОСТ 0058 -69
То же, вариант прихвата:
Прихват 7011-0561 В ГОСТ 9058—69
60. Прихваты двусторонние шарнирные (ГОСТ 9057—69*)
Размеры, мм
Продолжение табл. 60.
Продолжение тайл Ы *

Обозначение
d
Л
Г
А
L
Н
В
(пред.
откл.
по
612)
6
(пред.
откл.
но
DU)
4,
/ц
г
1*!
г*-= г,
Масса,
кг,
не более
7011-0771
М4
6
14
12
19
22
8
8
4
5
1,0
5
6
23
1,6
0315
7011-0772
М5
8
13
16
24
23
10
10
5
6
0328
7011-0773
Мб
10
22
20
29
Я4
12
12
6
8
1.6
7
0345
7011-0774
М8
12
23
25
36
40
16
14
8
10
8
4
23
0395
7011-0775
М10
16
36
32
46
52
20
18
10
12
23
10
0,199
7011-0776
М12
20
45
40
57
63
22
12
16
12
0320
7011-0777
М16
25
55
50
7t
80
25
28
18
4,0
16
20
6
4
0370
70П-977Э
М20
28
65
60
85
98
32 ,
32
20
22.
25
1.050
7011-0781
ШЪ
32'
•75?
70
95
110
40
40
1,729
Примечания: 1. Материал — сталь 45; НЙС’Э 42—46.
2. Остальные технические требования см.
3. Размер со звездочкой — для справок.
4. ГОСТ 9057—69 предусматривает дополнительно прихваты с резьбовыми отвер--*;
стиями d: Тг16х4, Тг20х*. Тг26х5 по СТ СЭВ 833-78.
5. Пример обозначения двустороннего шарнирного прихвата с d *» М4:
Прихват 7011-0771 ГОСТ 9057-69
6. ЭКСЦЕНТРИКИ
61. Кулачки эксцентриковые круглые (ГОСТ 9061—68*).
Размеры, мм
Исполнение (
Цемент. Ь0Х.О'М,55...Ь0
ЙгЩ л
V(V)
Исполнит!
Обозначение
исполнения
Для
исполнений 1 и 2
Для исполнения 1
Для исполнения 2
1
2
D
В
Л
Я
d
dt
d,
h
fh
Масса,
кг. не
более
’ 6
1
Масса,
кг, нс
более
7013-0171
7013-0172
32
14
1,7
31,0
10
8
23
11
Ь
0,074
10
4
11,6
0,079
7013-0173
7043-0174
40
16
23
383
12
10
14
6
0,133
12
13,6
0,143
7013-0175
7013-0176
50
18
23
48,0
12
3,9
18
8
0,245
0,260
Обозначение
исполнения
Для
исполнений 1 а2
Для исполнения 1
я Г
I!
. 1
яхояаевяя 2
1
2
D
В
А
В
4 .
А
4*
h
I Масса,
о*, 1 at. ш
1. более
Ь
t
Масса»
кг, не
более
7013-0177
7013-0178
60
22
331 ад .
\
16
16
43
22
24
(0
0,414
16
5
184
0,452
7013-0179
7013-0180
70
25.
зз
68,0
20
0350
6
223
0,690
7013-0181
7913-01S2
80
28
43
78,0
20
53
28
12
0360
20
1,032
Примечаяи
2. термическая
8. Предельные
4. Отверстие ti«
Ь. Остальные те
6. Пример обо:
с D ■» 32 мм:
in: 1.^Материал — сталь 29Х.
обработка см. эскиз. Л
отклонения: <2 по D9; d% по Э7; d* по Я8: В по dll: b по Я9»
под штифт досверлить и развернуть при сборке с пред. откл. по Я7.
одические требования-см. стр. 153,
значения круглого эксцентрикового кулачка исполнения i
Кулачок 7015-0171 ГОСТ 9061-68
62. Кудачжп эксцентриковые (ГОСТ 12189—86*) и эксцентриковые сдвоеннее
(ГОСТ 12190—66*)
Размеры, мм
*гш
Обозначение
по ГОСТ
По ГОСТ 12189-06
и ГОСТ 12190-66
По ГОСТ
12189-66
По ГОСТ
12190—66
12189-66
12190-66
D
В
А
г
г»
г*
6
h
сГ
<*t
Масса,
кг, не
более
bi
Масса,
кг» не
более
7013-0011
7013-0031
50
14
23
253
12
16
14
3,1
16
193
0396
03
16
0Д70
7013-0012
7013-0032
60
18
3,0
303
16
20
17
3,к
19
23,1
0,200
20
0325
7013-0013
7013-0033
80
22
43
41,2
20
,25
П
5 Л
21
263
0.450
оз
22
0,720
7013-0014
7013-0034
100
25
5.0
51,2
25
32
24
6,2
28
32,7
0,753
28
1,240
7013-0015
7013-0035
120
63
61,8
7,6
1,077
#
1,0
1,740
7013-9016
7013-0036
t4Q
28
7,0
72, t
32
40
27
83
30
36,7
1,806
32
j 2,733
П р я м е ч а н и я: 1. Материал — сталь 20Х.
2. Цементировать на глубину 03—1,2 мм; HRCэ 56—61.
3. Предельные отклонения: d по Я9; В по dll; Ъ по ЯП.
4. Размеры dt обеспеЧ1Гть протягиванием.
5. Остальные технические требования — см. тбЧ.
6. Пример обозначения эксцентрикового кулачка диаметром D =» 50 мм по
ГОСТ 12189-66:
Кулачок 7013-0011 ГОСТ Ш89—66
• То же, эксцентрикового сдвоенного кулачка диаметром D ~ 50 мм по ГОСТ
12190-66:
Кулачок 7013-0031 ГОСТ 12J90—66
163

63. Кулачки эксцентриковые вильчатые (ГОСТ 13101—66*) Размеры, мм
Цемент Л0,6...7,2 ;WC,5il..«7
" £ / ~ , -tow,. «»/
h
!
[1—
1
JJ
Г“-
LL
f
"—0
V(y9
Обозначение
7013-0151
. 7013-0152
7013-0153
7013-0154
7013-0155
7013-0156
32
40
50
60
80
20
25
30
42
1.7
2,0
2Д>
3,5
5,0
12
18
dx
12
16
<1,
100 50 6,0 22 18 20 6 12 80 98 70 60 10
2d
34
42
50
65
31
39
43
58
78
К
23
23
Л,
24
36
42
56
30
Масса,
кг,
не более
0,077
0,150
0,276
36
43
0,458
ода
1,634
Примечания: 1. Материал —сталь 20Х.
2. Термическая обработка — см. эскиз.
3. Предельные отклонения: d по Я7; dt по Н7; d, по Я8; b по Я12.
4. Размер со звездочкой обеспечить инструментом.
5. Остальные технические требования — см. т 6ч.
6. Пример обозначения эксцентрикового вильчатого кулачка диаметром D «32 мм:
Кулачок 7013-0151 ГОСТ 12191-66 '
64. Эксцентрики двухопориые (ГОСТ 12468*—67*)
Размеры, мм
Исполнение /
3j
■(f
, •-
c— .
d
Мсмлмть 2
Эксцентрик 7013-0121
1\>СТ 12468-67.
Обозначение
ыжолнения
Для исполнекийГ 1 и 2
Для
исполнения 1
Для ис
волнения 2
t
2
D
d
А
L
1
1г
с
dt
dt
ft)
i I
L:
AX X
dt
d*
S
1»
Масса,
кг,
не более
7013-0121
7013- 0Ш
16
12
1,0
60
т
12
18
1,0
10
3
0Д59
9
M4
7
10
0,054
7013-0123
7013-0124
20
16
1,2
68
20
13
2Q
12
4
0,110
12
M5
9
13
0,104
7013-0125
7013-0126
25
20
1,6
82
25 j 15
26
16
5
0.2И
15
M6
U
15
0,195
7013-0127
7013-0128
32
25
2,0
102
32
18
32
1,6
20
6
0,423
18
M8
14
1
23
0,390
7013-0129
7013-0130
40
32 ! 2,5
135
40 | 26
42
24
8
ода
22
Mlo| 17
28
0,807
Примечания: 1. Материал — сталь 20Х.
2. цементировать на глубину 0,8—1,2 мм: ЯЯС9 56—61, кроме поверхностей
размерами dt и d4.
3. Предельные отклонения: d по /7; d, по /16; rf, по Н7\ S по /«12: D по /»8.
4. Отклонение от соосности поверхностей диаметром d. по ГОСТ 24642—81.
,5. Размеры поверхностей в скобках — после сборки. _• -
7. РЫЧАГИ, ВИЛКИ, УШКИ, СЕРЬГИ
. 65. Рычат угловые (ГОСТ 12471—67*)
Размеры, мм
Исполнение 1
Ctpepa II
Полировать
nz 60/
Исполнение 2
Обозначение
исполнения
Для исполнений 1 и 2
Для
исполнения 1
[ Для исполне-
1 ния 2 масса, кг,
не более
£
* 8
*5
я°
* 6
1
2
А
L
Я
Ь
d
D
Dt
l
Л
k
а
ь,
Масса,
кг,
не более
7018-0391
7018-0393
20
55
32
10
8
16
16
16
10
12
1,0
8
оде
0,07
175,6
7018-0392
70184)394
65
0Д7
0,08
7018-0395
7018^0397
25
70
40
12
10
20
20
20
12
14
10
0,11
0,12
355,1
7018-0396
7018-0398
85
0,13
,0,14
7018-0399
7018-0401
32
90
50
16
12
25
25
25
16
18
2Д
12
0,21
0,26
819Д
7013-0400
7018-0402
105
0,23
0,29
.7018-0403
7018-0405
40
110
65
20
16
28
32
32
20
22
16
0,43
0,52
1314,5
7018-0404
7018-0406
130
0,48
0,59
7018-0407
7018-0409
50
140
80
25
20
36*
40
40
25
28
2Д
20
0,90
1,17
2712,5
7018-0408
7018-0410
165
1,01
1,30
Примечания: 1. Материал — сталь 40Х.
2. Твердость — ЯНСЭ 37 — 42, кроме указанного.
3. Предельные отклонения: d по Я7 или НИ; Ь, D по dll.
4. Размер со звездочкой для справок.
5. Остальные технические требования — см. г 69.
6. Пример обозначения угл^-ого рычага исполнения 1, с размерами А « 20 мм,
L*«55 мм, с предельными отклонениями диаметра d по Н7:
Рычаг 7018-0391 А ГОСТ 12471—67
То же, с предельными отклонениями диаметра d Но ЯП:
рычаг 7018-0391 ГОСТ 12471-67
66. Рычаги угловые с двумя отверстиями (ГОСТ 12472—67*)
Размеры, мм
Исполнение /
Сфера Л
Иг 40,
Полировать
Л2в.
R1
НРС,SO... SS
/1
П2,5\
1
/
П6 ^
т[л
X
........ /
т
©2
ху \
4
-А,
L
ь, а
£>
221
<* ipacxu
!<?'
Обозначение
исполнения
Для исполнений 1 и 2
1
2
А
7018-0421
7018-0423
20
7018-0422
7018-0424
7018-0425
7018-0427
25
7018-0426
7018-0428
7018-0429
7018-0431
32
7018-0430
7018-0432
7018-0433
7018-0435
40 .
7018-0434
7018-0436
7018-0437
7018-0439
50
7018-0438
7018-0440
Ах
40
50
65
100
125
56
70
85
90
105
112
132
140
165
32
40
50
65
12
20
25
16
20
16
20
25
28
36
Dx
20
25
32
40
18
22
28
Для
исполнения 1
1.0
Ьх
2Д
2,5
12
20
А XX
0,06
0,07
0,14
0,16
0,26
0,29
0,51
0,59
0,96
1,12
0Д8
.0,09
0,П
0,20
03
0,37
0,62
0,72
1,19
1,38
а
И 8
- ч
£ §
174,6
355,1
732,8
1391
2629
Примечания: 1. См. примечания к табл. 65.
о Пример обозначения углового рычага с двумя отверстиями исполнения 1,
• с размерами Л» 20 мк, Aj «= 40мм, и предельными отклонениями диаметраd по Н7:
(Рычаг 7018-0421 А ГОСТ 12472- 67
То же, с предельными отклонениями диаметра d по Я И:
Рычаг 7018-0421 ГОСТ 12472-67
67. Рычаги угловые лвухкулячковые (ГОСТ 12473—67*^ размеры, мм
Сфера Л
Полировать
Исполнение 2 9 г 40, , л
vM
Исполнение f
Обозначение
исполнения
Для исполнений 1 и 2
7018-0451
7018-0453
20
7018-0452
7018-0454
7018-0455
7013-0457
25
7018-0456
7018-0458
7018-0459
7018-0461
7018-0460
7018-0402
7018-0463
7018-0465
40
7018-0464
7018-0466
7018-0467
| 7018-0469
50
7018-0468
| 7018-0470
Д.
40
80
100
125
45
55
135
25
32
40
60
10
16
20
25
I8
Q-Sr
20
20
25
28
22
36
32
Dp
20
Доя
исполнении I
25
32
1.0
0,06
Ojr,
is
-» о
42*
0,07
0.11 0.13
0.12 0.14
a
X «
4»
. 14
«- о
169.7
278.6
2,0
2/.
20
0.2!
0Д5
. 0,23
029
0,41
0.49
0.47
0,5?
563,
1127
0,80 | 0SG
0,88 j 1.13
2021
Примечания: 1. См. примечания к табл 65.
164

68. Рычаг л угловые с кулачком в пазом (ГОСТ 12474—87*)
Размеры, мм
Сфера JP
'т
<f фаска
Обозначение
Масса,
кг.
не более
: **изг»
Н-м,
не более
7018-0481
40
50
25
7018-0482
50
1G
16
16
0,07
12
1.0
25
0,07
173,6
7018-0483
50
0,13
25
32
12
10
10
20
20
20
14
1.0
10
28
303,1
7018-0484
65
^0,15
7018-0485
32
7018-0486
7018-0487
40
7018-0488
65“
40
48
100
20
12
12
25
25
18
12
2,0
16
16
12
28
32
32
22
16
36
18
42,
22
12
0,24
635,7
0,27
0,50
1237
0,56
7018-0489
7018-0430
50
100
125
G0
20
20
W
36
40
40
28
2,5
20
55
28
1,00
2345
1,13
Примечания: 1. Материал, твердость и остальные техническиетребования- см. примечания к табл. 65.
2. Предельные отклонения:^ по ДО или НIt; di по Н1 или НИ: Ъ, bt, В, D по dll. . ^
3. Пример обозначения углового рычага с кулачком в пазом с размерами А — 20 мм, А4 ■= 40 мм и предельными
отклонениями диаметров d по D8, dx по И7:
Рычаг 7018-0481 А ГОСТ 12474-47
То же, с предельными отклонениями диаметров dt dx по Hit:
1*ычаг 7018-0481 ГОСТ 12474—87
69. Рычаги угловые двухпавовые (ГОСТ 12475—67*)
' Размеры; мм
Исполнение t Исполнение 2
Обозначение
исполнения
Дтя исполнений 1 и 2
Для
исполнения 1
Для
исполнения 2
» I
2
A J А,
L | И | 6 j d
d,| в
D (b,| ft | h, j l | I,
r
в, j
Масса, кг,
не более
Масса, кг_
не более
не более
7018-0501 |
7018-0502 | 32 } 40 j
55 *| 62 1 12 ! 12 |
10 } 32 ! 24 | 20 j 25 | 16 | 20 j IS j 22 { 30 i
0,23 '
0,32
1 1 795
7018-0503 1
7018-0504 | 40 | 50 | 68 | 78 | 16 | 16 I
12 1 40 ) 32 | 24 | 36 | 20 j 25 | 22 |
25
38 j
0,61
0,76 |
1 3 551
7018-0505 |
7018-0306 | 50 63 }82!99|20|20|16|50|40|32»42| 25 1 28 |28|
45 }
1,16
1,24
1 7 308
7018-0507 1 7018-0508 I НО ( 75 Ц00 J120 I 25 | 26 } 20 1 60 | 50 \ 40 j 50 | 30 ! 32 1 32 | 32 I 55“}'
2,06
2,18
13 46»
Примечания: 1. Предельные отклонения: d по ДО или Hit; du ь по НИ; В по «Ш,
2. Материал, твердость, размеры со авездочкбй и остальные технические требования см. примечания к табл. 65.
3. Пример обозначения углового двухпазового рычага исполнения 1 с размером А «32 мм н предельными отклонениями
диаметра d по ДО:
Рычаг 7018-0501 А ГОСТ 12475—67
То же. с предельными отклонениями диаметра d.no Hit:
Рычаг 7018-0501 ГОСТ 12475-67
4. Дополнительные технические требования на угловые рычаги (ГОСТ 12471—67; ГОСТ 12472—67; ГОСТ 12473—67* ГОСТ
12474—67 и ГОСТ I2475-4S7): рычаги исполнения 1 изготовлять методом прецизионного литья. Литейные- радиусы 3 мм.
Неуказанные предельные отклонения размеров: охватывающих по И14; охватываемых по Л14 и прочих по ***/Т14/2
Покрытие — Хим. Оке, прм по ГОСТ 9.073—77. ~
70. Валки с ревьбовым хвостовиком (ГОСТ. 4738—67*)
Размеры, мм
Исполнение /
Обозначение исполнения
Для исполнений 1 п 2
Ь
1
L
и
Ьг
t
Масса, кг. !
Исполнения
не более
—.4— г
1
2
d
df
D
. S
h
и
1
2
1
2
1
2
2 '
7018-0339
70Ш«41
в?
М8
20
14
15
in
8
8
14
25
36
47
14
5
ода
7018-0340
7018-0842
10
32
54
4
0,035
7018-0343
7018-0345
8
М10
25
16
18
12
10
16
42
58
ода.
7018-0344
7618-0346
12
40
66
16
0,057
7018-0347 •
7018-0349 .'
10
М12
28
20
20
14
12
20
50
70
9
7018-0348
7018-0350
14
50
80
5
0.:ыа
7018-0351
7018-0353
12
М16
36
24
26
18
16
16
3
63
88
13
0-136
7018-0352
7018-0354
18
60
98
.20
0.1.*
7018-0355.
7018-0357
16
М20
45
32
32
22
20
20
32
80
108
8
15
0.3.50
7018-0356
7018-0358
22
«0
12'
0-373
7018-0359 .
7018-0360
20
М24
55
40
40
28
25
25
36
80
96
140
S
19
0.613
•' —
7018-0361
-
-
1011
-
160
25
0.669
7018-0362
7018-0363
25
МЗО
Кл
50
50
34
32
32
45
90
120
j 165
24
1.146
-
7018-0364
-
-
.125
-
200
10
1.322
7018-0365
7018-0366
32
Мзб
80
НО
65
45
40
• 40
55
ПО
| Ш
| 205
30
.30
2.18Н

1 7018-0367
-
-
160
-
255
2,Ый
* Размер для справ
** Размер обеспечит!
Примечания: 1.
2. Твердость Ш?СЯ 3
3. Предельные откло!
4. Остальные техниче
5. ГОСТ 4738-67 прег
6. Пример обозначен
отклонениями диаметра d
То же, с предельным
ок.
> инст
Мате!
5—40.
яения:
•С кие 1
1усмат
ия ви
по Н1
откж
рументом.
шал — стал
d по Н1 и
гребования
ривает допс
лки с резьС
жением ди?
ь 45.
ли Fill; Ь по Wit: b, по Hi2.
см. стр: 187.
)лнительно вилки с резьбовыми хвостовиками <
юным хвостовиком исполнения 1 с размерами
Вилка 7018 0339 А ГОСТ 4738—67
1метра d по НИ: Вилка
rit *» М5 и dt ** Мб.
6*8 мм. » «* 14 мм, и предельными
7018-0339 ГОС7 4738—67
165

?1. Ушки к откидным штокам (ГОСТ 4739—68*)
Размеры, мм
С*4$*
Обозначения
исполнения
Для исполнений 1 и 2
Для исполнений
t
2
i
2
d
d,
D
1
h
и
е
г
Ь
6»
Масса,
кг, не
более
7018-0571
7018-0572
4,1
М5
10
25
10
10 j 7
2 | 0,2
5 | 4,6
0,007
7018-0573
7018-0574 | 5.2 | Мб | 12 | 30 j 12
12 | 9 | 2,5
V
6 | 5.5 | 0,012
7018-0575
7018-0576 ( 6,2 | М8 | 14 | 351 14
14 | 11 | 3/)
8 | 7,5 | 0/121
7018-0577
7018-0578
8.2
М10
18
40
16
16
13
46
10 | 9,5 ( ода
7018-0579
7018-0580
10,2
М12
20
50
20
20
16
5,0
ofi
12 | и | от
7018-0581
7018-0582
14 J 1з | от
7018-0583
.7018-0584
12,2
М16
28
62
25
25
20
6/>
16 | 15 | 0,137
7018-0585
7018-0586
30
65
28
23
18 | 17 | 0,168
7018-0587
7018-05&8
■
16,25
М23
32
80.
32
32
26
86
20 | 19 | ода
7018-0589
70184)590
34 | 85
36
30
22 | 20 ! ода
7018-0591
7018-0552 120,251 М24 | 42 I 95 | 36
40
32
12
25 j 23 | 0,462’
7018-0593 1 7018-0594 125.5 1 МЗО 1 52 | Ш | 45 | 50 t 40 I 16
32 1 28 1 ода
7018-0596 i 7018-0596 | 32,5 I М36 | 65 | 142 1 55 : 55 1 45 ! 20
40, ! 36 1 1,600.
Примечания: 1. Материал, твердость,, остальные технические, требования
см. примечание к табл. 70.
2. Предельные отклонения:. Ь по dll: d uo Я12..
3. Ушки используют совместно с прихватами по ГОСТ 4736-Г-69* Я ГОСТ 9058—60*.
4. Пример обозначения ушка исполнения I с размером Ь ** 5 уц;
j Ушко 7013-0571 ГОСТ 4739—48
То же, исполнения £ с размером Ь,« 4,5 мм:
Уьихо ТОН-0572 ГОСТ 4739—48
73. Серьги с резьбовыми отверстиями (ГОСТ 12406—67*)
Размеры, мм
Az*o
У
Обозначение
й
А
и
В
Я
г
Масса, кг,
не более
7009-0671
М10
М16
25
52
32
12
11
0,112
7009-0672
Ш2
М20 ‘
28
58
36
26
12
0,150
700v’-0673
М16
Ш4
32
68
40
20
16
0,25э
Примечания: 1. Материал, тзеодость и остальные технические требования
см. примечания к табл. 70.
Z Пример обозначения-серьги с резьбовым отверстием с размером й = мю:
Серьга 700*2-0671 ГОСТ 22466—67
72. Вилки с резьбовыми отверстиями (ГОСТ 12470—67*)
Размеры, мм
Продолжение табл. 74
Rz20.
r-f*
ИгЩ Л.
V(V)
Обозначение
d
dt
Ъ
В
S
Я
h
1
Масса, кг,
не более
7018-0371
Мб
6
8
16
14
23Д
16
10
0,021
7018-0372
М8
8.
10
20
16
28 Д
20
п
ода
7018-0373
М10
20
32
33,0
25
0,067
7018-0374
10
12
25
20
35,0
14
0,088
7018-0375
М12
25
40
40,0
30
0,129
7018-0376
12
16
32
25
44/>
32
18
0,149'
7018-0377
М16
32
50
52,5
40
ода
7018-0378
16
20
40
32
56/)
22
ода
о
. 7018-0379
М20
40
65
* 64/>
48
ода.. .
7018-0380
М24
20
25
50
40
75/)
55
28
0,609
7018-0381
50
80
80/)
60
1,030
7018-0382
МЗО
25
32
65
50
95Д
70
34
1,290
. 7018-0383:
М36
32
40
80
60
120/)
90
45
1,375
Примечания: 1. Материал, твердость и остальные техническне требования
см. • примечании к табл. 70»
2. 	Предельные отклонения dt по Я7 или Hilt b по НИ.
3. Размер соэвездочкой для справок.^
„ мер обозначения вилки с резьбовым отверстием с размерами d ■= Мб, Ь*
а8 мм и предельными отклонениями дааметра' си по-Н7:
Вилка 7018^037-1 А ГОСТ 12470-47
То же, с предельными отклонениями* диаметра dt по Я11Г
Вилка 7о18-0371 ГОСТ' 12470^-067
<4. Серьги одсоияяовые (ГОСТ 12477—67*)
Размеры, мм
vNi
и.
ш
Ын
■й-тМ
/2,5
W
Ы)
V/
ЩТ
щ
1. ^
Щм
шл
ш
1
и
t
ИГ,
fc
> ч
W
{
-у
7"П
W
51 ,
Аля А-15п», Ь'Юпм а
A-bQrvi. k-t2nn.

Обозначение
А
d
dt
Ь
В
ь»
в»
S
1
и
i,
с
L
Масса,
кг, не
более
7u18-0531
25
8
8
10
.20
: 10
-
16
16
-
2,5
41
0,043
7018-0532
32
14
12
10
48
ода
7018-0533
40
56
0/)72
7U18-0534
10
10
\
12
25
12
20
25
16
-
3/)
60
0,111
7018-0535
50
16
16
70
0,136
7018-0536-
,60
.80
ода
7018-0537
12
12
16
‘32
16
20
25
28
20
20
4/>
85
ода
7018-0538
80
105
ода
701&053* .
100 .
125
0,412
7018-0540
80
16
16
20
40
20
25
32
36
25
25
О
5А
112
0,541
ода
7018-05П
100
132
7018-0542 :
125
157
ода
7013-0543
100
20
20
25
50
25
30 ‘
«0
45
30
32
6/)
140
1,365
7018-0544
125
165
1.630
7018-0545
160
200
1,910
Примечания: 1. Материал —сталь 45.
2. Твердость — ЯЯСЭ 37-42.
3. Предельные отклонения: d по Я7 или Я11; d4 по D3 или ЯП; Ь по ЯИ;
В —по dll.
4. Размер со звездочкой для справок. _
5. Остальные технические требования — см. стр. 167.
6. Пример обозначения однопазовой серьги с размерами: Л» 25 мм, ою мм
и предельными отклонениями диаметров d по.Я7 и d» по О8;
Серьга 7018-0531А ГОСТ 12477-47
То же, с предельными отклонениями диаметров d и dt по ЯШ, .
Серьга 7018-053Г ГОСТ 12477—47
75. Рычага вильчатые (ГОСТ 12476—67*) и серьга двухпвзовые (ГОСТ 12478—67*)
Размеры, мм
166

Обозначение
по ГОСТ
А
Ь
d
dt
В
-
/
с
L
Масса, кг,
нс более
12476—67
12478-67
серег по
ГОСТ
1247 <—67
рычагов
но гост:
2416-67
-
7018-05М
32
10
8
8
20
16
12
2,5
48
оде
-
7018-0511
7018-0552
40
56
0,077
оде
7018-0512
7018-0553
$0
66
0,102
оде
-
7018-0554
«0
12
10
10
25
20
16
3,0
Ш
0,112
-
7018-0513
7018-0555
50
73
0,151
0,135
7018-0514
.7018-0556
60
80
0,390
0,174
7018-0515
7018-0557
16
12
12
32
25
20
4 Л
85
ода
ода (
; 7018-0516
7018-0558
80
105
0,439
оде
7018-0517
7018-0559
100
125
0,534
0,515
, 7018-0518
7018-0560
80
20
16
16
40
32
25
5Д)
Ш2
0,613
оде
: 7018-0519
7018-0561
100
132
0,814
0,751
7018 3520
7018-0562
125
.157
1.065
1,002
7018-0521 | 7018-0563 | 100
25
20
20
50
40
. 30
6,0
140 | 1Д18
1,095
7018-0522 ) 7018-0564 | 125
165 | 1,611
1,487
7018-0523 | 7018-0565 | 160
200 | 2,160
'2,036
Примечания: 1. Материал, твердость, предельные отклонения и остальные
Технические требования см. примечание к табл. 74.
2. Отверстия диаметром dt только для вильчатых рычагов. .
3. Пример обозначения вильчатого рычага с размерами А — 40 мм, о -10 ш к
предельными отклонениями диаметра d по Н7, диаметра dt по 138:
Рычаг 7018-0511А ГОСТ 12476—67
То же, с предельными отклонениями диаметров d и dt по НИ:
Рычаг 7018-0511 ГОСТ 12476—67
Пример обозначения двухпазовой серьги с размерами А = 32 мм, б = 10 мм и
предельными отклонениями диаметра d по Я7:
. Серьга 7018-0552А ГОСТ 12478—67
То же, с предельными отклонениями диаметра d по ЯШ
Серьга 7018-0551 ГОСТ 12478-67
4. Дополнительные технические требования на вилка, ушка, серьги и вильчатые
рычаги: неуказанные предельные отклонения размеров: охватывающих по Я14;
охватываемы хпо М4; прочих hkJ Г14/2. Резьба— . . поля допусков резьбы
отверстий 7Я, резьбы хвостовиков 8g по ГОСТ 16093—81. Размеры фасок н недорезов
резьбы по ГОСТ 10549—80. Покрытие — Хим. оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
& ПЛУНЖЕРЫ, ШАРИКИ, РОЛИКИ
70. Плунжеры (ГОСТ 12*83-07»)
Размеры, мм
Исполнений ( HauuHViuel
ИспашмеЗ
Обозначение исполнения
1
2
3
7069-0271
7069-0272
706^-0273
7069-0274 | 7069-0275 .\ 7069-0276
70Ш-0277 7069-0278 ') ’7069-0279;
d (пред,
откл. по
с9 или
Л 6)
. 25
8 32
40
Л
1 г 1
г“
^ У.
4,
Я
h
О.
Масса, кг, •
н$ более !
Исполнения :
1 п.г|
0,009 | 0,010:
10
2
0JS
0,012 [
0,015 |
ода:
о,о1б:
Продолжение табл. 76
Обозначение исполнения
d (пред,
откл. по
е9 или
Л6)
1
Масса, кг
не более
1
2 1
3
D
h
с
исполнения
1 и 2
3
7069^0280
7069-0281
7069-0282
8
50
10
0,019
оде
7069ЧШЗ
706Э-0284.
706J3-O285
32
2
0,6
0,019
оде
:70ё9ч0286
7069-0287-
- 7069-0288
10
40
12
оде
0,025
706SWJ2S9
7068-0230
7069-0291
50
оде
оде
70884292
7069-0293
7069-0204
60
оде
0,037 ;
70693)295
7069-0296
7068-0297
40
оде
оде ‘
; 7069-038
7069-0299
70(8-0300
12
50
10
ода’ ‘
ода •
7059-0301
7069-0302
70ШМ3303
60;
оде
0Д55
7069-0304
' 7069-0305
7069-0306
80
3
' М
оде
.оде
7069-0307
7669-0308
2069-0309
■ 1
! 50-.-
оде
оде
7069-0310
7069-0311
=70611-0312 .
и
60
20
оде
оде
7069-0313
7008-0314
7069-0315
80
0.125
0,128
70894)316
7069-0317 |
| :7069--03!8
100
0,157
0,159 .
7069-0319
7069-0320
| 7069-0321
60
0,147 |
0,152
7069-0322
7069-0323 !
| 7069-0324
. 80;
• 0,196 j
; оде
7069-0325
7069-0326 |
| 7069-0327
• 20
100
25;
ода |
0,251
7060-0328
7069-0329-
[7069-0330
125
оде |
! 0.312
: 7069*0331 ;
| -7069-0332 !
| 70&МШЗ
Д60
4
1,6
оде |
оде
7069-6334
[ 7069-0335
| 7069-0336
80
оде j
[0.314
7069-0337.
| 7069-0338
| 7069-0339
too
ода j
ода
7069-0340
| 70694841
| 7069-0342
25
125
30
0,480 |
0,487
7069-0343
| 7069-0344 |
| 7069-0345
160
0,615 |
0.622
7069-0346
| 7069-0347 j
| 7069-0348
200
0,770 |
0,776
Примечания: 1. Материал — сталь 45.
2. Твердость НКСЭ 42—46.
3. Неуказанные предельные отклонения размеров: охватывающих по Я14;
охватываемых — по Л14; прочих ±7 Т14/2;
4. Размеры канавок для выхода шлифовального круга по ГОСТ 8820—69*.
5. Покрытие-Х9 по ГОСТ 9.073-77.
6. Диаметр d с пред. откл. по Л6 только для исполнения 1.
7. Условное обозначение плунжера исполнения 1 с размерами d»8 мм, Х.*=25 мм
и предельными отклонениями* а по е9:
Плунжер 7069—0271 ГОСТ 12483—67
То же, с предельными отклонениями d uo. hQ:
Плунжер 7069—0271 С ГОСТ 12488-67
77 Ролики игольчатые
Размеры, мм
Примечания: 1. Материал — сталь ШХ15.
2. Твердость — НЯС'Э 62—66.
3. Ролики должны изготавливаться трех степеней точности I, 11, TI1. Для 1 —
Ra = 0,08 мкм; для 11, Ш — Ra — 0,160 мкм. в.
4. Размер ( в указанных пределах брать из ряда: 6.3; 7,8; 9,8; 11,8; 13.8; 15.S; 17,8;
19,8; 21.8- 23.S; 27,8; 29Я: 39,8; 448; 49.8; 59,8 мм.
5. Пример обозначения ролика игольчатого диаметром d = 2 мм, длиной I —
— 15,8 мм, степени точности II:
Ролик 2X15.SU
78. Плунжеры- пустотелые (РОСТ 12484-И17*)
Размеры, мм
/ЫО /
vV)
Испмн'тч^ . Шпммш'З..
Обозначение
исполнения.
' а (пред..
! откл..
по *9?
} .
D
h
С
- Масса, “кг; *
- не более
исполнения
1 .! - 2
1
‘ *
7069-0351-
706&О353
7069-0355
- 7069*0352
7069-0354
7069*0356
8
5 1
16
20
25
•10
14
• . 58-' ,
10
2
•оде
оде
оде
.. 1
оде-
оде
0,007
7069-0357
” 7069-0359
7069-0361
7063-0358
7069-0360
7069-0362
10
6
20 :
25 .
12
16
24
12
0,009
0,011
0Д14
одно
ода.
0/Н5
7069-0363
. 7069-0365 .
7069-0367 -
7069-0369 -
* 7069-0364
.. 7069-0366
7069-0368
. 7069-0370
12
8
*25
f 32
40
. 50-
16
24
32
42
Ш
3
0,015
ОШ
оде
оде..
04)17
оде
0.025
, оде
7069-0371
7069-0373'
7069-0375.
7069-0377
..7069-0372:
7069-0374
7069-0376
7069-0378
16
12
— 32
40 •
■ 50
«)
20
28
38 -
48
-
20
.,0,031
оде ,
ода
0,050'
оде
оде
ода-
оде
7069-0379
7069-0381
7069-0383.
7069-0385
7О60Т0387
7009-0380
Г 7069-0382
_ 7069-0384
7069-0386
• .7069-0388
20
.16
40
50
60
80
-1(Ю
20
30
40
63
89
25
' 4
1,6
оде
0,071
- 0,080
0,098
0,116
оде
0,075
ода
0,101
0,119
7069-0389
7069-0391
7069-0393
7069-0395
7069-0397
7069-0390
7069-0392
• 7069-0394
7069-0396
• 7069-0398
25-
20 -
• 50
60
. 80
100
125
30
40
60
80
105
32
о о о о о
sisSs
о о о о о
Примечания: 1. См. примечания п. 1—5 к табл. 76.
2. Пример условного обозначения .пустотелого плунжера исполнения 1 с
размерами а *» 8 мм а 1 — 16 мм:
Плунжер 706&-0251 ГОСТ 12484—67
79. Ролики цилиндрические Размеры, мм
d
1
d
‘ j
6
г>
4
8
)в
12
8
20
25
5
5
8
10
9
9
12
14
6
6
8
10
12
10 1
12 1
10
26 I
10
25 В
7
20
30 I
8
8
It
П 1
*1
12
13
14 ,
35
1в
18
20 f
24.
I
12
(6
38
34
2)
28
15
47
18
26
20
34
24
Примечания:
ГОСТ 801—78.
2. Твердость ЯЯС.
14 Материал-
62-66.
сталь шара ко- ш «роликоподшипниковая до
167

00. Ролики с отверстиями (ГОСТ 11*81—67*)
Р&ЗМерЫ, 8Ш
VV)
Исполнение 1
1 -
т
/ &
ш
Г
8'
ИсполнениеZ
Обозначение исполвеяия
D | d | В
. г
- Масса, кг,
не более
i
2
Пред. откд. по
Л9
Г8; Hit
2)11
7069-0241
-
12
6
в ;
.. ; ^
' от
7069-0242
7069-0243
16
о
20
ОДП
7069-0244
~
8
о
—
от
7062-0245
7069-0246
20
10
25
от
7069-0247
. -
10
-
0,018
7069-0248
7069-0249
25
12
32
0,039
7069-0250
12
- —
0,035
7069-0251
7069-0252
32
18
40
от
7069-0253
— '
16
—
0Д75
7069-025*
7069-0255
40
20
50
0,166
7069-0256
• —
2»
—
0,148
* 7069-0257 * | 7069-0258
50
25
65 \
0,324
7069-0259 j . —
25;
—
ода
7069-0260 | 7069-0261
60
32
65
ода
7069-0262 | —
.32:
—
ода
' 7069-0263 1 7069-0264 I 80;
’ 40
80
1,328 . f
. Ир и мечайнHi 1. Материал: для роликов е D = 12-^32 мм стиль У8А; дли
роликов сD «*40 ~80 мм сталь 20.! , .
; 2. Твердость НВСЭ 53—59; ролики ш стали 20 цементировать на глубину
ОДг-1,2 юг.
. 3. Неуказанные предельные отклонения размеров: охватывающих ncf Я14;
охватываемых но К14; прочих ;+;1Т14/2. г •
-А^.Вадяальнов биениедиаметра- О относительно диаметра d и -биения торцов
ролика относительно оси диаметра^ d но, должны превышать величин Д-Й степени
точности. ' > Л __
5. Покрытие—Х9 по ГОСТ 9.073—77. . ,
6. Пример обозначения ролика исполнения 1 с размерами П=12мм, й=6мм
и шредельш>ша.охклоаениями диаметра Ф.ш Доу
Ролик 7069-0241Л ГОСТ 12482—67
То же, с предельными отклонениями диаметра d по Яш
Ролик 704?~0241 ГОСТ J2482.^7 .
81. Шарики, применяемые в виде отдельных деталей (ГОСТ 3721—81)
Размеры, мм
Диаметр
шариков D
От До
Степень* точности
3 5; 10 16 20 2d 40 60 Ю0 200.
Отклонения среднего диаметра, мкм, вс более
Разрушающая
нагрузка, кН
1-0
2 Д
Нс нормируется
2.5
ЗД
‘
ЗД4
’ 4Я
5Д
±5
±5
8Д4
. 5л
6Д
^9
i;t0
±12
13,73
'7Д
94
±16
±30
23,54
10Д
12Д
М0
ч 60
54^4 ,
13Д
*25Д
70ДЗ
26Д
ЗИЛ
20631
*0Д
50Д
706Д2
55,0
Г80Д
931,95
80Д
120 Д
/
Не нормируется
127Д
150 Д.
Не нормируется
Примечания: 1. Материал— сталь по ГОСТ 801—78.
г^Таердость при D -< 45 — ЫВСг 63—67; при D > 45 — ЯЯСЭ 61—67.
3. Размеры шариков в указанных пределах брать из ряда: 1; 1,5; 2; 2,5; 3; ЗД; 4:
4,5; 5; 5,5; 6; 6,5; 7; 8; 9; 10; U; 12; 13; 1%; »; 16; 17: Id; 19; 20; 2t; 22; .23; 24; 25; 26;: 28;
30; 32; 34; 35; 36; 38:.40; 45; 50; 55; 60; 65; 75; 80; 90; 100; J08; U0; 120; 127; 150 им. . ..i
4. ГОСТ 3722—81'предусматривает и другие размеры шариков в . диапазоне от
0,25 до 150 нм. ". • ,
5: разрушающая Нагрузка (ориентировочно) приведена для наименьших днамет-
рбв шариКов в КаЖдом интервале.
6. Пример обозначения шариков, применяемых в виде отдельных деталей,
диаметром 2гщст^аенн_точяосте5:
Шарик 2-5 ГОСТ 3722—81
9.:ПШОШШ И ИХ РАСЧЕТ
Продолжение табл. 82.
Обозначение .
исполнения
Для исполнений
1, 2, 3
Для нсполнений
Для
исполнения 3
Масса,
кг,
не
более
1Д
2
1
2
3
Я
L
d
<*i
h
c
Я
Bx
ht
я,
V
Bn

номинал
пред
откд.
7031-0601} 7031-0602 1 7031-0853 I 10
16 } &,4[ 6 1 2
0,6
81 Ю
*8
3
8
• 5-
В
0,010
7031-0603 I 7031-0604 j 7031-0854 1 12 | 20 ! .43; 8 j 23
9 Г 12
10
6
10 1 0,016
7031-0605 ) 7031-0606 | 7031-0855 | 14 [ 25 | 5.5] 10 ! 3,5
1.0
9-| 14
12
. 8
10 | 0 , 027
7031-06Q7 Г 7031-0608 | 7031-0856 | 18 t 30
04
11
4
111 18
5
16
10
12 | ода
7031-0609 ] 7031-0610 j 7031-0857 [ 22 j 40
141 22
7
20
13
14 | 0,115
7031-0611 I 7031-0612 I 7031-0858 | 28 I 50 1 11 ! 17 | 6
ЧГ| 28
8
22
14.|
18 | 0,187
7031-0613 | 7031-0614 1 7031-0859 I 36 j 60
13
19
7 ч
1,6
20 > 36
9
26
16 | 22 1 ода
7031-0615 j 703l-Ol» 16 i 70:11-0860 I 42 | 70
24 j 42
It | 30
18 | 24 | 0,534
*7031-0617 1 7031-0618 1 7031-0861 ( 48 j 80
17
26,
9
28 j 48
13 I 34 | 20 ! 30 | 0.784
7031-0619 | 7031-0620 ; 7031-0862 i 54 j 90
32 i 54
15 i 38 | 22 1 32 { 1,152
Продолжение табл. 82
*П рим ечаиия: 1. Материал — сталь 40Х.
2. Твердость — ЯЯС9 42^-46.
. 3.. ГОСТ. 14737—69 дополнительно предусматривав г шпонке размером В ■* б мм
я "Я «8'мм. -
4. Размер Bi задан с учетом припуска на пригонку по пазу стола станка.
5. Приведены массы наиболее тяжелых шпонок из трех исполнений.
6. Предельные отклонения размеров В и В% по Я7. .
7. Допуск перпендикулярности поверхности Б относительно поверхности А для
шловрк исполнений 1 и 2 и поверхностей Г и Д относительно, поверхности В для
шпонок исполнения 3 шг 8-й. степени точности, '
8. Предельное отклонение смещения реи отверстий диаметром d и «^относительно
боковых*Поверхностей Б: 0,2 мм при В < 22 мм; 0,3 мм при Я > 22 мм.
1 'п'' 9. Смещение плоскости симметрии расположения поверхностей Д в Ж
Относительно плоскости симметрии расположения поверхностей Г н if не более 0,02 мм.
10; неуказанные предельные отклонения размеров: охватывающих по Я14; охва-
• тываемых по Л14; прочих +/П4/1 . ' - '
‘ И. ПбКрЫУие —ХиЫ. Оке. при по ГОСТ 9.073—77.*
12. Пример обозначения призматической привертвой шпонки исполнения 1 с раз-
мерой Я *» Ю:
Шпонка 7031-0601 ГОСТ 14737—69
88. Шпонки направляющие
Размеры; мм
d
Ь
D
dt
d*
А
1
с
h
Масса,
кг,0
не
более
Пред. откл.
ЬО
go
От
До.
10
5
30
5Д
9Д
20
6
ОД
12
30
ода
12
6
16
. •
40
•
0Д45
16
8
40
28
8
1Д
20
50
0Д86
20
55
6Д
10,5
32
10
1Д
25
60
0,124
поле допуска 6Н по ГОСТ
Примечаняя: 1, Материал — сталь 20Х.
2.. Твердость — см. эскиз:
3. Резьба -
ч, 16093—81..Фаски резьбы по ГОСТ 10549—80. ляол ЛЛ
4. Размеры канавок для выхода шлифовального круга .па ТОСТ-8820—69.
5. В пределах интервала длину шпонки 1, выбирать из ряда: 12; 16; 20; 25; 30;
35- 40; 45; 50,; 55; 60 мм.
6. Шпонки применяют для предотвращения разворота цилиндрических*
подвижных элементов относительно корпуса СП.
7. Указана масса шпонок наименьшей длины Л.
158

84. ГПлодкп призматическое дм валов в шпоночные пазы (ГОСТ 23360—78)
/tz+О/
г I
ft*]ZШШ
г,
Яг*о
Размеры, им
Размеры шпонок
Масса
Размеры пазов
Диаметр
вала D
Ъ
ft
с или r
l
100
шпонок,
кг, не
более
вала
втулки
rt
найм.
i наиб.
От
До
t
If
найм.j
: наиб.
От 6 до 8 1
‘ 2 i
i 2
6
20 i
от 1
13 i
1.0
Св. 8 до 10 П
1 3 |
I 3
0,16
035
36 |
0,035 |
, 1,8 |
[ IA
038
0,16
Св. 10 до 12 1
1 4 !
I 4
8
.45 !
0389 |
2,5 |
' 13
Си. 12 до 17 1
I s 1
I 5
10 j
i 56 i
i
0476 |
1 3 |
1 23
Св. 17 ДО 22 [ 6
6
035
0,40
14 1
1 70 1
0354 | 3,5 |
f 23
0,16
035
С«. 22 до 30 |
1 .8
7
18
1 90 1
0,714
4
Св. 30 до 38
to
. g
22 i
1 no t
1345
5
33
Св. 38 до 44
12
28
| 140
1
1,916
Св. 44 до 50
14
9
.0,40
030
36
1 l«0 1
3,263
1 5.5 ;
1 33
635
0,40
Св. 50 до 58
18
10
45
I 180 1
5319 i
i 6
1 43
Св. 53 до 65
18
ti
50
1 200 I
7.170
1 7
1. 4.4
Св. 65 ДО 75 1 20 | 12
56
I 220
S
9.69ft!
\ 73
1 43
Се. 75 ДО 85 1
I 22
14
63
} 250
1
13380
9
5,4
Св. 85 ДО 95 1
I 25
030
озо
70
! 280 1
17390
0,4
03
Св. 95 ДО 110) 28 1 18
80
1 320
i
22.490
1 10
1 6,4
Св. И0 до 1301
I, 32 I
1 18
90
1 360
i
32390
i u
1 7.4
П р и и е ч а в а я: 1. Размер I в указанных пределах брать аа ряда: 0: 8: 10: 12;
14; 16; 18; 20; 22; 25; 28: 32; 36; 40; 45; 50; 56; 63; 70; 60; 90; 100; 110; 125; 140; 160;
180; 200; 220; 250; 280; 320, 360 мм.
2. Размер rt должен соблюдаться а ответственных шпоночных соединениях а
задаваться на чертеже номиналом и предельными отклонениями.
3. В обоснованных случаях (пустотелые и ступенчатые валы, передачи
пониженных крутящих моментов и т. ц.) допускается применять, стандартные шпонкн иень-
шнх сечений на валах больших диаметров, за исключением выходных концов валов.
4. ГОСТ 23360—78 предусматривает шпонки шириной 5 до 106 мм и длиной I до
500 мм, а также шпонки исполнения 2 в 3.
5. 	' Материал — сталь чистотянутая для шпонок с временным сопротивлением
•разрыву яе ниже 590 МПа (60 кгс/мм1),
6. .Предельные отклонения размеров Шаонок и лазов — см. табл. 85.
7: Пример обозначения шпонка исполнения 1 с размерами ь =?18 мм, ft- —11 мм,
I = 100 мм:
Мпонха 19X11X100 ГОСТ 23360—78
То же, исполнения 2;
Шпонка 2— 18X11X100 ТОСТ 23360—78
85. Предельные отклонения разменов шпонок призматических
и пвнов под них (ГОСТ 23360—78)
Вид

соединения
Размеры шпояок
(см. табл. 84)
Размеры пазов (см. табл. 84)
Ь
ft
Г
Вала
Втулки
» | 1 | <
Ь ! 1,
Предельные отклонения размеров

Свободное
/»9
ft9 (при
2 < ft < 6)
или Ml (при
ft >6)
М4
т
f*0,1 (при
( < 3,5)
или (+ог
(при
4 < / < 111
ть
/Л0
(г4*0,1 (при
(, <2,8)
или /,+<ь*
(при
3.3 <( < 7.4)

Нормальное
№
J.9
Плотное
/*9
Р9
Примечания: 1. Свободное соединение применяют при затрудненных
условиях сборки, при действии нереверсивных равномерных нагрузок, для получения
подзижных соединений при легких режимах работы. Плотное соединение —при
необходимости одинаковых небольших нагягов в соединениях шпонок с обоими пазами.
Сборка осуществляется напрессовкой при редких разборках узлов, а 1акже в
случаях действия реверсивных нагрузок.
2. ГОСТ 23360—78 допускает для ширины пазов вала и втулки любы> сочетания
полей допусков, указанных в таблице.
.3. Для терисобработанных деталей допускаются аредельны* отклонения ширины
паза вала Hli, если это не влияет на работоспособность соединения.
4. Вместо контроля размеров t и допускается контролировать размеры D — I
и О f тогда при высоте шпонок: 2 < и < 6 {О — 0~«.i и (I) -}- /,)
<£) — О-*.* и(3 + М+
G < <18
86. Шпонки оегмептпые для валов п шпоночные павы (ГОСТ 24071—80)
Рпзмеры. мм
/ПВО,
ои /
„ \Л<9
лг*о, X
а*
*
ада г 2.5
V.
Диаметр вала Г)
для шпонок

передающих
крутящий
момент *
фикси-
рующих-
элементы
нссиловых
передач
Размеры шпонок
Ог 3 до 4 От 6 до 8
С«. 4 до 8 Св. 8 до 10
С а» 6 до 8
Св. 10 до 12
Св. 8.до 10
Св. 12 до 17
Св. 10 до 12
Св. !2до 17
С1в. 12 до 17
Св. 17 до 22
Св. 22 до 30
1.5
1,4
2,И
2 V
Св. 2?до 30
Св. 17 до 22
Св} 30 до 38
Св. 22 до 30
Св. 38 до 44
3,7
3,7
6-5
10
16
22
22
25
28
32
23
32
38
33
63
с или г
найм.
наиб.
035
038
63
8,7
9J
12,6
15.7
123
15.7
183
21,6
15,7
183
2t,6
213
21,6
243
27.3
31.4
273
31,4
37,1
0,16
935
Масса 100
шпонок,
кг, не
более
0303
0315
Разм:ры пазов
втулки
035
0,4
0320
0341
0351
0361.
0,105
0,160
0,140
0312
0324
0,410
0368
0,404
035
0,4
0366
0390
; 0,678
'0348
1,03
1,45
1,38
1,93
234
13
23
23
33
53
03
03
найм. наиб.
13
1,4
33
5
73
43
53
63
73
83
103
10.
13
2Д
038
0,16
035
035
0,16
035
23
23
33
0,16
035
Продолжение табл. 86
Диаметр нала D
| для шпонок
Размеры шпонок
Масса 100
шпонок,
кг, не
более
Размеры пазов
передаю-
! шах
; крутящий
момент

фиксирующих
элементы
несиловых
передач
Ь
ft
d
l
с или г
вала
втулки
п
паям.
наиб.
*
найм.
наиб.
13
: 32
31,4
2,41
10
-
Св. 30 до 38
Св. 44 до 50
10
. 15
38
37,1
333
12
16
45
43,1
9,4
63
335
13
ЗД
035
0,4
17
55
503
432
14
Св. 38 до 44
Св. 50 до£8
12
19
>65
59,1
631
16
Примечания: 1. Материал — сталь чистотянутая для сегментных шпонок.
МкГ^МПа^бО Я?ТЬ' Другую сталь с временным сопротивлением разрыву, не ниже
2. Предельные отклонения размеров шпонок и пазов см. табл. 87.
3. В технически обоснованных случаях допускается применять стандартные'
шпонки с меньшими размерами сечений, на валах бблыаих диаметров, за
исключением выходных концов валов.
4. Допускается на шпонке притупление острого угла феской или радиусом до 0,15.
5. В зависимости от принятой базы обработки и измерения на рабочих чертежах
указывают размеры:, длк втулки 1> -f- V, для вала t (предпочтительно) или D — /.
о. Пример обозначения сегментной шпонки с размерами Ь = 6 мм и Л = Ю мм:
Шпонка сегм. вХЮ ГОСТ 24071—80
87. Предельные отклонения размеров сегментных шпонок я пазов под них
Назначение
соединения
Размеры шпонок
(см. табл. 88)
Размеры пазов (см. табл. 88)
Вала
Втулки
Ь
Л
d
b
t
d
6
*»
Предельные отклонения размеров
Передача
крутящего момента
: 59
! ftli
; Л12
JV9
; Hi 2
См.
примечание
. к таблице
V
Д12
! Фиксация
элементов несилоных
передач
1 н
Р9
;П рамеч анне. ДиаметрЫ' пазов валов под шпонкня их щзедельные откл
бия выбирать иа ниже проведенного ряда 4+^**;
, 21+ъ7; 25+**°; 284***; за^*0; 4555+<e#; 65^*’° мм.
оне-
ы»е.
*
Расчет
На смятие
На срез
88. Расчеты шаонок т прочность
Шпонка
Призматическая
Сегментная
^кр. наиб ^ OfiDKl [осм] х
^кр. наиб < °»5<£> + к) bl [tcpJ х
Торцовая
-Ф:
— г-
lr| J
'll*
А
г-*
^кр. наиб ^ 0.23АШХ
х(1~д) [асм1
**кр. наиб ^ 03dd|f [осм]
^кр. наиб ^ {тср|
Принятые обозначения: М кр наиб - наибольший крутящий момент, Н м, передаваемый ^шпонкой: К - выступ шпоккн _
й ~1 j,p" пользовании одной и х « 0.75 - двух шпонок; допускаемое напряжение на смятие'
1°см|.7~ МПа при спокойном режиме работы и [аСм] «58 — 88 МПа при использовании неподвижных шпонок для
сопряжения деталей из стали, чугунных метальных отливок; можно принимать [<*см) = (03 ■— 0.5) от, где от — предел текучести
МПа; допускаемое .напряжение на срез [тср] = (O.t 03) от в МПа; размеры D, d% d„ ft, Ь, I (мм) - см эскизы.
169

10. ЗАКЛЕПКИ И ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
, Заклепки нормальной точности с полукруглой (ГОСТ 10299—80)
н потайной (ГОСТ 10300—80) головками при а * 00*
Размеры, мм
91. Марки материалов заклепок, виды и толщины покрытий,
условные обозначения (ГОСТ 10304—80)
. 93. Размещение заклепок в прочных соединениях
ГОСТ 10299—80
ГОСТ J0300—S0
d
2
2.5
3
4
5
6
8
D
3,5
4,4
5,3
74
8.8
И
14
Dk
3,9
4.5
5,2
71)
8,8
10Д
13,9
В
1,2 -
1.5
1,8
2.4
3
3,6
43
Н»
1,0
1.1
!*•
1,8
•2
2,4
зд
г
1.9
2.4
2$
3,8
4,7
6.0
73
ти Tie более
0.2
0,4
0
3
ги не более
0,1
0
0,25
1
1,5
3
4
" L
3-16
3-30
4-40
5-50
7-60
7—60
7-70
„ Пр* * « ч* н “ я: ** Размер L в указанных пределах брать яз ряда: 3: 4; 5; 6;
7; 8; 9; 10; 12; 14; 1ь; 18; 20; 22; 24; 2«; 28; 30; 32: 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 52; 55;
58; 60;.65; 70. мм.
21 ГОСТ 102:$—80 и ГОСТ 10300—80 предусматрииают заклспкя классов точности В
и С, d » 1 -г 36 и X, шш 2 -г 180 мм. Для класса В пред. откл. d — j 14; для С — j 15.
3. Технические требования на заклепки по ГОСТ 10304—80.' *
4. Пример обозначения заклепки с полукруглой головкой класса точности В при
d *=» 8 мм, L «■ 20 мм, из материала группы 00 без покрытия:
1 Заклепка 8X20 ГОСТ 10290—80
То же, класса точности С из материала группы 38, меди М3, с никелевым
покрытием толщиной 6 мкм:
Заклгпка С SX29.3S.M3.H6 ГОСТ 10299—80
То же, с потайной головкой, из алюминиевого сплава Д18 с окненым алодиза-
ционвым покрытием:
. “ Заклепка С 8X20.36. А к, Оке. хр ГОСТ 10300—80
90. Форма н размеры замыкающей плоской (бочкообразной)
головки заклепок - <1 ССТ 10*299—80 и- ГОСТ 10300—80) *
Размеры, мм
d заклепки
2
23
3
4
5
6
8
/
d
■f.
О
номинал
3
3,9
43
6
73
8.7
11,6
Ж
т
ш

отклонение
±0,2
±0,25
±03
±0,4
±03
±03
И-
jsn ’
U*
Л. не менее
03
1,1
1,2
1,6
2
2,4
зд
Примечания: 1. Длину L заклепок выбирают равной^ сумме толщин
склепываемых деталей с прибавлением l,5d заклепки на образование головки и округляют
до ближайшей стандартной длины заклепки.
2. Для ответственных соединений не рекомендуется применять заклепки длиной
свыше 3d при ударной клепке и 4d при прессовой клепке.
Материал
Покрытие по ГОСТ 9.073 —77
Марка
Условное
обозначение
марки
(группы)
Вид
Обозначение
и минимальная
юлщина покрытия,
,-мкм
Ст2
00
Углеродистые стали
Без покрытия
—
- 10; Юкп
01
Цинковое с’ Хроматнровавием
Ц6. хр
СтЗ
02
Кадмиевое с хроматированием
Кдб. хр
15; 15кп
03
Окисное
Хим. Оке.
Фосфатное .
Хим. Фос.
1
' Легированная сТадь по ГОСТ 19281—73
09Г2 |
I Ю |
i Фосфатное . . ,, 1
| Хим. Фос.
Коррозионно-стойкая стадь по ГОСТ 5632—72 .
j 12Х18Н9Т |
1 21
Без покрытия- .
Серебряное '
Ср.Й
Латунь по ГОСТ 12920—67
Л 62
32
Без покрытия
—
. Л62
(антимагнитная )
33
Цинковое с хроматированием
Никелевое'
ИЗ. хр
Ы6
•
Медь
о
М3 по ГОСТ
859—78
Без покрытия
Никелевое
Н6
/
МТ по ГОСТ
2112-79
38
Окйсно-фосфатное
Оке. Фос.
Алюминиевые сплавы по ГОСТ 14838—78
АМг5П |
31
Без покрытия
—
Д18
36
Окисное анодизацмонное с
Ан. Оке. хр
АД1
37
хроматированием
92. Состояние поставки заклепок
Продолжение табл. 92
Материал
заклепок
Заклепки
Временное
оопротивле-
III.ф на срез,
МШ. не
мсиес
Сталь:
Ст2, СтЗ
Отожженные
310
10; 15
330
Юкп; Юкп
310
09Г2
Без
термической
обработки
380
12Х18Н9Т
Закаленные
430
Латунь: -
Л62
Л 62
(антимагнитная)
V
Отожженные
-
Материал
1 заклепок
Заклепки
Временное

сопротивление на срез,
МПа, не
мспсе
Медь:
М3, МТ
Отожженные
190
Алюминиевые
сплавы:
АМгбП
Отожженные
160
АД1
Без
термической
обработки
60
Д18
Закаленные
и естественно
состаренные
190
в
Тип
соединения
Размещение заклепок
Внахлестку
r С двумя
накладками
Рядное
ф
Двухрядное
-ФФ
А *
V
—1
е
Г 1
1
1
) 1
VI
} 1
«4*
1
и
ts3d
Размеры соединения, мм
d«2Sl
fie<l,5-~2)<il
I*-<1,2-г 1.5) *
Рядное
ф
*1
Ддухрядное
ФНФ
i~6d
d«=l,5St
fi-(l,5-t-2)d|
<*~(U-rl,5)dl
St «** 035 >
Обозначения: d — диаметр заклепок; S — толщина соединяемых частей;
S* — толщина накладок. . . -
94. Расчет прочных швов : ’
Расчс
При растяжении
СИЛОЙ Р,Н:
m листов соединения на-прочность
P/Fj е. Р/(ф1?) < [Ор|,
где Р и Р% — площади полного и ослабленного отвер*
стаями под заклепки сечений диета, мм*; ф **»((—d)/( —
коэффициент прочности шва
При изгибе моментом М,
Н-мм •
M/Wx ^ MIW < [ои] ^ [Ор]-
где W и Wt — моменты сопротивления изгибу полного и
ослабленного отверстиями под заклепку сечений листа,
мм*
При одновременном,
растяжении силой Ц-.и изгибе
Г моментом! М
P/Pt + W/w, =. т хр/p + м/W) [ор]
Расчет гаклепг,
При срезе
ru, нагруженной силгй Р*, Н, на прочность
* “ l,27P./(Kd*)<Tcp,
где К — число сечений среза у одной заклепки
При смятии
PJidS)
где d — диаметр заклепки, мм; S — толщина листа, мм
При отрыве головки
1,27P./d* < [OpJ
Примечания: 1. Сила Р« приходится на одну заклепку.
2. Допустимые напряжения см. *Лабл. ?5.
9$. Допустимые напряжения при расчете заклепочных соединений на прочность
Элемент
Допустимое напряжение, МПа
/
соединения
Допустимые напряжения
-
СтО. Ст2
СтЗ
Лист
Растяжения [cpJ
137
*157
На срез [тгр]
137
137
Заклепка
На смятие [o.^J
275
312
На отрыв |OpJ
88
88
При продавленных отверстых <6ia Сверления) допустимые напряжения из срез —
на 30%, а на смятие — на 1 а % ниже табличных.
--
170

11. КОЛЬЦА ПРУЖИННЫЕ И ЗАПОРНЫЕ
Для закрепления радиальных
подшипников качения и других деталей
на, валах, цапфах, осях применяют
наружные, а для закрепления в
отверстиях деталей СП — внутренний
пружинные упорные плоские
концентрические (ГОСТ . 13940—80 и
ГОСТ 13941—80) и эксцентрические
(ГОСТ 13942—80 и ГОСТ 13943—80)
96. Кольни ируаспнныз ддя стопорения
вшггов (ГОСТ ШЗ-77*
Размеры, мм
Povttpu
ЮмйЫи
cQ
«я-
«.S -
20
• н
36
п
40
42
45
43
50
52
55
Канавка
Ъх
16,5
173
34
37
40
43
‘45
47
54
1,0
1,0
1,2
63
57
65.
59
70
64
75
69
80
74
85
79
1,6
Кольцо
D*
15
16 :
30
32!
34
40
42
45
50
55
С5
70
75
0,7
ч ь- 5
ес О
ыпХ
52'
55
0,7
1.0
1Q0
106
110
115
126
134
140
14»
154
168
1,2
180
184
200
215
230
248
Эксцентрические кольца
изготовляют штамповкой,
концентрические — штамповкой й навивкой из
стальной обрезной или стальной
плющеной ленты.
Продолжение табл. 95
oft
ц
II
Канавка
Dt Ь
Кольцо
а с '
х
“ а
ч^5
Примечания: 1. Кольца
применяют для стопорения винтов,
расположенных на цилиндрических .
деталях радиально.
2. Материал — проволока
.стальная углеродистая пружинная
класса II, ПА И III ПО ГОСТ 9389—75.
3. Предельные отклонения
размеров: D и длины заготовки по А14;
Ъ, Пг по Я14; d по ГОСТ 9389-75.
4. Покрытие: толщина по ГОСТ ^
9.073—77. Обозначение по ГОСТ.
1759-70.
5. Пример обозначения пружин-;'
ного кольца диаметром О = 50 мм
из проволоки класса II с
покрытием 01 толщиной 3 мкм:
Кольцо 50 II 01 3 ГОСТ 2833-77
; 22
18.5
17
_ 58
24
20,5
19
64
25
21,5
20
68
36
22 Д
1,0
21
0 7
71 .
28
24
22
75
30
26
24
81 .
52
28
26
88
34
: 30
28
93
90
84
'80
283
95
89
1,6.
85,
1,2
276
100 ^
24,
90
' 294
105
98
95
310
110
103
100
32»
Д2Э
ИЗ
Ш
356
125
из
368
130
12)
2,0
120
i.S
' 388~
140
133
130 •
418 -*•
150
143
140
+59
160
153
150
ш -
170
163
169
514
97. Кольца валорные
Размеры, мм
Лринсри установки хмец
на оа или бал
$ отдертие

Номинальный
диаметр
вала или
отверстия
d
10
0,8
14
16
18
20
22
25
32
36
1,0
Л ,6
23
2,5
Номиг
нал
3,4
4,4
5.4
72
9 2
14л
163
18,2
20,2
23,2
26,2
30
34
36

Отклонение
±0,1
±0,15
±0,2
2,5

Номинальный
диаметр
вала или
отверстия
d
40
42
10
12
45
48
50
2,5

Номинал
38
~4оГ
1Г
46
лГ
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
3,2
52
57
62
67
72
77
87
92
«7

Отклонение
-.02
±0,3
25
32
Примечания: 1. Кольца применяют для ограничения осевого перемещения
цилиндрических деталей, воспринимающих незначительные осевые силы.'
2. Материал — проволока стальная углеродистая пружинная класса II по ГОСТ
9389—75. ’
3. Отклонение от плоскостности не более ОД мм проверяют_свободным. прохождет
нием кольца через калибр-щель. • :
4. Кольцо должно входить в канавку вала без радиального зазора do внутрен-,
нему диаметру. в
«. ct* ** Д-+ 2rfa + 03»- 1
6. Пример обозначения запорного кольца размером d *=» 20-мм:
... Кольцо запорное 2,0 :
98. Канавки под запорные кольца
Размеры, мм (

Номинальный
диаметр
вала или
отверстия d
4
3,6
5
4,6
6
5.6
Канавка наружная
di
Номинал

Отклонение
Канавка внутренняя
Номинал
отверстия

Отклонение
f,
не менее
0,4
Продолжение табл1. 98
Канавка
наружная
Канавка внутренняя

Номинальный
диаметр
dt
dt
Т
вала или
отверстия и
Номинал

Отклонение
Номинал
отверстия

Отклонение -
di
К '
не менее
•
8
73
8,4
93
1,6
10
93
-0,1
10,4
ИЗ
12
11,4
123
133
13
12,4
13,6
+0,1
аз.
23
0,6
14
13,4
14,6
153
16
15,0
173
183
33
1,0
18
17
19
20
20
18,8
213
223
*
22
20 А '
233
243
j
' 25
233
263
273
43
U
28
263
• —03
293
+0,2
303
*
30
283
313
323
32
363
333
. 353 •
36
343
37А
393*
53
13
38
L 363
'
393
■
413
40
383
41,5
433
42
40А
<33
■ (SA
45
43А
-03
463
+03
483
5Д
1,6 j
4S
463
493
513
50
48А
Ы.о
• 53,5
55
53,0
573
60Д
60
58
623
•\ * 65
65
63
673
70
70
68
723
75
75
73
-03
.773
|Д ?
80
63 .
23 .
80
78
823
+03
85!
. 85
83
873
90
90
88
923
95
95
93
973 ...
100
#
100
98
1023
• 105
В указанных стандартах
предусмотрены три группы отклонений от
плоскостности колец: А, Б и В (в
порядке уменьшения точности).
Форма и размеры наружных кот
лед приведены в табл. 99, а
внутренних колец—в табл. 100. Размеры
канавок под наружные кольца даны
в табл. 102, а под внутренние
кольца — в табл. 103.
Технические требования на
кольца—см. т. ЮО.
171

99. Пружшшые упорные плоские ппружтгые кольцо концентрические (ГОСТ 13940—60)
я кольца эксцентрические (ГОСТ 13942—60)
Размеры, мм
ос-ОГ dot tUSSntf
ял =30* А» 4>S6rm
ГОСТ 13940-80
ГОСТ 1МН2^80
УЗ
' , <*> '
‘ d, ,
• »
I
а
* «>
Я
!
Номинал
\
К
§'
6
&а
Заз
тО
уз в
ъ
-г.
§
S
is
в-с
~о
со с
Номинал
«5
i
Hi
ч
b£
«о
•OB
b,
h
It
e
S (пред, откл
цо Л12)
JD
Допускаемая
осевая натруэ
ка, кН
. 8
7,2
: ..
7.4
4039
-0,18
93
1,4
1,5
03
7.0
03
15,1 !
1.18
9
83
+0/»
1.7
2
*
8,4
103
1.7
1,0
7,4
0,45
16,1
1,37
10
' 93
-
1,0
93
40,15
-030
123
1,5
13
23
5,6
13
173
1,47
12
±и
11,0
+0,18
23
3
11,0
40,18
-036
13,6
1*7
3,0
6,6
03
19,4
2,16
15
133
23
4
1,0
133
40,18
-036
173
23
6,6
33
13
23,6
332
W
15,7
40,18
2$
15,7
19Д
1,7
23
25,4
430 .
18,
163
163
20,1
2,4
03
>
26,6
. 6,47
29
18 2
-
183
223
2,6
73
:..r-
283
735*
22?
Ш
3,2
3
13
20,5
24,7
23
3,0
/
13
31,4
7,94
24
22,1
22,2
4331
-0,42
26,8
23
3,0
0,7
333
9,64
25
23Д
+031 ]
233
273
83
343
юз
2К.
253
•;
ч
253
30,7
33
03
38,4
14,10
30
i 273 ,
43
8
27,9
33, i
••
33
1,7
41,0
153 :
32*
293
13
Ш
35,0:
•2,5
33
To
43,4
193:-
34
31,4
4 3
0
13
81*5
373
33
3,0
93
03
453
203
35
* 323
323
4035
383
33
93
1,0
473
253 ;
36
33
333
—030
393
43
483
253
38
35
353
41,4
43
12
1,7
503
273 •
40
363
+035
53
1,7
363
43,1
23
4,4
63
1Д
533
353 <
42
38,5
8
383
+039
-0,78
453
43
13
563
373 •
45
41.5
41,5
483
4,7
13
593
I «0,5;
48
443
443
52,1
5,0
63,0
| 4зд :
50
453
гз
6 3
2fi
*53
53,4
5,1
«1
1.3
23
653
53,9
52
473
+035
473
4039
—0,78
55,4
53
13
673
56,0 :
55
50,8
23
63
8
23
503
593
3,4
14
23
70,6
593
58
| 53,8
53 3
, .
623
5,6
1,4
73 3
62,7 !
60
| 55.8
553
64,6
23
5,8
63
76,0
643
65
| 60,8
+0,30
603
40,46
70,4
63
13
823
70,4
70
| ®3
7,0
10
653
—032
773
63
23
87,6
76,0
75
| 70,6
2,5
2$
703
81,1
73
15
1.7
933
| у 81,4 |
80
175
83
*743
85,9
1a
98,6
| 101,0
85
| 79,5
793
91Д
I 3,0
|73
23
3,0
| 103,8
1 1083
Примечания: 1. ГОСТ 13940—80 и ГОСТ 13942—80 предусматривают также
диаметры валов й: 4; 5; в; 7; 1Г. 13; 14; 16; 19; 23; 26; 29; 37; 46; 54; 56; 62; 68; 72; 78;
82; 88; 90; 92; 95; 98; 100; 102; 105; 108; ПО; 112; 115-200 с интервалом 5 мм.
. 2. Осевая нагрузка для колец по ГОСТ 13940—80 может быть увеличена по ера в- _
нению со значениями, приведенными в таблице, на 10 % при 8 < d < 32 мм и на 4 |
при 34 ^ d 85 мм.
З.О— наименьший предельный диаметр отверстия в корпусе, через которое
можно свободно провести кольцо в разведенном состоянии при установке его в
канавку вала.
4. Пример обозначения.пружинного упорного плоского наружного
концентрического кольца с отклонением от плоскостности по группе А из стали марки..С5Г;.
с кадмиевым покрытием толщиной 15 мкм, хромированного, для вала диаметром
d* 30 мм:
Кольцо АЗО бЗГкд lSxp ГОСТ 13940-80
То же, ддя кольца ‘из стали 60Q2AC Отклонением от плоскостности по группе В:
КфшЦо Б3$ ООС&А кд lixp 13940—80
То же, эксцентрического' крльца; ,
Кольцо БЗО 6&С2А кд 15хр ft)CT: 13942-00
100. Пружинные упорные плоские внутренние кольца концентрическое (ГОСТ 13941—80)
я коаы1а эксцентрическое (ГОСТ 13943—80>
Размеры, мм
Продолжение табл. 100
Ъариант исполнения
для Ь>6пп
ГОСТ 13941—80 . ГОСТ 13943—80
U
ГОСТ 13241-80
ГОСТ 13943^-80
1
di
dr
i
V
а
н •
о
f
а
S
п
Номинал
Пред. откл.
1
о
е*аг
гС
■в с
Ъ
J
В
X
S
S3?
В*42
о
со в
! Номинал
Пред. откл.
.
<*4
d% (пред, откл
по Н13)
Ьг
ii
и
е
i
S
в-с
w о
сов
D
ч>
КО.
Ч
X
В И
»=(©х
14
15,1
-0Д8
1,7
43
1,0
15,1
+036
—0,18
123
1,7
1,9
43
83
03
1,00
6.0
339
15
163
163
13,4
23
73
4,14
16
173
-0,18
1,7
5
173
+0.36
—0Д8
143
1,7
23
*5
83
73
5,04
17
18,4
183
15,1
2,1
03
83
536
18
193
2,0
; 193
16,1
23
1,00
93
, 7Д0
20
213
—
23
6
213
18,1
23
: е
юз
103
734
21
223
—031
i 223
+0,42
183
2,4
;0,6
ti,9
; 734
22
233
• 233
-031
19,7
2Д
23
123
834
23
243
.243
203
133
‘ 939
24 1
эд
23
7
1Д
253
22,1
23
7
из
0,7
130
143
11,4
25
263
26Д
223
2,7
; is,а
; из
“1
| 283
7
.273
+0.42
-0.21
23,7
23
7
0,7
153 j
| 123
28 1
зоз
23
8
ЗОД
2»,7
2,0
23
8
из
13о
173 |
15.4
36
32.2
32Д
27.7
3,0
193
163
32
343
9
13
34,4‘
293
33
9.
14,4
03
20,4
21,5
35
373
373
323
3,4
23,4
27,7
36
383
-035
33
10
383
+0.78
333
3,5
10
15,6
t ,50
24,4
28.4
37
393
—
393
-0,3»
34,4
33
03
253
293:
38
403
403
353
23
3,7
263
303 ‘
40
433
12
43,5
37,7
33
12
173
...
273
393
42
453
453
393
4.1
183
1.0
1,75
293
41,5
45
483
4.0
1,7
483
41,9
43
201)
31,6
44,1.
47
5С.Н
-0.30
14
50,5
+0.92
43,9
4,4
14
1,1
J33
463
. :»0
54.2
Г>4 2.
-0,46
472?
4.6
203
2.00
36.0
59,4
■ъ
ГОСТ 13*41-80
ГОСТ i:fc4a-80
S
н
о
di
d,
<и
а
н
о
а
н
О)
a
S
Номинал
Пред. откл.
X
н
о
ч:—
О,—
аз;
» о
тз С
Ь
1
S (пред, откл
по М2)
1 -
Номинал
Пред. откл.
d4
ц
X
§
еГЛ
НД2
въ
«о
УЗ в
bt
*!
е
ч
X
н
о
Ifi
s<
со в
D
Допустимая
осеван нагруп
ка, нН
52
563
563
493
4,7
14
1,1
373
61.7
55
59 Д
э93
51,2
5Д
40,4
65Д~
Ь6
00,2
603
52,6
23
223
41.4
663
58
624?
62,2
54,4
53
ЛАЮ
43 3
683
00
64.2
16
643
563
5,4
16
1,3
44,4
703
62
66Д
-030
-
5
1,7
663
+632
-0,46
573
53
: 46,4
65
693
693
603
53
483
76,7 ‘
68
723
723
633
6,1
233
i
51Д
803Л
70
743
74,5
65,1
3,0
63
13
230
533
82,4
72
763
18
763
66,7
6,4
18
‘253
553
84,7
75
793
793
693
63
583
883
80 | 853
18
853
74,5 |
зд|
7Л| 18
^3
1.5
230| 61,8
110
85 |
903
903
79,1
73
G63
117
90 |
953
-036
23
6
20
23
953
843
73
20?
• /
29
9 ПП
71,6 |
| 123
95 |
1003
1003
+1,08
-Of*
883
8,1
Ц
76,2 |
! 130
100 11053
1053
923
зз
и
803 |
137
105 |
111,0
-0,54
112
983
8,7
31,2
853 |
| 164
110 |
1163
117
1033
93
873 |
| 172
115 |
121,5
23
7
22
23
122
1083
*93
22
32
23
430
923 ]
1 180
120 (
1263
-озз
127
+1,26
-03з
112,4
9,7
963 |
188
125 | 131.5
132
1163
43 |ЮЗ
34
101,6 |
195
130, |
1363
137
121,4
ЮЗ
1063 I
| 203
135 |
141,5
-0,63
23
8
24
23
142
as.
1253.
43
1оз
24
36
2,4
430
1113 j
| 210
140 |
1463
147
130,4
Ю,7
1163 |
| 218 э
145 |
151,5
152
135,6
юз
2,7
1203
I 226
Примечания: 1. ГОСТ 13941-80 и ГОСТ 13943—80 предусматривают также
диаметры отверстий d: v8; 9; 10; It; 12; 13; i9; 29; 34; 46; 48; 54; 78; 82; 88; 92; 98; Ю2;
108; 112; 150-320 мм.
2. Осевая нагрузка для колец по ГОСТ 13941—80 может быть увеличена по
сравнению со значениями, приведенными в табл., да 20 % при 14<д<26ннаЗ% при
26 < d < 42 мм.
3. D — наибольший предельный диаметр вала, который позволяет свободно ввести
кольцо в сжатом состоянии при установке его в канавку корпуса.
4. Технические требования см. п. 6.
5. Пример обозначения пружинного упорного внутреннего концентрического
кольца из стали марки 65Г с кадмиевым покрытием толщиной 15 мкм,
хромированного, с отклонением от плоскостности по группе А для закрепления подшипника
в корпусе с отверстием d =>'60 мм:
Кольцо АЗО 63Г кд 13хр ГОСТ 13941—80
То же, из стали 60С2А с отклонением от плоскостности по группе Б;
Кольцо БЗО 60СгА кд 13хр ГОСТ 13941—80
То же, эксцентрического кольца с отклонением от плоскостности по группе Б:
Кольцо БЗО 60С2А кд 23хр TOQT 13943—80
6. Технические требования на пружинные упорные плоские кольца (ГОСТ
13944-80):
а) материал колеи — рессорно-пружинные стали по ГОСТ 14959—69;
б) твердость колец: для валов и отверстий диаметром d до 38 мм ЯЯСЭ 46—51;
38 < d 200 мм ИЯСЭ 44-49; 200 <d < 320 мм HRC, 42-46;
в) параметры шероховатости Ra нерабочих поверхностей колец не более 40 мкм,
оаорных боковых поверхностей не более 23 мкм;
г) острые кромки притупить: при толщине колец до 1,7 мм радиусы ОД—03 мм:
св. 1,7 мм радиусы ОД—03 мм;
д) по требованию потребителя вид покрытия по ГОСТ 14623—69, ‘толщина
покрытия по ГОСТ 9.073-77;
е) отклонение от плоскостности колец не более приведенных в табл. 101 значений.
✓
172

101. Отклонения от плоскостности колец, мм
Диаметр отверстия
Группы отклонений I
от плоскостности
Диаметр отверстия
кольца
Группы отклонений
от плоскостности
кольца
А
Б
Б
А
Б;
В
<*<25
ода
ОД
- j
I 60 < d с 160
0,05
ОД
ОДО
25<d<60
0,15 I
| d>l 60
0,10
ОДО
одр
102. Канавки под пружинные упорные наружные кольца
(ГОСТ 13940—80 п ГОСТ 13942-80)
58
55,0
-0,30
43
55 Д)
—ОД)
43
60
57,0
573
65
62 Д)
23
ОД
62,0
235
63
70
67Д)
67Д)
75
72,0
72ДЭ
80
76Д
53
763
53
85
81,5
-0,35
81,5
-035
*3,15
При н е ч а н и я: 1. Приведены размеры канавок под кольца в соответствии
с табл. 99.
2. Размер h приведен для валов из стали с пределом прочности ов > 300 мття
3. Исполнение канавок с углом 60° применять при односторонних нагрузках иа
кольца.
ЮЗ. Канавки под пружинные упорные внутренние кольца
(ГОСТ 13941—80 и ГОСТ 13943—80)
Размеры, мм
173

12. ПРОБКИ И ДЕТАЛИ ДЛЯ УСТАНОВКИ ПРУЖИБГ
104. Пробка реаьбовые конические (ГОСТ 12717—78)
Продолжение табл. 104
Toni
Тип2,ЖПШЖ i
Размеры, ми
Наружный
диаметр
резьбы
Шаг
резьбы
Р
Тип 1
Тип 2, исполнение 1
Тип 3
L
D
S
h
Масса
100 пгг.,
кг*
не более
и
Dt
Я
л»
dt
Ы
dt
Масса
100 пгг.,
кг.
не более
и
Ь
Ла
Масса
100 пгг.,
кг,
не более
<МШ0
1
9
53
5
3
0,48
16
13.1
12
5
-
-
1,5
9
1,24
11
2*
2,5
0,64
МК12
1,5
12
63
6
4
1,02
21
15,3
14
-
-
2,0
11
2,19
14
за
3,0
1,17
МК16
9 2
8
5
1,75
22
20,9
19
6
4
8
15
3,69
15
4,0
43
223
МК18
13
11.5
10
6
232
23
243
22
7
4
10
2,0
15
5,39
-
-
-
-
МК20
237
6,36
15
4,0
43
3,53
МК22
15
13,8
12
7
3,77
21,9
20,9
19
8
4
6,76
-
-
-
• -
МК24
16 2
14
4,28
10
12
4,0
15
7,03
16
4,0
5,0
5,02
Наружный
диаметр
резьбы
Шаг
резьбы
Р
Тип 1
Тип 2, исполнение 1
Тип 3
L
D
S
Л
Масса
100 шт.,
кг,
не более
U
Я*
Si'
Я
Л,
dt
Л*
di
Масса
100 пгт.,
кг,
не более
и
Ъ
Л»
Масса
100 пгг.,
кг,
не более
МК30
22
18
19,6
17
9
9,32
27
26,5
24
11
6
14
4.0
20
11,43
22
4,0
6/)
10,57
МК36
20
21,9
19
10
12,92
29,9
27
18
14,85
-
-
-
-
МК42
24
13
22,18
29
33,3
30
13
8
20
24
21»44
-
-
-
-
Примечания: 1. ГОСТ 12717—78 дополнительно предусматривает пробки типа 2исполнения 2, однако она не
рекомендуются к применению при новом проектировании. _ л ^ х _
2. Пробки изготовляют из сталей Юкп. 20кп, 35 по ГОСТ 10702—78. латуни Л62 по ГОСТ 1ЙЭТ—70V, алюминиевых
деформируемых сплавов ДШ, Д16П по ГОСТ 4784—74, из сталей 20, 35 по ГОСТ 1050—74 и А12 по ГОСТ 1414-75.
3. Параметры шероховатости поверхности резьбы должны быть не грубее Яг=20 мкм; остальных механически
обработанных поверхностей Яг = 40 мкм. .
Неуказанные предельные отклонения размеров по ±/Т17/2
Виды и условные обозначения покрытий по ГОСТ в.073—77 должны соответствовать указанным ниже: Ц.хр—цпнкрвое,
хроматированное; Кд. хр — кадмиевое, хроматированное; Фос. прм — фосфатное с пропиткой маслом; АН, Оке. хр — окиеное
анодное, хроматированное.
В таблице указаны массы стальных пробок.
Для определения массы пробок, изготовленных пз других материалов, величины масс, указанные в таблице, следует
умножить на коэффициенты 1,08 для латуни; 0,356 для алюминиевых сплавов. „ _
.. Пример обозначения пробки типа 1 с метрической конической резьбой (МК), наружным диаметром 20 мм, из стали
марки Юкп, с покрытием кадмиевым с хроматированием. толщиной 6 мкм:
Пробка 2—МН20,10кп, Нд. бхр, ГОСТ 12717—78
То же, типа 2 исполнения 1, из алюминиевого сплава Д16П, с покрытием опасным анодным, хроматпрованным,
толщиной 6 мкм:
Пробка 2—1М1<20,Д1бП.Ан. Оке. бхр ГОСТ 12717—78 о
Продолжение табл, 108

Диаметр
ГОСТ 13941—J
ВО
ГОСТ 13943-80
dt
Ъ (пред,
откл. по
Я13)
<
h
b (пред,
откл. по
Я13)

отверстия
d

Номинал

Отклонение
л*
не
менее
г,
не
более

Номинал

Отклонение
К
не
менее
г*
не г
более
Ш
124 Л
124,0
125'
129,0
22
6,0
1202
4,15
6 2
0,3
130
134 2
03
134 2
135
1302
+033
139 2
+0,63
140
1*4,0
144 2
145
149 2
149 2
150
155 2
3,4
72
155 2
73
Примечания: 1. Приведены размеры канавок под кольца в соответствии
с табл. ЮО.
2. размер h приведен для корпусов из стали с пределом прочности ов> 300 МПа.
3. Исполнение канавок с углом 60е применять прн односторонних нагрузках на
кольца.
Резьба,
дюймы
Vi
V,
%
■ «*
Наружный
диаметр
резьбы d
10272
13,572
17,055
21,223
26,568
33228
41,985
10.42
1334
17,32
21,54
26,89
33,67
42.42
Пг
53
63
93
ИЗ
133
163
193
5
6
8
10
12
14
17
7
93
ЮЗ
133
14,0
173
183
4372
5.080
6,096
8,128
8311
10,160
3,5
43
53
73
93
11,0
13,0
Масса
100 шг., кг,
ис более
03
0,7
1,7
3,0
53
11,6
16,0
Примечания: 1. Предназначены для герметичного закрытия каналов
пневматических и гидравлических систем.
2. Материал — сталь 10 кп, 35.
3. Предельные отклонения размеров под ключ по ГОСТ 6424—73.
4. Покрытие — Хин. Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
Продолжение табл.
Примечания: 1. Материал прокладки — паронит. .
2. материал пробки — сталь 35.
3. Предельные отклонения размеров под ключ по ГОСТ 6424—73.
4. Неуказанные предельные отклонения размеров: охватывающих по Я14,
охватываемых по Л14, прочих ±1Т 14/2.
5. Резьба . _ поде допусков по ГОСТ 16093—81,
6. Покрытие — Хим. Оке. при по ГОСТ 9.073—77.
107. Пробка цилиндрические с внутренним шестигранником
Размеры, мм
106. Пробки с прокладками
105. Пробки конические с дюймовой резьбой по ГОСТ 6111—52*
Размеры, мм
Размеры, мм
VM
d
1
L
Ь
/
D
01
S
dt
с
di
0»
Масса
100 шт., кг,
нс более
MiOxl
10
18
2
2
16,2
18
14
83
1
10
20
1,7
М 12x1,25
12
22
3
2,5
19,2
20
17
10^
1,5
12
22
2,8
M16xl,5
24
з
2 3
21,9
25
19
133
1,5
16
28
43
М30Х1.5
13
25
25.4
30 i
22
173
20
32
63
М24Х1.5
28
31,2
34
27 ;
21,8
24
36
73
M30xt,5
15
32
4
23
36,9
40
32
273
1,5
30
42
163
М36Х1.5
17
36
41,6
45
36
33,8
36
43
23,8 :
ьщ ,
vV)
<2
1
L
/
D
01
5
Л
dt
•
Масса
100 шт.»
кг.
не более
М10х1
9
12
2 •
14
53
5
3,5 | 8.5'
1 I од
М12Х1.25
10
14 ■
2,5
17 ^
63
6
4 | ЮЗ
13
1.3
М16Х1.5
12
16
22
93
8
5 | «,3
23
M20xi,5
14
18
26
11,5
10
1 | tffi
43
М24Х1.5
16
20
23
30
163
14
11 | 213
13
53
M27xl,5
18
22
34
193
17
15
24 3
8.1
МЗЗХ1.5
20
25
40
21,9
19
16 | 30 з
133
М42х!,5
25
32
50
27,7
24
20
393
28,4
Примечание. См. примечания 2—6 к табл. ЮС.
174

108. Пробка резьбовые (ГОСТ 12201—60*)
Размеры, мм
Ицюттмл(
Исалмшн/ v(V)
Обозначение исполнения
4
dt
4а
Я
h
hi
Ь
Масса
100 шт., кг,
вс более
исполнения
1
2
1
2
7009-0225
7009-0226
М10Х1
5
1,6
6
2
2
1,6
0,37
0,34
7009-0227
7009-0228
М12Х135
7
8
23
3 '
2
0,65
034
7009-0229'
7009-0230
М14Х1,6
8
130
1,00
«7009-0231
7009-0232
М 16x1,5
10
1,30
130
7009-0233
7009-0234
М18х13
12
3,0
23
1,99
1,59
7009-0235
7009-0238
М20х1,5
14
2,5
10
4
2,50
2ДЮ
7009-0237
7009-0238
М22Х13
16
230
2 30
7009-0239
7009-0240
М24Х1.5
18
3,5
3,0
3,45
235
7009-0241
7000-0242
М27Х1.5
21
4,40
330
7009-0243
7009-0244
М30х1,5
24
5.40
430
Примечания: 1. См. примечания 2—6 к табл. 106.
2. ГОСТ 12202—66 дополнительно предусматривает пробки срезьбойМбхО.75*
М8Х1, а также с резьбой. МЗЗ—М48, pw» pnwoi
3. Пример обозначения резьбовой пробки исполнения 1 диаметром d«Ml0xl:
Пробка 7009*0225 ГОСТ 12202—9$
109. Пробки дай установка пружин <
Размеры, мм
Л 1*0
Примем а и и е. См. щшмеча -
кия 2—б к табл. 106.
М20х1,5
М22Х13
M24xi,5
М27х1,5
М30Х1.5
-МЗЗХ1.5
М36х1,5
М39Х1.5
М42х1,Ь
М45х1,5
d dt
12
12
14
18
10
11
2,5
3,0
Л|
33
110. Пальцы для установки пружин растяжения
Размеры, мм
Размеры, mi
RZ20
RZW,
Обозначение
D
Л,
4
L
г
ь
h
ht
1
S
Масса
100 шт., кг,
не более
7009-0161
43
6
М4
16
03
1
1,6
4
8
5
03
7009-0162
53
8
М5
20
U
23
5
10
7
оз
7009-0163
7
10
Мб
25.
1,6
6
12
8
оз
7009-0164
о
12
М8
32
03
23
23
*
8
16
10
1,9
7009-0165
М10
23
7009-0166
11
16
40
03
23
3,0
10
20
14
3,6
70094)167
М12
3,7
7009-0168
14
20
50
33
43
12
17
7,6
7009-0169
18
25
М16
60
43
5,0
16
25
22
14,9
П р и м е ч а н п я: 1. Материал — сталь 45.
2. Твердость ЯЯС3 32-37.
3. Резьба . поле допуска 8* по ГОСТ 16093—81.
4. Покрытие — Хим- Оке. прм по ГОСТ 9.073—77.
5. Пример обозначения винта D *= 11 мм, а =*М10:
Винт 7009-0166 ГОСТ 12199-66
112. Ввош с отверстием дха оружии растяжения (ГОСТ 12200—66*)
Размеры, мм
"Ум
ЁЗёИ
Примечания: 1. См. примечания к табл. Ш.
2. Пример обозначения книга 4 5 мм:
V Винт 7009-0216 ГОСТ 22200—46
113. Пальцы упорные дай установки пруяшл сжатия в пазах
Размеры, мм
Яг*о
/«45*
ZpacKit
Я 0,6
*о /
vW
3
3
П*р и м е ч а и и я: 1. Материал — сталь 15 иди 35.
114. Сухари подвижные джя установки оружии сжатия в пааах
Обозначение
Л
dt
L
1
Ь
А
t
Масса
100 шт., кг,
не более
7009-0211
/
1,6
Ш
12
6
4
2
03
1,4
3
зд
7008-0212
23
Ы5
16
8
5
23
03
13
4
оз
7009-0213
23
МВ
20
10
6
33
13
23
1
43
03
7009-0214
зз
МВ
25
12
7
43
13
23
63
0,7
7009-0215
43
М10
32
16
9
53
13
33
83
1,6
7009-0216
53
М12
4Q
20
10
63
23
33
10
23
7009-0217
63
М16
50
25
12
93
12
63
П«1
L
А
13
28
7
15
32
8
17
35
9
19
38
10
21
40
. а
175

115. Заглушка сферические (ГОСТ МИ—61)
Размеры, мм
13. ПРУЖИНЫ И ИХ РАСЧЕТ
116. Классы оружия
.Класс
> пружин
Пружины
Нагружение
Выносливость
в циклах,
не менее
Инерционное
соударение
витков
X
Сжатия и рас-
тяжения
Циклическое
5.10е
Отсутствует
п
Циклическое
и статическое
Ы0«
ГП
Сжатия
Циклическое
2*10®
Может
наблюдаться
Винтовые цилиндрические пружп-
ны сжатия д растяжения.
J ~~ Пружины разделяют на
классы и разряды. Класс пружины
определяется видом нагружения,
выносливостью, наличием или
отсутствием инерционного соударения
витков.
Если соударение витков
отсутствует, то лучшую выносливость
имеют пружины с низкими
касательными напряжениями при кручении'
т3, т. е. пружины I класса, худшую —
III класса (см. табл. 116).
Отсутствие соударения витков у
пружин сжатия определяется
условием vofvKp 1, где v0 — наибольшая
скорость перемещения подвижного
конца пружппы при нагружении
пли разгрузке, м/с; рКр—
критическая скорость пружины сжатия
(м/с), при которой возникает
соударение витков пружины от сил
инерции.
Пружины винтовые
цилиндрические делают из проволоки по ГОСТ
9389—75.
Проволока класса I по ГОСТ
9389—75 обладает высокой
разрывной. прочностью. Наличие больших
остаточных напряжений первого
рода (от волочения и навивки)
обусловливает появление остаточных
' деформаций пружины при
напряжении т3>0,32сГв. При i/o>i>kp
остаточные деформации высоки независимо
от применения операции заневоли-
вания.
Проволока классов II и ПА по
ГОСТ 9389—‘75 отличается от
проволоки класса I меньшей прочностью
при разрыве и повышенной
пластичностью. Применяют ее для
пружин, работающих при низких
температурах, а также для пружин
растяжения со сложными
конструкциями зацепов. Проволока класса
НА обладает более высокой
точностью размеров и повышенной
пластичностью по сравнению с
проволокой класса II.
Стальную углеродистую
холоднотянутую проволоку по ГОСТ 93139—
75 применяют для изготовления
пружин, навиваемых в холодном
состоянии и не подвергаемых закалке.
Эту проволоку изготовляют четырех
классов (по механическим
свойствам): I, И, III и ИА. По точности
изготовления — нормальной
точности и повышенной точности Я.
Проволоку класса ИА изготовляют
только повышенной точности.
Сталь 65Г по ГОСТ 14595—79
склонна к образованию закалочных
трещин. Ее применяют для изделий
массового производства в случаях,
когда поломка пружин не нарушает
функционирования деталей
механизмов и когда замена прушиИ не
трудоемка.
Высокие упругие свойства п
вязкость стали 50ХФА по ГОСТ 14595—
79 обусловливают широкое
применение ее для пружин I класса. Оиа
обладает повышенной
теплоустойчивостью, закаливается на твердость не
более HRC9 53, что служит
препятствием к использованию ее для
пружин III класса.
Сталь 60С2А по ГОСТ 14595—79
находит наибольшее применение
для пружин I и II классов. Дли пру-
176
117. Разряды пружин
Пружины
Сила
Проволока
Класс
^аз-1
ряд
Виз
пружины
при

максимальной

деформации, Р«,
Н (кге) ,
Диаметр
dt мм
Марка стала
Твердость
после

термообработки
нпс9
ГОСТ
Наибольшее
касательное
напряжение
при
кручении ?.« МПа
(кге/мм*)

Упрочение
ГОСТ на
параметры
витков пружин
1
0,881-83*
(0,1-85)
65-85: 60Г-70Г по
ГОСТ 14959—79 и
У7-У13; У7А—У13А
по ГОСТ 1435—74
9389-75
(класс I)
0^сгв
13768-68
С
2
0.981—785.
(0,1—80)
0Й-5Л
- 9389-75
(классы П
и НА)
13767-68
з
137-5886
3-12
60С2А; 65С2ВА по
ГОСТ 14959—79
48-53
14963-78
5*9
13768-68

Одно(14-600)
50ХФА ПО
ГОСТ 14959-79
45-51
(56)
Дробью
для
по1
жильные
сжатия
и растя-
шйоасг
1,472-1373
(0,15-140)
©-85; 60Г-70Г по
ГОСТ 14959—79 и
У7—У13; У7А-У13А
ПО ГОСТ 1435-74
9389-75
(класс I)
0*5св
вышения

Циклической

Прочности
13770-68
2
лиШИд
1,226—1226
(0*125-125)
0,2—5*0
9389-75
(классы П
и ИА)
13771-68
и
60С2А: 65С2ВА оо
ГОСТ 14959—79
48-53
14963-78
3
232-9810
(23,6-1000)
3-12
©Г по
ГОСТ 14959-79
2771—81
942
№
13772-68
50ХФА по
ГОСТ 14959-79
45-51
III
2

Одножильные
сжатия
309-1373Г
(31,5-1400)
3-12
60С2А; 65С2ВА по
ГОСТ 14959-79
54-58
14963-78
1324
(135)
Дробью
Обяза-
• тельное
13775-68
Примечания: 1. Наибольшее касательное напряжение при кручении т, назначено с учетом 1фнвианы витков.
2. Временное сопротивление при растяжении ов по ГОСТ 9389—75.
жнн III класса используют при
ро<6 м/с. Она имеет повышенную
склонность к графитизацпп и
недостаточную прокаливаемость при
сечениях d>20 мм.
Сталь 65С2ВА по ГОСТ 14595-79
служит лучшим материалом для
пружин III класса. Используют ее
при 1>0>6 м/с. Обладает высокими
упругими свойствами и вязкостью,
повышенной прокалпваемостью.
118. Механические свойства проволоки (ГОСТ 9889—75)
Диаметр
проволоки,
нм
Временное сопротивление, МПа, для классов
Число перегибов, не менее,
для классов
Число скручивании
менее, для класс
[, не
ов
X
П
ПА I Щ
I
II 1 ПА
III
I
П
ПА
III
2600-2943
2158-2600
2158-2600
1668-2158
—
- '
-
-
16
19
27
19
2551-2894
2109-2551
2109-2551
1668-2109
И
12
12
12
17
24
17
1,0
2453-2745
2060-2453
2011-2453
1570—2060
9
10
10
10
1*2’
2354-2649
1962-2354
1913—2354
1521-1962
7
7
7
.8
1,8
2158—2453
1864-2158
1815-2158
1422-1864
13
13
13
13
2Д
2011-2256
1766-2011
1766-2060
1373—1766
8
9
9
10
14
16
23
16
2,5
1815-2060
1619-1864
1619-1913
1275-1913
6
7
7
8
12
15
21
15
3.0
1717-1962
1619-1864
1619-1913
1275-1913
4
5
5
7
10
* •
13
18
13
3*
1668-1913
1521-1766
1521-1766
1226-1521
3
5
8
4,0
1619-1864
1472-1717
1472-1717
1177-1472
4
6
6
6
6
.5,0-
1472-1717
1373-1619
1373—1619
1128-1373
3
4
4
4
4
9
. 13
9
6,0
1422-1668
1324-1570
1324-1570
1079—1324
3
6
6
6
2
4
6
4
Примечания: 1. В ГОСТ 9389—75 предусмотрены диаметры проволоки от 0,14 до 8 мм.
2. Пример обозначения проволоки I класса, повышенной точности, диаметром 1,2 мм;
Проволока I—П—1,20 ГОСТ 9389—75
То же, III класса, нормальной точности, диаметров 2 мм:
Проволока III—2,0 ГОСТ 9389—75

Последовательность расчета
пружин сжатия и растяжения» 1. Исхода
выше величинами для определения
размеров пружин являются силы Рх
в Ръ рабочий ход Л, наибольшая
скорость vo перемещения
подвижного конца пружины при нагружении
иди при разгрузке, заданная
выносливость N и наружный диаметр
вружины D (предварительный). Если
задана только сила Р2, то вместо
рабочего хода h назначают прогиб Р%,
соответствующий веданной силе.
2. С учетом заданной
выносливости N предварительно определяют
принадлежность пружины к соот-'
ветствующему классу по табл. 116.
3. По заданной силе Р% и крайним
вначенияи инерционного эазора б
по формуле (!) вычисляют
граничные значения силы Р3.
4. По вычисленным величинам Р*,
пользуясь табл. 117, предварительно
определяют принадлежность
пружины к соответствующему разряду в
выбранном классе.
5. По табл. 120 параметров пружин
в соответствии со стандартом
отыскивают строку, в которой варужвый
диаметр витка близко совпадает с
предварительно заданным
значением D. Из этой же строки берут
соответствующие величины Р% и
диаметр проволоки d.
6. По табл. 117 определяют
напряжение т3 для пружины на
закаливаемой стали. Для пружины из на-
гартоваиной проволоки т3
вычисляют с учетом временного
сопротивления Ош по ГОСТ 93$9—75.
7. По полученным значениям Р3 и
т3, а также по заданной силе Р2 по
формуле (2) находят критическую
v0
скорость 1?Кр и отношение ,
1>кр
с помощью которого проверяют
принадлежность пружины к
предварительно установленному классу.
Несоблюдение условия -^-d для
укр
Продолжение табл* 119
ltd. Расчетные зависимости в параметры врухвя сжатия в растяжения
Пружина сжатая
Рз
Пружина растяжения
Наименование и обозначение параметров
Сила пружины при предварительном
перемещении Ри Н
Сила пружины при рабочем перемещении
(соответствует наибольшему
принудительному перемещению подвижного звена в
механизме) Ря, Н
Рабочий ход Л, мм
Наибольшая скорость перемещения
подвижного конца пружины при нагружении
иди разгрузке г*, м/с
Выносливость N — число циклов до
разрушения
Наружный диаметр пружины D, мм
Расчетные зависимости
Назначают или вычисляют по условиям
работы механизма
Назначают предварительно с учетом
конструкции узла, уточняют по табл. 120
Относительный, инерционный зазор
пружины сжатия б. мм
Для пружины растяжения 6 служит
ограничением наибольшего перемещения
Сила пружины при наибольшем
перемещении Pj, И
Для цружин сжатия I и II классов б«
■* 0,05 -f- 0,25. Для пружин растяжения
б в 0,05 0,10; для одножильных пружин
III класса, 6 ~ 0,1 ~ 0,4
Рг/(1 - 6)
Уточняют по табл. 120
(О
Наименование н обозначение параметров
Расчетные зависимости
Диаметр проволоки d, мм
Выбирают по табл. 120
Жесткость одного ватка гх, Н/мм
Наибольший прогиб одного витка ft, мм
Наибольшее касательное напряжение при
кручешш (с учетом кривизны витка) т„
МПа
Определяют по табл. 117
Критическая скорость пружины сжатия
1>кр. м/с
t>Kp “ тз (1 ^2/^3J/V^Cpt (2) ^
где V2Gp « 3,58
Модуль сдвига G, МПа
Для пружинной стали G = 735-10*, МПа
Плотность материала р, кг/м*
Для пружинной стали р «73-10*
Жесткость пружины г, Н/мм
z =.(Р,-/•,)//. = Р,/Р, (3)
Число рабочих витков п
" - ~ <*>
Полиое число витков nt
nt = н -f at, (5)
где n, — число опорных витков
Средний диаметр пружины Я®, мм
D® = D — d (6)
Индекс пружины о
с = Do/'* . (7)
Предварительное перемещение Fu мм
Р, = P,/z ° (8)
Рабочее перемещение F,, мм
Р, - Pt/г (9)
Наибольшее перемещение (при
соприкосновении витков сжатия или при
испытании пружины растяжения) Рг, мм
Р. = Рг!г (10)
Продолжение табл. 319
Наименование и обозначение параметров
Расчетные зависимости
Высота пружины при наибольшем
перемещении Я®, мм
Я, «. (п, + 1 — nt)d, (И)
где тц — число зашлифованных витков.
Для пружин растяжения
Я, «Я® -f-F, (На)
Высота пружины о свободном состоянии
Я®, мм
я. - Я, + Рг. (12)
Для пружин растяжения
Я, + !)с* (12а)
Высота пружины при ареаиаретельяом
перемещении Я, (ооределлет габариты
узла аружииы сш81яя), ап
Высота пружины при рабочем
перемещении Щ (определяет габариты узла
пружины растяжения без учета вапепов), мм
Шаг пружины U им
Я, «* Я, — Pt.
ИЗ)
Для пружин растяжение
Я| ** Я* f Pf
U3a)
т
Для пружин растяжения
Я,«Я.+^
(14а)
t~h + d.
(15)
Для пружин растяжения
<«d
(15а)
Длина развернутой пружины (без учета
зацепов пружины растяжения) L, мм
Масса пружины Q, кр
Объем W* занимаемый пружиной, мм*
L «4? 3,2D®7l£
(Щ
Q —19,25*10-«Яв<Р1ц
(17)
ТУ«0,75$Я*Я|
(18)
120. Параметры пружин сжатия и растяжения
пружин 1 и II классов означает, что
при скорости по выносливость,
обусловленная в табл. 116, может быть
не обеспечена. Тогда пружина
должна быть отвесева к последующему
низшему классу или должны быть
изменены исходные условия с таким
расчетом, чтобы после повторных
вычислении в указанном порядке
удовлетворялось требование •—-< * •
I'Kp
Если это выполнить нельзя, то
назначают запасные комплекты пружин.
8. С учетом установленных класса
и разряда в соответствии со
стандартом по табл. 120* выбирают
величины з?! и /Зт затем по формулам
(3)—(18) вычисляют остальные
размеры пружины и габариты узла.
Номера пружин по ГОСТ
Общие параметры
Сила Pt пружины при
максимальной деформации, Н
Наибольший прогиб одного
витка ft, мм
13766-68
13767-68
13770-68
13771-68
Диаметр, мм

Жесткость 2,
одного
витка,
Н/мм
ГОСТ
ГОСТ

проволоки d

наружный
пружины
D
«8
1
S
g
13767-68
13770-68
13771-68
13766-68
S
1
5
S
1
13771-68
1
133
125
135
131
0,5 '
5
6,730
7358
5386
12362
93Ю
1,093
0375
1,822
1,458
119
112
121 '
118
6
3,689
6,180
4305
10399
8338
1,676
1330
2319
2361
V.
205
201
207
208
03
8
10,762
17,658
14,715
28,430
24325
1,641
1,367
2,735 1
2379
260
252
262
260
1,0
23,596
34^28
27,468
58360
46398
1,218
0360
2358
1,630
300
292
302
301
12
64,697
54336
44Д45
93,195
73375
0349
0382
1,441
1,137
370
360
372
364
1,6
245,250
122325
103,986
207372
166,770
озоо
0,424
0348
0380
187
184
189
191
0,8
10
5,160
13,734
11,576
23,152
19320
2362
2,2*3
*дЬ
3302
240
232
242
240
1.0
13,459
27,468
21,974
46,598
36,788
2341
1,633
3,462
2,733
281
273
283
281
12
29,852
44,145
34326
73375
58360
1,479
1,167
2,465
1,972
349
342
351
346
1,6
109,087
98,100
83385
166,770
129,492
0399
Р.764
1,529
1,187
406
397
408
405
23
10
306,562
176,580
156360
294300
259365
0376
0312
0360
0343
223
215
225
222
1,0
12
7,367
21,974
17,658
36,788
29,430
2383
2397
4393
3395
262
254
264
262
12
16,147
34326
27,468
58360
46398
2,157
1,701
. 3,645
2385
330
324
332
328
' 1,6
57,163
78,480
65,727
129,492
103,986
1373
1,150
2ДЙ5
1,810
177

\
Продолжение табл» 126
Номера пружин по ГОСТ
Общие параметры
Сила Р, пружины при
максимальной деформации, Н
НаяоолышШ прогиб одного
витка /а, мм
|
*?
g
«
S
■А
§
1
1
Диаметр, мм

Жесткость tt
одного
витка,
Н/мм
ГОСТ
ГОСТ

проволоки d

наружный
пружины
D
1
I
§
I
**
9
1
1
1
*4 *
V
1
13770-68
7
Й
п .
«•И
384
377
386
385
2*0
12
156,960
137*340
122,625
231,516
207,972
0375/
0,781
1,475
1,325
437
432
439
435
2,5
446,944
245,250
231,516
416325
367375
0*549;
0318
0333
0323
252
244
254
252
U
14
, 9^
30,902
24325
51,993
41,692
8,188
2330
5364
4302
321
316
323
320
1.6
33,717
69,651
58300
115,758
93,195
2366
1,746
ЗДЗЗ
2,764
,372
366
374
374
2 ft
90,831
122222
109372
207,972
186390
1,350
1310
2390
2,052
427
422
429
425
22
251,921
219,744
207372
367375
328,635
0372
0325
1,460
1,304
242
234
244
242
1,2
16
6,278
27.468
21,974
46398
36,788
* 4375
8300
7,422 .
5359
312
308
314
312
1,6
21,533
61,803
; 51,993
103,986
83385
2370
2,414
4329
3372
351
357
363
366
2ft
57,202
109372
98,100
186390
166,770
1,921
1,715
3358
2315 _
т
413
420
417
2*5
155,783
196300
186390
328335
294300
1,260
, М96
2,110
1,889
458
453
460
461
3,0
361,695
309315
294300
519330
490300
; 0354
0314
1,438
1,356
302
298 | 304
303
1,6
18
14,578
54336
* 46398
93,195
73375
3,768
3,196
6393
5,047
351
348
353
356
23
38,318
, 98,100
88390
166,770
147,150
2360
2304
4352
3340
' 408 | 404
410
407
22
102,907
176380
166,770
294300
259365
1,71(э
1.620
2360
2326
449
444
451 j 451
3,0
235,440
274,680
259,965
465,975
441,450
1,167
1,104
1,979
1,875
292
289
294
293
1,6
20
10,320
49350
41,692
83385
65,727
4,753
4340
8,080
6369
342
340
344
348
2*0
26,908
88390
78,430
147,150
129,492
3381
2,916
5,468
4312
397
394
399
397
22
20
71,505
156300
147,150
259365
231,516
2,195
2358
3,636
3338
439
434
441
441
3,0
161,473
245,250
231,516
416,925
392,400
1,532
1,434
2382
2,430
497
492
499
500
43
613,125
549300
519330
931,950
882,900
0396
0348
1,520
1,440
332
330
334
338
22
22
19,620
78,480
69351
129,492
115,758
4,000
3350
6,600
5300
386
384
388
387
22
51,679
137340
129,492
231,516
207372
2,658
2306
4,480
4324
429
424
431
432
2ft
116,052
219,744
207,972
367375
348355
1,843
1,792
3,170
3,000
491
486
493
494
43
430,659
490300
465375
833,850
784300
1,139
1,082
1,936
1,822
323
322
325
330
2ft
12,900
69351
61303
115,758
103386
5399
4,791
8373
8361
374
373
376
376
22
33,638
122,625
115,758
207372
186390
3,645
3,441
6,182
5,541
420
415
422
423
3,0
25
. 74,625
196300
186390
328,635
309315
2,629
2,498
4,404
4,141
455
450
457
457
3,5
148 да
294,300
274,680
490,500
465,975 j 1,984
1,852
3,307
3,142
485
480
487
488
4.0
271,148
441,450
416325
735,750
696310
1,628
1,538
2,713
2369
509
504
511
511
5.0
766,357
833,850
784,800
1373,400
1226350
1,088
1,024
1,792
1,600
318
318
320
326 j 2Д)
26
1
11,350
65,727
58360
109372
98,100
5.791
5,186
9,680
8,643
368
368
370
372
22
29,528
115,758
109372
196300
176380
3,920
3,721
6,644
5,980
415
411
417
419
3,0
•' 65 305
186390
176,580
309,015
294,300
2354.
2,704
4,732
. 4,506
178
Продолжение табл. 120
Номера пружин но ГОСТ
Общие параметры
Сила Рв пружины при
максимальной деформации, Н
Наибольший прогиб одного
витка ftt мм
13766-68
13767-68
13770-68
13771-68
Диаметр, мм

Жесткость zt
одного
витка,
Н/мм
ГОСТ
ГОСТ

проволоки d

наружный
пружины
D
8
i
13767-68
§
13771-68
13766-68
13767-68
13770-68
13771-68
450
445
452
452
3,5
26
129,198
274,680
259365
465,975
441,450
2,126
2312
3,607
3,417
481
476
\
483
484
4,0
235,832
416,925
392*400
696310
657370
1,768
1,664
2353
2,787
508
503
510
510
ьг
661,979
784300
735,750
1294320
1157380
1,185
1,111
1,956
1,749
363
384
365
368
2 2
23,112
109372'
103,986
186390
166,770
4,754
4*499
8364
7316
410
406
412
414
3,0
50355
176380
166,770
294300
274,680
3,472
3379
5,787
5,401
445
440
447
447
3,5
28
100362
255,060
245350
441,450
416325
2398
2,451
4,412
4Д67
477
472
479
480
4,0
181,681
392,400
367375
657370
618330
2,160
2325
3,618
3,402
507
502
509
509
5,0
503,940
735*750
696310
1226350
1098,720
1,460
1,382
2,433
2,180
358 ■
359
360
363
2 2
30
18,423
103,086
103,986
176380
156360
5,644
5*325
9385
8320
404
401
406
409
3,0
40 да
166,770
156360
274,680
259365
4*131 | 8388
6304 | 6,440
440
435
442
442
3,5
79,108
245,250
231,516
416325
392,400
8,101
2327
5371
4361
473
468
475
476
4,0
142,932
367375
348355
618330
588,600
2374
2,436
4324
4,118
506
501
508
508
5,0
392,400
6963Ю
657370
1157380
1039360
1,775
1,675
2,950
2,650
353
354
355
358
22
32
14,931
98ДОО
93,195
166,770
147Д50
6,570
6342
11,170
9355
399
396
401
404
3,0
32,550
156360
147,150
259,965
245350
4,822 J 4,521
7,987
7,535
435
430
437
438
3,5
63,588
231,516
219,744
392,400
367375
3,641
3,455
6,170
5,785
469
464
471
472
4Ч*0
114385
348355
328335
588,600
549360
3,044
2373
5,146
4,803
505
500
507
506
5ft
311,468
657370
618330
1098,720
981,000
2*110
1,984
3,528
3,130
388
386
390
394
3,0
36
22,112
137,340
129,492
231,516
219,744
63U
5356
10,470
9338
425
420
427
428
3,5
42380
207372
196300
348355
328335
4350
4*576
8,122 I 7,664
460. I 455
462
463
4*0.
76,636
309315
294300
519330
490300
4,032 I 8340
6,784
| 6,400
501
496
503
502
5,0
205314
588,600
549360
981,000
882300
2360
2369
4,767
4390
382 j 381
384
389
3,0
• 38
18321
129,492
122325
219,744
207,972
6392
6,621
11,860
11,230
421
416
423
424
3,5
35316
196300
186390
328,635
309315
5,477
5304
9,176
8,628
456
451
458
458
4 ft
63,902
294300
274,680
490300
465,975
4,605
4398
7,676
7392
499 | 494
501
499
5ft
170396
549360
519330 j 931,950
833,850
3320
8,047
5,463
4388
376 ! 375
378
383
3,0
40
15,696
122,625
115,758
207372
196300
7312
7375
13 да
12300
416
412
418
420
3,5
зо да
186390
176380
309315
294300
6,159
5335
юзю
9,724
451
446
453
453
4,0
53,827
274,680
259365
465,975
441,450
5,103
4330
8,657
8,201
496
441
498
496
5ft
45
143,030
519330
490,500
882300 j 784300
3,636
3,429
6,173
5,487
405
402
407
410
3,5
20381
166,770
156,960
274,680
259365
8,103
7,626
18350
12,630
441
436
443
443
43
36,434
245350
231316
416,925
392,400
6,731
6354
11,440
10,770
490
485
1
492
490
5,0
95,804
465,975
441,450
784300
696310
4364
4,608
8,192
7370

Ш. пружины сжатия дяя СП (ГОСТ 13165—67*1 Размеры, мм

Обозначение
пружин
■
о
+1
Q
d
я.
о
+1
Число
витков
Диаметр
Длина развернутой
проволоки L
в*
я,
05
сС
as
Масса 100 шт., кг,
не более
.рабочих п
полное пс
на гильзе ВГ
о>
1
§Q°
7039-2011
8
03
28
3,2
8,5
ЮЗ
832
6,14
226
12
8,0
203
25,8
0,090
703&2012
1,0
32
2,5
123
13,5
5,76
384
16
13,5
35,7
42,9
0,238
7039-2013
50
19,5
21,0
462
25
21,0
0,284
7939-2014
10
45
3,5
123
14 J0
.
10,4
7,68
396
17
14,0
29,4
33,6
0350
7039-2015
1,2
40
11,0
12,5
7,29
346
20
15,0
53,0
68,7
0307
7039-2016
12
45
4,5
9,5
11,0
12,48
931
374
18
13,2
44,1
53,0
0^2
7039-2017
60
3,5
163
183
7,99
590
35
283
853
108,9
ода
Продолжении табл. 121
Продолжение табл,: 121

Обозначение
дружив
О»
о'
■И
Q
d
Я*
t ±0,2
Число
витков
Диаметр
Длина развернутой
проволоки L
я*
я,
аз
сС
аз
оГ
Масса 100 шт., кг,
не более
рабочих п
й
S
I
и
Q
со
И
по стержню
Dc
7039-2018
14
1,6
51
4,5
11,0
12,5
14г56
930
490
32
20,0
583
98,1
0,774
7039-2019 1
16
50
6/)
83
93
16,66
1238
430
27
15,2
1
76,5
95,5
0,479
; 7039-2020
60
93
11,0
500
25
17,6
0,750
7039-2021
16
1,6
70
6,0
11,5
13,0
16,66
ад
590
30
20,8
76,5
95,1
0,929
7039-2022
95
15,5
17/)
770
40
27,2
1,203
7039-2023
16-
2 3
80,0
' 5,0
153
17/)
16 66
11,52
750
43
34/)
1393
171,7
1,847
7039-2024
18
23
903
17*5
19/)
18,72
12,48
925
54
47/>
206
257
3,561
7039-2025
22
23
80
83
9,0
ЮЗ
22,28
17 ДО
660
32
21,0
104
1273
Q
1,630
7039-2028
110
138
123
14,0
880
42
28/)
2,170
7039-2027
16/)
17,5
1100
52
35,0
2,715 ,
7039-2028
164
19/)
203
1290
62
41,0
ЗД77
Продолжение табл. 120
Номера пружин по ГОСТ
Общне параметры
Сила Р, пружины при
максимальной деформации, Н
Наибольший прогиб одного
витка /*, мм
2
8
1
§
со
8
1
о
г~
СО
8
—
Диаметр, мм

Жесткость 2|
одного
витка,
Н/мм
ГОСТ
ГОСТ

проволоки d

наружный
пружины
D
13766-68
!
g
н
13770-68
13771-68
н
1
<0
О
13770-08
1
3
В
431
426
433
434
43
50
25300
219,744
207372
367375
348355
8317
8361
14360
13300
483
478
485
482
5/)
07,287
416,925
392,400
696310
618330
6,198
5332
10350
9,185
426
421
426
429
4/)
52
22,ПО
207,972
196,200
348355
328335
9,158
8339
15330
14,470
479
474
481
478
5/)
59,056
392,400
367375
657370
588300
6,644
6329
11,130
9,967
475
470
477
474
5/)
55
49/550
367,875
348355
618330
549360
7,500
7,100
12,600
11,200
471
466
473
470
60
36^46
348,255
328335
588,600
519330
9,452
8,919
15,970
14,ПО
462
457
464
460
65
28390
309/)15
294300
519330
465,975
10380
10370
18,310
16,410
Примечания: 1. Пружины сжатия и растяжения I класса, разряда 1 (ГОСТ 13766—68). Материал: проволока класса I
по ГОСТ 9389—75 диаметром ОД—5 мм.
2. Пружины сжатия и растяжения I класса, разряда 2 (ГОСТ 13767—68). Материал: проволока класса II и ПА по
ГОСТ 9389—75 диаметром 0,5—5 мм. , _ _ ftOQ_ „
3. Пружины сжатия и растяжения II класса, разряда 1 (ГОСТ 13770—68) Материал: проволока класса I по ГОСТ 33аэ—/а
диаметром 03—5 мм. .г • 4 "пт*
4. Пружины сжатия и растяжения II класса, разряда 2 (ГОСТ 13771—6S). Материал: проволока класса II и ПА по iul.i
9389—75 диаметром 0,5—5 мм.
5. Данная таблица является ограничительной номенклатурой по вышеуказанным ГОСТам.
Дружили кручения нз круглой
проволоки. Пружины применяют в
качестве прижимных
аккумулирующих и упругих звеньев силовых
передач.
Индекс с пружины принимают в
зависимости от диаметра проволоки:
Рекомендуется с^5 (с«4
допускается в исключительных
случаях).
Пружины кручения с различными
заделками приведены на рис. 1, о—»
д.
Последовательность расчета
пружин кручения. 1. Исходными
данными для определения размеров
пружин являются наибольший рабочий
крутящий момент М2 и наибольший
рабочий угол закручивания (Х2.
2. В зависимости от конструкции
узла предварительно выбирают
средний диаметр пружины Д>.
диаметр проволоки d и вычисляют
индекс пружины с, который уточняют
в соответствии с указанными выше
рекомендациями.
3. По уточненному индексу с
пружины по формуле (27) определяют
коэффициент формы сечения и
кривизны витка К.
4. Для выбранного материала
проволоки по табл. 117 находят
наибольшее касательное напряжение
при кручении [т3] и по формуле (29)
вычисляют допустимое напряжение
На ИЗГИб [<7мз].
Формулы (6) п (7) см. табл. 119.

Обозначение
пружин
7039-2029
7039-2030
7039-2031
7033-2032
28
23
Я.
95
125
150
192
10,5
Число
витков
1
S
а
&
8
93
юз
11,5
133
143
153
183
193
Диаметр
т
29,12
22,08
В
8^
и
11
«1
я*
я,
842
38
263
1042
49
323
1242
59
383
1562
75
483
8*
Is
151,1
184.4
3,041
4,011
4Д8!
6Д13
Примечания: и Материал — проволока П по ГОСТ 9389—75 из стали 65Г
ГОСТ 14959—79.
2. Направление навивки пружины правое.
3. Поджатые и прошлифованные участки опорных'витков составляют не менее
%U окружности витка.
4. Покрытие — Хтш. Фос. при по ГОСТ 9.073—77.
5. Н#, Я, и!* -соответственно высота (длина) пружины в свободном состсяпип
и под осевыми нагрузками Р% с Р%.
6. Пример обозначения пружины сжатия размерами £>8 мм. Я* = 28 мм:
Пружина 7039-2QU ГОСТ Ш65—67
Диаметр проволоки, мм ..... .
03-03
0,45-1,0 *
1,1-223
2,8-6
7-14
16-8
12-6
10—5
10—4
8-—4
А-А
Рпс. 1. Пружины кручения с зацепами:
а — прямыми; б — то же, и навивкой витков в двух направлениях; в — кольцевыми с
закреплением одного из них на стержне; г и д — отогнутыми в различных направлениях
122. Расчетные зависимости и параметры пружин кручения
М,
,г а' ,
с
Наименование и обозначение
иарзметров
Наименьший рабочий крутящий
момент МI, Нм
Расчетные зависимости
Мх — (0,i 0,5) Л/*
(10)
определяют из условий работы механизма.
Если нагрузки не установлены,
принимают Mi =» 0
179

Продолжение табл. 122
Наименование и обозначение
параметров
Расчетные зависимости
Наибольший рабочий крутящий
момент MSt Нм
Mt*~nd*/(32K) [cra3J (20)
или назначают из условий работы
механизма
Предельный допустимый крутящий
момент Ма, Н*м
Ms « M*aJa*; (21)
Ms«l,25Afj (21а)
Рабочий угол закручивания 0е от
момента АП до момента Ms
0 в» — <Xi определяют из условий работы .
механизма (22)
Наименьший угол закручивания
при Mi'
а1*=а sMJMi (23)
Наибольший угол закручивания сь|
Ms
Os «to 03<2* (24)
Предельный угол закручивания а|
при Af*
a» = i,25a, (25)
Диаметр проволоки d, мм
й = ^32М2К/(л [0„3rj) (26)
* Коэффициент формы сечения и кривизны
витка К
,г7>
В'ггутреншШ диаметр пружины Du ни
D^Do — d (28)
Допустимое напряжение на изгиб ! 1аиз15=3 (тз1 (29)
МПа
Наибольшее касательное напряжение
при кручении •£?<>]« МПа
Выбирают по табл. 117
Нормальное напряжение при изгибе о*
моментом Мй, МПа
<,,«=32ЛГ,К/(яс1*> (30)
°гйЧ',из}
Число рабочих витков п
n «= HbQd8/[(Mt — M,) c] (31)
n » ШКа^.вс [сгиз J (31а>
Наименьшее число витков ш условия
УСТОЙЧИВОСТИ пружины Пяаим
пяаим (а3/£23Д)* (32)
п^пнанм
Высота пружины в свободном
состоянии Н«, мм
. H.**n(d + 6> (33)
Зазор между витками б, мм
б «= ОД 0,5
Шаг пружины t, мм
1 = й + б (34)
Длина развернутой пружины Lt мм
£=.3,2£>0п + ;, + („ (35)
где и a it — длины концов пружины
5. Почвеличинам [аИз] и К по
формуле (26) н заданному моменту Л/г
определяют диаметр проволоки d, а
по формулам (7), (6) *! и (28) —
соответственно величины D0t D и
Если d приходится выбирать по
конструктивным соображениям, то
ведут проверочный расчет пружины
на прочность, определяя значение
аг по формуле (30). В этом случае
должно быть соблюдено условие
СГ2^(0цз].
6. По формулам (31) пли (31а)
определяют число рабочих витков
по формуле (25) — предельный угол
закручивания а3, и по формуле (32)
наименьшее число витков raj.
Проверяют условие
7. Для определения предельных
рабочих крутящих моментов
находят значения: Мх— по формуле (19),
Мо — по формулам (21) или (21а).
Вычисляют наименьший рабочий
угря закручивания их по формуле
(23).
8Ч Задавшись зазором между
витками б и используя вычисленные
значения я.и dt вычисляют: высоту
пружины #о по формуле (33), шаг
t — по формуле (34), длину L по
формуле (35).
9. Если пружины с вычисленными
параметрами окажутся неоашю-
нальнымп, расчет необходимо
повторить, задаваясь новым индексом с.
123. Толщина ц шарика лепт, мм
Толщина
Ши- 1
рина |
Толщина

Ширина
0,20—0,40
5-100
0,63-03
8-100
0,43—0^0
б-ГО
030-1,0
9-100
0,55-0,60
7-100
1,10—1,3
10-100
Пластинчатые пружины. Пласт
начатые пружины применяют для
незначительных линейных п угловых
перемещений деталей
конструируемых узлов. Материалом для
изготовления пластинчатых пружин
служит стальная холоднокатаная
термообработанная лента (ГОСТ 21996—
76).
Ленту подразделяют:
а) по прочности (временному
сопротивлению разрыву) или по
твердости на группы: первую —■ 1П«,
вторую — 2П, третью — ЗП;
б) по точности изготовления: по
толщине — нормальной точности,
повышенной точности ПТ, высокой
точности ВТ; по ширине —
нормальной точности, повышенной
точности—ПШ, высокой точностпг— ВШ;
в) по виду поверхности: па
светлокаленую, светлокаленую с
цветами побежалости Ц, полированную С,
колоризованную К, темную Ч;
г) по виду кромок: с обрезпымк
кромками, с обработанными
кромками Д.
Примеры обозначений:
Лента группы Ш повышенной
точности изготовления по толщине^
нормальной точности по ширине, с
обработанными кромками,
светлокаленая с цветами побежалости
размером 0,7X20 мм:
Лента Ш-ПТ-Ц-7Х20 ГОСТ 21996—7в
То же, группы ЗП повышенной
точности изготовления по толщине
и ширине, с обрезными кромками.,
светлокаленая, размером 0,3X15 мм:
Лента 8П-ПТ~ПШ-ЛРЗХ25
ГОСТ. 2299.6-76.
Ленту, изготовляют m сталей 50*
60 по ГОСТ 1050—74, .У7А,* Y8A,
У9А, У10А, У12А по ГОСТ .1435—74
и 65—85, 60Г, 70Г, 60СЗА, 70Q2XA до
ГОСТ 14959—79.
Последовательность расчета пла-
лгншчатых пружшь 1 Исходными
данными для определения размеров
пружин являются сила пружины
при наибольшем перемещении Рз и
рабочая длина пружины L0.
2. Выбирают толщину ленты S по
конструктивным соображениям,
подбирают материал ленты с
определенными прочностными
характеристиками. Для пружин из ленты
толщиной 4 мм и более применяют
сталь 65Г с [<7иэ] = 687 МПа.
3. По формуле (3) вычислярл
ширину лепты 6 и округляют
полученную величину до ближайшего
целого числа.
4. По формулам (1) или (2)
находят наибольшее перемещение
пружины.
Тарельчатые пружины. ГОСТ
3057—79 установлены следующие
типы тарельчатых пружин: Н —
нормальной точпости, получаемые
штамповкой бса мехаинческой обработки
поверхности обреза; П —
повышенной точности, у которых поверх ic •
стн обреза, получаемые после
штамповки, обрабатываются
механически.
180
Ш. Временное сопротивление разрыву
пли твердость ленты
125. Расчетные зависимости н параметры пластинчатых пружин
Группа
прочности
ленты
Временное
сопротивле-'
ние разрыву,
Твердость
до Вижксрсу
m
1275—1590
375-485 1
2П
1600-1834
486—600
ЗП
Св. lW>4
• Св. 600
Пружины разделяют: а) по
характеристике — большой жесткости
^А.^.0,6^ и малой жесткости ^0,6 <
где /т—высота внут-
ревнего конуса, мм; S—толщипа
пружины, мм; б) по условиям
'работы: статического действия С;
динамического Д; многократного
действия М.
Пружины должны изготовляться
из стали 60С2А. Допускается
применять пружинную сталь по ГОСТ
14963—78 из листового и полосового
проката, которая по своим
качествам не ниже стали 60С2А. Пружины
подвергают термической обработке
н противокоррозийному покрытию.
В узлах механизмов пакеты
формируют на центрирующей оправке
или в гильзах.
Рабочие чертежи пружияга также
схемы расположения тарельчатых-
пружин в пакетах при испытаниях
выполняют - по ЕСКД
127. Шприца опорной поверхности
тарельчатой пружины в зависимости
от наружного диаметра, мм
Ь
D
Номинал

Допустимое
отклонение
От 28 ДО 50
0,6
+0,6
-03
Св. 50 ъ 80
0,7
+0.7
—03
Св. 80 » 120
03
+03
—0,4
Наименование и обозначение
параметров
/Расчетные 'Зависимости
Рабочая длина пружины 1*, мм
Выбирают по конструктивным
соображениям
Толщина ленты для пружины £, мм
Выбирают по (конструктивным
соображениям согласно сортаменту
Модуль упругости стальной пружины &
МПа
2,06-104
Наибольшее допустимое напряжение,
МПа:
касательное [тк_]
при изгибе [диз)
Выбирают по табл.: 117
(°из] «»••<* [Тир]
Сила пружины при перемещении, Н:
предварительном Pt.
рабочем Ps
наибольшем Р%
Назначают по условиям работы
механизма
i
Перемещение, мм:
предварительное. F*
рабочее F,
наибольшее F,
(2)
Ширина пружины Ь, .мм
[оиз]) (3);
Полная длина пружины L, мм
я »
+ /jt (4)
где lt — длина защемленного конца
126. Форма, основные параметры и размеры пружин
IX
D.
s
/и
Усилие, Н, при прогибе
•**4
н
**«
/ = /,
/. = 0,8/,
/* * 0,65/,
Масса, кг,
не более
мм
Р,
Рш
Пружины большой жесткости ^ 0,6^
28
12 ’
1,5
103
f 23 1
| 4 905 |
I 4 022 |
3 434 j
0.006
30
15
9 Л
0,6
2,6 |
8 142 |
6 573 |
5 396 |
0,008
10
0,9
2» |
8 £27 |
7 358 |
5 084 |
0,012
32
(Ю)
3 0
0,7
3,7
23 544 |
18 639 J
15 206 |
0.017
(14)
25 506- |
20 601 |
1В 677 |
0.015

Продолжение табл. 126
р
Dt
. S
/.
А*
Усилие, Н, при прогибе
Масса, кг,
ые более
0310
/ = /»
/,=03/,
/. = 0,65/,
35
20
мм
23' .
. 0.8
23
Рш
8 829
Pi
7 063 j 5 886
«0
' 1,0
3,0
7 161*
• 6 082
5 101
0315
25
• 23
оз
33
14 715
И 772
9 712
0,015
45
(20)
; 23
1,1
7 554
6 377
5 297
0,022
25
2,5
i.o
33
12 263
9 810 | 8 240
.0322
3,0
4,0
21582
17 168
14 225
0.026
• 50
20
2,2
1,3
33
7161
5 984
5 003
0,029
30
* 3,0
1,0
4.0 J 18149
14 715
12 263
0,039
55
24
1>4
4,4
* 16 677
13 734
11282
0,038
25
23
1,5
43
10 301
8 829
7 456
0,037
60
30
20
23
1,5 Г
43
8142
6 867
5 690
0,048
.26
3,8
1,4 | 5,2
284*9 J 22563 j 18639
0,067
,30
15
• 3,0
1,5
ужины
1,0
43
15 696 j 13 244
11282
0350
3,5
Пр
1,0
5.0 |
малой я
23
| 25 506 | 20 601 | 17 168 | 0,058
жесткости (0,6 < JJS < 1,5)
1668 | 1472 | 1373 | '0,004
,35
1,5
23
3 728 j 3237 | 2747
0309
40
20
1,0
13
1373 | 1373 | 1275 | 0,008
45
25
1,5
3,0
3 924 | 3 434 | 3 139 | 0,013
50
20
2,0
33
6 180
5199 | 4 513 | 0,026
25
1,5
3,0
2943 ) 2 551 | 2354 | 0317
55
об)
23
33
4 807 j 4120 | * 3 532 | 0334
25
5 396 j 4 709 | 4 022 | 0,030
60
23
43
5 788
5 199 j 4 709 | 0336
30
1,5
3,5 | 2659 | 2 649 | 2 453 | 0325
65
2 3
43 | 10 006 | 8633 | 7 456 | 0,051
70
(25).
- 3,0
2,4
5,4 . | 16167 j 14 225
12 263 j 0,079
30
2,0
23
43
5297
5 003 J 4 709 ) 0,049
3 3
23
53 | 14225 | 12 263 | 10 301 | 0374
€0
35
23
53 ) 13 734 | 11772 | 10 301
0,096
40 | 2,0
33
53 | 5 396 | 5 396 j 5 199 | 0,059
90
(40)
23
33
. 6,0 j 8829 | 8731. | 8 437 j 0,100
100
. 40 | 43
3,0
73
24 035 | 20 601 j 18 149 ( 037
50 | 2,5
33
63 | 7 652 j 7 259 | '7 259 | 0,111
сил® м е 4 а н И я: 1* •—* сила при предварительном поджатии; /, — прогиб при
2. р\ — наибольшая рабочая сила; /, — прогиб при силе Pt; i
3. Р, — сила при наибольшем прогибе /==/,.
4. Сила Р, при прогибе /, = 03/, является предельной рабочей для пружины С и
испытательной для пружин Д и М при динамических испытаниях.
5. Сила Р, при прогибе /* = 0,65/, является предельной рабочей для пружин Д
в М и обычной рабочей для пружин С.
6. Параметры Pi и и стандартом не регламентированы.
7. Параметры Рi и /* контролируют при испытаниях, Р3 — при испытаниях не
контролируют.
8. Пружины с размерами D,, заключенными в скобки, по возможности не
применять.
9. ГОСТ 3057—79 дополнительно предусматривает пружины большой жесткости до
D жя 300 мм и малой жесткости до D = 2з0 мм. '
10. Пример обозначения тарельчатой пружины типа Н динамического действия
с размерами О = 70 мм, D% «= 30 мм, S = 3 мм и /, — 2 мм:
*' Пружина тарельчатая ЫД 70x30x3X2 ГОСТ 3057—79
•
128. Пакеты тарельчатых пружин
Эскиз пакета
Область применения
Аккумуляторы энергия зажимпых механизмов
приспособлений, буферные пружины амортизаторов различного рода
для восприятия больших сил при относительно малых
габаритных размерах
Для гашения энергии ударов, воспринимаемых узлами
механизмов
При очень больших нагрузках. Рабочая нагрузка может
быть увеличена примерно пропорционально числу пружин
в пакете
- ----- — - - - - - —
'14. РУКОЯТКИ, КНОПКИ, МАХОВИЧКИ; РУЧКИ, НАКОНЕЧНИКИ
129. Обозначение рукояток с шаровой гЬловкой п ваготовок для них
L, мм
Заготовка
Исполнения
1
2
3 "
4
5
6
63
7061-0001
7061-0002
7061-0003
7061-0004
7061-0005
: 7061-0006
7061-0007
ЪО
7061-3008
706140009
706ИЮ10
7061-0011
7061-0012
7061-0013 **
7061-0014
100
7061-0015
7061-0016
7061-0017
; 7061-0018
7061-0019
7061-0020
7061-0021
125
7061-0022
7061-0023
7061-0024
7061-0025
7061-0026
7061-0027
7061-0028
1G0
7061-0029
7061-0030
7061-0031
7061-0032
7061-0033
706l-0034v
,7061-0035
200
706ЙШ6
7001-0037
706ЙЮ38
7061-0039
7061-0040
7061*3041
: 7061-0042
П'тгв'ьге'чтгнтпг: 1: Размер Ь -*-дляна "рукоятки (см. эскиз табл. 130).-
2. Пример обозначения рукоятки с шаровой головкой исполнения 1 с размером
: L — 63 мм:
Рукоятке 7061-0002 ГОСТ 306S—69
То >Ке, заготовки рукоятки’с размером 63 мм:
' Заготовка 7061-0001 ГОСТ 3055—69
130. Рукоятки о* шаровой головкой Размеры,> мм
Для всех исполнений: и заготовок
Для исполнений
Масса за-
готовки,
кг,
не более
;
~D>
Pt
*>«
н,
1
h
г :
*
: '*!*
1.&2
3 и 4
5 ив
dt -
-4,- f -S
63
16
10 ‘
'7
12
5
1,6
23
Ш '
.7
5
0342
80
20
13
9
1*3
.6
га
ШО
93
■1
0,086
100
25
16.
•М1|
; 19
8
2#
V 33
12
Ml2:
12,7
• в;
, 0,164
125
32
20
14
24
10
4|9
1в;
Шв
15
и
0327
160
40
25
-18:
30
123
4
5Д
20
М20
*193;
14
0,665
200
50
32
22
40 | 18
73
25
М24
233
- 17
1,160
Примечания: 1# Материал—оталъ 45.
2. Твердость: для исполнений 1—4 ЯДСд 32-37; для исполнений 5* и 6 HRC~ 67—42,
3. Предельные отклонения: d и dt по Я7; S по ПИ. Э
4. При сборке отверстие под штифт просверлить насквозь и развернуть.
5. Остальные технические требования — см. стр. 247.
в. Обозначение исполнений рукояток и ваготовок см.табл: 129,
131. Рукоятки с накаткой Размеры, мм
1*iS°
1 граски
'А
Лх*
\
о-,
м
*г

Обозначение
рукояток
D
Н
Dt
d
dt
d*
9
л
ht
hi
Масса,
кг.
не
более
*2
Р
7061-0161
20
12
10
М5
15
.1,5
8
5
23
0,014
У/,
I
7061-0162
25
14
12
Мб
18
13
1
23
0328
w
YA
10
6
-
и
7061-0163
32
18
16
МБ
26
23
12
7
3,0
0,052
Риф Л
роли
ение(
юе
fjT
н
v«
0,5
7061-0164
36
20
20
М10
30
23
14
8
3,0
о зл
7061-0165
40
25
24
М12
32
33
16
10
53
0,115
Приметания: 1. Материал — сталь 45.
2. Твердость ЯДСЭ 32—37.
3. При сборке отверстие di под штифт просверлить насквозь п развернуть. Пре- э
дельные отклонения d:i по Я8.
4. Остальные технические требования — см. стр. 247. —.
5. Пример обозначения рукоятки с накаткой размером D » 20 мм:
; Рукоятка 70614)161 ГОСТ 14742—69
132. Рукоятки звездообразные Размеры, мм
181

Продолжение тебя* 132
Обозначение исполнения
Для всех исполнений
Для исполнений
1
2
3
D
В
d
dt
ds ,
Л
Л|
г
n
г.
га
1
2
3
da
da
hi
Ла
d4
ds
/»4
Масса,
кг* нс
более
7061-0281
.7061-0282
7061-0283
32
20
12
18
13
10
6
50
13 1
2p
2 ‘
6
6
12
15
Мб
7
1
10
!
от
70C1-02S4
7061-0285
7061-0286
40
25
14
21
23
12
7
60
143
3
8
8
15
18
М8
9
12
0,065
7061-02S7
7061-0288
7061-0289
50
32
18
25
14
8
70
16
4
23
10
10
18
21
мю
11
16
0Д19
7061-0290
7061-0291
7001-0292
60
40
20
32
33
16
10
80
21
5
3
12
12
oo
25
М12
13
20
0307
7061-0293
7061-0294
7061-0295
80
50
25,
40
20
12
100
27
6
4
16
16
28.
32
М16
17
25
0*43*1
7061-0296
7061-0297
70S1-0298
100
60
32
43
43
25
14
120
30
8
5
20
20.
36
40
М20
21
30
0*762
Прпмечпйнш 1. Материал — сталь 35Л-Х по ГОСТ 977—75* шш ковкий чугун КЧ 30—6 по ГОСТ 1215—79.
2. Отверстие ПОД штифт досверлить и развернуть при сборке.
3. Предельные отнйоневнд размера da по Н12.
. 4. Остальные техшгк&тге требования — см. стр. 247.
5. Пример обозначения звездообразной рукоятки исполнения 1# размером D *=32 мм3
Рукоятка 7061-0281 ГОСТ 4742—63
334.ЦПт]фвалм1йзв*гвйкн.<ГОСГГ414728—69*> И;рукоеткй (ГОСТ 14741—69*> Размеры* мм
Шштттл^Г
Га&ки шмурёалькте
■т roev
РукояпЫш штурвальные
по ГОСТ 14742—69
Исполнение?
Исполнение 2
Обозначение
штурвальной
гайки по
ГОСТ 14728—69
Обозначение
штурвальной
рукоятки ПО
ГОСТ 14741-69

Исполнение
D
И
*>!
<П
<*«
di
Деталь 1 —
гайка по
ГОСТ 14728-69
Деталь 2 —
корпус по
ГОСТ 14741—69
Деталь з —
рукоятка по
ГОСТ 8924—69
Деталь 4 —
рукоятка по
ГОСТ 8923-69
7003-0321
7081-0146
1
160
50
24
М12
12
3$
7003-0321/001
7061-0146/001
7061-0147/001
7061-0102
7061-0060
7003-0322
7061-0147
%
46
-
7003-0323
7061-0148
1
200
60
30
М16
16
4,9
7003-0323/001
7061-0148/001
7081-0149/001
7061-0108
7031-0066
7003-0324
7061-0Ш
. г
58
-
7003-0325
7081-0150
\
250
76
36
ms
20
5,9
7003-0325/001
7061-0150/001
7061-0151/001
7061-0114
7081-0072
7003-0326
7061-0151
2
72
-
7003-0327
7061-0152
i
300
88
42
М24
25 *
73
7003-0327/001
7061-0152/001
7061-0153/001
7061-0116
7061-0074
7003-0328
7061-0153 j 2
82
7003-0329
7061-0154
t
380
т
52
МЗО
32
73
7003-0329/001
7061-0154/001
7061-0155/001
7061-0124
7061-0082
7003-0330
7061-0155 | 2
108
-
Примечания: 1. Допускается применять рукоятки со стальными шаровыми ручками.
2. Пример обозначения штурвальной гайки исполнения 1, размером d =М12:
Гайка 7’003-0321 ГОСТ’14728—69
То же. штурвальной рукоятки исполнения 1, размером D = 160 мм:
Рукоятка 7061—01'* ГОСТ 14741-69
То же, штурвальной рукоятки со стальными шаровыми ручками: Рукоятка 7оа i-ОЫб Ст ГОСТ 14741—п9
I33V' Рупкифасооттые стальпые
Размеры* мм
Hz io.
Исполнение t
При сборке
После-
Исполнение 2
Аопускается резьбу закернить
А при. сквозном отверстии.
Для всех исполнений
Для- исполнения^1
Для
исполнения *2
Масса,
кг,
не:
X
D
д«
i 1 '
*1
r ..
Г,
n-
: d
d|
ti 1 (»■
. *< 1
X
более
>38 |
1*1
•*l
61 4
253 j
1*1
..24. f 20 j
4
3,51
8; 10; 12: |
3
M5
8
0,020
•48 |
15 j
.10 |
*1 *1
32,1-J
Ц 30; |
«1
4 1
10;il2; 15 |
0. 1
M6 \
10
0,040
!С0 |
t9‘|
12 |
10 | 6|
39,4 |
6 1
38,)35'|
8|
5,5 |
12; 15; лж: j:
4 |
*M8 •
*12
0,080
75 |
24 |
■16 |
13 |8|
49,01
1*1
’«'I
,40 |
io. i
•7 ,|
15; 18; 22 |:
5 1
M10
15
0,170
95 |
30 |
20 |
1C' | 10 |
63,21 10^1 60! I
52' | 12 |
9 f
22; 25; 28 |
8 |
M12
20
ода
120 j
38; j
25 J
20: 1 .14 |
77, l
12|
75;!
58 |
ie;|
12 1
28; 32; 36 j
8 |
Mid
25 :|
0,020
П'р н м с-м а н и я: 1.-Материал — сталь 15 или 35.
2. Предельные отклонения размеров d по Л8.
3. 	'Остальные технические-требования—см. стр.<247.
41 Предусматривают-также.стальные фасонные ручки сХ, равным 25 и 32 мм
5. Пример• обозначения ручки фасонной«стальной исполнений 1, размерами:.
= 38 ым; lt =j10 мм:
•Ручке-!. 38X10
То же, исполнений 2 -X =38 вам; U ~ 8 мм:
Ручка 2 38x8
135. Гайки (ступицы) (ГОСТ 14728—69*)
п корпусы штурвальных рукояток (ГОСТ 14741—69*)
Размеры, мм
Обозначения
Корпус по ГОСТ 14741—69
исполнения
Гайка по
ГОСТ 14728-6*
7061-0146/001
7061-0148/001
7061-0147/001
7061-0149/001
7061-0150/001
7061-0152/001
7061-0151/001
7061-0153/001
7003-0321/001
7003-0323/001
7003-0325/001
ГОСТ 14728—69
U;
ГОСТ 14741—69
НПО /
\Л/9
Исполнение /.
Общие размеры
П\
55
63
7003-0327/001
7031-0154/001
7061-0155/001 7003-0329/001
-L
70
30
42
36
42
50
53
85 52
70
й9
26
d*
№
М10
34 21
М12
Ш6
86 16 Ш
10,5 22 20 10
13
28
32
/и
*а
23
43
28
12
ГОСТ 14741-69
/«,

Исполнение
1
<*i
3,9
4,9
53
73

Исполнение
2
М12
16
10
16
20
25
32
М16
М20
М24
МЗО
ГОСТ 14728—69
Масса,
кг.
не более
М12
0,193
М16
М20
М24
МЗО
0,361
0385
0,742
1,415
Примечания: 1. Материал — сталь 45.
2. Твердость НКСЭ 32—37.
3. Предельные отклонения d4 по Н8.
4. Остальные технические требования — см. стр. 247.
5. Пример обозначения корпуса исполнения 1, размером rf, =? 12 мм*.
Корпус 7061-0146/001 ГОСТ 14741—69
То же, корпуса исполнения 2, размером d — М!2:
Корпус 7061-0147/001 ГОСТ 14741—69
То же, гайки размером d = M12t
Гайка 7003-0?? 1/001 ГОСТ 14728—69
182

13G. Рукоятки цилиндрические (ГОСТ 8023—GO*)
Размеры, мм
Исполнение 7
<f После покрытий
~W Sf
iL
t f /
*lW.
Исполнение 2 \Z (\A
d, , t/S*
Ik
ffttZO
ROJ5
>
f Jin? L chuue Мдпн r,- -!r ' Вариант исполнения 2
<1 И /'
нйЕрЗ -щ
'Обозначение
исполнения
7001-0051
7061-0053
7061-0055
7061-0057
7061-0059
7061-0061
706Г-0063
7061-0065
7061-3067
7061-0069
7061-0071
7061-0073
: 7061-0075
Общие размеры
7061-0052 40
7061-0054
7061-0056
706МЮ58
7061-0060
7061-0062
7061-0064
7061-0066
7061-0068
7061-0070
7061-0072
7061-0074
7061-0076
7061-0077 7061-0078
7061-0079
7061-0081
7061-0083
7061-0085
7061-0080
7061-0082
7061-0084
7061-0086
50
63
80
100
100
125
100
125
140
160
140
160
200
250
L,
46
56
Dt
58
71
73
90
110
92
112
137
115
140
155
175
160
180
220
270
10
12
12
20

Исполнение
1
Исполнение 2
М5
Мб
20
Ю
10
12
16
НЮ
lt не
более
1,6
2,0
2|5
2»5
Масса,
нг,
нс более
55
10
М10 2,5 8
М12
М16
2»5
10
10
10 0,117
12
0,010
0,012
0,021
0,026
0,042
0,052
0,064
0,077
0,004
0,167
0,207
0,230
0,280
0,369
0,460
0,560
0,683
Продолжение табл. 136
Обозначение
исполнения
Общие размеры

Исполнение
1
Исполнение 2
Масса,
1
2
L
и
D
Dx
d
dt
/. не
более
h
S
кг,
пе более
7061-0087
7061-0088
160
185
0,749
7061-0089
7061-0090
200
225
25
32
20
М20
4
12
19
0,903
7061-0091
7061-0092
250
275
1,095
7061-0093.
7061-0094
320
345
t,3G6 '
Примечая и я: 1. Материал — сталь 45.
2. Предельные отклонения: d по u8: S по h 12.
3. Поверхности диаметров d и d, от покрытия предохранить.
4. Остальные технические требования — см. а
5. / — длина недореза.
6. Приведена масса рукояток исполнения 1.
7. Пример обозначения цилиндрической рукоятки исполнения 1, размерами d «
= о мм, L = 40 мм:
Рукоятка 7061-0031 ГОСТ 8923—69
То же, рукоятки исполнения 2, размерами d, « М5, L = 40 мм:
Рукоятка 7061-0052 ГОСТ 8923—69
То же, варианта рукоятки исполнения 2:
Рукоятка 7061-0052 В ГОСТ 8923—69
137, Кнопка с рифлением
Размеры, мм
ИгйО у
Исполнение f
I
:&.*
После
покрытия
L
.4
Ч>
с* *5°
4£L
<k
Для исполнений 1 и 2
Для исполнения 1
Для
исполнения 2
Масса,
кг,
не
более
D
Я
d
ft
г
г4
е
dг
d*
l
h
**■
Л
1.
12
10
6
5
12
0А
ОА
3
1,5
я 7
Р
М3
7
5,5
0,005
16
14
8
8
16
4
9
4
М4
9
7,5
0,008
20
18
10
10
20
1Д
0,8
5
1,9
12
5
М5
12
9,0
0,015
25
22
12
12
25
6
16
в
Мб
16
11,0
0,030
32
28
15
. 16
32
1,5
1,0
8
2,8
20
8
М8
20
14
0,060
40
34
20
20
40
10
25
10
М10
25
18
0,120
50
40
25
24
50
/
2,0
1,5
12
33
30
12
М12
зо
24
ода
Примечания: 1. Материал — сталь 15 пли 35.
2. Отверстие d* просверлить и развернуть при сборке,
3. Предальвые отклонения dt, d, по Я8.
4. Остальные технические требования см. А
5. Пример обозначения кнопки с рифлением размером О = 32 мм исполнения 1:
Кнопка.„Т 3° I -— ' ' " ■■ - '•
138. Кнопки
Размеры, мм
Исполнение /
Раздала цебатГ
при сборке
лг^Ы)
Исполнение Z
Допускаете* 4
аакернить лри скШ -
ном отверстии
Для исполнений 1
и 2
Для исполнения 1
Для
исполнения 2
Масса,
кг,
нс
i D
|d.
Dt
1 *
1 '•
г
rt
1 г,
d
1 *
1 '•
1.
dt'
и
более
20 |
20
1 12
8I
| 3,6
1 81
25 |
5,5 |
2,5
6
4Д
1 0
3
Мб
8
0,025
25 |
25 |
1 16
10 I
4,5 |
10 j
32 |
7,5 |
| 3,0
8
5,5
1 8
М8
10
0,050
32 |
32 |
20
12
| 5,5
13 |
40
9,5
4Д
10
7,0 |
10
* 1
М10
t3
одоо
'40 |
40
25
16
6.5 |
! 1в|
50
12 |
5,0 |
12
so
13
5 |
М12
16
ода
50
50 |
| 32
20
19-° 1
21 |
63
is ;
|вл|
16
1 12,0
16
6
М16
20
ода
Примечания: 1 .Материал — сталь 15 или 35.
2. 'Предельные отклонения d по 08.
3. Пример обозначения кнопки исполнения 1, размером D ** 32 мм:
Кнопка 1 32 «
*38. Маховички стальные
Размеры, мм
,, А;
W J
rt
f:
1
к
f*w
J
грает
п
.Л/
н
<1
Примечания: 1. Материал — сталь 35.
2, Предельные отклонения размеров d, dj по Я7; d* по Я8.
3, Отверстие ds сверлить и развернуть в сборке.
4, Пример обозначения пуховичка диаметром D «120 miu
Маховичок 120
* Дополнительные технические тре-
бованпя на рукоятки, кнопки,
маховички, ручки и наконечники
следующие: неуказанные предельные
отклонения размеров:
охватываюD
d
dt
<k
d.
Я .
ft
ht .
A
В
S
r
Ti
80
и
8
16
5
2
20
5
4,5
34
12
ЗА
в
4
120
12,5
12
25
6
4
32
8
7,0
51
18
4Д
9
6
щих по #14; охватываемых по М4;
прочих dtJT 14/2. ~
, Резьба-поля допусков резьбовых
отверстий 7#, резьбовых
хвостовиков Bg по ГОСТ 16093—81. Размеры
183

140. Рукоятки с шаровой ручкой (ГОСТ 8924—09*)
Размеры, мм
Исполнение 7
Пои
Исполнение 1
Пвз 1
'Вариант исполнения 2
Обозначение
исполнения
d
d,
L = L,
L,
D
Масса,
кг,
не
более
Деталь 1. Рукоятка
Dt
d,
1
/» .
It
S
Обозначение деталей исполнения
1
2
1
2
7061-и101
7061-0102
8
63
TJ
0,040
7061-0101/001
7061-0102/001
10
М8
10
10
2,5
8
8
7061-0103
7061-0104
MS
80
90
0.050
7061-0103/001
7061-0104/001
7001-0105
7061-0106
100
110
no
0,063
70G1-0105/001
7061-0106/001
7061-0107
7061-0108
10
80
92
0.070
7061-0107/001
• 70G1-0108/001
12
12
10
7001-0109
7061-0110
М10
100
112
0,087
7061-0109/001
7061-0110/001
7001-0111
7061-0112.
125
137
0,110
70614)111/001
7061-0112/001
7001-0113
7061-0114
12
M12
100
Ш
30
0.153
70G1-0113/001
7061-0114/001
16
М10
15
12
2,5
10
12
7С61-0115
7061-0116
12
M12
125
“140
0.192
7061-0115/001
7061-0116/001
16
М10
15
12
2,5
10
12
7001-0117
. 7061-0118
140
155
30
0.216
7061-0117/001
70GI-0118/001
7001-0119
7061-0120
160
175
I) ,247
7061-0119/001
7061-0120/001
70G1-0121.
7061-0122
18
M16
140
160
40
ода
7001-0121/001
7061-0122/001
20
М12
20
15
3
10
14
7061-0123
7061-0124
11»
ISO
0,384
7061-0123/001
7061-0124/001
7061-0125
70G1-0126
10
M16
ISO
200
40
0,433
7001-0125/001
7061-0126/001
20
М12
20
15
3
10
14
7061-0127
7061-0128
200
220
0,483
7061-0127/001
7061-0128/001
7061-0129
7061-0130
250
270
0,606
7061-012:'/001
7061-0130/001
7061-0131
7061-0132 '
М20
ICO
185
50
0,550
7061-0131/001
7061-0132/001
25
М12
25
15
4
12
19
7061-0133
7061-0134
20
200
225
0,704
7061-0133/001
7061-0134/001
'7061-0135
7061-0136
250
275
ода
7061-0135/001
7061-0136/001
7061-0137
•7061-0138
320
345
1,167
70614)137/001
70614)138/001
Примечания: 1. Материал рукояток (деталь 1) — сталь 45.
2. Предельные отклонения: d по гх8; S по М2.
3. Поверхности диаметров tf, du d* от покрытия предохранить.
При сборке резьбовой конец d, смазать эпоксидной смолой или клеем для металлических изделий,
5. Допускается применение стальной шаровой ручки.
6. Остальные технические требования — см. - *г
7. I, — недорез резьбы. ' % '
8. Приведена масса рукояток (деталь 1) исполнения 1,
.9. Пример обозначения рукоятки с шаровой ручкой исполнения 1, размерами d = 3 ммв L — 63 мш
Рукоятка 7061-0201 ГОСТ 8924—69
То же, рукоятки исполнения 2, размерами dx ~ М8; L = G3 мм:
Рукоятка 7061-0102 ГОСТ 8924—69
То же, варианта рукоятки исполнения 2:
рукоятка 7061-0102 В. ГОСТ 8924—69
То же, рукоятки исполнения 2 со стальпой шаровой ручкой:
Рукоятка 7061-0102 Cm. ГОСТ 8924—69
Пример обозначения рукояткп (деталь 1) пополнения 1, размерами d — 8 мм. L « 63 мм!
Рукоятка 7061-0101/001 ГОСТ 8924—69
То же, рукояткп исполнения 2, размерами с/, = М8, L ~ G3 мм;
Рукоятка 7067-01021001 ГОСТ 8924—69
То же, варианта исполнения 2:
Рукоятка 7061-0202/001 В ГОСТ 8924—69
педорезов и фасок для резьбы по
ГОСТ 10549—80. Покрытие
наружных поверхностей — Х18.М по ГОСТ
9.073—77,
142. Рукоятки с противовесом
Размеры, мм
Размеры, мм
144. Ручка шаровые стальные
Размеры, мм
/U 40
После
vV)
D
Dt
. d
**
l
h
U
Масса,
КГ,
нс более
12
8
M5
6
8
7
1,0
0,01
16
10
M6
7
13
9
1,5
0,02
22
12
M8
10
18
14
2,5
0,03
30
15
M10
12
18
0,10
40
18
M12
14
30
24
3,0
3,25
50
20
0,50
Примечания: 1. Материал — сталь 15 или 35.
2. Остальные технические требования см. . #
3. Пример обозначения ручки шаровой стальной D = 50 мм:
Ручка so
184

145. Накоиечннкп
dt
Номер

масленка
Резьба
Н
К
hi
d
dt

Номинал
Пред.
откл.
d,
S
a* :
1
М6х1
коническая
13
Ь
6
8
2
MlOxl
18
10
7
6,7
53
г
23
10
48
3
К V.'
ГОСТ 6111—52*
4
к у/
ТОСТ £111—52*
24
12
7,5
10
5,2
83
—0,36
43
.5,0
14
60:
Примечания*. 1. ООозиачения: 1 — корпус масленки; 2 — запорный элемент;
3 — пружина. ____ „,Л# _Л
2. Прсдельиыс отклонения размеров под ключ — по ГОСТ 6424—73.
3. Остальные технические требования — см. ж
4. Пример обозначения пресс-масленки типа 1, X» 2, с покрытием Цб:
Масленка 1.2.Ш ГОСТ 19853—74
То же, № 4, с покрытием Кдб:
Масленка 1А.К06 ГОСТ 19853—74
148. Масленки колпачковые {ГОСТ 20905—75)
Размеры, мм !
d
Вместимость,
ем*
d
D
H
Иг
b
s
Масса 100 шт.,
кг,
нс более
1,6
Vf in v 1
IS
14
28
10
12
13
3,2
ДИид 1
22
15
30
2,5
147. Пресс-масленки угловые (ГОСТ 19853—74,. тип 2)
Размеры, мм
Номер

масленки
Резьба
L
1
а®
1
М6Х1
коническая
19
6
2
MlOxl
22
8
45, 90
3
К V/
ГОСТ 6111—52*
Примечания: 1. Обозначения: 1 — вставной элемент; 2—переходный штуцер.
2. Допускается изготовлять размер под ключ 10-,.. мм.
3. Остальные технические требования — см. п. 5.
4. Пример обозначения прссс-маслсики типа 2, X* 1, с углом а = 45°,
покрытием Ц6:
Масленка 2.1.45.Цб ГОСТ 19853—74.
То же, J\S 3, с углом а = 90°, с покрытием Кдб-
Масленка 2.3.90.Кдб ГОСТ 19853—74.-
5. Технические требования на пресс ыаслешш (ГОСТ 19853—74, типы 1 и 2).
Головки масленок должны .иметь твердость не менее ЯЛС‘Э 57. Размеры
шестигранников должны составлять: D ^ 1,1S; а ^ 0.5S, где D —диаметр описанной
окружности, а—длина прямолинейного участца гфани; S —размер «под ключ». Резьбу М6Х1
кошшсскую выполняют по приложению к ГОСТ 19853—74. Поле допуска резьбы
MlOxl — 8g по ГОСТ 16093—81. Шероховатость наружных поверхностей Яг ^40 мкм.
Наружные поверхности должны иметь защитные покрытия Цб, Цбхр, Кдб. Кппхр
по ГОСТ 9.073—77. Запорный элемент должен выступать за торец головки на 0,1—
0,9 мм. Ресурс масленок нс менее 20 000 циклов. Плотность запорного устройства
следует проверять подачей смазочного материала со стороны внутренней полости под
давлением 0,05 МПа. Для вставного элемента масленок типа 2 используют пресс-
масленки типа 1 Jvfi 1. Допускается безрезьбовое соединение вставного элемента с
переходным штуцером.
149. Пресс-масленки
для смазочных масел (ГОСТ 19853—74)
Размеры, мм
15. Масленки
Примечания: 1. Масленки
используют для смазочных масел
с вязкостью не более 250 мм*/с.
2. Герметичность запорного
устройства проверяют под давлением
0,'3 МПа (3 нгс/см5).
3. Предельные отклонения
размеров О по и8.
4. Наружные поверхности
масленок должны иметь защитные
покрытия Ц6, Нбхр, Кдб, Кдбхр по
ГОСТ 9.073—77.
3. Пример обозначения пресс-
масленки типа 3. 1,
исполнения 1, с покрытием Цб:
Масленка 3.1.1.Ц6 ГОСТ 19853—74
1
Продолжение табл. 148
Еместимость,
см1
d
D
H
Hi
b
S
Масса 100 шт,,
кг,
. не более
63
MlOxl
31
17
35
10
12
6,0
123
38 .
20
40
8.2
25
M14xi,5
48
24
50
12
17
14,6
50
58
30
62
22,5
100
68
38
78
33,6
Примечания: 1. Технические требования по ГОСТ 19099—73*.
2. Номинальное давление смазочною материала 0,25 МПа (2,5 кге/см*).
3. Пример обозначения масленки вместимостью 25 ем*.
Масленка 25 ГОСТ 20005—75
16. КОНДУКТОРНЫЕ ВТУТКИ
Кондукторные втулки служат для
направления режущего инструмента
при обработке отверстой на станках
сверлильно-расточной группы. Они
позволяют повысить точность
обрабатываемых отверстий по
параметрам отклонений диаметральных
размеров, формы, расположения осей
отверстии .па входе и выходе за
счет ограничения прогибов
инструмента. . Их подразделяют на
неподвижные и вращающиеся.
Неподвижные стандартные
кондукторные втулки бывают
постоянные по хОСТ 18429—73* и
постоянные с буртиком по ГОСТ 18430—
73* которые применяют л условиях
мелкосерийного производства при
обработке неточных отверстий од-
зим инструментом (сверлом,
зенкером); сменные по ГОСТ 18431—73*,
которые применяют в условиях
крупносерийного н массового
производства прп обработке одного
отверстия одним инструментом (сверлом,
зенкером, разверткой) п которые
быстро заменяют при изнашивании;
быстросменные по ГОСТ 18432—73*
применяют прп обработке одного
отверстия последовательно
несколькими инструментами (сверлом,
зенкером, разверткой); промежуточные по
ГОСТ 18433—73 * и промежуточные
с буртиком по ГОСТ 18434—73*,
которые служат для установки
сменных п быстросменных кондукторных
втулок для уменьшения износа
плиты.
150, -Втулки кондукторные постоянные (ГОСТ 18429—73*)
Размеры, мм
МО,
W) ’
Исполнение 1 Исполнение 2
Обозначения•
d
D .(поле
допуска
пб)
Я
с
г
Г1
Масса 1000 шт.,
ьг.
не-, брлсе
7051-0041 ;
5
0,6
0,76—0,71
7051-0042 ,
63
л о
0,85-0,79
7051-0043
Св. 2,6 до 23 ;
5,6
8
0*5 ,
0,4
1,17-гт1;08
7051-0044
10
1,4$—1,38
7051-0045
12
1,2
1,8-1,68
7051-0046
63
А ft
1,19-1,07
7051-0047
8
од
1;73—1,43
7051-0048 s
•Св. 2,9 до 3,4
63
10
i О
1,98-1,79
7051-0049 .
12
1,2
238-2,05
7051-0051
16
1,6
оз
337-2,76
7051-0052
63
A Q
1,47-1,39
7051-0053
8
03
1,93—1,62
7051-0054
Со. 3,4 до 3,7
7,1
10
1,2
0.6
2,39-236
7051-0055
12
235-2,69
7051-0056
16
1.6
336-3,65
70М-0057
6,3.
оз
• 1*89-1,65 .
7051-0058
8
2,52-2,2
7051-0059
Св. 3,7 до 43
8
10
1,2
3,16-2.7
7051-0061
12
3,69-3,2
7051-0062
16
1,0
4Д5-4Д
7051-0063
6.3
03
2,25-2
7051-0064
8
3—2,65
7051-0065
Св. 43 до 5,2
9
10
.1,2
03
0,4
3.7—3,3
7051-0066
12
4,5-4
7051-0007
16
13
6—5,83
185

186

Продолжение табл. 151
Обозначение
d
Dt
D,
h
ь
Масса 1000 шт.,
кг,
не более
7051-1171
Св. 5,2 до 6
14
9,7
8,74—7,86
7051-1172
• '
10,54—9,46
7051-1173
12^1-11,06
7051-1174
1.6
7,36—6,59
7051-1175
8,46—7,49
7051-1176
Св. 6 до 6,7
15
10,7
3
1036-839
7051-1177
11,46—10,09
7051-117»
13,66-11,89
7051-1179
. 8,77-7,74
7051-1181
10,07-934
7051-И82
Св. 6,7 до 7,5
16
11,7
11,27-9,94
/
7051-1Ш,
13,57-11,84
705Ы184
1537-1434
7051-1185
Св. 7,5 до 9
18
13,7
12,08-10,79
7051-1186
1338-11,79
7051-1137
Св. 7^ SO 0
18
чт т
1 ft
15,08-1339
7051-1133
1,0
183-1639
7051-1189 ч
22,58—1839
7051-1191
1739-14.72
7051-1192
19,19—16,42
7051-1193
Св. 9 до 1C .5
20
15.7
23,49-2032
7051-1194
2739—23,72
7051-1195
2
333-2832
7051-1196
2038—1731
7051-1197
23,18—20,01
7051-1198
Сз. Юр до 12
22
17,5
293-2431
7051-1199
3
33,78—2831
7051-1201
в
4033-3431
7051-1202
293-25,1
7051-1203
363-303
,• 7051-1204
Св. 12 до 14
24
193
423-35,1
705*1-1205
503—41,5
7051-1206
613-503
7051-1207
••
35,3-323
7051-1208
42,4-383
7051-1209
Св. 14 до 15
26
21,5
493-45
7051-1211
58,4-523
7051-1212
703-64,1
Продолжение табл. 151
Обозначение
d
D,
D,
h
6
Масса 1000 шт.,
\ кг.
не более
7051-1213
Се 15 ял 17
30
243
483-423
7051-1214
58,4-51,1
7I6M215
61.4-593
7051-1216
Св. 15 до 17
30
343
3
80.6-63.7 .
7051-1217
973-^43
7051-1213
783-573
7051-1219
91.2—67.4
7051-1221
Св. 17 до 20
32
273
1083-79.2
7051-1222
23
Ш, 1-953
7051-1223
153,4-1143
7051-1224
893-723
7051-1225
105-85Д
7051-1226
Св.^20 до 23
36
31,5
4
124,1-1003
N . . ..
7051-1227
151.1-121,6
7051-1228
131,9-146.1
7051-1229
-
*127,6—963
7051-1231
151,3—114,4
7051-1232
Св. 23 до 27
40
353
1843-1383
7051-1233
2223-1663
7051-1234
269,4-201,7
7051-1235
147,4-1203 .
7051-1236
3
174Д—141,9
7051-1237
Св. 27 до 30
45
393
211,9-172*1
7051-1238
5
25-43-2063
7051-1239
►
3083-2493
7051-1241
222,4-1743
7051-1242
Св. 30 до 34
50
443
•
2703-212.4
7051-1242
j
•
326.4 -2553
. 7051-1244
лв «1Л пл ОА
50
443
3953-3083
7051-1245
ьв, ои до л
486-373.6
7051-1246
268,1-214,7
7051-1247
5
3
326,1-2603
; 7051-1248
Св, 34 до 38
56
493
392,4-312.4
7051-1249
4753—3773
7051-1251
583—462,1
Примечания: 1. См. примечания 1, 3 и 4 к табл. 150.
2. Размеры О, с, г, гь Н — как в табл. 150.. - .
3. Исполнение 2 только для втулок диаметром d « 0,10 +1,5 (Л* я» 1: 2; 4).
4. Пример условного обозначения постоянной кондукторной втулки с буртиком
исполнения 1 с размерами d — 2,9; D — 5,Я и Н = 12:
Втулка 7051-1145/0290 /У ГОСТ 18430—73*
152. Предельные отклонения диаметра d ностоннныч кондукторных втулок
Размеры, ьт
d
Пред. откл.
d
Пред. откл.
До 3
4-0,022
4-0,008
Св. 10 до S3
+0,04
+03Ш
Св. 3 до 6
+0,027
+0,01
Св. 18 до 30
+0.05
+0,02
Св. 6 до 10
+0.033
+0,013
Св. 30 до 50
+036
+0325
Постоянные кондукторные втулки запрессовывают в отверстие
кондукторной плиты диаметром d0TB.
153. Диаметр dQTU отверстия кондукторной плиты
для установки постоянных кондукторных втулок, м»
dOTB
Пред. откл.
^отв .
Пред. сткл.
5,6
+0313
20; 22; 25; 28
+0321
63; 7,1; 8; 9; 10; 11
1 п rtlft
32; 36; 40; 45; 50
+0327
12; 14; 16; 18
+0319
454. Втулки кондукторные смежные без буртика (ГОСТ 15362—73*)
< Для d»ttSnM
30° гг 3>
—W т
v> _
кгго/ _
V (\А Размеры, мм
Для d
*
b-ST
РЧ
1
4>г_.
!
!
V—Н
<1*
1 f
d+ОД

Обозначение
d
D (поле
допуска
*6)
Я
г
г»
Г,
с
Масса 1000 шт.,
кг,
не более
705+4581
От 0,19 до 13
4
63
03
оз
03
03
03-0.«
7051-4582
8
0,78-0,44
О
7051-45S3
От 03 ДО 3,4
63
03
1,95-1,39
7051-4584
10
2,48-1,79
7051-4583
От 03 ДО 43
8
03
оз
338-2,7
7051-4586
12
438-33
7051-4587
От 3 до 8
12
!6
03
0,4
0,4
0,4
1331-73
7051-4588
От 6 до 14
18
20
13
03
03
353-153
7051-4589
От 12 до 17
25 ’
1,6
1
0,6
03
593-41.5
7051-4591
От 16 до 27
36
25
2
13
03
1
1603-87,4
Примечания: 1. Допускается для деталей УСП изготовлять втулки с
наружным диаметром 6; 26; 35 и 58 мм и другими параметрами по технической доку-,
ментации заказчика.
2. Технические требования у
3. Пример условного обозначения сменной кондукторной втулки без буртик#. :
размерами d — 1,8; 0 = 4 и й = 6,3:
ч Втулка 7051-4581/01800 /7 ГОСТ 15362—73
187

155» Втулки кондукторные сменные (ГОСТ I8iJl-73*)
Размеры, мм
Для 4*6пп
4+ 0Jr
/06J
о
<
\АФ h
Обозначение «тулок
диаметром U
с нолем допуска
d
не
/>
(поле
допус-
Я,
Л,
.'поле
доп»
Масел
1000 шг..
*» !
.4*6
оо лее
ка цъ
или дб)
ка
ыи
нс более
7051-2021
7051-3022
6,3
1'»Д*1
, 7051*2023
7051-2024
ь
15,5
7051-2025
7051-2026
4,5
8
п»
16
6
16. II
7051-2027
7051-2028
12
Л
16.62
7051-2031
7051-2032
16
17.82
7051-2033
7051-2034
6.3
4
18,S2 j
7051-2035
7051-2036
8
19,4
7051-2037
7051-2038
5,2
9
10
18
20,1
7051-2041
7051-2042
12
7
203
70М-2043
7051-2044
16
22 Д
7051-21:45
7051-2046
6
10
8
19
10
23.3
7051-2047
7051-2048
10
24 Д
7051-2051
j 7051-2052
12
24,8
7051-2053
7051-2054
6
10
16
19
7
. 26,4
7051-2055
7051-2056
20
28
7051-2057
7051-2058
8
2521
7051-2061
7051-2062
10
26.2
7051-2063
7051-2064
6,7
11
12
20
27 Д
7051-2065
7051-2066
16
283
7051-2067
7Q51-2068
20
30,6
7051-2071
7051-2072
8
29 Д>
7051-2073
7051-2074
10
30,7
7051-2075
7051-2076
7,5
12
12
22
85
31,8
7051-2077
j 7051-2078
16
33,7
7051-2031
7051-2032
1
1 L
-
20
35.7
Продолжение табл. 15S
Обозначение втулок
диаметром D
с полем допуска
*5
7051-2083
7051-2085
7051-2087
7051-2091
7051-2093
7051-2095
7051-2097
7051-2101
7051-2103
7051-2105
7051-2107
7051-2111
7051-2113
7051-2115
7051-2117
7051-2121
7051-2123
7051-2125
7051-2127
7051-2131
7051-2133
7051-2135
7051-2137
7051-&41
7051-2143
7051-2145
7051-2147
7051-2151
7051-2153
7051-2155
7051-2157
7051-2101
7051-2163
7051-2165
7051-2167
*6
d
не
более
D
(поле

допуска gb
пли £б)
7051-2084
7051-2086
7051-2088
7051-2092
7051-2094
14
' 12
20
D i
24
7051-2096
7051-2093
7051-2102
7051-2104
7051-2106
7051-2108
7051-2112
7051-2114
7051-2Н6
7051-2118
7051-2122
7051-2124
7051-2126
7051-2128
7051-2132
10,5
12
18
18
7051-2134
7051*2136
7051-2138
7051-2142
7051-2144
20
22
10
12
16
20
25
26
10
12
30
(поле

допуска
611)
4
30
25
12
16
20
25
32
12
16
20
25
32
30
32
34
7051-2146
7051-2148
7051-2152
7051-2154
7051-2156
7051-2158
7051-2162
7051-2164
7051-2166
7051-2168
20
28
12
16
20
25
32
16
20
32
40
36
40
7051*2171
7051-2172
7051-2173
7U51-2174
7051-2175
7051^2176
7051-2177
7051-2178
23
32
16
20
25
32
45
10
188
9,5
10,5
12*5
12р
19,5
Масса
1000 шг.,
пс более
395
405
445
47,7
49 Д
51,5
54,1
575
61,6
57,7
595
64,4
685
74,4
81,2
865
91,2
97,6
1065
985
1045
Ш.З
119,2
130,4
1105
1185
126,9
137 Д
151,7
138,7
1485
160Д
176,7
195,7
1665
178,6
193,8
215,1
Продолжение табл. 15S
Обозначение втулок
* диаметром D
с полем допуска
d ;
не
более
D
(поле

допусЯ
h
Л.
(поле

допусМасса
1000 шт.,
кг,
gb
* 8*
ка gb
или gb)
ка
Ы1)
не более
г
7051-2181 .
7051-2182
23
32
40 '
45
19^
239,6
7051-2183
7051-2184
. 20
201
7051-2185
7051-2186
25
12
5
2183
7051-2187
7051-2188
27
3G
32
00
22
243
7051-2191
7051-2192
40
274,4
7051-2193
7051-2194
50
313,8
7051-2195
7051-21%
20
279,3
7051-2197
7051-2198
25
*
300,9
7051-2201
7051-2202
30
40
32
56
24,5
331Д
7051-2203
7051-2204
40
365,6
7051-2205
7051-2206
50
14
4083
7051-2207
7051-2208
25
376,7
7051-22U
7051-2212
.32
414,2
7051-2213
7051-2214
34
45
40
63
6
28
457, i
7051-2215
7G51-221G
00
•
510,7
7051-2217
,7051-2218
63
580,4
7051-2221
7051-2222
25
517.6
7051-2223
7051-2224
32
563,2
7051-2225
7051-2226
38
50
40
71
16
' 31,5
615,3
7051-2227 .
7051-2228
50
080.4
7051-2231
7051-2232
63
765
Примечании: 1. В ГОСТ 18431—73*’ диапазон основных размеров шире:
* 4,5 -г 50; D (поле допуска gb или #6) == 8 т* 63; Я « 0,3 — 63; П, « 16 — 88; П «
I ~ 11»! 39:5. ' .
= 0,3 -г 1,6; е«
г 161, Г62.
= 9-^* 10; ( ~ б ~ 39,5.
2. ])9 ас 7,7 62,5; /ц « 4 ~ 14; Ь=1,В-гЗ; Г«0,6-М,5; г,
«0,3 -М.2; с, « 0,4-г 1.
3. Установку сменных втулок в СП см.
4. Технические требования ▼
5. Пример условного обозначения сменной кондукторной втулки размерами d
= 4,5 мм; D « 8 мм; Я .« 6,3 мм:
Втцм;а 7051-2021/04500 /7 ГОСТ 1S4&J-73
156. Втулки кондукторные быстросменные (ГОСТ. 18432—73*)
Дня d)brm
Дмз Ьтуш duammpofi 2?
с птем дслусяа по $5
ЕШЗ-н
т
0,3
Размеры, мм
. ш,
" Дпя сиг Off V (v/)
Pnc.icHoe сетчатое t
ЧлГ7ЪТП'ЛП-П

Продолжение та^.х. J56
Продолжение табл. 159
Обозначении итулок
диаметром 1>-
с полем допуска
г/
HC
fto-
Or
Масса
1000 ют., j
Обознлчспип птулок
диаметром h
c полем допуска
</
HC
йо-
H
It,
Масса
1000 шт.,
кг.
^ j
z?0
ЛСС
i«C ooacc j
чь j
C0
лее
не более
7051-4613 j
7051-4014
6.3
14
11,7
7051-4637
70jI-4h3S
6,3
18,6
7051-4015
7051-4616
lti
14.7
7051-4641
7051-4642
8
10^
7051-4017
7061-46IS
3
14
12.1
7051*4643
7051-4644
52
10
IS
193
70M4i£l
7051-4622
16
15,1
7051-4645
70’>i-4U4n
i
и
20.5
7051-4021
7051-4^24
43
10
14
12,6
7051-4647
7051-4648
10
OJ »>
70514625
7051-4021»
16
15,6
7051-4651
7051-4652
s
21.8
704-4027
7051-4628
12
14
13,1
7051-4653
7051-4654
10
22,1
7051-463!
7061-4C3I2
16
1 16,1
7051-4655
7051-4656
6
12
19
228
7051-4033
7051-4634
16
14
14,2
7054-4657
7051-4658
-
16
24.4
7051-4035
7051-4636
16
ПЗ
7051-4661
.7051-4662
20
25.9
7С514Ш
7051*4664
8
23,7
7051-4727
701-4728
io.
•30
‘ '55,7
7051-4665
7(614666.
10
24,7
7051-4731
.701-4732
12
25
41
7051-4667
7051-4668-
•0,7;
12:
20
, 25 ,6
7051-4733-
701-4734'
30
58
7051-4671
-7051-4672*
ie:
' 27,4
7051-4735
7051-4736
«
16
25
45,4
7051-4673
•7061-4674
20
29,3 j
| 7031-4737
’701-4738
12
30
: 62,4 .
7651-4675
7051*4678
?:
:18
«i/iвз ‘ I
j 7051-4741
70514742*
20
r25
483
7051+677
7051-4698
22
''S&fi j
7051-4743
701-4744
30
653
7051-4681
7Ю1-4&2
"fb
*>:
20.
I 7051-4745»..
7D514746
25
О
‘ 54,4
7051-4683
. j .j .
7051-4684
. • • »
iw
22
293 |
j 703*4747
7051-4748
30
. 7t,4
7051-4685
7051468$.
12
18
21>1 .’ 1
j 7051-4751
.70Ы752
A2
■г
74,4
7Q51-4687
7051-4688
22
j 30Д j
1 . j
| 7051+753
701-4754:
16.
,,
78*5
705И691
7051-4682
16
10;
-j
I* 7(6*4755
7051-4750-
и
20
32
1*3,4
7051-465»
7051-4694
'22'
'ST .. 1
j' 7051-4757
701-4758
.. *
25
9?3
-7051-4635*
-7051-4636
«А '
18
•25,4 -.j
•701-4781*
701-4762
32
*•7051-4697
-7051-4693
JU
2?;
• • aw-
•7051-4763
-701-4764’
-12-
84
-70514701*
-7051-4702
\ »
I.
• 34Л
70514765*
701-4766
16
903
705t4703
1 7051-4704
10
♦ 353
7051-4767
701-4768’
15
20
34
• 963 -
•?0$14705
7051-4706
0
12
24-
371
701-4771
7051-4772
О
1048
705(4707
7051-4708
•16
• 39Д Г •
mums
70514774
32
11Н *
7041+711
7051-4712.
20
42,7
701*4775
701-4776
12
938
7051-4713
; 70514714-
10
\ -41,9 / j
t 701-4777
701-4778
'16.
•101,6
7051+715
' 7051-4716
12
-' 43,7 ; I
1 701-4781
701-4782
20
36
'ИЬ
70&1+717
*7051-4718
103
id
26
473
J 7051-4783
70514784
25
••‘’ЙМ;
7051-4721
7051-4722.
20
• -503 '
701-4785-
7051-4786’
32
' 1348
7051-4723
7051-4724 '
25
55,4 .
701-4787
701-4788;
20
10
40-
’ 120,7
7051-4725
. 7051-4726.
12f
10
25
? '37,7 ::
7051-4791'
* 701-4702
'20
130,2
7051-4793
7051-4794
25
m,t
701-4841
7051-4842
25
2908
7051-4795
7051-4796
20
32
40
1583
701-4843
701-4844
30
32
56
321,1
7051-4797
7051-4798.
40
mfi
701-4845
701-4846
40
355,7
Обозначения итулок
диаметром D
с полем допуска
а
нс

более
Н
О,
Масса
1000 шт.,
КГ,
не более
Обозначения итулок
диаметром D
с полем допуска
d
не

более
В
Масса
1000 шт,,
не более
В*
*5
В6
7051-4801
7051-4802
23 i
16
45
153,5
7051-4847
7051-4848
50
3983
7051-4803
7051-4804
20
165,7
7051-4851
7051-4852
34
25
55
2853
7051-4805
7051-4806 ,
25
180^
7051-4853
7051-4854
63
366,7
7051-4807
7051-4808
32
2023
7051-4855
7051-4856
32
55
3223
7051-4811
7051-4812
40
226,7
7051-4857
7051-4858
63
4043'
7051-4813
7051-4814
27
20
45
1593
7051-4861
7051-4862
40
55
365,6
7051-4S15 .
7051-4816
50
195
7051-4863
7051-4864
63
447,1
7051-4S17
7051-4818
25
45
1773
7051-4865
7051-4866
50
55
4193 ~
7051-4821
7051-4822
50
2123
7051-4867
7051-4868
63
5003
7051-4823
7051-4824
32
45
201,7
7051-4871
7051-4872
63
55
4883
7051-4825
7051-4826
50
2363
7051-4873
7051-4874
63
570,4
7051-4827
7051-4828
40
45-
229,7
7051-4875
7051-4876
38
25
71
5073
7051-4831
7051-4832
50
2643
7051-4877
7051-4878
32
5533
7051-4S33
7051-4834
50
45ч
2643
7051-4881
7051-4882
40
50
63
6043
7051-4835
7051-4836
50
2993
7051-4883
7051-4884
670,4
7051-4837
7051-4838
30
20
56
2693
7051-4885
7051-4886
754
30? и 45?*
2. Размеры Dt h и ftt — как .в табл. *55,
3. См. примечания 3 а 4 к табл* 155.
'. .См. примечание 1 к табл. 154..
>; Пример условного обозначения быстросменной кондукторной втулка
I d — 4,5; О = 6,3 (с полем допуска *5) и Я =* 6.3:
Втулка 7051-4919/04500 /7 ГОСТ 18492—7S
с разме-
'157. Предельные отклонения диаметра d сменных и быстросменных кондукторных втулок, мм
d
. Предельные отклонения
диаметра d втулок
для направления
d
Предельные отклонения
диаметра d ьТулск
для направления
сверл
а зенкеров
разверток
сверл ,
и зенкеров
разверток
Св. 1 до 3
-1-0322
+0308
+031
+0303
С?. 18 до 30
+035
+032
+0,02
+0307
Св. 3 до 0
+0Д27
; ' +0,01 ,
+0312
+0304
Св. 30 до 50
. +0,06 .
+0,025
+0325 '
+0309
Св. 6 до 10
+0,033 '
+0313 .
+0,014 1
+0305 U
Св. 50 до 80
+0,07
+0,03
+0329
+031 .
Св. 10 до 18
+0,04 -
+0316- -
+0,017 .. I
- +0306 J
158. Втулки промежуточные (1 ОСТ 18433—73*)
. . Размеры, мм
Яг 20/
\/су5
03ZT
ш
Для Втулск диапстроп d
с полеп допуска Н6
Обозначение
втулок
диаметром d с полем
допуска
d (поле
допуска Л в
или Н7)
D (поле
допуска пб)
Н
Масса
1000 шт., кг,
не более
Обозначение
втулок
диаметром d с полем
допуска
d (поле
допуска Л6
или Н7)
D (поле
допуска пй)
И
X
“ <и
яЗ|
о W
с>оО
slg
не
т:
Я6
т
7051-4081
7051-4082
8
12
6#3
3
7051-4093
7051-4064
9
14
6Л
8
4,47
7051-4083
7051-4084
8
4
7051-4095
70514096
0
7051-4085
7051-4086
10
43
7051-4097
7(614068
Ш
7,1
7(61-4087
7051-4088
12
6
7051-4101
70514102
12
16
8Д
.7051-4091
7051-4092
16
73
7051-4103
70514104
ИЗ
7051-4105
7051-4106
10
15
6;
6
7051-4155
70514150
16
- 22
10
14
7051-4107
7051-4108
10
7,7
.70514157
70514158
12
163
7051*4111 •
7051-4112
12
93
70514Ш
70514162
16
223
7051-4ЦЗ
7(61-4114
16
п» j
j 7051-4163
70514164
20
28Д
7051-4115.
7051-4Ц6
20
15.4
7051-4100
70514166
25
‘35.1
7051-4117.
.7051+118
11
46
8.
7
7051-4107
70514168
9
18 *
; 25'
10
183
7051-4121
, 7051-4122
10
83
7051+171
70514П2
1 1
12
*223
7051-4123
7051-4124
12
93
7(61-4173
70514)74
16
'•29Д
Я051-4125
7051-4128
16
' 133
70514175.
70514176
20
Л,1
7051-4127
7051-4128
20
16,7
70514Ш
70514178
25
463
7051-4131
7051-4132
12
• 18
8
.9
7051-4181
7051-4182
20
28
12
‘ 28,4
7051-4133
7051-4134
10
U
70514183
70514184
16
373
7051-4135
7051-4136
12
133
70514185
70514180
20
47,4°'
7051-4137
7051-4138
16
>1тд;
7051-4187
70514188
25
593'
7051-4141
7051-4142
20
223
7(614191
70514192
32
Ъё \
Г. |
7051-4143
7051-4144
*4 ’•
20
8
10
70514193
70514194
22
12
, .363
7051+145
7051-4140
10
123
70514195.
70514190
16
, 41,1,
7051-4147
7051-4140
12
15,1
70514197
70514198
20
т
51,3 :
7051-4151
7051-4152
16
203
70514201
70514202
25
: 64,1
7051-4153
7051-4154
20
.25,1
7Q5142Q3
.70514204
32
82Д
705^-4205
7051-4206
25 •
3Z
12
293 | 70514251
70514252
36
45
м
1793
7051-4207
7051-4208
16
' Ш |
70514253
70514254
56
2243
7051-4211
7051-4212
20
493
70514255
70514250
; 40
. 50
20
111
-7051-4213
7051-4214
25
. 613
70514257
70514258
25
131,7
7051-4215
7051-4216
32
78,7
——1
70514261
705М262
32‘
тз!
189

Продолжение табл. 188
Обозначение
«тулок
диаметром d с полем
допуска
т
7051-4217
7051-4221
7051-4223
7051-4225
7051-4227
7051-4231
7051-4233
7051-4235
7051-4237
7051-42*1
7051*^*243
7051-4245
7051-4247
#7
70514210
70514222
70514224
70514220
70514228
70514232
70514234
70514236
70514238
70514242
70514244
70514240
705142*8
' as
ills
%
32
ci а
36
45
Нмз*
взд
783
■ 101
126,2
563
71
883
113,7
ШД
803
1123
1433
Обозначение
втулок
диаметром d с полем
допуска
Я8
70514263
70514265
70514267
70514271
70514273
70514275
70514277
70514281
70514283
70514285
7051-4287
70514291
Я7
70514264
70514206
о Sr-
|Й
о ч
tIHS
70514268
70514272
70514274
70514276
. • I.
70514278
70514282
70514284
70514286
70514288
70514292
45
is
Q A
56
63
sll-
So _
Я28
221,9
277,4
ШЗ
2193
274'
3*23 j
*31,5
2263
2893
3623
*523
5703 !
Примечания: 1. В ГОСТ 18*33—'73* дшшазон основных размеров шире:
а (поле .допуска Н6 вда ВТ) «* 6,3 -г 63; D (поде допуска пб) * 10 -f 80; h *=
" ‘ *ts 0,6 -г 6; Л» »«2,0 -г *; г ■* 0,4.1; с « 0,8 -г 2,5.
2. Технические требования спи — '▼••••
3. Пример условного обозначения промежуточной втулки с размерами d (поле
допуска Яб) 8; D * 12 к Н *» 6,3;
: ; Втулка 7051-4081 ГОСТ 18433—73
. 150* Втулки орокенроише с буртиком (ГОСТ 18434—73*)
Размеры, мм
i_Xr с
Аля Втулок duanempon d Rz20i
aoosn допуски АЗ
ЗКгн
Обозначения втулок
диаметром а
с полем дои у ска
Я6
Я7
7051434t
70514342
70314343
70514344
7051-4345
7051-4346
70514347
70514348
70514351
70514352
7051-4353
70514354
70514355
70514356
d
(поле

допуска т
или
Н 7)
Р»
Масса
1000 щт.,
кг,
не более
Обозначения втулок
диаметром d
с полем допуска
т
16
70514377
70514381
63
70514383
М
6,47
70514385
70514387
70514391
7051-4393
Я7
d
(поле

допуска Я6
или
Я7)
70514378
70514382
70514384
7051-4386
70514388
70514392
70514394
Я,
20
Масса
1000 шт.,
кг,
не более
10,3
11,9
15,3
18,7
13
15,1
Продолжены табл. 159
Обозначения втулок
диаметром d
с полем допуска
d
(поле

допуска Я 6
или
Я7)
I>i
Масса
1000 шт.(
не более
I Обозначения втулок
| диаметром а
I с полем допуска
d
(поле

допуска 7/0
или
Я7)
я,
Масса
1000 шт.,
кг,
ве более
776
• W7
| яв '
Н7
70514357
70514358
9~
18
' 9,1
| 70514395
j 70514396
12
22
173
7051-4361
70514362
мз
| 70514397
7051-4398
21&:
7051-4363
7051-4364
133
7051-4401
70514402
263
7051-4365
70514366
9
70514403
70514404
15
70514367
70514368
10,7
70514405
70514406
nji-'J
70514371
70514372
10
19
12,2
70514407
70514408
14
24
20Д :
70514373
70514374
' 15,3''
70514411
70514412
/
253
705I-4375
70514376*
Г 18,7
70514413
70514414
30,1
70514415
70514416
а
70514477
7051-4478
6*3 :
. 70514417 '
70514418
233
70514481
7051-4482
77,1
7051-4421
70514422
16
28
293
70514483

70514484
28
*0
923
70514*23
70514424
■
35,1
70614*85
70514486
1J5
70514425
70514426
42,1
70514487
70514488
' ■■
1403
70514427
70514428
253 I
| 70514491
70514492
723
7051-4*31
70514432
29,2 1 I
I 70514493
70514494
87
70514433
7051443*
18
30
36,6
70514495
70514496
32
45
1643
70514*35
70514*36
*4Д
70514497
7051-4498
129,7 ;
70514*37
70514438
53,3
79514501
70514502
1584
7051-4441
70614442
38,* -
7051-4503
70514504
10*3
705144*3
70514444
473
70514505
7051-4506
1273
70514445
70514**6
20
32.
* 57.4,
70514507
70514503
36
50
15S3
705144*7
70514448
69 Л
7051-4511
7051-^512
19*3
70514*51
7051-&52
85.5
70514513
70514514
2393
7051-4453
70514454.
423
70514515
70514516
131
7051-4455
70514*50
53,1
70514517
70514518
158,7
7051-4457
70514458
22
34
63,1
70514521
705J4522
40
56
1973
70614461
70514*02
763
7051-4523 |
| 70514524
2*1,9
70514463
7051446*
94Д_
70514525
70514526
297,4
70514465
70514*66
423
70514527
! 70514528
2023
70514467
7051-4468
. 52,4
70514531
70514532
2503
70514471
70514472
25
36
623
70514533
7051-4534
45
63
305
7051-4473
70514474
7W ,|
70514535
70514536
3733
70514475
70514*76
91'7 1
70514537
70514538
4623
*70514541 I
70314542
265,5
70514547
70514548
491.8
70314543 |
70514544
50
71
3283
—
50
71
70514545 j
70514546
401,3
70514551
70514552
6093
Примечания: 1. В ГОСТ 18434—73* диапазон основных размеров ощре:
а (поле допуска Я6 или #7) = 8,3 — 63; D (поло допуска Л6) = !0 — 80; И =
= 6,3 4- СЗ; D, = Н -f-88; D, = 9,7 4- 79,5; Л = 1,5 4- 6; = 0,8 ~ 6; Ь = 1,6 -4- 3;
г •= 0,4 ~1: с = 0,8—^,5.
2. Размеры D (поле допуска пб) и Я — как в табл. 158.
3. Технические требования см. у
4. Пример *условного обозначения промежуточной втулки с буртиком с
размерами d (поле допуска Я6) = 8, D (поле допуска пб) = 12, Я = 6,3:
Втулка 7051-4341 ГОСТ 18434—73 ет_^вмв
160. Диаметр dQTB отверстия кондукторной плиты для установки промежуточных втулок
(ГОСТ 18433—73* и ГОСТ 18434-73*)
Размеры, мм
dOTB
Предельное
отклонение
| й°тв
Предельное
отклонение
12; 14; 15; 16; IS
-+-0,019
| 32; 36; 40; 45;< 50
4-0327
'20; 22; 25; 28; 30
4-0,023
J 56; 63; 71; 80
| * +од*
161. Установочные размеры (мм) на крепление сменных втулок (ГОСТ 18431—73*)
Исполнение /
Г Г ' 2
Исполнение 2
D
А (поле
допуска
М2)
Вайт.
D
- А (поле
допуска
М2)
Внит
о
А (поле
допуска
М2) ■
Винт
D
А июле
допуска
M2)f
Внит
, 8
11
М4
14
f 153
ДО
25
223
■
45
. 38
• 93
123
16
173
28
243 •
50
42
* IA
13
V (А
193
32
28
ДО
ДО
! ^
ДО
I
ДО
56
АС С
«1
| '.13.5
20
293
36
303
12 |
j' 14,5
j 22
21,5
■
40
ззз
1
63
503
П р имен алия: I — сменная кондукторная втулка по ГОСТ 18431—73;
% — винт по ГОСТ 9052—69; 3 промежуточная втулка по ГОСТ 1843.3—73 или
ГОСТ 18434—73.
162. Уогановочиые размеры (мм) на крепление Зыёгзоснеипы*. еггулок (ГОСТ 18432—73*) в СП
Исполнение / Исполнение '2 Исполнение Г
л.
гз
\
Ж
D
я»
А (поле
допуска 312)
■ Внвт
j D
А
А (поде
допуска М2)
Внит
63 .
!2- |
1 -в
| 22
34 ‘
213
87
« 1
| 10
т.
| 25
36
223
Мб
19 'I
1 И .■
1 • 28
1 40
243
9
» |
123
| 32 ''
- 4$
28
1Q
19 |
13
I 36
ДО
и • *
20. |
[. 1М -
М$
50.
303
12
16 |
123
40
56
ззз
22 j
■ 143
45
55
34
14
• 24 |
153
63
за •
16
26 J
173
50
' .. 71- j
42
4
М16
18
, 25 1
17.
Мб
.
56
65
39
30 |
193
78
.453
20
32 |
203
1
63
88
503
Примечания: 1 — Быстросменная кондукторная втулка по ГОСТ 18432—73;
2 — Винт по ГОСТ 9052—69; 3 — Промежуточная втулка но ГОСТ 18433—73 или
ГОСТ 18434-73.
Б серийном и массовом производстве сменные кондукторные втулки
крепят планками. .
190

163. Установочные размеры (мм) на креплепие в плитах
. сменных .кондукторных втулок шишками
Для В 4 20 пн
Q d
d
D
А,
Аа
В
d
л
А»
А.
В
До 4,5
16
15,5
ДО 9.0 |
I 24
22,0
До 6,0
19
! 16^
12
12
До 10,0 |
26
23,0
16
16
До 72
22
13.0
До 12,0
30
25.0
До 14,0
32
28,5
До 30,0
56
. 38,0
До 15,0
34
2АА
20
20
До 34/>
63
41,5
16
32
До 17,0 :
36
30,5
До 38,0
71
45,0
* До 20,0 *
40
29 Д»
До 44,0
78
51,0
До 23.0
45
32/)
12
25
ДО 50/1
88
56,0
20
40
До 27,0
50
34,5
1
j До 56,0
98
61,0
Примечание. I — плойка; 2 — винт.
164. Плавка Размеры, мм
Аля 34 20 ян
Ъ
да-
ж
Аля B)2Shh
Осталыюе-сл Ап йШнн
vV)
'd;d.*k.
1
L
Ш
ш
эШ-
ш
Рис. 2. Схема установка
сменных втулок без буртика
(ГОСТ 15362-73*)
В
L
1
h
It
В
Л
ht
' А
d
е
12
28
9
4,5
■ -
8
4
4
12
ЬА
10
2
16
36
12
10
6
16
6,5
И
20 *
45
15
5,5
12
5
8
20
8,5
14
4.‘ '
25
20
12
6,5
10
6
12
6,5
11
2
32
22
13
7
8
И
6
16
40
25
15
10
12
8
20
83 *
•14
■ 4'- •
Примечания: 1. Материал — сталь 45.
2. Твердость ЯЯСЭ 36,5—41,5-
Я? Технические требования на
стандартные кондукторные
неподвижные втулки (см. ГОСТ 18435—73*).
1. Материал втулок размером
Я^9 мм — сталь 9ХС, 9<d^27—
сталь У10; d>27 — сталь 20Х.
Допускается изготовление втулок из
стали и материалов других марок,
механические свойства которых не
ниже, чем у перечисленных.
2. Твердость ие ниже HRC&t
(втулки из стали 20Х
цементировать, глубина цементированного
слоя 0,6—1 мм).
3. Допуски формы и
расположения поверхностей d, D, В (рис. 3)
нс более 5-й степени.
а —'
I
Дь
—1—
d
Рис. 3. Схемы для определения допусков
формы и расположения поверхностей кои-
; дукториых отулок
. 4. Допуск б радиального биения
поверхности d относительно поверх-
пости D не более: 4-й степени для
втулок с полем допуска D по #0 и
пб* и ;3-й степени для втулок с
полем допуска размера D по g5.
5. Неуказанные поля допусков
размеров: отверстий — #12; валов —
/«12; остальных —±/Г14/2;
угловых—Л Г10
,,3*.. Допускается, изготовлять
втулки по ГОСТ 18431-73* и ГОСТ
18432—73 * с полем допуска h\ по
требованию заказчика (но пе грубее
указанных в ГОСТ 18435—73*).
7. Допускается изготовлять
втулки по ГОСТ 18429—73 *, ГОСТ 18430-^
73* ГОСТ 18433—73 *, ГОСТ 18434—
73 * с полем допуска D по рб.
Размер 4 в мкм
Дробная черта
Обозначение втулок
8. На поверхностях втулок не
допускаются трещины, царапины,
задиры, следы коррозии и другие дсг
фекты, снижающие качество. Отсутг
ствие дефектов контролируют
приборами с 10-кратным увеличением.
9. Втулки по ГОСТ 15362—73*,
ГОСТ 18429—73 *, ГОСТ 18430—73 *,
ГОСТ 18431-73*, ГОСТ 18432-73*
обозначают но схеме 6, а втулки по
ГОСТ 18433-73* и ГОСТ 18434—
73* — по схеме 7.
Для втулок под направление
зенкеров* в разверток допускается
вводить дополнительно обозначение —
индекс назначения (табл. 165),
который располагают после обозначения
поля допуска размера d.
гост 00000-00
Номер
стандарта
Обозначение
поля допуска
размера d
7051-0000
Обозначение втулок
Схема 6
Схема Z
ГОСТ 00000—00
Номер, стандарта
165. Индекс назначения кондукторных втулок
Инструмент
Индекс | Инструмент.
, Индекс
Зет
2*1
Н 2
>6 3
. W4 ....
ер [ .Рдвве]
1 Н Червовая
2 в
3 * | Чистовая
4 | .
утка
ЧР
Ч
Неподвижные специальные втулки
показаны на рис. 4, а — а. Втулки
со вставками из твердого сплава
имеют повышенную износостойкость.
Рис. 4. Неподвижные специальные
втулки для обработки Отверстий:
а — по наклонной поверхности; б —
в углублении; в — с небольшим
моисеевым расстоянием; a —
расположенных на одной окружности и с малыми
мсжосевымн расстояниями (а -
нужном положении кондукторная втулка
фиксируется штифтом 1)
Средня яГЯнтеисцвность износа
отверстий кондукторных втулок при
сверлении отверстий диаметром 10—
20 мм на длине 10 м. составляет:
1—2 мкм при обработке деталей из
алюминиевых сплавов; 3—5 мкм при
обработке деталей из серого
чугуна; 4—6 мкм при; обработке деталей
Из стали 40+ "Ориентировочно срок
службы кондукторной втулки
принимают равным 10?—1,5X104
сверлений, а фри обработке грубых
отверстий — £,5 X10 -4+'4Х104
сверлений. Износостойкость втулок со
вставками *из твердого сплава на
порядок выше. Для уменьшения
износа-и увода инструмента зазор
между поверхностью заготовки и ниж-
ним-торцом втулки принимают
равным: (0,3-~0,5)4‘ при сверлении по
чугуну, бронзе- и другим хрупким
материалам;: (0,5—1 )d при сверле^
нии по стали и другим вязким
материалам; ?^0,3<1 при зенкеровавши
(d — диаметр направляющего
отверстию кондукторной втулки); d<i-~
-т-2 мм при сверлении по наклонной
или криволинейной поверхности
(рис. 4, а).
Допуски на межосевые расстояния
кондукторных втулок и на
расстояние от осей кондукторных втулок до
установочных элементов
^приспособления ужесточают в 2—3 раза по
сравнению с допусками на
соответствующие размеры обрабатываемых
деталей.
166. Втулка съемные ев ©ставкой т. тасцдоГб сплава
Размеры, мм
ЕЗЗЭ’
4
Я
L
вх
1
h
R
di
а
г
•; d

Номинал
Пред.
откл.

Номинал .
Пред.
откл.

Номинал
Пред.
откл.
Св. 3
ДО 5
+0,022
+0,010
6
12
:20
16,5
: 9;
10
6,5
6
0А
12
—0,008
9
-6,5
' г« >.*>
20
6,5 | .12
Св. 5
ДО 9
+0,038
+о/из
6
20
27
20
15
10
QA
18
: J
—0/)08
14
-рА
25
— } —
35
11.1 15
Св. 9
до 15J
+0,034
+0,016
10
25-5
36-
,24^:
20
10
QA
25
-0,009
20
^А
. ? . •:
35
— + —
!5С
19 j 25
Св. 15
д о 22
-4-0,041
+0,020
10
35.'
46
29р
30
10
— j —
1,0
34 в
-0,011
29
. -1,0
45
—
60
25
20
Св. 22
до 28
10
35
58
37
38
ПА
—
1,0
45
-0/jll
-ч35
55
— | -
75
— j - .
Св. 28
дэ 35
Щ
то
35
/65*
40,5;
38
ПА
1 -
1,0
52
^,013
44
-150
6$
-i -
• .75^
| —
Св. 35
ДО 45
+0,050
+0,025
10
-50
75
45,5
45
11,5-
— | —
1,5
62
—0/113
53
-1,0
70
- 1 -
90
— 1 —
Примечая а лк- Л. Поверхность- диаметром dt разрешается шлифовать в одя-
дакодой размер .с поверхностью диаметром d,
2. Отверстие в корпусе под вставку обрабатывают с гарантированным зазором
0,2 мм;.::'.- •
3. I — корпус (материал стпь Х12М, твердость ЯНС3 S3—59); 2 — вставка (мате-;
риал — сплав В Кб) наружным диаметром 2>вст.
4. Корпус выполняют в соответствии с табл. 156.
Вращающиеся втулки (рис. 5)
применяются при растачивании
отверстий.
Рос. 5. Вращающиеся втулки:
о — для- направления инструмента; . <$ -
кондукторная упорная
191

167. Втулки вращающиеся для направления инструмента Размеры, мм
3
.2*
+ л
9ГП&.
t+S*
—}
_iiJ
t
4г
MS
1Е
1
4Г*&У#
D
1
It
L
Dt
D'
Dt
и
Г
d
Номинал
Пред. откд.
71
13,5
46
71
58
47
+0,018
—0,008
42
14
. 20
0,6
От 10 до 16
80
53
80
67
55
+0,020
-0,010
48
15
25
1,0
От 12 до 20
87
15,0
60
90
73
62
55
16
30
От 16 до 25
100
69
100
87
75
68
18
35
* От 20 до 32
115
16,0
78
110
102
90
+0,023
-0,012
81
20
40
1,6
От 25'дд 40
125
83
115
112
100
90
45
От 32 до 50
табл
iwfl. *49ft *«v;t *•
шшшик; 6 — вркт; 7 — гайка; 8 — шайба.
2. Диаметр 4 оговаривается при заказе. Предельные отклонения составляют: для
< <Г< 18 +0,006 + +0,026; для 18 < d < ЗЙГ+ 0,008 + +0,03; 30 < 4 < 50 +0,01 +
1*35. .
10 <_
+ 0,36.
169. Крышки
Размеры, мм
т*о,
170. йиьвюш
Размеры, мм
16$. Кондукторные втулки
Размеры, мм
ж I ,-.Щ
d
D
в
к
D
29
39
4
I 51
66
35
46
I 04
81°
Ц
54
4л
1 74
94
43
Л р и м с ч а и и я: 1. Материал — войлок TCf по ГОСТ 288—72*.
2. Размер в для справок.
&2Щ
%»■
п,
D
х>,
й*


Номинал
Пред.
откл.
Вщ
х>.
d
dt
L
l
h
lx
U
l*
h
u
5
bt
t
38
20
30
25
-0,009
24,5
М24х13
21,8
От 10 д о 16
<1 + 03
71
25
15
43
103
143
15
18
5
23
21,5
44
25
36
30
293
М30Х13
273
От 12 до 18
d + 03
€0
30
15
50
103
153
20
18
5
27,5
Св. 18 до 20
50
32
42
35
-0,011
343
М33х1>
303
От 16 до 18
Св.,18 до 25
-1
d+i,o
1
99
35
163
57
11,5
163
'25
20
g
23
303
62
40
52
45
443
, М45х13
423
От 20 до 30
Св. 30 до 32
100
42
66
183
: 3o
’'22
42,0
73
50
65
55
+)3*3
54 J0
М52Х13
493
Св. 25 до. 30
Св^ 30 до 40
d + 2,0
. 1
110
50
18
75
123
203
35
8
49,0
65
63
75 '
65
640
М64х20
61,0
От 32 до 50
-115.
1
60
80
40
25..
33
593
Примечания: 1. Материал — сталь 20; цементировать на глубину 0,8+ 1,0 мы; ЯЯСЭ 57—61. Резьбу от цементации
предохранить.
2. Покрытие: Хим. Фос. при.
3. г = 0,6—1.6 и с = 1,6—2.
■ ; •
D
D, .

Номинал
Пред.
откл.
D,
i>4
*>x
Я
h
Л*
t
b
л
71
58
47
-0,032
-0,100
42
31
40
10
53
.230
3,0
.80
67
-55 •
48
.32 :
47
2
3
87
73
62
-0,040
0,120
55
43 .
55
11
53
100
87
75
68
53
«7
2,75
33
115
102
90
-0,050
81
66 -
82
12
63
3
4
125
112
.100
-0,140
, 90
. - 7e
95
Примечания: 1. Материал — сталь 35; твердость ЯЯСЭ 30—34.
2. Покрытие: Хим. Фос. прм.
171. Раооораые «гулки
Размеры, мм
/им
1*0/
V {V)
С* *5° 151
d
.Номинал
30
55
65
Пред, откд.
+0,23
+0,06
+030
+0,10
30
42
52
75
20
25
30
35
40
45
0,6
1,0
Примечания] 1. Материал — сталь 35, твердость HRC^ 30—34.
2. Размер L без припуска на прарояиу-
3. Покрытие: Хим. Фос. при.
172. У«зорпые втулки . Размеры, мм
D
Dt
Dt
Я
A
d ’
1
Номинал j Пред. откл.
55
32
25
-0,009
23
35,0
От 10 до 16
25; 35
62
39
34
-0,011
24
38Д
г Си, 14 ДО 20
#35; 45
70 ) 44
423
Св. 18 до 25
35; 45; 60
75 | 49
45
26
45,0
Св. 22 до J0
35; 55; 75
80 | 57
27
473
Св. 26 до 35
85 | 62
52
-0,013
29
503
Св. 32 до 40
98 | 75
62
32
563
Св. 36 до 50
50: 70; 90
110 | 87
75
34
623 | Св. 45 ДО 60 | 60; 75; 90
120 | 97 | 85 | -0.015 j 35
. 673 | Се. 54 до 70 | 70; 85; 100
Примечания: 1. i — корпус (см. табл. 173); 2 — крышня (см. табл. 174);
8 — втулка (см. табл. 175); 4 — подшипник. 5 — винт; € — планка (см. табл. 176).
2. Диаметр d оговаривают при заказе. Предельные отклонения составляют:
для 10 < d < 18 +0.006 — +0,017; для 18 < d <30 +0,07 + +0,02;
для 30 < d < ГО +0,009 — 0,075; для 50 < d <70 +0,01 + +0,029.
192

17Х Корпусы размеры, мм
ягьвй. .
pupoutue
сетчатое по
ГОСТЯМ-?*
174* Крышка
Размеры, мм
Л
Уы
0°
: в
d
’ . . 55
45
32
х 4 *
,/V
> 62
52
.39
\
70
60
44
Г И»
Ш
4 4'
75
65
49
*6атв.
57
. .. . •
80
70
85
110
120
D,
75
100
НО'
62
75 .
87
97
Л р в м е ч.а в а я: 1. Материал — сталь 3$, твердость НЛС9 30—34.
2. Покрытие: Хам. Фос. прм. .. ., • 1 ; •» • • • •
170. Плавка
175. Втулка
Размеры, мм
»!
• ^
Ж
i*
Примечание. Материал —
сталь 45; твердость ЯЯСЭ 41,5—46,5.
Примечания: 1. Материал — сталь 40Х, твердость НЯС’Э 41,5—46.5.
2. Покрытие? Хин. Фос. прм. • -
Di
я;
— i
i
d
t
D
Номн-
нал
Пред:
откл.
Я,

Номинал
Пред.
ОТКЛ.
я4
Я*
Рв
v
А
я
' hi
T
От 10 до 16
25; 35 *
, 55
25
-ОД»
45
35
45
30
35,5
17
24$
»*
33',5
•20
13,5
...7^L
23,5
Св* 14 до 18
35; 45 .
ft>
55
4-0,027
52
42,5
Об
37,0
Q A
•ТГТ A
Св: 18 до 20
35; 45
UU ^
34
37'
ZI .
21
14,5
Св. 18 до 25
35; 45; 60
70
—0,011
60
47
' *
60 .
42
47,5
26
41,0
Ц
31,0
Св. 22 до 30
35; 55; 75
75
65. ,
* Щ
65
. .*
/47-"
52,5
.А ... .
31
43,5
23
15,5
9,0
33,5
‘ Св. 26 до 30
35; 55; 75
80
45 .
70
£0
*70
55
60,5
ад
44j5
La л
.24
1A *i
36,<r.
Св. 30 до 35
35; 55*. 75
+0,030
- OQ
, .fOjv
10*0
:. **
Св. 32 до 40
35; 55; 75
85
52
75
: 65
7а
60
65^5
41
51^0
.48,5
26
17,5
38,5
£в. 36 до 50
50; 70; 90
98
62.
-0,013
85
78
v -*88
73
78,5
51:
'61,0
55,0
29
:i9^
10ft
45,0
рв! 45 до 50
60; 75; 90
ПО
75
100
‘ 90
+0,035
100
85
90 J5
ei <
74,0
6ЕО.
31
21,5
iifi*
51,0
рн. 50 до 6 0
60; 75J 90
110
>75.
-0,013
100
90
+0,035
100
85
80,5
61 £
74,0
ei,o
--31
21,5
12
51,0
Св. 54 до 70
70; 85; 100
120
85
-0ДО
110
100
110
95
100,5
71
£4,0
66,0
’ ‘32
22,5
56,0
Примечания: 1- Материал: для корпуса с d^30 мм—сталь 9ХС; BRC9 61—65. Дл^ корпуса с d>3(M
.цементировать на Глубину Л»0,8.+* 1 мм; ЯЯСЭ 57—61.
2. .Размер А для справок.
3. /к— 0.3 и 0,5*. Ъ = 3 и 5; г. * 1 $ 1,6. .
. 4. Покрытие: Хим. фос. прм.
а—сталь 20;
Кондукторные плиты (рис. б, а — ж)
служат для установки
кондукторных втулок (иногда для крепления
заготовки). Изготовляют их из
качественного чугуна (реже из
стали). Толщина плит 15—30 им; для
установки высоких кондукторных
втулок предусматривают бобышки.
Рис. 6* Кондукторные шшш:
о— жесткие, отдать» за одно целое с
корпусом; б — жесткие, привинченные к
корпусу; в —жесткие, сваренные с корпусом;
е — откидные; д — съемные подвесные;
ж — подъемные
/ . d
d. .
D
И
r
Поминал
Пред. откл.
20 ,
+0,017
. +0,002
17 | 34
&
0^
/ 25 ./
2t
4Г
14
0,6 •
30
26 | 46
* 35
+0,020
40,003
31 | 51
15
• - 40
36 | 59
16
45
41
64
17
.55
+0,023
+0,003
51
77
19
65
61 j 89
21
1,0
75
■ 7t j 99
—
Устиновы и ’ щупы служат для
правильной взаимной установки
заготовки и режущего инструмента
(фрезы, реже — строгального резца)*
От установа задают размеры до
опор приспособления: Л==»ЯУст+5,
где А— получаемый на данной
операции размер, мм; ЯуСт — размер от
опор приспособления до рабочей
поверхности установа, мм; 5 — толсцнт
на щупа, мм.
Обычно допуск на размер (#уст+‘
+ 6) уменьшают в 2—З раза по
сравнению с допуском на размер А.
Примеры применения установов п
щупов приведены на рис; 7, а■— в,
177. Установи высотные (ГОСТ 13443—68*)
Размеры, мм
178. Установи высотные торцовые
(ГОСТ 13444—68*)
. Размеры, ым
17. УСТАНОВИ И ЩУПЫ
180. Установи угловые торцовые* (ГОСТ 13446—68*)
Размеры, мм
т
Ум
7-45*

Обозначение
D
Я (поле
допуска
A6)
d
Масса,
кг,
нс более
7052-0001
16
8
6,6
0,008
7052-0002
25
10
9,0
0,029
7052-0003
40
12
11,0
ОД 37
Примечания: 1. Материал —
сталь У7А.
2. Твердость НЯСЭ 56—61.
3. Опорные поверхности под
крепежные детали — по ГОСТ
12&7G—67*.
4. Пример условного обозначения
высотного установа D = 16 мм:
Устинов 7052-0001 ГОСТ 13443—68

Обозна" * : 1
| . А
Масса,
чение
Я
Пред. откл. ±0,2
кг* не
более
7052-0011
1 32
10
12
| 0,104
7052-0012
! 40
0Д41
7052-0013
1 50
1 20
30
0,186
7052-0014
1 60
i зо
0,231
, 7052-0015
1 70
| 40
ода
7052-0016 |
1 80 1
50
ода
7052-0017
1 90 I
60
20
ода
7052-0018
1 «® 1
70
0,412
7052-0018 !
1 “о i
80
0,462
Примечания: 1. Материал —
сталь 20Х.
2. Твердость ЯДСэ 56—61.
Цементировать на глубину 0,8—1,2 мм.
3. Отверстия под штифты
(отмечены звездочкой) развернуть при
сборке с предельными
отклонениями по Я7 и от цементации
предохранить.
4. Опорные поверхности под
крепежные детали — по ГОСТ
12876—67*.
5. Пример условного обозначения
торцового высотного установа с
Я = 32 мм:
У станов 7052-0011 ГОСТ 13444—68
.€№
Обозначение
\7ftj
JS
-rf
;£]!$>
щ
ШШШ
dp?;
rs
f£W*
■ш
7052-0041
7052-0042
7052-0043
7052-0044
7052-0045
7052-0046
32
40
50
60
70
80
Я»
40
50
70
80
90
7052-0047
90
100
7052-0048
100
110
7052-0049
110
120
Пред. откл. ±0,2
10
20
30
40
50
70
12
20
Масса, кг,
не более
ОДП
0Д49
0,194
0*233
0385
0,330
ода
0,420
0,470
Примечания: 1. См. примечания 1—4 к табл. 178.
2. Пример условного обозначения установа углового торцового с Я -
У станов 70S2-0041 ГОСТ 13446—68*
■ 32 нм}
179. 'Щупы плоские (ГОСТ 8925—68*)
Обозначения
Ъ (пред,
откл. по
/>6)
с
Масса, кг„
нс $олее'
7053-0001
i
0,1
0ДК5
7053-0002
3
0,4
'0^46
7053-0003
5
Ofi
0,076.
П р и м е ч а н и я: 1. Материал — сталь У7А.
2. Твердость ЯЯСЭ 50—61.
3. Пример условиого обозначения плоского щупа с bs
. Щуп 7053-0001 ГОСТ 8025—68
1 ММ}
193

181. Установи угловые (ГОСТ 13445—G8)
Размеры, мм
*т$
Обозна-
ченне
В
is
а .
35
Вг
А
d
Масса,
кг, вс
болсо
7052-0031
7052-0032
7052-0033
16
25
40
8
10
16
20
22
28
6
15
28
Ч
11
3,9
М
эф
ООО
Примечания: 1. См.
примечания 1—4 к табл. 178.
2. Пример условного обозначения
углового усчанова е Я = 16 мм:
Устинов 7032-0031 ГОСТ 13443—83
182. Щуиы иилныщЩческнс (ГОСТ 092С—88*)
Размеры, мм
рифление сетчатое 0,6 ГОСТ?J$7$-7S
А , 4-Д
—I
Обозначения
d (пред,
откл. но
А6)
*1
D
Ь
Масса, кг,
не более
7053-0011
з •
5
7
6
0.019
7053-0012
5
8
10
9
0,042
Примечания: 1. Материал и твердость — см. табл. 181.
2. Пример условного обозначения цилиндрического щ>па диаметром d = з мм:
Щуп: 7033-0011 ГОСТ 8926—68.
>РдсГ7* Примеры применения установов в щупов при установке фрезы:
в — цилиндрической по высотэому установу в щупу толщиной Ь (Г— срезаемый припуск)!'
б— кондевой по угловому установу; в—фасонной с использованнелгцилиндрпческих щупов
18, НАПРАВЛЯЮЩИЕ
И ФИКСАТОРЫ
Направляющие служат для
перемещения, а фиксаторы — Для
точного позиционирования частей СП.
Прямолинейные направляющие
поступательно перемещающихся
частей СП выполняют Т-образными
(рис. 8), а в приспособлениях для
точных работ — в виде ласточкина
;хвоста (рис.‘ 9). Круговые * надрав-;
лающие поворотных частей • СП
(рис. 10) выполняют
кольцеобразной формы; они имеют, канавки для
смазывания поверхностей контакта.
Фиксаторы монтируют в корпусе,
иле неподвижной части
приспособления.* Они вручную пли
автоматически вводятся в одно из отверстий
подвижной части приспособлений1*
(чаще — в - отверстие- втулки для
фиксаторов) и фиксируют
подвижную часть приспособления
относительно корпуса иди неподвижной
* Для фиксацйи'могут быть использова-.»
ны отверстия, пазы, зубья ш т. п- конст-
• руктнвныв элементы заготовка.
частя; перед последующим
делением фиксатор выводится из
отверстия. Форма рабочего конца
фиксатора может быть цилиндрической,
ромбической, конической или
призматической. Призматические фикса-
а)
КрС-1 .
9)
Рис. 8. Прямолинейные направляющие
Т-образной формы:
а — с регулированием запора в
сопряжении А с помощью регулировочной планки
к винтбв: 1 -—салазки: - —- направляющие,
3 — регулировочная планка: 4 —
контргайка; 5 — пинты; 6 — болты; 7 —
крепежная планка; зазор о сопряжении Б
обеспечивается ша. рением планок 7 при сбор-
ке: б — с регулированием клиньями: I —
клинья с уклоном 1 : 50 или 1 :100; 2 —
регулировочные винты с развитыми
буртиками
Лелравимно
Правимно
Правильно
Лелрабил&ю
Рис. 9. Прямолинейные направляющие о форме ласточкина хвоста:
а —с регулированием зазора между салазками 1 и направляющей 2 планкой 3 с помощью
винтов 4 и с последующей фиксацией контргайкой 3\ б — с регулированием клином 1 о
уклоном 1 : 50 или 1 с 100 при вращении винта 2 с разни»ым буртиком; в — примеры
правильного и неправильного расположения регулировочных элементов относительно силы резания
и /. 1 1, / Г1 .. ■ 1
\yjFjr
4 \ v
торы повышают точность
позиционирования, но для пих требуется
особо тщательная защита от
загрязнений.
Схемы работы фиксаторов
приведены на рис. 11.
9)
Рис. 10. Круговые направляющие СП с поворотом части 1
относительно корпуса
си б на вращающейся цапфе з: в — на неподвижной оси 4;
г — на шариках (для тяжелых СП); д — на цилиндрической
и плоской поверхностях (для легких СП) (5 — втулка; 6 —
щиток)
зори в сопряжении фиксатора
соответственно со втулкой для
фиксатора и направляющей втулкой; 6t —
допуск межосевого расстояния
соседних втулок для фиксатора;
е — уксцеитриситет втулок.
Обычно б|^0,03 мм, а сопряжения
фиксатора со втулками выполняют
по посадке #7/^6. В точных
делительных приспособлениях
с$0?02 мм, а посадка, Я6/А5; в особо
ответственных случаях ; 6i ^
^0,01 Г> мм и осуществляют притир-,
ку фиксатора по втулкам с
зазорами «| и 52 но более 0,01 мм. При
использовании конических и
призматических фиксаторов
гичным, а также удобным при
хранении, транспортировании и в
обслуживании. Корпуса
переналаживаемых приспособлений должны
допускать быструю реализацию новых
компоновок.
Корпуса бывают цельными и
сборными. Сложные по конфигурации
цельные корпуса подучают литьем,
а сравнительно простые — ковкой и
резкой из проката. Материалом
служат чугуны СЧ18, СЧ35, стали,
алюминиевые и магниевые сплавы,
эпоксидные компаунды.
Сборные корпуса получают
сваркой или сборкой из стандартных или
нестандартных элементов; они
технологичные и дешевые, но имеют
пониженную жесткость.
Выгодного сочетания прочности,
жесткости п массы корпусов
достигают применением ребер жесткости,
окоп, полостей. Последние можно
использовать в ' качестве емкостей
для сжатого воздуха плп масла
в пневматических, гидравлических
или ппевмогпдравлических
приспособлениях. Наличие полостей не
должно вести к засорению
приспособления стружкой и СОЖ. Для
удобной очистки следует
предусматривать следующие углы, наклона
поверхностей корпуса: 35—48° при
работе без СОЖ; 40—50° при работе с
СОЖ; 30—35° — при обильпом
применении СОЖ. Необходимо
защищать направляющие! опоры в»т. п.
от попадания стружки _и
обеспечивать ее принудительное удаление
(рис. 12).
Подъем и транспортирование
корпусов осуществляют с помощью
ручек (ГОСТ 12485—67 * й ГОСТ
12486—67*) или рым-болтов (ГОСТ
4751-73*). ‘
Рис. 11. Схемы работы фиксаторов:
а — цилиндрического (1 — втулка для
фнксаюра; 2 — направляющая втулка;
з — цилиндрический фиксатор); 6 —
призматическою; в — конического
Погрешность шага при
использовании цилиндрического фиксатора
As—5|+52+6| + е, где $| и 52 —за-
19. КОРПУСА
Корпус служит для установки
деталей, сборочных единиц и
механизмов приспособления, а также для
установки приспособления на
станок. Корпус воспринимает силы,
возникающие прп закреплении и
обработке заготовки.
Корпус должен обладать
необходимыми прочностью, жесткостью,
износостойкостью, виброустойчи-
востыо, надежностью; по форме и
размерам приближаться к
соответствующим параметрам
обрабатываемых заготовок, иметь, по-возможпо-
:сти, меньшую массу; быть техполо-
Рис. 12. Примеры конструктивного
оформления корпусов с углом наклона 35 и 40*
Применяют следующие
стандартные заготовки корпусных деталей
СП: плиты круглые низкие по ГОСТ
4074—69 *; швеллеры с ребрами-по
ГОСТ 4079-69*; тавры по ГОСТ
4080— 	69 ** тавры с ребрами по ГОСТ
4081— 	69 *; фланцы переходные по
ГОСТ 4082—69*; корпуса
квадратные по ГОСТ 4585—69 *; корпуса
поперечные по ГОСТ 4586—69*;
корпуса продольные по ГОСТ 4587—
69*; корпуса продольные
ступенчатые по ГОСТ 4580—69?; стойки ’по
ГОСТ 45$9—69*; стойки делитель-
пых устройств по ГОСТ 4950—69*.
Примеры компоиовок корпусов СП
из стандартных элементов
приведены па рис. 13
2 J
\ !
Гг
J
г
1
Ъь
1
ЕЕ
ч
7 А
<ZJ
' * /гил Vpl.
\ пн ш
ТВГШ
шэй '
•Г о 70
А-А м
уЗгличёно
1 '7
2 7
1
~|
4-1+
Г
iL4
t
t
I
Па
а
№
Ф
rh£
т
. -ч
1
J
1 (
Т t
/ *)
1 j r
/ л
т
v
г
Рис. 13. Примеры компо-
иоиок корпусов на
стандартных элементов:
1 — плита по ГОСТ
12947—07*; 2 — плата пс
ГОСТ 12948—G7*; з —
коробка по ГОСТ 12949—
67*; 4 — швеллер по
ГОСТ 12950-67*; з —
угольник по ГОСТ 12952—
0/*; 6 — трехгранник по
ГОСТ 12953—67*; 7 —
четырехгранник по ГОСТ
. 8 “ Р«йрО по
ГОСТ 12957-67* и ГОСТ
9 - Г*бро по
ГОС Г 12955-67* и ГОСТ
12956—67*; ю—\голь-
mih по ГОСТ 12951—67**
Jt — ребро ГОСТ 12959—
67* ц ГОСТ 12960-67»
'При конструировании корпусов
пеооходимо обеспечить сопряжен-,
пост?» их* с присоединительными и
' ориентирующими элсмевтами стан-
194

ка (шпинделем, пазами столов,
направляющими); расположение цепт-
ра •’тяжести перед внжных, поворот
пых или ’ кантуемых приспособлена!
в пределах опорных элементов кор
nycalnpu любых взаимных положа
пицх корпуса* и подвижных частей;
размещение противовесов и других
элементов для устранения
дисбаланса вращающихся приспособлений.
В литых корпусах, чтобы избежать
скопления неметаллических вклю^а.
пни п образования газовых раковин,
не следует предусматривать больших
плоских поверхностей, если опи по
условию формовки должны
располагаться сверху д горизонтально; при
этом надо стрсмпться.чтобы
формовка отливок была возможна в одной
полуформе или чтобы она
осуществлялась с одним плоским
разъемом. Во избежание значительных
остаточных напряжений необходимо
обеспечивать возможность свободной
усадки при остывании отливок; с
этой же целью выбирают' толщины
стенок* ребер, а также их
расположение. Литые корпуса должны иметь
формовочные уклоны по ГОСТ 3212—
80, неуказанные литейные радиусы
3—5 мм, а поверхности, не
подвергаемые механической обработке,
должны быть подготовлены для
окраски. Отливки из стали перед
механической обработкой отжигают или
нормализуют, а чугунные — старят
после предварительной
механической обработки.
Сварные конструкции обладают
повышенной демпфирующей
способностью по сравпепшо с литыми,
что вызывает необходимость
рационального размещения ребер
жесткости. ГТрп разработке сварных
корпусов целесообразно давать цептриру-
юшие н упорные элементы па
составных частях, чтобы нс вызывать
техпологпчеекпх затруднений при
вынолпеинп сварочных работ. В
некоторых случаях для тех же целей
применяют штифты по ГОСТ 3128—
70. ; '
Сварные корпуса термически
обрабатывают пли проковывают по шву
для спятня напряжений.
Корпуса сложных приспособлений
выполпяют с учетом использования
метода агрегатирования, который
выгоден и при применении
стандартных элементов корпусов, с целью их
многократного использования в
других компоновках; при этом
присоединяемые механизмы, пневмо- и
гидроцилиндры п другие агрегаты
крепят па наружных поверхностях.
Ребра правые
Чугун СЧ 18-36
6 = 36 4- 75
Н = 125 4- 480
d= 22 4-265
D = 88 4- 645'
#«45 4-150
Рис -14. Сборный корпус из литых частей
Приспособление для рубашки цилиндров.
К-К
Плиты чугунные
Чугун СЧ 18-36
В = 100 4-500
#U 18 4-60
L = 200 4- 800
Выдержать параллельность пл Л и пл. В
б пределах 0,05на всей длине
Ось X X перпендикулярна н пл. Л и В
отклонение не более 0,02 на длине ЮОмм
для всех 14 вш втулок ✓
Корпусы продольные
Чугун СЧ 18-36
Ребра боковые правые
Чугун СЧ 18-36
5 = 40 4-80
#=125 4-480
1 = 95 4-320
Ребра двухсторонние правые
Чугун СЧ 18-36
5 = 40 4- 75
#=125 4-430
1 = 90 4-320
В -50160
Я»904-200 •
L ш* 140-J-500
Лапки
Чугун СЧ 18-36
В =52 4- 70
# = 48 4-55
1 = 80 4- 190
ф-Ф-ф-
-ф-ф Ф
Вй
i!i ;fT
Ш
TtnliTtll
Коробки
Чугун СЧ 18-36
6-6
А |б
5=60 4-400
Я = 60 4- 90
I =80 4- 400
м
Зад А
Исволтниш I
Зйд д !б
ч>
J
aDDD
^-ВВЕЗЕН
QDDD
При применении державки с передним
направлением 6 столе станка сделать
ыотв. Ф 25 поразмерам корпуса для
прохода переднего направления
державки.
Плиты стальные
Сталь СтЗ 6 = 60 4- 500
Я = 8 -j- 40
1 =804-1000
*п:.— ... . . 1
Угольники
Чугун СЧ 18-36 BHZwim
1=254-400
Швеллеры
Чугун СЧ 18.36
В =40 — 2.50
Я = 60 4-400
1 = 40 4- 400
Угольники с ребрами
Чугун СЧ 18-36
6=40 4-180
Исполнение 1 ^
Исполнение 2
Угольники для крепления равнобокие j Чугун СЧ 18-35
Исполнение. 1 Исполнение 2
Г&Г—
Корпусы поперечные
Чугун СЧ I8-36
5= 80 4-800
Я = 80 4-800
1 = 125 4-800
j *
/
\л
ш,
ШЩ
5 = 80 4-200
1=110 4- 230
Я = 90 4-140
' m
-•о
'—1—*
L
Угольники для крепления неравнобохие J Чугун СЧ 18-36
Исполнение 1
5= 70 4-500
Я= 100 4-800
1 =704-800
-Исполнение 2
5=60 4-400
Я = 70 4- 180
1=1104-500
Корпусы квадратные
Чугун СЧ 18-36
cS
Ши
и й
Швеллеры с ребрами
Чугун СЧ 18-36
5=70 4-220
# = 70 4- 320
1=800 4- 1000
Тавры с ребрами Чугун СЧ 18-36
5 = 2004-400
Я= 125 4-360
6 = 30 4- 70
J>
1
юоо
5= 250 4-400
Я= 160 4-300
Ь =40 4-50
Тавры
Чугун СЧ 18-36
- /
1
1
юоо
195

Чугуны являются сплавами железа с углеродом
(содержание последнего более 1,5 %). Чугуны делятся на белые, серые,
модифицированные, высокопрочные, ковкие, антифрикционные,
жаростойкие,, коррозионностоккие. В станочных
приспособлениях наибольшее применение находят серые чугуны, из кото-'
рых изготовляются корпусные и малонагруженные детали. Эти
чугуны обладают хорощими литейными и
удовлетворительными механическими свойствами, имеют относительно низкую
стоимость. Модифицированные чугуны отличаются от серых
наличием графитизнрующих присадок и имеют повышенные
механические свойства. У высокопрочных и ковких чугуйов
высокие механические свойства, однако из-за более сложной
технологии их производства применяются в станочных
приспособлениях довольно редко. Антифрикционные, жаростойкие
и коррозионностойкие чугуны используются для изготовления
деталей с требуемыми свойствами (тормозные диски, детали
сварочных поиспособлений).
В табл. 1. указаны области применения чугунов, в табл.
2~4.— их механические свойства.
^-Отлишки из чугуна
Ma,«Va
чугуаа
СЧ15
СЧ20
СЧ25
СЧЗО
445-5
ВЧ50-2
ВЧ60
КЧЗО-6
Краткая характеристика
Область применения
Серый чугун
Низкая износостойкость к
пониженные механические
свойства
Малоответственные отливки с
толщиной стенок до 30 мм.
Детали, работающие при
средних нагрузках без трения
(крышки, планшайбы, плиты,
стойки, корпуса, шкивы,
маховички)
Ответственные отливки с
толщиной -стенок 10...30 мм.
Детали, работающие на износ при
средних нагрузках. Отливки
больших габаритов (корпуса
пневмокамер и
пневмоцилиндров, тормозные барабаны)
Ответственные отливки с
толщиной стенок до 40 мм.
Детали. работающие на износ при
больших нагрузках и высокой
герметичности (гидроциликдры,
гильзы, корпуса)
Ответственные сложные
отливки с толщиной стенок до 60 мм,
с повышенными требованиями
к однородности свойств в
различных частях отливки. Детали,
работающие при переменных
нагрузках в условиях
интенсивного износа (зубчатыё*
колеса, поршни^ храповики)
Высокопрочный чугун
Высокая прочность и удов- Корпуса гидроаппаратуры,
ступицы, кронштейны
Низкая износостойкость
и пониженные
механические свойства, способность
воспринимать небольшие
сжимающие нагрузки
Высокие механические
свойства, хорошая
износостойкость и
обрабатываемость режущим
инструментом
Высокие механические
свойства и износостойкость»
способность воспринимать
значительные переменные
нагрузки и повышенная
плотность.
пластнч-
л е-таор стельна я
ность
Высокие прочность,
жесткость и износостойкость
Высокая прочность к
жесткость, повышенная
износостойкость
Детали, работающие на износ
н испытывающие вибрационные
нагрузки (корпуса насосов,
редукторов, кронштейны, бугели,
тормозные диски, звездочки)
Ответственные детали,
работающие на износ при больших
нагрузках (коленчатые н
распределительные валы, копиры,
толкатели)
Ковкий чугун
Способность работать в
условиях динамических
нагрузок
Ответственные детали,
испытывающие вибрационные
нагрузки (коленчатые валы,
толкатели. зубчатые колеса)
Марка
аугуаа
Краткая
характеристика
Область применения
Антифрикционный чугун
АЧС-1,
Предназначены для работы
Цапфы, цпоры, подпятники,
АЧС-2
в узлах трения в паре
с термически обработанным
валом при средних
скоростях скольжейия
подшипники скольжения
АЧВ-1
Предназначен для работы
в узлах трения в паре
с термически обработанным
валом при высоких
скоростях скольжения
То же
АЧВ-2
Предназначен для работы
в узлах трения в паре с
термически не обработанным
валом при высоких
скоростях скольжения
~ Механические свойства отливок из серого чугуна (по ГОСТ 1412—85)
Марка чугуна
Толщина стенок,
мм
Временное
сопротивление яри*
растяжении о». МПа
■ — -
Твердость. ИВ
8
180
224
СЧ15
15
30
150
110
210
201
50
105
163
8
220*
240
СЧ20
15
30
200
160
230
216
50
140
170
8
270
255
СЧ25
15
30
250
210
245
238
50
180
187
СЧЗО
8 .
15
30
50
330
300
260
220
270
260
250
197
3»Механические свойства отливок из чугуна с шаровидным графитом
(по ГОСТ 7293—85)
Марка
' чугуна
Временное
сопротивление
при
растяжении я». МПа
Условные
предел
текучести
0о2. МПа
Относительное
удлинение 6, %
Твердость,
на
ВЧ35
350
220
22
140... 170
ВЧ40
400
250
15
140...202
ВЧ45
450
310
10
140...225
ВЧ50
500
320
7
153...245
ВЧ60
600
370
3
192...227
ВЧ70
700
420
2
228...302
4- Свойства отливок из антифрикционного чугуна (по ГОСТ 1585—85)
Марка чугуна
Твердость. ИВ
Удельное
давление р, МПа
Окружнаи
скорость,
V. м-с
р».
МПа -м-с
АЧС-1
180...24I
5
5
12
АЧС-1
180...241
14
0,3
.2,5
АЧС-2
180...229
(0
■ 0.3
2.5
АЧВ-1
210...260
1.5
10
12.
АЧВ-1
210...260
20
' 1
20
Одли являются сплавами железа с углеродом. Последний
составляет до 1,7 %.
Стали подразделяются: по химическому составу,
качественным признакам, по назначению и способу производства.
- По химическому составу стали делятся на углеродистые
(с содержанием углерода от 0,85 до 1,3 %) и легированные,
включающие кроме железа и углерода различные легирующие
элементы;
по качественным признакам — на обыкновенного качества,
качественные и высококачественные^ по назначению —- на
конструкционные, инструментальные н с особыми физическими
свойствами; по способу производства — на конверторные,
мартеновские и электростали.
Наибольшее применение для изготовления станочных
приспособлений находят конструкционные стали. Они делятся на
углеродистые и легированные.
Сталь углеродистая обыкновенного качества изготовляется
в мартеновских печах (спокойная, кипящая, полуспокойная);
и в бессемеровских конверторах (спокойная и кипящая).
В зависимости от назначения и гарантируемых
характеристик сталь подразделяется на две группы и одну подгруппу
и поставляется: группа А — по механическим свойствам
(марок СтО, Ст1, Ст2, СтЗ, Ст4, Ст5, Стб); группа Б — по
химическому составу (марок БСтО, БСт1, БСт2, БСтЗ, БСт4, БСт5,
БСтб); подгруппа В.— по механическим свойствам и
химическому составу (марок ВСт1, ВСт2, БСтЗ, ВСт4, ВСт5).
Сталь углеродистая качественная, конструкционная
изготовляется в мартеновских и электрических печах (спокойная,
кипящая и полуспокойная). Она поставляется по химическому
составу к механическим свойствам одновременно.
В зависимости от химического состава сталь делится на две
группы: I — с нормальным и II — с повышенным содержанием
марганца.
Сталь легированная конструкционная по химическому
составу и механическим свойствам подразделяется на
качественную, высококачественную и особо высококачественную. В
зависимости от основных легирующих элементов различается
13 групп стали.
Углеродистые стали обыкновенного качества применяются
для производства деталей, не подвергаемых термической
обработке. Детали из углеродистых качественных сталей проходят
термическую обработку. Легированные стали используются для
изготовления ответственных высоконагруженных деталей.
Для деталей с заданными специфическими свойствами
(коррозионной стойкостью, жаропрочностью) применяются
высококачественные стали. Они подразделяются на группы:
I — коррозионностойкие (нержавеющие стали и сплавы,
обладающие стойкостью против электрохимической и
химической коррозии —- атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной,
солевой, межкристаллитной коррозии под напряжением и др.);
II — жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы,
обладающие стойкостью против химического разрушения
поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С, работающие
в ненагруженном или слабонагружекном состоянии;
III — жаропрочные стали и сплавы, способные работать
в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение
определенного времени.
Для изготовления ряда сложных и ответственных деталей
станочных приспособлений применяются инструментальные
углеродистые и легированные, инструментальные
быстрорежущие и подшипниковые стали. Их условные обозначения приве-
Углеродистые стали обыкновенного качества
дены б~табл. 5,, рекомендации по применению — в табл.6 -151
основные механические свойства—в табл. 15.
5. Условные обозначения марок сталей
Материал
Сталь углеродистая
обыкновенного качества (ГОСТ 380—88)
Сталь углеродистая
качественная конструкционная (ГОСТ
1050—88)
Сталь легированная
конструкционная (ГОСТ 4543—71)
Сталь углеродистая
инструментальная (ГОСТ 1435—74)
Сталь легированная
инструментальная (ГОСТ 5950—73).
Буквы «От» и цифры от I до 6 —
условный номер марки в зависимости от
химического состава и механических
свойств (Ст1, СтЗ). Степень раскисле
ния обозначается- двумя арочными
буквами, добавляемыми после обозна
чекия марки стали: кп — кипящая,
пс — полуспокойная,. сп — спокойная
(СтЗкп). Буква Г после номера марки
стали указывает на повышенное
содержание марганца (СтЗГ).
Две цифры от 05 Ло 85,. показывающие
среднее содержание углерода в сотых
долях процента. .
Двузначное число, . показывающее
среднее содержание углерода в сотых
долях процента, н буквы справа от
этих чисел, означающие, что в состав
стали входят легирующие элементы
(40Х, 40ХН, 30ХГС). Цифра, стоящая
после буквы, обозначающей
легирующий элемент, показывает примерное
его содержание в целых процентах
(35Г2, 20X2, ГН2). Если содержание
легирующ&го элемента менее 1 %,
цифра. отсутствует (50Х, 15ХР).
Буква У и цифры, показывающие
среднее содержание углерода в
десятых долях процента (У7, У8). Для
обозначения высококачественных
сталей в конце ставится буква-А (У8А),
Цифры слева от букв показывают
среднее содержание углерода в
десятых, долях процента, если его в стали
меньше, чем I % (9Х. 4ХС, 5ХГН)..
Цифры после букв, обозначающих
легирующий Элемент» показывают
примерное его содержание в целых
процентах (XI2.X12M. ХВ5).
6-6
Ж
■
г*
% А± &JS
• §:
Рис. 1. Сварно-литые конструкция
Марка ста лк
Термическая обработке
Твердость
после
термообработки,
НЙСа
Технологические свойства
а состояния поставки
Область применении
пластичность
свариваемость
СтО
Без термической
об__
Хорошая
Хорошая
НевагруЖенные детали (прокладки, шайбы,
работки
ограждения)
Ст1кп
То же
—
То же
То же
Малонагруженные детали (болты, заклепки.
»
оси)
Ст2кп
—
»
Малонагруженные сварные детали средних
СтЗ кп
»
—
>
размеров (крышки.тяги, серьги, винты.заглуш-
Ст4кп
9
»
ки) *
196

Марка
став»
Термическая
обработка
Твердость
после тер-
мообра-
Технологические свойства в состоянии поставки
вотки,
я*с,
пластичность
свариваемость
проквливаемость
Ст5пс
Нормализация
или улучшение
40...45
Удовлетвор ител ь-
иая

Удовлетворительная
Слабая
Сгбпс
Закалка в воде,
отпуск
48
То же
Ограниченная

Удовлетворительная
Продолжение табл. 6.
Область применения
Средненагруженные
детали (пальцы, оправки,
клинья, втулки, тяги,
винты1, крышки, оси)
Нагруженные детали с
повышенной прочностью
(шпонки, звездочки,
муфты, зубчатые колеса,
шлицевые валы,
кулачки)
Продолжение табл. 8 -
*7. Углеродистые качественные конструкционные стали
Марка
стали
08
10, 15
20
25
30. 35
40
45. 50
Термообработка
Не подвергается
термообработке
Цементация,
закалка в воде, от*
отпуск
Цементация,
закалка в воде,
отпуск
Закалка в воде,
отпуск
55пп
То же
Закалка в воде,
отпуск
То же
Закалка в масле,
отпуск
Закалка.с
нагревом ТВЧ, отпуск
Поверхностная
закалка ТВЧ,
охлаждение под
водяным душем,
отпуск
Тиердость
после
термообработки.
ЯДС,
57.,.63
поверхноет»
57...63
поверхности
27.. 	.33
32.. 	.42
Технологические свойства а состоянии постааки
пластичность
Высокая
То же
Высокая'
То же

Удовлетворительная
33...52
Удовлетворительная
32...42
42.. 	.51
40.. 	.47
58.. 	. 60
поверхности
Умеренная
свариваемость
Хорошая
То же
Хорошая
-То же
Ограниченная
(
Ограниченная
То же
Низкая
8,Легированные конструкционные стали
Не
сваривается
прокалиеасмость
Низкая
То же
Низкая
Слабая

Удовлетворительная
Хорошая
Пониженная
Пониженная
Область применении
Детали, изготовляемые методом
холодной штамповки (*икты,
гайки, колпачки), и сварные
детали (кожухи, емкости)
Детали с высокой
поверхностной твердостью и невысокой
прочностью сердцевины
(кулачковые валики, болты, винты,
гайки, ключи, шайбы, Червяки*
установи под щупы,
постоянные опоры)
Износостойкие детали при
наличии ударных нагрузок
(зубчатые колеса, кулачковые муфты,
втулки, байонетные зажимы,
кондукторные втулки диаметром
свыше 25 мм)
Детали, не испытывающие
больших нагрузок (оси* валы,
соединительные муфты, винты)
Малонагруженные детали (оси,
валики, шпиндели, втулки, звез
дочки, тяги, траверсы, рычаги
диски, крепежные детали, верх
ние кондукторные плиты, при
хваты)
Средненагруженные детали
(оси, валы, штоки, шпиндели,
шдицевые валы, звездочки,
гайки, шпонки, штоки, зубчатые
колеса, кронштейны)
Ответственные детали
различного характера (корпуса, оси,
валы, муфты, фланцы, кольца,
кронштейны)
Ответственные детали с тонкими
сечениями (тонкие шпиндели,
зубчатые колеса)
Марка
Термообработка
Твердость
после
термоТехнологические свойства в состоянии поставки
Область применения
стали
обработки,
НЯС%
пластичность
свариваемость
прокалнааемость
15Х
Цементация,
закалка в масле,
отпуск
46...5I
поверхмостн
Хорошая

Удовлетворительная
Пониженная
Износостойкие детали,
работающие при больших скоростях
(пальцы, оси, валики, цепи,
венцы, шестерни) х
20Х
Цементация,
закалка в масле,
отпуск
57...63
поверхности

Удовлетворительная
То же
То же
Износостойкие детали,
работающие при больших скоростях
скольжения и нагрузках
(шестерни, кулачковые муфты,
втулки, шпиндели в
подшипниках скольжения, червяки,
оправки, шлицевые валики,
основные втулки, кондукторные и'
\
Твердость
Технологические свойства в состоянии поставки
Марка
Термообработка
после термо-
г»*
стали
обработки.
ООЛЙСТЬ ПрММйМьИИЙ
HRCf
пластичность
свариваемость
проквливаемость
- )
сменные диаметром свыше
25 мм)
35Х
Закалка в масле.
46...51

УдовлетвориОграниченная

УдовлетвориНебольшие средненагруженные
отпуск
тельная
тельная
детали (оси, валики, зубчатые
колеса, болты, гайки, силовые
шпильки)
40Х
Закалка в масле,
36...43
То же
То же
Хорошая
Детали, работающие при
средотпуск
46...5I
них давлениях н небольших
скоростях или на износ при
средних окружностях и
невысоких ударных нагрузках
(зубчатые колеса, шпиндели, валы, до-
лики, втулки)
Закалка с
нагре51...55
вом ТВЧ с
глубиповерхности
'
ной закаленного
слоя 1,8...2,2 мм.
Низкая
Ограниченная
Повышенная
Средненагруженные детали
отпуск
(оси, валы, валы-шестерни,
шевронные шестерни, пальцы,
45Х
Закалка в масле,
50...55
втулки, редукторные валы,
ототпуск»
ветственные болты, зубчатые
'
колеса)
40Г,
Закалка в масле.
СП
о
к

УдовлетвориОграниченная
Повышенная
Крупные средненагруженные
50Г
отпуск
тельная
детали (валы, валики,
шпиндели, диски трения, зубчатые
колеса)
65Г
Закалка в масле,
59. ..63
То же
Плохая
Повышенная
Детали с высокими
износостойотпуск
поверхности
кими и пружинящими
свойконтакта
ствами (цанги, мембраны,
та44...49
пружиняще»
рельчатые пружины)
части
Ограниченная
Повышенная
18ХГТ,
Цементация,
за57...61

УдовлетвориДетали, работающие при
боль25ХГТ,
калка в масле,
поверхности
тельная
ших скоростях скольжения
; 15ХГНТА отпуск
о
и средних давлениях при
наличии ударных нагрузок
(зубчатые колеса, шпиндели, залы.
втулки, пальцы, оси, ходовые
винты)
35ХМ
Закалка в масле,
45...53
То же
То же
Хорошая
Детали, работающие при
высоотпуск
кой температуре (нагруженные
валы, зубчатые колеса,
крепежные детали)
: 20ХНР
Цементация,
за58...6U


УдовлетвориУдовлетвориХорошая
Высоконагруженные детали
калка, отпуск
поверхности
тельная
тельная
(зубчатые колеса, шлицевые
валики, пальцы)
40ХН
Закалка в масле,
отпуск
5Q...54
То же
Плохая
То же
Средне- и высоконагруженные
детали (зубчатые колеса,
шлицевые валики, муфты,
цилиндры, нажимные винты,
шпиндели)
12ХНЗА,
Цементация,
за59...63
»
Ограниченная
Глубокая
Высоконагруженные детали
по20ХНЗА
калка, отпуск
поверхности
вышенной износостойкости
(шаровые пальцы, ответственные
валики, ролики, зубчатые
колеса)
ЗОХГСА
, Закалка в масле
45...50

УдовлетвориОграниченная
Глубокая
Высоконагруженные детали
35ХГСА отпуск
тельная
(валы, зубчатые колеса,
ролики, муфты, полуоси)
38Х2МЮА Азотирование
870.. .1020
Пониженная
Не
свариваетТо же
Детали с очень высокой
поповерхносл
ся
верхностной твердостью и
износостойкостью (нагруженные
червяки, шпиндели скоростные
и прецизионные, копиры,
эксцентрики, кулачки, втулки,
измерительные шестерни)
9 Быстрорежущие инструментальные стали
Марка
Термообработка
Твердость.
Технологические егоАстм а состоянии поставки
Область применения
стали
няс,
пластичность
свариваемость
прокалпвасмость
Р18
Закалка с
трехкратным отпуском
63...65
Низкая
Хорошая
Глубокая
Особо ответственный режущий
инструмент (протяжки,
зубообрабатывающий н
резьбообрабатывающий инструмент —
фрезы, гребенки, шеверы,
плашки, долбяки)
PGM5.
Р9Ф5
Закалка с
трехкратным отпуском
62...65
То же
То же
То же
Универсальный режущий
инструмент нормальной
производительности
Р6М5К5,
Р9КЮ
Закалка с
трехкратным отпуском
64...65
Высокая
»
»
Инструмент высокой
производительности
197
Рис. 2. Отлцеки 1-й группы сложности
Рве. 3.Отливки 2-й' группы сложности
Рис. 4 .Отливка 3-й группы сложности
Рие. 5.Отливка 5-й группы сложности

10,Инструментальные углеродистые стали
Марка
Т яердость
Токологические свойства а состой ни к поставки
Т срмообработка
после термо-
Область применении
стали
обработки.
HRCt
пластичность
прокадмаасмость
У7.
Закалка через во*
59...63
Низкая
Плохая
Пониженная
Детали приспособлений,
подУ7А
ду в масле, отпуск
вергающиеся ударам и толчкам
(пальцы установочные н
центЗакалка через во*
рирующие, центры токарные,
втулки кондукторные диаметром
до 25 мм)
У8,
59...63
То же
То же
То же
Детали повышенной твердости
У8А,
У8Г
ду в масле, от-
н вязкости, подвергающиеся
пуск
ударам (цангн, втулки
кондукторные диаметром до 25 мм)
У8ГА
Закалка через во-
60—64
Низкая ,
Плохая
Пониженная
Детали приспособлений, не
подду в масле, отпуск
вергающиеся сильным ударам
(копиры, копирные ролики,
втулки кондукторные
диаметром до 25 мм)
У12,
Закалка через во-
62...64
То же
То же
То же
Детали приспособлений, не
подУ12 А.
ду в масле, отпуск
вергающиеся ударам, но
треУ13А
бующие большой твердости
(шаблоны, кондукторные
втулки)
11»Инструментальные легированные стали ,
. Технологические свойства а состоянии поставки
А\арка
Твердость,
Область применения
стали
Термообработка
IIRC,
пластичность
свариваемость
арокаднааемость
9ХС ,
Закалка в масле.
51-61

УдовлетвориНизкая
Повышенная
Детали, работающие в условиях
отпуск
тельная
интенсивного износа (штампы,
пуансоны)
ХВГ
Закалка в масле,
отпуск
62...63
Низкая
Ограниченная
Глубокая
Детали, для которых
недопустимо повышенное коробление
при закалке (измерительные
шестерни, матрицы, накатники)
7X3,
Закалка в масле.
39-45

УдовлетвориНе
свариваетТо же
Детали с высокой
износостой8X3
отпуск
тельная
ся
костью при повышенных
температурах (штампы, пресс-формы
для пластмасс и резины)
Х12Ф1,
Закалка в масле.
58-59

УдовлетвориОграниченная
Повышенная
Детали с высокой
износостойХ12М
отпуск
тельная
костью и минимальным
короблением при закалке (штампы
сложной формы, пуансоны,
матрицы, фильеры)
Высоколегированные коррозионностойкне, жаростойкие и жаропрочные стали
12.рСССорно-пружинные углеродистые легированные стали
14,0тливкн из конструкционной нелегированной н легированной стали
Марка стали
Термическая обработка
Твердость. НВ
Временное
сопротивление. МПа
Относительное
удлинение, %
Область применения
65Г '
Закалка в масле.при .
830 ®С, отпуск при
470 вС
241
980
8
Детали с большой износостойкостью
и хорошими пружинящими свойствами
(шайбы, пружины, пружинные кольца,
диски)
60С2
Закалка в масле при
870 °С. отпуск при
470 вС
269
1270
6
Ответственные пружины с толщиной
проволоки свыше 7 мм
50ХФА
Закалка в масле при
850 ®С, отпуск при
470 °С .
269
1270
8
Ответственные нагруженные
пружины. работающие при повышенных
температурах (до 300 °С)
Марка
стали
Термообработка
Твердость.
HRC,
Технологические свойства а состоянии «останки
Область применения
пластичность
свариваемость
прокаливясмость
ШХ15
Закалка в масле,
отпуск
59-65
Низкая
Плохая
Повышенная
Детали с высокой
износостойкостью (копиры, ролики, втулки,
храповики, калибры)
Марка стали
Термическая обработка
Краткая характеристика
Область применения
25Л
Нормализация
Низкая коррозионная
стойДетали средней прочности (корпуса
пневмаЗакалка и отпуск
кость, хорошая свариваемость
тических патронов, подшипников, шкивы)
35Л
Нормализация
То же
Детали средней прочности, (угольники,
звезЗакалка и отпуск
дочки. арматура)
45Л
Нормализация
Низкая коррозионная
стойДетали, работающие при ударных нагрузках.
Закалка и отпуск
кость, плохая свариваемость
коромысла, корпуса
55Л .
Нормализация
То же
То же
Закалка и отпуск
Марка
Термообработка
Твердость,
Технологические свойства а состоянии поставки
стали
HRC,
пластичность
свариваемость
прокалиоаеыость
40Х9С2
Закалка в масле,
отпуск
40...50
Плохая
Ограниченная
Повышенная
Детали, обладающие
повышенной коррозионной стойкостью
при высоких температурах
(клапаны, крепежные детали, пресс-
формы) ^
40XI0C2M
Закалка в масле,
отпуск
28...35
То же
То же
То же
Детали повышенной твердости,
работающие при повышенных
температурах (пружины,
пластинчатые пружины,
торсионные валы)
08X17Т
Отжиг
■»
»
Корпусные детали, работающие
при повышенных температурах
(пресс-формы, ролики)
16.Механические свойства конструкционных сталей, МПа
'
Временное
сопротивление
с*
Пре-
Предел выносливости
Допускаемые напряжения при
статической нагрузке
Марка стали
Термачсская обработка
Твердость

текучести
«т
при

растяжении
•-IP
при
изгибе
0-1
прп

кручения
Т_|


растяжении
м
изгибе
|о«э!
•ФУ***
ИНН
>!
срезе
ltd
смятии
1о<*1
Ст2кп
Без термообработки
_
320-410
216
123
152
93
113
137
83
69
172
СтЗкп
То же

360-460
235
132
167
98
123
147
93
74
186
Ст4кп
а

400-510
255
147
186
ИЗ
\i7
168
103
83
206
Ст5мс
Нормализация или
ЯЯС, 40-45
490...630
284
177
221.
132
162
196
123
98
245
Стбмс
улучшение
Закалка в воде,
отHRC> 48
590
314
216
265
157
191
226
142
113
284
пуск
ч
10
Нормализация
131
о 321
~206
123
152
93
108
142
78
64
162
Цементация,
закалка в воде, отпуск
HRC* 57...63
392
245
142
177
108
128
152
98
69
191
Нормализация
НВ 163
412
245
147
186
ИЗ
,37,.
168
103
83
206
20
Цементация,
закалка в воде, отпуск
HRC, 57...63
491
294
177
221
132
162
196
123
98
235
Нормализация
Закалка в воде,
отНВ 179
530
314
186
235
142
177
206
132
108
265
35
HRC, 32...42
981
638
353
441
265
324
392
245
196
490
пуск
Нормализация
Улучшение
Закалка в масле,
отНВ 2Q7 • -
598
353
216
270
162
196
235
147
123
294
45
НВ 192-285
798 *
441
265-
334
201
235
284
181
142
353
HRCt 32-42
883
638
319
397
240'
294
353
226
181
441
пуск
Закалка в воде,
отHRC, 42...51
810—307
687
319
397
240
294
353
226
181
441
пуск
Закалка в воде,
отHRC, 45—54
1177
932
392
530
319
392
471
294
235
589
пуск
Закалка с нагревом
ТВЧ, отпуск
HRC, 51-61
736
1
441
265
336
201
235
284
181
142
353
Нормализация
НВ 229
736
432
265
336
196
235
284
181
142
353
65Г
Улучшение
НВ 230-280
883
687
319
397
240
294
353
226
181
441
Закалка в масле,
отпуск
HRC> 44—49
1472
1226
520
657
392
491
589
373
294
746
Нормализация
НВ 179
784
637
206
255
147
186
’ 226
137
ИЗ
275
20Х
Цементация,
закалка в масле, отпуск.
HRC, 57...63
834
618
334
412
235
284
343
216
172
422
Нормализация
НВ 217 .
981
784
245
304
177
196
235
147
118
294
Улучшение
НВ 2Э0...280
785
638
314
392
226
265
314
196
157
392
40Х
Закалка в масле,
отHRC, 36...43
1079
- 883
432 .
.540
314
373
44!
275
226
549
пуск
Закалка в масле,
отHRC, 46...51
1275
1079
510
638
373
432
520
324
265
657
пуск
Улучшение
НВ 217
981
883
275
343
196
256
265
167
137
335 .
18ХГТ
Цементация,
закалка в масле,, отпуск
HRC, 57—61
981
785
392
49!
284
324
392
245
196
481 •
I2XH3A
Улучшение
НВ 217
932
687
373
461
265
314
373
235
186
471
Цементация,
закалка в масле, отпуск
HRC, 59-63
981
834
392
491
294
334
402
245
196
500
Примеры установки заготовки
в)
Опоры для установки заготовки
198

Марка стали
Термическая обработка
Пре-
дел

текучести
от
Предел
аымослияости
Допускаемые иапряжеиня при
статической нагрузке
Твердость
сопротивление.
о»
при

растяжении
°-»э
при
изгибе
в—»
при
круче-
иия
t-l


растяжении
(о,1
изгибе
(Омз!

кручения
М
срезе
1тср!
смятия
1°см1
ЗОХГСА
Улучшение
НВ 229
1979
833
432
540
314
363
432
275
216
540
Закалка в масле,
отпуск
HRC, 45...50
1472
1275
589
736
422
500
608
383
304
746
ШХ15
Закалка в масле,
отпуск
HRCt 59...65
2158
1668
451
647
324
726
873
540
432
708
Продолжение табл. 16.
Продолжение табл. 18.
Продолжение табл. 2СХ
Примечание. Допускаемые напряжения при переменных нагрузках следует принимать с уменьшением допускаемых
напряжений при статической нагрузке: в 1,35...1,45 раза — при пульсирующих нагрузках от нуля до наибольшей;
в 1,75..Л ,85 раза — при знакопеременных (симметричных) нагрузках.
Пр и*,° Ч? н.и я: 1. ГОСТ предусматривает также номера
профилей 11; 12,5; И; 16; 18; 20; 25, сталь высокой точности прокатки (А) и обычной:
точности (Б).
19. прокатили угловая нерав иоподочная сталь
Размеры, мм
17. Сравнительная таблица твердости
Примечание: Твердости НВ 207,
HUC9 20,2, НПС 18. HV 209
ориентировочно равные. Аналогично сравнивать
я другие количественные показатели
твер дости.
18, Прокатная угловая, (.авиооолочная сталь
Размеры, мм
НВ
ш*сэ
HRC
HV
143

144
146
—
—
147
149
— '
—
149
153
—
— ■
152
156 ,
—
' —
154
159
—
—
159
163
—
—
162
166
—
—
165
170
—
• —
171
174
—
' —
174
173
— .
■ —
'177 .
183
—
• —
183
187
- —
—
186
192
—
—*
190
196
—
— .
197
202
—
—
201
207
202
18
209
212
213
19
213
217
22
20
217
223
23
21
221
223
24
22
226
235
25
23
235
241
26
24 .
240
248
27
• 25 *
250
255
28
25
255
262
29
27
261
269
30
28
272 *
277
31
29
278
286
32 ,
30
285
2*3
33
31
29!
302
35
33
. -305
311
35.6
34
312
321
36
35
320.
332
37
36 .
335
340
, 33
37
. 344
351
39
33
361
364
40
39
380
375
41
<0
390
387
42
41
401
402
44
43
423
418
45
44
435
430
46
45
4fiQ
444
48
47
474
460
49
48 .
502
477
50
49
534
495
52
- 51
551
512
53
52
587
532
55
54
606
555
57
56
649
578
59
58
694
600
60
59
746
627
62
fit
803
652
И4
63
867
66
65
940
_ ■
68
67
1021
• —
70
*59
Г114
73
72
1220
Площадь сечения F =■ * 4- (Ь — <*)]'•
и — расстояние от центра тяжести ссчо-
вия до наружпой грани полки
- Масса 1 к
J* профиля
. Ь
<1
R
г
г*
профиля. КГ,
.не более
20
з
63
039
2
4
зз
13
6.4
1.15
3
73
142
- 23 •
25
4
73
1,46.
2Д
■> 23
3
4.0
13
83
1,27
3
83
1.46
3,2
32
4
43
13
S3
1,91
3.
93
1,65
: 33
36
4
ЮЛ
2,16
3
103
135
4,0
40
4
ИЗ
2,42
5
53
17
11,7
237
3
12Д
45
43
45
4
123
2,73
5
13,0
337
3
133
232 :
S3
50
4
53
13
133
335
5
143
3,77
53
4
63
153
3,44
56
5
23
15.7
435
4
163
330
63
63
5
73
23
17,4
431
6
173
5,72
4р
183
437
5
t93
538-
73
70
6
83
2,7
19,4 .
« 39
7
193
739
8
*
203
837
5
203
580":
6
203
630
73 .
75
7
213
.736.
8
21.5
932
9
93
33
213
1040
5.5
21,7
6,78 -
83
80
63
21.9
736
73
223 . .
831
83
22,7 т
935
63
243
833
93 .
90
70
83
ЮЗ
33
24.7 •
254
934
юзо
93
. 25 3 -
1230-
63
263
10.10
73
274
юзо
83
3
1230 .
юз
100
10.0
123
43
233
15,10
123
284
1730
14.0
293
20,60
16,0
503
2330
Площадь сеченля Р я* ЬхВ — (b — d) (В — d);
*#; Уф — расстояние от центра тяжести сечения до
наружных граней солок
JA профиля
В
Ъ
d
R
Г
Уф
Масса 1 м
профиля,
КГ,
нс более
.23/1,6
зз/г
25
32
16
20
3
3
4
S3
13
83
юз
ИЗ
43
43
53
031
1,17
132
4/23
40
25
3
4
43
м
133
13,7
53
63
' 1,48
1,94
43/23
45
28
3
4
5,0
1,7
14,7
15.1
6,4
63
1,68
230
5/33
50
32
3
4
53
м
. 163
183
73
73
1.9
2,49
5,6/3,6
56
38
4
5.
63
23
с •
183
183
8,4
83
231
3,46
63/4
63
.* 40
4
5
6
8
73
23
203
20Д
213
223
94
93
- 93
10,7
3,17
331
4,63
6,03
7/43
70
45
5
73
23
223
103
439
73/5
75
50
5
6
8
83
2,7
233
24.4
253
11,7 *
124
123
4,79
5,69
7,43
8/5
80
50
5
6
83
2,7
26 3
263
ИЗ
И,7
439
532
9/58
90
56
53
. 6.0
83
93
33
293 *
293
. 30,4
123
123
13 3
6.17
6,70
8,77
10/63
100
63
63
73
83
103
10
33 /
323
323
333
343
143
143
153
153
733
8.70
987
12,10
Примечания: 1. ГОСТ . предусматривает также номера профилей
11/7; 12,5/8; 14/9: 16/10: 18/11; 20/12,5; 25/16, сталь высокой точности прокатки (А)
и обычной точности (Б).
20, Швеллеры стальные горячекатаные
Размеры, мм
Площадь сечения Р — hxS + 21 (Ь — S);
и — расстояние от центра тяжести
сечения до наружной грани стенки. Уклон
внутренних граней полок должен быть не
более, 10 %
Масса 1 м
швеллера, кг,
не более
ТА
швеллера
k
Ь
S
t
г
R J
Г
п
ч
—-1—:
Масса 1 и
швеллера, кг.
не более
5
50
32
4,4
73
63
11,6
484
63
65
38
78
23
зз
1Й,4
580
8
80
40
'
•7,4 '
€3
13,1
7№
10.
100
46
43
78
73
38
48
14,4
839
12
120
52
48
78
73
15,4
10.40
14
140
58
а а
8,1
83
зз
48
16,7
128
14а
62
V
8,7
18,7
133
16
160
64
53
8,4
88
*183
143
16а
' 68
98
33
53
20,0
153
18
180
*70
5,1
8,7
93
19,4
163
18а
. 74 ’
.93
* 21,3
17,4
20
200
76
5 9
93
93
43
53
20,7
18,4
20а
80
9,7
228
198 1;
21* Трубы стальные бесшовные холоднодеформировавные
Размеры, мм
D
* $
а'
$
От»
До
D
От
До
D
От
До
.5 -
1,4
10
33
20
63
6
23
32
33
22
63
7
03
23
14
03
43
25
оз
73
8 *
2<5
16
43
28
73
9
‘
28
18
53
30*
88
Примечания: 1. ГОСТ предусматривает п другие размеры груб
в указанном ряду, а также трубы диаметром О < 250 мм.
2. В указанных пределах толщины а стенок брать из ряда: 0,6; 0.8; 1.0; S t 1 4;
1,6; 1,8; 2,0; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5.0; 5,5; 6.0; 6,5; 7,0; 7,5; 8.0 мм. ’ ‘
3. Трубы изготовляют: немерной длины 1,5—11,5 м; мерной длины 4,5—Э м,
кратной мерной 1,5—9 м.
4. Пример обозначения трубы наружным диаметром 12 мм. толщиной стенки
2,0 мм, цемерной длины из стали 10, изготовляемой до группе В
_ * J2XS ГОСТ
Труба В10 Г0СТ
То же, кратной мерной длины из стали 40Х, изготовляемой по группе В
Труба •
J2X2X1250KP. ГОСТ
В 40Х ГОСТ
То же, с внутренним диаметром 20 мм, толщиной стенки 6
из стали 10, изготовляемой по группе В:
«»- 20X8 ГОСТ
Труба BJ0 гост
мм, номерной длины *
Оправки диаметром 40 ми
Для базирования и закрепления
заготовок по их наружной поверхности
Примечания: 1. Для швеллеров с*параллельными гранями полок
значения ^ ориентировочные.
2. ГОСТ предусматривает также швеллеры номеров 22; 22а; 24: 24а; 27:
30; 33; 36; 40. ......
3. Пример обозначения швеллера ЗА 20 с уклоном внутренних граней полок из
стали СтЗ: .
m _ 20 ГОСТ
Шммр-сш7ост
То же, с параллельными гранями полок (П) из стала марки СтЗ; ].
Шкллсо г0ПГ°СТ
^ Cml ГОСТ
199

22v Трубы сгахькые бесшовные горячекатаные
25
28
32
38
42
От
2,5
54
60
65»5
70
3,0
До
4,0
5.0
5.5
11,0
12Д)
НА
16,0
73
76
83
89
95
102
108
114
121
127
133
140
146
3 А
ЗА
4,0
4,5
До
Размеры, мы
D
3
От
До
152
159
4Д
36
168
180
194
5Д
45
203
219
6Д
50
245
273
7Д
299
325
351
8Д
75
Я4*Н*т ** ГОСТ предусматривает также трубы'диаметром
, * ? Указанных пределах толщины е стенок брать нз ряда: 2.5; 2.8; 3.0; 3,5. 4.0;
M-J.5; 6-7; 8; 9; 10; И; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; Id; 56;
60; 63; 65; 70; 75 мм.
3. Трубы изготовляют длиной: номерной от 1,5 до 11,5 м; мерной от 4.5 до 9 м.
кратной мерной от 1,5 до 9 м.
4. Промер обозначения трубы с наружным диаметром 70 мм, толщиной стенки
3,5 мы, длиной, кратной 1250 мм, нз стали Ю, изготовляемой по группе В
70X3.5X 3250 кр. ГОСТ
В10 гост
70X3,5 ГОСТ
Труба
То же, вемерной длины:
Труба —щ гост
То же, с внутренним диаметром 70 мм:
«к. 70X3,5 ГОСТ
В10 ГОС Т
Грубо •
24, Трубы квадратные сгалипые
Размеры, им
А
я,
не более
г
40
2Д
5Д
2Д
4Д
8Д
4Д
60
Масса 1 м труби, кг,
не более
2,94
4,52
7,03
Прямечакия: 1. Технические требования на материал по ГОСТ
2. Пример обозначения трубы квадратной со стороной А «=* 40 мм, толщиной
шкя а « 4 мм из стали 10:.
Труба 40X40X4,0 —10
■ То же, нз стали 20:
Труба 40X40X4,0 — 20 ГОСТ
3. ТОСТ 8639—68 предусматривает и другие размеры сечений и
распространяется на стальные бесшовные горячекатаные, холоднотянутые я влектросварные
трубы.
25 Трубы прямоугольные стальные
Размеры, цМ
2.Твердые сплавы
Твердые спеченные сплавы обладают большей твердостью
н износостойкостью, чем высокопрочные легированные стали,
и применяются для изготовления быстроизнашнвающихся
деталей станочных приспособлений. Недостатком твердых
сплавов является повышенная хрупкость, поэтому детали из них
следует предохранят^ от воздействия ударных нагрузок.
Рекомендации по применению твердых сплавов приведены в
табл. 23.
23-Твердые спеченные сплавы
30
2,5
ЗД
4Д
Я, '
не более
5А
6,0
8Д
2А
ЗА
4Д
Масса 1 м трубы, кг,
	 йебблеё
2Д5
2,74
ЗД5
5,15
Примечания: 1. Технические требования на материал по ГОСТ .
2. Промер обозначения трубы прямоугольной размерами А= 40 мм, К f» 25 мм,
« ав 2,5 мм из стали Ю:
’ Труба 40X25X2,5-10 ГОСТ
То же, нз стали 20:
. Труба 40X25X2,5-20 ГОСТ
3. ГОСТ ; '. . предусматривает и другие размеры сечений и распростра-
ниется на стальные бесшовные горячекатаные, холоднотянутые и алсктросаарныо
трубы.
26* Медь
Марка
Краткая характеристика
Области применения
«
В Кб
Высокая
износостойБ ыстроиз н а ш и ва ющнеся
кость. средняя
прочдетали (фильтры,
сопность и
сопротивляела, центры, опоры,
намость ударам
правляющие вставки
Т5К10
Высокие
износостойкалибров, контактные
кость, прочность н
сощупы)
противляемость
ударам, вибрациям . н
выкрашиванию
То же
Медь
Примерное назначение
Ml
Для изготовления токопроводящих деталей
М2
Ролики, фольга, сплавы на медной основе
М3
Уплотнительные кольца, заклепки, литейные сплавы
Примечание: ГОСТ предусматривает и другие марки меди.
27 Алюминиевые сплавы
ЗДветные металлы и сплавы
При изготовлении станочных приспособлений наиболее широ=-
ко применяются алюминиевые и медные сплавы.
Алюминиевые сплавы подразделяются на литейные и
деформируемые. Из литейных сплавов наибольшее распространение
получили силумины — сплавы, содержащие кремний, а из
деформируемых— дюралюмины, включающие легирующие
элементы.
Медные сплавы делятся на бронзы и латуни. Бронзы бывают:
оловянные, свинцовые, алюминиевые. Они обладают высокими
антифрикционными св051ствами. Латуни содержат различные
легирующие элементы, что обусловливает их различные
технологические. механические и специальные свойства.
Рекомендации по применению цветных металлов и сплавов
приведены в табл
Сплав
Примерное назначение
АЛ2
Ответственные отливки: ползуны, планшайбы, шкивы тонкостенные
АЛ4
Отливки крупных деталей конфигурации средней сложности, высоко-
нагруженные детали ответственного назначения
АЛ15В
Маховички органов управления, крышки пневмоцилиндров размером
100 мм и более
Д1Т
Поршни, крышки пиевмоцилиидров, корпуса и золотники клапанов
и пнсвмораспрсделителей
Д16Т
Плиты накладных кондукторов средних размеров, планшайбы малоиа-
гружепиых приспособлений и другие детали узлов с малой массой при
значительных габаритных размерах
200
28 • •внутреннее рабочее давление (МПа) ДОя труб бесшовны г холоднодеформнрованных
Наружный
диаметр,
мм ,
Толщина стенки трубы, мм
0,5
0,6
03
1,0
13
1,4
13
13
2,0
23
23
23
3,0
33
33
4.0
43
5.0
53
63
63
73
73
8.0
5-
12,6
15.1
193 | 25.1
303 | 353
! 1
(
в
10.4
123
16,7 | 203
25.1 | 29,4
33,6
373
•413
1 1 1
Г
7
8.9
10 3
143 ! 183
21,0 | 25,1 | 283 | 32,4*) 353
39,4 j 44.7
1
Г1 1 1 М 1 1 1
8
7Л
9.4
123 | 15,7
183
22,0
25.1
28,4
31,4
343 | 393
1
1
1
1
9
7Л
83
11.2 | 133
163
193
22,4
25,1 | 273
303 | 343
393
1
1
1
1
10
6Э
73
10,0 | 123
15,1
17,8
20,1
223
25,1
27,7 | 31,4
35,1
373
403
433
1
1
1.
12
5.2
63
83 | 10,4
123
14,7
163
1831 203
23,0 | 26Д
29,4
31,4
33,4
363
1
1
1 •
14
4J5
5.4
73
9,0
юз
123
143
163 | 183
193
22,4
25,1
263
283
31,4
353 J
i ,
1 .
16
3,9
4,7
63
73
9,4
11,0
12,6
14,1
15,7
173
193
223*
233
25.1
273
31,4
353
1
18
ЗА
43
53 | 73
83
93
ИЗ
123
133
153
173
193
203
22,4
24,4
273
31,4
343
20
3,1
3,7
5,0
63
73.
83
103
11,3
123
133
15,7
17 3
183
203
22,0
25,1
283
31,4
343
37,7
22.
23
3.4
43 | 5,7
63
83
9,1
103
11,4
Ъз
143
163
17,1
183
193
22з( 25,7
283
31,4
343
*
* 25-
23
33
4.0 | 5,0
63
7,1
83
931 ЮЗ
«,1
123 | 14.1
153
16,1
173
203j223
25.1
27,7
30,1
323
*5.1
28
23
23 | 3,6 | 43
5|4
63
73
83
83
93 | «з| 123 | 13,4
143115,7
1831 20.1
22,4
243.
263
29,1
31.4
30
2,1
23*
33
43
53
53
6,7
73
83
93
10,4 | 11,8
123
133(jl43
1в,7| 183.
203
23,0.
25,1
273
293
3t,4
33,4
Примем а н и я: 1. р дано для труб из стали 10 (оа = 314 МПа) с пятикратным запасом прочности. При подборе труб
иа сталей других марок необходимо данные табл. умножить на коэффициент:
для труб из стали 20 — 1,25; иа стали 35 —1,60; из стали 45 — 1,85.
2. Табл. составлена без учета концентраторов напряжения, например конической резьбы
3. ГОСТ з. предусматривает и другие наружные диаметры и толщины стенок.
29* Алюминиевые литейные сплавы
Марка
сплава
Механические свойства
Рекомендуемая
термическая обработка
Краткая характеристика
Область применения
Временное
сопротипленме
разрыву о*.
МПа
Твердость.
НВ
АЛ4
160
50
—
Повышенная герметичность
Детали сложной конфигурации
250
70
Закалка и полное
с повышенной герметичностью
искусственное
старе(пневмоцилиндры,
пневмоаппарание
-
тура, распределители)
АЛ9
160
50
—
Хорошие механические
Детали средней нагруженности
230
70
Закалка и полное
иссвойства, коррозионная
и сложной конфигурации
(корпукусственное старение
стойкость
са многошпнндельных головок.
крышки)
АЛ24
130
60
—
Хорошая свариваемость.
Детали с повышенной
коррозион270
70
Закалка и неполное
повышенная коррозионная
ной стойкостью н детали, изгр-
искусственное
старестойкость
товляемые с* применением сварки
ние
(емкости, цилиндры)
3<Х Медь
Марка
Механические свойства
Краткаа характеристика
Область применения
Временное сопро»
ти&лемие разрыву
о«. МПа
Твердость, НВ
М3
400.. .900
200.. 	.250
ПО
45
Высокие пластичность,
электропроводность, теплопроводность,
коррозионная стойкость, хорошая
обрабатываемость резанием, давлением
Электротехнические изделия,
охлаждающие элементы
31. Медно-цинковые сплавы (латуни)
Способ
получения
заготовки
Механические свойств*
< Марка
Временное
сопротивление разрыву
о». МПа
Твердость, НВ
Область применения
ЛЦ40Мц1,5
П
372
100
Детали проектной конфигурации, детали узлов трения.
к
392
110
работающие при спокойных нагрузках и температуре
не выше 60 41 (втулки)
ЛЦ23А6ЖЗ.Мц2
п
686
160
Ответственные детали, работающие при высоких и
знакок
705
165
переменных нагрузках (червячные колеса, гайки ходовых
винтов, отулки)
ЛЦЗОАЗ
п
294
80
Коррозионностойкие детали (штуцеры, переходники)
к
392
90
Примечание. П — литье в песчаную форму. К — литье в кокиль.

\
Марка
Способ
получения
заготовки
Механические свойства
Временное
сопротивление разрыву
о». МПа
Твердость. НВ
Бр05Ц5С5
П
147
60
к
176
60
БрОЮФ!
п
215
80
БрАЭЖЗЛ
4 к
245
90
п
392
1
100
I
32. Бронзы оловянные si безоловянные литейные
Термическая обработка
Краткая характеристика
Отжиг при
нагреве до 300...350 °С
с медленным
охлаждением на
воздухе
Отжиг
Примечание. П — литье в песчаную форму, К — литье в кокиль.
Оловянистая
бронза с
хорошими литейными
свойствами и
обрабатываемостью
Безоловянная
бронза с большой
прочностью,
твердостью,
износостойкостью
Область применения
Фасонные детали с
большой прочностью и
хорошей износостойкостью
(подшипники
скольжения, венцы червячных
зубчатых колес,
пневмоаппаратура)
Детали, работающие с
большими ударными
нагрузками, с небольшими
скоростями
скольжения — до 2,5 м/с
(подшипники, червячные
колеса)
4.Неметаллические материалы
Из неметаллических материалов при изготовлении станочных
приспособлений широко применяются пластмассы, резина, паро-
нит, стекло органическое, войлок и т. п.
Пластмассы представляют собой композиции из
синтетических или природных высокомолекулярных смол и наполнителей,
пластификаторов и других веществ, которые придают
пластмассам определенные свойства. Пластмассы обладают
удовлетворительными механическими свойствами и рядом
специфических характеристик (шумопоглощение, антифрикционные
или фрикционные электроизоляционные, химические). В деталях
станочных приспособлений применяют фторопласты,
полиамиды, полиуретаны.
Кроме того, используется резина, получаемая при
вулканизации натуральных и синтетических каучуков. Она обладает
высокой эластичностью, хорошо гасит колебания, износостойка.
, Текстолит н.ретинакс изготовляют прессованием
текстильной ткани или бумаги^ пропитанных формальдегидными
смолами. Имеют высокие диэлектрические свойства.
В табл. 33 даны рекомендации по применению
неметаллических материалов в станочных приспособлениях,
характеристики механических свойств — в табл. 35.
33. Неметаллические материалы
34. Бронзы (ГОСТ 613—79 и ГОСТ 18175-78*)
Бронза
Примерное назначение
Бр05Ц5С5
Подшипники скольжения, копирные втулки для нарезания резьбы,
накладные направляющие
БрАЖО—4
Подшипники скольжения, работающие при ударных нагрузках,
фрикционные диски, упорные кольца, червячные колеса
БрКМцЗ—1
Детали с высокой коррозийной стойкостью, износостойкостью,
например детали пневмоаппаратуры
Мерка
Текстолит конструкционный (по
ГОСТ 5—78):
ПТК, ПТ
ПТМ-1, ПТМ-2
Стеклотекстолит
(по ГОСТ 10292—74):
ВТФ-С
КАСТ-В
КАСТ-Р, КАСТ
Пресс-материал:
П-50С, П-75С
П-5-2
ПН-67
Ретинакс (по ГОСТ 10851—73)
Древесно-слоистые пластики
(ДСП) (по ГОСТ 13913—78):
ДСП-A, ДСП-Б, ДСП-В. ДСП-Г
Паронит (по ГОСТ 481 —80):
ПМБ — маслобензостойкий
Фторопласт:
Д4
(по
ГОСТ
10007—80;
Ф4
(по
ГОСТ
14906 —77),
13744—87)
ФЗ
(по
ГОСТ
Область применения
Зубчатые колеса, втулки,
подшипники скольжения, ролики,
прокладки -
Вкладыши подшипников
Детали повышенной тепло- и
влагостойкости
Детали конструкционные и
теплоизоляционные
Детали конструкционные
Конструкционные детали
повышенной прочности
Конструкционные детали,
работающие при повышенных
температурах
Конструкционные детали и
подшипники скольжения, работающие
при температурах — 180±125°С
Тормозные детали
Подшипники скольжения, зубчатые
колеса, шкивы
Прокладки толщиной 0,4...6 мм,
допустимые давления рабочей
среды до 3,9 МПа
Подшипники скольжения,
прокладки, уплотнители
Резиновые и резинотканевые
пластины (ГОСТ 7338—77 *)
предназначены для изготовления деталей,
служащих для уплотнения
неподвижных соединений, предотвращения
трения между металлическими
поверхностями, а также для
восприятия ударных нагрузок. Пластины
поставляют двух типов: 1 —
резиновые; II — резинотканевые. Толщина
•пластин 0,5—60 мм, размеры в
плане (250ч-1000) X (2504-750) мм.
Марки пластин ОМБ (ограничен-
но-маслобензостойкая) и ПМБ (по-
вьштсппо-маслобспзостой кая)
изготовляют трех степеней твердости:
М — мягкие, П — повышенной
твердости, С — средней твердости.
Температурный интервал эксплуатации
ь-30-т-+80°С.
Текстолит конструкционный
(ГОСТ 5—78) марок ПТК и ПТ
используют для изготовления
зубчатых колес, втулок, подшипников
скольжения, прокладок и панелей.
Текстолит поставляют в виде листов
толщиной 0,5—70 мм с
наименьшими размерами 450 X 600 мм.
Стекло органическое
конструкционное (ГОСТ 15809—70*) марки
СОЛ (стекло органическое
пластифицированное) используют для
изготовления ограждений, когда по
ходу технологического процесса
требуется визуальный контроль аа
состоянием механизмов. Оргстекло
поставляют в листах толщиной 0,8—
24 мм с наименьшими размерами
400 x 500 мм.
Паронит (ГОСТ 481—80) марки
ПОН (паронит общего назначения)
применяют для изготовления
прокладок различных конфигураций
при уплотнении плоских разъемов
неподвижных соединении с
давлением рабочей среды не более 3,9 МПа,
а марки ПМБ (маслобензостоГпшй)—
для уплотнения стыков полостей.
Паронит поставляют в листах
толщиной 0,4—6 мм с наименьшими
размерами 400x 300 мм.
Картон прокладочный (ГОСТ
9347—74*) предназначен для
изготовления уплотнительных прокладок
фланцевых и других соединений.
Картон поставляют: марки А
(пропитанный) в виде листов толщиной
0,3—1,5 мм; марки Б (пепропитан-
пый) в виде листов толщиной 0,3—
1,75 мм.
Войлок полугрубошерстный
технический (ГОСТ 6308—71 *.) марки
ПС применяют для задержки
смазочных масел в местах трения и для
предохранения мест трения от
попадания в них воды и пыли.
35 Механические характеристики неметаллических материалов
Марка
Стекло органическое конструкцией’
ное:
СОЛ, СТ-1, 2-55
Капрон первичный
Полиамиды (по ГОСТ 19459—87)
Полиуретан ПУ
Картон прокладочный
(по ГОСТ 9347—74):
марки А (пропитанный)
марки Б (непропитанный)
Резиновые и резинотканевые пла
стины (по ГОСТ 7338-77):
тип I — резиновые; тип II —
резинотканевые; ОМБ —
ограниченно-маслобензиностойкая; ПМБ —
повышенно-маслобензиностойкая;
МБ — маслобензиностойкая
Кожа техническая
Войлок полугрубошерстный
технический (по ГОСТ 6308—71)
Продолжение табл, 33v
Область прш
Защитные щитки. Смотровые окн?,/
кожухи толщиной 0,8...24 мм
Подшипники скольжения,
зубчатые колеса
Подшипники скольжения, зубчатые
колеса с более высокими
механическими свойствами, чем из
капрона
Детали, работающие при
температурах от —60 до 4-100 ог*
Прокладки толщиной 0,3... 1,5 мм
То же, толщиной 0,3...1,75 мм
Диафрагмы, прокладки толщиной
0,5...60 мм
Манжеты, прокладки
Уплотнения
Предел прочности
Предел прочности
Наименование и марка материала
при растяжении
при изгибе о«.
Ор, МПа
МПа
Текстолит конструкционный:
ПТК
100
160
ПТ
85
145
ПТ-1
65
120
Стеклотекстолит:
КАСТ
2Ю...330
—
КАСТ-В
200...320
150
КАСТ-Р
170...280
~
Пресс-материалы:
ПМ-67
95
160
П-50С
200
180
П-75С
250
150
Асботекстолит:
А
65...119
ПО
Б
65... 119
90
Древеснослоистые, пластики:
ДСП-Б
220...260
260...280
Стекло органическое:
СОЛ
72...77
99...! 19
СТ-1
78...83
101 ...118
2-55
92... 108
121...155
Полиамид:
П68-С
50...60
80...90
П68-Н
70...73
80...90
АК-7
Фторопласт:
4
21. .25
11. ..14
4Д
‘ 12.. .20
11
Полиуретан:
... ПУ-.1 • , .
50...60
70...80
5 -1 ТЕРМИЧЕСКАЯ. ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ
И УПРОЧНЯЮЩАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Основной задачей термообработки (отжиг, нормализация,
закалка) является перевод исходной структуры в аустенит
и получение более мелкого зерна. Температура, при которой
металл или сплав из одного структурного состояния переходит
в другое, называется критической (или критической точкой).
Характеристика основных видов термической обработки дана
в табл. 36, рекомендуемые режимы различных видов
термообработки для сталей, применяемых при изготовлении
станочных приспособлений и инструмента,— в табл. 37-41.
Химико-термическая обработка стали широко применяется
для повышения усталостной прочности деталей. Сущность
ее состоит в поверхностном их насыщении каким-либо
веществом при повышенных или высоких температурах.
Основные виды химико-термической обработки приведены в
табл. 36, режимы — в табл. 43. рекомендации по термической
обработке чугуна — в табл. ;44. виды упрочняющей
обработки — в табл. 44.
36. Основные виды термической обработки
Вжд обработки
Полный
Неполный
Диффузионный
(гомогенизация)
Изотермический
Светлый
Сферондизирующий
(маятниковый)
Рекристаллизациоиный
Характеристика
Отжиг
Нагрев изделия д<$ температуры выше
верхней критической точки (на 20...30°С)
к выдержка при этой температуре с
последующим медленным охлаждением:
Применяется для размельчения структуры
и улучшения механических свойств стали
Нагрев изделия до температуры между
верхней н нижней критическими точками
и выдержка при этой температуре с
последующим медленным охлаждением.
Применяется главным образом для заэв-
тектоидных «сталей с той же целью,
что к полный отжиг
Нагрев "изделия до температуры, иа
150...200*С превышающей верхнюю
критическую. точку, длительная выдержка
при этой температуре с последующим
медленные охлаждением. Применяется
для устранения химической
неоднородности стали
Нагрев изделия до температуры на
20...30 в
выше верхней критической
Полная
Неполная
точки, выдержка с последующим
ступенчатым охлаждением (остановка при
температуре ускоренного распада
аустенита). Применяется с той же целью,
что н полный отжиг, но сокращает
продолжительность операции
Обычный отжиг, но с применением
контролируемых атмосфер. Используется
для защиты поверхности металла от
окисления и обезуглероживания
Нагрев при периодическом, колебании
температуры ниже и выше нижней
критической точки для получения округленной
форНы цементита. Применяется для
улучшения обрабатываемости стали резанием
Нагрев изделия до температуры 600...
700 °С, длительная выдержка и
последующее замедленное охлаждение.
Применяется для исправления искажений
кристаллической решетки металла после
холодного деформирования
Нормализация
Нагрев изделия, до температуры выше
верхней критической точки. на 30...50 *С,
выдержка и последующее охлаждение
на спокойном воздухе. Применяется для
размельчения структуры и повышения
механических свойств низко- и средне-
углеродистых сталей и как
подготовительная операция перед закалкой
Закалки
Нагрев изделия до температуры выше
верхней критической точки на 30...50*С,
выдержка и последующее резкое охлаж-1
денне. Применяется для улучшения ме->
хэпических и физических свойств стали
Отличается от полной закалки
температурой нагрева, которая находится между
верхней н нижней критическими точками.
Применяется в основном для заэвтехтоид-
ных сталей
201

Продолжение табл. 36.
Внд обработки
Изотермическая
Поверхностная
Характеристика
Ступенчатая
С подстуживанием
В двух охлаждающих средах
(прерывистая)
С самоотпуском
Светлая
Обычный
Нагрев изделия до температуры выше
верхней критической точки на 30—50 *С,
выдержка и последующее охлаждение
до полного распада аустенита.
Применяется в тех случаях, когда необходимо
получить после закалки минимальную
деформацию стальных изделий
Нагрев поверхностного слоя изделий
до температуры закалки электрическим
током, высокотемпературным пламенем
и др. с последующим быстрым
охлаждением. Обеспечивает получение высокой
твердости в относительно тонком слое
без изменения структуры и твердости в
более глубоко расположенных слоях
Отличается от изотермической закалки
тем, что кратковременная выдержка
в промежуточной охлаждающей среде
делается лишь для выравнивания
температуры по сечению изделия. Распад
аустенита происходит при дальнейшем
охлаждении на воздухе 4
Нагретые детали перед погружением
в охлаждающую среду некоторое время
охлаждаются на воздухе или
выдерживаются в термостате с пониженной
температурой. Применяется обычно после
цементации для сокращения цикла
термической обработки стали
Детали, выдержанные при закалочной
температуре, последовательно
охлаждаются в двух закалочных средах: в воде
и масле. Применяется обычно для
высокоуглеродистой стали
Операция аналогична полной закалке,
но отличается от нее тем, что детали
охлаждаются не полностью. Вследствие
этого сохранившееся внутри них тепло
обеспечивает отпуск закаленного
наружного Слоя
Отличается от обычной закалки
применением контролируемых сред при нагреве
и охлаждении. Используется для защиты
поверхности деталей от окисления и
обезуглероживания
Низкий
Средний
Высокий
Отпуск ■
Нагрев закаленной стали ниже
критической точки и последующая выдержка.
При отпуске происходит распад
мартенсита с образованием цементита, что
сопровождается изменением ее свойств к
уменьшением остаточных напряжений.;
Если сталь не склонна к отпускной
хрупкости, охлаждение после отпуска
производится на воздухе, в противном
случае применяется ускоренное
охлаждение (в воде или масле)
Нагрев в интервале температур
150.. 	.250 °С. Применяется для
снятия внутренних напряжений и
уменьшения хрупкости мартенсита
Нагрев в интервале температур
350.. 475 °С. Применяется обычно
для придания упругости материалу
изделий (пружинам, рессорам
И др.)
Нагрев в интервале температур
500 680 вС Применяется, как
правило. при термоулучшении
конструкционных сталей
Термическое улучшение
Т ермомехакическая
обработка
Термическая обработка стали,
состоящая из закалки и высокого
отпуска
Упрочнение стали посредством
совмещения деформаций при
повышенных температурах с
операциями термической обработки. Сталь
приобретает повышенную
прочность по сравнению с обычной
термической - обработкой
Внд обработки
Характеристика
Старение
Нагрев и длительная выдержка
деталей при повышенных
температурах. Применяется для деталей
и инструментов с целью
упрочнения и стабилизации их размеров
Обработка холодом
Глубокое охлаждение деталей'
после закалки при температуре ниже
нуля с целью дополнительного
превращения остаточного
аустенита в мартенсит. Применяется
для повышения твердости и
износостойкости закаленных сталей,
а также стабилизации размеров
деталей
Продолжение табл 36» 39*Термическая обработка конструкционных цементируемых сталей
42>Осисйные зиды ^
обработки
Марка стали
Температура
цементации.
•с
Закалка
Отпус
К
Температура
нагрева. *С

Охлаждающая
среда
Температура
нагрева, *С
Твердость,
HRC,
10, 20
900...920
780...800
Вода
180...200
57...53
15Г, 20Г
880...900
780...800
То же
180...200
57...63
15Х
900...920
790...820
»
150... 180
59...63
‘ 20ХГ
880.. .900
800...820
180...200
57...61
. 20ХГР
900...930
830...850
»
180...200
59...64
18ХГН
900...920
780...810
»
180...200
57...63
18ХГМ
880...900
780...300
>
180...200
59...63
18ХГТ
900...920
800...820
180...200
59...63
12ХНЗА
900...920
790...800
»
180...200
57...63
12Х2Н4А
900.. .920
780...800
»
180...200
59...64
20Х2Н4А
920...930
780...800
'»
150... 160
59—64
40.Гермическая обработка углеродистой инструментальной стали
37,Термическая обработка качественной конструкционной углеродистой
стали
Марка стали
Температура
нагрева для
закалки, *С
Охлаждающая
. среда
Температура *
отпуска. *С
Т вердость,
hrc>
25
860...900
Вода
200..
.300
28...35
30
850...890
То же
200..
•300
31...36
40
830...850
»
200-
.300
41...46
45
800...830
»
150-
.160
49—53
»
200..
.300
46—51
»
300..
.400
41...46
>
400..
.500
34...41
50
790...830
180-
.200
51...56
350..
.400
41...49
500..
.550
25...34
G5
780...810
э
280..
.300
51. .59
»
300..
.400
46...53
400..
.500
38...46
65 Г
790...810
Масло
. 200..
.220
58...63
То же
380..
.430
41...46
Отжиг
Закалка
Отпуск
Марка
стали
Темпера-'
тура
нагрева в
вС

Твердость.
ЯВ

Температура
нагрева. *С

Охлаждающая
среда

Твердость,
HRC*

Температура
нагрева. вС

Твердость,
НЛС9
У7
У7А
790.. 	.810
740.. 	.860
187
790-810
Через
воду в
масло
62-64
160-200
300
400
61-63
53—57
49...53
У8, У8А
740...760
187
7S0...820
То же
63-65
160...200
300
400
62-64
53-57
49.53
У9, У9А
740...760
192
770...790
л
63-65
260-200
300
400
63-65
53-57
49-53
У10
У10А
750...770
197
770-790
»
62-64
160-200
300
400
63-65
55-59
49...53
УП. У12
УПА
У12А
750-770
207
770-790
»
62-64
160...200
; 300
400
62-64
55-59
49..53
У13
У13А
750-770
217
770-790
>
62-64
I60...200
300
400
63-66
55-59
49...53
38.Термическая обработка легированных конструкционных сталей 41. Термическая обработка легированной инструментальной стали
Марка стали
Температура
нагрева для закалки,
*С
Охлаждающая
среда
Температура
отпуска, *С
Твердость,
HRC%
38ХА
840. ..860
Масло
180-200
46-51
300-400
41-46
40Х
830...850
То же
200...300
51-55
г
300—400
46-51
400—500
39-46
45Х
820...850
»
200-220
51-56
35 Г2
810...850
»
200...300
49-57
400...500
35—39
45Г2
800 .840
>
300-400
44—50
400...500
34...44
50Г2
790...820
>
500-60Q
28-34
40ХГР
850
»
550...600
39—46
40ХГ
860. .880
>
200...250
49-56
550...600
31-56
38ХС
900..920
»
220. .250
53...56
40ХС
900..920
»
240...260
51 —i
15ХМ
860...900
>
650
29-32
30ХМ
860...890
>
500
25
35ХМ
850...870
>
200...220
46-51
20ХН
840-870
>
200
26-32
40ХН
800...840
Масло
180...200
51-55
I 500-600
25-26
ЗОХГС
860...880
То же
1 200-220
46...51
! 450...500
36-41
ЗОХГСН
890...900 '
»
I 200...300
45-48
< 38ХГМ
840...850
>
• 600.. 650
35..39
ЗОХНВА
860...880
»
1 520...600
36...49
40ХНМА
850-860
>
600...620

ЗОХГНА
870...890
>
500
_
38ХМЮА
930... 950
»
650...670
850...
i
1000 HV
Отжиг
Закалка •
Отпуск
Марка
Ох-
стали
Темпера*

ТверТемперату.
лаж-



ТверТемпераТвертура
надость.
ра нагрева.
д а
кудость.
тура
надость,
грева.
•с
НВ
•с
шая
среда
HRC,
грева. *С
HRC,
X12
850—870
269—217
950... 1000

Мас63-&
200—400
59...63
Х12М
850-870
255—217
1000-1050
ло
63...66
150—200
63...64
хг
780-800
241 — 197
800...840
То же
63..J67
150...200
62—65
X
780...800
229-187
835...855
»
63...66
150...200
62.. .65
Х09
780...800
229-179
825-850
*
63-66
150-170
61-63
9ХС
790—810
241...197
850...880
>
62-66
150...200
64-65
6ХС
820-840
229-187
840...860
>
Св. 63
150...200
61-63
4ХС
820-840
207... 170
880-900
>
57-54
200. ..250
53
Ф
760...780
217... 179
780...820
Вода
63—65
180-200
61-65
8ХФ
800...820
207-170
800-850
То же
Св. 65
200—220
63...65
85ХФ
770...780
207... 170
840-860
Масло
63-64
200-400
51-61
В!
780-800
229-187
780-800
810-830
Вода
Масле
62- 	64
63- 	61
150.. 	.200
200.. 	.300
59..61
59-53
ЗХ2В8
860-880
255-207
1070-1125
То же
59...53
150—200
59...53
4Х2В8
820-840
255-207
1025-1075
»
52-55
500-600
41...49
ХВ5
780-800
285-229
800-820
Вода
65-67
200...300
61-65
4ХВ2С
800...820
217...179
860.. .900
Масло
54-57
200—300
52-54
5ХВ2С
800-820
255-207
860...900
То же
55-57
150...200
53-58
6ХВ2С
780...800
285-229
860-900
э
55...61
200...300
54-59
ХВГ
780...800
255-207
820...850

Мас64-66
150-200
63...64
9ХВГ
780-800
241... 197
800...830
ло
63...65
170...230
61...63
5ХВГ
760...780
217...179
830...860
То же
57...59
200-300
53-56
5ХНМ
790-820
241...197
820...860
»
59—61
150-200
51...59
5ХГМ
790...810
241...197
820-850
»
54-59
200-300
53-58
5ХНТ
790-820
241
830-860
54-59
400-500
41...48
Х12Ф1
850...870
255-207
1040...10S0
»
63...65
I00...200
60...64
B*J
чсс«.
Характеристика
Цементация
Цианирование
Азотирование
Алитирование
Силицированне
Сульфидирование
Диффузионное
хромирование
насыщение
поверхностных слоев углеродом а
заданной глубину. В
зависимости от вида
карбюризатора различают
твердую, жидкую и
газовую цементацию
Насыщение
поверхностных слоев одновременно
углеродом и азотом на
заданную глубину. В
зависимости от вида
карбюризатора различают
твердое, жидкое и
газовое цианирование
Поверхностное
насыщение азотом на заданную
глубину. В зависимости
от назначения
различают прочностное и
антикоррозионное
азотирование
Поверхностное
насыщение алюминием на
заданную глубину
Поверхностное
насыщение кремнием на
заданную глубину
Насыщение поверхности
серой w
Насыщение поверхности
хромом
Для деталей, которые
должны иметь твердую
поверхность и . вязкую
сердцевину
Для деталей, которые
должны иметь
повышенные поверхностную твер
дость, износостойкость и
усталостную прочность
Для деталей с высокой
поверхностной
ИЗНОСОСТОЙКОСТЬЮ
Для деталей с
повышенной жаростойкостью
Для деталей с
повышенной кислотоустойчи-
востыо
Для деталей с
повышенной износостойкостью
Для деталей с
повышенной коррозионной
стойкостью
43. Режимы химико-термической обработки
Вид

химико-термической
обработки
Марка стали
Темпера
тура хм
мико-
термиче-
ской
обработки,
•с
Скорость
насыщения.
мм/ч
Окончательная
обработка
Твердость.
HRCt
, Цементация
10
900..950
0.1...0,15
Отпуск при
>56
р твердом
15ХА
150... 170 °0
>58
карбюраторе
12ХНЗА
•»
>58
12Х2Н4А
>58
20
>58
Газовая
20Х
900-950
0,2...0,63
Отпуск при
>58
цементация
18ХГТ
150... 170 °С
>58
18ХГ
>5а
20ХНР
>58
ЗОХГТ
>58
15ХГНТА
> 5S

Цианирова08
540...560
_.
Отпуск при
>56
ние
низко08кп
100... 170 °С
>56

температур10
>56
ное
15
>56

Цианирова10
820-860
0,12...0,20
Отпуск при
>58
ние
средне15ХА
150...170 °С
>58

температур12ХНЗА
>58
ное
12Х2Н4А
>53
20
>58

Цианирова20 ,
920...960
0,20.0,40
Отпуск rfpM
>58
ние
высоко18ХГТ
150-170 вС
>58

температур18ХГ
>58
ное
ЗОХГТ
>58
Газовое
циа10
800-860
0,12-0,20 |
Отпуск при
>56
нирование
15ХА
150... 170 °С
> 58
(ннтроце-
12ХНЗА
>58
ментацня)
I2X2H4A
>58
'20
>58
20Х
>58
20Х
>53
18ХГТ
>58
18ХГ
>58
20ХГНР
>53
ЗОХГТ
>58
202

Омд ХММП
ко-терммче-
ской
обработки
Марка стали
Темпера
тура хи-
ыкко-
термиче?.
ском
обработки,
•с
Скорость
насыщения.
Окончательная
обработка
Твердость.
HV

Азотирование
38ХМЮА
ЗОХЗВА
40ХМЮА
40ХНВА
1X13
500.. 	.550
490.. 	.510
490.. 	.550
520
500.. 	.600
0.015...0,04
— !
1000.. 	. 1100HV
>700/7 V
>700HV
>640// V
900.. 	. 1050//У

Алитирование
ЭИ435
ЭИ602
Х18Н9Т
950
900
0,01
Отжиг при
100 °С
Продолжение табл. 43,
44.Термическая обработка чугуна
45.'Методы упрочняющей обработки
Марка чугуна
Цель термообработки
Вид термообработки
Режим
Серый
Снятие внутрен-
Отжиг
низкотемМедленный
проних напряжений,
пературный
(исгрев (с
повышеповышение проч-
кусственное
станием температуры
ности, снижение
рение)
до 70...100*С в
коробления
час) до 500.
600 °С, выдержка
для прогреве всех
частей изделия в
течение 1...8 ч.
медленное
охлаждение с печью
(20...50 °С в час)
до 250 вС, далее
охлаждение на
воздухе ..
Снижение твер-
Отжиг
низкотемНагрев до 680...
дости, улучшения
пературный, гра-
750 °С, выдержка
обрабатываемо-
фитизирующнй
в течение К..4 ч,
сти
медленное
охлаждение до 250 *С
Снижение твер-
Отжиг
высокоНагрев до 850...
достн, улучшение ‘
температурный.
950 *С, выдержка

обрабатываемографитиэиру-
в течение 0,5...
сти. повышение
ющий
5 ч, медленное
охпластичности
лаждение с печью
Повышение
тверНормализация
Медленный нагрев
дости,
износодо 850...950 °С,
выстойкости
держка в течение
0.5...3 ч,
охлаждение на воздухе
Повышение
тверНормализация
Медленный нагрев
дости,
износодо 850...950 °С,
выстойкости
держка в течение
0,5..,3 ч,
охлаждение на воздухе
Повышение
прочЗакалка
Медленный нагрев
ности,
износодо 850...930 ®С,
выстойкости,
твердержка в течение
дости
0.5...3 ч,
охлаждение в воде или
масле
Снятие
внутренОтпуск
Нагрев до 250...
них напряжений
500 °С. выдержка
в течение 1...3 ч,
охлаждение на
воздухе

ВысокоСнятие
внутренОтжиг
низкотемМедленный на» рев
прочный
них напряжений
пературный
до 500 °С.
выдержка в течение 2...3 ч.
охлаждение
с печью до 200 *С
Улучшение
обраОтжиг графнтн-
Нагрев до 900...
батываемости
зирующий
950 °С, выдержка
в течение 2...5 ч.
охлаждение
с печью
Повышение
прочНормализация
Нагрев до 900...
ности и'
износои отпуск
950 °С, выдержка
стойкости
Изотермическая
в течение 2...3 ч.
охлаждение на
воздухе ;
Нагрев до 850...
закалка
880 °С, выдержка
1
в течение 30...
ратурой 300...
45 мин, передача
350 °С, выдержка
в ванну с темпе-
в ванне в течение
60 мин
Вид упрочняющей обработка
Поверхностное пластическое
деформирование
Вакуумный ионно-плазменный ме
тод нанесения покрытий (метод
КИБ)
Лазерная закалка
Электроискровое легирование-
Дробеструйная обработка
Гидроабразивкый наклеп
Сущность обработки
Обкатка роликами или шариками при высоких
требованиях к шероховатости (до #««0,2...
0,8 мкм)
Алмазное выглаживание при высоких требованиях
к шероховатости (до #«**0,05...0,1 мкм) и
невысоких — к точности
Раскатка роликами или шариками при высоких
требованиях к шероховатости (до #«—0,2...
0,8 мкм)
Метод конденсации высокоскоростных потоков
газометаллической плазмы в вакууме с
одновременной ионной бомбардировкой конденсата и
образованием тонкопленочных покрытий на основе
соединений типа карбидов и нитридов тнтааа
вольфрама, никеля, хрома
Точечным нагрев лазерным лучом диаметром
1 мм на глубину до 0,14 мм с перекрытием каждой
точки на* 30...50 %
Нанесение на поверхность детали легирующих
материалов за счет~ электроискрового, .разряда
с созданием слоев покрытий от 10 до 200 мкм
Обработка чугунной, стальной, стеклянной дробью
для снятия внутренних напряжений
Обработка струей жидкости с абразивными
частицами
Область применения
Штоки, шлицевые и торсионные
валы, галтели и канавки
ответственных деталей
Втулки, цилиндры, штоки
Цилиндры, втулки
Инструментальные материалы
повышенной производительности
Детали повышенной
износостойкости (штанги, щупы, калибры,
пресс-формы)
Детали повышенной
износостойкости (штанги, щупы, калибры,
пробки, опоры, пуансоны)
Зубчатые колеса, пружины,
мембраны, о валы, - штанги, сварные
конструкции
Корпусные детали сложной формы,
декоративные детали, резьбонахат-
ный инструмент
Коэффициент использовав** металла
Наименование
Прокат черных металлов
Энергетическое
машиностроение
Тяжелое и транцпортное
машиностроение
Химическое и нефтяное
машиностроение
Станкостроительная и
инструментальная промышленность
Электротехническая
промышленность
Автомобильная
промышленность
Тракторное и
сельскохозяйственное машиностроение
Машиностроение для
животноводства и кормопроизводства
Строительное, дорожное и
коммунальное машиностроение
Машиностроение для легкой и
пищевой промышленности и
бытовых приборов
Приборостроение, средства
автоматизации и системы
управления
Отливки
Стальные
Чугунные
Цветные
Коэффициент

использования металла
0,78
0,81
0,75
0,67
0,71
0,73
0,77
0,81
0,80
0,78
0,78
0.75-0,83
0,80-0,85
0,90-0.95
Оправки для базирования
заготовок по нх внутренней
поверхности
6 . РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ МАТЕРИАЛОВ
ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РАСПРОСТРАНЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ
ПРИСПОСОБЛЕНИИ
46, Материалы и термическая обработка сталей для деталей СП
Детали
Материал и термическая обработка
Ведущие
Шлицевые
К пинолям станков
Червячные тихоходных передач
Червячные быстроходных передач
Втулки
Подшипников тихоходных передач
Подшипников быстроходных передач
Кондукторные: *
с диаметром под инструмент менее 9 мм
с диаметром под инструмент 9—27 мм
с диаметром под инструмент 27—80 мм
под вставку из твердого сплава
Узлов фиксации попоротых устройств
Тангенциальных зажимов
Направляющих скалок
Резьбовых зажимов
Резьбовые копириыс для иарезашш
резьб
Цапф поворотных кондукторов
К планшайбам для протягивания
отверстий
Пружинные зажимающие к оправкам
Разрезные к коническим оправкам
распорные
Винты
Силовые тисочные
Ходовые, передающие движение суппор-
там, столам ит. д. •
Гайки
К ходовым винтам механизмов:
требующие легкости перемещения
ма лонагр уженные
енльнонагр уженные
С трапецеидальной резьбой
Гильзы цилиндров
Пневматических
Гидравлических
Диски
Делительные:
с пазами под клиновой фиксатор
с отверстиями для втулок штыревых
фиксаторов
Звездочки цепных передач
Защелки к храповикам
Корпуса
Токарных оправок
Мелких приспособлений
Приспособлений средних размеров
Крупных приспособлений сложной
формы
Сварные
35-В37; 40 X.-МАО
20Х-Ц-М60
20Х-Ц-М60; 18ХГТ-Ц-М59
45-М37; 40Х-М40
20-Ц-В60
СЧ 18: СЧ 20
ВрО$Ц5С5
9ХС-М64
УЮА-В61
20Х-Ц-М60
Х12М-М56
20Х-Ц-М60
45-М37
20-Ц-В60
45-М37
Вр05Ц5С5
20-Ц-В60
20Х-Ц-М60
С5Г-М46; 60С2А-М40
У7А-В53
СтЗ; 1U
yi0-B6t
45-У; 40Х-У
ЛС59-1
45-У
40Х-У
45-М37
40Х-М49; СЧ 25; СЧ 30
20-Ц-В60
Стб; 35-В37
40Х-М49; 20-Ц-В60
45-М37; 40Х-М40 ,
345-У; 40Х-М40
35-В37; 45-У; СЧ 10; СЧ 15
С5-В37; СЧ 18; СЧ 20
Ч 18; СЧ 20
СтЗ; 20; 35
Пую^лмсение mavA. 46,
Детали
Материал и термическая обработка
Крышки
Пневмоцнлиндрои
\ Гидроцклшщрои
Подшипников
Предохранительные
Упорные
Д1Т; АЛ-15В
35-В37; СЧ 18; СЧ 20
' Стб; 20; 35
СтЗ; 20
35-В37; 40Х-У
Копиры
Простой формы
Сложной формы
Управляющих устройств
Для правки шлифовального круга
20-Ц-В60
У8А-В60
40Х-М405
Х12М-М9
Колеса
Зубчатые цилиндрические и конические:
малоиагружеиные, тихоходные
силыюнагружсныыс, тихоходные '
быстроходные
Червячные;
малоиагружеппые
сильнопагруженные
Храповые
СЧ 18; СЧ 20
45-М37; 40Х-М40
40Х-М49; 20Х-ЦтМ60
СЧ 25; СЧ 30
БрАЖ9-4; 45-Й
40Х-М40
Клинья
Усиливающих механизмов
К направляющим типа «ласточкип хвост»
20Х-Ц-М60; 40ХНМА-М45
45-М37; 40Х-М40
Кулачки
Зажпииых патронов, губки тисков
Мембранных и других патронов,
требующих обработки (для устранения биения)
на месте
Управляющих устройств
Кожухи защитные и ограждения
20-Ц-В60; 40Х-М49; 45-М37; Х-М58;
9ХС-М56
Стб: 35-В37; 40Х-У; 40Х-М40
40Х-М40
СтЗ
Детали муфт
■■■■■'■■■ ■ г f ®
Вкладышл скользящих
Вилки шарнирных
Диски кулачково-дисковых
Крестовины шарнирных
Обоймы обгонных
Плунжеры обгонных
Полумуфты скользящих
Полумуфгы кулзчково-дисковых
Ступицы обгонных
Ролики обгонных
СЧ 25: СЧ 30
20Х-Ц-М80
35-В37
40Х-М49
ШХ15-М62 -
40Х-М40
20Х-Ц-М60
35-В37
ШХ15-М62
ШХ15-М62
Опоры
Постоянные
Регулируемые
Сферические к протяжным приспособде-
20-Ц-В60; 2ПХ-П-М60
45-М37; 40Х-М40
Х-М57
Ножки кондукторов
40Х-Ы49;20-Ц-В60
Оправки
О
Конические и цилиндрические диаметром
до 59 мм, длиной до 200 мм
Комические и цилиндрические диаметром
свыше 50, длиной свыше 200 мм
45-М37; 40Х-М40
20-Ц-В60; 20Х-Ц-М60
Оси
Малонагружешше, с большой скоростью
скольжения
Сильнонагружснные:
с малой скоростью скольжения
с большой скоростью скольжения
20-Ц-В60; 40Х-М49
45-М37; 40Х-М40
18ХГТ-Ц-М61
Пальцы
Установочные диаметром:
до 20 мм, длиной до 50 мм
св. 20 ми, длиной св. 50 мм
Для грубых работ
Центрирующие для установки токарных
приспособлений
Фиксирующие делительных .устройств
Направляющие для протяжки
шпоночных пазов
Пинояи различных устройств
У7А-В53; 4ЙХ-М49
20-Ц-В60; 20X-U-MG0
Стб. 35-В37
У7А-В53; 20Х-Ц-МС0
У7А-В53; 40Х-М49*. 20Х-Ц-МС0
18ХГТ-Ц-М60; 12Х2Н4А-Ц-М80
20Х-Ц-М60
Планки
Опорные шириной до 20 мм, длиной до
50 им
Привертные и откидные
' Направляющие врезные подвижных
устройств
Направляющие, штифтуемые
45-В46: 20X-U-MG0
Стб; 35-В Л
45-В46; 40Х-М49
40Х-М40; 20-Ц-ВС0
Планшайбы
Токарные:
на резьбовой конец шпинделя ставка
на конусный конец шпинделя
К шпинделю вертикальных многошпии-
дсльных полуавтоматов
Поворотных многопозиционных приспо-
соб пений с вертикальной осью
СЧ 18; СЧ 20
' Стб: 35—В.Т7
СЧ 15: СЧ 18
СЧ 20; СЧ 30
203

Продолжение табл, 46.
Детали
Материал и термическая обработка
Поворотных приспособлений с
горизонтальной осью
Стб; 35-В37
Плиты ковщукторныг
Без направляющих втулок, с
отверстиями под инструмент диаметром до 50 мм
То же, под инструмент диаметром свыше
50 мм
С направляющими втулками
Литые <
У12А-В63
20-Ц-ВС0
Стб; 3S-B.T7
СЧ 15; СЧ 18
Ползуны
Тисков и подобных устройств?
мзлонагруженные
сальнонагруженные
СЧ 18; СЧ 20; 40Х-М40
20Х-Ц-М60; icjXl'T-Ll-MGO
Поршни
Пневмоцилиндров
- Гидроцилнндроа
Д1Т; АЛ15В
СЧ 25; СЧ 30
Плунжеры
Клиновых механизмов
Пружинных устройств
Саиоустанавливакхцихся опор
Толкатели
Клшшвых токарных патронов
-10Х-М49; 20Х-Ц-МГС0
45-В46; 20-X-B6U
20Х-Ц-М60: XI2М-5159
40Х-М40; 45-В46
38ХМЮА-М64
Призмы
Крупные
Небольшие
45-В46: 20Х-Ц-МП0
20-Ц-В60; Х-М55: 40Х- М49
Рейки
Нагруженные, с малой цикличностью
Сильнонагружсшше, с большой
цикличностью
45-М37; 40Х-У
40Х-М40; 20Х-Ц-М60
Ролшш
Для люнетов, копиров, клиновых меха-
»щзмов диаметром:
до 30 мм
1 СВ. 30 8Ш
У8А-В56; Х-М59
20-Ц-В60; 20Х-Ц-М60
Рычаги
Различной формы, работающие с нагруз-
(&ыи:
малыми
значительными
Скалки различных устройств
Тяги
Устиновы под щупы фрезерных
приспособлений
Стб; 35-В37
40Х-М41; 18ХГТ-Ц-М60
4S-M37: 40Х-М40
Стб; 35-В37
20-Ц-В60*. 40Х-М49
Хомутики
Токарных приспособлений
Пружинящие, для крепления деталей на
скалках и пинолях
Для крепления индикаторов в
контрольных приспособлениях
Цанги зажимные и подающие
Центры токарные
Стб; 35-В37
45-М37
Стб; 35-В37
У8А-В56; 65Г-М60 (твердость хвостовика
ЯЯСЭ 43-49)
У7А-В53* У8А-В60
Шайбы быстрост.емные
Контактирующие с обрабатываемым
изделием
Разных устройств
45-М37; 40Х-М49
Стб; 35-В37
Шпиндели головок
Делительных
Сверлильных
45-В43; 40Х-М49
40Х-М40
Шкивы д$шметром
До 100 мм
Ск. 100 мм
Штоки пневмо- и гидроцилиндров
Эксцентрики различных типов
СтЗ; 35-В37
СЧ 10; СЧ 15
45-М37; 40Х-М40
20Х-Ц-М60; 9ХС-М60; ШХ15-М63
Примечания: 1. Ввиду разнообразия конструктивные особенностей
деталей СП стали и термическую обработку назначают с учетом следующих требований:
недопустимы резкие изменения формы деталей! детали не должны иметь острых
углов* выступов, тонкостенных концов, надрезов; резкие переходы деталей должны
быть закруглены; сечения деталей должны быть, по возможности* симметричными
и не иметь значительной разницы в массе; при сложной форме детали, до
возможности, назначать только местные зоны высокой твердости; при термической
обработке сварных деталей нс рекомендуется назначать твердость более #ЯСЭ 42;
сварные швы следует удалять от мест резких “переходов по сечениям и предусматривать
контроль сварных швов на отсутствие трещин, раковин* шлаковых включений;
внутренние полости, подвергаемые закалке, должны иметь каналы для удаления
образующегося пара, а предохраняемые от закалки — иметь элементы для установки
пробок из огнеупорной массы; в этом случае в технических требованиях должно
быть указание.
2. Штоки пневмо- и гидроиилиндров хромируют.
7 . ПОКРЫТИЯ ДЕТАЛЕЙ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Покрытия деталей станочных приспособлений применяются
в защитных (от коррозии, старения, биоповреждения) и
защитно-декоративных целях. Они подразделяются на
лакокрасочные, металлические и неметаллические неорганические. В
зависимости от условий эксплуатации покрытия делятся на
легкие (Л) — для работы в закрытых сухих помещениях, средние
(С) — в закрытых помещениях с относительной влажностью
не ниже 80 %, жесткие (Ж) — на открытом воздухе или в
помещениях с относительной влажностью свыше 80 %.
. При работе приспособлений в масляной среде, не
вызывающей коррозии, можно не применять покрытий.
Лакокрасочные покрытия делят на грунты, шпатлевки,
эмали, лаки, нитрокраски; масляные н эмульсионные краски.
Процесс окраски состоит из нескольких основных
операции: подготовка поверхности, грунтовка, шпатлевка (при
наличии шероховатостей» неровностей, трещин, раковин), сушка,
нанесение краски (эмали).
Металлические и неметаллические неорганические
покрытия разделяют на виды в зависимости от способа их получения,
материала, физико-механических и декоративных свойств,' вида
дополнительной обработки. По назначению покрытия делятся
на защитные, защитно-декоративные и специальные.
Защитные покрытия предохраняют детали от коррозии
в различных условиях эксплуатации. К ним относятся кадмиевые,
цинковые, оловянные и эпоксидные покрытия. К внешнему виду
и твердости этих покрытий не предъявляют особых требований.
Защитно-декоративные покрытия используют для придания,
деталям декоративного вида с .одновременной защитой их от
коррозии. К ним относятся многослойные покрытия (медь —
никель — хром, никель — хром), никелевые, золотые,
серебряные, эмадевые.
Специальные покрытия предназначены для придания деталям
определенных физических свойств (увеличения
износостойкости, твердости, отражательной способности и др.) с
одновременной защитой от коррозии (например, серебряные, золотые,
палладиевые, радиевые, хромовые).
Наиболее широко применяются для деталей станочных
приспособлений цинкование, кадмирование, меднение,
хромирование, фосфатирование и оксидирование.
Меднение придает притирочные свойства поверхностям
деталей, работающих в паре (шлицевые соединения, кулачковые
валики, шейки валов, уплотнения зазоров), и защищает сталь
от цементации. Кроме того, меднению подвергаются стальные
детали под последующее декоративное хромирование или
никелирование. Среднерасчетная толщина медного покрытия для
приведенных случаев составляет 0,005...0,015 мм.
Хромирование применяется с целью защиты деталей от
износа и придания поверхности антикоррозионных свойств,
" а также их защитно-декоративной отделки (рукоятки,
маховички, толщина слоя 0,002...0,005 мм). • ' . .
Износостойкое хромовое покрытие повышает
работоспособность деталей, испытывающих различные виды трении
скольжения (шейки валов, шлицевые валы, оси, червяки,, рейки
направляющие и т. п.), позволяет восстановить их размеры.
Толщина слоя составляет 0,01...0,03 мм. Прочность сцепления
хрома с основным металлом высокая.
. Хром устойчив против действия влаги, растворов' щелочей,
азотной и органических кислот, длительное время сохраняет
цвет и блеск, хорошо выдерживает равномерно
распределенную по поверхности нагрузку, но разрушается под действием
ударов.
Цинкование используется для защити изделий из черных
металлов от коррозии. Обычно цинкованию подвергаются
простые детали, работающие без трения, мелкие резьбовые
детали, болты, гайки, шайбы, втулки. Толщина слоя
составляет 0,01—0,03 мм.
С помощью кадмирования защищают от коррозии детали
сложной конфигурации из стали, чугуна, меди и медных
сплавов. Кадмиевый осадок более пластичен по сравнению с
цинковым, и поэтому кадмирование широко применяется для
ответственных резьбовых и сопряженных деталей, узлы которых»
требуют плотной сборки. Толщина слоя составляет 0,007...
0,015 мм.
Никелирование применяется для защиты медных деталей,
а также для получения декоративного покрытия у стальных
деталей го предварительно нанесенному медному подслою.
Толщина слоя 0,010—0,012 мм.
Анодирование осуществляется с целью
противокоррозионной защиты деталей из алюминия и его сплавов с содержанием
меди до 5 %.
204
Окисное и фосфатное покрытия относятся к числу
неметаллических неорганических покрытий. С их помощью защищают
стальные детали, от коррозии, однако они обладают малым
сопротивлением истиранию. Оксидирование часто используется
для получения защитно-декоративных покрытий и может быть
выполнено в виде воронения и синения. Защитные свойства
этих пленок повышают пропиткой маслом или лаком.
Металлизационный способ нанесения покрытий применяется
для защиты деталей от коррозии, а также придания
декоративности. Для покрытий используются алюминий, цинк,
хромоникелевые сплавы. Недостатком металлизации является,
невысокая прочность сцепления покрытия с основанием, большие
потери напыляемого металла, пористость в тонких слоях*
преимуществом — возможность покрытия крупных деталей слож-
ной конфигурации, простота технологии и оборудования.
Детали* работающие в масляной
среде, не вызывающей коррозии,
допускается применять без покрытия;
отливки рекомендуется покрывать
лакокрасочными покрытиями.
Из других видов
защитно-декоративных покрытий широкое
распространение имеют воронение
(оксидирование термическим способом) к
синение (оксидирование стальных
полированных изделий термическим
способом) мелких деталей из
низкоуглеродистых и
низколегированных сталей.
47, TToKpuTim защитные
Вид покрытия
Условия

эксплуатации
Обозначение
покрытия и<».
ГОСТ
9.073— 7.7
Область применения
IlmiKOuuc с хроыа-
тнроваипем
Ж
П15.хр
Наиболее распространенный и вф-
г фсктишшй способ защиты от
атмосферной коррозии стальных и
чугунных деталей
С
Цб.хр
113-6. хр
Цб-Э.хр
Фосфатное с
пропиткой маслом
Л
Хим. Фос.
при.
Для защиты от коррозии
стальных н чугунных деталей
Фосфатное с
нанесением
лакокрасочного покрытия
— '
Хим. Фос.
лкп
Для защиты от коррозии
стальных и чугунных деталей и
придания им декоративного вида
Окисное с
наполнением в воде
«
С
Л
Ан. Оке. нь
Для защиты от коррозии деталей
ив цинковых салавов
iff
Л-hl
Приспособление для
установки заготовок типа 4 валиков с
.буртом
48. Покрытии защитно-декоративные медь — никель — хгом иля медь — никелг.
Условия
эксплуатации по
ГОСТ Н0о7—68
Обозначения
покрытия по
ГОСТ 9.073—77
Область применения
С
М9.Н15.Х6
Для защиты От коррозии и придания поверхности
декоративного вида изделиям стальным, чугунным,
латунным и из цинкового сплава
Л
МЗ.Н6.Х6
Л
МНб.Хб
МНо
Примечание. Символ б указывает, что покрытие должно быть блестящим.
Приспособление” для
’‘фрезерования вилок
* ±JL
49, Покрытия специальные
Вид покрытия
Обозначение
покрытия по
ГОСТ 9.073—77
Область применения
Оловянное
Об
015
Дл.ч защиты от коррозии злектроконта ктоа.
облегчения пайки, создайся на трущихся
поверхностях стальных и чугунных изделий лег*
коирирабатываемого слоя
Хромовое твердое
4
Хтв
Для восстановления изношенных поверхностей
изделий, повышения износостойкости стальных,
чугунных и латунных изделий
Хромовое
микропористое
Хпор
Для повышения износостойкости трущихся
поверхностей изделий и улучшения
смачиваемости хромированных поверхностей (создание
условий, способствующих хорошему
удерживанию смазочного материала стальными,
чугунными и латунными изделиями)
Примечания: 1. Толщину слоя хромовых покрытий указывают в
зависимости от условий эксплуатации изделий из ряда толщин но ГОСТ 9.073—77: 1, 3, 6,
9, 12, 15, 18, 21, 24, 30, 36, 42, 48, 60 мкм.
2. В Чертежах указывают наименьшую толщшгу покрытия на рабочей
поверхности детали. Наибольшей является толщина, следующая в указанном ряду через
одну числовую величину за принятой наименьшей.
Приспособление, для
группового базирования

50n Материалы, способ нанесения слоя я условия ирнменсишк
износостойких покрытий
52.Лакокрасочные покрытия (по ГОСТ 22133—86)
Материал
Марка
Способ
нанесения
слоя
Твердость
слоя
покрытия
НйСа.
не менее
Изнашивание
Смеси порошков
С-2М
Дуговая
55
Абразивное
БХ
наплавка нс-
плавящимся
электродом
64
Порошки
ПГ-УС25
Наплавка
56
Абразивное
ПГ-АН1
и напыление
55
То же, с
умеренными ударами
Прутки
Пр-С1
Наплавка
51
Абразивное
Пр-С27
53
То же, с
умеренными ударами при
температурах до
500 сС
Злсктподы
ЭН60М
Наплавка
50
При значительных
давлениях
Марк» >мали
НЦ-256, НЦ-2127, НЦ-221
НЦ-132
ГФ-2136
ХВ-238
МЛ-52, МЛ-165, МЛ* 197,
МЛ-152
ЭП-140, ЭП-773, ЭП-525
ВЛ-515, ГФ-0163
ВЛ-515
Область применения
Наружные поверхности при
периодическом воздействии минеральных
масел
Внутренние поверхности при
постоянном воздействии минеральных масел
Наружные поверхности при
незначительном воздействии щелочных СОЖ
Наружные и внутренние поверхности
при периодическом- воздействии
щелочных СОЖ
Поверхности, подвергаемые
периодическому воздействию стружки,-
абразива и минеральных масел
Поверхности, подвергаемые
воздействию щелочных эмульсий и
электролитов .
Внутренние поверхности резервуаров
с минеральным маслом
Внутренние поверхности гкдрорезер-
вуаров
Схема работы форм, машины
Айроматик:
а — начальное положение; б — уплотнение
формовочной смеси; / — решетка; 2 —
коробка с отверстиями; 3 — герметичный,
кожух; 4 — клапан; 5 — резиновая
диафрагма; 6 — наполнительная рамка; 7 — опока
51, Некоторые виды покрытий
Форма с висячим «болваном»:
7 — крестовина опоки; 2 — колышки; 3 —
крючкн; 4 — литейное гвозди; 5 —
облицовочная смесь; 6 — наполнительная смесь;
7 — опока
1
Покрыт»
Обюшеме

Условия
»*с-
ЗДГ/8-
таима
Область применения
Мед но- н и
келе-хроM9.HI5.X.6
С
Защита от коррозии и
мовое блестящее
МЗ.Н6.Х.6
Л
придание декоративного
М.Н6Х6
л
вида стальным,
чугунным, латунным и
цинковым деталям
Медно-никелевое
М.Н6
л
Фосфатное с
.“наХим.Фос.ЛКП
. —-
Защита от коррозии с
несением
лакоприданием
декоративнокрасочного
покрытия
го вида стальным н
чугунным деталям
Химическое
фосХны.Фос.пр.м
л
Защита от коррозии
фатное с
пропитстальных и чугунных
декой маслом
талей
Анодко-окисное
Ан.Окс
л
Защита от коррозии
цинковых деталей
Анодно-окнсное
хроматированное
I
Ан.Окс.хр.
л
Защита от коррозии
стальных деталей
Оксидирование
Оке
л
Защита от коррозии
полированных стальных
деталей
Оловянное
06
Защита от коррозии
электроконтактов, создание
приработочного слоя на
поверхности стальных и
чугунных деталей
Хромовое твердое
Х.тв
—
Восстановление
изношенных детален
Хромовое пористое
Х.п
Повышение
износостойкости, создание слоя,
удерживающего
смазочный материал
Примечание. Буквы, используемые для указания условий
эксплуатации. обозначают: С — для работы в закрытых помещениях с
относительной влажностью не менее 80%; Л — для работы в сухих закрытых
помещениях.
тЫнЩз-
Спаривание полуформ балансиром;
/ — кольцо; 2 — серьга; 3 — траверса; 4 —
пазы; 5— стремя; 6 — чалочная цепь;
7 — верхняя полуформа; балансирная
цепь
Схемы встряхивающего механизма:
/ — без амортизации; // — с полной
амортизацией ударов; положение встряхиваю
щего поршня; а — нижнее; 6 — верхнее;
/ — встряхивающий поршень; 2 — цилиндр;
3*—~ амортизатор ударов; 4 — пружины
Схема формовки по скелетным
моделям:
! — отделка внутренней поверхности
формы; И —формовка стержня; ill — отделка
стержня; IV — отделка внешней
поверхности формы; / и 2 — шаблоны
Вьнряхные стержневые ящик»:
а — с сушильной плитой; б — с вкладышем
в плоскости уплотнения; в — с
вертикальными вкладышами; 1 — сушильная плита;
2 — вкладыш
I 2
Схема втшкккодш на вытяжной формовочной литейной машине с помощью
штифтов (1) ели рамки (II), а также комбинированным способом (III):-.
• форма до вытяжки модели; б — после вытяжкн; J — опока; 2 ~ модельная плита; 3 —
штифты; 4 — рамка; 5 — подвижная часть модели
2 3
*)
Горизонтальные лтигкеаые
системы:
а — простой конструкции; б — с
подводящей и питающей системами; / — стояк;
2 — шлакоулогштель; 3 — питатель; 4 —
дроссель; 5 — прибыль
Шаблон#?}
Шаблон#^ ч
Схема изготовления стержней
гнзаг-колд-бокс-я рс цессом:
/. бункер для песка; 2 — дозаторы для
связующего н катализатора; 3 —
смесители; 4 _ пескострельная машина; 5 —
подача песха в стержневой ящик; в — подача
стержня на позицию отверждения смеси
Схема формовки по модели с
перекидным «болваном»:
а формовка нижней полуформы / и
«болвана» 2; б — формовка верхней полу-
формы; в — съем верхней полуформы и
верхней части моделей; г —• сборка
полуформ и кантовка их на 180°; д — съем
ниЖней полуформы и нижней части модели;
е — сборка полуформ
Схема формовки по протяжному
шаблону:
о — изготовление песчаного стержневого
ящика; б — изготовление песчаиой модели
для верхней полуформы; в — изготовление
верхней полуформы; г — изготовление
стержня; д — изготовление нижней
полуформы; е — собранная форма
.205

ГЛАВА 15.РАСЧЕТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ НА ТОЧНОСТЬ
1 РАСЧЕТЫ ОТКЛОНЕНИЙ
ВЫПОЛНЯЕМОГО РАЗМЕРА
При расчете приспособлений на точность суммарная
погрешность 2 е при обработке детали не должна превышать
величину допуска Т размера 2 е < Г.
Суммарная погрешность 2 е зависит от ряда факторов
и в общем случае может быть представлена выражением
2 £ = Еу, -f* Еобр -f* Едр,
v •'i** Погрешность установки By еаготовок я патронах л на оправках вдоль оси без выверки
Приспособления
Оправка
цанговые пре диаметрах базы заготовок, мм:
до 50
св. 50 до 200
.цилиндрические для установки заготовок с
гарантированным зазором я с креплением
гайкой по торцу
Патроны
трехкулачковые с термически
необработанными кулачками или разрезными втулками
; при диаметрах базы, заготовок до 120 мм
двухкулачковые при диаметрах базы заго-
' товки до 200 мм:
винтовые
реечные
Квалитет обработки
базы заготовки
7— 	9
8- 	10
При зазоре
до закрепления
0,02—0,10 мм
10-12
е,,, мкм
20
50
10
10-120
50—100
15-40
П р и м е ч а н и я: !. При применении пневматического и гидравлического
приводов погрешности установки уменьшаются на 20—40 % по сравнению с указанными;
2.. Погрешности установки заготовок в цанговом н трехкулачковом патронах
3. Термически необработанные кулачки и втулки применяют при обработке
партии заготовок не более 80—120 шт.
%, Погрешность установки ty заготовок в цанговом и трехкулачковом патронах
вдоль осп без выверки, мкм
Заготовка
Диаметр базы заготовок, мм
Св. 6
до 10
Св. 10
До 18
Св. 18
До 30
Св. 30
до 50
Св. 50
ДО 80
Св. 80
до 120
Св. 120
до 180
Св. 180
до 260
Св. 260
до 500
Пруток ’
калиброванный с точностью
до 12-го квалнтета 1
<
Пруток
горячекатаный: • -
с шлифованной’
базой
,* В цанговом патр<
1 30 | 40 | 50 | 60
В трехкулачковом па
ДО 701 80-Ш1100-150} 130—190
10
>не
[ 70 | ^ |
ггроне
200—250(300—350
15
l;l "J
420—520| -
2з
1- •
30
'
с базой,
полученной чистовым
точением . j
30
50
80
100
Литая по
.выплавляемым моделям или
в оболочковую
форму; с базой, подучей-
• ной получистовым
точением
50
80
100
120
Литая в
металлическую форму;
штампованная на *ц>П801ШШ-
ном прессе
80
100
120
150
Примечания: 1. При установке е цанговых патронах единичных заготовок
вместо прутков Су увеличивается на 10—30 мкм по сравнению с указанной.
2. При установке в патронах с неподвижной цангой (III рода) еу составляет
5—20 мкм.
3. Поджзтием заготовок при закреплении в патронах еу можно уменьшить на
20—30 % по сравнению с указанной.
4. В патронах с пневматическим и гидравлическим приводами еу уменьшается
на 20—40 % по сравнению с указанной.
3. Погрешность установки еу заготовок плоской иоверхностью (иа штыри и пластины), мкм
Заготовка
Штыри
Пластины
Наибольший размер заготовки по нормали
к обработанной поверхности, мм
о
3
00
7
о
3
I
00
о
о
1
8
0
1
S
у
В
- 7'
8
о
7
со
со
7
о
8
1
00
30-50
о
7
о
•л
£
7
8
С шлифованной базой
60
70
80
90
100
110
20
30
40
50
60
70
35
40
50
55
60
70
*ТГ
20
25
30
Ж
“50*
Лихая под давлением;
70
80
90
100
110
120
30
40
50
60
70
80
с базой, полученной
чистовым или тонким
фрезерованием или
строганием .
”55"*
со
65
70
80 1
Too
25
Ж
35
40
5U
60
Литая по
выплавляе80 '
90
100
110
120
130
40
50
60
70
80
90
мым моделям или в
оболочковые формы; с базой,
полученной черновым
фрезерованием или
строганием *
65
70
75
80
90
ПО
35
40
Ж
55
бб
70”
Литая в
металличе100
110
120
130
140
55
60
70
80
90
100
скую форму
80
90
100
но
120
Ж
.55
60
65
70
80
Литая в песчаную
фор90
100
125
150
175
200
90
100
ПО
120
155
150
му машинной формовки
* по металлическим
моделям; штампованная,
горячекатаная
"70”
90
100
120
140
Ж
70
to
90
100
НО
120
, Примечание. В числителе — для СП с нсмеханизированными винтовым и
эксцентриковым зажимным механизмами, в знаменателе—для «СИ с пневматическим
Приводом.
4. Погрешность установки еу еаготовок в тисках, мкм
Тиски
Способ установки
еу
Винтовые
На‘подкладке:
1
в свободном состоянии
100-200
с постукиванием при закреплении
50-80
Эксцентриковые,
На подкладке
40-100
Без подкладки
30-50
Примечания: 1. При постоянной силе закрепления указанные погрешности
уменьшаются на 30—50 %.
2. Размер заготовок по нормали к губкам тисков до 60 мм.
где еус — погрешность установки детали в приспособлении;
£обр — погрешность , обработки детали; еПр — расчетная
погрешность приспособления.
Д ля расчета точности приспособления можно
использовать упрощеннук^/формулу
епр < Т — Кгt ее)2 -f d 4 + £н + е2„ + (6т2 &)2,
гдеГ — допуск выполняемого размера; ев, е3, еу, ёпн, k —
соответственно погрешности: базирования, закрепления установки
приспособления на станке, положения детали из-за износа
установочных элементов приспособления и от перекоса (смещения)
инструмента; со — экономическая точность обработки, kr —
= I... 1,2 — коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния
значений составляющих величин от закона нормального
распределения; &т1 = 0,8...0,85 — коэффициент, учитывающий
уменьшение предельного значения погрешности базирования при
работе на настроенных станках; &т2 = 0,6...0,8 — коэффициент,
учитывающий долю погрешности обработки в суммарной
погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от
приспособления.
На основе полученного значения еПр производится расчет
размерной цепи приспособления. За замыкающее ее звено
принимается погрешность по принятому параметру Т^
1.1. Погрешность установки
Погрешность установки еу есть
отклонение фактически достигнутого !
положения заготовки при установке
в СП от требуемого. еу возникает
вследствие несовмещения
измерительных и технологических баз,
неоднородности качества поверхностей
заготовок, неточности изготовления и
износа опор СП, нестабильности сил
закрепления и др. еу вычисляют по
погрешностям: базирования вб,
закрепления е3 и положения епр; еб
является случайной погрешностью;
е8 содержит как случайные
составляющие погрешности, объединяемые
в основную е3.0» так и закономерно
изменяющуюся систематическую
погрешность е3.и* связанную с
изменением формы поверхности контакта
установочного элемента в результате
его износа; еар включает
закономерно. изменяющуюся систематическую
погрешность еи, определяемую
прогрессирующим изнашиванием
установочных элементов, а также,
постоянные систематические погрешности
еу.С| определяемые погрешностями
изготовления и сборки опор СП, и
вс, определяемые погрешностями
установки и фиксации СП "на станке.
В общем случав ey=]/eg+e|#0+
+ Зз.И“ЬеИ“Ьву. с 4" вс* •
Если постоянные систематические
погрешности еу. с и ес можно
полностью устранить соответствующей на-
стройкойстанка, то ey=]/eg-f-Ej 0+
+ в3.и“Ьеи* *
Если погрешности ви и еэ. я,
зависящие от износа установочных
элементов, можно регулярно
компенсировать поднастройкой инструмента,
то еу=]Л$+е* 0.
При укрупненных расчетах на
точность обработки погрешность еу,
соответствующую последнему случаю,
можно определить по табл. 1—4.
При установке заготовок с
выверкой соответствующая погрешность
установки еу.в возникает из-за
неточности выверки по разметочным
рискам или непосредственно по
поверхностям заготовки. Погрешность
Еу.в включает также и погрешность
закрепления е3. При укрупненных
расчетах на точность обработки
погрешность установки с выверкой
еу. в можно определить по табл. 5—7.
5. Погрешность установки гу в еаготовок на стаде станка
с выверкой по плоской поверхности, ни
Способ выверки
Наибольший размер плоской поверхности, н
До 1
Св. 1 до 3
Св. 3 до 6
Св. 6
По разметке иглой
0,5
1
2
3
Индикатором по плоской
поверхности, обработанной строганием или
фрезерованием:
черновым
0,15
ох
0,4
• 0,6
чистовым
0,05
0,03
одо
0,15
6. Погрешности установки еу в заготовок по цилиндрической базе с выверкой, ни
Выверка
Заготовки (по массЬ)
мелкие
средине |
крупные
Иглой
0,5/1,0
1,0/1,8 |
2,0/3,0
Индикатором
0,02-0,04
0,03-0,06 - j
0,05-0,08
Примечания: 1. Способы установки и выверки приведены*в табл. 7.
2. В числителе при выверке иглой по поверхности необработанной, а в
знаменателе — по поверхности, обработанной получистовым точением.
3. Выверка индикатором по поверхности, обработанной чистовым точением.
7. Способы установка и выверки цилиндрических заготсвок
Установка
На центрах и
регулируемых
крестовинах
В
четырехкулачковом патроне и
неподвижном люнете
Выверка
С двух копцов в
вертикальной и го-
ризошальной
плоскостях и на
радиальное биение
Установка
В
четырехкулачковом патроне н на
заднем центре
В
четырехкулачковом аатроне
На угольнике (но
разметке)
Выверка
Со стороны патрона
по высоте и на
радиальное биение
По диаметру
торцу
206

1*2. Погрешность базирования
Погрешность базирования е« есть
отклонение фактически
достигнутого положения заготовки при
базировании от требуемого; определяется,
как предельное поле рассеяния
расстояний между технологической и
измерительной* базами в
направлении выдерживаемого размера.
Приближенно £б можно оценить
разностью между наибольшим и
наименьшим значениями указанного
расстояния. Величина е$ зависит
от принятой схемы базирования и
точности выполнения баз заготовок
(включая отклонения размера,
формы и взаимного расположения баз).
Значения ев определяют
соответствующими геометрическими
расчетами или анализом размерных цепей,
.что в некоторых случаях
обеспечивает более простое решение
задачи.
В общем случае погрешность
базирования следует определять
исходя из пространственной схемы рас-;
положения заготовки. Однако для
упрощения расчетов обычно
ограничиваются рассмотрением смещений
только в одной плоскости (плоская
схема расчета; см. табл. 8).
Погрешность закрепления ев** О
если; 1) совмещены
технологическая и измерительная базы, к чему
всегда следует стремиться при
проектировании СП; 2) размер получен
мерным инструментом (например,
ширина прямоугольного паза при
фрезеровании трехсторонней
дисковой или концевой фрезой за один
проход и т. п.); 3) направление
выдерживаемого размера
перпендикулярно направлению размера,
характеризующего расстояние между
технологической и измерительной
базами.
8. Погрешность базирования заготовок в СП
Базирование.
Обоз батывасмые
поверхности
По плоским
поверхностям. Обработка
уступа
Схема установки
“1 ,-щ
К
^ 1 J
По наружной
цилиндрической
поверхности в призму
с углом 2а при
обработке плоской
поверхности. иля паза
под углом 0 к оси
симметрии призмы
То же, при 0 = 90е
.)
То же, при 0=0*?

Выдерживаемый
размер
Я,
Я,
Я,
г
*г
*
\
\
V
Hi
ITj-tg х При ф ф 90е
0 при ф « 90е
пи
irL
Q,MTd (sin 0/stna — i)
при 0 *а-г9Ов{
0,5/ T^(i —sin 0/stna)
при 0 = 0fa
0,5/(sin 0/sina -f-1)
(0,5/Г4 sin 0/sina)
Q,bITd (i/sina — 1)
0,5ZT4 (1/sina -f 1)
(0,5ITd)/eina
0,577*4
O.5/T4
Продолжение табл, 8.
Базирование.
Обрабатываемые
поверхности
То же, с прямым
углом при обработке
оаза под углом 0»
«45е
Схема установки
2<x*SQ

Выдерживаемый
размер
Я,
7/.
0*577*4
IT,
Наружной
цилиндрической
поверхностью на
установочную плоскую
поверхность и с
закреплением призмой пря
обработке плоской
поверхности или
паза, параллельных
установочной
плоской поверхности
Я,
IT,
Я»
Наружной
цилиндрической
поверхностью я призму со
сферическими ' опорами
при обработке
плоской поверхности иля
паза под углом 0«
«90е
Базирование как
па схеме установки 2
при обработке отвер- -
стой по кондуктору
Базирование как иа
схеме 6, обработка
как на схеме 8
Наружной
цилиндрической
поверхностью в самоцентри-
рующие призмы при
обработке отверстия
в торце заготовки
0,5/7*4
Ht
Z-0,577*4
Я,
Z+o‘bITd
Я,
г
о
.0,5/7*4 (i/sina — !)•
при А > 0,54
(0,5lT4)/sina
при А « 6,5d
0,5//*4 (i/sina + 1)
при Л < 0,5d
хшш TSSSSSST-
Виутренпсй
цилинд**
рической
поверхностью па жесткий
цилиндрический палец
(оправку) с
гарантированным зазором
при обработке
плоской поверхности или
£
паза
А
0.5/7*
при любом А
X
0
Ни Нл
0,5/7'* +2е + /Т0 +
+ /Т<1п + Агар
Я,
2е + /Т0-М7*4п +
+ дгар
Ht
0,5/Г0 + /Г*о +
Агар
Продолжение табл. 8.
Еазнровапве. «
Обрабатываемые
поверхности
* То же, но с
односторонним
прижатием заготовки
Схема установки

Выдерживаемый
размер
Ни Я#
Ht
Внутренней
цилиндрической
поверхностью на жесткий
цилиндрический палец
С гарантированным
цатягом или на
разжимную оправку;
обрабатываемая
поверхность - как- на
схеме И
Ни Нй
Hi
0.5/Т4 + 2е + /7*4ц
2е + 0,5 /7*0 +
+ 0,5/Т
дп
Q.UCD+Qt*ITda
0,MTd -f 2e
2c
Как на схеме fit
ifo с учетом, что
опорный торса заготовки
ве перпендикуляре»
осе базы
Ни Н9
То же, но с
односторонним
прижатием заготовки
15.
Ни Н%
Как на схеме 13, во
с учетом, что
опорный торец заготовки
ве перпендикулярен
оси базы
Центровыми
гнездами на центры
(передний центр
жесткий) при обработке
двух торцов
подрезными резцами,
настроенными иа размер
/ч
0,5/Г0 + 2с-МТ0 +
;+ ,ТЧП + Лгар~
-2£tgy
0,5/Т*+ & +
+ 0.UTia.+ Ltgy
16.
la
77*£-f 2r^tgy
7.»
/T^-f/Тц
ZT„ = 0.5/T^ctga,,
L€
0
207

Продолжение табл. $
Базирование.
Обрабатываешь
поверхности
То же, но передний
центр плавающий
Двумя
цилиндрическими отверстиями
на жесткие
цилиндрический и срезанный
пальцы при
обработке верхней плоской
поверхности
Схема установки
18.
19,
Примечания: i. Ц Lu ]Ц, L,♦ L4t f, llt dt D линейные размеры
заготовок, IT£j lT^xi ITf£b ITi> — допуски на размеры L, Lv d, D соответственно.
2. На схемах 2—10 d — диаметр базы (наружной цилиндрической поверхностиГ
заготовки. На схемах 11—15 и 19 D — диаметр базы (внутренней цилиндрической
поверхности) заготовки.
3. На схемах 11* 12* 14* 15, 19 dn — наружный диаметр жестких цилиндрических
пальца или оправки* a IT л — допуск на диаметр d .
п п .
4. На . схеме 10 ж —расстояние между осями базы и обработанного отверстия
заготовки.
5. На схемах 11—15 е—эксцентриситет между базой и обработанной поверхностью
вращения заготовки.
6. На схемах 11, 14, 19 Агар — гарантированный диаметральный зазор между
базой заготовки ж жесткими цилиндрическими пальцем шш оправкой диаметром dn.
7. На схемах 14—16 у —угол, характеризующий отклонение от
перпендикулярности торца к оси базы заготовки.
8. На схеме 16 гу — радиус опорного торца.
9. На схеме 7 ]/ (г +0,5dmin-H)15/Tj)i _ 0,5 ]/7T+0,5dmin)a - 0.251^,
где Бц—расстояние между центрами кривизны сферических головок опор радиусом г,
a dmin — наименьшее значение диаметра базы заготовок в партии.
10. На схеме 9 показан частный случай, когда h — 0,5<i,
11. На схемах 2—5 а 8 2а — угол призмы.
12. На схемах 2—5 $ — угол между осью симметрии призмы и обработанной
поверхностью заготовки.
13. На схеме 17 ад и Х)ц—соответственно половина угла при вершине рабочего
конуса и наибольший диаметр центрового отверстия заготовки; и IT
—соответственно допуск на размер Од и глубину центрового отверстия заготовки. Для
центровых отверстий с углом ссц = 30° 1Тц составляет: 0,11 мм при значениях 1)ц =
= 1; 2 и 2,5 мм; 0,14 мм яри Пц = 4; 5 а 6 мм; 0,18 мм при 1)ц= 7,5 и 10 мм; 0,21 мм
при Du — 12,5 и 15 мм; 0,25 мм при 1>д s 20 и 30 мм. Размеры ад и Е>ц на эскизе
не показаны.
14. На схеме 1 условно показаны три горизонтальные и только одна боковая
опоры; т — допуск угла ф.
1.3. Погрешность закрепления
Погрешность закрепления е3 —
это разность между наибольшей и
наименьшей величинами проекций
смещения измерительной базы па
направление выполняемого размера
в результате приложения к
заготовке силы закреплепия (рис. 1). В
основном возникает в связи с
изменением контактных перемещений в
стыке «заготовка — опоры
приспособления».
Деформациями жестких заготовок
и корпуса приспособления под
действием сил закрепления обычно
пренебрегают.
Контактпые перемещения Y в
стыке заготовка — опоры
приспособления вычисляют по формулам,
приведенным в табл. 9.
На погрешность закрепления е3
наибольшее влияние оказывают
следующие факторы: непостоянство
силы закреплепия, неоднородность
шероховатости и волнистости базы
заготовок, износ опор. Формулы для
расчета погрешности закреплепия
е3, как функции наиболее значимых
факторов приведены в табл. 11.
При установке заготовок в
центрах £3 = COS Р ( ^min)‘
Для определения Y^ и 7min
используют полученное на основе

Выдерживаемый
размер
«б
и
0
hi
Arap + iTl> +/Tdn '
hi
(лгар + ITD +
+ !Tda) + 0/'
9. Формулы для расчета контактных перемещений У, икм9
в стыке заготовка — опора СП
Продолжение табл. 9
Тип опоры
Перемещение У
Опора с головкой:
сферической
8,2 (e-Q'/ra)U3 + о.Шпиа (Q1/3/[3.3jt Hfi (Sr„)2/3j( i/3
илг.еченной
{Q'V[nD’ d>l + 2«)* нв\\1,3
плоской
и пластины опорные
(4 + «max,) {100Q/(AC'aTbs)j + 0J3Rg/3 {W,BQ/A)V3
Тип опоры
Призма с углом 2а
Перемещение У
l/sina {[См/(ю*и)] , + l.iSCj+
■+ 1.07Cm/ICHl/t5(v. + V,)]. (?/<г)1/Г10(у.+у,)]|
Примечания: 1. Q — сила, действующая по нормали на опору Н
носим нагру3ка’ дейстаующая по нормали «работам поверх-
товкё иП^в3с5^53ЙК* 4X0 рассиатряваеиые парамгтры о-шосятся к заго-
4- Ео* Ез' ^о» Р-з — Соответственно модули упругости, Г Па, и коэффициенты
Пуассона материала опоры и заготовки.
5. Упругая постоянная материалов контактирующих заготовки и опоры (1/ГПа)
0= (l — м£)/в0 -f (l — I±l)/EB,.
I* &B — твердость материала заготовки по Бринеллга
/.с — безразмерный коэффициент стеснения, характ
10. Данные для определения коэффициентов См, Сй, С_
Материал заготовки
см
К
а
Kt
«1
Сталь
0Д26
032
0,695
0J52
035
Чугун
0,033
1,145
0,538
0&I
0382
Бронза
0,04
1,2
0р5
0Д76
0375
Алюминиевые сплавы
0,056
1,46
0,49
037
036
Примечания: 1. Св = К (I 4- Wz)a.
2- сш = *1 (* + Я'з + л*о + Ягз)“'<
Рпс. 1. Схема для расчета погрешности
закрепления ед (е30 и ези—соответственно
основная к связанная с износом опор
составляющие, см. выше); Qm&x н Qmin~
соотпетственно наибольшая и наименьшая
силы, действующие по нормали на опору
экспериментальных исследовании
выражение
У=с(0,1Рр)<ь>,
где Рр —- составляющая силы
резания, в направлении которой опреде-
11. Формулы для расчета погрешности закрепления е
аехшя поверхностных слоев обработав ^Гза^ упро'"
J- ® — Диаметр цилиндрической базы заготовки, мм.
9. ITd — допуск на диаметр d, мм.
10. от — предел текучести материала заготовки, МПа.
Н’ п ~~ номинальная площадь опоры, мм*.
12. Радиус изношенной сферической опоры, мм, ги = г*/(г — 8и), где г —радиус
неизношенной сферической опоры (ГОСТ 13441—68*), мм.
13. и — линейный износ опоры (призмы) мм. *
14. 2а° — угол призмы.
i5' R max наибольшая высота неровностей профиля, мкм, см. табл. 13.
§г- вь*сота неровностей профиля по десяти точкам, мкм (см. табл. 12)
!!’ п “* среднеарифметическое отклонение профиля, мкм.
18. Для практических расчетов принимают Ятах l,25Rz 45 6Й0.
о?’ безразмерные параметры опорной кривой, см. табл. 12 и 13.
20. w и «в соответственно высота и длина волны поверхности, мкм (указанные
параметры характерны для волнистости поверхности, см. табл. 12 и 13).
„ 21 .Безразмерный приведенный параметр кривой опорной поверхности,
характеризующий условия контакта базы заготовки с опорой,
Ь2 =0,24 (0,4 - 0,lv3) 6, (4 + Kmai,)* +V*/i&* 3.
22. Безразмерный коэффициент, учитывающий влияние износа призм,
ли=Гяа/(ли-°'М).
где радиус изношенной поверхности призмы, мм; если обрабатываемая поверх-
ность заготовки расположена с одной стороны от призмы, то йи — 0,22 [Y2,28du 4-
+ (0,5ITd -f 0,57u) ctg ajyu; если обрабатываемая поверхность заготовки
расположена с двух сторон от призмы, то Яи:= 0.125 [2*^4- (0,57Td4-u)ctga]yu.
23. См, С8, — безразмерные расчетные коэффициенты (см. табл. 10).
24. При проектном расчете опор, не бывших в эксплуатации, принимают г = ri
и = 0пКй=1. и
25. Перемещения У рассчитывают по средним значениям входящих параметров.
Погрешности закрепления
е3 из-за непостоянства
силы закрепления
из-за неоднородности
шероховатости базы заготовок
III
е3 L из-за неоднородности
волнистости базы заготовок
ези из-за износа опорной
поверхности установочного
элемента
{в,2(9«/г<3>1/3+-
+ Лщах/»9.56<38/9 х
х [1/О0.4ЯВ (9г)2/3]1/3} дq
Опоры со сферической го.
[q1/3/(22,4HB (0г)2/3)] 1/3 х
аовкой (ГОСТ 13441—68*)
0 (волнистюсть на
необработанных базах заготовок
отсутствует)
125 {(8Q/r2)2/3 + Дтят(г11/Э х
X [чЩ{Ю.ШВвЩ] (га-г)}
O.lSHmaJQ2/3 х
х [(*/(яо*ь! нв)] из до
Опоры с
(0,4(4 4-Hmax3)/[(24-v3)x
X Q (24-v*)/C34-v*)J х
X [100/(Ac#crTb2)]1^3+v«) 4.
+ 0,3 (Rm/Q)1/3 (W39/a2/3} aq
0,1СА1/ата«Дд
Опоры с насеченной головной (ГОСТ 13442—88*)
0,46 [Q(s/(nDsb?flB)i/3] дя 0 (волнистость на необработан-I о.46Я„.. ГО<»/(я73«ЯВ»1/3 у.
1 шах базах заготовок отсутст-1 /кпи и1*}1 х
Вует; x[i/t,2/3_l/(b1 + 2«02/3]
плоской головкой н опорные пластины (ГОСТ 13440—63* и ГОСТ 4743—68*)
0
0,l/sina [0,4См<7/(1 4- К^)2 4.
4-31Г (1 4- ^а)а/(1 + кц)0’* X
х (<z/d)o.sj(/Cjf — i)
[Q/(Ac#<JTb2)V(3+v3)] X
4,3.10-* <9QM)2/3[(W3/BB3)2/3X
X 4ЛВЗ + 2(НЯЗ/1У3)1/3 Дй*3]
При:
{ijqi/[lQ(v*+ve)]x
(0,87«,o.»8Ta/(sma<lo.* X
X ^«^[sina (1 -h и^3 + Нг04-‘
X (1 + М^з)1”0]} ДИ'а
+ Bz3)‘-«.]} ARz3
Примечания: 1. Обозначения параметров, входящих в расчетные зависимости, соответствуют табл. 9. Величины
с индексом д определяют непостоянство соответствующих параметров.
2. Коэффициенты См, К, а, К% и а, определяют по табл. 10.
3. Суммарная погрешность закрепления (см. рис. 1) е3 « cos 8 (е3> 0 4- е3< и), eg 0 » 4- (^з1)* 4- (eJ11)2* ГДе Р —
угол между направлением выдерживаемого размера и направлением наибольшего перемещения.
4. Параметры качества поверхности заготовок определяют по табл. 12 и 13.
5. Параметры шероховатости базирующей поверхности призм при расчете перемещения У: = 3,5 мкм, vQ — 2 — Для
новых призм; RzQ = 1,1 мкм, vQ = 1,4 — для призм, бывших в эксплуатации.
ляют смещения, Н; с —
безразмерный коэффициент,
характеризующий вид контакта, материал
заготовки, шероховатость в структуру
поверхностного слоя (табл. 14).
Смещение измерительной базы
заготовки происходит также из-за
контактных перемещений в
постоянных сопряжениях* которые могут
быть значительно уменьшены
предварительной затяжкой стыков.
В компоновках разборных СП
необходимо учитывать перемещения
Y\ при этом следует пользоваться
следующей зависимостью:
т =о,Зл [(л+/О4-*—/>;•*]+
+0,26/(1 + 5,l(Po + /’)°ot-
где ро — давление, возникающее в
стыках разборных СП при
установке их элементов, МПа; р —
давление, возникающее в стыках
элементов разборных СП от сил закрепле-
208

ния*и резания, МПа; п — число
стыков в направленна действия сил.
При настройке с помощью щупа и
установа на заданный размер
(например, 5) следует вносить
поправку X (рис. 2), которая при первой
настройке нового приспособления
равна Y (для разборных СП F+K'),
а при последующих поднастройках
X—Y 4~ез. и4~£и-
Погрешности е3. и и еи определяют
по износу ц, установленному на
данный период эксплуатации.
14 , а Погрешность закрепления заготовок е, при установке на опорные пластины, мкм
12. Параметры качества цилиндрических баз заготовок
Примечание. Значения AWa приведены для случая обработки баз
заготовок на нескольких ставках одной модели. При обработке баз на одном и том же
станке ДИ^ 0,3PVa.
13. Параметры качества плоских баз стальных и чугунных заготовок
Примечания: 1. В числителе — только Для стальных, а в знаменателе —
только для чугунных заготовок, остальное — и для стальных и для чугунных зато*
товок.
2. 6W8 = 0,15-г-0,2 W8 при обработке на одном и том же станке; AW£*W3 при
обработке на нескольких станках одной модели.
3. ДЛВЗ ^(0,01 ~ 0,05) RB3, если заготовки были обработаны на одном неизно-
шенном станке; ДДВЗ
ках одной и той же модели, причем эти станки изношенные,
Я83, если заготовки были обработаны на нескольких стая-
14. Коэффициент с при установке заготовок в центрах
Эскиз
Материал заготовки
Метод обработки базы
Rzа | A*i, I И',
Д^з
V3
МКМ
Сталь
Точение
30
15
7,5
> 33
20
10
5
23
10
8
5
3
10
8
6
2
1,94
1,89
1,8
1,51
Шлифование
цилиндрических наружных
поверхностей
73
3,8
1,7
1
5
23
135
0,65
5
3
2
13
5
2
2
1
2Д8
1,94
1,92
1,9
Чугун
Точение
1
ЪоЪ«
20
10
5
23
10
8
5
3
10
8
6
2
23
23
2,1
13
Шлифование
цилиндрических наружных
поверхностей
73
33
1,7
5
23
135
5
3
2
5
2
2
1,99
135
133
Бронза
Точение
30
15
73
1 33
20
10
5
23
10
8
5
3
10
8
6
2
23
1,95
13
1,4
Алюминиевые сплавы
30
15
73
3.8
20
10
5
23
10
8
5
3
10
8
6
2 .
1,8
1,65
1,6
1,6
Поперечные
размеры заготовок, мм
I0...I8
18.30
30...50
50...80
80... 120
120... 180
180...260
Установка, в приспособление с винтовыми или эксцентриковыми зажимами
Полученная литьем:
в песчаную форму машинной формовки по ме-
таллической модели
100
ПО
120
135
150
175
200
в постоянную форму
60
70
80
90
100
ПО
120
по выплавляемой модели
50
60
70
80
90
100
110
под давлением
40
50
60
70
80
90
100
Полученная горячей штамповкой
100
ПО
120
135
150
175
200
Горячекатанная
ШО
НО
120
135
150
175
—
Предварительно обработанная
. 50
60
70
80
90
100
ПО
Окончательно обработанная
40
50
60
70
80
90
100
Шлифованная
25
30
35
45
60
70
80
Установка в зажимное приспособление с пневматическим зажимом
Полученная литьем:
в песчаную форму машинной формовки по
металлической модели
80
90
100
110
120
140
160
в постоянную форму
55
60
65
70
80
90
100
по выплавляемой модели
40
50
55
60
70
80
90
под давлением
30
35
40
50
60
70
80
Полученная горячей штамповкой
80
90
100 »
ПО
120
140
160
Горячекатанная
80
90
100
110
120
140
—
Предварительно* обработанная
40
50
55
60
70
80
90
Окончательно обработанная
'30
35
40
50
60
70
80
Шлифованная
15
20
25
30
35
40
45
Примечания: 1. Установка на магнитной плите не
исключает погрешности закрепления.
2. Поперечный размер заготовки необходимо принимать наибольшим г
1 сечении по нормали к обрабатываемой поверх
ностн.
3. Погрешность закрепления дана в таблице по нормали к обрабатываемой поверхности.
14 б Погрешность закрепления заготовок е, при установке на опоры с точечным и линейным контактом (опорные штифты,
призмы), мкм
Метод обработки баз
Rmax з)
АДупят з |
"*• 1
*вз
v8
ь.
С* •
ЮчМ
Строгание
Фрезерование
торцовыми фрезами
Фрезерование
цилиндрическими фрезами
45
22.5
11,2
5.7
22.5
1U
5.7
45
22.5
11,2
5.7
30
15
7.5
3.3
15
7.5
3.3
30
15
7Д
3.3
12
3,5/4
2
1/1,4
7/6,2
5/4,7
3/2,3
40/30
15/12
9/10
7/5
95/20
40/30
85/60
100/80
250/200
600/700
700/800
5/10
40/25
40/30
45/60
2,2
2,1/2
2/1,95
1,95/1,9
22/2
1,65/1,95
1,4/1,8
23
235/23
235/2,4
235/2,15
1,75/0,75
W/M
2/1,2
2,1/1,65
0,4/0325
035/0,7
0,6/0,75
13/1,4
13/1,6
1,6/1,7
1,65/2,1
534
534
5
5,7
11,2
7,5
12/9
45/42
1,95/2
03/1
5,48
г Шлифование плоских
5.7
3,3
7,5/5
50/115
1,85/1,97
035/135
534
поверхностей
3,7
1,8
3,75/1,7
30/225
1,8/1,95
1,6/1,9
534
1,4
1
1,2/1,3
350/340
1,65/1,19
23/2,7
5

Направление

перемещения
Диаметр d центрового отверстия, мм
1
2
23
4
5
6
73
10
123
15
20
30

Радиальное
15,7
11,8
83
53
3,8
зз
2,9
2,1
1,7
1,4
1,0
0,7
Осевое
12Д
8,6
6,6
4,1
2,9
23
23
1,6
13
1,1
03
035
Примечание. Для заготовок из стали 45 и давлении в сопряжении центра
с центровым отверстием до 8 МПа.
- Характеристика базовой поверхности
Поперечные
размеры заголовок, мм
IQ...I8
58...30
30-50
50...80
80... 120
120... 180
180...260
Установка в приспособление с винтовыми или эксцентриковыми зажимами
Полученная литьем:
в песчаную форму машинной формовки по
металлической модели
100
125
150
175
200
225
250
в постоянную форму
100
И-0
120
130
140
150
160
по выплавляемой модели
90
100
по
120
130
НО
150
под давлением
80
90
100
ПО
120
130
140
Полученная горячей штамповкой
100
125
150
175
200
225
250
Горячекатанная
100
125
150 .
175
200
225
—
Предварительно обработанная
90
100
по
120
130
140
150
Окончательно обработанная
80
90
100
по
120
130
140
Шлифованная
50
60
70
80
90
100
ПО
Установка в приспособление с <
пневматическим зажимом
Полученная литьем:
в песчаную форму машинной формовки по
металлической модели
90
100
120
140
160
180
200
в постоянную форму
80
90
100
ПО
120
130
140
по выплавляемой модели
70
75
80
90
100
НО
120
под давлением
45
50
60
70
80
90
100
Полученная горячей штамповкой
90
ШО
120
140
160
180 ■
200
Горячекатанная
80
100
120
140
150
180
—
Предварительно обработанная
70
75
80
90
100
НО
120
Окончательно обработанная
60
70
80
90
90
100
НО
Шлифованная*
35
40
45
50
55
60
70
Примечания: 1. Установка на магнитной плите не дзет погрешности закрепления.
2. Поперечный размер заготовки необходимо принимать наибольшим i
s сечении
по нормали к обрабатываемой поверх-
ностн.
3. Погрешность закрепления дана в таблице по нормали к обрабатываемой поверхности.
14,13
Погрешность закрепления заготовок е, при установке ш радиальном направлении для обработки на станках, мкм
Характеристика базовой поверхности
Поперечные размеры заготовок, мм
10... 18
18—30
30...50
50...80
80... 120
120.180
180 ...260
Установка в зажимной гильзе (цанге) и на
цанговой оправке
Холоднотянутая калиброванная
50
60
70
80
—
—
—
Предварительно обработанная
40
50
60
70
—
—
—
Окончательно обработанная точением
25
30
35
40
—
—
—
Шлифованная
20
20
25
25
Во многих технологических расчетах
необходимо знать жесткость стыка
заготовка — опоры приспособления j = Q/y-iOV
где, как указано выше, нормальная сила Q
в Н, а перемещение У в мкм.
Пример 1. 1. Дано: заготовки нз чугуна
(Е3 = 140 ГПа, ра = 0„25; НВ 170 —'190;,
лтах~ 200 “f* 300 мкм) устанавливают на
сферические опоры (Е0 = 210 ГПа, р0 да
= 0,3, г = 20 мм). Действующая по
нормали на одну опору сила Q = 2000 К ±
±300 Н. Допустимый износ опоры ик
= 300 мкм = 0,3 мм. Определить
минимальную жесткость стыка в начале
эксплуатации (и =0, ги як г) и погрешность
закрепления до допустимого кзноса,
2. Исходя из условий: Q — 2000 Н; ДО »
= 600 Н; Етах=2Ь0 мкм; АНД1а2=100 щш;
твердость НВ 180, по табл. 9 вычисляем
в = <1--0,3*)/210 + <1—0,25*)/140 « 1,1/10».
1/ГПа; ги = 20*/(20—8*0,&) = 22,8 мм/
3. По табл. 9
У в 8,2 (1,1/10*-2000*/20)1/3 4; о,46-250 X
X {2000*/3 [З,3я180 (1,1/10*-20)3/6]} */3 »
« 161,2 мкм.
4. *= 2000/161,2-10* » 12,4-10* Н/к.
5. По табл. И
г* » {6,2 £(1,1/10*)»/(20*2000)] +
4* 250/(39,56.20008/9).[l/(i0,4* 180 (1,1/10* Ж
X 20)2/33}i/3-60p= 10 мкм;
z*1» {20001/3/[22,4.180 X
X (l,i/10».*2p)V3]ji/3..iooe57 mkjij
% u = 125 ^<l,l/l4*.2000/20*)2/3 +
4* 250/20 w* [гООО^Люд. 180 X
X (l,l/ld»)2/3)J {22,s’— 20)} = 4,96 мкм!
6. eg * /10s + 57* 4- 4,98 = 62,8 мкм.
Пример* 2.1. Дано: заготовки из чугуна
(Rmax^ZOO -r 300 мкм, НВ 170—190)
устанавливают на рифленые опоры 7034—0379
ГОСТ 13442—68® (£> =20 мм; 1 = 2\ мм; Ь,=
» 0*5 мм). Действующая по нормали на
одну опору сила Q = 2000 Н -£ 300 Н.
Допустимый износ опоры и = 300 шш.
Определить минимальную жесткость стыка
заготовка — опора- приспособления в начале
эксплуатации (и *» 0) и погрешность
закрепления* при эксплуатации до
допустимого износа.
2. Исходя из условий: Q » 2000 Н; AQ =
»600 Н; Нтоах=250 мкм; ДНшах=1СШ мкм;
НВ 180.
3. По табл. 9
У = 0,46-250 {2000-2*/[я20* (0,5 4 20)* X
X 180]} */3» 35,75 мкм;
4. 	^» 2000/35,75-10* «-55,95.10е Н/м,
5. По табл. 11
^=‘0.15-250/20003/3[2*/(Я20*.0,5*-180)]1/3Х
X 600 = 6 мкм;
е^1» 0,46 [2000-2*/(я20*-0,5*-180)1/3] X
X ЮО » 24,2 мкм;
в3. н ж 0.46.250 [2000-2*/(я20*- 180)]1/3 X
X (l/0,52/3— 1Д0.5 4 2-0,З)2/3] = 24,7 мкм.
6. ^«^6*4.24,2* 4-24,7 = 49,65 мкм.
; Пример 3. 1. Дано: заготовки из стали 45,
диаметром 50+0'* мм, обработанные
точением (Kzg = 30 мкм; ДДг3 = 20 мкм; v3 »
» 1,9; W3 » 8 мкм"; Д= 6 мкм),
устанавливают в призме с углом 2а = 90° для
фрезерования шпоночного паза.
Нормальная нагрузка на опоре 4=2000 Н/см; До»
<=600 Н/см. Максимально допустимый износ
опорной поверхности призмы ?т» 0,3 км.
Сила резания приложена с одной стороны
призмы. Определить минимальную
жесткость стыка заготовка—опора СП в начале
эксплуатации (и=0, Я,,» 1) и погрешность
закрепления при эксплуатации до
допустимого износа.
2. По табл. 10
€м = 0,026; К « 0,82; в» 0,695;
* 0,55; св» 0,82 (1 4*6)в,вм»3,8; С,
0,62;
ш*8
« 0,82 (1 + 8 4* 3,5 + 30)®**® « 4,85.
Вычисляем
Ви » 0,22 [V £,28.50-0,3 4-
4-(0,50,2 4-0,57-0,3) ctg 45®jS/0^« 26,3 юsj
кн » УЩ№*-оУ-Ы>) » 4Д
3. По табл. 9 при Вх0=3,5 мкм я v0»2
У » l/ain 45е. {[0,026/(10.!)] 2000 -f
•f 1,15-3,8/1®** (2000/50)®** 4-1,07 X
X4,85/l№(24*1.9)]x
X С2000/50) VCS0 1*9>3> » 18,4 шш;
4. * » 2000.21/18,4*10* » 219-10*1 Н/м*
При дшше призмы 1 = 3 см и контакте
заготовки с призмой но всей длине |»
= 219-10«-3 = 656-10* Н/м.
5. По табл. И при RzQ » 1,1 шш %
« 1.4.
е* = 0,1*0,026/sm 45е-600= 2,2 мкм;
е*1» {l,!-2000№°(M4~l,3)j 0 §2 X
X0.55/(sin 45e(14841,l+30)1“®*8&S} X
X 20 = 2 мкм;
«*П * {o,87-20O0®’*-OJ2^,895/feJn;45e X*
X 50*‘я (i 4 8)г ^*0®6}} 6» 5,9 мкм;
,тж °^/з1п 45е-£0,4*0,026-2000/(14 4,^)V'-4
4 3-0,82 (t 4 в)«*^»/а 4 4,5)®*®’х
X (2000/50)®*®] (4,5 — 1) «г 6,25 мкм;
6. е3 « /2> 4 2* 4 5*9* 4 6,25= 12,85 шш.
Схема установки детали на
оправке с полкой:
/ — базовое приспособление (У Б); 2
—обрабатываемая деталь; 3 —сменная наладка (СН)
209

Характеристика базовом поасряиостк
Поперечные
размеры заготовок, мм
10...! 8
18...30
30...50
50...80
80... 120
120...180
180..260
Установка в трехкулачковом патроне с пневматическим зажимом
Полученная литьем: .
в песчаную форму машинной формовки по метал-
лической модели
220
260
320
380
440
500
580
в постоянную форму
140
170
200
240
280
320
380
по выплавляемой модели
50
60
70
80
90
100
120:
под давлением
25
30
35
40
45
50
60
Полученная горячей штамповкой
220
260
320
380
440
500
580
Горячекатанная
220
260
320
380
440
500
Предварительно обработанная
50
60
70
80
90
100
120
Окончательно обработанная точением
25
30
35
40
45
50
60
Шлифованная
10
10
15
15
20
20
25
Примечания: 1. При установке на оправку надо учитывать погрешность базирования и принимать погрешность
закрепления в зависимости от крепления оправки в гильзе, патроне или зажимном приспособлении.
2. Установка в жестких центрах ке дает погрешности в радиальном направлении. Погрешность закрепления, полу-
чающаяся при установке в плавающий передним и вращающимся задний
центры.
не учитывается, так
: как перекрывается
отклонением заготовки под действием силы резания.
Продолжение табл. 14 ,В
14 гПогрешность закрепления заготовок е, при установке в осевом направлении для обработки на станках, мкм
Характсркеткка базовой вдеержаостя
Поперечные
рвэиеры заготовок, мм.
10.-I8
18...30
36...3 0
50...80
80... 120
! 20... 180
180...260
Установка на цанговой оправке
Предварительно обработанная
20
30
40
50
60
70
~
Установка на цилиндрической оправке с ручным зажимом
Предварительно обработанная
10
15
20
25
30
30
Установка в зажимной гильзе (цанге) по упору
Холоднотянутая калиброванная
40
50
60
70
80
—
—
Предварительно обработанная
30
40
50
60
70
—
—
Окончательно обработанная точением
25
30
35
40
—
—
I
Установка в трехкулачковом самоцetirpupующем патроне с ручным приводом
Полученная литьем:
в песочную форму машинной формовки по
металлической модели
80
90
100
ПО
120
130
140
в постоянную форму
70
80
90
100 I
110
120
130
по выплавляемой модели
60
70
. 80
90 &
100
ПО
120
под давлением
40
50
60
70 1
80
90
100
Полученная горячей штамповкой
80
90
100
110
120
130
140
Горячекатанная
110
140
170
200
230
260
—
Предварительно обработанная
50
60 *
70
80
90
100
ПО
Окончательно обработанная точением
30
40
50
60
70
80
90
Шлифованная
15
15
20
20
25
25
30
Установка в трехкулачковом патроне с пневматическим приводом
Полученная литьем:
в песчаную форму машинной формовки по
металлической модели
70
80
90
100 >
ПО
120
130
в постоянную форму
60
65
75
80
90
100
ПО
по выплавляемой модели
50
55
65
75
80 '
85
90
под давлением
35
45
60
55
65
70
80
Полученная горячен штамповкой
60
70
80
90
100
ПО
120
Горячекатанная
100 .
!20
150
160
200
230
—
Предзарнтельно обработанная
40
50
60
70
80
90
100
Окончательно обработанная точением
20
30
40
50
60
70
80
Шлифованная
10
10
15
15
20 ‘
20
25
Примечания: I. При установке на оправку надо учитывать погрешность базирования и принимать погрешность закреп-
ления в зависимости от крепления оправки в гильзе, патроне или зажимном приспособлении.
2. Установка в центрах не исключает погрешности закрепления, ко при этом возникает погрешность базирования в осевом
направлении.
1.4. 	Погрешность положения
Погрешность положения £яР
заготовки возникает в результате
погрешностей изготовления СП,
погрешностей установки и фиксации
СП л а станке и износа опор СП.
Погрешность изготовлепия
приспособления еус зависит в
основном от точности изготовления
деталей СП.
Допуски ответственных
размеров нестандартных деталей СП
обычно составляют 10—30 %
допуска па соответствующий
обрабатываемый размер заготовки. Как.
правило, в у с ^ 0,01 ~ 0,005 мм.
Составляющая ес возникает в
результате перемещений и перекосов
корпус? приспособления на стола*
планшайбе или шпинделе станка.
В массовом производстве при
однократном неизменном закреплении
СП на станке эту величину доводят
до определенного минимума
выверкой и считают постоянной в
течение эксплуатации данного СП. При
определенных условиях
составляющая ес может быть устранена
соответствующей настройкой станка.
В серийном производстве, когда
имеет место многократная
периодическая смена СП на станках, ес
превращается в некомпенсируеиую
случайную величину,
изменяющуюся в определенных пределах.
На величину вс влияют износ и
возможные повреждения
поверхностей сопряжения в процессе
регулярной смены СП. При соблюдении
рациональных условий смены СП и
при правильном выборе зазоров в
сопряжениях величину ес можно
снизить до 0,01—0,02 мм.
Составляющая е* характеризует
изменение положения базирующих
поверхностей опор в результате их
износа в процессе эксплуатации СП.
Интенсивность износа опор зависит
от их конструкции и размеров,
материала и массы заготовки,
состояния ее баз, а также условий
установки заготовки в СП и снятия
после обработки. Число установок,
вызывающих износ опоры на 1 мкм,
называют износостойкостью опор С.
Величину С рассчитывают в доряд-
ке, указанном в табл. 16.
При известной величине Сф
можно определить погрешность
обработки, связанную с износом опор при
задаянод! числе установок iV, или
оценить допустимое по износу
число установок и, следовательно,
найти периодичность замены опор СП.
В этом случае необходимо
предварительно рассчитать допустимый
износ опор ыдоп. Износостойкость
можно также определить по
зависимости С = т—тгрД* — лг2Я2,
Коэффициенты пг, и пц приведены в
табл. 15, а критерии Пх и Щ —
в табл. 16.
Пример 4. 1. Дано: У цилиндрических
заготовок диаметром d — 50"1-0*8 мм,
устанавливаемых в призму с углом 2а=90°-
{рас. 4), фрезеруют шпоночный паз.
Определить погрешность установки при
выполнении размера после обработки 15 000
деталей. Фрезы после переточки настраивают
по установу; сила, действующая на прпз-
му, Q ж 10 000 Н (что соответствует
нагрузке q = 2000 Н/см;; машинное время
Рис. 4. Расчетная схема к примеру 4
1,95 мин, фрезерование выполняют
с охлаждением: призма изготовлена из
стали 20Х, подвергнута цементации и
закалке. Все остальные данные, необходимые
для расчета, принять по примеру 3.
2- еу = У е| + е|.0 + е3 в+е„+еус+ее.
3. 	По табл. 8
8б = 0,5ITrf (1/sina — 1) as
= 0,5*0,2 (1/ain 45° — 1) — 0,041 мм =41 мкм.
Из примера 3 е3 0 = 6,6 мкм.
. Износостойкость фризмы рассчитывают
По данным табл. 16. Твердость призмы
IIV 650 (табл. 17). Критерий Пх = 1,03
(табл. 18), F = 36,bMMa (табл. 19),
Я, «а 1000/(36,1-650) = 0,042:
Определим; поправочный ^коэффициент
(табл. 16)
= 0,79-1,95 = 1,54; ifL= 1, при L ^ 25ш
Ку as 0,94/ К = 1,54*1-0,94 « 1,45.
Фактическая износостойкость Сф ■
= 721/1,45 as 500 установок/мкм.
Нормальный износ призмы «=15000/500=
= 30 мкм,
8И 'as 30/0,707 = 42,5 мкм.
Радиус изношенной поверхности прпзмы
при одностороннем приложении силы
резания
0,22 |У 2,28.50-3* 10-»-*-
+ (0,5.0,2-Ь 0,057.3.10-*) сtg 45^
ви=- 5
= 28 см;
Яи = j/^— — 0,5.50=3,2.
По табл. 11 -
Г0,4-0,026-2000
0Л Г0,4.0,026-2и..
сз.и sin 45“ [ (14- 3,2)* +
, 3*0,82 (1 + 8)®*М5 /2000\о**1.
+ а + зя™ V50) У
X (3,2 — 1) = 4,6 мкм.
Согласно рекомендациям, приведенным
по табл. 15 m = 1818, m, = 1014, m,= на стр. 533 и 531, щшшшае* еус= 10 мкм а
=1309 С— 1818 — 1014-1,03—1309-0,042= 721 гс= 20 мкм.
установок/мкм. К = К,-Кь.Ку. ^ = удгущ+ц+ад+ц+а,
v = 115,4 мкм.
15. Коэффициенты m, ти ггц
ОрОры
тп
т,
Постоянные с головками:
°
. сферической
1529
981
481
плоской и рифленой
2248
1212
65 497
Пластины опорные
6832
4287
293 750
Призмы
1818
1014
1309
16. Расчет износостойкое* н С опор
5 1Q 15 ZQ 25 50 55 Пг1в*
6)
ю го зо чо so во nz-io‘>
о)
О
г)
Рис. 3. Графики для определения
с — штырей с плоской головкой; б — штырей со
црнзм
износостойкости С опор:
сферической головкой;
- пластин; г -
Последовательность и содержание расчета
Формула, рисунок пли таблица
Выбрать твердость HV рабочих поверхностей опор
Табл. 17 *
Определить критерий износостойкости Я. с учетом
материала заготовки и опор
Табл. 18
Вычислить силу 0, действующую по нормали на
опору, с учетом сил резания, закрепления, массы
заготовки н т. я.
По нормативным материалам
для данной схемы базирования
заготовки
Определить номинальную площадь касания F с
базой заготовки.
Табл. 19
Вычислить критерий нагружения опор Щ
nt—Q/(F-HV)
Для найденных значений Я, и Я, определить С
Рис. 3
Определить поправочные коэффициенты;
К общий
К = Kt.KL.Ky
учитывающий время неподвижного контакта
заготовки с опорами — машинное время
обработки)
К, = 0.79»и
Кучитывающий влияние длины L пути
скольжение заготовки по опорам СП в момент
базирования
При L ^ 25 мм if£ = 1J при
25< L < 100 мм KL= 1,25;
при L > 100 мм KL = 1,51
Ifу, учитывающий условия обработки
Табл. 20
Вычислить фактическую износостойкость Сф
с
210

17. Твердость опор СП
Твердость опор
няс,
J HV
Область применения
46,5-56
470-615
При серийном производстве деталей по 8—12-му
56-61
615-717
квалитету
При обработке деталей по 7—8-му квалитету и
установке по необработанным базам
61—66
717—830
^Ря«массовоа1 или серийном производстве деталей
по 6—7-му квалитету
18. Критерий износостойкости Ug
Материал заготовки
1
Материал онор
Сталь 20
(цементованная,
закаленная)
1.
Сталь
40Х

(закаленная)
Сталь
У10А

(Закаленная)
Сталь 45
(хромированная
базирующая
поверхность опор)
Сплав
ВК8
Чугун
Сталь:
1,0
0,94
030
0*44
0,09
веза каленная
1,03
0,97
0,82
0,45
0,10
закаленная
1,07
1,01
0,86
0,47
0,12
19. Номинальная площадь касания опор с базой заготовки, F, мм*
Опоры постоянные со
сферической головкой
(ГОСТ 13441—68*)
Призмы опорные
Пластины опорные
(ГОСТ 4743-68*)

Номинальный диаметр
D опоры, мм
Материал
заготовки
Диаметр

устанавливаемых
валов, мм
Материал
заготовки •

Исполнение 1

Исполнение 2
(с пазами)
Размеры
в плане,
мм
Сталь
Чугун
Сталь
Чугуи
6
1*76
-W1
10-7-15
7Д
4Д
640
480
16x60
12
2,78
2,06
15-20
а,6
6,0
’ 960
720
16x90
16
3,36
2,50
20-25
15Д
7,1
1066
800
24x80
20
3,90
2 ДО
25—35
21,2
пл
1600
2200
20X120
25
4£2
3,35
35—45
28Д
14Д
1660
1250
25x100
30
* 5,18
3,76
45-60
36,1
18,7
1500
1875
25x150
40
5,27
4Д6
60-80
48Д
25,2
2400
1800
30X120
-
—
- •
80-100
61,0
31,6
3600
2700
30X180
Примечания: 1. Таблица составлена для случая, когда действующая на
опору нормальная сила Q= 10 кВ, причем площадь F не зависит от пи ям о для
пластин (ГОСТ 4743—68*).
2- Для опор со сферической головкой (ГОСТ 13441—68*) и опорных призм в общем
случае F =* У'оГЩ^абл* ^ *табл ~~ Указанная в таблице площадь F.
3. Величину F для постоянных опор с плоской (ГОСТ 13440*—68) и насеченной
(ГОСТ 13442—68*) головками определяют по фактической- площади рабочей
поверхности.
20. Поправочный коэффициент
Материал заготовки
Методы обработки
Kv
Чугуп
Точение, фрезерование, сверление без
охлаждения
1,12
Шлифование без охлаждения
1,58
Сталь с твердостью}
RB 150—220
Точение, фрезерование, сверление' с
охлаждением
0,94
То же, без охлаждения
1,0
ИЯСЭ 46,5-63
Шлифование с охлаждением
1,32
20, а Точность установки приспособлений
Принцип
установки
приспособления
Схема установки
Погрешность » направлении
оси х оси у угла Ц
На
горизонтальный
шпиндель
по торцу и
центрйру- .
ющему
пояску
Д Г
2агс tg
Д Г
На
вертикальный
стол по
торцу и
центрирующему
пояску
1ШШ
1d
г
ДГ
2агс tg
ДГ
На конус
шпинделя
О.ОЗ..Д06
да
В шпиндель:
с
конусом
Морзе:
Hi 0
Hi I, 2,
3
Hs 4, 5
Hi 6
0.01-0,2
0,01...0.2
0.2..Д4
0,25...0,5
ба
с
метрическим
конусом:
Hi 80
Hi 100
1
0.25..Д5
0Д.Д6
ба
В центр
На
горизонтальный
стол по Т-
образному
пазу
0,01 ...0,03
X s
/ •$//*,
Примечание. Буквы в таблице обозначают: ДГ — торцевое биение
опорной поверхности приспособления, принимается в пределах 0,01
0,04 мм; s — максимальный зазор в сопряжениях базирующих
поверхностей; Is' — сумма максимальных зазоров между штифтами и
отверстиями; ба — погрешность половины угла конуса а, принимается
в пределах 2'...8'; &Li — допуск на расположение координат штифтовых
отверстий; D — диаметр центрирующего пояска; /вя — расстояние
между шпонками; t—длина обрабатываемой детали.
t
211
Наиболее интенсивно
изнашиваются опоры с точечным и линейным контактами,
наименее — опорные пластины с большими поверхностями
контакта. В табл2б“бданы расчетные зависимости для
определения погрешности износа.
Приближенно йзнос установочных элементов может
определяться по формуле
U = Uq k\ k2 kz kA,
г^е Uq — средний износ установочных элементов для чугунной
заготовки при усилии зажима Я0 = 10 кН и базовом числе
установок /V — 100 000 (табл. 2о,в k\, 62, 63» 64 —
соответственно коэффициенты, учитывающие влияние материала заготовки,
оборудования, условий обработки и числа установок заготовки,
отличающиеся от принятых при определении (Jo и приведенные
в табл. 20, г N — число установок заготовки.
В процессе обработки поверхностей при настройке положения
инструмента по отношению к приспособлению с помощью
щупа . погрешность от смешения инструмента может быть
определена по формуле
8пн ~ ,Дн Т'ш»
где Дн — погрешность установки инструмента по щупу,
зависящая от точности механизма перемещения инструмента;
допуск на изготовление щупа.
Типовые наладки к унифицированным
переналаживаемым тискам
20,6 Износ установочных элементов
Продолжение табл. 20,6
20 , В Значения среднего износа Uq установочных элементов (при Уо~ 100-103, материал заготовки — чугун), мкм
1 ■ /
Тип установочных элементов
Материал установочных элементов
Сталь 20
цементованная
закаленная-
Сталь 4QX
закаленная
Сталь У10А
закаленная
Сталь 45
с хромовым
покрытиям
Твердый
сплав ВК8
Постоянные опоры:
со сферической головкой
с плоской головкой
с насеченной головкой
170
155
145
70
14
о
%
8
90...220
75-
90...200
70
40...101)
50... 120
>145
45.. .105
135
40... 100
130
13...15
190. &0G
85... 185
80.. Л 80
Призмы
; 125
115
по
65
18
7Q...180
65... 165
60... 150
40...90
16...20
Опорные пластины гладки*
45
40
38
25
12
25...6S
25...5S
25...50
20... ЛП
10- .14

Продолжение табл. 20 , В
Материал установочных элементов
-
Тки установочный элементов
Сталь зсыен-
товаимая
закаленная
Сталь 40Х
закаленная
Сталь У10А
закаленная
Сталь 45
с хромовым
покрытием
Твердый
сплав ВХ8
Опорные пластины с.косыми срезами
50
45
42
28
30...70
30...90
25...60
20...33
Пальцы установочные:
срезанные
100
90
85
50 .
' цилиндрические
60... 140
65
55... 125
55
50... 120
50
30...70
25
-
40...90
35...75
30...70
20...30
Оправки цилиндрические
60
50
45
25
40...80
30...70
25. .65
20...30
Продолжение табл. 21
Примечания: 1. В числителе даны средние значения (/о, в знаменателе — рекомендуемый интервал.
2. Большие значения (У0 принимаются для случаев закрепления заготовки переменным усилием, возможных ударов При'
контакте и значительными временем контакта заготовки и установочного элемента, усилиями закрепления и массы заготовки.
20 , гКоэффициенты, учитывающие условия износа
Учитываемые условия
Коэф-
фи.
циемт
Значение коэффициента
Материал детали
*1
Чугуи
Сталь не-
закаленная
Сталь
закаленная
1.0
0.97
0,91
Тип оборудования
кг

Универсальное

Специальное

Автоматические линии
1,0
1,25
1,57
Условия обработки
к3
Точение,
фрезерование, сверление, зенкс-
рование
Шлифование
стали с

охлаждением
стали
без

охлаждения
чугуна
без

охлаждения
стали с

охлаждением
чугуна
без

охлаждения
0,94
1.0
1.12
1,32
1,58
Число установок
к<
Число установок AfXlO3
до 5
до 10
до 20
до 40
50... 100
до
150
2.8
2.4
1,8
1.3
•1
0.9
2. РАСЧЕТЫ ОТКЛОНЕНИЙ
ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ
ОБРАБОТАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
КОЛЕЦ И ВТУЛОК
Отклонения от соосности
поверхностен вращения
и торцовые биения
Отклонения от соосности
поверхностей врахцейия и торцовые
биения колец и втулок, обработанных
с использованием различных
патронов и оправок, зависят от
конструктивных особенностей, точности
изготовления и износа СП, от
состояния станка, размеров и качества за-
Станочные приспособления
Степени
точности
Патроны токарпые общего назначения (по ГОСТ 2675—80
ГОСТ 13334—67* j ГОСТ 2571—71*. ГОСТ 2572—72* ГОСТ
,
24351—80) классов точности;
нормального (Н)
8-10
повышенного (П)
7—10
высокого (В)
6—9
особо высокого (А)
5-8
Патроны:
магнитные
8-9
мембранные
3-6
Патроны и оправит
цанговые
6-10
самозажимные
9-10
гидроп ластмассные
3-6.
Оправки:
. прессовые
4-6
центровые (ГОСТ 16212—70)
2—5
центровые ступенчатые (ГОСТ 16213—70):
без тщательной селективной подборки заготовок
3-5
с тщательной селективной подборкой заготовок
1-2
конические центровые (ГОСТ 16211—70)
4-7
Оправки:
с резиновыми кольцами
6-11
с шайбами упругими разжимными
4-9 •
кулачковые улучшенного типа с четным числом кулачков
2-5
« > 6
с разрезной цангой улучшенного тшза <
2-6
с гофрированными втулками
2-4
2.1. Упругие деформации колец
при закреплении
Упругие деформации колец при
готовок, применяемого метода об* закреплении в СП значительно снн-
работки (табл. 21—23).
21. Степени точности формы п расположения аооерхностей колец и втулок, щ
достигаемые при обработке с использованием патронов и оправок
Станочные приспособления
Степени точности
Патроны самоцентрирующпс двухкулачковые!
с боковым расположением винта
по ГОСТ 14903-69*
10-13
9-10
ждк>Т точность Обработки, особенно,
если кольца тонкостенные
(отношение толщины стенки к среднему
радиусу &/г <0,2).
Методика расчета деформаций
тонкостенных колец при
закреплении радиальными силами
применима при отношении толщины стенки
кольца к среднему рг.диусу А/г< 0,2
и при условии, что кольцо полно-
Патроны кулачковые, мембрап- стью перекрыто кулачками иди
длина участков кольца,
выступающих за кулачки, не превышает
1.3«rl V г/1(пг—1) А],
где л—число кулачков; г и
А—средний радиус и толщина стенки
кольца соответственно, мм (рис. 5).
На рис. 6 представлена
номограмма, позволяющая быстро найти htpen
рические и прессовые развивают осе- при известных л, г и hfr. Отношение
симметричные, т. е. равномерные по Тщ^д/г определяется как ордината
ные, оправки и патроны
самозажимные, цанговые, оправки
кулачковые развивают асимметричные,
т. е. неравномерные по окружности,
силы закрепления. Приспособления
магнитные, гидропластмассовые, с
гофрированными втулками, с
резиновыми кольцами, с шайбами
упругими разжимными, оправки цилинд-
окружиости, силы закрепления.
В общем случае под действием
сил закрепления поперечпые
сечения кольца получает радиальные и
угловые перемещения, которые
могут вызвать отклонения размеров,
соизмеримые с допусками 1—4-го
квалитета, а также отклонения
формы и расположения, соизмеримые с
допусками 1—3-й степепи точности
(табл. 24).
точки пересечения вертикали hfr о
прямой, соответствующей числу
кулачков п (например, при А/г=0,18
и числе кулачков л = 3/пред/г==^»^)*
При л >12 и осесимметричном
закреплении (л=оо), а также если
точка пересечения находится в
области, расположенной ниже прямой аЬ
(где прямые показаны штрихами),
величина 1щ&л определяется. по
opts
Рис. 5. Положения тонкостенного кольца 1
в кулачк х
а —кольцо полностью перекрыто
кулачками; 6 —• длина участков lt и 1г кольца,
выступающих за кулачки, не превышает
*пред
лец и гильз меньшее отклонение от
круглости обеспечивают приспособ-
Рис, 6, Номограмма для определения пения с осесимметричными силами
закрепления.
В изложенных ниже методиках
расчета деформаций заготовок и
точности обработки предполагаются
известными: геометрические
размеры заготовки, модули упругости
Е и G, коэффициент Пуассона р, ее
материала и силы закрепления.
22< Степени точности формы и расположения торцовых поверхностей колец и втулок,
достигаемые при обработке с использованием некоторых точных оправок
Оправки
Кулачковые улучшенного типа с четным числом кулачков п>6
С разрезной цангой улучшенного тина:
при установке кольца на краю цанги
при установке кольца по середине цанги
при установке втулки, длина базы которой примерно равна
длине ианги
С гофрированными втулками
Степени точности
6-7
8—11
3-6
2-4
2-6
23. Коэффициент технологического наследования ft отклонений формы базы заготовки
при использовании некоторых точных оправок а патронов
Станочные приспособления
Метод обработки заготовки
*=Vй»
Оправка:
с гофрированными втулками
Точение
1,5
Шлифование
3,5
с разрезпой цангой улучшенного типа
Точение
. 1*5
Шлифование
4
кулачковая улучшенного типа
Точение
1,3 '
Шлифование
1,6
Мембранный патр.оп с двенадцатью
кулачками
Растачцванвеъ шлифование
1,23
Примечание, ду п Д0 — отклонение от круглости базы и обработанной
поверхности вращения соответственно.
24. Отклонения размера, формы н расположения обработанных поверхностей колец
в связи с деформациями при закреплении в приспособлениях
Поверхность
Силы закрепления
осесимметричные
асимметричные (

Цилиндрическая
Конусообразностъ,
отклонение диаметрального
размера
Конусообразностъ с переменным по
угловой координате углом наклона
образующей; отклонение от круглости; радиальное
биение; отклонение диаметрального
размера
Торцовая
Отклонение торцов от
плоскостности (торец
вогнутой или выпуклой формы);
полное торцовое биение
Торец вогнутой или выпуклой формы
с переменным по угловой координате углом
наклона; торцовое биение
Коническая
Отклонение от заданного
угла конуса; отклонение
диаметрального размера
Отклонениё от круглости; радиальное
биение; переменное по угловой координате
отклонение от заданного угла конуса;
отклонение диаметрального размера
Фасонная
вращения
Отклонение профиля
образующей, отклонение
диаметрального размера
Отклонение от круглости; радиальное
биение; отклонение профиля образующей,
переменное по угловой координате,
отклонение диаметрального размера
дивате точки пересечения вертикали
При обработке тонкостенных ко- hjr с прямой йЫ
Схемы возникновения
погрешностей обработки в связи с
деформацией кольца при закреплении
показаны на рас. 7 и 8. Тонкостенное
кольцо было закреплено тремя
радиальными силами Ра, проходящи-
I*
Ш
ш
ми через центры тяжести его
поперечных сечений, и сдеформирова-
лось (рис. 7, а). В закрепленном
состоянии кольцо шлифуют по отвер-
Рис. 7. Схема возникновения отклонения от круглеет тонкостенного кольца из-за
деформаций при закреплении радиальными силами, проходящими через центры тяжести его
поперечных сечений:
а—кольцо закреплено, но еще не обрабатывается; б — кольцо шлифуют по внутреннем
диаметру; в — обработанное кольцо снято с приспособления
212

26< Наибольшие радиальное v> в осевое и линейные я угловое Ф перемещения в кольце под действием п радиальных сил Р8
п
10
u
O
2
tcl = - 0,0744Р3г*/(£/х) — 0,318Р3г/(£Р)
«>2 в + 0,0684Р3 т*/(£/ж) — 0,318Р3г/(£Р)
u, = - 0,07М!Шг* (1 /(EIy) + 1 l(ClK))
«, = 0,0в84®г»(1/(Еу + !/(GIH))
0, = 0,393gjl T/(EIy) + 0^93*51 f/(G/и)
0, = 0&Wr/(EIy) - О&тгЦОГ")
3
* - 0,0159Р3 г*/(£/ж) — 0,478P3r/(£F)
v2 — 4 0,0143Р3г*/(£/ж) — 0,478P3r/(EF)
- ff»1590rt Г* ( !/(£/„) + 1/(G/к))
«, = 0.0143даг> (1/(Я7у) + 1/(CJK))
О, = 0,493Щг Tj(EIy) + 033®]r/(G/K)
*, “ 0.463*Ш У (Ely) - ОДИЗЙ r/(GIK)
4
« ~ 0,00608Р3г*/(£/ж) - 0дар3г/(ЯР)
w2 « 4 0,00538Р3 r*i<EIx) - 0,637Pzr/(EF)
\ = - Ofiornmn (1 /(Eiy) + 1/(G/K))
U, = 0ДО538Ш1Г» ( У (Ely) + 1(CIH))
О, = 0,в4Щг/(Е/у) + 0Д433Яг/(СГк)
ь, = о,ютг/(Е1у) -одаэаягдо/^
5
to j — — 0,P0317P3 г»/(Е/ж) - 0,796P3r/(EF)
to2 = 4 0Д0263Р3 r*f(Elx) — Q,mPsr/(EF)
«1 OWirWr' (l/(EIy) + l/(G!K))
u, = 0,00263®lr* (t/(E/„) +l/(0!-,\)
в, = 0,799«Иг/(Е7у) +0,098Щг/(СГк)
= 0,19Шг/(ЕТу) -OjKrmrftGI")
6.
tcl - 0,00№P3r*/(EIx) — 0,955Par/(EF)
w2 * 4 0Д0!48Р3г»ДЕ/ж) - 0«955P3r/(JEF)
• u, = -O.OOie8TOr«'(l/(Eri/)+i/(GJK))
u, = 0,0014S3Rr- (1 /(Ely) + l/(GJKj)
*, - 0^7SKr/(EIv) +одео85Иг/(С7к)
О, = 0дадДгДЕ/у) -0^465SKr/(GX^)
7
iox = — 0,00104P3 r*/(F/s) - l,ll4Par/(£F)
io3 = 4 0,000917P3 r*/(E/x) - l,U4P3r/(EF)
^ = ~ 0,00Ю42Яг« (1 /(EIy) 4 l/(GfK))
v2 — 0,0009173Дг* (Ч(ЕГу) 4 1/(С/к))
b! - W«4Rr/(E/y) + 0^Пв87!Иг/(С7к)
= 1МШг/(Е1у) -0,0392Ш1г/(С/к)
8
wl « - р,000700Р3т»/(Е7ж) - l,2?P3r/(£F)
v>9 » 4 0,000610P3 r*/(EIx) - l,27P3r/(EF)
tt, = -0Д»700Жгг* (У(Е!у) + V(G/k))
ж, =0,0006102Rr* (i/(EIy) + t/(GIK))
“ 1,2742«г/(Е7у) +0,0вв82Лг/(О/к)
*, - t&Wr/(Eiy) -одогвзигде/^
9
юА = - 0,000484P3 r*/(EJx) - i,43P3r/(EF)
to2 « 4 0,000424P3 г*ДЕ/ж) - l,43J>ar/(EF)
«, = - 0,0004843J] г* ( i/(ETy) + l/(GIK))
«2 = 0,0004242Пг* (4(EIv)+l/(GlK))
О, = l,433SRr/(E/y) +0даШг/(С7к)
= 1,432Ш]г/(Ё1у) -0,02993J]r/(GIK)
, 10
ioA « - 0,000350P3r*/(FIX) - i,59Par/(EF)
toa * 4 0,000308P3 r>/(EIx) - t,59P3r/(EF)
u, = - 0,000350*р]г* (1 j(Ety) +1 /(GIK))
«, = ОдаОЗОЗШгг* (1 /(Ely) + 1/(C/K))
#, - 1.592Эгг/(ВГу) + 0Дб31>ЗНг/(О/к)
»3 = l,591®]r/(E/y) -0ft2CSWr/(G/H)
И
to, = - 0,000263P3r‘/(EIX) - l,75P,r/(EF)
to, =+ 0,000231P3r»/(E2x) - l,75P,r/(EF)
« -0,000263$Шг* (l/(J2/y) 4 V(G/k))
«I = 0,00023ОДг* (l/(EJy) 4 V(6/k))
=1,753Яг/(Е7у) +0,0481®]r/(C/K)
#, = 1.75Ш!г/(£Гу) -0fi2imr/(G/K)
12
to, = - Ofl00204P3 r*/(Bt^) - l,91P3r/(£P)
ю,= + 0J»0159P3r»/(EIa) - l,91Par/(EP)
tt, = -0W2043J]r* (t/(EIy) +1(GIK))
u, = 0/)001592Rr* (i/(EIy) +1/(GJK))
.
=1,91*0]гДЕГу) +010440Щ]ГДС7К)
Oj = i,9iaHr/(E7y) -одаггшггдо/ц)
00
w — —qr*/(EF)
u = 0
4 = qari/(EIy)
1. Обозначения: Р3 — сила закрепления одним кулачком. Я; 9Д = Р3 а — момент сил Р3 (см. рис. 8, е); п — число сил
[при п > 12 следует пользоваться формулами для осесимметричной нагрузки (п « оо), принимая q =лР3д2яг)]; индекс 1 — для
сечения, находящегося под силами Рд, индекс 2 —для сечения посередине между силами Рэ. Р — площадь
поперечного сечения кольца, мм*; г — средний радиус кольца, мм; Е и G » (0,37 40,4) Е — модули упругости I и II рода материала
кольца; J и I —осевые моменты инерции поперечного сечения, мм4; iK — геометрический фактор жесткости при кручении,
мм4 (табл. 27, 28). -
2. Если кулачки перекрывают кольцо или если радиальные силы Р3 проходят через центры тяжести поперечных сечений
кольца, то — Р8а *= 0, б «* 0, и = 0. Тогда вычисляют только перемещения w [в этом случае для определения
перемещения го проще пользоваться формулой (1)3,
27. Коэффициенты жесткости на изгиб и кручение для прямоугольных колец
д — 0,3
t; G e 0,385E
b/h
Л‘/7х
h‘/ly
ЕЛ7(С/К)
(l/(E7y) +
+ l/(c7K)Eft‘
0^0
24,00
96,00
£0,70
186/70
0,57
21,00
6430
65,10
129,40
0,67
1830
4030
44,70
8530
033
14,40
20,70
27,10
.4730
1,00
1230
12,00
1830
3030
1,20
юзо
634
13,06
2030
1,50
830
3,56
834
12,40
1,75
63в
234
634
9,18
2,00
6,00
1,50
5,67
7,17
230
430
0,767
4,18
43S
3,00
430
0,444
339
3,73
3,50
3,43
ода
2,72
3,00
430
3,00
0,188
231
230
430
2 37
0,132
2,02 .
2,t5
5,00
2,40
0,098
1,79
* 1,89
У
%
V/,
V/,
X
t
F
Ось
—
J л
28. Площадь F, координаты центра тяжести сечения xq н \jq , моменты
инерция 1Ху 1у, геометрическая характеристика жесткости при кручении /к
для часто встречающихся поперечных сечений колец
Поперечное сечение'
Расчетные зависимости
/ж в 5ЛУ12; ху « Л6У12; /к » $hb* (при Л > Ь);
iK в £ftft« (при ft < b)
Л/ft 1
(при Л > ft) 1
ft/ft I
(при ft > ft) J
0441
1*5
0,196
0,229
ода
0,28!
ода
ода
ю
0313
(ftj4-bg) Л; УС = Л (bj 4 ^/[3(bj 4 ft2)J;
/я - (V3 + */* - Гу'с: Iv = A (b{ - A})/[48 (b, - b,)J;
iK*pftft*(ft>ft)i /к - Э&л* (ft > ft)*
ft — высота траоещш; ft — приведенная ширина
(определяется построением, показанным на чертеже). Значения 8
Такие же, как для прямоугольного сечения
*С - Ь (А, + 2Aj)/J3 (Л, + A,)]; F - 0,5 (А, + ft,) Ы
7* “ 6 (fc5 “ Л})/{48 (*, — A,)];
Jy = Ajb*/12 + hfi’/i _ F17-:
/и = b (ft« - h«)/[12 (A, - ft,)] - b.U» (hi - hi) при Ь > 4Л,
zz
^^5
ZZ
F = 0^(ft, + ft,)b; yc =(ft] — A»)/[3(ft» — ft»)];
Ix = b (A] _ h{)/[(2 (ft, - ft,)] - FyJ.; ly = ft. (ft, + ft^3)/16|
IK = b (AJ _ hi)/( 12 (ftj - ft,)J - 0.21A}
F a ft|fti 4 ft>ftjt
*c= [<>f\ +ЬЛ (», + *,)!/[ Wi + ь2лг>1;
yc=(6tft> + bJft])/(2(61ft,+b3ftl)];
/I = b1ft»/3 + b^]/3-FyJ;;
Jy = ft,ft]/3 + A,b]/3-P(xc - ft,)2;
7к = 0,35 (b, + ft,) ft| (при ft, < 2ft,, (6, + b,) > ЗЛ,]
У
■rp
<T,
b..
A
F s b,ft, + 2btft,;
WC = (bjft? + O^b^D/fbjft, + 2b,ft,);
7I = Ь1А?/3 + года - FVC>
/K —0,35 (feA -f 2ftj) ft; [при ftj < 2hv (bA 4 2ft2) > 4ЛД
Рис. 8. Схема еозпнкиовеоия погрешвостеи
обработки тонкостеппого кольца ua-sa
деформаций ори закреплении кольцевой
силой, не ороходящей через центры тяжести
его иоиеречвых сеченый:
а — кольцо закреплено, но еще не
обрабатывается; б—кольцо обработано, но еще
закреплено; в —кольцо, снятое с
приспособления, упруго восстановилось
стяю, которое получает
цилиндрическую форму (рис. 7, б). После
обработки кольцо, снятое с
приспособления, упруго восстановилось.
Обработанное отверстие преобрело
трехгранную форму с отклонением от
круглости Д (рис. 7, в).
На рис. 8 показана схема
закрепления тонкостенного кольца
кольцевой силой q,- же проходящей через
центры тяжести его поперечных
сечений. Под действием кольцевой
силы q все поперечные сечения
кольца повернулись на некоторый угол
О. В клетку заштрихован припуск
на обработку (рис. 8, а). Кольцо
обработано по наружной поверхности
и правому торцу, но еще не снято
с прнсоблення (рис. 8, б). Снятое с
приспособления кольцо упруго
восстановилось, в результате чего
возникли конусообразность наружной
поверхности с углом Ф и полное
торцовое биение Дт (рис. 8, е).
В частном случае, когда
радиальные силы закрепления Р9
расположены в плоскости, проходящей
через центры тяжести поперечных
сечений кольца (см. рис. 7), а также
при длинных кулачках,
исключающих возможность поворота
поперечных сечений, отклонение от
круглости
Д s=s СР3Г3/ (EI *), (1)
25. Значения коэффициента С
Число
кулачков n
C
1 Число
кулачков n
C
2
0,14
7
0,002
3
0,03
/ 8
.
0,0013
0,001
4
0,01
9
10
0,0007
5
0,006
11
0,0005
1
6
0,003
12
0,0004
где С — коэффициент, зависящий от
числа кулачков (табл. 25); Р3
—сила закрепления на кулачке, Н;
■ f — средний радиус кольца, мм;
1% — момент инерции поперечного
сечения кольца, мм4; Е— модуль
упругости материала кольца; для
стали Е, МПа.
Формула (1) ''праведлива при
направлении сил закрепления Р9 к
центру и от центра кольца.
Не рекомендуется принимать
число кулачков п больше двенадцати,
так как отклонения от круглости
снижаются незначительно, а
конструкция СП усложняется.
В общем случае, когда
радиальные силы закрепления Р9 не
проходят через центры тяжести
поперечных сечений, наряду с линейными
возникают угловые Ь и осевые и
перемещения сечений кольца (рйс. 9).
Эти перемещения переменные по
угловой координате и достигают
наибольшей величины в местах
приложения сил P9f а также посередине
между ними (табл. 26).
В этом случае возникают
отклонение от круглости Д и торцевое
биение Дт
Д~('Ш|_ — 1~}~ 19,55 (^1 — ^2)!; (2)
АтНи1-«и!+|0.5Л(<Ь-д*)){. (3)
В табл. 27 приведены
безразмерные коэффициенты жесткости на
изгиб и кручение для колец с
прямоугольным поперечным сечением
при различных отношениях
ширины к толщине сечения b/h.
213

т
-8"
h—г~
4 ч
\
\1
\
Рис. 11. Наладки кулачков для уменьшения де-
Рнс, 9. Схема деформаций тонкостешшго кольца под действием радиальных сил, не прожо- формации тонкостенных колец путем прнмене-
дящпх через центры тяжести поперечных сепешш кольца: пня:
с —схема закрепления кольца; б—схема определения радиальных перемещений га кольца; а —торцового прихвата; б—рычага; в — широ-
е—схема определения угловых б и осевых и перемещений сечений кольца ких кулачков; г— мягких прокладок 1| д —
разрезной втулки
Формулы, приведенные в табл. 26,
можно использовать также для
определения перемещений сечений
колец, имеющих непрямоугольное п^-
перечное сечение, при условии, что
одна из главных центральных. осей
поперечного сечения лежит в
плоскости оси вращения кольца или
составляет с этой плоскостью
малый угол. Геометрические
характеристики некоторых часто
встречающихся поперечных сечепид колец
приведены в табл. 28.
Пример 5. Кольцо прямоугольного
поперечного сечения (рис. 10, а) закреплено
в трехкулачковом патроне с короткими
узкими кулачками. Сила на каждом
кулачке f*3 == 9S0 Н. Лшпш действия сил Р3
проходят через центры тяжести попереч-
О
кых сечений. Характеристики упругости
материала кольца: Е~ 210 ГПа; ц =0,3.
Кольцо обрабатывают по наружному
диаметру п торцу. Вычислить отклонения
формы и расположения обработанных
поверхностей, вызванные деформацией
кольца при закреплении.
Решение. 1. Проверим применимость
методики расчета тонкостенных колец.
Средний радиус г = 0,5 (Ht-f Л,) =
— 0,5 (50 4- 60) = 55 мм; толщина стенки
Л == Я, — ftt — 60 — 50 = 10 мм; h/r —
sss 10/55 = 0,182 < 0,2, следовательно, коль-,
цо можно рассматривать как
тонкостенное.
По рис. 6 при п = 3 я h/r = 0,18
находим *пред/г “ Мб, поэтому 1пред = 0,36х,
Х55 =19,8 мм. Так как 5 = 20 мм^пред»
изложенную методику можно применять
при любом расположении сил закреплен
кия. Если силы закрепления проходят
через центры тяжести поперечных сечений
кольца, возникают только радиальные
линейные перемещения id, которые
приводят к отклонению от круглости.
2. По табл. 27 при b/h = 2 находим
h*/Ix = 6. Тогда Ix = h*/6 — 1S66 мм4.
3. По табл. 26 при л = 3 находим
перемещения в сечениях под силой
го1 = 0,0159РН/(^Гх) -f
я между силами
= - 0,0143Рг*/(£Тх) -f
4- Q,mpr/(EF) = — 0,006 мм.
Силы закрепления Р3 направлены от осп
вращения кольца, поэтому знаки
перемещений изменяем на обратные по
сравнению с табл. 26.
4. Отклонение от круглости вычисляем
по формуле (2)
Д = to, — toj s= 0,008 — (—0,006) = 0,014 мм.
[Аналогичный результат моншо получить
по формуле (1)].
Пример 6. Условия такие же, как в
предыдущем примере, но число кулачков
п=6. Решение. При п= 6 и h/r = 0,18
отношение fnpejL/r определяют по ординате
точки пересечения вертикали h/r = 0,18
с прямой аЬ (см. рис. 6), соответствующей
осесимметричному нагружению. Согласно
рис. 6, ^цред = 0,167 г — 9,2 мм. Так как
1=5 li — 10 мм ^ ^щзед* то применима
методика расчета тонкостенных колец.
По табл. 26 при п = 6 находим
перемещение в сечениях под силой
0#0№Р3т*/(Е1х) 4- 0,955P^/iEF) =
= 0,00078 -f 0,00122 = 0,0020 мм
и между силами
w% = — 0,0014SPzr*/(EIx) + 0,955P3r/(£F) =
= — 0^0068 4- ОДП22 = 0ДЮ54 мм.
Знаки изменены, как п в предыдущем
примере.
Отклонение от круглости Д = ш» — го3 ^
*ss 0,0015 мм. Таким образом, при
увеличении числа кулачков .с 3 до 6 отклонение
от круглости уменьшается приблизительно
в 10 раз (при той же силе закрепления Р3
одним кулачком).
Пример 7. То же кольпо закреплено на
оправке с гофрированной втулкой.
Интенсивность кольцевой силы закрепления
эквивалентна по удерживающей
способности трем силам Р3 = 980 Н (см.
пример 5). Кольцевая сила закрепления
проходит через центры тяжести поперечных
сечений кольца.
Интенсивность кольцевой силы,
приведенной к окружности среднего радиуса,
q = nPJ(2sir) — 3*980/(2я-55) = 8,51 Н/мм.
Рещенне. Так как кольцевая сила
закрепления проходит через центры
тяжести сечений, перемещения гх и б
отсутствуют. Радиальные перемещения го —
постоянные по угловой координате. Их
величина определяется по табл. 26 при
п = COJ
го = qr-f(EF) —
= 831-55*/(21-104-200)= 0,0006 мм.
Отклонение от круглости равно нулю;
отклонение диаметрального размера
ДО = 2го =:= 0,001 мм.
Пример 8. Условия такие же, как и в
примере 7, но кольцевая сила
закрепления q расположена на расстоянии а = 5 мм
от плоскости симметрий кольца (рис. 10, б).
Решение. Так как плоскость
действия кольцевой силы q не совпадает с
плоскостью симметрии кольца, то
дополнительно возникнут угловые
перемещения б (см. рис. 8). Пользуясь табл. 26 и
28, находим
б — qar1//Е1 у) —
= 8,51.5.557(21-!0«-10-20712)= 9,19.10-* рад.
Копусообразность наружной
поверхности
Дкон = 65 *=а 0,002 мм.
Полное торцовое биение
д т = ОЛ 0,001 мм.
Наибольшее отклонение диаметрального
размера наружной поверхности
наблюдается у левого торца. Оно определяется
по формуле:
Д-D = 2ш 4- Ьб = 0,00123 4-
4- 20-9,19.10-* = 0,003 мм.
Этот пример показывает, что смещение
силы закрепления к краю кольца
приводит к увеличению отклонения
диаметрального размера, а также к появлению кону-
сообразности наружной поверхности и
Полного торцового биения.
Пример 9. Условия такие же, как и
в примере 6, но силы закрепления Р3
расположены в плоскости, проходящей на
расстоянии а = 5 мм от плоскости
симметрии кольца.
Решение. В этом случае расчетная
схема будет такой, как показано на ркс. 9,
1. Вычисляем момент силы 2ft — Р3а =
«=980*5 = 4900 Н-мм.
2. По табл. 27 при Ь/h = 2 находим:
h*/Ix= 6; h*/Iy = 1,5; Eh*/(GIK) = 5,67;
[1/(Е/у) + У(СЦ]£Л.= 7,17.
Следовательно,
ЩЕ1Х)= Q/(Eh*) = 6/(21* 10** 104) =
= 0,285*10-» 1/(Н-ми»),
ЩЕ1у) - 1,5/(ЕЛ«) = 0,0714*10-» 1У(#*мм2)1
1 /(GIK) = 5,67/(Eh*) = 0,27*10-» i/(H mm«)j
ЩЕ1у) 4- U(GIK) = 7,17/(Eh*) «
= 0,341*10-» 1/(H*mm»).
3. Пользуясь табл. 26, вычисляем
перемещения (при этом учитываем, что силы Ра
направлены от центра):
ю,» 0,0159.980*55»*0,285.10-» 4-
4- 0,478*980*55/(21 *104*200) = 0,008 мм*,
го, = — 0,0143.980*55» *0,285*10“* 4*
4- 0.478*980*55/(21.104*200) = — 0,006 мы;
it, = 0,0159*4900*55**0341 • 10-» — 0,0008 мм;
Ц, = ~0,0143*4900.55*-034МО-»
— 0,00072 мм;
О, = 0.493-4900-55-0.0714.Ю-* >
4-0303-4900.55-0 37-Ю-* = 4*24,4.10-* рад;
ф, = 0,463* 4900* 55.0 3714.10-* —
— 0,114*4900.55.0,27.10-* = 4- 0,613-10-* рад.
4. По формулам (2) и (3) вычисляем
отклонение от круглости и торцовое биение:
д = { го, — wt I = 0,5b I (6t — 6S) | =
= 0,008 4- 0,006 4- 0.5-20X
I x(4-24,4-10-6 — 0,613* 10~s) ^ 0,017 мм;
Дт = |к1-иг|4-0,5М(б1-б2)| =
= 0.0008 4-0,00072 4- 0,5 • 10 x
Х(4-24,4-10-* -0,613-10-*) ^ 0,03 мм.
Для умепыдепия деформации
колец при закреплении в токарных
патронах целесообразно применять
наладки, показанные на рис. 11.
4- 0t478Pr/(JgF)= 0,008 мм
214
29. Радиальные перемещения w характерных сечений кольца и отклонения формы Д
при закреплении в патронах с широкими кулачками
При использовании широких
кулачков (рис. 11, в) радиус расточки
кулачков Як и радиус базы заготовки
Я должны удовлетворять условию
Я к Я —при закреплении
заготовки по внутренней поверхности;
ЯК<Я —при закреплении заготовки
по наружной поверхности.
Перемещения в характерных сечениях и
отклонения от круглости при
закреплении колец в двух- и
трехкулачковых патронах с широкими
кулачками при различном угле а, дуги
контакта кулачка с заготовкой
приведены в табл. 29. Увеличение сил
трения между кулачками
приспособления и заготовкой способствует
уменьшению деформации заготовок.
При повышенных требованиях к
точности формы необходимо
применять патроны и оправки с
осесимметричным распределением сил
закрепления.
Для уменьшения конусообразио-
сти цилиндрических поверхностей
плоскость, в которой расположены
силы закрепления, должна
проходить через центры тяясести
поперечных сечений заготовки.
Пример Ю. Вычислить отклонение от
круглости при тех же условиях, что и
в примере 5, но при замене узких
кулачков широкими с углом охвата а = 30°.
Решение, по табл. 29 находим
AEJ^Pgr*) =0,019. Тогда
Д = 0,019Р3г*1(Е1х) =
= 0,019-980*557(21*Ю4-1666) =0,009 мм,
т. е. почти в 1,5 раз? меньше, чем при
использовании узких кулачков.
Деформации колец, закрепляемых
на прессовой оправке 1 зависят от
контактного давления, а также от
собственной жесткости заготовки и
оправки.
Контактное давление р зависит от
натяга
(4)
где d и Dp.m—соответственно
диаметр отверстия заготовки и
диаметр рабочей шейки оправки.
Поскольку давление р равномерное,
деформации заготовки вызывают
только отклонение диаметрального
размера &D (рис. 12).
До установки па оправку кольцо
имеет диаметральные размеры d и
D (рис. 42, а). После установки на
оправку под действием давлепия р
* Рассматривается случай, когда оправка
сплошная, а кольцо не выступает за
пределы рабочей шейки оправки.
Х~ч
— —
К
"
СО
ч
«
К
г
К
о.
и
а°
аГ
оГ
'к
*СО
<х°
аГ
аГ
И
"со.
а.
«
'н
-
5
н >
i3.
S
0
н.
и
9е*
sT
<3
S*
В
<
Двух кулачковый патроп
Трехкулачковый патрон*
0.
-0,074
-0,074
0,068
0,143
0
-0,016
-0Д10
ОД 14
ода
10
20
-0,072
—ода
—0,070
—0,062
0,066
0,062
0,138
0,128
10
-0,015
—0,015
0Д14
0,029
30
40
-0,059
-0,050
i—0,051
—0,038
0,056
0,050
0,115
0,100
20
-0,013
—0,011
0,012
ода
50
-0,039
—0,026
0,040
0,079
30
-0,010
—0,007
0,009
0Д19
60
70
-0,027
—0,015
—0,016
-0,008
0,030
0.020
0,057
0,035
40
-0,006
—0,004
0,007
0,013
80
-0,003
-0,001
0,008
0,011
50
-0,002
—0,002
0,004
ода
Примечания: 1. Е, 1^ г — см. табл. 28,
2. а —угол охвата (рис. 11, в).
3. Коэффициент трения между кулачками я заготовкой принят равным 0,2.
\77У77)>/.а
43
у/шл
7ZZZZZA
е) О
Рис. 12. Схема возиикновеипя отклонения диаметрального размера кольца при
использовании ирессовон оправки:
а — кольпо до установки на оправку, б — кольцо установлено на оправку, но еще нс обра*
ботано; з — кольцо обработано, но еще не снято с оправки; г — кольцо, снятое с оправки,
упруго восстановилось
внутренний d и наружный D
диаметры кольца получили
приращения Ad п AZ> соответственно
(рис. 12, б). По наружному
диаметру кольцо обработано до размера
Doe (рис. 12, в). Однако после
снятия с оправкп кольцо упруго
восстановилось, его наружный диаметр
Do б — AD (рис. 12, г).
Бели кольцо толстостенное
(Л/г>0,2), контактное давление
/?=6/{d[£oop (1 — Р-опо)“1~^загХ
Х((^ + ^)/(/>2-^)-Ьрзаг)]}, (5)
где /?опр» ^заг* И-опр» Цзаг модули
упругости и коэффициенты
Пуассона материалов оправки и
заготовки соответственно; б —натяг, mmj
D и d—наружный и внутренний
диаметры заготовки, мм.
Отклонение диаметрального
размера
AD~2pDdy[E3ar (D*-d*)]. (6)
Если материал заготовки и
оправки одинаковый, то
P=6S/{dU+(D*+<P)/(D*-d*))} (7)
AD в 6dJD. (8)
Если кольцо тонкостенное
(Л/г^0,2), а оправка весьма
жесткая, то
р=б/Г,агА/(2г=)
ДО = 6.
(<»
(10)
Пример II. Тонкостенное кольцо (см.
рис. 10, а) закреплено на прессовой
оправке с диаметральным натягом 0,01 мм.
ширина кольца меньше длины рабочей шейки
оправки. Материал кольца н оправки
одинаковый. Определить отклонение
диаметрального размера Д£>.
Решение. По формуле (10) АП = б =
‘= 0,01 мм.
Пример 12. Толстостенное кольцо с
наружным диаметром П = 160 мм и с
внутренним диаметром d = 100 мм закреплено
на прессовой оправке с диаметральным
натягом 0,01 мм. Материал кольца и
оправки одинаковый. Определить
отклонение размера Д/>.
’Решение. По формуле (8)
Д£> = 0Д1* 100/160 = 0,006 мм.
Пример 13. Условия такие же, как в
предыдущем примере, йо материалы заготовки
и оправки имеют одинаковые
коэффициенты Пуассона ц = 0,3 и разные модули
упругости:
Ел„п = 210 ГПа,
опр *
ГПа.
Решение. По формуле (S'
p = 0,0i {{100 {(1 — 0,3)/? 21 -JO*) 4*
4- [(160* 4- 100*)/(1GOS — 100») 4-
Ч- 0Ш 14,7*10*)))) = 4,785 МПа.
По формуле (6)
ДП = 2-4.7S5* 160*I00*/[t4,7-10* (tCO* — 100*)]^
0/ 07 мм.

При использовании прессовых
оправок для повышения точности
обработки следует уменьшать натяг
до ‘минимально допустимого
значения, а также строго выдерживать
доиуски на диаметры базы
заготовки и рабочей шейки оправки.
Деформации тонкостенных колец
при закреплении в призмах зависят
от способа установки. Применяют
два варианта закрепления колец в
призмах: плоским прижимом и
между двумя призмами (рис. 13). При
одинаковой силе деформации
заготовки при закреплении прижимом
примерно в 5 раз больше, чем при
закреплении между двумя
призмами. Кроме того, при закреплепии
прижимом центр кольца смещается
на величину Дэ, вследствие чего
появляются отклонения от соосности
Да наружной и внутренней
поверхностен, а также разностенность
обработанного кольца. Эти отклонения
частично можно скомпенсировать
вертикальным смещением призмы
при настройке СП. Перемещения w
в характерных сечениях А, В, С, D
(рис. 13, в и г), а также отклонения
ОТ СООСНОСТИ Д» И ОТКЛОНвНИЯ
формы Д приведены в табл. 30. 7
Прп закреплении заготовки в двух
призмах должна быть обеспечена
правильная взаимная самоустанов-
ка призм, иначе заготовка будет
находиться под действием только
двух радиальных сил и отклонение
от круглостп окажется в несколько
раз большим, чем при закреплепии
плоским прижимом.
Пример 14. Кольцо* размеры которого
показаны на рис. 10, а, закреплено с
силой Р3 = 980 Н в призме с помощью
прижима. Модуль упругости материала
кольца Е — 210 ГПа. Коэффициент трения
j — 0,15. Определить погрешности
обработки в связи с деформациями кольца ори
закреплении.
Решение. 1. По табл. 30
V^/CV*)^0-0141
Н ЬЕ1 Р^т*) — 0,0656.
2. По аналогии с стримером 10 1Х
е= 1666 мм4:я г — 55 мм.
Тогда Да = 0,0141 *980* 55*/(2ЫО4* 1666)
0,007 мм; Д = 0Д656.980*55»/(2М0<.1666) =
= 0,031 мм.
Пример 15. Условия такие же, как в
примере 15, но кольцо закреплено двумя
хорошо отрегулированными призмами.
Решение. 1. По табл. 30
А£/х/( Р3г*) = 0Д136.
Тогда Д = 0,0136-980-55>/{2Ы0М66б) =
= 0,006 мм. -
Пример 16. Условия такие же, как в
предыдущем примере, но аризмы плохо
отрегулированы.
Решение. По табл. 30 Д£Гц/( Р3г») =*
= 0,203. Тогда Д = 0,203-380 •551/(2Ы04Х
X1566) = 0,00 мм.
При расчете деформации
толстостенных колец с поперечным
сечением Сложной формы при
осесимметричном нагружении определяют
геометрические характеристики 1и
'h и 73 поперечного сечения кольца,
находят главную радиальную ось
ргл, внутренние силовые факторы
в поперечных сечениях кольца под
действием внешней нагрузки —
нормальную силу N и изгибающий
момент М относительно оси рГл;
вычисляют угол поворота О и
радиальные перемещения w точек
поперечных сечений.
Для определения характеристик
7Ь /2, /3 поперечное сечение кольца
30. Перемещения, отклонения формы и расположения обработанного кольца прп
закреплении в призме плоским прижимом и при закреплении между двумя призмами
А
ft
11
\\
и у
\ /
ч
\
11
//
О
” ^2(}*f) л
Jfjr**
/
1 Г*
г
тг
-и
\\
п
и
7
т
' Vz (l~f)
t*c
6)
Ряс. 13. Схемы закрепления кольца в призме:
а — прижимом; 6 — двумя призмами; «из-
расчетные схемы деформаций кольца при
закрепления прижимом и двумя призмами соответственно
/
«Г4
ь.
со
Ач
Ь}
2
1.
(О
о,
'н
Ы
КЗ
э
7.
оГ
н
Ы
О
э
го
а,
S
Q
Э
7.
с»
а,
5
(О
О
7.
со
о,
bq
<
—0,0442
—0,0095
-0,0204
0,0358
0.0134
0,0681
од
—0,0011
-0,0039
-одой
0Ш)
0
0Д119
0,15
—0,0429
-0Д10
-0,0182
0.0350
0,0141
0Д656
-0,0032
-0,0037
—0,0032
0Д098
0
0,0136
—0,0414
-0,0105
—0ДИ57
0Д339
0,0149
0,0625
0*2
—0,0052
—0,0036
-ода2
0Д115
0
0Д166
Примечания: 1./ — коэффициент трения; Е — модуль упругости материала
кольца, МПа; /х — момент, инерции поперечного сечения кольца, мм4; г —средний
радиус кольца, мм; Р3 — сила закрепления, Н.
2. В числителе указаны значения при закреплепии прижимом, в знаменателе —
двумя призмами.
3. При закреплении в призме плоским прижимом сечение D расположено
посередине между сечениями Л и В, а при закрепления двумя призмами — посередине
между сечениями Л и С (рис. 13, а и 6)
4. Угол призмы а = 90°.
5. Бели кольцо закреплепо двумя призмами, не имеющими хорошей самоуста-
новкп, принимают А£/ Д Р3г») s 0,203.
разбивают на несколько
прямоугольников и через произвольную
точку О перпендикулярно оси вра-
.щекия кольца проводят
вспомогательную ось q (выгодно совмещать
вспомогательную ось q с левым
крч^ем сечения, как это показано ва
рис. 14).
Геометрические характеристики
вычисляют по формулам:
/l = 26i Ь (rit/rilY>
1
Рис. 14. Определение геометра чески х характеристик и положения главной оси ргл для колец о
поперечным сечением:
а — произвольной формы; б — в виде прямоугольного треугольника; в — в виде
прямоугольной трапецпн (цифры в кружках — номера прямоугольников; крестика — центры
тяжести)
1
'»-iK4/“+w*
i
Xln (ri2/ru),
(11)
где n ~ число прямоугольников, на
которые разбито поперечное
сечение; Ьг — ширина i-го
прямоугольника гц, г,2 — внутренний и
наружный радиусы, соответствующие i-
му прямоугольнику; zci —
расстояние от вспомогательной оси q до
центра тяжести i-ro
прямоугольника.
Вычисляют расстояние от оси р
до главной оси дГЛ:
. *C=V'l. <12>
Это расстояние откладывают от
ОСИ Q И проводят главную ОСЬ Qra.
Затем вычисляют геометрическую
характеристику he относительно
главной оси <?гл:
(13)
he — ho'
-hzb-
Если поперечное сечение кольца
имеет радиальную ось симметрии,
то главная ось рРл совпадает с осью
симметрии, т. е. проходит через
центр тяжести сечения кольца. В
этом случае определять
характеристику h и расстояние zc не
требуется, а характеристика h
вычисляется сразу относительно оси рГл*
В табл. 31 приведены формулы
для вычисления геометрических
характеристик /j и /з некоторых часто
встречающихся поперечпых
сечений, имеющих радиальную ось
симметрии. .
Если поперечное сечение кольца
не имеет радиальной оси
симметрии, его заменяют совокупностью
элементарных геометрических
фигур: прямоугольников,
прямоугольных треугольников и трапеций.
В этом случае для расчетов
пользуются табл, 32,
С помощью табл/ 32 и формул
(11) для прямоугольных элементов
можно легко вычислять
геометрические характеристики других
сечений. Например, для кольца
треугольного сечения (рис. 14, б) надо
использовать формулы варианта 2
табл. 32, положив в них г3—г2 и
dt~bt=*b (см. пример 19).
Для кольца с поперечным
сечением в виде трапеции (рис. 14, в)
следует использовать те же
формулы, приняв b2—b\ = b. Примеры
вычисления геометрических
характеристик более сложных сечении
приведены ниже.
Внутренние силовые факторы в
поперечном сечении кольца —
нормальную силу N и изгибающий
момент М относительно главной оси ргл
определяют из условия равновесия
половиьы кольца (табл. 33).
При этом все силы проектируют
на ось у, перпендикулярную к
поперечному сечению кольца, а
уравнение моментов всех сил составляют
2С2
Х2
Контур поперечного
сечение
Рг/Г
W
Ф
р
Zca6,SS
20
JP-
*)
b
относительно главной оси ргл.
Угол поворота поперечного
сечения кольца
<р ^М1{Е1ю)т (14)
Радиальное перемещение точек,
расположенных на главной оси рГл.
шс=й^/(Я/1) (15)
(при малых деформациях
радиальные перемещения всех точек одной
радиальной оси (z=const)
принимают одинаковыми).
Соответствующие отклонения
формы вычисляют по формулам:
конусооб разность обработанной
цилиндрической поверхности
Дкон = фЯ; (16)
отклонение обработанного торца
от плоскостности
Дт = ФД. (17)
О
31. Геометрические характеристики поперечных сечений, имеющих радиальную
ось симметрии
Поперечное сечение
кольца
i p г*
1
777/
y!y<
с-
6/2
L
>
~ 7-Г,
-Ч '
Щ
С 1
с
6,/2'
if
Iti ММ
he• MM*
Ь In (гt/rj
b> In (r,/rt)/12
bt In (tJtx ) —
- bt In {Tjr%)
(Vi)/l2-bPn(’-o/'-1)/t2
м
6,/2 9гл
шш
тЧ
Ьх In (r-/rt) —
— 6# In Шп)
ь! ь> (rs/ri)/12 - Ь1,n (V*)/12
г РГЛ
< ЬгП
bt In (r*/r,) 4-
4* 2Ь, — 2 In (r*/i*i)x
X btrjin — r,)
b, In (rjTt) — 2b§ -f
4-2ln(r,/r,)x
X Ь*га/(г» — г,)
ln (h/ri) b;/!2+2 in (vri) *
X [bJZ + V2/(r2 - г,)р/3 + 0Я.|Ьа +
+ 015Ъ1Ь! (>Ч-Зг4)/(г2-г1) +
+ bl (*-lrI ~ Vj + 21)/l9 (r2 “ r,)-)
Jn (гг/га) b»/12 + 21n (Tj/rJ X
X (t>./2 + W(r, _ ts)?>3 -
- bfbj/2 + O^bjbl (r, - 3/,)/(г, - r2) +
+ »l (V* - “4 - 2rM9 (rS ~ гл)?1
22. Геометрические характеристики некоторых поперечных сечений, «е нмекицих
	 радиальной оси симметрии
Jc« bf la (r*/rt) 4. b,r, In (rs/r,)/(r, — r,) — bt;
- 0Ж{ m (Tj/rj) +.0^ (bt + Ь2ег/(г3 _ r,))2 /
X in (VTj) _ ЬхЬг + b| (r3 - Згг)/[4 (r9 - r,) J;
~ 0,33I,‘ln Ca/ri) + °'33 (bi + Vj/Cj — гг))3 x
x ln (Vt) — b\bi+°>56ibI (r3 — 3ri)!(ri - r2) +
+ 4 (Vs ~ UrS" Сз - rj)2j; .
*c = vrr f3C = ^jp -Vc
J| = b, In (Vr,) — b,r, in (Г*/Г,)/(Г| — r,) 4- 6,1
1Ъ=°*Ь1ln (V2) +
+ 05 _ btV(rt- r,)J» In (fj/Pj) +
+ 6Л + Ч(Г1-V/[4 (r3-ri)|.
rip = o-33*»? 1“ (’•»/’■,) + ода [bl - btrl/(rt - rt)P X
X m (rs/rt) + bfb, + Ofibtf (rt - 3r2)/(r2 - rt) +
+ »j (Ur| - 7Vl + 2rj№8 (r, - Г,)*);
Jc = vfi ;зс = 'зр-Vi
Примечание. Характеристики ц подечнтаиы относ/пслыю ecu p,
совмещенной с левым краем сечения кольца.
215

33. Формулы для вычисления нормальной силы N и изгибающего момента М
в поперечных сечениях кольца, закрепленного в патронах и оправках
с осесимметричными силами
СП
Оправка;
с длинным резнно*
вьш стержнем
Расчетная схема
Расчетные формулы
N — pRl (растягивающая сила);
М = pRlt
с коротким
резиновым кольцом
N = рШк (растягивающая сила);
М = pRl^
с гофрированными
втулками (или с
упругими
разжимными шайбами, или
с разрезной цангой,
или с тарельчатыми
пружинами)
гид ропластмассна я
или с жидким
наполнителем
Патрон гидропласт-
массный или с жидким
наполнителем
Ф
f
с
0
1
jL
V',
ш
N = R (q 4- qt) (растягивающая
сила);
Л/ = — qRt -f qiRtg
N я* R (2ф 4- р!к) (растягивающая
сила);
M=Rt(2q+pl^
М
= К (2д 4- p/jJ (сжимающая
сила);
= Д* (2g-f ptjJ
Примечания; 1. Я — радиус базы; t — расстояние от главной оси Ргл до
равнодействующей соответствующих сил закрепления; .р — давление; о, а» —
кольцевые силы; 2. Профиль поперечного сечения кольца произвольный.
Отклонение обработанной
конической поверхности от заданного угла
при вершине составит 2<р.
Пример 17. Опред'теть геометрические
характеристики l\, U и•/, сечения кольца,
изображенного на рис. 10. а.
Решение. Так как данное сечение
симметричное, главную-ось ргл проводим
через центр тяжести сечения. По
формулам (И) или по табл. 31 (А = 20 In (60/50) —
= 3,646 им; /2 = 0; Izq — 20s in(60/50)/12=
= 121,55 мм3.
Пример 18. Для кольца, изображенного
на рис. 14, б, определить геометрические
характеристики /1# 7* и 1% и найти
главную ось ргл.
Решение. 1. Воспользуемся
формулами варианта 2 табл. 32; при этом
примем bt = 6* = b = 20 им; г, = г, = 30 мм;
г, = 25 ым.
h = 20 In (30/25) -
— 20-30 \п (30/25)/(30 — 20) 4- 20 = 1,77 мм;
Х2р = 0,5 [20—20*30/(30 - 25)]* In (30/25) +
V 20*20 4* 20* (25 — 3*30)/[4 (30 — 25)] =
= 11,6
= 0,33(20- 20*30/(30 - 25))® In (30/25) -f
+ 20**20 -f 0,5-20*20* (25 - 3-30)/(30 — 25) -f
4-20* (11*30* *4 7-25*30 4- 2-25*)/[i8 (30—25)*] =
*=в 115гЗ мм*.
2. По формуле (12) zq = 11,6/1,77 =
= 6,56 мм.
3. По формуле (13) /зс= 115 -“1,77 Х£
X 6,56*= 39,0 мм*.
Пример 19. Кольцо (рис. 15, о)
закреплено на оправке с гофрированной втулкой
‘кольцевой силой <j=29,4 Н/мм. Модуль
упругости материала кольца Е = 196 ГПа.
Определить погрешности обработанных
поверхностей (выделены жирной линией).
Решение. 1. Разобьем поперечное
сеченпе кольца на три прямоугольника и
совместим ось р с левым торцом.
2. По формулам (11) геометрические
характеристика
It = 20 In (100/80) 4- Ю In (90/80) 4*
4- 20 In (100/80) 4- 12 In (80/50)= 15,74 мм;
Jt = 20*10 In (100/80) 4-10*25 In (80/80) 4*
4-20*40ln( 100/80)4-12*44 In (80/50) = 5C0,7 мм*:
/а = (20*/12 -f- 20* 10*) In (100/80) -f
4* (10*/12 4-10-25*) In (90/80) 4-
4* (20712 4- 20*40*) In (100/80) 4-
4- (12712 4- 12-44*) In (80/50) = 19613 мм*.
3. По формуле (12) расстояние от оси р
до главной оси ргл zq = I^j! х =
= 500,7/15,74 = 31,8 мм, и проведем
главную ось на чертеже.
4. По формуле (13)
. *3—vi**
= 19613 —15,74-31,8* = 3636 мм*.
5. С помощью табл. 33 вычислим
внутренние силовые факторы:
N = qR = 29,4*80 = 2352 Н;
М = — — 29,4*80 (31,8 ~* 15) **
= — 39500 Н-мм.
6. По формуле (14) угол поворота
сечения
Ф = М'(Е1ЗС) = - 33500/(13,6-10».3696) =
= — 5,45*10-1 рад.
7. По формулам (16) и (17) отклонения
формы:
конусообразкость цилиндрической
поверхности
= j ф J I = 5,45-Ш~}-50 «5 0,003 мм;
отклонение от плоскостности торца
(правого)
ДТ = I ф I (Тм - г«) ~
«ч» 5,45*10-* (100 — 50) = 0,003 мм.
Пример 20. Для кольца, поперечное
сечение которого изображено на рис. 15, б,
определить геометрические
характеристики 1ц /*.
Решение. Разобьем сечение на
четыре части: один прямоугольник I со
срезанным углом и три прямоугольника
2—4.
Ось р совместим с левым торцом.
Характеристики сложного сечения вычисляют
как сумму соответствующих
характеристик отдельных частей сечения,
По табл. 32, а также формуле (И)
li—Ьг In Ол/г,) 4- Ьггг in (г./г,)/(г3 — г,) —
— О, 4- (Ь; — Ьг) In (rjr3) 4- ь3 in (ri/r,) 4-
4-Mn(re/r,);
72,p, = °-3bf 1П (r2/rl) +
4" 0,5 (bt 4- btr,/(r* — rj))* In (Tj/fj) —
34. Коэффициент ф ужесточения допуска 77Х
Рнс. 15. Расчетные схемы:
а — к примеру 19; б — к примеру 20
Условия обработки
Ф
Заготовка не доводится прижимом до опор приспособления
и имеет место смещение w
0.33-0,66
(предпочтительно 0.5)
Заготовка доводится прижимом до оцор приспособления,
и смещение w — 0 .
0.2-0.66
(предпочтительно 0.5)
При допуске /ТХ.д по Н —14-му квалитету
ОД-0,2
При обработке больших партий деталей, когда необходимо
учитывать износ стайка и СП
0,33—0,5
- \\ + ь! С-, ~ 3гг)/[4 (Г1 ~ г*)1 +'
4- 0,5 (Ъ4 — &*)* 1а (-</г3) + Ь* (Ь» 4- bs/2)X
Xln (гв/r,) 4- b* (bt 4- Ь» + bj2) In (r4M#
jr4tp)==0’33b!ln(Vri) +
+ 0,33 [bt + b,r,/(r, - r,)]> to (r./r.) —
-b^+O^b^l (r3-3r2)/{r3-r,) +
+ b! <V» - Hrf - 2r|)/[t8 (r3 - r2)S] +
+ (t), — St)»/12 + 055 (b, — b,)« In <r,/ra) -f
• 4- £b|/I2 4* b3 (bs 4- b3/2)2] in (r5/ri) 4-
4* [b|/12 4- (bA -r b34* 6/2)2] m (Vi-j),
Изложенную выше методику
расчета толстостенпых колец с
поперечным сечением произвольной
формы допускается применять при
действии на кольцо п^б
сосредоточенных радиальных сил. При
этом сосредоточенные силы
заменяют эквивалентной равномерной
радиальной нагрузкой q~nPJ{2nR)i
где Р3 — радиальная сила
закрепления, ай-радиус базы.
Если п ^5, вычисленные по
изложенной методике отклонения будут
существенно меньше
действительных (на 40 % и более).
3. РАСЧЕТЫ ДОПУСКОВ
И ПОСАДОК
Расчеты допусков и посадок
выполняют для ответственных
размеров и сопряжений станочных
приспособлений.
Имеются следующие три группы
размеров СП, их сборочных единиц
и деталей.
1. Свободные размеры (например,
габаритные размеры корпуса
приспособления), которые не влияют
на точность обработки заготовок.
Их назначают из конструктивных
соображении с учетом стандартов
на заготовки деталей
приспособлений и действующих сортаментов
материалов, а также с учетом
необходимости уменьшать габаритные
размеры, металлоемкость и
трудоемкость изготовления СП.
2. Размеры деталей и сборочных
единиц СП, не влияющие
непосредственно на точность обработки
заготовок (например, размеры
выталкивателей и некоторых других
вспомогательных механизмов; диаметры
отверстий под запрессовываемые
штифты и т. п.). Эти размеры и
допуски па них назначают с учетом
соответствующих стандартов па
детали и сборочные единицы СП или
па основе производственного опыта.
3. Размеры, существенно
влияющие на точность обработки загото-
55. Рекомендуемые поля допусков на исполнительный размер-установочного
элемента СП
хП
■ж
t
1)
Условия
Поля допусков
Для большинства случаев обработки
FB; /7
Если доля F8; /7 не обеспечивают заданной точности
обработки деталей
G7; #6; F7; Об; js5
«- - ■ —
При сниженных требованиях к заданной точности
обработки деталей
F9; /9
Для токарных планшайб и оправок
Я7; Л6; Я6; Л5; JT7; ^6; /6; js$
Рис. 16. Схемы установки заготовки: по охватывающей поверхности на выступ (в) и яа
палец (6); но охзатываемон поверхности с паз («) и в отверстие втулки (/)
к
■ !
\\\\
О
Srrtax Stnczx/2
ад
я
,5)
вок (например, координаты и
размеры отверстий кондукторных
втулок, диаметры рабочих шеек
цилиндрических оправок, размеры
установочных элементов для
ориентации СП относительно системы
координат станка с ЧПУ и т. д.). Как
правило, их назначают на основе
имеющегося опыта в зависимости
от требований к точности
обработки. Расчетно-аналитические
методики определения допусков
разработаны лишь для некоторых частных
случаев.
1. Допуски на координирующие
и установочные размеры
Допуски на координирующие и
установочные размеры СП
(например, координаты кондукторных
втулок, расстояние от поверхности ус-
танова «под щуп» до опор
фрезерного приспособления и т. п.)
определяют по формуле
ITLa ^ ф * 1ТЬй — w, (18)
где —допуск на выполняемый
размер Lq детали; ITLn~ допуск на
размер Ln приспособления,
влияющий на точность размера £д; ш —
допустимое смещение заготовки
относительно опор приспособления
при установке по охватывающим и
охватываемым поверхностям на
пальцы, отверстия, выступы и т. п.;
ф — коэффициент ужесточения
допуска ITLa (табл. 34).
3.2.
•Допуски на исполнительные
размеры установочных пальцев,
выступов, пазов, отверстий
Допуски на исполнительные
размеры установочных пальцев,
выступов. пазов, отверстий СП (рис. 16)
выбирают в соответствии с заданным
допуском* па размер от базы до
обработанной поверхности или в
соответствии с видом и допуском
расположения обработанной поверхности.
На рис. 16 Sbtax — максимальный
зазор в сопряжении базы и
установочного элемента СП, а 5Ма*/2 —
максимальное боковое смещение
обрабатываемой заготовки
относительно оси (плоскости) симметрии
установочного элемента. При расчете
исполнительных размеров
установочных элементов СП исходят из
допустимого смешения:
для посадок с зазором, когдз
положение обработанной поверхности
задано координирующим размером
или независимым допуском
расположения, а также для посадок
переходных и с натягом вне
зависимости от вида допуска
расположения:
(19)
если положение обработанной
поверхности задано зависимым
допуском расположения, то для посадок
с зазором по охватывающей
поверхности (рис. 16, а и б)
0,5eif (20)
то же, по охватываемой,
поверхности (рис. 16, в и г):
w $5 Qt5£S. (21)
Здесь ei и ES — нижнее
(предельное) отклонение вала (выступа) и
верхнее (предельное) отклонение
отверстия (паза) соответственно.
Поле допуска на исполнительный
размер установочного элемента СП
выбирают по табл. 35, а для СГ1
к станкам с ЧПУ — по табл. ЗС.
Пример 21. Обрабатываемую заготовку
устанавливают выступом шириной 32* 6
в паз приспособления {рис. 16, я). Допуск
расположения обработанной поверхности
216

36. Рекомендуемые поля допусков на исполнительные размеры установочных
элементов СП для станков с ЧПУ
37. Предельные отклонения диаметра инструмента
38. Предельные отклонения диаметра отверстий кондукторных втулок
Примеры станков с ЧПУ и
конструктивные особенности стола
Способ ориентации приспособления и
допуски
Вертикально-фрезерные 6Р13ФЗ,
6Р13РФЗ. Отверстие диаметром 40Н9 мм в
середине стола, соосное с центральным
пазом 18Н9 мм и совмещенное с началом
координат стола
Приспособление можно ориентировать
относительно станка по двум осям
координат: у, перпендикулярной к оси паза
стола, и х, проходящей вдоль оси паза
стола. Для этого используют
установочный палец диаметром 40/7 мм и одну
шпонку
Станки вертикально-фрезерный 654РФЗ
и вертикально-сверлильный 2Р135Ф2,
Стол без отверстия
Приспособление базируют на столе
станка двумя шпонками по центральному
пазу и ориентируют вдоль оси j/. Для
ориентации вдоль оси х можно
использовать специально предусмотренные пальцы
и отверстия. Для размеров этих
установочных элементов применяют поля
допусков /7; #6; Я7 (для станков нормальной
точности) и /6, #5, U6 (для . станков
повышенной точности)
относительно плоскости симметрии
выступа независимый и равен /7ХД — 0,1 мм.
Определить исполнительную ширину В
паза и допуск на координирующий
размер Ln приспособления.
Решение. 1. В соответствии с табл. 34
коэффициент ужесточения ф —0,5.
2. Из условия удобной, установки
заготовки выступом в паз допустимое
смещение к? — 0,03 мм.
3. Из выражения (18) ^ 0,5-0,1 —
— 0,03 1= 0,02 мм.
4. Из условия (19) максимальный зазор
в сопряжении Smax ^ 2го ==0,06 мм.
5. Исполнительная ширина выступа
32*6 равна 32+g.ou * 32,018.^ мм.
6. Проверяем возможность применения
для ширины В паза приспособления поля
допуска F8, рекомендуемого в табл. 35.
Поле допуска F8 относим к наибольшей
предельной ширине выступа 32.018:
32,018to:o2i “32,043+о,озв мм. Наибольшая
предельная ширина паза приспособления
Вгаах = 32,082 мм. Наименьшая
предельная ширина выступа заготовки BmjQ =
= 32,002 мм. Максимальный зазор в
сопряжении Smax — 32,082 — 32ДЮЗ = 0,08 мм.
Это больше, чем было принято в пункте 4
решения.
7. Для обеспечения (необходимой
точности. пользуясь табл. 35, принимаем для
паза приспособления поле допуска G7:
32,018tS;Soo — 32,027+о’°ч6 мм. В этом
случае Втах 32,0э2 мм и Sfna-y - 32,052 ——
— 32,002 — 0,05 мм. Условие Smax <
< 0,06 мм удовлетворяется.
Окончательно принимаем:
исполнительная ширина паза приспособления В =
— 32,027+о,о‘ь мм; допуск на
координирующий размер приспособления 17ХП =
= 0,02 мм.
Пример 22. Заготонку вала
устанавливают во втулке приспособления (рис. 16, г)
цилиндрической базой диаметром 56е8 мм.
Допуск расположения обработанной
поверхности детали относительно оси базы
зависимый и составляет 0,1 мм.
Определить исполнительный размер диаметра
втулки и допуск на координирующий
размер приспособления (например, на
расстояние от оси втулки до поверхности
установа «под щуп»).
Р е ш с н и 6. 1. В соответствии с табл. 34
принимаем коэффициент ужесточения
— 0,5.
2. Для удобной установки заготовки во
втулку принимаем допустимое смещение
w = 0,03 мм.
3. Из выражения (18) /TLn = 0,5*0,1 —
— 0,03 = 0,02 мм.
4. Из выражения (21) ES ^2го — 0,06 мм.
5. По условию диаметр базы составляет
56е8=56~0*°в —55,94 мм.
-о. юб -а.ои
6. Проверяем возможность применения
для диаметра отверстия втулки поля
допуска F8: ф ЪвЬЪ — ф 56|0;g7J; ES —
= 04)76 мм; условие, изложенное в
пункте 4 решения, не соблюдается.
7. Проверяем возможность применения
для диаметра отверстия втулки поля
допуска G7: ф 56G7 = Ф 56t»’oiu:
Условие ES < 0,06 мм соблюдается.
8. 	Принимаем: исполнительный размер
диаметра втулки 56+o»g{g мм и допуск на
координирующий размер приспособления
/ТХд = 0,02 мм.
Пример 23. Заготовку устанавливают
отверстием Ф 36Я8 на палец
приспособления (рис. 16, б). Допуск расположения
обработанных поверхностей относительно
оси отверстия независимый и равен
/7ХД а= 0,1 мм. Определить
исполнительный размер пальца и допуск /ТСд на
координирующий размер приспособления.
Решение. 1. По аналогии с
предыдущими примерами определяем 0,5; и; »
~ 0,03 мм; 1ТLq s 0,02 мм, ^щзх ^ 2ю —
— 0,06 им.
2. Проверяем возможность применения
для диаметра пальца приспособления поля
допуска Ло: ф 36*6 = ф 36-ч>,01> мм; так
как ф 36Я8= ф З6+0’030 мы,
максимальный зазор в сопряжении Smax = 0,016 +
4- 0,039 = 0,055 мм и удовлетворяет усло-
вюо < 2го — 0,06 мм.
3. Принимаем: исполнительный размер
диаметра пальца 36_о,9м мм'* допуск на
координирующий размер приспособления
ITLa =*= 0,02 мм.
Пример 24. Условия такие же* как й в
примере 23, но допуск расположения
обработанных поверхности относительно оси
отверстия зависимым.
1. Нижнее отклонение диаметра пальца
не должно выходить за пределы ei ^ 2гр—
= 0,06 мм.
2. Проверяем возможности применения
для исполнительного размера диаметра
пальца поля допуска /7: ф 36^g;g|J мм;
ei — 0,05 мм ^2w — 0,06 мм.
3. Можем уменьши! ь w до 0,025 мм и
увеличить /TLn до 0,025 мм.
Окончательно принимаем: исполнительный разг
мер диаметра пальца 35,975_<»,9*', мм и
допуск на координирующий размер
приспособления JTLn — 0,025 мм (примеры 23 и
24 показывают, что применение зависимых
допусков расположения позволяет
расширить допуск на изготовление деталей СП).
Угол возможного поворота заготовки
см. рис. 16, айв) v — arctg Smax/Z, где
I— длина базы заготовки.
Допуски на диаметры
отверстий и координаты
кондукторных втулок
Допуски на диаметры отверстий
и координаты кондукторных втулок
назначают в зависимости от
исполнительных размеров режущего
инструмента, точности
обрабатываемых отверстий и точности
расстояний между их осями (табл. 37, 38).
Пример 25. Определить исполнительный
размер диаметра отверстия кондукторной
етулки под сверло точного исполнении
(ГОСТ 885—77) С номинальным диаметром
8 мм.
Номинальные диаметры, мм
Применяемый инструмент
До 3
Св. 3
ДО 6
Св. 6
ДО 10
Св. 10
до 18
Св. 18
до 30
Св. 30
ДО 30
Св. 50
ДО 80
\
Предельные отклонения, мкм
Сверла:
общего назначения
0
0
0
0
0
0
0
—25
—30
-36
-43
-52
-62
—74
точного исполнения
0
0
0
0
0
0
0
-14
-18
“Г22
—27
-33
-39
-46
Зенкеры:
—210
- *6 1 под развертывание
—
. —
—
-245
—290
-350
—245
-290
—340
-410
Я» 2 для окончательной
обра
+60
+75
+90
+110
ботки отверстия с полем
допуска по Я11
+25
+30
+40
+50
Развертки:
-25
-40
черновые
-30
—50
-60
-70
-80
-34
-40
-50
-62
-74
-87
-г105
чистовые для обработки
отвер+6 .
4?
+11
+13
+16
+20
стий с полями допусков по:
Я7
+2
+3
+5
+6
+7
• +9
+12
К7
-4
_9
-I
—1
—2
_2
—1
-8
-6
-5
-6
-8
-9
—9
Я8
4?
412
+15
+18
+22
+26
+30
-И
+7
+9
+10
+13
+ 15
+17
Я9
-И8
+22
+26
+31
+37
+45
+54
+11
+14
+17
+20
+24
+29
+35
НЮ
+30
+36
+43
+52
+63
+75
+90
+23
+26
+32
+40
+48
+57
+70
Примечание. Отклонение отсчитывают ся номинального диамефа.
Решение. 1. По табл. 37
исполнительный размер диааветра сверла 8-0,о*з мм,
.а наибольший предельный размер 8 мм.
• .2. Исполнительный размер диаметра от-
}верстпя кондукторной втулки получим,
{применяя поле допуска G7 к наибольшему
предельному размеру сверла, ф 8G7 =
= .ф,8+о1о5а == Ф 8,065+о,ои мм
(аналогичный результат получим и непосредственно
Пример 26, Определить исполнительный
размер диаметра отверстия кондукторной
втулки под зенкер JN* 1 (ГОСТ 1677—75)
с номинальным диаметром 12 мм.
Решение. 1. По табл. 37
исполнительный размер диаметра зенкера
12-g;f»o = 11,79^035 мм» а наибольший
предельный размер 11,79 мм.
2. Исполнительный размер диаметра
отверстия кондукторной втулки получим,
применяя поле допуска F8 к наибольшему
предельному размеру зенкера (или
непосредственно* по табл. 38):
ф il,79F8 = ф ll,79+S:oio = Ф 11.806+,,l,s7 им
(или ф 12С?:!;; = Ф И.806+о-и’ мм).
Пример 27. Определить исполнительный
размер диаметра отверстия кондукторной
втулки под развертку для обработки
отверстия диаметром 12//9 мм.
Решение. 1. По табл. 37
исполнительный диаметр развертки "
= 12,031—о,ои мм, а наибольший
предельный размер 12,031 мм.
2. Исполнительный размер диаметра
отверстий кондукторной втулки получим,
применяя поле допуска G7 к наибольшему
предельному диаметру развертки:
12,03107 = 12,031$;8ов = ИЛШ*0,015 мм
(я ли непосредственно по табл* 38;
12t8:ol? = 12,037+0-01® мм)-
Чтобы определить
исполнительный размер диаметра отверстия
кондукторных втулок для чистовых
разверток, предназначенных для
обработки отверстия с полем
допуска, не указанным в табл. 38,
необходимо скорректировать данные
табл. 38 на разность наибольших
предельных размеров
развертываемых отверстий.
Пример 28. Определить исполнительные
размеры диамегра отверстия кондукторной
втулки под чистовую развертку для
обработки отверстия ф 12G7.
Решение. 1. Наибольший размер
отверстия ф 12G7 « ф i2+g'gi| составит
ф 12,024 мМ, а отверстия ф 12X7 —
- Ф,2±8;oiS ~ ф 12’008 мм*
2. Разность этих наибольших
предельных размеров составит 0,018 мм.
3. По табл. 38 диаметр отверстия
кондукторной втулки с полем допуска по G7,
предназначенной для чистового
развертывания отверстия с полем допуска по К7,
составит 12ны>о! мм или 12,0054^>,OIR мм.
4. Корректируя это табличное значение
на разность наибольших предельных
размеров, получаем
ф (12,005 +ОЦ1Ь)4'0,01в = Ф 12,023+о,ои мм
(табл. 37 и 38 служат, для усвоения
методики определения
исполнительных диаметральных размеров
отверстий кондукторных втулок и не
предназначены для изготовления по
ним втулок и инструмента).
Если инструмент имеет
цилиндрическую направляющую, для
диаметров отверстий кондукторных втулок
рекомендуются поля допусков Н7,
)/8, а для диаметров
цилиндрических направляющих /7, /6.
Допуск на координаты
кондукторных втулок обычно составляет
1Г Ln = (0,2 Ч- 0,5) / 7ХД, (22)
где 1ТЬЛ — допуск на расстояние
Применяемый
инструмент
Поля
допусков
отверстий

кондукторных
втулок
Номинальные диаметры, мм
До л
Св. 3
ДО 6
Св. 6
до 10
Ся. 10 Св. 18
до 18 j до 30
1
Св. 30
до 50
Св. 50
до 80
Преосльные отклонения, мкм
Сверла:
общего назначения
FS
+20
+6
+28
+ 10
+35
+13
+43
+16
+53
+20
+64
+25
+76
+30
точного исполнения
07*
+12
+2
+ 16
+4
+20
+5
+24
+в
+28
+7
+34 ‘
+9
+40
+ю
Зенкеры:
J4* 1 под
развертывание
FB
-
-
—167
-194
-192
-225
-226
-265
-274
—320
G7*
-
-
-
-186
-204
-217
-238
—256
-281
-310
-340
Xt 2 для
окончательной обработки от-1
* верстий с полем
допуска По Я11
FS
—
—
+103
+76
+128
+95
+154
+ 115 ,
+186 •
+ 140
черновые
F8
-5
—19
—2
-20
—5
-27
—7
-34 .
—7
-40
—6 .
-45
-4
-50
G7*
-13
-23
-14
-26
—20
-35
-26
—44
-32
—53
• —36
-61
-40
-.70
Развертки:
чистовые для обра-
. боткк отверстий с
полями допусков:
Я7
Об*
+14
+3
+19
+ 11
+23
+ 14
+28
+ 17
+зз
420
+41
+25
+49
+30
07
+18
+3
+23
+11
+29
+ 14
+35
+ 57
441
420
1
+50
-1-25
+С0
+30
К7
<Я>*
+4
—2
+10
+2
+13
+4
+ 16
4-5
4Ю
45
+23
+7 .
+23
+9
±1
+14
+2
+19
+4
+23
> +5
426
45
+32
+7
+39
4+
m
С7
+21
+11
+28
+16
+35
+20
+42
+24
450
+29
+60
+35
470
440
m
+30
+20
+38
+26
+46
4-31
+55
+37
+65
4-44
+79
+54
494
+64
ню
+42
+32
+52
+ 40
+63
+43
+76
+58
+91
+70
+ 109
+84
+ 130
+100
Примечания: 1. Отклонения отсчитывают от номинального диаметра;
2. Ноля допусков, обозначенные звездочкой, применять при повышенных
требованиях к точности мсжосевых расстояний;
3. Данные получены при применении полей допусков F8 или 07 к наибольшему
предельному размеру инструмента, определяемому по табл. 37.
между обрабатываемыми
отверстиями.
Допуск на координаты
кондукторных втулок для обработки
отверстий на проход под винты, болты и
резьбу обычно ±0t05+±i мм. Если
такие отверстия расположены по
окружности, допуск на центральный
угол выбирают по табл. 39.
Если допуск 1ТЬЖ на координаты
обрабатываемых отверстий меньше
0,1 мм, то допуск па координаты
кондукторных втулок (рис. 17, а)
ITLn ^ [0,8/ TL& —
0,25 max + S2 max+max -f*
+ ^шах+Э1 + Э2+Э3+^)], (23)
где Simax и S2max — максимальные
зазоры между сменными
кондукторными втулками и отверстиями для
них; £эт«ж и <$4шах — максимальные
зазоры между кондукторными
втулками и режущими инструментами:
Э\ и #2 — допуски радиального
биения отверстий под сменные
кондукторные втулки; Э3 и —допуски
радиального биения сменных
кондукторных втулок {Эг и Эк не более
0,007 мм для диаметров до 50 мм и
не более 0,01 мм для диаметров
свыше 50 мм).
Если значение !TLn, полученное
по формуле (23), окажется меньше
0,01 мм, поле допуска по G7 на
диаметр отверстия кондукторной
втулки заменяют полем допуска по Gб,
посадку H7fg& смепиой
кондукторной втулки заменяют на посадку
//6/^5 или обеспечивают индиви-
217

39. Допуск на расположение кондукторных
втулок для изготовления отверстий
под винты» болты, резьбу,
расположенных по окружности
Радиус

окружности,
мм
Допуск
на
центральный
угол (+)
Радиус

окружности,
мм
Допуск
на
центральный
угол (-*-)
И,5
35'
58
6'
14
25'
69
5*
17
20*
86
4'
23
15'
115
3'
29
12'
172
2'
34
10'
230
УЖ
43
8й
345
V
49
Г
640
ЗГ
Примечания: 1. При
допустимом смещении отверстий по дуге
окружности 0,1
мм. Если допу-
стимое
смещение
по дуге
окруж-
нести составляет
±0,05 мм. ука-
занный
в таблице
допуск
на цен-
тральный угол уменьшить в 2 раза.
2. Если фактический радиус
окружности отличается от указанного
в таблице, принимать допуск на
центральный угол для ближайшего
большего радиуса.
дуальную пригонку копдукторпой
втулки с зазором 0,002—0,005 мм.
:.‘Прй расчете допуска па
расстояние от упора или установочной
поверхности до оси кондукторной
втулки (рис. 17, б)
При использовании постоянных
(а не сменных) кондукторных
втулок = S2=3i — 3« = 0.
При расчете допуска па
расстояние от установочного пальца (паза,
Рис. 17. Расчетные схемы допусков на
координаты кондукторных втулок яри
испал копании:
а — двух кондукторных втулок; б — кон*
дукторной втулки и упора; в —
кондукторной втулки и установочного пальца
выступа и т. п. до кондукторной
втулки (рис. 17, в) S4 = Э2~Э4~0.
Зазор S2 при независимом допуске
расположения будет равен «S^max, и
должно соблюдаться условие (19).
При зависимом допуске
расположения зазор S2 равен нижнему
отклонению размера пальца (паза,
выступа) si и должно соблюдаться
условие (20). Кроме того, формула
(23) приобретает внд:
ITLa^[0,8lTLR-~0,2S(S,m^ +
+‘s2n»*+^m«+3i+a>)-“>]. (М)
Пример 29. Развертывают два отверстия
диаметром 20Я7 мм с межосевым
расстоянием 100 мм 4-0,08 мм. Определить
допуск lTLn на расстояние между осями
отверстий п кондукторе для сменных
кондукторных втулок.
Приближенное решение получим,
пользуясь формулой (22), ПХц*& ОД-0,08—
= 0,024 мм.
Точное решение. По табл. 37 диаметр
развертки для обработки отверстия
диаметром 20Я7 составит 20£*|<пл мм.
Минимальный диаметр развертки’20,007 мм.
• 2. Их) табл. 38 диаметр отверстия
кондукторной втулки с полем допуска 07
составит мм. Максимальный диаметр
отверстия втулки 20,041 мм.
3. Максимальный зазор между
разверткой и отверстием кондукторной втулки
^3 шах ^ ^4 max ~ Ф 20Д)41 — ф 20,007 =
= 0.ОМ ми.
4. Пользуясь ГОСТ 18431—73* на
сменные кондукторные втулка, находим, что
номинальный наружный диаметр втулки
для установки в отверстие кондуктора
составит 32 мм.
5. Принимаем посадку втулки в
отверстие кондуктора 32H7/go.
6. Максимальное значение диаметра
32Я7 отверстия под втулку составит
32,025 мм.
7. Минимальное значение наружного
диаметра 32^8 втулки составит 31,075 мм.
8. Максимальные зазоры между втулкой
и отверстием в кондукторе щах “
~ S2 max — 32,025 — 31,075 — 0,05 мм.
9. "Назначаем допуски радиального
биения отверстий под втулки и самих
втулок. Поскольку диаметры меньше 50 мм,
Эг = 9-t= Эг = &4 =5 0,007 мм.
10. По формуле (23) допуск 7ТЬП —
»0.Я-0,08 - 0,25 (2-0,05 4- 2*0,034 + 4-0Д07) ».
= 0.0(6 мм.
Пример 30. Развернуть несколько
отверстий диаметром 20Н7 мм, равномерно
расположенных по окружности диаметром
200 мм. Допустимое Смещение отверстий
от номинального расположения по дуге
окружности мм. Накладной
кондуктор базируют пальцем по центральному
отверстию диаметром 40Н7 (допуск
зависимый). Определить исполнительные
размеры диаметров пальца, отверстий
кондукторных втулок, допуск ITLn на
расположение кондукторных втулок.
Решение. 1.' Назначим на диаметр
пальца поле допуска gS и определим его
исполнительный размер: ф 40*6 —
= Ф 40~§;§|| ” Ф 39»991~0.3ie а также
нижнее ’ предельное отклонение ег =
= 0,025 мм.
2. Используя выражение (20), найдем
допустимое смещение кондуктора
относительно заготовки: ш = 0,025/2 = 9,0125 мм.
3. Пользуясь табл. 37, определим
диаметр разверток мм и его
наименьшее значение 20,007 км.
4. Пользуясь табл. 38, назначим поле
допуска (76 на диаметр отверстий
кондукторных «тулок. Определим диаметр
отверстия кондукторных втулок: 2066 =
— голого — 20,p20+o'°IS мм. Наибольшее
значение этого диаметра 20.033 мм.
5. Максимальный зазор между
разверткой и отверстием кондукторной втулки
s3max «'20,033 — 20,007 = 0,025 мм.
6 По аналогии е примером 30 вычислим
максимальный зазор между сменной
кондукторной втулкой и отверстием для
втулки max “ °*05 бШ‘ а таь*же допуски
радиального биения сменной
кондукторной втулки и отверстия для втулки
<?, =а Э3 — 0,007 мм.
7. По формуле (24> искомый допуск на
расстояние от установочного пальца до
оси кондукторной етулки 1ТХП « 9,8*0.i—
— 0,25(0,05 4- 0.025 4- 03026 4* 2-0,007) — 0,0125**
«= 0,041 мм,
з.з. 	Допуски и посадки
при установке заготовки
двумя цилиндрическими
отверстиями с параллельными
осями на цилиндрический
и срезанный пальцы
Допуски и посадки при
установке заготовки двумя
цилиндрическими отверстиями с параллельными
осями на цилиндрический и
срезанный пальцы определяют в
следующей- : последовательности. Допуски
на диаметры dn цилиндрического и
dp срезанного пальцей назначают по
полю допуска /7, при точных
работах л больших диаметрах отверстий
под’цилиндрический Da и срезанный
Dp пальцы — по полям допусков g8,
g5, а при менее точных работах — по
полям допусков /8, /9.
Назначенные допуски проверяют
исходя из требования к точности
обработки. Для этого определяют
максимальные боковые смещения
заготовки вдоль и по нормали к
линии центров пальцев, а также
максимальное угловое смещение
заготовки. Максимальное боковое
смещение заготовки вдоль линии
центров пальцев равно.половине
максимальною зазора ахц между
цилиндрическим пальцем и
соответствующим отверстием в заготовке
(рис. 18, а). Максимальное боковое
смещение заготовки по нормали к
линии центров пальцев равно
наибольшему из двух значений:
0,5 Sтахц ИЛИ 0,5 £шахср> ГДв
•Smaxcp -*■ наибольший максималь-
ный зазор между срезанным паль-,
цем и соответствующим отверстием
в заготовке в наиболее неблагопра-
заготовки
ятном случае, когда равны межосег.
вые расстояния м<*жду отверстиями
и пальцами (рис. 18, б). ’
Если допуск расположения обраь-
ботаняой поверхности независимый*
должно быть выдержано условие
(19) 	, а если зависимый,-^ то условие
(20) 	. Максимальное угловое
смещение (рис. 18, в):
Ymax “ агсЧ£ [^*5 (^тах ц ~Ь
+ ‘S’maxcp)/Lj’ (^
где L — номинальное расстояние
между осями пальцев (и отверстий под
пальцы).
'Смещение уп»ах должно быть не
больше допустимого углового
смещения удоп, назначаемого из
условия точности обработки:
7тзх ^ 7доп- (26)
Размеры срезанных пальцев см.
ГОСТ 12210-66* или ГОСТ 12212—
66*. Ширина b стандартной
ленточки должна удовлетворять условию:
Ь 0,25 (0ср. р (^ср. о) X
Хфср. р <*ср. р)/Вср. р- (27)
Расчетный диаметр срезанного
пальца
dcp. р “ ^Ср. max 0,25/ Г</ср. (28)
Расчетный диаметр отверстия под
срезанный палец
•^ср. р5=5 min TDC„ (29)
где lTdCp и ITDcp ~ соответственно
допуски на диаметры срезанного
пальца и отверстия под него.
Расчетное смещение оси срезанного
пальца
«ср.р=0,5 (ITLa-Smin и)+1ТГ.п, (30)
где IТЬп и / Г&д—соответственно
допуски на расстояние между осями
пальцев н отверстий для пальцев,
обызно 1 Т1а=0,5/ Т £д; Smirt ц—ми-
нимальный зазор между
цилиндрическим пальцем ц отверстием для
него.
Если условие (27) не
выдерживается, следует ужесточить допуск
lTLn или использовать более
свободную посадку в сопряжении
пальцев с отверстиями, если это
допустимо по условиям точности
базирования.
Пример 3f. Диаметры отверстий под
пальцы в заготовке равны: />»ц = 1)(.р =
= 20ЖО = 20+0,OS4 мм. Расстояние между
осями этих отверстий L^ = 200 мм с до-
^ , Д^и —
угловое Уд011 = 5 . Допуск расположения
обработанной поверхности независимый.
Определить исполнительные размеры
диаметров пальцев, допуск lTLn на
расстояние _.меж;;у. осями пальцев и’ ширину b
ленточки срезанного пальца.
Решение. 1. Назначим на диаметры
пальцев поле допуска /7.
2. Исполнительные размеры диаметров
пальцев .
V-*ср - ЭД7=2°г8:81? = ,8-38-(>.«,
3. Максимальные зазоры между пальцами
и отверстиями • • -
5шах ц = sraax ср ~ 0>084 4-0,041=0,125 мм.
4. Максимальное боковое смещение
заготовки вдоль и по нормали к линии
центров пальцев 0jSmax ц = 0,пшах ср =
Рис. 19. Расчетные схемы бокового ааао*
ра (а) н ширины 0 ленточки срезанного
па льца (б) при установке заготовки
цилиндрическим отверстием на срезанный палец
Ь
— 0,0625 мм < 0,07 мм. Условие (19)
удовлетворяется.
5. По формуле (25) максимальное
угловое смещение
Ymax ^ arctg [0,5(0,125 4- 0,125)/200] ®
в arctg 0,000625 < 5\
Условие (26) удовлетворяется.
6. По формулам (28)...(30)
dcp. p~ dcp‘. max 0.25/Td(.p3=s
= 19,93 — 0,25 - 0,021 * 1C,935 ms;
■°cp.p e -Pep. min + 0,25/ТПср =
= 20,000 -f- 0,^ • 0,084 = 20,021 мм;
smin ц ~ 0,020 мм;
= ОДПХд » 0^-0,t » 0,05 mm;
ecp.p ~ T* ^min ц) ^ ^
= 0^ (0,1—0,02) 4- 0,05 « 0.09 mm.
7. По ГОСТ 12210—66* для пальцев
диаметром 20 мм ширина ленточки Ь = 3 мм.
Проверяем выполнение условия (27):
3 < 0,25 (20,021 4* 19,985) X
Х(20М - 19^85)/0ДЭ ^ 4.
Условие (27) выполняется.
41. Базирование детали в призме
.4 0.Проверка приспособлений
а)
...
Тип производства
Приспособления
единичное
или
мелкосерийное
серийное
массовое
Периодичность проверок, мес.
Сверлильные и расточные:
подставки
6
4
2
кондукторы
5
3
2
многошпиндельные головки
4
5
1
для горизонтальной расточки
2
I
1
Токарные:
оправки (гладкие, резьбовые)
3
. 2
1
планшайбы, люнеты, кулачки
2
1
1
приспособления, устанавливаемые на
шпиндель н суппорт
5
3
2
патроны (поводковые, самоцентри-
рующие, несамоцентрнрующие,
кулачковые)
6
3
2
патроны с упругими зажимными
элементами
5
2
1
фрезерные, строгальные, долбежные:
поворотные с вертикальной осью
вращения
6
3
2
поворотные с горизонтальной осью
Вращения?
5
2
i
приспособления с круговой подачей
4
2
1
приспособления для обработки зубьев
шестерен
3
2
I
поворотные с горизонтальной и
наклонной осями вращения
5
2
1
Шлифовальные к станкам:
с прямолинейным движением стола
4
2
1
С вертикальной осью вращения стола
4
5
1
с горизонтальной осью вращения
стола
3
2
1
Для протяжных работ
6
3
2
Контрольные
2
1
1
Погрешность
Расчет точности
Расчетный параметр
Размер до обрабатываемой плоскости
// = 35-0,1
Базирования
г« = 0,5 3"o(l/sm а — 1) = 0,5 X
X 0.08<i/sin 45* - 1) = 0,016
Закрепления
г3=0,045 по табл.--14 б для закрепления
в пневматическом приспособлении по
шлифованной поверхности <
Установки приспособления
еу»0, так как обеспечен надежный
контакт приспособления со столом станка,
а обработка производится без
переустановок приспос(к5лення
Износа установочных
элементов
г» а» U/sin а = 0,027/sin 45* = 0,038, где
U = UoktbktkAiN/No) = 0,115 X 0.97 X
X 1.25Х 0,94Х 2.4Х ЮХ КЯ/100Х W3 =
= 0,027; по табл. 81 [/о=»0,115 для
призмы из -стали 40Х; по табл. 82 Л» =0,97
при обработке незакаленных сталей;
£*=!,25 для обработки на слецстанке;
&з=0,94 для фрезерования стали с
охлаждением; &4=2,4 для Af=10Xl03
Экономическая точность
обработки
ь>=0,039 для фрезерования по 8-му
квалитету
Допустимая изготовления
приспособления
(е|пр = 7*—&т -f*е* + *14-
+ il.+(k„a>f =0,10-1.1 -^0.8 X
X 0,016f + 0,045*+0*+0,039*+0* +
+(0.7 X 0,039)’=0.10— i.I Х0,063 =
= 0,03 мм
Изготовления деталей
приспособления
При применении многоместного
приспособлен ня суммарный допуск на размер
И, включающий отклонение от размера //
и отклонение от параллельности
калибра 0 40 основанию приспособления, не
должен превышать 0,03 мм
Прн применении одноместного
приспособления отклонение от параллельности ка-1
либра 0 40 основанию приспособления!
не должно превышать 0,03 мм |
218

Если заготовку устанавливают смещение будет 0,5 £Шахер. Ширину ное смещение оси срезанпого паль- (если 1ТЬп
цилиндрическим отверстием на сре- Ь ленточки срезанного пальца вы- ца ’ Л •-.*
заныыи палец (рис. 19), то боковое .числяют по формуле (27). Расчет- ® пъттт i тгг ' СР*Р
% 2 Фрезерное приспособление для фрезерования паза
вер* р ^ 0,5/ Т *4~1Т Lfx
= 0,5/Г/гД,
-ITLJ.
Продолжение табл. 4 4,
[// \ ow\6\
Погрешность
Расчетный параметр
Базирования
Закрепления
Установки приспособления
Смещения инструмента
Износа установочных
элементов
Экономическая точность
обработки
Допустимая изготовления
приспособления
Допустимая изготовления
деталей приспособления
Расчет точности
Обеспечение непараллельности паза А
относительно базового отверстия Б не
более 0,10
Я=Е Sd.moM 5=1 Smax.jun ^ min.oap *® 30,023 ——
-29,975 = 0,048
с, * 0, так как оправка жесткая
еу=/$//«•= 50 X 0,05/150«0,017, где /=
—50—длина обрабатываемой детали;
s «0,05 — максимальный зазор между
шпонкой приспособления и Т-образным
пазом стола станка; 150—
расстояние между шпонками
«••=* 0, так как положение фрезы не
влияет на непэраллельность паза
относительно базового отверстия
£.= // =0,020; -
U - //<,*, k,k3k<(N/No) = 0.060 X 0,97 X
X 1 X0,94X 1,8X20X i03/100X Ю3 =
=0,020, где (/о = 0,060 для оправки из
стали 20; А( =0,97 для незакаленноп
стали; **= I для обработки на
универсальном станке; £э=ч0,94 для обработки
с охлаждением; *4 = 1,8 для Л/=20х№3
<д> = 0,036 для фрезерования по 9-му ква-
лнтету
[g|ap а» Т — &тЛ^*т|Сб)г +1\ + С* +
•f ej-f eL+fewf^O,10-1,2
лА0.8 X 0,048)*+0 + 0 017* + 0,020* +0+~
+(0,7 X 0,036)’=0,10-0,064 =0,036
В технических требованиях на
приспособление должна быть оговорена непа-
раллельность установочной поверхности
0 30 относительно плоскости шпонок
не более 6,03
4 3 Фрезерное приспособление для обработки вертикальной поверхности
д-02
их
Погрешность
Расчет точности
Продолжение табл.)43*
4 4.Фрезерное приспособление для обработки горизонтальной
поверхности
Погрешность
Расчетный параметр
Базирования
Расчет точности
Размер 20—0,14
е« = 0, так как установочная поверхность
совпадает с исходной
Погрешность
Расчет точности
Расчетный параметр
Размер 8—0,2
Базирования
е6 = 0, так как установочная поверхность
совпадает с исходной
Закрепления
е*=0,060 по табл. 14,0. для закрепления
в приспособлении с винтовым зажимом
и с установкой на предварительно
обработанную поверхность
Установки приспособления
«,=/($//*,,)= 140X0,07/210=0.046.
где /=140 — длина обработанной
поверхности; з=6,07 — максимальный
зазор между шпонкой приспособления
и Т-образным пазом стола; /иа=210 —
расстояние между шпонками
Смещения инструмента
е„=Ди+Г«=0,005+6,004=0,009,
где Г*=0,005 — точность деления шкалы
механизма перемещения фрезы; Гп=
=0,004 — точность изготовления щупа
Износ установочных
элементов
е.= (/=0.028;
IX 1.25Х
X 1.I2X 1Х50Х lO’/lOOX 103=0,028,
где i/o-0,640 по табл. . для опорных
пластин из стали 40Х;
*i = i при • обработке чугуна; *2= 1,25
для обработки на специальном станке;
*з=1,12 для фрезерования без
охлаждения; 1 для /¥=50X10*. %
Экономическая точность
обработки
со=0,036 для фрезерования по 9-му
квалитету
Допустимая изготовления
приспособления
+ Ц+ 4+
+ 4ш« 0,2 -1,2-ф+0,060’+
+0.046’ +0,028*+0.009’+(0.8 X
X0.036f =0,2-0,103=0,097
Изготовления деталей
приспособления
В технические требования на
изготовление приспособления должно быть
внесено требование о допустимом
отклонении от параллельности плоскости
шпонок и установочной поверхности не
более 0,09
45, Многоместное фрезерное приспособление для обработки пазов
2 щуп
1
—
Q -0.022
io+ais
Калибр
Ф12-доя
\MQ0B
418
Погрешность
Расчет точности
Погрешность
Расчет точности
Допустимая изготовления
приспособления
[е1чрв Т—fcT“^*T,ee)’+ef+c* +
+ej+е2.+(*««)’=0.И -1
+ 0,060’+0 +0,028’+0+(0,8 X 0,039)’= '
= 0,14 - 0,089 = 0,051
Из'готоклекня деталей
приспособления
В технические требования на
изготовление приспособления должно быть
введено требование по допустимому
отклонению от параллельности установочной
поверхности А относительно опорной
поверхности приспособления Б не
более 6,05
Закрепления
1
е,=0,060 по табл. 14/адля закрепления
в приспособлении с винтовым зажимом
с установкой на окончательно
обработанную поверхность
Установки приспособления
еу=0, так как обеспечен надежный
контакт приспособления со столом. станка,
а обработка производится без
переустановки приспособления
Смещения инструмента
ега=0, так как отсутствуют
направляющие элементы для инструмента
Износа установочных
элементов
еа=//=0.028,
где (/= //o*,*2*3*4(tf/A/o)-0,040X * X
X l»25X 1.12Х 1.0Х50Х Ю3/100Х 10*=
=0,028; по табл. 1/0=0,040 для
опорных пластин из стали 40Х; по табл.
Й1 = Г при обработке чугуна; *2=1,25
для обработки на спецстанке; *э=1,12
для фрезерования чугуна без
охлаждения; *4=1,0 для /¥ = 50Х Ю3 установка
Экономическая точность
обработки
»= 0,039 для фрезерования по 8-му
квалитету
Продолжение табл. 45.
Пс -решность
Расчет точности
Расчетный параметр
Несимметричность паза 10 относительно
0 12 не более 0,08
Базирования
Ев=0, так как совмещены
измерительная и установочная базы
Закрепления
е,=0, так как при закреплении не
происходит смещения заготовки в.
направлении выдерживаемого размера
Установки приспособления
еу=/($//ия)=58X (0,044/120)=0,021.
где s=0,044 — макенмальыый-зазор
между шпонкой и пазом стола при посадке
4I-; /-.= 120; /=(20+ 20+18)=58
Ло
Смещения инструмента
е«=Д,+7\н=0,005 + 0.004 = 0,009,
где Д„=0,005 — точность деления шкалы
механизма перемещения фрезы; Т«=
=^0Д04 — точность изготовления щупа
Износа установок элементов
ея=0, так как паз располагается
симметрично относительно изнашиваемой
поверхности призмы
Экономическая точность
обработки
шза0,022 для фрезерования по 8-му ква-
лнтету *
Допустимая ‘ изготовления
приспособления .
(«U- +е,’+1) + tl+
«5.+(*rt4>)^= 0.08-1.2^+0+0.021’ +
+ 0 + 0,009*+(0.6 X 0,022)* *= 0.08 -
0,034 = 0,046
Изготовления деталей
приспособления
Погрешность приспособления, связанная
со смещением паза 10 относительно
поверхности 0 12. состоит из
погрешности изготовления призм
(несимметричность оси калибра 0 12
относительно направляющих призм) и
погрешности направляющих призм (зазор
между направляющими н призмами).
Введем в технические требования на
изготовление призмы допуск иг
несимметричность оси калибра 0 12
относительно направляющих призм 0,02 и посадку
Н7
призм в направляющих -jg-, что даст
максимальный зазор 0,034. Суммирование
этих погоешностей даст
евр=*^},02’+0,034’=0,037, что меньше
допустимой погрешности [е]яр=0.046
46* Жесткая токарная оправка
А о.ю Хб\
ШВШМА
Погрешность
Расчетный параметр
Баэировання
Расчет точности
Обеспечение радиального биения
обрабатываемой наружной поверхности
относительно базового отверстия в пределах
0.10
$ тая. лег — ^ии.мр — 30,023 29,9 /5 —
= 0,048
219

Продолжение табл. А 6,
Петреюкость
Расчет точности
Закрепления
е, = 0, так как оправка жесткая
Установки приспособления
еу = Дс = 0,02,
где Дс — смещение оси центров после
лерезакрепления оправки, принимается
в пределах 0,01...0,03
Смещения инструмента
ева»0
Износа установочных
элементов
ев= £/ = 0,023,
где U^Uokik2kik<(N/No)=0,025X0,97 X
X 1X0,94X1 *0.023; £/0=0.025 для
оправки из стали 45 с хромовым
покрытием; ki =0,97 для незакаленной
стали; Аг=1 для обработки на
универсальном станке; Лз—0,94 для обработки с
охлаждением; ki = 1 для N = 100 X 10*
Экономическая точность
обработки
ю = 0,062 для чистового точения по 9-му
квалнтету
Допустимая изготовления
приспособления
(e]tn»== 6—kr'T&ktiZef
+ =0.10- !.|У(0,8X0,048)*+
+0+0.020,+0,023l+0+(0.6XO,052f=
=0,10-0,067=0.033
Допустимая изготовления
деталей приспособления
' г
В технических требованиях на
приспособленке и на изготовление оправки должно
быть оговорено радиальное биение
установочной поверхности 0 30 &6
относительно центров а пределах не более 0,03
47. Приспособленке к агрегатному станку для зенхероадння отверстия
Погрешность
Расчет точи&ста
Расчетный параметр
Обеспечение радиального биения
наружного контура бобышки 0 48
относительно обрабатываемого размера 024 4-
+0.52 а пределах 0,9
Базирование
ев = 0,5 77=0,5X1.2=0,6, где 77=1,2,
так как допуск на изготовление
заготовки штамиовой на Г КМ равен 0 481 ои
Продолжение табл. 4 7,
Погрешность
Расчет точности
Закрепления
е, = 0,150 для заготовки, полученной
горячей штамповкой при установке в
приспособлении с винтовым зажимом
Установки приспособления
еу = Г L, 4*0,2S7Ls"mas = 0,032 -f 0,25 X
X0,034 =0,041, где TLl — допуск на
координаты штифтовых отверстий Lidt 0,016,
определяющих, положение
приспособления на столе станка; Zs-max — сумма
максимальных зазоров в посадке
штифтов в отверстии; при посадке
ИГ
&6

максимальный зазор при диаметре штифта
12 мм равен 0,017, для случая установки
приспособления на два штифта он
составляет: 2x0,017 = 0,034
Смещения инструмента
£«* ss* л!гъ«х + = ^,210* 4-0,068*=
= 0,221,
I где sa,j — погрешность смещения
инструмента от зазоров в направляющих
элементах кондукторной плиты; еВВ2 —
погрешность смещения инструмента от
погрешностей установки кондукторной
плиты относительно приспособления.
Са«» = 0,52smtu 4* -f <п)/1=0,5Х
X0.155+0.155 (204-10)35=0,210,
где Zs„a*=si -f-5j=0,105-f0,050=0,155;
si — максимальный зазор между
кондукторной втулкой я зенкером; з* —
максимальный зазор между сменной и
постоянной втулками; D* — номинальный
размер зенкера определяется с учетом
разделения допуска отверстия с запасом
на износ; обычно Ол=Dewe 4-2/3 То-
В этом случае 0.= 24 4- 2/3 X 0,52 =
= 24,35. Назначив допуск на зенкер по
посадке Я9, получим исполнительный
размер зенкера 0 24,35—0,052.
Назначив допуск для кондукторной втулки
F8, получим исполнительный размер
кондукторной втулки 0 24,35£о'.о!о- В этом
случае si = Dmai9T — Dmin3tnK = 24,403—
— 24,298 = 0,105. Назначив посадку
кондукторной втулки в постоянную втулку
И 7
—— и приняв посадочный диаметр
равным 35, получим $2=0,050; /} =20 —
длина обрабатываемого отверстая; т—
= 0,3 О я = 0,3 X 35 « 10 — расстояние
между кондукторной втулкой и
заготовкой; /=35 — длина кондукторной
втулки.
еви2 = 774- 0,252^'дав*—0,032 4- 0,25X
X 0.150 = 0,068,
где Тi — допуск на координаты
расположения направляющих скалок L dr 0,016,
определяющих положение кондукторной
плиты относительно 'приспособления;
Zs’ntax — сумма максимальных зазоров
в сопряжении направляющих скалок
с приспособлением при посадке
направляющей скалки 0 45 во втулку корпуса
Я7
П
-» максимальным
по посадке
будет равен 0,075, для двух
%S'max — 0.150
зазор
скалок
Износа установочных
элементов
e*=0/sin <x=0.125/sin 45° = 0,178,
где U = Uok, kik3kt N/Nq=0,110 X 0,97 X
X 1,25X0.94X1 =0,125; £/0=0,1Ю по
табл. для призмы из стали У! 0А;
fci=0,97 при обработке незакаленных
сталей; £2= 1,25 при обработке на
агрегатном станке; &з = 0594 для зенкерова-
ння стали с охлаждением' &s = l для
числа установок #=50X10*
Экономическая точность об- со = 0,13 для зенкерования по П-му ква-
работкн литету
220
Продолжение табл.^~?<
Погрешность
Допустимая изготовления
приспособления
Расчет гочкости
Изготовления деталей
способления
при-
[в]пР = Т kr~\f{kxi еб)?4- г\'4-е? 4- е*4-~
e^ + feca)2 =0,9- 1,1 ~у(о,8ХО,6а4-
+ 0,15s 4-0,0412 4-0.1252 4-0,2212-f(0,7 X
Xai3)2 = 0,9—1,1 Х0,57=0,27
Погрешность приспособления, связанная
с радиальным биением наружного
контура бобышки относительно
обрабатываемого отверстия состоит из двух
взаимно перпендикулярных погрешностей
&пр — лЩр* 4е ®ор.р.
где eB?J — погрешность смещения оси
калибра 0 48 с оси симметрии призмы
и еор— погрешность регулировки призмы
в направлении оси призмы относительно
кондукторной втулки. Приняв посадку
И9
призмы в направляющих 55 —ь-~?получим
/ о
максимальный зазор в ^сопряжении
0,150' мм. Примем значение допустимой
несимметричности калибра 0 48
относительно боковых поверхностей призм
0,06, получим е„р^=0,154-0,06=0,21.
Тогда погрешность регулировки призмы
относительно кондукторной втулки
должна быть не больше (
Znp.g < *v{e|5p—ввр^= ^,272—0,21а=
=0,16 н должна быть оговорена в
технических требованиях на сборку
приспособления.
5 ,4
Рис. 20. Наладка к
специализированному наладочному
приспособлению для фрезерования
лысок фланцев (а) и
обрабатываемая деталь (б)
J
Рис. 21. Конструкции приспособлений для закрепления шлифуемых заготовок:
/ — анят; 2 — корпус; 3 — подвижная губка; 4 — мерный штифт; S — неподвижная губка
Рис. 2 3,Патрон для шлифования сегементным кругом:
а — общий вид патрона с восемью сегментами; б — схема крепления нового сегмента в пят-
рон; в — схема крепления сегмента, изношенного до половины; г — схема крепления вваЧв-
тельно изношенного сегмента; / — сегмент; ? —зажимы; 3, 4 — прокладки; 5 — державка для
" крепления значительно изношенного сегмента

1- 	Решение задачи
о функциональной пригодности
МСП и определение силовой
характеристики вновь
проектируемого приспособления
Для: существующих (как правило,
универсальных) МСП силовые
характеристики которых либо
известны, либо могут быть определены
экспериментально, решается задача
о функциональной пригодности МСП.
В этом случае известны тип и
размеры МСП, параметры,
характеристика а схема установки заготовки,
действующие сийы, в том числе
сила магннтпого притяжения. Если
заготовка сохранит равновесие при
действии па нее магнитных и
внешних сил, то МСП пригодно для
выполнения планируемой операции.
В противном случае необходимо
либо изменить схему установки
заготовки (например, путей применения
упоров и других устройств), либо
подобрать МСП с более высокими*
силовыми характеристиками.
Силу притяжения заготовки,
установленной на универсальном МСП,
определяют следующим образом.
1. По функции (Д) (см.гл.Ю.)
с учетом отклонений формы и
шероховатости опорной поверхности
заготовки находят силу Q д
магнитного притяжения для эталонного
образца. При этом влияние
шероховатости при Rz^SO мкм и отношения
формы при Д 0,05 мм можно не
учитывать.
2. Определить поправочные
коэффициенты /с*,, /сф (см. гл.10
3. Определить удельную силу
магнитного притяжения заготовки при
заданных условиях:
Ру а. д *
4. Определить силу магнитного,
притяжения заготовки на данном
приспособлении:
Q—PyjL д5д^Ф*
Получепная сила магнитного
притяжения заготовки должна отвечать
условию Q^Or, где <?т — требуемая
сила притяжения.
При проектировании нового (как
правило, специального) МСП
используют приведенные в табл. V
зависимости. По ним находят
требуемую силу магнитного притяжения
Qr~Q, а по ней и силовую
характеристику (удельную силу рул)»
которая является исходным параметром
при расчете магнитной системы.
2-Расчет специальных МСП **
Последовательность расчета
следующая: 1. Выбирают схему
базирования заготовки (заготовок).
2. 	Определяют требуемую силу
магнитного притяжения QT
заготовки: паходят минимальную силу
Otnin-Qr, обеспечивающую условия
равновесия согласно зависимостям,
приведенным в табл. 40 (гл. 10).
** По этой же методике рассчптыпают
я универсальные МСП, создаваемые вновь.
3. Предварительно проверяют
возможность использования
магнитного приспособления:
Qt/$3 ^ Руд. д ^ 400 4- 650 кПа
(нижний предел для тонких и
небольших по размерам деталей;
верхний предел— для крупных
деталей; $3 — площадь опорной
поверхности заготовки).
Если руд.д получается больше
указанного, то следует изменить
схему установки детали так, чтобы
это привело к снижению Qv
(например, использование упоров,
ограничителей, . твердосплавных шипов и
т. д.).
4. Разрабатывают расчетную
схему МСП .
5. Рассчитывают элементарную
магнитную систему
приспособления. Цель расчета: подбор таких ее
параметров, с помощью которых
при минимальных затратах энергии
.будет обеспечено достижение
требуемой силы магнитного притяжения.
6. Рассчитывают жесткость
оснастки, достигаемую точность,
допустимый нагрев; рассчитывают
механизм переключения и т. д.? а также
выбирают присоединительные
размеры. Специфичным является
расчет магнитной системы
приспособления.
Рекомендации по разработке
расчетной схемы МСП. 4. Путь
прохождения магнитного потока в
элементарной системе должен быть
наиболее коротким, по возможности
не разветвленным.
2. 	Необходимо избегать введения
в конструкцию тонких ж длинных
магнйтопроводов. Насыщение по-
люсников до В>4,9 Тл приводит к
большим потерям и «запиранию»
потока (т. е. магнжтопровод
становится неспособным пропустить
через себя нужный поток).
; 3. По возможности избегать, а* в
случае неизбежности стремиться
сводить к минимуму воздушные
зазоры на пути прохождения
магнитного потока (обычно в стыках маг-
нитопроводов).
4. Стремиться к снижению
потоков утечки.
5. Стремиться к минимальному
числу элементарных систем в
конструировании МСП.
6. Разрабатывая конструкцию
элементарной . системы, продумывать
конструкцию МСП в целом и
технологию его изготовления.
Конструирование элементарной
магнитной системы (ЭМС). Любое
МСП можно представить в виде
одной системы или совокупности
параллельно работающих
элементарных систем.
Инструктор создает ЭМС на первой
стадии проектирования как
расчетную схему будущего МСП. В
основном встречаются ЭМС с
электромагнитными катушками и
магнитотвердыми ферритами.
На рис. | , а показана
призматическая ЭМС с электромагнитной ка-
Ч табл. 40 (гл. 10)
а — обычное исполнение; б — зауженными
полюешшааш
тушкой 5 ~
Образованный ею магнитный поток Ф0
проходит по сердечникам 4, полюс-
* никам I, рабочему зазору б, детали
7 и основанию в (рабочий поток
ф6 ~фд), а также через
немагнитные прокладки- 2, проставку 2 и
внутри пространства под ЭМК
(потоки утечки Фу). Сила магнитного
притяжения сосредоточена на
полюсах ЭМС с размерами аахЬ (т. е.
па N и ■?). При наличии стальной,
проставки 3 и тонких деталей не**:
большая магнитная сила возникает
также н в зазоре над проставкой.
Чем дальше разнесены полюса
ЭМС, тем менее равномерно
распределена сила притяжения по
площади опорной поверхности детали.
При конструировании ЭМС
принимают во внимание
конструкторско-технологические данпые детали
и требуемую силу магнитного
притяжения. На первом этапе
конструирования определяют число 3MG
в МСП. Возможны следующие
варианты.
' Вариант 1. Закреплению
подлежат крупные детали с опорной
поверхностью «д = £дВд 5= 100x100 мм.
Число ЭМС, приходящихся на длину
детали £д, определяется требуемой
равномерностью распределения силы
притяжения по площади опорной
поверхности детали. При этом
ширина ЭМС кратна или дробна Вц;
толщина полюсника ап ^ &д; для
многосистемных МСП 3 ^ ап ^ 15 мм;
шаг системы t« 2ап -f- 2А -f- С;^ С ^
<=2=г 1г43«п; толщина немагнитной
прокладки Д = 1,5 4-4 мм (в зависимо;
стп от t).
- Вариант 2. Закреплению
подлежат детали, в контур опорной пв-
верхности которых вписывается
круг диаметром d. В этом случае
если Лд >5 мм и 35 ^ d ^ 70 мм, то
£ 2$ 40 мм, ап = 5 4- 7 мм; если /гд>
>5 мм и <2 = 184-25 мм, то t~d;
п “ 3 4 мм; если Ад < 5 мм и
8 <2 d 70 мм, то t «в 18 4- 25 мм;
аа^5 мм [
При d < 10 мм на силовой блок
устанавливают адаптерную плиту в
виде набора чередующихся
стальных (ап- 2 мм) и латунных (Д=
= 1-т-1,5 мм) пластин. При этом
£—20-^25 мм; ас***4**»5 мм.
Если магнитные свойства
материала детали ниже, чем у стали по-
люсейков (СгЗ), то аая&кмка.
При возможности полюсники 1
адаптерной плиты выполняют в виде
усеченного кянна, торцовая
поверхность которого соответствует
трапеция с основаниями . аа и
(рис.' I , б). Рабочий зазор б_вводят
в расчет при значении, определенном
рекомендациями» Высоту
адаптерной плиты аа определяют
с учетом
конструкторско-технологических и эксплуатационных факте-
Г в; она влияет на жесткость МСП.
зависимости от размера рабочей
поверхности приспособления аа»
« 20 4- 45 мм. Толщина сердечников
^ ап* но в стыке адаптерная
плита—силовой блок аст=**ап.
Длина (высота), сердечников 1Ст*
в первом приближении 1Ст^7аст;
в дальнейшем уточняют по FQ,
Толщину основания ко выбирают
из условий жесткости МСП. При
шгом &q- 204-40 мм.
После предварительного
вычерчивания ЭМС проверяют возможность
размещения в окне размером
2А0вХ*ок электромагнитной
катушки, обеспечивающей требуемую*
мощность МСП:
дш=40сР^ср^Х
x(1+fe)*/{TirryT,w’
где Qa — требуемая сила
притяжения детали одной * ЭМС; р=0,0175
0м*мм2/м; hp- средняя длина
витка электромагнитной катушки, м;
1СТ — средняя длина магнитной
силовой линии по стальным магнитол
проводам, м; т — превышение тем-
пепературы нагрева приспособления,
°С; #?==18ч-20\Вт/(м2°С) —
коэффициент теплопроводности; Sv —
площадь поверхности теплообмена
ЭМС, м2.
Должно быть qw—KblQ*2hon.
После проверки следует уточнить,
размеры ЭМС.
На рис. 2 . показана
призматическая ЭМС с магнитотвердым
ферритом (например, оксидно-бариевым
магнитом). Для отключения МСЦ
методом нейтрализации магнит
разделен на две части I и 2, в
соотношении аг.<12=0,83. При
конструировании ЭМС с постоянным магнитом
необходимо учитывать, что с
увеличением воздушных зазоров на
пути прохождения рабочего потока
(в основном за счет б) достижимая
сила притяжения, отнесенная к
единице площади полюса, руд.п
уменьшается (табл. К).
I, . Коэффициент £Г, учитывающий
снижение руд д в зависимости от зазора
в ЭМСГ с достоянным магнитом
*м*
мм
Руд.ш
кПа,
при
6 = 0,05 1Ш
К
Пределы

изменения 6,
мм
8
780
0,16
0,05-0Д
10
830
0,12
ОД5-0Д5
12
880
0,10
0,05-0,2
14
930
0,88
0,05-6,25
16
980
08
0,05-0,3
18-20 !
1080
0,7
0,05-ОД
Достижимая Рыа=РуЯ.в&&/0Л5,
где удельная сила
магнитного притяжения при 6=0,05 мм и
соответствующей длине 1М. Длину
магнита ЭМС выбирают в
зависимости от рабочего зазора б, а
толщину полюсника йп—в зависимости
от длины магнита 1и (табл. 2.).
2, .рекомендуемые значения 1М а ад
для ЭМС с постоянным магнитом
6, мм
V **
ап*
0—0,1
6-8
0,05-0,15
8—10
085/м
0,1—08
10—12
о,бым
0,15—0,25
12-14
(0.5-0^6)1м
08-08
14-18
(08-086) /м
3. 	Основные графоаналитические
зависимости, используемые
при расчете МСП
Эквивалентная электрическая
схема замещения (ЭЭСЗ) магнитной
цепи — символическое изображение
путей прохождения магнитного
потока в данной магнитной системе.
Для элементарной магнитной
системы, изображенной на рис. ЭЭСЗ
имеет вид, показанный на рис. 3 , а.
Условно она считается полной, так
как отображает все основные пути
прохождения магнитного потока.
На ЭЭСЗ магнитные сопротивления
отдельных участков цепи
обозначены: Яд — детали, Яд — рабочего
зазора, Яст — ^агнитопроводов,
Яре — основания, Япр — стальной
проставив: в АП, Яд—немагнитных
прокладок в АП; Фа потоки через
рабочий зазор (деталь), Ф?\ утечки
в зоне АП, Фу2 утечки в зоне СБ,
Фо полный поток, Fq МДС ЭМК.
Сопротивление стальных магнитопро-
водов определяется их насыщением,
которое по цяшхг магнитопровода
неодинаково из-за потоков утечки.
Для повышения точности расчетов
Рис. 2. Элементарная магнитная система
с ыагиитотвердым ферритом
Высота магнита ам г=» 7 4- 7,2дп.
При наличии стальной проставки
между подюснинааш адаптерной
плиты ам увеличивается на 10 %,
Шаг системы £ = 2ап-|-/м. При этом
аа должна быть согласована с Лд.
В магнитных призмах, подъемниках
и других устройствах, когда
рабочий зазор велик (0,5 < б < 1,5 мм)
или имеется переменное сечение
(например, клин), Zm = 354-45 мм. При
использовании в МСП
магнитотвердых спеченных “материалов 1и
уменьшается в 2—2,5 раза.
S)
Ряс, 3 , Эквивалентная электрическая схема замещения элементарной элсктромагоитоой
системы:
а — полная» 6 — 7прощенная
221

3 • Формулы для расчета проводимости простраиства
Проводимость пространства
Эскиз
Расчетная формула
Между двумя
параллельными прямоугольниками со
сторонами а п Ь,
обращенными друг к другу (без
учета потока «выпучивания»)'
В форме:
полуцилиндра
полукольца
сферического квадранта
в форме квадранта
сферической ободочки;
G = ДооЬ/б
G = ДоО.265
При б^Зс
G = pe0,64bc/(6-f-e)i
при б < Зс
G = [peb In (1 + 2с/6)]/и
G = щ,0,077б
G = 0,25с
Между двумя
поверхностями, лежащими в одной
плоскости
G — bgt где g—удельная
проводимость.
Если считать, что линии
индукции представляют собой
эллипсы, имеющие общие фокусы,
то

~цв/л • In ((m-f /2т^Т)/(|И-*1)1,
где m = (б -f 2а)/2а
Для прямоугольника со
сторонами а и Ь,
параллельными бесконечной плоскости
72Z3ZZZfe
G = р« ^а -f- 0,614 X
X (б + 0,614 8
магнитные сопротивления путей
прохождения потоков утечки (ФУ|
и Фу2) и ЭЭСЗ включены в середине
длин полюеннков АП и
магнятопроводов СБ. Полная ЭЭСЗ может быть
упрощена до вида, показанного па
рис. 3 t б.
ЭЭСЗ является расчетной при
проектировании МСП. Задача
расчета состоит в определении размеров
магнитопроводов (при задаяных
ограничениях), с помощью которых
при минимальной МДС источника
(F©) к рабочему зазору будет
подведен требуемый магнитный поток
Фб- При решении задачи, как
правило, используют метод
последовательных приближений.
Расчет магнитных проводимостей,
В общем виде магнитная
проводимость
G = 1/Ям~ №flt
где I и s — соответственно длина и
площадь поперечпого сечения
участка цепи, для которого определяется
G.
Основные формулы для расчета
проводимостей путей прохождения
магнитного потока по воздуху
(немагнитному материалу) приведены
в табл, 3-*
Расчет магнитных сопротивлений
п падений МДС, Исходные данные
для расчета: Ф — магнитный поток
на участке магнитопровода; I n s —
длина ж площадь поперечного
сечения' магнитопровода соответственно.
Б общем виде:
Ям —1/(№) и Ям=1/G. (1)
Типовая схема расчет • 1.
Определяют магнитную индукцию
B~0fs на участке магнитопровода.
Для стальных магнитопроводов
Тл. Участки с большим
насыщением в системе являются
лимитирующими.
2. По кривой намагничивания для
данного материала и найденной В
находят напряженность поля Н на.
данном участке,
3. Находят магнитною
проницаемость рст (см. гл. 10).
4. По формуле (1) рассчитывают
магнитное сопротивление участка
пени. Если на участке цепи Ф»ых#
‘^Фвх (при заметном потоке
утечки), магнитопровод разбивают на
п участков (рис. 4 , а) и магнитное
сопротивление
i?CT “ Е Яст ^ ~ # ст 1 4" Яст 2 НЬ
*4* ЯСУ- з 4“.. - 4“R ст я»
При этом Ф!—Фвх; Ф2==Ф1—Фу! ...
... ФпФп„1 — фуп-1-
?19Со 4. Схемы для расчета магнитного
сопротивления шгзштоороводов:
а — при заметном потоке утечки; б ~ тж
переменном сечении магнитопровода
Для нахождения i?CT полюеннков
с переменным сечением (рис. 4,, 6)
длину магнитопровода I также
разбивают на участки. При атом ц =
= 0.5^+^), гд® 4,' и
площади поперечного сечения
участка на входе и выходе
соответствующего потока.
5. Падение МДС на отдельном
участке цени при штоке Ф<
иля (2)
где Hi напряженность магнитного
поля на данном участке
(определяется по кривым намагничивания);
h — длина участка
(магнитопровода).
Определение магнитных
сопротивлений и падения МДС на участках
цепи, состоящих из ряда
сопротивлений. Используют законы Кирхгофа:
1. Сумма магнитных потоков,
сходящихся в каком-либо узле, равна
нулю, т. е. в точке 2Ф, —0.
2. При последовательном
соединении магнитных сопротивлений
(рпс. 5,а)
£ЛМ = 4-/?з
£ F = Fx_2 -f- / a-з+* * • + Fcn-i)-».
3. При параллельном соединении
магнитных сопротивлении (рис. 5,
6} ■
Ям я • • • Нп+»••
• ••4-F1/?a... ЛДт1);
S F==.Oji?2 • • • ~ Fj.}.
4. При смешанном соединении
магнитных сопротивлений (рис. 5, в)
расчетная схема последовательно
упрощается: сначала находят
суммарное сопротивление последовательга
соединенных участков цесЩ =
==i?t4-i?2, а затем общее, для
участка цепи с параллельными
сопротивлениями R' и R3.
5. Эквивалентное сопротивление
заменяет сопротивление более
сложного участка цепи. Например, на
рис. 49, г приведено эквивалентное
сопротивление для участка цепи,
изображенного на рис, 5 в.
Нахождение потоков и МДС
графическим методом. Графическая
функция Ф—f(F) для данного
участка цепи отражает изменения Ф в
широком диапазоне МДС —при
заданных материале, длине участка I
и площади его поперечного сечения
s. Эта кривая называется .кривой
намагпичивания данного участка
цепи.
Результаты расчета данных для
построения кривых намагничивания
участков цепи удобнее сводить в
таблицу вида: *
Задаваясь последовательно
возрастающими значениями Ф, находят
абсциссы точек кривой
намагничивания Fi. С учетом законов
магнитной цепи кривые намагничивания
отдельных участков можно
складывать по абсциссам или ординатам и
находить кривые намагничивания
эквивалентных сопротивлений.
Типовой пример определения
потока на параллельном участке
разветвленной цепи. На рис. б, а
показана ЭЭСЗ участка магнитной
цепи в зоне адаптерной плиты эле-»
ментарной системы по рис. \ .
Рабочий поток Фа известен, так как
определяет силу притяжения
детали. Определить поток утечки Фу по
зависимости (2) нельзя, так как
между точками 1 и 4 имеется
стальной участок Дет (проставка),
сопротивление которого зависит от
Фу. В подобных случаях задача
решается графическим способом.
Падение МДС между точками 2 и
4 можно определить аналитически:
Fi^i ~ Fi-б 4“=Ф^Да-f-
4-Фе2Дб+ФбЯд, (3)
но
F^== F^-f-Fs_s4« F$_f =»
=2Fi_2+Fa-a=* / (Фу). (4)
Функцию (4) находят графически.
Для этого в системе. координат
ф—F (рис. 6, б) последовательно
строят кривые намагничивания для
2Яд (прямая 2) и для ДСт (кривая
i), которые затем складывают по
абсциссам. Полученная кривая 3
отражает зависимость (4). Из точки
F}-t восставляется перпендикуляр
до пересечения с кривой 3.
Ордината точки а определяет поток утечки
Фг; абсциссы точек с и Ь
—соответственно падения МДС на
участках Дет и 2Яд. 0
Особенности работы постоянного
магвита в системе. Кривая
размагничивания Вг—с—Нс (Рис* 7 » аУ
является характеристикой магнито-
твердого материала. Магнитная
аддукция В& и напряженность поля
постоянного магнита с размерами
lMXaHxbM ш этого материала (без
магнитопроводов, т. е. в свободном
состоянии) будут определяться
положением рабочей точки А0 (при этом
магнит должен быть намагничен до
насыщения).
tg а = BdjHd * CZM/sM, (5)
где G — проводимость окружающего
Рас. 7*' Изменение параметров магнита в вавпеимости от условий работы и
способа намагничивания:
й—из иагнитотверпого феррита; б —литого магнита
магнит • пространства. .
Из (5) следует, что размеры
магнита !м и $м прямо пропорцнональ-
магнитным характеристикам
материалов. Потому магниты из
магнитотвердых ферритов, имеют
сравнительно малую длину при
достаточно большой площади полюсов
($м«л«‘&н)т а из литых
материалов— малую площадь полюсов при
сравнительно большой длине
магнита.
Кроме размеров на магнитные
свойства постоянного магнита
влияют проводимость G путей
прохождения потока п способ его
намагничивания. Если для
предварительно намагниченного
постоянного магнита с размерами 1иХвмХ
X bti повысить проводимость
окружающего его пространства
(например, путем установки
магнитопроводов 2 и 3, а затем и детали I), то
в зависимости от значения G
рабочая точка» магнита будет
перемещаться по прямой „возврата-Лов
(точки Л2). У магнитотвердых
ферритов угол р наклона прямой
возврата к оси абсцисс
(коэффициент возврата) мало отличается от
угла наклона прямолинейного
участка кривой размагничивания к той
же оси. Поэтому при достаточно
больших значениях G поток
постоянного магнита будет
характеризоваться индукцией B'dt близкой к Вг.
У литых магнитов (рис. ?, б)
крутизна кривой размагничивания
значительно больше коэффициента
возврата. Поэтому даже яри самых
благоприятных G индукция в
магните будет меньше остаточной
(B'd<CBr). Поэтому магнитотвердьш
ферриты при установке МСП в
намагниченном состоянии практически
не теряют своих свойств. Если магнит
намагничивать совместно с магяито-
проводамп (или МСП целиком), то
его рабочая точка А3 будет
находиться на кривой размагничивания,
а после установки
детали—положение ее будет изменяться по прямой
возврата Аф. Значение ординаты
точки А4 уже мало отличается от
остаточной индукции Вг. Наконец,
еелл намагничивать всю систему,
включая деталь (МСП с электроим-
пульсным управлением), то рабочая
точка А% постоянного магнита будет
находиться на кривой
размагничивания. Ординаты точек А5 и Вг по
значению близки друг к другу.
Возможности постоянного магнита
используются наиболее эффективно.
Поэтому МСП с литыми магнитами
необходимо намагничивать в сборе
и еще лучше вместе с заготовкой..
Для изготовления ;МСП в
большинстве случаев применяют магпи-
тотвердые ферриты. При расчете
системы используют/ прямую
возврата, которую находят следующим
образом.
1. Предварительно определяют
размеры постоянного магнита.
2. Определяют абсциссу точки
Ао данного магнита:
Hd~~~ 13S,9arctgx
xKv'm V °ь+6й+
3. На графике Б=г/(-~Я) из fld
восставляют перпендикуляр до ле-
222

4. Формулы для расчета элементарной системы с электромагнитной катушкой
Расчетный параметр
Упрощенная эквивалентная электрическая
схема замещения элементарной системы с
электромагнитной катушкой (см. рве/1 •)
Удельная сила притяжения (на поверхности
Полюса)
' Магнитная индукция в рабочем эазоре
Магнитный поток в рабочем зазоре
. Магнитный ноток в детали
Магнитное сопротивление детали
Магнитное сопротивление рабочего зазора
Магнитное сопротивление верхней половины
полюсников АП
Падение МДС на участке;
детали
рабочего зазора
0»5аа подюсвика АП
между точками 1-^*
Проводимость утечки в зоне адаптерной
плиты
Вариант 1. Полюсняки адаптерной плиты
разделены только немагнитным материя*
лом (р it# « const)
Вариант 2. Между полюенвками
адаптерной плиты имеются стальная проставка и
две разделительные прослойки тощциной А.
Поток утечки (относится голыш к вари*
аяту 1)
: Суммарный поток
- Падение МДС;
на нижней подовике полюсников АП .
на верхней половине магнитопроводоа СВ
на участке з—4
Поток на участке утечки
Суммарный поток в системе
Падение МДС:
на нижнем участке полюсников СБ
на участке основания
^«шарное падение МДС в системе (полная
Диаметр обмоточного провода (по меди)
(округляют до ближайшего большего значения
по ГОСТ)
Удельное сопротивление меди при
температуре *, °С (< = 30 ~ €0 °С)
Напряжение тока, подаваемое на катушку
Диаметр обмоточного провода с изоляцией
Площадь поперечного сечения провода (по
меди)
Число витков электромагнитной катушки
(*8 «о,7 ~ 0,83 для провода ПЭВ-2 при dM **
» 0,25 -г 1,0 мм)
Сила тока в катушке
, Плотность тока
МДС электромагнитной катушки
Расчетные формулы
руд.п = <?т/*в- 1Де »6=2апЬ
В6 =1,585.10^^5^
Фв = Вв0,5»в
ФД = Ф6
Нд= гд/(^д*д)
= 2Л
Вах — ^/(•‘ai'ai)
рд = фдкд
Р6~2Я6Ф6
pai “ йа1фв
Р1-4 = рд + р« + рм
Gya = t4aab/(t ~ 2«п)
фу*= Р1-гси
фх = фв + фИ
“ ф1®а*
рст1
= Ф1«СП
W=P1-
.S + Pa* +
ФУ1 ~ Р3-4СУ1
Фв®8
ф1 + ф»
Fcn - ?одст»
Foc ~ фо®ос
Р0 “ ^3-4 + FC« + FOC
d* = K4W-cpA*C0H>
*1в.^в>'мм*-ми
Ря определяют в зависимости от схемы
соединения катушек в МСП
Определяют но ГОСТ
= V‘h'h/«m*
где 1Щ и Лн—соответственно длина и
высота намотки
/кГ^м
i* 1.6-f 2,0 А/ММ*
5 ч Формулы для расчета кривой намагничивания элементарной системы
с магшгготвердьш ферритом
Продолжение табл. 5
ресечения с кривой
размагничивания данного материала и нахрдят
положение точки Л0. '
4. Из точки А0 под углом р про-*
водят прямую возврата:
tg р== А £/Д Я щ 1,03 1,1.
4. Рас*фт электромагнитного
станочного приспособления
Цель расчета: найти параметры
электромагнитной катушки,
обеспечивающей прохождение по
выбранной элементарной магнитной
системе требуемого потока, в том числе
Ф$. Метод расчета аналитический
(табл. 4- )у
Расчетный параметр
Упрощенная эквивалентная
электрическая схема замещения элементарной
системы с постоянным магнитом (см. рис. 2)
Суммарная проводимость путей потока
утечка в зоне силового блока
Суммарная проводимость путей потока
утечки в зоне адаптерной платы (без
стальной проставка) .
Суммарные ч магнитные сопротивления
путей потоков утечки
Расчетный поток в ма гните
Поток утечки, не попадающий в полюс-
ника АП .
Магнитный поток, проходящий но по*
люсник&м на участке ам + 0,5а&
Расчет магнитных сопротивлений: маг-
нитопроводов силового блока RCT на
длине ам; полюсников. адаптерной штаты я'л
на длине 0,5аа
Суммарное магнитное сопротивление маг-
нитопроводов, по которым проходит поток
фст
Поток утечки в зоне адаптерной штаты
Рабочий поток '
Последовательный расчет магнитных
сопротивлений Кд, Яд, Кд
Эквивалентное сопротивление
разветвленного участка цепи в зоне адаптерной
плиты (между точками 1—2)
Эквивалентная проводимость
разветвленного участка цепц в зоне адаптерной
плиты (между точками i—2)
Расчетные формулы
yi^^j^yii
(отдельные проводимости определяют по
табл. 3 ). Для принятой 9МС:
®yl - [9.52 («м + 6м) +. (2аи + 6„)/ 2я X
ХШ(2п«-1 + 2аУп« —1) + встЧ-
+ 0,30ам]*я.10-»
уа
’SG:
т
(отдельные проводимости определяют по
табл. 3 ). Для принятой ЭМСГ:
eyi"“fcAi/,M + -
+ аа1п (2я* — 1 +2п У п* — 0/я] 4я«10*”*1
fts= (lu + ^стУ^м
*yi=VV
Byi5=8 yGyi u
При первом приближении:
Ош-**»** ВЫ+>*&ВГ
При последующих .приближениях Фм.
выбирают в зависимости от координат
if относительно прямой возврата:
3=5 фм(/*м*
При окончательном расчете Фм равно
ординате т. М (рис. 8 J
Яри первом приближении
Фу^ОДФ^,
где Фу| — примерная величина*
введенная для сокращения расчетов.
При псюледующих приближенная
Фу13=8 ^Mi^yi/^e*
где 6*—полная проводимость,
определенная в предыдущем приближении
При первом приближении
При последующих приближениях
фст533
где — проводимость цепи между
Точками 2 из, определенная в предыдущем
приближения
Методику расчета Я см. пушет 2
Необходимо принять;
*ст 3=5 ^м*
« 2-0,5да » ^
Я| г» -f- Яа
При первом приближении
фуа ^ °»2Фст*.
При последующих приближениях
Фув=ФСТйу8/С1-*
Ф6 = ФСТ “ ФУ1
Расчет Я см. пунтк 2,
Длина пути потока Фд =■ Ф^ по детали
4д==гм + лд~ап + явп/2
[куэ (ка + лб + кд)]/(луч +
4-Яа-f Яд-f Яд)
Gi—i =* 1/Hi—,
Расчетный параметр
Расчетные формулы
Эквивалентное магнитное сопротивление
цепи между точками 2-~з (без учета
сопротивления путей прохождения потока OyJ
Эквивалентная проводимость цепи между
точками 2—Л
Полная проводимость ЭМС
Напряженность поля постоянного
магнита при принятых «условиях (т. е. между
точками 2 к 4)
Падение МДС в ЭМС при принятых
условиях ( т. е. абсцисса* точка
Rг—j ~ Hi—| + Яг
С*_, = 1/й^
В Mi 33 ^м^м^м/1ы9о
‘ Примечание. При первом приближении распределение потоков по ветвям
ЭМС. ориентировочно. Поэтому рассчитанная абсцисса- Fw определит точку Af'
. (рис. 52), не принадлежащую кривой намаЬничивашш дайной ЭМС при заданном
потоке Ф^. Последующими расчетами распределение потоков по ветвям цепи будет
уточняться/ н положение точек М*9 М'" я т. д. будет приближаться к некоторому
‘ пределу, который и,определит абсцессу точки Mt. Такой же. итерационный расчет
проводится а для определения точек М„ М* я т. д. участка кривой
намагничивания ЭМС.
2i Для нахождения точка я» кривой намагничивания ЭМС задаются потоком Ф,.
Его Вначенне выбирают в зависимости от положения точки Aft относительно прямой
возврата. В конечном итоге необходимо найти не менее трёх точек, через которые
о достаточной достоверностью можно провести участок кривой намагничивания ЭМС,
пересекающий, прямую возврата.
6 Формулы для расчета спаы магнитного протяжения элементарной системы
с иагадгготвердым ферратом (гскяз ЭЭСЗ см. табл. $,}</
Расчетный параметр
* Магнитная индукция в постоянном
магните выбранной ЭМС
Напряженность поля постоянного маг-,
mrra в выбранной ЭМС
Полная проводимость ЭМС
Эквивалентная проводимость цеди между
точками у и у (без учета проводимости Су1)
Магнитный поток, идущий но магнито-
проводам силового блока
Суммарное магнитное сопротивление
магнитоароаодов, по которым проходит
погок Фст
Эквивалентное сопротивление между
точками 2 из
Эквивалентное сопротивление
разветвленного участка цепи в зоне адаптерной
плиты (между точками 1н 2)
Эквивалентная проводимость
разветвленного участка, цени в зоне, адаптерной
плиты (между точками 1 и 2)
Поток утечки в зоне адаптерной шиты
Рабочий магнитный поток
Магнитная индукция в рабочем зазоре
Удельная сила притяжения на полюсе
выбранной ЭМС, PVA. п. Па
Сила. притяжения детали выбранной
системой ’
Расчетные формулы
•®м ** фм/(ам&м)
?м ** ^м/£м
«м1
-ca~cn
фи“
Фн3,_д/С,
к,=.
,яст+в;
-* I/O.-.
50 г Ht
1/Д.-)
фу*лфсгСу*/с»-*
фв“фст“фу4
вв - фа/(апьп>
Руд-п-ЗМ-Ю^!
в —Руд.п2ац6а
7. Недостатки элементарной системы и. способы их устраиеявя
Характеристика недостатка
Рекомендация ш> улучшению ЭМС
Высокая индукция в полюсниках (В^ >
> 1,85 Тл)
Мала индукция в рабочем зазоре <
< 1,26—1,3 Тл)
Мала индукция в магните системы (Вм <
< 0,2 Тл)
Увеличить сечение магнитопровода;
применить магнитомягкие материалы с
большей магнитной проницаемостью
Заузить полюскнк адаптерной платы
(См. рис. 1, б); увеличить вм; снизить *
проводимость угечАи в зоне адаптерной
плиты
Увеличить /м
Проверка и уточнение параметров
электромагшггяой катушки. 1.
Должно быгь: FK=F0. Если то
в допустимых пределах можно
изменить w,
2. Уточняют размеры
электромагнитной катушки (с учетом
конструкции). Катушку необходимо
устанавливать в отведенное для нее
пространство (окно) с размерами
^okXJqk (см. рис. 1 ).
3. Превышение . температуры
электромагнитной катушки
т=— 127+У16200 + 255£/s/*2cAV«
где s—полная площадь поверхности
охлаждения МСП, м2; Кх~=18-$-
-5-29 Вт/(м2«°С) —коэффициеот
теплоотдачи.
223

Если т > 60 fCg то в допустимых
прадедах изменяются ; и ш. Если
параметры ЭМС не удовлетворяют
требованиям по спяе, нагреву н т. д.,
то систему изменяют и расчет
повторяют.
5.Расчет элементарной системы
; с магнитотвердык ферритом
чивания нельзя. Поэтому используй
ют метод последовательных
приближений (итераций). В табл. 5.
приведена методика расчета
абсциссы точки Mt кривой
намагничивания при заданном потоке Ф, и
принятых размерах ЭМС.
После нахождения координат
точки М определяют силу магнитного
притяжения заготовки выбранной
ЭМС при принятых условиях (табл.
Если полученное значений Q<Qv,
следует изменить ЭМС и повторить
расчеты. В табл. 7 приведены
типовые недостатки, встречающиеся
в ЭМС, и рекомендации по их
устранению.
Цель расчета: нахождение
(уточнение) размеров постоянного
магнита ш магнитоироводов,
обеспечивающих получение в рабочем
зазоре требуемого магнитного потока
(силы притяжения). Метод расчета
. графоанадпшчесшш. Задача
решается методом последовательных
приближений, С учетом
рекомендаций, изложенных5 в п„2|
конструируют исходную ~
элементарную магнитную * систему (см.,
например, рис. 2.).
. Магнитный поток: в принятой
ЭМС и, следовательно, сила
магнитного притяжения заготовки
определяется ординатой точки М (рнс. {80*
принадлежащей как кривой
намагничивания ЭМС (кривая ОМ), так
в прямой возврата постоянного
магнита А^а. Аналитическое
выражение этих функций, равно как и
совместное решение жх этим путем,
нецелесообразно. Поэтому
используется графоаналитический метод,
предусматривающий построение в
системе координат Ф-~F . прямой
возврата ж сравкнтея&ш
небольшого участка кривой намагничивания
ЭМС, находящегося в зоне
пересечения с прямой возврата.
При принятых размерах
постоянного магнита сначала строят прямую
возврата в системе координат В—Н*
_ Перевод ее в
координаты Ф—F осуществляется по двум
любым тозжам, например А% и Л2
(см. рис. 7 , з). При этом Фх «
=BMsu; ЕМ1Х я т. д. В ре-
зультате получают прямую Айа в
системе координат Ф—F (см. рис/ g.:).
Рис. S •. Схема для радости ЭМС с магнн-
■ тотвердым ферратом
Из-за заметного влияния
насыщения сталышх магнитопроводов
на падение НДС в ЭМС рассчитать
сразу любую точку кривой намапшт
6. Методика расчета условий равновесия заготовки,
находящейся под действием внешних сил
н сил магнитного притяжения МСП
Применительно к МСП тина плит
и патропол общим случаем закреи-
лсш1я заготовки является устаповки
се на плоской поверхности без
упоров (рис. 9>). При действии на
заготовку сил магнитного притяжения Q
и внешней Р нарушение равновесия
может выразиться в опрокидывании
ее относительно осей ОХ или О У,
в сдвиге в плоскости ХОУ, а также
Ркс. 9.
в повороте ее » плоскости ХОУ
относительно некоторой точки £Р (полюса
трения),
Проверка условий равновесия
осуществляется на основе
уравнений статики, которые в указанном
ату чае будут иметь вид
*15'{(у—Ур)/Г\1 (*. у) dx iy~px; (1)
8
Ь J $[(*•—*п)/г]/ (г, у) dx dy=—Pv\ (2)
Ш
у) dx dy—Pz-\-m+Q; (3)
$. f (9 —Ур) U?, У) dxdy=Мg. ; (4)
И(*-гр)/(х> у) dxdy~°М; (5)
) / (X, у) г dx dy- Mg. . (6)
Л 2
Принятые обозначения (см. также
рис. 9.): 5 — площадь опорной
поверхности заготовки произвольной формы;
OXYZ — прямоугольная система
координат; начало (т. О) совпадает с
центоом инерции плоской фигуры S;
ось OZ перпендикулярна S и
направлена в сторону МСП; осп ОХ и О У
расположены в плоскости МСП и
совпадают с осями инерции фигуры S;
^р* Ур* 2р — координаты полюса
трения; Р — внешняя сила, действующая
на заготовку (например, сила
резания); Рх% Ру, Pz — ее составляющие:
jw —масса детали (учитывается, если
mfs ^ 0,02/>уд); руд « Qfs—удельная
сила магяитного притяжения: /(т,у)—
удельная сила в точке с
координатами х, у: Мл , Ми» , Ми, —
составит у г. _ _
ляющие момента силы
относительно полюса трения к—
коэффициент трения скольжения
между заготовкой и рабочей
none рхностью_^зерка£^ МСП); г =
^ Vix—Хр)2-Р(у — Ур)2—плечо сплы
трения относительно т. (на рнс.9.
показано плечо силы трения
элементарной площадки dxdy с текущими
координатами хл у).
Из уравнений (1) — (6) выводят
расчетные зависимости, по' которым
проверяют условия равновесия
заготовки, установленной на МСП и
находящейся под действием вист*
ней сплы.
Условие на пеопрокидываипе
заготовки
/ (*» у) ^ 0. (7)
Из (!) и (2), (3) имеем
/ С3?» у) ~ х~{~ (М0XfJу) у -J—
где Jx, /у —моменты инерцпи
фигуры S относительно осей ОХ и О У;
Мох, _М0у~составляющие момента
сил (Р4»*40 относительно осей
ОХ и OY соответственно; .
Mqx-VoPz ~*оРу + Уи (» + <?);
М0у~Я0Рz ~~‘ZQPxJrX\\ (m4“Q)l
где а;и, уп — координаты центра
инерции заготовки, х0, у0, z0
—координаты точки приложения силы Р.
Условие (7) проверяют для точек,
расположенных па. контуре опорной
поверхности площадью $.
Если опорная поверхность
заготовки является прямоугольником со
сторонами аХ6 (рнс. Ю!»?о
/ (*> У) = (12Моу/аЬ3) х-р
+ (12М0Х/аЩ у + (Р2 +m+Q)/.:6, (8)
и условие (8) достаточно проверить
в точках 1, 2, 3 и 4 с координатами
х и у соответственно (—а)2, —А/2);
(—а/2, 6/2); (а/2; —6/2); (а/2, 6/2).
Условие иа отсутствие сдвига
заготовки в плоскости плиты
проверяют по неравенству Ic(Pz-\-m-\-Q)^
^V'pi+Pl-
Условие иа отсутствие поворота
заготовки относительно полюса
трения под действием внешней силы
~Р вытекает из (6):
к Н / (х, у) г dx dy^zMp (9)
V *•
Момент виешпей силы
относительно полюса трения
м'гг - (*e - *р) ру ~ (Уо - Ур) рх-
Для определения значений левой
и правой частей неравенства (9)
необходимо знать координаты полюса
трения хр и ур. Они определяются
из уравнений (1) и (2) методом
последовательных приближений.
Учитывая большую трудоемкость
расчетов, при решении этой задачи
целесообразно использовать ЭВМ.
Если форма опорной поверхпости
заготовки достаточно сложна и
контур ее записать в аналитическом
виде трудно и если полученные
интегралы пе вычисляются в явном
виде, при решении уравнении (1) и
(2) относительно полюсов хр и уР
используют приближенные методы,
в частности метод замены двойных
интегралов двойными суммами Дар-
бу с последующим' применением
метода итерапий.
В наиболее распространенном
случае, когда фигура S имеет
форму прямоугольника, координаты
хр и ур находят из уравнепий (1),
(2), которые после преобразований
примут вид
хр^ (6/2/i*i) {<*|/3) In (уг-f-г4) (yi-f-
4* fo)fx I — (arJ/3) in(.y2 -f r*) iyt+Xi){x\ +
+ (2/S/6)ln (*\ + 'э)/(*2 4 r4) 4-
4- (2/1/6) In (xx -f rl)/(r2+r2) 4-
4- (^22/2^4 4 z2l/lr2 — X!y2r3)/6 4
4-(В/M) (rj -Г? -rj - r\) 4
4" (0/2A) lx* in (y24r4) (yi4^)/^I —
Ь (У1 + П) {У2 + г3)/х\+У1г2+
4-3/2^4 — y*rz— ytrj] +
v "Ь/5у/^А}-|-0,5д. (10)
yD~(6/ziri) {[(2/2/3) In (ar24r4) (*i4“
4^з)/у| —(yj/3) In (z2-f rz) (x\ 4 rj/yf 4-
4- (^J/6) In (У\ 4 r2)/(y2+r4) 4.
4* (*3/6) In (yj 4 rt)/(y2 4 rs) 4
4- (У&2Г4 4 y&Fs—^iy2r2)/6 4
4 (A/3B) (r|—r|—r|—rj)4
4 (0,5С /В) fyf In (a:2 4 r4) (x14 г3)/у* —
~yf In (хг+гк) {x2 4 r2)/yf 4 rxr3 4
4 x2ri — x2r2 — *1Г1 ] —
— Px/kB} 4 0,56, (11)
где A = \2Moyfba*\ В = i2Mox/ab*
C = (Pz 4 « 4; Q)/ab 4 Axv 4 Byp;
x1 = 0,5a4a:p; Уь==0,5б4ур;
у2 = 0,5a-~zp; y2 —0,56 — yp;
ri«Kg|4yT» г2=Кх|4у$;
Гз=)/х|4yf; r4«}/®|4yj.
В уравнениях (10) и (И) хр и уР
входят как в правую, так и в
левую части. Поэтому решение
уравнепий ведется методам
последовательных приближении (лучше на
ЭВМ).
Удерживающий заготовку от
проворота момевт сил трения (также
относительно т. £Р) определяется
левой частью неравенства (9). Для
прямоугольной опорной поверхности
заготовки он вычисляется в явном
виде:
* $ S /(*> У) rd х dy = =
= * (0.25Л [(y2rJ +j/,r?) + l,5xl (у2г4 +
+ 9i'-2) + 1,5i! In (y2 + r4)/(r2—j/t) —
— (УгГ*г— — l,5xf (ул-ул)-
— l,5xf In {уг+ъЖп — t/O] +
~r 0,25В [(r2r J 4“ a'ira) +
+ l,5yS (х2г4 — х^з) + 1,5i/5 X
X In (x2+r4)/(r3—Xi) — (x2r| -f —
— (^4-3;^!) —
— l,5i/J In (x24-r2)/(r1—*0] +
+0,5<7 [0,5x2 (y%ri+ylr1) +
4- 0,5r2 In (r4 4- у2)/(г2—й)4-
4-0^rl(y2r,4-j/1r1)4-
4-0,5a:J In (r34-y2)/('-i—й) +
+ (У1/3) In (i2 4- r4) (*, 4- r3)/j/| —
— (y(/3) In (x2 4- r2) (xL 4- rj/yf 4-
4~(xa/6) In (i/i -4- r2)/(y2 4- r4) 4-
+(rJ/6) In (1/14-ri)/(9s 4~Сз)4~
4-(X2J/2r14- X!j/2r3 — Xjl/,r2 — X^rJ/GJ } .
Даппый материал рекЬмспдуется
использовать при уточненных рас*
четах функциональной пригодности
МСП, а также при проектировании
специальной магнитной оснастки с
помощью ЭВМ.
8 - Характеристики плит
s—I
3
ТЧ f'
S20—
4
§<
III
Iff]
Mil
fffltn}
•fcw f
~r-t Vr»
- ja
£
7/5 :
Монтажная'схема
:ё
ft
ft
ft
t Хпостовнного топа
я
«
о
н
S
ч
с
о»
сила
Б
«в •
*
о
S
а-
СД
Габариты
плиты в мм
Вид
соединений
Напряжение
плиты в <?
Сопротивлени
ты в ом
Потребная
тока в а
Мощность в в
£
са
и
V
а
Плотность т
в а/ммг
Средняя Ъила
тяження в кГ
О
Ц/ирина.
Высота
Длина
Параллельное

ПоследоваПО
85
1,295
140
4,8
2,6
8
185
125.
715
тельное
220
340
0,648
140
4,8
2,6.
8 .
185'
125
715
Рис. II, Магнитная штата с. постоянными магнитами:
а — общий вид; б — положение магнитов ори закреплении заготовок; в — положение маг-
актов ври установке и снятии заготовок
На рис. II показал общий вид магнитной плиты. Верхняя часть
ее. (рис. и , а) сделана из железных пластин 1 и 2 с
немагнитными прослойками 3 между ними. Сильные постоянные магниты 5
можно перемещать, попеременно замыкая их на железные
пластины и на закрепляемую заготовку 4. На рис.‘П;, б показано
положение магнитов при закреплении заготовок 4, а на рис. 11, в — во
время их снятия и установки. Переключение магнитов производят
рукояткой 6. Нижнюю часть плиты закрепляют на столе станка
разными прихватами и болтами.
224

1. Исходные данные и задачи конструирования
приспособлений. Типы приспособлений.
Конструирование приспособления тесно связано с
разработкой технологического процесса изготовления данной
детали.
В задачи технолога входят:
• выбор заготовки и технологических баз;
• установление маршрута обработки;
• уточнение содержания технологических операций с
разработкой эскиза обработки, дающих
представление об установке и закреплении заготовки;
• определение промежуточных размеров по всем
операциями допусков на них;
• установление режимов резания;
• определение штучного времени на операцию по
элементам;
• выбор типа, модели станка.
В задачи конструктора входят:
• конкретизация принятой технологом схемы установки;
•, выбор конструкции и размеров установочных
элементов приспособления;
• определение величины необходимой силы зажима;
• уточнение схемы и размеров зажимного устройства;
• определение размеров направляющих деталей
приспособления;
• общая компоновка приспособления с установлением
допусков на изготовление деталей и сборку
приспособления.
Несмотря на четкое разделение функций, между
технологом и конструктором должны существовать тесное
взаимодействие и творческое содружество.
В качестве исходных д анных конструктор должен иметь
чертежи заготовки и детали с техническими требованиями
их приемки; операционный чертеж на предшествующую и
выполняемую операции; операционные карты
технологического процесса изготовления данной детали. Из них
выявляют последовательность и содержание операций, принятое
базирование заготовки, используемое оборудование и
инструменты, режимы резания, а также запроектированную
производительность с учетом времени на установку,
закрепление заготовки и снятие детали. Конструктору необходимы
стандарты на детали и узлы станочных приспособлений, а
также альбомы нормализованных конструкций. Полезно
ознакомиться; с аналогичными приспособлениями по
литературным источникам и патентным материалам.
Из чертежей заготовки и готовой детали выявляют
размеры, допуски, шероховатость поверхностей, а также марку
и вид термообработки материала заготовки. Из
технологического процесса получают сведения о станке, на котором
ведут обработку: его размерах, связанных с установкой
приспособления (размеры стола, размеры и расположение Т-
образных пазов, наименьшее расстояние от стола до
шпинделя, размеры конуса шпинделя и тд.), и общем состоянии.
Необходимо также ознакомление со станком в цехе для
выявления особенностей приспособления и наиболее
выгодного расположения органов его управления.
Все эти сведения нужно иметь при конструировании
каждого специального приспособления. При
конструировании переналаживаемых и групповых приспособлений
необходимо, кроме того, определить: номенклатуру деталей,
изготавливаемых с использованием данного приспособления и
иметь по каждой детали перечисленные выше сведения.
Конструктору необходимо учитывать технологические
возможности изготовления приспособления в условиях
данного завода и программу выпуска изделий, чтобы выбрать
наиболее рентабельную конструкцию и обосновать решение
о применении в конструируемом приспособлении сменных
быстроизнашиваемых деталей.
Полезно изучение опыта эксплуатации аналогичных
приспособлений. Проработка исходных данных может
привести к более рациональному построению технологических
операций и иной схеме приспособления. Такие изменения
после, согласования с технологом вносят в карту
технологического процесса.
Схема конструируемого приспособления в основном
определяется принятым построением данной операции
обработки. По числу устанавливаемых для обработки заготовок
схемы станочных операций делят на одно- и многоместные,
а по числу инструментов — на одно- и многоинструмен-
■*альное. В зависимости от порядка работы инструментов и
расположения заготовок в приспособлении эти схемы могут
быть последовательного, параллельного и
параллельнопоследовательного выполнения. При сочетании указанных
признаков образуется несколько различных схем. Варианты
схем оценивают по производительности и себестоимости с
безусловным обеспечением заданного качества обработки.
Выбирая схему, стремятся к уменьшению штучного
времени: при поточном производстве это время должно
быть равно такту выпуска изделий для обеспечения
заданной производительности линии. Уменьшение штучного
времени достигается технологическими мероприятиями и
мерами по совершенствованию конструкции
приспособления. Повышая, например, жесткость приспособления,
обеспечивают обработку с более производительными режимами
резания и совмещение различных переходов обработки во
времени. Вспомогательное время уменьшают, применяя
быстродействующие зажимные устройства и совмещая
вспомогательное время с основным путем использования
поворотных приспособлений с отдельной позицией загрузки и
снятия заготовки.
Приведенные признаки классификации станочных
операций, могут быть использованы для построения схем
приспособлений. Рассмотрим их характеристики
применительно к задачам конструирования приспособлений на
примере обработки отверстий в заготовке корпусной
детали (рис. 1*, а).
Признак 1 — по числу устанавливаемых заготовок:
одно- и многоместные приспособления (соответственно на
рис. 1, б и 1, з, и). Признак влияет на компоновку и
конструкцию приспособления.
Признак 2 — по числу используемых инструментов
(одно- и многоинструментальные приспособления)
соответственно рис. Л, в, г. Вид и размеры расположения
инструментов влияют на конструкцию приспособления. При
одновременном использовании нескольких инструментов
требуется усиленное закрепление заготовки и расширение
рабочей зоны для их размещения. По единовременному
использованию нескольких инструментов приспособления можно
разделить на одно- и многосторонние (рис. .1, г, е).
Признак 3 — по порядку применения инструментов и
расположения заготовок: приспособления для
последовательной (рис. .1, в), параллельной (рис. 1, г) и
параллельно-последовательной обработок (рис. 1, д). Этот признак
может оказать влияние на компоновочные и
конструкционные решения в части размещения установочных, зажимных
и поворотных элементов приспособления*.
Кроме приведенных, рассмотрим дополнительные
признаки классификации приспособлений.
Признак 4 — по числу позиций, занимаемых заготовкой
по отношению к инструменту: одно- и многопозиционные
(рис. i, г, в). .Многопозиционные приспособления, в свою
очередь, могут быть использованы для последовательного
выполнения технологических переходов обработки (рис. .1,
в) и для параллельной обработки, когда на различных
позициях совмещаются во времени обработка с установкой и
снятием заготовки (рис. ,1, и).
Признак 5 — по степени непрерывности обработки:
приспособления для дискретной и для непрерывной обра-
ботюи. В последних установка и снятие заготовок
происходит без остановки станка, а затраченное на это время
перекрывается основным временем. Схема работы такого
приспособления показана на рис. 4, ж.
Признак 6 — по участию человека в обслуживании
приспособления: ручные, полуавтоматические и автоматические.
Можно иметь большое количество -различных .схем
приспособлений, комбинируя рассмотренные признаки.
Переходя от одноместных, одноинструментальных
приспособлений последовательного действия к многоместным
многоинструментальным приспособлениям с параллельным
выполнением переходов обработки и приспособлениям
многопозиционного типа, можно на одном и том же станке
многократно повысить производительность обработки заготовок
небольших размеров. Концентрируя обработку на
приспособлениях последнего типа, можно сократить'число
операций, уменьшить число станков и производственные
площади. Применяя приспособления автоматического типа,
высвобождают рабочую силу в результате более широкого
внедрения многостаночного обслуживания. Использование этих
приспособлений во многих случаях позволяет
автоматизировать производство на базе дешевых универсальных станков,
что дает соответствующий экономический эффект.
В предложенной технологом схеме приспособления
должен быть четко указан принцип его действия. Выбор
типа и степени автоматизации приспособления
обосновываются заданной производительностью, точностью обработки
и условиями многостаночного обслуживания.
Производительность оценивают в первом приближении'по величине
оперативного времени. В таблице 1
приведены формулы для расчета оперативного времени при
различных компоновочных схемах приспособлений для
сверления и одинаковых отверстий в каждой из к сторон
(к^З) небольшой корпусной детали (см. рис. 1, а).
2. 	Последовательность проектирования специальных
приспособлений;
Расположение детали на схеме приспособления должно
соответствовать ее положению в станочном приспособлении
при обработке заготовки на соответствующем станке. В случае
установки заготовки в приспособление не по основным
конструкторским, а по вспомогательный базам технолог должен
рассчитать погрешности базирования и произвести
перерасчет допусков на базисные размеры и на чертеже детали
проставить новые расчетные допуски. Конструктор, получив
задание на разработку специального приспособления для*
обработки деталей на станке, проводит следующую работу:
1. Изучает принципиальную схему конструкции
специального приспособления, разработанного
технологом, в которой указан способ базирования и
закрепления заготовки;
2. Изучает рабочие чертежи заготовки и готовой детали
с техническими условиями;
Таблица» 1,
Тип приспособления в зависимости от:
Схема
Формула U для
сверления
отверстий в детали
(в одном или
нескольких
приспособлениях)
числа
заготовок
1 числа

инструментов
числа
сторон
обработки
порядка '
обработки
числа позиций

непрерывности
работы
степени
автоматизации
Одноместное
Многоместное
ig
Is
Многоинстру-
ментное
ф
1
1
1

Многостороннее

Последовательное
и
ill
ill
i
я
С
is
is

Многопозиционное
Дискретное
Непрерывное
С ручным
управлением

Полуавтоматическое
Автоматическое
§1
Ф с
с; ф
о ь
о 5
с о
А
§
С
5
t§
С X
X
X
X
X
X
X
X
б
(ЫпЬ.)»к
X
X
X
X
X
X
X
. в
Ьлк+Ьх
X
X
X
X
X
X
X
*
г
(t*+t«)# к
X
X
X
X
X
X
Д
tak+U
X
X
X
X
X
X
X
е
te+u
X
X
X
X
X
X
X
ж
to+t»<e
X
X .
X
X
X
X
X
*
t.’
X
X
X
X
X
X
*
ь
X
X
X
X
X
3
(t.+t«)£
X
X
X
X
X
X
и
X
X
X
X
X
—
m
Рис. 1. Признаки классификации станочных приспособлений,
применительно к задачам конструирования.
* Обработка на роторном станке сперекрытием ь основным временем
Примечание, п число отверстий с каждой стороны; к — число сторон обработки; m — число заготовок в многоместном,
приспособлении; t,—основное время; t, — вспомогательное время; Сед—время поворота и индексации приспособления (стола).
225

3. Знакомится по технологической карте с
технологическим процессом изготовления детали;
4. Изучает операционный эскиз механической обработ-
- ки заготовки на соответствующей операции и станке
и схему ее установки и закрепления в
проектируемом приспособлении;
5. Знакомится с техническими данными станка, на
котором будет установлено проектируемое специальное
приспособление;
6. Изучает в механическом цехе условия работы
проектируемого приспособления и решает с инженерно-
техническими работниками цеха возникшие вопро
сы и выявляет нх предложения и пожелания;
7. В заключение конструктор с технологом решают ряд
вопросов, возникших у него в результате
ознакомления с заданием: уточняет годовую программу
выпуска деталей, обсуждают схему конструкции
приспособления, определяют экономический эффект
применения приспособления и окончательно
устанавливают вариант схемы конструкции приспособления;
8. Далее конструктор на основании принятой схемы
приспособления конструктивно оформляет элементы
приспособления и его общую компоновку с
необходимыми проекциями и разрезами.
При проектировании конструкции приспособления
конструктор использует следующие материалы:
1. Нормали, стандарты и ГОСТы на различные детали
> й узлы станочных приспособлений;
2. Чертежи приспособлений, применяемых на данном
заводе для обработки аналогичных деталей;
3. Нормали, стандарты и ГОСТы на детали и узлы
механизированных приводов;
4. Чертежи конструкций универсальных, специальных
' к групповых приспособлений.
После разработки конструкции приспособления
конструктор должен передать технологу чертежи приспособления
и получить его согласие на изготовление данной
конструкции в металле.
При проектировании приспособления конструктор
должен проводить работу в определенной
последовательности. Рассмотрим последовательность проектирования
приспособления для конкретной детали. Дано задание
спроектировать конструкцию кондуктора для сверления трех
отверстий в заготовке детали, эскиз которой представлен на
рис. 2. Требуется просверлить одноступенчатое отверстие 4
в малой головке рычага (корпуса), одно отверстие 2 в
приливе 12 и одноступенчатое отверстие 10 с резьбой в приливе
9. Базовые поверхности: обработанное отверстие 8 большой
головки диаметром 35 мм с шероховатостью Ra=2,5 мкм и
нижние торцы 1 и 3 большой и малой головок/
обработанные с шероховатостью Ra=5 мкм.
Вначале вычерчивают контур изготавливаемой детали в
требуемом количестве проекций на таком расстоянии, чтобы
оставалось достаточно места для размещения на этих
проекциях всех деталей и узлов приспособления. Контур изго-
Рнс. 2. Последовательность проектировать пркспособлення-
коядухтора для сверления трех отверстий.
та вливаемой детали показывают тонкими сплошными или
штрихпунктирными линиями, чтобы она выделялась на
чертеже приспособления. '
Вокруг указанного контура сначала вычерчивают
направляющие детали приспособления, в данной конструкции
сменные кондукторные втулки 5, 6, 11, установленные в
постоянные втулки 7 (рис. . .2, а, б). Затем выбирают и
вычерчивают установочные (центрирующие) или опорные детали
приспособления: неподвижный установочный палец 13,
упор 15 и подвижную опору 14 (рис. 2, в, г). Далее
определяют и вычерчивают зажимные и вспомогательные детали
приспособления (рис. 3, а, б). В заключение выбирают
форму и размеры, а также материал корпуса
приспособления и монтируют все детали и узлы в корпусе
приспособления (рис. .3, в, г).
Спроектированную конструкцию специального
приспособления вычерчивают в несколышх проекциях, а также
дают требуемые разрезы и сечения, необходимые для поясне-
Рнс. 3. Вычерчивание зажишшх и ведогательных деталей
приспособлений (а, б), а затем всего приспособления (в, г).
ния работы конструкции приспособления. Общие виды
проекции приспособления следует вычерчивать в масштабе 1:1.
Проекции общих видов приспособления должны иметь
габаритные размеры. На проекциях проставляют контрольные
размеры с допусками, определяющими точность взаимного
расположении деталей приспособления, которые
обеспечивают точность расположения поверхностей изготовляемых
деталей в данном приспособлении.
Точность работы приспособления проверяют путем
контроля размеров деталей, изготовляемых в данном
приспособлении.
Для спроектированного кондуктора контрольными
размерами являются размеры диаметров направляющих
кондукторных втулок, расстояние от этих осей до базовых
поверхностей установочных или опорных деталей приспособления.
На чертеже общего вида приспособления указывают
технические условия на изготовление приспособления.
На чертеже проекций приспособления на сопрягаемых
поверхностях деталей должна быть проставлена точность с
посадками, а также допуски на взаимную непараллельность,
неперпекдихудярность поверхностей установочных
элементов и осей центрирующих деталей приспособления.
В технических условиях задают требуемую точность
сборки отельных деталей приспособления и указывают
способы его отладки, методы проверки при установке на
станке и т.д.
На чертеже общего вида приспособления дают
нумерацию всех деталей, входящих в приспособление, их
спецификацию с указанием материала и марки, номера ГОСТов или
нормалей.
После изготовления проекций общего вида
приспособления производится его деталировка. Рабочие чертежи
приспособления изготавливают только на специальные детали.
Приспособление считается годным, если изготовленная
в нем деталь соответствует чертежу и техническим условиям
на ее изготовление.
При проектировании приспособлений следует рассчитать:
1. Погрешность установки заготовки;
2. Погрешность настройки станка;
3. Погрешность обработки;
4. Суммарную погрешность обработки заготовки в
данном приспособлении;
5. Силы зажима заготовки в приспособлении в
зависимости от сил резания и их моментов, действующих
на заготовку при ее обработке на станке;
6. Для приспособлений с механизированным приводом
диаметр цилиндра (поршня) или диаметр диафрагмы
и осевую силу на штоке механизированного привода,
передаваемую через промежуточные звенья
зажимным устройством приспособления.
При разработке конструкции станочного
приспособления необходимо строго придерживаться единой системы
конструкторской документации (ЕСКД),. в которой указаны
общие правила выполнения чертежей.
.На рис. 4, .5 и 6 показана последовательность
проектирования приспособления для базирования и закрепления
заготовки корпусной детали при фрезеровании ее основания
(основной конструкторской базы) на фрезерном станке.
2. Последовательность конструирования приспособлений
й ! d
т
.ш
7ТГ7?7777/7?7?77?г/
ш ш
щ М-
8
е г
$
Ь’
1
/
Ф
!
ф
ф
ф
/
/
/
/
. /
*
;.
*
(С
<«
{fas
!
ф
ф
ф
• L J
/
Ф
5”
1 - :
L
Рис. 4. Эскиз детали, подлежащей обработке
' На рис. 4 приведен эскиз детали, подлежащей
изготовлению с указанием основных размеров. На рис. 5 показана
схема базирования детали, позволяющая получить требуемые
размеры с наибольшей точностью при фрезеровании на
станке (размеры ДА, ДД, ДЖ, ДК). При этом деталь необходимо
забазировать в конусах по "черным” отверстиям заготовки.
На рис. 6 приведена последовательность разработки
приспособления, т.е. показаны базирующие элементы
приспособления, реализующие требуемую схему базирования
(рис. 6, а), зажимное устройство (гидроцилиндр) (рис. б,
б), вычерчен корпус приспособления (рис. 6, в), и,
наконец,- показан чертеж всего приспособления полностью в
двух проекциях с указанием технических условий на
изготовление приспособления и основных размеров (рис. 6, г).
Этап конструирования,
выполняемая работа
1. Конструирование установочных
элементов
При анализе технологических баз
(установочной, направляющей, опорной)
принимают решения о типах, размерах,
пространственном положении** и точностном
Исполнении установочных элементов
станочного приспособления. Эти решения
фиксируют на чертеже, содержащем
изображение обрабатываемой детали.
Конструкция установочных элементов
приспособления зависит от формы, размеров,
расположения и точности баз
обрабатываемой детали
2. Конструирование направляющих
' элелгекто*
В результате изучения обрабатываемых
поверхностей детали принимают решения
а конструкции элементов приспособления
для направления режущего инструмента
(кондукторных втулок в сверлильных
приспособлениях, уетановов в
приспособлениях для фрезерования и др.у
Эскиз
3. Конструирование заэкгимных
элементов
Конструкцию зажимных слсмептов и
устройств* приспособления определяют
при проектировании после анализа формы
и размеров поверхностей обрабатываемой
•детали, назначенных технологом под
зажим. При атом учитывают силовые
факторы, имеющие место в процессе обработки
в приспособлении, а также требования
производительности и экономичности
конструкции
4. Конструирование корпуса
Осуществляют на завершающем этапе
разработки приспособления, Конструкция
корпуса в целом должна объединять все
функциональные сборочные единицы и
детали, иметь достаточную жесткость,
предотвращающую потери точности обработки
детали
Рис. 5. Схема базирования детали в проектируемом
приспособлении.
Рис. 6. Последовательность проектирования приспособления.
226

3. 	Автоматизация проектирования
приспособлений
Сущность автоматизированного
проектирования заключается в
следующем. В ЭВМ вводится описание
обрабатываемой детали н оспащаемой
станочной операции (рис. 7,). С
помощью комплекса программ синтеза
конструкции в ЭВМ строится
цифровое информационное описание
проектируемого приспособления в виде
соответствующих числовых массивов.
Управление передается блоку
составления спецификации, результаты
работы которого выдаются на
печатающее устройство (ПУ) ЭВМ в форме
документа, определенного
стандартом ЕСКД. Затем выполняется
работа по формированию программ
вычерчивания, которые управляют
чертежно-графическим автоматом (ЧГА)
при получении сборочного и детали-
ров очных чертежей конструкции.
Процесс завершается
технологической подготовкой производства
приспособления и составлением
программ для станков с ЧПУ. В
результате на ПУ печатаются
необходимые технологические документы,
а на перфоратор (ПФ) выдаются
программы управления станками с ЧПУ
при обработке деталей
приспособления.
Автоматизированное
проектирование осуществляется на базе
унифицированных нормализованных
проектных решений, описание которых
хранится в памяти ЭВМ.
В состав постоянной информации
входят библиотека конструктивных
элементов * приспособлений (БКЭ),
библиотека типовых изображений
(БТИ), каталог сведений об
оборудовании (КСО),
нормативно-справочные материалы (НСМ), специфи-
кациошше массивы (СПМ), сведения
об условиях производства
приспособлений (СУП). Доминирующую роль
в автоматизированном
проектировании приспособлений играет
библиотека конструктивных элементов.
Особенности методики
автоматизированного проектирования.
Основная часть операций по разработке
конструкций, их вычерчиванию,
проектированию технологии их
изготовления поручается программно-
техническому комплексу, который
образует ядро системы
автоматизированного проектирования (САПР).
На конструктора возлагаются
функции подготовки заданий для САПР
на проектирование приспособлений
(входной информации) и обеспечение
ответами вопросов проектирующей
системы при диалоговом режиме ее
работы. Таким образом,
автоматизация проектирования в основном
переводит процессы построения и
документирования конструкций
приспособлений из разряда творческих
в формальпые.
Автоматизация проектирования
приспособлении основана на
возможности построения конструкций из
конечного числа заранее определенных
унифицированных, типовых
проектных решений — нормализованных
конструктивных элементов, все
множество которых можно описать и
хранить в памяти ЭВМ. Алгоритмы
построения базируются па
технологических закономерностях
конструиРас- 7. Укрупненная схема автоматизмрованного проектирования приспособлений
Пой информации, базу данных, язык
диалога конструктора с ЭВМ,
решить геометрические задачи, а также
задачи формализации описания
объектов и процессов проектирования
и др.
Технологическое подразделение
Задание на проектирование
Операционный чертеж
рования приспособлений. Алгоритмы
конструкторского документирования
в значительной степени отражают
правила начертательной геометрии,
машинной графики и требования
стандартов ЕСКД.
Автоматизируя процессы
конструирования приспособлений,
разработчику необходимо решить большое
число задач, возникших вследствие
кибернетизации этих процессов:
разработать систему подготовки вход-
Дубль
ПЧПУ
Инструментальное производство
Изготовление приспособления
Рис. 8 .Примерная технологическая схема организации автоматизированного проектирования
станочных приспособлений на промышленном предприятии
Характерной особенностью
автоматизированного проектирования
приспособлений является
комплексность выполнения всевозможных
проектных функций в единой САПР:
конструирование, получение чертежей
и спецификаций, технологическое
проектирование и получение
технологических документов, подготовка
и выдача- программ для
оборудования с ЧПУ для изготовления
деталей приспособлений.
Организация автоматизированного
проектирования приспособлений на
заводе. Цримерная схема
организации показана на рис. 8*
Задание на проектирование
приспособления выдается
технологическим подразделением ОГТ
конструкторскому подразделению по
оснастке. К заданию прилагается
операционный чертеж оснащаемой детали
(рис. 9/).
Подразделение по
конструированию приспособлений кодирует
информацию операционного чертежа и
задания на проектирование,
проверяет правильность кодирования,
составляет задание на
автоматизированное проектирование для
вычислительного центра (ВЦ). Входные
данные, содержащиеся в таблицах
входной информации (ТВИ), и задание на
автоматизированное проектирование
приспособления передаются на ВЦ.
ВЦ осуществляет перфорацию
ТВИ, контроль перфорации,
реализует программы проектирования на
ЭВМ. (см.* рие.8У). В результате ВЦ
получает спецификацию С, маршрут-
ные карты изготовления деталей
приспособления {Т7}, ведомости
заготовок Ш, комплектующих изделий W2
и затрат па изготовление Z
приспособления, а также программы для
обработки деталей на станках с ЧПУ
(ПЧПУ). Чертежным автоматом на
ВЦ вычерчивают сборочный чертеж
S и комплект рабочих чертежей
{#с} специальных деталей
приспособлений^
Всю конструкторскую
документацию, полученную на ВЦ, вместе
с ТВИ направляют подразделению
по конструированию
приспособлений. Технологические документы
вместе с носителями программ для
станков с ЧПУ передаются
технологической службе (бюро)
инструментального производства.
Подразделение по
конструированию приспособлений производит
контроль полученной на ВЦ
конструкторской документации* дополняет ее
копиями бланк-чертежей : частично
нормализованных деталей с
постоянной конфигурацией и заполняет их
размерами, полученными :на ЭВМ.
В результат# образуется-полный ком-
плектюабочих чертежей деталей
приспособления {Я}. Копии
проверенных и доукомплектованных
конструкторских документов найравляют
технологической службе
инструментального производства, а
подлинники сдают в архив.
В подразделении подготовки
инструментального производства
осуществляют проверку
технологических документов, полученных на
ЭВМ, а также производят,
комплектование всей документации для
изготовления приспособлений с
дальнейшей ее передачей в цех.
Задачей автоматизированного
проектирования является получение с
помощью
электронно-вычислительной техники комплекта технических
документов (см. рис. 7.)
необходимых и достаточных для производства
приспособлений.
Метод автоматизированного
проектирования приспособлений
основывается на следующих положениях:
информация, содержащаяся в
комплекте технических документов,
получаемых на выходе из системы
автоматизированного проектирования,
является результатом переработки
сведений об обрабатываемой
заготовке и оснащаемой операции,
образующих вход в систему;
сведения об обрабатываемой
заготовке, как и информация,
описывающая комплект технических
документов на приспособления, могут быть
представлены в ЭВМ;
существуют формальные правила
перехода от описания
обрабатываемой детали а оспащаемой операции
к описаний коаструкцин
приспособлений в виде сборочных и деталиро-
вочных чертежей;
конструкцию любого
приспособления можно расчленить на конечное
число составляющих
[конструктивных элементов (КЭ)]. Конструкция,
как и любой ее элемент (деталь,
сборочная единица), может быть
синтезирована из конечного числа заранее
определенных (нормализованных)
КЭ;
свойства и характеристики
конструктивных элементов (геометрия,
размеры, состав, материал) могут
быть описаны н представлены в виде
чисел в ЭВМ;
размерные отношения,
связывающие КЭ в конструкции,
определяются небольшим числом, параметров,
общих для всех приспособлений.
Термины и определения.
Автоматизация. проектирования
приспособлений использует терминологию,'
применяемую в литературе по
неавтоматизированному
конструированию технологической оснастки. Ряд
специфических терминов и
определений приведен ниже.
Автоматизация
проектирования — деятельность (исследования,
разработки), направленная на
создание и внедрение САПР.
Автоматизированное
проектирование — проектирование, при
котором отдельные преобразования
описаний (приспособлении или их
частей) осуществляются
взаимодействием человека и ЭВМ.
Алгоритм проектирования —
совокупность предписаний,
необходимых для выполнения
проектирования."
Вспомогательная система
координат — прямоугольная правая
пространственная система координат,
фиксированно связанная с одним из
конструктивных элементов
проектируемого приспособления или
обрабатываемой детали.
Главная система координат (ГСК)
проектируемого приспособления —
прямоугольная правая
пространственная система координат,
положение которой определяется
положением установочной, направляющей и
опорной баз обрабатываемой детали.
Информационная база автоматизи-
Операция: /.Просверлит отверстие 012,7; 017,S
±.... Рассверлить отверстия (9133; 019,5
З.Зеххеробатъ отверстия 020+9,14
Твердость ha Вринелш-Ш t '
Вид садового механизма -ручной 1 '
чйивоШвренето обрабатываемых деталей -1 °~
Производительность -8шт(ч — ~
Максимальный крутящий момент-13S00 н-п
Максимальное усилие резания -1380 н
Станах -Вертхально-рберлиаьяый 2H12S
Операционный чертеж
9 .
Цятнйр
31512201
Кол
НВдокум.
Шат
4те
Питера
Масса
Масштаб
Тфодео
{
%S
U 4
Н.Кв№&
9тв.
ij/гун СЧ1В *
госптчй
ТП
Рис. 9.0перистоивыа чертеж обрабатываемой детали
рованного проектирования
приспособлений — комплекс сведений, •
представленных в определенной форме,
необходимых для выполнения
автоматизированного проектирования
приспособлений.
Код — множество сигнацрв,
сопоставленных по определенному
признаку с множествен сообщений. а
Кодирование — отображение
дискретных сообщений сигналами в
виде определенных сочетаний
символов.
Конструктивный элемент — часть
конструкции приспособления,
которую в процессе проектирования
нерационально членить на более
мелкие составляющие. Конструктивный
элемент может представлять
сборочную единицу, деталь, поверхность
или группу поверхностей.
Обрабатываемая деталь — деталь
в том состоянии, которое она
приобретает после выполнения оснащаемой
операции.
Машинная программа —
Программа решения некоторой задачи,
записанная. в кодах конкретной ЭВМ.
Привязочная точка
конструктивного элемента — начало
вспомогательной системы координат этого
элемента.
Программный модуль — машинная
программа решения одной
функциональной задачи в системе
проектирования.
П роектное решение —
промежуточное иля конечное описание
объекта проектирования, необходимое и
достаточное для рассмотрения и
определения дальнейшего направления
или окончания проектирования.
227

Система координат чертежа —
прямоугольная правая
пространственная система- координат OXYZ,
плоскость XOY которой совпадает
с плоскостью чертежа, а ось OZ
направлена в сторону наблюдателя.
Начало ее находится в левом ввжпем
углу чертежного листа.
Схема базирования — совокупность
поверхностей обрабатываемой
детали, принятых за базы, определяемая
их числом, формой п взаимным
расположением.
Схема зажима — совокупность
наименовании (типов) зажимных
элементов, обеспечивающих закрепление
обрабатываемой детали в
приспособлении.
Схема закрепления — совокупность
поверхностей обрабатываемой
детали, назначенных под ее зажим в ирн-
способлешйг.
* Схема4 установки — совокупность
наименований (топов) установочных
элементов, обеспечивающих
базирование обрабатываемой детали в
приспособлении.
Типовое изображение — фрагмент
чертежа,' обладающий некоторым
постоянством геометрических свойств
(конфигурацией, типами линии,
порядком следования линий в
изображении). Типовое изображение
может представлять собой проекцию
конструктивного элемента, часть этой
проекции, отдельные символы,
группу символов (надппсь), размерно-
I координатную сетку, угловой штамп
И др.
Типовое проектное решение —
существующее проектное решение,'
используемое при проектировании.
Функциональные поверхности
обрабатываемой детали — поверхности,
выполняющие в процессе обработки
какую-либо рабочую функцию
(базовые, обрабатываемые, код зажим).
Элемент формы —
конструктивный элемент, представляющий собой
поверхность пли группу
поверхностей какой-либо детали
приспособления.
Работы по автоматизации
проектирования. Для создания системы
автоматизированного^ проектирования
приспособлений необходимо
выполнение следующих работ:
исследование оснащаемого
производства, изучение номенклатуры
обрабатываемых деталей п отбор
типовых их представителей:
изучение конструкций и
производства применяемых на данном
предприятии (отрасли) приспособлений
п составление каталога их типовых
представителей;
определение- перечня
существующих и прогнозируемых схем
базирования, установки и зажима;
разработка библиотеки
конструктивных элементов приспособлений;
определение условий
применяемости конструктивных элементов;
"определение состава, разработка
правил и языка описания
(подготовки) входной информации для авто-
, матпзпровапного проектирования.
приспособлений;
разработка алгоритмов и программ
синтеза конструкций;
. отладка и экспериментальная
проверка программ синтеза;
разработка- и экспериментальная
проверка алгоритмов и программ
составления спецификаций
приспособлений;
разработка библиотеки типовых
изображений п программ их
черчения;
разработка алгоритмов и программ
компоновки сборочных чертежей
приспособлений;
экспериментальная проверка
программ построения сборочных
чертежей;
разработка алгоритмов и программ
получения рабочих чертежей
деталей;
экспериментальная проверка па
ЭВМ комплекса программ
получения конструкторской документации;
разработка технологических
нормативно-справочных массивов и
массивов сведений об условиях
производства приспособлений;
разработка и программирование
алгоритмов технологического
проектирования, включая блок
подготовки программ для станков с ЧПУ,
•отладка программ и
экспериментальная проверка;
стыковка блоков сиптеза,
составления спецификации, получения
чертежей и технологического
проектирования приспособлений в единый
комплекс, комплексная отладка системы;
опытно-промышленная проверка
комплекса п его доработка по
результатам проверки;
опытная эксплуатация комплекса,
устранение недостатков и передача
в промышленную эксплуатацию.
Источники входной информации.
Источниками входной информации
для автоматизированного
проектирования станочных приспособлений
служат следующие документы:
задание- на проектирование приспособлен
ния; технологическая карта
механической обработки детали на ршащае-
мой операции; операционный эскиз
обрабатываемой детали;
конструкторский чертеж детали.
Использование пре дписании вход*
него задания на проектирование всех
четырех документов является
неудобным ж может привести к ошибкам
при подготовке входной информации.
Поэтому целесообразно все данные
для проектирования на ЭВМ
сосредоточить в одном документе, который
принято называть операционным
чертежом обрабатываемой детали,
Обрабатываемая деталь на
операционном чертеже представляется и
виде, который она приобретает после
выполнения оснащаемой операции.
Операционный чертеж отражает одно
из состояний обрабатываемой
детали, взятое из множества ее
состояний, определяемых технологическим
процессом. Элементы детали,
которые должны получить
формообразование на последующих за
оснащаемой операциях, на операционном
чертеже не показываются.
Операционный чертеж должен
давать полное представление о
намечаемой операции, поэтому на нем
указываются места базирования и
закрепления детали при обработке.
Поверхности, подлежащие на
оснащаемой операции обработке,
изображаются на чертеже цветным
карандашом. На свободном поле
операционного чертежа следует .указать
наименование операции, модель
станка, па котором она выполняется,
запланированную
производительность обработки, вид
силообразующего механизма, применяемого при
закреплении заготовки, число
деталей, обрабатываемых одновременно,
и др. Операционный чертеж
содержит все размеры обрабатываемой
детали. Размеры, выдерживаемые на
операции, анализируемые при
конструировании приспособления,
должны быть представлены с допусками.
На чертеже необходимо указать
шероховатость обрабатываемых
поверхностей, технологических баз и
поверхностей под зажим, твердость и
материал заготовки, крутящий
момент, усилия резания и др. На
операционный чертеж наносится также
главная система координат (ГСК).
Она выбирается так, чтобы се
начало располагалось да пересечении
поверхностей обрабатываемой
детали, принятых за технологические;
базы, а координатные плоскости
принадлежали базам. Поверхности
обрабатываемой ^детали нумеруются.
Практически операционный чертеж1
удобно получать из синекопии
рабочего чертежа обрабатываемой детали.
Для этого на синекопии детали в
соответствии с операционным эскизом
нужно убрать все линии,
изображающие поверхности, образуемые на
последующих (после оснащаемой)
операциях технологического процесса,
после чего нанести обозначения
поверхностей и надписи, о которых шла
речь выше.
Чертеж, подготовленный в
соответствии с перечисленными
требованиями, служит единым источником
исходной информации на
автоматическое проектирование
приспособлений. Пример операционного чертежа
обрабатываемой детали представлен
на рис. 9.
Методы кодирования
количественной, геометрической и качественной
информации. При подготовке
входных данных различают
количественные, качественные и
геометрические параметры входной
информация.
Количественные параметры
(размеры, допуски, масса, усилия
резания и др.) заносятся в бланк
входных сведений непосредственно аз
чертежа. Сведения качественного и
геометрического характера требуют
кодирования перед их записью. Для
этого служат кодировочные таблицы,
в которых для различных
качественных характеристик обрабатываемой
детали приведены определенные
числа — коды. Примером такой таблицы
может служить табл. 4 , где каждой
технологической разновидности
поверхностей обрабатываемой детали
поставлен в соответствие числовой
признак (код) б. Аналогично с
помощью кодпровочных таблиц
кодируются материал детали (МД), тип
станка (СТ), вид силового механизма
(СМ), шероховатость поверхности п
другие качественные характеристики
обрабатываемой детали и оснащаемой
операции.
Кодировочные таблицы
используются также при описании
геометрической формы обрабатываемой
детали. Обрабатываемая деталь
рассматривается как множество
взаимосвязанных дискретных
геометрических элементов — поверхностей.
Каждой поверхности
обрабатывае4, К о д и р о 5о ч н а я таблица.
мой детали в кодировочной таблице
(табл. 4) ставится в соответствие код
формы Я, номенклатура размеров и
фиксированным образом выбранная
система прямоугольных координат
OXYZ. Например, сквозная
цилиндрическая внутренняя поверхность
(отверстие) характеризуется кодом
П — 0, размерами D n L и системой
координат, выбранной так, как ио-
3 Классификация поверхностей
обрабатываемой детали
Наименование
поверхности
Функция
поверхности
Код
б
Свободная
Не выполняет
никакой функции
0
■
Обрабатываемая
Обрабатывается
в данной опера-
1

Установочная база
Лишает деталь
трех степеней
свободы
20

Направляющая база
Лишает деталь
двух степеней
свободы
21
Опорная
база
Лишает деталь
одной степени
свободы
(линейного
перемещения)
22


Вспомогательно-опорная база
Лишает деталь
одной степени
свободы
(вращения)
Воспринимает
зажимные усилия
24
Поверхность
под зажим
30
казано в табл. 4, Аналогично,
наружная коническая поверхность
имеет Я — 103 и описывается размерами
2), L п 2со. Для большинства
поверхностей обрабатываемых деталей число
характеризующих их размеров не
превышает трех. Однако существуют
поверхности (например, Я =
= 303,308), у которых размеры
могут быть заданы параметрами, число
которых больше трех; Размерная
информация о таких поверхностях
задается дополнительно отдельным
массивом. Информационными параметр-
рами в таких случаях являются:
радиусы г и координаты у, г
центров дуг окружностей, участвующих
в построении контура,
ограничивающего поверхность, включая точки,
которые рассматриваются .как
окружности с г = 0. Значение радиуса
окружности берется с
положительным знаком, если соответствующая
дуга увеличивает площадь контура,
п с отрицательным, если
уменьшает;
координаты ряда точек кривой,
ограничивающей поверхность.
Положение каждой поверхности
оснащаемой детали описывается, как
правило, в прямоугольной системе
координат. В большинстве случаев такой
системой служит ГСК
обрабатываемой детали. Однако нередки случаи,
когда координирующие размеры
поверхностей обрабатываемой детали
задаются не от технологических баз,
связанных с ГСК, а от любых
других элементов детали. В этих
случаях положение поверхностей
задается при их описании в той
вспомогательной системе отсчета, которая
существует на операционном чертеже.
В качестве
вспомогательной может служить автономная
система координат любой
поверхности. а также любая другая система,
выбранная на конструкторской базе
детали. Для указания системы
отсчета применяется признак N0 (см.
табл.. 8.
Положение поверхностей
(элементов) обрабатываемой детали при
подготовке входной информации
целесообразно задавать тремя
прямоугольными координатами (X, У, Z)
их привязочной точки и тремя
угловыми координатами (ос, |3, у),
которые принято называть углами про-
странственной-ориентацин. Углы
пространственной ориентации — это
углы трех последовательных поворотов
системы отсчета относительно
системы координат описываемого
элемента до их полного совмещения.
Правила и последовательность пово-

ротов отражены в табл. 5.
Например, для того чтобы определить
угол а,, необходимо повернуть СП-
S. Углы проекций осей координат
элементов на координатные
плоскости СО
Рпс, 10. Определение углов проекций
координатных осей поверхностей на
координатные плоскости СО:
1 — проекция ОХ<0 на XOZ\ It ~
проекция ОХМ на XOY; ш — проекция 0У<*>
ва XOY; IV — проекция 0Y<*) на У02
стему отсчета (СО) рассматриваемого
элемента вокруг своей оси 0Z до
совмещения оси ОХ с проекцией ОХ
оси этого элемента на координатную
плоскость XOY СО.
- 5. Определение углов пространственной
ориентации элементов
Поворот
Угол
Ось вращения
системы отсчета
Совмещаемые
элементы
системы
отсчета
системы

координат
элемента
Первый
а
OZ
ОХ
ЛрхуОХ
Второй
а
OY
ОХ
ох
Третий 1
V
ОХ
OY
OY
Пр нм е ч а в и я. 1- Символом
Пр^ОХ обозначена проекция
оси ОХ описываемой поверхности
на координатную плоскость XOY
системы отсчета.
2. Если Прху0Х — точка* то a ass 0.
В практике записи сведений об
обрабатываемой детали ориентацию
поверхностей предпочтительно
задавать четырьмя углами (а, Ф, ц, X)
проекций осей их автономных систем
коорДппат на координатные
плоскости системы отсчета. Углы а, Ф, ц, X
либо заданы на чертеже, либо легко
определяются пз него. Правила
определения угловых координата, Ф, tj, X
при подготовке входной информации
изложены в табл. 6,. В соответствии
с указанными правилами угол Ф,
например, отсчитывается в
плоскости XOZ системы отсчета (например,
ГСК) от оси ОХ этой системы до
проекции оси ОХ поверхности детали
на координатную плоскость XOZ
(рпс.ю}.
Если положение поверхностей
обрабатываемой детали задано
полярными координатами (с помощью
радиус-вектора р и полярного угла
Угол

Плоскость
системы
отсчета
Ось
системы
отсчета
Проекция
оси
системы
а
XOY
OXi
Пр ОХ
О
XOZ
ОХ
ПрОХ
л
YOZ
OY
ПрОУ
XOY
OY
Пр OY
П р и м е ч а н и я: 1. За положи- 4. Если ц = ± 90, то его нужно
тельный отсчет углов принят от- отсчитывать от отрицательной
счет, взятый в направлении, обрат- оси ох в плоскости У07 ^
ном движению часовой стрелки (на- отсчета до проеедии^оси О.
блюдение осуществляется с положи- мента на эту плоскость,
тельного конца оси системы от-
; счета).
; 2. Если проекция какой-либо оси
на координатную плоскость
системы отсчета равна нулю, то и
соответствующий угол равен нулю.
3. Если угол -б = нь 90, то его
нужно отсчитывать от
отрицательной полуоси OY системы отсчета до
проекции ОХ на плоскость YOZ
этой системы.
9 Входная информация для проектирования приспособления на ЭВМ
.7. Общие , сведения об обрабатываемой детали и оснащаемой операция
Номер
параметра
в нулевом
разделе

Обозначение

параметра
Содержание графы
Единица

измерения
7
Я*
Номер обрабатываемой детали
_
8
£0
Угол ориентации детали относительно рабочего
0
9
I*
Вылет заготовки в отрицательном направлении
оси OZ ГСК
мм
10
*Цаг
Длина заготовок
мм
11
•®заг
Ширина заготовки
мм
12
?заг
Высота заготовки
мм
13
^заг
Масса детали
кг
14
;ЯВ
Твердость по Бринеллю
пгг/ч
15
R
Производительность обработки
16
п
Число одновременно обрабатываемых деталей
пгг
17
СМ
Вид силового механизма
—
13
Рх
Максимальное усилие резания
н
19
Максимальный крутящий момент
Н*м
20
ст
Тип станка
—
21
вп
Вид приспособления
—
22
мд
Материал детали
—-
23
ь.
Вылет заготовки в отрицательном направлении
оси О У ГСК
мм
24
h0
То же, ось ОХ
мм
.8, Информация о поверхностях обрабатываемой детали
Номер
столбца
ТИ
Обозначение
параметра
Содержание графы
Единица

измерения
1
Ncr
Признак связи поверхностей детали

2
Nn
Номер поверхности детали
—
3
6
Признак технологического назначения
поверхности
—
4
Я
Разновидность поверхности
—
5
L
Длина поверхности
мм
6
Я, Я, Ь
Диаметр, высота, размер поверхности
мм
В, S
Ширина поверхности, шаг резьбы
мм
7
m
Модуль зубчатой поверхности
мм
8
(1)
Угловой размер поверхности
®, *.
AL
Допуск на длину детали
мкм
9
ДА, Д Я, ДЬ
' Допуски на размеры поверхности
мкм
10
ДВ, До
То же
мкм. ®
П
Ч
Шероховатость поверхности
—
12
N0
Номер системы отсчета
' —
13
М3
Признак метода задания
—
14, 15, 16
А\ У, Z
Линейные координаты расположения поверхно-
, стей
мм
14
Р
Радиус-вектор
мм
15
с
Признак отсчета полярного угла
—
16
х
Полярный угол
в 9 ft
17, 18, 19
Ах, Д?/, Дг, Др
а, Ф, ц, X
Допуски на координаты
мкм
20, 21,
22, 23
Углы ориентации поверхности
т), то при описании данных о
положении этих поверхностей
используется признак М3 типа применяемой
системы (см. табл. 8. )При этом
признаком С указывают ось координат
плоской системы XOZ, которая
принята, за полярную. Признак С
учитывает с помощью знака
направление (положительное или
отрицательное) осей ОХ или OZy от которого
произведен отсчет полярного угла.
Для упрощения анализа
информации, подаваемой на вход САПР
приспособлений, необходимо описывать
связи между элементарными
поверхностями (примыкание, расположение
на поверхности, под поверхностью
и др.). Для указанной цели служит
признак Ncr топологической связи
между поверхностями детали.
Каноническое представление
входной информации в бланке и в памяти
ЭВМ. Полная система сведении с;
обрабатываемой детали заносится в
таблицу входной информации. Она
образует исчерпывающий документ,
содержащий, все необходимые и
достаточные данные для
автоматизированного конструирования
приспособлений.
В зависимости от принятого в
конкретной САПР языка описания
задания на проектирование форма таб^
лицы входной информации может
изменяться. Иногда целесообразно
применять не одну, а несколько таблиц
для занесения входных данных. Ниже
рассмотрим два типичных и
получивших наибольшее распространение
способа представления входных
дан>1
1
12
I3
14
1 5
1«
7
8
9
10
11 | 12
1 13
114
15
16
17
18
19
|20
21
22
l23
1 24
Общие
спсде-
Обозначение
Я
lo
L0
^заг
^заг
йзаг
^заг
HB
R
n
CM
**
Мкр
CT
ВП
MD
( ь0
j
| Ло
.‘ния
Значение
151; 220
0
80
160
70
305
4,5
180
8
1
0
138
1360
9
0
13
j 35
1 0

СведеОбозначение
-
ния о

поверхностях
"от
яя
6
я
L
А
Я,
b
В; т;
S; or.
D
AL
AD;
AH;
AB
A В;
До)
Ч
NO
М3
X;
P
У;
C
' Z;
X
AX;
Ap
AY
AZ
a
6
Л
X

Резервный

столбец
1
30000
104
20
4
20в
! 70
— 1000
—740
-
3
0
0
34
0
1 0
-600
0
0
0
1 0
* 0
0
40000
101
22
202
70
50
70
-740
500000
-740
3
1 0
0
0
0
1 «
0
0
0
0
0
0
1 0
3
105
8
24
207
60
-
30
—800
-
-600
3
1 0
0
275
9
19
|—1500
0
-600
0
90
0
—00
1
30000-
104
30
4
206
70
- i
1000
—740
-
3
0
0„
34
0
0
-600
0
0
a
0
0
0
с
202
0103
201
1
0
15
14
127138
000
—4C0
35000
-
5
0
0
210
>
0
—40
-5000
’ 500
-2500
250
9000
0
-90
0
0
с
70008
9
1
0
38
20
175194
000
-600
1400
000
-
5
10
0
0
0
0
-5000
500
-2500
250
-2500
250
0
—90
0
0
7
Значе-
0
4
0
303
—
7
10
20
0
60
3
0
0
12
0
0
-1
* -
-
0
0
0
0
8
ние
0
11
0
407
34
* 7
10
35
' o|
1 0
3
0
0
12
0
0
-1
-
>0
0
0
0
•9
0
3
0
303
1
— ]
! *1
ю
20 j
0 |
-60
3
0
0
46
0
0
1
- 1
1
1 __
-
180
ISO
180
o[ •
10
10000 |
102
0
4
12
м
j
35 |
1 °l
1 »
3
0
0 !
\ts
0
0
- 1
-
180
180
0
«1
11
1010000 |
1103
0
1
220 j
1501
1 -
- 1
1 -1
1 -
7
0
0 i
1 0
0
0
- 1
- 1
1 -
0
j 0
' 0
0|
12
105 |
5
0
400
50 j
|6S|
1 7
- 1
1 -1
1 -
3
.«■I
1 0 1
|305
0
>
0
- 1
- 1
1 _
180
180
—90|
1 °l
1
13
105 |
6
0
400
50
l«l
1 7
- 1
-1
1 -
3
®'|
0 |305
•1
1 0
- 1
- 1
180
1801
90 j
• 1
14
105 |
71
! о
208
’ 601
ы
| 36
- 1
-1
1 -
3
«1
0 |270 |
0|
-10
- 1
- 1
-
«1
—90j
«1
—90j
15
. 1 1
1 1 I
1 1
1 III
1 Г
1 II 1
16
ы
II 1 “1
' 1
»1
z
' 1 1 ill
-1
v 1
z
III!
ных в бланке. Первый из них
применяется при подготовке входной
информации для автоматизированного
проектирования приспособлений для
деталей, содержащих сравнительно
небольшое число обрабатываемых
поверхностей. Второй связан с
проектированием приспособлений для
обработки большого числа (часто не-
’сколько сотен) отверстий в Плоских
деталях. Это характерно для деталей
приборостроения, радиотехнической
промышленности, электронного
машиностроения н др.
Бланк входной информации в
первом случав представляет собой
таблицу, которая включает общие
сведения об обрабатываемой детали и
оснащаемой технологической
операции, а также о совокупности
различных поверхностей детали.
Содержание разделов таблицы входной
информации (ТВИ) дано в табл. 8 и 7.
Табл..9 отражает входные данные на
автоматизированное
конструирование сверлильного приспособления
для детали, операционный чертеж
которой представлен на рис. 8.
При подготовке входной
информации на автоматизированное
проектирование допускается некоторая
аппроксимация формы свободных
поверхностей обрабатываемой детали.
Разрешается не описывать
поверхности, данные о которых не влияют
на результаты конструирования.
Например, можно не описывать
углубления на свободных поверхностях,
фаски, галтели, мелкие выборки
и др. По указанным причинам в
табл, 9. не нашли отражения разделы
информации о поверхностях N11 —
— 10, 105, 202, 203 детали,
представленной на рис. S.
Во втором случае входная пнфор-.
мация включает следующие
информационные массивы: общих
сведений; сведений о функциональных
поверхностях обрабатываемой детали;
информации о точках приложения
зажимных усилий; данных об
отверстиях детали.
Кодирование данных,
размещаемых в первых трех информационных
массивах, осуществляется по
аналогии с кодированием соответствующих
параметров в описанной выше
системе.
Правила кодирования и структура
массива информации об отверстиях
детали (ИОД) разработаны с учетом
полного отражения размерных
цепей, заданных на операционном чер-.
теже обрабатываемой детали, без
пересчета размеров п обеспечения
кодирования информации не только
об отдельных отверстпях, но и о
группах отверстий, что позволяет
(при наличии таких групп)
значительно сократить объем записей
в массиве.
Структура массива РЮД
представлена в табл 10. В массив ИОД может
заноситься информация как об
отверстиях, подлежащих обработке, так
и свободных отверстиях детали. При
этом каждая строка массива может
содержать сведения об отдельном
отверстии, отдельной точке,
принятой за конструкторскую базу,
равномерной или неравномерной группе
отверстий, повторяющейся группе.
Столбец N0 (номер отсчета)
массива ИОД (табл.10.) служит для
хранения информации о базах, от
которых задано положение кодируемого
объекта (отверстия, группы
отверстий и др.). При этом три первых
10. Массив информации
об отверстиях детали
n
строки
NO
D | У; R
Z; v
1
0
0 j 0
0
2
001001
$ S -10
5
10
:
:
u
021021
021022
-85
105
цифры кода N0 содержат помер
строки массива ИОД, где хранится
информация о базе, с которой
размерно связан кодируемый объект
в направлении оси OY ГСК; три
последних цифры — соответственно в
направлении оси OZ ГСК.
Столбец D массива ИОД
используется для занесения одного из
следующих значений: диаметра
отдельного отверстия (если объект—точка,
то D = 0, если отверстие свободное,
т. е. не обрабатываемое, то значение
D заносится со знацом минус); числа
и диаметра отверстии в равномерной
группе; двух триад цифр,
содержащих номера начальной и конечной
строк фрагмента массива ИОД, в
котором записана неравномерная
группа отверстий.
В столбец У (или R) массива ИОД
заносится одно из следующих
значений: линейная координата У нрп-
вязочной точки кодируемого
объекта; полярный радиус /?, если
отверстие задано в полярных
координатах; линейный шаг расположения
отверстий равномерной группы вдоль
оси О У ГСК, и угловой шаг
расположения * отверстий в равномерной
229

L
группе, заданные в полярной
системе координат.
В столбце Z (ила у) массива ИОД
записывается одна пз следующих
величии; лилейная координата Z
прибавочной точки кодируемого
объекта; полярный угол, если отверстие
задано в полярной системе;
линейный шаг расположения отверстий
равномерной группы вдоль оси OZ
ГСК; угловой размер от оси OY
FCK до первого отверстия группы,
заданный в полярных координатах,
Система подготовки входной
информации для автоматизированного
проектирования станочных
приспособлений имеет цель обеспечить
удобство кодирования данных. Однако
информационные входные массивы,-
построенные в соответствии с требо-'
яаштямп этих систем, введенные в
ЭВМ, не совсем- пригодны для их *"
эксплуатации. Поэтому с помощью
специальных программных средств
входная информация
перерабатывается п приводится к виду, удобному
для использования при'
алгоритмизация и автоматическом
проектировании. Задачей перерабатывающих
программ в этом случае являются
приведение координат всех поверх-
посте4 обрабатываемой детали к
единой системе отсчета (ГСК), задание
положения поверхностей
посредством трех углов пространственной
ориентации: а, Р, у (см. таб л „ 5.0
приведение данных к необходимой форме
их машинного представления,
перегруппировка данных с целью
упрощения оперирования ими в ЭВМ
й Др.
После преобразования входная
информация приобретает каноническую
форму ее внутреннего представления,
которая не зависит от условий
производства.
Библиотека конструктивных
элементов приспособлении и ее
разработка. Автоматизированное
проектирование приспособлений выполняется
с использованием постоянно
хранящихся в памяти ЭВМ сведений,
которые образуют его информационную
базу. Главной составляющей этой
базы является библиотека
конструктивных Элементов (БКЭ).
Характеристика
конструктивных элементов. Конструктивные
элементы приспособлении -г- это
пространственные материальные
объекты, используемые программой в
процессе автоматизированного
синтеза конструкций. Это значит, что
в процессе машинного построения
конструкции оперируют не
геометрическими элементами чертежа
(линиями, точками, проекциями), а
такими объектами, как деталь,
сборочная единица, поверхность детали,
информация о которых
представляется в ЭВМ в виде соответствующих
цифр — кодов.
В работах по автоматизации
проектирования приспособлении
необходимо рассматривать не только
детали и сборочные единицы, но и
части (элементы) детали, имеющие
определенное назначение (отверстия,
нековки, канавки, ребра жесткости,
посадочные места деталей н
сборочных едидпц, окпа п полости для
облегчения конструкции и др.).
Элементы конструкции — части
детали — принято называть конструк^
тивпыми элементами формы, при-
%
X ХХХХХХХХ XX
^ ^ Функцно-
гЛ\\Л налы-гый
признак /
Код А типа
Код
типоразмера iY
Рис.12.
Схема образования
кода элемента
41. Классификация КЭ по степени нормализации
элемента
Z
в)
rji
Я
элемента
Рис.13.
Структура кода А
XX XXX
XXX
Код
элемента
Код
КЭ
Pac.ll Примеры конструктивных
элементов формы:
а — бобышка; б — цековка; в —
ребро жесткости; г. — посадочное место
сменной кондукторной втулки; д
окно облегчения
меры которых приведены на рпс.п,
Конструктивны© элементы формы
детали в процессе
автоматизированного синтеза конструкции исполь-
. зуготся для корректировки базовой
конфигурации детали, содержащейся
в библиотеке конструктивных
элементов. Они служат также основой
для машинного синтеза конструкции
специальных деталей путем
свободного проектирования.
Среди элементов формы отдельную
группу составляют посадочные
места конструктивных элементов
(рис. 11 г). Посадочным местом
элемента называется часть
контактирующей с этим элементом базовой
несущей детали. Оно обеспечивает
базирование и крепление
конструктивного элемента. Каждому
конструктивному элементу приспособления
ставится в соответствие
определенное посадочное место. Исключение
составляют элементы корпусов,
кондукторных плит, которые
обеспечивают крепление к себе других
элементов приспособления, связывая их
в единую жесткую систему, в то же
время крепление их самих не
производится. ;
Функциональное разделение,
типизация и нормализация
конструктивных элементов. По функциональному
признаку конструктивные элементы
разделяются на следующие
классы;
установочные (пальцы, призмы,
штыри, пластины, регулируемые и
подводимые . опоры, - установочные
втулки, кольца, шайбы и др.);
зажимные (прихваты, кулачковые,
плунжерные, эксцентриковые
зажимы, иневмомеханизмы,
гидромеханизмы, быстросменные шайбы и др.);
направления режущих
инструментов (кондукторные втулки, ' уста-
новы);
деления и фиксации (фиксаторы,
гнезда, делительные диски);
корпуспые (планшайбы,
угольники, переходные фланцы,
кондукторные плиты, коробки, швеллеры,
стойки, ребра и др V.
В ряде конкретных случаев могут
быть выделены и другие классы
конструктивных элементов.
Конструктивные элементы,
обладающие тождественными
геометрическими свойствами в трехмерном
пространстве, имеют одинаковые
конфигурацию, структуру и размерные
цепи, объединены в один тип.
Например, самостоятельный тип составляют
опорные штыри с плоской головкой.
В другой тип объединены опорные
штыри со сферической головкой,
так как по конфигурации они
отличны от штырей с плоской
головкой; Аналогичным образом может
быть выделено несколько типов
опорных призм, самоцентрирующих
механизмов и др.
Конструктивные элементы одного
типа в зависимости от значений их
параметров разбиты па типоразмеры.
Число типоразмеров в одном типе
обусловливается конструктивными
особенностями элементов и
технологическими требованиями данного и ро-
изводства.
Автоматизации проектирования
требует проведения работ по
упорядочению конструктивных элементов,
jno ограничению их многообразия и
номенклатуры. Необходимо устано*
вить нормы на конфигурации
(типы) конструктивных элементов и их
метрические характеристики.
Указанные работы связаны с
нормализацией и стандартизацией
конструктивных элементов, которые пг-л
автоматизации проектирования
приспособлений, в зависимости от
степени нормализации,
классифицируются на четыре группы (табл. 11).
Структура и кодирование
конструктивных элементов. Для
выделения конкретного конструктивного
элемента , из заданного множества
ему сообщается формальный
отличительный признак — код. Код
элемента имеет вид цифрового идентк;
фикатора и определяет его функцио*
нальное назначение /, тип А и
типоразмер N. "Образование кода эле*
мента иллюстрируется схемой,
показанной на рис. 12
Таким образом, код элемента Э
образуется по следующей формуле;
Э = /- 1010-М • 102-f/V.
Код А типа элемента отражает его
структуру. Анализ структур
конструктивных элементов позволяет
2-го
уровня
1-го
уровня
Код
элемента
. 0-го
уровня
сделать вывод о различной их
сложности и вложенности друг в друга.
.Конструктивные элементы (КЭ),
которые не включают в себя других
КЭ, рассматриваемых при синтезе,
можно определить как элементарные
(нулевого уровня вложенности). КЭ,
содержащие в себе элементарные
КЭ, относятся к первому уровню
вложенности, а включающие в себя
элементарные КЭ и (или) КЭ иер-
,вого уровпя, являются элементами
второго уровня вложенности.
Относительно невысокая по
сравнению с другими изделиями
сложность приспособлений позволяет
обойтись ири кодировании тремя
рассмотренными выше уровнями их
вложенности. К конструктивным
элементам 2-го : уровня относятся
сборочные единицы, включающие
оригинальные детали произвольной
формы или сложные детали,* которые
синтезируются из КЭ 1-го и 0-го
уровней.
Для элементарных КЭ и КЭ 1-го
уровня вложенности отводится по
три разряда в коде А типа элемента,
для КЭ 2-го уровня — два разряда.
Общее число конструктивных
элементов, 1-го и 0-го уровней в системе
не должно превышать 999, а второго
уровня — 99.
Структура кода А иллюстрируется
схемой, показанной на рис. 13.
Код типа КЭ получает
окончательное выражение в цифровой модели
Конструкции в результате
реализации программ ев синтеза.
Графическое представление
конструктивных элементов.
Конструктивные элементы приспособлений
графически представляются в виде
совокупности чертежей типа элемента,
которая в общем случае содержит
сборочный чертеж; типа элемента;
рабочие чертежи его деталей; чертежи
посадочных мест КЭ; условия
применяемости и краткую
характеристику КЭ; бланк-чертежи деталей
элемента.
В случаях, когда конструктивным
элементом является отдельная
деталь либо элемент формы,
допускается совмещение сборочного и
рабочего чертежей в-один. Для
конструктивных элементов, не имеющих
посадочных мест, чертежи последних
отсутствуют.
Оформление чертежей выполняется
согласно требованиям ЕСКД.
Однако автоматизация проектирования
накладывает на оформление ряд
дополнительных специфических
требований, которые рассмотрены ниже.
Сборочный чертеж типа элемента.
Для автоматизированного
проектирования приспособлений
необходимо, чтобы элемент на сборочном
чертеже был изображен в виде конструк-
Груп-
па
Степень нормализации
Характеристика
Эскиз
Полностью
нормализованные
Имеют определенную
форму, структуру и размеры
(все стандартные КЭ)
Частично •*
нормализованные с постоянной
конфигурацией
Частично
нормализованные с переменной
конфигурацией и структурой
Специальные
Имеют неизменную форму,
структуру и переменные
(расчетные) размеры
,
JL
чф*.
§
Z
Могут корректироваться
по форме, структуре и
размерам
Синтезируются
алгоритмически из элементов 1-й и 2-й
групл
тивео законченного узла совместно
с частью несущей детали, на которой
данный элемент устанавливается. На
этом чертеже показываются все
крепежные детали, которые входят в
состав данного элемента,
Сборочный чертеж должен ясно
определять способ закрепления
элемента на несущей детали. На
сборочном чертеже проставляются
размеры, характеризующие
конструктивный элемент как единую систему.
Данные размеры определяют
габариты конструктивного элемента,
экстремальные положения его
движущихся частей, характеризуют вид
связи сопрягаемых деталей (рис. и.)
Размеры проставляются в,
буквенном виде. Конкретные значения
размеров для типоразмера элемента
заносятся в таблицу метрических
характеристик.
Для размеров, подлежащих
определению в процессе алгоритмического
конструирования (расчетных
размеров), в'соответствующие графы впи-
Рис.
14, Пример оформления сборочного
чертежа КЭ
сываются формулы, задающие
искомые размеры как функции от
исходных либо вычисляемых в процессе
230

проектирования параметров. Когда
для определения расчетных размеров
применяются сложные формулы или
необходимо использование
логических операций, в соответствующую
графу таблицы метрических
характеристик заносится слово «расчет-,
ныш>. Методика вычисления
значения данного параметра излагается
в краткой характеристике
конструктивного элемента.
На сборочном чертеже
вычерчивается правая пространственная
прямоугольная система координат
конструктивного элемента. Ее
положение всегда фиксировано относительно
данного тппа КЭ. Рекомендации к
выбору положения начала системы
координат п направления ее осей
рассмотрены ниже.
Спецификация конструктивного
элемента располагается на
сборочном чертеже и выполняется в
соответствии с требованиями ЕСКД.
Рабочие чертежи деталей и поса-
дочных мест элемента. Рабочий
чертеж детали приспособления
выполняется в соответствии
требованиями ЕСКД. Обозначения размеров
буквенные, ах значения для всех
типоразмеров данного типа сводятся
в таблицу метрических
характеристик, располагаемую вместе с
чертежом детали (рис. 15- Заполнение
таблицы осуществляется так же, как
и для сборочного чертежа КЭ. На
рабочем чертеже вычерчивается
пространственная прямоугольная
система координат изображаемой
детали.
Правила оформления чертежей
посадочных мест конструктивного
элемента такие же, как и для
оформления рабочих чертежей деталей. (см,
рпс. 11 г)ч
Условия применяемости и
краткая характеристика КЭ содержат
данные, описывающие область
применения конструктивного элемента,
а также методику определения
расчетных размеров элемента, его
деталей и посадочных мест.
Применяемость и краткая
характеристика КЭ служат для разработки
соответствующих подпрограмм
выбора типа и типоразмера элемента,
конструктивного оформления его
детален. Это значит, что для каждого
КЭ выявляется, формализуется и
записывается определенная
совокупность необходимых условий,
наличие которых требует применения
данного элемента.
Сведения, содержащиеся в
применяемости и краткой характеристике
элемента, отражают опыт,
накопленный отраслью или данным
предприятием, позволяют произвести
техническую и экономическую оценку
использования конструктивного
элемента.
Если в процессе определения
применяемости конструктивных
элементов выявится, что два или несколько
типов элементов являются
функционально тождественными (имеют
одинаковую применяемость), то нз них
включить в библиотеку следует лишь
один, конструктивно наиболее
простой, самый удобный в эксплуатации
и требующий минимальных затрат
на изготовление. При выборе
лучшего варианта КЭ могут быть
использованы методы квалиметрии.
числа технологических л
производственных условий, которые их опре-
деляют. Поэтому форма документа не
регламентируется и может меняться
от случая к случаю, удовлетворяя
при этом требования ЕСКД к
текстовой документации.
В случае, когда разработка
формул п операций расчета па этапе
построения библиотеки
конструктивных элементов невозможна пли они
слишком громоздки, то их можно
заменить перечислением факторов 'и
условий, оказывающих влияние на
числовое значение каждого
расчётного размера.
Определение положения систем
координат КЭ и его деталей. Для
предоставления разработчику
алгоритмов возможности определять
расположение конструктивных элементов
и их деталей в пространстве к ним
прикрепляются правые
пространственные прямоугольные системы
координат OXYZ а началом в
фиксированной точке, называемой привя-
эочной.
Положение начала и направление
осей системы координат КЭ
выбираются из условия самого простого
определения положения и
ориентации элемента в пространстве
проектируемого приспособления,
описываемом системой координат
обрабатываемой детали (ГСК, см. рпс. 9).
Например, для плоских
установочных элементов (пластин)
целесообразно располагать иривязочную
точку в области контакта элементах с
установочной поверхностью детали,
в точке симметрии площади контакта
(см. рис. 15п 19). Для установочных
цилиндрических элементов (пальцев,
втулок) предпочтительнее
располагать привязочную точку элемента
на оси симметрии в точке
пересечения оси либо поверхностью контакта
с корпусом приспособления, либо
опорной плоскостью обрабатываемой
детали (см. рис. 14. В зажимных
элементах рационально размещать
привязочную точку в месте контакта
элемента с соответствующей
зажимной повеихностьюдетали (см.табл. 12.
и рис. 14 и 19)
Направление ,координатных осей
элементов следует выбирать так,
чтобы оно максимально совпадало
Обозначение
в
L
Н
Ь
С
<т
d
л,
h
\
hi
1000001Ш1
п
60
8
9
10
го
6
10
V
0,8
10000018402
16
so
10
11
15
30
7
12
5
1,0
10000018403
20
120
12
п
го,
40
У
14
6
1,5
юоооо18т
25
150
16
14
25
50
9
14
6
20
woooomos
30
180
20
18
30
60
11
17
7
V
10000018406
35
210
25
22
35
70
13
20
8
3
Рве. 15. Промер оформления рабочего чертежа детали КЭ
с направлением координатных осей
поверхности детали, ‘
контактирующей с данным элементом (см. табл. 110
Положение привязочвой точки и
направление осей системы координат
детали КЭ определяют из условий
удобства задания ее положения в
системе координат КЭ и рациональным
построением ее размерной цепи.
Система координатной детали КЭ,
к которой прикреплена его
собственная система, должна совпадать с
системой координат элемента.
Положение привязочной точки и
направление осей координат для
каждой детали должны быть постоянными
и не зависеть от того, в состав
какого элемента эта деталь входит.
Для стандартных деталей
информация о положении систем
координат заносится в специальную таблицу
(табл. 12).
Разработка библиотеки
конструктивных элементов станочных
приспособлений. Цикл нормализации и
подготовки конструктивных элементов
для включения их в библиотеку и
проектирования на ЭВМ содержит
следующие этапы:
определение типа приспособлений
(сверлильные, токарные, фрезерные
и др.), проектирование которых
предполагается осуществлять с помощью
ЭВМ;
определение класса деталей,
обрабатываемых с помощью данных
приспособлений;
изучение технологических условий
механообработки отобранного класса
деталей; s
отбор и изучение чертежей
существующих станочных
приспособлений данного типа;
исключение из множества чертежей
приспособлений чертежей,
включающих одинаковые типы элементов
конструкции;
выделение на оставшихся
чертежах элементов конструкции по
функциональному .призпаку (удобно при
этом пользоваться цветпымп
карандашами);
рассмотрение возможности замены
выделенных элементов на
стандартные;
типизация (разделение по типам)
элементов внутри функциональных
групп;
ьыделение из функционально
однородных групп наиболее часто
встречающихся и нормализация этих
элементов;
обоснование необходимости при*
мененпя редко встречающихся
элементов. При затруднениях в
обосновании следует отказаться от
включения этих элементов в библиотеку;
анализ необходимости включения,
обоснование и разработка
дополнительных типов элементов,
конструкции которых не встречались в
просматриваемых чертежах оснастки, но
которые, по мнению специалистов,
должны быть включены в
библиотеку;
определение числа промежуточных
типоразмеров конструктивных
элементов;
кодирование конструктивных
элементов и их деталей;
разработка технической
документации на каждый конструктивный
элемент.
Цикл нормализации и подготовки
элементов следует выполнить в
следующем порядке: установочные,
зажимные, направляющие элементы,
элементы деления и фиксации,
корпусные.
. Библиотека типовых изображений
и ее разработка. Библиотека типовых
изображений (БТИ) — это тесно
связанный с библиотекой
конструктивных элементов
программно-информационный комплекс, используемый
для автоматизированного построения
сборочных и деталировочных
чертежей станочных приспособлений. БТИ
содержит информацию об
унифицированных элементах чертежей.
Типовые изображения и их
представления. Каждый конструктивный
элемент приспособлений может быть
представлен на плоскости чертежа
определенным числом типовых
изображении (ТИ). Каждое ТИ из
библиотеки обладает постоянными
геометрическими свойствами
(постоянство конфигурации, тип линий,
порядок следования линий в
изображении п др.)- На базе БТИ можно
скомпоновать чертежи всех
приспособлений, конструируемых
конкретной проектирующей системой.
Графически ТИ оформляется в
соответствии с требованиями ЕСКД
(рис. 16). Каждое ТИ имеет
автономную плоскую систему координат,
положение которой строго
фиксировано относительно графики ТИ,
фиксированную систему простановки
размеров и код, идентифицирующий все
его геометрические свойства.
Аналитическое -описание ТИ
содержит совокупность выражений для
определения координат характерных
точек ТИ в его автономной системе
координат. Характерными являются
точки начала и концов отрезков пря-
12. Форма справочника о положениях систем координат стандартных детален КЭ.
Наименование элемента
Положение привязочной
точки
Примечание
Винт ГОСТ 1491—80*
1-
г
к-
Маркировать согласно 19004S803:
86-73^8-5817 -1**кг
ifB.BOJ. J59 ; 2/1 (у одного иг отдерстий)
х^А2-А 3;
II
ъ»
*»
Ъ9*а
*зл Av
Yj~As+22
*4* А2~А3 »
Y4aAg*22
V*#
л(- а2-а3 -а5
-lt\YsaA4
*1я Аг~А8шЛа'
-16; Y7 - As+22
х8*0; -
- у8*А8+гг
v о;
Y$M As
Аг~Аз~ asЪая Аа
Рпс. 16. Пример оформления типового изображения:
а — отражающего графику; б — отражающего текст; в — аналитическое описание ТИ
(см. поз. а)
13. Классификация типовых изображений
Наименование групп ТИ
Особенности содержания
Примеры
Графические
Линия различной формы н
вида (без символов)
и
с
и
л
к
\)
Текстовые
Символы или группы
символов (надписи)
ЖК 1453-6217 СБ
Лист АМг12
ГОСТ 17232-79
Текстографяческие
Сочетание символов с
графическими элементами
5
Л
Кру''
*$Н7 уУ
5 omi.
мых, дуг окружностей графики ТИ
и др. Выражения, образующие
аналитическое описание, включают в
качестве переменных размеры ТИ,
обозначенные буквами Ai (рис. 1 , а).
Конкретные Значения размеров Ai
вычисляют с помощью функций,
отражающих их зависимость от
размеров, изображаемых с помощью ТИ
конструктивных элементов.
Все ТИ можно разбить на три
группы (табл. 13J).
Разработка состава ТИ. Состав ТИ
в конкретной САПР определяется
анализом чертежей типовых
представителей конструкций
приспособления, проектирование которых
должна осуществлять эта САПР, и
тщательным изучением библиотеки
конструктивных ^ле>|внтов.
Целесообразно произвести
группирование КЭ по форме и в пределах
полученных групп выявить общую
графику. Рациональное
определение состава БТИ во многом упрощает
разработку программных средств
получения типовых изображений и
автоматизированного построения
чертежей.
Пример состава ТИ, выделенного
на основе анализа графики Г-образ-
ного зажимного .болта, представлен
на рпс. 1?.
231

Втулка 7051 /
ОД ГОСТ 18429—73*;
Болт 7002—0500 ГОСТ 14724-69*:
Гайка М 4 ГОСТ 3032—76*.
Знаком — показан пробел для
занесения программой символов neper
С Начало J Признак границ, -области штрихобки А6
- 1 ' (А'4-VV, U V2V,
‘ { At*2-PtPjU VZVS
. /-1* —* , ‘
Вычертить: ломанию „
прямые KN, МР, осебую
линию
СИЕН)
Рис. 18 Алгоритм построения одного ТИ
Алгоритм и программа
построения ТИ.. Для построения графики ТИ
чертежным автоматом необходимо
иметь программный модуль, который
стропт в памяти ЭВМ описаппе
графики ТИ. На основе этого описания
ЭВМ готовит программу, которая
управляет работой чертежного
автомата при вычерчиваний ТИ.
Программный модуль построения ТИ
17, Типовые изображения д&я Г-еб»
разного болта
разрабатывается по алгоритму,
который содержит графическую и
текстовую информацию. Графическая
информация (рис. 16, а) включает,
контуры, линии, размеры и др„
Текстовая информация содержит:
указания о рациональной
последовательности вычерчивания ТИ;
размеры шрифта, типы линий, число
знаков после запятой в
вычерчиваемых размерах; логические условия,
в зависимости от которых могут
изменяться координаты отдельных
линий, их взаимное расположение,
места начертания отдельных линий и
знаков; различные комментарии,
указания программисту н другая,
необходимая для программирования
информация. Пример оформления
алгоритма построения ТИ приведен на
рис. 18, ^ . ..
Завершающим этапом создания
библиотеки типовых изображений
являются разработка и отладка
программных модулей вычерчивания ТИ.
Средством программирования
операций формирования и вывода
графической й текстовой информации на
чертежный автомат является
универсальный пакет программ
машинной графики. С помощью этого
пакета осуществляется преобразование
описаний ТИ в виде совокупности
координат характерных его точек
(рис. 16, в) в: команды чертежного
автомата. Пакет имеет также
средства нахождения координат
опорных точек для ряда часто
встречающихся фигур, например правильных
многоугольников, простановки
размеров, штриховки и др.
Нормативно-справочная
информация включает в себя каталог
сведений о металлорежущих стайках
(КСО, см. рис 7 К сведения о
постоянных частях наименований и
обозначений деталей и сборочных
единиц для построения спецификаций
конструкций, таблицы допусков,
посадок и классов точности, трудовые
нормативы на обработку деталей и.
сборку приспособлений, сведения об
условиях Их инструментального
Производства.
Каталог. сведений об.
оборудовании содержит информацию о рабочих
зонах и посадочных местах станков,
на которых должно устанавливаться
проектируемое приспособление. Для
сверлильных станков, например в
КСО, необходимо отразить
следующую информацию: размеры столов,
ширину пазов стола, расстояния
между пазами, расстояния от торца
шпинделя до стола в крайнем верхнем его
положении. Аналогичные сведения
необходимо включить в КСО о
фрезерных станках.
Для токарных станков в КСО
включают такие данные: высоту центров,
, диаметр отверстия в шпинделе*
диаметр резьбы шпинделя, диаметры и
длину цилиндрического и
конического участков шпинделя, угол
конуса конического участка,
расстояние между центрами.
Идентификатором массива,
содержащего сведения об одном
определенном станке, может служить
обозначение его модели, либо
соответствующий ему код.
-Автоматизация получения
спецификации требует различать
постоянную и переменную части
обозначений и наименований деталей и
сборочных единиц приспособлений.
Каждый специфицируемый объект
может иметь одну постоянную и
несколько переменных частей
обозначения и наименования. Под
постоянной подразумевается та часть
обозначения или наименования, которая
остается без изменения у многих
однотипных объектов. Переменные
части представляют собой численные
параметры, позволяющие выделить
один конкретный объект из
множества однотипных.
Ниже приведен пример
содержания постоянной части наименования
для стандартной детали
приспособления:
мерной части наименования при со-
’ ставленый * спецификации На -Э ВМ.
' Например, первой переменной
частью приведенного наименования для
втулки является значение, которое
определяется по ГОСТ 18430—73*
в зависимости от внутреннего
диаметра и высоты втулки. Вторая
переменная часть, проставляемая прело
наклонной черточки, представляет
собой умноженный на 100
внутренний диаметр втулки.«Аналогично
составляются постоянные части
обозначений элементов приспособлений.
Трудовые нормативы на обработку
деталей и сборку приспособлений
служат для определения основного
и вспомогательного времени при
нормировании технологических
операций инструментального
производства и определения расценок для
оплаты труда рабочих.
Сведения об условиях
производства характеризуют
производственные возможности предприятия
выполнять технологические процессы
по изготовлению приспособлений.
Они представляются наличием и
характеристикой оборудования,
вспомогательного, режущего и
измерительного инструмента, освоенными
технологическими процессами. Для
сокращения времени счета,
упрощения программных комплексов и
уменьшения объемов памяти,
занимаемых постоянной информацией,
необходимо, чтобы проектирующие
системы хранили не все
производственные условия инструментального цеха
или специализированного завода, а
лишь те, которые на большинстве
предприятий являются
необязательными. Это возможности, которыми
предприятие в данное время не
располагает, но они способствуют
увеличению производительности труда
и повышению качества изготовления
приспособлении.
Сведения об условиях
производства накапливаются в памяти ЭВМ
в виде массивов, элементами которых
являются либо числа,
характеризующие некоторый -физический объект,
либр признаки, констатирующие в
кодированном виде отдельные
факты. Например, элементами такого
массива могут быть диаметры
многорезцовой головки для скоростного
фрезерования плоскостей,
используемые для определения нормы
времени на обработку детали, признак
(0 или 1) наличия возможности
термообработки деталей в защитной
среде* наличие специального
оборудования (оптико-шлифовальные станки,
станки с ЧПУ и др.). Данные об
условиях производства приспособлений
служат для «настройки» системы при
изменении этих условий.
Информационная модель
конструкций приспособлений — 8to система’
параметров, с помощью которых
осуществляется описание
приспособлений.® ЭВМ в процессе их
автоматизированного конструирования.
Может существовать несколько
способов представления информационных
моделей конструкций. ‘ Однако все
они должны строиться исходя из
.понимания конструкции
приспособления как множества
пространственно упорядоченных и метрически
определенных конструктивных
элементов, каждый из которых обладает
определенными геометрическими,
физическими, функциональными,
структурными, технологическими и
другими свойствами.
Условившись, что свойства
конструктивного элемента могут
представляться одним обобщающим
параметром — кодом элемента Э, для
конструкции А, состоящей из п элементов*
можно записать
§Ь ....
где черточкой над Э обозначена
пространственная упорядоченность
элемента, а звездочкой — его
метрическая определенность.
Пространственное упорядочение
конструктивному элементу сообщает
вектор его, пространственного
положения ¥, т. е.
?i).
• Вектор Т содержит три линейные
(X, Yx Z) и три угловые (а, р, у)
координаты,, заданные в
определенной; прямоугольной
пространственной системе координат (см. табл. 5 .)
*«-(*!, Yi, Zit ait
Метрическая определенность кон-?
структнвного элемента выражается
с'помощью вектора о и его размера
ных характеристик:
Bt=*(Bit щ),
где v = (i>i, од); vit u2, ... —
размеры, q — число размеров,
характеризующих данный элемент.
Если обозначить совокупность
отклонений координат вектора ЧГ
пространственного положения
конструктивного элемента через А У, а
соответствующую совокупность
отклонений размеров вектора v через Др
и произвести соответствующие
подстановки в приведенных выше
выражениях, то получим
Xit Yit Zit аь pit yit
Последнее выражение
представляет собой обобщенную
информационную модель конструкций
приспособлений. Цифровые массивы,
построенные в ЭВМ' в соответствии с
рассматриваемой информационной
моделью, описывают конкретную
конструкцию и являются
результатом ее программного синтеза из
конструктивных элементов (см. с. 74).
Информационная модель
конструкции отражает состав и структуру
проектируемого приспособления. В
ней содержатся сведения об
элементах, их свойствах, отношениях
взаимного расположения и связях.
Организация информационной
базы. Специальным образом организо-
• ванная полная совокупность
сведений, применяемых в системах
автоматизированного проектирования
приспособлений, образует базу данных
этих систем. База'данных САЙР
приспособлений содержит:
информационные массивы
условно-постоянных сведений, которые
остаются неизменными в течение
некоторого сравнительно
продолжительного промежутка времени;
Рис. 19. Схема пространства синтеза конструкции
переменную информацию, которую
получают в процессе
автоматизированного проектирования либо
задают на входе в систему.
Массивы условно-постоянной
информации образуют данные,
рассмотренные в настоящей главе:
библиотека конструктивных элементов
приспособлений, библиотека типовых
изображений, каталог сведений об
оборудовании,
нормативно-справочная информация, сведения о
производстве приспособлений н др. Это
массивы различных, слабо
подвергающихся изменениям констант или
программные модули, содержащие
функциональные зависимости для
определения различных переменных
данных о компонентах
информационной базы.
К переменной информации
относятся следующие данные: массивы
канонической модели, отражающей
задание на проектирование,
обрабатываемую деталь, сведения об
оснащаемой операции и другие входные
данные; массивы информационной
модели конструкции
приспособления; массивы информационного
описания конструкторской
документации (чертежей, спецификации);
промежуточные данные, сохраняемые в
памяти ЭВМ некоторое время в
процессе проектирования.
Для условно-постоянной и
переменной информации в базе данных
САПР приспособлений организуются
соответствующие файлы. Каждый из
файлов содержит ряд статей,
имеющих имя и служащих для
представления определенного класса
информации, обрабатываемой в САПР
приспособления, Например, статьи для
представления общих сведений об
обрабатываемой детали, сведений об
обрабатываемых поверхностях
детали, метрических (размерных) данных
о стандартных конструктивных
элементах, статья для представления
данных о пространственном
расположении и параметрах конструктивных
элементов различных групп слож- .
ности и др.
Для записи, поиска,
предварительной обработки, сортировки
информации в базе данных, а также
для выполнения функции ее
создания, обновления и ведения имеется
система управления базой данных
(СУБД). Все операции по
манипулированию данными в базе данных
выполняются* с помощью набора
соответствующих программных
модулей, обеспечивающих отбор н
извлечение определенной части данных
с последующей выдачей их на
печатающие или графическиё устройства
ЭВМ; обновление, которое
заключается в изменении значений
некоторых частей базы данных без
изменения их структуры; создание, которое
может рассматриваться как процесс
обновления к пустому файлу.
В системе управления данными
при проектировании приспособлений -
существуют два способа храпения
информации: каждый элемент или
группа сведении находятся в
известной позиции в строке; каждый
элемент сопровождается символом —
идентификатором. Первый способ
рационально применять для хранения
больших объемов однородной
информации, например размеров конструк-
232

Выбор типа А конструкции плоскостных опор стопочных приспособлений
Принять Л равным

Проверить
001
ш
002
005
00¥
б»
ч«
^заг ^
F<
ГФ
200; 202;
205: 207:
208; 301; 309
20 ; 21; 22
3—9
0,01
30
1000
100 000
200; 202; 205;
207 ; 208 ; 301
21; 22
0-3
0,01
25
3000
100 000
20-24; 60-63
200; 205; 208;
301; 309; 310
20; 21; 22
0-2
0,01 ,
30
1 000
100 000
200; 207; 208; 301
309; 310
21; 22
4-9
10 000
200 000
006
‘ ф ■f-'-'qjp
200; 205; 207; 208;
301 ~ 310
20
4-9
20
60
20 000
250000
Обозначения. П — вид установочной поверхности; 6 — код ее
технологического назначения; Ч — код шероховатости поверхности; (?заг — масса заготовки (кг);
* — опощада базовых поверхностей (вш«); Г —вид обработки (например, при Г =
« 20 — 24 — обработка сверлением).
тпоных элемёнтов для программ
формирования сйшсанин ТИ. Второй
способ целесообразно использовать
для хранения разнородной
информации, напрпмер различных
конструктивных констант.
Для создания базы данных САПР
приспособлении с помощью СУБД
последовательно' выполняются
следующие действия: создается входной
файл на перфокартах, отражающий
постоянную. информацию системы;
задаются параметры для
операционной системы ЭВМ, распределяющие
память; распределяются места на
носителе под файлы; формируются
данные для ввода в базу данных;
заполняются файлы.
Метод синтеза. Конструкции
станочных приспособлении отличаются
большим многообразием, многоком-
понеятностью и иерархичностью
структур, сложной геометрией
составляющих элементов и широким
диапазоном изменения размеров,
различной степенью универсальности и
типизации. Удельный вес типовых
приспособлений в общем объеме
создаваемых конструкций невысок. По
этим причинам в основу
автоматизации проектирования приспособлений
положен метод их машинного
синтеза.
Характерными особенностями
метода синтеза конструкций
приспособлений являются следующие:
наличие информационного поля
дискретных слабо изменяющихся
проектных решении в виде КЭ и ТИ,
на базе которых осуществляется
процесс синтеза;
существованпе пространства
синтеза, определяемого совокупностью
трехмерных систем прямоугольных
координат, связываемых с
элементами различных иерархических
уровне!! расчленения конструкции
(рис. 13);
доминирующая роль главной
системы координат (ГСК) в
пространстве синтеза, расположение которой
тесно связано с расположением
технологических баз обрабатываемой в
приспособлен пи детали;
е^ная для процессов синтеза, до-
к у мента р о ва н пя, технологической
подготовки производства и
изготовления информационная модель
конструкции;
иерархия моделей синтеза,
наличие большого числа частных моделей,
отражающих процессы принятия
решений в большом многообразии
различных проектных ситуаций,
возникающих при построении
конструкций на всех ее иерархических
уровнях.
Синтез приспособления следует
рассматривать как процесс
накопления данных в информационной
модели, отображающий изменения
пространственного образа конструкции
во времени. Синтезировать
конструкцию Означает установить простран-
ствешю-нменную связь
конструктивных элементов в какой-нибудь одной
(например, ГСК) или нескольких
системах отсчета и отобразить этот
результат в информационной модели
приспособления.
Синтез конструкции —
многоэтапный процесс. Началом этого
процесса является момент завершения
формирования в ЭВМ канонической
модели обрабатываемой детали, а
окончанием — получение результата в
виде цифрового описания
приспособления.
Этапы синтеза конструкций
представляют собой части процесса,
соответствующие автоматизированному
построению информационных
описаний функционально-однородных
групп элементов приспособлений:
установочных, направляющих,
зажимных, делительных, корпусных. В
указанном порядке обычно следуют
программные блоки
автоматизированного синтеза в проектирующих
системах.
Для большинства этапов процесс
синтеза протекает в две-три стадии.
По мере перехода от одной стадии
ко второй проектные решения о
функциональной группе
конструктивных элементов, входящих в
конструкцию, уточняются. Например,
при синтезе функциональной группы
установочных элементов на первой
стадии из канонического описания
обрабатываемой детали выделяется
для анализа группа сведений,
характеризующая схему базирования,
<. распознается эта группа и
принимается решение о множестве
соответствующих схем установки. На второй
стадии производится выбор схемы
установки из определенного па
первой стадии множества. На третьей
стадии осуществляется
конструктивное воплощение выбранной схемы
с помощью соответствующей группы
конструктивных элементов.
Задачи синтеза конструкций п
методы их решения. Задачи, решаемые
при синтезе приспособлений, можно
разделить на следующие:
1. Трансформация данных —
преобразование информации из одной
формы представления в другую;
2. Инженерные расчеты —
определение жесткости, точности, вибро-
устончивостп, износостойкости,
прочности, дисбаланса, зажимных
усилий, размеров и др.;
3. Поиск решении — выбор по
определенным условиям (критериям)
схем конструкций, типов и
типоразмеров конструктивных элементов;
4. Нахождение состава
конструкции — определение числа
конструктивных элементов, реализующих
выбранную схему конструкции;
5. Размещение элементов в
конструкции — предварительное
определение координат расположения
конструктивных элементов в
пространстве, описываемом главной и
вспомогательными системами . координат;
6. Корректировка расположения-—
уточнение расположения КЭ,
достигнутого решением задачи 5, из
условий их совместимости с другими
элементами приспособления а
обрабатываемой детали;
7. Корректировка КЭ по размерам
и форме — уточнение размеров или
формы конструктивных .элементов с
целью устранения их пересечений
с другими элементами
приспособления и обрабатываемой детали; :
8. Поиск и редактирование
данных — нахождение одного или труп- -
пы сведений в массиве данных.
Изменение информации вследствие .реше-
ния задач 6 и 7.
Алгоритмы решения приведенных
задач во многом зависят от
обобщенной геометрии оснащаемого класса
обрабатываемых деталей,
синтезируемой функциональной группы
элементов конструкции, используемой
БКЭ, вида операции обработки,
специфики технологических условий н
традиций производства, для которого
создается система, и др. Поэтому
алгоритмы машинного синтеза
приспособлений требуют применения
большего числа различных
специальных подходов к решению,
возникающих при этом задач. Однако
существуют общие методические
принципы их решения, инвариантные по
отношению к, названным факторам.
На их основе созданы инвариантные
программные модули синтеза,
которые находят применение в любых
САПР приспособлении.
Инвариантные методы и
программы образуют весомую составляющую
построения проектирующих систем.
В зависимости от методов решения
задачи синтеза приспособлений
можно подразделить на вычислительные,
логические, эвристические и
геометрические.
Решение вычислительных и
логических задач. Большинство задач
автоматизированного синтеза,
относящихся к классу инженерных
расчетов, представляет собой
вычислительные задачи. Алгоритмизация ре-
233
щения таких задач заключается в
разработке вычислительных
операторов, содержащих соответствующие
формулы расчета точностных
характеристик, силовых показателей,
размеров, координат, их
преобразования из одной системы в другую и т. д.
Логический характер носит задача
поиска решений на множестве
возможных вариантов. Решение здесь
находится в результате проверки
совокупности логических условий,
.которые возможно заранее
определить и предусмотреть. Условия
представляются в виде таблицы (табл. 14*,
содержащей параметры,
определяющие область применяемости искомых
конструктивных решений, а также
конкретные значения этих
параметров, соответствующие тому или иному
решению.
Связь между обозначениями
параметров и их значениями выражают*
логические отношения типа <, >,
2^, =, Ф и др. Отношения, общие
для всех значений одного какого-
либо параметра, записываются сразу
же после его обозначения. Символы
отношении, характеризующие связь
параметра с одним каким-либо
конкретным его значением, записываются
непосредственно перед этим
значением. В случае, если выбор решения
от какого-либо параметра не зависит,
в соответствующих графах таблицы
ставится прочерк.
Алгоритм, записанный в форме
табл. 14, называется таблицей
применяемости и используется при
выборе решений. Выбор из таблицы
осуществляется с помощью
программного модуля общего применения.
Эвристические методы
алгоритмизации синтеза. Эвристические
методы решения задач
автоматизированного синтеза предполагают
внесение в соответствующий алгоритм
опыта его разработчика, его
недоказуемых действий в той или иной
проектной ситуации. Применение
эвристических методов в синтезе
приспособлений .вызвано недостаточной
изученностью процессов пх
проектирования и закономерностей,
управляющих ими. Эвристические методы
нашли применение в задачах
размещения конструктивных элементов,
корректировки их положения,
выбора числа элементов в конструкции
и др.
В качестве примера использования
эвристического подхода рассмотрид!
для токарном обработки корпусных детален арматуры
Рис. 20. Схема замены пересекающейся
пластины двумя меньшими
конструирование пластинчатых опор
под основную установочную базу о(к
рабатываемои детали. Условия
жесткости требуют установить деталь на
три пластины, расположенные
равномерно по длине базы (рис. 20.)
В связи с наличием на установочной
Схема базирования


Совокупность
W
Код
схемы
установки
Ъ
Схема установки
По наружной цилиндрической’
поверхности и
перпендикулярной плоскости
1
Ц
12
13
В цилиндрическую втулку
В резьбовую втулку
В коническую выдвижную втулку
По внутренней
цилиндрической поверхности и
перпендикулярной плоскости
2
21
22
23
24
На цилиндрический палец
На срезанный (ромбический) палец
На выдвижной конический палец
На само центрирующее разжимное
устройство
По двум цилиндрическим
отверстиям и перпендикулярной
плоскости
3
31
32
33
На цилиндрический и срезанпый
пальцы
На конический выдвижной и
срезанный пальцы
На самоцентрнрующий
разжимной и срезанный пальцы
По цилиндрическому
отверстию, перпендикулярной к нему
^плоскости и наружной
цилиндрической поверхности
4
41
42
43
На цилиндрический палец и
подводимую призму
На конический выдвижной палец
и подводимую призму
На разжимной ^ самоцентрирую-
щий палец и подводимую призму
По наружной цилиндрической
поверхности, отверстию и
перпендикулярной плоскости
5
51
52
' Во втулку и на срезанный
(ромбический) палец
В выдвижную коническую
втулку и срезанный палец
По двум.наружпым
цилиндрическим поверхностям и
плоскости. перпендикулярной к одной
из них
6
61
62
Во втулку и подводимую призму
В выдвижную коническую втулку
и подводимую призму
плоской базе выступающих
поверхностей, заштрихованных на рис. 20*
такая расстановка невозможна, что
не трудно определить
алгоритмическим путем. Эвристическим решением
в-этом случав может быть
расчленение средней опоры на две меньшие,
замена пересекающейся
пластинчатой опоры на две круглые (штыри),
применение одной укороченной
пластины, показанной на рис, 20
штриховой линией. Каждый из трех
рассмотренных приемов обеспечивает
решение ^ поставленной локальной
проектной задачи.
Принципы решения
геометрических аадач. Автоматизация синтеза
приспособлений связана с решением
следующих групп геометрических
эадач: преобразования координат в
пространстве; распознавания
пересечений геометрических плоских и
пространственных объектов; расчета
размерных цепей и ^других
метрических эадач; переноса и поворота
геометрических объектов; построения и
стирания геометрических объектов;
корректировки формы объектов.
Распознавание пересечений
пространственных объектов нужно
свести к распознаванию пересечений
геометрических объектов на
плоскости. Последние при этом
рассматривают состоящими из отрезков прямых
и дуг окружностей. Плоские
геометрические объекты, содержащие
элементы, отличные от прямых и дуг
окружностей, следует
аппроксимировать прямыми и дугами окружное
стей.
Решение геометрических задач
основывается на аппарате
аналитической п дифференциальной геометрии
и' осуществляется з системах
проектирования с помощью
соответствующих программных средств обшего
применения.
Алгоритмизация • синтеза
установочных, зажимных и направляющих
элементов приспособлений.
Установочные, зажимные и направляющие
элементы приспособлении являются,
за редким исключением, полностью
либо . частично нормализованными
(см. табл.31< ). Для этапов
автоматизированного синтеза этих
функциональных групп .* элементов
характерно протекание процессов синтеза
в три стадии,, На первой стадии
выбирается и анализируется
информация, характеризующая схему
базирования, закрепления или группу
обрабатываемых поверхностей; на
второй — осуществляется выбор
схемы конструкции функциональной
группы, на третьей —ее
конструктивное воплощение.
Схемы конструкций
функциональных групп установочных, зажимных
и направляющих элементов и их
выбор.
Под схемой конструкции
понимается совокупность наименований
классов конструктивных элементов,
выполняющих в приспособлении ту
ИЛИ другую рабочую функцию.
Например, схему конструкции
функциональной группы установочных
элементов (схему установки)
образуют цилиндрический и ромбический
(срезанный) пальцы вместе с
плоскостными элементами
приспособления, используемые для базирования
обрабатываемых деталей по двум
отверстиям. Примером другой схемы
установки может служить
совокупность установочной втулки,
фиксатора и плоскостных опор,
применяемых для установки детали по
наружной цилиндрической поверхности п
пазу. Примерами схем зажима
являются, например, зажим заготовки
отводным прихватом с прижимом бо-

Г новыми винтами, пневмозажпм, ле-
рекидная зажимная нланка и др.
Схема направления режущего
инструмента может быть образована,
например, совокупностью
быстросменных кондукторных втулок,
втулок с буртами при сверлении, уста-
новамп.для направления
инструмента при фрезеровании н др.
В основу алгоритмизации выбора
схемы установки положена хорошо
зарекомендовавшая себя в техно
логин машиностроения методика
анализа точности выполнения Оснащаемой
технологической операции.
г Все схемы установки,
применяемые в приспособлениях для
обработки определенного класса - деталей,
распределяют по схемам
базирования, каждой из которых
соответствует одна или несколько схем
установки (совокупность W). В табл. 15
приведены схемы базирования и
соответствующие км схемы установки
приспособлений для токарной обработки
корпусных деталей арматуры.
Составление соответствий между
схемами базирования и схемами уста-г
ковки является важным моментом
в алгоритмизации конструирования
приспособлений. Возможность
построения соответствий основывается на
конечности числа всевозможных схем
базирования и схем установки для
классов обрабатываемых деталей и
приспособлений.
В каждом конкретном случае ба-
I зировання 'обрабатываемой детали
с использованием определенной
схемы установки можно оценить
точностные показатели этой схемы —
погрешности базирования и установки.
Их можно определить на основе
анализа геометрических соотношений,
получаемых из изображения схемы
установки (рис. 211. Наиболее общая
зависимость для определения
ожидаемой погрешности установки имеет
вид
ер«=/(Дб, ау, а, ¥0, ?7),
где А6— допуски на базовые
поверхности обрабатываемой детали;
ау — допуски на рабочие
поверхности установочных элементов
приспособления; з — гарантированные
зазоры, обеспечивающие
беспрепятственность установки и съема дета-*
ли; ¥0» — векторы,
составляющими которых являются линейные
и угловые координаты расположения
базовых ж обрабатываемых
поверхностей оснащаемой детали.
Для схемы, изображенной на
рис. 21, погрешность установки
СР *** еУ (6-201
(*
1ы.\
Хб-лГ
где Sy,e-w>=K«y + 4DS+»; а—
гарантированный зазор, ву — допуск
на установочный палец, Д£> —
допуск на диаметр базового отверстия
обрабатываемой детали.
Известно, что повышение
точностных характеристик схемы установки
влечет за собой увеличение затрат на
изготовление реализующих ее
элементов и их эксплуатацию. Поэтому
упорядочение схем установки внутри
совокупности, принадлежащей одной
определенной схеме базирования, по
возрастанию затрат будет
одновременно их упорядочением по
возраРис. 21.'Геометрические соотношения для определения погрешностей, возникающих при
установке детали на цилиндрический палец к в призму
Рис. 22. Укрупнённая схема алгоритма выбора схемы установки
станию точности (снижению
погрешности установки). Учитывая
сказанное, алгоритмы выбора схемы
установки строятся' согласно
приведенной на рис. 22. схеме.
Центральным оператором
алгоритма является проверка неравенства
в = А—о,
где е — ожидаемые погрешности,
зависящие от конструкции
приспособления, которые являются функцией
погрешностей установки ер,
закрепления ез, настройки приспособления
на размер ен; А — заданная точность
выполнения операции (допуск на
выдерживаемый размер); <т —
ожидаемые погрешности, не зависящие от
конструкции приспособления.
В алгоритме выбора схемы
установки ф необходимо пройти
следующие этапы:
неравенство е: ^ А — о проверять
по всем трем ортогональным
направлениям ГСК проектируемого
приспособления;
проверку неравенства
осуществлять для всех обрабатываемых
поверхностей детали;
выбор i-й схемы установки внутри
совокупности W производить по
критерию удовлетворения неравенства
s А — Щ проверку осуществлять
в порядке возрастания точностных
показателей схемы установки W\
до перехода к ; 1ализу точностных-
показателей новой схемы внутри W
проанализировать все возможные
варианты точности изготовления
элементов рассматриваемой схемы,
поднимаясь от самого низкого класса
точности до самого высокого,
обеспечиваемого инструментальным
производством;
предусматривать останов с
выдачей сигнала технологу в случае
невозможности обеспечения заданной
точности всеми возможными
конструктивными средствами^
Выбор схемы зажима производится
из совокупности известных заранее
схем. Разработку перечня
применяемых схем зажима необходимо
осуществлять после анализа имеющихся
, в данном производстве конструкций
приспособлений и обрабатываемых
деталей. Для каждой схемы
необходимо определить и записать в
таблицы условия применяемости (см.
табл, а 14.
Основными параметрами,
определяющими выбор схемы зажима
являются следующие: разновидности
(формы) поверхностей
обрабатываемой детали, выбранных иод зажим;
число этих поверхностей и .их
взаимное расположение; наличие на
поверхностях под зажим других
поверхностей; выбранная схема
установки; габариты п масса
обрабатываемой детали; расположение
обрабатываемых поверхностей.
Схема направления режущего
инструмента зависит от геометрических
и технологических параметров
обрабатываемой детали, планируемой
производительности и точности
обработки, шероховатости
обрабатываемых поверхностей, их размеров и
взаимного расположения.
Алгоритмы поиска схем зажима
и направления режущего
инструмента строятся на основе анализа
условий их применяемости и сводятся
к решению логических задач.
Алгоритмы имеют, как правило,
табличный вид и оформляются по аналогии
с табл. 14.
Стадии выбора схем конструкций
функциональных групп
установочных, зажимных и направляющих
элементов приспособлений имеют
достаточно точное математическое
описание г которое базируется на теории
точностных расчетов и
информационного поиска по таблицам
соответствий.
Конструктивное воплощение схем
функциональных групп установочныхг
зажимных и направляющих
элементов. Для решения вадач
конструктивного воплощения схемы
функциональной группы элементов в
большинстве случаев используются
эвристические методы. Алгоритмы
решения этих зад&ч должны включать
следующие последовательно
реализуемые укрупненные блоки:
определение числа конструктивных
элементов в схеме, типов и типоразмеров
элементов, расчетных размеров
элементов; расчет коордшхау X, У, Z
привязочных точек элементов;
определение углов пространственной
ориентации а, (3, у элементов о
относительно ГСК; анализ совместимости
положений конструктивных
элементов и выработку признака наличия
их пересечений; корректировку
размеров, положения либо формы
конструктивных элементов.
Число .• установочных элементов
(УЭ), реализующих конкретную
схему .установки, определяется
размерами базовых поверхностей
оснащаемой детали и ее жесткостью.
Особенно это относится к плоскостным и
призматическим опорам.' Число
цилиндрических УЭ (пальцев, оправок
и др.), как правило; является
известным к моменту выбора схемы
установки. Типы УЭ'определяются
видами (формой) базовых поверхностей
обрабатываемой детали, их
шероховатостью и точностью обработки.
Определение числа зажимных
элементов в конструкции
осуществляется после установления их типов и
. типоразмеров. Последнее достигается
путем анализа габаритных
размеров оснащаемой детали и
максимального размера обрабатываемой
поверхности. Например, в случае
сверлильных приспособлений типоразмеры
зажимов определяются в функции
максимального диаметра
обрабатываемого сверлением отверстия.
Число зажимов находится в
зависимости от размеров поверхностей
под зажим, выбранной схемы зажима
и типоразмеров конкретных
зажимных-элементов,
Расчетные размеры установочных
и зажимных элементов определяются
размерами обрабатываемой детали и
компоновочными сочетаниями этих
элементов с другими КЭ в
конструкции.
Координаты привязочных точек
установочными зажимных элементов
приспособлении, а также углы их
пространственной ориентации
под8)
считываются в зависимости от
формы, размеров й‘структуры базовых
и зажимных поверхностей
обрабатываемой детали. Для каждого вида
поверхности разрабатывается
эвристическая процедура (алгоритм)
определения координат положения
различных установочных и зажимных
элементов.
Например, расположение
установочных элементов для базирования
обрабатываемой детали по
внутреннему цилиндрическому отверстию и
перпендикулярной к нему плоскости
(пальцев разжимных, жестких, само-
устанавливающихся) определяется в
соответствии с рис. 17, а
следующими использованными в алгоритме
выражениями:
= X—/г; ax = aa_2o
^1=^6-201 Pi — Po-so
Zi ~ Z^zo; Vi"?6-2o,
уде символом 6 = 20 помечены
координаты установочной базы
(отверстия, см. табл. 15).
При установке длинной
недостаточно жесткой цилиндрической
обрабатываемой детали на основные
(жесткие) и подводимые призмы (рис 23. б)
нужно определить число
промежутков между опорами по формуле
где С —• ширина призмы (рис. 23, в);
£б-ао — длина цилиндрической
установочной базы; Ьш — расстояние
между осями призм, определенное
из условия обеспечения требуемой
жесткости установки; Е — символ
операции выделения целой части
числа.
Фактическое расстояние между
опорами.
7 — С
~ л —1
Координаты X прпвязочных точек
всех опор
Х\ = Хб«.2о 0*1 А$-.20 4" 0,5C-f-J (£ — 1)»
с£з кемсярдяящфшй шмяя
Рве* 24* Расстановка . установочных
элементов вдоль направляющей плоскости
(базы)
Ряс. 25. К- алгоритму размещения опор
под пйоской базой, ограниченной круговым
контуром:
а — схема размещения; б — фиксация
. системы координат в КЭ «Опора»
где * « 1, 2, п+ 1;
координата X цилиндрической
установочной базы.
Координаты Y всех призм ~ 0.
Координаты Z находятся по формуле
(рис. 23, е)
Zi« 1
Углы а, р, у вследствие совпадения
- направлений систем координат призм
и установочной базы равны
соответствующим углам последней.
Выражение, а следовательно, и
программу для определения
расстояния I и координат можно
использовать для подсчета координат X
конструктивных элементов,
располагаемых вдоль какой-либо стороны
обрабатываемой детали при
расстановке прихватов или поджимов для
закрепления плоской детали,
установочных элементов для плоской
направляющей базы (рис. 24.) и др.
В этом случае число размещаемых
КЭ известно.
Алгоритм определения координат
для 771 плоскостных опор (штырей),
равномерно располагаемых под
чистой базовой плоскостью,
ограниченной круговым контуром (рис. 25),
представляется следующими
выражениями:
234

v Я—d
yi==—— cos
„ D-d
%i——я—sm
где i = l, 2, ш.
* Углы a, f5, у опор равны
соответствующим углам базовой плоскости.
« * ч Проведенный алгоритм можно
использовать также для размещения
других объектов (прихватов,
подводимых опор и др.) по круговому
контуру одной из функциональных
поверхностей обрабатываемой детали.
Информация о типоразмерах
зажимов и их расположении в
пространстве в сочетании с данными об
усилиях и месте резания позволяет
осуществить силовой расчет системы
деталь — приспособление, дает воз-
-можность уточнить - выбр анныэ
типоразмеры зажимов. Силовой расчет
'базируется на уравнениях статики.
IffpH этом рассматривается равнове-
рир обрабатываемой детали црд .влпя-
нпем усилий, резаная, сил зажима
с учетом возникающих при этом
реакций опор и сил трения.
.; Синтез направляющих элементов
приспособлений удобно осуществлять
во вспомогательной системе
координат (ВСК), связанной с
обрабатываемыми цо вер хностями оснащаемой
детали. Оси такой ВСК строят
параллельно осям координат первого
обрабатываемого отверстия. -
Расположение направляющих элементов
(кондукторных втулок) определяется
расположением соответствующих
обрабатываемых поверхностей.
При поиске непересекаемого
положения сменных кондукторных
втулок используют метод многократного
поворота втулки вокруг оси ее
направляющего отверстия. .После
многократного поворота на конкретный
угловой шаг втулка получает вепе-
ресекаемое положение. В противном
случае принимается решение
сконструировать в области пересечения
специальную втулку, содержащую
более одного направляющего
отверстия.
При взаимных пересечениях
конструктивных элементов
приспособлений или же при их пересечениях
с элементами обрабатываемой детали
выполняется корректировка
положения КЭ программно или
конструктором с помощью средств диалогового
проектирования.
Пример алгоритма синтеза
конструкций. Рассмотрим алгоритм
синтеза зажимных элементов
приспособления, который отражает стадию
конструктивного воплощения схемы
ЗРне* 27* Схема алгоритма конструктивного воплощения схемы **жцыл шарнирными
струбцинами
Рис. 26. Схема зажима обрабатываемой
детали струбцинами
зажима детали шарнирными
струбцинами через цилиндрическое
отверстие (рис.* 26). Решение, об исполь-
зованип именно этой схемы принято
на предыдущей стадии.
Входную информацию для
алгоритма образуют (рис 27 , см.
оператор ввода): 1) координата
поверхности иод зажим X, находящаяся в
рабочем массиве входных данных TJD
(14, 1?/)30) на 14-м месте в строк©
Л/730, предназначенной для
занесения сведений о поверхности под
зажим; 2) углы аир этой поверхности
(см. табл. 5.-; их места в массиве
входных данных определяются
соответственно записью TJD (20, RD30)
и TJD (21, i?Z?3Q); 3) диаметр
отверстия в детали D — TJD (6, RD2i)t
рис. 28; 4) высота установочных
плоскостных элементов HP; 5) номера
строк RD30 и 7Ш31 массива TJDt
в которых хранится информация
соответственно о поверхности под
зажим и центральном отверстии
детали; 6) масса обрабатываемой детали
ТО (13), которая хранится в
одномерном массиве общих сведений ТО
на 13-м месте.
В операторе 1 (рис. 2?) принято
решение о числе струбцин NZ в
конструкции. Оператор 2 выбирает
типоразмеры струбцин в зависимости от
массы заготовки. Операторы 3 и 5
предназначены для определения кода
типоразмера ZE зажима и
нахождения диаметра DP подпятника
струбцины. При определении ZE
учитывалось, что струбцина — КЭ 2-го
уровня, соответственный код которого
117. Оператор 4 служит для
предварительного назначения
параметра А, используемого при
определении координат YP, ZP положения
струбцин (операторы 7,8) и
параметра F, применяемого для
корректировки значения А в программном
модуле 7CZ171. Оператор 6.
определяет. радиус окружности располо-
. жения центров подпятников
струбцин.
Справедливость используемых в
операторах 7 и 8 выражений очевидна
из схемы, показанной на рис. 28.
Координаты ХР, YP определяются
относительно ГСК OXqYoZq.
Программный модуль KZii7
(оператор 9) анализирует конструкции
зажимов на пересечение с
элементами обрабатываемой детали и при
их наличии (выход по «да»)
изменением параметра А корректирует
положение зажимов в приспособлении
с помощью операторов 7, 8. При этом
присваивается новое значение
параметру F. После двукратной
безуспешной попытки скорректировать
положение зажимов с целью устранить
пересечение (оператор 27, выход по
«нет») осуществляется передача уп-
235
28, Схематичное расположение
струбцин в шише
равнения программе диалогового
решения задачи с применением
графического дисрлея (оператор 11).
Если корректировка* положения
устр аннла-щересечение, то в цикле
для каждой струбцины определяется
координата ХР (оператор 10) и углы
АР, ВР (операторы 12 и 13), которые
равны соответственно координате X
и углам агр поверхности под зажим
обрабатываемой детали.
В операторах 13 п 14
определяются синус и косинус угла наклона
радиус-вектора в точке зажима к оси
OYq ГСК (рис. 22), & в операторах 20
и 21 — угол GP (гамма)
пространственной ориентации струбцины (см.
табл. 4). При этом сначала
вычисляется угол наклона (оператор 15),
а затем анализом знаков его три- ♦
гонометрических функций (синуса н
косинуса, операторы 16—19)
устанавливаются знак и действительное
значение угла GP.
Алгоритм завершается группой
операторов 23—26, определяющих
расчетные размеры шарнирных
струбцин с занесением результатов в
массивы цифровой информационной
модели конструируемого
приспособления и их распечаткой на печатающем
устройстве ЭВМ (оператор 29).
Алгоритмы синтеза корпусных
деталей приспособлений. К корпусным
деталям приспособлении относятся
кондукторные плиты и корпуса. Их
функцией является объединение всех
групп конструктивных элементов в
единое целое, обеспечение жесткости
приспособления и точного
соединения со станком.
Синтез корпусных деталей
приспособлений имеет три
существенные особенности.
1. 	Процесс синтеза
осуществляется на базе так называемых
конструктивных Элементов формы (см.
. рис 11. Для синтеза корпусных
деталей используются такие элементы
формы, как бобышки, ребра
жесткости, крепежные отверстия, стойки,
приливы, выборки, цековкп,
проушицы, посадочные места
конструктивных элементов, различные окна для
облегчения конструкции и для
наблюдения за процессом резания.
Все конструктивные элементы
(КЭ) кондукторных плит и корпусов
можно разбить иа два класса:
базовые и второстепенные. При помощи
базовых элементов и различных
элементов формы образуется
конфигурация специальных деталей
приспособления. Второстепенные КЭ — это
элементы формы, изменяющие
конфигурацию базового элемента. Пример
базового КЭ — прямоугольная или
круглая заготовка кондукторной
плиты. • *'
2. В процессе алгоритмического
синтеза корпусных элементов
приспособлении превалирует
информация о функциональных элементах,
конструкция которых получена до
этапа синтеза корпусных деталей и
которые объединяются корпусом.
Информация об обрабатываемой детали
играет здесь вспомогательную роль.
3. Синтез корпусных деталей
приспособлений осуществляется в их
автономных вспомогательных
системах координат (ВСК). При выборе
.ВС К корпусных деталей
целесообразно ось OZ направить
параллельно ..шпинделю станка, ось OY
направить в сторону рабочего места
станочника, ось ОХ выбрать из условия,
что система координат правая,
начало ВСК выбрать так, чтобы все
начала координат (привязочные точки)
второстепенных 'элементов
располагались в ее положительном октанте.
Синтез корпусных деталей
включает три стадии: подготовка
информации об элементах обрабатываемой
детали, конструктивных элементах
приспособлений и их посадочных
местах; определение схемы
кондукторной плиты или корпуса
приспособления; их конструктивное
воплощение. .
Определение схем корпусных
деталей. Известны следующие схемы
конструкции кондукторных плит: одна
или. несколько стационарных
кондукторных плит; одна или несколько
откидных плит; накладная п
съемная плиты. Выбор схемы ноядуктор-
. вой плиты.определяется числом
обрабатываемых отверстий оснащаемой
детали, их взаимным расположением,
требуемой производительностью й
точностью обработки деталей,
условиями их установки и съема. Процесс
выбора может выполняться на основе
табличного алгоритма, аналогично
показанному в табл. 14.
Выбор схемы конструкции
корпуса приспособления производится
после приведения информации о всех
элементах обрабатываемой детали,
посадочных местах и конструктивных
элементов синтезируемого
приспособления к единой форме
представления. Для анализа информации могут
быть использованы методы
векторной алгебры и аналитической
геометрии.
Взаимное расположение элементов
корпусной детали удобно
анализировать по ртношеншо к ее основной
плоскости, проходящей через рабочие
плоскости посадочных мест (ПМ)
одного или нескольких установочных
элементов (УЭ) для установочной
базы оснащаемой детали. На рабочую
плоскость посадочного места УЭ
опирается установочный элемент после
его присоединения к корпусу.
Алгоритм поиска схемы корпуса
строится следующим образом:
анализируются привязочные и
другие точки ПМ конструктивных
элементов. Находится основная
плоскость и устанавливается
расположение ПМ относительно друг друга и
основной плоскости, что фиксируется
соответствующими признаками;
анализируется расположение обт
рабатываемой детали относительно
основной плоскости;
окончательно корректируется
положение основной плоскости и набор
признаков, определяющий схему
корпуса.
Алгоритмы, конструктивного зол,-,
лощения схем кондукторных плит . ц
корпусов. При общности метода
синтеза кондукторных плит и корпусов
алгоритмы ИХ конструктивного ВОПг*
лощения существенно отличаются.
Кондукторная плита — несложная
корпусная деталь, полученная
присоединением к базовому элементу
ряда ПМ и некоторых элементов
формы. Конфигурация кондукторной
плиты в первую очередь
определяется конфигурацией базовой ее части —
плоской заготовку, ограниченной
прямоугольным либо Крутовым кон-
• туром.
Корпус приспособления может
включать в себя не один базовый
элемент. Конфигурация корпуса
может в значительной степени
отличаться от конфигурации его базового
элемента. Алгоритмы синтеза
корпусов приспособлений сложнее
алгоритмов синтеза кондукторных плит.
Габариты кондукторных плит
определяются размерами зон, занятых
расположенными на них
кондукторными втулками* и другими
элементами приспособлений. Характерным
для синтеза кондукторных плит
является алгоритмическое построение
в них окон, предназначенных для
облегчения конструкций/и вырезов,
необходимых для размещения
функциональных элементов
приспособлений. Проектирование окон для
облегчения связано с автоматическим
поиском на кондукторной плате сво- 1
бодных от втулок зон и вписыванием
в них прямоугольных либо круглых
выборок.
Конструктивное оформление схемы
корпуса приспособления заключает- 1
ся в подборе из БКЭ таких
элементов, которые соответствуют
этой схеме и форме посадочных мест,
в определении размеров и
расположения этих элементов.
Рабочие плоскости ПМ
функциональных элементов установочной
базы либо совцадают с основной
плоскостью, либо располагаются
параллельно ей. В первом случае про- j
межуточных элементов не требуется; i
во втором они необходимы. Форма,
размеры и положение
промежуточных элементов целиком
определяются информацией о ПМ.
Установочные элементы (УЭ) для
направляющей ?н опорной баз могут
размещаться над основной
плоскостью, под ней, а также на элементах
корпуса под кондукторные плиты,
зажимные элементы, ребра
жесткости и др. Конструирование
элементов корпуса для их размещения
осуществляется в следующем порядке:
из всех ПМ установочных элементов
направляющей и опорной баз
выделяются ПМ, рабочие плоскости
которых параллельны основной
плоскости; осуществляется синтез
элементов корпуса под эти ПМ с участием
промежуточных КЭ или без них;
остальные ПМ проверяются на Г»ли-

16. Цифровал информация о конструкции приспособления, синтезированного на ЭВМ
с?
£Ёо
Код
элемента Э
Линейные
координаты,
мм
Угловые
координаты,
О
Расчетные п корректирующие
размеры, мм
X
У
г
а
р
V
I
10010600007
30
0
57,6
0
0
180
2
20010600007
185
0
57,6
0
0
180

3
10015400006
0
0
0
0
0
45
D = 87; D, = 69; d = 51
4
10000011701
27 5
0
19
0
90
90
L — 55; В = 25; Я = 6
S
20010200014
137
. 0
-35
0 .
-90
90
ВО <Z) = -4-0.1; ВО (У) = +о,1
НО (Х) = —0,1; НО (У) = —0,1
б
30000600004
210
0
—67
0
-90
90
Для 30000600104-1; d = 12 7
30000600104-2; d = |з’з
30000600104-3; d = 14 0
ВО (X) = +0,1; ВО (У) =’+0,1
НО(Х)= —0,1; НО (У) = —0,1
7
30000600005
280
0
-67
0
-90
90
Для 30000600105-1: d = 17 5
30000600105—2; d = 19*5
8
50000500003
250
-89
-67
0
90
0
30000600105—3; d = 20 0
И =20,0; L = 135; В= 174,6; tf = 115,0
9
50000010501
436
500
415
0
—90
90
L = 50; В = 120; Я = 27
10
50000010501
290
'500
415
0
-90
90
L = 50; В = 120; Я = 27
11
50000010501
363
411
415
0
-90
180
L = 100; В = 40; Я= 72
12
50000010501
254
'411
415
0
—90
180*
L— 30; В = 140; Я = Ц2
18
50000010501
254
585
415
0
-90
180
L = 28; В — 128; Я = 94
14
50000011501
512
500
415
0
0
0
L = 94; В = 16; Я = 132; а = 26
15
50000010501
225
500
415
0
-90
180
L = 25; В = 55; Я = 50
16
50000010701
528
534
415
0
0
0
L = 44; В = 10; Я = 106; 1 = 40; h=30
17
50000010701
528
466
415
0
0
0
L = 44; В = 10; Я= 106; 1=10; /г = 30
18
50000010201
366
480
400
180
0
0
*L = 490; В = 258; Я = 15; 5 = 50-1=34
Ь, = 230
Примечание. Положение элементов корпуса дано в системе координат
корпуса. Начало системы в ГСК — точка (500, 500, 500).
А-А
16 /4 ■ 5
Рио, 29. Графическое представление результатов синтеза конструкции приспособления
Гзость к другпм, уже
сконструированным элементам корпуса. В
зависимости от степени близости УЭ
закрепляется непосредственно на одну
из граней элемента корпуса, либо
для этой цели изменяются размеры
синтезируемых элементов
корпуса.
Если в окростпостн ПМ
установочного элемента нельзя найти элемент
корпуса, на который можно его
установить, то на основную плоскость
помещается специальный корпусной
элемент.
После определения элементов
корпуса под установочные, зажимные ш
направляющие элементы
оценивается жесткость конструкции
корпусных деталей. При жесткости меньше
допустимой конструкцию усиливают
ребрами.
Конструктивное оформление
плиты основания производится после
анализа информации о
спроектированных элементах корпуса,
присоединяемых к плите. Для этой цели на
области контакта элементов корпуса
с плитой натягивается контур;
специальными процедурами
определяются экстремальные точки контура
в направлении координатных осей и
вычисляются габаритные размеры;
анализируется соотношение длины и
ширины контура и в зависимости от
величины этого соотношения
выбирается форма плиты (прямоугольная
из листа, прямоугольная из ш вел л е-
( ра, специальная и др.).
Корпусные детали приспособлений
являются сложными
конструкциями. Алгоритмизация их синтеза со?
нряжена с решением большого числа
геометрических задач и требует
формализации ряда умственных
функций, свойственных человеку.
Поэтому многие элементы процесса
синтеза корпусных деталей
приспособлений должны осуществляться в
диалоге человека с ЭВМ.
Пример автоматизированного
синтеза приспособлениям Рассмотрим
процесс автоматнзнровашюго
синтеза приспособления для.
обрабатываемой детали, операционный чертеж
которой приведен н& рис» 9 а вход-
ная информация представлена в
табл.9.
В качестве технологических на
чертеже заданы следующие базы:
установочная (б — 20) — наружная
цилиндрическая поверхность;
опорная (6 = 22) — плоскость (торец
цилиндра ); вспомогательно-опорная
(6 = 24) — плоскость лапки. В
результате распознавания и анализа
назначенной схемы базирования был
определен блок выбора схемы
установки при базировании детали со
наружной цилиндрической
поверхности п плоскости.
Анализом точности обработки,
проведенным этпм блоком, была названа
схема установки ф = 01 (на жесткие
призмы, установочную пластину с
упором в опорное кольцо). В
процессе конструктивного оформления
этой схемы установки для
поверхности б =* 20 определены две
установочные призмы 10010^600007, для
плоскости о = 22 выбрано опорное ,
кольцо 100i5400Q06I а для
поверхности 6 ••= 24 — установочная
пластина 10000011701. В приведенных
кодах конструктивных элементов
первая цифра характеризует назначение
КЭ (установочный элемент), а по-
следнпедве — его типоразмер. Кроме
того, на стадии конструктивного
оформления выбранной схемы
установки высчитаны линейные и
угловые координаты положения
установочных элементов п определены
расчетные размеры. Такими для
опорного кольца 10015400006 являются
наружный D и внутренний d
диаметры, а также диаметр Di окружности
расположения крепежных винтов.
Для пластины 10000011701 ими
являются длина L, ширина В и
высота Н.
Цифровое описание конструкции
группы установочных элементов и
всего приспособления для детали,
показанной на рис. э , приведено в
табл. 16, а графическое'
представление — на рис. 29.
На этапе синтеза зажимных
элементов была отобрана для анализа
схема закрепления (первая стадия)
и выбрана схема зажима отводными
прихватами (вторая стадия). На
стадий конструктивного воплощения
схемы зажима выбрано число
прихватов (один), определены код
типоразмера 20010200014 и координаты
пространственного расположения (X,
Y, Z, а, р, у) прихвата. Элемепт
20010200014 является полностью нор-
малнзованным■, и потому графа
расчетных разменов для него не
заполнена (табл. 16).).
На этапе синтеза направляющих
элементов сконструированы два
комплекта быстросменных втулок, так
как технологическим процессом
предусмотрена многоииструментальная
обработка- отверстии в цилиндре (см.
рис. 9). Для обработки отверстия
NП — 201 (см. табл, э А комплект
этот включает три втулки 30000600004
со следующими рабочими
диаметрами: d — 12,7, d = 13,3 и d = 14,0
(табл. 16). Для обработки отверстия
NH = У комплект содержит втулки
с рабочими диаметрами d = 17,5; d =
= 19,5 и d — 20 мм. Алгоритмом
определены также верхние ВО и
нижние НО отклонения на
координаты X, Y втулок.
На этапе синтеза корпусных
деталей приспособления созданы
конструкции кондукторной плиты н
корпуса. Из условия обеспечения съема
обрабатываемой детали выбрана
откидная кондукторная плита
50000500003. В процессе
конструктивного оформления определено
положение плиты, а также размеры
Я, L, В и К (см. табл. 16».).
Алгоритм определил схему
корпуса приспособления. Это конструкция
с горизонтальным расположением
основной плоскости, односторонним
размещением посадочных мест, с
наличием пересечений Обрабатываемой
деталью этой плоскости.
В результате реализации стадии
конструктивного воплощения
корпуса появились прямоугольно па-
раллелепипедные элементы формы
50000010501 под упорные призмы,
прихват, пластину п кондукторную
плиту со всеми их размерными
характеристиками и положением в
пространстве. Кроме того,
сконструированы основание (плита 50000010201 )*
стойка 50000011501 и ребра
жёсткости 50000010701. Для объединения
элементов в единое целое
предусмотрена сварка.
Цифровые данные о корпусе и
приспособлении в целом получены в
полном соответствии с информационной
моделью конструкции,
Средства автоматизация
построения чертежей приспособлении.
Чертежно-графические автоматы.
Получение чертежей при
автоматизированном проектировании
приспособлений производится на
специальных устройствах — чертежно-графи-
чеекпх автоматах (ЧГА). ЧГА,
или графопостроители, обеспечивают
окончательное документирование
конструкций приспособлений на
бумаге, кальке, светочувствительной
бумаге или пленке.
ЧГА может работать автономно,
когда он не имеет непосредственной
связи с ЭВМ, а управляется от
промежуточного носителя —
перфоленты либо магнитной ленты,
полученной на ЭВМ. Второй режим работы
ЧГА предусматривает прямое их
присоединение к ЭВМ н
функционирование под управлением последнего.
Двухкоординатнын ЧГА
(рис. 30, а) выполнен в виде
планшета 1, по направляющим линейкам
которого в направлении осп абсцисс
перемещается траверса, вдоль
которой двигается каретка с пишущим
узлом 2. Начало координат планшета
расположено в нижнем левом углу
рабочего поля. Перемещение
траверсы и каретки осуществляется
независимо двумя шаговыми
электродвигателями. Пишущий узел
содержит три пишущих элемента (nepa)v
каждый из которых может
обеспечивать свой цвет и толщину линии.
Для фиксации бумаги используются
магнитные линейки 3. Команды
блока управления 4 выбирают нужный
пишущий элемент, производят его
опускание (в рабочее соложение) и
подъем (при холостых
перемещениях), определяют характер
перемещения пишущего элемента по прямой
или по дуге окружности,
ЧГА рулонного типа
(рис. 30 б). В них пишущий узел 2
перемещается шаговым двигателем
по направляющим только вдоль
оси X. Ведущий барабан перемещает
бумагу 1 вдоль оси У. При
одновременном перемещении пишущего узла
и бумаги оба движения
складываются, образуя требуемую траекторию.
Программное обеспечение
автоматизированного черчения. Для
формирования чертежей присиособлений,
которое выполняется ЭВМ,
необходимы программы, управляющие
работой ЧГА при вычерчивании
изображении с помощью
соответствующих команд. Команды могут
передаваться с ЭВМ непосредственно
ЧГА или предварительно
выводиться на перфоленту, магнитную ленту
либо иной носитель информации.
Разработка программ
вычерчивания приспособлений на ЧГА
основывается на базовом программном и
математическом обеспечении
чертежной графики, которое содержит два
уровня: базисное программное
обеспечение и функциональный пакет
программ.
Базисное программное обеспечение
позволяет получать чертежи,
состоящие из набора отрезков прямых, дур
окружностей различной толщины и
прерывистости, символов (букв,
цифр), а также осуществлять
основные преобразования над
составленными из них изображениями
(масштабирование, перемещение). Каждая
система ЧГА, а иногда и каждая
модель ЧГА имеют свой базисный
пакет программ, который учитывает
их языковые, технические и другие
особенности. С изменением
технических средств автоматизации
вычерчивания базисный пакет также
изменяется.
Функциональный пакет программ
вычерчивания является
универсальным и не зависит от конкретных.ЧГА.
. В его состав входят программы
штриховки области произвольной формы,
построения осей координат,
аппроксимации графиков функций,
вычерчивания ломаных, размерных и
выносных линяй, кривых второго
порядка, координатных сеток, групп-
символов и надписей и др.
Принципы алгоритмизации
формирования сборочных чертежей.
Информационная модель чертежа. Прежде
чем вывести чертеж на ЧГА,
необходимо, чтобы ЭВМ сформировала его
описание (цифровую модель) в своей
памяти. Для этого надо иметь
программные средства, которые
реализуют преобразование цифрового
описания приспособления, построенного
в соответствии с информационной
моделью конструкции ; в
результате ее машинного синтеза, в
цифровую модель графического документ
та (чертежа).
Чертеж конструкций
приспособлений с позиции метода его
машинного построения рассматривается как'
множество упорядоченных на
плоскости фрагментов чертежа — типовых
изображений (ТИХ
Следовательно, информационную модель
чертежа можно представить как
5-{Л. Л, /я}-ОД. !,
где — описание упорядоченного
на плоскости чертежа ТИ; п — число
ТИ, участвующих в формировании
чертежа.
Описание
Jj = (Jjj Xj, Yj, Dj),
где Jj — описание ТИ на языке
базового программного обеспечения
чертежной графики; Xj, Yj —
координаты начала системы координат
ТИ в системе координат чертежа
(СКЧ); Hj — угол ориентации ТИ
относительно СКЧ.
С учетом приведенного выражения
информационная модель чертежа
приобретает вид
?={/;, Xj, Yj,
Параметры информационной
модели чертежа Ч определяются через
параметры информационной модели
конструкции К, т. е. существует
формализуемая информационная
зависимость типа Ч =■• Ч (К). Пфи этом
описание типового изображения J
можно составить исходя из кода
изображаемого конструктивного элемента Э
к вектора его размерных
характеристик и. Координаты положения ТЙ
в СКЧ выражаются через
координаты положения конструктивного
элемента.
Определение структуры сборочного
чертежа. Для определения
структуры (состава и связей элементов)
сборочного чертежа алгоритмом
анализируется информация, содержащаяся
в информационной модели
конструкции. В результате устанавливается
целесообразный набор основных ц
236

вспомогательных видов, при помощи
. которых конструкция может быть
представлена на чертеже. Вся
номенклатура возможных основных и
вспомогательных видов, (проекций)
определяется на этапе разработки
алгоритма в результате анализа
библиотеки конструктивных элементов
и используемых при синтезе
схем установки, зажима,
направления инструментов н корпусов
приспособлений,
. С каждой проекцией чертежа
связана определенная совокупность ТИ.
Полный набор ТИ для любой
проекции- получается с помощью совокуп-
Мсш программ формирования
графики ТИ/ Совокупности строятся о
помощью соответствий между
конструктивными элементами а типовыми
изображениями, образующими БКЭ
иг БТЙ *: Такие
соответствия, включающие ряд
дополнительных признаков и характеристик,
нёобходхшнх при. алгоритмическом
формировании огшсашш сборочных
чертежей приспособлений, задаются
двумя локальными массивами
постоянной информации — Ml и М2В
Массив Ml имеет вид
т - {э}, р}, ? Ш JL |,
где Sj — код конструктивного
элемента из ВКЭ; it/™) — код типового
изображения (имя программы
формирования его описания); pj —
номер проекция, которой соответствует
программа я/та>; ~ вектор
положения ТИ в системе координат
конструктивного элемента; Aj —
вектор геометрических параметров ТИ;
т — число строк в двухмерном
массиве Ml,
Каждая составляющая А%
вектора A j есть одна из размерных
характеристик ТИ. Геометрический смысл
этих характеристик для каждого ТИ
зафиксирован библиотекой ТИ
Конкретные значения параметров
векторов Aj в Wj в массиве
вычисляются с помощью функций,
отражающих их зависимость от кода Э
и вектора v метрических
характеристик конструктивного элемента
Функции реализуются
несложными зависимостями,
построенными, как правило, на базе
элементарных операций сложения и
умножения.
Массив М2 отражает соответствия
между кодами типовых изображений
и координатами х^у гщ,
экстремальных точек габаритных
прямоугольников, описанных около типовых
изображений, а именно
Значения координат
экстремальных точек определяются в системе
координат Тй. Они зависят от.
значений составляющих вектора Aj.
На основе массивов Ml и М2
нетрудно построить массив
информации, характеризующий состав
каждой проекции, сборочного чертежа и
расположение ее элементов — Тй:
<?р={/1<ти>, ах,
((*».< Ую i,4)t}r=f
Определение формата чертежа и
масштаба вычерчивания. С помощью
массива Q$ можно найти положение
всех экстремальных точек
габаритных прямоугольников ТИ в системе
координат каждой из проекций .
(СКП). Это позволяет установить
размеры всех проекции и
окончательно уточнить структуру и формат
чертежа. Каждой основной проекции на
сборочном чертеже соответствуют
определенная ориентациями положение
главной системы координат (ГСК)
конструкции относительно СКП,
задаваемое вектором ¥р, составляющие
которого аналогичны.
Значения координат *рт» У\хх
экстремальных точек габаритных
прямоугольников ТИ в соответствующей
СКП определяются следующей
композицией: ___
Яцт» Урт “ / (^р?
HfiУц. *„>))).
где / — операция пространственного
преобразования координат; Ч'* —
вектор пространственного положения
конструктивного элемента в ГСК.
„Размеры £гр, Вр габаритных
прямоугольников проекций чертежа
подсчитывают как разность
максимальных и минимальных значений
координат экстремальных точек ТИ.
Учитывая рекомендации ЕСКД о
взаимном', расположении основных видов
(проекций) сборочного чертежа и трс-
. бованпя минимальных расстояний
между видами, можно определить
минимально допустимые размеры
поля чертежа для размещения
основных проекций сборочного чертежа.
.Если в составе сборочного чертежа'
содержится хотя бы одна
вспомогательная проекция (выносные виды,
сечения-, тексты), то алгоритм
резервирует для нее зону постоянной
ширины. над основной надписью.
Вюбщем случае формат сборочного
-чертежа- считается найденным, если
;©ц. Позволяет разместить в
соответствующих зонах как основные, так
и вешшогательпые проекции, что
достигается проверкой определенных
условий. Проверка условий выбора
начинается с формата 11 ЕСКД и
заканчивается максимальным
форматом, допускаемым конкретным ЧГА.
Построение описания сборочного
чертежа в ЭВМ. Формирование
описания'сборочного чертежа
производится в системе координат чертежа
(СКЧ). Вся информация о
взаимном расположении ТИ, а также
проекций на поле чертежа
после масштабирования приводится
к СК.Ч.
Описание чертежа получается
путем реализации программ типовых
изображений, указанных в массиве
Qр. Полученное таким образом
описание является не окончательным, так
как нельзя еще ничего сказать
относительно видимости на чертеже всех
описанных элементов ТИ. Поэтому
производятся распознавание
пересечений Tit и корректировка их
графики и соотп'‘тствующих описаний
из условий видимости. Алгоритм
корректировки основывается на
оценке разности аппликат
конкурирующих точек элементов конструкций.
Построение сборочного чертежа
завершается формированием
описаний выносок, полок и нанесением
•номеров позиций. Формируется
также описание основной надписи.
Полученное окончательное описание
сборочного чертежа запоминается для
дальнейшей переработки
программами математического обеспечения
машинной графики. Результатом
переработки является программа,
управляющая ЧГА в процессе получения
чертежа.
Получение на ЭВМ чертежей
деталей я спецификаций приспособлений.
■Особенности получения чертежей
деталей. Получение чертежей деталей
в системах" автоматизированного
проектирования приспособлений::
зависит от степени нопмалкзацпи этих
детален (см. табл. Ц|. Для деталей,
конструкция которых определяется
стандартами, рабочие чертежи не
выдаются. Для производства
достаточно указывать в спецификации -т
наименования со ссылкой на номера
соответствующих -стандартов.
Для деталей с постоянной
конфигурацией (формой) и переменными
размерами нет необходимости
автоматически строить на ЧГА их рабочие
чертежи, так как они соответствуют
типам деталей. - Их геометрия
определяется на ЭВМ и является заданной
в БКЭ.
Экономически целесообразно
организовать получение чертежей для
деталей с постоянной конфигурацией
следующим образом:
заготовить * большое число бланк-
чертежей (слепышей) каждого типа
деталей с нанесенными на них
размерами в цифровом виде, если они
постоянны, и в буквенном виде, если
юни расчетные (рис, 31;}
значения буквенных расчетных
размеров получать на печатающем
устройстве ЭВМ в виде таблицы
(табл. 17), содержащей индекс
проектируемого приспособления, код
детали в БКЭ; номер позиции детали
в спецификации приспособления.
Значения размеров в таблице
располагаются в порядке, определяемом
соответствующим бланк-чертежом
детали;
по коду детали находят требуемый
бланк-чертеж, на который вручную
переносят из таблицы расчетные
размеры.
Алгоритмическое построение
рабочих чертежей деталей оправданно
лишь для специальных деталей,
синтезируемых из элементов формы, и
частично нормализованных,
конфигурация которых изменяется
введением в базовую нормализованную
конструкцию некоторых элементов
формы. При этом используют
комбинированный метод построения
размерной сватки, основанный на
выделении ее постоянной и переменной
частеГг.
Постоянная часть размерной сетки
вычерчивается в виде, который она
имеет в чертежах базовых деталей
БКЭ. Переменная часть задается
при по&ощи таблиц, получаемых на
печатающем устройстве ЭВМ (табл,
1а). Такое задание размеров особенно
предпочтительно для координатной
обработки деталей в
инструментальном производстве.
На чертеж наносятся системы коор-
0.63,
' V
2V
и
% г*..
и.
tO
о
о
н
id.
j
О
JL
rg
О j
cT
H
L
«г*
> ^
о'
tr
•»
I увеличено
гш
dis 6
L
К
R
Ct
D'
Предельные
отклонения
D
H
ь
c
!. Материал для D да16 мм -сталь У7А ГОСТ 143S-74t для D сбыте
16 мм-сталь 20* ГОСТ *543-71.*
2. HRC SO — SS. Для стали 20Х '. цементировать h 0,6— Т,2 мм.
17, Форма печати значений конструктивных размеров
П03.
Шифр бланк-
чертежа
Размеры
3
5001-3
94,000
37,000
7,000
76,000
16,000
63,000
8,000
6,500
6.000
3,000
8 да
!
18; Вид печати таблицы размеров деталей, вычерченных на ЧГА

Обозначение
Координаты
Предельные
отклонения
по
координатам 1, У
Ш
Размеры
(диаметр),
мм
Предельные
отклонения, мм
Ra,
шш
X, мм
У, мм
верхнее j
1
нижнее
1
13,00 .
0,00
6,00
М),013
0,000
1,25
2
76,00
0,00
оЪ
6,00
-0,013
0,000
1.25
3
0,00
16,00
0,03
6,00
-0,013
ода
1,25
4
9 ДО
12,00
0,03
7,10
-0,016
0,000
1.25
5
9,00
23,00
0,03
7,10
-0,016
0,000
1,25
6
24,00
11,00
0,03
7,10
1-0,016
0,000
1,25
7
24,00
24,00
0,03
7,10
-0,016
0,000
1,25
8
45,00
11,00
0,03
7,10
-0,016
ода
1,25
9
45,00
24,00
0,03
7.10
-0,010
0,000
1,25
10
66,00
11,00
одз
7Д0
-0,016
0,000
1,25
'.Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий
валов-h14f остальных -
19. Массивы постоянной информации, используемые при составлении спецификаций ия ЭВМ
Рцс. 31. Бланк-чертеж детали
динат базовой детали, а введенные
в ее конструкцию элементы формы
нумеруются. Таблица содержит
номер. элемента детали, значения
координат и размеров с их отклонениями.
Здесь же приводится информация
о шероховатости поверхностей
элементов формы. При малом числе
элементов формы таблица не печатается,
а вычерчивается на поле рабрчего
чертежа чертежным автоматом.
Алгоритм составления
спецификации. При автоматизированном
конструировании приспособлений
спецификацию конструкции выдает
печатающее устройство ЭВМ.
Спецификация составляется ЭВМ на основе
данных, содержащихся в цифровой
информационной модели
приспособления При этом
используются группы постоянных
сведений, хранимых в базе данных
(табл. 19).
Для получения неупорядоченной
спецификации достаточно выбрать
Наименование
Содержание
Пример
Массив
наименоваМножество всех наименований
деВтулка 7051—0030/02000Д
ний
талей и сборочных единиц из БКЭ\
упорядочение алфавитом
ГОСТ 18429—73*. Палец
срезанный. Прижим
Массив обозначений
Множество всех обозначений
деталей и сборочных единиц, за
исключением специальных (см. табл. 10J
группа 4)
Таблица, в которой каждой
дета^6—7012-0027,86—7030-0816,
86-7030—0805, 86-7041-0011
Таблица степеней
<4ci>?=t
нормализации
ли (сборочной единице) из БКЭ
ставится в однозначное соответствие
цифровой признак, относящий се
к какой-либо группе стандартов:
ГОСТ, ОСТ, СТП и яр.
Массив
подетальТаблица, в которой каждому КЭ
(9j, tj, lj, Cj, k^j, fcjj,
ных спецификаций
из БКЭ ставится в однозначное
соответствие ряд сведений,
используемых при составлении
спецификации
Обозначения. 8j — код детали или сборочной единицы; tj — порядковый
номер обозначения в массиве обозначений; ^ — порядковый номер наименования
в массиве наименований; Cj — цифровой признак (степень) нормализации; kjj, k2jt
j* т* порядковые номера метрических параметров в векторе v ,,
используемых в наименовании {например, диаметр резьбы, длина болта и др.); <z, — число
одинаковых деталей в КЭ.
подетальные спецификации для всех
элементов конструируемого
приспособления. Упорядочение в
соответствии с требованиями ГОСТа можно
осуществить по любому из
признаков: tjt Ц или Cj. Процесс
упорядочения начинается с разбивки массива
неупорядоченной спецификации на
подмасспвы, объединяющие сведения
о деталях с одинаковой степенью
нормализации Cj. Внутри каждого из
полученных подмассивов
выявляются тождественные детали.
Информация о таких деталях в подмассиве
объединяется и записывается одним
кортежем спецификационных
сведений. При этом параметр q этого
кортежа есть число всех тождественных
деталей, охватываемых подмассивом.
Упорядочение элементов каждого
подмасснва производится по
возрастанию значении , lj (построение
наименований в алфавитном порядке).
Подмассивы объединяются в порядке
возрастания ■ значений признака Cj.
Полученный массив путем
добавления в кортеж новых элементов / и /,•
преобразуется в массив SP, каждый
элемент которого
SPj — {/> fyGjt tjt Ijt qjt kijt k%j, &3j}r
где jf — порядковый номер кортежа
в массиве SP, который является
номером позиции данной детали в
спецификации приспособления; fj —
формат чертежа детали. Значения fj
определяются алгоритмически.
Множество SP = {SPjYJ_v где п —
число позиций в спецификации,
представляет собой информационное
описание спецификации приспособления,
представляемое в ЭВМ в виде
цифровых массивов.
Для получения распечатки
спецификации на ЭВМ необходимо
пользоваться программой печати, которая
преобразует цифровую модель
спецификаций * в документ, построенный
в соответствии с требованиями
стандарта.
Программа печати выполняет
следующие операции:
выбор из массива обозначений
соответствующего текста обозначения
детали по заданному tj. Для
специальных деталей обозначение
формируется в виде slj, где s — заданный
индекс проектируемой конструкции;
определение на множестве инф^ -
мационвого массива деталей такс,
наименования, которое соответствует
lj. Для нормализованных деталей,
содержащих в наименовании
размерные характеристики, выбираются
значения необходимых размеров;
формирование в соответствии с
требованиями ЕСКД наименований
разделов спецификации типа «Детали*,
«Стандартные изделия» и др.;
формирование строк печати на
ЭВМ.
Предпосылки, функции и задачи
подсистем технологического
проектирования приспособлений. Проекттю-
технологические работы, связанные
с изготовлением оснастки, занимают
большую часть в общем объеме работ
по подготовке производства новых
машип и приборов. Только на одну
деталь изделия в крупносерийном
производстве требуется
спроектировать в среднем порядка 10
приспособлении, разработать 150 процессов
их изготовления, рассчитать около
237

f 1000 норм времени, составить 10
материальных карт, 10 перечней
необходимых комплектующих деталей
и др. Производительность труда в
инструментальном производстве
оснастки почти в 2 раза ниже, чем в
основных цехах. *
Применение ЭВМ для
автоматизации технологической подготовки
инструментального производства
приспособлении обеспечивает
сокращение сроков разработки
технологических документов, повышает качество
• отражаемых п них технических
решений, содействует внедрению
технически обоснованных норм времени,
освобождает ИТР от нетворческого
труда, снижает стоимость
разрабатываемых технологических
процессов, резко повышает уровень
применения станков с ЧП.У в изготовлении
приспособлений.
Подсистемы технологической
подготовки инструментального1
производства входят в состав САПР
приспособлений (см. рис. 7);. Основной
предпосылкой экономически
целесообразного вое создания явилась
автоматизация конструирования
-приспособлений. Только комплексное
автоматизированное
конструирование ц, технологическая подготовка
производства исключают потери
времени на трудоемкую подготовку
входных данных, для проектирования
технологии изготовления
приспособлений.
г Для проектирования н получения
технологической документации
необходимо программно переработать
информацию'о конструкции
приспособления, описываемой его цифровой
информационной моделью;.
В первую очередь нужно иметь
сведения о форме и структуре
конструктивных элементов, а также данные
о размерных характеристиках
деталей. Определенное влияние на
результаты автоматизированного
проектирования технологических-
процессов оказывают также
производственные возможности конкретного
инструментального цеха,
информация об организаций производства и
нормативы.
Подсистема технологической
подготовки производства (ТПП)
приспособленки обеспечивает для каждой*,
автоматически спроектированной
конструкции получение массивов,
описывающих маршрутные карты
технологических процессов;
перечень требуемы.х заготовок, требуемых
готовых сборочных единиц, деталей
и полуфабрикатов; ведомость затрат
на еыяояиепне заказа. По каждой
конструкции формируется массив
данных для АСУ Га, а также выдаются
программы для управления
обработкой деталей на оборудовании с ЧПУ
Состав, форма и содержание
перечисленных ^документов определены
на основе анализа условий
производства оснастки, существующей
технологической документации с учетом
технических возможностей
документирования с помощью ЭВМ. Полу-
• чаемые на ЭВМ технологические
документы обеспечивают нишшум
суммарных затрат на изготовление
конструкции, включая затраты на труд,
материалы, организацию
производства и др.
Общую задачу подсистемы ТПП
можно рассматривать как комплекс
самостоятельных, информационно
связанных задач: ^определение
сведении о заготовках и комплектующих
изделиях; установление содержания
и последовательности операций;
выбор оборудования и инструмента;
нормирование работ и определение
расценок; определение себестоимости
изготовления конструкции;
получение технологической документации;
составление и выдача программ для
оборудования с ЧПУ.
Для сокращения стоимостных и
временных затрат при автоматизации
проектирования технологических
процессов изготовления
приспособлении целесообразно ориентироваться
на принятый при
автоматизированном синтезе способ описания деталей
конструкций.- Это позволяет
реализовать метод, допускающий
использование процедур двух видов:
универсальных, инвариантных типу
детали, п специализированных,
ориентированных на определенную группу
деталей; В связи с этим возникла
необходимость организовать
подсистему ТПП приспособлений из двух
составляющих: базового
обеспечения и специализированной чДстщ
С помощью процедур базового
обеспечения решаются задачи
нормирования работ, определения сведений
о заготовках и комплектующих
изделиях, выбора оборудования,
определения расценок, печати
технологической документации.
Информационное поле для решения этих ищругих
задач технологического
проектирования составляют массивы данных
о производственных возможностях
цеха, массивы поправочных
коэффициентов на норму времени в
зависимости от материала детали и размера
партии; трудовых нормативов,
справочных данных и зависимостей,
данных о материалах и комплектующих
деталях БК.Э, соответствий между
кодом ж наименованием детали,
кодом и видом заготовки, а также
словарь, с помощью которого
осуществляется переход от цифрового
представления технологических
процессов к их описанию на естественном
языке.
Вызов процедур базового
обеспечения, а также подготовка входных
данных для их. реализации
осуществляются специализированной
частью подсистемы ТОП,
Решение- технологических задач
•в подсистеме автоматизированной
ТПП. Для изготовления оснастки
разрабатываются «маршрутные
технологические процессы (ТО),
содержащие минимально необходимые
сведения об оборудовании, кормах времени,
инструменте. Нормирование-
операций осуществляется по укрупненным
нормативам.
Для нормирования операций
используются- известные зависимости
штучного времени и времени на
обработку партии деталей от
подготовительно-заключительного и неполного
штучного времени, а также от
размера’, партии;
Кормы неполного штучного
времени ТУщ- для различных
видов'обработки поверхностей определяются с
помощью’"подпрограмм которые
реализуют функциональные
зависимости типа
?в.ш =%(£,!>, дг, т, ЛГ, №}"=л),
где р — размеры обрабатываемой
поверхности; М ~ материал детали;
Т — термообработка Детали; N —
размер партии; {*7}?=1 —• множество
признаков, характеризующих
условия обработки, например точность,
шероховатость, удобство измерения,
возможность применения
механических подач инструментов в процессе
обработки jet др^
Норма времени на установку и
снятие детали вычисляется с помощью
табличного алгоритма в зависимости
от способа установки и закрепления,
а также массы заготовки.
С помощью подпрограмм
определения сведений о заготовках
рассчитываются общие припуски нач
обработку и определяются размер
заготовки в соответствии с выпускаемым
промышленностью сортаментом
материала, а также вид. заготовки, ее
.масса и стоимость. Общий припуск
на -обработку деталей назначается
в зависимости от их габаритов.
Формирование и занесение в
выходной массив сведений о
комплектующих деталях осуществляются
посредством обработки массива
постоянной информации, каждая строка кот
торого содержит сведения об i-й
полностью нормализованной детали и
представляет собой кортеж
<?=<е, Ф, i>i, и*, у3. s>.
где е — признак наличия детали «в
данный отрезок времени в цехе; Ф —
обозначение детали; ylt у2. из ~
характерные размеры детали; s —
стоимость детали.
Большинство инструментальных
цехов не располагает точными
данными для оценки себестоимости
выполнения операций на конкретном
оборудовании. Поэтому в подсистеме
ТПП целесообразно выбирать
станки не по критерию себестоимости,
а в зависимости от габаритов, массы
детали и Др. •
Рациональные последовательности
и содержание операций изготовления
деталей приспособлений находятся
из следующих положений.
ТП изготовления близких по форме
и размерам деталей имеют часть
одинаковых операций;
существуют элементы формы дета
зхей, например отверстия вод
кондукторные втулки в плитах, вырезы,
включение которых а конструкцию
из приводит к изменению
технологических операций по обработке
остальных поверхностей;
так как каждый станок и
инструмент рассчитаны на обработку
деталей в определенном диапазоне
размеров, то применение некоторых
методов обработки поверхности можно
установить по ее размерам;
для выбора метода обработки
поверхностей некоторых деталей
можно вывести критерии, позволяющие
избежать полного расчета затрат по
каждому варианту. Например, при
выборе между фрезерованием или
запиливавшем скосов срезанных
пальцев критерием
предпочтительности может служить диаметр скоса;
при сравнении вариантов
технологических процессов целесообразно
принимать в расчет только их
переменные части.
Результаты проектирования ТП
накапливаются в двухмерном
массиве W. Массив разбит на зоны,
предназначенные для занесения
информации о содержании операций,
оборудовании, инструментах, разрядах
работ,
подготовительно-заключительном и штучном времени, расценках.
Проектирование технологических
процессов изготовления деталей
приспособлений осуществляется в
следующем порядке:
с помощью специализированных
подпрограмм в массив W заносится
типовая (соответствующая типовой
конфигурации детали) часть
описания ТП, однозначно определяемая
для деталей данной группы
технологическими нормативами и передовым
опытом;
для остальных поверхностей,
информация о которых представлена
кодом детали Э$, ^устанавливаются
совокупности допустимых вариантов
обработки £, исходя из анализа
размеров , каждой обрабатываемой
поверхности, ее расположения
относительно других поверхностей,
производственных возможностей
предприятия;
определяется вариант маршрута
обработки поверхности, входящий
в множество допустимых вариантов
и имеющий наименьшую
себестоимость выполнения;
в массив W заносятся данные о выб*
ранных маршрутах обработки
деталей. Занесение может
сопровождаться включением новых операций или
изменением содержания имеющихся;
с помощью подпрограмм базового
обеспечения подсистемы ТПП в
массив W заносятся данные об обработке
элементарных поверхностей, допол-
• нительно включенных в:
конструкцию детали программой синтеза;
на заключительном этапе при
помощи подпрограммы печати
осуществляется переход от цифрового
описания ТП к его представлению в виде
нормированной маршрутной
карты, содержащей данные о
применяемом оборудовании и расценках.
Эта схема обеспечивает
минимальную себестоимость изготовления
приспособления. Выделение
информации, характеризующей
производственные условия конкретного
предприятия, позволяет настраивать
подсистему ТПП на изменяющуюся про*
изводственную среду.
Подготовка на ЭВМ программ для
станков с ЧПУ. Применение
оборудования с ЧПУ в инструментальном
производстве приспособлений сильно
ограничено его индивидуальным
характером, так как подготовка
соответствующих программ вручную
является очень трудоемкой. В САПР
приспособлений программирование
процессов обработки деталей на
оборудовании с ЧПУ осуществляется
автоматически и ие требует
предварительных затрат на описание задания
на разработку. Особенно эффективна
автоматизация составления программ
для обработки отверстий в
кондукторных плитах на
координатно-расточных станках с ЧПУ.
Во всех случаях
автоматизированного программирования процессов
обработки деталей приспособлений
система выдает на ПУ ЭВМ
распечатку кадров управляющей
программы и носитель информации (перт
фоленту, перфокарты, магнитную
ленту) с последовательностью
кадров управляющей программы,
воспринимаемой считывающим
устройством станка.
Алгоритм построения
управляющих программ может включать
выполнение следующих операций:
формирование канонического описания
обрабатываемых поверхностей
детали приспособления; разбиение
множества поверхностей на
подмножества (группы) одинаковых;
упорядочение множества поверхностей в
соответствии с рациональным путем
их обхода в каждой «группе; ,
загрузку в оперативную память ЭВМ
библиотеки типовых процессов
обработки; определение переходов для
обработки поверхностей каждой группы,
построение кадров управляющей
программы и их разгрузку на ПУ
и перфоратор ЭВМ.
Информационной основой блока,
автоматизированной подготовки
программ для обработки деталей
приспособлений яа станках с ЧПУ служит
библиотека типовых технологических
операций.
Методы создания ш адаптации
САПР. Практика разработки первых
промышленных систем
автоматизированного проектирования
приспособлений показала большую их
сложность и трудоемкость. Сложность
проявляется в большом числе
моделей проектирования, которые
необходимо разработать для покрытия
широкого многообразия проектных
ситуаций, имеющих место при
проектировании различных классов
приспособлений. $
Исследования показали, что
существует инвариантное ядро
всевозможных моделей проектирования
приспособлений, которое может служить
основой для построения систем
конкретных применении. Такие системы
могут отличаться классом
проектируемых объектов (например,
токарных, фрезерных приспособлений),;
условиями производства
(организацией изготовления оснастки,
существующей системой подготовки
производства и др.). Однако все они
включают определенное число
независимых программных, информаци- •
онных и языковых составляющих
(инвариантных компонент САПР).
На .их базе возможны разработка
адаптируемых систем
проектирования и создание специализированных
средств, ориентированных на
ускоренную разработку программных
комплексов (ПРК)
автоматизированного проектирования для
конкретных предприятий.
Адаптируемость САПР
приспособлений на изменяющиеся
производственные условия обеспечивают так
называемые адаптирующие контуры,
основой которых служат параметры
применяемости элементов БКЭ,
модули их конструирования и др.
Адаптируемые системы имеют
хорошо организованную базу данных,
позволяющую легко вносить в нее
требуемые коррективы; их
программные комплексы построены строго по
модульному принципу.
Задачей специализированных
средств ускоренной разработки ПРК
для проектирования приспособлений
является расширение возможностей
операционных систем ЭВМ, их
системного программного обеспечения
при создании систем конкретного
применения. Эти средства включают
базу данных, библиотеку
универсальных программных модулей
(БПМ); языковые средства описания
входных заданий и корректировки
конструкции в интерактивном
диалоге, мониторную систему,
стандарты структур данных выдаваемой
проектной документации,
регламентацию многих решений,
закладываемых в САПР, и др.
БПМ состоит из программных
модулей общего применения и
проблемно-ориентированных
программных модулей. Модули общего
применения могут попользоваться при
конструировании приспособлений
любого класса: сверлильных,
фрезерных, токарных, протяжных и др.
Многие из них могут применяться
при проектировании не только
приспособлений, но и других
технических объектов. Сюда относятся,
например, модули решения
геометрических задач, формирования и
выдачи спецификаций конструкций,
-выполнения инженерных расчетов,
анализа видимости линий на чертеже
и др.
В состав
проблемно-ориентированных входят программные модулп,
которые могут быть применены
только при проектировании
приспособлений одного, конкретного класса. Это,
например, модули определения
размеров и угла наклона угольника
токарной планшайбы, проектирования
окон облегчения в кондукторной
плите, расстановки позиций
многоместного фрезерного
приспособления и др.
Каждую систему проектирования
приспособлений SP можно
рассматривать как объединение
информационных, программных и
технических комплексов (множеств):
6
SPr и ««•
i 	*» i
где. <?j — системные программные
средства конкретной ЭВМ; д2 —
технические средства автоматизации
проектирования; д$ 4 — некоторая
часть программных модулей общего
применения; дл — комплекс
проблемно-ориентированных программных
модулей; дь — специальные
программные модули; д6 — база данпых со
своими постоянными и переменными
(специальными) компонентами.
ПРК САПР (РК) можно
рассматривать как объединение
PK= (j 9i.
i =3
. Таким образом, ПРК любой
системы проектирования приспособлений
представляет собой комбинацию
универсальных программ БПМ со
специальными информационными и
программными модулями, характерными
только для конкретных производств.
Такая комбинация может быть
выполнена вручную или же с
использованием ЭьМ в человеко-машинном
238

режиме; Модель построения САПР
на базе инвариантных компонент
предполагает ввод в ЭВМ входного
задания, написанного на языке,
словарь которого составлен на базе
тезауруса .понятии предметной области
(оснащаемого производства,
специфических условий, проектирования
приспособлении для него п др.). Монитор
обеспечивает трансляцию исходного
Вадащая п компиляцию части ПРК,
которая строится на базе библиотеки
универсальных программных
модулей.
Специальные модули вводятся в
ЭВМ разработчиком по мере
требований монитора и включаются в
разрабатываемый ПРК. Производится
заполнение информацией базы
данных VB результате предусмотренные
базой информационные - структуры
наполняются данными биолнотеки
конструктивных элементов, каталога
сведений об оборудовании,
нормативно-справочными материалами и
другими условно-постоянными
сведениями.
Построенный таким образом
программный и информационный
комплекс САПР может выполнять
необходимые проектные функций.
Экономическая оценка САПР
приспособлений. Автоматизация
проектирования приспособлений резко
сокращает материальные средства и
время на конструирование и
изготовление технологической оснастки
и, как следствие, повышает
эффективность процессов технологической
подготовки производства машин и
приборов. .
Составляющими экономической
эффективности автоматизации
проектирования являются следующие эффек-.
ты: снижения трудоемкости
проектирования (Е& см. расчет 1, табл. 20У,
ускорения процессов подготовки
производства изделий (£2, см. расчет Ъ%
табл. 20); повышения уровня норма- *
лизацииконструкции
приспособлений (£3, см. расчет 3, табл. 2ф;
повышения, степени оснащенности прот
взводства приспособлениями (Е$\
улучшения качества проектируемых:
конструкций и выпускаемой
документации {Еъ)\ повышения
эффективности труда инженеров (Е$); сокра*
щенля затрат на подготовку
'инженерных кадров (Е7)а . *
Общий экономический эффект
E=hzi-
i— i .
Не все составляющие приведенной
суммы поддаются определению. Для
некоторых из них существуют метог
ды приближенной оценки (табл. 20
расчеты 3 и 3.1).
При ручном проектировании
приспособлений выполняются
следующие операции: ознакомление с
заданием, разработка сборочного
чертежа; составление спецификации; де-
талирование; проверка чертежей;
разработка маршрутных технологий
изготовления деталей; расчет
координат; нормирование операций;
определение заготовок и готовых деталей
с выпиской материальных карт и др.
При - автоматизированном
проектировании учитываются операции
кодирования входных данных, перфора-
20, формулы для расчета экономической эффективности
’Автоматизированного конструирования приспособлений
ы

расчета
Определяемая величина
Формула
1
Годовой эффект от
снижения трудоемкости
проектирования
^i“[(ci + Vi)“ <
-(С2+*11*2)) Q
J
J
1.1
Годовой объем
проектирования
(
о= 2 w+'ч) 1
1.2
Себестоимости
проектирования конструкция в
базовом и внедряемом
вариантах
*1.2- S Wi :
i= l
1*3
Себестоимость одного
часа работы ЭВМ
-л Зэксп
*ЭВМ —ф— *»
-it*
>=i
1,4
Годовые
эксплуатационные расходы ЭВМ
8ЭКСП=0,314
1.5
- Удельные
капитальные затраты при
внедрении автоматизированного
проектирования,
падающие на одну,
конструкцию
к‘*=— +
. +
ф
2
Эффект*
обусловленный ускорспаем ТППпри
освоении новых изделий
Е% ** Ец 4* Ей
2.1
Эффект увеличения
выпуска новых машин в
период освоения с
имеющихся фондов и при
неизменных затратах труда
' - 8п .
*21— NU*T
2.2
Ускорение начала
эксплуатации оснащаемого
изделия в народном
хозяйстве
X
f s
«И v
ii *
*
3
3.1
Эффект повышения
уровня нормализации
конструкций
приспособлений '
*эк-коэффициент
относительной экономии от
повышения уровня
нормализации конструкций
*3 — ^эк^пр^
*эк=*В[*»ц +
+ 0.8(1-Кац)х
V к К<з6 ~ *1
п-и- ^TJ
1
Аргументы
С* — себестоимость проектиро-,
вания, одного среднего
приспособления неавтоматизированным и
автоматизированным методами;
?н — нормативный коэффициент
окупаемости капитальных затрат;
траты в базовой!
вариантах;
>— годовой объем
конструкций
и внедряемом
группы сложности проектируемых
соответственно в процессе ТПП и
текущего оснащения производства
в год;
п — число групп сложности,
используемых на предприятии
• — время выполнения t-Й
операции в базовом (внедряемом)
варианте;
С- —стоимость выполнения i-й
операции; ' :
h.— коэффициент накладных
расходов (если операция машинная, то
п4 = 1);
■'эксп
.годовые эксплуатационные
затраты ЭВМ;
Ф — годовой фонд полезного
времени ЭВМ;
3t — фонд основной и
дополнительной заработных плат персоиала
ЭВМ;
а* — сумма .содовых
амортизационных отчислений;
а, —стоимость электроэнергии;
а* — стоимость ремонта
оборудования;
а»—стоимость содержания
помещений;
з, — стоимость материалов для
эксплуатации;
а, — прочие косвенные затраты .
Д3 — прейскурантная
ЭВМ
стоимость
КПр — затраты на
разработку и
внедрение системы;
Ду* — стоимость ЧГА;
tt — время ЭВМ, затрачиваемое на
проектирование одного
приспособления;
/f —время вычерчивания одной
конструкции на ЧГА ‘
5П — уменьшение доли
условнопостоянных расходов,,
приходящихся на одно изделие, руб;
Nn — годовой плановый выпуск
продукции, шт.;
Д7’— сокращение подготовки
производства нового изделия в годах
k — годовой коэффициент
окупаемости оснащаемого изделия;
Сиз — стоимость нового изделия
(машины)
Апр — средняя стоимость
приспособления в металле
— уровень нормализации кс
струкций приспособлений,
проектируемых в САПР;
-К"Эц — коэффициент специализации
и концентрации производства
нормализованных элементов;
Кп и — коэффициент повторного
использования элементов;
^об — коэффициент обратимости
элементов
дни и контроля перфолент,
программного решения проектных задач на
ЭВМ с получением текстовых
документов, получения чертежей на
чертежном автомате (ЧГА) и проверки
результатов проектирования.
Затраты на ручные операции определяются
заработной платой ИТР, выполняю^
щих эти операции. Затраты на
машинные операции связаны с
себестоимостью одного часа работы
машины.
Магнитная синусная
плита для поворота детали под
заданным углом в двух
плоскостях
Опита ОМ
—г
1
1
£1
! Mr
- 1
*
— i
ТП Г
-j I __j
‘1 г1
. Магнитные
тиски
Синусная многополюсная наладка на магнитную
плиту для шлифования поверхностей, расположенных под
различными углами к опорной поверхности детали
Л-Л

ГЛАВА 18. ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ КОНСТРУКЦИЙ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Шути снижения массы
Максимального снижения массы можно добиться путем при-
дання деталям формы, обеспечивающей полную равнопрочность,
при которой напряжения в каждом сечении детали по ее
продольной оси и в каждой точке этого сечения одинаковы.
Однако при изгибе, кручении и других сложных процессах
напряжение по сечению распределяется неравномерно. В этих
случаях можно приблизиться к обеспечению условия равнопроч-
ности путем выравнивания напряжений по сечению, удаления
металла из наименее нагруженных участков н сосредоГочения
его в наиболее нагруженных местах.
Самыми распространенными показателями прочности и
жесткости профилей являются: площадь сечения, осевой момент
инерции и сопротивления.
'В табл. 1 приведены наиболее распространенные профили;
в табл. 2 — сечения при наименьшем весе; в табл. 3 ~ различные
варианты снижения массы за счет применения равнопрочной
формы деталей.
1. - Основные характеристики профилей
Эскиз сечеиия
шшш
I
?77УУ>777Х
Продолжение табл. 2
Соотношение периметров
сечеиия и его величина
h/ho
1.5
2.5
3,0

Показатель жест
. кости
0W*
4,3
П.5
21,5
Показатель
прочности
///•
2,7
4.5
7,0
Форма поперечного
сечения
Площадь сечения
F. см*
Осевой момент
аяерцнв /, см*
Момент сопротивления
Г. см*
Квадрат
6*
Ь*/12
ь.7б
Прямоугольник
bk
/,=М 712
/,=. A&V12
Г,=А*76 .
Круг
тиР/4
Jtt*764
juf*/32
Кольцо а — d\/d
n(dJ-d?)/4
ш*‘(1-в,)/64
я<*3(1 —а3)/32
3. Снижение массы деталей путем придания им равнопрочной и
рациональной формы
2. Рациональные сечения профилей одинаковой массы
Эскиз сечеиия
Соотношение параметров
сечения и его величина
d/D
h/ho

Показатель
жесткости
Г/ V,
0,6
0,8
0,9
1.5
2.5
3.0
2,1
4,5
10,0
3,5 „
9
18
Показатель
прочности
///.
1.7
2.7
4,1
2,2
3.7
5.5
Нерациональная форма детали
Рациональные формы детали
Отношение
массы детали
рациональной формы
к нерациональной
Wm//2ZZZZZZZZZ2>
d/D - 0,5
d/D « 0.6
0.78
0,7
у^////////////л
■// rtrrjnx/zrmzr*
.
гшгш/тгпннЪ
d/D*rn 0.7
d/D ~* 0,8
OZ2
'<Zm?27JZJ22V7? 7/777?
d/D=* 0.9
-.0.61
0.5 Г
0,39
0,9
0.8
0.8
0.75
Продолжение табл. 3
Нерациональная
форма детали
Рациональные формы
детали
Отношение массы детали рациональной
формы к нерациональной
0.9
0,8
0.75
0.8
(по буртику)
0.8
(по4 буртику)
-+ Ь-
Щяг
ш
0.9
0,9
0.9
Продолжение табл. 3
Нерациональная форма детали
Рациональные формы детали
■ щ
FP!
*7\ cxW
и i -
Ц-.Ш
‘Отношение массы
детали рациональной
формы к
нерациональной
0,95
0,75
0,75
(по буртику)
1
ТО
fm
■
0,75
0,9
2Мути увеличения жесткости а
Жесткость — это способность конструкции сопротивляться
действию внешних нагрузок с наименьшими деформациями или
с деформациями, не нарушающими ее работоспособность. При
недостаточной жесткости могут возникнуть повышенные
деформации, фрикционная коррозия и сваривание поверхностей,
возрасти трение и износ подвижных соединений. Прн этом в
большинстве случаев становится невозможной работа
конструкций, связанных с выполнением точных операций.
Коэффициентом жесткости называется отношение силы Р,
приложенной к конструкции, к максимальной деформации /,
вызываемой этой силой. Величина, обратная коэффициенту
жесткости, называется коэффициентом упругости.
Основными путями повышения жесткости являются
применение материалов с высоким модулем упругости, ребер н
перегородок, замкнутых рамных конструкций! устранение
изгибающих напряжений и замена их напряжениями
сжатия-растяжения, уменьшение зазоров, создание предварительного натяга,
сокращение числа стыков.
Примеры увеличения жесткости отдельных конструкций
приведены в табл. 4.
4. Увеличение жесткости машиностроительных конструкций
240

Продолжение табл. 4.
Исходная конструкция
ц
_—
Wl
Измененная конструкция
Сущность
изменения

Уменьшение
пролета
между
опорами

Уменьшение
вылета
консоли
у с и л с
нием уз
ла за
делкн
Усиление
заделки

Ликвидация
консоли
Продолжение табл. 4. 3*17ути повышения циклической прочности
Продолжение табл. 5,
Исходная конструкция
jf
=>
Ч
Измененная конструкция
Сущность
изменения
Усиление
жесткости
кольцевым
воротником
Придание
формы
равного

сопротивления

Уменьшение
напряжений
изгиба
Замена
изгиба
растя-
жением

-сжатием
В связи с тем, что большинство конструкций станочных
приспособлений подвергается воздействию переменных нагрузок,
обеспечение циклической прочности является необходимым
условием достижения долговечности и надежности.
Способность материала выдерживать без разрушения
неограниченно большое число нагружений определяет его
циклическую прочность, а величина напряжений при этом — предел
усталости материала.
Пределы усталости материалов имеют гораздо больший
диапазон колебания значений, чем механические характеристики
при статическом нагружении, н зависят от условий нагружения,
типа цикла, степени асимметрии, технологии изготовления,
состояния поверхности и ряда других факторов. Между
усталостной и статической прочностью нет, определенной зависимости.
Усталостная прочность конкретных деталей.в значительной
мере зависит от концентраторов напряжений, которые могут в
2...3 раза и более повысить средний уровень напряжений,
действующих в опасном сечении детали.
Обычно различают геометрические и технологические
концентраторы напряжений.
К геометрическим концентраторам напряжений относятся:
зясверловки, отверстия, резьбовые отверстия, кольцевые
выточки, канавки, ступеньки с острыми входящими углами,
поднутрения, лыски, резьбы, шпоночные канавки, шлицы, впадины зубьев,
сварные швы, клейма и т. д., к технологическим — участки
с перерезанными волокнами, полученными при предшествующей
горячей обработке заготовок; места переходов у кованых и
штампованных заготовок, прессовых посадок; литейные дефекты,
являющиеся следствием вытяжки металла; грубая механическая
обработка поверхности детали; гальванопокрытия и т. д.
В табл. 5 приведены примеры устранения геометрических
концентраторов напряжений.
К технологическим методам повышения усталостной
прочности относятся: применение термической, химико-термической
и термо-механической обработки сталей с целью создания в
поверхностных слоях предварительных напряжений сжатия;
улучшение щероховатости поверхностей деталей путем
полирования, притирки, суперфиниширования, упрочнение
поверхностного слоя пластической деформацией (дробеструйная обработка, ,
накатывание роликами, алмазное выглаживание, ультразвуковое
упрочнение, импульсный гидронаклеп и т. д.).
5. Устранение концентрации напряжений
Исходная конструкция Измененная конструкция
ШШт
Е
1
1
Сущность изменения
Крепежные болты замены
кольцевой гайкой
Фиксирующий штифт
перенесен на головку
Фиксирующий усик
выполнен вместе с головкой
Концентраторы перенесены'
в различные плоскости
Исходная, конструкция Измененная конструкция Сущность изменения
%ш
Усилен зубчатый венеи
и сделаны плавные пе
реходы от венца к зубьям
Увеличен диаметр
нарезанного участка
Усилен вал на участке
резьбы
Отверстия перенесены в
сторону от зубьев на
диск
Увеличены
сечения вала на
участке
расположения
концентраторов
Ослабленный
участок усилен
за счет
разноса входящих
углов
Внутренним
ступенькам
приданы
плавные переходы
Усилен вал на
ослабленном
участке
Утолщены
вал к
ступица
241

Продолжение табл. 5
Исходная конструкция
щжхщ
и
п
П
Иэиемениая конструкция
Щ УШ/Щ
гг^
L
У
Сущность
изменения
Усилен вал
на
ослабленном
участке
Зубчатое
колесо
насажено на

продолжение зубьев
малого
колеса
На участках
перехода

использованы
галтели


Применены

галтели


повышенной

прочности

Устранен
изгиб
в

резьбовых

деталях


Осуществлю-
но


центрирование
в
резь-
бовы*
со-
еди-
не-
ниях
Продолжение табл. 5
242
Продолжение табл. 5
4 Пути совершенствования конструкций
У шпиндельных узлов оптимальные.расстояния между
опорами должны быть в пределах 3...4 диаметров передней опоры.
Такие узлы имеют повышенную жесткость и минимальные
габаритные размеры. В качестве материала для них рекомендуется
применять азотируемые (38ХВФЮА, 40ХФА) или
цементуемые стали (18ХГТ, 12ХНЗА, 20Х), обладающие высокой
твердостью и износостойкостью, малой деформируемостью и
высокой прочностью. При атом особое внимание нужно уделять
точности изготовления конических посадочных поверхностей под
посадки подшипников. Коническая поверхность внутреннего
отверстия двухрядных роликоподшипников должна быть
выполнена на шпинделе с отклонением угла конуса не более Г. На работу
шпиндельного узла существенно влияет натяг подшипника,
оптимальная величина которого должна быть в пределах
2...4 мкм. Правильность выбора величины натяга контролируют
по температуре нагрева подшипника в процессе эксплуатации.
При особо высоких требованиях к виброустойчивости и точности
вращения рекомендуется применять подшипники скольжения.
Эти подшипники требуют высокой точности выполнения
сопрягаемых поверхностей. Обязательным при этом является
определение требований к отклонению по некруглости и
конусности. Весьма существенный фактор, влияющий на ресурс работы
подшипника,— перекос осей. В связи с этим при монтаже
подшипников скольжения требуется исключить возможные
перекоси осей из-за погрешностей как изготовления и монтажа,
так и деформации шпинделя. Для стабильной работы
подшипника скольжения необходим постоянный температурный
режим. Он обеспечивается при использовании температурных
компенсаторов при подаче смазки постоянной температуры.
Подшипники качения обеспечивают нормальную работу, если
при их монтаже и эксплуатации не было значительных
перекосов и деформации колец. Допустимые перекосы составляют 8'
для радиальных однорядных подшипников, 4...6' — для
радиально-упорных, до 2...4°— для сферических. Большую роль играют
погрешность формы посадочных отверстий и биение торцевых
опорных поверхностей. В зависимости от класса точности
подшипника должны назначаться конусность и отклонение от ци-
линдричности опорных поверхностей, а также биение заплечиков.
В резьбовых соединениях необходимо обеспечить совпадение
шагов. На работоспособность соединения существенно влияет
отклонение от перпендикулярности опорной поверхности,
которое должно быть для точных резьб в пределах 30...40' и для
грубых^— 100.. Л 30'.
Поворотные и делительные механизмы рекомендуется
использовать с коническими фиксаторами с самотормозящими углами.
В механизмах поворота желательно применять амортизаторы,
а также механизм разгрузки, двойную фиксацию.
Положительный эффект дает повышение жесткости центральной опоры.
В передачах винт — гайка требуется достижение
параллельности перемещения относительно оси винта с целью исключения
защемления в крайних положениях. Для уменьшения сил трения
нужно применять тела качения или гидростатическую смазку,
а для ликвидации зазоров — две короткие гайки с регулируемым
зазором. Повысить точность перемещения позволяет переход от
передач винт — гайка к передачам червяк —- червячная рейка.
Направляющие должны обеспечивать постоянство
перемещения на протяжении всей рабочей зоны. Одним из основных
условий их стабильной работы является надежная зашита от
попадания в них грязи, стружки, пыли и т. п.
Предпочтительны V-образные направляющие. Для уменьшения сил трения
целесообразно применение пар трения пластмасса — сталь или
пластмасса — чугун. Желательно использовать антискачкопые
смазочные материалы — масла типа ИНС.
При монтаже зубчатые передачи требуют точного положения
осей зубчатых колес и базирования этих колес на валах.
При несоблюдении данных требований нарушается точность
зацепления, что приводит к резкому ухудшению работы передачи:
повышению шума, снижению работоспособности. Для снижения
шума рекомендуется применять заполюсные передачи, передачи
с коэффициентами перекрытия свыше 2, с модифицированными
прЪфилями.
5. Повышение точности изготовления
деталей станочных приспособлений
Точность изготовления деталей обусловливает
эксплуатационные качества и надежность приспособления. Особое
внимание следует уделять точности производства таких деталей,
как направляющие, зубчатые передачи, подшипниковые опоры,
винтовые передачи, центрирующие устройства, шпиндельные
узлы н т. д., которые определяют точность базирования и
выполнения заданных перемещений в приспособлении.
В табл. 6 приведены ориентировочные значения
экономически достижимой точности при различных видах обработки
деталей из сталей.
6. Размерная точность изготовления детален
Вил поверхности
Метол обработки
Ккалитст
Вал
Точение:
черновое
10... 12
чистовое
9... 11
точное
8...9
алмазное
6...7
Шлифование:
бесцентровое
6
в центрах
5...§
предварительное
8...Э
тонкое
5
Обкатывание роликом и шариком
6...8
Элекгроэрозионная обработка
8...I2
Суперфиниширование
5
Доводка (ручная и механическая)
5
Отверстие
Сверление: °
ручное
13
через кондуктор •
1
11... 12
после предварительного сверления
11
Зенкероваиие
10... 11
Растачивание:
черновое
8... 10
чистовое
7...9
точное
7
на координатно-расточных
станках
6...7
Растачивание алмазное
6
Развертывание:
предварительное
7...9
окончательное
6...7
Протягивание
6...8
Прошивание
6...8
Развал ьцовывакне
6...7
Раскатывание
6...8
Калибрование
6
Шлифование:
Э
предварительное
8...Э
точное
6
Хонингование
S...6
Суперфиниширование
5
Доводка (ручная и механическая)
5
Электроэрозионное прошивание
8...13
Электрохимическое прошивание
8... 13
Электроалмазное шлифование
S...6
Строгание
8..Л0
Долбление
11... 12
Плоскость
Фрезерование
8... 9
Обтачивание ториов:
черновое
12
чистовое
10...11
точное
8
Шлифование:
.торцов
U...7
плоскостей
6
Хонингование
6
Суперфиниширование
5
Доводка (ручная и механическая)
5
Шабрение
6..8
Слесарная опиловка
10. .11
Резьба
Нарезание:
пл а ш кой • метч и ком
б...8
резцом-гребенкой
6...8
Фрезой
Я
Накатывание роликами
7 „Я
Шлифование
я., .6
Контурные
Холодная штамповка:
поверхности
вырубка
!2
ПЛОСКИХ
пробивка
И
деталей

ГЛАВА 19.МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ, ГАБАРИТНЫЕ РАЗМЕРЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
I. Классификация металлорежущих станков
2. Кодовое обозначение категорий станков
Продолжение табл. 3
Станки
Труп-
Тип станка
па
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Токарные
1
Автоматы
тома

одношпиндельные
н полуав-
ты:
много-

шпиндельные

Револьверные
Токарно-

револьверные
полуав- *
томаты

Карусельные

Токарные и ло-
бото-
карные

Многорезцовые и

копировальные


Специализированные
Разные
токарные
Сверлильные ,
и. расточные
2
п

Настолько- и
верти кально-
свсрлилъ-
ные
олуавтомать

одношпиндельные
i:
много-

шпиндельные
Коорди-
натно-
расточ-
ные

Радиально- и ко-
ординат-
но-свер-
лильные

Расточные
Отделоч-
но-рас-
точнце

Горизонтально-

сверлильные
Разные

сверлильные

Шлифовальные,
полировальные,
доводочные,
заточные
3


Круглошлифовальные,


бесцентрово-шлифовальные
Внутри-
шлифо-
вальные,


бесцентрово-шлифовальные
Обдироч-


но-шлифовальные


Специализированные

шлифовальные


Продольно-шлифовальные
Заточные


Плоскошлифовальные

Притирочные,

полировальные,

хонинговальные,

доводочные
Разные,

работающие

абразивом
-
Комбинированные
4
-
- •
-
-
-
-
-
Зубо- н

резьбообрабатывающие
5

Зубострогальные
и
зубодолбежные
для

цилиндрических
колес

Зуборезные для

конических
колес

Зубофрезерные
для

цилиндрических колес
и
шлицевых
валов
Для
нарезания

червячных
колес
Для
обработки
торцов
зубьев
колес


Резьбофрезерные

Зубоотделочные,

проверочные и
обкатные
Зубо- и
резьбо-

шлифовальные
Разные
зубо- и


резьбообрабатывающие
Фрезерные
6

Вертикально-
фрезерные

консольные
Фрезерные
аелрерыв- •
ного
действия

Продольные од-
ностоеч-
иые

Копировальные
и

гравировальные


Вертикальнофрезерные
бссхон-
сольные

Продольные

двухстоечные
Широхо-
универ-
сальные


Горизонтальнофрезерные

консольные
Разные

фрезерные
Строгальные,
долбежные,
протяжные
7
Про до

одностоечные
лъные:
.
двухстоечные


Поперечно-строгальные

Долбежные

Протяжные

горизонтальные
Протяжн
калькые
ТЯГИ1

внутреннего
1ЫР верти-
для про-
аания:

наружного
Разные

строгальные
Разрезные
8
Отрез
резцом
ные, работа

абразивным
кругом
ющие:
гладким
или насеч-
ным
диском


Правильно-отрезные
ЛеИточно-
пильные
Отрезные
с
дисковой
пилой
Отрезные

ножовочные
Разные
9
Трубо- и


муфтообрабатывающие
Пилона-
секатель-
ные

Правильно- и бес-
центрово-
обдироч-
ные
Для
испытания

инструментов

Делительные
машины

Балансировочные
Категории металлорежущих станков
Код
Специализированные станки
11
Специальные станки
12
Крупные станки массой более 10 т
21
Тяжелые станки массой 30—100 т
22
Уникальные станки массой более 100 т
23
Базовая модель нз унифицированной гаммы
31
Унифицированная модель, не входящая в гамму
32
Полуавтоматы всех технологических групп
41
Автоматы всех технологических групп
42
Станки, приспособленные для встраивания в автоматические
43
линии
Станки, приспособленные для работы с автоматическими
44
манипуляторами
Станки, приспособленные, для оснащения автоматическими
45
загрузочными устройствами
Станки с программным управлением, приспособленные для
46
встраивания в автоматизированные комплексные участки
с управлением от ЭВМ
Станки, оснащенные резьбонарезным приспособлением
47
Станки с гидросуппортом
48
Станки повышенной точности
51
Станки высокой точности
52
Станки особо высокой точности
53
Станки особо точные
54
Станки с цифровой индикацией
55
Станки с цикловыми СУ
57
Станки с револьверной инструментальной головкой
58
Станки с функциональной системой ПУ
61
Станки с оперативной системой ПУ
62
Станки с продуктивными системами ПУ
63
Многоцелевые станки с продуктивными системами ПУ
64
Станки с универсальными системами ПУ
65
Многоцелевые ставки с универсальными системами ПУ
66
Станки с целевыми системами ПУ
67
Автоматические линии механообработки из агрегатных станков
81
с функциональными системами управления (ФСУ)
Автоматические линии механообработки из специальных
стан82
ков с функциональными системами ФСУ
Автоматизированные линии для сборки узлов машин
83
Автоматизированные комплексные участки с управлением от
84
ЭВМ
Автоматические манипуляторы (промышленные роботы)
85
3. Станки токарной группы
Модель станка
Код (см. табл. 2)


Максимальные
размеры*1

заготовки, мм
Скорость
главного

движения *2,
об/мин
Подача,
мм/мин
или
мм/об

Мощность

главного

привода, кВт
Г абаритные
размеры
станка, мм
Масса

станка, т
Токарно-револьверные одношпиндельные автоматы
1Е110П
10x70
112-5000
2,2
1690х775х
х 1585
1,33
32, 42, 43, 51
56-630
1 HI 10
32, 42, 43
1Е116П
16x70
140 - 6300
3
1760х775х
1,33'
32, 42, 43, 51
х 1585
1Е116
*
90-6300
45-800
Модель станка


Максимальные
разСкорость
главного

движения*2,
об/мин
Подача,
мм/м т

Мощность

главГабаритные
Масса
Код (см. табл. 2)
меры п

заготовки, мм
или
мм/об
ного

привода, кВт
размеры
станка, мм
стаи-
ка, т
1Е125
32, 42, 43
125 -4000
6,1-602
4
2130 х 1050 х
2,84
1Е125П
32, 42, 43, 51
25x110
63-500
>(1500
i
Ш125ПИ
32, 42, 43, 51
2160х1000х
х 1510
(
2,5 j
1
1Б125
25
200-3150
10,1-608,3
1900 х 900 х
х 1580
2,3 |
1Е140
32, 42, 43
6,1-602
2060 х1060 х
х 1550
2,5
1Е140П
31, 42, 43, 51
40x110
80-2500
40-315
6,1-824
5,5
2060 х 2060 х
х 1510
1Е140ПИ
32, 42, 43, 51 ~
-
2160х1000 х
х 1500
2,12
1Б140
40
200-2500
10,1-608,3
о
1900х890х
2.5
63-1000
х 1500
Одрошгшндельные автоматы фасонно-отрезные i
точения
и Продольно-фасонного
; 11Ф16
IXvTft
260-4000
3
1510х720 х
1,25
34, 42, 43
10 X /и
315-6300
х 1470
1Б032
31, 42, 43
10x100
800 - 4000
-
2.2
• 1900 х 730 х
х 1320
1.6
ПТ16В
31, 42, 43, 52
16x140
450 -6300
0,049-20,4
1,2 i
ИТ16РВ
16
450-4000
0,049-8,0
1,28
11Т16А
16 х 140
450— 6300
0,049- 20,4
1
5700 х 945 х
1,2
UT16FA
ПТ16ЕВ
х 1520
1.25
11Т16РА
16
450-4000
0,049- 8,0
11П16П 1П16
1П16А
500-5600
0,056 - 20
1.2
Автоматы и полуавтоматы токарные многошпиндельные горизонтальные
прутковые
1Б216-6К"
31, 42, 43. 5!
16x80
352 - 3567
-
11/15
5760 х i100 х
х 2070
4
1А225-6
31, 42, 43
25
280 - 2560
<6,4-
166.3) **
14 ’
5760 х 2100 х
х2115
5.7
1Б225-6К
31, 42, 43, 51
25x150
227 - 2826
15/18,5
5765 х 1200 х
6,5
1Б225-6
31, 42, 43, 5!
х 1790
1Б240П-6
31, 42, 43
40x180
140-1600
0-2,63
15
6050х1690х
х 1985
1Б240-6К
31, 42, 43, 51 *
141 — 2640
0-6,65;
0-2,7
6050х1680х
х 1985
9
1А240П-8
31, 42, 43
125x160
101-1440
0-6,67
17
4330 х 1600 х
х 1945
8,5
—J
243

Продолжение табл. 3
Модель станка


Максимальные раз-
Скорость
главного
Подана,
мм/мки
или
мм/об

Мощность

главГабаритные
Масса
Код (см. табл. 2)
меры *1

заготовки, мм

движения *2,
об/мин
ного

привода, кВт
размеры
станка, мм

станка, т
Полуавтоматы
токарнь
*е многошпиндельные
вертикальные патронные
1Г325
360
1
80-630
0,05-0,3
2.6/3
3980х1000х
1,3
31, 41
х 1550
1Б340П
45-2000;
5040 х 1240 х
х 1630
31, 41, 5!
36-1600;
55-2500
0,05-1,6
4.2/6.3
2,28
1Д340
5100 х 1350 х
х 1300
2,4
IK341
400
60- 2000
0,03-1,2
5,5
4620 х1200 х
31, 41
х 1380
1А341Ц
31, 41, 55
45-2000
0,035-1,6
4,2/6,3
4800 х 1240х
3,75
1А341ПЦ
х 1680
31. 41, Я. 57
Токарно-револьверные станки
* 1Е316П
1.9
31, 51
0,04—0Л4
2750 х 920 х
1Е316
lo X
1.6Л5
х 1250
1,26
32
1Е316ПЦ
10x100
160 - 4000
»Л 1 СПА
3750 х 920 х
1,46
32,41,45,51,57
х 12$0
1Д316П
18
0.04-0,4
1Л/2Д
3662 х 940 х
1,26
31, 51
х 1610
1325ФЗ
25x100
4,7
2400х1080х
2,2
32. 41, 45, 51
90 -4000
х 1810
1325Ф30
25 х
50-5000
2-2500;
1-1250
4800 х 1770 х
х 1670
32,41,62
х 320 х
х80
4/4,5
2.7
1Е325П
71 —3150
2300х1140 х
1,75
31, 51
25
3,7
х 1600
80-3550
1Е325ПЦ
25
71-3150
3,7/3,7
2460 х 1380 х
х1410 -
1,96
1Д325
80-3550
2580 х 1300 х
1,65
32
/
х 1400
1Д325П
31, 51
1В340Ф30
40(400)х
63-3150
1-2500
- 4,2
2840x1770 х
2,7
32,41.44,45,51.62
х 120
х 1670
1В340ПФЦ
40
45-2000;
0,035-1,6;
3000х1560х
3
32,41,44.45,51,61
4.2/6.3
х 1600
1Г340ПЦ
40x100
56 - 2500
0.02-0,8
3100х1300х
3 *
32. 41,44, 45,51,61
х 1600
1Е365П
4.25
31, я
65
5000 х 1565 х
х 1755
IE365
30-1500
4,3
32
1Е365ПФЗ
3 - 2500;
3420 х 1700 х
4,2
32, 41, 44, 45, 51, 62
65 х 500
2-1200
х 1950
1Е365Б
24-1500
0,025-1,6
15
4400х1525 х
5,2
32
х 1800
Продолжение табл. 3
Модель станка
Код (см. табл. 2)


Максимальные
размеры *1

заготовки, мм
Скорость
главного

движения *2,
об/мин
Подача,
мм/мин
или
мм/об

Мощность

главного
приво*
да, kBi
Габаритные
размеры
станка, мм
•
Масса

станка, т
1Е365БП
32, 41, 51
65
30-1500
-
3900 х 1$00 х
х 1400
4,3
1М365
32
34-1500
0,09-2,7
5000 х 1500 х
х 1739
4,15
1Е365БПЦ
32, 42, 44, 51, 57
65 х$00
30-1500
4.9
1Е371
100
18-900
-
18,5/ЗС
5930х1895 х
х 1680
6,5
1П416ФЗ
Jl. 41, 44, 51, 63
Полуав1
160
томаты mi
45 - 2000
жарно-рево
0,1-1200
льверны
4Д
5J-
£
1970 х 1150х
х 2040
4,5
1А416
31, 41, 44, 61
160'
63 - 2000
0,1-1200
с с
-
2,9
1416Ц
32, 4.1, 44, 51, 61
50- 2000
-
3,1
1А425
250x175
50-1250
15 — 300;
15-200
7,5
11
2550х1650х
х 2140
4,5
31, 41, 44, 51, 61
63-1600
1П426ФЗ
31, 41, 44, 51, 63
•>«л V зпл
25-1250
80-2500
5-1200;
2,5-600
18,5
3560х1450х
х 2500
6,9
1П426ДФЗ
X zuu
25-1250
. -
18,5
5140х1900 х
х 2500
А.
7,26
32, 41, 44, 51, 63
50 - 2500
22
1
16F04
32, 51
покарно-в1
2 СО х 350
тторезные
32-3200
•
и токарнь
0,01-0,175;
0,005-0,09
\е стан
1,1
ки
1310х690 х
х 1360
1,3
16Б05А
31, 53
250 x 500
25—2500
' 1,5
1520 х 850 х
х 1385
1,3
16Б05П
32, 51
30-3000
0,02-0,35;
0,01-0,175
1510х725х
х 1360
1,1
16С05АФ1
32, 53, 55
25 - 5000
-
1700 х 960 х
х 1430
1.3
16Б05ВФЗ
32, 41, 52, 63
250x350
20-4000
2,35
-
1.4
16Б16
32
320 x 710
20 - 2000
0,01-0,7
2,8
4,6
2280х1060 х
х 1485
2,1
1М61
32
320 x 640
12,5-1600
0,08-1,2;
0,12-1,9
4
2055х 1095х
х 14$0
1.3
1М61П
31, 51
320 х
16Б16П
31, 51
х 1000
20 - 2000;
16-1600
0,05-2,8;
0,025-1,4
3,8
6,3
2270 х 1110х
х 1505
2,15
16Б16А
32, 53
320 х 750
20-2000
0,01-0,7;
0,01-0,3$
2,8
4,6
2280 х 1060 х
х 1485
2,1
16Б16ФЗ
32, 41, 44, 63
320x710
45-2000
1-1200;
1-600
3,8
6,3
3285х3140х
х I860
2,25
16Б16Т1
32, 41, 51, 62
320 х 750
40-2000
2- 1200;
1-1200
4,2
7,1
3100х2300х
х 1870
2,86
Продолжение тдбл. 3
Модель станка
Код (см. табл. 2)


Максимальные раз*
меры

заготовки, мм
Скорость
главного

движения *2,
об/мин
Подача,
мм/мин
или
мм/об

Мощность

главного

привода, kBi
Габаритные
размеры
станка, мм
г
Масса
стан-,
ка, т
16М16
32
320 х 50С
20 - 2000
3400x1600 х
х 1500
2,23
16Л20П
32, 51
400 х
16-1600
3,8
6,3
2275 х1110 х
2,2
16Л20
х 1500
0,05-2.8;
х 1785
32
0,025-1,4
16К20
32, 47
400х
7,5
11
2505 х 1190х
х 1500
2.8
16К20К
32,48
х2000
12,5-1600
10
3795x1198 х
х 1500
3,9,
16К20П
400 х
2505 х 1190 х
2,4
31, 51
х 1000
х 1500
16Д20П
400 х
20-2500
6/13
2.5
31,51
х2000
16К20В
400 х
16- 2000
0,025-2,8;
5,5
2795 х1198 х
2,9
32, 52
х 1000
0,012-1,4
х 1500
16К20М
400 х,
12,5-1600
0,05-2,8;
4370х 1565х
32. 41, 44, 48
х 2000
0,025-1,4
х 1500
9
4,0
16К20ФЗ
400 х
35-1600
3-700;
3360х1710X
4,0
32, 41, 44, 63
х 1000
3-1200
11
х 1750
16К20РФЗ
400x900
35-1600
3-700
3360х1710х
4,25
32, 41, 44, 63
х 1750
16Е20Ф1-02
400 х
20-1600
4-5,5
2400* 1300 х
2,0
31, 55
х 1400
х 1500
16К25
500 х
12,5-1600
0,05-2,8;
11
3795 х 1240 х
3,8
32,48
х 2000
0,025-1,4
х 15б0
1М63
31
630 х
х2800
0,064- 3,6
4950х1790х
х 1450
5,6
1М63Б
31
630 х
х 1400
10-1250
0,06-1,4;
0,024-
0,578
15
5
1М63Ф10!
32, 41, 55
630 х^
х 1400
0,064-
1,025
0,0256-
0,378
3550х1680х
х 1290
4,3
16К30П
31, 51
630 х
х4000
6,3-1250
0,055-1,2;
0,023-0,5
' 18,5
5545 х 2010 х
х 1545
6,9
16К40
32, 41, 55 4
800 х
х 6000
6,3-1250.
0,06-1,4
0,024-
0,518
18,5
5465 х 1880 х
х 1600
7,5
Пс
муаетом<
зты многор
езцовые ког
I ирОвОЛК
мые
1
1
1723ФЗ
200x160
63-1410
1-1200;
7/10,5
1700х200х
31, 41, 61
1-200
х2665
о
1А734П
320
До 1600
10- 2000
24/34
2350х2620х
8
31,41, 43,44, 51,61
х 3000
1734ФЗ
320 x 200
45-1000
1-1200
13,5
2200 х 2250 х
8
32,41,61
19,5
х 3035
1П717
400 v Л0П
16-500
1-1200
3020 х 3330 х
3,2
32, 41, 43, 61
63 - 2000
1-600
5,5
ж 1800
1П717ФЗ
160x100
40-1600
2-1200;
8.5
2250 х 1145 х
3
31, 41, 43, 44, 63
2-600
ж 1800
244

Продолжение тебе. 3
Модель станка
Макея-

мяльные раз-
Скорость
главного
Подача,
ыы/иш

Мощность

главГябшряшш
ртееры
станки, мм
Масса

станка, т
Код (см. табл. 2)
меры 91
заготов-
ши*1,
об/мш
тш
мм/об
ного
щтз&
[ЯИЦ*Й*Г
ки, им
П13ФЗ
406^710
До 3150
5-Ш;
22
3164х 1345 х
533
32.41.44.46.51,63
125-1250
5-600
х2185
1А734
220
До 1666
16-2006
24/34
2656 х 2626х
8
33.41,43.44.51.61
хзт
1Б73ФЗ
400х
5-т 512
5245x2146 х
32, 41, 62
х2000
40
Х2835
103
Ш732РФЗ
636
25—1256
6,1 — 1206
4235 х 2056 х
32,41,44,46,63.58
х2Ш
1740РФЗ
636 х
16-1600
0,1-10600
37
5530x2310*
10
32,41, $8, 62
х2060
*3050
КТ-141
766п?5Ю
56-906
1-5000
15
2350х5050х
31,41,43.44,46,63
166-2506
х1870
о.»
1751
32.41
506 .
46-500
г
13,8
20,4
2250 х 1906х
х2616
9
Г751ФЗ
506x220
31,5—710
1-1200
133
2420 х 2250 х
83
32,41,63
16.5
*3035
1П752МФЗ
506x250
63-1250
1-1200;
22
3760 х 1715 х
9Д
31,41,44,46,63
1-600
х3273
1П756МФЗ
22/45
3000 к2000х
9
32,41,44,46, 51,63
К 506
8-1606
1-2000
х2б00
1П756ДФЗ
22/36
3500х2000х
83
31.41,44.46.51,63
х2800
Стсют тонаршьзвтштечнт и релбоаижарные
IE8I1
31,51
250x630
5600-
11200
2.24-56
4
2750 х 1575 х
, х 1800
3,7
1Е812
31,51
366x630
1,9-47.5
S3
2750 х 1625 х
х 1800
4Д
1Б922 .
420 x 500
2750x1670*
32, 41,43, 45
75-S500
73
х 1896
1Б922Г
540x500
6—2000
2600x1670*
4 .
31, 41, 43, 45
х 1760
** Диаметр х длина.
*2 Ряд значений приведен в виде дроби ; в чйелнтеледроби—скорость главного
движения при левом вращении, взнаменатеяе — при правом.
*з Время (в секундах) одного оборота распределительного вала.
4. Ста сгердша»«о<-? асточяей группе
Модель
станка/Код
(см. табл. 2)

Максимальные

размеры*1
заготовки,
мм
Скорость
главного
движения,
об/мин
Подача*2,
мм/мин
иди
мм/об

Мощность

главного

привода, кВт
Габаритные
размеры
станка, мм
Масса

станка, т
В
ертикально-с
верлильные а
панки
2HI25 _
'31
25
45-2000
0,1-0.56
1130 х 805 х
х2390
1.2
2Г135Л
63 - 2000
23
970 х 660 х
и
32
х2270
2Н135
31
1030 х 825 х
х 2535
1.2
2HI35-I
35
31,5-1400
0,1-1,6
4
1310х1605 х
х 1650
1.65
2Р135Ф2-1
41. 63
45 - 2000
10-500
3500 х 2450 х
х 2700
5,3
Продолжение табл. 4
Модель
станка/Код
(см. табл. 2)

Максимальные

размеры •»
заготовки,
мм
Скорость
главного
движения,
об/мнн
Подача т3,
мм/об
или
мм/об

МОЩНОСТЬ!

главного

привода; кВт
Габаритные
размеры
станка, мм
Масра

станка, т
2Ш30
31
50
22.4— гто
0,05-2,24
74
1355 х 890 х
х 2995
1.88
2Г175
31
75
18-800
0,018-43
11
2325 х 1896 х
х3530
4Д5
Рвдиалъмо-сеерлилыше t
тшти
2М55
31
20-2006
0,056-24
2665 х 1020 х
х3430
4,7
2554
31
*
0,05-5;
1-5
S3
2685 х 1028 х
х 3390
4,75
2554#!
32. 55
50x1606
IS—2000
- -
2645 х 1020х
х*73$
5'
2554Ф2
1-2000.
4200 х 3500 х
Л
32, Я
х3780
У
2Ш55
34
10-1000
0.1 -1.12
4
4280 х 1650 х
х 3550
8
Гори
'эонталъно-раеточхые и
к&ордшштне
просто»
шые ffFMww
гит
80**
20-1600**
24-2000
4,5
4330 х 2590 х
А
31
900 х 1000
80-200
х 2585
У
ь
2М614ГФ!
32, 55
4.5/6,7
3645 х 2590 х
х 2585
8
2М615
80*5
20-1600
2.5- 	2000;
1.6- 1280;
1 —800
4330 х 2590 х
х 2585
32
900x1000
4.5
9
2М615ГФ1
32, 55
4,5/6,7
3645 х 2590 х
х2585
8
2Е450АМФ4
630 ж И 20
32- 2000 .
1-6000
74
3600 х 3000 х
10
41, 46, 53, 64
х 3500
2431C
31, 54
320x560
10—3000
'
1.6
2290 xl850 х
х1850
2,5
2В440А
53
400x710
50-2000
0,03-0,16
44
2440 х 2195 х
2385
3,4
2Е450АФ4
41. 53, 63
630 х 1126
32-2000
7 4
-
8
** Длина х ширина.
*г Подача шпиндельных бабок стола и суппорта планшайбы.
** В ^шслителс дроби ~ диаметр стола, в знаменателе — его длина х ширина,
если стол прямоугольный.
** В числителе дроби — осЪроеть главного движении пре правом врашекни,
в знаменателе — при левом.
5. Спшхн многоцелевые
Модель станка

Максимальные
размеры
стола*1,
мм •
Скорость
главного
Подача

шпиндельной

Мощность

плавГабаритные
размеры
станка, мм
Масса*

станка, т
Код (см. табл. 2)
движения,
об/мин
бабки,
мм/мин
(мм/об)
ного

привода, кВт
Сверлильно-фрезерные и сверлильно-фрезерно-расточные станки
21104Н7Ф4
400x630
30- 3000
20-2000*2
5,5
2515 х 2286 х
4,15
3!, 41, 64
(5-2000)
х3035
21105Н7Ф4
31, 41, 64
500 x 800
25-2500
-
8
4300х3330х
х3555
/7,15
Продолжение т&бл, 5.
Модель станка

-Максимальны
т"~—'
в Скорость
* главного
Подача
J ШПШ£-
j дельной

Мощность

главГабаритные
Масса
Код (см. табл. 2)
рдзмсрь
стола*1
мм
j
движения
* об/мнн
j бабки,
мм/мкя
(мм/об)
ного
право
да, кВ-
размеры
станка, мм
г

станка, т
6902ПМФ2
32.41,51,64
320 x 2»
) 50- 2500
2,5-400
4450 х 4100 х
х 1900
4,0
6904ВМФ2
32, 41, 52, 64
32- 2000
2790 х 2060 х
х 2000
* 5,0
6904ШФ2
31, 41, 52. 64
2,5- 2500
4,5
4,5
2204ВМФ4
ШхЖ
31.5-2Ш0
31, 41, 52, 46, 64
.
3085 х 2475 х
х 2450 1
2204ВМ1Ф4
8,0
7.6
J2.41, 46. Я. 64
-
2204ВМФ2
32,5-2000
63
ТШхТШх
7,0
32, 41, 46, 52, 64
х2230
6906ВМФ2
630ХШ9
31,5-1600
23-2500
5655х5050х
9,0
31,41.46.51.64
8
X2S9S
2252ВМФ4
50-3150
4.5
2500 х 2300 х
4,0
31,41,52,64
АЙ1Х
X26G0
2254ВМФ4
500x500
31,5- 2000
3320 х 2475 х
6,7
31.41.52.46.64
8
* х2865
Кооадш»атш>*паспмшыии» и глл>
2421
250x450
135- 3000
0,015; 0,3;
1,0
1790х9О0х
1,0
31,54
0,06
ж 2020
2431
75-3000
0,02—0Д
1,9/2,2
1900 х 1445 х
2,59
31, 54
х2435
2431С
31, 54
ЗЗижзои
10-3000
■-
1.6
2290х 1850 х
ж 1850
23
2Е440А
400x 710
50- 2000
0,03-0,16
4,5
2440х2195х
3,4
53
х2385
2Е450АФ1-!
630x
10-2000
1,2-1000
7,2
2760х2765х
83
S3
x 1120
х 3000
Модель станка

Максимальные
размеры
стола*1,
мм
Скорость
главного
Подача

шпиндельной

Мощность

глав- Габаритные
размеры
станка, мм
Масса

станка, т
Код (см. табл. 2)
движения,
об/мнн
бабки,
мм/мин
(мм/об)
ного ,

привода, кВт
2455АФ1
630x 900
40—2000
4,5
2910 х 2240 х
7.0
53
х 2680
3283С •
320x560
До 5000
0,5
1280х1330х
3.85
54
х2365
'• | а
3289
53
630x900
12000-
~96000
2,5 — 500
0,5/03
2910 х 2240 х
7.8
1
3289АФ1
0,5/0,5
х 2680
7.0
32
Отделочно-расточные стенки
2705П
1250-
8-800
1,5-5
1550х1220х
2,8
32, 51
320х 500
-5000
х 1450
2706С
3,0
3600 х 3600 х
6,0
32, 54
х 1700
245

Продолжение табл. jT
Модель станка
Код (см. табл. 2)


Максимальные
размеры®1,

заготовки, мм
Скорость
главного

движения*2,
об/мин
Подача,
мм/мин
или
мм/об

Мощность

главного

привода, кВт
Габаритные
размеры
станка, мм
Масса

станка, т
27 П В
32, 53
1000 -
-4000
2240 х 1500 х
х 1550
4,4
2712П
* 32, 51
500х 710
1250—
8-800
1,5-5
2650 х 1500 х
х 1550
5,4
271ЗП
32. 51
800 х *
х 1000
-5000
2430х1550 х
х 1550
6,1
2Е78П
32, 51
1750х1560х
х2125
2,6$
2Е7ЕПН
32, 51
0200
26-1200
0,025 - 0,2
2*2
>250 х 1270 х
х 2125
2,1
2Е?рЛ
32, 51
1250х1260х
х 1750
1,7
*1 Диаметр стояв иди его ширина и длина.
^ *2 Подача шпиндельной бабки суппорта.
6. Сташш (шюфовальяо-аолировальвой группы
Модель
станка
Максимальные
размеры*
заготовки, мм
' Скорость вращение:
круга, м/с(еб/мин)
Подача
стола,
мм/мнн
или
мм/об
* §
52
' „ X
й о.
г в
о ° fc
Габаритные
размеры
стайка, мм
Масса станка, т
Код (см.
табл. 2)
заготовки, об/мин
ЗУ10В
32, 52
100 х
х 160
Круглошлифоеаяьны
35
40000 -90000
е станки
0,025-
1.0
u
1250 х 1400 х
х 1690
1.63
ЗУ10А
31, 53
1360х1715х
х 1690
1,98
ЗУ10С
32. 54
1,63
ЗАМОВ'
32, 52
140 х
х200
35
40000 - 70000
0,03-
2,2
2,2
1880х2025х
х 1750
1.2
ЗК12
51
200 х
х 500
50
52 - 780
0,1-5
5.5
2600 х1900 х
х 1975
3.1
ЗУ12УВ
31. 52
50
55-900
0,03-5
3040 х 2300 х
х2100
4,1
ЗЕ12
53
• 120х
х450
35
100-1000
0,02-0,2
3
2300х2400 х
х 1600
3.5
ЗУ12УА
32, 53
200 х
х500
35
50-1000
0.002-
0,02
4
3070 х 2520 х
х 2075
4.2
ЗУ12УС
32,34
3800 х2600х
х 2075
4,1
ЗУ 12В
32, 41, 52
50
55-900
0,025-
15
5,5
3600 х 2260 х
х 2040
4,2
ЗУ12А
31. 41. 53
35
0,05-5
4
2700 х 2540 к
х 1950
3,8
ЗУ 120 А
32, 53
50-1000
0,002-
0,02
3800 х2600х
х 2075
4,1
ЗУ131М
31; 51
i
280 х
х 710
50
40 - 600
-
7.5
5620 х2585х
х 1980
4,6
ЗУ 131В
32, 52
35
40-400
0,05 — 5
5,5
5500 х 2585 х
х 1982
5.9
Продолжение табл, б
Модель
станка
« ?
з «.
В п
А
S * 5
Скорость вращения:
круга, м/с (об/мин)
заготовки, об/мин
Подача
стола,
мм/мин
или
мм/об
ь*
■ 03
я “
5!
А О
а
Габаритные
размеры
станка, мм
н
я
ж
X
я
Код (см.
табл. 2)
? 3 ЗЕ
5 о. .
о Й s
м2*
А П И
S 2. S
8 a
15
О ‘г
2 £
V
1
2
ЗМ131
280 х
35
0,1-4
5150 х2585х
6,8
32, 41, 51
х 710
40-400
7.5
х 2170
ЗУ 142
400 х
35
6310х2585х
6,2
31, 44, 51
х 1000
30-300
х 1982
ЗМ150
100х
50
0,05-5
2,6
31, 41, 51
х 360
100-1000
2500 х 2220 х
ЗТ150Е
50
0,08-5
4
х 1920
2,7
31, 41, 51
100-1500
ЗМ153У
140х
50
5,5
2260х1920х
32, 51
х 500
50-1000
х 1750
3M153 /
50
0,05-5
7,5
2700 х 2540 х
4
31, 41, 51
63-700
х 1950
3E153
35
0,02-0,2
з
2300х2300х
2.85
32, 41, 53
50-1600
х 1600
ЗМ 153 А
140 х
50
0,03-3
5,5
3070 х 2400 х
4Д
32,41,43,53
х 500
50-1500
Х2075
3M153E
50
0,1-10
4455х2700 х
4,6
32, 41, 51
63-700
7.5
х 2000
ЗМ151У
50
0,03-5
3600 х 2260 х
4,f
32, 51
55-900
х 1980
ЗМ151
200 х
0,001-
4605 х 2970 х
5,6
31, 41, 51
х 700
50
50-500
0,05;
0,1-4
х 2170
ЗМ151В
0,002-
10
4635 х2450 х
М.
32, 41. 52
0,05
х2170
ЗМ151Е
200 х
0,1-4
3184х3255х
5,6
32,41,43,51
х 500
х 5600
ЗТ161Е
280 х
50
0,1-3
17
3754 х 4675 х
8,15
32, 41, 51
х.710
55-620
х 2245
ЗМ161Е
280 х
50
0,1-3
17
3754 х 4675 х
8,15
32, 41, 51
х 710
55-620
х2245
ЗТ160
8,1 Г
32,41,43,51
Бес
гцентра
йо-шлифоеалъные и бесцен
трово-дос
годочь
1ые станки
ЗД180
6x60
35
До 10
1.5
1550 х 1500 х
1,57
31, 41, 52
40-500
х 1530
ЗЕ180В
10
До 60
2,5
1350 х! 100 х
1,2 *
31, 41, 52
7-4-0
х 1500
ЗМ182
25 х
35
13
2230 х1755х
4.2
31, 41, 52
х 170
20-320
х 2120
ЗМ182А
25 х
35
До 10
5,5
2560 х 1560 х
3,74
32, 41, 53
х 170
10-300
х 2120
ЗМ184
80 х
35
30
3300 х2700 х
8,75
31. 41, 52
х 250
11-120
х 2100
ЗЕ184В
31, 41, 52
80
До 60
37
3450 х 2300 х
6
ЗЕ184
12-150
45
х 2100
5,8
20LALJ5d
I
Продолжение табл. 6
. Модель
станка
§ £
3 я
S п
ё» 2
Скорость вращения:
круга, м/с (об/мин)
заготовки, об/мин
Подача
стола,
мм/мин
или
мм/об
. н
а Ш
я *
5S
Г абарнтные
размеры
станка,
мм

free
ж
X
ев .
h
Код (см.
табл. 2)
1 3 2
.5 52 *
м 2 н
я п я
<*< я о
2 о,н
|1
о и
23
о
§
ев
2
ЗМ184И
80 х
До 60
30
3220х2375х
7,4
32, 41, 52
х250
П-150
х2255
ЗМ185
160х
35
До 10
22
3920 х 2620 х
8,8
31, 41, 52
х 320
15-100
х 1950
ЗШ182
25х
35
15
2230х1735х
4,2
31. 41, 52
х290
20-150
х2!20
ЗШ184
80 х
35
30
3300 х 2700 х
8,75
31, 41, 51
х 540
11 — 120
х2100
ЗШ184Д
80х
До 27
15/12
3750х2750х
8.5
32, 53
х 540
11-120
х2255
Внутришлифоеальные станки
ЗК225В
200 х
31. 52.
х50.
16-г 35 (20000+100000)
1-7
До
2.2
2225х1775х
Х2100
2,8
ЗК225А
200 х
280— 2000
32, 53
х500
ЗК227В
О
31, 52
400 х
20*35 (9000+22000)
0,1-2
2815х1900х
4,3
ЗК227А
х 125
60-120 v
х1700 .
32, 53
ЗМ227В
200 х
35 (5000+28000)
4
2900х1665х
3,6
31, 52
х200
; 60-120
х 1700
ЗК227ВФ2
100х
35(9000 + 22000)
*
2565 х 1155 х ’
4,5
32,41,52, 63
х 125
60-1200
х 1490
ЗК228В
560 х
(4500-12000)
5.5
4005 х 2305х
6,9
31, 52
х400
100 -600
х 1870
ЗК228А
560.x
(4500-6000)
4,0
3535 х 1460 х
6,3
32. 53
х 125.
100-600
ж 1870
ЗК229В
800 х
1-7
7,5
4630 х 2405 х
8,6
31, 52 .
х320
.25(3500 +6000)
Х2000
ЗК229А
800 х
40-240
0,1-10
5,5
4165 х 1780 ж
7,8
32, 53
х 250
х2000
* Диаметр х длина.
ч . ... Ш,
246

Плоско шлифовальные станки
• ь
а Ш
ь
Модель станка

Максимальные размеры
заготовки
пли стола,
мм
Скорость:
круга, м/с
Подача,
да. ход
s5
<4 О
Габаритные
а
X
X
Код (см. табл. 2)
стола,
м/мин шш
или
мм/мин
i&
§с
размеры
ставка, мм
• 5
Я
мм/об
12
. 8
а -
Si
S
3E7S0A
31,53
400x125
35
0,5-20
4
2560х1980х
х 1790
2,3
3E710B-I .
250x125
2—25
1,5
ШОх 1150х
1,0
31, 52
х 1550
ЗЕ711В
630x200 x 320
35
’ 0.3-30
2730х1801х
.зд
31, 51
х 1915
fl&l
| я
Sjsf
400x200x320
0,5-30
4
2380 х 1955 х
х 1915
3,38
ЭЕ7ИЕВ-1
220 x 200 x 220
0,01-1,5
2Л
2850х2400х
3,2
32,52
х 1915
ЗЕ711ВФ-1
0,5-20;
2820х1915х
3,58
31, 52
630x200x320
0,01 -0,09
5.5
х 1960
ЗЕ71 !АФ-1
2965 х 1980 х
31, 53
35
3,65
2—35
х 1960
ЗЕ7ЙВФЗ»!
400x200x320
0,5—20
•3030 х 2360 х
3,78
32, 52, 63
•
2080
ЗЕ721ВФ Ы .
7,5
2820х 2225х
4,3
31. 52
х 2090 .
ЗЕ721АФЫ
бЗОхЗЗОх
3404х2013х
5,0
32, 53
х400
х2090 \
ЗН721ВФЗ-Г . ,
2-35;
4100 х 4000 х
6,36
32, 41, si 63
630x320
0,001-0,1
ж 2090
ЗЕ721ГВ-1 '
35
0,01-35;
11
2600 х 2090 х
ж 2100
5;з
32,41,52
0,025 - 35
0,001 -0,9
ЗД722
*35
0,004-0,1
15
4060х2215х
9,6
31, 51
0,3-126
х2510 ..
ЗД712А
34,4
0,001—0; 12
11
4560х2660х
6,9
31. 53
1
1250x320
1-35
х2600
ЗП722И
: 60
18,5
4200х2215х
м
32, 41, 5!
3-45
х2510
ЗП722
I •) «Л w ЮЛ
35
15
3510х2130х
8.9
32, 41, 44, 51
ши х
3-45
х2360
ЗД722Ф2
1250 х 320 х
60
0.1-30
4450 х 2190 х
о ч
34, 41, 44, 51, 63
х250
3-45
х2360
ЗД723
32, 51
1600х 400х
х400
0,5-3
17
4600х2170х
х2130
9
ЗД732
800 x 320
30
0,004 -0,1;
4090 х 2200 х
8,75
32. 51
2-30
1-30
х2335
ЗП732
800 x 320 x 400
30
3800 х 2130 х
7,8
32, 41, 44, 51
3 — 35
22
х2360
ЗД733
1000 х 400 х
35
4400х2215х
32, 51
х 400
3-45
х2510
8,5
ЗД740В
35
Н
2350 х 1970х
5.8
31, 52
15-1*0
х2300
ЗП740ИВ
15
3050 х 2550 х
5.9
32, 52
400x160-
8-30
х2300
ЗД740А
60
7,5
2350 х2700х
5.3
32. 53
15-180
х 2300
ЗД740ВФ1
35
11
:63xl270x
5,8
32, 52, 44. 63
60-180
Х2300
Продолжение табл. 6
Модель станка
Код (см. табл. 2)

Максимальные размеры
заготовки
или стола,
мм
Скорость:
круга, м/с
стола,- м/мин
или мм/об
Подача,
дв. ход
или
мм/мин
•Мощность
главного привода, кВт
Габаритные
размеры
станка, мм
Масса станка, т
ЗД741В
31/44, 52
800 x 200
40
8-96
12-44
15
2730 х1970х
х2570
9,55
ЗД754
3, 51
400 x 200
23
0,1-1
стояки
2030х1880х
х2215
2020 ж i860х
х2215
5.0
ЗП754Л
32. 41. 51
500 x 200
Хони
10-56
нговальчые
Модель станка ‘
Код (см. табл. 2)
Диаметр

хонингования X
хход

шпинделя, мм,
не более
Частота
вращения
шпинделя,
об/мин
Скорость
движения


инструментальной голов*
ки, м/мин
идидв.
ход/мин

Мощность
глав*
ного

привода, кВт
Габаритные
размеры,
мм
Масса

станка, т
ЗЕ820Д
И, 32, 41, 51
20x70
180-1400
До 16»>
1,5
2150 х 2320 х
х2310
1,9
ЗЕ820Д-2
11, 32, 41, 51
50x70
80-800
2,2x2
1990х2635х
х2370
3,16
3820-2
11, 32
20x80
315-800
0,6x2
1935 х 1280 х
х 2030
3,27
«
3K83
11. 32, 41
125 x 400
00
о
V*
8
3-18
7,5
2700 х 1250 х
х 3690
4,12
ЗК83У
а, 32, 41
2350х1210х
х 3440
3,8
3K832
а, 32, 41
100 x 400
10
26О0х 1370 х.
х 3690
4,85
ЗР84
а, 31, 41
200x650
63-400
ЗОООх 1750х
Х4215
5.2
•* Подача, мм,на двойной ход.
Доводочные и суперфинишные станки
Модель
станка
Код (см. табл. 2)

Диаметр
детали,
мм, ие
более
Частота
вращения
диска,
об/мин
Усилие
прижима
детали, И

Мощность

главного
привода,
кВт
Габаритные
размеры
станка, мм
Масса

станка, т
3806Л
И, 32, 51
250.
37,75*2
0-1000“
2,2*
1495 х 1220 х
х 2100
2,3
3807В
11, 31, 52
350
20,40
6
2100х1680х
х 1950
4,4
3814Б
11/41, 51
450
2,44
0-1500
1,5
1500х 1060 ж
х 2000
2
3814ПС
а, 41. 52
450
45-105
50-1400
3,3/4,1
1710х 1200 х
х2035
2,5
ЗЕ816
а, 32, 41. 52
750
33,66
100-1250
3,2/4,2
2500 х 2600 х
х 2800
5,5
ЗД817
а. 31, 51
1060
22,44
-
6.0/6,7
2800 х 3000 х
х 2800
8,9
“ Усилие прижима, Н.
*2 Частота вращения ведущего диска или сепараторов, об/мин.
1
7. Зубообрабатывькшдог станки
Модель станка
Диаметр
колесах
х
моЧастота
вращения
Подача,
мм/об
(мм/дв- ход)

Мощность

главного

привода.
кВт
Габарнтные
размеры
станка
н
а
к
S
§
ев
S
Код (см. табл. 2)
дуль,
мм, не
более
шпинделя,
об/мин
(длина ж
ширина ж высо-
• та), мм
Зубофрезерные полуавтоматы для обработки цилиндрических колес
5304В
41, *44, 52
80x1,5
100-1600
-
1,5
1215 ж 1195х
ж 1620
2,1
5304П
41, 51
100-2500
0,063-1,6;
(0,03-0,8)
1200 ж ПЗОх
ж 1675
2
5К301П
120x2,5
100-500
0,35 -46;
(0,4-60)
2,2
1320 х 812 х
ж 1820
I ,л
41, 43, 44, 45, 51
5КЗЮ
32, 41, 51
63 -400
0,63-4;
(0,135-2)
4
2000 ж 1300 ж
х 2040
4
53А20
31, 41, 44
200 x4
75-500
0,45-120;
(0,1 -1,6)
7,-5/8,5
3150 ж ж
ж 2300
6,05
53А30
41, 44
320 x6
50-400
0,63-7
0,3-2
0,26-2,3
3,2/4,2
2300 ж 1500 х
•*_ х 1950
6,8
5В312
320x6
100-500
(0,05-1,5)
7,5
1790х1425х
5,25
41
х 2450
53А50
500x10
40-405
0,75-7,5;
8/Ю/,
2670x1810 ж
9,85
31. 41, 44, 45, 51
0,22-2,25
12,5
х2250
Полуавтоматы зубодолбежные для обработки цилиндрических колес.
5111
80x1
250-1600
0,016-0,4
| I
960х810х
и
31, 41. 43, 44. 51
1«1
х 1705
5122Б
200x4,5
280x1200
0,16-1,6;
0,03-0,28
3,7
2610 х 1510 ж
4,5
41, 44
х 1965
5122В
200x4,5
200-615
0,051-0,55;
2.1
2610 х ШОх
4,5
41, 51
(0,003-
0,286)
3
x2i45
5140
500x8
65-450
0,29 -0,75*
4
1900х 1450 х
4,4
41, 43, 44
(0,02-0,1)
4,5
х2450
Зубоотделочные полуавтоматы для цилиндрических колес
5В830
125x1,5
3-160*3
1950 х 2000 х
5,7
41, 52, 31
х 1810
5В832
200x3
26-31,5“
з
2110 ж 2450 х
7,1
41, 51, 31
1500*2
3,7*-165
х 1985
5В833 .
320x4
4
2400 х 2500 х
7,0
41, 52, 31
х2О?0
5В835
500x6
2-165
5,5
2830х2550х
9,2
31, 41, 52
~ х2Э45
5А841
6-800
2850x2315 ж
.
8
31, 41, 44. 52, 61
ЮЛ v 9
35,5-280
5М841
iiu X о
1920
1,3
2850х2365х
6,9
34, 41, 44, 52, 61
х 2085
“ Скорость шлифовального круга, м/с.
*2 Частота вращения изделия, об/мин.
** Скорость движения суппорта, мм/мин.
247

Продолжение табл. 7
Диаметр
•
Частота
вращения

Мощность
Габаритные

free*
Модель станка
колеса х
X мо-
Подача,
мм/об
(мм/дв. ход)

главного

привода,
кВт
размеры
станка
*
5
Код (см. табл. 2)
дуль,
мм, не
более
шпинделя,
об/мнн
(длина х
ширина х
высота), мм
&
ш
о
о
сз
£
Зубострогальные
и зубофрезерные полуавтоматы
для обработки конических
прямозубых колес
5Т23В
41. 52
325x 1,5
210-820
1
5-53
и
1620х1050х
3,25
5236П
32, 41, 51
125x2,5
160 - 800
х 1415
5С276П
500x10
42 -400
3496 х 3120 х
32, 41, 5»
0,3-6
4
х2050
9
5С237
125x2,5
65-315
1800х1335х
32, 41
7-50
1,2
х 1560
3
5С267П
320 x8
16-150
0,3-9-
4
3496х3120х
32. 41. 45.51
х2050
8,8
Зуборезные полуавтоматы для обработки колес с круговым зубом
5С23П
125x2
110-550
7-50
1,2
1845х1335х
3
32, 41. 51
х 1560
5С268
320x6
30-200
0,5-7,5
3
3496х3120х
9
31. 41. 45, 52
х2050
Зубоприти'рочные и зубошевинговалъные станки
5П722
31, 41, 51
320 x6
5.5
1540 х 1480 х
5,12
5725Е
41, 51
500x2,5
1450 .
2 — 30
х 1810
5,32
5702В
43, 52
320x6
63 - 500
18 -236;
(0,02—0,06)
3
1820 х 1500х
х2120
5,3
5Б703
41, 52^
500x10
50-400
16-200;
(0,025)
3 Д
2260 х 1265 х»
Х1930
4
5А913
320x8
160-1000
1650х1460х
3.4
41, 51
40-320
3,2
х 1620
5А915
500x15
160—500
2260 х 1450 х
4,3
41. 51 ’
х 1930
Ста шеи фрезервов группы
Пло-.

Мощн
Модель станка
щадк
стола
Частота
вращения
Подача,
мм/об
(мм/мин)
ность

главГабаритные
«а
и
X
л
Код (см. табл. 2)
(длинах
х
ширина), мм
шпинделя,
об/мин
ного

привода,
кВт
размеры
станка, мм
S
«в
8
ее
£
Гэризонтально-фрезерные консольные станки
6Т80Г
63-2800
П.2-500
2,2
1515х1205х
1,27
31
х 1350
6Т80
31
200x 800
/
1570х1380х
х 1520
1,28
6Р80Ш
50— 2240 ‘
25-И20
1525х1875х
1.3
32, 51
12,5-560
3
х 1765
6Т80Ш
56 - 2500
1820х1875х
1,34
32, 51
х 2070
6Т83Г
250 х
50-1600
5.5
1560 x 2045 х
2,21
33
х 1000
х 1610
Продолжение табл. 8
Модель станка
Плот
щадь
стола
Частота
вращения
Подача,
мм/об
(мм/мин)

Мощность

главного

привода,
кВт
Габаритные
размеры
станка, мм
н
со*
и
S
СО
Код (скс. табл. 2)
(длинах
ж
ширина), мм.
шпинделя,
об/мин
с
8
СО
£
6Р82Ш-1
320 х
25-1250
7,5
2470х1820х
32, 51
х 1250
8,3-416,6
х 2040
4,05
6Т83Ш-1
400 х
31,5—1600
11
2680 х 2140 х
32, 51
х 1600
х2040
Станки вертикально-фрезерi
ше
6Р11Ц
250 х
50-1600
25-1000
3580х2045х
2,5
31,57
х 1000
(83-333,3)
5,5
х 2130
6Р11ФЗ-1
32, 61
300x630
80-250
0,1-480
4000 х 2000 х
х2220
2.76
6Р11МФЗ-1
32, 61
320 х
х 1250
63 -2500
25-1250
(0,1 -480)
7.8
4650 х 2360 х
Х2425
3,8
6Р13ФЗ-1
32, 44, 46, 61, 62
3-5000
4980х3200х
х2450
5,3'
6Р13ФЗ-01
400 х
400- 2000
7;5
3620x4150 х
5,1
32, 41, 63
х 1600
10-1200
х2760
6Р13РФЗ
3425 х 3200 х
6,75
31, 41, 44, 63
х2520
Станки копировально-фрезерные
ь
6520К
250x630
30-550
(20 -200)
2335х2440х
х 2085
3,4
32
4
6530К
320x 800
31,5—1600
30 - 700
(20 -200)
2000 х 2500 х
х2185
3,7
32
6Р12К-1
320 х
12,5-1600
2355х2100х
х2328
4,17
32
х 1250
40-2000
7,5
6Р13К-1
400 х '
(4,1 -530)
2595х2418х
х 2460
4,85
32
х 1600
9. Ставам строг*льво-двлбеж«м^отяжнЫ1 группы
Строгальные станки
Модель
станка
Ход пол-
зуна**, мм
Частота
движения
Подача,
мм/дв. ход
(мм/ход)

Мощность

главного
Габаритные
размеры
станка, мм
Масса

стайКод (см.
табл. 2)
Площадь
стола, мм2
ползуна,
дв.
хо^мня

привода,
кВт
ка, т
Поперечно-строгальные станки
7Е35
500
13.2-150
0,2-4
5.5
2350х1250х
2,1
31
360 x 400
(0,16-1)
х 1550
7Д36Ц
-
3-48
0.2-5
7,5
2850х1680х
3,4
32
450 x 700
(0,15-1,05)
х 1840
7307
31
710
10,6-118
0,2-4
(0,16-1)
5,5
2980х1400х
х 1665
2,8
7307Д
450 x 710
7,5
2850х1645х
х 1890
3,4
31
7Д37Ц
- ‘
3-48
0,2-5
10
3700х3485х
4,9
32, 57
500x1000
(0,15-1,05)
х 1980
7310Д
800
\
11
3700 х1835х
4,4
32
500x1000
х 1920
Продолжение табл. 9
Модель
станка
Ход
ползуна*1» мм
Код (см.
табл. 2)
Площадь
стола, мм2
Частота
движения
ползуна,
дв.
ход/мин
Подача,
мм/дв. ход
(мм/ход)

Мощность

главного

привода,
ч кВт
Габаритные
размеры
станка, мм
Масса

станка, т ;
7305
31
500
360x500
13,2-150
0,2-0,5
(0.16-1)
5.5
2310х 1055 х
х 1550
1,93
•* Максимальное значение.
Долбежные станки
Модель
станка
Ход
долбя-
ка, мм,
не
более
Частота
движения
долбяка,
дв.
ход/мин
Подача,
мм/дв. ход '

Мощность

главного

привода,
кВт
Габаритные
размеры
станка, мм
Масса

станка, т
Код (см.,
табл. 2)
7А412
100
52-210
0,1 -1;
0,067 -0,67
0,8
1
1950x980x1825
1.2
31
7А420М
200
40-163
3
2300x1270x217$
2Д4
31
7Д430
320
3-38
■ЧЦ.
К см
I 1
Р
7,3
3030x2175x3010
5,7
31
7Д450 .
31
500
10
3540 x 2890 x 3465
8.2
Модель
станка
Тяговое
усилие*1,
кН
Скорость
рабочего
Подача,
мм/мин
или

Мощность

главноКод (см.
табл. 2)
Ход
салазок*2,
мм
хода,
м/мин
MJM/да.
ход
го
привода,
кВт
Габаритные
размеры
станка, мм
Масса
стан-,
ка, т
Протяжные станки
7Б55
100x1250
1,5—11,5
18,5
6340х2990х 1910
5,2
31, 41. 43
; 7Б55У
32, 41
30
. -
17 •
4О70Х 1600х 1500
4,7
7Б56
200x1600
1,5-3
7200x 2135x1910
7.4
31, 41, 43, 45
м.
7Б56У
32, 41
JV *
1,5-13
. - '
5200 х 2000 х 170С
7,0
Протяжные вертикальные полуавтоматы для внутреннего протягивания
7Б64 .
50x1000
И
2875x1350x 3640
31, 41, 43
1,5-11,5
7Б65
31, 41, 43. 45
100* 1250
-
22
3292 к 1333x4540
7623
31, 41, 43. 45
100x1600
1,5—16,3
-
18,5
-
5*5
8
7,5
Протяжные вертикальные полуавтоматы для наружного протягивания
7Б64
31, 41,
43
7Б74
31, 41.
43
7Б75
31. 41,
43, 45
50x1000
1,5-11,5
-
11
2875x1350x3640
1
5.5
50x1000
1,5-11.5
-
11
3152x1290x 2620
4,75
100x1250
1,5-11,4
-
22
3600х 1262х 3370
8
•• Номинальное значение.
*2 Максимальное значение.
248

' ГАБАРИТЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫЕ ОДНОШПИНДЕЛЬНЫЕ ПРУТКОВЫЕ АВТОМАТЫ
ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫЕ ОДНОШПИНДЕЛЬНЫЕ ПАТРОННЫЕ
ПОЛУАВТОМАТЫ
7К 9Ы1
tm
Рис. 3. Габариты рабочего пространства токарно-револьверных одноншиадельних прутковых автоматов
мод. 1KI25; 1Е140 и мод. 1Е125П; 1Е14Ш яовышешой точности:
1 - передний крестовый суппорт; 2 — передний вертикальный суппорт; 3 — задний вертикальный
суппорт; 4 - задний поперечный суппорт; S — револьверный суппорт; m « 84 мм постоянный отскок
Рис. I. Габариты рабочего пространства (а)
я установочные базы (б)
токарно-револьверных одношпиндельных прутковых
автоматов:
/ - мод. 1 Ml 10; 2 - мод. IM116
Ш)
ШШШЬ
г* во
S)
Ю9
S9...J19 99...319
Рис. 6. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) токарно-револьверного полуавтомата
мод. 1Л425:
/ — поперечный суппорт; 2 — шпиндель
.6,5
JW
300... 600
m
<>
0171,4 to, г
Рнс. 4. Габариты рабочего пространства токарно-револьверного многорперацнонного автомата мод.
11Б40ПФ4 с ЧПУ
6( (69
245... 415
7
А
Рис. 7. Габариты рабочего пространства (*)
и установочные базы (б)
токарно-револьверного полуавтомата мод. 1П426ФЗ
повышенной точности с ЧПУ:
I — шпиндель; 2 — револьверная головка
0,5*45*
Ж*
Рис. 2. Габариты рабочего пространст ва токарно-револьверного одношииндслыпн о пруткового ac tома о
мод. 1Е140ПИ повышенной точности:
/-•передний крестовый суппорт; 2 — передний вер1икальнмк суппорт: 5 — задний вер«икалынай
суппорт; 4 — задний поперечный суппорт; 5 — револьверный суппорт; m = Х4 мм - постоянный о касок
(6 Нв
<г>бОН7
бств.
6 m3, if 12
ЗО'+Ю4
Рис. 5. Габариты рабочего пространства (о) и установочные базы (б) токарно-револьверного полуавтомата
мод. 1416:'
/ — паз револьверного суппорта; 2 — шпиндель
249

BtiX
m
2S£Q,i_
Пи
4—
TJT
Зэ|—
220*0.1
T
350... S50
Ось
шпинделя
JTS±Otf
“)
350
к.
%
j
•
I
1
s
. .
. 16
Ф60И7
530
260
1Ы
U
ТОКАРНЫЕ МНОГОШПИНДЕЛЬНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ПРУТКОВЫЕ
АВТОМАТЫ
Расстояние, мм
г
г!
Наименьшее
35
Рабочий ход
40
30 .
Регулирование
15
11
123
73...153
5...70S
332
90ход
^EwP-
z
123
155
*)
215
Расстояние, мм
г
г\
Г2
Наибольший ход
105
_
130
Рабочий ход
55
40
—
Регулирование
50
16
—
^ \
-УТТЯРЖ
rjp-'
<
А
■{
Рис. 9. Габариты рабочего пространства (а) н установочные базы (б) токарного шеспшшвндельного горн*
ментального пруткового автомата мод. 1Б216-6К повышенной точности:
I — пазы продольного суппорта; 2 — пазы поперечных суппортов; 3 — зеркало коробки подач; 4 —
отрезной суппорт; 5 — зеркало шпиндельного блока; а = 45 мм — расстояние до торца цанги
Ряс. 10. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы
(б) токарного шестишшшдельвого гормзот яльного пруткового
автомата мод. 1Б225-6К повышенной точности:
I - зеркало коробки подач; 2 — суппорт; 3 — шпиндель; 4 -
торец шпиндельного барабана; 5 — пазы поперечного суппорта;
6 — пазы продольного суппорта; а — расстояние до торца каретки,
равное 75 мм; о, *» 59 мм - расстояние до торца цанги
Рис. 8. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) токарно-револьверного
полуавтомата мод. 1П426ДФЗ повышенной точности с ЧПУ:
I — суппорт: 2 — револьверная шестигранная i оловка: 3 — револьверная круглая головка; 4 — шпиндель
Расстояние, мм
г
Наибольшее
160
Наименьшее
50
Регулирование
30
Рис. 11. Габариты рабочего пространства {а) я установочные базы
(б) токарного шестишпицделыюго горизонтального пруткового
автомата мод. 1Б240-6К повышенной точности:
/ — зеркало шпиндельного блока; 2 — торец шпинделя; 3 — торец
шпиндельного барабана; 4 — зеркало коробки подач
250

Рис. 14. Габариты рабочего пространства (а) н установочные
базы (а) «токарного шести шпиндельного горизонтального патрон-
пого полуавтомата мод. 1Б225П-6К повышенной точности:
/—зеркало шпиндельного блока; 2 —зеркало коробки подач;
3 — суппорт; 4 — шпиндель; 5 — пазы поперечного суппорта; 6 —
пазы продольного суппорта; а — расстояние до торца .каретки*
равное 100 мм, = 50 мм - расстояние до торца цанги; к =
= 130 мм — наибольший ход
Рис. 17. Габариты рабочего пространства (а) т установочные базы
(б) токарного шеспшлга «дельного горяззигалыюго натрошюго
полуавтомата мод. 1Б290П-6К повышешшЁ .точности:
Рис. 15. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) шесгишпиндельного горизонталь- / — зеркало шпиндельного блока; 2 — пазы поперечных суппортов;
ного патронного полуавтЬмата мод. 1Б240П-6К повышенной точности: 3 - пазы продольного суппорта; 4 —зеркало коробки подач;
/-зеркало шпиндельного блока; 2 - пазы поперечного суппорта; J- суппорт; 4 - паз продольного а =*63,5 мм - расстояние до торца шпинделя; ах =* 80 мм-
суппорта; 5 — зеркало коробки подач; 6 — шпиндель; а — 23 мм - расстояние до торца барабана; а\ = расстояние до суппорта III позиции; а2~ 5 мм — расстояние
= 22 мм — расстояние до торца шпинделя до торца барабана
Расстояние
г
П
Наибольшее
115
110
Рабочий ход
100
НО
Регулирование
55
55
251

ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫЕ- СТАНКИ
«' ВЕРТИКАЛЬНОЙ ОСЬЮ РЕВОЛЬВЕРНОЙ ГОЛОВКИ)
Рис. 18. Габариты рабочего пространства (в) и установочные базы (б) токарао-рсаольвервого пруткового Рнс. 19. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (6) токарно-револьверного станка
станка мол. IE316A повышенном точности с револьверной головкой: 1Е340П :
/ ре»о1ы*срмаа головки; 2-поперерпмЙ суппорт: 3 — шпиндель / - шпиндель
7S... г so
<Ы95
ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫЕ СТАНКИ (С ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ ОСЬЮ РЕВОЛЬВЕРНОЙ ГОЛОВКИ)
120... 530
110 xod
9т9.0 Ш7{*в'**А и
Рис. 20. Габарнты рабочего
пространства (а) н установочные базы
(9) токарно-револьверного станка
мод. АВ34йФЗ повышенной точностн
с вертикальной головкой с ЧПУ:
1 — револьверная головка; 2 —
шпиндель
16от8*нго*Ъ5-вН
Юотб.ф 16/fff^^Z
7*7*30"
т
тР
Ряс. 21. Габариты рабочего пространства (о) я установочные базы (б) токарно-револьверного станка мод. ,ч”с- 1 ««нряты рабочего пространства (а) н установочные базы («») универсального тока рио-рево ль верного
1Д316П: пачка мод. 1Д325П повышенной точности:
/-револьверная головка; 2 — шпиндель /- pciMvn.nrpiiaa юлонк.*:: 2 - мишидедь
щ
ш.
45
252

Рве. 23. Габарятм рабочего пространства (а) а установочные базы (б) токарно-револьверных станков мод.
1Г340; 1Г340П я мод. 1Г340ГЩ с цкклоаым программным управлением;
I — револьверная головка; 2 — шпиндель .
ТОКАРНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ПАТРОННЫЕ ПОЛУАВТОМАТЫ
\л
а
Рис. 25. Установочные базы токарного вертикального полуавтомата мод. 1А734ФЗ с ЧПУ:
/ — шпиндель; 2 — резцедержатель.
J_ по$ермут
А»
тшш
Рве. 24. Габариты рабочего пространства токарного вертикального полуавтомата мод. 1А734ФЗ с ЧПУ:
2 — базовый торец шпинделя; 2 — кожух; £>, а 320 мм — номинальный диаметр обрабатываемой
поверхности; £>2 = 560 мм — наибольший диаметр детали, устанавливаемой над направляющими суппорта;
Х>з » 630 мм — наибольший диаметр детали, устанавливаемой над станиной
Рис. 26. Габармгы рабочего прост panel ва токарного вертикального полуавтомата мод. IА751ФЗ с ЧПУ:
/ бл швый юрсц шпинделя; 2 - кожух: Ох — 500 мм — номинальный /Шамстр обрабатываемой понерх-
•»о*. in; /), =» 630 мм » наибольший диаметр детали, усгаиавливаемой над направляющими суппорт;
мм — наибольший диаметр детали, устанавливаемой над станиной
253
ifjuwot

Рис. 28. Установочные базы верткаяыюго сверляльно-фрезержьрасточного станка мод. 2254ВМФ4
высокой точности с автоматической загрузкой инструмента я заготовок:
I — шпиндель; 2 — инструментальная Справка; 3 — спутник; 4 — паз стола и спутника
Ряс. 31. Габаряты рабочего
пространства (а) я установочные базы
(б) вертнкальвого сверлвльяо-
фрезеряого станка мод.
21104П7Ф4 с крестовым столом,
ЧПУ, автоматическое сменой
инструмент* я автоматической
сменой заготовки:
1 — оправка; 2 — шпиндель; 3 —
стол;' 4 — средний паз стола
Ш7
Рис. 29, Габаряты рабочего пространства сверлкльио-фрезершьрасточиого вертикального ставка мод.
2254ВМФ4 с крестовым столом, универсальной системой ЧПУ н инструментальным магазином:
/ — стол
Рис. 30. У становочные базысверлильно-фрезерыо-расточвого вертикального ставка мод. 2254ВМФ4 с крестовым
столом, универсальной системой ЧПУ и инструментальным магазином:
/ — шпиндель; 2 — инструментальная оправка
Рис. 32. Габарит рабочею пространства
(о) м ус.аповочпые базы (О)
вертикально!* сверлкльпо-фрезсрного станка мод.
2Ю5Н7Ф4 с крестовым о алом. ЧГ1У,
ав! оматическои сменой инструмента н
автома тической сменой заютовок:
/ - стол: 2 — шпиндель; 3 — оправка.
ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ СТАНКИ
Рис. 33. Гибариий рабочего пространства сверлияын»-
фрезерно-рис i мчиого « ориммтального с гайка мод.
«Модуль ИР320ПМФ4» с нолыпкяой стойкой
с ЧПУ:
/ - деталь: 2 - рабочий о юл: J miiuii.ie.ii.: 4 -
ннструмсп гальный ма» а *ни
254
\

5050
Ш ,170 . 0630
fc-
Рис. 34. Габариты рабочего просграиства
сверлнльно-фрезеряо-расточного
горизонтального станку мод.
А МК-2204ВМ Ф4
А-А
1
: *
! $
1 &
1
Г
г
JL
1
1
Рис. 37. Усзаневочные базы
горизонтального осрлилыш-фре-
зерно* расточного станка мод.
2204ВМФ2 с ЧПУ и
инструментальным магдзяиом:
/ — паз стола; 2 - шпиндель; 3 -
и негру метальная оправка
Ряс. 39. Установочные базы сверлильно-фрезерно-расточного горизонтального сванка мод. ИР500МФ4 с
подвижной стойкой:
7 — йлита спутника; 2 — шпиндель; 2 — инструментальная оправка
П16*21
<WS-i
П|Г
—«-р
5
-~JLL
Рис. 40. Установочные базы сверлильно-фрезерно-расточного станка мод. ИР800МФ4 с подвижной стойкой:
./ — плита спутника; 2 — шпиндель; 3 — инструментальная оправка
Рис. 35. Установочные базы сверлильно-фрезерво-расточиого станка высокой точности мод. А МК-2204ВМФ4
7 — шпиндель; 2 — спутник; 3 — инструментальная оправка
Рис. 38 Установочные базы сверлнлыю-фрезерио-расгочного горизонтального станка мод. ИР1600МФ4
с крестовой стойкой:
7 — инструментальная оправка: 2 — шпиндель; 3 — шпиндель навесной инструментальной головки
255

г-г
“—г-
1 ~ jy&
Zj j+
i \
<s-
о ЧШ
230... 9SO
дЗСтах.
А-А
55 у
tt$H7
i\i
, XI И«М. I 1
i
т 30*^
^/3 i,
Рее. 41. Габаркты рабочего пространства (а) я установочные базы (б) св-ерлилько-фрезерно-расточного
горизонтального станка мод. 69Б04ИМФ2 с крестовым каклошючюворотным столом, ЧПУ я
инструментальным магазином: .
/ — стол; 2 — шпиндель; 3 — паз стола; 4 инструментальная оправка
ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ КОНСОЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
250
/95..Л95
Рис. 44. Габариты рабочего пространства (а)
и установочные базы (6) горизонтально
•фрезерного комеольного
станка мо/v 6Р81ГМФЗ-1 с ЧПУ
и инструментальным магазином:
/ — шпиндель; .2 — стол;
3 ** поворотный стол
ш
ш
ш
__л
J
г
—:
Рис. 43. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б), горизонтально-фрезерного
него станка мод. 6Р81Г:
1 — пазы стола; 2 — направляющие станины; 3 — шпиндель
Рис. 42. Габариты-рабочего лрострашггва (а) п
уетаяо&очные базы {б) горазо^тально-фрезеряого 1UH12
консольного станка мод. 6Р80Г:
/ — шпиндель; 2 — стол
т
5Q*W 5Q*W
Рис. 45. Установочные базы консольно-фрезерного Рис. 46. Установочные базы консольно-фрезерного
станка мол. 6Р82Г: станка мод. 6Р83Г:
станка мод. 6Р82Г:
/ — наш стола; 2 - шпиндель
/ — пазы стола; 2 — шпиндель
ВЕРТИКАЛЬНЫЕ КОНСОЛЬНО-
ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
а
S
шС
\ г ^
К
80:..240
Рис. 47. Габариты рабочего пространства
(а) и установочные базы (б) вертикально-
фрезерного консольного станка мод. 6Р10:
1 — стол; 2 — направляющие станины; 3 —
шпиндель
256

wo
4>30
SO+V . SO***
Ф22Н9
3a
15.666M6
m
Ф66,682hS
•> ■ t«
MS
к
Рве. 48. Габарита рабочего пространства (о) я установочные баш
^ (б) вертвкальао-фрезераого консольного ставка мод. 6РИФЗ с ЧПУ:
1 — шпиндель; 2 — пазы стола; 3 — направляющие стднины
Рис. 49. Габарит t рабочего пространства (о) к
установочные базы (б) вертякальво-фрезервого
консольного ставка мод. 6Р12Б:
/ — пазы стола; 2 — шпиндель
260... S80
а)
Й
Ряс. 50. Габариты рабочего пространства (о) и установочные базы (б) вертикально-фрезерного консольного
станка мод. 6Р13Б:
/ — пазы стола; 2 — шпиндель
Рис. 51. Габариты рабочего пространства (а) и установочные базы (б) вертикально-фрезерного консольного
ставка мод. 6Т13-1:
У — шпиндель; 2 — направляющие стола; 3 — средний паз стола
<*)
А-А
Рис. 53. Установочше базы
вертикально-фрезерного консольного
станка мод. 6Р13ФЗ-37 с ЧПУ:
У — стол; 2 — шпиндель; 3 —
направляющие станины
Ю
Рис. 52. Габариты рабочего пространства
(а) и установочные базы (б) вертикально-
фрезерного консольного станка мод. 6Р13РФЗ
с ЧПУ и револьверной головкой: * |
У — шпиндель; 2 - стол; 3 - направляющие
станины
257
>/./г

ПРОДОЛЬНО-
СТРОГАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ И КОМБИНИРОВАННЫЕ
ПРОДОЛЬНООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СТАНКИ
о
п
1350
С
т\
U
ч_1
1
ЙЕЭ-
70
Ad
то
юо т
гио
170
2S
80
JOQxod S 5
500X00
Ив]
710
Ряс. 56. Габаряты рабочего пространства комбтпрогшнааго ородольяф*
обрабатывающего стаях* «вод. 7Б220М6Ф1
0327
165
Ряс. 54. Габариты рабочего пространства (о) и
установочные базы (б) продольно-строгально-фрезерного
станка мод. '7212Г:
а*5 1120 мм — размер обрабатываемой заготовки
по высоте при строгании; «= 1070 мм — при
фрезеровании; о, = 1250 мм — размер
обрабатываемой за!отопки но ширине при строгании; =
= 1150 мм — при фрезеровании; * / — резцовая
головка; 2 — шпиндель фрезерной головки;
170 ±0Л
170 + 0,4
170+0,0
а500 ход
370_
+ 4
"to
н t
1 h
3
Рис. 55. Габариты рабочего пространства (а) к установочные базы (О) продольно-строгально-фрезеркого
станка мод. 7216Г:
а = 1400 мм — размер обрабатываемой заготовки по высоте при строгании; а = 1350 мм — при
фрезеровании; / — резцовая головка; 2 —шпиндель фрезерной головки; 3 — стол
■i*. %
г »
Г
90тах
100max
oistqi
А.
6500
7100
8500
25О±0,6
ЗООхоё
Ряс. 58. Габариты рабочего пространства комбинированного продольно-строгального
станка мод. 7228М10Ф!
® 777,8±0,2
3=
гз §
i =
8
- 25 3
35
4 ошв
Рис. 57. Установочные базы комбинированного продольно-обрабатывающего станка мод. 7Б220М6Ф1:
; - фрёзерно-расточный суппорт; 2 - резцедержатель суппортов; 3 — пазы резцедержателя; 4 - стол: Рис 60' Установочные базы комбинированного продольно-строгальною станка мод. 7228М10Ф1:
5 — пазы стола / с—фрезерно-расточный cymiopr; 2 - шпиндель
Ряс. 59. Установочные базы комбинированного продольно-
строгального станка мод. 7228М10Ф1:
/ - варианты крепления резцов в резцелержз геле суппортов;
2 — пазы резцедержателя; 3 — пазы стола
258

ГЛАВА 20. УНИВЕРСАЛЬНЫЕ БЕЗНАЛАДОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ (УБН)
1 - ЦЕПТРЫ И ПОЛУЦЕПТРЫ
Центры и полу центры упорные
нормальной и повышенной точности
(табл. 1—3), применяемые для
установки заготовок при их обработке на
металлорежущих станках (частота
вращения шпинделя ^ 120 об/мин),
а также при контрольных,
разметочных и других работах, изготовляют
в двух исполнениях: 1 — с
закаленным рабочим конусом; 2 — с рабочим
конусом из твердого сплава.
Технические требования по ГОСТ 13215 —«
79.
норные с конусностью
Центры упо
1:10 п: 1: 7 (табл. 4—5) нормальной
и повышенной точности
предназначены для установки заготовок с
центровыми отверстиями по ГОСТ,
Для центров и полуцептров
применяют переходные втулки (табл. 7),
Наряду со стандартными применяют
нестандартные цситры (табл. 8).
Центры вращающиеся (табл. 6) по
ГОСТ 8*42—7предназначенные
для установки .заготовок при их
обработке на токарных станках (частота
вращения шпинделя ^ 120 об/мин),
изготовляют двух типов: А — без
насадки на центровом валике; Б —
с насадкой на центровой валик
(конструкция не показана). Примеры
конструкций вращающихся центров
показаны на рис. 1. .
I. Центры упорные по ГОСТ 13214—79 (размеры, мм)
J г Исполнение 2
«ч
Пластина фврпи 34
Отверстие под

Обозначение
центров
7032—0011
7032-0012
7032-0013
7032—00U
7032-0013
7032-001$
7032-0017
7032-0018
7032-0019
7032-0020.
7032—0021
7032-0022
7032-0023
7032-0024
7032 -0023
7032-0026
7032-0027
7032-0028
7032-0029
7032-0030
7032-0031
7032-0032
7032 -0033
7032-0034
7032-0033
7032-0036
7032-0037
7032-003S
7032-0039
7032-0040
7032-0041
60
Ж
60
73
70
90
100
110
123
140
160
180
200
60 220
'1
о
Й-С
•с
*3 '
X
>*
x
. '*=
2
h
о
о
§
S
Фj
о
ръ
s
vo
ss
13
d
ec
l*
о*
о
к
«Jr7
D
S
о
G
2
j
О
a
X
ер
о
. к
8
%
He белее
W
8
сГ*
Но
.с С
«
О
Q
<
3
9,045
92
5.5
1
53
50
Vi
3,0
3
0,026
0,028
3409
0,056
—.
- 12Д65
12,2
8,0
5
57
53,3
74
3,5
0,058
0,064
3409
И
’vs
0,007
3409
0,132
_
7
8
4
0,130
3411
17,780
18,0
13,0
7
0,3
69
64
Г
0,152
0,150
3411


0,182
7
3
5,0
0,180
3411

0,342

11
10,6
0,348
3413
23ДО
24,1
18,0
U
86
81
to/»
&
0,394
0,4<)2
3Ш
-
0,465
11
10,6
0,472
3413
—

0,907

14
10,0
0,917
3415
—
1,038
- 31,267
31,6
24,0
—
109
102,5
—
7
1,067
—
ТГ
10,0
1,077
3415
—
—
1,198
—
“““
0,6
6,5
1,955
—
~w
13,7
1,979
3417
44,399
44,7
33,0
22
136
129,5
21,1
8
2,010
3419
2,117
2,153
IF
13,7
2,177
3417
22
21,1
2,208
3419
Продолжение табл. 1 '
Обозна-
чсйнс
центров
7032-0042
7032-0043
7032-0044
7032-0045
7032-0046
7032-0047
7032-0048
7032-0049
7032-0050
а, •
73
220
280
320
44,399 44,7
63,34S
63,8
35,0
50,0
52
0,6
Нс более
136
190
21,1
27,5
1293
182
21,1
273
63
8,0
10
2,356
5303
5338
53Ю
5.524
6,282
CJ227
6375
6,503
II
о»
Йн
sS
2
*23
X 2
3419
3421
3419
3421
Примечал и я: 1. Рабочие конусы центров 60° и 75° исполнения I с конусом
Морзе 6 допускается изготавливать наплавленным прутковым сормайтом по ГОСТ
21449—75*. Толщина наплавленного слоя нс должна превышать 2,3 мм.
2. Шероховатость для центров повышенной точности (ПТ) должна быть Ra ^
< 0,32 мкм,
3. Материал центров н полуцептров исполнения з — стань УЮ, исполнения 2 —
сталь 40Х. Материалы для пластин формы 34 по ГОСТ 2209—82 — твердые сплавы
марок: ВК6, ВК15, ВК20, Т5К12 по ГОСТ 3882-74*.
4. Твердость центров и полуцептров исполнения J: рабочей части НЯСЭ 58—62,
хвостовика — ЯЯСЭ 40—45; исполнения 2 — ЯЯСЭ 40—45. Участок хвостовика на
длине 15—20 мм от торца не закаливать.
5. Конусы хвостовиков
6. Центровые отверстия—типа В по ГОСТ 14034—74*. Для центров и полуцептров
повышенной точности допускается применение отверстия типа К, при атом
разрешается шероховатость выдерживать по ленточке шириной 1 мм.
7. Допуск радиального биения поверхности рабочего конуса относительно
конуса хвостовика: для центров и полуцентров нормальной точности — 0,01 мм; для
центров и полуцентров повышенной точности — 0,005 мм. Биение проверять на расстоя-
' шш 5—8 мм от вершины рабочего конуса по его образующей.
Предельное отклонение угла рабочего конуса для центров п полуцентров иор-
■ мальной точности -f 10', повышенной -fy.
8. Степень точности для конусов хвостовиков центров и полуцентров нормальной
точности — АТ7, повышенной точности — АТ6.
9. Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий Л14, валов Л14,
остальных ± ~~~ .
Пример условного обозначения упорного центра исполнения 1 нормальной
точности с конусом Морзе 4 и а = 60°: центр 7032—0029 Морзе 4 ГОСТ 13214—79.
То же, повышенной точности: цент" 7032—0029 Морзе 4 ПТ ГОСТ 13214—79.
Пример условного обозначения упорного центра исполнения 2 повышенной
точности с конусом Морзе 4 н плгепшой формы 34 из сплава ВК6: центр 7032—0030
Морзе 4 ПТ В Кб ГОСТ 13214—79.
* Размеры для справок.
2. Полуцеитры упорные по ГОСТ 2576—79 (размеры, мм)
Исполнение 2
Пластина срорпы 34
. Отверстие под
пластину срорпыЗЧ
Продолжение табл* 2.
Примечай и е. См. примечание к табл. 1.

Обозначение
а
п
г S
В
от
л
X
о
i &
>>
X
«!
ctf
e
£1
l
h
i..
V
3
h .
1
§
4
о
о
о
s.
Номер пластины формы
34 по ГОСТ 2209—69**

полуцентров
| Исполнение
a
о
Я
о
£*
О
a, ®
L
о
«
О
R
о
Q
d
di
О
c
a
о
s
<
He
болею
a*
С
X
■ее
о
о
•
7032-0071
7032—0072
1
2
0
70
9,045
9^
5,5
Ь
53
50
12
73
3,0
73
3
i
0,025
0,027
1
3409
7032—0073
7032—0074
1
i
80
12,065
<2
8,0
7
9,3
57
53,5
At
73
3,5
93
4
оо
3409
7032—0075
7032—0076
1
2
2
60
100
17,780
18,0
13,0
1
69
64
14
8fi
5,0
133
ре
3411
7032—6077
7032—0078
1
2
3
125
23,825
j 24,1
18,0
Ti
86
81
5
m
193
5
0323
0329
ЗШ
7032—0079
7032—0080
1
2
4
160
31,267
31,6
24,0
14
109
102,5
2
m
26,0
7
0333
0344
3415
7032-0081
1
75
0,930
7032-С082
60
63
1,861
7032-0083
2
5
200
44,399
44,7
35,0
Is
0,6'
136
129^
30*
iij
33,0
8
1389
3417
7032- 0084
1
2,016
7032—0085
60
О
4,997
7032- 0086
2
6
280
63,348
63,8
50,0
22
190
182
40
21,1
8,0
46,0
10
5,05$
3419
7032-0087
1
ИГ
—
5,174
-
* Размеры для справок.
Пример условного обозначения полуцеитра исполнения 1 нормальной точности
с конусом Морзе 4 и а = 60е: полуцентр 7032—0079 Морзе 4 ГОСТ 2576—79.
То же, повышенной точности: полуцентр 7032—0079 Морзе 4 ПТ ГОСТ 2576—79.
Пример условного обозначения упорного полуцеитра исполнения г повышенной
точности с конусом Морзе 4 и пластиной формы 34 из сплава ВК6: полунсито 703''—
0080 Морзе 4 ПТ В Кб ГОСТ 2576—79.
3. Центры упорные с отжимной гайкой по ГОСТ 2575—79 {размеры, мм)
Исполнение 1
• центр; 2 — гайка для центров с конусом Морзе; з — гайка для центров
с метрическим конусом (нижняя часть проекции)

Обозначение
цситро 8
Исполнение
Конус Морзе
(метрический)
а, *
1
L
D
Dj (поле
допуска 09)
п*
Q
S
Q
d
l
a*
l
j
о
C
X
ge
“ Sf
So
3 *
•3 о
X «5
s
О oO
Sri-.
7032-0101
7032—0102
1
2
0
70
9,045
9,2
M12xU5
(
21,9
5,5
45
3,0
3
0,041
* 0,042
s3409
7032-0103
7032-0104
1
2
1
80
12,065
12,2
М16Х1.5
27,7. j
| 8,0
50
3,5
0,050
0,082
3409
§2
оо
! I
оо
С-1--
1
о
2
60
v 90
17,780
18,0
М20Х1.5
34,6 |
I 13,0
a n
0,10(i
0,109
3411
7032—0107
7032—0108
2
3
110
23,825
24,1
М27х1,5
47,3
18,0 |
1 5S
3,U
5
0J>54
0^58
3413
7032-0109
7032-0110
1
о
4
140
31,207
31,6
МЗбх 1,5
63,5
24.0
73
1,031
1,089
3415
7032—01U
7
75
1,143
7032-0112
л
G,5
2.01*2:
7032—0113
7032—0114
i
2
5
60
170
L_
44,399
44,7
L. j
М48х1,5
1
SO ,9
35,0
89
S
i
2,112
2,13»
3U 7
лЛ Hi
259

* Размеры для справок.

Обозначение
центре в
7032—0115
7032—0116
7032-0117
7032—0118
7032—0119
7032-0120
7032—0121
7032—0122
7032—0123
7032-0124
7032—0125
Продолжение табл.
Исполнение
Конус Морзе
(метрический)
<*,*
L •
D
£>, (поле
допуска h9)
Di
Q
S
Q
d
1
a*
t
1
г
-1»1 1 1
6
60
75
60
75
60
75
60
75
220
63,348
63,8
М68Х2
109,7
50,0
123
8,0
10
12
1
(80)
300
80
80,4
М85х2 | 120,0
65 | 165
(100)
340
100
100,5
М 105x2 | 135,0 | 85 | 175
10,0
16
(120)
380
120
120,6
М 125x2 | 160,0 | 100
195
12,0
20
2,230
5,о::г.
5.060
5,188
5,93:
10,093
10,251
16.681
17,544
‘>7 722
281787
А С.'-'
2 о с
3410
3421
Пр «мечаиин: 1, См. примечание к табл. 1,
2. По согласованию с потребителем у центров исполнения 1 с метрическим
конусом хвостовика вершину рабочего конуса допускается срезать для выполнения
центрового отверстия.
Пример условного обозначения упорного центра с отжимной гайкой исполнения 1
нормальной точности с конусом Морзе 4 и а» 60°: центр 7032—0109 Морзе 4 ГОСТ
2575—79.
То же, повышенной точности: центр 7032—0109 Морзе 4 ПТ ГОСТ 2575—79.
Пример условного о&хтачения упорного центра с отжимной гайкой исполнения 2
повышенной точности с конусом Морзе 4 н пластиной формы 34 из сплава В КО:
центр 7032—0110 Морзе 4 ПТ ВК6 ГОСТ 2575—79.
4. Центры упорные с конусностью 1 : 10 и 1 : 7 по ГОСТ 18259—72* (размеры, мм)
Rz W
W)
Обозначения
центров при a
' « .
D
60’
ТУ
г S
11

Комик.
Пред.
ОТКЛ.
dX
d
di
7032-0171
7032-0172
7032—0089
7032-0С90
1:10
1:7
80
4*0,120
80,70
81,00
56
48
60.700
52,428
7032—0173
7032-0174
7032-0091
7032-0092
t: 10
1:7
SC**
90,70
91,00
64
55
68.701»
59.571
7032-0175
7032—0176
7032-0093
7032-0094
1:10
1:7
(00
\
4-0,140
100,70
101,00
72
62
76,700
66,714
7032-0177
7032 -0178
7032-0095
7032-0096
1: К*
1:7
110**
Ш.00
111,43.
80
69
85.000
74,25$
7032-0179
7032—0180
7032-0097
7032—0098
1:10
1:7
t20
1213»
121,43
8?
76
93,000
81,428
7032 -01S1
7Q32V-0IS2
7032-0099
7032—0100
1:10
1:7
140**
141,00
141,43
104
90
1093)00
95,712
7032-G183
7032—0154
7032-0101
7032-0102
1:10
1:7
m
4-0,160
161.50
132,14
120
105
125 лт
110,713
7032-0! S3
7032—01SG
7032-0103
7032—0104
t: 10
1:7
180**
181,50
182,14
136
120
141,500
12439
/032—0187
7032—0183
7032-0105
7032-0106
l : 10
1:7
200
4-0,185
201,51
202,14
152
135
t57.50O
139,285
L
при a
/
Масса, i:r,
при a
y*
60°
/0*
l
/j *
60’
ГУ
5120
290
275
20Э
£
8.44
7,30
8 «37
7,15
320
300
220
7
1U0
1023)
10.65
9*3
350
325
240
10
15.0Г
13,85
14:33
13,13
M30
380
355
2G0
19-85
18.10
t9,!7
17,35
410
3S5
280
16
12
24J>5
*23,15
22,95
22,25
465
440
320
33.40
30,45
37,60
33,70
525
495
360
14
55.85
54,95
54.73
54,13
M36
585
530
400
15
81.50
74 SO
79.30
72.90
045
605
440
1$
107.30
102,50
104.10
100.10
Pn3MCpf4 для справок.
Указанные центры изготавливают гго заказу потребителя.
Примечания: 1. Материал цсчггра — сталь У8 по ГОСТ 1435—74*.
Допускается изготавливать центры с твердосплавными вставками в рабочем конусе.
Материал вставок — твердый сплав марок ВКб, ВК8, ВК15, Т5К10 по ГОСТ 3882—74*.
2. Рабочие конусы а допускается наплавлять прутковым сормайтом по ГОСТ
21449—75. Толщина наплавленного слоя —не более 3 мм.
3. Твердость рабочего конуса ~~ННС.Л 58—62. твердость хвостовика — Ш?СП 40—45.
4. Шероховатость поверхностей рабочего конуса и конуса хвостовика, не более:
Ра < 0.63 ыкм — для нормальной точности: Ra ^0,32 мкм — длл повышенной
точности.
5. Допуск радиального биения поверхности рабочего конуса относительно конуса
хвостовика: 0,01 мм—для центров анормальной точности; 0,005 мм — для центров
повышенной точности.
6. Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий Я14, валов М4,
'IT 14
остальных ± —-— .
7. Наружный диаметр в средней части конуса хвостовика допускается занижать
на глубину нс более 0,5 мм. Длина заниженной части должна быть не более 1/3
длины образующей конуса.
Пример условного обозначения упорного цеггтра нормальной точности диаметром
D -- 60 мм, конусностью 1 : 10 и углом а ~ G0°: ucirrp 7032—0171 ГОСТ 18250 —.
То же, повышенной точпости: центр 7032—0171 П ГОСТ 18259—72.
5. Цс *.ч»ы упорные с отжимной ганкой и конусностью 1 : 10 н 1 : 7 по ГОСТ 182G0—72*
(размеры, мм)
Продолжение табл•
* Указанные размеры для справок.
** Указанные центры изготавливают по заказу
1 — центр; 2 — гайка
Обозначение
M
H
g
J
L
Масса,
центров при a
s
при a
кг,
при
о
D
Dt
x>*
a*
D#
d
^ *
t
60°
j
75°
X
о
«
60°
75°
60°
75°
7032—0157
7032-0139
1:10
80
80,70
300
285
200
120
56
60,700
9,66
0,55
7032-0158
7032-0140
1:7
81,00
M85x2
4$
, 52,42S
g
8,57
8,37
7032—0159
7032—0141
1:10
9G**
90.70
M95x2
335
315
220
130
64
68,700
12,62
12,22
7032-0161
7032-0142
1:7
91,00
7
55
59,571
10,82
11,42
7032—0162
•7032-0143
1:10
too
100,70
370
345
240
135
72
76,700
17,17
16,47
7032-0126
7032-0144
1:7
101,00
M105x2
67
06.714
10
15,97
15,27
7032-0127
7032-0145
1:10
no**
111,00
M120X2
405
380
260
80
85.000
22,91
23,51
7032-0128
7032-0146
1:7
111,43
1№
09
74^i5S
21.S1
21,11
7032-0129
7032-0147
1:10
120
121,00
M 125x2
10
440
415
280
8$
93.006
°S.C0
28,10
7032-0130
,7032-0148
1:7
121,43
76
81,428
12
27.20
26,10
7032-0131
7032-0149
1 :10
140**
141,00
M150X2
500
475
320
200
104
109,000
45.92
45,12
7032-0132
7032-0150
1:7
141,43
90
95,713
43.95
42,35
7032-0133
7032-0151
1:10
too
161,50
M180x3
53r.
360
220
120
125.500
b*U5
66,05
7032-0134
7032—0152
1:7
162,14
565
103
110,713
65,25
66,55
oo
I 1
II
7032 -0153
7032-0154
1:10
1:7
18C**
181,50
182,14
M200X3
15
«30
CD5
40C
250
m
120
141,500
124,991-
97.60
91,15
95,50
10,10
7032—0137
7032-0155
1:10
200
201,51
M220x3
G95
655
440
152
157.500
130, tc
126,70
7032-0138
7032-0156
1:7
202,14
270
135
139 ,283
“
1:5,10
122,70
Примечания: 1. См. примечание табл. 4.
2. Резьба метрическая с углом профиля 60°. Поле допуска резьбы 8s по ГОСТ
1G093-81.
Примеры условного обозначения упориого центра с отжимной гайкой нормальной
точности Диаметром £> = 80 мм, конусностью 1 : 10 и углом а = 00°: центр 7032—0157
ГОСТ 18260—72*.
То ;ке, повышенной точности: центр 7032—0157 П ГОСТ 182G0—72*.
6. Центры станочные вращающиеся «о ГОСТ 8742—75* (размеры, мм)
Тип А
Исполнение 1
Исполнение Z
Тип б
Конус
Морзе
d
D
L
I
h
He более
He менее
22
56
160
90
56
24
3
25
G3
180
94
63
26
4
28
71
210
101
71
30
5
.32
80
240
104
80
34
4*
36
75
220
111
75
36
5*
6*
40
56
90
125
250
340
114
150
90
125
45
56
* Указаны номера конуса Морзе для центров уенленпой серин, остальные -
нормальной серин.
-для
Примечания: 1. Центровой валик центров типа А на длине Ц должен
иметь твердость не менее ЯЛСЭ 58.
2. Насадка центров типа Б должна иметь твердость по наружному конусу не
менее ЯВСЭ 58.
3. Твердость посадочной конической поверхности центрового валика центров
типа Б должна быть не менее ДДСд 50.
4. Твердость конуса Морзе хвостовика должна быть не менее ЯЯСа *45.
5. Конусы Морзе — по ГОСТ 2847—67.
6. Допуск радиального биения центрового валика центра не должен быть более:
для нормальной серин 0,012 мм; для нормальной серии повышенной точности —
0,006 мм; для усиленной серии — 0,016 мм.
7. При вращении корпуса цептра относительно неподвижного центрового валика
допуск радиального биения хвостовика не должен быть более: для нормальной серии
о,030 мм; для нормальной серии повышенной точности — 0,016 мм; дня усиленной
серии — 0,40 мм.
7. Втулки переходные для центров по ГОСТ 18258—72* (размеры, мм)
RiW,

Обозначение
втулок
*3
§««
2 as
os
Цё.
►Д S н
6101-0121
6101-0122
6101-0123
6101—0124
6101-0125
6101-0126
6101-0127
6101—0128
6101-0129
6101-0130
6101-0131
6101-0132
6101-0133
6101- 	0134
6102— 	ОШ
6102-0112
6102-0113
6102-0114
S§*
g*
£g
(80)
(100)
(120)
Наружный конус
Внутренний конус
u
X
ь
D
Di
§5
O)
5 «J
a
(
a
Dt
О flj
, at
L
S
о
Л
gx
T3 &
C X
•«в
8*
n
s
12,065
12,240
8
3,5
3
lt25'43“
9,045
7*2
1°29'27“
0,15
17,78
18,030
13
45
0,60
5,0
£
1°25'50“
12,065
10,2
1*25'43“
0,42
56
1,27
23 825
24,076
18
1°26'16“
17,780
15,0
1°25'50“
65
068
12,065
9,7
ie25'43“
70
33
31,267
31,605
24
5
i°29'16“
17,780
15,0
1°25'50“
23
6,5
23,825
20,5
1®26'16“
75
1,75
17,780
15,0
l°25'50“
85
7,81
44,399
44,741
35
6
1e30'26“
23,825
206
t°26'16*
95
7,56
31,267
206
1*2946“
100
5,49
23,325
206
l°26'16“
110
21,67
63,348
63,760
52
7
l°29'36A’
31,267
206
1*29'10“
19,15
8,0
4439
386
1°30'26“
Тзо
16,02
80,000
80 400
65
8
4430
3S6
1°30'26“
135
33,63
i°25'55“
150
21,08
100,000
100 ,500
85
10,0
10
63,348
, 55,0
1е2*'Ж
51,14
120,000
120,600
100
12,0
11
170
101,78
* Размер для справок.
Примечания: 1. Материал — сталь 40Х. Допускается замена ва сталь
других марок с механическими свойствами не ниже, чем у стали 40Х.
2. ЯДСЭ 46—51.
3. Степень точности внутренних копусов ATI, наружных — А Тб.
4. Допчек (радиального биения поверхности Б относительно поверхности А дЛя
втулок с наружным конусом Морзе не более 0,005 мм, с наружным конусом
метрическим—нс более 0,01 мм.
Пример условного обозначения переходной тулки с наружным конусом Морзе 1
и внутренним конусом Морзе 0: втулка 6101—0121 ГОСТ* 18258—72.
То же, с наружным метрическим конусом диаметром 80 мм и внутренним
конусом Морзе 5: втулка 6102—0111 ГОСТ 18258—72.
260

8. Центры разные
Продолжение табл. 8
2- ПОВОДКОВЫЕ УСТРОЙСТВА
Поводковые устройства передают Бывают стандартные (табл. 9—15) и
крутящий момент со шпинделя стан- нестандартные (табл. 16) поводковые
ка на заготовку (центровую оправку). устройства.
9, Хомутики поводковые для токарных и фрезерных работ по ГОСТ 2578—70*
(размеры, мм)
Примечания: i, Исполнение 1 — для поводковых планшайб с падьцш*
2 — для поводковых планшайб с прорезями.
2. Материал хомутика — сталь 45Л; НЛСЭ 30—35.
3. Резьба метрическая — общего назначения с треугольным профилем.
Предельные отклонения резьбы 7Я. л
4 Неуказанные предельные отклонения размеров, отверстии в *4* валов
_ /Т14
остальных — ± ~~2—.
Птииеъ условного обозначения поводкового хомутика для зажимных изделий
диаметром 5—11 мм: хомутш: ?!Q7—0031 ГОСТ 2578—70*.
,. Крепление поводковых патроном ш шяшадеде станка
п* (размеры, м»)
2 — шайба предохранительная специальная; 2 — зшгг специальный; 8 — кольцо
пружинное специальное
Диаметры
патронов D
Диаметр резьбы
на шпинделе />*
Dt
d
1
160
МЗЗ— М39
25
Ж *
б
200
М45-М52
30
М8
8
250
М60 - М68
35
10
315
М76-М90
45
МШ
14
М105 — М120
55
MI2
17
400
М135 - М150
65
М1б
22
261

12 Патро ны токарные поводковые по ГОСТ 2571—71* (размеры, мл)
30° /J*
Исполнение 1
*'Ч/ы)

Обозначен пс
патронов
Исполнение
D
D,
я,
(пред.
откл.
±0,15)
d •
dt
d?
d,
(пред.
откл.
4-0:10)
d<
d*
d.
l
h
/.
Я
h
Л,
ft.
h<
b-=b,
* °
§1
Is

Номинал.
Пред.
откл.
710S—0021
7108—0022
7108—0023
7108-0024
7108-0025
7108-0026
7108-0027
7108-0028
7108 -0029
7108-0030
1
1
2
1
1
2
1
о
200
108
112
133
135
165
170
210
220
280
290
82,60
63,513
4-0,003
-0.005
61,00
188
14,70
11
11
13
17
17
17
20
26
32
M10
M10
M12
Ш6
M20
10
12
; 20
60
80
100
6,5
11
11
13
17
21
28
55
25
22
12
250
104,80 j $2,563 | loiooo i 73
236
16,30
75
100
112
65
35
18
315
133,40 j 106,375 | i{®, 1103,2
208.
19,45
13
22
, 90
120
125
35
70 | 45
28
30
400
171,40 | 130,719 j ISS | 136-2
3S0
24,20
14
26
115
140
145
8,0
85 | 70
45
500
235,00 | 196,869 j | 192,9
475 | 29,40
16
32
155
180
165
10,0
42
100 J SO
35
GO
Размеры для справок.
Примечания: 1. Число гладких отпсрстнй d« или резьбовых отверстий d« и их расположение должны соответствовать
расположению крепежных отверстий но ГОСТ 12593—72, ГОСТ 12595—72.
2. Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий Н14, валов М4, остальные — ± ——.
Пример условного обозначения поводкового токарного патрона диаметром D--= 200мм исполнения 1: патрон 7108—0021 ГОСТ 2571—71*.
То же, диаметром D — 200 мм исполнения 2: патрон 71008—0022 ГОСТ 2571—71. .
. Патроны поводковые для резьбовых концов шпинделей по ГОСТ 2572—72*
(размеры, мм)
$ стали J
1 — корпус; 2 — палец поводковый

Обозначение
патронов
D
Dt
Dt (поле
допуска Я 6)
D$
D*
d (поле
допуска Я 7)
Я
Их
Ь
h
ftt
l
и
А
At
| Масса, кг |
71 OS—0051
7108-0052
160
148
35
40
МЗЗ
М39
60
12
21
90
95
72
15
14
50
It
14
32
40
40
40
8
7103-0053
7108—0054
200
188
48
55
М45
М52
85
16
27
105
ПО
82
40
16
55
15
22
45
45
55'
55
12
7103-0055
7103-0056
250
236
62
70
М60
М«8
ПО
18
34
135
145
100
20
65
25
2$
58
55
70
70
18
7! OS-0057
71 OS—0058
3t5
298
78
92
M7G
МУО
135
22
36
150
165
НО
28
25
70
30
35
I
72
то
S3
30
71 OS-0059
7108-0060
400
380
ПО
125
Ml 05
М120
170
(
25
I
45
210
225
150
32
100
40
45
85
95
90
108
7108—0061
7108-0062
140
155
Ml 35
М150
215
30
46
235
265
162
35
42
50
55
115
70
130
45
Примечания: 1. Технические требования по ГОСТ 1654—71.
2. Неуказанные предельные отклонения размеров отверстий Я14; валов Л14;
77*14
остальных ± —.
3. Материал корпуса 1 — чугун Сч 32.
Пример условного обозначения патрона диаметром D — 160 мм с резьбой D% — МЗЗ:
патрон 7108-0051 ГОСТ 2572—72*.
14 Центры поводковые штырьковые типа Б по ГОСТ 18257—72* (размеры, мм).
£ 1 — корпус; 2— пробка; з —гайка устано-
вочмая; 4—центр; 5 —колпачок;
б—шайба; 7 — штырь; 8 — пружина; 9, 10 — винт
Обозначения
центров
Конус
Морзе
7102-0091
7162-0092
7162-0093
7162-0094
7162—0095
7162—0096
Х>г
31,267
44,399
42
63
14
20
176
232
68
98
Наибольший
передаваемый
крутящий
момент Д/к (Ц • м)
при усилии под-
жатия пиноли
5882 Н
Масса,
кг
119,1
27.9
41,2
52.9
100,0
0,954
0,956
0,975
1,024
2309
3,047
Примечания: 1. Материал корпуса 1 — сталь 40Х, ЯДСЭ 4Ц5—46,5;
пробки 2 и гайки установочной — сталь 45. ЯЙСЭ*36,5—41,5; центра 4— сталь У8А,
HRCa 41,5—46,5 и для поверхности конуса 60°, ЯЯС^ 59—63'; колпачка 5—сталь
40Х, НКСЭ 41,5—46,5; шайбы сферической 6 — сталь X, ЯЯСЭ 57—61; штыря 7 с
тремя острыми кромками — сталь У8А, ЯНСЭ 57—61.
2. См. примечание к табл. 14, п. 3—5.
15 . Центры поводковые зубчатые типа А по ГОСТ 18257—72* (размеры, мм)
Исполнение /
S 7
Ale?
1 — корпус; 2
- пробка; з — гайка установочная; 4 — цептр; 5 — шайба; с — гайка;
7 —поводок; 8 — пружина; 9 — винт
Продолжение табл. 15,

Обозначения
центров
7162-0051
7162-0052
7162-0053
7162-0054
7162-0055
7162-0056
7162—0057
7162-0058
7162^-0059
7162-0060
7162-0061
7162-0062
7162-0063
7162-0064
7162-0065
7162-0066
7162-0067
7162-0068
7162-0069
7162- 0081*
7162—0082*
7162-0085*
Dt
23325
31,267
44399
633^8
23325
31,267
44399
40
53
71
dt
12
15
20
25
5,0
73
103
153
5.0
73
103
136
173
212
45,0
563
643
290
136
173
212
83,0
483
61,5
693
10,0
11,0
13 3
15,5
12
Диаметр

устанавливаемых
заготовок
17
13.0
16.0
18,0
14
24
40Г
в» вс •
“te
* * S
1*53
3§t
i»*
в&З
56
9
See
t? o®
в кл,
|S§
В
cm
(93)
(11,8)
Vi
аз,
41,2
47,1
533
65,7
51,0
583
703
823
983
65,7 1
77,4
893
101,0
118,6
1383
(13,7)
73,5
1203
0,524
0328
0335
0344
1,1
1,109
1,122
1,153
2394
2,714
2,742
2,789
2354
6,788
6324
6380
6341
7355
7,188
0,499
1,175
2352
* Отмеченные центры изготавливают исполнения 2, остальные исполнения 1.
Примечания: 1. Исполнения: 1 — прямые, 2 — обратные.
2. Материал корпуса 1 — сталь 40X, НЛСЭ 41—46,5; пробки 2 и гайки
установочной J — сталь 45, ЯДСЭ 36,5—41,5; центра 4 — сталь У8А* #ЯСЭ 41,5—46,5; гайки
6 — сталь 45, HRC9 32—36,5} поводка 7 — сталь X, ЯЯСЭ 57—61. Число острокро-
мочиых зубьев поводка 12—30. Пружина изготовлена из проволоки 11 — d по ГОСТ
9389—75.
3. Допуск радиального биения поверхности конуса 6Q*? относительно поверхности
конуса Морзе не более 0,02 мм.
4. Предельные отклонения конусов Морзе —ATS,
5. Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий Я14; валов М4.
/Т14
остальных!:—
Пример условного обозначения поводкового центра типа А, исполнения 1, с
конусом Морзе 3 и диаметром О * 11 мм: центр 7162—0051 ГОСТ 18257—72*.
16. Поводковые устройства разные
Наименование, эскиз
Патронный поводковый фланцевый для центровых оправок
7%
Размеры (мм), примечания
D ** 160, 200 н 250;
Я » 45-f-65
Патрон поводковый резьбовой для центровых оправок
ПоЛовол Петром
пеЛодкойьй Опрвёжы
O«60-f-100; Я=75-М40;
d — МЗЗ — М68; d» (поле
допуска Я6) « 35—70
262

Продолжение табл. 16
Наименование, гекпз
Поводи» к поводковым патронам для центровых оправок
Л
ш
'Ш
Размеры (мм)< примечания
г = 14 — 3(5; /=• 26 — 50
Поводковый плавающий центр
Поводок для вращения заготовки с резьбовым отверстием
1 Z J * 5 8
Заготовка 1
устанавливается на передний
плавающий центр 2 и поджимается
задним центром (задний
центр не показан). Поводки з
заходят в отверстия заго-.
ТОВИИ
Пробка 2 установлена в
отверстие заднего конца
шпинделя с помощью цанги
з и гайки 7. Тремя винтами
1 в пробке 2 закреплен
валик-поводок 4, приводящий
во вращение через три
винта 6 пробку 5, ввинченную
в резьбовое отверстие
заготовки 8
Сборный пружинный поводок к шлицешлифовальному станку
Состоящий из двух
половин поводок 1 стягивается
винтом 2, одновременно
зажимая заготовку и
передний центр (задний цент]) не
показан)
3. ОПРАВКИ
Оправки бывают жесткие,
центрирующие, зажимпые механизмы
которых имеют постоянные диаметры,
и разжимные, у которых изменяются
диаметральпые размеры
центрирующего зажимпого механизма. К
жестким относятся конические,
прессовые, резьбовые к другие оправки.
Разжимные оправки могут быть
с центрирующими зажимными
элементами жесткими (кулачковые,
винтовые и др.) и с пружинящими
(гидропластмассовые, с гофрированными
втулками и др.).
По способу установки на станок,
определяемому конструкцией
шпинделя, оправки подразделяют на
центровые, фланцевые и консольные
(шпиндельные).
Центровые оправки отличаются
большой точностью, их обычно
применяют при обработке сравнительно
длинных заготовок. Центровые
отверстия оправок изготовляют по
форме Т, а для точных работ — по
форме R (ГОСТ 14034-74*),
Фланцевые и шпиндельные оправки
обычно применяют при обработке
коротких заготовок, они имеют
невысокую жесткость из-за
консольного расположения на шпинделе
(жесткость можно повысить при
дополнительном креплении задним
центром станка). Оправки оснащают
механизированным (предпочтительно)
или немеханизированным приводом,
причем осевое усилие на штоке
должно быть направлено к шпинделю
станка, что повышает жесткость
системы. Хвостовик шпиндельной
оправки должен быть надежно затянут
в шпиндель с помощью резьбового
шомпола. Под действием радиальной
составляющей силы резания
консольная оправка с заготовкой
получает радиальное смещение у,
снижающее точность обработки (рис. 2, а),
У = бс + ^0 +
где ос——jg-j собственное
перемещение оправки с заготовкой на
длине консоли L\ Ррад — радиальная
составляющая силы резавпя; L —
вылет консоли; Е — модуль упруго-
сти материала оправки; J».«•
момент инерции хвостовика оправки
в начале соединения с расточкой
шпинделя; D0 — диаметр хвостовика
оправки в начале соединения
Рис. 2. Установка шпиндельных оправок на станке:
а — расчетная схема радиального перемещения; б — одновременная установка по
коническому хвостовику и торцу
шпинделя; 60 =
с расточкой
2Р радР&
(pL^-f^) — радиальное
перемещение вследствие контактных
деформации соединения «хвостовик
оправки — расточка шпинделя»; к —
коэффициент контактной
податливости (при хорошем прилегании
хвостовика оправки к расточке шпинделя
к = 0,1 -f* 0,15; при «плохом — к =
= 0,8 1,0; в среднем к = 0,25 -*•
-г- 0,3); В = 0,5я/>0 — приведенная
ширина соединения «хвостовик
оправки — расточка шпинделя»; р =
4
-V
В-1€)з
Zbgjk— показатель
жесткости соединения «хвостовик
оправки — расточка шпинделя»; 60 =*
2Г радР2&
(2pLz3 -f* Z4) — угловое пс-
В
ремещение_ вследствие контактпых
деформации соединения «хвостовик
оправки — расточка шпинделя».
Коэффициенты z£ — z4 см. табл. 17,
17. Безразмерные коэффициенты
ги z*« zj, г\ для учета изменения
диаметра хвостовика оправки

Коэффициент
Конус Морзе
2
. 3
4
: 5
6
**
1,23
1,1
1,06
1,05
и
U
1,08
1,04
1,03
1,0
г*
1,02
1,015
1,01
1,0
и
1,23
1,1
1,06
1,05
В ответственных случаях шпиндельную
оправку следует устанавливать в шпиндель
станка одновременно по коническому
хвостовику и тщательно обработанному торцу
(рпс. 2, б).
Фланцевыми оправками оснащают
станки* передние концы шпинделей
которых могут быть резьбовыми
(ГОСТ 16868—71 *), фланцевыми с
направляющим конусом,
фланцевыми под поворотную шайбу. Еслп
диаметр фланца оправки много
больше диаметра ее рабочей шейки,
применяют нестандартные флагцы
(рис. 3). Резьбовые концы оправок
подвергают термической обработке
до НКС9 56,5—41,5.
Для точных работ на токарных,
шлифовальных и других
металлорежущих станках применяют оправки
центровые конические (табл. 19) и
цилиндрические (табл. 20). Также
находят применение оправки
цилиндрические стуиедчатые цеытроиые.
Примеры
универсально-наладочных токарных оправок показаны на
рпс. 4, а—г., Поводковые оправки
(рпс. 4, а) служат для обработки
заготовок с наибольшим наружным
диаметром 160—400 мм и диаметром
базы более 50 мм. Основные размеры
таких оправок, мм: D = '160 400:
L = 170 -ь 225; 1 = 10 70: L ~
=» 50 -г- 190; R = 60 170. Конуо
Морзе 5 и 6. Оправки с Г-образным
прихватом (рис. 4, а) имеют диапазон
регулирования прихвата 25 мм,
позволяют устанавливать заготовки с
наибольшим размером по высоте
30 мм. Основные раэмеры оправок
с Г-образным прихватов, мм: L .=
= 168 -4- 218; Lt = 42 и 60; В =
= 40 и 50; d (поле допуска #7) = 10 а
16. Конус Морзе 5 и 6,
Ряс. 3. Фланцевая гндропластыассовая
оправка:
J — гильза из рессорно-пружинной стали;
2 — переходное крепежное кольцо из
обычной стали; Лф — диаметр фланца
18. Поперечное перемещение у и его составляющие (% от у)
L, мм
W о
Качество прилегания хвостовика оправки к расточке шпинделя
хорошее
(К 0,125 мкм/МПа)
плохое
(К sss 0^ мкм/МПа)
у, мнм
«с
«о
у, мкм
«с
«О
30
1
0,43
<100 %)
25
19
56
0.93
(100 %)
12
35
55
60
2
1.9
(100 «/,)
46
7
47 :
(100%)
30
16
54
90
3
4,9
(100 %)
50
4
37
63
(100%)
43 j 9
48
в табл. 18 указано
поперечное перемещение у и его
составляющие при обработке заготовки,
установленной на шпиндельной оправке, хвостовик
которой длиной 73 мм имеет конус Морзе 3
при различных относительных вылетах
L/Dq и качестве соединения «хвостовик
оправки — расточка шпинделя». Принято:
Ррад=«100 Н; 2.Ы0« МПа;
« 30 мм.
При малых вылетах L/D0, характерных
для шпиндельных оправок, точность
обработки определяется контактными
перемещениями боЬ4-бо. величина которых
определяемся качеством прилегания хвостовика
оправки к расточке шпинделя. Для
хорошего прилегания необходимо обеспечить
небольшие отклонения формы хвостовика
и конической расточки шпинделя;
изготовить хвостовик оправки с углом конуса,
равным или на Г больше, чем у расточки
шпинделя; притирать хвостовик оправки
по расточке шпииделя; создавать в
соединении «хвостовик оправки — трастом ка
шпинделя» давление порядка 7—10 МПа,
что имеет особое значение при
некачественном изготовлении хвостовика и при
взносе поверхностей соединения.
г 4 111
yt 1 1
ft d V
1 ^
\\\\\\\\\\\ч
£}
£33.
1
/,4*7? «a
Оправки цилиндрические для
установки заготовок с гарантированным
зазором (рис. 5,а) конструктивно
простые, позволяют вести многоместную
обработку, но не обеспечивают
точного центрирования.
Методика расчета. Исходные
данные: Мкр — крутящий момент от сил
резания, Н*м; Lz —длина заготовки,
мм; Dz—диаметр обрабатываемой
заготовки, мм; h — припуск на
обработку заготовки, мм; dg — диаметр
базы заготовки, мм; Ad3 — иоле
допуска на dZt мм; е — допускаемая
несоосность поверхностей вращения
обработанной детали, мм.
1. Выбирается гарантированный
зазор Дгар для свободной установки
заготовки. Как правило, Дгар ^
^ 0,02 мм. Более точно Дгар можно
определить исходя из требований к
точности обработки заготовки:
*гар :
' оп
- 0,5 (Ad3 -j- ДЯ(Ш + бязн),
где еоп — отклонение от соосности
рабочей шейки оправки и тех ее
поверхностей, которые служат для
установки на станок (рекомендуется
выдерживать в пределах допусков 3-и
степени точности); ADon—поле допу-
Рис. 4. Товарные ш-
всрсадьпо- наладоч ими
оправки:
а — поводковые; б —
примеры наладок
поводковых оправок; в —с Г-об*
разным прихватом; г —
пример наладки о
правки с Г-сбразньш
прихватом
ска на диаметр рабочей шейки
оправки (рекомендуется Ш). бизн — допуск
на износ рабочей шейки оправки
(рекомендуется 0,01—0,02 мм).
2. Номинальное значение
диаметра рабочей шейки оправки (мм)
определяют по формуле Don=
—- ^гар.
3. Длина рабочей шейки оправки,
мм
Гоп ~ 'nLz — (1 5),
где п — число одновременно
устанавливаемых заготовок.
При использовании
промежуточных колец Д0п ~ nL3 -}- £ LUi< —
— (1 -г 5), где 2ДПк “ суммарная
длина промежуточных колец, мм.
4. Наружные диаметры £>б
опорного буртика и /)ш нажимной шайбы:
2>б«вД1|«Я8--Л~(3-5-5).
5. Толщина нажимной шайбы (мм)
Яш 0,ЗОш.
6. Гарантированный крутящий
момент, Н - мм, передачу которого
должна обеспечить проектируемая
оправка,
Мкр. гар ^ КЛГкр,
где К — коэффициент запаса (см.
т. 1, с. 382); А/кр — крутящий момент
от сил резания.
263

L
-Ф--
W7?
ЩШ
VVV
*
' 1
\
/
✓
Рис. 5. Цилиндрические оправки для
установки заготовок о гарантированный
зазором:
о — многоместная; б — переналаживаемая
с быстросменными втулками I
7. Вычисляют усилие Ра (Я) на
приводе оправки:
, ЛръРЩд/,фга?'
а
La
И
. Недостатки конических оправок
следующие: большое
вспомогательное время, нестабильное положение
заготовки вдоль оси оправки, иеоб-
где / = 0,16 0,2 — коэффициент
трения.
8. 	При исиользованип пневмо- или
гидропривода с цилиндром
двустороннего действия подсчитывают диаметр
поршня цилиндра (мм):
где ц — 0,85 -ь 0,95 — КПД; р —
— 0,4 МПа ~ давление; —
диаметр штока, мм (должен
соответствовать стандартизованному значению
&п). Вычисленное значение Яц
округляют до ближайшего большего
стандартизованного.
9. 	При использовании
немеханизированного винтового привода
необходимо вычислить диаметр Dp
резьбового конца оправки^
При этом должно соблюдаться
условие Dp < Doa — (i ~ 2).
Оправка переналаживаемая с
быстросменными втулками (рис, 5,6)
обеспечивает меньшую точность
центрирования из-за дополнительного
зазора между валом и сменной втулкой и
отклонении от соосности
поверхностей вращения последней.
Оправки резьбовые служат для уста»
ковки заготовок по резьбовому
отверстию. Быстродействующая
резьбовая ппевматическая оправка (рис. 6)
состоит из корпуса 1 и пальца 2
с резьбой, па которую навинчивается
заготовка до уиора в торец. Плотный
поджим к торцу происходит при
движении пальца влево. Перед
свинчиванием обработанная деталь
отводится от торца.
Оправки конические
предназначены для точной установки заготовок
по цилиндрическому или шлицевому
отверстию. При установке по
наружному диаметру шлицевого отверстия
внутренний диаметр шлицевой
конической оправки обычно делают па
1 мм меньше внутреннего диаметра
заготовки, а ширину шлицев
оправки па 0,25—0,5 мм меньше ширины
впадины шлицев заготовки.
Рпс. в. Оправка резьбовая .
пневматическая
ходимость иметь комплект
конических оправок для обработки
заготовок с широким полом допуска иа
базовое отверстие.
Методика расчета. Исходные дан-
ныв, мм (рис. 7): dmax и <*га,п — наи-
больший и наименьший диаметры
отверстий заготовок в партии; D —
диаметр обработанной. детали; В п
. Bi — длины отверстия и
обрабатываемой поверхности заготовки; бт и
бр — допуски па торцовое и
радиальное биения обработанной
детали,
1, Наибольший диаметр оправки,
мм
*>o = ‘*m8* + 0-°2-
2. Копусность оправки для точной
обработки торцов
3. Конусность кр ^правки для
точной обработки по наружному диамет-
РУ:
для оправок с конусностью к ^
5s i : 5000
0,96p-2tf
*р= ^ ;
для оправок с копусностыо к ^
^ 1 : 10 000
f 0,8бр—2 у
fcp= Bl ’
где у— поперечное смещение заго-
товки под действием силы резания,
4. За конусность к оправки
принимают меньшее из двух значений /ст
И кр.
Рекомендуются следующие
значения к: 1 : 500; 1 : 1000; 1 : 1500;
. 1 : 2000; 1 : 2500; 1 : 3000; 1 : 3500;
1 : 4000; 1 : 5000, а для особо точной
обработки — 1 : 10 000; 1 : 20 000;
1 	: 40 000.
5. Рабочая длина оправки, мм,
^'"‘p+g+f,
где F — запас длнпы конусной части
оправки со стороны меньшего
диаметра. Рекомендуются F = 10 мм для
к 5s 1 : 2000; F — 15 мм для к —
= 1 : 2500 и 1 : 3000 н F = 20 мм
для к ^ 1 : 3500.
6. Диаметры .п длины крайних
(нерабочих) шеек оправки выбирают
из конструктивных соображений.
7. Общая длина оправки L0o (мм)
в зависимости от D0 (мм) не должна
превышать следующих значений: при
Dо < 10 L0о ^ 80; при 10 ^ D0 < 15
L0q ^ 100; при 15 ^ D0 < 20 L0a ^
^ 150; прп 20 ^ D0 < 25 L06 ^ 200;
при 25 ^ Do < 35 Z06 ^ 250; при
35 ^ D0 < 45 £0б ^ 350; при 45 ^
^ Dq < 55 £0б ^ 410; при 55 ^
^ D0 < 65 Lob ^ 480; при 65 <
^ D0 80 Lqq ^ 530; при Dо ^
^ 80 L0b ^ 580.
Бели длина L0$ окажется больше
указанных значений, необходимо
прибегнуть к селективной подборке
заготовок по диаметру отверстия к
воспользоваться комплектом
конических оправок.
8. Оправки диаметром D0 >45
рекомендуется делать пустотелыми.
9. Допуск радиального биения
конической оправки относительно оси
центров рекомендуется принимать
, 3 мкм ^ бр.оп ^ 0,1 бр, а для особо
1 точных оправок с конусностью к ^
^ 1 : 10 000 — 2 мкм ^ бр.0п ^
^ 0,2бр. Остальные технические
требования — по аналогии с табл, ^0,
Оправки цилиндрические прессовые
(рис. 8) используют для точной
обработай толстостенных заготовок с
большими силами резания. Имеют
центровое исполнение. Для точной
установки заготовки по длине
используют упорные съемные кольца.
Недостатки прессовых оправок
следующие: значительное
вспомогательное время, необходимость в
специальном прессе для запрессовки заготовки
и распрессовки обработанной детали;
быстрое изнашивание рабочих шеек.
Методика расчета. Исходные дан-
ные: /3, Dzy <23, шах ^
соответственно длина, наружный
диаметр, номинальный, наименьший п
наибольший диаметры отверстия
заго264
Рис. 8. Оправка цилиндрическая прессовая:
а — сплошная с буртиком; б—сплошная без буртика; в — пустотелая с буртиком; г *—
график зависимости коэффициента х от *3А*3, д — рекомендуемое расположение полей
допусков
товки, мм; Ег и и3 — модуль
упругости, МПа, и коэффициент Пуассона
материала заготовки; Еоп и р0п —•
модуль упругости, МПа, и
коэффициент Пуассона материала оправки;
М^р —* крутящий момент от сил
резания, Н-мм.
1. 	Длина рабочей шейки оправки,
мм:
с опорным буртиком
Dp. on —— (2-5- 5);
без опорного буртика
Коэффициент z определяют по
графику на рис. 8, г (при
«з
*-1).
При одинаковых значениях
модулей упругости (Е » Еои — Еъ) в
коэффициентов Пуассона (щ » цоп =
— 0,3) материалов оправки и
заготовки номинальный диаметр (мм)
рабочей шейки пустотелой оправки
Dp. on—— (5-5-10).
Pnrt —
^этах
2. Гарантированный крутящий
момент (Н-мм), передачу которого
должна обеспечить проектируемая
оправка
М кр,.гар—ЕМ кр,
-II
+ (
где К — коэффициент запаса.
сплошной оправки
3. Давление (МПа) в стыке
«заготовка — рабочая шейка оправки»,
необходимое для надежного
закрепления заготовки Шкр.гар
где / = 0,16 — коэффициент трения*
4. Номинальный диаметр (мм)
рабочей шейки пустотелой оправки
Поле допуска наружного диаметра
Don рабочей шейки оправки
рекомендуется назначать гб, а внутреннего
диаметра don пустотелой оправки —
#9. Допуск соосности центрального
отверстая и рабочей шейки
пустотелой оправки — в пределах 10-й
степени точности.
5. 	Размеры £Пр и 2>пр приемной
шейки оправки, мм
где t0 — ~. Диаметр центрального
аг
отверстия (мм) пустотелой оправки
dp и ^ 0,5 с?3;
сплошной оправки
Don— *
+ ТГ
1 /1+*;
^ор • dz min*
Поле допуска дпаметра Dnp
рекомендуется назначать еЬ.
6. 	Диаметр буртика (для оправок
с буртиком), мм
£>б=Дз-(1-М0)*
У диаметра D<$ поле допуска /i9.
При проектировании оправки без
опорного буртика диаметр левой
шейки принимают равным диаметру
приемной шейки (поле допуска Ml).
7. 	Размеры 7?прот ® ^прот проточки
между рабочей и приемной шейками
оправки, мм:
^прот==Ппр— (2-5-3);
поле допуска диаметра /?Прот —
— Л9;
1прот ^ [*з — ^р. оп “Ь(2 -5- 5)J.
8. Общую длину оправки
рекомендуется выбирать из соотношения:
£оп ^ (5 -5- 7) Поп.
9. Усилие запрессовки для
надежного закрепления заготовки, Н
min^p. on^ (dz шах ”
-d3min+« + ^ + V)
где 8 — диаметральный
гарантированный патяг, мм; Р — поле допуска
на диаметр D0п, мм; у ~ 0,01 -г*
0,015 мм — допуск на износ
рабочей шейки оправки, мм.
Расположение полей допусков см. рис. 7, д.
Для сплошных оправок (to ** 0)
л при одинаковых значениях модулей
упругости (Е3 Еоп = Е) и
коэффициентов Пуассона (]а3 == \ion * 0,3)
материалов оправки и заготовка
min^p. оп^ (^зтах~“
„ '~<*,».п + в + Р+Т)«-
Лоп (0.3 + 0,7x+.—|j
10. Материал — сталь 20Х.
Цементировать на глубину 0,8—1,0 мм для
оиравок диаметром Z>on ^ 35 мм и на
глубину 1,2 -г- 1,5 мм для оправок
диаметром />0п>35 мм; НЦС3 57—63.
11. Допуск радиального биения
рабочей шейки относительно оси
центров — в пределах 3-й, а биения
опорного торца — 6-й степеней
точности.
Оправки кулачковые (рпс. 9) имеют
большой радиальный ход кулачков
и позволяют устанавливать заготовки
с различными номинальными диамет-
рамп базовых отверстий. Важными,
параметрами таких оправок
являются:
. число кулачков п в одном ряду *.
В зависимости от диаметра базы и
жесткости заготовки 3 ^ п ^ 12.
Оправки с большим четным числом
кулачков в одном ряду центрируют
точнее. Предпочтительные значения
п: 6; 8; 10; 12;
угол а клина. Чем-меньше угол
а, тем выше коэффициент зацаса
самоторможения, но меньше ход
кулачков; рекомендуется 5° ^ а ^
^10°;
вид контакта кулачка с клином
штока. Рекомендуется контакт по
шлифованной плоскости возможно
больших размеров. Контакт но
площади малых размеров, а тем более
линейный контакт ведут к
повышенному износу и быстрой потере
точности центрирования;

Рис. 9. Оправки кулачковые:
2 с Д8умя Рядами кулачков, обеспечивающая одновременное центрирование
И?-5овкп к Т°РЦУ к°РпУса; 6 — для установки длннноЛ заготовки но двум отвер-
52л«о РлЗЛ11«112Г(1.диаметра* в ~ Двухместная; г— для подрезки торца с отводом торцового
J м2 -Ja,. станопкп п°Ршия по необработанному отверстию; е— профили кулачка
м паза под кулачок в поперечном сечении: ж — виды контакта кулачков со штоком; э —
радиус кривизны головки кулачка
профиль кулачка в поперечном
сечении. Рекомендуются
прямоугольные профи л п кулачков н иазов под
кулачки. Цилиндрические кулачки
и пазы нс допускаются. Кулачки и
пазы со округлениями не
рекомендуются. При четном числе кулачков
прямоугольные пазы получают
протягиванием, а прп нечетном—на
электроэрозионных установках;
радиус кривизны головки кулачка.
От соотношения радиусов кривизны
головок кулачков 2?к и базового
отверстия заготовки 7?з зависят
деформации последпеп. Рекомендуются
кулачки, головки которых имеют
широкую дугу контакта с заготовкой и
i?K«si?3. С этой целью ГОЛОВКИ
кулачков* в разжатом состоянии
обрабатывают на нужный размер.
Нецелесообразно применять кулачки с
узкими головками, радиусы
кривизны которых больше или много
меньше радиусов кривизны базы
заготовок.
Оправки самозажимные (рпс. 10)
применяют для надежного
закрепления толстостенных заготовок при
обработке с большими силами
резания. Допуски ка диаметр базы
заготовки в пределах /742.
Усилие'Закрепления заготовки повышается
автоматически с увеличением
крутящего момента от сил резания.
Самозажимные оправки не предназначены
* Многоместные оправки имеют ряды
кулачков по числу устанавлняаемых
заготовок, а одноместные — один или два
ряда в зависимости от длины заготовки.
Рос, 10. Оправки сам о за
лишние:
а — с одним эксцентриком;} б —
с одним шариком; в — с тремя
роликами (предпочтительно)
для точной обработки. Однако
оправки с тремя роликами (шариками)
предпочтительнее, так как не дают
одностороннего отжима заготовки.
На самозажимных оправках нельзя
обрабатывать заготовки с
окончательно обработанной базой и
тонкостенные.
Оправки с регулируемыми винтами
(рис. 11) точно центрируют
заготовку, однако не позволяют получить
хорошую круглость при обработке
тонкостенных заготовок.
Вспомогательное время пpH пспользованип
таких оправок велико.
Рис. И. Олрээки с регулируемыми винтами
Оправки со сферическими базовыми
элементами (СБЭ), показанные на
рис. 12, применяют для обработки
прецизионных деталей типа тел
вращения с цилиндрическими отверг
стиями диаметром 12 мм и более.
Г
Риф. 12. Опрятен со
сферическими базовыми элементами:
а — пример оправил; б —
расчетная схема сферического
базового элемента
Методика расчета. Исходные
данные; заготовка имеет сквозное
центральное отверстие диаметром <1% =
= 25 мм и шириной фасок Ц = 5, 4 мм.
1. По ГОСТ 14034—74* выбираем
диаметр центровых отверстий
оправки 4=1 мм и форму R1, тогда
радиус кривизны образующей г =
= 3,15 мм и наибольший диаметр
конического отверстия di = 2,5 мм.
2. Расстояние от центра сферы
СБЭ до плоскости большого диаметра
конической фаски СБЭ, мм:
а = 0,5 [(4-{-2 tg a) tg а — /],
где а — половина угла при вершине
конической фаски СБЭ, градусы;
I — ширина фаски СБЭ, мм.
Для центровых отверстий с
дугообразной образующей п
а=30° а = 0,2887 (d + 2г) —0,5 X
хК4г* —(2 r + d-dj*.
Пример. Имеем
а = 0,2887 ( 1 + 2-3,15 ) — 0,5 /4-3,15* —
— (2 3,15 -f-1 + 2,5)* = 0,068 мм.
3. Радиус сферы СБЭ, мм,
д __ dj -}- lj tg at
( 2 cos aL ’
где а* — половина угла при вершине
конической фаски заготовки;
при а, = 30° R — 0,5774d» 4* 0,33341, или
Л=0,5774.25-Ь 0,3334-э,4=16.24 мм.
Оправки с гофрированными втул*
нами (рис. 13) являются
прецизионными. Они предназначены для
обработки зубчатых колес, колец, втулок*
гильз (в том числе тонкостенных).
Под действием осевого
сжимающего усилия гофрированная втулка
упруго деформируется. При этом
наружный ее диаметр увеличивается,
а внутренний — уменьшается.
Внутренним диаметром втулка
устанавливается на валу оправки, а
наружным — точно центрирует и крепит
заготовку. Вид контакта
гофрированной втулки с валом оправки и с
заготовкой показан в табл. 21. В местах
контакта гофрированной втулки с
заготовкой и валом оправки действуют
постоянные по угловой координате
кольцевые силы интенсивностью Q&
Qi и <?3. При устранении осевого
сжимающего усилия гофрированная
втулка упруго возвращается в
исходное состояние, освобождая
обработанную деталь.
На оправках с гофрированными
втулками можно обрабатывать
заготовки с цилиндрическими
отверстиями (сквозными, глухими,
прерывистыми, ступенчатыми или имеющими
перемычку меньшего диаметра). Поля'
допусков отверстий заготовок Нъ —
Я®. Эти оправки обеспечивают
надежное закрепление заготовок на
окончательных операциях обработки,
отличаются повышенной надежностью
(снижение точности центрирования
г среднем 1 мкн за 104 установок)
и допускают быструю замену
износившихся гофрированных втулок.
Методика расчета. Исходные
данные; диаметр d3 и длина h базового
отверстия заготовки, мм; 643—>поле
допуска на диаметр d3t мкм; Мкр —
крутящий момент от сил резания,
Н-мм.
1, По известному значению
диаметра d3 базы заготовки по табл. 31
находим . основные геометрические
размеры гофрированной втулки; D*,
dlt d2l L, lt If, l2,
2. Номинальный наружный
диаметр гофрированной втулки, мм:
Du = 43 — Дгар.
ж
кГ
9}
Рекомендуются следующие
значения гарантированного зазора (мкм)
между базой заготовки ж наружным
диаметром (мм) гофрированной
втулки: при 20 < 43 ^ 29 ДГар = Ю;
и 29 < 43 ^ 53 Дгар = 20; при
d3 ^ 80 Дгар 558 3uj при 80 ^
^ d3 100 Дгар 8=8 40;:ари 43 ^ 100
Дгар 8=5 50* 0
3. Номинальный диаметр
центральной расточки гофрированной втулки
(мм), d =» Dn — 2К
4. Приращение наружного
диаметра D& (мм) гофрированной втулки
для установки заготовки
ADa ш* 6DB + 5d3 гар,
где 6ЛН — допуск на наружный
диаметр гофрированной втулки, мкм;
рекомендуются следующие значения:
при DB ^ 22 62)н = 2,5; при 22ДН ^
^ 50 6ПН “ 4; при 50 < DK ^ 80
6DH = 5; при 80 ^ Пн < 120 6DH =
= 6; при 120 < Du ^ 180 6Da = 12;
при 2?н > 180 6DH = 20.
5. 	Осевое сжимающее усилие (Н),
которое нужно приложить к гофри*-
ровашшм втулкам для установки
заготовки,
Коэффициент х берется из табл. 21.
6, 	Наибольшее напряжение (МПа),
возникающее в материале
гофрированной втулки при нагружении
осевым сжимающим усилием Р3а
а — шпик дельна я с немехани-
зироващшм приводом; б —
фланцевая с механизированным
приводом; в — к зубодолбежно*
ыу станку; г — центровая с
двумя автономными немеханизи-
ровашшми приводами; д — для
установки заготовки по
ступенчатому отверстию
атаж ”
Коэффициент ф берется из табл. 21.
7. По вычисленному наибольшему
напряжению атах определяют
материал и твердость гофрированной
втулки.
8. Число гофрированных втулок
оправки п = 2, если 2L^l3k и
п = 1, если 2L > 18аг«
9. Крутящий момент (Н«мм),
гарантированно передаваемый
спроектированной оправкой,
М кр, гар5=81,5я4зР3л10“4.
Должно быть соблюдено условие
Мщу.гзр МкрК, где Ж 2,5
10. Не указанные в табл. 21
размеры *, с и г гофрированной втулки
следующие, мм: I = с=0,3 при 43 ^
^ 50; t = е = 0,5 при 50 < 43 ^ 100;
t «* с = 1,0 при 100 < 43 ^ 200; г =
0,5 при ай ^ 60; г = 0,75 при
60 < ^ 90; г = 1,0 при 90 <
< d3 ^ 105; г = 2,5 при 105 < d3 ^
^ 145; г = 5,0 при 145 < d3 ^ 200.
11. Осевые размеры вала оправки
следует назначать с учетом осевых
размеров обрабатываемой заготовки.
Гарантированный зазор между валом
оправки т втулкой 8гар = 10 мкм
при йг ^ 30; 6гар = 20 мкм при 30 <
< dz ^ 100 мм; бгар = 30 -5- 50 мкм
при 43 > 100 мм.
Поле допуска диаметра вала
оправки допуск радиального биения
посадочного диаметра вала оправки
относительно оси центров — в
пределах 1-й, а допуск биения торца —
в пределах 3—4-й степени точвости.
265

Материал вала оправки — сталь
18XFT или 20Х с цементированием
ответственных поверхностей на
глубину 1,0—1,2 мм и термообработкой
до HR53—57, Ra = 0,о3-ь0,32.
При использовании шпиндельных
и фланцевых оправок отношение
длины оправки к ее диаметру
рекомендуется принимать не более пяти.
42. Осевые размеры проставь:и н
нажимной втулкп назначают из
конструктивных соображений с учетом
осевых размеров заготовки и
гофрированных втулок.
Наружный диаметр проставим п
нажимной втулкп рекомендуется
принимать равным диаметру Di
гофрированной втулки (поле допуска Ш).
Диаметральный зазор между
проставкой (нажимной втулкой) и валом
оправки 0,03—0,05 мм. Внутренний
диаметр и торцы проставки и
нажимной втулки шлифовать, Ra 0,32.
Допуски биения торцов проставив н
нажимной втулки относительно
внутреннего диаметра в пределах 3—4-й
стспепи тбчностп, Материал и
термообработка — как у вала оправки.
Оправки центровые улучшенного
типа с разрезной цангой (рис. 14)
предназначены для точной обработки
заготовок типа втулок и гильз (в том
числе тонкостенных) на токарных и
круглошлифовальных станках.
Имеют* большой разжим, достигающий
6—10 % от номинального диаметра,
причем остаточные деформации нс
возникают. Это позволяет без
подналадки обрабатывать заготовки в
широком диапазоне диаметров базы.
Точность центрирования и
передаваемый крутящий момент мало зависят
от исходного зазора между
заготовкой к оправкой. Эти оправки
отличаются повышенной надежностью и
позволяют обработать до 2Q0 тыс.
заготовок. Размеры разрезной
цанги см. в табл. 22, а конического
вала — в табл. 23.
Рис. 16. Оправки для обработки:
ft —заготовок с запрессованными кольцами j конического подшипника: б пакета па™**
ных колец; в — пакета заготовок с овальным отверстием
Продолжение табл. 19
19. Оправки центровые конические (размеры, мм)
м
шг>
-1
9
А-А
Рас. 14. Центровая оправка улучшенного
типа с разрезной цангой
Оправки могут иметь
комбинированные центрирующие зажимные
механизмы (рис. 15) или применяться
для обработки заготовок с базами,
отличающимися от рассмотренных
выше цилиндрических, шлицевых и
резьбовых отверстии (рис. 16).
Рис. 15
а — с
ировашгыми центрирующимп зажимным, механизмами для
одновременной установки заготовки 1:
гофрированной втулки 2 и по конической шейке 3\ б — кулачками 2 и
цангой з
5?
ил
«?/ /
■Е~
-k 1
—
Ihr
ls
'h
'откратя Г у/

Обознаti
*■ 1
d,
г***
чение
комплекта
оправок
a
cs
£8
d*
L
Поле допуска
d,
l
h .
li
l*
(иоле

допуска
dll)
с
Масса,
КГ
7110-0361
1
2
33
52
2,997
3,007
3,010
3,020
23
38
5
23,5
гз
03
0303
•7110-0362
1
2
3,2
3,196
3,209
3,213
3,225
3,0
353
32Д
2,4
0304
7110-0363
t
2
3,6
65
3,596
3,609
3,613
3,625
3 Л
51
7
35.0
32 3
23
•0,005
7110—0364
1
2
43
3,996
4,009
4,013
4,025
3,6
6
35.0
32.0
3,0
03
0,006
7110-0365
1
2
43
4,496
4,509
4,513
4,525
4,0
353
323
3,2
0308
7110-0366
1
2
53
75
4396
5,009
5,013
5,025
43
55
8
35.0
32 3
3,6
ози
7110-0367
1
2
5,6
5.596
5,60Э
5.G13
5,625
5,0
35.0
323
4,0
1,0
0314
7110-0368
1
2
63
6,295
6Д11
6316
6 да
5.6
10
9
42.0
383
4,5
0,013
7110-0369
1
2
7,1
85
7.095
7,11 С
7,116
7,130
63
65
12
42,0
383
5,0
0,025
7110-0370
1
2
83
7395
8311
8,016
8,030
7,1
42.0
383
6,0
0332
7110-0371
1
2
9,0
95
8,995
9,011
9,016
, 9,030
8,0
7°
12
15
423
38 3
0345
71Ю—0372
1
2
103
9.995
10,011
10,016
10,030
9,0
42j0
383
73
1.6
0,054
7110-0373
1
2
11.0
10,994
11,013
11,019
11,035
10t0
18
50.0
44.0
0372
7110-0374
1
2
12,0
105
11,994
12,013
12,019
12,035
11,0
78
14
50,0
443
83
0335
7
7110-0375
1
2
13,0
12,994
13,013
13,019
13,035
20
503
443
23
0,097
7110-0376
1
2
143
105
13,994
14,013
14,019
14,035
12Д
78
14
20
50,0
443
0,113
7110-0377
1
2
15,0
14394
15,013
15,019
15,035
13,0
24
50.0
44.0
0,156
7110—0378
1
2
16,0
125
15,994
16,013
16,019
16,035
14,0
93
16
50.0
44.0
10
23
0,177
7110-0379
1
2
17,0
16,994
17,013
17,019
17,035
15,0
26
50.0
44.0
0,198
7110—0380
1
2
18,0
17,994
18,013
18,019
18,035
16,0
50.0
44.0
0,223
7110—0381
1
19,0
18,993
19,016
19,023
19,045
30
75.0
72.0
0331
7110-0382
1
20,0
165
19,993
20,010
20,023
20,045
17,0
13C
<8
75.0
72.0
0377
7110-0383
1
о
21,0
20,99.3
21,016
21,023
21,045
18,0
32
75.0
72.0
143
0,415

Обознай
«■ -|
d,
1***
чение
комплекта
оправок
о,
с
28
d*
L
Поле допуска
•V
Г-. .... • _ -
d,
1
h
It
U
(поле

допуска
dll)
с
Масса,
КГ
7110-03S4
1
2
223
21,993
22316
22,023
22,045
19,0
18
753
723
0,455
7110—0385
1
2
24,0
23,993
24,016
24.023
24,045
20,0
36
75.0
72.0
43
0358
7110-0386
1
2
25,0
170
24303
25,016
25,023
25,045
135
Ofl
753
72,0
173
0313
7100-0387
1
2
263
25,993
26316
26,023
26,045
22,0
09
753
72,0
, 0,656
7110-0388
1
2
283
185
27393
28316
28,023
28,045
25
140
42
75,0
72 3
0329
7110-0389
1
2
303
29393
30316
30323
30345
22
75,0
723
20
0,929
7П0-0390
1
, 2
323
215
31,992
32318
32327
32350
28,0
170
48
873
80,0
1,247
7110-0391
1
2
343
33392
34318
34,027
34350
873
80,0^
6,0
1,386
7110-0392
1
2
35,0
230
35,992
36,013
36327
36350
323
180
25
55
873
$03
24,0
1,713
7110-0393
1
2
383
230
37392
38,018
38327
38350
32,0
180
25
55
87,0
803
243
1,874
7110-0394
1
2
403
240
39,992
40,018
40,027
40,050
363
185
9Я
60
87.0
80.0
283
2318
7110-0395
1
2
423
41,992
42318
42,027
42350
UJ
87,0
$03
63
2,405
7110-0396
1
2
45,0
44392
45318
45.027
45,050
87,0
803
3,063
7110-0397
1
2
48
265
47,992
48,018
48327
48,050
40,0
200
32
72
87,0
803
32
3,407
7110-0398
1
2
503
49,992
50,018
50327
50350
873
80,0
3,649
7110-0399
1 .
2
523**
51,990
52,020
52.030
52,060
4,774
7110-0400
1
2
533'
310
52390
53,020
53,030
53,060
238
80
4329
7110-0401
1
2
55,0**
54,990
55,020
55.030
55360
45,0
36
1003
36
5.246
7110-0402
1
2
56,0
55,990
56,020
56,030
56,060
5,486
7110-0403
1
2
58,0
315
57,990
58,020
58 да
58,060
242
85
5326
7110-0404
1
2
60,0
59390
60320
вода
60360
«
83
6,178
7110-0405
1
2
63,0
62390
63,020
63,030
63,060
7,750
7110-0406
1
2
65,0**
350
64,990
65,020
65.030
65,060
270
98
8,175
7110—0407
1
2
67,0
66390
67,020
67,030
67,060
50,0
40
Щ
42
8315
7110-0408
1
2
70,0**
360
69,990
70,020
70,030
70,060
280
105
10,144
7110-0409
1
2
713
70,990
71,020
71,030
71,060
10,387
266

Продолжение табл. 1$
Продолжение табл. 20
Обозна-
а
d,
1 d*
ченпе
комплекта
оправок
с,
В
°Х
%%
d*
L
Поле допуска
J.6
d,
1
**
h j
(поле

допуска
dll)
c
7110-0410
1
2
75,0
74390
75320
75,030
75,060
7110—0411
1
2
78,0**
380
77390
78320
-j
0000
li
290
45
115
8,0
7110-0412
1
2
80,0
79390
80,020
80.030
80,060
7110-0413
1
2
82,0**
81,988
82323
82,035
82,070
60,0
52
7110-0414
1
2
85,0
405
84388
85,023
85,035
85,070
7110—0415
1
2
88,0**
87,988
88323
88,035
88,070
305
50
130
118
7110-0416
1
2
90Д
89388
90323
90,035
90,070
103
7110-0417
1
2
92,0**
91,988
92323
92335
92,070
7110-0418
1
2
95,0
94388
95323
95,035
95,070
70,0
325
150
7110-0419
1
2
98,0**
435
97388
98323
98335
98370
55
60
7110-0420
1
2
1003
99388
100323
100335
100,070
Масса
кг
12,145
12,975
13,530
14,730
15,675
16,650
17,320
20,700
20,980
22,150
23,560
* Номинальный диаметр отверстия обрабатываемой детали.
Оправки указанных размеров применять в технически обоснованных
случаях.
*** Оправки для обработки деталей с номинальным диаметром отверстия до
5,6 мм допускается изготавливать без плоскостей под поводковый патрон.
Примечания: 1. Предназначены для установки заготовок с
цилиндрической базой длиной до 1,5<2 с предельными отклонениями по Я6, Я7, Я8, Я9, Об,
G7, Jgbt JJ.
2. В оправках для установки заготовок с номинальным диаметром базы d ^
< 7,1 мм центровые отверстия изготавливать по форме А.
3. Угол уклона составляет: у оправок для установки заготовок с номинальным
диаметром базы d < 6 мм — 56*; с диаметром 6 < d < 18 мм — 5Г; с d > 18 мм — 42Г.
4. Материал оправок для устаиовкп заготовок с номинальным диаметром базы
d < 20 мм — сталь У8А, остальных — 2QX.
5. ЯЙСЭ 57—63. Оправки из стали 20Х цементировать на глубину 1,2—*-1*5 мм.
6. Допуск радиального биения поверхности Б относительно оси центровых
отверстий — по 3 степени точности,
Прхинер условного обозначения комплекта конических оправок для установки
заготовок с d = 3 мм: комплект оправок 7110—0361-3,0 ГОСТ 16211—70.
То же для оправки 1: оправка 7110-0361-1-3,0 ГОСТ 16211—70.
20. Оправкн цилиндрические центровые (размеры, мм)

Обозначение
оправок
d
(поле
допуска Л6
или ft6)
' l
L
r
d. | d,
di
It
li
S
(поле
допуска
dll)
0
Масса,
кг
Поле
допуска Л6
7110-0431
7110- 0432
7110—0433
7110-0434
7110-0435
7110-0436
8
8
16
10
18
10
20
36
44
42
43
42
52
7,990
8,100
7,1
16
24
18
24
18
28
10
6
1,6
0,012
0,015
6,017
0,020
0,020
0,026
9
8,990
9,100
8,0
12
10
9,990
10,100
9,0
7

Обозначение
оправок
7П0—0438
7110-0439
7110—0440
7110—0441
7110-0442
7!10—0443
7110-0444
7110-0445
7110-0446
7110-0447
7110-0448
7110-0449
7110—0450
7110-0451
7110-0452
7U0-0453
7110-0454
7110-0455
7Ц0-0456
7110-0457
7110-0458
7110—С459
7110-0460
7110-0461
7110—0462.
7110-0463
7110-0464
7110-0465
7110-0466
7110-0467
7110-0468
7110-0469
7110-0470
7110-0471
71Ю—0472
7110-0473
7110—0474
7110-0475
7И0-0476
7110—0477
7110-0478
7110-0479
7110-0480
7110-0481
7110-0482
7110-0483
7110-0484
7110-0485
7110-0486
7110-0487
7110-0488
7110-0489
7110-0490
7110-^-0491
7110-0492
7110-0493
7110—0494
7110-0495
7110-0496
7110—0497
7110-0498
7110-0499
7110-0500
7110-0501
7110-0502
7110-0503
7110-0504
7110-0505
7110—0506
7110-0507
7110-0508
7110—0509
7110-0510
7110—0511
7110—6512
7110-0513
7110-6514
7110—0Ы5
7110-0516
d
(поле
допуска /tC
или ftfi)
11
12
13
14
15
16
17
IS
19
20
' 21
22
24
25
26
28
30
32
34
36
38
40
42
45
48
50
52
53
55
56
60
62
63
65
67
70
71
75
78
12
22
12
25
14
25-
14
28
14
28
16
32
16
32
18
36
18
36
20
40
20
40
22
45
25
50
25
50
25
50
28
56
30
60
32
G3
34
67
36
71
38
75
40
80
42
85
45
90
48
95
50
100
53
105
53
105
56
110
56
110
56
110
63
125
63
125
63
125
63
125
71
140
71
140
71
140
80
160
80
160
84
112
86
116
92
122
95
125
100
135
102
140
НО
150
115
155
125
170
128
175
120
180
145
195
145
195
145
200
145
200
145
200
162
225
162
225
162
225
162
225
170
240
170
240
190
260
200
280
200
280
d, |
1 d,
Поле
допуска ft6
d,
10,988
11,120
10,0
11,988
1230
11,0
12,988
13,120
13,988
14,120
12,0
14,988
15,120
13,0
15,988
V
16,120
14,0
16,988
17,120
15
17,988
18,120
16
18,986
19,140
19386
20,140
17
20386
21,140
18
21,986
22,140
19
23386
94,140
20
24386
25,140
22
25,986
26,140
27386
28,140
25
29,986
30,140
31,983
32,170
23
33,983
34.170
28
35.983
36,170
32
37,983
38,170
v.9383
40,170
36
41,983
42,170
44,983*
45,170
47,983
48,170
40
49383
50,170
51,980
52300
52380
53300
54,980 |
55300
45
55,960 |
56300
59,980 |
| 60,200
61,980 |
62300
62,980 |
63,200
64,9bu |
! 65300
50 -
06,980
67300
69,980
70300
70,980
71,200
74,980
75,200
77,980
78300
60
79,980
80300
“^Г
32
22
35
24
35
24
38
24
38
26
42
26
42
38
46
30
48
32
52
32
52
34
48
38
62
3$
62
38
62
40
63
42
72
48
78
50
.82
50
85
52
90
55
95
58
100
60
105
64
110
66
116
72
124
72
124
74
128
74
128
74
128
82
145
'82
145
82
145
82
145
90
160
90
160
90
160
100
180
100
180
16
18
S
(поле
допуска
dll)
10
14
17
28
32
36
40
50
20
20
24
23
32
42
52
2,5
4 fi
6,0
бД
8,0
Масса,
кг
0,030
0,033
0,035
0,046
0,040
0,052
0,058
0,075
0,061
0,080
0,071
0,096
0,079
0,107
0,093’
0,129
0,109
0,149
0.135
0,185
0.149
0 Ж
0,169
0,210
0,216
0,302
-6,239
ода
ода
0,351
0.345
0,481
ода
0,551
0,477
0,667
0,531
0,759
0,671
0,950
0,734
1,072
0325
1,320
1,013
1,480
0,315
1,877
1,475
2Д29
1,583
2,353
2,007
2,875
2,064
2364
2,197
3,204
2348
3,292
2,459
3,658
3,079
4,572
3,152
4,694
3332
4,923
3,416
5,159
3,864
5380
3,942
6,117
5313
7,640
5343
8344
6,038
9,194
Примечания: 1. Применяют для установки заголовок с цилиндрической
базой с предельными отклонениями диаметра по Я6f Я7, G6; G7, J 6, J 7, К6, Klt
Мб, М7. N6. JV7.
2. Диаметр проточки на 0,5 мм меньше диаметра d. длина проточки 2—5 мм.
3. Допускается в технически обоснованных случаях наготавливать оправки для
обработки заготовок с промежуточными размерами диаметра базы d. При этом-
используют размеры оправок ближайшего большего диаметра, а размеры dt и dt
рассчитывают особо: dt = d, минус нижнее отклонение отверстия по Н»; d8 = d плюс
верхнее отклонение отверстия по Я11.
4. См. примечание к табл. /5К п. 4—6.
Пример условного обозначения оправкн диаметром d = 8 мм, ! = 8. мм с
предельными отклонениями диаметра d по h6: оправка 7110—0431-8-6 ГОСТ 16212—70.
21. Гофрированные втулки (размеры» мм)
ЯЛ/
X
т.
Е
Щ
щхщш,
Ц5,
Вид контакта Зямтодха^
4
кг*2
Вил елрадяа
Диаметр базы
заготовки d_
Св.
До
Q с
«а
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
55
57
59
61
63
65
67
69
71
73
75
77
79
80
82
84
86
88
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
55
57
59
61
63
65
67
69
71
73
75
77
79
82
84
88
90
193
20,8
21,8
22,8
23.8
24.8
25.8
263
273
283
293
303
31.8
32.8
33.8
343
353
36.8
373
383
39 3
403
41.8
423
43.8
443
45.8
463
473
483
493
503
51.8
52.8
543
563
583
G03
623
64.5
663
683
703
72 3
743
76.5
783
793
81.5
83.5
853
873
12,8
0,4
153
18,9
21
26
333
35,5
3S3
41,6
46,6
51,7
54,7
57,7
0,45
0,6
0,75
0,77
03
03
1,0
1,1
1,2
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
51
53
54.7
56.7
58.7
60.7
62.7
64.7
66.7
68.7
70.5
723
743
75.5
77.5
79.5
81.5
83.5
©*E
b
0
h
Расчетные
коэффициенты
§3
■a a
L
l
*1
x,
мкм/Я
l/MM*
12
19,4
6,4
03162
0,0180
0,0211
0,0236
0,767
0,841
0,917
0,989
15
19,5
6,5
6,5
3,5
4
0,0200
0,0224
0,0248
0,0272
0.02Э6
0,0319
0,714
0.779
0.841
0,900
0,952
0,966
18
21
0,0210
0,0229
0,629
0,648
20
24
8
4
0,0204
0,0223
0,0240
0,0260
0,552
ода
0,628
0,065
25
25
9
8
5
0,0133
0,0144
0,0155
0.0167
0,0178
о о о о о
а — iЪ &
32
29
10
4,5
5,5
0,0082
0,0088
0,0097
0,0105
0,122
0,134
0,148
ОДСО
34
29,5
10,5
9,5
6,0
§§з!Д
ooodo
0,081
0,090
0,100
0,109
0,117
38
30,5
0,0090
0,0098
0,0106
0,115
0.124
0,134
40
30,5
10,5
10
4,5
6,0
0,0083
0,0109
0,0121
0.118
0,131
0,145
45
31,5
9,0080
0,0091
0,0101
0,091
0,101
0,112
50
34
13
10,5
5,5
0,0057
0,0063
‘ 0,0077
0,0084.
0,0092
0,060
0,068
0,082
0,089
0,097
53
37
14
11,5
6,5
7-
0,0072
0,080
. 0,0088
ода
0,080
0,090
56
42
15
13,5
7,5
00088
0,0095
0,0098
0,0104
0,0109
0,060
0,065
0,071
0,076
0,082
267

Продолжений табл. 21
Диаметр базы
отверстия
заготовки d3
sL
«05
о»
«аз
4»
«а:
1
It
Расчетные
коэффициенты
Св.
I,
h
§§
Is
L
1«
и
х,
ф,
До
О
Q&
о
Q с
•о &
w о
"о а
мкм /Н
1/мма
90
92
893
843
0,0087
0,072
92
94
91,5
863
0,0092
0,076
94
96
933
61,8
13
883
60
51
18
10
0,0097
0,081
96
98
953
903
0,0101
0,086
98
100
973
923
0,0106
0,090
100
105
993
93 3
163
83
0,0093
0,078
105
110
1043
983
0,0100
0,088
110
115
1093
73
1,5
103,5
71
54
'21
а
0,0108
0,098
115
120
1143
1083
0,0114
0,109
120
125
1193
113,5
0,0086
0,048
125
.130
1243
823
1,6
1183
80
55
22
12
0,0074
0,053
130
135
1293
шз
0,0081
0,057
135
140
1343
103
1,75
1283
100
64
25
193
93
15
0,0043
0,028
140
145
1393
1333
0,0049
0,029
145
150
1443
1373
0,0032
0.018
150
155
1493
изз
23
1423
110
77
32
18
0,0037
0,020
155
160
1543
1473
0,0042
0,039
160
165
1593
1523
223
103
03033
0,017
165
170
1643
1233
235
1573
120
79
34
20
0,0037
0,019
170
175
1693
1623
0,0041
0321
175
180
1743
1673
-
0,0046
0,023
180
185
1793
1693
0,0034
0315
135
190
190
195
1843
1893
134
23
1743
1793
130
97
36
30 з
153
22
0,0037
0,0041
0317
0,018
195
200
1943
1843
0,0044
0,020
Примечания: 1. Допуски радиального биения относительно оси отверстия
диаметром dt: поверхности диаметром &и лб 2-й степени точности; поверхности
диаметром П* — по 5-й степени точности.
2. Допуск радиального биения поверхности диаметром а относительно
поверхности диаметром DH — по 7-й степени точности.
3. Допуск биения торгов Б относительно оси отверстия диаметром dt — по
4-ft степени точности.
23. Коипческий вал оправки с, разрезной*паигоГ1 (размеры, мм)
22. Цанги разрезные (размеры, мм)
, ^ U
2 фаски
Конусность 1:20
Ш
0,005 \
Ось
центроЗ
D
L
d
1
/t
Н
Диаметр
центрального
отверстия dt
€
11
120
6
99,99
14
9
1.6
РЗ
15
160
8
139,99
18
14
2
18
175
103
14939
!Н
1
25
225
15
19938
20
23
23
2
30
203
189,98
30
28
3,15
42
300
283
20938
28
40
4
23
Примечания. 1. Материал — сталь 40Х; HRCэ 46,5—51,5.
2. Размер I — для справок.
4 - ТОКАРНЫЕ ПАТРОНЫ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
Самоцснтрирующие двух- И трех- nomS.d н*
кулачковые токарные патроны
общего назначения стандартизованы
(рис. 17. табл. 24—28).
в
\ omS. ds
Q
Рис. 17. Патрон самоцситрирующий трехкулачковый по ГОСТ 2675—80*:
а общий вид; б — присоединительные-размеры патронов типов 2 и 3; присоединительные
размеры кулачков исполнения 2
Двухкулачковые патроны служат
для установки небольших заготовок
сложной формы (детали арматуры
и др.), часто используются как
переналаживаемые. В двухкулачковом
переналаживаемом патроне (рис. 18)
заготовка устанавливается на ложе-
ш.
менте и закрепляется наладками,
установленными на кулачках с
помощью шпоночного паза 8Н7 п двух
болтов М10. На торце патрона можно
установить дополнительную наладку
по двум отверстиям диаметром 6//7
с креплением винтами -М8*
Трехкулачковые
спирально-реечные патроны обычно имеют сборные
кулачки и два комплекта цельных
кулачков — прямых и обратных для
установки больших заготовок. В це-
Рис. 18. Патрон двушулачнввый
переналаживаемый диаметром 160 мм.
лях переналадки используют
накладные кулачки, которые растачивают
в размер базы заготовки при зажатом
распорном кольце (рис. 19).
з t
Рнс. 19 Накладные кулачки 1:
о — о регулируемыми винтами 2 или с постоянными штифтами 3; б — с качающейся губкой 2
или с пегулиоусмым винтом 3 для установки по конической базе; в — для установки по
диаметру заготовки* г— с расточенными пальцами 2\ д — схемы расточки накладных
VJ ’ кулаков при зажатом распорном кольце г
Четырехкулачковые патроны
применяют для установки заготовок
с некруглыми базами, а также при
изготовлении эксцентриков, при
обработке отверстий со смещенными
осями и др. (рис. 20). Корпуса
четырехкулачковых патронов могут
использоваться в качестве планшайб
для установки заготовок но
'обработанным базам.
Токарные . патроны общего
назначения бывают классов точности;
нормальной (Н), повышенной (П),
высокой (В) и особо высокой (А);
изготавливаются в соответствии с
техническими требованиями, указанными
в табл. 29—37.
Рис. 20. Патрон четырехкулачковый для
обработки штуцеров:
а — базовая конструкция (заготовка
устанавливается-на опоре I с помощью
сменной- каладкн и закрепляется сменными
губками кулачков 2 и 3); б — пример
наладки
268

24. Патроны саанщснтрпрутощпо двухкулачковые (ГОСТ 14903—6!)*), размеры, г>ш
Обозн
патр
аченпе
онов
D
В,
(поле

допуска
Я7)
я*
(поле

допуска
ЯП)
я.,
не
менее
В
Н, ве более
b (поле
допуска
Я?) * ф
(поле
допуска
Н8)
А
h
n
d
Ф
Тип А
Тип В
Тип А
Тип Б
Тип А
Тип Б
Тип A
Тип Б
7102-0001
7102-0006
125
95
108
30
20
28
60
80
10
30
5
3
2
M8
М10
М8
7102—0С02
7102-0007
160
130
142
40
28
36
65
90
15
40
M10
М12
7102-0003
7102-0008
200
165
180
50
40
75
100
' 50
М10
7102-0004
7102-0009
250
210
226
65
36
50
85
110
20
65
7
M12
/М16
Jdl2
7102-0005
7102—0010
315
270
290
80
60
95
115
80
8
4
3
Примечания: 1. Тип А — спиральнореечные, тип Б — винтовые.
2. крепление через переходной фланец по ГОСТ 3880—80*.
3. Посадка сменного кулачка в рейку по размеру Ь — по Я7/Л6, по размеру bt — по H8/h8.
4. В ГОСТ 14903—69* предусмотрено: i = 4 и 5; * — 9 -f 14.
Пример условного обозначения патрона типа А диаметром 125 мм: патрон 7102—0001 ГОСТ 14003—69*; патрона типа Б диа-.
метром 125 мм: патрон 7102—0006 ГОСТ 14903—69*.
25. Патроны самоцентрирующпе трехкудачковые по ГОСТ 2675—80* (см. рас. 17), ршзмеры, мм
Обозначение патрона
Условный размер
ТТ
f
Тип 1
| Тип 2 |
Тип 3
конца шпинделя
для патронов типа
Пи
Н
Hi
ttt
Lf

МасИсполнения
D
не
менее
са,
КР
* 1
2
1 1
1 2 1
‘ 1
1 2
\
2
3
Не более
3
i °
! 1
§
£
-
! -
1 ~ 1
-
1 -
80
10
50
GO
32
2
7100-0002 |
—
1 -
i - 1
—
1 -
| 100
20
55
75
42
j 4
7100—0003 |
—
| 7100-0025
1 - 1
—
—
125
3
25
£Л
65
90
51
в
- 1
— ’
| 7100-0026
1 - 1
—
7100—0005. j
7100-0006 | 7100—0027
| 7100-0028 |
160
%
40
65
75
105
70
12
- 1
—
| 7100-0029
| 7100—0030 |
—
£
7100-0007 |
7100—0008
| 7100-0031
| 7100-0032 |
7100-0059
j 7100-0060
200
Э
4
50
75
яа
125
85
17
- 1
—
| 7100—0033
| 7100-0034 |
_
I -
6
—
оэ
7100—0009 j
•*4
1
О
| 7100—0035
-j
0
1
7100-0061
| 7100—0062
250
5
65
85
95
140
105
31
- 1
—
| 7100—0037
1 7100-0038 |
1 -
‘ 8
—
7100-0011 )
7100—0012
| 7100—0039
| 71С0—0040 |
7100-0063
7100-0064
315
6
6
80
95
100
145
125
50
- ■ 1
—
| 7100-0041
| 7100—0042 |
—
8
—
7100—0015 |
7100—0016 | 7100—0043
1 7100—0044 | 7100-0065
7100-0066
400
8
100
105
110
190
145
90
- I
—
{ 7100-0045
1 7100-0046 |
—
—
11
7100—0017 |
—
| 7100-0047
| 7100-0048 |
- 1
1 -
500
8
140
!
115
120
200
170 (145)
140
- 1
7100-0018
| 7100-0049
| 7100-0050 | 7100-0067 J
| 7100-0068
И
11
7100-0019 |
—
| 7100-0051
| 7100-0052 |
- 1
| —
630
11
—
190
№
130
210
225 (160)
190
— | 7100-0020
| 7100-53
| 7100-54 |
7100-0069 |
| 7100—0070
15
15
Примечания: 1. Размеры и обозначения см. рис. 17, а — в.
2. Типы патронов: 1 — с цилиндрическим центрирующим пояском, устанавливаемые на шпиндель станка через
переходной фланец; 2 — с креплением непосредственно ка фланцевые концы шпинделей под поворотную шайбу;
3 — с креплением непосредственно на фланцевые концы шпинделей по ГОСТ 12595—72*.
3. Исполнения: 1 — с цельными и 2 — со сборными кулачками.
4. Размеры в скобках для патроиов исполнения 2. •
5. D* = 33 -f- 360; В = 12 -f- 60 и s — 6 -f-17. „ , _
6. ПрисоедииитсльныЬ размеры патронов типа 1 см. табл. 18; типов 2 и 3—табл. 27; для кулачков исполнения 2—табл. 28;
Пример условного обозначения патрона типа 1 диаметром 200 с цельными кулачками, класса точности П: патрон 7100—0007—
П — ГОСТ 2G75—80*.
Параметры шероховатости
ответственных поверхностей детален
патронов: передней и цилиндрической
поверхностей патрона Ra ^ 1,25;
поверхностей пазов корпуса и
кулачков, зубьев кулачков, спирали и
посадочных поверхностен спиральных
дисков, посадочной поверхности
ступицы корпуса, пазов ползуна
клиновых патронов Ra ^ 2,5 патронов
классов точпости Н и It и Ra ^ 1,25
для патронов классов точности В
и А; профиля резьбы винтов для
кулачков патронов с независимый
перемещением Rz ^ 20; поверхности
зубьев шестерен и профиля резьбы
кулачков для патронов с независимым
перемещением — Rz ^ 40.
Внутренние необработанные поверхности
подлежат очистке и маслостойкой
окраске.
Патроны подлежат проверке на
прочность (см. табл. 35), точность
патронов должна соответствовать
требованиям, указанным в табл. 30—
32. 	Допуски биений переходного
фланца и конца шпинделя см. табл.
36, суммарное усилие закрепления
заготовок в трехкулачковых
патронах см. табл.47.
27. Присоединительные размеры (мм) патронов типов 2 и 3 по ГОСТ 2675—80 (см. рис. 17)
28. Присоединительные размеры (мы)' для кулачков исполнения £ патронов
по ГОСТ 2675—80* (см. рис. 17)
26. Присоединительные размеры (мм) патронов типа 1 по ГОСТ 2675—80* (см. рис. 17)
D
О* (поле
допуска
Н 7)
Dp
я»
Я.
d
dt
1
80
. 55
66
-
38
Мб
~
3
100
7 2
$0
45
М8
125
95
108
СО
4
160
130
142
62.
86
и
200 j 165
180
82,6
110
мю
250
2Ю
226
104,ВТ
142
М12
5
315
270 *
290
133,4
162
13
400
340
368
171,4
218
М16
17
500
440
485
235
290
22
6
630 ,
560
595
со
8
и
390
26
Примечания: 1. Для патроиов диаметром £> ^ 400 и — 3 п D > 500, п — 6.
2. Для патронов D < 160 п* — 3.
Условный
L
>7
размер
конуса
шпмиделя
станка


номинальный
пред.
откл.
я,
я,
Di9
Dn
dt
dt
dt
dp
1.
u
l*
n* •
n*
3
53,975
-НМЮЗ
—0,005
75
102
-
• ~
-
U
3
4
63,513
85
112
82,6
103
14,7
МЮ
12
12
63
5
3
5
82,563
-f-0,004
-0,006
1043
135
1043
133
163
13
6
106,375
133,4
170
133,4
165
9,45
M12
14
14
14
5,5
4
8
139,719
4-0.004
-0,008
171,4
220
171,4
210
243
M16
18
18
16
8.
63
6
И
196,869
-4-0,004
-0,01
235
290
235
280
29,4
M20
22
22
13
83
6
15
285,775
4-0,004
-0,012
330,2
400
330,2
380
35,7
M24
26
26
19
10
-
Примечание. Смещение осей отверстий диаметров d«, ф, ф от номинального
расположения для патронов диаметром Я < 500 составляет 0,15 мм, для D > 500 —
0,2 мм; база — отверстие Б (допуск зависимый).
D
h
hi
b = bt
dp
Щ
«4
A
160
5
3
12
MS
1
2
40
200
15
M10
50
250
7
20
M12
65 .
315
8
4
3
80
400
9
25
М16
95
500
2
4
630
30
M20
3
5
Примечание. Смещение осей отверстий диаметром Ф для патронов
диаметром I) < 500 мм составляет 0,15 мм; D > 500 мм — 0,2 мм.
29. Материалы и твердость ответственных детален патроноп
30; Предельные значения допустимой статической неуравновешенности патронов, кг*м
Класс
ТОЧНОСТИ
патронов
» 1 — ■— - ■ ■ — ———
Диаметр патрона, мм
80
100
125
1П0
200
250
315
400
500
630
A
В
П
Н
0,00011
0,00018
0,00028
0,00045
0,00016
0.00025
0,00040
0,00063
0,00023
0,00035
0,0005Н
0,00090
0,00032
0,00050
0*00080
0,00125
0,00045
0,00071
0,00112
0,00180
0,00063
0,0Ш00
0,00160
0,00250
0,00090
0,00140
0,00224
0,00355
0,00140
0,00200
0,00310
0,00500
0,00200
0,00250
0.00420
0,00710
0,00250
0,00400
0.00600
0,01
Примечание. Патроны в собранном виде, кулачки — в крайнем наружном
положении.
Наименование деталей
Материалы
нс менее
Корпус
Чугун с показателями нс
ниже, чем у марки СЧ 30.
Стали с пределом прочности
ов> 500 МПа
43,5 (для
поверхностей, указанных в
рабочих чертежах)
Спиральные диски, ползуны,
винты для независимого перемещения
кулачков
Стали с пределом
прочности ов ^ 500 МПа
533
Основания кулачков, кулачки,
рейки, рычаги, конические
шестерни, седла, втулки опорных иодшип-
миков
433
Накладные кулачки
Цветные сплавы и стали
| • Без термообработки
269

31. Допуски формы и расположения поверхностей для самоцентркрующих патронов, мкм
Наименования
отклонений
Радиальное биение
наружного диаметра
Радиальное биение
контрольного кольца
или контрольной
оправки,
установленных в прямых
кулачках
Торцовое биение
контрольного кольца
(для патронов со
сборными кулачками
кольцо закреплено
только внутренними
ступенями кулачков)
Схема проверки
£
Клас-
. сы

Точности

патрона
Диаметр патрона, мм
80 100 125 160 200 250 315 400 500 630
В
п
н
н
н
10
25
40
20
30
50
12
20
30
50
25
40
60
40
60
30
80
20
30
50
80
100
20 *
40
50
60 80
100
120
60
20
30
40
100
120
1G0
15
30
40
20
40
50
60
Примечания: 1. Значения со звездочкой — для радиального биения по
контрольному пояску патронов диаметром 630 мм.
2. Размеры контрольных колец см. табл. 33.
3. Диаметры d и вылеты L контрольных оправок см. табл. 34.
4. Для, патронов со сборными кулачками закрепление контрольного кольца
только внутренними ступенями кулачкоп.
32. Допуски формы и расположения поверхностей
для патронов с независимым перемещением кулачков, мкм
Наименование отклонения
Торцовое биение контрольного
кольца, закрепленного
внутренними и наружными ступенями
кулачков *
* См. эскиз табл. 31.
Отклонение от плоскостности
передней поверхности патрона
Щуп или платки
А кх*це5ых псо
Г
Классы
точности
патронов
Диаметр патрона, мм.
160| 200
| 250 j 3151
400 1 500 1 630
8001 1000 | 1250
А
30
| 40
I 60
В
1
50
I * 100
П
120
1 160
Н
200
I 250
А
20
25
30
В
П
30
40
50
В
50
60
80
33. Контрольные кольца (размеры, мм)
Параметр кольца
Диаметр патрона
80
100
125
160
200
250
315
400
500
630
Наружный диаметр при
установке в обратных кулачках
63
80
100
160
250
400
35
50
62
88
96
150
210
250
300
400
Внутренний диаметр при
установке в прямых кулачках
60
75
100
135
162
200
252
282
325'
45
52
62
92 | 135
202
Ширина
30
40
45 j 50
55
34. Контрольные оправки (размеры, мм) *
Параметр
оправки
Диаметр патрона, мм
80
100
125
160
200
250
315 400
500 630
Диаметр d
8
12
16
20
25
32
50
. 55
12
16
20
32
50
80
15
18
28
40
45
55
100
125
Вылет L
40
50
80
120
160
* См. эскиз табл. 31.
35. Глубина резания t (мм) и подача s (мм/об) обработки заготовок
при проверке патронов на прочность
Диаметр
патронов
Диаметр
заготовки
Вылет
заготовки
Класс точности патронов
А
В
П
Н
мм
t
г
t
г
1
S
1 1 5 ‘
80
22
30
0,4
ОД
0,6
0.15
1,1
0,25
1.4
ОЛ
100
25
40
0,45
0,12
0.7
0,18
1,2
03
1.6
0,4
125
35
50
0,5
0,14
03
0222
1.3
0,36
1,8
03
160
55
70
0,55
0Д5
0,9
0,25
1,5
0,42
2,4
0.6
200
75
90
0.6 *
0.18
1
03
1J
0,5
2,6
0.7
250
95
110
0,7
0,2
1,1
033
.1,9
0.55
3
03
315
' 120
130
03
0.22
1.3
0,36
2,1
0,6
3,5
0,9
400
150
150
0,9
0.3
1,5
0,45
2,4
0.7
4
1
500
190
180
1
0.3
1.6
0,5
2,7
0,75
4,5
1.1
630
230
210
1,1
035
1,8
035
3
0,8
5
1.2
Примечания: 1. Выпет заготовки отсчитывается от торцов кулачков
патрона.
2. Скорость резания 20 м/мин. с
36. Допуски радиального и торцового
биений (мкм) переходного фланца
н конца шпинделя станка, принятого
для контроля точности токарных патронов
37. Суммарное усилие закрепления
заготовок в трехкулачковых
самоцентрирующих патронах
Класс
точно-
Диаметр патрона, мм
сти

патронов
80
100
125
160
200
250
315
400
!
500
630
А
2
3
4
5
6
В
4
5
6
8
10
П
6
8
10
12
15
Н
10
12
16
20
25
5. МАГНИТНЫЕ ПАТРОНЫ
И ПЛАНШАЙБЫ
В качестве универсальных
безнала дочных приспособлений часто
применяют магнитные патроны. В табл.
38 приведены их основные размеры
. Они выпускаются четырех
классов точности: Н, П, В и А.
Предельные отклонения
показателен точности патронов
классов.точности Н п В не должны превышать
значений, указанных в табл. 39.
Жесткость патронов
характеризуется смещением 5 образца под
действием нагрузки Q (табл. 40).
На рис. 21 приведена схема он ре-,
деления удельной силы притяжения
патрона ру на полюсе, определяемая
по формуле
Ру = Р/21 (* Ч* О»
где р — усилие отрыва, Н; I —
ширина полюса, мм; t — межполюснир
расстояние, мм; для патронов
классов точности Н и П ру ^ 70 Н/см1;
для патронов классов точности Й
и А ру ^ 40 Н/см2.
Удельная сила притяжения р0,
вызванная остаточным магнетизмом
патрона, не должна превышать
0,5 Н/см2.
Диаметр
патронов,
мм

Максимальный
крутящий момент
на ключе,
Н*м
Суммарное
усилие
закреплении
тремя
кулачками, Н
80
343
7 840
100
49
8 820
125
73,5
16 660
160
122,5
24 500
200
1563
29 400
250
176,4
44 100
315
196
53 900 -
400
274,4
63 700
500
3523
83 300
630
450,8
102 900
Крутящцн момент Af.f<p на рукоятке
ключа, необходимый для включения
и выключения приспособления, не
должен превышать 3,2 Н-м для
патрона диаметром 80 мм и 20,0 Н-м —
для патрона диаметром 500 мм. При
этом усилие на рукоятке ключа для
патронов диаметром до 125 мм не
должно превышать 50 Н, для
патронов диаметром.более 125 мм — 80 Н.
Возможность использования
стандартных магнитных патронов при
точении деталей типа дисков
ориентировочно определяется данными t
приведенными в табл. 41.
Нестандартные магнитные патроны
отличаются от стандартных
габаритами, конструкцией п другими
параметрами, которые сообщают
приспособлению требуемые для данной
операции качества. Как правило,
нестандартные магнитные патроны
имеют более высокую удельную силу
притяжения.
Магнитные патроны применяют в
основном для закрепления
единичных заготовок типа дисков, колец и
фланцев при выполнении таких опе-
38. Универсальные магнитные патроны по ГОСТ 24568—81 мм (размеры, мм)

Обозначение
патронов
D
Dt
Dt
DT1'
не более
Ь г
d (поле
допуска
Я7)
Я, нс
более
Число
отверстий
п
Масса,
,кг. не
более
7108-0001
80
55
66
8
3
Мб
50
3
1,5
7108-0002
100 | 72
86
10
М8
55
2,0
7108-0003
' 125 | 95 | 108
12
16
4
60
4,0
7108—0005
160 | 130 | 142
65
8.0
7108-0006 | 200 | 165 | 180
20
М10
75
12,0
7108—0007 | 250 | 210 | 226 | 25
5
М12 .
85
24,0
7108-0008 | 315 | 270 | 290 | 32
95
40,0
7108-0010 | 400 | 340 | 368 | 40
М16
г
105
70,0
j
7108-0011 | 500 J 440 [ 465 | 50
6
115 | б' | 120,0
Примечания: 1. Патроны с центральным отверстием D3 изготавливаются
по требованию заказчика.
2. Для патронов классов точности Л, В и А в условное обозначение добавляется
индекс класса точности.
Примеры условного обозначения патрона класса точности Н, диаметром Д = 80 мм:
патрон 7108—0001 ГОСТ 24568—81.
Патрон класса точности Л, диаметром Л — 80 мм: патрон 7108—0001 П ГОСТ
24568—81.
39. Предельные отклонения показателей точности стандартных магнитных патронов
Наименование отклонений
Класс
точности
патронов
Предельные отклонения, мкм,
для диаметров D патронов, мм
До 125
Св. 125
до 200
Св.' 200
до 315
Св. 315
Допуски прямолинейности рабо-
Н
8
10
12
16
. чей поверхности патронов в
заданП
5
6
8
10
ных сечениях, параллельности ра-
В
3
4
5
6
* бочей поверхности патрона
относиА
2
23
3
4
тельно поверхности основания,
торцового биения рабочей поверхности
патрона
Допуск радиального биения
наН
25
32
40
50
ружной поверхности патрона
отноП
15
20
25
30
сительно Dt
В
10
12
16
20 а
А
6
8
10
12
Примечания: 1. Выпуклость рабочей поверхности патрона нс допускается.
2. Патроны классов точности П и А изготавливаются по требованию заказчика.
пгг
-f*-

—
1
0,5
L
ч-
h = I, =|/3 = I
Рис. 21. Схема определения удельной силы магнитного притяжения магнитного патрона по
ГОСТ 24568—81:
1 — испытательная пластина; 2 — перекрывающая пластина; з — магнитный патрон
раций, как точение, сверление, шли- При выбранной конструкции маг-
фование, а также в поворотных и нитного патрона основной техноло-
целптельных устройствах и прежде
всего для разметочных работ.
270

гической задачей является расчет
условий равновесия заготовки,
находящейся под действием магнитных
сил н сил резания.
При специализации магнитных
патронов для выполнения определенных
видов работ расчет условий
равновесия заготовок основывается на
экспериментальных данных, что повышает
точность и оперативность решения
задачи. В качестве примера на ряс. 22
приведен эскиз установки для
экспериментального определения
критического крутящего момента Мщ>
заготовки в вида кольца (с наружным н
внутренним диаметром
соответственно/) и d), закрепленной па магнитном
патроне. Для определения условий
равновесия заготовок разных
размеров вытачивается несколько колец
с диаметрами < />* < />3 и т. д.
при d — — const. Закрепляя
каждое кольцо на патроне в
растачивая (увеличивая) внутренний
диаметр его d, экспериментально опре-
Рпе. 22. Схема установки ддя оехшт&тда
магнитного патрона:
1 — м&гннтный патрон; S — зкепергшек-
сальвая деталь-кольцо; з — палец; 4 —
призма; S — динамометр, б — домкрат
40. Норны жесткости оганкарташ
магнитных патронов
ф
Диаметр
патрона, мм
h
Р
ее а
я Нс*
5>
«о§
ой
§ О
§8
J*
О Я
««*
MS
& ес*3
« « .
К Зо
«1
®<!>
§ Я
Я X
о я
Для патронов классов
точности
НиП
1 В к А
До 125
63
5.0
40
2Д
Се. 12э * 200
100
8,0
63
3,2
» 200 » 315
160
12,0
100
5.0
» 315
v 250
20,0
160
8Д
гд ff fd
деляют функцию MhV *= / (<f) ори
Di » const. Эта функция
представляется графически (квадрант /,
рис. 23) н может быть попользована
для решения задачи о равновесии
заготовки:
МНр ^ •
Используя зависимость Р: =?
«* Cpl*psVp и представляв ее в
логарифмической системе координат,
можно построить номограмму для
определения допустимой (по моменту)
подачи s при выбранном припуске
(глубине резания г), и заданных
габаритных размерах заготовки (D п Д).
qSr q&t Изменяя основные факторы, влпяю-
*“ щие на силу магнитного притяжения
заготовки (материал, шероховатость
опорной поверхности и др.), можно
вычислить эквивалентные значения
подач (0,75$; 0,5s и т. д.) и тем самым
расширить универсальность
номограммы.
А*
07$г qzsr qzsr
Рис. 23. Номограмма для определения условий равновесия заготовок, закрепленных на
магнитном патроне (диаметром 530 мм i*y « саО кПа); квадрант Ш — для продольного точения,
квадрант IV — для подрезки торца
41. Орненгировочцые режимы резтшя
при обработке деталей типа дисков
на стандартных ыагшггных патронах

Диаметр

патрона,
ьш
Размеры
образца
диска, мм
Класс точности
патрона
Режим
обработки*
!
Диаметр
Толщина
Глубина
резания,
мм
л
о я
Ся
80
80
10
Н. П
в, А
0,40
0,14
олю
0350
100
100
Н, П
В, А
0,45
С ,10
0,120
0,056
125
125
20
Н, П
В, А
0,50
0,18
0,140
ода
№
160
Н, П
В, А
ом
020
0,160
0,071
200
200
Н, П
В, А
0.63
0,22
0Д8С
0Д80
250
250
н, п
В. А
0,71
0,25
озоо
0Д90
315
315
Н. П
В, А
030
038
0*20
0,100
400
400
Н. П
В, А
030
032
0350
0,110
500
500
1
Я, П
В» А
1,0
038
0380
0,120
* Скорость резаная 20 мм/шт»
Примечание. Заготовка
укрепляется на патроне предварительно
обработанной поверхностью.
6. 	ЦАНГОВЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Цанги применяются в металлоре-
жущнх станках для зажима
заготовок ц режущего инструмента.
На рис. 24 приведены варианты
конструктивных схем цангового
зажима.
Основные элементы цанги (рис. 25)
следующие: / — рабочая часть —
губка, образованная разрезами и
служащая зажимным элементом (ЗЭ),
включающая клиновое передаточное
усилительное звено (ПУЗ); II —
упругая часть — лепесток, образо-
Р«с. 25. Основные элементы вшкизшой
цанги:
1р —- длина резьбы; 1И — длина вапраэ-
. лшощего поясна; 1П — длина
переходного участка; |л — длина лепестка; Ь -т
длина губки
ванпый разрезами, и переходной
участок; III — присоединительная
часть — направляющий поясок и
резьбовая часть.
Некоторые элементы могут
отсутствовать или, наоборот, могут быть
дополнительные элементы.
Патрон (или приспособление)
вместе с объектом закрепления
(заготовка — деталь, режущий инструмент,
подвижный рабочий орган)
составляют систему Я — Д (патрон —
деталь или крнспособленив — деталь),
основными характеристиками
котоСвязц с корпусом (шпинделем)
V
Связи с корпусом, приводом, между содой
Рис. 26. Структура элементов зажимного
рои являются сила, жесткость,
точность, прочность, долговечность,
быстродействие, компактность, иростота,
защищенность от попадания
стружки. эмульсии п др.
Синтез схемы нлп выбор
оптимальной структуры патрона
(приспособления) в начальной стадии
проектирования в зависимости от исходных
данных не может быть выполнен без
строгой обобщающей классификации.
\ На рис. 26 приведена элементная
' структура зажимного патрона
механического исполнения с указанием
патрона (приспособления) п связей в аса*
внешних п внутренних связен
элементов: передаточно-усилительных
звеньев (ПУЗ); зажимных (ЗЭ),
упругих (УЭ), а также вспомогательных
(ВЭ). Зажиь.лые элементы ЗЭ могут
располагаться в один, два в более
рядов (для закрепления деталей типа
тел вращения и хвостового режущего
инструмента применяется одинарный
и двойной зажимы). Различают ЗЭ
основные (О), промежуточные (Л),
дополнительные (Д), фиксирующие
или стопорящие (Ф) и их сочетания.
Основные ЗЭ связаны с приводом
(с одной стороны) и с деталью (с
друPise. 24. Конструкциейьш схемы цакгэдшх нростюобхевив а патронов:
в — с цангой тянущего типа; 8 — с неподвижной цилшадрической цангой (дополнительной);
9 — с на ж й мной цангой, имеющей обратный конус; * — с Шажиашой втулкой ш цангой с
обратным конусом; д — с нажимной втулкой, неподвижной цангой и упорной гайкой; с —
с нажимной втулкой н неподвижной цянгоя; ж — с нажимной втулкой н плавающей
цангой; j — для одинарного зажима детали по отверстию; и — аля двойного оаниша детали по
отверстию: к—для зажима деталей разного диаметра: л — со сяяоенмой цангой и нажимной
втулкой м — с дополнительной неподвижной цангой; н — для зажима на ходу; о с двух-
конусной безлепесткоиоП цангой м нажимной гайкой; п — с зажимом от давления заднего
центра
гой стороны); иногда основной ЗЭ
связан с деталью через
промежуточный ЗЭ. Промежуточный ЗЭ никогда
не связан с приводом, так как т
участвует в преобразовании сил и
перемещений н остается
неподвижным в осевом направлении,
перемещаясь с основным ЗЭ (сменный
элемент) шш с деталью (плавающий
элемент).
Дополнительные ЗЭ могут
образовывать дополнительный ряд зажима,
сдвинутый относительно основных
ЗЭ, нлп располагаться в одном ряду
с основными ЗЭ, чередуясь.
Дополнительные ЗЭ могут быть связаны
с приводом самостоятельно или через
основные ЗЭ. Связь дополнительных
и основных ЗЭ может быть жесткая,
через упругий элемент (УЭ) или с
помощью байонетного замка. За счет
регулировки или конструктивного
исполнения основные и
дополнительные ЗЭ работают независимо,
последовательно, параллельно я
параллельно-последовательно, что в
каждом случае требует различного
описания процесса зажима.
Фиксирующие ЗЭ могут быть
связаны с корпусом К нлп с другими
ЗЭ. 	Эти элементы фиксируют
положение объекта нлп стопорят его до
закрепления.
УЭ могут быть связаны с ПУЗ,
ЗЭ или корпусом К патрона (Л)
и выполнять различные функции.
Вспомогательные элементы (ВЭ)
определяют не столько принцип
действия патрона, сколько его
конструктивные особенности. К ним
относятся фланцы, упоры, оси,
втулки, уплотнения, демпферы и др.
Матер калом для цанг служат
цементируемые или высоко
углеродистые стали, обладающие большой
ударной вязкостью (упругостью) ш
позволяющие при закалке обеспечить
высокую твердость рабочей
поверхности, что существенно увеличивает
сопротивляемость износу. Но степени
увеличения износостойкости марки
сталей, применяемые для цанг,
распределяются следующим образок:
65Г, 18ХГТ, У7А—У12А, 4ХС, 9ХС,
F9. По упругим свойствам (ударной
вязкости) ош располагаются в
обратной последовательности
В особых средах (высокая
температура, коррозия и др.) могут
применяться высоколегированные
коррозионно-стойкие, жаростойкие е
жаропрочные (деформируемые стали ж
сплавы ) .
Основные сведения о материалах
для цанг приведены в табл. 42.
При регулировке зажимных цанг
для надежной подачи и установки
‘детали пли инструмента необходимо
‘выдержать зазор, минимальное
значение которого приведено ъ
табл. 43.
В случае отсутствия в
приспособлении принудительного раскрытия шш-
•ги, регулировка, жесткость и угол
конуса цанги должны
предусматривать ее саморазжнм.
Характеристики зажимных п
подающих цанг (рис. 27 п табл. 49—50)
зависят от основных параметров их
поперечного и продольного сечения
(рис. 28). В табл. 44 приведены
формулы для расчета параметров
.поперечного сечення упругой части цанг.
271

42. Материалы для цааг- их механические свойства и термообработка
Сталь
Нагшсиоваипс
спит и ГОСТ

Механические свойства
Закалка
Отпуск
_ МПа
иримечаи и е. Вода — в; масло — ы; воздух — вз.
Температура
а охлаждающая
среда, еС
HRC
X О
V Со
о и в
о х
« £ о
do s
Ь5Г
60С2А
50ХФА
Углеродистая
качественная
конструкционная, 1050—74 **

Рессорно-пружинная, 14959—79
1000
1600
1300
800
1400
1100
830, м
870, м
850. м
480, м
420, м
520, м
58-62
42-48
У7А
У8А
У9А
Инс1 рументальная
углеродистая, 1435—
»4
750-1200
£50
800—820, в
780-800, в
450-480, м
60-62
35-40
У10А: У ИА
У12А; УТЗА
750
760-780, в
Старение
120—150, м
4ХС
9XG
Инструментальная
легированная, 5950—
73*
850
900
650
700
880—900, м
820-860, м
400—450, м
420-450, U
52-56
57-60
40-44
47—50
12ХНЗА
15ХА
18ХГТ
Легированная
конструкционная, 4543—
71 *
1000
750
1500
850
600
1300
860, м
880, м
880, м
ISO, вз, м
180, вз, м
200, в (ы)
58-62
40-45
Р9 в
Быстрорежущая
1300
650
850, м
300, из, м
60-65
40-45
tr & ч
«is
Ms
с.- .
с с «
>»о ж
*3. Минимальные зазоры A^in **в*кДУ вткнмлемой поверхностью заготовки
Зажимаемый объект
Диаметр зажимаемого объекта б, мм
5-15
15-30
30-55
50-90
Св. 90
ПругкогыО материал
Штучные за!Чповкн
0,1-0,15
0,08-0,1
0,15-02
0,1-0,13
02-0Д
0,13-0,13
025-0Д5
0,18-0 Д5
0Д5-0Д
0 До—ОДэ
Предварительно обработанная
поверхность, режущий иастру~
мент
0,02—0,04
0^4-0 06
0Д6-0ДМ
0Д$—0,12
0,12-0,18
44. Формулы для расчета основных параметров поперечного сечения цанги <си. рис. 28,6 V
Параметр
Центральный
угол, °
Формула для расчета
к 360е . . /,
♦ g тгрг
Примечание
Z — число лепестков: tt —
ширина разреза лепестка
Момент инерции
относительно
центральной оси, мм4
Координата центра
тяжести, мм
* = (R‘ — г*)—к, (д‘;~г*Г-
Yc = Kt,
Я* — г*
Я» — г*
Площадь, мм2
Постоянная
заделки, ММ"*
5 * (Я* — г»)
«-*■ <g-A-,). (♦-»-3г)
АТ» » 0,125 (0,01745 ф + sin ф)
К, - 25.4648 JL^H£±
Ф
.. 76,394 . ф
« 0,00873ф
К* =r-l£22L (0,01745 ф -f- sin ф)
Коэффициент
затухания, зам*"»
> -1*/120~дп) Ш5
V (Я* — Г*)2 yrR* — г:
Расстяние до
крайних внутренних
волокон, мм
Расстояние до
крайних наружных
волокон, мм
У» « У с — г cos -
1*п — ОД (коэффициент
Пуассона для стали)
Y. — Я — 1'
Рос. 27. Основные параметры стандартных зажимных и подающих
в токарных автоматах к револьверных станках;
в — тянущего типа; б — с упорной гайкой
Изгнбная жесткость лепестка
может быть получена из уравнения
упругой лпвпи лепестка с податливой
заделкой в виде цилиндрической
оболочки.
Если сила Р приложена в начале
губки (точка К) с моментом инерции
среднего, поперечного сечения /г, то
изгнбная жесткость на вылете 1У =
в1я+6 (рис. 28, а) определяется
из формулы
3/Г/Л
цанг, применяемых
'(/С> — г _ / »
-+/ле1я (14* 2МД)
где 1Л —- длина лепестка; \ —
коэффициент, учитывающий изменение
поперечного сечения лепестка в
продольном направлении; для
постоянного сечения £ — 1; для сечения
лепестка, рассматриваемого как
балка равного сопротивления изгибу,
£•= 1,5; /л — момент инерции
сечения лепестка относительно центра :ь-
нон оси; Ь — длина губки; X —
коэффициент затухания деформаций в
цилиндрической оболочке; е —
постоянная заделкп.
Если сила Р приложена в конце
губки (начале лепестка — точка А,
рис. 28, а), то изгнбная жесткость
на вылете 1у = /л (рис. 28):
г 3£/л
С(А)-Ч(л + /л£гл (1 + 2Хгл) '
Угол поворота заделки лепестка
€ (1-+ 2Я^л)
J в ~
ЗЯ/л
Рис. 28. Лепесток цанга:
а — упругая линия; б -*• поперечное
сечение
Деформация цилиндрической
оболочки по мере удаления от
нагруженного края быстро уменьшается на
основании так называемого краевого
эффекта, и расстояние от конца
разрезки до сечения оболочки, где угол
поворота практически равен нулюг
может быть определено из формулы
Я == у [я—arctg (1+2М„)] =<
При определении коэффициентов
затухания X и заделки е необходимо
учитывать положение и сеченпе
направляющего пояска. Если
расстояние от конца разрезки до
направляющего пояска 1и ^ к, то при расчете
X п е следует брать радиусы сечения
лепестка R и г~ Если 0 ^ 1а ^ 0,5х,
то можно брать радиусы сечения
направляющего пояска 7?„ = DB/2
(см. рис. 27). Если 0,5х < 1Н < и, то
можно брать среднеарифметическое
значение радиусов сечения лепестка
и направляющего пояска.
Характеристики зажима
определяются взаимодействием цаиги с
заготовкой и корпусом (шпинделем)
по конической поверхности.
При зажиме заготовок в
зависимости от условий контактирования
(рис. 29) величина контактного
сближения (мкм) изменяется и может
быть определена ориентировочно по
формуле
hK=Ahla™+T{Ad Ad/b+A^+
+М 90°-7з)],
где а » T/SK — нормальное
напряжение (давление) при полном
контакте; SK —- площадь контакта; при
зажиме круглой заготовки SK
= ztdy0bfi$0°, а при зажиме плоской
SK = ab\ d а=* 2г — диаметр
заготовки, а и Ь — ширина* и длина губки
зажимного элемента; у0 — половина
угла обхвата; А м — коэффициент,
зависящий в основном от материала
и шероховатости контактирующих
поверхностей; Ad, А& и AY —
коэффициенты, зависящие соответственно
Рос, 29. Схема контакта ровашш * губки
• цанги о деталью
от отклонения размеров детали,
характера продольного и поперечного
внедрения зажимных элементов в
деталь; т показатель степени
(табл. 45).
На осевую силу проскальзывания
Рар и момент прокручивания Мар
в месте сцепления гуоки цанги с
заготовкой влияют форма поверхности
губок, способ нагружения, состояние
поверхностей контакта (сухая или
смазанная поверхность) и др.
В табл. 46 приведены
ориентировочные значения коэффициентов
сцепления в момент сдвига для
различных форм губок; — при действии
крутящего момента; щ — при
действии осевой силы; ц — при
одновременном действии крутящего момента
и осевой силы. При движении
заготовок коэффициенты сцепления
уменьшаются (табл. 47).
С увеличением Дd ~ d — do (г —
— г0) коэффициенты сцепления также
уменьшаются, так как растет
давление и происходит срезание острыми
кромками цанг верхних слоев
металла. Коэффициенты сцепления можно-
определить и аналитическим путем
(см. табл. 48).
При расчете сил сцепления
зажимной цанги с заготовкой,
направленных в сторону, противоположную
силе, вызывающей
нарушение'фракционной связи, принимают условие,
что сила сцепления представляет
собой сумму нордгальных и
тангенциальных сил сопротивления
поверхностных слоев, а также силу трения.
Сила сцепления, создающая
момент сцепления п направленная по
касательной к поверхности заготовки
в плоскости, перпендикулярной ев
оси, соответствует моменту
.прокручивания. и коэффициенту сцепления
(трения) щ (рис. 30, а и *):
Мир = Мс. н +* Af с. т 4* М Tv
2Мар
dTi '
Сила сцепления, : направленная
вдоль оси заготовки и удерживающая
ее от проскальзывания, соответствует
силе проталкивания и коэффициенту
сцепления (трения) щ (рис. 30, б и в);
Р пр*^
С!£0"
-^c. n4-^:>c.T'+^?t;
5 Рт№)5=5 РсщКГ &)•
В этих формулах d — диадгетр
зажимаемой поверхности; Рс.н и
Мсм нормальные сцла и момент
сопротивления ооверхпостных слоев
соответственно вдоль оси заготовки
и в плоскости, перпендикулярной ей;
Рс.т и Мс.т — тангенциальные сила
н момент сопротнвлепия
поверхностных слоев соответственно вдоль оси
заготовки и в плоскости ,t
перпендикулярной ей; FT — сила трения.
В табл. 48 приведены
приближенные формулы коэффициентов
сцепления при прокручивании и
проталкивании, которые при одновременном
действии моментов и спл
представляют геометрическую сумму п имеют
различные значения при покое п
движении. э
При взаимодействии губки цанги
с корпусом (шпинделем) по
конической поверхности угол контакта рв
и величина сближения Дк в
зависимости от действующих сил Р^и
величины смещения Ув центра кривизны
цанги относительно центра кривизны
заготовки:
Ро а» arcs in 2
2(1-и5)Я5
4.-4
#! sin2
пЕ (У0 — hH) ак *
/ . i?2SinPo\
(arcs.n-^-ES)-
~/?2 sin2
и
где Цп — коэффициент Flyaccona; Е—
модуль упругости;
Рпр
гт
V
*rki^L
Рис. 30. Расчетные схемы для определешш спл п коэффициентов сцепления зажимной цанга
(зажимного элемента) с зажимаемой деталью
272

Yo *=0,5 (j/d* — d* sin* y0 —d0 cos Yo)
для d > do (Ad > 0); У0 = :+: Ad/2
для A' — 0 H d < cfe (Ad < 0); JRX
и i?2 — радиусы кривизн
соответственно наружного конуса цанги и
шпинделя в месте контакта; ак ~
= Хкв — фактическая длина
продольного контакта; Х,гсм. рис. 31, hK —
величина контактного сближения
губки цанга п заготовки.
лЬг-'а
*20 ~10 О 10 20 20
Рпс. 31. График» эашгспмостл
относительной ;?шны конического контакта от
углового зазора:
J — рг « 10 кН; в — Р2 «= 20 кН;
J — Рт « 30 кН; 4 — р^ввз 40 кН
; Экспериментальные псследования
показали, что на коэффициент трення
между губкой цанги и шпинделем:
оказывают влияние следующие
параметры: угол контакта, скорость
зажима, угловая скорость и амплитуда
колебаний вращающегося прутка,
время колебаний, смазка трущихся
поверхностей и др.
При Рп ~ 0,3, Е « 2,1.105 МПа,
р0 arcsin 0,01
Y\
Ps
фар = arctg -
(Уо“^к)а
Приведенный угол трения
. 2smft0tg(a4^)
sin p0cos Ро + Ро
(рис. 32). ‘
Ориентировочно ф = 10 ч- 13°
(/ — 0,18 -г- 0,23), при наличии
смазочного материала н действия
центробежных сил н скоростей /
уменьшается.
При выборе параметров зажимных
цанг необходимо учитывать
следующие соображения.
Число лепестков ъ для повышения
точности зажима по диаметру следует
выполнять нечетным, т. е. 3;5; 7; 9;11.
Чем выше диаметр зажимаемой
детали, тем больше z.
Для цанг, зажимающих прутки
диаметром до 50 мм, число лепестков
z следует принимать равным трем,
для зажима прутков и труб
диаметром до 100—120 — пяти, а для
зажима труб больших диаметров
(например, до 500 ми в трубообрабатываю-
щнх станках) — свыше пяти (7—11
к более).
С точки зрения технологичности
изготовления z должно быть кратно
360°; т. е. 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16
н т. д. Для гранных деталей г кратно
или равно числу граней.
Угол разрезки ф лепестков (шш
разброс размеров хорды) должен быть
таким, чтобы отклонение упругости
лепестков одной цанги не
превышало ±:10 %,
Диаметр d0 рабочего отверстия
должен гарантировать натяг между
цангой и зажимаемым прутком в
пределах величины суммарных
контактных сближений между губкой цанги,
шпинделем (или нажимной втулкой)
н прутком с учетом допуска на
размер прутка.
& общем случае диаметр рабочего
отверстия
do — da — АкЧ-бр) — A di—Ац,
где dn — номинальный диаметр
заготовки; hK — контактное сближение
в сопряжения острых кромок губки
цанги с заготовкой; Ак —
контактное сближение в сопряжении губки
цанги со шпинделем (или нажимной
втулкой); бр — суммарная
деформация губки цанги (как балки на двух
опорах) и шпинделя (как
толстостенного кольца); Ad* — отклонение
диаметра заготовки от номинального в
меньшую сторону;
Аи—конструктивный запас на изнашивание.
. Для .заготовок диаметром d ^
^ 30 -г- 50 мм диаметр рабочего
отверстия должен быть меньше
минимального диаметра зажимаемого
прутка ж определен по эмпирической
формуле do — 0,997drj — Adi ~ Да.
Рабочее отверстие цанг может быть
не только круглым, но и шестигран-
45. Ориентировочные значения коэффициентов Ам, Ad, А^, Ау и показателя
степени т* для различных пар контактирующих поверхностен
Отклонение
1
Av
диаметра
Контактирующая пара
* m = 0,6.
А..
Ad,
г
6kd — d — do,
мм
м
мкм/Н
мкм/Н •
Более 0
Каленая сталь — сталь нетермо-
обработанная
0,13
0,02
0,0013
0,00004
Каленая сталь — дур алюминий
0,18
0,043
0,0017
0,00007
0
Каленая сталь —сталь нетермо-
обработаккая
0,13
0
0,00065
0 '
Каленая сталь — дуралюмвний
0,18
0,0009
Меаее 0
Каленая сталь —сталь нетермо-
обработ&яная
0,13
0,012
0,0011
0
Каленая сталь—дур алюминий
0,18
0,012
0,0016
i
46. Ориентировочные значения коэффициентов сцепления покоя (начального сдвига)
Профиль иассчки в направлении
продольном
SfJ насечки
Sea насечка
поперечном
Коэффициент начального сдвига на поверхности
сухой
V-i
без насечка
a
Г2С
Sea насечка
47. Ориентировочные значения —
коэффициентов сцепления при движении
зажатых стальных заготовок
(сухой контакт)
035-0,4 I 0,7-0,6
0.45
0,55
0,5-0,45
0,45
0,4
0,9-0,75
0,95-03
1,0
0,7—0,55
0.35
0,4
0,5
0,6-0,45
0,75-0,7
0,5-0,4
0,4
0,45
0,35
0.7
0,7
03
0,35
0,4
0,4
1,0
0,7
0,45
0,4
035
035
0,5-0,45
0,75-0,7
03—0.7
03-03
035
035
0,7-0,6
0.4—035
0,45-0,4
0,45
0,35
035
0,4
0,4
0,7-0,6
0,4
03
0,7
0,7
03
035
0,4
0,7
035
Q3
03
035
мального диаметра прутка при малом
числе лепестков может привести к
поломкам губкп пз-за значительного
расстояния между точками гэнтакта
с заготовкой в поперечном сечении.
В этих случаях целесообразно
увеличивать число лепестков, выполнять
дополнительные надрезы на губках
цанги или дополнительно шлифовать
губки цанг на оправке, диаметр
которой на 0,05—0,1 мм: больше
максимального диаметра зажимаемой
заготовки. .
. Уменьшение смещения У0 центра
кривизны отверстия цанги относи-
ным, квадратным п люоон другом тельно центра, кривизны заготовки
формы (см. табл. 50). может быть достигнуто-снятием внут-
, Для зажима заготовок сравнитель- реннпх фаерк«.по, .краям и в местах
so 7$ W 12£ 17,522f но больших диаметров выполнение распилрвки губок (у шлицев), что в
* * 1 рабочего отверстия d0 меныплм мини- некоторой степени уменьшает
колебания коэффициента сцепления цанги
Рис. 32. Номограмма для определения половины угла контакта п приведенного угла трепня с заготовкой в продольном И попереч-
Состояние
заготовки
Губки
цанги
й»
Ms
Нсза
кале иная.
Гладкие
0,15-ОД
0,35—0,4

Закаленная
о
0
1
о
(о
0,15-0,3
Нсзака-
ле£гная
С коль-
, левыми
ОД—0,35
ОД—0,65

Закаленная

'канавками
0,15—0,25
о
1
#
о
60 W 30
48. Приближенные формулы для опредслешш коэффициентов сцепления
а&гкимного элемента с заготовкой
Вид нарушения
фрикционной
связи
р.
Покой
!
Движение [
Упругое
оттеснение
Ut
v;/i,+/+<7r
®у«Г,/Г+/
Р*
OyS'jT + l + TF"f/T
+/
Пластическое
оттеснение
Hi
vTSx/T + t +xF’K"/T
°TSK /*■ + /
Ms
Vi/T+/ + <"/7
°TS '„/T+i
Мйкрорезание
Pi
«ts£/t+'
-iS £/T + /
Ms
ots'/T + /
xS’jT+t
[о]
■^0,8 -г 0,8 (о);
Примечание. [т], [т] >
. ^ *4* Дп
Обозначения: fa] — допускаемое напряжение на растяжение; / —
коэффициент тренця скольжения; т — касательные напряжения среза; оу — предел
упругости; а7 — предел текучести; S^, S'K"~ площади контакта (удвоенные при
кромочных , контактах относительно оси зажимного элемента) в направлениях
соответственно действию момента Мпр (рис. 30, а), силы Рпр (ркс. 30, б), силы Т (§зис. 30, #).
(при угловом зазоре не более 30'). Контур АВВГ — направление определения ^пс
Угол а конусов в продольном сече-
нип должен быть равен по номиналу
половине угла конуса шпинделя
(корпуса патрона пли нажимной втулки),
т. е. угловой зазор между конусами
должен отсутствовать илп быть
предельно малым положительным (до
3—5'), что уменьшает
неравномерность и увеличивает абсолютную
величину жесткости зажима
благодаря прилеганию губкп цанги к
комической поверхности шпинделя по
всей длине образующей. Для
уменьшения осевой силы, прилагаемой к
цанге при зажиме, выгодно
уменьшать угол а. Для внутреннего
зажима а = 5 -г 15°. Конусность в
эластичных цангах с большим числом
прорезей с каждого торца
выбирается 1:5. Однако при. a = 12°
разжим цанги за счет упругих свойств
.лепестков не всегда гарантируется.
пом направлениях.
Поэтому при отсутствии
принудительного разжима обычно принимают
для наружного зажима а =* 15*°.
Допуск на угол а назначается в
сторону увеличения таким образом,
чтобы во всех случаях контакт между
цангой и шпинделем располагался
ближе к месту обработки, что
повышает коэффициент усиления, С целью
увеличения жесткости зажима
выгодно выполпять образующие губки
криволинейными или заменять
криволинейный профиль двойным конусом
с разностью углов ац< — ац^ = 5'-г-
15'. Увеличение радиального хода
губок цанги для возможности зажима
заготовкп с большими отклонениями
диаметра может быть достигнуто при
a = 20 ~ 25°, что целесообразно
выполнять в дополнительных цангах
патронов с двойным зажимом.
Компенсация углового зазора может быть
упругой, упруго-фрикционной
силовой и технологической.
Длина а конусной части (см.
рйс. 27) и ее положение должны
выбираться так, чтобы • результирующая
реакция со стороны шпинделя
проходила через рабочую часть губкп,
что очень важно с точки зрения
повышения радиальной точности и
жесткости, особенно при • угле конуса
губкп а с, большем угла конуса
шпинделя-аш. В этом случае при диаметре
прутка d > d0 осевое смещение
прутка уменьшается при увеличении а,
т. е. когда конусная часть сдвинута
относительно передней части на
длину ат технологического конуса. Для
обеспечения стабильности силы зажи-
ма и для перемещения контакта к
передпей части головки цанги заднюю
часть конической поверхности
рекомендуется выполнять со сферической
образующей пли с увеличенным
углом ац па длину примерно 0;25!ъ.
При этом конус образующей или угол
аЦа выбирается так, чтобы
максимальный зазор между образующими
шпинделя и цанги,-*шэ> превышал 0,05—
0,2-.им. . Обычно.. a =* (.0+55 -f- 1) d,
причем большие значения для
меньших d.. в
Длина Ъ рабочей части губки!при
них илп наружных волокнах при
зажиме прутка минимального
диаметра, т. е. на расстоянии Уг и У2 от
центра тяжести сечения лепестка
(см. рис. 28, б), т-. е. аи = [a] ztz ор,
где [cj — допускаемое суммарное
напряжение в основании лепестка,
вызванное изгибом и растяжением
([а] должно быть меньше ом1 н oQ);
Op — Q/S — напряжение
растяжения прп затяжке цанги (здесь S —
площадь поперечного сечения
лепестка); знак «плюс» — для внутренних
волокон, знак «минус» — для
наружных.
При определении 1л необходимо3
также учитывать запас на износ
рабочего отверстия Ди = 0,05 -s-
-г- 0.4 мм, причем чем больше диаметр
рабочего отверстия, тем большее
значение Аи следует принимать. С
увеличением длины лепестка заметно
возрастают сила и жесткость зажима
и уменьшается осевое смещение
прутка при зажиме. Длину лепестка
целесообразно увеличивать до некоторого
предела, который, например, для
трехлепсстковых цанг составляет
полторы-две длины губки. При
большей длине лепестка можно зажимать
прутки' с большим*! отклонениями
диаметра. Уменьшение длины
лепестка н габаритов цапги может быть
достигнуто за счет выполнения
лепестков ио винтовой линии.
Чтобы деформация заделки
лепестка не влияла на направляющий
поясок, расстояние /„ до направляющего
пояска должно быть примерно
равным участку затухания к.
Обозначение параметров цанг
приведено на рис. 27, а формулы для их
определения о табл. 49,
Формы и разновидности основных
элементов цанг приведены в табл. 50.
Размеры основных типов цанг
приведены в табл. 51,52 и могут быть
ориентировочно определены из рпс. 33.
27 3

Размеры зажимных цанг, мы
'0ГЫ
49. Формулы для расчета основных параметров зажимных цанг (см. рис. 27),
размеры, мм
51. Цонгн зажимные и падающие для пруткового материала по ГОСТ 2873—80 (типы I, II) и ГОСТ 2877—80 (тип 1П), размеры, мм
т зо чо so $о 7о sosom т
Диаметр прртлв, мы
Ряс. 33. Выбор размеров зажимных цанг;
L — общая шита цанги; h — длина
лепестка; длина переходного участка;
«а — длина резьбы; Dt и d9 —
соответственно наружный к внутренний диаметры
лепестка
SO* Фарше д разШа&оет* oewfam ЯйгетшпоО цйме*
А
Параметр
Формула для расчета
Губка
Диаметр рабочего отверстия
Длина конусной частя
Длина технологического
конуса
Длина зажимной частя
</, *= 0,897 dn — Ad, — A„
a = 0.5(nK-D1|)ctSa
ат = 0,5 (Ок — dtl) tg (a. + <p)
b»a + eT-bK
Лепесток
Длина лепестка
Расстояние от начала
лепестка до центра его вращения
*1 Г Jiiz 1 . \ , 3£ (6* + *d + ди) Yl
,л=г V. 6 V t (to) -X Op) 6
-V>-/s
«'л + ^л (» + *««>
Стрела разводки (сведет.-л)
лепестка у заднего конца губки
* = lZ B'i * *»л) 0*8 <«-») + 3Vi +
“b*8,Wn] + Д + O.SAdjnj,*
Угол разводки (сведения),
рад О
вр*=69{Хц п (Op « бв/0,01745Хц B)
f*wtr
firt* Rtz
д ^ npofaxwo* сечение
5-'Лепесток
Z Поперечив* сечение
fir ~ £pt 2fit<Pr
i*ccnst,8*eaest,
\t»censt
i*cm$i,8*vai\
p* const
8~X6ccmdktK
_ Jce-
1 <0 1
, * __!!
" /УГ/'ГХ~
•""Г 0 .
Ip
\
*)
IL-
)
Tun l
Тил iT
Тип Ж
em
loiio1
ht
L
Размеры рабочего
отверстия
D,
D9, лев.
d
t
a
I
II
III
I
II
III
II
m
I
II
I
II
I
II
III
I
II
III
I
II
III
II
lit
I
II
I
II
3-12
3-10
3-8
30
35
16
22
25
17
M22X1
M16xl
22
22
17
17
0Д
2 fi
0,25
60
95
75
'10
12
10
14
10
6
3
12
18
12-18
10-15
8-12
38
42
22
28
32
23
M27xl,5
M22X1
28
28
23
23
0,5
2p
0,25
70
105
85
12
14
10
16
12
7
4
16
20
18-25
15-2!
12-17
48
•—

35
—
—
—
—
38
—
31
—
0,5
—
-
80
-
—
15
-
-
—
—
8
—
20
—
18-20
15-17
12-14
—
50
24,5
—
35/
25
*M30xi,5
M24XI
—
32
—
25
—
2,5
0,25
-
120
95
-
16
10
IS
12
i4
—
20
20—25
17-21
14-17
—
GO
30
—
45
30
M36xl,5
M30xl,5
—
33
—
30
-
3,0
0,25
-
135
110
—
18
10
20
15
—
5
—
22
25-30
21-30
17-25
60
_
—
48

—
_
—
50
—
—
—
0,5
-
—
95
-
—
18
—
—
—
—
9
—
20
—
25-32
21-27
17—22
_
70
40
—
53
40
M48*l,5
M39xl,5
—
45
—
40
—
3,5
0,5
-
150
130
-
20
15
22
15
-
5
-
32
32-40
27-34
22-28
—
82
48,5
—
63
52
M58X1.5
M48xl,5
-
54
-
48
-
4,0
0,5
-
170
150
-
22
20
24
15
—
5
—
38
25-40
21-34
17-28
65
_
—
52
—
—
—
—
54
—
48§
-
0,5
-
...
95
-
—
18
~
—
-
—
9
—
24
—
40-50
34-42
28-34
80
96
58
65
72
60
M6$xl»5
M56xt,5
65
65
58
58
1,0
4,0
0,5
115
190
170
22
24
22
26
18
10
6
28
42
50-65
42-56
34-45
105
115
75
85
93
76
M85X1.5
M72X1.5
85
85
76
76
1,5
5,0
0,5
140
220
190
22
26
25
28
20
to
6
35
45
65-80
56-70
45-56
130
.90

110
92
Mt00xl,5
M90xl,5
—
100
—
92
—
5,0
1,0
-
260
220
28
25
,30
20
-
S
-
50
80-100
70-85
о
f-
l
s
_
165
U2
—.
135
115
M125xt,5
Mll0xl,5
—
120
-
115
-
5,0
1,0
-
300
250
-
30
30
32
20
8
—
60
100-125
85-95
70-85
~
200
138
-
170
t40
M 155x2,0
,М140х1,5
—
150
—.
140
—
10,0
2,0
—
350
2S0
—
35
*30
36
20
12
■**
70
52, Цанги зажимные дня инструмента и штучных заготовок (размеры, мм)
Расчет сил зажима. При обработке
на станках заготовок, удерживаемых
силами сцепления с зажимными
элементами, составляющие сил резания
могут вызывать прокручивание
заготовки от крутящего момента резания
Мр, проскальзывание от осевых спя
резания Р0, поворот относительно
точки опоры от изгибающих
моментов Ми, а также смещение от
различных сочетаний действия этих
составляющих.
Для вращающихся
обрабатываемых заготовок сравнительно высокой
жесткости необходимая сила зажима
Т% определяется из следующих
условий:
1. Момент закрепления Мпр
должен быть больше крутящего момента
от составляющих сил резания Мр,
стремящихся провернуть заготовку
вокруг осп вращения (МПр > Мр).
v2. При отсутствии упора суммарная
осевая сила сцепления Рпр должна
быть больше суммарной осевой силы
резания Р„ (^пр > Л>)«
3. Момент зажима Мв от силы
сцепления должен быть больше
изгибаюDt
d
t
<1|
D
t
L
d
I
11
III
I
n
i
II
I
Ш
1
II
III
I
II
UI
5-10
14
11,0
13,0
17
6
—
30
11—15
19

155
—
18,0
—
23
— •
11
—
—
40
—
16—20
25
_

21,0
23,0
_
31
—
13
—.
50
. __
21—25
31
—
95
26,0
295
40
:ю
17
—
5
58
28
26-30
37
<-e
16,5
31,0
35,0
—
47
35
20
—
5
65
28
31-35
44
19,5
37,0

41,0
—
56
40
23
—
5
75
32
36-40
49
_
26,5
42,0

465
—
62
45
25
—
5
83
32
41-45
56
-30
30,0
47,0
34
52,0
38
70
50
29
10
5
90
62
38
46-50
60
32
345
52,0
37
57,0
42
77
55
30
15
5
98
70
33
51-60
73
36
38,0
63,0
43
69Д
49
87
63
35
15
5
110
90
48
61-70
83
45
klfi
73,0
52
79,0
58
99
76
38
20
8
122
too
52
71—80
95
53
57,0
83,0
61
905
70
U2
88
42
20
8
132
120
52
81-90
105
93,0
100,0
126
—
47
_

145
91-100
116

t04,0
111,0
—
140
—
52
—

162
101—110
126


114,0
121,0
—
153
—
56
—
—.
175
Ш-125
143
~~
~~
129,0
137,0
1
166
60
190
щего . момента Мп от составляющих
сил резания, стремящихся повернуть
Заготовку относительно точки опоры
Ш* > Ми).
При закреплении невращающпхея
заготовок сила Т% может
определяться из последних двух условии.
На рис. 34 представлена наиболее
общая схема обработки заготовки,
зажатой в цанговом патроне
значительной базой зажима.
tit/~ Rt ^
' Psl
Pt c
Рис. 34. Схема для определения силы зажима в цанговом патропс
274

. Момент н осевая сила резания*
действующие на заготовку* црд
диаметре обработки
лгР=^+л/св; р0-рх+рп.
При многорезцовой обработке
Л'р=^Т^+Л/са: P^ZPXl+PCB.
' Минимальные силы,
удерживающие заготовку от вращения и осевого
смещения,
2Я,
2 ЛГП
и 2/?* ” Рп»
Полная расчетная сила на поверх-
ностн зажима диаметром d Я% =
Рис. 35. Диаграмма для определения
ориентировочных значений сил зажима в
зависимости от номинального диаметра
заготовки
= ]/ 2Я{ 4- 2Л$, а суммарная
радиальная сила зажима,
прижимающая губки цанги к заготовке, с
учётом коэффициента запаса Я8ап
К*
^y\Pzda+2MCEf+
где р — коэффициент сцепления
между губками цанги и заготовкой,
значение которого зависит от вида
насечек на губках, материала заготовки
и схемы действия сил (см, табл. 46.
47).
При проектировании цанговых
зажимных механизмов и их
обслуживании для определения размеров и ре-1
жимов обработки необходимо знать
ориентировочные минимально
допустимые силы зажима. Для этого можно
пользоваться диаграммами
Мпр, -Рпр) = / (<*) (рис. 35).
53. Формулы для ориентировочного определения осевой силы Q, (при d = d0)
при одинарном зажиме
275
54, Формулы для ориентировочного определения силы Qt (при 1
при двойном зажиме
Схема *
Формула для расчета
Примечание,
обозначение
Ира Т = Т» 4- Т,; а, ф а,; Т, ^ Г*
^' t* (*• + ФПр) (а’ + <*>пр)
Qs “1 ‘g(*i + v1Ip)+Tif («. + <f‘npj ‘
При аг —а
Q* « ТО,5 tg (а + Фпр)

Фпр—приведенный1, угол трепня
между вантой и
уВОрНДОШ втул-
кагш
‘ При а, ф aj
tg (а. + Ф„р) tg (а, +фпр) +
+ 14 Щ<4 + Фпр)
** (“«+ Фпр) + tg (а, + Фпр)
При at — оц = a
Qt = 0.5Г [tg (a -f Фпр) -f Щ j
При Tt > Tt
Q* = T [tg (a, 4* <рПр) 4- ps] 4-
-h Q;[t — ctg (a, 4-ф') tg(al4-<pnp).
— 2tg(a* 4- ф')щ};
Q' » д (ctg csi — ctg a*} Cy. 8
а — зазор между
цангами и прут-
ном;
э ’
•
жесткость упругого
элемента;
Ф' — угол
трения между
дополнительной цангой
и втулкой
.г Jlt jjlf
При фпр ф ф'} агфа*
Qs — T [tg (а, 4- Фпр) 4-Д г] -
• Q’ [! — ctg (а* 4- ф') tg (а* -4 Фпр) J.
При Фцр « ф' ш ф; а£ = at = а
Q«**T£tg(a4^)-f Д*]
Зазоры между
цангами и
прутком в разжатом
состоянии равны,
т. с4 &! = Л* = &
Я/
&Й\Я/
При фпр уЬ Ф'; a, а*
Q* « Т tg (а» 4- фпр) 4“ Q' X
X [I — ctg (а, 4- Ф') tg (а, -НРпр) 4-
4- ctg (а* 4* ф') р,].
При фпр — Ф' ф; а, = а, =* а
Q* — Т tg (a -f ф) -f Q' ctg (а 4- <Г) Д*
Конусная
втулка цельная
Суммарная осевая сила
Q£ = 4<?l + <?2),
где Qf — осевая сила, необходимая
для выборки зазора Д между цангой
и заготовкой;
<?!==# ctg (a-f-tp),
где R = Ry -J- Лц, Л у = С А — сила
упругости; С — изгдоная жесткость
упругой части в месте контакта;
Qt — осевая сила, необходимая для
натяга системы, т. е. обеспечения
радиальной силы зажима Т; Лц =
= бм/^ЯмСо2 центробежная сила,"
где <?м и Лм — соответственно сила
тяжести и координата (радиус)
центра тяжести губки и лепестка цанги,
са — угловая скорость вращения
шпинделя; g — ускорение свободного
падения. При зажиме невращаю-
щихся деталей Лц = 0.
Необходимая осевая сила раз?
вивающая силу Г, для различных
схем патронов приведена в табл. 53,
Расчет цанги на прочность.
Разрушение цанги возможно в лепестках
или губке. Основными параметрами
при расчете цанги па прочность
являются нормальные напряжения
изгиба ои в конце разрезки лепестка,
которые^ достигают максимальных
значений прп зажиме заготовки
минимального диаметра и с учетом
растягивающих напряжений Цр
определяются по формулам;
для наружных волокон
^к. н==огп“Ьо'р=
"М'' . о
Ул +■3(1+2X1 л) S 9
для внутренних волокон
<?к. в ^
_ зя(дт(п+^)кг о
“ tfS+-V(1+2U-) S •
Допускаемые напряжения в
зависимости от марки стали [а] = 300 ч-
500 МПа.
Величина сведения губок при
повторном шлифовании цанги,
определяющая запас на ее восстановление,
([а]-а)/л(^л-Ь2УеХ)
3 Еу
Способ изготовления неразводных
зажимных цанг допускает их
многократное (до 3—-?5 раз) восстановление.
Расчет жесткости зажима. Под
жесткостью зажима подразумевается
/ = Ppfy (Рр — сила резания,
вызывающая деформацию заготовки у в
направлении линии ее действия).
Жесткость снстрмы Л— Д (патрон-
деталь) в ЦЗМ определяется
способом консольного закрепления. Этот
способ зависит от направления
конуса цанги или цанг при двойном
зажиме (рис. 36). В продольном сечении
окружностями с центром О (пли
и Ог при двойном зажиме) показаны
шарниры трения (заделки), а точки
коитакта губки цанги со шпинделем
обозначены К\ с деталью — Г.
Положение центра О окружностей
определяет для одинарного зажима при.
базе b вылет прутка от места
нагружения силами Рр до результирующих
точек контакта Г (длина 1) f и К
(длина V). Чем меньше I и I , тем
должна быть выше жесткость
закрепления прутка (по схеме 1.2 выше,
чем по схеме 1.1). На схемах 1.3
и 1.4 показано, что применение
упорной гайки н второго конуса на губках
цанги повышает жесткость, так как
кроме одного шарнира в плоскости,
перпендикулярной к осп патрона*
появляются расклинивающие
шарниры с центром О (схема 1.3), а при
растягивании второго конуса
расстояние между точками /f и Г$
пересечения нормален к конусам
с поверхностью прутка (схема 1.4)
образует участок зажима В вместо
базы едина р по го зажима Л, т. е.
начинают появляться вдоль оси
патрона два шарнира трения. Для
двойного зажима, имеющего два шарнира
трения, базой зажима является не
длина губки Ь% а расстояние между
точками контакта Г* и Гг (базы Л),
а также точками Kf и К+ (база В')
(схемы 2.1 и 2.4).
С точки зрения повышения
жесткости системы П—Д наилучшим
является тог патрон, у которого I < V
и В > Л\ т. е. схема 2.4. На рис. 13
схемы консольного закрепления
расположены от 1.1 до 2.4 в направлении
повышения жесткости системы П — Д.
При аналитическом расчете
жесткости упругой системы П — Д в
балансе упругих перемещении должны
учитываться отжатия из-за зазоров 2уа
в звеньях приспособления (патрона),
контактных сближений, стыков
и сопряжений, .деформаций
собственно тел элементов патрона 2ут,
а также деформаций заготовки уи
как балки с определенной схемой
заделки;
у == 2 ул 2ук 4" 4” У if

Мая&абленае повышения жесткости зажима
1. Одикарныи зажим
2.Доииной зажим
Ряс.
36, Схемы консольного здкрг.пления в вантовых приспособлениях а патронах заготовок
и хвостовиков режущих инструментов
7 .. ПЛИТЫ МАГНИТНЫЕ И ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЕ
Стандартные плиты на основе
магнитотвердых ферритов выпускаются
по ГОСТ 16528-81. В табл. 55
представлены основные размеры
прямоугольных магнитных плит классов
точности И, П, В я А.
Удельная сила притяжения ру
определяется путем отрыва от
поверхности плиты специального образцаt
размеры которого зависят от
размеров приспособления,
Ру — р/^-И)2»
где р — усилие отрыва; t меж-
полюсное расстояние; I —* ширина
полюса.
Удельная сила притяжения pv
при включенной плите для плит
класса точности Н и П не менее
30 Н/см2, для плит класса точности
В н А но менее 16 Н/см2.
На крайних полюсах рабочей
поверхности плиты допускается
снижение удельной силы притяжения до
0.5 Ру*
Усилие на рукоятке, пеооходимое
для включения ллнш: для плш?
класса точности Н и П — не более
80 Н, для плйт класса точности В
' и А - не более 50 Н,
Плиты разной точности отличаются
друг от друга основными
конструктивно-технологическими
характеристиками.
Параметр шероховатости Ra (мкм)
рабочей поверхности по ГОСТ 2789—
73 должен быть не более для плит
класса точности Н — 1,25; П — 0,63;
В — 0,32; А — 0,16.
Параметр шероховатости Ra (мкм)
поверхности основания плит должен
быть не более: для плит класса
точности Н — 2,5; П - 1,25; В - 0,63;
А - 0,32.
Жесткость рабочей поверхности
плит характеризуется смещением 6
образца под действием нагрузки Q
(табл. 56).
Нестандартные магнитные плиты
выпускаются по ТУ соответствующих
предприятий. Как правило, в них
применены более мощные магниты,
что позволяет получить повышенные
силовые характерпстикп (удельная
сила притяжепня до 75 Н/см2) и,
следовательно, расширить область
применения мапштпых плит.
На рис. 37 показана схема
электромагнитной плиты, выпускаемой
отечественной промышленностью
55. Прямоугольные плиты (размеры, мм)

Обозначение
плит
7208—0001
7208-0002
7208-0003
7208-0004
7208-0005
7208-0006
7208-0007
7208-0008
7208-0009
7208-0010
7208-0011


Исполнение
100
250
210
125
400
360
160
7208-0012
7208-0013
7208-0014
7208-0015
7208—0016
7208-0017
200
7208-0018
7208-0019
I
7208-0020 2
250
400
360
500
450
500
450
630
560
•630
560
800
710
320
800
710
1000
900
Я,
нс
более
Я«.
не
более
160
190
240
90
100
280
340
420
U
250
400
500
630
не
более
320
530
600
710
850
800
1000
1000
1320
Л,
нс
менее
25
30
35
18
Межпо-
. люснос

расстояние
не более
18
28
Масса,
13,0
10,0
30,0
25,0
35,0
30,0
40Д
58,0
52,0
75,0
05,0
92,0
82,0
115,0
105,0
170,0
150,0
205,0
190,0
Пример условного обозначения магнитной плиты* исполнения 7, класса точности П,
с размерами В = 100 мы и L = 250 мм: плита 7208—0001 П ГОСТ 16528—81. В
обозначении плит класса точности Н буква опускается.
56. Нормы жесткости стандартki.iv
магнитных плит
Для плит классов
точности
Длина плиты,
мм
Н и П
В и А
Нагружающая
сила Q, Н
8
оо
52
К*
о S
о г
Нагружающая
сила Q, И
Смещение 6,
мкм, не более
До 320
160
4
100
1,6
Св. 320 до 500
250
6
160
2,5
о .500 в 800
400
10
250
4,0
Св. 800
630
16
400
6,0
Lt'
. В табл.’57 приведены
основные параметры наиболее
распространенных электромагнитных
плит к плоскошлифовальным
станкам.
.57. Электромагнитные плиты к плоскошлифовальным етшпаш
(размеры, мм)
Обозначение
плит
В, мм
L; Ut
мм
Я, мм,
не более
Диаметр
испытательного
образца, детали,
мм
Мощность
ПЛШЫ,
Вт, не
более
масса,
кг,
пс более
7208-0031
125
250
100
18
80
25
7208—0032
400
25
130
40
7208-0033
400
1G0
70
200
110
7208-0034
630
35
180
110
7208—0035
630
290
185
- 7208—0036
320
800
330
240
7208—0037
1000
450
300
7208—0038
1250
120
50
550
370
7208-0039
1000 N
550
370
7208—0040
400
1250
700
470
7208-0041
1600
70-
890
600
7208-0042
1250
890
600
7208-0043
1600
50 •
1110
780
500
7208-0044
2000
1400
990
7208—0045
2500
125
1700
1240
7208-0046
1600
70
1400
990
7208-0047
630
2000
1700
1240
7208-0048
2500
2160
1540
Примечания: 1. См. рис. 37.
2. Плиты размерами L большими, чем указанные, выполняются по специальному
заказу потребителя.
3. Электромагнитные плиты выпускаются двух классов точности: П и А.
Пример условного обозначения плиты с размерами В — 320 мм, L = 630 мм,
классом точности А, напряжением питания 110 В: плита 7208—0035 А 110 ГОСТ 17э19—81;
то же, при классе точности П: плита 7208—0035 П ПО ГОСТ 17519—81.
$)
Рис. 38. Эскизы эталонного образца (а)
и детали (0), используемых при определении j>y
4 "На рис. 38 показаны эталонный
образец и деталь, используемые для
определения ру (Н «з 40 мм; h =
= 7 ч- 25 мм; d = 12 -4- 16 мм).
При испытании зеркало плиты
загружается эталонными деталями
(рпс. 39). Эталонный образец
последовательно помещается в точки,
расположенные на диагонали зеркала
(прямоугольника) с шагом 0,7/? *
Рис. 37. Эскиз прямоугольной
электромагнитной плиты
Допускается по специальному за-
казу примснять дополнительное
крепление плит вдоль боковых степрк.
Удельная сила притяжения ру
определяется по формуле
АР
/1у = яр10‘'
где Р — усплне отрыва эталонного
образца, Н; D — диаметр эталонного
образца, мм.
1|
* ^
и ^
Ч
Рис. 39. Расположение деталей па
зеркале плиты при определении 1>у
при этом каждый раз определяется
усилие отрыва р*. При испытании,
по крайней мере, 0,5 поверхности
плиты в зоне перемещения
эталонного образца (зона А) дЬлжна быть
загружена эталонными деталями,
прилегающими друг к другу.
Экспериментальные значения Pi
определяются при диаметрах
эталонного образца (и детали) D = 18, 25,
35, 50 и 70 мм для специальных плит
jD >18 мм. Испытания
заканчиваются на том образце, для которого
100 sS 30%, при
^max з
этом для определения ру берется
^min*
Полученные значения ру. и D
являются основными силЬвыми
характеристиками плиты при зазоре
между деталью и приспособлением
б ^ 0,05 мм. Их можно использовать
для решения технологических задач.
По ГОСТ 17519—81 удельная сила
притяжения для электромагнитных
плит должна быть не менее: 250 кПа
для плит класса точности П и
160 кПа — для плит класса
точности А.
По специальному заказу
выпускаются электромагнитные плпты для
силового шлифования, у которых
ру = 350 «*■ 500 кПа при D — 100 мм.
По специальному заказу могут
быть изготовлены плиты для
закрепления заготовок, имеющих размер
меньше указанного в табл. 47.
Согласно ГОСТ 17519—81 точность
электромагнитных плит определяется по
точности обработанного на них
образца (на плоскошлифовальном
станке соответствующей точностп). При
этом плоскостность обработанной
поверхности образца и параллельность
ее опорной поверхности должны
соответствовать нормам точностп
плоскошлифовального станка.
276

Для определения погрешностей
обработки, обусловленных упругими
деформациями электромагнитной
плиты, можно руководствоваться
данными, приведенными в табл. 58,
58. Нормы жесткости стандартных
ьалектромш'шгтных плит
Длина плиты,
мм
Для плит классов
ТОЧНОСТИ
П
А
Нагружающая
сила Q, И
Л
•8
2°
I«
п
S х
и S
Нагружающая
сила Q, Н
«'1
t:
I*
£ X
OS
До 500
245,0
5,0
98,01
1,6
Св. -500 до 800
390,0
8,0
150,0
2,0
9 800 » 1250
600,0
12,5
245,0 ,
3,0
а 1250 » 2000
980,0
20,0
390,0
5,0
а 2000
600,0
31,0
11рсВшШЗДШи 4 си’
иературы рабочей поверхности
плиты над температурой окружающего
воздуха при работе без охлаждения
не должно быть более 25 °С —* для
плит класса И, 7 °С — для плит
класса^ А.
Рис. 40. Принципиальный вид
электромагнитной плиты о кольцевыми
катушками
Ф600
На рис. 40 показана
принципиальная схема наиболее
распространенных круглых плит с кольцевыми
катушками 2, концентрично
расположенными в стальном корпусе 7.
.Адаптерная плита 3 представляет
собой монолитный стальной дпск, в
котором прорезаны глубокие
разделительные пазы, заполненные
немагнитным материалом. Путь
прохождения рабочего потока (Ф* и Фг)
понятен из рисунка.
Промышленность выпускает плиты
такой конструкции диаметром 400—
4600 мм (диаметр закрепляемой
детали 50 мм л выше). Для закрепления
мелких деталей (D < 35 мм) по
специальному заказу изготавливаются
круглые плиты с «витым» адаптером.
На рис. 41 показана
принципиальная схема конструкции круглой
(кольцевой) плиты к плоскошлифо-
вальпым станкам непрерывного
действия. Корпус плиты образован не
соединенными между собой
непосредственно деталями 1 п 9 из
немагнитного (маломагнитпого) материала.
Внутри него па стальном основании
2 в виде диска закреплены
чередующиеся стальные сердечники 6 с
электромагнитными катушками 8 и
проставки 7. Подключение
электромагнитных катушек к источнику
постоянного тока выполнено так, что
все сердечники 6 имеют одну
полярность, а подставки 7 другую.
Адаптерная плита выполнена в виде
сборной конструкции, состоящей из
стальной детали 4 и определенного числа
стальных вставок 10. Деталь 4
(корпус адаптера) в виде стального
кольца сверху имеет не сквозные
концентрические пазы, а снизу (в местах
над сердечниками 6 и
электромагнитными - катушками 8) — радиальные
пазы, (трапецеидального вида) на
глубину до соединения с
концентрическими пазами в этой же детали.
Оставшиеся снизу перёмычки
корпуса адаитсра при наложении ни
силовой блок и кольца 3 и 5
соединяются с проставками 7 и поэтому
на рабочей поверхности плиты кои-
центричпо расположенные полюса
приобретают определенную
полярность. В пазы корпуса 4 снизу, через
немагнитные прокладки 11,
заводятся вставки 10, представляющие собой
своеобразные гребенки, основания
которых соединяются с торцовыми
поверхностями сердечников 6. Таким
образом на поверхности плиты
образуются концентрически
расположенные чередующиеся полюса (N и S).
При вращении плиты со скоростью
. круговой подачи в определенной
зоне катушки подключаются к
источнику питания (находятся под
напряжением), в другой зоне (очень
незначительной) — размагничивают
систему п, наконец, в третьей зоне —
отключены. Этим создаются две
основные зоны: зона
разгрузки-загрузки илпты и рабочая зона, где деталь,
удерживается на приспособлении
магнитными силами.
С толи неподвижные круглые с
пневматическим зажимом. Основные
размеры — по ГОСТ 20217—74*, см.
табл. 59.
Столы неподвижные круглые с
пневматическим зажимом и Т-образными
пазами на рабочей поверхности Заготовка
(рис. 43). Основные размеры — по
ГОСТ 20218—74*, см. табл. 60.
Конструкция стола
предусматривает применение дополнительных
наладок для одновременного
закрепления двух и более заготовок, а также
использование в качестве
пневмопривода для специальных станочных
приспособлений.
8. СТОЛЫ
Столы неподвижные круглые
предназначены для установки и
закрепления * заготовок при выполнении
сверлильных и других видов
станочных работ. Конструкция столов
позволяет закреплять заготовки
непосредственно на установочной
поверхности стола, а также примепять
сменные установочные наладки и
накладные кондукторы.
Столы неподвижные круглые с
эксцентриковым зажимом (рис. 42).
А-а
59. Столы неподвижные круглые с аяевмашчееппм зажином
Обозначение
столов
7304—0041
7304-0042
7304—0043
7304—0044
Габаритные размеры
(диаметр х ширина х высота)
(DxBxH), мм
125x307x160
160x357x165
200x 395x 210
250x 445 x260
Усилие зажима, Н
тянущее
2910,6
4547,2
7085,4
11642,4
толкающее
Масса, кр
3106,6
4851,0
7545,4
124063
63
9,2
13,7
18,6
Примечание. Теоретическое усилие рассчитано при давлении;0,63 МПа.
60. Столы неподвижные круглые с пневматическим зажимом к Т-образными пазами
fFTfife
1 Jtj
s—; V
!
1
1, ^
Рис. 43. Примеры применения столов;
at б г— накладным кондуктором;
в — со специальной двухместной наладкой
Обозначение столов
Габаритные размеры
(диаметр х ширинах
х высота)
(D^BxH), мм
Усилие
зажима, Н
е»
X
а
8
a
S
тянущее
толкающее
!
7304—0051
7304-0052
7304-0053
250x 340x95
320X430X 95
400x510 x95
11642,4
18188,8
28390,6
12406.8
19384,4
30297.8
29,5
502 •
74,2
Примечание. Теоретическое
усилие рассчитано при давлении 0,63 МПа.
Техническая характеристика
г Диаметр установочной
поверхности, мм 125 200 300
Резьба зажимного винта М12 MIC М20
Ход плунжера, мм ... . 2 2,5 2,5
Столы-тумбы неподвижные. Стол-
тумба неподвижный с
пневматическим зажимом. Основные размеры —
по ГОСТ 16206—76* (рис. 44)
предназначен для установки заготовок
в сменных наладках и закрепления
заготовок при механической
обработке отверстий. Примеры сменных
наладок показаны па рис. 45.
А-А
Рис. 41. Схема круглой электромагнитной плиты непрерывного действия
Рис. 42. Стол неподвижный круглый с эксцентриковым зажимом
Г,.' — — , . -— - ‘
277

QOS
V
Стол-тумба неподвижный с
пневмоприводом (рис. 46) предназначен
для установки н закрепления
заготовок как непосредственно на столе,
так и в сменных наладках или
приспособлениях. Усилие зажима
передается непосредственно от штока
тхевмоцилнядра или через систему
рычагов двум вертикальным и одной
горизонтальной тягам.'
Техническая характеристика
Число тяг .....
Днестр цилиндра,
им ..........
Ход тяги, мм . . .
Усилие зажима яри
давлении воздуха
0,4 МПа, Н
600
61* Столы плавающие с пиевматнчеетш фиксированием (размеры, мм)
4
4
4
200
200
200
30
15
10
12000
Обозначение столов
D
Ход стола
а
Я
7303—0201 ** .
250
90
12
65
7303—0202 **
400
155
14
е 70
7303—0211 **
630
240
18
105
Столы плавающие. Стол плавают
щий с пневматическим фиксированием
(табл. 61).
Стол плавающий на воздушной
подушке с магнитным фиксированием
(рис. 47). Стол состоит из основания
2 и верхней плапшайбы 1 диаметром
200 пли 300 мм. На зеркале
основания расположены жиклеры 4, к
которым через каналы подводится
сжатый воздух от пневмосети и штуцера
5. 	Снизу в планшайбу вмонтированы
магнитные блоки 3, фиксирующие
планшайбу при обработке отверстий
с усилием соответственно 3600 и
5600 Н.
Стол■ плавающий (рис. 48)
Ркс 47, Стол плава щхций на воздушной дедушке с магнитным фиксированием
Размеры зеркала стола, мм ..... .
Наибольшее продольное перемещение, мм
Наибольшее поперечное перемещение, мм ....
Наибольшая масса устанавливаемых изделий, кг
Столы поворотные. Столы
поворотные круглые с ручным и
механизированным приводами по ГОСТ
16936—71* (табл. 62) предназначены
для установки и закрепления
заготовок при обработке их на металлов
режущих станках. Стандарт
устанавливает два класса точности
столов — И и П. Столы изготавливают
в двух исполнениях: 1 — с ручным
приводом; 2 — с механизированным
приводом от станка.
Столы поворотные круглые с
ручным приводом (табл. 63)
предназначены для установки и крепления
деталей при обработке на
металлорежущих станках. Класс точности —
320 к 220
зоо
200
125
400 X 2S0
350
250
100
размеры
450 х 320
4(H)
300
200
ГОСТ
Н. Основные
16936—71*.
Стол (см. эскиз к табл. 63) состоит
из планшайбы 1, корпуса 2 и
червячной пары, размещенной в
корпусе. Вращение .планшайбы
осуществляется червяком с помощью
рукоятки 6. Отсчет угла поворота
производятся по лимбу 5 или по
шкале, размещенной на планшайбе.
Положение планшайбы фиксируется
поворотом ручки 7, Червяк можно
вывести из зацепления с червячным
колесом эксцентриковой гильзой 4 п
произвести поворот непосредственно
планшайбой. Положение
эксцентриковой гильзы фиксируется
рукояткой 3.
Обозначение
столов
D
(поле

допуска
Я7)
!л
а
(поле

допуска
Я8)
«Ц
1 (поле

допуска
Я9)
Ь
(поле

допуска
И 8)
bi
/
в,
L
В
Я
Конус
Морзе
'7204-0002
200
30
12
12
14
14
50
210
300
355
97
3
7204-0003
250
40
8
63
260
350
435
107
4
7204— 0004—01
320
14
4
18
18
80
400
'.425
585
118
Примечания) 1. (Разработчик п изготовитель — Барановичский завод стаи-
непринадлежностей.
2. В комплект поставки входят стол в сборе — 1; шпонка — 2: винт — 2.
278

Стол полоротный круглый с
ручным и механизированным приводами
(табл. 64) предназначен для
установки и крепления детален прп
фрезерования с круговой подачей, при
механической обработке
прямолинейных участков под различными углами
друг к другу на фрезерных,
долбежных, расточных лг других металлов
режущих стапках. Класс
точности — И.
Стол состоит из следующих основ*
-нык частей .{см. эскиз к табл. 64):
планшайбы 1, корпуса 2, червячной
пары, размещенной в корпусе.
Планшайба вращается па плоских
направляющих скольжения. Вращение
осуществляется вручную с помощью
рукоятки 7 или механически qt
кинематики станка через
присоединительный валик 3. Отсчет угла
поворота производится по лимбу 6 или
по шкале, размещенной на
планшайбе. Положение планшайбы
фиксируется поворотом ручки 8. Ручка 4
служит для включения н
выключения механического привода. Кулачок
5 предназначен для автоматического
выключения механического привода
в заданном положений
планшайбы.
Основные размеры — по ГОСТ
16936—71*.
64. Оголи поворотные круглые (размеры, мм)
Обозначение
столов
7204-0022-01
7204-0023—01
320
400
Коиус
Морзе
430
470
639
670
475
510
500
535
Я
т
130
80
Цена деления
шкалы
лимба
1* ч

планшайбы
1*

Передаточное
отноше-
1290
fl's. СТОЛ круглый кантующийся (оадмепы. мм)
.rTlff-Tjs-Tjsr
„ ^
Стол круглый кантующийся РНВ
7205—4003 (табл. 65) предназначен
для установки и закрепления
деталей при фрезеровании с круговой
подачей, прп механической обработке
прямолинейных участков под
различными углами друг к другу на
фрезерных, долбежных и других
. станках, а также при сверлении от-г
верстий, расположенных по
окружности.
Стол может быть установлен в
горизонтальном и вертикальном
положениях, что дает возможность
совместить функции делительного стола
ш делительной стойки. Класс
точности — Н.
Стоя (см. эскиз к табл. 65) состоит
из* планшайбы 1% корпуса 2%
червячного колеса п червяка. Вращение
осуществляется при помощи червячной
пары вручную ручкой маховика 5.
Цена деления
шкалы
лимба
РНВ 7205—4003

планшайбы

Передаточное

отношение чер-
нячион
пары
П90
Положение планшайбы фиксируется
посредством двух рукояток 3 и
эксцентриковых зажимов.
Регулирование радиального зазора, ввод и
вывод из зацепления червяка с
червячным колесом осуществляются
поворотом эксцентриковой втулки 4.
Отсчет угла поворота планшайбы осу-
&>* Столы угловые прямо угольные (пазмсоы. мм!
ществляется по шкале планшайбы
ила по лимбу. Делительные диски
с отверстиями, входящие в комплект
стола, используются для отсчета
делений,
Основные размеры — по ГОСТ
16936—71*.
=4
Обозначение
столов
В
L
Я
А
в»
в4
7205-0081
160
400
125
50
162
262
7205—0082
200
500
140
202
300
7205—0083
250
630
170
80
. 252
350
Столы угловые прямоугольные по стороны при выполнении фрезерных,
ГОСТ 21166—75 (табл. 66) предназ- сверлильных и других видов станоч-
начены для установки и закрепления ных работ,
заготовок под углом до 45° в обе
67. Столы поворотные трехкоорданатные (размеры, мы)
да д 1
щ
Обозначение
столов
В
Я
Ь
А
в<
в§
d
(поле
допуска
Л7.)
и
Число
пазов
7205-0001
125
120
160
-
125
190
20
240
-
7205-0002
160
„ 140
200
40
140
215
25
260
2
7205-0003
200
160
250
160
245
300
7205—0004
250
185
320
60
200
285
320
7205-0005
320
220
400
80
250
340
380
Сталы поворотные
трехкоординатные (табл. 67) предназначены для
установки и закрепления заготовок
под углом до 45° в обе стороны и
поворота вокруг вертикальной оси
до 360° при выполнении фрезерных,
сверлильных и других видов
станочных работ.
Столы, поворотные
трехкоординатные (табл. 68) предназначены для
установки заготовок при их
механической обработке под разными
углами. Конструкция стола
должна обеспечивать поворот вокруг
вертикальной оси на 360®, поворот
вокруг горизонтальной оси до 90°
и до 45° в обе стороны.
68. Столы поворотные трехкоордшштные (размеры, мм)
Г Исполнение 2 Л
Обозначение
столов

Исполнение
В
в,
В|
в,
в<
В.
в.
В
L
и
Li
Не белее
т-0091
7205-0092
2
г
636
500
700
480
329
560
400
т
800
700
720
7205—0093
7205-0094
I
г
800
630
800
600
400
700
500
850
1000
800
900
Обозначение
столов

Исполнение
Л
d
(поле

допуска
Я 7)
<*»
d%
а
а*
(поле
«*
t
А
Поле
допуска Я7

допуска
Я7)
7205—0091
7205-0092
1
2
185
80
50
М20
Мб
16
18
18
22
22
80
7205-0093
7205-0094
1
2
.250
100
85
М24
М10
20
22
22
28
28
100
Столы делительные. Столы
делительные с ручным и
механизированным зажимом (табл. 69)
предназначены для установки заготовок
при их механической обработке.
Столы должны изготовляться трех
типов: 1 — с ручным зажимом; *2 —
с пневматическим зажимом; 3 —
с гидравлическим зажимом, каждый
из которых двух исполнений: 1 —
с радиальным расположением Т-об-
разных пазов; 2 — с
прямоугольным расположением Т-образных
пазов.
Примеры применения делительных
столов показаны на рис. 49, а—в.
279

Рас, 49. Промеры применения деяптельпых столов
С$, Столы д&ттеяыгые с ручным а механизированным зажимами
(размеры, мм)

Обозначение
столов
7204—0101
7204—ОШ
7204-0Ш
7204—0102
7204—0112
7204 —0122
7204-0103
7204—0113
7204-0123
7204-0104 1
П» i«J*
160
200
В В, Я L
Нс более.
160
200
160
200
215
215
225
250
110
125
150
110
125
150
135
250
250
230
300
300
300
320
360
4S!
ю
10
85
100
85
100
Ах
Пред.
откя.
2:0,016
40
110 50
25
А,
55
70
7204—0114
7204—0124 3
200
240
290
170
330
390
5
125
175
| ю
200
250
135
300
360
-
110
240
290
170
330
390
5
125
175
10
|3
*о а
40

Обозначение
столов
В
Н
L
Не более
Продолжение табл, 60
6 ,
Hz
н 6
о а
к *
t»«j V
*4* =
А»
Пред,
откл.
It 0,016
7204-0105
7204-0115
7204-0125
7204-0106
7204-0116
7204-0126
7204-0107
7204-0117
7204-0127
7204-0108
7204-0118
7204-0128
250
320
250
290
250
290
320
360
320
360
310
320
400
135
180
360
370
420
425
370
160
190
200
160
190
200
420
450
420
15
425
480
500
420 480
450
500
15
15
135
140
170
50
80
40
А%
О—ч
в S
>»
•« п
70 40
50
Продолжение табл, 69

Обозначение
столов
<*»
7204-0101
7204-0111
7204-0121
7204-0102
МЮ
М12
мю
7204-0112
7204-0122
72С4-0103
7204-0113
7204-0123
7264-0104
7204-0114
7204-0124
Ш2
М12
М20
М12
М20
7204 -0105
М12
7204 -0115
7204 - 0125
М20
d*
d4 (поле
допуска #7) _
<V
а (поле
допуска Н7)
at
ё*
§5
«С
<h
а4 (поле
допуска Я7)
t
п
83
11
Si
SI
*8
il
Is
-
15
60
М8
10
-
-
3
6 500
28
8
МЮ
10
7 000
30
15
-
-
-
10
40
-
6 500
28
7 000
30
-
23
75
МЮ
14
-
3
11000
52
М5
14
14
20 000
45
-
28
-
-
14
60
-
11 000
52
12
М12
14
20 000
45
-
-
-
42
75
мю
14
-
-
3
17 000
90
20 000
75
Продолжение табл.
7204 -01С6
7204-0116
7204-0126
М12
М20
7204 -0107 М16
7204-0117
72С4—0127
7204-0108
7204-0118
7204-0128
М24
М16
М24
80
М12
1В
М16
Ш
18
18
14
18
60
80
-
42
17 000
90
20000
75
-
76
27 000
135'
45 000
105
-
75
27 000
135
45 000
105
Стола делительное с
пневматическим приводом (табл. 70)
предназначены для установки различных
заготовок при их механической
обработке.
70. Столы делительные е пневматическом приводом (размеры, мм)
Исполнение Т
Исполнение Z
' ;S
Ur
• 4
Г^ 1
! L
4

Обозначение .
столов
<*г
7204-0141
7204-0142
М12
75
7204-0143
7204—0144
М16
80
МЮ
ftp
2*
12
М12
М12
16
М16
М5

Обозначение
столов

Исполнение
D
В
Я
L
и
l
А
А,
Ag
d
(поле
допуска
Н7)
He более
Пред, откл.
± 0,015
7204-0141
l
250
285
170
400
570
. 135*
50 -
25
60
40
7204-0142
2
7204-0143
1
320
350
175
470
695
170
80
40
80
«
50
7204-0144
2
5»
Мб
14
18
о л
С X
14
14
■ о>%
!g
о с
14
Ч
о
й+1
в» ,
О-е;
5*
rs
60
80
280

71. Столы поворотные делительные наклоииыс
Исполнение Т
L,
Столы поворотные делительные
наклонные (табл. 71) предназначены
для установки различных заготовок
при пх механической обработке.
Конструкция предусматривает
поворот рабочей части стола на 360^
вокруг вертикальной осп и наклон
на §0°. Столы должны изготовляться
двух исполнении: 1 — с радиальным
расположением Т-образных пазов;
2 — с прямоугольным
расположением Т-образных пазов с
Исполнение 2
А-А
\л паоод
^
т
*rl
4 If
1
л
•Л \\
1
ги
L .
¥ *ti
t 1
t
Г N
£-£
(размеры, мм)
ч

Обозначен пе
столов
о
е
с>
£
о
а
о
К
D
В
в»
Н
L
и
h
d (поле
допуска Н 7)
dt
di
d*
а (поле,
допуска HI)
at
a, (поле
допуска HI)
6
«ь
4.
о «
C IS.
— о
о с
п
t *
Не более
7205-0101
1
о*Л
370
540
270
320
400
150
40
М12
75
MiO
14
14
14
14
-
3
-
7205-0102
2
-
-
-
14
-
60
7205-0103
1
320
450
585
285
360
460
165
50
М16
80
M12
18
18
IS
18
-
6
-
7205-0104
2
-1-
18
-
80
7205-0105
1
400
600
750
350
480
580
205
80
M12
18
-
6
-
7205-0106
2
-
-
-
18
-
80
7205-0107
1
500
690
840
400
545
690
255
85
М20
120
M16
22
22
22
22
-
6
-
7205-0108
2
-
-
-
22
-
100
Столы делительные кантующиеся
со сменными делительными дисками
(табл. 72) предназначены для
установки заготовок прп пх
механической обработке.
Пример применения каптующпхея
делительных столов с упорными'стон-
- ками показан на«рис. 50.
9. СТОЙКИ
72. Столы делительные кантующие (размеры, мм)
Xoftffc Woffje , d ,
r-r
*г
Ж-Ж
J пале
Исполнение 2
ctr>
ЕЕ.
Исполнение f

Обозначение
столов

Исполнение
D
В
в,
Н
L
и
Конус
Морзе
1
Ь (пред,
откл.
±0,02)
А
А,(пред,
отнл.
±0.016)
3 ~
о, еч
5 «с
Dt
lJt (Поле
допуска
Н 7)
Не более
72U5-0111 | 1
160
215
260
125
300
315
2
95
125
75
40
20
142
130
7205-0112 | 2
—
7205-0113 | 1
200
280
340
150
300
400
3
125
160
90
50
25
180
165
7205—0114 J 2
—
7205-0115 ! 1
250
330
400
400
450
3
145
.200
226
210
7205-0116 \ 2
—
7205-0117 j 1
320
370
440
185
т
560
4
175
105
80
40
290
270
7205 -0118
—
—
7206—Oltt
7205-0112
7205-0113
7205-0114
7205-0115
7205-0116
7205-0117.
7205-0118
£>3
236
220
(поле
допуска HI)
Щ d3 d4
(поле
допуска Я7)
84 60 25
8 M10
Мб
75 40 12 M12
M8
М10
М5
80
50 16 М16
М12 ‘ Мб
М10
М16
14
14
18 18
Стойки делительные одиоопорные
по ГОСТ 16203—70* (табл. 73)
предназначены для установки,
закрепления и поворота заготовок при
механической обработке отверстии.
Рие. 50, Пример применения кантующихся делительных столов
J?
зц
□П
по
а
!£Г
73. Стоики делительные однсонорные по ГОСТ 16203—70* (размеры, mt)
Ист/шемис /
8,
п
Число пазов (кроме
центрального)
В. Н
I « h U
250
120 250 200
220"
260
* «
2201 12 I 20

вертикальных п
140 270
200 380 220
12 12
250
310
290
30
160 320
190
205
14
180
50
250
310
450
260
380
320
200
250
200 390
14
400
570
500 830 500
400 735 740
365
365 *
18 18
- 630 630 1
500
630
700 480
520
940
125 210
470
1000
22 22
1000
1250
- 1250
) 1170
510
71
>160 320 320
> 1370 1080 610 28
28
Стойки делительные одиоопорные
с электромеханическим приводом по
ГОСТ 16204—70* (табл. 74).
Предназначены для установки,
закрепления и поворота заготовок при
механической обработке отверстий.
А-А
74. Стопки делительные одноопорные с алектроме::аипческ!Ш приводом
(размеры, мм)
Ж-Ж
Исполнение 2
п пазоб

Обозначение
стоек
7302—0101 | 1 1 500 1 —
7302—0102 ( 2 | - | 500
7302—0103 | 1 1 800 |
7302-0104 { 2 { — | 800
500
630
7302-0105 | 1 | 1250 | —
7302—0106 | 2 1 — I 1250
710
Я.
800
1200
1300
В|
670
800
22
18 850
1200
22
28
50
71
1720
480 450
I- 600
160 -
160 I 320 320
925 810
Число пазов (кроме
центральных)

вертикальных
«

горизонтальных
nt
4
-
2
6
281

Стошш делительные одпоопорные
с электромеханическим приводом»
Основные размеры ио ГОСТ 16204—70*
(табл. 75) предназначены для
установки, закрепления и поворота
заготовок при обработке в них
отверстии, расположенных на разных пл<ь
скостях, на радпалыго сверлильных
станках. Заготовки могут
устанавливаться непосредственно на стоиках
или в приспособлениях. В стойках
предусмотрена возможность подвода
к планшайбе сжатого воздуха или
масла высокого давления для
закрепления заготовок
пневматическими или гидравлическими зажимными
устройствами.
75. Стойки делительные одпоопорные с элсктромехамячестш приводом
Параметр
Размеры планшайбы, мм
Диаметр центрального отверстия,
мм
Расстояние от основания стойки
до ocif планшайбы, мм
Число фиксируемых положений
планшайбы
Частота вращения планшайбы,
■Об/мин.
Наибольшая масса заготовки, кг
Наибольший вылет общего центра
тяжести от зеркала планшайбы
(при наибольшей массе), мм
Наибольшее смещение центра
тяжести от осп поворота (при
наибольшей массе}, мм
Мощность электродвигателя, ?«Вт
Габаритные размеры стойки, мм
С7 302—4011
С7 302-4013
500x500
50Я7 .
500
4
5,о
500
400
40
1Д
ШХОЮХЭЮ
800x800
7Ш7
630
. 4
3,3
1000
500
40
22
1000x870x1200
С7 302—4014
1250X1250
7Ш7
710
4
3,3
2000
630 ;
40
3.0
1160x1250x1350
Стойки делительные одноопорные
(табл. 76) предназначены для
установку закрепления и поворота
кондукторов или установочных приешь
соблеяий при обработке отверстий
на радиально сверлильных
станках.
Стойка состоит из базовой части
планшайбы 2 с четырьмя
фиксирующими втулками б, фиксатора $ и
76. Основные размеры некоторых моделей стоек деягсгеяышх одшхшоркых
эксцентрикового валика 4 для
затягивания планшайбы.
При обработке отверстий под
углом, не кратным 90°, величина угла
устанавливается но ряске планки 3
н конуса планшайбы 2. Поворот
приспособления и фиксация
осуществляется вручную.
6-S
- Размера, дш
С7 302-007
С7 302-008
Диаметр планшайбы
250
350
Габарьшшс размеры
235x280x348,5
295 x 387 x 455
Стойки делительные двухопорные
(табл. 77) предназначены для
установки, закрепления и поворота
кондукторов или установочных
приспособлений при обработке отверстий
в заготовках. Состоят из постоянно
закрепленной передней ^стойки и
регулируемой вадней стойки,
установленной на общей плите.
77. Стойки делительные двухопорные (некоторые модели)
Параметр
Передняя стойка, модель
Размеры планшайбы, мм
Расстояние L от планшайбы до
задней стойка, мм:
^min
■Чпах
С7 302-4002
G7 302—4011
500x500
400
1000
С7 302-4004
С7 302-4013
800X800
С7 302-4006
С7 302—4014
1250^1250
Устанавливается в зависимости
от длины обрабатываемой детали
Примечания: 1. Автоматически фиксируемый угол поворота планшайбы 90е.
2. Точность автоматического деления 3 мин.
Стойки поворотные (табл. 78)
предназначены для установки
различных заготовок при их
механической обработке. Поворотные стоики
должны изготовляться двух
исполнений: 1—с радиальным
расположением Т-образных пазов; 2 — с
прямоугольным расположением
Т-образных пазов. Пример применения
поворотной стойки показан на рис. 51.
78. Стойки поворотные (размеры, мм)
(/ аГ\
IvoJ
'\W
<
' 1 j. J
L f
%
I I •••; "Г
| ) | |
/ЯШ
г-г
Повернуто
'п пазов •
Продолжение табл.
О
,В1
|Я|
L 1
и
о
а‘1
d
r*
X

Обозначение
стоек
о
р|
s
о
а
D
Не более
а (поле до
пуска Я7)
<*1
«Р
§§•
wo
т >*
О С
а*
(поле

допуска
Я 7)
dx
dt
dt
d4.
H
о
Oco
&o
So*
■e+l
n
t
7203—0001
1
160
220
210
210
290
10
10
-
25
ШО
60
М8
125
*3
-
7203-0002
2
-
10
-
-
-
40
7203-0003
1
200
270
250
390
14
14
14
-
75
М10
Mo
160
3
-
7203-0004
2
270
-
•14
14
40
М12
-
-
-
GO
7203-0005
1
250
330
300
430
14
-
75
М10
200
‘3
-
7203-0006
2
-
14
-
-
-
60
7203-0007
1
320
300
420
390
540
18
18
18
18
-
50
М16
80
M12
•M6
230
—A—
6
-
7203-0008
2
-
18
-
-
-
80
Стойки упорные (табл. 79) при- нической обработке. Стойки должны
меняются совместно с делительными изготовляться двух исполнений: 1 *—■
поворотными приспособлениями. с винтовым приводом пйноли; 2 —
Предназначены для поддержки за- с комбинированным приводом пи-
готовок большой длины при меха-, ноли.
79. Стойки упорные (размеры, мм)
Рис. 51. Пример применения поворотной
стоика

Обозначение
стоек


Исполнение
h
(пред.
откл.
±0,03)
В
в,
В
L
и
Ход
ПИНОЛИ
1
а
(поле
допуска
с,
d
Конус
Морзе
Нс более
7208-0101
i
125
115
140
165
175
195
20
10
ю
М5
2
7208-0102
2
230
35
7208—0103
i
160
150
160
200
240
240
25
14
il'
3
7208-0104
2
280
45
7208-0105
1
200
240
240
25
7208-0106
2
2S0
45
7208-0107
1
250
210
210
310
320
320
40
18
18
Мб
4
7208—0108
2
360
50
7208-0109
1
320
380
■ 320
40
7208-0 lit
2
360
50
282

Угольники поворотные (табл. 80) при механической обработке. При-
предназначены для установки заго- меры применения поворотных уголь-
товки под углами до 15° и до 45° инков показаны на рис. 52,
S0. Угольники поворотные, (размеры, мм)
Обозначение
угольников
В
Bj
Н
L
А
(пред.
откл.
±0.020)
А,
(пред.
откл.
±0,016)
А,
Aj
(пред.
откл.
±0,016)
А«
(пред.
откл.
+0,014)
А$
А*
Не более
Пред,
откл.
+0,020 .
7205-8151
200
390
300
2Э0
100
50
50
60
30
60
90
7205-0152
250
440
340
315
120
СО
60
70
105
7205-0153
320
510
400
350
160
80
80
80
40
90
130
Обозначение
угольников
А»
А,
h
л.
d
(поле
допуска
dt
dt
а
at
(поле
допуска
Я7)
о*
t
. 7205—0151
55
20
215
230
12
Ш2
М5
14
14
14
80
7205-0152
60
250
270
100
7205-0153
70
22
300
315
16
М16
Мб
18
18
18
125
А по!ернугтга
• |
1
Г ]
•ф-
fR-l J
?(
T-m-l
КН
ti
]) 4 4
W
6
>
1
j
• 4
> I
—ii
f-M v
-Ф--

t/
10. тиски
81. Тиски типа А (размеры, мм)
83* Тиски станочные веповоротные с ручным приводом (размеры, мм)
Исполнение /
-^гН+Н -+
tET*
Обозначение тисков испол-
нения
В
Ai
L
Я
о
4i
X
о
%
bi
2
J •
He более
S
£
c*
At
4
о К
«
l
S
§§8
,fis
7200-0201
63
40
100
200
1 65
—
20
10
AC
3 900
7200—0202j
250 |
90
£>
7200-0203
1 .
80
50
125
250 |
75
—
12
12
12
28
5900
7200-0204)
280 |
1
100
25
7200-0205
7200—0206 j
100
63
160
340
85
no
32
A
t4
32
9 800
7200 -0207
7200—020sj
80
400
105
135
fk
7200-0209
7200—0210|
125
125
200
110
140
40
17
36
19 600
| j 7200—0211
450
14
14
7200-0212 |
7200 —021з|
I
100
500
7200—С214 |
7200—02isj
160
200
250
130
165
50
24 000
) 7200-0216
550
7200-0217 |
7200—02isj
125
630
a
18
18
19
40
7200-0219 |
720Ow4)220|
200
250
320
155
195
63
о
34 000'
1
7200—0221
650
7200-0222 |
7200—02231
m
185
230
7200-0224
7200-0225).
250
320
360
800
200
250
80
6
18
IS
22
45
43 000
| 17200—0226
7200-0227 |
7200-02281
320
400
400
900
225
275
too
54 000
i
7200—022Г
22
22
45
1
1
1
7200-0231
400
500
500
1000
285
350
125
64 000
1
7200-0232
Рпс. 52. Примеры применения поворотных угольников
Таски станочные с ручным и
механизированным приводом по ГОСТ
44904—80. Станочные тиски
изготовляют трех типов:
А — с ручным приводом трех
исполнений (табл. 81): 1 —
неповоротные; 2 — поворотные; 3 —
поворотные с двусторонним зажимом и
усиленным креплением;
В — с гидравлическим приводом
трех исполнений (табл. 82): 1 — не-
поворотные; 2 — поворотные; 3 —
поворотные о усиленным
креплением;
В — с пневматическим приводом
трех исполнений: 1 — неповоротные,
2 — поворотные, 3 — поворотные с
усиленным креплением.
Тиски станочные неповоротные с
ручным приводом (табл. 83). Тиски
предназначены для крепления
деталей при механической обработке на
фрезерных, шлифовальных,
сверлильных и других металлорежущих
станках. Класс точности П.
3 +
Параметр
7200-0203-02
7200-0205-02
Ширина губок В
86
100
Длина тисков L
250
340
Высота тисков Я
65
75
Ход губки А
50
80
Высота зажима А
30
35
Ширина шпоночного паза Ь
12Н7
12Я7
Сторона квадрата винта г
12
14
Длина квадрата винта 1
28
32
Усилие зажима, Н
6000
10 000
Масса тисков, кг
6,2
11,6
Тиски состоят из корпуса 1, под- ее. Ход губки осуществляется за
вижной губки 2, впнта 4 л гайки 3. счет пары винт—гайка.
С помощью рукоятки подвижная
губка подводится к детали и зажимает
82. Тиски типа Б и В (размеры, мм)
Исполнение 3
ЯГ-!7^1 тг
-7+7- „ПШ
в,
4паж bf
1*-
—
А
№
Обозначение тисков
3
L
Я
о
Sr
Усилие
Тип П илпппилипа
Тип В исполнения
В
Ях
S
1* о

зажима, H,
A
At
£
At
bj
s
l
1 1 2 1
3
1 ) 2 j 3
He более
_o
'A
нс
менее
7202-0001 j 7202-0002 |
7201-0001 | 7201-000 2 |.
125
80
200
550
105
135
40
19 600
7202-0003 | 7202—0004 |
7202-0005
7201-0003 | 7201-0004 | 7201 -0005
125
no
140
4
14
14
17
36
7202-0006 j 7202-0007 j
■ 1
| 7201-0006 | 7201-0007 |
100
24 000
7202-0008 | 7202-0009 |
1
| 7201—0008 | 7201-0009 j
160
200
4
250
650
130
165
50
1 1
7202-0010 |
| j | 7201-0010
7202-0011 j 7202—0012 |
i
| 7201—0011 | 7201-0012 '<
200
125
320
750
155
195
63
34 000
7202—0013 | 7202—0014 |
7202—0015 1
\ 7201-0013 j 7201-0014 1 7201-0015
250
18
18
19
40
7202-0016 i 7202-0017 |
1
1 7201—0016 | 7201-0017 j
160
185 j
| 230
6
7202-0018 | 7202-0019 |
1
| 7201-001$ • 7201-0019 i
250
320
360
850
200
250
80
43 000
1 ■ 1
7202-0020 |
! 1 7201-0020
6
7202-0021 j 7202-0022 |
7202-0023 1
7201-0021 | 7201-0022 \ 7201-0023 |
I 320 I
! 400
400 |
950 l
: 225 |
1 275 !
100
• 40
•04
•>o
45
иг ооо
. 7202-0024 | 7202-0025 |
7202-0026 j 7201-0024 | 7201-0025 | 7201-0026 I
! 400 |
! 500
500 j 1000 |
i 285 j 350 }
125
64 000
283

Тиски станочные неповоротные и
поворотные' с ручным приводом
(табл. 84) предназначены для креп»
ленпя деталей при механической
обработке на фрезерных»
шлифовальных и сверлильных станках. Они
изготовляются трех исполнений:
неповоротные, поворотные,
поворотные с двусторонним зажимом и
усиленным креплением. Класс
точности Н.
Тиски состоят из корпуса f,
подвижной губки 2, винта 3 и гайки 4,
а поворотные тиски кроме этого
оснащены делительным столом 5.
В тисках с прямыми накладными
губками базирование деталей
осуществляется по неподвижной губке
корпуса тисков, а в тисках с
клиновыми накладными губками — по
направляющим тисков.
Продолжение табл. 84
84* Тиски станочные иеяоворотные я поворотные с ручным приводом (размеры, мм)
Тип f
Обозначение
В
L
Я
Яг
Bt
А
h
b
(поле

допуска Я8)
Ьг
*
1
Усилие

зажима, Н
7200—0209—01
125
370
110
176
130
47
14
14
псй
36
20 000
7200 -0210-01
125
400
110
140
198
130
47
14
14
17С,
36
20 000
7200—0214—01
160
439
И8
—
176
200
50
14
14
• 17С3
40
25 000
7200—0215—01
160
439
118
148
198
200
50
14
14
19С,
40
25 000
7200-0220-01
200
560
153
191
275
250
65
18
18
19С,
40
35 000
7200—0225—01
250
655
183
225
340
320
80
18
18
22С,
45
45 000
7200—0226-01
250
706
183
231
350
320
80
22
22
22С,
45
45 000
7200-0229-01
320
790
205
255
400
400
100
22
22
22С,
45
55 000
Тип 2
хЖ7
ТипЗ
—
С
I7!
/тртфтн’Ч
•-!-
г
л
b --
I L.
, I ^ ■>" _
~|
я
педалью нижнего переключения.
Гидравлические тиски могут
работать отдельно от гидросети с
давлением 0,5 — 0,8 МПа.
Техническая характеристика (размеры, мм)
Ширина губок В 250
Размеры тисков (LxHxB) 685x 225 x340
Ход губки А 320
Ход губки от гидропривода 6
Высота зажима h 80
Высота шпоночного паза . . 6
Ширина шпоночного паза . . 18Я8
Ширина крепежных пазов 18
Сюрона квадрата винта ... 22
Длина квадрата, 45
Усилие зажима при
давлении масла в сети 5 МПа, Н . . 45 000
85. Тиски станочные с эксцентриковым
Пневлюгидропреобраэоватсль 43021—0003
Давление масла МПа .... Не менее 10
Рабочее давление воздуха,
МГГа 0,5—0,6
Рабочий объем масла при
давлении не менее 0,5—0,6 МПа,
см» 160
Размеры пнсвмогидроусили-
теля 532*130x488
Тиски станочные с эксцентриковым
зажимом и одной подвижной губкой
по ГОСТ 18237—72* (табл. 85—87)
предназначены для установки н
закрепления заготовок при
выполнении легких фрезерных, сверлильных
и других видов станочных работ.
зажимом н одной подвижной губкой
Тиски станочные поворотные с
пневматическим приводом 7201 —
0019—01 (рис. 53). Тиски
предназначены для крепления деталей при
механической обработке на
металлорежущих станках. Класс точности Н.
Основные размеры по ГОСТ
14904—80..
Тиски состоят из корпуса 1,
подвижной губки 2% винта 3, гайки 4%
делительного стола 5 с
пневмоприводом.
Тиски имеют регулируемое усилие
зажима, высокую точность
базирования зажимаемых деталей.. Зажим
деталей производится с помощью
тарельчатых пружин, что обеспечивает
надежную и безопасную работу
тисков. Базирование деталей
осуществляется по неподвижной губке
корпуса.
Принцип работы тисков: сжатый
воздух под давлением 0,5 МПа
поступает в пневмоцплиндр, встроенный
в делительный стол тисков, и
перемещает поршень. Поршень посредством
клинового и рычажного механизмов
сжимает пакет тарельчатых пружин.
Подвижная губка с помощью
рукоятки подводится к закрепляемой
детали. При прекращении подачи
сжатого воздуха в^пневмоцилиндр
пружина посредством втулки и винта
перемещает подвижную губку и за-
жнмаст обрабатываемую деталь.
;тфт^1Ц
1 fa
4 j
3 --- --
h
"ТШЁ
fa
, - -1 г . <
т L
Техническая характеристика
(размеры. зш)
Ширина губок В ..... .
250
' Размеры тисков (£хЯ*В,)
725X250X340
Ход губки А
320
Высота зажима Л
80
Ход губки от
пнсимоцилиндра
Ширина паза:
4
шпоночного b ...... .
18/78
крепежного (ц
18
Сторона квадрата впита « . .
Усилие зажима г»рн
дав*22
лении воздуха 0.5 МПа. Н
45 000 J
Масса тисков, кг
. 130
53, Тиски поворотные о пневматически» приводом
Тиски станочные с пневмогидрав-
лическия приводом 7202—0019—03
(рис. 54). Основные размеры — по
ГОСТ 14904—80.
Тиски предназначены для
крепления деталей при механической
обработке на металлорежущих станках.
Класс точности — Н. Комплект
состоит из гидравлических тисков
7207—0019—02 и йневмогидропреоб-
разователя 437021—0003,
соединенных гибким шлангом.
Пневмогидропреобразователь служит для питания
гидравлических тисков, в которых
зажим производится с помощью
тарельчатых пружин, а отжим
осуществляется гидравлически. Пнев-
мопедропреобразователь может
устанавливаться как на столе станка, так
и рядом со станком и комплектуется
(размеры, мм)

Обозначение
А

(диапазон
хода
губки)
В
h
D
Я
L
At
At
Lu
не
более
Ь
(посадка
Я8 \
Л8)
Ь»
Ь*
(посадка
Я8\
Л8 )
Ьг
.14
л*
d
Усилие
зажима,
Н
7200-0011
0-50
80
25
125
71
315
100
60
455
12
12
12
12
22.
12
М8
3924,0
7200-0012
0-63
100
32
160
80
360
126
80
525
14
14
14
14
28-
14
4169,2
7200-0013
0-80
125
40
200
95
420
160
95
625
16
36
16
М10
4757,8
Примечания: 1. Усилие зажима тисков рассчитано на приложенную к рукоятке силу 156.9Н.
2. Тиски по требованию заказчика могут поставляться с гладкими и рифлеными губками.
Основные размеры (мм) подставки и пример ее применения с тисками
Рис. 5*. Тиски станочные с гшсвмогмдравлпческим приводом
Эскиз
125
160
200
100
126
160
220
200
300
284

Тиски станочные с гидравлическим
приводом (табл. 88) предназначены
для закрепления обрабатываемых
деталей при механической обработке
на металлообрабатывающих станках
п оснащены гидроцилиндром 1.
Тиски применяются как универсальные
механизированные приспособления
на фрезерных, строгальных, срср-
лильных и других станках.
Тиски выпускаются поворотпыми
п ноповоротными. Классы
точности — Н и П.
Тиски обеспечивают нормальную
п повышенную точность базирования
зажимаемых деталей. Зажим
производится с помощью тарельчатых
пружин, что обеспечивает надежный и
безопасный зажим обрабатываемой
детали даже при падении давления
в сети. Базирование деталей
осуществляется по неподвижной губке
и по установочной поверхности
корпуса.
Принцип работы тисков: масло из
сети поступает под давлением 0,5—
0,6 МПа в гидроцилиндр и
перемещает поршень. Подвижная губка
с помощью рукоятки подводится к
закрепляемой детали. Поршень
передвигает винт и осуществляет зажим
тарельчатых пружин. При
прекращении подачи масла в гидроцилнндр
тарельчатые пружины возвращаются
в исходное положение и посредством
винтового {устройства перемещают
подвижную губку, которая зажимает
обрабатываемую деталь.
8. Тиски станочные с гидравлическим приводом (размеры, мм)
Обозначение
a (поле
допуска
Л13)
Усилие
зажима,
Н
Исполнение
1
Исполнение
2
В
L
Я
Л
h
Их
7202-0003А
. -
125
125
435
107
130
42
-
17
25СЮ0
-
7202—0004 А
200
138
170
7202—0008А •
-
1С0
1G0
550
125
200
55
-
19
30 000
-
7202-0009А
240
158
190
7202—0013А
-
200
200
649
153
250
65
-
13
40 000
• -
7202-0014А
290
193
234
7202-001 ЗА
-
250
250
751
ISO
320
80
-
22
60 000
7202—0019А
360
222
263
Примечай и я: 1. Размер Ь (поле допуска Н8) должен быть равен 14 мм.
285
Тиски с одной подвижной губкой
предназначены для установки
различных заготовок при их
механической обработке. Тиски должны
изготовляться трех типов (табл. 89—91):
1 — с ручпым зажимом; 2 — с
гидравлическим зажимом; 3 — с
пневматическим зажимом. Пример
применения тисков с наладками показан
на тшс. 56.
Продолжение 89

Обозначение
тисков
a j а.
d j d*
Поле
допуска
; Поле
допуска Н7
7200-0271
10
14
14
40
8
7202-0031
7200-0272
14
12
7202-0032
7200-0273
7202-0033
7200-0274
18
18
18
§0
)
18
7202-0034
7200-0275
22
22
22
85
20
7202—0035
89. Тиски с одной подвижной губкой (типы 1 и 2), размеры, мм
— |

Si. Подставка (размеры* аш>
92. Тиски станочные винтовые самоцентрирующае рычажные для круглых профилей
94. Тиски синусные (рааыеры, мм)
(рааыеры. мм)
Обоаначе- *
ние тисков1
В
Диаметры зажимаемых
ааготовок
В*
Я*.
L
и
А
Аг
h
V
1
1 (поле
*ЯГ
Усилие
зажима

теоретическое,
Н
призмой
с поверх
ностью Е
призмой
с
поверхностью Ж
7200—0261
100
От 10 до 30
От 25 д о S3
ш
. 190
285
230
160
№
140
145
85
32
14
14 700
7200—0262
125
Св. 15 » ’ 50
Св. 45 » 1б0.
220.
240
'350
260
200
№
160
185
100
36
17
19 800
7200-0263
160
Св. 50 а 100
Св..90 в 150
' 230
310
450
340
240
т
210
230
120
24500
* Размер указав для,наибольших диаметров зажимаемых ааготовок.
Тиски станочные винтовые само-
центрирующие рычажные для
круглых профилей —- ПО ГОСТ 21167—75*
(табл. 92) предназначены, для
установки и закрепления заготовок
круглого профиля при выполнении
различных станочных работ.
Тиски станочные винтовые само-
центрирующие с призматическими
губками для круглых профилей по
ГОСТ 21168—7-5* (табл. 93) предназ-
л-й
*|Sr
!■ я w in rim" ша
к
Обозначение
В
В, | Я | L | и
1
А (пред,
откл.
±0,01)
At
Аш
. Ai
(пред.
откл.
±0,01)
а | d
ь
* (подо '
*’ШГ
Усилие
зажима,
И
Не более
min
max
(поле
допуска т)
7200-0281
100
220
170
320
360
0
125
16
50
12
125
10
8
11
40
14
10000
7200—0282
125
<
260
210
360
420
20
СО
15
160
14
12
13
•50
17
18000
7200-0283
160
230
460
J2GG
25
100
200
вз-
22
29 000
иачены для установки и закрепления г синисные (пбч 94) пведназ- ботке. Конструкция предусматривает 95. Тиски с самоцентрарующям шшошо* (размеры, мм)
заготовок круглого профиля при вы- ' ^ паззичных поворот рабочей части тисков на360° ; : ■ ■■ —
полпенни различных станочных ра- пенены для установки различных веотикальноц осп п наклон
50Т ■ / заготовок при их механической обра- покрут вертикальней
S3. Тиски станочвые^ниптовые с&иоцентрирующне с призматическими губками д ля кругах профилей
(размеры, им)
В,
Я'
L
1
а
« (Пеле
допуска
Усилие
Обозначение
В
Не более
min
шах
h
* (в
А
а
paiwnwoi
н
7200-0291
63
100
95
240
20
60
25
50
80
20
10
t 4000
7200—0292
80
120
100
270
70
30
60
100
12
*• 0000
.7200-0293
100
140
105
310
25
85
35
70
120
, 25
14
8500

Обозначение
тисков
В
Диаметры зажимаемых ааготовок
D
Я
L
А
' h
hi
t
1 (поле
„onj-ска
Усилие
зажима
теоретическое, Н
призмами с
поверхностями
if, Я
призмами с
поверхностями
Г. Д
7200-0251
100
10—30 | 20-63
\ 200 | 120 | 350 | 160
95
88 '
32
14 .
16 660
7200-0252
1 125
Св. 15 ДО 56 | Св. 50 ДО 100 | 220 | 150 | 460 | 180
115
105. :
36
17
. 21560
7200-0253 1 160
Св. 50 до 80 | Св. 63 до 150 Г 280 1 200 | 550 | 240
150
135
26 460
Тиски с самоцентрирующим
зажимом (табл. 95) предназначены для
установки различных заготовок при
их механической обработке.
Примеры применения тисков с самоцен-
трирующпм зажимом показаны на
рис. 57.
286

—t-
Рое. $7. Примеры прп-
мспеипя тисков с само-
центрирующим зажимом
Тиски поворотные пневматические
(рпс. 58). При вращении рукоятки
вращается винт подвижной губки,
осуществляя предварительный
зажим обрабатываемой заготовки. При
дальнейшем вращепшг рукоятки
подпружиненный плунжер, воздействуя
на золотник, открывает доступ
сжатого воздуха в верхнюю полость
пневмоцшшндра. При этом шток
поршня через рычаг обеспечивает
окончательный зажим заготовки
подвижной губкой.
Техническая характеристика
Наибольшее расстояние между
губками, мм ............... . 120
Высота губок; мм . . 50
Усилие зажима при давлении
воздуха 0,4 МПа, Н ...... 6000
Диаметр цилиндра, мм 100
Рис. 53. Тиски поворотные пневматические
Тиски поворотные с
пневматическим^ зажимом (табл. 96). Тиски
поворотные в трех плоскостях с
пневматическим диафрагменным
зажимом предназначены для установки
различных заготовок иод углом до
90е в обо стороны и поворота
вокруг горизонтальной оси до 90° н
вертикальной оси до 360° прп
выполнении легких фрезерных,
заточных п других видов станочных
работ.
96. Тист поворотные с пневматическим зажимом
(размеры, мм)
Д-Д
1 -1
1-_
L
*2 паза
А..-
рг
tг
I
8t
а М5
2отв. j
J
2Ж
А
рбозиа-
ч*ние
тисков
В
Bi
Н
L
и
Ход губки L*
1
А (пред. откл.
±0,01)
А*
At
а
d
<*«.
h
л.
s (поле допуска,
М3)
Усилие важима
при давлении
0,63 МПа, Н
Нс более
min
max
Поле
допуска
Ш
7201—ОМ 1
too
240
340
180
215
5
0
60
16
50
12
10
1о
11
40
30
14
4000
7201-0042
1G0
320
430
240
300
8
100
25
too
15
14
12
13
63
40
22
6500
Тиски поворотные гидравлические
наладочные (рис. 60). Усилие зажима
передается подвижной губке от
сдвоенного гидроцилиндра через винт.
В пазах, выполненных на верхних
Тиски поворотные пневматические
наладочные (рис. 59). Установка п
закрепление различных заготовок
осуществляются * посредством
сменных наладок, устанавливаемых в
пазах, выполненных на боковых я
верхних поверхностях подвижной и
ясно;;. тгной губок. Зажим заготовок
Рис. 59. Тиски поворотные пневматические наладочные
.поверхностях подвижной и
неподвижной губок, устанавливаются н
закрепляются сменные наладки.
В подвижной губке может быть
установлена качающаяся губка для
закрепления заготовки с
непараллельными плоскостями.
Техническая характеристика
Ход губки от гидроцилиндра, мм 28
Расстояние между губками, мм 0—220
Диаметр гидроцилиндра, мм . . . 80
усилие зажима при давлении
масла 5 МПа, Н ........... 40 000
Рпс. G0. Тиски поворотные гидравлические наладочные
осуществляется от встроенного
диафрагменного пневмо цилиндр а через
рычаг, гайку и винт.
Техническая характеристика
Наибольшие размеры
обрабатываемых заготовок, мм . . * .
Диаметр диафрагмы, мы , . .
Усилие зажима при давлении
воздуха 0.4 МПа, Н ......
Ход губки, вш . .
Расстояние между губками,
200X250
200
36 000
5
50—100
2 3 4 S
Тиски универсальные наладочные
гидравлические С7206—4051 (рис, 61).
Тиски имеют корпус 10 с
неподвижной губкой 3 и подвижной губкой $•
Обрабатываемые Гзаготовки могут
устанавливаться как на плоскости
направляющих планок, 1*ак и в
сменных установочно-зажимных
наладках 5 и б, которые располагаются на
губках тисков с помощью двух
штырей — цилиндрического и в форме
ромба. Обрабатываемые заготовки
прижимаются к сменной наладке 5
неподвижной губки 3 с помощью
сменной наладки в поворотной
губки 5. От гидроцилиндра 2
двустороннего действия „через винт 4
усилие зажима передается подвижной
губке 9. Поворотная губка 8
шарнирно закреплена на оси 7
подвижной губки 9, это обеспечивает
возможность её еамоустаиовки при
закреплении заготовок с
непараллельными плоскостями. Положение
подвижной губки регулируется
вращением винта 4 рукояткой 1.
Техялчесвая характеристика
Расстонте жщжу губками, мм 50—180
Усилие з ажима при давления
масла 19 МПа, Н * ... 75000
Йа рис. 62 изображена
специализированная наладка для
закрепления заготовок, устанавливаемых в 9
сменных четырехместных наладках.
Наладки £. и 4 устанавливают на
губки базового, приспособления по
двум отверстиям 20Я7 и двум
штырям — цилиндрическому и
ромбическому, и закрепляют винтами 5.
Заготовки к базовым поверхностям
установочных наладок прижимают
качалками 2 и 3.
Специальные наладки к тискам
показаны на рис. 63. Штриховкой
показаны обрабатываемые
поверхности.
SO min
■&т-
Рис. 61. Тиски универсальные гидравлическое наладочные
287

А-А повернуто
. 0 ^ Й J..
ШКГ-
№. ®
I,. - -
п
1
——
—— —1 — — —- ~ — —
1 - Г т
т . I - ГУ УГ -
*L. 1.^.
iifewS
ух»:-»
j
ш-
: 1
"2
Заготовка
32
150
G2. Наладка специализированная
сменная четыргхместиая
Тиски пневматические самоцентри-
рующие (рис* 64}* Предназначены
для установки цилиндрических
заготовок при обработке на фрезерных
или центровальных станках. Зажни,
обрабатываемых заготовок
осуществляется самоцентрирующими
губками. усилие зажима которым
передается от пневмокамеры двустороннего
действия.
Рис. 63. Специальные наладки к тискам:
а —для фрезерования пазов; б — подрезки торцов реек; о, к -- фрезерования у^га;ж^Аоезеоо^ния
дарования скосов (двухпозиционная); е — фрезерования скосов (многоместная с прижимной кассетой), фрезеро a i я двух п
зов; а фрезерования двух уступов; и «= фрезерования скосов
Тиски электромеханические самоцентрирующие
Тиски электромеханические само-
центрирующие (рис. 6G)
предназначены для центрирования и
закрепления заготовок на фрезерных и'цея-
тровальных станках. При зажиме
заготовки призмы перемещаются
электродвигателем через червячный
редуктор и винтовой механизм. Под-
Техиическая характеристика
Ход губок, мм : . . 200
Усилие зажима при давления
воздуха 64 МПа, Н . 750
Диаметр диафрагмы, мм ISO
Рис. 64. Тиски пневматические самоцентрирующие
ПВО
Тиски самоцентрирующие
гидравлические (рис. 65). Заготовка
устанавливается в сменные губки-призмы.
При этом ее сила тяжести
преодолевает действие пружин, открывающих
призмы. Усилие зажима передается
от гидроцнлнпдра через шарнирно-
рычажный механизм подвижным
кронштейнам, на которых
смонтированы губкн. Настройка тисков па
требуемый диаметр заготовки
осуществляется маховичком.
Техническая характеристика
Размеры обрабатываемой
заготовки. мм: .
Ход губок, ММ
Усилие зажима при давлении
масла 5,0 МПа, Н 8000
Диаметр цилиндра, мм ... . 4о
Рис. 65. Тиски гидравлические
самоцентрирующие
Техническая характеристика
Диаметр обрабатываемых
заготовок, ым . . 16—160
Мощность алектродвигат еля,
кВт 1
Частота вращения, об/мин . ; 1410
Передаточное отношение
червячного редуктора 1:50
пружиненные качающиеся
призматические губки при разжиме заготовок
обеспечивают их автоматический
подъем.
Пневматические поворотные
универсально-наладочные тиски (рис. 67).
Тиски состоят из корпуса 7,
установленного на основании 12. Корпус
тисков имеет две параллельные
плоскости на разных уровнях. На одной
плоскости смонтирована подвижная
губка 7, па другой, имеющей
поперечные и два продольных Т-образных
паза, — переставная упорная
губка 5.
Упорная губка может быть
установлена в один из поперечных пазов
корпуса и закреплена болтами в
Т-образных пазах.
Внутрь упорной губки вставлена
сухарь-гайка, позволяющая с
помощью винта 6 осуществить
настройку тисков на требуемый
размер. На переставной 3 и подвижной
губках имеются Т-образные пазы
для крепления специальных
наладок.
❖ « А
Снизу корпуса и в основании
сделана выточка, в которой
укрепляется сдвренный цилиндр 70,
состоящий из нпжнего и верхнего
цилиндров: нижний —- двухстороннего
действия и работает в процессе зажима
и освобождения детали; верхний —
одностороннего действия и работает э
только при зажиме детали.
В цилиндры помещены поршни 11 х
укрепленные на штоке 4.
Перемещение штока через рычаги 2 передается
на подвижную губку.
На корпусе тисков установлен
распределительный кран 9. Воздух в
цилиндры подается через штуцер —
обратный’клапан 8
(предотвращающий аварию в случае падения
давления в сети сжатого воздуха), рас-
пределительвый кран и имеющиеся
в корпусе тисков каналы.
Д-4
Отверстия
креяяеки*
кнкш каравае
12 11 Ю
Рис. 67. Тиски пневматические поворотные уинверсально-наладочные
288

Техническая характеристика
(размеры, ш*)
Усилие зажима, Н
от одного поршня
от двух поршней
Рабочий ход подвижной губки
Максимальный ход губок . . .
Высота тисков .
Диаметр поворотного круга .
2» 000
45 000
10
250
170
300
Длина тисков 5*5
Ширина губой №0
Перестановка упорной губки ... 50
Регулировка упорной губки
винтом 30
Расчетное давление воздуха, МПа 0,4—ОД
Пневматические поворотные
универсально-наладочные тиски
(рис. 68). Тиски состоят из корпуса 4
с встроенным онезмоцилнндром 3t
штока 1, передающего усилие
зажима через качающийся рычаг 2
подвижной губке 6, расположенной
на базовой поверхности 7 плиты 8f
в Т-образных пазах которых уставов*
А
лена неподвижная губка 9. Тиски
могут зажимать заготовку как
губками, так и штоком, т. е. работать
как пневмостолы. Для этого
необходимо вывернуть впнт 5 п вынуть
рычаг 2 вместе с подвижной губкой б,
сиять неподвижную губку 9t а и
резьбовое отверстие штока ввернуть
крепежный элемент 10.
Ряс. из. Тиски пневматические поворотные ушшегнгальве-наладочные
Тисни пневмогидр аел инее кие, повр-
тзотные наладочные УПГ-8, УПГ-10
(рис. 69). Тиски предназначены для
установки и закрепления различных
заготовок, требующих при установке
отвода подвижной губки на
значительное расстояние. Базовые н
зажимные элементы устанавливаются и
закрепляются в пазах верхней
плоскостную двпжной и неподвижном
губок. Привод тисков пневмогидрапли*
ческий последовательного действия.
Вначале заготовка зажимается
предварительно при низком давлении
масла, а затем — окончательно при
высоком.
Техническая характеристика
(размеры, им)
УПГ-г УПГ-10
250x250
40
Наибольшие
размеры обрабатываемых
заготовок ......
«Код подвижной
губки
Усилие зажима при
давлении воздуха
0,4 МПа, Н ..... мт
Размер губок. . . . 240x72
Расстояние между
губками 2^во2\(»а
200x130
40
15 000
150x65
0—40 или
40—80
Примеры сменных наладок
показаны на рис. 70, а—б.
*2
Рис. 70. Примеры сменных наладок
Peso. 60. Тнскп ивевмогаДраедкческие поворотные наладочные
Тисни гидравлические (рпс, 71).
Предназначены для установки к
закрепления заготовок, одна из сторон
которой прямая, а вторая —
ступенчатая. Тиски имеют одну яеподвнж-
7 А-!
ную губку 7} выполненную заодно
С KOrtHYCOM 4 и три подвижных 6
о гидроцилиндрами 1, встроенными
в корпус 4. Усилие зажима
передается губке-от поршня 2 гпдро-
цплиндра через впнт 3. -Регулировав
цве расстояния между неподвижной
п подвижной губками
осуществляется впитом 5.
Техническая характеристик®
(размеры, мм)
Размер неподвижной губки 360x106
Размер подвижной губки . . . 60x100
Расстояние между губками . 85- 250
Ход губки ...... 15
Диаметр цплиндров ...... 70
Усилие зажима каждой губки,
при давлении масла 7,5 МПа, Н 23900
Рме. 71. Тиски гидрам*
- лические
11 „ КОНДУКТОРЫ
Кондукторы скальчатые. Кондук- (табл. 97) предназначены для
заторы скальчатые консолъные^конис- крепления заготовок при меха ниче-
*лллл -74* скон обработке отверстий на
сверлильных станках. • §7.
ным зажимом — по ГОСТ 16888-
I кондукторы с кояусяьод зажлмом
(размеры, км)
исполнение!
Ж-Ж
Исполнение г
Плата не аехпзша
Кондукторы скальчатые
консольные с пневматическим зажимом —
по ГОСТ 16889 —71* (табл. 98) вред-
назначены для закрепления
заготовок ири механической обработке
отверстий на сверлильных'станках.

ОбознаОбозначение
А
Аг j
1 *
Я
d
Усилие
зажима,
Н
чение

кондукторов
влит по
ГОСТ
16890—71*

Исполнение
(прея.
откд.
±0,01)
Пред,
откл.
rt 0,02
В
L
шах
min
(поле

допуска
Я7)
Вг
Bt
I*
U
я,
А
7300-0261
7О30—1Ш,
7030-1162,
7030—1201
1
50
-
1
90
50
40
65
120
160
115
160
116
375
7300-0262
7030-1163,
7030—1164,
Т03О-12О2Г
1
ТО
—
110
65
45
75
140
200
140
195
135
4Г
7300-0263
7030-1181,
7030-1182,
7030-1202
2
■ 63
75
10
10
7300-0264
7030-1165, <
7030-1166,
.7030-1203
1
ПА
—
-
125
лл
60
95
-
J160
240
165
240
э
4СЯ
445
7300-0265
7030—1183,
7030-1184,
7030-1203
2
&U
70
90
QV
10
103
7309—0266
7030-1167,
7030—1168*
7030—1169,
7030-1204
2
т
—
—
140
90
70
105
—
170
250
175
275
185
1C
552
7300-0267
7030-1185,
7030—1186,
7030-1204
2
по
75
105
140
90
70
105
10
170
250
175
275
185
552
7300-0268
7030-1170,
7030—1171.
7030-1172,
7030—1205
1
-
-
а.
-
.16
•
140
160
ПО
85
135
210
290
200
320
210*
590
7300—0269
7030—1187,
7030—1188,
7030—1205
2
90
120
12
$3. Кондукторы екядь пятые консольные с пиевммтичеекпм алжнмом
Испемнете 1
мм)
>
ОбознаПлиты по
ГОСТ
16890-71*
А
А,
1 А«
Я
d
1
е
чения
кондук-
• торой

Исполнение
(пред.
откл.
±0,01)
Пред.
откл.
-♦*0.02
В
L
min
max
Поле до
пуска Ш
В\
Вг
U
U
И
D
/<
• Усилие
зажима,
Н
7300-0276
7030—1167,
7030—1168,
7030-1169,
7030-1204
1
ПО
-
-
щ
90
70
105
-
-
170
250
200
280
2Ю
75
1U
1925
7300-0277
7030-1185,
7030—1186,
7030-1204
2
ПО
75
105
140
90
70
105
10
16
170
250
200
280
210
75
1925 •
289

_Л_ Исполнение ?
йдише. и&ттзлна. «диш не мхазана.
Плиты к скалъчатъш консольным
кондукторам — по ГОСТ 16890—71*
(табл, 99) должны изготовляться трех >
штатов: А — без отверстий под
установочные кольца, В — с отверстиями
под установочные кольца, В
угловые.
99. ШптыГ 8 снаяьч&т&га копсеяьнш* кшгдуктдрам
Исполнение 1
Типа
Тотба
Продолжение табл. 98

Обозначения

кондукторов
7300—0273
7300-0279
7300-0280
7300-0281
7300—0282
7300-0283
Плиты по
ГОСТ
16890-71*
7030—1170,
7030-1171,
7030-1172,
7030-1205 .

Исполнение
7030-1187,
7030-1188,
7030-1205
7030-1173,
7030-1174,
7030—1175.
7030-1206
7030-1189,
7030—1190,
7030-1206
7030-1176,
7030—1177,
7030-1178,
7030—1207
7030—1191,
7030-1192,
7030-1207
Л
(пред,
откл.
±0,01)
140
160
200
At Ai
Пред.
откл.
±0,02
90
105
145
120
160
200
160
200
250
110
125
160
min
85
100
135
150
120
180
d dt
Поле
допуска HI
12
16
20
40
40
Bi
200
240
300
Bi
285
315
370
220
335
300
240
325
370
860
310
80
100
125
16
Усплпе
зажима,
Н
2400
3900
20
6120
Испод нате Z
Исполнение!
Исполнение Z
Обозтта-
- челне
плит

Исполнение
‘ А
(пред*
ОТКЛ.
± 0,01)
В
L
п
At
(пред.
откл.
±0,05)
D
d
(поле
допуска
Н7).
<*!
h
1
г
П
S
7030-UG1
2
50
90
110
22
10
12
80
-
. -
-
7030—1162
2
ПО
40
16
13
С7
53
95
10
12
7030-1163
2
70
135
25
15
16
100
-
-
Г
7030-1164
_2
130 .
90
80
12
7080—1165
2
90
130
158
30
40
13
120
-
18
-
7030-1166
2
160
ПО
100
12
7830—1157
2
20
-
-
95
-
7030-1168
2
110
173
18
0*1
130
4ЧЛ
ЦЛ
20
16
10
10
7030-1189
3
190
Ш
ни
7030-1170
2
-
-
-
7030-1171
2
140
198
36,
50
18
155
150
130
16
7030-1172
3
210
22
25
1 7030-1173
1
-
-
но
—
7030-1174
1 *
»
160
240
225
180
7030-1175
3
20
23
160
150
120
12
12
7030-1176
1
260
16
7030-1177
! 2
200
300
290
40
(Ю
25
22
240'
30
7030-1178
3
220
200
140
Продолжение табл. 99

Обозначения
шпгг
7030-1181
7030-1182
7030-1183
7030—1184
7030-1185
7030-1186
7030-1187
7030-1188
S
93
70
90
ПО
7030-1189
7030-1190
7020-И91
7030-1192
16
Мб
М3
22
28
М10
М12
140
110
135
130
160
ПО
и
со
25
158
173
198
30
36
63
70
D,
§
Вс*
85
105
135
75
90
130
160
180
18
160
200
190
260
300
225
290
16
Л.
20
26
40
105
170
200
145
100
120
90
110
130
155
180
120
140
160
240
220
100
т
130
150
200
‘215
255
40
50
30
20
22
Г
О ее
В X
10
12
20
25
40
65
85
105
120
175
50
40
45
13*
1C
20
12
20
25
16
аб
30
290

2omLd
Продолжение табл. 90
7777
"<э
Ё
1
h
Тип А
ч
4»' ♦ 14
готб.Л I
ж 1 их
Ш- -®-
1 f
¥0
102. Плиты к скпльчатым портальным кондукторам
(размеры, мм)

Обозначение
’ плит
А (пред,
откл. ±0,01)
В
Я
L
D
d (поле
допуска Я7)
А
1
г
7030—1211 1
250 j
160 1
36 1
310 |
60 !
25 i
22 <1
190
7030—1212 |
1.320 1
> 180
390
28
250
22
7030—1213 |
400 |
250
50
470
70
32
330
7030—1214 j
! 500 i
320
570
36 |
j 430
Продолжение табл. 102
Плиты к с кольчатым портальным
кондукторам — по ГОСТ 16893—71*
Кондукторы скальчатые портило- Кондукторы скальчатые порталъ- (табл. 102) должны изготовляться
ные е конусным аажимом — по ГОСТ пые с пневматическим зажимом —■ двух типов: А — без отверстии под
16891—71* (табл. 100) предназначены по ГОСТ 16892—71* (табл. 101) пред- установочные кольца; Б —с отвер-
для закрепления заготовок при меха- назначены для закрепления загото- стпямп под устаповочпые кольца,
вической обработке отверстий на вок ПрИ механической обработке от- Пальцы установочные к плитам см.
сверлильных станках. верстнй на сверлильных станках. табл. 1лл
100. Кондукторы скальчатые портальные с конусным запишем
(размеры, мм)

ОбознаПлиты
по ГОСТ
10893-71
Исполнение J
X
S
сЯ
-"О
<т!
At
А,
В
L
Н
U (поле допуска 1
Н7) 1
Вх
Lx
и
Нг
А
Усилие зажима,
И
чения

кондукторов
Пред.
откл.
±0:,02
min
max
7300-0241
7030-1211
J

250
125
110
140
180
80
120
—.
305
310
520
2G5
20
, 7300—0242
7030-1221
2
10
-
\
450
7300-0243
7030—1212
1
320
160
.125
1С0
240
180
-
315
390
575
340
7300-0244
7030-1222
2
120
12
30
7300-0245
7030-1213
2

400
210
180
220
320
200
—
470
470
680
360
.
6S5
7300—0246
7030—1223
о
16
<5.
Ах
Aj
D
d
dt

Обозначение
плнт
О
0+1
С. .
S5
^ о
Пред.
откл.
±0,02
В
Я
L
Ь
Поле
допуска
d,
d,
h
l
U
r
s
7030-1221
250
125
105
160
36
310
60
60
25
10
18
m
16
20
190
60
9
16
20
7030-1222
320
160
125
180
390
70
12
MB
250
80
22
20
40
7030-1223
400
210
180
250
50
470
30
70
32
16
22
M10
20
26
330
•85
12
25
.
7030-1224
500
280
250
320
570
ПО
20
28
M12
430
110
25
45
103. Пальцы установочные с головкой к плотам по ГОСТ iS89{~ 7i*
(размеры, мм)
101. Кондукторы скальчатые портальные с пнепмптпчеекпм зажимом
о
о
о
i+l
55
А.|
1 А»
Я
6~
«ЕГ
Я
5 £
>.
■е с

Обозначение.

кондукторов
Плиты
no ГОСТ
16893—71*
Исполнен®
Пред.
откл.
±0,02
В
L
min
шах
В»
L,
Li
D
А
Усилие за
жима, Н
7300-0251
7030-1212
1
320
160
125
160
240
180
-
345
390
570
385
125
5000
7300-0252
7030-1222
2
12
.120
7300-0253
7030-1213
1
400
210
180
220
320
200
—
415
475
650
420
30
7300—0254
7030-1223
2
16
too
8500
7300-0255
7030-1214
1
500
280
250
300
420
160
280
-
540
575
750
4G5
7300-0250
7030-1224
2
20
1*к5°
л . v
угШШш
t
Л»’.
tlfn
1
и .
L
ii
Обозначения
пальцев
D
(поле
допуска *6)
L
Ь
1
и
7030-2541
10
38
14
4
25
9
7030—2542
12
48
16
5
35
7030—2543
16
55
20
6
38
12
7030-2544
С
20
25
291

Опори к с к ал ъч am им кондукторам
(табл. 109—110) - по ГОСТ
16896—71* и ГОСТ 16897-71*
предназначены для установки заготовок.
Примеры компоновок плоских опор
с установочными пальцами показаны
на рпс. 72.
(размеры, мм)
Обозначение
пальцев
D (поле
допуска £б)
L
в
Ь
Ьг
bi
ь?
1
h
7030-2531
10
50
9
2
3
4
6
14
18
и
7030—2532
12
60
10
5
8
8
18
22
18
7030-2533
16
85 j
1 14
4
4
6
12
28
30
26
7030—2534
20
100 1
1
1 18
1 .
8
32
36
Рпс. 72. Примеры компоновок плоских опор о установочными пальцами
292
109* Опоры плоские по ГОСТ 16896—71* (размеры, мм)
Обозначения
опор


Исполнение
В
Я
L
D
(поле
допуска
$6)
1
Масса,
кг
Обозначения деталей
Корпус 1
Палец 2
по ГОСТ
16893—71*
Палец 7
по ГОСТ
16899—71*
Винт 4
Вштт 5
по ГОСТ
1476—75
7033-2991
1
32
16
50
10
12
0,190
7033-2991/001
7030-2501
-
Шх 25-055
M4XG-055
7033-2992
2
-
7030—2511
7033-2993
1
40
20
70
12
16
0,510
7033-2993/001
7030—2502
-
М8х 35—055
. 7033—2994
2
-
7030-2512
7033-2995
1
00
32
100
16
24
1,550
7033-2995/001
7030—2503
-
М10х50—055
МбХ 10-055
7033-299G
2
-
7030-2513
7033-2997
1
80
40
110
20
2,770
7033-2997/001
7030-2504
-
М12Х 60-055
МЗХ16-055
7033—2993-
2
-
7030-2514
Обозначения опор
Диаметр обрабатываемой
детали D0
d (поле допуска Л6)
D
Я
L
7035-2111
10-30
16
40
40
100
7035-2112
25-60.
25
76'
65
160
7035-2113
45-80
40
80
60
180 ,
7035-2114
65-90
200
Кондукторы со сменными
вкладышами (рис. 73, 74) предназначены
для сверления отверстий на торце и
боковых поверхностях деталей с
базированием по отверстию или
цилиндру.
■ ТТГ
“Г
1
i-
JT
о
Ч-/
ж
I*
if
Вариант применения кондуктора
4-4
ш
я
т»
Рпс. 73. Примеры сменных наладок
Рис. 74. Кондуктор со сменными
вкладышами

ill. Приспособлен «я самоцентрирукнцие, переналаживаемые
с тремя эксцентриковыми кулаками по ГОСТ 14945—СО* (размеры, мм)
Jfyeavcr сменный
комплект Siam.
S-S
При обработке заготовок
диаметром 10-50 мм
применяется втулки
Кдяачок универсальный
котлет J шт.


ИсполнеИсполнеДиаметры деталей,
зажимаемых
кулачками
Dt
(предел
откл.
±0,01)
ние J
ние г

универсальными
сменными
D
Я
яг
d
h
hi
b
7366—0001
7366-0002
10-50
10-20
16-25
22-32
28-38
34-45
40-48
45-55
160
140
140
104,0
23Я8
12
17
14
0003
0004
45-105
45-55
50—65
60-70
65-80
75—90
85—100
90—105
250
190
195
160,0
38
7366-0005
7366-0306
100-165
100-112
110-120
118-130
125-140
320
227,5
95
16
24
18
7366—0005
7366-OOOG
100—165
135-145
140-155
150-165
320
227,5
95
7366—0007
7366-0008
160-250
160-175
170-185
180-195
190—205
200-235
225—235
230-250
400
190
195
310,0
160
Примершие. Приспособление комплектуется универсальными кулачками.
Дополнительное комплектование сменными кулачками оговаривается при заказе.
Приспособления сам о
центрирующие, переналаживаемые с тремя
эксцентриковыми кулачками — по ГОСТ
14945—69* (табл. 111—112) поеду-
112. Применяемость сменных кулачков в саыоцентрирующнх переналаживаемых
приспособлениях с тремя эксцентриковыми кулачками
смотрены для центрирования и
зажима цилиндрических заготовок па
сверлильных станках.

Обозначение

приспособлений
Обозначение
кулачков
Диаметры
деталей,
зажимаемых
кулачками,
мм

Обозначение

приспособлений
Обозначение
кулачков
Диаметр
деталей,
зажимаемых
кулачками,
мм
7366-0001
73С6-0001/004
7366—0001/005
7306-0001/006
73GG—0001/007
736G-0001/008
7366-0001/009
7366-0001/011
10-20
16-25
22-32
28-38
34-45
40-48
45—55
7366-0005
7366-0006
7366—0005/004
7366-0003/004
7366 -0003/005
7366-0003/006
7366-0003/007
7366-0003/008
7360—0003/009
100-112
110—120
118-130
125—140
133-145
140-155
150-165
7366—0003
436о—0004
7366-0003/004
7366—0003/005
7366-0003/006
7366—0003/007
7366—0003/008
7366-0003/009
7366-0003/011
45-55
50-65
60-70
65-80
75-90
85-100
90-105
7366-0007
7366—0007/004
7366—0007/005
7366-0007/006
7366-0007/007
7366-0007/008
7366—0007/009
7306—000 7/0U
160-175
170-185
180—195
190—205
200—230
225-235
230-250
Подставки наклонные делительные
(табл. ИЗ) с наклоном от 0 до —90°
через 15°, предназначены для
установки заготовок при обработке
отверстий. Пример применения
наклонных делительных подставок
показан на рис. 75.
Ш, Подставка паклопные делительные (размеры, мм)
Рис.
. Пример применения наклонных
делительных подставок
Подставка универ салыьо-палад
очная (рис. 76) предназначена для
сверления различно направленных
отверстий во фланцах, планках,
фитингах и других деталях. Установка
различных деталей производится на
сменные базы, закрепляемые на
сменной кондукторной плите или на
верхнем корпусе подставки. Сверление
отверстий под различными углами
осуществляется путем* наклона
верхнего корпуса подставки с помощью
шарнирного механизма. Установка
на требуемый угол производится по
<?/юж
Обозначение
подставок
D
В
в, iff-
Яt
L
и
а (поле
допуска
111)
а»
d (поле
допуска
III)
dt
<*4
Не более
7303-0281
125
180
180
160
168
160
205
10
14
25
М10
GO
80
MS
7303-0282
160
220
225
200
20S
200
245
14
13
40
М12
О
75
120
М10
7303-0283
200
250
235
250
25S
250
305
Рис. 76. Подставка универсально-наладочная
сверлу и кондукторным втулкам.
Закрепление шарнирного устройства
осуществляется диафрагменным
пневматическим силовым узлом.
Техническая характеристика
(размеры, мм)
Максимальные габаритные
размеры обрабатываемой
заготовки
Угол наклона
обрабатываемых отверстий, градусы
Расстояние между базовой
поверхностью верхнего
корпуса и кондукторной плитой
Усилие зажима заготовки
при усилии на рукоятке 80Н
Усилие зажима
шарнирного механизма при давлении
воздуха 0,4 МПа, Н . . .
Габаритные размеры •
Приспособления типа «угольник» с
передвижными откидными прижи
мами (табл. 114) предназначены для
установки различных заготовок при r^S!S^!^S^SSSSSSS^
сверлении отверстии. Пример приме* кндными прижимами
пения показан на рис. 77.
114. Приспособления типа «угольник» с передвижными откидными прижимами
(размеры, мм)

Обознаl
B 1
1 ». 1
и |
L I
1 b
b '
A 1
л. 1
1 A,
d (поле
допуска
my
130x150x60
0-90
чение

приспособлений
min
max
Нс более
min
max
h
min
max
Пред. откл.
±0.02
dt
d,
a
t
35-70
7357—0041
90
90
215
135
200
250
55
105
20
90
40
20
50
30
10
\
8
M10
M10
10
40
800
7357-0042
20
. 130
100
260
165
250
310
15
65
130
30
120
50
25
60
M12
3500
230x300x3 n
7357-0043
170
125
310
200
320
385
85
150
40
150
80
40
80
40
>
12
12
M12
M16
14
GO
293

Кондукторы кантующиеся с
передвижным прижимом — по ГОСТ
22111—76 (табл. 115) предназначены
1-1$. Кондукторы кантующиеся с передвижным прижимом
3
FfA/
J
[f
(размеры, мм)
для установки различных заготовок
при сверлении отверстий. Пример
применения показан на рис. 78.
(А -Л. повернуто
117. Кондукторы па ножках (размеры, мм)
Рис. 78. Пример применения
кантующегося кондуктора с передвижным,
прижимом

Обозначение
кондук-
; торов
&
1
t
!
В
н
L
А
h
§
!?i
e С*
S«'X
s?i
c 4
'-'X
Ai
Ai
d (поле
допуска HI)
d i
d%
Не более
min
max
7307—0031
63
32
100
125
150
1$
50
30
50
25
25
25
8
M8
M6
7307-0032
80
63
125
140
170
65
50
80
40
40
M10
7307-0033 j 100
71
100
160
200
25
60
100
50
50
30
12
M12
7307-0034
125
90
200
200
253
90
90
120
60
60
M8
Исполнение 7
хЙЬ d35
1 :
j * f
1
,
H
<
1
i»
L
_3^
Кондукторы на ножках (табл. 117) 1 должны изготовляться двух ис-
предназначены для различных за- полнений: 1 — с передвижным при-
готовок установки при сверлении жимом снизу и боковым поджимом;
отверстий диаметром до 10 мм. 2 — с передвижным прижимом снизу.
Кондукторы должны изготовляться Примеры применения прямоуголь-
двух типов: 1 — прямоугольных; sfcix кондукторов показаны на
2 — круглые. Кондукторы типа Рис- 80—81.

Обозначение
<o
s
5
5
l
В
H
L
Li
A
h
i
о
4\
A.
A.
<b~
<oS;
d.
Ал

кондукторов
4
о
c
о
5
He более
min
max
A (np<
ОТКЛ.
£o
tJ c
ai
7307-0001
1
63
100
110
165
260
45
48
80
80
25
7307-0002
2
160
265
25
70
-
8
M10
7307-0003
1
80
125
125
210
60
65
100
100
Ж
7307-0004
2
-
30
7307—0005
1
90
160
160
200
240
365
90
85
85
120
120
7307-0006
2
255
350
30
-
10
vno
X4J
iu.ll

7307-0007
1
125
200
200
230
300
420
100
100
too
160
160
40
M8
7307-0008
2
315
410
-
Продолжение табл. 117
Угольники с передвижным
прижимом (табл. 416) предназначены для
установки различных заготовок при
сверлении отверстий. Пример
применения показан на рис. 79.
116а Уголыткн с яередвшкйьш прпяштм

Обозначение

кондуктора
D (поле
допуска Я7)
Dt
В
Я
L
и
А
А, (пред,
откл. ±0,02)
At
А,
А^
А
1
<2
К'-'
со
• О
*5
О «3
*о с
dt (поле дот
пуска 117)
d4
Не более
min
max
7307-0021
60
70
140
145
210
18
50
30
125
25
34
20
8
Мб
10
Мб
7307-0022
80
90
160
165
220
22
58
50
24
5
Мб
7307-0023
100
ПО
180
160
185
270
30
44
25
10
25
70 ‘
60
MS
М8
7307-0024
120
130
205
200
215
290
90
90
12
7307 -0025
160
170
255
275
350
100
230
40
50
26
30
12
30
100
—
мю
6
MS
МЮ
7307—0026
200
210
295
320
400
по
Рис. 79. **• «■ “WHr круглых кон-
дукто ров
Обозначение
угольников
А
1
В • J Я | L
\
t
h
A | At
A,
A, | A,
А*
A«
Ai
d
dt
(поле ,
допуска
Я 7)
dt
Не более
min
max
Пред.
откл.
±0.02
Пред.
откл.
±0,02
7306-0011
63
32
125
105
140
18
50
30
35
50
25
• 25 '
40
20
25
40
10
M8
8
Мб
7306-0012
80
63
130
125
170
65
50 ;
48
80
40
40
50
25
M10
7306-0013
100
71
150
160
210
25
60
65
100
50
50
30
50
12
M12
12
7306-0014
125
90
180
200
250
90
90
85
120
60
60
60
30
Go
15
MS
7306-0015
160
125
220
250
320
40
120
100 :
100
160
80
80
80
40
40
80
M16
16
Рис. 80, Примеры применения прямоугольных кондукторов
Техническая характеристика
(размеры, мм)
Универсально-наладочшйй кок- для установки обрабатываемой заго- Зажим заготовки осуществляется
дуктор УП-300. (рис. 82.) товкн устанавливается на верхнюю кондукторной плитой посредством
Базовая часть кондуктора состоит часть корпуса по двум штырям: ци- рукоятки d, поворачивающей экс-
из корпуса i, в котором установлен лпндрическому 5 и ромбическому 6. центрик,
ползун 2$ перемещаемый двойным Кондукторная плита устанавлива-
эксцентриком 3. Сменная наладка ется на ползун по штырям 7 и 8*
станках. Заготовки центрируются и __ . _ -
V _ закрепляются призмами, смоктиро- мыНЛа“к "““P. °0рЯб"Ы“е.' . 300
Универсальный кондуктор с пнев- ванными на кулачках двухкулачко- Наибольший диаметр сверления . . . 30
матическим зажимом (рис. пред- вого пневматического патрона уста- Наибольшее число обрабатываемых
назначен для установки и закрепле- давленного на делительном столе. !
пня заготовок по цилиндрической Отверстия различного диаметра свер- • ход кулачков $
поверхности при ооработке торцовых лятся через сменные кондукторы
отверстий, расположенных по окруж- втулки,
пости, на вертикально-сверлильных у
294

Рис. 8 3- Универсальный кондуктор с пневматическим зажимом
Люнет с пневматическим
поджимом заготовки (рис. 85). Люнет
состоит из двух жестко закрепленных
роликов, регулируемых винтами.
Поджим детали в люнете
производится верхним подвижным роликом от
пневмоцилиндра, установленного на
откидной крышк'е.
Техническая характеристика
(размеры, мм)
Размеры обрабатываемой
заголовки: сл .
диаметр 50—130
длина 500—1200
Наибольший ход прижима ... 40
Диаметр пневмоцилиидра .... 75
Усилие зажима при давлении
воздуха 0,4 МПа, Н 1400
Люнет пневматический (рис. 88).
Обрабатываемая заготовка
устанавливается на нижний сменный
вкладыш. В цилиндр подается сжатый
воздух. Верхняя откидная часть
с прижимом и верхним вкладышем
Рис. 88. Люнет пневматический
шарнирами соединена с корпусом и
штоком пневмоцилиндра. Прп
перемещении поршня цилиндра верхняя
откидная часть опускается и
обрабатываемая заготовка обжимается
вкладышами.
Техническая характеристика
(размеры, мм)
Диаметр обрабатываемой
заготовки 80—95
Ход поршня 170
Диаметр цилиндра 150
Рис. 85. Люнет самоцентрирующий
12 . ЛЮНЕТЫ
Люнет самоцентрирующий
(рис. 84). При вращении маховичка
три поддерживающих ролика од
повременно перемещаются, к центру,
причем два боковых ползуна ролика
перемещаются посредством червяка,
червячного колеса и рейки на
ползунах, а верхний ползун перемещается
вниз посредством паразитных
шестерен, передающих ему движение от
правого бокового ползуна. Диаметр
обрабатываемой заготовки 35—*
90 мм.
Люнет-виброгаситель (рис. 86).
В корпусе люнета установлены трц
гидроцилиндра 7, плунжеры которых
с роликами 2 контактируют с
обрабатываемой заготовкой. При
вращении маховичка 4 гидравлического
винтового насоса масло 3
вытесняется в гидроцилиндры, перемещая
плунжеры. Возвращение их в
исходное положение осуществляется
вакуумом, создающимся под
плунжерами при вращении маховичка
насоса в обратную сторону. После
контактирования роликов
плунжеров с заготовкой они стопорятся
винтами.
Люнет-виброгаситель плавающий
(рис. 87). Корпус люнета под
действием пружин прижимается к
копиру, закрепленному на кронштейне.
Он может перемещаться в
направляющих основания, смонтированного на
каретке токарного станка. Люнет
может отходить от обрабатываемой _ ,
заготовки у центров или патрона,
переходить по уступам валика,
двигаясь строго по копиру. Головка
люнета является виброгасителем.
Рабочая поверхность ролика
сферическая. Ролик вращается в вилке, на
которую воздействует пружина
Люнет сдвоенный пневматический
(рис. 89). Обрабатываемые заготовки
опираются на два нижних
шарикоподшипника, а верхние
шарикоподшипники поджимают крышкой,
укрепленной на штоке пневмо
цилиндра.
Техническая характеристика
(размеры, мм)
Диаметр обрабатываемой заготовки 15—25
Ход поршкя 25
Диаметр цилиндра . СО
Рис. 84. Люает с пневматическим поджимом заготовки
Рис. 86. Люыст-виброгаситсль гидравлический
Рис. 87. Люнет-виброгаситель плавающий
Рис. 89. Люнет сдвоенный пневматический
295

Делительная головка
(рис. 90) предназначена для
фрезерования квадратов,
шестигранников, пазов. Состоит аз корпуса 6,
во втулке 4 которого установлен
шпиндель 3. Делительный диск 5
имеет 5, 7, 9, б п 3 деления.
Поворот шпинделя на требуемый
угол фиксируется посредством
делительного диска, в паз которого
заходит подпружиненная защелка 2,
Поворот шпинделя осуществляется
рукояткой 1. Лимб 7 обеспечивает
деление шпинделя на угол, ее
соответствующий пазам делительного
диска.
Головка делительная с
пневматическим цанговым зажимом (рис. 91)
предназначена для сверлильпых и
фрезерных работ. Обеспечивает
деление на 2, 4, 8 или 3, 6 а 12 частей
окружности.
13 ДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ГОЛОВКИ
Вертикальная делительная головка
с пневмозажимом (рис. 93)
предназначена для фрезерования гаек,
болтов, пазов на фрезерных станках.
Автоматическая делительная
головка (рис. 95). Деление шпинделя
с заготовкой осуществляется
автоматически посредством
пневмопривода.
Для зажима заготовки сжатый
воздух перемещает поршень 7 вверх,
который через пальцы 2 перемещает
втулку 3, сжимающую цангу 4,
Цангу поворачивают рукояткой 5,
которая посредством криволинейной
поверхности в выводит фиксатор 7
из паза делительного диска. При
подходе фиксатора к следующему
пазу диска он заскакивает в него.
Техническая характеристика
Число делений диска 4
Давление сжатого воздуха, МПа
Усилие зажима заготовки в
цанге, Н 12000
Рис. 93. Головка делительная
вертикальная с пневмозажимоы
Пневматическая делительная
головка (рис’ 96). Зажим заготовки и
ее поворот осуществляются
встроенными пневмоцилиндрами,
управляемыми кнопочными золотниками.
Заготовка зажимается в патроне с
раздельной настройкой кулачков.
Наличие самозаклинивающей системы
5-5
обеспечивает падежное закрепление
заготовки.
Техническая характеристика
Число делений заготовок
Давление воздуха, МПа . .
Усилие зажима заготовки
в патроне, Н
Габаритные размеры, ми
2; 3; 4; 5: 6;
10 и 12
0,5
S4 000
350x 350x250
рис. 91. Головка делительная с
пневматическим цанговым зажимом
Конус Морзе 4
Делительная головка УП-303
(рис. 92)
предназначена для фрезерных и сверлильных
работ. Верхняя установочная
плоскость служит для установки по
двум штырям высотных установов.
Делительный диск имеет 12
отверстий, обеспечивающих деление
через 36°.
Делительная головка цанговая
(рис, 94). Заготовка закрепляется
в сменной цанге 7 вручную
рукоятками 2. Делительный диск
обеспечивает деление заготовки на 2, 3,
б, 8 и 12 частей. Ввод и вывод
фиксатора осуществляется рукояткой 3%
Эксцентрик 4 обеспечивает прижим
поворотной части к корпусу при
обработке заготовки.
Исполнение /
й
0/5/
E7TL "
9 №
7
!
l
[hr-—
-i
► '
Рис. 92. Головка делительная
Рис. 94. Головка делительная цанговая
Рио. 90. Головка делительная пневматическая
	 1 »
296

ГЛАВА 21. УНИВЕРСАЛЬНЫЕ НАЛАДОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ (УНП)
Универсальные наладочные приспособления
предназначены для базирования и
закрепления широкой номенклатуры заготовок,
устанавливаемых в сменных наладках.
Конструкции приспособлений состоят из
двух частей: базовой части и сменкой
наладки. Под сменной наладкой понимается
сборочная единица, т.е. самостоятельная
часть конструкции, обеспечивающая
установку конкретной заготовки на базовом
приспособлении. Базовая часть
приспособлений- неизменная постоянная часть
приспособления, предназначенная для установки
наладок в процессе компонования
конструкций наладочных станочных
приспособлений, представляет собой законченный
механизм многократного использования 8
компоновках УНП. При смене объекта
производства базовая часть приспособления и
универсальные сменные наладки
(установочные и зажимные элементы)
используются многократно. Проектированию и
изготовлению подлежат лишь наиболее простые
и недорогие части приспособления —
специальные сменные наладки.
нс. 1 Схемы базирования, и закрепления
:талсй различной, конфигурации в
двухкулачковом патроне
Двухкулачковые патроны
(ГОСТ 14903—69)
предназначены для зажима
небольших деталей фасонной
формы (арматура, литые
детали, поковки и пр.) и
выполняются самоцентри-
рующими. Изготовляются
они двух ^ипов:
спиральнореечные и винтовые. Зажим заготовок в них осуществляется
вручную. Патроны относятся к системе УНП. г
Типовые схемы базирования и закрепления деталей различной
конфигурации в двухкулачковых патронах показаны на
.рис. 1 а-—в. Кулачки в этих патронах перемещаются навстречу
друг другу; установочные поверхности одного или обоих кулачков
выполняются в виде призм. Для того чтобы осуществлять
центрирование деталей сложных форм, а также заготовок с
необработанными поверхностями, один из рабочих кулачков выполняют само-
устанавлнвающимся (рис. 1 б).
Примеры наладок к двухкулачковым патронам приведены на
рис. 2,
Значительное место при обработке деталей на фрезерных станках
занимают универсальные переналаживаемые приспособления
систем УБП и' ^УНП, позволяющие обрабатывать детали самых
разнообразных конфигураций. Детали простой конфигурации
могут быть закреплены в губках безналадочных тисков, более же
сложные детали требуют проектирования для их обработки
специальных наладок к универсальным наладочным тискам и
приспособлениям тисочного типа. Если детали зажимаются
непосредственно в губках тисков, то такое приспособление является
безналадочным (УБП), если же для закрепления детали
требуется изготовление, специальной наладки, то это же
приспособление превращается в универсальное наладочное приспособление
(УНП)
Из сета
Рис. 4. Тиски наладочные фрезерные пневмо-винтовые.
_m_mz
г
ч
JuJl
—-llrntfr
1Ф
Рис. 5- Тиски наладочные фрезерные пневматические с
переставляющейся губкой, (тиски со ступенчатым регулированием).
Рис. 2 . Примеры наладок к двухкулачковым патронам: а— для подрезкч
торца и сверления отверстия в фасонной отливке; б — для обработки
бобышки детали, расположенной под прямым углом к полке
Трехкулачковые самоцентрирующие патроны (ГОСТ 2675—71)
являются патронами общего назначения с цельными (УБП)
и сборными (УНП) кулачками. Крепление их на концах
шпинделей осуществляется только через переходный фланец
{ГОСТ 3889-71). Патроны моделей 7100-0001, 7100-0002,
710O-00Q3, 7100-0005, 7100-0007, 7100-0009, 7100-0011, 7100-0016,
7100-0018, 7100-0020''(рис. з " предназначены для установки на
станках нормальной точности.
Рис. .8.
ТИСКИ СТАНОЧНЫЕ С ГИДРАВЛИЧЕСКИМ ПРИВОДОМ
297

Универсально-наладочные тиски с пружинно-гидравлическим приводом
(рис 9Г табл. 1, Обрабатываемые заготовки устанавливаются в сменных на-
12 3 ф
\ \ У
Рпс. 9. Универсально*наладочные
тиски
ладках. Тиски (рис. я а) состоят
из корпуса с неподвижной губкой 3.
В расточку корпуса установлен
поршень У. Пакет тарельчатых
пружин 2 через бурт втулки 6 и
упорный подшипник Т перемещает влево посредством винта 5 подвижную губку 4,
зажимающую заготовку. При раскреплении заготовки в гкдроцклнндр поступает
масло от источника давления. Под действием давления масла поршень
^перемещается вправо, сжимая пакет тарельчатых пружин 2. При этом винт 5 перемещает
губку 4 вправо, раскрепляя заготовку. Источником давления масла является
пневмогидравлический усилитель 9, создающий давление масла 5—6 МПа при
давлении воздуха 0,4—0,5 МПа. Тиски могут работать также от любой
гидравлической станции. На верхней и боковых поверхностях подвижной и неподвижной
губок выполнена сетка Т-образных н шпоночных пазов, предназначенных для
установки и закрепления сменных наладок как специальных, так и компонуемых
из элементов УСП.Для этой цели сетка лазов выполнена размерами 8,12 или 16 мм
в зависимости от типоразмера тисков. Для базирования заготовок по длине
применяется vnop 8 (рис. 9 , б), Закрепленный на боковой поверхности тисков. Для
установки заготовок цилиндрической формы щжменяются наладки-призмы 10
1. Технические характеристики универсально-наладочных тисков
Обозначение
.тисков

Ширина
губок
Ход
губок

Длина 1

Ширина
В

Высота Н
Сила
зажима, Н
Рабочее
давление,
МПа
мм
7202-0003
125
125
423
125
110
25 000
7202-0008
160
200
540
160
125
30 000
5-6
7202*0013
200
250
63 L
736
200
155
40 000
7202-0018
250
320
260
180
60 000
7202-0021
320
400
830
320
200
80 000
(рис. 9 , в). Для поджима
заготовок ; вниз к направляющим
корпуса применяются клиновые
губки. 11 (рис. 9 г). Для
установки заготовок под углом
наклона плоскости 15,30,45 и 60°
применяются угловые наладки-
кулачки 12 и 13 (рис. 9 д).
Система
универсально-наладочных
гидравлическихчприспособлений (рис. 10 ).
Состоит из базовой части и
сменных наладок — комплекта
базирующих и зажимных элементов
для установки заготовок на фре*
мод. D7206-4001
зерных станках с ЧПУ. Базовой
частью является стол со
встроенными гидроцилиндрами
двустороннего действия, что
обеспечивает возможность их
использования в зажимных устройствах
. 75 Ход настройки губки
А*
г^1—
- □й
80
60 \ 70 I 60 70 70 70 70 60 70^ 100
Рис. Ю Система универсально-наладочных приспособлений D7206-4001
как тянущих, так и толкающих. Не участвующие в работе цилиндры
выключаются поворотом штока на 90е. Стол базируется по пазу стола станка посредством
двух шпонок и закрепляется четырьмя винтами. На верхней поверхности плиты
выполнена сетка пазов, предназначенная для установки и закрепления сменных
базирующих элементов и зажимных устройств в процессе компоновки
универсально-наладочных приспособлении (табл. 2.).
2, Комплект универсальных зажимных элементов
и узлов УНП мод. D7206-4001
Наименование, обозначение, -
габаритные размеры LXBxHt $гм
Наименование, обозначение#
габаритные размеры LXBxHt мм
Губка неподвижная 7011-4004, 150Х Прихват 7011-4015. 225x50x52
XU2X88
ЗУ..М
Губка неподвижная 7011-4022. 110 X
X 112X88
Прихват 7011-4018* 200x80x37
Ж.Щ
Ml
т
Продолжение табл. 2
Наименование, обозначение,
габаритные размеры LXBXH, мм
Наименование, обозначение,
габаритные размеры LXBXH. мм
Прихват 7011-4009, 200x50x30
«l т.
Прихват 7011-4001, 240x50x55
М-/М
Прихват 7011-4002, 180X40X45
A-ft
т
Со
: Ч
' г—
L
Кулачок. 7011-4007. 38X30X45
Ь
■В:
А .
-В5
LH
Кулачок 7011-4014, .38X30X45
В=-
•Вз
з
Кулачок 7011-4025. 45X30X45
•да
Прихват 701 1-4019. 200X 120X37
Прихват 7011-4020. 120X50X30
Прижим 7011-4024, 110X75X106
Губка сменная с накаткой 7011-4029.
120X 58X 12
Губка сменная гладкая 70-11-4030, 120х
X 58X12
Губка сменная с накаткой 7011-4031,
250 X 58 X 12
Губка сменная гладкая 7011-4032. 250X
Х58Х 12
—^—ft
Прижим 7011-4013. 155X50X90
4*fe
Кулачок с накаткой. 7011-4026. 45Х30Х
X 45
Кулачок гладкий 701 1-4027, 45x30x45
г-
СЁ
Болт с сухарем 7011-4006. 7Бх 0 40
V
298

3 . Комплект основных зажимных н установочных узлов и элементов к УНП
мод. Д7206-4006
Наименование,
обозначение ^
Эскиз
Габаритные
размеры ]
LXBXH. мм
h. мм
Прижим
регулируемый Д7011-4047
*
^ ХодМ'
178Х144Х 149
• -
Система уннверсадьно-наладочиых приспособлений для фрезерных работ
мод. Д7206-4006 конструкции ГПТИ Древстанкопром (рис. 1 ДСостоит из базовой
части и сменных наладок, предназначенных для установки заготовок при
обработке на фрезерном станке мод. 6Р13РФЗ и др. Базовая часть приспособления
представляет собой плиту 1 со встроенными цилиндрами: вертикальными 2 и
горизонтальными 3, в штоки которых ввинчиваются шпильки или болты зажимных
элементов для закрепления заготовок сверху или «сбоку. Не участвующие в работе
цилиндры выключаются поворотом штоков на 90°. Плита устанавливается по
отверстию и пазу стола посредством штырей 4 и 5 н закрепляется четырьмя болтами»
На верхней поверхности стола выполнена сетка Т-образных пазов и координатно-
фикенрующнх отверстий для базирования и закрепления базирующих и
зажимных элементов, которыми комплектуется приспособление. Неиспользованные
отверстия закрываются резьбовыми пробками. Источником давления масла является
гидроаккумуляторная установка или пневмогидравлический преобразователь
давления. Комплект приведен в табл. 3.
К
+'
• +
—
+
\=
+
—1
1
+
+
г
+
Ф
-ф
+ '
Ф
+]
, ‘ J
=+.
+
-h
+
Z'-
/""jr
№
vsy
+
Ф
+
ф
+
Ф
+
+
- ф
+
1—
+
+
+
+
+
+
+
ряс. ИХнстсма универсально-наладочных
приспособлений D7206-4006
Размер установочной поверхности приспособления, мм
Диаметр координатно-фикенрующих отверстий, мм . .
Расстояние между осями отверстий, мм
Ширийа Т-образных пазов, мм
Расстояние между осями пазов, мм .
Наибольшие размеры обрабатываемых заготовок, мм .
Гидроцилиндры горизонтальные
Диаметр поршня, мм
Ход поршня, им
Давление масла. МПа
Толкающее усилие на штоке, Н .......
Резьбовое отверстие в штоке < . . ... . . . ,
Число цилиндров, шт. .
Гидроцйлиндры вертикальные
Диаметр поршня, мм . . •
Ход поршня, мм
Давление масла,. МПа • .
Толкающее усилие на штоке. Н
Резьбовое отверстие в штоке .
Число цилиндров, шт.
Габаритные размеры приспособления, мм . . .
680X440
14Я7
80± 0.015
14//8
80±0,1
680X440
40
15
10
10 680
М12
8
60
10
10
18 780
М20
10
885Х584Х 125
Прижимы
Д7011-4048*01
А\
А
60X44X 185 40—90
90X44X205 60—110
Прижимы
Д7.011-4049
-01
-02
-03
Прижимы
Д7011-4 050
*01
-02
-03
100Х44Х 185
100X44X215
130Х44Х 190
130X44X220
40—90
70—120
40—90
70—120
76 X 90 X 192
76X90X227
76X90X257
100X90X227
35—85
70—120
100—150
70—120
Шпилька
Д7011-4051
-01
-02
150Х 0 26
200 X 0 26
250 X 0 26
0 60X18.
0 80 x 20
0 90x25
260 X 60 X 192
260X60X227
260X60X257
35 — 85
70—120
100—150
Продолжение таблгЗ
Наименование,
обозначение
Эскиз
Габаритные
размеры
‘LXBXH, мм
Ь, мм
• ' j
Ползушка
Д7011-4055
I
160X58X53
Губка тисочная
регулируемая
Д7011-4056
J ^
250X160X110
ШФ
EliasяшшИ
ШмттМ
С
It
l 1гшт.
Камертон
Д7011-5059
-01
-02
90X50X25
115X50X28
200X60X32
J,
Камертон
Д7011-4060
-01
-02
L I ~Ш.
Ч£:
JL
100X90X25
130Х 100X28
180Х 110X32
299

Продолжение табл 3.
Продолжение табл 3
Продолжение табл. 3^
Наименование.
обозначение
Эскиз
Габаритные
размеры
L X 8 X Я, мм
А. мм
Угольник
Д7036-4076
r~fr+
вид А
i И ЩЩ b
i К Ь
4т4 гт'1т
I50X 140 X 82
Винт
Д7019-4004
т
&
64 ХоЙг 32
Губка
Д7019-4005
"Г
ч
1
. t
i
90X100X70.
Колодка
Д7082-400*
Ж
4F
ПШТТНТШI I
г.аа1^аа«г.зяшвк^?ч
ffimi44£U4-UT4
330X96X82
Система универсально-наладочных приспособлений
Приспособления состоят из базовой части и сменных наладок,
компонуемых из комплекта универсальных базирующих и зажимных элементов
для одно- или многоместной установки заготовок деталей типа планок, крышек,
фланцев и т. п. при обработке на сверлильных станках с ЧПУ. Базовая часть
состоит из стола и базовой плиты. Стол Д7306-4003 (рис. 12.) состоит из корпуса 2
и встроенных в него гидроцилиндров I. В свободные отверстия штоков
ввинчиваются пробки, предохраняющие резьбу от грязи и стружки. Неучаствующие
в работе гидроцилнндры выключаются поворотом поршня на 90°. Верхняя
плоскость плиты имеет отверстия для выхода штоков гидроцилнндров и два штыря
3 и 4 для установки базовой плиты.
Габаритные размеры, мм . 680x400X80
Число гидроцилиндроа. шт. .............. 8
Ход поршня, мм 10
Тянущее усилие на ш¥оке (при давлении масла 5 МПа), Н 7000
Расход масла на один цилиндр, см* 20
Крепежное отверстие в штоке Ml6
Базовая плита мод. Д7306-4002 (рис. да ) применяется в качестве
переходного элемента компоновок универсально-наладочных приспособлений. На плите
выполнены сетка пазов и координатно-фиксирующих отверстий (КФО) для
базирования и закрепления сменных наладок, компонуемых из универсальных
базирующих и зажимных элементов, показанных в табл. 4. Плита базируется на столе
Д7306-4003 по плоскости и двум отверстиям и закрепляется четырьмя болтами.
Началом отсчета координат является точка Б. При наличии двух базовых плит
съем и установку сменных наладок можно производить вне станка во время его
работал.
300

Диаметр координатно-фикснрующн* отверстий (КФО), им I6//7
Расстояние между КФО. мм 50±0.015
Габаритные размеры, мм 680x 400 x32
Диаметр координатно-фикснрующн* отверстий (КФО), им I6//7
Расстояние между КФО, мм 50±0.015
Габаритные размеры, мм й ...... . 680x 400 x32
Камертои
Камертон
Камертон
Упор
Штырь
Штырь
Штырь
Опора
Штырь
31
0ms
,
1
j
1
1,
tms
054hS
%
1
- i
4=
0ms
0Ш6
020
0tSh$
t
301
Система универсально-наладочных
pvfc 14
ту у ученных
фиспособлений • Д73<^
Г.'.:.' У ;У СТОЙ™' ИЗ .НОВЫХ
части и сменных м н.док -г комплекта , ниверса.:опЫх базирующих и -..зжимкых
элементов, предназначенных для установки загс: вок д^*гатей типе фланцев,
шестерен, звездочек, планок, плосхостньп детален и т. п. при обработке на
сверлильном станке с ЧПУ мод. 2Р135Ф2. Базовая часть приспособления состоит из
стола / и базовой плиты 2. В стол встроен гидроцилиндр 3 тянущего типа. Стол
устанавливается по пазам стола станка посредством шпонок 5 и закрепляется
четырьмя болтами. Верхняя плита 2 с сеткой пазов и координатно-фнксипующих
Размер базовой поверхности алиты, мм * 560X400
Диаметр коордннатно-фикслр/ющнх отверстий (КФО),
Расстояние между осями КФО
Число КФО •
Число гидроцилиндров, шт. ....
Ход поршня, мм
Диаметр гидроцилиндров, мм
Резьба штоков ......... ■ • •
Тянущее усилие на штоке, Н (при давлении масла 5 МПа)
Расход масла на один цилиндр, сма - ...
Габаритные размеры, мм
16Я7
50±0.015
78
10
10
60
М16
И 000
20
680 X 400 X 114
3 4.5
А
-г"!
лУ1
У у
® ®
г \- 3 .
\ ® ® ®
\ © \ ® ®
л
«o||o|(Si|o||oiio|lo]|o|igm
В
ВЕЩЩ
_ о
3=0 ЕШ Oi
Ш5
ОЩЭО[о
Рис. 14.Система универ.сально-нала
дачных приспособлений Д7306-4005
отверстий для установки зажимных н
базирующих элементов устанавливается
на столе 1 по плоскости и двум отверстиям
0 20 на пальцы б и 7 корпуса и
закрепляется четырьмя быстросъемными гайками
8. Координатно-фиксирующие отверстия
имеют буквенно-цифровые обозначения.
Нагнетание масла в гидроцилиндры
осуществляется от гидроакхумуляторнон
установки или пневмогидравлического
усилителя. Гидросистема приспособлений
соединяется с источником давления масла
лолумуфтами 4. В резьбовые отверстия
штоков поршней гидроцилиндров
.ввинчиваются крепежные элементы.
Неиспользуемые отверстия штоков
закрываются "пробками. Не участвующие в работе
цилиндры выключаются поворотом штока
на 90°. Для установки заготовки сложной
конфигурации применяются специальные
элементы.
Рис. 15.
Поислособление предназначено для
базирования и скрепления фланцев
пои обработке отверстий на сверлиль
ных станках с ЧПУ.
1-флемец центрирующий, 2-заготовка, 3—шайба быстросъемная, 4— шпилька, 5,6 -ганки.
7—болт, 8— плита, 9—стол гидравлический, 10—палец ромбический, 11—палец цилиндрический
1
/ да
_.A«flsC
2 3 4 5 6 7
На. 1г^ц/ \
^ “Э1 /
ш
© о
^ © в ©
@ •© ©
и
Рис - 16.
Приспособление предназначено длл
базирования и закрепления -’измок
при обработке отверстий на
сверлильных станках с ЧПУ;
1 - ияг-лрь. 2 — штырь ступлнча*' .
ка, 4 - шпилька, 5 - лриклгг. 6 -.ес:-.
равличеекпй. 7 ~ плита, 8 ~ мготоика,
опора, 10 - палец ромбический. И — п;
цилиндрический

■v
302

Продолжение табл. 5,
Продолжение табл. 5;.
Продолжение табл.: 5.
Напмеио-
baujio
Кронштейн
Призма
Пластина
Упор
Упор
Эскиз
Обозначение
Д7035-4021
Г абарнтные
размеры
LXBXH.
мм
fit мм
90Х68Х 130
Д7035-4022
Д7035-4023
—01
150X70X85
110X24X55
110X48X55
ли
пор ,
d&EEF
Д7035*4 024
95X30X75
Д7035-4025 95x30x75
303

Продолжение табл, 5,
Система универсально-наладочных приспособлений КСС-1 .Приспособления
состоят из базовой части и сменных наладок. Базовая часть включает
унифицированные базовые плиты 1 и угольники 2 (рис.'17,) с сеткой ступенчатых координат-
но-фиксирующих отверстий, верхняя часть которых — цилиндрическая
диаметром 25 мм, а нижняя — резьбовая М20, предназначенных для установки
базирующих и крепежных элементов. Межцентровое расстояние отверстий 50 ±
± 0,015 мм. Отверстия кодируются буквенно-цифровым обозначением.
В качестве сменных наладок применяют сменные базирующие крепежные
элементы. Плиты и угольники совместно с базирующими и крепежными элементами
обеспечивают возможность осуществления большого количества разнообразных
компоновок приспособлений для установки большой номенклатуры изделий
(рнс. Система обеспечивает возможность смены заготовок вне станка, что
достигается наличием двух приспособлений-дублеров.
Плита 7401-5028 . . . .
У голышк 7401 -5039.000СБ
Угольник 7401-5040 OOOCG
б. мм
900
Е, мм
350
700
В, мм Г, мм
800 100
К. мм
400
400
Масса, кг
350
Масса, кг
80
150
600
7650
Рис. 17, Примеры компоновок
Рис. 18. Система универсально-наладочных лрисиособленмЛ КСС-1
Универсально-наладочное приспособление Базовая часть приспособления состоит из
плиты с сеткой Т-образных пазов, на которой устанавливают и закрепляют
сменные установочные и зажимные элементы. Закрепление заготовки может быть как
ручным, так и гидравлическим. Плита базируется на столе станка по отверстию
и пазу посредством двух штырей. Пример компоновки приспособления для
установки корпуса показан на рис. 19. Заготовка устанавливается на плиту «?,
доводится до упорной планки 5 и прижимается к двум планкам 4 винтом 6.
Сверху заготовка закрепляется четырьмя прихватами 2, усилие зажима
которым передается от гидроцилиндров У.
Система универсально-наладочных приспособлений для установки заготовок
корпусных деталей на станках с ЧПУ
Состоит из базовой части и сменных наладок, компонуемых из комплекта умивео-
сальных базирующих и зажимных элементов. Базовой частью приспособлении
являются универсальные базовые плиты и угольники с сеткой Т-образных пазов
14, 18 и 22 мм и координатно-фиксирующих отверстий диаметром 12, 16 и 20 мм
с шагом 100 мм. Оси координатно-фиксирующих отверстий имеют цифровую
нумерацию по осям х, у и г. Плиты и угольники изготовлены из высокопрочного
чугуна. Координатно-фиксирующие отверстия выполнены в закаленных стальных
втулках запрессованных в отверстия плит и угольников.
i
—гг
"“г^-о гу г^ г;5 г-гру г? ж-
-«ё
i / 1}20 4* k
А-А
S-S
Рис. 20. Базовая плита
На рис. 20 показа на базовая плита мод. С7081-4007 о пазами 14 мм и отвер-
стиями 12 мм к станку мод. 245 ВМФ-2.
На рис. 21„«показан базовый угольник С7080-4001.
Комплекты универсальных базирующих и зажимных элементов предназна
чены для установки на базовых плитах и угольниках.. Они выполнены трех типо
размеров. С7406-4005, С7406-4006 кС7406-4007 с резьбой.М12, М16 и М20 соответ-
304

Ат
(\k
1 ip ф
\v4i
l*_ иь I
WO T 0,01 vSiOjH
fSO *’*v '
—;———
i
1
Т
Рис. 23* Прямоугольная опора Рве. 24. Опора с постоянной высотой
ственно размерам Т-образных пазов плнт 14, 18 и 22 мм и штырями 12, 16 и 20 мм
для координатно-фиксирующих отверстий.
Базирующие элементы выполнены в трех исполнениях: переходные плиты
С70ТМС02, С7037-4003 и С7037-4007 с координатно-фнксирующими отверстиями
(КФО) с шагом 25 ± 0,01 мм (рис.22); rrfu
комплекты прямоугольных опор iffn
0030-4022, С7030-4023 и 0030-4024 №*
с размерами по высоте, кратными Р777777ШЧ
25 мм, и двумя КФО с шагом 100 ±,
Рис. 25.3ажим кулачковый
рис. 26. Компоновка с гидроцилиидром
одностороннего действия
± 0,01 мм (рис. 23); опоры 0030-4019, 0030-4020 и 0030-4021 с постоянной
высотой 50 мм, двумя КФО с шагом 100 ± 0,01 мм и переставным упором,
устанавливаемым на верхней плоскости с шагом 25 ± 0,01 мм (рис. 24'.).
Комплекты зажимных элементов конструктивно выполнены в двух
исполнениях: зажимы кулачковые 07016-4002; C70I6-4003 и 07016-4004, являющиеся
одновременно опорами с постоянной высоток 50 мм (рис. 25.)и зажимы для
закрепления заготовок сверху 07021-4083, 07021-4084 и 07021-4085.
Комплекс зажимов для закрепления заготовок сверху имеет три вида
компоновок. I. Компоновка с гидроцилиидром одностороннего действия и установкой
шпильки в любой точке базовой плиты (рис. 2б^Диапазои расстояний h от плиты
до прихвата: 145—500; 150—700 и 160—1000 мм. 2. Компоновка с гидроцилиидром
с полым штоком и установкой шпильки в любой 'точке базовой плиты (рис. 27.).
Диапазон расстояний h от плиты до прихвата: 65—500; 75—700 и 85—1000 мм.
3: Компоновка г ручным зажимом и установкой шпильки в любой точке базовой
плиты (рис. 28-у» Диапазон расстоянии h от плиты до прихвата: 45—
500; 50—700; 55—1000 мм .
Для закрепления заготовок сбоку
применяют компоновки С7021-4080,
С702104087 и С7021-4088 (рис. 29).
Комплекты зажимных элементов
обеспечивают как ручной зажим, так
и механизированный от гидропривода.
Компоновка и закрепление устано-
Заготопка устанавливается на четыре планки 7, прижимается к двум планкам 4
двумя гидроцилиндрами.2 и к планке 3 гидроцилиидром 5. Сверху заготовка за- .
крепляётся четырьмя прихватами б.
Рис. 27. Компоновка с гидроцилиидром Рис. 28*Компоиовка с ручным зажимом
с полым штоком
вочных и зажимных элементов на базовых плитах осуществляется посредством
винтов и сухарей через Т-образные пазы.
Приспособление для установки корпуса салазок на станке мод. 245ВМФ2
2 1
Р»с. 3Q, Приспособление дли установки корпуса салазок
Система универсально-наладочных приспособлений мод.® С7206-4077
. Приспособления состоят из базовой
части и сменных наладок, предназначенных для установки заготовок детален типа
планок, крышек и среднего литья при обработке на станках с ЧПУ мод. 2Р135Ф2,
6Р13ФЗ и т. п. Базовая часть приспособления состоит из стальной плиты / со
встроенными с двух сторон гидроцилиндрами 8 двустороннего действия. На
верхней поверхности плиты выполнена сетка Т-образных пазов и коордпнатно-фикси-
рующих отверстий для установки и закрепления базовых элементов и зажимных
устройств. По пазу стола станка базовая плита ориентируется штырями,
установленными во втулки. Система комплектуется набором универсальных установочных
зажимных элементов, включающих зажимные узлы, имеющие колодки 2 с зажим-
Ннс. 31.СПСТС*МЯ у1ШПСЪС;*Л;»!*У-!1ЯП !ДО
и мл приспособлений C7’J0:i- 5077
ными кулачками 3, положение
которых относительно ползунов 5
регулируется винтами 4 (ползуны 5
соединены посредством рычагов 6
со штоками 7 поршней гндроцм-
лиидров 8); переставные секционные
базовые колодки 9, на вертикальных
поверхностях которых выполнена
сетка координатно-фиксирующих
отверстий для переставных упоров//. Колодки фиксируются в отверстиях
базовой плиты штырями 10' Универсально-установочные элементы комплекса
C7039-400I являются сменными наладками ■ универсально-наладочных
приспособлений. В качестве сменных наладок могут быть использованы также и
специальные элементы. Комплект элементов показан в табл.
305

Нанявший piiMip ебрабатыЕвешлх загвтеавк* *ш
при едн0ет<эрпинем зажнхв
при дауетсрсннам зажиме , , ,
Чиедэ прижимов . t « , , , , , t , , t % 4 , f
Шаг между иеэрдипатйд фнк&нрующнмв бтретиими»
ММ:
базэвеА ллитм , , ; , ,
базеи&А келедки , . , . , , it , | | , ,
Регулировка эажзмны* кулачксв, мм ,
Усилие! нажима и* кулачке (при давлении масла
10 МП ah Н , , , , , ,
Габаритные размеры прнспособлейии. мм*
еоохаоо* !бо
ооо к sox iso
12 (по 0 е
каждой ctepouu)
SO
п
30
2R 000
030 x601V* 17>S
6. Комплект универсальных установочных алементоа С7039-4001
Г
h'f позиции

Наименование
рбоэначение
О | S
ь I 5
он.
! 1
О II *
* 1 *

Наименование
Обозначение
Количество
1
Планка
C7039-400I/4
12 I 0
Опора
С7039-4001/7
12
2
Планка
С7039-4001/1
4 К 7
Опора
С7039-4001/8
24
3
Планка
С7039-4001/3
2 8 8
Опора
C7039-400I/9
24
4
Винт
С7039-4001/2
36 I 9
Сухарь
C7039-400I/U
12
5
Планка
• С7039-4001/10
12 В
АсА
Универсально-наладочное
приспособление мод. РТУ-5022
Сострит из базовой части и сменных
наладок, предназначенных для установки
заготовок ил станках с ЧПУ
фрезерно-сверлильно-расточной группы. Базовой частью
приспособления является плита (рис. зг^лредназна-
ченная для установки сменных базирующих
и зажимных элементов. Плита 7
устанавливается по пазу стола станка и отверстию
посредством двух штырей 6 и 2 и закрепляется
четырьмя болтами 3 с шайбами 4 и сухарями
5. На верхней установочной поверхности
плиты выполнено 68 ступенчатых отверстий,
верхняя часть которых 018//7 выполнена
цилиндрической по квалитету 7, а нижняя —
резьбовой М1б. Отверстия закрываются
резьбовыми заглушками 1 с конической головкой,
плотно закрывающей отверстие.
j/IUJl
1 ✓
'" Г
1
—
7T+m
\ 1
•
§
Ч I
1
1 1
1
1
А
г 1
1
L<
>
1
I
чр" тц
i ь | 1
Г“ ’1 1
а.
1
1
1
ik
,г
у
4
>
чТГЙГ 1
Шу
fv
27
s ‘
Рис. 32. Уннверсально-нллпдочнос
приспособление РТУ-5022
•) 1 - рукоятка, 2 - гидроцилиидр,
губка неподвижна*, 4 - «кит, 6, в «
нападки сменные, 7 “ ось, 8 - губка поворот
нам, 8 - губка подвижная, 10 - корпус;
б) 1,4 — наладки еманиыа, 2, 3 - качалки,
б
РИС 35-,
ТИСКИ УНИввКАЛЬНЫ!
НАЛАДОЧНЫЕ ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ
Тиски предназначены для базирования
и закрепления заготовок различных
деталей при их обработке на фразер*
ных станках с ЧПУ.
Тиски состоят из корпуса 10 с
неподвижной 3 и подвижной 9 губками
(рис. 35 а). Обрабатываемые
заготовки прижимаются к сменной наладке 5
неподвижной губки 3 с помощью
сменной наладки 6 поворотной губки
8. От гидроцилиндра 2 двустороннего
действия через винт 4 сила зажима
передается подвижной губке 9. Пово-
Р*с« 33 Система универсально-наладочных приспособлений
Системе универсально-наладочных приспособлений. Приспособления состоят
из базовой части и сменных наладок, предназначенных для установки заготовок
при обработке на станке с ЧПУ. Базовой частью приспособления (рис. 33,а)
является плита / с сеткой точно расположенных резьбовых отверстий, закрываемых
пробками 3 для предохранения от попадания стружки. Два цилиндрических
отверстия с точным межцентровым расстоянием предназначены для установки
базирующих штырей 2, посредством которых плита базируется на столе станка.
Закрепляется плита четырьмя болтами. Сменные базирующие н зажимные элементы
устанавливаются и закрепляются в отверстиях плиты. На рис. 33,6 показаны
некоторые универсальные установочно-зажимные элементы: / — регулируемый
упор; 2 — прижим курковый; 3 — регулируемый упор; 4 — набор прихватов;
5 —- прижим с рукояткой. На рис 33 «показан пример установки заготовки в
приспособлении. ~ ;
Заготовка 2 базируется по
плоскости и отверстию на плоскость плиты
и штырь 1 и доводится до регулируемого
упора 5 подпружиненным плунжером 4.
Закрепление заготовки осуществляется
прихватами 3.
'ротная губка 8 шарнирно закреплена
на оси 7 подвижной губки 9, что
обеспечивает возможность губке 8 само-
устанавливаться лри закреплении
заготовок с непараллельными
плоскостями. Положение подвижной губки
регулируется вращением винта 4
рукояткой 1. В качестве источника давления
масла могут быть использованы элект-
ронасосные аккумуляторные станции
или пневмогидравлические
преобразователи давления. Тиски базируют на
столе станка по продольному и
поперечному пазу шпонками. Такие тиски
(благодаря использованию различных
наладок) позволяют устанавливать
различные заготовки.
На рис.35 fi показана
специализированная наладка для закрепления
заготовок, устанавливаемых в
четырехместных наладках. Наладки 1 и 4
устанавливают на губки тисков по
двум отверстиям на два штыря и
закрепляют винтами 5. Заготовки к
базовым поверхностям наладок
прижимаются качалками 2 и 3
.
to . й
/
\
Л
“A j#
w'M
I
—
—
—
.. —
■4
*
т ,
.
•
. н
“1
вд-j
Lf V
hrf' b
ЯгЧ-ЦО
У
у
в)
4 3
т\
Приспособление предназначено для
базирования и закрепления заготовки
корпусной детали при обработке на
фрезерно-сверлильных станках с ЧПУ.
Заготовку базируют по трем
плоскостям. Заготовку 6 устанавливают на
верхнюю поверхность плиты 5 и
доводят до двух регулируемых упоров 4 и
упора- 3. . Заготовку закрепляют
четырьмя прихватами 2 с помощью гаек
и шпилек /, ввернутых в штоки
поршней, встроенных в плиту 6
гидроцилиндров двустороннего действия.
Рис.34.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ УНИВЕРСАЛЬНО-НАЛАДОЧНОЕ С НАЛАДКОЙ
ДЛЯ УСТАНОВКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
1 — шпилька, 2 — прихват, 3 —.упор, 4 —
упор регулируемый, 5 — плита. 6 зато-
П| цм им
□ пп ПЕВ
4
О
lyTkj 1—J 1—1 ‘—1 1—J —
О;
т
1
306

Универсально-сборные
приспособления (УСП) относятся к числу агре^
гатаруемых приспособлений
целевого назначения, собираемых по
мере необходимости из заранее
изготовленных стандартных деталей п
сборочных единиц.
иСОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ
ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ
Детали и сборочные единицы
универсально-сборных приспособлений
по режимам обработки и габаритным
размерам обрабатываемых изделия
подразделяются на три серии,
определяемые шириной Т-образных и
П-образных пазов.
. Детали и сборочные единицы УСП,
объединенные, в одну серию, имеют
взаимную увязку типоразмеров по
каждому виду деталей и единство
установочных и присоединительных
размеров поверхностей,
обеспечивающих базирование и закрепление
сменных элементов.
Функциональная
взаимозаменяемость деталей и сборочных еднннц
приспособлений осуществляется в
пределах каждой серии на основе
единства координатных размеров
между-элементами баз.
Взаимозаменяемость деталей и сборочных
единиц смежных серий обеспечивается
применением стандартных
переходных элементов.
Отличительной особенностью
конструкций деталей и сборочных
единиц УСП является крестообразное
взаимно-перпендикул яр В08Ч
расположение на сопрягаемых
поверхностях Т-образных и шпоночных па- .
зов.
В табл. 1—15 приведены основные
параметры конструктивных
элементов деталейУСПирГОСТ31.Ш.41—83
После обработки заданных партий
деталей приспособления
разбираются,' а составляющие их детали и
сборочные единицы используются
для сборки новых конструкций
приспособлений, предназначенных для
обработки других деталей. Детали*
и сборочные единицы УСП
постоянно находятся в обращении: сборка
приспособлений — эксплуатация на
станках*— разборка — хранение
деталей и сборочных единиц — сборка
приспособлений новых конструкций
и т. д. Сборка приспособлений
производится минуя стадий
конструирования на бумаге.
1. Серии, ширина паза и масса
обрабатываемых изделий в УСП
Т-о бразный паз
Исполнение 1
Серпя
12
16
10
15
4,2
7,2*
7,5
8»5
13
20
13
24
18
Применение
В базовых и корпусных деталях
В круглых плитах
В корпусных деталях
В облегченных плитах* угловых
опорах
В базовых деталях
В корпусных деталях.
В базовых деталях
3. Конструктивное исполнение Т-образных и П-образных пазоь и их ^сковные размеры, мм
П-о бразный паз
а
2. Основные конструктивные виды присоединительных элементов п ях размеры
4. Диаметры базовых и установочных отверсто Л, мм
Серия
а
h
Применение
8,0
2#
Под шпонкн;
2
12.0
15.0
22,5
30.0
3,0
Под планки с установочным отверстием
12,0
Под шпонки
3
20.0
4,0
30#
45.0
Под планки с установочным отверстием
16,0
5,0
Под шпонкуа
4
45.0
60.0
Под планки с установочным отверстием
Присоединительный
элемент
Основной параметр
Серия
Размер основного
параметра,мм
Т-образный паз
Ширина паза
2
8
П-образный паз
. 3
12
*
4
16
П-образныП выступ
Ширина выступа
2
8
3
12
4
16
Резьбовое соединение
Диаметр
крепежо
М8
ных резьб
3
MJ2X1.5
4
М16
2
8; 12; 18; 26; 60; 90
Центровое, базовое
отверДиаметр отверстия
3
8; 12- 18; 26; 35; 45; 58;
стие
120; 180
4
45; 70; 90; 120; 150; 160
Примечание. Допускается в корпусных деталях-прокладках толщиной до
5 мм выполнять Т-образный паз Л, •« 9 мм. _ *
Серия
d
Применение
2
8; 12; 18; 26; 60; Я0
И
3
8; 12; 18; 26; 35; 45; 58; 120; 180
Круглые плиты и делительные диска
4
45; 70; 90; 120; 150; 180
*ъ

2
4; 6; 8; 12; 18; 26
Опоры, угольники, проставкя,
соединительные, ступенчатые и кондукторные
планки
3
8; 12; 18; 26; 35; 45; 58
4
26; 35; 45; 58; 70; 90; 120; 150; 180
Vvv
2
6; 8
3
i ' 12
Отверстия под фиксаторы о
делительных дисках
4
1 16
7. Размеры круглых плит, мм
5. Диаметры крепежных резьб, мм
6. Размеры сквозных отсерсггнй под крепежные детали, мм
Серия
Ширина Т-
и П-об
разного паза,
мм
Масса обра-
башваемых
в УСП
изделий, КР
г
3
4
1
8 -
12
16
До 5
5—60
Св. 60
Примечание. На накладные
кондукторы ограничение по массе
обрабатываемых изделий не
распространяется.
Серия
d -
dt
Ь
Ъх
К
не меиес
Отверстия
rdt
в шпонках
di
2
8,4
13; 15
8,4
15
7.5
3,2
5,5
3
13,0
19; 23
13*0
23
Юл
5,5
8,3
4
/
18,0
28 ; 34
18,0
28; 34
14,0
5,5
8,4
Примечая и с. Допускайся в деталях серии 2 (кроме шпонок) выполнять
dx « 23 мм и Ь, ч* 23 мм.
Серия ^
Основная крепежная
резьба
Вспомогательная крепежная
резьба
Резьба для
крепления
шпонок
2
М8; М!2х1,5
М3; М4; М5; Мб
М3
3
М 12x1,5; М16
Мб; М8; Ml2xt,5
М5
4
М16
М8; МЮ; М 12X1,5; МЮ
М5
~3
I.
Серия
D
°Я
Dx
h
2
90; 120
20
60
4
150; 1S0
25
90
240; 320
30
3
240
120
5
320; 360
40
480
45 "
180
600 | 50
4
480; 600
60
20
8. Расстояние и шаг между пазами для деталей
и сборочиых единиц УСП, мм
<*г
,
ш
1
i
Л-
ш
, d* 1
' ' ■
у
t
ш
dt
1
•*-йН
Серия
15,0
30,0
17,5
22 Д>
30,0
15,0; 22,5
30,0
40,0
30,0
60#
30
60
60,0
60
30 д
Применение
Прямоугольные облегченные
плиты, опоры, базовые угольники
Прямоугольные плиты
Базовые угольники
Квадратные я прямоугольные
опоры
Облегченные плиты
30,0
30; 60
Прямоугольные плиты, базовые
угольники
Прямоугольные опоры, Токарные
угольники
Прямоугольные плиты,
прямоугольные оиоры, базовые и токарные
угольники
4?
Серия
15,0
15.0
30,0
22,5
22,5
зод
60,0
37,5
22,5
30,0
45,0
30,0
60Д
Применение
Квадратные, прямоугольные и угловые
опоры, соединительные планки
Облегченные.плиты, прямоугольные
подкладки, прямоугольные и угловые опоры,
угольники, ребристые угольники,
соединительные планки
Соединительные планки
Угольники с установочным отверстием
Ребристые угольники
Соединительные планки, угольники
Угловые опоры, ребристые угольники,
прямоугольные облегченные я
направляющие опоры, соединительные планки с
установочным отверстием, угольники
Облегченные плиты, угловые опоры, про-
ставки, крепежные и ребристые угольники
Соединительные планки
307

1
Продолжение ,pia£.%. 8
Серпя
и
t
Применение
зод
30 д
Облегченные и направляющие опоры,
соединительные планки, кулачки
30; 60,0
Базовые угольники и угольники с
установочным отверстием
4
30,0
45.0
Проставки
ЗОД
30.0
60.0
Токарные угольники, подкладки,
угольники, прямоугольные и облегченные опоры,
подкладки н опоры угловые, проставки,
призмы подкладные
60,0
Токарные угольники, угольники,
прямоугольные опоры
Угловое расположение пазов
на параллельных поверхностях опор серии 2
9. Расстояние от пасов до оси нейтрального отверстия
в круглых плитах» мм
10. Высота от базы до оси ппиолп 14., Ряды углов расположения рабочих
в центровых бабках» мм
Эскиз
Серия
1
2
30; 60; 00
3
60; 90; 120; 180
4
60; 180; 240
поверхностей в деталях
1
Щ Щ. М
Серия ,
в», .
«1* *
0» в
2
-
45
3
30; 36; 45; 60; 90
(а=60*)
18; 22; 30: 45
4
-
-
60
2.ОСНОВНЫЕ ДЕТАЛИ
И СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ
Основные детали и сборочные
единицы» из которых компонуются
различные приспособления, условно
подразделяются на семь групп: .
1. Базовые детали (плиты
прямоугольные и круглые, угольники); '
2. Корпусные детали (опоры,
проставки, прокладки, призмы,
угловые опоры и подкладки, угольники
и планки);
3. Установочные детали (шпонки,
штыри, пальцы, диски и
переходники);
4. Прижимные детали (прихваты
и планки);
5. Крепежные детали (болты,
шпильки, винты, гайки и шайбы);
6. Разные детали (ушки, вилки,
хомутики, оси, опоры колпачковые t
рукоятки и др.);
7. Сборочные единицы
(поворотные головки и кронштейны,
центровые бабки, подвижные призмы,
кулачковые и тисковые зажимы и др.).
2°30'; 5е; 7°30'; 10°; 12°30'; 15е; 17°30'; 20е; 22°30'; 25е;
27е30'; 30°; 32°30'; 35°; 37°30'; 40°; 42°30';45е
оС .
0°10'; 0°15'; 0°30'; 0*45'; 1°; 1°30'; 2°; 2*30'; 3е
15 .Расположение отверстий под крепежные детали
относительно Т- и П- образных пазов (размеры, мм)
Серия
d
dt
di
d.
l
2
М8
М12Х1.5
8,4
. 13
30
3
М12Х1.5
М16
13,0
20
60
4
М16
М1в
18,0
60
.0 Расположение отверстий под фиксаторы относительно поза в делительных дисках
к поворотным головкам
Серия
с, °
15; 18; 20: 24
10; 15; 18; 24
7°30'; ю; 18; 24
15; 18; 20; 24
7,30'; 10; 18; 24
5; 7W; 18; 24
4} 5; 18: 7*30'
18
15
0.’
45
D, мм
90, 120, 170
230
300
210
340
460
580
350; 470
410; 530
Базовые детали являются
основными элементами, на которые
устанавливаются корпусные,
установочные, крепежно-прижимные детали и
сборочные единицы при компоновке
приспособлений.
16. Плиты прямоугольные (размеры, мм)
Серия
Тип .
ь
В
Я
1
120-360
90-240
30
2
2
360-480
90—300
45
3
90-300
60-90
20
3
2
180-720
180^-420
60
3
180-360
120-180
30
4
-.2.1
| 240-600 |
| 240-360
90 -
Примечание. Размеры L и В для всех трех серий и типов кратны 30 мм.
17. Плиты круглые (размеры, мм)
18» Угольники токарные (размеры, мм)
Серия J
L |
В
1 « |
л 1
“ 1
dt
3 I
155
180 !
| 180
1 240
1 12У 1
70 |
26 |
13
4 1
220
| 300
1 150 !
«0 j
28 |
18 '
щ
1
—V
ГГТ
N
fUf
И
M—1-
И
-1
zrr±
A
f\
1
Й
1 I
V""t
f-
1 8
308

Угольники крепежные (размеры, а гм)
Тип1
TunZ
РЩУ
zfiHh
□1щж=
rot
ж
ТипЗ
-ш
Серия
Тип
L
I в 1
Я '
2
90-210
1 60 |
120-240
3
1
120-180
i 120-240 |
210-360
4
180—360
| 180—240 1
360-600
2
45-60
1 30 * |
60-90
3
2
60-90
j 45-60 |
120-240
4
120
1 120 |
00
о
k
о
3
1 3
| 120-180
1 60 |
180-420
20. Угольники расточные с установочными отверстиями (размеры, мм)
21. Диски кондукторные серии 3 (размеры, мм)
примечания: *. ьерия z, тиа 1 — размеры L, в а н кратны GO мм.
2. Серия 3, тип 1 — размеры L, В и Я кратны соответственно 60, 30, 90 мм,
3. Серия 2, тип 2 — размеры L и Я кратны соответствен но 15 и 30 мм.
4. Серия 3, тиа 2 — размеры L, В, Н кратны соответственно 30, 15 и 60 мм.
5. Серия 4, тип 2, размер Я кратный 60 мм.
6. Серия 3. тип 3, размеры L и Н кратны 60 мм.
гпТ*7т!г
Jl
в
Серня
L
В
Я
d
30
22,5
30,0; 37,5
8
2
45
30,0
40,0; 55,0; 70,0
12
45,0
. .60,0; .75,0; 90,0;
18
3
60
60,0
80,0; 85,0*
26; 35
90,6
120,0
45
120, 0
180,0
90
4
120
180,0
240,0
120
240,0
300,0
150
.25. Опоры прямоугольные с направляющим пазом-
£
Т>
Я
200 .
19
250
25
360
25
26
30
п (ЧИСЛО
пазов а)
45
4*. 6
6; 8
10
Корпусные детали предназначены
для образования корпуса
приспособления. Они могут выполнять также
функции базовых деталей при
создании малогабаритных
приспособлений или применяться в качестве
соединительных элементов при монтаже
крупногабаритных приспособлений.
Опоры прямоугольные (табл. 22— 24.
25) применяют как опорные детали
для. установки заготовок в
необходимое положение, как промежуточные
детали для установки элементов,
ориентирующих направление режущего
инструмента, для установки в
необходимое положение прижимных
деталей и др.
22. Опоры прямоугольные (размеры, мм)
Опоры прямоугольные с установочным отверстием
(размеры, мм)
I
П
Серия
L
В
Я
Ai
As
2
30
22,5
9
13
12
15
30
9
18
15
22,5
45
30
18
30
3
60
60
20
45
30
45
30
90
60
25
45 | 45
4
120
90
35
60 | GO
Тиа 7
г+т
Тиа г
Тип!
4-
4
_Lq_
S
b
■i
b
I
—r
■x.
вш
_гт_
Серия
Тип
L
В
Я
Серия
Тип
L
В
Я
2
1
45 J 30
о
к
2
3
35; 45
30
30
4
90 ( 60
120-180
120
90
120-240
4
90
60
60
2
2
45 | , 30
30-90
120
90
120-240
\
3
60
45
40-120
60 j 60
90 j 60
40-120
40-120
120
120
120-240
Примечание. Размер Я для серии 2 кратный 30 мм; для серии 3 — 40 мм и
для серии 4 — 60 мм.
(размеры, мм)
Тип 7
с- .
Серия
Тип
L
В
Н
D
2
1
30-45
30-45
30-45
12* 18; 26
3
60—180
45-60
30-120-
18; 26; 35; 45; 58
4
180
60
90-120
70; 90
2
2
30-45
30
30—45
8; 12
3
60-90
45-60
30-50
12; 18
4
1
90-120
60
50-60
26 ; 35
Примечания: 1. Серия 2, тип 1 —размеры L, В и Я кратны соответственно 15*
15 и 10 мм; тип 2 — размеры L и Я кратны соответственно 30 и 5 им.
2. Серия 3, тип 1 — размеры L, В, Я кратны соответственно 30, 15 и 10 мм.
3. Серия 4, тип 1 — размеры L, В, Я кратны соответственно 60, 60 и 30 мм*, тип
2 — размеры L и Я кратны соответственно 30 и 10 мм.
23. Опоры прямоугольные (размеры, мм)
JfJ
[rzrfr-T
vArm I
v m (
'Ч
JJ
/ хр V
j
? 1
\ /ф-ф-ф- U
fc- ф "ф-ф-j.}
Серия
45
60
90
60
120
Я
30
45
60
S0
90—180
90—480
120^480
180-240
180-360
Примечанн е. Размер L для всех серий кратный 30 мм.
Опоры угловые (табл. 26)
применяют как опорные детали для
установки заготовок, имеющих
поверхности, расположенные под углом. Они
могут быть использованы для созда-
* ния сборных призм при базировании
на . приспособлении заготовок типа
вал и втулка, для установки в
необходимое положение прижимных
деталей, а также в качестве
элементов обеспечения жесткости и др.
26. Опоры угловые (размеры, мм)
Тиа 7
5П
1
£
В
ш г
г
#1
I--?
f -з
Tt
I1
If
“fa*
i
- ?.
( 8
Серия
Тип
a
L
в
в
2
1
2° 30'-45°
45
30
62-80
3
90
60
110 -143
t
15®
4
2
30е
180,0
60
180
45е
2
з
2*30'—45*
30,0
4
!
30
30
3
l
60,0 j
t
60
60
Примечание. В сериях 2 и 3 угол а кратцый 2*30'. Серин 2 и 3 имеют доа
исполнения — прапое и левое.
309

Призмы (табл. 27) опорные (тппы
1 и 2), опорные с цилиндрическим
наконечником (тип 3) и опорные
подкладные (табл. 28) применяют для
установки на приспособлении
заготовок с внешней цилиндрической
поверхностью.
27. Пргсзмы опорные (размеры, мм)
в
L
!
i
1 к г
Планки соединительные (табл. 29}
с центральным Т-образным пазом
(тип 1) со смещенным Т-образным
пазом (тип 2) и с тремя-четырьмя
Т-образными пазами (тип 3)
применяют для создания сборных корпусов
приспособлений, которые могут быть
выполнены на сборных основаниях*
представляющих собой конструкции
каркасов (рис. 1). Они могут быть
использованы как опорные детали
для установки заготовки по
плоскости, в качестве элементов жесткости
и в других целях. Планки
соединительные (табл. 30) с установочным
отверстием дополнительно могут быть
использованы для направления
режущего инструмента посредством
установленной в отверстие
кондукторной втулки и настройки режущего
инструмента посредством цевтроиска-
теля, устанавливаемого в шпиндель
станка.
Кондукторные планки с
установочным отверстием (табл. 31)
применяются совместно с устанавливаемыми в
отверстие кондукторными втулками*
для фиксирования по отверстию в
необходимое положение на
приспособлении заготовки посредством валика
и для других целей.
Прокладки прямоугольные
(т;абл. 32) и прямоугольные угловые
(табл. 33) применяются для
получения необходимого размера по
высоте, ширине или длине сборных
элементов и получения
необходимого' угла их расположения в
корпусе приспособления.
Серия
Тип
Диаметр
заготовки D
d
а. V
L
В
Н
2
1
7-22
11-36
-
90
220
30
30
3
9—ГО
50-100
90
45,0
60
20
45
60
18—95
21—145
120
45.0
GO
90
45
60
4
45—И0
45-200
90
120
600
120
180
60
90
2
2
2-7
5-14
90
ЗОЛ
220
20; 25; 30; 40
30; 45
3
9—28
45.0
30
45
60
75
30
40
45
65
I 1 1
1
52,5
СОД)
2
7-22
8
15.0 j 22,5 | 35
3
3
10—22
12
20,0 j 30 | 54
22-70
26
400 | 60 | 98
28. Призмы подкладные (размеры, мм)
шш
"t. I
Серия
Диаметр
заготовки
D
5—17
7-22
11—36
9-28
18-55
25-70
12-65
18—95
а,
90
120
60
90
22,5
30,0
45
60
45
10; 15'
10; 20
29. Планки соединительные (размеры, мм)
31. Кондукторные плпшеч с устянспочным отверстием (размеры, мм)
Тип!
lunl
'Тал У
Серия
Тип
Ь
В
Я
2
1
120—360
30
20
120—480
45
2
90—240
3
90-600
30
3
1
150—600
30
90-120 | 60
2
180-420 | 90
3
120—960 | 60
45; 60
4
1
120-540 j 60
40
2
360-960 j 90
«45
Примечание. Размер L, кратный 30 мм.
&
б)
б)
Рне. 1. Каркасные конструкция сборных оснований приспособлении:
а и б из двух плит; в из трех штат; г — из четырех плит
30. Планки соединительные с установочным отверстием (размеры, мм)
Серия
Д
L
В
Я
В*
2
12
8
12
90
90-150
120—180
30.0
22,5
30.0
15.0
12,5
15.0
-
3
18
26
35
120-240
150-300
240-360
45,0
20,0
-
60
45
58
240-480
25.0
75
30,0
90
4
'
26
120-300
60
30
-
35
180—300
70
90
360—480
360—600
40
100
120
Ппимечанкс. иерии z и а. размер ь, крагнми •> « —“ *
1ГЫми отверстиями 26 и 35 мм. размер L-кратный 60 мм, с установочным отверстием
70 мм и 90 мм, размер L — кратный 120 мм. —
Tun f
Тип 2
32. Прокладки прямоугольные (размеры, мм)
Тип 2
*
гТ“х~~1
1 1
• *
L
/\
j ■
«L
-§гГР
Ji #
т
’ ^
7
& (V.
5"
Г? Ф
L
Серия
Тип
30
45
60
60; 90
120
30
45
90
120
30
60
90
30
60
90
Серия
Тип
L
В
Н
А
d
1
55,0
15
17; 20
75,0
15,0
8; 10
35
6
90,0
50
80,0
22,5
120; 150
38
6; 8
22
2
100,0
45
35
120,0
65
80,0
30
26
100,0
220
15,0
40
12
36
120,0
50
46
X
. 90,0
30
230
120,0
30,0
170
45
12
43,5
150,0
60
58,5
3
1020
117,5
1350
45,0
20,0
220
13
370
520
30,0
40,0
165,5
600
60,0
95,0
—
45,0
4
ПОД
60,0
30,0
300
26
60,0
140,0
80,0
55,0
120 '
20.0
2
75,0
150
120
32,5.
8
32,0
90,0
35,5
105,0
ЬОД
112.5
1420
172.5
200
300
60,0
400
45,0
20,0
26
60,0
3
202,5
£0,0
150,0
50.0
2
180,0
210,0
60
25
60,0
35
60,0
240,0
900
90.0
120,0
• —
60
1500
зоо
35
90
120
А
180,0
60,0
30
60.0
Ш
125,0
СО
155,0
зоо
45
90
185,0
60.0
120
146,0
50.0
176,0
25
30,0
35
9
4
206,0
450
10,0
60
U
Q
1520
зоо
1820
30
60.0
45
2120
90,0
Я
1,0-5,0
8,0; 10.0; 12,5;
15.0; 17,5;
20,0
310

33. Прокладки прямоугольна угловые (размеры, мм)
Тип t
Тип Z
"ж ^ .
жш
J-^
*■ -i
г
-ф—г
\i
к . 1
L
Серия
Тип
L
В
н
a
3
1
60
60
10,0; 12,5; 15,0;
17,5; 20,0
15°: 20е; 25°: 30°;
35°; 40°; 45°
2
2
45
30
10
0°10'; 0в1Г»';
0°20'; 0°30';
1°; 1°30';
2°; 2°30*
3
90
60
4
120 /
15
* Установочные детали служат для
фиксации корпусных элементов в
приспособлениях или для установка
обрабатываемых деталей. Размеры
шпоиок призматических и
Т-образных приведены в табл. 3^ пальцев
ступенчатых — в табл. 35, центров—*
в табл. 36, штырей — в табл. 37.
34. Шпошт призматические и Т-образные (размеры, мм)
Тип 7
Таяг
ТипJ
77
Щ
&
i
ш.
\н .
£
Ш
Серия
Тип
а
В
L
; Я
2
8
7,0; 9,5; 12,0; 15,0; 20,0
4,5; 6,0; 8,0
3
4
~;
12
13,0; 20,0
5,0; 8,0; 10,0
4 .
*
16
13,0; 17,0; 22,0
5,0; 7,0; 9,0; 12,0
2
8
12
10,0
5,0
3
2
12
16
13,01 30,0
7Д
* \
17,0; 22,0
5.5; 7,5
2
8
12
15.0
8,0; ЮЗ; П,8
' 3
10,0; 30,0
83
3
12
18
20,0; 30,0; 45,0
123; 153; 17,0; 19,0
4
16
23
20,0; 30,0; 45,0
183; 21,5; 263
35. Пальцы установочные (размеры, мм)
SS. Центры (размеры, мм)
Прижимные детали служат для тоа'пдоскях (типы 1 ш 2), стушнча-
закрепления обрабатываемой детали тых (тип 3) и Г-о б разных (тип 4)
в приспособлении. Размеры прихва- приведены в ~абл. 38.
8. Прихваты (размеры, мм)
Тил 1
Тип1
TunZ
TunJ
*Й<05
37. Штыри установочные (размеры, мм)
Г
ц_
1k
/
1
Серия
Тил
D
d
L
1
В
2
ft О
12-30
Ш
24; 29; 34
14
10-26
3
. 1, с
18-30
М12Х13
’ 14—26
4
3; 4
45-60
-
38; 48; 58
14; 20
40-55
Серия
Тил
L
D
1
Dt
d
а
Конус
Морзе
38
22
1
42
40
18
—
18
—
48
60; 80
2
94
40; 80
69,
17,780
а
2
2
116
80; 100
86
23,825
-
60
3
3
186
НО; 180
136
44,399
-
5
4
3
45; 90
120
18
-
:
-
1
!
1
[серия
D
L
1
d
2
6
35
65
95
20
50
80
Мб
•
—
— Чэ
1
35
20
8;12
65
50
MS
1
95
80
65
50
' , '
3
12; 18; 26
95
80
М12
115
100
Тип!
ТипТ
•ЗУ
-га
40. Болты пазовые быстрссъемыме (размеры, мм)
Крепежные детали служат для
соединения элементов приспособлений
и для закрепления обрабатываемых
деталей. Исполнительные размеры
болтов пазовых, болтов пазовых бы-
е.росъемных, шпилек, гаек
шестигранных и гаек круглых приведены
в табл. 39—43.
Серия
d
L
В
в
h
Oi
2
Mb I
25—Ьо
1 '•« 1
18 1
* 1
И
3
М12х 13 i
25 —bo
100- 120
11,8
24
7
2G
При м е ч а и и с. Размеры L до 85 мм — кратные 5 мм, свыше 100 мм — кратные
10 мм.
ЁЗ--
Серия
Тис
L
В
Я
i
d
' V*
Ь|
40
25.
' 8
10
14
Мб
6,4
!
2
50
35
8
15
20
' 8,4
£
60
60
10
25
М8
1
80
40
16
20
30
3
90
66
25
35
М12х!,5
13
too
89
’ 18
30
40
4
120
160 .
96
30
35
70
45
М!6 '
18
-
55
15
6
16
27
Мб
6,4
8
2
90
25
10
25
49
Ж
8,4
10
110
2?
12
35
45. '
15
2
140
35
18
45
60
М12х1,5
'13
18
3
175
40
22
75
65
20
250
50
30
150
50
М16
18
m
25
4
70
40
130
40
2
65
18
14
25
22
’ Мб
6,4
75
28
20
25
иМ8
8,4
05
35
22
12
20
М12х!,5
13
3
3
90
26
25
30
125
45
45
20
60
18
L
160
50
• 50
M1G
28
Ч
250
70
80
75
105
40
15
П
. 12
12
Мб
1 6,4
г
50
20
14
15
15
М8 • '
8,4
—*
4
70
25
18
25
20
3
90
U0
35
40
28
35
20
25
36
45
М 12X1,5 j
1
1 -13
1
• —
39. Болла пазовые '(размеры, мм)
Тип!
Тип г
ш
4-
Тип!
-е
Серая
Тип
d
. L
8
я
# h
1
2
1
Ж
14—90
90-180
12
20
4
3
Ш2Х1.5
14—90
90-300
£9
25
7
'
2
40-90
24
17А
1
4
М16
8
1
8
24
8
3
40-90
90-400
36
-
Ш
з
4
М12х!,5
27 |
20 |
25
7
15
6
30-40 |
; 24 1
35 |
» !
S* 1
7
Примечание. Во всех сериях размеры L. до 90 мм — кратные 5 *ш. свыше
90 мм — кратные 10 мм.
311

41. Шпильки (размеры, мм)
Серая
тта
4
0
L
*
и
<
ft
Мб
40-90
30
20; 30
03
2,0
2
MS
40-130
40; 50
1 л
23
3
1
М12Х1.5
50—90
100—200
30
40
60
23
3,5
4
М16
М16
100-300
40
80
23
43
М24
100—600
50
100
3,0
5,0
40-75
40-75
.3
2
М12х1,5
80-90
100-300
20
80
2Д)
3,5
Примечание. Размеры L до 90 мм — кратные 5 мм, свыше 100 мм—кратные
10 мм; размеры 1Х (тиа 2) — кратные 5 мм.
43. Райки круглые (размеры, мм)
Сборочные единицы служат для
ускорения сборки компоновок УСП.
Они позволяют получать наиболее
44. Толовки поворотные (размеры, мм)
рациональные и компактные
конструкции приспособлений. В эту
группу входят устройства поворотные
(табл. 44—46), бабки центровые
(табл. 47), фиксаторы (табл. 48), за-
Серия
,—
L В
Я
D
h
2
60 | 90
42
60 | 30
120 Г 120
60
90
45
3
180 ! 180
80
120
60
240 | 240
115
180
90
4
300 | 480
135
45. К|Ю1!ШТСЙПЬ1 попоротиыо
(размеры, мм)
4G. Опоры поворотные
(размеры, мм)
47. Бабки центровые (размеры, мм)
жимы эксцентриковые (табл. 49),
зажимы кулачковые (табл. 50),
призмы подвижные (табл. 51), плапки
шарнирные (табл. 52), головки само-
48. Фиксаторы (размеры, мм)
Серия
d
L
В
Я
h
2
6
8
38,0
573
30
45
23
27
15
3
12
75,0
60
30
110,0
90
40
20
16
50
30
центрирующие со
спирально-реечным механизмом (табл. 53) и шарико-,
вые головки (табл. 54), диски
делительные (табл. 55).
50. Зажимы кулачковые
(размеры, мм)
51. Призмы подвижные
L L
Серия
L
В
Я
Ъ
ь»
2
44,0
583
30
30
15
22,5
15
30
3
823
45
40 j 30
45
81,5
60
45
45
45
4
120,0
90
65
60 .
60
312

53. Головки самоцеитрпрутщпе для круглых, кондукторов со спирально-реечным
механизмом серин 3 (размеры» мм).
• А-А
65
105
150
240
130
135
30
32
33
Диапазон
центрирования D i
65-85
85-105
105-150
150—240
240-320
т
54. Головки самоцептрирующпе шариковые для круглых кондукторов серии 3
55. Диска делительные (размеры, мм)
D
Диапазон
центрирования Dt
45
45-50
50
50-55
55
55-60
60
60-65
Примечание. Размеры Я
«а 142 мм; h — Ай мм; d — 26 мм.

Серия
п
Я
d
dt
d»
а, с
п
(число
отверстий
<0
2
105;
135
8
6
90;
120
60
45
15
18
20
24
190;
255
И
8
170;
230
90
15
18
20
24
36
330
11
8
300
90
15
20
36
48
3
255;
335;
375;
495;
615
'20
12
210;
300;
340;
460;
580
120;
180
15
18
20
24
36
48
72
4
480;
600
25
16
360;
480
180
25
24
Материалы деталей и сборочных вать маркам сталей, указапным в
единиц УСП должны соответство- табл. 56.
5G. Материалы деталей и сборочных единиц УСП
Группа
Сталь
ГОСТ ^
HRC
Детали базовые: плиты прямоугольные и круглые,
угольники
12ХНЗА
4543-71
57-63
Детали корпусные: опоры, проставки, призмы,
угловые опоры, угольники, планки
опоры облегченные; *
прокладки толщиной 1—5 мм
12ХНЗА
4543-71
57-63
20 X
65Г
4543-71
14959—79
57-63
53-57
Установочные детали: пальцы, центры, штыри
У8А
1435-74
55-59
Прижимные детали: прихваты, планки
20
Ю50-74
53-57
Крепежные детали: болты, шпильки, гайки, шпонки
38ХА
40Х
4543-71
40—44V
Детали разного назначения: шайбы, вилки, заглушки,
рукоятки
45
1050-74
40-42
Основные детали сборочных единиц
20 X
4543-71
57-63
Примечание. Детали, изготовляемые из сталей 12ХНЗА и 20Х,
цементируются на глубину 0,8-г1,2^мм с последующей закалкой.
* Нормы точности деталей и сбо- ченных параллельными плоскостями)
рочных единиц УСН. Допуски и по- выполняются по ГОСТ 25347—82,
садки для гладких элементов основ-, ГОСТ 25346—82 в соответствии с
пых деталей и сборочных единиц табл. 57.
УСП (цилиндрических или ограни-
57. Поля допусков размеров детален и сборочных единиц УСП
Наименование размера
Ширина П- и Т-образных пазов
Диаметр базового отверстия
1
Диаметр установочного отверстия
1
Диаметр фиксирующих отверстий
Шаг между П- и Т-образными пазами
Поле
допуска
Я7
Я6
Применение
Детали и сборочные
единицы
Плиты, базовые и
делительные диски
Кондукторные планки
Угольники,
соединительные нроставки и стуаекча-
тые планки
Н7
Делительпые диски
Детали и сборочные
единицы
Ширина шпонок
Расстояние от оси детали до оси паза
Круглые плиты,
двусторонние планки с
установочным отверстием
Продолжение nwilл. 57
Наиыспосаннс размера
Расстояние от боковой базовой
поверхности до оси паза
Расстояние от базовой поверхности до
оси паза
Расстояние от базовой поверхности до
оси центров
—-1
ф- -ф
Поле
допуска
Применение
h7
от 14 до
50 мм;
от 50 ДО
500 мм
Расстояние от базовой поверхности до
оси установочного отверстия
Ш
Расстояние от оси пазов до оси
установочного отверстия
13
Расстояние от базовой поверхности до
оси координирующего отверстия
Расстояние от базовой поверхности до
образующей контрольного валика
Плиты, Пазовые
угольники, планки
Опоры. установочные
угольники
Центровые балки*'
Угольники с
установочным отверстием
V
ОТ 14 ДО
50 мм;
•’s6
от 50 до
500 мм
Проставки, планки
Угловые опоры
Угловые опоры,
подкладки, призмы
Диаметр установочных деталей
80
Штыри, установочные
пальцы, валики, центры,
установочные диска
Угол между поверхностями
(плоскостями, пазами, отверстиями) с
шероховатостью не ниже Яа «* 0,63 по ГОСТ
2789—73
Длина
ATI
м
Круглые плиты, угловые
подкладки и опоры,
делительные диска
Прокладки, подкладки,
планки, опоры, призмы,
проста вкя
Облегченные опоры
313

Продолжений табл. 57
Наименование размера
Поле
допуска
Применение
Длина
fi9
Установочные угольники,
угольники с установочным
отверстием, угловые
подкладки,- ступенчатые
планки
Ширина
4е
Подкладки, прокладки,
призмы, проставки,
планки, установочные
угольники
*6
Кондукторные планки
h9
Угольники с
установочным отверстием
Высота
46
Подкладки, опоры,
проставки, планки
Прямоугольные
прокладки
HS
Плиты
/i9
Установочные угольники,
ступенчатые планки
справочные^азмерьГ * Длпн? 11 ширину плит указывают в рабочих чертежах как
о 2. Поля допусков размеров, не указанных в таблице, должны соответствовать:
диаметров отверстий — И14. диаметров валов — h 14 и высот — Я 14, ЛЛ; прочих раз-
«еров ± JV4 ; углов + А721в .
3. Поля допусков метрической резьбы 8д/7Н — по ГОСТ 16093—81.
4. Поля допусков трапецеидальной резьбы — 8g/8c — по ГОСТ 95G2—81.
5. Поля допусков деталей гидравлических устройств, работающих в сопряжении
с резяновымн кольцами круглого сечения — по ГОСТ 98аЗ—73.
Допуски формы и расположения по- всрхностей деталей и сборочных еди-
верхностеи. Числовые значения до* ниц УСП не должны быть более ука-
пусков формы и расположения по- заниых в табл. 58.
58. Допуски формы н расположенкя поверхностей
Наименование отклонения
Значение отклонения,
нс более
Отклонение формы и расположения поверхностей с
шероховатостью Да ^ 0,63 мкм по ГОСТ 2789—73
5-я степень точности,
ГОСТ 24643'—81
Допуск радиального биения поверхностей дна канавок под
уплотнительные резиновые кольца круглого сечения
относительно наружной поверхносги в деталях гидравлических
устройств
По ГОСТ 9833-73
Допуск перпендикулярности оси отверстия ушек, вилок и
шарнирных болтов относительно оси детали
12-я степень точности,
ГОСТ 24643-81
Допуск перпендикулярности оси резьбовых отверстий М8;
MTzxl,5 и М16 основной крепежной резьбы;
М3, Ш, М5 и отверстий М8 в деталях с пазами 16 мм
0,5 мм на длине 100 мм
2,0 мм на дашяе 100 мм
Позиционное отклонение осей рсеьбопы:: отверстий: М$,
М12х1.5 и М!(5 основной крепежной резьбы;
для крепления шпонок
0,2 мм
0.Ш мм
Позиционное отклонение оси гладких о шерсти я для
крепежных деталей
0,2 им
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
Из деталей и сборочных единиц
УСП можно собирать методом
агрегатирования различные по
конструкции, габаритам и назначению
приспособления для сверлильных,
фрезерных, шлифовальных, токарных,
расточных, контрольных и других
работ. Примеры конструкций
приспособлений приведены па рис. 2—6.
Настройка кондукторных планок
в круглых накладных кондукторах
на диаметр окружности расположе-
возможности
ния обрабатываемых отверстий в
зоне делительного диска (рпс. 3, а)
производится по зазору между двумя
контрольными валиками.
Необходимый зазор (мм)
определяют по,формуле
г> Ai — (^рц~Ь d пи)
— о t
где Dи -* диаметр настройки
расположения обрабатываемых
поверхностей, мм; dBil — диаметр валика,
вставляемого в центральное
отверстие делительного диска, мм; dBH —
диаметр валика, вставляемого в
отверстие кондукторной плапкп, мм.
В тех случаях, когда в
центральном отверстии делительного диска
установлена самоцентрирующая
головка, необходимый зазор (мм)
определяют по формуле
Настройка кондукторных планок
для сверления отверстий вне зоны
делительного диска (рпс. 3, 6)
производится по формуле
— (^д"Ь^вн)
= 2 »
где Пд — диаметр делительного
диска, мм.
Рис. в. Приспособления для контроля: в
Q — параллельности направляющих станины токарного станка посредством измеритель*
ной головки; 6 — положения станины по двум» уровням
Рис. 3. Накладные круглые кондукторы для еверлеиия шести отверстий:
а — расположенных в зоне делительного диска; б — расположенных вне зоны делительного
диска
Рис. 4. Накладной кондуктор для сверления десяти отверстий, расположенных в
прямоугольных координатах
Рис. 5. Приспособления:
а — для фрезерования и
Шлифования клиновой
планки; б — для расточки на
токарном станке отверстия в
рычаге
314

Система УСП—ЧПУ
Комплект УСП—ЧПУ разработан для заводов тяжелого и транспортного
машиностроения для использования на станках с ЧПУ (фрезерных, сверлильных, расточных и
многооперационных).
В состав комплекта входят детали и 9борочные единицы: базовые, корпусные,
опорные н установочные, крепежные и прижимные, вспомогательные.
К базовым относятся детали и узлы, являющиеся* основаниями для
компоновки приспособлений: стандартные плиты УСП, превмостол, магнитная плита,
самоцентрнрующин и плавающий зажимы.
К корпусным, опорным и установочным деталям относятся детали,
предназначенные для ориентирования обрабатываемых заготовок на основании (прокладки,
опоры, планки, призмы). Из них образуются установочные, направляющие и
опорные базирующие элементы.
К крепежным и прижимным относятся детали, предназначенные главным
Образом для соединения корпусных, опорных, установочных н базовых деталей
между собой (шпонки, прихваты, болты, шпильки, гайки). Для закрепления
заготовок используются усиленные болты с резьбой М16, пазовые сухари для шпилек
М!6, а также различные механизированные (пневматические или гидравлические)
зажимы.
Вспомогательные узлы предназначены для механизированного привода
приспособлений. К ним относятся- пнёвмогидропреобразовзтель, коллекторы
высокого давления, пыевмопанель, рукава.
Из. деталей и сборочных единиц комплекта можно одновременно собрать 15
приспособлений. Приспособления, компонуемые, из элементов комплекта, в
совокупности со стандартными элементами УСП, применяются для установки
заготовок с габаритными размерами до 600x400x300 мм. Применение неразборных
сборочных единиц и зажимных устройств, а также встроенных в базовые узлы
рабочих цилиндров, ускоряет компоновку приспособлений. Вазовые узлы
обеспечивают минимальное количество стыков в компоновках, что повышает жесткость
приспособлений.
Лри установке приспособления на станке необходимо согласовать его
положение на столе станка в соответствии с технологией н относительно начала
координат станка (нулевой точки). Базой относительно оси У может служить верхняя
часть Т-образного паза стола станка, а относительно оси X — центральное
отверстие стола. Для станков, не имеющих отверстий в столе, в качестве базы, по оси X
может быть использована поперечная планка, установленная в определенном месте
стола перпендикулярно оси Т-образного паза.
* Пневмостол мод.. П. 7020-4045 (рис. ?•) представляет собой базовую
плиту УСП со встроенными оневмоцнлиндрами. На верхней плоскости стола вы-^
полнена сетка Т-образных и шпоночных пазов для установки деталей, из которых
компонуются приспособления. В резьбовые отверстия 2 штоков / ввинчивают
шпильки или винты заЗкимных элементов.
•Ширина .пазов, мм . ^ . . , . . . 12Я7
Шаг между пазами,, мм 60
Количество штоков, щт. , , . •. , . , * . „ , , . . . , 13
Отверстия штоков . . . . . v . .... . ... . if . . . . М16
Суммарное тянущее усилие на штоках (при Давлении воздуха
0.5 МПа), Н ......... ...... . ......... 60 000
Ход поршня, мм. , . . 7
Масса, кг ....... , . .* ........ 125
Плита магнитная мод. П.0860-5334 (рис. .8) предназначена для
компоновок УСП,-в которых заготовки притягивается к плите постоянными магнитами.
Плита состоит из корпуса 4, верхней плиты 3 и двух подвижных магнитных
блоков i, перемещаемых для включения и выключения плиты системой рычагов,
установленных на Валиках L Магнитные блоки состоят-из.постоянных магнитов и
магнитопроводящих пластин, разделенных немагнитным материалом. В сквозных
пазах верхней плиты установлены изолированные от плиты-магнитопроводящие
полюсники. На торцовых поверхностях и верхней плоскости корпуса выполнены
Т-образные и шпоночные пазы, предназначенные для установки, фиксации и
крепления деталей, сборочных единиц УСП и самой плиты на элементах УСП. Для
предотвращения сдвига заготовок при обработке под действием силы резания
к торцам плиты прикрепляют упоры.
Усилие притяжения плиты. Н : 5000
Удельное усилие притяжения при перекрытии двух полюсов, МПа 0,5
Размер фиксирующего паза, мм . , 12 Н7
Масса, кг • 6,7
Зажим еамоцентрирующннся мод. П. 7016-4098 (рис. 9) состоит из
корпуса /, в котором установлены две губки 2 и 3, перемещаемые винтом 4 с правой и
левой резьбой. На верхних поверхностях губок выполнены по пять шпоночных и
одному Т-образиому пазу для установки деталей н сборочных единиц УСП (призм,
опор, угольников, прокладок и т. п.).Зажим может работать от роторного пневмо-
гайковерта. Устанавливают зажимы на базовых плитах УСП или'на столе станка.
• *
Размеры рабочих поверхностей губок, мм . 120x180-
Ширина паза, мм •. 12
Максимальный раствор губок, мм 60
рис. 8. Плита магнитная
Габаритные размеры, мм .470x180x130
Масса, кг 76
Зажим плавающий мод. П. 7016-4099 (рис. to.Предназначен для компоновки
двухместных приспособлений для сверлильных и фрезерных станков с ЧПУ.
В центре корпуса I расположена рабочая площадка 2 с продольным Т-образным н
поперечным шпоночным пазами. На ползунах 3 и 4, расположенных слева и справа
от рабрчей площадки, выполнены продольный Т-образный и три шпоночных
поперечных паза для установки элементов УСП. Привод зажима может быть
механизирован, для чего вместо гайки устанавливается гндроцилиндр.
Размеры рабочей площадки, мм 90X110
Ширина паза, мм 12Я7
Максимальный раствор ползунов, мм 170
Габаритные размеры, мм 445X 170 X70
Масса, кг 20
Система механизированных уннперсалы:о-сборкых приспособлений
(УСПМ—ЧПУ). Система гндрофицированных УСП состоит из элементЪв деталей и
сборочных единиц, предназначенных для компоновки специальных прнспосббле*
нйй для станков с ЧПУ фрезерной и сверлильной группа мелкосерийном
производстве. МГКТБ ПТО « тех оснастка» выпускает два комплекта: УСПМ—12
ЧПУ и УСПМ—16 ЧПУ с пазами соответственно 12 (табл. 59) и 16 мм (табл. 60).
Оснрвой комплектов являются гидроблоки, представляющие собой базовые плиты
/
(
/ 4#
l 7S ?г /IX—яхтт:?г
/УкЧ
f /14 .
Ш / nn
(-(ЩН*--
^ fd
Ф Ф Ф (—
э.ч
4
F ^
vs Яг 'Л \ЗЛ \х 'Л
x •-?-
~
n
■ - i 1
Рис.10 '. Зажим плавающий
УСП со встроенными гидроцилиндрами, гидроцилнндры с толкающим или тяну*-
щнм штоком, гидроусилители для питани- цилиндров маслом под давлением
10 МПа. Основные данные комплекта УСПМ—12ЧПУ приведены ниже.
Число элементов в комплекте 306
Р.абочее давление масла, МПа , 10
Зажимное усилие на штоках гндроцилиндров (в
зависимости от типоразмера), Н 12 600 — 38 500
рабочий ход гидравлических элементов, мм 8 — 12
Средней число приспособлений, собираемых из одного
комплекта, шт.:
в год 1000
одновременно 415
315

Среднее время сборки одного приспособления, ч , . „ 4
Максимальная масса обрабатываемой детали, кг .. . . 50
Максимальные габариты обрабатываемых деталей, мм 700Х400Х.800
Диаметр основного крепежного болта М12
Точность обработки'в приспособлении ....... 7--8-й квалнтеты
Срок службы комплекта, лет ........... 10—15
Примеры применения УСПМ—ЧПУ. Приспособление для
фрезерован н я лазов в деталях типа «коробки» показано на рис. 11ч Приспособление для
обработки деталей типа «сепаратор» показано на рис. 12.
Заготовки пакетом устанавливаются на гидроблок 1 и закрепляются при
помощи прихватов 2 и шпилек 3, ввинченных в штоки гидроцилиндров. В данном
приспособлении можно обрабатывать заготовки различной длины с шаговой пере*
становкой, базируя нх на палец 4. Основные данные комплекта УСПМ— 16ЧПУ
приведены ниже,
рас, :11. Приспособление Для
фрезерования лазов
Рис. 12% Приспособление для
обработки сепаратора
Число элементов в комплекте , 244
Рабочее давление‘масла, МПА ....... 10
Зажимное усилие на штоках гидроцилиндров (в
зависимости от типоразмера), Н 14 650—56 000
Рабочий ход гидравлических элементов, мм - . 8—12
Среднее число приспособлений, собираемых из одного
комплекта, шт.: . * ,
в год . 500
одновременно * '...... . 6
Среднее время сборки одного приспособления, ч . . . 3 — 4
Максимальные габариты обрабатываемых деталей, мм 1000x300x600
Диаметр основного крепежного болта ........ М16
Точность обработки в приспособлении, квзлитет ... 7—8
Срок службы комплекта, лет ........... 10—15
Быстродействующий гаечный ключ (рис. 13.).
Предназначен; для ускорения сборки-разборка компоновок УСП. При вращении
рукоятки 3 приводятся во вращение шестерни б планетарного механизма,
установленного в корпусе /. Шестерни передают крутящий момент сменному инструменту
,2"через штифт 5, заходящий в паз шестигранника валика 4»
Передаточное отношение планетарного редуктора 5,6
Габаритные размеры, мм ..... , . 0 60X230.
Система УСП фирмы «Mauser-Schaerer» (ФРГ)- Обеспечивает возможность
компоновок большого количеств.? приспособлений с минимальным числом
элементов (табл. 610- Соединение элементов осуществляется посредством стыка паз-
шпонка, что обеспечивает высокую жесткость. Все элементы имеют точные
канавки шириной 20 мм и глубиной 5 мм с точным .расстоянием между канавками
60 мм, резьбовые отверстия М8, отверстия диаметром 13 мм с зенковкой диаметром
20 мм под головку болта и отверстия диаметром 40 мм. Применение высоколегнро^
ванных*материалов в сочетании с высокой жесткостью и точностью, изготовления
элементов обеспечивает их высокую долговечность. Система предназначена для.
применения на станках с ЧПУ в мелкосерийном производстве.
59 Детали и сборочные единицы механизированных УСП с крепежным пазом
12 мм (УСПМ — 12 ЧПУ)
Наименование
Назначение и основные данные
Установка пневмогидравлическая
И.157.00.00.000
Предназначена для преобразования низкого
давления -воздуха в высокое давление масла.
Является источником давления масла в гидро-
цилиндрах. механизированных УСП.
iff
•Давление воздуха. МПа . . 0,4
Давление масла при предва-' ©
рительном зажиме, МПа .' 0,4
Давление масла при
окончательном зажиме. МПа ... . 8
Объем масла в камере
низкого давления, см* ". . . . . 1420
Объем масла в камере
высокого давления, см3 50
Габаритные* размеры, мм . . 500X400X400
ГнДроблок И. 145.00.000
Представляет собой базовую плиту со
встроенными гидроцилиндрами.
Количество цилиндров 9
Ход поршней, мм ....... 12
Усилие на штоке каждого
цилиндра, Н (при давлении масла 10 МПа): .
толкающее ....... 38 500
тянущее 35 400
Расход масла одного гидроци-
лнндра, см* 50
Габаритные размеры,, мм ... . 480X240X90
Гидроблок ИЛ 506.000
Представляет собой базовую плиту со*
встроенными гидроцилиндрами.
Количество цилиндров 5
Ход поршня, мм . Ю
Усилие на штоке каждого
гидроцилиндра, Н (при давлении
масла 10 МПа)':
толкающее 31 000
тянущее 28 000
Расход масла одного
гидроцилиндра, см* 37
Габаритные размеры, мм ... . 360X300X60
Блок гидравлический И,1509.000
Представляет собой базовую плиту со
встроенными гидроцйлиндрамн.
Количество цилиндров 3
Ход поршней,- мм В
Усилие, на штоке каждого ци»
линдра, Н (при давлении масла
10 МПа):
толкающее . 31 000
'тянущее 28 000
Расход масла одного гндроци-
линдра, см3 ........... 30
Габаритные размеры, мм . ; . . 360x 120X60
Продолжение табл. 59.
Наименование
Назначение, осиовные данные
Блок гидравлический И. 1508.000
Представляв с<?бой базовую плнту со
встроенными гндроцилиндрамн.
Количество цилиндров 2
Ход поршней, мм ....... 8
Усилие на штоке каждого гидро-
цилиндра. Н
(при давления масла 10 МПа)!
толкающее , 31 000
тянущее 28 000
Расход масла одного гндроци-
линдра, .см* 30 .
Габаритные размеры, мм , 2.40x 120x60
Блбк гидравлический И. 1807.000
Представляет собой базовую плиту .со
встроенным гидроцилиндром.
Количество цилиндров ..... 1
Ход поршня, мм ....... 8
Усилие на штоке гндроцилиндра,-
Н (при давлении масла 10 МПа):
толкающее 31 000
тянущее . . . 28 000
Расход масла гидроцилиндра, см* • 30
„Габаритные размеры, мм ... . 240X 120X60
Гндроблок И. 151.00.000
Предъявляет собой базовую плиту со
встроенными гидроцилнндрамн.
Количество цилиндров ... .
Ход поршней» мм .......
Усилие на штоке каждого гидро-
цилиндра И (при давлении масла
10 МЛа): в
толкающее .......
тянущее . .
Расход масла гндроцилиндра. см*
Габаритные размеры, мм ... .
3
12
38 500
35 400
50
240X240X90
Цилиндр И.785.000 гидравлический
с планкой И. 1403.000
Предназначен для механизированного
закрепления заготовок. .
Ход поршня, мм :...... 8
Усилие, на штоке гидроцклиндра,
j Н (при давлении масла 10 МПа) 12 600
Габаритные размеры, мм:
цилиндра . 0-60x80
планки ......... 95x60X30
Цилиндр гидравлический И.788.000
Предназначен для механизированного
закрепления заготовок '
Ход поршня* мм
Усилие на штоке гндроцилиндра.
И (при давлении масла 10 МПа)
Габаритные размеры, мм . . . „
15 000
66X56X56
Цилиндр гидравлический И.789.000
Предназначен для механизированного
закрепления заготовок.
Цилиндр с полым штоком может
устанавливаться как верхним, так я нижним торцом, передавая
соответственно толкающее или тянущее усилие.
Ход поршней, мм ... ‘ 12
Усилие на штоке цилиндра, Н (при
давлении масла 10 МПа) 24 800
Габаритные размеры, мм . , . . . . 0 60x80
316

Продолжение табл.59^
Наименование
Назначение, основные данные
Штуцер прямой, J4.14 ОвГоО 1
Предназначен для соединения цилиндров
между собой и с источником давления масла. S
Габаритные размеры 36x22 мм (под ключ) |
- Штуцер-тройник шарнирный
И.Н06.000
Обеспечивает вращение тройника. в. заданное
положение, необходимое для расположения
гибких рукавов.
Габаритные размеры, мм ... . 87x75x22
Штуцер-угольник шарнирный
И* 14.04.000
Обеспечивает вращение угольника в заданное
положение, необходимое для расположения
гибких рукавов. j
Габаритные размеры, мм . . . ■ , 76x58x22
Прихват гидравлический
передвижной И. 4 54.000
Предназначен для закрепления заготовок.
Наибольшее усилие зажима. Н
(при давлении масла 10 МПа) —* 12 600
Габаритные размеры, мм . .. . , 165X60X 155
Прижим гидравлический И.450.000
Предназначен для закреплення заготовок.
Высота от прихвата до опорной..плоскости ооно-.
вания, мм:
* наибольшая 90
• наименьшая ....... 30
Усилие зажима, И . (при давлен':
нии масла И) МПа) , . , ч . 15 000
Габаритные размеры, мм ', i , 185 X60 X ПО
Предназначен для подвбДа масла от источника
давления к гндроцвлиндрам.
Комплект рукавов длиной 400 и 2000 мм — по
4 шт.; длиной 1000 и 1400 мм —* по 12 шт.
К одл ек
Предназначен для подключения к одному
источнику давления нескольких гндроцилнндров.
Габаритные размеры, мм .... 240x80x90
Прихват передвижной 11.781.000
Предназначен * для закрепления заготовок без
применении быстросъемпых шайб.
Габаритные размеры 150x37x24 мм
Продолжение табл. 59.
"i
Наименование
Назначение/ основные данные
Зажим эксцентриковый .И.452.000 Предназначен для быстрого закрепления
заготовок при небольших силах резания.
Габаритные размеры, мм ... . 130X40X63
Зажим эксцентриковый И.408.000
Предназначен для быстрого закрепления
заготовок.
Предназначена для быстрого закрепления
заготовок при небольших силах резания.
Габаритные размеры 195X42X30 мм
Зажим эксцентриковый И.7013.0201
Предназначен для быстрого закрепления
заготовок при ^небольших силах резания.
Габаритные размеры 140X60X40
Прихват передвижной И.466.000
Предназначен для закрепления заготовок,
устанавливаемых на гидроблоках.
Габаритные размеры 150X36X40 мм
Зажим И.787.000
Предназначен для закрепления заготовок.
Наибольший код клина по горизонтали 8 мм.
Габаритные размеры 100x36x52 мм
Продолжение табл. 59Л
Наименование
Прихват передвижной шарнирный
И.462.000
Назначение, основные данные
Предназначен для закрепления заготовок в двух
точках или двух заготовок одновременно.
Габаритные размеры 150ХП0Х130 им
Предназначен для базирования’ сложных
корпусных деталей.
Габаритные размеры 125x60X 140 мм
Опора И. 1402.000
Предназначена для установки гидроцйлйидров.
Габаритные размеры 60x45x75 мм
Опора И.450.000
Предназначена для установки гидроцилйидров.
Габаритные'* размеры 120 X 60 X 120 мм
Опора поворотная И.204.000
Предназначена для установки элементов УСП
а лазах базовой детали под любым углом в
горизонтальной плоскости.
Габарнтные размеры 6бХ-60 X 20 ъш
317

Продолжение'табл. 59.
Продолжевке табл. 60.
Продолжение табл. 60
Наименование
У гольи и к И.447.000
Уставов И.448.000
Шпонка ИЛ415.000(1);
И. 1.460.000(2)
Губка неподвижная И.469.000
Губка подвижная И.470.000
Назначение, основные данные
Предназначен для закрепления базовых- плит
гндроблоко& к а столах стойкое- с ЧПУ.
Габаритные размеры '120X60X90 мм
Предназначен для установки исходной точки
отсчета, программы механической обработки
на станках с ЧПУ.
Габаритные размеры 120x30x30 мм
Предназначена для установки приспособления
относительно стола станка.
Габаритные размеры, мм:-
18X17x8(1)
22X17X8(2)
Предназначена для сборки совместно с подвйэк-
ной губной зажимов тисочного типе..
Габаритные размеры 120x90x90 мм
Предназначена для сборки совместно.с
неподвижной губкой зажимов тисочного типа.
Габаритные размеры 215х 120x90 .мм
60.Детали и сборочные единицы механизированных
универсально*сборных приспособлений с крепежным пазом 16 мм
(УСПМ— 16 ЧПУ)
Наименование
-Установка пневмогндрзвлическая
И. 157.00.00.0G0
Назначение и основные данные
.Для преобразования низкого давления воздуха
в высокое давление масла; является h'cYomhh-
ком давления Uасла гндроцилиндров
механизированных УСП-.
Давление воздуха. МПа
Давление масла при
предварительном зажиме. МПа . .
Давление масла при *конча--
тельном зажиме. МПа . . . ,
I Объем масла:
в камере низкого
давления, см3 . .
' в камере высокого
давления. СМ3
Габаритные размеры, мм
0,4
0.4
8 ’
1420
50
500 X 400 X 4 00
Наименование
Гидроблок И. 127.000
Плита базовая И. 1070.000
Гидроблон приставной И. 1496.000'
Гйдрбблок приставной И. 1497.000
(конструкция аналогична
предыдущей)
Приставка И. 1226.000
Приставка-гидроусилитель
И. 1231.000
Назначение и основные данные-
Представляет собой базовую, плиту со
встроенными гидроцилиндрами..
Количество цилиндров ......
Ход поршней, мм . .
Усилие на штоке цилиндра, Н (при
давлении масла 10 МПа):
толкающее' ..........
тянущее s ... k
9
10
38 500
35 400
Диаметр отверстий
Габари ные размеры, мм
М16
360X360X60
Дли удлинения гндроблока И. 127.000
Количество цилиндров ......
Ход поршня, мм ........
Усилие на штоке цилиндра. И (при
давлении Масла 10 МПа):
тянущее
толкающее
Расход масла, см*;. .. ....
Гзбаритиые размеры; ми •.
1
15
* 28 000
; 26 000
d 47
24 ОХ 150x90
Для удлинения гидроблока И. 127.000.
Количества цилиндров 2
Ход поршней, мм 16
Усилие на штоке каждого
цилиндра, Н (при давлении масла 10МПа):
толкающее
тянущее • . ..... .. ; .
Расход масла прк работе одного
цилиндра. см* . . . . , . . . .
Габаритные размеры, мк . .' . .
28 000
- 25 000
50
360x150 x 90
Предназначена для многоточечного зажима
деталей.
Количество цилиндров
Ход поршня, мм .......
Усилие на штоке каждого гадро*
цилиндра. Н (при давлении масла
10 МПа):
толкающее . .
тянущее . . . _
Расход масла при работе одного
гидроцилиндра, см*
Габаритные размеры, мм
3
14
26 700
25 400
35
360X90X60
Предназначена для получения давления масла
20 МПа. . | .
Давление начала движения
плунжера. МПа
Ход плунжера, мм: ......
Коэффициент усиления давления .
Объем камеры, см*:
низкого давления ......
высокого давления . . .
Габаритные размеры, мм :« . «. .'
0.7
35 •
2
25
■ : И
240X90x90
Наименование
Назначение и основные данные
Опора гидравлическая И. 1235.000
Цнлинд]
И.1234.
гидравлический
Корпус И. 1435.000
Корпус для прихватов И. 1237.000
Угольники И. 1288.000; И* 1229.000
Угольник И. 1433.000
Применяется как-установочный или зажимной
механизированный; элемент.
Ход поршня/ мм 12
Рабочее усилие на штоке. Н (при
давлении масла 10 МПа) .... 24 400
Расход масла, см* ' 34
Габаритные размеры, мм . . . . 165x90x60
Предназначен для механизированного зажима
заготовок.
Ход Поршня, .«мм 12
Рабочее усилие на штоке. Н (рри
давлении масла 10 МПа) ..... 24 400
Расход масла, см* 25
Габаритные размеры, мы 0 80x70
Предназначен для установки и закрепления
гндроцилиндров.
Габаритные размеры 150x90x80 мм
Предназначен для установки и закрепления
гидроцилиндра н прихвата со шпилькой М16.
Габаритные размеры 180х 100x80 мм
Предназначены для крепления базовых плит и
гидроблоков к столам станков.
Габаритные размеры мм:
60х 120X90
ООх 180X90
Предназначен для крепления базовых плит и
гидроблоков к столам станков.
Габаритные размеры 90x60x90 мм
318'

Продолжение табл. 60*
Наименование
Назначение н основные данные
Опоры И. 1431.000; И. 1432.000
Применяются как базовые элементы.
Габаритные размеры 60 X 60 х60 мм
Опора регулируемая И. 1236.000
Предназначена для базирования сложных
корпусных деталей.
Габаритные размеры 120x30x70 мм
Опора поворотная И.1230 000
Предназначена для установки глемеитов под
'любым углом в горизонтальной плоскости
относительно пазов' базовых деталей.
Габаритные размеры 90x90x30 мм
Подкладки
Применяются при сборке УСП для увеличения
высоты опор И. 1431.000; И. 1432.000.
Габаритные размеры. ыМ>
И. 1420.000 60x60X 10
И. 1421.000 60x60X6
И. 1422.000 60X60X3
И. 1423.000 60X60X2,5
И. 1424.000 60X60X2
И. 1425.000 60 X 60 X 1,9
ИЛ 426.000 60XG0X1.8
И. 1427.000 60X60X1.7
И. 1428.000 60X60XU6
И. 1429.000 60X60X 1.5
Губка неподвижная И. 1295^000
Предназначена для сборки совместно с
подвижной губкбй зажимов тисочного типа.
Габаритные ьразмеры 105x 120x90 мм
Установ И, 1247.000
Предназначен для установки исходной точки
отсчета программы при механической
обработке на станках с ЧПУ.
Габаритные размеры 120x45x30 мм
Продолжение табл. 60-
Продолжение табл. бО<
Продолжение табл. 61.
Наименование
Назначение и основные данные
Губка подвижная И. 1233.000
Предназначена для сборки совместно с
неподвижной губкой зажимов тисочного типа.
Габаритные размеры 150х420Х 132 мм
Коллектор И. 141.00.000
Предназначен для подключения к
одному.источнику давления нескольких гидроприводов.
Габаритные размеры 240 x 80 x 90 мм
Прихват универсальный И. 1241.000
Предназначен для закрепления заготовок.
Габаритные размеры 160x45x30 мм
Прихват откндываюшийся
ИЛ 242.000
Предназначен для закрепления заготовок.
Габаритные размеры 243X36X65 мм
Упор регулируемый И. 1238.000
Предназначен для "базирования сложных
корпусных деталей:
Габаритные размеры 260x80x150 мм
Наименование
Назначение и основные' данные
Вкладыш И. 1244,000
Предназначен для креплении базовых плн1
к столу стайка-
Габаритные размеры 0 34x28 мм
Предназначен для подвода масла высокого
давления от источника давления к гидроиилин-
- Дра»*- .
Комплект рукавов:
длиной 400 я 2000 мм
длиной 1000 в 1400 мм
61 Основные элементы и сборочные единицы УСП фирмы. «Mauser-Schaerer*
Наименование
L-образный элемент
Базовая плита
Стандартные элементы (кубики)
$0
Характеристика
Базовый элемент
системы.
Все стороны элемента
могут быть
использованы для установки,
а также
присоединение других* элементов
С сеткой Т-образных
пазов.
Выполняется иэ
чугуна или легированной
закаленной стали
В комплект входят
элементы различных
типоразмеров
1. а именован и
Стандартные угольники
Двусторонняя призма
Гидравлическое зажимное устройство
Зажимное устройство для тонких заготовок
Центрирующее кольцо
Характеристика
С крепежными
отверстиями н пазами для
установки прижима
Может бЫть
использовано как’ толкающее,
так н тянущее
С регулировкой
толщины заготовки
Используется для
станков с ЧПУ для
определения точек начала
отсчет» координат
319

ГЛАВА 23. ТОЧНОСТЬ СБОРКИ УСП
1- СПОСОБЫ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТИ В СБОРКАХ УСП
Погрешность изготовления приспособления, в том числе и УСП.
определяется отклонениями его установочных и направляющих
поверхностей* * К установочным относят те поверхности
приспособления, которые непосредственно соприкасаются
с установочными базами заготовки и определяют ее положение.
' К направляющим относят поверхности приспособления,
служащие для направления режущего инструмента'при обработке.
•По аналогии с вышеуказанным погрешности изготовления
приспособления можно разделить на две группы: размерные
погрешности установочных н направляющих поверхностей и
погрешности их координации относительно основания приспособления.
К погрешностям координации аСожно отнести, например, в
кондукторе (см. рис. 1) отклонения от перпендикулярности оси
кондукторной втулки и оси направляющей скалки к основанию
кондуктора, огклонения от параллельности тех же осей и отклонения
между осями скалки и кондукторной втулки (135 мм).
•Поле распределения размерных погрешностей можно принять
равным допуску на соответствующий размер и определять по
чертежам на детали УСП.
й.ит
a) q
Рис. К Базирование кронштейна в компоновки УСП при обработке
отверстий диаметром «18
а — эскиз детали; б — общий вид компоновки -
Намного сложнее нахождение поля распределения
погрешностей координации. Для определения характера этих погрешностей
в компоновках УСП и метода достижения точности координации
в табл. ! ‘приведен ряд приспособлений для точения, сверления а
фрезерования..
Из анализа компоновок-УСП И эскизов обрабатываемых
деталей, показанных в табл. 1, видно, что погрешности координация
можно разделить на две группы: погрешности, определяемые
точностью изготовления деталей, входящих в компоновку, и
погрешности, возникающие при установке, регулировании и закреплении»
деталей УСП сборщиком.
Если погрешности координации первой группы приводят к.
отклонениям от параллельности и перпендикулярности
установочных плоскостей н осей отверстий относительно плоскости
основания компоновки, то вторая группа погрешностей координации
дает отклонения по расстоянию между поверхностями и осями,
размеры которых «выставляются» сборщиком.
Приступая к монтажу компоновки, сборщик мысленно
намечает схему, а затем для ее осуществления подбирает элементы и»
Плоскость Р
Плоскость Af
Рис. 2. Схе-ма -размерной цеп-и для определе-
' ния -непараллельной установочной плоскости
токарного приспособления.
комплекта УСП. Так как
в комплекте имеется
несколько однотипных
деталей, то выбор данного
конкретного элемента
носит случайный характер.
Если одну и ту же
компоновку собрать дважды,
т. е. выполнить две
сборки УСП, из однотипных,
но разных деталей, то,
естественно, -погрешности
координации будут
различными. Из этого
следует, что поле
распределения погрешностей
координации первой
группы может быть
рассчитано как размерная цепь
на основе теории
вероятностей.
Погрешности
координации в сборках УСП мо?
гут быть определены в
результате выявления и
•расчета соответствующих размерных цепей. При этом
составляющими звеньями будут размерные погрешности деталей УСП и
погрешности взаимного расположения их поверхностей, а
замыкающими — погрешности координации.
В качестве примера рассмотрим токарное приспособление для;
растачивания отверстия диаметром 36. . (см. табл. 1). Схема
размерной цепи определения непараллельности установочной
плоскости относительно основания приспособления представлена
'на рис. 2. В. конструкции предусмотрена опора заготовки на
четырех элементах. Однако положение установочной плоскости полно*
«тью определяется тремя наиболее высокими точками на трех
элементах. На рис. 2 условно помещены только три элемента,
точки (/, 2; 3) которых определяют положение 'установочной
плоскости. Для удобства на рис. 2 установочная плоскость
представлена параллельной ей плоскостью Р и таким образом
рассчитанная непараллельность будет одинаковой для обеих плоскостей Р
•и установочной.
Требуется рассчитать у£ ~ Vi + V2, где yi — непараллельность
^верхней и нижней плоскостей основания приспособления; у2—не-
«араллельность установочной плоскости к верхней плоскости
основания. Величины yi и у2 могут также быть замыкающими звенья-'
ми в двух размерных цепях, так как в их образовании могут
участвовать не одна, а несколько сложенных деталей УСП.
Так как заранее не представляется возможным выявить
фактические точки контакта, то расчет производят, исходя из наихуд-
ццих условий, т. е. из минимально возможных расстояний между
точками контакта.
Непараллельность плоскостей Р и М зависит от высот
элементов, на которые опирается заготовка, и от расположения точек
-контакта (7, 2 и 3),
Следовательно, размерную цепь, выражающую эту
непараллельность, можно записать в следующем виде:
Тг ^ 4* 4*
•где Ни #*, #з — высоты опорных элементов;
Л|, Л2, Лз —* передаточные отношения, являющиеся функциями
взаимного расположения условных точек контакта
(их определение дано в следующих главах).
Опоры могут состоят из нескольких детален, как, ная-ример,
«о фрезерном приспособлении (см. таблЛ ). В этом случае высоту
опоры можно -представить как замыкающее звено размерной цепи,
-составляющими звеньями которой являются высоты отдельных
элементов. ,
Такой набор элементов можно рассматривать как
элементарное соединение, в котором различаются погрешности линейных
размеров по непараллельности, -по неперттендикулярности,
погрешности, возникающие при взаимном фиксировании элементов
■на шпонках.
Всю компоновку УСП можно представить, как состоящую из
ряда элементарных соединений. В расчете погрешностей
координации установочных к направляющих поверхностей компоновок
УСП погрешности элементарных соединений удобно принимать в
качестве составляющих звеньев цепи.
Точность компоновок УСП, заключающаяся по существу в
точности координации устанозочных и направляющих
поверхностей относительно плоскости основания, должна быть учтена на
стадии проектирования технологического процесса, т. е. тогда,
когда известна только схема базирования заготовки.
Следовательно определение погрешностей путем выявления и расчета
размерных цепей в конкретных компоновках невозможно на этой
стадии.
1.Виды погрешностей . в компоновках УСП
Наименование
приспособления
Токарное
приспособление для растя-
■чиванкя отверстия
а за
Кондуктор для
сверления н
развертывания отверстия
07,9+0*03 мм
Кондуктор для
сверления к
развертывания отверстия
016.
Кондуктор для
сверления двух
отверстий 0 3
Фрезерное
приспособление для
фрезерования скоса шири-
ной 8 мм
Общий виа приспособления
Эскиз детали и схема базирования
заготовки
Размеры и взаимное расположение
поверхностей, погрешности которых
зависят от
погрешности,
изготовления
детален УСП
CIS *4
Диаметр
установочного пальца.
Параллельность
установочной
плоскости
основанию.

Перпендикулярность оси
пальца к
установочной плоскости.
Расположение
осевой плоскости
призмы
относительно осей
пальца и посадочного
отверстия в
плите. 1
Диаметр
посадочного отверстия
в плите
Диаметр
установочного пальца.
Внутренний
Диаметр
кондукторной втулки.
Параллельность
установочной
плоскости
основанию. <

Перпендикулярность осн
пальца установочной
плоскости.

Перпендикулярность оси
кондукторной втулки
установочной
плоскости.
Расположетже
осевой плоскости
призмы
относительно осей
пальца и
кондукторной втулки-
погрешности
установки
деталей УСП
в компоновке
при сборхе
Расстояние меж*
ду осями
установочного пальца я
посадочного
отверстия в плите
Расстояние
между осями
установочного пальца
и кондукторной
втулки
Внутренний
диаметр
кондукторной втулки.

Перпендикулярность
установочной плоскости
основанию.
Параллельность
осн кондукторной
втулки
установочной плоскости.

Перпендикулярность оси
кондукторной втулки
основанию
Внутренний
диаметр
кондукторных втулок.

Перпендикулярность осн валике,
установленного в
призмы,
основанию.
Параллельность
верхней опорной
плоскости
основанию.

Перпендикулярность осей
кондукторных втулок
основанию
Расстояние от(
оси кондукторной
втулки до
установочной
плоскости.
Разность высот
между
регулируемыми опорам*
коя-
вту-
Соосяость
дукторных
чок.
Расстояние от
осн кондукторной
втулки до
боковых поверхностей
призм
, , -■ — у —
Расположение
установочной
плоскости 3
относительно
основания.
Расстояние от
верхней опоры /
до линии
пересечения
установочной плоскости 3 с
боковой
поверхностью упора 3.
Параллельность
пнннн пересечения
установочной
плоскости 3 с
боковой
поверхностью упора 2
основанию
Параллельность
боковой
поверхности опоры /
линии пересечеиия-
установочной
плоскости 3 с
боковой
поверхностью упора 2
Расстояние от
линии
пересечения установочной1
плоскости 3 с
боковой
поверхностью упора 2 до»
боковой
плоскости опоры /
32G

Решение этой задачи возможно на основе анализа структуры
УСП путем выявления типовых схем компоновок при различных
методах базирования заготовок. Погрешности координации,
рассчитанные для типовых схем базирования заготовок, могут быть
учтены в процессе проектирования технологических процессов, т, е.
до создания самих приспособлении (эти расчеты приведены в гл.
Сами расчеты должны быть произведены по вероятностному
методу, т. е. с учетом сочетания не максимальных погрешностей,
а всего распределения поля, погрешности. Правильность этого
заключения очевидна и не нуждается в дополнительном
подтверждении. Однако для вероятностных расчетов требуются данные о
законах распределения погрешностей деталей УСП.
Специфичность производства деталей УС*П не позволяет
пользоваться уже известными законами распределения для других
машиностроительных деталей. В зависимости от условий
обработки нужно выявить свои законы распределения погрешностей.
Такая работа проделана и ее сущность излагается ниже.
Погрешности координации второй группы, r.t. появляющиеся
в тех случаях, когда возможно регулирование положения деталей,
зависят от квалификации и аккуратности сборщика и от состояния
используемых им измерительных средств.
Уменьшения погрешностей этой группы можно достигнуть,
применив; комплекты контрольных валиков, например, диаметров
8; 12; 18; 26; 35; 45 к 58 мм. В «комплект валиков каждого
номинального размера входят 5—6 валиков, имеющих разность дна^
метров 3—4 мкм. На каждом валике должен быть маркирован
его действительный диаметр. Номинальный диаметр валика в
комплекте равен диаметру проходной пробки калибра для
основного отверстия.
Контрольными проверками на нескольких заводах установлено,
что опытные сборщики УСП фиксируют установочные планки с
точностью межцентрового расстояния в 0,02—0,03 мм. Можно
принять наименьшее поле рассеивания погрешностей координации
второй»группы равным 0,02 мм.
2.ПОГРЕШНОСТИ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ УСП.
МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ И ХАРАКТЕРИСТИКИ
РАСПРЕДЕЛЕНИЯ ПОГРЕШНОСТЕЙ
Погрешности изготовления деталей УСП, влияющие на
погрешности координации в компоновках УСП, могут быть приведены к
следующему ряду отклонений:’
1) линейных размеров (б);
2) ширины шпоночных пазов (5П);
3) параллельности рабочих плоскостей (у);
4) перпендикулярности рабочих плоскостей (ф);
5) расстояния от середины шпоночных пазов до боковых
плоскостей (6*);
6) параллельности шпоночных пазов к боковым плоскостям
(Уп), . л
7) перпендикулярности осей посадочных отверстии к базовым
плоскостям (ф<0;
8) перпендикулярности шпоночных пазов (фя)*>
9) ширины шпонок (дл);
10) наружных дна метров валиков, пальцев и кондукторных
втулок (б©);
11) диаметров посадочных отверстий в корпусных деталях и
кондукторных втулках <ба);
12) соосности внутренних й наружных цилиндрических
поверхностей кондукторных втулок, соосности ступенчатых
цилиндрических поверхностей установочных пальцев и др. (уа).
Установить влияние перечисленных погрешностей на
результирующую сборочную погрешность при вероятностных расчетах
можно на основании законов распределения этих погрешностей Для
небольшого числа погрешностей законы распределения могут быть
заимствованы из других источников. Однако большинство
перечисленных погрешностей не исследовалось и потребовалось
проведение такого исследования на деталях УСП.
Для выявления законов распределения рассматриваемых
погрешностей использован статистический метод.
Измерения производились шкальными приборами, погрешность
измерения которых не превышала 0,15 допуска на проверяемы»
размер, ври температуре 20±3*С. При этом был принят
сравнительный метод измерения* г. е. по прибору определяли разность в
размерах эталона и проверяемой детали.
Прибор настраивали по эталону на ноль, затем производили
измерение детали, после чего -прибор снова сверяли с „эталоном.
Если при этом отклонение стрелки прибора от нуля не превышало’
Уз цены деления шкалы, то производили вторичное измерение
размера детали, а за результат принимали среднеарифметическое
двух измерений.
По результатам измерений определяли статистический ряд,
среднее значение величины погрешности (центр группирования)
М (х), среднее квадратическое отклонение о(х), законы
распределения, а также коэффициенты относительного рассеивания К н
относительной асимметрии с погрешностей.
При составлении статистического ряда ширина интервала груп-
пирования определялась из условий совмещения границ интервалов
и округления результатов измерения. Количество групп выбирали
от 8 до 20. Математически эти условия могут быть записаны в еле
дующем виде:
h = aj
—
где Л—ширина интервала группирования;
/—цена деления прибора или величина интервала
округления, если считываются значения менее цены деления;
а — целое число;
ш(х) — размах рассеивания исследуемой величины,
здесь
ш(х) = Хт
' -*raint
М(х) = (Г) 0(х) =
2
2 "ч А
2”“
i=\
(2)
J__6o(x)
<*{х) ’
. ^ М(Х)-АХ
0,5са(дг)
где -г координата середины i-ro интервала;
т{— частота значений i-го интервала;
Дх—координата середины поля рассеивания исследуемой
величины.
Формулы (I) и (2) выводятся из известных в теории
вероятностей выражений
M(x)/=Zx!P(.xl),
«А = V ^[Х1~М(Х)\^Р(Х,)'
/>(*,) =
т
Ъщ
(5)
(6)
(7)
Подставляя в (5) значение P(xt), получим формулу (1).
В формуле (6), раскрыв скобки и возведя двучлены в квадрат,
волучим '
фс) = У Z\x]P(x,) - 2х,М(х)Р(х,) + (Ж(.х)]*Р(*;)) =
f.VЕАР(х,) - 2M(x)Zx,P(x,) + \M{x)fZP(x,).
Подставив' М(х) вместо 2XiP(x{) из равенства (5) и учитывая,
что ZP(Xi) ш I, получим •
= V ЫР(х,)-2{М{х)\* + [М(х)]\
Подставив значение Р(х{) нз равенства (7). получим
0(*) =
у:
Ълчх}
2 mL
-I М{х)]\
Приведенные формулы громоздки, поэтому обычно используют
упрощенные формулы.
Для этого вводится новая переменная х\ = — х° ■ ,
А
где Xq — координата середины нулевого интервала, принятого в
качестве начала отсчета, причем^в одну сторону от х0
располагаются интервалы с положительными, а в другую
сторону с отрицательными координатами.
При такой системе координат х\ получается только целым
числом.
В результате формулы (I) и (2) примут вид:
т ix.
М (х) - х0 -f h -
(la)
1/
o{x)~kY ;
2-л X2
i=\
(2a)
V Yimt
1=1 ' 1=1
Вывод формул (la) и (2a) производят следующим образом:
хг == x\h -j- xQ.
Подставив значение х{ в формулу (I), получим 1
А + Xq) 2/п^’а + 1т{х0
п—целое число, причем 7<я<20.
Искомые величины: М(х), о(х), К н а определяли по
формулам теории вероятностей и расчетов размерных цепей
AT(jc) =
2 ntf Zmi
Учитывая, что k и х0 от i не зависят, то их можно вынести за
знак суммы. Следовательно:
Hf(x)s.*55fL + ^i2_ = x, + A
2/71/
2/л*'
2т*
(3)
(4)
Vhn,x;hx, + Zm,xl , [Zm,x,\
■" 1 т» " ' ' ’ " *"*"h~\ -"i-} ;
lmi 2nil \ 2mt j
Подставив значение'Xf в формулу (2) и полученное'значение
М{х) из (1а), получим
«М = -(*. + *-gSfL)*,
f V Хт{ }
-V
- V ■ЫОМЧ-
г Ъпн zmi lrnt 0 Ъпц \ Zmi } ~
^h\f ( LmiX{ У
V Zт{ { /
Измерения линейных разменов, параллельности плоскостей,
ширины шпонок производили универсальными измерительными
средствами, например, вертикальным компаратором (длиномером)
с ценой деления- 1 мк. Эталонами служили наборы концевых мер
I-го разряда. Линейный размер определялся как среднеарифметн-
f I
И,
г
и
L-X
Н
■
Н
£
г
г
V UL №
1 W>
Рис 3. Схема расположения измерительных точек:
*)
в—при измерения Плоскости с наинеяыпим габаритным размером более 45 мм; б—при
измерении плоскостей с наименьшим габаритным размером менее 45. мж.
веская величина нескольких измерений по краям плоскостей
[(рис. 3). Непараллельность плоскостей корлуейых деталей
определялась по формуле
нт
“ Нт\п
100,
где у — величина непараллельности на длине 100 мм;
ЯШах — наибольшее значение измеряемого размера;
Ятш — наименьшее значение измеряемого размера;
L — расстояние между точками измерения ЯШ1Х и Япи».
Крайние точки измерений отстоят от края детали на 5 мм.
Другие размеры, исключая габаритные, измеряли специально
изготовленными приборами.
На рис. 4.представлены схемы четырех индикаторных приборов
с ценой деления I мкм. Настройку приборов производят по
эталонам.
Для измерения ширины шпоночного паза А служит прибор,
показанный на рис. 4, а. В корпусе / закреплена шпонка 2,
прижимаемая при измерении к стенке шпоночного паза. Во вторую стенку
паза упирается конец рычага 3. Для его отжатия служит срезанный
палец 4. ‘ ' -
В деталях с длиной паза 60 мм и меньше размер паза замеряли
посередине. При длине паза 60—120 мм производили два замера
на расстоянии 5 мм от каждого края. При длине паза свыше 120 мм
замеры делали в трех точках: два —по краям и один посередине.
Рис. 4,а. Схема индикаторного
прибора для измерения шяршш
шпоночного паза деталей УСП.
Ряс. 4Л Схема
индикаторного прибора для измерения
расстояния от боковой плоскости
шпоночного паза до опорной
плоскости.
Ряс, Схема' «яднкаторно-
г©* прибора для измерения
взаимной- перпендикулярности
/ шпоночных - пазоа,
Рис. 4,г. Схема индикаторного прибора для
измерения неперлеядйкуляркостн опорных
плоскостей.
За действительный размер принимали ^среднеарифметическое
значение всех измерений.
Прибор, показанный на рис. 4 6, служит .для измерения
расстояния от боковой плоскости шпоночного паза до опорной плоскости.
В корпусе прибора имеются гнезда для установки измерительной
шяонкн на различные номинальные расстояния от боковой
плоскости. Поверяют прибор по концевым мерам. Как и в. предыдущем
случае, действительный размер определяли как
среднеарифметическое значение измеренных величин. Эти измерения
использовались также для установления величины непарцллельиости боковой
плоскости шпоночного паза к .боковой плоскости детали
т„ - • 100.
где Уп -
Ьп б2-
- величина непараллельности на 100 мм длины;
• отклонения от номинала в двух крайних точках,
изменения, мм; 1
L — расстояние между точками измерения, мм.
Аналогично производили измерение расстояния между
шпоночными пазами и их взаимной параллельности.
Измерение взаимной перпендикулярности шпоночных пазов
производилось прибором, схема которого представлена на рис. 4, в.
В зависимости от размера детали в приборе изменялось
расстояние между опорами 2 и 3, а также между опорой / и
индикатором 4. Настройку прибора производят по эталону.
Величину неперпендикулярностн определяли по формуле
*» = -100,
гдеб„—величина неперпендикулярностн на длине 100 мм;
|6я1— абсолютное значение отклонения, мм;
L— расстояние между опорой / н шпиндеЛем
индикатора 4, мм.
Неперпендикулярность опорных плоскостей определяли
прибором, схема которого показана на рис. 4, г. На угольнике /
укреплен индикатор 2 и неподвижные опоры 3 и 4. Расстояние между
опорами 3t 4 и шпинделем индикатора может меняться з
зависимости от протяженности измеряемых поверхностей. Эталоном для
настройки прибора служит прямоугольная призма 5 с непн рал
дельностью сторон С и D не более I мкм иа длине 100 мм.
Настройку прибора производили следующим образом: прибор
и эталон устанавливали на контрольной плите 0-го класса и
последовательно отмечали показания^ индикатора при измерении
плоскостей С и D. Деталь поворачивали к а 180° вокруг
вертикальной оси. Затем шкалу индикатора ставили в такое положение,
чтобы при вторичном измерении отклонения стрелки индикатора от
нулевого положения были равны по величине, но Обратны по знаку.
Следовательно, показание стрелки индикатора будет соотвегство-
321

вать фактическому отклонению от перпендикулярности
проверяемых плоскостей на длине, равной расстоянию между опорными
точками 3 и 4 от шпинделя индикатора. Неперпенднкулярность
пересчитывалась на длину 100 мм.
Описанными и универсальными приборами измеряли
вышеназванные погрешности. Полученные данные были систематизированы
к математически обработаны.
Порядок обработки расчета виден нз примера определения
коэффициентов К и а для погрешностей линейных размеров
корпусных деталей. Расчетные данные сведены в табл. 2. Полигон
распределения этих погрешностей показан на рис. 5.
Рис. 5. Полигон распределения
погрешности линейных размеров
корпусных деталей УСП,
W 15 20
2. Данные обработки результатов намеренна линейных размеров
корпусных деталей
Грамши интервалов, мжм
Середина
пктервадов,
мкм X,
Частоте
*,
*1 V
(*))*
1
• от |
\
| до
-$0
—15
—17,5
1
—т4
—4
16
—-15
-10
. -12,5
. 2
-3
-6
18
.—10
—5
-7,5 .
15
-2
-30
G0
—5
0
—2.5
30
—1
—30
30
0
5
2.5
48
0
0
0
5
10
7.5
47
1
47
47
АО
15
12.5
25
2
50
100
. 15
20
17,5
■ ’ 7
3
21
. 63
Сумм*
175 1
+48 4
334
Значение х* принято
2,5 мкм (координата середины пятого интервала),
М(л) в JC0 -f h
5>1
1-1
i-i
( stl
>2,5 +5 32-«3,9***;
175
o(jc) = A I/ t-1
'У
V
6-6.8
0,5Цх)
MdL-0,2.
0,5 • 40
случайную функцию y**=Ycos 9. где 0 — угол между бехторной
погрешностью у н направлением х.
Можно считать, что распределение 0 в.пределах 0—2 я
равновероятно, т. е. при. шлифовании и доводке плоскостей
максимальная непараллельность может оказаться в любом
направлении.
Значение /СПр для нового распределения у* определяют по
формуле
(8)
«■.> = /0,125 [Л*+ 9(1+«)*!•
При этом принимается, что поле распределения у* в два раза
больше допуска на непараллельность, так как его изменение
происходит от -+у до —у.
В отношении шпоночных пазов определение /Спр отличается от
вышеприведенного. Непараллельность, неперпенднкулярность
между собой к по отношению к боковой плоскости детали УСП
могут иметь только два направления, т. е. cos8 может быть либо
(+1), либо (—1). Эти значения равновероятны и /Спр определяют
по формуле
(8а)
«„р = V 0,25(А? + 9(1 + а)1].
Центр группирования, среднёквадратическое отклонение в
коэффициенты К и а равны:
Вывод формулы (6а) основывается на представлении
дисперсии. распределения величины у* через параметры -распределений
первичной погрешности у н случайной величины cos0.
По формуле дисперсии произведения двух случайных величин
получим:
Dyx = D-rAfcose* + £>tH(cos9)P 4- Dco$9(Mj)\
где Dyx — дисперсия распределения у*;
Dy — дисперсия распределения первичной векторной
погрешности у;
£>cos0 — дисперсия распределения случайной величины
cos8;
Му, Мсо$0 — соответственно математические ожидания
первичной погрешности у-и: случайной величины со$0.
Распределение случайной величины со$0 является дискретным.
По формуле математического ожидания и дисперсии для
дискретного распределения получим:
я
Mcos0 - 2 P/Cos 9, - 0,5 • 1+ 0,5( - 1) = 0,
i-i
где Pi -~г вероятность значения со$9, равного cos0f. Так как
со$0 может иметь только два значения (4*1) нлн (—1) и они
. равновероятны, то Яг*= 0,5.
я
DcosG « 2 (cos9f - McosBJ'Pt * 1 •' 0,5 + (- l)2 • 0,5 » l.
/=t
Подставив значения Afcos 9 и Dcos 0, получим:
£>Т* = DT * 1 4- Di • 0 4- 1(Мт)2 * £hr 4
Учитывая, что Dyx~-~- /£ф*2(т*)» ** ~7Г & (т) a
9 “ *■
Л1у=б(у)-f аб(у), то, подставив эти значения в предыдущее
уравнение, получим:
=т ^(т)+|5(т)+“S(7) ,2-
Так как 6(ух)«26(у), то, подставляя это значение в предыдущую
формулу, получим
у 48* (т) = уЛГ^Чт) + 8*(ТК1 + «О*
Ввиду симметричного расположения поля рассеивания
погрешностей относительно номинала (20 мкм) и (—20 мкм) принято
Д*«0.
Несколько отличен расчет коэффициентов а и а для
погрешностей типа непараллельности и неперпендикуляркостн» В
компоновках УСП погрешности по непараллельности и неперпендику-
лярностк различаются не только по величине, но и по
направлению, т. е. являются векторными. Как известно нз теории
размерных цепей распределения таких величии характеризуются
приведенными коэффициентами относительно рассеивания /Спр-
Пр и веденный коэффициент. апр относительной асимметрия равен
нулю.
В компоновке непараллельность обычно замеряют по
згтайному направлению. Следовательно, погрешность ух, вызванную
первичной векторной погрешностью у, можно рассматривать как
«„, = /0,25(ЛГ2 + 9(1 + а)*] .
Результаты расчетов а, К и /Спр вместе с допусками на
рассматриваемые 12 видов погрешностей помещены в табл. 3.
. В дальнейшем; в расчетах найденные коэффициенты
участвуют в общих формулах суммирования. Ими можно пользоваться
в расчетах точности различных компоновок УСП.
3. ПОГРЕШНОСТИ ЭЛЕМЕНТАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ,
СОБРАННЫХ ИЗ ДЕТАЛЕЙ УСП
Под элементарным соединением следует понимать набор из
двух или более деталей, образующих опору в компоновке УСП.
Погрешности координации установочных и направляющих
поверхностей в сборках УСП могут рассматриваться как замыкающие
звенья в размерных цепях, где составляющими звеньями служат
погрешности элементарных соединений.
3:, Основные погрешности в деталях УСП и коэффициенты для вероятностных расчетов
Наименование
размеров деталей
х a J
т ж <
о х -
'О 5 :
О о С
Эскиз
Линейный размер
корпусных деталей
Ширина шпоночных пазов
Параллельность рабочих
плоскостей в базовых н кор-
пусных деталях
Перпендикулярность рабо
чих плоскостей в базовых и
корпусных деталях
Расстояние от середины
шпоночных пазов до боко-
вых плоскостей
Параллельность шпоноч
них пазов к базовым
плоскостям
Перпендикулярность
шпоночных дазов
Перпендикулярность осей
посадочных отверстий к
базовым плоскостям в кор
пусных деталях
по*
/л
СП
ТИ
Допустимые
отклонения
от номинала,
мм
-0.01
-0,01
верхи.
+0.01
+0,019
0,01
100
0,01
100
+0,01
0,01
100
0,01
100
0.01
100
Фактические
наибольшие
отклонения
от номинала,
мм
-0,02
-0,03
верхи.
+0.02
+ 0,02
0,02
100
0,05
100
+0,03
0,03
100
0,015
100
175
446
175
.265
432
280
448
0,2
0,25
-0,5
-0.5
-0.13
-0,57
-0,3
1,02
1,26
1.30
0,7
1,32
1,20
1,25
1.34
1,2
пр

Окончательная

технологическая
операция
0.7
0,9
1.25
1,14
Шлнфова
ние и
доводка

Шлифование

Шлифование и
доводка
Шлнфова
ние и
доводка

Шлифование

Шлифование

Шлифование
Шлнфова
ние и
доводка
Ширина шпонок
Наружный диаметр оали
ков, пальцев, кондукторных
втулок
Диаметры отверстий в
корпусных деталях, кондуктор
ных втулок
Соосность внутренних и
наружных цилиндрических
поверхностей
JbJ4T
па
i*4
*Т-
«о
л
Ч
-0.013
Допуск по Dj
Допуск по А
0,005
+0.003
-0,014
0,026
0,018
ш
0.2
-0.3
1,3
1.0
1.0
1.14
0.85

Шлифование
Шлифо-
* ванне
Шлнфова
ние и
доводка

Шлифование
Примечание
Только в
базовых деталях
Принята по
РТМ 23-61
15)
Принята по
Принята по
151
Принята по
РТМ 23-61
С другой стороны, погрешности элементарных соединений, в
свою очередь, также могут рассматриваться как замыкающие
звенья некоторых размерных цепей. Естественно, что интерес
представляют и подлежат расчету только те погрешности,
которые влияют на точность компоновки, собранной из элементарных
соединений. К ним можно отнести: погрешности линейных
размеров; отклонения от параллельности -плоскостей; отклонения от
перпендикулярности плоскостей и погрешности, образуемые при
совместном фиксировании деталей элементарного соединения.
Для упрощения расчетов пространственные размерные цепи
рассматриваются как плоские. Такое упрощение вполне
допустимо, так как вычисленные погрешности в приведенных плоских
цепях несколько больше, чем в исходных пространственных цепях._
Погрешности составляющих звеньев размерных цепей в
элементарных соединениях взаимно независимы и для расчета
применим ы нижеследующие формулы*:
Дг = £Д,(Д, 4- <1,5,) — a* oj ,
(9>
(Ю)
где бн — половина поля рассеивания погрешностей замыкающего
звена;
Лг—координата середины поля рассеивания погрешностей
замыкающего звена;
А, — передаточное отношение, определяющее влияние
погрешности /со составляющего звена на замыкающее
звено;
Kit /Сг—соответственно коэффициенты относительного
рассеивания погрешностей составляющих и замыкающего
322

звеньев размерной цепи:
5, — половина поля допуска /-го -составляющего звена;
а„ as — соответственно коэффициенты относительной
асимметрии составляющих и замыкающего звеньев размерной
цепи.
При близких значениях б» и числе звеньев больше 5 принима
ют Ki = 1 н as «=0.
В остальных случаях, когда 6» для разных звеньев
значительно отличаются между собой, коэффициенты Кш и ав могут быть
вычислены по следующим приближенным э&спирнческнм
формулам: ч
a8 =*
I
(П)
Кг= 1+-
0.55
- (У • (12)
S|Ai \Ь
i
Погрешности лкнейныхТразнероз
На рис. б представлено элементарное соединение из
нескольких подкладок высотой Н. Уравнение этой размерной цепи
—ч
Н
~! Г
—| ..... ..
j
U
J
J
,
... г-
“1
.
Г-
шЛ
—1
>•
=5С
. ц
-1
•>с
Рис. 6. Элсыентарвое соединение из «е-
схольких подкладок.
Нч — 2 //,*; ъ Рассматриваемой размерной цепи А*= I; б«=»б,
где б — половина допуска на высоту подкладки. В табл. 3
находим а, =0,2 и, так как /С,= 1,02 незначительно отличается от
единицы, принимаем /С,- = 1. Что касается замыкающего эвена Яг, то
закон распределения для него даже при трехзвеннон цепи не
будет существенно отличаться от нормального распределения, и
поэтому принято аз =0 и Кг *»1.
В чертежах деталей УСП принято симметричное*
расположение допусков на линейные размеры, в том числе на размер Я,
вследствие чего Д*=0. Подставляя принятые значения в
формулы (9) и (10), получим
= (13)
Д, =0,2 я 8, (14)
где п — число элементов в наборе.
Погрешности по непараляельнвсти.
На рис. 6 также представлена размерная цепь 7, состоящая
из нелараллельностей yt опорных плоскостей подкладок.
Для расчета бв (у) и As (у) по формулам (9) и (10)
принимаем следующие исходные данные ащ»=0; /Спрв0,7; ав =0; Кs
и I; б,=у одинаковые для всех звеньев. При этом At (у)=0
и 6, (у)=0,7у/л мм на 100 мм длины. (15)
С увеличением количества элементов в наборе,
пропорционально Vп возрастает суммарная непараллельность.
Учитывая высокую точность изготовления элементов УСП
(у = 0,01 мм на 100 мм длины), расчетная погрешность 6г (у),
как правило, не будет превышать (0,02-т-0,03) : 100. Эта точность
вполне достаточна для большинства фрезерных, сверлильных и
токарных приспособлений. Однако для некоторых контрольных
шлифовальных и токарных приспособлений может потребоваться
более высокая точность координации поверхностей, достигаемая
соответствующей компенсацией.
Все виды компенсации основаны на том, что сборщик, измеряя
детали перед сборкой или проверяя соответствующую
документацию и маркировку на самих деталях, устанавливает их с учетом
фактической непараллельности по величине и направлению.
В большинстве случаев взаимное положение деталей в элемен- Где
тарном соединении бывает безразличным. Все детали
симметричные if могут соединяться друг с другом в нескольких положения...
Рассмотрим .три способа компенсации непараллельности,
применяя, так называемые; направленные соединения.
Первый способ заключается в пробе различных сочетаний
одних и тех же элементов и выявлении лучшего путем измерения
суммарной непараллельности (замыкающего звена).
Возможное число сочетаний, с учетом направления непарал-
Я1
лельности в элементах, равно 2
f=i
где са — число сочетаний из п элементов по i;
т = — , если п— четное число;
2
т =в ” ~~-i если л — нечетное число;
2 *
п — число элементов в наборе.
При л=®б количество возможных сочетаний равно 41; прю
л=Ю—сочетаний 637 и т. д. Этот способ может «применяться при.
числе элементов л«2 или 3. Для четырех элементов трудоемкость
сборки уже становится чрезмерно высокой.
Второй способ заключается в выборе оптимального сочетания
элементов на основе замеренной я записанной непараллельное™
каждого элемента, участвующего в соединении.
Положим, что в четырехэлементном соединении
непараллельность элементов составляют: уь.у2, Уз» у«» причем у1>уг>уз>у<*
Если у|> (у2-Ъуз+у4Ь то оптимальным будет соединение yi с
•ф-уъ; +уз с 4-у<. Знаки (4-) и (—) указывают на направление
непараллельности. Если yi<(у24-уэ4-у4), то сличаюгся сочетания
(У2+уз) с (Yj+Y<) и у, с (У24-уз+у4) н выбирается то, которое
дает наименьшую разность. Например, если наименьшую
разность дали (у*-Ьуз)-~(У1+7«)» то оптимальным будет соединение
+ У2, 4-уз, —Уь —Y*
Однако при соединении пяти элементов и более операция
компенсации также весьма усложняется.
В третьем -способе соединения предполагается следующий
порядок: измеряют непараллельность первого элемента, затем
устанавливают -второй элемент ш
шовь проверяют непарал-
лельность набора. Если
непараллельность набора
больше -непараллельност
первого элемента, то
«верхний элемент поворачиваюг
•на 180° н производят еще
оди« замер. После этого
Рис. 7. Маркировка направления погреш- верхний элемент устанав-
«ости. лнвают з то положение, при
котором «©параллельность,
набора была меньшая. Если же при «первом измерении оказалось,,
что непараллельность «абора меньше, чем у нижнего элемента.,
то набор оставляют без изменения и переходят к соединению со
следующим элементом и т. д.
Этот процесс можно упростить, если заранее маркировать
стрелками на базовых и корпусных деталях снаправление
фактической непараллельности», как показано на рис. 7.
Сборщик половину элементов ставит со стрелками в одну
сторожу, а вторую половину — в противоположную сторону. При
нечетном числе элементов положение верхнего элемента может
определяться ранее описанным путем.
Последний способ сборки более простой, но и менее точный,
так как суммарная непараллельность будет больше, чем при
других способах.
Погрешности по неперпендикулярности
Элементарное соединение из деталей УСП для расчета
суммарной непер пен дикулярностн схематически показано на рис. о.
Замыкающее звено составляющие звенья —угловой
элемент <|ч и угловые погрешности в виде нелараллельностей двух
наборов тj и т2. Общее число элементов
Л — 4* /712*1* 1.
В частных случаях тх или т2 равны нулю.
Пользуясь общими формулами суммирования (9) и (10),
получим
«,(*) = /4l(/7»1)8;(Tm<)A:,V.)+^?(Wj)55(T^)^i(^)+^?5?(!i')A'?;
As СЮ» Аз (/71|)[Аа (in,) ^ С'71*)'"2 (l№)| 4- As (m2)[As (т2) -f
4- as (m>)ot (7^2)] 4- АДД, 4- «&(*)! — as (ф)^= (']>),
jrtf жтятЬ
imlJaHi.il Jr ]
Таблица 4
SO
100
200
О-уьлЧкаейия о? я*ралд«амюсп1 « п*р*«ж*
лисулар^ста, лжл
б
10
20
Предлагаемав
10
12
П
»«?рпевлотгу-
'ддршостъ
20
24
34
Амта ётаяН'Ш*
Ряс 9. График предельных стхлоненнй от вэакм-
*ой перпендикулярности рабочих сторон угадыадхоа
.Рис 8. Схема элементарного соединения для расчета
суммарной неяериендмкулярноств.
т2 — замыкающие звенья соответствую- на непараллельность на длине 20 мм должен соответствовать
щих размерных цепей из составляющих 2 мкм, что соизмеримо, с одной стороны, с макенмальн -
звеньев нием высоты неровностей [hb мкм)-н с
, погрешностью прибора.
(Тр Тз • * * Тя*,-ь Тя» • • Т*ч~ь W. Поэтому как в отечественных, так и в зарубежных,стандартах
hW—величина неперпендихулярности сторон аналогичные допуски на изделия (плоскопараллельные плитки,
угольника, отнесенная к 100 мм длины; измерительные угольники и т. п.) назначаются, исходя из зависи-
Д£(/п,), Ai(/n2), А,—соответственно координаты середины по- МОстн 6=*5о4-/С/ (рис. 9), где 5о — константа, К — коэффициент
ля погрешностей соединений ти т2, а пропорциональности, / — длина, на которой измеряется отклоне-
также угольника; Ние.
ajf/n,), as(/n2), а, и as— соответственно коэффициенты относи- Представляется рациональным назначать допуск на располо-
тельной асимметрии соединений ти т2 Жение поверхностей в деталях УСП, исходя из следующих завнеи-
угольника и всего соединения в целом; мостей:
Ае(/я,), Az{m7) и Л; — передаточные отношения;
/&(«»), Kz(m2)t Kt и /С* —коэффициенты относительного
рассеивания.
Для расчета принимаем следующие исходные данные:
о
As {тп|) = 0; A’g (/7X2)3=5 0; At- = 0; А% (mt) — 1; As (/щ) ™ 1; Af=l;
at (mt) = 0; as (m2) == 0; ai = 0;
Kt («,) - I; Кг (ль) —UK, — 0,7.
По формулам (И) и (12) получим, что
а2^0 и Кг 1.
Если учесть, что 6з (улг,) и 6s (улг2) определяются по формулам
(15) и то, подставив эти значения в предыдущие
формулы, получим
ot('|>) — величина неперпендикулярности
плоскости Т относительно основания S,
отнесенная к '100 мм длины;
ог(7/п2) — непараллельности в соединениях’ ти
Os (ф) = 0,7]/72(лг1 4- лц) 4- 42 ^ на 100 мм длины ;
As (ф)*=0.
Так как в чертежах значения у и ф одинаковы н равны 0,01 мм
на 100 мм длины, то, подставив их значения в эту формулу,
получим: .
Zt 0,007 У/тх 4- тг 4- ) или
бгф =0,007/1Гжм на 100 .кл.длины. (16)
В качестве примера рассмотрим соединение из семи деталей
на рис. 8 из одного угольника УСП-230 с размерами
90X60X300 мм и шести подкладок УСП-215.__
Суммарная погрешность 5s (Ф) »0,007 V 7« 0,02:100 мм
длины. Расчет по формуле (16) действителен для соединений,
составленных из любых угловых элементов УСП.
Обычно в размерную цепь компоновок УСП величина
погрешности по неперпендикулярности входит только один раз.
Погрешности- же по непараллельности могут встретиться многократно.
Учитывая это, а также сравнительную сложность достижения
высокой точности, допуски на неперпендикулярность могут быть
расширены.
Следует также остановиться на методике установления
допусков на непараллельность н неперпендикулярность, что весьма
существенно как для размерных, так и для экономических
расчетов.
В существующих чертежах УСП допуск на указанные выше
параметры отнесен во всех деталях, вне зависимости от нх
протяженности, на 100 мм дЛины. Прн измерении же на базе менее
100 мм допуск определяется как произведение величины допуска
на отношение длины этой базы к 100 мм длины. Так, при
существующих числовых значениях допусков и их простановке, допусх
а) непараллельность 5=74-0,05/ )
б) неперпендикулярность 5=144-0,1/ J* • ' \
где 6 — отклонение,' Мкм;
I — длина, мм. „
Числовые значения 5 при измерении на длине 60; 100; 200 мм
по действующим чертежам и по зависимостям (17) представлены
в табл. 4.
При расчете непараллельности по формуле (17) величины
отклонений совпадают с существующими при длине элементов
140 мм, уменьшаются при большей длине и увеличиваются прн
меньшей длине. Уменьшение погрешности непараллельности с
увеличением размеров поверхности хорошо согласуется с
фактическими данными.
Погрешности взаимного фиксирования деталей
на шпонках
Взаимное расположение деталей в наборе фиксируется
шпоночным соединением. В корпусных, направляющих и базовых деталях
имеются крестообразные шпоночные пазы и их взаимное
фиксирование можно производить двумя, тремя илн четырьмя шпонками.
В первом случае шпонки могут располагаться соосно илн
перпендикулярно. В остальных случаях крестообразно.
Погрешность взаимного расположения деталей в наборе
характеризуется линейным смещением (Ьт) и угловым смещением (уш)#
т. е. перекосом.
Рассмотрим вначале соединение двух деталек двумя соосными
шпонками.
В шпоночном соединенна деталей УСП принята скользящая
посадка, что допускает образование зазоров. Поэтому возможны
линейное смещение и разворот сопрягаемых шпоночных пазов.
Могут быть три случая выборки зазоров в соединении:
1) полностью поворачивая сопрягаемые детали;
2) полностью в одну сторону путем параллельного смещения
сопрягаемых детален;
3) зазоры полностью не выбираются.
В пределах имеющихся зазоров детали могут занимать
различное относительное положение.
Суммарные погрешности в первых двух случаях будут
большими, чем в последнем. Учитывая большую вероятность полного
выбора зазоров путем поворота деталей прн затяжке гаек,
ограничимся расчетом только первого случая.
Для упрощения расчета погрешностей принимаем, что
сопряжение шпонок с пазами соединяемых детален происходит на
участках, максимально удаленных от середины детали.
Положение двух деталей, взаимно зафиксированных
шпоночным соединением, схематически показано на рис. !0. На рисунке
условно изображены две детали: нижняя (толстыми лиийями),
8 пазу которой закреплены две шпонки, и верхняя
(тонкими-линиями), ось паза которой образует перекос уш относительно нижней
323

детали.
Обозначим расстояние между осью паза ннжней детали и
серединой шпонки с левой и правой сторон через гх и га расстояние
между осями паза верхней детали и шпонками z% и г4. Каждое из
этих звеньев характеризует зазор в соединении и участвует в
суммировании погрешностей как звено-зазор.
Уравнения размерных цепей для определения непараллельности
(перекоса) и смещения осей шпоночных пазов можно записать в
виде
1*4
т. = 2л<*«: 08)
1*1 '
увеличение Ьт% что видно из схемы (рис. 10), то увеличение вторых
двух звеньев г* и г4 приведет к уменьшению Ьш. Следовательно,
передаточное отношение первых двух звеньев следует, считать
положительным, а последних звеньев отрицательным.
Приращение какого-либо звена на dz{ приведет к изменению Ьт
на ~dZi (рис. 10). Следовательно,
Пользуясь общими формулами суммирования погрешностей (9)
и (10) для расчета цепи (18), получим следующие зависимости
для вычисления половины поля рассеивания и координаты
середины поля рассеивания непараллельности осей шпоночных пазов:
5. Непараллельность и смещение осей сопрягаемых деталей при их фиксировании на шпонках
2* (Тш)=
I
Kz (Ym)
V'ZaW'oI ;
И, I-
4*i
дг (Г J 2 At {A, -j- аД) — es (ym)oz (7«).
/-1
Выше показано, что
A, = у? ; 8( = 8,(z) = 6,7 мкм; K, = Kt (z) = 1,1.
Принимаем Кг (уш)=*1, так как общее число звеньев в цепи 5. По
этой же причине принимаем as (уш) *=0.
Подставив эти значения в формулу для расчета да (уш), полу-
' 1 474
чим да (уш) ** —7—-мм на 100 мм длины. (20)
Далее, подставив Д<**Дв (г) «7,9 мкм; a<*»ar
на 100 мм длины. . (20а);
Проведя аналогичные вычисления для цепи (19), получим
а с учетом знака передаточные отношения соответственно равны с* (y«*) в Ф°РМУЛУ Для расчета Ав (уш). получим Да(уш)
А[ s* A* * -L и =s—i-.
Половину поля рассеивания относительного смещения осей д(л)
и координату середины поля рассеивания при односторонней
выборке зазоров определяют, по следующим формулам [б):
(2) « 0,1 И
3,428 ,
rkrv:
£04
Тйп опоры А+В
Квадратные
Прямоугольные
Размеры опоры
60x60
30x45
45x50
45x90
60x90
Погрешности
Вид
шпоночного соединения
Непарал*
дельность
Смешение

Непараллельность
Смещение

Непараллельность
Смешение

Непараллельность
Смещение

Непараллельность
Смешение
s7
АТ
А
*Т
Ат
А
гТ
АТ
А
А
*7
АТ
А
А
*Т
А1
А
А
Две соосные шпонки, рас-
лоложенные вдоль стороны
А
24,5
53,5
10.5
17.5
49
117
10,5
17.5
33
78
10,5
17,5
33
78
10,5
17.5
24,5
58.5
10.5
17.5
В
33
78
24.5
58,5
16
39
16
39
Четыре крестообразно
расположенные шпонки
- 20
53
9
16
28
72
9
16
21
54
9
16
14,5
36,5
9
16
Д4.0
36,0
9
16
Примечание. 1. Непараллельность осей в мкм на 100 мм длины.
2: Смещение осей в мкм,
3. Зазоры а шпоночных соединениях выбираются .полностью путем поворота сопрягаемых деталей.
M*) = yKV
• А) - («А - «А)! - «* (*)«, (г).
где д*. д* — соответственно половина поля допуска ширины
шпоночного паза и шпонки;
Кп, Кь, Kj (г) — соответственно коэффициенты относительного
рассеивания ширины шпоночного паза, шпбн-
ки и величины зазора в соединении;
, А я» Аь—* соответственно координаты середины поля
допуска ширины шпоночного паза и шпонки;
а», ад, ц* (г) — соответственно коэффициенты относительной
асимметрии кривой распределения ширины
шпоночного паза, шпонки и относительного
смещения осей. '
Подставив значения 6П, дд, Кя. Кк* о* и ад нз табл. 3 в формулы
(II) и (12), определим, что
- as (2) = 0,1;
tfs(z) = 1,1.
Произведя вычисление по вышеприведенным формулам, получим
A (z) = П£бг • 9,55 +1.32- 6,5* = 6.7 мкм;
А (г) = -i- |[9,5-(-6,5)]+[0,25-9,5-0,2(-6,5)!j-0,l-6,7=7,9Af«j<.
ЦД^-Л.Т-. (‘9)
1 = 1
где уш — угловое смещение (перекос) осей шпоночных пазов;
da—-линейное смещение осей шпоночных пазов;
г,- —расстояние между осями паза и шпонки;
Ai, А, iAs —передаточные отношения.
Передаточные отношения в уравнениях (18) и (19) можно
определить из рассмотрения схемы образования перекоса и смещения
(рис. 10).
В уравнении (18) составляющие звенья являются линейными
величинами, а замыкающее — угловой величиной. Однако удобнее
характеризовать ут не угловой величиной, а эквивалентной
линейной величиной непараллельности, отнесенной к 100 мм длины.
Как видно нз схемы, изменение величины zx на dzx изменит ве-
100
личину замыкающего звена на -j- dzi% откуда непосредственно сле-
, ЮО/Ыг, 100
дует, что А, = —-J L « —- .
a,Z[ L
Передаточное отношение /5$ рзвко^™, так ка1С Уш исчисляет'
ся а линейном отклонении, отнесенном на 100 мм длины.
В уравнении (19) замыкающее звено и составляющие звенья
первого члена уравнения—линейные величины. Если принять, что
увеличение первых двух составляющих звеньев zx и z2 вызывает
= ~Г7ГТ\/+ A\Khj>b«Y,
КгУРт) у
i = 4
At (6Ш) = Е Akb + <*Л) + (тш) -f а* (Тш)2г (и)! ~ а* (d«)«s (дш).
Подставив из ранее приведенных данных Kt (dm)*3К
А’-ЫЧИ
~55: Кг (тJ = 1; *. (т«) = ^~мм.
получим dt (dm) e
Подставив во
1
10,4 мкм.
вторую формулу
а Аз *
«(тш.) = 0,83з(тш);
^(7«) + 0.56сс(тш),
с =
1 при М(jJ < 0
— 1 при М(7ш)>0.
и А4 а* — , обратим первое слагаемое в нуль. Последнее
слагаемое также равно нулю, так как as (dm) «0. Остается
Л*(*“*= 200 ~ = 17,14 МКЖ-
Далее можно перейти к анализу погрешностей относительного
расположения сопрягаемых деталей при фиксировании четырьмя
шпонками.
В рассматриваемом соединении следует также различать три
аналогичных случая выборки зазоров.
Рис. 10. Схема образования перекоса и смещения при
соединении деталей на шпонках:
ссредян’* шпонки; 2 и J—детали: 4-ось паза детали У.
j—ось ваза детали 2: S-середииа шаоикя.
Тш, = Т'я«, при Y< Т"ш*
Тш« « Т"ш% при т'ш, > fmt.
Закон распределения плотности вероятности случайной велк-
где о(уш)но(уш,)—соответственно среднеквадратнческое
отклонение непараллельности осей сопрягаемых
деталей -при фиксировании четырьмя и дву
мя шпонками; в
М(уш) и М(уш,)—соответственно математическое ожидание
непараллельности осей сопрягаемых
деталей.
Заменив в формулах «(т«) ^-уКСтшМТш). «(7д/.)«~-Л (ТшЗЧтшЗ
И Af (7и) « Д(7Ю) -f a (7J S (7^, Af (yWt) « д <7ш,) 4-«(Тш.) s (7ш )
и учитывая, что АХТш) щ) =» 1, а а(7ш) = а(^ш«) 5=5 0, получим
2* (Тш,) ** 0,83ое (7ш); As (тwj * As (Тш) — 0,19ot (7J; As (7J > 0.
Подставив в найденные выражения значения д* (уш) из (20)
и As (ym) из (20а), получим
Однако, как и в случае с двухшпоночным соединением, огра- чи^ы может быть определен по формуле полной вероятно-
ннчимся расчетом погрешности
относительного расположения
сопрягаемых деталей при полной
выборке зазоров л одну сторону путем
поворота.
Ввиду наличия зазоров в
шпоночных соединениях можно одну
деталь поворачивать относительно
другой до тех пор, пока шпонки не
упрутся в стенки пазов (рис. И).
На рис. И условно показаны
две детали: нижняя (толстыми
линиями) и верхняя (тонкими
линиями). Шпонки закреплены в нижней
детали. При повороте одной детали
относительно другой до упора
шпонок в стенки пазов образуется
перекос (непараллельность) осей
пазов уш*. Причем, шпонки могут
упираться в паз I (рис. 11,а), либо в
паз 2 (рис. 11,6).
Если обозначить соответственно
непараллельность осей сопрягаемых
деталей при фиксировании двумя
соосными шпонками в пазах / и 2
Тш, и yWi, то величина непарал-
лелъностн осей сопрягаемых
детален при фиксировании четырьмя
крестообразно расположенными
шпонками уш, будет определяться по
следующей формуле:
2* (ymj 5
Ml ш,) =
1.223
> — - -I ■
L
3.148
мм. на 100 мм длины;
мм на 100 мм длины.
Пси 2
(21)
£, — <2U>
Проведя аналогичные вычисления относительного смещения
Плотность распределения вероятности случайной величины
Уш, по формуле полной вероятности для независимых событий
равна сумме произведений из плотности распределения
вероятности случайной величины Уш, на вероятность события, заклю- 0Сей С0ПРягаемых Деталей при четырехшпоночном соединении,
чающегося в том, что ушуш, и из плотности вероятности слу П0ЛУЧИМ*
Зг(«ш,)=*8,б мкм, (22)
"vSl чайной величины ушt на вероятность противоположного события
dH (Уш> Уш).
* Учитывая, что у^ н у^ имеют одинаковые законы распре-
Аг(»ш,) » 15,9 мкм. (22а)
деления с соответственно равными параметрами закон распреде-
ления у», в самом общем виде может быть 'записан следующим Приведенные -зависимости непараллельности сопрягаемых
образом шпоночных пазов при четырехшпоночном соединении выведены
для квадратных опорных деталей.
тшш« Для прямоугольных опорных детален со сторонами Lx н £*
/(7ш*> = 2/(7w) f /(Та,№ш. также рассчитаны М7(ц/,)Ь <Ч7(я/.)|. hUw,) и As(»ш,) Данные
TJ о непараллельности и смещении осей приведены в табл. 5.
4. ПОГРЕШНОСТИ РАСПОЛОЖЕНИЯ УСТАНОВОЧНЫХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ В КОМПОНОВКАХ УСП
Рис. II. Схема образования
максимального перекоса при
соединении деталей на
четырех крестообразно
расположенных шпонках.
где /(7ш.) — плотность вероятностей непараллельности осей
сопрягаемых деталей при фиксировании четырьмя кре-
1 стообразно расположенными шпонками; „ , . *
/(Тш)-то же, при фиксировании сопрягаемых деталей дву- В каждом приспособлении имеются установочные поверхности,
мя соосными шпонками* на которые базирующими поверхностями устанавливают заготов-
Тш mix —' максимально возможная непараллельность осей со- “'п0‘“"^и базирования заготовки зависят от погрешностей рас-
. прягаемых деталей при фиксировании их двумя со- положення установочных поверхностей приспособления относи-
осными шпонками тельно стола (планшайбы) станка- Так как на стол станка приспо-
Проведенные вычисления по предыдущей формуле показали, со^ление ставят основанием, то уместно различать погрешности
что при распределении уш по нормальному закону, распределение относительно плоскости основания
Сказанное относится ко всякого рода приспособлениям, вклю-
чая УСП, н эти погрешности непосредственно влияют на точность
уш,Достаточно хорошо описывается тоже нормальным законом со
следующими параметрами:
324

обработанных деталей. Однако, если в специальных
приспособлениях допуски на расположение поверхностей достигаются
пригонкой, то и УСП требуемая точность должна быть обеспечена в
результате складывания нескольких деталей.
- Из всех возможных вариантов установочных поверхностей
исследованы два основных вида: базирование по плоскости .н
базирование по плоскости и цилиндрической поверхности. Эти виды
базирующих поверхностей наиболее употребительны, а
встречающиеся другие схемы базирования могут быть приведены х
указанным двум видам.
Базирование заготовки по плоскости
Заготовку с базирующей плоскостью необходимо устанавли-
: вать на установочную плоскость в компоновке УСП,
расположение которой относительно основания приспособления может быть
параллельное, перпендикулярное или наклонное.1
Наряду с этим установочную плоскость можно образовать,
в зависимости от протяженности заготовки, на одном элементе
(опоре, подкладке и др.), на двух, а также н на трех элементах.
Следовательно возможны девять конструктивных схем
оформления установочной плоскости в компоновке УСП.
Наклонное расположение установочной плоскости встречается
значительно реже параллельного н перпендикулярного, и поэтому
а изложении и расчетах оно не приводится. Остаются для
рассмотрения шесть схем расположения установочной плоскости.
Задача заключается в расчетном определении погрешности
расположения установочной плоскости относительно основания
приспособления, которая для краткости в дальнейшем называется
погрешностью коордйнирования4
На рис. 12 приведены три схемы для расчета непараллельно-
стн установочной плоскости. При опоре заготовки на плоскости
одного элемента (рис. 12, а) повторяется ранее приводившееся
определение непараллельное™ элементарного соединения (рис. 6
и формула 15). Погрешность координирования выразится через
б* (у) ^OJy VTx.
, Для вычисления погрешности координирования установочной
плоскости при опоре заготовки на три элемента рассмотрим две
Рис. 1?. Схемы для расчете непараллельности установочной плоскости
компоновки УСП:
о—заготовка опирается яэ олив элекеят; б-злготовка опирается на два элемента;
я—за готовка опирается вя три элемента {плоскость Р параллельна устаиовопнои
плоскости, проходящей через гоняв }, 2 я 3; плоскость Р условно изображен*
перпендикулярной плоскости чертежа).
проекции (рис. 12$). Предположим,что точки 1, 2 и
3—выступающие точки элементов, т. е. точки контакта заготовки с элементами.
Погрешность координирования? в рассматриваемой схеме будет
определяться непараллельностыо плоскости, проходящей * через
точки /,'2 и 3 относительно основания компоновки. Размерную
цепь, определяющую непараллельиость плоскости, проходящей
через точки /, 2 и 3, можно рассматривать вначале как цепь из
двух звеньев: звено у, —* непараллельиость рабочих плоскостей
основания и звено уг — иелараллелъность плоскости /, 2, 3
относительно верхней плоскости основания* В свою очередь уг служит
.замыкающим звеном второй цепи, составляющими звеньями
которой являются расстояния точек /, 2 й 3 до верхней плоскости
основания. Однако, если через какую-либо выступающую точку
элементов (например, точюу /) провести плоскость, параллелоную
верхней плоскости основания (плоскость ХОУ), то
составляющими звеньями будут расстояния точек 2 и 3 до плоскости ЛОУ,
Обозначим эти расстояния соответственно z2 и z3.
Величину звеньев z2 и г3 можно определить из размерных
цепей, составляющими звеньями которых являются линейные
размеры трех элементарных наборов элементов.
Проведя суммирование погрешностей по формулам (9) и (10),
получим
°2 (z«t) А%К\Ъцц -Ь А\к\ъ\ф1 *
В* (Z*) « ^ д2^*| ;
б* (г*) — Дод 4- ®*с*) 4 $гф) — «а (22)®s (z2),
Да (z3) =* -f «a<i>BE{i,) -f- Лз(Д5{3) 4 ав{з>Ва<з)) — «а (z3)$s (а^),
где Bs(zj), os(z8)—соответственно половина поля рассеивания
погрешности замыкающих звеньев z2 и г3;
Лг(2г). Ду(гз) — соответственно координата середины поля рас-
« сенвания погрешности замыкающих звеньев
z% н г3;
Цц, 8ЧЗ), о^з) — соответственно половина поля рассеивания
погрешности линейного размера элементарных
наборов элементов 1,2 и 3\
Дщ), Дц2>, Дад — соответственно координата середины поля
рассеивания погрешности линейного размера
элементарных наборов (элементов /, 2 и 3).
Подставив в вышеприведенные формулы значения
передаточных отношений, которые соответственно равны Ах —— 1, Л2= I,
Аь » 1, а также К\ * Кг *■ Кз » 1, «гщ = «од = »г{3) = 0, Kz(z2) = .
~ Kt(zz) — 1, as(z2) =* a*(zj) = 0, й’решая их совместно с (11, 12, 13
и 14), получим
2* (z2) = гУ п1 -f* л-
Ь. (z3) = г}/л, + Пг
(23)
(z,) = 0,2о(/г, — /I,)
дг (гэ) = 0,23(я3 — /г,) !
где Л|, п2, п3 — соответственно количество элементов а опорах
(наборах).
Чаще всего опоры собираются нз одинакового числа
элементов, поэтому в дальнейшем будем полагать, что пх = п2 = л3.
При указанных условиях
Дг (z2) = Дг (z3) = 0.
Вышеуказанным способом определяют расстояния двух
точек 2 и 3 — гг и z3 до плоскости ХОУ. проходящей через точку /
и параллельной верхней плоскости основания компоновки. Далее
необходимо рассчитать непараллельиость у2 плоскости,
проходящей через точки /, 2 и 3 к плоскости ХОУ.
Для расчета погрешностей замыкающего звена уг второй цепи
необходимо определить вначале передаточные отношения
составляющих звеньев z% и z3.
Как известно из теории размерных цепей, передаточные
отношения между составляющими и замыкающими звеньями
определяются по следующей формуле
где F — функция связи между составляющими и замыкающими
звеньями;
Qi — параметр i составляющего звена.
Следовательно, для расчета передаточных отношений нужно
вначале вычислить функцию связи между звеньями, которая р
нашем случае является зависимостью между тангенсом угла <р
и координатами точек 2 и 3.
Тангенс углЗ ф между плоскостью 1—2—3 и плоскостью ХОУ
вычисляется по формулам:
tg® =
(а)
с^х -Ь суу 4- cjz ~f~ D ~ 0.
Второе уравнение является общим уравнением плоскости /, 2,
3. Значение коэффициентов зависит от выбора координатной
системы.
Выберем координатную систему таким образом, что точка /
будет являться началом координат, а ось х проходит через
проекцию точки 3 на плоскость ХОУ (рис. 12, в)-
Уравнение плоскости /, 2, 3. в выбранной нами системе
координат может.быть записано также з виде
х у z
х2 у2 z2
*з 0 z*
-0.
(б)
Решая второе уравнение (а) и (б) совместно, получим
Сх = Уг^з
су = хггг — x2zz
cz = - хгуг
D = 0. .
Подставив найденные значения в первое уравнение (а), по-
л/учим:
tg ¥
ХзУг
Тг= ” 100
Т* = 100tg<p
V (У**гУ* + {х%£г — хг*3)»
A(z3) — —
1(юУ4
+ Уг
5t (Тг)—
)
100i2 - «
~ ~j ^2(^2) 4* *t(z3)
А +
> -—д* +4* (*а——
Уг z.
Ы =
Решая совместно уравнения (23), (г) и (д), получим:
4 /*г + (Л1 — я3) ——-
\ Уг I
4
М7г)= —
100
0,2$
(гй -nt)
V
А + Уг
+ (л3
- Л.)]*
Поэтому, с целью упрощения расчетов, целесообразно не вы-
числить точное значение ds (у), а производить его оценку,
используя последнее неравенство.
(в)
Заменяя
■Ц, У-
в формуле (24) единицей к подставив
численные значения у =*0,0! мм на 100 мм длины я 6—0,01 мм%
получим приближенную формулу для вычисления 6г (у)
Так как величина непараллельности плоскостей выражается
через непараллельиость на 100 мм длины, то
5S(T)^0,01 4* ОД мм на 100 мм длины.- (24а);|
При опоре заготовки на два элемента (рис. 12, б) погрешности
координирования установочной плоскости вычисляют по
формуле
§г(т)~0т01 4* л2) 40,5(л, 4* \)мм на 100 мм длины; (25)
Мт) = о.
Для нахождения передаточных отношений Л (г*) я Л(г») вы-
дуч буч
числим частные производные —L—и —при номинальных
дг2 дх%
значениях z2=z3=0. Получим
Mb) — .
При Я|*л2~л
8^7) «0,01
^4“ +1) мм на 100 мм длины. (25а)
Определение 6s (у) можно производить м по графику на рис. 13,
Коэффициенты относительного рассеивания и относительно!)
асимметрии составляющих звеньев размерной цепи
соответственно рао-ны: K(z2) = 1; a(z2) — 0; K(zz) = 1; a(z3) * 0.
Следовательно, Кг (уг) = i и as (уг) — %
' Рассчитывая размерную цепь для определения у** подставляем
найденные выше значения в формулы суммирования (9) и (10)
и получим
(Г)
(А)
В крупногабаритных компоновках УСП основание приспособ
ления собирают из нескольких базовых деталей (рис. 14).
Погрешность координирования установочной плоскости
(рис. 14 а и б) вычисляют в данном случае по следующим при
ближенньш формулам:
При пх=*пг**пг**п значения 6е (уг) и Дг (у*) соответственно равны: „
*^т)=0,01 (~|г(4л+25)лж на 100 мм длины (26)
*1(7) ~ 0.01 j/” (^j1(2/t+(2,5)+0,5(n+1) мм на 100 мм длины (2ба)
где п — количество элементов в наборе, установленном иа базо-
вой плите компоновки.
Так как в крупногабаритных приспособлениях у% и х2
превышают 300 мм, то погрешность координации установочной
плоскости не превосходит 0,03 мм на 100 мм длины.
_ . Следующей схемой расположения установочной плоскости, под-
Передаточные отношения первой размерной цепи соответственно леЖащей рассмотрению, служит ее перпендикулярность относи-
равны А\ Аг 1,- а д,- =* 0,7 и а, 0 (см. табл. 2/. тельно основания компоновки УСП. Обязательным элементом
Мт*)=0.
Суммируя погрешности по формулам (9) и (10), получим
2л
Д,(7) = 0.
тельно основания компоновки УСП. Обязательным элементом
в этих случаях должен быть угольник или деталь, его
заменяющая. На рис. 15 приведены четыре схемы базирования: на одном
элементе (рис. 15, а), на двух элементах, расположенных на двух
(24)угольниках (рис. 15, б), на двух элементах на одном угольнике
(рис. 15, в) н на трех элементах на одном угольнике (рис. 15, г).
Половина поля рассеивания погрешности координирования
установочной плоскости при сборке компоновок по схемам (рис. 15,
а и б) вычисляют также, как и для элементарного соедииеийяе
Так как точка 3 (рис. 12, в) отстоит от точки / дальше, чем точтТ* е. по формуле (16), а координата середины поля рассеивания
ка 2 или в крайнем случае на одинаковом расстоянии, то всегда равна нулю. Отождествление рис. 15, б с элементарным
соединением объясняется тем, что погрешность по неперпендиюуляриа-
х2 + у2 сти установочной плоскости к основанию приспособления зависит
—-2—---< 1: от положения точек / и 2 (рис. 15, б). Точка 3 ке влияет иа ис-
А комую непер пен днкул яркость.
Величина погрешности координирования установочной плос-
	 кости при сборке -компоновок по схеме рис. 15, в или по схеме

Рис 14. Схемы для расчета пела р аллелью ости
установочной плоскости крупногабаритных компоновок
УСП:
опирается аа три элемента; 6—заготовка
опирается иа два вдсмеита.
totnocmP
«—млпмха
мм Рис 16. График для определения неперпенднку-
°^пШмм лярности установочной плоскости компоновки
Щ УСП.
. Ад (ф) ssa 0.
Подставив в формулу (29) численные значения’
0,01
100
ММ. ф s=s ММ.
too
Рнс 15, с Схемы для расчета иеперпендикулмност» установочной
плоскости компоновки УСП:
(заготовка опирается ка три эдемеята. расположенных на одном угольнике).
рис. 15, г определяется неперпендикулярностью линии,
проходящей через точки 1 и 3 относительно основания приспособления.
Составляющими звеньями размерной цепи, определяющей
положение этой линии, являются непараллельность рабочих
плоскостей основания у|» неперленднкулярность рабочих сторон
угольника ф и иеперпендикулярность линии 1—3 относительно
рабочей плоскости угольника. Последнее является замыкающим
звеном другой цепи, составляющими звеньями которой являются
расстояния точек J и 3 до рабочей плоскости угольника-
Передаточные отношения первой размерной цепи
соответственно равны А\1) -- А{г} — Лз1— 1, а второй цепи А 1?) = — и - ™-
х3
Коэффициенты относительной асимметрии и относительного
рассеивания составляющих звеньев 'второй цепи соответственно
равны af* = а?* ~ 0: =* Л?1 ~ 1. а значения половины поля
рассеивания погрешности {оцц и °г<з)) » координата середины поля
рассенва*ния погрешности (Дг(ц и определяются по
формулам (13 и 14). Коэффициенты относительного рассеивания и
относительной асимметрии составляющих звеньев первой цепи
определяются из табл. 2 и соответственно равны
Ось мкрогтл
11 Г Л
= <*2ПР — и,
KiX
1 fl
« 0,7; ,^ПР - 0,7.
Рнс. 16, o' н б'. Схема для расчета «погрешности при вертикальном
* горизонтальном положении оправо-к, фиксированных з отверстиях
двух установочных -планок.
получим
S, (10 = 0,014}/(~~f п + 0,5 мм на 100 мм длины.
Значения 6* (ф) можно определить и по графику рис. 16.
.Базирование заготовки по плоскости
и цилиндрической поверхности
При базировании заготовок по обработанной плоскости и ци«
линдрическим’ поверхностям (наружным н внутренним) основной
базирующей поверхностью может служить плоскость (торец) или
цилиндрическая поверхность, например отверстие.
В первом случае погрешность координирования установочной
плоскости рассчитывают по приведенным в предыдущем разделе
формулам.
Размеры я координаты установочных пальцев подбирают так,
чтобы заготовка, поставленная на плоскость, как на основную
базу, еще дополнительно фиксировалась в угловом положении
одним или двумя пальцами.
Для удовлетворения второго условия, когда цилиндрическая
поверхность заготовки является основной базирующей
поверхностью, размеры установочных пальцев необходимо выбирать
с учетом неперпендикулярности их оси к установочной плоскости
компоновки. Расчет вероятной неперпендикулярности приводится
ниже.
В качестве установочных элементов используют три вида
деталей УСП: ступенчатые и грибковые пальцы и диски. Пальцы
300мм
в-
Г/
Рис 18, а я б. Схемы для расчета погрешности при иертнхальном «
горизонтальной положении консольной оправки при базировании по
отверстию.
вставляют в отверстия установочных * планок, а диски фиксируют
с помощью шпонок на корпусных и базовых деталях компоновки.
На рис. 17 приведены три схемы установки для трех видов
детале#!/Основные схемы расположения установочных элементов
в компоновках УСП сводятся к следующему;
- I. Заготовка опирается на один элемент. К этому же элементу
прикреплены установочные пальцы ила диски (рис. 17, а, б, е).
2. Заготовка опирается на два или три элемента К одному
из' этих элементов прикреплены установочные пальцы Или днЬки
(рис. 17, а\ б', в').
3. Заготовка опирается на два или три элемента.
Установочные пальцы или диски монтируются на отдельной опоре (рис. 17,
а", б" и *")•. . -
На схемах иеперпендикулярность оси пальцев и дисков к
установочной плоскости компоновки обозначена фо.
Расчет погрешности расположения оси пальцев или дисков
относительно установочной .плоскости компоновки произродят
исходя из следующих предположений;
1. Посадка в соединении установочная планка — палец*
2. Опорный торец грибкового пальца перпендикулярен -оси
посадочного цилиндрического пояска, так как шлифование торца
и наружной поверхностшпояска производят с одной установки;
3. Оси посадочного и направляющих поясков пальцев
параллельны;
4. Опорный торец установочного диска перпендикулярен его
оси, так как шлифование наружной поверхности и торца
производят с одной установки.
Из анализа рис. 17 видно, что при монтаже установочных
элементов по типу а, б, а, половина поля погрешности 6 s (фо> н
координата середины поля погрешности Дз (Фо)-соответственно равны;
М*о>«0<
при монтаже по типу б, в
при монтаже по типу а к
Si (<|),) = tfc,
д« (Фв) = Дф*
где 4), — половина поля допуска по неперпендикулярности оси от-
верстия *в установочной планке к ее плоскости,
Дф* —? координата середины поля допуска по
неперпендикулярности оси отверстия в установочной планке к ее
плоскости.
Как следует из табл. 3, ф«0,01 мм на 100 мм длины, а
Д(фо) «0. I
Составляющими звеньями размерной цепи, определяющей не-
лерпендикулярность оси установочного пальца (диска) бг (фв)
к установочной плоскости приспособления по типу, показанному
на рис. 17, б'% в* и а", б", в" являются: непараллельность
установочной плоскости относительно верхней плоскости
основания. (у*); непараллельность набора элементов (у*П)),
образующего опору для установочного пальца (диска); нелерлендикуляр-
ность оси пальца (диска) (фп) к ■верхней плоскости опоры.
Передаточные отношения всех звеньев цепи равны единице.
Погрешность уз может быть вычислена по нижеследующим
зависимостям, получаемым непосредственно из формул (25) и
при опоре заготовки на три.злемента*
•о|/■*(”)’
мм на 100 мм длины;
(31)
при опоре заготовки на.два элемента
* При сочленении грибкового пальца с установочной планкой по посад*
ке при длине посадки не более двух диаметров и неперпендикулярности
оси отверстия планхн к ее плоскости не более 0,01 мм на 100 мм длины
обеспечивается полный контакт опорного торца пальца с планкой.
326

о(т2}^ 0,011/ 2л ( 0,5. мм на 100 мл длины.
(32)
Ц.1%) ~ 0; о(Та)-0; %,)=Ь
Расчет по формулам (31) и (32) отличается от расчета по
формулам (25) и (26) тем, что в последних при суммировании
учитывалось звено непараллельности плоскостей основания
компоновки, т. е. плоскость базовой плиты. Учет этого звена
выражается в слагаемом под радикалом +0,5 в формулах (25) и (<26).
Поскольку в расчете погрешности у* не учитывается непарал-
лельность плоскостей основания, то (25) и (26)
трансформируются в (31) и (32).
Половина поля рассеивания непараллельности набора
элементов б(у). образующего опору для установочного пальца,
вычисляют по формуле (15), а неперпендикулярность оси
пальца 6(фя) по формулам (30). Координаты середины поля
рассеивания указанных погрешностей, как показано>выше, равны нулю.
Суммируем звенья рассматриваемой цепи по формулам (9) и
(10) и подставляем значения из (30), (31) н (32), а также из
табл. 2. Принимаем с(ф<|)пр=0 и /С(ф*)ор®*1.Н.
Расчет сводится к следующему.
В общей формуле суммирования
принимаем:
1;
&а (to)-
0,01 р/
0.011/
a^V+1,14*
0.01 j/
in^yJ + O.Sa
o,oiiA
1я(—У+0.5л+1.Нг
(33)
2*Фо
100
где h — высота направляющего пояска пальца, мм.
Если принять h » 10 мм и фо^ОД мм на №0 мм длины,
го Д£)> 0,02 мм.
Следовательно, при сопряжении отверстия заготовки с
установочным пальцем, начиная с ходовой посадки -второго класса
точности, практически всегда обеспечивается одновременное
.базирование по плоскости и отверстию.
Кроме погрешности по неперпендикулярностн оси установоч-
юго пальца (диска) к установочной плоскости приспособления
[ри базировании по цилиндрическим поверхностям имеют место»
акже погрешности расположения осей этих поверхностен к
основанию компоновки УСП, т. е. то, что выше названо погрешностью
координирования.
В качестве установочных элементов в этих случаях применяют
установочные призмы, пальцы и оправки.
Как и при базировании заготовки по плоскости, установочная-
поверхность может быть расположена параллельно,
перпендикулярно и наклонно относительно основания приспособления.
Ограничимся рассмотрением первых двух положений.
При базировании заготовки по отверстию различаются четыре
основных схемы монтажа приспособлений (рис. 18).
Рис. *18, а к б соответствуют консольному вертикальному и
горизонтальному положению установочной оправки. Рис. 18, а'цб'
соответствуют вертикальному и горизонтальному положениям
оправок при фиксировании их в отверстиях двух планок.
При монтаже установочных элементов по рис. 18, а и б
уравнения размерных цепей, определяющих положение оси
установочного пальца, могут быть записаны а следующем виде:
Те * Т» + V
t« = т, + <
Л(Тг) = АЦ1) = Л(<У = 1; Л[т,) = Л*0)
Значение 6(у*) определяю? в зависимости от схемы
базирования заготовки по формулам (31) и (32), а б(ф*) « 0 прн монтаже
по схемам на рис. 17, б', в', б", в" и 6(ф„) *» фа при монтаже по
схемам на рис. 17, а' и а".
Произведя соответствующие подстановки, получим формулы
для расчета неперпендикулярностн фо в мм на 100 мм длины:
— при опоре заготовки
на два элемента н
монтаже опор по
типу б', <У и б", еГ\
—- при опоре заготовки
на два элемента и
монтаже опор по
типу сУ н d*\
— при опоре заготовки
на три элемента а
монтаже опор по
типу б', в' и в" ;
— при опоре заготовки
на три элемента н
монтаже опор по тн
пу o' и о".
Число элементов в опорах редко бывает больше пяти. Примем
максимальное значение п «* 5 н минимальное значение уг «* 50 мм.
Тогда предельная погрешность фо, определяемая по формуле (33),
не превосходит Q.1 мм на 100 хш длины. Эту величину примем в
качестве предельной оценки фо вне зависимости от выбранной
схемы монтажа.
Для обеспечения одновременного базирования заготовки по
плоскости и отверстию необходимо в соединении
палец—отверстие заготовки иметь гарантийный зазор, определяемый по
формуле
Проведя суммирование погрешностей по формулам (9, 10) и
подставив значения у* из формулы (15), получим, что половина
поля рассеивания погрешности координирования оси
установочного пальца и координата середины поля рассеивания
соответственно равны:
Bs (ф0)« Bj (je) в* 0,007 YЛ+ 2,6 мм* на 100 мм длины, (34)
ба (to) “ бв (То) = 0,
где п — количество элементов без верхней опоры.
Погрешность координирования оси оправки при монтаже по
рис. 18, а' зависит от метода сборки компоновки УСП. Сборщик
может собрать ее без регулирования, пользуясь исключительно
фиксирующими ' шпонками. Вероятен также более трудоемкий
метод сборки, когда положение оправки выверяется н
регулируется перемещением установочных планок.
Рассмотрим* первый, менее трудоемкий метод сборки, когда
фиксирование элементов производится четырьмя крестообразно
расположенными шпонками.
Уравнение размерной цепи, определяющей погрешность
координирования оправки, прн монтаже опоры без последующего
регулирования, можно записать в виде:
to = Т(л») + to = Те») + Y ( V tix + zly* >
где фо — неперпендикулярность оси оправки относительно зерх-
• него основания опоры /;
Zoxt Zoy— проекции относительного смещения осей отверстий
опор / и 2 на оси X н У;
А и £>2 ~ диаметры отверстий;
- расстояние между опорами.
Уравнения размерных цепей, определяющих проекции
относительного смещения осей отверстий опор / я 2 на координатные
оси ХОУ (рис. 18, а') соответственно определяются
Zqx ** -f 2 4- -j- St) 4- bm(l -f-1) — /?*#
Istl
l
Zoy — Е(бш(ц + С/ -f- Si) -f бШ(г+!) 4- Тшя 4- 4- <h 5=3
~ 2 (^ш;о 4" Ct 4* Ci) ~j~ 4* 2 1шЩ) 4* 2 2т«аА 4“£t4~#s*
t*l 100 Via I l-i '
где Rt, Ri — расстояния от оси паза до оси отверстия в
опорах /и 2;
bm(i)—величина смещения осей шпоночных пазов в
сопряжении;
Sit S], Ch С\ —расстояния от оси паза до боковой плоскости;
Yu.» — непараллельность осей шпоночных пазов
опор / и 2 между собой;
а,, йз — соответственно смещение оси отверстия
относительно оси шпоночного паза в опорах / и 2;
уш, (») — непараллельноеть (перекос) осей шпоночных
пазов в соединении при фиксировании на
четырех крестообразно расположенных шпонках*
Yn(t) — непараллельности оси шпоночного паза
.боковой плоскости.
Опускай промежуточные выкладки, приведем окончательный
результат. При суммировании звеньев Zox и Zoy рассматривались,
как составляющие • звенья пространственной размерной цепи и
в соответствии с этим производилось суммирование
Половина поля распределения неперпендикулярностн оси оп- зполне достаточно, то применяемый в системе УСП ряд (1; 2; 471
равки относительно верхнего основания опоры dt (фо) И коордн- 5. jq. 20; 40; 80) по экономичности приближается к оптималь-I
дата середины поля погрешности Да (фо) равны:
*» (to) = 0,01 ]/0,5га + [yJ[ 7.2(/ + 1) + (^)*[(/ + 1) (-
ному.
/122\а
J)-
Таблица 6
+ 1.6/1+2
mi
мм ка 100 мм длины, (35)
Да (to)=^-^|/' 1.592 + ^1,59 -f 3,2 -~-J мм на 100 мм длины, (36)
где В — ширина промежуточных опор, мм;
L —расстояние между установочными планками, мм;
R — расстояние от оси оправки до середины промежуточных
опор, мм; v
т —количество элементов между основанием и
промежуточными опорами;
I —• количество промежуточных опор.
В качестве примера рассмотрим два соединения согласно
рис. 18, а', со следующими параметрами:
первое соединение с т~4, 1—4, В = 60 мм, £=*150 мм,
R= 100 мм, D = 35 мм, 260== 0,027 мм (допуск на диаметр оправки) -
второе соединение с темн же параметрами, кроме /*»1. Для
первого соединения половина поля погрешности и координата
середины поля погрешности соответственно равны:
да (Фо) =0,054 мм на 100 мм длины и
(фо) =0,23 мм на 100 мм длины.
Для второго — дг (фо) =0,035 мм на 100 мм длины н
At (фо) =0,094 мм на 100 мм длины.
Итак, в первом случае неперпендикулярность может достигать
~-'0,28 мм на 100 мм длины, а во втором соединении — только
0,13 мм на 100 мм длины.
Из приведенных примеров видно, что при подобных
компоновках следует стремиться к установке минимального числа
элементов между опорами I и 2. Как-видно из формул (35) .и (36),
основными источниками погрешности являются перекосы в
шпоночном соединении.
Если требуемая точность координации оси оправки по
перпендикулярности выше 0,1 мм на '100 мм длины, то при сборке
следует производить регулирование. При контроле положения
оправки с помощью плоскопараллельных измерительных плиток
сборщики легко достигают точность порядка 0,02 мм. В этом случае
регулирование осуществляется за счет зазоров в шпоночном
соединении, служащих компенсаторами. С одной стороны, они
должны компенсировать погрешности по неперпендикулярностн
шпоночных пазов в элементах, обеспечивая собираемость последних
прн условии фиксирования на четырех крестообразно
расположенных шпонках, с другой стороны, — компенсировать
погрешности изготовления элементов, входящих в рассматриваемое
соединение компоновки.
Проведенные расчеты показали, что принятые в системе УСП
допуски на размеры пазов и шпонок и на неперпендикулярность
шпоночных пазов обеспечивают собираемость элементов на
четырех крестообразно расположенных шпонках, а зазор в шпоночном
соединении может служить компенсацией неточности
изготовления деталей. Так, при установке между опорами / и 2 (рис. 18,а')
одной промежуточной опоры и соединении ее с планками
четырьмя крестообразно расположенными шпонками, зазоры в
шпоночном соединении позволяют сборщику регулировать положение
осей отверстий опор 1 и 2 с точностью по оси х не более 0,01 мм,
а по оси у с любой точностью.
Если задаться целью обеспечить возможность регулирования
положения осей отверстий по оси х также с любой точностью,
необходимо между планками установить пять промежуточных
опор.
Однако, учитывая, что на практике обычно не требуется
устанавливать оси отверстий с точностью выше 0,01 мм, поэтому и в
данном случае следует стремиться к установке минимального
числа промежуточных опор. В табл. 6 приведено минимальное
количество элементов, из которых можно собрать опору, заданной
высоты. Пользуясь таблицей, можно выбрать оптимальную
высоту опор с позиций точности. Например, по условиям
конструкции компоновки высота опор должна быть выбрана б пределах
162—166 мм н требуется определить оптимальную высоту их. Из
таблицы видно, что в этом поомежутке наименьшее число
элементов будет а опорах с размером 162 и 165 мм. Опоры размером
164 и 166 мм применять в конструкции не следует, так как в этом
случае они будут составлены уже из четырех элементов, а не из
трех, как при Н= 162 или 165 льи. Попутно укажем, что наиболее
экономичным является применение ряда высотных элементов,
образующих геометрическую прогрессию со знаменателем 2. Однако,
если ограничиться высотой набора в 300 мм, что для практики
Ммяимальмое кодм^сстао деталей a i
опоре
Минимальное количество деталей в ояора
Высота опоры, мм
Высота опоры, мм
Еживицы
*
Единицы
3
h
-
5
JJ
0
1
5
3
4
5
$
7
Ь
9
*
0
К
3
3
«
Sr
в
7
3
9
0
1
1
j
2
1
2
2
2
3
16
2
3
3
5
4
3
4
4
4
5
i
1
2
2
2
3
2
3
3
3
4
17
3
4
4
4
5
4
5
5
‘5
6.
2
1
2
2
2
3
2
3
3
3
4
18
3
4
4
4
5
4
5
5
5
6
3
2
3
3
3
4
3
4
4
4
5
19
4
5
5
5
6
5
6
6
6
7
4
1
2
2
2
3
2
3
3
3
4
20
3
4
4
4
5
4
5
5
5
6
5
2
3
3
3
4
3
4
4
4
5
21
4
S
5
5
6
• 5
6
6
6
7
'6
2
3
3
3
4
3
4
4
4
5
22
4
5
5
5'
6
5
8
6
6
7
7
3
4
4
4
5
4
5
5
5
6
23
5
6
6
6
7
6
7
7
7
8
9
1
2
2
2
3
2
3
3
3
4
24
3
4
4
4
5
4
5
5
5
6
9
2
3
3
3
4
3
4
4
4
5
25
4
5
5
5
б
5
3
6
6
7
10
2
3
3
3'
4
3
4
4
4
6
26
4
5
5
5
6
5
6
6
6
7 ,
И
3
4
4
4
5
4
5
5
5
6
27
5
6
6
6
7
8
7
7
7
8
12
2
3
3
3
4
3
4
4
4
5
28
4
5
5
5
6
5
6
6
6
7
13
3
4
4
4
5
4
5
S
5
8
29
5
6
6
6
7
б
7
7
7
8
14
3
4
4
4
5
4
5
5
5
5
30
5
1
’15
4
/
5
5
5
6
5
6
6
6
7
Перейдем далее к рассмотрению схемы монтажа на рис. 18,6'
Уравнение размерной цепи, определяющей иепараллельность
оси оправки относительно основания приспособления (ув)»*! можво
записать в следующем виде:
, , 100/ .
То “ Т» 4- Те = Tt 4- — +
0-г&
'T. + fs^-Etf+fi-
e 1*1 ыI
0~£У
-В' 4-
D-D*
= т,+-(
Нг -Hi + £•- £'+-
4
относительно аеэхией
где уо—иепараллельность оен оправки
плоскости основания;
zq — относи гельное смещение осей отверетш! левой и правой
опоры в вертикальной п-юекостн; .
L — расстояние между опорами;
Hit Н\ — соответственно высота i-того элемента в опорах;
Иг, //"—соответственно высота набора /?*— i и —I элементов
в левой и правой опорах;
Е, £' — соответственно расстояния от оси отверстия до основа-1
ния в корпусных деталях, монтированных ка левой к!
правой опорах; |
A D'—соответственно диаметры посадочных отверстий в ле~'
вой и правой опорах;
щ, я2 — число элементов в опорзх.
Номинальный размер замыкающего звена всегда равен нулю
вследствие соответствующего подбора размеров элементов опор
Коэффициенты относительного рассеивания и относительной
асимметрии составляющих звеньев соответственно равны:
^пДт.) - 1; %(Т») - 0; Ка~Кв-~ \ ;
о-в = «а* =* 0,2*;
Ко = К o' — 1; «о — «о* — 0 (табл. 3)
К {.Hi ) = К (Ml) ss 1; а(Я8 ) = a(tfi) = 0.
Коэффициенты относительного рассеивания н относительной
асимметрии замыкающего звена по формулам (П и 12)
получаются равными:
ff>(T*)« U «»Ы«0.
Проведя суммирование погре?дшсстей по формулам (9 и 10),
получим:
ь (То) “ Y(тГ (8,(Л‘ + *1 - 2) + 2& + 24д1 + 0,5*1(т.) ,
(То)
Так как d = 6ff = 010! мм, а(т,) = ? & §
- 0,2
0,01
он равна
одной четверти величины
100 мм Я.1ИИМ
допуска на диаметр отверстия
J
327

т. е. меньше 0,01 мм, то, подставив в формулу указанные
значения величин и принимая Ьоп «0,01 мм, получим следующую
приближенную формулу:
о5(то>==Ю,01 мм на 100 мм длины. (37)
ft (j \ мн Рис. 19. График для определения непараллелькости оправки
ДЬпООмр
При Пг~1и -
ЫТо)~0,Ш
/(?)'
(2л -г 2) -f 0,5 мм на 100 мм длины.
Значения 6s (у0) можно определить по графику на рис. 19.
Рассмотрим далее погрешность координирования установочной
поверхности при базировании заготовки по наружным
цилиндрическим поверхностям. В этом случае различают четыре основные
схемы монтажа установочных элементов приспособления (рис. 20).
Величина погрешности при монтаже по рис. 20, а, Ы
вычисляется соответственно по формулам (15 и 16),.
Уравнения размерных цепей, определяющих непараллельность
и неперпеаднкулярность оси оправки, соответственно при монтаже
по рис. 20, б и б\ отличаются от ранее рассмотренных цепей
(рас. 18, о?1 и (рис. 18, б') несколько меньшим числом звеньев.
В рассматриваемых цепях на два звена меньше: отсутствуют
заеаья-радиусы посадочных отверстий.
Таким образом, формулы для вычисления половины поля и
координаты середины поля распределения погрешности искомых
величин непосредственно вытекают из формул (35), (3$), (38) при
исключении нз них погрешностей, соответствующих
звеньям-радиусам посадочных отверстий.
Следовательно, при монтаже соединения по рис. 20, б
Ь(т,о) = 0,0! |/.2«(^J2 + 0>5 л
й»(Т.)
мм на 100 мм длины,
0.
Для вычисления 6г(у0) можно воспользоваться графиком
(рис. 16).
Погрешности координирования . яри сборке на рис. 20, б'и
рис. 18, of практически одинаковы. Все замечания, относящиеся к
сборке по рис. 18, а', полностью применимы к данной схеме.
5 _ ПОГРЕШНОСТИ РАСПОЛОЖЕНИЯ НАПРАВЛЯЮЩИХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ В КОМПОНОВКАХ УСЙ
В качестве направляющих элементов в компоновках УСП
применяют установочные планки и кондукторные втулки. Типовые-
схемы их монтажа представлены на рнс. 21. К направляющим
поверхностям приспособления предъявляются требЬвання как по*
размерной точности самой -направляющей поверхности, так и
поточности координаций ее относительно других пбверхностей.
Размерные погрешности направляющих поверхностен
рассмотрим в n. IL
Точность же координаций направляющих поверхностей
достигается как точностью установки и закрепления сборщиком
направляющих деталей относительно базовых поверхностей, так н
точностью изготовления деталей УСП, входящих в компоновку.
Погрешности изготовления деталей УСП приводят к
отклонениям направляющих поверхностей от параллельности,
перпендикулярности (соосности). Схемы размерных цепей для расчета этих
погрешностей представлены на рис. 22.
Уравнения размерных цепей, определяющих погрешности по
кепараллельиостн и неперпеиднкулярности, соответственно равныг
а) при монтаже по рис. 22, a
to = T*4- b>
б) при монтаже по рис. 22, б
Та ~~ 4* t* — 4- ff 4~ t<*.
в) при монтаже по рис. 22, в
to — 7г 4- t*-
Суммируя погрешности рассматриваемых цепей по формулам
( (6 к 7) к подставляя ‘значения погрешностей и коэффициентов
‘распределения звеньев ул, Фл.: ys соответственно из.формул .(IS
а 16), (26 н 26а), а звена rpd из табл. 2, получим:
а) при монтаже по рнс. 22, а или б
— 0,01 j/* 0,5я 4-1,8 мм на 100 мм длины, (4l)
где п число элементов в опоре;
— расстояние между опорами (рис. 22, в). .
Число элементов в опоре, при рациональной ее компоновке,
обычно не превышает 6. Следовательно, при монтаже по рис. 22, a
и б б* (фо) и 6г (уо), как правило, не будут более 0,02 мм на 100 мм
длины.
При монтаже направляющих элементов по схеме (указанной
на рис. 22, в) Хз обычно больше 100 мм, поэтому 6s (уо) будет
менее 0,04 лш на 100 лш длины.
При Хз~240 мм, a m* 1, 6s (уо) =0,016 мм на 100 мм длины.
Если то 6s (уо) будет всегда не более 0,025 мм на 100 мм
длины.
Перейдем далее к рассмотрению размерной цепи для расчета
несоосности осей двух отверстий (рис. 22,г). Уравнение несоос-
ности может быть записано в следующем виде:
FS
:.4-
ш
ехз
L_lA t i 1
os (to) ~ 5s (to) *= 0,01 j/0,5п -f 1,3 мм на 100 мм длины, (40)
(to) = &s (то) = 0
где г0х, zoy — проекции относительного смещения осей отверстий
опор J и 2 на оси ох и оу.
Совмещение осей отверстий можно достичь
регулированием по осям х и у или только по оси х.
В Последнем случае погрешность относительного смещения по
оси у образуется за счет неточности изготовления деталей УСП,
входящих в компоновку. Определим значение этой погрешности.
Установочные планки в компоновках могут фиксироваться с по-
С >
[fej
щ
S?
n
t
Рис. 23. Схема координатной установки направляющих элементов.
S
1/L
328

7. Сводная таблица формул для расчета погрешностей в компоновках УСП в мм на 100 мм длины
Наименование
Обоэна-
Условия базирования
Номере
Расчетная формула
Наибольшая
погрешности
чение
заготовки
рисунков
вероятная
погрешность
Непараллельность уста-
®e(y)
Заготовка опирается на
6 и 12, а
0.007VCT
(0,024-0,03) мл
ПОБОЧНОЙ плоскости от-
плоскость одного эле-
на 100 мл
ноентельно основания
мента
длины
«вОУ)
Заготовка опирается
12, б
O.Olj/^2а + 0.5 (я + 1)
на два элемента
4i)
Заготовка опирается
на три элемента
12, в
0.01 j/^4л +0,5
‘
; Непараллельность уста-
*b(Y)'
Заготовка опирается
14. а
0.011/ (—Y(2n+12.5) + 0.5 (л+1)
0,03 мм на
новом ной .плоскости
крупногабаритных комп оно-
на два элемента
Г • \*3/
100 мм длины
вок относительно плос-
ч '
кости стола станка
*s(Y)
Заготовка опирается
14. fi
0,01 ]/(т) <4я + 25>
на три элемента
У \ У 7 1
Неперпендикулярность
АО»
Заготовка опирается
8 и 18, а
0.007/Т
(0,02ч-0,03) мм
установочной плоскости
на плоскость одного
элена 100 мм
относительно к
основамента
длины
нию
Ч*)
Заготовка опирается
на два элемента,
расположенных на двух
угольниках
8 и 15, б
0.007]/*л” ^
АО»
АО»
Заготовка опирается
на два элемента,
расположенных на одном
угольнике
15, а
•' 15, г
о.ону^л + 0,5
'
Заготовка опирается
на три элемента*
расположенных на одном
угольнике
1
•
1
Неперпендикулярность
А0Ц
Консольное
располо18. а
0.007У я+ 2.6
установочной оправки
(пальца) к основанию
жение установочной
оправки (пальца)
«вОМ
Двухопорное
располо18. а'
Формулы (35) и (36) в тексте
0,28 мм на
жение установочной
оправки (пальца)
100 мм длины
Непараллельность оси
A(v«)
Консольное
располо18, б
0,007 V п + 2.6
установочной оправки
жение установочной
оп(пальца) к основанию
равки (пальца)
• г
*e(Yo)
Двухопорное
расположение установочной
оправки (пальца)
18, б'
0,0||/ ^|’(2л + 2) + 0.5
мощью опор направляющих* УСП (рис. 22,г) или двумя соосно
расположенными шпонками. При фиксировании планок с
помощью опор направляющих точность их установки выше, чем при
фиксировании шпонками. Поэтому второй вариант фиксирования
планок с точки зрения -точности является предельным.
Опуская промежуточные выкладки, приведем окончательные
зависимости для расчета величин погрешности относительного-
смещения осей отверстий по оси у:
а,(г„>so,oi/3,6(/ + i)+(^),{/[(f)4i.62] + f9 -
{ч2).
на 100 мм длины;
М^оу) — 0,01^1,59/-Ь 1*9 -f«~-(3,2/ -f 3,8)J мм на \<Юмм длины. (43).
Для оценки величины погрешности производим два расчета:
1) при /=4, #=100 мм и 8=60 мм, 6г (а0у) =0,06 мм И:
Д х(а^>у} ~ 0,35 мм,
2) при /= 1 и тех же значениях # и В 6s (zoy) =«0,04 мм,_
a At (z<>y) =0,15 Mai.
Следовательно, в первом случае величина относительного
смещения может достигнуть ~ 0.41 мм, а во втором — только 0,19 мм.
В тех же двух примерах при # = 60 aim соответственно
погрешности будут равны: .
329
Продолжение
Наименование
погрешности

Обозначение
Условия базироааинн
заготовки
Номера
рисунков
Расчетная формула
Наибольшая
вероятная
погрешности
Непараллельность оси
установочной призмы к
Заготовка опирается
на одну призму
8 и 20 , а
0,007 У~п
основанию
Г /100\2
as(Yo)
Заготовка опирается
20, б
0,01]/ 2л (■— 4* 0,5
на две призмы
V \Li
Неперпендикулярность
установочной призмы к
ЧЫ
Заготовка опирается
на одну призму
20. а'
0,007У~п
основанию
\№l)
Заготовка опирается
на две призмы
20, б<
Формулы (35) н (36) в тексте
Неперпенднкул я рность
*b(^o)
Консольное
располо22, а
0.01У 0.5л+ 1,3
оси кондукторной
втулжение направляющей
ки к основанию
планки
^(Фо)
Двухопорное располо:
жение направляющей
22, а
ОМ]/ 2я f\ -fG,5n + l»8
¥ \ **3 /
1
планки
Непараллельность оси
ЧъУ
Двухопорное
располо22, б
О.ШУ 0,5л+ 1.3
кондукторной втулки к
жение направляющей
основанию
планки
Несоосность осей
конЧ
22, г
Формулы (42) и (43) в тексте
дукторных втулок
о
Условные обозначения: п — число элементов.
хг, Уз и L — расстояния между опорами.
при / = 4 $s (z^) ^ 0,05 мм и At (zoy) ^ 0,25 мм,
при 7= 1 8Я (^>^0,03 мм и At (2^)=^ 0,1 ям.
Полученные результаты свидетельствуют о малой точности,,
получаемой в результате сборка и фиксирования элементов опоры.
Поэтому точность по соосности расположения отверстий в
компоновке может быть достигнута только за счет регулирования в двух-
направлениях, сначала по оси х, а затем по оси у (рис: 23). Для*
этого в отверстия установочных планок 1 устанавливают валик, а;
на основание приспособления б—угольники 4 и 5.
Перпендикулярность расположения оси валика 2, а следовательно и соосность,
отверстий установочных планок проверяется по концевым
мерам 3.
Рис. 24, Типовая компоновка приспособления, агрегйтированиого из элементов
СРП и УСП
Особенность типовой компоновки приспособления
для обработки двух деталей типа рычаг на сверлильном станке
с ЧПУ заключается в том, что в приспособлении применены не
только элементы комплекта СРП, но и элементы комплекта УСП.
Обе обрабатываемые заготовки установлены по одной схеме.
Заготовку 5 базируют в неподвижной призме 2 (сборочная единица
комплекта УСП). Призмы 2 и 3 установлены на плиту 9 с помощью
двух одинаковых переходников 4, 8. Нижняя поверхность
заготовки опирается на специальную наладку 7 и регулируемую
опору 6. Крепят заготовку прижимом /.
Рис. 25> Прямоугольные гидравлические плиты с гидроцилиядрами:
в — со встроенным: 6 — с быстросъемным
]

ГЛАВА 24. СБОРНО- РАЗБОРНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ (СРП)
Сборно-разборные приспособления
(СРП) предназначены длй
компоновки из стандартизованных деталей
ж сборочных единиц обратимых
приспособлений нормальной точности
многократного применения.
1 «'БАЗОВЫЕ СБОРОЧНЫЕ
,-ЕДЕШЦЫ
Базовые сборочные единицы
обеспечивают сопряженно опорной
поверхности компоновки
приспособления с опорной поверхностью стола
ставка при определенной
пространственной ориентации, а также
установку на них всех остальных групп
деталей и сборочных единиц, .
К группе базовых сборочных
единиц относятся прямоугольные и
круглые плиты немеханнзировавные и
с гидравлическим приводом, а также
угольники.
Прямоугольные немеханлзирован-
ные плиты (рис. 1, табл. 1 и 2)
предназначены для сборки как
немеханизированных, так и механизированных
компоновок приспособлении. На
верхней плоскости плиты нанесены
сетка координатно-фиксируюхцих
отверстий а, предназначенных для
фиксации положения специальных
сменных наладок, установочных и
других деталей и сборочных единиц
СРП. Этп отверстия могут быть
использованы в качестве «нулевой
точки* при применении компоновок
приспособлении на станках с ЧПУ. Для
закрепления специальных сменных
наладок, установочных, крепежных
и других деталей и сборочных
единиц, служат Т-образные пазы д«
Центральное отверстие ж
предназначено для привязки сетки коорди-
А-А псЗ:рнуто
71 .. \ П пазоВЬНЦ
di„7(+o.m
HcR&meHUtZ
/к. •-/тч -Ж. -Ж -A.. T/fv 1 rifri «Ж. JTL
sj? л|/ Ц/
ф- ф* *Ф“ Ф- ф* *ф* *фь ф-$*ф“ “O’
. V V—-—.
ф* ф-. ф- ф
*фг ~ф* 1 *ф* *ф* *ф:‘ *ф*
•ф- -ф- ‘ф- -ф-
•ф ф-|ф- ф- ф ф*
t' Ls г)
j n[ h Г
I. Обозначение прямоугольных плит немехягшзпровтшмх « прямоугольных плит
с гидравлическим приводом СРП
натно-фикенрующпх отверстой пря- Плита может работать с любым
,моугольнои плиты к центральному щюлом из имеющихся встроенных
отверстию стола станков с ЧПУ. гпдроцшшндров. Штоки гидроцп-
Отверстия з служат для дополни- линдров, не участвующие в работе,
тельного крепления плиты к столу отключаются специальным замко-
станка. Такое крепление позволяет вьш устройством, которым снабжен
получить систему, состоящую из каждый гидроцилиндр. Перед отклю-
стола станка и компоновки присно- чением шток необходимо переместить
собления СРП высокой жесткости. в крайнее нижнее положение и повер-
Прямоугольные плиты с гидравли- нуть на 90° по часовой стрелке,
чеекпм приводом (рис. 2, табл. 2)
предназначены ДЛЯ сборки механи- техническая характеристика встроенных
вированных КОМПОНОВОК приспособ- гидроцшшвдров Прямоугольных плит СРП
.лений. От немеханизпрованных пря- с гидравлическим приводом.
моугольных плит они отличаются Рабочее давление, МПа ....... хо
v Усилие, Н:
наличием встроенных в корпус пли- тянущее ; . 2500
ты 1 гпдроцилиндров 7. Масло от толкающее . зооо-
источника давления (гидростанции РасхоГмасла'. см»* I Г i .* 30
или пневмогидропреобразователя)
подводится к соответствующей по- Преимущество* механизированных
лости гидроцилиндров через . кана- компоновок приспособлении на базе
лы а. прямоугольных плит с
гидравлическим приводом по сравнению с компо-
2. Прямоугольные плиты с гидравлическим приводом (см. рис, 2)
и прямоугольные немехшшзирооаикые плиты (см. рис. 1) СРП (размеры, мм)
Рис. 1. Немсханпзпрованные прямоугольные шпггы СРП:
с центральным Т-образным пазом (исполнение J): 708! — 2511, 708! — 2512, 7081 *—•
25S3, 7081 — 2521 (1 — корпус плиты; 2 — заглушка коордннатно-фиксирующего отверстия;
з — втулка; 4 — заглушка центрального отверстия; 5 — съемный фланец; о — заглуш ка
отверстия для дополнительного крепления плиты к столу станка); 6 — без центрального
Т-образного паза (исполнение 2); 7081 — 2522, 7081 — 2523
Тип
Наименование
1
Паз U мм
г
Паз 18 мм
1 .
Плита прямоугольная нсмехаии-
7081—2511
7081—2521
зироааннад
7081-2512
7081-2522
7081-2513
?0$t—2523
' 2 •
Плита прямоугольная с
гидрав7021-0351
7021-0356
лическим приводов
7021-0352
7021-0353
7021—0357
7021-0358
Примечание. Типы и основные размеры прямоугольных пемехапизирован-
лых плит и прямоугольных плит с гидравлическим приводом СРП по ГОСТ 21676—76,
технические требования — ГОСТ 21690—76.
* Данные, приведенные в скобках, относятся к немеханизированным плитам.
Примечания: t. Предельные отклонения размеров между осями: двух
любых координатно-фиксирующих отверстий, лежащих в одной плоскости, нь; 0,015 мм,
центрального отверстия и любого коердинатно-фиксирующего отверстия ±0.015 мм.
2. Предельное отклонение от перпендикулярности осей
координатно-фиксирующих отверстий к плоскости угольника 0,006 мм.
новками приспособлений на базе не-
механнзированных плит заключается
в том, что магистрали гидропривода
(шланги высокого давления или
металлический трубопровод) не
выступают над рабочей поверхностью
плиты. Это оолегчаег условия, установки
и съема обрабатываемых деталей и
, h
Показатель
щ
II
п
§1
t> w
If
ii
§з
Г-
OcvJ
- §а
11
m
Г-w
II
*3
sf
it
Исполнение
1
1
1
1
2
2
Размеры Т-образного паза:
Ь
14
14
14
18
18
18
23
23
23
30
30
30
hi
9
9
9
12
12
12
*Н
23
23
23
30
30
30
1у . .
__

330
490
Число Т-образных пазов, п
4
6
6
3
6
8
Шаг между осями Т-образных
па60
60
60
80
80
80
зов U .
Диаметр координатно-фпкеирую-
12
12
12
16
16
16
щих отверстий dt
Глубина координагяо-фикспрую-
14
14
14
20
20
20
щего отверстия Да
. 60
Шаг между осями коорданатно-
60
60
80
80
80
фиксирующах отверстий t%
.30
Расстояние от торцов плиты до
30
30
40
40
40
осей ряда координатно-Фнксирую-
щик отверстий t
Диаметр резьбовых отверстий d
Шаг между осями резьбовых
отШ2
М12
М12
М16'
М16
М16
60
60
60
ВО
80
80
верстий 1
Расстояние между рядами
резь30
. 30
30
35
35
35
бовых отверстий ti
Диаметр центрального
отвер40Я7
40Я7
40Я7
ЬОШ
50 Я7
50Я7
стия dt
Диаметр центрального резьбового
М12
М12
М12
М16
М16
М16
отверстия d,
Диаметры отверстий для
допол32
32
32
40
40
40
нительного крепления опиты к
столу станка d*
Глубина от ерегяй для
дополни42
38
. 42
56
26
26
тельного крепления плиты к с:олу
станка
Расстояние между отверстиями
для дополнительного крепления
плиты к столу сганка:
120
120
180
240
160
160
It
—
660
_
480
640
Высота полки h
20
26
20
25
25
25
Ширина паза:
a
22
22
22
25
25
25
at
14
14
14
18
13
. 18
Габаритные размеры:
длина L
600
710
900
560
800
1120
ширина В
240
360
360
320
400
560
Высота плит* Н
90(60)
90 (60)
90 (60)
90(65)
90(65)
90 (65)
Масса*, кр
95(65)
160(110)
210(140)
115 (85)
200(137)
380(270)
М
л
ш
ЫьЩзг
eL // J.
."■Ф*
р ф.-5
Г \л ^ гп
^ф- ф-
3)
г ■:

Ф ^
'М . ф
—-Ф, —ф ——■
ф
.——f-f-f
, ф
-''Ж А
1
г)
jcpjk
■4*
♦
Ф~
фФГф^>ф- Г'Ф Ф^ф-фффф~ф ФфФ-с^Ф*
===S' If
Ш Щ
.-Ф ' Ф
Рис. 2. Прямоугольные плиты СРП с гидравлическим- приводом!
с ~ 7021'— 0351 (1 — корпус плиты: 2 — заглушка коорднкатно-фикеярующего
отверстия; 3 — втулка; 4 — заглушка центрального отверстия: 5 — съемный фланец: з —
заглушка отверстий для дополнительного крепления плиты к столу станка: 7 — гмчпощ*-
линдр); б — 7021 — 0352; в — 702i — 0353; г — 7021 — 0356; д — 7021- — 0357; е — 7021 —
330

уборку стружки. Снижается *авжа Обозначения и технические харак-
время на сборку комп о нов ки хгрдспо- тер истин к круглых немеханизирован-
собдення, так как в большинстве ных плит и круглых плит с гидравли-
случаев требует подключения мень- ческим приводом см. табл. 3 и 6.
«пего числа точек (не более- двух)
К ИСТОЧНИКУ НИТаННЯ ГДДРОЖИДКО- Техническая характеристика встроенных
СТЫО. К недостаткам прямоугольных гидропилиндрбв круглых плит *
ПЛИТ С гидравлическим приводом с гидравлическим Приводом
следует отнести сравнительна ограни- Рабочее давлением МПа to
ченную ВОЗМОЖНОСТЬ создания на ИХ Усилие, Н:
базе компоновок' приспособлений для Жмопю»' УУУУУ ' ' \ \ УУ. ят
любых (в пределах габаритов плит) Ход, мм ' 8
размеров и конфигураций обрабаты- Расход масла,, см* 30
ваемых деталей. Зто связано с фик-
сированным положением на плите Обозначения и технические ха*
встроенных гидроцилиндров. рактеристики угольников и
рамочных угольников см. табл. 4 и 5.
. 9* Круглые неметшшзяраванныс плиты и круглые плиты
' . с гидравлическим приводом СРП (размеры, мм)
5. Угольники и рамочные угольники СРП (размеры, мм)
Тая Z
t
‘ * .
*41.
*4 ЛК
L—
■ 2От!
7*FV*r
Показатель
Диаметр плиты D
Размеры Т-образного паза:
ь
bt
h
ht
Диаметр отверстий:
d
dt
Расстояние между отверстиями;
Расстояние от наладочной плоскости до
оси центрального отверстия £
Размеры П-обрэзного паза:
•а
Высота полки А,
Ширина паза Ь*
Габаритные размеры:
длина £
ширина В
Масса, кг
7081^-2501
(7021-0361)
7081—2502
(7021-0362)
7081-2506
(7021—0366)
256
320
320
400
14
14
18
18
23
23
30
30
9
О
12
12
23
23
5:0.
50
12
12
16
16
MIZ
MI2
М16
М16
40
40
50
50
120
120
80
80
60
60
160
160
125
160
160
200
4
4
5
5
8
8
10
10
30
30
30
30
14
14
18
18
330
400
420
500
250
320
320
400
28(24)
37 (38)
45 (46)
63(62)
7081—2507'
(7021-0367)
Примечапие. Высота Я для плит, обозначение которых приведено в
скобках, (тип 2), 65 мм, остальных (тип 1) — о0 мм.
4* Обозначение угольников я рамочных угольников СРП;
Тип
Наименование
Пае 14 мм
Паз 18 мм
t
1 Угольник
7080—2301
7080-2302
1
7080-2311
7080—2312
7080-2313
2
Рамочный угольник
ИД980.000
И.1981.000
И
urns
гмю
♦
, t
тъ
; +
к
\Toms. шп**
Jnua а №
5-5
ц1
Щ.Т1
НпазоЗЬНП
Показатель
I
j 7080-2301
СМ
0
13
\
1
а
1
8
ем
!
I
«о
I
И. 1980.000
И.1981.000
Размер Т-образного паза:
Ь
14
14
18
18
18
14
18
bt
23
23
30
30
30
23
30
h
9
9
12
12
12
9 *
12
ht
23
23
30
30
30
23
30
Число Т-образных пазов п
3
5
4
3
4
• - ■
Шаг между осями Т-образных па-
60
60
80
80
80
, _
-
. зов tt
Расстояние между осью Т-образ-
75
75
90
90
90
75
90
ного паза и передней плоскостью
угольника lit
Диаметр координатно-фиксирую-
12
12
16
16
16
12
16
щих отверстий d3
Глубина коордянатно-фиксирую-
14
14
20
20
20
14
20
щего отверстия 1%А
Шаг между осями координатно-
60
60
80
80
80
60
80
фиксирующнх отверстий t
Расстояние от боковых
плоско30
30
40
40
40
30
40
стей угольника до осей ряда коор-
динатно-фяксирухмцих отверстий 1
12
Диаметр резьбовых отверстий dt
Шаг между осями резьбовых
от12
16
16
16
12
16
60
60
80
80
80
60
80
верстий fi
Расстояние от передней
плоско30
30
30
30
30
30
30
сти до осей резьбовых отверстий 17
Диаметр центрального
отвер40
40
50
50
50
40
50
стия d
40*
Расстояние от боковой
поверх30
30
40
40
30
40
ности до отверстия ф 16Я7 (/,)
50
50
Расстояние от передней плоскости
45
50
50
45
угольника до
координатно-фиксирующего отверстия
Расстояние от нижней плоскости
30
30
40
40
40
30
40
угольника до резьбовых
отверстий 1»
Расстояние между осью
централь90
150
160
120
160
90
120
ного отверстия и осью отверстия
ф!6Я7<1,)
Расстояние от передней плоскости
85
85
120
120
120
85
120
угольника до центрального
отверстая 1л
Расстояние от нижней плоскости
' —
—
—
•*»
50
60
угольника до окна 119
Расстояние между осями
отвер180
300
320
240
320
180
240
стий ф 16ЙГ7 (£)
Размеры паза:
ь,
14
14
18
18
18
£
130
190
120
190
270
—
—
Расстояние от верхней плоскости
55
55
55
6о
65
—
—
угольника до паза £
14
14
18
18
18
14
18
Ширина паза а
Расстояние между пазами
120
240
320
160
320
120
160
Размер окна at
—
—
—
—
—
140
200
Длина верхней плоскости £
130
130
160
160
160
130
160
Габаритные размеры;
длина L
240
360
400
320
400
240
320
ширина В
160
200
200
200
250
ПК)
200
высота Н
240
300
250
320
400
240
320
Масса, кг
35
70
63
60
100
30
48
Примечания: 1. Основные размеры угольников типа 1 СРП — ко ГОСТ
21681—76, технические требования к угольникам первого и второго типов — ГОСТ
21690—76.
2. Предельные отклонения размеров между осями: двух любых координатно-
фиксирующих отверстий, лежащих в одной плоскости, ±0,015 мм; центрального
отверстия и любого коордиватно-фиксирующего отверстия ±0,015 мм.
3. Предельное отклонение от перпендикулярности осей координатно-фиксирую-
щих отверстий к плоскости угольника 0,006 мм.
6. Обозначение круглых пемеханизирбваиных плит и круглых плит •
с гидравлическим -приводом СРП
Тип
Наименование
Паз 14 мм
Паз 18 юс
1
Плита круглая
немеханизированная
7081-2501
7081-2502
7081-2506
7081-2507
2
Плита круглая с
гидравлическим приводом
7021-0361
7021-0362
7021-0366
7021-0367
Примечание. Типы и основные размеры круглых немеханизйрованиых плит
. и круглых плит с гидравлическим приводом СРП — до ГОСТ 21677—76, технические
требования — ГОСТ 21690—76.
2. УСТАНОВОЧНЫЕ ДЕТАЛИ И СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ
К группе установочных деталей
и сборочных единиц относятся
различные типы опор (табл. 7—10),
планки (табл. 11—13) и призмы
(табл. 14).
7. Обозначение опор СРП
Тип
Наименование
Паз
14 мм
Паз
18 мм
1
Опора
подво7035-2181
7035-2191
димая
регулируемая
7035—218*i
7035-2192
7035-2185
7035—2193
2
Опора
регули7035-2161
7035-2171
руемая
7035-2162
7035-2172
7035-2163
7635-2173
3
Опора
универ7035-2201
7035-2211
сальная
регулируемая
7035-2202
7035-2212
7035—2203
7035-2213
7035 -2204
7035-2214
Поииечаяое. Типы и основ-
ные размеры опор
СРП — по
• ГОСТ
21683—76. технические трсбова-
ния — ГОСТ 21690—76.
Установочные детали и сборочные,
единицы обеспечивают пространен
венное положение обрабатываемых
деталей в компоновке приелособле-
нцй.
8. Технические характеристики подводимых
регулируемых опор СРП (размеры, мм)
Тип 1
Исполнений 1
Исполнена? 3
5А
1 4 V I и ** 1 1
«3 ■
§
§ИЬ=ш
“С

Обозначение
опор

Исполнение
а
d
dt
dt
dt
Я
h
t
At
$
b
7035—2181
7
14
М12
— 1
— •
—
70—105
50
' 20
17
—
7035-2182
2
14
М12
18
12
-
60—110
50
20
-
-
7035—2183
3
14
М12
-
-
12
90-115
50
20
-
10
7035-2191
1
18
М16
-
85-120
60
25
01
7035-2192
2
М16
22
16
95—130
60
25
-
~
7035-2193
3
18
М16
-
16
95-130
60
25
-
14
331

1

Обозначение
опор
Испол-
ilCHHC
'
*i
L
В
——?
Масса,
кг
7035-2181
1
40
44
120
36
0,65
7035-2182
г
40
* 44
120
36
0,65
7035—21Ю
3
40
44
120
36
0,65
7035-2191*
3
42
53
140
40
1,1
7035—2192
в
42
53
140
40
1,1
7035—2193
л
42
58
•
140
40
>» 1,1
1$. Плашш (размеры, мм)
Tun 2
Обозначение
планок
а
d
dt
п
nt
Щ
l
h
h
U
h
h
L
В
H
Масса,
кг
И.1706.000
13
М12
13
3
2
1
20
30
60
. 15
13,5
43
100
100
20
1,4
И.1709,000
13
М12
13
5
3
2
20
30
60
15
134
43
160
100
20
2,2
И.1710.000
17
М16
17
3
2
1
20
40
80
20
11,5
52
120
110
20
13
И.1711.000
17
М16
17
5
3
о
25
40
’ 80
20
11,5
52
200
110
20
3,0
14. Призмы СРП и их обозначения
9# Технические характеристики регулируемых опор СРП (размеры, нм)
Исполнение 1
ИсполнениеJ

Обозначение
опор
7035—2161
7035-2162
7035—2163
7035-2171
7035-2172
7035—2ПЗ

Исполнение
М12
М12
М12
М16
М16
M1G
dt
18
5
40-60
45-65
50—70
40-60
45-70
40-65
12-14
12—*14
12—14
14—18
14—18
14-18
17
Б
Масса,
кг
0,18
0,18
0,18
0,33
033
0,31
10. Универсальные регулируемые опоры СРП (размеры, мм)
Тип 3
Исполнение]
Исполнение ¥

Обозначение
опор

Исполнение
d
dt
dt
dг
b
d<
<U
1
*
Я
Иг
L
к

Масса,
кг
7035-2201
J
М12
__


32
65
65-85
17
115
35-95
105-125
14
0,82
7035-2202
2
М12
—
—
12
10
32
65
80-95
17
115
35-95
120-135
14
ОМ
7035-2203
S
М12
18
12
—
—
32
65
80-95
17
115
35-95
120-135
14
0,82
7035-2204
4
М12
32 I
65
45
17
115
35-95
85
14
0,93
7035-22 И
1
МШ
—

—
40 1
80
85-115
22
145
35-130
131-16!
18
1,61
7035 -2212
2
М1С


16
14
40 j
80
90-115
22
145
35-130
136—161
18
1,59
7035—22 J3
S
МШ
22
10
—

40
80
90-115
22
145
35-130
136—161
18
1,60
7035-2214
4
М16
7*
—
—
40 S
30
45
22
145
35-130
91
18
1,63
12. Планки универсальные (размеры, мм)
я па too о
. 4
А
к 1
* dgH7(,*‘
1
Ы1 1
-р
и
Обозначение
Масса,
кг
призм
d
dt
l
it
и
s
Я
L
В
7035-2151
25-110
12
120
60
140
17
100
220
155
9 fi
(паз 14 мм)
7035—2156
(паз 18 мм)
40-160
16
too
80
160
24
130
260
200
27,0
Примечание. Основные размеры призм СРП —
ские требования — ГОСТ 21690 — 76,
no ГОСТ 21680—76, техниче*
ЕДЭТ

Обозначение
планок
Ь
Ьг
п
п,
t
tt
d
■ dt
dt
dt
dt
1
it
i.jia
h
/iijhs |bs
В
И.1983.000
14
23
2
1
60
14
32
M12
12
23
25
55
30 30
20
17 9 20
70
ИЛ984.000
14
23
3
2
60
60
14
32
M12
12
23
25
55
30 30
20
17 9 20
70
И.198) .000
14
23
4
3
60
60
14
32
M12
12
23
25
55
30 30
20
17 9 20
70
И. 1986.000
18
30
2
i
80
—
18
40
M16
16
23
30
70
40 40
20
22 12 25
80
И.1987.000
18
30
3
2
80
80
18
40
M16
16
23
30
70
40 40
20
22112 25
80
И.1988.000
18
30
4
3
SO
80
18
40
M16
16
23
30
70
40 40
20
22J 12 25
80
40 1,8
40 2,7
40 4,5
40 2,5
40 4,7
40 63
15. Обозначение тисочных губок СРП
11. Обозначение планок СРП
Тип
Наименование
Паз 14 мм
Паз 18 мм
1
2
Планка универсальная
Планка i
И.1983.000
ИЛ 984.000
ИЛ985.000
И.1706.000
И.1986.000
И.1987.000
И Л988.000
И .1710.000
Примечания; 1. Технические требования на планки СРП — по ГОСТ
21690—76.
2. Планки универсальные (тип 1) могут быть использованы как в качестве
опорного элемента для обрабатываемых деталей, так и в качестве высотного
компенсатора в случае крепления на них опор, прижимов сменных наладок и других деталей
н сборочных единиц СРП.
3. Планки типа 2 предназначены для крепления их на вертикальных плоскостях
прямоугольных плит, угольников и планок типа 1.
ЗС ПРИЖИМНЫЕ СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ
Прижимные детали и сборочные
едипицы обеспечивают, закрепление
обрабатываемой детали в
компоновТип

Наименование
Паз
14 мм
Паз
18 мм
1
2
Гурка
подвижная
Губка
7018-2101
7030-2601
7018-2106
7030-2606
Примечание. Типы и
основные размеры тисочных губок СРП—
по ГОСТ 21678—76, ГОСТ 21679-76}
технические требования — ГОСТ
21690—7С.
ав. Подвижные тисочные губки СРП (размеры» йк)
Обозначение
губок
d
d i
dt
dt
7018-2101
10
27
M12
14
7018-2106
12
27
M16
18
dt
d*
l
it
h
h
М12
12
0-30
160
60
30
М16
16
0-40
200
80
40
17. Тисочные губки СРП (размеры, нм)
ZncuabHT
TomB.dfz
* Ц
tfomS.dj
ТГ1У=
! «
-€
.Ж.
9-
SnasoO bz

Обозначение
губок
d
dt
dt
dt
l
/«
It
u
h
It
h
i*
It
a
b
bi
L
В
И
Масса,
кг
7030—2601
10
M12
14
12
60
30
60
m
so
20
20
60
\
20
25
6
14
14
120
160
100
94
7020—2»Ю6
12
Mt6
18
16
SO
40
80
so
so
IS
30
so
2S
S
IS
IS
100
200
110
164
332

13. Немеханизпрованные прижимы СРП (размеры, мм)

Обозначение

прижимов
d
d«
d*
1
It
lt
h
V
h
Л*
Л,
b,
/и
Л,
b
bi
6,
b,
b4
г
s
L
В
H
C5
U
О
ГЗ
s
7012—2171'
М12
30-50
52-90
20-80
10-14
5
14
19
130
36
• 95-150
1,2
7012—2170
М16
—
—
38-58
63-112
—
—
—
20-100
12-18
10
-
—
—
-
—
18
—
—
—
24
160
45
110-190
2,1
7012—2181
М12
12
7
—
45
— .
, —
—
—
70-90
10-14
8
-
—
32
8
14
—
—
’ —
19
71
46
112-132
1,1
7012-2180
MIG
.15
9
—
55

—
—•
— .
82-105
12-18
10
—
—
—
36
10
18
. —
—
24
86
55
130-153
1,8
7012-2191
М12
12
7
—.
56
56
—
65-99
10-14
8
-
—
-
-
8
14
10
-
-
19
125
40
105-130
1,6
7012-2196
Ш6
15
9
—
70
71
—
_
—
75-115
12—18
10
—
—
-
-
10
18
14
-
—
24
160
45
120-160
3,0
7012-2151
М12
—
—
—
70
56
—
105-130
10-14
8
30-55
—
-
—
—
14
10
—
-
19
140
40
125—151#
2,3
7012-2156
М16
—
—
70
71

—
—
125-160
12-18
10
40-75
—
—
—
—
18
14
-
-
24
160
45
45-180
ЗД
7012-2161
М12
6
—
—:
120
50-70
10-14
8
-
74-94
16
—
—
-
—
14
35
19
145
32
130
1,3
7012-2162
ЗШ
—
6
. — •
—
—
120
75-95
10—14
8
-
90-119
16
—
-
-
—
14
35
19
145
32
156
1,4
7012-2163
Mt2
_
6
—
—
—.
120
110-Ш
Ш—14
8
-
134-154
16
—
-
-
-
14
35
19
145
32
too
1,45
7012-2166
MIC
—
—
'8
—
- —
_
— ;
ICO
58-73
12—15
10
- .
80-100
22
-
-
-
-
18
00
24
200
40
155
3,2
7012-2167
MIG
—
—
8
—
—
_
160
95-115
12—18
10
-
117-137
22
-
—
-
-
18
60
24
200
40
195
3,3
7012-2168
MIC
—
8
—
__
_
—
1G0
135-155
12—18
10
-
157-177
22
-
-
-
-
18
60
24
200
40
235
3,4
И. 1714,000
M12
12
7
—
31-59
56
25
40
—
65—85
10-14
8
-
-
-
-
8
14
10
-
-
19
125
40
105-135
2,1
И. 1715,000
MIC
15
9
-
40-81
71
32
58
-
75—110
12-18
to
-
—
-
10
18
14
-
—
24
160
45
125-100
2,9
И. 1958.000
M12
—
—
30
_
18
24
—
40-SO
10-14
6
—
—
-
-
-
14
-
-
19
60
30
71-111
0,6
И л950.000
Ш2
—
—
—
40
18
44
—
40-30
10-14
8
-
—
-
-
-
14
-
-
—
19
SO
32
84-124
0,65
И. 1960.000
Mi2
—
—
—
50
—
25
50
—
40-80
10-14
8
—
—
-
-
-
14
-
-
-
19
100
36
86-126
0,9
11.196! .000
MI0
_
—
—
50

25
50
—
60-120
12-13
10
—
—
-
-
—
18
-
-
—
24
100
45
110-170
1.2
И. 1962.000
МШ
—
65

30
70
—
60-120
12-18
10
~
—
-
-
-
18
-
—
—
24
130
45
113—173
1,5
| Il.t9G3.0C0
MIC
—
—
80
—
35
90
—
60—120
12-18
10
"
■
IS
24
160
45
120- ISO
1,8
П р имечаиие. Наименование прижимов приведенных типов см. табл. 19.
333
19. Гидравлические прижима СРП (размеры, ям)
Тип? Тил$ Тип 7
L I
Обозначение
прижимов
d
dt
d%
1
*i
1,
1*
и
h
hx
л»
Ь
ьх
Ьа
г
Я
L
В
Масса,
кг
7021-0371
М16
50
•
—
30-43
47-65
16
46
15-40
10-14
8
56
14
22
118
133
70
2,5
7021-0376
М20
63
-
-
40-78
65-95
23
72
-
15-50
12-18
10
60
-
IS
27
148
178
80
3,7
7021-0391
М16
50
12
7
56
60
-
-
-г
90-115
10-14
8
45
8
14
22
125-150
170
68
4,6
7021-0396
М20
63
15
9
70
70
-
-
90-115
12-18
10
55
10
18
27
135-160
204
80
7,3
7021-0381
М16
50
-
60
-
-
-
22
105-120
-
-
36
-
14
22
145—155
118
92
ЗД
7021-0386
М20
63
-
70
-
-
-
24
120-135
-
-
45
-
18
27
160-170
145
118
4,3
И.1951,00.000
М16
50
12
7
33-59
60
25
42
-
90-110
10-14
8
45
8
14
22
132-150
#
145
68
4,8
И. 1952.000
М20
63
15
9
42-82
70
32
60
-
90-115
12—18
10
55
10
18
27
142-170
170
80
7,3
И. 1982.000
М16
/
63
*
—
-
41-81
70-115
-
—
: ~
110-400
12-18
10
45
—
18
—
185-485
190
110
15,0
Примечание. Наименование прижимов приведенных типов см. табл, 21.

20. Боковые арвжпмы СРП (размеры, мм)
Тип 9
Тип т
Исполнение 1
Тип 11
Тип 11

Обозначение
прижимов
d
di
dt
1
It
?*
и
и
1*
h
fti
ht
/»#
b
b,
t
a
s
h
В
H
Масса,
кг
7б0б1гШ
М12
24
32-86
65
14
60
uo
90
SO
1,5
7006—2136
М10
—
2S
52-155
-
—
-
-
ioo
—
.
-
18
-
80
-
-
-■
225
140
140
5,0
7006-2101
М10
М12
—
20-62
-
—
—
—
—
40-55
10-14
8
-
-
14
-
-
-
-
94
80
-
0,35
7006—2102
ШО
Ы12
20
28-62
-
•. —
-
' —
40-55
10-14
8
~
-
14
-
-
-
-
100
SO
0,38
7006-2103
то
MI2
20,
38-62
•
—
—
-
40-55
10-14
8
-
-
14
—
-
-
UO
50
0,45
: 7006-2104,
мю
М12
—
20—62
-
—
—
—
40-55
10-14
8
-
-
14
~
-
-
-
95
50
-
0,41
7006—2111
М12
М16
—
10-65
-
—
-
-
-
40-60
12-18
10
-
-
18
-
-
-
-
118
too
-
0,42
7СС6.—2Ш*.
Ml 2
М16
24
18-50
-
—
-
-
—
40—GO
12-18
10
-
-
18
-
-
-
-
105
too
-
0,5
7006—2113
MI2
М16
24
18-60
-
— '
• —•
-
40-60
12-18
10
-
18
-
-
-
-
125
60
~
0,65
7006-2114
М12
М16
—
10-50
—.
. —
•—
-
40—60
12-18
10
-
-
18
-
•-
-
120
60
-
0,61
7006-2121
MI2
—
17-80
-
' —
—
: -
85
—
-
35
14
45
-
-
-
120
100
95
2,0
7006-2Ш
М16
• —
' —
20-05
—
—
-
-
100
—
-
42
18
56
-
-
-
130
120
120
3.1
7016-2151
М12
—
—
54
28
36
02
74
. -
-
-
U
24
-
60
14
23
17
J35
90
80
22
7016-2156
М№
—
74
38
45
120
00
•-
—
-
28
18
80
18
40
22
170
120
105
3,5
Я.28Л1.000
' _
32
—
—
■, —
38
-
. —
—
-
18
-
60
-
43
107
115
48
1,9
Й. 1707,000
'
—
28 .
-
—
—
-
-
-
-
-
-
18
-
70
-
-
-
125
45
58
1,6
11Л708.000
МЮ
—
—
50
-г
— ■
-
01
—
-
-
-
14
-
60
-
-
-
200
85
50
1,5
И.Ш7.000
Ц12
— '
—_ •
—
65
—
—
63
—
—
-*■
18
~~
80
240
113
50
3,1
П р « кеча я it е. Наименование прижимов приведенных тииов см. табл. 21.
21. Обозначение прижимов
4. ПЕРЕХОДНЫЕ ДЕТАЛИ
Тип
Наимеиоваине прижима
Паз 14 мм
Паз 18 мм
1
Качающийся
7012-2171
7012-2176
2
Г-образный
7012-2181
7012-2186
3J
Поворотный с регулируемой опорой
7012-2191
7012-2196
4
Поворотный с кантующейся планкой и
регулируемой опорой
7012-2151
7012-2156
5
Гидравлический передвижной с регулируемой
опорой
7021-0371
7021-0376
6
Гидравлический поворотный с регулируемой
опорой
7021-0391
7021-0396
7
Гидравлический Г-образный
7021-0381
7021-0386
8
С откидной планкой
7012-2161
7012-2166
7012-2162
7012-2167
7012-2163
7012-2168
9
Универсальный
7006-2131
7006-2136
10
Подводимый.
7006-2101
7006-2111
7006-2102
7006-2112
7006-2103
7006-2113
7006-2104
7006-2114
U
Откидной
7008-2121
7006-2126
12
Рычажный регулируемый
7016-2151
7016-2156
14
Т-образный.
И.1958.000
Й.1959.000
И. 1960.000
И.1961.000
И 1962.000
ИД963.000
15
Клиновой
—
И.1707.000 j
\
И.2831.000
16
Отводимый с регулируемой опорой
И.1714.000
И.1715.000
17
Угловой ОТКИДНОЙ
И.1708.000
ИД7П.000
IS
Гидравлический отводимый с регулируемой
опорой
И-1951.000
ИЛ952.090
19
Гидравлический высокой
ИЛ982.000
Переходные детали обеспечивают
возможность применения в
компоновках из элементов СРП, элементов
УСП. Применение переходников
расширяет технологические
возможности как СРП, так и УСП.
Обозначения и технические характеристики
переходников СРП см. табл. 22—24»
22. Обозначение переходников СРП
Тип

Наименование
Паз 14 мм
Пал 18 мм
1
Переходник
с
Т-образными пазами
НЛ878.000
Й.1879.000
И.1880.000
-
2
Переходник
с П-образны-
ми пазами
й.2000,000
И.2002.000
Примечание. Технические
требования на переходные детали —
по ГОСТ 21690—76.
23. Переходники е Т-сбразяьши вазами
(размеры* мм)
Таи i
Тип г
Б
6-6
Б
’ t
L L Li
fS
Tl
1 ■
1 Л
) J
T *
г
L
i
L
1±Ц<П5
\ i
f +0,01
!L
Обозначение
переходил*
ков
п
t
I
h
ъ
в
Масса,
кг
ИД878.000
2
■шш.
60
60
100
100
U
И. 1879,000
3
60
120
60
160
. 180
2,3
И.1880.000
4
60
120
.120
160
[
160
‘ 3,3
24. Переходники с П-обрапиьшн пазами (размеры, мм)
Обозначение

переходников
а
d
d,
d,
l
h
/
L'
D
Mecca, *
hT
И.2000.000
12
12
13
32
30
15
СО
GO
90
iC:>
0.^
И.2002.000
16
16
17
40
40
14
80
80
UO
135
1,22 '

5. СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ ДЛЯ ТОКАРНЫХ И ДРУГИХ РАБОТ
25. Обозначение планшайб
Тип
Нанмснопаинс
Обозначение
1
Планшайба с резьбовыми отверстиями
7106—0021 -г 7 Ю.»-«024
•»
Планшайба гладкая с радиальными Т-обпазными
пазами
7106 —0020 -f- 7106-00 УЛ
3
Планшайба с установочными выступами
7106—C09I -- 7106-00*о
' 4
Плаишайба со съемными штырями
71С6-0008 -f- 7106—0103
5
Планшайба с круговыми Т-образными пазами
7106—0107 -f- 7106-0109
в
ПлашпаЙб^ для обработки деталей на угольниках
■
71С6—0П2 -f- 7106-0124
76.
Примечание. Типы и основные размолы планшайб СРП — цг» ГОСТ 21056—
технические требования — ГОСТ-21693—7G.
К Группе сбороЧНЫХ едпнпц ДЛЯ 2G. Планшайбы с рсльбопым отверстием (размер:^, мм)
токарных п других работ относятся
планшайбы (табл. 25—31), оправки
27. Планшайбы гладкие с радиальными Т-образными пазами {размеры, мм)

Обозначение

планшайб
4с
D*
7106—0026
7106-0027
7106-0028
7106-0029
7106-0030
7106-0031
7106-0032
7106—0033
7106—0034
7106-0035
7106-0036
7106-0037
7106—0033
7106-0039
7106-0040
7106-0041
7106-0042
7106-0043
7106-0044
7106-0045
7106-0046
7106—0047
7106-0048
7106-0049
7106-0050
7106-0051
7106-0052
7106-0053
7106—0054
7106—0055
7106-0056
160
160
200
200
200
200
250
250
250
250
320
320
320
820
400
400
400
400
500
500
500
500
630
G3Q
630
630
800
800
800
80G
1000
100
100
100
100
100
100
150
150
150
150
150.
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
60
60
60
60
75
75
60
60
75
75
75
75
85
85
75
75
85
85
75
75
85
85
75
75
85
85
75
75
120
120
120
Я*
*>4
Is
•в И
dx
140
140
180
180
180
180
200
200
200
200
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
400
МЮ
М10
МЮ
МЮ
MI2
Mt2
MiO
mo
*M12
M12
M12
Mi2
M16
M16
M12
M12
M16
M16
M12
M12
M16
M16
M12*
400
500
rY__
40
М12
M10
M16
400
500
—
50
М16
M12
M16
т
500
50
MtG
M12
M16
400
500
50
M16
M12.
M16
400
500
50
МЮ
M12
M16
400
500
85
M20
M16
M!6
400
500
85
M20
M16
M16
400
500
—
85
M20
M16
M16
m
МЮ
M10
M8
MS
MIO
MiO
MiO
M10
Mi2
M12
M10
MiO
M12
M12
MiO
M10
M12
M12
M10
M12
M12
M12
Mt2
M12
>112
a!12
M12
M12
M12
M16
M16
M16
M16
M16
M16
M16
M16
M16
M16
МШ
M16
M16
MS
M8
MIO
MIO
MIO
MIO
MtO
MIO
MtO
MIO
МЮ
MIO
MIO
MtO
4
о 3
So
p*
о в
Число
пазов
II
10
3
3
35
10
4
_
4
35
10
3

3
35
10
4

4
35
14‘
3
__
3
40
14
4
4
40
10
3
_,
3
35
10
4
_•
4
35
14
3
3
40
14
4
4
40
14
3
3
40
14
4
—
4
40
18
3
3
50
18
4
4
50
14
3
—
6
40
14
4

8
40
18
3
._
6
50
18
4
—
8
50
14
6
12
40
14
8
•—
16
40
18
6
—
12
50
18
8
. —.
Id
DU
14
6
—
12
45
14
8
■
16
45
18
6
.
12
60
18
8
_
16
60
18
6
6
12
65
18
8
8
16
65
18
6
6
12
65
22'
8
8
16
65
22
8
8
16
65.
31. Планшайбы для обработки деталей на угольниках (размеры, мм)

Обозначение

планшайб
2
в
§
в
о
В
Х>
gS
о л
Вк
Iq-i
Пх
Di
я*
2*
л Л
g X
Т5 В
di
а (поле
допуска Н7)
S3
с
Г)
ГС
в
о
в
о
в
F Я
Я
А
Ах
At |
Аз
Пред.
ОТКЛОИ.
±0,01
7106-0112
1
160
100
60
140
25
М8
М12
10
3
30
—
120
60
60
7106-0113
1
200
100
60
■ 180
—
25
М8
М12
10
3
30
—■
140
60
80
7106-0114
i
200
100
75
180
40
МЮ
М12
14
3
40
—
140
60
80
7106-0115
1
250
150
60
200
—
25
М8
М12
10
3
35
—
180
80
120
7106—0116
1
250
150
75
200

48
МЮ
MI2
14
3
40
—
180
80
120
7106—0117
2
320
150
75
250
—
48
МЮ
М16'
14
4
40
60
240
80
140
7106—0U8
2
320
150
85
250

50
М12
MI6
18
4
40
60
240
80
140
7106—0119
2
400
150
75
250
320
40
МЮ
М16
14
4
50
60
240
80
140
7106—0120
2
400
150
85
250
320
50
М12
М16
18
4
50
60
240
80
140
7106—0121
2
500
150
75
250
400
40
МЮ
М16
14
4
50
120
340
100
240
7106-0122
500
150
85
250
400
50
М12
М16
18
4
50
120
340»
100
240
7106-0123
2
630
150
75
400
500
40
МЮ
МЮ
14
4
50
120
400
100
260
7106—0124
2
630
150
85
4С0
500
50
М12
М16
18
4
50
| 120
400
100
260

Обозначение
планшайб
D
Г)\
(поле

допуска
Я7)
Ot
П-
D. !
8
Оз
d
(поле

допуска
Я7)
d%
dt
d3
d4
я

Масса,
кг
7106 -0021
160
100
60
140
-
—
-
-
25
МЮ
№
МЮ
11
33
4,7
7106-14)22
200
100
60
1S0
173
-
-
-
25
МЮ
М3
МЮ
а
35
5,1
7106—0023
250
150
75
200
175
-
-
40
М12
МЮ
BJ12
13
40
11.3
7106-0024
320
130
75
230
173
200
253
280
40
М12
МЮ
МЮ
■17
40
28. Планшайбы с установочными выступами (размерит, мм)

Обозначение
планшайб
D
Dt
л,-
Dx
d (поле
допуска
dt
d*
а (иоле
допуска
Я
Масса,
кг
7106-0091
400
75
250
320
40
М12
МЮ
14
70
683
7106—0032
400
85
250
320
50
М16 .
М12
18
70
67,0
7106—0093
500
75
250
400
40
М12
МЮ
14
75
110,5
7106—0094
500
85
250
400
50
М16
MI2
18
75
110,0
7106—0095
630
75
400
500
40
MI2
МЮ
U
75
254.5
7106—00.6
630
85
400
500
50
МЮ
М22
18
75
250,0
29. Планшайбы со съемными штырями (размеры, мм)
3.8
6,0
5.8
15.0
12,8
25.5
24.5
43.0
42.5
72,4
70,7
105,8
105,2
Зо/nS.dj , ,
а _
, ,гпаза а
1—
30. Планшайбы с круговыми-Т-образнымя паальшД размеры, мм)

Обозначение
планшайб
D
Dt
Dt
Dt
d (поле
допуска
Я7)
7106-0107
200
100
60
180
25
7106-0108
250
150
00
200
25
7106-0109
320
150
75
250
40
а (поле
Масса,
dt
dt
dt
допуска
Я
КГ
Я 9)
МЮ
№
М12
10
35
6,2
МЮ
MS
М12
10
35
ИД
М12
МЮ
М16
• 14
40 .
22,5
335

32. Обозначение оправок
Тип
Наименование
Обозначение
1
Оправка цанговая зажимная
7106-0321 -г 7106-0325
2
Оправка цанговая зажимная пневматическая
7106—0327 7106—0329
3- -
Оправка цанговая разжимная
. 7106—0339 -f- 7106—0344
4
Оправка с накидной гайкой
7106—0301 -г 7106—0302
5
Оправка гладкая ’ _ >
7106—0306 7106—0308
6 ,
Оаравка-угольнпк (рис. 3)
7106-0319
Примечание. Типы и основные размеры оправок -
тгачеашс требования — ГОСТ 21GD0—76.
-по ГОСТ 21687—76, тех-
Tun 1
33. Оправки цанговые зажимные (размеры, мм)
Обозначение
оправок
D
А
d
dt (поле
допуска НТ)
L
Масса,
кг
7106-0321
120
90
4-15
25
90
8,7
7106-0322
200
175
Св. 15 до 25
40
100
8Д
7106-0323
200
175
Св. 25 до 40
40
100
8Д
7106-0324
200
175
Св. 25 да 60
40
НО
12,9
7106-0325
240
200
Св. 50 до 75
40
125
19Д
36. Оправки с накидной ганкой
(размеры, мм)
37. Оправки гладкие (размеры, мм)
35. Оправки цанговые разжимные (размеры, мм)
34. Оправки цанговые зажимные пневматические (размеры, мм)
Обозначение
оправок
D
Dt
d
L
Масса,
кг
7106-0327
200
175
25-60
130
10,0
7106-0328
240
200
Св. 50 до 75
159
16,0
7106-0329
290
255
Св. 75 до 105
160
29,0
Тип 3
Обозначение
оправок
D
А
d
dt
<*t
1
L
Масса,
кг
7106-0339
120
90
20-30
25
М12*
60
115
2,99
7106-0340
120
90
Св. 30 до 45
25
М12*
75
135
3,19
4,87
7106—034L
160
120
Св. 45 до 60
40
М1б
100
160
7100—0342
160
120
Св. 60 до 75
40
М16
90
170
7,3
7106-0343
200
175
Св. 75 до 90
40
М16
90
170
11,61
7106-0344
200
■
175
Св. 90 до 105
40
М16
90
170
14,38
Тип 4
л,
02
SH7. 0//
Т“
1
СЧ
i
i
dt ‘

Обозначение
оправок
7106—0301
7106-0302
120
160
А
£ л
5 ж
2 °
с >»
•о is
35
65
* Допускается изготовление резьбы М10;
75
103
Тип 5

Обозначение
оправок
710(5—030G
7106-0307
7106-0308
а
(поле *
допуска
h6)
12
16
25
90
105
105
Масса,
кг
0.75
032
1,08
Основные размеры патронов см,
ГОСТ 21689—76, технические
требования — по ГОСТ 21690—76. На
рис. 4 показана конструкция
патрона СРП 7106—0501,
Рис. 3. Оправка — угольник СРП
0310
7106**
6- Система СРП—ЧПУ

Предназначена да л установки различных по конфигурации заготовок при-механической
обработке на фрезерных и сверлильных станках с’ЧПУ в серийном производстве.
Детали н.сборочйые единицы системы СРП—ЧПУ представляют набор элементов,
из которых можно компоновать различные специальные приспособления.
Переналадка приспособлений обеспечивается перекомпоновкой, регулировкой или
смою:' специальных наладок. Комплект состоит из элементов (деталей н
сборочных .едишш), предназначенных для агрегатирования разнообразных сборно-
разборных приспособлений, используемых при обработке заготовок на станках
с ЧПУ.
Комплект- элементов СРП—ЧПУ (табл.; 38)обеспечивает механизированное
закрепление заготовок. ДЛя этого служат входящие в состав комплекта
прямоугольные и круглые плиты с встроенным гидравлическим приводом и гйдравли»
ческие прижимы.
Возможны следующие варианты применения базовых плит или угольников:
!) плита устанавливается постоянно на стол станка и используется как его
стационарная принадлежность; 2) на плите или угольнике компонуется специальное
приспособление долговременного применения, при этом допускается
дополнительная сборка деталей и сборочных единиц; 3) плита или угольник с наладками
снимаются со с гол а; на столе станка могут быть установлены одновременно две
плиты, и станок может работать в «маятниковом» режиме; при этом обеспечивается
смена заготовки в одном из приспособлений же рабочей зоны станка во время
обработки заготовки, установленной в другом приспособлении; 4) базовая плита
со скомпонованным на иен приспособлением снимается со стола станка для смены
; заготовки вне станка во время обработки заготовки в приспособлеинн-дублере.
Приспособления на станке имеют полное базирование относительно системы
координат станка. Для этой цели на столе станка с ЧПУ приспособления
фиксируют по центральному отверстию посредством пальца, а по центральному
калиброванному пазу — шпонками и крепят прихватами, болтами, гайками. Элементы
сборно-разборного приспособления соединяются между собой при помощи болтов,
шпилек, винтов, гаек и фиксируются относительно друг друга системой палец—
отверстие (в отличие от УСП, где фиксация элементов осуществляется системой
шпонка—паз).
Количество деталей и сборочных единиц, входящих
в комплект, шт. 1050
Срок службы основных деталей и сборочных единиц, лет 12 — 15
Габариты базовой плиты, шж
наибольшие • 900х1360х90
наименьшие ..... .......... 600x240x60
Ширина крепежного паза, мм , . . ^ . 14; 18
Шаг между крепежными пазами, мм ..... . . . 60±0.6
Диаметр коордннатно-фиксирующсгр отверстия^мя, ; .12#7; 16Н7'
Рис* 4. Патрон СР1« 7106 — 0501
Точность обработки коордияатно г фиксирующих
отверстий* квалнтет .
Шаг между коордииатво-фвксирующнми отверстиями,
ММ ,
Точность расположения координатно-фиксирующих
отверстий, квалнтет
Диаметр основного крепежного болта ........
Усилие, обеспечиваемое механическим прижимом. Н;
наименьшее .
наибольшее
Рабочее давление В гидравлических прижимных блоках
и гидроцкландрах базовых плит, МПа ......
Усилие, обеспечиваемое гидравлическим прижимом, Н
(при давлении масла 10 МПа):
наименьшее ........
наибольшее . . . . *
Усилие, обеспечиваемое гндроцилиндром базовой
плиты, Н (при давлении иасла 10 МПа):
а) для прямоугольной плитЫ:
тянущее
толкающее
б) для круглой плиты!
тянущее . .
толкающее
Гидравлическая жидкость • •
Чистота гидравлической жидкости
•Температура окружающей среды. аС
Время сборки одного приспособления средней
сложности, ч . .
Среднее количество приспособлений, собираемых из
комплекта одновременно, шт.
Среднее количество сменных наладок, монтируемых
на одной базовой сборочной единице, шт.
Максимальная масса заготовки, обрабатываемой с
помощью приспосбблення. скомпонованного на одной
базовой плите, кг . . .
Максимальные габариты заготовки, обрабатываемой
с црмощью приспособления’, скомпонованного на одной
базовой плите, мм . . .
Точность обработки заготовок, Квалнтет '. ......
60± 0.015;
80 ±0,015
6—-7
М12; М16
18 000
22 000
10
12 800
50 000
25 000
30 000
25 ООО ‘
30 000
Масло
гидравлическое
ВНИИ НП-403;
масло
турбинное Т**
Не грубее
13-го класса
10-40
0.5
17
10
38. Основные детали и сборочные единицы сборно-разборных приспособлений
с пазами 14 й 18 мм (СРП—ЧПУ)
3000
900 X 360 X 600
7— 10
Наименование
Эскиз
-V- ' I Габаритные размеры
.Обозначение | LxBxJi нм
Плита
прямоугольная
7081-2511
7081-2512
7.081-2513
7081-2521
7081-2622
6С0 X 240x60*
710X360X60
900X360X60
560 X *320x65
800X400.4 65
336

Продолжение хлСл 3&.
Продолжение табл. 38.
Продолжение табл 38,
Наименование
Эскиз
Обозначение
Габаритные размены
LXBxH. мм
xgpg
Плита
прямоугольная с
гидравлическим
приводом
Ч
7021-0351
600X240X90
7021-0352
710X360X90.
4lt
7021-0353
900X3*0X90
Плите прямо
угольная с гк<
дравличееккм
приводом
702I*035С
500 X 320 X VU
Плита круглая
С гидравянче-
ским приводом
7021-0361
7021 -0362
7021-0366
702l.03Gr
350х2Ях65
400X320X6*)
420x320x65
500х ;сн*хб»
Губка нспо*
динжная
7040-2601
7030-2606
160Х l iOX 1С*0
200 X ICO X 110
Губкин
недвижная _
Ч
7018-2101
7018-2106
ICC X 195 X 160
200X240X110
Призма
' *,
* ■
7035-2151
7035-2156
. 220X 155х ЮО
260 X 200 X 130
Наименование
Обозначение
Габаритные размеры
L X В X Н, мм
Угольник
7080-230!
7080-2312
240 X 160X240
320X200X320
7080-2302
360x200x300
7080-2311
7030-2313
400X200X250
400Х 250Х 400
И. 1980.000
И.198).000
240 X 160X240
320X200X320
7370-4008
260x125x275
. D 250 мы
7370-4009
390 X 150x340
D — 320 мм
7370-4010
420 X 160x425
D = 400 мм
Стойка
тельная
Прижим с
откидной планкой
7012-2161
7012-2162
7012-2163
7012-2166
7012-2167
7012-2168
145X 32 X (7 ! -*- 94)
14 5 X 3'2 X (99 -*■ I 19)
145Х 32 X <134*1- 154)
200X 40 X (80-*- 100)
200 X 40 X (1 17 137)
200X 40 X (157 к» 177)
Прижим
качающийся
7012-2171
7012-2176
130 X 36 X (95 ч. 150)
160Х 45Х (1 Ю«е» 190)
337

Продолжение табл, ЗЯ. Продолжение тлбл. 38* Продолжение таДт. J08*
Примеры применения сборно-разборных.приспособлений приведены на рис 5,6
338

Секци*
/5
Ь
'рада
/пыбаеная
kzx
3
деталь
L
\
В
рис. 5- Сборно-разборное приспособление для закрепления деталей типа «корпус»
сверлении н фрезеровании на станках с ЧПУ:
/ — плита 7081*2511; 2 — прижим 7012-2191; 3 ~ палец базирующий И.1968.0ОД);
планка И.]706.ООО; 5 — палец базирующий И. 1909.000; б — заготовка
v '—'
Рис. 8. Секционный угольник и схемы сборки угольников
основания выполнено отверстие для фиксации угольника по центральному пазу
стола. Схемы вариантов сборки угольников показаны на рис. 8,6 н в. Для
установки ваготовок Ца пяти плоскостях угольника предусмотрена верхняя плита
с Т-образными пазами и сеткой коорди-
натно-фиксирующих отверстий.
Установочные сборочные единицы
включают универсальные регулируемые
опоры, регулируемые подводимые опоры,
винтовые подпорки, опорные планки,
домкраты, регулируемые распорки, одно-,
двух- и трехпазовые ° опорные планки.
Конструкция их аналогична деталям на
комплекта СРП—ЧПУ.
Прижимные сборочные единицы
включают гидравлические секционные при*
Система сборко-разборных приспособлений для многоцелевых
обрабатывающих центров (СРПт~22ЧПУ)
ЧисЛо входящих в комплект деталей и сборочных
единиц
Число компоновок приспособлений, собираемых из
комплекта одновременно .
Габаритные размеры, мм;
базовой плиты
секции угольника
Максимальные размеры рабочей поверхности сборного
угольника (высота, в ширина), мм
Ширина крепежного паза, мм ...........
Шаг между крепежными пазами,- мм ........
Точность обработки крепежного паза# квалйте? . , , ,
Диаметр коордннатно-фйкеирующих отверстий/ мм . .
Точность обработки координатно-фиксирующий отверг
стий' квалвтет ».«».*» •»*».
Шаг между координатао*фиксирующими отверстиями*
ми * • .
*
Точность расположения коордннэтно-фнкснрующих от*
840
ЮООХЮООХ 100
400X400X400
800X800
22
100*0,6
12
20
100
рис. 6, Сборно-разборное приспособление для закрепления деталей шпа «корпус» при
растачивании на станках с ЧПУ:
I т- плита 7081-2522; 2, 3 прижимы ИЛ982.000 и ИЛ717.000 соответственно; 4, 5 —•
плаики И Л 991.000 и И. 1986.000 соответственно; 6, 7 — пальцы базирующие И Л 969.000;
8 — заготовка
отверстия имеют буквенно-цифровую индикацию. На рис. 7 б, а, г показаны
схемы установки заготовок: 6 — для одной заготовки; в — двух заготовок; г —
четырех заготовок. К базовым сборочным единицам относится также секционный
угольник. Секция угольника (рис.- 8 „« я) представляет собой куб, на двух взаимно
перпендикулярных поверхностях которого выполнены Т-образные пазы а н сетка
ноовдинатио-Фкксирующих отверстий б. Глухие отвеостия а предназначены для
установки вставох с шифрами отверстий. На' нижнем основании угольника
имеются два отверстия для фиксации угольника на плите или столе станка, а в центре
щ
1 _
к
ЩЩв
Щ
■s . .
ЕВ
рис. 9* Гидроцилиндр с пружин*
яым аккумулятором
Сиял прижима, обеспечиваемая гидравлическим
прижимом, Н (при давления масла 10 МПа)
Время сборка сдвой компоновки средней сложности, ч
6-Т
50 000
1—2
у
ft
л
с
с
\
У
комплект СРП—224ПУ предназначен для станков с рабочей площадью
поворотного стола от 800X800 мм до 1250X1250 мм. Комплект включает базовые
сборочные единицы, установочные сборочные единицы, прижимные сборочные
единицы. _ '
Базовые сборочные единицы. К ним от»юсятся квадратные плиты с Т-образными
крепежными лазами а н сеткой б коордийатно-фиксирующих отверстий {рис. 7 Л?),
предназначенных для фиксации сменных наладок* Для предохранения отверстий
от грязи я стружки они закрыты подпружиненными пробками. При сборке
приспособлений пробки могут .утапливаться и фиксироваться в этих положениях
замковыми устройствами. Центральное отверстие 0 90 мм предназначено для
" фиксации плиты относительно центрального отверстия стола станка. На нижней
поверхности плиты имеются два отверстия для фиксации по центральному пазу
* стола станка посредством шпонок. Для крепления плиты к столу станка
выполнены два П-образных паза в. К боковым плоскостям могут быть прикреплены опор-
иые планки шириной 125 мм с Т-образными пазами. Коорд;шатио-фиксирующие
жимы, отводимые прихваты, вилкообразные и поворотные прихваты, прихваты,
1 4 m -. лЛлпломим
tfUlMOI, ****** •* -Г— * J
клиновые прижимы. По конструкции они аналогичны прижимным соорочнык.
единицам из комплекта СРП—-ЧПУ, Для механизации зажимных устройств
применяют гидроцилнндры с пружинными аккумуляторами, подвод масла к которым
осуществляется лишь в период зажима-разжима заготовок (рис. 9JB период
обработки шланги отсоединяются, обеспечивая возможность поворота стола
с закрепленной в приспособлении заготовкой.
рис, 7г Квадратная плита и схемы установки корпусных деталей
339

ГЛАВА 25. СБОРНО-РАЗБОРНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ С КЛЕЕВЫМИ СОЕДИНЕНИЯМИ
Все элементы приспособлений должны быть сксшпопоаа-
ны н соединены между собой с помощью сварки или болтов.
Но сварные н болтовые соединения не позволяют в полной
мере многократно использовать стандартизованные элементы
станочных приспособлений, за исключением собранных на
болтах с помощью Т-образных пазов. Они громоздки, тяжелы,
менее удобны. Метод соединения элементов приспособлений с
помощью клея позволяет повысить многократность их
применения и тем самым увеличить эффективность от внедрения
стандартизованной оснастки.
В табл.^приведены сравнительные характеристики
различных видов соединений, используемых на ряде отечественных
заводов, которые подтверждают целесообразность применения
клеевых соединений з станочных приспособлениях.
Вид сделкам* я !
деталей
корпусе»
Возможность
многократного
применения
Трудоемкость!
изготовления
Металла*
емкость

Жесткость
Виброга-
шенме
%
Сварное
Исключена
300
100
100
100
Болтовое

Ограниче0
1
§
105—110
90—100
80—90
Болтовое а а
на
Полная
150—180
130-150
80—90
70—80
Т-образных
пазах
Клеевое
О
— ; J
Почти
полная
1
70—80
100
90-95
120
Технологические и физико-механические
свойства клея
В табл. 2 представлены физяхо-механнчесхие и
технологические свойства клея для металла различных марок, который
отдельные заводы применяли для соединения приспособлений.
Таблица 2
Из таблицы следует, что основным недостатком клея
указанных марок является то, что для его отверждения
необходимо дополнительное давление. Станочные приспособления
имеют различные габариты и конфигурацию, поэтому
необходимость применять давление с длительным циклом склеивания
потребовала бы наличия в инструментальных цехах
гидравлических прессов, оборудованных устройствами для подогрева,
что существенно усложнило бы технический процесс
склеивания. Кроме того, клей марок ВК-1; К-153; Л*4;
ВК-32-200; ВК-32-ЭМ имеет низкую жизнеспособность, что
при производстве приспособлений недопустимо. Клей марок
К-153; Л:4; ПК-5; ВК-350; ВК-32-200 имеет недостаточную
прочность на разрыв ав и сдвиг тсд.
Наиболее подходит в этом случае клей, приготовленный
на основе эпоксидной смолы марки ЭД-6 с применением
различных отвердителей.
В зависимости от технологии склеивания клей можно
раздели! ь на горячего TI холодного отверждения. Клеем горячего
отверждения склеивание производится при повышенной
температуре. При этом необходимы печи, термошкафы, так как
реакция между смолой и отвердителем осуществляется с
поглощением тепла.
Клей горячего отверждения меиее технологичен, чем клеи
холодного отверждения, однако склеенные им приспособл -
ния обладают повышенной прочностью.
Клеем холодного отверждения склеивание происходит от
введения отверднтеля, который отверждает полимер при ком-
Марка
Предел ирочиост*.
кгС(См*
Жязхесеособ-
Удельно*
Выдержке под
давлением при
различной темпе*
рлтуре
ft***
".
тсх
меть
лделедее.
Ж££/СМ*
ПК-5
*
145
* 48 «
0,5—5
6ч при 80°С
ВС40-Т
600
170-180
6 месяцев
0,6—2
2ч при 180®С
ВК-32-200
180
180
24 ч
8-30
2ч при 180°С
ВК-32-ЭМ
—
2S0
24 *
0,5—3
3* при !50°С
ВКЛ50
360
150—180
б месяцев
0,6-2
2ч при 200°С
BK-Z
910
210
1—3 суток
0,5—1
Несколько '
стадий
К-153
—
100
40—60 мил
1,5-2
3ч при 160°С
Л-4
130
60
50—90 мил
0,1—10
4 суток при
18—38°С
натнон температуре. В этом случае отсутствует необходимость
в печах, термошкафах, так как процесс склеивания
производится без нагревания склеиваемых детален, поэтому клей
холодного отверждения технологически более удобен.
К недостаткам клея холодного отверждения относятся его
сравнительно малая жизнеспособность н пониженная
прочность клеевых соединений.
Исходя из сказанного, клей горячего отверждения можно
рекомендовать для склеивания кондукторов корпусов
фрезерных, плоскошлифовальных и других приспособлений,
испытывающих значительные силовые нагрузки, а клей холодного
отверждения — для склеивания элементов контрольных
приспособлений, кондукторов с большими площадями склеивании
и другой вспомогательной оснастки, не испытывающей
значительных силовых нагрузок.
К физико-механическим и технологическим свойствам клея,
кроме указанных в табл. 2. относятся предел прочности при
кручении <ткр, ударная вязкость при сдвиге (асд ), ударная
вязкость при изгибе Шнз)* режимы отверждения, в том числе
температура (/) и время отверждения (Г).
Требования к клею, вытекающие из условий
эксплуатации приспособлений
В зависимости от эксплуатационных условий клей должен
обладать следующими специфическими свойствами:
нейтральностью к металлу (т. е. не вызывать коррозии
элементов приспособления);
водо- н влагостойкостью;
обеспечивать требования к обрабатываемым в
приспособлениях деталям по точности обработки и шероховатости
поверхности:
устойчивостью к воздействию охлаждающих жидкостей
{эмульсии, керосина, машинного масла и др.);
прочностью за весь период эксплуатации;
устойчивостью к воздействию температурных колебаний
в пределах ±40°С.
Рецептура клея
Рецептура клея имеет существенное значение для
обеспечения прочности склеивания, поэтому соблюдение ее
обязательно.
Все компоненты клея по назначению можно разделить на
четыре группы: основной связующий материал, отверднгель,
пластификатор и наполнитель.
Как уже отмечалось, основным связующим материалом
является эпоксидная смола марки ЭД-6, обладающая
хорошей адгезией к металлу.
Назначение отверднтеля заключается в том, чтобы создать
с эпоксидной смолой реакцию, при которой образуется
полимерное соединение, непосредственно осуществляющее
склеивание металла. Смола без введенного в нее соответствующего
отверднтеля не отверждается (не полимеризуется).
Отвердитель может оказать решающее влияние на
прочностные характеристики клеевого соединения. Повышенное
количество отверднтеля приводит к образованию более
хрупкой клеевой пленки или, как она иначе называется, клеевой
фуги, что снижает ударную вязкость клеевого соединения, н,
наоборот, пониженное количество отверднтеля приводит к
снижению сопротивления статическим нагрузкам.
Назначение пластификаторов состоит в том, чтобы
придать клеевой пленке (фуге), более пластичные свойства за
счет снижения прочностных свойств на отрыв и сдвиг-
Поэтому пластификаторы следует вводить лишь в клеевую массу,
предназначенную для склеивания приспособлений,
испытывающих значительные ударные нагрузки. Ц*
Наполнители выполняют технологические функции,
придавая клею свойства, облегчающие нанесение его на
склеиваемые поверхности, создавая лучшие условия склеиванию, в то
же время придавая клею более стабильные прочностные
характеристики.
Рецептура клея, предназначенного для склеивания
корпусных деталей станочных приспособлений системы СРП,
приведена в табл.
Таблица 3.
Наименование
компонентов
Весовые
количества для
клев
Назначение
горячего отверждения марон
холодного ~
отвержде*
МАТИ-К2М
| МАТИ-К2П
ния марки
КХГ-1
Эпоксидная
смола ЭД-6

Фенольно-фосфорная смола
Связующий
материал
100
100
100
ФНФ
То же
20
—
Дициандиамид
Подиэтиленпо-
Отвердитель
8
20
—
лиамин
То же
—
—
10,5
Тиокол жидкий
Пластификатор
30
20—40
Днбутилфтзлат
Кварцевая мука
То же
—
—
15
КП-I; КП-2
Наполнитель
140—160
140—160
125
Цинковая пыль
То же
50
50
—
Смола ЭД-6 представляет собой густую прозрачную
жидкость от светло-желтого до светло-коричневого цвета.
Поставляется в'металлических бидонах и хранится в обычных
складских условиях при температуре 10—30°С.
Фенольно-фосфорная смола (ФНФ) лабораторного
производства разработана кафедрой неметаллических материалов
MATH. Фенольно-фосфорная смола состоит из: фенола —
кристаллического вещества бело-розового цвета с острым
запахом, с температурой плавления 42—43°С, температурой
кипения !3!,4*С; тетра метилофосфорного хлорида (тетракиса) —
кристаллического вещества со специфическим запахом, с
температурой плавления 15ГС; соляной кислоты 34—35%-ной.
ФНФ : фенол— 190,8 г; тетракис — 85,8 г: соляная
кислота—0,52 2 г.
Смолу ФНФ нужно готовить следующим образом. В трех-
горлую круглодонную колбу отвесить указанное в рецептуре
количество фенола и тетракиса. Соляную кислоту вводить
пипеткой непосредственно перед самой варкой смолы. Смесь
нагреть до расплавления (до 60—70°С), затем, отрегулировав
число оборотов до 100—150 об!мин, включить мешалку.
При температуре 90—95°С происходит «вскип» смеси
и температура быстро поднимается до 125°С, поэтому следует
отключить плитку, а при резком повышении температуры —
снять глицериновую баню* При самопроизвольном повышении
температуры свыше 125°С, необходимо охладить колбу в
водяной бане до 110—115°С. Процесс следует продолжать при этой
температуре в течение I ч 30 мин, а "за 30—40 мин до
окончания процесса через третий тубус подать азот со скоростью
25-*—30 пузырьков в минуту. Затем нужно отключить обогрев
и мешалку и открыть тубусы колбы, потом растворить смолу
в ацетоне (на 30 весовых частей емблы 70 весовых частей
ацетона), медленно размешать и соединить с полуторным
количеством дистиллированной воды при температуре 80—100°С.
Далее требуется слить надсмоленные воды и вновь дважды
промыть дистиллированной водой, потом подогреть смолу
в фарфоровой чашке при температуре !60°С в течение 15—
50 мин. Полученная смола представляет собой хрупкий
продукт коричневого цвета, блестящий в изломе со
специфическим запахом.
В качестве отверднтеля при склеивании станочных
приспособлений применяют для клея горячего отверждения дицяак-
днамид, а холодного отверждения — полизтиленлолиамнн.
Дициандиамид — белый кристаллический
порошок—поставляется в стеклянных банках с притертой пробкой. Поли-
этиленполиамин — маслянистая жидкость светло-желтого
цвета с характерным запахом — поставляется в стеклянной
посуде с притертой пробкой.
В качестве пластификаторов употребляют жидкий тиокол
я дибутилфталат, в качестве наполнителей — кварцевую муку
цинковую пыль.
Прочностные показатели клеевых соединений клеем марок
МАТИ-К2М, МАТИ-К2П, КХТ-11, рекомендуемых для
склеивания станочных приспособлении при правильном
рецептурном соотношении, соблюдении технологии приготовления клея
и технологических процессов склеивания и при оптимальных
конструктивных параметрах элементов приспособлений,
приведены в табл. 5.
В табл. 4. приведены режимы отверждения (температура,
время) н жизнеспособность приготовленного клея.
Технология приготовления клея
Способы приготовления клея также оказывают
существенное влияние на прочность склеенных приспособлений.
Приготовление клея следует проводить в центральной или
химической лаборатории завода. Перед приготовлением клея
предварительно взвешивают навески компонентов в
соответствующих весовых единицах, указанных в рецептуре (см. табл, з)
в зависимости от требующегося количества клея.
Таблица 4 .
Марк, клея
Жнзиесаособаость
Режимы отверждения
температура, *С
врем», ч
МАТИ-К2М
7—10 суток
, 160+5
3—4
МАТИ-К2Л
До 3 месяцев
160±5
3-4
КХТ-1
f ч
Комнатная
24—48
I
V
-»—
\2
=3So
Рис. 1* Штатив для ручного приготовления клея:
2— шхжннй хомуток с державкой; J—верхний хомутик с державкой:
4—стойка.
Приготовление клея марки МАТИ-К2М начинается с
подогрева эпоксидной смолы ЭД-6 до температуры 80°С Затем
в смолу добавляется жидкий тиокол, смесь перемешивают и
нагревают до температуры Ю0°С. Далее в смесь постепенно,
при непрерывном перемешивании вводят дициандиамид с
одновременным повышением температуры смеси до 130—135°С.
Это^ же температуре смесь непрерывно перемешивают
20—25 мин, потом охлаждают до температуры 120°С и затем
® нее. {!/>одолжая непрерывно перемешивать, вводят смолу
ФНФ. Перемешивание продолжают до получения однородной
массы, после чего вводят необходимое количество кварцевой
муки и цинковой пыли. Отключив обогрев, продолжают
перемешивание до тех пор, пока температура смеси не понизится
до температуры окружающей среды.
Приготовление клея марки МАТИ-К2П во многом
аналогично приготовлению клея марки МАТИ-К2М. Отличие со-
5
Склеиваемые
Предел прочности
при равномерном от*
рывеа , кгс/см*
Предел прочности
при сдвиге
т , кгс/смг
Предел прочности
при скручивании
Т • кгс/сы»
Удэрпая вязкость при
сдвиге а
сд
хгс-см/см*
в а и я и Ц б
Ударная вязкость лря
изгибе а
•из
кгс-см/см*
материалы
для клея «арок
мл
тикам
МАТИ-
К2П
КХТ-1
МАТИ-
К2М
МАТИ-
К2П
КХТ-1
МАТИ-
К2М
МАТИ-
К2П
МАТИ-
К2М
МАТИ*
К2П
МАТИ*
К2М
МАТИ
К2П
СтЬз^ со сталью
900
800
300
630
560
210
780
830
16,5
14,0
6
4,5
Сталь с чугуном
850
780
290
600
540
200
740
. 760
15,7
13.2
5,8
4,3
Чугун с чугуном
825
750
270
1 570
525
190
720
740
15,3
12,8
5,5
4.1
340

стоит в количестве вводимых компонентов* Кроме того
необходимо следить за равномерным распределением дициандна-
мида в клеевой массе: следует вводить мелкими дозами. •
Приготовление клея марки КХТ-1 производится также, в
соответствии с изложенными выше рекомендациями.
Окончательное приготовление клея осуществляется непосредственно
перед применением, так как его жизнеспособность
незначительна — всего I ч. Поэтому приготовление можно вести в два
этапа.
Сначала эпоксидную смолу нагревают до температуры
30—40°С» затем добавляют необходимое количество дибутил-
фталата и тщательно перемешивают в течение 3—5 мин.
Вводят кварцевую муку и вновь перемешивают при этой
температуре в течение 8—10 мин. Приготовленная таким образом
масс? может храниться в лабораторных условиях в течение
одного месяца.
Второй этап состоит в том, что приготовленную смесь
описанным выше способом вновь подогревают до 30—40° С, затем
вводят полиэтиленполиамин при тщательном перемешивании
в течение 3—5 мин. После этого клей готов к употреблению.
. Качество клея, приготовленного в лабораторных условиях,
устанавливают путем пробного склеивания им образцов
и последующего разрушения их на разрывной машине.
Для испытания рекомендуется применять цилиндрические
образцы из стали марок 45, Ст. 6, Ст. 3 диаметром 25 мм,
подлежащие склеиванию встык. '
. Прочность клеевого соединения, т. е. фактическая
величина ав , определяется как частное от деления разрушающей
нагрузки на площадь склеиваемого образца, подсчитанную с
точностью до 0,1 мм.
Для ручного приготовления клея нужны водяная или
глицериновая баня it штатив. Баня предназначена для нагревания
клеевой массы до заданной температуры н представляет собой
железный сварной сосуд из стального листа толщиной 1—2 ******
Диаметр сосуда 200 мм, высота 125 мм, В верхнее дно сосуда
вварен фланец, на который устанавливается фарфоровый
тигель с клеевой массой. Сосуд устанавливается на
электроплитке и в него наливается вода или глицерин, температура
которых регулируется реостатом, подключенным последовательно
с плиткой. "
Помимо обычного оборудования (термошкафы,
электроплитки, тигли, весы с разновесами н др.)* лаборатории должны
иметь приспособления, механизирующие приготовление клея
и обеспечивающие его более высокое качество, стабильность
показаний пределов прочности. . .
К подобному оборудованию относится механизированный
смеситель (рис. 2 -) предназначенный для приготовления клея
в количестве до 0,5 кг. Такого количества клея достаточно для
-склеивания 50—60 приспособлений средних размеров. Если
по условиям производства требуется приготовить большее
количество клея, то размеры механизированного смесителя
могут быть увеличены при той же конструкции электропривода.
Механизированный смеситель представляет собой штатив, на
который-устанавливается электроплитка. В верхнем хомутике
установлен электродвигатель марки СЛ-521 от швейной
машинки с редуктором (рис. з,) Передаточное число редуктора
равно 40:1. Кроме того, на верхнем хомутике укрепляется
термометр, контролирующий температуру клеевой массы.
Все приспособления для приготовления клея просты по
конструкции, дешевы в изготовлении и удобны в эксплуатации.
1-
ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ПРОЧНОСТЬ
СОЕДИНЕНИЯ СРП НА КЛЕЮ
п*-
п\
1
Ш-РП
(Г
t
Сборко-разборные станочные приспособления на клею
могут иметь различную прочность соединения даже при
одинаковых условиях эксплуатации, методах хранения и
конструктивном исполнении.
Прочность клеевого соединения СРП зависит не только от
марки и рецептуры клея и технологии его приготовления, но
и от состояния склеиваемой поверхности, толщины клеевой
пленки, соблюдения режимов технологического процесса
склеивания, чистоты обработки поверхности склеиваемых
деталей м др.
Рассмотрим подробнее влияние некоторых факторов на
качество соединения станочных приспособлений из
стандартизованных элементов с клеевым соединением.
Состояние поверхностей деталей,
подлежащих склеиванию
Загрязнение поверхностей деталей приспособлений
системы СРП, подлежащих склеиванию, пылью, легкой окалиной,
налетом окислов, легким слоем масла или другого жира, в том
числе и от рук операторов, не только сокращает реальную
поверхность склеивания, но и ведет к образованию значительных
участков непроклея. Поэтому никакого регламентирования
возможной величины загрязненной площади склеивания не
устанавливается.
Вся поверхность деталей СРП, подлежащих склеиванию,
должна быть обязательно очищена.
Толщина клеевой пленки
Толщина клеевой пленки — немаловажный фактор, от ко^
второго зависит прочность клеевого соединения. Чтобы
избежать переналадки оснастки, обеспечивающей толщину
клеевой пленки, не следует для различных условий
(приспособлений) выбирать различные толщины клеевых пленок. Поэтому
необходимо установить оптимальную толщину клеевой
пленки, а также знать, каким образом отступление от этой
толщины скажется на прочности клеевого соединения.
На графике (рис. .4) показаны результаты
экспериментальной проверки прочности клеевых соединений при
различной толщине клеевой пленки. На основании графика можно
сделать вывод, что оптимальная толщина клеевой пленки
находится в пределах 0,07—0,15 мм, С другой стороны, при не-
перпендикулярности склеиваемых элементов можно допустить
в отдельных местах утолщение этой пленки до 0,4—0,5 мм.
Величина клеевой пленки, меньшая допустимой (0,05—
0,07 мм), вследствие понижения адгезионной прочности,
практически исключает склеивание.
Завышенная, хотя и равномерная величина клеевой
пленки, вследствие снижения когезионной прочности дает
пониженные результаты прочностных характеристик клеевого шва.
Нормали машиностроения и государственные стандарты
на детали СРП предусматривают допуск на неперпендику-
ляркость обработанных плоскостей до 0,05 мм на длине
Рис.
2* Механизированный
смеситель клея:
/—плита*, ^—электроплитка;
5—бане; 4~электродвигатель; 5— муфтз;
в—стойка; 7—редуктор;
8—термопара.
Рис. 3. Редуктор
механизированного смесителя клея:
/—корпус; 2—масленка; 3—червяк;
•/—червячное колесо; 5—крышка;
$— вал.
0,5 h,MM
Рис. 4. График влияния толщины клеевой пленки на прочность
клеевого соединения (склеиваемый материал — чугун с чугуном):
1 /—растяжение; 2—едзяг.
100 '.им.. И сходя из этого допуска на длине 300 мм при
склеивании двумя взаимно перпендикулярными швами можно
получать отклонение 0,1—0,15 мм. Правда, суммарный зазор
может быть представлен двумя зазорами на основаниях этих
деталей, каждый из которых составит примерно 0,075—
0,10 мм, что соответствует рекомендуемой толщине клеевой
пленки.
Температура
Повышение температуры приспособлений, их элементов,
а следовательно, и клеевого шва в период эксплуатации
наблюдается главным образом при работе на скоростных и
силовых режимах резания. Известно, что температура
приспособлений в этом случае, а также при хранении вблизи батарей
отопления или иных нагревательных устройств составляет не
более 40—50°С. Приспособления могут храниться и транспор^
тнроваться при температуре до минус 40—50°С.
Экспериментально установлена зависимость прочности
клеевых соединений от температуры образцов, которая
представлена на рис. .5
Из графика видно, что с повышением температуры до 4Q°C
прочность клеевых соединений на равномерный отрыв
понижается всего лишь на'5—6%, а при сдвиге — на 16—18%.
Аналогичные результаты получены при экспериментах,
проводимых при минусовых температурах (до —60°С).
Установлено, что понижение прочности клеевых соединений при
минусовых температурах не больше, чем при плюсовых.
6, 	ш/мм*
4
7 -
6 -
5 -
4 -
3 -
Рис. 5. График влияния температур на прочность клеевого соединения.
/—растяжение; 2—сдвиг.
Охлаждающие жидкости
Охлаждающие жидкости (эмульсия, машинное масло,
керосин) применяются при обработке деталей на
металлорежущих станках. Омывая приспособление, они соприкасаются с
клеевыми швами и при воздействии на них влияют на
прочность склеивания. Экспериментально установленная
зависимость прочности клеевых соединений от продолжительного
воздействия на них машинного масла, керосина и эмульсин
при равномерном отрыве иллюстрируется рис. 6»
Условия подготовки и проведения экспериментов были
значительно жестче реальных условии эксплуатации.
Из графика зависимости можно сделать вывод, что
прочность клеевых соединений практически не зависит от
воздействия охлаждающих жидкостей, применяемых при
механической обработке, поэтому охлаждение инструмента не является
препятствием внедрению клеевых соединений. Необходимости
в применении мер .и средств, защищающих клеевой шов, нет*
б,кгс/мм7 п
Р
/ - v
7- V
7-0
$ - х
Рис. 6. График влияния охлаждающих жидкостей и ацетона иа
прочность клеевого соединения:
/—машинное масло; 2—керосин. 3— эмульсия; /—ацетон.
Точность и шероховатость поверхности деталей,
обрабатываемых в приспособлениях
Детали должны быть обработаны с заданной точностью:
Безусловно, точность обработки зависит от точности станкл,
точности технологического процесса, точности инструмента,
точности базирования и фиксирования детали в
приспособлении. а также от жесткости приспособления.
Основное требование, предъявляемое к поверхности
деталей, обрабатываемых в приспособлениях, — это
шероховатость поверхности. Известно, что шероховатость поверхности
детали зависит от частоты и амплитуды колебаний,
порожденных как внешними факторами (колебания станка,
вызванные соседними станками, молотами и другими источниками),
так и собственными колебаниями упругой системы станок
инструмент—деталь—приспособление, появляющимися в
процессе "резания, причем колебания упругой системы в процессе
резания, особенно силового и скоростного, имеют большее
влияние на шероховатость поверхности обрабатываемых
деталей.
Рассмотрим, как шероховатость поверхности
обрабатываемых деталей зависит от приспособлений различных
конструкций. Из теории колебательных движений известно, что чем
выше коэффициент демпфирования, тем сильнее „сказывается
затухание колебаний. Коэффициент демпфирования^
пропорционален модулю упругости, зависит от напряжений в
конструкции и от характеристики материала конструкции (в
данном случае приспособления).
Коэффициент демпфирования сварных конструкций ^
приспособлений равен примерно 0,01; болтовых конструкций
приспособлений — несколько больше этой величины; пластмасс
на основе эпоксидных смол — около 0,08.
Экспериментально установлено, что при одних и тех же
режимах на одном и том же оборудовании, одними и теми же
фрезами, применяя приспособления различных конструкций,
хотя и одинаковых габаритных размеров получают различные
шероховатости поверхности (табл. 64.
Т й б л н.ц а 6-
Конструкция приспособлений
Величина мякрояеро&яо-
стей. %
СРП на клею
S0
Приспособление па
100
. болтах
Со сварным корпусом
ПО
С литым корпусом
130
УСП
130
За эталон в таблице взяты приспособления, собираемые на
болтах, как наиболее распространенные в практике,
вследствие чего легче судить о достоинствах и недостатках иных
конструкций.
Из таблицы видно, что клеевая пленка, являясь более
упругим материалом даже несмотря на незначительную ее
толщину, в известной степени снижает колебания упругой
системы.
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ СКЛЕИВАНИЯ
ДЕТАЛЕЙ СБОРНО-РАЗБОРНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Подготовка поверхности деталей СРП
Все детали СРП после механической обработки и хранения
на складе перед склеиванием подлежат промывке, просушке,
обезжириванию, повторной просушке, подогреванию, зачистке
шкуркой, протирке.
Промывка осуществляется горячей содовой водой
температурой не ниже 50—60°С или керосином. Время продолжи
ння промывки и концентрация содового раствора зависят от
степени загрязнения.
Просушка промытых деталей осуществляется в
термошкафу, термопечи и т. д. непосредственно после их промывки.
Температурные режимы и время просушки не влияют на
прочность склеивания. Важно лишь, чтобы поверхность,
подлежащая склеиванию, была полностью просушена. Вслед за
этим следует операция обезжиривания, цель которой — снять
даже самый незначительный слой жира с поверхностей
детален СРП, подлежащих склеиванию. Обезжиривание поверх"
ностей осуществляется протиркой тампоном из ваты или
марли. смоченным в ацетоне.
Обезжиренные поверхности в дальнейшем не
разрешается трогать руками. Ворсинки ваты или марли, которые
остаются на них, не влияют на прочность клеевого
соединения.

Повторная просушка детален проводится для удаления
остатков ацетона из пор металла, ч впадин, микронеровно-
стек. При этом еще более важно следить, чтобы поверхности,
подлежащие склеиванию, были полностью просушены
и чтобы к ним не прикасались руками.
Подогревание деталей преследует технологические цели,
так как ш нагретые поверхности клей наносится легче и
более равномерно. При .склеивании СРП клеем холодного
отверждения марки КХТ-1 подогревание не производится, так
как этот клей достаточно вязок и легко наносится на
поверхности при комнаткой температуре. Ввиду ограниченной
жизнеспособности клея марки КХТ-1 рекомендуется сперва
подготовшгь поверхность под склеивание описанным выше
способом, а потом уже провести второй этап приготовления
-клея, как это было описано раньше
При склеивании клеем, горячего отверждения деталц
СРП следует подогреть в термошкафу: при склеивании клеем
марки МАТИ-К2М до 80—100ЭС, а при склеивании клеем
марки МАТИ-К2П — до 50—60°С.
Зачистка склеиваемых поверхностей производится
шлифовальной шкуркой. Чтобы на поверхности не было лишних
•отходов шкурки, следует ее протереть ' сухой чистой
марлей. Ворсинки от марли, оставшиеся на поверхности деталей,
не влияют иа прочность клеевого содержания.
Нанесение клея
Клен горячего отверждения марок МАТИ-К2М и
МАТИ-К2П перед употреблением следует разогреть в
водяной или глицериновой баке или на плитке, тщательно
перемешивая. л ,
В основном методы ианесения клея горячего
отверждения марок МАТИ-К2М и МАТИ-К2П и холодного
отверждения марки КХТ-1 одинаковые, различие только в
температурных режимах: клей марки МАТЙ-К2М следует
разогревать до 100-—120СС, а клей марки МАТИ-К2П—до 50—
60°С; клей марки КХТ-1 не разогревается, так как он
приготавливается непосредственно перед применением.
Разогретый клей горячего отверждения следует накосить
на обе склеиваемые поверхности деталей. Нанесение клея
может осуществляться как ручным, так и
механизированным способами. Ручным способом клей наносится На
подогретые поверхности размером не более 100—200 см2.
Ручной инструмент (шпатели, ножи), с помощью которого
наносится клей, следует перемещать в одном направлении
полосами, стараясь сохранить одинаковую скорость
перемещения.,
Механизированное нанесение клея рекомендуется
применять прн склеивании поверхностей размером более
100—200 см2. Применение механизированного способа
исключает необходимость предварительного нагрева клея до
заданной температуры.
Расход клея зависит от точности механической
обработки деталей (кеплоскостносги, пригонки деталей) и от
навыка оператора и составляет 400—500 г на 1 я2.
Детали с клеевым слоем следует выдержать открытыми
на воздухе в течение 2—3 мин, располагая их
горизонтально во избежание стенания клея, после чего их соединяют.
Если позволяет конструкция деталей и узлов СРП, то
лучше всего соединять их, слегка надвигая друг на друга,
так как в этом случае возможность попадания воздуха
между склеиваемыми поверхностями минимальна, а
следовательно, имеется больше гарантии обеспечить максимальную-
прочность клеевого соединения деталей. Соединенные таким,
образом детали следует для лучшего прилегания притереть
друг к другу с небольшим усилием.
Если в конструкции СРП имеются детали,
расположенные в различных плоскостях, то в первую очередь следует
собирать детали, поверхности склеивания которых располо-’
жены горизонтально. Детали, склеиваемые поверхности
которых расположены вертикально или наклонно (например,
ребра жесткости, угольники, лапки), склеиваются во вторую
очередь. В этом случае можно применять клей несколько
более густой консистенции, добавив для этого 10—20%
наполнителя, Или поверхности покрывать клеем два раза.
Толщина такой клеевой пленки не должна превышать 0,4 мм.
Соединенные таким образом и несколько притертые
детали следует правильно расположить относительно друг
друга согласно чертежу приспособления и зафиксировать
в этом положении, во избежание их смещения. Это особенно
важно, так как клей при нагревании не только жидкотекуч,
но к очень резко понижает коэффициент трения.
Фиксирование деталей в заданном положении может
осуществляться как обычными контрольными штифтами
и шпильками, так и струбцинами (рис. ?,). Разделка
отверстий под контрольные штифты и шпильки в деталях СРП
производится до склеивания.
- I - -
у
ш£
1
ьи
\
\
Рис. 7 Фиксирование деталей при склеивании:
в—штифтам в; 6—струбциной.
Фиксирование струбцинами необходимо лишь для
деталей, склеиваемые поверхности которых расположены
вертикально или наклонно.
• Фиксирование * деталей* склеиваемые поверхности
которых расположены горизонтально, следует применять или
в случаях особо точного расположения склеиваемых деталей
•относительно друг друга, или при недостаточно выверенной
горизонтальности пода термошкафа, или при отсутствии
опыта у оператора, производящего склеивание.
После соединения и фиксирования деталей избыток клея
в виде потеков на торцовых сторонах детален СРП удаляется
ножом или ручным шпателем (см. рис. 8).
Таким образом, приспособление или его узлы, в том
числе корпусы и другие элементы, приготовлены для
полимеризации, т. е. отверждения клеевой пленки:
Ручные шпатель и ножи (рис. 8 ) можно использовать
для нанесения клея на небольшие поверхности и в
труднодоступные места. ■ -
Рабочие элементы шпателей или ножей изготавливаются
из стали 65Г, подвергаются закалке до твердости HRC 52 56.
Шероховатость поверхности этих элементов должна
соответствовать 8-му классу чистоты.
Для удобства работы ручка шпателей или ножей
выполняется в виде двух текстолитовых накладок, соединенных
с рабочими элементами заклепками. Конфигурация рабочих
элементов может быть изменена в зависимости от габаритов,
Типовых конструкций, а также от навыков оператора.
Электрошпатели (рис. 9 ) предназначены для нанесения
ручным способом клея на небольшие поверхности элементов
площадью до 200—300 см2. Их преимущество в том, что
рабочий орган нагревается до 80—100вС, обеспечивая лучшее
качество нанесения клей.
На рис. 9 а показан электрошпатель, являющийся
модернизацией паяльника. . Этот электрошпатель
включается в электросеть напряжением 36 в. Для
регулирования напряжения применяют терморегуляторы типа
ЛАТР-1М или ЛАТР-2М.
В рукоятку паяльника / установлен электрод 2 из красной
меди марки Ml, в который вставляют и закрепляют винтом
рабочий, орган—шпатель 3 из стали марки 65Г, выполненный
в виде насадки. К электрошпателю может прилагаться набор
насадок. На концах насадок имеются выступы величиной
0,12для обеспечения требуемой толщины клеевой
пленки, наносимой на поверхности деталей, подлежащих
склеиванию. Насадки следует полировать и хромировать.
На рис. 9 ,б показан специально сконструированный
электрошпатель для нанесения клея. От описанного выше
конструктивно он отличается тем, что снабжен дополнитсль*
ной ручкой 4, расположенной сбоку, что создает при работе
с ним известные удобства для оператора.
При расчете нагревательного устройства 3 учитывается
необходимость обеспечить температуру нагрева электрода
и наконечника, равную 80—100°С. Длина нихромовой
проволоки нагревательного устройства составляет примерно
3,5—4,5 м (в зависимости от принятого диаметра проволоки).
Температура нагрева электродов шпателя, постоянно
включенного в электросеть напряжением 36 в, должна быть
i пределах заданных величин. '
На рис.к), изображен стакан для разогревания клея.
Клей, подлежащий разогреванию, в твердом состоянии
помещается в сферический дуралюминиевый корпус 2,
закрытый крышкой 1. Ручки 3 несколько изогнуты, что создает
удобство в работе. л>
Механизированный электрошпатель (рис. U-) предназна-
чен для нанесения клея на поверхности значительных разме-
ров. Он состоит из корпуса 2, насадки /, нагревательного
устройства с клеммовой коробкой 3, рукоятки с рычагом 4
и поршня 5.
Принцип его работы следующий. Сняв насадку, во
внутреннюю полость корпуса емкостью около 150 смг помещают
клей, находящийся в твердом состоянии. Для этого
перемещают поршень в крайнее правое положение с помощью
ручки и навинчивают насадку. Нагревательное устройство,
расположенное в насадке, — нихромовая проволока диаметром
0,3—0,45 мм, намотанная на цилиндр корпуса, —
обеспечивает нагрев клея до температуры 100— Н0°С, что вызывает
разжижение его.
Расчет нагревательного устройства (длин> и диаметр
проволоки, количество витков) нужно производить исходя из
условия нагрева до заданной температуры при постоянно
включенном электрошпателе в сеть напряжением 24 или 36 o.t
Оператор, нажимая на рычаг рукоятки, выдавливает пор-'
цию клея, который по внутреннему каналу поступает з
насадку и через ее щель на склеиваемую поверхность. После
окончания работы электрошпатель выключают из сети, о и
остывает, а находящийся в нем клей вновь затвердевает. При
повторном использовании механизированного
электрошпателя оставшееся количество клея разогревается' (обычно за
20—25 мин), когда прибор включают в сеть.
Общий ход поршня в корпусе превышает ход, который
осуществляется путем нажати'я на рычаг рукоятки. Поэтому
периодически следует, нажимая на ручку поршня рукой,
переместить его на определенное расстояние.
Насадка съемная может иметь различную длину
рабочего элемента. Оптимальные ее величины 12; 18 и 25 мм.
Насадка имеет щель шириной 2 мм, через которую клей поступаег
на склеиваемую поверхность. На концах насадки имеются
два кольца, выступающие на величину 0,12 +0,03 мм.
Перемещением электрошпателя, точнее кольца насадки, по
поверхности, подлежащей склеиванию, обеспечивается
толщина клеевой пленки в заданных размерах. Угол
расположения щели может изменяться.
W-Z0Q.
1,5* 4
л
- 147 I S
' 1—j
Р,ис.(& комплект ручных шпателей
и ножей для ианесения клея,
f
Сфера. R35-65
Рис. 10. Стакан для разогревания клея:
/—крышка; 1—корпус; 3—ручка.
Отверждение клеевого шва
Клеевую пленку склеенных деталей необходимо
подвергнуть отверждению.
Отверждение клея марок МАТИ-К2М и МАТИ-К2П
происходит при повышенной температуре, клея марки КХТ-1 —
при комнатной температуре.
Для отверждения соединенные детали помещают в
термошкаф, оснащенный автоматическим регулятором
температуры. Под и полки термошкафа должны быть выверены
уровнем в горизонтальном положении, чтобы обеспечить
неподвижность деталей СРП, не зафиксированных контрольными
шпильками, штифтами, струбцинами.
Температурные режимы отверждения имеют существенное
влияние на прочность клеевого соединения и поэтому
должны строго соблюдаться..
Детали следует выдерживать в термошкафу в течение
3—4 ч при температуре 160±5°С. Сокращение времени
выдерживания может послужить причиной снижения прочности
склеивания.
'После завершения нагрева при заданной температуре
термошкаф должен быть отключен и склеенные приспособления
должны остывать вместе с ним. Принудительное охлаждение
приспособлений или извлечение их из нагретого термошкафа
не допускается.
Запрещается помещать приспособление в нагретый
термошкаф, в котором происходит процесс отверждения ранее
заложенного приспособления, чтобы избежать брака при склей- /_
Рис. 9. Электрошпатели: .
-элекгроптателв как модернизация паяльника: /—паяльник; 3— элект-
I род; J—насадка; 0—электрошпатель с дополнительной ручкой;
/—электрод; 2—насадка; 3—нагревательное устройство; 4—ручка. а
Щель шириной Zhh
Рис. 11 .Мехапизирооаииым электрош патель:
насадка: J— корпус; Л—нагревательное устройство с клемыовой коробкой: 4— \
5—поршень.
рукоятка с рычагом
342

ванни. Поэтому рекомендуемся закладывать одновременно
несколько приспособлений. Склеенные приспособления после
охлаждения до температуры не выше 30—40°С вынимают из
термошкафа и выдерживают при комнатной температуре
в течение суток.
Детали, соединенные клеем холодного отверждения
марки КХТ-1, выдерживают на разметочной плите или другой
горизонтальной поверхности в течение 48 ч. После этого их
прочность достигает 80—85% от предельной величины.
Достижение полной прочности происходит в течение 7—8 суток.
Поэтому слабо нагружаемые в работе приспособления
(кондукторы или такие элементы фрезерных приспособлений, как
платики. ребра и др.) могут быть сразу переданы в
дальнейшую работу и даже эксплуатацию, а сильно нагружаемые
приспособления (фрезерные для обработки деталей' на
силовых режимах) должны пройти указанный 7-8- суточный
период старения. -
При необходимости ускорения процесса отверждения клея
КХТЛ детали разрешается помещать в термошкаф на 2 ч при
температуре 80±5°С и охлаждать вместе с ним..
Если приспособления, подлежащие склеиванию клеем
горячего отверждения марок МАТИ-К2М н МАТН-К2П, не
умещаются в термошкаф, то можно пользоваться
трубчатыми электронагревателями — ТЭНами (рис. 13.)
А
(
АЛ
АД/
*****
V • :
- Со'
-
ГГГГ'А
N
ifvr
-rjy-j
Ч,
Г
i
гЩ
щ ш
гг
Рис. 13 .Трубчатые электронагреватели—ТЭНы. -
В табл. 7. приведена техническая характеристика ТЭНов
различной мощности. Таблица 7
Мерка ТЭНа

Мощность,
шт

Напряженке,
в
Длннл 1 Обща*
трубкп J "««»
мм* •
Вес.
кг
НП0.3/0,3
300
36
300
338
0,32
НПО,4/0,5
500
36
400
438
0,36
НПО,6/0,75
750
36
500
538
0,51
НПО,8/1,0
1000
36
800
838
0,78
Одна из деталей СРП, подлежащих нагреванию ТЭНами.
должна иметь отверстия или желобы, причем отверстия
предусматриваются в деталях, подлежащих склеиванию, со
значительной толщиной стенок, желобы—в тонкостенных
деталях.
Расстояние центров отверстий или желобов от
поверхности склеивания и между собой не должно быть
произвольным, так как их расположение будет влиять на скорость
и величину нагрева деталей, т. е. на режим отверждения
клея (рис. 14.*).
I
КяееВа* пвема
Нпседая ипенка.У'
Рис 14.Расположение отверстий и желобов для ТЭНов.
Расстояние / (см. рис. 14)является расчетным в
зависимости от размеров склеиваемых поверхностей и
максимальной высоты обогреваемых деталей, а также от марки при
меняемого ТЭНа. •
Во избежание перегрева величина I не должна быть
меньше 35 мм.
Необходимое количество ТЭНов определяется по
формуле
КАВИ
п~~ N. ‘
где Л и В —длина и ширина склеиваемой поверхности в см;
Я —максимальная высота обогреваемых деталей
в см;
К — коэффициент, учитывающий продолжительность
подогрева деталей (для нагрева в течение 3 ч
Л'=0,1);
Яэ— мощность ТЭНа в вт (принимается в' соответ-.
сгвии с табл. ’
Приведем пример расчета необходимого количества
ТЭНов и расстояния между ними.
Предположим, необходимо склеить две детали размером
420X500 мм при максимальной высоте их 300 мм.
Выбираем по табл. 7 ,ТЭН марки НПО,4/0,5 и
располагаем оси отверстий в склеиваемой детали вдоль стороны,
равной 420 мм, для того чтобы длина трубки ТЭНа была
примерно равна длине отверстия. Тогда в соответствии
с формулой (66) находим
п
О, Г • 42 • 50 - 30 t юл
. 500 ~
попринимаем, что необходимое нам количество ТЭНов
марки НПО,4/0,5 равно тринадцати. Тогда согласно рис. 14.
установим, что I — 38 мм при ширине плиты 500 мм. Таким
образом, требование, чтобы размер I был более 35 мм,
удовлетворено.
При нагревании деталей, подлежащих склеиванию при
помощи ТЭНов, следует под приспособление положить лист
асбеста или другого теплоизоляционного материала.
Рекомендации по режимам отверждения остаются
прежними.
Для контроля за температурой нагрева следует сделать
отверстие в зоне склеивания под термопару. При перегреве
следует выключать ТЭНы на некоторое время из
электросети.
Контроль качества клеевых соединений
При склеивании каждой партии приспособлений или их
узлов и деталей одновременно подлежат склеиванию 4—5
образцов-свидетелей. Эти образцы должны быть
изготовлены из тех же материалов, что и склеиваемые вместе
с ними приспособления (т. е. сталь или чугун), должны
иметь примерно ту же шероховатость поверхности,
подлежащую склеиванию, их поверхность должна пройти ту же
подготовку, что и поверхность деталей, одновременно с ними
склеиваемых.
Форма и размеры образцов-свидетелей приведены на
рис. 15. '
Р15чи
1/1
035
Кпсебвй I
j
то,?5
ШС,15
Клесбой авб
т
: р
я
м
ЮЧ0Ш5
. >1
II ^
■ч
<5*
UU *
Рис 15,Образцы-свидетели для испытания:
а—на равномерный отрыв; б—на сдвиг; в. г—ал
ударную вячкостъ. -v.
Наиболее распространено испытание цилиндрических
образцов на равномерный отрыв (рис. 15,а). Методика
испытаний аналогична методике, применяемой при установлении
контроля качества приготовленного клея.
Если по схеме работы склеиваемые приспособления
испытывают иные нагрузки, следует одновременно с ними
склеивать и соответствующие образцы. При определении
прочности склеивания приспособлений, работающих на сдвиг,
необходимо склеивать образцы, изображенные на рис. 15,о;
а приспособлений, испытывающих сильные удары,—образцы
на рис. 15в и г.
Две половинки склеенных образцов не должны
смещаться относительно друг друга более чем на 0,2 мм.
Испытания на статическую прочность одразцов-свидете-
лей проводятся на разрывных машинах, предназначенных
для испытания металлов, при этом необходимо, чтобы
машина -имела шаровые опоры под фланец образца для
обеспечения совмещения оси испытуемого образца-свидетеля
с осью приложения нагрузок.
Результаты испытания образцов-свидетелей. должны быть
занесены в протокол. Форма протокола произвольна, важно
лишь, чтобы были учтены номера образцов, марка клея,
номера свидетельств об испытании клея, результаты испыта- *
ний, отклонения от предела прочности (в %}, дата
проведения испытания и фамилия испытателя.
Свидетельство должно поступить в цех-изготовитель,
который проставит з нем номера приспособления и будет
хранить его весь период эксплуатации приспособления. ■
Если показания прочности образцов-свидетелей имеют
отклонения более чем на 10—15% ниже допустимых,
приспособления следует расклеить — при склеивании нарушен
технологический режим. Положительные результаты при
повторном склеивании образцов годным клеем позволяют
принять склеенные элементы приспособлений к дальнейшему
производству.
Прочность приспособлений, склеивание которых
осуществляется .с помощью ТЭНов, можно испытывать
динамометрами растяжения «ли сжатия (в зависимости от силовой
схемы нагрузки приспособления) нагрузкой, превышающей
в 1 Д—2,2 раза расчетную для данного приспособления.
Допускается отверждение склеенных образцов в термошкафу..
Разборка приспособлений
Разборка приспособлений может быть вызвана
отсутствием необходимости в дальнейшей эксплуатации
приспособления вследствие снятия обрабатываемых деталей с
производства или изменения технологии их изготовления, а
также использования стандартизованных элементов в
новой компоновке; неправильной установкой оклеиваемых
элементов илн сдвигом их при отверждении клея; отступлением
от технологии склеивания, в том числе подготовки
поверхности под склеивание или отверждение клеевой пленки.
Для разъединения приспособлений необходимо
произвести нагрев склеенных элементов в печи при температуре
350—400°С в течение 3—4 ч. При этом отдельные
компоненты клеевой пленки сгорают, прочность клеевого соединения
резко снижается. Это позволяет сравнительно небольшим
ударом молотка разобрать СРП на детали.
Стандартизованные детали очищаются от остатков клея
стальной щеткой или напильником. Сильно поврежденные
детали можно обработать на фрезерном, строгальном или
шлифовальном станке. После разборки детали СРП
поступают на склад стандартизованных элементов для
использования в новых компоновках.
Допускаемые напряжения в клеевых соединениях
элементов СРП
Согласно изложенному выше, напряжения в клеевых
соединениях зависят от марки клея, склеиваемых материалов,
характера приложения нагрузок, шероховатости поверхности
склеиваемых элементов. Допускаемые напряжения в клеевых
соединениях элементов СРП принимаются при коэффициенте
запаса прочности л=3.
Выбор материалов и шероховатости поверхности
склеиваемых элементов связаны с конструктивными соображениями.
Характер нагрузок на клеевой шов определяется каждой
конкретной конструкцией, поэтому выбор марки клея должен
производиться с учетом работы этой конструкции.
В табл. 8-12. приведены допускаемые напряжения в
клеевых соединениях (при склеивании стали и чугуна) при
различной шероховатости.поверхности, которые следует
принимать при поверочных расчетах СРП на клею.
Таблица 8.
Допускаемые напряжения в соединениях элементов
СРП с чистотой обработки поверхностей склеивания Ra 1,03
(кгс}смг)
Таблица 9
Допускаемые напряжения в соединениях элементов СРП с чистотой
обработки поверхностей склеивания {кгс(см*)
Марка клея
Склеиваемые
материалы
МАТИ-К2М j
МАТИ-К2П
1
| КХТ-1
На
сдвиг
1*сж] j
На
равномерный отрыв
ы
На
сдвиг
[*сд]
На
равномерный отрыв
м
На
сдвиг
!*«).
На
равномерный отрыв
ы
Сталь со
сталью
210
300
190
270
70
100
Сталь с
чугуном
200
285
180
260
67
96
Чугун с
чугуном
190
275
175
250
63
90
Склеиваемые
материалы
Марка клея
МАТИ-К2М
МАТИ-К2П
КХТ-1
На едзнг
1
На
равномерный
отрыв
“V1 .
На сдвиг
На
равномерный'
отрыв
V
На сдвиг
'*«» -
На
равномерный
отрыв *’
"р !
Сталь со
сталью
158
225
140
200
52
• 75
Сталь с
чугуном
155
, 220
133
190
50
70
Чугун с
чугуном •
150
215
126
180
48
68
Таблица 10,
Допускаемые напряжения в соединениях элементов СРП с чистотой
обработки поверхностен склеивания
\кгс/смл)
Марка клея
МАТИ-К2М
МАТИ-К2П
| КХТ-1
Склеиваемые
материалы
На сдвиг
На равно»
На сдвиг
На
равноИагсдвпг
На
равномерные
К,1
мерный
мерный
сд
отрыв
СД
отрыв
отрыв
|«Р 1
1ор 1
1ор1
Сталь со
J '
сталью
106
150
90
130
36
50
Сталь с
чугуном
100
145
85 .
120
31
45
Чугун с
чугуном
90
140 -
80
НО
'28
40
Таблица
Допускаемые напряжения в соединениях элементов СРП с необработанной
поверхность*© склеивания {кгс/с&)
Марка клея
МАТИ
-К2М
МАТИ-К2Ц,
КХТ-1
Склеиваемые
материалы
На сдвиг
■V
На
равномерный
отрыв
■V
На сдвиг
•'сд1
, На
равномерный
отрыв
'V
На сдвиг
1т 1
.* с*1
На равно-
меоный
отрыв
“р1
Сталь со
сталью
55
75
50
70
33
46
Сталь с
чугуном
50
70
45
65
23
35
Чугун с
чугуном
45
65
40
60
22
30
.Таблица 12.
Допускаемые напряжения в клеевых соединениях
. при скручивании (кгс'см*)
Склеиваемые
матер вили
Марка клея
МАТИ-К2М
Частота склеиваемых поверхностей
Сталь со
сталью
260
•210
170
165
280
250
180
170
Сталь с
чугуном
250
200
160
150
270
240
170
160
Поверочный расчет прочности клеевого
шва СРП
В основу приближенного метода расчета прочности
клеевых соединений положены следующие допущения:
б3>0.5б2;
6<Ю6,;
Яя =3, пг =3, т.е. Jcrj =-2s-;
где б, — толщина плиты приспособления, см;
62— 	толщина стойки корпусов, см;
бкл— толщина клеевой пленки, см;
63— 	толщина ребер жесткости, см;
Ъ — ширина плитки корпуса, см;
n<j't л* —запасы прочности.
В соответствии с чертежом приспособления определяем
тот узел, который подвергается склеиванию и последующему
воздействию сил резания и зажима.
В том случае, если силы резания и зажима имеют
одинаковое направление и совпадающие точки приложения, их еле-

Таблица 13
Схеы* приложения сил
згясяма и резание
Условная расчетная
схема приложения
сил
Условия
соотношение сил
зажима и
резания
в-** , ^ха
L— о
, ***
Л?
Рве
г_ Рил
г
т
Л
Р’заж > Pat
<2Р*ш>
Ррез > 2Я}1
То же, что
в пгь 3—5
Формула
расчетной
силы
То же
грасч “ * эаж
НЛП
Ррасч ~ Ррез "
~Рааж
Р оасч — Роез —
То же, что в
пп. 3—5
дует сложить {см. к. 1 табл. 1з0. Если направление этих сил
совпадает, но точки приложения различны (см. п. 2 табл. 13.)
то для упрощения расчета можно считать их условно
совпадающими по точке приложения, наиболее удаленной от
клеевого шва. Такое допущение лишь увеличит запас прочности
клеевого соединения. Если направления сил зажима и
резания различны, то следует рассматривать три возможных
случая.
Предположим, что сила зажима больше силы резания {cm-
п. 3 табл 13.), при этом последняя будет разгружать клеевой
шов. Однако поверочный расчет в этом случае следует вести
не по разности этих сил, а по величине сил зажима, потому
что разгрузка клеевого шва силами зажима будет
осуществляться по времени, не совпадающему с нагружением силами
зажима.
Предположим, что сила зажима меньше силы резания,
причем последняя не превышает двукратной величины силы
зажима (см. п. 4 табл. 13.). В этом случае следует провести
двойной поверочный расчет: сначала по величине и
направлению силы зажима вследствие тех же причин, как и в
первом из возможных случаев, т. е. определение прочности при
зажиме обрабатываемой детали, затем по величине и
направлению разности этих сил, т. е. определение прочности
клеевого шва в момент работы приспособления.
Наконец, рассмотрим третий из возможных случаев —
сила резания превышает двукратную величину сил зажима
(см. п. 5 табл. 13 ).
В данном случае поверочный расчет ведется по величине
и направлению разности этих сил»
Если силы резания и зажима имеют разное направление, а
точки приложения нс совпадают (см. п. 6. табл. 13), то для
упрощения расчета можно считать их условно совпадающими.
Определив величины сил резания и зажима и установив в
соответствии с чертежом приспособления н технологическим
процессом изготовления обрабатываемой детали их
направление, окончательно определяем в соответствии с
рекомендациями, изложенными в табл.. 14-величину и направление .ус-
Таблица*14
Продолжение
Эскиз типового уэд*
1 Расчетах схеиа
х ///
4‘
/УУ '/У
ff
ш
ш
2 I
Расчетная формула напряжений
в клеевом шве, кгс/си•
сдвигающих
6Яр,счЯ
Ьд\
15Рр,сч Я
Ы*
н
20Рр.сч#
Ыг
Ь5Яп.
15Р0,
2Р»
Д1
13
л
xzznzzzz)
«*- «о
19
4**4
чт/gnbjj'
1
SS3
1
МЯр.счЯ
Ы»
, 5РрасчП
ЫЪъ
ff = 3,5ЯрасчЯ
ш,
2.5ЯР,
3»5ЯР1
ба (Ь + /)
2.5ЯР1
М* + *)
лонной расчетной силы (Ррасч), действующей на тот или иной
узел приспособления, элементы которого соединены с
помощью клея.
Если склеиваемые элементы подвергаются воздействию
различных по характеру нагрузок, что вызывает различные
деформации (растяжения, сдвига, изгиба и др.), то расчеты
прочности клеевых швов проводятся раздельно для каждого
элемента. Каждый из этих клеевых швов должен
удовлетворять условиям прочности.
При воздействии на какой-либо клеевой шов конструкции
различных по своему характеру нагрузок, действительное,
напряжение от нагрузок одинакового характера и
направления рассчитываются раздельно, а затем определяются
приведенные напряжения, которые должны быть меньше или
равны допускаемым.
Если приведенные напряжения в каком-либо клеевом шве
больше допускаемых, то условие прочности не соблюдено. В
этом случае следует либо увеличить площадь склеивания,
взяв следующий стандартизованный элемент, либо увеличить
толщину плиты, стойки, ребер жесткости и т. д.
Допускается конструктивное изменение приспособлений
постановкой дополнительного ребра жесткости или иных
элементов, увеличивающих жесткость конструкции. В этом
случае поверочный расчет следует повторить, учитывая новые
параметры конструкции. „
Рассмотрим типовые узлы станочных приспособлении,
собранные на клею, и определим методику поверочного расчета
прочности клеевого соединения.
Приведенные напряжения
/«с/см*.
Условия прочности
Спр — 0,5 (<7 -f-
-f ✓<тя+4та) < \°)
апр = 0,5(0 4-/03+
+4т») < [or]
^пр —О» 5(cr+ VVF
+4**) < М
Эскиз типового уэдя
10
Ъъ
г
, Цилиндр
гидрами-
чший
а
47ZZ222EZ&ZZ>
Расчетная схема
~~Щр
±- ,
*////
ш
V
Расчетная формула напряжений
в клеевом шве кгс/см*
сдвигающих
яО Oh}
T-(1-s+fe-
где F — площадь
основания
Of,
и
0
0
_2P(ga-f сгд)
дг (2/-И>)-а2’
_8P(gi Ч-gg)
я&а* ’
_2Р(дГЧ-пэ)
ЫсР
* 75 La
°~dMVX,h4D-d)
1Ыа
где rfBHHTi —
диаметр винта;
L — длина
рукоятки
2Я.а.
bUu '
8Ра
2Ра
ЯЛ»
Г=г Урасч
Приведенные напряжения,
кгс/см*.
Условия, прочности
<^пр “ 0,5 (<Г 4- V(5 -+•
+ 4?) < М
а < [<т]
Наиболее простым из всех корпусных элементов СРП
является узел, в котором стойка без ребер жесткости
приклеивается в плите.
В пункте I табл. 14.приведены эскиз типового узла и
расчетная схема.
На стойку действует расчетная сила (Ярасч)»
являющаяся результативной сил резания и зажима, методика
определения которой изложена зыше.
. Воздействие этой силы вызывает появление нормальных и
сдвигающих напряжений в клеевом шве, расчетные формулы
которых для данного случая приведены в табл. 14. В этой же
таблице дана расчетная формула приведенных напряжений. *
Условие прочности заключается в том, чтобы приведенные
напряжения были бы меньше или равны допускаемым
напряжениям согласно табл. : 8-12.
Если условие прочности не соблюдено, то надо изменить
конструкцию или размеры узла приспособлений.
В данном типовом примере это можно сделать за счет
понижения точки приложения силы, т. е. уменьшения размера
Я, или за счет увеличения толщины стойки и ширины Ь-
Можно также увеличить жесткость узла, введя ребро
жесткости, или применить вместо стоики угольник. После
соответствующих изменений следует вновь произвести поверочный
расчет прочности.
Рассмотрим другой пример типового узла, в котором к
плите приклеивается угольник (см. пп. 2 и 3 табл. 14).
Величины нормальных напряжений в клеевом шве будут
различны в зависимости от того, как будет конструктивно
расположен угольник по отношению к направлению действия силы
Р расч» что видно нз соответствующей графы табл. 14.
Это объясняется тем, что нормальные напряжения
являются функцией высоты металлического элемента
склеиваемого узла.
Если после проведения поверочного расчета прочности
узла (см. п. 3 табл 3 4.) выяснится, что условие прочности не
соблюдено, то, расположив иначе угольник, можно снизить
величину приведенных напряжений почти на 30—40%-
Б обоих случаях (пп. 2 и 3 табл. 14), если не соблюдены
условия прочности, следует изменить конструкцию или
размеры узла приспособления. В данном типовом примере это
можно сделать или за счет понижения точки приложения
силы Р рзеч , т. е. уменьшения размера Я, или за счет
увеличения площади склеивания (в основном за счет размера /)•
Увеличить жесткость узла можно путем введения ребер
жесткости, т. е. вместо угольника применить иной
стандартизованный узел, например стойку с ребрами.
Следует указать, что в практике применения клеевых
соединений в большинстве случаев такой необходимости не
возникает.
Рассмотрим случаи типовых узлов, в которых к плите
приклеиваются либо цельная монолитная стойка с ребрами
(см. п. 4 табл. 14), либо стойка с приклеенными двумя или
тремя ребрами жесткости (см. пп. 5 и 6 табл.143.
В первом случае напряжения в клеевой стойке мало
зависят от толщины ребер, поэтому их величина не входит в
расчетную формулу нормального и сдвигающего напряжений.
344

Наоборот, при применении склеенной стоики с ребрами
жесткости без наличия самостоятельного основания или
подошвы стойки толщина стойки имеет существенное значение и
ее величина входит как элемент в расчетную формулу (см.
табл 14). Количество ребер жесткости также существенно
влияет на прочность клеевого соединения, что видно из
цифровых значений коэффициентов, приведенных в таблице.
При несоблюдении условия прочности можно
(аналогично изложенному выше) увеличить жесткость узла за счет
ширины, длины к толщины стойки корпуса.
Таким образом, нами рассмотрены все основные типовые
вертикально расположенные узлы приспособлений, которые
воспринимают нагрузки от сил резания и зажнма.
Рассмотрим методику поверочного расчета узлов
зажнма, приклеенных к плите приспособления.
Предположим^ что необходимо провести поверочный
расчет прочности приклеенной стойки, на которой расположен
кулачковый зажим обрабатываемой детали (см. п.Ттабл. 140
Значения нормальных напряжений, зависят от площади
склеивания, от расположения точек как поворота кулачка,
так н приложения зажимных усилий, а также от плеча
кулачка (см. расчетные формулы табл.Н*').
Другим примером типового узла зажима является
рычажный зажим (ем. п. 8 табл 14.).
На клеевой шов действует отрывающая сила, которая
зависит от величины усилия гидравлического цилиндра,
опорной реакции н соотношения плеч рычага.
Стандартизованные Г-образные прихваты или зажимы
испытывают воздействие крутящих нагрузок, поэтому при
поверочном расчете прочности напряжения их величина зависит
не только от конструктивных размеров, но и от длины
рукоятки (Ъл. п. 9 табл. 14.)
Величины напряжений в'клеевом шве зажимов, как
правило, незначительны н не выходят за пределы допускаемых.
Поверочный расчет показывает, что условие прочности почти
всегда удовлетворено. В противном случае следует увеличить
площадь склеивания.
Имея иные конструкции зажимных элементов или иные
методы приложения зажимных усилий, можно, применяя
указанные в табл. 14*методики, вывести формулы
.напряжений и определить условия прочности.
Величину сил ручных и быстродействующих зажймов
следует определять по табл.14.
В заключение, рассмотрим методику расчета на прочность
упоров, приклеенных к плите (см. п. Ш табл, 1,4.)
На упоры действуют силы зажима и резания. Значения
их величин следует определять методами, применяемыми при
поверочных расчетах прочности корпусных элементов.
Методика расчета, изложенная в табл.14-, проста и
пояснении не требует.
Ряд стандартизованных узлов, таких* как гидравлические
цилиндры или коробки,. а иногда и сгонки, приклеенные к
плите, испытывают лишь усилия сжатия. Такие, узлы можно
не подвергать поверочным расчетам, так как допускаемые
напряжения будут всегда значительно выше* чем напряжения
в клеевой- пленке.
№
(_Ш1
щ.
Рис. 17ч Фрезерное приспособление из
стандартизованных элементов с
гидравлическим зажимом для
фрезерования ушков стойки:
1 - угольник; 2 - плита; 3 - плита;
4 - прихват передвижкой; 5 - болт
откидной; 6 - прихват откидной; 7 -
опора шаровая; 9 - гндроцнлындр;
9 •- пальцы установочные
цилиндрические постоянные; 10 - пальцы
установочные срезанные постоянны» /
Ч-J LJ
\ Илей, марпи.
МАТИ-Н?М
Рис. 20 КоНПУКТПп ИЗ гТйНПЯПТН-
зопанных деталей с
быстродействующим зажимом дли сверлении
отверстия в рычаге:
1 - прихват Г-образный аорта-
кал ьяый; 2 - штифт
цилиндрический; з - гайка шестигранная
низкая; 4 - опора постоянная;
5 - опора регулируемая с
шестигранной головной; б - прихват;
7 - болт откидной; я - гндрацн-
линдр; 9 - плита чугунная; 10 -
коробка; И - винт ступенчатый;
12 - угольник; 13 - пластина
опорная
Рис. 3-8* Унифицированное фрезерное при
с/тособление из стандартизованных элсмен
тов с гидравлическим зажимом для фрезе
рования 10—12 различных балок:
1 - гайка шестигранная низкая; 2 - шайба
сферическая; 3 - опора регулируемая; 4 -
угольник; 5 - штифт; 6 - болт откидной;
7 - опора постоянная; 8 - опора
регулируемая с шестигранной головкой; 9 -
прихват откидной; ю - гидроциляндр; 11 -
10
к
— . —
ж
"" ’иГ"
Клеа мерки MhTH~H2M
Рис. 21. Фрезерное приспособление m
стандартизованных элементов с гидравлическим
зажимом для фрезерования бобышек.
I - опора регулируемая с шестигранной
головкой; 2 - шпилька резьбовая; J - при»
плат передам*ной; 4 ~ цилиндр; 5 - шайба;
* - гайка шестигранная низкая; 7 - опора
регулируема я; в - угольники с ребрами; *-
sштифт цилиндрический; 10- плита чугунная;
II - угольках
Ркс. 16» Фрезерное приело*
собление нз
стандартизованных элементов с
гидравлическими зажимами для
фрезерования паза в стойке:
1 - прихват подвижной; 2 -
гидроциляндр; 3 - плита
чугунная; 4 - штифт
цилиндрический; S - угольник; & -
пальцы установочные
цилиндрические постоянные; 7 -
опора регулируемая; 8-
шайба; 9 - гайка шестигранная
низкая; 10 - пластика
опорная; 11 - пальцы
установочные срезанные постоянные;
12 - труба медная
Рис. 19,Фрезерное приспособление из
стандартизованных элементов с ручными
зажимами для фрезерования ушка качалки:
1 - гайка шестигранная; 2 - прихват
откидной; 3 - болт откидной; 4 - гайка
шестигранная низкая; 5 - угольник; *
нажииной; 7 - штифт цилиндрический; 8 -
гайка с иакатхой; 9 - ушки; 10 - опора
постоянная; 11 - штифт цидиндричесхнй;
12 - плита чугунная; 13 - пальцы
установочные цнлзгадрачесхие; 14 - пальцы
Рис. 22 * Унифицированное фрезерное приспособление из
стандартизованных элементов для фрезерсазняя детален типа рельс, балок и
направляющих:
1 - плита чугунная; 2 - опоры постоянные; з - четырехгранник;
4 - прихват откидной; 5 - прихват Г-образкмй горизонтальный;
& - гидроцилнндр; 7 - гайка шестигранная низкая; 3 -
Ж?
*—щ—' !
г_ _гщг j
м . ..л
1
S
1
ssajsssa
J 1/' is
345

Л-А
m
F:
ц &—
L-k
J
v.r
• !
1
ж
£5 ■ ’ {
fil
г
W
У . 1
Рнс. 23.Фрезерное приспособление из
стандартизований* элементов с гидравлическим
зажимом дли фрезерования рельса:
/—тткфт цилиндрический J-*
гайка шестигранная низкая s~~
опора постоянная
четырехгранник . 5~болт откидной
6— шайба . 7—
лапхи в—опора регулируемая
с шестигранной головкой $■—
гядроцилнндр; 10— прнхват откидной
//—пальцы установочные
цилиндрические постоянные
3 ОРГАНИЗАЦИЯ И ЭКОНОМИКА ПРОИЗВОДСТВА
* СТАНОЧНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
ИЗ СТАНДАРТИЗОВАННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
С КЛЕЕВЫМ СОЕДИНЕНИЕМ
Организация изготовления приспособлений
Организация изготовления приспособлений системы СРП
на клею включает заблаговременное изготовление
необходимого количества стандартизованных элементов, разборку
ненужных приспособлений н оборудование участка, на котором
должно производиться склеивание.
Склеивание приспособлений должен производить опытный
оператор на отдельном, специально оборудованном участке.
Технолог этого участка при разработке технологического
процесса склеивания приспособления должен определить
марку и потребное количество клея (эти данные заносятся в
карту технологического процесса), последовательность
склеивания элементов при многошовной конструкции корпуса
приспособлений.
Плановик участка, на котором производится склеивание,
в соответствии с картами технологического процесса заранее
должен составить заявку в заводскую лабораторию на
необходимое количество клея определенной марки. При этом он
должен учесть имеющийся на участке запас клея данной
марки и срок его годности.
Хранить клей, полиэтиленполиамнн и другие материалы,
необходимые для производства приспособлений на клею,
нужно в специальном отделений шкафа или верстака в чистой
сухой посуде с этикетками, на которых должно быть указано на*
именование и маска матеоиала и соок тонкости его. а на
этикетке посуды для ацетона* кроме того, должна быть надпись:
«Огнеопасно. Количество ацетона не должно превышать
суточной потребности в нем.
Участок, на котором производится склеивание
приспособлений, должен быть снабжен полным комплектом
оборудования для ведения всего технологического процесса:
а) термошкафам» с принудительной циркуляцией воздуха,
оснащенными автоматическими устройствами, регулирующими
температуру: 160±5еС для полимеризации склеиваемых
приспособлений и 350—400°С для расклеивания приспособлений.
Габаритные размеры термошкафа определяются его полезным
объемом, который зависит от максимальных габаритных
размеров склеиваемых приспособлений и программы их выпуска.
Так, если месячная программа выпуска приспособлений 100
единиц, то средний выпуск в день составляет четыре
приспособления. Поскольку в смену можно осуществить две-три
закладки приспособлений для полимеризации, обычно в
термошкафу может находиться одновременно максимум два -три
приспособления. Если количество ежемесячного выпуска
приспособлений не велико и термошкаф оказывается
незагруженным, можно установить один термошкаф, используя его как
для полимеризации склеиваемых приспособлений, так и для
процессов расклеивания приспособлений. Щ этом случае его
следует оборудовать переключателем, при"помощи которого
обеспечиваются заданные температуры
Термошкаф должен быть установлю: таким образом,
чтобы его под был горизонтален.
Выверка пода термошкафа должна осуществляться при
помощи уровня, устанавливаемого в двух взаимно
перпендикулярных направлениях;
б) столом (или верстаком) со слесарными тисками, на ко-
тором производятся раббты по склеиванию.
Стол следует располагать рядом с термошкафом. На нем
должна находиться вся оснастка, применяемая при
склеивании (штатив для установки тары при разогревании клея,
ванна для водяной бани, электроплитка, ТЭНы,
механизированные шпатели с насадками, ручные шпатели и ножи, клещи,
приспособления для склеивания образцов, струбцины), а
также комплект слесарного инструмента. Желательно, чтобы стол
был обит металлическим листом. Если же нагрев
осуществляется не в термошкафу, а при помощи ТЭНов, то стол
следует покрыть асбестовым или другим термоизоляционным
листом;
в) верстаком, тумбочкой или ларем для хранения клея,
ацетона, полиэТиленполиамина, обтирочного материала;
г) металлическими емкостями для использованного
обтирочного материала;
д) стеллажом для хранения элементов приспособлений,
подлежащих склеиванию или расклеиванию.
Желательно, чтобы участок, на котором предполагается
производить склеивание приспособлений, находился не на
общей территории цеха—изготовителя приспособлений, а в
отдельном помещении, к которому должна быть подведена
горячая и хЪлодная вода.
При производстве СРП на клею необходимо соблюдать
правила техники безопасности.
В химической лаборатории, где приготавливается клей
марок МАТИ-К2М, МАТИ-К2П и КХТ-1, а также
осуществляется синтез смолы ФНФ, все работы должны вестись под
вытяжным зонтом.
Помещение, в котором проводится склеивание, необходимо
оборудовать приточно-вытяжной вентиляцией g
табл. 15. приведены сведения о токсичности компонентой клея
и предельно допустимой концентрации паров воздуха, которые
мод’ут быть положены в основу расчета приточно-вытяжной
вентиляции.
Таблица 15.
Наименование
материала
Эпоксидная смола
ЭД-6
Днциавдиамид
Полиэтиленполиамин
Жидкий тиокол
Дибутилфталат
Кварцевая мука
Ацетон
При нагревании
свыше 60°С
выделяются летучие
вещества, обладающие
слабой токсичностью
Не токсичен
Токсичен лишь при
попадании в
организм в больших
дозах
Не токсичен
Не токсичен
Нс ток'снчна
Нс токсичен, но
его нары вызывают
раздражение
Предельно допустимая кон.
аентрщия паров в воздухе.
’ мг/л
0,001
При комнатной
температуре—0,03, при
нагревании—0,004
0.2
L
f- 1
1
_c
J
Рис. 24.фрезерное приспособление из сган-
- дартизованных элементов с гидравлическим
зажимом для фрезерования фитинга:
/—шпильке резьбовая 2—гайка
шестигранная низкая • 3—опора
: 4— опора регулируемая*.
5—плита чугунная
винт с цилиндрической головкой .
7—пальцы установочные цилиндрические постои**
иые 8—гндэоцнлнндр; 9— прихват ,
поворотный . /Я—четырехгранник
~г: ■. //—шайба '
/2—винт нажимной /2—угольник
Такие операции, как приготовление клея, мытье посуды,
протирка поверхностей ацетоном, нанесение клея, открытая
выдержка, очистка клеевых потеков, должны выполняться под
вытяжным зонтом.
Мытье посуды, шпателей, и других инструментов должно
производиться ацетоном. Применение бензола, толуола,
треххлористого углерода или других токсичных растворителей не
разрешается.
При синтезе смолы ФНФ необходимо соблюдать
осторожность. Фенол, попавший на кожу рук, смывают мыльной водой
или спиртом, а тетракис—обильной струей теплой воды. Туман
соляной кислоты, хотя и не токсичен, но может вызывать
раздражение верхних дыхательных путей, поэтому синтез смолы
ФНФ должен проводиться под тягой при включенной
вытяжной вентиляции. . •
В случае попадания на кожу рук клея, полиэтилена или
смолы ЭД-6 необходимо очистить место попадания тампоном
ваты или марли, смоченным в ацетоне, после чего тщательно
вымыть руки теплой водой с мылом и вытереть сухим чистым
полотенцем. Для защиты кожи рекомендуется применять мазь
ХИОТ-6, пасту Миколаи н АЭД-1.
Правилами внутреннего распорядка или распоряжениями
по цеху и лаборатории следует запретить в этих помещениях
прием пищи и курение. Операторы должны работать в
халатах и резиновых перчатках, а при загрузке (или выгрузке)
склеиваемых приспособлений в термошкафы для
отверждения клея или при отверждении клея при помощи ТЭНов—в
суконных рукавицах.
Ацетон, применяемый для обезжиривания поверхности,
мытья посуды и инструмента, является горючим материалом,
поэтому помещение, в котором проводится работа, должно
отвечать соответствующим правилам противопожарной
безопасности.
Вся оснастка, которая применяется для приготовления,
нанесения и отверждения клея, снабженная электропроводкой,
не должна иметь оголенных участков. Ее следует
зарегистрировать в местной поЖарной охране Применение временных
электропроводок запрещается. Все рабочие, принимающие
участие в процессе.склеивания, должны быть ознакомлены с
правилами, принятыми на заводе
Использованный обтирочный материал должен
собираться в баки или другие закрытые металлические емкости,
которые в конце рабочего дня должны быть выгружены и
вывезены из цеха для утилизации.
Расчет технико-экономической эффективности
применения СРП на клею
Как известно, эффективность применения
стандартизованных элементов станочных приспособлений определяется
снижением затрат на специальную оснастку из этих элементов и
сокращением сроков подготовки производства новых изделии.
Ввиду многообразия конструкций и различия видов
приспособлений можно ограничиться расчетом сравнительной
эффективности лишь при изготовлении корпусов приспособлений,
сравнивая стоимости изготовления их в вариантах болтового
и клеевого соединении. Оба эти варианта корпусов
приспособлений сточки зрения возможного повторного или многократко-
Рис. 25.Фрезерное приспособление нз
стандартизованных элементов с
двумя гидравлическими зажинами для
фрезерования фитинга:
/—шпилька резьбовая
2—прихват Пюбразяый
2—гайка шестигранная
4—гидроцилиндр; 8—груб» медная
б—пряха** Г-обраэныА
горизонтальный 7—штпфт
цилиндрический 5—швеллер
2—винт t цилиндрической
головкой , /б—Ьпора
// — устайоа высотный
го применения отличаются друг от друга. Коэффициенты
возможности повторного применения, установленные на основе
практики, различны для стандартизованных элементов СРП,
собираемых на болтах к клею. Эти коэффициенты имеют
различные значения в зависимости от габаритных размеров кор
пусов* а следовательно, и от их веса. Величину экономического
эффекта определяют также сроки службы приспособлении.
Срок службы стандартизованных детален приспособлений
больше срока службы самих приспособлений so столько раз,
сколько новых деталей основного производства
последовательно оснащается с применением стандартизованных элементов
СРП до их физического износа.
Исходя нз этого следует производить расчеты по каждой
группе корпусов приспособлений, а потом найти общую
суммарную условную экономию Зсрп от применения
приспособлений. На основании сказанного и опыта ряда заводов можно
записать, что
Эсрп « 2(0Ci
’ ^стандартА -
* ^сп. уз)^пр ^расп»
где
Ссн—стоимость специального приспособления без
применения стандартизованных деталей СРП;
£ стандарт — стоимость стандартизованных элементов СРП,
входящих в компоновку приспособления;
К — коэффициент, учитывающий снижение
стоимости за счет повторного применения элементов
СРП (для СРП на болтовых соединениях
равен 0,8, а для СРП на клеевых* соединениях
0,4);
С2—стоимость приготовления клея и склеивания
деталей с поверхностью размером 1000 см2
m — среднее количество болтов н разделываемых
под них отверстий, равное 30;
С3 — стоимость изготовления одного болта и
разделываемого под него отверстия во всех
сопрягаемых деталях
С стандарт —* стоимость одного комплекта
стандартизованных элементов при партионном изготовлении
F — площадь склеивания, см2; *
р — расход клея на 1000 см2 поверхности* равный
40—50 г;
k — многократность применения одного
стандартизованного элемента, равная 4—б раз.
Ссо. уз ” стоимость специальных деталей к узлов;
&пр — количество приспособлений по каждой группе
корпусов;
£расп— коэффициент распределения по группам.
Условная экономия проявляется лишь при применении
стандартизованных элементов сборно-разборных
приспособлений при партионном изготовлении их и при организации
склада из элементов приспособлений, пригодных к повторному
использованию.
Условная экономия от применения СРП на клеевых
соединениях не включает экономию, которая может быть получена
346

Таблица 16.
Вес группы
корпусов. «
к
раса
До 10
0,252
10—16
0,192
16—25
0.287
25-40
0,166
40-50
0,088
Св. 50
0,015
за счет внедрения самих клеевых соединений взамен болтовых.
Эта экономия должна быть подсчитана отдельно.
Расчет условной экономии от внедрения клеевых
соединений можно подсчитать как разность сравнимых затрат при
изготовлении приспособлений из стандартизованных элементов,
собираемых на болтовом и клеевом соединений:
*«=.[(
стандарт
+
тСг
10
-и-
•4-
pCiF
C,F
1000 + 100
к * 100
где Cj — стоимость компонентов для 100 г клея
Таким образом, применение клеевых соединений в
сочетании с внедрением системы СРП позволяет не только получить
экономический эффект за счет удешевления стоимости
изготовления приспособлений и сокращения расхода материала,
но н, что не менее важно, сократить на 20—35% время
изготовления их, что позволяет быстрее осуществить подготовку
производства новых изделий.
Общие рекомендации по эксплуатации СРП
г на клею
Склеенные приспособления или их узлы можно подвергать
доработке фрезерованием, точением, шлифованием,
сверлением и др., при этом допускается даже разрезание режущими
инструментами клеевого шва.
В приспособлениях с клеевыми соединениями можно
обрабатывать детали на скоростных и силовых режимах резания.
Оснастка, собранная на клею, может работать на
протяжении всего времени, пока обрабатываемая в ней деталь не
будет снята с производства.
Прн хранении, транспортировании, эксплуатации
стандартизованных приспособлений системы СРП на клею
необходимо соблюдать осторожность в связи с их несколько
пониженной ударной прочностью. Не разрешается сбрасывать эти
приспособления с верстака, транспортной тележки, стола станка
или со стеллажа.
1,7 - винты. 2 — коромысло, 3 — корпус, 4 — шпилька
5,6 — гайки, 8 — пяте. ОПОРА
1 - корпус. 2 — винт, 3 ~ гидроцилиндр
347

ГЛАВА 26. РАСЧЕТ ОПТИМАЛЬНОГО РЯДА ТИПОРАЗМЕРОВ СТАНДАРТИЗОВАННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ СПР
X « Требования, предъявляемые к деталям СРП
Детали СРП, собираемые на клею и болтах, должны
отвечать ряду требований. Основными требованиями являются
следующие. - -
* Стальные детали должны быть без трещин, раковин,
посторонних включений и других дефектов, снижающих
прочность соединения. Дефектные места деталей (кроме трещин)
-могут5 быть заварены шш залиты клеем любой марки:
МАТИ-К2М, МАТИ-К2П или КХТ-1.
Детали корпусов приспособлений, несущих значительную
силовую нагрузку, имеющие дефекты, исправляемые заваркой
или заливкой клеем, необходимо подвергнуть расчету на
прочность или испытать с учетом требуемого запаса прочности.
Заделка трещин стальных деталей корпусов во всех
случаях не разрешается.
Качество чугунных отливок деталей корпусов
приспособлений должно отвечать техническим условиям ГОСТ.
Отливки из чугуна должны быть очищены от формовочной
земли и обдуты, чисто обрублены, не иметь трещин, раковин,
посторонних включений н других дефектов, снижающих
прочность деталей. Всякого рода швы, наплывы, следы литников,
выпоров и т. п. должны быть обработаны или зачищены
абразивными кругами. Дефекты чугунных отливок деталей
корпусов СРП (кроме трещин) могут быть исправлены заваркой
или заливкой клеем. После заварки отливок чугунных
деталей СРН, последние должны быть отожжены. Заварка и
заделка трещин отливок не разрешается.
Чугунные детали корпусов СРП, испытывающие
значительные нагрузки, в случае заделки в них дефектов должны быть
испытаны с учетом соответствующего запаса прочности.
Допускаемые отклонения по размерам отливок должны
соответствовать ГОСТ.
Заготовки корпусных деталей СРП должны подвергаться
механической обработке а соответствии с техническими
условиями, нормалями машиностроения или с чертежом на
приспособление, . '
При этом;
отклонения толщины стенок отливок после обработки не
должны превышать мм
обработанные поверхности не должны иметь задироа,
забоин к царапин, заусенцы должны быть зачищены, фаска
сняты; острые кромки притуплены;
Шероховатость поверхности должна соответствовать
классам чистоты по ГОСТ
Поверхности деталей СРП, подлежащие склеиванию,
должны удовлетворять следующим условиям:
непараллельность склеиваемых поверхностей допускается
не свыше 0,4 мм на длине 100 мм;
величина неперпендикулярнссти поверхностей^
подлежащих склеиванию, должна быть такой, чтобы общий зазор не
превышал 0,4 мм;
на поверхности необработанных деталей не должно быть
резких переходов от впадин к выступам, превышающих по
глубине 1 мм, а по площади 1,5 см2; на площади 50 см1 их
должно быть не более I шт.; 75 см2—не более 2 шт.; 100 см1—
не более 3 шт.; 150 см2 и выше — не более 4 шт,
О МЕТОДИКА РАСЧЕТА ОПТИМАЛЬНОГО РЯДА
“ ТИПОРАЗМЕРОВ СТАНДАРТИЗОВАННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
СБОРНО-РАЗБОРНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Основные принципы системы сборно-разборных станочных
приспособлений (СРП) исходят из необходимости
обеспечения такого положения, при котором приспособления,
предназначенные для каждой конкретной детали, оставались бы
специальными лишь по форме, а по содержанию были бы
обратимыми (стандартизованными).
К основным факторам, определяющим эффективность
применения обратимых сборно-разборных стаиочяых
приспособлений, относятся:
возможность заблаговременного изготовления
необходимого количества элементов приспособлений на склад, обеспечн
вающих компоновку в сжатые сроки требуемого комплекта
специальных станочных приспособлений;
возможность многократного применения элементов осла-
стки при смене изделия;
возможность использования одних и тех же элементов в
разных компоновках и получения специальных приспособлен
Таблица 1
Продолжение
Наименование
деталей
Плиты
Коробки
Эскиз
Материал

Шероховатость
поверхности
Назначение
Сталь марки
Ст. 3
Ra3^5
Для сверлильных,
фрезерных приспособлений
и для ив л а док к
универсальным
приспособлениям
Чугун марки
СЧ 12-28
—
Для фрезерных
приспособлений и для
кондукторов
стационарного типа
%ф
Чугун марки
СЧ 12-28
)
Для фрезерных и
сверлильных
приспособлений. Могут быть
установлены па плите
горизонтально,
вертикально, вдоль или поперек
плиты либо под любым
углом
Наимеаованне
деталей
go*
(■о*
m о '*
Шерохова-
Матерйал* £тость
поверхности
Угольники
Угольники
трехгранные
Угольники
с ребрами
Швеллеры
2 5'
н «г
SB У
“о
X £
Ребра
жест2 о
кости
(П £
'
Ланки
Чугун марки
СЧ 12-28
Чугун марки
СЧ 12-28
Чугун Игарки
СЧ 12—28
Чугун марки
СЧ 12-28
Для фрезерных »
сверлильных
приспособлений как основа
корпуса и как каркасная
деталь
Для фрезерных при с -
пособлений.Могут быть
установлены
горизонтально и вертикально
на любой поверхности
Для фрезерных и
сверлильных приспосо
бдений любой констру
кцни. так как разрабо
таны ребра левые н
правые односторонние
и двухсторонние
Для фрезерных
приспособлений
'ний для обработки различных деталей;
технологичность конструкции элементов, которая позволяет
организовать партионное или даже централизованное
производство нх ^наименьшими затратами.
Габаритные размеры основных корпусных деталей
приспособлений связаны с габаритными размерами обрабатываемых
деталей.
При построении геометрического ряда деталей,
стандартизованных корпусов приспособлений учитываются:
полигон распределения для интервального ряда по
габаритным размерам деталей, обрабатываемых в сборно-разбор-
кых приспособлениях;
конструктивные •соображения о взаимосвязи габаритных
размеров деталей корпусов приспособлений с габаритными
размерами обрабатываемых'деталей;
основные конструктивные типы элементов корпусов;
ряд предпочтительных чисел
Рассмотрим каждый из этих факторов.
Основой построения ряда корпусов приспособлений по
габаритным размерам должны служить габаритные размеры
обрабатываемых в них деталей. Из общего количества
приспособлений 70—85% составляют фрезерные и сверлильные,
поэтому достаточно ограничиться рассмотрением деталей,
обрабатываемых во фрезерных приспособлениях и в
кондукторах.
Проанализировав эти детали, можно построить полигон
распределения их для интервального ряда.
На рис. представлен такой полигон для одного из видов
дродукдин машиностроения. Он является типовым для
большинства машиностроительных предприятий, отличие состоит
лишь в масштабах, а не в характере распределения.
Основные причины, которые влияют на увеличение
размеров плит корпусов приспособлений по сравнению с
габаритными размерами обрабатываемых деталей, связаны с необхо
димостью монтажа элементов корпусов, а также ручных и
быстродействующих зажимных устройств на плите и
крепления приспособлений на столе стайка.
Анализ свыше 400 действующих фрезерных
приспособлений и кондукторов позволяет принять основные соображения,
изложенные в табл. 1.
В отдельных случаях размер плиты может быть и меньше
размера обрабатываемой детали, но это не исключает
изложенные соображения.
Корпус любого приспособления можно расчленить на
элементарные геометрически простые детали. 1
Проанализировав потребность в них, отбирают детали,
Размерный‘ряд типоразмеров плит сборно-разборных
приспособлений должен соответствовать, ряду предпочтительных
чисел по ГОСТ со знаменателем прогрессии Gk
равным
Gk in
уЧо.
Интервальный. ряд рашро5(по длине), мм
Рис 1. Полигон распределения механообрабатывае-
мых деталей для интервального ряда:
1—фрезерные олерацпк; Т—'саеряпльяые операции.
Таблица 2.
мм
Размеры обрабатываемых
деталей
Необходимое увеличение плиты
дл* монтажа корпусных
•лемеито» я зажимных
устройств
Ш СВЯЗИ со
станком
До 150
80—120
80—100
150-300
100—150
300—450
120—180
Ю0—120
450—800
1— — п ■ • —
180—200
где k соответственно равно 10, 20, 40, 80.
Обоснование правильности выбора рядов размерных
параметров стандартизованных элементов приспособлений должно
основываться на технических и экономических соображениях.
Эффективность стандартизации элементов СРП в
значительной степени зависит от экономически обоснованного
выбора размерных рядов параметров элементов СРП в пределах
диапазона, ограниченного технически необходимыми
минимальными и максимальными значениями типоразмеров плат
СРП.
Установив в соответствии с полигоном распределения (см.
рас. 1.)технически необходимые минимальные и
максимальные значения размеров плит СРП по длине сы; аип и ширине
аи; Д»пд строим размерный ряд типоразмеров этих плит
Ц!д;яи;цix ••••№,*
пал; ^2.2; 02.з;
язд; Ц3.2; яз.з; • • • • ;яз,п
где
&т.й ®т,2» Пт.З»
п — количество типоразмеров плит по длине;
т — количество типоразмеров плит по ширине.
Количество сочетаний размеров плит бу^ет равно 1
с?-- п!
О )
принадлежащие к одному типу, н строят стандартизованный
ряд типоразмеров.
В табл. 2. представлена классификация элементарных
деталей корпусов станочных приспособлений с указанием нх
назначения, материала, шероховатости поверхности (все
внутренние поверхности не отрабатываются).
Основой каждого приспособления обычно служит плита,
на которой монтируются все корпусные элементы: коробки,
угольники, стойки, ребра жесткости, а также ручные н
быстродействующие зажимные элементы. Поэтому методика расчета
оптимального ряда тийоразмеров корпусных' элементов
приспособлении сводится к методике расчета размерного ряда
плит
/п1(/т—гп)!
Считая, что величина т всегда Меньше л, и принимая в
среднем ее значение равным 2/з, будем иметь
2
Тогда формула (1 ) примет вид:
Ст=
л(
Известно, что
(4лЖтп)!
л! te.V 2я ля+ ire-*.
( 2 >
( 3 )
348

Тогда в соответствии с формулами {2 ) и ( 3 J будем иметь
/ 2я в Тте
£ = _ ^
уГьГ(^пУ^"+^'е~^Я У^{тпУЛ*^П
Произведя преобразование, получим количество сочетаний
размеров плит
3 а+1
(< )
Сл =
'✓г./т.2т*+‘'
где я -— количество членов ряда плит по длине.
Для определения наиболее рациональной величины числа
членов ряда и установления оптимального ряда с учетом
рекомендаций ГОСТ. необходимо, чтобы общая
тенденция при выборе параметров стандартизованных элементов
СРП была направлена на сокращение количества
типоразмеров числа членов размерного ряда. Это способствует
улучшению организационных условий внедрения стандартов
(нормалей) в производство;
Однако сокращение количества типоразмеров
стандартизованных элементов в этом же диапазоне, т. е. при
стабильных минимальных и максимальных значениях, увеличивает
потери экономии от стандартизации из-за несоответствия
оптимальных для конструкции размеров элементов СРП
размерам, рекомендуемым в нормалях, так как каждый раз
приходится применять плиту (или иной элемент СРП) большего
размера, чем это конструктивно необходимо.
Стремление к сокращению количества типоразмеров
должно лимитироваться таким образом, чтобы потери экономии
из-за несоответствия указанных размеров были меньше самой
экономии от применения стандартизованных элементов СРП.
Следовательно, обоснование оптимального ряда размерных
сеток сводится в первую очередь к определению
минимального количества типоразмеров (Кт/а) . уменьшение которого
не обеспечивает эффективности применения выбранного
размерного ряда.
Потери (Я0). от применения стандартизованной плиты
(которая, конечно, имеет большие габаритные размеры, чем
плита с конструктивно необходимыми размерами), соответствуют
разности в себестоимости изготовления этих плит
-себестоимость плиты с размерами, соответствую*
щими члену t построенного ряда;
-себестоимость плиты с технически необходимыми
размерами.
Тогда коэффициент потери экономии (/СПот эк) от
несоответствия стандартизованных плит необходимым по
конструкции плитам можно вычислить по формуле
где С, •
^т-н
К
. *~Аг.в
Совершенно ясно, что коэффициент потери экономии
(/Спот.эк) должен быть меньше коэффициента экономии
изготовления (/Сэк.йзг) вследствие внедрения стандартизованных
плит, т. е.
«пот.эк <«эк .изг.
Коэффициент экономии изготовления можно вычислить по
формуле
СОеп—Clc
Аэкизг ^ *
где С,
°сп
строя вследствие физического износа.
Себестоимость плит СРП с необходимыми
конструктивными размерами Ст.н всегда будет находиться в пределах
Qi—i < Ст.н <
где С{-\ иС{—-себестоимости двух соседних размеров
стандартизованных плит СРП.
Тогда коэффициент потери экономии (Кпот.**) является
средним для этого диапазона
TJ. КпОТ.»к/_| -j- /Слот.ЭК/
Лвот^к = 2~ • ( 6 )
Поскольку потеря экономии (/Cm>T.9K/_i) при применении
плиты наименьшего размера не будет иметь места, то
Лаог.»к/_| — 0.
Следовательно, в соответствии с формулой ( ь) получим
К
ПОТ.8К/
=2Кт
Тогда можно записать, что допустимые потери (/Сдоп.пот/) при
применении плиты СРП, соответствующие члену i
стандартизованного ряда, будут равны
^СдОП.вОГ/^ 2(/СэК.нЗГ /(н.эх Гс,п) • (7 )
На основании формулы (7) можно определить величину
коэффициента предельного удорожания (/Спред.уд) каждого
последующего типоразмера плиты по отношению к
предыдущему
If ^доя-еот/ 2{/Сэк,изг ^Си-эк^с, п)
А пред, уд ——н~*:=3 Г~оП/ —~Т7 т—\ К В)
* Адоя-пот ( АА8кизг- AH.,Kic<0)
Себестоимости а и минимального типоразмера плиты
(С|й|п) и ai,nмаксимального типоразмера плиты (Стах)
позволяют определить коэффициент удорожания (/Суд) между
всеми элементами ряда
Ста* Cmin
«уд-
( 9 )
Соотношение между коэффициентами К уд и Лпред.ул
позволяет определить минимальное количество типоразмеров,
уменьшение которого не обеспечит эффективности принятого
ряда стандартизованных элементов
ft _ __(С пта*—~СШ;П)[ 1 —;2(/Сэк.НЗГ—/Ся.жТ’сп)!
/Спр«д.уд СШ(02(/Сэк.нзт:—Ка.зкТ с,п)
. Количество сочетаний С™ построенного ряда должно быть
больше или равно этому минимальному количеству
типоразмеров
С« ^ Лпнп • <11
На основании формул (4 ), (в), (10) и (ц>) можно
записать
\ КУА fl 2 {Квк. Й31—Ли.ЭК 7c,n)J.
- себестоимость специального приспособления;
С,с —себестоимость приспособления из
стандартизованных элементов.
Введем понятие коэффициента допустимых потерь
(«доп.пот)> который, уменьшает коэффициент эффективности
изготовления в зависимости от эксплуатации конкретного
приспособления
/(доп.пот'^/Ск.изг —’"^в.зк^'с.а ( 5)
где/Си. эк—коэффициент нормальной годовой экономии 0,1
Т с. п —наименьшее из двух значений: срока нахождения
на производстве обрабатываемых деталей или
периода, за который приспособление выходит из
, . 4« + * ^ 1 — 2 (К*Х. яэг—/Сн. экГс,п) (121
V2k-V7T*2z
Здесь неизвестными являются лишь величины п
(количество членов размерного ряда типоразмеров стандартизованных
элементов СРП) и /Суд, так как величина /С«.изг на основе
анализа 4000 приспособлений известна и равна 0,35 для
болтового соединения и 0,61 для клеевого соединения элементов
СРП, а /(«.эк—О,! — см. формулу ( 5).Примем, что срок
нахождения на производстве обрабатываемых деталей или
период, за который приспособление выходит из ,строя
вследствие физического износа, равен двум годам, т. е. Тс,п =2.
Тогда, подставляя эти значения в формулу (12) и
логарифмируя, получим: 1
для болтового соединения
(„ + l)|g3—i-Ign — (|я + l)lg2 > 1g/Cya. болт + lg5,8; 13)
для клеевого соединения
(Я+ J)lg3—ylgn — <у/Н- I)lg2>lgK„. кл + Ig0,55 .(14
После упрощения формулы цз и U4) примут вид
0,56л —!gn> 21g£y^ 50лт -f 1,16 ; U5>
0,56n — lgn^.21gKyjl^ кл — 0,88 . (i6>
Эти функциональные зависимости числа п членов ряда от
/(Уд, зависящего от заданного диапазона, т. е. минимального
и максимального значения типоразмеров плит СРП [см.
формулу ( 9)), можно решать графически.
Для облегчения расчетов на основе формул (15) и (16 )
строим номограмму (рис.зО, по которой для различных
значений Куд можно определить минимальное значение
количества членов п размёрного ряда стандартизованных элементов
СРП, меньше которого ряд является неэффективным.
Рис. З.Номограмма расчета минимального количества членов
размерного ряда стандартизованных элементов сборно-разборных
станочных приспособлений.
На номограмме находим прямую, соответствующую
значению конкретного Куд для болтового и клеевого соединений,
далее находим точку пересечения этой прямой с
логарифмической кривой* следуем по ней вправо, т. е. до ближайшего
большего значения п, и на оси ординат отыскиваем искомое
значение величины п. »
Для определения ряда стандартизованных элементов
находим знаменатель прогрессии
а\.п
= G или G
- VW-
Рис. 5. Прижимы2
а — Т-обрвэкий; б — с откмдяоЯ плавко*; • — клакоаой; $ — подвода мы я: д — уВ»
в «реальны Я; « — с отводами* прихватом
( 10 )
где Gk —знаменатель геометрической прогрессии.
Таким образом, определены минимальное а1#1 и максн:
мальное а\,п значение длины стандартизуемых плит и
знаменатель прогрессии Gk, что позволяет в соответствии с рядом
предпочтительных чисел по ГОСТ. выбрать
соответствующий ряд длин- плит (см. табл. 2^ для системы СРП.
Аналогичная методика может быть принята и для других
стандартизуемых элементов в соответствии с классификацией
(коробок, угольников, швеллеров, ребер жесткости, лапок), а
также для установочных зажимных и силовых устройств.
РЛС. 6.
' 1 При условии, что каждый типоразмер отличается или длиной или
шириной.
Рис. 4. Установочные детали к сборочные единицы;
а — опорная плавка; б —• регулируемая подаодвиа* опора; в — увхверсальлая
регулируемая опора
Особенность типовой компоновки приспособления
для обработки двух деталей типа рычаг на сверлильном станке
с ЧПУ заключается в том, что в приспособлении применены не
только элементы комплекта СРП, но и элементы комплекта УСХЦ
Обе обрабатываемые заготовки установлены по одной схеме.
Заготовку 5 базируют в неподвижной призме 2 (сборочная единица
комплекта УСП). Призмы 2 и в установлены на плиту 9 с помощью
двух одинаковых переходников 4, 8. Нижняя поверхность
заготовки опирается на специальную наладку 7 и регулируемую
опору 6. Крепят заготовку прижимом /. Ри^ 7 Т*по.ая «омпоновка ярнспосойкн*,, агрегированного .a bW„to.
СРП И УСП /
349

ГЛАВА 27. СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ ПЕРЕНАЛАЖИВАЕМЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
К специализированным
переналаживаемым приспособлениям
относятся приспособления,
предназначенные для закрепления *гобработки
различных групп деталей на
металлорежущих станках при кх серийном
производстве п частой смене объектов
производства, В э^нх случаях
проектирование к изготовление
специальных приспособлений экономически
невыгодно. Наиболее
целесообразным является применение
приспособлении, рассчитанных на
обработку различных типов и
типоразмеров деталей в некотором диапазоне
размеров. Настройка таках
приспособлений для закрепления и
обработки конкретной детали может прей
изводиться за счет замены
специальной наладки, приспособленной к
конфигурации обрабатываемой детали,
в тогда приспособление называется
специализированным наладочным
(СЯП), пли за счет регулирования
положения элементов
приспособления без замены наладки, и тогда
приспособление называется
специализированным безналадочньш (СВП).
1 _ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
ТИПА ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ
К деталям типа тел вращения
относится обширный круг деталей
самой разнообразной конструкции и
широкого диапазона размеров: валы,
оси, пальцы, стержни, втулки,
диски, кольца, фланцы, шкивы, колеса
зубчатые цилиндрические и
конические, червяка, ходовые винты,
различные виды крепежа и др. Кроме
деталей относительно простой формы,
образованной цилиндрической,
конической, радиусной образующей,
к ним также относятся детали с
элементами, не характерными для тел
вращения, — кулачковые,
эксцентриковые, коленчатые, сегментные и
др. Поэтому1 для обработки деталей
этого класса применяют самые
разнообразные стапкЕ.
Классификатор деталей
общемашиностроительного хтииенешш типа
тел вращения, приведен на
рис. i.
Приспособления для токарных и
кругл шил ифовл льных станков. Как
правило, при обработке деталей типа
тел вращения на токарных а кругло-
шлифовалышх станках удается
применять универсальные безналадоч-
ные патроны, а также цептры,
люнеты а поводковые устройства,
которыми оснащены станки в
состоянии поставки, или устройства,
замененные на патроны, описанные в
гя. В* некоторых случаях из-за
сложности конфигураций
обрабатываемых деталей целесообразно
проектирование специальных наладок,
учитывающих конструктивные
особенности деталей.
На ркс. 2 и 3 приведены примеры
наладок трехкулачковых патронов
для различных случаев обработки.
На рис. 2, а показана наладка,
применяемая в тон случае, когда
диаметр установочной части детали
значительно меньше диаметра патрона,
а на рис. 2, б —- когда этот диаметр
НЗЩЭ-
запным с тягой 4\ под головку болта
устанавливают шайбу (на рисунке
пе показана). Элементы патрона пе
мешают выполнению как первой,
так и второй установки.
При обработке деталей типа тел
вращения в патронах особое
внимание следует обратить па точность
центрирования деталей.
Методы повышения точности
центрирования при обработке в патро-
; , » тририаипил при иираиитке в патро- _ ^
пах. При обработке детален в патро- р,,с' *' Схемы «""ТЕ""" ■*««■
нах известны три способа получения р{рц этом создастся напряжение,
концентричных поверхностей: обра- которое потом, воспроизводится и
ботка всех (или большинства) по- ПрП зажиме реальных заготовок,
верхыостей, по возможности, с одной Диаметр зажимаемого диска должен
установки; обработка с оазирова- равняться наибольшему диаметру
нием от точно обработанной наруж- Обрабатываемой детали, а диаметр
нон поверхности и обработка с бази- K0£b„a зажимаемого обратными
рованнем от отверстия, точно обра- кула^ы„, - панменьшему диамет-
рей 3 относительно своих осей. Плун-
• жер 4 удерживает губки в первона-
*Е|ЕЗЗЗЭчальпом положении перед
закреплением обрабатываемой детали. Для
присоединении сменных губок к
кулачкам патрона служат сухари 1 и
впиты 2.
При креплении тонкостенных
деталей целесообразно в некоторых
случаях увеличить поверхность
зажимных губок. На рис. 3, б показан
пример закрепления детали тремя
широкими кулачками,
предварительно расточенными по диаметру,
близкому к диаметру обрабатываемой
детали.
На рис. 3, в показаны накидные
кулачки, используемые для
закрепления шкивов по внутренним
поверхностям. Шкив 1 крепится за
ребро жесткости обода шкива
кулачками с приваренными выступами,
имеющими форму, соответствующую
профилю ребра. Губка 2 ведущего
кулачка имеет паз, в который
заходит радиальное ребро шкива; губки
двух других кулачков выполняются
без пазов: один пз них 3 делается
правым, а другой 4 — левым. Такая
наладка обеспечивает надежное за-
крсплепие шкива.
На рис. 3, г показана наладка
с плавающим кольцом для осевого
зажима. В пазах кулачков на оси
установлены качающиеся губки 2,
поджатые с помощью пружины 1
к плавающему кольцу 4. Когда ку-
Рнс. 1. Классификатор деталей
общемашшюетронтелыюго
применения типа тел к ращения
равен внешнему диаметру патрона лачки патрона расходятся, гуокп
Или близок к нему. Наладка,, нрцве- поворачиваются виутрь и прижимают
денная на рис. 2, гг, применяется при деталь 3 к буртику центрирующей
установке детали по двум диаметрам оправки. При обратном движении
и торцовой поверхности. В этом слу- кулачков пружины отбрасывают губ-
чае два кулачка делаются жесткими* ки, и изделие снимается. Плавающее
а один — с качающимся элементом, кольцо подвешено на трех спецналь-
При закреплении заготовок со слож- ных опорах б, прикрои лепных к кор-
ньш контуром (отливки, поковки) пусу патрона.
изготовляют кулачки соответству- На рис. 3, д приведена наладка
ющей конфигурации (рис. 2, г). клинового патрона для полпой обра-
Определенную трудность пред- ботки детали в две установки на
ставляет необходимость закрепления револьверном станке. Прп первой
тонкостенных деталей. Наладка, прп- установке деталь центрируется и
заведенная на рис. 3, а, позволяет за- жимается кулачками 1\ при этом
крепить деталь тремя кулачками обрабатываются отверстие и свобод-
не в трех, а в шести точках. Дости- ный торец детали. Для обработки
гается такое закрепление в резуль- второго торца деталь переворачива-
ботанного в предыдущей операции
(или установке).
При первом способе условия
обработки оказываются наиболее
благоприятными, так как исключаются
ошибки, неизбежные при каждой
новой установке заготовки. Прп
втором и третьем способах точность
центрирования будет целиком
зависеть от точности приспособления.
В самоцеитрирующих патронах
точность обработки зависит от
исходной точности центрирующего
механизма. В четырех кулачковых само
центрирующих патронах прп
малейшей неточности центрирующего
механизма или искаженной (пе круг-
лой) форме заготовки установочные
2 |ТЩ] .> \\ поверхности кулачков не распола-
^ \\ гаются на одной окружности, и прй
этом Деталь зажимается не четырьмя
'Ж л§) •; кулачками, а только двумя или тре-
мя- Во всех патронах на точность
центрирования в значительной стеле
пи влияет износ направляющих
корпуса н кулачков. Смена накладных
кулачков также неизбежно
сопряжена с потерей точности из-за
дополнительных погрешностей
изготовления. Таким образом, всякая
перестановка кулачков приводит к
снижению точности центрирования.
Как уже указывалось рапсе, для
повышения точности обработки в са-
моцентрирующих патронах
применяют кулачки, растачиваемые
непосредственно на патроне,
установлением и жестко закрепленной на
станке. В этом случае возможные
нарушения точности центрирования
восстанавливаются растачиванием
кулачков. Обработка кулачков пронз
водится под нагрузкой. Для того что-
р.—. бы выбрать все зазоры, в кулачках
! ; предварительно зажимается диск 1
(рис. 4, а) или кольцо 2 (рис. 4. б).
1
РУ-
Рис. 3. Примеры наладок
трехкулачковых патронов для
обработки тонкостенных деталей
тате покачивания губкп 6
относительно неподвижной втулки 5, а суха-
Кромо патронов при ооработке
деталей тяяа тел вращения
применяются планшайбы.
1. Перспллпллтаемыс планшайб».!
Конструкции и диаметры
стандартизованных планшайб приведены в
табл. 1. Примеры
применения'планшайб показаны на рис. 5.
На рис. 5, а приведен пример
применения гладких планшайб. В
данном случае специализированное
наладочное приспособление (СНП) для
обработки деталей типа колец
комплектуется пз самой планшайбы
2, переходного фланца 1 (ГОСТ
3889—71) и комплекта стандартных
прихватов 9. Обрабатываемая
деталь 4 может быть закреплена пли
с помощью прихватов 9, или
центральным зажцмом, состоящим из
стандартных и специальных деталей:
опорной втулки 3, шайбы —
прихвата 5, шайбы, б, гайки 7 и винта 8.
На рис. 5,6 показана , наладка
планшайбы с угольником для
обработки деталей типа мелких
корпусов, кронштейнов, подшипников и др.
Приспособление в этом случае комп-
ют, устанавливают на центрирующий
палец 2 и закрепляют болтом 3, свя-
ООопиачсние по
ГОСТ 21 «360 - 76
7106-0021 -f- 7106-0024
7106 -0023 7105-005)
7106-0091 -f 7106-0096
Наименование планшайб
С резьбовыми отвсрстнямп
гладкие; D = 160, 20о, 250 и
320 мм. Исполнительные
размеры см, с. 369
Гладкие с радиальными
Т-образными пазами; D =ь
= 160, 200, 250, 320, 400. 500,
6Л0, 800 и 1000 мм.
Исполнительные размеры см, с. Ли
С установочнымп
выступами; D == 400. 500 и 630 мм.
Исполнительные размеры см.
с, 371
Эскиз
350

Продолжение табл. 1
Обозначение по
ГОСТ 21656 - То
Наименование планшайб
Эскиз
7106—0093 -г 7106—0103
7106 -0107 — 7106-0109
Со съсмпыйн штырями
О - 500, 630 и 800 мм.
С круговыми Т-образными
пазами; 0«=200, 250 и 32U мм.
7106-01127100-0124
Для обработки деталей на
угольниках; О tu), зои. 250,
320, 400, 500 и mt•
лектуется планшайбой 2% переход»
ным фланцем 7, угольником 7 и
откидным зажимом 4. Специальными
элементами наладки в данном
случае являются планка с пальцами 6
для базирования детали 5 и
противовес 3.
На рис. 5, в показано
специализированное наладочное
приспособление для обработки деталей тпиа
колец, крышек, фланцев и др. Оно
состоит из ступенчатой планшайбы 2.
переходного фланца 1 и набора перо-
двшкных прихватов 4. Деталь 3 в
этом случае центрируется
непосредственно на планшайбе, что исключает
необходимость специальной наладки.
Если же диаметр центрирующего
пояска на планшайбе не
соответствует диаметру базовой поверхности
детали, то необходимо- изготовить
специальное переходное кольцо. На
рис. 5, г и д показаны типовые
наладки на планшайбы, с помощью
которых можно обработать любые
детали типа колец, стаканов, втулок
и др.
При обработке детален типа тел
вращения на токарных и круглошли-
шток 8 прогибает мембрану 7 вправо,
п кулачки расходятся. Зубчатое
колесо устанавливают в патрон вместе
с надетой на него обоймой с шестью
.роликами 15. Дополнительное
базирование по торцу колеса обеспечи- с упругими шайбами, которые имеют
вается тремя сменными опорами 13. большое сходство с рассмотренными
Рис. 5. Примеры применения слан шайб
В гл. приведены различные
конструкции стандартных оправок,
применяемых при обработке деталей
типа тел вращения. Однако
стандартные оправки рассчитаны на
обработку деталей с определенным
посадочным диаметром или (в случае
применения кулачковых и
конусных оправок) в небольшом диапазоне
диаметров.
В качестве переналаживаемых
оправок, специализированных для
обработки деталей типа тел вращения,
могут быть рекомендованы оправки
Рис. 6. Спецпадизировашшй наладочный
мембранный патрон для шлифования 5
отверстий в зубчатых колесах
А-А
Уатмоёха кслеез
tf у 2 1 Шипеньщеео размера
> (1 -5- 3) 105
ZV3
{(Z?! — d)f2] cos а *
Во избежание биения сменных
кулачков 3 их шлифуют па месте, для
чего в кулачках 2 предусмотрены
выточкп Г под установочное кольцо
14. Винт 4 служит для регулировки
сменных кулачков 3 перед их
шлифованием.
Шток 8 предназначен для соедиде-
фовальных станках применяют
стандартные центры и полуцентры
упорные, вращающиеся, различные
поводковые хомутики и патроны, а
также поводковые вращающиеся
центры н самозажимные поводковые
патроны.
При высоких требованиях к
концентричности внутренних
поверхностей относительно наружпых
применяют и специализированные
патроны для различных деталей.
Патроны мембранные (ГОСТ
16157—70*) предназначены для
установки и крепления прямозубых и
косозубых зубчатых колес при
шлифовании центрального отверстия с
базированием по профилю зуба и
торцу. Стандартом предусмотрены
конструкция и основные размеры
четырех типоразмеров патронов
диаметрами 200, 250, 320 и 400 мм.
В мембранных патронах (рис. G)
центрование п зажим зубчатого
колеса осуществляются шестью
кулачками 2 мембрапы 1, к которым
привертываются сменные кулачки 3 с
зажимными поверхностями Е. В
процессе съема и установки колеса
выше оправками с тарельчатыми пру- где (1 ~~ 3) 105 — эмпирический ко-
жннами. ^ эффициент, учитывающий увеличе-
Упругпе шайбы (рис. 7, а и б) вы- ние центрирующего диаметра, меха-
полняются двусторонними с проти- иические свойства материалов
воположным наклоном боковых пло- (сталь марки 65 Г пли 60С2А). термо-
скостей 2 и 3, расположенных под обработку (HRC 48—52), отсутствие
углом а и образующих в расширен- остаточных деформаций после снятия
ной части два посадочных пояска нагрузки, коэффициент
запаса'прочная патрона с механизированным '4 и 5, а в центральной части — цент- кости, отклонения при пзготовле-
прпводом, расположенным на заднем рирующии поясок 7. Для повыше- нии п другие параметры (выведен
конце шпинделя станка. Предохра- ни я упругости шайб на боковых на основании экспериментов); а —
нптельное кольцо 7 ограничивает плоскостях могут быть выполнены угол между коническими сторонами
ход штока вперед (при разжиме), радиальные прорези 6 (с наружной шайбы в свободном состоянии, гра-
В направляющей втулке 6 смопти- или внутренней стороны). дусы; Z?x, f, d — геометрические па-
рована втулка 12, служащая для Усилие сжатия Рсж упругих шайб раметры шайб (см. рис. 7, а).
направления калибра активного кон- зависит от материала шайбы, угла Передаваемый шайбой крутящим
троля в процессе шлифования. Пат- наклона боковых поверхностей, со- момент (Н-м) определяют по фор- _
рон базируется по поверхностям Ж отношения геометрических размеров муле «
* — Л г ^ f unwot VATIOnQTL/»a Q OUatmT^TTLnUY
S1 К 12 IS
и И. Опорная поверхность М
служит для установки сменных
кулачков 3. Установочной кольцо 14
базируется по поверхностям кулачков
Л я 11. Для измерения перемещения
кулачка под действием осевого
усилия штока предусмотрена
поверхность С. Для обеспечения
безопасности при работе патрон защищен
кожухом 11, который крепится
винтами 10 к корпусу 9.
Уравновешивание патрона осуществляется за
счет установки шести противовесов 5.
Кроме плоских мембран в
патронах применяются также рожковые
и может колебаться в значительных
пределах. При приложении /V ж
(рис. 7, в) вдоль оси упругая шайба
сжимается и увеличивается по
наружному диаметру до тех пор, пока
не будет выбран зазор между шайбой
и деталью. Увеличение диаметра
происходит за счет уменьшения уг
ла
Р сж
п/-
где т| я» 0,75 — КПД шайбы; / —
коэффициент трения.
Основные размеры упругих шайб
приведены в табл. 2, а их
технические характеристики в табл. 3. На ун-
а до а1э так как длины сторон руГПе шайбы разработаны руководя- *
шаибы сохраняются постоянными. ^П0 технические материалы.
После выбора зазора увеличение ”сж Упругие шайбы получили приме-
вызовет зажим детали за счет упругих при проектировании станочных
деформаций сторон шайбы. Макси- приспособлений в качестве центри-
мальное усилие Рсж должно пре- рующего, зажийного и стопорящего
элементов. На рис. 8 показан пример
закрепления втулки на фланцевой
оправке с упругими шайбами и
пневматическим приводом.
При эксплуатации оправок с
упругими шайбами имели место случаи
пережима шайб, в результате чего
>,tr..... вышать значении, при которых воз-
мембраны. Конструкция и основные пикают остаточные деформации,
размеры патронов с рожковыми мемб- Методика точного расчета упругих
ранами приведены. ]Ija”6 пока еще не разработана, одпа-
Оправкп применяют в случаях, ко лля 0РиентпР0В0ЧН0Г0 расчета
когда необходимо обеспечить высо- потребного усилия сжатия п
перекую степень концентричности обра- даваемого крутящего момента можно . -
батывасмых наружных поверхностей использовать табл. 3 и приведенные наблюдались остаточные деформации,
относительно внутренних. у деталей Ни>ье формулы. Для устранения этого недостатка
типа шестерен, втулок, станков, труб, Рекомендуемое усилие сжатия (Н) были предложены специальные уст-
колец, дисков, фланцев и др. можно определить по формуле ройства для закрепления
цилиндрических деталей. На рис. Э, а пока-
. Рис. 7. Упругие шайбы для
центрировании деталей:
а — птудои, б — палов; а — схема
р.»йоты упругой шайбы
351

Рис. 8* Фланцевал оправка с упругими
шайбами
2. Основные размеры упругих шайб, мм
зано устроиство для закрепления
деталей типа втулок, а на рис. 9,6 —
для закрепления валов. Эти
устройства состоят пз упругой шайбы 2,
двух предохранительных шайб 1 и Зх
втулки 5 и пробки 4, изготовленных
нз полиэтилена и служащих для
хранения устройства в комплекте
(другого служебного назначения
втулка и пробка не несут). При осе-
2 2
и
Г
* &£
В
q Ев
.25-32
32-40
40-50
50—03
63—81
80-100 Л,6
23,4
30,4
38,4
48,4
61
100-125 963
123—1G0 121
100-200
155
%
I-
-о а
12
16
20
32
40
50 58
«в
s
чэ S
22
20 28
25
30
38
36
45
•Ь
s:
q в
Рис. 9. Устройства для важиыа
цилиндрических деталей
2,5
56
46
63 68
80
90
70
16
20 G
90 23
110 32
140
40
10
1,2
1,6
Ь*
в, о*
с**
F -
30
12
22?Ж
2,5
12
18
18
15
16
20
20
24
Масса, кг
0,005-0 ДОС
ода-о ,009
о,о а—од 16
0,018—0,027
0,030-0,042
0,059-0,082
0,122—0,326
0,421-0,758
12
30
0320-1,850
Примечания: 1, Материал — сталь 05Г поГОСТ 1050 — 74''*. Допускается
замена этой стали на стали качественные рессорно-пружинные горячекатаные с
механическими свойствами нс ниже, чем у стали 65Г.
2. Твердость ИПС 43 — 52.
3. Допуск радиального биения поверхности диаметра D относительно оси
поверхности диаметра d по 5-й степени точности
3. Технические характеристики упругих шайб
вом сжатии устройства зазоры а
между упругой и
предохранительными шайоамн выбираются, но
упругих деформаций при этом не
наблюдается. Такие устройства применяют
в различных опрдвках в качество
смешных узлов, которые изготовляют
для каждого применяемого диаметра
п могут быть установлены на
оправках любой конструкции. Эти устрой-
4. Основные размеры устройства для закрепления цилиндрических детален, мм
ства, как и упругие шайбы,
унифицированы. Для зажатия деталей типа
втулок диаметром 25—200 мм
достаточно иметь всего девять заготовок,
которые могут быть дообработаны
на любой промежуточный размер.
Основные размеры устройств, для
зажатия цилиндрических деталей
приведены в табл. 4.
£>rain~'-Dmax
d (поле
допуска
di
L
1
Я
h
с
Я7)
25*—32
12
16
16
13
10
3,25
0,6
32-40
16
20
18
15
12
4,15
40-50
20
25
22
19
16
580
03
50-63
25
32
28
24
20
7,20
63-80
32
40
34
30
25
9,10
1,0
80-100
40
50
40
36
32
12,00
100-125
50
60
52
46
40
14,90
1,2
125-160 •
63
80
62
56
50
1830
160-200
80
100
72
66
60
22,60 .
1,6
•°ш\п ~ стах,
мм
Наибольший
диаметральный
зазор между
шайбой и
обрабатываемой
деталью, мм
Наибольшая
деформация
шайбы до зажима
(сжатие), мм
Рекомендуемое
усилие сжатия
шайбы Р£Ж, Н
Крутящий
момент,
передаваемый шайбой,
мкр. Н-м
25-32
0,18
■ ОЖ
2 500-6 000
S 3,5-10,0
32—40
0,22
0,490
3 200—6 000
5,7—12,7
40-50
0,22
0,475
4 000—7 000
9,0—18,7
50-83
олз
0,544
4 000—8 000
11,0-26,6
63-80
0,26
ОДЗО
5 000-10 000
17,5—41,5
80—100
ода
ода
8 000-16 000
35,6—84,0
100-125
ода
0,613
Ю 000—20 000
55,5—133,0
125-160
ода
ода
12 500-20 000
86,5—167.0
160-200
ода
0,666
12 500-20 000
112,0-222,0
На ряс. 10, а показана центровая
оправка Л для
обработки деталей типа втулок с
внутренним дпаметром DBH = 25 -f- 100 мм.
О^а состоит из корпуса 7, упорной
шайбы 2 набора
дистанционных колец 3 и гайки 4,
Упорная шайба 2 является торцовым
упором для обрабатываемой детали.
Набор дистанционных колец 3
позволяет подобрать любое расстояние
между сменными комплектами 5 в
пределах длины оправки. Зажим
обрабатываемой детали
осуществляется гайкой 4. Оправки могут быть
укомплектованы как одним, так и
двумя сменными узлами. На таких,
оправках можно обрабатывать
втулки большой длины с гладким
цилиндрическим отверстием, а с помощью
одного сменного узла — короткие
втулки. Возможна и обработка
втулок, имеющих ступенчатые
посадочные отверстия.
На рис. 10, 6 показана фланцевая
оправка
преимуществом которой по сравнению с
предыдущей является то, что она
закрепляется на шпинделе станка через
переходную планшайбу, т. е. в этом
случае отпадает надобность
устанавливать на станок оправку вместе
с деталью. На шпинделе станка эта
оправка закрепляется фланцем 7„
к которому корпус оправки 2
прикреплен винтами. Упорная шайба 3,
набор дистанционных колец 4, гайка
5 и сменные узлы 6 служат для тех же
целей, что и в центровых оправках.
Для точной и устойчивой работы
оправка поджимается центром
задней бабки.
На рис. 10, в показана
стандартная шпиндельная оправка
. предназначенная для
обработки втулок с внутренним
дпаметром 25—100 мм. Оправка
крепится с помощью стандартных
хвостовиков в шпинделе передней бабки.
Конструкция этой оправки
аналогична конструкции концевой
оправки. При обработке труб и других
деталей со сквозным отверстием прц-
меняют одновременно две оправки;
вторая оправка закрепляется в
шпинделе задней бабки.
На рис. *11, а показана
шпиндельная оправка с упругими шайбами
и пневматическим приводом
предназначенная для
обработки деталей с внутренним
диаметром />рП — 40 -ь 200 мм. Такпе
оправки крепятся с помощью
хвостовиков в шпинделе передней пли
задней бабки. Состоят они из корпуса 1
и упорной шайбы 2\ центрированио
и зажим деталей осуществляются
с помощью сменных узлов 3 и тяги 4,
приводимой в действие от
пневматического привода, смонтированного,
на передней или задней бабке станка.
На рис. 11,6 изображена
фланцевая оправка с упругими шайбами к
пневматическим приводом
предназначенная также
для обработки втулок с внутренним
диаметром 40—200 мм. Фланец 1
оправки крепится к переходному
фланцу, закрепленному на шпинделе
станка. Корпус оправки 2 винтами
прикреплен к фланцу 7. Огправка
комплектуется упорной шайбой 3%
иабохюм дистанционных колец _ 4,
шайбой 5, гайкой 6 п контргайкой 7.
В зависимости от конструкции
обрабатываемой детали она зажимается
и центрируется одним или двумя
сменными зажимными устройства-
лш 9. Тяга 8, закрепленная в штоке
механизированного привода, при его
включении зажимает деталь.
Приведенный набор оправок
позволяет заменить большое число
применяемых типоразмеров до
минимума.
Для того чтобы получить высокую
точность центрирования па оправках
с упругими шайбами, необходимо
обточку всех поверхностей упругих
шайб производить с одной установки
заготовки, окончательное
шлифование наружной поверхности шайб
производить на оправке в сборе в
предварительно сжатом состоянии,
центры опразок должны быть
притерты, а шайбы, пе должны
проворачиваться (прорезей на шайбах можно
Рис. 10. Оправки с упругими шайбами
для закрепленья деталей
типа втулок
не делать), посадочные поверхности
следует выполнять по 5-му или 7-му
квалитету.
Приспособления для фрезерных
станков. Во многих случаях при
обработке деталей типа тел вращения
на фрезерных станках в серийном
производстве обходятся без
проектирования и изготовления
специальных или специализированных
переналаживаемых приспособлений. Для
закрепления деталей используются
универсальные тиски с
призматическими губками. Иногда проектируют
наладки к универсальным
наладочным тискам с учетом размеров и кон-,
фигурации обрабатываемых деталей
и лишь в сравнительно редких
случаях, когда определенные группы
деталей изготавливают большими
партиями, проектируют
специализированные переналаживаемые
приспособления. Для мелких деталей в
крупносерийном производстве часто
приспособления проектируют
многоместными или применяют
непрерывное фрезерование на круглых столах.
Ниже описаны некоторые
конструкции таких приспособлении.
Специализированное наладочное
приспособление для фрезерования
деталей типа валов и втулок показано
на рис. 12. При использовании этого
приспособления обрабатываемые
детали диаметром 80—150 мм
устанавливают на призму, составленную
планками 2 и б, прикрепленными
к корпусу 7. Детали относительно
меньших диаметров (60—80 мм)
устанавливают в сменной детали —
призме 5, которая опирается на те же
планки 2 и 6. В корпусе 7
приспособления встроен гпдроцилиядр с двумя
поршнями, штоки которых шарнирно
соединены с корпусом рычагами 7.
При нагнетании масла в поршневую
полость цилиндра поршни 8 переме-
Рис. 12. Специализированное наладочное приспособление для фрезерования детален типа
налов и втулок
352

щаются в противоположные стороны,
поворачивая прихваты 3, которые
закрепляют обрабатываемые
заготовки вставками 4. Раскрепление
обрабатываемых заготовок
осуществляется при повороте крана управления
в положенно разжима, при котором
масло поступает в штоковые полости
цшшндра, поворачивая прдхваты в
исходное положение. В этом
приспособлении закрепляются
относительно короткие детали. При необходи-
■ мости обработки длинных деталей
на станке устанавливают два таких
приспособления на расстоянии,
определяемом длиной обрабатываемых
деталей. Усилие зажима каждого
прихвата при давлении масла в
гидросистеме 5 МПа составляет 10,7 кН.
На рис. 13, а показан один из
вариантов специализированного
наладонного приспособления кассетного
типа, предназначенного для той же
целя.
В базовую часть 4 этого
приспособления встроен гидравлический
зажим. Обрабатываемые детали
закрепляются в специальных наладках
типа кассет 3, изготовляемых от-
л дельно для каждой группы деталей
одного и того же диаметра. Наладки
устанавливают на верхнюю плоскость
базовой части и шпонку 2.
Закрепляются сменные наладки двумя Г-об-
разньши прихватами 8 и гайками-
звездочками 9. В самих наладках-
кассетах обрабатываемые детали
закрепляют прихватами X и 5, которым
передается усилие зажима от
гидроцилиндра одностороннего действия
40 через плавающий клии 7 и два
плунжера 6. Гпдроцплиндр соединен
с источником давления
быстроразъемной полумуфтой 11. Усилие зажима
при давлении масла в гидросистеме
10 МПа составляет 45 кН.
На рис. 13, б показав другой
вариант специализированного
наладочного приспособления кассетного типа.
Базовая часть 6 этого
приспособления располагает встроенным
гидроцилиндром 5 со штуцером 4. Здесь
также применяются сменные наладки
кассетного типа 11\ они
устанавливаются на верхнюю плоскость
базовой части и на два пальца 9 и
закрепляются тремя гайками 7. Установка
заготовок в требуемое по высоте
положение осуществляется переналадь
кои опорной планки б,
перемещающейся по пазам базовой части при-
* способления. Втулки с буртом и
ступенчатые валики могут упираться
в бурт или ступень валика. В
отдельных случаях упор может быть
предусмотрен и в смсппой иаладке.
Обрабатываемые заготовки уста-*
навливаются в гнезда кассет и
закрепляются прихватами 1 и 10. Усилие
зажима передается прихватам от
гидроцилиядра одностороннего
действия 5 через плавающий клин 3
и два плунжера 2. В данной
конструкции применен тот же силовой узел,
что и в приспособлении па рис. 13, а;
усилие зажима при давлении 10 МПа
здесь также составляет 45 кН.
На рис. 14 показано
переналаживаемое фрезерное приспособление со
скальчатымн кассетами. Оно состоит
из сварного корпуса 1 и сменных
кассет, изготовляемых для каждой
обрабатываемой детали.
Кассета представляет собой ряд
планок 5. в и 7, насаженных на две
Рис* 13. Специализированное наладочное приспособление кассетного типа для фрезерования деталей типа валов и втулок:
а — i-й вариант; 6 — 2-й вариант
7 8 В10 if
вания пазов и шлицев в мелких
деталях типа гаек, втулок, винтов,
приведенное на рпс. 15, применяется
при обработке небольших партий
деталей.
В этом случае для закрепления
деталей в корпусе 1 приспособления
смонтирована пневмокамера 8, шток
7 которой соединен с длинным
плечом рычага 3. Коротким плечом
рычаг связан с основанием 2 кулачка,
которое вместе с кулачком 5
перемещается в направляющих корпуса.
Рис. 14. Специализированное наладочное приспособление со скальчатымн кассетами для фрезерования деталей типа валов и
цилиндрический стержень 2,
имеющий два косых среза, которыми он
соприкасается с закаленными
пальцами lt запрессованными в штоке.
Перемещение стержня 2 исуществля-.
ется рукояткой 7 с помощью винта 8
и гайки 9.
Обрабатываемая деталь навпнчи-
- ваетея на резьбовой конец
переходной сменной оправка 6. Опорной
базой для детали служит торец
сменной гайки 5. При перемещений
стержня 2 шток 3 опускается
(поднимается), закрепляя (освобождая) при
этом установленную на нем деталь.
Для обработки деталей, требующих
ориентировки относительно одной из
обработанных поверхностей,
например при прорезке шлица,
перпендикулярно одной из" граней гайки,
в конструкции предусмотрен
откидной упор 10, закрепленный на
планке Ilf смонтированной на оси 14
в пазу корпуса. Планка 11
закрепляется в заданном положении
шпилькой 12 с гайкой 13.
Оригинальная схема автоматпза-:
ции закрепления и раскрепления
деталей при непрерывном
фрезеровании изображена на рис. 17. Здесь на
вращающейся планшайбе 9,
установленной на осп 10f предусмотрены
отверстия, в которые вставляются
детали 2. Вместе с планшайбой
вращаются зажимные механизмы, состоя-
№ 3 В 7 $ S 4 3 г
ft
11 1 .J-‘
■ф"
JJ
.JL
параллельные скалки 15,
закрепленные в щеках 4 и 9. В планках
предусматриваются расположенные на
одной оси призматические пазы и
цилиндрические выемки, в которых
устанавливают обрабатываемые
детали. Опорой для обрабатываемых
деталей служит передвижная по
высоте сменная планка 14.
Устанавливается кассета в приспособлении
щеками 4 и 9 на платякп 2 н 10 и
предохраняется от бокового смещения
специальными выступами. Для
предотвращения вертикального
смещения кассеты на щеках предусмотрены
выполненные под углом 10® скосы.
Щеке 4 не дает сдвинуться
соответствующий скос на корпусе
приспособления, а щена 9 своим скосом
упирается в два винта 11. На щеке 4
втулок
предусмотрен уставов для настройки
фрез с помощью щупа.
При закреплении деталей рычаг 131
действующий от пневмопривода,
поворачиваясь на своей оси,
воздействует через другой рычаг 12 на
толкатель 8, который сдвигает планки 5,
б и 7, закрепляя установленные
между ними детали. Разводятся планки
пружинами 16. Величина зазора
между деталями, обеспечивающего их
закрепление при минимальном ходо
зажимного рычага силового привода,
регулируется при помощи упорного
винта 3 с контргайкой.
Переналадка приспособления
осуществляется путем смены кассет.
Специализированное
переналаживаемое приспособление для фрезеро-
Винт 4 служит для смещения
кулачка 5 при настройке приспособления.
Обрабатываемая деталь
прижимается кулачком к сменной призме 6.
Заменяя призму 6 и кулачок 5, можно
переналаживать приспособление для
' обработки большой номенклатуры
различных мелких, деталей.
Управляется приспособление
распределительным краном 9.
Специализированное
переналаживаемое приспособление, приведенное
на рис. 16, предназначено для
фрезерования квадратов, шестигранников,
пазов п прочих элементов па деталях
типа гаек, винтов, болтов, втулок
и др.
Приспособление состоит из
сварного корпуса 4, в который помещен
шток 3. Через окно штока 3 проходит
Рис. 16. Специализированное
наладочное приспособление для
фрезерования квадратов,
шестигранников, пазов и прочих
элементов на деталях типа гаек,
винтов и болтов
Рнс. 17. Схема автоыотиз лиш
закрепления и раскрепления деталей при
непрерывном фрезеровании
щив пз .плунжеров 11, шарнирных
систем 7 и 5, штоков 6 п подвижных
призм 3, На неподвижном основания
1 стола в зоне обработки закреплен
копир 12 с заходвым скосом. Когда
очередная деталь подходит к зове
обработки, плунжер и поднимается
до копиру и через звенья 7, б,
мембрану 4 и призму 3 зажимает деталь.
Мембраны компенсируют разницу
диаметров обрабатываемых деталей
в партии. По окончании обработки
плунжер 11 соскакивает с копира,
пружина 5 возвращает систему в
исходное положение, а готовая деталь,
подойдя к отверстию а в основании
стола, проваливается в буккер.
В рассмотренных выше наладках
для вращающихся столов на
вертикально-фрезерных станках можно
обрабатывать плоскости корпусов,
фланцев, крышек, кронштейнов,
рычагов, прорезать пазы у вилок и
выполнять целый ряд других работ. Для
353

непрерывного фрезерованпя
применяются столы с горизонтальной осью
вращения. На этих столах удобно
производить фрезерование шлицев,
пазов, лысок и других поверхностей
у мелких деталей тппа винтов, гаек*
пальцев, валиков п др.
На рпс. 18 показана схема
автоматизации приспособления с
горизонтальной осью вращения для
непрерывного фрезерованпя шлицев
корончатых гаек. Основные узлы
приспособления: Сменный диск (рпс. 18, а),
прижимное устройство (рпс. 48t 6)
и редуктор (рис. 18. $)»
Подлежащие обработке ганки
устанавливают на наружной
цилиндрической поверхности диска tf.
Базирование по шестиграннику
осуществляется с помощью призм на торцах
колец 2, укрепленных на диске.
Дпск, в свою очередь, закреплен на
валу червячного колеса 9. При
подходе к гопе обработки тайки
надежно зажимаются планкой 3 усилием
пружин 4. Одновременно могут быть
зажаты только две гайки. В планке 3
имеется вырез для прохода дисковой
фрезы 5.
Вращеппе диску 1 сообщает
ходовой винт станка (при отключенной Рис. 18. Схема автоматизации приспособления с го рп зонта лысой осмо
гайке) через цепную передачу б И вращения для непреРавного фрезерования шлицев корончатых гаек
червячный редуктор с двумя
червяками Верхний червяк регулирует-
6. Приспособления кантующиеся делительные с пневматическим цанговым штатом
по ГОСТ 22115— 70 (размеры, мм)
5. Приспособления с пневматическим цанговый зажимом по ГОСТ 22114 — 76 (размеры, мм)
Обозначение

приспособлений
d (поле
допуска Я 7)
В
Я
L
©
©
S3
о
55
©
*г
d<
dt (поле
допуска Н 7)
d*
A j А>
А,
h
л*
Л*
а (поле
допуска Я7)
а»
Усилие зажима, Н
(кге) при давлении,
МПа
Масса, кг,
не более
Не более
Пред. откл.
±0,016
0,63
1,0;
7207-0001
21
240
125
340
223
22
28
М12
8
М3
40
20
32
75
10
16
14
14
12000
18000
18,0
7207-0002
36
280
140
3S0
37,6
41
48
40
85
20
18
18000
29000
29,0
7207-0003
52
330
160
460
53,6
56
64
М16
10
Мб
50
25
48
90
20
18
18
25000
40000
55,С
Пример условного обозначения приспособления размером d — 21 мм: приспособление 7207—0001 ГОСТ 22114—76.
8. Приспособления цанговые наклонные* с пнеомогидрозажимом по ГОСТ 22 И7
* (размеры, мм)
-76
Пример применения
■I—I J

Обозначение
о —
В
Я
L
и
©
a
©
я
di
A
At
A,
©£
и
X©
©

приспоо
• ь
©
dt
d*
g«
d$
о S
Ot
h
/»t
eg
соблений
2 х
Яо
>*
Не более
в
fix
Пред. откл.
±0.016
2 x
“ft
OO
©
■а в
•d
■«a a
d В
2 X
7205-0161
36
235
180
500
300
115
37,6
41
48
M12
8
M5
40
20
42
14
14
85
18
48
7205—0162
52
245
190
520
320
120
53,6
56
64
Mi6
10
M6
50
25
48
18
18
90
20
52
1 — приспособление;
2 — паладка;
3 — заготовка
ся в осевом направлении гайками 7 (табл. 5—9) предназначены для уста-
для устранения излишнего зазора новки заготовок при их механнче-
в червячном зацеплении. ской обработке на фрезерных стан-
Стандартные приспособления ках.
7. Прнсмособлеипя цанговые наклонные* по ГОСТ 22116 — 76 (размеры, мм)
Пример применения
I — приспособление;
2 — наладка;
■3 — заготовка

Обознаrtf'
В
Я
L
A
Aj
i
i
rtf'
£
X .4
чение

приспо«as
о *
dt
dt
<**
di
O as
di
А»
h
ht
h,
g«
«1
©
. ©
© O
соблений
c *
>»
He более
В x
wo
Пред. откл.
±0.016
Bo
oo
42 ©
ys в
Ъ c
d в
S X
7205-0171
.36
j
180!
! |
; 210
1
1 210
37,6
4i
48
M12
8
M5
40
20
40
110
85
18
14
14
35
7205-0172
52
190!
j
; 230
1 -!
1 250
|
53,6
56
64
M16
10
M6
50-
25
45
U5
90
20
18
18
45
* Наклон цанги до 90° в одну сторону и до 30® в другую.
Пример применения
1 — приспособление; з —наладка; J —заготовка

Обознак
В
Я
L
©
S
A
At
6c?
чение
«Ьсз
S
«а;
„«c

приспоо Л
©
dt
d%
di
2 а
A*
h
hi
4 ©
соблений
1ё
р*
Нс более
в
в 5
пред.
откл.
о X
С О
•d в
"О
TJ в
±0,016
*o В
7205-0181
36
120
165
210
315
37,6
41
43
М12
8
40
20
52
85
18
17
7205-0182
52
140
180
220
340
53,6
56
64
MIG
10
50
25'
58
90
20
22
Усилие
зажима, Н,
при
давлении, МПа
0,63
2300
4500
1.0
4500
7000
X ©
©
-“В
о °
8 О.
« о
ЙК
32
50
• Наклон цанги до 90®.
Приспособления для сверлильных фланцев часто производят также ликов, тяг и вилок (аа нем могут
станков. Наибольшее распростране- сверление и осевых отверстий, рас- быть обработаны также и отверстия
иие среди сверлильных операции, положенных па торце или фланце, в рычажках небольших размеров),
выполняемых на деталях типа тел • Переналаживаемый кондуктор На корпусе 1 этого кондуктора за-
вращения, получили операции свер- (рпс. 19", а) предназначен для сверле- крепляется сменный кронштейн 4
ления радиально расположенных от- ппя радпальн0 расположенных от- ™ смоино“ кондукторной втулкой 3.
пеостнй. В деталях типа втулок н ВСрСТцц Яа концах детален типа ва-
9. Стойки делительные с цанговым зажимом по ГОСТ 22118 — 76 (размеры, мм)

Обозначение
стоек
d (поле
допуска Я 7)
В
Bt
Я
L
Lt
h (пред,
откл. ±0,02)
dt
dt
dt
dt
1
h
U
ts
a'(поле
допуска
'
at
£
x ©
CJ
s§
©O
Не более
7207—0011
21
120
180
200
260
310
125
18
28
M16
MS
75
10
16.
16
14
14
19 fi
7207-0012
36
130
190
250
280
360
160
30
48
M24
M6
85
20
18
20
28,0
7207-0013
52
170
240
300 j 310
410
200
48
64
M80
90
20
18
18
38,0
Пример условного обозначения стойки размером d — 21 мм: стойка 7207 — ООП ГОСТ 22118 — 76.
354

Рис. 19. Переналаживаемые кондукторы для сверления радиально расположенных отверстий;
а — на концах деталей типа валиков, тяг и вилок (I — обрабатываемая деталь); б — в ва-
ликах и шестограшшках
Обрабатываемая деталь 5 опирается
на призмы кронштейна 7, ас другой f ,
стороны поджимается центром 6 (или —гут
центром 2), закрепленным в штоко 8. ^xrrrrn—Тп_
При переналадке ползун 7, в котором
смонтирован шток 8, передвигается
на нужное расстояние и
закрепляется двумя болтами на корпусе
приспособления. После установки детали с
помощью эксцентрикового зажима 9,
поворачивающегося на оси 10, она
досылается до упора в призму
кронштейна 4 п закрепляется.
Подобные кондукторы
применяются для сверления отверстий в
валиках с диаметром шеек 10—60 мм
длиной деталей 260—460 мм.
Другая конструкция
переналаживаемого кондуктора (рис. 19, б)
предназначена для сверления радиально
расположенных отверстии в валиках
а шестигранниках. Обрабатываемая
деталь 11 в этом кондукторе
устанавливается на сменную призму 12 и
закрепляется на ней с помощью
Г-образной кондукторной плиты 8,
Последняя соединена рычагом 6 с
поршнем S пяевмоцияиндра 5.
Рычаг 6 установлен на шарнирной оси 7.
В кондукторной плите 8 запрессована
постоянная втулка 10, в которой
установлена сменная кондукторная
втулка 9. Для настройки кондуктора по
заданной координате отверстия
служит подвижной задний упор 75, в
отверстие которого вставляются
сменные опоры 14, Положение заднего
упора регулируется впитом с
головкой 7. Сжатый воздух с помощью
ножного переключателя подается от
цеховой магистрали через штуцера 2
или 4 цилиндра 5.
Кондуктор снабжен комплектом
сменных призм и втулок, применение
которых позволяет обрабатывать
детали диаметрами 5—40 мм.
Отклонение от перпендикулярности оси
кондукторных втулок относительно
опорной поверхности основания 13 не
должно превышать 0,03 мм. Ось
втулки кондуктора должна
находиться в одной плоскости с осью
призмы (допустимое отклонение не
болеа 0,02 мм).
Кондукторы, показанные на
рис. 19, относятся к группе
специализированных наладочных
приспособлений (СНП), так как при их
переналадке производится замена
наладочных элементов. В тех же случаях,
когда наладочные элементы при
переналадках ие заменяются, наладка
осуществляется регулированием
элементов приспособления.
На рис. 20 показано
специализированное безналадочное
приспособление (СБП) — переналаживаемый
скальчатыи кондуктор с наладкой
для сверления радиально
расположенных отверстий в деталях типа
валов. Кондуктор состоит пз плиты 7,
на которой смонтирован корпус 77, ^
кондукторной плиты 77, кояодкп 8 S
с прязмои 10 и упора 4.
Обрабатываемая деталь устанавливается на
.призму 75 до упора *,
смонтированного в кронштейне 3, Колодка 8
с призмой 10 имеет возможность
перемещаться вдоль паза плиты 7. С
помощью гайки 9 она может устанавли-
Рнс 21 Переналаживаемый кондуктор для сверления контровочных отверстий в головках
винтов
Ряс. 20. Переналаживаемый екальчатый кондуктор для сверления раднальио расположен*
' них отверстий в деталях типа валов
Рис. 23. Специализированный
переналаживаемый кондуктор для сверления
радиально расположенных отверстий в
деталях типа втулок
’ ваться на нужную высоту и является
дополнительной опорой
обрабатываемой детали. Закрепление и
раскрепление обрабатываемой детали
осуществляются пневмоприводом,
перемещающим кондукторную плиту 77,
закрепленную на скалках гайками 7
и зажимными элементами 18.
Наладка по заданной координате
обрабатываемого отверстия
осуществляется перемещением корпуса 14
вдоль плиты 7. При этом отсчет
размера производится по линейке 19
и нониусу 2.
Помимо основной кондукторной
плиты со втулкой 16 в копдукторе
предусмотрена еще планка —
колодка 5 с кондукторной втулкой 5,
кото р а я может перемещаться на рас-
етояние 20 мм вправо и влево от
продольной оси вала, что дает
возможность сверлить отверстия, смещенные
от оси вала. Отсчет перемещений в
этом случае ведется по линейно 22:
Пневмопривод приспособления
состоит из корпуса 77, в котором
запрессована втулка 72, поршня 77 и
штока 13. Сжатый воздух подается
из цеховой магистрали через
штуцер 21. Управление подачей воздуха
осуществляется краном 20. Усилие
зажима при давлении воздуха в сети
0,5 МПа равно 900 Н..
Кондуктор снабжен комплектом
сменных втулок. Других наладочных
элементов не требуется, так как
необходимая переналадка
обеспечивается регулированием специально пре-
Рпс, 22. Переналаживаемый кондуктор
для сверления радиально расположенных
отверстий во втулках и гайках
дусмотренных узлов
приспособления. Приспособление используется
для обработки деталей с широки**
диапазоном как по длине, так и по
диаметру. Наибольший диаметр
сверления 12 мм.
К точности наладки
приспособления .предъявляются следующие
требования: ирп совмещении торца
упора 7 с осью кондукторной втулкд
несовпадение нулевых шкал линейки
15 п нониуса 2 не должно превышать
0,05 мм; при совмещении оси
кондукторной втулки 6 с осью призмы 15
несовпадение риски на колодке 5
с нулевыми рисками шкал линеек 22
не должно превышать 0,05 мм.
Переналаживаемый кондуктор
(рис. 21) предназначен для сверления
контровочных отверстий в головках
винтов. Состоит он из основания 2,
ла котором смонтированы
пневмоцилиндр 3 и направляющая колонка 5.
В направляющей колонке
перемещается стойка 5, связанная при
помощи регулировочного винта 7,
шарнирной оси 7 и рычага 7 с
пневмоцилиндром 3.
Обрабатываемая деталь — винт со
шлицевой головкой устанавливается
в призму 10 п фиксируется при
помощи клиновидного фиксатора 8 в
горизонтальном п вертикальном
положениях, а также под углом 45°.
В осевом направлении головка
винта доводится до упора. Для того
чтобы настроить кондуктор для
сверления отверстий в головках внптов
различного диаметра, узел фиксатора
необходимо переместить
относительно призмы в вертикальном
направлении. Установка требуемой
координаты достигается перемещением
призмы с прикрепленным к ней узлом
фиксатора относительно
кондукторной втулки. Закрепление детали
осуществляется с помощью сменной
кондукторной плиты 5, прикрепленной
к стойке 6.
Отклонение от
перпендикулярности оси кондукторных втулок
относительно опорной алоскостп А
основания 2 не должно превышать 0,03 мм;
отклонение оси призмы относительно
плоскости основания — не более
0,03 мм. Оси кондукторных втулок
должны лежать в одной плоскости
с осью призмы; отклонение — не
более 0,03 мм.
Переналаживаемый кондуктор
снабжается комплектом сменных
кондукторных плит с запрессованными
кондукторными втулками. Он
относится к системе СНП. Наименьший
диаметр головки вппта, который
может быть обработан на этом
копдукторе, 4 мм, наибольший --IS мм.
Сверление, зенкованпе и
нарезание резьбы в торцах валов, как
правило, осуществляется па токарных
станках при закреплении вала в
кулачках патрона п люнете. В
некоторых случаях операцию выполняют
и па сверлильных станках. При этом
вращение придается инструменту.
Обрабатываемая деталь — вал
закрепляется в крепежном приспособлений
типа угольника. Базирование
осуществляется по фаске на одном из
торцов и по одной из шеек вала, для
чего в приспособлении
предусмотрены коническое углубление (обратный
центр) и перемещающаяся по высоте
в зависимости от длины вала призма.
Приспособление это не является
кондуктором, так как.оно не имеет
направляющих инструмент
кондукторных втулок.
Приспособления для сверления
отверстий во втулках принципиально
сходны с рассмотренными
приспособлениями для обработки валов,
отличаются они лишь условиями
базирования.
Переналаживаемый кондуктор
(рис. 22) предназначен для сверления
радиально расположенных отверстий
во втулках и гайках. Он состоит из
основания 7, корпуса 9 и угольника
5, на котором закреплена призма 7.
Обрабатываемая деталь
устанавливается на призму й с помощью
зажимного винта 5 прижимается к
регулируемому упору 8 корпуса.
Шарнирная откидная кондукторная плита 2
закрепляется на корпусе 9
приспособления.
Переналадка приспособления для
установки координаты
обрабатываемого отверстия по длине детали
обеспечивается соответствующей
установкой регулируемого упора 8.
Призма 7 для базирования и установки
детали также может быть
отрегулирована по высоте, после установки ец,
в нужном положении призма
закрепляется на угольннке 6, Кондуктор
укомплектовывается набором
сменных втулок 3, устанавливаемых в
постоянную втулку 7. При обработке
втулок с цилиндрической базовой
поверхностью призма 7
устанавливается так, как это показано на
рисунке. При обработке гаек
шестигранной формы она
переустанавливается так, чтобы деталь опиралась
на призматический вырез с углом
120р. Диаметр цилиндрической
поверхности детали, устанавливаемой
на призму 7, может изменяться от
8 до 50 мм. *
. Ось втулки и ось установочного
(контрольного) валика, по которому
выверяется призма, должны лежать
в одной плоскости,
перпендикулярной к плоскости А основания 7 и
торцовой плоскости Б упора 8;
допускаемые отклонения — не более
0,05 мм.
На рис. 23 показан
специализированный переналаживаемый
кондуктор (СНП) для сверления радиально
расположенных отверстий в деталях
типа втулок на
вертикально-сверлильном станке. Кондуктор состоит
из корпуса 7, в котором установлены
355

три скалки с закрепленной на них
шгатой 6. Средняя скалка 2
выполнена в виде зубчатой рейки,
сцепляющейся с шестерней 3% приводимой1
п действие с помощью рукоятки 12
и фиксируемой в нужном положении,
с помощью фиксатора 4. Пяпта 6
имеет паз типа ласточкин хвост, в
котором с помощью винта 5
перемещается кондукторная планка 7 со
сменной втулкой В»
Обрабатываемые детали 9
устанавливаются на сменных пальцах 10.
При обработке одного радиального
отверстия обрабатываемая деталь
может закрепляться только прихватом
S3 с помощью рукоятки 24. При
обработке двух и более отверстий
обрабатываемая деталь на базовом
пальце может дополнительно крепиться
гайкой и быстросменной шайбой (на
рисунке не показаны), В атом
случае возможно деление на 2, 3 и 8
частей. В случае необходимости
сверления другого числа отверстий должна
быть заменена базовая втулка с
необходимым числом отверстий под
шариковый фиксатор 11.
Наладка скальчатого кондуктора
(рис, 24) применяется при сверлении
Рас. 24. Наладка скальчатого кондуктора
для саерления радиально рас положен ног о
отверстия в тонкостенной втулке
радиально* расположенного
отверстия в тонкостенной втулке, которую
нельзя закреплять на призме или
на базовом пальце — штыре, как это
было показано на рис. 22 и 23. В
таких случаях установку и
закрепление детали Ьроизводят по торцам.
Деталь устанавливается на короткий
центрирующий палец 3 ж при опуска-
няи кондукторной платы 1 скальчато-
го кондуктора зажимается самоуста-
павливаюшейся сферической
шайбой 2. Шайба покачивается па;
оси 4, запрессованной в плунжер 5t
перемещающийся под действием
скошенного пальца в.
I Для сверления радиальных
отверстий в ступицах втулок и шестерен
требуется применение кондуктора*
учитывающего возможность
обработки деталей с разными размерами
ступицы. Переналаживаемый
кондуктор, используемый в этих случаях*
показан на рис. 25. Он состоит из
корпуса 1 с вертикальной
направляющей типа ласточкин хвост, по ко-
. торой перемещается ползун 2. По
горизонтальной направляющей
ползуна регулируется вылет кондуктор-
• вой плапкп 7, перемещаемой с
помощью винта 6 с накатанной
головкой 5; кронштейн 4 удерживает винт
от осевого сдвига, Величину
перемещения кондукторной плапкп
определяют по шкале 14.
В планке 7 устанавливают
кондукторную втулку 8. Обрабатываемую
деталь надевают на сменный палец,
который закреилен винтом 9 в
отверстии фланца 10. В этом отверстии
имеется шпоночный паз для
фиксации пальца. Конструкция пальца
допускает сверление отверстий на
любом расстояния от торца детали.
На пальце снята лыска для выхода
сверла. Для базнроваппя детали цо
шпоночному пазу п фиксации
положения пальца предусмотрены два
штифта.
При настройке кондуктора ползун
2 устанавливают1 по высоте в
зависимости от размера ступицы
обрабатываемой детали и закрепляют
винтами 3. Кондукторную планку 7
передвигают на расстояние А от торца
детали if закрепляют винтом 13.
Риска яа линейке 15 должна совпадать
с делением шкалы 14, равным
размеру А. Деталь закрепляют
прихватом 11 и гайкой 12. Прихват
сменный, его размеры зависят от
габаритных размеров детали.
Отверстия, осп которых
расположены в направлении оси самой
втулки, выполняются обычно на фланцах,
реже — непосредственно на торце
втулки. Компоновка
специализированного переналаживаемого
приспособления (рис. 26) применяется для
закрепления деталей типа втулок и
фланцев при обработке отверстий
по накладным кондукторам,
устанавливаемым яа подставке. В дапиой
конструкции применена
универсальная подставка под накладные
кондукторы, состоящая из плпты 1, но-*
воротной части 2 и зажимного узла.
Наладка состоит из подставки 8,
кондукторной плпты в и откидной
шайбы 5. Устанавливается наладка
на верхней плоскости поворотной
части приспособления, а
центрируется по хвостовику плунжера 7,:
Закрепляется она вместе с деталью!Дрн
помощи рукоятки 9, поворачивающей
вал-эксцентрик 10, конец которого
входит в паз плунжера. При повороте
рукоятки 9 плунжер перемещается
вниз и вместе с ним перемещается
тяга 4, которая с помощью шайбы 5
закрепляет деталь и наладку на
приспособлении. С помощью рукоятки 3
поворотная часть кондуктора
устанавливается в требуемое положение
и затем закрепляется на подставке.
Расстояние от установочной
поверхности приспособления до
головки тяги 4 позволяет изменять высоту
наладки вместе с деталью от 60 до
150 мм; ход тяги в вертикальном
направлении 2 мм.
Наладка скальчатого кондуктора
(рис. 27) используется при сверлении
трех отверстий под резьбу на торце
втулки. На корпусе 4 кондуктора
закреплена сменная подставка 3.
Деталь 1 устанавливается на эту
подставку и центрируется пальцем 2.
При опускании кондукторной
плиты б, смонтированной на колонке 8Х
упор 5, запрессованный в
кондукторной плите, прижимает деталь к
подставке 3. Для создания необходимого
зазора h между нижними торцамп
кондукторных втулок 7 и
обрабатываемой деталью высота головки
упора 5 выбирается в зависимости от
диаметра сверла в пределах 0,3 —
1 диаметра сверла.
Переналадка кондуктора сводится
к смене подставки, кондукторной
плиты я центрирующего пальца.
Рис. 25. Переналаживаемый кондуктор
для сверления радиально расположенных
отверстий в ступицах втулок и шестерен
А-А
Рис. 26. Компоновка
специализированного переналаживаемого кондуктора для
сверления отверстий в деталях типа
втулок и фланцев
Большое распространение при об-
, работке мелких по размерам деталей
получили так называемые
кантующиеся кондукторы.
На рис. 28. а показан
переналаживаемый кантующийся кондуктор для
сверления трех и шести равпораспо-
ложенных отверстий, а на рис. 28,6 —
цаладка к этому кондуктору. Здесь,
как и в кондукторе, показанном па
рис. 33, обрабатываемая деталь 8
центрируется по отверстию А в
переходнике-стакане 6 и зажимается
винтом с накатанной головкой 1 и
зажимной пятой 2. Переходник 6 имеет
поверхности не только для установки
детали, но и иод кондукторные
втулки 5. Центрируется он в корпусе 3
но отверстию диаметром 6119, в
которое заходит палец 7 корпуса, в этом
положении переходник стопорится
винтом 9.
Деление на заданный угол
осуществляется кантованием кондуктора
но внешним граням. При кантовании
8
7
2
Рпс. 27. Наладка
скальчатого кондуктора для
сверления трех отверстии иа
торце втулки
плиты 13, закрепленный на двух
скалках 12, устанавливается на
заданное от оси шпинделя расстояние
и закрепляется зажимом 12. Поворот
шпинделя на один угловой шаг осу-
Рпс. 29. Переналаживаемое делптельное приспособление для сверления радпалыю
расположенных отверстий в мелких деталях
28. Переналаживаемый кантующийся кондуктор для сверления трех и шестп раввг
расположении* отверстий
ось кондукторной втулки должна
занимать нормальное положение по
отношению к соответствующей грани.
После освобождения прижима деталь
может быть вытолкнута из стакана
выталкивателем 4.
Кондукторы этого типа имеют
следующие размеры: D ^ 36 -т- 80 мм;
L =? 50 -т- 75 мм; Я = 64-4- 110 мм.
На рис. 29 показано
переналаживаемое делительное приспособление
для сверления радиально
расположенных отверстий в круглых гайках
и других подобных им мелких
деталях.
Приспособление состоит из
корпуса 9, в котором смонтированы
шпиндель 2 и делительное
устройство, из передвижной кондукторной
плиты 5 н сменных наладок 6
(способы установки обрабатываемой
детали на наладке показаны на рис. 30).
Наладки устанавливаются в гнезде
шпинделя 2 по шпонке 7 и
закрепляются резьбовой тягой 4. За счет
перемещения кондукторной плиты 5
производится установка
кондукторной втулки на требуемый размер.
Плита устанавливается по шкале и
нониусу и затем закрепляется
зажимом 14. Держатель кондукторной
ществлястся движением рукоятки 16
против часовой стрелки до упора в
палец 17 (в зависимости от
положения этого переставного пальца угол
поворота шпинделя изменяется п
составляет 30, 60, 90 пли 120°). При
движенпп рукоятки 16 против
часовой стрелки фиксатор 15 выводится
пз паза делительного диска 3, а
шпиндель при этом удерживается от
вращения собачкой 10. При обратном
движенпп рукоятки фиксатор 15
поворачивает с помощью храпового
колеса делительный диск 3. При этом
осуществляется поворот шпинделя
до тех пор, пока фиксатор-собачка 1
под действием пружины 8 не западает
в паз делительного диска.
На рпс. 30 показаны две наладки
для обработки круглых гаек на
делительном приспособлении (см*, рпс. 29).
В первом случае (рпс. 30, а) деталь,
насаженная на оправку 2 с
быстросъемной шайбой 3, закрепляется
через резьбовую тягу 1. Во втором
случае (рпс. 30, 6) деталь насажена
на оправку 2, хвостовик которой
входит в отверстие шппнделя, и
зажимается быстросъемпой шайбой 3
и гайкой-звездочкой 4, навернутой
на шпильку 1.
Рис. 30. Наладкп к приспособлению
(кондуктору) г» по рис, 29
356

Кондукторы со сменными вклады- ностн 3, так и на боковой поверхно-
шами (рис. 31) являются разповпд- стп 9 вкладыша. В приведенном кон-
ностыо накладных кондукторов, дукторе 'могут обрабатываться дета-
В верхней плите корпуса кондуктора лп высотой до 100 мм.
предусмотрено отверстие для уста- Разновидностью кондукторов со
новки вкладыша, представляющего сменными вкладышами можно счи-
собой наладочный элемент прпспо- тать кондукторы вафельного типа,
соблення. Наружный дпаметр вкла- предназначенные для сверления мел-Рис* 33‘ кантующийся кондуктор
дыша может
изменяться
А-А
2016Ф70Н7
-Ж
рэ» A-J,/
\Щ
‘ • 1
ttf .» V
Т:
1
lit <
U 12
11 10 9
от 32 до КПХ п тонких деталей типа планбк Дяя сверления отверстий, расположенных
Они состоят нз двух шарнирно свя- под углом Э0*
занных плит: нижней постоянной и
верхней сменной.
Кантующийся кондуктор для
сверления отверстий с четырех сторон
(рис. 33) состоит из четырехгранного
корпуса 3, зажимного узла 1 и
выталкивателя 4. Обрабатываемая
деталь (втулка нлп валик)
устанавливается в переходник (см. рис. 28),
с кондукторными втулками,
имеющий вид стакана, точно
выполненного по наружному диаметру.
Стакан фиксируется профрезерованным
в нем пазом по штифту 2 п
закрепляется тремя винтамп 5.
Угол 90° между отверстиями
устанавливается последовательным
кантованием кондуктора на его внешние
грани.
Так как обработка отверстий в
деталях типа фланцев сходна с
рассмотренной обработкой отверстии на
фланцах втулок, то здесь рассматрнвают-
кондуктора со сиси- ся присцособлсяпя, используемые
Рис. 34. Переналаживаемый йондуктец
с делительным устройством для обработки НОЙ
отверстий на торцах фланцев
крышке. Деталь 6 базируется в этом
случае на фланце 5 по внутреннему
диаметру обработанной выточки и
подрезанному торцу (остальные
поверхности крышки не обработаны).^
По необработанной лыске на
наружной поверхности (предусмотренной
в штампованной заготовке) деталь
фиксируется винтовым упором 4,
установленным в планке 3.
Закрепление детали осуществляется подвиж-
плптой 1 скальчатого
кондуктора через сферическую шайбу 2.
Требуемое расположение отверстий
обеспечивается необходимым
комплектом кондукторных плпт.
На рис. 37 приведены две
характерные компоновки, применяемые при
сверлении отверстий во фланцах не-г
круглой формы. Деталь, обрабаты- ^
ваемая в накладном кондукторе по
рис. 37, а, представляет собой
втулку с овальным фланцем, в котором
требуется просверлить два отверстия.
Накладной кондуктор 3 с
закрепленной в нем наладкой — кондукторной
плитой 4 устанавливается на
универсальной подставке 1. Деталь 7
устанавливается на подкладке 8,
базируется по двум
призмам-фиксаторам: неподвижной 2 и подвижной 6,
Ы t~
LT
Я
1#Ш
Рис. 31. Компоновка
цынн вкладышами
80 мм. Помимо втулок, расположен "Рцор°стй ЛогдГтрТ^у
ных на верхней поверхности вкла- u Р >
дыша, в кондукторе могут быть
предусмотрены и втулки для сверления
отверстий на боковых поверхностях
обрабатываемой' детали. Корпуса
неположенных
ется
применение делительных устройств, а также
при обработке пекруглых фланцев.
На рис. 34 показан псрсиалажи-
в качестве
применяют
уста па в л п-
наружпых поверхностей
зажимного устройства
трехкулачковын патроп,
ваемый на верхнюю опорную
поверхность поворотного стола. На
сверлильных станках для этой цели Чаще
всего используют самодептрирующие
переналаживаемые патропы с тремя
ваемый копдуктор с делительным эксцентриковыми кулачками
бра"
кондукторов со сменными вклады- д“|^в"^-мК® Дейптельнос Устройство псрснала-
шами выполняются на ножках, что СостотонизIfl S - ' «пваемого кондуктора состоит нз
пает возможность обрабатывать де- ь<?сто,.!т он из ползуна IV с Счоидук- корпуса 3, на котором смонтировал
тали сравнительно большой высоты. ^своротшлй стол 2. К нижной части
В этих кондукторах предусмотрены стола с помощью установочных штлф,
стандартные зажимные узлы, допу- да ^ ^1ЛИ конусной оправки) для за*
креплепия обрабатываемой детали и
делительного устройства,
расположенного в корпусе 3. Планка, 9 с коп-
скатощие переналадку.
Пример компоновки кондуктора
со сменными вкладышами для свер-
ле™ дукториой втулкой 8 имеет и гори-
« лпилгл л- зонтальное перемещение по паправ-
4 мм во фланце втулки и одного
бокового отверстия диаметром 3 мм
показан на рис. 32.
- г / -4
«to Si
ляющим иолзуяа 10. Отсчот
перемещений производится по
смонтированным на приспособлении линейке
и нониусу (на рисунке не показаны).
При настройке кондукторная плапка
устанавливается по линейке на трс-
тов и впнтов прикреплен
делительный диск 7, в гнезда которого
заскакивает фиксатор 5, управляемый
эксцентриковым. валиком 4 с рукояткой.
В некоторых конструкциях
подобных приспособлений закрепление
детали осуществляется с помощью
пневмопривода.
Переналадка приспособления
сводится к настройке патрона пла
установке оправки, установке требуемого
сменного делительного диска и
настройке кондукторной планки по
Рис. 37. Компоновкл, притеняемые при сверлении отверстий во фланцах нскруглой формы:
а — накладного, кондуктора; б — наладки скальчатого кондуктора
установленной в направляющей
колодке и перемещаемой с помощью
винта с головкой 5.
Призмы-фиксаторы прикреплены к корпусу
накладного кондуктора винтами; при
переналадках они могут быть сняты и
заменены другими, соответствующими
конфигурации базирующих поверх- «
ностей обрабатываемой деталях От- _
кидная планка — прижим 9 настраи-
вается по высоте в зависимости от
высоты обрабатываемой детали.
Недостатком рассматриваемой
компоновки следует считать то, что
усилие резания при сверленпп
направлено на прижим. Этот копдуктор от-
Рис. 35. Наладка скальчатого кондуктора НОСИТСЯ К системе СНП.
для сверления двух отверстий во фланце
втулки
Рис.
буемын дпаметр расположения осей высоте и по радиусу вылета втулки#
отверстий п^ закрепляется винтом Весьма успешно для сверления от-
с накатанной головкой 14. Через верстий во фланцах используют
плунжер 13 и шарик 12 винт воздей- скальчатые кондукторы. Наладка
ствует на рабочий шарик 77, кото- скальчатого кондуктора (рис. 35)
рый заклинивается в V-образном применяется при сверлении двух
пазу К ползуна 10, В вертикальном отверстий во фланце втулки. Деталь
положении ползун после его уста- я этом случае устанавливается на
новки зажимается винтом с нака- подставку 7, центрируется и зажи-
тайной головкой 15, действующим мается двумя призмами 5, и 7. Одно-
шарпк 16, который, как клдя, временное перемещение призм осу-
передает давление на два промажу- пщетвляется под действием двух ско-
точных шарпка 17, расположенных шенных пальцев 4 и 2, укрепленных
в поперечном канале ползуна 10 и в кондукторной плдте 6. Палец 4
прижимающих помещенные в этом выполнен с наружной резьбой, что
канале плунжеры к скалкам 18. дозволяет при помощи гапкп 5 регу-
В кондукторную планку запрсссо- дпровать его вылет. Поднимая илц
вана постоянная втулка 7, в которую опуская палец 4% устраняют неточно-
вставляется сменная кондукторная стя^ допущенные при изготовлении
втулка 8. ^ центрирующего механизма. Прл рас-
В тех случаях, когда оораоатц- Креплепии детали призмы возвра-
ваемая деталь базпруется по отвер- щаЮтся в исходное положение под
етшо, в коническое гнездо в центре действием пружин 2.
поворотного стола 2 вставляемся ко- Компоновка скальчатого кондук-
32. Унифицированным
переналаживаемый кантующийся кондуктор
Вкладыш 7 кондуктора диаметром
80 мм устанавливается в корпусе 5
и закрепляется винтами.
Обрабатываемая деталь 6 базируется по
центрирующему пальцу 2 и прижимается
к поверхности вкладыша с помощью
винта с барашком 4Л рычажного при-
быТ ^он"уТо?нш^уТийпр“ду: яуенм^правка^я з^рсплеапя де- тора (рис. 36) предназначена для об-
смотрены как на торцовой поверх
В компоновка, приведенной на
ряс. 37, б, изображена наладка
скальчатого кондуктора для сверления
четырех отверстий в детали с
прямоугольным фланцем. Здесь деталь
становится на подставку 2,
смонтированную на опорной плоскости
корпуса 7 кондуктора и на установочных
пальцах 7. Сменная кондукторная
плита 5 установлена на нцжней
плоскости плиты 4 скальчатого
кондуктора и на установочных пальцах 3.
К кондукторной плите винтами
прикреплены призмы б, служащие для
ориентации детали и ее закрепления
ири опускании плиты 4.
При переналадке замене в случае
надобности подлежат подставка 2,
кондукторная плита 5 с постоянными
кондукторными втулками и цризмы б.
Стандартные приспособления
приведены в табл. 10—15 и на рис. 38.
Технические требования — по ГОСТ
22129—76. Делительные
приспособления с горизонтальной осью
вращения по ГОСТ 22119-76 (табл. 10)
служат для установки заготовок
типа колец и гаек при обработке в иих
радиально расположенных отверстий
под углом, кратпым 30°.
Кондукторы кантующиеся по ГОСТ
(табл. 13) применяются
Рио. 38. Компоновка скальчатого
кондуктора с поворотной плитой по
ГОСТ 22(24 — 76 (о); б — пример
применения:
1 — приспособление; * — наладка;
3 — заготовка; 4 — кондукторная
плита
тали. При базировании детали от работки четырех отверстий в круглой
Рпс. ЗС. Компсжопка скальчатого кондук*
тора для обработки четырех отисрстий bo9<?cZJ7K
КруГЛОй КрыШКе £<«160 . ,
для установки заготовок типа
болтов, осей, втулок при обработке
радиально расположенных отверстии.
Кондукторы должны изготовляться
двух типов: 1 — неразъемные; 2 —
разъемные. Каждый тип имеет два
исполнения: 7 — кантующиеся па
459; 2 — кантующиеся на 60° (табл.
13).
На рис. 33 приведена компоновка
скальчатого кондуктора с
поворотной кондукторной плитой по ГиСТ
22124—76, предназначенного для
установки заготовок типа валиков
диаметром до 6Q мм при обработке
отверстий.
357

13. Кондукторы кантующие.: л (размеры, мм)
Продолжение табл. 13
Тип 2 S
неразъемных кантующихся кондукторов
1 2 S
г — корпус; 2 — наладка; з — заготовка
1 — кондуктор; 2 — наладка; з — заготовка; 4 — подставка

Обозначение

кондукторов
Исполнение
D (поле
допуска Н7)
ч.
§
Ё§
ч?1
л*
Н
L
и
l
li
h
i
I
ЧР
§*
*o X
dt
dt
d,
d«
Масса, кг, не
более
Не более
min
max
min
max
7364-0021
1
50
40
68
72
63
НО
70
100
15
25
0
28
4
28
12
5*
20
М1П
1,15
7364-0022
2
1,00
7364—0023
1
60
45
76
71
80
105
6
30
50
25
6r5
1,20
7364-0024
2
81
1,10
7364-0025
1
80
G5
97
90
1,40
7364-0026
2
103
1,30
7364-0027
1
100
80
119
110
120
95
130
20
30
0
25
8
60
32
9
22
M12
3,20
7364-0028
2
127
3,0
7364-0029
1
120
105
151
140
110
135
30
71
36
5,85
7364-0031
2
161
5,55
358

14. Кондукторы для обработки контровочных отверстий (размеры, мм)
1 — кондуктор; г — наладка; з —. заготовка

Обозначение
кондукторов
7364—0041
7304—0042
7304-0043
D (поле
допуска
Н7)
25
30
40
L t
Не более
45
55
70
75
92
70
80
255
d,
не более
Масса, кг,
не более
15
275
100
310
25
35
65
85
25
1,3
1,5
105
32
2,5.
15, Кондукторы пневматические для обработки контровочных отверстий
в гайках
Пример применения
1 — кондуктор; 2 — заготовка; з — наладка
Обозна
чение
кондукторов
7353-0001
7353—0002
4
18
18
30
и
Нс более
200
315
430
460
min
35
40
50
60
Усилие зажима,
Н, при
давлении, МПа
0,63
1030
1,0
1635
Масса,
кг, не
более
17,5
18Л)
Приспособления для протяжных
станков. Эти приспособления могут
бить стационарными,
передвижными, поворотными и делительными.
На рис. 39, а показано простейшее
приспособление для' протягивания
круглого отверстия в деталях с
обработанным торцом. Приспособлением
в данном случае является фланец 1,
закрепленный па планшайбе
горизонтально-протяжного станка, к
которому прижимается деталь 2.
Опорная плоскость фланца 1 закалена н
прошлифована. Направляющих и
зажимных элементов в данном случае
не требуется, так как деталь
центрируется отверстием по направляющей
части протяжки и нршшшаотся к
лобовой поверхности протяжного
станка за счет усилия резания. В
зависимости от размеров обрабатываемых
деталей производится замена фланца,
являющегося в данном случае и
наладочным элементом.
Приспособление для протягивания
шлицевого отверстия в деталях типа
шестерен показано на рис. 39, б.
Оно отличается от предыдущего толь-
Ряс. 41» Приспособление для протягпванпя
шпоночного паза во втулках п зубчатых
Рас. 42.
Рио, 39. Приспособления для
протягивания отверстий в деталях с обработанный
торцом
ко наличием сменной втулки 2,
посаженной в переходную планшайбу 1,
Приспособление с самоустанавлп-
вающейся сферической опорой для
протягивания отверстия в детали с
необработанным торцом показано на
рис, 40. Здесь деталь опирается через
втулку 1 и сферическую шайбу 2 на
фланец 3, закрепленный на
планшайбе горизонтально-протяжного
5 2 f
Переналаживаемые приспособления ^
фрезерных станках
;*trt wpaHUl All
Ряс. 40. Приспособление с самоустаиав-
здшающсися сферической опорой для про-
тярнсаяля отверстия в детали с
необработанным торцом
станка винтами 4. Пружина в
удерживает сферическую шайбу в
рабочем положении. Трущиеся
сферические поверхности и пружина
защищены от попадания грязи п стружки
резиновыми кожухами 5 п 7.
При проектировании самоустанав-
ливающихся сферических опор
следует особое внимание обратить на
правильный выбор радиуса сферы.
Чтобы сферическая опора была само-
устанавливающеися, радиус ее сферы
должен удовлетворять условию
L/R ^ sin ф,
где L ~ расстояние от оси
сферической опоры до точки приложения
силы ф, действующей на торец
сферической опоры: Rрадиус
сферической опоры; ф — угол трения.
Приспособление для протягивания
шпоночного паза во втулках и
зубчатых колесах приведено на рис. 41,
Оно состоит из переходного фланца!,
который кренится на планшайбе
горизонтально-протяжного станка, и
установочного пальца 2 (адаптера).
Адаптер — это устройство для
направления протяжки,
предназначенное одновременно и для
центрирования обрабатываемой детали.
Адаптер является наладочным
элементом приспособления н
выполняется цементированным и закаленным.
Усилием резания деталь своим
обработанным торцом прижимается к
поверхности А, Для направления
протяжки в адаптере предусмотрен
шлифованный паз, ширина В которого
равна ширине зуба протяжки (поле
допуска /7 или #6), а следовательно,
и ширине протягиваемого паза (в
некоторых случаях ширина
направляющей частя протяжки выполняется
больше ширины протягиваемого
паза). Глубина протягиваемого паза
равна разности высот первого и
последнего зубьев протяжки.
Дно направляющего паза
адаптера, несмотря на то что адаптер
закален, быстро изнашивается. Это
приводит к искажению глубины
протягиваемого паза. Поэтому для
продления срока службы адаптера
применяются закаленные прокладки Зг
которые заменяются по мере износа,
а также переточки протяжек. При
значительных глубине и длине
обрабатываемого паза протягивают его
за два-три приема протяжкой
нормального поперечного сечения,
применяя при этом прокладки. Толщина
прокладок изменяется в зависимости
от толщины снимаемой стружки.
В зависимости от диаметра базового
отверстия обрабатываемой детали,
а следовательно, посадочного
диаметра адаптера и глубнны шпоночного
паза центр хвостовой части
протяжки, за которую ее прикрепляют к
тянущему штоку станка, смещается
отноептельно центра патрона. Во
избежание такого смещения, которое
может привести к перекосу и поломке
протяжки, положение тянущего
патрона регулируется по высоте. В
некоторых 'случаях совмещение
центров хвоста протяжки и патрона
достигается тем, что приспособление
крепится на передвижной планшайбе
станка.
В случае необходимости протянуть
шпоночный паз в‘ деталях типа
рычагов, в приспособлении кроме
посадочной втулки и адаптера для
протягивания паза должен быть
предусмотрен еще посадочный палец (обычно
ромбический) для ориентирования
второй головкп детали. Это можно
выполнить в специализированном
переналаживаемом приспособлении.
Если требуется протянуть в отвер- способленнн для обработки зубьев
стни два шпоночных паза, располо- • - м 1 - - - J
женпых друг против друга, то
протягивание можно производить одной
протяжкой в два прохода,
поворачивая деталь па 180° и фиксируя ее
относительно уже протянутого паза
специальной шпонкой. Если же
диаметр отверстия достаточно велик, то
деталь можно протянуть
одновременно двумя протяжками, для чегошеоб-
ходпмо оснастить станок
специальным патроном. Если нужно
протянуть шпоночный паз в коническом
отверстии, то и адаптер выполняют
коническим и устанавливают его под
углом таким образом, чтобы
образующая конуса была расположена
горизонтально.
При протягпванпп спиральных
пазов протяжка, как п обычно,
перемещается параллельно оси детали.
Однако для получения спирали нужно
вращать или протяжку, или
обрабатываемую деталь? Протягивание
спиральных пазов методом вращения
протяжка достигается тем, что под
опору протяжного патрона ставят
упорный шарикоподшипник. При
врезании протяжка как бы
ввинчивается в обрабатываемую деталь и ре-
зубчатых колес на зубофрезерных
станках.
На рис. 42, а приведена оправка 4
с коническим хвостовиком,
крепящимся в переходной втулке 5. Верх-
пшг конец оправки поддерживается
втулкой люнета 1. Зубчатое колесо
или набор из нескольких колес
центрируется на оправке и прижимается
к подставке 6 гайкой 2 с быстросъем-
ной шайбой 3. Наладочным
элементом является втулка 5, подбираемая
в зависимости от размеров деталей.
Эта простейшая конструкция
приспособления является наиболее
распространенной при обработке зубьев
зубчатых колес.
На рис. 42, 6 показана обработка
зубьев зубчатых колес на оправке 3,
установленной в центрах I и 6.
Центры крепятся в люнете и переходной
втулке 7. Для вращения оправкц
применяют хомутик 5 и поводок S,
в пазу которого хомутик зажимается
болтом 8. Зубчатые колеса со
ступенчатым базовым отверстием
устанавливаются ступицами наружу и
центрируются па оправке 3 и кольце 4.
Закрепляются они гайкой 2. Однако
жет спиральные пазы. Протягивание. Д°нтР0ВЬ1е оправки применяют реже,
спиральных пазов методом вращения чем шшшДельныв (рис. 42, а), так
детали достигается тем, что шарико- как доведенном до требуемого
подшипник устанавливают под обра- положення верхнем центре может
г гг * возникнуть зазор,
батыпаомую деталь. Прп презан.ш де- На рис. 42, * иоказапо приспособ-
таль как бы навинчивается на про- J ^
тяжку, а поскольку зубья протяжки ление для оораоотки набора зубча-
расположены по спирали, то аиало- тых К0Лес» коТ°Р^е центрируются
гичныо пазы получаются и в детали. К0ЛЕ’Цами^ и гайкой через зажимную S
При этих способах протягивания промежуточные шалоы 2
можно получать сниральпыо пазы п прижимаются наружными венцами
с углом наклона до 10э. Если необ- к ОПОРНОИ шайбе 4. Толщину проме-
ходимо получить углы наклона спи- жУточных колец выбирают с таким
рали более 10° (до 45°), то протягц- Расчет°м> чтооы обеспечить прплс-
вание пазов осуществляется с при- ганяе наружных венцов зубчатых
иудительньш вращением обрабаты- колес- Внутренний венец колес при
ваемой детали. этом помещается в отверстиях ко-
Приспособлеиия к станкам для об- ле^* ■ -
работки зубьев, зубчатых колес. Кои- Для обработки зубьев зубчатых ко-
струкции приспособлений для обра- лес используют также приспособле-
боткн зубьев зубчатых колес зависят япя с ме^аннзироваиными зажимами
не только от конструкции обрабаты- плц гидравличс-
ваемой детали, но и в значительной
степени от формы и размеров стола,
а также посадочных мест и типа
станков, на которых ведется обработка.
На рис. 42 приведены некоторые
конструкции переналаживаемых прн-
ским). Однако, так как часто
основное время обработки при зубофрезс-
ровании значительно больше
вспомогательного времени па закрепление
и снятие детали, то к существенной
экономии времени такая
механизация не приводит.
359

Pitc. 4$. Переналаживаемые приспособления для обработка зубьев колес на зубодолбеж» *
пых станках
щ ^ Перепалаживаеные приспособления для обработки зубьев конических зубчатых
колес на зубострогадьных станках
/3
i
■
* .
На рпс Г 43 показаны персналажп-
ваемыо приспособления для
обработки зубьев зубчатых колес на зубо-
долбежных станках.
На pi>c. 43, а показано
приспособление для обработки зубчатых колес
с базированием их по отверстию на
оправке 2. Ганкой 1 через опорное
кольцо 3 обрабатываемая деталь
прижимается к столу станка. От
проворачивания оправка удерживается са-
мозаклипнвапнем ее в коническом
гнезде шпинделя. Для обработки На
одпой оправке зубчаты'* колес,
имеющих разпую конфигурацию и
разные диаметры базового отверстия,
применяются сменные центрирующие
н опорные втулки. Прп больших
размерах зубчатых колес целесообразно
зажимать их но за ступицу, а за
зубчатый венец вблизи места
обработки.
На рпс. 43, б показано
приспособление для,установки
валика-шестерни б, В этом случае валик-шестерня
помещается й гнезде шпинделя,
центрируется втулкой 1 и закрепляется
посредством затяжки стержня 3
гайкой 4. Корпус 2, в котором
смонтированы втулка, стержень к гайка,
крепится иа шпинделе стайка болтами 5.
Смещение осей втулкп 1 п шпинделя
станка проверяется индикатором.
На рис. 43, в показано
приспособление для обработки больших венцов
двухвепцовых зубчатых колес.
Приспособление состоит из подставки 9,
втулки 8, оправки 2 и ганки 2.
Опорные стаканы 4 п 7, кольцо б,
центрирующие втулкп 5 н шайба 3 являются
сменными деталями п при
переналадке выбираются в зависимости от
формы и размеров обрабатываемых
шестерен.
Переналаживаемые
приспособления к зубострогальным станкам для
обработки зубьев конических
зубчатых колес (рпс. 44) проектируются
1 на базе применения стандартных
оправок, закрепляемых в шпинделе
станка. Одна из таких оправок
показала па рис. 44, а.
Корпус 2 коническим хвостовиком
\’стапавлнваетсн в отверстие
шпинделя станка п дополнительно
затягивается струной либо непосред-
6)
ствендо, либо же автоматически
при закреплении обрабатываемой
детали. Отверстие диаметром D в
оправке служит базой для установки
приспособления, которое
закрепляется в пем винтами 4. Стержень 2
является промежуточным звеном
между приспособлением и
затягивающей струной. Он стопорится винтом
и, совершая только прямолинейное
движение, пе передает крутящего
момента приспособлению. Гайка 3
используется при съеме оправки.
Крепление зубчатых колес на
приспособлении производится либо
обычным способом — посредством
шпильки, шайбы и ганки, расположенных
со стороны вершнпы конуса, либо
через полый шпиндель станка. Во
втором случае для зажима
применяют штурвалы плп пневматические н
гидравлические приводные
устройства.
На рис. 44, б показано
приспособление для обработки конического
зубчатого колеса малого размера на
стандартной оправке. Валик
центрируется в опорном стакане 2,
наружная поверхность которого
выполнена конической, что необходимо для
свободного прохода резцов при
строганин зубьев. Деталь 4 закрепляется
цангой 3, которая затягивается
струной в конусе втулки 2.
Для обработки шестерен большого
размера . проектируются
специальные приспособления.
2 	- ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
ТИПА ПЛИТ,
ПЛАНОК И КЛИНЬЕВ
Укрупненный классификатор
деталей приведен на рпс. 45. '
Обработка . плоскостных деталей
типа плит, планок и клиньев в
случае необходимости (на токарных и
кругл о шлифовальных стапках при
расточке ы шлифовании отверстии,
подрезке торца н других операциях)
выполняется в универсальных без-
наладочпых двух-, трех- и
четырехкулачковых патронах, нли если их
конфигурация достаточно сложнаt
то с помощью простейших наладок
на универсальных наладочных
патронах. Только в случав изготовления
больших партий деталей
проектируют и изготавливают
специализированные переналаживаемые
приспособления плп специальные.
Приспособления для фрезерных
станков.. Большинство деталей типа
плит, планок, клиньев, так же как
и иа токарных стайках, могут быть
обработаны в универсальных безна-
ладочных и наладочных тисках, но
при постоянном выпуске
аналогичных деталей часто прибегают к
проектированию и изготовлеппю
специализированных переналаживаемых
приспособлений.
На" рис. 46 показано
специализированное (универсальное)
переналаживаемое приспособление тисочного
типа к фрезерным станкам.
Приспособление предусматривает
возможность закрепления различных
наладок и специальных губок,
устанавливаемых по базовым пальцам. Зажим
деталей осуществляется при помощи
гидроцилиндра.
Приспособление состоит из
корпуса 2, подвижной губки 2 и
неподвижной губки 7. Обрабатываемые
детали могут устанавливаться как
на плоскости направляющих
планок >20% так и в сменных наладках.
Детали прижимаются шарнирно
закрепленной на оси 3 подвижной
губкой 2 с помощью планки 4 к
неподвижной губке 7. Усилив зажима
передается подвижной губке от гпдро-
цшшндра двустороннего действия
чорез винт 6. Регулирование
положения подвижной губки
осуществляется вращением винта 6 посредством
рукоятки 9. Сменные наладки
устанавливаются па место снимаемых
планок 4 и 5 по двум штырям:
цилиндрическому >11 и ромбическому
22. Усилие' зажима при давлении
масла 5 МПа составляет 65 кН.
Примеры наладок к этому
приспособлению показаны на рис. 47, а,
где приведена наладка^ для
фрезерования деталей ''типа планок, а иа
рис. 47, б — двухпозицнонная па-
ладка для фрезеровапия как
широких, так и узких ребер планок. На
рис.47, я показана аналогичная
двухместная и двухпозицнонная наладка
для фрезерования двух скосов у
деталей типа плапок, а на рис. 47, г —
наладка для фрезерования набором
фрез двух уступов у фасонной
детали. На рис. 47, д приведена
двухместная наладка для фрезерования
с
Jpnq7_
1 -
<
4=
^ '■ :
3)
Рис. 47. Смеиные наладки к приспособлению — по рис, 46
Рпф 46. Специализированное переналаживаемое приспособление
$
тисочного типа к фрсаерпым станкам
4
уступов, а на рис. 47, е—з -
для фрезерования пазов.
Детали типа плапок, реек и клиньев
часто изготовляются из проката и
обрабатываются со всех сторон.
Иногда поело обработки планки
разрезаются па части. Такие планки
обычно обрабатываются собранными в
пакеты или набранными в кассеты.
На рис. 48 показано спецнализп-
роваппое безналадочное
приспособление для разрезания деталей типа
плапок на горизоптально-фрезерных
стапках.
Приспособление состоит из базовой
части 1 со встроепиыми зажимами и
регулируемых установочных элемеп-
Puc. 4S. Специализированное безналадочное
приспособление для разрезания деталей типа планок
тов: плапок 5, 14 и упора 10,
Разрезаемые детали устанавливаются
опорной вазовой плоскостью на верхнюю
плоскость плиты 6 и прижимаются
направляющей базовой плоскостью
к планкам 5 и 14 прихватами Ы и 13,
Усилие зажима передается
прихватам от гидроцилиндра 2
двустороннего действия через рычаг 4 и болты
9 и 12. Подвод масла к гидроцилннд-
ру от питателя осуществляется
полу муфтами 7 и 8 с автоматическим
запором масла.
Переналадка приспособления
осуществляется перестановкой плапок
5 и 14 в пазах плиты б, а также
перестановкой и регулированием
положения упора 10, перемещающегося
по пазу планки 14\ перемещение
контролируется но линейке и
нониусу. Ялашси 5 и 14 закрепляются шш-
>.тамге 25, а упор — винтами 3.
360

На рис. 49, а показано
специализированное без наладочное
приспособление для фрезерования деталей
типа клиньев на фрезерных (и
строгальных станках). Приспособление
состоит из основания I п верхней
плиты 3, устанавливающейся да
необходимый угол прп вращенпи
винта 2\ при этом плита 3
поворачивается относительно осп 5. Упорная
планка 4 может перемещаться*при
установке по шагу пазов,
обеспечивая закрепление клиньев различной
ширины.^Дрпхваты 6 могут
перемещаться до длине детали в
продольных пазах верхней плиты и
регулироваться по высоте за счет зубчиков,
имеющихся ик опорной части
зажимной планки. Для предохранения
обрабатываемой детали от смещения
в процессе фрезерования имеется
торцовый упор 7.
На рпе. 49, б изображено
специализированное наладочное
приспособление для фрезерования зубьев
зубчатых реек на горизонтально^фре-
зерных станках. Перемещение рейки 7
на заданный шаг осуществляется
методом деления. Приспособленке
может быть также применено я гши
шлифования реек на илоскошлифо-
вальпых станках.
установки н базирования обрабаты
ваомои детали, а второй 3 — кондук-
*
■Е—
О
Закрепление обрабатываемых де-. торная штата с закрепленным на пек
- * ■* 1гтя*.яиам тттттг timimrAVil
«алей да столе приспособления
осуществляется с применением
специальных паяадок или же непосредственно
прн помощн прижимных планок и
болтов. Перемещение стола на
величину шага нарезаемой рейки
производят поворотом винта 7 с помощью
рукоятки 2, Угол поворота впвта
фиксируется фиксатором 3,
западающим под действием пружины в одну
из восьми втулок расположенных
в корпусе i. Поворот винта на одной
фиксируемое деление дает
возможность обрабатывать профиль зуба
рейка с модулем, кратным 0,25,
а именно: 0*25; 0,75; 1$; 1,25 а т. д.
Перемещение стола обеспечивается
гайкой б, закрепленной на
подвижном столе б, другой конец ванта 7
направляется подшипником,
закрепленным на корпусе 4* Подвижный
стол приспособления снабжен тремя
;т~образяыдш пазами 9 и
направляется призматическими направляющими ^
.корпуса 1 я планками 8. Регулиро- а к
ваяла зазора направляющих
осуществляется Ьянтами с контргайками 21.
В случае необходимости
использования стода в неподвижном
состоянии он может быть застопорен вин-'
том с перекидной рукояткой 10.
f Приспособления для сверлильных.
;станков. К деталям типа плапок* •
клиньев и реек относится обширная.
сухарем (планкой или штифтом)
для прижима детали к установочной
поверхности. Наладочные элементы 2
*zA
*-4на
3-"^—1 -■
* ,
1 1
/frrffrK
rnfm_
/ • \
f '^^ЩЩг**** *
J 5^4
П95
и планки — упоры 1. Сменные
кондукторные плпты 2 закрепляются на
верхней плоскости корпуса 8.
Закрепление обрабатываемых
деталей осуществляется прихватом 6,
усилие зажима которому передается
от пневмопривода стола через
шпильку 70, гайку 11, рычаг 9 н
болт 7.
На рис. 51, б изображена одна из
деталей, обрабатываемых иа этом
кондукторе, и наладка для
сверления в ней четырех отверстий.
Обрабатываемая деталь 4 в этой
компоновке устанавливается иа опоры 6
до упора в планку 7, прикрепленную
к кондукторной плите 3. Зажим
детали осуществляется прихватом 5.
180
/
г
л
\
J
]—■——г--*-— j
L_jpi3
ТЛ . Т {«Г.ЙГТ 4
—ст:±хЕр1
fTTSHn:}
то
5~6
JF4
==s===s===|
Рис. 50. Переналаживаемый,
кондуктор для сверления отверстий
в коротких планках,
сухарях,' кулачках и шшшках
Ползун фиксируется в требуемом
положении винтом 17, который
воздействует через три шарнира на два
прижимных плунжера 20.
Кондукторная плита 6, перемещающаяся
в пазу ползуна 14, фиксируется
винтом 1 с накатанной головкой. Винт 1
через промежуточный, штифт 2
сообщает продольное перемещение
шарику 3, благодаря чему шарик 4
заклинивается в V-образнол! пазу
ползуна 24. Перемещение планки 6
направляется прижимами 22 и 19.
Последний одновременно является н а он к у-
05раты8аенал деталь
ш'Щ— —~
<Н~
т
— у
Рас. 51. Переналаживаемый кондуктор для сверления отверстий
в планках на радиально- сверлильных станках
сом. По мере надобности сменные
кондукторные втулки 5 заменяются.
Детали устанавливаются на
опорную плоскость корпуса кондуктора.
В поперечном направлении они
ориентируются направляющей планкой 12,
а в продольном — упором 16.
Зажимаются они тремя винтами 7 с
накатанными головками, установленными
э колодке 8, длина которой соответ- 4
ствует длине детали. В зависимости йг*
Ю
Рис. 4В. Сссцпалнзированныя безяаладочкые приспособления для фрезерования:
а __ деталей тиса клиньев; б — зубьев зубчатых реек
пп «О ИК й ат V Dn~' DM личных навоавля- устанавливаются на опорную но- * Конструкция ковдукторнрй плиты Кондукторная плита 3 с четырьмя
корпуса 7, фпксируются заппепт от обрабатываемой детали., втулками 2 закреплена болтами 1
« X RзтГжеrovirtv следует отне- .иа ней с помощью двух штырей (ци- На рис. 50,6 показаны обрабаты-; на корпусе Я.
■гт2Р яВ тшпше пласт^Ш Укоторые лнвдричсского 13 и ромбического 11) ваемая деталь п соответствующая на-; Специализированное безпаладоч-
Хчао обрабатываются будувд соб- и закрепляются винтами 12. Копдук- ладка с двумя кондукторными втул- ное приспособление. (СБПI -
■JSe горные плота устанавливаются па коми. Этот кондуктор относится к си- ОТ'(ркс. 52) -
'пттл п-гп^птиш в ветаяях оаесмат- нлоскости ползуна 5 также посред- стсме СНП. сверления отверстии в планках н на
риоаекого'тааа осуищствляшоя как свои двух штыроК (цнаииирическога Пврвналаввгвав.м.ат .“‘so^m'k длиной до 300 ми!
*• ..рак,вв,».о1р,..»>иах Р° А” « к ...рвввя„«.
состоит из базовой части —
корпуса 8, устанавливаемого на стол (тум-
■ках, так и на радиально-сверлильных : винтами 4
(ари больших габаритах деталей). Закреплешш детали, устаповлсп-
Перевалаживаемын кондуктор ной на нижнем наладочном
элементно. 50, а) предназначен для свер- те 2. осуществляется поворотом
руления отверстий в коротких план- кояткп 10. Эксцентричный валик 6
>ках, сухарях, кулачках и шпонках. ори этом. воздействует на ползун 5,
Состоит он из базовой части — кор- заставляя его переместиться вниз
пуса 7 н элементов сменных наладок, Й $ помощью зажима 1 закрепить об- ьше в требуемое положение по пазу
один из которых 2 предназначен для, ,рабатываемую деталь. посредством сухарей 5 и винтов д,
дпально-сверлильных станках. Он этого кондуктора .снабжен боковыми
направляющими 12 и 25, по которым
перемещается кондукторный суп-
бу) порт Последний снабжен ползу-
~ F ном 14 с запрессоваяпьши
направляющими втулками 21,
перемещающимися совместно с ним в
вертикальном направлении по скалкам 13.
наладок. Наладочными элементами
являются планки 4, устанавливав*
nrtfitt- :r •----yjtfa----; i -"vi;rv:—■- ~~:штх1
Dliilji
1 Ml
L
Щ
Й!
1
Щ "!v I
Ф'
Рис. 52. Переналаживаемый кондуктор для сверления отверстий в деталях типа вдано&г
361

от ширины детали запашная
колодка 8 может перемещаться в
поперечном направлении корпуса
кондуктора по удлиненным Т-образным
пазам. Закрепление колодки 8
осуществляется винтами 23 с помощью
квадратных.гаек 24. Установка и
закрепление детали производятся с
таким расчетом, чтобы деталь имела
достаточную поверхность опоры па
выступающем заплечпке колодки.
Образуемое в результате этого
пространство под деталью (разрезы А —А
И Б—Б) обеспечивает свободный
выход сверла
Б кори усе 1 кондуктора смоптиро-
вап самоцептрпрующнй зажнмиби
механизм, состоящий из винта 2 с
правой и левой нарезками, на кото-
Супиорт 18, несущий на себе кон- Рыв павпнчены ползупы-гашщ 3. На
дукторное устройство, устапавлыва- гайках закреплены центрирующие
ется по миллиметровой шкале ли- призмы 4. Обрабатываемая деталь 7
неики с помощью нонпуса 15 и за- устанавливается па сменной
подкрепляется винтом 11, действующим ставк° 5 п при поворачивании махо-
на прижимпой плунжер и шарик 10. впчка ^ закрепляется сходящимися
Шарик скользит в призматической самоцентрпрующпми призмами 4.
направляющей кориуса 9 и обеспе- Сменная откидная кондукторная
чивает надежное закрепление суп- планка 6 с двумя втулками (показана
порта в заданном положении. Кон- тонкой лппией) монтируется шар-
дукторная плита 6 с миллиметровой мирно в пазу шириной 20 мм.
шкалой устанавливается в попереч- Наладочными элементами являют-
ном направлении по нониусу, спаб-. ся здесь' кондукторная плапка со
женному шкалой в соответствии с тре- втулками и подставка 5 для выхода
буемой точностью. Нонпус закреплен сверла; последняя может проектнро-
на ползуне 14. ваться и па группу детален.
Переналаживаемый кондуктор Отклопеппя от параллельности по-
(рпс. 53) предназначен для обработ- всрхностей А и Б по должны прсвы-
ки пакета, тонких (толщина 3 мм) шать 0,02 мм.
планок 5, в котором требуется про- Ниже ирпведепы пскоторые снсци-
сверлпть пять отверстии. Кондуктор фичные приспособления, пспользус-
состоит из корпуса 4, пяти смопти- мые при обработке мелких деталей,
роваппых па нем кондукторных пла- На рпс. 55 пзображен спецпалпзп-
пок 2 п двух прихватов 3. Пакет рованный наладочцый кондуктор так
планок устанавливается па - *
корпуса до -торцового упора i и за- пазпачеппый для сверления отвер
жимается прихватами. Кондуктор- стий в мелких деталях типа планок
пые планки 2 наладочный элемент, ц пластик, имеющих различную коп-
прп переналадке од может быть заме- фигурацию.
Приспособления для прочих
станков. Крепление деталей иа илоско-
щлифовальиых станках весьма
просто осуществляется с помощью
электромагнитных и магнитных
приспособлений.
Если же конфигурация деталей
сложная, то^ для их закрепления
приходится проектировать специальные па-
Рис. 53. Псрсиалажииасиый кондуктор для сверления отверстий в пакете тонких планок ла^ки, устанавливаемые па упнвер-
7 4^ к 5 S
1C. Кондукторы вафельные (размеры, мм)
сальных магнитных и элсктромагнит-
Ы
В
7
Рис. 55. Специализированный
наладочный кондуктор
вафельного типа для сверления деталей
	 типа олаиок н пластиц
пых плитах или непосредственно на
столе плоскошлифовальных станков.
.При шлифовании деталей, которые
невозможно или неудобно закреплять
непосредственно на зеркале
магнитной плиты, обычно используют
комплект из двух переходников,
показанных па рис. 57, а (см. также рис. 58).
Переходник представляет собой блок,
набранный из пластин 1 мягкой ста-
^ • to г лп (магшгГ0ПР0В°Ды). между кото-
и„ Рыми помещены прокладки немаг-
уступ называемого вафельного типа, пред- ва&олы,“х иптных материалов 2. Магпптопро-
1 и за- назначенный для сверления отвер- ' сле,дующпо- /i0 X 50 х 14; воды п прокладки стягиваются ла-
ои х X 1' мм. туняымн заклепками 3. Переходники
На рис. 56 показан скальчатый устанавливаются на магнитные пли-
копдуктор пневматического действия, ты 4 типа ПМ с шагом полюсов, рас-
рк
Ь-Н гг
Ф
-ф-j
-4
i/ДЛ _ s
■ Щ'
rai
{' .]
||pjL,.Px,
ШФ'
Пример применения
1 — кондуктор; 2 — наладка; з — загот<яжа
Обозначение
кондукторов
Ь (поле
допуска Л 7)
В
L
1
Масса, кг,
не более
Не более
7353—0021
60
95
240
100
2,5
7353-0022
80
115
230
125
4.5
7353-0023
100
135
300
160
5.5
:Шт
нен другими, которые также уста- Плита 1 с четырьмя опорпымп шты- предназначенный для сверлспия от- ным 16 мм. Габаритные размеры
навливаются на корпусе кондуктора рпми 9 снабжена проушиной, через ВСРСТ1Ш в мелких деталях. Пневмо- переходников 220 х 125 х G0 и
на два штифта п закрепляются двумя которую пропущена ось 3, скрспля- ЧИЛИНДР находится в корпусе 3 коп- 220 х G0 х 60 мм.
болтами. ющая верхнюю плпту 2 с плптои 1. ДУКТ0Ра* ” целях уменьшения габа-
Детали типа планок, обрабатывав- В плитах имеются прямоугольные рнтов-приспособления скалка 5 коп-
мые на сверлпльпых станках, вы- окна (размером В х L) для крепле- ДУКТ0Ра смещена отиосительно оси
поляяются с прямоугольными и за- пия наладок. Наладки фиксируются П0РШЯЯ *• 1 аспродсление воздуха
кругленными по некоторому радиусу штифтами 7 и крепятся винтами 8. производится при помощи золотни-
торцами. В последнем случае обычно Штыри б, запрессованные в плоты, ка* Рася°ложеппого в рукоятке 6
необходимо* расположить отверстие подгоняются опорными поверхностя- Ври давлении в сети
концентрично радиусу закругления ми и обеспечивают постоянство раз- т Усилие зажима примерно
торца планки, что учитывается при мера II. На верхней плите имеются 1000 н- Наладочными элементами в
базировании детали в прпспособле- три опорных штыря 4. что позволяет кондукторе служат закрепляс-
нии. в СЛуЧае необходимости повернуть мая иа КОР11УСО иижняя наладка 2
На рис. 54 показаны обрабатывав- кондуктор на 180° и производить для Установки обрабатываемой дс-
мая деталь, в которой требуется про- сверлеппе с обеих сторон. тали и ворхияя наладка копдук-
сверлить два отверстия диаметром Кондуктор может снабжаться по- 'Г0Риая плита 1.
.5 мм с заданным размером стояипой плптон 5, которая по мере Конструкция стандартных вафель-
П = 10 мм от торца, п кондуктор для износа (пыеверливашш) заыеаяется K°™yKI?^0aA"LOCI^nVfIl°.I>.a.3'
новой. В случае необходимости обо -меРы иримлеин » табл. 1C. Кондук-
плпты могут быть смсшшмо. торы вафельные предназначены ял я
установки тонких пластин при оора-
ботке отверстий. Технические
требования — по ГОСТ 22129—76.
(2,02 J
Рис. 57. Магнитные переходники и
примеры их применения
ч
Д-А
н-4
1
U—es~- >i
Переналаживаемый кондуктор для сверления отверстии в деталях типа планок а
шпонок
Рис. 5G. Псрсналажппасмый скальчатый
кондуктор пневматического действия для
обработки мелких ио размерам деталей
На рис. 57, б н 58, в приведены
примеры использования двух
переходников прямоугольной формы для
обработки детали с выступом, на
рис. 57, в — для обработки детали
тппа плиты, закрепляемой силой
магнитного поля на вертикальной
плоскости переходника, на рпс. 57, г —
для обработки стальпого угольника.
Заготовки для переходников,
которые можно подготовить заранее,
представляют собой набор стальных
магнитопроводов, стянутых
латунными стяжками и залитых алюминие-
Рпс. 58. Переходные магнитные блоки и
. наладки к магнитным плитам:
а — схема устройства переходного
магнитного блока; б — г — наладки к магнитным
плитам, изменяющие их базовую
поверхность; д — наладка к магнитным плитам,
изменяющая расположение полюсов н их
размеры (J — переходник; 2 — плита)
вым сплавом (немагнитным
материалом). По мере падобыости заготовкам
придается форма, необходимая для
закрепления той или иной детали.
Пример дообработкн заготовки маг-
пнтного переходника, используемого
при обработке детали, на которой
требуется прошлифовать скос иод
углом 10°, приведен па рис. 59.
Рпс. 59. Пример доработки
заготовки магнитного
переходника, используемого при
обработке детали со скосом
362

Более универсальным решением
задачи закрепления деталей при
шлифовании плоскостей,
расположенных под некоторым углом к опорной
поверхности, является применение
синусной многополюспои наладки
(рис. 60).
В корпусе 1 этой наладки
размещены магнитопроводы 10, скреплен-
19
Рис. 60. Синусная ыиогополюсиая
наладка на магнитную плиту для шлифования
I .поверхностей, расположенных под
различными углами к опорной поверхности
детали
ные посредством заливкп
алюминиевым сплавом. Расположение магппто-
проводов соответствует шагу
магнитной плиты. В расточке корпуса по-
мещеп поворотный блок 21 состоящий
из магнитопроводов 8 и латунных
прокладок 7. Магнитопроводы ц
прокладки стянуты латунными
заклепками 9. К поворотному блоку
прикреплен рычаг 3, на конце которого
укреплен ролпк б. Помещая между
ролнком и закаленной пластиной 4
мерные илиткп, можно установить
поворотный блок под необходимым
углом. Закрепление блока
производится с помощью барашковых гаек 5.
Синусная наладка устанавливается
па магнитные плиты типа ПМ с
шагом полюсов 16 мм. Удельное тяговое
усилие па рабочей поверхности
0,6 МПа.
На рис. 61, а изображена
применяемая для обработки
расположенных под углом плоскостей магнитная
синусная плита. Она состоит из
основа пия_7 с двумя стойками 2 и 3 и
поворотной плиты 4, на которую
устанавливается и закрепляется
магнитная плита М. На стойке 2 закреплен
лимб, а на поворотной плите 4 —
нониус. Установка по лимбу
осуществляется парой шестерен (на рисунке
пе показаны). Точная установка
плиты под требуемым углом
производится подкладыванием мерных плиток
под калибр 5. В требуемом
положении плиту закрепляют
гайками-звездочками 6.
повороте вокруг поперечной юси —
винтом 12. Деталь на магнитной
плите 3 закрепляется поворотом
рукоятки 14.
При обработке на плоскошлифо-
вальыых станках плоскостей с
высокой степенью точности их взаимного
расположения успешно применяются
магнитные тиски модели 7209—0004
(рис. 62). Тиски эти можно
устанавливать па магнитной плите как на
нижнюю, так и на одну нз трех боковых
ее 'плоскостей.
Корпус 1 тисков состоит из двух
частей, между которыми помещен
неподвижный оксидно-бариевый
магнит 3. В расточке корпуса находится
поворотный магнитный блок 4,
состоящий также из оксидио-бариевого
магнита, к полюсам которого прилет
гают стальные магнитопроводы.
Переключение магнитного потока
происходит при повороте магнитного
блока ключом на 90°. В тцски могут
быть установлены сменные губки 2,
которым в зависимости от
конфигурации обрабатываемой детали может
быть придана необходимая форма,
Рас. 04. Специализированное наладочное приспособление для растачивания центрального
отверстия и подрезания торца деталей типа вилок
партии вилок с определенным
размером I имеется свой щуп, который
закладывается между планкой 7 и
плоскостью среза буртика пальца 2.
После установки палец 2
затягивается гайкой.
Установка ромбического пальца $
производится по второму
обработанному отверстию заготовки. Для этого
до окончательной затяжки пальца 2
заготовку устанавливают на оба
пальца п затем гайкой б закрепляют
ромбический палец. Заготовки
закрепляют гайками 3 через сферические
шайбы 4j
Для руководства -при наладке
приспособления на планшайбе
закреплена табличка 9, на которой указаны
номера деталей, их размеры п
размеры щупов. Время на переналадку
4—5 минут.
-----
yupyriuciuiuu классификатор детален Типа рычагов,
сонных крышек и др.
Рис. 61. Магнитные синусные плпты:
а I— для обработки расположенных под углом плоскостей; б —
заданным углом в двух плоскостях
Угол поворота плит — от 0 до 90д. г
Точность установки по основному
нониусу d=5'. Точность установки по
мерным плиткам :±25*. Удельное
усилие притяжения 0,32 МПа.
Габаритные размеры плпты ПМС-21 —
440 х 280 х 157 мм, плпты ПМС-22
— 520 х 360 х 157 мм.
На рис. 61, 6 показана также
изготовляемая централизованно
магнитная синусная двухповоротпая плитк.
Она предназначена для закрепления
деталей под углом в двух плоскостях.
В приспособлении использована
магнитная плата типа ПМ-22.
Состоит плита из основания /,
промежуточной плиты 2 и магнитной
плиты 3, поворачивающейся на
кронштейнах 4 и 5. Промежуточная
плита 2 поворачивается вокруг оси 6. На
торцах магнитной плиты закреплены
цапфы 7 и 8, которые входят в
кронштейны 4 и 5, привинченные к
промежуточной плите 2.
Установка приспособления на
необходимый угол при повороте вокруг
продольной оси осуществляется по
лимбу или с помощью набора мерных
плиток, помещаемых под ролик
рычага 10, а такая же установка при
повороте вокруг поперечной оси 6 —
с помощью набора мерпых плиток 9,
помещаемых иод ролик 11,
закрепленный на промежуточной плите 2.
При повороте вокруг продольной оси
плита фиксируется двумя
тангенциальными зажимами 13 н 15, а при
для поворота детали под
Рис. 62. Магнитные тиски
3 - ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
ТИПА РЫЧАГОВ, ШАТУНОВ,
КРОНШТЕЙНОВ И ФАСОННЫХ
КРЫШЕК
Детали этого класса (рис. 63)
отличаются большим разнообразием
конструктивных форм, поэтому их
закрепление и обработка на
токарных и круглошлифовальных станках
представляют некоторые трудности.
При больших партиях деталей в
условиях массового производства
прибегают к конструированию специаль-
$ пых приспособлений. При обработке
малых партий деталей для их
закрепления могут быть применены
универсальные ' наладочные двух-,
трех- и четырехкулачковые патроны
и планшайбы с угольником, для
которых проектируют специальные
наладки. При серийном производстве
деталей типа рычагов, шатунов,
кронштейнов, вилок и других можно
спроектировать ряд
специализированных переналаживаемых
приспособлении для токарных и
круглошлифовальных станков, охватывающих
определенные типы деталей в
некотором диапазоне.
На рис. 64 приведено
специализированное наладочное
приспособление для растачивания центрального
отверстия d п подрезки торца у
заготовки па две вилки с раздвижными
установочными пальцами,
позволяющее обработать заготовки с межцент-
poRbiM расстоянием L = 152 —■
-г- 218 мм. После обработки
центрального отверстия заготовки
разрезают и получают две вилки.
Приспособление представляем
собой чугунную планшайбу 1,
устанавливаемую на шпиндель станка.,
На планшайбе имеется радиальный
паз, в котором перемещаются
цилиндрический и ромбический пальцы
с буртиками, затягиваемые после
перестановки гайками б. Для точного
направления по пазу и
предотвращения проворота при затягивании
гайкой пальцы в своей средней части
имеют лыскн (размер 22/7 в сечении
Б — Б).
Цилиндрический палец 2, буртик
которого имеет плоский срез,
устанавливают на расстоянии 2mln от
центра. Это расстояние берут из
рабочего чертежа по размеру
наименьшей вилки. После этого впритык к
плоскости буртика пальца
устанавливают на штифтах и закрепляют на
планшайбе двумя впнтами 8
стальную закаленную планку 7, боковая
плоскость которой служит в
дальнейшем базой а для отсчета расстояний
при перемещении пальца 2 при
наладке приспособления для обработки
вилок, у которых размер I > Jmin;
отсчет расстояний производится при
помощи мерных щупов; для каждой
Рис. 65. Специализированное наладочное приспособление дли.
обработки второго отверстия детален типа рычагов
На рис. 65 показано
специализированное наладочное приспособление
для обработки второго отверстия *
у деталей типа рычагов. Деталь
базируется обработанным отверстием
па сменном пальце 1 и закрепляется
через быстросъемную шайбу. Второй
j,конец детали ориентируется и
закрепляется кулачками 2 через винты 3.
В зависимости от длины рычага
вкладыш 1 при наладке смещается
по пазам. Примеры наладок на это
приспособление приведены на рис. 66.
Рис. 66.
Примеры наладок прнспособлс-
шш — по рис. 64
363

Для обработки деталей типа
кронштейнов, стоек и других можно
рекомендовать конструкцию
специализированного переналаживаемого
приспособления, приведенного на
рис. 67, а. На планшайбе 1,
устанавливаемой на шпиндель станка,
сцентрирован и закреплен винтами 2
корпус 3, имеющий четыре
радиальных паза. Трп из них служат для
направления основпых кулачков 7,
на которых закрепляются сменные
зажимные кулачки 6, в четвертом
пазу помещен сухарь 10 с
установленным па нем угольником 9.
Кулачки и угольник перемещаются
индивидуальными винтами 13 с
внутренним четырехгранником под ключ,
от осевого перемещения винты
удерживаются вилками 12. При наладке
приспособления величина
радиального перемещения угольника
определяется по шкале 14, после чего
угольник закрепляется двумя
болтами с гайками 11.
Для закрепления установочных
элементов или непосредственно
обрабатываемых детален на верхней
плоскости угольника имеются взаимно
перпендикулярные калиброванные
пазы с резьбовыми отверстиями п
Т-образпые пазы (рис. 67, б). Кроме
того, предусмотрено отверстие под
центрирующую втулку 8, ось
которой должна пересекаться с осью
шпинделя. Втулка 8 служит для
установки сменных центрирующих
пальцев, применяемых в случаях
базирования обрабатываемых деталей по
отверстию. Для устранения
дисбаланса служат грузы 5, закрепляемые
винтами 4.
При соответствующих наладках на
подобных угольниках можпо
устанавливать и обрабатывать самые
разнообразные детали, для которых
обычно приходится проектировать
специальные приспособления.
На рис. 68 приведен чертеж
механизированного переналаживаемого
патрона с угольником и одним
зажимным кулачком для обработки
деталей тина кронштейнов, стоек и
других, у которых необходимо
обработать отверстие от обработанного
основания. Сменные наладки для
различных деталей устанавливаются на
плоскости угольника 5 по двум
пальцам 7 и 8 (цилиндрическому и
ромбическому). На кулачке 2 также
монтируется наладка 4 в соответствии о
конфигурацией детали н
закрепляется винтом 3. При наладках
приспособления угольник перемещают
винтом 6, фиксируя положение по шкале
с нониусом; после перемещения
угольник закрепляют винтами. Кулачок
регулируют винтом 1.
Уравновешивающие грузы закрепляют в пазах на
корпусе.
Приспособления для фрезерных
станков. Некоторые заготовки
деталей типа рычагов, шатунов и других
могут быть обработаны в
универсальных безиаладочных тисках', одиако
большинство из них требует
проектирования наладок к УПП типа
тисков.
Наладки к тискам позволяют
обработать на них детали любой
конфигурации в широком диапазоне
размеров. Конструктивно они могут
отличаться конфигурацией базовой части,;
зависящей от посадочных мест
тисков, и способом крепления к тискам;
т
i
"Т 1
i
т
1
гт*
4
4
JL
t.
Рпс. 71. Наладка к универсальным
наладочным тискам для закрепления детали
сложной конфигурации
КИ 1 с упором в плоскость А.
Подвижной элемент 2 наладки монтируется
на подвижной губке.
На рпс. 72, б представлен более
сложный вариант наладки для
обработки фигурной проймы детали 4 на
вертикально-фрезерном станке по
копиру. Базирование детали
осуществляется по плоскости и пальцу 1
наладки, установленной на
неподвижной губке тисков. Закрепление
производится элементом паладки 3,
смонтированным на подвижпой губке
тисков. Копир 2 базируется но двум
штифтам наладки на элементе 5 и
закрепляется двумя винтами.
На рис. 72, о показана наладка для
закрепления крупной фасонной
штамповки при фрезеровании ее опорной
плоскости на вертикально-фрезерном
станке. Деталь 3 устанавливается на
трп точки, две из которых
располагаются на подставке 2, закрепляемой
на основании тисков, а третья
находится на направляющей сменной
губке 4, расположенной на неподвижной
губке тисков (справа). На этой же
неподвижной гуоке выполнены две
плоскости, являющиеся
направляющей базовой плоскостью, к которой
деталь прижимается второй сменной
губкой 7, расположенной на
подвижной губке тисков. Шестая упорная
точка отсутствует, так как
положение детали по ширине губок не влияет
на точность выполнения операции.
Если необходимо выполнить на
детали уступ, то шестая точка может
гb _
т-'-уГТ —
1 > i
i—
kls-dMs
Г7{£~г|5—
ЗПЦ
L
Ф
tju q
A=U L
□ □□
pi
ILK
□ □□
ЕШ
~1|—ir
p
<—11—1 r—t
■ >4ic
б)
Рис. 72. Наладки к универсальным тискам
для закрепления деталей относительно сложных
\ форм
Рнс. GS. Специализированный переналаживаемый патрон с угольником п зажимиым кулач- лпчески обработанных до ВЫСОКОЙ
ком для обработки деталей тина стоек и кронштейнов твердости губках, прилагаемых к ТП-
из двух призм 2 и 6‘, закрепленных скам, без применения наладок. Пног-
1 и подвижной 5
конструкция и конфигурация
зажимной части губок целиком зависят от
конфигурации и размеров
обрабатываемой детали,
Наладки к универсальным
наладочным тискам представлены на
рис. 69.
На рис. 69, а показано
закрепление отливки типа фланца. На
неподвижной губке 1 и подвижной губке 4
закрепляются две сменные планки 3,
имеющие опорную часть А и
зажимную часть Б, выполненные в виде
призм, по которым ориентируются
стороны детали — фланца 2.
На рнс. 69, б показан пример
закрепления цилипдрнчзской детали 3
при фрезеровании двух лысок на ес
торце. Деталь закрепляется в губ-
па неподвижной 1 и
губках тисков. Обрабатываемая
деталь 4 устанавливается на
подставку 3.
На рнс. 71 приведен пример
закрепления литой детали (типа
кронштейна) 4 при фрезеровании ес
торцов! Наладка выполнена из двух
специальных губок 2 и 5, учитывающих
конфигурацию" обрабатываемой
детали 4.
На неподвижной губке 1
закреплена прижимная часть с качающейся
(самоустапавливающейся) плднкой 3,
а на подвижной губке 6 — базовая
часть 5, по пазу и опорной части
которой ориентируется деталь 4.
Крепление детален простой формы
Рис. 70. Наладка к универсальным
наладочным тискам для закрепления деталей
типа рычагов
е — ac*¥**i juijru, *v mwian u/ma ши/ivci
^ в тисках производи^я^обычн^в^тер- быть образована, например, в виде
~ ~ w уПОра па сменной неподвижной губке.
На рис. 73 показана наладка для
фрезерования двух торцов сложной
отливки — крышки 3 на
горизонтально-фрезерном стадке.
Фрезерование осуществляется набором из
двух фрез. Наладка состоит из
левой 2 и правой 4 губок, закрепленных
соответственно на подвижной 1 и
неподвижной 5 губках тпеков.
Губка 2 отличается от губки 4
расположением базового штыря: они не
взаимозаменяемы. Подпружиненный
плунжер 6 с другой стороны губки
обеспечивает ориентированно
отливки по одной ее боковой стенке.
На рис. 74 приведен пример приме-
с упором в основание, фиксируется нения комбинированной наладки, со-
штифтом и закрепляется двумя вин- стоящей из трех частей: двух базовых
тамн. Деталь базируется по пазу не- губок 1 и 3, закрепляемых на пепод-
подвижного элемента сменной на лад- внжной губке тисков, н одной зажим-
да для установки деталей по высоте
применяют простые подкладки пли
опоры. Для закрепления деталей
цилиндрической формы используют
призмы, которыми снабжаются
некоторые модели тисков или которые
специально изготовляют на
определенные диапазоны диаметров.
Наладки к универсальным тискам
для фрезерования деталей
относительно сложных форм показаны на
рис. 72.
Наладка (рис. 72, а)
устанавливается па неподвижную губку тисков
Рис. 73. Наладка при
фрезеровании двух торцов
крышки набором фреа
Iff
=J
ijdE
Рис. 7 i. Комбинированная
иаладка для обработки
сложного кронштейна
в пяти разиыя
позициях
ifri
—rf"
•
A ^ Г
/ -
F
Ltd
tefer-Jt
J
г)
-J
X-
f
д)
пой губки 2, закрепляемой на
подвижпой губке тисков. Каждая губка
имеет базовые нлп зажимные эле-
364

менты с двух сторон, соответствую- Г
хцпе сочетания которых допускают L
установку и закрепление кронштейна 1
в пяти различных положениях, пока- I у
Занных на рпс. 74, а—д. Эти пять по- / "
ложенш! детали достигаются пе
только сменой губок п поворотом пх по
отношению к детали то одной, то
другой стороной, но'п изменением
положения отдельных элементов губки 1:
поворотом установочной призмы,
подведением базовой планки.
На рис. 7$^ показан унввсрсальпо-
наладочныи стол с пневмогидравлп-
пескшг приводом. Зеркало стола
имеет размеры 430 х 680 мм;
высота — около 100 мм. Корпус
изготовлен из стальной поковки,1 что
исключает возможность падения рабочего
давления из-за утечки масла
вследствие наличия раковин и других
неплотностей, появляющихся в литых
конструкциях. Сетка пазов на верх-
пен плоскости стола согласована с
расположением смонтированных в
нем гпдроцплпыдров. Наличие 15 гпд-
роцшшндров, служащих для
передачи усилия элементам, закрепляющим
обрабатываемые детали, позволяет
компоновать с их помощью большое
число наладок. На зеркало стола
проставлены порядковые номера гидро-
цплпндров, эти "номера отмечаются п
в картах наладок. Гидроцнлипдры 2
смонтированы в расточках на нижней
плоскости плиты 2. Масло подастся
через» штуцеры 4 и 5 в систему
каналов, связывающих гпдроциливдры
между собой: верхние каналы
питаются через штуцер 5, нижние —
через 4. С торцов стола установлены
копическпе пробки 3 для выпуска
воздуха пз системы. При давлении
масла 10 МПа тянущее усилпе на
штоке гидроцилиндра свыше 15 кН.
На рис. 76 показан гидроцилиндр
этого стола. Масло поступает через
каналы стола в кольцевые каиавкп и
отверстия 4 корпуса 7 и затем в
верхнюю или пияшюю полость гидроци-
лпндра. В гпдротшлинлре создается
давление до 15 МПа, в связи с чем
в корпусе установлены уплотпитель-
иые кольца 3, 5 и б, которые иредотв- ^
S
Рис. 75. Униперсалыш
-наладочный стол
с гшсомогидравлпчсским
приводом
ращают утечку масла пз
гидросистемы, а также надежно разделяют
рабочие полости гидроцплиндра.
Крышка 2 служит границей полости п
одновременно крепит корпус 7 к столу.
В крышке выполнен радиусный паз
с дугой, равпой 90°, в котором
перемещается штифт 2, эапрессованный в
плунжер 9\ этот штифт фиксирует
рабочее и выключенное положения,
плунжера и препятствует провороту
плунжера, когда в нем закреплена
тяга зажима.
В сечении А — А показано
положение прямоугольной выемки в кор- .
нусе 7 цилиндра и прямоугольного
выступа па плунжере 9,
соответствующее рабочему положению. Про
этом масло, поступающее в впжнюю
полость цилиндра, перемещает плуп-
жер вверх. Вместе с плупжером
получает вертикальное перемещение и
вверпутая в резьбовое отверстие
(взамен заглушки 8) тяга, передающая
соответствующее движение рабочим
'7 А
Рис. 76. Гидроцилиндр стола — по рис. 75
Рис. 77. Элемент наладки тисочного типа
элементам наладки. Вертикальный
ход плунжера составляет 10 мм. При
необходимости выключить плунжер
(привести его в нерабочее состояние)
с помощью специального ключа
плунжер поворачивают на 90° и его
прямоугольный выступ занимает
положение, перпендикулярное к выемке
в корпусе 7. При этом тяга-толкатоль
вывёртывается" из резьбового
отверстия, а на ее место завертывается
заглушка 5, предохраняющая плупжер
от попадания грйзи и стружки.
На рис. 77 показана подвижпая
гуока, используемая в наладках
тисочного типа, монтируемых На
базовом столе (см. рис. 75). Основание 9
подвижной гуоки с помощью двух
болтов крепится в определенном место
(в соответствии с указанием в карте
наладки) на столе приспособления.
Тяга 8 ввертывается в плунжер
соответствующего гидроцплиндра.В пазу
основания 9 монтируется двуплечий
рычаг 7, качающийся на осп 6. Одно
плечо рычага охватывается стержнем
'j яги 8, а второе — входит в паз
гайки 4, смонтированной в корпусе 3.
При ходе плунжера гидроцилиндра
тяга поворачивает рычаг, который
толкает гайку 4 вправо или влево.
Ганка, в свою очередь, через винт 5
;толкаёт корпус 3, осуществляя при
этом зажим или раскрепление детали.
При помощи винта 5 осуществляется
и настройка подвижной губки
относительно неподвижной.
Максимальное перемещение губки при
настройке составляет 75 мм.
На основании 9 предусмотрены три
поперечных паза для фиксации губки
на столе, это позволяет
устанавливать расстояние между подвижной п
неподвижной губками в пределах
0—200 мм.
В зависимости от конфигурации
обрабатываемых деталей к корпусу
подвижной губки при помощи
фиксирующей шпошш 2 и болтов 20
крепится плапка 2 либо же специальный
элсмспт наладки. На левом торце
корпуса предусмотрен сквозной Т-об-
! разный ияз для установки крепежных
элементов типа кулачков. Каждый
стол снабжен двумя такими
подвижными губками. Кроме того, в
качестве зажимных элементов наладок
применяются различного рода
прихваты (рис. 78, а—д). В каждом таком
прихвате имеются два болта — один
из них 2 является опорой прихвата
и прижимается к столу сферической
пяткой, а второй болт 2 ввертывается
резьбовым концом в плунжер гндро-
цплипдра. При ходе плунжера вниз
болт воздействует на планку 3
прихвата, которая прижимает деталь
к опоре.
На рцс. 78, е изображен
вспомогательный прижим ручного действия,
применяемый в случае необходимости
дополнительного закрепления
нежесткого элемента детали или для до-
Л *
<2
=р---^(£==ф--£
лив. дДЛ .
3
1 t
-
hs
-*
V \—
*
ч\\
\\
L_
JL L 1
Рпс. 79. Наладка для обработки паза в чугунпои рамке
сылкн детали до упорной базы при
установке.
В качестве опорпых элементов
наладок помимо поверхности стола
применяются различные плавки,
угольники, сферические опоры^а в
наладках тисочного типа —
дополнительные неподвижные и подвижные губки.
На рис. 78, ж показаны большая
неподвижная губка, а на рис. 78, а —
два тииа малых неподвижных губок.
На рпс. 78. и показана регулируемая
опора — угольник, в котором
планка 2 устанавливается на нужной
высоте, фиксируется с помощью
рифлений и закрепляется в таком
положении болтом. На рис. 78, к приведена
само устанавливающаяся опора со
сферической опорной поверхностью.
Такая опора подводится под деталь,
и ее положение фиксируется
стопорным болтом /.•
На рис. 79 показана наладка для
обработки паза в чугунной рамке.
Деталь 8, в которой концевой
фрезой 2 фрезеруется открытый паз.,
уста и а вливается непосредственно и
поверхпостп стола б. В качестве
направляющей поверхности служат две
упорные планки 7, а в качестве
упорной поверхности — планка 9. Все эти
планки устанавливаются в мерные
, пазы стола шпоночнымп выступами.
Деталь закрепляется с помощью
прихватов 1 и 5, действующих от
болтов-тяг 3, связанных с
плунжерами гкдроцплиндров. Высота болта-
опоры 4 регулируется с помощью
гайки. На настройку наладки
расходуется 10—*12 мин.
На рпс. 80, а приведепа наладка,
применяемая при фрезеровании скоеа
на торце чугунной стойки. В этом слу-
Рис. 73. Унифицированные элементы наладок
к столу — по риг. 73
чае оказалось необходимым
использовать наладку тисочного типа. Для
ориентации деталей 6 относительно
торцовой фрезы б на столе 8 кроме
неподвижной губки 1 и подвижной’ 4
закреплена специальная подкладка 7
со скошенным основанием п упором,
на которой устанавливается деталь.
Закрепление детали осуществляется
с помощью планок 2 н 31 прпкренлен-
ных к губкам тисков. Усилие зажима
подвижная губка получает от
плунжера одного из гидроцилиндров
стола б.
На рпс. 80, б показана наладка,
используемая при обработке
торцовой фрезой 7 плоскости рычага 3.
В этом случае применяется наладка
с одной неподвижной губкой 5 и
двумя подвижными губками 2 и 21 f
приводимыми в движение от
плунжеров стола 6. Деталь устанавливается
на опорную поверхность подставки 8;
jL SS А~А
Л t .Ч/Sj
в качестве направляющей
поверхности служит планка 4 длинной
неподвижной губки 5, в качестве у пора —
штифт 9У запрессованный в
подставку 8. На торцах подвижных губок 2
и 11 устанавливаются правый 10 и
левый 2 прижимы (нагуопики) с на*
сечкой, которые прижимают уложен-
'ную на подставку 8 деталь к губке 5.
На рис. 80, в приведена наладка
для обработки бобышки фрезой 4 па
том же рычаге. Бобышка
ориентирована относительно отверстия 5. При
этом также применяют наладку
тисочного тхгаа. Неподвижная губка i
устанавливается на столе 7 и
фиксируется шпонкой, а подвижная губка 6
приводится в действие от плунжера
гидроцплиндра стола 7. Деталь 8Г
предварительно насаженная на
палец 2 п опирающаяся на штифт 9%
зажимается между цланкамп 3.
Все элементы наладок
маркированы. Они постоянно‘находятся в
рабочем шкафчике станочника. При
получении наряда р схемы наладки
рабочий легко находит эти элементы
н устанавливает их в указанных
местах. На снятие и установку детали с
выверкой расходуется 15—20 мин.
Закрепление детали производится
поворотом рукоятки пускового крана.
Различные положения детали в
наладке можно получить установкой на
базовую губку дополнительных
базирующих элементов, которые на
отдельных операция:; можно снимать
пли менять их положение. На рис. 81
показана комбинированная наладка
машинных тисков для фрезерования
профиля рычага-защелки в трех
различных его положениях, которые
достигаются установкой
дополнительной базирующей планки 1 на смен-
гуоку 3. В положении по
нуто
рис. 81, а эта планка установлена
1. .в одном ее положении. На рцс. 81* б
if ilfj 7 ^ показано другое положение, когда
х. базирующая планка переустановлена
во второе положение рычага 2. В
положении по рис. 31, в базирующая
планка снята, а деталь 2 установлена
для фрезерования уголка А% п при
11111Ш11Ш
1
i
F
П
j
5
- L r-L
7
П
~\
-Щ/
&
'\y'
•Ф-
Рпс. 80. Наладки для обработки литых чугунных деталей
•)
Рис. 81. Комбинированная сменная
тисочная наладка для фрезершшшш рычага
« трех различных его положениях
этом используются один из пальцев
и одно отверстие, предусмотренные
для установки базирующей планкп 1.
Из приведенных примеров видно, что
комбинированные наладкн по
конструкции несколько сложнее наладок,
разрабатываемых на одну
определенную деталеоперацшо, однако
стоимость изготовления одной
комбинированной наладки значительно
меньше стоимости изготовления
нескольких простых паладок.
Для одновременной обработки
нескольких одно а новых деталей,
изготовляемых большими партиями, ус-
365

Ш
^ /^\ С^1
f к
[ [
biftEEr
! i
Г-ЩГ~Х|
J5
Рис. 82. Тисочные наладки: S)
о — для одновременного закрепления четырех фигурных кронштейнов; б — многомсст-*
иая сменная для одновременной обработки пяти стоек-держатслей *
йешво разрабатываются
многоместные наладки. На рис. 82, а показан
пример наладки к машинным тискам
для одновременного закрепления
четырех фигурных кронштейнов двумя
подвижными губками, помещаемыми
между губками тисков. В этом случае
наладка устанавливается в тисках,
гурки которых, воздействуя на
шарнирные прижимы/ н 3, надежно
прижимают обрабатываемые детали 2
к призматическим опорам 4 и 5.
Посде освобождения губок тисков
зажимы 1 и 3 разводятся плоскими
пружинами и освобождают детали. Для
переналадки на обработку других
деталей требуется заменить либо
опоры 4 и 5, либо шарнирные
зажимы 1 и 3.
Другой пример многоместной
сменной тисочной наладки для
одновременной обработки пяти деталей
(стойка-держатель) приведен на рис. 82, б.
Здесь пять деталей устанавливают
в специальную кассету 3,
закрепляемую во время зажима вместе с
деталями между губками 1 ц 4 сменной
наладки. Кассета 3 допускает
установку деталей в двух положениях: I
и //. В положении II детали
ориентируются обработанными плоскостями
по пазу подкладки 5. Для
поддержания детален в кассете во время
снятия н установки новой партии дета-
деталями устанавливается на
угольник 10 корпуса приспособления и
ориентируется в нем по специальным
площадкам. Второй конец валика 8
направляется отверстием ползуна 7,
Это приспособление имеет
приставной силовой привод в виде
пневмокамеры, корпус 1 которой
устанавливается на столе фрезерного станка в
непосредственной близости от
приспособления. При повороте
рукоятки 2 шток пневмокамеры
перемещается вверх или вниз и увлекает за
собой рычаг, второй конец которого,
имеющий два отростка 4,
поворачивается относительно оси 3. Нижний
отросток рычага входит в паз другого
рычага 5, который толкает костыль б,
а тот в свою очередь передает
движение ползуну 7, закрепляющему
обрабатываемые детали вместе с кассетой
в корпусе приспособления. При
повороте рукоятки 2 в другую сторону
та же система рычагов отводит
ползун 7, освобождая кассету с
обрабатываемыми деталями.
Наладки для фрезерования
рычагов, кронштейнов и других деталей
применяются также и при исиользо*
вании поворотных и делительных
столов,
На рис. 84 приведена сменная
наладка на круглый стол для фрезеро-
вертика льно-фрезерном
-\ • 1 * ‘
\ L
=чТ^ш
" ih
\ 1
Т“ф ^УРК
—V УУГ
ГУ г -4
J О/
Рис. 84. Сменная наладка на круглый стол
для фрезерования контура скобц на
вертикально' фрезериом станке
контура методом непрерывного
фрезерования. Обрабатываемые детали
устанавливаются базовой плоскостью
нз торцовые поверхности трех
пальцев, Предварительно ориентируются 88. Наладка для непрерывного фрезерования вилок, аптомато
Рис. 88. Наладка к портальному скальчатому кондуктору с раздвижными стойками для обра-
упорпыми штифтами 3 и затем
прижимаются к призмам 2,
Закрепленным на общем основании 1 наладки.
На основания установлено восемь
призм и восемь прихватов 4, с
помощью которых вручную закрепляются
детали во время вращения (круговой
подачи) поворотного стола.
На рис. 86 показана еще одна
наладка для непрерывного фрезерова-
чески закрепляемых с помощью гидравлического зажима
Сотки двух отверстии в головках шатуна
вания на
лей имеется простой механизм в виде станке контура" скобы 2 по некого- - -
торцового кулачка 2 для пиепватш- рому радиусу. ЛШротша стад
В шток поворотного стола в
завинчивается тяга i, в паз которой
заводится головка рычага б. На стол
устанавливается корпус наладки 4 с
запрессованными в ней пальцами 7 и
регулировочным винтом 8, с
помощью которых деталь ориентируется
на наладке. Усилив от
пневмопривода передается штоку стола и
далее — через тягу I от рычага 5 —
зажпмной планке-прихвату 3.
Обработка контура по радиусу
производится вращением стола вручную или
от привода станка. ^
На рис. 85 показана наладка на
круглый поворотный стол для
обработки плоскостей деталей сложного
торцового кулачка 2 для предвари
тельного поджима деталей в кассете.
Иногда кассета конструктивно-
объединяется с базовой губкой, в этом
случае наличия механизма для
предварительного поджима деталей не
требуется.
На рис. 83 изображено
специализированное налздочное приспособление
для прооезания пазов в деталях типа
рыча гое, шатунов и хомутов. Здесь
детали — рычаги — надеваются
обработанными отверстиями на два
валика (установочных пальца) 8 и 11
кассеты 9. При этом валик 8 имеет
цилиндрическую форму, а валик 11 —
ромбическую. Далее кассета с
набранными на ее пальцы обрабатываемыми
рам 4. Раскрепление и закрепление
новых вилок в зоне загрузки
осуществляются тягами /, связанными со
штоками поршней цилиндров 3\ тяги
действуют через быстросъемвые
шайбы. Раскрепление и закрепление
детален производятся автоматически
с помощью специального
распределительного механизма, расположенного
в центре вращающегося стола.
Приспособления для сверлильных
станков. В деталях типа рычагов и
кронштейпов часто возникает
необходимость обработки одного
отверстия в бобышке либо двух или более
отверстий в ответвлениях. Так, в
головках рычагов сверлятся отверстия
для подачи масла, на опорных
поверхностях кронштейнов —
отверстия для крепления к корпусу.
Наладка к скальчатому
кондуктору (рис. 87) предназначена для
сверления отверстий в центре
бобышки рычага. Базой в этом случае
является контур заготовки. В
основание корпуса 1 кондуктора и
кондукторную плиту 2 запрессованы
конические втулки 7 п 4Ч которые
центрируют с двух сторон бобышку
рыОбрабвтиВаенвя
Вцталь
Рис. 85. Наладка на круглый поворотный стол для
обработки плоскостей деталей сложного контура
методом непрерывного фрезерования
пия вилок. В этом случае детали
автоматически закрепляются на
круглом поворотном столе с помощью
гидравлического зажима. Базовыми
отверстиями восемь вилок устанавлп-
Рпс. 83. Специшшзнроиатюе наладочное Есассстное приспособление для прорезания пазов ваЮТСЯ на сменные пальцы 2 И ОДНОЙ Рис. 87. Наладка к скальчатому
в рычагах и шатунах своей стороной прижимаются к упо-
чажка 6. Конпческпе поверхности
втулок выполнены прерывистыми и
образуют как бы три опорные точки,
отстоящие друг от друга на 120°.
В отверстие верхней конической
втулки 4 вставлена и закреплена
винтом кондукторная втулка 3.
При повороте рукоятки 5
кондукторная плита 2 опускасДся и
зажимает деталь. Выступ А детали
упирается в корпус кондуктора, что
предотвращает поворот ее под
действием сил резания в процессе
работы. Для удобства удаления
стружки, накапливающейся под нижней
конической втулкой 7, в корпусе
кондуктора сделана выемка Б.
Наладка портального скальчатого
кондуктора с раздвижными стойками
(рнс. 88) предназначена для точной
и сложной операции сверления, зен-
керования и развертывания двух
отверстий в головках шатуна. Здесь
деталь устанавливается на опорные
плитки 3 до уиора в штифты 7, 9 и 6.
Окончательно деталь центрируется
в двух плоскостях симметрии
четырьмя шариками 2, попарно
размещенными в обоймах 3. При опускании
кондукторной плиты 5 шарики
скользят по конусной поверхности
сегментов 1 и одновременно перемещаются
к центрам головок, центрируя их
относительно втулок 4Г Опорная
плита 10 длцной 800 мм укреплена на
поперечных мостиках кондуктора.
Зсхиз детали
кондуктору для спсрлсния
рычага
отверстия в центре бобышки
Рнс. 89. Перепадажшпсмый
кондуктор для спсрлсшш двух
отверстий в деталях типа
шатунов и серег.
Менее ответственные детали такого'
типа, как хомуты или серьги, могут
обрабатываться в относительно более
простых кондукторах.
Переналаживаемый кондуктор для обработки
серьги приведен на рис, 89. В
качестве механизма, цептрирующего
деталь по двум ее бобышкам, в этом
случае исиользуются две призмы:
неподвижная 3 и подвижная J,
перемещающаяся по направляющим
корпуса 10 кондуктора с помощью винта
с накатанной головкой 6.
Предварительно неподвижная призмаv
расположенная на тех же направляющих,
регулируется в соответствии с
требованиями чертежа с помощью винта 1
и контргайки 2 и затем закрепляется
на направляющих болтом 4.
Сменная откидная кондукторная
планка 7 с двумя втулками 8
(показаны тонкой линией)' монтируются
366

шарнирно в пазу шпрпной 30 мм и
после установки обрабатываемой
детали на место закрепляется па
корпусе откидным шарппром 9.
Подставка 11 предусмотрена для выхода
сверла.
Наладочнымп элементами здесь
являются кондукторная планка со втул-
J А S s
Б-6
Зет детади
лены платики 19 так, что расстоя- р1ГС. 93,
нне А между ними равно расстоянию
рас. 91. Наладка скальчатого кондуктора для обработка отверстия в малой головке шатуна
тируется малой головкой но
выемке С, профрезеровапной в подставке, г,и г ^
Ширина этой выемки должна быть на между осью сменного. пальца 14 и
1—2 мм больше наружного диаметра осью кондукторной втулки 10. Обра-
головки рычага. При опускании кон- батываемая деталь (рычаг) устанав-
дукторяой плиты 4 постоянная (па- .лнвается • обработанным отверстием
ншмная) втулка 3, шгжник торец ко- на сменный палец 14, а другой конец
торой выполнен в виде призмы, окон- ориентируют призмой 21. Деталь
чательдо центрирует и закрепляет прижимается к сменному опорному,
рычаг. Подставка закрепляется па кольцу 13 сменным кольцом 12, за-
кориусе 5 скальчатого кондуктора с крепленным винтом 20 на плпто 6.
помощью штифтов и болтов. Для вы- •! НалаДка кондуктора производится
хода стружки в корпусе подставки I следующим образом. В соответствии
предусмотрена выемка М. с диаметром отверстия в бобышке
В случае, когда бобышки рычага устанавливают сменный палец 14 и
Рис. 90. Переналаживаемый кондуктор для
обработки второго отверстия и бобышке
рычага
камп п подставка 11, которая может
быть спроектирована и на группу
деталей.
В ряде случаев после того, как одно расположены не в одной горпзон- закрепляютего винтами 18. Вклады-
из двух отверстии рычага обработано сальной плоскости, компоновка при- шем или штангенциркулем устанав-
в предыдущей операции, возникает^ способлегтй изменяется (рис. 92). лпвают размер между плоскостями
необходимость обработки второго от- компоновке к плите 1 бол- платанов 19 так, чтобы он был равен
верстпя * ‘
ранее л „ . . ...
казан один из возможных вариантов закрепленной на скалках гайками 7. болтами 16. Затем подбирают и уста
применяемого для таких операций Перемещение скалок с плитой 6 про-
переналаживаемого кондуктора. изводится рукояткой 4, как и в обыч-
На корпусе 8 кондуктора закреп- ных скальчатых кондукторах с ко-
юдпмость оораоотки второго от- ^ лумииииоли л «ли**; л иия- платанов in так, чтооы он оыл равен
пя на заданном расстоянии от тами 2 прикреплена стойка 3 с двумя расстоянию между осями отверстий,
обработанного. На рис. 90 по- скалками 5 и кондукторной плитой б, п закрепляют подвижную плиту 17
лена плита 1. В зависимости от длины
рычага плиту 1 с пальцем 2 смещают
вдоль прорезп в корпусе
приспособления и затем (после установки
заданного размера между отверстиями
по линейке 12, закрепленной на
корпусе 8, п нониусу 11,
прикрепленному к плите 1) закрепляют на
корпусе винтом 10.
Обрабатываемый рычаг
устанавливается обработанным отверстдом на
палец 2, закрепленный на плите 1,
п ориентируется подпружиненной
призмой б, перемещающейся в
колодке 7, укрепленной на корпусе 8.
После установки детали она
закрепляется нажимной постоянной
втулкой 3, установленной в
кондукторной плите 5. Втулка 4 — сменная,
втулка 9 — опорпая. Для
освобождения детали поворачивают вправо
рукоятку 13, которая перемещает
вправо штифт 14 и вместе с ним
призму 6.
Кондуктор может применяться для
обработки второго отверстия в
рычагах длиной 60—135 мм при
диаметре обрабатываемого отверстия 8—
15 им.
Рис. 92. Переналаживаемый кондуктор для
обработки второго отверстия и бобышке
рычага
нуспым или роликовым замком. Для
направления инструмента предусмот-
На рис. 91 показав другой вариапт Рен набоР ВТУЛ0К 10' У01/'
1 1J F навливаемых в постоянную втулку 11-
примснешш переналаживаемого
кондуктора для обработки (сверления и
развертывания) отверстия в малой
головке рычага. В этом случае
используется скальчатый кондуктор, на
корпусе которого закрепляется
подставка 1. В подставке ирофрезеро-
вапа полка К с отверстием под цент-!
рпрующий палец 2. Рычаг
устанавливается обработанным отверстием на
этот палец ы предварительно ориен-
Удор 9, закрепленный винтом 8,
предохраняет сменные втулйл от
проворачивания н выпадения под
давлением стружки.
На плпте 1 установлена подвижная
плита 17, которая закрепляется в
требуемом положении болтами 16 с
гайками 15. В отверстии подвижной
плиты 17 имеется сменный палец 14f
закрепляемый винтами 18. К
подвижной плпте 17 п стойке 3 прнкреп-
навдивают сменные кольца 13 и 12
и сменную втулку 10 в соответствии
с размерами прпмеяяелшго
инструмента. Обрабатываемую деталь
поджимают призмой 21,
На рис. 93, а показана наладка
переналаживаемого кондуктора,
предназначенная для сверления
отверстия в бобышке рычага,
расположенного перпендикулярно к оси
центрального отверстия. Корпус 1 этого
приспособления имеет вид стойки-*
угольника, в центре которого цилинд-
рическйй палец 6 п ромбический
палец 3 закрепляются с помощью
гайки 5 и быстросъемной шайбы 4.
Кондукторная планка 8 со втулкой 7
установлена па фиксирующие
штифты 10 и закрепляется на корпусе 1
болтами 9. Корпус, изображенный
на рисунке, может быть повернут на
90° из положения А в положеппе Б
и зафиксирован.
На рис. 93, б показан другой
вариант наладки для выполнения
операции сверления одного отверстия в
бобышке рычага. В этом случае
показана наладка для скальчатого
кондуктора. К его корпусу 9
.прикреплена стоика 7, в которой установлены
два центрирующих пальца:
цилиндрический 4 и ромбический 8.
Обрабатываемый рычаг 5 устанавливается
па эти пальцы и при опускании
рукояткой 6 кондукторной плиты 2
под действием скошенного упора 3
прижимается торцом своей большой
головки к буртику пальца 4.
Сменная копдукторная втулка 1
вставляется в постоянную втулку и
закрепляется винтом. На торце
пальца 4 предусмотрена канавка,
благодаря которой упрощается съем детали
с пальца после сверления.
Рис. 94. Переналаживаемый кондуктор для
обработки отверстий в основаниях
кронштейнов
17: Кондукторы с передвижным важпмом
Наладочными элементами в этом
кондукторе являются кондукторная
плита со втулками и скошенным
упором 3, а также стойка 7 с
пальцами 4 и 8.
Переналаживаемый кондуктор
‘ (рис. 94) предназначен для обработки
крошнтопнов, в основании которых
| требуется просверлить и раззбшеъ-
' вать два отверстия. Корпус кондук-
: тора 9 фиксируется пальцем 3 по
• центральному отверстию диаметром
< 40/ 7 мм (цилиндрическим и ромбиче-
; скнм штырями). Затем кондуктор
закрепляется иа, поворотной стойко
четырьмя болтами, установленными в
Т-образных пазах планшайбы
стойки. В корпусе кондуктора,
предусмотрено место для о лапки 6
(установочный элемент наладки), на
которую ставится обрабатываемая деталь.
Деталь доводится до упора и
закрепляется ганками 1 и 8, действующими
;На прихваты 2 и 7. Сменная
кондукторная плата 4 и втулки 5 являются
вторым наладочным элементом этого
специализированного наладочного
приспособа 8шш.
При обработке косых отверстий,
а также отверстий, расположенных
под разными углами к базовым
поверхностям детали, возникает
необходимость применения различного
рода угловых подставок или
специальных поворотных устройств. На
/ рис. 95 показана наладка скальча-
(£1 того кондуктора для сверления и ра-
^ стачивания центрального отверстия
в кронштейне, а также четырех
отверстий в его фланце. Деталь в этом
случае устанавливается на
качающуюся па оси 8 призму 7. Призма
образована конусными поверхностями
четырех штифтов 1. На основании
призмы закреплен упор 9, до
которого ДОВОДИТСЯ деталь При ее установ- 95# Наладка скальчатого кондуктора для
ке в приспособление. Затем она
центрируется и зажимается
центрирующим кольцом б, прикрепленным к
нижней плоскости кондукторной
плиты 5 скальчатого. кондуктора.
Центрирующее кольцо 6 имеет поперечно
расположенные прорези, что
обеспечивает центрирование детали тремя
точками, расположенными на
внутреннем конусе кольца 6.
Сверление и растачивание
центрального отверстия штуцера
производятся через быстросменные втулки 3\
а сверление четырех отверстий иод
резьбу и их зенкованце — через
втулки 2 и 4.
Стандартные специализированные
наладочные приспособления приве-
обработки пяти отверстии
депы в табл. 17—*18. Технические
требования по ГОСТ 22129—76,
Кондукторы с передвижным зажимом по ГОСТ
22121— 	7о (табл. 17) предназначены
для установки заготовок типа вилок,
ушковых болтов, рычагов и качалок ;
при обработке отверстий.
Кондукторы должны изготовляться четырех
исполнений: 1 — с винтовым
зажимом; 2 — с эксцентриковым зажимом;
3 — с откидной планкой; 4 ~~ с
нажимным винтом. Основные размеры
кондукторов должны соответствовать
приведенным в табл. 17.
Кондукторы типа «стойка» по ГОСТ,
22122— 	76 (табл. 18) предназначены
для установки деталей типа рычагов

Обозначение

кондукторов

Исполнение
1
В
Я
L
и
Л (пред,
откл.
±0.02)
At
At
At
«
Cl
Q, ^
в
~5®
h
hi
fit
b
h
d
d, (поле
допуска
Я 7)
dt
« et
§5
v
•d<
t
5 x
0 0
C;*
—'cC
• oil
*4 «s;
gS
S|p
««as
a,
t
bo
*“12:
S g .
«8 0
min
max
Не более
7357-0001
1
80
62
210
32
25
—
M6
ч
—
i-
2.5
7357—0002 |
1 2
20
70
75
200
280
0
25
30
40
i!
6
|М5
—
7357-0003 |
1 3
71
220
16
6
12
—
12
8
MS
M5
6
10
10
40
3,0
7357—0004 |
11
JZ
260
40
32
MS
3.5
7357—0005 |
| 2
25
100
80
JBQ
250
370
СО
30
40
50
tz
6 i
|M5.
' '3,8
7357-000G 1
3
98
270
20|
1 8
H
I 50
! —
16
—
—
i -
M6 |
1 .8.
•V
^4.5
7357—0007
11
160
82
350
m
— Imio
- i
_ !
5.5i
7357-0003
12
32
150
100
95
320
400
80
40
50
60
60
12
8
MS.
6
M5
10
Ш
40
SjO;
7357-0009
1 Л
160
102
350
25 |
10 |
16
-1
16
MS j
8 1
8Д
7357-C0U
11
100
415
50
—
MIQ
ПК5
7357-0012
{ 2
* 40
200
130
105
400
520
100
50
75
20
70
80
juT
12
M.V2
8 |M6
14
14
60
11.5
7357-0013 | 3
130
450
32 |
12
20
—
- I
- |M8 |
12
16Д
367

Примеры применения кондуктора:
С вшгговым зажимом
Продолжение табл. 27

Обозначение

кондукторов
7357-0021
7357-0022
7357-0023
7357-0024
7357-0025
7357-0020
7357-0027
7357-0028
7357-0029
.+ +±J\ _1
л-ф\
Щ
Г*
7357-0031
7357-0032
30
50
В
Я
L
min
max
Не более
сч
о
. о
ft> fl
с. .
95
85
70
130
1G0
150
100
200
280
130
160
СО
80
85
ПО
138
200
250
320
220
230
240
285
2S0
360
365
385
465
545
50
60
80
100
120
W ) < '
о -н
о. 1 1
_ X
Aj
/*1
25
30
40
20
25
10
32
40
50
16
20
25
30
70
90
20
25
32
40
50
60
80
40
50
60
80
Мб
MS
мю
М12
М16
М20
12
о^
§5
“5
а с
М8
10
10
40
2,5
4,5
9,5
11,0
М12
14
60
16,5
25,0
1 — приспособлена; г — кондукторная влита;
3 — заготовка; 4 — наладка
Пример условного обозначения кондуктора исполнения 1 размером 1щ{П
нения 4, размером /тах = 100 мм: кондуктор 7357—0021 ГОСТ 22121—76.
= 20 мм: кондуктор 7357—0001 ГОСТ 22121—76; испол-
18. Кондукторы типа «стойка»
(размеры, мм)
4.ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
АРМАТУРЫ, КОРПУСНЫХ
И ДРУГИХ ДЕТАЛЕЙ
Широкая номенклатура н большой
диапазон размеров деталей этого
класса создают трудности при
проектировании переналаживаемых
приспособлений, пригодных для
обработки всех возможных вариантов конст-
При.иер применения
fat
1 — кондуктор; г — заготовка; з — наладка; 4 — кондукторная плита

Обозначение

кондукторов
d (поле
допуска Я7)
h
В
я
1
L
• Г
sf.
о. .
С с;
'-'X
А,
Ь
1
di
dt (поле
допуска Я 7)
dt
а (поле
допуска Я 9)
с»
Масса, кг,
пс более
Не более
7370—0091
25
125
110
160
160
100
25
10
35
20
МЮ
8
Щ
10
14
12,0
7370-0002
160
125
195
200
125
16,5
7370-0003
40
200
160 | 255
250
160
50
12
55
40
М12
12
Ш2
14
18
39,0
7370-0004
250
200
305
300
200
53,5
рукций и размеров деталей. В
настоящем справочнике даны дшиь общие
рекомендации и приведено
сравнительно небольшое число примеров
конструкций специализированных
переналаживаемых приспособлений
для некоторых групп деталей.
Укрупненный классификатор деталей
приведен на рис. 96.
. Приспособления для токарных
станков. Как и при обработке других
деталей на токарных станках, многие
детали рассматриваемых групп могут
быть обработаны на универсальных
безналадочных двух-, трех- и
четырехкулачковых патронах, а при
сложной конфигурации
обрабатываемых деталей проектируются смошшо
наладки к универсальным наладоч-
пым патронам. При изготовлении
деталей определенных групп большими
партиями в ограниченном диапазоне
размеров проектируют
специализированные переналаживаемые
приспособления. Ниже приведены
некоторые примеры таких приспособлений.
Специализированное
переналаживаемое приспособление для
обработки мелких тройников и крестовин с
одной установки приведено на
рис. 97, а. Заготовку 5
устанавливают на трехстороннюю призму 6 и
крепят одновременно винтом 3 и
прихватом 4.
После обработки одной из сторон
тройника или крестовины заготовку,
не раскрепляя, поворачивают на 90°.
Перед поворотом прпзму 6 с
прихватом 4 поднимают рычагом 8,
соединенным с тягой пневмопривода с
помощью винта 1. Для обеспечения
высокой точности поворота ааготовкп
на корпусе 7 закреплены две
шлифованные планки 2, которые
фиксируют положение призмы 6;
основание этой призмы выполнено
квадратным. При смене обрабатываемой
детали блок из призмы п прихвата
может быть заменен другими
наладочными элементами.
Специализированное нпладочпоё
приспособление для обработки
тройников, крестовин и других деталей
на токарных и револьверных
станках приведено на рис. 97, б.
Заготовку 6 устанавливают и креият в
сменных наладках 7, устанавливаемых
на поворотной планшайбе 8. После;
обработки одной стороны заготовки
планшайбу 8 поворачивают на
необходимый угол, фиксируют и
стопорят с помощью винта 10, фиксатора 0,
конусной шайбы 11 и разрезной
конусной шайбы 12.
Для расширения технологических
возможностей приспособления
корпус угольника 5 с планшайбой 8 и
ааготовкой может перемещаться в
двух взаимно перпендикулярных
направлениях относительно корпуса-
плав шайбы 15. Так перемещение
угольника 5 относительно малого
корпуса 14 в горизонтальном
направлении производят винтом 13,
предварительно отпустив стопорные винты 4.
Отсчет величины перемещения
осуществляют по линейке 2 и нониусу 3.
Для перемещения заготовки в
вертикальном направлении отпускают
стопорные болты 16 н вращают винт 1.
Величину перемещения
контролируют также по линейке,
прикрепленной к корпусу-планшайбе 15 и
нониусу, установленному на корпусе 14.
Специализированный наладочный
двухкулачковый патрон для
позиционной обработки арматуры
приведен на рис. 98. Патрон состоит из
Рпс, 96. Укрупненный классификатор деталей аркатуры
п корпусных деталей
корпуса 1 и винта 2 для перемещения
основных кулачков 3. В отверстиях
кулачков 3 смонтированы
поворотные кулачки 5 и 7 со сменными
губками 6, затягиваемыми винтами 4
и 0; установочные поверхности губок
выполняются в соответствии с
формой обрабатываемых деталей.
Кулачки 5 и 7 можно
поворачивать вместе с зажатой заготовкой на
90°. Для этого в кулачок 7
запрессованы четыре фиксирующие втулки 8
под реечный фиксатор 11,
заскакивающий во втулку под действием
пружины. Вывод фиксатора из втулки
перед поворотом производится
круглой рейкой 70, управляемой
рукояткой 12.
Рис. 98. Специализированный наладочный
двухкулачковый патрон
Рис. 97. Специализированные наладочные приспособления дяя обработки троишшов и
крестовин:
а — мелких по размерам; 6 — на токарных и токарно-револьверных станках
368

Приспособления для фрезерных
станков. Мелкие корпусные детали
и детали арматуры могут
обрабатываться в универсальных наладочных
тисках с применением простейших
наладок. Для проведения фрезерных
операций успешно применяются
также поворотные или делительные
столы как с ручным,.так н с
механизированным проводом.
•*Г
е
Рио. 99. Наладка о механизированным
приводом для фрезерования двух фланцев
корпусной детали
Простейшая наладка на
поворотный ИЯ1? делительный стол для <рре^
верования торцовой фрезой двух
фланцев корпусной детали 8 на
горизонтально-фрезерном станке
приведена нарис. 99. На стоя
устанавливается базовая плата 2 с
наладкой 7, положение детали фиксируется
пальцем 5. Базовая плита
закрепляется на столе 1 болтами 9.
Закрепление детали на наладке
производится шайбой 4, болтом 5 и откидной
шайбой б, После фрезерования
стороны А детали поворотный (иди
делительный) стол поворачивается на
180°, и производится фрезерование
второй стороны В*
На рис. 100 показана двухместная
наладка для фрезерования торцовой
фрезой корпуса коробки передач на
поворотном (пли делительном) столе
на горизонтально-фрезерном станке.
В этом случае наладка имеет литой
корпус 4, на котором укреплены два
пальца 5 н срезанные пальцы 7,
являющиеся установочными для
детали. В пальцах 5 закреплены
шпильки б с гайками /б, которые через
прихваты 8 прижимают детали к
опорным штырям 6. В средней част
корпуса 4 установлена стойка S*
В ней размещены самоустававлвваю-
щиеся опоры 14, которые под
действием пружин 2$ доводятся до детали
я стопорятся болтами 11 через
плунжеры 22. Подводные опоры
необходимы для уменьшения вибрации
деталей при фрезеровании.. Наладка
центрируется на поворотном (или
делительном) столе втулкой 1 по пальцу
стола и шпонкой 2, устанавливаемой
в паз стола. Установка фрезы
производится с помощью щупа и устано-
вов 15. После фрезерования одной
стороны корпусов коробки
поворотный стел поворачивается на 18и° и
производится фрезерование другой
стороны деталей.
Обработка корпусных деталей
непрерывным фрезерованием может
производиться не только на
специализированных станках с круговым
столом, но и на обычных фрезерных
1
Г ■
♦
3
щ
pfъ=?
\Л S
в ц
тгг&Л
и
Vv3
■Гис. 102. Специалнзиропатюе безнаяадочное ^ &
приспособление для фрезерования
плоскостей корпусов (крышек)
редукторов
ш
/7 т
Рис. 100. Двухцветная
наладка на поворотный стоя
для фрезерования корпусов
коробки передач
центрируют регулируемыми
упорами 9 л 14. Крепление осуществляют
прихватами 8 и 12. Зажим на
прихват 8 передается от гидроцилиндра 2,
а на прихват 12 от гпдроцилпндра 19
через винт 17, двуплечие рычаги 1$
и 18 и тягл 11 пли 13. В конструкции
привода прихвата 22 предусмотрены
две тяги 11 и 13, так как заготовки
отличаются по длине. При
закреплении малого корпуса прихват 12
переставляют.
Регулирование угла наклона
заготовки и плиты 3 производят
перемещением гайки 5 с планкой б, для
этого предусмотрен винт 4 и
рукоятка 1. Поворот плиты 3 происходит
относительно оси 20.
Приспособления для сверлильных
станков. Мелкие и средние т
размерам детали при выполнении
сверлильных операций обычно
обрабатываются с применением простейших
наладок к скальчатым кондукторам.
Одна из таких наладок для сверления
и зенкованпя отверстия в коробчатом
корпусе приведена на ряс. 103, а.
Деталь 7 устанавливается на два
кулачка 4, связанных между собой
двумя спиральными пружинами 2,
работающими на растяжение.
Кулачки скользят по цилиндрической
поверхности пальца 1, прикрепленного
к угольнику б, сцентрированному
на столе кондуктора пальцем 8.
Закрепление детали осуществляется
при опускании кондукторной плиты
б, при этом палец 5 со скошенной
тные одноопорные и двухопорные
стойки,' а закрепление деталей в этом
случае производится с помощью
специальных наладок. При изготовлении
больших партий корпусных деталей
иногда прибегают к проектированию
специализированных поворотных
стоек.
На рис. 104 приведена
конструкций специализированной
переналаживаемой двухопорной стойки,
предназначенной для обработки
корпусных деталей. Сменные плиты к этой
стойке одновременно используются
для установки обрабатываемых
деталей. Детали типа корпусов и крышек
базируются по обработанной
плоскости разъема, на которрй обычно и
расположены обрабатываемые
отверстия.
Деталь устанавливают сверху, а
затем поворачивают и сверлят
отверстия со стороны базовой плоскости.
Если требуется подрезание торцов
или эенкование под головки винтов
с противоположной стороны^отвер-
стии, то эта операция выполняется во
вторую позицию после поворота;
Основанием делительного
приспособления служит стандартный
швеллер 1, к которому приварены сверху
опорные плиты 2. В этих плитах
выполняются Т-образные пазы под
болты для крепления стоек 5. Точное
расположение обеих стоек на одной
прямой обеспечивается посредством
центрального установочного паза в
плитах и направляющих шпонок 3t
Рас. S0i. Специализированная переналаживаемая двухопорная етЬйка для обработка
корпусных деталей
Рис. 103. Наладки скальчатого кондуктора для обработки отверстий:
а — в коробчатом корпусе; 6 — в литом корпусе подшипника
станках с применением вращаюгце- в положении загрузочной позиции
гося стола и механического привода переключаются автоматически,
от с-тапка. Для базирования и за- На рис. 101 показана многоместная
крепления обрабатываемых деталей наладка на круглый поворотный стол
на круглых вращающихся столах дня обработки небольших корпу-
монтируются наладки. Закрепление сов 2 методом непрерывного
фрезерообрабатываемых деталей может про- вания. Детали, установленные на
изводиться вручную или с помощью опорном диске 3 наладки, зажи-
встраиваемых в стол пневматических маются подвижной призмой 4,
укрепили гидравлических цилиндров. При ленной на перемещаемом винтом 6
использовании таких цилиндров при- ползуне 5, и неподвижной призмой 1.
меняются два варианта закрепления Наладка . закрепляется на вращаю-
и освобождения обрабатываемых де- Щемся столе с помощью четырех бол-
талей. • тов 7.
По первому варианту у каждого Специализированное безналадоч-
цилиндра имеется свои распредели- вое приспособление для фрезерова-
тельпыД кран для ручного перешло- ния плоскостей корпусов (крышек)
чения цилиндра в загрузочной пози- редукторов под различными углами
цци. При втором варианте цплппдры приведено на рис. 102. Заготовку 10
но имеют индивидуальных кранов, устанавливают на постоянные опо-
а с помощью специальной пневмо- ры 7 до упора в торец планки 75.
или гидрораспределительной муфты В осевом направлении заготовку
поверхностью доводит деталь до
упора в опорную втулку 10, а два пальца
6 выравнивают ее в плоскости
кондукторной ПЛИТЫ.
На рис. 103, б показан другой
пример специальной наладки для
сверления.отверстий в литом корпусе
подшипника. Деталь цилиндрической
поверхностью устанавливается в
качающуюся призму 1 и доводится до
качающегося упора 5, который может
свободно вращаться относительно оси
4. Окончательная установка п
закрепление детали производятся
кондукторной плитой с помощью
запрессованных в нее четырех опорных
штырей 5. Выравнивание детали в
плоскости кондукторной плиты
производится за счет поворачивания ее в
подставке в и покачивания призмы 2
на сферическом пальце 2. Отверстия
сверлятся со стороны плоскости,
принятой за установочную базу.
При обработке корпусных деталей
больших размеров применяют
накладные кондукторы, которые
крепятся к фланцам струбцинами или
планками от стола станка. При
необходимости сверления деталей с
нескольких сторон используют стандар-
А~А
Г
' —h-
%
а
5-5
369

прикрепленных к корпусам стоек.
На шпинделе 7 правой стойки
закреплен делительный диск 8. Фиксатор 8
заскакивает в фиксирующие втулки
под действием пружины, а отводится
с помощью эксцентричного валика.
Обе стоики оборудованы
механизмами для зажима шпинделей и
планшайб на время обработки;
Сменные кондукторы
центрпруютен в отверстиях шпинделей 7
цапфами т, а болтами через отверстия во
фланцах прикрепляются к
планшайбам стоек. Для фиксации углового ^
положения устанавливаемого при
способления служит сухарь 4. .
На рис. 105 приведена схема налад- Г
кд для закрепления цилиндра сред- I—
него давлепйя паровой турбины под
черновую обработку на крупном^
продольно-фрезерном станке. ДетальГ
закрепляется в этом случае по не-[
обработанной торцовой поверхности
фланца. Выверка ее положения отно-
нрименения планок А и Б,
уложенных в полости цилиндра.
Элементы приспособления,
обеспечивающие базирование и
регулирование в процессе выверки и
закрепления корпусной детали,
представляют собой показанный на рисунке
унифицированный набор, состоящий
®з домкратов, прижимов гидрошайб
со встроенными в их корпуса
гидромеханическими приводами,
регулируемых подставок, распорок, упоров
н др.
Технические характеристики
основных сборочных единиц
унифицированного набора, применяемого в
турбостроении, приведены в табл. 19.
Этот набор широко применяют при
обработке средних и крупных
корпусных деталей паровых и газовых
турбин. Усилие, с которым
закрепляются детали, оценивается
манометрами, встроенными в корпус
домкратов, прижимов и гидрошайб. К
корпусам прикреплены таблички
пересчета показаний манометра в
единицы зажимного усилия.
Так как припуски на обработку
у крупных корпусов очень большие,
то их удаление производится на
режимах резания, вызывающих
большие усилия. Для обеспечения
надежности закрепления и предотвращения
вибрации при обработке подводятся
дополнительные регулируемые
опоры, обеспечивающие необходимую
жесткость крепления
обрабатываемых деталей. Кроме того, на многих
предприятиях разработаны
различные конструкции крепежных наборов,
применяемых при закреплении
крупных и средних корпусных деталей.
Крепежный набор КН-1 (рис. 106,
а) предназначен для закрепления
деталей на горизонтально-,
вертикально-фрезерных, средних
продольно-фрезерных,
продольно-строгальных и горизонтально-расточных
станках.
, . При закреплении деталей с
помощью этого набора регулируют по
высоте упор 6 ступенчатой подставки
4, для чего эксцентриковый прижим 5
поворачивают сначала в нейтральное
положение и после установки упора
на требуемую высоту обратным
вращением фиксируют его. Затем, подо-
19, Технически© характеристики основных сборочных единиц
унифицированного набора
i Р
11
1—— tSfa
ft - fnfffe
Ш ~1
vl>
; < . L
Рис. 105. Схема наладки для закрепления крупного цилиндра
паровой турбины под черновую обработку
иа продольно-фрезерном станке
,12 3 4 -
У—и
Наименование сборочной единицы,
эскиз
Домкрат с гидропластом
Прижим с гидропластом
Шайба с гадропластом
Усилие на
плунжере в
зависимости от
типоразмера, Н
58 800-117 700
49 000-98 100
78 500-117 700
58 800—156 9С0
Наибольшее
допустимое
давление.
рабочего
тела, МПа
12,28
23.G3
23,63
23,68
39 200— 78 500
Рабочий
ход
плунжера,
мм
15
10
13,5
15
Закрепление детали производится
при помощи винта 4, прихвата 7,
болта 3 и разъемной ганки 2. Опорная
поверхность винта 4 имеет
сферическую форму, что уменьшает потребное
усилие, передаваемое винто,м на пяту
6. При необходимости возможна
перестройка крепежного набора по
высоте закрепления, а также на
меньшую толщину прихвата. Для
перенастройки набора необходимо снять
быстроразъемную гайку с шайбой,
открепить стопор резьбовой втулки
5 винт-барашек, снять прихват,
повернуть его уступом вниз и снова
собрать.
Для увеличения высоты
закрепления (при незначительной длине
силового винта) и сокращения времени
настройки в крепежном наборе
имеется набор прокладок 7 и 8,
Максимальная высота настройки набора
этого тина Я = 150 230 мм.
При закреплении деталей на
крупных станках применяют
усовершенствованные. механогпдравлпческие
зажимы, что позволяет повысить
надежность закрепления деталей и
заметно сокращает вспомогательное
время.
Тиски пневматические поворотные
малогабаритные ТПМ-2,7 (рис. 107, а)
предназначены для закрепления
заготовок на вертикально- и
горизонтально-фрезерных станках, а также на
поперечно-строгальных и
сверлильных.
Настройка на размер
осуществляется передвижением губки 1 с
помощью винта 3 и гайки 2. При подаче
сжатого воздуха в рабочую полость
цилиндра поршень 5 перемещается
вверх и поворачивает рычаг б,
который через рамку 7, винтовую пару 2
и 3 ц пакет пружин 4 воздействует
на губку 1 п зажимает деталь.
Ширина губок этих тисков 160 мм,
максимальное усилие зажима Р — 270 кН.
Тиски пневматические (рис. 107, б)
предназначены для закрепления
заготовок при обработке их па
вертикально- и горизонтально-фрезерных
станках, а также на
поперечно-строгальных и сверлильных.
Быстрая настройка на размер
осуществляется передвижением устано-
4
J
Рис. 106. Наборы крепежных узлов OJ
брав необходимой длины
вилкообразный прихват 3 и болт 2Л закрепляют
деталь гайкой 1.
Применение крепежного набора
позволяет производить быструю
настройку, исключает необходимость
применения разнообразных
подставок и прокладок, что приводит к
сокращению затрат вспомогательного
времени и повышает культуру
производства. Высота настройки набора
Я = 46 -г- 225 мм.
Крепежный набор КН-П (рпс.
106, б) также предназначен для
закрепления деталей на
горизонтальновертикально-, продольпо-фрезерпых*
карусельных п
горизонтально-расточных станках. Закрепление
деталей в этом случае производится с
помощью болта 2, гайки 1, зубчатого
упора 3 и криволинейного прихвата
4. Максимальная высота настройки
Я = 230 мм.
Крепежный набор КН-П Л
(рис. 106, в) применяется для
закрепления деталей на, продольно-,
горизонтально-фрезерных, карусельных и
горизонтально-расточных стайках.
r
f <©
l
1
H
1 f
—.zqprl
n
'■4
-H-
1
•->
f
^
Ц-
Рис. 107. Тиски пневматические
Рис. 108. Составные машинные тис»
вечной губки 3 вдоль зубчатой рейки
5. Губка жестко фиксируется
наклонным зубом 4. При подаче сжатого
воздуха в рабочую полость цилиндра
поршень 6 перемещается вниз,
поворачивает рычаг i, который,
воздействуя на губку 2, зажимает деталь.
Усилие зажима, необходимое при
выверке заготовки, обеспечивается
дросселем, вмонтированным в
распределительный кран. Ширина губок
тисков ТП-2,7 равна 250 мм, ТП-6,7—
не более 350 мм. Наибольшее усилие
зажима Р = 270 -г- 670 кН.
Составные машинные тиски (рис.
108) состоят из двух частей:
неподвижной и подвижной. Применяются этв
тиски на всех фрезерных,
строгальных и сверлильных станках для аа-
крепления крупногабаритных
деталей. Эти тиски целесообразно
применять и в качестве крепежных
агрегатировании х узлов на различных
столах (поворотных, делительных,-
с цеигральным зажимом и др.).
Подобные тиски могут быть вьрволнены
с механизированным 8ажимом и
использованы на столах любых станков.
Для надежного восприятия осевых
нагрузок в них целесообразно
предусмотреть поперечную шпонку.
Зажимные губки могут быть заменены
наладочными, учитывающими
конфигурацию закрепляемой детали.
Левая часть тисков представляет
собой литой корпус /, к которому
винтами 2 привернута закаленная
накладка 3. Правая часть состоит
из литого корпуса 8, но
горизонтально расположенным направляющим
которого перемещается губка 5 с
прикрепленной к иэй закаленной
накладкой 4\ Зажим детали
осуществляется винтом 6 с гайкой 7,
закрепленной в корпусе 8. -
Домкрат клиновой (рис. 109)
предназначен для выверки и закрепления
деталей массой до 4Q т при обработке
их на крупных и средних расточных,
продольно-фрезерных, цродольно-
строгальных станках, а также при
сборочных и разметочных работах.
При вращении винта 1 нижний
шшн 3 перемещается горизонтально
и сообщает верхнему клину 2
вертикальное перемещение. Достаточные
4 5 6 7 6
для обработки крупногабаритных деталей
370

точность выверил и жесткость кон*
струкцин позволяют обрабатывать
детали при установлении их
непосредственно на домкратах.
Грузоподъемность домкрата ДК-5
составляет 50 т4 а домкрата ДК-10 —
Домкраты механогидравличсского
действия ДМ-12, ДМ-25, ДМ-50
предназначены для механизации
установки и выверки деталей массой до 150 т
на крупных расточных, карусельных,
продольно-фрезерных, продольно-
строгальных ставках, а--также при
размоточных ш сборочных работах.
Для установки, выверки к
закрепления деталей массой до 40 т на
крупных и средних расточных,
продольно-фрезерных,
продольно-строгальных и карусельных станках, а также
для сборочных ж сварочных работ
применяют простые винтовые
распорки, которые дозволяют
уменьшить усилие, прикладываемое при
перемещении деталей.
Распорка мехаиогидравлическая
РМ-10 (рис. 110) предназначена для
механизации установки выверки и
закрепления деталей массой до 100 т
на крупных расточных и
продольнофрезерных ставках, а также для разг
меточных н сборочных работ.
Предварительная установка
распорки в детали на необходимую
длину осуществляется гайкой 1. При
вращении конической пары 2 о
поступательном движении гидроусилителя
5 происходит рабочий ход усилителя.
.Выверенное положение детали
фиксируется гайкой 4. При необходимости
передвижения детали на расстояние,
большее, чем ход усилителя,
необходимо возвратить шток 3 в исходное
положение п повторить
предварительную установку п рабочий цикл.
Изготавливаются восемь
типоразмеров распорок, отличающихся друг
от друга длиной (интервал 200 ммt
например, 600, 800, 2000 мм).
Универсальная подъемная
регулируемая призма (рнс. 111)
предназначена для установки, выверки п
закрепления деталей прп их обработке
на универсальных я горязоятальяо-
расточяых станках влп агрегатных
переналаживаемых стендах в
условиях единичного ш мелкосерийного
производств.
Детали на призме закрепляются
при помощи механогвдравлпческих
зажимов. Быстрота и точность
выверки детали в вертикальной
плоскости обеспечиваются ручным и
механизированным приводом,
устанавливающемся в подъемном механизме
призмы. Призма снабжена сменными
элементами: 1 — для установки
деталей круглого сечения тппа валов,
муфт, шпинделей и др.; II — для
установки деталей прямоугольного
сечения типа небольших корпусов
крышек к др.
Максимальная масса
устанавливаемых деталей — до 10 т, усилие
зажима 100 кН, наибольшее
вертикальное перемещение призмы (стола)
300 мм, рабочая площадь зеркала
800 X 600 мм, мощности, электродвя- .
гателя 2,8 кВт.
На рис. 112, а приведена схема
наладки корпуса цилиндра высокого
давления паровой турбины па
продольно-фрезерном станке под
черновую обработку плоскости
горизонтального разъема. Установка детали а
на станке производится с помощью
Рис. 110. Распорка ыеханогидраоличсскаа
За§- 4
Зэ-В-
-tf=b4-
<30
ZZbDwjSnV-
ruv№r
■ $
^
£Г
JD
~6£
Рис. 109. Домкрат клиновой
унифицированного набора.
Ориентирование детали при установке
осуществляется по разметочным рискам.
Ось приложения усилия каждого из
прижимов совмещена с опорными
точками установочной базы детали, что
полностью исключает ее деформацию
при закреплении. Верхние точки
прижимов всегда расположены ниже
обрабатываемых поверхностей, т. е.
не ограничивают подвод инструмента
к любой части поверхности
горизонтального разъема.
вом 1, базирующая цилиндрическая
поверхность которого помещена в
центральную полость планшайбы.
Перемещение при установке
цилиндра осуществляется через толкатель 4
приводными кулачками 5
планшайбы, являющимися принадлежностью
станка. В верхней части деталь под->
держивается распорками 2,
шарнирно соединенными со стойками 3.
• Выверка положения цилиндра при
перемещении его вдоль плоскости
стоек и относительно осп вращения
ШШ
В турбостроении находит примеве- планшайбы станка производится по»
ние и совместная обработка собран- разметочной риске. После переуста^
Сменные элементы
Гиг-Ас-ЗЛ ‘ШП
П!
Гао
ото»
=Ш=
ззг
Рис, 111. Универсальпая подъемная регулируемая призма
ных в цилиндр корпусных деталей.
Чаще всего так обрабатываются
цилиндры с открытой полостью:
наружные и внутренние цилиндры среднего
давления, а также внутренние
цилиндры высокого давления.
На рис. 142, б приведена схема
наладки цилиндра среднего давления
под черновую обработку полости со
стороны присоединения к выхлопной
части на токарно-карусельном
станке. Для базирования и закрепления
применен универсальный
унифицированный набор, пополненный
дополнительными элементами оснасткп.
Так, совмещение сопряженных
плоскостей горизонтального разъема с
осью вращения шпинделя станка
обеспечивается специальным устано-
новки цилиндр обрабатывается
стороны передней части.
5 .ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
УЗКООТРАСЛЕВОГО
НАЗНАЧЕНИЯ,
ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ОБРАБОТКЕ
ЛОПАТОК ТУРБИН
Рис. ИЗ. Классификатор турбинных лопаток
Ряс. 114. Конструктитю-тсхиологпчсские элементы рабочей лопатки турбины: а -
хвостовая часть; б — рабочая часть; a —технологическая база в°головной части с
центровым отверстием в «технологической)) бобышке
Конструкции лопаток приведены в.
сокращенном классификаторе на
рис. ИЗ. Несмотря на большое
разнообразие и относительную
сложность конструкций лопаток, их
изготовление можно свести к
ограниченному числу типовых или групповых
операций.
Лопатки турбин можно
рассматривать состоящими из рабочей,
хвостовой и головной частей. Некоторые
конструкции имеют дополнительно
мост или перемычку, разделяющие ^
два профиля по длине лопатки. Ике- * £пос°блвтш для механической обра-
г х ботки лопаток турбин в условиях
ются также переходные поверхности
от рабочей части к хвостовой, от
головной к мостовой, выполняемые
обычно в виде галтелей.
Конструктивно-технологические
элементы одной из рабочих лопаток
турбины приведены на рис. 114.
.Поэлементная классификация
поверхностей лопаток позволяет соста
централизованного производства
осуществляется путем компоновки
приспособлений из агрегатированных
унифицированных узлов различного
функционального назначения.
Специализированное
переналаживаемое приспособление для
фрезерования входной и выходной плоскос-
вить все многообразие станочных Te& хвоста турбинной лопатки при-
нриспособлений, используемых при В8Д8Н0 на Рвс* *16.
их обработке, пз ряда типовых узлов:
крепления мостов и бандажей;
крепления хвостов; крепления головных
частей (или технологических баз);
плавающих зажимов;подводных опор;
корпусов приспособлений или плит,
соединяющих все элементы в одно
целое.
На рис. 115 в качестве примера
приведено агрегатнрованное
станочное приспособление, используемое
при обработке рабочих лопаток
турбин, элементы которого приведены
на рис. 114. Приспособление состоит
пз плиты I, узла крепления хвоста
лопатки 2, сменной наладки 3, узла
укрепления моста лопатки 4, узла
"j крепления головной части лопатки 6
и сменной плиты 5.
Проектирование станочных при-
На столе 8 станка устанавливается
промежуточная плита 2, на которой
монтируется узел крепления
головной части лопаток — центровая стой-
— крупногабаритного корпуса под черновую
Рнс. 112. Схемы наладки:
обработку плоскости разъема; б г
карусельном станке
• крупной корпусной детали на хокарпо-
Рис. 115.
ка 1. Узел крепления хвоста лопаток
состоит нз уголыщка-стойкн 4 с
установленным яа аем садовым узлом
9 и зажимной плавкой 7. Все эти
узлы закрепляются непосредственно
на столе фрезерного станка либо же
соединяются общей плитой (если дли- I
Агрегатированноэ станочное приспособление для рабочих лопаток турбин |
371

на обрабатываемой лопатки больше
длины стола). Наладочными
элементами для обработки лопаток
различных типоразмеров являются сменная
планка 5 и сменный упор 6.
Предварительный зажим лопатки $
осуществляется с помощью рукоятки
центровой стойка 7, а окончательный
силовой зажим — с помощью гидро-»
цилиндра 9 и прижимной планки узда
крепления хвоста.
На приспособлении могут быть
обработаны боковые плоскости хвоста
как со стороны входной, так и со
стороны выходной кромок лопаток
правого п левого вращения. Два
типоразмера аналогичных
приспособлений позволяют обработать всю
номенклатуру лопаток длиной 500—•
1250 мм.
Как в этом приспособлении, так
и в последующих настройка
приспособления для выполнения операции
производится по эталонной лопатке,
устанавливаемой на место
обрабатываемой, выверка осуществляется
продольным и поперечным ходом стола
станка с помощью индикаторного
устройства, вставляемого в шпиндель
иди эакрепляемого на неподвижной
части станка. Этот прием позволяет
значительно упростить и ускорить
переналадку приспособления и
предотвратить возможный брак из-за
ошибок настройки. По этим же
эталонным лопаткам настраиваются
контрольно-измерительные
устройства.
На рис. 117, а показано
специализированное переналаживаемое
приспособление для фрезерования
плоскостей хвоста турбинной лопатки
со стороны внутреннего профиля.
Приспособление состоит из узла
крепления хвоста 2 и узла крепления
головной части 5, смонтированного
на промежуточной плите 4. Оба узла
крепленая соединяются общей платой
7, устанавливаемой на
универсальный синусный столик (на рисунке не
показад), который, в свою очередь,
закреплен на столе стайка. Синусный
столик необходим для получения
различных углов наклона поверхностей
xboctl относительно оси лопатки.
Его ьримепеиив значительно уиро-
щает конструкцию приспособлений
и уменьшает число промежуточных
угловых плит, которые он заменяет.
Узел крепления хвоста оснащен
гидравлическим цилиндром,
осуществляющим механизированное
закрепление лопатки с помощью зажима в.
Для переналадки приспособления
необходимо заменить сменную
планку 3 и переместить узел крепления
хвоста по длине лопатки на плите.
Специализированное
переналаживаемо е приспособление для
фрезерования галтели иа турбинной лопатке
со стороны наружного профиля
приведено на рис. 117, б. На плите 2
смонтированы узел крепления хвоста
2 и узел крепления головной части 5
на промежуточной плите 6. Для
настройки приспособления
устанавливается требуемый еденный узел 2.
Обрабатываемая лопатка 4
поджимается центром узла 5 и с помощью
гидравлического силового механизма,
смонтированного в узле крепления
хвоста, через клиновой усилитель
поджимается вверх. Такой зажим
необходим для сохранения принципа
единства баз при обработке лопаток,
Рис. И 8.
Специализированное наладочное
приспособление для
фрезерования торцов
головной части лопаток
Рис. 119.
Специализированное наладочное
приспособление для фрезерования do-
луотверстий под заклепки на
турбинных лопатках с
вильчатым хвостом
Рас. 116. Специализированное наладочное приспособление для фрезерования входной в
выходной плоскостей хвоста рабочих лопаток
так как фрезерование галтели со
стороны внутреннего профиля
производилось от этих же базовых
поверхностей.
Операция осуществляется на
специализированном
копировально-фрезерном станке по копиру,
устанавливаемому параллельно
приспособлению на столе станка.
чатого хвоста, и прихваты 9,
закрепляющие наружные камертоны хвоста.
Подводная опора 7, устанавливаемая
по лонатке с зазором 0,5—2 мм,
предназначена для поддержки
профильной части лопатки при ее
установке па приспособлении.
Переналадка приспособления
осуществляется сменой хвостовой опоры
Рис. 117. Специаялзнроь иные наладочные приспособления для фрезерования галтели
о *— со стороны внутреннего профиля рабочих лопаток; б --со стороны наружного профиля
рабочих лопаток
5, 	учитывающей размеры лопатки 6.
Настройка фрезы 4 производится по
эталону, имеющему обработанные
полуотверстия. Наладка прихватов
9 производится за счет сдвигания или
раздвигания их с учетом ширины
лопатки. Два гидроцилиндра и три
прижима обеспечивают надежное
закрепление лопаток всех
типоразмеров.
Специализированное
переналаживаемое приспособление для
фрезерования торцов головной части
турбинных лопаток изображено на рис. 118.
Приспособление компонуется из
плиты 7, на которой установлен узел
крепления 4 с охватывающей
фигурной скобой б, обеспечивающей зажим
головной части лопаток при
движении их вниз под действием клинового
механизма, расположенного в узле
крепления и приводимого в действие
гидроцилиндром.
Наладка приспособления
производится сменой профильной подушки 5
и сменного узла 2% ориентирующего
хвостовую часть лопатки 3 в
необходимом положении. За счет
перестановки узла крепления на 180° в
горизонтальной плоскости
приспособление допускает обработку лопаток
правого и левого вращений. В этом
приспособлении может также
выполняться операция отрезки
технологического припуска на головной части
лопаток (центровой или
призматической бобышки). В случае
необходимости обработки косого торца
лопаток приспособление может быть
установлено на универсальную
поворотную плиту под необходимым к фрезе
углом.
С .ециалпзировавное
переналаживаемое приспособление для
фрезерования полуотверстий под заклепки
у турбинных лопаток с вильчатым
хвостом приведено на рис. 119.
Приспособление состоит из плиты 7,
па которой монтируются два узла 2
и 8 крепления Хвоста. Эти узлы
приводят в действие прижпм
закрепляющий внутренние камертоны
вильчатого хвоста, п прпхваты 9t
закрепляющие наружные камертоны хвоста.
Подводная опора Г, устанавливаемая
по лонатке с зазором 0,5—2 мм,
прел назначена для поддержки
профильной части лопатки при ее
установке на приспособленпп.
Переналадка приспособления
осуществляется сменой хвостовой опоры
3, учитывающей размеры лопатки б.
Настройка фрезы 4 производится по
эталопу, имеющему обработанные
полуотверстия. Наладка прихватов
9 производится за счет сдвигания пли
раздвигания пх с учетом ширины
лопатки. Два гпдроцилиндра п три
прижима обеспечивают надежное
закрепление лопаток всех
типоразмеров.
6. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ СТАНКОВ G ЧПУ
Приспособление специализированное наладочное
Предназначено для центрирования и закрепления деталей
типа тел вращения при обработке на станках с ЧПУ фрезерно-сверлильно-рас-
Ряо. |20. Приспособление специализированное наладочное ПЗКЛ-260-000
точной группы. Базовой частью приспособления является трех кулачковый само-
центрирующийся патрон с встроенным пневматическим приводом. Сменными
наладками являются кулачки /. Быстрая смена кулачков осуществляется при
повороте ключом эксцентрикового зажима 2% закрепляющего кулачки. Ход кулачков
от пневмопривода — 7 мм.
Специализированное наладочное приспрсобление
Приспособление состоит из базовой части —
самоцентрирующегося трехкулачкового патрона (рисД21) и комплекта сменный
наладок, кулачков, опор и тяг (рис. 122),предназначенных для установки
заготовок деталей типа фланцев, втулок, колец и др. при обработке отверстий на
сверлильных станках с ЧПУ. Схема расположения кулачков приведена в табл. 20‘*
В корпусе 1 (см. рис.12'Цпатрона встроен гидроцилиндр 7 двустороннего действия,
поршень 3 которого соединен посредством трех рычагов 4 с основаниями 5
кулачков. Патрон устанавливается на станке планками 2 и базируется относительно
паза стола станка штырями 6. Масло в гидроцилиндр от источника давления по-
372

A-A f
Рис. 121, Приспособление специализированное на*
ладонное
Рис. 122.Сменная тяга
ступает через быстродействующие муфты 8 и 9, Сменные наладки — кулачки уста*
навли£аются по зубьям оснований кулачков, а опоры по Т-образным пазам. Для
того чтобы закрепить заготовку сверху быстросъемной шайбой посредством тяги,
последнюю надо ввинтить во вкладыш / (рисдгзд устанавливаемый в выточку,
отверстия штока поршня гидроцялиндра.
Номинальное давление масла. МПа 10
Усилие на штоке гидроцилнвдра. Н 46 00Q
Суммарная сила зажима на. трех кулачках? Н . . ... . . . 70 000
' Диаметр зажимаемой заготовки, мм;
а сменных кулачках . . „ . , * ......... . 40—200
40—320
в сменных наладках
Специализированное наладочное многоместное приспособление
. Приспособление состоит из базовой части и сменных наладок,
предназначенных для установки заготовок деталей типа фланцев при обработке отверстий на
сверлильных станках с ЧПУ. В корпусе базовой части приспособления выполнены
12 отверстий, в которых установлены стаканы/, предназначенные для базирования
, заготовок по отверстиям. Расстояния между осями стаканов выполнены с
точностью ±0*0! мм. Заготовки закрепляют регулируемыми резьбовыми тягами 3
с быстросъемными шайбами 2. На торце корпуса закреплены два пневмоцилиндра
штоки каждого из которых через систему рычагов 6 и 5 соединены с шестью тя«
гампЗ. Набор переходных втулок, являющихся сменными наладками,
обеспечивает возможность установки в приспособлении 6'или 12 заготовок различных раз*
меров. Обработка всех заготовок производится последовательно одним и тем же
инструментом, после чего производится смена инструмента для обработки
следующей поверхности во всех заготовках. При этом значительно сокращается
вспомогательное время, так как время затрачиваемое на перемещение стола станка, будет
значительно меньше, чем время, затрачиваемое на смену инструмента в случае
обработки каждой из заготовок последовательно всеми необходимыми
инструментами. Занятость оператора при ручной смене инструмента также резко
сокращается, что обеспечивает возможность многостаночного обслуживания.
Специализированное наладочное приспособление конструкции Минского
завода автоматических, линий.
Приспособление состоит из базовой плиты 1 и сменных оправки 2 и штыря а,
предназначенных для установки заготовок деталей типа рычагов, кулачков и др.
(рис.124)при обработке по контуру на фрезерных станках с ЧПУ. Приспособление
базируется на столе станка по центральному отверстию н продольному пазу концом
сменной оправки 2 и штырем 7. Заготовки 3 базируются по плоскостям опор 4
и 6, оправке 2 и штырю 5 и закрепляются двумя гайками. Штырь 5 может
перемещаться в пазу корпуса в зависимости от расстояния между отверстиями
деталей. При базировании кулачка по отверстию и шпоночному пазу используется
только сменная оправка 2 со шпонкой. При этом шпонка ориентируется с
оправкой посредством ромбического пальца 8. т
Система специализированных наладочных приспособлении U-ш—чпу
(табл! 21), разработанная МГКТБ ПТО «Союзтехоснастка»? Приспособления этой
системы предназначены для установки заготовок родственных по конфигурации
деталей. различных типоразмеров на станках с ЧПУ сверлильной и фрезерной
Г?УПКомплект СНП-ЧПУ состоит из. различных базовых сборочных единиц,
каждая из которых предназначена для установки заготовок деталей определенной
А~А (повернуто)
82S
20* Схема расположения кулачков в патроне
Номер
Обозначение
i
L
h
4
1
I
стскиз
ПОЗИЦИИ
кулачка(
1
кулачка
1
йм
7306-4010/18-02
47
19
60—80
П 5—135
u<tt
I
7306-4010/18-01
67
2Я
‘40—60
$5—П*
7306-4010/18
6?
39
20—40
.75—95
1
7306-40W/18-02
7306-4010/18-01
47
67
19
29
120—140
175т~195
>7*-
ч.
100—120'
155—175
г-
7 4
2
7306-4010/18
67
39
80—100
135—155
7306-4810/18-02
19
, 220—240
1
7306-4010/18-0!
29
240—260
7306^4010/18
39
-
260—280
7306-4010/18-02
19
‘280—300
. 4
г
» 2
7306-4010/18-0!
*7306-40-10/18
29
300—320
Л
1 I
320—340
Г
**/ .
■* -п.
i$7
1
¥Т
ш1*
7306-4010/18-02
41
72—92
/ /
2 /
1
7306-4010/18-01
31
92—112
7306-4010/18
21
112-132
7306-4010/18-02
А.
132—162
2
7306-4010/18-01-
31
162—172
7306-4010/18
21
172—192
21. Комплект СНП-НОУ
‘ Рис.123.
Специализированное наладочное многоместное приспособление
Рис.124.
Специализированное наладочное
приспособление
формы, Установка заготовок различных типоразмеров осуществляется благодаря
переналадке приспособления путем замены сменных наладок иля регулирования
установочных и заЖимных элементов. Врем# переналадки не более 30 мин.
Основой приспособлений являе.ся плита или угольник с сеткой координатно-
фиксирующих V крепежных отверстий, предназначенных для базирования и ваг
крепления устройств, обеспечивающих стабильность положения заготовок при их
обработке. Эти устройства подразделяются на базирующие и зажимные. В
качестве базирующих устройств применяются упоры, призмы, губки тисков, кулачки
патронов и др.; в качестве зажимных устройств — губки кулачки, прихваты и
другие элементы, связанные со штоком приставного гидроиилиидра. Сменные
наладки для установки конкретиых заготовок фиксируются по точным пазам или
отверстиям, выполненным на базовых поверхностях приспособлений. Точность
обработки-заготовок, установленных в СНП—ЧПУ, не ниже квалнтета 12*
Диаметр баэовых отверстий, мм
Диаметр крепежных элементов
Ход поршня, мм ......... г . - ... .
Усилие на штоке гидроцнлйндра <при давлении масла 16 МПа)?
Hi
при диаметре порщня 63 мм
при диаметре поршня 80 мм . . .
12Я6
М16
12
19 б 00
34 300

Приспособлен не
для
установки
деталей
Шифр
Эскиз, спецификация

Прямоугольной
формы

Многоместное
для
деталей

прямоугольной
формы
И. 2543,000
И.2551.000
CD
?*%**■<
. V!jy.
1Г
, <5
tu,

Наибольшие
размеры

обрабатываемых

заготовок, мм
7 5
/ — плита; 2 — губка неподвижная; 3 —
губка поднижизя; 4 — замковое устройство; 5 —
гидропмлиилр; 6 —лоток;- I — рым-болт
> 4
Л
зпг 71
Г 7SO
* $
п
JLH
JL
In
Щ
tv>
|J
I — плита; 2— губка неподвижная; 3 —
губка подвижная; 4*-* замковое устройство; 5 —
гйдроцилнндр; 6 — рым-болт
400X250
250X200
373


Приспособлен не
для:уста-
•новкн1
деталей
• Типа
«рычаг»
Типа
«планка»
Продолжение табл. 21.
Шифр
Эскиз, спецификация
И. 2552.000
И. 2547.000
^ J
* В 7 5
590
У te ^ ф t*V**»**
и
♦ •»
,гш
№
!!!Ё1
/ — плита: 2 — корпус: 3 — сменная призма;
4 — зажимная призма; 5.— гидроцилиндр; 6 —•
корпус; 7 — замковое устройство
■fete м 4
■ SSO ' - “
♦*
Щ
ж.
i
v#v#
Vi**
/ — плита; 2 — стойка; 3 — прихват; 4 — упор;
5 V* гндроцилиндр

Наибольшие
размеры;

обрабатываемых;

заготовок. мм
200X100
500X 120
Типа
«планка»
И. 255 0.000
Типа
«крышка»
И. 2542.000
т
I
IS-
" -fgr~
■ $0
t.
Применяется с приспособлением.. И.2547-000:
1 плита; 2 — стойка;. 3 — гидроцилиндр
. *
nr
t
1
-"H? / □
Ц
'
Г
“ 4*5
"1У"
>v
+
ft
a
1_
Ur
4.
У
1
555 * ^
/ — плит»; 2 — стойка; 3 — гидроцилиндр; 4 .
узел зажима .
/ / ;
i i—/~—in
гта51
р
Не
более 500
200X200

Приспособление
для уста -
новкн
деталей
Типа
«крышка»
Типа
свал»
С базой
по
наклонной

плоскости
Типа
«фланец»
Продолжение табл. 21«
Шифр
Эскиз, спецификация

Наибольшие
размеры

обрабатываемых

заготовок мм
И.2549.000
♦ ♦ ♦
♦%vv
ft —в
в во
790
/ — плита; 2 — стойка; 3 — узел зажима; 4 —
опора регулируемая; 5 — опора; $ --
гидроцилиндр
450X400
И.2540.000
И. 2574.000
И. 2573.000
е г
7 — плита; 2 — стойка; 3опора; 4 —
прихват; 5 — замковое устройство; 5 — упор
продольный; 7 — гидроцилиндр
аг 20-^-200
/ — плита нижняя; 2 — плита поворотная; 3 —*
прихват; 4 «- гидроцилиндр; 5 — сменные
втулки
310X240
/ — плита; 2 — корпус; 3 — кулачки; 4 —
гидроцилиндр; 5 — сменные призмы
200X200

Приспособление
для уста-
; новкн
деталей
Tuna

«угольник»
Типа
«фланец»
с базой,
по цен -.

тральному

отверстию
Тила
стел

вращения»
Продолжение табл. 24.
Шифр
И. 2544.000
И. 2548.000
И.2562.000
Эскиз, спецификация

Наибольшие,
размеры

обрабатываемых

заготовок. мм
! p
(1
V
Ф <
фЖГ~
т
/ — корпус; 2 — узел зажима;. 3 — гидроци-
лнндр; 4 — прихват
•1=
. : :=i
« ч,
>
• J/5
✓
L г
I
•A!
д 1
■
u>
\
I fc@^
\
» 4
L
*
/
# — корпус; 2 -• плавающая планка; 3 —
гидроцилиндр; 4 — прихват
И.2561.000
И.2579.000
И.2576.000
- корпус; 2 — патрон;
- замковое устройство
3 — гидроцилкядр;
235X170
315X300
150X150
0 160
Ъ 290
Ъ 315

Двухместное
для
установки
деталей
типа
«тел

вращения»
И.2560.000
И.2575.000
И.2576.000
ЛШ
о
йт
с
*60:560:770
тШ
'W*- §
B"zW\
■ Г /А» TW.’Tn.
a
1
i. \S3sk ■
IT Ш&Щ
W-
-r
/ — плита; 2 — патрон трехкулачковый; 3
гидроцилиндр; 4 — замковое устройство; 5
щиток; £ — рым-болты
S160
Ш
0 316
374

ГЛАВА 28. НЕРАЗБОРНЫЕ СПЕЦИАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ (НСП)
1. ПАТРОНЫ ДЛЯ ТОКАРНЫХ
ПОЛУАВТОМАТОВ И АВТОМАТОВ
Патроны для токарных
полуавтоматов н автоматов бывают
поводковые, самоцентрпрующио кулачковые
и цанговые, несамоцентрцрующио,
* ямеют . механизированный привод.
Должны допускать быструю уборку,
стружки {особенно патроны к
вертикальным полуавтоматам и
автоматам), удобные подвод и отвод СОЖ.
Патроны должны быть компактными
(особенно к горизонтальным много-
шпиндельным станкам). Патроны для
обработки заготовок несимметричных
шпгс неравномерным припуском
подлежат балансировке (допустимая
статическая неуравновешенность
патрона с установленной заготовкой
0,8—0,015 in' -см ври частоте вращения
125—2000 об/шш).
Поводковые патроны обеспечивают
обработку большого числа
поверхностей с одной установки.
Поводковые патроны без зажима
применяю? для установки заготовок
с конструктивными элементами,
позволяющими передавать крутящий
момент со шпинделя станка, а также
при установке заготовки на
центровую оправку. При установке
заготовки непосредственно в центрах,
когда не; нужно точно выдерживать
осевые размеры, а также при
использовании центровых оправок
применяют неподвижный передний центр,
а когда необходимо точно
выдерживать осевые размеры, применяют
плавающий передний центр. Во всех
^случаях заготовку (центровую
оправку) поджимают шшолыо задней бабки
(с пневмо- пдп гидроприводом) с
усилием примерно 15 000 Н. Такие
патроны для гндрокопнровальных
полуавтоматов показаны на рис. 1*
Заголовка установлена на плавающий
передний центр и центр гидропино ли
задней бабки .(на рисунке не
показан). В. первом случае крутящий
момент со шпинделя станка
передается поводками-выступами,
входящими в пазы технологического
кольцевого выступа на торце заготовки,
во втором — поводком с пазом, в
который заготовка установлена плоской
головкой. В обоих случаях
предусмотрены две плавающие опоры,
расположенные в диаметрально
противоположных направлениях на
одинаковом расстоянии от оси центров, что
уменьшает прогибы заготовки и
погрешность ее установки по длине.
Выравнивающие механизмы патро- .* . . п
нов -надежно защищены от загрязне- вруж" енны*
НИЯ. • ' j
Штыревые поводковые патроны
(рис. 2} позволяют обрабатывать
заготовку по всей длине за одну
установку, они имеют плавающий
передний центр; передают крутящий
момент острозубыми штырями,
врезающимися в торец заготовки при
поджиме центром пнноли задней
бабки. При интенсивных режимах
резания и при ударных нагрузках
ненадежны»
Самозажимные поводковые патроны
(рис. 3) применяют для установки
заготовки по необработанной цилпн-
Рне. 1. Поводковые патроны без зажима:
$ Р^52^амп~выступами ^ — поводок-выступ; 2 — плавающие опоры; з — качалка);
с поводком в виде паза (1 — поводок; 2 — плавающие опоры; з — шарики,
опирающиеся на наклонные торцы вкладышей 4) v
заготовки. Опяако в момент
первоначального касания резцами, когда
силы резания еще малы, возможны
проворот заготовки и выкрашивание
режущей кромки твердосплавного
резца. Патрон центробежный (рпс. 3,
а) применяют для работы с частотой
% вращения не менее 200 об/мин.
f Эксцентриковый кулачок 7 с грузом
установлен на оси 4 в подвижной
плите 5. Последняя связана винтами-
ограничителями 1 с неподвижной
плитой 2, установленной на
шпиндель* Подпружиненные распорки В
удерживают плиту 2 в среднем
положении. Пружина б отводит кулачки 7
от заготовки при отсутствии
вращения. Патрон с пружинными пальцами
(рис. 3', б) применяют для работы с
частотой вращения до 2000 об/мин.
Пружинные пальцы 6 постоянно
держат в рабочем положении кулачки 7,
которые разводятся устанавливаемой
заготовкой. . '(Детали 1—5 — см.
рис. 3, а).
Поводковые патроны с рычажным
механизмом (рис. 4) исключают
проворот заготовки в момент касания
дрической базе. Они имеют систему резцов. В патроне для оснащения
плавающих кулачков-эксцентриков вертикального ротационного много- б,
(обычно два кулачка). На рабочую шпиндельного полуавтомата (рпс. 4,
поверхность кулачка-эксцентрика на- «) два кулачка i, имеющие по паре
носят продольную насечку треуголь- острых зубьев, постоянно прижаты
ново профиля с углом 90° при вер- пружинами 2 к цилиндрическим опо-
шнце. Эксцентриситет рабочей по- рам П. Оси последних не совпадают
верхности составляет ОД6—0,2 ее с осью патрона, что не дает кулачкам
радиуса. Если передний центр пла- ^ выйти из своих гнезд. Ползуны 3
вающий, предусматривают торцовые установлены в прямоугольных на-
опоры, установленные либо в корпусе вравляющих корпуса 5. В прямо-
натрона, либо в корпусе плавающего угольную выемку последнего вложе-
центра. С увеличением крутящего плавающие плиты 6, которые не-,
1. Патроны токарные самоцеитрирующие трек- к двухкулачковые клиновые и рычажи®-клиновые по ГОСТ 24351—80
(размеры, мм)
Тип А
Тил В
/if omidi
«5
** 4
? ч 3!
1
L-f
V
S-
i
&
г
Г1
j j
Ш
Щ
ecssasaJ
d
1
njoaS.dt
а)
момента от сил резания
автоматически растут усилия закрепления
S)
сут оси рычагов 4 и удерживаются
в корд усе 5 винтами 8. Пружинное
устройство 9 удерживает рычажный
механизм в среднем положении.
Патрон-может работать с жестким
центром или с плавающим центром (на
рисунке не показан), для которого р,,с- патроны
В ДЛИННОЙ втулке 7 предусмотрена noa0l*lK6BMe самозажимные:
соответствующая полость. а центробежный;
пружинными пальцами
1
Обозначения патронов
о «
15
В
D
«а
сз
й)
С!
Размеры
присоединительных мест патронов
Тип А
Тип Б
&%
ь5
§2
х 2
3* К
«я _
>»и
X о
исполнении j
a cj
о. х
«>
X
6
Исполнения по креплению
D
«с
в ев
L
Не
d
и
X
я
«а
8*
2а
Я»
dt
dt
1
1
2 ,
3
1
2
3
о а-
II
более
og,
Ис
8
«в
S
Вх
о
Q в
7102-0009
-
7102-0058
-
80
65
25
з
55
66
-
7102-0010
-
-
7102-0059
-
-
100
3
70
М12
5
72
86
70,6
Мб
6
7102-0011
7102-0012
-
7102-0060
7102-0061
—
—
125
4
80
ж
4
8
95
10$
82,6
И
7102—0014
7102-0015
7102-0016
7102-0017
7102-0065
7102-0066
7102ЩЮ67
7102-0074
160
5
90
40
М16
5
15
130 в
142
1043
М8
7102—0019
7102-0020
—
7102-0022
7102-0069
7102-0071
7102-0075
200
45
М20
6
25
"165
180
133,4
М10
13
8
7102—0021
7102—0070
6
ПО
45
7102-0023
7102—0024
7102-0025
7102-0072
7102-0073
7102-0076
250
8
50
М24
45
210
226
1
171,4
17
—
7102-0026
7102—0027
—
7102—0077
7102—0078
6
М12
7102-0028
7102-0029
7102-0030
7102-0079
7102-0080
7102—0081
315
8
125
60
50
М27
7
80
270
290
235
22
10
7102—0031
7102-0032
7102—0082
7102—0083
1!
7102—0033
7102-0034
7102-0035
7102-0084
7102-0085
7102-0086
400
8
145
М27
7
U4
oirt
368
235
22
10
-
7102-0036
7102-0037
7102-0087
7102-0088
11
о%и
7102-0038
7102-0039
7102-0040
71&2-0089
7102—0090
7102-0091
8
70
60
7102-0041
7102-0042
-
7102-0092
7102-0093
500
11
175
10
160
449
465
шш
-
7102-0043
7102-Ш4
-
7102-0094
7102-0095
15
М36
ззоз
26
12
7102-0045
7102—0046
7102-0048
7102-0047
7102-0049
7102-0096
7102-0097
7102-0099
7102-0098
7102-0100
630
11
15
210
90
70
12
292
560
595
Рис, 2. Поводковый патрон штыревой:
острозубый штырь (3 шт.); 2 ~
подчиненный плунжер, прижимающий
Сферическую шайбу з к опоре 4
В патроне для оснащения одно-
шшшдельного многорезцового
полуавтомата (рис. 4, б) кулачки 1
самоустаяаалпваются по заготовке
при покачивании муфты 2,
соединяющей шток 3 с рычагами 4.
Самоцентрирующпе кулачковые
патроны чаще всего применяют для
установки заготовок но
необработанным базам.
Рис. 4. Поиодковы патроны с рычажным механизмом для оснащения:
• вертикального ротационного много шпак дельно го полуавтомата; б — оаношпиндсль-
ного, многорезцового полуавтомата
V + \
ii * I
7 ч
г J
JIl±]
Пр пмечаиия: 1. Распространяется на патроны общего назначения классов точности Н, П, В, А с польш штоком для
закрепления прутков и механизированным приводом, установленным на заднем конце шпинделя. .
2. Патроны типа А — двух кулачковые, типа Б — трехкулачкоБыс. „
3. Патроны исполнений по креплению: 1 — па шпиндель станка через переходной флапец; 2 — непосредственно па флапцевый
конец шпинделя по ГОСТ 12595—72*; з — на фланцевый конец шпинделя по ГОСТ 12593—72*. Размеры присоединительных мест
патронов исполнений 2 и з см. табл. 2.
4. Смещение отверстий d, и d, от номинального расположения 0,15 мм для патронов диаметром В < 500 мм и 0,2 —
диаметром D =* 630 мм. База — отверстие В (допуск зависимый).
5. Для патронов диаметром D 400 мм п = 3 и гц =4, а диаметром D ^ 500 мм nt = С; для па тропов диаметром
D ЮО мм п,« 3; диаметром D 125 мм щ = 8.
G. Эскиз не определяет конструкцию патрона.
7. Для патронов класса точности Н буквенный индекс в условном обозначении не указывается.
8. Патроны исполнений по конструкции: 1 — клиновые; 2 — рычажно-клиновые.
Пример условного обозначения патрона типа А. 1, диаметром 250 мм, рычажно-клинового (псполиспня 2), с креплением ку-
*' V'T л 1 — П ГОСТ ' " v
лачков с помощью крестового шпоночного паза (исполнение J), класса точности П —патрон 7102—0025—2—1 -
СТ 24351—80.
б)
Патроны самоцентрирующпе трех- рычажпо-клпиовые диаметром D ^
и двухкулачковые рычажно-клшю- 315 мм.
вые и клиповые (общего назначения) В клиновом патроне к горпзонталь-
имеют стандартизованные габарит- пьгм многошпнндельным полуавтома-
ные размеры и размеры посадочных там (Рпс- 5) Т-образные пазы под
мест под шпиндель станка и под ползуны образованы прямоуголъны-
кулачкя (табл. 1—3). ми пазами в корпусе 2 п стальными
Для оснащения горизонтальных пластинами 1, что повышает ремонте-
полуавтоматов предпочтительны кли- пригодность, В рычажном патроне
новые патроны диаметром D ^ к вертикальному миогопшпнделыю-
^ 25Q мм, а для вертикальных — му полуавтомату (рис. 6, а) цапфы
А выполнены как одно целое с
рычагами В и опираются в поперечные
отверстия цилиндрической вставки
4. Ползуны имеют бронзовые
вкладыши 2. Патрон отличается
повышенными жесткостью и износостойко-
Рнс. 5. Клиновой патрон к горизонталь-
ным миогощщщцедьным полуавтоматам
375

Условный
размер
конуса
шшшделя
Номн-
налцрый
Пред.
откл.
•
d<
*4
л*
*5
82,563
>0,004
104,8
135
133
М10
12
16,3
11
13
6,5
в
106,375
-0,006
133,4
170
165
М12
14
19,45
и
14
2
4
8
133,719
-И? ,004
—0,008
171,4
220
210
М16
18
24,2
17
16
8
11
196,869
+0,004
-0,01
235
290
280
М20
22
29,4
22
18
2,5
а
15
'
285.775
■
+0,004
-0,012
330,2
400
380
М24
26
35,7
26
19
10
О
стью. В конструкции двухкулачко- применен ползун 1 с качалкой 2
вого рычажного патрона для верти- п двумя призмами 3, рабочие повсрх-
калыгого полуавтомата (ряс. 6,6) ности которых соответствуют литей-
2. Размеры присоединительных мест патронов исполнений 2 п 3
(по креплению), мм
И р и м е ч а н и я: 1. Си. эскиз к табл. 1.
2. Для патронов типа А при условном размере конца шпинделя 15 в для всех
патронов типа Б п4 » 6; для патроиов тша А при условных размерах конца
шпинделя 5—11 п« «* 4.
3. Смешение отверстий <f„ dt, dt, d$ от номидальнего расположения см.
примечание 4 к табл. 1.
3. Основные размеры крепления для кулачков, мм
я tml d
л я oald
7*
&
\
(Ш1
Ь
Г| п
А-А
1 ~ кулачок; 2 — сухарь
Примечания: 1. Исполнения креплений для кулачков: J — с помощью
крестового шпоночного паза; г — с помощью зубчато-реечного зацепления с мелким
зубом; J — с помощью зубчато-реечного зацепления с мелким зубом безвинтовос
(быстроперсналажи васмос).
2. Для патронов диаметром D < 200 мм /<, « 3 и D ^ 250 мм h, в 4; для
патронов диаметром D < 315 мм t = 1,5 и п » 2, a D ^ 400 мм * = 2,5 и п = 3; для
патронов диаметром £> < 125 мм донусклстси крепление кулачков один : винтом,
проходящим через поперечный паз Ь (acuo.incbuc J).
3. При заказе патронои дополнительно к условному обозначению следует ука-
зать исполнение кропления для кулачков- '
полуавтомату
А 12 3
12 3 Цр
поводок 3, шток 4, облегчающие Рис. Ю. Несамоцентрпрующпе патроны:
съем тяжелой заготовкп, вытллкпва- а — с выталкивателями и самооткидывающимися прихватами к вертикальному многошиин-
тр»ги * пппптп'жинрптщр пальни 6 Дельному полуавтомату 1283; б — с отходящими прихватами к шестишшшдельному гори-
телн о, оидиружлшьии о ц , зонталыюму полуавтомату 1265ПМ6; в —с убирающимися прихватами к многорезцовому
возвращающие ползуны 2 и кулачки
1 в исходное положение. В рычажио-
клииовом патроне (рис. 9) шток 4
через пальцы 7 приводит в действие
рычаги 2 с качалками 3, На оослед-
Дпаметр
патрона D
L,
не Солее
А
At
ь
d
К
100
35
24
16
12
М8
ь
125
45
30
20
14
М10
160
70
40
25
20
Ш2
7
200
85
50
250
105
G5
30
М16
9
315
125
80
25
400
145
95
60
500
80
30
М20
630
160
Рис. С. Рычажные патроны:
а — к вертикальным мпогошппндельным
полуавтоматам; б двух кулачковый для
вертикального полуавтомата
ному уклону заготовкп.
Патрона самоцентрирующие ку-
лайковые специальные применяют для
обработки заготовок сложной
конфигурации, тяжелых, тонкостенных,
при обильной стружке п в других
случаях, когда невыгодно
использовать патроны общего назначения.
В рычажно-клиновом патроне
(рпс. 7, а) рычаги 1 пружиной 2
постоянно прижаты к штоку 3,
который зафиксирован в угловом
положении шпонкой 4. Патрон
компактный, применяется для обработки
заготовок большого диаметра. В
компактном и технологичном клиповом
патроне (рис. 7, б) илунжеры-куляч-
ки 1 перемещаются в цилиндрических
отверстиях корпуса 2. В клиновом
Рис. 7. Патроны самоцентрирующие
кулачковые специальные для
горизонтального шестишшшдельного полуавтомата
а — клинорычажный; б —клиновой
Рис. 8. Патрон ;слиновой с
выталкивателем к вертикальному полуавтомату
патроне (рпс. 8) использованы
кулачки 7, ползуны 2, дополнительный
Рис. 0. Патрон клпнорычажный дли
обработки с обильной стружкой на
вертикальном полуавтомате
них попарно расположены кулачки
5, покачивающиеся на осях 6.
Отсутствие поступательного движения
кулачков 5,* большие габариты корпуса
7хпо высоте, наличие в нем широких
окон и наклонных стенок облегчают
удаленно стружки. В патроне нет
возвращающих пружин, так как
шток 4 и пальцы 1 соединены Т-образ-
ным замком.
Кулачки самоцентрирующих
патронов изготавливают; тяжелояагру-
женные — из сталей X или 9ХС,
HRC0 51,5 — 61; менее
нагруженные — из стали 40Х, ПЯСд 46,5 —*
54,5; острозубые — из стали ХВГ,
ERC9 55—59. Также рекомендуются
кулачки из стали 45, ЦЯСЪ 30—41,5;
40Х, #7?СЭ41,5—51; наплавленные
твердым сплавом, Я7?СЭ57—61.
Рабочие поверхности кулачков
покрывают насечкой осевыми и
кольцевыми канавками. Угол при вершине
зубцов насечки 90°, шаг 2—3 ым
(при диаметре базы более 400 мм
шаг до 6 мм), притупляющая фаска
0,3—1 мм.
Несамоцентрирующие патропы
применяют для установки штучных
заготезок по обработанному
отверстию н торцу. В конструкциях таких
патроиов предусматривают прихваты
и выталкиватели.
В патроне с выталкивателями и
самооткидывающимися прихватами
(рис. 10, а) заготовка с минимальным
зазором устанавливается на палец 7,
имеющий фаску 8x5°, и крепится
к торцу тремя прихватами 2. При
подъеме штока 5 прихват 2 упирается
в опору 3 выступом А и
откидывается, а выталкиватели 4 облегчают
съем обработанной детали. В патроне
с отходящими прихватами (рис. 10, б)
при движении планки 7 влево
прихваты 2 упираются поверхностью В
в кромки корпуса 4 и крепят
заготовку. При движении планки 4
вправо прихваты 2 упираются
поверхностью А в кромки крышки 3
и отходят. Патрон компактен, но
недостаточно защищен от стружки.
Рекомендуется только для
горизонтальных полуавтоматов.
В патроне с убирающимися
прихватами (рис. 10, в) при движении
плунжера 1 два прихвата 3
прижимают заготовку к торцу опоры 2.
Ось 4 прихватов 3 установлена на
плунжере I. При движении
последнего вправо прихваты 3 освобождают
заготовку, упираются в торец втулки
5 и складываются в паз
плунжера 7.
Самоцентрирующие клпношгушкер-
ные приспособления применяют для
установки единичных заготовок по
обработанному центральному
отверстию (цилиндрическому, ступеича-.
тому, шлицевому п др.). Их
выполняют в виде фланцевых
механизированных оправок. Эти приспособления
отличаются высокой точностью,
жесткостью, надежностью. Плунжеры
изготовляют из стали 9ХС (НЯС9 «56—
60). Угол скоса клина 7—10°.
2. ПАТРОНЫ МЕМБРАННЫЕ
И ИХ РАСЧЕТЫ
Патроны мембранные
(рис. 14) применяют при
шлифовании центрального отверстия
цилиндрических колес с
базированием по профилю зуба через ролика
3 и торцу. Патроны имеют плоскую
мембрану 7 с шестью привертными
кулачками 2 и шестью противовесами
4. Противовесы 4 препятствуют
раскрытию стыков мембрана — кулачок
и снижению усилий закрепления
заготовки под действием сил инерции.
Центральное отверстие 5 мемораны
S' 6
Рис. 11. Патрон мембранный
служит для размещения калибра
активного контроля или для подачи
СОЖ в зону резания. Торцовые
упоры в жестко установлены в корпус
патрона. Технические
характеристики " мембранных патронов
приведены в
табл. 4.
Патроны мембранные для
установки толстостенных колец и втулок
(отношение толщины стенки
заготовки к среднему радиусу не менее
х/5) при выполнении на станках
высокой и повышенной точности
шлифовальных и чистовых токарных
работ приведены в табл. 6—9. Привод
механизированный, закрепленный на
заднем конце шпинделя стайка.
376

4, Мембранные патроны.
(размеры, мм)

Обозначение
патронов
D
trq
о
?-* ез
а о
CJ
с.е;
о§
«9 '
D,
Я
J
L
s
о
S
S
§2
c;
T
a
К
P*
S
a
£ ь
i-f
n
c.3
2 «
5 a,
5©
Усилие
зажима
заготовки одним
кулачком Q,
Н
tf|
оО
х £
«8
min
max
«? a
bo
S, X
£ a S
min
max
Ss
7151—0031
200
От 36
до 70
190
150
57
72
6
0,33
1570
16,488
7151-0032
250
св. 70
до 110
240
160
67
82
7
0,35
19 200
735
1660
24,97
7151-0033
320
св. ПО
ДО 160
310
185
80
100
9
0,40
31 500
3275
2745
46,973
71510034
400
св. 160
до 235
330
200
100
130
11
.0,45
37 700
2450
4900
77,34
Примечания: 1. См. рис. 11.
2. Разжим кулач!чОв Т * * *
кам; А
в + Агар- где в
* допуск на размер заготовок по роли-
гар'
0,1 мм — гарантированный зазор на установку заготовки. Кулачки
разжимаются на величину Т при нагружении мембраны осевым усилием Рос.
3. Усилие зажима Qmin определено для зубчатого колеса с наименьшим
размером по роликам и на длине Хтах, а усилие зажима Qjnax — Для зубчатого колеса
с наибольшим размером по роликам и на длине Х^;п*
4. Допускаема*? статическая неуравновешенность патрона диаметром D : 200 мм
не должна превышать 0,004 кг*с»; 250 мм — 0,006 кг-сы;320 мм —0,009 кг-си; 400 мм —
0,012 КГ'СМ.
5. Радиальные и торцовые биенпя ответственных поверхностей кулачков и опор
см. табл. 5. ,
5. Биение рабочих поверхностей кулачков и опор относительно баз 32С и Д
(см. рис. 11).
Наименование отклонения
Отклонение (мм) для патрона
диаметром D, мм
200 | 250
300 j 400
Допуск радиального биения
поверхностей:
К
0,01
0,016
Л
0,012
0,016
0,020.
Допуск торцового биения
поверхностей:
М на наибольшем радиусе
0,016
0,25-
0,040
у » » »
0,01
0,016 -
0,025
Л » » »
0,01
0,0 IG
0,025
7. Корпуса мембранных патронов для установки толстостенных колец п втулок-(размеры, мм)
£zf
7— корпус: г — шток:
з — опора; 4 — винт
6< Патроны мембранные для установки толстостенных колец н втулок (размеры, мм)
/ z т*мЗ
Тип
9)
1
0
1
О
Я
Диаметры
базы
заготовок Dt
(поле
допуска
Я9 и m
D*
Я
L
S3 § К
Э » я к
|§§1
Фактическое
осевое усилие Рос,
на мембрану, Н
Суммарное
усилие
закрепления
заготовки,
гг
£•
о
а?К
§ о
.8
н
пц
шах
min
0*0
а _
Яа
1
45
310
13,0
1
2
3
Св. 65 до
80
55
— ■
295
7840
9 408
13,4
1
45
332
13,3
2
3
» 60 »
80
55
317
6566
13,7
г
45
332'
133
2
» 80 в
100
95
55
317
10 500
13,7
2
3
6468
6 860
t
1
45
332
13,4
2
3
200
в 100 в
120
55
64
317
оз
133
2
45
332
13,5
2
3
» 120 »
140
6 370
55
317
13,9
2
-1L
332
11Д
2
в 100 »
120
55
317
6174
6 566
12,1
3
3
140
10 200
2
45
332
11,9
2
3
* 120 *
140
55
317
5 880
6272
ад
г
45
19,4
1
2
Св. 80 до
120
61
. —
310
8624
9800
21,0
3
1
45
337
20,3
2
» 140 »
160
110
61
338
10 500
21,9
2
3
67
,
7448
8232
2
45
337
22,5
2
250
» 160 *
180
61
338
0,25
24,1
3

Исполнение
D
я,
(поле
допуска
Ш)
в.

Номинальный
[
Пред.
ОТКЛ.
Dt
(пред.
ОТКЛ.
±0,2)
D4
d
dt
dt
dt
d4
d%
(пред.
ОТКЛ.
4-0,1)
Я
L
n
Масса,
кг, нс
более
1
200
190
1б5,сюо -нши
82,6
tbU 11 . —
18
Ш8
M1U I —
MS
45 | 2*,
3
8.2
2
63,513
4-0.003
—0.005
-
- * M10
-
14,7
55
270
83
3
it
-
1
250
240
210,000 j -4-0.045 1 10',.8 t 226
M27
M12 i —
Mto
45
286
f 1.8
2
106.375
4-0.004
—o.ow
133,4
-
— ! M12
-
19 ЛЬ
61
4
13,4
3
13
-
3
1
315
о0э
270.000 | -*-0.05(>
290
24
M12 * -
M12
45 : 345
17,6
2
10G^75
4-0.004
-О.О0Г,
- | Mt2
-
19,45
61
330
4
18,1
3
13
-
3
1
400
390
340.000 « -fO.UnO
171,4
Ш i 17
28
Ml« | —
45 t 345
25,2
2
139,719
-fO ,004
-0.008
r~ » M16
-
24.2
63
335
4 * 28.3
3 \
i
17 I -
3 : 28.6
Примечание. Тип исполнения см. табл. 6.
1
45
337
19,3
2
»
Ш » 160
61
333
20,9
3
3
175
67
10 200
7154
8 036
1
45
337
202
2
3
»
160 9 m
• ■
61
338
21,8
1
45
375
29,2
1
2
3
315
9
120 a 180
135
61
—
380
0,3
16240
10 780
15 680
29,7
1
45
406
31,2
2
Cb.
180 до 200
61
392
*
31,7
2
3
135
78
16 240
13200
14 700
J
45
406
32,0
2
»
200 » 220
61
392
32,5
3
315
0,3
1
45
411
' 28,0
2
»
180 » 200
&1
' 397
28,5
з
‘ 3
240
80
16 040
13 700
1
45
411
29,8
2
3
»
200 » 220
61
397
12 700
30,3
2
45
375
41,9
1
2
Cb.
180 до 260
63
; —
365
18 200
45,G
3
45,3
1
431
6!,9
2
&
220 » 260
210
63
419
16 240
13 700
65.0
2
3
392
15 200
65,3
J
45
431
57,4
2
400
9
260 9 300
63
419
0,4
13 600
60,5
3
332
60,8
2
45
96
431
46,0
2
»
220 о 260
63
419
13 400
14 200
49,1
3
49Л ^
3
2
310
"IT
431
16 040
57.7
2
й
260 » 300
63
419
14 200
15 200
603
3
«Д
Примечания: 1. Тип 1 — с плоской мембраной с шестью парами приаерт-
пых кулачков и противовесов; типы 2 и 3 — с мембраной, выполненной как одно
целое с 12 кулачками. Типы 1 и 2 служат для установки заготовок по наружному
диаметру, а з — по внутреннему. При повышенных требованиях к круглое?»
обработанных деталей предпочтительны патроны типов 2 и 3. Патроны всех трех типов
могут иметь три исполнения: I — с креплением на концы шпинделей через
переходный фланец по ГОСТ 38S9—80; 2 — с креплением на фланцевый конец шпинделя под
поворотную шайбу по ГОСТ 12593—72*; 3 —с креплением на фланцевый конец
шпинделя по ГОСТ 12595—72*.
2. Базирующие поверхности А заншмиых винтов (кулачков) шлифовать на
станке при нагруженной осевой силой мембране. Шероховатость поверхностей А
На < 0,63 мкм; допуск радиального биения по 4-й степени точности.
3. Торцовые повсрхносш Б опор шлифовать в сборе на станке с допусками
торцового биения лпо 4-й степени точности; шероховатость торцовых поверхностей Б
На ^ 0,63 мкм.
4. Допуск радиального биения прошлифованных поверхностей А кулачкеа при
нсаагружснной мембране не должен превышать 5-й степени точности.
377

Г"
8» Мембраны упругие еаыоцснтрпрующие патронов
для установки тодстоотсиаых колец и втулок (размеры, »ш)
Тип
D
(поле

допуска
*8)
D»
Di
я»
(поле

допуска
Я9)
1>4
(поле

допуска
<8)
а
<2*
Я
Hi
I
Число

кулачков

Масса,
кг,
*%*
Наибольшие
напряжения
*тах*
возникающие в
мембране под
действием
осевого
усилия, МПа
1
62
68
-
7,0
6
43
1,67
95
120
5,1
2
190
175
140
9
5,2
2,43
165
90
87
5,5
12
53
з
140
88
33
238
108
20
.3,7
1
•78
68
-
7,3
6
7,6
1.9
2
110
195
-
83
23
240
220
11
95
70
6,5
12
10,7
3
175
-
118
73
8,4
2,15
. 1
110
74
-
М
8
11,6
235
2
135
235
- :
105
82
8,0
133
23
305
285
28
12
14,4
з
240
160
110
84
8,5
40,4
2Д5
13
12,2
235 .
1
170
74
-
9,3
6
16,7
2,67
2
210
315
.
,
36,7
390
370
30
130
100
8,5
12
323
3,1
О
310
180
203
О
220
323
1 —мембрана; «-противовес: *~п°^тачник; «—упор: 5-сухарь: 8 —винт;
Примечания: 1. Отклонение торцов мембраны от плоскостности в пределах
допуска 6-й степени точности.
2. Материал мембраны следует выбирать, руководствуясь данными табл. 12,
ЯВСЭ 37,5—41,5.
3. Тип мембраны аналогичен типу патропа (табл. 6).
4. Осевые усилия на мембрану, при которых возникают наибольшие напряжения
«тпат. СМ. табл. 6.
нежестких, тонкостенных заготовок
с высокими требованиями к круг-
лости обработанных поверхностей
вращения. Увеличение числа
кулачков свыше 12 нецелесообразно. Для
установки длинных заготовок по двум
сечениям применяют сдвоенные
мембранные патроны. Коробчатые
мембраны эластичнее плоских.
Расчеты плоских мембрап
выполняют с учетом последовательности
работы мембраниых патронов. Когда
мембрана находится в исходном
плоском состоянии (рис. 13, *а), диаметр ъ
расточки кулачков составляет dnK*
Потом под действием осевой силы Рос
мембрана прогибается (рис. 13, б),
ее кулачки поворачиваются на угол
ф (Рос) каждый, в результате диаметр
расточки кулачков увеличивается до
наибольшего значения dp к —
= dp-к + 2<р (Р0с) £ki что позволяет
установить в иатрон с
гарантированным зазором ДГар наибольшую »
партии заготовку диаметром d3 ш —
Отверстие длн креплении
К планшайбе
Рае. 14. Основные геометрические размеры мембран:
► с прпвертнымн кулачками и противовесами; б — выполненной как одно пеяое с
камн; вне*» размеры площадки контакта кулачка с торцом мембраны
10. Значения коэффициента ужесточения мембраны К (£>).
кудач«
0. Присоединительные места кулачков к мембранам типа 1 гатронов
ддя установки толстостенных колец и втулок (размори, аы;)
Разные мембранные патроны
(рис. 12) могут иметь шюскую или
коробчатую мембрану с числом
кулачков п = 3 -т- 12.
При прочих равных условиях
патроны с малым числом кулачков
(и а?* 3 -*» 5) надежнее крепят
заготовку. а с большим числом кулачков
(п = 10 -г- 12) обеспечивают лучшую
круглость обработанной поверхности
вращения. Поэтому патроны с малым
числом кулачков следует применять
при обработке жестких,
толстостенных заготовок при интенсивных
режимах резания, а с большим — на
операциях окончательной обработки
I
L
1 -
в
Ь (поле
допуска еб)
A J At
А.
d
с
п
40
2*
12
20
8
т
2
2
30
№
14
40
33
10
мю
3
3
Рис. 13. Последовательности работы
мембранного матрона:
в г— исходное состояние; б — мембрана
разжата осевым усилием; с — заготовка
установлена
- ^р.к.тах ~ Дга,г Когда осевое уся-
ЛИО Рос устранено (рис. 13, а),
мембрана стремится вернуться в
исходное плоское состояние, кулачки
патрона центрируют и крепят
заготовку с сплои Q на каждом
кулачке, в результате кулачки патрона
остаются повернутыми на некоторый
угол ф (Q) каждый (LK. — плечо
кулачка; dz min — наименьший
диаметр заготовки в партии; Д3 —
поле допуска на диаметр базы
заготовки).
Методика расчета. 1. Для
разжима кулачков патрона в размер
^р.к.шах Действующее на мембрану
осевое усилие (Н) должно составлять
Рис. 12. Мембранные патроны:
а — коробчатый; б — сдвоешшй
X
в
JL
At
9
а
К (Р) при числе кулачков ,
3
4
5
6
8
9
10
12
0,15
0,1
оооо
1,05
1,03
1,01
М
1,1
1,08
1,02
1,01
1,125
1,07
1,03
132
1:1s
1,05 .
1,025
1,24
1,2
И,15
1,075
1,35
1,3
1,25
М
1,4
1,35
1,3
1,25
1,45
1.4
135
1,3
0,125
0,04
035
0,08
0,07
1,08
1,05
1,03
1,01
1,12
1,1
1,08
1,02
i;i5
1,125
1,07
1,03
1,2
1,15
1,1
1,05
1,35
1,25
1,2
1,15
1,4
1,35
1,3
135
1,45
1,4
1,35
1,3
1,5
1,45
1,4
1,35
0Д5
0,04
035
0,06
037
м
1,08
1,05
1,03
1,15
1,12
1,1
1,08
13
1,15
1,125
1,07
1,25
1,2
1,15
1,1
1,4
1,35
135
1,2
1,45
1,4
1,35
1,3
1,5
1,45
М
1,35
1,55
1.5
1,45
1,4
03
0,1
аад*
оооо
1,08
1,05
1,03
1,01
1,12
М
1,08
1,02
1.15
1,125
1,07
1,03
13
1,15
1Д
1,05
1,35
1,25
13
1,15
1,4
• 1,35
1.3
1,25.
1,45
1.4
1,35
1,3
1.5
1,45
1.4
1,35
0,125
0,04
035
озв
0,07
U
1,08
1,05
1,03
1Д5
1,12
1,1
1.06
1,2
1,15
1,125
1,07
1,25
1,2
1,15
1,1
1,4
1,35
135
1,2
1,45
1,4
135
1,3
U
1,45
1.4
1,35
1,55
1.5
1,45
1,4
0,15
034
035
* 038
0,07
1,15
1Д
1,08
135
1,2 ‘
1,15
1.12
1Д
1,25
1,2
1,15
1,125
1,3
135
13
1,15
1.45
1,4
1,35
1,25
12)
1,45
1.4
1.35
1.55
1,5
1,45
1,4
1.6
1,55
t.5
1,45
035
од
- 0,04
035
0,06
0,07
1,1
1,08
1,05
1,03
1,15
1,12
1,1
1,08
13
1,15
1,125
1.07
1,25
1,2
1,15
1,1
1,4
1,35
1.25
1,2
1,45
1,4
' 1,35
.1*3
1,5
1,45
1,4
135
1.55
1.5
1.45
1.4
0,125
оооо
• 1,15
1,1
1,08
1,05
13
1,15
1,12
1,1
1,25
1,2
1,15
1,125
1,3
*35 ;
1.2
1,15
1,45
1,4
1.35
1,25.
1,5 .
1,45
1,4
135
1,55
1.5
1.45
1,4
1.8
1.55
1,5
1,45
13
0,04
0,05
0,06
0,07
13
1,15
1,1
1,08
1,25
1.2
1,15
1,12
1,3
1,25
1,2
1,15
l
1,35
1.3
135
13
1,5
1,45
1,4
1,35
1,55
1,5
1,45
1,4
1,6
1,55
1,5
1,45
J
1,65
■ 1,8
135
1,5
378

POc^i2-i0<x
(^.кт.х-^к)^(Р)Х
x Х(0.7д»-И,3с»)
Lr. j^1,3а* i^b~ in g-2*ln ~ j —
- с* ^ 1la A _ 62 4- a*yj
где 6f (P) — коэффициент
ужесточения мембраны се кулачками (табл.
10); 5, а, с, 6 — соответственно
толщина, рабочий радиус, радиус
центрального окна, радиус
расположения кулачков мембраны (рис. 14).
2. С учетом коэффициента
полезного действия ц — 0,7 -г- 0,8 ус мл но
на штоко составляет Рщ = —По
П
усилию Рш выбирают привод натрона
(рекомендуются пневмо- или гидро-
цпландры двойного действия),
диаметр поршня цилиндра и давление
рабочей среды. Уменьшить Рос
можно за счет уменьшения числа
кулачков патрона или толщины мембраны,
3, Вычисляют наибольшее напря-
ЖСЯП0 стшах = 0,75 ~ К (о). Значе-
ние коэффициента К (а) определяют
по графику на рис. 15. По известному
напряжению <тта1 выбирают матв-
—}
\
ч
V Г i
0,05 0.10 0,15 0Л0С/Л
Рис. 15. график зависимости К(?)
риал и термическую обработку
мембраны (см. табл. 12). Уменьшить,
напряжение ошах можно за счет
увеличения радиуса с центрального
окна или увеличения толщины $
мембраны.
4. 	Вычисляют усилие закрепления
(Н) заготовки однпм кулачком
патрона:
Q = 32 • 10*х
(</з— dp' к) &
^ЩЩх/уУ+Щх/а; у/а) + Фп{Ь/а)] *
где х и у —• соответственно площадки
контакта кулачков с торцом
мембраны, мм (см. рис. 14, вг~~г); d3 —
диаметр базы заготовки; функция
П (*/«; у/а) = —2 1е ^4 •
Графики функций Н (х/у) и Фп (6/а),
см. рис. 16.
Практический интерес
представляет усилие <>mlQI когда
закрепляется наименьшая (в партии)
заготовка, т. е. d3 — d3min. При точной
обработке нежестких заготовок
может возникнуть необходимость л
знании усилия Qmax* когда
закрепляется наибольшая (в партии)
заготовка, т. е. d3 = d3max. Усилие
закрепления Q можно существенно
увеличить 8а счет уменьшения числа
кулачков патрона, а также
уменьшения гарантированного зазора Агар
для установки заготовки.
'*(?)
а — Н (*Д0; б ~ Фп <Ь/а>
Рекомендуются следующие
значения основных геометрических
размеров мембраны: $ « (0,04 -г- 0,07) а;
с = (ОД -ь 0,2) а; 6 = (0,4 -г- 0,8) а;
х = (0Д5 ч- 0,25) а; у « (ОД .ч-
-г- 0,15) а, Рабочий радиус а
мембраны следует выбирать, по
возможности, большим.
3; ГИДРОПЛАСТМАССОВЫЕ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
И ИХ РАСЧЕТЫ
Гндроплаетмассовые
приспособления (рпс. 17) используют для
обработки точных зубчатых колес, колец,
втулок, гильз (в том числе
тонкостенных) с цилиндрической базой.
Гидропластмассовые приспособления точно
центрируют и равномерно
закрепляют заготовку, что позволяет получить
хорошие соосность и цилиндрич-
ность.
Гидропластмассовым
приспособлениям присущи п недостатки.
Изготовление наполнителя и заливка его
в полость приспособления должны*
производиться в отдельном
помещении и требуют специального обору-*
довавия. Созданное в
гидропластмассе рабочее давление уменьшается
из-за утечек воздуха,
распределенного в объеме наполнителя. Эти
приспособления требуют
повышенного внимания рабочего. Если
рабочее давление в гидропластмассе
создается при снятой заготовке,
приспособление выходит из строя. Замена
износившейся гильзы на новую
требует разборки всего приспособления
и новой трудоемкой заливкд
наполнителя. Гидропластмассовые оправки
диаметром менее 40—50 мм имеют
малую радиальную жесткость.-
В гидропластмассовых патронах и
оправках в качестве наполнителя
используется гидропластмасса,
передающая давление на значительные
расстояния практически по закону
Паскаля. Состав и характеристика
гидропластмассы марчи СМ: полп-
хлорвиниловая смола марки М—20%;
*•
дибутялфталат (пластификатор) —
78 %; стеарат кальция
(стабилизатор) — 2 %. Температура плавления
4-140 °С, рекомендуемый
температурный режим работы
приспособлений 5—60 °С; допустимый вазор, при
котором обеспечивается
герметичность полости с гидропластмассой
СМ: до 0,03 мм при давлении до
30 МПа и до 0,02 мм — при давлении
до 40 МПа, Уменьшение объема гпд-
ропластыассы на каждые 10 МПа
давления 0,5 %,
Расчеты гидропластмассовых
оправок выполняют, пользуясь данными
табл. 11 и рис. 18.
Методика расчета гидро
пластмассовых справок (рис. 18). Исходные
данные: диаметр d3ar и длина £3аг
базы заготовки, мм; МКр — крутящий
момент от сил резания, Н»м%
1 	По известному значению d^at
по табл. 11 находят геометрические
размеры тонкостенной гильзы D,
dj, Я и Г, давление Рг в полости с
гидрепластмассой (рекомендуются
меньшие значения); силовые факторы
Рк и <?, а также размер 21 (при
выбранном Рг)«
2. 	Выбирают из конструктивных
соображений длину Lv тонкостенного
участка гильзы онравкп в пределах
jt3ar ^ ^г ^ 21,
3. Вычисляют крутящий момент
(Н-м), гарантированно передаваемый
оправкой:
А/ кр,гар “
= nD|ar/[Q+0,5PK(7,r-2Z)),
где / — 0,16 0,2 — коэффициент
трення.
4. Должно соблюдаться условие
А/кр. гар ^ ЯА/кр, где коэффициент
запаса К ^ 2,5.
В противном случае следует либо
увеличить £г в вышеуказанных
пределах, либо взять по табл. 11
большее значение РТ и новые
соответствующие значения Рк, Q и 21,
5. По выбранному значению Рг во
табл. 11 определяют наибольшее
напряжение отах, возникающее в
материале тонкостенной гильзы
оправки, а по табл. 12 — материал этой
гильзы.
12. Марки рессорно-пружинной стали *f
рекомендуемые для изготовления
тонкостенных гильз гидропллстмассовых
оправок и других пружиншцнч элементе»
патронов и оправок
Марка
стали

Рекомендуется
при
0шах«'
МПа
Марка
стали

Рекомендуется
при
атах'
МПа
65Г
55ГС
600
55ХГР
(200
50ХФА
50ХГФА
750
60СГР
60С2ХА
1300
55С2
60С2
55СГ2Р
900
60ХГСФ
60С2ХФА
65С2ВА
1500
* ЯЯСЭ 39.5—43,5.
Расчеты гидропластмассовых
патронов выполняют, пользуясь
данными табл. 13. но аналогии с
расчетами оправок,
6. Для удобной запрессовки
тонкостенной гильзы следует уменьшить
номинальное значение диаметра d*
правого буртика гильзы (и оправки)
на 0,1 мм по сравнению с данными
табл. 11.
7. Допуск на разностснность в
поперечном сечении тонкостенного
участка гильзы — не более 0,02
(D — dL)t мм. Допуск радиального
биения тонкостенной гильзы
относительно оси вращения шшшделя
станка но 2—3-й степеням точиости.
8. При использовании пневмо- или
гидропривода диаметр плунжера
определяют по формуле
11. Данные для расчета тонкостенных гильз гидропластмассовых оправок (см. рис. 18)
^ns
А-А
где /7Ц — диаметр цилиндра, мм;
Рц — давление в цилиндре, МПа;
при использовании немеханизировап-
ного привода рекомендуются dn —
= 14 -г- 19 мм.
9. 	Плунжер изготавливают из
сталей 18ХГТ, 20ХС с глубиной
цементированного слоя 1—1,2 мм,
твердость НЯСЪ 57—61. Плунжер
притирают по отверстию, выдерживая
диаметральный зазор в пределах
0,01 мм.
Рас. 17. Гидро пластмассовое приспособление для точной
обработки тонкостенной заготовка
*)
Рис. 18. Тонкостеиная гильза гидропластмассовон оправки:
а в=* расчетная схема; б ■*** зшора силового взаимодействия
с заготовкой (1К — длина контакта);
Геометрические размеры
тонкостенной гильзы оправки
, мм
21,
мм
азаг- ““
п
dt
dt
77
1 7
рг<
МПа
МПа
Q,
И/мм
атах»
МПа
(поле
(поле
(поле
допуска


допудопуПоле
допуД4*
ска
7/7)
ска
Я8)
ска 14
16
0Л5
5
14
600
19
3,8 '
10
12
700
28Я6
23
73
15
И
800
27,98
26,66
.18
27
11,3
20
10
900
22
2,6
. 10
13,0
800
28Я7
«у
8
25
53
15
11,5
900
16
1Д
• 7
16,0
600
32Я6
19,5
43
13
13,5
700
23
73
20
12,0
800
31.98
30,42
22
27
12,0
25
из
900
327/7
22
23
10
143
800
25
63
18
13,0
900
16Д
3,0
10
153
600
36Я6
20
6,5
18
14
700
24
10.6
' 25
13
800
29
153
33
12
900
35,98 '
34,22
26
8
19
2Д
10
17
700
ЗОЛ 7
22
5.4
28
15
800
26
93
25
14
900
36£Г8
24
, 2,1
12
17,0
900
8,5
17
43
16
16
600
40Н6
21
8,7
24
143
700
25
13
30
13
800
30
183
40
12
900
16
13
8
20
600
40Я7
39,98
38,02
28
19
23
4 .
• 7.7
16
' 24'
17
15
700
800
27
ИЗ
30
14
900
40Я8
21,5
1,6
10
193
800
25
4,6
20
17
900
40Я9
,
10
24
1,4
10'
20
900
12
1,75
10
21
450
45Н6
18
73
23
17
600
22
ИЛ
30
15
700 «
27,5
17,0
; 30
И
800
16^
зз
15
20
600
45Я7
20
6,9
24
17,5
700
44,98
42,74
33
9
24
И,0
33
16
800
19
13
12
22
700
45Я8
22
43
20
193
800
253
84
30
18
900
45 Я9
21,5
13
13
22,5
800
25
43
23
20
900
123
23
13
21
460
50И6
183
8.7
28
17
600
233
163
40
16
700
17
4,7
20
20
600
50Я7
21
83
30
18
700
49,98
4734
38
25
13,0
40
17
800
16
0,14
7
27
600
50Я8
19
34
17
22
700
223
63
27
29
800
50Я9
19
0^
10
2$
700
22
3,3
20
223
800
12
1,6
10 *
26 '
450
56Я6
13
7,0
28
а
600
22
11.4
37
1»
700
50Я7
163
3,7
20
24
600
55,975
53 да
44
10
20
7.4
30
21
700
56Я8
16
0,4
8
29
600
19
3.4
20
25
700
56Я9
19
03
10
28
700
25
63
30
23
900
63Я6
10
123
3,2
18
26
450
19
93
37
22
600
24
143
50
20
700
379

Продолжение табл. 11
Продолжение табл. 23
‘‘заг* «“
Геометрические размеры
тонкостенной гильзы оправки, мм
МПа
Рк.
МПа
Н/им
21,
мм
^тях»
МПа
D
(поле
допуска
/<4)
d,
(поле

допуска
Я7>
df
(поле

допуска
Я8)
Я
1 т
Поле
допуска >#14
12
03
10
31
450
63Н7
17,5
6
30
243
600
62,975
59,855
49
21,5
10
40
on
700
16$
23
20
29
600
вз т
20
6
30
25
700
23
14,4
56
22
900
бзт
19
3
20
29
700
263
ЮЗ
50
24
900
13
4,7
а
27
450
7i т
20
11,6
45
223
600
28
173
60
21
700
12,5
2,4
17
31
_ 450
71Н7
18
8,1
38
25
600
70,975
67Д55
57
12
103
23
123
53
23
700
17
43
28
29
600
71Н8
21
83
42
26
700
30
173
70
223
900
16
23
20
33
600
71Я9
20
53
30
29
700
28
13,4
60
25
900
71Я’0
70,975
67,455
57
24
1,45
2° .
36
j 900
14
6,1
30
28
450
80Я6
21,5
14,0
60
24
600
27,5
203
75
22
700
13
3,7
25
32
• 450
80Я7
19
10,0
50
26
600
ЮЗ
24
.153
65
24
700
79,975
76,075
66
12,2
1,1
15
38
450
80Я8
17,5
63
40
30
600
21,5
10,6
55
27
700
17 *
3,75
30
ззз
600
80Я9
20
7,4
45
30
700
80Я10
24,5
4
35
36
900
14
6,1
35
31
450
90Я6
21,5
13,7
65
26
600
273
20
85
24
700
13
33
26
35
450
90Я7
,19
93
52
29
600
12
24
15
70
27
70(Г
89,972
85372
74
11,5
12
оз
15
43
450
80Я8
17,5
53
40
333
600
21,5
10
57
30
700
163
33
30
38
600
90Я9
20
63
45
34
700
90Я10
24,4
зд
35
403
900
143
73
45
33
450
100Я6
23
163
80
28
600
30,5
243
100
253
700
13,5
5,15
40
37
450
100Я7
20,5
12,3
70
31
600
26
18,0
90
1
23
700
99372
95392
84
12
123
2,4
25
43
450
100Я8
18
8,0
50
35
600
23
13
75
32
700
12
03
10
50
450
100Я9
11
5,4
40
39
600
21
93
60
35
700
100Я10
25
63 ]
| 60
41
900
О б о з н а ч е н к е. Рр
— давление, создаваемое в полости
с гидропластмассой
для центрирования и надежного
закрепления заготовки; давление Рк
и окружная
сила О
— силовые факторы, возникающие
! в контакте гильзы оправки с заготовкой;
21—суммарная длина тонкостенного участка гильзы справки, не вступающего в кон-
такт с
заготовкой.
им; р
■» 4 5 мм — радиус сопряжения тонкостенного участка
гильзы с Оуртиком.
13. Данные для расчета тонкостенных гильз глдропластыассоаых патронов
Геометрпческне размеры
тонкостенной гильзы патрона, вш
Рр
Рк
^заг*
я,
(поле

допуска
Я7)
Я
1 Т
Q.
Н/ыа
21,
мм
^тах»
МПа
1 d
D
Поле
допуска is14
МПа
22,6
0,68
6,4
143
800
28 hb
2S,025*0'®51
29,465+0.0*3
393
73
25,7
33
12,7
13
253
1
у
И
900
325.5
32ЛЗ+<,-°5»
33,67*°‘02®
43,7
8
223
1.9
11
1Н
3055
22,7
1.7
Н
800
зс:оз*°*°2®
50
25.9
5
1
18.7
1
“
900
3656
25.6
23
ИД
t
17.2
10
193
сз
9
20.6
700
4ЭП5
83
23
4.1
18
13
800
ЮД*®’02®
42,07*°*®**
54
26,6
7,7
26
16,3
900
4056
22,7.
23
13,5
19,4
800
26
53
.V,
173
900
40*0
253
2,4
143
19,5
20
23
153
20,4
700
45.45
45,03*®*®**
4739*®*®**
59
9
233
63
24,6
163
800 ;
273
103
.33 з
I
16.1
900.
193
1,2
103
223
700
4546
23
4,4
20,4
193
800
45,03*°*®*®
47|29+0*0*5
.59
9
26,7
8
30
17,7
800
45*6
22,6
1,6
13
22
800
26
43
223
193
900
17
2
13,6
24
600
; 5045
203
5,4
24
21
700
243
9,4
34,6
19
800
10
29
14
45,3
173
900
17
03
9
26
600
5046
50,03+°*02®
5230*0,04
64,03
93
20
3,7
20
22
700
24
7,4
30
20
800
28
11,5
40
183
900
Геометрические размеры
тонкостенной гильзы патрона* мм
Рр
Рк
■^заг*
Dt
Я
1 т
Q,
Н/мм
2/,
мм
^тах*
МПа
d
D
(поле

допуска
Я7)
Доле
допуска /в14
МПа
50*6
20
1,3
123
25
700
23
43
23,4
22
800
50/7
26,7
83
34
20
олл
253
2
173
24,7
«W
58Л5
17
1,8
14,8
263
600
203
53
27
23,4
700
29
13,7
50
20
900
56Д6
56 до"'»**
5вда+*,м
72
12
10
17
0,4
9
30
600
20
33
22
25 *
700
28
11
45
21
900
50*6
20
оз
13
26
700
56*6
56,03**’®*®
58IS9+#,M
72
263
7,7
37
23
900
5G/7
25,4
U
163
29
173
4
О
25
27
600
63Л5
21
8
38
24
700
31
17,7
66
21
900
ю
17
2,7
20 J
29
600
63/3
63,03**’°*®
МД!***»
80
21
63
33
26
700
293
15
61
22
900
17
оз
11
34
600
63*6
20
3,6
25
29
700
28
ИЗ
52
24
900
63/6
12
26
43
32
29
' -
13
93
12
36
450
71Л5
18
6
35
. 28
600
223-
103.
50
25
700
33
21,5
83
22
900
18
4,7
30
30
600
71Л6
71,03*°’®**
74 71+<l.os
88
юз
22
83 ‘
45
27
700
31,5
15,7
77
. 23
900
17
23
22
33
600
71*6
21
6
37
29
700
293
15
67
25
900
71/7
20
03
16
37
700
27
7,7
47
30
900
380

Продолжение табл, J3
90Л5
00*6
О0/7
QQc$
IQQhb
tme
100*6
100/7
IGOeS
00,04+<M
92,74+
160,04'
+0,04*
ЮЗДб*0*0*
108
119
Геометрические размеры
тонкостенной гильзы патрона, мм
‘ рг
рх
^заг*
мм
О.
(поле

допуска
W7)
» 1
Г
Q.
Н/Ш4
21,
им
°тпх»
МТТ*
d
JD
Поле
допуска /в14
МПа
19
8 '
45
29
600
80/iS
24
13
63
26,5
700
38
25
100
23
$00
.‘8 i
| 6,6
40
31
600
80Л6
88,03+0*взв
84,13+*’®*
98
и
23
и
57
28
700
34
22
04
24
900
17,5
4.3
31,7
34
600
80*6
21,5
8
48,5
30
700
31
18
83
26
900
80/7
27,5
10,6
62
20
12
П*
12
12
13
1,2
17
18
6Д
46
23
11
60
34
22
107
02
10
18
22
32
17
21
30
27
25
13
19
24
36
13
18
23
34
17,5
21*
20
273
26
40
ЗД 60
19,5 100
2,9 30
6,5 49
16
U
0*
25
1,2
6,7
22
4,4
18
89
22
62
25
25
56
78
125
19
50
72
117
40
,60
105
2,7
35
77
45
35
32
28
50
37
34
42
37
31
46,5
37
48
45
33
29
47
38,5
35
30
42
38
32
46,5
38
41
47
450
GOO
700
900
450
600
700
900
600
700
900
700
900
450
700
900
450
600
TOO
900
600
700
900
700
900
Примечания: i. p = 4 ~ 5 мы. Специальные приспособления на стан-
з СыЮ и!> н w 1сч an ji *2 'Та б If ^готоиьи см* хах с программный управлением целесооб- •
—] ! разно применять в тех случаях, когда
для установки и закоепления заготовки
нельзя использовать перензлаживаемое приспособление, а также при небольшом
времени обработки, когда необходимо применять специальные многоместные
приспособления с целью увеличения времени обработки для возможности много
станочного обслуживания. При необходимости применения специальных
приспособлений сроки их изготовления должны быть резко сокращены. Это достигается
за счет того, что приспособления к станкам с ЧПУ в отличие от традиционных
специальных приспособлений к универсальных? станкам выполняются упрощенной
конструкции. Корпусом приспособления а большинстве случаев является стальник
лист /, на котором устанавливаются базирующие штыри 2, предназначен ныв
для ориентации заготовки, и универсальные зажимные устройства 3 (рис. 19)
Для обработки установочных н крепежных отверстий (сверление, развертывание
или нарезание резьбы) s плите особенно эффективно применять те же станки
с ЧПУ, на которых эти приспособления используются. Сроки и стоимость
изготовления специальных приспособлений, являющихся изделиями единичного
производства, при обработке их на станках с ЧПУ значительно меньше, чем при
обработке иа универсальных станках. Резкое сокращение затрат времени и средств на
изготовление приспособлений может быть достигнуто благодаря принципиальным
изменениям конструкции приспособлений
Приспособления, изготовляемые традиционным методом на
универсальных станках, являются составными (рис 20> а), т. е. собираются нз
отдельных точно изготовленных элементов посредством штифтов и винтов. При
изготовлении же приспособлений на станках с ЧПУ элементы приспособлений,
вайерко обработанные, привариваются к корпусу. Точной обработке на станках
с ЧПУ подлежат лишь базовые поверхности (рис. 20 .6). Особенно резко
сокращается время обработки ложементов, поскольку при обработке их установочных
поверхностей можно использовать ту же программную перфоленту, что и для
обработки профиля обрабатываемой заготовки или реверсирования смещений по
отношению к перфоленте.
4
Л
1
1
1
i
1
I
I
Ji L
ll
Рис. 19 Упрощенное специальное
приспособление
риз. 20. ПриспосбДдеаия
• f
гтт
Т 1
IL
Y W
ж)
Сменные наладки:
а—д — зажимные регулируемые наладки; з — дополнительный руиной прижим для
крепления нежестких деталей; ж — большая неподвижная губка; з — малые
неподвижные губки; и — унифицированные регулируемые установочные наладки; к — самоуста-
навлквакхцаяся опора; л, и — упоры с шпоночными выступами для'Ориентации в пазах
стола
Система сборно-разборных зажимных узлов:
а — комплект системы: / — втулки с лыскамн; 2 — прихваты: 3 — сменные зажимные
элементы; 4 — быстроразъемные болты, состоящие из нескольких секций, соединенных
пазовыми замками; 3 — основания; 6 — втулка с Т-обрвзиым пазом; ? — разводная
шпонка; 8 — втулки; 9 — трура; 10 — резьбовые втулки; 11 — сменные опоры; 12 —
опоры; 13 — шарнирная угловая опора а сборе; 14 — шарнирная опора; /5 —
магнитное основав не; б — примеры компоновок зажимных устройств; « — схема демонтажа
разводной шпонки
Конструкция быстросменных
гаек
ЕВ-—-to
2"
-
т-
г
Д-i
ВИДЯ
JL?
£
1.1
Зажимные гидравлические устройства
Зажимные устройства для
горизонтального закрепления заготовок:
а — винтовой зажим: / — корпус: 2 — винт; б —.
поворотное енотовое устройство: t — ушко; 2 —
винт; 3 — гайка. 4 — сухарь, « — зажнмаое
устройство с двумя винтами: 1 — <лнп; Г — корпус; 3,
4 — винты
1 — гайка; I — поворотный
кронштейн; 3 — опорный
элемент; 4. 6 — стойки. 5 —
подставки; 7 — втулке
Зажимное
устройство с переходной
подставкой:
381

ГЛАВА 29. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
i. 	Стационарные 'приспособления
для восстановления нтртпяющт
Ремонтные службы предприятий я производственных
объединений восстанавливают изношенные направляющие
промышленного оборудования (в том числе станков) разными способами,
зависящими от оснащенности предприятия специальными станками
для финишной обработки таких поверхностей. Мнбгне предприя-
Ремонтяые службы предприятий я производственных
объединений восстанавливают изношенные направляющие
промышленного оборудования (в том числе станков) разными способами,
зависящими от оснащенности предприятия специальными станками
для финишной обработки таких поверхностей. Многие
предприятия, не имея специального дорогостоящего оборудования для
механической обработки направляющих станин, применяют
относительно недорогие специальные стационарные н перекосные
приспособления, позволяющие механизировать эту трудоемкую
операцию и производить ее фрезерованием или шлифованием.
Стационарное приспособление устанавливают на
продольнострогальных, продольно-фрезерных и других станках, закрепляя
их на соответствующем узле станка. Зги приспособления имеют
различные конструкции* в основном отличающиеся тем, что в
одних движение от электродвигателя шпинделю передается через
ременную или зубчатую передачу, а в других шпиндель является
валом электродвигателя. Первые относительно громоздки, однако
обладают достаточной жесткостью, вторые более компактны, но
менее жесткие в эксплуатации. На предприятиях применяют и
те, и другие приспособления.
В одном из наиболее совершенных шлифовальных
приспособлений (рас. !) шпиндель 18 установлен на четырех радиально-
упорных шарикоподшипниках 19 н вмонтирован в гильзу 17,
установленную в корпусе 1L Нижняя опора шпинделя
прикреплена к корпусу и шпинделю гайками 20, на которых имеются
лабиринтовые канавки. Электродвигатель 2, размешенный на
крыШке 10 и передающий вращение шпинделю через сменные
спиральные зубчатые колеса S и 8* а также валики 4 н 7,
смонтированные на подшипниках качения в стаканах 6 к 9, соединяется
с валиком 4 кулачковой муфтой 3; валик 7 связан со шпинделем
шлицевым соединением.
Приспособление закрепляют на суппорте станка тремя винтами
14. Корпус // соединен шарнирно с плитой 13 осью 12. Поворотом
эксцентрикового валика 16 через сухарь 15 осуществляют наклон
оси шпинделя на 1—3? по отношению к направлению движения
обрабатываемой поверхности (для предварительного шлифования)*
а затем шпиндель устанавливают в исходное положение (без
наклона) дns окончательного шлифования. Поворотам суппорта
станка (на рисунке не показан) устанавливают приспособление
под различными углами в зависимости от фермы и расположения
обрабатываемых направляющих.
Для переустановки сменных колес и изменения частоты
вращения шпинделя (в пределах 1000—6000 об/мин) отвинчивают
гайку / шарнирного болта к поднимают крышку 10 с помощью
реечкой передач» 25. Абразивный чашечный круг 23 защищен
выдвижным кожухом 21 к установлен на переходном фланце 22,
закрепленном шайбой 24.
Тонкую подачу шпинделя на глубину резания осуществляют
суппортом станка через червяк и червячное колесо, которые
специально устанавливают в механизме подач (на рисунке не показан).
Приспособление выполняют и в.другом варианте, когда тонкую
подачу шпинделя производят перемещением гильзы со
шпинделем. Для этого на выступающей части гильзы нарезают резьбу,
навинчивая на* нее червячное колесо. Подачу осуществляют через
червяк, вмонтированный в кожух, который удерживает червячное
колесо от осевого смещения.
Рассмотренное приспособление применяют для фрезерования
или шлифования направляющих станков, в том числе и станин,
с одной установки. Наклонять ось шпинделя можно на ходу станка,
что обеспечивает высокую производительность.
При шлифовании, поверхности торцом чашечного
шлифовального круга при наклоне последнего на 1—3° (рис. 2, а) вдоль
направляющих возрастает производительность обработки. В этом
случае улучшается отвод стружки, обеспечивается меньший нагрев
поверхности и достигается необходимая прямолинейность. Однако
при этом шероховатость поверхности немного превышает норму,
а поверхность в поперечном сечении оказывается несколько
вогнутой, поэтому данным производительным способом пользуются
при черновой стадии обработки, т. е. при предварительном шлифо-
Рис. 2. Схема шлифования торцом хруга:
а — с уклоном, б — без уклон*
Ркс. I. Стационарное приспособление для восстановления направляющих
шлифованием или фрезерованием;
/ — гайка. 2 — электродвигатель. 3 — муфта. 4,7 — валики передачи. 5, 8 ~ зубчатые
колеса. 6, 9 — стаканы.- № — крышке. // ■— корпус. 12 — ось. 13 — плита. 14 — «киты,
/5 — сухарь, /5 — эксцентриковый валик. 17 — гильза, 19 — шпиндель, !9 —
шарикоподшипнике. 20 — гайке. 21 — выдвижной кожух. 22 — переходной фланец, 23 -> абразивный
кашечвыб круг, 24 — шайба. 2S ~ реечное устройство для подъема крышка с двигателем
ванин. На обработанной поверхности' образуются неперекрещи-
вающкеся штрихи. -
Чистовое шлифование осуществляют, когда ось шпинделя
строго перпендикулярна обрабатываемой направляющей. Однако
в этих условиях ухудшается отвод стружки и повышается нагрев
обрабатываемой поверхности. В связи с этим снижают глубину
резания до 0,01 мм и осуществляют охлаждение подводом СОЖ
или подачей сжатого воздуха. Точность установки шпинделя
определяют по узору на обрабатываемой поверхности, образующемуся
в результате перекрещивания штрихов (рис. 2, 6).
Рассмотренным приспособлением обрабатывают направляющие
разных типоразмеров (см. рис. 3, б—ж). Для их обработки
пользуются сменными переходными фланцами 22 (см. рас. I), „ „ _ * , . -
я пя-йппгуг головки на заданный УГОЛ в соответствии с сЬоомой Рис' 3' Переносное приспособление (а) для ремонта станин токарного (б)
а разворот головки на заданный угол в соответствии с формой и ПрОДОЛЬНО.СТрОГального (а) станков, а также шлифования направляющих
направляющей осуществляют суппортом станка с закрепленным тнпа «ласточкин хвост» (г—г) и комбинированной формы (ж):
приспособлением (как видно на рисунке, в ряде случаев прихо- /, s — шарикоподшипники, 2, 3
дится переустанавливать или заменять шлифовальный круг).
Шлифование производят с подачей стола 8—10 м/мин и скоростью
резания 35—40 м/с. Черновую обработку осуществляют при
глубине резания 0,03 мм, а чистовую — до 0,01 мм.
На обработку шлифованием станины токарного станка с
направляющей длиной 3 м при износе 0,5 мм затрачивается 2—3 ч
и обеспечиваются заданные точность и шероховатость
поверхности, Направляющие с износом более 0,5 мм восстанавливают фре
зерованием этим же приспособлением. Для этого вместо шлнфо- сборочных единиц, часто без снятия последних с фундамента,
вального круга устанавливают торцовую фрезу с резцами нз тпер- Особенностью переносных приспособлений является то. что точ-
дых сплавов. Обработку ведут со скоростью резания 5-6 м/с, ность обработки ими направляющих прежде всего зависит от точ-
подачей стола 2-3 мм на,один оборот шпинделя и глубиной ре- кости установочной базы приспособлений. В связи с этим сначала
занял 0 1 0 2 мм добиваются требуемой точности базовых поверхностей, в качестве
' 1 которых на токарном станке обычно выбирают малоизнашиваю-
4. Головха переносного приспособления:
2. J&' 22 — гайки, J — фланец, 4 — шарикоподшипники, $. 10 — гильзы. S — рычаг, 7, 34 — крышки. S. 27 — кронштейны. 9 —
стержень, //. 25 — винты. 72 — корпус заправочного устройства. J3 — алмазный карандаш. 14, 20 — абразивные круги. /5 — кожухи. t6 —
грузики для балансировки, 17, 19 — сменные головки. 23. 24, 29, 90 — дистанционные кольца, 26 — основание, 29 — шпиндель. 31 — кольцо,
32 — статор, S3 — ротор
щиеся направляющие для задней бабки, относительно легко
восстанавливаемые шабрением. Продольная подача в переносных
приспособлениях осуществляется с помощью винтов, втулочных
или роликовых цепей.
Приспособление для шлифования направляющих станин. Плиту
4 перекосного приспособления для шлифования направляющих
станин (рис. 3, а) с двумя ее сменными направляющими 2 и 3,
которые крепятся к ней винтами, устанавливают на токарном
станке — на пришабренных направляющих для задней бабки.
Последние могут иметь любую форму, допускаемую набором
сменных направляющих приспособления. В нижней части плиты 4
смонтированы подпружиненные упоры с шарикоподшипниками
/ и 5, выполняющими роль катков. Приспособление перемещают
вдоль станины вручную. При шлифовании крупных станин можно,
применять цепную передачу.
На верхней части плиты смонтировано все приспособление,
основными частями которого являются вертикальная стойка с
механизмами вертикального и горизонтального перемещения
шпиндельной головки, суппорт с устройством для установки шпинделя
под различными углами и шпиндельная головка (рис. 4), которую
используют стационарно на продольно-строгальных станках и
переносных устройствах при ремонте станин на месте
эксплуатации. Головка состоит из шпинделя 28, вмонтированного а гильзу 5
на четырех радиально-упорных шарикоподшипниках 4 серии 36209,
электродвигателя АОЛ2-31-2 (2800 об/мин; 3 кВт), кронштейна 27,
основания 26, сменных головок 17 и 19, гайки 18 н заправочного
устройства с корпусом 12. Передние подшипники закреплены на
шпинделе и в гильзе лабиринтовыми гайками 21 и 22, а задние —
гайкой 2 через кольцо 31 (ганка 2 служит также для демонтажа
ротора электродвигателя). Предварительный натяг подшипников
осуществляется за счет разности высот колец 29* 30 и 23, 24.
Корпус электродвигателя закреплен на гильзе 5 специальным
фланцем 3. При изготовлении приспособления используют
имеющиеся на двигателе корпус со статором 32 и крышку 34; ротор
33 растачивают соответственно конусному хвостовику шпинделя 28
и закрепляют на нем гайкой /. Гильза со шпинделем установлена
в кронштейне 27 и закреплена крышкой 7, к которой приварены
ушко для рычага 6 и кронштейн 8 для стержня 9 с закрепленным
на его конце заправочным устройством. В корпусе 12 устройства
находятся гильза 10 с алмазным карандашом 13, перемещаемые
винтом //. На передний конический хвостовик шпинделя насажена
голозка 17 с грузиками 16 для балансировки абразивного круга 14.
Закреплена головка гайкой 18 с наружной правой и внутренней
левой резьбами. Вместо головки 17 можно насаживать головку 19
с абразивным кругом 20 чашечной формы.
При использовании приспособления на продольно-строгальном
станке основание 26 крепят четырьмя винтами к вертикальной
плоскости поворотного суппорта станка (вместо откидного
резцедержателя). Суппорт устанавливают в нулевое положение н выве-|
ряют положение шпинделя по круговой шкале, имеющей 360 де-1
- сменные направляющие. 4 одета
2„ Переносные приспособления
для восстановления направляющих
Общие сведения. Переносными приспособлениями рационально
пользоваться при ремонте направляющих станин длиной более
3 и, шаботов большой массы и других нетранспортабельных узлов
и деталей. Их применяют на месте нахождения ремонтируемых
382

лёний, нанесенных на поверхность 5 основания 26, и кожуху на
поверхности а кронштейна 27. Шпиндель устанавливают на нижний
угол поворотом кронштейна .27 по шкале на основании 26: закреп
лшот кронштейн 27 винтами 25.
Приспособление оснащено сменными защитными кожухами 15
которые можно поворачивать вокруг оси шпинделя и фиксировал’
винтами в проточке гильзы. Для пользования заправочным
устройством кожух устанавливают прорезью против алмазного
карандаша 13. При шлифовании заправочное устройство отводят в край*
нее левое положение. Габаритные размеры приспособления 700 X
X400X^0 мм; масса 70 кг; наибольший диаметр абразивного
круга 300 мм. гг
При шлифовании направляющих с применением
приспособления пользуются следующими режимами резания: 1) при шлифо-
. ваник периферией абразивного круга скорость резания 30—35 м/с;
подача 12—15 м/мин; глубина резания 0,01—0,02 мм; 2) при шли*
фовашш торцом чашечного круга скорость резания 18—20 м/с;
подача 6—7 м/мшг; глубина резания до 15 мкм. Указанные режимы
Обеспечивают шероховатость поверхности Ra 1,25"э>32.
Необходимость в последующей слесарной обработке шабрением, как
правило, исключается.
Приспособление для ремонта направляющих кареток суппортов
предназначено для установки кареток токарно-винторезных
станков разных типов и размеров при обработке их поперечных
направляющих чистовым строганием, шлифованием или скоростным
.чистовым финишным фрезерованием. Двухступенчатое основание 7
приспособления (рис. 5) — облегченной конструкции с пазами
и ребрами жесткости. В трех пазах нижней его ступени,
изготовленной из серого чугуна, установлены три домкрата, состоящие
т подвижных опор с винтами 11 и регулировочными ганками 10.
‘В среднем, пазу также подвижно установлено зажимное устрой-
Ряс. .5. Пр«способление для ремонта направляющих кареток суппортов с
установленной кареткой:
/-* — направляющие иаретхи. 5. S — отверстия. 4. 12. 13 ~ поверхности каретки. 7 —
основание, 9 — пазы. 10 — гайки, ft — винты. К — зажимное устройство. JS — фрезе
ство, которое состоит из болта, ввинченного в подвижную гайку,
и упорного винта с подпятником н клеммой. На нижней ступени
основания неподвижно закреплена верхняя ступень,
представляющая собой каленую опорную площадку с тремя Т-образными
пазами Р, в, каждом из которых подвижно размещены гайки
с винтами.
При использовании приспособление устанавливают на столе
станка и размещают на нем подлежащую обработке каретку,
поверхность 6 которой (для крепления фартука) базируется на
верхнюю опорную площадку и закрепляется на ней винтами и гайками
через отверстия 8 каретки, предназначенные для крепления
фартука н совпадающие с одним или двумя пазами опорной площадки.
Под поверхность 12 подводят подвижные домкраты и регулируют
их гайками 10 гак, чтобы обеспечить легкий подпор для
исключения деформации каретки при закреплении ее зажимным
устройством 14. С помощью индикатора (на рисунке не показан)
выверяют поверхность 13 закрепленной каретки — она должна быть
расположена параллельно движению стола в поперечном
направлении (допускается отклонение до 0,03 мм на всей длине). Эту
выверку можно осуществить по контрольной оправке, которую
устанавливают в отверстие 5 каретки. После этого приспособление
закрепляют на столе станка с помощью зажимного устройства н
ркнтов с* гайками.
Поперечные направляющие типа «ласточкин хвост*
предпочтительно обрабатывать скоростным фрезерованием специальной
угловой фрезой 15 с режущими пластинками из твердого сплава
(скорость резания 4—5 м/с; подача 300 мм/мин). Сначала за один
, или два рабочих хода обрабатывают одновременно поверхности /
и 2,* затем 3 и 4 (или наоборот). Достигаемая точность обработки
находится в пределах 0,01—0,03 мм, а шероховатость
поверхностей Ra 1,25. Поперечные направляющие после обработки
оказываются взаимно параллельными, а также параллельными оси
отверстия 8 и поверхности с пазами 9.
Применение рассмотренного приспособления позволяет
значительно . сократить трудоемкость восстановления изношенных
п
направляющих кареток, а таюке исключает необходимость
изготовления и применения контрольных оправок, обычно
устанавливаемых в отверстие 5 для восстановления параллельности
направляющих оси винта. На установку приспособления и каретки
затрачивают 10—15 мин и примерно столько же — на обработку
поверхностей.
Приспособление для ремонта рабочих поверхностей шаботов
молотов. При ремонте крупных шаботов иа месте их эксплуатации
применяют специальные механизиоованные поиспоссблеиия, одно
из которых показано иа рис. б. Фрезерная головка 10
приспособления перемещается по траверсе 8 электродвигателем 6 через
коробку передач 5 и винт 7 с гайкой. Головку вместе с траверсой
можно устанавливать под углом к вертикальной плоскости (вдоль
направляющих — рельсов /) с 'помощью салазок 4, скользящих
по сферической поверхности опор 3. Кроме того, траверса может
быть повернута под углом и в горизонтальной плоскости, так как
соединена с салазками 4 круглыми цапфами. Траверсу с опорами 3
перемещают по направляющим 1 вручную с помощью реечного
зацепления 11.
Монтаж и наладку приспособления начинают с крепления к
Рис. б. Приспособление для ремонта рабочих поверхностей шаботов
молотое:
7 — направляющие, 2. 13 — плавни, 3 — опоры, 4 — салазки. 5 — коробка подач. S —
алехтродвигатель. 7, 14 — винты. 8 — траверса, 9 — маховик. 10 — фрезерная головка,
U — реечное зацепление, 13 — кронштейны
шаботу планок 12. Для этого в шаботе выполняют резьбовые
отверстия и крепят болтами планки, к которым прикрепляют
кронштейны 13 с находящимися в них винтами 14, выполненными
заодно с опорами. На опоры укладывают направляющие /,
положение которых выверяют винтами 14 по уровню, и закрепляют
планками 2. Приспособление устанавливают на направляющие
и выверяют иа параллельность его перемещения поверхностям,
подлежащим обработке, и по уровню.
Приспособление, работающее торцовой фрезой, дает
возможность обрабатывать горизонтальные, вертикальные и наклонные
поверхности шабота; для подачи фрезы служит маховик 9.
Обработку поверхностей выполняют частями (полосами),
соответствующими диаметру или ширине фрезы. После завершения первого
рабочего хода приспособление перемещают с помощью реечного
зацепления 11 и затем обрабатывают следующую полосу
поверхности. Вертикальные н наклонные поверхности обрабатывают
радиальными фрезами.
3. 	Контроль точности ремонтных операций
Методы и средства измерения прямолинейности, используемые
при ремонте, разделяют на две основные группы: 1)
предназначенные для измерения линейных величин, определяющих положения
конкретных площадок поверхности направляющей относительно
исходной прямой линии; 2) предназначенные для измерения
угловых величин (в том числе перпендикулярности), определяющих
углы наклона отдельных участков направляющей, ограниченных
элементарными площадками, относительно исходной прямой
линии. Практически исходной прямой может служить контрольная
линейка, струна, линия визирования. Точность
отремонтированного станка зависит в основном от восстановления геометрической
точности базовых деталей >: их взаимного расположения.
Проверка точности обеспечивается гидростатическими, оптическими,
механическими и другими измерительными инструментами,
объединенными с различными приспособлениями, расширяющими
возможности их использования; применение измерительных
инструментов позволяет ремонтникам вести работы так, чтобы при
сборке станка достигалась точность, соответствующая техническим
условиям без дополнительных доводочных работ.
Уровень при ремонте станков является одним из самых
необходимых и важных инструментов. Наличие точного уровня
значительно упрощает ремонт и проверку станков. Применяют
в основном брусковые и рамные уровни. Основной частью уровня
являются заключенные в жесткий корпус в продольном н
поперечном направлениях ампулы, заполненные эфиром или этиловым
спиртом. При заполнении ампул внутри них оставляют маленький
пузырек воздуха. Внутренняя полость ампулы отшлифована по
радиусу большего размера, поэтому пузырек воздуха находится
в верхней части. Если корпус уровня вместе с ампулой
перевернуть, то жидкость как бы перельется в ампуле, а пузырек воздуха
опять займет верхнее положение, являясь подвижным указателем
шкалы. Ценой деления шкалы ампулы, мм на 1 м длины, является
наклон уровня, соответствующий перемещению пузырька на одно
деление шкалы. Величина наклона 0,01 мм на 1 м длины
соответствует углу, равному 0°2'.
Уровни бывают разной чувствительности, поэтому при работе
выбирают такой, которым можно обеспечить заданную точность.
Нецелесообразно использовать уровень большей точности, чем
необходимо, так как он требует более бережного обращения н
большего времени на измерения. При ремонте промышленного
оборудования, в частности, металлорежущих станков, применяют
уровни с ценой деления 0,02—0,05 мм на 1 м длины. При
измерении уровнем возможны неточности, и задача заключается в том,
чтобы уменьшить их до минимума. Поэтому, производя точные
измерения, учитывают й по возможности устраняют влияние на
уровень и проверяемую деталь возможного неравномерного
нагрева: не разрешается между измерениями долго, держать уровень
в руках, дышать на ампулу, допускать прямое попадание
солнечных лучей, измерять нагретую деталь и т. д.
Чтение показаний уровня должно быть единообразным — или
обоими глазами, или одним по вертикали над ампулой, либо под .
одним и тем же небольшим углом. Уровень показывает отклонение
от горизонтальности, на длине (000 мм, т. е. практически на
поверхности, равной его длине. Чем короче уровень, тем менее точны
измерения. Для получения более точных результатов уровень
устанавливают на специальные приспособления или линейки с
опорами (платиками) на концах, расстояние между которыми равно
250, 500 или 1000 мм. Определение фактического показания уровня
при расстоянии между опорами менее 1000 мм производится путем
пересчета. Не допускается перемещать уровень непосредственно
по проверяемой поверхности без специальных подставок, так как
при этом изнашиваются точные поверхности уровня и, как
следствие, искажаются результаты измерений. Проверку поверхности
в различных точках следует производить только переустановкой
уровня. Чтобы убедиться в исправности уровня, следует
переустановить его на одном месте, повернув на 180° (изменение
показания при этом не должно превышать ±1/4 деления шкалы).
Универсальный мостик, являющийся
приспособлением для проверки прямолинейности, параллельности и
переРис. 7. Универсальный мостик:
I. 2, 3 — подпятники, 4. 9 — корытообразны* площадки, 5. 10 — колония, S — стойка,
7 — барашки. 8 — зеркало
коса направляющих станин (рис. 7), имеет основание Т-образной
формы с корытообразными площадками 4 и 9, базирующимися на
шарах (на рисунке не показаны), а также стойку 6 с барашками 7
для регулирования положения в специальным зеркалом 8,
используемую при применении автоколлиматора. Приспособление
базируется на пяти опорах с шарнирно соединенными подпятниками
1, 2 и 3, из которых два подпятника 3 регулируют по вертикали
двумя резьбогыми колонками 5, а два подпятника 2 можно
передвигать в1 горизонтальном направлении по продольным пазам
основания .и закреплять в требуемом положении гайками (в
зависимости от ширины направляющих). Подпятник 1 с колонкой J0
допускает’ горизонтальное и .вертикальное перемещения.
Приспособление устанавливают. на различные по форме и размерам
направляющие станков. На шарнирных площадках устанавливают
два уровня с ценой деления продольных ампул 0,02 мм на дайне
1000 мм и. регулируют каждую площадку четырьмя винтами,
устанавливая уровни горизонтально; контролируют эти положения
по показаниям, уровней в продольном и поперечном направлениях.
Использование : приспособления дает возможность
одновременно проверять... прямолинейность и перекос направляющих с
помощью уровней и параллельностьс помощью индикатора,,
закрепленного на основании приспособления (на рисунке не
показан).
Порядок контроля прямолинейности направляющих
мостиком и уровнями следующий:
1) устанавливают мостик на контролируемые направляющие
станины и . регулируют положение подпятников, по размеру Ц
так, чтобы четыре из них располагались на призматической части
направляющих; с помощью колонки 10 и подпятника /,
установленного иа противоположной направляющей, регулируют
положение мостика по размеру L* в горизонтальной плоскости по уровню
с допуском 0,5 мм;
2) устанавливают уровни на корытообразных площадках 4 и 9,
закрепляют каждый четырьмя винтами и регулируют положение
площадок так, чтобы пузырьки ампул уровней располагались
посередине между шкалами; сдвигают приспособление вдоль
направляющих, возвратив его в первоначальное положение (при
этом пузырьки ампул должны также вернуться в исходное
положение; если этого не произойдет, необходимо проверить крепление
колонок и подпятников); 0
3) размечают направляющую на-равные участки,
.соответствующие длине Lu которая должна быть равной расстоянию между
осями подпятников (в настоящем примере £,,=*250 мм); разметку
производят от начала направляющих с любого конца, пометив
штрихом и обозначив нулем место против оси первого (по
направлению перемещения) подпятника мостика; далее на каждом
последующем участке останавливают мостик так, чтобы задний
опорный подпятник располагался на том месте, где находился
передний подпятник предыдущего участка, а следующий штрих
наносят против первого подпятника, нумеруя его цифрой I, и т. д.
до конца направляющих;.
4) измеряют значения отклонений направляющих (по уровню,
установленному вдоль направляющих, определяют отклонение от
прямолинейности, а по уровню, установленному перпендикулярно
им,— перекос поверхностей); отклонения определяют при
остановке мостика последовательно на размеченных участках и
записывают показания в протокол измерений, соответствующих
положениям пузырьков основных ампул уровней относительно делений
шкал (следует отметить, что показания уровня, зафиксированные
в иной последовательности, не могут полностью охарактеризовать
форму направляющих);
5) строят трафик отклонения направляющих от
прямолинейности.
При проверке направлякхцнх'станин разных профилей и
размеров опоры универсального мостика располагают по-разному
(рис. .8). Для контроля направляющих треугольного профиля
.(рис. 8. о), часто встречающихся у станин токарно-револьверных
станков, четыре опоры / мостика (из них на рисунке видны только
две) помещают на левой призматической направляющей, а опору 3
устанавливают на одной стороне правой направляющей.
Перемещая приспособление вдоль направляющих, определяют по
индикатору 5 параллельность нижней левой направляющей и
направляющей, на которой базируется мостик; по уровню 2,
расположенному поперек направляющих, устанавливают их перекос, т. е.
отклонение от параллельности в горизонтальной плоскости.
Вторую сторону правой направляющей можно проверить по уровню,
установив на этой стороне опору 3, или же, не перенося опоры,
по индикатору 4.. Чтобы проверить прямолинейность поверхностей,
располагают уровень на мостике вдоль направляющих. Перемещая
мостик с уровнем по направляющим, останавливают его на
проверяемых участках и снимают показания уровня.
Для проверки параллельности средних направляющих
базовой поверхности (плоскости под зубчатую рейку, изображенной
слева короткой жирной линией) и перекоса мостик устанавливают
на станине токарного станка так. как показано на рис. 8, 6 (па-
383

|г
в продольном направлении по уровню 10 (рис. 9. ). Последний
устанавливают на менее изношенных частях горизонтальной
направляющей по всей ее длине, Положение-станины токарного станка
в поперечном направлении проверяют рамным уровнем, который
прикладывают к плоскости, где крепится коробка подач.
Одновременно проверяют перекос, используя мостик или каретку
(применяемую как мостик и уровень). Мостик устанавливают на различных
участках вдоль направляющих. В зависимости от показаний уровней
положение станины регулируют башмаками 14 (см. рис. 11 , б)
или клиньями 15 (см. рис ц , в), подкладываемыми под ее основа-
а — треугольных. 6 — средин*. #„ * — а сочетании различных профилей, д — прязмггмче-
с«их, « плоских; /, 2 — опоры. 2 —г уровень, i, j — явдашторы
раллельность проверяют индикатором 4, а перекос — уровнем 2).
Наружные направляющие проверяют или по уровню и индикатору
после переналадки приспособления и его установки на этих на-
У
■77
^ г)
^Рис. 11. Схемы станины (а) токарного
tcстанка и ее установки с помощью баш-
J маков (б), клиньями (о) и
болтами-домкратами (г):
1 — 12 — поверхности стакимы. J3 — подошва
станины. 14 — башмак. 15 — клин. 16 — болт
домкрата. 17 — подкладка
ние или под ножки. Очень удобно устанавливать станину на болты
домкрата 16 (см. рис. ц , г). Вывертывая или ввертывая болты
домкрата, станину поднимают или опускают.. Регулирование
осуществляют до тех пор, пока пузырек основной ампулы уровня не
„ л займет нулевого положения, что свидетельствует о правильном
поправляющих, или только по индикатору, используя в качестве ложении станины
базы выверенные средние палраааяющне.
У станин шлифовальных и некоторых других станков часто
встречается сочетание направляющих различных профилей (рис.
8, ву г). Чтобы проверить отклонения от прямолинейности и
После выверки станины выбирают базовую поверхность, по
которой контролируют параллельность всех ремонтируемых
направляющих У станины токарного станка (см. рис. ц , а) за базу
обычно принимают направляющие 3, 4 и 6 под заднюю бабку, так
a) S)
Рнс. 12. Способы измерения
перекоса направляющих станины:
а — уровнем, б — индикатором; i —
каретка. 2 — уровень, J — станина. 4 —
индикатор, 5 — державка. 6 — пркака
перекбс, располагают четыре опоры 3 между образующими направ- как они изнашиваются значительно меньше, чем другие
направляющей V-образного профиля, а одну опору /— на протизопо- ляющие. Эти поверхности сначала пришабривают для устранения
ложной плоской направляющей (рис. 8. , в). Проверку ведут по износа, периодически проверяя
уровню 2. Если размеры направляющих не позволяют поместить прямолинейность и плоскост*
между их образующими все опоры приспособления (рис. 8. ,, г), Ноеть контрольной линейкой,
то устанавливают только две опоры 1, а остальные не используют. Подготовив базу по контрольной
На рис. 8, д показан случай такого применения, мостика, при линейке, шабрят поверхности 2,
котором опоры 3 раздвинуты на значительное расстояние между у к g направляющих (см. рис!
поверхностями призматической направляющей станины. 11 , а) с проверкой параллель-
Прн проверке плоских направляющих станины (рис. 8. , е) Носги.
особенность установки мостика заключается в том, что две из дЛЯ измерения перекоса на-
опор 1 упираются в боковую поверхность, а две другие и опора 3 правляющкх следует пользовать-
располагаются на горизонтальных плоскостях. Таким образом, ся уровнем (рис. 12 , я), но не-
обеспечиваются устойчивые показания уровня 2. которые ремонтники проверяют
Применяя различные держатели для крепления индикатора, перекос индикатором (рис. 12 ,
универсальным мостиком можно контролировать параллельность ^ спссо5 ненадежен, так
оси ходового винта направляющим станины токарного станка, а как направляющая, на которой устанавливают призму 6 индика-
базовой плоскости для крепления коробки подач кронштейну ТОра 4, часто имеет отклонение в горизонтальной плоскости до
ходового винта. 0,01 мм, поэтому показание стрелки индикатора будет неверным.
Точность проверок универсальным мостиком зависит от точ- фщ^бка будет тем большей, чем длиннее державка 5 индикатора,
ности уровня и индикатора. Настройка приспособления занимает Следует, однако, отметить, что несмотря на малый износ
направив более 5 мин ляюитх под заднюю бабку, их параллельность относительно шюс-
Для восстановления точности направляющих станину, уста- костей для крепления коробки подач и крепления кронштейна
навливают на стенде или жестком полу и проверяют ее положение ходовых винта и вала часто оказывается нарушенной. Отклонения
нарастают с увеличением числа ремонтов станка, из-зд чего при
сборке ремонтируемых станков приходится затрачивать много
времени на пригонку по месту коробки подач, а также кронштейна
ходовых винта и вала, выполняемую вручную шабрением. Этого
можно избежать, применяя более рациональную технологию
ремонта, существенным элементом которой является то, что за базу
принимают участки длиной 200—300 мм на концах поверхностей // и
12 (см. рис. 11 ", а). Эти поверхности не имеют износа, а пегому
не нуждаются в предварительной подготовке, как направляющие
задней бабки.
По окончании подготовки базовых поверхностей приступают к
шабрению направляющих. Сначала шабрят по краске поверх ности
3, 4 и 6 (см. рис. 11. а), периодически, проверяя универсальным
мостиком / (см. рис. 9. ) их параллельность и перекос. Для
удобства измерений на приспособлении устанавливают два индикатора,
по которым определяют параллельность между поверхностями
направляющих и маяками; уровнем контролируют перекос. Далее
шабрят поверхности 2, 7 и 8, проверяют уровнем их перекос, а
индикатором — параллельность поверхностей 7 ив базовым. Б
последнюю очередь шабрят поверхности / и 10.
Метод определения прямолинейности направляющих с помощью
оы уровнем широко используют при ремонте оборудования. Однако
аы, уровнем проверяют поя.мслинейность только в вертикальной
плоскости, поэтому асе. большее распространение получают оптические
Рис.
Схема аызеоки направляющих станины на стенде:
, 7 — резьбоные колонки. 3. 10. 11 — уровни. 4. % -
■} — подлятиикн. 12 — Салочке, 13 — поверхность <
преди.и«4чейлв» для креплен»» коробки подач
методы контроля, из которых наиболее совершенным является авто-
колл амациЬнный метод, позволяющий измерять отклонения от
прямолинейности как в вертикальной, так и в горизонтальной
плоскостях. Измерение осуществляют с помощью жестко закрепленного
автоколлиматора 2 (рис. 13 ) и плоского зеркала 4, которое
перемещают по проверяемой поверхности. Зеркало устанавливают на
Рис. 13 . Схема определения отклонения от прямолинейности
направляющих станины с помощью автоколлиматора:
/ — микроскоп, 2 — ажгоколлиматор. «I — внзнрнлй ось, 4 — зеркало
универсальный или специальный мостик и выверяют так, чтобы
оно находилось перпендикулярно оптической визирной оси 3
автоколлиматора и изображение совпало с перекрестием окулярного
микроскопа /. При перемещении мостика с зеркалом по
направляющим на шаги L положение зеркала будет меняться из-за отклонения
от прямолинейности отдельных участков. Углы наклона по
отношению к первоначально установленному положению определяют
эти отклонения, которые отсчитывают по шкале микроскопа я
строят график
Перпендикулярность продольных направляющих каретки суп*
порта поперечным проверяют угольником, устанавливаемым на ос*
нованни задней бабки, угольником, базируемым на станине станка,
и другими инструментами й пписпособлениямми. Одно из
контрольных приспособлений (рис. /14.) состоит из основания /, четырех
опор 2 и 3 с подпятниками, рычага 11 и дополнительной опоры 4
со струбциной 10. В основании имеются четыре паза, позволяющих
располагать опоры 2 так, как это необходимо в зависимости от
размера и формы направляющих, а также углубление для установки
кон трального угольника 8t который закрепляется прихватами 9
и регулируется четырьмя винтами 12. Приспособление
устанавливают на призматическую направляющую станины так, чтобы его
опоры 2 и 3 охватывали ее выступ; дополнительную опору 4 со
струбциной 10 закрепляют на рычаге 11 и располагают на
противоположной направляющей. После этого устанавливают контрольный
угольник 8Ц закрепляя его прихватами 9t а на каретку 5 — салазки
6 и стойку 7 с индикатором. Длинное плечо угольника выравнивают
так, чтобы при перемещении салазок 6 измерительный стержень
индикатора соприкасался с гранью угольника.
Чтобы получить базу для выверки направляющих каретки,
нужно перемещать приспособление вдоль Направляющих станины
н с помощью регулировочных винтов 12 добиться по показаниям
индикатора параллельности грани короткого плеча угольника ука-
4. приспособления, применяемые
ПРИ РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ
При монтаже жестких трубопроводов часто приходится
производить гибку труб. Для ручной гибки груб диаметром до 30 мм без
наполнителя применяют специальное приспособление (рис. 15),
которое крепят в тисках бобышкой 7. Чтобы изогнуть трубу, нужно
откинуть рычаг /, установить его под углом 90° к продольной оси
основания б вставить трубу в канавку между роликами 2 и 3,
закрепить ее крючком 4 и прижимом 5, а затем плавным движением
Рис 15 . Приспособление для ручкой гибка груб:
f — 2. 3 ~ ролики. 4 — лрю'кмч. 3 — прижпм. £ — основание. 7 — бобышм*
занным направляющим. Грань длинного плеча угольника в этом
случае расположится перпендикулярно направляющим станины и
будет искомой базой. Перемещая салазки по направляющим
каретки , опред ляют по показаниям индикатора перпендикулярность
Рис. 14 . Приспособление дли проверки взаимной яерпендикулярноста
продольных я поперечных направляющих каретки:
1 — основ*ни*. 2—4 — опоры. S — каретка. 4 — салаахн, 7 — стойка,, i — угольник. 9
прихваты, 10 — струбцина, ~ рычаг, 12 вваты ^
поперечных направляющих каретки суппорта направляющим
станины станка.
рычага / произвести гибку. Ролики 2 и 3 являются сменными —
из набора, рассчитанного на разные диаметры труб и радиусы
кривизны.
При гибке горя чим способом в качестве наполнителя
применяют песок. Изгибаемый участок трубы нагревают .в горне
или другом нагревательном устройстве до вишнево-красного цвета,
а места, не подлежащие изгибу, смачивают водой. При достаточном
нагреве песка от трубы начинает отлетать окалина. Гибку
производят плавно,.без рывков н с одного нагрева. После остывания трубы
из нее высыпают песок, а приставшие к стенкам песчинки удаляют,
обстукивая трубу молотком и затем продувая ее сжатым воздухом.
Трубы из медных и алюминиевых сплавов подвергают рекрмс-
таллизацнонной термической обработке. Их нагревают до
определенной температуры и быстро охлаждают в воде — это придает
трубам повышенную пластичность. Гибку и вальцовку труб
выполняют по шаблонам сразу после термообработки. Такие трубы
легко монтируются на станке, однако, теряя пластичность с течением
времени, они могут лопаться при вибрационных нагрузктх в
результате усталости металла, поэтому применение присоединений
медных труб развальцовкой ограничивается системами низкого
давления (до 2,5 МПа).
Развальцовку концов медных труб осуществляют с помощью
переносного приспособления (рис. 16 ), состоящего из планок / и 2,
соединенных шарнирно осью 6 и струбциной 3 с винтом 4. Трубку 7
помещают в соответствующее ее Диаметру отверстие планок if
закрепляют винтом 8. Затем смазывают маслом формующую
коническую поверхность 5 винта 4 и осуществляют развальцовку
медленным завинчиванием винта до образования на конце трубки
конусности.
384

Рис. 1% Скоба для правки
валов:
/ — 2ИКТ. S — ОСЬ* 3, 6 — ш>
ытм, 4 —* упор. 5 — МД
Погнутые валы выправляют горячим
или холодным способом. (Горячей
правке подвергают валы, диаметр которых
больше 50 мм.) Холодная правка* валов
может выполняться вручную с помощью
винтовых скоб, рычагов, приспособлений
под прессом. Сущность ее заключается в
том, что приложенное усилие вызывает
остаточные деформации, и деталь
восстанавливается, приобретая
первоначальные свойства. При холодной правке с
помощью пресса или скобы вал
располагают на двух опорах выгнутой стороной
к нагружающему устройству (винту, ползуну) и нагружают так,
чтобы он изогнулся в противоположную сторону на величину,
почти равную первоначальному прогибу (лишь затем
восстанавливают его первоначальную точность по поямолинейностн.)
Когда пользуются скобой (рис. 174» ее накладывают на вал 5
захватами 3 ив так, чтобы винт / своим упором 4 находился против
места выгиба вала (захваты можно раздвигать на осях 2 гайки
в пределах 70—300 мм). Вращая винт, выправляют вал в этом месте
и по индикатору (на рисунке не показан) проверяют его биение;
затем скобу последовательно перемещают на другие участки и
повторяют операцию до тех пор, пока вал не будет выправлен.
Рис. 19* Схема правки ва
да наклепом
7
8.
Рис. 20. Приспособление для контроля натяжения ремней:
/ — плави, 2 — установочное кольцо. 3 — стержень, 4 — насадка 5 — i
жни а, 7, В ~~ шкалы, 9 — ремень, 10 ■— бортика
колпачок, 6 — пру-
Рис. 21 Схема стрел прогиба ветвей ремней различной длины
между осями Li — Lt, при которых стрела прогиба / на длине А
приспособления одинакова.
При контроле натяжений пользуются величинами,
приведенными ниже; (номинальные значения Р и Q гарантируют натяжение
в соответствии с техническими условиями).
Рис- 18. Ручной пресс для правка валов:
1 — основание. 3 ~ рукоятка, 3.3 — опоры,
прокладка, 9 — бал очка, 10 — гаЯка
4 —• вал, 6 —• квднкатор. 5— авит, 7 —
Передвижной ручной пресс (рис. 18.), также служащий для
правки валов, располагают основанием 1 на направляющих
токарного станка и по индикатору б находят место наибольшего прогиба
вала 4. Балочху 9 с подвижными опорами 3 и В настраивают гайкой
10 так, чтобы опоры соприкасались с образующей рихтуемого вала;
затем правят вал винтом б через прокладку 7 из мягкого металла.
Последовательное перемещение пресса по направляющим на
другие участки осуществляется рукояткой 2.
Изогнутые валы диаметром до 30 мм можно править наклепом»
Процесс состоит в том, что вал кладут выгнутой частью вниз на
плиту (рис. 19.) и легким молотком наносят частые удары, пока он
не выпрямится. (Удары наносят также с обеих сторон выгнутой
части, ограниченной углом 1ЙГ.)
Сечение клиновидного ремня
Номинальное значение нагружения <2 ветви, кгс
Номинальное значение стрелы прогиба f ветви, мм
Натяжение Р ветви ремая согласно техническим
условиям, .
0
2,5
8
А
3,5
8
Б
3.5
6
В
4,5
6
70 120 18 5* 270
Подшипники, расположенные; недалеко
от торца вала, снимают с помощью специальной скобы (рис. 23 .
состоящей из трех клещевидных захватов 7 (на рисунке видны два
из них), винта 3 в гайки 2
с крестовиной. Вращая
гайку, сдвигают захваты так,
чтобы охватить ими деталь;
при этом винт £
упирается концом в центровое
углубление на торце вала, с
которого снимается деталь.
При вращении рукоятки
гайка с захватами
стягивает деталь с вала.
Приспособление для
демонтажа наружных колец
конических
роликоподшипников (оис.. 23 ,6} состоит
из винта 4, гайки 5 и
захватов &. Для выпрессовки
подшипников из корпуса
вводят в обойму
подшипника винт 4 и рукояткой 9
начинают вращать его до
упора в плиту & Плита, в свою
.очередь, упирается в кор-
• пус своими тремя
регулируемыми штырями 7 и
вытягивает подшипник.
Описанным приспособлением
выпрессовывают наружные кольца подшипников ф 62—120 мм.
Подшипники качения с внутренним диаметром 25 мм и более
можно выппессовывать из корпуса приспособлением, показанным
на оис. 23 , е. Винт И приспособления свободно проходит в от*
верстие диска 12 со штырями 13. На одном конце винта находятся
гайка 14 и сменная упорная шайба /5, на другом —* гайка с
рукояткой 10. Чтобы вынуть подшипник из корпуса, необходимо сначала-
снять гайку 14 н шайбу /5, пропустить винт // через подшипник,
затем подвести к корпусу демонтируемой сборочной единицы штыри
13, надеть на конец винта сменную шайбу 15 и навинтить гайку 14
так, чтобы шайба упиралась в подшипник. После этого гайку
рукоятками 10 навинчивают до упора в диск 12 и выпрессовывают
подшипник,
Для демонтажа внутреннего кольца роликоподшипника
серии 3182100 в современных шпиндельных узлах
предусматривается специальная система гидроразжима (рис. 24 \ ая б).
Это связано с тем, что при запрессовке и выпрессовке внутренних
Прогрессивным процессом доводки полости цилиндра является
ее обработка методом пластического деформирования в холодном
состоянии при твердости не выше HRC 40, что достигается с по™
Рис. 23. Приспособления, применяемые
при разоорке подтипнякоы
а —для саягяя тарнкоподааяпвпхоз с а*ла. 6 —»
для демонтажа наружных колец конических роляко-
лодшипииков, в — для выпреоеопкн подшипников
качения; 2, S — захваты, 2, 5.'14 — гайки, 3. 4,
И — винты» S — клята. 7Ь 13 — штыря, 9, 10 —
рукоятка, 12 — даек. /Д — шайба
Рпс. 25^Раскатка:
1 —- оправка, 2 —
. контргайка. 3 —
регулировочная гайка,
4 — упорный ПОДШИП.
^ик, S — сепаратор,
4 — ролике, 7 — проб-
KSj S — цшшмдр
мощью раскатывания на токарных станках. Этим методом
получают очень чистую поверхность, причем увеличивается
производительность труда и достигается упрочнение поверхности,
повышающее поверхностную твердость, усталостную прочность к из*
носостойхосгь детали.
Раскатка (рис, 25) состоит из оправки 1 с конусом, по которому
катятся пять конических роликов б, равномерно расположенных
по окружности. Их выпадание предотвращает сепаратор 5,
свободно вращающийся на оправке. Во время раскатывания ролики
прижимаются к упорному подшипнику 4. На наружный размер
раскатку настраивают вращением регулировочной, гайки 3,
которая стопорится контргайкой 2. При вращении регулировочной
гайки ролики перемещаются вдоль рабочего конуса оправки,
изменяя диаметр раскатки. См&цение сепаратора вправо
ограничивается пробкой 7. Цилиндр а, раскатываемый на тохЛрном станке,
закрепляют в шпинделе и базируют в люнете, а раскатку
закрепляют в резцедержателе на суппорте станка и затем вводят в
цилиндр, регулируя натяг.
Раскатка работает без принудительной подачи благодаря тому,
что ролики расположены под углом к ее оси. Смазочно-охлаждаю™
щая жидкость подается через центральное отверстие оправки
раскатки. Режим обработки отверстий в деталях, изготовленных'
из стали 45, следующий: скорость — 40 м/мин; подача — 0,3—
0,5 мм/об за один рабочий ход; припуск на раскатку — 0,03—
0,05 мм. ®
При раскатывании достигается шероховатость поверхности
Ra 0,16 и, кроме того, ликвидирую^ отклонения от цилиндрич^
ности и круглости отверстия. После обработки цилиндра несколько
увеличивается его внутренний диаметр, в связи с чем приходится
менять поршень и манжеты. . *
При отсутствии приведенных зависимостей проверяют
приспособлением нормально работающую передачу и показания
используют для сравнения с показаниями контролируемого привода.
Распрессовку штифтовых соединений выполняют с
предосторожностью, не повреждая их. Выпрессовку штифта из сквозного
отверстия выполняют бородком и молотком; из глухих отверстий штифты
удобно выпрессовывать специальным приспособлением для
выдергивания шпилек (рис. 22 ), основными частями которого являются
Установочное кольцо 2 отводят
в исходное положение — до упора а планку /, затем
приспособление 'прикладывав Ъортиками';1Р к ветви ремня 9, располагая
примерно посередине длины между осями * валов. Нагружают ветвь
с помощью колпачка 5 с защитной насадкой 4, пружины 6 и
стержня 5, следя при этом, чтобы торец колпачка совмещался с
определенным значением ( И ) на шкале 7. Стержень* перемещаясь в
отверстии цланкд /, образует стрелу прогиба у ветви ремня, по которой
судят о состоянии натяжения.' Высоту стрелы прогиба, мм,
определяют по показанию на шкале 8, соответствующему делению шкалы,
на котором остановилось кольцо 2 при нагружении ветви. Если
стрела прогиба менее нормы, ^натяжение Р ослабляют, и наоборот,
Этим приспособлением проверяют натяжение ремней разных
типоразмеров, применяемых в ременных передачах оборудования,
независимо от расстояния между осями шкивов (рис. 20 ). Известно,
что стрела прогиба ветаи ремня зависит от его длины: чем больше
расстояние между осями, тем длиннее ремень и, следовательно,
больше общая стрела прогиба даже при одинаковом натяжении.
Однако при измерениях рассмотренным приспособлением
расстояние А между его бортиками постоянное, и стрела прогиба будет
одинаковой;при условии, что и натяжения ремней также одинаковы.
На рис. 2Г показаны три пары шкивов с различными расстояниями
Рис. 22. Приспособление для выдергивания шпилек:
J -. ааконечннк, 2 — Соек, 3 — уступ стержня. 4 — упорное кольцо
стержень 3 с уступом, боек 2 с упорным кольцом 4 и шейный
наконечник /. Для пользования подбирают нужный наконечник,
который скрепляют со стержнем и соединяют с резьбой штифта.
Выпрессовку выполняют за счет ударной энергии, возникающей
при резком перемещении бойка и удара в уступ 3. В зависимости от
формы (крючок, скобка) и размера внутренней или наружной
резьбы наконечника можно вптрессовать штифты разных размеров,
а также выдернуть оснащенные резьбой и отверстием валы
рукояткой, маховиком и др.
Рис. 24. Система гидрораэжима внутренних колец подшипников:
а — шпиндельный узел с приспособлением для реэжкма. б — плунжерный ручной васос;
/ — подшипник* 2 — шпиндель. 3 — цилиндр, 4 — гильза* 5 — рычаг. 6 — плунжер
колец осевое усилие достигает значений 20—40 кН даже при
небольших диаметрах шпинделя (до 100 мм), а гидроразжим уменьшает
необходимое для демонтажа усилие в десятки раз. Работает система
следующим образом: заполненный жидким маслом насос, состоящий
из цилиндра 3 (с наружной резьбой, контактирующей с внутренней
резьбой гильзы 4), плунжера 6 и рычага 5, соединяют со шпинделем
2 через специальное резьбовое отверстие. При вращении гильзы
плунжер нажимает на масло, которое через канал под большим
давлением поступаете кольцевую канавку под конической поверхностью
подшипника 1 и разжимает внутреннее кольцо подшипника,
облегчая его демонтаж.
Для удобства регулирования, разборки н сборки ШВП
пользуются специальной оправкой 2 (рис. 26 7), наружный диаметр
которой равен внутреннему диаметру резьбы винта. Внутренний
диаметр оправки выполняют в соответствии с диаметром хвостовика
винта по подвижной посадке, а длина Xf оправки должна быть
больше длины L корпуса гайки 3 винта на 30—40 мм.
Регулирование^ натяга выполняют в следующем порядке:
предварительным, (грубым) регулированием (поворотом одной
гайки относительно другой) достигают момента, когда поворот на
один зуб образует повышенный натяг;
на.7орцах зубьев гаек и корпуса делают.отметки, от которых
ведут отсчет зубьев гаек при последующем тонком регулировании*
добиваясь регламентированного усилия натяга;
выполняют тонкое регулирование натяга, поворачивая обе
гайки на одинаковое количество зубьев в одну сторону.
Число зубьев, на которое необходимо повернуть обе гайки в одну
сторону, определяют по формуле: ^ + 2 (Zi -f 1)
где Д„ — осевой зазор, мм; Р —* шаг резьбы, мм; Zt — число зубьев
венцов. Осевой зазор измеряют специальным устройством (см
рис. 26. ).
При регулировании сначала корпус 3 с гайками 4 ц 6
перемещают с резьбы винта на оправку 2 так; чтобы гайка 6 осталась ка
резьбе винта/, а затем стяжкой,
вставленной в первые витки
резьбы гайки 4* находящейся на
оправке, выдвигают последнюю
из корпуса. Далее выколоткой
из мягкого сплава корпус 3
подают в сторону оправки, выводя
его из зацепления с гайкой 6,
находящейся на винте; каждую
гайку поворачивают на задан-,
ное одинаковое число зубьев,
вводят в зацепление с зубьями
в корпусе, создавая
оптимальный упор в бурт 5, и
навинчивают гайки з сборе на винт.
Контроль осевой жесткости
(реалия натяга) ШВП осущесхв-
2
Ряс. 26 Схеме применения оп
|>авкя при регулировании н сборке
1ВП:
1 — мят. 2 -
€ — гаЯкй. S *
оправка.
■ бурт
385

ляют с помощью устройства (рис. 27. ), используемого для
диагностирования ШВП разных типоразмеров в процессе технического
обслуживания н ремонта. Основными частями устройства являются
динамометр, опорное кольцо 2, хомут 3, подпружиненный
цилиндр 8, насадка 9 и индикатородержатели 12 с тремя
индикаторами 10, В гидродинамометре имеются полый корпус 5 с выпуклым
(коническим) торцом, полый поршень 13 с резиновым уплотнением
и манометр 4. Заправляют динамометр минеральным маслом И-30А
при снятом манометре. Опорное кольцо изготовлено с выпуклым
торцом, надрезами, прорезью н крепежным винтом,
обеспечивающим надежный обхват наружного диаметра резьбы винта 1 ШВП.
Разъемный хомут $ состоит из двух полуколец с вогнутыми
(коническими) торцами и двух стягивающих винтов 14. Подпружиненный
цилиндр —тонкостенный с наружным фланцем и двумя
вкладышами -С комплектами спиральных оружия (на рисунке не видны).
Индикатородержатель представляет собой два шарнирно
соединенных полукольца и оснащен винтом крепления. На полукольцах
установлены три вкдикатородержателя .12 и стержень (упор), в
который упирается планка 7, закрепленная на гайке б, предохраняя
последнюю от поворота. Универсальность устройства
обеспечивается изготовленными из мягких сплавов или пластмасс сменными
разрезными втулками, внутренний диаметр которых выполнен по
размерам диаметров винтов разных ШВП. Наружные диаметры втулок
одинаковы и выполнены по размерам отверстий устройства.
Рлс. 27.
устройство для
контроля осевой
жесткости ШПВ:
/ — аинт ШВП. 2 —
©первое кольцо. 3 —
хоиут. 4 — манометр.
S — корпус. б —
гайка, ? ~~ плавка, 3 —
цилккдр. 9 —
засадка, W — андякаторы,
И — стойки. 12 —
иядакатородер ж а г «-
лч» t3 — поршень,
14 — стягивающие
is /г */ ашгты
Монтаж устройства осуществляют в следующем
порядке: устанавливают подпружиненный цилиндр в и закрепляют »н-
дикатородержатель на винте через сменную разрезную втулку;
поворотом гайки 6 нагружают цилиндр (для этого сжимают
пружины, которые через вкладыши упираются в нидикатородержатель,
создавая усилие, в 3—5 раз превышающее силу тяжести гайки ШВП
и обеспечивающее выборку зазора между телами качения);-на
ганке 6 закрепляют планку 7 и доворачивают ганку по направлению
резьбы (правой или левой) до упора планки в стержень (эту
операцию выполняют во избежание радиального смещения гайки ШВП
относительно винта / при нагружении ее динамометром); с
противоположной стороны гайки 6 устанавливают динамометр до упора
плоским торцом поршня 13 в гайку; располагают кольцо 3 выпуклым
торцом напротив такого же торца ка динамометре; между
динамометром и кольцом помещают в раздвинутом состояний хомут 3,
прижимают н нему кольцо со сменной втулкой н жестко закрепляют
на винте; устанавливают индикаторы с ценой деления 1 -мкм;
регулируют натяг измерительных стержней индикатора з пределах
0,2 мм и устанавливают их шкалы на нулевые отметки.
После завершения монтажа осуществляют регламентируемое
осевое нагружение гайки ШВП с помощью рнйтов 14, равномерно
заклинивая полукольца хомута 3 между опорным кольцом и
динамометром. Последний через заполненную маслом емкость давит на
поршень 13 и сдвигает в осевом направлении гайку 6 относительно
винта /. Нагружение контролируют по манометру; значения
относительного смещения « упругого сжатия определяют по среднему
значению показаний трех индикаторов.
Контроль крутящего момента М*р, значение которого должно
соответствовать данным табл* I , проводят в отрегулированной
ШВП после демонтажа контрольного устройства. Для этого ЩЕП
располагают иа стойках //. Хвостовик винта через переходник
соединяют с моментомером (см. рис. 29 ), которым вращают винт.
Одновременно, удерживая гайку б (см. рис. 27 ) ШВП от враще-1
ния, следят за показаниями манометра / (ш. рис. 29 }. кочорые
должны соответствовать данным табл. К Проверку
осуществляют по всей длине резьбы винта.
Значение износа резьбы винта-определяют разностью
относительных смещений гайки и'винта, полученных при измерениях на
различных участках резьбы винта. Износ резьбы в ШВП, показанный
на рис. 2В штриховыми линиями и возникающий в зонах
контакта шариков 4 с резьбами винта I и гаек 2 и 3, приводит к изменению
формы профиля (полукруглый профиль становится полуовальным).
При этом износ в гайках проявляется на одной стороне профиля
резьбы, а на винте г— с двух сторон. Вновь образованный профи, ь
резьбы служит как номинальный.
1 . Техническая характеристика ШВП
Условныft
. ДП4МСТР
резьбы
мм
Шаг
резьбы Р,
№1
Диаметр
шарика
dm. мм
Допускаемая
статическая
нагрузка Q,
кН
Осевая
жесткость
'/, кН/мкм
Момент
холостого
хода М .
Нм
Число
рабоч их
витков
в гайке
25
3^
5,3
0,45
0,26
3
4
4,65
0,34
0,25
2,5
32
3
7,7
0,58
0,5
3
ц
5,9
0,46
0,42
2,5
1
« 0,75
0,8
3
, 10,05 _
0,54
0,61
2,5
40
16,2
0,68
0,6
3
14,5
0,54
0,6
2,5
50
23
0,9
1,1
3
10
6
!8,55
0,68
0,97
2,5
63
31
1,05
1,6
3
23,75
0,85
1,5
2,5
ао
40
1.5
3,1
3
30,56
1,06
2,31
1
2,5
ГГ р «качание. Предварительный пятят ШВП с тремя рабочими вятками в гайке
составит 0,3 Q, а с двумя — 0,2 Q.
—PSL*10”1, где Р — давление масла по манометру, Па; S —
площадь золотника, ма; L — длина рычага, м; 10~х — переводной
коэффициент). Диапазон измерений зависит от мощности
устанавливаемого манометра и может находиться в пределах 0,1—Ш0 Н-м.
Для изменения направления нагружения моментомер соединяют
с контролируемым механизмом противоположным концом рычага.
А-А
ют жесткий упор. По достижении заданного Мкр соединение про-
- ворачивают. Отрегулированное таким образом соединение
предохраняет механизм от перегрузок и аварии. 1
д 9
Рис. 29. Моментомер:
/ манометр. 2 — заглушка. 3 —
плунжер, 4 — корпус, 5 —
рукоятка. б — рычаг. 7.9 — поверхности
рычага, на которые насаживаю?
переходник, 3 — щиток
Динамометрический ключ ДК-25 (рис. 30. ) предназначен для
регламентируемой затяжки правых и левых резьбовых соединений
н используется также при проверке крутящих моментов в пределах
Рис. 28. Схема износа резьб
винта и гаек ШВП:
} — винт. 2. 3 —» гайки, 4 —
шаркни
Износ резьбы в гайках считается нормальным, если он
проявляется в виде легкого смятия (без рифлений) профиля резьбы
равномерно по всей длине при
сохранении точности шага. Гайки с таким
износом ремонта не требуют, потому
что неограниченная возможность
регулирования натяга обеспечивает
долговременную эксплуатацию ШЕП.
Резьба винта, как правило,
изнашивается неравномерно по всей длине,
поэтому винты с изношенной резьбой
подлежат ремонту. Если износ
превышает 0}04 мм, профиль резьбы
выравнивают по всей длине шлифованием.
Для восстановления точности шага
изношенной резьбы ШВП выполняют нижеследующие операции:
1) восстанавливают точность шага по всей длине независимо от
способа ремонта (шлифованием или притиранием), расширяя при
этом канавку резьбы и придавая резьбе форму профиля, образован^
ного на наиболее изношенном участке (глубину канавки, т. е.
внутренний диаметр существующей резьбы, не изменяют);
2) гайки ШВП не ремонтируют, но переустанавливают в их
корпусе, разворачивая каждую на 180°, с тем чтобы использовать
неизношенную сторону профиля резьбы; у гаек с зубчатыми венцами
последние стачивают, а на противоположном конце каждой гайки
устанавливают на клей изготовленное из стали 50 (без закалки)
кольцо, которое обрабатывают после отверждения клея в размер
удаленного венца, после чего нарезают зубья;
3} заменяют комплекты шариков новыми, сохраняя их
количество и номинальные диаметры.
Динамометрические ключи. При техническом обслуживании и
ремонте Промышленного оборудования, и особенно станков с ЧПУ,
важно контролировать и регулировать усилия затяжки резьбовых
соединений, моменты вращения и перемещения исполнительных
механизмов и узлов станков, предельные моменты муфт приводов,
предохранительных устройств и др.
Динамометрический ключ, называемый моментомером (рис.
29 ), состоит из корпуса 4, в котором помещены точно притертый
плунжер 3 и рычаг 6. Его емкость заполняют минеральным маслом
и герметично закрывают заглушкой 2. Моментомер оснащен также
манометром /, щитком 8 и рукояткой 5. При использовании
моментомер соединяют с контролируемым механизмом с помощью
переходника (на рисунке не показан), который насаживают на
поверхность 7 рычага. При нагружении рукоятки (на рисунке — вправо)
корпус поворачивается на оси рычага и плунжер упирается з рычаг;
создавая давление На жидкость, он воздействует на манометр J,
по показаниям которого определяют крутящий момент, Н-м (Л4кр —
- индякагор, 5 — поворотная шкал*
1 г 3 4
Рис. 30ч Динамометрический ключ ДК-25:
/ — оаостовик, 2 —. торсаоныая часть, 3 — корпус, 4 -
2,5 кН-м (габаритные размеры 4р0x5i Х59 мм; масса 0,9 кг). Ключ
ДК-25 состоит из силовой торсионной части 2 и индикатора 4,
смонтированных в, корпусе 3. Перед началом работы необходимо
на хвостовике / торсионной части установить сменную головку
или другую насадку и поворотом диска 5 индикатора совместить
нулевое деление шкалы со стрелкой (в дальнейшем работают как
обычным гаечным ключом). Момент затяжки или вращения
контролируют по показаниям стрелки индикатора.
Регулирование бес шпоночного соединения. В приводах станков
о ЧПУ все большее применение получают изготовляемые из
рессорно-пружинной стали бесшпоночные соединения
(распорно-зажимные кольца), имеющие ряд преимуществ перед шпоночными
соединениями — они более удобны
для сборки и разборки,
обладают значительными возмож-
- костями регулирования й пе-
редачи различных по значе-
' нию КРУ7ЯШ'ИХ моментов (до
весьма больших), менее тру-.
'' ‘ ^ доемки .в изготовлении, при
6 4 переменном направлении
крутящего момента их
усталостная прочность в 2,5 раза
выше, не происходят их
повреждения от перегрузок при
повороте соединенных деталей.
Все перечисленные
преимущества ПОЗВОЛЯЮТ ИСПОЧЬЗО-
вать бесшпоночные соедине*
ния многократно.
Показанная на рис. 31. шестерня 1 скреплена с валом 7 бес-
шпоночным соединением, состоящим из четырех пружинных
колец— два. кольца 4 охватывают вал, а кольца 6 контактируют
своими наружными диаметрами с отверстием шестерни. Задаваемый
момент регулируют постепенной затяжкой шести винтов (на
рисунке Видны 3 и 5) в последовательности 1—4, 2—5, 3—6 так, чтоЗы
исключить перекос нажимного фланца 2. При этом добиваются
равномерного сжатия колец 4 и разжатия колец 6. Дистанционное
кольцо 8 служит упором и для кольца 6. В результате
обеспечивается надежное соединение с гарантированным натягом и заданным
крутящим моментом, в 1,5 раза превышающим расчетный
.(например, если в руководстве по эксплуатации задан максимальный
Мкр~9,5 кН-м, то регулирование прекращают по достижении
МКр=14 кН-м). Контроль осуществляют вручную
динамометрическим ключом (см. рис. 30. К который соединяют через переходник
с выходным валом привода, а исполнительному органу обеспечива-
Подгонка клиньев по
отремонтированным
направляющим затрудни- _ Ч1 ,,
тельна из-за неудобства ^ при ^
крепления клиньев при , _ угольнмк. г. a - упоры, з - болт. «. 7-г*а-'
шабренин. Крепление в ки, 5 - клин, s - пружина
. тисках зачастую приводит к смятию рабочих поверхностей
клиньев, поэтому для крепления клиньев при шабрении
рекомендуется специальное приспособление (рис. 31 ), состоящее из
угольника /, упоров 2 и 8 и пружины 6 рессорного типа. Упор 2 можно
перемещать по угольнику и закреплять на нем в том или ином месте
болтом 3 и гайкой 4. Уложив клин 5 йй угольник вплотную к
пружине 6, подводят к его второму концу подвижный упор 2, который
здесь и закрепляют. После этого затягивают гайку 7 пружины, и
клин оказывается прочно зажатым на угольнике. Все эти операции
выполняют после установки угольника в тисках..Описанное
приспособление позволяет шабрить клинья трехгранным, шабером,
снимающим за один рабочий ход больший слой металла, чем плоский,
что ускоряет ремонт клиньев.
Грузозахватные приспособления
Канаты. Во многих подъемко-транспортных механизмах в .
качестве грузозахватных приспособлений применяют канаты.. Для
перемещения оборудования небольшой массы употребляют простые
Рнс. 32- Стальной ка- 2 f
нат:
i — сердечник, 2 —
проволочные пряди
Рпс. 31
Бесшпцночное соединение:
1 — шестерня. 2 — на-жкмный фланец, 3, 5 —
винты, 4, б — кольца, 7 — вал, 8 —
дистанционное кольцо
пеньковые канаты, а для монтажных работ — смоленые и бельные
пеньковые канаты машинной крутки, состоящие из трех, реже
из четырех прядей. Бельный канат более мягок, гибок и прочен, чем
смоленый, ко. впитывает влагу и быстро, загнивает, поэтому в
эксплуатации смоленый канат более надежен. Нагрузку иа пеньковые
канаты, бывшие в употреблении, снижают на 20—40% в зависимо-'
сгн от их состояния. Сращивать грузовые канаты запрещено.
Стальные проволочные канаты ляп монтажных работ (рис. 32 ^
состоят из шести круглых проволочных прядей 2, расположенных
вокруг пенькового сердечника У. Сердечник придает стальному
канату гибкость, а кроме того поглощает смазку и предохраняет
проволоки каната от ржавчины. Диаметр каната должен быть в 8—
16 раз, а диаметр его проволоки — в 250—450 раз меньше блока
или барабана лебедки подъемного механизма. Чем меньше диаметр
каната по сравнению с
диаметром барабана, тем лучше
работает канат.
Стальные канаты, бывшие в
употреблении, необходимо
тщательно осматривать, чтобы
убедиться в отсутствии порванных
проволок. Если в канате порва-
■ но более 10% проволок, то его
нельзя использовать для
ответственных подъемов. Чтобы
определить пригодность каната
для дальней плен работы,
подсчитывают количество
оборванных проролок на шаге свивки
каната. {Шагом свивки
стального каната называют расстояние между числом прядей, из которых
свит канат. Для определения шага свивки, на одной пряди делают
метку, от нее вдоль каната отсчитывают имеющееся в канате
количество пряден и на следующей после отсчета пряди ставят вторую-
метку. Расстояние между метками и является шагом свивки.) Канат
считают непригодным, если на шаге свивкя число обрывов больше
допустимого. В зависимости от количества проволок в канате и
запаса прочности количество оборванных проволок, при котором
канат бракуют, составляет: у канатов нз 114 проволок — от 12 до 16;
из 222 проволок — от 22 до 30; из 366 проволок — от 36 до 40.
Канаты с обрывами прядей к работе не допускаются. При износе или
коррозии 40 % и более первоначального диаметра каждой из прово-
лок канат также бракуют.
Стропы. Из канатов, тросов и цепей изготовляют гоузовые)
стропы. Канатные и цеп и ы е стропы (рнс. :s:t , а — <?*j
а я - • *
• Рнс. .-33. Открытые (а), закрытые
(б) н двухветвевые (а) стропы
386

•Гг
~\
ГЛАВА 30. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ
1|кс, I. Основные сборочные единицы токарно-винторезного станка мод. 16К20:
/ — передняя тумба станины. 2 — рукоятка поперечной, подачи, 3 — фартук, 4 — салазки продольного
суппорта (каретка), 5 —рейка. 6—• ходовой вал, 7 — ходовой винт, 8—корыто станка, 9 — задний
кронштейн. 10 — задняя тумба станины, //—плита задней бабки, !2—направляющие станины,
/3—* задняя бабка. 14 — поперечный суппорт, /5 — направляющие поперечного суппорта, 16— кран
охлаждения, 17 — резцедержатель. 18 — верхний суппорт, 1$ — шпиндель. 20 — иоинус, 21 — передняя
бабка (коробка скоростей), 22 — гитара. 23 — коробка подач
в f
С'
Рис. 9. Токарный станок с ЧПУ вертикальной компоновки
Планшайба /, на которой закрепляют заготовки,
расположена горизонтально, что облегчает установку и
выверку детали. Резцы закрепляют в резцедержавке 2, рас*
положенной на вертикальных суппортах 3.
Рис, 10 Схемы обработки заготовки - на-: такарно-ре-
еом&сряаиатшнхе:
1 подача прутка до упора па длину одной детали;- 2 —
подрезание правого торца; J — обтачивание двух наружных
цилиндру ческихповерхностей, снятае фаски н сверление от-
.верстия; 4 —* зенкерованне отверстия и протачивание
кольцевой канавки; 6 — зенкован не конического отверстия; 6 *—
нарезание наружной резьбы плашкой; 7 — отрезка детали
от прутка
Рнс. 4. Токарно-карусельный станок
Рис. 3. Токарно-револьверный станок
vV
\
/3 snp
«I
D
rrt
а)
S)
Рнс« 5*
Токарнолобовой станок
Ряс. б . Токарно-затыловочный станок (а) к устройство поворота
верхнего суппорта (б);
S— дисковый кулачок; 2 — суппорт; 3— герхиий суппорт; 4 — резец;
S — заготовка
W
Х -z + Z .
+(/*
У
4 S
Г
Сд.
т*
£
фу
'ftp
*пр
«)
Рис, 11. Схемы
обработки
поверхностей заготовок на
токарно-
винторезном станке
fW=s
"V
fe
m
Cl.
ю
±
м)
*ftp
Рис. 8. Токарный многоцелевой станок мод- 16А90МФ4:
/, $ — салазки, 2, 6 — бабки шпиндельные, 3 — патрон, 4 —
стойка, 7 — шпиндель инструментальный
1. Примеры обозначений усташ^отпых бяз я зажимов, при установке
заготовок ж токарных станках (ГОСТ 3. i 107—81)
На обратном
рифленом, и
гладком
неподвижном
центрах
На
плавающем
переднем и
вращающемся
заднем
центрах с
ПОВОДКОВЫМ
патроном и
неподвижным
люнетом
В треххулач-
ковом
патроне с
механическим
зажимом, с
упором в торец,
с вращают
щимся
задним центром
и подвижным
люнетом
. Схема
зЕ
Способ
установки
На цанговой
разжимной,
оправке
На
цилиндрической.,
роликовой
оправке
На
резьбовой
цилиндрической .
оправке с
упором
в торец
На конической
оправке с
механизированным
гидравлическим
зажимом®,
упором на
рифленый торец и
поджимом вра
щающимся
центром
Схема
т
* Кроме гидравлических зажимов применяются пневматические (ПХ
электрические (Э), магнитные (М) м электромагнитные (ЭМ) механизированна
зажимы.
Рис, 12. Схема обработки заготовки ща
мютрно-трусельном етшхе
Pus* 14,Схемы
обработки кттвШшгбб*
яошттдышых то~
парных автоматах
ше размеры (мм) ■ токарных рбэш>в т быетр0резгущ«§- •
сталиЧаоТССТ 188ОД34ЗДСГ ЖТб-П)
п
Рис. 7- Станки с ЧПУ:
I — токарко-йкнторезкьш; 2 — токарно-реаольиеркый; 3 — йоботокарный; 4 — то-
' карно-каруселькьш;
Рис, 13. Схемы обработки заготовок на токарном многорезцовом полуавтомате!
в «* стувеаадтого вала; б «— кбаачесхого зубчатого колес®
. Резцы
Ф,.’в
И
8
L
•Проходные правые и левые:.
отогнутые с пластинами из
быстрорежущей стали
45
16-40
10-25
100 - 200
прямые
45
4-32
4-20
50-170
60
$-32
*$-20
50-170
Упорные:
75
6-32
6~20-
50 — 170
типа 1
90
4-32
4-20
50^-140
типа 2
90
16-40
10-25
' 1,СЮ —200
Подрезные торцовые с пластинками
из быстрорежущей стали
Расточные:
т!5
16-40
«-25
■ 100 4200 ‘
для сквозных отверстий
60
16-25
16-25
120 — 240
для глухих отверстий
5
12—25
12-25
100—240
Прорезные
—
4-16
4-16
50-80
Отрезные
Фасочные:
~
6-32'
6 — 20
50-170
исполнения 1
45
S-32
8-20
50-140
исполнения 2
45
8 — 16
8-16
50—80
Резьбовые с шгаетинкаьт из
быстрорежущей стали для резьб:
наружной метрической
—
16-32
10—20
т*-т. ■
387

3. Размеры (Я х В) сечевик державок токарных резцов* мм
О
Отиошекне сторон И : В
1
U5
1.6
2,0
■
4x4; 5x5


6
6 кб
6x5
6 х 4
6x3
я
8x8
8x6
8 х 5
8x4
10
10 х 10
10 х 8
10 х-6
10 х 5
12
12 х 12
12 х 10
12x8
12 х 6
16
16 х 16
■ 16 х 12
16 х J0
16 х g
20
20 х 20
20 х 16
20 х 12
20 х 10
.is.,..-
25 ж 25
25 х 20
25 х 16
25 х 12 ‘
■ п
32 х 32
32 х 25
32x20
32 х 16
40
40x40
40 х 32
40 х 25
40 х 20
50
50 х 50
5© х 40
50x32
50 х25
63
63 х 63
’ 63 х 50
63x40
63 х 32
^ 80
80 х 80
80 х 63
80x50
80 х 40
Повмечаяае. ДерзошкИ изготовляют круглого ф**Н\ квадратного
(Я ш Щ я прямоугольного (Я * Щ ссчеямй.
4. Погрешность (А) устаиоакн резца при падая**? на размер
ь радивльвом направленна
Метод установки
Д, мкм
Па лимбу с пеной деления* ьш:
0.01
10
0,02 /
15
0.03
20
0.05 /
30,
0,1 .
40
По индикаторному упору с ценой деления прибора, мм ;
0.0*
10-15
0.002
3*5
0,001
■ 1*—2
По жесткому упору
20-*50
По .эталону; .
при касании эталона резцом к последующем его
100*130
г закреплении
при закрепленном резце путем подвода суппорта
20-30
поперечной подачи
при контроле положения резца с помощью
бумаж10-20
ного щупа
• при контроле положения розна с помощью
метал7-10
лического щупа
Вне станка:
с помощью индикатора или миниметра
20-30
блока с резцами
, 10-50
Поворотом многогранней режущей пластины
25
Применима: Г. Погрешность установки надото не
должна пре-
аышать 10-20 мкм.
2. Для диаметральных размеров учитывают удвоеикую погрешность 2Д.
Погрешяосш установки заготовок аа зависят от
tuna приспособлении, методов закрепления и выверни заготовок.
В зависимости от соотношсния длины £. к диаметра 0
заготовок применяются следующие метод» их закрепления: в патро-
не при/-: 0 < 1?$; вцентрах без люнета при t: Я.< 12; в патро*
яс с неподвижным люнетом (иежесткне ступенчатые и особо:
тяжелые заготовки) при L:D > 12; в центрах с подвижным
люнетом (нежесткие гладкие заготовки, обрабатываемые на
станках с высотой центров мсаее 500 мм) при L:&> 12.
5. Погреитосп« установки заготовок а»оправках без выверю*.
при ручном закреплена*
Тип
. Квалктет
точности
базовой
. поверхности
заготовки
Погрешности, мкм,
а направлении
оправок
радиадЬ*
ROM ‘
осевом
Цилиндрические с гайками .
9-11
В
преде10
лах
допуска
Цанговые диаметром, мм, до;
зазора
50
7-8 .
Ш-35
20
■■ 200 •• /.
С упругими втулками при длине:
20-60
50
1,5 £> • г ''
‘ . .7-8
3-10
—
■ > 3,0D \ ; . \
10-20
—
Конусные при отверстии .
.. < 1,52> .
30
Зависит
от
размеров
оправок
С. упругими гофрированными
элементами
6-7 ■
2-5
П
6. Погрешности установки заготовок- а. трехкулачковых патронах
без выверке
Вид
заготовки
Смешение* заготовки, мкм, при
диаметрах, мм, установочной
' поверхности, до
50
120
260
500
Шлифованная
20/10
30/15
40/25
50/30
Предварительно обработанная
50/30
80/50
100/80
120/100
Отливка по выплавляемым моделям
или в оболочковую форму
100/50
150/80
200/100
250/120
Отливка в постоянную форму или
штампованная заготовка
200/80
300/100
400/120
500/150
* В числителе дани значения смешений а радиальном направлении, в
знаменателе — в осевом.
/♦ Допускаемые'погрешности формы деталей после чистовой
токарной обработки
Тип
токарных
станков
. Наибольший
диаметр
детали,'
мм, до
Погрешность, мкм,
в сечен нк
Отклонение
торцов от
ПЛОСКОСТНОСТИ
(в сторону
вогнутости), •
мкм*

продольном *

поперечном
Общего
.400
10/100
10
15/200
назначения
800.
30/100
15
20/300
1000
40/300
20
25/400
3200
5O/3G0
30
30/500
6300*
60/300
40
70/900
.Повышен*
500
10/300-
5
10/200
'НОЙ
точности
*' В числителе дани значения отклонения, в знаменателе —базовая
длина (ммХ-
8, Значения параметров точности и качества поверхностей
при различных ведах обработки
Параметр
Глубина
Допуск формы, мкм. при

шероховатости

дефектного
Квалитст
номинальных диаметрах
поверхностей, мм
Вид.
обработка
точности

поверхности
Па

поверхностного
слоя
размера

обработки ^
До
6
Св.
6
.до
18
Св.
18
до
50
Св.
50
до
120
Св.
120
до
260
Св.
260
До
500
мкм
Обработка наружных поверхпостей
Точение:
14
13
черн свое
40-10
120-60
30
40
60
80
100
120
Точение:
• полу-
тистовое
20-2,5
50-20
13
п
20
12
30
20
40
25
50
30
60
40
80
50
чистовое
10-1,25
30-20
10
8
12
16
20
25
30
9
5
8
10
12
16
20
тонкое,
1,25-
10—5
8
3
5
6
8
10
12
алмазное
032
7
.- Обкаты-
0,63-
9
5
8
10
12
16
20
: ванне,
алмазное
выглажи
0,04
8
7
3
5
3
6
8
10
12
' ванне
6
!
2
4
5
6
8
Обработка внутренних поверхностей
Сверление
и
растачивание
Зснкерова-
нне:
20-2,5
70-25
f 12
П
12
30
20
40
24
50
~
-
черновое
20-5
50-30
12
и
*~-
30
20
40
25
$0
30
—
—
чистовое
10*2,5
40-25
10
—
12
16
20
. —
—

Развертывание:

одно.2*5-135-
25-15
И
8
12
16
20
25
30
кратное
10
5
8
10
12
16
20
точное
1.25-
10
9
8
3
5
6
8
10
12
0,63
тонкое
0,63-
5
7
Z
2
3
- 4
5
6
8
0,32
О
Растачн-
1 ванне:
20-5,0
50-30
12
20
25
30
40
50
черновое
11
8
12
16
20
25
30
Продолжение табл. 8^
Вил
обработки
Параметр

шероховатости

поверхности
Ла
Глубина

дефектного

поверхностного
слоя
Квалитст
Допусх формы, мкм, при
номинальных диаметрах
поверхностей, мм
размера

обработки
До
6
Са.
6
до
18
Св.
18
до
50
Св.
50
до
120
Св.
120
до
260
Св.
260
до
500
мкм

Растачивание:
10
5
8
10
12
16
20
чистовое
5,0-
25-15
9
1,25
8
3
5
6
8
10
42
тонкое.
1.25-
10-4
6
3
3
4
. 5
6
8
алмазное
0.16
Притирка,
0.25-
5-3
6
2
1,2
3
2
4
2,5
5
3
6
4
8
5

хонинго0.02
вание '

Раскаты10,9
5
•8
10
12
16
20
вание,
8.7
3
5
6
8
10
12

калибро6
2
3
4
5
6
8
вание.
0,63 -
—
алмазное
0,04

выглаживание
Примечания: I. Данные табл. соответствуют обработке деталей из
стали. При обработке детален из чугуна и цветных металлов допуски можно ”
получить иа один квалитсГ точнее.
2. Допуски, указанные в таблице. Действительны при L :D< 2; при
Z.: £> = 2 - Ш погрешности обработки увеличиваются в 1,2-2 раза.
9, Отклонение от соосности поверхпостей тел вращения,
обработанных на токарных станках
Способ обработки поверхности
Отклонение
от соооюсти, мм
& центрах:
с одного устаноэа Q
с двух установов
Ча оправке:
проточенной по месту
(на том же станке)
при отклонении от соосности оправки
с поверхностью шпинделя и поверхностью
заготовки не более +0,002 мм
0,008-0,004
0,015-0,008
0,008-0,004
0,012-0,008
Ю. Установка заготовок на токарных станках
Заготовки
Способ установки
Точность обработки, Мм
Жесткие
цилиндрические;
//</*5+ 12
В Центрах
— ; .
Нежесткие
цилиндрические;
ijd > 12
В центрах и на
люнетах
• —
Жесткие небольшой
длины;
//</< 5
В патронах (крепле-
йне за наружную и
внутреннюю
поверхность)
При установке; без
выверки — 0,1; в
термически
необработанных кулачках —
0,03;
с выверкой; в
четырехкулачковом
патроне — 0,05
С предварительно
обработанным базовым
отверстием
На оправках
— • •
Больших диаметра и
длины
В патроне и заднем
центре
;• 0,05-0,10
Нежесткие сложной хон-
фигуоаций;
Ifd > 12
В патроне и на
неподвижном люнете
0,03—0,05 (установка
с выверкой)
Корпусные сложной
формы
На планшайбе
-
Корпусные
На угольнике
0.1
1 1, Основные размеры (мм) заготовок ■ инструмента
для обработки на токарных й токарно-винторезных ставках
Наибольшие размеры заготовки
Диаметр

цилиндрического
отверстия
а шпинделе,
не менее
Высота
Диаметр
над
станиной
Диаметр
над
суппортом
Длина

устанавливаемого
резца,
не менее
125
63
250
16
8 /
160
80
250 ; 350 ‘
20
10
200
100
350; 500
25
12
250
125
500; 750;
1000
32
16
320
160
40
20
400
210
750; 1000;
1500
50
25
500
.260
1000; 1500;
2000.
63
32 -
630
350
1500; 2000;
3000
80
800
450
3000 ; 4000;
5000
100
40
1000
600
3000; 5000;
8000
125
50
1250
800
6000; 18000;
10000;
12500
\
1600
1120
18000;
10000;
12500;
Г6000
63
2000
1400
* 10000; 16000;
20000
—
2500'
1800
12500; 2О0О0
80
3150
2300
16000; 20000
100
4000
3000
20000; 24000
• Примечание. Месса заготовки, закрепляемой а центрах, зависит от
ее Диаметра:
Диаметр, мм , . . . ... .', 1250 1600* 2000 2500 3150 4000
Масса* т, не менее . . . . . . 2S 40 63 100 160 250
12* Установка резцов а зависимости от характера работы
Резец
Обработка
Обрабатываемая
заготовка
Установка
резца
относительно
центра
заготовки
Проходной
Черновое обтачивание
наружных поверхностей
Маложесткая
(длинная и
тонкая)
По центру
Жесткая
Выше
центра
Жесткая из
очень *
твердого
материала
Ниже
центра
Малбжест-
кая ,
Чистовое обтачивание
Жестзсая
Пб центру
Проходной
к
фасонный
Обтачивание конусов,
фасонных поверхностей,
ступенчатых деталей
Любого
Резьбовой
Нарезание резьбы
типа
Расточной
Черновое растачивание
По центру
или ниже
центра
Чистовое растач*!вание
По центру
или выше
центра
388

13. То^шосгь устаношсп заготовок а патронах в ш& о правках
без вывергш
Продолжение яшол. 14.
Тип установочного
патрона едя сшр&азщ
Квялитег
размера
базовой
поверхности
Погрешность (мкм)
установки заготовки в
наприалея я®
Заготовки
радиальном
осевом
Оправка:
цанговые с диаметрами
установочных
поверхностей, мм;
До 50
6-9
10-35
20
св. 50 до 200
6-9
20-60
50
цилиндрические с гайками
8-11
В пределах
10
(установка заготовки с
допуска
- зазором)
- конусные яри длине уста-
6
30

Определяковочного отверстия
заготовки не менее 1*54
ется
размерами
заготовок и
оправок
Патроны:
трехкулачковые с терьш-
Пр»
зазо0
1
$
10r*m
, чески необработанными
кулачками иди разрезными
агулками при диаметрах
ре до
закрепления
0,02—
до 120 ми
0,1 мм
двухкудачковые дда зато-’
топок диаметром 200 мм:
• с вантами
11-13
100 - 200
50-100
с рейкам»
11-13
20-60
15-40
^ мембранные
’6-9
3—5
~
Патроны « оправки;
«с упругими втулками и
6-9
3-10
г ядропластмассой
при /<0,5«Г
и !>\М
с пластинчатыми
(тарель6-11
10-20
чатыми) пружинами
. о упругим» втулками н
ро6-7
3-8
—
ликами, опоры которых
имеют форму гкпербояоя-
' ш вращения
с упругими элементами
5-6
2-5
гофрированного типа
Примечаиа*: I. Примеке!шс пн«5матичее1сн* п гидравлических
силовых узлов уменьшает погрешность установке на 20-40%.
2. Термически необработанные кулачки я втулки рекомендуется
использовать при партия деталей не более 100 шт.
14, Точность уеоддопзд заготшнж в чтготш и трехкуяачзеовом
... патронах без сьшерка
Заготовка;
условия уста новей
заготовки
Погрешность установке (мкм)
оря диаметре базы, мм
«о
6 i
Sis’
d§
4%
я«
«а
6*
з§
d§
§1
di
п
da
т
da
Используется
.шлифованная яонтро-
льяая оправка,
установленная а
новом патроне
Пруток,
калиброванный по 1.2—13-му
каалытету
Урт
15-20
50
30
телка <
15—40
т
40
г оаневА
20-45
70
50
там пап
25-50
90
60
фоне
30-75
100
: 7о
120
80
-
-
Установка в трехкулвчяовом ссшацентрирующем патроне
Заготовка;
условия установки
заготовки
Погрешность установки (мкм)
при диаметре базы, мм
«о о
U §
Се. 10
до 18
Се. 18
до 30
Се. 30
до 50
Sg
и ч
Св. 80
до 120
Се. 120
до 180
2$
— гч
а о
U Ч
Св. 260
до 500
100
150
200
250
50
1о
Too
120
200
300
400
500
80
100
120
150
Отливка, подученная
литьем по
выплавляемой модели
или а оболочко-
дую форму; пред*
варшельно оорв-
б сп^кнал
несть
Отливка.
позера»
подучга-
в по-
сгашгную форму;
шт&мповаквда эа-
готом», получен»
нал на
кривошипном прессе
Примечания : 1. В числителе дроби приведена погрешность
установки заготовка в радиальном направлении, в знаменателе — в осевом
направлении ; дли шлифованной контрольной оправки приведена погрешность установки
заготовки в радиальном направления.
2. При установке в цанговых патронах штучных заготовок погрешность
установки в осевом направлении увеличивается на 10—30 мкм по сравнению
с установкой прутковых заготовок.
3. При неподвижной цанге смешение в Осевом направлений минимально
(5-20 мкм).
4. Поджатне заготовок при закреплении в патронах снижает
погрешность установки на 20-30%.
5. В патронах с пневматическим» и гидравлическими приводами
погрешность установки уменьшается на 20—40% по сравнению с табличными
значениями.
15* Основные способы крепления инструмента при растачивания
©тверстгй па токарных станках
Способ крепления инструмента
Размеры отверстия, мм ч
d
/
В суппорте
До 70
До .150
До 5
В консольной оправке
Св. 70
Св. 150
» 5
В оправке с дополнительной
. -
-
Св. 5
опорой / - длина обрабатываемого отверстия : d — его диаметр.
16 «Точность диаметров и шерохозатоеть возерхпосгсй пря обработке
на тсн<арко-реваяьвер§шх станках
Ось токарно-
револьверной
голоаки
Схема
Шероховатость,
работы
суппортов
Квалптет
мкм
Яг
Яа
20
!0
2,5
0,63
Вертикальная
11-10
40-10
Пруток
горячекатаный;
повышенной
точности
№
70
обычной
точности
Штучная заготовка:
со шлифованной
базой
с чисто
обработанной базой :
_
120
150
200
зоо
450
650
—
_
80
№
130
200
300
420
*тг
200
220
280
400
500
800
-
-
130
150
190
250
350
520
-
-
20
30
40
50
10
15.
25
30
50
80
100
120
30
50
80
№
Наклонная
10-9
8-7
20
10
2,5
0,63
—
!7П
Примечание. В числителе дроби приведены соответственно квалитст*
или шероховатость поверхности, получаемые при получистовой обработке,!
в знаменателе - Яри чистовой обработке. |
е
389
17*Точность н шероховатость поверхностей, обработанных на токарных
автоматах
Способ обработки
К&алитет
Шероховатость
поверхности, мкм
Rz
Ra
г-
1
VO
0\
1
СО
1
о
1
гч
2
§
о
.3-
о
*л
«ч .
«о
о
Точение и растачивание:
черновое
X
X
X
X
X
чистовое
X
X
X
х
X
тонкое
X
X
х;
X
X
Сверление
X
X
X
X
X
Зсяксровакие
X
X
X
X
X
Развертывание
X
X
X
X
Qcuonmie (наибольшие) размеры (мм^^устагшвлжзаемых ярутха я
резца для токарно-продольных автоматов
Наибольший
(номинальный)
диаметр устакзали-
ааемого прутка
Нан большая длина
подачи прутка для автоматов
с кулачками
Наибольшие
размеры
сечения
дисковым
колокольным
4
50
_
6x6
6
60
—
8x8
10
70
100
Шх Ш
16
80
140
12x12
25
100
180
16x16
28. Основные размеры прутков, обрабатываемых на тшедраых
миогошшяяельяых прутковых горизонтальных автоматах, в параметры
этих автомат со
Наибольший диаметр
обрабатываемого
прутка, мм
16
20
25
32
40
50
&
80
100
125
Число шпинделей
6
8
6
в
8
6
8
6
4
8
6
4
Наибольшая подача
прутка, не менее
100
125
160
200
250
Наибольший диаметр
отверстия под
цангу, мм
42
50
т
70
82
96
115
136
165
200
Примечание. Автоматы для обработки прутков диаметре*» 10$ и
125 мм и шестишпкндельнме автоматы для обработки Прутков дздмзтргмяЗ!
я 50 мм используют при обработке^^труб и заготовок из цаетпш. металлов.
1. тжхтштшмя ш тсгршттАяьпАЯ
отшт МЯ тмарймх работ
-1.1. Демтры
Вращающийся центр (рас. 15.у предназначен дня обработан
ваяет прн ветышенных режимах резания. В торнусе буцгшюе-
яен центр 1 на подшипшвах 2&Чешш: радиальном ^, упорном 5
и шштч&ж&ы 1- Между наружным кольцом конического т&
шинника и крышкой установлено упорное звено - тарельчатая
пружина 2. Под действием осевъЬс нагрузок на центр
внутреннее кольцо хонического подшипника смещается вправо в
результате контактных деформаций в стыках внутреннего кольца
конического н упорного подшипников. При этом тарельчатая
пружина перемещает наружное кольцо конического
подшипника в том же направлении, компенсируя образующийся в нем
зазор.
27, Вратдюядася центры.
18. Вращающиеся центры: а — с тарированным
индикатором, показывающим, осевое давдеике; б — центр ддя
тяжелых работ.

fee. ЯПеяеружанаватпв! 'зядкяЛ mxrp:
i — веапр; 2 «•аши; i — гайка.; 4 — конкчеоекй яашшашкх; 5 — сомпснсзиш-
опвое кольцо; б — упорный яодташгак; 7 <*- пакет тареякчжтш; оружии; 5 - ста*
юш; 9 — втулка
В качестве
упругого звена а центре применен ка§:ет тарельчатых ьпружин 7.
Он установлен между внутренними торцдмибронзовогО
стакана 8 н корпуса. В стакане на коническом я упорном
подшипнике и а бронзовой втулке 9 установлен вращающнйся дснтр.
Зазоры ш. подшипниках выбраны с помощью компенсационного
кольца 5 ш гайкя 5, ввинченной в стакан. С одной стороны
центр закрыт крышкой, захретшнкоЙ этгтами» и у плотнея
сальником, сдругой - в вж> ввернута пробка.
Шариковый упорный центр •*» применяется при
обработке конических заготовок с поджатнсьс и смещением задней
б&бш станка. Обычные вращающие:* центры в процессе
работы убивают центровые отверстия и в результате этого
преждевременно изнашиваются. Вращающийся центр оснащен
упорным шариком, опирающимся на три шарика меньшего
диаметра, расположенных в сферической выточке корпуса и за-
фиксированных крышкой и упругой шайбой.
Рес, 20. Шариковый узорный цшетр:
5 /* 2 —• шарики; 1 — крышка; ¥ — упругая
I шайба;. У— корпус
S Ж 3 4
* цеятровоаяое
Рне.21,1. .
/-рукоат»; 2-сгоаордай гаЬэ;\?-й»ягоаал втулка; #-
cwpao; 5 - осетровая валка; б - «орсус
Вращающийся центр-сверло предназначен для
центрирования и поддержания заготовки в процессе обработки,
В передней части центрового валика в его конусном отверстии
кренятся центровочное сверло 4 с помощью цанговой втулки 5
Для засверлнвання центровочного отверстия осуществляется
торможение центрового валика сгопсрной.пшкой,
взаимодействующей своим центральным коническим отверстием с
конической поверхностью центрового валика. По достижении
требуемой глубины отверстия стопорную гайку поворачивают
при помощи рукоятки I, освобождав при этом центровой
валик; сверло подучает возможность вращаться вместе с заготоа*
кой и одновременно поддерживает се в процессе обработки.
Рас 2 2, Грибковые плаваюша« центры:
I — корпус; 2 — упор; 3 — вал; 4 — плавающие центры
При обработке тонкостенных заготовок {втулок, цилиндров,
гильз) полностью исключается брак По овальности при их
обработке в грибковых плавающих центрах Корпус
приспособления устанавливается на шпинделе станка, на
котором крепятся упор и вал. Грибок за счёт пружины центрирует
обрабатываемую заготовку по внутреннему диаметру. В
заднюю бабку на центр устанавливают второй упор и
плавающий грибек. Грибки изготовлены подпружиненными, что
исключает жесткое центрирование заготовки по внутреннему
диаметру, при котором искажение внутренней поверхности
копируется на наружный диаметр.
Специальный вращающийся центр применяют для
обтачивания конусов валиков, а также .для компенсации появляющейся
конусообразносш при обработке цилиндрических . валиков
Хвостовик 4 центра I крепят в*-
* пинолй задней бабки. В корпусе 2
имеется соединение типа ласточки-
Р*с. 2 3*Спщиз.лшып вращающийся уеитр:
J *™ центр, оснащенный шариком; 2 — корпус; 3 «
винт; 4 — хвостовик
на хвоста. Оно обеспечивает смещение корпуса до 15 мм
в зависимости от габаритных размеров корпуса центра. Отсчет
осуществляется по ноциусу микрометрического винта с ценой
деления 0,01 мм.
Во избежание скалывания вращающегося центра или
изнашивания центрового отверстия в конструкции центра предуг
смотрен специальный шарик. При использовании центра
значительно сокращается вспомогательное время и повышается
качество обработки.
Рис. 2 4, Уяявсрсальпын корпус юш съемных «решающихся «сктров:
/ — корп ус; 2, 4 — подшипники конический, радиальный; 3 — втулка; 5 -
центровой валик
Универсальный корпус для съемных вращающихся центров
обеспечивает быструю смену центровых
валиков-вставок. Это значительно снижает, потребное количество
вращающихся центров.
Вращающиеся центры -Kosta»*
выпускаются в двух сериях: N и S. Угол при
вершине ротора в обоих случаях равен
60°
Серия N имеет простую и испытанную
на практике конструкцию для
нормальных условий и нагрузок в механической
обработке. Эта серия включает пять
типов, два из которых оснащены
индикатором. позволяющим производить
настройку на требуемое осевое
усилие. Все подшипники смазаны на весь
теоретический срок службы центров. В
зависимости от типоразмера центра
серии N его радиальное биение
составляет 0.01 мм или 0.005 мм.
Серия S имеет шесть типов. Все они
изготовляется в прецизионном
исполнении и предназначены для обработки
с повышенными требованиями к
точности. а также для трудных условий и
больших нагрузок. Вращающиеся
центры серии S оснащены
тарельчатыми пружинами, чьей задачей
является восприятие и компенсация
осевых перемещений через ротор,
благодаря этому обеспечивается защита
подшипников как центра, так и станка
от перегрузок и поломок. Другое
большое достоинство центров серии S
заключается в возможности регулировки
любого зазора в радиальном
шарикоподшипнике. Два типа данной серии
оснащены индикаторами осевого
усилия. чью величину можно без
затруднений определить по цветовой шкале
вокруг ротора. При использовании
вращающихся центров в сочетании«с
поводковыми патронами величину этого
усилия знать необходимо. В
зависимости от типоразмера радиальное биение
вращающихся центров серии S не
превышает 0,005 мм или 0,003 мм.
Вращающиеся центры типа NR й NRV оснащены
индикатором осевого усилия и подвижным в
осевом направлении ротором. Подвижность
последнего достигается благодаря пакету
тарельчатых пружин, расположенных за упорным.
подшипником ротора. Индикация ооеёЬгб
усилия осуществляется с помощью механического
устройства
Настройка на требуемое осевое усилие
производится вручную посредством индикатора: Для
этого проградуированную ручку поворачивают
до расположения маркировки,
соответствующей требуемому усилию, у нулевой от-
метки на корпусе центра. Фактическое осевое
усилие будет равно заданному, когда торцовая
поверхность штифта расположится в одной
плоскости с верхней частью шкалы. Требуемое
усилие тогда достигнуто: Эта возможность
регулировки приобретает особую важность при
работе с поводковым патроном в отсутствии
каких-либо других средств контроля осевого
усилия.
Серия N
Тип ND
19.
Технические данные и размеры
’) При 100 об/мин и сроке службы 4000 ч.
Обозначение
Конур
Морзе
МК
Макс, вес
заготовки,
кге ')
Макс, осевое
усилие,
ДаН «)
Макс, частота
вращения,
об/мин
Размеры,
d
мм
I
90-ND-2-65021
2
180
250
5000
40
134
9Q-MD-3-6SQ22
3
400
350
4000
55
184
90*ND-4-65023
4
780
700
3000
70
208
90-ND-5-65024
5
1800
1000
2500
85
254
SANDVIK
Тип NV
NV подобен типу N0, но имеет более длинную
конусную часть ротора, что делает его целе-
. сообразным для копировальных и
резьбонарезных операций.
ZU. н* — —
Технические данные и размеры
1
Обозначение
КОнус
Морзе
МК
Макс, вес
заготовки,
кге ')
Макс, осевое
усилие,
даН •)
Макс, частота
вращения,
об/мин
Размеры, мм
6 I
90-NV-2-65036
2
50
250
5000
40
143
90-NV-3-65037
3
150
350
4000
55
175
90-NV~4-65038
4
300
700
3000
70
^20
90-HV-5-65039
5
500
1000
2500
85
265
’) При ЮО об/мин й сроке службы 4000 ч.
Тип NR
■ . » результате давления
сжатого воздуха на поршень 2 в полости 3 шлиидра 4 пиноль /
останавливается. После этого сжатый воздух отводит цилиндр
вправо, тяга б, связанная с цилиндром, поворачивает колесо 7,
которое выдвигает клиновой фиксатор стопорящий пиноль.
По Окончания обработки детали сжатый воздух поступает в
полость 5 цилиндра, который перемещается влево до тех пор, пока
фиксатор не освободит пиноль, после этого приходит в движение
поршень и оттягивает пийеяь вправо. Одностороннее отжатие
пииолн клином является недостатком этой конструкции.
Рис- 25.Типовая конструкция центра
Технические данные и размеры
) При 10б об/мин и сроке службы 4000 ч.
Обозначение
Конус
Морзе
МК
Макс, вес
заготовки,
кге ’)
Макс, осевое
усилие.
даН Ч
Макс, частота
вращения.
об/мин
Размеры, мм
h 1
9Q-NR-3-66139
3
350
500
4000
72
182
90-NR-4-65042
4
750
650
4000
80
223
90-NR-5-65043
5
1800
800
3200
97
270
90-N R-6-65044
6
3500
1800
2500
130
379
390

На нижеприведенной номограмме показаны
допускаемые радиальные и осевые нагрузки на
центры типов NR и NRV при различных частотах
вращения для 4000 рабочих часов. Радиальная
нагрузка указана для типа NR. Для типа NRV
соответствующая нагрузка составляет 50%.
Обратите внимание на то, что с повышением
числа оборотов предельная нагрузка
уменьшается. Цифры, расположенные после
обозначений WR или NR/NRV, указывают № конуса
Морзе.
Радиальная нагрузка, даН (кто)
NL предназначен для условий ограниченного ра-,
бочего пространства и в этой связи имеет
меньшие размеры и более низкие предельные
нагрузки в сравнении с типом ND.
Тип NL
Технические данные и размеры
- | —Н
*) При 100 об/мин и сроке службы 4000 ч.
Обозначение
Конус
Морзе
МК
Макс, вес
заготовки,
кге ’)
Макс, осевое ■
усилие,
даН »)
Макс, частота
вращения,
об/мин
Размеры, мм
d |
90-NL-2-65902
2
80
200
5500
38
127
90-NL-3-659O3
3
180
300
5000
40
152
9G-NI.-4-65904
4
400
400
4000
55
187
9G-NL-5-65905
5
780
500
3200
70
237
NRV имеет исполнение подобное типу NR,
однако оснащен более длинной конусной частью,
что'делает его целесообразным для
копировальных и резьбонарезных операций.
Тип NRV
лтттш
50
2 8 8*8 §.§if§
РИС .26, Число оборотов в минуту
, Призер:
NR-4 при 1000 об/мин и 4000 ч,
Макс, радиальная нагрузка - 310 даН. 2
Макс, осевая нагрузка * 275 даН.
Осевая нагрузке, дан (кге)
’) При 100 об/мин и сроке службы 4000 ч
Обозначение
Конус
Морзе
МК
Макс, dec
заготовки,
кге ’)
Макс, осевое
усилие,
ДаН »)
Макс, частота
вращения.
об/мин
Размеры, мм
ь \
90^NfW-3^€S143
3
17$
500
4000
72
193
90-NRV-4-6SG46
4
375
650
4000
80
235
90-NRV-5-65O4?
5
900
800
3200
97
284
90-NRV-C-6504S
б
17$0
1800
2500
130
395
Рис«27. Число оборотов в минуту
1 ~ Лабиринтовое уплотнение
2 — Внешнее регулировочное кольцо
3 - Радиальный роликовый подшипник
4 - Внутреннее регулировочное кольцо
5 - Кольцевые прокладки
6 - Кольцевая гайка
7 - Упорное кольцо
8 - Осевые тарельчат ые пружины ч
9 ~ Отверстие ввода масла с винтом
10 — Упорный шариковый подшипник
Рис.28.
11 - Корпус
12 — Ротор
13 - Кольцо для радиального игольчатого подшипника
14- Радиальный игольчатый подшипник
15- Замковая пружина
16- Нажимная чашка
17 — Винт
Т8 - Диск
19 - Пружинный кольцевой замок
20 - Уплотнение
21 - Винт для уплотнения
Осевая нагрузка. даН (кгс) — | Радиальная нагрузка, даН (кге)
На нижеприведенной диаграмме показана
связь между осевой нагрузкой и осевым
перемещением ротора для центров серии S,
исключая типы SR и SRV. Цифры, расположенные
после буквы S на диаграмме, указывают №
конуса Морзе. Все типы серии S оснащены
пакетом тарельчатых пружин, которые выполняют
предохранительную функцию, когда длина
заготовки изменяется в результате колебаний
температуры в процессе механической
обработки.
На нижеприведенной диаграмме показаны
максимальные осевые и радиальные нагрузки на
центры серии S при различных частотах
вращения для 4000 рабочих часов. Обратите
внимание на то, что с повышением числа оборотов
предельная нагрузка уменьшается. Цифра,
стоящая после буквы S на диаграмме*
указывает N° конуса Морзе.
.20000
даосе-
Кольцо-
подкладка
Рис. з 1. SD является главным типом серии S.
24. Технические данные и размеры
$ |§1§ I Щ
-Число: оборотов в Минуту
Пример:
t, 29. S-4 при 1000 об/мин и 4000 ч.
Макс, радиальная нагрузка - 250 даН.
Макс, осевая нагрузка - 350 даН.
! Обозначение
Конус
Морзе
МК
Макс, вес
заготовки,
кге *)
Макс, осевое
усилие,
ДвИ ’)
Макс, частота
вращения,
об/мин
Размеры.
d
мм
1
90-SD-2-65Q49
2
270
300
5000
49
-Ш-
90-SD-3r65G50
3
560
400
4000
57
162
90-80-4-65051
4
900
800
3000
70
286
90-SO-5-65O52
5
1300
1050
2000
96
2S4
90-SO-6-65053
5
2600
2000
1000
128
36t
’) При 100 об/мин и сроке службы 4000 ч.
SV подобен типу SO, ко имеет более длинную
конусную часть ротора, что делает его
целесообразным для копировальных и
резьбонарезных операций.
■Tho-SV
2 5ГТехнические данные и размеры
’) При 100 об/мин к срске службы 4000 ч.
рис. зо. Число оборотов в минуту
Обозначение
Конус
Морзе
МК
Макс, вес
заготовки,
кге ')
Макс, осевое
усилие,
даН ’)
Макс, частота
вращений,
об/мин
Размеры.
d
M6*
S
90-SV-2-65061
2
135
300
5000
49
U0 ■
90-SV-3-65062
3
280
400
4000
57
169
90-SV-4-65063
4
450
800
3000
70
213
90-SV-5-65064
5
650
1050
2000
95
288
90-SV-6-650S5
6
13G0
2000
1000
128
Ж.1

Осевое усилие во вращающихся центрах типов
SR и SRV можно легко определить по цветовой
шкале, нанесенной на роторе в виде желтого»
зеленого и красного колец. По мере увеличения
осевого усилия ротор под давлением
перемещается внутрь. По цвету» который при этом
располагается у кромки корпуса, с помощью
таблична нем можно определить осевое усилие.
Эта функция становится возможной благодаря
наличию во вращающемся центре двух пар
тарельчатых пружин, одна из которых имеет
пружины с более мягкой характеристикой, а другая
обеспечивает защиту от перегрузок.
Тип SA
SA имеет два сменных наконечника для
установки деталей по коническим поверхностям
центровых отверстий больших диаметров. Без
наконечников ротор может служить в качестве
центргьс отверстием. Предельная силовая
нагрузка, как у типа SD.
AG
Тип SR
SR позволяет легко определять осевое усилие
по цветным кольцам вокруг ротора. По мере
увеличения этого усилия ротор под нажимом
перемещается внутрь корпуса.
Технические данные и размеры
') При 100 об/мин и сроке службы 4000 ч
Рис,33,
На нижеприведенном графике показана
функциональная связь между осевым усилием,
воздействующим на центры типов SR и SRV, и
соответствующим перемещением ротора
внутрь корпуса, выраженным а мм. График
дзот, кроме того, диапазон нагрузок для
каждого цвета. Каждая кривая представляет один
Оеевврнждека. двН <кге)
0560
в • Г- — Г | -
^-Технические данные и размеры
7 При 1.00 об/ьшн и сроке службы 4000 ч.
-и— |
Обозначение
Конус
Макс, вес
Макс, осевое
Макс, частоте
Размеры, мм
Морзе
заготовки,
усилие,
вращения.
МК
кгс ’)
даН «у
об/мин
d
1
90-SA-2-65082
2
270
300
5000 •
49
135
90-SA-3-65Q83
3
560
400
4000
57
160
S0-$A-4^SO84
4
900
$00
3000
70
200
90-SA-5-65O85
• 5
1300
1050
2000
96
256
: 90-SA-6-65Q86
6
2600
2000
1000
128
344
Обозначение
Конус
Морзе
МК
Макс, вес
заготовки,
кгс ’)
Макс, осевое
усилие.
даН 7
Макс, частота
вращения,
об/мин
' Размеры, мм
d • »
90-SR-3-65094
3
640
400
4000
57
164
90-SR-4-65095
4
1040
воо
3000
70
211
90-SR-5-65096
5
1550
1050
2000
96
274
90-SR-6-65097
6
,3800
2000
1000
128
370
Технические данные и размеры
Обозначение
AG
Размеры, мм
d d,
Обозначение
I АК
Размеры.мм
d dT
I
90-SA-2-6SQ82
90-AG/SA-2-65122
90
49
40 90-AK/SA-2-6S116
56
15
40
90-SA-3-55083
90* AG/SA-3-65123
110
60
48 90-AK/SA-3-65117
68
18
48
90-SA-4-S5O84
90-AG/S А-4-65124•
130
.70
58 90-AK/SA-4-65118
80
20
58
90rSA-S-65O85
90-AG/SA-5-65125
175
95
74 90-AK/SA-5-65119
110
30
74
90-SA-6-65086
90-AG/SA-6-S5126
225
120
97 90-AK/S А-6-65120
150
44
97
На хвостовике центра установлены упорный шариковый и
радиальный роликовый подшипники / н 4, на которых, вращается
чашеобразная деталь 3 с наружным коническим участком для
датирования сменных колец 5,- Центрирование и. зажим изделий
осуществляется головками регулируемых винтов 2; для изделий с
обработанной полостью используются винты с латунш&вш шконеч-
никами.
При переходе к. обработке5 изделий с другим днапазшом
внутренних диаметров кольцо 5 заменяется, для чего отпускается болт 8
и удаляется быстросъемная шайба 7 к нажимной фланец. 6.
Рис *32, Задний вращающийся центр с винтовыми
«сносками для обработки тяжелых деталей с
диаметрами отверстий от 250 до S00 мм.
SK изготовляется с внутренним конусом; в.
роторе и может оснащаться наконечниками двух
типов’ Для демонтажа последних применяется
специальное приспособленно е закаленными
деталями.
Ти п S K
snv-e
ш
яшшжш
ed
Технические данные и размеры
7 При 100 об/мини сроке службы 4000 ч.
Обозначение
Конус
Морзе
мк
SR-3
SRV-3|
С% «О О», ft К» о &ГЦ ОЛО Й О.
**...'** • «4/*£_«*, ;*=»•• чг-ч$; <о ю о ш 9*
ОсевОе им
V' Рио.34;
Макс, вес
заготовки,
кге 7
Макс, осевое
усилие,
даН •)
Макс, частота
вращения.
об/мин
90-SK-2-65075
2
135
300
5000
49
139
90-SK-3-65076
3
280
400
4000
57
147
30-5K-4-65Q77
4
450
800
3000
70
184
90-8K-S-65078
5
650
1050
2000
96
227
90-SK-a-65078
6
1300
2000
1000
128
314
^.Технические данные и размеры
Рис.35.
Обозначение Размеры, мм Обозначение
ES
ЕН
Размеры, мм
0, I
Рис; 33. Поводковые центры для центрирования
а вращения’'пустотелых деталей.
Размеры, мм
Црй обработке на станках торцовых поаерхкостей канавок
и другнх элементов, находядахся'на точном расстоянии от торца
вал», этот торен следует использовать в качестве установочной
гшерхностн. т. е. нрй установке вала данный тбрт Должен дойти
до постоянного упора (рис. 34. я); относительно которого опре-
деляегея яоложение инструмента. Чтобы при зто&§ вследствие
вшшжного p&nmm глубины центрового огверстия, не случилось
так, что шал m дойдет до упора (рис, з4. б) йлй дойдядо него,
окажется неправильно установленным (рис. з4. а), применяют так
называемые шавшвтт центра.
На рис. 34. с шншанаодяа из консгрукций плавающего
^5ггра, оббспечйваш^го т.гтьтпрашльную установку вала
на центр кфтсещаю е ешбй найравленнк, но и выполняющего
одновременно функции поводкового устройства, вращающего вал
в нроцеесе обработцр.
Пружина «# щда;игаег центр / вправо до утра t.
Обрабатываемая деталь прп установке т цешр шршещает его влево. Когда
деталь дойдет до иоводкоаой шайбы б, последняя сожмет
резиновые пробки 8 и переместит плунжеры б, действующие т кольт 2%
за которым помещены шарики 3. Если установочный торец
обрабатываемой детали недостаточно строго перпендикулярен оса
детали, поводковая шайба б поворачяваетея почти без трения на
центре и без едвига в поперечном направлении. Шунжеры 5 пря
этом с помощью шариков 3 самоуетаяавянваются, удерживая
поводковую шайбу в нужном положении, не нарушая установку
обрабатываемой детали на центре 7.
61
90-SK-2-65075
90-65102
16
25
90-65108
16
8
16
90-SK-3-65076
90-65103
20
33
90-65109
20
9
22
90-SK-4-65077
90-«5104
25
42-
90-65110
25
11
30
90-SK-5-65078
90-65105
40
65
90-65111
40
18
43
90rSK-6-65079
90-65106
50
85
90-65112
50
24
57
Рис. 31 Поводковый центр: # 1. Z 3 4 $ 3
о - для ускоренного зажима заготовок: Jf ~ корпус; 2 - контргайка; 3—втулка; 4 — поводок; 5 —плавающий центр;
О — виброгасящнй: 1 — хвостовик с центром; 2 — чашка; 3 - шарик; 4 — резиновая шайба; 5 — штырь-поводок; в — для
обработки вадихов диаметром 10—60 мм: I — корпус; 2 — плавающий центр; 3 — зубчатый поводок; 4 — винт; 5 - кольцо;
4 - для обработки валиков диаметром до 35 мм: 1 - корпус; 2 — цаига; 3 - втулка; 4 - винт; 5 — штифт; б - самоус-
танавливающийся поводок; 7 — подпружиненный центр; д - для чистового обтачивания: I - плавающий центр; 2— стакан;
3 -люлька; 4 — ролик; 5 — водило; 6 — самоустанавливающийся поводок
Рис. 34 Плавающие центры
392

Для ускоренного зажима заготовох деталей типа валов при
обработке с установкой в центрах применяется поводковый
центр (рис 31,#). Торцы поводка и втулки, навинченной на
корпус, имеют скошенные кулачки. Втулка для предотвращения
самоотвкнчиваиия фиксируется контргайкой. Для
центрирования заготовки используется плавающий центр. При поджиме
заготовки центром задней бабки левый торец заготовки
упирается в зубцы поводка. При резании зажим осуществляется
вследствие того, что кулачки втулки при вращении отжимают
поводок на заготовку и зубцы поводка плотно прижимаются
к ее торцу. Чем больше крутящий момент при резании, тем
надеж усе крепление заготовки. Диалогичный способ
закрепления заготовки характерен для виброгасящего, поводкового цент
тра (рис. 31,6). Гашение вибраций осуществляется с помощью
резиновой поводковой шайбы, шарнирно закрепленной на
чашке, которая завинчивается на резьбу, нарезанную на
цилиндрической части корпуса поводкового центра. На торцовой
поверхности резиновой шайбы закреплены два пирамидообраэных
закаленных штыря. Некоторый перекос шайбы к равномерное
зажатие заготовки с неподрезанным торцом обеспечиваются
восемью шарикам», расположенными по окружности. В
момент установки заготовки в центрах чашка с поводковой
шайбой находится в крайнем левом положении, затем она
вывертывается и вручную осуществляется предварительный
поджим штырей поводковой шайбы к торцу заготовки. Во время
обработки штыри вдавливаются в заготовку, н происходит ее
надежное закрепление.
- Поводковый центр, представленный на рис. 3 Хе,
предназначен для обработки валиков диаметром 10—60 мм на токарных
станках. Зубчатый поводок 5 шарнирно установлен на корпусе
патрона. Крутящий момент передается поводку двумя винтами
4. Кольцо предохраняет винты от самоотвинчивзшш.
Плавающий центр 2 предназначен для центрирования заготовки.
Поводковый центр, представленный на рве. 31 г,
предназначен для обработки валов диаметром до 35: мм. Самоусзганавли-
вающийся поводок 6 контактирует сферической поверхностью
со втулкой 3. Крутящий момент от шпинделя станка передает- -
ся через корпус втулке винтом 4, а поводку 6 — штифтом 5.
Подпружиненный центр под действием усилия вращающегося
центра задней бабки закрепляется цангой 2.
Поводковый центр, приведенный на рис. 31,‘д, предназначен
для чистового обтачивания валов диаметром 15—120 мм, что
обеспечивается комплектом сменных кулачков диаметром
13-110 мм. Самоустанавливающнйся поводок может качаться
в двух плоскостях с помощью, двух пар роликов,
расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в пазах
стакана, люльки в водила, перемещаясь по поверзшосш
стакана. Наличие плавающего центра обеспечивает постоянную базу
по терцу заготовки*
Конус Моте Ш0
РИС .35. Вращающиеся центры:
а — для обработки деталей с центровыми отверстиями; б — для обработки
труб и полых деталей.
J 2
РИС. 36. вращающимся торцовый центр
Вращающийся торцовый центр предназначен для
получистовой и чистовой обработки валиков на проход. При
поджатии обрабатываемого вала вращающимся центром
плавающий центр 2, сжимая пружину 3, входит внутрь корпуса 4,
и торец вала упирается в зубья поводка 1. Поворотом
маховика задней бабки достигается врезание зубьев поводка / в торец
вала. При этом обеспечивается передача вращения и
предотвращается поворачивание вала в процессе обработки.
Благодаря шарнирному соединению поводок самоустанавливается.
Центр состоит из
корпуса /, трех радиальных стопорящих плунжеров 2, расположенных под
углом 120° друг к Другу, нажимной втулки 3 с поводковым штифтом 4,
j зубчатого поводка 5, плавающего центра 6, нагруженного пружиной, сфе-
j рической шайбы 7, служащей опорой для поводка, и поводкового пальца 8,
связывающего корпус центра с втулкой 3.
При поджиме заготовки центром задней бабки зубцы поводка 5 врезаются
в ее торец и передают крутящий момент. Сопряжение поводка по
сферической поверхности позволяет ему поворачиваться на угол до 6° во всех
направлениях, что необходимо на случай косого торца заготовки.
Желательно, чтобы поводковые плавающие центры работали совместно
с задними вращающимися центрами, имеющими тарированный индикатор
Рис. 37 Конструкция переднего плавающего
f центра с зубчатым поводком.
€& 3
^Рис. 38 .Конструкции центрирующих поводковых устройств для
пустотелых валов й труб.
В этой конструкции
отсутствуют радиальные плунжеры для автоматического ^астопо
ривания плавающего центра /, зубчатые поводки 2 сменные.
На рис. 39,6 показана передача крутящего момента через
резиновый цилиндрик /; надеваемый на шейку переднего центра.
Рис. 39, Поводковые устройства; о — поводково-
плавающий центр упрощенной конструкции;
б центр с резиновым поводком.
fonyc Морзе N*$
Обеспечишь шор по диаметру
не более вргшл и взоитзаме-
Гайка Оетйяи 3 i/сло6по снята
Конус Морзе №5
Поводково-плавающий передний центр.
На корпусе / центра установлена скользящая втулка 7,
связанная с корпусом резьбовым штифтом 8, а в его центральном
отверстии притерт плавающий центр 4. Пружина 10,
расположенная между левым торцом плавающего центра и резьбовой
пробкой //, все время поджимает центр к центровому гнезду
обрабатываемой детали; величина вылета центра относительно зубчатого
торца поводка 3 регулируется винтом 9.
Поводок 3 связан с втулкой 7 штифтом 6 и сопрягается с ней по
сферической поверхности, что позволяет ему самоустанавливаться
по торцу детали. Гайка 5 прикрывает поводок и препятствует его
выпаданию. Три радиально расположенных под углами в 120°
плунжера 2 стопорят плавающий центр после .его перемещения
в процессе установки детали;
Обрабатываемая деталь на ходу станка устанавливается в
центрах и поджимается задним центром. Плавающей центр 4,
преодолевая сопротивление пружины, перемещается при этом справа
налево до упора торца детали в зубчатый торец поводка.
Дальнейший нажим задним центром вызывает, небольшое перемещение
поводка 3 и втулки 7, которая, в свою очередь, своим внутренним
конусом перемещает к центру плунжеры 2 к стопорит плавающий
центр. Одновременно зубцы на торце поводка врезаются в металл
и приводят обрабатываемую деталь во вращение.
Для обдирочных работ применяются поводки с тремя крупными
зубьями (рис. 42, б); для получистовых и чистовых, а также
в случаях, когда глубокие риски на торце детали недопустимы —
с большим числом мелких зубьев(Рис. 42,§0-
3' 4 5
Рис. 40. Плавающий передни»'! центр с шарнирным поводковым устройством.
Вместо поводков со сферической опорой применены сменные
поводки 5 с опорами в виде двух полукруглых выступов радиусом 6 мм.
Этими выступами поводок упирается в полукруглые выемки промежуточной
шайбы 4, которая имеет на своем левом торце аналогичные полукруглые
выступы, но размещенные перпендикулярно к направлению первых; выступы
&й шайбы 4 входят в соответствующие выемки на торце корпуса 1. Шайба 4
и поводок 5, образующие шарнирную систему, прикрываются и удерживаются
ip* от выпадамия гайкой-колпзчком 3. Новая конструкция надежно обеспечивает
прилегание и равномерное врезание всех зубьев поводка 5 в торец заготовки.
/ I \
Ю 9 8
6 Рис. 41. азрез поводково-плавающего центра.
Центр состоит: из корпуса /, трех радиальных стопорящих
плунжеров 2, расположенных под углом 120° друг к другу, втулки 3
-с поводковым штифтом 4 н стопорным пружинным кольцом 10,
ч зубчатого поводка 5. с фетровым или резиновым кольцом 6 и сто-
7 порным пружинным кольцом 8, плавающего центра 7,
нагруженного пружиной 12, сферической шайбы 9, служащей опорой для
поводка, и поводкового пальца 11, связывающего корпус центра
с втулкой 3.
Корпус 5 планшайбы устанавливается
на головке шпинделя, а корпус 6 плавающего центра 1 — в его
конусном гнезде. В корпус планшайбы ввинчены три ведущих
пальца 3, на которые надевается смешшй поводок 2 с тремя
захватывающими зубцами а. Сопряжение поводка с полостью
корпуса выполнено по сферической поверхности, что позволяет ему
поворачиваться и равномерно урезаться всеми тремя зубцами
в случаях, когда торцы обрабатываемых деталей будут косыми.
Вложенный в корпус поводок прикрывается крышкой-гайкой 4.
Центральное конусное отверстие в поводке 2 с углом при
вершине 603 удерживает плавающий центр / в правом крайнем
положении. На хвостовик центра установлена пружина 7, прикрытая
гайкой 8. Винт 0 служит для регулирования натяжения пружины.
Захватывающие зубцы а. целесообразно делать вкладными, как
показано на рис. сверху, и стопорить шпилькой б. Вместо зубьев
в поводок можно впрессовывать три захватывающих центра.
Преимущество конструкциив ее сравнительной простоте;
универсальности (сменные поаодкн) и надежности в работе, так как
крутящий момент воспринимается не конусным гнездом (силой
трения), а головкой шпинделя. Кроме того, при вставных
захватывающих элементах (зубцы, центры) поводок 2 может быть
изготовлен из обычной стали без термообработки; захватывающие
элементы необходимо закаливать.
Рис. 4 3 . Разрез поводковой планшайбы.
393

ис . 4 8, Вращающимся центр со
насадкой.
сменной конусной
Для чернового обтачивания втулок широко используют рифленые
передние центры (ерши), которые одновременно являются и поводками
‘рис.44 й установленная на центр I обрабатываемая
На
деталь поджимается грибковым вращающимся центром 2, Зубцы центра /
врезаются в тело детали и приводят ее во вращение.
Как видно из фигуры, деталь при установке на центры открыта для
скверной обработки.
При снятии больших припусков, чтобы исключить провертывание
заготовки, приходится создавать большие осевые усилия, что приводит к быстрому
износу упорного подшипника заднего центра.
В этом случае рекомендуется у всей партии заготовок базовые углубления
в отверстии под зубцы центра выдавливать предварительно специальным
пуансоном.
На рис.44^ 6 показан сборный центр, исключающий возможность
проворачнвання обрабатываемых деталей. Центр состоит из корпуса /<
запрессованного в него пальца 2 и собственно центра 3, установленного
на пальце по посадке скольжения .
Правый торец корпуса I и прилегающий к ишу торец центра 3 выполнены
по винтовой линии. При такой конструкции с увеличением крутящего момента
на pe?»ie центр 3 стремится повернуться относительно пальца и одновременно
сместиться слева направо, обеспечивая надежный зажим.
Моемая деталь
Рис .45.
Замыкающиеся центры для полу-
ЧИСТОВОЙ . И ЧИСТОВОЙ
обработки колец, втулок.
Передний / к задний вращающийся 4
центры имеют насадки 2 и 3 с прорезями. При замыкании насадка 3
центрируется хвостовиком К. Пять габаритных размеров центров в результате
их нормализации позволяют обрабатывать детали с диаметрами отверстий
от 8 до 125 мм.
t
gtj
Z25
\ ^
—
Рис. 51. Схема обработки с применением
упориой штанги {а} и муфты (и) в
качеству шпиндельного упора:
1 — муфта; 2 — винты; 3 - упорная '
штанга; 4 — шпиндель
Центр 3 кроме обычного конуса с углом
при вершине 60° имеет дополнительный конусный участок для
установки сменных насадок 2. Так как при угле наклона а=5°
насадка заклинивается (самоторможение), то предусмотрен винт 1,
служащий для съема насадок с конуса.
1*2. УПОРЫ
Рке. 4 9. Вкутгргщашзделышй упор:
а - шариковый: / — вннт; 2 - корпус; 3 — конус упора; 6 ~
упор; 2— обой.чга; 3 - шарики; 4 — конусная агулка
пружинный: I —
При обработке длинных валов для уменьшения смещений
и вибраций, а также обеспечения заданной точности обработки
применяют шпиндельные упоры. На выступающий из передней
бабгчИ конец шпинделя 4 насаживают муфту / и закрепляют ее
винтом 2 (рис. 51а). Через отверстир в муфте проходит
упорная штанга 3, которая является шпиндельным упором для
заготовки. Положение штанги фиксируется винтом 2.
Аналогичное крепление муфтой может быть использовано для
стопорения длинной прутковой заготовки, пропускаемой через.
центральное отверстие шпинделя станка (рис. 51 ,6). В этом случае
диаметр отверстия в муфте должен соответствовать диаметру
прутка.
Внутришпинделъный шариковый упор (рис. 49 а) с успехом
применяется при подрезке торцов валиков длиной от 1000 мм.
. Заклинивание упора происходит с помощью шариков,
скользящих по его конусной части. Снятие упора производится
легким ударом прутка по торцу винта, после чего конус упора
выходит из корпуса, шарики опускаются, й упор легко
вынимается из шпинделя.
s. Внутришпикделъный пружинный упор (рис.49.6)
предназначен для установки заготовок разной длины (до 100 мм) внутри
патрона станка.
Шарики, размещенные в обойме, контактируют с одной
стороны с упором, с другой - с конусным отверстием BTyjfKH. Под
действием пружины они заклинивают, упор, не давая ему
возможности перемещаться внутрь шпинделя. Для настройки
упора на заданную длину его легко можно перемещать в
направлении задней бабки станка.
При серийном изготовлении деталей с целью сокращения
времени установки заготовки на заданный размер и
обеспечения нужной длины проточки применяется цанговый упор
Гайка подпирает разжимную втулку, наружный диа-
I метр которой при движении ее по конусу изменяется, за счет
'чего устройство удерживается в цанге. После того как устрой-’
ство вставлено в цангу, регулировочный вичт-упор
настраивают на нужный размер обработки.
Рйс. 47Центрк с рафяеншш кула*шшн.
Заготовки устанавливаются на передний 6 и задний 5
вращающиеся центры. На центрах имеются по три продольных
паза под кулачки 5, стянутые спиральными пружинками 4. На
концах центров — в кольцевых пазах —- заложены упорные
кольца 2, удерживающие кулачки от выпадания при их
перемещении вдоль продольных канавок. Между кулачками помещена
распорная втулка, длина хоторон выбирается в зависимости от
длины обрабатываемой детали.
При нажиме задним центром кулачки расходятся центрируют
и зажимают деталь /; при отводе центра — освобождают деталь.
Угол наклона конуса (пазов) несамотормозя&яин (15—20°),
поэтому разжим происходит свободно. Чем меньше, угол иапона,
тем большую можно получить радиальную силу зажима при одной
и той же осевой силе со стороны заднего центра.
У длинных нежестких валов целесообразно обрабатывать
вначале один конец вала, а затем другой, закрепляя кулачками
патрона или поводковой планшайбой среднюю его часть.
Необработанный конец вала вводится внутрь шпинделя и
упирается в шпиндельный центр, вставленный в цанговую
(разрезную) втулку (рис. 52 а), или в обратный центр (рис. ,6). При
поджиме пиноли задней бабки конический хвостовик центра
разжимает втулку и стопорит ее в отверстии шпинделя.
Рис. 52. Схема обработки нежесткого вала: /
а — центрированного: / — цанговая втулка; 2 — цсктр; 3 — планшайба; 4 —
поводковое кольцо; 5 — винт-поводок; 6 — нецентрнроваккого: / —. шпиндель;
2 — цанговая втулка; 3 - обратный центр
Барабанный упор имеет в корпусе шесть или
восемь регулируемых винтов-упоров /, расположенных по
окружности. Они настраиваются на необходимый размер и
фиксируются гайками 2. Основанием 4 упор устанавливается на
станине станка перед суппортом и закрепляется прижимной
планкой 5. Барабан в необходимое положение устанавливается
сферическим фиксатором 3.
Барабанный упор не позволяет выполнять обработку
коротких заготовок и не обеспечивает высокую точность линейных
размеров.
Рас. 5 3. Барабанный упор:
/ — винт-упор; 2 — гайка; 3г- фиксатор; 4 —
основание ; 5 - прижимная плапка
Упор рис. 54 состоит из корпуса
2, закрепленного в суппорте I токарного
станка, и магнита 3, который
предохраняется от засорения козырьком. Точное
линейное расстояние выдерживается и
контролируется с помощью индикатора,
закрепленного в магнитной стойке,
которая устанавливается напротив
магнитного упора.
Если требуется выдержать несколько
точных линейных размеров, между
индикатором и магнитным упором устанав-
Рнс.5 4.Магнитный индикаторный упор:
I — суппорт; 2 - корпус; 3 — магнит; 4 — эталс:»
5 - стойка; б — вкит; 7 — индикатор
ливаются элементы —
эталоны этих размеров —
регулируемые (универсальные) или
постоянные. Эти элементы
удерживаются на корпусе с
помощью магнитного упора ,
Рнс.55. Индикаторная стопка:
1 — стойка; 2 — индикатор; 1 — винт;
4 - резцедержатель; 5 - резец
С
3/
Vv
1
1
—ч
La—■
—l!
9
1-3. ТОКАРНЫЕ ПАТРОНЫ
3<мотз!к$
Рис. 46.Цанговый упор:
1 — конус; 2 — разжимная g
3 — гайка; 4 — контргайка ; 5 -
лмрозочкый винт-упор
Ряс. 5О.Щ;шадельныа упер:
/ - корпус; 2 - упорный в/а;т; 3 - шариковый фиксатор
Шпиндельный упор Рис ..50 позволяет сократить
вспомогательное время на установку заготовок, повысить качество
обрабатываемых валиков диаметром до 40 мм. Установка
необходимого размера вылета заготовки из кулачков патрона
осуществляется вращением упорного винта, с помощью
которого можно изменять размер с шагом 0,25 мм. Постоянство
установленного размера вылета заготовки (130— 180 мм) из
кулачков патрона обеспечивается шариковым фиксатором,
который под действием пружины входит в продольные пазы
корпуса и тем самым препятствует ввертыванию или
вывертыванию винта.
Токарные патроны общего назначения относятся к
универсальным безналадочным приспособлениям, значительная часть
^которых стандартизована; патроны централизованно
изготовляют следующих классов точности: нормального (Н),
повышенного (П), высокого (В) и особо высокого (А).
Четырехкулачковые патроны применяют для закрепления
заготовок с неравномерным припуском, а также при
изготовлении эксцентриков, при. обработке отверстий со смещенными
осями и др. Корпуса четырехкулачковых патронов могут быть
использованы в качестве планшайб для установки заготовок по
обработанным базам.
Трехкулачковые самоцентрирующие патроны
предназначены для установки и закрепления заготовок типа тел
вращения: фланцев, дисков, колец, втулок, стаканов, валов н т.д. По
конструкции эти патроны подразделяются на
спиральнореечные, клиновые, рычажные, комбинированные. Патроны
обычно оснащаются двумя комплектами цельных кулачков —
прямыми и обратными, а также комплектом сборных кулачков.
Наладки сборных кулачков могут быть закаленными или не
' Индикаторная стойка для контроля фиксации
резцедержателя обеспечивает точную фиксацию инструмента даже при
установке верхних салазок суппорта под углом к резцедержателю
Индикаторная стойка 1 через шайбу крепится винтом к
поперечным салазкам суппорта. Индикатор 2 вводится в
отверстие стойки и, коснувшись ножкой резцедержателя, стопорится
винтом 5. Если при повороте резцедержателя вокруг своей оси
индикатор обнаружит ошибку в его фиксации, сразу же
вводится корректировка этой величины в установку лимба.
подвергнутыми термообработке. Форму губок накладных
сборных кулачков можно менять в зависимости от вида
обработки и формы заготовки.
Строльно+реечный самоцентрнрующкй патрон по ГОСТ
2675 — 80* централизованно изготовляют, трех типов: с
цилиндрическим центрирующим пояском, устанавливаемый на
шпиндель станка через переходной фланец; с креплением
непосредственно на фланцевые концы шпинделей под поворотную
шайбу; с креплением непосредственно на фланцевые концы
шпинделей по ГОСТ 12595 — 72*, в двух исполнениях, т. с.
с цельными и сборными кулачками, десяти типоразмеров (80,
100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500 и 630 мм)у К недостаткам
патронов следует отнести значительное изнашивание
поверхностей спирали и рейки, в связи с чем точность центрирования
закрепляемой заготовки- уменьшается.
394

- крышха; 4 корпус;
Рвсбб-Пвтрои бъхстфпёрашжШшеш&г
I — нсэакзлеаный худачок; 2 ~ основной кулачох; 1
^ ** шток; б - пряжам; ? ^ цггофт; 5 - экецсятрак
Патроны самоцентрирующие клиновые быстропереналажи-
ваемые предназначены для центрн|к>ващ1я »
закрепления заготовок па токарных и тока^ао^рсвояьвсрных станках
а усяовяях серийного производства. Зажим а разжим заготовки
в патроне выполняется эктштр1Ш>вьш усгроштгпом от
механического привода» установленного на заднем конце шпинделя
станка. После перестановки каждого кулачка I на требуемый
диаметр их растачивают. Отсутствие винтов для крепления
кулачков позволяет располагать зажимные поверхности ближе
к переднему торцу корпуса, что уменьшает вылет заготовки»
повышая жесткость ее крепления. у/Т"*™ ■ втя™
Р*с.57#Плтре« двуякултгскезьгй с^рсаалжжквавиый:
/ - осаозные кулачки; 2 « корпус; 3 - винт; 4 - шейса с •запленкяамм'
J — направляющая . ^
' Да ухнула ч ков ые (тюцентрирующие переналаживаемые
патроны /7 служат для установки небольших
заготовок сложной формы (детали арматуры и др.). Перемещение
У
Рис 6 0* Комбинированный озтров:
/г 2- вспомогательные н основные хулачки; Г - двуплечий рычаг; 4 - втулка
коническая; J - тяга; б, 7 -г втулки; б - сменная вставка
Комбинированный патрон предназначен для
патронных и центровых работ при обработке поковок, отливок,
штампованных заготовок и проката Патрон -
универсально-наладочный. Он состоит из постоянной базовой части
к сменных наладок-вставок. При наладке патрона для работы
с применением сменной вставки обрабатываемые заготовки
центрируются й закрепляются вспомогательными кулачками,
устанавливаемыми и закрепляемыми з пазах основных
кулачков 2, Сила зажима кулачками передается от привода тягой
5 через втулки и клинорычажный механизм. Наладка патрона
на центровые работы осуществляется сменой вставки 8, в
которой установлен подпружиненный центр. Заготовка
устанавливается в центрах патрона и пинолн задней бабки станка.
Крутящий момент передается заготовке вспомогательными само-
устанавливающимися кулачками, что обеспечивается
плаванием в радиальном направлении втулки с клиновыми пазами
из-за наличия широкой выточки в наружной цилиндрической
поверхности хвостовика вставки.
основных кулачков этот патрона осуществляется
посредством ванта $, одна конец которого имеет правую резьбу»
а яругой - левую. Соответствующие резьбы имеются и в
кулачках. В средней част винта патрона сделана шейка с
заплечиками, входящими в направляющую 5, прикрепленную к
корпусу патрона Поэтому винт ври вращении осевого
перемещения не имеет, а перемещаются с одинаковой скоростью
основные кулачки с ярикрешютшмя к ним накладными кулач-
Р«с. 58,Хомут дт расточки к?лачков Ряс 5 9 Приспособление для расточка
Хомут для расточки кулачков самоцентрирующих патронов
(рис 5 В состоит из трех планок I, которые с помощью’ винтов
2 и пружин 5 объединены в одну конструкцию. Внутренние
плоскости планок расположены под углом 120°, что
обеспечивает самоцентрирование приспособления по кулачкам
токарного патрона. 4
Хомут в растянутом состоянии накладывают на*
разведенные кулачки и закрепляют на них винтами 2. С помощью
Рее. б 2хамо5зжямиой ттроа:
1 - планшайба; 2 - корпус; $ - стопорный винт; 4 - хвостовик хулачха; 5 -
кулачок; 6 — кожух
При обработке заготовок в диапазоне . диаметров
30—120 мм с поджимом шшолью задней бабки целесообразно
применять самозажимной патрон с плавающими кулачками
В корпусе патрона под углом 15* к оси расположены девять
цилиндрических отверстий, В эти отверстия вставляются щь
линдричеекие хвостовики, привинченные к зажимным кулачкам
под углом 15°. Зажимные кулачки размещены в профрезеро-
ванных через центры отверстий радиальных пазах на рабочем
торце корпуса.
Первые три кулачка служат для зажима заготовок
диаметром 30—60 мм, вторые - 60—90 мм, третьи 90—120 мм.
Ход кулачков 13 мм. Заготовка устанавливается одним концом
в кулачки патрона, а второй ее конец поджимается центром
задней бабки. Под нагрузкой хвостовики кулачков перемещаются
в наклонных отверстиях, кулачки сближаются и зажимают
заготовку. При отводе пинолн задней бабки пружины отжимают
кулачки, и заготовка освобождается.
• В случае необходимости растачивания рабочих
поверхностей кулачков их зажимают стопорными винтами.
ключа патрона зажимают или разжимают кулачки для
создания определенною натяга и затем производят расточку или
обточку.
Приспособление для расточки кулачков (рис. 59 состоит из
кольца I с тремя резьбовыми отверстиями, расположенными
под углом 120е по окружности, и .регулировочных винтов 2.
Т-1
v
У|„
/ г
ч-
*2
VWwW
1
1
1
I Г J
« Sh
^.-жгхЫг
н
т*4 /
fhb
т —
I
!Н
о)
Рве. б 2 £меяыые накладные кулачка
Токарные патроны оснащаются, двумя комплектами прямых
и обратных цельных кулачков или комплектом сборных
кулачков. '
' Для быстрой и удобной ^фиксации заготовки в патроне
с высокой степенью центрирования и надежностью
закрепления без следов от зажима кулачков, а также быстрой
переналадки на обработку различных заготовок разработаны сборные
кулачки различных конструкций. .
На рис. ,а показана форма поверхностей сопряжения
накладного I и основного 2 кулачков, стягиваемых после
перестановки винтами 3 через Т-образный сухарь 4. На рис. 6
сменные накладные кулачки сопрягаются с осногшьши
шпоночными выступами и пазами. Форма губок кулачков зависит
от формы закрепляемых заготовок я может быть самой
разнообразной. Для повышения точности центрирования обычно
применяют сырые накладные кулачки, которые растачивают на
месте.
Расширение технологических возможностей Сборных
стандартных кулачков возможно за счет применения специальных
наладок 2 и 3 и расточки в основании кулачка
резьбовых отверстий на глубину 4—5 мм с целью создания
дополнительной опоры для цилиндрического выступа универсальных
наладок в радиальном направлении. Фиксация наладок вокруг
своей оси в пазах основания
кулачка осуществляется с
помощью квадратного или
шестигранного выступа,
являющегося продолжением
цилиндрического выступа. В
зависимости от диаметра
закрепляемой заготовки
наладки устанавливаются и
закрепляются в нижнем или верхнем резьбовом отверстии.
Незначительная доработка стандартных сборных кулачков
превращает их в универсальные^ которые позволяют
заменить до десяти — двадцати комплектов наладок:
Рис.б 4 Универсальные едлаздга:
I - основание стандартного
кулачка; 2, 3 — специальные наладки;
<— винт; 5 — резьбовые отверстия;
<6; 7, £— квадратный, шестигранный
и цилиндрический выступы; 9 -
торцовый шестйгражшй ключ
Рйс.6 3.Сборные универсальные кулачки высокой точности:
/ — основание кулачка; 2 - различные наладки; 3 -ключ; /—- различные
положения наладок
Сборные уннверсадоше кулачки высокой точности (рис.
предназначены для предварительной м шшнчательной обработ-
ки различных заготовок. Ойи состоят из термически
обработанного основания кулачка (рейта) i, в котором запрессованы
четыре цилиндрических пальца, между пальцами имеются три
отверстия с резьбой. Такая конетруадя кулачков дозволяет
с помощью Т-образного ключа 5 быстро, точно и удобно
фиксировать и закреплять наладки 2 различной конфигурации:
шестигранные, цилиндрические, прямоугольные, специальные:
Основание точных сборных универсальных кулачков можно
заново изготовить, а можно' реконструировать прямые шш
обратные стандартные кулачки. Основание может служить
базой для закрепления самых различных прижимных устройств
и приспособлений.
Расширение технологических возможностей наладок
осуществляется перестановкой нх на три пары выступов -
фиксаторов на основании кулачка в зависимости от диаметра
закрепляемой ; заготовки (малого, среднего* большого). Применяя
три комплекта таких наладок, токарь' располагает 36 варианта-1
ми закрепления заготовки, из них он всегда может выбрать
самый оптимальный,
<^6 -у /
Размеры в мм
S
о
Вшмы

кулачковые
Винты
соединительные
Отверстия

соединительные
'-О
к
X
D
Ox
о,
ot;
ч
о
о
X
}
п
d
&
X.
* О
dх

Количество
dt
dt

Количество
л
■9
<в
*с
>.
X
3:
о £
* uj
I (п
* .
1
П
о
X
1 GO
72
75
86
70
*)А
30
то
Ml 2
3
OU
6
—
130
шо
82,6
1)2
80
MI0
М8
4
160
130
104,8
142
90
35
35
MI2
2
MI6
-
5
6
4
3
——
200
165
133,4
180
100
40
40
М12
мю
В
6
М20
—-
250
210
171.5
226
ПО
50
40
М16
М16
Ml 2
7’
320
270
235 ,
290
125
60
50
М20
М27
MIS
10
8
Предназначаются в основном для токарных работ; устанавливаются на переходном
фланце по диаметру Dx; к планшайбе крепятся болтами У. и а «и
РИС . 65_ ПАТРОНЫ ДВУХ-И трехцулачковые УНИВЕРСАЛЬНЫЕ
ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ

и Рис . 66. ПАТРОН ТРЕХКУЛАЧКОВЫЙ САМОЦЕНТРИРУЮЩИЙ
	 РЫЧАЖНЫЙ
Размеоы а мм.
d
U.
н
//, . J
1
1
Ход
IC3HU.
наиб.
D
о,
Dt
L
6»
c
i
1.*
a.
b
6,
H
Л,
dt
dt
d,
dt

кулачка s
so
180
250
210
171.5.
226
160
95
110
34
80
13
25
20
30
10
16
20
7
6
M39x2
Ml 6
M12 ;
MI 2
5
10
280
350
270
235
290
170
100
130
36
95
15
35
25
40
14
24
22
11
10
M68x2
M20
Ml£
M12
6
Предназначается для токарных работ. Конструкция патрона Соотношение плеч передаточного рычага 2 составляет 1: 3,5
допускает независимую настройку кулачков с помощью винтов Точность центрирования 0,03—0,05 мм.
/, имеющих ноииусное деление. Это позволяет закреплять за- Патрон устанавливается на переходном фланце,
готовки, имеющие некруглую форму зажимаемой поверхности. Привод патрона пневматический.
Применяется для закрепления заготовок по некруглой поверхности. Привод патрона пневматический.
Размеры в мм Рис.70<. патрон двухкулачковый самоцентрирующий рычажный
et
D
Dt
D*
D,
H
в
L
d.
Соединительные
винты
. dt
Винты
кулачков
l
C
b
h
A,
A.
Ход

кулачка
найм.
наиб.
dt

Количество
d.

Количеством a 1
кулачок
10
45
160
130
104,8
142
135
35
65
M16
MIO
m
Ml2
2
22
25
13
1*
4,5
20
5
14
100
250
210
171.5
225
192
50
105
M20
M16
4
M12
M16
30
30
22'
5.5
25
0
160
320
270
235
290
220
60
130
M27
M20
M16
• 40
25
Ю
6-
175
400
340
330,2
368
248
75
165
6
3
60
Предназначается для крепления
заготовок, устанавливаемых в
центрах.
Передний центр / неподвижно
ся, чем достигается равномерность
зажима заготовки. Соотношение
плеч рычага 5 составляет 1 : 2Г§.
Патрон устанавливается на
переходном фланце. Привод патрона
пневматический.
Размеры в мм
закреплен в патроне.
Предварительная настройка кулачков 2 .на
Днакетр
заготовки
D
0%
Dt
С
L
d.
dy
dt
dt
h
A,
Л,
A.
A,
m .
в
n
E
t
H
Nt
конуса
Морзе


(укороченный;
заданный размер производится
пенайм.|
наиб.
рестановкой их по рифленой по-
65 |
83
200
165
133,5
180
25
60
М12
М20
Ml 2
MIO
10
27
8
16
24
40
20
3
20
4
8.5
2в
верхности. Благодаря шарнирному
94- |
114
250
210
171.5
226
30
70
М16
M16
Ml 2
13
30
25
28
2
4
23
‘4.5
110
3a
соединению тяги 3 с муфтой 4
116 |
140
320
270
235
290
100
М27
M20
M16
36
10
30
32
50
25
125
кулачки могут самоустанавливать-
РИС/68
'ПАТРОН
ДВУХКУЛАЧКОВЫЯ
САМОЦЕНТРИРУЮЩИЙ
товкн иедопускаетзажима
Применяется для в трехкулзчковом патро-
крёплеиия заготовок по ' не. Для каждого случая
черным необработанным обработки к патрону дол -
Размеры в мм поверхностям в тех слу- жны изготовляться специ-
Предназиачается для
крепления заготовок,
устанавливаемых в.
центрах, по наружной
необработанной поверхности.
Предварительная
установка кулачков 7 на
заданный размер 4
производится путем перестановки
башмаков 2 по рифленой
поверхности ползуна 3.
Для,- согласованного
положения кулачков с осью
центра ползун может само-
устанавлнваться
относительно корпуса 4 при
помощи пружинящих
ограничителей 5.
Патррн устанавлн
вается на переходном
фланце.
2?
Vi
D,
M
И
t
d
L
dt J В
наим. j наиб.
-щ-
210 |
• 202
55 ( 92 | 83
4
Ml 6
85 1 M10 j 60
320
270
| 235
67 j ilO | 90.
5
no
MI2
70
400
340
310
73 j 130 | 104 j
145
80
ПАТРОН
ДВУХКУЛАЧКОВЫЙ
поводковый
Предназначается для установки и крепления цилиндрических заготовок. Центрирование
и зажим осуществляются мембраной 7, ‘ являющейся сменной частью патрона 2.
Мембрана рассчитывается йа заготовку с определенными размерами. Для
обеспечения высокой точности обработки посадочная поверхность мембраны окончательно
растачивается по заданным размерам заготовки после ее установки в патроне на станке. Зажим
осуществляется посредством затягивания болта 3. *
<
найм.
i
наиб.
D
H
■
Dt
Dt
dt -
i
В
10 j
1 50 .
| 170
65 |
130 1
142
M8
j 22
c
20 |
1 70
1 220
80 |
1 165-
1 180
M10 |
1 24 ,
О
20
i 150
1 300
1 85 j
I 210
| 226
1 M12 |
! 28 |
1 ' 8
Мембрана.
396

Диаметр заготовки D
Патрон
Мембрана
от
• до
Dt
L
М конуса
Морзе
D
d
н /
ь
75
85
95
ПО
105
2
95
60
6
85
95
105
120
120
3
105
70
*
«о
95
105
115
130
145
4
115
80
В
. sW5
115
125
140
170
5
125
90
Размеры в мм
Материал для мембраны — сталь Ь5Г
Термообработка: калить. HRC 45 — 50.
А-А
Размеры а мм
l ! и
D
Dt.
D,
dX
di
dt
dt.
dt
i
d, | н
My
tl,
c(±o.<m
A
'<±0.051
паям.
1 .
наиб, j нанм. { наиб.
0
50
29
45
160
130
142
8
12
5
M8
M8
M24x 1,5
42.4
25
8
25
50
70
12
8б/"
45
75
250
210
226
15
6
M12
M12
. M35x2
55
35
12
36
90
115
15
115
55
105
320
270
290
10
M16
M16
M42X2
80
55
15
55
140
145
55
135
400
340
368
16
20
10 •
M56x2
95
65
18
65
150 5
180 j 20
РИС. 7 2. ПАТРОН ПЕРЕНАЛАЖИВАЕМЫЙ УНИВЕРСАЛЬНЫЙ
' ДЛЯ КРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК ПО ФЛАНЦЕВОЙ ПОВЕРХНОСТИ
Предназначается для крепленая заготовок с поджимом к^торповой’ поверхности. Для
установки различных заготовок патрон оснащается сменными .наладочными устройствами I,
которые центрируются по отверстию, патрона.
Зажимающими элементами являются два' куртка 2, закрепленные на качающейся
траверсе 3, соединенной с пневмоприводом .через болт 4. Привод патрона пневматический.
Размеры в мм
H
£>A
Dt
Dt
D,
A .
d
dt
<taxu:
. кааб.
K3RM.
яаяб.
65
145
50
250
125
68
15
38
mi6
m
$0
190
320.
175
70
24
46
M10 ,
Рис .74. ПАТРОН ПЕРЕНАЛАЖИВАЕМЫЙ УНИВЕРСАЛЬНЫЙ
Предназначается для крепления заготовок с
применением наладок, устанавливаемых на нижнем
угольнике 1.
Заготовка зажимается верхним кулачком 2,
действующим от пневматического привода через рычагЗ.
Боковые кулачки служат для дополнительного
крепления заготовки. Меняя наладки, в патроне можно
устанавливать и закреплять различные по форме и
размерам заготовки. Патрон устанавливается на пе^
реходном фланце.
Техническая характеристика
Ход пдунжера силового узла в мм Ю—14
Усилие плунжера силового узла (И) 506-8000
Усилие на штоке пневмопривода станка 1200
Ход штока пневмопривода в мм 50
<?; б)
В конструкции, данной на рис. 75
Рис. 7 5, Способы крепления деталей за фланец:
в «-» снаружи; б «• вэнутря
а, обрабатываемая деталь /
крепится за внешний фланец, в конструкции, приведенной на
рис. 75 -. б, — за внутренний. Число прихватов может быть два
или три.
-1 1
\3а»<ин
На рис. 73. представлена конструкция пневматического
трехкулачкового патрона что встроенньшдиафрагменным приводом, позволяющим,
закреплять при зажиме детали диаметром от 12 до 130 мм, при разжиме
уступами кулачков— диаметром от 80 до 160 мм, при зажиме перевернутыми'
кулачками — диаметром до 270 мм. В патроне можно закреплять прутко*
вый материал, так как полость шпинделя станка остается открытой.
Патрон состоит из корпуса 3, фланца 1 и закрепленной между ними
диафрагмы 2. Диафрагма 2 скреплена с шайбой 7 и диском & имеющим
Рис. 77. Патрон
специальной конструкция и
шарнирный болт со специальной
шайбой
Т-образные прорези,.в которых размещены концы трех штоков 11,
получающих точное направление в отверстиях корпуса патрона. В пазу каждого
штока расположен флажковый прилив 10 винта 4.
Винт 4 верхней и нижней резьбовыми частями связан с верхней 9
и нижней 5 гайками. Верхняя гайка жестко скреплена с корпусом, а
нижняя имеет возможность перемещаться в пазу корпуса патрона и буртиками
соединяется с кольцевой канавкой регулировочного винта 16.
Верхняя гайка 9 имеет правую резьбу, а нижняя 5 — левую. Резьба
ленточная, специальная, диаметром 24 мм, шаг 6 мм. Такое сочетание
правой и левой резьб у винта 4 при одной неподвижной гайке 9 и второй
плавающей гайке 5 позволяет удваивать величину осевого перемещения
плавающей гайки 5, а следовательно, и рабочий ход кулачка. Ход кулачка
при данной системе можно подсчитать по формуле
h ~ (t 4-4/1)
360°7
где
• ход одного кулачка в. мм;
■ шаг резьбы неподвижной гайки в мм;
• шаг резьбы плавающей гайки в мм;
- угол поворота винта 4 с приливом 10 в град.
Рис. 73.Трехкулачко8ый патрон со встроенным диафрагменным приводом
В данном патроне ход каждого кулачка от пневматики равен ~1,1 мм,
что соответствует по диаметру —2,2 мм.
При впуске сжатого воздуха в левую полость пневматической камеры
диафрагма 2 прогибается и перемещает все три штока II одновременно
вправо; последние приливами 10 поворачивают винты 4 вокруг оси. При
этом каждый винт, выдвигаясь из верхней гайки 9, передает ускоренное
перемещение гайки 5 регулировочному винту 16, а через него — кулачку 6.
Для разжима кулачков сжатый воздух направляется в правую
полость. Впуск сжатого воздуха в полости камеры производится через
отверстия в корпусе, около которых клеймом выбиты слова: «Разжим*,
«Зажим*.
Впуск сжатого воздуха производится посредством одноходового крана
пистолетного типа. Он состоит из корпуса 12, ствола 15 и золотника 14,
который под действием пружины 13 перекрывает проход сжатого воздуха.
После ввода сжатого воздуха в соответствующую полость камеры и
закрепления обрабатываемой детали пистолет-кран убирается, и воздух из камеры
свободно выходит в атмосферу. Надежный зажим детали в процессе
обработки обеспечивается самоторможением винтового механизма.
Регулировка кулачков 6 на требуемый диаметр выполняется раздельно,
Рис. 76 . ПАТРОН .ПЕРЕНАЛАЖИВАЕМЫЙ УНИВЕРСАЛЬНЫЙ ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ
Конструкция патрона, оснащенного специальным сменным наладочным устройством,
допускает установку н крепление различных по форме я размерам заготовок, имеющих .в
качестве базы цилиндрическую наружную или внутреннюю поверхность.
Наладочные устройства центрируются.по отверстию цилиндра 1. Элементы зажима
устанавливаются по рифленой поверхности 2, а также по пазам 3 и 4.
Для зажима служат шесть силовых • узлов 5, действующих от пнезмогидравлического
привода (гидравлическая часть смонтирована в корпусе патрона). Одновременно могут рабо-
тать от одного ДО шести силовых узлов. Ненужные силовые точки выключаются путем заиер-
тывания гаек 6 jkQ отказа.
Избыточное давление в гидравлической среде создается поршнем 7, который приводится
в действие от пневматического привода, установленного на заднем конце шпинделя станка.
Для предварительного зажима заготовки служит поршень 8, перемещающийся при
повертывании винта 9. Отверстие 10 служит для заливки масла. Манометр 11 указывает давление
в гидравлической среде.
397

Приспособление, предназначенное для обработки отверстия
в поршне на гокарно-револьверном станке, показано на рис.
Поршень 8 устанавливают нижним торцом и обработанным
пояском в юбке на палец 9. Бобышки, в которых расположено
обрабатываемое отверстие, улавливаются пружинящим рычагом 6.
Таким образом, наружная боковая поверхность бобышек также
служит в качестве установочной поверхности. Посадкой поршня
на палец 9 достигается совмещение оси обрабатываемого отверстия
с вертикальной плоскостью- симметрии поршня. Установкой
поршня на буртик этого пальца достигается расположение того же
отверстия на заданном расстоянии от нижнего торца поршня.
Улавливатель поворачивает поршень при установке настолько,
чтобы бобышки расположились по осн шпинделя.
Прихват 4 передает давление на поршень через качающуюся
пяту 5, диаметр которой выбирают таким, чтобы сила зажима
передавалась на вертикально расположенные стенки поршня.
Втулка 7 предназначена для направления инструмента с целью
избежать возможный отжим его в сторону при обработке. Такую
втулку рекомендуемся монтировать на подшипниках качения.
Использовать такую втулку можно только при условии, если
отверстие в поршне предварительно обработано или получено при
Расстояние от торца втулки до поршня должно быть
таким, чтобы обеспечить выход приемной части развертки плюс
15 мм. Во избежание накопления стружки сзади поршня в
корпусе приспособления предусмотрены окна А, '
Для придания приспособлению
цилиндрической формы без радиально выступающих частей прихват 4
должен иметь цилиндрическую форму, а гайка 8 шарнирного
винта 2, используемая для крепления прихвата, скрыта в выемке
последнего. В этой,кон-
струкцнн шайба U постоянно связана с гайкой 12, так как она
надета своей выточкой на буртик гайки.
ремещают их к центру. Вместе с ползушками перемещаются
кулачки 4.
Для разжима кулачков воздух от пневмопанели направляется
в правую полость пневмоцнлнкдра, при этом поршень и втулка 10
передвигаются влево, перемещая ползуны 15 в обратном
направлении.
Для смягчения удара поршня при разжиме детали служит
амортизатор 11,
Движение кулачков от пневмопривода составляет 7 мм на
диаметр. Для установки кулачков на определенный размер служит
один из винтов 6, от которого через конические шестерни 8 и 2
получают вращение остальные винты, перемещая основание кулачков
к центру или от центра шпинделя. Конические шестерни
рассчитаны только на перемещение кулачков при наладке, поэтому
использование этого механизма для зажима деталей ключом может при?
вести к его поломке.
Вращающаяся и неподвижная части патрона находятся в
непосредственном соприкосновении только в момент закрепления и
открепления обрабатываемой детали, во всех.других случаях они.
располагаются с зазором между ними. Наибольшее трение имеет
место в начале движения между выступом поршня и втулкой 10,
однако за счет небольшого торцового биения стенки кольцевой
канавки во втулке поршень легко отжимается и между трущимися
поверхностями этих деталей образуется зазор. Трение в остальных
местах весьма незначительно/
На рис. показана пнёв-
мопанель, от которой
поступает сжатый воздух к патрону.
В корпусе / пневмопанели
расположены два притертых
плунжера 3. Ори Нажатии
одной из кнопок 2 плунжер
перемещается в крайнее
нижнее положение, к воздух
поступающий из магистрали, по
штуцеру 7, проходит через
отверстие.в корпусе' панели,
затем через штуцер 6 и
поступает в ту или иную полость
цилиндра. После
освобождения кнопки плунжер под дей- ‘5
станем пружины 4
возвращается в крайнее верхнее
положение и воздух из полости
цилиндра выпускается в
атмосферу через боковые
отверстия в колпачке 5. \
Рис. 81 Патрон со
встроенным пневмоцилнндром:
в ~ конструкция петрова; б —
размеры проточек для резяпсао*
го кольца и прохода воздуха.
6-5
Рис. 80 . Монтажная схема
пневматического патрона.
Воздух из сети, пройдя через редукционный клапан 1 и
масленку 2, поступает в кнопочный кран 3, а затем через неподвижный
фланец 4 в цилиндр 5 патрона.
Рис. 7 8 .Пневматический патрон к токарному станку.
I
> Патрон состоит из двух основных узлов:
неподвижной части, в которую входят пневмоцилиндр 9 с крышкой 7,
поршень 8 с уплотнительными кольцами и два штуцера 12, и
вращающейся части, состоящей из корпуса 1, втулки 10 с конусными
направляющими, ходовых винтов 6, конических шестерен 2 к 3 и ползунов
15. К ползунам с помощью оснований 5 крепятся кулачки 4.
Неподвижная часть патрона с помощью винтов крепится к
специальному фланцу, смонтированному на передней - бабке
токарного станка, а вращающаяся часть навинчивается на
шпиндель станка.
С помощью накидных гаек 13 к патрону присоединяются шланги
от пневмопанели, которая непосредственно соединяется с
воздушной магистралью.
Сжатый воздух, поступая от пнешопакелк через штуцер 12
в левую полость цилиндра, перемещает гяоршень 8^вправо. Поршень
своим выступом, к которому с двух сторон прикреплены бронзовые
кольца /4, передвигает в том же направлении втулку 10. На втулке
10 имеются три проема, боковые направляющие которых,
выполненные под углом 6° к оси шпинделя, входят в пазы ползунов 15 и пе-
При зажиме детали сжатый воздух поступает в левую полость
цилиндра 8 патрона (рис. 81,0) и перемещает поршень 7. При этом
коническая поверхность имеющейся в нем кольцевой расточки,
воздействуя на кулачки 9, заставляет их переместиться к центру
патрона и зажать изделие. При разжиме сжатый воздух поступает в
правую полость цилиндра, поршень сдвигается влево и раздвигает
кулачки. Угрл наклона образующей конической поверхности к оси
составляет 4°30\ что обеспечивает самоторможение кулачков,
препятствующее их произвольному отходу. Воздух подается в ту ил»
иную полость цилиндра лишь в момент закрепления или
открепления обрабатываемой детали, после чего обе полости соединяются
краном с атмосферой, и обработка детали происходит при отсутствии
в цилиндре патрона сжатого воздуха.
Для подачи сжатого воздуха в цилиндр0 в планшайбе 6 преду-.
смотрены кольцевые канавки 3 и 5* причем одна канавка соединена
с правой, а другая — с левой полостью цилиндра. В эти канавки
воздух поступает через Т-рбразные кольцевые выточки во фланце /,
в которые вставлены резиновые кольца 4 с отверстиями. Суммарная
площадь этих отверстий составляет 50—80% площади сечения
воздухопровода. Когда в выточку подается сжатый воздух, резиновое
кольцо выпучивается и, плотно прижимаясь к опорной поверхности
кольцевого выступа, пропускает воздух а полость цилиндра,
препятствуя в то же время утечке его в атмосферу. При монтаже
патрона на шпинделе станка между торцом планшайбы патрона
иг резиновым кольцом должен быть предусмотрен зазор не более
1—1,5 мм. Производить закрепление или открепление изделия При
вращении патрона не рекомендуется, так как это прнводит к бы-
строму износу резиновых колец 4. Для смягчения удара поршня в
конце его хода в планшайбу на ней предусмотрен резиновый буфер 2.
: Конструкция патрона позволяет производить в кем обработку
деталей из прутка или из длинных заготовок.
Включение и выключение патрона производится кнопочным
золотниковым краном; изображенным на рис. 82 , Кран состоит из
Рис. 82 Кнопочный кран
корпуса /, в который запрессованы две втулки 2 с просверленными
в них .воздухораспределительными отверстиями. Во втулках уста- э
новлекы кнопки-золотники поджимаемые пружинами 4. Пуск
воздуха, поступающего из сети через штуцер 5, в ту иля иную
полость цилиндра производится нажатием соответствующей кнопки.
При верхнем положении кнопок обе полости цилиндра сообщены
с атмосферой. 1
Передвижение кулачков
в данном патроне производится перемещением втулки / при помощи
пневмопривода, который укреплен на тыльной стороне передней
бабки станка.. ,,
Работа пневмопривода (рис. 85 заключается в следующем, При
движении поршня шток 3 с помощью пальцев 2 поворачивает ры-
| чаг / с вилкой, перемещая при этом втулку 1 патрона- (рис.
6 д-д
Рис . 79 . Пыевмопанель.
Рнс. 84 Пневматический патрон
деленным силовым устройством.
Рис. 8^ Универсальный пневмопривод.
Харзхтервстика.патрона
Наружный диаметр, мм
Ход хулачкоэ от пневмопривода, мм .
Усилие зажима прн давлении воздухзОЗ И Я о. Н •
398

Рйс. 86-То&з£нШж пзтрФИ ддя обработка поверхностей .со сыещенншш осаии^
. босюкт из дязшш|3(^£ по которой
между двумя ваправлшсщнмн планками / н 5 может перемещаться
ползун 4. Планка 5 закреплена внатаминаглухо, а планка / затя-
гкваегся болтами I/ после установки ползуна 4 в необходимое по*
ложен ие. Для дередацешш ползуна .служит винт 2, один, конец
которого закреплен в ползуне 4, н гайка £,.прякрепленная к алан»-
шайбе. -
Для отсчета ^перемещений ползуна на направляющей планке &
укреплена линейка £ с ценой деления i jkm н на ползуне имеете»
нониус °5 с точностью отсчета .0,02 лш. На фланце 9, центрируемо»
по отверашо ползуна 4, установлен трехкулачковый патрон /Д
На ползуне имеется круговой Т-образный паз, что позволяет про-
нзвбдять поворот патрона на требуемый угол по лимбу, на несен
ному на фланце 9,
Приспособление позволяет смещать ось патрона относительно
оси шпинделя на расстояние до Щ мм с точностью до 0,02 мм~
Пневмоцилиндр патрона состоит из корпуса 18 я крышки 9.
Внутри цилиндра перемещается поршень /б, ушюткшный
резиновыми кольцами 12. На поршне для смягчения его ударов в дно
цилиндра и крышку'установлены амортизаторы 14.. Цилиндр
закреплен на стойке /, установленной на направляющих сузнины,
таким образом, что между переходной втулкой 16, навинченной на
шпиндель станка, и цилиндром остается зазор около 1 мм: На
резьбовой конец переходной втулки назначен корпус 6 патрона, в
кольцевой расточке которого находится направляющее кольцо 7,
соединенное с поршнем гайкой /7. В отверстиях, расточенных в
направляющем кольце под углом 9° к оси патрона, установлены стержни 8.
Головки стержней входят в пазы, имеющиеся в основаниях 5
кулачков,, к которым с помощью сухарей А н болтов '3 прикреплены
кулачки 2.
При движении поршня стержни вместе с кулачками получают
радиальное перемещение.
На концах стержней на осях 10 установлены ролики 18, которые
при перемещении стержней катятся по поверхности задней крышки
И патрона. Ввиду того что конструкция патрона является самотор-
жозящей» воздух подается в цилиндр только при закреплении или
освобождении обрабатываемой детали.
В верхней части патрона установлено воздухораспределительное
устройство.
Рис. 8 9 .Пневматический клвнрвой nrarpete.
Движение от штока пневмо- шш гидроцилнндра передается
втулке 12 тягой, проходящей через отверстие шпинделя. На
втулке 12 гайкой 2 закреплена муфта //. Рычаги 4 установлены в
корпусе на осях 5 и связаны сухарями 3 и6 с муфтой //и ползунами 7.
Таким образом, при движении втулки 12 вправо или влево рычаги 4
перемещают ползуны 7 с основаниями кулачков 9 и кулачками 10
от центра или к центру патрона. .
Установка кулачков для обработки партии деталей
определенного диаметра осуществляется вращением одного из трех винтов 8,
связанных с основаниями кулачков. На. конце каждого винта
установлена шестерня, которая через центральную шестерню / передает
движение остальным кулачкам.
В данном патроне после перестановки кулачков можно крепить
детали диаметром от 50 до 600 мм.
Салу зажима Р (рис. 87* б) На кулачке патрона можно определить
по формуле '
Р^-
4+Ш
Рис.90. .
Переналаживаемый рычажный трехкулачхозый патрон с
быстродействующим, приводом.
Ряс. 87. Универсальный самодентри-
руюшин рычажный;.патрон
чг — конструкция пзтронд; 6— едем* ДЛЯ
расчета силы аажкиа.
где Q — тяговое усилие поршня;
й —~ вылет кулачка от опоры до линии действия усилия при-
• жима; . - Л >
Т — коэффициент трения между кулачком и гнездом под куда*
чох в корпусе патрона (т щ 0,1 0,15);
k — коэффициент’, учитывающий дополнительные силы трения
(к * 1,05);
h высота направляющих для основания кулачка в патроне;
— отношение пдечей рычага, равное
Патрон центрируется н закрепляется с помощью фланца Луна
. шпинделе 5. Тяга ввинчена в гайку 9, смонтированную на
Центральной втулке 12 н закрепленную на ней с помощью гайки 13
с шариковым фиксатором; центральная втулка 12 скользит в отвер-
стнн втулки 11 со шпоночной канавкой. На укрепленных в
корпусе 1 осях 3 установлены три рычага 2, с отношением плеч 3:1,
на осях которых свободно посажены сухари 4 и 8, входящие в
контакт с основаниями 5 кулачков 7 и центральной втулкой 12. При
перемещении тяги рычаги поворачиваются на своих осях и
перемещают в радиальном направлении кулачки.
Переналадку патрона на установку изделий с другим
диаметром производят при помощи винтов б с трапецеидальной
нарезкой. Для исключения возможности осевых перемещений
винтов 6 от сопрягаются кольцевыми выемками с соответствующими
выступами оснований 5. Хвостовиками винты направляются
в» отверстиях втулки 11. Винты имеют зубчатые венцы, которыми
они входят в зацепление с плоской центральной шестерней 10,
расположенной на шейке втулки 11. При вращении ключом одного
из винтов вращаются все остальные и перемещают сцепленные,
с ними закаленные кулачки 7; кулачки перемещаются по Т-образ-
< ным пазам корпуса.
Ркс . 88 уНИВерсалькый рычаю. Л трех- „ Д** зажима п0 °™ерстию кулачки можно переворачивать.
кулачковый патрон с быстродействующим Кроме индивидуальных заготовок в патроне можно зажимать
приводом. прутки диаметром до 25 мм.
Рис.91.
Переналаживаемый клиновой патрон с быстродействующим
приводом.
При перемещении тяги и винта 2 муфта 3 с привинченным
к ней диском. 4, перемещается .в отверстии корпуса патрона 1.
Диск 4 захватывает и повертывает рычаги 5, которые, в свою
очередь, перемещают установленные в радиальных пазах кулачки 6
2-2 со сменными губками Я При перемещении муфты и диска в
обратном направлении последний своими скосами раздвигает кулачки
н освобождает деталь.
Как видно из чертежа, рычага 6 затылками упираются в поду-
цилиндрические поверхности А, расточенные в корпусе патрона.
Такая установка рычагов придает центрирующему механизму
большую жесткость и надежность в работе. Применяются также
патроны, рычаги которых устанавливаются на осях, запрессованных
в корпусе.
При наладке патрона на определенный диаметр сменные
губки 9 переставляют относительно кулачков по Т-образному пазу
с закладными шпонками 7 к затягивают винтами 8. На плоскостях
прилегания кулачков и губок нарезаны мелкие зубья (шаг
1,2—2 мм), исключающие проскальзывание губок относительно!
кулачков. . • ' !
-—.и ...ж™—■ в- радиаяь-»!
ных пазах корпуса патрона / перемещаются три кулачка 2 с
прикрепленными к ним с помощью винтов 4 н сухарей 3 губками 5,
В центральном отверстия патрона помещена скользящая, муфта 6,
связанная со штоком поршня воздушного цилиндра. Для связи
с кулачками муфта имеет три наклонно расположенных паза a
с углом наклона 15°. Пазы в муфте к выстуш b y кулачков
образуют клиновые пары. При осевом перемещении муфты кулачки
перемещаются в радиальном направления я зажимают изделие.
Передаточное отношение клинового механизма — !: 3,7. Это
означает, что тяговое усилие штока увеличивается на кулачках
в 3,7 раза. Однако с учетом потерь на треще сила зажима
фактически увеличивается в,2—2,5 раза. Угол в 15° выбран для того,
чтобы избежать самоторможения в клиновой паре.
Для удобства переналадки патрона сменные 'губки- 5 и ку-.
лачки 2 сопрягаются поверхностями, выполненными в виде
мелкозубой рейки с точным шагом и углом профиля зуба 60 или 9О0.
Форма клинового соединения позволяет легко заменять
комплекты. кулачков; В муфте 6 предусмотрено шестигранное
отверстие с для ключа; при повороте муфты против часовой сгрёлки на
угол 15° кулачки выводят из зацепления ш выбвмаюг.- В рабочем
положении муфта удерживается штифтом 9, который одновременно
$ служит упором, -огратщнвающмм поворот муфты Щя смене
кулачков. Пружинящие штифты 3 удерживают* кулачки от-. выпада им я,.
когда они выведены из -.зацепления с муфтой. Втулка 7, пршере-
a пленная к корпусу патрона, предохраняет его от проникновения
, грязи к стружки; Одновременно ее конусное .отверстие d испоаь-
0 зуется для установки направляющих втулок, упоров и т. -я.-
К достоинствам клинового патрона следует отнести г;
!) компактность и жесткость, так как механизм патрона
состоит всего из четырех движущихся частей (скользящей муфтм и
кулачков) -
‘ 2) износоустойчивость, гак как соединение муфты с кулачками
происходит по плоскостям е равномерно распределенным
давлением, а возможность быстрого съема кулачков способствует
хорошей их чистке и смазке.
399

' Универсальный самоцентрирующий двухкулачковый патрон
предназначен для закрепления колодки манометрических приборов при
токарной обработке.
К корпусу патрона / прикреплена планшайба 2. В направляющем
пазу корпуса перемещаются два ползуна 3 и 4 под действйем винта 5
с правой и лерой резьбой. Для предохранения винта от осевого
перемещения на корпусе патрона закреплена упорная планка 6, которая сопрягается
с проточкой, имеющейся на средней части винта. Винт вращают вручную
торцовым ключом со стороны левой резьбы.
На каждом ползуне имеются одинаковые посадочные места для
сменных кулачков. Кулачки на ползунах могут быть закреплены жестко
или шарнирно.
Качающийся кулачок 7 установлен на ползуне, центрируется по корот-
*кому цилиндрическому отверстию и упирается в цилиндрическую,
поверхность стенки, выполненную по R =* 25 мм. Кулачок закреплен шарнирно
на специальном винте 8.
Кулачок 9 также установлен на .ползуне и центрируется по
короткому цилиндрическому отверстию, но упирается в плоскую часть стенки.
Кулачок 9 закреплен болтом 10.
В кулачках 7 и 9 сделаны вырезы для установки обрабатываемой
_ детали. Обрабатываемую деталь устанавливают по плоскости Б и центри-
руют по фасонному контуру. Качающимся кулачком 7 деталь зажимается
по контуру в трех точках.
деталь Рис.95. Универсальный самоцентрирующий двухкулачковыйкпатрон со
материал-, бронза сменными кулачками
. Приспособление предназначено для закрепления детали типа колодка
яри обработке отверстия 0 6.
Вазовыми поверхностями пря установке обрабатываемой детали
выбраны нижняя плоскость, две боковые стенки н верхний выступ.
Приспособление состоит из корпуса / н хвостовика 2, скрепленных
тремя винтами 3.
К корпусу / привинчены планка 4. и вкладыш 5. Во вкладыше
установлен вант б с правой и левой резьбой, который перемещает два
кулачка 7 и б и центрирует обрабатываемую деталь.
Для безопасности работы приспособление закрыто крышкой 9,
& выступающие части винтов 10 и 11 расположены в пазу корпуса /.
Обрабатываемую деталь устанавливают на вкладыш 5. Прн этом
выталкиватель 12 перемещается влево и сжимает пружину 14.
Прижим 13 центрирует деталь по выступу. Перемещение прижима
; осуществляется болтом 10. Окончательно закрепляют дета л: болтом //.
. После выполненйя обработки деталь открепляют. Пружиной 14
а выталкивателем 12 деталь выводится из приспособления.
Патрон предназначен для закрепления
коллектора при растачивании в нем концентричного
отверстия. Патрон рассчитан на применение стандартного
пневматического привода.
В Т-образных пазах корпуса 1 перемещаются
ползуны 2 с кулачками 3. Чтобы осуществить точное
центрирование, ползуны в пазах должны
перемещаться с минимальным зазором. В кулачка)9 на при-
валочных поверхностях сделаны выступы, которые
входят в соответствующие пазы, выполненные на
ползунах. Такое сочленение кулачка с ползуном дает
возможность перед at ь значительные зажимные
усилия. Каждый кулачок прикрепляется к ползуну
двумя болтами 4.
Базовой поверхностью обрабатываемой детали
выбраны наружная цилиндрическая поверхность
и торец.
Деталь закрепляют при поступательном
перемещении штока 5, соединенного с тягой
пневматического привода (на чертеже не показан). Шток
направляется по цилиндрическому отверстию корпуса /
и отверстию втулки 6, установленной . в конусном
отверстии шпинделя токарного станка. Шток 5
от проворачивания предохр;-;ней скользящей
шпонкой 7. На штоке сделаны три наклонных среза,
которыми он воздействует на ролики 8 рычагов 9.
Рычаги 9, поворачиваясь относительно осей 10,
передвигают ползуны 2 и тем самым закрепляют
деталь. Положение ползунов регулируют поворотом
осей 10, имеющих эксцентричные цапфы. После
регулировки оси застопориваются.
При обратном ходе штока 5 скачала снимается
зажимное усилие, затем при дальнейшем
перемещении шток нажимает своим торцом на короткие
выступы рычагов 9, направленные к центру,
и раскрывает кулачки на значительную величину.
Эта особенность конструкции патрона дает
возможность производительно использовать патрон в тех
случаях, когда по условиям работы требуется
отводить кулачки на большую величину.
Патрон устанавливается на шпинделе токарного
станка посредством планшайбы 11, соединенной
с корпусом 1 тремя болтами. Для соединения со
станком в планшайбе имеется резьбовое отверстие
с направляющей цилиндрической частью.
Для обеспечения требуемой точности обработки
деталей кулачки 3 патрона после его установки
на станке должны быть расточены. При растачивании
выдерживается минимальный запас хода, равный
2 мм по диаметру. Для установки кулачков в
требуемое положение при растачивании предусмотрены
регулировочные винты 12, к которым рычаги 9
прижимаются пневматическим приводом.
Для обеспечения безопасности работы патрон
снабжен кожухом 13, который закреплен на кор-
пусе / винтами 14.
Рис.97’. Трехкулачковый патрон,действующий от пневматического
привода
400

Патрон предназначен для закрепления фланца при обтачивании
наружной поверхности 0 88* и подрезке торца.
Патрон при помощи тяги связан с пневматическим приводом,
установленным на задней части шпинделя токарного станка (на чертеже
не показан).
К планшайбе / посредством трех болтов 2 прикреплены корпус 3
и фланец 4. В свою очередь к фланцу 4 прикреплено закаленное кольцо 5,'
несущее упорный штифт б. '
Базовыми поверхностями обрабатываемой детали выбраны: наружная
цилиндрическая поверхность 0 120 и торец.
Деталь устанавливают на кольцо 5 до упора в штифт 6 и закрепляют
тремя крючкообразными прихватами 7, установленными на осях 8. Оси 8
запрессованы в. крестовину 9.
Необходимое Для закрепления детали усилие передается от
пневматического привода крючкообразным прихватом 7 через крестовину 9,
сферическую втулку 10 и тягу И.
Тяга 11 соединена со сферической втулкой 10 посредством разрезной
гайки 12.
Для предотвращения самоотвинчивания на разрезанной части гайки 12
установлен винт 13.
Чтобы освободить обработанную деталь, крючкообразные прихваты 7
надо отвести от центра патрона. Эго происходит автоматически при
поступательном перемещении прихватов по. стенкам окон в деталях
Рис.100. Патрон с тремя
крючкообразными прихватами,
действующими
от пневматического привода £■
деталь
материал алюминиевый сплав
Патрон предназначен для закрепления детали
типа корпус при растачивании отверстия 0 35,
Базируют обрабатываемую деталь по
внутреннему торцу дна и боковой стороне. К корпусу 3
патрона прикреплены установочные детали, упор /
а неподвижный кулачок 2.
К ползуну 4 прикреплен кулачок 5. Кулачок
установлен на рифленую поверхность ползуна, что
дает возможность регулировать его положения.
Кулачок закреплен на ползуне двумя болтами 6,
которые ввинчены в сухарь 7, установленный
в Т-образном пазу ползуна.'
Ползун 4 перемещается в Т-образном пазу
корпуса при помощи углового рычага 8. Рычаг
установлен на оси 9 и получает Качателькое движение при
перемещении тяги 10, При обратном ходе ползуна
поворот рычага ограничен выступом, выполненным
на его длинном плече.
Тяга Ю соединена с пневматическим приводом,
расположенным на другом конце шпинделя4 станка.
Патрон устанавливают на шпинделе токарного
станка посредством планшайбы 11 % которая
скреплена с корпусом 3 четырьмя болтами 12.
Патрон предназначен для обработки наружных торцовых
поверхностей в корпусе.
Базовыми поверхностями у детали выбраны внутренняя выточка
и торец. Деталь устанавливают на фиксатор 1, запрессованный на уетупе
шайбы 2, шайба прикреплена к торцу корпуса 3.
Деталь закрепляют следующим образом: при вращении маховика 4
затяжка В навинчивается на хвостовик б, соединенный с тягой 7. Так как
маховичок с затяжкой через втулку 8 упирается в торец шпинделя станка^
то хвостовик с тягой будут перемещаться вдоль оси н передавать усилие
зажима через сферическую Днайбу 9 коромыслу /0. *
В прорезях коромысла установлены на штифтах 11 три Г-образных
прихвата 12, которые прижимают обрабатываемую деталь к торцу
фиксатора. При освобождении зажима подпружиненные штифты 13 будут
отводить прихваты вдоль оси, а подпружиненные штифты 14 стремятся
повернуть их относительно штифтов 1L Когда скосы, выполненные
на наружных поверхностях прихватов /2, минуют торец втулки 15,
прихваты разойдутся в стороны и освободят обработанную деталь,
Патрон с тремя Г-образными
прихватами
Приспособление предназначено для закрепления
детали при обработке ее на токарном станке. У детали
надо расточить центральное отверстие, а затем
нарезать. резьбу.
Рис.102.
Патрон для закрепления детали гайкой
В корпусе /_ запрессован фиксатор 2, на который
надевают обрабатываемую деталь до упора в торец А.
Деталь закрепляют через сферическую шайбу 3
при навинчивании гайки 4 на резьбу корпуса.
Шайба 3 закреплена вйнтами 5. Сферическая шайба
нужна для плотного прилегания детали к торцу
фиксатора. •
Приспособление устанавливают на шпинделе
токарного станка на резьбе. Центрируют патрон
по цилиндрической выточке.
401

Патрон имеет зажимное устройство, шток которого соединен с тягой
пневматического устройства, установленного на шпинделе станка.
Патрон предназначен для-закрепления детали типа корпус при
подрезании торца на токарном станке. - •
В корпус / установлены закаленная втулка 2 и диск 3,
Обрабатываемую деталь базируют по центральному
отверстию 0 35 , устанавливают торцом на диск 3 и закрепляют съемной
шайбой 4 при поступательном перемещении штока 5. Шток 5 приводится
в движение пневматическим приводом. деталь
Материал: чдгда
Рис.103. Патрон для'подрезания торца
Патрон предназначен для. закрепления
различных деталей при обработке их на токарных станках. ’
Обрабатываемую деталь устанавливают к
закрепляют по наружной цилиндрической
поверхности 0 40* и торцу.
На планшайбе /, навинченной на шпиндель
станка, винтами 2 закреплен цилиндрический
корпус 3. В коническом отверстии корпуса установлены
три подвижных кулачка 4 и между *шми три
неподвижных кулачка 5. Неподвижные кулачки 5,
соединенные с корпусом 3 тремя парами ввшов б н 7,
образуют пазы для направления подвижных
кулачков. В подвижных кулачках 4 сделаны выточки
с поднутрением, в которых на шпонках 8
установлены три сменных кулачка 9, Сменные кулачка 9
закреплены подпружиненным штифтом 10,
Пружины II воздействуют на штифты к опираются
противоположными торцами в резьбовые пробки 12,
В подвижных кулачках 4 сделана с торцов кольцевая
канавка с поднутрением, в которую установлено
пружинящее кольцо 13,
Пружинящее кольцо 13 в свободном состоянии
имеет несколько больший диаметр к йод действием
упругих сил стремятся при освобождении кулачков
развести их в направлении от центра*
Обрабатываемую деталь устанавливают в патрон
до упора во втулку М закрепленную в выточке
неподвижных кулачков 5 винтами 15. Упорная
втулка 14 сменная: в зависимости от размеров
обрабатываемой детали ее можно менять.
Деталь закрепляют при поступательном движении
втулки /б, которая своим буртиком входит в выточки
трех подвижных кулачков .4. Кулачки, перемещаясь
по конической поверхности, сближаются к
закрепляют обрабатываемую деталь сменньгмк кулачками
Упорная втулка 14 препятствует осевому
перемещению обрабатываемой детали вместе с кулачками.
Движение втулки /б, соединенной винтом 17 со
истоком 18 зажимного механизма станка, может
осуществляться посредством ручиош, пневматического
или гидравлического привода.
Приспособление обеспечивает высокую
производительность труда,- Быстрая переналадка патрона
(смена кулачков и упорной втулки) дает возможность *
использовать быстродействующий патрон при
групповом методе обработки
Материм: латунь
Патрон предназначен для закрепления детали
при растачивании отверстия и подрезании торца.
Ось растачиваемого отверстия должна
пересекаться с осью цапф детали под углом 90°. Вследствие
этого в качестве основных базовых поверхностей
выбраны цапфы. Вспомогательными базовыми
поверхностями являются уступы цапф и боковая поверх^-
ность Б.
Патрон состоит из планшайбы 1 и корпуса 2,
прикрепленного, к ней четырьмя болтами 3 и
контрольными штифтами 4. В планшайбе / имеется
внутренняя резьба для установки на шпиндель токаре
него станка. Для правильного направления патрона
в планшайбе, кроме резьбы, сделана выточка.
Обрабатываемую деталь цапфами устанавливают
в призматические вырезы планок 5, прикрепленных
к корпусу 2. Осевое перемещение детали вдоль цапф
ограничено торцами планок 5, расстояние между
которыми соответствует базовому размеру между
торцами обрабатываемой детали.
Обрабатываемую деталь закрепляют Г-образным
прихватом б, усилие на который передается
от гайки 7. При отвинчивании гайки прихват
отводится пружиной 8.
Для установки обрабатываемой детали в
плоскости, перпендикулярной к оси растачиваемого
Рис.105. Патрон с призмой и Г-образным прихватом
отверстия, а также для предохранения ее от
прогиба в процессе обработкк, служит упор 9, на
который воздействует пружина 10. После установки \
и закрепления обрабатываемой детали упор 9
стопорят болтом 11:
При изготовлении приспособление должно быть
сбалансировано за счет противовеса, место которого
. показано пунктиром.
Быстродействующий патрон
Рис.104.
Приспособление предназначено дл*й
одновременного растачивания двух полюсных башмаков
на токарном станке.
Основными частями приспособления являются
конус 1 и закрепленная на нем болтами 2
планшайба 3.
В центре планшайбы 3 расточено цилиндрическое
отверстие (R — 22,5+°'‘) и два паза.
Обрабатываемую деталь устанавливают
наружными цилиндрическими поверхностями R = 22,5 ±
± 0,2 aim до упора в стенки отверстия планшайбы 3,
Выступающая часть каждой детали помещается
в один из несквозных пазов планшайбы 3, Для
восприятия усилий, возникающих нри точении, в
планшайбе предусмотрены упорные штифты 4,
Обрабатываемые детали предварительно
прижимают к* стенкам базового отверстия центрирующим
пальцем $ и окончательно закрепляют двумя Г-образ-
ными прихватами 6, после чего центрирующий
палец 5 удаляют. На стойке 7 шарнирно закреплено
коромысло 8i соединенное с двумя шарнирными
болтами 9.
Стержни болтов 9 проходят через отверстия
прихватов б, которые направляются во втулках 10,
На один болт 9 навинчены две гайки //, а на
другой— гайка 12, посредством которой закрепляют
одновременно две обрабатываемые детали.
Пружины 13 при отвинчивании гайки 12
приподнимают прихваты 6, создавая удобство при снятии
обработанных деталей.
Приспособление устанавливается в шпинделе
токарного станка.
Рис.106.
Приспособление для растачивания полюсных башмаков
402

Патрон предназначен для закрепления
цилиндрических деталей при токарной обработке.
Базовыми поверхностями выбраны
цилиндрическая поверхность 0 iO . и торец выступа.
К планшайбе I прикреплен болтами 2 корпус 3.
В корпусе патрона сделаны три внутренние
криволинейные выемки, в которых установлены ролики 4.
В качестве сепаратора для роликов использовано
сочленение двух деталей: обоймы 5 и втулки 6.
Комплекс деталей, состоящий из роликов 4, обоймы 5
и втулки б *—* сменный. Один комплект
предназначен для закрепления детален определенного
диаметра. ; Сменный комплект деталей чприкрепляют
к поворотной муфте 7 тремя винтами 8. Чтобы при
смене комплекта винты б не отвинчивать полностью,
'надо винты повернуть лыскамн к центру
приспособления, *
^Поворотная муфта 7 от перемещения вдоль >оси
предохранена фланцем Р.
В поворотную муфту 7 запрессованы два
штифта 10. Два подобных штифта II запрессованы
в корпус 8, Между штифтами 10 к II натянуты
пружины 72. Угол поворота муфты 7
ограничивается упором 13.
: Перед установкой детали в патрон муфту 7
поворачивают против часовой стрелки. Ролики 4
расходятся; пружина 12 растягивается.
После установки обрабатываемой детали йуфта 7
под действием пружин 12 поворачивается, ролики 4,
перекатываясь по криволинейным поверхностям
корпуса 3 к наружной поверхности обрабатываемой
детали, заклиниваются и закрепляют деталь.
По окончания обработки деталь освобождают
поворотом муфты 7 против часовой стрелки.
Патрон может быть использован в серийном
производстве при групповом методе обработки.
Для этого к нему надо изготовить комплекты
сменных деталей.
Рис.107. Универсальный роликовый патрон
Патрон с чашечной мембраной предназначен для закрепления крышки
при токарной обработке.
Патрон состоит из конического хвостовика /, размер которого
соответствует внутреннему коническому отверстию шпинделя станка, диска 2
для направления мембраны, собственно мембраны 3 и зажимного винта 4.
Базовыми поверхностями обрабатываемой детали выбраны
цилиндрическая поверхность приливов и торец.
Чашечная мембрана установлена в выточке диска 2. При
завинчивании винта 4 мембрана прогибается и ее внутренний диаметр
уменьшается, центрируя и надежно закрепляв обрабатываемую деталь.
После окончания обработки зажимной винт ослабляют, мембрана
возвращается в первоначальное положение а освобождает обработанную
деталь.
Рис.108. Патрон с чашечной мембраной
Патрон предназначен для крепленая корпуса при растачивании
внутренних поверхностей.
Базовыми поверхностями обрабатываемой детали выбраны наружная
цилиндрическая поверхность и торец.
Основной деталью патрона является корпус /. Посредством
конического хвостовика патрон устанавливается и закрепляется в шпинделе
токарного станка.
Для фиксирования положения детали в осевом направлений в
отверстие оправки запрессован упор 2.
Правая зажимная часть. корпуса 1 выполнена тонкостенной.
По внутреннему отверстию с зазором в несколько сотых миллиметра
устанавливается обрабатываемая деталь. На конусную (угол уклона
поверхность оправки установлен сепаратор 3 с роликами 4. Ролики
располагаются в сепараторе под углом i° 30\
На роликн надета втулка 5. Внутренняя поверхность втулки
коническая с углом: уклона 1°. •
■ 'Ч. По’обеим сторонам сепаратора установлены разрезные кольца 6 и7
н. фетровые сальники $ и 9:-
Обрабатываемую деталь закрепляют при повороте ключом втулки 5.
При этом втулка получает винтовое движение относительно конической
поверхности зажимной части корпуса / и сжимает ее.
Вследствие того что ролики расположены по всей поверхности
корпуса, обрабатываемая- деталь равномерно зажимается со всех сторон
и одновременно центрируется. . .
/ Зажим детали можно Производить лишь в пределах упругих
деформаций зажимной части корпуса; 1\ работающего как тонкостенный
/цилиндр. . . ,•
/Для облегчения снятия патрона со станка применяется резьбовое
кол ь цосъем н и к №,
Рис.Ю8 деталь
Материал: алтнинйебый сплаб
Материал: сталь
Приспособление предназначено для закрепления
в обратном центре осей и валиков при токарной
обработке.
Корпус / конусным хвостовк&ом устанавливают
в отверстий шпинделя токарного станка.
В отверстии корпуса / на подвижной посадке
установлен шток 2, который удержкваетея от проворота
шпонкой 3.. Пружина 4 стремится переместить
шток 2 вправо. Упор 5 ограничивает это
перемещение. В головке штока 2 сделаны шесть пазов, в
которые установлены (поочередно) три кулачка 6 п три
вкладыша 7, образующие обратный центр. Кудачгсн В
шарнирно закреплены на осях 6\ Кулачки стянуты
пружинами 9, зацепленными за держателя 10,
которые вставлены в соответствующие отверстия
кулачков.
Обрабатываемую деталь устанавливают цилн к-
дрнческой поверхностью 0 25 на скошенные
плоскости вкладышей 7. Другой конец детали
устанавливают в центр задйей бабки станка.
Деталь закрепляют шпинделем задней бабки;
при этом шток 2 так же, как и деталь, перемешается
вдоль оси влево. Кулачки б, скользя по наклонной
поверхности корпуса /, поворачиваются
относительно осей 3 и зажимают обрабатываемую
деталь,. • •' • ' ■ '
После выполнения операции шпиндель задней,
бабки отводят, обрабатываемую деталь снимают,
а шток 2 пружиной 4 переместится в исходное
положение. Кулачки 5 под действием пружины 9 и займут
исходное положение;
403

Рис Д11. Даухкулачковый патрон для обработки рычагов,
Рис. 114. Универсальный патрон с промежуточной муфтой.
Нормализованный двухкулачковый патрон, показанный на
Рис. используется для обтачивания цилиндрических выступов
или растачивания отверстий в одной из бобышек рычагов. Изделие
с предварительно обработанным одним отверстием устанавливается
йа палец / и зажимается на нем гайкой 2 через откидную шайбу 3.
Центрирование и зажим другого конца рычага производится
специальными насадными кулачками патрона 4. Второй установочный
палец $ может быть использован для установки рычагов других
размеров. Для безопасности в работе приспособление закрыто
кожухом в. *
Ряс. на.
Универсальный патрон для
триковых деталей.
обработки эксцен-
Плгшш&йба 2;
имеющая центрирующий выступ со смещенным центром (показан
Пунктиром), крепится на шпинделе станка. Концентрично выступу в
план шайбе расточен кольцевой Т-образный паз. Эксцентриситет
между центром планшайбы и центром выступа и кольцевого паза —*
е%. В свою очередь, центрирующая выточка в корпусе 4 обычного
трехкулачкового спирального патрона также смещена относительно
центра на величину эксцентриситета е% я»
Поворачивая корпус патрона относительно планшайбы, можно
или совмещать центр патрона с центром шпинделя (е***»0), нлн
располагать эти центры из любом расстоянии в пределах от еяан
до вмаке (еляхс = ег -f- е2). Возможность установки патрона на
е*ип — 0 важна в том отношении, что патрон при этой установке
можно использовать как обычный, и в случае необходимости
кулачки патрона можно выверять шлифованием.
Риска-индекс наносится на корпус патрона. Шкала значений
эксцентриситета наносится на планшайбе. Крепление патрона к
планшайбе производится тремя болтами 3. Для балансировки
предусмотрен противовес /.
6
Рис цдДаухрычажный
пт рон.
На планшайбу 1 со смещенным
центрирующим участком D\ (эксцентриситет е — Ъ мм) установлена
муфта 2. На центрирующий выступ D2 муфты, смещенный
относительно оси ее отверстия (эксцентриситет е = 5 мм),
устанавливается и закрепляется обычный самоцентрирующий патрон
(показан пунктиром). Поворачивая муфту 2 относительно планшайбы и
закрепляя ее болтами 3, можно менять эксцентриситет е в
пределах от 0 до 10 мм.
При использовании подобных патронов необходимо
производить расчет балансирующего груза. Определим зависимость между
радиусами центра тяжести уравновешивающего груза и основных:
детален, создающих дисбаланс (кулачковый патрон, муфта 2).
Для динамически уравновешенной системы справедливо условие
mjoiVj -f- m2«V2 — 0,
где тг и vn2—массы патрона со втулкой и уравновешивающего
груда;
«-—угловая скорость вращения;
г\ и rt — расстояния от центров тяжестей патрона и груза до
оси вращения.
Так как угловые скорости любой точки системы равны, то
т1г1 -{- тггг = 0,
Ьткуда
т. б. расстояние центра тяжести груза от оси вращения должно
быть во столько раз больше эксцентриситета патрона, во. сколько
раз масса патрона больше массы груза.
Балансирующий груз необходимо располагать на линии,
проходящей через центр патрона и центр вращения, на противоположен
ной стороне от центра патрона.
На рис.ii3;показано двухрычажное гидравлическое
приспособление со сменными элементами, допускающее переналадку на
разные детали. Корпус 9 приспособления прикреплен к планшайбе и
в левой части заполнен вязким маслом иди глицерином. Справа в
выточку корпуса установлена сменная центрирующая втулка 7.
Обрабатываемые детали центрируются в выточке втулки и
зажимаются в осевом направлении двумя рычагами 6. установленными
на осях 5/закрепленных шплинтами 8\ рычаги сменные ..
конструируются в соответствии с формой обрабатываемых деталей.
Механизм зажима приводится в действие от пневмопривода
через тягу / и центральный плунжер 2 с резиновым кольцевым
уплотнением. Давление на центральный плунжер через жидкость
передается радиальным плунжером 3^ а через них на рычаги 6 и
деталь. При разжиме вся система приходит в исходное положение под
действием пружины 4.
При заполнении приспособления жидкостью предварительно
отводят центральный плунжер 2 в крайнее левое положение. После
этого вывинчивают пробки 10 и через одно из отверстий жидкость
заливают, а в это время через второе выходит воздух. По окончании
Не показано), плотно поджимают. После обработки резьбовой
палец перемещают в обратном направлении и свинчивают изделие.
404
1/здемив
Рис. 115. Патрон для зажима изделия с помощью резьбовой
. тяги.
Конус
Морзе ‘
'~Г
=3=
dt
ч
л
без кожуха
Н 12 3
Рнс .116 Самозажимной двухкулачковый поводковый- патрон
с автоматическим плавающим центром.
На рис.И5.изделие (поршень), имеющее центральное
резьбовое отверстие, навинчивается на резьбу пальца 4 и центрируется по
выточке в кольце 3, прикрепленном к корпусу / патрона. Палец 4
имеет на левом конце левую резьбу, на которую навинчена гайка 5
с рукояткой 2 для затяжки; шпонка 6 препятствует повороту пальца
относительно корпуса.
В корпусе / имеется поперечный паз, допускающий поворот
рукоятки на 60°. Перед установкой изделия рукоятку отводят в одно
из крайних положений по пазу, втягивая при этом палец 4 в левое
крайнее положение. Затем навинчивают на палец и обрабатывают
изделие. С началом обработки изделие, имеющее правую резьбу,
самозатягивается; после обработки рукоятку 2 повертывают в
другое крайнее положение, изделие отходит от торца центрирующего
кольца 3 и затем легко свинчивается.
У
Так как центровочные отверстия разных деталей имеют неоди-'
нйковую глубину, одновременное касание детали двух баз становится
возможным лишь при использовании излишне выступающего над
упорной плоскостью упора 3 подпружиненного плавающего центра /.
При этом заготовка, поставленная на этот центр и подпертая
центром 4 задней бабки станка, преодолев сопротивление пружины 5»
погрузит центр в отверстие и упрется торцом в упор 3. Но чтобы
центр в процессе обработки не отжался влево, он стопорится тремя
скошенными Плунжерами 6. Последние, в свою очередь, стопорятся
плунжерами 7, воспринимающими осевое давление цеатра задней
бабки- и сил- Рх через деталь и упор 3. Для лучшего прилегания
упора к торцу детали, когда последний не строго перпендикулярен
к оси центрового посадочного отверстия, упор сделан самоусганав-
ливающимся при помощи своего заднего сферического торца.
Для достижения легкого покачивания упора необходимо
соблюдение следующего неравенства его размеров:
R < М,
где R — радиус Сферы; .
d — диаметр плоского торца упора 3. в
Достоинством данной конструкции является автоматический
разворот двух кулачков 8. Это достигается следующим образом.
После отвода вправо пиноли задней бабки, пружина 5 продвигает
вперед центр вместе с упором 3 и шайбой 9. Последняя, воздействуя
на рычажки */0, отворачивает кулачки и тем самым открывает доступ
для смены заготовки.
Во избежание чрезмерного заклинивания кулачков в работе,
что затруднило бы открытие кулачков для смены заготовки, угол
подъема профиля кулачка при его построении не должен быть
меньшим 12°. Для более надежного сцепления с Деталью криволинейная
рабочая поверхность кулачков снабжается насёчкой. Когда, после
установки новой заготовки, механизм центра переместится влево,
малые пружинки 11 принудительно вводят кулачки в контакт е
зажимаемой поверхностью заготовки.
В отличие от рассмотренной выше конструкции двухкулачкового
приспособления, в данном предусмотрена регулировка расстояния
между осями качания кулачков. Это достигнуто расположением
кулачков на двух планках /2, плавающих в пазу корпуса 13 и
связанных между собой винтом 14 с правой и левой резьбой.
Ограничение пределов перемещения плавающей системы достигается
упором /5, охватывающим среднюю шейку винта со значительным
зазором. »
Назначение ‘щитка 16 — обезопасить обслуживание приспособ-
РЦС.117.
Самозажимной трехкулачковый поводковый патрон с автоматически плавающим центром,
На плавающем диске рис. и?, о) кулачки 2 помещены на
планках 3, допускающих регулировку положения кулачков
относительно центра приспособления при помощи винтов 4 рнс*ц7лб).
Вращение диска осуществляется давлением на него упора 5 и поэтому
существенное требование в отношении разгрузки центра от
действия поперечных сил здесь не выдержано.
Был найден способ независимого вращения двух и трех
кулачке», что избавило от надобности в плавающих планках и дисках.
В таких приспособлениях каждый кулачок самостоятельно
поворачивается в сторону заготовки центробежными силами инерции
груза, прикрепленного к оси кулачка. В исходное положение грузы,
и кулачки возвращаются с помощью пружин.

Рис. 11 ЯХаыозажнмной двухкулачковый поводковый патрон с центробежным
н пневматическим приводами.
Здесь предусмотрен принудительный отвод грузов 1 и
кулачков 2 на ходу станка, что позволяет менять обрабатываемую деталь 9
т центрах 3, не останавливая станка. Возвращение в исходное
положение грузов и кулачков, сидящих на, общих осях 4,
производит деталь 5 при ее движении влево под действием
пневмопривода. Это осуществляется системами 6 и 7. Подпружиненные
плунжеры 8 служат для возвращения грузов в исходное положение
при остановке станка, когда приспособление используется без
пневмопривода.
Благодаря эксцентричности кулачков 2, обладающих свойством
самоза;:линивания, потребная зажимная сила грузов значительно
уменьшается, а отсюда уменьшается и потребная мощность
пневмопривода. Кроме того, роль центробежного привода сводится главным
образом к поддержанию контакта криволинейной поверхности
кулачков с обрабатываемой деталью. Зажатие детали происходит под
действием сил резания и трения на указанных выше поверхностях
контакта. Чем больше силы резания, тем сильнее самозажимается
деталь. Учитывая рифление на поверхностях контакта кулачков
и величину коэффициента трения около единицы, пробуксование
детали исключено.
В случаях, когда детали меняют только при остановленном
станке, описанная конструкция упрощается за счет изъятия деталей,
относящихся к пневмоприводу, а грузы и кулачки возвращаются
в исходное положение пружинами плунжеров 8.
Рис. ПЯДаухкулачковый центробежный
поводковый патрон с плавающим центром.
Приспособление крепится на головке шпинделя станка при
помощи переходной планшайбы I, в корпусе 2 монтированы кулачки 3
и грузы 4 Заготовки.меняют при остановленном станке.
Возвращение грузов и кулачков производится подпружиненными
плунжерами 5.
В шпинделе станка помещена коническая втулка 6, несущая
подпружиненный плавающий центр 7Ч самоустанавливающийся
упор 5, для обрабатываемой деталй 9 и систему плунжеров 10.
Втулка Н с. клиновыми плунжерами 1Q стопорит плавающий центр
под действием осевой силы заднего центра станка.
Деталь ставят на центр 7 и подпирают задним центром станка,
после ^чего включают механизм главного движения станка.
Рис. 12О.Трехкулачковый
центробежный поводковый патрон с
плавающим центром.
Кулачки 1
свободно надеты на оси 2, неподвижно закрепленные в корпусе 3.
Цилиндрические грузы 4, помещенные в фасонных отверстиях
корпуса, связаны с кулачками при помощи планок 5.и штифтов 6.
Перестановкой штифта в одно из пяти отверстий планки
настраивают положение кулачков соответственно диаметру зажимаемой
части детали. Пружины 7, связывающие планкн с корпусом
приспособления, открывают кулачки для смены детали после остановки
станка. Фиксация рабочего положения центра 8 происходит под
давлением -упора 9 на три ролика или шарика 10, опирающихся
на наклонное дно пазов центра и внутренние скошенные пазы
хвостовика 11. Давление на упор создает пиноль задней бабки через
зажимаемую деталь.
Расчет самозажимного токарного приспособления
с эксцентриковыми кулачками
Для.силового расчета такого приспособления и для определения
размеров и профиля кулачков необходимо задаться следующими
величинами (рис 12 г): усилием резания Рг; диаметрами заготовок,
зажимаемых одной парой кулачков, и расстоянием h между центром
приспособления и осью качания кулачка,
Приняв профиль кулачка очерченным по логарифмической
спирали с постоянным углом подъема Q, производят расчет его
наименьшего и наибольшего векторов г по формулам:
-h -Яып + O.se^^n (1 - -Zf*-);
-h-R„ + О.50*Яяи(1—
где
угол подъема в радианах (угол в радианах равен
углу, выраженному в градусах, умноженному на щ j ;
Rmin и #отах — радиусы зажатой части заготовки в мм.
Угол поворота кулачка при зажатии заготовки g э гтах
здесь а0 и 0 в радианах. «в — В—|П ■,
По углу-а0 (в градусах) со сторонами гт|п и гт и с вершиной
в точке О вращения кулачка можно построить его рабочий профиль,
, очерченный окружностью,
j заменяющей
логарифмическую спираль. Центр Ох
окружности находят в
пересечении перпендикуляра Оа
к биссектрисе угла а0 с
перпендикуляром,
восстановленным из средины б прямой вг,
соединяющей \концы
векторов г.
Сила зажима одним
кулачком рассчитывается по
формуле
М
Свободное
положение кули^коВ
/Рис. 12 2.Центробежный токаоаын
патрон с двумя зажимными прихватами.
Приспособление служит для зажатия
детали 1, надетой на палец 2 с помощью двух прихватов 3, приводимых
в действие качающимися грузами 4. На Рис . 122,а приспособление
изображено в рабочем положении, а на рис. 122*6 — в нерабочем,
при остановленном станке. В последнем прихваты освобождают
деталь при помощи пружин 5. Характерным здесь является
расположение грузов слева от оси качания.

Патрон имеет корпус / , крышку 2,
пружину 37 пнёвмопоршень 4
и кулачки 5. Корпус надет
на головку 6 шпинделя
станка и закреплен хайками 7.
t Питание пневмоцилиндра
производится через
отверстие ,8 неподвижного
кольца Р и через отверстия
резиновой прокладки 10. Под
давлением сжатого воздуха
прокладка прогибается й
прижимается к кольцевой
выточке // на торце корпуса 1. При
вочным пальцем 5.
Шатун 3 отверстием в малой
головкё надевают на
палец. Затем кулачок
перемещают по пазу патрона
до тех пор, пока центр
подшипника в большой
головке не совпадет с центром
патрона 1. После
установки головка шатуна
зажимается тремя
кулачками 2.
Рнс.123. Четырехкулачковый патрон,
приспособленный для обработки отверстия в
головке шатуна.
Один из
кулачков патрона
(кулачок 4) снабжен устано-
г0 — радиус оси кулачка или
его тыльной упорной
поверхности в мм ;
\х — коэффициент трения на • оси или на тыльной поверхности;
2 — число кулачков в приспособлении.
По силе Q могут быть проверены на прочность опорная
поверхность или ось кулачка, а также винт, регулирующий взаимное
расположение кулачков.
При проектировании самозажимных приспособлений
представляет практический интерес знать, будет лн механизм саморазжн-
мающимся или сильно заклинивающимся.
Отсутствие саморазжима может быть проверено по формуле
+ f у
^"min \ Гmin /
Рис. 12<Трехкулачкб8ый патрон со
встроенным вращающимся пневмоприводом и
пружинным зажатием заготовки.
этом сжатый воздух через отверстия 12 поступает^ цилиндр,
перемещает поршень вправо и при помощи косых сопряжений
раздвигает кулачки для смены заготовки.
" Использование промежутков между кулачками для размещения
пружин позволяет уменьшить вылет патрона и увеличить зажимную
силу. Патрон обладает большой компактностью и относительно
небольшим весом,
8<-
. При отсутствии остаточных деформации на зажимаемой
обработанной поверхности коэффициент /. принимается равным 0,001 —
0,005, при зажиме по необработанной поверхности — 0,01—0,02
и выше.
При наличии остаточных деформаций значений f значительно
выше.
Эгот вопрос может быть также решен теоретически, проверкой
напряжения смятия по Герцу.
При стальной заготовке
'/4(7*7)
а^бОО
При чугунной заготовке
i 500
/т'(т" + 7г) ■
z/?”“sin(8 + 5^)
где Q
М
Рис. 121Лостроение для расчета и
* профилирования кулачков самозажнм-
j . ных патронов.
зажимная сила
момент силы резания
— радиус наибольшего
размера заготовки в мм;
где q' и q* — радиусы сжимаемых тел (заготовки и кулачка) в см;
Ь —толщина кулачка в см.
Допустимое напряжение для поверхностных слоев сжимаемых
деталей и кулачка, которое обеспечивает отсутствие течения
материала, равно
о < 2аТ
где от — предел текучести материала. Для чугуна вместо предела
текучести следует пользоваться пределом упругости на сжатие. (
Рис.125,
Качающиеся зажимные
кулачки с фиксированной
осью качания.
405

На Рис., показана конструкция самоустанавливающейся губки
с фиксированной осью качания к патронам. В
конструкции, показанной на 126 , а, около неподвижного корпуса I
покачивается часть 2, несущая на себе два покачивающихся эле»
мента 3. Подпружиненный шарик 4 удерживает губку в исходном
положении перед зажатием заготовки по ее внешней поверхности.
Для улучшения сцепляемости с этой поверхностью на контакти-
рующейся поверхности губки создают острые шипы или насечку.
На 126 t б показана самоустанавливающаяся губка с
фиксированной осью покачивания для зажатия необработанной заготовки /
по внутренней поверхности. Здесь часть 2 закреплена на кулачке 3
патрона при помощи шпонки 4 к винтов 5. В эту часть встроена
качающаяся г.убка б, удерживаемая подпружиненным плунжером 7.
Такие губки создаются и на остальных двух кулачках патрона.
На рис. показаны два практических способа установки
заготовки при недостаточных ходах кулачков. В особых случаях
одна из трех сменных губок кулачков сделана откидывающейся
на шарнире» чем и пользуются пфи смене заготовки. Шарнирная
губка рнс.12б.а; имеет основание /, закрепленное на кулачке
патрона, и откидную деталь 2 с шарнирной осью 3.
Откидывание детали 2 происходит при повороте вправо на 90й
валика 4 до встречи его рукоятки 5 с упором 6. При этом глубокий
поперечный паз валика обратится в сторону детали 2, что и позволит
ей повернуться до встречи с наклонной плоскостью рр «^снования 1.
После установки другой заготовки на две другие губки, обратным
поворотом рукоятки валик своей цилиндрической частью приводит
шарнирную губку в рабочее положение. Это положение губки
фиксируется площадкой Рг, а положение валика предварительно
фиксируется подпружиненным шариком 7. После включения привода все
три кулачка сближаются к центру патрона и .зажимают
обрабатываемую деталь 8 за ее цилиндрическую шейку. Валик 4 воспринимает
реакцию давления губки 2 на обрабатываемую
деталь.
Более простое решение дает способ,
показанный на 126^6.
Здесь поворотный валик отсутствует, а
откидная \губка- / благодаря вылету / принудительно
прижимается к основанию 2 при зажатии
заготовки. При смене заготовки губка 1 откидывается
рукой и защелкивается плунжером 3.
! 1
<с; Га "
" J
Г
\
,ГА£
©
£■
: isfes
%
Г
Ш
< -
/
sафгэ
.5 1 S
а)
Рис .12 6 Кулачки, позволяющие расширить область применения самоцентрнрую-
щкх патронов.
й пусл: й_
Рис. 128.Токарные патроны с нефиксированной осью качания
зажимных кулачков.
На Рис. 128 а показан патрон для зажатия необработанного
кольца 1 по внешней поверхности.
В патронах сами кулачки 2, а не сменные губки, являются
непосредственными рабочими элементами. Кулачки посажены в
направляющие пазы с большим зазором и перемещаются к центру патрона
при помощи внутренней конической поверхности втулки 3. Втулка
пригнана по точной посадке к корпусу 4 и скользит по нему под
действием детали 5, связанной со штоком привода. Пружины 6
удерживают кулачки в исходном положении при смене заготовки.
Практически доказано, что при величине шага S, равной 1,15 до 1,25 радиуса
зажатой поверхности заготовки, точность центрирования получается
наибольшей.
На Рис 12 8/б показана конструкция патрона со свободными
кулачками для зажатия колец по их внутренней поверхности.
Кольцо / предварительно надевают на передний выступ корпуса
2 к досылают до упора во втулку 3. При воздействии привода
тяга 4 перемещается влево и конической головкой раздвигает
качающиеся кулачки 5» зажимающие кольцо в шести местах по внутренней
окружности. При перемещении стержня вправо икулачки под
действием системы плоских пружин 6 возвращаются в исходное
положение, дав возможность сменить заготовку
Осевая сила привода,
передаваемая через
тягу 1 и систему шайб 2,
3 й 4 сжимает
мембрану 5. Вследствие своей
упругости ее внешний
диаметр стремится
увеличиться к тем самым
зажать заготовку 6 по
отверстию диаметром
100 мм, а внутренний — стремится
уменьшиться и сжать оправку
диаметром 30 мм. Таким образом,
патрон в работе лишен вредных зазоров
и.потому должен обладать высокими
самоцентрирующими свойствами. Но
так как в данной мембране
конические лопасти не имеют прорезей, для
ее упругой деформации при помощи
единой торцовой шайбы требуется
привод большей силы.' •
Это объясняется также и тем, что
для такого сжатия мембраны
требуется не только изгиб ее четырех
конических лопастей, но и
радиальное растяжение всей системы.
Для устранения этого явления Рис* 129Ч1атрояы с мембранами
осевое сжатие данной мембраны про- X-образного профиля,
изводится сдвоенными шайбами 3 и 4,
t$ s t? fS
Рис. 12? Кулачковый патрон с полыми кольцеобразными камерами.
Вертикальное перемещение ползуна /, управляющего
радиальным движением кулачков 2, производит поршень 3.
Перемещение же поршня производится поочередно4двумя
пневмокамерами 4 и 5. В’ изображенном положении механизма верхняя
выпрямившаяся камера 4 находится под давлением сжатого воздуха,
а следовательно, поршень опущен вниз, и деталь 6 зажата
кулачками» Из нижней камеры в это время воздух удален, и она сжалась,
приняв исходную форму.
Преимущество двухкамерной системы — в возможности зажать
деталь за внешнюю или за внутреннюю поверхность. Впуск в камеры
сжатого воздуха производится с помощью съемного шланга 7 с
обратным/ шариковым клапаном 8. При погружении наконечника этого
шланга в отверстие 9, неподвижный штифт открывает клапан 8
и воздух по каналу а и клапан 10 и по каналам б и * направляется
в верхнюю камеру.
Аналогично воздух поступает в нижнюю камеру. Выпуск воздуха
производится нажатием пальца руки на толкатель 11, открывающий
клапан 10, для удаления воздуха через канал а и отверстие 9.
Штуцер 12 присоединяется
к резиновой камере при помощи гайки 13, сжнмающё|Гкрая
отверстия камеры между шайбой 14 и фланцем штуцера. Гайка 15
дополнительно крепит это место камеры к корпусу 16 патрона. По
манометрам 17 можно наблюдать за давлением в камере и за степенью
герметичности системы.
Отверстие или флаиец втулки 18 могут быть использованы для
центрирования патрона на планшайбе станка.
Винты 19 могут быть использованы для крепления патрона
к сухарям, расположенным в пазах планшайбы. Возможны и другие
способы крепления.
В целях большей безопасности обслуживания станка
рекомендуется применить заклинивающий механизм, либо пользоваться
предохранительным кольцевым щитком
Рис. 13 0. Патр он с мембраной X-образного профиля с уснлителем.1
а — угол наклона лопасти в град |
Ct =й у' 48 (го* — 1) - sin а,
где R — внешний радиус мембраны чв мм;
2лЁП
R *
воспринимающими силу Т привода через шарики 7. Последние в
данном случае служат не подшипникам качения, а средством для
раздельной передачи силы привода на внешние и внутренние лопасти
Мембраны. Поэтому шарики помещены в конический кольцевой паз.
созданный в стыке сдвоенной шайбы.
Для устранения произвольного поворота мембраны на оправке,
сдвоенные шайбы связаны между собой и с оправкой патрона при
помощи штифта 8 и шпонки 9. Благодаря этому сила трения на торцах
мембраны, удерживает ее от пробуксования в. работе. Палец 10:
свободно сидящий в отверстии мембраны, фиксирует положение,
в котором она была прошлифована в сборке. Он же способствует
удержанию мембраны от проворота на валу при работе. Чтобы бурт
патрона не мешал шлифованию в сборке, рекомендуется ставить
временную прокладку.
На рис.1зо#д показан патрон, в котором сила Т привода через
поршень / сжимает гидропластмассу 2, залитую в неподвижные
детали 3 и 4. Давление пластмассы передается на зажимную шайбу 5
через систему подвижных плунжеров 6. Так как сумма площадей
полеречных сечений плунжеров превосходит площадь бурта поршня,
зажимная сила шайбы возрастает пропорционально отношениям
этих площадей.
Расчет таких патронов сводится к увязке величины силы резания
с зажимной силой мембраны и с потребной тяговой силой Т привода.
Этому расчету предшествует предварительная проверка возможности
неполного использования всей допустимой .упругой деформации
мембраны при перекрытии посадочного зазора между деталью и
поверхностью мембраны.
Проверка производится по формулам
}/ сР -j- b* — Ь ^ ЗА I, ^ . *
где Ai — наибольший радиальный зазор между мембраной н
деталью в мм.
ат — предел текучести материала
R — радиус внешней окружности мембраны в мм;
Е — модуль упругости
К — коэффициент запаса прочности (принят равным 1,5 — 2).
Для мембран, может быть рекомендована сталь марки ЗОХГСА
с термической обработкой до твердости ffRC 34-38, а также другие
стали, используемые для изготовления втулочных упругих систем.
Для силового расчета могут быть рекомендованы следующие фор-
МУЛЫ’ Т = 2.2 [gjS-j Д, + (С,Р2 + QAJctgaJ С,.
где Т — осевая сила привода
■Ci — 2TcEhm cos a; .
E — модуль упругости
h — толщина лопасти в мм;
m sb — (коэффициент р принят равным
0,25),
. 0,25 Г = 8500 . Н .
С* ~ :
Для облегчения выполнения расчетов
баться нижеследующими таблицами. В табл,
лены в сторону их увеличения на
10?§.
где I — ширина цилиндрического пояска мембраны в мм;
t — толщина этого пояска в мм, -
Ri
Змчемия С,
рекомендуется поЛьзо-
значения С округ-
табл.4 1
С«-
2hR
где R i — радиус обрабатываемой детали в мм;
[г — коэффициент сцепления между мембраной и деталью;
Рг—; касательная сила резания
Сь = 1 -b /ictga,
где h — коэффициент трения между торцом мембраны и шайбой.
Фактическое напряжение в пояске мембраны
V]
a • «pad
A •*«.$ ля
A •> I м»
4 «■•»!.& ««
4$
160000
320 000
480 000
640 000
50
145 000
290 000
435 000
580 000
55
130 000
260 000
390 000
520 000
GO
113 000
226 000
339 000
452 000
G5
95 500
191 000
, 286 000
382 000
70 ' 1
1 77 250 1
1 154 500 ]
; 231 750
309 000
75 !
i 58 500
i 1(7000 |
i 175 500 :
: 234 000
80 |
[ 39200 j
| 78 400
1(7 600
ISO 800
Оф С, —
' h. sin*
Змячеяяя С,
табл.А 2
2 * hr У R cos a
Как видно из этих формул, уменьшения силы Т можно достигнуть
увеличением угла а и уменьшением величин ft, I н t. Эту силу
возможно также уменьшить, создав глубокие радиальные прорези
на внутренних лопастях, что на точность центрирования не должно
влиять.
Наконец, уменьшению потребной силы Т может способствовать
отсутствие цилиндрического пояска на внешних лопастях мембраны.
В последнем случае формула принимает вид:
т = 2,2 (сГП л* + p£*cl&a) cs-
При передаточном отношении гидропластмассового усилителя
ic —4 сила привода уменьшается^ в 4 раза
A ■ мм
* • *я
a-*5-
a—So-
a
a-nr
a~?5-
e-tuW
t
50
43.4
44.9
4S.4
44.6 ,
i 43.0
40,2
35Д
30.0
100
61.4
73.5
64.2
63.4 61.0
57.0
50.8
48,4
(50
75.0
77.8
78.6
77.5 ;
I 74.6
69.7
61.9
58.0
200
86.7
89.8
90.8
89.2
86.0
80.4
71.6
60.0
1.5
50
35.4
36.6
37.2
36.5
35.2
82.8
89.2
24.4
100
50.0
51.8
52.4
51.6
49.7
46.4
41.4
36.6
150
61.4
63.5
64.2
63.4
61.0
57.0
50.8
48.4
200
70.7
73.2
74,5
73.0
70.4
65.6
58.4
48.8
2
50
30,6
31.8
32.1
31.7
30,5
28.5
25.4
24.2
100
43.4
44.9
45.4
44.6
45,0
40.2
35,8
30,0
(50
53.2
S5.Q
55.5
53.9
52.8
49.3
43.9
36.8
200
61.4
63.5
64.2
t
63.4
61.0
57.0
50.8
48,4
406

• «6М
i «5 ал
/ Ж* S мм
Т««в мл
1 «* 10 мм
2
50
« 100
30 200
48 30С
60 400
100
9 050
15 100
24 >50
30 200
150
6 030
>0 050
15 >00
20 100
200
4 525
7 550
12 075
15 >00
3
50
27 200 ‘
45 300
72500
90 600
изо •
13 600
22 650
36 250
45 300
ISO
9066
>5 t00
24 >65
30 200
т
6 800
И 325
18 125
22 650
h
а~4$*
««50
Й1кН
'««•в» ’
«•К
а «и то
a~TS *
*~«0
0.0$
0.01
0,15
ОДО
>.05
и
&
1.042
1.081
1.126
1.168
1.035
1,070
1.105
1.140
1.029
1.058
1.087
U16
lili
1,018
1.036
1.054
.1,072
1.013
1,027
1,040
1,054
1,009
1ДН8
1,027
1.036
табл. 4 3.'
Зы&чёвда Ct
табл. 4 4*
Я .* яя
-Ч~
f.-o.i
•Ь*»М
Ь-в.4
50
60
6.0
3.0
- 2.0
65
6.S
•зд
2,17
< 70
7.0
’ 3,5
2,33
75
7Л
3,75
2Д
150
170
5.67
2,83
1.89
180
6.0
3.00
2.0
190
8.34
3,17
2.11
200
6.67
3,33
2.22
220
7,43
3.67
2,45
Значение С,
таблг. 45.
Згичекн* С,
Табл. 4 б.
Я* я*
к • мм
«м49*
50*
0-55*
а-ве*
в ««65*
а — то*
в-» 75*
в *• 00*
50
4
0,0488
0.0551
•0,0628
0,0710
0.0808
0.0932
0,1106
0.1460
100
1
0,034$
0,0388
0,0443
0,0503
0.0575
0.0656
0.0784
0,1045
200
1
0.0242
,0,0276
0.0314
0.0357
0.0407
0.0465
0,0556
0.0742
50
1Д
0.0266
«.0299
0.0343
0,0386
0.0443
0.0508
0,0603
0.0805
100
1Д
0.0189
0.02 Н
0.0243
0.0274
0.0314
0,0360
0.0428
0,0572
200
Г.5
0.0133
0,0150
0.0171
0.0193
0,0221
0,0254
0.0301
0.0402
50
2-
0,0169
0,0197
0,0224
0.0249
0.0290
0.0328
0,0389
0.0577
100
2
0,0120
0.0140
0.0159
0,0177
0,0205
0,0233
0.0276
0,0366
200 '
2
0,0084
0,0099
0.0112
0,0125
0,0145
0,0164
0.0195
0,0258
Рис.132.
Патроны с тарельчатыми пружинами.
2
Патрон (Рис* i3 2# а) корпусом 1 центрируется и закрепляется
на планшайбе станка и служит для чистового растачивания и
шлифования отверстий в коротких втулках. Изделие устанавливается
в отверстие пакета 2 до упора в кольцо и зажимается гайкой 3.
Патрон, показанный на рис. D2 б, используется’ для зажима
тонкостенных втулок (например, подшипниковых). Втулки -
вставляются в стакан до упора в кольцо и дополнительно
центрируются и зажимаются пакетом тарелок 2. Привод
быстродействующий, с тягой, пропущенной через шпиндель. Для захвата тарелок
в стакан /, связанный с нажимным стержнем 4, вставлено
пружинное кольцо 3.
Патрон навинчивается на
шпиндель станка как обычный
универсальный трехкулачковый
патрон й соединяется
байонетным зажимом со штоком
пневмоцилиндра.
Уницифированный
пневмопривод в виде кольцевого
пневмоцилиндра . устанавливается
неподвижно на фланце / у
переднего конца шпинделя станка
и крепится винтами 11. В
корпусе пневмопривода 3
перемещается поршень 4, который
выполнен за одно целое со
штоком. Палец 2 препятствует
повороту поршня в цилиндре. По
обе стороны байонетного замка
устанавливаются бронзовые
кольца 5, предохраняющие
торцы байонетного замка при
вращении патрона от. износа. За^
крепление детали
осуществляется* при подаче сжатого воздуха в левую полость пневмоцилиндра.
Приватом поршень 4 перемещаетсяАи перемещает втулку 10 по
корпусу Р вправо.‘Втулка 10 своими^тремя клиновыми выступами
передвигает основания кулачков 6 к центру, и происходит зажим
детали. Кулачки патрона 8 сменные; предварительная на^
Отройка их производится вручную винтами 7.
рйс?. 1В3* ^хаккзированный клнновой
. пневматический трехкулачковын
патрон конструкции завода «Русский
дизеЛь»
Патрон одновременно является и приводом для зажима. В пазах
корпуса 21 расположены кулачки 20, в которые ввинчены винты 19,
несущие на себе коническую шестерню. В шейку винта 19 вставлена
скоба 18, предохраняющая, винт от осевого перемещения. Зубцы
винта 19 сцеплены с шестерней /7, скрепленной винтами 7 с дисками 8, 12
и 13. Снаружи на эти детали надето кольцо J6 , к которому винтами 14
прикреплены два сухаря 15. К внутреннему кольцу 13 прикреплены
два сухаря 4. В промежуток между кольцами 8 и 12 вставлен сепаратор
с роликами.9, а сверху он замкнут кольцами 10 и //. которые по своему
внутреннему диаметру имеют кольцевые выточки для прохода масла.
К кольцу Ю через штуцеры 2 присоединены шланги высокого
давления 1. К корпусу 21 прикреплен сменный фланец б, с помощью
которого патрон навертывается на шпиндель станка. Для
предохранения от вращения кольца 16 служит шпонка 22, закрепленная на корпусе
21 винтом 23. Снаружи патрон закрыт неподвижным кожухом 3,
имеющим отбортовку для сбора утечек масла.
При включении гидронасоса масло под давлением подается через
шланг / в распределительное кольцо 10, а затем через каналы В
поступает одновременно в две полости между деталями 4 и 15. При
давлении масла сухарь 4 с помощью штифта 5 и диска 13 передаст
вращение конической шестерне 17 и винтам 19. При вращении винты 19
передвинут кулачки 20,' вследствие чего осуществится зажим изделия.
Наличие двух камер дает увеличение крутящего момента в два раза.
Отжим детали осуществляется при впуске масла в каналы А. ^
Настройка кулачков на размер осуществляется следующим образом.
При. поворачивании винта 23 его эксцентричная головка выведет
шпонку 22 из паза кольца 16. Вращая винт 19, настраивают патрон
на нужный зажимной диаметр, в затем винтом 23 вводят шпонку 22
в близлежащий паз кольца 16 и закрепляют ее. Такая конструкция
патрона позволяет применять его не только иа токарных, но и на
револьверных станках при зажиме пруткового материала, что
устраняет изготовление большого количества сменных цанг и обеспечивает
зажим некалиброванного материала.
9 Ю 11 1213 14 15 1617181920
Рис. 135. Гвдрозажямной патрон к токарным в револьверным етанхам.
Патрон работает следующим образом. Плавающий центр 4,
перемещаясь под действием центра задней бабки влево *,
конической поверхностью поворачивает кулачки 7 относительно оси 8
и винтами 6 зажимает обрабатываемую деталь. Винты бГ
изготовленные из стали У8 (термообработка до HRC 55), имеют на
концах зубчики. Оси 8 с кулачками 7 установлены в пазах водила 1,
которое может смещаться в радиальном направлении до 2 мм.
Это обеспечивает крепление детали в центрах с биением по
наружному диаметру ±0,02 мм.
При снятии обработанной детали центр 4 под действием прут
жин 2 н 5 перемещается вправо до упора в коническую
поверхность водила 1. Водило таким образом центрируется с
кулачками.
Патрон при помощи винтов б можно быстро переналаживать
в зависимости от диаметра обрабатываемой* детали (от 0 12
До' 0 1Ъ мм). Патрон базируется в шпинделе станка с помощью
конуса 3.
"*1 Зазор 0,01-0,0?
1
4-А
^ Рис. 136, Механизированный патрон
РиС13ЛТреххулзчхоаин самоцентрирующий токарный патрон 0 300 мм
Предназначен для установки* и закрепления обрабатываемых
деталей цилиндрической формы при обработке их на токарных
станках с высотой центров 200 мм. На шпинделе станка патрон
крепится при помощи планшайбы 3, которая прикреплена к корпусу
патрона 1 тремя винтами 4. Диск со спиралью 2 вращается на
втулке 7, передвигая кулачки б или б (прямые или обратные).
Предварительный зажнм обрабатываемой детали
осуществляется за счет поворота вручную спирального диска 2, а
окончательное закрепление обрабатываемой детали — специальным
ключом с двумя штифтами. При помощи ключа образуется плечо,
происходит поворот спирали и заклинивание кулачков.
7 помощи планшайбы 1, к которой четырьмя винтами 15 прикреплен
корпус патрона 2. Ползуны. 4, связанные с кулачками патрона,
перемещаются а пазах корпуса. Патрон работает от
пневмопривода с пневмоцнлиндром, закрепленным иа заднем конце шпин«.
деля. Закрепление обрабатываемых деталей производится в тот
момент, когда ползун 16 перемещается влево и поворачивает
рычаги 3 вокруг осей 13, сближая кулачки 8 к центру. Отжим
обрабатываемых деталей осуществляется при перемещении ползуна 14
вправо. Предварительная регулировка кулачков 8 на заданный
размер производится вручную винтом 5.
На патрон в> зависимости от размеров и формы обрабатываемых
деталей можно устанавливать разные наладки. Кулачки 8
сменные. Они устанавливаются на выступы оснований б и // и
прикрепляются винтами 7 и 12. Упоры 16 и 17 устанавливаются по
19 18 17 1$ 15
рис.134. w
г* Даухкулзчковын механизированный токарный патрон 0 290 мм
размеру детали и закрепляются винтами 18, передвигающимися
в Т-образных пазах корпуса, и гайками 19■ Стержень 9 при помощи
шпонок 10 обеспечивает одновременное перемещение кулачков 8
при настройке. . Патрон
предназначен для установки деталей с квадратным и
овальным профилем при обработке их на токарном станке. На шпиндели
токарных станков моделей 1А62 и IK62 патрон крепится при
Фланец патрона 12 навин-
Ю чнвается на шпиндель станка. В корпусе патрона 10 смонтирован
и стакан 4, свободно вращающийся в подшипниках 13 и 16. Осе*
f2 вне усилия через кольцо 15 воспринимает упорный подшипник 14.
Утопающий центр б вмонтирован в цангу 5,.которая установлена
в крышке 3 и упирается в конусное кольцо 17.
. Обрабатываемая деталь устанавливается на центр б и
поджимается центром задней бабки к опорной втулке — цанге 5. При
вращении патрона под действием сил инерции плавающее кольцо 2,
на пальцах 7 которого закреплены эксцентричные кулачки 18,
поворачивается. При этом кулачки 18 также поворачиваются,
изменяя свое положение по отношению к пальцу 8, и
осуществляют предварительное закрепление обрабатываемой детали.
Окончательное^ закрепление обрабатываемой детали происходит
при точении, когда действуют силы резания. Наличие сменных
кулачков позволяет обрабатывать детали широкого диапазона
диаметров. По условиям техники безопасности приспособление
с торцовой стороны закрывается крышкой 9, которая
прикрепляется винтами к кольцу /.
„ 1? 13 Р* 15 >6 17
Рис. 137.
Самозажимной патрон для обтачивания валов
При остановке станка под действием сил инерции кулачки
раскрываются, центр задней бабки отводится, пружина 11
выдвигает утопающий центр б.и деталь снимается. '*
РИС.138-
Патроны я токарным
11 я реваг.овериым
станкам
407

В патроне, изображенном йа рис. i38sa, деталь 4 уста?
иавлнвают на штырь 6 и крепят рычагом / с качалкой 2
на конце. Сила зажима на заготовку передается от пневмо-
тяги через вилку 2 и дьуллёчнй рычаг /. Для
предотвращения бокового смещения | мый упор 5, который на-
детали во время обработки I страивают на партию за-
предусмотрек ^ регул ируе- } готовок.
К недостаткам этого патрона следует отиесгги то, что
детали плохо центрируются. Поэтому орй обработке
деталей, у которых отклонения от перпендикулярности осей
отверстий или выступа ограничены сотыми долями
миллиметра, лучше применять патроны, показанные на рис.
138 & В этом случае заготовка 11 центрируется на цанге 9,
а от бокового смещения ограничивается упором 10. Сила
зажима на цангу передается от пневмопривода через
вилку /$, двуплечий рычаг 12 и конус 7. Этот патрон легко
перестроить на обработку аналогичных деталей. С этой
целью заменяют цангу 9 и упор 10, Высоту буртика Цанги,
опирающегося на кронштейн В, ыожт -не изменять, так
как кронштейн летао. яеремес?г»т|ь .на др
щеиия* оси выступа детали с
/?=$=*.
Патрон с
винтовым креплением, который
целесообразно применять в
м ел косе р и й и ом п р о и з водстве,
показан на рис.
Заготовку 4 ставят в
коническое отверстие планки 3 и
центрируют конусом 5,
который запрессован в прихвате б.
Последний перемещается
вверх с помощью гайки /, а
опускается вниз пружиной 2.
Прихват 6 не может
поворачиваться, так как его
прямоугольная головка, сидит в
-■* шлифованном пазу корпуса
„ б патрона.
Ряс. 14 Ot Приспособление для
токарной обработки отверстия
~Т
лз и
и 1й
Рис-14 7^атрон к токарному
многошпиндельному полуавтомату с
винтовым приводом
'Зшг^^су S ставят в «рех-
стороннюю сменную призму' 9 $ даой 7 лри .тЦре-
мещенйи вниз р^ьбовон ^улхи б. втулкйдЦро-
исходит при повороте вдар 4 .во усовой страде. # ре-
реыещенмя вирт 4 удерживается дву>дя круглыми
тайками 13, а фгобы избежать .деулок б и 10
предусмотрены шпон ни 12: ‘ . .
После обработки одной ш стрро.н заготовки В -выводят
фиксатор 1 из втулки 5 -и довора^цр^г заготовку тресте
с корпусом 3 на 90* до входа фцдоа-
торз 1 *а следующую втулку S. Корпус у ^полнен в виде
двух цапф свободно вращающихся в о^§ерстиях патрона 2.
В зависимости от диаметра обрабатываемых деталер
положение, призмы 9 изменяется. Ее настраивают по
ступенчатому калибру путем перемещения резьбовой втулки 10
винтом 11, Сама
призма 9 имеет два
крестообразных выступа,
которыми фиксируются
по пазам резьбовой
втулки 10.
Патрон для
револьверной обработки в
тройнике трех
отверстий, расположенных
под углом 30° к оси цен-
— j „.трального отверстия,
показан на рис. За-
J? готовку 9 надевают об*
уработанным отверстием
* на штырь В до упора в
13 его торец и центрируют
двумя срезанными
пальцами 14. После
установка заготовку
крепят винтом 5+ Во время
крепления вначале в
заготовку упирается
пята 7, после чего
втулка б качнет
перемещаться вверх, при этом
поворачивает рычаг 4 на
оси 3 против часовой
стрелки. Рычаг
нижним концом перемещает
/4 планку 1 с
запрессованными в нее двумя
пальцами 14, которые окон-
, чательно центр ируй
заготовку.
После обр^бош
центрального
в тройнике атворау&?
ват гайку 13 на поя-оборота, выводят фиксатор 2 ц
поворачивают кронштейн 10 вместе с закрепленной
заготовкой ва втулке Л Но входа фиксатора в следующее
гнездо. Затем гайкой 13 крепят кронштейн 10 к
корпусу 12, '
Рее, 139. Патрон к револьверному
/станку для обработки тройников
с одной установки
Рис. 144.Патрон для подрезки торцов » зацентровки отверстий в де?
талях типа крестовин и цапф на токарных или револьверных станках
Заготовку 5
устанавливают на трехстороннюю призму 6 и крепят
одновременно винтом 3 и прихватом 4. После обработки одного
конца заготовки ее, не раскрепляя, поворачивают на 90°.
Перед поворотом заготовки 5 призму 6 с прихватом 4
поднимают рычагом 8. Последний соединен с тягой
пневмоцилиндра с помощью винта 1. Для. обеспечения высокой
точности поворота заготовки на корпусе 7 прикреплены
две шлифованные планки 2, которые фиксируют
положение призмы б; основание призмы б выполнено квадратным.
На токарном полуавтомате обрабатываемую деталь 4
устанавливают в отверстие корпуса 1 на три постоянные
опоры центрируют по фланцу и крепят двумя
прихватами 2 и прихватом 5. Сила закрепления передается от
винта 11 на прихват 5 через плунжер 9, а на прихваты 2
через гайку-клин 10 и такие же плунжеры. Для
завертывания винта использовали механический ключ. Точность
центрирования в патроне зависит от равномерности
перемещения всех трех прихватов, которая обеспечивается
углом среза и шагом резьбы'в гайке-клине 10. Так, если
углы среза выполнены под 30°, то шаг в гайке-клине 10
должен быть в 3 раза больше, чем в гайке 12. Во время
раскрепления прихваты разводятся с помощью пружин 6.
Для ограничения поворота прихватов на осях 7 по
часовой стрелке при раскреплении предусмотрены упорные
винты 8.
Рис. 141.Патрон, обеспечивающий
обработку «.зерстий троДннко» и крестовин
с одной установки на токарных »
револьверных станках
Рнс. 14 ^Приспособление
для обработки картера Заготовку 6 надевают обработанным
отверстием на штырь 7 и литым отверстием на палец 2
и досылают вручную до упора в качающуюся опору 1,
Затем через открытую сторону заготовки вручную
поворачивают прихват 3 на оси 4 против часовой стрелки до
упора его крайних лопаток в буртик заготовки.
Крепление заготовки производят при движении тяги 5 влево
от вращающегося пневмоцилиндра, так как срез тяги
контактирует со средней лапкой прихвата. Для
одновременного зажима обеими крайними лапками прихвата
предусмотрена, возможность его качки р плоскости,
параллельной опорному торцу качающейся опоры /. При
раскреплений заготовки типа 5 перемещается вправо
и своим срезом отбрасывает прихват 3 по часовой стрелке
на 180°. Наличие качающейся опоры / позволяет
базировать детали по необработанному торцу.
Рис -148. Патрон
к токарному
многошпнндельному полу
автомату с механизированным
приводом
Заготовку 10 устанавливают на опорные
плоскости кулачков 9 и центрируют: внизу ^ по
наружному необработанному контуру четырьмя срезанными
на конус штырями //, вверху — до фланцу качающимися
ка осях 8 кулачками 9. Сила зажима' на кулачки 9
передается от тяги 12 электромеханического привода или
пневмоцилиидра через рычаги 2,' видку* 3 к рычаги 6.
Так, при ходе тяги 12 вверх дешеи 2, поворачиваясь
на осях 1 против часовой стрелки, перемещают вилки в
вниз. Последние поворачивают рычаги [в на осях 5 по
часовой стрелке, которые передвигают подкулачники 7
с кулачками 9 к оси патрона. Происходит центрирование
и надежное крепление заготовки. Положение
подкулачников 7 легко регулируется .гайками 4: - ' .
Обрабатываемая заготовка устанавливается в самоцентрк-
рующем патроне, закрепленном
на поворотном диске 3, по
окружности котррого нанесено
360 делений. Переналадка
приспособления для установки
требуемого эксцентриситета
осуществляется винтом I по
линейке 6 и нониусу. Точно
эксцентриситет настраивается лим-
- rrfrf
ГГп / *
ш
I^U
Патрон снабжен пятью комплектами
сменных кулачков, которые для удобства установки детали на центры
станка И снятия после обработки должны автоматически
раскрываться. Эго позволяет производить снятие и установку детали без
остановки шпинделя. Для того чтобы все кулачки работали одно-
? временно (без одностороннего отжатия детали), в конструкции
о должно быть предусмотрено плавающее блокирующее устройство
кулачков н переднего центра.
_ Обрабатываемая деталь 9, установленная на^ центры, с по*
А мощью пийоли задней бабки перемещает передний центр 2, пре-
одолевая сопротивление пружины 12. В конце этого перемещения:
цанга /0 надежно зажимает центр. При включении станка кольцо 5, At* 0б10ЧКЯ " ратчкя
плавающее кольцо 4, действуя на оси 7 кулачков, вследствие
чего кулачки поворачиваются относительно остановившихся
пальцев 6 и освобождают обработанный вал.
прикрепленное винтами //к
корпусу 1, начинает вращаться вместе
с корпусом патрона и шпинделем
станка и поворачивает е помощью
пальцев 6 кулачки 8 относительно
осей _ 7 до соприкосновения их
криволинейных рифленых рабочих
поверхностей с обрабатываемым
валом. Затем под действием сил
резания, возникающих при
включении станка, кулачки надежно
зажимают вал силой, увеличив
Бающейся с . возрастанием силы
резания. Односторонний отжим
вала при этом исключается
вследствие того, что оси кулачков
укреплены в плавающем кольце 4,
обеспечивающем самоустановку
кулачков по' поверхности ■ вала
даже в случае биения этой
поверхности. При выключении
стаями — патрон вместе со шпнн-
РИС ♦ .149 » Приспособлять для обрг5«?кк эксцстракодьм хагогеток
б ом 2. Зазор между направляющими и фланцем устраняют
клином 4. Закрепление фдакпа в рабочем положении
осуществляют фиксирующим винтом 5. При обработке
нескольких эксцентричных поверхностей, равно удаленных от цецгра
заготовки, пользуются поворотным диском 3.
Перемещение заготовки относительно оси станка для
обеспечения требуемого эксцентриситета осуществляется посредством
вращения винта 5, закрепленного в планке 4. При этом фланец
2 вместе с закупленным на нем патроном 3 перемещается от*
носительно оси оправки 1. Перемещение его определяется по
нониусу планки 4, закрепленной на фланце 2.
РИС. 14 5.
наладочное приспособление
Рис. 14 2. Самозажим».
ЯЫЙ * поводковый
патрон с утопающим
центром
жа —■- по окончании обработки дет?.. .
дел'М станка останавливается, а обрабатываемый вал под
действием сил инерции некоторое время _ продолжает „вращаться
вместе с цангой, центром и диском 3. Последний поворачивает} не более 10 мм
остоит из базового фланда и сменных
наладок б. Надяунса устанавливается в гнездо ползуна 4 по
шпоночному пазу ;ц закрепляется гайкой 5. Настройка
приспособления на заданной эксцентриситет осуществляется
перемещением ползушк# в ёщ головки хвостовика посредством
винта 2. Отсчет эксцентриситета производится по шкале
и нониусу. Дд£ крепления ползуна предназначен стопорный
вин-т. Прн шир-^^е ^фготавки 50 мм, наружном диаметре 90 мм
и внутреннем 32 мм максимальный эксцентриситет составляет
Рис. 1S О.Плукжерный патрон с пневматическим приводом
К плунжерным патронам относятся патроны, в которых
непосредственными рабочими органами являются плунжеры круглого,
овального или прямоугольного поперечного сечения. Радиальное
перемещение плунжеров, расположенных чаще всего через 120°,
производится при помощи трехскссяых клиньев. Когда длина
базового отверстия шшт превосходит половину его диаметра,,
применяют двухрядные плунжерные патроны. При
408

перемещении клина I влево ролики 4 распирают втулки S, 5,
которые, перемещаясь в противоположных направлениях, вы-
двигают плунжеры 7, 8 (по три а каждом сечении патрона). -
При перемещении клина вправо пружины 2 возвращают втулку,
а пружины б — плунжеры а исходное положение. При силовом
расчете таких патронов необходимо иметь в виду, что плунжеры 8
нагружены больше плунжеров 7. Это объясняется тем, что втулка 3
нагружена осевой силой клика / и распирающей силой,*
создаваемой роликами,'а втулка 5 нагружена только распирающей силой.
'Связь'между тяговой силой привода Т такого патрона к
вертикальной составляющей силы резания Pt может быть найдена
следующим образом*
Сиду, распирающую ролики, можно определить из выражения
... : . ■ ; pt~ г •
2tg (e, + Pj) ’
сила тяги привода;
угод скоса нейтрального клина; t
.угол трения на плоскостн скоса.
Сида, распирающая втулки, определяется по формуле
> ~ ; v'J Т.
* гчК'Н.+р»)
где Г-
'«У
♦«(«s+pii^K+pD’
где а* — угол скоса дна пазов для плунжеров во втулках £ и 5;
рз — угол трения на скошенных поверхностях этих пазов.
Сила, действующая на втулку 5, находится из выражения
Р3 «а Рг 4- Г.
Сила зажима детали всеми плунжерами 8
^ - К*РШ.
Скла зажима детали плунжерами 7 определяется по формуле
° , V» - V* ..
Полная сила зажима детали, определится из выражения
W « Wx + + PjJ
После подстановки в -это выражение значений Ко Р% я Р*
получим
J —S-p/tgs
tga+r^lS tg (с 4- /) tg (a, + /)
где /С— силовой коэффициент передачи от тяга 9 к плунжерам.
Исходя из условия надежности закрепления
обрабатываемой детали, необходимо чтобы соблюдалось следующее условие:
М#ф ^ Мф
где Af,
Ма
D
2
■Я,
► момент .сил трения, действующих на
поверхности диаметра О закрепления детали,
.относительно ее оси; /
• момент - относительно той же оси
вертикальной составляющей^ силы резания Р*,
приложенной- к обрабатываемой поверхности
диаметра d детали.
Используя значения и М09 из уравнений
можно определить необходимую величину силы тяги
■; T^lk- . :
Силы пружин 2 можно не учитывать, так как они не
оказывают существенного влияния на результаты расчета.
Плунжерные патроны, как н другие, могут работать от
ручного и механизированного приводов, нарример от резьбовой
пары, или от эксцентрика. • '
Патрон предназначен для закрепления специального узла прибора,
при обработке концентричного отверстия 0 2,16. *
Корпус I присаособлеяня и планшайба 2 скреплены шестью
болтами 3.
К корпусу / прикреплена тонкостенная упругая центрирующая
втулка 4.
В полость между корпусом 1 и тонкостенной втулкой 4 залита
гидропластмасса.
Обрабатываемый узел устанавливают во втулку 4 и подают до
упора 5.
Детали закрепляют с помощью винта 6. При ввертывания винта 6
плунжер 7 давит на гидропласгаассу. Под действием гидропластмассы
упругая часть втулки 4, сжимаясь, закрепляет узел. 1
Для регулирования величины деформации втулки приспособление
снабжено винтом 8 с контргайкой 9, Достоинство приспособления.—
точная обработка деталей.
Приспособление устанавливается на шпинделе токарного станка.
А.А 2 1 1 5 £ «
Рас 15 З.Б«сщшгоаь£Й пневматический
патрон* К револьверным станкам.
При нажатии кнопки 12 пневматической панели 13,
прикрепленной винтами х неподвижному корпусу пневмопривода, плунжер 14
перемещается в крайнее нижнее положение, н сжатый воздух от
магистрали через ниппель 17 поступает в полость Б цилиндра /
н перемещает вправо поршень 2, который своим выступом черед
бронзовые кольца 4 передвигает втулку 3. Втулка своим скосом,
наклоненным к оси патрона "под углом 12°, воздействует на «слан 5,
перемещающийся в пазу корпуса 7. Клин, опускаясь, отжимает
втулку б, коронку // и кулачки 10, которые, двигаясь по скосам
регулировочной гайки 8, сближаются к центру и зажимают ^пруток.
После зажима заготовки кнопку 12 отпускают, н плунжер 14
под действием пружины 15 возвращается в верхнее положение.
Воздух из цилйндра выходит в атмосферу через отверстие в
стакане 16. ,Так как клин 5 является самотормозящимся, то
обрабатываемая деталь прочно удерживается кулачками патрона. Открепление
обрабатываемой детали производится нажатием второй кнопки
пиевмопанеди. Сжатый воздух при этом попадает в полость В
цилиндра, механизм патрона срабатывает в обратном порядке н
кулачки возвращаются в исходное положение под действием пружинок 9.
Для настройки патрона на определенный размер
обрабатываемого прутка служит регулировочная гайка 8. Ход поршня
обеспечивает раскрытие кулачков по диаметру в пределах 1,5—2 мм.
Патрон с резиновым вкладышем
и упругой тонкостенной втулкой
Патрон предназначен для закрепления узла по наружному диаметру
при токарной обработке. ж
К корпусу / привинчен пустотелый стакан 2, в который ввинчен
упор 3 и установлены клнн 4 « плунжер 5. Стакан 2 закрыт с торца тонко-
членной втулкой 6, на которую надет резиновый вкладыш 7. Плунжер 5
упирается в торец резинового вкладыша.
Обрабатываемый узел устанавливают в тонкостенную втулку до упора
в торец м закрепляют? ПРИ повороте
ввита 8 по часовой стрелке клнн 4 опустится и переместит плунжер §
вдоль оси приспособления. Резиновый вкладыш 7* под действием
плунжера 5, сжимает тонкостенную часть втулки 6, которая центрирует
в закрепляет обрабатываемый узел.
Рис.151.
^
£
1
'/ '
(
til
ш
t-н
рис. 154 |>есаайговый патрон с
автоматической подачей материала.
Служит для обработки прутков диаметром от 8 до 40 мм. Этот патрон
приводится в действие пневмоприводом
При движении поршня пневмоцилиндра вместе с муфтой 2 влево
клинья 5, перемещаясь по скосам муфты 2, наклоненным под углом
3° к оси, сближаются к центру и перемещают кулачки 6, которые
зажимают обрабатываемую деталь. Кольца 1 для повышения
износоустойчивости сделаны бронзовыми.
. При перемещении муфты 2 право сначала происходит
освобождение зажатого материала, затем кулачки 3, смонтированные на муфте,
захватывают пруток и перемещают его в сторону револьверной
головки. Перемещение прутка, соответствующее одному ходу
поршня, равно 40 мм. Конструкция кассеты, в которой находится
кулачок, позволяет переместить пруток и в обратном направленна.
Ход поршня обеспечивает раскрытие кулачков , по диаметру в
пределах 3—4 мм. Регулировка кулачков на заданный размер
осуществляется при помощи гайки 4. Патрон также является
самотормозящимся.
После окончания обработки винт 8 поворачивают против часовой
стрелки к пружина 9 с помощью цилиндрического плунжера 10
возвращает клин 4 в исходное положение..
Состоит из корпуса /, в пазах которого
установлены три кулачка 2. Кулачки опираются на конусные
поверхности пазов корпуса и на конусное кольцо 4 и удерживаются
в разжатом положении кольцевой пружиной 3. Конусное кольцо
поджимается к кулачкам роликами 5, расположенными в гнездах
регулировочной гайки 6. Эта гайка служит для настройки
кулачков на размер обрабатываемого прутка.
Зажим и освобождение прутка в патроне осуществляется
передвижением муфты 7 по корпусу с помощью вилки, установленной
на станке. Вследствие наличия на муфте прямого конуса при
движении ее влево ролики отходят от конусного кольца й кулачки
освобождают зажатый в них пруток. При движении муфты вправо
ролики заклиниваются между кольцом 4 н гайкой, зажимая пруток.
Конструкцией патрона предусмотрена возможность зажима детали
как с помощью ручного, так я пневматического привода.
Ркс. 15 Б^есшшговыя шггрш для обработка вруткш дашкггрздд 5-35 ям.
409

На рис15«Д10казан мембранный патрон для центрирования и закоец»
ления детали на токарном станке при чистовой обработке наружной поверх*
ностн а торца. Патрон состоит из переходного фланца 1 и корпуса i
к которому двенадцатью винтами 3 прикреплена мембрана 4; последний
центрируется в выточке корпуса
Разжим мембраны производится при помощи винта 5, который,
деформируя ее, разводит рожки.
Торец обрабатываемой детали прилегает к опорам 8, запрессованным
в корпусе 2.
Опорная и центрирующая поверхности патрона шлифуются в
собранном виде на станке.
t Величину зазора между центрирующей поверхностью мембраны
в свободном состоянии н базовой поверхностью обрабатываемой детали
устанавливают в зависимости от величины диаметра детали. Установочный
размер Л задают таким, чтобы между ним и размером базовой
поверхности детали было обеспечено соединение по посадкам скольжения второго
или третьего классов точности.
хл г гяс.хэ о патрон
На винт 5 надето и застопорено кольцо 7, которое предохраняет мем- соответствующий
©рану от излишнего прогиба с образованием остаточной деформации. - *
Зазор В между мембраной и кольцом задают примерно равным 0,02—
0,03 от наружного диаметра мембраны.
. Перед шлифованием центрирующей поверхности на
на 0,1—0,3 мм больше, чем диаметр кольцевой выточки Д. Это
для того, чтобы после шлифования центрирующей поверхности
и снятия кольца б наружный диаметр рожков уменьшался на 0J
и позволял легко устанавливать обрабатываемые детали.
делается
оправки
-—0,3 мм
Патрон состоит из корпуса /, цанги 2 и конических зубчатых колес»? и4,
Зубчатое колесо 3 является гайкой для цанги, зубчатое колесо 4 позволяет
поворачивать гайку при помощи торцевого ключа.
Взиду того, чт; гайка расположена между неподвижным кольцом 5 и
корпусом /, при ее вращении цанга перемещается в патроне в направлении,
определяемом поворотом ключа. Чтобы цанга не поворачивалась вместе
с гайкой, она застопорена шпонкой б.
, Патрон можно использовать на любом токарном и револьверной станке
с применением переходной планшайбы. Для каждого патрона можно
изготовить комплект цанг в зависимости от размера обрабатываемых детален.
РИС. 15?:
•Трехкулачаошй патрон
—г» ^ ддя прутковых и патронных работ.. q
пусё / патрона в радиальных Т-образных пазах скользят три
кулачка 8. На внутренней поверхности кулачков нарезаны зубцы,
входящие в зацепление с шестеренными валиками 3. На конце
каждого валика на щлицах насажены рычаги 4. Выступы рычагов вхо- йев&ретлгг)
Мят в пазы штырей 9, жестко связанных с поршнем *7. ^ \sw77i
Прн поступлении сжатого воздуха в правую полость цилиндра
поршень движется справа налево, штыри 9 нажимают на выступы
рычагов 4. Рычаги вместе с валиками поворачиваются по часовой
стрелке и передвигают кулачки к центру,, при этом происходит
зажим заготовки. Открывая доступ сжатого-воздуха‘в левую
полость цилиндра, заставляют поршень двигаться в обратном
направлении. Штыри 9 поворачивают рычаги 4 и валики 3 против
часовой стрелки, отводят кулачки от центра, я заготовка
освобождается. Поршень и все подвижные соединения уплотнены резиновыми
' ельцами. На винтах 5 в левой полости цилиндра насажены
текстолитовые буфера 6.
При перестановке кулачков на заданный размер расцепляют
валик $ с рычагом 4. Для этого торцовым ключом нажимают на
валик и передвигают его вдо^гь оси, сжимая пружину 2. Шлицевый
конец валика выходит из шлицев рычага, и валик свободно
поворачивается на угол, необходимый для заданного перемещения
кулачка. После установки кулачка валик под действием пружины
возвращается в исходное положение, соединяясь с рычагом 4. Для
совмещения шлицев валика со шлицами в отверстии рычага иногда
приходится повертывать его ключом вокруг оси. Установка
кулачков должна производиться при крайнем левом положении поршня.
Ход кулачков равен $—10 мм. Подвод воздуха
в цилиндр патрона производится через осевые каналы,
просверленные в теле шпинделя, которые в зависимости от типа станка
выводятся на передний торец шпинделя или на торец опорного бурта
его.
Муфта, подводящая воздух из сети, может быть расположена
посредине шпинделя (внутри коробки скоростей) илн на заднем его
конце.
рнс.161 Универсальный цанговый патрон.
ной (б), и
стий (г).
Размеры
рис. 159, Основные типы цанговых патронов.
Типы цанговых патронов: с втягиваемой (а), выдвиж-
неподвижной (в) цангами, и разновидности их установочных этвер-
цанг берутся по нормалям. При отношении = 6,8 1,0
“I
их можно определять по формулам:
D = de + 2 /,;
t = i^L+t3;
Толщина стенок пружинящей части берется .в пределах 1,5 3 мм.
Число прорезей принимают равным трем при dd < 30 мм; четырем — при
d0 < 80 мм и шести —'при dd > 80 мм.
Угол при вершине конуса цанги обычно 30°. Угол конуса у втулок под
цанги берется равным 29° при прямом конусе ( рис. 159 , а) или 31е прн
обратном ( рис .159,, б).
/ = 1.67-^;
/, = 0.751/7,;
0.88 №+ 2)-1
*■=.
k *» 2,9 Y~dx 4- 0,5;
R — 0,lrfj
V*
tx « 2,72 Vdx;
t =* 0,37
b — 0,6 yf dx;
m — 4,5 Yd{.
.Зажим осуществляется сильной пружиной, а
раскрепление -V- сжатым воздухом.
Внутри цилиндра 4, прикрепленного винтами 3 к передней бабке станка,
помещен поршень 5, соединенный с пустотелым штоком 10.
На рабочий конец шпинделя станка навинчена гильза /, в которой
перемещается втулка 13, сжимающая сменную цангу.
Ввинченная в гильзу круглая гайка 12 предохраняет цангу от выпадания,
а стопорный винт 11 фиксирует ее в отрегулированном положении.
Управление патроном при раскреплении осуществляется с помощью
золотника 16. При нажиме на кнопку 15 золотник перемещается, и сжатый
воздух через штуцер 17 поступает в полость цилиндра. При перемещении
поршня 5 влево шток 10 нажимает на кольцо 9 и, преодолевая силу упругости
пружины 2, перемещает втулку 13 приспомощи поводковых пальцев <?,*
в результате чего цанга под действием сил упругости ее стенок разжимается,
и пруток освобождается.
ш очередного закрепления прутка кнопку /5 оттягивают* золотник
возвращается в исходное положение, при котором сжатый • воздух из полости
цилиндра свободно выходит в атмосферу, щ поршень, шток, кольцо с
поводковыми пальцами.и втулка /»?, под действием пружины 2 перемещаясь вправо,
сжимают цангу, которая, упираясь в гайку 12, производит зажим
обрабатываемого материала.
Под действием четырех пружин 14 поршень со штоком получает
дополнительное перемещение вправо, в результате которого образуется зазор
между торцом кольца 9 и штоком /0, предохраняющий от возникновения
между ними трения.
Крышка, в которой предусмотрено уплотнение 7, присоединена винтами 6
к цилиндру 4. v
Характеристика яатрсмя а:
Ход поршня ю мм
Ход зажимной втулки * * 7 мм
Осевое усилие зажима (сила пружины) . . ! . * 15000 М
Корпус 4 патрона укреплен на переходном
фланце /. В корпус через отверстие К заливается масло и надежно
закрывается винтовой пробкой 9 с уплотняющей прокладкой. При вращении винта 2
перемещается плунжер 3, создающий в жидкости высокое давление. Масло,
в свою очередь, оказывает давление на поршень б, перемещает его вправо
и сжимает кулачки 7 со сменными вкладышами 8 { ршс.хвг ча, б, в). Гайка 5
служит для регулировки кулачков по диаметру прутка. Для предотвращения
утечки и потери давления в сопряжениях предусмотрены уплотнения
резиновыми кольцами круглого сечения.
РЯС. 16 3.
Кулачки со сменными вкладышами
6} V
162», Механо-гидравлнческяй цанговый патрон
для пруткового материала.
в)
Рис .164*
Цанговые патроны с затяжкой
через шпиндель станка.
410

'a i 4 г
PHC.16S. Цаншаый аатроа с центробежным инерционным приводом.
Цанговый патрон с центробежным
инерционным приводом на шпинделе станка представляет собой
корпус /, внутри которого на специальной втулке 2 смонтированы
качающиеся грузы 3. При остановленном станке пружинки 4 возвращают грузы и
зажимную втулку 5 в исходное положение. Для лучшего расцепления этой
втулки с цангой,б предусмотрена пружина 7, удерживающая цангу от
перемещения влево совместно со втулкой. Патрон мохсет быть использован для
прутковой и штучной обработки. В последнем случае рекомендуется
предусмотреть легкую пружину, удерживающую заготовку до наступления
полного зажатия.
Для расчета такого патрона может быть рекомендована формула
О !> кг
u^o,oi• .
где <? —вес одного груза в кг;
Т — сумма сил, преодолеваемых центробежной силой инерции,
g в 9,81 м/сек*;' -
п — чисДо оборотов шпинделя станка в минуту;
Л| — число грузов;
* — отношение большего плеча груза к малому ^ •
У-Г. + Г. + Г.+Г*, *
где Т7! — сила привода, расходуемая на преодоление силы резания,
Тг — сила, расходуемая на преодоление упругих сил пружин,
Тг —* сила, расходуемая на преодоление сил трения на переднем торце
цанги, , v
Т4 — сила, расходуемая на радиальное сжатие лепестков цанги для
выбора зазора между ними и деталью, в #рг.
=7 «V£(«+<?): +
Рг н Р% —соответственно касательная в продольная составляющие силы:
резания .
f — коэффициент трения на поверхности контакта цанги с деталью;
а — угол наклона поверхности цанги;
<? — угол трения на этой поверхности-
Сила зажима детали
Tt — зависит от выбранной силы пружины.
где — сила центральной пружины и р. — коэффициент трения на торце
цанги.
7% ~ Q-tg(« + <?),
Q— определяется по формулам
-л 1.125Е-/ £)8,А / , , . 2 sift*в, \
Q «- ^ $ш ai cos в1 _ 1 j ,
I*
а для четырехлепестковых цанг
L5E7.D3.*
где
+ sinotj costtj ——^.
— половина угла сектора лепестка пангн;
Е — модуль упругости материала цанги
Л— толщина изгибающегося лепестка цанги в см;
D — наружный диаметр изгибающихся лепестков цанги в см;
I — длина лепестка от основания до середины конуса р см;
f — стрела прогиба лепестка, равная половине зазора, необходимого
для пропуска детали сквозь отверстие в цанге, в мм;
Рис.166. Быстродействующий цанговый•патрон
Патрон предназначен для закрепления круглых
деталей по наружному диаметру при обработке
на токарном станке.
Приспособление состоит из корпуса /, в котором
сделано резьбовое отверстие для установки на
шпинделе токарного станка. На цилиндрической части
корпуса 1 смонтирована втулка 2, которая через
шарикоподшипник 3 упирается в уступ корпуса.
На втулку 2 навернута специальная гайка которая f
через шарикоподшипник 5 упирается во втулку 6.-
. В конусном отверстии втулки установлена цанга 7.
Цанга 7 смонтирована в отверстии патрона. В пазу
гайки 4 на оси 8 установлена подпружиненная
• защелка 9 с рукояткой 10.
Обрабатываемую деталь устанавливают в цангу
наружной цилиндрической поверхностью 0 6 .
Затем поворачивают гайку 4 против часовой стрелки.
Гайка через шарикоподшипник 5 упрется во втулку 6
и переместит ее вдоль оси патрона. Осевое движение
втулки $ вызывает сжатие цанги 7 и закрепление
детали. После закрепления защелка 9 попадает в паз,
выполненный на наружной цилиндрической
поверхности втулки 2. >
Обрабатываемая деталь вращается вместе с
цангой 9 и корпусом приспособления, а втулка 2
и гайка 4 неподвижны, так как от вращения их
удерживает поводок. 11, закрепленный на втулке 2
и упирающийся в станину станка.
После окончания обработки защелку 9 выводят
из паза втулки 2 и поворачивают рукоятку 10 по
часовой стрелке. При этом цанга разожмется и освободит
деталь.
В процессе настройки приспособления, если будет
необходимо, рукоятку можно перенести во второй
паз, расположенный на гайке с противоположной
стороны.
411
Цанговый патрон предназначен для закрепления при растачивании
центрального отверстия и подрезания торца во фланце с четырьмя лапками.
В корпус / приспособления установлена специальная цанга 2, в
которой сделаны четыре прореза под лапки фланца.
Базовыми поверхностями выбраны наружная цилиндрическая
и внутренняя торцовая. Этими поверхностями обрабатываемую деталь
устанавливают в цилиндрическую выточку цангн.
Деталь закрепляют гайкой 3 при навинчивании на корпус
приспособления. При осевом перемещении гайка 3 конической поверхностью
действует на цангу, сжимая ее в радиальном направлении; при этом цанга
закрепит обрабатываемую деталь. Цанговый зажим конусной-частью
вставляют в шпиндель станка.
Патрон предназначен, для обработки эксцентрично расположенного
отверстия 0 8. во втулке или Эксцентричном валике.
ПриспрсоблёнИе смонтировано на планшайбе L Планшайбу крепят
на шпинделе токарного станка.
На планшайбе / с помощью втулки 2 установлена прворотндя планка 3
с втулкой 4.
Обрабатываемую деталь закладывают в отверстие цанги 5 до упора
в торец втулки 4. Затем навинчивают колпачок 6 на втулку 4. При
перемещении колпачка по конической поверхности цанга 5 закрепит деталь.
Смещение центра цанги относительно оси вращения определяется
фиксатором 7. При центральном положении фиксатора 7 можно
обрабатывать концентрнчно расположенные поверхности.
При обработке эксцентрично расположенных поверхностей планку 3
со втулкрй 4 и цангой 5 поворачивают вийтамн 8 и закрепляют болтом.
Отсчет величины перемещения планки 3 производят по шкале.
детали
. На/периал-латунь
Рис.167. Цанговый патрон
для закрепления фланца
Рис.168. Цанговый патрон для обработки
эксцентричных деталей
f BUS
В данной конструкции пластмасса 1 сжимается плунжером 2 от
пневмопривода токарного или шлифовального станка. Упругая оболочка 3 надета
на корпус 4 патрона в подогретом состоянии и дополнительно подперта
гайкой 5. Винт 6 ограничивает ход плунжера вперед (вправо) при
отсутствии детали на оболочке и тем самым предохраняет оболочку от
возникновения в ней остаточных деформаций.
В таких конструкциях необходимо также Ограничение хода плунжера 2
влево.
Рис .169*; Патрон с гндро пластмассой.
Для нарезания резьб на токарных станках можно
использовать патрон (рис.4 70.^ ро фланце хвостовика 6
которого запрессованы штифты 5. На резьбу фланца наверну-'
та крышка 11. Левая часть патрона с валиком 1 служит для
закрепления мётчика. Конус валика входит в коническое
отверстие втулки 7, прижимаясь к ней с помощью пружи-
Рис. 170. Предохранительный фрикционный
патрон для токарных станков
ны 2. Натяг пружины и крутящий момент, передаваемый
втулкой 7 валику /, можно регулировать, поворачивая
корпус 8 с втулкой 9. В отверстии валика 1 расположен
держатель мётчика 14, удерживаемый пружинным кольцом 15.
В паз держателя входят штифт 12, передающий крутящий
момент от валика I. В коническом отверстии держателя
установлена разрезная втулка 13, зажимаемая гайкой 10.

Рнс .17 2Схема ^центробежного цанго-
вого патрона с расположением грузов
справа от оси качания.
Рнс.17!Центробежный цанговый патрон с резьбовым усилителем.
Оси качания 2
грузов У расположены параллельно шпинделю станка; в целях
увеличения зажимной силы цанги 7 применены усилители в виде
зубчатой 4,5 м резьбовой 5, 6 пар. Зго имеет существенное значение
при работе на сравнительно невысоких оборотах шпинделя станка.
Так как для отжатня резьбового зажима требуется значительный
крутящий момент, его создают ленточным тормозом, надетым на
барабан /, закрепленный на зажимной гайке 5. Управление тормозом
можно осуществить вручную, педалью или же при помощи
пневмопривода.
Для облегчения работы тормоза, а также для уменьшения^угла
поворота грузов, угол подъема трапецеидальной резьбы у гайки 5
принят равным 12°.
Г. = р„
I I - f r-
- =
где /— малое плечо груза;
г — радиус оси груза;
f—коэффициент трения на оси;
Рц — центробежная сила инерции груза;
ie — силовое передаточное отношение.
Если принять L ~ 40 мм, I — 10 мм\ { = 0,2 и г = 5 мм, то ic
будет равно 3,58.
Потери на трение в данном случае составляют 10%.
Формула для определения силы Т во втором случае имеет вид;
Ра
Принимая те же
значения величин L J и f, а
величину b 8 мм, получим
i = 1,8.
В этом случае потери
от трения и от смещения
места контакта на
величину b составляют 55%.
Р + Р
Нарис173.мжазан
патрон, в котором указанные
выше недостатки
устранены. Цанга 1 закреплена
неподвижно, а контакт
грузов 5 с зажимной
втулкой 2 осуществлен
согласно схеме I74f> Грузы
утяжелены заливкой в них
свинца.
Рис.173„
Центробежный патрон с неподвижной
цангой.
ния О. Эта сила передается на деталь на расстоянии / от той же оси.
Так как плечи L и I могут быть различными по величине и,
учитывая потери на трение на оси, реакция давления W на деталь будет
УА отличаться от силы Р. Реакцию на опоре (оси) обозначим через .V.
Эта сила создает силу трения Nf, направленную против вращения
рычага.
Чтобы найти значение силы составляем уравнение равновесия
относительно точки Ох без учета силы трения
На рис. 17 ^показана схема цангового патрона с расположением
грузов / справа от оси качания О,
К недостаткам механизма следует отнести давление на упор 4
силой Т центробежного привода и расположение точки контакта Ох
плеча I груза с втулкой 2 справа
'М(7*Р#) от нормали, опущенной из центра О
^ на ось OtOt. К недостаткам эти
свойства относятся4 потому, что
они снижают зажимную силу W,
передаваемую на деталь.
Возникающая при этом сила
трения мешает радиальному
прогибу лепестков цанги 3.
Отрицательное влияние
второго свойства наглядно показано
на • ряс. \74ij 6 и 6. На
первой из них место контакта Ох груза
со втулкой находится на
расстоянии L от центра тяжести груза, а на
второй — на расстоянии L — Ь.
В первом случае сила Та давления на втулку выражается формулой
14-/»
M0l = N1 - Р (L + 0 = 0,
откуда N =.- Р L t
Для настройки
наивыгоднейшего положения
грузов, в них и в крышке3
предусмотрены соосные
отверстия А под контроль- 2 1
нын палец. Вставив его в один из грузов, а заготовку в цангу,
затягивают ее при помощи втулки 4 с правой и левой резьбой и
контрят гайкой. Внизу показан монтаж регулируемого упора для
коротких заготовок.
Пружина 7 служит для удержания заготовки в контакте с упором
до полного ее зажатия в процессе вращения. Следует отметить, что
закрепляемая от осевого перемещения цанга при пользовании
упором 6 для заготовки повышает зажимную силу детали около двух раз.
В этом нетрудно убедиться из построения общеизвестной формулы
для расчета зажимной, силы W подвижной цанги при наличии упора
W 1 - — Q ^
tg (<* + ф) + tg Фх ч'
где Т — осевая сила привода;
Q — сила, затрачиваемая на прогиб лепестков цанги;
а — угол конуса цанги 15°;
q> — угол трения на конической поверхности цанги 6°;
Фх — угол трения на поверхности контакта цанги с
обрабатываемой деталью.
При насеченном отверстии цанги фх = 22°.
При неподвижной в осевом направлении цанге величина tg фх = 0.
Это объясняется тем, что в последний момент зажатия отсутствует
скольжение цанги по заготовке. А поскольку при этом знаменатель
дроби уменьшается вдвое, то и W увеличится почти вдвое.
Ри - О.ООКЬЯ-л1,
при g и R, выраженных в м, и
Рв = 0,00001G-/?-л*
при g и R в см. W Ри — центробежная сила инерции
/? —расстояние центра тяжести груза от оси вращения патрона
в м или см.
Методика расчета силового передаточного отношения iL качающегося
груза
Груз такой конструкции может быть . рассмотрен как рычаг
первого рода, согнутый около оси качания. Поэтому в методике
расчета i для прямой и согнутой конструкции имеются некоторые
Рис. 174. Построение для расчета
тяговой силы Т груза.
общие положения. Вначале'рассмотрим расчет ie для прямого рычага
а). .
Рычаг нагружен силой привода Р на расстоянии L от оси кача-
здееь N является равнодействующей сил Р н W> выраженной через
силу Р и плечи рычага.
Чтобы найти силу N7, составляем уравнение равновесия системы
относительно оси О с учетом трения, созданного силой N:
М0 = —PL + Щг +№7 = 0, откуда W .
После подстановки значения Н формула примет вид
W = Р U~%+ 0 ,г , откуда й = 0,г .
Рассмотрим груз-рычаг, нагруженный центробежной силой Рю
приложенной к его центру тяжести, расположенному на расстоянии L
от оси качания 6. Возникающая при этом сила Т давления на
зажимную втулку приложена в точке Ох на расстоянии / от оси О и лежащей
на общей с ней вертикали. Следуя предыдущему расчету, составляем
уравнение моментов относительно точки 0Х:
Mo^-PiL + VLy^-O,
р V L* +./*
откуда N == Ри - j
Далее составляем уравнение относительно точки О:
М0 = —PJ. + Nfr+'Tl = 0, откуда Т =‘PuL~N,r- \
после подстановки значения N получим формулу £*)
Vl* + Pfr
T = PL
U—yp + L*fr
= PJct откуда l'-
и-
~7i * U*C* < ■ ' -g [%
Разница в двух выражениях ie получилась вследствие того, что
в первом случае сила N арифметически складывалась из сил Р и W.
Во втором же случае .сила N вычислялась из силы Ри и Т по закону
параллелограмма. В данном случае сила ЛГнаправлена по вектору,
соединяющему точку пересечения Оа направлений сил Ри и Т с
точкой О. Прохождение равнодействующей N через точку О вытекает
из условий равновесия системы.
Величина ic для случая(рис. 174в) когда, ООх располагается под
углом Р к вертикали, проходящей через точку О, имеет более
сложное выражение, хотя в методике сохраняются прежние положения
Mo, = -PAL-в) + АЛОТм = 0, откуда N^PU~- . (w)
Принимая, что N является равнодействующей сил Тх и Ри,
находим силу Т* из уравнения.
^ Pul-Nfr
М. = -PUL + Щг + Т xV 1г + 6* = 0; Ti=
Горизонтальная составляющая этой силы сила Т, действующая
на зажимную втулку, может быть выражена формулой
Т ~ ТlCOs р (1 — f),
где р.— угол наклона силы Т х;
(I — /) — коэффициент, учитывающий потерн на трение в точке Ох,
После подстановки в эту формулу полученного ранее выражения
для Тх и, замены cos р через . получим
(P»L
У Р + Р
-АГ/г)/(1~-Л
ь*
и
Чтобы выразить силу N через Ри, рассчитаем вектор ОхМ и
подставим его значение в формулу (У) Для решения этой задачи
необходимо найти значения ОхО% н cos-у.
1
Рис. 17S Центробежный патрон с
облегченной сменой цанги.
ОхМ = ОхО% cos у, a cos у = sin ф;
/
OxOt cos р = L — 6; ОхО,
У с*+ ь*
(L - Ь) ук+р.
— Z. — 6,
отсюда
Вь =«=4-
отсюда 0г03 — {L — Ь)
00,= У ;
обозначим это выражение через А
yF+~p у г-+ р
sin ф ~ -
ОО.
= cos у
л *1 {L-щУр + р ур + р
ОхМ ** j—
После подстановки в формулу (▼) получим
N ~ Р,
или
N^P,
(L—b)Al
»(L-6) (/*+**>’
1А
P + P *
Подставив в формулу ( •), получим
[L(P + P)~lAfr\l{l-f)
(Р + 6»)*
Т~Ра
отсюда
•[HP+-»)-lAfr)IQ-n
(Р 4- р)г
При I = 40, I * 10, 8, г = 5
и f = 0,2че - 1,8.
Рис. 176 Цайговое зажимное устройствопатрон для клапана. База-шток.
Лепестки цанги сжимаются конусной
втулкой 2, точно центрирующейся но корпусу 1 и
перемещаемой гайкой 3 посредством штифтов 4, входящих в кольцевую
канавку втулки.
iff
Главное достоинство данной конструкции в возможности
регулирования и смены цанги / и упора 2, не прибегая к разъединению
патрона с переходной планшайбой 3. Это достигнуто применением
червячной пары 4, 5, в которой зубчатое колесо 5 является гайкой,
.застопоренной от осевого перемещения.
412

Фланец стакана 3 заключен между крышкой 11 и фланцем
хвостовика 6. Его наружная цилиндрическая поверхность
охвачена резиновым кольцом 4. В пазы на торце фланца
входят штифты 5, через которые передается крутящий
момент от хвостовика б стакану 3. Кольцо 4 в сочетании с
пазами обеспечивает возможность радиального смещения
фланца стакана относительно хвостовика. Если крутящий
момент превысит допустимое значение, валик /
остановится, а втулка 7, продолжая вращаться, будет скользить по
его конической поверхности.
6-5
Й&л
J Ь 5 А 6 7 6
Рве.177.
ГТатроя с гпдропла-
стой
Корпус патрона 4 с помощью планшайбы 3 закрепляется на
шпинделе токарного станка. Центрирование и зажим обрабатываемой
детали осуществляются за счет упругой деформации тонкостенной
втулки 9.
Патрон приводится в действие от двустороннего силового
привода. Шток силового привода через тягу связан с ползуном /.
Ползун перемещается в направляющей втулке 2, вставленной в
конус шпинделя станка. В нижней части ползуна находится паз для
цилиндрической головки рычага 14, а в верхней располагается
выбрасыватель б, качающийся на оси 5. В отверстие ползуна
ввернут толкатель /5. который Т-образной головкой связан со
стаканом б. В прямоугольный паз толкателя входит нижний конец
выбрасывателя. Пружиной 16 толкатель все время оттягивается назад.
При движении штока силорого привода, а вместе с ним и
ползуна Л влево рычаг 14 через серьгу 13 нажимает на плунжер //и
создает давление в рабочей полости, заполненной гидропластом.
Втулка 9 деформируется, центрируя и зажимая обрабатываемую
деталь
Для выталкивания обработанной детали ползуну / сообщается
движение вперед. Плунжер 11 отходит назад, и втулка 9
освобождает деталь. При дальнейшем движении ползуна вперед верхний
конец выбрасывателя б упирается в качающийся упор 7, и
толкатель 15 стаканом 8 выталкивает обработанную деталь. В конце
хода ползун 1 скосами А приподнимает упор 7. Выбрасыватель б
выходит из зацепления с упором и под действием пружины 16
возвращается вместе с толкателем и стаканом 8 в исходное положение,
освобождая место для загрузки новой детали.
Для заполнения рабочей полости патрона гидропластом и
регулировки его служит отверстие, закрытое плунжером 12.
Регулировка патрона производится в следующем порядке: в патрон
вкладывается эталон, выполненный по минимальному посадочному дна*
метру обрабатываемой детали, и включается воздух. Если эталон
будет зажат недостаточно надежно, то ввертывают плунжер 12 до
тех пор, пока не будет получена необходимая сила зажима. Для
выпуска воздуха при заливке патрона гидропластом служит
отверстие. закрытое пробкой 10.
Рис. 178. Гкдрояластный
зажим для закрепления
по наружному контуру.
. • ‘ Этот зажим
применяют в патронах для обработки деталей на токарных
станках. Деталь устанавливается по наружному диаметру до упора и
зажимается тонкостенными втулками 1 и 2. Давление «а
гидропластмассу производится -штоком 5 пневматического привода,
укрепленного на заднем конце шпинделя станка через плунжер 4_
.В случае отсутствия сжатого воздуха предусмотрена возможность,
ручного закрепления детали при помощи винта 7 и плунжера б.
Заполнение гидропластмассон каналов приспособления
происходит через отверстие винта 3, а для выхода воздуха служит
отверстие пробки б..
г 3
Рис. 180 Самоцентрируюший хлиновой трех кулачковый
гидроаккумуляторный патрон
Основные детали патрона: корпус /, передняя крышка 2, шесть пар
электромагнитов 3 с сердечниками трапецоидальной формы поперечного
сечения, задняя крышка 4 с коллекторными кольцами 5 и переходная
планшайба б. Каждая пара электромагнитов перекрыта стальной планкой 7,
Образуя тем самым подковообразный магнит. Эти магниты соединены
последовательно, н оба конца обмотки присоединены к коллекторным кольцам 5.
Ток подводится к кольцам щетками. Сердечники электромагнитов 3 впаяны
в крышку 2 толстым слоем баббита или меди. Для уменьшения рассеивания
магнитного потока в патроне применена изоляция крышки от корпуса н
винтов от крышки.
Патрон удовлетворительно работает только на зажим при
максимальном числе оборотов шпинделя, равном 1200 об!мин. и минимальном —
100 об1мин. Суммарный ход кулачков равен 4 мм. При зажиме можно
закреплять детали диаметром от 8 до ПО мм, при зажиме перевернутыми
кулачками — до'диаметра 200 мм. В патроне можно зажимать прутковый
материал с использованием полностью отверстия в шпинделе станка.
. Симметричность копира 16 позволяет использовать патрон при правом
н левом вращениях шпинделя станка. »
Рис. 179 Электромагнитный шлифовальный патрон к токарному станку.
Патрон устанавливается на шпинделе станка точно так ж*\ как и обычный
самоцентрируюший патрон или поводковая планшайба, при помощи
цилиндрической выточки'и крепится резьбой шпинделя.
Трехкулачковый самоцентрируюший патрон
со встроенными пневмоцилиндрами предназначен для карусельного станка
Патрон состоит из чугунного корпуса-планшайбы 2 диаметром
1000 мм, спирального диска 5 и поводкового диска 4 с шестью отростками,
к которым через оси 3 прикреплены штоки 13 шести качающихся
цилиндров 14.
Корпус каждого цилиндра посредством специального прилива,
имеющегося в его задней крышке, шарнирно соединен с корпусом 2 патрона
и имеет возможность поворачиваться на некоторый угол. Во впадине
корпуса патрона смонтирован трехходовой распределительный кран с
плоским золотником, а его выходные отверстия соединены воздухопровод-
Рнс. 18 ^Гидравлическая схема гндроаккумуляторкого патрона
рис. 180 приведен трехкулачковый клиновой самоцентрируюший гидро-
аккумуляторный патрон \ в котором жидкость, используемая для
перемещения трех самоцентрирующих кулачков, получает высокое давление
за счет вращения самого патрона.
При использовании рассматриваемого гидроаккумуляторного само-
центрирующего патрона достигается:
1) разгрузка заднего конца шпинделя станка;
2) возможность обработки в патроне пруткового материала, так
как полость шпинделя станка остается пустотелой;
3) изменение усилий зажима в результате перемены давления
жидкости;
4} возможность установки после свинчивания патрона совместно
с планшайбой другого токарного приспособления.
При вращении шпинделя токарного станка, а следовательно, н
патрона плунжер 5 насоса при помощи копира 16, закрепленного
неподвижно на переднем торце коробки скоростейг-совершает
возвратно-поступательное движение, и жидкость из резервуара А по соответствующим
каналам (рис. l ail нагнетается в полость гидравлического аккумулятора,
сжимая при этом пружины 11 и 12 (рис. 18 о).Одновременно жидкость
нагнетается и в рабочие цилиндры, перемещая три поршня 9 и тем самым
сжимая пружины 10. При этом все три кулачка 14 одновременно перемещаются
к центру, совершая максимальный ход.
Когда давление в гидравлическом аккумуляторе достигает 25,4
то при движении плунжера 5 вправо шток б, сжимая тарированную
пружину 3, перемещается влево и своей конусообразной частью вталкивает
деталь 4 в кольцевую выточку плунжера 5. который останавливается в
правом крайнем положении и дальнейшее нагнетание жидкости в
гидравлический аккумулятор прекращается.
В момент понижения давления процесс возобновляется автоматически,
так как пружина 3 перемещает шток б вправо, освобождая ход детали 4,
а пружина 2 сдвигает плунжер 5 влево до соприкосновения ролика /
с криволинейной поверхностью копира 16. После этого оператор нажимает
кнопку «Сто/г> и жидкость из рабочих цилиндров по соответствующим
каналам вытесняется под усилием пружин 10 в резервуар А и кулачки 14
расходятся.
При нажатии кпопки *Пуск> жидкость из.гидравлического
аккумулятора по трубопроводу поступает в три зажимных цилиндра, перемещая
поршни 9, которые, сжимая пружины /б, перемещают влево крестовину 13
при помощи трех штоков 8. Вместе с крестовиной 13 перемещается муфта 7,
которая концевыми. захватами перемещает к центру одновременно_три
основания 17” с ‘кулачками 14, закреплённые винтами через сухари 15.
В момент перемещения кулачков 14 к центру обрабатываемое изделие
предварительно зажимается с меньшим усилием (примерно 11000 Я)тчто дает
возможность выверки биения изделия.
Затем включается вращение шпинделя станка и подводится резец
для обработки изделия, причем за этот короткий промежуток времени (1 — *
2 сек) давление з гидравлическом аккумуляторе и в рабочих цилиндрах
повышается благодаря наличию перепускного клапана 18, и изделие
закрепляется кулачками с максимальным усилием 25000 Н а вместе с этим
гидравлический аккумулятор оказывается подготовленным для
предварительного закрепления следующего изделия.
После обработки изделия и остановки вращения .шпинделя станка
нажимается кнопка «С/лоя», и жидкость из рабочих цилиндров вытесняется
под усилием пружин 10 в резервуар А; кулачки расходятся, освобождая
обрабатываемое изделие.
Б процессе эксплуатации гидроаккумуляторного патрона,жидкость
благодаря высокому давлению, просачиваясь через уплотнения, вытекает
наружу и, следовательно, объем ее в резервуаре уменьшается. Пополнение
жидкости в резервуаре производят при необходимости (не чаще одного
раза в неделю), с помощью заправочного устройства. Для этого при помощи
ключа поворачивают по часовой стрелке пробку 19 на несколько оборотов.
При использовании всего хода (22 мм) пробки заправочного устройства
ее возвращают в первоначальное положение (указанное на рисунке) и
затем отжимают подпружиненный шарик 20 и при помощи шприца
впрыскивают недостающее количество жидкости в заправочное устройство,
полость которого сообщается с резервуаром А. Наполнение жидкости
производят до тех пор, пока поршень 21 не займет положение, изображенное
на рисунке.
В качестве рабочей жидкости в патроне используется тщательно
профильтрованное масло: веретенное 3 или турбинное Л.
413

f 2 3 Ь 5 $
7v S $
Рис. 182Грехку^з'!К0вы& самоцентрирующнй патрон со встроенными лвевмоцн-
линдраыа
ными шлангами 6 с двумя кольцевыми коллекторами 12 и //. От нижнего
и верхнего коллекторов подведены шланги соответственно в заднюю и
переднюю полости всех шести плавающих цилиндров.
Трехходовой распределительный кран служит для направления
сжатого воздуха в тот или иной коллектор. В распределительный кран
сжатый воздух подается из сети через одноходовой кран i, смонтированный
иа гибком шланге.
В направляющих пазах корпуса 2, расположенных один относительно
другого под углом 120°, помещены основные кулачки 10, соединенные
с архимедовом спиралью диска. На их наружной поверхности имеются
рифления с шагом 5 мм- по которым фиксируются сменные накладные
кулачки 9. Закрепление кулачков 9 производится при помощи колодок 7
и винтов 8.
При работе на гЗажим* сжатый воздух подают в нижний коллектор 12
и далее в передние полости всех шести цилиндров. Штоки 13
поворачивают диск 4 и закрепленный на нем, спиральный диск 5. При повороте
диска 5 кулачки 10 и 9 сходятся, центрируя и закрепляя установленную
деталь. * '
После закрепления детали сжатый воздух из полостей цилиндров
выходит в атмосферу, а зажим детали в процессе обработки обеспечивается
за счет самоторможения механизма архимедовой спирали с рейками
основных кулачков.
Ход каждого кулачка от пневмопривода равен 7,5 мм, что составляет
по диаметру 15 мм.
При раскреплении обрабатываемой детали рукоятка трехходового
распределительного крана переводится во второе положение, а сжатый
воздух снова подводится при помощи одноходового крана /,
смонтированного на гибком шланге.
В этом случае сжатый воздух направляется в верхний коллектор 11
н затем в задние полости цилиндров /7; кулачки 9 возвращаются при этом
в исходное положение.
Патрон может работать как на чЗажим», так н на еРазжим»; усилие,
получаемое при работе на €3ажим», меньше, чем усилие при работе на
< Разжиму.
Трехкулачковый патрон / навинчен на шпиндель станка при
помощи переходной втулки 2
Привод 3 монтирован на специальном кронштейне 4, закрепленном
на станине станка. В некоторых вариантах вместо кронштейна.лрн-
всд крепится непосредственно к торцу бабки станка.
Радиальное перемещение кулачков 5 к центру патрона
производится системой наклонных под углом в 9° и упирающихся в
неподвижную крышку 6 плунжеров 7 при ‘левом осевом перемещении
обоймы 8.
Связь последней с поршнем 9 привода осуществляется
промежуточной втулкой 10. Между отверстием этой втулки и хвостовиком
корпуса 11 патрона предусмотрен значительный зазор. Так как
Рис. 183 Патрон
со встроенным поршневым приводам.
Пневмоцилиндр / неподвижно закреплен
на передней бабке 2 станка. Поршень 3 скользит вместе с втулкой 4,
свободно надетой на вращающийся, корпус 5, прикрепленный к
головке шпинделя 6. При перемещении поршня влево он через упорный
подшипник 7 перемещает втулку 4 в ту же сторону. При этом
последняя своей коническрй выточкой в нажимает на шарики 8, сидящие
в гнездах корпуса 5. Шарики, в свою очередь, нажимая на внешнюю
коническую поверхность втулки 9, перемещают ее вправо, сжимая
приэтом цаигу 10 и помещенный в ней пруток. Сжатие цанги
происходит потому, что7крышка 11 препятствует продвижению цанги вперед.
Подвинчиванием крышки при вставленной в. цангу заготовке
создают потребную силу зажима при шариках, перекрытых
втулкой 4. Этим самым обеспечивается потребное зажатие заготовки
при последующем действии привода.
Перекрытием шарик°в преследуется разгрузка упорного
шарикоподшипника 7 и подшипников шпинделя от действия на них осевой
силы привода во время обработки. '
Управление работой приспособления осуществляется, панелью,*;
состоящей из распределительного крана.72,. регулятора давления 13
и манометра 77. Сжатый воздух поочередно, поступает в
соответствующие полости цилиндра через трубопроводы,75 и 16.
при зажатой заготовке, ;вся осевая сила привода прижимает бурт
невращающейся втулки 40 к обойме, вращение патрона
сопровождалось бы большим трением и износом поверхности под буртом
втулки и сильным нагбевом всего патрона. Во избежание этого
перед пуском станка воздух нз правой полости цилиндра через
золотник 12 выпускается в-атмосферу. Для отйсатия патрона
нажимают пальцем руки на кнопку золотника. j
?‘ и ю 9 г
185,
Гидравлический патрон.
Заготовка надевается
на палец 1 и
досылается до торца его
буртика. Зажим с
одновременным
центрированием
производится кулачками 2,
действующими от гидро-
пластной втулки 3
Z
7
Рис.186
Патрон для закреп-
ления полых заготовок
небольшого диаметра.
Управление патроном осуществляется двумя кнопками
зажима и. разжима, вмонтированными в патрон. При открываний
вентиля 25, что достигается нажатием кнопки «пускэ, масло из
гидроаккумулятора 22 под действием пружины 24 и поршня' 23
поступает через соединительные каналы 27 во все три камеры
вспомогательных поршней 15, заставляя последние перемещаться
-влево, и через какал 28 в цилиндр поршня.9. Шайба" 18 также
переместится влево вместе со стакан ом 19, под действием косых.ка-
.навок 20 которого кулачки 16 получат радиальное перемещение
и предварительно зажимают обрабатываемую деталь. При
вращении патрона в работу вступает поршневой масляный насос. Насос
состоит из цилиндра /, в котором перемещается поршень 2,
прижимаемый пружиной 7 к оправке 3 с роликом 4, Оправка в свою
очередь прижимается к поршню -пружиной 8. Под действием
пружины 7 оправка поджимается роликом к торцу кулачка 5,
неподвижно закрепленному на передней бабке станка 6. При вращении
цилиндра, благодаря возвратно-поступательному движению поршня,
происходит нагнетание масла из полости 12, заполненной маслом,
через канал 13 и клапан одностороннего действие 14 в
гидроцилиндр вспомогательных поршней 15. При этом происходит окон-'
чательное зажатие обрабатываемой детали. Как только давление
в гидросистеме достигает максимального, соба.чка 10 заскакивает
в отверстие 11 кольцевой канавки поршня. 9 и выключает поршень.
При падении давления в системе собачка выходит из канавки к
насос снова нагнетает масло.
При открывании вентиля 26 и закрытом вентиле 25, что
достигается нажатием кнопки «сстоп», масло по каналам 21 сливается из
рабочих камер под действием пружин 17 в масляный резервуар
22 через соединительный канал 13. При этом благодаря
перемещению шайбы и стакана в прежнее правое положение
обеспечивается разжим кулачков 16.
На Рис. показан патрон с вращающимся пневмоприводом,
назначение которого сжимать пружину при смене заготовки. Патрон
имеет корпус /, крышку 2
и переходную планшайбу 3.
Внутри патрона
расположены цанга 4, коническая
втулка 5* поршень 6 и
зажимная пружина 7.
Крышка 8 ограничивает
движение цанги вправо.
Благодаря этому втулка 5,
нагруженная давлением пру
жины, перемещается
вправо и тем самым сжимает
цангу .с заготовкой.
Рис. 187.^
РИС.188,
Цанговый патрон со встроенным
вращающимся пневмоприводом.
Патрон для
закрепления и
центрирования заготовки по
наружной
цилиндрической поверхности
Рис . 184 Трехкулачковый патрон
со встроенным пневмоприводом.
Помещенная в корпусе 1 патрона система постоянных магнитов 2,
чередующихся с железными пластинами 3 и немагнитными
прокладками 4, собрана в единый блок, скрепленный латунными болтами.
При помощи съемной рукоятки 5 блок Получает поперечное
перемещение и тем самым достигается управление зажатием и отжатием
детали 6.
При включенном положении патрона (рис. 1вэб) постоянные
магниты 2 блока расположены против > участков верхней плиты 7
между вставками 8 из железа Армко, а немагнитные прокладки 4
блока совпадают с немагнитными прослойками плиты. При этом
магнитные силовые линии проходят через деталь и притягивают ее
к плите.
При выключенном состоянии (рис.18^я) патрона, магнитный
поток* выходящий из магнитов, пройдет через плиту и пластины 3
блока и замкнется через'заднюю плиту 9. Таким образом, деталь-
освобождается от зажатия.
РИС.189,
Патрон с постоянными магня-
414

Допускается отверстие для
- центрирования детали
Рис.19 О Электромагнитный 7
патрон со сферической
опорой для заготовки.
Корпус /
патрона изготовлен из малоуглеродистой стали. На его.правом конце
приварен фасонный' фланец, служащий установочной базой для.
детали.
На левом предусмотрено отверстие для. посадки на шпиндель
станка. В глубокой выточке корпуса помещена катушка 2,
намотанная на специальный каркас. Выточка заглушена-гайкой
выполненной из немагнитного материала. Концы катушки соединены с двумя
контактными кольцами 4 и 5,.изолированными менщу собой и от
щеткодержателя 6. Последний и предохранительный кожух 7 закреплены
на неподвижной части 8 передней бабки*станка. Магнитный поток,
возбуждаемый катушкой 2, прерывается немагнитной гайкой 3
и должен преодолевать сопротивление воздушной :среды* Когда же
обрабатываемая деталь коснется центра корпуса (сердечника) и
внутренней поверхности фланца, магнитный поток через тело детали
замыкается и притягивает ее к патрону
Рис. 191.Магнитный патрон
Магнитный патрон (рис. 191.)
предназначен для закрепления заготовок (типа
дисков, колец и др.) из магнитных
материалов. Патрон состоит из неподвижного
магнитного блока I с набором радиально
расположенных магнитов и подвижного
блока 2, перемещение которого
осуществляется вручную рукояткой 4 через
конические зубчатые колеса 3. Этим
осуществляется изменение магнитного потока
для закрепления или снятия заготовки.
Патрон крепится яа конце шпинделя с
помощью переходного фланца, так же как
и токарный патрон.
В качестве сердечника
электромагнита использован центральный выступ корпуса 1 патрона.
Контактные кольца 2 и 3 расположен? иг ^переходной планшайбе 4.
Разделение дисков (полюсов) 5 и 6 осуществлено в передней крышке
патрона при помощи свинцовой прослойки 7. G этой целью крышка
'выполнена в виде двух фасонных дисков { 192. , б). Диск 5 закреплен
на верхней части корпуса и дополнительно'опирается, на секторы С
диска б, закрепленного на .сердечнике. ‘ Звездообразное сопряжение
.дисков (полюсов) вызвано необходимостью расширения * области
использования патрона для зажатия деталей.. разных размеров
и формы. „
В отличие от предыдущего, здесь для надежности подвода тока
применены четыре лары щеткодержателей, смонтированных на
специальной стойке /, укрепленной,на станине 2 станка ( )92. } в).
Каждый из двух проводов 3, идущих от источника питания,
присоединен к четырем равномерно расположенным щеткодержателям 4
одного контактного кольца.
»U j
а:
1ЖТТ7
I ТТчуу 1 /■
Q СО *
290
Рис. 19 2. Электромагнитный патрон
с центральным цилиндрическим
сердечником.
Патрон трехкулачковый
реечно-клиновой
с ручным приводом
Патрон предназначен, для базирования
и закрепления заготовок деталей типа
"фланец", "зубчатое" гкблесб",
"стакан", "короткий;,валик "при их£
обработке на токарных станках-, с ’ ЧПУ.
Рейки 5 с косыми зубьями
соединены с центральным кольцом 4
цапфами и сухарями 9, входящими в
радиальные пазы кольца 4. При.вращет-
нии. винтом ключа 12 гайка /0
шарнирно .закрепленная на центральном
кольце, вращает его, в результате чего
рейки, получают синхронное
перемещение. Косые зубья реек,
взаимодействующие с зубьями кулачков 8,
перемещающихся в корпусе 7,
обеспечивают их радиальное перемещение к
центру или от центра патрона для
зажима или разжима заготовки. Для
1. 6 - фиксаторы, 2 — кнопка
сигнальная, 3 — балансир, 4 — кольцо,
5 — рейка, 7 — корпус, 8 — кулачок,
9 — сухарь, 10 — гайка, 11 — винт,
12 — ключ
смены или переустановки кулачков на
требуемый размер вращают винт 11
ключом J2 против часовой стрелки.
Рейки патрона перемещаются в
крайнее положение й их зубья выходят из
зацепления с зубьями кулачков. При
этом подпружиненный фиксатор 1
утапливается и наружу выскакивает
красная сигнальная кнопка2,
указывающая на возможность переустановки
или замены кулачков. На торце
патрона нанесены концентрические
окружности с указанием диаметров, что
позволяет быстро установить кулачки
на требуемый размер. Балансиры 3
предназначены для балансировки
патрона. При установке кулачков в пазы
патрона они удерживаются
подпружиненными фиксаторами 6,
входящими во впадины зубьев кулачков.
1 — корпус, 2 — втулка, 3 — рейка, 4 —
велик эксцентриковый, 5 — фиксатор,
6 — фланец, 7 — ключ, 8 — кулачок
Патрон предназначен для
базирования и закрепления заготовок деталей
типа "фланец", "зубчатое колесо",
"стакан", "короткий валик" при их
обработке на токарных станках с ЧПУ.
Патрон состоит из корпуса 1, в
пазах которого установлены рейки 3 и
фланец 6. Косые выступы втулки 2
входят в пазы реек 3. Втулка 2
соединена тягой со штоком поршня
пневмо- или гидроцилиндра,
установленного на заднем конце шпинделя станка.
Поршень цилиндра через тягу лереме- •
щает втулку 2, при этом ее выступы
взаимодействуют с пазами реек 3,
перемещая их. Косые зубья реек ,2 вхо-
Рис.195.
Патрон трехкулачковый реечно-клиновой
быстропереналаживаемый с
механизированным приводом
дят в зацепление ч зубьями кулачков
8, которые при перемещении реек 3
перемещаются к центру или от центра
патрона, закрепляя или раскрепляя
заготовку. Положение
эксцентриковых еаликов 4 фиксируется
подпружиненными фиксаторами 5. быстрая
переналадка патрона осуществляется
поворотом (с помощью ключа 7)
эксцентриковых валиков 4, которые
перемещают рейки 3 в крайнее
положение. При этом зубья реек 3 выходят
из зацепления с зубьями кулачков.
После перестановки или замены
кулачка эксцентриковый валик
поворачивают в исходное положение.
1 — винт, 2 — рейка, 3 — сухарь,
4 — кольцо, 5 — основание кулачка,
€ — кулачок сменный, 7 — фиксатор,
8 — кнопка фиксатора
Патрон предназначен для базирования
й закрепления заготовок деталей типа
"фланец", "зубчатое колесо",
"короткий валик" при их обработке на
токарных станках с ЧПУ.
При вращении винта 1 рейка 2
перемещается, поворачивая с
помощью сухаря 3 кольцо 4, что
обеспечивает одновременное перемещение
всех реек 2 и их наклонные зубья,
Рис.194. Патоон трвхкулачковый
реечно-клиновой
зацепляющиеся с зубьями оснований
5 кулачков, на которых
смонтированы кулачки 6, перемещают последние
к центру или от центра патрона. Для
быстрой смены кулачков нажимают
на кнопку 8 фиксатора 7, удаляя его
из зуба основания кулачка. Затем'
вращением винта 1 перемещают рейки
в крайнее положение, при этом зубья
оснований 5 Кулачков выходят из
зацепления с зубья°ми реек 2.
Патрон предназначен для базирования
и закрепления заготовок деталей типа
"фланец", "зубчатое колесо",
"втулка", "короткий валик" при их
обработке на токарных станках с ЧПУ.
Зажим заготовки обеспечивается
перемещением втулки 1 с клиновыми
замками в корпусе 2 патрона с
помощью механизированного
(пневматического, гидравлического или
электромеханического) привода,
устанавливаемого на заднем кольце шпинделя
станка. Быстрая смена или установка
кулачков $ на требуемый диаметр
относительно оснований 3 кулачков
без последующего растачивания
осуществляется поворотом на 90° винта
5 со срезанной резьбой (с помощью
ключа) в фиксируемое (подружинен-
ным шариковым фиксатором 4)
положение. При этом кулачок 6 быстро
вынимают из направляющих корпуса
и заменяют другим или перемещают
8 требуемое положение.
Для ориентации положения
кулачка на торце корпуса выполнены
концентрические окружности. После
установки кулачка 6 на требуемый размер
поворотом винта вводят резьбу винта
5 в зацепление с резьбой кулачка 6.
При этом подпружиненный
шариковый фиксатор 4 входит в лунку винта
с характерным щелчком, фиксируя 7
положение винта. Быструю
переналадку осуществляют поочередно
независимо друг от друга (в течение
двухтрех минут).
Рис.196. Патрон трехкулачковый клиновой быстропереналаживаемый
механизированным приводом
1 — втулка клиновая, 2 — корпус, 3 —
основание кулачка, 4 — фиксатор шариковый,
5 -■ винт, б — кулачок
415

1 — основание кулачка, 2 — эксцентрик, 3 —
кулачок, 4 — тяге, 5 — центр плавающий, 6,
14 — вставки сменные, 7 — корпус, 8 —
втулка с клиновыми замками, 9 — втулка,
10 — винт, 11, 12 — фланцы, 13 — штифт
Рис.197.
Патрон трехкулачковый клиновой быстропереналаживаемый
Патрон {Предназначен для базирования
и закрепления заготовок деталей типа
"диск",‘Т"вал" при их обработке на
токарных станках с ЧОУ.
Патрон состоит из корпуса 7,
основных кулачков 1 и накладных
закаленных кулачков ?, сменной вставки
6 с плавающим центром 5 и
эксцентриков 2, в кольцевые пазы которых
входят штифты 13. Быстрый зажим и
разжим накладных кулачков при их
переналадке осуществляется тягами ^
эксцентриками 2. Для обработки
деталей типа "вал"' в патрон
устанавливают сменную вставку 6 с плавающим
центром 5 и выточкой по наружному
диаметру. Заготовку устанавливают в
центрах (центре 5 и заднем центре
станка) и зажимают плавающими
кулачками с помощью втулки 8 с
клиновыми замками, которая
соединена с приводом, установленным на
заднем конце шпинделя станка. Раз
жим осуществляется с помощью
фланца 11. Для выполнения работ в
патроне (с самоцентрирующими
кулачками) сменную * вставку 6 заменяют
вставкой 14, которая не имеет
выточки по наружному диаметру, благодаря
чему обеспечивается
самоцентрирование патрона. Патрон крепят на
шпиндель станка с помощью фланца 12.
Патрон к приводу присоединяют
втулкой 9 и винтом 10.
Рис.199. Патрон трехкулачковый комбинированный
клинорычажный с
наладкой для установки
заготовок в кулачках
т
'tmTmrtL
1 — тяга, 2 — сменная наладка-вставка, 3,
4 — втулки, 5 — агулка с клиновыми
скосами, 6 — рычаг, 7 —
8 — кулачок сменный
кулачок основном,
Патрон предназначен для базирования
и закрепления заготовок деталей типа
"фланец", "зубчатое колесо",
"стакан", "короткий валик" лри их
обработке на токарных станках с ЧПУ.
На рис. " показана наладка
патрона, на обработку деталей типа
"фланец". Патрон состоит из постоянной
базовой части и сменной наладки-
вставки 2. Обрабатываемые заготовки
базируют и закрепляют кулачками 8,
Предназначен для _ центрирования
и закрепления заготовок на токарном вертикальном полуавтомате с ЧПУ
мод. 1734ФЗ. Усилие зажима от гидропривода передается * кулачкам 1
посредством рычагов. 2..
Быстрая смена основных
кулачков 2 с накладным
кулачком 1 осуществляется после
автоматического расцепления
зубьев кулачков 2 с зубьями
'реек 4. При повороте лопастей
8 гидроцилнндра 7 влево вра
щение передается через полый
шли цевий валик 6 шестерне 5,
зацепляющейся с тремя рейками
4, в результате чего рейки
перемещаются влево и их косые
зубья выходят из зацепления
с зубьями кулачков 2. После
переустановки кулачков или их
смены они фиксируются в
требуемом положении
подпружиненными фиксаторами 3. При
повороте допастей
гидроцилиндра вправо зубья р^ек входят
в Зацепление с зубьями
кулачков. При дальнейшем вращении
лопастей рейки 4, перемещаясь
вправо, перемещают кулачки 2
к центру патрона, зажимая
обрабатываемую заготовку. Подача
насоса—21 л/мин, максимальное
устанавливаемыми и закрепляемыми
в пазах основных кулачкЬв 7. Сила
зажима кулачкам передается (от
установленного на заднем конце шпинделя
станка привода) тягой 1 через втулки
3*4 и клинорычажный механизм,
состоящий из втулки 5, клиновые скосы
которой поворачивают рычаги 6.
Сменную наладку закрепляют
винтами.
Рис.20Ь.
Патрон трехкулачковый.,
комбинированный
клинорычажный с
наладкой для установки
валов в центрах
1 — тяга, 2 - вставка сменная, 3, 4, 5 —
втулки, б — рычаг, 7 — кулачок основной,
8 — кулачок сменный, 9 — заготовка, 10 —
винт, 11 — центр
Патрон предназначен для базирования
и передачи крутящего момента
заготовкам деталей типа "вал",
устанавливаемым в центрах токарных станков
с ЧПУ. "
На рис. показана наладка
патрона для выполнения работ в
центрах. В сменной вставке 2 установлен
подпружиненный центр 11. Заготовку
9 устанавливают в центрах патрона и
пиноли задней бэбки станка.
Крутящий момент передается з.с говке
самоустанавливающимися кулачками
8. Сзмоустановка кулачков
обеспечивается плаванием в радиальном
направлении втулки 4 с клиновыми пазами,
благодаря наличию широкой выточки
в наружной цилиндрической
поверхности хвостовика сменной вставки 2.
Для переналадки патрона на
обработку фланцев вывинчивают винты 10,
вынимают сменную вставку 2 и
заменяют ее другой.
Зажим заготовки в патроне для
установки валов в центрах
аналогичен зажиму заготовки в патроне для
установки заготовок в кулачках
Рис, 20 3-Быстролереналажнваеыый
хлинореечный патрон
давление 3,5 МПа. Патроны обеспечивают высокие силы зажима. В патронах
диаметром 250—500 мм сила зажима соответственно составляет 150 000—230 000 Н,
Благодаря небольшой массе основных и накладных Кулдчков влияние
центробежных сил на уменьшение сил зажима уменьшается. Патроны комплектуются
набором кулачков: цельных закаленных ступенчатых (рис.2 04;а), цельных
незакаленных (рис. 2 о 4^; блоками из основных кулачков и-сменных
незакаленных (рис. 204 в); блоками из основных кулачков и сменных закаленных
кулачков (рис 204г). Повторяемая точность после смены или перестановки
закаленных кулачков 0,01—0,02 мм. При применении незакаленных кулачков
исключается необходимость растачивания их на станке, так как они растачиваются
предварительно на^ различные диаметры вне станка в специальных
приспособлениях. Стандартный набор незакаленных кулачков охватывает полный диапазон
диаметров заготовок, зажимаемых в патроне. Система комплектных кулачков
позволяет до минимума сократить простои станка при переналадке кулачков. Время
смены трех кулачков не более 30 с.
• При больших часто повторяющихся партиях заготовок целесообразно
применять специальные кулачки, обеспечивающие возможность перестановки
заготовки без смены кулачков (рис. 205.)
Рнс^20 4 Набор
сменных кулачков
р
4
ii
i ri
i
!
i
2~й
Рис. гОЗ.СпециальныЯ кулачок
416

Для быстрой переналадки кулачков 3 клиновая втулка 1 перемещается
посредством пневмо-, гидре- или электромеханического привода, закрепленного
на заднем конце шпинделя, в крайнее левое положение. При этом клиновые
пазы втулки выходят из контакта с клиновыми поверхностями валиков 2,
Нажатием на кнопку 4 выводят подпружиненный фиксатор 5 из пазов валиков 2,
в результате чего последние вместе с кулачками .3 легко вынимаются из
отверстия и пазов корпуса патрона. Замена кулачков или их/ перестановка
относительно зубцов валиков на требуемый диаметр осуществляется вне станка, после
чего кулачки, зубья которых находятся в зацеплении с зубьями валиков, вместе
с валиками быстро устанавливают в отверстия и пазы корпуса патрона. Фикса- '
тор 5 предохраняет кулачки от выпадания. Затем втулка 1 посредством привода
перемещается вправо, и клиновые скосы втулки входят в контакт с клиновыми
поверхностями валиков 2. Для быстрой установки кулачков на требуемый
диаметр на валиках нанесены риски с ци*
Ряс. 206. Патрон быстропереналаживаемый фровыми обозначениями диаметров.
Разжин
Быстрая. переналадка
кулачков патронов осуществляется
поворотом ключа валиков 2 с
эксцентрично расположенными пальцами,
которые перемещают рейки 3, и их
косые зубья выходят из зацепления
^-с зубьями основании кулачков L
Вследствие этого кулачки можно
быстро вынуть из пазов корпуса патрона
для перестановки или замены
комплекта кулачков. Подпружиненные
штыри 6 предназначены для возврата
шатая f
1 (.
ы
!■
* реек 4 в положение, при котором зубья кулачков / войдут в зацепление с
зубьями реек. Закрепление обрабатываемых заготовок осуществляется
устанавливаемым на заднем конце шпинделя пневмо- или гидроприводом, соединенным
тягой со втулкой 5 патрона, клиновые выступы которой контактируют с
клиновыми пазами реек 4. Максимальные частоты вращения шпинделя станка при
применении таких патронов диаметром 140—630 мм соответственно 6300—
1700 об/мин.
/
Ряс. 207ТТатров быстролерейалаживаемый
А — ход эксцентрика; 5.— ход
суммарный; В — тангенциальный ход зажима?'
Г свободный ход; Д — зазор; £ —
рабочий ход поршня; Ж — холостой ход.
Для
быстрой смены кулачков поворачивают ключом валик-шестерню lt зацепляющуюся
с зубцами, выполненными в пазах реек 2. При этом-рейки перемещаются, и их
косые .зубья выходят из
зацепления с зубьями оснований 3
кулачков, в результате чего кулачки
легко вынимают из пазов корпуса
патрона. Небольшая масса* кулач-
Q) ков уменьшает влияние центробеж*
1 ных сил при больших частотах
вращения шпинделя, на силу
зажима, Максимальные частоты
вращения шпинделя станка при
^применении таких патронов
диаметром 140— 630. мм
соответственно 6300—170Ь об/мин.
208, Патрон быстропереналаживаемый
Патрон обеспечивает
возможность'обработки заготовок из*прутка. Подача
масла под давлением в поршень гстро-
енного гидроцилиндра осуществляется
через шпиндельный узел. ”
г
Рио,209Патрон со встроенным гидропра
водом
В отверстии корпуса 1 патрона установлен поршень 2, со*
единенный со втулкой 3, имеющей клиновые скосы. '
рис. 212.
Патрон со встроенным пневмо*
цилиндром
Рис.213,
Патрон поводковый кулачковый
Диаметр патрона, мм
Высота, мм ....
Масса, кг . .
Патрон предназначен для базирования
и передачи крутящего момента
заготовкам деталей типа "вал",
устанавливаемым в центрах токарных станков
с'ЧПУ.
Заготовку устанавливают в
плавающий центр 4, поджимаемый
пружиной 6, втулками 8 и 9 и задним
центром станка. Крутящий момент
передается заготовке плавающими
кулачками 3, установленными ма
основных кулачках /, смонтированных
в корпусе /1. Сила зажима передается
кулачкам от привода тягой 7 через
втулку 5 и рычаги 2. Патрон
устанавливают на фланце 10 шпинделя станка.
1 — кулачок основной, 2 - рычаг, 3 -
кулачок плавающий, 4 - центр, 5, 8, 9 - втулки,
6 - пружина, 7 - тяга, 10 - фланец. 11 -
корпус станка
400
; . . ; 225
. 130
211 Рычажный трехкулачковый
патрон
Обеспечивает возможность
быстрой переналадки с обработки
штучных заготовок в кулачках на обработку
изделий из прутка, устанавливаемых
в цанге. Для этой цели накладные
кулачки снимаются с основных
кулачков 3, в отверстие патрона
устанавливается цанга / и к торцу патрона
прикрепляется конусная втулка 2.
Патрон предназначен для базирования
и передачи крутящего момента
заготовками деталей типа "вал",
установленным в центрах токарных станков
с ЧПУ, а также на станках
робототехнических комплексов.
В отверстии корпуса 4 хвостовика
установлен плавающий центр 9 и
пружина 2, расположенная между
резьбовыми втулками / и 5. В задний торец
центра установлена штанга 3. Корпус
11 пдтрона имеет проточку под диск
10, в котором закреплены через 120°
три пальца 6. На диске установлены
три пальца 7, на который закрепляют
сменные эксцентриковые кулачки 8
с зубчатыми поверхностями и
поворотный кожух 12. Диск 10,
поворачиваясь, увлекает за собой кулачки,
которые ..разами охватывают неподвижт
ныб. пальцы 6 и, перемещаясь вместе
с диском, поворачиваются
относительно ладьцев 7, в результате чего
кулачки равномерно захватывают
заготовку, передавая ей, крутящий момент.
Раскрытие кулачков осуществляется
поворотом кожуха против часовой
стрелки и фиксируется
подпружиненным фиксатором 13. С патроном
поставляют три комплекта сменных
кулачков, на.торцах которых
маркируют диапазон диаметров заготовок.
1,5 -г- втулки резьбовые. 2 — пружина, 3*— штампа, 4 —
корпус хвостовика, 6. 7— пальцы, 8 — кулачок
эксцентриковый. 9 -- центр плавающий, 10 — диск. 11 — корпус
патрона. 12 — кожух поворотный, 13 — фиксатор
Рис.214. Патрон поводковый универсальный
Наружный диаметр, мм
Диапазон диаметров заготовок, зажимаемых комплектом
сменных кулачков, мм
Диаметр, мм:
присоединительного конуса ,
расположеняя крепежных отверстий .........
крепёжных болтов ...... . . ,
Габариты патрона, мм:
длина с плавающим цеатром , .
высота от торца шпинделя до торца кожуха
252
17-76
106.375.
133.4
М12
97
30
Рис, 210.
Патрон с программным управле*
«нем
■ ■ ' ' '1 ' •¥ “ " Положение
кулачков по диаметру регулируется по команде системы ЧПУ. На боковых
поверхностях оснований 4 кулачков нарезаны косые зубья, зацепляющиеся езубьями
реек 3, подвижно установленных в корпусе патрона и соединенных фланцем 2
с тягой 1 механизированного привода. На противоположной боковой поверхности
оснований 4 кулачков выполнены продольные пазы, в которые входят
ограничительные штифты в. Обрабатываемая заготовка Сцентрируется и,зажимается
кулачками 7 при перемещении тяги / привода. При этом клиновые рейки 3
перемещаются влево, перемещая основание кулачков 4 с кулачками 7 в радиальном
направлении к центру патрона.*При раскреплении заготовки тяга 1 перемещается
в крайнее прззое положение. При этом рейки также перемещаются в крайнее
правое положение. Поскольку зубья клиновых реек С частично срезаны, рейки
в этом положении выходят из зацепления с зубьями оснований кулачков. При
включении станка по команде ЧПУ на средних оборотах шпинделя основания 4
с кулачками 7 перемещаются под действием центробежных сил к периферии
патрона до упора в ограничительные штифты 6. Затем станок автоматически
переключается на малые обороты. Ролик 5 по команде системы ЧПУ'
перемещается к центру, патрот и перемещает кулачки к центру на требуемую
величину, в результате чего кулачки автоматически настраиваются на требуемый
диаметр. .
Патрон поводковый самозажимной
1 — ось, 2 — центр плавающий, 3 — паз
круговой подвижного корпуса, 4 — подвижный
корпус, 5, 11 — пружины, 6 — корпус, 7 —
зубчатое колесо-кулачок, 8 — сектор
зубчатый, 9 - сухарь, 10, 12 — штифты
Патрон предназначен для базирования
и передачи крутящего момента
заготовкам деталей типа "вал",
установленным в центрах токарных станков
с ЧПУ, а также на станках
робототехнических комплексов.
При поджиме заготовки пинолью
задней бабки подпружиненный
плавающий центр 2 утопает и торец
заготовки устанавливается на базирующий
терец подвижного корпуса 4 с
предварительным натягом. При дальнейшем
движении линоли корпус 4
перемещается в осевом направлении, сжимая
возвратную пружину 5, и
поворачивается по часовой стрелке по
винтовому пазу относительно цилиндрической
шпонки, установленной в корпусе 6,
имеющей зубчатые секторы 8. Венец
подвижного корпуса 4 выполнен с
круговым пазом 3. в котором
установлены сухари 9 с закрепленными на
них осями 7. При повороте корпуса 4
зубчатые колеса-кулачки 7,
установленные на осях 1 и входящие в
зацепление с зубчатым сектором 8,
поворачиваются против часовой стрелки до
соприкосновения с заготовкой с
усилием. натяга, обеспеченного
пружинами 11, закрепленными на штифтах 10,
12 в корпусе 4 и сухарях 9. После
фиксации кулачков 7 на поверхности
заготовки дальнейший поворот
кулачков прекращается, что устраняет
возможность смещения заготовки с
плавающего центра. При дальнейшем
повороте корпуса 4 до упора в корпус
6 сухари 9 (с осями 1 й кулачками 7)
перемещаются в пазу корпуса 4,
растягивая пружины 111 При этом
осуществляется совместное перемещение
корпуса 4 кулачков 7, заготовки и
защитного кожуха в осевом
направлении. Зажим заготовки осуществляется
одновременным базированием на
плавающий центр и неподвижный. торец
корпуса 6.
417

Патрон предназначен для базирования
и передачи крутящего момента
заготовкам деталей типа "вал",
устанавливаемым в центрах токарных станков
сЧПУ.
Фланец 1 патрона крепится
винтами 5 к фланцу шпинделя станка.
Корпус 3 патрона соединен с фланцем /
винтами с распорными втулками.
Крутящий момент передается корпусу
ведущими пальцами 2. Корпус 3
.перемещается относительно фланца 1 в
направлении его пазов, что обеспечивает
плавающий, равномерный за)ким
заготовки, установленной в центрах,
кулачками 4Г свободно установленными
на пальцах 2. Пружины 7 возвращают
корпус в исходное положение. При
вращении шпинделя кулачки под
действием центробежной силы, действу-
щей на грузы 6, зажимают заготовку
и передают ей крутящий момент.
Дальнейший зажим заготовки
осуществляется эксцентриковыми
кулачками под действием сил резания. При
остановке станка кулачки 4 под дей-
ствием пружин 3 автоматически
раскрываются толкателями 9.
Рис.216. Патрон поводковый
центробежный с двумя
эксцентриковыми 'кулачками
1 — фланец, 2 — палец ведущий,
3 — корпус, 4 — кулачок, 5 — винт,
6 — груз, 7,8 — пружиньз, 9 -
толкатель
1 -~ )KOr>nvc. 2 - центр плавающий, 3 —
кольцо ,прижимное, 4 — винт, 5 —
поводок зубчатый. 5 — заготовка, 7 — центр
вращающийся
Патрон предназначен для базирования
и передачи крутящего момента
заготовкам-деталей типа "вал",
устанавливаемым в центрах токарных станков
с ЧПУ.
Рис.218.
Патрон поводковый зубчатый
зубцов поводка 5 с торцом заготовки.
Под воздействием силы заднего
центра острые концы зубцов вдавливаются
в торец заготовки, обеспечивая
передачу ей крутящего момента в процессе
В центральном отверстии патрона резания. Поскольку корпус 1 патрона
находится подпружиненный плаваю- и зубчатый поводок 5 контактируют
щйй центр 2. Зубчатый поводок 5 кон- друг с другом по сферической поверх-
тактирует с корпусом 1 патрона по ности, то поводок 5 все время самоус-
сферической поверхности. Винты 4 танавливается по торцу заготовки
передают крутящий момент от корпу- независимо от неперпендикулярности
са < 7 патрона зубчатому поводку 5. торца оси центровых гнёзд и смеще-
Прижимное кольцо 3 предохраняет ния Рси центрового отверстия. На
винты от самоотвинчивания. станке мод. 1А616ФЗ возможны уста-
Обрабатываемую заготовку 6 новка и снятие заготовок без останов*
базируют по центровым гнездам на ки шпинделя станка. Патрон легко
плавающий центр 2 и вращающийся устанавливают и снимают, что резко
центр 7.задней бабки. При выдвиЖе- сокращает подготовительно-заключи-
нии пиноли задней бабки с помощью тельное время при наладке станка. На
пневмо- или гидроцилиндра вращаю- станке мод. 16К20ФЗ возможна уста-
щийся центр, устано'вленный в пиноли новка поводкового патрона в шпин-
задней бабки, через заготовку воздей- дель станка,без снятие универсального
ствует на подпружиненный плавающий трехкулачкового патрона, что сокра-
центр 2, утапливая его в отверстии щэет время на переналадку станка при
корпуса патрона до контактирования патронно-центровых работах.
Патрон предназначен для базирования
и закрепления"'заготовок деталей типа
"вал" установленных в центрах, для
чистовой обработки на токарных
станках с ЧПУ.
Наличие сменных поводков
обеспечивает установку заготовок'
диаметром от 13 до ПО мм.
Подпружиненный плавающий центр 1 обеспечивает
постоянную технологическую базу.
Самоустанавливающийся поводок 6
может качаться в двух плоскостях по
двум, парам роликов 4
(расположенных в двух взаимно
перпендикулярных плоскостях в пазах стакана 2)
лк>льке 3 и водилу 5, перемещаясь' по
поверхности стакана 2. Патрон
смонтирован в корпусе 7, центр 7
подпружинен пружиной 8 и гайкой 9.
РИС. 2171 Переналаживаемый
, I поводковый штырьковый
Б* . патрон
t — шпилька, 2 — гайка, 3 — стакан, 4 — фланец сменный, 5 — подпятник, 6
переходник, 8 — корпус, 0 — штырь, 10 — крышка сменная, 11 — центр. 12
Патрон предназначен дфч базирования
и передачи крутящегося момента
заготовкам деталей типа "вал",
установленным в переднем плавающем и
заднем вращающемся центрах токарных
станков с ЧПУ и на станках
робототехнических комплексов.
В корпусе 8 патрона установлены
шесть заостренных ведущих штырей 9.
Корпус 8 крепят к~переходнику 7 .
Для размещения штырей в корпусе
выполнены отверстия, расположенные
на окружностях трех различных
диаметров. В зависимости от диаметра
обрабатываемой заготовки штыри
устанавливают в соответствующие
отверстия и закрепляют сменной крышкой
10 . Торцы штырей опираются на пяту
в , которая контактирует
сферической поверхностью с подпятником 5 ри вдавливаются в торец заготовки.
- пята, 7 —
— пружина
для компенсации возможного биения
торца заготовки. Сменную крышку
устанавливают так, что ее овальные
отверстия входят в лыски ведущих
штырей и предотвращают их проворот.
К фланцу шпинделя станка крепится
шпилькой / и гайкой 2 сменный
фланец 4 с отверстием,
соответствующим посадочному конусу фланца
шпинделя станка. Регулирование
вылета центра / 7 и усилие пружины 12
осуществляется вращением центра и
стакана 3 за предусмотренные для
этой цели лыски. При установке
заготовки промышленным роботом
последний доводит ее центровое гнездо
до центра патрона, после чего
вращающийся центр задней бабки поджимает
заготовку в осевом направлении и шты-
А-А
10 *1 О ZZG
^ММт,
Рис.223. Пдтрон поводковый
штырьковый фланцевый
Патрон предназначен для базирования
и передачи крутящего момента-
заготовкам деталей типа "вал",
устанавливаемым в центрах токарных станков
с ЧПУ и на станках робототехнических
комплексов.
Заготовку устанавливают в центр
3 патрона и вращающийся центр с
указателем осевой силы,
установленный в пиноли задней бабки. Заготовка
поджимается вращающимся центром
к переднему центру 3,
подпружиненному пружиной 5. При этом центр
утапливается, а штыри 6, передавая
заготовке крутящий момент,
вдавливаются в торец заготовки на
одинаковую величину даже в случае, если
1 — корпус, 2 - крышка 3 — центр,
4 — шпонка, 5 — пружина, 6 — штырь.
7- — гидроплвст, 8 — плунжер, 9 — пробка,
10 — хвостовик, 11 — втулка
торен, заготовки не перпендикулярен
ее оси. Это достигается за счет того,
что штыри опираются своими концами
на гидропласт 7, который передает
равномерное усилие всем штырям.
Полость под штырями заполняется
гидропластом через’ отверстия, в
которые устанавливается плунжер 8 и
резьбовая крышка 2. Регулируется
плунжер 8 резьбовой пробкой 9,
вворачиваемой в хвостовик 10
патрона. Центр 3, смонтированный в
корпусе 1 патрона, вращается с помощью
втулки / 7 и шпонки 4.
Патрон устанавливается на
шпиндель станка с помощью фланца.
Патрон предназначен для базирования
и передачи крутящего момента
заготовкам деталей типа "вал",
устанавливаемым в центрах токарных станков
с ЧПУ, а также на станках
робототехнических комплексов.
Заготовку устанавливают в
плавающий сменный центр 7 и
вращающийся центр пиноли задней бабки.
Крутящий момент передается
заготовке самоустанэвливающимся сменным
поводком 9 с помощью поводка 6.
Наладка патрона осуществляется
сменой поводка 9 и центра 7. Для смены
центра 7 необходимо вывинтить винт
8, вынуть центр 7, установить на его
место другой центр и завинтить винт
8. Патрон монтируют в корпусе 5.
Вылет центра 7 регулируют винтом 3 и
гайкой 4 и подпружинивают пружи-.
ной 2 и гайкой 1.
Патрон предназначен для базирования
и передачи крутящего момента
заготовкам деталей типа "вал",
устанавливаемым а центрах токарных станков
с ЧПУ и на станках робототехнических
комплексов.
Патрон состоит из корпуса 1,
имеющего с левой стороны резьбовое
отверстие, а справа — точно
выполненное посадочное место под центр 4.
В резьбовое отверстие установлена
пробка 2, необходимая для того,
чтобы можно было выбить центр, не
повредив резьбу, и установочная гайка
3, обеспечивающая регулирование
силы пружины 9. В колпачке 5
установлены штыри 8, опирающиеся на
сферическую шайбу 7, обеспечиваю-
1 — центр, 2, 4 — штыри, 3 — шпонка, 5 —
толкатель, 6, 8 - плунжеры, 7 — гидропласт,
9 — хвостовик, 10 — пружина, 11 — корпус
Рис.220. Патрон поводковый
7 /А штырьковый с коническим
/**< —ft хвостовиком гидропластовый
-44~- lh
этом центр 1 утапливается, сжимая
Патрон предназначен для базирования пружину ,0 а ШТЬ1ри 2 вдаапиваются
и передачи крутящего момента зато- в торец ааготовки для передачи ей
товкам деталей типа "вал", устанавли- крутящего момента. Равномерное
ваемь.м в центрах токарных станков с вдавли8ание шть|рей 4 обеспечивается
ЧПУ и на станках робототехнических тем цто они .опираются через т6лкате-
комплексов. ли 5 и плунжеры 6 на гидропласт 7,
Патрон устанавливают в конусное перед310ЩИЙ равНомерное усилие всем
отверстие шпинделя станка. Заготов- штырям Вращение центру 1 лередает-
ку устанавливают в центр 1 патрона и сп через шпонку 3 3ап0Лнение поло-
вращающийся центр задней бабки. сти хвостовика 9 гидропластом осуще.
При перемещении пиноли задней баб- ствляется через отверстия, в которых
ки с помощью пневмо- или. гидропри- установлен плунжер 8. Патрон смон-
вода заготовка поджимается центром ТИрОВан в корпусе 11.
задней бабки к переднему центру. При
Рис.221. Патрон поводковый
}г,Г7' X <9161 / ~TXsjg
016 Г У Т>*4<94
leEOnsj4
I 1>1*№
.1, 4 — гайки, 2 — пружина. 3, 8 — винты, 5 — корпус, 6 —
поводок, 7 — центр сменный плавающий, 9 — поводок сменный '
Рис.222. Патрон
поводковый штырьковый
-а.
щую самоустановку трех штырей по
торцу заготовки. Колпачок
удерживается на корпусе винтом 6.
Выдвижение центра 4 ограничивается винтом
10. Заготовку 7 7 устанавливают в
центре 4 и вращающемся центре 72.
При перемещении пиноли 13
задней бабки гидроцилиндром 14,
вращающийся центр 12 прижимает
заготовку 11 к штырям 8 патрона. При этом
штыри вдавливаются в то^ч
заготовки для передачи ей крутящего
момента.
418

Рис.224.Самозажимной поводковый патрон
Заготовка устанавливается в центрах. При поджиме вращающимся *
центром задней бабки заготовка нажимает своим центровым гнездом на
подпружиненный пружиной 3 центр 2, который перемещает в осевом направлении
втулку 5, в пазах которой установлены рычаги 4. При этом последние,
упираясь своими закругленными концами в*плавающее конусное кольцо б,
поворачиваются относительно осей I и закрепляют заготовку 7,_передавая ей крутящий*
момент от шпинделя станка.
Заготовка
устанавливается в центре 1 и поджимается вращающимся центром задней бабки для
вдавливания штырьков 2 в торец заготовки.. Вначале протачивается наружная
поверхность около переднего торца заготовки, а затем кулачки 3 автоматически
выдвигаются и дополнительно закрепляют заготовку; дальнейшая обработка
осуществляется с более интенсивными• режимами резания, что повышает
производительность обработки;
Для^ быстрой. яереналадки с патронных на центровые работы применяют
штырьковые поводковые патронь* с цилиндрическим хвостовиком,
устанавливаемым в самоцентрирующихся патронах, которые не снимаются со шпинделя
станка.
Рис.226. Установка штырькового поводкового
патрона в кулачках саыоцентрнрующегося патрона
РИС.225.Комбинированный штырьково-кулачковый
патрон
Торцовые поводковые патроны Kosta
Торцовые поводковые патроны Kosta выпускаются трех
стандартных типов: HD, N и COMBI. Для каждого диаметра заготовки
имеется торцовый поводковый патрон с целесообразным
диаметром прижима. Это достигается благодаря наличию значительного
числа диаметров прижима, отличающихся друг от друга на малую
величину, и благодаря разной длине кромок поводковых
штифтов. '
Торцовые поводковые патроны Kosta
Тип Крепление
Конструкция торцовых поводковых Патронов Kosta
Тип HD
11 1214 15 16 17 18 21
но
ЧН
N
—lilt-
МК 2
МК 3
МК 4
МК S
МК б
М 50
МК 3
МК 4
МК 5
МК б
М 50
МК 4
МК 5
МК 6
М 50
МК 4
МК 5
МК б
М 50.
МК 5]
МК 6 Г
М 50 I
Размер
Диаметры
заготовок
HD 30 07-14 мм
НО 31 010-17 мм
7-42 мм
10-51 мм
НО 32 016-26 мм
16-78 мм
НО 33 024-38 мм
24-114 мм
НО 34 033-53 мм
33-159 мм
Штифты
Тип N
6 7 8 Ю13 14 1516 17 1# 21 «23
N 62 024—44 мм
N 63 036-61 мм
N 64 040-74 мм
N 66 082-110 мм
24-132 мм
36-183 мм
40-222 мм
82-330 мм
Тип COMB118
4 17 8 П 18 15 Ж) 18 18 25 24 &
COMBI
JpJLl-Д
jlffl ■' 'Ij
V
М во Г7ЧОЛ АЛ UU
24-132 мм
1 !
N D< W<C4-44 ММ
ш
!м-г
И
N 63 036-61 мм
36-183 мм t
N 64 040-74 мм
40-222 мм 1
• tr f*-.
66 082-110 мм
82-330 мм |
Г-с
> 38 0118-146 мм
118-438 мм I
l-J.
COMBI 18 012-18,5 мм
COMBI 29 022,5-29 мм
12-55,5 мм
22.5-87 мм I
HI
COMBI 46 033-46 мм
COMBI 70 057-70 мм
СОМВГ 90 077-90 мм
COMBI 112 099-112 мм
COMBI 138 0125-138 мм
33-138 мм
57-210 мм
щ
77—270 мм
99-336 мм
125-414 мм
Ш
Тип COMBI 29-138
9 10 14 13 15 16 17 14 20 21 ‘ 22 23
РЯС.230
Вращающийся центр, встроенный в пнноль / задней бабки токарного станка с. ЧПУ.
Регулируемое осевое усилие 2000—6000 Н. Передается заднему центру 2
гидроцилиндром. 3, перемещающим пиноль задней бабки. Давление масла контролируется
манометром 4
Рис. 228.Центр поводковый
штырьковый
гидравлический
Предназначены для
обработки валов с одной установки заготовки в центрах 1. Равномерное усилие на
штырьки 2 передается маслом. Технические характеристики приведены в табл.
47.Технические характеристики центров поводковых штырьковых гидравлических
Обозначение
Диаметр

обрабатываемых
валиков,
мм

Наибольший

крутящий
момент,
Н-м
Осевое
усилие, Н
D
L
- 1
1
1 О.
/
мм
CH2C09.01.I00
20 — 40
1040
7 500
95
267
б
15
3 — 6
СН2009.01.200
40-60
-3800
12 000
96
273
'8
30
3—6
СН2009.01.300
60-80
7000
Н 000
105
309
12
45
3 — 9
тип HD
Торцовые поводковые патроны типа HD
выпускаются пяти тйпоразмеров и предназначены
для чистовой и получистовой обработки.
Диаметр прижима может быть выбран в диапазоне
-ют 7 мм дг S3 мм. Максимальный
необработанный диаметр заготовки варьирует в пределах
от 7 мм до 159 мм в зависимости от
типоразмера патрона НО, выбора поводковых штифтов
и характера обработки. Для стандартных
типоразмеров имеется семь или восемь различных
видов поводковых штифтов. Торцовые
поводковые патроны в стандартном исполнении
поставляются с вмонтированными в них
требующимися поводковыми штифтами (от четырех
до шести в зависимости от типоразмера HD).
Используя наименьший типоразмер HD, можно
обрабатывать заготовки весом до 50 кгс.
Соответствующая величина для самого крупного
типоразмера составляет 105 кгс.
Компенсация смещений поводковых штифтов
по отношению к заготовке в патронах HD
обеспечивается пластмассовым кольцом., которое
допускает перекос торца заготовки до 5° или
Диаметры заготовок в зависимости от типоразмеров HD

ТипоДиаметр
Макс, диаметр
Макс, вес
размер
прижима
заготовки
заготовки
НО 30
7-14 мм
7- 42 мм
50 кгс
HD 31
10-17 мм
10- 51 мм
50 кгс
HD 32
16-26 мм
16- 78 мм
55 кгс
HD33
24-38 мм
24-114 мм
65 кгс
HD34
33-53 мм
33-159 мм
105 кгс
1. Торцовая пробка
2. Распорная втулка
3. Стакан узла пружины
4. Узел пружины
5. Хвостовик
6. Винт-пробка отверстия заливки масла
7. Отверстие заливки масла
8. Фланцевый корпус
9. Упор поршня
10. Поршни с уплотнениями
11. Пластмассовое кольцо
12. Центральный штифт
13. Уплотнительное кольцо О-образного сечения
14. Направляющий штифт центра
15. Поводковая головка
16. Направляющий штифт для поводкового штифта
17. Винт поводковой головки
18. Промежуточные кольца
19. Поводковые штифты
20. Нажимной штифт
21. Центр
22. Стопорный винт кольцевой крышки
23. Кольцевая крышка
24. Замковая шпонка
2$. Корпус центра
разницу в осевом положении поводковых
штифтов до 3 мм. Центр снабжен пружиной и
может перемещаться вдоль оси независимо от
поводковых штифтов. Подвижные в осевом
направлении поводковые штифты
наименьшего типоразмера, HD 30, из-за его малых
размеров расположены в несколько увеличенном
центре.
Тип НО имеет малые габаритные размеры и
снабжен конусом Морзе или метрическим
конусом для установки в конусе шпинделя станка,
но может также закрепляться и в патроне, с
сырыми кулачками. Хвостовик и поводковая
головка отличаются стабильностью и
обеспечивают радиальное биение не хуже 0,02 мм.
Патронами HD можно закреплять заготовки,
чей наружный диаметр в три раза превышает
диаметр прижима. Задняя бабка должна
создавать усилия 150-2730 даН в зависимости от
типоразмера патрона HD, выбора поводковых
штифтов и характера обработки.
Рис. 231.
SAND VIК
Тип HD30
7-14 мм
-43030' -43035 -43031 -43032
ФДП ФОЛ ©cm ©Ш7
-43033_ -43034 -43036
ФОГЪ ©Ш? (РПРГТ1
419

Крепление
Обозначение
Число
Максимальным
Размеры, нм
поводковых
вес
штифтов
заготовки
V
кгс
0
0,
4,
Ь
h
U
<•
Конус МоркЗ»? №2
2041030-41399
4
50
42
30
138
864>
33
5
3
Конус Море» МяЗ
204ЮЗСМ1400
«
50
42
эо
155
«7.5
33
5
3
Конус Морзе Мс4
204*03041401
4
90
)
42
30
168-
88JS
33
5
3
Конус Морзе М5
2041030-41402
4
50
42
30
188
68J9
33
5
3
Конус Морю Nrt
20-HD3041403
4
50
42
30
220
®*т5
33
5
3
Метрический конус 50
204Ю30-41404
4
50
42
30
188
«а*
33
6
3
49.
Поводковые штифты
Диаметр прижима, мм
Обозначение
Тип
Размеры, им
Усилие иа
несера
поводе, мггмфтов
(S «гт. включая
поводковых
штифтов.'
Длин»
задней бебкв,
дан»
мапрввл. штифты)
кромки
Диаметр
Длина
Мим.
макс.
14
«34481830-43035
l'"-> J
5.0
5
18
500
700
7
14
834481830-43931
14
5
18
ISO
210
14
7 •
834481830-43032
(—• р
1.5
5
18
150
210
9
14
834481830-43033
синь
2.5
5
18
250
350
14
9
834481830-43034
C3ZP
2,5
5
18
250
350
14
и
83448183043030
CZT71
5.0
5
18
500
700
« •
14
83448183043038
CZZZ3
5.0
5
24
500
700
48_Торцовые поводковые патроны
• S - С*мыетр№в«ые поводковые штифты.
Принадлежности
0 @> ©. в @> /
КДОус Пластмассовое Катимым Набор (Чмодковая Узел
центра мотив крыска псоиежуте-ы. головка «юужмы
(а сбора) «гтмфтоо
Г
Ключ
0-183043037 20-1830-21579 83-183043530 83-183043730 83-1830-21575 83-1830-21583 ,
174.1-854 (3 mm)
Тип HD31
10-17
-43035
D ФС
-43033 -43034
0СЖь егжр фгтп
50. Торцовые поводковые патроны
s 1 Поводковые штифты
* S - Симметричные поводковые штифгы
А - Несимметричные поводковые штифты.
» 1 дан -»I кгс.
5 2Г Запасные и комплектующие детали
Принадлежности
А
■V
/О.
' ,;
©
0
Ф
/
Г
Чомтр
(а свора)
Пласт массовое
колы*;
Кольцевая
Набор
Промежуток»,
иимфто»»
1525Г**
Узел
Ключ
С.)- i 83143038
г<мвзь?шб
83-183043530
83-183143731
83-1831-21611
83-1830-21583
174.1-864 {3 mm)
Тип HD32
4|В>1б-2емИ
а
58* Запасные и комплектующие детали
Принадлежности
5 3* Торцовые поводковые патроны
Крепление
Обозначение
Число
поводковых
штифтов
Максимальный
вес
заготовки
КГС
Размеры, мм
О D,
I,
*г
• ь
к
Конус Норм Нх2
20-HD3241413
5
55
52
40
134
82
28,5
6.5
Конус Морзе ШЗ
20-HD3241414
5
55
52
40
153
S3
26.3
7J9
6,5
Конус Морзе N*4
204403241415
5
55
52
40
168
84
28,5
7J9
«,5
Конус Морзе N*3
20-HD3241416
5
55
52
40
190
68
26.5
7.5
8.5
Конус Морзе 1Ьб
20-HD3241417
5
55
52
40
218
М
2в£
7JS
6,5
Метрический конус 50
20-НО3241418
$'
S5
52
40
188
64
28.5
7*
вд
5 4 Поводковые штифты
Диаметр прижима, мм
<01 /01
Обозначение
набора
поводи, штифтов
(5 шт. включая
напрев л. штифты)
Тип
поводковых
штифтов '
Размеры, мм
Длина
кромки Диаметр Длина
Усилие на
■ задней бабке.
даН*
Мни. Макс.
28
83-М В183243044
. Г~—
7,0
7
23
875
1225
18
26
83-М В183243040
Г-Г-Т.
2.0
7
23
250
350
28
18
83-МВ183243041
2.0
7
23
250
350
1»
28
63-МВ183243042
I ;~у,
3.5
7
23
440
610
28
19
83-М8183243043
I « ri
3,5
7
23
440
610
28
28
83-МВ183243039
С "л. .)
7,0
7
23
875
1225
28
28
83-М8183243045
СТ~» , 3
7,0
7
29
щ.
1225
S - Симметричные поводковые штифты.
А - Несимметричные поводковые штифты.
! 1 даН»*1 кгс.
55. Запасные и комплектующие детали Принадлежности
©ШЬ ©Ш73
-0036
$ ® © £ 'Р !
Центр Пластмассовое Кольцевая Набор Поводковая Узел
(а сборе) котив крышка промежуток» голорка пружин**
игтмфтое
Г
«ЛЮ»
83-183243045 20-1832-21624 83-183243532 83-183243732 83-1832-21620 83-1832-21628
174-815 (4 mm)
Крепление
Обозначение
Число
поводковых
штифтов
Максимальный
вес
заготовки
«с
РазмерыГм»
О 0,
I,
Ъ
I.
<5
Конус Морзе Нк2
2Q-MO3141408
5
50
42
30
129
57.5
25
7
4
Конус Морзе ЙвЗ
20-4403141407
5
50
42
30
148
58.5
25
7
4
Конус Морзе ММ
20-4403141406
5
50
42
30
181
59.5
25
7
4
Конус Морзе Ш$
20-4403141409
5
50
42
эо
181
59,5
25
7
4
Конус Порам N«5
204403141410
5
50
42
30
213
59,5
25
7
4
Метрмчеекий Koifys 50
204403141411
$ .
50
42
30
181
59.5
25
7
4
JL
1
гт
Q j j
L [ А ,
ЗГ
' и, и
_1|
V71
1
1,
1—1,-
'
$
© '
©
0
f
/
Г
Центр
(е сборе)
Пластмассовое
КОЛ8МО
Колъцеехк
Набор
промеятуточм.
штифтов
Поводком Я
гопоека
Умл
Ключ
83-183343054
20-1833-21563
83-1833-43533
83-183343733
83-1833-21647
83-1833-21655
186443 (5 mm)
Тип HD34
33-53 мм
ФТ А »
А !
и ФС
59. Торцовые поводковые патроны
-43058 -43059_
01 ШУ| 01 Ф
-43057 -43064
©СЖь ©Ш7
-43055 43061
Крепление
Обозначение
Число
поводковых
штифтов
Максимальный
вес
заготовки
кгс
Размеры, мм
0 0,
Ц
ь
ь
Конус Морзе N>4
204Ш344142?
в
105
82
82
207
90,5
-
14
11
Конус Морзе Na5
20-НШ441429
в
105
82
«г
219
90.5
-
14
11
Конус Морзе Na8
204403441429
в
105
92
82
251
90,5
44
14
11
Метрический конус 50
204403441430
в
105
82
82
219
90.5
14
11
б 0„ Поводковые штифты
Диаметр прижиме, мм
0V
Обоэиечемие
наборе
пооодк. штифтов
(в шт. включая
нал реал, штифты)
Тип
поводковых
штифтов ‘
Размеры, м
Длина
кромки
Диаметр
Длина
Усилив на
задней бабке,
дан*
Мин. Макс.
53
83-МВ183443060
Г—Т—‘I
13,0
й13
36
1950
2730
33
S3
83-М В183443057
3,0
13
36
450
630
53
33
83-МВ183443064
р,
3 fi
13
36
450
630
40
53
83-МВ183443058
СИ=Ь
6^
13
36
975
1365
53
40
83-МВ1834430S9
i 4
13
36
975
1365
53
53
83-МВ183443056
cmzs
8.0
13
36
1200
1680
53
53
83-МВ183443055
CZD
13
36
1950
2730
53
S3
63-UB183443061
CZ=3
13,0
13
44
1950
2730
' S - Симметричные поводковые штифты.
А-Несимметричные поводковые штифты. 61. ЗаПЭСНЫе И КОМПЛвКТуЮЩИв ДеТЭЛИ
Принадлежности
# @ © в § /
Центр Плеетмаеооеое Кольце*** Набор Поеедкоеаа Уувл
(е сборе) ко/ица крммса промежуточи. голоеяе лружмш
штифте*
Г
Кто-
83-183443062 20-1834-21683 83-183443534 83-183443734 83-1834-21678 83^1834-21687
83-183443085’ 83-183443634' 831834-21679'
SMS 795-6
тип N
ifefafc -13047' -43052
щг ®СЖЕ Ф[
^ -4Э050 -43051
56. Торцовые поводковые патроны
•43048 -43049
л ©ежь ©тт\
-43053
0СЖЬ вШР ФСЖЮ ФЕЖЗ
Дкамегр прижиме, мм
Обозначение
наборе
поводи, штифтов
(5 от. включая
маправп. штифты)
Тип
поводковых
штифтов ‘
Размеры, мм
Длин*
кромки Диаметр Длина
Усилие иа
задней бабке,
даН*
Мин. Макс.
17
83448183043035
Г 1 п
5.0
5
18
625
875
10
17
83448183043031
1 'r^L
1.5
5
18
190
260
17
10
83-МВ183043032
г
5
18
190
260
12
17
8341В183043033
стиь
2.5
5
18
315
435
17
12
83448183043034
с~с?
2.5
5
18
315
435
17
17
83448183043030
CZZZD
5,0
5
18
625
875
17
17
83448183043036
< * ■ j
5,0
S
24
625
875
Крепление
Обозначение
Число
поводковых
штифтов
вес
заготовки
Размеры, мм
кгс
0
0,
1.
Ц
*3
Ц
Конус Морзе N*3
204103341421
6
65
70
54
170
75
34.5
12
9.5
Конус Морзе ММ
20-HD3341422
6
65
70
54
183
76
34,5
12
9.5
Конус Морзе Мв5
20410Э341423
6
65
70
54
203
76
34,5
12
9,5
Конус Морзе ММ
204103341424
6
65
70
54
235
76
34,5
12
9,5
Метрический конус 50
204103341425
6
65
70
54
203
76
34,5
12
9.S
5 7. Поводковые штифты
Диаметр прижима, мм
/01 /0
Обозначение
набора
поводк. штифтов
(6 шт. включая
иапраял. штифты)
Тил
пояодховых
штифтов ’
38
24 38
38 24
29 38
38 29
38 за
38 38
83-МВ183343052
83-М В163343048
83-МВ183343049
83-МВ183343050
83-МВ 183343051
83-МВ183343047
83-МВ183343053
ш
Размеры, мм
Длина
кромки Диаметр Длина
Усилие иа
задней бабке,
даН *
Мин Макс
9,0
9
30
1350
1890
2,0
9
30
300
420
2.0
9
30
300
420
4,5
9
30
675
945
4,5
S
30
675
945
9.0
9
30
1350
1890
9,0
9
36
1350
1890
Торцовые поводковые патроны типа N
выпускаются пяти типоразмеров и предназначены
для черновой обработки. Все типоразмеры
имеются в исполнении для крепления на
фланце и четыре типоразмера предлагаются в
исполнениях с хвостовиком. Креплению на
фланце следует отдать предпочтение, так как
оно обеспечивает высокую жесткость как в
осевом, так и в радиальном- направлении и,
кроме того, позволяет избежать нагрузок в
конусе шпинделя. Крепление с помощью
хвостовика, однако, дает возможность более
быстрого выполнения операций замены различных
торцовых поводковых или кулачковых
патронов.
Наименьший типоразмер N обеспечивает
обработку заготовок весом до 78 кгс, а наибольший
— до 560 кгс. Диаметр прижима может быть
выбран в диапазоне от 24 мм до 146 мм.
Максимальный необработанный диаметр заготовки
варьирует в пределах от 24 мм до 438 мм в
зависимости от типоразмера патрона, выбора
поводковых штифтов и характера обработки. В
зависимости от размера тип N может иметь
пять или шесть поводковых штифтов. В
поставку торцового поводкового патрона входит
комплект стандартных штифтов.
Компенсация смещений поводковых штифтов
по отношению к заготовке в патронах типа N
обеспечивается гидравлическим маслом,
которое допускает перекос торца заготовки до 7°
или разницу в осевом положении поводковых
штифтов до 7,5 мм. Сзади каждого
поводкового штифта имеется поршень с уплотнениями,
препятствующий утечке масла. Масляные
полости за каждым поводковым штифтом
связаны между собой, и вся система заполнена
маслом и изолирована. Благодаря этому
достигается следующее. Если Один из штифтов
входит в соприкосновение с заготовкой раньше
остальных, он утапливается в патрон и
вытесняет находящееся за ним масло, перегоняя его
в масляные полости других поводковых
штифтов, в результате чего последние
выталкиваются из патрона до соприкосновения с
заготовкой. Центр испытывает воздействие
пружины и может перемещаться вдоль оси
независимо от поводковых штифтов.
Патронами N можно закреплять заготовки, чей
наружный диаметр в три раза превышает
диаметр прижима. Задняя бабка должна
создавать усилия 375-4200 даН в зависимости от
типоразмера патрона N, выбора поводковых
штифтов и характера обработки. Радиальное
биение у патронов типа N не превышает 0,02
мм.
420

Тип N для крепления на фланце
7ВС.232.
Диаметры заготовок в зависимости от типоразмеровМ

Типоразмер
N62
N63
N64
N66
N68
Диаметр.
прижима
24*- 44 мм
36- 61 мм
40- 74 мм
82-110 мм
110-146 мм
Макс, диаметр
заготовки
24-132 мм
* 36-183 мм
40-222 мм
82-330 мм
118-438 мм
Макс, вес
заготовки
78кгс
110кгс
110 кгс
240 кгс
560 кгс
Тип N62
24-44 мм
«43060 -43057
ФСЖЕ ФСЖО QClTh епшр
-оке «43059. «4Э055 . «43061
©шь есжр ФШ31 фоо
« ' 62. Торцовые поводковые патроны для установки в конус шпинделя
Крепление -
Обогиачвине
Число
поводковых
«лифтов
Максимальный
вес
заготовке
юс
Размерам»
1
0 0,
ц
1*
Ч
*4
Ч
Конус Море* NH
20-N8240701
• • .
78
12
О
203
104
31
9
т
vsoiqfc морэб iv>
264(6240782
S
ta
82
п
220
108
*31
•
7
Конус Морг» Мкб
204Ш4С703
6 •.
7»
82
а
291
109
31
9
7
Метрический конус SO
зонвгчолн
S :
78
82
63
.220
1С6
31
9
7
Поводковые штмфты
m
' Ободмачапмв
набора
поводе штифтов
иаправл. штифты)
Тип
поводковых
клифтов*
Рпвфцвх
Длина
кромки
Яшшр
Длиив
Усилив яа
задмейбабке.
дан*
Мин. Маке.
: &
44
штпа*4&а
1 S—J
13.0
13
36
1629
2279
84
44
83443183443657
сю»
3д
13
36
375
525
44
'»'* '•
634481834-43064
1 « г*
ЗД .
13
36
175
925
81
44
83418183443058
(
6А
13
38
619
1135
44
81
8344816344305»
1 —4—л*^
W
13
36
619
1135
44
44
63418183443056
• ^ ; ^
•Д
13
36
1000
1400
44
, " 44 '
•3448183443055
1 > I
13.0
13
36
1625
2275
44
44
834X8183443061
1—А—J
13,0
13
44
1625
2275
-43056’ -43060 . -43057 *-43064
ФСЖЕ ЧЮЕШЗ ©Cm ©ШТ1
-43058 -43059 -43055 -13061
©СЖЬ 0СЖР (РПШТ1 (РПГТ
Тип N63
эЗб-61 ММ
66L Торцовые поводковые патроны для крепления на фланце
Крепление
Обоамачеиив
Число
Максимальный
Размеры, мм
поводковых
вес
штифтов
заготовки
- V
юс
0 Р« «. «а Ь U «а
Для крепления
на фланце
204(62-040720
S
78
12$ 63 18» 81 31 9 7
)
\
«п t fVe if3
шыЫюл
1
Е
П
ftWv •■ГИИ»
Г От 1
1
‘нШгяг.
I
Tb±i
— ч—
]/ •*-
It —
^STse <
-
•43066* -43071 -43067
ФСЖП ФОЛ ©ОЮь ©СЖ73
-43069 -43070 . -43065 -43072
7 б Торцовые поводковые патроны
для крепления на фланце
€ 7, Поводковые штифты
©СЖЬ ФОР ФСЖЕ Ф1
Е
Диаметр прижима, мм
Обозначение
Тип
Размеры, мм
Усилие ив
/01
С
набора
поводковых
задней бабке.
01
поводе штифтов
(6 шт. s «стоная
налраал. штифты)
штифтов *
Длина
кромки
Диаметр
Длина
дан*
Маис/
44
83448153443080
1—1—1
13Д
13
36
1629
2275
24
44
83488183443057
СПЗэ
зд
13
96
375
52*
44
24
83418183443064
Г". Т".у»
3.0
13
38
375
525
31
44
834381834-43056
схъ
м
13
36
•19
1135
44
31
63438183443059
г » р
6Д
13
36
819
1135
44
44
83438163443058
ГТ.‘£ <
6Д
13
36
1000
1400
44
44
63438183443055
и..-*.:.1,)
13Д
13
36
1629
2275
44
44
83-М8103443061
13.0
13
44
1629
2278
Крепление
Обозначение
Число
поводковых
штифтов
Максимальный
вес
заготовки
«С
Размеры мм
0 0,
ц
Ч
«3
Ч
Ч
Для крепления
на фланце
204*83-040721
S
110
180
84
256
113
40
15
в
77. Поводковые штифты
• S - Симматр>тны« поводковые штифты.
А-Несиыметрнчиые поводковые штифты.
* 1 даН-1 юс
69 Монтажный комплект
Фланцевые переходники
Для моема шпинделя
Обозначение
Размер
5* 6* 8"
DIN 65021 А
ОМ 55021 В/ISO 7С2/Х
ОШ S5022/1SC 7В2/Ш
2041252 2041263 2641265
2041262 2041264 2041266
2041262 2041283 2041265
Для носка шпинделя
Обозначение
Размер
5' 8* 8*
0(N S5021 А
ОМ 55021 8Л$0 702Л
ОШ 55022/1SO 7С2ЛД |
2041304 2041305 2041306
2042991 2042992 2642993
| 2041309 2041310 2041311
71 Принадлежности
Диаметр прижиме, мм
0v /0v /0
Обозначение
набора
лоаодк. штифтов *
(6 шт. включая
капраел. штифты)
Тип
поводковых
штифтов 1
Ратмпры.мм
Длине
«фаами Диаметр Длине
Усилие на
задней бабка.
дан»
’ Мин. Маис.
61
86 «1
«1 36
44 81
81 44
81 61
61 61
•1 61
634X8166443071
63418166443067
634X8186443068
834ХВ186443008
834X8188443070
834X8186443066
634X8186443085
83418186443072
1—i J
cm
czbb
S
г:дг1|
17/8 17 47
4* 17 47
4# 17 47
ад 17 47
ад 17 47
9X8,0 17 47
17/6 17 47
17А 17 S3
2129 2978
56$ 786
966 789
1065 1485
1086 1485
1250 1750
2125 2979
2125 2975
70. Запасные и комплектующие детали
’ S - Симметричные поводковые штифты.
А- Несимметричные поводковые штифты.
*1 даН-и «ас.
7 9. Монтажный комплект
У 8 .Фланцевые переходники моск* emwA*n* обвзтпшиие
У ■
йен гр
»«еорв)
Комплект
порпам
набор
уплотнит.
колец
Колщмаа
«рмыка
/
Ума
Apf»mm
83-186743063
83-188243962
83-186243862
83-186243562
83-1862-21329
ШЫ 55021 А
.ОШ 55021 B/ISO 782/1
Обааначеиие
Рммар
3"
вж
в*
11*
2041304
20-41305
2041306
2041Э07
2042909
2042982
2042993
2042904
2041300»
2041310
2041311
2041312
81 Принадлежности
Г
КЛЭДЧ
L
Мвслиммв
174.Т-8Й (Зам|
SMS7954
SMS7&8
SMS 795-М
SM5 795-14
SMS 795-17
2041718
20-65877
фсже фои ©cm ©ск
-43069 -43070 -43065 -43072
©СЖЬ ©ШЕ ФСЖЕ ф[
7 2 Торцовые поводковые патроны для
установки в конус шпинделя
* S - Симметричные поводковые штифты.
А - Иоснмнетрыыма поводковые штифты.
*1 даН-t юс.
64. Запасные и комплектующие детали
65. Принадлежности
Небор
flWVfmr. I
Г
174.1464(3 тпЦ 8 52-55 0W 1810 (МК4) 2041718 2045877
186-843 (5 mm) 8 68-75 СИН 1810 (МК5+М50)
8 85-100 0W 1810 (МК6)
Крепление
Обозначение
Число
поводковых
штифтов
Максимальный
асе
заготовки
Размеры, мм
кгс
0
0,
1.
ц
Ч
Ч
*а
Конус Морзе NtS
20-N63407Q7
5
110
ш
64
281
13S
40
19
о'
Конус Морзе N«6
20-N8340700
S
110
122
84
292
138
40
1$
9
Метрический конус 50
20416340709
5
110
122
84
261
139
80
1*
9
•43067
е ©cm ©сжр
-43069 _ -43070 -43065 “* -43072
©сжь епшр фсже ©по
ФСЖЕ ф[
— ь
82. Торцовые поводковые патроны для установки в конус шпинделя
73л Поводковые штифты
83-106243063 83-186243962 83-186243862 63-186243562 83-1862-21329
Тип N62
24-44 мм
“V
X
Иы
j)
^sss.
—
Cl,-
i*
u~
®^Ss2SS (|
3
Диаметр прижима, мм
Обозначение
набора
повода, штифтов
(6 air. включая
направо, штифты)
Тил
поводковых
штифтов ‘
Режиеры, <
Длина
кромки
ам '
Диаметр Длине
Усилие ме
задней бабке.
дан»
Мим. Макс.
61
834X8186443071
,—т—
17Д
17
47
2129
2979
36
61
6Э-МВ186443067
G3.
ад
17
47
569
789
61
36
634X8186443068
ад
17
47
565
785
44
61
834481864-43069
1 "*« s
ад
17
47
1065
1485
61
44
83448186443070
С=Х=Р
ад
17
47
1065
1465
61
61
8341818644306$
г % е
10,0
17
47
1250
1750
61
61
834X8186443065
L-*-—Д
•17.0
17
47
2125
2875
61
61
63418186443072
1,..—.Д——J
17.0
17
53
2125
2975
Крапление
Обозначение
Числе
поводковых
штифтов
Максимальный
вас
заготовки
кгс
О 0, 1, »» <3 L •*
Коиус Морзе Nt5
20416440711
с
110
122 99 28* 132 39 15 9
Конус Морзе N>6
204*4440712 •
6
110
Ш 99 299 139 39 18 •
Метрический конус S0
204*6440713
6
.110
122 88 256 Ш 39 19 9
#
81 Поводковые штифты
7 ^.Запасные и комплектующие детали 7 5.принадлежности
>
Цегр
(• сборе)
Коыпткгят
поршня
набор
уППОГмм’
колац
квпыаямя
«рмака
/
Ум»
«РГ»»*«им
83-186343073
83-188443964
83-185343863
53-186343563
83-1864-21368
Г
Ключ
/ /
К/МОЧ д м Смахыиыо
174 .1464 (3 гая)
SMS 795-6
9 9S-100 0IN 1810 <МК6) 2041718
8 68-75 (ИМ 1810 (МК5+МЭД
20-Й877
Диаметр прижима, мм
0V 70V
Обозначение
набора
поводе штифтов
(6 ют. включая .
иапраал. штифты)
Тип
поводковых
штифтов 1
Ра*аооры.ви
Длине
кромки
Д*вмвтр
Длина
Усилив на
задней войне
дан*
74
6Э-МВ166443071
1.' 11
17/0
17
47
3950
38»
49
74
63418186443067
1 -а 1»
ад
17
<7
•75
*45
74
49
•34ХВ186443068
.
ц
17
«7
«75
94»
57
74
934181*6443069
ехъ
ад
17
47
1279
17М
74
57
*34X8186443070
t
ад
17
47
127»
1799
74
74
*34X8186443068
(Г.Т~Л
10Д .
17
47
1800
2190
74
74
*34*8166443065
1' » 3
174
17
47
2959
3979
7«
74
*34X81*6443072
Li 1ГГ.'Г "Г""!
17/0
17
S3
2559
31»
А-
м деН-t кгс.
штифты.
штифты-
421

Цвтр
{•сборе)
£
в
набор
утчвтиит.
■ОЛвЦ
Капыятлл
/
Ужл
Г
Члрч
/ /
Клоч для Смаэочмыб
«при»
9
Центр
(а сбора)
Комплект
поршня
Набор
©
Кольце**я
мрышк*
83-1864-45074
83-1864-43964
83-1864-43864
83-1864-43564
83-1864-?'3681
174.1-864 (3 mm|
5MS 795-6
в 95-10Q ОШ 1610 (МК6) 20-41718
8 68-75 ОШ 1810 (Ш5+ MS0)
20-65877
83-1866-43083
83-1866-43966
83-1866-43866
83-1866-43566
Крапление
ОЫмчяя*
Число
поводковых
итвфтов
Максимальный
вес
заготовки
«ГС
РйНфЫ,МХ
0 0, Ц Ц 1, Ц к
Для крепления
ивфпаицв
20-N64-4M0722
6
110
160 «5 2S3 110 39 15 9.
Диаметр приятия, аш
©бодаежчемне
набора
ПОвОДК. ШГйфТОв
(6 шт. включая
мяпраал. штифты)
Тип
поводковых
штифтов1
Размеры,
Длина
кромки
мн
Диаметр
Длина
Усилив на
задней бабке.
даН»
Мин. Макс.
® 74
834481864-43071
ст
UJ0
17
47
2550
3570
4»
74
834481864-430^7
сю»
4.5 •
17
47
675
945
74
‘4»
8348016S4430lS8
CZXZP
4Л
17
47
675
945
57
74
63-1481864-43069
СЗ=Ъ
*я
17
47
1275
1785
74
57
83-МВ1664-43070
CZZZP
8,5
17
47
1275
1765
74
74
83-МВ1884-43066
L -..1. Л»
10,0
17
47
1500
2100
74
74
83-МВ1864-43065
Г—.*.—1
17.0
17
47
2550
3570
74
74 -
83-М8Ш4-43072
17.0
17
S3
2550
3570
84 Запасные и комплектующие детали 85. Принадлежности
9 4, Запасные и комплектующие детали
95, Принадлежности
Тип N64
<113.49-74 |Ш /
Ч1И1 #
103. Поводковые штифты
Диаметр прижима, мм
Я*)* ♦(Я*С]
45* /^)
146
146
116
146
126
146
Обозначение
набора
повода, штифтов
(6 шт. включая
наг авл. штифты)
83-МВ186643081
83-М В1866-43077
83-МВ1866-43073
83-М81066-43079
83-М В1866-43080
S3-MB1866-43076
83-М81866-4307S
83-МВ1866-43082
Тип
поводковых
штифтов ’
Длина
хромки
20.0
8,0
6,0
10.0
10,0
12,0
20,0
20.0'
Усилие на
задней бабке,
даН »
Мим. Макс.
3000 4200
900 1260
900 1260
1500 2100
1500 2100
1800 2520
3000 4200
3000 4200
10 4. Фланцевые переходники
105. Монтажный комплект
106.
Для носка шпинделя
Обозначение
Размер
8'
1Г
CMN 55021 А
20-41278
20-41279
ОШ 55021 В/ISO 702/1
20-41278
20-41280
DIN S5022/ISO 702/Ш
20-41278
20-41279
Для носка шпинделя
Обозначение
Размер
8'
И*
DIN 55021 А
20-41306
20-41307
От 55021 В Л SO 702/1
20-42993
20-42994
ИМ 55022/ISO 702/Ш
20-41311
20-41312
-43066' -4307? -43057 *4306®
ФЕЖЕ фЕЖИ ©ОСЬ ©С
-43070 -43065 -43072
-43078’
©еиъ есшр феже фею
8б Торцовые поводковые
патроны для крепления на фланце
ФЕЖЕ Ф!
-43000
ЖЬ 01
ЖР
©СЖь ©ПИТ3
-43075
Ф[
и ФС
I
96, Торцовые поводковые
патроны для крепления на фланце
Крепление
Обозначение
Число
Максимальный
Размеры, мм
поводковых
вес '
штифтов
заготовки
кгс
0 0, I,. Ц ь I» «*
Для крепления
на фланце
20-N66-0-40723
6
240
180 134 300 132 58 20 12
Запасные и комплектующие детали
' в
iJ
Центр
Комплект
Набор
Чатцввая
(■сборы
поршня
уттлОТННТ
яопец
критика
83-1868-43084
83-1866-43966
83-186843868
83-1868-43568
107v
Принадлежности
Г
Я ■
&
/
•г/
у
Ключ
СиЮО*МЫВ*
Масляным
ннппала
шприц
174 1-864 {3 mm)
SMS 79S-S
SMS 795-14
SMS 795-17
20-41718
20-65877
87 Поводковые штифты
97 Поводковые штифты
тип COMBI
Диаметр прижима, мм
Обозначение
набора
повода. штифтов
{6 шт. включая
напраал. штифты)
Тип
повода? хых
штифтов 1
Размеры, мм
Длина
кромки
Диаметр
Длина
Усилие иа
задней бабке,
даН*
Мин. Макс.
110
83-Мв 1866-43081
1 « "1
20,0
20
57
3000
4200
62
110
83-МВ1866-43077
6,0
20
57
900
1260
110
82
83-МВ1866-43078
czLp
6.0
20
57
900
1260
90
110
83-МВ1866-43079
1 « ч
10,0
20
57
1500
2100
110
90
83-МВ1866-43080
алр
10,0
20
57
1500
2100
110
110
83-М81866-4307$
} , 1, й
12,0
20
57
1800
2520
110
110
83-МВ1666-43075
1 3
20,0
20
57
3000
4200
110
110
83-МВ1866-43082
L. J
20,0
20
83
рооо
4200
' S - Симметричные поводковые штифты.
А - Неснмметричти» поводковые штифты.
* 1 даН«»1 кгс.
g9 Монтажный комплект
в8*Фланцевые переходники
~пк носка шпинделя
DM 55021 А
от 55021 влботтал
0Ш S5Q22ASO 702/Ш
Обозначение
Размер
5'
23-41267
20-41267
20-41267
20-41268
20-41268
20-41268
20-41269
20-41270
20-41269
1для носка шпинделя
Обозначение
j
Размер
5’
6*
8* ‘
И*
pm 55021 А
pm 55021 BASQ 702/1
чрш S5022/tSO 702ЛП
20-41304
20-42995
20-41309
20-41305
2042992
2041310
2041306
2042993
2041311
2041307
2042994
2041312
98. Фланцевые переходники
99. Монтажный комплект
Для носка шпинделя
Обозначение
Размер
6'
8'
11?
От 55021 А
2041273
2041274
2041276
Dm 55021 B/1SO 702/1
2041273
204127S
2041277
CMN 55022/1SO 702/Ш ,
2041273
2041274
'2041276
Для носка шпинделя
Обоэиачеине
Размер
6'
8*
'
[MN 55021 А
2041304
2041306
2041307
Эт 55021 В/ISO 702/1
2042992
2042993
2042994
IMN 55022/ISO 702/Ш
2041309
2041311
2041312
9 ^Принадлежности
100- Запасные и комплектующие детали
90» Запасные и комплектующие детали
£
<3
©
/
Центр
Квипмп
Набор
мпшятп*
УЗеп
(•сборе)
«орватя
уплотнит
колец
шриттл
«РГ
Ю-186443974
63-166443964
83-166443864
83-186443564
83-1864-21368
Тип N66
£2-110 мм
Г
Ключ
/
Смтк+тя* '
миттель
Масляный
мприц
174 1-864 (3 mm)
SMS 795*6
SMS 795*6
SMS 795-10
SMS 795-14
SMS79S-17
2641718
20-65877
#
Центр
(а сборы
Компием
лари***
набор
уплотнят.
колец
КОПЫЛОМ*
крышка
83- 356-43083
83*186643966
83-186643866
83-186643566
101 Принадлежности
-43076’
ФЕЖЕ ФЕЮ ©ПГь ©ЕЖ71
-43079 -43000 -43075 -43082
©СЖЬ ©ЕЖР ФЕНИ ФЕЮ
Тип N68
g||BH0118-146 мм
Г
Клоч
§
Смазочный
МИПООПЬ
масляный
ШЛрИ« •
174 1-864 (3 шт)
20-41718
20-65877
SMS 795-6
SMS 795-8
SMS 795-10
SMS 795-14
SMS 795-17
Чрепление
Обохначение
Число
Максимальный
поводковых
вес
штифтов
заготовки
Конус Морзе Мб
20-N6640715
б
240
9 2. Торцовые поводковые патроны
для установки в конус шпинделя
158 134 307 854 58
93. Поводковые штифты
Диаметр прижима, мм
0*
S3
110
90
110
110
110
110
110
92
110
113
110
Обозначение
набора
породи, штифтов
(6 шт. а ключа*
малраял. штифты)
83-Мв 186643081
83-МВ 186643077
83-МВ1866-43078
83-МВ1666-43079
83-Мв1866-43080
аЗ-А»81866-430 76
83-МВ 18S643075
83-^31866-43082
Тип
поводковых
штифтов '
Длина
кромки
20.0
6,0
6.0
10,0
10,0
12.0
20.0
20.D
57
57
57
57
57 -
63
Усилив на
задней бабке.
даН*
Мим. Макс.
3000 4200
900 1260
900 1260
1500 2100
1500 2100
1800 2520
3000 4200
3000 4200
-43076’
-43081
-43077
-43078
ФГИ
ФПГП
©ПГь
©ГЖ73
43079
-43080
-43075
*43082
© 1 Jib
©I ami
ФПП
102.
Торцовые поводковые патроны для крепления на фланце
Чрепление
Обозначение
Число
поводковых
штифтов
Максимальным
вес
заготовки
Размеры, мм
кгс
0 О, I, Ь ■ h U ц
Для крепления
на фланце
20-N68-040724
■ 6
560
210 168 285 131 58 25 10
I
Торцовые поводковые патроны типа COMBI
выпускаются семи типоразмеров и
предназначены для чистовой, получистовой и черновой
обработки. Диаметр прижима может быть
выбран в диапазоне от 12 мм до 138 мм.
Максимальный необработанный диаметр заготовки
варьирует в пределах от 12 мм до 414 мм в
зависимости от типоразмера патрона COMBI,
выбора поводковых штифтов и характера
обработки. Тип COMBI был сконструирован в
первую очередь для применения на
копировальных станках, станках с ЧПУ и станках с
системами CNC (Computerised Numerical Control -
Управление ЧПУ - ЭВМ), которые
характеризуются разнообразием видов обработки,
требующих как автоматических патронор, так и
торцовых поводковых устройств.
Патроны типа COMBI состоят из четырех узлов:
поводковой головки, поводковых штифтов,
узла пружины и фланцевого переходника. Для
получения комплектного работоспособного
инструмента все эти узлы должны
заказываться отдельно. Тип COMBI поставляется во
фланцевом исполнении для монтажа с
помощью фланцевого переходника на шпинделе
станка или- в патронном исполнении для
установки в патроне станка. Все типоразмеры
фланцевого исполнения согласованы со всеми
фланцевыми переходниками, что
представляет интерес с экономической точки зрения,
так как это позволяет переходить с одного
диаметра прижима на другой на одном станке или
между различными станками без замены
фланцевых переходников. Отличительной
особенностью этого торцового поводкового патрона
является его гибкая и малогабаритная конс-
трукция, обеспечивающая повышенный доступ
к заготовке во время ее обработки.
В наименьшем типоразмере, COMB118, для
компенсации смещения поводковых штифтов
использовано пластмассовое кольцо. При
работе с COMBI 18 допускается перекос торца
заготовки до 5° или разница в осевом
положении поводковых штифтов до 3 мм. В остальных
типоразмерах, COMBI 29-138, средой для
компенсации смещений поводковых штифтов
служит масло, которое допускает перекос торца
заготовки до 7° или разницу в осевом
положении поводковых штифтов до 7,5 мм.
Диапазон диаметров3 прижима поводковых
штифтов разделен на большое число
диаметров, отличающихся друг от друга на малую
величину. Далее, имеется большой выбор
симметричных поводковых штифтов, которые
позволяют производить изменение направления
вращения, не меняя установки патрона или
детали. Прижимные кромки как симметричных,
так и несимметричных штифтов могут иметь
45- или 60-градусную фаску. Последние
применяются для обеспечения лучшего доступа к
детали в процессе ее обработки. Это
позволяет иметь торцовый поводковый патрон с
оптимальными характеристиками для каждой
операции и для каждого размера заготовки.
• Патроны COMBI могут оснащаться узлами
пружин трех типов, смена которых выполняется
без труда и которые согласованы со всеми
типоразмерами COMBI. Один из этих узлов
пружин имеет настройку предварительного
усилия, которое может быть выбрано в пределах
от 40 до 220 даН, чтобы учесть величину
нагрузки, зависящей от размеров и веса
заготовки. Центр и поводковые штифты имеют
малый вылет, что способствует стабильности
торцового поводкового патрона и уменьшает
его габариты. Патронами COMBI можно
закреплять заготовки, чей наружный диаметр в три
раза превышает диаметр прижима. Задняя
бабка должна создавать усилия 375-2730 даН
в зависимости от типоразмера патрона COMBI,
выбора поводковых штифтов и характера
обработки.Радиальное биение у патронов типа
COMBI не превышает 0,02 мм. *
108

Типоразмер '
Диаметр
прижима
Макс, диаметр
заготовки
COMBI 18
12 - 18,
5 мм
36 - 55,5 мм
Макс, вес
COMBI 29
22,5- 2S
MM
67,5- 87
мм
заготовки
COMBI 46
33 - 46
MM
99 -138
мм
зависит от
COMBI 70
57 - 70
MM
171 -210
мм
настройки
COMBI 90
77 - 90
MM
231 -270
мм
пружины
COMBI 112
99 -112
MM
297 -336
мм
COMBI 138
125 -138
MM
375 -414
мм
422

Кулачковый
патрон г“х
COMBI 18*29
Фланцы
COMBI 46-138
Фланец
Тип COMB118 для закрепления а кулачковом патроне
{
Тип COMBI 29-138 для крепления на фланце
Рис.232.
109.Переходники для крепления на фланце
12 <Xi Монтажные комплекты для фланцевых переходников
Для носке шпинделя
Обознаменне
Размер
5'
6-
В*
П*
15*
0Ы 55021 А
ОМ 55021 MSO 702/1
ОМ 55Q22/ISO 702/Ш
20-AF188142911
20-АЯ1 $81-42911
20-AF188142911
20-AF1881-42912
20-AF168142912
20-AF188142912
20-AF1881-42913
20-AF1881-42913
20-AF1881-42913
20-AF1881-42914
20-AF186142914
20-AF188142914
20-AF188142915
20-AF1881-42915
20-AF1881-42915
Тил Gamtocfc
ВО 702/П
*
20-AF188242916
20-AF1882-42917
20-AF168242916
121.
Для носке шпинделя
Обозначение
Размер
5*
5*
Г
11*
15'
ОМ 86021 А
2041304
2041305
&М1306
, 2041307
2041308
ОМ 55021 B/1SQ 702/1
20-43305
2043305
2043308
2043311
2043315
ОМ S5022/1SO 702/Ш
2041309
2041310
2041311
2041312
2040575
Запасные и комплектующие детали
12 2h Принадлежности
110. Монтажные комплекты для фланцевых переходников
Для носка шпинделя
Обозначение
Размед
5'
5'
8*
11*
15*
DM 55021 А
2041304
2041305
2041308
2041307
2041308
ОМ 5S021 ВЛ90 702/1
2043305
2043305
204330В
2043311
2043315
ОМ 55022/ISO 702/Ш
2041309
2041310
2041311
2041312
2040575
111. Запасные и комплектующие детали 112 Принадлежности
0
Корине
центре
(а сборе)
@ ©
Пяастмеемеое колнмем
катцв «рынка
9
набор
Ъромежуточк.
млифтоа
53-187143089
20-1872-21175 83-187143571
83-117143771
Г
174.1-864 <3 Пня)
SMS 795-6
SMS79S4
SMS 795-10
SMS 795-U
SUS 795-17 •
SMS 795-19
" Для крепления
в патроне
Цо12-18,5 мм
113, Торцовые поводковые патроны
Е-Ь
*«090 -43772 вО*р- -43091 -43094
ФСЖГа Ф\ЖЛ ФШЗ ФШ
-43096 -4Э098 -43100
ФСШЗФао фш~~л
Крепление ^
Обозначение
Число
поводковых
штифтов у
Размеры, ми
О О*
1.
V
U
ч
Для крепления
на фланце
2<KS»1S7142971
4
244
195.87
80
114
88
18-
4
5
Дли крепления
• патроне
20-ЗШ87142»71'
4 ’ ;
Т
130
80
114
73
4
5
11 ^Поводковые штифты
Диаметр прижим^ мм
(Ё5* ^§5*
<Ь)
Обояпчим
наборе
погоди. штифтов
(5 шг. «ключей
калраал. штифты)
Тил
поводковых
штифтов 1
Размеры,
Длина
кромки
мм
Диаметр
Длине
Усилие не
задней бабке.
даН*
Мин. Макс
12»
83418187243090
р.-г-
3.75
7
39
37S
525
15»
83418187243772
Г"'У‘>
5*5
7
39
S2S
735
14ДЛ8Д
83438187243091
5*0
7
39
500
700
18*
83418187243094
7,00
7
39
700
980
83418187243098
1" "i~ '1
7,00
7
45
700
980
iKs
1W
83438187243098
• »' »'■ 1
7.00
7 •
39
700
980
18*
1 м
83438187243100
* ■*
7*0
7
45
700
980
11S Узлы пружин
Тил узла
пружины
Обозначение
Размеры, мм
О 1
Рекомендуемая настройке
Максимальный вес
заготовки
КГС
Усилие, создаваемое
пружиной на центре патрона
ДвН*
Регулируемое
20-FE1&7141248
45
212
70
40
усилие
105
60
пружины
140
80
175
100
210
120
240
140
780
180
310
180
350
200
380
*20
Короткое исполнение
20-FEt871-43671
60
«6
175
40-100
без регулировки
20-FE1871-41603
64
89
430
70-285
Тип COMBI 29
22,5-29 мм
Для крегления
на фланге
Для крепления
в патроне
- ъ*
-43090 . -43772 в<^ -43091 ^ -43094
Фота фпИ феи фсюз
123. Торцовые поводковые патроны
•43096
-43098
-43100
ФСЮЗФСЮ] ФПЕ
Иб’.Торцовые поводковые патроны
Крепление
Обозначение
Число
поводковых
штифтов
Размеры, мм
0 0, 0,
ц
ь
ь
и
ч\
Для крепления
на фланце
20-SM157242972
5
244
195*7 85
117
58
18
7
5 !
Для кропления
а патроне
20-SM187242872
5
-
130 55
117
57
-
7
S
Крепление
Обозначение
Число
поводковых
штифтов
' Размеры, мм
0 0,
0,
U
Л
ч
Ч
W
Для крепления
на ф/юкця
20-SM187342973
8
244
196*7
98
119
89
18
9
9
Для крапления
а патроне
20-SM187342873
в
•5
130
98
119
88
9
9
1241 Поводковые штифты
117„Поводковые штифты
Диаметр прижима, мм
Обозначение
наборе
поводи. штифтов
(5 шт. включая
мапраал. штифты)
Тип
поводковых
штифтов ‘
Размеры, мм
Длина
кромки Диаметр . Длина
Усилив на
задней бабка.
д*н*
Мни. Макс
22*»
25*»
25/29
29
29
29 29
29 29
83418187243090
•3488187243772
834IB187243091
83418187243094
83448187243096
83448187243098
83418187243100
czzib
г~т~ь
гг4гз*
3,75 7 39
5,25 7 39
5.00 7 38
7JOO 7 39
7*0 7 45
7*0 7 39
.7.00 7 45
470 555
560 915
«25 875
875 1225
875 1225
875 1225
875 1225
Диаметр прижима, им
/|h)V
С
Обозначение
набора
поаодк. штифтов
(в шт. включай
мапраал. штифты)
Тил
поводковых
штифтов*
Размеры,
Длина
кромки .
Дяемегр
Длина
Усилие на
задней бабже,
даМ»
Мим. Макс
S3»
834)8187343121
Г 1—S
6*
13
42
975
1355
27»
«3448187343122
ЕВ
М
13
42
1275
1785
33/46
83448187343123
rhr-s
6*
13
42
875
1345
48 ...
83418187343124
CIXLD
13*
13
42
1950
2730
48
834Ю187343125
13*
13
48
1950
2730
33»
83448187343129
5*
13
42
975
1355
33»
83448187343127
> » >»
5*
13
42
975
1385
25 '
48
83418187343128
с~хгъ
8.5
13
42
875
1365
48
S3
83418187343130
1 i—г1
5*
13
42
875
1355
48
48
83448187343128
( ♦. *1
13*
13
42
1950
2730
48
48
83448187343131
* ■ " ■ 1111
13,0
13
48
1950
то
125. Узлы пружин
118^ Узлы пружин
Тил узла
пружины
Обозначение
Размеры, мм
0 1
Рекомендуемая настройка
Максимальный вас
заготовки -
«т
Усилие, создаваемое
пружиной на центре патрона
даН’
Регулируемое
20-FE187141245
45
212
70
40
усилие
105
80
пружины
140
80
17S
100
210
120
240
140
250
160
310
180
350
200
380
220
Короткое исполнение
20-FE1C7143671
60
65
175
40-100
без регулировки
20-FE187141603
68
69
430
70-265
119. Переходники для крепления на фланце
Для носка шпинделя
Обозначение
Размер
5*
6*
8*
11*
15*
DM 53021 А
ОМ 55021 ВЛ$0 702/1
ОМ 55022/ISO 702/Ш
20-AF188142911
20-AF188142911
20-AF1 88142911
20-AF188142912
20-AF188142912
20-AF188142912
26-AF188142913
20-AF188142913
20-AF188142913
20-AF188142914
20-AF188142914
20-AF188142914
20-AF188142915
20-AF188142915
20-AF1881 -429IS ,
Тип Camlock
30 702/П
20-AF188242916
20-AF188242917
20-AF188242918
I
Тил узла
пружины
Обозначение
Размеры, ми
0 »
Рекомендуемая настройка
заготовки пружиной на центра патрона
кге д*н»
Регулируемой
усилие
пружины
20-FE187141246
45 212
70 40
105 80
140 80
175 100
210 120
240 140
280 180
310 180
350 200
380 220
без регулировки
20-FE187143671
20-FE1871416C3
80 88
68 89
175 40*100
430 70-255
12 б. Переходники для крепления на фланце
Обозначение *
Размер
5*
6*
в*
Г1*
15*
DM 55021 А
DM 55021 В/ISO 702/1
ОМ 55022/ISO 702/Ш
20-AF188142911
20-AF188142911
20-AF188142911
20-AF188142912
20-AF188142912
20-AF188142912
20-AF188142913
20-AF188142913
20-AF188142913
20-AF188142914
20-AF188142914
20-AF188142914
26-AF18*142915
20-AF188142915
20-AF188142915
Тип Camlock
ISO 7Q2/Q
*
20-AF188242918
20rAFl88242917
20-AF188242918
423

127 Монтажные комплекты для фланцевых переходников
Дгея m*j «жькцдепв
Размер
S*
в*
в*
11*
15"
tmss&iA
20-^1304
28*4131!»
28-41308
20-41307
2841309
tm ssceri а/iso таая
KM330S
3863306
амззов
20-43311
20-43315
от ssozutsa ушли
20-41 К»
№41319
29-41311
2841312
2940575
135. Запасные и комплектующие детали
12 8. Запасные и комплектующие детали
4
U*"»
(•cfeget
f
квмлмяг»,
© <§
ЛэЛовввв#» НаОвф
«олвц
33-ШЭ43Ш
83-188243962
83-1873-43573 83*187343873
129 Принадлежности
Тип COMBI 70
SjJfJS* 57-70 ми
1
Клич
иаелмы*
---,1Т -п ,л
«при*
•ягаш»
174.1*864 Р ют)
185643 (5 тт)
2865877
2841718
Г
Для крепления
«•фланце
Для крепления
' в патроне
V
•43121
I© ucs фооГ фооГ фсю1
ФШСГЗ ФИО ®шЗГ ФооГ
*43123
45!К-43124
1зав
Терцовые поводковые патроны
*43130 -и$**4312В *43131
фшскфойз!. жгж~~п
Крепление
Обвэиечеиив
ЧнвЛО
пэяодковых
апгифгое
Размеры, мм
0 0t
0*
к
Ц
U
к
Для ТфвШЮМКЯ
на фланце
20-S&tt«?46t874
8
344
159Д7
128
122
68
1в
12
. 9
Для креатин»
• патроне
28624107442874:
i
“
130
129
Ш
«7
12
9
131. Поводковые штифты
Диаметр пряжима, мм
(«^ *'
Овоммное
наборе
повод*, штатов
(6 шт. включая
неореал, штифты)
Тип
поводковых
Размеры, «не
«Длине
кромки Диаметр Длина
Усилие на
задней бабка,
Д»Н»
Мин. Маис.
57*
«1*
57/79
те
49
52*
^ .в* '
57 78
7» 57
Г9 79
7» 79
1)1
!*И*В558«*8йа
es
DID
c;ti . :j
С1ГЪ
1" « тз
ё=Ёз
Г"Г—1
, 6Д 13 42
М 13 42
S.5 13 42
13,0 13 42
13Д 13 48
8Д 13 «
«Д 13 42
6£ 13 42 .
** 13 42
13J& 13 42
13Д 13 49
875 1365
1275 1785
975 1355
1950 2730
1850 2730
875 1355
975 1355
975 1355
975 1365
1850 2730
1950 2730
132. Узлы пружин
Тип узле
пружины
Размеры, *ш
0 1
Рекомендуемая настройка
МакосмалеимА «ее Усилие, создаваемое
«готовки пружиной ма центре патроне
«те даН*
Регулируемое
усилие
пружины
20-PC187Y-41248
45 212
70 40
1CS 60
140 80
175 100
210 120
240 140
280 160
310 180
350 200
380 220
Короткое исполнение
боа регулировки
20-FE1871-43671
20-FE1371-416P3
<0 69
68 68
175 40-100
439 70-265
133. Переходники для крепления на фланце
Дли носка шпинделя
Обозначение
Размер
S'
в*
8*
1Г
15*
№4 55021 А
20-AF1881-42811
28AF1861*42912
20-AF1S8142813
20-AF183142914
20-AF1881-42915
DM 55021 OlS0702/S
20-АР 1881*43911
28АЯ1891-42912
20-AF153162913
20-AF1881-42914
20-AF1831-42815
ОМ 55022030 792/Ш
20-АЯ188142911
2D-AF1881-42912
20-AF1621-42813
20-AF1681-42814
20-AFl881-4291$
Тил CeffiJoclc
tsermm
*
20-AF1892*4291 б
20-АР1882-42817
20-AF1882-42919
13 4. Монтажные комплекты для фланцевых переходников
! Для носка югашдоля
1
Обозначение
Размер
S*
6'
8*
11'
15*
ом сю д
20-41304
29-41305
20-41306
20-41307
2041308
0W 5Ю ВД90 7ХВЯ
2063303
ао43зав
20-43308
20-43311
2043315
[0M55QS2/IS0732/IZI
20-41309
20-41310
20-41311
20-41.12
2040575
136 Принадлежности
13-Ш443Ш 43*1162-43982 83-1874-43574 83-1874-43874
Г
КЛ«М
шпр*Ч
!
Сшоочмы*
имппст
174,1-864 (3 mm)
186-643 (5 mm)
SMS 785-8
SMS 795-10
2065877
2041718
SMS 795-14
SMS 795-17
SMS 795-19
142- Запасные и комплектующие детали
Тип COMBI 90
77-90 мм
Для крепления
на фланце
''to
rtfer
Для крепления
в патроне
- ъ*
^acT|v'w« ^СГГ' ^Гр-*43124
ФДОз ФПОЗ ф[ЖЗ ФСЖ
-43125 *43129 ^80* h* *43127 Гад* fv 63128
ФЯЗФао фш5Г ®сж
з
137.
Торцовые поводковые патроны
'.©гас
л Ф1
зз
Крепление
Обозначен»*,
Число
лоеодкоаых
штифтом
Размеры, мм
0
0,
0,
ц
к
>>
U
к
Для крепления
не фланце
20-SM1875-42975
6
244
19667
148
122
68
19
12
9
Для крепления
е патроне
20-SM1S754287S
.6
185
146
122
74
-
12
9
143. Принадлежности
4
Цнлр
(а сборе}
Комплект
поршни
Колкдоан
крмижв
^3
Набор
уплотммт.
колец
Г
Кяох
Маслимые
ШГфИ4
/
СыевишЯ
83-187543134
83-186243962
83-187543575
83-187543875
174.1-864 (3 иип)
185-843 (S тго)
SMS 7956
SMS 795-10
SMS 78514
SMS 79517
SMS 79519
2065877
2041718
Тип COMB1112
[099-112 мм
Для крепления
на фланце
вот _
Для крепления
в патроне
r*31St е<(. -И122 «г-.-«3123 «5---43124
ФЛЖзГфОЕЗ ®QO ФЕЮ
^ „,,лыГ-иш .„^"T-*3.12», . >УЬ
З ФЙО ®ш!а®ш_м
-43131
В ФИО
14 4. Торцовые поводковые патроны
-43130
138* Поводковые штифты
Дмаамтр прнжмна. мм ^
05оцщц||й|§
набора
повод к. штифтоа
(6 шт. включая
калраал. штифты)
Тип
поводковых
штифтов *
Размеры, им
Длина
кромки Диаметр Длина
Усилие иа
задивй бабке,
даН»
Мни. Мака
77*
it*
77/90
90
90
77*
77»
77 09
90 77
90 90
«0 90
93-МВ1873-4Э121
83401873-43122
83-80187363123
83401873-43124
83-МВ1873-43125
83-М81873-43129
8340187363127
834019736^126
6340197363130
9340197363126
8340187363131
1т ft ‘s
curs
e=x:,i
p vri
D7b
cm?
cm
W 13 42
8^ 13 <2
9JS 13 42
13,0 13 42
13Д) 13 48
M 13 42
83 13 42
«3 13 42
<3 13 42
133 13 42
133 13 48
875 1365
1275 1785
975 1365
1950 2730
1950 2730
975 1365
975 1365
975 1365
975 1365
1950 2730
1950 2730
139, Узлы пружин
Тип * 1Л8
пружины
Обозначение
Размеры, им
О 1
Рекомендуемая настройка
Максимальный вес Усилие, создаваемое
заготовки пружиной иа центре петроие
кгс деН*
Регулируемое
усилие
пружины
2063187161246
45 212
70 . 40
105 80
140 80
175 100
а» 120
240 140
280 160
310 .180
350 200
380 220
белрыулироеки
20-РЕ187163671
2063187141603
80 68
68 69
175 40-100
430 70-285
14 0. Переходники для крепления на фланце
Крепление
Обозначение
Размер
5'
в'
8*
11'
15'
004 55021А
WN 55021 в/ISO 702/1
DCM 55022/ISO 702/Ш
20-AF188142911
20* API88142911
20-AF188142911
20-АЯ188142912
20-AF188142912
20-AF188142912
20-AF188142913
20-AF188142913
20-AF188142913
20-AF188162914
20-AF188162914
20-AF188142914
20-AF188142915
20-АП88142915
20-AF188142915
Тил Camlock
©О702/П
-
206F188262916
20-AF188242917
20-AF188262918
-
14 Ъ Монтажные комплекты для фланцевых переходников
Для носке шпинделя
Обозначение
Размер
5’
6'
8*
И*
15-
09155021 А
2061304
2061305
2061306
2061307
2061303
ОМ 55021 ВЛЭО 702/1
2063305
2063306
2063308
2063311
2063315
DM S5G22/1SO 702/Ш
2061309
2061310
2061311
2041312
2040575
Крепление
Обозначение
Число
поводковых
штифтов
Размеры, им
0 0, 0* U а I» к к к
Для крепления
не-фланце
20-5 М187642975
6
244 196^)7 170 Ш 68- 18 12 9
Для крепления
а пятроие
20^1187542876
8
. 195 170 122 84 - 12 9
145*.Поводковые штифты
Диаметр прижима, мм
® ф
С
Обозначение
не бора
пааодк. штифтов
(в шт. включая
мапрсел. штифты)
Тип
поводковых
штифтов1
Размер*.
Длина
кромки
Диаметр Длина
Усилие ка
задней бабка,
дан*
Мим. Макс
99*
83418197363121
1 * "гг.
W
13
42
975
1385 .
1СЗ*
63416187963122
вл
13
42
1275
1795
99/112
83418187363123
r~X~s
U
13 ь
42
975
1395
112
83418187363124
rrrr^
tie
13
42
1950
2730
112
83-8*9187363125
ОН?
13^
13
48
1950
2730
99*
834131673-43129
Г""1 *""Ч
м
13
42
975
1395
98»
834(8187363127
•1• .?
вд
13
42
975
1355
99
112
83448187363129
СХЪ
13
42
975
1395
112
99
834X8187363130
cm?
м
1»
42
975
1385
112
112
83488187363129
p~m
lag»
13
42
1950
2730
112 ,
112
8341В1Я7363Ш
С,.д.,В
13,0
13
48
1950
2730
* S - Симметр>
А-
* 1 даН«1 кгс.
146, Узлы пружин
Тип уела
пружины
Обозначен»* .
Размеры, ми
0 * 1
Максимальный вис " \ • ' Усилие, создаваемое
заготовка , пружиной на центре патрона
** ■. дан*
Регулируемое
усилие
пружины
20НРС19716t248
45 212
70 49
10S 60
140 80
175 1Q0
210 120
Ш 140
280 160
3W 180
350 200
380 Й20
Короткое исполнение
без регулировки
204^187163671
20-FE187161603
S8
88
175 40-100
430 70-285
147. Переходники для крепления на фланце
Для носка шпинделя
Обозначение .'
Размер
5'
6*
8*
11*
15'
09155021 А
ИК 55021 ВЛ2О702Л
0(N S5Q22/ISO 702/Ш
20-AF1B8162911
20-AF1881-42911
20-А1с188162611
20-AF183162912
20-AF188162912
20-AF188162912
20-AF1881*42913
20* AF1631-42913
20-AF1331-42313
20-AF188162914
20-AF188162914
20-АР138162914
20-AF188162915
20-AF188162915
20-AF1W142915
Тип Camlock
ISO 702ДХ
20-AF183262916
206F188262917
206^188262919
Монтажные комплекты для фланцевых переходников
Для носка шпинделя
Обозначение
Размер
5*
6*
•8»
л-
15'
00165021 А
00155021 8/180702/1
DM 55022/ISO 702/Ш
2061304
2063Э05
2061309
2061305
2063306
2061310
2361306
2063308
20 '1311
2661307
2043311
2041312
2041308
2063316
2060575
424

1Л9.3апасные и комплектующие детали
15 (^Принадлежности
1156. Запасные и комплектующие детали
*3-187543135 <3-156243962 83*187643576 83-1175-0878
Г
174.1464 (Зама)
186-843 (S mm)
SKS79S4
SMS 795-10
SMS 795-14
SMS 795-17
SMS 795-19
Тип COMB1138
[a 125-138 мм
Для крепления
на фланце
DO,
Для крепления
в патроне
•ог^
—к-
eo-^ eo'p.-4JT4CSJ ^Sp--43124
ФШОГ ФОЙ ФПО ФЯ
431Z3 J80* ^431Z7 ^80* fv-43128 y^ST
сргатФпги. errand ©do
151.0
Торцовые поводковые патроны
©ЕЕ
Крепление
Обозначение
Число
поводковых
штифтов
Размеры,»»
0 0,
0,
1,
л
ь
1г
>»
Для крепления
на флейце
20-SM1 <7742977
в
244
186Д7
194
122
88
18
12
9
Дл* крепления
• патроне
20-SM1 <7742877
6
195
194
122
87
12
9
152 Поводковые штифты
Диаметр прижима, мм
Обозначение
поводи, штифтов
(6 шт. включая
направо. штифты)
Тип
поводковых
штифтов 1
* Размеры, мм
Длин*
кромки Диаметр
Длина
Усилие на
задней бабке.
д*н*
Мин, Макс.
125е
<34481873-43121
ж
w
13
42
975
1385
129*
834481873-43122
•£
13
42
1275
1785
1257138
8340187343123
СПь
м
13
42
975
1365
138
8340187343124
СНГ3
13Д
13
42
1950
2730
138
8340187343125
CX1.J
13,0
48
1950
2730
125*
83418187343129
t - У ,'*?
6£
13
42
975
1365
125*
83408187343127
С!^
6,5
13
42
975
1385
125
138
8340187343128
6Д
13
42
975
1385
138
125
8340187343130
1- * .шГ*
13
42
975
1385
138
,
138
83418187343125
' ■* 1
1ЭД
13
42
1950
2730
138
138
8340187343131
*' 1
13,0
48
1950
2730
’ S - Симметричные поводковые штифты.
А - Несимметричные поводковые штифты.
* 1 даН-I к гс
* 60*. специальна* конструкции дл* данного диаметра
153. Узлы пружин
Тмл утла
пружины
Обозначение
Размеры, им
0 I
Рекомендуемая настройка
Максимальный вес Усилие, создаваемое
заготовки пружиной на центре патрона
кгс даН’
Регулируемое
усилие
пружины
20-FE187141248
45 212
70 40
105 SO
140 80
17S 100
210 120
240 140
280 160
310 180
350 200
380 220
Короткое исполнение
без регулировки
20-F£187t43871
20-FE1871 -41SC7
60 66
69
175 40-100
430 70-265
154 .Переходники для крепления на фланце
Для носка шпинделя
Обозначение
Размер
5’
6”
в*
11*
ts*
ОШ 55021 А
20-AF188142911
20-AF188142912
20-Af188142913
20-AF188142914
20-Af188142915
IXN S5C21 В/ISO 7С2Л
20-AF188142311
20-Af188142912
20- AF188142913
20-Af188142914
20-Af188142915
ОШ 55022Л5О 702ЛП
20-AF188142911
20-AF188142912
20-AF188142913
20- AF188142914
20-AF188142915
Тип Cemtodc
-
20-Af188242916
20-Af188242917
20-Af188242918
ISO 702Я1
155 Монтажные комплекты для фланцевых переходников
: Для носка шпинделя
Обозначение
Размер
5'
6*
8*
11*
15*
ОШ 55021 А
ОШ 55021 B/1SC 702/1
2041304
2043305
2041309
2041305
2043306
2041310
2041306
2043308
2041311
2041307
2043311
2041312
2041308
2043315
2040575
9
Центр
(а сборе)
Компдмт
порцион
Колыцгмя
«рышка
Набор
уплотнит
колец
83-187743136
--
83-1862-43962
83-187743577
83-187743877
15 7. Принадлежности
Г
КЛ«ч
Масляный
шпрн*
9
СмзэОЧммЬ
мигаю!*
174.1-864 (3 mm)
186-843 (S mm)
SMS 795-8
SMS 795-10
20-65877
2041718
SMS 795-14
SMS 795-17
SMS 795-19
Введение автоматизации станков может
существенно снизить себестоимость обработки.
Здесь представлен центр, оснащенный тягой
для управления закреплением и
освобождением заготовки. Положение центра при этом
определяет также продольное перемещение
заготовки.
Торцовые поводковые патроны Kosta в
специальном исполнении с двумя кольцевыми
рядами гидравлически управляемых поводковых
штифтов! Внешние штифты могут быть
втянуты. после чего можно окончательно
закрепить заготовку.
В данном случае три подпружиненных болта-
выталкивателя поднимают заготовку до
плоскости загрузки, что позволяет
автоматизировать установку и снятие заготовки.
Для центрирования заготовки по жесткому
центру прилагается осевое усилие в 2000 даН,
создаваемое задней бабкой.
Для сбалансирования осевых сил при
закреплении заготовки посредством поводковых
штифтов прилагается усилие в 1600 даН.
Поводковые штифты внедряются в литую
поверхность внутри оси переднего колеса со стороны
подвески.
...
■мшЧ-к
Поводковые штифты 2000 даН
Г
fe- pt
-3- -
§■ -
J и
r U
Данное торцовое поводковое устройство
вмонтировано в специальный пневматический
кулачковый патрон. Обработка больших
цилиндров печатных машин производит*, л с зажатием
их в пневматическом патроне. Роль
продольного упора выполняет поводковое устройство.
Для обработки торцов цилиндра отводят
кулачки пневматического патрона, после чего
зажатие заготовки обеспечивается только
торцовым поводковым патроном.
В торцовых поводковых патронах Kosta вместо
узла пружины можно смонтировать центровой
диск, в результате чего достигается быстрое и
надежное крепление плоских и
кольцеобразных заготовок. Благодаря такому решению
отпадает необходимость в требующей много
времени предварительной обработке-кулачковых
патронов и заготовки и уменьшается расход
материала. К дополнительным преимуществам
относятся возможность быстрого снятия Двг
тали, увеличение доли машинного времени, а
также повышение точности обработки
концентрических и торцовых поверхностей.
Для операций, связанных с высокими
требованиями к точности осевого положения заготовки
и с большими силами резания, предлагается
нажимной цилиндр в специальном исполнении
для типа COMBI. Этот цилиндр монтируют
вместо узла пружины. В результате простой
модификации патрона COM8I в стандартном
исполнении получается торцовый поводковый
патрон с жестким центром и поводковыми
штифтами, управляемыми от нажимного цилиндра.
РИС. 241.
Рис. 24 2.
При использовании центрового диска обычные
поводковые штифты должны быть заменены
удлиненными поводковыми штифтами, изго-
товленнными специально для этого случая.
Поводковые штифты
Перед началом операции обработки глубина
врезания рабочих кромок поводковых штифтов
в заготовку должна составлять 0,2 мм. В этой
связи важно сделать правильный выбор
поводковых штифтов для данной обработки.
Большое значение имеет удельная сила,
приходящаяся на 1 мм длины кромки штифта, так как
слишком малая нагрузка ухудшает поводковый
эффект, а слишом большая - приводит к
повышенному износу поводковых штифтов и
подшипников в шпинделе и задней бабке с
сокращением их срока службы, как следствие.
Оптимальный результат достигается при величине
силы на 1 мм длины кромки в пределах 25-35
дан Под воздействием осевых сил резания в
процессе обработки глубина врезания рабочих
кромок штифтов после операции может
возрасти до 0,8 мм.
—~11-— 0,2 мм
Рис.243.
Глубина врезания Только под воздействием силы,
создаваемой задней бабкой.
Рис.244.
Глубина врезания после выполнения обработки-
425

\
Для правого или левого вращения поводковые
штифты имеют несимметричную конструкцию.
Симметричные штифты предназначены для
выполнения программ обработки, связанных с
^вменением направления вращения заготовки
в процессе их выполнения.
Рабочие кромки как несимметричных, так л
симметричных поводковых штифтов имеют
фаску под углом либо 45°, либо 60е. Обычно
поводковые штифты снабжены фаской 45°.
Для обеспечения улучшенного доступа при
выполнении различных видов обработки
изготовляются поводковые штифты е фаской 60е.
Диаметр прижима и направление вращения
можно изменять выбором поводковых штифтов
оазных типов. Патроны на эскизах а и b на
Fbc.246 имеют одинаковый диаметр
прижима, но so втором случае нагрузка на 1 мм
длины кромки больше. У патронов на эскизах b
и с силы на 1 мм длины кромки одинаковы,
однако диаметры прижима различны из-за
разных типов поводковых штифтов. Бее
поводковые штифты могут быть использованы для зра<
щения заготовки вправо или влево, для чего
требуется повернуть их на 180е, если в таблице
поводковых штифтов нет других указаний. Для
'некоторых типов, однако, такой поворот
означает увеличение или уменьшение диаметра
прижима в зависимости от длины рабочей
кромки и типа.
Исходный диаметр заготовки D может в два-
три раза превышать диаметр прижима
поводковых штифтов в зависимости от характера
обработки. В общем случае диаметр прижима
следует выбирать столь большим, насколько
это позволяет окончательный диаметр детали.
GlZ>
158 Предварительная величина усилия на задней бабке, даН
Несимметричный
поводковый штифт
45л
Симметричный
поводковый штифт
Рис.245
РИС.
3-хо
Диаметр прижима —
Г'
Длина заготовки 15:1 для
торцовых поводковых
патронов в стандартном
• исполнении
Диаметр заготовки
Усилие на
задней бабке
ь
Материал заготовки
РИС.247
Глубина резания —
Число режущих инструментов и
направление движения подачи
Факторы, которые влияют на выбор торцового
поводкового патрона, типа поводковых
штифтов, а также усилия на задней бабке,
представлены на эскизе
Усилие на задней бабке зависит от
соотношения между диаметрами заготовки и прижима, а
также от площади сечения стружки,
направления движения подачи и материала заготовки.
Расчет осевого усилия или других неизвестных
параметров может быть выполнен в четыре
этапа следующим образом.
Этап 1
Предварительная величина усилия
на задней бабке
Поперечное
сечение
стружки
AxS
1.0
Отношение
1.25 1,5
диаметр заготовки
диаметр прижима
1.75 2 2.25
2.50
2.75
3.0
0.1
200
200
250
300
4_?.У_
400
450
500
550
0.2
200*
225
275
325
375
425
500
550
625
0.3
200
250
300
350
400
450
550
600
700
0.4
225
275
325
375
425
500
600
675
775
0.5
250
300
350
400
450
550
650
750
850
0,6
275
325
375
425
500
600
700
800
900
0.7
300
350
400
450
550
650
750
850
950
0.8
325
375
425
500
600
700
800
900
1000
0.9
350
400
450
550
650
750
850
950
1050
1.0
375
425
500
600
700
800
900
1000
1100
1.25
400
450
600
700
800
900
1000
1100
1200
1.5
425
500
700
800
900
1000
1100
1200
1300
2,0
450
600
800
900
1000
1100
. 1200
1350
1500
Ъ5
ЬОО
700 ,
900
1000
1100
1200
1400
1550
1700
3.0
600
800
1000
1100
1200
1400
1600
1750
1900
3.5
700
900
1100
1200
1400
1600
1800
2000
2200
4.0
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
5.0
1000
1200
1400
1600
1800
2100
2300
2550
2800
6.0
1200
1350
1600
1800
2000
2300
2600
2900
3150
7.0
1300
1500
1750
2000
2200
2500
2800
3100
3400
8.0
1400
1650
1900
2200
2400
2700
3000
3300
3600
9.0
1500
1800
2050
2350
2600
29С0
3200
3500
3800
10.0
1600
1900
2200
2500
.2800
3100
3400
3700
4000
Этап 4
Этап 2
Поправка на направление движения подачи
В таблице предварительных значений осевые
усилия на задней бабке даны исходя из
предположения, что подача происходит от задней
бабки к передней. Если' движение подачи
имеет противоположное направление и
осевая составляющая силы резания направлена
к задней бабке, предварительная табличная
величина усилия на задней бабке должна
быть удвоена. Для прорезных операций это
значение увеличить в 1,5 раза. Если
обработка производится несколькими резцами
одновременно, в расчете следует учитывать
суммарное действие соответствующих сил.
Когда же обработка осуществляется
различными резцами поочередно, окончательным
результатом расчета выбирают наибольшую
осевую силу.
Этап 3 Поправка на материал
Осевое усилие на задней бабке зависит
также от материала заготовки. Твердый
материал характеризуется большей удельной
силой резания, чем мягкий, а это в свою
очередь требует большего крутящего момента. В
величину усилия полученного на Этапе 2,
должка быть внесена поправка,
определяемая коэффициентом материала. В
соответствующей таблице Вы найдете
коэффициент для подлежащего обработке лэте-
риала. который надо умножить на силу,
полученную на Этапе 2.
х1,5*
Выбор поводковых штифтов
Рассчитать суммарную длину рабочих кромок
штифтов данного торцового поводкового
патрона.. Для этого число поводковых штифтов,
которыми оснащен патрон, умножить на
длину кромки одного штифта, получаемую из
таблицы поводковых штифтов для каждого ,
торцового поводкового патрона. Силу,
полученную на Этапах 1-3, разделить на общую
длину рабочих кромок штифтов, что даст
удельную силу, приходящуюся на 1 мм длины
кромки. Если полученный результат меньше
25 даН/мм, требуется выбрать поводковые
штифты с более короткими кромками или
увеличить усилие на задней бабке. Когда же
указанная удельная.сила превышает 35 даН/
мм, необходимо выбрать поводковые штифты
с более длинными рабочими кромками или,
если это возможно, примените торцовый
поводковый патрон с ббльшим диаметром
прижима, оснащенный штифтами с более
длинными кромками. В общем же случае диаметр
прижима следует выбирать как можно
ббльшим с учетом окончательного диаметра
обрабатываемой детали.
1 60
Поправочный коэффициент, учитывающий материал заготовки
1 даН * 1 кгс.
А - глубина резания.
S - подача на оборот.
В таблице предварительных значений осевое
усилие на задней бабке представлено как
функция площади сечения стружки и
отношения диаметра заготовки к диаметру прижима.
Последний Вы найдете в таблицах
на'страницах с данными необходимыми при
оформлении заказов, где диаметры прижима указаны
для каждого торцового поводкового патрона
и каждого типа пс эдковых штифтов.
Табличные значения усилий на задней бабке
даны с надежным запасом
Твердость материала, НВ
350
290
230
170
110
90
Алюминий,
бронза, латунь,
ит. д.
Прочность материала на
растяжение, даН/мм2
120
100
80
60
40
30
Поправочный коэффициент
на материал
1.5
1.4
1.2
1.0
0.9
0.8
0.7
1 даН «= 1 кгс. v
Пример расчета 1
Условия: Обработке подлежит заготовка из материала твердостью ИВ 290. В распоряжении
Исходные
данные:
Этап 1
Режимы резания двух одновременно выполняемых операций А и В.
Операция А.
Операция В.
Подача
Г лубина резания
Подача
Г лубина резания
Операция А.
Сечение стружки
Отношение D/d
Усилие на задней бабке
(из таблицы)
Операция В.
Сечение стружки
Отношение D/d
Усилие на задней бабке = 400 даН
(из таблицы)
= 2,0 х 0,4 = 0,8 мм2
= 110/74 = 1,5
= 425 даН
= 4,0 х 0,3 = 1,2 мм2
= 72/74 = 1,0
Этап 2 Направление движения подачи.
Операция А. 1 х 425 даН = 425 даН
Операция В. 1,5 х 400 даН = 600 даН
РИС.249
Операции А + В
-1025 даН
Этап 3 Поправочный коэффициент на материал.
Из таблицы для твердости НВ 290 получаем поправочный коэффициент на материал
1,4.
1,4 х 1025 даН = 1435 даН.
Этап 4 Патрон 20-N64-40712 имеет шесть поводковых штифтов. Длина рабочей кромки у
каждого штифта 10 мм.
Суммарная длина кромок составляет 6 х 10 мм = 60 мм.
Осевое усилие на 1 мм длины кромки = 1435даН/60мм * 24 даН/мм.
Осевое усилие на 1 мм длины кромки в этом случае слишком мало. Оно должно быть в
пределах 25-35 даН/мм. Выбираем поводковые штифты с более короткими кромками.
В таблице поводковых штифтов для патрона 20-N64-40712 указаны штифты с рабочими
кромками длиной 8,5 мм.
Суммарная длина кромок составляет 6 х 8,5 мм = 51 мм.
Осевое усилие на 1 мм длины кромки - 1435 даН/51 мм = 28 даН/мм.
Удельное усилие на 1 мм длины кромки теперь достаточно.
Результат: э
Для данной обработки усилие на задней бабке должно быть примерно 1450 даН;
поводковые штифты с кромками длиной 8,5 мм при максимальном диаметре прижима,
допускаемом окончательным диаметром обрабатываемой детали.
Пример расчета 2
Обработке подлежит заготовка из материала твердостью НВ 230. В распоряжении
имеется торцовый поводковый патрон 20-HD34-41428. оснащенный шестью
поводковыми штифтами с рабочими кромками длиной 8,0 мм.
Максимальное усилие на задней бабке = 1200 даН.
Диаметр заготовки = 66 мм.
Подача * 0.3 мм/об.
Направление движения подачи - от передней бабки к задней.,
Задача: Определить глубину резания и выбрать поводковые штифты.
Условия и
исходные
данные:
Решение:
Этап 4
Этап 3
Этап 2
Этап 1
Задача:
имеется торцовый поводковый патрон 20-N64-40712, оснащенный шестью поводковыми
штифтами с рабочими кромками длиной 10 мм.
Определить требуемое осевое усилие на задней бабке и необходимые поводковые
штифты. '
Расчет произвести в обратном порядке - от Этапа 4 к Этапу 1 и начать с выбора
целесообразных поводковых штифтов.
Патрон 20-HD34-41428 имеет шесть поводковых штифтов.
Осевое усилие составляет 1200 даН.
1200/6 * 200 даН/штифт.
Удельное усилие на 1 мм длины кромки должно быть 25-35 даН.
Длина кромки х 30 даН/мм = 200 даН.
Длина кромки = 200/30 мм = 6,6 мм/штифт.
Для К034 имеются поводковые штифты с рабочими кромками длиной 6,5 мм.
Поправочный коэффициент на материал.
Твердость материала = НВ 230.
Поправочный коэффициент на материал * 1,2 (из таблицы).
Предварительная величина осевого усилия х 1,2 - 1200даН.
Предварительная величина осевого усилия = 1200/1,2 = 1000 ДаН.
Направление движения подачи.
Направление движения подачи - от передней бабки к задней, что дает поправочный
коэффициент 2.
Предварительная величина осевого усилия х 2 * 1000 даН.
Предварительная величина осевого усилия = 1000/2 * 500даН.
Сечение стружки и отношение D/d.
Диаметр заготовки = 66 мм.
Диаметр прижима для HD34 « 53 мм.
66/53 * 1,25.
Предварительная величина осевого усилия * 500 даН.
Из таблицы получаем сечение стружки 1,5 мм2.
Подача * 0,3 мм/об.
Г лубина резания х 0,3 мм = 1,5 мм2.
Глубина резания = 1.5/0,3 = 5 мм.
426

Тип торцового
поводкового
патрона
Максимальный
ход центра
мм
Минимальное центровое отверстие
Максимальное центровое отверстие
.( .
р-
'■ИР
Т*
Внутренний
диаметр, мм
4,
Входной
диаметр, мм
*
Внутренний
диаметр, мм
Входной
диаметр, мм
d*
НО 30
6
0,50
1.06
1,60
3.35
НО 31
6
0.80
1,70
2.00
4.25
НО 32
8
0.80
1.70
3,15
6,70
НО 33
10
1,60
ЗД5
5.00
10,60
НО 34
12
2.00
4,25
5.00
10.60
N$2
10
0.80
170
4.00
8,50
N63
12
2.50
5,30
670
13.20
N64
14
2.50
5.30
8.00
17.00
N66
16
3,15
6,70
10.00
21,20
N68
16
6.30
13.20
12.50
26.50
COMBI 18
5
1.00,
2,12
2.00
4,25
COMBI 29
7
1,00
2.12
* 3.15
6,70
COM8I 46
7
2.00
475
4.00
8,50
COMBI 70
10
2,50
5.30
6,30
13,20
COMBI 90
10
2.50
5.30
6.30
13.20
COM81112
10
2.50
5.30
6,30
13,20
COMBI 138
10
2.50
5,30
6.30
13,20
Результат:
Для данной обработки глубина резания должна быть 5 мм; поводковые штифты с
кромками длиной 6,5 мм при максимальном диаметре прижима, допускаемом
окончательным диаметром обрабатываемой детали.
i6t. Ход центра при центровом отверстии
Устройство с магазином / дискового типа в
горизонтальной осью вращения, установленным
йа верхней плоскости передней бабки станка 4.
Захваты 5 перемещаются приводом 3 к патро--
ну 6, вынимают кулачок из патрона и
переносят его в свободное гнездо магазина. Затем
магазин поворачивается в требуемую позицию,
захват вынимает кулачок 2 из магазина н
устанавливает его в патрон
Для центровых отверстий формы В и R действительны соответствующие значения формы А.
Заточка рабочих кромок поводковых штифтов
Изношенные и округлившиеся рабочие кромки
поводковых штифтов следует затачивать. Срок
службы кромок с сохранением требуемой остроты несимметричные
как правило составляет 5000-6000 зажатий со сме- поводковые штифты
ной нагрузки. Закаленная быстрорежущая сталь
обеспечивает не только прочную и износостойкую
кромку, но также хорошую затачиваемость. При
заточке поводковых штифтов следует помнить, что
уменьшение их длины в результате заточки не
должно превышать 0,2-0,3 величины их диаметра.
Это означает, что длину поводковых штифтов
диаметром. например. 13 мм нельзя заточкой
уменьшать более чем на 2,5-4 мм. При переточке или
заострении рабочих кромок необходимо принимать
во внимание, что быстрорежущая сталь сохраняет
•свою твердость при температурах не выше
примерно 500*С.
Угол заострения рабочей кромки несимметричных
поводковых штифтов составляет 65°. При ее
заточке обрабатывать следует только заднюю
поверхность.
Симметричные штифты для патронов типов HD и N
имеют кромки с углом заострения 60е. для типов
СОМ81 - 80е. При их заточке обработке подлежат
обе поверхности.
1.4. Устройства для автоматической смены кулачков
Кулачки патрона 3 автоматически заменяются
из магазина 2. Перемещение кулачков в
магазине осуществляется приводом I
Симметричные
поводковые штифты
Рис. 2 50
Заточной шаблон для несимметричных
поводковых штифтов.
Для обеспечения требуемых угла и профиля
рабочих кромок несимметричных поводковых штифтов
имеется вспомогательный заточной шаблон.
1.5. ПЛАНШАЙБЫ, УГОЛЬНИКИ
Конструкция унифицированной' переналаживаемой
планшайбы многократного применения, предназначенной для
токарного обтачивания и растачивания различных деталей, приведена
на рис.256.Диапазон диаметров обрабатываемых на планшайбе
деталей 70—350 мм. Базовыми элементами в этой конструкции
являются фланец и планшайба, сменными элементами —
наладка.
При переходе от обработки одной детали к другой конструи-.
руется соответствующая наладка, .базирующаяся на отверстие
диаметром 40 мм возможны случаи базирования и крепления
наладки непосредственно на планшайбу. Крепление наладки
осуществляется винтами, а детали — Т-образными прихватами.
Прихваты передвигаются в планшайбе по Т-образным пазам.
Унифицированная планшайба с наладкой обеспечивает точность
обработки деталей с биением не более 0,04 мм.
Рис .256 . Унифицированная токарная планшайба
/
На рио. 25?,я приведен пример применения гладких планшайб.
В данном случае специализированное наладочное присйособле-.
Ние (СНП) для обработки деталей типа колец комплектуется ив
самой планшайбы 2, переходного фланца 1 (ГОСТ 3889—71) и
комплекта стандартных прихватов 9
Обрабатываемая деталь 4 может быть закреплена или о помощью
прихватов 9, или центральным зажимом, состоящим из
стандартных и специальных деталей: опорной втулки 3, шайбы-прихвата 5,
шайбы 6, гайки 7 и винта 8.
На рис .257/6 показана наладка планшайбы о угольником для
обработки деталей типа мелких корпусов,' кронштейнов,
подшипников и т. п. Приспособление в этом случае комплектуется
планшайбой 2, переходным фланцем 1, угольником 7 и откидным
поверхности детали, то необходимо изготовить специальное
переходное кольцо. На рис. 257, гид показаны типовые наладки на
планшайбы, с помощью которых можно обработать любые детали
типа колец,- стаканов, втулок и т. п. >
Рис 259
* Приспособление
системы УСП для токарной
обработки корпуса подшипника
Заготовку 5 устанавливают
на опоры 7 до упора в плиту I
и ориентируют от бокового
смещения планками 6.
Окончательно центрируют
заготовку призмой 3, а крепят
двумя прихватами 4.
Крепление призмой 3
производить нельзя, так. как
упругие деформации приведут к
искажению обработанного
отверстия. Стойки 2 служат
противовесом при
балансировке приспособления.
Устройство для автоматической смены
кулачков токарных патронов мод. UNC316 фирмы
<Forkardt»Ha токарном станке с ЧО'У мод/М05
фирмы «Мах-Muller». Состоит из кольцевого
магазина / и трех автооператоров 2, которые
одновременно извлекают из патрона 3 три
кулачка и устанавливают их в свободные гнезда ,
магазина. Затем магазин поворачивается на j
требуемый угол, и автооператоры
устанавливают в патрон из магазина новые кулачки
РИС.251.
Устройство состоит из кольцевого магазина /,
расположенного вокруг патрона 2. Кулачки 3
различной конфигурации установлены в пазах 4
магазина. В каждом кулачке имеются
отверстия 5, в которые во время смены кулачков
входит палец 6. расположенный нд
револьверной головке 7, в остальных позициях которой
установлены инструменты S. Револьверная
головка установлена на поперечной каретке 9
суппорта. Каретка с револьверной головкой
осуществляет функции автооператора
Рис.253.
Рис.254
Устройство оснащено магазином J дискового
типа с вертикальной осью поворота, ''улачки
патрона 2 автоматически заменяются автоопе
ратором с приводом 3
На планшайбе /, устанавливаемой на шпиндель станка, сцентрирован
и закреплен винтами 2 корпус 3 приспособления, имеющий четыре
радиальных паза. Три из них служат для направления основных кулачков 7, на
которых закрепляются сменные зажимные кулачки б; в четвертом пазу помещен
сухарь 10 с установленным на нем
угольником 9.
Кулачки и угольник
перемещаются индивидуальными винтами J3
с внутренним четырехгранным
отверстием под ключ; от осевого г ремеще-
ния винты удерживаются вилками 12.
При наладке приспособления
величина радиального перемещения
угольника определяется по шкале 14, после
чего угольник закрепляется двумя
болтами с гайками 11.
Для закрепления установочных
элементов или непосредственно обра-# Т1 ^
батываемых деталей на верхней
плоскости угольника имеются взаимно-Рис. 258 .Планшайба с кулачками и переставным уголь-
перпендикулярные калиброванные ником (а) и угольник (6).
пазы с резьбовыми отверстиями и Кроме того, предусмотрено отверстие
Т-образные пазы под центрирующую втулку 8, ось
которой должна пересекаться с осью шпинделя. Втулка 8 служит для
установки сменных центрирующих пальцев, устанавливаемых в случаях
базирования обрабатываемых деталей по отверстию.
Для устранения дисбаланса служат грузы 5, закрепляемые винтами 4.
РИС.260. А
Приспособление для растачивания центрального отверстия
, а заготовке для двух вилок.
Приспособление представляет собой
чугунную планшайбу 1, устанавливаемую на шпиндель станка. На планшайбе
в обе стороны от центра профрезерован радиальный паз (сечение 8—8),
в котором перемещаются цилиндрический 2 и ромбический (срезанный) 5
установочные пальцы с буртиками, затягиваемые после перестановки гай
ками 6. Для точного направления по пазу и предотвращения поворота при
затягивании гайкой пальцы в своей средней части имеют лыскн (размер 22
в сечении Б—Б).
Наладка приспособления для обработки вилок определенного размера
сводится к следующему. Цилиндрический палец 2, буртик которого имеет
плоский срез, устанавливают на расстоянии lmin от центра. Это расстояние
берут из рабочего чертежа наименьшей по размеру вилки.Тк>9ле этого
впритык к плоскости буртика пальца устанавливают на штифтах и закрепляют
на планшайбе двумя винтами 8 стальную закаленную планку 7, боковая
плоскость которой служит в дальнейшем базой для отсчета расстояний при
перемещениях пальца 2 при наладках приспособления для обработки вилок,
у которых размер / > отсчет расстояний производится при помощи
мерных щупов: для каждой партии вилок с определенным размером / имеется
свой щуп, который закладывается между планкой 7 и плоскостью среза
буртика пальца 2. После установки палец 2 затягивается гайкой.
Установка ромбического пальца 5 без особого труда производится по
второму обработанному отверстию заготовки. Для этого еще до окончательной
затяжки пальца 2 заготовку устанавливают на оба пальца и затем гайкой-6
ромбический палец закрепляют. В том случае, если посадка на пальцы
затрудняется, производят перезакрепление ромбического пальца 5.
Устанавливаемые заготовки закрепляются гайками 3, действующими через две
сферические шайбы 4. _________
427

Приспособлен не предназначено для токарной обработки
мелких и средних детален. Оно состоит из планшайбы, которая
навинчивается кз шпиндель станка, и диска /, прикрепленного
к корпусу болтами. Три прихвата 2 передвигаются по пазам диска
на сухарях. Деталь устанавливается на сменной наладке и
закрепляется вручную прихватами или пр их чатами с регулируемой
опорой,-устанавливаемыми в.один из рядов 33 отверстий (М12).
В отдельных случаях' используется центральный зажим {показан
на рисунке). Для установки наладок ноже!' быть использована
также кольцевая Еыточка.
. Деталь можно иногда устанавливать непосредственно на диске.
При выполнении работ, связанных с высокими требованиями
на соосность, диск приспособления можно выверить индикатором
по круговой канавке. После наладки приспособление
закрывается защитным кожухом.
На рис 262 представлены типовые наладки к
токарному приспособлению. На рис. а показано
базирование обрабатываемой детали по отверстию, на рис.2б2;б —
по двум отверстиям (в наладке установлены цилиндрический и
ромбический пальцы), на pHc.262;e— по отверстию с помощью
специального калибра. Закрепление деталей в этих наладках
производится тремя прихватами, смонтированными на сухарях.
На ряс,2Ь2(г представлено базирование обрабатываемой детали
по эксцентрично расположенному буртику. Закрепление детали
производится шпилькой, завинченной в наладку. На рис. 2б2д
показано базирование детали по отверстию на цилиндрической
выточке наладки. Закрепление детали здесь производится с одной
стороны прихватом, смонтированным на сухаре, с другой стороны
прихватом на регулируемой опоре.
Планшайбы аналогичных конструкций применяются для
обработки деталей с диапазоном диаметров от 400 до 600 мм. Зазор
(0,3—-0,6 мм) между посадочным пояском фланца и планшайбой
позволяет выверить планшайбу точно по индикатору.
• Планшайбы диаметром 250 мм выполняются с двумя, тремя
н Четырьмя Т-образными пазами —для крепления
обрабатываемых- деталей. Центрирование наладок производится по
центральному отверстию диаметром 40 мм, < а крепление — штревелем.
Максимальное число оборотов при креплении детали планками
рекомендуется не более 1000 в минуту. . -
Планшайба диаметром 350 "мм выполняется с тремя][или
четырьмя Т-образными пазами. Центрирование наладок
производится также-'По отверстию -диаметром 40 мм или съемными
установочными 'дисками, с диаметром ■ lOOZoio-l? или 150Zo;oll мм.
Крепление наладок . производится винтами М10 по резьбовым
отверстиям планшайбы или крепежными болтами,-
перемещающимися по . .Т-образным пазам.
Планшайба диаметром 450 мм изготовляется с тремя или
четырьмя Т-образными пазами. Для. э?их; планшайб проектируются
наладки, центрируемые по втулке диаметром 85+0*027 или
съемным установочным диском диаметром ISOIoitm илк 2001о;оз! мм.
Крепление наладок производится крепежными болтами,
перемещающимися в Т-образных пазах. Допускаемое число оборотов
при использований наружных прижимов не более 600 в минутую
Планшайба'диаметром 550 мм выполняется с шестью пазами.’
Наладка на этой планшайбе центрируется по втулке диаметром
85+°>027 ^мм или по съемным установочным дискам диаметром
,1501о;оз2.или 200IS;o35 Mm. Допускаемое число оборотов при
использовании .наружных прижимов не более 500 в минуту.
Планшайба диаметром 620 мм выполняется с шестью и вс:.
семью пазами. Центрирование наладок производится по съемным,
центрирующим дискам. Для установки детали на планшайбе
могут быть установлены штыри (6—8 шт. по окружности), которые
образуют посадочное место. Допускаемое число оборотов при
использовании наружных прижимов не более 500 в минуту.
Планшайба диаметром 800 мм выполняется с шестью или
восемью пазами. Центрирование проектируемых наладок
производится по переставным штырям, расположенным по окружности.
Крепление наладок производится винтами М12 по резьбовым
отверстиям планшайбы или по Т-образным пазам.. Допустимое
число оборотов при любом способе крепления детали не более
500 в минуту.
Планшайбы диаметром 1000 мм и выше выполняются с
восемью пазами. Центрирование наладок производится по
нейтральной выточке и по переставным штырям, расположенным по
окружности. Штыри могут устанавливаться при .обработке
деталей диаметром 400- 700 мм. Допустимое число оборотов при
любом способе крепления детали не более 300 в минуту.
ЗЗотб. М12.
Рис. 2 61У инфицированное переналаживаемое
приспособление в комплексе УГГГО
Рис.:262 .-Типовые наладки
Пример на/шдки
Рис.2S3.Унифицированная планшайба
Зазор 0,Q5-Ofi
Рис.26 4,Токарный патрон с центральным зажимом
Приспособление применяется
для установки и крепления деталей типа глухих крышек,
фланцев, накидных гаек и т. д. Оно выполняется двух
типоразмеров,
Ключ с квадратной головкой вводится в отверстие вала, на
котором насажена неподвижно малая коническая шестерня. При
вращении ключа от малой шестерни приводится в движение
большая центральная коническая шестерня, напрессоваййая на
втулку с трапецеидальной резьбой, внутри которой перемещается
штревель.
Наладки центрируются по отверстию 0 50. и крепятся
соответственно винтами М10 или М8 по одному из рядов резьбовых
отверстий. Для разгрузки винтов наладка может иметь палец,
входящий в паз на поавом торце патрона.
Детали на приспособлениях этого типа могут центрироваться
и закрепляться разжимными диафрагмами, резьбовыми
оправками, а также обычными жесткими центрирующими- кольцами
и центральным штревелем.. <
Ряс. 265. Унифицированное базовоё приспособление — планшайба
с угольником
Унифицированное t переналаживаемое приспособление
многократного применения предназначенно для расточных
работ, при обработке деталей типа корпус и кронштейн с размером
Я = 50, 70; 90 мм.
Базовыми элементами приспособления являются: планшайба /,
диск 2, угольник 3 с посадочными пальцами 4, сменными
элементами — наладка.
Передвижной угольник 3 можно устанавливать в трех
положениях с фиксацией при помощи пальцев 6, которые
запрессованы в угольнике, и втулок 5, установленных в диске 2. После
установки передвижной угольник закрепляют болтами 7.
Для обработки различных деталей конструируется
соответствующая наладка, которая устанавливается на пальцы 4 и
крепится четырьмя винтами. Наладка имеет базирующие
элементы. Обрабатываемая деталь закрепляется на сменной наладке.
Унифицированная планшайба с наладкой обеспечивает
точность обработки деталей ±0,02 мм.
Балансировка приспособления с деталью производится
постановкой- балансировочного груза, закрепляемого болтами.
6-6
А-А
Рис.266.
Унифицированное токарное
приспособление для
обработки многоосных деталей
В корпусе 1 лриспособления (рис.) монтируются в двух
взаимно перпендикулярных пазах два основания "под сменные
кулачки 7 и 9 и два ползуна 4. Обрабатываемая деталь базируется
одним отверстием на сменный палец, установленный во втулке 10
ползуна 4, а другим концом закрепляется в сменные кулачки,
монтируемые на сухарях 6 и основаниях кулачков 7 и 9. Зажим
и раскрепление обрабатываемой детали осуществляются
сменными кулачками, перемещающимися с помощью винта 8. Винт 8
установлен в вилке 2.
Сменные пальцы, монтируемые в ползуне 4, могут быть
сплошными, разжимными и с цангой. Крепление сменных пальцев
во Етулках 10 осуществляется винтом 5. Ползуны 4 при помощи
винта 3 можно устанавливать независимо друг от друга по
линейкам 12 и нониусу И. Устанавливаемый размер между осью
патрона и осью втулки 10 зависит от межцентрового расстояния
отверстий в обрабатываемой детали. Точность установки 0,1 мм.
Размер между базовыми и обрабатываемым отверстиями может
находиться в пределах от 40 до 170 мм. При размере 40—100 мм
ползуны 4 надо повернуть относительно положения, показанного
на рисунке, на 180°. В данном приспособлении может
производиться парная обработка деталей типа вилок. При этом сменные
кулачки, служащие для установки и закрепления пары
обрабатываемых деталей, выполняются в виде призм, причем одна из них
монтируется шарнирно.
Поддержание обрабатываемого конца рычага в центре патрона
производится специальной наладкой, для крепления которой на
торце приспособления предусмотрены четыре резьбовых отвер-
стий. Основные наиболь
шие размеры рычагов: d — 100 мм, dx = 50 мм, D ~ 140 мм,
£>! = 80 мм, L = 40-^170 мм.
.Рис 267Рычаги, обрабатываемые на унифицированном
токарном приспособлении
Базовыми элементами приспособления являются планшайба 1,
~——— —— 1 ~^ диск 2 с посадочным ромбическим пальцем 3, сменными элемен-
Приспссобленне применяется для обтачивания по тами — втулка 4 и прижим 5. Втулка базируется по отверстию
наружному диаметру и подрезания торцов детален с внутренним диска 0 60. . Обрабатываемая деталь устанавливается на.втулке
диаметром- от 90 до 300 мм. и закрепляется прижимом и гайкой. . _
Рис.2 б 8.Универсальная планшайба для обработки
деталях.
Она предназначена для обработки плоских
кронштейнов, дисков, фланцев, планок и других деталей, требующих
координатной расточки отверстий.
Приспособление состоит из планшайбы /, по которой с помощью
винта 5 и гайки 4 перемещается в направляющих 6 и 8 ползун 2.
На ползуне установлена поворотная часть 7 с Т-образными пазами
отверстий в плоскостных для крепления отрабатываемых деталей. Отсчет перемещений
ползуна производится по линейке 3 и нониусу. Поворотная часть может
быть смещена на заданный угол по нанесенной на ее боковой
поверхности шкале. ______
428

Рнс гбЭ.Дяаншайба с передвижным столиком. Служит Для
обработки деталей типа кронштейнов, корпусов, угольников, у которых
требуется последовательно растачивать отверстия с параллельными
осями.
В направляющих планшайбы 8 установлен ползун 3.
Перемещение ползуна осуществляется с помощью ходового винта 5, закрел-
ленного одним концом в планшайбе, и гайки 4, установленной в
ползуне. После установки в требуемом положении ползун закрепляется
путем поджима планки 2 тремя болтами.
Для точной установки деталей на планшайбе имеется линейка
6 с делениями от 0 до 140 мм, а на ползуне укреплен нониус 7 с
точностью отсчета 0,02 мм.
К ползуну прикреплен кронштейн 13 с направляющими типа
«ласточкин хвост», по которым с- помощью винта 1 перемещается
столик 10. Для установки и закрепления обрабатываемых деталей
на столике предназначены взаимно перпендикулярные Т-образные
пазы. Регулировка зазора в направляющих стола производится
клиньями 11. Фиксация столика осуществляется поджатием клина
двумя болтами 12.
Отсчет величины поперечного смещения столика с точностью
до 0,02 мм производится при помощи линейки Р и нониуса,
укрепленного на кронштейне. Расточка в данйом приспособлении
обеспечивает точность координат в пределах ± 0,05 мм.
Рис.270Дланшайба для обработки
деталей с наклонными осями.
В направляющих планках / и 5 планшайбы 7 перемещается
ползун 2, на котором установлен поворотный угольник 8. На
угольнике имеется центральное отверстие, предназначенное для
установки деталей, и Т-образные пазы для их крепления. Перемещение
ползуна с угольником и установка его в требуемом положении
осуществляется винтом 3 с гайкой 4 по шкале 6 и нониусу. Для
обработки деталей, у которых ось отверстия расположена под углом к
базовой поверхности, угольник может быть повернут вокруг оси 9,
закрепленной в кронштейнах ползуна. Для определения угла
поворота на угольнике имеется шкала с нониусом, градуированная от
0 до 50°. После установки угольника на заданный угол он
закрепляется в этом положении болтами 10.
Приспособление предназначено для растачивания
отверстий в плоских деталях.
Базовыми поверхностями обрабатываемой детали
выбраны ранее изготовленное отверстие 0 9,5'
и торец.
Обрабатываемую деталь устанавливают на
фиксирующий штифт /, запрессованный в оправку 2
до упора в торец оправки. Для более точной
фиксации штифт 1 окончательно обрабатывают после
установки приспособления в шпинделе станка.
Деталь закрепляют двумя Г-образными
прихватами Зг установленными на планшайбе 4 в
промежуточных втулках 5. ПлаиЩайба прикреплена к
оправке винтами 6 и контрольным штифтом 7.
В головке винта 8 сделано квадратное отверстие
под торцовый ключ.
При вращении винта 8 по часовой стрелке
прижим закрепляет деталь.
i При вращении^ против часовой стрелки прихват
под действием пружины 9 освободит деталь. После
открепления детали прихват будет прижат пружиной
к головке винта и вместе с ним повернется на
некоторый угол, ограниченный штифтом 10. При
завертывании винта 8 прихваты также автоматически
занимают первоначальное положение.
Приспособление устанавливают конусом в шпшь
дель токарного станка. ,
Перед сдачей в эксплуатацию приспособление
с установленной в нем обрабатываемой деталью
должно быть статически отбалансировано*-Для
уравновешивания высверливают отверстия »• ■
(показаны штрихпунктиром). Расположение, диаметр
и глубина отверстий определяются при
балансировке. i.
деталь
Материал: магниевый сплав
Рис.273.
деталь
•Затем.
Вид без дет. 12 и 13
1S0-
-4-
■#
Приспособление служит для обработки отверстий
в деталях типа корпусов, стоек, кронштейнов и т. п.
На планшайбе 1 закреплен болтами 2 корпус 3,
по направляющим которого можно перемещать
угольник 4. К угольнику прикреплена ганка 5, с которой
соединен на резьбе винт 6. Вращая винт б, угольник
будет перемещаться вверх или вниз.
Обрабатываемую деталь устанавливают на
плоскость Б угольника 4 до упора торцом в планку 7
и упирают боковой стороной в упор 8.
Деталь закрепляют болтами. 9, головки которых
расположены в Т-образном пазе угольника 4.
Приспособление универсально. В зазисимости
от типа обрабатываемой детали на угольнике должны
быть установлены соответствующие установочные
и зажимные элементы.
!
Материал: сталь
Рис.272. универсальная планшайба
с перемещающимся угольником
Приспособление перед обработкой необходимо
настроить. Настраивать начинают с монтажа
на угольнике установочных и зажимных элементов.
После этого винтом 6 перемещают угольник в
требуемое положение. Отсчет величины перемещения
производят по шкале с ценой деления 1 мм, установленной
на неперемещающейся части суппорта, и по шкале
с ценой деления 0,02 мм на торце винта 6. Затем
угольник стопорят винтом 10 через скошенный
вкладыш 11. В зависимости от Положения угольника
регулируется положение противовесов 12.
После настройки на приспособление надевают
защитный кожух 13.
Для обработки отверстий в детали надо
произвести три настройки. После каждой настройки
производят обработку отверстий во всей партии детален.
Планшайба с двумя
прихватами
Г-образными
Приспособление предназначено для токарной
обработки поверхности R = 80 мм одновременно у
четырех деталей типа скоб. ;
Базовыми поверхностями выбраны плоскости А,
Б и ширина 57
На планшайбе 1 закреплен диск 2, в котором
сделаны четыре выреза шириной 57+jJ-Jk мм для
установки обрабатываемых деталей.
Диск 2 центрируют относительно оси корпуса 1
штифтом 3 и закрепляют винтами 4.
Четыре обрабатываемые детали закладывают в
вырезы диска 2 и закрепляют двумя зажимами,
состоящими из шпилек 5, планок б, гаек 7 и специальных
шайб — конусной 8 и сферической 9.
ч
Рис.274. Приспособление с зажимом
планками на пИаншайбе
Материал: дюралюминий
3
Рис. 271
\ Плзпзд: 16а длз обработки корпусов а рычагов:
I - корпус; 2 - гага
429

Рис. 275.Общий вид
переналаживаемого патрона с ясрссгазнъш угольником
и кулачком, 'Ьерёыещашьш
механизированным приводом. Сменные наладки для различных
деталей устанавливаются, на плоскости угольника 5 по двум пальцам 7 и 8
(цилиндрическому я срезанному). На кулачке 2 также монтируется наладка 4
в соответствии с конфигурацией детали и закрепляется винтом 3\ При
наладках приспособления угольник (площадку) перемещают винтом б, фиксируя
положение по шкале с нониусом; побле перемещения угольник закрепляют
винтами . Кулачок регулируют винтом /. Уравновешивающие
грузы закрепляют в боковых пазах.
Заготовка в планшайбе
предварительно базируется на срезанные пальцы и на плоскость
основания. Зажим заготовки и работа планшайбы происходят
следующим образом. При включении пневмоцилиндра втулка
перемещается влево. Через рЫчаг она перемещает основание
кулачка, и происходит зажим заготовки. Одновременно проис-
рис-277
* 1
- Унифицированная планшайба
для обработки угловых фланцев:
I — втулка; 2 — рычаг; 3 —
основание кулачка; 4 — плоскость
основания; 5 — кулачок; 6 — срезанные
пальцы; 7 — заготовка; 8 —
плавающая призма
ходит окончательное
базирование заготовки плавающей
призмой. В зависимости от
типоразмера заготовки полу
чают размер Н с помощью
сменных переходных плит,
базируемых на пальцы и на
плоскость основания и
закрепляемых винтом через резьбовое отверстие основания.
Рис.279. Приспособление для растачивания радиусных выемок
одновременно у четырех деталей
Приспособление предназначено для. обработки
цилиндрической поверхности R — 26 мм
одновременно в четырех кронштейнах.
На планшайбе 1 закреплены установочные и
зажимные элементы.
К планшайбе 1 четырьмя болтами 2 прикреплен
фланец 3, центрированный по расточке.
Приспособление закрепляется на шпинделе токарного станка
посредством фланца 3.
Заготовки деталей устанавливают на наклонные
плоскости колодок 4, базируя по плоскости и двум,
ранее обработанным отверстиям 0 3,2. Для этого
на каждой колодке запрессовано по два фиксатора 5
н 6. Фиксатор 6 выполнен срезанным, ромбической
формы. Заготовку закрепляют прихватами 7,
воспринимающими усилие от гаек 8.
. Для безопасности работы на планшайбе /
установлен особый заградительный кожух 9.
Для сборки приспособления с требуемой
точностью в диске 1 расточено базовое отверстие
015 f относительно которого производят
монтаж и проверку других деталей
приспособления.
Рис. 276. Патрон с центрирующим устройством
и прижимом к торцу
Приспособление предназначено для крепления
рамы при растачивании отверстия 0 131
На фланце / закреплена Планшайба 2. В
планшайбу запрессован грибок 3, препятствующий
осевом v перемещению винта 4. На одном конце винта 4
нарезана правая резьба, на другом левая. Для
предохранения винта от попадания стружки
предусмотрен оградительный щиток 5.
С винтом 4 сопрягаются по резьбе два кулачка 6
со специальными призмами 7, предназначенными
для центрирования обрабатываемой детали. Кулачки
оправляются по пазу планшайбы и планкам 8,
закрывающим паз.
На планшайбе установлены две колодки 9,
на которых смонтированы Г-образные
прихваты $0.
Обрабатываемую деталь устанавливают торцом
на выступы кулачков 6 и колодок 9 и центрируют
призмами 7. Призмы 7 одновременно перемещаются
к центру при вращении винта 4 с помощью
ручек И.
t Окончательно закрепляют обрабатываемую деталь
двумя Г-образьыми прихватами 10, действующими
от винтов 12.
032
—топ
71 А
/\ j
S 1
г ■ Л
V} ’ч/
\ Т !
1 /
ли- *
S3,5. н
из
Приспособление предназначено для растачивания
отверстия 0 32 и подрезания торца детали особой
формы. К фланцу 1 прикреплена планшайба 2
сварной конструкции.
В бобышку планшайбы 2 запрессован
фиксатор 3. С торца к планшайбе прикреплена четырьмя
винтами 4 опорная (закаленная) планка*5. Кроме
того, на планшайбе 2 установлены зажимные и
фиксирующие устройства.
Заготовку детали устанавливают по ранее-обра-
ботанному отверстию 0 30 и торцу. Правильное
положение детали относительно ее контура
обеспечивается следующим образом: одна боковая
плоскость детали опирается на регулируемый винт-
упор 6. С другой стороны деталь предварительно
поджимают прихватом 7 посредством винта 8.
Окончательно закрепляют обрабатываемую
деталь двумя Г-образными прихватами 9,
передающими усилия от гаек 10 при навинчивании их на
шпильки 11. Прихваты отводятся в исходное
положение после окончания обработки цилиндрическими
пружинами 12.
Приспособление должно быть сбалансировано
вместе с закрепленной заготовкой с помощью
противовеса 13. 1
Приспособление устанавливается на шпинделе
токарного станка. ’
430

деталь
Материал-.альоминиебыи с л/гай
Й*43#-
Iре^-
-f?0
Приспособление предназначено для закрепления
детали — корпуса при обработке поверхности 08
Базовыми поверхностями выбраны два
отверстия 04 и 0 32 и торец. Деталь устанавливают
на палец / и фиксатор 2 до упора торцом в корпус 3.
Палец / запрессован в фиксатор 2, который,-
в свою очередь, запрессован в корпус 3\
Деталь закрепляют качающейся планкой 4с двумя
шарнирными болтами 5 я прихваты бпри
завинчивания гаек 8.
Планка 4 закреплена шарнирно на оси 7 в
прорези корпуса
Под прихваты € введены пружины 9, поддержи-
вающие их на определенном расстоянии.
0 50£ 0,7
Приспособление для токарной обработки
Приспособление устанавливают на резьбовой
части шпинделя токарного станка.
Приспособление центрируют на шпинделе по
цилиндрической выточке корпуса 3.
r-XW-i
деталь
Материал: дералянитй
Рис.282. Универсальное приспособление
для растачивания отверстий по координатам
Приспособление предназначено для закрепления
деталей при растачивании отверстий, расположение
которых задано в полярных координатах. Деталь
устанавливают по трем плоскостям. Требуется
расточить три отверстия диаметрами I& - , 20. и 22.. .
На торце планшайсы 1 сделана направляющая
в виде ласточкина хвоста. По этим направляющим
может перемещаться круглая плита 2. Зазор в
направляющих регулируют с помощью клина 3 и винта 4.
На планшайбе 1 во втулках 5 и 6 установлен винт 7.
Винт 7 ввернут в гайку 8, закрепленную на плите 2.'
Для регулирования зазора в осевом направлении
предусмотрены две гайки’9, Вращая, винт 7 за
внутренний шестигранник, плита 2 будет перемещаться
вверх или вниз. Величину перемещения отсчитывают
по линейной шкале 10 с точностью до I мм и по
круговой шкале /Ус точностью до 0,01 мм. .
Для осуществления отсчета к плите 2 привернут
индекс 12, а на втулке 5 сделана риска. После, уста- =
новки в требуемое положение плиту 2 стопорят двумя
винтами 13, под торцы которых установлены
цилиндрические штифты со скошенными торцами.
На цилиндрическом выступе прямолинейно
перемещающейся плиты 2 установлена поворотная
плита 14. Для отсчета угла поворота на плите 2
нанесена круговая шкала с. ценой деления 1°,
а на поворотной плите имеется индекс. После
установки в требуемое положение поворотную плиту 14
закрепляют тремя болтами 15, головки которых
размещены в кольцевом Т-образном пазе плиты 2,
Для установки и закрепления обрабатываемых
деталей на поворотной плите 14 закреплены
установочные и зажимные элементы: два регулируемых
упора 16 и четыре прихвата /7. Прихваты можно
переставлять в Другое положение. Для этого
на'плнтё 14 предусмотрено несколько резьбовых
отверстий. В центре плиты 14 имеется базовое
отверстие, по отношению к которому производят
установку упоров 16 и регулировку нулевого положения
шкал 10 и 11. При нулевом положении шкал базовое
отверстие должно находиться на оси вращения.
На обратной стороне планшайбы I установлены
противовесы 18. Противовесы сменные, при настройке
их подбирают по весу.
Приспособление для работы настраивают
следующим образом: упоры 16 устанавливают на плите 14
так, чтобы центр разметки отверстий детали совпал
с центром базового отверстия. Плиту 14
устанавливают в такое положение, чтоб л базовое отверстие
находилось на оси вращения приспособления и
выверяют индикатором. При этом положении указатели
на шкалах 10 и И должны находиться в нулевом
положении. После этого плиту 14 поворачивают
на угол, соответствующий углу расположения
растачиваемого отверстия. Отсчет угла поворота
производят по круговой шкале, нанесенной на плите 2.
Затем плиту 2 смещают на величину радиуса, по
которому должно быть расточено отверстие. Отсчет
перемещения производят по шкалам 10n.ll. Потом на
приспособление устанавливают противовесы 18.
При такой настройке приспособления производят
обработку всех деталей в партии. После этого
приспособление поднастраивают для обработки
следующих отверстий в данной партии деталей. Для
этого поворачивают плиту 14 на требуемый угол
и смещают плиту 2 для установки на новый размер
радиуса и устанавливают противовес 18.
Планшайба предназначена для закрепления
корпусных деталей при обработке точно расположенных
отверстий.
Универсальное приспособление может быть
использовано для групповой обработки деталей.
Для этого к универсальному приспособлению надо
изготовлять дополнительные детали (на чертеже
показаны тонкими линиями).
Базовыми поверхностями выбраны
отверстие 0 65 , торец н боковое отверстие 0 5 .
Приспособление соеюит из планшайбы 1 с
посадочным отверстием для установки на шпинделе
токарного ставка. На торце планшайбы / двумя
болтами 2 и штифтом 3 закреплен угольник 4,
на котором установлен поворотный делительный
д^к 5. На диске монтируются дополнительные
устройства для установки н закрепления обрабаты-
Рис.283.
планшайба с
устройством
Материал : алюминиевый сплав
Универсальная
угольникон и
делительным
ваемой детали. Для центрирования дополнительных
устройств предусмотрено отверстие 0 20 . На
делительном диске 5 выполнены Т-образные пазы под
головки крепежных болтов для закрепления допол-
. нительных устройств. Делительный диск 5 вместе
с обрабатываемой деталью и дополнительными
устройствами можно устанавливать в четыре взаимно
перпендикулярных положения.
В делительный диск запрессована ось 6,
закрепленная четырьмя винтами 7. Втулка 8,
запрессованная в угольник 4, надета накось б. От осевого
перемещения делительный диск предохранен двумя
гайками 9, навинченными на ось б. Делительный диск 5
фиксируют относительно угольника 4 после пово-
^ рота его на требуемый угол фиксатором 10, который
направляется в угольнике по точно доведенному
прямоугольному пазу, Верхняя часть фиксатора 10 —
клин—вставлена в соответствующие пазы иа нижней
поверхности делительного диска 5.
Для предохранения фиксатора 10 от выпадания
в угольнике 4 смонтирован специальный штырь 11,
который под действием пружины 12 запирает
фиксатор.
Для балансировки приспособления
предусмотрены два противовеса — неподвижный 13 и
подвижный 14. Неподвижный противовес 13 закреплен
на планшайбе тремя болтами 15 и служит для
балансировки приспособления без дополнительных
устройств и обрабатываемой детали. Подвижный про-
. тивовес /4 предназначен для компенсации
неуравновешенности, вызываемой установкой на ней
различных дополнительных устройств я обрабатываемых
деталей: Подвижный противовес 14 представляет
собой колодку с двумя овальными отверстиями,
которая закрепляется двумя болтами 16. Для
перемещения противовеса 14 в процессе балансировки
предусмотрен винт 17, который одним концом входит
в отверстие противовеса, а вторым в отверстие
планки 18, привернутой двумя винтами 19 к
противовесу. Винт 17 ввернут в стойку 20, закрепленную
на угольнике 4. При говороте винта 17 ш процессе
балансировки прети вс вес 14 будет перемещаться
по- угольнику 4, удаляясь от оси вращения или
приближаясь к ней. .
Втулка 21 предназначена для проверки
центрирования: планшайбы относительно ctamca.
Приспособление состоит из базовой части и сменных
установочных или зажимных наладок (оправок или кулачков). Корпус
базового приспособления навинчивается на шпиндель станка.
Винт 4 присоединяется к пневматическому или гидравлическому
приводу, установленному с задней стороны шпинделя станка.
Усилие з.ажима передается кулачком 8 от штока пневмо- или
гидропривода через винт 4, втулку 5, рычаги 6 и основания
кулачков 7. Регулирование, колодки 2, предназначенной для
установки сменных оправок, осуществляется за счет перемещения
ее с отсчетом размера по линейке. В требуемом положении
холодка закрепляется винтом 3.
431

I Положение противовеса 1 относительно оси шпинделя
регулируется перемещением его по пазам, с последующим закреплением
двумя болтами.
На рис.284,а показана наладка, состоящая из пальца
диаметром 36 , на котором с помощью гайки и быстросъемной шайбы
базируется обрабатываемая деталь. Крепление детали
производится кулачками. Наладка закрепляется на ползуне болтом.
Штифт, входящий в шпоночный паз ползуна, предотвращает
поворот пальца.
На ркс.284,6 показана конструкция наладки в виде
разжимного штыря. Назжим производится торцовым ключом путем
завинчивания в штырь конусного стержня.
На ряс. 285а представлена наладка в виде сменных кулачков,
устанавливаемых в приспособлении (рис. .285.) при обработке
торца головки рычага и отверстия за одну установку. Эскиз
обрабатываемой детали показан на рис. 2856. Точность взаимного
расположения осей головок рычагов прк установке в
приспособлении — 0,1 мм. >
Рис. 284. Наладка к специализированному ’наладочному
приспособлению для обработки рычагов
5-5
6) 5-6 >
Чугунная литая планшайба 10 (рис. 286^) с предварительно
обработанным отверстием крепится на шпинделе станка, после чего
производится чистовая проточка ее переднего торца / и заднего //
как баз для дальнейшей Обработки на координатно-расточном станке.
К планшайбе крепится диск 3, предварительно прошлифованный
по торцам (допускаемое отклонение от параллельности не более
0,03 мм на длине 400 мм). В диске производится расточка отверстия
и выточти диаметрами соответственно 80 и 120 мм. Эта обработка
ведется на том же станке, для которого планшайба предназначена.
В расточенное отверстие устанавлизвается втулка 15 диаметре ..4
80 и крепится винтами, после чего торец ее шлифуется заподлицо
с плоскостью диска.
На координатно-расточном станке в диске 3 производится
расточка 30 отверстий диаметром 13 (допускаемые отклонения на
расположение этих отверстий по отношению к центральному — не более
± 0,01 мм по каждой из координат) и сверление отверстий под
резьбу М12.
Между направляющими , планками 1 я 9, закрепленными строго
симметрично диаметральной плоскости диска,
перемещается’угольник 13. Для отсчета величины перемещения угольника на
направляющей планке 1 укреплена линейка 4 с нанесенными на ней на
координатно-расточном станке делениями, а на боковой стороне
угольника установлен нониус 2 с точностью отсчета 0,1 мм. Более
Рис. 28бДланшайба с передвижным угольником и наладки се для обпаботки различных деталей:
а — наладка для обработки деталей типа кронштейнов; 6 — наладка для обработки деталей по двум тонным координатам; * -
лада* для обработки деталей типа станочных гаек с обеспечением одной точной координаты н соосности отверстий.
Рис. 285,Наладка к специализированному наладочному
приспособлению для обработки рычагов
точная установка угольника по отношению к .центру планшайбы
производится с помощью набора плиток 8, который устанавливается
между штифтами 5, запрессованными в планках 1 к 9, я верхней
плоскостью угольника.
В угольнике, как и в диске, имеются отверстия для фиксации
и крепления установочных элементов приспособления. Для
центрирования обрабатываемых деталей в нем установлена сменная
втулка 12.,
Угольник 13 откован из стали 40Х. Рабочие поверхности его
шлифуются и пришабриваются. Обработка всех точных отверстий
производится на координатно-расточном станке (допускаемое
отклонение координат осей ± 0,01 мм). Нерабочие поверхности
угольника подвергаются воронению. <
Чтобы увеличить срок эксплуатации приспособления, детали
крепления изготовляются из стали 45 и калятся до твердости HRC 40;
ось 11 прихвата 6 — из стали У8А с термической обработкой до
твердости HRC 56—58. Штифты 5 изготовляются из стали 20Х
с цементацией и закалкой до твердости HRC 58—60.
На планшайбе укрепляется уравновешивающий груз 7, который'
предназначен для устранения дисбаланса.
Для подъема приспособления краном при установке и снятии
его со шпинделя станка в планшайбе просверлено отверстие
диаметром 20 мм.
Приспособление является универсальным, так как оно дает
возможность производить токарную обработку деталей различных
размеров и конфигурации. Так, например, с помощью
приспособления можно производить следующие операции:
а) расточку, подрезку торца и нарезание резьбы в деталях типа
кронштейнов (обеспечение одной или двух точных координат и
соосности обрабатываемых отверстий (рис. 28бд и б);
б) расточку, подрезку торцов, обточку н нарезание резьбы в
деталях типа станочных гаек (обеспечение одной точной координаты
по высоте, параллельности оси нарезаемой резьбы боковым
сторонам ганки и строгого совпадения осей хвостовика гайки и отверстия
под винт (рис. 286,0);
в) обточку и расточку эксцентриков (обеспечение точного
эксцентриситета).
На данной планшайбе, помимо всего, можно проводить обработку
деталей в центрах и на центровых оправках.
Ниже приводятся наладки этой планшайбы на обработку
различных деталей.
Наладка планшайбы на обработку деталей типа кронштейнов
(рис. 2 86 а). Для установки детали с осью в горизонтальной плоскости
принимается в качестве базы одна из обработанных сторон основания
кронштейна. Размер, соответствующий расстоянию от центра
растачиваемого отверстия до этой стороны, откладывается по нониусу,
и угольник 16 закрепляется болтом 14. Обрабатываемая деталь
прижимается боковой поверхностью к угольнику и закрепляется
прихватом 6.
Установка угольника 13 с деталью по вертикали производится
Либо по нониусу до 0.1 мм, либо, если требуется большая точность,
с помощью набора плиток, устанавливаемых между штифтом 5
и верхней плоскостью угольника 13. Для контроля правильности
установки набор плиток следует переставить под второй штифт.
Соосность отверстий. Д1 и Д%. \ достигается с помощью
специальной оправки. Повернув деталь после расточки отверстий <±
и Д1 на 180°, центрируют этой оправкой отверстие d по
отверстию 40 в диске либо по отверстию в установленной в шпинделе
переходной втулке. После этого деталь закрепляют, а втулку
удаляют.
Наладка приспособления на расточку с обеспечением двух
точных координат оси (рис 286,6). Для этой цели на угольнике
устанавливается планка /, один конец которой прижимается к
направляющей планке 2, а второй запирается фиксатором 3. После этого с
помощью набора плиток, соответствующего координате у = Af,
устанавливается и закрепляется угольник 4.
В горизонтальном направлении деталъ устанавливается по
набору плиток, размер которого г — 74 — В, где 74 величина для
данного угольника постоянная, а В — координата растачиваемого
отверстия по оси X. Набор плиток х устанавливается на угольнике 4
между планкой 2 и отрабатываемой деталью. Далее к
обрабатываемой детали вплотную придвигается угольник 5, деталь смещается
до упора в короткую сторону угольника 5 и закрепляется
прихватом. После этого фиксатор 8, а также планка 2 и оба набора плиток
удаляются;
В. частном случае деталь может быть прижата непосредственно
к торцу планшайбы. При этом диск 3 (рис. 2 86 а) удаляется, если
диаметр растачиваемого отверстия более 40 мм.
Наладка приспособления на обработку деталей типа станочных
гаек (рис. 286^). В расточенное отверстие диаметром 50 угольника
вставляется сменная втулка, внутренний диаметр которой равен
диаметру хвостовика гайки, а торец прошлифован заподлицо с
верхней плоскостью угольника. Во втулку устанавливается' своим
хвостовиком* обрабатываемая гайка. Затем к боковому базовому торцу
гайки и плоскости планшайбы прижимают специальный угольник 5
(рис. 286 б) для обеспечения правильного положения оси
растачиваемого отверстия под резьбу и крепят 'его болтом. После этого
деталь закрепляется прихватом.
С помощью набора измерительных плиток, соответствующего
расстоянию от оси резьбового отверстия до основания гайки,
угольник устанавливается в надлежащее положение и закрепляется,
после чего набор плиток удаляется.
Наладка приспособления для обточки (или расточки)
эксцентриков. Для этой цели преаде всего подсчитывается размер набора
плиток для установки угольника 4 по вертикали по формуле
К. -f А7+ 0.5766Д
где К—действительный размер от основания призмы до ее
теоретической вершины, который измеряется после шлифования
и доводки рабочих плоскостей приемы и наносится на ее
торце;.
N — величина эксцентриситета;
D — диаметр детали, установленной на призме.
По этому набору плиток устанавливается и закрепляется на
планшайбе угольник 4. Затем на угольнике устанавливается
призма 2, которая центрируется направляющими планками / и
фиксатором 3. После закрепления призмы двумя болтами 5 н удаления
фиксатора на призме закрепляется прихватом обрабатываемая деталь.
При обработке деталей, не требующих высокой точности в
отношений эксцентриситета, для установки угольника можно пользоваться
нониусом.
Заготобка
РИС .287Технологическая плзишайб* с резьбовым* отверстиями я орвхаатам»:
/ — корпус планшайбы; 2 — планшайба; 3 — сухарь; 4 — планка-прихват; 5 —
центрирующая бобышка; 6 — сменка* переходная базирующая шайба
432

И Ъ 15 2 1
Приспособление предназначено для одновремен
ной обработки у двух деталей цилиндрических
выемок.
Базовыми поверхностями обрабатываемой детали
выбраны нижняя плоскость, боковая сторона и уступ.
К планшайбе / прикреплен болтами 2 корпус 3.
На корпусе установлены два упора 4, по которым
устанавливают обрабатываемую деталь по уступу.
Обрабатываемые детали устанавливают в
корпус 3 и прижимают торцами к стенке корпуса
и к упорам 4. Упоры закреплены на корпусе 3
винтами и, шпильками.
Рис.288. Приспособление с поворотным
устройством для растачивания двух
отверстий
Приспособление предназначено для растачивания двух соосных
отверстий в детали типа корпус
Планшайба / приспособления посредством четырех винтов 2 жестко
связана с фланцем 3.
На планшайбе / установлен угольник 4, на котором смонтирована
Поворотная часть приспособления.
Базовыми поверхностями обрабатываемой детали приняты:
отверстие & 48 - и торец Б. Обрабатываемую деталь устанавливают на оправку
н закрепляют болтом 8 и пятой 9.
Поворотная часть приспособления состоит из оправки 5 с
колонками б,'на которых установлена съемная планка 7 с зажимным болтом 8
и пятой 9. '
Поворотная часть закреплена на угольнике 4 гайкой 10. Поворотную
часть ориентируют планкой //, закрепленной на угольнике 4 тремя
винтами 12 н. двумя контрольными штифтами 13.
Чтобы повернуть обрабатываемую деталь на 180° для обработки
второго отверстия 04. , необходимо отвернуть гайку /0, приподнять н
повернуть оправку 5.. . ; ‘
- , Для предотвращения износа посадочных поверхностей в отверстие
угольника 4 запрессована закаленная стальная втулка 14.
Приспособление навинчивают на шпиндель токарного станка.
Приспособление должно быть сбалансировано противовесом 15.
Приспособление предназначено для закрепления кронштейна при
растачивании отверстий.
С помощью этого приспособления можно выполнить две токарные
операции. Скачала в детали растачивают соосиые отверстия диаметром 8т0*03
под втулки.
После этого в них запрессовываются две втулки, у которых также
растачиваются отверстия диаметром 5-нш*.
К планшайбе / прикреплены стойки 2 и 3.
Обрабатываемую деталь устанавливают на стойку 3 я надевают
отверстием 0 мм на палец 4. При этом в паз J мм входит
фиксатор 5* Фиксатор 5 перемещается в закаленной втулке 6, запрессованной
в стойку 3. На торец фиксатора непрерывно воздействует цилиндрическая
пружина 7, установленная в отверстии резьбовой пробки 8.
Обрабатываемую деталь закрепляют прихватом 9, действующим
от гайки 10. Выступающая часть прихвата 9 входит в паз детали шири-
раатачиванкi отверстия
10
Рис.289. Приспособление для
ной 8+°'2\ Для большей жесткости обрабатываемую деталь дополнительно
крепят двумя плавающими кулачками //, которые получают
поступательное перемещение через шайбу 12 при навинчивании гайки 13 на болт 14.
В кулачках 11 сделаны прорези, благодаря которым они пружинят.
В конце закрепления обрабатываемой детали болт 14 и шайба 12
разжимают кулачки 11 и застопоривают их.
Шпоночные винты 15 ограничивают перемещение кулачков 11 в
свободном состоянии.
Для обеспечения заданной точности обработки рабочий торец стойки 3
должен быть доведен таким образом, чтобы расстояние от этого торца до оси
планшайбы находилось в пределах 34±0-15.
растачивания цилиндрических выемок д
Деталь закрепляют болтом .5. При вращении
головки болта давление через сферические шайбы 6
передается на качающиеся планки 7. На концах
каждой планки установлено на штифтах 8 по два
ролика 9, которые нажимают на прихваты 10.
Прихваты, поворачиваясь относительно осей //,
закрепляют деталь.
Приспособление предназначено для растачивания двух
отверстий 0 14+0-24 и 0 17-иэ.24 н зенковок с двух сторон в плоской
прямоугольной детали. Расстояние между осями отверстий меньше их диаметра,
'вследствие чего стейка между отверстиями срезается, и образуется одно
фасонное отверстие;
В планшайбе / сделано резьбовое отверстие для навинчивания
планшайбы на шпиндель станка.
Обрабатываемую деталь закрепляют в съемной обойме 2. Базовыми
поверхностями являются плоскость, боковые стороны и торец.
Обрабатываемую деталь закладывают в паз обоймы и подают до упора
дополнительным прижимом 3t на который действует пружина 4.
Окончательно обрабатываемая деталь закрепляется болтами .5 и б.
Для расточки первого отверстия обойму 2 с закрепленной в ней
обрабатываемой деталью устанавливают в паз планшайбы / н на фиксирующий
штифт 7, а затем закрепляют лапкой 8. После выполнения расточки
и зенковки первого отверстия обойму открепляют и надевают другим
отверстием на штифт 7 и далее закрепляют лапкой 8. После этого обойму
поворачивают на 180° и обрабатывают отверстие с другой стороны.
' Перед эксплуатацией приспособление должно быть статически
отбалансировано с обрабатываемой деталью при ее положении, указанном
на чертеже.. Балансировку производят изменением веса груза 9.
* деталь
* Материал: сталь
Планки 7 предохранены от поворота
шпильками 12. В первоначальное положение прихваты
перемещаются спиральными пружинами 13,
закрепленными на пальцах 14. Приспособление
устанавливают и закрепляют на шпинделе токарного станка.
Рис.291.
Приспособление для растачивания фасонного отверстия с
переставной обоймой
433

Приспособление предназначено для растачивания
поверхности 0 60 мм одновременно в двух
прямоугольных деталях.
Обрабатываемую деталь базируют по трем
взаимно* перпендикулярным сторонам.
На фланце I закреплен корпус 2, выполненный
в виде угольника* Обрабатываемую деталь
устанавливают на нижнюю плоскость корпуса 2 до упора
в заднюю стенку.
Детали закрепляют двумя Г-образнымн
прихватами 3 при навинчивании гайки 4 на резьбовую
шпильку 5.
После окончания операций гайки 4 отвинчивают.
Прижимы 3 под воздействием пружин 6 освобождают
обработанные детали.
Приспособление должно быть сбалансировано
вместе с установленными в нем деталями.
Приспособление предназначено для растачивания
отверстия 0 28,1 в прямоугольной детали.
Обрабатываемая деталь базируется по
плоскости Б, торцу В и размеру 42,4.
Приспособление состоит из корпуса /,
оканчивающегося конусным хвостовиком. На торцовой
поверхности корпуса / закреплены винтами 2 две
направляющие планки упор 4. В специальном
прорезе корпуса установлена планка 5 с винтом. 6
ш колодкой 7.
В торец корпуса / запрессованы четыре
цилиндрических штифта-упора 5.
Обрабатываемую деталь устанавливают на
плоскость упора 4 между двумя направляющими
Планками 3 до упора в стенку корпуса / и закрепляют
винтом 6 через колодку 7.
В винте в сделай внутренний шестигранник под
специальный ключ 9.
Приспособление устанавливают конусом
корпуса / в шпиндель токарного станка и затягивают
винтом. Точность установки приспособления на
станке контролируют индикатором часового типа,
поэтому в корпус / при установке приспособления
вставляется палец 10.
Для удобства съема приспособления, со станка
предусмотрено' резьбовое кольцо 11.
Рис.292. Приспособление с Г-образными прихватами
деталь
Материал! сталь
а 8
Приспособление предназначено для растачивания двух
отверстий^ 0 26 в детали типа корпуса с межцентровым
расстоянием 56 ±0,05 мм.
На планшайбе / закреплен угольник 2.
Базируют обрабатываемую деталь по плоскости Б и боковым
сторонам В н Г.
Упорной базой является торец детали, которым она прижимается
к упору 3.
Обрабатываемую деталь предварительно прижимают к упору 3
винтом 4. _
Деталь закрепляют прижимом 5, шарнирно закрепленным
на планке 6. Зажимное усилие передается планке 6 от винтовой пары —
болта 7 и гайки 8.
После установки обрабатываемой детали на каретке 9 растачивают
первое отверстие 0 26.
Затем каретку 9 перемещают вдоль угольника на 56 ± 0,025 мм.
Для этого открепляют гайку 10 и оттягивают фиксатор 11. Штифт 12
при повороте фиксатора на 90° ставят в прорезь на втулке 13, удерживая
фиксатор в отведенном положении. После установки фиксатора //в
отверстие второй втулки 14 гайку 10 закрепляют н растачивают второе
отверстие в детали.
Приспособление должно быть отбалансировано при сборке
посредством изменения положения груза 15.
деталь
Рис.293. Приспособление для растачивания отверстия в
прямоугольной детали
Приспособление предназначено для растачивания
отверстия 0 10 в плоской детали.
Приспособление состоит из планшайбы / и
фланца 2, с помощью которого, приспособление
закрепляют на шпинделе токарного станка.
На планшайбе 1 закреплены планка 5, винт 4
н два штифта 5.
Обрабатываемую деталь устанавливают на
опорную плоскость план^н 5, направляя ее по двум
штифтам 5,
Закрепляют обрабатываемую деталь прижимом 6
при поступательном перемещении винта 4.
Рис.294. Приспособление для растачивания
± .
•
Jl
Гг
026
XC-vg
It
м
$r.
Рис.295. Приспособление с перемещающейся кареткой
деталь
отверстий Материал: стал
Приспособление предназначено для закрепления
детали типа переходного угольника при ее токарной
обработке, включающей прорёзание канавки,
нарезание резьбы и обтачивание цилиндрической
поверхности диаметром 15,&_oj2.
Базовыми поверхностями при установке
обрабатываемой детали выбраны нижняя плоскость фланца
и два отверстия 0 3,5+°*1в.
В корпусе оправки 1 на точно отшлифованной
плоскости установлены фиксирующие штифты 2
(цилиндрический),»? (срезанный) и зажимное
устройство.
Срезы в штифте 3 сделаны для компенсации
неточности изготовления в расстояниях между
центрами отверстий обрабатываемой детали.
Резьбовой зажим—прихват—состоит из
следующих деталей: лапки 4, шпильки 5, ввернутой в
оправку /, опорного штифта 5, гайки 7 и сферической
шайбы 8.
Шпилька 5 предохраняется от самоотвертывания
винтом 9.
Деталь закрепляют лапкой 4, на которую
передается усилие от гайки 7 через сферическую шайбу 8.
После окончания обработки гайку 7 ослабляют.
Пружина 10 приподнимает лапку 4, освобождая
деталь.
Опорный рабочий торец корпуса-оправки 1 дол-
деталь
Материал: дюралюминий
i
f
(
& »
'-oT
Ж 1
i
)
жен находиться от оси приспособления на расстоя- ^
нии 11 ± 0,05 мм, что необходима для обеспечения Т
требуемой точности обработки. /_
Приспособление устанавливают конусом в шпнн- / ^
деле токарного станка и закрепляют затяжным бол- ^
том.
От проворачивания
шпонкой.
оправка предохраняется
4от6. )
MS**?
434

t ' ' -
Наложение ори росточке
and Ф5 и обработке
/Кфужнщроберхжтей
деталь
А-А
Обрабатываемую деталь устанавливают
расточенным отверстием в шаблон 3, ориентируя лредва
рительно просверленными отверстиями по
втулкам 4 при помощи специального штифта 5.
Расположение отверстий втулок в шаблоне 3 точно
соответствует требуемому расположению отверстий у
обрабатываемой детали.
Обрабатываемую деталь закрепляют в шаблоне
специальной гайкой 6г навинчиваемой на шаблон
Установочный шаблон с закрепленной в нем
обрабатываемой деталью надевают отверстием на
штырь 2 и закрепляют на торце планшайбы / двумя
прихватами 7 при помощи болтов 8.
По окончании обработки одного отверстия ocboj
бождают прихваты и, не развинчивая гайки 6,
надевают установочный шаблон 3 на палец 2 следующим
отверстием.
После вторичного закрепления шаблона
прихватами производят обработку второго отверстия.
Обработанную деталь извлекают из шаблона специальным
съемником 9 с помощью штифтов 10.
Изготовленное приспособление должно быть
подвергнуто балансировке изменением размера и веса
пластин //.
Рис.297. Поиспособлениес поворотным дискомJ
и перемещаемым противовесом
Приспособление предназначено для растачивания
двух отверстий й обтачивания, уступов во втулке,
имеющей фасонный фланец. Обработку производят
на револьверном станке.
< Базовыми поверхностями обрабатываемой детали
выбраны торец фланца и его контур. .
Приспособление состоит цз планшайбы /. на
которой установлен поворотный диск. 2. * При помощи
планшайбы приспособление закрепляют на
шпинделе станка. Диск 2 можно поворачивать на оси 3
и :фиксировать в двух. положениях фиксатором 4.
В зафиксированном положении диск закрепляют
болтом 5.
Обрабатываемую деталь устанавливают на
прикрепленную к поворотному диску 2 специальную
шайбу б, которая имеет гнездо для фиксации й
направление для прижимной губки 7.
Обрабатываемую деталь закрепляют губкой 7,
которая охватывает боковой выступ фланца и
прижимает Обрабатываемую деталь в полукруглую
ёыейку шайбы 6.
Прижимная губка 7 дополнительно направляется
в пазу поворотного диска 2 и перемещается винтом 8.
Винт 8 от осевого перемещения удерживается
сухарем 9, закрепленным в поворотном диске 2.
Поворотный диск 2 вместе с закрепленной на нем
обрабатываемой деталью устанавливают в двух
положениях. Эти положения рассчитаны так, что
обеспедеталь
деталь
Материал: брата
■о
*-«м>
ш
Р-П
— . й
|
ад
J ]
—
035
Ы1
JJ
чивают получение заданного межцентрового
расстояния и требуемого расположения отверстий по
отношению контура фланца.
8 процессе обработки при переходе от
растачивания одного отверстия к другому производят
смещение диска 2. что нарушит балансировку
приспособления. Для сохранения уравновешенности на
приспособлении предусмотрен эксцентричный
противовес 10, чем восстанавливают нарушенное
равновесие. . Диск после поворота фиксируют
защелкой //, которую в начале поворота отжимают
ключом, вставленным в отверстие противовеса 10.
Противовес закрепляют болтом 12 с внутренним
шестигранником.
Приспособление предназначено для растачивания
нескольких отверстий, расположенных на одной
оси, в детали типа корпус подшипника. Базовыми
поверхностями выбраны нижняя плоскость и два
отверстий 0 5.
Корпус 1 приспособления выполнен в виде уголь-
ft*
AS
I :
' Ф
О
Материал: дюралюминии
тическим устройством, под действием которого
толкатель //, перемещаясь вправо, нажимает на
пряника с ребрами, прикреплен к планшайбе 2 винта- хват 9. В исходное положение прихват возвращается
ми 3. Планшайба закреплена на шпинделе токарного пружиной 12.
станка (показан штрихпунктирными линиями) вин- Для устранения неуравновешенности приспособ*
тами 4. ления к корпусу / прикреплены противовесы 13.
К полке корпуса привинчена через прокладку 5 Пневматическое зажимное устройство представ-
планка 6, на которую устанавливают обрабатывав- ляет собой диафрагменную камеру двустороннего
мую деталь.
Устанавливают деталь по двум фиксаторам 7
(цилиндрическому) и 8 (срезанному).
Обрабатываемую деталь закрепляют прихватом 9,
имеющим форму вилки. Прихват шарнирно
закреплен на оси 10. Зажимное усилие создается пневма-
действия. Камера состоит из дисков 14 и /5,
прикрепленных к кольцу 16. Между кольцом 16 и
дисками закреплены две диафрагмы 17 и 18. Диафрагмы
по внутренним кромкам, прикреплены к тарелке /9
через два кольца 20. Тарелка приварена к штоку 21.
Шток 21 перемещается .по отверстиям в дисках 14
435

п-
и 15. Для уплотнения штока поставлены две
манжеты 22. закрепленные кольцами 23. Камера
установлена в шпинделе токарного станка: на резьбовую
часть шпинделя навернут фланец 24 и закреплен
стопорным винтом 25. В резьбовое отверстие штока 21
ввернут стержень 26 и закреплен контргайкой 27.
Справа на стержне 26 закреплена резьбовая
втулка 28, в которую ввинчен толкатель //.
’ Сжатый воздух к вращающейся камере на
штоке 21 подается по специальному двухканальному
воздухопроводу, состоящему т втулки 29, в
которую с одной стороны вставлен шариковый подшип-
ннк 30 ь а с другой — манжеты 31. Для фиксации
манжет от осевого перемещения между ними
установлены распорные втулки 32 и 33.
, Два полукольца 34 прикрепляют шариковый
подшипник н удерживают втулку 29 от осевого
перемещения. К втулке 29 через прокладку 35
прикреплена крышка 36, в которую ввернут штуцер 37.
Штуцер 38 ввернут во втулку 29. Сжатый воздух
поступает в полости камеры * через штуцеры
38 к 37 н два канала. Втулка 29 при вращении
шпинделя станка неподвижна, так как вращению
ее препятствуют трубопроводы, надетые на
штуцеры 37 н 38.
Закрепление детали в приспособлении
осуществляется следующим образом: сжатый воздух от воз-
ду хораспреде^нтедького крана через штуцер 38
поступает в левую полость камеры. Правая полость
через штуцер 87 соединена с атмоаферой. При этом
шток 21 будет перемещаться вправо и через
стержень 26 и толкатель 11 перед&т усилие яа
прихват 9. Для открепления детали щждухораспределн-
тельный кран приводят в положение, при котором,
сжатый воздух через штуцер 37 будет поступать
в правую полость камеры. Левая полость камеры
через штуцер 38 будет соединена с атмосферой. Это
вызовет перемещение штока 21 и толкателя 11 влево’
Прихват 9 под действием пружины 12 повернется
против часовой стрелки и освободит деталь.
Надежность и быстрота крепления деталей
являются преимущества ми приспособления.
Пневматическое зажимное устройство является
универсальным и может быть использовано с другими приско-
соблешшмн. При выполнении деталей 5, 6 и 9
Сменными оно может быть использовано при групповом j
методе обработки.
шшш-
ВО
100
120
150
Планшайба для установки цакг (рис 30Uработает от
унифицированного пневматического привода — кольцевого
пневмоцилиндра, установленного с переднего торца шпиндельной бабки.
Корпус планшайбы 1, который навинчивается на шпиндель
токарного станка, гайка 2, кольцо 3, втулка 4, клин 5, ползун б,
втулка 7 являются базовыми (постоянными) элементами
планшайбы, а цанга 8, базирующаяся во втулке 7, — сменной
наладкой. Обрабатываемая деталь закрепляется в цанге. При движении Цанга для установки детали по наружному
поршня пневмопривода вправо кольцо 3 с втулкой 4 перемещается.диамеТРУ к механизированной планшайбе
Втулка 4 нажимает на клин 5 и передвигает ползун ’6 влево.
Прн этом цанга зажимает деталь. Перед установкой детали цангу
необходимо растачивать по диаметру D (при закреплении по
наружной цилиндрической поверхности) или по диаметру (при
закреплении по отверстию детали).
На рис приведена цанга для установки детали по наружной
цилиндрической поверхности во втулке планшайбы. Цанга
базируется по ступице Б ,а пояском Г опирается
на торцовую поверхность планшайб^. Внутренняя поверх-,
ность С цанги растачивается перед установкой детали.
Приспособление применяется прн выполнении работ особо высокой
точности и обеспечивает' соосность наружной и внутренней
поверхностей детали до 0,01 мм.
to f5 16 17 18 19
Рис .302. Механизированная планшайба к токарному станку
Рис*303.
Специальное приспособление с угольником
и центрирующим пальцем.
Приспособление работает от гидропривода,
смонтированного с -задней стороны шпиндельной бабки токарного станка.
Гидроцилиндр 4 привинчен к опоре 9, которая пятью
болтами б прикрепляется к задней торцовой поверхности
шпиндельной бабки. Шток 16 смонтирован внутри поршня 6 на двух
радиальных подшипниках 3 и 15. Осевые усилия зажима
воспринимаются двумя упорными подшипниками 7. Гайка 10 закрепляет
подшипник в направлении оси. После установки левого
подшипника 3 и регулировки осевого натяга посредством втулки 5У
упорная гайка! 12 стопорится винтом //. Сектор 2,
привинченный двумя болтами 1 к торцовой поверхности гидроцилиндра,
предохраняет поршень 6 от поворота, так как кольцо 13
застопорено винтом 14 и прилегает к плоскости сектора 2. Наладка-
цанга деформируется и зажимает обрабатываемую деталь в тот
момент, когда поршень гидроцилиндра, перемещаясь влево вдоль
оси щпинделй, перемещает в ту же сторону шток 16 и втулку 17,
прикрепленную винтом 18. В резьбовое,отверстие втулки
ввинчивается винт 19, передающий усйлие непосредственно цанге.
Раскрепление обрабатываемой детали производится движением
поршня гндроцилиндра вправо. При эТом осевое усилие зажима
перестает действовать, а цанга под влиянием сил упругости
раскрывается и освобождает деталь.
Заготовки 6 устанавливают и
крепят в сменных, наладках 7, последние присоединяют к
поворотной планшайбе 5. После обработки одной стороны
заготовки планшайбу 8 поворачивают на требуемый угол,
фиксируют и стопорят. Для этого в конструкции
приспособления предусмотрен, винт 10, фиксатор 9, конусная
шайба 1! и разрезная конусная шайба 12.
Для расширения технологических возможностей станка
в приспособлении корпус угольника *5 с планшайбой 8
и заготовкой может перемещаться в двух взаимно
перпендикулярных направлениях относительно корпуса —
планшайбы 15. Так, перемещение угольника 5 относительно
малого корпуса' 14 а горизонтальном направлении
производят винтом 13, предварительно отпустив стопорные
винты 4. Отсч^г велнчины- перемещения осуществляют
по линейке 3 и нониусу 2. Для перемещения заготовки
в вертикальном направлении (вверх или вниз) отпускают
стопорные болты 16 и вращают вйнт J. Величину
перемещения контролируют также по линейке, прикрепленной
к корпусу — планшайбе 15 и нониусу, установленному
на корпусе 14.
Рис. ЗОО.Унпверсально-перевалаживземое
приспособление
Планшайба с угольником для точных токарных работ
диаметром 200 мм показана на рис. Она состоит из
фланца 2, к которому прикреплен угольник 3 и
противовес/. На угольнике установлена поворотная планшайба 6,
которая после поворота фиксируется клином 7, последний
обеспечивает точность поворота в пределах 10 \
Крепление обрабатываемой детали осуществляют прихватом
•в наладке, которая устанавливается на планшайбу б.
В приспособлении предусмотрено два противовеса: ста*
5 пионерный- 1 и подвижной 'б, последний перемещают
винтом 4, что позволяет легко и быстро устранить дисбаланс.
^ Рис .304. Универсально-наладочный угольник с
поворотной планшайбой к токарным станкам
На планшайбе 1 токарного станка закрепляется
угольник 3; в-отверстии его монтируется оправка 5, на конец
которой насаживается своим отверстием обрабатываемое изделие,
закрепляемое ганкой 4. На другом- конце оправки 5 имеется
делительный диск 6. положение которого фиксируется пальцем 7, нахо'т
дящимся под действием спиральной пружины 8. Правильное поло-
4
Рис .305. Поворотное
приспособление для обработки
крестовины.
жение изделия в горизонтальной плоскости дополнительно
обеспечивается выступом е. После обтачивания одной шейки изделия,
последнее вместе с оправкой и делительным диском поворачивают
на 150°, фиксируют пальцем 7 и производят обработку второй
шейки. Балансировка приспособления осуществляется
перестановкой груза 2, который закрепляется на планшайбе болтом.
Рис .306; Поворотное
приспособление
Обтачивание двух шеек с и d
изделия может быть выполнено
в приспособлении, изображенном
на рис 506. Изделие вставляется
в наклонное отверстие втулки 1,
смонтированной в угольнике 2, и
затягивается снизу гайкой 4. Правильное угловое положение
изделия перед его закреплением обеспечивает шарнирный упор-
призма 8, находящийся под действием спиральной пружины 5.
После обработки одной шейки втулку вместе с изделием
поворачивают на 180° и фиксируют пальцем 6, конец которого входит в
соответствующее отверстие делительного диска 3, смонтированного
на втулке. Фиксирование поворота осуществляется винтом 7.
Изделие в котором требуется расточить несколько
отверстий а, надевается своим центральным отверстием на цапфу 5,
запрессованную в поворотной тарелке 6, и закрепляется гайкой.
Тарелка 6 с цапфой монтируются в корпусе приспособления 2,
который закрепляется на планшайбе 7. Правильное положение
изделия фиксируется дополнительно сухарем 4, прикрепленным к
тарелке 6. После обработки первого отверстия тарелку вместе с
закрепленным на ней изделием поворачивают на соответствующий
угол и фиксируют винтом 3, конец которого входит в
соответствующее отверстие тарелки. Число фиксирующих отверстий равно числу
обрабатываемых отверстий в изделии. Приспособление с
закрепленной на нем обрабатываемой деталью балансируется грузом /,
который закрепляется в соответствующем положении на планшайбе
станка.
Рис.307.
Поворотное приспособление для обработке»
системы отверстии,
436

Исполнение 2
Ряс. зов,Оправки цилиндрические центровые
Рве, 30$ * Уйяфяцяромниав
гладит иврдо&в с базнрова-
кием s квяус шпинделе
Дяя вбеспечеяйя высокой точности приспособления по соос*
кости посадочного места и шпинделя станка стержень, оправки 2
и втулку $ следует шлифовать в сборе с базовой деталью /.
Обрабашзашая деталь устанавливается на втулку 3, которая,
в свою очередь, фиксируется т оправке штифтш 5. Закрепление
детали яа втулке производятся шайбой 4 и гайкой.
Конструкция приспособления дает возможность при наличии
сменных втулок обрабатывать детали с. диапазоном внутренних
диаметров от 28 до 100 мм.
Исполнение /
Исполнение 2
Нон у с Морзе
^
1 .
r 1
А~А
Рис, эхо. Оправке цилиндрические шпиндельные
Унифицированная центровая оправка (рис. зп.) состоит из
цельного корпуса, имеющего с двух сторон установочные центры.
В центр, вращающийся во время обработки (по отношению к не*
.подвижному центру задней бабки), запрессована твердосплавная
вставка нз ВК8, увеличивающая срок службы центрового
отверстия, В зависимости от размеров обрабатываемых деталей из*
готовляют два типоразмера оправок: короткие однофланцевые и
двухфланцевые — для длинных деталей.
Сменным элементом оправки является переходное кольцо /,
которое устанавливается на конусную поверхность базовой
оправки н закрепляется, тремя винтами. Прижимной узел,
закрепляющий деталь на оправке, состойт из кольца с посадочной
выточкой для установки сменного специального прижима 2f который
крепится тремя винтами, и откидывающейся* нормализованной
шайбы, закрепленной на кольце постоянно.
На рис.31&представлены короткие унифициро-
в а кн ые центровые оправки типов А и Б.
Основные размеры оправок приведены в табл. *$2. Коническая поверх-
Тип А
5°ИГ2'{
Рис. -ИбЪврагзк* да* обработки заготовок без огт*адамов спаса:
!; / — on paaxa; 2 — по годах; 3 — многогранна* вставка; 4 — обрабатываема*
заготовка; J — вращающийся задний центр
Вращающаяся часть оправки собрана
яа поводке 2 я соединена с корпусом при помощи разжимной
пружины, шайбы и навернутых на хвостовик фасонной гайки
и контргайки.
Оправка предназначена для обработки заготовок без
остановки. вращения шпинделя. Для уменьшения трения поводок
установлен в корпус оправки на подшипниках. В поводок
ввернута сменная вставка с многогранным гнездом.
Оправку устанавливают в шпиндель станка. В
многогранную вставку пометцают обрабатываемую заготовку 4 и
поджимают ее вращающимся задним центром 5. При этом поводок,
сжимая пружину своим наружным конусом, прижимается,
к внутренней конусной части корпуса. Вращение передается от
корпуса поводку, который приводит во вращение заготовку.
После обработки задний центр отводят, и пружина отжимает
поводок, который перестает вращаться. Корпус вращается,
а обработанная деталь 4 при этом освобождается.
Рис. 31 ^Унифицированная
центровая оправка
Л
%
г з
Рис - 317^ Мяогостуяеячатая опрямс*
РИС. 3^1Я.-Опрааха для обработка «тулок:
/-оправка; 2 —разжимная цанга; 3 — втулка
Оправка для обработки втулок без остановки станка
хвостовиком устанавливается в шпиндель станка. Другой конец
ее служит для закрепления втулки. На вращающемся центре
устанавливают разжимную цангу 2, на которую надевают
подлежащую обработке втулку. Передвигая пиноль задней бабки,
цангу перемещают по направлению к оправке 1. При этом
конус оправки разжимает цангу, и втулка надежно закрепляется
на оправхе.
Многоступенчатую оправку для обработки колец я втулок
различных типоразмеров целесообразно использовать в
условиях мелкосерийного производства. Она состоит из
корпуса i, закрепленного в шпинделе станка, эксцентрикового
валика 2, штока 3, шарика 4, При поворот? валика 2 шток 3
перемещается вправо н толкает шарик 4, который разжимает
пружинную разрезную часть корпуса I; заготовка закрепляется.
Оправка
Рис. Э1г,Укйфшщ>ованаая короткая центровая справка. Размерный
ряд К
ноеть А имеет двойной угол, равный 20° ±2'.
Базовая конструкция серии укороченных оправок
представлена на рис. 3)3.Основные размеры оправок приведены в табл.ЛбЗ,
Базовая конструкция удлиненных центровых
оправок, представлена на рнс. 314.Основные размеры
оправок приведены в табл. I&4.
На рис.315 представлен пример установки наладки на
унифицированные центровые оправки. На корпусе 1 (базовая часть)
установлено кольцо 2, закрепленное тремя винтами 4 (наладка).
Обрабатываемая деталь 3 поджимается специальным прижимом 5
(наладка). /
1 б 2. Оеновные рдомеры коротких унифицированных оправок
*«rtW А и Б (размеры в мм)
Рис. 313.Унифицированная укороченная центровая оправка.
Размерный ряд УК
Рис.
. 314,Унифицированная' удлиненная центровая оправка.
Размерный ряд УД
.предназначена для обработки детален типа крестовина, валик и
(других с размерами деталей: h = 30 мм; Я — 60 мм. Базовыми
;элементами оправки являются: сама оправка, прихват,
установочные пальцы, сменным элементом — наладка. Наладка устанав- -
ливается. на пальцы н крепится двумя болтами. Обрабатываемая тоирк"я°^равка "Тадкьй
деталь закрепляется на сменной наладке болтами. -
Унифицированная оправка с наладкой обеспечивает точность
обработки деталей ±0,02 мм.
1бз .Основные размеры укороченных унифицированных оправок
типа А и типа Б (размеры в мм)
Диаметр:
Тип
Установочиы • диаметры

Размероправки
в им
О " i
1
1 О*
О,
Н
ный ряд
75-100
Б
^-одг
, ■ •
—
25
1К
100—125
Б
—
25
2К
125—150
А
«*-0.1#
НЮ 4; 0,2
25
зк
150-175
А
«Э0-*,*
1004:0,2
130d>;u
25
4К
175—200
А
35
5К
200-225
А
W-0.W
146*0,2
^.03
30
6К
225-250
А
^***0,00
176*0,2
30
7К
250—275
А
200* 0,2
22^-0.09
30
Ж
275-300
А
^-0,09
225 ±0,2
256_0#Оз
30
Ж
. УКОРРЧ«?ИШ«; УД — УДЯ«ЙвИММ«
о табл.
индексы; К
- короткие; У К —
Диаметр
Тап
Установочные диаметры
Раз.

мероправки
D
Ох
о,
I О,
о.
1
ный
ряд
75—100
£
52
—
48*0,1
40
1УК
100—125
Б
64
—
—
— ,
48*0,1
40-
2УК
125-150
А
105
80
100
'
40
ЗУК
150—175
А
130
80
но
130^o;is5
-
50
4УК
175-200
А
153
80
120
isorS:®
-
50
5УК
200-225
А
172
т
120
-
60
6УК
' 225—250
А
198
100
130
1та^:‘!б5-
’ -
60
7УК
250-300
А
224
100
130
- ‘7orS;°is
— •
60
ЗУК
Л б 4. Основные размеры удлиненных унифицированных оправок
типов А и Б (размеры в мм)
Диаметр
оправки
Тип
Установочные диаметры


РазмерD
Dt
Or
oa
0,
/
ный
РЯД
100-125
Б
58


48±0,2
100
1УД
125-150
А
97,5
80
100
**^—0,014
-
100
2УД
150—175
А
121
80
100
1 ол—0,05'
1,3U-0,165
-
100
ЗУД
175-200
А
145
80 i
120
j сл—0,05
*i*L-0,i65
__
200
4УД
Приспособление предназначено для
установки. • и закрепления эксцентриковой втулки при обработке
наружной поверхности ее на товарном станке.
Приспособление состоит из базовой части 7 и наладок #.
Наладка устанавливается в гнездо ползуна 4 по шпоночному пазу
и закрепляется гайкой 5. Настройка приспособления на заданную
величину эксцентриситета t осуществляется перемещением
ползуна в пазу головки хвостовика / при помощи винта 2. Отсчет
величины эксцентриситета производится по шкале 6 и нониусу 3.
Стопорный винт предназначен для закрепления ползуна 4.
Приспособление рекомендуется для централизованного
изготовления по заявкам заводов-потребителей.
Рис. 32©Приспособление для обработки
эксцентриковой втулки
А-А
Рис.321 Оправка, центровая со сменными конусными
’ втулками
На рис. приведена центровая оправка /, оснащенная
сменной конусной втулкой 2, закрепленной на оправке по прессовой
посадке, й сменной конусной втулкой 3, посаженной на оправке
по посадке движения Дх. Обрабатываемая деталь 4 центрируется
конусными фасками (поясками), выполненными под углом 60.
При замене сменных конусных втулок можно обрабатывать
детали и с другими углами конуса на фасках.
Диаметры оправок выполняются по ряду: 28, 36, 45, 56 н 67 мм.
Диапазон диаметров отверстий в деталях при этом может быть
равен dx ~ 32±Н0 мм. Диапазон длин обрабатываемых деталей
составляет I — 120 ±780 мм.
f *1
U *r
2Ю
437,

фй $)
2) Ш
Р«с. 322, Оправки зубчатые (шлицевые)
Оправки зубчатые {шлицевые) конические центровые по
ГОСТ 18437—73 (рис, зг2,а) предназначены для установки
изделий с базовым зубчатым отверстием, имеющим зубья прямобоч-
ногд. профиля, й центрированием по наружному диаметру d,
длиной до l,5dt при обработке их на токарных и круглошлифо-
вольных станках. • w
Стандартом регламентируются оправки диаметром d — 14*
чь-126 мм, причем с целью облегчения массы оправок при диаме*
трб d >78 мм рекомендуется изготовлять их^ сварными.
Деталь /, как н на обычной гладкой конусной центровой
оправке, закрепляется легкими ударами, однако благодаря вали*
чиюзубьев оправки могут передавать большой крутящий момент.
Оправки зубчатые (шлицевые) центровые по ГОСТ 18438—73
(рис. 3226} предназначены для установки деталей о базовым
зубчатым отверстием, имеющим * зубья прямобочного профиля.
Конструкция оправок аналогична конструкций
цилиндрических оправок; добавляется лишь промежуточное
кольцо / с целью обеспечения заполнения всего профиля шлицей
по длине на рабочей части оправки. При длине детали 3 меньше I
добавляется еще одно промежуточное кольцо 7. Оправки
выполняются диаметрами d « 32-И 02 мм.
Оправки зубчатые (штцеШе) центровые с прессовой посадкой
деталей по ГОСТ 18439—73 (рис. зг^в) предназначены для
установки деталей / с базовым зубчатым отверстием, имеющим зубья
прямобочного профиля, изготовленных с предельными
отклонениями поверхности центрирования d по длиной, равной d или
5d, врн точной обработке нх на токарных и круглбшлифовальных
станках, Оправки обеспечивают беззазорное соединение и
высокую точность обработки, однако процесс установки и снятия
детали весьма трудоемок.
Оправки выполняются с диаметрами d = 14*102 мм.
Оправки зубчатые (шлицевые) шпиндельные по ГОСТ 18440—73
(ря<г згу ) предназначены для установки деталей 1 ©базовым
отверстием, имеющим зубья прямобочного профиля, изготовленных
с предельными отклонениями поверхности центрирования d
пря обработке их на токарных станках. Эти оправки аналогична,
по конструкции и принципу работы гладким цилиндрическим
оправкам; добавляется только промежуточное кольцо 2/
Диаметры оправок d * 14-5-82 мм. При d » 14*23 мм применяются
оправки с конусами Морзе Н* 3 и 4; при d =* 25 *30 мм — с
конусами Морзе Ьг 3, 4 и 5; при d 32 *45 мм — с конусами Морзе
№4 и 5; при d45*62 мм — с конусом Морзе №5 и при d
свыше 62 мм — с конусом Морзе № 6.
Оправки предназначены в основном для обработки деталей
типа шестерен н блоков шестерен и переналаживаются только
для деталей одного и того же диаметра и различных длин. При
длине детали менее 1 добавляется второе промежуточное кольцо;
если же одного кольца недостаточно, то может быть добавлено
еще одно или несколько таких колец. ' •
Все приведенные выше конструкции оправок имеют
существенный недостаток: они рассчитаны на закрепление деталей одного
и того же диаметра, лто вынуждает изготовлять и хранить
большое количество оправок различных типов и типоразмеров.
Предназначены для установки и закрепления деталей с базовым'
резьбовым отверстием с метрической резьбой диаметром d —
12*86 мм
Обрабатываемая деталь 5 навинчивается на резьбовый конец
оправки 1 и гайкой 4 через промежуточное кольцо 2, направляю*
Предназначены для установки н закрепления
толстостенных заготовок при их обработке на токарных, кругло
f г 3 4
Конис Морзе
КС
3^
Предназначены для установки и закрепления
толстостенных заготовок при механической обработке их на
токарных, круглошлифовальных и других станках с диаметрами
посадочных отверстий от 80 до 140 мм. Кор рус оправок 2
конструктивно отличен от шпиндельных и предназначен
для крепления на фланцевые концы шпинделей. Стандартами
предусмотрены оправки трех исполнений, отличающихся между
собой размерами установочных мест различных станков. После
установки оправки на шпинделе станка / обрабатываемые детали 4
закрепляются лиф с упором детали в базовый торец корпуса
оправки 2, либо с помощью сменного кольца 3.
рис- 324. Оправки кулачковые фланцевые
—1 , -.
kss\y
шлифовальных и других
станках. '
Оправка о ручным
зажимом (рис.-323а,) вставляется
в конус передней , бабки
станка. В корпусе У оправки
имеется втулка 3 с тремя
угловыми лысками, на
которые опираются кулачки 2,
перемещающиеся с помощью
клина в пазах корпуса /. От
выпадения кулачки
удерживаются с помощью пружин 4.
Со стороны торцов кулачков Рис.згз, Оправки кулачковые
действует пружина 5, слу- шпиндельные
жащ'ая для поджима кулачков к левой стороне пазов, что
повышает точности оправок. Втулка 3 направляется винтом 8.
Закрепление детали на оправке осуществляется при помощи гайки б,
навинчиваемой на, цшильку 7, законтренную винтом 9.
Закрепление детали на оправке с механизированным приводом
(рис./323^*) осуществляется при помощи тяги /, навинчиваемой
на тягу привода. При движении тяги / влево кулачки, скользя
по клиновой поверхности, увеличивают диаметр посадочной
части справки и зажимают деталь. Закрепление тяги / во втулке
обеспечивается пружинным кольцом 2, вставляемым ц проточку
тяги. Деталь 2 (рис. 32эв) до закрепления одевается на оправку
с упором в торец оправки или в торец сменной втулки /.
учитывающей конфигурацию обрабатываемой детали.
Стандартом предусмотрены >1 типоразмеров оправок каждой
разновидности, которые позволяют обрабатывать детали с
диаметрами посадочного отверстия d = 36*90 мм. Для d = 36*
-*45 мм применяются оправки с конусом Морзе № 4, для d =»
а». 36 * 63 мм -г- с. конусом Морзе №5 и для d ~ 56 *90 мм —
с конусом Морзе № 6. Радиальное биение рабочих поверхностей
кулачков относительно оси вращения должно быть 0,02 мм, не
учитывая биения шпинделя станка и других погрешностей
обработки.
Деталь центрируется двумя рядами плоских плунжеров (в каж-
2 дом ряду по три плунжера) и соединяется со шпинделем станка при помрщи
переходной планшайбы. При необходимости правый конец корпуса
оправки / может поддерживаться центром задней бабки. После включения
3 ь $ $ пневмопривода шток 8 перемещается влево и через шайбу 6 и три само
центрирующих сухаря 5 перемещает втулку 4. Втулка, имеющая три косых
паза, перемещается до тех пор, пока плоские плунжеры 2 не закрепят
деталь. 165 Усилие зажина
Рис.325. Консольная клнноплувжервая оправка
с двумя рядами плоских плун жеров
При дальнейшем перемещении штока 8 плавающие сухари 5,
опирающиеся на промежуточную втулку 3, перемещают ее влево, а с ней
перемещают и втулку 2. Последняя раздвигает второй ряд плунжеров 2; в
результате деталь окончательно центрируется и зажимается.
При откреплении детали шток 8 перемещается вправо и своим уступом
толкает втулки 3 и 9, освобождая левый ряд плунжеров 2. При дальнейшем
перемещении штока 8, ас ним и втулки 3, последняя перемещает своим
торцом втулку 4, освобождая правый ряд плунжеров. Постоянный
контакт между плунжерами 2 и втулками 9 и 4 обеспечивается при помощи
кольцевых пружин 7.
7m
ш
ZZZZZZZZfr
Л редназначена для
центрирования и закрепления Относительно длинных и тяжелых деталей при
обработке их на токарных станках.
В отличие от обычных центровых оправок рассматриваемая
конструкция позволяет производить установку и съем детали с ог.равки, не снимая
последнюю со станка, что значительно облегчает работу станочника.
Оправка снабжена поводковой планшайбой 2, которая шестью
болтами / прикреплена к фланцу шпинделя станка; левый конец корпуса 10
Рис.32Д Центровая оправка с утопающими плунжерами рычажного типа
Оправка состоит из пустотелого корпуса /, устанавливаемого на
центрах, и штока 4, имеющего две конические поверхности. Три кулачка б,
качающиеся на осях 5, установлены по посадке Движения в пазах корпуса.
Гайка 2 и штифт 3 служат для передвижения штока 4 и, следовательно,
для центрирования И крепления детали.
При перемещении вправо шток левым конусом воздействует на
короткие плечи рычагов 6 и деталь освобождается.
При центрировании .и зажиме очередной детали шток Перемещают
влево. Он правым конусом воздействует на длинные плечи рычагов 6
и разводит их.
Угол
клвва
а в град
Усилие
зажима Q
(идеальный
хлев)
Потерн
ва треиш
» %
t
Усалне
аажнмап<?
(с улетом
трежвя)
5
1I.43P
70,3
ЗЛ9Р
б
9,51Р
66,6
3,18Р
7
8Л4Р
53,1
3,00Р
8
7,12Р
.60,2
2.83Р
9
6,31 Р
57,5
2,бар
10
5.S7Р
55,0
2.55Р
11
5.I4P
52.9
2,4^
2^1Р
12
4.70Р
50,8
Угол
клвна
а в град
У силае
аажнма Q
(идеальный
КЛЕВ)
Потера
на
трение
• %
Усяляе
захсвыа Q
(с учетом
треявя)
15
3.73Р
46,1
2,01 Р
20
2,75Р
40,4
1.64Р
28
2МР
36,9
I.35P
30
I.73P
34,7
I.13P
35
I.43P
33,5
0.95Р
40
1.19Р
32,8
0,80Р
45
1.00Р
32,0
0,68Р
Рис. 327.
Ьыстродействующая ргзьбовщ опр:вха.
Конус Морзе
Рис: 328.
Оправка резьбовая шпиндельная
Постоянный Контакт между плунжерами 12 и штоками 8 и 9 обеспечивается
□рн помощи кольцевых пружин И. Концы штоков 8 и 9 соединены через
штифты 5 и б с втулкой 7 и гайкой 4, имеющей левую резьбу. Втулка 7
оправки размещается в пазу поводковой планшайбы с зазором 1—2 мм имеет только продольное перемещение,
и ймеет продольный паз, в который входит штифт 8.
Наличие паза позволяет обеспечивать продольное. Перемещение
опр^йки, а После отвода центра задней бабки она удерживается поводка^
вой планшайбой. Корпус 10 оправки оснащен сменными центровыми
пробками, изготовленными из стали У8А и закаленными до твёрдости
HRC 55—60.
ВПутри корпуса 10 помещены по ходовой посадке второго класса
точности два штока 8 и 9, действующие соответственно на первый й второй ряд
плунжеров 12. В каждом ряду имеется по три цилиндрических плунжера 12.
щееся винтом 2, закрепляется на оправке. Оправки выполняются
с конусом Морзе №4и5 для диаметров от 12 до 36 мм н с конусом
Морзе №5 и 6 для диаметров от 39 до 80 мм,
Рио. згЗцентровая оправка с двумя
рядами круглых плунжеров
438

При вращении гайки 4 против часовой стрелки шток 8 перемещается
влево; происходит раздвигание трех круглых плунжеров 12 первого ряда
до соприкосновения с базовой поверхностью изделия. При дальнейшем
вращении гайки 4 втулка 7 перемещается вправо н через штифт 6 толкает
вправо пустотелый шток '9, который раздвигает второй ряд плунжеров 12\
обрабатываемая деталь окончательно центрируется и закрепляется.
Открепление детали производится вращением гайки 4 в другом
направлении, при этом плунжеры 2 возвращаются в исходное положение
кольцевой пружиной IL
^Zzzzzmzzzz
Рис. ЗЗаЦежтрсаая оправка для базировал ня деталей по коаусньш фаскам к торцу
Оправка состоит из сварного пустотелого корпуса /,
подпружиненной конусной втулки 3f установленной на посадке движения, съемной
конусной втулки 5, быстросъемной шайбы 6 и гайки 7. В свободном
состоянии конусная втулка 3 под действием пружины 2 упирается в штифт 4.
-Для установки изделия на оправку‘последнюю располагают
вертикально*^ снимают.с нее конусную втулку 5^ с быстросъемной шайбой 6.
Затем.надевают на оправку изделие; конусную втулку 5 и, сжимая
пружину 2, «закладывают быстросъемную шайбу б.; После этого установленную
на конусных фасках деталь вращением гайки 7 через шайбу 6 и конусную
втулку 5 досылают до опорного торца'корпуса оправки и окончательно
закрепляют. Поджйм деталей к торцу оправки позволяет получать линей-
ные размеры по упорам.
рис.331. Оправка q прижимок,* действующим
от центра задней бабки
Оправка предназначена для обтачивания
наружной поверхности заготовок шестерен особой
конструкции.
Базируют обрабатываемую деталь по внутренней
конической поверхности н торцу.
Деталь устанавливают на подпружиненный
конусный палец I до упора д.торец оправки 2. Оправку
конусной частью устанавливают в шпиндель
токарного 'станка.
Деталь’закрепляют прижимом 3. Прижим надет
на цилиндрическую часть конусного пальца /
и штифт 4.' Усилие на прижим передается центром
задней бабки через внутренний центр 5, шарик 6
и подпятник 7.
040
, Оправка предназначается для токарной обработки
тонкостенных деталей. - .
Базовыми поверхностями выбраны
отверстие 0 31+^*34 н торец.
Деталь устанавливают на фиксатор / до упора
в торец корпуса оправки 2 и закрепляют винтом 6
через шайбу 3, соединенную винтом 4 с крючком 5.
После обработки детали^ крючок 5 откидывают,
шайбу, крючок н обрабатываемую деталь снимают
через головку болта 6.
Оправку 2 вставляют в конусное отверстие
шпинделя станка.
Рис.332. Оправка для токарной —-
обработки тонкостенного диска
Оправка предназначена для одновременного за- Обрабатываемые детали устанавливают на рабо- о-
крепления 50 деталей — колец при обтачивании их чей поверхности оправки 0 le^o’Saa и закрепляют
по наружному диаметру. В оправке 1 с обоих
концов сделаны центровые отверстия.
с торца гайкой 2 через сферическую шайбу 3.
Приспособление устанавливают в центрах
44
-/75-
Рис. 334. Оправка с двумя прихватами
Оправка предназначена для обтачивания
наружной поверхности радиусом 38,75_Q>03 мм
одновременно у двух деталей-полюсов.
Обрабатываемую деталь устанавливают
цилиндрической ’ поверхностью 22,5+°J мм в
приспособление до упора боковой поверхностью в торец
оправки^
Корпус 7 оправки оканчивается конусным
хвостовиком, которым его устанавливают в шпиндель
токарного станка.
Приспособление крепят на станке затяжным
болтом (на чертеже не показан); Для этбго в корпусе /
сделано резьбовое отверстие. Через середину
корпуса / пропущен болт 2, которым совместно с двумя
прихватами 3 и гайкой 4 закрепляют детали. Для
предварительной установки обрабатываемой детали
и восприятия крутящего момента при обработке
служат штифты 5. При закреплении призматические
выемки в прихватах Попираются на поверхности двух
деталей радиусом 27,5 ± 0,2. При навинчиваний
гайки 4 на болт 2 происходит закрепление детали;
Болт .2 предотвращается от проворачивания
штифтом 6, запрессованным в болт и свободно
перемещающимся по шпоночной канавке корпуса /.
После окончания обработки и открепления
деталей прихваты 3 возвращаются в исходное положение
Под действием пружин 7.
-175-
А~А
Рис.333. Цилиндрическая оправка
Ь9+0,3к
—МО
9
~ДО<
» 1 J 1 .
^ 5
1
*
? 1
г t:'
о
V
ч!
а
s'
а
1-5
п
деталь
Материал: сталь
Рис.335,
Приспособление для обтачивания с
эксцентричной установкой обрабатываемой
;детали }
РИс.ЗЗВ Приспособленке с разрезкой резьбовой оправкой..
Разрезная оправка 3
ввинчивается в изделие и разжимается в кем с помощью клина 4 и
.конуса 5. После этого оправка вводится в коническую расточку
корпуса /. Другой конец изделия (стакан имеет центровое
отверстие) поддерживается центром задней бабки. Штифты 2,
ввинченные в корпус оправки, служат поводками. Для ускорения работы
целесообразно иметь две оправки. Во время обточки на первой
оправке вторая устанавливается в следующем изделии.
Рис.337. Оправка с быстросъемной шайбой
Оправка предназначена для обработки наружной
поверхности колец.
В, корпусе / закреплена резьбовая шпилька 2.
Базовой поверхностью обрабатываемой детали
выбрано отверстие 0 20
Деталь устанавливают иа точно обработанную
цапфу корпуса / до упора в его торец и закрепляют
гайкой 3 через быстросъемную шайбу 4. В шайбе
расточено углубление, предохраняющее ее от
соскакивания при ослаблении гайки 3.
Оправку устанавливают коническим хвостовиком
в шпиндель токарного станка,
деталь
Приспособление предназначено для обработки
эксцентрично расположенной поверхности 0 I7-0fW#
валика.
В оправку / установлена эксцентричная втулка 2.
В эксцентричной втулке установлена упругая
втулка 3. Обрабатываемую деталь устанавливают
во втулку 3 цилиндрической поверхностью
0 16_0,оз* мм и закрепляют^кулачками 4 и 5. При
ввертывании болта 6 кулачки сжимают втулку.
Эксцентрицитет приспособления можно
регулировать поворотом втулки 2. После достижения
заданной величины эксцентрицитета втулку 2 стопорят
винтом 7, а затем окончательно закрепляют
кулачками 8 и 9, которые стягиваются болтом W.
Величину эксцентрицитета проверяют
контрольным валиком.
Конусным хвостовиком приспособление
устанавливают в шпиндель токарного станка и закрепляют
затяжным болтом.
Рис.336. Оправка с вращающимся
прижимом, закрепленным в задней
бабке
Оправка предназначена для подрезания торцов
корпусов на токарном станке.
Обрабатываемую деталь базируют по
цилиндрической выточке 0 64 и торцу.
Приспособление состоит из двух частей: оправки
и прижима. Оправку / конусной часгью
устанавливают в шпиндель станка. На цилиндрическую
поверхность оправки / устанавливают .обрабатываемую
деталь до упора в торец оправки я закрепляют в
решающимся прижимом с прижимной шайбой 2. Прижимная
шайба установлена на сферическом конце стержня 3.
Вследствие этого прижимная шайба самоустанавли-
вается при вращении прижима. Стержень 3 и
хвостовик 4 соединены втулкой 5. Втулка вращается
на шариковых опорах., б.
От осевого перемещения втулка 5 предохранена
промежуточной втулкой 7, закрепленной стопорным
винтом
439

—-—— ____
Рис. 33 9. Общий вид к разрез оправки с механизированным
приводом и сменными ступенчатыми цангами, разжимаемыми
с помощью шарика. Цанга 3% установленная в
шпиндель / станка имеет полость, в которой помешены шарик 5 и регулируемый
упор 4. При затяжке цанги трубой 2, пропущенной через шпиндель, ее левая
(по отношению к шарику), разрезная часть сжимается, а правая, наоборот,
расширяется и зажимает заготовку. Смещение положения шарика в цанге
регулировкой упора позволяет зажимать детали с диаметрами отверстий,
изменяющимися в пределах от —0,2 до +0,3 мм. Комплект из девяти цанг,
из которых шесть имеют по три ступени, а три—по две, позволяет
закреплять детали с базовыми отверстиями от 6 до 30 мм с интервалом
через 1 мм.
Центровая оправка состоит из оси /, приваренного
к ней, тонкостенного конуса 5 (толщина стенки 10 мм) и цанги 4.
Шайба 6 и гайка 7 служат для затяжки цанги, а шайба 3 и
гайка 2 — для ее освобождения.
Рис.344,
центровая цанговая оправка для крупных
деталей.
? 4
Цанга а
Цанга б
Цанга * .
Рмс.340Кояшлькаг оправка с ручным эксцентриковым приводом
и сменными цангами.
Оправка состоит из корпуса /, затягиваемого
шомполом в конусном гнезде шпинделя станка, цилиндрического
плунжера 2, двухопорного эксцентрикового валика 3, винта 4 с конус-
дым участком а для разжима цанг, сменной цанги 5, винта 7
с шайбой б для закрепления эксцентрика 3. Эксцентрик с
эксцентриситетом а ^ 1 dh 0,1 мм имеет шестигранное гнездо под ключ.
При_ повороте эксцентрика детали 2. и 4 перемещаются вдоль оси
и с помощью* цанги центрируют и зажимают изделие.
Установочные поверхности цанг можно неоднократно
перетачивать, изменяя йх диаметры.
Конусность поверхности а -—:— 1 : Ю (угол при вершине
конуса 5°43'29'у), что обеспечивает самоторможение; ширина
прорезей\ъ цангах 1—1,2 мм.
При наладке приспособления si. корпус 1 ввинчивают
необходимую цангу, а эксцентриковый валик 3 устанавливают так, чтобы
плунжер'2 находился в крайнем правом положении. После этого,
ввертывая винт 4, слегка разжимают цангу и на месте обтачивают
ее установочную поверхность до нужного диаметра под посадку
движения. При последующей установке обрабатываемых деталей
центрирование я закрепление производят поворотом эксцентрика. ^
" ^ Cl
&MUH *"* 14,
А махе тт 22
Ацин ** 22»
А маке в 30
Комплект
сменАмин ~ 30,
Амакс « 42
ных цанг к оправке,
А-А
Конусность 110
Рис. 346, Оправка центровая с кольцевой фигурной цангой
Рис .342;
Два вида консольной оправ кч с быстродействующим приводом и смен
ними цангами; оправка устанавливается на головку шпинделя.
Корпус оправки
устанавливается не в конусное гнездо; а по наружной цилиндрической и
резьбовой поверхности шпинделя, что повышает способность
оправки преодолевать крутящий момент резания.
В корпус
/оправки запрессована цанга 7,
которая зажимает
вставленную в нее деталь
вследствие перемещения
втулки 6. Коническая втулка 6
от проворота
удерживается штифтом 4 и имеет
принудительное
возвратно-поступательное
движение, которое
осуществляется гайкой 2. Гайка 2
соединена с конической
втулкой в посредством
двух^полуколец 3,
закрытых втулкой 5.
Рис. 345. Оправка с лепестковой эластичной цангой
Для чистовых-йотДелбчйыХ работ на токарных и
круглошлифовальных станках можйо рекомендовать центровую цанговую оправку
повышенной точности
Она состоит из корпуса /, эластичной цанги 3 с одной сквозной
прорезью и пятью радиусными обнижениями, нажимной втулки 5, имеющей
возвратно-поступательное движение, гайки 6 и двух клиньев *4. Толщина
перемычек в эластичной цанге задается в зависимости от наружного
диаметра цанги в пределах 1,5—3,0 мм. Наружный диаметр эластичной цанги
после незначительного натяга на конусную часть оправки 1 шлифуется
в собранном виде по посадке движения иля ходовой. В левый конец
оправки / запрессован и затем расклепан поводок 2.
Оправкой пользуются следующим образом. Деталь надевают на
оправку и досылают вручную до бурта эластичной цанги 3. Затем оправку
совместно с Деталью устанавливают в центрах станка й вращением гайки 6
при помощи накидного ключа перемещают одновременно нажимную
втулку 5 и эластичную цангу 3 влево. Последняя, перемещаясь по конусу
оправки, центрирует и закрепляет деталь.
Для снятия детали с оправки гайку 6 вращают в обратную сторону,
при этом одновременно с гайкой б перемещается и "нажимная втулка 5,
которая, благодаря наличию кольцевой выточки, тянет вправо два
клина 4, направляемые в пазах оправки 1. Последние выступами
перемещают эластичную цангу вправо и тем самым, освобождают от закрепления
деталь..Эластичную цангу от проворота удерживает штифт,
запрессованный в конусную часть оправки и свободным концом входящий в сквозную
прорезь.
З.ис. 34?.Оправка с цилиндрической лепестковой цангой
н.зажимом шариками
Тяга 7, скользящая в двух направляющих втулках б,
соединяется со штоком пневматического цилиндра. При движении тяги
влево гайка 3 заставляет двигаться конус 2, который производит
разжим цанги /. Вследствие большой длины детали и
значительного веса предусмотрено направляющее кольцо 4, а для
устранения возможного проворачивания предусмотрен палец 5, который
входит ь имеющийся в детали паз,
5 4
55
Г ■ d
ргтГГ77777ТТ^
Я
Iя-
V-
V/
ссШУ
ш
Рис .341,
Два вида консольной оправки с быстродействующим приводом н
сменными цангам?*; оправка устанавливается в конусное гнездо штшделя.
На рис.341 показаны два вида одной и той же универсальной
оправки; с пневматическим приводом, в корпусе которой установлены:
в одном случае сменная цанга 3 0 15 мм, в другом — 0 50 мм. В корпусе /
сменные цанги центрируются конусной частью (конусность 1 : 10) и
затягиваются резьбой. Для установки детален разной длины применяются
упорные кольца 4.: Цанги разжимаются конусной частью винта 5/ ввернутого
в тягу 2, соединяемую со штоком пневмопривода. Для ограничения разжима
цанги без установленной на ней детали на правом конце тяги ^
предусмотрен буртик. Гайка б служит для закрепления и съема оправки со шпин-
делр станка.
Цанга 9 закрепляет вставленную деталь вследствие горизонтального
перемещения конической втулки 7, которая удерживается от проворота
винтом б и имеет возвратно-поступательное движение, осуществляемое
гайкой 2. Последняя соединена с конической втулкой 7 посредством двух
полуколец 4, которые закрыты и удерживаются втулкой 5.
При перемещении конической втулки 7 влево восемь шариков 8%
находящихся в радиально расположенных отверстиях корпуса /,
перемещаются к центру и, деформируя цилиндрическую цангу 9, закрепляют
обрабатываемую деталь.
Для смены цилиндрической цанги 9 необходимо совместить отверстие
в гайке 2 с винтом 3. Затем вывернуть наполовину винт и заменить цангу.
Оправка применяется на токарных станках для чистовой обрабоуки и
при тщательном изготовлении обеспечивает точность центрирования в
пределах 0,04—0,05 мм.
Рис. 34 3. Консольная цанговая оправка с быстродействующим
приводом для крупных детален.
пластины (в данной оправке 10, по количеству шлицев) с углом скоса
в 7.°30\ которые связаны между собой при помощи резиновой прослойки.
Резиновая прослойка позволяет пластинам укреплять и за счет упругих
свойств освобождать обрабатываемую деталь. Для более надежной связи
в каждой пластине имеются отверстия.
1акая цанга позволяет более точно и надежно по сравнению с
обычной укреплять, деталь, так как в ней отсутствуют изгибающиеся элементы,
и пластины к конической поверхности оправки прилегают по всей своей
длине.
Пользуются оправкой следующим образом. Справку с надетой деталью
устанавливают на центры станка. Вращением гайки 7 с помощью
накидного ключа перемещают втулку 5 влево. Последняя, воздействуя на торец
резинометаллической цанги, перемещает ее по конической оправке J
и тем самым центрирует и закрепляет обрабатываемую деталь. Втулки 2
и 5, благодаря наличию шпонок б, имеют только возвратно-поступательное
Рис.348. Оправка центровая с кольцевой резннометалляческой цангой движение. Во втулках 2 и 5 имеются с торца мерные пазы, в которых поме-
Предназначенна - для цен- щаются концы пластин резинометаллической цанги и благодаря этому
трирования обрабатываемой детали по наружному диаметру шлицевого цанга противостоит; вращению. Общий угол конуса оправки и цанги
отверстия. Особенностью оправки является то, что в качестве центриру- равен 15°.
ющего и зажимного механизма в ней использована резинометалличе- Для открепления обрабатываемой детали гайку 7 вращают в обрат-
ская цанга 4. Эта цанга имеет радиально расположенные металлические ную сторону. Перемещаясь вправо, она через штйфт 8 тянет шток 9 также
вправо. В последний запрессован штифт 3. благодаря которому втулка 2
также перемещается вправо и тем самым передвигает
резинометаллическую цангу 4 по конической поверхности оправки /, освобождая от
закрепления обрабатываемую деталь.
440

Рис.349 Оправка фланцевые с разжимной цангой:
/«•корпус; упорная агулка; 3*.деталь .
Морзе № 5 и 6. Увеличение диаметре цанги при разжиме для
оправок диаметром до 45 мм составляет 1 мм, а для оправок диаметром
свыше 45 м*г~ 2 мм.
Предназначены для установки и закрепления деталей с цилиидри
ческим базовым отверстием
Оправки могут изготовляться двух типов: тип А' — с
пневматическим зажимов (рис. 349,0), тип Б — с ручным зажимом
(рис. 349,6). Каждый тип выполняется в двух исполнениях:
исполнение 1—с креплением на фланцевые концы шпинделей
исполнение 2 — с креплением на фланцевые
концы шпинделей % . Оправки эти рассчитаны
на закрепление деталей с диаметром отверстия d =* 16-Ч-100 мм.
при наибольшей длине обрабатываемых деталей I « 36-*-125 мм.:
Длина обрабатываемых деталей может быть несколько уменьшена
или увеличена, за счет установки сменных упорных втулок,
учитывающих конфигурацию детали. Для оправок диаметром до
42 мм применяется условный размер конца шпинделя станка —
конус Морзе № 4 и 5, для оправок диаметром свыше 42 мм — конус
Конструкция разжимной оправки с двусторонней цангой
предназначена для зажима детали с отверстием значительной длины.
На корпусе / оправки сделаны посадочные поверхности: конусная
для цанги 2 и цилиндрическая для втулки 3. Втулка 3 также имеет конус, j
сопрягаемый со вторым конусом цанги.
Обрабатываемую деталь надевают отверстием 0 52,5. до упора
в торец А корпуса оправки. Затем навинчивают гайку 4. Гайка, действуя
на шайбу переместит втулку 3 вправо и разожмет цанги, которые
закрепят обрабатываемую деталь.
После обработки детали гайку 4 отвинчивают. Втулка 3 под действием
пружины 6 переместится влево, цанга займет свое первоначальное
положение и освободит деталь. Оправку устанавливают в шпиндель станка
и закрепляют затяжкой.
.Цанговая оправка предназначена для закрепления детали при
токарной операции: подрезке торца и растачивании отверстия в корпусе.
Оправка состоит из корпуса 1 с двумя коническими поверхностями.
Гайка 2 навинчена на корпус оправки я связана посредством шайбы 3
и винтов ^ с цангой 5. Вращая гайку, можно перемещать цангу вдоль оси.
Оправку усгана&пн&аюг в шпиндель станка конусом малого
диаметра.
Деталь устанавливают на цангу 5 до упора внутренним торцом в торец
корпуса / и закрепляют гайкой 2.
деталь
^*,5±QJ
•Рис.354. Оправка с тарельчатой цангой
При помощи оправки с тарельчатой цангой (мембранной) можно
производить обтачивание наружной поверхности н подрезание торца
кольцеобразных деталей.
Корпус / оправки выполнен конусным. На цилиндрическую часть
корпуса установлены диск 2 и цанга-мембрана 3.
Обрабатываемую деталь устанавливают отверстием 0 134 на цангу,?
до упора, в торец диска. Затем навинчивают гайку 4 При завинчивании
гайки 4 наружный диаметр цанги вследствие изгиба ее конусной части
увеличится, осуществляя зажим детали. Цанга 3 надрезана на восемь
секторов.
Рис.353. Разжимная цанговая оправка
для тонкостенных деталей
Цанговая разжимная оправка предназначена для закрепления
тонкостенных деталей.
Обрабатываемую деталь устанавливают внутренней цилиндрической
поверхностью на цангу /. Цанга прикреплена к корпусу оправки 2
винтами 3,
Цанга разжимается при перемещении штока 4. Коническая
поверхность головки штока действует на внутреннюю конусную поверхность
цанги и разжимает ее, осуществляя тем самым закрепление детали. Шток 4
перемещается тягой станка (на чертеже не показана). Шток предохранен
от поворота штифтом 5.
После окончания обработки детали шток 4 под действием пружины 6
займет первоначальное положение и освободит деталь.
Оправку устанавливают в шпинделе токарного станка конусной
частью корпуса.
Разжимная оправка предназначена для
закрепления деталей при обработке с одного установа
посадочного пояска 0 60 н отверстая 0 5. в специальной
крышке.
Базовыми поверхностями выбраны
цилиндрический поясок 0 56. и торец. Вследствие
недостаточной длины цилиндрического пояска 0 56
предусмотрен дополнительный прижим к торцу.
Корпус / конусным хвостовиком устанавливают
в шпиндель станка и закрепляют тягой. Для снятия
оправки со станка предусмотрена гайка 2. В
отверстие корпуса оправки вставлен разжимной конус 3,
который можно свободно перемещать в осевом
направлении. Для предотвращения поворачивания
разжимной конус зафиксирован скользящей
шпонкой 4.
С правой стороны разжимного конуса 3 сделаны
четыре выступа, которые можно свободно
перемещать в окнах обрабатываемой детали. На выступах
нарезана резьба. После установки обрабатываемой
детали на выступы навинчивается гайка 5.
м
рг
I
~Г1
ч \
*♦4
!
?
\А
Рис. 3*55. Разжимная
гоправка с дополнительным
прижимом
К торцу оправки винтами 6 прикреплена
разжимная цанга 7, на которую устанавливается
обрабатываемая деталь. Для предохранения от
повреждений наружной части обрабатываемой детали и
обеспечения прижима по всей поверхности торца в гайку 5
вставлено кольцо 8.
При навинчивании гайки 5 на выступы конуса 3
цанга 7 разжимается и закрепляет обрабатываемую
деталь.
441

Приспособление предназначается для закрепления при токарной
обработке деталей типа корпусов или тонкостенных втулок с
прямоугольным отверстием.
Базовыми поверхностями обрабатываемой детали выбраны прямо-
*5f угольное отверстие и. дно отверстия.
Заготовку детали надевают на прямоугольную цангу / между
штифтами 2 и закрепляют разжимающейся цангой. Цанга разжимается под
действием штока 3 при его осевом перемещении. От поворота шток 3
предохранен шпоночным винтом 4. Шток резьбовым концом сочленен
с затяжкой станка.
Цанга и шток установлены в корпусе 5 и закреплены четырьмя
винтами в. Корпус приспособления навинчивается на шпиндель токарного
станка. Для уменьшения биения приспособления корпус центрируют
на шпинделе посредством цилиндрической расточки 0 40.
Рис. 3 6 * Центровая оправка с двумя
пакетами пластинчатых пружин
Рис. Зб2 Центровая токарная ©правка с пластинчатыми
пружинами
При завинчивании гайки 4 усилие зажима передается через втулху 3
ка пакет пластинчатых пружин 2, установленных на корпусе / оправки.
Обрабатываемая деталь перемещается до опорного
буртика оправки и одновременно центрируется и зажимается.
При незначительном отвинчивании гайки пластинчатые пружины
возвращаются в исходное положение, и деталь легко снимается с оправки..
_ Предназначен на для центрирования
деталей с базовыми поверхностями длиной до 8 мм. Базовое отверстие
пластинчатых пружин, а затем после ослабления пружин 3 и левый,
пакет. После этого обрабатываемая деталь легко снимается с оправки.
Силовые пружины 3 должны иметь относительное перемещение торца
в пределах 2—3 мм. Винтом 4 ограничивается перемещение правого пакета
пружин, а также исключается возможность их рассыпания.
Рис.357. Разжимная оправкас убирающимся упором
Разжимная оправка предназначена для
подрезания* двух торцов втулки.
Базовыми поверхностями выбраны отверстие
0 2Z ' -о; торец.- . . .
Обрабатываемую деталь устанавливают на
оправку до упора в торец.
В отверстии корпуса £ закреплен шток,
связанный со штоком пневматического привода. Оправку
устанавливают в конусное отверстие шпинделя станка
и закрепляют кольцом 2. Конусной головкой шток 3
вставлен в конусное отверстие цанги . 4. Цанга
фланцем прикреплена к корпусу. / четырьмя вн&>
томи 5. ' . *.
. Положение детали в осевом направлении
относительно режущего инструмента определяется
упором б» который через штифт 7 И рычаг В связан
со штоком 3.
При крайнем правом положении штока 3 упор 6
занимает вполне определенное положение. Штифт 7
при этом будет находиться в середине продольного
отверстия рычага В.
Упор 6 удерживается в этом положении пружя-
ной У» передающей усилие через штифт 10 рычагу В.
Закрепление обрабатываемой детали
осуществляется при перемещении штока 3 влево. При этом
конусная головка штока $ разожмет цангу. Цанга,
разжимаясь/ закрепит деталь.
При осевом перемещении штока 2 одновременно
с зажимом обрабатываемой детали отводится упор 6
от торца обрабатываемой детали. Это дает
возможность одновременного подрезания двух торцов
Оправка работает от пневмопривода. Тяга при включении пневматики
передвигается влйво и через винт 7 передает усилие на втулку б. Последняя,
. благодаря наличию в ней трех скосов, раздвигает в радиальном
направлении три плунжера 4, которые давят на шарики 3, а последние — на
распорные кольца 2\ происходит деформирование пластинчатых пружин /
и закрепление обрабатываемой детали.
Шарики б, расположенные по окружности под углом 120е, не
касаются стенок отверстия под плунжеры и могут свободно перемещаться
в сторону какого-либо пакета. Являясь компенсаторами, шарики создают
одинаковые условия зажима обоим пакетам. Для удешевления
изготовления оправки втулка 6 имеет некоторый зазор в сопряжении с втулкой 5,
а также зазор в сопряжения с винтом 7 и может смещаться в поперечном _ . *
направлении. Это обстоятельство исключает необходимость строго выдер-
живать длину плунжеров 4 и размеры скосов распорных колец 2;
одновременно допускается некоторая неперпендикулярность торцов этих
распорных колец.
спшчатых пружин
Рис,359 Консольная оправка с тарельчатыми пружинами
Оправка состоит из корпуса /, упорного кольца 3, пакета пружин 4%
нажимной втулки 2 и винта 5 с внутренним шестигранным отверстием под
ключ.
-ПР
Рис. 360. Консольные оправки с фланцевым креплением на шпинделе .
к механизированным приводом для обработки крупных деталей.
i
_ деталь
Специальная оправка с рожковой мембраной служит для крепления
кольца при обтачивании по наружному диаметру и двум торцам.
Базируют деталь по внутренней цилиндрической поверхности и торцу.
Зажимным элементом приспособления является рожковая мембрана I
(тонкостенный упругий диск с восемью выступами). Мембрану усханавли-
вают в выточку корпуса 2 оправки и закрепляют кольцом 3 и восемью
винтами 4. Цилиндрическая поверхность высгупбв и торец, на которые
устанавливается обрабатываемая деталь, шлифуют после установки
мембраны в приспособление* вследствие этого достигается высокая точность
расположения базовых поверхностей относительно оси вращения оправки.
При вывинчивании болта 5 из корпуса оправки утолщенная часть
болта, действуя на мембрану, вызывает ее прогиб и увеличение размера
по базовому диаметру ее выступов; вследствие этого осуществляется
закрепление детали по диаметру 75.
Постоянство положения обрабатываемой детали в осевом
направлении относительно приспособления обеспечивается упорами 6.
Оправку 2 устанавливают конусом в шпиндель токарного станка.
К рассматриваемой оправке может быть-изготовлен комплект
сменных мембран для закрепления обрабатываемых деталей, несколько
отличающихся один от другого размерами базовых диаметров.
Рис.364. оправка с рожковой мембраной
442

Рис.366. оправка с тарельчатыми пружинами
Оправка с тарельчатыми пружинами предназначена для чистовой
токарной обработки наружных поверхностей деталей типа втулок при
повышенных требованиях к соосности обрабатываемой и внутренней
поверхностям.
Базовыми поверхностями детали выбраны: внутренний 0 30
и торец.
Деталь надевают на два пакета тарельчатых пружин 2 до упора
в торец корпуса оправка /. Чтобы обеспечить точность посадки
обрабатываемой детали в несколько сотых долей миллиметра, наружные
поверхности тарельчатых пружин протачивают после сборки в слегка сжатом
состоянии.
Обрабатываемая деталь закрепляется тарельчатыми пружинами. При
завинчиваний болта 3 в корпус оправки пружины сжимаются в
осевом направлении я увеличиваются в диаметральном. jS**
Рис.367. Разжимная оправка с резиновыми вкладышами
Оправка с резиновыми вкладышами предназначена для токарной
обработки деталей типа втулок.
В центральное отверстие тонкостенного корпуса / заложены два
резиновых вкладыша 2 н <3, плунжер 4 и клин 5, удерживаемые
регулировочным винтом, б.
Корпус / укреплен на конусном хвостовике 7, с помощью которого
приспособление устанавливается в шпинделе токарного станка.
Обрабатываемую деталь устанавливают отверстием 0 15,25 на
тонкостенную часть корпуса /.
Прн повороте винта 8 клин 5 опускается и перемещает плунжер 4
вдоль оси приспособления. •
Сжатые плунжером 4 резиновые вкладыши 2 и 3 разжимают
тонкостенную часть корпуса /, центрируя и закрепляя обрабатываемую деталь.
После окончания обработки винт 8 открепляют и пружина 9
перемещает клин 5 в исходное положение.
корпусом 2 установлен маховичок 3. На его ступицу навинчена
нажимная гайка 8, которая благодаря наличию штифта 5 имеет только
поступательное движение.
При вращении маховичка 3 нажимная гайка 8 перемещается и через
кольцо 7 воздействует на пакет пластинчатых пружин 5, деформируя их.
При этом их внутренний диаметр уменьшается и они сжимают цангу 9\
последняя центрирует и закрепляет изделие в патроне. 1
В резьбовое отверстие патрона может быть ввернут необходимый
сменный упор.

Обеспечивает получение высокой точности деталей, так как при закреп- ( /
лении деформация практически исключена. При обработке \У
оправка вставляется конусной частью в шпиндель станка, за- рис .370 специальная «правка для
Тем на Яве НасаЖИВавТСЯ ЗаГОТОВКа, КОТОраЯ Прижимается ШЭЙ- обработка заготовок типа стаканов:
w ' 1 — шайба; 2 — заготовка; 3 — оп-
бои и затягивается гайкой. paBlta
.Рис.376 Консольная шариковая оправка:
Л — йарцус; 2 — упорное сольдо; 2 я' 4 — шарики; $ — сепаратор;
ё — гайке; 7 — вавт; а обрабатываемая деталь.
подаче сжатого воздуха в правую полость пневмоцилиндра
поршень перемещается влево и через шток и тягу перемещает влево
винт 7, закрепленный гайкой 6 на сепараторе 5. При этом винт 7
•через сепаратор 5 будет перемещать шарики 3 и 4 по конической
поверхности корпуса 1 вверх до момента зажима ими
обрабатываемой детали 8. При движении поршня пневмоцилиндра
вправо винт 7, сепаратор- 5 и шарики 3 и 4 будут перемещаться
по конической поверхности корпуса 1 вниз я деталь будет
разжата.
ния подрезки и расточки левого торца. Разжим осуществляется
за счет перемещения ползунов из крайнего правого положения
влево, при этом сектора под действием пружин возвращаются
в исходное положение.
Техническая характеристика оправки следующая: ход штока
15 — 20 мм; ход зажимных секторов 5,5 -7,5 мм; угол подъема
наклонной плоскости плунжеров 20°,
РИСJ&11 Разжимала оправка:
/—шток; 2 —планшайба; 3 — корпус; 4 — ползуны; S ~ плунжер; 6 —
обрабатываемая заготовка; 7— сектор; & — пружина; 9 — быстросьемный усталое;
10 — нажимнрй выступ
Оправка состоит из планшайбы и корпуса,
которые .соединены винтами. В корпусе размещены два ползуна,
перемещающиеся в осевом направлении. Осевое перемещение
ползунам передается через шток, который соединен с пневмо-
или гидроприводом. Для уменьшения деформации при зажиме
каждый плунжер снабжен двумя нажимными выступами. Труба
устанавливается на сектора плунжеров до быстросъемного
установа. Зажим осуществляется за счет передвижения
ползунов из крайнего правого положения вправо. Такое
перемещение ползунов вынуждает плунжера и сектора двигаться в
радиальном направлении в распор, в результате этого заготовка
оказывается зажатой. После ее зажима на оправке
быстросъемный установ убирается с целью возможного
обеспечение. 378.
Оправка с разжимными кольцами дли закреп л сняв втулок:
/ - корпус; 2 - разжимное кольцо; 3 - нажимная шайба; 4 - нажимной винт;
5 — нажимной диск; 6 — штифт
При заворачивании нажимного винта он
воздействует на первое кольцо, разжимая его. Одновременно
кольцо сдвигает первую шайбу, а шайба сдвигается и
разжимает второе кольцо и т.д. Ускоренный зажим достигается с по-
мошыо нажимного диска „

Предназначена для крепления заготовок с небольшим вылетом и
базированием по внутренней цилиндрической поверхности. В
оправке движется шток, разжимающий центрирующую втулку. При
помощи гайки и сухаря через шток осуществляется крепление
обрабатываемой заготовки.
.Рис. 377 Разжнмвав оправка с
разрезной втулкой:
/ — корпус оправки; 2 — гайка; 2 —
сухарь; 4 — Шток; 5 — разжимная
втулка; б — заготовка
Рис. 3?Эразжимной патрон лл«
крепления тонкостенных заготовок:
/ — разрезная втулга; 2 — палец; J—
планшайба; 4 — фланец; 5 — пружина
Крепление осуществляется с
помощью пальца от пневмопривода. Размер патрона зависит от
внутреннего диаметра заготовок (20—70 мм). Патрон состоит
из планшайбы, фланца, пальца, сменной разрезной втулки,
которую подбирают в зависимости от размеров отверстия
обрабатываемой заготовки. Фиксируется разрезная втулка
пружиной.
443

6 1 На рис. изображен гидропласгный зажим для закрепления
/ обрабатываемой детали по внутреннему диаметру» применяемый в
оправках для обработки деталей на токарных станках. Деталь
базовым отверстием устанавливается на центрирующую втулку 1.
Закрепление обрабатываемой детали «производится штоком
пневматического привода 2, передающим усилие через рычаг 3 и
плунжер 4 на гндропластмассу 5. Заполнение рабочих каналов
гидропластмассой производится через отверстие под пробку 6.
Винты 7 служат пробками отверстий для выхода воздуха в
момент заполнения рабочих каналов приспособления
гидропластмассой.
Рис.380.
Гядропласткый зажим для закрепления обрабатываемой детал»
по внутреннему контуру.
Рис. 381 .Оправка
На корпус I оправки напрессована втулка 2,
центрирующая в зажимающая обрабатываемую деталь 3. Для этого на
поверхности выступа корпуса / н на внутренней поверхности
втулки 2 сделаны выточки» образующие кольцевую полость Л.
Несколькими наклонными отверстиями В полость А соединена
с камерой с так» что введенная в камеру пластическая масса
равномерно заполняет всю систему; При вращении винта
5.плунжер 7 перемещается влево, выдавливая через отверстия В
пластмассу в полость Л. Пластмасса при этом передает давление во
все. стороны с одинаковой силой н воздействует на тонкую стейку
втулки, диаметр которой увеличивается, а деталь 3 центрируется
и. достаточно точно и прочно закрепляется.
Перемещение плунжера 7 ограничивается винтовым упором 6.
Регулировка упора производится “по втулке-калибру, диаметр
отверстия в которой несколько^ больше предельного диаметра
отверстия обрабатываемой детали. Пробка 4 закрывает отверстие,
через которое выходит воздух при заливке в оправку
расплавленной пластической массы.
деталь
Материал: сталь
Рис.384.
175 1 ^
Оправка предназначена для закрепления детали с фасонным
отверстием при обработке наружных поверхностей.
Базовыми поверхностями выбраны отверстие 0 45. и конусное
отверстие.
Отверстие в корпусе / заполнено гидропластмассой.
Чтобы исключить образование воздушного мешка при заполнении
внутренних полостей корпуса гидропластмассой, в корпусе 1
предусмотрено отверстие для выхода. Это отверстие после заполнения
корпуса / массой должно быть плотно закрыв заглушкой 2.
Детали центрируют и закрепляют на оправке посредством разжимной
тонкостенной втулки При вывертывании винта 4 плунжер 5 давит на
гидропластмассу, посредством которой давление передается на втулку 3.
Тонкостенная часть втулки 3, равномерно деформируясь по окружности,
центрирует и закрепляет обрабатываемую деталь.
После окончания обработки винт 4 вывертывают, давление на массу
снимается, и тонкостенная часть втулки под действием упругих сил
возвращается в исходное положение и освободит деталь.
Оправку устанавливают в центрах станка.
Рис.382. Оправка с гидропластом
для обработки в центрах
IZ/J
Оправка предназначена для закрепления цилиндрической. детали
(стакана) при обработка наружных поверхностей.
' Базовыми поверхностями выбраны цилиндрические отверстия 0 85 ,
0 45 и торец.
- Обрабатываемую деталь закрепляют а центрируют двумя
разжимными втулками 2 и 3. Втулки разжимаются под давлением
гидропластмассы, которое создается при вращении двух винтов 4 и перемещении
плунжеров 5. Плунжеры вставлены головками в расточки
винтов 4. у
Для подвода гидропластмассы к полостям под втулками 2 и 3 поправке
выполнены наклонные каналы и проточки. Гндропластмассу заливают
через отверстие под плунжер 5 до тех пор, пока масса начнет вытекать
из- отверстия под резьбовую заглушку б.
у
о
о
а
гидропластом для центрирования детали по
цилиндрической и конической поверхностям
2 2
Рис.385. Оправка
с гидропластом и
упругой тонкостенной
втулкой
-23,6 *
mumimimi
г&жжжжж+жжт*ж*жжж%
- n,t -
1
~?9,9 -
Оправка предназначена для закрепления узла при токарной
обработке.
Приспособление состоит из корпуса /, прикрепленного шестью
болтами 2 к планшайбе 3.
К корпусу 1 привинчена упругая центрирующая тонкостенная
втулка 4. Полость втулки, а также прилегающая к ней полость корпуса
заполнены гидропластмассой.
Обрабатываемый узел устанавливают отверстием 0 15,65 на втулку 4
до упора в ее торец. .
При повороте винта 5 плунжер 6 сжимает гидропластмассу. Гидро-
пластмасса разжимает упругую тонкостенную часть втулки 4, которая
центрирует и закрепляет обрабатываемый узел.
Величина натяга регулируется установочным винтом 7. Чтобы
освободить обработанный узел, винт 5 вывертывают. При этом давление
гидропластмассы падает, стенки упругой втулки возвращаются в
исходное положение.
Достоинство приспособления — обеспечение высокой точности
обработки.
В планшайбе 5 сделана внутренняя резьба, по которой
приспособление устанавливается на шпинделе токарного станка.
:“€г
Рис.383
Оправка с упругими стенками и
резиновым стержнем в качестве наполнителя
На рис. показана простая консольная оправка, в полость
которой заложен цилиндрический резиновый стержень 2. При
вращении винта 3 стержень 2 сжимается и, подобно жидкости,
равномерно передает давление на цилиндрическую оболочку,
а через нее центрирует и зажимает деталь 1.
Рис .386 Оправка с тонкими упругими стенками и жидким
наполнителем
На
корпус оправки / о полостью и каналами для масла напрессована
упругая зажимная втулка 2 с тонкими стенками и ребром
жесткости а. При ввинчиваний винта 3 масло под давлением
нагнетается в полость; оболочка при этом расширяется, центрирует и
зажимает установленную
]Рис. 387 Бистролеретлахяваемое ПрСДНаЗ-
^-Сп^^тны^\змбаиИЯ начено для крепления расточных резцов на токарном станке.
жимной°Рвтгг; з - фиксатор бара- Державка с барабаном устанавливается в резцедержателе
станка. Применение барабана с тремя закрепленными расточными
резцами исключает проверку положения резца (по центру).
Вспомогательное время сокращается за счет того, что замена
одного резца другим осуществляется поворотом
и фиксацией в заданном положении винтом.
деталь 4. Для уплотнения
предусмотрено резиновое
кольцо 5, сжимаеное
гайкой 6.
\
ПЙ
пт
(
4
и
беспечивает быструю и точную переналадку при обработке
различных профилей.. Оправка закрепляется в резцедержателе
токарного станка. Отпуская осевой винт, устанавливают
рис. зав. 1ет^«поз*от<шная^о^аака: нужный профиль накатки, затем винт фиксируется, и пронсхо-
1 - кассета;
4 — фиксатор; 5 — осевой винт
дит обработка.
444

1 *7 * приспособления для обработки конусов
Токарные станки 1М63, 16К20П, 1А661 имеют привод
механической подачи верхних салазок суппорта. Короткие
конические поверхности обтачиваются при механической подаче
верхних салазок суппорта, повернутых на заданный угол.
Обработка же длинных Конических поверхностей выполняется методом
двух подач, т. е. сочетанием продольной подачи каретки и
механической подачи повернутых верхних салазок (рнс. з89).Угол
поворота верхних салазок 0 определяется из решения
треугольника подач по теореме синусов;
«а па ап(0±а)*
где S9 — подача верхних салазок (мм/об); - продольная
|Тц —^Звглт&га
£
Рис.389-Схем, обработка колгеескоВ поверхности методом двух подач
ар* подаче верхних салазок от токаре (о) а на токаря (6)
подача каретки (мм/об); ос — заданный угол наклона
обрабатываемой конической поверхности; 0 — угод поворота верхних
салазок; знак « + » — при движении верхних салазок на токаря;
« — » — при движении салазок от токаря.
Угол поворота верхних салазок определяется из формулы
Рнс. XjCxe.ua обработки конической поверхности методом совмещения
продольной н поперечной подач пря двмжешш:
а - на токаря; 6 - от токаря
! = SL(1 + i
Л
2 cos Р ^
лт~ ■ л ,
(Аг + 1—2/4 cos р)
—
Продольная подача
SA
\/а1 + 1 - 2 A cos р
При обработке конических поверхностей можно сочетать
автоматическую продольную подачу каретки суппорта с авто-
' м&тшесхой подачей поперечных салазок (рис. 391)Для этого
необходима модернизация станка, заключающаяся в установке
гитары со. сменными зубчатыми колесами на передней стенке
фартука станка, для кинематической связи с помощью этой ги^
тары реечного механизма продольной подачи с винтовой
парой поперечной подачи.
Л7
10
10
37 ^
V
Передаточное число гитары 2
—. Отношение пспе-
z2
Sa = l
27
Snp~1 28"
27
28"
4
20 ’
4
20
40
37
5;
З-Ю;
sin(p ± а) =
sin а,
f S \
p±a»arcsin/-~sina\ Тогда р = a+arcsin^~
-.sin a
где « — » — при движении на токаря; « + » — при движения от
токаря.
Отношение 5^/S,« А для каждого станка постоянно. Для
его определения составляется уравнение баланса
кинематической цепи от ходового вала к реечному зубчатому колесу и
к винту верхних салазок:
>для станка 16К20Ц (рисззВд) *
« 30 4 36 17 , вл
л* ^ Ь 30 *21 ’ 41 ‘ 66 *' * .
_30
30 '
21
36
36 *
24
29 '
20
20 ‘
20
5;
речной подачи Sn' к продольной подаче S„p будет определять
получаемый угол уклона' обрабатываемой конической
поверхности S„/Snр = tga. Это отношение выводится из уравнений
балансов кшсматичее;шх цепей от ходового вала до реечного
зубчатого колеса ш от ходового винта до винта поперечного
суппорта:
Передаточное число сменных зубчатых колес гитары для
станка 1К62 (рис. 392-) .’ S„
игит =г 43,20393 tg ol ~S^
Пример. Обработать коническую поверхность с a = 10°2СУ. Г ' ' " '
Найдем tga = 0,18253; тогда ^,„ = 43,20393-0,18233 = 7,87742. р-ис.393. Пряспособлмя. дл» обрг
Это число можно заменить следующим отношением:
1064 1 • ' '
что соответствует набору зубчатых колес
Ряс: 392, Гитара станка Щ6% для яередячя араодешя m миг поперечного
суппорта:
/—червяк четырехзаходныЙ; 2 —ходовой вал; 3 ■ ходовой винт; 4 — рейха.
Цифрами обозначены числа зубьев зубчатых колес
игиг- 5-37*66
40-1471-3-10
= tga.
F——-
Ей
0,126880'
133-160
Для обточки заготовок с большим углом уклона приме*
.„Hjco. С ЯХЛ? к°Рсм »*ется приспособление, показанное на рка з*з
OOltvn
уклона:.
/ — палец; 2 —планка; 3
4 — втулка; 5 — кронштейн
для станка 1М63 (рнс.389гб)
24 3 55
22
Ь 4?* 36 * 55 * 66
24 3
^^"зб
12;
52 63 31 30 25
52 ’ 20 * ЗГ 30 * 25 '
А —
S.
= ЗД
ij^jl H'w № ^ i
5;
i)
PffC. 390. Кинематическая схема фартука п верхних салазок токарно-амнто-
При работе С подачей верхних салазок на токаря зазор ме- резных станков 1бК20П (<?) и верхних салазок 1MI63 (г»):
ЖДУ ВИНТОМ И гайкой верхних салазок образуется со стороны /-ходовой винт; 2-ходовой вал; 3 - предохранительная муфта; 4~ лимб
* Г « поодольной подачи; 5 т* верхние салазки суппорта с механической подачей
действия на резец отжимающей СИЛЫ, поэтому ВОЗМОЖНЫ скач- (1£^рами обозначены числа зубьев зубчатых колес)
ки салазок. Для их исключения необходимо положить на верх- Подача тя „астройки ста„Ка рассчитывается по теореме
ние салазки груз массой 8-10 кг. косинусов (см. рисзвобК
Пример. Настроить токарный станок 1М63 для обработки , 2
конических поверхностей, метод ом сочетания продольной пода- ~ ~ 25,nKoacosp,
чи и подачи верхних салазок от токаря (см. рис. зэоаЗ. Пере- где s = s т е. „одаче, настраиваемой коробкой подач;
даточное отношение А = Sa JS, = 3,19; а = Г08Ч5". Определим s _ выбранная подача (мм/об).
угол поворота верхних салазок: ,,
Так как - А, то SB = Sn JA. Тогда
. . /5„.е . \ 3,19 sin а = 3,19*0,02 — 0,0638;
P«a + arcsin(sma ; r2 • м , / -ац пд _й.
\ SB ) a resin 0.0638 = 3 °39'4Г: S2 = SlK + ( —~ | j-cos Р,
г2*24 30-90
Погрешибсть фактического угла а составит несколько се-
После расчета осуществляется набор зубчатых колес. Если
зубчатые колеса нельзя подобрать из имеющегося набора для
получения расчетного передаточного числа, то станок
настраивается на обработку конической поверхности с углом, для
которого возможен достаточно точный подбор зубчатых колес.
Погрешность угла компенсируется смещением корпуса задней
бабки или смещением центра задней бабки. .
Заготовка обтачивается с настройкой на.угол at и
угломером замеряется фактически получающийся угол наклона а.
Погрешность составляет А = a — ar Смещение корпуса задней
бабки, необходимое для компенсации погрешности,
определяется по формуле • '
#=*LsinA.
Если погрешность' вызывает увеличение заданного угла
(оц « a + А), то корпус задней бабки смещается на токаря, а
если уменьшение (at == a — А), то смещается от токаря.
Смещение корпуса задней бабки компенсирует не только
погрешность угла а от неточности подбора сменных зубчатых
колес, но и погрешности, возникающие от неточности
изготовления зубчатых колес фартука и гитары и их изнашивания,
и погрешности от неперпендикуляркости перемещения
поперечных салазок по отношению к оси шпинделя.
sin 1°08'45" « 0,02;
arcsin 0,0638 = 3°39'48<г;
: 3039'48* + 1°08'45" = 4°48/33".
Планку 2 двумя винтамц закрешшегг на суппорте токарного
к°пнр; станка. Копир 3 крепится двумя вянтамЕ на кронштейне 5,
который, в свою очередь, втулкой ш гайкой крепят в гнезде
верхних салазок суппорта на месте • к^даарштьно снятого винта
верхних салазок.
При настройке станка для обточки конусов верхнюю часть
пальца, закрепленного в планке, вставляют в паз копира.
Верхние салазки суппорта поворачивают на угол, разный
заданному углу уклона обрабатываемой заготовки, уменьшенному на
15®, так как паз копира расположен под углом 15е к
горизонтали. После настройки приспособления включают поперечную
подачу и протачивают заготовку под заданным углом.
При обработке длинных наружных конических поверхностей
с малым углом уклона применяется смещаемый центр,
устанавливаемый в заднюю бабку станка (рис. 394,').Это исключает
трудоемкий процесс установки, разворота и выверки
положения корпуса задней бабки. Смещение определяется из
зависимости H—Lsina, где L — длина обрабатываемой заготовки;
а — заданный угол наклона конической поверхности.
Вращающийся центр с шариковым наконечником связан с ползушкой,
Рис. 394. Смещаемый задний цеатр:
/ — корпус; 2 — винт смешения центра; 3
ползушкм
ползушка; 4 - центр; 5 — шкала
которая по направляющим, имеющим форму ласточкина
хвоста, перемещается по корпусу при помощи винта. Смещение
контролируется по шкале на корпусе приспособления.
445

Рнс.395Д1р*ак*соблеяв$ для обработке полотях ковусо»:
1 -. корпус; 2 - ведущая рейка; J - зубчатое колесо; 4 - ось; 5 - 1гяга; о -
валка; ? — кронштейн; 4 — ведомая рейса
Состоят кз корпуса I, закрепленного
на сушхорте станка. 0 отверстии выступа корпуса находятся
ведущая рейка, а внутри корпуса посажено на ось зубчатое
колесо, находящееся в зацеплении с ведущей 2 и ведомой 8
рейками. Последняя жестко закреплена на подвижной частя верхних
салазок суппорта.
При,включении подачи станка ведущая рейка, соединенная
тягой ш вилкой с кронштейном, жестко установленным на
станине станка, остается неподвижной. При этом зубчатое колесо,
начин?0я вращаться, приводит в движение ведомую рейку,
которая вместе с подвижной, освобожденной от винта частью
верхних салазок суппорта, приходит в движение. Начинается
процесс обработки.
Это приспособление обеспечивает механическую подачу
1 верхних салазок суппорта и плавную подачу резца.
Рис. ЗЭбДОншрвое ры«зэсво« приспособление:
/~»кит; 2 — державка; 3- ось; 4 — двуплечий рычаг; J —резец; 6 — регу
ли ро вечный аннт; 7 — полз ушка; 8 •— копир
. В линоль задней бабки вставляется
закаленный копир, соответствующий профилю обрабатываемой
детали. Приспособление состоит из державки с двумя взаимно
перпендикулярными лазами: в продольном находится
двуплечий рычаг, качающийся на оси, а в поперечном движется пол-
зушка с квадратным отверстием для резца. В ползушке сделано
углубление для установки головки рычага. Установленный по
оси заготовки резец в. ползушке закрепляется двумя винтами.
чПблзушка с резцом устанавливается в державке, которая
кренится в резцедержателе станка. Обрабатываемая заготовка
закрепляется в патроне. При механической подаче каретки по
направлению к передней бабке наконечник рычага прижимается
к образующей копира, рычаг поворачивается вокруг оси
н передает движение ползушке с резцом. При отводе суппорта
под действием пружины- ползушха с резцом возвращается в ис-
I ходное положение. '
РИС. 397. Схема обработки конической поверхности:
в— схема тросиковой наладки; б — узел крепления барабана; / — винт
поперечного суппорта; 2 —барабан; .2 —тросик; 4 — винт ‘ стопорения конца
тросика; 5 — клин
При обработке больших партий заготовок с коническими
поверхностями совмещение продольной и поперечной подач
можно обеспечить за счет наладки станка с помощью тросика
(рис 397,а). На винт поперечных салазок насаживается барабан,
на котором навит тонкий тросик. Один конец тросика зажат
в специальном кронштейне, прикрепленном к основанию
задней бабки. При продольной подаче каретки тросик,
свинчиваясь с барабана, вращает его, что обусловливает вращение
винта поперечных салазок и поперечное перемещение салазок...
(рИС. 397,6).
Соотношение продольной и поперечной подач вызывает
перемещение вершины резца под углом к оси шпинделя:
Sn тогда
-«-«tga; Sn-Saptgo.
^яр
Для получения заданного угла уклона обрабатываемой
конической поверхности необходимо рассчитать диаметр
барабана.^
Скорость продольного перемещения = Snp пхи„. Она равна
скорости свивания тросика с барабана, т. е. окружной скорости
барабана: = я£>бп6, где D6 — диаметр барабана; — частота
вращения барабана.
Скорость поперечной подачи $п±=и*Рп, где Ра - шаг винта
поперечных салазок, мм.' ,
В то же время S„ = 5nptgot. Следовательно,
Saonum ~ л . Отсюда Пшп^>° . - - г» ИипЛ
" Рп ~ $кр ^8 ^
Я As
tga; Аз =
tttga
tg a = 7,1154; пша *=
500-5
140,987 мм.
пЕ>6
Пример. Станок 1К62; а = 82‘
= 500 мнн~*; Рп = 5 мм. Тогда А> « ^ 14 ? И54
Принимаем А> = 140,99 мм.
Благоприятный для конструктивного исполнения диапазон
диаметров получается при обработке с большим углом уклона
(« = 45 4-85°).
Для точной обработки конической поверхности следует
учитывать диаметр тросика. При изготовлении барабана с
точностью диаметра до второго знака приведенный расчет
обеспечивает точность угла уклона обрабатываемой4 конической
поверхности ± Ш\
Врезание после каждого перехода производится верхними
салазками суппорта.
Если тросик сматывается с барабана снизу, то при подаче
каретки справа налево винт поперечного суппорта будет
вращаться влево, и поперечная подача будет направлена от
токаря. Такая наладка обеспечивает обработку конических
поверхностей с большим диаметром со стороны передней бабки.
р-
/Л
УУА
Состоит из корпуса 1, которым оно устанавливается в
резцедержатель 2. Державка с резцом закрепляется в корпусе. Резец
в крайнем положении удерживается пружиной. В корпус
вставляется копир с углом конуса, соответствующим углу конуса
обрабатываемой заготовки. Кронштейн, соединенный с
копиром тягой, закреплен на станке.
При вращении заготовки и движении каретки суппорта
копир входит в пространство между роликами и, отжимая резец,
образует конус на заготовке. Если требуется несколько
переходов для снятия припуска, резец выдвигается на заданную
величину винтом верхних салазок суппорта.
Тн
i—
г
/
/
-зЫ- \
Т\
ш
~i— jji г
щ-1-'
1
SoJ
Рис. 399Приспособление для орогочкя
длинных конусов:
/ — корпус;- 2 - резцедержатель; 3 ~
кронштейн; 4 — копир; 5 — ролики
Рис. 40L Копировальное устройство для
обработки внутреннего конуса к
револьверному станку.
1-8. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ОБРАБОТКИ
ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Для обработки пологих
конусов с углом уклона до 10°
включительно, на токарных станках часто
предусматривается устройство, назы-ваемое синусной линейкой,
расположенное с задней стороны станины. При
пользовании такой линейкой с ней
связывают поперечные движения суппорта,
освободив его от поперечного ходового винта. Для обработки различных
конусов на револьверных станках заводами, выпускающими станки,
предусматриваются особыё устройства, устанавливаемые на револьверной головке1.
При выборе копировальных устройств для обработки конусов следует
предпочитать конструкции, не требующие ручной подачи
РИС. ДОО.Кситровх.льнос приспособление дли точепяя фасонных поверхностей:
I — корпус; 2 — линоль; 3 - копир; 4 — корпус ролика; 5 - ролик; 6 —
рукоятка; 7 — эксцентрик; 8 - регулировочный винт; 9 — упор
Фасонные поверхности с радиусом сопряжения до 2 мм
можно обрабатывать; применяя копировальное приспособление
(рис. 400,).
При включении подачи суппорт станка вместе с приспособ-,
лением движется к передней бабке. Копир 5 с закрепленным
в нем регулировочным винтом 8 встречает на пути упор 9,
установленный на станине станка. Ролик 5, вращающийся
в шариковых подшипниках, закрепленных в корпусе 4 ролика,
начинает скользить по контуру копира, вращаясь вокруг своей
оси. Одновременно с этим начинается обработка заготовки.
Вращаясь, ролик легко переходит с одной крйволинейной по-
верзшости копира на другую.
После обработки, пользуясь поперечной подачей суппорта,
отводят* приспособление на 15 — 20 мм от заготовки. С
помощью рукоятки поворачивают эксцентрик, который,
перемещая пиноль в направлении к заготовке, освобождает копир.
Последний под действием пружины возвращается в исходное
положение.
При расчете копира необходимо учитывать радиус ролика
и радиус закругления резца. Радиус копира принимают равным
сумме радиусов детали, ролика и резца.
Состоит из дополнительного резцедержателя 5,
который крепится винтами к пиноли задней бабки. В нем
размещен ползун 2 и резец 3, закрепленный винтами. Копир винтами
крепится к резцедержателю станка. Пружина одним концом
упирается в шайбу„ а другим — в торец гайки. Пружина
обеспечивает постоянный контакт щупа с копиром.
Рис. 398. Приспособление для обточки флеопных поверхностей:
а — с дополнительным резцедержателем; 6 — с механической подачей; 1 — щуп;
2 —ползун; 3 - резец; 4- пнноль задней бабки; 5 - дополнительный
резцедержатель; 6 - резцедержатель; 7 — копир; 8 -гайка; 9-тяга; 10 - палец;
11 — кронштейн
При обработке суппорт вместе
с копиром остается неподвижным,
а пиноль с дополнительным
резцедержателем перемещают при
помощи маховика. При этом
траектория перемещения резца
соответствует форме копира,
закрепленного в резцедержателе станка,
Рис. 402. Копировальное устройство для
обточки сферы.
Резец / Во время обработки направлен в. центр сферы. Механизм пригоден
как для токарного, так и для револьверного станка. Он состоит нз резце-
державки 2, поворачиваемой в горизонтальной плоскости около оси 3.
проходящей чер.ез центр обрабатываемой сферы. Расположение резцедержавкн
в специальном суппорте 4 со шкалой 5 позволяет производить обработку
в несколько проходов. Рычаг 6 шарнирно, связан с резцедержавкой и с
револьверной головкой или суппортом станка, которые при своем движении
вдоль станины приводят в действие копировальное устройство.
Ряс. 4 О 3.Копиров*льнов устрой-
, ство- для точения фасонных
поверхностей
Корпус 1 приспособления закреплен на
станине станка, а сменные копиры 2 к 5 образуют паз, в
который входит палец 4 Тяги 5, связанной с суппортом. При
включении подачи резец получает перемещение от копира с
помощью тяги 5.
и обеспечивается получение
заданной фасонной поверхности. Для
обработки конусов достаточно
заменить фасонный копир
коническим.
По аналогичному принципу
работает приспособление,
показанное на рис. 3 986. Его
отличительной особенностью является то, что подача осуществляется
механически. Винт верхних салазок суппорта вынимается, а в
резцедержателе станка закрепляется тяга 9. В нее запрессован
палец 10, имеющий возможность перемещаться в пазе
кронштейна 11, закрепленного на станине станка. Резцедержатель
сганха с закрепленным в нем копиром остается неподвижным.
Механическая подача задней бабки осуществляется суппортом
через соединительную скобу.
446

s Рис. 4 о 4. Копировальное устройство для Устройство сосредоточено^* отдельном кронштейне/,
обработки внутренней сферы, закрепленном .в резцедержателе 2 поперечного суппорта револьверного
станка. Ось 00 вращения резца (см. сечение по А ^
проходит через центр обрабатываемой сферы. Рабочая подача
осуществляется упорами 3, установленными на грани револьверной головки.
Движение упора влево передается ползуном 4 и рычагом 5 вращающейся
рез едержавке 6. Возвращение механизма в исходное положение происходит
под действием пружины 7, когда упор 3 с револьверной головкой отходят
вправо.
Деталь I (поршень) н копир 2 располагаются на корпусе 3
приспособления, закрепленного на шпинделе станка и, следовательно, вращается
вместе с ним.
В сеченнн по А*А показан профиль копира, имеющего форму кулачка.
Державка 4 ролика 5 и державка 6 резца 7 упираются в качающийся рычаг 8.
Поэтому при вращении копира профиль его внешней поверхности
передается на деталь.
Неравноплечий рычаг применяется в целях уменьшения нагрузки на
ролик, но при этом копир должен быть ббльшим, чем соответствующий раз-
способом можно обработать также
мер детали в отношении плеч рычага. Корпус 9 державок закрепляется на
суппорте станка. Пружина 10 поддерживает постоянный контакт ролика
с копиром.
Прижим обрабатываемой детали к опоре производится пневмоприводом
аадней бабки станка при помощи вращающегося упора 11.
От проворачивания деталь удерживается вилкой 12 и съемным пальцем
13. Вилка связана с корпусом 3 при помощи шпонки 14. Пружина 15
позволяет автоматически снять деталь с установочного пальца 16. Данным
профиль с «закруткой», т. е.
непостоянный по длине, или повернутый
по винтовой ЛИНИИ.
Для осуществления такого
объемного обтачивания иногда используют
вращающийся кулачок
соответствующего профиля, расположенный
Рис. 405Приспосрблеяне для объемного
копирования при токарной обработке.
параллельно оси детали, который
при своем вращении, синхронном со
шпинделем станка, перемещает
резец в сторону оса детали. Этот
метод может быть осуществлен на
обычном токарном станке при
использовании дополнительной передачи к
копиру.
Рис.406.Схема копировального устройства
р гидравлическим следящим устройством.
Ь/ток 5 гидропривода закреплен • .
неподвижно. Масло из бака /2 через фильтр 11 нагнетается в полость В
гидроцилиндра при помощи насоса 10, приводимого в действие
электродвигателем мощностью около 1 кет. От насоса через
переливной клапан 9 и шланг 8 масло попадает под давлением 2G—25 МЛ&.
Через отверстие диаметром 1,5 мм втулки 7 поршня 6 масло про-
по шлангу 13 на слив в бак.
При этом в полостях А а В
цилиндра устанавливается
такой перепад давлений, при
Через отверстие диаметром
ни кает в полость А и далее
по каналу проходит в
полость D золотниковой втулки.
Когда щуп 16 еще не
касается копира 17,
подпружиненный (18) золотник 14
закрывает выход маслу из
полости D в полость С и далее
Насос 1 через фильтр 2 и трубопровод 3 подает масло во втулку 4
реверсивного дроссельного золотника 5, который управляет рабочим цилиндром 6.
От втулки 4 масло по трубопроводам 7 и 8 поступает в цилиндр 6, а по
трубопроводам 9 и 10 стекает в резервуар 11. Постоянная продольная подача
суппорта осуществляется механизмом подачи станка с помощью его ходового
винта.
Направление масла в ту или иную полость рабочего цилиндра зависит
от степени отклонения копировального пальца 12 от его нейтрального
положения. Если кривая копира 13, по которой скользит палец 12, идет на подъем,
золотник ^перемещается вниз от нейтрального положения и направляет масло
в нижнюю полость цилиндра б. В результате этого корпус цилиндра
перемещает поперечный суппорт 14 с резцом 15 в направлении^ увеличения
диаметра обточки. Однако вследствие жесткой связи деталей 4 и 14 первая,
отодвигаясь от копира, позволяет,пружине 16 приблизить золотник к
копиру, что мгновенно изменяет направление движения жидкости к цилиндру 6.^
Таким образом, процесс слежения сострит из мгновенных осевых
перемещений золотника и резца, складывающихся с непрерывным продольным
движением суппорта. Когда подъем кривой копира прекращается, палец
12 возвращается в нейтральное положение и в обеих полостях цилиндра
устанавливается одинаковое давление, суппорт в поперечном направлении
не перемешается и резец обрабатывает цилиндрическую поверхность. При
дальнейшем снижении по кривой копира палец 12 под действием пружины
16 перемещается вверх, масло направляется в верхнюю полость цилиндра
и заставляет.резец приближаться к оси детали 17.
Такое устройство дает возможность автоматизировать обработку
сложных фасонных поверхностей. Оно обеспечивает скорость автоматической
подачи до 200 мм!мин и точность копирования в пределах +0,02 мм.
Величина погрешности копирования при такой системе определяется величиной
смещения золотника из нейтрального положения, потребной для создания
необходимой разницы давления в полостях цилиндра, как так на такую же
величину изменится относительное положение копировального пальца и
режущего инструмента в процессе обработки.
Существенным недостатком такой системы (с одной автоматической
подачей) является переменный характер результирующей подачи в
зависимости от кривизны профиля копира, что не дает возможности обрабатывать
кривые с углом подъема а *= ± 90° (в частности, ступенчатые валики).
Этот недостаток устраняется применением суппорта, расположенного
под некоторым углом к оси обрабатываемой детали. Такой суппорт позволяет
обрабатывать кривые с углом подъема а > 90 .
i Конструкция гидросуппорта Гидроцилиндр / неподвижно связан с суппортом 2, несущем рез-
цедержатель 3. Шток 4 поршня 5 закреплен в неподвижном
кронштейне 6 салазок 7. Салазки плоскостью А и цилиндрическим высту
пом базируй: хя и закрепляются на поперечном суппорте станка
вместо суппорта несущего резцедержатель.
В А
— \
Г iff?
e\j
N't4 т~—А
ЯТ;
ъА
-У 1н=Ь=г’
Рис.409, Приспособление для расточки сферических поверхностей:
1 — червячное колесо; 2 — опорный фланец; 2 — резцедержатель; 4 — резьбовая
втулка; 5 — пиноль; б —сухарь; 7 — втулка; 5 —рукоятка; 9— червяк; 10 —
кронштейн; 11 — болт; 12 — лимб; 13 — клин
Приспособление усганавли-
вается на суппорт станка (вместо каретки) в кольцевой паз \ Т”
и закрепляется болтами; при помощи рукоятки и червячной \ \
пары осуществляется вращение опорного фланца. Червяк,
смонтированный в кронштейне, вращается во втулках,
кронштейн же закреплен на направляющих суппорта клином. В
резцедержателе имеется пиноль с гнездом для установки резца на
необходимый размер; пиноль стопорится сухарями..
Перемещение пиноли осуществляется при вращении резьбовой втулки, на
которую посажен лимб. _____
рис.410.
сфер:
1 — заготовка; 2 — диск;
4 - державка; 5 - резец
котором силы, действующие
на салазки 4 в обоих
направлениях, будут различаться
между собой на величину сил
трения. Это принудит
салазки двигаться к
обрабатываемой детали со скоростью
порядка 500 мм!мин. Когда
щуп 16 коснется кромки ко- Принципиальная схема гидросуп-
пира 17, рычаг 15, повернув- порта
шись, переместит золотник 14 в осевом направлении на величину Х0,
открыв тем самым выход маслу из полости D в полость С и далее по
шлангу 13 в бак. При этом, вследствие изменившегося перепада
давлений в полостях цилиндра, салазки будут оставаться неподвижными,
даже если к ним будет приложена внешняя нагрузка. После
включения продольной подачи суппорта станка щуп 16 будет скользить
по участку 1К копира, а резец 2, закрепленный в державке 3, будет
обтачивать участок 1д заготовки /...
При встрече щупа с буртиком hK копира рычаг 15 дополнительно
увеличит площадь кольцевой щели и масло из полости D потечет
в бак более интенсивно.
Но, так как расход масла из полости А не может
быть^компенсирован притоком масла через отверстие втулки 7, сила, действующая
на салазки 4, возрастет и заставит их двигаться назад.
При этом резец, участвуя одновременно в движениях по
направлениям S„p и Sr, произведет подачу по направлению Sn,
перпендикулярному оси заготовки. Аналогично протекает работа
механизма и при обработке конических и криволинейных участков
заготовки. /
Обработка этим способом участков, спадающих в направлении
подачи под углом, большим 30°, невозможна. Это объясняется тем,
что в этом случае щуп может проскользнуть вдоль копира, и золотник,
освободившись от давления рычага, перекрыл бы выход маслу
в полость С, в результате чего салазки с резцом устремились бы
с большой скоростью в сторону заготовки и вызвали бы аварию.
Устройство для закрепления копира крепится к поперечному
суппорту станка, что позволяет производить настройку по лимбу винта
поперечной подачи. Копир помещается на линейке, допускающей
продольную регулировку. Гидросуппорт
устанавливается на месте поворотного суппорта под углом а = 60°
к направлению подачи и позволяет производить обтачивание,
растачивание и обработку по торцу ступенчатых и криволинейных
профилей заготовок. Наибольший ход салазок 50 мм.
Стол основанием устанавливается вместо
резцедержателя на суппорт токарного станка. Сгол вращается вместе
с резцедержателем с закрепленным в нем резцом; вращение
столу передается через червячную передачу от рукоятки.
Рис. 4 И Поворотный стол для
обработка сферических поверхностей:
/ - основание стола;2 -
резцедержатель ; 3 — резец; 4 — червячное
колесо; 5 — червяк; б — рукоятка
для расточка
3 - рукоятка;
В условиях единичного и мелкосерийного производства
рекомендуется применять приспособление для расточки сфер,
показанное на рис. В заготовке 1 рукйяткой 3 плавно
перемещают диск 2 с закрепленным в нем резцом определенного
вылета.
Рис. 412. Приспособление для расточки сфер:
а - диаметром 50—100 мм; 6 - диаметром 10—60 мм; /—шестерня; 2-
ось; 2-репка; 4 — корпус; 5 — упор; б —шпонка; 7 — поворотный стол;
8 — тяга; 9 — планка
Приспособление для расточки сфер' диаметром 50—100 мм
(рис. а) устанавливают в пиноли задней бабки токарного
станка. Упор 5 закрепляют в резцедержателе станка и посрсд-
^ ством болта соединяют с рейкой 3 приспособления.
^ При включении поперечной подачи станка упор 5 сообщает
прямолинейное движение рейке 3, которая, перемещаясь внутри
корпуса 4, заставляет вращаться зубчатое колесо /,
расположенное на оси 2. При вращении зубчатого колеса резец,
закрепленный в нем, растачивает отверстие по заданному, радиусу.
Приспособление для расточки сфер диаметром 10—60 мм
(рис. 6) устанавливают в пиноль задней бабки токарного
станка. Планку 9 закрепляют в резцедержателе и с помощью
тяги 8 соединяют ее с рейкой 5 приспособления.
При включении поперечной подачи станка планка 9
сообщает прямолинейное движение через тягу рейке 3. Рейка,
перемещаясь внутри корпуса 4, вращает зубчатое колесо,
соединенное шпонкой с осью поворотного стола, вследствие чего сгол
получает вращение. При этом резец, закрепленный в
поворотном столе винтами, осуществляет расточку отверстия по
заданному радиусу в соответствии с шаблоном.
о
ля. Максимальный радиус обработки определяется вылетом
резца. Расточная оправка состоит из корпуса, в котором
расположена червячная пара и державка. Державка жестко
связана с червячным колесом и закреплена на оси на конических
подшипниках. Поворот державки с резцом при обработке
осуществляется вручную при вращении маховика.
Расточная оправка предназначена для обработки на
токарных станках внутренних сферических и торцовых
поверхностей с минимальным радиусом 80 мм в условиях единичного
н мелкосерийного производства. При работе оправка
устанавливается на суппорте токарного станка вместо резцедержате-
Рис.413. Расточная оправка для обработка аоутрсаямх сферяческях я
торцовых поверхностен:
1 - винт; 2 - ось; 3 - корпус; 4 — державка; S — резец; 6 — червячное колесо;
7 — червяк; 8 — рукоятка
Я
447

г.
I' Суппорт дл* обра- Рис.414.
$ош> наружных в »вутр«кш
сферических поверхностей:
I — основание; 2 — ползун с
Зубчатой рсйхой; S — под-
жнмаое полукольцо; 4 —
червяк; S — прижимная планка;
б — резец
Универсальный суппорт для обработки наружных и
внутренних сферических поверхностей позволяет
обрабатывать наружные сферы радиусом 10—250 мм и внутренние
сферы радиусом 10-500 мм.
Универсальный суппорт крепится вместо поворотной части
суппорта станка. Установка производится в двух
положениях — по центру и по оси центров. В зависимости от радиуса
обрабатываемой сферической поверхности перемещают
поперечные салазки суппорта станка шш универсальный суппорт
в пазах поперечных салазок до тех пор, пока не будет
обеспечен требуемый радиус обрабатываемой сферической
поверхности предварительно установленным резцом.
Рис. 415• Копировальное приспособление для обработки опорной поверхности на торце
1Й6.
кулачковых ша
Приспособление втулкой / базируется и крепится на
переднем конце шпинделя станка. Корпус // приспособления через фланец 12
крепится к неподвижной части станка.
Втулка / через шпонку 2 соединена с втулкой 5, на которой закреплена
кулачковая шайба 4. С помощью пружин 7 через подшипник 6 втулка 5
прижимает кулачковую шайбу к неподвижному упору 3. Таким образом,
втулка 5 при вращении имеет также осевое перемещение, соответствующее
спиральной торцовой поверхности кулачковой шайбы 4. Такое перемещение
получает также и обрабатываемая деталь, которая устанавливается на
цилиндрический и ромбический пальцы 9 и 10 и крепится винтами 8.
Корпус 2 приспособления устанавливают на
направляющие станины станка так, чтобы ось шпинделя
^совпадала с осью поворота кронштейна 5. После этого корпус 2
закрепляют на направляющих двумя .планками / к
болтами 3. Суппорт 8, в котором резец 9 закреплен винтами 10,
перемещается винтом 4 в направляющих кронштейна 5,
выполненных в виде ласточкина хвоста. Кронштейн 5
вместе с суппортом 8 и резцом вращается на оси 7 npij
перемещении рейки 11; которая соединена с шестернейУб.
Поступательное движение рейка- 11 получает в
результате продольной подачи- каретки-станка, с которым она
соединена с помощью планки 12.
I Рис.418.Приспособление к токарным станкам для обработки
наружных и внутренних сфер диаметром более 100 мм
Заготовка 4 крепится в патроне 3. Борштангу б правым
концом устанавливают в конус Морзе задней- бабки,
а; левый цилиндрический конец .входит. во втулку 2.
закрепленную в конусе шпинделя,.- до регулируемого
у пора .7. Резец 8 находится в рычаге 7, который,
описывает радиус относительно оси 5..Подача резца производится
пой продольном перемещении1 суппорта, так как рычаг 7
Рис. 419 Приспособление к токарным станкам
для обработки наружных и .внутренних
поверхностей диаметром от 20 до 200. мм
Приспособление предназначено для закрепления
деталей при обработке внутренних сферических
поверхностей диаметром от 90 до ПО мм.
Приспособление состоит из кронштейна /,
который крепится двумя болтами 2 к каретке токарного
станка. Верхняя плоскость кронштейна чисто
обработана. В кронштейн запрессована ось 3, на которую
надет поворотный ползун 4. Ползун можно
поворачивать на оси в пределах ±30°. От подъема вверх
при продольном перемещении суппорта,
соединен с резцедержателем. станка. звеном 10 план
кой 9.. На рис. показан пример перенастройки
-приспособления; для обработки внутренней , сферы.
Перенастройка заключается в замене рычага 7. ___________
При пуске станка
включается продольная подача и суппорт начинает двигаться по направлению
к передней бабке, при этом упор 12, двигаясь вместе с приспособлением,
установленным на суппорте, встречает на своем пути упорную стойку 10,
закрепленную на станине станка, и останавливает продвижение головки 2.
Основание 1, продолжая двигаться вместе с суппортом, посредством упора 8
сообщает продольное движение рейке 7, которая пружиной 6 постоянно
прижимается к упору 8. Рейка 7, перемещаясь, поворачивает шестерню 4,
а вместе с ней и стол 3 с закрепленным на нем резцедержателем 9. При этом
резец, закрепленный в резцедержателе, обтачивает сферу по заданному
__ радиусу.
Приспособление должно быть установлено точно по оси станка, что
достигается с помощью центра, который вставляется в конусное гнездо 1
стола 3.
Для настройки резца по заданному радиусу служит калибр 5,
устанавливаемый так же, как и центр, в конусное гнездо стола, и винт 11,
предназначенный для точной настройки.
№
\ _в
\г——г Схема обработки:
1 Обрабатываемая вето**.
Шестерня
Рероц^кеетяо связанный
с шестерней
1 { Э v Н~Т
Приспособление предназначено для закрепления
кулачков при обтачивании торцовых поверхностей.
Базовыми поверхностями выбраны
отверстие 0-25 ч .^торец н шпоночная канавка.
Основной частью приспособления является
оправка /, на которой закреплен винтами 2 копир 3.
Обрабатываемую деталь устанавливают на эту же
оправку и фиксируют шпонкой 4.
Закрепляют обрабатываемую деталь гайкой.5.
Оправку закрепляют в патроне токарного станка
и поджимают с другой стороны центром задней бабки.
3 Обтачивают- торцовую поверхность детали
резцом, установленным в резцедержателе суппорта
станка.
Контуры суппорта, резца и резцедержателя
показаны на чертеже штрихпунктнрными линиями.
На планке 6, смонтированной на каретке станка,
закреплен кронштейн 7 с роликом 8. Ролик вращается
на оси 9, закрепленной винтом 10 в кронштейне.
В процессе работы ролик 8 все время прижат
к копиру 3. Это обеспечивается перемещением
каретки, на которую воздействует пружина /7,
через толкатель 12. Толкатель направляется во
втулках 13 кронштейна 14. Кронштейн прикреплен
к станине станка болтом 15 и планкой 15.
В процессе копирования копир 3 и ролик 8
находятся в постоянном контакте. Вследствие этого резец
совершает движения, соответствующие профилю
копира, и обеспечивает требуемый профиль
обрабатываемого кулачка.
ползун ограничен винтом 5 и планкой б;
прикрепленной к верхней плоскости кронштейна.
В центре вращения на ползуне 4 смонтирован
корпус 7 резцедержателя. Расточкой резец
закреплен во втулке 8, которая на скользящей посадке
установлена в корпусе 7. Втулка 8 от
поворачивания удерживается выступом, который входит в паз
корпуса. Перемещение втулки 8 вдоль оси
осуществляется винтом 9, который от осевого перемещения
удерживается планкой 10, прикрепленной к корпусу.
Для отсчета величины перемещения втулки 8
на цилиндрическом конце винта 9 закреплен лимб 11,
выполненный за одно целое с накатанной головкой,
за которую поворачивается винт в процессе
настройки. По окончании настройки втулка 8
стопорится болтом 12.
Для ппивода поворотного ползуна 4 используется
движение поперечного суппорта. В резцедержателе
станка закреплен поводок 13 с винтом 14. Винт 14
проходит через овальное окно поворотного
ползуна, чем обеспечивается сцепление поводка с
ползуном.
Для правильной установки кронштейна 1
на каретке станка предусмотрено центровое
отверстие в корпусе 7 резцедержателя, в которое при
настройке вставляют центр, установленный в
шпинделе токарного станка.
Рис.420 Механизированное приспособление для обработки сферических поверхностей.
Приспособление предназначено для закрепления деталей при
обработке на токарном станке сферических поверхностей размерами
до 50 мм.
Приспособление состоит из резцедержателя и эксцентрикового
устройства. Резец закрепляют в специальном резцедержателе / тремя
болтами 2 и клином 3. Резцедержатель закрепляют на столе 4
эксцентриковым устройством 5.
Для получения требуемого размера сферической поверхности режу-,
щая кромка резца должна быть установлена на определенном расстоянии
от оси вращения стола. Грубую настройку на размер сферы производят
перемещением резцедержателя по пазу стола, а точную — смещением
державки в резцедержателе. Точное смещение производят рукояткой б
через червячный механизм.
Снизу в столе 4 расточено отверстие, которым его центрируют
по цилиндрическому выступу верхней плиты 7. Стол можно свободно
вращать на цилиндрическом выступе. От перемещений вверх .стол
предохранен винтом 8. Снизу к столу прикреплена червячная шестерня 9,
сцепленная с червяком 10. Червяк установлен на двух опорах //
и 12. Опора 11 закреплена на верхней плите; ее можно поворачивать
вокруг оси 13. Опора 12 прямоугольная, свободно перемещается в зазоре
между столом 4 и верхней плитой 7. С помощью подвижных опор червяка
448

можно выключать червячную передачу н поворачивать стол 4 вручную.
Это необходимо для холостых перемещений резца. Во включенном поло-
женин червяк 10 удерживается пружиной 14, которая одним.концбм
упирается в винт 15, а другим — в опору 12. Перемещение опоры 12
ограничивается стопорным винтом 16, ввернутым в колодку 17. Перемещением
опоры регулируют зазор в червячной передаче. На червяке 10 со
стороны опоры 11 закреплена рукоятка 18. За эту рукоятку вращают червяк
при рабочей подаче резца. При перемещении рукоятки влево выключают
червячную передачу.
В верхней плите 7 снизу сделав паз в виде ласточкина хвоста,
которым она направляется по ооотеегствукедему выступу в нижней
плите 19.. Зазор регулируют Клином 20‘м винтом 21. К торцу верхней
плиты 7 прикреплена планка 22, через которую проходит цилиндрический
конец винта 23. На цилиндрическом конце винта 23 посажены лимб 24
для отсчета перемещения верхней плиты н {ручка 25 для вращения винта.
Отсчет поворота лимба производят по риске, нанесенной на планке 22.
В нижней плите закреплена гайка 26, в которую ввернут винт 23.
Плиту 19 можно перемещать в направлении, перпендикулярном
верхней направляющей по выступу на основании 27. В нижней плите
так же, как и в верхней, имеются клин Для регулировки зазора, винт,
гайка, лимб к ручка для ее перемещения.
Основание 27 прикреплено к станине станка. Для этого его нижняя
поверхность обработана по форме направляющих станйны.
Основание закреплено на станине планкой 28, которая болтом 29
скреплена с угловым рычагом 30. При-вращении болта 32 усилие
передается угловому рычагу, который поворачивается на оси 31.
Приспособление предназначено для использования на токарных
станках в серийном и мелкосерийном производствах. Деталь при
обработке располагают над столом приспособления, поэтому ее диаметр
ограничен размером 100 мм.
При закреплении в резцедержателе расточного резца это
приспособление может быть использовано для обработки внутренних сферических
поверхностей.
Рис. 422 .Првспособлеия* для полуавтоматической
7^°шшоль; 2-корпус; 2-сухарь; 4 - копир; 5- регулировочный винт;
б - шарнирная пара; 7 — кронштейн; 8 — эксцентрик
Приспособлена предназначению для обработки
ступенчатых валов с высотой ступеней до 5 мм и разницей между
наибольшим и наименьшим диаметром до 25 мм.
В корпусе приспособления, установленного вместо
резцедержателя, находится пиноль 1 с закреплённым в ней
сухарем 3. Под действием пружин сухарь 3 и копир 4 постоянно
находятся в контакте. При включении подачи суппорт станка
вместе с приспособлением движется к передней бабке. Резец,
установленный в приспособлении, протачивает первую шейку.
Сухарь 3 скользит по копиру, закрепленному с помощью
шарнирной пары и регулировочного винта в кронштейне. Дойдя до
ступеньки на копире, сухарь 3 соскальзывает на нее. Резец
вместе с. пинолью под действием пружины перемещается на
расстояние, равное высоте ступеньки копира, после чего
осуществляется обточка второй ступени вала. Таким же образом
обрабатываются остальные ступени вала.
Настройка приспособления на обработку первой ступени
осуществляется соответствующей регулировкой копира с
помощью регулировочного винта и установкой поперечного
суппорта. Получение прямого угла между торцовой и
цилиндрической поверхностями ступеней вала достигается использованием
резца с углом в плане 75° и установкой пиноли в корпусе
приспособления под углом 15°. После проточки вала поперечный
суппорт с резцом отводят на 20—30 мм от заготовки и с
помощью эксцентрика 8 подают пиноль вперед вместе с резцом
с таким расчетом, чтобы при возвращении суппорта в
первоначальное положение сухарь не касался копира. Затем отпускают
эксцентрик 8, и пиноль с резцом устанавливается в рабочее
положение. в ^
Настройку резца на необходимый диаметр крайней шеики
вала выполняют с помощью лимба, а диаметры остальных
шеек при точно выдержанном размере первой шейки
получаются автоматически. Получение заданных линейных
размеров первой шейки вала зависит и от размеров центровых гнезд.
“ Коввровалыюе устройство для обработка ступенчатых пало»:
1 — копир; 2 — стойка; 3 — эксцентрик; 4 — толкатель; 5 — щуп; б — винт по*
перечной подачи; 7 — вмят верхних салазок
Плоский копир 1 закреплен на специальных стойках 2,
установленных на направляющих станины- станка. Щуп 5, связанный
с поперечными салазками суппорта, прижат к рабочей
поверхности копира пружиной, которая с помощью толкателя 4
воздействует на винт поперечной подачи. Винт отключен от
каретки суппорта. При работе верхняя поворотная часть суппорта
повернута на угол, равный 90°, и настройка станка на размер
диаметра первой ступени детали производится путем
перемещения с помощью винта верхних, салазок до неподвижного
упора. По окончании обтачивания поворотом эхецентриха 3
щуп 5 отводят от копира, и суппорт возвращается в исходное
положение.
Рис.424. Гкдросушлэрт токарного станка:
I - насос; 2 - нижняя полость цилиндрам 3 - цилиндр; 4 — поршень; 5 —
верхняя полость цилиндра; 6 — канал; 7 — гадрораспределитель; 8 — золотник;
9— шток; /0 — рычаг; П — наконечник щупа; /2 —копир; 13 — суппорт __
Гидрокопироеальный суппорт для продольной и поперечной
обточки сложных профилей можно установить на любом
токарном станке с высотой центров 100—600 мм. Он может
вращаться вокруг своей оси на 360°, что в несколько раз ускоряет
переналадку при обработке" цилиндрических, конических,
сферических, резьбовых и торцовых поверхностей. Суппорт оснащен
автоматической подачей смазочного материала на* трущиеся
поверхности, которые имеют форму призмы. В суппорте
предусмотрена система регулирования скорости движения
гидроцилиндра с резцедержателем вперед и назад автоматическое
регулирование уплотнительных резиновых колец, что увеличивает
его надежность.
Гидросуппорт устанавливают вместо обычного
суппорта. Основным движением для .него является продольная
(для обработки , наружных и внутренних поверхностей) или
поперечная (при обработке торцовых поверхностей) подача
станка. Копир 12 устанавливается на неподвижной поверхности
станка. Масло от насоса 1 по гибкому шлангу подается в
полость цилиндра 3, из которой по калиброванному отверстию
в поршне 4 о но перетекает в полость. Цоршень 4 крепится
к неподвижным салазкам суппорта.
Так как площадь поршня в нижней полости в 2 раза меньше
площади порщня в верхней полости, то при одинаковом
давлении масла в обеих плоскостях суппорт 13 подводится к линии
центров. Давление масла в полости регулируется золотником
8 парораспределителя, который под действием пружины
стремится перекрыть канал 6, в наконечник щупа прижимается
к копиру. При движении наконечника щупа И по копиру рычаг
10 сжимает пружину, тем самым изменяя0 проходное сечение
для выхода масла из верхней плоскости цилиндра в сливную
магистраль. Давление в верхней полости цилиндра будет
падать при сохранении давления в нижней полости цилиндра,
и суппорт, переместив корпус гидрораспределителя, приведет
систему в равновесие.
1*9* ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ РЕЗЬБЫ
Приспособление’ для скоростного нарезания резьб
2,

плавным выводом резца состоит из' корпуса 2f
установленного вместо резцедержателя. В корпусе находится
пиноль 1с закрепленным на ней сухарем 3. Здесь же установлен
копировальный валик 4. Под действием пружин сухарь 3
постоянно находится в контакте с валиком. Перед началом
нарезания резьбы сухарь 3 опирается на верхнюю плоскость
валика, удерживаемого пружиной в крайнем левом положении.
В процессе нарезания резьбы, когда суппорт вместе .
с приспособлением быстро движется по направлению к
передней бабке, торец валика 4 с закрепленным в нем'
регулировочным винтом встречает на своем пути упор 7, который,
останавливая валик, тем самым заставляет его перемещаться
в корпусе приспособления в направлении, обратном
направлению движения суппорта, и сжимать пружину.
В момент, когда скос на валике 4 войдет в контакт с
сухарем, резьбовой резец, закрепленный в пиноли 1, плавно
начинает выходить из зоны резания. После этого переключают
фрикцион на обратный ход и, не прикасаясь к лимбу
поперечного суппорта, возвращают приспособление в исходное
положение. Затем с помощью рукоятки поворачивают эксцентрик,
который подает пиноль вперед, до тех пор, пока сухарь не
перестанет касаться валика. В этот момент,
характеризующийся легким щелчком, пружина возвращает Валик в начальное по- _
Рис .425. Приспособление дл« нарезание резьбы с плавным выводом резав:
ЛОЖСНИе. Рукояткой ставят эксцентрик В исходное положение. / — пниил»; 2 —корпус; 3 — с; харь; 4 — копировальный валик; 5 — эксцентрик;
6 — рукоятка; 7 — упор; 8 — регулировочный винт
449

В конструкцию входит корпус 3, в
котором установлена пиноль / с резцом, закрепленным в ней
винтами 2. В пиноли 1 жестко закреплен щуп 4, который под
действием пружины 17, расположенной между шайбами 16
и 18, и регулируемой гайки 19, находится в контакте с копиром
5, В копире закреплена тяга б, на конце которой навинчена
гайка 9, торцом упирающаяся в упор 8.
Винт 15 ввертывают вместо обычного винта в гайку
верхних салазок суппорта. На этом винте размещены втулки 14,
упорная планка 13, гайки 12, пружина 11 я шайба 10 с
накаткой. Втулку 14 посредством гайки 12 закрепляют в отверстии
.каретки верхних салазох суппорта. На пиноли задней бабки
монтируется упор 8 с помощью винта 7.
В процессе нарезания резьбы, когда суппорт вместе с
приспособлением быстро движетсяv по направлению к передней
бабке, торец специальной гайки 9, закрепленной на тяге б
копира 5, встречает на пути упор 8, который останавливает копир,
сжимая пружину 23 в момент, когда скос на копире 5 входит
в контакт с сухарем 4. При этом резьбовой резец,
закрепленный в пиноли 1, начинает плавно выходить из зоны
резания. В то же время упорная планка 13, упираясь в упор 8,
прекращает продольное перемещение каретки верхних салазок
суппорта, и резец останавливается в заданном месте. Таким
образом, осуществляется процесс автоматического отвода
резца с его мгновенной остановкой в точно заданном положении.
Для возвращения приспособления й резца в исходное
положение следует переключить фрикцион на обратный ход и
вывести резец за пределы заготовки. Затем посредством рукоятки
20 повертывают по часовой стрелке эксцентрик 21, сидящий на
оси 22, который будет подавать вперед пиноль 1 до тех пор,
пока щуп 4 ке перестанет касаться копира 5. 8 этот момент,
характеризующийся легким щелчком, пружина 23 возвращает
копир 5 в исходное положение. После этого эксцентрик 21 также
возвращают в исходное положение.
К&к только резец автоматически занимает положение, в ко-
тбром он находится при предыдущем переходе, с помощью
рукоятки поперечной подачи подают резец на следующий
переход • • .
Для нарезания внутренних резьб достаточно заменить
пиноль 1 (рис. б), повернуть копир на 180 е так, чтобы его
вырез расположился напротив щупа 4, и заменить эксцентрик 21
эксцентриком, имеющим внутреннюю эксцентриковую
выточку, с которой контактирует пиноль /.
После того, как резец автоматически занимает положение,
в котором он находился при предыдущем переходе, при
помощи рукоятки для поперечной подачи суппорта подают резец яа
глубину резания очередного перехода и продолжают
обработку-
Перед началом нарезки рычаг Л поворачивают к себе, вследствие
чего резец /, закрепленный винтами 3 в ползуне 2, продвинется вдоль
корпуса 4, а защелка 9, поджимаемая пластинчатой пружиной 6,
упрется в упор 7» укрепленный на ползуне. При Движении суппорта вдоль
станины резец производит нарезку резьбы, и в тот момент, когда он
подойдет до крайнего положения, ролик 10 упрется в кулачок,
установленный, на направляющей станине, вследствие чего защелка
9 соскочите упора 7 и пружина в, упирающаяся в штифт В, вернет
ползун 2 в исходное положение, т. е. отведет резец. Для опережения
вывода резца при последующих проходах я устранения его
выкрашивания ролик J0 следует делать коническим. При поперечном
перемещении суппорта на последующий переход такой ролик
будет отключать резец несколько раньше, чем в предыдущем
переходе.
Аналогичное приспособление применяется для нарезания
внутренней резьбы, но в этом случае отверстие под резец располагается
перпендикулярно оси ползуна 2.
Шосхошртчельяые концевые плитки и индикатор
обеспечивают деление многозаходной резьбы на заходы более точно.
Для этого после нарезания первого захода (нитки), не размыкая
кинематической цепи, перемещают каретку суппорта влево до
упора * наконечника индикатора в приставленную
к патрону плитку произвольного размера. В таком положении
Рис. 42в. Схшз. «acrpdfca для стрелка индикатора устанавливается на нуль. Затем плитка
мРтедш:атлру:<>,аЖ0ДИ0Й РИЬбЬ* 2 снимается> а вместо нее ставится плитка 3, размер которой
/ -индикатор; 2, з- мерные отличается от размера плитки 2 на один шаг резьбы. Рухоят-
плитки; 4 - патрок кой ванта верхних салазок суппорта вместе с резцедержателем
перемещают их до тех пор, пока наконечник индикатора не
упрется в плитку 3 и стрелка индикатора не установится
точ! против нуля циферблата. Таким способом можно точно
делить резьбу на любое число заходов.
Заготовка
-V-
~~т~
~f |Л
_
Рис. 432. Схема метода вырезки
пантов оря яарезашш червяков крупного
модуля
Рис.429,Схема использовать плашка
от резьбонарезной головка:
/ - державка; 2 - винт; 3 - плашка
Для повышения производительности при нарезании
наружных резьб на токарном станке у заготовок с
несимметричным припуском или тонкостенных трубчатых можно
применять призматическую плашку от рез>бонарезной головки,
используя ее как гребенку с принудительной подачей.
Плашка дополнительно затачивается под углом 45% чтобы
образовалась режущая кромка, которая при первом переходе
обтачивает заготовку до требуемого диаметра с
одновременным черновым нарезанием резьбы (станок настраивается на.
заданный шаг резьбы). При втором переходе резьба нарезается
окончательно. Для применения этого инструмента нарезаемая
резьба должна быть схвозной или должна иметь сбег, равный
ширине плашки.
Заготовка
Рис.430,
Схема парезапна резьбы р упор:
/ — корпус коробка подач; 2 —ведущий вал; 3 — шлицевой конец ходового
впита; 4 - разъемная. стойка; 5 - кронштейн; б — пружина; 7 - винт; S —
метка; 9 — упор; 10-ходовой винт
Скоростное нарезание наружных и внутренних- резьб при
движении суппорта до упора без применения приспособлений,
отбрасывающих резец в конце перехода, возможно при
несложной модернизации станка : один конец ходового винта
связывается с валом коробки подач посредством подвижного
шлицевого соединений; второй его конец своей удлиненной
цапфой входит в задний опорный подшипник и постоянно
поджимается влево пружиной.
Если npxi нарезании резьбы суппорт дойдет до упора,
установленного на передней направляющей, то разъемная гайка на
мгновение остановится, а ходовой винт, продолжая вращаться,
ввинтится в гайку и начнет двигаться вправо, выходя из вала
и сжимая пружину. Токарь, заметив, что винт начал
выдвигаться га вала по увеличению зазора I, переключает рукоятку
реверса на обратное вращение шпинделя. Винт начинает
вращаться в обратную сторону и, вывинчиваясь из гайки,
занимает свое начальное положение (до упора в вал коробки
подачи). После этого суппорт перемещается в исходное
положение, что исключает поломку резца или винтового механизма
подачи.
Сокращение трудоемкости и повышение
производительности обработки в 3—5 раз обеспечивается при не резании
червяков крупного модуля (больше 12 мм) методом вырезки витков.
Сущность метода состоит в том, что верхние салазки суппорта
разворачиваются влево на угол, равный половине угла
профиля резьбы (20° для модульной резьбы), и за несколько
переходов узким прорезным резцом прорезается канавка с наклоном
вправо Затем верхние салазки разворачиваются под та- *
ким же углом в противоположную сторону, и прорезается
канавка с наклоном влево. При последних переходах
освобождается вырезанная спираль треугольного сечения, которая
после остановки станка свинчивается. Обработку
целесообразно вести при обратном вращении шпинделя перевернутым про- j
резным резцом. Окончательные один-два перехода для кали- j
брования резьбы выполняются обычным резьбовым резцом
соответствующего профиля.
I Данный метод обеспечивает увеличенный срок эксплуата-
\ Ции разъемной гайки и резко сокращает число переходов.
Рис. 433.Поводковый (в) а градуированный (б) патрон для варемш» ашогозаходоых
резьб:
/ — поводов; 2 — корпус; 3, 4 — гайки
Винтовые канавки многозаходпых резьб обрабатывают
способами, применяемыми при нарезании од н оз ах од пых резьб со-1
ответсгву1дщего профиля. Точность деления винтовых канавок I
в соответствии с числом заходов обеспечивается при нарезании
резьбы на валиках, устанавливаемых в центрах, поводковым
патроном с вырезами для нарезания двух-, трех- и четырехза-|
ходнои резьб (рис. а) или градуированным патронов
(рис. б), на поводковой части которого нанесены деления. ГЫ
водковая часть поворачивается относительно корпуса на 180°|
при двухзаходной, на 120° при трехзаходной и на 90° при четы-
рехзаходной резьбе (т.е. угол поворота “5 - 36072, где Z - чис-1
ло заходов) и фиксируется в нужном положении гайками.
Для перехода от нарезания одной винтовой канавки к
другой в соответствии с числом заходов используют верхний
суппорт станка, направляющие которого устанавливают
параллельно оси заготовки. После нарезания первой винтовой канав- I
ки резец отводят от заготовки и перемещают его вдоль
заготовки на шаг резьбы. Для определения величины перемещения
резца используют лимб винта верхних салазок суппорта, набор J
мерных плиток, индикатор, делительное кольцо и др.
Рис.431 Схема использования метчика как гребенки для нарезании резьбы:
1 — резцедержатель; 2— метчик; 3 — призма
Для повышения производительности труда при нарезании
длинных трапецеидальных - винтов или червяков применяют
резцовые головки, устанавливаемые на суппорте станка.
Резцовая головка состоит из корпуса, вращающегося от
отдельного привода. В корпусе закрепляются от одного до
четырех резцов, профиль которых соответствует профилю
нарезаемой резьбы. Резцовую головку устанавливают эксцентрично
относительно оси заготовки и под углом к оси,
равным углу подъема винтовой линии нарезаемой резьбы.
При нарезании резьбы
81 Рис.434.Схема нарезания резьбы Р63*0*™ ГОЛОВКОЙ резец,
вихревым способом: ПёрИОДИЧССКИ Вступая В КОН-
а - наружной; б - внутренней такт с заготовкой, срезает
стружку, по профилю резьбы.
Подача на шаг нарезаемой резьбы осуществляется
суппортом станка. Нарезание резьбы выполняется, как
правило, за один рабочий ход.
При нарезании резьбы вихревым способом скорость
резания составляет 150—450 м/мин; круговая подача заготовки -на
один оборот головки при обработке наружных резьб
ОД-0,8 мм; при обработке внутренних резьб — не брлее
ОД мм.
Внутренние резьбы на проход можно нарезать, используя
гаечный метчик как гребенку. Для этого метчик устанавливают
на призме в резцедержателе станка таким образом, чтобы одно
из его перьев располагалось горизонтально. Станок
настраивается на шаг резьбы метчика. После включения
автоматической подачи от ходового винта перо метчика нарезает
резьбу в гайке на полную глубину за один переход
Затупившееся перо (гребенка) метчика заменяется путем простого
поворота метчика на призме.
450

5
J-
Рис.435
ДештиияЛ доводок с обратяьш центром:
J —поводок; 2 - делительный диск; 2 — штифт; 4 - фиксатор; 5 -конус
Морзе; 6 — заготовка
Делительный поводок с обратным центром
позволяет нарезать резьбы с числом заходов 2, 3, 4, 6, 12 за счет
того, что делительный диск, расположенный на поводке, имеет,
двенадцать прорезей, равномерно расположенных на наружной
поверхности. Положение поводка относительно корпуса
фиксируется рычажным подпружиненным фиксатором. Корпус
поводка коническим хвостовиком устанавливается в шпиндель
станка.
Отличительными характеристиками конструкции
приспособления для двустороннего нарезания резьб являются
обеспечение точной самостоятельной настройки двух одновременно
работающих резцов и быстрая перестройка станка на работу. Это
4 >4
Рис.437.Схема яареэапяя резьбы с дополнительным резцедержателем:
о — с мелкам шагом; б —с крупным шагом; / — передний резец; 2 — задний
резец; 3 — резцедержатель; 4 — кронштейн; 5 — задний резцедержатель
Для сокращения вспомогательного времени на обратные
движения каретки суппорта при нарезании длинных винтов
с трапецеидальной или ленточной резьбой, а также для
повышения производительности обработки успешно применяют
дополнительный резцедержатель (рис437, а). Установленный сзади
заготовки он обеспечивает использование обратного движения
каретки для рабочих переходов. Для этой цели применяется
задний резцедержатель, поставляемый в комплекте со станком,
или специальный держатель в виде изогнутого кронштейна,
который закрепляется в резцедержателе станка. Для увеличения
жесткости при нарезании длинных резьб с крупным шагом
задний резцедержатель устанавливается на верхнюю плоскость
поперечного суппорта (рис.437; б)*
мещении суппорта профильный резец подводят вплотную к
поверхности нарезаемого винта и устанавливают лимб в нулевое
положение. .
Для подведения к заготовке резца, установленного в
резцедержателе, используют регулирующий винт, конец которого'
под воздействием пружины находится в постоянном контакте
с верхними салазками суппорта стайка. Вращая винт против
часовой стрелки, передвигают шток. При этом рычаг,
поворачиваясь на оси и воздействуя на шток, жестко закрепленный
в резцедержателе, заставляет последний с установленным в нем
прорезным резцом двигаться по направлению к
обрабатываемой заготовке. После настройки резцов поворотом рукоятки
поперечного суппорта подают одновременно оба резца на
первый переход. После первого перехода отводят резец от за-.
готовки. При этом резцедержатель под действием пружины
также отойдет от заготовки.
Преимущество двустороннего нарезания резьбы,
осуществляемого с помощью такого приспособления, заключается
в том, что профильный резец производит резание по
проточенной уже прорезным резцом канавке. При этом создаются
благоприятные условия свободного резания для прорезного резца, так
как боковые поверхности его не соприкасаются с металлом и
стружка не заклинивается в прорезанной канавке.
Рио. 436.Прнсаособленне дм двустороннего нарезания резьб:
У —дружат; 2 - шток; 3 — рычаг; 4 — резцедержатель; 5 - корпус; б- направляющие; 7 - плита; 8 -
w рующиА вант
шток; 9 — регу
достигается тем, что приспособление укрепляют на плите,
установленной на суппорте.
Корпус приспособления закрепляют на плите.
В корпусе на двух направляющих перемещается
резцедержатель. Синхронное движение резцедержателей навстречу друг
другу при нарезании резьб или других операциях
осуществляется в результате ручного или механического вращения
винта поперечного суппорта. .
При нарезании /шинных винтов с трапецеидальной резьбой
профильный чистовой резец крепится в основном резцедержа-
теле, а прорезной — в резцедержателе 4. При поперечном пере-
Коническую резьбу нарезают на ‘токарно-винторезном
станке с помощью копировальной линейки (так же как при обточке
конусных поверхностей), которую устанавливают на
необходимый угол уклона конуса. Настройку станка на шаг резьбы
выполняют так же, как и для нарезания цилиндрической
резьбы, или с помощью конического резьбонарезного инструмента.
Нарезание резьбы с неравномерным шагом в винтах,
применяющихся .в некоторых машинах, является сложной техноло-
Рис.438.Схема прмспособоеиия для нарезания
резьбы с неравномерным шагом:
J - асдушпй конус; 2 — клиновидный ремень;
3 - ведомый конус
гической задачей. Ее можно решить
за счет несложной модернизации
станка.. Обычно шаг резьбы Р
меняется по закону геометрической
прогрессии: р p*«-i.
p2 = Pi<p; р} = РгЧ>’ ■■■: pi = pi-i<p.
или
Р2=Р,<р; Р3 = Р,<р2,
где т — число шагов на нарезаемой длине; ф — знаменатель
прогрессии (ф = 1,01; 1,02 и т.д. до 1,2).
Для нарезания таких резьб вместо гитары сменных
зубчатых колес устанавливают два одинаковых конуса с
трапецеидальной правой и левой резьбой под клиновидный ремень
(рис.
Наброшенный на них ремень при вращении ведущего вала
вращает ведомый и одновременно перемешается вдоль
конусов. Так как передаточное число равномерно изменяется, то
и частота вращения ведомого конуса соответственно
увеличивается или уменьшается в зависимости от того, в каком
направлении перемещается ремень.
Изменяющаяся частота вращения ведомого конуса,
связанного с ходовым винтом, приводит к равномерному изменению
шага резьбы.
Исходный нарезаемый шаг (шаг между двумя первыми
канавками) устанавливается настройкой коробки подачи станка.
Размеры конусов и шаги резьбы связаны соотношением
АгрМ* * PmJPmin = Ф"” 1;
Л-В-Ды. Ф-*.
где Dcp и dcp - средние диаметры нарезки соответственно на
торцах конусов с большим и меньшим диаметрами; РЫп,
Рmax ~ шаг нарезаемого винта соответственно наименьший
(исходный) и наибольший.
Средний диаметр нарезки на торце с меньшим диаметром
принимается конструктивно; например dcp = 80 мм.
Длина конусов
L~nP„
где Рк - шаг нарезки наясонусах (конструктивно принимается
8 мм); л = 1/РХЛ - частота вращения ходового винта за период
нарезания резьбы на заготовке (/ — длина нарезаемой резьбы;
Р*.* - шаг ходового винта станка).
Тогда
резают при поперечной подаче суппорта. Для этого коробку
подач настраивают на требуемый шаг резьбы, учитывая, что
поперечная подача в 2 раза меньше продольной подачи,
значения которой приведены в таблице на передней стенке коробки
подач.
Чтобы обеспечить точные шаги поперечной резьбы, следует
настроить станок гитарой сменных зубчатых колес, исключив
коробку подач из цепи передачи вращения от шпинделя к
винту поперечной подачи суппорта.
Для. определения передаточного числа сменных зубчатых
колес гитары при нарезании торцовых резьб используются
следующие формулы: для станка 1К62 =0,2398Р; для станка
16К20 игкт = 0,3273Р. .
Пример 1. На станке 1К62 необходимо нарезать торцовую
резьбу с шагом рторе = 4,5 мм.
Определим иГКТ — 0,2398 • 4,5 = 1,0791. Заменим это число
85
дробью’ — = 1,08974.
„ „ я 1,08974
При такой замене Ртора = ----- ■ = 4,544 и погрешность
шага Д = 4,544 — 4,5 = 0,044 мм, что практически несущесгвен-
Подбнраем сменные зубчатые колеса:
85 8,5*10 85-50
78 ~ 13 6 Г 60-65*
Пример 2. На станке 16К20 необходимо нарезать торцовую
резьбу с шагом Ргоро а Ю мм.
Находим цгит = 0,3273-10 = 3,273. Заменим это число"дробью
В результате замены получим PtepB =
3,2759
0,3273
= 10,0088 мм
и погрешность шага Д = 10,8038- 10 = 0,0088 мм, что
практически несущественно.
Подбираем сменные зубчатые колеса:
1140 570 57-50
*348' ~ТТ4 ~ 29 30
Wc = ///>*..;
следовательно,
L10.НАКАТЫВАНИЕ РЕЗЬБЫ
L^IPJLP^.
Длина нарезаемой резьбы является суммой всех шагов
резьбы на заготовке или суммой членов геометрической
прогрессии:
/«F1+P24-.... +pml
р |(уж — 0
ф-1
0)
Зная /,ф и Р, =Pmможно определить количество шагов на
конусе.
Пример. Станок 1К62 с PtB = 12 мм; Р^п = 10 мм; ф = 1,1;
I = 155 мм, (Цр = 80 мм; Рх = 8 мм. Определить и L
Находим
L
115-8
12
= 76 мм.
С учетом некоторого запаса на вход ремня принимаем общую
длину каждого конуса L = 80 мм.
Для определения Оер рассчитаем число шагов т, подставив
его значение в формулу (1):
10(1,1" -1)
1,1- I
2,15= 1,1";
ig 2,15 =mlg 1,1;
0,3324
~ 0,0414
= 8,02.
Принимаем m — 8; тогда
Д* = 4*Фт‘1 = 80 • 1,1'7 ss 80 -1,949 = 155,9 мм.
Торцовую резьбу, изменяющуюся по спирали Архимеда, на-
Получение резьбы накатыванием осуществляется
копированием профиля накатного инструмента путем его вдавливания
в металл заготовки. На токарных, токарно-револьверных
станках и станках-автоматах накатывают резьбы диаметром
5-25 мм одним или двумя роликами. Резьбу одним роликом
накатывают при вращении заготовки 1 (рис.4390 закрепленной
в патроне или цанге, при поступательном перемещении
суппорта станка вместе с накатником 3, в который вмонтирован
накатной ролик 2. При этом необходимо следить за деформацией
заготовки под действием односторонней радиальной силы.
Накатывание резьбы диаметром до 50 мм происходит в
более благоприятных условиях при применении резьбонакатных
головок с тремя и большим числом роликов. Головки могут
быть самораскрывающимис и нераскрывающимися. Ролики
выполняют с кольцевой и винтовой резьбой. Ролики с
кольцевой резьбой устанавливают в головке на угол подъема
винтовой линии накатываемой резьбы и смещают один
относительно другого на 1/zp шага (zp — число роликов в комплекте).
4-4
Рис.439.схем* накатывания резьбы Рис. 440*Рвсквтяпс для сюлучеям жут-
роликом: реяяса резьбы
1 — заготовка; 2 —вакатиой ролик;
3 — накатине

Ролики с винтовой резьбой устанавливают параллельно оси
заготовки. Резьбокахатные головки по принципу работы не
отличаются от резьбонарезных головок. Накатывание резьбы
осуществляется, как правило, при самозатягиванни головки,
поэтому осевая подача инструмента на заготовку необходима
только в начальный период, пока ролики не захватят
заготовку-
При накатывании поверхность резьбы получается
уплотненной н без микронеровностей, что повышает прочность резьбы.
Р&зьбы можно накатывать на заготовках из различных
материалов. Материал считается пригодным, если его
относительное удлинение б ^ 12%. При накатывании резьб рекомендуется
применять в качестве смазочно-охлаждающей жидкости
эмульсию или масло.
Для получения резьбы методом пластической деформации
на внутренней поверхности применяют раскатннки (рис. 440)
которые имеют заборную часть с конической резьбой длиной
lt = 3 Р для глухих и длиной/t.«(10-т- 20) Р — для сквозных
отверстия Калибрующая часть выполнена с цилиндрической
резьбой длиной 1? = (5 — 8)Р. По всей рабочей части раскатайка
выполняется огранка А = 0,2 — 0,6 мм для уменьшения сил
трения при обработке резьбы.
Раосэтываяке внутренних цилиндр аческнх резьб большого
диаметра осуществляется раскатной головкой (рис.44 inX в
корпусе 7 которой расположен опорный диск 1, центрированный
относительно корпуса по цилиндрической поверхности.
Накатные ролики 2 с кольцевыми нитками установлены на осях
4 посредством игольчатых подшипников. Оси 4 размещены
в цилиндрических вкладышах 5, лежащих на калиброванных
прокладках 6 в цилиндрических отверстиях корпуса н опорного
диска. Прокладки 6 удерживают ролики от осевых
перемещений и дозволяют регулировать их осевое положение.
Вкладыши 5 удерживаются в корпусе и опорном диске болтами.
Болты также крепят опорный диск к корпусу. Шарнирные
фиксаторы 8 предотвращают осевое перемещение партии
обработанных деталей в зону накатывания.
Предварительно по резьбовому кольцу-калибру с помощью
регулировочных прокладок устанавливают относительное
осевое смещение роликов. Затем,^ отпустив болты и вращая
опорный диск относительно корпуса по центрирующей
поверхности, осуществляют разворот роликов на уТол, равный углу
подъема резьбы. С помощью прокладок роягаш устанавливают
на диаметр накатываемой резьбы и фиксируют болтами. Для
извлечения партии накатанных деталей головку снимают
с оправки.
Структурные изменения в поверхностном слое металла
повышают прочность раскатанной резьбы по сравнений) с
нарезанной; шероховатость поверхности улучшается при этом на
два-три квалитета,
Резьбонакатная головка для конических резьб позволяет
в процессе формообразования конической резьбы осуществлять
радиальный отвод резьбонакатных роликов, установленных
Рис. 441Резь6оиакатпая головка для накатываю** резьб: (рис441 б) на ЭКСЦСНТрИКОВЫХ ОСЯХ. ОТВОД ПРОИСХОДИТ ОДНОВре-
менно с осевым перемещением торца заготовки. Сердечник,
корпус; 8 — шарнирный фигсатор; 6 — конических: /-резьбопакатиые ролики; связанный с втулкой 3, перемещается вместе с пальцем 4, на
3 — втулка; 4 - палец; 5 - ролики; 6 — корпус; 7 — хвостовик котором закреплены ролики, расположенные в специальных па-
гз* f 67 зах корпуса 6 и хвостовика 7. При повороте корпуса
относительно хвостовика механизм раскрытия головки обеспечивает
радиальный отвод резьбонакатных роликов 7.
Кинематическая схема виброткатывания' винтовых
поверхностен представлена на рис.442 Деформирующий элемент 7
совершает относительно обрабатываемой винтовой поверхности
^принудительное возвратно-поступательное движение во
взаимно перпендикулярных направлениях по касательной плоскости,
положение которой определяется углом наклона а и углом
подъема |3 указанной винтовой поверхности.
Обработку осуществляют на токарно-винторезном
станке. Шпиндель станка сообщает поверхности 2 вращательное
z*
Исходно лоб/руто
на SO*
Рис.443Уст|Я»$сг*ю для вкброЕззквтываигаэ
Рис. 442-Схема вибронакатыаатга
вистовых поверхностей:
1 — Деформирующий элемент; 2 —
обрабатываемая, поверхность; Р -
усилие вдавливания деформирующего эле»,
мента (Н)
движение с частотой л, а
установленной в резцедержателе
виброголовке — продольную
подачу S^, соответствующую
шагу винтовой поверхности.
Деформирующий элемент получает от виброголовки
колебательное движение во взаимно перпендикулярных плоскостях:
и радиальной и тангенциальной. Это движение характеризуется
определенными кинематическими параметрами.
На процесс вибронакатывания винтовых поверхностей
большое влияние оказывают также и динамические параметры.
Изменяя взаимосвязанные кинематические и динамические
параметры н амплитуду колебаний в тангенциальном
направлении, можно получить систему канавок, расположенных на
обрабатываемой поверхности в определенном порядке.
Для вибронакатывания винтовых поверхностей применяют
специальное устройство (ряс.443) которое работает следующим
образом. От электродвигателя 8, закрепленного на щите, через
гитары со сменными зубчатыми колесами а, Ь, с и d
вращательное движение сообщается валу 5 и коническим зубчатым
колесам 4. Вращение вала 5 и регулируемого эксцентрика 6
посредством тяги 7 преобразуется в колебательное движение штока
9 в радиальном направлении вдоль образующей
обрабатываемой поверхности.
На другом конце истока смонтирован кронштейн 1 узла
тангенциальных колебаний. В кронштейне посредством
цилиндрических направляющих 18 установлена подвижная скоба 16,
а ка ней — деформирующий элемент 77, получающий в
тангенциальном направлении колебательное движение через скобу 16,
сменный эксцентрик 15 н конические зубчатые колеса 2.
Последним вращение передается от шарнирно-телескопической
муфты 3 и конической передачи 4 электромеханического
привода.
Для точной настройки и фиксации деформирующего
элемента относительно обрабатываемой поверхности в корпусе 11
имеются механизмы поворота (две червячные передачи 13 и 14)
и фиксации (фиксатор 12 между корпусом и втулкой 10).
Описанное устройство устанавливают на резцедержателе станка
при помощи угольника.
С учетом сложности формы и труднодоступности
обрабатываемой поверхности применяется комплект
инструментов и наконечников, обеспечивающих вибронакатывание
винтовых поверхностей червяков с модулем 1—20 мм и ходовых
винтов с шагом 2—48 мм. В качестве деформирующего
элемента служат термичесхи обработанные шарики из стали
ШХ15 или ШХ9 или сферические наконечники из твердого
сплава ВК6М или Т15К6.
На рис. 444, а представлен деформирующий элемент,
состоящий из державки 7, шарика 5, бронзового подпятника 4,
плоской пружины 2 и пластины 3, прикрепленной двумя
винтами к державке. В усовершенствованном деформирующем
Элементе (рис.444.6) использован4 твердосплавный наконечник 6,
установленный в посадочном пазе на шарнирной оси 7. Пло-
п ... ская пружина 2 прикреплена к
г и С. 444-Деформирующие элементы:
1 — держздка; 2 — плоска» пружина; Г.— Державке 1 посредством ПЛЗ-
пластина; ¥ — бронзовый подпятник; J — СТИНЫ 3 И Двух ВИНТОВ. Пружина
деформирующий шарик; 6 -.твердо- опирается на ПОДПЯТНИК 4 наХО
сплавный наконечник; 7 - шарнирная V л ,
ось дящийся на наконечнике 6, и
У обеспечивает необходимое
усилие сдавливания деформирующего элемента.
Деформирующие элементы имеют цилиндрическую аосадочную шейку,
позволяющую удобно монтировать их на виброголовке.
Усилие вдавливания при вибронакатывании составляет
40—150 Н. От усилия вдавливания и радиуса сферической
части деформирующего элемента зависит, глубина канавки
микрорельефа, меняющаяся в пределах 2—6 мкм для термически
обработанных и в пределах 3 — 14 мкм для термически
необработанных бинтовых поверхностей.
J I V/\J
Рис. 447. Неподвижный универсальный люнет:
1 — основание; 2 — крышка; 3 — валик; .4 серьга;
6 — эксцентрик 5 - шарикоподшипники;
1.11 ЛЮНЕТЫ.
Рис . 448. Люнет для отрезки
прутковых заготовок
Состоит из кронштейна /, в котором размещены
шарикоподшипник 3 и сменная втулка 2. Кронштейн устанавливается на
каретке на месте, предназначенном для подвижного люнета.
Пруток выдвигается до упора 5 и зажимается в патроне.
Отрезной резец закрепляют в резцедержателе б, а специальный
или фасонный резец - в дополнительном резцедержателе 4.
Врезание в пруток первоначально осуществляется отрезным
резцом, установленным в поперечном суппорте, а затем
фасонным резцом; после этого отрезают заготовку.
Сдвоенный
• люнет
.подвижный
Люнет
закрепляют на суппорте станка, а резец располагают между
двумя полулюнетами. При первом проходе используют лишь
правый полулюнет (кулачки левого отведены), т. е. работают как
с обычным подвижным люнетом. При последующих проходах
включаются оба полулюнёта, что при симметричном
расположении резца относительно их кулачков повышает и точность
обработки. Кулачки могут выполняться о сухарями / или роликами 2.
452

:^с»4ЗДявяе* «^оцеитрсрующий
Многорезцовая обработка применяется при точении
длинных нежестких заготовок. При такой обработке уменьшается
прогиб заготовки за счет компенсации сил резания в одной
плоскости, а также сокращается время выполнения операции.
Установка вылета инструмента на размер осуществляется по
эталонной детали. В некоторых конструкциях многорезцовых
вевращающихся головок (рис. Jf>4 а) прутки центрируются
сменной закаленной втулкой, вплотную примыкающей к режущим
кромкам вставных резцов головки. Державка с многорезцовой
головкой закрепляется в суппорте станка, а поперечный
суппорт стопорится после настройки.
Разновидностью данного метода обработки является уста
новка головок' в шпиндель станка или в трехкулачковый
патрон. В этом случае головка (рис.454,6) получает вращательное
движение, а обрабатываемая заготовка — движение подачи.
Прутковая заготовка зажимается винтом во втулке, установ*
ленной в резцедержателе, и подается автоматической подачей
суппорта во вращающуюся головку, обтачивающую пруток до
заданного диаметра. Сменная втулка в резцовой головке
служит для направления заготовки. Для исключения прогиба прут-
Рнс.454х:яел!в обтачивания прутковой заготовки многорезцовой яевращающейся ка необходимо периодически Отвертывать руКОЯТКу И ОТВОДИТЬ
(а) я вращающейся (6) головками:
I — резцовая головка; 2 — направляющая втулка; 3
- рукоятка
Рис. 452»Специалышй неподвижный люнет для установки длинных нежестких
валов по необработанной поверхности.
Люнет состоит из основания, прикрепляемого к станине, и поворотного
корпуса /, в который установлен и прикрыт крышкой 3 роликовый
подшипник 2. В отверстие подшипника запрессована втулка 4> к фланцу которой
винтами 10 свободно прикреплено плавающее самоустанавливающееся
кольцо 6 с регулируемыми по диаметру вала двумя кулачками 9 к зажимным
винтом 5.
Перед обработкой кулачки 9 и винт 5 заранее устанавливают на размер
вала, а затем поворотом рукоятки 7 от себя освобождают корпус 1 и для
удобства закладывания заготовки в отверстие плавающего кольца повора-
чиваютего. После установки вала*корпус возвращают в исходное положение,
фиксируют фиксатором 8 и снова закрепляют на основании, а
обрабатываемый вал закрепляют в центрах.
При установке в центрах кольцо б самоустанавливается по валу и его
закрепляют на нем винтом 5. Затем кольцо 6 тремя винтами 11 жестко
связывают с фланцем втулки 4.
Для быстрой установки кулачков по диаметру вала на торце плавающего
кольца можно нанести шкалу, а на кулачках — риски.
суппорт от резцовой головки. Свободный конец прутковой
заготовки можно пропускать в осевое отверстие корпуса задней
бабки, предварительно вывинтив пыноль. Если
обрабатываемый пруток очень длинный, то заднюю бабку снимают
и конец прутка подпирают специальной стойкой,
установленной за станком.
Люнет-виброгаситель позволяет вести точение
заготовок малой жесткости (с отношением длиньг к диаметру
> 30) без вибраций. Он выполнен в виде рычага с роликами.
Один конец рычага шарнирно связан с резцедержателем. Этот
же конец касается обрабатываемой заготовки непосредственно
’за резцом. Другой конец рычага через тарельчатый демпфер
трения соприкасается с кареткой суппЪрта. Полученная таким
образом замкнутая механическая система обеспечивает
эффективное виброгашение, уменьшение-упругих деформаций и
повышение качества обработки. В исходном положении рычаг эи-
брогасителя под действием пружины удерживается на
кронштейне. N
Рис. 451. Ляжет сдвоеавыд пневматический
Рабочие цилиндры сообщаются между собой я с гидравлическим
цилиндром 3 при помощи трубопроводов 4, 5, б. Давление жидкости
создается маховичком 7 вручную, но можно это произвести и пнев-
При обработке нежестких длинных заготовок перед
проходным упорным резцом устанавливают люнетну.ю планку
с втулкой, закрепленной в резцедержателе- Диаметр
переходных закаленных втулок, вставляемых в планку,
соответствует диаметру прутковой заготовки, и ось втулки
располагается точно на уровне оси шпинделя. Резец режущей кромкой
устанавливается вплотную к отверстию и настраивается на
заданную глубину обработки (без лимба). Отверстие в планке
Рис.453.Способы крепления длинных валов с вомощыо планок с лишет-
пымн втулками:
а, 6, 9 — кронштейн люнетной втулки закреплен в резцедержателе; г —
резец с люистной втулкой закреплен в специальной державке
под базирование переходных втулок обрабатывается на этом
же станке. Инструмент для обработки отверстия (сверло,
развертка) устанавливается в шпинделе станка. Этим
обеспечивается совпадение оси шпинделя и планки. Повторная
установка планки производится по меткам, нанесенным на хвостовик
планки резцедержателя. При обработке валов таким способом
поперечные салазки суппорта следует стопорить клиньями.
моприводом. Возвращение
державок с роликом в
исходное положение достигается
вакуумом, образующимся
при вращении маховичка 7
в обратную сторону. При
практическом использовании
люнета данной конструкции,
установлено, что ролики 2
следует монтировать на
игольчатых подшипниках, а
не на шарикоподшипниках;
при чистовой обработке, когда
роликам приходится катиться
по обработанной поверхности,
на державки 1 целесообразно
надевать сменные кулачки
, б) со специальными
брусками из бакаута,
лигностона или бука. Последний
вид материала показал
наилучшие результаты в
отношении износостойкости.
Работа внброгасител я
состоит в рассеивании путем
искусственно созданного
торможения энергии колебания
обрабатываемого вала,
вызванного сопротивлениями
истечению масла» трением
в механизме, инерцией масс
подвижных частей и т. д.
453

2 	. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ для
ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ
В целях повышения износостойкости и снижения
шероховатости поверхности деталей производятся операции
обкатывании и раскатывания, динамического наклепа шариками и
выглаживания поверхности алмазом.
Обкатывание и раскатывание. Операции выполняются на
токарных станках с высотой центров от 200 мм н выше, одно-
и многоролнковымн и шариковыми приспособлениями,
закрепленными в суппорте станка (рис. -459
В некоторых случаях производят одновременную обработку
резцом и обкатывание шариком, расположенным в державке
с противоположной от резца стороны заготовки.
Прижим роликов и шариков к обрабатываемой поверхности
осуществляется с помощью тарированных пружин. Обработке
Л
Trt—
щ
: -j—
• i
Рис.459
Схем» обкатываем поверхностей $3 тогариых станках посредством
едиороляховых приспособлений:
я —торцовой поверхности; 6 — шейки вала; /-корпус приспособлена*;
2 — редисом* головка; 3 — роляхи
Рис.460
Одаоролшсэвые раосаткя:
о —с пружинящим корпусом
ж имя ой пружиной
Рис. 461-
Одяоролхгсоаое приспособление
яла обкатывания переходных
поверхностей;
/ — корпус приспособления,
устанавливаемого » резцедержателе; 2 — ролях;
i-роликовая головка; 4 -ватажная
пружина
подвергаются цилиндрические
наружные и внутренние
поверхности, канавки, переходные и
фасонные поверхности 7—11-го
квалитетов точности. '
В процессе обработки
происходит пластическая
деформация микронеровностей,
создаются сжимающие напряжения а
поверхностном слое и на 25 ~
40 % повышается микротвер^
дость поверхности детали. Шероховатость поверхности
улучшается до На к* 0,63 4- 0,16 мкм, а точность размеров
повышается на 10—20%,
Основными факторами, определяющими результаты
обкатывания, являются рабочая сила прижима ролика, подача
й исходная шероховатость поверхности.
Величины изменения диаметра обрабатываемой
поверхности детали при обкатывании и раскатывании в зависимости от
предварительной обработан и шероховатости поверхности
приведены в табл.
166 Изменешиг диаметров деталей л
зн обкатьшатт я раскатывании
Способ предварительной
. обработки
Исходная
шероховатость,
мкм
Величина
изменения
диаметра,
мм
Точение
Rz = 40—20
Rz — 20—10
Ra 2,5-1,25
0,03-0,06
0,02-0,04
0,01 —0,02
Точение резцом с широкой кромкой
Яг = 20—10
Ra 2,5—1,25
0,01-0,02
До 0,01
Ориентировочно припуск под обработку методом
пластической деформации может быть определен по формуле
2А = К (Rz'-Rz^
где 2А - припуск на диаметр; Rz\ Rze - шероховатость
поверхности до и после обработки, мкм; К - коэффициент, равный
1,1 -1,5, зависит от твердости металла; для цветных и легких
металлов и сплавов принимают большие значения
коэффициента, для закаленных сталей (//ДСЭ57-63) - меньшие его значе-
Параметры режимов обработки, обеспечивающие
получение заданной шероховатости, указаны в табл. 167,
I67- Значения подачн в зависимости от радиуса профиля роликов
яля шариков и исходной шероховатости поверхности
Радиус
профиля
роликов,
мм
Подача S, мм/об, для получения параметра
шероховатости До, мкм
1.25-0,63 |
! 3,63-
“0,32 ]
1
0,32-0.16
Исходная шероховатость поверхности, мкм
Яг = 40*
Rz о 20
Ra » 2,25
At **20
Ra* 2,5
Ra=2,5
An =1,25
5
0,07
0,15
0,30
0,07
0,15
0,07
0,15
6,3
0,09
0.18
0,36
0,09
0,18
0.09
0,17
8
0,12
0,23
0,46
0,12
0,23
0,12
0,19
10
0,15
0,29.
0,56
0,15
0,29
0,15
0,21
12,5
0,18
0,37
0,64
0,18
0.34
0,18 .
0,24
16
0,23
0,47
0,72
0,23
0,39
0,23
.0,27
20
0,29
0,58
0,80
0,29
0,42
0,29
0,30
25
0,37
0,83
0,88
0,37
0,48
0,35
0,35
32
0,47
0,94
1,00
0,47
0,54
0,39
0,39
. 40
0,58
1,12
1,12
0,58
0,60
. 0,43
0,43
50
0,74
1,24
1,24
0,66
0,66
. 0,48
0,48
63
0,92
1,40
1,40
0,72
0,72
0,54
0,54
. 80
1,17
1,60
1,60
0,84
0,84
0,60
0,60
100
1.45
1,80
1,80
Ч>,96
0.96
0,66
0,66
125 .
1,80
2,00
2,00
% 1.05
1,05
0,75
0.75
160
2.25
2,25
2,25
из
1.23
0,85
0,85
200
2,55
2,55
2,55
PS
1,35
0,95
0,95
* При 71* «40 мкм число продольных рабочих ходов равно 2. для
остальных параметров шероховатости — I.
Силы обкатывания в зависимости от размеров детали и
ролика определяются по номограмме (рис. 4б21ргрелки
показывают последовательность определения приведенной силы Р для
вала диаметром 250 мм и отверстия диаметром 100 мм при
диаметрах роликов соответственно 100 и 50 мм и радиусах их
профиля 50 и 20 мм.
РИС.462 Номограмма для определения силы обкатывания в зависимости от
размеров заготовки и ролика
Полученные значения силы Р (10 000 и 4000 Н) должны
быть умножены на коэффициент К, зависящий от твердости
обрабатываемого материала:
К = 0,01ЯВ — 0,4.
Примеры режимов обкатывания вагонных осей и раскаты
вания многороликовыми раскатками отверстий в чугунных
деталях приведены в табл. Чугунные детали
обрабатываются без смазки; при обработке стальных деталей в
качестве смазки применяются 5%-ная эмульсия, сульфофрезол,
смесь машинного масла с керосином (каждого по 50%).
454.
168* Параметры режимов обкатывания вагонных осей
Размеры роликов,
Сила Р, действующая на ролик, Н,
при диаметре детали, мм, до
Dr
*npy
69
80
129
159
194
239
284
110
9
6O0O
8000
10000
14000
16000


110
15
7000
9000
12000
16000
—
_
■_
130
12
—
—
—
17000
19000
22000
24000
.130
15
—
—
—
—
20000
23000
25000
15СГ
19
—
22000
24000
26000
28000
Примечания; 1. Обработку проводят двумя роликами: упрочняющим
к сглаживающим, диаметры £>р которых одинаковы.
2. Профильный радиус сглаживающего ролика Яп
е 50 мм; значения
профильных радиусов упрочняющего ролика J?npy указаны в таблице.
3. Обкатывание проводят за один переход при подаче
S — 0,2 ч- 0,6 мм/об и скорости и = 75 4-125 м/мин.
- ность обработки определяется величиной натяга h. Режимы
центробежно-ударной обработки поверхностей шариками
приведены в. табл. 17о.
В результате пластической деформации микронеровностей
16 9. Параметры режимов обработки отверстий в чугунных
деталях мпогоролнковьш.ч раскатками'
Структура материала
Параметры
Феррит
Феррит+
+перлит
Перлит
Диаметр ролика, мм
12-14
10-12
8-10
Профильный радиус, мм
Шероховатость (Ап)
поверхности, мхм:
3-3,5
3-3,5
3,3-5
исходной ч
5-1,25
•5-1,25
5-1,25
после обработки
0,25—0,08
0,63-0.25
1,25-0,32
Наибольшая радиальная сила
раскатывания Р, Н
350 - 400
650-700
1400-1500
Осевая подача S, мм/об
0,25-0,55
0,15-0,35
о
0
1
о
Vi
Примечание. Превышение указанных значений силы Р, может
привести к шелушению обрабатываемой поверхности.
170 Режимы центробежно-ударной обработки поверхностен шариками
(Збря Л» f мва е мы й
Окружная
скорость, м/с
Подача,
мм/об
Натяг,
мм
Число

переходов

Повышение
микро-

твердости.
материал

сепаратора
детали
Сталь
15-40
0,5-1,5
0,04-0.16
0,1 -0,25
2 — 3
15-55
Чугун
15-20
0,5-1,0
0,08-0,10
0,t -0,2
2
30-60
Бронза, латунь
8-15
0,5-1.0
0,02-0,20
0,05-0,1
1-2
25-45
Дюралюминий
9-13
LmMM
0,1-0,5
0,02-0,15
0,01-0,15
1-2
25-35
Наклепы в аняе шариками. Нарис4бзпоказана схема процесса
центробежно-ударного наклепа. Шарики или ролики могут
перемещаться в пазах вращающегося сепаратора. Интенсив-
шероховатость поверхности улучшается до Ra « 0,63 -г 0,08 мкм
(при исходной шероховатости, равной 5—0,63 мкм); микро-
твердость поверхности увеличивается на 20-30% при глубине
наклепа 0,3—3,0 мм; остаточные напряжения сжатия в
поверхностном слое достигают 4000 — 8000 МПа.
Размеры наклепываемых
поверхностей детали изменяются
в пределах 1 — 5 мкм и обычно
не выходят за границы допуска
Рис. 463.Схема процесса наклепа
шариками:
/ — заготовка; 2 - шарик; 3 — диск
(сепаратор)
6 	— 8-го квалитетов, по которому должны обрабатываться
детали перед шариковым наклепом.
Шариковый наклеп применяется для стальных и чугунных
деталей с твердостью до HRC? 59—62, а также деталей из.
цветных металлов и сплавов.
При обработке необходимо обеспечить постоянную
величину натяга и биения шариков, прижатых к сепаратору, а также
биение и погрешность формы обрабатываемой детали не более
0,03—0,04 мм.
Алмазное выглаживание. Метод применяется для упрочнения*
и снижения шероховатости гладких поверхностей деталей из
стали и цветных металлов, обработанных шлифованием или
тонким точением по 7—8-му квалитетам точности.
Выглаживание производится алмазным наконечником,
закрепляемым в специальных державках с тарировочными
устройствами рис. 464*),
Рекомендуемые режимы алмазного выглаживания
приведены в табл. 171
Сила выглаживания не должна превышать 300 Н. Наиболее
высокая износостойкость алмаза достигается при силе
250-300 Н. Допустимый износ алмаза определяется величиной
Рис.4б4ХДержавка для выглажявапяя поверхностей:
в — с цилиндрической пружиной; б — с пружинным корпусом; I —
регулировочный винт; 2 - корпус; 3 - индикатор; 4 — наконечник с алмазом
171. Режимы алмазного выглаживания
Материал
Радиус
алмазного

наконечника,
мм
Сила,
Н
Подача,
мм/об
Параметр
шероховатости
Ra*, мкм

Повышение

твердости.
. %
Сталь:
ХГВ,
закаленная
(ЯАС, 52-62)
‘
1-1.3
120-180
0,02-
0,05
1,25/0,25-0,16
0,63/0,16-0,08
0,25/0,08-0,04
20-35 1
35ХН1М,
незакаленная
(НВ180 — 350)
2,5 -3,5
120-250
0,03-
0,08
1,25/0,16-0,08
0,63/0,08 - 0.04
0,25/0,04-0,02
2,5/0,16-0,04
10-20
Сплавы
алюминиевые
(НВ 140— 180)
3-3,5
80-150
0,04-0,1
1,25/0,16-0,08
0,63/0,08-0,04
0,25/0,04 - 0,02
10,0/0.63-0,32
8-14
Бронзы, латуни
(НВ 100- 190)
3-3,5
100 — 200
0,04-0,1
5,0/0,25-0,16
2,5/0,16-0,02
1,25/0,04-0,02
15-20
. • В числителе приведены значения Ra до обработки, в знаменателе -
после псе.
Примечание. Окружная скорость деталей составляет 40-120 м/мии;
она может быть повышена до 200 м/мин при обязательном отсутствии вибрации.
площадки износа диаметром 0,3—0,5 мм, что соответстует
расстоянию, пройденному инструментом, 50-100 км. Для
снижения величины износа алмаза следует применять смазку.
Размеры обработанных выглаживанием поверхностей могут
изменяться в пределах 1 — 15 мкм. Во избежание потери
точности следует ужесточать допуск предшествующей обработки
на 20-30%.
При правильно подобранных режимах обработки
шероховатость поверхности улучшается до 0,08—0,02 мкм (с Ra =
= 0,25 4-0,1); микротвердость увеличивается на 60% при
глубине наклепа до 400 мкм.

3. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
( Ш1АЗЛШШО-МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА )
Плазменно-механическая обработка (ПМО) относится
к комбинированным методам обработки металлов, в которых
основное механическое воздействие на заготовку совмещается
с дополнительным тепловым. Плазменно-механическая
обработка позволяет в 3—10 раз увеличить объем металла,
удаляемого в единицу времени, при обработке высокопрочных,
маломагнитных и коррозионно-стойких сталей, а также титановых
и некоторых жаропрочных сплавов. ,
Сущность ПМО состоит в последовательном и
согласованном воздействии на обрабатываемый материал плазменной
дуги и режущего инструмента. Время нахождения металла под
непосредственным воздействием плазменной дуги определяется
скоростью главного движения и диаметром нятна нагрева и
составляет сотые или тысячные доли секунды. За зто время
происходит тепловое разупрочнение обрабатываемого материала,
что приводит к снижению сил резания в 1,2-3 раза.
Принципиальная схема ПМО представлена на рис.465.
с) 6)
РИС. 465. пршщшгаальиая схема ПМО: Рис. 466%Схсмы ПМО с вакоолекием
/ — плазмотрон; 2 - обрабатываемая (о) я без яакоаленпя (о) тепла,
заготовка; 3 — резец вводимого плазменной дугой
ПМО применяется на токарных и токарно-карусельных
станках для обработки цилиндрических, конических и плоских
поверхндстей, а также для расточки отверстий диаметром,
значительно превышающим размеры плазматрона.
В зависимости от теплофизическнх свойств
обрабатываемого металла, мощности теплового источника, диаметра пятна
контакта и скорости перемещения плазменной дуги относительно
заготовки нагрев последней может происходить как с
расплавлением, так и без расплавления поверхности.
ПМО классифицируется по следующим основным
признакам:
виду обработки (точение, строгание, фрезерование);
состоянию удаляемого материала (с оплавлением металла
и его сдуванием плазменной струей; с оплавлением, частичным
сдуванием металла плазменной струей и удалением нагретого
металла лезвийным инструментом; с нагревом срезаемого слоя
и ограничением зоны нагрева посредством водоохлаждаемых
экранов; с нагревом до температуры, меньшей- температуры
плавления, и удалением подогретого металла);
виду плазмообразующего газа (воздушно-плазменная,
аргоно-плазменная и др.);
расположению плазменной дуги относительно
обрабатываемой заготовки и режущего инструмента (без накопления тепла;
с накоплением тепла, вводимого плазменной дугой; с
дополнительным движением плазменной дуги в направлении,
перпендикулярном к ее основному движению).
При ПМО без накопления тепла (рис$бб,а)пятно дуги
находится на поверхности резания на заданном расстоянии от
резца. Оптимальным в данном случае является нагрев слоя
шириной, равной величине подачи, когда тепло практически
отводится вместе со стружкой. Угловое положение
плазмотрона относительно поверхности заготовки выбирается с учетом
максимального использования тепловой мощности плазменной
дуги. В процессе обработки опорная точка плазменной дуги
перемещается со скоростью, равной скорости перемещения
резца.
При ПМО с накоплением тепла рис.4666порное пятно
дуги находится на обрабатываемой поверхности заготовки и
накопление тепла происходит за счет того, что диаметр пятна
дуги (4—5 мм) несколько превышает величину подачи на оборот.
При ПМО на токарных станках отливок (например, га
хромоникелевой стали с песчано-керамической коркой)
плазмотрон устанавливается по схеме, показанной на рис.4б7Ллазмен~
пая дуга расположена по касательной к поверхности резания
и под углом к оси отливки. При этом обеспечивается прогрев
Рис .467. Схема
плазмотрона.
установки
заготовки на глубину срезаемого слоя и на величину
продольной подачи до температуры плавления, частичное сдувание
расплавленного металла плазменной струей с образованием лунки
(канавки), площадь которой составляет 80% площади
снимаемого резцом металла Образование канавки способствует
увеличению площади поверхности, через которую подводится
тепло, и распространению нагрева в глубь заготовки. Размеры
канавки и ее положение на поверхности резания определяются
теплофизическими свойствами обрабатываемого материала,
а также расположением плазменной дуги и ее направлением
относительно обрабатываемой поверхности.
Глубина канавки составляет несколько десятых долей
миллиметра. При этом основная масса металла выдавливается под
воздействием плазменной.дуги на свободную поверхность
среза, вследствие чего происходит выравнивание нагрева по
ширине. Поэтому целесообразно использовать режимы нагрева,
обусловливающие появление канавки выплавления, при грубы*,
черновых операциях, происходящих с большой глубиной
резания. При обработке с подачами менее 0,5 мм образование
канавки, как правило, является нежелательным; и скорость
перемещения теплового источника должна быть увеличена, а
мощность его снижена. Этот метод подогрева характерен для
чистовой и получистовой обработки, осуществляемой на высоких
скоростях резания и малых подачах с использованием минера-
локерамйческих резцов.
Основными элементами оборудования для ПМО являются
плазмотрон, источник питания; система газо- и водоснабжения
и системы управления с манипулятором.
Требования,, предъявляемые к плазменному оборудованию,
следующие:
в качестве плазмообразующего газа, обеспечивающего
необходимый подвод энергии, целесообразно применять воздух,
который наиболее экономичен и безопасен в условиях
механических цехов; его применение обусловливает максимальную
силу тока источника питания (400 А), при котором могут
работать электроды с гафниевой активной вставкой, выпускаемой
промышленностью;
напряжение холостого хода должно обеспечивать надежное
возбуждение дежурной дуги и устойчивое горение основной на
оптимальном расстоянии 40—60 мм сопла от заготовки (на
установке АПР —403 это расстояние должно быть 40 — 50 мм).
При неравномерном припуске на обработку возможно резкое
увеличение длины свободно горящей дуги (до 60 - 80 мм), что
приводит в некоторых случаях к ее обрыву. Поэтому
напряжение холостого хода установки должно быть 320 В, что
позволяет увеличить расстояние устойчивого перехода с дежурной
дуги на основную до 50—60 мм;
для обработки прерывистых поверхностей необходимо
применять только постоянно горящую дежурную дугу, а не
импульсную, так как при задержке на 0,1с при переходе от
дежурной дуги на основную резец при скорости 60 м/с будет
срезать до 200 мм холодного металла;
необходимая высокая скорость нарастания силы тока
основной дуги до номинального значения;
плазмотрон для ПМО должен быть быстросъемным, чтобы
можно было заменять его одновременно с заменой режущего
инструмента без значительного увеличения вспомогательного
времени;
конструкция плазмотрона должна обесценивать защиту от
короткого замыкания при попадании стружки;
конструкция манипулятора плазмотрона должна обеспечить
возможность установки последнего относительно поверхности
резания, когда при образовании канавки выплавления
осуществляется оптимальное распределение теплового потока.
Изменение угла наклона плазмотрона относительно
поверхности резания существенно влияет на распределение теплового
потока в условиях расплавления поверхностных слоев
материала, образования канавки и переноса расплава по поверхности
резания. С расплавом переносится до 40% эффективной
тепловой мощности плазменной дуги.
Плазмотрон — специальное устройство, в котором дуговой
разряд интенсивно обжимается потоком рабочего
плазмообразующего газа, вследствие чего удается получить
стабилизированную плазменную дугу, способную сохранить нагревающие
свойства при достаточном удалении от поверхности обрабаты-
t 2
Рис. 4 68, Схема дугового
плазмотрона прямого (а) и косвенного
(б) действия:
1 — изолятор; 2 - электрод; 2 -
сопло; 4 - обрабатываемая
заготовка; 5 — электрическая
(плазменная) дуга
ваемого материала. Элементы плазмотрона — катод и анод —
активно охлаждаются водой через систему внутренних каналов.
Дуговой разряд образуется между катодом и заготовкой
(прямая дуга) (рис.4 68 гС-или между катодом и соплом (косвенная
или независимая дуга) (рис.468.)
Основные технические характеристики некоторых
отечественных плазменных установок, которые применяются для
ПМО, представлены в* табл. 17 2.
172 Плазменные установки, применяемые для ПМО
Модель
установки
Напряжение
холостого
хода, В
Номинальная
мощность
дуги, гВт
Сила
номинального
рабочего
тока, А
Плазмо-
образующий
газ
АПР-402
300
100
400
АПР-403
300
80
400
Воздух
АПР-404
320
100
400
УМПО-401
320
100
400
ОПР-6-2М
340/180
140
700
Азот, аргон,
водород
Аргон, азот,
«Плазма-4»
300
60
300
воздух
УПР-201
180
24
200
Воздух
«Киев-4»
180
50
300
Существуют три типа источников питания для установок
ПМО.
Выпрямители с регулированием тока с помощью дросселей
насыщения, просты в обслуживании и надежны в работе; этими
источниками комплектуется большинство серийно
выпускаемых типов плазменного оборудования (АПР-402 и
АПР-403). Вследствие большой инерционности и низкого
cos<p при. работе выход на требуемый режим нагрева
происходит не сразу, что позволяет применять эти источники для
прерывистого точения.
Индуктивно-емкостные преобразователи с вертикальными
вольт-амперными характеристиками благодаря использованию
резонансных свойств контура; применены в установке
АПР-402.
Тиристорные выпрямители с обратно г связью по току
нагрузки; более компактны, экономичны и практически
безынерционны, что позволяет в настоящее время считать их наиболее
перспективными.
К инструменту, используемому для ПМО, предъявляют
следующие требования:
резцы должны обладать достаточной прочностью, особенно
режущей части, в связи со значительными нагрузками,
испытываемыми инструментом;
передняя поверхность лезвия резцов должна быть по
возможности свободной от прихватов и зажимных элементов,
так как их наличие создает повышенную опасность
пакетирования стружки;
материал режущей громки должен иметь высокую красно-
ст о их ость и хорошо выдерживать динамические нагрузки.
При черновой ПМО рекомендуется применять резцы
с твердосплавными (Т5К10, В К 8) режущими пластинами. В
связи с особенностями ПМО и большим нагревом. стружки при
использовании резцов‘с механическим креплением режущих
пластин особое внимание должно быть обращено на хороший
контакт пластин с опорной поверхностью для улучшения
условий отвода тепла в резец. Рекомендуется применять
твердосплавные пластины большей толщины (по сравнению с
пластинами для холодной обработки) или же располагать их
в корпусе резца тангенциально.
Для ПМО стальных отливок и поковок на режимах резания
20 —40 м/мин, / < 30 мм, 5= 1,5 мм/об рекомендуется
конструкция сборных резцов, состоящая из корпуса, режущей
пластины, опорной пластины (вкладыша), элементов
механического крепления и системы внутреннего охлаждения проточной
ВОДОЙ (РИС. 469 ).
Рис. 4 69. Сборный резец с ваугреаянм водяным охлаждением:
} - пластина твердого сплава; 2 — опорная пластина; 3 — прихват со струж-
коломом; 4 — винт; 5 — сухарь; 6, 7 —каналы для циркуляции воды; <?—
державка; 9 — штуцер
В связи' с повышенным изнашиванием инструмента в
конструкции резца предусмотрена возможность регулирования
положения пластин после их переточки.
Рекомендуются режущие пластины по ГОСТ 2209 — 82: 0125,
0145, 0147, 0149, 0151, 0249 толщиной более 12 мм, шириной
18 — 20 мм, длиной 40 — 50 мм. На передней поверхности
пластин должны быть предусмотрены стружкозавивающие
канавки шириной 15—16 мм и глубиной 1 —12 мм.
Для ЦМО углеродистых и низколегированных сталей
рекомендуются пластины го твердых сплавов Т5К10 и Т5К12, а для .
ПМО коррозионно-стойких и легированных сталей и сплавов
пластины — из ВК6М, ВК8.
Рекомендуемые геометрические параметры резцов с
пластинами из твердого сплава, применяемых при ПМО
сложнолегированных сплавов, представлены в табл. 17 3.
17 ^'Геометрические параметры режущего я астру мента
Обрабатываемый
Вид эаго-
У
1 V
1 “
Г7"
1 Щ
1 9
1 *
/,
материал
метр, мм
градусы
мм
ВДП, 22К,
10ГН2МФА,
20Х2Н4МФА,
38ХНЗМФА,
25Х2НМФА
38ХНМФА,
Слитки,
500-1350
Поковки,
10
-15
8
0
60
1,5
38ХНЗМФА
110Г13Л
2500
Отливки,
0
-15
6
15
60
3.0
2270
Отливки,
0
-5
8
0
45
1.6
38ХН1МА, 35ХМ
500
Поковки,
5
-7
10
0
60
0.7
35X3H2MA
220-425.
Отливки,
5
-7
7
0
60
Д
0,7
15Х2Н2МФА
800
Поковка,
12
0
8
0
45
0,4
34ХНЗМФА
800
Поковка,
7
-15
12
0
45
0,9
15ХН2МФА
. 800
Поковка,
12
0
8
0
45
6,7
35КХ6Ф
4650
6
0
8
.8.
45
30
0,5
СП 22
' —
10
3
8
—
*8
45
30
0,5
47НД
—
8
0
8
— .
8
45
30
0.5
Для плазменно-механической обработки характерны не
только определенные режимы резания (скорость резания о,
подача S, глубина резания г)» но и режимы нагрева (напряжение
в плазменной дуге С/, В и сила тока дуги /, А). Для наиболее
часто применяемых при ПМО материалов основные
технологические параметры нагрева и режимов резания представлены
В табл. 172'
Так как промышленностью в настоящее время станки для
ПМО не выпускаются, то для этой обработки используются
модернизированные действующие металлорежущие станки,
которые оснащаются токоподводом; манипулятором с системой
455

управления; устройством защиты от излучения и шума;
автоматическим компенсатором тепловых деформаций заготовки;
устройством для дробления и транспортирования нагретой
стружки; вентиляционной системой. -
1?4Режвдш резаняя я вагреаа при точетш некоторых материалов
Обрабатываемый
материал
Ивстру-
меиталь-
Режим
нагрева
резани а
Вид
заготовки, дна*
метр, мм
Марка
кый
штернад
/, А
V. В
V,
м/мин
мы
5.
мм/об
Сяшм,
500— >350
ВДП. 22К,
22 К.
ЮГН2МФА,
20Х2Н4МФА,
38ХНЗМФА,
25Х2НМФА
T5KI0
ВК8
220 - 300
100-180
18-36
8-25
1.5-3
Поковки,
2500
35ХНМФА,
38ХНЗМФА
Т5К10
250—300
130-140
28—50
25
2,5-3
Отливка,
2270 А
ИОПЗЛ
BKS
600
530
10
4-5
6-8
Отливка,
500
ИОПЗЛ
Т15К6
(Т5К10) .
250
130
16-18
6-8
2,65
Поковка,
220 -425
38XHIMA,
35ХМ
T5KI0
280-300
105-115
30-40
10-20
1,3-2
Отливка,
800
Э5ХЗН2МА
Г5К10
270- 280
100-110
65-70
8-10
1-1,6
Поковка,
800
15Х2Н2МФА
T5KI0
260
140
100
7
1,6
Поковка,
■ 800 0
34ХНЗМФА
Т15К6
200-250
130
2Q-25
6-8
2-2,6
15Х2Н2МФА
T5KI0
350 - 380
' 130
60
35
2

Марганцовистые
стали
T5KI0
Т14К8
220 -250
180
А
15-25
10-20
25-
3,5
■'
Коррознозс-
ио-стобкие
стали
Т5КШ
220-250
100-190
15-35
15-20
2-3
ЦТЗ
ВК8
120-200
120-160
20-30
$-20
1,4-
2.8
—

Углеродистые стали
Минера-
локера-
ими
280
190
100-
800
15-20
1,5-3
- . .
Сталь 40Х
Т5Х10
300
150
До 45
ДоЗО
До 2.5
правя яющая посредством стойки неподвижно соединена
с плазмотроном 10. В процессе работы корпус получает
перемещение вместе с суппортом к оси вращения заготовки. При
этом подвижная направляющая под действием пружины
постоянно прижимает следящий упор к поверхности резания
в точке, симметричной центру пятна нагрева, что обеспечивает
дополнительное перемещение плазмотрона, необходимое для
непрерывного выведения пятна нагрева на поверхность реза-
При обработке дисков и подрезке торцов, когда резец и шшз-
мбтрон перемещаются параллельно, возможно смещение пятна
нагрева на обработанную поверхность, что недопустимо. Для
устранения этого явления можно использовать конструкцию
следящего устройства, представленного на рис. 47о в которой
к суппорту. I станка с установленным на нем резцедержателем
2 и резцом крепится корпус 4 устройства. В корпусе 4
расположены подвижная направляющая 5 и пружина б. На
направляющей закреплены следящий упор и. ограничитель хода. На-
Рис. 472.
Токарно-внтгорезный станок 165 для ПМО с защитными устройствами:
а -при открытой зоне резаняя; б-при закрытой зоне резания;
/-защитная шторка; 2 - кожух; 3 - крышка с экраном; 4 - направляющие
На рис.4? \ показана установка для ПМО слитков,
полученных методом вакуумно-дугового переплава (ВДП),
состоящая из токарного станка, источника питания плазменной дуги
2, манипулятора плазмотрона, пульта управления 5 и
вытяжной вентиляции 6*
Вытяжная вентиляция состоит из заборной части (с
габаритными размерами 500 х 600 мм), системы фланцев и трубой
проводов. Через подвижные фланцы она связана с системой
шарнирно-соединенных- трубопроводов диаметром 315 мм.
Трубопровод жестко скреплен с суппортом станка, что
позволяет заборной части оставаться в одном положении над зоной
резания на высоте ~200 мм от заготовки. Для повышения
эффективности местного отсоса с трех сторон заборной части
крепятся свесы из асбестовой ткани. Связь вентиляционной
системы с суппортом станка осуществляется с помощью хомута,
регулируемого штока, расположенного перпендикулярно оси
станка* и стойки, закрепленной на плите резцедержателя. В системе
использован вентилятор высокого давления ВВД-9
производительностью до 8000 м3/ч
Для защиты оператора станка от воздействия
ультрафиолетового излучения станки оснащаются защитными шторками,
позволяющими закрывать зону обработки.^Шторки свободно
перемещаются по направляющим и крепятся к защитному
кожуху. Токарно-винторезный станок 165 для ПМО с защитными
устройствами показан на рис.472.
При точении конических слитков необходимое постоянство
длины плазменной дуги и расположение ее опорной точки на
поверхности резания обеспечивается манипулятором,
представленным на рис.473.
Корпус манипулятора жестко закреплен на суппорте станка
н перемещается вместе с резцедержателем вдоль заготовки.
Копир, неподвижно установленный на поворотном столе
станка, действует через толкатепь с роликом на основание, которое
поворачивается вокруг оси.
Вместе с основанием вокруг той же оси поворачивается
стойка с крестовиной, штангой и хомутом, в котором
зажимается плазмотрон.
Рис. 470. -
Сптыя слепшие™ «гмЗтя- ГУ . я I * Манипулятор для ПМО конических слитков:
/ суппорт; 2 - решедеркатель; 3 - резец; 4 - корпус; 5 - направляющая; / “ плазмотрон; 2 - хомут; 3 - штанга; 4 трестовика; 5 - етойха; б - осно-
6 >- пружина; 7 - упор; 8 - ограничитель хода; 9 — штат!?:;.; 10 - плазмотрон
*
1
■$:
Рис . 4 для ПМО слитков:
/ — станок; 2 —источник питания; 3-
манипулятор; . 4 — плазмотрон; 5 -
пульт управления; б — вытяжная
вентиляция
ванне; 7 — ось; 8 — корпус; 9 — толкатель; 10 — копир; Ds — движение подачи
4- РАЗНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
РИС* Приспособление дда обработки внутренних вгпогогрянннков:
1 — луансон; 2 — шпиндель; J — корпус; 4 — кронштейн
Приспособление состоит из кронштейна. 4t
размещенного в резцедержателе токарного станка, корпуса 3
и пуансона, закрепленного в шпинделе 2, установленном на
подшипниках. Плоскость кронштейна наклонена к осям
отверстия кронштейна и станка под углом 1,5®. При этом только
одна из граней пуансона соприкасается с обрабатываемой
заготовкой.
При включении продольной подачи к соприкосновении
пуансона с вращающейся заготовкой пуансон также начинает
вращаться, и внутри предварительно просверленного отверстия
получается многогранник, соответствующий по размеру
пуансону.
/ — плита поперечных салазок; 2 - корпус устройства; 3 — ось фрезерного
шпинделя; 4 - электродвигатель; 5 — клиновые ремни
тываемая деталь базируется по двум пояскам. Шлицевой (левый) конец
детали центрируется по гладкому отверстию втулки 5 с минимальным
зазором, а правый, имеющий гладкую поверхность, центрируется
отверстиями пластинчатых пружин 7. По правому базовому пояску деталь
предварительно центрируется втулкой 6.
При включении пневмопривода одновременно с тягой влево
передвигается коромысло У, в котором закреплены на осях два шарнирных болта 2.
Эти болты с помощью гаек 9 передвигают втулку У У, которая установлена
по посадке движения.
Усилие от тяги через коромысло У, шарнирные болты 2, втулку 11
и нажимное кольцо 8 передается пакету пластинчатых пружин 7.
Последние, деформируясь, центрируют и надежно закрепляют
обрабатываемое изделие, досылая его предварительно до упорного кольца 3.
Ограничение перемещения пакета пластинчатых пружин
обеспечивается предохранительным винтом 10, который упирается во
втулку-корпус 4. Для получения высокой концентричности патрон предварительно
выверяется на станке по двум внутренним пояскам, сопрягаемым с втул-.
кой 5 -и 6, и затем окончательно крепится болтами 12 к переходному
фланцу.
Устройство для фрезерования тел вращения
предназначено для черновой обработки заготовок типа тел
вращения, на наружных поверхностях которых имеются пазы или
срезы. Его устанавливают на поперечном суппорте токарного
станка так, чтобы ось фрезерного шпинделя была
перпендикулярна оси станка. Сварной корпус устройства 2 неподвижно
закреплен на плите 1 поперечных салазок станка. В верхней части
приспособления на поворотной плите установлен
электродвигатель 4, от которого через клиновые ремни 5 фрезерный
шпиндель получает вращение.
Приспособление состоит из корпуса У, направляющей втулки 2,
съемной кассеты 3, эксцентрика 4, хвостовика 5 и крышки 6.
Обрабатываемая деталь наружным диаметром вставляется в отверстие кас-'
сеты до упора 7 и винтом 8 при помощи пружинящей части кассеты
зажимается. С противоположной стороны кассеты вставляется
крышка 6, которая не дает возможности выходить стружке из кассеты, что
предохраняет от заедания эксцентрик 4. При повороте эксцентрик 4
зажимает и одновременно фиксирует кассету по одной из ее лысок.
При таком положении кассеты одно из обрабатываемых отверстий
становится по оси вращения шпинделя и может обрабатываться
нормальным инструментом. Для обработки последующего отверстия
эксцентриком 4 отжимают кассету и поворачивают ее на следующую
грань. Чтобы, облегчить предварительную установку грани против
эксцентрика, на торце корпуса 1 и кассеты 3 нанесены риски. После
окончания обработки кассета вместе с деталью вынимается, деталь
освобождается и снимается крышка 6. Кассету промывают в
эмульсионном бачке. На кассете предусмотрено предварительное направление,
в значительной степени облегчающее постановку кассеты в отверстие.
Применение закрытой кассеты лолностью предохраняет
приспособление от попадания стружки/
Рис. 477. Кассетное делительное приспособление для обработки
трех скрещивающихся отверстий.
456

р»с.4?а
Многоместное приспособление х токарным станкам для
расточных операций
Приспособление (рис.) устанавливают на
продольные салазки суппорта станка/ Две заготовки 4
помещают на опоры 2 и 5 до упора в планку 3 я крепят
прихватом 13. Сила зажима на прихват 13 передается от
лневмоцилиндра 17 через шток, звено 16, рычаг 15 и
тягу 14. Креме того, в приспособлении устанавливают
на опоры 12 еще две заготовки 7, собранные из деталей.
Кре-
пят их прихватами 8, шарнирно соединенными с
коромыслом 11 и планкой 10. Сила зажима на прихваты 8
передается от пневмодилиндра 9. Боригганги вставляют
в шпиндель станка, а направляют по втулкам / и 6
либо вторым концс$« опирают на вращающиеся центра
специальной дв^хшпиндельной задней бабки.
Рис.479
Устройство для отделочной обработки деталей с
гидравлически»! компенсатором износа брусков
Рис.480
Разжимные шариковые оправки для установки блока цилиндров
в первой операции механической обработки:
а — двухшариковая; б — трехшариковая.
ГиЗроадастмасса
Рис.481 Оправка-.с тндропластмассой для чистовой обработки
наружных поверхностей мокрой гильзы.
Ш7/> У//У/УШ/777ТЛ
^ 1 Л У— ■Ч1 1 И 1 ^ "чГ“ ~ 1
ML
^///Л/Х/У/уУ^/а^а /1
_ •—
W
УУ/
УУ////////////Л
—C1" ■
Рис.482. Схема растачивания камер волков холодной прокатки специальнойх w Рис.485.
борштангой С поворотной пластиной: / Приспособление для холодной навнвкн шнека
/ — направляющий подшипник; 2 — подвод эмульсин; 3 — зажимкой подшипник;/ t * « ,
4 — указатель раскрытия резцедержателя; 5 — деревянные направляющие; 6 —« расточ/ ПОЛОСУ /, ИЗ которой формируется ШНек (СМ.
ная пластина /рисунок), перед навивкой направляют через
фильеры 2 и 4 и .соединяют с поводком 7 с помощью
В корпусе, установленном на вращающейся оправке,
посажены на осях три чугунных кулачка. При вращении оправки
в направлении стрелки кулачки центробежной силой прижимаются
к стенке цилиндра, шаржируются-
абразивной пастой, заложенной в
отверстие, и за несколько проходов
притирают корпус цилиндра до
требуемой шероховатости. Данный
метод может быть применен на
токарных станках с зращением оправки
от шпинделя станка и закреплением
детали на суппорте, на станках
глубокого сверления с вращением борш-
танги, на расточных и сверлильных
станках.
Копировальное приспособление монтируется на месте
резцовой головки токарного станка. В корпусе 1 установлена
пиноль 2 с закрепленным на чей упором 3. Пружины 4 и 5,
расположенные на нижнем конце пиноли 2, упираются в торец
втулки б, обеспечивают постоянный контакт между упором 3 и
копиром 7. При включении самохода суппорт станка вместе
с приспособлением перемещается по направлению к передней
бабке. Резец 8, установленный в пиноли 2 приспособления,
обтачивает первый уступ вала, а упор 3 скользит по первому
уступу копира, который шарниром 9 крепится к кронштейну 10.
Кронштейн 10 устанавливается на станине станка. После
обточки первого уступа вала упор 3 вместе с пинолью 2 и резцом 8
под воздействием пружин 4 и 5 соскальзывает на зторой уступ
копира и перемещается по нему, а резец обтачизает второй
уступ вала. После обработки всех уступов суппорт с
приспособлением отводят от вала. При повороте эксцентрик 11, нажимая
на конец пиноли 2, отводит упор 3 от копира 7. Затем суппорт
с приспособлением перемещают в исходное положение. Перед
обработкой уступов следующего вала, поворачнзая
эксцентрик 11, отводят его от пиноли 2, и пиноль с резцом 8 и упором 3
занимает рабочее положение. v * • п
v Копировальное полуавтоматическое приспособление.
Рис. 483- Центробежное
приспособление для притирки
цилиндров:
I — стельной корпус; 2 — Ось
кулачка; 3 — болты для крепления;
4 — чугунные кулачки
штыря 6, для чего) в полосе предварительно свер
лится отверстие. Гайку 8, в которой прорезана
винтообразная канавка для направления псуюсы,
надетую на вал 5, вручную! навинчивают на полосу до
упора в поводок 7. Включают станок. При
скорости суппорта 96 мм/об поводок 7 начинает
наматывать полосу) на вал 5 до тех пор, пока упор 3
гайки 8 не соприкоснется с опорной поверхностью
передней фильеры 4 (гайка 8 перестает
вращаться). Для съема готового шнека отводят упор
задней бабки, поворачивают шпиндель, снимают
гайку 8 и шнек.
На таком приспособлении можно навивать
■шнек! и солевой спиралью. Для этого необходимо
заменить гайку, поводок и начальную фильеру.
Головка состоят из гидравлического вибратора 1 и двух
рычагов 2, установленных на стойках 3 с осями вращения 4. На одном
из плеч рычагов закреплены- держателя брусков 5, другим плечом
рычага соединены шарнирно с тягами 6 и толкателем 7. Полумуфта
8, навинченная‘на плавающий шток 9 вибратора /, соединена с
толкателем 7 через упругий элемент 10. Один из концов рычага выполнен
в виде вилки, в которой размещен кулачок 11 компенсатора износа
брусков.
Компенсатор износа представляет собой гидравлический следящий
привод и состоит из следующих частей; корпуса /2, силового цилиндра
/3, золотника 14, пробки /5, пружины 16, крышки 17. На свободном
конце рычагов установлен, винт регулировки зазора 18.Головка
смонтирована на основании 19 и управляется двухпознционным краном 20.
Она может быть установлена в резцедержателе токарно-винторезных
станков моделей IK62, IK63 или I416M.
Для питания гидравлического компенсатора используется масло-
насосная станция давлением %0—2£мЛ&. , производительностью
10—12 л/мив. В исходном положении рычаги 2 разведены/ вибратор 1
выключен, что соответствует рукоятке «к крану». При изменении поло-
рис. 486. Двухтпян-
дельная головка к
токарным стайкам для
расточных операций
Головку устанавливают на направляющие
токарнбго станка через переходную плиту 5 и крепят
_ двумя планками 6. Вращение на шпиндели 3 в 4 лере-
жения рукойтки крана 20, масло поступает в напорные штуцера
вибратора 1 и компенсаторов износа. Шток 9 вибратора совершает
возвратно-поступательное движение с частотой 20^—25 Гц и амплитудой
в пределах 0,8—1,0 мм (в зависимости от давления масла в системе).
На брусках амплитуда колебаний увеличивается пропорционально
передаточному отношению плеч рычага. Так как размах колебаний
рычагов превышает величину вазора А0 между регулировочным винтом 18
и золотником 14, последний утапливается с каждым колебанием.
Работа силового цилиндра 13 регулируется .движением золотника и с
помощью кулачка 11 цилиндр 13 приближает бруски к заготовке до тех
пор, пока величина зазора В0 между бруском и деталью не установится
такой, что регулировочный винт 18 окажется не в состоянии
переместить золотник за пределы его чувствительности. В дальнейшем при
изменении колебаний в св^зи с износом брусков зазор постоянно
корректируется компенсатором износа. Таким образом, настройка на размер
и дальнейшая корректировка зазора В0 по мере износа брусков
осуществляется автоматически. В связи с тем, что рычаги колеблются
навстречу друг ДрУгу,,радиальные силы уравновешиваются. Это позволяет
обрабатывать нежесткие валы .без люнетов.
Рис. 484.
^ Разжимная оправка для чистового обтачивания горловины |даетСЯ ОТ ШПИНДвЛЯ СТЭНКа С ПОМОЩЬЮ ПОЛумуфТ 1 И 2»
и прнвалочиого торца цилиндра мотоциклетного двигателя.
Описанная головка может использоваться при ремонте штоков
горизонтальных компрессоров, валов и сальников, втулок центробежных
насосов, пальцев, направляющих колонок и валов штампов, а также
других деталей диаметром 30—100 мм. Обработка может
производиться сразу после чистового точения или шлифования. Максимальная
производительность —160 мм3/мйн соответствует величине зазора £0= 1 мм
при обработке образцов из стали 40Х. С уменьшением зазора В0
производительность процесса и шероховатость обработанных поверхностей
резко снижается. Это объясняется уменьшением.сил ударного импульса
ввиду снижения скорости в. момент разгона штока вибратора. В
зависимости от характеристики шлифовальных брусков получение
минимальной шероховатости обработанных поверхностей колеблется в пределах
0,125—0,05 мкм по критерию .
При обработке деталей с погрешностью формы в виде эллипсности
наблюдалось ее исправление с 50 мкм, при снятом припуске, до 70 мкм,
т. е. коэффициент интенсивности исправления находился в пределах
0,43.
Рис. 487. Общий вид пневматической
головки для суперфиниширования:
/— шланг от воздушно Л магистрали;
2—головка; 3—резцедержатель ставка
457

Усилие от
пневматического цилиндра через тягу и присоединительный шток б передается трем
силовым плунжерам 4, расположенным в стальных закаленных
промежуточных втулках 5, запрессованных в корпус / приспособления.
Гидростатическое давление от силовых плунжеров через гидропласт по каналам
передается на тонкие стенки втулок 2 н 6, которые центрируют и зажимают
деталь. В приспособлении предусмотрен винт 7, при помощи которого
устанавливают наибольшую величину деформации стенок упругих втулок
при полном ходе силовых плунжеров (когда грибок штока 3 упрется
в корпус приспособления). Ход штока и* силовых плунжеров вправо
ограничивается шайбой. Заполнение полости приспособления расплавленной
массой производится через отверстие под регулировочный винт; при этом
шток £ и силовые плунжеры 4 должны находиться в крайнем правом
положении.
рис .483. Приспособление для центрирования изделия по двум
различным диаметрам с креплением посредством пневмопривода
Кулачек
Рис.499. Оправка и
приспособление для колец:
а — оправха для обтачивания колец
по копиру прк центрировании
заготовок по внутреннее /говерхностя;
б — приспособление для сборки
заготоврк колец на оправку- при
центрировании их по наружной
, поверхности.
РИС.500*
аиброгасящее устройство к ра<
точной головке
Патрон (рис. ) предназначен тля центрирования
конических зубчатых колес по профилю его зубьев при обработке ступенчатого
отверстия на токарном станке. Установочные элементы 3 расположены
по окружности, строго концентричной круговой выточке N на корпусе
патрона, и выполнены в виде конических штифтов с конусом 40°. Шестерня
центрируется на семи таких штифтах, закрепленных в кольце 2. .
. У каждого из семи конических штифтов отклонение размера А от
торца контрольной шайбы 10 до. опорной плоскости кольца 2 не должно
превышать 0,01 мм. Кольцо 2 вмонтировано в корпус 1 патрона.
Коническое зубчатое колесо предварительно центрируют с помощью
трех штырей 6, торцы которых одновременно служат установочной
плоскостью для контрольного шаблона при обработке уступа /С. Затем
поворачивают прихваты 7 в положение, указанное на рисунке. Ключом
вращают винт 4, который перемещает крестовину 5, а вместе с ней болты 3
и прихваты 7 влево. Таким образом производится окончательное
центрирование и крепление зубчатого колеса. При откреплении пружины 9
возвращают крестовину 5 в первоначальное положение и освобождают
прихваты.
Для возможности точной фиксации конических штифтов
рекомендуется устанавливать их не перпендикулярно к образующей наружного
конуса конического зубчатого колеса, а параллельно оси вращения
патрона.
Основные технические данные
вращающегося центра
Частота вращения центра
максимальная, об/мин 2500
Электромеханический привод пинали
задней бабки в разрезе
центр предназначен для подцер-
код пнноли номинальный, мм ТОО обработке деталей типа вал, у которых
Конус Морзе пиноли .
Диаметр пиноли, мм ,
Обрабатываемый
бая
Рис.502 . у .
Патрон для установки конических колес с
механическим креплением
ч
В неподвижном корпусе /, закрепленной в #передней
стойке, вставлены стаканы 2 и 3 с радиально-упорными
подшипниками 4, посаженными с тугой посадкой на втулке 5. Штанга
зажимается чугунным кольцом б, состоящим из четырех частей,
соединенных между собой резиновыми цилиндрами 7, которые играют
роль упругого звена, поглощающего вибрации. Усилие
закрепления создается гайкоГг8 и передается на кольцо б через
подшипники 9 и кольцо /0. ~ j
. На верхней части качающегося рычага 2 установлен
резцедержатель с-тремя проходными резцами /. Нижний конец рычага 2
снабжен роликом 4 и с помощью пружины 3 прижимается к
копиру б, который приводится во вращение шлицевым валом б. Шли-
цевый вай расположен параллельно шпинделю станка и вращается
синхронно с ним. Оправку 7 с заготовками поршневых колец
устанавливают *на центры станка. Угловое ориентирование оправки по
отношению к шпинделю станка осуществляется с помощью торцовой
шпонки, которая одновременно является поводком для привода ее
во вращение.
Таким образом, при вращении шпинделя станка одновременно
вращается оправка с заготовками и копир, который воздействует на
рычаг. При каждом обороте заготовок рычаг осуществляет
поперечное перемещение резцов по заданному контуру. Одновременно
отношение длины к диаметру больше четырех,
о Основные элементы пиноли
^ I - вращающийся центр Б-5-Н-П;
2 — пиноль;
3 - корцуо задней бабки;
.’4 — тяговый винт;-
5 - гайка;
6,8 - опора винта;
7 - каналы смазки;
9 - фланец;
10 - головка электромеханическая;
XX - пакет тарельчатых пружин (усилие сжатия
900-1000 кг);
12
Рис.506.Схема токарно-копировального полуавтомата
с поворачивающимся вокруг, оси резцедержателем.
Резец/
помещен в резцедержателе, смонтированном на супяюрте 2 и ка
чающемся вокруг оси О. Салазки суппорта с пьмощью кулачка
копирного вала 3 перемещаются перпендикулярно оси
обрабатываемого вала. Изменение углового положения резца
осуществляется копиром, установленным на валу 4. Валы'б и 4 вра
щаются синхронно со шпинделем станка, ведущим
обрабатываемой Р&л, Вершина резца р процессе $сзцация перемещается пр
радиусу, описанному из точки О и, следовательно, глубина
резания (т. е. расстояние вершины резца от центра обрабатываемого
вала) будет изменяться в .процессе качания. Это изменение ком
пенсируется формой копира, поэтому у станков этого типа форма
копирного вала 3 отличается от обрабатываемого.
Рис.503
с этим резцы перемещаются и в продольном направлении (продрль- Копирное устройство на токарном многорезцовом полуавтомате
пая подача), вследствие чего обтачиваются по копиру все
закрепленные заготовки.
для обточки поршневых колец.
Резец / установлен на суппорте станка в
резцедержателе' 2, являющемся звеном качающегося
параллелограмма. Суппорт под действием кулачка копирного вала б,
вращающегося синхронно с обрабатываемым валом, перемещается
в направлении, перпендикулярном к оси вала.
Обрабатываемый вал вместе со столом станка имеет
продольную подачу вдоль своей оси. Изменение углового положения резца
производится с помощью копира 4, сидящего на специальном
валу^ также вращающемся синхронно с валом б и
обрабатываемым валом. Пружина 5 прижимает суппорт через ролик 6 к ко-
пирному валу.
Рис.504
• Приспособление
крепится на суппорте токарного станка вместо верхней части его.
На корпусе приспособления с помощью винта / двигается
каретка с установленной в ней державкой для резца. Державка
свободно перемещается в отверстии каретки, и шарнирно соединяется
с направляющей 4, которая, в свою очередь, может поворачиваться
вокруг оси шарнира 7. Ось шарнира закреплена в ползуне 6,
который перемещается по направляющей .6 при помощи винта 5.
При обработке вогнутой сферы направляющая 8 жестко
закрепляется на корпусе с помощью фиксатора 6. При перемещении
каретки по винту вершина резца описывает дугу радиуса R, равную
расстоянию между шарнирами б и 7.
При обработке выпуклой сферы направляющая освобождается
от фиксатора б, а державка с направляющей 4 жестко соединяется
в месте оси шарнира б. При перемещении каретки резец 9 будет
описывать дугу, радиус которой равен расстоянию между
шарнирами 2 и 7.
Недостатком такого устройства для обтачивания сфер является
то, что при его использовании каждый раз приходится снимать
верхнюю поворотную часть суппорта.
Приспособление для обтачивания вогнутых и выпуклых сфер
«а токарных станках
~~бГ
Рис.501. Обтачивание кулачков:
положение резца при обтачивании плоской части кулечка»; й — рабочая часть токаряо-копяровального поя
автомата с резцедержателем, работающим по схеме качающегося параллелограмма.
Рис. 507.
Обтачивание коренных шеек вала на станке с двумя центральными приводами: 5)
а — первая токарная операция по обработке коренных * шеек н концов вала; б — вторая операция; / —
площадка упоров привода заготовки во вращенве; 2 — центральные приводы .
458

В резцедержателе 6 токарного станка закрепляется
направляющая /, в которую с ходовой посадкой вставляется и
фиксируется шпонкой от разворота оправка 2 с закрепленным радиусным
резцом. Штанга 3 концами шарнирно соединяется с резцовой
оправкой и с бугелем 5, закрепленным на конце пнноли 4 задней бабки.
Осуществляя поперечную подачу суппорта, резец копирует
движение конца штанги в точке А относительно неподвижного
шарнира бугеля, т. е. движется по дуге радиуса L. Определение
длины штанги производится из условия
L — Ксферы Г резца-
Следовательно, имея набор штанг разной длины, можно
проточить ?1юбую сферу. Для уменьшения количества штанг
последние могут быть изготовлены регулируемыми в известных пределах.
Рис. 509.'Конструкция автоматического самоцентриру-
ющего устройства
Автоматическое самоцентрирующее устройство (рис, )
состоит из планшайбы 1, неподвижно закрепленной на переднем
конце шпинделя станка 2. В планшайбе 1 установлена
катушка 3. Эксцентрично посадочного отверстия планшайбы 1 в
последней на подшипнике 4 установлена двухступенчатая эксиент*-
ричная втулка 5. На правой ступени эксцентричной втулки 5
смонтирован поворотный диск 6, несущий стандартный
трехкулачковый патрон 7. Двухступенчатая эксцентричная втулка 5
и поворотный диск 6 кинематически связаны с двумя
управляющими электродвигателями 8 ( N “ 10 вт, П =* 2 об/ьлин)
закрепленными на фланце 9.• Кинематическая связь
осуществляется посредством валика 10 и трубы 11, проходящими
через полое отверстие шпинделя станка 2, а также двух пар
шестерен 12, 13, 14, 15. Подвод тока к управляющим
электродвигателям 8 и катушке 3 осуществляется через
токосъемники 16, установленные на фланце 9.
Работа автоматического самоцен трирующего устройства
происходит следующим образом. Обрабатываемая деталь 17
устанавливается и закрепляется в'1*улачках патрона 7. К
поверхности детали 17, положение которой необходимо выверить
относительно оси вращения шпинделя станка 2, подводится
датчик 18, служащий для измерения радиального биения
вращающейся детали 17. Датчик 18 iaxpenneH в специальном
держателе 19, который устанавливается в резцедержателе
станка. i
Рис .510, Блок-схема электрической части автоматического
самой ентрирующего устройства
Сигнал с датчика Д , представляющий собой периодическую
функцию времени, проходит через фильтр Ф .,
выделяющий первую гармоникуь т.е. эксцентриситет вращающейся
детали, и подается затем на /электронные ключи К1 и К2. С
другой стороны на электронные ключи К1 и К2 поочередно
направляются Импульсы тока от генератора импульсов Г,
прошедшие триггер Тг со счетным входом. Импульсы тока
попеременно открывают электронные ключи К1 и К2 и таким образом
поочередно направляют сигналы с датчика Д на сравнивающее
устройство СУ. В сравнивающем устройстве СУ происходит
непрерывное сравнение следующих друг за другом импульсов.
Положительный сигнал рассогласования, соответствующий
уменьшению величины эксцентриситета обрабатываемой детали,
подается в усилитесь У, гре усиливается и затем поступает
в командное устройство КУ, которое включает в работу
первый электродвигатель ЭД1. Электродвигатель ЭД1 (см.рис. )
через шестерни 13, 15 и трубу 11 осуществляет поворот
эксцентрично расположенной относительно оси вращения
двухступенчатой эксцентричной втулки 5 до тех пор, пока сигнал
рассогласования не уменьшится до нуля. После этого
командное устройство КУ отключает двигатель ЭД1 и вводит в
работу электродвигатель ЭД2. Двигатель ЭД2 через шестерни 14,
12 и валик 10 поворачивает диск 6, вызывая тем самым
дальнейшее снижение величины эксцентриситета детали. Как
только сигнал рассогласования опять примет нулевое значение,
командное устройство КУ вновь передаст работу двигателю
ЭД1 и т.д.
Процесс выверки (попеременная работа электродвигателей
ЭД1 и ЭД2) продолжается до тех пор, пока величина
эксцентриситета вращающейся детали, а следовательно, и уровень
управляющего сигнала, не достигнет минимального значения,
определяемого зоной нечувствительности датчика Д. После
этого командное устройство КУ отключает двигатели ЭД1 и
ЭД2 и дает команду на включение электромагнитного
фиксатора, состоящего из планшайбы 1, катушки 3 и поворотного
диска 6. Поворотный диск 6 с патроном 7 притягивается к
планшайбе 1. Этим сохраняется неизмененноеть положения
патрона 7 с закрепленной в нем деталью 17 относительно
шпинделя станка 2 на авсе время обработки.
Подача
Рис.511 Схема работы двухсуппортного станка при обтачивании
	 шатунных шеек и их щек.
459
Рис.515.Схема наладки для токарной обработки
фланцев картера:
/ — заднее суппорты; 2 — передние суппорты; 9 — передняя
ведущая бабка; 4 — задняя ведущая бабка.
станке со смещением
осей коренных шеек

Табл Л ?5£яособы упрочнения галтелей поверхностным наклепом
Способ упрочнена а
Обкатывание
роликом без по-
дачи
Обкатывание
шариком
Обкатывание
наклонным
роликом
Обкатывание
клиновидным
роликом
Чеканка
ударником
механического или
пневматического
действия
Обкатывание
роликом с
подачей по дуге
Обкатывание
роликом с пода
чей по хорде
Радиус гад-
тела R а мм
ДО 5'
До 10
До 15
До 25
Упрочняемые
детали
Валы
напорного механизма
стрелы
экскаватора (#=5 мм)
Шатунные
шейхи составного
коленчатого вала
(#=10 мм), валы
конусных
дробилок 220 (#=
**10 мм)
Оси крановых
колес (#«=8 мм).
Станинные
ролики (#*=35 мм)
Центральные
цапфы
экскаватора ЭКГ-4,6
(#=20 мм)
Любой
Более 50
Цилиндр
пресса 68,5 Мн
(7000 т) (R -
=35 Дм)
Шейки
прокатных валков,
беговые дорожки
шариковых опор
экскаваторов
(#=53 мм)
Обкатывание
роликом с
подачей.
параллельной ося вала
Более
2,5 (D-d)
Более
4 (D-d)
Валы конусных
дробилок (R =
—225 мм)
Торсионные
валы (R—300 мм)'
Приспособление
состоит из п р у жи н ящего кор п ус а 2,
Рид. 517,
Универсальное однороликовое приспособление
наружных поверхностен
'/для обкатывания
й
300
несущего ролик /, установленный на игольчатом подшипнике,
и пружины 4 со штоком 3, позволяющими в небольших
предедах регулировать жесткость корпуса.
15 16 /7 13
Приспособление состоит из державки /, закрепляемой в
резцедержателе штосселя станка, штока 2, несущего головку 3 с
шариком 7. и пружины 9.. Шарик опирается во время работы на три
шариковых подшипника 4, установленные на осях 5 головки 3.
Такой способ установки рабочего шарика позволяет избежать его
контакта с неподвижными частями
приспособления.
Во время обкатывания
сферической поверхности точка контакта
шарика с деталью постепенно
.перемещается, при этом происходит
перераспределение усилий,
воспринимаемых опорными подшипниками.
Однако ввиду непрерывности этого
процесса, и высокой точности
изготовления шарика качество обработки
остаётся весьма высоким. Наклонное
положение оси рабочей пружины
выбрано средним относительно
направлений равнодействующего усилия
обкатывания в крайних точках
обрабатываемой поверхности (по
наибольшему и наименьшему диаметрам).
Скоба 6 предохраняет: шарик от вы-
падывания. Рабочее усилие
регулируется изменением длины пружины 9
гайкой 8. Гайка 10 позволяет
регулировать рабочее усилие заранее, до
установки шарика , на обкатываемую поверхность. Во время ра
боты гайка 10 освобождается.
Рис.519*
Приспособление для обкатывания Сферических поверхностей.
у
обкатке галтелей приспособление вместе с резцедержателем
поворачивается на угол 45° к оси обрабатываемого вала, а суппорт
стопорится от сдвига по станине. Неточность установки шарика
по центру галтели и возможные перекосы компенсируются само-
установкой поворотной части головки приспособления.
Рис.518-*
Универсальное приспособление для обкатывания валов на крупных
токарных станках с роликом кругового профиля (а), головка приспособления
с самоустанавлнвающимся роликом цилиндрической фор:*ы (б), головка для
обкатывания галтелей шариком (*)
вают с боков головку 3 и соединяются с ней цапфами. Суммарное
действие пружин позволяет получить усилие на ролике 69 000 н
Для крепления приспособления на станке служит
кронштейн 14.
Регулирование силы в широких пределах осуществляемся
изменением рабочей длины пружин гайками 5 и 7. Силу рбкатки более
20 000 н трудно передать на ролик путем поперечного
перемещения суппорта. Для облегчения этой задачи служат
гайки 11 и 12. Необходимая величина силы создается затяжкой
пружин на соответствующую длину в то время, когда эти гайки
соприкасаются с корпусом.
После подвода ролика к обрабатываемой поверхности
поперечные салазки суппорта стопорятся клином, а гайки 11 и 12
освобождаются и отводятся на некоторое расстояние, при этом
усилие пружин передается на ролик.
Ролики радиусного профиля позволяют применять подачи не
более 2,5 мм}об (табл. {75.), ..Рабочий
ролик 19 этого приспособления (рис. 6) вместе с опорными
роликами 22 располагается в обойме 20, имеющей вертикальную
ось поворота на цапфах, которые входят в соответствующие пазг
корпуса головки 21. Головка устанавливается на штоке силовой
части приспособления. Рабочий ролик имеет цилиндрический
поясок шириной от 15 до 40 мм и позволяет получать подачи
5—15 мм!об.
На рис / в приведена конструкция головки для обкатывания
___—_————.. . - ; 77 ' г . < галтели шариками. Поворотная часть головки 26 цапфами 27
Сварной корпус приспособления 6 соединяется с переходником 28, закрепленным на штоке универ-
несет два штока ~4'и 10. На нижнем штоке 4 с помощью штре- сального приспособления для обкатывания крупных валов. В го
веля 13 крепится сменная головка 3, в данном случае с роликом ловке свободно вращается опорный ролик 24 с профилем в виде
криволинейного профиля. В пазы головки укладывается ось 16 желоба, имеющего радиус кривизны равный радиусу галтели,
с роликом/. Ролик.вращается на радиальном игольчатом и упор- Шарик 23 устанавливается между вертикальными бронзовыми
ных шариковых подшипниках 18. опорами, закрепленными на головке так, что шарик распола-
Прижатие ролика к обрабатываемой поверхности осуще- гается выше линии центров станка. Волна металла, образующаяся
ствляется пружинами 8 и 9, причем сила пружины 9 передается перед шариком при обкатке отклоняет реактивное усилие вниз,
на ролик непосредственно. Сила пружины 8 увеличивается в в направлении оси опорного ролика.
2,2 раза рычагом, который образован щеками 2, соединенными Сила обкатьтания создается силовым механизмом приспособиле-
в нижней части валиком 15, а сверху планкой 17* Щеки охваты- ни я, установленного в резцедержателе токарного станка. При
Широкая
сторона.клиновидного сечения ролика равняется хорде, стявива-
ющей дугу обкатываемой галтели, узкая-—несколько превосходит
удвоенную величину радиуса профиля. Ось вращения ролика
расположена эксцентрично относительно его наружного диаметра.
Величина эксцентрицитета равняется половине стрелки дуги
галтели. Рабочие радиусные поверхности клинового ролика
оставляют на поверхности обкатываемой галтели одновременно два
синусоидальных следа, которые по мере вращения вала и ролика
постепенно смещаются в круговом направлении, пока вся
поверхность галтели не окажется деформированной. Ролик 3 вращается
на оси 4 в рычаге 8 и прижимается к обкатываемой галтели
пружиной 1. Рычаг и тяга пружины смонтированы на кронштейне 2,
который служит для крепления приспособления в резцедержателе
станка. В радиальном направлении ролик опирается на ось через
игольчатый подшипник 5, а в осевом — на щеки рычага через
стальные шайбы 7 и резиновые прокладки 6. Резина дает
возможность ролику самоустанавливаться при небольшом смещении его
от центра галтели.
Рис.520. Приспособление для
обкатывания галтелей
наклонным роликом
~ ~ 1 _ Корпус приспособления 1 крепится
в резцедержателе токарного станка. В корпусе установлен рычаг,?,
несущий ось 4 с рабочим роликом 2. Ролик прижимается к
упрочняемой галтели пружиной 5. В процессе обкатки точка контакта
ролика перемещается по образующей галтели, оставляя на
поверхности синусоидальный след. По мере увеличения числа повторных
оборотов обрабатываемого вала следы проходов ролика
смещаются, причем постепенно деформируется вся поверхность галтели,
попавшая в зону биения ролика.
Для упрочнения галтелей цилиндров прессов используется
специальное приспособление (рис) , которое состоит *из
неподвижной плиты 5, укрепленной на суппорте с помощью болтов 6,
поворотной плиты 4, несущей пневмоударник 13, и винта подачи 3.
Пневмоударник — бетонолом модели С-358 закреплен в гильзе
11, установленной в направляющих стойки 10. Под действием
пружин 12 гильза с пневмоударником постоянно прижимается
к обрабатываемой поверхности, что обеспечивает максимальную
отдачу энергии удара и наибольшую эффективность упрочнения.
Шарик 7 диаметром 60 мм уложен в направляющей 8, в ko-i
торую входит боек 9. Нижний хвостовик направляющей служит
осью поворота плиты 4. Поворот (подача) осуществляется вручную
от рукоятки 1. Угол поворота фиксируется по шкале 2, цена
деления которой 5 мм соответствует повороту шарика на 0,32 мм.
Во время работы пневмоударник соединяется с сетью* сжатого
воздуха шлангом 14. При настройке приспособления длина пру**
жин 12 регулируется так, чтобы сила прижатия пневмоударника
к обрабатываемой поверхности составляла примерно 300«.
Рис, 52:2.
Приспособление для упрочнения чеканкой галтелей
цилиндров гидропрессов
Рис. 52 3,
Лось профи**ролики Приспособление для обкатывания
галдел Вращения ролика . телей клиновидным роликом
Рабочий цилиндр гидравлического пресса (7000 Т)
70 Мн (а); галтель на диаметре 2220 мм (б)
460

валов диаметром 130 мм
Приспособление и^еет разъемную обойму, состоящую
из двух половин — 2 и 8. Обойма располагается в вил ке /, которая
крепится в резцедержателе станка. Вилка жестко крепит обойму
в направлении оси вала и дзет ей свободу установки в радиальном
направлении. Вследствие этого при наличии биения вала обойма
плавает в вилке, не передавая нагрузку на суппорт станка.
Штифт 4 предохраняет обойму от выпадения из вилки в нерабочем
состоянии приспособления. Необходимая рабочая сила
обкатывания создается пружиной 5. Пружина сжимается на требуемую
длину гайкой 3.
При переходе от одной шейки вала к другой затягивается
гайка б, шайба 7 снимается и половина обоймы отбрасывается.
Во время обкатывания гайка 6 освобождается. Ролики с
профильным радиусом 50 мм установлены на игольчатых подшипниках.
Обкатывание трансмиссионных валов производится за два
прохода с подачей 0,5 мм1об при скорости 30 м1мин. Пониженная
подача и второй проход назначаются для увеличения
поверхностной твердости металла.
пус приспособления 2 с коническим хвостовиком 3 для крепления
в шпинделе станка несет два рычага 1 и 4, которые под действием
пружины 10 разжимаются в радиальном направлении. В рычаги
закладываются оси 5с роликами 7 н 12 на игольчатых подшипниках.
" Ролики имеют различный рабочий профиль. Ролик 7 с малым
профильным радиусом служит для упрочнения. Он идет на 3 мм
впереди ролика 12 с большим профильным радиусом, который
заглаживает неровности поверхности отверстия для уменьшения
шероховатости. Сдвиг роликов относительно друг друга в
направлении оси отверстия осуществляется шайбами 6 и 8 разной тол-
шины. Регулировка сил разжима роликов в пределах до 49 000 н
достигается изменением сжатия пружины 10 гайкой 9.
Для ввода приспособления в обрабатываемое отверстие служит
гайка 11, которая сидит на резьбовом конце оправки 3 и своим
торцом соприкасается со специальными отростками рычагов / и 4.
Затяжкой гайки 11 рычаги несколько сжимаются, сдавливая
пружину 10. После установки ролика 12 на кромку отверстий
гайка 11 освобождается и давление переносится на
обрабатываемую поверхность.
Приспособление раскатывания глубоких отверстий диа-
метрбь! от 540 до 600 лиц
Приспособление для раскатывания глубоких отверстий диаметром
105 мм
В этом приспособлении два ролика /, диаметрально
расположенные на рычагах 2, разжимаются пружиной 4. Для
ввода приспособления в отверстие служит коническое кольцо 3,
которое при движении вдоль оси с помощью гайки 5 сжимает
рычаги, уменьшая диаметральный размер по роликам.
Приспособление поддерживается в отверстии деревянными направляющими 6.
В приспособлении применяются ролики с профильным радиусом
20 мм. Рабочая сила рдскатывания 2940я. подача
0,85мМ/об, скорость 26,5 jiIjhuh. После одного прохода достигается
7—8-й класс чистоты поверхности. При полировании абразивным
порошком такой дее эффект может быть получен после десяти
проходов с подачей 1#нм/об. Приспособления этой конструкции
применяются для обработки отверстий диаметром от 70 до 150 мм.
Рис.528 Приспособление для упрочнения крупных резьб
Рабочий ролик
этого приспособления 10 установлен на оси в рычаге 8 й
поджимается к упрочняемой детали пружиной 7. Пневмоударник 5,
собранный с обоймой 4, вложен в направляющие расточки
корпуса /, которым приспособление крепится в резцедержателе
станка. Боек 6 передает ударную нагрузку от пневмоударника
на ступицу рабочего ролика. Обойма с пневмоударником через
шпильки 3 поджимается пружинами 2 к ролику, обеспечивая
устойчивую работу пневматического механизма и полную отдачу
энергии удара. Кронштейн 9, несущий рычаг с рабочим роликом,
выполнен поворотным вокруг оси пневматического ударника. Это
позволяет после установки и закрепления приспособления на
станке выверить положение ро- | с учетом угла подъема резьбы,
лика по упрочняемой впадине | Найденное выверкой положение
кронштейна фиксируется болтами 11. Приспособление оснащено
сменными обоймами 4 с пневматическими ударниками
различной мощности.
В этом методе совмещены процессы обкатки и чеканки
роликом, находящимся одновременно под воздействием статической
силы Р,, силового механизма и динамической нагрузки
ударника Р5 (рис}. Ролик соприкасается с деталью только по
поверхности дна впадины упрочняемой резьбы. Для этого он имеет
уменьшенный относительно резьбы угол профиля. Обычно оказывается
достаточной разница в углах 3—5°. Ролик устанавливается так,
что между его
боковыми поверхностями и
поверхностями витков
резьбы сохраняются
небольшие клиновые
зазоры. При этом
деформируется лишь дно
впадины, уменьшается
внутренний диаметр
резьбы, а профиль не
нарушается.
4 ^
О) 300
Рис. 529 Упрочнение крупной рупорной резьбы
чеканкой вибрирующим роликом
PVUI
Рис. 531. Универсальное приспособление для полирования наружных
поверхностей.
Приспособление состоит из
электродвигателя 2 с кругом /, закрепленным на валу с
переходной втулкой, и сварного корпуса 3, имеющего кронштейны 4 и
5 для крепления приспособления на станке. Установка
приспособления на станках осуществляется с небольшим разворотом оси
таким образом, чтобы полирующий диск соприкасался с
обрабатываемой поверхностью по одной образующей торцовой
конической части. Кронштейны корпуса приспособления имеют глухие
отверстия, засверленные со стороны установочных болтов
резцедержателя. В эти отверстия ввертывается угловой болт
резцедержателя. При выверке контакта круга с обрабатываемой
поверхностью приспособление поворачивают вокруг этого болта и затем
закрепляют остальными болтами резцедержателя.
б) г
Рисг 530. Приспособление для доводки задней поверхности зубьев
у протяжек
Доводка задней «поверхности зубьев у круглых и шлицевых
протяжек , производится «а токарно-винторезном станке, в
центрах которого устанавливается протяжка, а на суппорте, вместо
верхних салазок и резцедержателя, закрепляется доводочное
приспособление (рис, а). Приспособление состоит из
шпинделя 1 со специальным пружинящим патрончиком 2 (рис. б), в
котором крепится притир 3 чашечной формы. Болт 10 позволяет
устанавливать шпиндель приспособления в требуемом
положений относительно оси центров станка. В процессе доводки
шпиндель вращается и одновременно совершает осциллирующее
движение, перпендикулярное к своей оси. Механизм осциллирова-
ния приводится в действие от мотрра 8, передает вращение
шпинделю, и через червячную «пару с валика вращение передается
на вертикальный валик с осью 6, на котором находится
кулачок 5. При вращении кулачка кривошип 9 через ролик 7
передает возвратно-поступательное перемещение ползуну,
подпружиненному с противоположной стороны. Величина
возвратно-поступательного перемещения ползуна регулируется в пределе
0—10 мм за счет перемещения ролика 10 вдоль паза в,верхнем
плече кривошипа.
При настройке приспособления верхняя часть 4
поворачивается вокруг вертикальной оси на величину заднего угла
зубьев протяжки для установки торца притира относительно задней
поверхности, цо градуирований шкале и нониусу.
Шпиндель имеет 2300 об/мин, число осциллирующих
движений шпинделя — 200 дв. ход/м.ин, частота вращения ротора
электромотора— 2760 об/мин, мощность электромотора 0,120 кВт.
Притир 3 чашечной, форм^ вставляется во втулку
пружинного-патрончика. Притир для черновой доводки из серого чугуна
(Сг 21 —40, состава в %: С й* 3,2; Si « 1,7 -f- 2,1; Mn - 0,8 —
1,2; Сг=0,3), для чистовой из тонковолокнистых плотных пород
дерева: березы,кизила, яблони, груши.
Для доводки применяются алмазные пасты из синтетических
алмазов концентрации 10%, для черновой доводки. ACM 28, для
чистовой доводки ACM 10 .— ACM 14. Могут применяться
алмазные круги соответствующей характеристики.
Эластичное и равномерное давление торца притира на
заднюю поверхность зуба протяжки обеспечивается конструкцией
пружинящего патрончика 2.
?нс.532,эКСЦСНТрикоды- патрон с
кулачками, регулирующими
положение зубчатого колеса в
радиальном направлении
Рис .533, Эксцентриковый
патрон для базирования
и закрепления прямоэу
бых и косозубых колес
Рис .5 34 Интегральный
рцющий патрон
самоцентри-
Рис. 5 3 5 .Я нтегральный само-
центрирующий патрон с зам к
нутой лентой и кулачками
Рис .536*tfHTCCpa 7ьпЫц само-
ценгрируюций патрон с
замкнутой лентой и неподвижными
роликами
461
\

Рис.537,Многошшшдельная сверлильная головка к токарному станку
На центральном валике 1 головки неподвижно закреплена гайкой 7
шестерня 6 с внутренним зацеплением; от проворота шестерня
удерживается шпонкой 5. В сборном корпусе 24 на подшипниках скольжения 23
расположены четыре рабочих шпинделя 21, на концах которых имеются
шестерни 8, находящиеся в зацеплении с шестерной 6. В кондукторной
плите 17 запрессованы кондукторные втулки: 16, оси которых совпадают
с осями рабочих шпинделей 21,
Сборный корпус 24 с рабочими шпинделями при помощи
радиального подшипника 4 и подшипника скольжения 20, запрессованного’в
подвесной кондукторной плите, установлен на центральном валике 1. От
продольного перемещения вправо корпус удерживается упорным
подшипником 3, а от перемещения влево — упорным кольцом» .2. Сборный корпус,
имеющий форму закрытого картера, заполнен маслом; утечка масла
предотвращается сальниками.
Две втулки 12, запрессованные в сборный корпус 24, служат
направлением для двух колонок 10 и 19, на которых установлена и закреплена
гайками 18 подвесная кондукторная плита 17, Между плитой 17 и торцами
втулок 12 установлены пружины 15, постоянно отталкивающие плиту
с колонками 10 и 19 от головки в сторону обрабатываемой детали.
Ограничителями служат шайбы 9.
Центральный валик имеет конусный хвостовик с конусом Морзе Ns 4,
при посредстве которого головка устанавливается в пиноли задней бабки
токарного станка.
Рабочие шпиндели головки для восприятия осевых усилий при
сверлении имеют упорные подшипники. В цилиндрическом отверстии каждого
шпинделя смонтирована втулка 14 с конусным гнездом для сверл. Гайка 13
и винт 11 служат для настройки сверла на длину, а шпонки 22
предохраняют от провертывания.
Обрабатываемую деталь устанавливают и закрепляют в кулачковом
патроне, имеющем две втулки, в которые входят цилиндрические
хвостовики колонок 10 и 19.
После того как обрабатываемая деталь, закрепленная в кулачках
патрона, будет расточена и подрезана, останавливают шпиндель станка
и к нему подводят заднюю бабку с установленной на ней многошпинделъной
сверлильной головкой. Когда цилиндрические хвостовики колонок 10
и 19 войдут во втулки кулачкового патрона, включают вращение
шпинделя станка, которое через колонки 10 и 19 и втулки 12 передается
сборному корпусу 24.
При вращении сборного корпуса 24 со шпинделями 21 вокруг
неподвижной шестерни 6 с внутренним зацеплением .начинают вращаться
шестерни 8 и шпиндели 21 с закрепленными в них сверлами. При
дальнейшем перемещении пиноли задней бабки в сторону шпинделя станка
плита /7, дойдя до упоров, останавливается; колонки уходят при этом
во внутрь сборного корпуса, а сверла выдвигаются и сверлят отверстия.
Отвод и остановка головки производятся в обратной
последовательности.
6-6
Рис.539* Приспособление, меха*
визирующее работу задней бабки
Корпуб приспособления крепят к пиноли
задней бабки 3 с помощью винтов через переходный фланец 5.
Настройка пиноли 1 с центром производится винтом 2,
который поворачивают вручную маховичком 10. Для
уменьшения сил трения предусмотрен упорный
шарикоподшипник 4. Отвод и подвод центра с пинолью 1 во время
выполнения токарных операций осуществляются певмо-
цилиндром 7, Так, при подаче сжатого воздуха краном 12
в верхнюю полость пневмоцилиндра 7 шток 6 со скалкой 11
опускается. При этом сухарь 9, поворачиваясь на оси 8,
перемещается справа налево, подводя центр к детали.
Надежность, крепления обеспечивается самотормозящим
углом паза в скалке 11.
Приспособление состоит из двух основных частей —
из устройства для установки и зажатия детали и из устройства для
синхронной работы двух встречных инструментов.
Первая часть установлена и закреплена на станке между передней
бабкой и кареткой станка.
С помощью самодентряфующих тисков с призматическими
губками / и 2 деталь 3 устанавливается соосно шпинделю станка.
Перемещение губок по пазам корпуса 5 навстречу друг другу
производится с помощью плавающего пневмо- или гидропривода 4,
расположенного под корпусом. Цилиндр и шток привода соединены с
ползунами 6 и 7, покоящимися на роликах 8 и точно направленными
с боков. Цапфы г^бок 9 скользят по фасонным пазам ползунов при
движении последних в противоположных направлениях. Форма
пазов предусматривает ускоренное холостое перемещение губок
в сторону детали с последующим самозаклиниванием при ее зажатии.
Губки имеют сменные вкладыши 10, позволяющие обрабатывать
детали разных диаметров, а также менять вкладыши при износе.
Привод представляет собой цилиндр с двумя поршнями,
закрепленными на общем штоке. Поршни изолированы между собой
вставной перегородкой 11 с соответствующими уплотнительными кольцами.
Благодаря этому сила привода удваивается.
Вторая часть приспособления представляет собой механизм,
с помощью которого вращение шпинделя передается двум соосным
инструментам, а движение каретки станка производит их встречную
подачу.
Инструмент 12 телескопически связан со шпинделем станка через
муфту 13 и шлицевый валик 14, Инструмент 15 получает вращение
от валика 14 через шестерни 16,17, вал 18 и шестерни 19, 20. Вал 18
проходит через овальные отверстия в задних губках тисков.
* При движении каретки 21 с валом 18 справо налево, последний
с помощью реечной передачи 22,23 и 24 подает инструмент 12 слева
направо. Подача инструмента 15 происходит совместно с кареткой,
на которой установлен корпус 25 передачи к этому инструменту.
Левый же корпус 26 закреплен на станине неподвижно/ Включение
и выключение зажимного привода производится автоматически
от поступательного движения каретки (на чертеже не показано).
Распределительный кран и шланги располагают позади
корпуса 25. Управление краном производится с помощью копира,
укрепленного на станине станка.
Таким образом, в данном приспособлении управление
двухсторонней подачей и работой привода производится от движущихся
элементов станка.
Рис.5^.Приспособление для быстрого подвода и
стопорения пиноли задней бабки токарных станков
Приспособление крепится сзади бабки вместо ее фланца и
винта. Подвод и отвод пиноли / производятся вручную
рукояткой 4, которая соединена с ней осью 5 и ползун 6.
После подвода пиноли с центром к детали она стопорится
срезанным на юшн штоком 2 пневмоцилиндра 3. Подача
сжатого воздуха в пневмоцилнндр 3 производится
переключением золотника 9. Так, если необходимо отнести
пиноль / вправо после обработки детали, то рукоятку 4
поворачивают по часовой стрелке на оси 10 и отводят
вначале ползун 6 вправо до упора его в шайбу 7. При этом
клин 8 перемещается с ползуном вправо, а золотник 9 под
действием сжатого воздуха (как показано на рисунке)
или пружины поднимется и соединяет канал с передней
камерой пневмоцилиндра 3. Шток 2 отойдет и освободит
пиноль. При дальнейшем повороте рукоятки 4 пиноль
перемещается вправо.
Рис. 541*Многошпиндельная сверлильная головка к револьверному станку
Корпус / своим хвосто-
ные с неподвижными зубьями корпуса 1 головки, вращаются планетарно
и передают вращение на рабочие шпиндели 3, осуществляющие сверление
детали во время ее вращения. Сила подачи всех сверл воспринимается
упорным подшипником 6.
вином закрепляется в отверстии револьверной головки, либо в
промежуточном кронштейне. Деталь 2, несущая шпиндели 3, будучи связана с патроном
станка при помощи одной или, двух скалок 4, приводится во вращение от
шпинделя станка. При этом зубчатые колеса 5 рабочих шпинделей, сцеплен-
Для удобства сборки вращающегося механизма, его корпусная часть
составлена из двух элементов 2 и 7, сцентрированных по диаметру d и
скрепленных винтами в точках О между шпинделями (см. разрез по АА).
К такой головке можно пристроит^ кондукторную плиту; можно также
осуществить регулирование положения инструментов по длине.
462

Рис.542 Головка для радиального сверления на револьверном станке.
В детали 1 с шестигранным поперечным сечением
требуется просверлить поперечное отверстие на резьбовом хвостовике,,
выдерживая размер от бурта К детали. Все устройство помещено на грани
револьверной головки 2 станка. В передней шайбе 3 имеется фасонное отверстие,
которым она надевается на обрабатываемую деталь и таким образом служит
поводком, передающим вращение от шпинделя станка и детали на весь
рабочий механизм. Внутри шайбы упор 4 ограничивает осевую установку
детали. Пружина 5 при движении револьверной головки влево прижимает
упор 4 к детали. Перемещающийся вместе с головкой 2 стержень 6 своим
коническим фланцем поворачивает рычаги 7, осуществляющие подачу
рабочего шпинделя 8 со сверлом.
Пружина 5 поддерживает контакт упора 4 с обрабатываемой деталью,
пока инструмент не выйдет из просверленного отверстия. Вращение
инструмента достигается при вращении корпусной детали 9 через шайбу 3 вместе
•со шпинделем станка. Ремень 10, переброшен через ролики //, 12 и 13 и
неподвижный диск 14, на котором ремень притормаживается. Поэтому пр»
вращении детали 9 ролики )/, 12, 13 катятся по ремню, заставляя
рабочий шпиндель вращаться и сверлить деталь. Обратный ход рабочий
шпиндель получает от пружины 15.
Зажим сверла производится цангой 16 и винтом 17. Следует заметить,
что при других условиях работы механизм может получать вращение не от
самой детали, а непосредственно от патрона, как в предыдущем примере.
Приспособление крепят или в конусном
отверстии пиноли-5 задней бабки токарного станка, или в
отверстии комбинированного резцедержателя. Инструмент 1
соответствующего профиля- вставляют в конусное
отверстие валика 2.
Чтобы обеспечить последовательную работу каждой
режущей грани резца / при вращении детали, ось
инструмента наклоняют относительно оси шпинделя. Это дости-
Рис .543. прЕспособлсняе для обработки от- гаюттем, что ось внутреннего конуса переходной втулки
верстай квадратного н шестигрзшюго про- смещают по отношению к наружному конусу на угол
фоля на токарных станках
/_г i!£L£-r
‘ — '•’sin а Г-
а + Р
sin а
5-7
Величина выпуклости
f = /-
5
величина у = cos у гш, подставляя значение величин I иJ
получим
4.7
3.7
2:1
1:1
f-ru
sin -
sin a
-COS-E- j = rjl.
Зависимость величины k от отношения — приведена на
r-t ' rW
-рис.545-. Отсюда легко найти влияние rs и гш на
выпуклость /. Например, для четырехгранника выпуклость
в 25
раз больше при отношении ~ i ; 1,
fw
— «6:1.
чем при
Поэтому при изготовлении точных профилей
когда и нстр у-
когда инстру-
Г30\ Подача инструмента механическая,
мент закреплен в резцедержателе, н ручная
мент закреплен в пиноли е помощью перемещения пиволи
задней бабки маховичком.
Задний угол, инструмента принимают в пределах от
2°30' до 3е. В горизонтальном положении хвостовик 3
приспособления находится в одной плоскости с осью
шпинделя станка. Перед работой ось инструмента совмещают
с осью отверстия обрабатываемой детали.
следует выбирать возможно больший диаметр
инструмента исходя из наибольшей возможной скорости резания.
Абсолютная скорость резания
а.*» = v<* +
где vw -
vs-
откуда
• окружная
• окружная
скорость заготовки;
скорость резцового блока
мата модели 1240-6
показана на рис. 546 - Головка
состоит из корпуса 3, в
котором на двух
шарикоподшипниках 4
смонтирован шлицевый вал /,
соединенный с приводом
станка. От осевого
перемещения головка удерживается
гайкой 2. На конце вала /
закреплена шестерня 5,
зацепляемая с шестерней
6, сидящей на конце
шпинделя 10. Шпиндель
смонтирован на двух
радиально-упорных подшипниках 8
с предварительным
натягом и удерживается от
осевого перемещения
гайкой 7 и фланцем 9. В шпинделе обработано отверстие
с конусностью 1 : 5 под хвостовик головки 12.
В целях устранения самоотвертывания головка имеет
левое резьбовое соединение. В головке установлен
твердосплавный резец И марки Т15К6 сечением 12x12 мм.
Сменные шестерни в коробке станка для .привода вала 3
подбираются с таким расчетом, чтобы за два оборота
ротационной головки шпиндель станка сделал один оборот.
15 7 9
Рис.547,Зависимость величины г
Гш
от отношения
2ГщЯП , 4/a^trt
v*6c — 1000 «
1000
r* __ 2/дрЛл / , 9 г, *
тw ГоосГ V 1 ъ )'
Обозначив z = (1 -f 2 , получим vt6c = zv^.,
Некоторые
детали имеют четыре* шесть или воешь граней. В серийном
производстве обработку граней^выполняют на фрезерных
стайках, в крупносерийном производстве на токарных
станках-полуавтоматах фрезерной головкой. Причем
одновременно можно обрабатывать только две грани набором
фрез при заторможенном шпинделе станка. Если тушуется
обработать более двух граней, то предусматривают
специальный делительный механизм, который периодически*
поворачивает фрезерную головку по отношению к
заготовке на соотдетствуюашй угол, или включают в работу
последовательно несколько пар фрез. В крупносерийном
производстве для этих целей используют специальные
приспособления для обточки граней на токарных станках -
или токарных полуавтоматах.
Обточка граней яоисходит при определенном соотношении
скоростей заготовки и резцового блока. . -
На рис..544 представлены схемы обточки граней
Шпиндели головки и резцовые блоки вращаются с
частотой вращения в 2 раза большей, чем у заготовки. Каждый
резей обрабатывает две противоположные грани. Резцы М t
и A4t вращаясь по окружности радиусом г%,
обрабатывают четырехгранный профиль из круглой заготовки
радиусом гш. Резец Мг начинает резание в точке а
и прекращает в точке Ь. Резцовый блок при этом
поворачивается на угол 2а, а заготовка — на угол а.
В момент прохода резца Мг через точки 1, 2, 3, 4 н 5 там
находятся точки 1, 2, 3, 4 и 5 заготовки. Образующаяся
поверхность отклоняется от идеально плоской
поверхности в сторону выпуклости (штриховая линия на
рис.544,, а) на величину /. Эта выпуклость, как известно,
является участком эллипса и может быть выдержана,
при правильном выборе размеров инструмента, в пределах
допуска.
Из рис. 544,б> видно, что межцентровое расстояние
резцового блока и заготовки можно определить из выражения
где 1 — длина одной стороны четырехгранника;
г5—радиус вращения резцов (режущих кромок).
360 *
Если обозначить р — —* где п—число граней
многогранника, то может быть найден радиус вращения
режущих кромок:
fm %
гРис .548 Схема установки на станке самоуста-
навливающегося ключа с роторным приводом
/ — рычаг
Zj/in
2J3-2a
А
\
\
-, \
_
Л /?*-
у /
\Лп/
Рис.545 Зависимость величины к от отношения
гш
Рис. 544.Схемы обточки граней, на токарном многошпннделыюм
полуавтомате
sin
slna-
Коэффициент z (рис.54#)в функции от отношения —
rw
показывает, во сколько раз абсолютная скорость больше'
скорости детали. Стойкость резцов зависит от материала
заготовки и скорости резания.
Опыт показывает, что сталь может быть обработана
со скоростью 250 м/мин, а медь — со скоростью 800 м/мин.
Поэтому следует особенно тщательно подходить к выбору
твердого сплава для резцоб.
Резцовые головки оснащают простыми по форме смен-
-ными твердосплавными* резцами. Шаг между соседними
резцами, как и вращение резцов, должен быть выдержан
точно расчетным, в ином случае начнут разрушаться,
грани. Если, например, необходимо перейти от обработки
четырехгранника к шестиграннику, то меняется только
резцовая головка.
Конструкция ротационной головки, которая
устанавливается на одной из позиций шестишпиндельного авто-
откуда
Гш-Sin
(Ч1)
Межцентровое расстояние / по теорема синусов:
sin(lTii) = i; Sin а =
sin а
откуда
TSTy'' +
180°
2 1
9 Ю 11
Рис.546.Ротационная- головка для обработки квадратного или
шестигранного профиля на токарном шестишпиндельном
.автомате
фрикциона; 2— роторный привод;
3— ключ
Самоустанавливающин-
ся ключ с роторным
приводом предназначен для
механизации зажимных операций в самоцентрирующем токарном
патроне диаметром 250 мм на токарно-винторезных станках.
Схема установки ключа на станке
'’редставлена на рис.548,3 конструкция самоустанавливающегося
КЛЮЧа С рОТОрНЫМ ПрИВОДОМ — на рИС.549.
Кронштейн 1 крепится фланцем 6 к фланцу 5, который
привинчивается к передней торцовой поверхности шпиндельной
бабки токарного станка. На ручке 2 смонтирован рычаг 3,
управляющий золотником 17. К задней стороне патрона
на'планшайбе шестью винтами привинчен кулачок 4. Кулачок должен
быть установлен так, чтобы ось, проходящая через отверстие
и впадину кулачка, строго совпала с осью квадратного отверстия
зажимного винта патрона. Положение ключа по размеру £
устанавливается методом пригонки. Самоустанавливающийся ключ
с роторным приводом имеет три силовых механизма:
1) механизм, обеспечивающий правильную остановку
патрона, при которой ось ключа строго совпадает с осью
квадратного отверстия зажимного винта патрона;
2) механизм вертикального перемещения ключа (опускание —
для зажима заготовки н подъем — для подготовки станка к пуску);
3) роторный привод ключа, осуществляющий зажим и
раскрепление заготовки.
Взаимодействие механизмов, обеспечивающих правильную
остановку патрона станка и вертикальное пер^ещения ключа,
показано на рис.55о.При нерабочем цикле (рис. 55о,д) — ключ
не работает — рычаг управления 3( рис.549^золотником 17
находится в свободном состоянии и пружина 16 передвигает
поршень золотника 15 в положение, показанное на схеме. Теперь
сжатый воздух из сети поступает в цилиндр 24, и поршень 23
перемещается в крайнее верхнее положение (ключ 20 в это время
выведен из гнезда зажимного винта патрона и находится в
исходной позиции). Пружина 14, установленная на штоке 13,
поднимает шток 10 вместе с поршнем 9 цилиндра // в крайнее
верхнее положение. Теперь механизм, обеспечивающий правильную
остановку патрона, отключен и находится на исходной позиции.
Когда обработка детали заканчивается, токарь выключает
фрикцион коробки скоростей и дожидается полной остановки
шпинделя. Затем нажимает рычаг управления 3, пружина 16
золотника 17 сжимается и поршень занимает положение,
показанное на схеме (рис.5496). Сжатий воздух от сети через штуцер 18
463

Рис.55QСхема взаимодействия механизмов, обеспечивающих
правильную остановку патрона станка и вертикальное перемещение ключа
(обозначения те же, что на рис.
А-А ^ ^ 4 0 6 7 8 9Ю'Н
Рис.549-
Сшоусгававлввающнйся ключ с роторный приводом
:я в цилиндр И и опускает поршень со штоком 13
в нижнее псЯюженне. Опускаясь вниз, ролик 7, установленный
в штоке на оси 8, встречает кулачок 4 и производит дбполнитель
ный поворот патрона до полного совпадения оси ключа с осью
квадратного отверстия зажимного винта патрона. В то же время
сжатый воздух попадает в верхнюю полость цилиндра 24,
опуская поршень., а вместе с ним ключ 20 в крайнее нигёнее
положение — квадрат ключа входит в квадратное отверстие зажимного
винта патрона. Теперь устройство подготовлено к осуществлению
зажима или раскрепления заготовки. Ключ вращается в
текстолитовых втулках 21. Вращение ключа осуществляется от
роторного пневматического привода 19, смонтированного на фланце 22,
угольника 12. _
На рнв.551* * представлена конструкция роторного
пневматического привода. Привод представляет
собой компактное силовое устройство, предназначенное для
механизированного закрепления обрабатываемых деталей на
токарных станках в самоцентрирующих патронах, для нарезания
резьбы, для завертывания и отвертывания крепежных гаек и
болтов. Привод сконструирован на основе импульсно-ударного
механизма и состоит из трех узлов: роторного пневматического
двигателя, импульсного механизма и управляющего устройства.
16
Роторный пневматический
двигатель, встроенный в
корпус i, приводится в движение
воздухом с давлением 0,4—
0,6 мПа.. • Он состоит из
статора 14 и ротора 15 с шестью
лопатками 16. Ротор 15
расположен эксцентрично и
заканчивается квадратным концом, на
который насажен импульсный
механизм.
Импульсный . механизм
состоит из шайбы, установленной
на квадратном конце ротора,
втулки 19, трех кулачков 3 и
кулачковой втулки 2.
Рис.551.Роторный пнев^
матическни привод
Работа управляющего
устройства обеспечивается при
помощи регулирующего рычага 7,
определяющего направление
вращательного движения
ротора, дросселя 10 с пружиной 11,
клапаном 8 и седлом 9. Сжатый
воздух поступает из сети через
штуцер 12. Количество
поступающего воздуха (сила зажима)
регулируется рычагом 4,
подпружиненным пружиной 6, н
рычагом 5. Скорость привода
при полной нагрузке достигает
около 300 об/мин. Лопатки
ротора должны хорошо прилегать
к поверхностям диска 13 и
диска 17, установленного' в
кольце 18. Усилие зажима
обрабатываемой детали в патроне при
давлении воздух а 04 h Па. -
20010Н . '
Рис.552 Пневматическое оборудование револьверного ставка
Пневматическое оборудование станка состоит из отдельно
стоящего поршневого цилиндра / двустороннего действия, трехходового
распределительного крана 3 и соединительной арматуры. Цилиндр
Рйс.553 Пневматический зажим многорезцового станка.
На рис.553 дан пример применения пневматического зажима'
на токарном многорезцовом станке для закрепления заготовок
с центральным отверстием. Силовой привод выполнен в виде
специальной задней бабки, в корпусе 8 которой перемещается
шпиндель?, связанный с поршнем 9. В шпиндель встроена
вращающаяся на шариковых подшипниках втулка 6. В конические отверстия
втулки и насадки /, навернутой на шпиндель передней _ бабки
станка, вставляются сменные оправки 5. Заготовка с
предварительно вложенным внутрь ее толкателем 3 устанавливается на
левую оправку, и в правую полость воздушного цилиндра 10
впускается сжатый воздух. Поршень 9, перемещаясь справа налево,
вводит в заготовку правую оправку.
Движение шпинделя задней бабки продолжается до тех пор,
пока оправка не достигнет толкатёля 3, после чего произойдет
перемещение стаканов 4 относительно хвостовиков оправок 5, и
кулачки 2 зажмут заготовку.
Зажимное устройство позволяет производить обработку
наружной поверхности цилиндра с одновременной подрезкой обоих
торцов. Перестройка приспособления на обработку заготовок другого
размера сводится только к замене оправок и толкателя. '
Техническая характеристика силового привода
Диаметр цилиндра в мм 300
Наибольший ход поршня в мм 250
Осевое усилие на штоке в н 27000
Сила зажима на оправке в мпд 460
Рис.555 Пневматический цилиндр задних бабок токарных станков
На токарных станках при обработке деталей с применением
рифленых и вращающихся центров, а также при использовании
различных самозажимных патронов сила зажима создается за счет
поджима пиноли задней бабки. В этих случаях при выполнении
операций с малым машинным временем целесообразна установка
пневмопривода на задней бабке , Пневматический цилиндр
двустороннего действия крепится к задней бабке I при помощи
фланца 7 .'устанавливаемого вместо обычного фланца. Винт
пиноли 2 подрезается я соединяется штифтом 4 с удлинителем 5,
который проходит внутри штока 6 пневматического цилиндра. Поршень
перемещается силой сжатого воздуха, поступающего в цилиндр 9
по шлангу 3 через распределительный кран, управляемый
рукояткой 3. Пиноль может перемещаться и вручную путем вращения
маховика, закрепленного на штоке.
монтируется-на фундаменте рядом со станком. Для того чтобы не
заменять валик рычага управления зажимом и не увеличивать
габариты станка, у корыта станка вырезается передний левый угол.
В образовавшуюся выемку помещается цилиндр /.
Распределительный кран 3 укрепляется на кронштейне для передвижного упора.
Рычаг р^шого зажима снимается, и на его место устанавливается
новый, более короткий рычаг 2, связанный со штоком силового
привода.
Для зажима заготовки воздух впускается в верхнюю полость
цилиндра, поршень идет вниз и поворачивает рычаг 2. В остальных
звеньях механизм зажима работает так же, как и при ручном
управлении. По окончании операции зажима необходимо дать
поршню короткий обратный ход (10—15 мм) для разгрузки роликов,
ведущих муфту цангового зажима, и поставить рукоятку
распределительного крана в среднее положение. В противном случае
сильно нагруженные ролики, вращаясь на своих осях, нагреются,
произойдет ях заедание, и механизм быстро выйдет из строя. Чтобы
освободить заготовку, поворачивают рукоятку
распределительного крана. При этом воздух направляется в нижнюю полость
цилиндра. н поршень, двигаясь снизу вверх, повертывает рычаг 2
в обратном направлении.
Техническая характеристика силового привода
Ход поршня в мм 220
Диаметр поршня в мм 130
Усилие на штоке (при давлении воздуха в сети
р«$4 мпа. . • . 500QH
Регулировка силы зажима в данном случае производится так
же, как и при ручном зажиме, поэтому редукционный клапан
и манометр не устанавливаются, не нужен и обратный клапан,
так как зажимное устройство самотормозящееся.
JB
Чтобы положение заготовки в патроне не изменилось при замерах
детали на остановленном станке (если надобность в таких замерах
возникает), может быть использован механизм ,
сохраняющий зажатое состояние заготовки. Механизм управляется педалью,
установленной возле станка, благодаря чему освобождаются руки
рабочего для производства замеров н для управления станком.
Механизм имеет следующее устройство. Позади передней бабки
станка в специальном кронштейне /(рьс.554, а) расположен рычаж-
сохоаняю- ный механизм 2,3 м 4, позволяющий перемещать в полости шпинделя
р заг!£ трубу 5, нажимающую на плунжеры 6 патрона. Давление на трубу
передается от нижней педали 10 через шток 7 и рычаги 2, 3 и 4.
Чтобы можно было снять ногу с педали при измерении детали,
предусмотрена тарельчатая пружина 8, которая при переводе
рычагов 2 и 3 за мертвое (горизонтальное) положение до упора 9,
поддерживает давление на трубу и прижимает, рычаги к упору. Педаль 11
служит для возвращения механизма в исходное положение.
Так как при замерах деталь может быть зажата с меньшей силой,
чем при обработке, нажатие на педаль при наличии
шарнирно-рычажного механизма не должно быть утомительными. Включение этого
механизма следует производить до остановки вращения шпинделя.
Общий вид стайка, оснащенного таким приспособлением, показан
на рис.5545.
/
На рис. показан . конструктивный вариант регулирования
тяговой силы'привода, направленной вдоль оси детали 1, путем
изменения УГЛЯ О (рис.555а);
Привод закреплен на заднем конце шпинделя 2 станка. Грузы 3
размещены на шарнирных рычагах 4, которые под действием
центробежных сил стремятся Занять горизонтальное положение и тем
самым оказывают давление на фланец 5, связанный с трубой /.
Последняя приводит в действие, механизм зажимного, патрона,
надетого на передний конец шпинделя станка (на чертеже не показан).
Как известно, сила тяги Г, действующая на трубу 1, зависит
от угла а и изменяется по закону тангенсов. Таким образом, с умень-
Рис.556, Конструктивны" вариант центробежного приводи с регулирование*
его тяговой силы.
464

шеннем этого утла сила возрастает, теоретически приближаясь
к бесконечности.
Регулирование этой силы достигается тем, что оси 0 качания
рычагов расположены а специальном стакане б, передвигающемся
вдоль отверстия корпуса 7 привода. Положение стакана 6, в свою
очередь, регулируется винтом 8, связанным с неподвижной шайбой 9.
Шаг резьбы выбирается с таким расчетом, чтобы при одном обороте
винта достигалось изменение угла а в намеченных пределах.
Наибольший угол разбяваютна несколько частей через 3—5° и рассчитывают
силу тяги для каждого малого угла и разных чисел оборотов
шпинделя станка.
• Получаемые таким образом значения силы Т наносят на
концентрические окружности, размеченные на внешней торцовой
плоскости стакана б. число этих окружностей на лимбе { 556, б)
зависит от количества малых угловая число делений на каждой
окружности — от намеченных чисел оборотов шпинделя станка.
Настройка привода достигается поворотом регулировочного винта
со связанным с ним диском 10 до совпадения штриха, отмеченного
на лимбе цифрой 0, с одним из штрихов на вращающейсячастидйска.
Например, при совпадении штрихов ( 556,6), отмеченных 0 и 10,
находят на окружности лимба, соответствующей углу 10*. значения
сил тяги для определения чисел оборотов шпинделя станка.
После настройки отрегулированное положение диска фиксируется
винтом 11, Во избежание заклинивания рычагов и в целях
повышения к. п. д. механизма шарниры смонтированы на иголках или
шариках. Пружина 12 способствует возвращению рычагов в
исходные положения.
Для повышения силовой эффективности привода рекомендуется
грузы делать полыми и заполнять их полости свинцом.
Рис.558 ч в
центробежный привод с регулированием тяговой
силы способом перемещения грузов.
На рис. показан привод с регулированием величины силы Т
путем перемещения груза 1 вдоль рычага 2, На верхней половине
чертежа показана конструкция толкающего привода, а на нижней —
тянущего. Грузы /^надеты на большом плече шарнирного рычага 2,
меньшее плечо связано с тягой 3, пропущенной через полость шпян
деля 4 станка к зажимному патрону (на чертеже не показан). л
г~, "
_п
! и *
1 Cj i i
-J— , Г"
— __
Рис. 557. Пружниво-реечный важны к токарным в револьверным ставкам
Монтируется на веохней плоскости коробки скоростей
в виде съемного приспособления. При повороте рычага 12 к себе
происходит поворот шестерни //, которая передает движение рейке 10,
а последняя через ось 8 поворачивает рычаг 7 вокруг оси 9,
Рычаг 7 через 'пластинку, привернутую на его конце, нажимает
на шарик б, зачеканенный в шомполе 2, благодаря чему пружина 4
сжимается, а шомпол 2, перемещаясь вдоль оси шпинделя, заставляет
тягу патрона 1 разжимать кулачки. После освобождения рычага 12
кулачки патрона снова сойдутся, так как пружина 4, упираясь
в муфту 3, навернутую на задний конец шпинделя, передвинет
шомпол 2 в обратном направлении.
Для регулирования силы зажима на шомполе имеются гайки и
контргайки, а для облегчения регулировки между гайкой и упорным
фланцем пружины поставлен подшипник качения 5,
Во время работы станка между шариком б и пластинкой рычага 7
имеется гарантированный зазор.
Описанный зажим обеспечивает усилие на шомполе до 3000 Н и
применяется для обточки и расточки деталей диаметром до 120 мм,
имеющих'припуск не более 5 мм на диаметр. Он хорошо себя
зарекомендовал при разжиме шариковых и цанговых оправок.
Преимущество этого зажима — простота н безопасность в раб/>те,
возможность применять, большие скорости и постоянство зажимных
усилий, что особенно важно при алмазной расточке точных отверстий.
Рис.559 Пневматический патрон для карусельного станка.
Трехкулачковый само центрирующий патрон -—
предназначен для закрепления силуминовых корпусных деталей. На
планшайбе приспособления кольцом 1 закреплена плоская резиновая
диафрагма 10. В корпусе 2, расположенном на планшайбе,
размещены клин 7 с опорным диском 9, три плунжера 8, рычаги 13 и
ползуны 3. На ползуны могут устанавливаться сменные кулачки 4
При подаче в камеру силового привода сжатого воздуха из
воздушной сети по трубке // поднимается диафрагма с опорным
диском 9, и клин 7 раздвигает плунжеры 8. Рычаги 13,
поворачиваясь вокруг осей 14, сдвигают ползуны с кулачками к центру и
зажимают обрабатываемую деталь с одновременным центрированием
ее. При освобождении обработанной детали воздух из-под
диафрагмы выпускается 8 атмосферу. Клин 7 с опорным диском и диафрагма
опускаются в исходное положение с помощью пружин 12.
Пружины б, в свою очередь, раздвигают ползуны с кулачками 4.
Регулировка натяжения пружин 6 производится винтами 5. Переналадка
патрона на обработку деталей других размеров' производится
заменой-кулачков 4. Кроме того, корпус приспособления с
промежуточными передачами и кулачками может быть заменен полностью
без съема силового привода с планшайбы станка, а силовой привод
использован для другого приспособления.
На : задний конец шпинделя станка навернута втулка /, внутри
которой помещен пакет тарельчатых пружин 10. К заднему торцу
коробки скоростей привернут корпус 2, на котором смонтированы
резиновая диафрагма 3 и камера 4. В отверстии камеры помещен шток 5.
Тарельчатые пружины имеют предварительное сжатие, равное усилию
зажима, что осуществляется гайкой 9, навертывающейся на втулку 1
Для установки обрабатываемой детали в патроне необходимо
повернуть кран, вследствие чего воздух попадает в камеру 4, а шток 5|через
гайки б и 7 передвинет шомпол, связанный с зажимным
приспособлением, и деталь свободно вставится в патрон. При выпуске воздуха
из камеры тарельчатые пружины через втулку 8 н гайку 7 передвинут
шомпол и деталь будет зажата. Ни одна из вращающихся деталей
установленных на шпинделе, не касается неподвижных деталей пнев
мокамеры, что позволяет применять данный привод, при скоростной
обработке.
Рис. 560, Пневмопружинный зажим к токарным в револьверным станкам.
На основании 12 оправки закреплен
корпус 11 с тремя плунжерами 6, которые перемещаются в
радиальном направлении под действием клина 8. Диафрагма 5 с
опорным диском 4 и штоком 9 укреплена на корпусе оправки.
Сжатый воздух из цеховой воздушной сети через панель
управления подается в силовой привод по трубке 2, верхний конец
которой закреплен в крышке муфты 3. Из муфты сжатый воздух
через отверстия в штоке 9 поступает в камеру силового привода. При
этом шток опускается вниз и увлекает за собой клин 8. Плунжеры
б, раздвигаясь, центрируют и зажимают деталь, которая
устанавливается нижним торцом на шесть регулируемых опор 10.
Для освобождения обработанной детали сжатый воздух по тем
же каналам выпускается в атмосферу, и опорный диск со штоком 9
пружинами 13 возвращается в исходное положение Клин 8
поднимается вверх и за головки винтов 7 отводит плунжеры б к
центру приспособления (оправки). Для подвода сжатого воздуха к
приспособлению была произведена незначительная модернизация
шпинделя карусельного станка: в шпинделе 1 и крышке 14
шпинделя просверлены сквозные отверстия для прохода
воздухоподводящей трубки 2; в нижней крышке устанрвлец сальник 15.
Рис.561
Пневматическое зажимное приспособление для карусельного
- ис. 562, Универсальный стол с '
пневмозажимом к карусельному
станку.
Планшайба 10 стола крепится винтами 2 к верхней части
шпинделя карусельного станка. В нижней части шпинделя размещен
.пневмоцилиндр, шток которого соединен тягой со стержнем б.
При движении тяги вниз фланец 5 нажимает на шарики 7 и
перемещает втулки 4 и 8, которые с помощью рычага 3 заставляют
двигаться основания кулачков 1. Происходит зажим детали.
Усилие зажима определяется давлением воздуха в сети,
диаметром поршня пневматического цилиндра, отношением плечей
рычагов 3 и для этого стола достигает 10 0000 N #
При перемещении тяги вверх кольцо 9, застопоренное на
нарезанной части стержня 6, передвигает втулки 4 и 8, которые
посредством рычагов 3 возвращают кулаки в первоначальное положение,
и деталь освобождается.
Рис - 563» Четырехрезцовая револьверная головка к токарным станкам.
Устанавливается на суппорте токарного станка вместо
обычного резцедержателя. В ней могут быть закреплены четыре
различных резца
Головка состоит из чугунного корпуса / со сквозным пазом для
крепления его на верхней части суппорта. В корпусе установлен
шпиндель Ю с запрессованным на его конце резцовым барабаном 2.
От осевого смещения шпиндель предохраняют две гайки 3. В каждой
из четырех позиций головка фиксируется с помощью
подпружиненного фиксатора 9, управляемого рукояткой 5. Перед поворотом
465

головки» осуществляемым вручную маховичком 4, фиксатор 9
выводится из гнезда в барабане 2. На револьверном барабане имеются
пазы для крепления резцов, позволяющие устанавливать их как
параллельно.., так и перпендикулярно оси шпинделя. В пазах
установлен ы сегментные самоустаиавливающиеся опоры 6, в которых
болтами 7 и 8 закрепляются резцы.
Рис. 569, Четырехпозицнонная
револьверная головка,
устанавливаемая в пинолн
задней бабки токарного станка.
Четырехпозиционная револьверная головка
устанавливается в задней бабке токарного станка. Она представляет собой
барабан /, в котором закреплены втулки для установки
инструмента. Барабан насажен на ось 4, которая своим концом запрессована
в диск 2. Для установки головки в пиноль задней бабки служит
Рис. 570»
Пиноль задней бабки токарного станка
*
Ж
т Тн
L t
конце Морзе J
хвостовик 3, который так же, как и ось, запрессован в диск.
Барабан фиксируется в каждой позиции конусным фиксатором 5. Данная-
головка используется в основном для обработки отверстий.
Рис.568,Трехпозиционная револьверная
Рис.564.
Восьмипозиаионная револьверная
головка е*токарным станкам.
Восьмнпознционная револьверная головка
устанавливается на поперечном суппорте токарного станка Поворотная
часть суппорта при этом снимается. Головка имеет восемь гнезд для
инструмента, из которых четыре гнезда служат для установки
резцов при обработке наружных поверхностей и четыре — для
установки резцов, обрабатывающих внутренние поверхности.
В корпусе 3 головки установлен шпиндель 2, на переднем
конце которого закреплен резцовый барабан /. Поворот барабана
осуществляется вручную маховичком 4, а фиксация и зажим его
производятся с помощью рукоятки 5. При ее повороте фиксатор 7
выводится рычагом 8. из гнезда в делительном диске б, при этом
эксцентрик 10 отходит от винта 9 и ослабляет зажим шпинделя.
После поворота барабана в следующую позицию фиксатор 7 под
действием пружины входит в соответствующее гнездо диска 6. При
повороте рукоятки $ в обратном направлении шпиндель зажимается.
Приспособление предназначено для быстрого nofli
вода и отвода вращающегося центра.
Приспособление можно использовать для работы по
автоматическому циклу, так как привод пневматический.
В конусное отверстие шпинделя вместо центра можно
установить прижим .
Наличие в пиноли вращающегося' шпинделя дает
возможность использовать обычные центры как
вращающиеся.
В пиноли L на трех подшипниках качения
установлен вращающийся шпиндель 2. Гайка 3
и крышка 4 образуют лабиринтное уплотнение,
предохраняющее подшипники от попадания стружки.
К пиноли / прикреплена винтами гайка 5, в которую
ввернут винт б. В цилиндрическое отверстие
шпинделя 2 вставлен штифт 7, который служит для
выталкивания центра из конусного отверстия в конце
обратного хода пиноли /. Пиноль вставлена в
отверстие задней бабки токарного станка. Вращению
пиноли препятствует шпонка 8.
.К торцу задней бабки прикреплена плита 9\
на которой закреплен пневматический цилиндр 10.
Поршень 11 пневматического цилиндра приварен
к штоку 12. Для уплотнения поршня 11 в
цилиндре 10 использованы две манжеты 13. Шток 12
направляется в двух отверстиях цилиндра 10
и крышки 14. Шток в этих отверстиях уплотнен
манжетой 15. Герметичность правой камеры
достигается прокладкой /б. Для подвода сжатого воздуха
в правую и левую полости цилиндр снизу
установлены два штуцера 17.
Шток 12 пустотелый, через него пропущен
цилиндрический конец винта б. Винт вращается в двух
втулках 18 и опирается на упорный
шарикоподшипник. На правом конце винта на шпонке 19
закреплена рукоятка 20 для ручной подачи пиноли задней
бабки.
Рис. 571 Универсальная
четырехрезцовая
Данное приспособление предназначено для
установки центров, по такому же принципу может быть
выполнено приспособление для установки
инструмента. В этом случае должен быть изъят
вращающийся шпиндель, и конусное отверстие, для
установки Инструмента должно быть выполнено
непосредственно в пиноли.
головка к токарным
станкам.
Трехпозиционная револьверная головка также
устанавливается в задней бабке. Она предназначена для центрирования,
сверления, развертывания, нарезания резьбы плашками и др.
Поворотная часть / головки с запрессованными в нее
закаленными втулками б вращается вокруг полой оси 2. Поворотная часть,
головки фиксируется в каждой позиции фиксатором 4, который
входит во втулки 5 делительного диска 7. Для управления
фиксатором служит собачка 3. Крепление инструмента в головке
осуществляется с помощью переходных втулок, которые прикрепляются
к ней винтами.
Калибровка прокатных валков. Калибром называется
просвет в форме прокатываемого профиля, образованный двумя
валками, установленными в прокатной клети, в рабочем
положении (рис. 565-Г
Ручьем называется кольцевая вырезка на бочке валка.
Выступы между ручьями называются буртами.
Различают открытые калибры, когда линия разъема валков
находится в пределах его контура, и закрытые, когда ока
расположена за пределами хонгура калибра.
Вальцетокарные калибровочные станки оборудованы
специальными люнетами для установки двух валков -
обрабатываемого и уже обработанного парного с ним валка, по
которому контролируется совпадение ручьев и буртов при обработке
второго валка (рис.56В).
. Правый и левый люнеты крепятся четырьмя болтами 2
к плите станины станка по обе стороны бочки вавка, напротив
его шеек.
Нижний, обрабатываемый, и верхний, контрольный, валки
поддерживаются регулируемыми по высоте и в продольном
направлении подушками 3 и II. Вертикальное перемещение
подушки 3 осуществляется посредством косого сухаря 6 и
винта 5, а осевое — винтами 4. ——— — —
Нижний валок
соединяется гибкой муфтой со
шпинделем станка и вращается во
вкладышах 7 и 8. Последние
Рис.565 Посадка валка я
/ — крайние бурты; 2 — бурты
калибров; 3 — маркировочные риски
Универсальная четырехрезцовая головка состоит из
корпуса $, в котором смонтирован шпиндель с резцовым барабаном.
К барабану прикреплен делительный диск 2 с четырьмя
запрессованными в него втулками 7.
Фиксация и зажим шпинделя осуществляются рукояткой 1. При
повороте рукоятки имеющийся на валике кулачок 8 отжимает
рычаг 9, который выводит фиксатор 3 из агулки делительного дисха.
При дальнейшем вращении рукоятки эксцентрик 10 ослабляет
затяжку конуса шпинделя в корпусе. После поворота барабана
вручную в следующую позицию рукоятка / поворачивается в обратном
направлении, и фиксатор под действием пружины входит во втулку,
а эксцентрик 10, действуя на рычаг 11, зажимает шпиндель.
Для предохранения трущихся поверхностей шпинделя 4 и
диска 2 от загрязнения служит кожух 6.
Максимальная точность фиксации барабана находится в
пределах ± 0,01 мм. 0
предназначены для
восприятия радиальной силы
резания.
Рис.566.
Двойкой люнет калибровочного вальцетокарного станка:
-стойка; 2 -крепежные болты; 3 — нижняя подушка;
4 - винты
горизонтального перемещения нижней подушьн; 5 — винт вертикального переме-
. зния подушки; 6 — сухарь вертикального перемещения подушки; 7, 8 —
бронзовые или текстолитовые вкладыши; 9 - прижимная скоба; 10 — винты
с ленточной резьбой; //— подушка для контрольного валка; 12 — винты
горизонтальной фиксации контрольного валка
V *)
ИС. 567 Схемы (<з) бесцентровой обработки валков в двухопорных люнетах
н расположение вкладышей люнета и резца (6 — г)
Для черновой обработки применяется схема б, для чистовых
операций — схемы в и г. При этом первоначально валок
устанавливается по пояскам 1 и 4 и протачиваются пояски
2 и 3. После этого подводятся опоры люнетов под эти пояски
и протачиваются повторно пояски 1 и 4.
Такие же люнеты могут применяться и при шлифовании
валков на вальцешлифовальных станках.
Рис . 573 JОбтачивание шатунных шеек вала на станке с вращающимся суппортом
466

Наиболее сложной операцией при обработке коленчатых
валов является обтачивание шатунных шеек. Ее целесообразно
выполнять на станке с вращающимся суппортом при
неподвижном вале (рнс.5?4.У
. Вал закрепляется двумя коренными шейками на призмах
стоек L Суппорт 2 подводится к обрабат! заемой шатунной
шейке, перемещаясь в поперечном направлении по салазкам 3.
Кольцо 4 с зубчатым ободом получает вращение от
электродвигателя через червяк 5, Внутри кольца по салазкам 6 могут
перемещаться два корпуса-резцедержателя 7. После установки
вала ось вращающегося кольца совмещается с ocbio
подлежащей обработке шейки. Для этого вал поворачивается ьокруг
своей оси, а корпус суппорта 2 передвигается в поперечном
направлении. Установка проверяется скобой, которая измеряет
расстояние от накерненного центра или отверстия шатунной
шейки до внутреннего пояска на вращающемся кольце.
При отсутствии такого станка обточку шатунных шеек
выполняют на токарном станке с применением бугелей и
распорок (рис.
г
Рис. 574. *
С'ема обтачпхання шатунных шеек на токарном станке:
/ — цснтросмссатедк; 2 — противовес; 3 — распорки; 4 — планки; 5 — поводок
Диски-бугели устанавливают на вал, расположенный на
разметочной плите, тщательно выверяя их угловое положение по
разметке. Необрабатываемые в данной установке мотыли
скрепляются планками 4 и болтами для увеличения жесткости вала.
У валов с полыми, шейками до промежуточной
термообработки сверлят и растачивают отверстия на расточном или
горизонтально-сверлильном станке. После термообработки
растачивают пояски в отверстиях коренных шеек по концам вала.
В эти пояски вставляют центровые пробки для последующей
обработки вала в центрах.
В процессе токарной обработки валов сложной
конфигурации легко возникают деформации при зажиме в центрах и от
действия собственного веса.
При установке на станок один конец вала закрепляют в
патроне (рис. s?5 У
На кулачки 1 надевают рамки 2. Сторона рамки,
соприкасающаяся с-шейкой вала, имеет полукруглое сечение и
изогнута по радиусу шейки. Этим осуществляется гибкая связь между
валом и шпинделем станка. Между рамкой и шейкой
располагается медная прокладка 3. Другой конец вала подпирают
центром задней бабки. После обточки ближайшей к заднему
центру шейки под нее подводят люнет и отводят задний центр,
предотвращая тем самым деформации от осевого давления.
Затем обтачивают поочередно другие шейки под люнеты. При
обточке средних шеек
люнеты устанавливают как
можно ближе к ним.
Рис. 675.
Схема закрепления вала ж
кулачок ори чистовом обтачивании:
/ — кулачок патрона; 2 — рамка;
3 — прокладка
Под средние коренные шейки 2 подводятся два-три люнета
6 и контролируется отклонение от параллельности
внутренних щек шатунных шеек, которое при измерении
микрометрическим штихмассом не должно превышать 0,02—0,03 мм.
У жестких валов проверяется расстояние от станины до
верхней образующей шеек посредством индикатора 5 на стойке.
Рис. 577,прИСПОСОбЛенне для скоростного растачивания цилиндров.
Приспособление для скоростного растачивания цилиндров. На
шпиндель передней бабки навертывается самоцентрирующий ры-
чзжный патрон, действующий в результате приложения осевого
усилия от пневматического силового привода. На станине станка
установлена стойка 6 с основанием 4 и подвижной гиль
зой 10. Нз переднем конце гильзы на коническом роликовом
подшипнике смонтирована крышка 8 с коническим отверстием для
центрирования заготовки. Внутри гильзы находится втулка 9,
направляющая расточную головку.
Зажатие обрабатываемой детали осуществляется качающимся
цилиндром 12 двустороннего действия Шток -поршня шарнирно
связан с рычагом 7. насаженным на валик с шестерней 5.
Шестерня находится в постоянном зацеплении с рейкой 11 гильзы 10. При
подаче сжатого воздуха в нижнюю полость цилиндра шток
перемещается вверх и, повертывая валик с шестерней, передвигает
гильзу 10 по направлению к передней бабке. Обрабатываемая
деталь центрируется и вдвигается левым концом внутрь корпуса
патрона 1. Торец заготовки упирается в центрирующую втулку 2,
заставляя ее сдвигаться влево. При этом рычаги 3, входящие
своими выступами а в прорезь втулки, повертываются вокруг своих
осей и зажимают заготовку.
5- ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
К ТОКАРНЫМ СТАНКАМ
/ г 3 4 5 6
КТ"
6 Рис. 576, 5 4
Установка коленчатого вала при протачивании шеек в процессе
ремонта
Валы устанавливаются на токарном станке в патроне 1
и люнете 4 со стороны задней бабки 3 (рис.5?б) Положение
правого конца вала контролируется подведением заднего
центра.
Цанговый патрон с несмещающейся цангой позволяет
осуществлять закрепление заготовок ^без остановки шпинделя
токарного станка и предотвращать перемещение цанги в осевом
направлении, а следовательно, и обрабатываемой заготовки.
Патрон (рис. а) состоит из корпуса с конусом Морзе,
посредством которого он фиксируется в шпинделе токарного станка,
цанги б, накидной гайки фланца 2, резьбового кольца, планки,
двух упорных подшипников, рукоятки, втулки и распорной
скобы с вингом. Планка закреплена на фланце винтами.
Особенность конструкции патрона заключается в том, что
цанга имеет два конусных участка. Один такой участок
устанавливается в конусное отверстие корпуса, другой,
расположенный на разрезной части, служит для сжатия цанги
резьбовым кольцом. При вращении шпинделя корпус с цангой
и заготовкой также вращаются, а фланец с накидной гайкой
остаются неподвижными.
В патроне можно использовать как термообработанные
цанги, так и цанги, не подвергнутые термообработке.
Последние можно растачивать под диаметр обрабатываемой заготовки.
Наличие в корпусе резьбового отверстия позволяет
устанавливать упоры, что расширяет технологические возможности
патрона.
Цанговый патрон для закрепления на токарном станке
заготовок типа втулок с базированием на отверстие состоит из
корпуса (рис. 6) с коническим хвостовиком. В цилиндрической
части корпуса размещен механизм зажима детали и конус.
В радиальном сквозном отверстии корпуса установлен валик
с двумя шестигранными отверстиями, эксцентричным пояском
и двумя цилиндрическими центрирующими шейками. На
эксцентричный поясок надета тяга, соединенная винтом со
штоком, на торце которого имеются три выступа, связывающие
тягу со сменной цангой 8. Цанга имеет три продольных паза
и кольцевую канавку. Чтобы надеть цангу, необходимо
совместить канавки с выступами штока, дослать ее до упора
выступов в торец кольцевой канавки и повернуть примерно на 30°
в любую сторону. Но перед этим валик надо поворачивать до
тех пор, пока шток ре займет крайнее правое положение.
Заготовку надевают на цангу и поворачивают йалик до
отказа с определенной силой. Эксцентричный поясок,
расположенный на валике 2, переместит тягу, шток и
связанную с ним цангу влево; произойдет зажим заготовки. С
целью обеспечения сборки на валик с одной стороны надета
втулка.
Цанговые сверАильные патроны обычно используют для
закрепления сверл с цилиндрическим хвостовиком малого
диаметра (рис в). Цанга расположена в отверстии корпусами
конусом сопряжена с конусной фаской отверстия. При
завинчивании гайки торец ее смешает цангу, которая под действием
конусной фаски отверстия корпуса сжимается и закрепляет
инструмент, вставленный в цангу. При отвинчивании гайки цанга,
упруго деформируясь, разжимается и освобождает инструмент.
Для надежности работы патрона угол конуса цанги делают
несколько большим (на 1 — 1,5°) угла конуса отверстия в корпусе.
Быстрый зажим деталей сложной нецилиндрической формы
и их хорошее центрирование при обточке, расточке и подрезке
на высокопроизводительных полуавтоматах достигается
применением цангового патрона (рис г.) На станок патрон
устанавливается по базовому отверстию А и закрепляется шестью
винтами. Заготовка в патроне базируется по диаметру на
неподвижном кулачке, а по торцу — до упора и зажимается
двухлепестковой цангой 2, которая перемещается в конусе корпуса 3.
Движение цанги передается через тягу от лневмоцшшндра
станка. Благодаря особому, профилю лепестков цанги
достигается хорошее центрирование и зажим заготовки. Сменный
опорный кулачок позволяет обеспечить настройку патрона на
размер Я в диапазоне 20 — 30 мм, а сменный упор — настройку
патрона для зажима заготовки на длину в диапазоне 12 мм.
Призматические
кулачки 2 И 5, смонтированные В кор- гис . Э / У.Свершали*
пусе /, перемещаются с помощью петров
винта 4 с правой и левой резьбой. Винт имеет 1 квадратное 2
отверстие под ключ; резьбовые витки винта входят в
резьбовые углубления кулачков. При вращении винта кулачки
'расходятся или сближаются, что позволяет закрепить или
освободить инструмент. 1
Состоит из кор-\,
пуса 2, втулки 3, кулачков б и разрезного кольца 4. В верхней
части кулачков нарезана резьба, сопрягающаяся с резьбой на
кольце 4. Кольцо запрессовано во втулке 3, которую при
закреплении сверла вначале вращают вручную, а затем ключом 5.
На конце ключа 5 имеется зубчатое колесо, которое входит
в зацепление с зубьями на торце втулки. При повороте ключа
поворачивается втулка вместе с кольцом. Кольцо
навинчивается на кулачки, размещенные в трех наклонных пазах. Оси пазов
сходятся в одной точке; при перемещении кулачков концы их
сближаются, центрируют и зажимают сверло. Чтобы
освободить сверло, втулку следует повернуть в обратном
направлении. Для установки в пнноли задней бабки станка патроны
снабжены коническими хвостовиками /.
Основные размеры s трехкулачковых патронов с ключом *
приведены в ГОСТ 8522 — 79. Согласно этому стандарту
патроны подразделяются на шесть типоразмеров и позволяю^
закреплять инструмент с диаметром хвостовиков 0,5 —16,0 мм.
Рис.580-Пбща* вид (а) ■ схем» (6) сверлильного трехкулйчкопого петрова
Рис.581.Б«яеякиевме сверлильные треххудачковые оатроим с конусам Морзе
(а) н с внутренним укороченным конусом Морзе (6):
1 - корпус; 2 - кулачки; 3 - обойма; 4 - шарики; 5 - мшт; 6 я S - штуяхя;
7 — кольцо
рис. 578.
Цанговый патрон*.
а -с иссметающейся цангой: I - корпус; 2 -фланец; 3 — накидная ганка;
втулка; 5 — резьбовое кольцо; 6 — цанга; 7 - рукоятка: 8 — планка; 9 -
скоба; б - для закрепления заготовок типе втулок: / — корпус; 2 — задик;
3 — гнезда под ключ; 4 — тяга; 5 — обрабатываемая заготовка; 6 — конус; 7 —
шток с выступами; 8 — цанга; 9 — втулка; « — сверлильный: / — корпус;
2 - цанга; 3 - гайка; г - для закрепления заготовок сложной нецилцндрвческой
формы: / -тяга; 2 - цанга; 3 - корпус; /-упор; 5 - неподвижный кулачок -
Сверлильные трехкулачковые бесключевые патроны
предназначены для закрепления сверл и других инструментов с
диаметром хвостовика 2—12 мм. Патроны, позволяющие крепить
инструмент рукой (без ключа), хорошо центрируют инструмент
и надежно его удерживают при работе.
Корпус 1 патрона имеет на наружной поверхности сетчатую
накатку. Внутрь корпуса вставлена и втулкой закреплена
обойма 5, в трех пазах которой под углом 120° размещены
кулачки 2. Своими Т-образными торцами кулачки 2 вставлены
в Т-образные радиальные пазы головки винта 5. Винт связан
с втулкой 8 левой резьбой. При вращении рукой корпуса 1 по
часовой стрелке вместе с ним вращается обойма 3 с кулачками,
находящимися в пазах обоймы. Кулачки своими торцами
передают вращение на винт 5, который вывинчивается из втулки
8 и смещает кулачки в осевом направлении. Скользя по
внутренней конической поверхности корпуса, кулачки сближаются
и закрепляют инструмент.
При работе винт 5 под действием крутящего
момента от сил резания стремится вывернуться из втулки <?, что
увеличивает силы, закрепляющие инструмент, а следовательно, и
надежность его крепления. Чтобы уменьшить силы трения при
закреплении или раскреплении инструмента, между буртами
втулок 8 и б размещены шарики.
Для смены инструмента корпус поворачивается против
часовой стрелки, при этом винт 5 ввинчивается во втулку 8 и Т-
образными пазами головки тянет кулачки. Скользя
заплечиками по пазам обоймы 5, кулачки размыкаются и освобождают
инструмент. Кольцо 7, запрессованное на конце втулки 8,
позволяет удерживать патрон при закреплении и раскреплении
инструмента, а также предохраняет патрон от повреждений.
Патроны сверлильные трехкулачковые бесключевые (ГОСТ
15935—79*) подразделяются на шесть типоразмеров,
позволяющих осуществлять крепление инструмента с диаметром
хвостовика 0,2 —16,0 мм. Патроны имеют укороченный конус Морзе
под хвостовик.
467

Рис . 582&;$тшло-4ре1фша натрм «Саргане»
Трехкулачковнй самоцентрирующий сверлильно-фреирный
патрон «Спутник» состоит га корпуса 1. в головке
которого имеются три сквсоныт наклонных к оси патрона
отверстия. расположенных относительно друг друга под углом 120“
по окружности. На части наружной цилиндрической
поверхности корпуса нарезана левая трапецеидальная резьба Внутри
корпуса имеется сквозное отверстие, в котором со стороны
хвостовика по оси патрона нарезана резьба, а со стороны
головки установлен регулировочный упор 6, позволяющий точно
фиксировать инструмент по оси. В случае необходимости упор
можно извлечь из патрона и использовать сквозное отверстие
для закрепления удлиненного двустороннего инструмента или
пруткового материала.
При закреплении инструмент вводят внутрь патрона до
касания регулировочного упора 6 и вращают гайку 2 по часовой
стрелке. Гайка 2. имеющая три резьбы разного шага, профиля
н направления, одной из них (левой трапецеидальной)
навертывается на корпус / патрона, а другой (правок метрической)
свертывается со втулки 3, от него последняя получает осевое
перемещение по наружной цилиндрической поверхности
корпуса. Втулка 3 помимо наружной резьбы имеет, на торце наг
клонные, сквозные, расположенные относительно друг друга
под углом 120* Т-образные пазы, которыми при закреплении
создается ош*ое перемещение кулачков 5 в сквозных
наклонных к оси патрона отверстиях корпуса 1. Жесткое
закрепление инструмента н его освобождение осуществляют
накидным ключом. Этим же ключом может производиться
извлечение самого патрона из пшоли задней бабки, переходной
втулки или шпинделя станка. Для этого между торцами
патронов и гайки 2 устанавливают разрезную шайбу и, устраняя
зазор вращением гайки против часовой стрелки вначале вручную,
а затем ключом, производят съем патрона. Кожух 4
навертывают на третью наружную резьбу гайки 2 с целью
предохранения патрона от засорения в ограничения расхождения
кулачков 5.
В хулйчшх патрона «Спутник»’имеются специальные
заточки, в которые можно установить кольцо 7 для расшлифовкя
рабочих поверхностей кулачхез в случае преждевременной
потери точности центрирования.
Рис. 583»
Кулачковый патрон «Восход»
Патрон «Восход» состоит из пустотелого корпуса /,
на головке которого имеются левая метрическая резьба и три
сквозных, наклонных к оси патрона цилиндрических отверстия,
расположенных относительно друг друга под углом 120°.
Внутри корпуса со стороны головки размещен регулировочный
упор б, а со' стороны хвостовика нарезака резьба, в которую
ввернут винт 7, выполняющий роль лапки. На наружной
цилиндрической поверхности корпуса I установлена втулка 4,
имеющая на торце наклонные,, сквозные, расположенные
относительно друг друга под углом 120е Т-образные пазы. При
навертывании на головку корпуса 1 кожуха 3 пазы упираются
в торец кулачков 2, сообщая им перемещение в наклонных
к оси патрона отверстиях корпуса I. Чтобы освободить
закрепленный инструмент, необходимо накидным ключом повернуть
кожух 3 против часовой стрелки до упора в запорное кольцо 5,
которое потянет втулку 4 назад и разведет кулачки 2.
При закреплении пруткового материала необходимо
вывернуть винт и извлечь яз корпуса регулируемый упор.
Быстросменные патроны позволяют быстро заменять инструмент или
промежуточный элемент с закрепленным в нем инструментом.
Рис.584.
Уонерсальш! патрон «Мечта»:
»иет0ЛВД°: 2 ~ ПСрСХ0ДНая ВГУЛ”'- «орпус; гайка; 5 - толкатель; <Г-
Для закрепления переходных втулок с инструментом
применяется патрон «Мечта», В корпус патрона переходная
втулка вводится так, чтооы наклонная выточка на втулке
оказалась со стороны толкателя 3, расположенного в наклонном
отверстии корпуса патрона. При вращении гайки 4 по часовой
стрелке толкатель 5 попадает в наклонную выточку втулки 2
и перемещает ее вдоль оси, затягивая инструмент в корпус
патрона. Окончательное закрепление осуществляется ключом.
Извлекается инструмент го патрона при вращения гайки
в обратную сторону. Гайка своим торцом давит на кольцо нли
бурт переходной втулки, сталхивая се с мертвой точки. При этом
раздается звуковой щелчок, сигнализирующий о приближении
момента самопроизвольного выпадания инструмента го
корпуса патрона.
В комплект патрона «Мечта» входит приспособление для
безударного закрепления и извлечения инструмента го
переходных втулок (рис 55:)-
Рис. 586.
/ - ^ безударного закреплены* я «влечення инструмента:
1 - корпус, г - втулка; 3 - фиксатор; 4 - гайка; 5 - ключ 6 - сухаэа.* 7 -
втулка; 8 — инструмент; 9 - винт сухарь. /
Рис.586-
Качающийся патрон
От способа крепления метчика на станке во многом зависит
качество нарезаемой резьбы. Конструкцию патрона для
закрепления метчика выбирают, исходя го условий работы,
применяемого оборудования, вида за. отовки, способа нарезания
резьбы. Разновидности патронов для жесткого крепления
метчиков представлены на рис.
Рис. 567. Типы жесткого креплении метчиков в патроне:
а. 6 — с помощью разрезных втулог: $- непосредственно в патроне; г. д —
в быстросменном патроне; / — хвостовик; 2 — втулка переходная; J — метчик;
4 — втулка разрезная
Рис.586.
Быстросменные патроны:
а-с ведущими шариками; 6 - без инструмента; в-с ведущей шпилькой-
/ - корпус с хвостовиком; 2, 5 - пружинные кольца; J - обойма 4
6 - втулка; 7 - шпилька ’
Быстросменные патроны с ведущей шпилькой (р.586 )
состоят из корпуса, выполненного заодно с хвостовиком, В
цилиндрическом отверстии корпуса размещается сменная втулка
6 с гнездом под инструмент. Крутящий момент от корпуса
патрона переходной втулке передается через два шарика 4,
находящихся в поперечных гнездах корпуса. Для замены втулки 6
с инструментом следует переместить обойму 3 до упора в
пружинное кольцо 2, заложенное в канав :у корпуса. В таком
положении (|р.58б 6) шарики под действием втулки б с
инструментом переместятся в радиальном направлении до упора в край
обоймы J н выйдут го углублений втулки. Втулка извлекается
из патрона. Перемещение обоймы 3 в другую сторону
ограничивается вторым пружинным гольцом 5.
Быстросменные патроны с ведущей шпилькой (ip.586b г)
позволяют передавать крутящие моменты значительно большие,
чем патроны с ведущим шариком. Шпилька в патронах служит
поводком для сменных втулок, в которых имеется
соответствующий открытый паз на конце. Шарики в патроне лишь
удерживают втулку от выпадания, а крутящий момент не
передают, поэтому на втулках делается кольцевая канавка а не
углубление.
К каждому быстросменному патрону придается комплект
шенных втулок (вставок) с гнездами под различный инсгру-
Р*с. 587Плаа*ющий патрон:
i *”/л°РПуС: / ~ «остоаик; 3 - поводковое кольце; 4 - втулка 5 7- шаоики-
б. 10 -штжрты; 8 -кольцо; ? - предохранительная втулка; // - гайка Р
Качающийся патрон для разверток (рис. состоит из
корпуса 1, в отверстии которого на штифте 4 с некоторым
зазором установлена втулка 5 с коническим отверстием под
хвостовик развертки. Шарик 3 и подпятник 2 образуют осевую опору
втулки 5. При работе втулка может кантгься,в пределах
имеющее ;я зазора, обеспечивая поворот развертки на некоторый
угол относительно оси шпинделя и, следовательно, некоторое
смещение оси развертки относительно оси обрабатываемого
отверстия. Патрон прост по конструкции, но при его
использовании развертка работает с перекосом, что ухудшает качество
поверхности обрабатываемого отверстия.
Плавающий патрон с коническим
хвостовиком (р.587) состоит из корпуса / с коническим отверстием
под хвостовнх инструмента. Во фланце корпуса запрессованы
два штифта 6, на которые надеты втулки 4. Такие же два
штифта 10 запрессованы в двух диаметрально
противоположных отверстиях торца хвостовика 2; на штифтах 10 также
находятся втулки. Между фланцем корпуса и торцом
хвостовика расположено поводковое кольцо 3, в четырех гнездах кото-
рого размещены шарики 5, передающие осевую силу
инструмента через фланец хвостовика. В поводковом кольце имеются
четыре паза, в которые входят в*гулки штифтов 6 н 10. Таким
образом, при работе патрона крутящий момент от хвостовика
2 к корпусу 1 передается через штифты 10, поводковое кольцо
3 и штифты 6.
Поджим фланца корпуса к торцу хвостовика
осуществляется гайкой 11, соединенной с хвостовиком резьбой. Между
гайкой и фланцем корпуса для уменьшения трения установлены
шарики 7, находящиеся в сепараторе между двумя кольцами 3.
Втулка 9 на корпусе предохраняет патрон от загрязнений.
Конструкция патрона исключает перекос инструмента при
работе и допускает смещение («плавание») до 1,5 мм корпуса 1
с инструментом в плоскости, перпендикулярной к оси
вращения.
I 2
3Рис.588- Предохранительный
фрикционный патрон
Рис. 539,Пружинно-кулачковый предохранительные патрон:
1 - гайка; 2 - винт; 3 - пружина; 4 - шпонка; 5 - верхней полумуфта; 6 -
шарики; 7 - нижняя полумуфта; б-втулка; 9 - штифт
Предохранительный фрикционный патрон (ptoc.5?i=) состоит
из корпуса 1, в котором между двумя фрикционными дисками
4 и 5 при помощи гайки 3 крепится фланец втулки б.
Контргайкой 2 фиксируется положение нажимной гайки 3. Втулка
берегся соответственно диаметру метчика, который устанавливается
в гнезде втулки и крепится винтом. Превышение момента реза- *
ния на метчике приведет к проворачиванию втулки б. При
замене втулки требуется настройка патрона на нужный крутящий
момент.
Пруэютно-кулачковый предохранительный патрон (р.589)
предназначен для нарезания резьб в глухих отверстиях. Патрон
имеет хвостовик, на нижней части которого расположена
втулка с гнездом для установки метчика, стопорящегося винтом.
Три шарика б, находясь в гнездах втулки, входят в кольцевую
канавку хвостовика и фиксируют положение втулки в осевом
направлении. Штифтом на втулке закреплена нижняя
полумуфта 7, которая своими кулачками сцеплена с верхней полумуфг
той 5. На верхнюю полумуфту, установленную в средней части
хвостовика на шпонке, действует сила, обусловленная
натяжением пружины, которое создается гайкой /.
В процессе работы, когда возникает момент резания,
превышающий установленный на муфте, метчик перестает
вращаться, так как вращение от хвостовика на метчик передаваться не
будет; торцовые кулачки верхней полумуфты будут
проскальзывать по кулачкам нижней полумуфты, которая вместе
со втулкой и метчиком останется неподвижной, что и
предотвратит поломку метчика.
Рис 59oc*wm,«rTn«rtv<™- Самоцентрирующий патрон предназначен для закрепления
патрон " мегчиков 60 стороной квадрата державки до 12 мм.
Регулируют отверстие по размеру и закрепляют метчик следующим
образом. В квадратном отверстии корпуса 1 патрона
смонтированы четыре кулачка 3-6 и винт 2, ввинченный
в резьбовое отверстие одного из кулачков, Винг при вращении
.остается на месте, а кулачок 3 перемещается внутри квадрата
корпуса вверх по винту. При перемещении гулачок 3 смещается
вправо, и все кулачки симметрично сходятся к центру патрона.
Таким образом, при закреплении метчика происходит
самоцентрирование. Патрон закрепляют в пиноли задней бабки.
При сборке вйнт вместе с кулачком вставляют в торец корпуса.
При использовании описанного патрона обеспечивается
возможность ‘ закрепления метчиков различных диаметров.
Рис.591. Предохранительный патрон
с зубчатой м уф той
Во время нарезания резьбы зубчатая муфта 2
торцовыми кулачками входит в зацепление с кулачками
держателя метчика. В этом положении ее удерживает пружина
3, натяг которой регулируют, вращая гайку /. Крутящий
момент передается от хвостовика 5 муфте 2 винтом 4,
головка которого входит в паз хвостовика. При возрастании
крутящего момента ^лачки муфты 2 н держателя
расцепляются и вращение метчика прекращается.
468

г з ♦ s
- оправка; 4 — штифт; $ - направляюща*
' Рис.592,
Ртбоаарсяо! натрое:
/~ сменная атуяка; 2 - корпус; 3
атуяжа; 6 — натяжная гайка
- Поломка метчиков при нарезании резьбы как в глухих, так
и сквозных отверстиях исключается при применении
резьбонарезного патрона (рис.5?С) который обеспечивает компенсацию
шага резьбы, регулирование крутящего момента и
реверсирование.
Рис.593.
Плашкодержатель с автоматаческяи выключена о*
Состоит из хвостовика, на левом конце которого
посажен корпус, а на правом — втулка, с запрессованными
в ней пальцами 2. Во втулку 3 завинчиваются винты 4, концы
которых заходят в отверстия муфты 5. Внутри муфты 5 раз
мещен упорный регулировочный винт 6. Плашку закрепляют
винтом в гнезде корпуса 1. Сам плашкодержатель
закрепляют з пннолн задней бабки станка.
В процессе нарезания резьбы конец заготовки выходит ю
плашки и своим торцом упирается в торец винта, заставляя его
перемещаться внутри хвостовика. На винте 6 навинчена муф
та 5, сжимая пружину, она перемещается в том же направле
нии, что и винт 6. В результате перемещения муфты 5
движение через винты передается втулке, которая перемещается по
наружной поверхности хвостовика до тех пор, пока пальцы
2 не выйдут из отверстий корпуса 1. В этот момент корпус
вместе с плашхой начинает вращаться. Затем переключают
фрикцион на обратный ход, и плашка отводится. Регулируя винт,
можно нарезать резьбу на заготовках разной длины.
з г
Локус Мерз»
Рис.594-
бы&выключакыготся плашкодержатель:
1 — корпус; 2 — кулачки; 3 — плашкодержатель; 4 — плашка
Автоматическое прекращение подачи при нарезании резьбы
на заданную длину плашками обеспечивается
самовыключающимся плашкодержателем, показанным на рис.
Плашкодержатель с плашкой, расположенный в отверстии корпуса, после
схода кулачков начинает вращаться вместе с заготовкой,
и плашка уже не нарезает резьбу. Длина нарезания
устанавливается разводом кулачков путем поворачивания маховичка
пиноли задней бабки. Применение такого ил аш ко держателя
исключает перекос плашки и повышает безопасность при резьбо-
нарезанки.
Рис. 595.
Плашкодержатель е еикто-
При применении плашсодержателя с винтовым пазом нет
необходимости прилагать усилия к задней бабке для захвата
заготовки плашкой. Такой плашкодержатель О р.595)состоит
из корпуса 4, снабженного винтовым пазом, подвижной втулки
2 со штифтом 3 и плашки /, закрепляемой винтом. В процессе
работы втулка со штифтом 5, взаимодействующим с винтовым
пазом корпуса, перемещается в осевом направлении, в
результате чего осуществляется самозатягнвакис плашки. *
< * S
V—!
*
г
2 J
V
$=&-\
zzrznrg-
I
Рис.596.
Прогаособлми дя* сверления глубоких отверст»*' и нарезания резьбы
. Приспособление для сверления глубоких отверстий,
развертывания и нарезания резьбы плашками и метчиками
состоит из корпуса, который коническим хвостовиком
устанавливается в пиноль задней бабки токарного станка. В
отверстии корпуса 5 перемещается шток 2, на одной стороне
которого установлены сверлильный патрон 1 или головка 9,
для крепления плашек, метчиков'или разверток. Для снятия со
штока патрона или головки имеется съемник 8. Шток
перемещается в осевом направлении при помощи рычага б, рамки 4,
тяги 3 и кронштейна 7. Применение данного приспособления
позволяет сократить вспомогательное время. При работе
с метчиками или плашками исключается их увод, так как
установка осуществляется строго по оси и без перекосов, что
обеспечивает высокое качество резьбы.
•)
Рис. 597.
Резьбооа резвые гребенки:
о - радиальная; 6 - тангенциальная; а - хруглая
По сравнению с монолитными резьбонарезными
инструментами головки не требуют реверсирования (вывертывания),
что наполовину сокращает время нарезания резьбы. Головки
позволяют регулировать средний диаметр резьбы и
допускают установку в одном корпусе различных гребенок, что
делает инструмент универсальным. По конструкции
резьбонарезные головки делятся на вращающиеся, невращающиеся и
универсальные. В них применяются радиальные,
тангенциальные и круглые гребенки (рис.
При нарезании наружной резьбы большое распространение
получили головки с круглыми гребенками, так как они просты
по конструкции, позволяют работать с большим числом
переточек и обладают большей стойкостью, чем радиальные и
тангенциальные гребенки.
В приведенной на р-597 конструкции невращающейся
винторезной головки нарезание наружной резьбы выполняют
круглыми резьбонарезными гребенками с кольцевой нарезкой,
которые выточкой устанавливаются на кулачках равномерно по
окружности на равном расстоянии от центра и крепятся
винтами.
Опорная поверхность кулачков обеспечивает угол наклона
Ф витков резьбонарезных гребенок 2, а также смещение витков
соседних гребенок на 1/z шага резьбы, где г — число гребенок.
Пружинами через штифты кулачки 4 прижимаются к обойме,
которая посредством рукоятки может перемещаться вдоль
корпуса б. Наладку резьбонарезных гребенок на размер
производят или по годной готовой детали, или по проходному
рабочему резьбовому калибру, которые устанавливают в рабочую
зону. Вместе с кольцом 9 посредством штифта поворачивается
корпус с кулачками, которые, перемещаясь по скошенным
поверхностям Г обоймы, удаляются или приближаются к оси
головки. Остановку процесса обработки резьбы, а также возврат
резьС ^нарезных гребенок в исходное положение осуществляют
поворотом рукоятхи 12.
Рис.598. 20
Невращаюшаясэ головка дла изрезанна внутренней резьбы:
I - фланец; 2 - гребенка; 3 - шлицевая часть тяги для наладки на размер;
4 — втулка; 5 - тяга;. 6 - корпус; 7 — стопор; 8 — наконечник рукоятки; 9 —
муфта; 10 — сердечник; //— рукоятка; 12 — корпус; 13 — пружина; 14 —
стержень; 15 — кольцо для автоматического отключения; 16 и 18 — стопоры;
17 — стопор фланца; 19 — шпонка; 20 — фигурный паз муфты
Внутреннюю резьбу чаще всего нарезают резьбонарезными
головками с прюматическими гребенками, режущие кромки
которых равноудалены от оси корпуса и имеют заходной
конус. Число гребенок в комплекте зависит от размера головки.
Гребенки смещены относительно друг друга на угол, равный
углу подъема винтовой линии нарезаемой резьбы.
Гребенки 2 расположены в радиальных пазах
корпуса резьбонарезной невращающейся головки, торец которого
закрыт фланцем 1. Гребенки могут перемещаться по
конической части втулки 4, в результате чего изменяется расстояние
от оси головки до рабочей части гребенки. Втулка 4, связанная
с тягой, перемешается внутри корпуса 6 (вдоль оси) с
сердечником 10 подрцейспшем пружины или от рукоятки 11 с шаровым
наконечником 8. Тяга 5 соединена с втулкой резьбой, а с
сердечником — проточкой, в которую входит стопор 7. Корпус 6
имеет паз, по которому перемещается рукоятка 11.
Наладку на размер резьбонарезных гребенок осуществляют
при снятых фланце I и стопоре 17. В освободившееся отверстие
на шлицы вставляют торцовый ключ, Которым поворачивают
тягу 5 внутри втулки 4. Последняя удерживается от вращения
стопором /б, который входит в осевой паз. Вращая тягу 5,
можно выдвигать или убирать внутрь корпуса 6 коническую
часть втулки 4. При этом гребенки 2 или выдвигаются,
увеличивая наружный диаметр резьбы, или сдвигаются к оси
головки, уменьшая диаметр резьбы.
1 г з ь 3 6 7 в з to
Рис. 599.
Невращающаяся винторезная головка для нарезаияя наружное резьбы
в рабочем (а) положении м с открытыми гребенками (6):
1 — крепежный винт; 2 — гребенки; 3 — фиксатор; 4 — кулачки; 5 - пружины.
6 - корпус; 7 - обойма; 8 - штифт; 9 - кольцо для изменения размера
резьбы; 10 - хвостовик; //-пружина; /2 —рукоятка; 13 - штифты; 14 т-
винты
* 2 3 4 5 6
У
Рис.600.ряеточ|1Ыв быстросменные головка:
a - «Советская»; 6 - «Россия»; я — «Надежда»: 1 — корпус: 2 -
микрометрическая гаДка; 3 - резцедержатель; 4 - резец; 5—8 — винты; 9 - эксцентрик; 10 -
шарик; 11 — пружина; 12 — ключ
Расточная быстросменная головка «Советская» (рис.бзд а)
в корпусе 6 имеет два отверстия. В одном отверстии
расположен эксцентрик 5, в другом — цилиндрический резец 1, на
котором со стороны головки имеется микрометрическая резьба,
в на хвостовике — лыска. На головку резца навернута гайка 2
с конической поверхностью и шкалой. При вращении гайки по
часовой стрелке, последняя, упираясь в коническую поверх
ность корпуса, выдвигает из него резец на величину, определяем
мую по шкале. Па резце имеется контргайка 4 и пружинящая
'шайба 3. На торце эксцентрика, со стороны шестигранника под
ключ имеется еще одна неполная шкала, по которой
определяется постоянная сила, необходимая для надежного
закрепления и точного позиционирования резца в продольной и
поперечной плоскостях.
Резец, закрепляемый в головке, можно изготовить из
бывшего в употреблении осевого инструмента, например, из
вышедших из строя фрез и т. д. Для этого необходимо на их
цилиндрической поверхности с одного конца прошлифовать
резьбу, а с другого на плоскошлифовальном или заточном
станке сделать лыску и выдержать углы заточки.
В расточной быстросменной головке «Россия» (рис.600, б)
помимо радиального микрометрического регулирования резца на
размер растачиваемого отверстия предусмотрена
возможность перемещения всей резцедержавки и в осевом
направлении в зависимости от глубины растачиваемого отверстия: на
1-10 мм при ускоренной предварительной настройке и на
0,01—0,001 мм при окончательной.
Расточная быстросменная головка «Россия» способна
заменить целый набор разных по длине расточных резцов, оправок,
головок.
Расточная быстросменная головка «Надежда» (рис.SCO в)
в комплекте имеет восемь резцедержателей вместо одного, как
у расточных патронов, причем все резцы могут быть
предварительно закреплены в резцедержателе и настроены на размер
растачиваемого отверстия вне станса. Время на перезакрепле-
ние резцедержателя в корпусе головки составляет не более
10 с. В корпусе 1 головки перпендикулярно ее оси выполнено
цилиндрическое отверстие, в котором крепится с помощью
эксцентрика 9 резцедержатель 3 с резцом 4. Для работы с
большими нагрузками на резец предусмотрено дополнительное
крепление резцедержателя в корпусе винтом 6. Настройка
резцедержателя с резцом на размер производится
микрометрической пятигранной гайкой 2 со шкалой. Фиксация
резцедержателя с резцом, настроенным на определенный размер,
осуществляется шариком 10,
пружиной 11 и винтом. Цена
деления шкалы
микрометрической гайки равна 0,01 мм. На
торце эксцентрика имеется
еще одна неполная шкала для
обеспечения точного
позиционирования резца в двух
плоскостях. На другом торце
эксцентрика имеется винт,
удерживающий его от
смещения по оси.
Установка резца в головке на размер осуществляется
следующим образом. При повороте торцовым шестигранным
ключом эксцентрика ослабляется сила зажима резцедержателя.
Затем производится вращение накидным ключом 12
микрометрической гайки со шкалой. При этом гайка своим торцом,
опираясь на торец корпуса головки, вытягивает резцедержатель
с резцом. После установки на заданный размер резцедержатель
надежно закрепляется в корпусе эксцентриком. Сила зажима
и точность фиксации размера определяются па шкале
эксцентрика. Пять граней микрометрической гайки делят шкалу на
пять равных частей, что ускоряет и облегчает установку
инструмента на размер.
Ц
Рис. 691 Держалка е поворотной головкой для резьбового резца;
1 - резец; 2 — анят; 3 - головка резца; 4 — корпус; 5 — стержень; 6 — ввят
469

Головка резца может перемещаться
относительно корпуса. Фиксируют головку в нужном положении
(по риске А относительно шкалы В) винтом, который
навинчивают на стержень головки по резьбе с крупным шагом и
ввинчивают в корпус по резьбе с мелким шагом. Такое устройство
позволяет надежно закреплять головку ризца в нужном
положении. Резец крепят в корпусе винтом. Иногда головку резца
выполняют с прорезью, которая позволяет резцу
незначительно отжиматься, что повышает качество обработанной
поверхность
Рис.602. Резцовые державки
для револьверных станков и
автоматов.
17 6. Оснастка к
тока ри о-рсаольверньт
инструмента
станкам для
Оснастка
Качающиеся оправки
Для насадных разверток
Для разверток с коническим хвостовиком
Для разверток с цилиндрическим хвостовиком
. Патроны
Поводковые для качающихся оправок
Для плашек (втулки к патронам по ГОСТ 21942-76)
Для метчиков (втулки к патронам по ГОСТ 22628-77)
Выдвижные для плашек (втулки к патронам по ГОСТ
22630-77)
Цанговые
Переходные
Морзе
с буртиком
Втулки
отверстием.
с конусом
. Зажимные втулки
Цилиндрические
С эксцентрично расположенным цилиндрическим
отверстием
С наклонно расположенным цилиндрическим отверстием
С эксцентрично расположенным цилиндрическим
отверстием для сдвоенных гнезд
Со смешенным цилиндрическим отверстием для
сдвоенных гнезд
С буртиком и жонцектрнчно расположенным
цилиндрическим отверстием
С буртиком и эксцентрично расположенным
цилиндрическим отверстием
С буртиком и наклонно расположенным цилиндрическим
отверстием
Державки
Для прямого крепления резцов к зажимных втулок
Для косого крепления резцов и зажимных втулок
Расточные для прямого крепления призматического
резца стержнем
Расточные для косого крепления призматического резца
стержнем
Расточные для косого крепления резца винтами
Для прямого Крепления резца
Для косого крепления резца
Для косого крепления резца регулируемые
С цилиндрическим Мостовиком для прямого крсплеиня
резиа
С цилиндрическим хвостовиком для косого крепления
резца
С цилиндрическим хвостовиком для отрезных
пластинчатых резцов
Люнстныс для тангенциальных резцов
Люнетные для косого крепления резцов
Для устране
ния влияния погрешностей индексации и фик- i,
сирования револьверной головки на точность
обработки, а также повышения жесткости
технологической системы пользуются
направляющей штангой, укрепляемой на шпиндельной
бабке и дополнительно центрирующей
головку (рис.. 604') ил и направляют закрепленный
в головке инструмент по втулке,
вмонтированной в приспособление (рис. 605 для
закрепления штучной заготовки. Режущий
инструмент устанавливают в револьверной головке
.с учетом наименьшего влияния на точность
обработки погрешности индексации (рис.603)
Для вытачивания канавок применяют
рычажные, реечные или винтовые
приспособления (fmc. боТГ.Профильныс поверхности
обрабатывают фасонными резцами,
установленными на суппорте (рис бОбУили с помощью
копирных устройств (рис. 608 ). Нежесткие
заготовки обтачивают с поддержкой центром,
установленным в револьверной головке (рис Рис.
6U)или державкой с люнетом (рис.60S)
Рис. 604, Схема центрирования револьверном головки
направляющей штангой
•ФНФ"
Рис. 603.Схемы расположения резца' относительно
оси реаолнвернов головки; а-правильно; 6 -
неправильно
Рис.607, Приспособления для обработки
сферических поверхностей: а - рычажное; 6-е
червячной передачей
Рис.б08,кОП||рНая державка
для растачивания конуса
||
,—ь
а~~Г~Т.~
. J
\
\П
i \г
Рис.610
Державка с дисковом
фасонным резцом,
закрепленная на суппорте
Рис.609.Сборная державка с люнетом
Рис.боб. а.)
Винтовые приспособления: а - для растачивания канавок; 6 - для
протачивания канавок на ступенчатых валиках
	 , • Рис . 611 Схема установки центра в револьверной
Крепление инструмента с цилиндрическим хвосто- \, гол08ке
виком (рис. .612. а) производится винтом 3, сжимающим два
цилиндрических сухаря / и 2, которые своими скосами воздействуют
на хвостовик инструмента 5 непосредственно либо через
разрезную втулку 4.
Конструкция съемной державки для закрепления инструмента
е коническим хвостовиком 6 (рис. ei2, б) благодаря наличию
трапецеидальной резьбы и разрезной гайки позволяет осуществлять
предварительную настройку державки совместно с инструментом
на размер по длине. Крепление инструмента в державке
осуществляется винтом 7, расположение которого позволяет кроме
затягивания и прижатия инструмента к корпусу державки удерживать
его При отводе державки, ^<..612. Державки, Применяемые для сверления
зенкерооания отверстий
-Обработка точных чистовых наружных поверхностей
производится с применением тангенциальной бреющей державки
Перенос точного размера, установленного между, режущей кромкой
JTU.-f f : .
SSL
щ да
j4 а)
Вспомогательный инструмент токарных автоматов инструмента на приборе или приспособлении. Внутри втулки
Кроме поставляемых н комплекте и используемых на автома- предусмотрены каналы для внутреннего подвода СОЖ и направле-
тах упоров для ограничения подачи материала, сменных подающих ,,ия ее 8 зону резания. В большинстве случаев для осуществления
и зажимных устройств, патронов в наладках станков применяют быстросменного закрепления резцов применяют державки, оправки
вспомогательный инструмент, который обеспечивает быструю и пра- к Рез^овые блоки, а для закрепления осевого инструмента (сверл,
вильную установку и закрепление режущего инструмента на про- зенкероп, разверток) переходные втулки и цанговые, патроны,
дольных н поперечных суппортах. На автоматах продольного точения применяют специальные
В зависимости от конструктивных особенностей режущего державки для фасонных резцов и центровочных сверл, устаназли-
инструмента (размеров хвостовой части), количества инструмента ваемых на поперечных суппортах. При обработке деталей разной
в "наладке станка, положения инструмента относительно
обрабатываемой заготовки используется различный вспомогательный
инструмент. Применительно к определенным моделям автоматов
и на основе опыта создания специальных наладок для обработки
конкретных детален стремятся применять нормализованные
конструкции вспомогательного инструмента, поставляемые вместе
с автоматом.
Переходные втулки имеют регулировочное кольцо, с помощью
которого осуществляется предварительная настройка осевого
длины место крепления инструмента не изменяется, потому что
подача прутка на автоматах продольного точения происходит
постепенно.
Применительно к токарным многошпиндельным автоматам
в комплект станка помимо основных державок входят державки
вспомогательные для закрепления режущего инструмента, которые
по своему назначению и конструктивному исполнению делятся
на корпусные- (подвижные и скользящие) с неразрезнон
и разрезной головками либо с откидной крышкой «переходные
для центрального концевого инструмента в виде концентричных
или эксцентричных втулок, с коническими отверстиями или
вкладышами.
Для обработки отверстий небольших размеров применяются
державки, в которых крепится концевой инструмент
Для обработки точных отверстий используются державки
плавающего типа (рис. 614 ) позволяющие исключить неточности,
вызываемые несовпадением осей обрабатываемой детали и инстру- Рис.б14Дсржавки для разверток
ментального шпинделя. Держатель 2 инструмента перемещается
относительно хвостовой части 7 параллельно осям инструмента 7
и инструментально^) шпинделя 8. Это обеспечивается
перемещением плоскости П держателя 2 по торцу К хвостовика 7 с помощью
четырех шариков 9, расположенных в крестовине 10. Подпружи-;
ненный конический плунжер 6 фиксирует исходное положение
держателя 2, но не препятствует его радиальному смешению, когда
инструмент / самоустаиавливается по обрабатываемому отверстию.
Вращение от хвостовика 7 к держателю 2 передается с помощью
четырех поводков 5 и роликов 4, входящих в крестовину 10.
Закрепление и свободное перемещение держателя 2 относительно
хвостовика 7 обеспечивается гайкой 3.
Рис.613-Державкн для чистового обтачивания
бреющими резцами
резца 2 и роликом 4.
Осуществляется
перемещением головки
державши 5 ‘ относительно ее
хвостовика 7 при касании
ролика 4 обрабатываемой
детали 3. Перемещение
производится по двум
вертикал ьным направляю-
им б. а возврат в
исходное положение —
од действием собствен-
ой силы тяжести под-
ижной части и пружины 1.
470

Во избежание образования резцом рисок на
обработанной поверхности при обратном ходе
суппорта необходимо применять специальные
копирные державки для отвода инструментов
от поверхности в конце рабочего хода „
Державка 1 имеет ползун 2, в котором
закрепляют резец. В момент подвода и рабочего
хода. суппорта закаленный выступ 4 ползуна
скользит по прямолинейной поверхности
копира 5. а в конце рабочего хода входит в
вырез копира под действием пружины 3, отводя
резец от обработанной поверхности. При
обратном ходе суппорта копир 5 поднимается
до упора гаек б в закрепленный на станине
станка кронштейн 7. Гайки б регулируют
таким образом, чтобы до окончания обратного
хода суппорта выступ 4 вышел из паза копира.
Рис.615 Копирная лержавка для отвода
инструментов- от обработанной поверхности в конце рабочего
хода
Для компенсации погрешностей
индексации стола при окончательной обработке
следует устанавливать резец перпендикулярно
суппорту в специальной державке
i Рис.616 Державка для компенсации погрешностей
индексации стола
Точные внутренние и наружные
поверхности на полуавтоматах последовательного
действия обрабатывают плавающими головками.
На хвостовике 1 (рис.) закрепленном
в державке суппорта, монтируют неподвижно
две направляющие планки 2. Ползун 4,
несущий два резца, настроенных на размер,
посредством шариков 3 (восемь шариков)
свободно перемещается относительно
направляющих планок 2. Вследствие легкого
перемещения ползуна 4 относительно хвостовика
/ устраняется погрешность индексации станка.
Для получистовой обработки отверстий
в отливках и поковках следует
зенкеры.
! к
и. . ,
\444V4V\V44\ _
■а рас-
ис' ’ Инструментальная головка
для обработке отвер гнй, расположенных
стоянии от оси вращения заготовки
Отдельные отверстия, расположенные на
расстоянии от оси вращения заготовки,
обрабатывают сверлами, зенкерами, развертками,
цековками и зенковками с помощью
инструментальной головки г Головку
устанавливают на суппорте станка стандартного
исполнения, имеющего вертикальное
перемещение. В расточную борштангу 12
вмонтирован планетарный механизм, к которому
относятся зубчатые колеса 2 и 11, крышки 4 и 5,
шарики 7 и ролики 13. Три мерные стойки
6 связывают планетарный механизм в одно
целое. На хвостовике зубчатого колеса 2
закреплен осевой инструмент 3 (зенковка).
Частота вращения инструмента в минуту
л2 =
2Ц
Лц1
6 — для растачивания внутренних
поверхностей (отверстий)
где z и - число зубьев колеса //с внутренним
зацеплением; z2 - число зубьев колеса 2; яш —
частота вращения детали / в минуту.
Передаточное отношение возможно в пределах
z21/z2 = 2-r8.
В процессе работы установка осевого
инструмента относительно обрабатываемого
отверстия производится посредством ловителя
10 через шпонку 9 и базирующий палец 8
приспособления. При вращении шпинделя с
закрепленной в приспособлений деталью 1 на
рабочей подаче суппорт опускается в полость
детали; ловитель 10 приводит в движение
планетарный механизм. Одновременно со снятием
фаски зенковкой 3 осуществляется
растачивание отверстия и снятие фаски резцами 14 и 15.
В момент соприкосновения инструмента с
деталью ловитель отключается, и механизм
вращается самой деталью.
Рис. 620.Телескопический суппорт' С целью увеличения
Длины вертикального перемещения
применяют телескопические суппорты или
специальные приспособления к стандартным
суппортам.
Рис. 6.1В Откидная
Для сокращения основного времени при
растачивании длинных внутренних
поверхностей целесообразно использовать откидную
борштангу. В державке 5.
установленной на суппорте станка, шарнирно
закреплена расточная борштанга 1. При опускании
суппорта на ускоренной подаче борштанга,
занимающая под действием пружины 4
наклонное положение, свободно входит с двумя
нижними резцами в отверстие. С включением
рабочей подачи ролик 2 набегает на выступ
борштанги 1 и жестко прижимает ее к упору 3.
В процессе рабочего хода осущестъ^яется
растачивание двух участков внутренней поверхне
борштанга сти и снимается фаска.
Для увеличения хода суппорта
с 200 до 250 мм применена пневматическая
державка , вступающая в работу
после окончания механической подачи
суппортов. Через распределитель / сжатый воздух
поступает в пневмоцилиндр 2 и через шток
3 перемещает вниз державку 4,
вмонтированную в основную державку 10. Из этого
положения (с увеличенной длиной вертикального
перемещения) осуществляется поперечная
подача суппорта //. На направляющей суппорта
9 закреплен посредством ролика 8 копир 7,
который обеспечивает перемещение державки 5
с помощью ролика 6 по кривой копира.
При необходимости обработки отверстий, расположенных
Перпендикулярно оси детали, используется устройство, устанав.
ваемое на поперечном шпинделе автомата и имеющего останов
шпинделя на рабочей позиции. Вращение сверла 8,
закрепленного в шпинделе 9 устройства; происходит от гшивод-
ной втулки инструментального шпинделя через карданный зал 6,
коническую передачу 7—4 и сменную пару цилиндрических
зубчатых колес 2—1. Частота вращения инструмента настраивается1
с помощью сменного зубчатого колеса быстросверлнльного
устройства и сменных зубчатых колес самого устройства
расположенных в его корпусе 3. Для повышения точности сверления
и обеспечения оптимальных условий работы сверла в момент
врезания в деталь устройство снабжено подпружиненным кондуктором 5.
Обработка внутренних галтелей осуществляется с помощью
устройства , устанавливаемого на продольном суппорте
автомата и перемещающегося относительно него. На корпусе
смонтирован ползун 2 с резцом /, получающий движение от
толкателя 6 через рычаг 5. Пр ужина 3 выбирает зазоры и отводит
ползун 2 в исходное положение. В начале рабочего хода штанга 7
останавливает корпус 4 и удерживает его в течение рабочего цикла.
Толкатель 6, двигаясь с продольным суппортом, поворачивает
рычаг 5, который своим плечом перемешает ползун и осуществляет
рабочую подачу резца. В конце рабочего хода рычаг 5 попадает
на обратный скос толкателя 6 и отводит резец от детали. При отводе
продольного суппорта в крайнее заднее положение толкатель
перемещается в исходное патожен не.
Фрезерование шлицев на торцах деталей осуществляется
с помощью устройства , устанавливаемого на
продольном суппорте автомата. Гильза 4 получает вращение от основного
Рис.623 Устройство для фрезерования шлицев на торцах
привода 9 через цилиндрические зубчатые колеса 8, 1, б и 5 и через
коническую пару 3—1 передает вращение фрезе 2. Устройство
также используется при обработке лысок с помощью
соответствующей установки фрез относительно обрабатываемой детали.
При вертикальном перемещении суппорта
3 одновременно перемещается державка 1,
в которую вмонтированы рейки 2 н 4; рейка
4 жестко прикреплена к станине станка и через
зубчатое колесо 5 может перемещать рейку 2
с двумя подрезными резцами. Таким образом,
резцы вместе с рейкой перемещаются
относительно державки, и их вертикальное
перемещение равно удвоенному перемещению
державки.
12 з * 5
1 Г.
+ ! I +
-
„
* Рис.625 реечная державка с
увеличенным вертикальным
$ 7 8 3
Рис.624 Пневматическая державка, работающая по
:опиру, с увеличенным вертикальным ходом
(ЦрадатыШпав
' деталь
Рис.626. Схема сверла одностороннего резания
с эжекторным отводом стружки
При обработке на токарных автоматах отверстий свыше 20 мм
могут применяться эжекторные сЬерла . Конструктивно
эти сверла незначительно отличаются от сверл одностороннего
резания. Отличительным является только способ подвода и отвода
СОЖ из зоны резания. j
Сверло 6 закрепляется на несущем стебле 4, который уста*;
навливается в цанге 2 специального патрона, обеспечивающего
подвод и отвод СОЖ. Внутри несущего стебля располагается
внутренняя труба 3. СОЖ подводится через патрон во вращающийся
инструмент через кольцевой зазор между внутренней трубой,
и несущим стеблем. На внутренней трубе выполнено сопло, которое
образовано щелевидными прорезями /, перекрывающими друг
друга по ее окружности и направленными под углом к оси трубы.
.Подводимый под давлением через патрон в инструмент поток СОЖ
разделяется на две части: одна (примерно 2/з общего объема)
продолжает движение по кольцевому зазору между внутренней
трубой и несущим стеблем и направляется к зоне резания через
специальные отверстия, выполненные в головке сверла, другая
(окаю */з объема), проходя через сопло по^ давлением, создает
в зоне резания разрежение (так называемый эффект эжекции;,
обеспечивающее отвод С;ОЖ и стружки из зоны резания по
внутренней трубе в патрон и далее в отстойник. Сверло получает
направление в момент врезания в обрабатываемую деталь по
направляющей втулке 5. Головка сверла, оснащенная пластинами твердого
сплава, наружной,* центральной и промежуточной режущими и двумя
направляющими (промежуточная пластина располагается по другую
сторону от оси сверла относительно наружной и центральной,
обеспечивая перекрытие ширины среза в процессе обработки), соеди:
няется с несущим стеблем прямоугольной резьбой
Двустороннее расположение режущих кромок относительно оси
головки способствует формированию стружки требуемой ширины,
рациональному распределению усилий резания, несколько меньшему
Давлению на направляющие пластины, уменьшению напряжений
{в головке и несущем стебле сверла. Стружкодробление
осуществляется стружколомающими уступами на передней грани режущих
пластин.
471

fetc.B27.
Тангенциальная резьбонакатная головка
5~5 развернуто
..Для.получения наружных.цилиндрических н
конических резьб в диапазоне диаметров от 3 до 48 мм на изделиях
типа штуцеров переходников, пробок применяют
тангенциальные резьбонакатные головки типа ТРГВ-0, ТРГ, ТНГС с
синхронизацией вращении накатывающих роликов. Головки позволяют
получать точность 4-го квалитета и шероховатость обработанной
поверхности, не превышающую Ra 0,63 мкм.
*' Тангенциальная резьбонакатная головка типа ТРГВ-0 (рис. 627.)
состоит из* двух рычагов 2 и .3, которые могут поворачиваться
ржруг центральной оси 14. В каждом из рычагов закреплена
,ось о с твердосплавными втулками 9, на которых вращаются
накатывающие ролики /. Вращение роликов с мкогоз^ходной резьбой
синхронизировано-с помощью системы зубчатых колес.
Отличительной особенностью головки является наличие выравнивающего
устройства вращения накатывающих роликов, которое выполнено
в виде плоской спиральной пружины*1 4, соединяющей две
находящиеся рядом ка центральной оси передаточные шестерни 12 и 13.
Для этого концы пружины закрепляются в пазах этих шестерен.
«Таких пазов на каждой шестерне несколько; что позволяет при
сборке головки переставлять пружину и тем самым изменять силу ее
татяжения. Резьбонакатный ролик, установленный на рычаге 2,
Связан через зубчатую систему с передаточной шестерней 12
выравнивающего устройства, а другой ролик, установленный на
рычаге с шестерней 13. Таким образом, спнральная пружина, связы-
|^ающая $6е передаточные шестерни, обеспечивает ограниченное
несинхронное вращательное движение одного ролика относительно
другого, допуская некоторое рассогласование их угловых скоростей,
1 возникающее в процессе накатывания, и возвращает ролики
в исходное положение по окончании цикла накатывания. Кроме
того, выравнивающее устройство позволяет производить точную
настройку фезьбонакатиых роликов по шагу резьбы.
Осевое движение накатывающего ролика, вызванное
изменением диаметров обкатки роликов и изделия по циклу обработки,
воспринимается тарельчатыми пружинами * //, находящимися
позади малой шестерни №. Для выборд боковых зазоров в
зубчатой передаче механизма синхронизации вращения накатывающих
роликов один из роликов вступает в контакт с накатываемой деталью
первым. Для этого в державку резьбонакатной головки ввернуты
плунжер б и упорный болт 7, которые можно менять местами
в зависимости от используемой позиции токарного автомата
и направления накатываемой резьбы (правое или левое). Мсж-
центрозое расстояние резьбонакатных роликов / изменяется с
помощью регулировочных винтов 5, имеющих на торце радиальные
риски-деления. Резьбонакатная головка качается на оси державки,
что позволяет ей самоустанавливаться относительно
обрабатываемой детали.
.При эксплуатации головок необходимо соблюдать следующие
условия:
1. Накатывание резьбы должно осуществляться с поперечными
подачами инструмента, обусловленными частотой вращения изделия
за цикл"обработки.
2. Кулачок подйчи поперечного суппорта станка Должен
обеспечить нулевую задержку в конце рабочего хода инструмента
и последующий быстрый отвод из зоны накатывания.
3. Рабочий ход резьбонакатной головки должен
Заканчиваться в момент попадания геометрических центров роликов и
изделия на одну прямую линию. .
4. Перед установкой головки необходимо наладить станок
на длину рабочего хода поперечного суппорта установочным
шаблоном с микрометрическим винтом-
5. При накатывании резьбы необходимо обеспечить обильное
охлаждение с расходом смазывающе-охлаждающей жидкости
• не менее 5 ... 10 л/мин.
8. В процессе накатывания не должно наблюдаться
образования стружки или отслоения металла обрабатываемого изделия.
В качестве инструментального материала для изготовления
накатных роликов используется сталь 55Х6ВЗСМФ. Для снятия
усталостных напряжений следует ролики периодически
подвергать Отпуску в масле при температуре 180 ... 200 °С (а течение
2 ... 3 ч),« **
Рис.628 Устройство для кинематического дробления стружки
На рис. 628,доказано устройство для кинематического
дробления стружки, закрепляемое на суппорте 1 станка. В отверстии
jKopnyca 2 во втулках 3 располагается каретка 4 цилиндрической
формы, к переднему торцу которой крепится сменная резцовая
Толовкд /2. Каретка 4 уплотнена кольцом 9. На другом конце
icapeTidi закреплен ролик 5, поднимающийся к кулачку б, который
звмёсте с конической шестерней 8 сидит на валике 7, имеющем'
jpnopw в корпусе устройства. Каретка 4 вместе с роликом 5
поджигается к кулачку 6 пружиной 10, неподвижной опорой для
которой служит планка 11, привернутая к корпусу устройства. В
центральной части каретки 4 на оси 13 закреплен ролик 14, который
Опирается на планку 15. Пружина 23 постоянно прижимает ролик 14
£с планке 15.
В корпусе устройства 2 ив крышке 16 размещен механизм
-импульсного регулирования резца и его отвода по окончании
резания от обрабатываемой поверхности, состоящий из планки 15.
(имеющей выступ, опирающийся на рамку 17), тяги 18 (с
запрессованным в ней штифтом 19), кулачка 20, храповика 21 и рукоятки 22
(сидящей на оси кулачк« 20).
Каретка 4 вместе со сменной резцовой головкой 12 совершает
возвратно-поступательное движение в направлении подачи,
необходимое для дробления стружки при вращении, кулачка 6 от спе-'
циального редуктора или в случае размещения устройства на
продольном суппорте многошпиндельного автомата — от привода
инструментальных шпинделей.
Кроме того, можно осуществить привод нескольких устройств^
расположенных на продольном суппорте многошпиндельного^
автомата, от ' одного инструментального шпинделя, передавая]
вращение кулачкам устройств для дробления стружки. Крутящий»
момент, возникающий от усилия резания, воспринимается роли-:
ком 14, планкой 15, рамкой 17 и кулачком 20. Во время рабочего*
хода планка 15 неподвижна н ратин 14 катится по ней. В конце'
рабочего хода резец отводится от обработанной поверхности.
Суппорт при отводе воздействует на тягу 18, которая штифтом 19
перемещает опорную планку /5 вперед, выступ планки 15 упирается
в ролик 14 и поворачивает каретку против часовой стрелки.
Резец устанавливается в резцовой головке таким образом,
чтобы проходящая через его вершину нормаль к обработанной
поверхности не пересекала оси поворота каретки.
В конце обратного хода суппорт / тяги 18 останавливается
у упора и возвращает планку 15 в исходное положение. Каретка
с резцом при этом поворачивается по часовой стрелке иод
действием пружины 23.
Для регулирования положения резца относительно обрабаты-,
ваемой детали рукояткой 22 поворачивают храповик 21 (сидящий
на оси кулачка 20) на требуемый угол. В результате этого
рамка 17 переместится под действием ролика 14 и пружины 23 вниз
и каретка 4 с резцовой головкой 12 повернется по часовой стрелке.
Вершина резца при этом глубже врежется в обрабатываемую
деталь.
472
Рис.630, Отрезной резец с япаяиой
ааброгаевщей медной пластикой:
/ — медная пластина
В отрезном резце с оттянутой частью
державки внброгашенне
/Рис.632..Расточный резец с меха-
шпеекям креплением капавочной
таердосплавяом пластины:
Г— державка; 2 — Г-образный
прихват; 3 - пластина; 4 - винт: 5 -
зажимной винт
обеспечивается впаянной в прорезь державки мед-ной пластиной.
Рис.631. 'Отрезвой резец С усаленной
опорой И двусторонней рабочей олас-
тнной:
I — державка; 2 - винт; 3 — а ласти на
Для работ в тяжелых условиях резания успешно применяет-,
ся отрезной резец с усиленной опорой к двусторонней .рабочей
пластиной ; Державка резца изготовляется ковкой; нс
допускается использовать для этой цели листовой прокат.
Регулирование жесткости резца осуществляется
при помощи деревянной или капроновой вставки 3, забиваемой
в прорезь державки 2. Вылет пластины / регулируется в
зависимости от требуемой глубины прорезаемой канавки или
диаметра отрезаемой заготовки. Опорная рифленая планка
5 крепится к держалке винтом и при изнашивании опорной
поверхности может заменяться. Пластина 1 прижимается к
опорной рифленой планке 5 прижимной планкой 4 при помощи
винта. Сменные режущие пластины изготовляют из
быстрорежущей стали или твердого сплава.
В расточном резце с механическим креплением канавочной
пластины для токарно-револьверных станков с ЧПУ
гнездо под пластину 3 выполнено на торце перпендикулярно
оси цилиндрического хвостовика державки. В качестве упора
для регулирования расстояния от режущей кромки до оси
хвостовика (это расстояние для станков с ЧПУ должно быть
постоянным) используется винт, ось которого расположена под
углом 45° к торцу державки. Опорной поверхностью для
пластины служит конусная поверхность винта. Зажимной винт
5 расположен с обратной стороны зажимной головки Г-образ-
ного прихвата под углом 45°, что обеспечивает. компактность
резца.
.6; инструменты к токарным станкам
i77 . Патроны' для нарезания резьбы (ГОСТ 21938 — 76)
Обозначение
Нарезаемая резьба
Конус
. Л
/
Длина
нарезаемой
резьбы
патрона
метчиками
плашками
Морзе
и
• L
6161-0101
3
38
55
225
45
6161-0102
М5-М20
Kill К41А
4
245
6161-0103
MJ — MxU
45
65
270
60
6161-0104
5
290
6161-0105
М22-М26
М22-М26
4
55
75
80
6161-0106
5
320
6161-0107
М27-М42
М27-М36
4
65
90
ПО
6161-0108
5
350
Пример условного обозначения:
Патрон 61614)101 ГОСТ 21938-76
179, Втулки для плашек к патронам
нарезания резьбы (ГОСТ 21939-76)
Аля йтЗОнм V OmJgMM о

Обозначение
втулки

Нарезаемая *
резьба


Исполнение
f/
/ D
1.
6140-0051
МЗ-М6
1
20
38
25
6140-0052
45
6140-0053
М7; М8;
25
38
6140-00.54
М9
•%
45
6140-0055
M1Q;
30
38
зо 3
6140-0056
МП
4*5
Пример условного обозначения:
Втулка 61404)051 ГОСТ 21939 - 76
Втулки для метчиков к патронам для
нарезания резьбы (ГОСТ 21940—76)

Обозначение
втулки
Нарезаемая
резьба
А
а
/>
L
6142-0151
М5
5.0
4.0
38
6142-0152
45
30 .
6142-0153
М5,5
5.6
4.5
38
6142-0154
45
6142-0155
Мб
6.3
5,0
38
6142-0156
45
6142-0157
М7
7,1
5,6
38
6142-0158
45
6142-0159
М8; МП
8.0
6.3
38
6142-0161
45
6142-0162
М9; М12
9,0
6
7.1
38
6142-0163
45
6142-0164
М10
10,0
8,0
38
6142-0165
45
6142-0166
М14; М15
П.2
9,0
38
6142-0167
45
6142-0168
М16; М17
12,5
10,0
Продолжение табл. 178

Обозначение
втулки
Нарезаемая
резьба
d
4\
а
D
L
6142-0169
М18; М20
14,0
11,2
6142-0171
М22
16,0
*2,5
55
6142-0172
М24; М25;
М26;
18,0
14,0
45
6142-0173
М27; М28;
МЗО
20,0
8
16,0
6142*0174
М32; МЗЗ
22.4.
18,0
65
6142-0175
М35; М36
25,0
20,0
56
6142-0176
М38; М39;
М40;/ М42
28,0
22,4
Пример условного обозначения:
Втулка 6142-0151 ГОСТ 21940-76

Продолжение табл. 1В0
ИНСТРУМЕНТЫ К
ТОКАРНОРЕВОЛЬВЕРНЫМ СТАНКАМ
180. Втулка переходные с буртиком н
внутренним конусом Морзе (ГОСТ 17178 — 71)
Размеры, мм
Обозначение
втулки
Конус
Морзе
D
0*
L
/
h
6105-0051
1 •
20
25
60
19,0
6105-0052
25
30
24,0
6105-0053
2
72
50
6105-0054
1
60
6105-0055
2
30
35
72
29,0
6105-0056
3
90
70
6105-0057
1
60
50
6105-0058
2
32
38
72
31,0
6105-0059
3
90
70
Обозначение
втулки
Конус
Морзе
D
*>1
L
/
h
6105-0060*1
2
72
63
6105-0061 **
3
38
45
90
80
36,5
6105-0062**
4
115
6105-0063
2
72
63
6105-0064
3
40
48
90
80
38,5
6105-0065
4
115
6105-0066**
. 2
72
63
6105-0067**
3
45
52
90
43,5
6105-0068* *
4
115
6105-0069
3
50
60
90
80
48,5
6105-0070
4
US
6105-0071
3
90
6105-0072 '
4
55
63
115
80
53,5
6105:0073
5
145
100
6105-0074
4
63
72
115
80
61,5
6105-0075
5
145
100
** Втулки предназначены для станков,
выпущенных до 1972 г.
Пример условного обозначения:
Втулка 6105-0051 ГОСТ 17178-71
181.Оправки качающиеся Для разверток е
коническим хвостовиком (ГОСТ 20507 —75)
• Язмус НЬрзе
г —i-®"
t±>
г_ : у •
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6240-0021
6240-0022
6240-0023
6240-0024
6240-0025
6240-0026
6240-0027
6240-0028
6240-0029
6240-0031
6240-0032
6240-0033
6240-0034
6240-0035
6240-0036
6240-0037
6240-0038
6240-0039
6240-0041
6240-0042
6240-0043
6240-0044
6240-0045
6240-0046
6240-0047
Конус
Морзе
2Q
20
28
35
28
35
40
50
40
50
125
140
120
145
135
160
150
165
170
190
220
185
220
215
235
210
250
260
300
285
300
330
38
42
56
42
56
75
.56
75
120
Пример условного обозначения:
Оправка 6240-0021 ГОСТ 20507 - 75
во СКТ IS07C - П
Размеры, мм
Пример условного обозначения:
Оправка 6242-0011 ГОСТ 20508-75
183 Патроны цанговые {ГОСТ 17200 —71)
Размеры,, мм
Обозначение
патрона
6151-0051
6151-0052
6151-00534
6151-0054
6151-0055
2-10
8-15
30
32
38
40
50
63
85
*1 Патрон предназначен для станков,
выпущенных до 1972 г.
Пример условного обозначения:
Патрон 6151-0051 ГОСТ 17200 — 71
184 Оправки качающиеся для. насадных
ра$верток (ГОСТ 20506-75)
""’““"исполнение V
182. Оправки качающиеся для разверток с
цилиндрическим хвостовиком
(ГОСТ 20508 - 75)
Обозначение
оправки
d
D
L
/
6242-0011
15
12
80
38
32
6242-0012
18
90
42
6242-0013
; 20
6242-0014
105
56
6242-0015
25
Н$
42
45
6242-0016
120
56
6242-0017
28
6232-0053
6232-0054
6232-0055
6232-0056
6232-0057
6232-0058
6232-0059
6232-0061
6232-0062
6232-0063
6232-0064
6232-0065
6232-0066
6232-0067
6232-0068
6232-0069
6232-0071
6232-0072
6232-0073
19
22
40
30
45
34
50
38
55
56
42
56
42
56
42
36
75
56
75
20
20
20
28
Исполнение 2
6232-0074
6232-0075
6232-0076
6232-0077
6232-0078
6232-0079
6232-0081
6232-0082
6232-0083
6232-0084
6232-0085
6232-0086
6232-0087
27
32
40
50
55
61
60
70
65
65
90
56
7$
120
75
120
28
28
220
180
200
260
130
160
200
180
200
260
280^
320
50
340
320
260
320
260
300
360
400
500
Пример условного обозначения:
Оправка 6232-0051 ГОСТ 20506-75
Размеры, мм
Обозначение
патрона
6155-0051
6155-0052
6155-0053
20
25
65
75
50
19,0
24,0
29,0
186 Цанги зажимные для инструмента с цилиндрическим хвостовиком (ГОСТ 17201-71) 188* Патроны для метчиков (ГОСТ 22627-77)
Патрон по •ГОСТ 17200-71
.гшиш
Обозначение
цанги
d
D
L
Обозначение
цанги
d
D
6113-0801
2,0
1 6113-0829
9,3
6113-0802
2,2
8 6113-0830
9,7
28
75
6113-0803
2,5
8 6113-0831
10,0
6113-0804
2,8
6113-0805
3,0
I 6113-0832
8,0
6113-0806
3,2
8 6113-0833
8,3
6113-080?
3,5
1 6113-0834
8,7
6113-0808
3,8
6113-0835
9,0
6113-0809
4,0
6113-0836
9,3
6113-0810
4,2
6113-0837
9,7
6113-0811
4,5
6113-0838
10,0
6113-0812
4,8
6113-0839
10,3
6113-0813
5,0
28
75
6113-0840
10,7
6113-0814
5,2
I 6113-0841
11,0
37
100
6113-0815
5,5
6113-0842
п,з
6113-0816
5,8
6113-0843
11,7
6113-0817
6,0
6113-0844
12,0
6112-0818
6,2
6113-0845
12,3
6113-0819
6.5
6 П 3-0846
12,7
6113-0820
6,8
6113-0847
• 13,0
611.1-0821
7,0
6113-0848
13,3
61(3-0822
7,2
6113-0849
13,7
6113-0823
7,5
6113-0850
14,0 ‘
6113-0824'
7.8
6113-0851
14,5
6113-0825
8,0
6113-0852
15,0
6113-0826
8,3
6113-0827
8,7
6113-0828
9,0
U...J -
Втулка по ГОСТ22628-77
Размеры, мм
Обозначение
патрона
Нарезаемая
резьба
d
L ■
, D
d1
1
h
1
6161-0171
18
17,0
6161-0172
М4— М14
20
19,0
6161-0173
25
145
56
. 20
26
36
24,0
6161-0174
30
44
29,0
6161-0175
6161-0176
М14^М22
32
155
65
28
34
46
31,0
6161-0177
М4-М14
145
56
20
26
'36
6161-0178
38
185
57
36,5
6161-0179
М22-М35
40 ,
75
36
42
55
38.5
6161-0181
45
200
Ч
72
43,5
6161-0182
М32-М42
205
- - /
40
.46
60
/187^ Втулки к патронам для метчиков (ГОСТ 22628—77)
Пример условного обозначения:
Патрон 6161-0171 ГОСТ 22627-77
■I Ч"■■■■■«.—»!I I" -f‘ мтштш,»
' ;185 Патроны поводковые для качающихся
оправок (ГОСТ 20505 — 75)
Размеры, мм
Пример условного обозначения:
Щ^ЯггтА Втулка 6142-0181 ГОСТ 22628 -г 77
Обозначение
втулки
6142-018!
6142-0182
6142-0183
6142-0184
6142-0185
6142-0186
6142-0187
6142-0188
6142-0189
6142-0191
6142-0192
6142-0193
6142-0194
6142-0195
6142-0196
6142-0197
Нарезаемая
резьба
М4-М5
М5,5; М7
М5-М8.
М7; М9
М8-М11
М9: М!2
М10; М14
М14; М15
М15-М17
М16-М20
М20; М22
М22-М26
М22-М30
М27-М35
М32-М36
М36-М42
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
9,0
10.0
11,2
12,5
14,0
16,0
18,0
20,0
22,4
25,0
28,0
20
28
36
40
36
46
55
60
4,0
4,5
5,0
5,6
•6,3
7,1
8,0
9,0
10,0
11,2
12,5
14,0
16,0
18,0
20,0
22,4
20
22
23
24
27
30
. 13
16
20
22
24
26
28
32
36
26
34
42
189. Патроны для плашек (ГОСТ 21941—76)
46
6155-0054
32
20
31,0
6155-0055**
38
36,5
6155-0056**
28
90
63
6155-0057
40
20
90
63
6155-0058
38,5
6155-0059**.
45
28
43,5
6155-0061
50
110
80
48,5
6155-0062
35
6155-0063**
55
53,5
6155-0064
63
40
61,5
6155-0065
65
170
125
63,5
6155-0066
80
50
78,5
** Патроны предназначены для станков,
выпущенных до 1972 г.
Пример условного обозначения:
Патрон 6155-0051 ГОСТ 20505-75
втулка по ГОСТ219+2-76
Размеры, мм
Пример условного обозначения:
Патрон 6161-0121 ГОСТ 21941-76
Обозначение
патрона
6161-0121
6161-0122
6161-0123
6161-0124
6161-0125
6161-0126
6161-0127
6161-0128
6161-0129
6161-0131
Нарезаемая
резьба
М1-М11
М10-М26
М22-М36
20
25
30
32
38
. 45
50
55 ‘
26
46
58
70
108
120
100
НО
125
150
55
63
80
17,0
19.0
24,0
29,0
31,0
36.5
38,5
43.5
48,5
53,5
473

474

ГЛАВА 31. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКОВ
1. Классификация приспособлений
м) ») °>
Основные схемы обработки на сверлильных станках
1* Точность обработки отверстий
С8ерление|
1 Зенксрованис |
| -Развертывание
Параметр
Число рабочих ходов
1
1
2
1
2
Квдлитет
12-13
10-1!
9-10
7-8
6-7
Смещение центра
отверстия от номинального
положения, мм
0,15-0,25
ОД -0,15
0,07—0,10
0.05-0,06
0,04-0,05
Отклонение от
параллельности или
перпендикулярности оси
отверстия относительно
базы, мм
О.Ю
0.08
0,05
0,05
0,05
Отклонение от
параллельности осям
Других отверстий
0,20
0Д6
0,12
0,10
ОДО
Примечания: 1. Отклонения от параллельности и перпендикулярности
для сверления и зеикерсвакия указаны на длине 100 мм, для развертывания —
на длине 300 мм.
2. Для зенксрования указаны параметры для предварительно необработан*
ных отверстии, а для развертывания — после зенкерования.
5. Классификация схем станочных операций
Рис. 2. Основные типы сверлильных станков
2.. Качество обработанной поверхности отверстий
Способ
обработки
Диаметр
отверстия, мм
'Квалитет
Rzy мкм
Глуонна
нарушенного
слоя, мкм
■ /
Сверление
спиральными
сверлами
3-6
20-10
40
Св. 6 до 10
40-20
50
» 10 » 18
60
» 18 » 50
12-13
80-40
70
Зенкерование:
черновое
18-30
00
0
1
о
40
Св. -30 до 80
50
однократное
До 80
11
-
До 30
10-и
0
1
к»
о
30
Св. 30 до 80
40
Развертывание:
10
10-6,3
' черновое
6-8
. чистовое
6-7
6,3-3,2
picaWWAVOini wen и I * пп U|>n ъое
по кондукторной втулке Размеры, мм
Кондукторная втулка
Предельное
Диаметр
обрабатываемого
отверстия
Длина
Отклонение внутреннего
диаметра
смещение
центра
отверстия от
номинального
нижнее
верхнее
положения
3-6
16
0,012
0,025
7-10
22
0,014
0,030
0,15
11-14
32
0,016
0,035
0,15-0,20
15-18
40
0,20
19-24
50
0,022
0,045
0,25
25-30
60
0,30
31-40
70
0,023
0,050
0,30-0,35
4. Припуски (мм) на обработку заготовок из сталей, цветных металлов
н сплавов
Способ обработки
Диаметр отверстия, мм
До 18
18-50
Зенкерование после сверления
Развертывание после зенкерования
Чистовое развертывание после чернового
развертывания
0,80
0,20
0,10-0,12
1,00
0,25 .
0,12—0,14
10
Установка
деталей
Одноместная
m« I
Вручную .
Автоматически
Вручную
Автоматически
Вручную
Автоматически
Вручную .
Автоматически
Вручную
Автоматически
Характеристик»
операций и количество
инструментов г
-а наладке
Обработка у
детали одной
поверхности нлн нескольких
участков одной'
поверхности о&ним
инструментом
последовательно^^ I
• Обработка у
детали нескольких
поверхностей одним
инструментом
последовательно г** 1
Обработка v
детали нескольких
поверхностей одним
инструментом
параллельно
Обработка у
детали одной
поверхности или нескольких
поверхностей
несколькими
инструментами
последовательно, г ^ 2
Обработка у
детали нескольких.участ-
ков одной
поверхности или нескольких
поверхностей
несколькими
инструментами
параллельно z^s 2
Схемы
4Р
СП
Структурные формулы * основного
н вспомогательного времена
7о***Опер?
Т98я Ту,,, с 4* /о. б “Муст Hr *кр *4“
4*с.д4*ком
Го’=’,»пер:
<.»<Х
' i ■ * ' -
Тш *» /уд. с Ч“/о. б + fyer 4*
4“*крЧ*Л. д*Н“ (уп. пр Н" *кон-
ТА**СЛ*;
° °яер
Тщ «* /уп. сЧ" ^о-б4” *уст4“ *кр4*
.. 4“ *С. д4" ^коя
т = #•**•*.
0 w
То ■= 2 '«Лда,;
Тш t +-/о..б + ^уст 4" ^кр 4
4" /с. Д Ч- ^кои 4“ *СМ. МИ
Т° e X ^пер*
пер
7*в ■* *у«. cf4“ Ь- * + Vt 4*
.4-*кр4“*С. Д + /«ОН *
о о
Тв S3 /у
475

12
13
14
* 15
16
17
18
19
20
Продолжение» таол, F5.
Установка
детадеА
Вручную
Автоматически
Многоместная
2.
Вручную
Вручную вне
станка нли на
загрузочной
Позиции
Непрерывно
вручную или
автоматически
Вручную
Вручную
вне станка на
загрузочной
позиции
Вручную
Вручную вне
станка или на
загрузочной
позиции
Непрерывно
вручную или
автоматически
Характеристике
операций и количество
инструментов *
в наладке
Обработка у
детали нескольких
поверхностей
несколькими
инструментами
параллельно-последовательно 2
Обработка у
нескольких деталей,
расположенных
последовательно,
одной нли нескольких
поверхностей одним
инструментом
поочередно г = 1
Обработка у
нескольких деталей,
расположенных
параллельно, одной
нли нескольких
поверхностей одним
инструментом
одновременно а» 1
, Обработка у
нескольких деталей,
расположенных
последовательно и в
несколько рядов,
одной ила нескольких
поверхностей одним
инструментом

параллельно-последовательно z = 1
загрузка
Структурные формулы» основного
и вспомогательного времени
Г.= £СС„>
пер
Г& 8=8 *уп. С 4" *0. б 4” *уст4~ *кр4"
“Нс. д -Ь ^КОН 4“ ^см. ИИ
г0 = £с* :
*■* пер
Tn*s*tX'
7V
£ <ow.
Т° m
^уп. с 4” б 4“ б<р 4“ бсон
m
4" *уст 4~ ^С. д
4-
S *°*пер .
. *уп. с4"*уп. пр
2j *ып*р .
Jo — 1Т“»
т
Тв = О
Г.=
/шах
Г . °**ер .
0в8. «О *
*упгс~4* *о. б -f *хр 4“ *ко«
«в
+ ^>сг+^д
Гв<
fmax
^ __ °«СР..
1о~ — .
лв
tyn. е4“ ^уп.пр
п0
пер
г _ £*-■
i о ,
ПцШ
_ ^уп. с + *о. б 4“ Atp 4* ^КОЯ
i в “ " -г*
ПоОТ 1
4- *уст 4“ ^С. Д
Го*
7W
У /о/
пер
з0'л *
^уп^с 4” ^уп. пр
rif/n
г0=2/!^. Го = (
л0/л
21
22
23
24
25
26
27
Установка
«тале^
Вручную
Вручную вне
станка или на
загрузочной
позиции
Вручную.
Вручную вне
станка или на
загрузочной
позиции
Вручную
Вручную вне
станка или на
загрузрчной
позиции
Непрерывно
вручную-или
автоматически
Характеристика
операций, w количество
инструментов г
в наладке
Обработка у
нескольких
последовательно
расположенных деталей
одной или нескольких
поверхностей *
несколькими
инструментами поочередно
Z 2
Обработка у
нескольких деталей,
расположенных
параллельно, одной
или нескольких
поверхностей
несколькими инструментами
одновременно 2
Обработка у
нескольких деталей,
расположенных
последовательно и-s
несколько рядов, од-.
ной или нескольких
поверхностей
несколькими
инструментами
параллельно- последовательно
2
Продолжение табл. 5,
Структурные формулы 1 основного
и вспомогательного времени
ЗенкероВание
Т0-
S *°*пер #
т ’
г-.«
^уп. с 4-/0- б4- *Кр 4“ ^КОН 4“ »
т
4- *усг 4” *С. д
' +
Го-
*°*riep e
Г» —
^Уп. с 4- *уп. пр 4" *СМ. 1
/шах
Г — °ПСР -
7 О — — I
«о
^уп. с 4" ^о. б 4~* ^кр ,
8 “ п0 +
.4-* ^К0Н,4” ^уст 4“ *с. д
^тах
^ °пгр .
1 о — ‘ “ >
по
tyn. с 4“ *уп. Пр
V/тах
г ^ о/пер -
0 Пот *
fyn. с4~*о. б4~ ^кр 4* tyn.np
Пот
4- **т~ 4“ *У«т + /с- Д
То —
T9 — -iy
V /max
o'nep .
пйт *
уп. с 4~ *уп. пр .
£‘!
шах
Лот
Гв~ О
Рис.З. Постоянные кондукторные втулки.
0) ft ft
РИС,4. Сменные кондукторные втулки.
Рис.5.
Сменная
кондукторная
втулка с
байонетным замком;
* . .. — основное, время перехода;. — осйови.ос время лиыцти рующего переходя; tn, — сумма основного времени переходов,, входя»
пер °пер iZi пер
k _
щах > опердцяю; 2 7о/ЯХ —сумма основного времена лимитирующих, переходов операции; m—количество деталей, расположенных г.оследова-
/«il пер
сельпо в. одном потоке или .позиции:, л^—- число;,потоков .вл». позиций;. ~ время, ватрачаеаемое ив- холостые' ходы при • выполнении всего
цикле обработка детали {подача заготовок,, подвод и отвод инструмента; включение различных механизмов и т. д;>, т. е. цикловые затраты временя."
Рис. б.
Нормальная конструкция-
быстросменной,
кондукторной
втулки.
'rf ГЯЧК
2. ТИПЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Конструкции сверлильных приспособлений различаются не
только устройством кондукторных плит. Существенным
различием является также положение, занимаемое деталью в процессе
всей операции. По этому признаку эти приспособления делятся
на стационарные, передвижные, опрокидываемые и поворотные.
Отдельные приспособления могут сочетать в себе несколько таких
признаков.
Стационарные приспособления. Стационарными называют
приспособления, в которых обрабатываемая деталь в продолжение
всей обработки на данном станке остается неподвижной.
Применяют такие приспособления главным ‘образом на
радиальносверлильных, расточных и многошпиндельных станках. На
вертикальных одиошпиндельных станках такие приспособления
применяют в том случае, когда в детали обрабатывается одно
отверстие или отверстия, расположенные на одной оси, и
приспособление поэтому может быть неподвижно закреплено на определенном
месте стола. Место крепления определяется при помощи
инструмента (или оправки), который вводится в кондукторную втулку
подачей шпинделя до момента закрепления приспособления или
находится выверкой положения приспособления при помощи
индикатора. ,
Существенное преимущество стационарных приспособлений
заключается в том, что в результате постоянного и точного
расположения на станке они обеспечивают меньший износ кондукторной
втулки и инструмента. Поэтому часто стационарными делают
приспособления с подвесной подъемной, съемной и шарнирной
кондукторной плитой.
На вертикально-сверлильных станках стационарные
приспособления применяют также при обработке группы отверстий
с помощью многошпиндельной головки. Такие приспособления
широко используются при обработке на радиально-сверлильных
и агрегатных станках. Плита в таких приспособлениях чаще всего
неподвижна.
i г
т—г
I
j
I
1
Рис.7. Сменная

кондукторнаявтулка с
эксцентричным буртиком.
476

6. Способы направления сверл, зенкеров, разверток и комбинированного осевого инструмента
Схема направления
По рабочей части инструмента
Область применения и основные размеры, мм
При обработке отверстий длиной не более двух-трех
диаметров. • Возможные комбинации: сверло — зенкер,
сверло — развертка, зенкер — развертка, зенкер — зенкер
Диаметр
инструмента,
d
/ (мм) при обработке
чугуна
стали
алюминия
и его
сплавов
3-10
10-30
30-50
(1,5-5-0,8)*
(0,8-r0,6W
(0,6 -т-0, 5у
(2,5-ИДУ
(1,7-ИДУ
(1,2-И,0У .
(2,5-И,6У
(1,64- 1,0У
(1,0 4-0ДУ
Направляющий элемент: у инструмента — рабочая
часть (поз. 7); у приспособления — неподвижные
или вращающиеся (поз. 2) кондукторные втулки
Соотношение размеров при комбинации разв<*отка —
развертка (кондукторная втулка нормальной длины)
4*
6-10
Св. 10 до 18
Св> 18 до 25
/
4.
•1-
о
00
у
(0,8 4-0,бу„
По задней и передней направляющим инструмента
(комбинированные зенкеры и развертки)
При обработке отверстий длиной более двух диаметров
и нескольких соосных отверстий «в линию» при
больших расстояниях L между обрабатываемыми
отверстиями; при недостаточной жесткости инструмента; при
большом смещении оси предварительно обработанного
отверстия относительно оси кондукторных втулок; /, не
менее 25
d
До 30
30-'50
*50-80
80- 120
1
35
40
50
60
Направляющий элемент: у инструмента — передняя
(поз. /) и задняя (поз. 2) направляющие, у
приспособления — неподвижные (поз. 3 и 4) или
вращающиеся втулки
Посредством задней скользящей втулки
При обработке отверстий больших диаметров и при
малых расстояниях между обрабатываемыми
отверстиями, а также для повышения жесткости инструмента;
не менее 25
D
^-чери
Тчист
/
50-80
155 + 6
200 + 6
40
До 120
180 + 6
240 + 6
50
120-180
215 + 6
280 + 6
55
180-240
250 + 6
310 + 6
'60
Направляющий элемент: у инструмента — задняя
скользящая втулка /; у приспособления —
неподвижная кондукторная втулка 2
По инструментальной оправке
Направляющий элемент: у инструмента —
инструментальная оправка 1 (переходная втулка); у
приспособления — неподвижные 2 или вращающиеся
кондукторные втулки
При обработке отверстий небольших диаметров и
достаточно больших расстояниях между центрами
обрабатываемых отверстий.
Для повышения жесткости инструмента 1Х — 25; т/н > d2
30-50
50-80
80-120
L черн
140 +/а
165 + /,,
1S0 + /j
170 + /*
200 +/Л
240 + /,,
' /
40
50
55
Продолжение табл. 6.
Схема
По инструментальной оправке и передней
направляющей
Направляющий элемент: у инструмента —
инструментальная оправка / и передняя
направляющая 2; у приспособления — кондукторные втулки
неподвижные 3 и 4 или вращающиеся
Область применения и основные оазмеры, мм
Для обработки отверстий длиной более двух диаметров,
нескольких соосных отверстий «в линию» при больших
расстояниях между обрабатываемыми отверстиями. При
недостаточной жесткости инструмента. При большом
смещении оси предварительно обработанного отверстия
относительно оси кондукторных втулок, /j > 25
*2
До 30
35
30-50
40
50-60
50
80-120
60
_ _ Ью.8. Кондукторные втулки
схолаТ^:„)ДаНЫ ОР',еиТИр0“ОЧ"ЫС ЗВаче- специальной конструкции.
7. Некоторые типы кондукторов, используемых при обработке деталей на сверлильных станках
Кондуктор
Накладной
А-А
2 4 J S
fOO-QJ K?'$ZO,( WJSWt
j p 45*0.
С зажимом на откидной скобе
тск
J
\
‘ S
E-V !'
С делительным устройством
2<упз.
Обрабатываемая деталь
Материал — дюралюминий
Материал — латунь
Материал — дюралюминий
Область применения
Для сверления отверстий в плоских
деталях
Базы детали - плоские
поверхности: Б и две боковых - В и Г.
К кондукторной плите /
приклепаны три планки 2 с зажимными
винтами 3, которые с одной стороны
оканчиваются прижимами— пятами 4,
а с другой — головками 5.
Кондуктор устанавливают на плоскость Б
обрабатываемой детали и прижимают
с двух сторон винтами к штифтам
б, запрессованным в кондукторную
плиту. Сверлят отверстия в детали
через кондукторные втулки 7
Для сверления отверстий в круглых
деталях
Базы детали — фасонная
поверхность 0 7А11, отверстие 0 2,5Я11 и
торец, перпендикулярный к его оси.
В корпусе 1 шарнирно
смонтирована на осях 2 скоба 3
Для сверления отверстий,
расположенных на конусной поверхности
корпуса.
Базы детали — центральное отверстие
011ОЯ11, боковое отверстие 06 и
нижний торец.
Основание кондуктора / свободно
входит в отверстие подставки 4\ к
торцу основания винтами 3
прикреплена шайба 2. Подставка опирается на
два ребра 5. На основании установлена
стойка 6, по которой центрируется
стакан 7 с кондукторными втулками
8. и 9. Требуемое положение стакана
относительно основания
обеспечивается двумя пальцами /0, а
обрабатываемой детали в кондукторе —
пальцем 11. Деталь и стакан закрепляются
гайкой 12 через быстросъемную
шайбу 13.
Рис. 8.
Двухпозиционная
кондукторная
втулка.
Рис. 9. Зажимная
кондукторная втулка.
Рис.10.
Кондукторные втулки для
сверления близко
расположенных отверстий.
477

Рис,. 12. Пример конструкции зажимной кондукторной
—. втулки. ^ ,■ .
Регулируемая направляющая втулка.
Рис. 13. Быстродействующая
Рис.22. Кондукторная втулка
на роликах.
Рис.24. Нижняя направляющая
втулка на шарикоподшипниках.
Рис. 15.
Вращающаяся направляю
тая втулка
Рис.20. Вращающаяся
направляющая втулка
Почти все стационарные приспособления имеют полки для
крепления к столу станка. Иногда в этих полках предусматривают
открытые пазы для крепежных болтов; вследствие того,, что при
.конструировании приспособлений трудно разместить эти пазы
так, чтобы они совпадали с пазами стола станка, то на
чертежах приспособлений их показывать не обязательно. В этом
случае пазы выполняют по месту при наладке приспособления
или крепят приспособление за полку специальными
прихватами.
Стационарное приспособление показано на рис. 25 « Это
приспособление предназначено для сверления отверстия в одной
головке детали типа шатуна двигателя. Обрабатываемая деталь 13
Рис. 25- Стационарное
приспособление. 'с .постоянной
кондукторной плитой и
пневмоприводом
укладывается в прямоугольный паз опоры 12 и надевается
обработанным отверстием во второй головке на палец 14,.
Приспособление приводится в действие пневмоприводом, поршень 1 которого
помещен в цилиндр, находящийся непосредственно в корпусе 7
приспособления. Необходимая сила зажима передается от поршня
через клиновой шток 3 на ролик 4 стержня 5, который, действуя
на рычаг 8, поворачивает его около оси 9. Рычаг перемещает
зажимной кулачок 10.
Для выхода инструмента в опоре 12 предусмотрено отверстие,
а под опорой в корпусе — полость 11 для удаления стружки.
-Вместо полости можно выполнить сквозное отверстие для выхода
инструмента, а для сбора стружки в корпусе предусмотреть
специальную нишу. Боковые стенки опоры 12 должны быть по
возможности низкими для удобства установки и снятия
обрабатываемых деталей. При выпуске воздуха из цилиндра поршень
возвращается в исходное положение под действием двух пружин 2,
а рычаг 8 — под действием пружины 6.
К стационарной группе могут быть отнесены так называемые
самозажимные приспособления, не имеющие обычно
кондукторной плйты (рис. 26.). Основной особенностью этих
приспособлений является использование силы резания для закрепления
детали при оораббГке, что особенно важно при обработке отверстий
значительного диаметра (50—2(^0 мм), когда надежно закрепить
деталь вручную трудно. .
Приспособление имеет три эксцентриковых кулачка 4, сидя:
щих на зубчатых валиках 2, сблокированных одним общим
колесом/. На отдельном зубчатом валике б, находящемся в зацеплении
с колесом /, помещена рукоятка 7, поворотом которой
осуществляется одновременный поворот всех кулачков для
предварительного закрепления или освобождения обрабатываемой, детали 5.
Когда под действием силы резания обрабатываемая деталь
стремится повернуться, кулачки усиливают крепление детали тем
больше, чем больше сила резания. i
В результате того, что кулачки сблокированы,
обрабатываемая деталь автоматически центрируется в приспособлении.
Установка приспособление на станке производится по отверстию
зажатой детали при помощи индикатора или же непосредственно
инструментом. Достоинство рассматриваемой конструкции
заключается в том, что зажимные кулачки опираются на неподвижные
планки 3, что придает жесткость креплению детали. В условиях
серийного производства иногда применяют сменные кулачки для
обработки деталей разных размеров. В этих случаях для
уменьшения. затрат их выполняют в виде цилиндрических шайб с
концентрическими отверстиями с пазом под шпонку. Эксцентриситет же
создают вследствие смещения оси посадочной шейки зубчатых
валиков.
Стационарные приспособления довольно часто имеют
подвесную кондукторную плиту, которая не только улучшает условия
загрузки деталей, но и используется как зажим. Особенно в
компоновке с многошпиндельной головкой.
Приспособление с подвесной плитой-зажимом показано на
рис. Z7} При сверлении радиального отверстия во втулке 2
обрабатываемые детали располагаются в наклонном желобе //,
а крайняя из них задерживается подпружиненным упором /.
Опускающаяся подвесная плита 3 своими плунжерами 5 опускает
упор /, сжимая пружину 12. Крайняя деталь при этом
скатывается в ящик 13, а последующая удерживается зажимной призмой
6 плиты. При дальнейшем опускании плиты сила зажима детали
возрастает под действием пружин 10, а сверло 8 будучи направлено
остановившейся втулкой 7, начинает обработку. После
окончания сверления пружины 10 продолжают удерживать деталь до
тех пор, пока сверло не выйдет из обработанного отверстия.
Плита 3 подвешена к корпусу 9 с помощью двух стержней 4,
скользящих в корпусе. Корпус прикреплен тангенциальным
резьбовым зажимом к гильзе (пиноли) шпинделя станка, имеющей
только поступательное перемещение. При сверлении малых
отверстий (d <6 мм) увеличение сопротивления пружин 10 не
позволяет рабочему при ручной подаче сверла ощущать
сопротивление резанию, что может привести к поломке инструмента.
Б этих случаях целесообразно обеспечить независимое действие
на руки рабочего сил пружин и подачи.
. Передвижные приспособления. Эти приспособления применяют
на одношпн и дельных сверлильных станках при последовательной ^ у,,,.,......ЛА у. , л ’ Ъг-Жгтг-т пт/ J
обработке группы параллельно расположенных отверстий.
Когда оси отверстий лежат в одной вертикальной плоскости, А
то в целях экономии временя на «улавливание»оси шпинделя и для Рис. & Приспособление с подвесной плитой-зажимом
Рис. 26.
Стационарное
приспособление без
кондукторной плиты /В-Б
/■
478

восприятия крутящего момента резания приспособление
передвигают по плоскости станка между даум/ закрепле^ымГна
нем планками. В крупносерийном производстве нередко в таких
случаях применяют специальные салазки, по которым
приспособил6 ^вмещается реечной зубчатой передачей. Это особенно
необходимо, когда значительный в с приспособления и детали
затрудняет их передвижение.на столе станка вручную.
„ „ ог?а треб-уется обработать только два отверстия, лежащих
в одной плоскости, на концах корпуса приспособления целесо-
ооразно применять регулируемые упоры для
скорейшего‘совмещения кондукторных втулок со шпинделем станка. Если, же
приспособление предназначается для обработки большего количества
отверстии, необходимо предусматривать специальный
делительный механизм.
’ Поворотные приспособления. Для сверления отверстий,
расположенных с разных сторон детали или по ее окружности, для
сверления* со стороны плоскости, принятой в качестве
установочной базы, и, наконец, для многошпиндельной обработки применяют
поворотные приспособления. Эти приспособления можно
применять на сверлильных станках любого вида и они могут иметь
горизонтальную, вертикальную или наклонную ось вращения.
Наиболее широко распространены приспособления с вертикальной
или горизонтальной осью вращения. Они обычно состоят из
неподвижного корпуса (или стоек) и поворотной* части, , несущей
рабочую часть приспособления с укрепляемой на нем
обрабатываемой деталью.
В приспособлениях с вертикальной осью вращения корпус и
поворотная часть обычно нормализованы и называются
поворотными столами. Применение таких нормализованных столов
сокращает время на конструирование и изготовление
приспособлений. В этом случае заново конструируется и изготовляется только
рабочая часть приспособления, предназначенная для установки и
зажима обрабатываемых деталей.
Поворотные столы приводятся в действие вручную либо с
помощью механизированного или автоматизированного привода.
В первом случае управление столом состоит в выключении
фиксатора с последующим поворотом планшайбы совместно с рабочей
частью приспособления. Включение фиксатора обычно
производится автоматически с помощью пружины.. При обработке с подачей,
направленной параллельно плоскости стола, к перечисленным
движениям добавляется^ прижатие планшайбы к корпусу стола (или
отжатие ее), так как фиксатор необходимо разгрузить от силы
подачи, чтобы не допустить перекоса в результате имеющегося
зазора в цапфе. Ввиду того, что указанные'четыре движения
повторяются пропорционально числу поворотов, возникает
необходимость сокращения общего количества этих
непроизводительных движений. С этой целью все движения блокируются и
управление часто осуществляется, одной рукояткой. Преимущество
такой блокировки состоит .еще и в том, что рабочий имеет
возможность использовать обе руки #для поворота стола;
Конструкция поворотного стола показана на рис. 28* В этой
конструкции для поворота применен храповой механизм. Роль
храповой втулки этого механизма играет хомут, состоящий из
двух половин 8, 11, имеющих призматическое'сечение. Своей
выточкой хомут надет на конические выступы поворотной
планшайбы 10 и корпуса 13. Поворот планшайбы осуществляется
поворотом хомута с помощью рукоятки 15 и собачки 17,
упирающейся в храповые зубцы-хомута.
Рукоятка 15 жестко связана'с винтом 16, имеющим на своих
концах, ввинченных в половинки хомута, правую и левую резьбу.
Поэтому при поворачивании рукоятки винт стягивает половинки
хомута, который прижимает планшайбу 10 к корпусу 13. .
Выключение ^фиксатора 3 производится наклонными
выступами на нижней поверхности хомута, которые при
проворачивании хомута вправо до специального упора, действуя на ролик 7
вертикальной рейки б, поворачивают зубчатый валик 5; последний,
будучи сцеплен с рейкой фиксатора 3, выводит фиксатор из
втулки 9. При поворачивании хомута влево храповой механизм
поворачивает планшайбу 10 до тех пор, пока фиксатор 3 под
действием пружины 4 не попадает-в следующую втулку планшайбы.
Чтобы при этом фиксатор не попал во втулку, из которой он только
что вышел, за наклонным выступом хомута предусмотрен
горизонтальный участок S, по которому хомут после выключения
фиксатора может провернуться несколько дальше. Вследствие зтого
при вращении хомута совместно с планшайбой влево отработавшая
делительная втулка минует фиксатор. Подпружиненные сухари 12,
воспринимая вес поворотных деталей стола вместе с укрепляемой
на столе обрабатываемой деталью, облегчают поворот. В* конце
этого вращения движением рукоятки вниз снова происходит
прижатие поворотной'части стола к неподвижной. Чтобы при
выключении фиксатора планшайба 10 не вращалась вместе с
хомутом, на ее цапфе 1 предусмотрен роликовый тормоз 2. Шпонки 14
служат для фиксации корпуса 13 на столе станка.
ного станка основание корпуса приспособления выполняется
в виде квадрата, описанного около окружности корпуса стола.
Приспособления с горизонтальной осью вращения также
представляют нормализованную поворотную с делительным
устройством стойку, на планшайбе которой закрепляется рабочая часть
приспособления, опоры, зажимы и направляющие втулки. В
отдельных случаях, яапримВр при обработке радиальных отверстий,
• используется только одна направляющая втулка, неподвижно
связанная с корпусом стойки с помощью кондукторной плиты.
Применяются одноопорные и двухопорные конструкции. Служат
такие приспособления для обработки отверстий, расположенных
с нескольких сторон детали, а также для обработки отверстий
со стороны плоскости, принятой в качестве установочной.
Одноопорные или консольные приспособления применяются
в случаях, когда вылет оси сверления от опоры незначителен.
Двухопорные конструкции применяются при достаточно большом
вылете сверления, когда консольные приспособления не
гарантируют устойчивого положения детали, при обработке. Рабочая
часть приспособления в этих конструкциях, как и в
одноопорных, специализированная для каждой обрабатываемой детали,
надевается она на цапфу нормализованных неподвижных стоек
Опрокидываемые" (кантующиеся) приспособления. Эти
приспособления служат тем же целям, что и поворотные. В отличие от
последних они не имеют ни стойки, ни делительного механизма..
Втулки в них располагаются с разных сторон в зависимости от
расположения отверстий на обрабатываемой детали.
Для сверления с разных сторон приспособление вместе с
закрепленной в, нем деталью приходится опрокидывать и последо-
‘ вательно совмещать с инструментом каждую кондукторную втулку.
Для опрокидываемых приспособлений требуется в несколько раз
больше вспомогательного времени, чем для поворотных, и, кроме
того, при весе обрабатываемой детали более 16 дан работа на них
очень утомительна. К недостаткам таких конструкций следует
та клее отнести износ поверхности стола станка. Чтобы опорные
поверхности опрокидываемого приспособления не изнашивались,
на них ставят закаленные пластинки, штыри или ножки
специальной конструкции. Эти приспособления применяют только в
серийном производстве Небольших деталей. Для удобства работы с
такими приспособлениями к ним иногда прикрепляют . рукоятки.
Такие же рукоятки используются на съемных кондукторных пли-
тах .
Приспособления с вертикальным поджимом обрабатываемой
детали. Эти приспособления позволяют наиболее просто, удобно
и производительно осуществить ту же обработку, для которой
применяются приспособления с постоянной кондукторной плитой
стационарные или передвижные.
При обработке деталь прижимается вертикально вверх своей
установочной поверхностью к опорам, располагаемым под
кондукторной плитой. Однако не всякую деталь можно быстро .установить
в таком приспособлении: Рекомендуется обрабатывать детали, у
которых обрабатываемые отверстия связаны только с центральным
479
заключается в том, чтобы надеть деталь на установочный палец
под кондукторной плитой, например-круглую деталь с
обработанными центральным отвёрстием и торцом. Если обрабатываемые
отверстия координированы не только с центральным установочным
отверстием, но и с какими-нибудь другими поверхностями детали
например с бобьйпками, боковыми плоскостями и т. д., то пример
нение приспособления усложняется. В этих случаях подъемный
механизм, дополняют специальйылг установочным механизмом
ориентирующим деталь, надетую на установочный палец.
3- МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ С ВЕРТИКАЛЬНОЙ ОСЬЮ ПОВОРОТА
Для механизации н автоматизации поворотных
приспособлений обычно применяют пневматические,' пневмогидравлические и
электрические приводы. Последние работают непрерывно при
относительно коротких циклах обработки (меньшие 15 сек) и
периодически при более длительных: циклах
Автоматизацию можно также осуществить при помощи
вращающихся элементов станка, например шпинделя, или с помощью
червяка механизма подачи.
Внешний вид одного из приспособлений, действующего от
червяка^.механизма подачи сверлильного станка показан
на рис. 29 , я. Поворотный "стол £, установленный на столе 1
станка, приводится во вращение шарнирным валиком 3. Подача
сверлильной головки.4(производится непрерывно вращающимся
кулачком 5 с помощью рычага 6Х Возвратное перемещение головки
осуществляется контргрузом/ расположенным в станине станка.
Шарнирный валик 7 присоединен к червяку (рис. 29 б), В крон-,
штейн 19 станка, вставлена втулка Р с подшипником 8 для
червяка 7. Муфта 18 соединяет червяк с валиком 17, который через
две шарнирные муфты 13 я 14 передает вращение механизму
поворотного стола 2. Муфта 14* связана с. валиком 17 при помощи
сегментной шпонки 15 и одновременно подвешена на скользящей
втулке 16. Выступ 10 этой втулки используется для включения
делительного механизма стола/Р. Включение производится регу-:
лируемым, упором //, связанным с головкой 4 (рис. 29, а) при
помощи планки 12 (рис. 29, б). После окончания сверления,
т. е. при движении головки ввёрх, упор 11, действуя на выступ /0
втулки'76;/поднимает ее ивключает делительный механизм по-
вооотного стола.
Специальный тормоз показан на рис. 30. Диск 5, несущий
собачку 6, своим зубчатым сектором перемещает рейку 4,
прижимающую тормозную колодку^ к цилиндрическому кольцу 3,
прикрепленному на нижней плоскости поворотной планшайбы 7. Гайки 1
позволяют регулировать время и силу торможения. *
Во избежание сдвига планшайбы при относительно малых
шагах поворота используют так называемые «шагающие» механизмы
в виде двух последовательно перемещающихся клиньев (рис. 31 а).
При повороте зубчатого колеса 2 по стрелке А на некоторый $гол
клин 3 выходит из втулки1 4, а клин 1, будучи смещенным
относительно втулки 6 на половину шага, западает в эту втулку и
поворачивает диск 5 приспособления на половину шага. Когда
колесо 2 повернется в обратную сторону, клин 3 повернет диск 5
еще на половину шага. Так как один из клиньев частично всегда
находится в одной из втулок, исключается произвольный разгон и
сдвиг диска относительно фиксатора (клина). Управление этим
механизмом может быть ручным, механизированным и
автоматизированным.
Предельно малый шаг деления определяется размерами
внешних диаметров втулок и минимальной перемычкой между ними.
Произвольно малый шаг поворота
можно получить, применив два
делительных диска на одной оси (рис;
31гб). На оси 9 поворотного
приспособления закреплены два
делительных диска 7 и 8 с одинаковыми
числами пазов, но смещенные один
относительно другого на половину
шага. Клинья 11 и 15 перемещаются
поступательно в противоположные
стороны при помощи двусторонней
косозубой рейки 13, приводимой в
действие пневмоприводом 14. При
„ помощи концевых переключателей 12,
действующих на соленоиды золотников, возможна полная автома-
тизация работы делительного механизма. Концевой выключатель 10
Рис. 29. Механизмы, связывающие
поворотный стол с приводом подачи
Рис, 3d. Тормоз к поворотному
диску стола
Рис. 31

служит для автоматической остановки приспособления через
каждые 360°. В случаях, когда смена деталей производится во время
работы станка, потребность в данном выключателе отпадает.
Конструкция универсального клинового
поворотно-делительного механизма показана на рис. 32, а. Наиболее характерными
его особенностями являются возможность осуществления любого
числа делений, начиная с двух (через 180°), и отсутствие
надобности в дополнительном тормозном устройстве даже при малом
числе делений.
. При одном возвратно-поступательном перемещении ползуна /
двусторонний кулачок 2, закрепленный на ползуне, действуя на
пальцы 6 диска 3, в свою очередь, закрепленного на торце цапфы 4,
поворачивает планшайбу 5 на угол, соответствующий одному
шагу S. Движение ползуну 1 передается от пневмопривода 9 через
рычаг 7Ч шарнирно укрепленный на корпусе 5, чем значительно
уменьшается высота приспособления. Пневмопривод может быть
расположен и внутри приспособления. На точность деления с
помощью данного механизма влияют только прямолинейные участки
профиля кулачка 2. Чем точнее будет выдержано расстояние
прямолинейных участков до. оси цапфы стола* (размер Я), тем точнее
будет деление. На точность деления существенно' влияет также
точность взаимного расположения пальцев в и размеры их
диаметров d.
Если к точности деления предъявляются высокие требования,
предлагаемый механизм можно использовать только в качестве
поворотного. В этом случае необходим, дополнительный фиксатор
с отдельным пневмоприводом, сблокированным с
пневмоприводом 9.
Конструкции пальцев 6 показаны на рис. 32ij е. .
При ^проектировании приспособлений с таким делительным
механизмом необходимо учесть следующие требования.
Число пальцев не должно быть меньше пяти, в том случае,
когда кулачок 2 располагается внутри контура (рис. 32 7 б),
образованного пальцами 6 (в противном случае длина кулачка не
позволит разместить его в лабиринте); при числе делений более
20 допускается прямолинейное очертание наклонной стороны
кулачка; 'при меньшем числе делений эта сторона выполняется по
специально построенному криволинейному профилю; при нечетном
числе пальцев оба профиля кулачка одинаковы', а при четном — •
различны; если число делений не превышает пяти, рекомендуется
располагать клинья вне пределов контура пальцев. В этих
случаях кулачок 2 может быть составлен из двух отдельных
частей, закрепленных на ползуне L
Крнволинейность очертания кулачка вызывается тем, что при
повороте диска 3 угол давления кулачка на палеи, изменяется и
может достичь такой
величины, при которой поворот
станет невозможным. Более
того, диск может оказаться
запертым в своем положении
всей силой привода или даже
получить вращение в
противоположную сторону.
. Известно, что углом
давления называется угол между
направлением движения тела
и направлением силы,
вызывающей это движение.
При постоянстве угла ос.
(рис. 33.1 кулачка / (см.
рис. 32,. поз. 2) и при
вращении пальца 2 (см. рис. 32Л
поз. 61 около оси О угол
давления у растет (положения
/, 7/, III и IV). Это объясняется тем, что у ~ а 4- р, a Р
постепенно увеличивается. В положении /// угол у — 90°. Сила Р,
поворачивающая диск с пальцами 2, в этом положении равна нулю и
кулачок стопорит поворотную систему, а в положении IV, где
у >90°, кулачок вращает систему в противоположную сторону.
Аналогичные построения можно выполнить для кулачка,
расположенного вне контура, образованного пальцами.
При построении профиля противоположной части кулачка
следует в качестве минимальной величины угла р принимать
угол, соответствующий полушагу S, например при шести пальцах
этот угол равен 30°.
Учитывая способность механизма к самоторможению, можно
построить специальный профиль кулачка при заданной
постоянРнс. 33. Схема работы кулачка
механизма
Рис. 34.
Схемы профилирования кулачков к механизму
ной величине у <3 70°, либо с переменным значением у = 70~т-75°
с тем, чтобы в конце поворота при наибольшем значении у
получить торможение, противодействующее инерции вращения
планшайбы, и тем смягчить силу удара пальца о противоположную
прямолинейную сторону кулачка.
При построении полного профиля внутреннего кулачка по
заданному значению у находят точки контакта кулачка с пальцем
в нескольких положениях за период поворота на полшага 5.
Для этого на дуге радиусом R (рис. 34,; о), соответствующей
полушагу поворота, описывают несколько окружностей пальца
и соединяют их центры I—7 с центром О цапфы. Из центров
пальцев проводят касательные к окружности радиуса R (линии Б) и от
них откладывают принятую величину у. Полученную при этом
вторую сторону угла у продолжают до пересечения с окружностью
пальца в точках /'—7', которые и будут искомыми точками кон-
^ такта. кулачка с пальцем. Через точки контакта проводят перпен-
ш дикуляры к нормалям, одна из которых обозначена стрелкой А
и линии параллельные направлению движения кулачка. Затем
перпендикуляр из точки 7 продолжают до пересечения с
ближайшей параллелью в точке 6я (точки 7* и 7я совпали). Из точки 6я
проводят прямую, параллельную нормали в точке 6' до
пересечения в точке 5 и т. д. Соединив эти точки по лекалу или дугами
окружностей из соответствующих центров, получают искомый
профиль.
Противоположная часть профиля кулачка имеет большую
длину и более вытянутый профиль. При постоянном значении у
угол клина а зависит от угла р, величина которого для
противоположной части профиля кулачка изменяется в пределах 30—60°,
в то время как для другой (первой в нашем построении) части
кулачка — в пределах 0 — 30°. Так как у = а + (3, то с
увеличением значений Р уменьшаются значения а, что и приводит к
растягиванию профиля. При нече/ном числе пальцев обе части кулачка
начинают работу с нулевого положения пальцев, что и приводит
к одинаковому профилю обеих сторон кулачка.
Построение профиля наружного кулачка показано на рис. 34^ б.
В точках 0, /, 2,‘ 3, лежащих на окружности движения пальца,
описывают окружности пальца. Изложенным выше способом
находят на этих окружностях точки контакта 0', /', 2', 3'. Через
эти точки проводят вертикали. Из точки 3' проводят нормаль к
линии 3—3' до пересечения с вертикалью, проходящей через центр 2.
Из полученной точки пересечения 2я проводят линию,
перпендикулярную вертикали 2—2', до пересечения в точке /* с
последующей вертикалью. Затем из точки Iя проводят линию Iя—0я,
перпендикулярную линии I—/'. Через найденные точки 0я, /*, 2я
и 3 я- проводят окружность радиусом R из выбранного центра
с координатами С и D. Дуга 0я—3' является профилем кулачка.
В других случаях профиль строится двумя радиусами из разных
центров.
4. 	ПЛАНЕТАРНЫЕ МЕХАНИЗМЫ В КОНСТРУКЦИЯХ
ПОВОРОТНЫХ СТОЛОВ
Планетарные зубчатые передачи получили широкое
распространение в редукторостроении. Достоинство таких передач
состоит в том, что при значительно меньших габаритных размерах
по сравнению с обычными зубчатыми передачами они при
несравненно меньшем числе зубчатых колес могут изменять передаточное
число от ведущего звена к ведомому в сотни п даже-в тысячи раз.
К конструктивным особенностям таких передач относится
наличие гибкого зубчатого колеса в виде легко деформирующегося
кольца с наружными зубьями и специального генератора, с
помощью которого осуществляётся деформация «гибкого» колеса
и перекатывание его по зубчатой поверхности жесткого колеса
с внутренними зубьями. Простейший генератор состоит из
коромысла 2 (рис. 35. ) с двумя роликами*?, расположенными на
таком расстоянии от оси О вращения коромысла, что они*растя-
гивают гибкое колесо 1 до полного зацепления его зубьев с
зубьями жесткого колеса 4 только в зонах расположения
роликов, в то время как в других зонах образуется неполное
зацепление или вообще нет зацепления дубьев.
Если коромысло не вращается, то при вращении одного из колес
(жесткого или гибкого) второе колесо получит такое же вращение,
как в обычной передаче с внутренним зацеплением. Передаточное
число такой передачи будет, например, при ведущем жестком
колесе in — — (zx — число зубьев гибкого колеса и z4 — число
зубьев жесткого колеса). Разность чисел зубьев z4 — zx должна
быть кратна числу^растянутых участков гибкого колеса или равна
этому числу. При вращении генератора (или любого колеса при
Рис. 35. Схема волновой передачи
и поворотного стола
неподвижном генераторе) гибкое колесо деформируется
периодически, каждый раз в направлении, соответствующем положению
генератора, т. ё.\волнообразно, поэтому такие передачи получили
название волновых. Передача, показанная на рис. 35, . является
двухволновой, так как в каждое мгновение на гибкое колесо
генератор действует в двух местах.
Волновые передачи конструируются только планетарными,
в которых генератор всегда вращается, а неподвижным может быть
жесткое или гибкое колесо. Если неподвижно, гибкое колесо (оно
только деформируется при вращении генератора), то передаточное
отношение такой передача от жесткого колеса к генератору будет
/42 = 2h.. Это отношение содержит, два неизвестных при заданном
числе оборотов п4 (или я2), поэтому найти ^ из этого отношения
нельзя. Пользуясь методом
обращения движения, можно
найти i42 по формуле Ui =
= 1 —/41, где til —
передаточное отношение обращенного
механизма, т. е. механизма
при остановленном водиле
(в данном случае —
генераторе): • В этом случае цх =
J 2
36. Поворотный стол с волновой
передачей
— Ч
, поэтому /42 =1 ~~
Z 4 *4
= Zlt. Примем z4 — zt равным числу волн у, тогда /42 = .
Для схемы передачи, показанной на рис. 140, при z4 — 60 и
Zj — 58 (у = 2) получим — ~ — —эд—** Отсюда*
следует, что за время одного оборота колеса 4 генератор совершит
30 оборотов. Если ведущим принять генератор, то г24 = Так
как в рассматриваемом случае iu = 30, то за время одного
оборота генератора колесо 4 совершит оборота. Следовательно,
такой механизм можно использовать в поворотном столе для
сверления отверстий, расположенных с шагом 12° по окружности,
центр которой находится на оси вращения стола.
Подобрав соответствующие числа зубьев zx и z4, можно создать
стол для сверления отверстий, расположенных вплотную друг
к другу.. В рассматриваемом случае, если сообщить генератору
0,25 оборота, то колесо 3 повернется на оборота, т. е. с таким
столом можно сверлить отверстия с шагом 3°.
Конструкция, показанная на рис. 36, представляет
двухволновую зубчатую передачу с гибким колесом /, выполненным в виде
сферического сегмента. ?
Это колесо в процессе работы механизма остается неподвижным.
Генератор 2 эллиптической формы прикреплен к корпусу 5, вместе
с которым может быть повернут с помощью рукоятки 4 на любой
угол относительно оси стержня 6, укрепленного на плите 3. На
жестком колесе 7 может быть укреплено приспособление с
обрабатываемой деталью. При относительно большом угле поворота
корпуса можно осуществить поворот обрабатываемой детали на любой
даже очень малый угол.
480

5. 	КОНСТРУИРОВАНИЕ И МЕХАНИЗАЦИЯ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ С ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ ОСЬЮ ПОВОРОТА
Одноопорные приспособления консольного типа применяются
в случаях, когда вылет о€н сверления незначителен (рис 37.). Это
приспособление предназначено для обработки четырех отверстии
в лапах крестовины б. Крестовина усыновлена на пальцы 7 и 8
диска 5, связанного с поворотной плитой 4 горизонтальной цап-
Рие. 37. Поворотное приспособленке консольного типа с горизонтальной осью
фой 9, помещенной в отверстии пальца 7, Плита 4 является частью
стойки 3. Крепление крестовины осуществляется резьбовым за-
жимом с рычажным усилителем. Винт 1 зажима ввинчивается
в тело пальца 7.
Для каждого обрабатываемого отверстия предусмотрена своя
кондукторная втулка 2. При несимметричном .расположении
отверстий относительно оси вращения поворотной плиты эту
обработку можно осуществить только на радиально-сверлильном
станке. При использовании в таких случаях вертикально-свер-
лильного станка вес приспособления и габаритные размеры
затрудняют его передвижение по столу для совмещения оси
инструмента с осью каждой втулки. Поэтому такие приспособления на
вертикально-сверлильных станках обычно используются для
обработки радиально' расположенных отверстий. -В этом случае
сверлить можно не только через отдельные для каждого отверстия
втулки, но и через единую втулку, неподвижно расположенную
над обрабатываемой деталью. В эту конструкцию входит механизм,
блокирующий управление фиксатором с затяжкой плиты 4.
Блокировка механизмов
управлении приспособлением
создает большие удобства в
обслуживании и экономию
вспомогательного времени на обработку
деталей. Это приобретает особое
значение при сверлении
неглубоких отверстий, когда
машинное время относительно
невелико, а количество отверстий
значительно. Пр испособлен и я
с плитой диаметром менее 500-льи
можно устанавливать на
рабочем столе сверлильного станка.
Приспособления больших
размеров устанавливают на
нижней плите станка. В
последнем случае управлять такими
приспособлениями
рекомендуется прн помощи педали» Во
избежание громоздких корпусов
прибегают к использованию от-
.дельно отлитых или сварных
подставок, при помощи которых
приспособление располагают на
желаемой высоте над иолом.
В приспособлениях,
специально предназначенных для
работы на радиально-сверлильных
станках, часто подобные кон-
. струкции ставятся на тумбу
станка, вследствие чего удается применять такие присяг обле-
ния для обработки крупных деталей, не используя громоздкие
корпуса. б ...—
Двухопорные приспособления обеспечивают устойчивое
положение рабочего приспособления. Стойки с опорами для
поворота таких приспособлений нормализованы. Поворотная часть
притягивается к одной стойке центральным резьбовым зажимом.
Штурвальная головка с рукоятками расположена сбоку
приспособления в целях обеспечения безопасности поворота. С этой
же целью управление педалью фиксатора вынесено в ту же
сторону. Прн наличии шариковых опор для цапф эти меры
предосторожности необходимы даже при достаточно хорошо
сбалансированном приспособлении, так как любое произвольное движение
вращающейся массы по инерции представляет опасность для рабочего.
Прн конструировании тяжелых приспособлений целесообразно
мехапизировать-поворот. В этих целях на конце цапфы 9 (рис. 38.)
служащей осью поворота плиты, закрепляют червячное колесо,
а в сгонке монтируют в вертикальном положении червяк /, на
конце которого'укрепляется муфта 2, связанная с другой стороны
с валиков <? ’ несущим нижнюю часть храповой муфты 4. Верхняя
часть 5 этой муфты через валик 6 может быть связана со
шпинделем радиально-сверлильного станка. Сила сцепления муфгы
регулируется'натяжением пружины 7 при помощи гайки 8
Наличие такого механизма устраняет удар и поломку
приспособления при попадании фиксатора под действием пружины в
соответствующую втулку. Подобные приспособления дополнительно
механизируют, применяя пневматические зажимы для
обрабатываемой детали. Сжатый воздух подводится через левую цапфу.
Цилиндры располагают во вращающемся корпусе или в цапфе
приспособления. Для механизации поворота тяжелых
приспособлений иногда применяют отдельные электродвигатели.
Чтобы приспособление было более легким, рекомендуется
цилиндры изготовлять из алюминиевого сплава. Для облегчения
поворота и безопасного рбслуживания поворотная часть всех
приспособлений с горизонтальной осью вращения, особенно
приспособлений значительных габаритных размеров, подлежит
тщательной балансировке совместно с обрабатываемой деталью. Для
этого используют противовесы, закрепляемые на приспособлении
в соответствующем месте, или свинцовые заливки в специально
для этой цели предусмотренные полости в приспособлении.
На рис. 39 ? а, приведена конструкция поворотного
приспособления для сверления радиальных отверстий втулок, колец,
фланцев и т. п. Приспособление обеспечивает автоматический поворот
обрабатываемой детали 12 вместе с установочной оправкой 13
и зажимными деталями 9, 10 п 11. Достигается поворот с помощью
делительного диска 14, укрепленного на оправке 13, и собачки-4,'
свободно помещенной на оси 3 в штанге 5.
. Во время рабочего кода шпинделя 6' кронштейн 7 с помощью
гаек 8 опускает штангу 5 с собачкой 4} которая, встречая выступ
делительного диска 14, поворачивается, преодолевая
сопротивление Пружины 2\ и вновь возвращается в исходное положение, как
только выйдет из зацепления с диском 14. Последний при этом
удерживается неподвижно фиксаторами /, По окончании
сверления при подъеме шпинделя 6 кронштейн 7 поднимает штангу 5,
собачка входит в зацепление с очередным выступом делительного
диска "и поворачивает его вместе с обрабатываемой деталью.
Фиксатор / прн этом утопает в корпус вследствие контакта с диском
срезанной боковой поверхностью и вновь заскакивает'в очередной
паз диска под действием своей пружины.
Конструкция переналаживаемого поворотного
приспособления показана на рис. 39 ? б.
Поворот’обрабатываемой детали 28 вместе с установочными и
зажимными элементами производится с помощью делительного
диска 30 с рукояткой 31 .вручную. Угол поворота контролируется
указателем и .рисками на поверхности делительного диска. Диск
удерживается в нужном положении фиксатором, который входит
поочередно в от.верстдя 24 диска 30, закрепляется обрабатываемая
деталь механически, т. ё. с помощью встроенного пневмоцилиндра
в корпусе 18. Цилиндр — двустороннего действия. Поворотом
рукоятки 21 воздух из магистрали подается при помощи
распределитель него устройства 20 по каналу 19 в полость с левой
стороны пощня 25 иди по ~кдналу 22 р полость с правой стороны
порщця.'
В.о%Р^Ц>ст.ь обработки различных типоразмеров деталей
обеспечиваете#'дан^ененц§м сменных установочных втулок 25,
головок 28 кре^ёд<но,го ви.:н,та /9 и кондукторной втулки 15, а также
перестановкой кондукторной плиты 16 в кронштейне 17 в
вертикальной плоскости у. перемещение^ кронштейна 17 в
горизонтальной плоскости по направляющи^, находящимся на корпусе 18.
481
Рис. 39» Схема поворотного приспособления для мелких деталей.
6. КОНСТРУИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
С ВЕРТИКАЛЬНЫМ ПОДЖИМОМ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ДЕТАЛИ
При использовании таких приспособлений для обработки
сложных по форме деталей обязательным условием является наличие
на опорной плоскости двух обработанных отверстий, с помощью
которых деталь легко ориентируется в приспособлении без
применения вспомогательных
механизмов.
При обработке тяжелых
или крупных деталей /
(рис. 40 , а) их
рекомендуется предварительно
укладывать на
горизонтальные направляющие 2,
выступающие из
приспособления а затем
перемещать до предварительных
упоров 4, после чего'
поднимать, надевая на
палец 6. При использовании
горизонтальных
направляющих всегда надо
предусматривать возможность
опускания подъемного
.механизма 5 настолько ищке
направляющих, .чтобы этот
механизм не мешал продвижению детали до упоров ,4,
предварительно устанавливающих деталь. На боковых стенках внутри
корпуса приспособления . также закрепляют .пластины 3
(рис. 40 ? б), по которым деталь скользит, пока она не наденется
на установочный палец 6. Последний должен иметь фаску для того,
чтобы деталь при надевании на палец, отодвинулась от боковых
направляющих пластин 3 и от заднего упора 4. Следовательно,
придвинутая к пластинам или упору деталь должна быть
несколько смещена относительно своего рабочего положения.
Величина этого смещения должна быть меньше ширины фаски
пальца, в противном случае близость пластин не позволит надеть
деталь на палец.
7. 	СКАЛЬЧАТЫЕ КОНДУКТОРЫ
Скальчатыми кондукторами называют нормализованные
приспособления, в которых нормализованы корпус, подъемная плита,,
механизм подъема плиты и замковое устройство. Установочную
часть приспособления изготовляют отдельно, так как она зависит
от формы обрабатываемой детали. Пользуясь различными
установочными узлами, можно одно н то же приспособление
использовать для обработки различных деталей.
10 11 • 12 13
Рис. 40. Способы ориентирования тяжелых
деталей в-приспособлен»и
Рис. 41. Примеры
использования скальчатых
кондукторов

Кондукторная плита этих приспособлений укрепляется обычно
на двух колонках (скалках) н с помощью подъемного механизма
вместе с ними поднимается настолько, чтобы не мешать установке
обрабатываемой детали, а затем опускается для ее закрепления.
Эти приспособления с ручным управлением относятся к группе
быстродействующих приспособлений, так как установка к зажим
обрабатываемой детали осуществляются одним поворотом
рукоятки. Если центрирование детали требует специального
механизма, то управление нм осуществляет движущаяся плита.
В связщс этим время* потребное на зажим детали при ручном при-
, воде, приблизительно равно времени управления пневмозажимом,
где управление также сводится к одному повороту рукоятки крана.
На рис.41,^показана установка и зажатие втулки 5 с овальным
фланцем.-В этом случае деталь 7 является опорой для-фланца,
палец 9 — центрирукуцим элементом по отверстию втулки и,
наконец, конические упоры 10 разворачивают деталь по кромке
контура фланца н прижимают его к опоре и пальцу.
На рис. 4i 7 б показан вариант предыдущей конструкции,
з которой разворачивание обрабатываемой детали 12 по боковой
поверхности фланца с одновременным зажимом сверху осуще*
; ствляетог качающимся рычагом 13, ось которого укреплена з
кондукторной плите //. Горизонтальная часть рычага должна быть
всегда несколько тяжелен вертикальной. Это создает большие
удобства для установки и 'зажима обрабатываемый детали..
Центрирование цилиндрической части детали 4 при обработке
в ней с помощью втулки в отверстия без подрезки торца показано
на рис. 41} в. При этом, деталь зажимается двумя коническими
втулками 3, 5 (последняя показана в двух вариантах), а прошв
вращения удерживается выступом-вилкой, упирающимся в
корпус прйспособлення.
Обработка детали с последующей подрезкой верхнего торца,
которая осуществляется при снятой быстросменной кондукторной
втулке 20 отдельным инструментом, показана ча рис. 41^ г.
В связи с этим деталь 1 зажата с боков призмами 2, имеющими
1 вшвратно~пссгупател£>ное перемещение под действием клиньев 19.
В аналогичных случаях для зажатия детали 17 целесообразно
применять качающиеся призмы 18 и пальцы 16, так как при этом
деталь прижимается к установочной плоскости.
Замковые устройства (замки) обычно располагаются от рабочего
с правой стороны кондуктора и служат для увеличения силы
зажима и для заклинивания движущихся частей с целью не
занимать^ руки рабочего а процессе сверления или другой операции по
обработке детали. Стремление сочетать зажимные в заклиниваю»
щие свойства замков привело к созданию большого разнообразия
их конструкций. Применяются роликовые, конические, клиновые
и пружинные замки.
'7,1.Скальчатые кондукторы с роликовым замком. Роликовый замок
показан на.рис. 4Z * На квадратном участке зубчатого валика 2
(см. рис 41, поз. 14) установлен кулачок 5 с тремя скосами, на
которых помещены ролики 6. При поворачивании рукоятки 9
(см. рис. 4** поз. 15) поворачивается свободно сидящая на валике 2
втулка 7 с тремя прорезями для роликов 6. Ролики при этом
перекатываются по скосам кулачка 5, по внутренней поверхности,
неподвижно прикрепленного к корпусу /, кольца 4 и заклиниваются
между этими деталями (рис. 42, б), заставляя поворачиваться
валик 2. Последний своими зубьями поднимает (для снятия
обрабатываемой детали) или опускает (для закрепления детали) две
колонки, несущие кондукторную плиту // (рис. 4&>.
Рис. 42: Роликовый замок (а) и схема к расчету диаметра ролика
Дли удержания плиты в верхнем положении при смене детали
достаточно сил трения скалок в направляющих отверстиях и
момента от силы тяжести рукоятки 9, когда последняя пройдет
нейтральное вертикальное положение. Однако для надежности
фиксации плиты в верхнем положении используется также
заклинивание роликов 5. При помощи шайбы 3 устраняется осевое
смещение валика; шайба 8 служит для удерживания замка на валике 2.
При обратном движении рукоятки 9 кондукторная плита, дойдя
до обрабатываемой детали, останавл!гвается, зубчатый валик 2
также останавливается, и дальнейшим поворотом рукоятки
ролики 6 с еще большей силой заклиниваются и тем самым
фиксируют определенную силу зажима обрабатываемой детали.
Достаточно надежное самозаклиниванне роликов после снятия
силы с рукоятки 9 обеспечивается при угле а, не превышающем 7°
(рис. 42 , б), и при определенном соотношении диаметра роликов d,
диаметра втулки D и расстояния Я от центра кулачка до его
гранен. Это соотношение может быть получено из рассмотрены я ДЛОЯ,
в котором сторона А В — 0,5 (D — d) s in а и, в то же время АВ =
« 0,5 (2Н + d) tg а, откуда находим d = (D cos а —- 2Я) X
X^(l -f cos а)”1 и Я = 0,5 [D cos а — d (1 + cosa)l.
Приа » 7°; d = 0.4579D — 1,0022Я; Я = 0.4963Z) —0,9963d.
Из построения, предста пленного на рис. 42, б% видно, что
ролик откатывается от среднего положения на грани кулачйа в
результате наличия зазора S, с которым он помещен между
кулачком 5 и кольцом 4. Чем меньше этот зазор, тем меньше угол а и
сила, требующаяся для заклинивания механизма.
Определим силу, которую можно создать этим
приспособлением для закрепления обрабатываемой детали. Для упрощения
расчетов будем считать, что в приспособлении имеется одна
скалка_2 (рис. 43, q). *
Если бы в конструкции не было замка и если не учитывать
потерн в кинематических парах, то, приложив к рукоятке 1 силу Р
на расстоянии L от оси поворота зубчатого валика 7, можно было бы
Рис. 43. Схемы для силового расчета роликового замка
передать на колонку силу Wx (на рис. 43^ а штриховая стрелка).
Эту силу можно определить из уравнения равновесия «сил,
действующих на валик 7,
W,rH = PL или = («V
где гн — радиус начального цилиндра зубчатого венца валика.
Чтобы не удерживать рукоятку / силой Р в течение всей
операции над обрабатываемой деталью, функции этой силы
выполняет замок, к ролику 3 которого с помощью нагруженной
рукоятки 1 и втулки 5 прикладывают силу Q9 (рис. 43j б). Эту силу
разложим на две составляющие силы и Q*. Первую направим
параллельно плоскости среза кулачка 4, вторую —
перпендикулярно этой плоскости и будем считать работу ролика 3 подобной
работе нагруженного силой Г » Q, — QJ односкосного клина
с углом а, обеспечивающим* его
самоторможение.'Этот угол, как известно, должен быть меньше удвоенного
угла трения. ,
Силу О' можно заменить силой Р только в случае, когда первая
будет во столько раз больше второй, во сколько плечо L больше
плеча гр ~ Я + т. е.
при
Q' = я—. (е)
г?
Так как Qx =* Q' cos а и Q* — Q' sin а, то
Т — Q' (cos а — / sin а).
При такой силе с помощью клина на кулачок 4 передается сила
определяемая по уравнению
Р __ Q' (cos а — / sin а) (3)
tgfa-fiM-Hg?,
482
Эта сила уравновешивает силу W2, с которой скалка 2
действует на зубчатый валик 7 при снятой с рукоятки 1 силе Р.
Подставив в формулу ( 2) значение гр = Н + и в фор-
(3) значение Q', получим
мулу
F = -
PL cos a (cos a — / sin a)
(w + x) [‘e (“ + <p») + ‘g <p«]
C4)
Из формулы Fx = W2rH найдем величину силы W2, которая
с помощью ролика-клина передавалась бы на скалку 2, если бы
не было потерь в других кинематических парах:
W2 = F-i~ =
PL cos a (cos a — / sin a) (И 4-0,5d) tg a
(Я -j-0,5d) (tg (a -f- (ft) 4- tg <jp*J
__ PL (cos a — / sin a) sin a w
гн (tg (a 4* ЯЧ) 4“ tg Фз1 ~~ 1 1#
Гн
(5)
Для определения потерь на трение в опорах валика 7, т. е.
в кинематической паре валик — корпус приспособления, найдем
силу трения в этой паре. Для этого надо определить реакции в
опорах. Равнодействующую их S в данном случае можно найти из
уравнения моментов сил W2 и S относительно точки приложения
силы Р:
. SL — W2 (L — г*) — 0,
откуда S = W2 L ~1H , а соответствующую силу трения Ft можно
найти из уравнения.
F, = (S = fWt±=^. (6)
Следовательно, с учетом трения в опорах валика 7 на скалку 2
передавалась бы сила И7а, которую можно определить из
уравнения
= ®V« — F/„ С7)
где га — радиус опорных частей валика 7 (рис. 45, а).
Приняв этот радиус равным радиусу гн начальной
окружности зубчатого венца валика, из формул (6) и (7) с учетом
формулы (5) получим
= = (8)
Затем необходимо определить потери, вызываемые силами
трения между деталями 8 и 10 (рис. 43, а), т. е. в кинематической
паре скалка -г- корпус. Эти силы возникают под действием
реакции R от горизонтальной составляющей сильцО в реечно-зубчатом
зацеплении (рис.. 43.г а) и реакций N (рис. 43^ в)% возникающих
в направляющем отверстии для скалки в связи с перекосом скалки.
. Сила трения от силы R определяется из выражения
Fr * = fQ sin a0 - fW9 tg cc0,
где a0 — угол зацепления зубьев валика и скалки.
Силы N найдем из равенства моментов от пар сил U74 и N:
откуда W = №4-|-“.
Силы трения от двух сил N найдем из выражения
/Ъ-^Т*.ф*-3/1Г4ф.
Таким образом, с учетом силы трения FR получаем силу W74,
передаваемую на скалку,
V* =* ~ ГОРз tg a0 - И73 (1 - f tg a0) - WxKxK%KZt
а с учетом и силы трения FN найдем действительную силу зажима
обрабатываемой детали
W
- *4-3V, (1 -з/ф) = wyCiWCi-
Следовательно, коэффициент потерь в скальчатом кондукторе
с роликовым замком определится из отношения моментов
Л =
WrH
PL
^ WrK
~ КхГн
■frif
■щ
Ж- -1.
1
1
р
Ч
РЙС144, Консольный скальчатый
кондуктор с реечным
механизмом и замком.
Рио. 45. Скальчатый кондуктор:
портального типа.
= iWWC«,

а силовой коэффициент из отношения сил
i£.
Если принять во всех кинематических парах одинаковые углы
трения (5° 43') и, следовательно, одинаковые коэффициенты
трения (0,1), то при угле ролика-клина а =» 7°, угле зацепления а0 =
= 20°, отношениях ~~ = 0,75 и — = 12 получим
*1 гп
, (cos 7° 0,1 stn 7°) sin 7a / * л I t л | 1 \ л/
lg (7" -f 50 43/)Ttg 50 434 1 * 12) A
X (I - 0, Hg 20°) (I — 0,3 • 0,75)6,25
JCi«T-
%= 4 —• -=w0,25:12 —
> 3.
Повысить силовой коэффициент можно в результате
увеличения плеча L силы р. При этом, однако, следует проверить
контактную прочность: ролика 3,
сопряженных с ним деталей 4
н 6, зубьев валика 9 и рейки
скалки 8
Кроме проверки
прочности деталей по контактным
напряжениям, следует также р
проверить* нзгнбную
прочность зубьев деталей 7 и 8
по формуле
а“==1^Г<1а«Ь
Рис. 46. Схема конического замка
где
tg(* . гср
Sin Y ГН 9
где гср — радиус среднего поперечного сечения конусного участка
валику
у — половина угла при вершине конуса.
Коэффициент К9 учитывает потерн на трение в кинематической
паре скалка — корпус под действием реакций RnRx, вызываемых
прижатием скалки к стенкам направляющего отверстия в двух
перпендикулярных направлениях двумя силами: осевой
составляющей силы N = N sin у и радиальной составляющей силы
в реечно-зубчатом зацеплении Q= Wx tga„. Этот коэффициент
определяется из выражения
той или (через пружину 8) опускает ее до соприкосновения плиты
с обрабатываемой деталью. При дальнейшем поворачивании ко-
Ь — длина линии контакта зубьев рейки и валика;
у — коэффициент, формы зубьев берется из справочников
или из учебников по деталям машин;
т — модуль зацепления зубьев;
(а„1 — допускаемое напряжение изгиба.
Величины допускаемых контактных изгибных lcruJ
напряжений также^ находят в справочниках. ~
7.2.Скальчатие кондукторы с коническим замком. Такие
кондукторы (рис. 46.) отличаются от кондукторов с роликовым замком
только конструкцией замка. Силовое замыкание в кондукторах
с коническим замком осуществляется в результате сил трения,
возникающих на конусной поверхности зубчатого валика /,
затягиваемого в конусное отверстие корпуса 3 приспособления и
приводящего в движение реечные скалки 2 с кондукторной плитой.
Чтобы создать затягивающую силу, на оси валика при
поворачивании его рукояткой 4, зубцы на валике на рейке выполнены
наклонными под углом (1. Величина силы затягивания зависит от
величины силы Я, приложенной к рукоятке, и от угла р, а
величина силы трения на сопряженных конусных поверхностях еще
и от степени точности и шероховатости этих поверхностей,
например от степени совпадения конусов. Угоду, равный половине угла
при вершине конусов, обычно не превышает 10°, поэтому, при
сравнительно небольшой осевой силе на валике возникает
большая сила трения на конических поверхностях, надежно
удерживающая валик от проворачивания под действием силы U7,
возникающей на скалках после снятия силы Я с рукоятки и равной силе
важима обрабатываемой детали.
Величину силы зажима можно найти так же, как в предыдущей
конструкции, по величине момента на оси валика 1. Если бы не
было потерь на трение в опорах валика, на поверхностях зубьев
валика и рейки, в направляющем отверстии для скалки, то
обрабатываемая деталь зажималась бы силой Wx. Так как указанные
потери неизбежны, то; сила зажима детали с помощью и этого
приспособления должна определяться с учетом коэффициентов потерь
по формуле (-8).
В эту формулу необходимо подставить другие коэффициенты Кх
и Ks. Коэффициент Кх учитывает потери на трение в коническом
сопряжении, поэтому определяется он по формуле
Коэффициенты К* и К* определяются аналогично
коэффициентам, определяемым в формуле (8),
7/з.Скальчатые кондукторы с клиновым замком. Конструкция
скальчатого кондуктора с клиновым замком показана на рис.47[*
В этой конструкции вертикальное перемещение рейки (скалки 2)
осуществляется, как и в предыдущих, при помощи рукоятки /,
надетой на зубчатый валик 4, но в этом случае зубчатый валик*
расположен в отверстии подвижного клина 5. В момент
соприкосновения кондукторной плиты с обрабатываемой деталью движение
рейки вниз прекращается, и зубчатый валик под действием силы,
приложенной к рукоятке, начинает перемещаться вверх по рейке,
увлекая за собой клин 5.
Так как угол a = 5-~-6°, клин надежно запирает рейку в
затянутом положении. Поворотом рукоятки вверх механизм
открывается, и рейка вновь поднимается. Пружина 3 возвращает клин
в исходное положение. Чем t
жестче эта пружинка, тем |w
с большей силой зажимается
обрабатываемая деталь,
однако при этом приходится
затрачивать больше труда для
вращения рукоятки. В основе
расчета силы зажима
обрабатываемой детали должны
быть приняты следующие
положения:
1) при повороте зубчатого
валика 4 он под действием
клина 5 прижимается к своим
опорам и возникающая при
этом сила трения
соответственно уменьшает силу,
передаваемую на зуб рейки;
2) сила вертикального отжима зубчатого валика стремится
приподнять клин и тем самым прижать рейку 2 к ее
направляющей, возникающая, при этом сила трения также уменыйает
силу, действующую на зуб рейки;
3) уменьшается эта сила вследствие потерь на трение в
зацеплении и в направляющих от перекоса плиты с рейкой.
Исходя из этих положений, силу W зажима обрабатываемой
детали можно определить по формуле, аналогичной формуле f 8),
в которую вместо произведения коэффициентов КхКъ должна быть
подставлена разность коэффициентов
г»
Рис.бО. Консольный кондуктор с
горизонтальным расположением скалок.
Рис.’48. Осальчатый кондуктор с пружинным зажимом
ленчзтого вала пружина 8 сжимается и закрепляет с необходимой
силой обрабатываемую деталь. В момент, когда рукоятка 10 дойдет
до упора 11 на корпусе приспособления, шейка вала пройдет
нижнее «мертвое положение», вследствие чего исключается
произвольное ослабление силы зажима после снятия руки с рукоятки.
Сила зажима может быть отрегулирована при помощи гайки 7.
и, следовательно, [она пропорциональна предварительному
натяжению пружины, н величина дополнительного сжатия
пружины для перевода шейки коленчатого вала через «мертвое
положение» в этой конструкции не велика, чем существенно облегчается
работа с приспособлением/
Портальный кондуктор с выдвижной плитой.
Рис. 47. Схема клинового замка
1 —-
-я
PL
где R —- сила сопротивления пружин 3 (при тех же значениях
коэффициентов Кв п К4).
Следовательно, W = {К% —• Кх) К3КХ.
7‘.4.Скильчатые кондукторы с пружинным зажимом. Конструкция
кондуктора с пружинным зажимом показана на рис. 48. При
смене обрабатываемой детали кондукторная плита 6, находясь
в верхнем положении, совершенно независима от зажимной
пружины 8 и поэтому не угрожает рукам рабочего. Б приподнятом
положении плита удерживается специально для этой цели
предназначенными пружинами 4, действующими на торцы скалок 5,
укрепленных в кондукторной плите. Подъем и опускание плиты
осуществляются коленчатым валом 2 при помощи рукоятки 10.
Шейка вала, находящаяся в пазу крючка /, при вращении вокруг
опорных шеек вала приподнимает скалку 9 с надетой на нее пли-
Рис- 49. Схема автс^атизацуи скальчатого кондуктора
Скал'ъчатый кондуктор, в котором загрузку и удаление деталей,
а также очистку установочных поверхностей от стружки
производят автоматически, показан на рис. 49. При повороте рукоятки,
которой обычно осуществляются подъем н Оиусканиекондукторной
плиты, реечный валик 6 приводит в действие зубчатый валик / и
рейку 2. Валик / и рейка 2 служат для подачи деталей из бункера 3
к рабочему месту (под кондукторную втулку). При подъеме
кондукторной плиты рейка 2 перемещается влево настолько, что
очередная обрабатываемая деталь падает из бункера и передвигается
выступом рейки вправо при опускании плиты. Одновременно
происходит передвижение вправо по горизонтальному
направляющему желобу всех деталей, включая и обработанную, причем
последняя падает на стол станка, а очередная, дойдя до
опустившегося вместе с плитой винта 4, занимает место обработанной
детали. При перемещении деталей по желобу ^одновременно
происходит очистка его от стружки. В рассматриваемой конструкции
предусмотрена пружина 5, без которой вследствие отклонений
размеров длин деталей невозможно осуществить одновременно
крепление детали и поджим ее к винту 4.
7.5. 	Кондуктор с пружинно-рычажным механизмом.
На рис. 52, показан
консольный кондуктор, в котором обрабатываемая деталь зажимлется
с помощью сильной пружины 4, постоянно действующей на скалку 3,
несущую „на себе кондукторную плиту 6. Установочные элементы для
изделия размещаются на опорной плите /. На ней же закрепляются
одна или две колонки 2 со‘ скользящими в них скалками 3.
Подъем скалок с кондукторной плитой б и освобождение
обрабатываемой детали производятся с помощью системы рычагов, переводом
Bsc.52. Кондуктор с пружинно-рычажным
механизмом.

рукоятки £ в положение, показанное на чертеже пунктиром. Рукоятку
доводят до упора 7<
S-Кондуктор с пружинно-кулачковым механизмом.
На.рис.^изображен портальный кондуктор с зажимным кулачком. Скалки /
кондуктора скользят во втулкам 4% запрессованных в отверстия литого
корпуса 5. На опорной плоскости корг./са размещены установочные
элементы для ориентирования обрабатываемых деталей. При наладке
реек. После того как плита, опустившись на изделие, остановится»
дальнейшим нажимом на рукоятку производят заклинивание
механизма.
На рис.551 нока.'.ап общий вид портального кондуктора с (ТёёчПТ^ ^
резьбовым механизмом. К плите кондуктора прикреплены стальные
закаленные опоры и упоры для установки изделий.
Узел А
Рис> 53. Кондуктор с пружинно-
кулачковым механизмом,
кондуктора кондукторную плиту /7 можно устанавливать выше или
ниже над опорной плоскостью, что достигается применением набора
сменных колец 2.
, Опускание кондукторной плиты и зажим изделия осуществляются
кулачком 7, управляемым рукояткой 72. Возврат кондукторной плиты
в" верхнее положение осуществляется пружинами 3. При повороте
рукоятки кулачок, действуя на головку регулируемого винта 9, опускает
коромысло'# и с ним вместе скалки / и кондукторную плиту //. При
соприкосновении плиты с обрабатываемой деталью дальнейшим
нажимом на рукоятку кулачок заклинивают.
Зажимной профиль кулачка выполняют по архимедовой спирали.
Угол подъема на участке зажима должен обеспечивать самоторможение.
Изделия, имеющие центральные отверстий, фиксируются на плите
центрирующим пальцем 10. Для быстрой переналадки кондуктора иа
обработку изделий с отверстиями других диаметров предусмотрена
возможность легкой замены пальца 10. В последний, перпендикулярно оси,
запрессован штнфг, а во втулке 6 сделаны два продольных паза. При
установке пальца штифт направляется пазами. После установки
вставленный во втулку палец поворачивают, при этом штифт скользит по нижнему
криволинейному торцу втулки 6 и надежно заклинивает njbieu.
7.7. Кондукторы с реечно-винтовым механизмом. В кондукторе,
изображенном на рис.54*'перемещение кондукторной плиты и зажим
изделии осуществляются в результате взаимодействия реечного механизма
с механизмом винтовым.
Рис! 55. Портальный
кондуктор с реечно-винтовым
механизмом.
7.8.Пневматический кондуктор с реечным механизмом. На рис.56
показан двухскальчатый консольный кондуктор, приводимый в действие
Pi^c. 57* Пневматический
кондуктор с. воздушным
цилиндром ц двумя штоками.
На корпусе кондуктора установлен
трехходовой распределительный кран 2/,
регулирующий поступление воздуха. из
воздушной сети через шланги в
штуцеры 10 и 11. Управляя краном, сжатый
воздух подают в правую или левую
полость цилиндра и соответственно
поднимают или опускают кондукторную
плиту и зажимают обрабатываемую деталь.
Крышка 2 служит заглушкой,
предохраняющей реечный механизм кондуктора
от загрязнения.
На рис. 57. показан более компактный пневматический кондуктор.
Пневматический цилиндр 1 служит одновременно опорой для установки
обрабатываемых деталей. К поршню 2, имеющему уплотнение 3 обычной
конструкции, прикреплены два штока 6. Оба штока получают двойное
направление в точно расточенных отверстиях крышки цилиндра 4 и в
специальных втулках 7. Для предохранения от утечки воздуха
предусмотрены сальники 5.
На pKc.58f представлена схема компактного пневматического
кондуктора,^ котором вместо воздушного цилиндра использована пневма-Рис.58.Кондуктор с пневматической
тическая. камера с упругой мембраной . Мембрана 4 зажата между
планками 5 и 3 прямоугольной формы со скругленными углами. Скалки 61
направляются во втулках 7 и 2. Сжатый воздух подводится через
отверстие К. Возврат скалок 6 с кондукторной плитой 8 в верхнее
положение осуществляется двумя .
пружинами 7 v
т
камерой.
•7.-9. Кондукторы с пружинно-
реечным механизмом,
допускающим регулировку сил
зажима. На рш;59. показан
портальный кондуктор с
пружинно-реечным механизмом^
Основанием кондуктора
служит литой чугунный
корпус 6, опорная плоскость
которого обработана и-снабжена
Т-образными пазами. В центре
опорной плоскости корпуса
расточено отверстие и в него
запрессована стальная
закаленная втулка 5. Втулка 5 и
/ Кондуктор с реечно-винтовым
механизмом.
Кондукторная плита / укреплена на днух скалках-рейках 2 с косыми
зубцами. Валик 3 несет на себе две цилиндрические шестерни о с
винтовыми зубцами, сцепленные с рейками. На правом конце валика 3
г укреплена рукоятка - б, * а из левом его конце нарезана левая резьба.
При повороте рукоятки в направлении стрелки кондукторш^ плита
опускается на изделие, а валик ваинчивзется в гайку 4 и перемещается,
справа налево; одновременно зубцы шестерен о скользят вдоль зубцов;
сжатым воздухом. Собственно кондуктор, как обычно, состоит из литого
корпуса /, скалок-реек 4, кондукторной плиты 3 и зубчатого
валика 20. Воздушный цилиндр состоит из прикрепленного к кондуктору
корпуса 12, крышки 9, поршня 13, двух хлорвиниловых или кожаных
манжет 8, фланца 7, промежуточного кольца б, штока /7, кольца 75,
уплотнений 14 и гайки 16 для поджима уплотнений.
Шток соединен через сухари 18 и шарик 19 с рейкой 5,
находящейся в зацеплении с зубчатым валиком 20.
Рис. 59. Портальный кондуктор с пружинно-реечным механизмом, допускающим регулировку сил зажима.
484

наряду с гори-
на ней деталей,
1-образные пазы служат для центрирования и закрепления установоч-
ных элементов., отвечающих конфигурации обрабатываемых деталей. Для
предохранения корпуса установочные элементы закрепляются обычно
на промежуточной плите, устанавливаемой на его плоскости.
Передняя боковая плоскость корпуса обработана и
зонтальной плоскостью используется для закрепления
облегчающих установку изделия в кондукторе.
В отверстия корпуса запрессованы втулки 2, в которых скользят
гильзы 9, снабженные косыми зубцами. В гильзах помещены пустотелые
скалки 8, несущие на себе кондукторную - плиту. В нижней части
ч. кал к к имеют конусные отверстия и прорези, которые позволяют с
помощью винтов 11 и рЬжкмных конусов 12 зажимать их в любом
положении по высоте относительно гильзы 9. Регулируя вылет скалок, можно
изменять положение:кондукторной плиты относительно опорной
плоскости в пределах от 60 до 205 мм. У
Кондукторная плита устанавливается по цилиндрическому пояску
правой скалки и срезанному (ромбическому) пояску левой и закрепляется
гайками о и 4. Запрессованные в скалки стальные закаленные втулки 7
служат для направления колонок многошпнндельных сверлильных головок
в случае, если сверление производится этими головками.
На приводном валике 21 кондуктора помещены шестерни 22 с вин
товыми зубцами. Шестерни сцеплены с косыми зубцами, профрезерован-
ными на гильзах 9. Угол наклона зубцов 45°. Следует обратить
внимание на то, что зубцы у одной реечной пары правые, а у другой левые
(см. направление зубцов на правой и левой гильзах 9).
Шестерни 22 посажены на шпонках 24, заштифтованиых в пазах
вала 21 (разрез по ВС) н могут ояббодно
мзльнЫл кондукторов.• Кондукторы
установлены на плите 1 параллельно друг Другу и.закреплены на ней
винтами 2, пропущенными через втулки 3 в центральных отверстиях
корпусов.
Плиты применяются двух размеров: малые — для расстояний между
осями скалок 500 и 750 мм и большие —для расстояний
1000 и 1250 мм.
' Пример
дуктора и
представлен
совместного применения скальчатого кон-
мпогошппнлелыюй сверлильной головки
ил рис,60.
перемещаться вдоль оси Рис:б0» Пример
вала. Л.ежду шестернями на том же валу помешены сильная спиральная
пружина 20, упорное кольцо 19 и втулки 17 и 18. Втутки соединены
между собой резьбой и работают как винтовая распорка; вращением
втулки <7#'регулируют напряжение спиральной пружины 20. Это
напряжение, как мы увидим в дальнейшем, определяет силу зажима изделия в
кондукторе. На втулке 17 нанесены деления с цифрами, указывающими
силу зажима в килограммах.
Из чертежа видно, что если пружина 20 сжата, то обе шестерни 22,
имеющие возможность перемещаться вдоль оси вала 21, с силой
прижимаются своими зубцами к косым зубцам гильз 9.
На' правом плоском конце' вала 21 установлена. качающаяся>а оси
втулка 13 (разрез по СЮ);к торцу которой винтами 14 прикреплена
зажимная рукоятка 16. На левом конце вала закреплен рычаг 7, о
назначении которого будет сказано ниже. Вал' 21 покоится в двух
подшипника х 23, прикрепленных винтами к корпусу кондуктора, причем
наружный диаметр подшипников взят больше диаметра шестерен 22, что
обеспечивает удобную сборку.1 На правой боковой стенке корпуса
укреплена колодка 1$, под выступ которой во время зажима заводится
рукоятка 16. \
Порядок наладки кондуктора следующий. Вращением втулки. 18
регулируют пружину 20 на заданную силу зажнш. На опорной плоскости
корпуса закрепляют промежуточную плиту со всеми установочными
элементами или* размещают их непосредственно на плоскости- корпуса. На
скалках 8 устанавливают и закрепляют кондукторную плиту. Специальным
торцевым ключом освобождают винты 11 и выдвигают скалки 8 из
гнльз 9, поднимая кондукторную плиту. Закладывают а кондуктор
первую обрабатываемую деталь. Вдвигают скалки обратно н опускают
кондукторную плиту на изделие. В этом положении затягивают винты 11 и
жестко связывают скалки с их гильзами,
Во время наладки кондуктора зажимная рукоятка 16 йе
используется н должна быть несколько приподнята под углом 10—15° к ее
предельному нижчему положению.
После того как кондуктор налажен, приступают к обработке изделий.
Всякий раз перед закладыванием очередной детали рукоятку повертывают
от себя до упора в штифт 10 и с помощью реечного механизма
поднимают кондукторную плиту. После установки обрабатываемой детали
поворотом рукоятки в обратную сторону опускают кондукторную плиту
до упора в изделие. В этом положении рукоятка, как уже указывалось,
на 10—15° не доходит до выступа колодки 15. При дальнейшем нажиме
на рукоятку, когда кондукторная плита и связанные с нею скалки н
гильзы 9 остановлены, .осевые составляющие нормального давления на
зубцах реек и шестерен вызовут перемещение шестерен 22 навстречу
друг другу, а вертикальные составляющие будут прижимать
кондукторную плиту к изделию..
Так как зубцы наклонены под углом 45°, то осевая сила, равная
напряжению пружины, и вертикальная сила, равная силе зажима, равны
между собой. Пользуясь тарированной пружиной и шкалой на втулке /7,
легко настроить кондуктор на заданную силу зажима.
На рнс.б:Ц показан сдвоенный кондуктор, образованный из двух нор-
\шо го шпиндель ной
,7^Ю-!Кондукторы с торсионно-реечным механизмом* допускающим
регулировку сил зажима. Наряду с кондукторами, в которых
перемещение кондукторной плиты и зажим изделия осуществляются пружншю-
реечным механизмом со спиральной пружиной, заслуживают внимания
кондукторы с торсионно-реечным механизмом, в которых вместо
спиральной пружины используется работающий на чистое кручение стержень
иля щЬсет стержней, т. е. торсион . Эти кондукторы также позволяют
регулировать силу зажима и характерны своей универсальностью.
Устройство кондуктора показано на рис. 62., В отверстиях литых
стоек 6 в 17 запрессованы направляющие втулки, в которых со
скользящей посадкой перемещаются скалки-рейки 2. На верхних фланцах
скалок центрируется и закрепляется винтами / сменная кондукторная
плита. Для увеличения рабочей высоты кондуктора на скалках 2 могут
устанавливаться промежуточные детали 26. Они имеют центрирующий
выступ и проходные отверстия для винтов, закрепляющих кондукторную
плиту, Промежуточные Детали 26 входят в комплект нормализованного
кондуктора. Зубцы скалок находятся в зацеплении с шестернями 19, j п
установленными на Пустотелом валу 44. Вращением вала 44 поднимают i I*--.-,
н опускают кондукторную плиту. Л_| . 7-
В горизонтальных отвер:тиях стоек уложены два пустотелых вала 4,
имеющих по всей длине прорези. Стойки, раздвинутые на необходимое
расстояние, закрепляются на валах 4 винтами 75, затягивающими
круглые сухари 16. Сухари 16 свободно закладываются в отверстия валов,
а винты 15 пропускаются через их прорези. Точно так же на валах 4
закрепляются поперечные мостики 3 Раздвинутые на необходимое
расстояние мостики закрепляются винтами /4, затягивающими сухари 13.
Мостики изготовляются разной высоты и входят в комплект
нормализованного кондуктора.
На мостиках при помощи винтов и Т-образных сухарей закрепляется
опорная плита с установочными элементами. Установочные элементы:
опоры, центрирующие пальцы и другие проектируются и изготовляются
в соответствии с особенностями обрабатываемых деталей.
В пустотелый вал 44, несущий шестерни 19, вложен торсион 45,
показанный отдельно на рйс.63. Торсион выполнен в виде пакета
стальных стержней диаметром 5 мм, концы которых, пропущены а отверстия
валиков 5 и 37, а затем запаяны Валик 5 штифтом 46 связан с валом 44,
а валик 37 штифтом 38 связан с диском 41 (выступающие концы
штифта 38 входят в прорези на торце диска 41).
Если рукоятку 27 кондуктора связать с д ском 41 и вращать, то
вместе с ней будут вращайся торсионный вал 45, вал 44 и шестерни /9.
Скалки-рейки опустятся и подведут плиту к изделию. При
дальнейшем нажиме на рукоятку торсион будет закручиваться и через вал 44
и шестерни 19 передаст давление на зубцы скалок. Эго давление,
помноженное на к. п. д. механизма пары, и будет силой зажима.
Порядок наладки кондуктора следующий. Кондуктор оснащают
верхней и нижней плитами и устанавливают в него первую обрабатываемую
деталь. Затем производят предварительное закручивание торсиоиа на
требуемое усилие зажима. Для этого, застопорив пальцем 12 левую
шестерню, посаженную на вал 44, отпускают винты 34, стягивающие
485

7.11
5Г
РИС.62.
Портальный раздвижной копдуктпр
диск 41 с конусом 40, и гаечным ключом, надетым из шестигранную
головку валика 37, закручивают торсиои.-Диск 4!, связанный с
валиком 37 штифтом 33, будет поворачиваться в сторону закручивания.
Пииты 18, пропущенные через удлиненные радиальные прорези
диска' 41 (вид по стрелке /V/, не будут препятствовать перемещению
диска •// относительно конуса 40.
На трудной поверхности неподвижной фланцевой втулки 36
нанесена риска, а на поверхности диска 4! шкала сил. Установив по
шкале необходимую силу зажима, затягивают винты 34 и фиксируют
напряженное состояние торсиона.
Торшон, закрученный относительно валика б, связанного с валом 44, •
н« может вернутi-ся в исходное положение, так как нняты 34 стягивают
одновременно три детали: конус 40, диск 41, связанный с торсионом,
й втулку 36, связанную с валом 44. На конце вала 44 и в отверстии
втулки 36 предусмотрены широкие шпоночные канавки, в которые
вместо шпонок заложены стальные иглы 21, удерживающие втулку 36,
а вместе с ней диск 41 и торсион от поворота,
Закрутив торсион в соответствии с заданным усилием зажима,
возвращают стопорный палец 12 в исходное положение и, нажимая на
рукоятку 27, опускают кондукторную шшу на изделие. Затем отпускают
винты 39, стягивающие втулку 36, кольцо 33 и конус 35, Так как
рукоятка кондуктора 27 свободно посажена на хвостовик втулки 36 и
одновременно входит л прямоугольный паз кольца 33 (разрез по 0"£Д?о при
заткнутых винтах 39 ока связана в общий блок с конусом 35 и
втулкой 36; при отпущенных винтах ее вместе с кольцом 33 можно свободно
, враишь относительно втулка 36.
, Концы прутков тщательно пропаять? ~
*РМе.64„ Кондуктор с торсионно*реечныи
механизмом*
РИО. 53. Торсион кондуктора.
При отпущенных винтах рукоятку переводят в горизонтальное
положение с таким расчетом, чтобы палец рукоятки 28, установленный в
левое отверстие (вид по стрелке Л7, где палец показан закрепленным
в правом отверстии), вошел в зацепление с защелкой 51, укрепленной
на торце стойки. После этого винты 39 снова затягивают, а палец 28
переставляют из левого отверстия н правое, как показано на чертеже.
ЛЙневматические кондукторы на станине. Картер а кладется на
выступающую за габариты кондуктора жесткую опору // и перемещается
по ней на установочную площадку 12 до упоров J3. Площадка 12,
связанная со штоком поршня цилиндра 9, в момент загрузки
находится на уровне опоры //.(рис.65.),
При повороте рукоятки распределительного крана 14 воздух
поступает в цилиндры 9 и 7.
Под действием сжатого воздуха площадка 12 опускается и картер
литыми отверстиями устанавливается на пружинящие фиксаторы 5 и 6.
В это же время шток поршня цилиндра 7, действуя через шестерни и
рейку на скалки в, опускает кондукторную плиту 2. Каргер,
поджигаемый штырями 15, запрессованными & кондукторной плите, надежно
прижимается к опорам 16.
Для установки крышки картера 6, имеющей меньшую высоту,
предусмотрена съемная подставка 10 (показана пунктиром), устанавливаемая
при переналадке имеющимися в ней шпильками 17 в отверстия
втулок 18.
{Три опускании кондукторной плиты установленная на. подставку
крышка картера фиксируется пальцами о и 4, входящими в литые
отверстия крышки, и зажимается на опорах 19 штырями 15.
Я)
S)
Действуя теперь на рукоятку,
можно снопа поднимать и
опускать кондукторную плиту.
При зажиме, в момент, когда
кондукторная плита опускается
на изделие, палец рукоятки 28,
укрепленный в правом отверстии,
несколько не доходит до
защелки 51, укрепленной на
корпусе, и чтобы ввести их в
зацепление, иужйо с силой нажать на
рукоятку. При таком нажиме
вал 44 не получит вращения, так
как плита упирается в изделие,
но зато торсион 45 получит
небольшое дополнительное закдучи-
вание и позволит рукоятке войти
в зацепление с защелкой на кор- [
нусе,; Небольшой поворот рукоятки вместе с торсионом относительно
вала 44 возможен потому, что ширина шпоночных канавок на конце!
вала 44 и на втулке .36 больше диаметра игл, выполняющих роль umo-J
«ок/ *
Очевидно, что сила зажима изделия соответствует силе,
зафиксированной на шкале в момент предварительного закручивания торсиона.
Назначение деталей 7—//, 22—25, 29—52, 42, 43, 47—50 понятно
из чертежа.
Достоинство торсионного зажима в его полной надежности. Всякие
сотрясения и мгновенные силы, отрывающие плиту от изделия, поглощаются
упругими деформациями торсиона и не нарушают устойчивости зажима.
Недостаток торсионного замка, кроме некоторой его сложности,
заключается в том, что прутки торсиона в месте их пайки иногда
лопаются, что требует замены всего торсиона.
В рассматриваемом кондукторе зажимное давление кондукторной или гы
достигает 6Q0OW, что для большинства сверлильных . работ является
вполне достаточным.
Кондуктор с торсионно-реечным механизмом и обычным корпусом
показан на рис. 64. На опорной поверхности корпуса профрезерованы
Т-о.бразные пазы, а в центре расточено отверстие и в него запрессована
стальная закаленная втулка. Пазы и втулка служат для центрирования
и закрепления установочных элементов. В случае необходимости втулка
используется для нижнего направления расточного инструмента.
Рис.65* Пневматический кондуктор дли сверления отверстий в картере и
крышке.
На рис. 66. дал общий
°ид пневматического • кондуктора портального типа, рассчитанного
на обработку тяжелых и громоздких деталей. Сварная станина этого
кондуктора имеет длину 2660 мм, а максимальное расстояние „в свету**
между цилиндровыми стойками 2000_жж. На направляющих
сварной станины 2 установлены две стойки 5, которые могут быть
закреплены на желаемом одна от другой расстоянии с помощью винтов 16.
Каждая из стоек представляет собой чугунную отливку из качественного
чугуна с отверстием, в котором могут перемещаться цилиндры 17.
К нижнему торцу» стойки прикреплена крышка 8, в которую ввернут
шток 10 поршня 12. Таким образом, поршень /2 оказывается
неподвижным, а при подаче сжатого воздуха в полости 14 или 15
перемещается вверх или вниз цилиндр 17. Воздушные цилиндры плотно
закрыты сверху крышками б, за одно целое с которыми отлиты
поперечины 13. На поперечинах устанавливается и закрепляется кондукторная
плита.
К цилиндрам 17 прикреплены зубчатые рейки //, сцепляющиеся с
шестернями 9, сидящими на шестигранном валике 18.
Такая блокировка гарантирует одновременный подъем и опускание
обоих цилиндров, что необходимо для исключения перекоса
кондукторной плиты.
Распределение воздуха производится рукояткой 5, связанной с
нормальным трехходовым краном 2/, встроенным внутрь станины кондуктора.
Регулирование давления воздуха, поступающего в ргбочие цилиндры,
осуществляется вращением рукоятки 20 редукционного клапана 19, ко--
торый также имеет обычную конструкцию.
!
486

Рис. бб-Пнопматичсский кондуктор
ил станине.
Редукционный клапан вместе с манометром 4 монтируется на щитке 1.
укрепленном на передней стенке станины.
Здесь же находится масляный резервуар, из которого масло под
давлением сжатого воздуха небольшими порциями, в распыленном' виде,
поступает в цилиндры для смазки трущихся частей. Регулировка подачи
масла производится краником 22, доступ к которому предусмотрен
через отверстие в щитке /.
Сток охлаждающей жидкости происходит по поддону 7,
На! рнс.Ш| представлен пневматический кондуктор ’описанной выше
конструкции, с максимальным расстоянием между стойками 1000 мм.
I г з . ^
Рис.67. наладка пневматического кондуктора.
Опорная плита 2, служащая для установки обрабатываемой детали,
закреплена на высоких поперечных аюстиклх /, которые входят в
комплект нормализованного кондуктора. Кондукторная плита 3 установлена
на поперечинах стоек, причем центрируется по продольным пазам 5,
а зажимается винтами */, пропущенными в поперечные пазы Т-образной
формы,
В тех случаях, когда необходимо сверлить но кондуктору отверстия
в деталях очень больших размеров, например, в листах, плитах,
каркасах и т. и., можно два пневматических кондуктора сочленить а один,
подобно тому, как это показано на рис.б&*В этом случае два
кондуктора устанавливаются на общей фундаментной плите, параллельно один
другому. На четырех поперечных мостиках / крепится опорная плита 4,
а на четырех стойках 2 — кондукторная плита 3. Управление сжатым
воздухом п этом случае централизовано и выполняется от одного
крана.
7|Ш1невматический кондуктор на плите. На рис.69^ представлен
пневматический кондуктор, выполненный в виде двух стоек,
установленных на общей плите.
Рис.68. Схем;* сдвоенного пневматического кондуктора.
Мостики 7 могут быть укреплены в четырех различных положениях
по высоте, через каждые 150 мм' Положение мостиков определяется
высотой обрабатываемой детали. Кондукторная плита, устанавливаемая
на поперечинах //, прикрепленных к воздушным цилиндрам,
центрируется пальцами /2 н закрепляется болтами с помощью Т-образных пазов.
Ход кондукторной плиты (ход цилиндра) —100 мм. Для установки
стоек 5 на общей плите в них предусмотрены шпонки 6*, входящие
в соответствующие пазы плиты.
Воздушные цилиндры 2 этого кондуктора расположены в стойках 5.
Как и в предыдущей конструкции, шгок 3 закреплен неподвижно
в крышке 4. Со штоком жестко связаны два поршня 13. При впуске
сжатого воздуха н полости А (полости над поршнями) воздушные ии-
j диндры поднимаются и поднимают связанную с ним кондукторную
плиту. При впуске в полости В (полости под поршнями) цилиндры
опускаются .
Сжатый воздух поступает через отверстия в штоках 3.
Регулирование давления воздуха осуществляется вращением маховичка
редукционного клапана 10. Распределение врзлуха производится трехходовым
краном 1
Вся пневматическая аппаратура смонтирована и одной стойке. Стойки
связаны гибкими бронированными шлангами 8t через которые воздух
поступает в оба цилиндра.
Воздушные цилиндры 2 связаны между собой посредством шлицевого
валика 15 и рычагов 14. Такая блокировка обеспечивает одновременное
перемещение цилиндров с ранной скоростью и исключает перекос
кондукторной ПЛИТЫ.
Поперечные мостики 7 укрепляются на внутренних боковых стенках
стоек кондуктора. Каждый мостик устанавливается на штифт и
закрепляется чешрьмя винтами (вид по стрелке М). Установка по штифту
обеспечивает правильное положение мостиков, при котором ось
отверстия 9% служащего для центрирования опорной плиты, лежит в
продольной плоскости симметрии кондуктора.
.13 Принципы конструирования наладок скальчатых кондукторов
Скальчатые кондукторы пригодны для сверления отверстий в крышках,
кронштейнах, рычагах, втулках, валиках, шпинделях и других деталях.
В крупных кондукторах можно обрабатывать большие листы, плиты И
корпусные детали. Применение скальчатых кондукторов для обработки
одного отверстия на вертикальных сверлильных стайках ничем не
ограничено. Для сверления на этих станках нескольких отверстий с
параллельными осями скальчатые кондукторы целесообразно применять в
комбинации с передвижными или поворотными столами и многошпиндель-
ными сверлильными головками. Сверление крупных изделий выполняют
на радиально-сверлильных станках. Переход от одного отверстия к
другому в этом случае осуществляют путем перемещения шпиндельной бабки.
Наибольший эффект .быстродействующие скальчатые кондукторы
обеспечивают при сверлении неглубоких отверстий, с малыми диаметрами
и малым машинным временем. Если при быстром зажиме к
освобождении изделий обеспечиваются также их быстрая установка и снятие, то
получающаяся при этом экономия вспомогательного времени резко
повышает производительность труда.
Для сокращения затрат времени на установку изделий необходимо
везде, где это возможно, вводить в конструкцию наладок устройства
для быстрой предварительной установки, с последующей
точной установкой, выполняемой автоматически в момент
опускания кондукторной плиты.
В скальчатых кондукторах обрабатываемые детали устанавливаются,
и зажимаются между опорной плоскостью корпуса кондуктора и
кондукторной плитой. В связи с этим возможны три случая размещения:
установочных элементов в кондукторе:
1) установочные элементы располагают на опорной плоскости
корпуса кондуктора;
2) установочные элементы располагают на нижней плоскости
кондукторной плиты;
3) установочные элементы распределяют между опорной плоскостью
корпуса и кондукторной плитой.
Ниже на примерах сверления отверстий в простейших деталях (диск,
плитка) выясняются основные принципы установки изделий в скальчатых
кондукторах.
В ряде случаев для ориентировки изделия в кондукторе
требуется :
1) установить его по плоскости, обеспечивая необходимую
устойчивость и перпендикулярность осей обрабатываемых отверстий к этой
плоскости;
2) центрировать по отверстию или наружной поверхности вращения;
3) придать ему правильное угловое положение на' установочной
плоскости.
Установка по плоскости. В дисках, плитках, крышках и других
плоскостных деталях одна из плоскостей принимается за установочную
базу и должна быть совмещена с установочной поверхностью
приспособления.
"2
щ УМлЛ77?/т \ Ut
Рис. 7%
Два варианта установки по плоскости:
a — на кондукторной плите;,
б — на ннжнен опоре.
487

В осальчатых кондукторах за установочную поверхность принимают
или опорную плоскость корпуса кондуктора или нижнюю плоскость
кондукторной плиты.
На рис.71 f показаны случаи установки диска 2. Если допустить,
что торцевые плоскости диска не параллельны или одна из них
обработана, а вторая черная, то совсем небезразлично, какую из
поверхностей кондуктора нспользовйть как установочную.
В позиции а за установочную поверхность принята нижняя
плоскость кондукторной плиты /. В этом случае опора 3, укрепленная
на плоскости корпуса, должна быть малого диаметра, так как только
при такой конструкции даже незначительная сила зажима заставит
верхпюю плоскость диска (базу) плотно прижаться к кондукторной
плите.
В позиции б за установочную поверхность принята плоскость
опоры 3. Как видно из схемы, опора должна быть большого диаметра,
а ее установочная плоскость строго горизонтальной. Сила зажима,
действующая эксцентрично, неспособна приподнять левый конец диска
и нарушить установку. В этом случае, как и в предыдущем, отверстия
будут просверлены строго перпендикулярно к базовой плоскости диска.
Правильное положение плоскости, принятой за базу, и
перпендикулярность отверстий к этой плоскости можно обеспечить применением
самоустаназливающихся опор или самоустанавливающихся зажимов.
Так например, в схеме рис.71; д, чтобы обеспечить полное
прилегание изделия к нижней плоскости кондукторной плиты вместо жесткой
опооы 3 можно применить самоустанавливающуюся опору, а в схеме
рис. 71. б на нижней плоскости кондукторной плиты можно разместить
самоусЪиавли8аюшийся прижим. Однако применение
самоустанавливающихся опор и прижимов усложняет конструкцию и к ним следует
прибегать как мегхно реже.
Центрирование. При обработке в кондукторах изделия часто
приходится центрировать Центрирование производится Путем установки
по отверстиям или наружным поверхностям сращения. 8 первом случае
для центрирования используются центрирующие пальцы, во
втором — центрирующие кольца (выточки).
Центрирующие элементы можно размещать «а нижней плоскости
кондукторной плиты или на опорной плоскости корпуса кондуктора.
При решении вопроса о расположении центрирующих элементов
необходимо учитывать:
1) условия отвода стружки;
2) влияние положения центрирующих элементов на их
конструкцию;
3) возможность последующего использования кондукторной плиты
для других наладок.
На практике возможны следующие четыре случая центрирования.
Случай !-$ { рис.72j а). Диск 2 центрируется по отверстию;
центрирующий палец укреплен на кондукторной плите; нижняя плоскость
плиты принята за установочную.
Опора 3> как уже указывалось, должка быть в этом случае малого
диаметра. Так как за установочную поверхность принята нижняя
плоскость кондукторной плиты I, то стружка* естественно, нс может
засорять эту поверхность. Для того, чтобы стружка не попадала
также на плоскость нижней опоры, диаметр последней взят меньше
диаметра окружности, по которой расположены подлежащие сверлению
отверстия. . .
Учитывая, что центрирующий палец в процессе работы не виден
сверловщику, высоту его приемного конуса берут большой, чтобы
избежать ошибок при установке и зажиме обрабатываемых деталей.
При сверлении тонких дисков в нижней опоре 3 предусматривают
отверстие для прохода выступающего конца центрирующего пальца.
Высота цилиндрической части пальца во всех случаях должна быть
небольшой, иначе палец может заедать в отверстии изделий.
В рассматриваемой конструкции одна и та же кондукторная плита,
после замены в ней центрирующего пальца и кондукторных втулок,
может быть использована для сверления других деталей.
Замена нижней опоры 3, установленной в отверстии корпуса,
затруднений также не вызывает.
Случай 2-й С рис.72т б). Диск центрируется по отверстию;
центрирующий палец укреплен на нижней опоре; плоскость опоры 3
принята за установочную.
Чтобы диск при зажиме не отрывался от установочной плоскости,
диаметр опоры, в соответствии с пояснениями к рис. должен быть
равен или больше наружного диаметра диска. Последнее, впрочем,
необязательно, если есть уверенность в параллельности торцов диска или.
если некоторая иеперпендикулярность осей отверстий к базовой
плоскости диска не имеет значения (например, при сверлении проходных
отверстий под болты).
Стружка при' такой установке, падая вниз, будет засорять устаио-
иочную плоскость:,Для ее отвода необходимо или диаметр опоры взять
настолько малым, чтобы зона сверления находилась за пределами опоры,
или, как это показано на? рис.72, б, предусмотреть н опоре вырезы
для отвода стружки.
И ряде случаев, как это показано на фигуре, опорную плоскость
выполняют в виде узкого кольца, расположенного на периферий опоры,
и тем самым уменьшают возможность засорения установочной плоскости
стружкой.
В данной конструкции центрирующий палец хорошо виден
сверловщику. Поэтому он может быть коротким, с невысоким приемным*
конусом.
Высокий ' палец, не улучшая центрирования, замедляет процесс
установки обрабатываемыхт деталей.
Кондукторная плита / свободна от установочных устройств и может
быть использована для других наладок.
Замена пальца, установленного в нижней опоре* или самой опоры-
затруднений не представляет.
Случай 3*й(рие.-73* а). Диск центрируется по наружной
цилиндрической поверхности; центрирующее кольцо укреплено на
кондукторной плите; нижняя плоскость плиты принята за установочную.
Необходимость такого центрирования может быть вызвана
требованием концентричности окружности, но которой расположены отверстия
с наружной поверхностью диска.
К плоскости кондукторной плиты / диск 2 прижимается нижней
опорой 3»
Как и во всех случаях установки, на кондукторной плите стружка
не может засорять установочную плоскость. Так как центрирующее
кольцо 4 не видно сверловщику, то оно должно быть высоким,
с высоким приемным конусом и может даже полностью закрывать,
идеяие, как это показано на фигуре. .
Использовать кондукторную плиту для обработки других деталей
при таком оформлении наладки удается редко, tjk как центрирующее
кольцо 4 закрепляется на плите с помощью штифтов и винтов,
положение которых может оказаться для других наладок совсем иным, не
говоря уже о положении отверстий под кондукторные втулки.
Нижняя опора заменяется легко.
Случай 4-й(рис.~73 >б). Диск центрируется по внешнему
цилиндру; центрирующее кольцо I нижняя опора) укреплено на плоскости
корпуса; плоскость опоры принята за установочную.
Здесь, как и во зссх случаях установки на корпусе, необходимо*
уделять особое внимание отводу стружки. Для того, чтобы стружка не
попадала на плоскость опоры, последняя выполнена в виде узкого кольца
и,, кроме того, в ней предусмотрены вырезы и канавка для сбора грязи
и мелкой стружки.
В конструкции опоры предусмотрен приемный конус, облегчающий
закладку обрабатываемых деталей. Приемный конус нет необходимости:
делать высоким, так как при поднятой плите сверловщик может наблю-i
дать за установкой.' (
Кондукторная плита 1 может быть использована при наладках
для обработки других деталей. Замена кольцевой опоры 3
выполняется без затруднений.
Из анализа четырех схем центрирования в скальчатых кондукторах
можно сделать следующие выводы*
488
1) центрирующие элементы, как правило, следует располагать на
плоскости, принятой за установочную;
2) в случае центрирования по отверстию центрирующий палец
желательно укреплять на кондукторной плите;
3) в случае центрирования по наружной. цилиндрической
поверхности центрирующее кольцо желательно укреплять на нижней опоре;
4) в тех случаях, когда центрирование можно выполнить как по
наружной поверхности вращения, так и по отверстию, предпочтение
следует отдавать последнему.
Заметим, однако, что на практике встречаются самые разнообразные
случаи центрирования и расположения центрирующих элементов.
Центрирование с одновременной фиксацией углового положения.
В рассмотренных выше примерах не было необходимости фиксировать,
угловое положение обрабатываемой детали на установочной плоскости.
Если такое требование возникает, то наряду с центрирующими
элементами в конструкцию наладки вводятся фиксаторы углового положения.
Точная фиксация углового положения обрабатываемой детали
достигаете^ труднее, чем точное центрирование. Объясняется это тем, что .
наружный контуры обрабатываемых деталей часто остаются или вовсе
необработанными, или точность их обработки значительно ниже
точности обработки отверстий.
Фиксаторы углового положения устанавливаются либо на
кондукторной плите, либо на опорной плоскости корпуса. Ниже на
простейшем примере поясняются оба случая.
Случай 1-Й (рис. 74; а). Деталь (квадратная плитка) центрируется
пальцем /, запрессованным в кондукторной плите; фиксация углового
положения производится сухарями 2, также прикрепленными к нижней
плоскости кондукторной плиты 3. Положение фиксаторов 2 должно
допускать установку изделий с наибольшими размерами. Фиксирующие
сухари, как показано на фигуре, выполнены высокими, что способствует
быстрой установке деталей на центрирующий палец. Засорение
установочной поверхности стружкой исключено.
Кондукторная плита при столь большом нагромождении на ней
установочных элементов для обработка других деталей может быть
использована, лишь в редких случаях.
Случай 2-й{ dhc.74,<5). Деталь центрируется пальцем /,
расположенным в нижней опоре 3; угловое положение изделия фиксируется
стальными планками 2, прикрепленными к этой же опоре. Планки 2 нс
должны быть выше изделия, так как это препятствовало бы зажиму
детали кондукторной плитой. Для отвода стружки в нижней опоре
предусмотрены вырезы и, кроме того, между опорной плоскостью и
планками 2 предусмотрены канавки, в которых скапливаются грязь и
мелкая стружка.
Кондукторная плнТа в этом случае не несет установочных элементов
и может быть использована для других наладок. Нижнюю опору можно
без труда заменять.
Из Сказанного следует, что фиксаторы углового положения
целесообразно располагать на нижней опоре.
В тех случаях, когда отклонения в размерах внешнего контура
очень велики (грубая отливка, поковка), а фиксация углового
положения требуется точная, вместо жестких приходится вводить в
конструкцию подвижные фиксаторы.
Расстояние между нижним торцом кондукторной втулки и
поверхностью изделия» В рассмотренных выше примерах между нижним
торцом втулок и плоскостью изделия зазор отсутствует.
Это допустимо лишь при сверлении чугунных и бронзовых деталей.
Мелкая стружка серого чугуна и бронзы, образующаяся при
сверлении, легко выходит наружу по винтовым канавкам сверла, не забивая
отверстия кондукторной втулки и не снижая производительности
сверления.
Ри£.73. Два варианта центрирования
а — центрирующее кольцо на кондукторной
плите; & — плоскости корпуса.
Однако целесообразно во всех случаях и особенно при сверлении
стальных изделий, когда образуется сливная стружка, не доводить
нижнюю плоскость кондукторных втулок до поверхности обрабатывав- .
мой детали.
В начальный момент сверления, когда стружка еще не может
подняться по спирали сверла, она, не имея бокового выхода,
многократно ломается инструментом и затупляет его. Чрезмерное удаление
втулки также не желательно, так как при этом увеличивается увод
инструмента.
Расстояние от нижнего торца кондукторных втулок до
обрабатываемой детали берут равными от 1/3 диаметра инструмента до величины
полного его диаметра. Верхний предел для вязких металлов, нижний —
для хрупких.
Рис.74. Два варианта размещения элементов для фиксации углового
положения: а —на кондуктор«»ой плите; б—на нижней опоре.

7.14Жондукторные плиты. Кондукторные^ плиты получают путём
отливки или вырезают автогеном из толстого листового железа. Для
определенного типоразмера кондуктора плиты нормализуются
На Рис. 751 в качестве примера показан набор нормализованных
плит для дбухскальчатого кондуктора. Отверстия под скалки
обработаны заранее. Общая конфигурация плит определена в соответствии
с требованиями производства. Каждая кондукторная плита может быть
Рис.75. Комплект нормализованных кондукторных плит для двухскальчатого
кондуктора.
О
использована для сверления нескольких изделий. При одинаковом
расположении отверстий на изделиях наладка сводится к замене только
установочных элементов. Если новые изделия имеют дополнительные
отверстия, в плиту запрессовываются дополнительные кондукторные
втулки.
Как видно из фигуры, кондукторные плиты однотипны, поэтому
для их обработки можно изготовить простые универсальные
приспособления. обеспечивающие сравнительно дешевое их производство.
7.150хлаждение при сверлении. При сверлении, одного отверстия
охлаждающая жидкость через наконечник шланга, полается
непосредственно к кондукторной втулке и На сверло При многошпиндельном
сверлении неудобно к каждой втулке подводить особый шланг. Обычно
на верхней плоскости кондукторной плиты предусматривают
окаймляющие ребра, которые удерживают охлаждающую жидкость. Жидкость
затем стекает через кондукторные втулки и поступаете зону резания.
liL
6^
2
И
. 1
Рнс.,77. Наладка скаль-
чатоГо кондуктора • для
сверления трех отверстий
на торце втулки
На корпусе 4
кондуктора закреплена сменная подставка 3, Деталь 1
устанавливается на эту подставку и центрируется пальцем 2.. При
опускании кондукторной плиты б, смонтированной на колонке 8, упор 5,
запрессованный в кондукторной плите, прижимает деталь к
.подставке 3. Для создания необходимого зазора между нижними
торцами кондукторных втулок 7 и обрабатываемой деталью
высота головки упора 5 выбирается в зависимости от диаметра
сверла в пределах от (0,3 -5-1) d.
Переналадка кондуктора сводится к смене подставки,
кондукторной плиты и центрирующего пальца.
Приспособление применяется при сверлении
отверстий в заготовке втулки .
Заготовку устанавливают отверстием на
цилиндрический палец / и доводят до контакта с опорной
пластиной 2. Затем поворотом рукоятки 3 н винта 4
опускают шток 5 с кондукторной плитой 6 и зажимают
заготовку нажимной пятой 7. Для съема заготовки
поворотом рукоятки 3 поднимают кондукторную плиту
на требуемое расстояние. 5
7-16- Примеры наладок скальчатых кондукторов
эксцентрика 7 к нижней плоскости детали. Это предот- кондуктора прижимная втулка 17 крепит деталь сверху,
вращает прогиб нижнего уха. При переналадке пр'испо- а клин 13 освобождает подводимую опору //. Во время
собления отворачивают винт /.на. один-два оборота, за- раскрепления обработанной детали плиту 14 перемещают
тем гайкой 9 перемещают опору 5 в планках б, а размер вверх, при этом клин /б через ролик 12 отводит опору 11,
установки отсчитывают по нониусу 2. При необходимости После этого производят перезарядку приспособления,
ловитель 3 заменяют. После переналадки винтом 1
стопорят П-образную опору 5.
В наладке к универсальному скальчатому кондуктору
(рис. 77ft б) подвод опоры под нижнюю плоскость ушек
осуществляется автоматически. Деталь 18 ставится
вручат
Рис-79. Приспособление для сверления
отверстий во втулке.
ную на планку 16 к поджимается подпружиненным
плунжером 20 к призме /5. Для предварительной
ориентировки предусмотрен штифт 19. Во время перемещения
вниз верхней плиты 14 нормализованного скальчатого
Деталь устанавливается на короткий центрирующий палец 3 и
при опускании
кондукторной плиты /
.скальчатого кондуктора
зажимается самоустанав-
f ливаюодейся
сферической шайбой 2. Шайба
покачивается ка оси 4Г
запрессованной в плун-
j жер б, перемещающийся
под действием
скошенного пальца, б.
Для сверления '
радиальных отверстий в
ступицах втулок и ше-
4 стерен требуется
применение кондуктора,
_ учитывающего возмож-
иость обработки деталей
с разными размерами
Рис. 76 Наладка скальчатого кондуктора для ступицы,
сверления радиально расположенного отверстия
в тон::1стенной втулке
ш
/
ш
< Деталь 8
устанавливают ка планну 5 до упора в торец, затем при опускании
верхней плиты 4 деталь центрируется и крепится
ловителем 3. Перед обработкдй рукояткой 10 подводят два
Рис. 78. Наладка
на универсальный
скальчатый
кондуктор:
а — универсальная наладка для групповой обработки
отверстий в стяжках; б — наладка с механизацией подвода
дополнительной опоры при сверлении отверстий в вилках
f Наладка такого кондуктора
состоит из простых деталей (рис. 80 *), трехрожкового
ловителя' 4, сцентрированного * по ’ наружному диаметру
втулки 2 и прикрепленного к верхней подвижной плите б
скальчатого кондуктора, кондукторной втулки 3,
подпружиненного прихвата 7 и плиты с постоянными
опорами 5 и 9. Заготовку 8 ставят на одну опору 5 и две
опоры 9, при этом предварительно ее ориентируют двумя
штифтами 1 и одним /0. Окончательное центрирование
заготовки производят ловителем 4 и им же крепят. Однако,
чтобы заготовка не приподнялась, на опорах 9
предусмотрен подпружиненный прихват 7. Кондукторную втулку 3
Заготовка устанавливается на опорную пласта?у /
с предварительной ориентацией по отверстию с
помощью жесткой ишшшфичвекой справки 2. Поборотом
рукоятки 8 перемещают скалку 4 вместе с
кондукторной плитой 5. Одновременно с этим конический
элемент 6 входит в отверстое заготовки, играющего
роль базы, обеспечивая шщхтате по оси
отверстия и закрепление заготовки.
Для съема заготовки рукояткой 3 поднимают
скалку 4 вместе с кондукторной шестой S и коническим
элементом б.
Рис. 80. Наладка на скальчатый
кондуктор для обработки
отверстия в вилках
иногда предусматривают
быстросменной, так как
часто центральное
отверстие вилок обрабатывается
в два и более перехода
(сверление, зенкерование,
развертывание).
489

Риси 82. Компоновка схальчатого
кондуктора для обработки четырех отверстий в
круглой крышке
Компоновка скальчатого кондуктора предназначена
для обработки четырех отверстий в круглой крышке. Деталь 6
базируется в этом случае на фланце 5 по внутреннему диаметру
обработанной вьггочки и подрезанному торцу (остальные
поверхности крышки необработаны). По необработанной ;лыске на
наружной поверхности (предусмотренной в штамповке заготовки)
деталь фиксируется винтовым упором 4, установленным в Планке 3.
Закрепление детали осуществляется подвижной плитой /
скальчатого кондуктора через сферическую шайбу 2. Требуемое
расположение отверстий обеспечивается необходимым комплектом
кондукторных плит,
Деталь,- обрабатываемая в накладном кондукторе
представляет собой втулку с овальным фланцем, в
котором требуется просверлить два отверстия. Накладной кондуктор 3
с закрепленной в нем наладкой — кондукторной плитой 4 —
устанавливается на универсальной подставке 1, Деталь 7
устанавливается на подкладке 8, базируется по двум призмам-
фиксаторам: неподвижной 2 и подвижной 6% установленной
в направляющей колодке и перемещаемой с помощью винта с
головкой 5.
Рис. 84. Компоновка накладного кондуктора
для сверления двух отверстий во фланце
А-л
А-А
Здесь деталь
ставится ка подставку 2,
смонтированную на *
опорной плоскости
корпуса 7 кондуктора и
на установочных пальцах 1. Сменная кондукторная* плита 5
установлена на нижней плоскости плиты 4 скальчатого кондуктора
и на установочных пальцах 3. К кондукторной плите винтами
прикреплены призмы 6, служащие для ориентации детали и
закрепления при опускании плиты 4.
При переналадке замене в случае надобности подлежат
подставка 2, кондукторная плита 5 с постоянными кондукторными
втулками и призмы
Рис. .85. Наладка скальчатого кондуктора для
сверления четырех отверстий, в детали с
прямоугольным фланцем
Эскиз изделия
Рис.83. Наладка скальчатого кондуктора для последовательной обработки
отверстий со скрещивающимися осями в две установки.
Для сверления отверстия ^ = 33 мм обрабатываемая деталь
устанавливается на втулку 1 и прижимается втулкой 2. Обе втулки имеют по три
выступа /С, которыми и центрируют деталь по цилиндрической бобышке.
Штифт 7 исключает проворачивание детали во время сверления.
После того как во всей Партии деталей отверстия £=33 мм окажутся
обработанными, переходят к сверлению отверстий d~\7 мм. Для этого
деталь устанавливается обработанным отверстием на палец 8 и поддержи-^
вается регулируемой опорой б.-При опускании кондукторнс.* плиты б втулка-
призма 4 центрирует деталь по бобышке и закрепляет * ее. Винт 5 служит
в качестве упора, к которому деталь подводится при установке на палец 8.
Эскиз изделия.
Рис.88. Наладка для
сверления центрального
отверстия в штампованной
детали.
Эскиз изделия
25 \
щ
z
щ
£
2
ь-
7
1.
!
7,
i
1
7
i
1
ФЩ
Рис.87. Наладка скальчатого кондуктора для обработки двух
параллельных отверстий в две установки.
Для сверления отверстия d— 22 мм деталь устанавливается своим
ранее просверленным отверстием на палец 2 и на сферическую само-
устанавливающуюся опору 3. При опускании кондукторной плиты 5 ее
палец 6 входит в' отверстие детали и окончательно центрирует ее, а
основная кондукторная втулка 4 скошенными выступами К определяет
угловое положение детали. #
Для сверления отверстия </=10 и 20,3 мм деталь устанавливается
обработанными отверстиями на цилиндрический и ромбический пальцы 2
и 1. При опускании кондукторной плиты цилиндрический палец 6 входит
в отверстие и зажимает деталь.
Большие штамповочные уклоны делают неудобным закрепление детали
•и патроне токарного или револьверного станков, поэтому обработка ведется
на сверлнлыюм станке.
Деталь центрируется в конических втулках 1 и 2. Конические
поверхности этих втулок выполнены прерывистыми л образуют как бы три
опорные точки, отстоящие друг от друга иа 120°. Выступ изделия упирается
о корпус коидуктора, что предотвращает поворот его во время сверления.
Для удобства выгребания стрижки, накапливающейся под корпусом
кондуктора, в последнем сделана боковая выемка^
490
■ /

И /АЛ
иЗ
Г .'/ft- *
i1
к—
га
$
1
*
/;
У/1г~
rU/
4iSS3
Рис. 88.
Наладка консольного кондуктора для сверления
восьми отверстий в основании литого корпуса
подшипника.
Деталь цилиндрической* поверхностью устанавли*
оается в качающуюся призму 1 и доводится до
качающегося упора 3; упор 3 может свободно вращаться
относительно оси 4.
Окончательная установка и закрепление детали
производятся кондукторной плитой с помощью запрессованных
в нее четырех опорных штырей 5. Выравнивание детали
в плоскости кондукторной плиты производится за счет
поворачивания ее в призме 6 и покачивания призмы на
сферическом пальце 2. Отверстия сверлятся со стороны
плоскости, принятой за установочную базу.
Рис.89.
Наладка для сверления двух отверстий во фланце втулки.
Деталь устанавливается на подставку 3
и центрируется пальцем 1. В этом случае
палец укреплен па кондукторной плите.
Угловое положение детали фиксируется
упорами 3, которые одновременно
«^зажимают ее.
Наладка для сверления отверстия в фасонной детали.
Деталь устанавливается на скошенную призму 4 и
предварительно центрируется двумя штифтами 2. При
опускании кондукторной плиты втулка / своим внутренним
конусом окончательно центрирует деталь и, нажимая на нее.
заставляет под действием уклона призмы 4 плотно
прижаться к опоре 3.
В корпус 1 кондуктора встроен
пневмоцилиндр 2, в котором перемещается поршень 3 со
штоком 4. На двух направляющих скалках 5 н на штоке 4
закреплен а «постоянная кондукторная плита 6. При подаче сжатого
воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра 2 поршень.3 со
штоком 4, постоянной кондукторной плитой 6 и
направляющими скалками 5 опускается я кондукторная плита 6 с
прикрепленной к ее ли жней поверхности 10 сменной кондукторной
плитой зажимает обрабатываемую деталь. При подаче сжатого
воздуха в бесплановую полость пневмоцилиндра 2 поршень 5
со штоком 4 и плитой 6 поднимается и происходи- разжим
Обрабатываемой детали. -:-
В таком кондукторе можно обрабатывать отверстия в
деталях различной формы и размеров. На плоскость 7 корпуса 1
устанавливают и фиксируют двумя пальцами 8 сменную
наладку. Обрабатываемые детали устанавливают на опорные
поверхности сменной наладки, форма и размеры которых должны
соответствовать форме и размерам базовых поверхностей
обрабатываемых деталей. Сменную кондукторную плиту
устанавливают, фиксируют двумя пальцами 9 и закрепляют на нижней
плоскости 10 кондукторной плиты б.
Рис. 90.
Нормализованный скальчатый кондуктор
со встроенным пневмоприводом.
консольного типа
Нижняя
часть корпуса 1 кондуктора
является пневмоцилиндром, в
котором перемещается
поршень 2 со штоком 3.
Постоянная кондукторная плита 4
установлена на направляющих
скалках 5, б я на штоке 3. На
нижней плоскости 7
кондукторной плиты 4 установлена и
закреплена сменная
кондукторная плита с кондукторными
втулками. Сменные наладки
для базирования
обрабатываемых деталей помещают на
плоскости 8 стола
приспособления. На столе имеется два
фиксирующих пальца 9 я 10 и
четыре отверстия диаметром
13 мм% которые служат для
фиксации и закрепления
сменных наладок. >
Когда сжатый воздух
поступает в верхнюю полость
пневмоцилиндра /, поршень 2
Эскиз изделия
г!4
№
L1L
(ф
0
Рис.92. Наладка для сверления
четырех отверстий в
прямоугольном фланце
штампованной детали.
Деталь предварительно устанавливается и центрируется
скругленными углами фланца на двух призмах 2, каждая из которых
имеет по две скошенных установочных плоскости (сечение по ЛА).
Окончательная установка на нижней плоскости кондукторной плиты
и центрирование в призмах производятся при опускании плиты;
кондукторные втулки 7, нажимая на верхний обработанный торец
фланца, выравнивают его и зажимают деталь. Как и в предыдущем
примере, отверстия сверлятся со стороны плоскости, принятой за
установочную базу.
Рис.93. Нормализованный скальчатый кондуктор консольного типа
со встроенным пневмоприводом, t
со штоком 3 перемещается вниз. При этом «постоянная
кондукторная плита 4 с прикрепленной к ее плоскости 7 сменной
плитой и направляющими скалками 5 « б, опускаясь, зажимает
обрабатываемую деталь, установленную в сменной наладке.
При подаче сжатого воздуха в нижнюю полость
пневмоцилиндра 1 поршень 2, перемещаясь вверх, через шток 2. «поднимает
кондукторные плиты и освобождает обрабатываемую деталь.
Распредел«ительный края 11 при повороте рукоятки Л в
соответствующую сторону подает сжатый воздух в верхнюю или
нижнюю полость пневмоцилиндра 1.
491

Рнс.94* Наладка для сверления
смазочного отверстия в головке ...
серьги.
Обрабатываемая деталь устанавливается своими отверстиями на
цилиндрический м палец 2 и ромбический 4. При опускании кондукторной плиты
скошенный упор / прижимает деталь торцом большой головки к буртику пальца 2.
Стойка 3, ца которой закреплены центрирующие пальцы 2 и 4, установлена
на корпусе кондуктора так, что палец 4 оказался ниже опорной плоскости кор*
пуса. Это дало возможность в кондукторе с максимальным расстоянием между
кондукторной плитой и опорной плоскостью корпуса в 125 мм сверлить деталь
длиной в 138 мм.
Канавка к в пальце / облегчает снятие детали после сверления, так как
без этой канавки заусенцы, образующиеся при выходе сверла, затрудняли бы
снятие детали.
■ф--ф j
Xjf ф ф
; /VI
——"■■"ini и» ,
щн=
Ф Ф Ф^ч3
Ъ*Ф # Ф
!
ф--ф-
С-С
3
, й
1
щ
i
Ьт
Рир.95. Наладка портального кондуктора для сверления
отверстия н подрезки торца штуцера, а также для обточки пустотелым
зенкером наружного диаметра иод резьбу.
Деталь устанавливается своим косым фланцем по коническим оио-
■ рам 7 н ограничительным пальцам ИГ и центрируется тремя шариками
подвижно заделанными в обойме *?. При опускании кондукторной плиты 9
поддерживают деталь до момента, пока шарики под действием
внутреннего конуса кольца 5 не зажмут ее. Узел наладки (детали 5, б, 7, 10 и //)
выполнен с центрирующим пальцем 8, которым определяется положение
наладки на опорной плоскости корпуса кондуктора.
Рис.ш.
Наладка для
сверления н расточки
центрального отверстия в штуцере
и для сверления четырех,
отверстий под резьбу на его
фланце.
Деталь устанавливается на качающуюся на оси Лиризму 7 с
упором Р, а центрируется и зажимается кольцом б с внутренним
конусом. Призма 7 образована четырьмя штифтами / с конусными
головками, а центрирующее кольцо в кондукторной плиты 5 имеет
коде речные прорези и центрирует фланец штуцера тремя точками.
Через быстросменные: втулки 3 .произвомтсн свердение и расточка
\ . • ■
центрального отверстия; а через втуящ $ м ^—сверление и зен-
Шванне. четырех отаерстий над резьбу., .
Рис. 96. Наладка для сверления двух отверстий во фланце
втулки.
Деталь устанавливается на подставку 1, центрируется к зажимается двумя
призмами 3 и 8. Одновременное перемещение призм происходит под действием
скошенных пальцев 4 и ?, укрепленных в кондукторной плите & Палец 4
выполнен с наружной резьбой, что позволяет при помощи гайки 5 регулировать
его вылет. Поднимая или опуская палец 4, устраняют неточности, допущенные
при изготовлении центрирующего механизма. При освобождении детали призмы
возвращаются в исходное положение под действием, пружин 2.
Рис.Ц7. Наладка портального кондуктора для сверления и зенкования
отверстия в коробчатой детали.
Деталь устанавливается на два кулачка 1, связанные между собой
двумя спиральными пружинами *?, работающими на растяжение. Кулачки
скользят по цилиндрической поверхности пальца 2, прикрепленного
к угольнику 8, сцентрированному на столе кондуктора пальцем 7. При
опускании кондукторной плиты 4 скошенный палец о доводит деталь
до упора, а два пальца б уравнивают ее в плоскости кондукторной плиты.
Деталь устанавливается на
две опорные, плитки 5 и
предварительно ориентируется штифтом 6
н призмой /., При опускании кон*
дукторной плиты 7последняя своим
упором 2 доходит до поверхности
призмы I н останавливается. За-
ТШ с-с
Рис. 39.* Наладка портального
кондуктора для сверления, расточки и
подрезки двух отверстий 6 = 54 лм в
штампованной детали.
жим и центрирование детали
осуществляются силой пружины 3
через конусный сегмент 4,
который, выполняя роль подвижной
призмы, поджимает ее к
неподвижной призме 1 и одновременно
прижимает к опорным плиткам 5.
492

А~А
Phc.IQI. Наладка кондуктора для сверления и развертывания в диске сосем»
надц&тхг отверстий = 20 мм, а также сверления и зенкования четырех
отверстии ft ass 14 ММ.
Деталь устанавливается на круглой опоре 5 и предварительно центрируется
выступом этой опоры. Окончательное центрирование диска и его прижим
осуществляются при опускании кондукторной плиты / центрирующим пальцем 2.
Опорная плита наладки 3 установлена на поперечных ностиках 4. Опора о
закреплена на ***$ винтами в.
?ЖЛ№.
Наладка для сверления отверстий во фланце втулки. ;
Деталь предварительно центрируется на пальце &,
а' при опускании кондукторной плиты устанавливается на
три опорных ‘штыря 5 п окончательно центрируется
пальцем 6. Отверстия сверлятся со стороны плоскости,
принятой за установочную базу. Для равномерного
прилегания - плоскости изделия ко всем трем опорам
использован плавающий плунжерный механизм, состоящий из
пальца / со сферической головкой, покачивающегося
диска 2 и трех плунжеров 3, направляемых втулками 4.
Применение плавающего плунжерного механизма вызвано
тем, что. нижний торец фланца не обработан и,
следовательно, толщина фланца в разных сечениях различна.
Необходимо, чтобы при зажиме обрабатываемая втулка
не упиралась в деталь 7, а поддерживалась бы только
плунжерами 3. '
\
2
\
\
\
ifcMl Т1Ш&М
W
_Щ_]
—
32
-н-
—н г
Р»С. 1021 Наладка для сверлении одного
Ц отверстия в приливе маховичка.
Щ
Предварительная установка и
центрирование маховичка производятся
по пальцу 7* Для облегчения
попадания маховичка отверстием на палец 7
' предусмотрены три штифта 4.. При
зажиме маховичок устанавливается
Угловое положение обрабатываемой детали в кондукторе определяется
пружинящей призмой 5, которая охватывает прилив л.
яа трех опорных штырях 2 ш
центрируется окончательно пальцем 3.
Кондукторная втулка 6 . для
сверления отверстия в прилив.е а вынесена
на пшшарешшй к плите 1 козырек.
г
и
Г
S
4$&
Деталь устанавливается на три опорных штыри / и предварительно
ориентируется на них двумя штифтами 6. При опускании кондукторной
плиты 7*три пальца 2 с конусными головками окончательно центрируют
кольцо и своими заплечиками надежно прижимают его к опорам /.
Опорная плита наладки 4 установлена на двух поперечных мости,
хсах 3. Положение плиты определяется тремя цилиндрическими
штифтами 5} ‘входящими в пазы мостиков. Сверление производится через
быстросменные* втулки 9, а зенкование — через основные втулки-
гкезда 8. Шлифованные и расположенные в одной плоскости верхние
горцы втулок £ служат упором для зспкоНок,
^. 103. * Наладка портального скаль-
чатого кондуктора для сверления и
подрезки торца штуцера.
Деталь устанавливается на опору 8 и ориентируется но. своей
продольной плоскости симметрии призмой, выполненной в виде четырех конусных
штифтов 4. После установки, откидной прихват 6 приводится в положение
показанное на фигуре, и прн опускании кондукторной слиты 3 через упор 5,
надежно зажимает деталь. Все установочные элементы наладки размещены
на опорной плите 9 с центрирующим пальцем 7. Опорная плата центрируется
по отверстию в корпусе кондуктора и закрепляется на его плоскости
Т-образными болтами. Так как ось кондукторной, втулки 2 совпадает с осью
отверстия в корпусе, то монтаж н регулировка.наладки на крддуроре
выполняются быстро. После сверления кондукторную втулку 2 вынимают и
производят подрезку торца торцевым зенкером. Кондукторная плнНЗ
ориентируется из скалках кондуктора двумя коническими отверстиями /V
Рис. 104.
Наладка портального кондуктора с раздвижными стойками
для сверления и зенковання в диске восьми отзерстий й =? \ I мм,
расположенных по окружности d ~ 160 мм; ~
493

Phs.IQS. Наладка портального ошшчатого кондуктора с раздвижными стойками
для сверления, зенхеровавня и развертывания двух отверстий в
головках шатуна.
Деталь устанавливается на опорные плитки 8, предварительно ориентируется
штисЬтами 7, 9 и упором 6 я окончательно центрируется в двух плоскостях
симметрии четырьмя шариками 2, попарно размещенными а обоймах 3. При
опускании кондукторной плиты 5 шарики скользят по конусной поверхности
сегментов / к одновременно перемещаются к центрам головок, центрируя нх
относительно втулок 4. Как и в случае центрирования сходящимися
призмами, здесь обеспечивается располовинивание погрешностей поковок if равно-
стеиность после сверления.
Опорная плита /0 длиной 800 мм укреплена на поперечных мостиках
кондуктора/
Деталь устанавливается своим "пазом на планку 2ж доводится до упора в
ее уступ /С. В поперечном направлении деталь предварительно ориентируется
по боковому упору /, который одновременно предохраняет ее от вращения.
При опускании кондукторной плиты втулка выполненная в нижнеи части
в форме призмы, окончательно центрирует серьгу по продольной плоскости
симметрии.
Для того чтобы нижняя часть вилки при сверлении не деформировалась,
под нее подводится опора в виде планки 4, скользящей по пазу подставки 7
под действием пружины 5, Обратное движение планки под действием осевого
усилия резания невозможно по причине самоторможения', так как угол наклона
паза для планки взят меньше угла трения. При подъеме кондукторной плиты
связанный с нею фасонный палец 3 своим скосом набегает иа штифт о,
запрессованный в плаику, и оттягивает ее,назад*..
Рио-. 107. Наладка для обработки отверстия в вильчатой серьге.
Эскизиэделия
' Рис.;1Ш. Наладка портального
кондуктора для h сверления
и -расточки-двух- отверстий
. в плоской детали фасонной
формы; .
Нижняя часть наладки , выполнена в виде рамы» состоящей из двух плит 3
к 3 и связывающих их четырех колонок & Деталь устанавливается на ‘ верхней
плите рамы и предварительно ориентируется штифтами ^Окончательное
положение детали определяется при опускании кондукторной плиты 9 четырьмя
скошенными пальцами /. На нижней идите рамы*# закреплены две
вращающиеся кондукторные втулки 10, а сама рама установлена и закреплена
на опорной плоскости кондуктора. Ее положение на этой плоскости
определяется центрирующим пальцем 7 и фиксатором-углового-положения 72.
Нижние кондукторные втулки 10 используются для направленна
расточных скалок* тогда как через сменные втулки 11 производится предварительное
сверление. '
Плита 5 крепится на плоскости кондуктора на промежуточных планках 8
винтами 6,
Рис. 109. Наладка для сверления и развертывания отверстий-в малой головке рычага.
Рис. 100. Наладка для обработки отверстия в малой головке коленчатого рычажка.
Обрабатываемая- деталь устанавливается отверстием нажимают на спинки кулачков 2, которые, поворачиваясь,
большой головки па палец он слегка прижимается гаи- вокруг осей 3, центрируют рычаг по продольной плоскости,
кон 7 через съемную шайбу б к буртику пальца б. При симметрии н одновременно препятствуют*.его деформации;
опускании кондукторной плиты 4 скошенные пальцы / „рИ сверлении.
Рычаг отверстием большой головки центрируется на
пальце 2, а малой головкой предварительно ориентируется
а выемке подставки lt привернутой к опорной плоскости
кондуктора. Ширина выемки т на 1 —2 мм больше
наружного диаметра малой головки. При опз'скашш
кондукторной плиты втулка 3, шгжний торец которой выполнен
ч виде призмы, окончательно центрирует рычаг в
продольной плоскости симметрий и за ж я.чае? его. Для выхода
стружки в корпусе подставки / предусмотрена выемка М.
При жестком пальче 2 центрировать малую головку
конусной „трехточечной*; втулкой, как это" например,
показано на рис. i09, нельзя из-за иогрсщностк я размерах
между осями бобышек.
494
300

Ffte.iioi Наладка аортального кондуктора
отверстий в детали, вырезанной автогеном
rfa=135 также предварительно вырезано
стин сверлятся.
Деталь устанавливается на три опорных штыря 4 и предварительно
ориентируется по контуру тремя штифтами 5. Окончательное положение
детали определяется при опускании кондукторной плиты 7 четырьмя
коническими пальцами 5, зажимающими деталь по контуру. Нижняя часть наладки
имеет коробчатую форму. На верхней ее стенке размещены опоры для
обрабатываемой детали, а на нижней— две кондукторные втулки 2? вращающиеся
на шарикоподшипниках
^ л , Для совмещения осей верхней и нижней кондукторных втулок и для
для оораоотки трех быстрой установки корпуса 3 на нем предусмотрен упор i, который при
из толстого листа, отверстие установке подводится к обработанной площадке на стойке кондуктора,
автогеном; остальные два отвер- Расстояние Ь от оси стойки до площадки, а также расстояние а от площадки
до оси нижней кондукторной втулки вполне определенные, причем с » а + Ь.
Обработка ведется на радиально-сверлильном станке; порядок обработки
следующий: сверлятся два крайних, отверстия; правое отверстие
рассверливается м растачивается; центральное отверстие растачивается и в нем же
снимается фаска.
•.зд&Ш* Наладка портального кондуктора
с раздвижными стойками для сверления
четырнадцати отверстий в прямоугольной плите.
Ж
Л-А
Рис. 118. Наладка для сверления, зенковання
и нарезания резьбы в отверстиях фланцев
корпуса.
Обрабатываемая деталь центрируется по
кольцу L При опусканий кондукторной плиты
кольцо 2 центрирует деталь сверху по
отверстию, в то время как в конические пальцы 3
определяют угловое положение детали,
Деталь устанавливается на девять
опорных штырей 3 и предварительно ориентируется
штифтами '2ь- При опускании кондукторной
плиты / деталь окончательно ориентируется
четырьмя скошенными пальцами 4,
действующими на ее углы. Обрабатываемая плита
должна устанавливаться выемкой направо
“Чтобы исключить
обработку ее при неправильной установке,
в кондукторной пакте предусмотрены два
дополнительных пальца Д которые входят
в выемку. При неправильной установке они
упрутся в деталь и не позволят зажать ее.
Опорная плита б смонтирована, на поперечных
мостиках кондуктора.
Рлс-112. Наладка портального кондуктора
с раздвижными стойками для сверления
отверстий в полках угольников размером^
80X120 X 4X1090.
В кондуктор устанавливаются
одновременно два угольника, причем в одном
из них отверстия сверлятся на широкой
колке, а в другом — на узкой. После этого
угольники меняют местами. Угольники
устанавливаются на подставках 7, приваренных к опорной плите 4. Опорная
плита 4 и кондукторная плита 2 расположены не вдоль кондуктора, как
обычно, а поперек, и поэтому они свешиваются. В связи с этим обе плиты
снабжены ребрами жесткости. При опускании кондукторной плиты
пружинящие скошенные пальцы 3 доводят угольники до упоров 7, а конусные
пальцы 5 прижимают их к упорам бив.
Для обеспечения устойчивости кондуктора во время работы в точках /
+-* у И необходимо подводить домкраты.
Рис.114. Наладка для сверления двух
отверстий в основании и прерывистого
отверстия в вилке стоики.
Деталь устанавливается на три
опорных штыря 3 и предварительно
ориентируется штифтами 4. При опускании
кондукторной плиты 2 деталь окончательно
ориентируется и зажимается скосами
четырех пальцев 1. Кондукторные втулки
расположены в двух плоскостях, в спязи с чем
кондукторную "плиту пришлось выполнить
фасонной формы.
495

Рис.115, Наладка портального кондуктора с раздвижными
стойками для сверления отверстий в разъемной плоскости
крышки подшипника и отверстий для смазки.
Деталь предварительно устанавливается цилиндрической
поверхностью на двух скошенных планках Д образующих собой призму.
Для удобства установки детали планки-/ выполнены удлиненными,
что облегчает продвижение детали, под кондукторную плиту В до
упора в стойку 12.
При опускании кондукторной плиты плунжер 7* находящийся
иод действием сильной пружины 6, нажимает на рычаг 5, на осп2
которого насажены два скошенных кулачка 4. Эти кулачки заходят
за приливы обрабатываемой детали и центрируют ее относительно
Поперечной плоскости симметрии. Окончательно деталь устанав-'
дивается нажимом плиты с помощью опорных штырей 3. Отверстия
в плоскости разъема сверлятся через кондукторные втулки //, а
смазочные отверстия — через втулки /0. Последние расположены
в специальном проеме кондукторной плиты. Наладка смонтирована
непосредственно на пустотелых валиках М кондуктора.
Рис. 117. Наладка портального кондуктора с раздвиж
ними стойками для сверления тринадцати отверстий
4 = 25 мм и шести отверстий 4=18 мм в сварно
раме длиной около 1000 мм.
3
4 Деталь устанавливается на четырех опорных планках /
к 2 и ориентируется упорным штифтом 6 и двумя
направляющими штифтами 3. При опускании
кондукторной плиты "два скошенных пальца 3, находящиеся
под действием сильных пружин, окончательно,
поджимают деталь к направляющим штифтам &. Для удобства
закладки изделия в кондуктор опорные планки /
сделаны удлиненными и закреплены на особых
кронштейнах 4. По этим планкам, как по рельсам, деталь
вдвигается в кондуктор.
Постоянная часть кондуктора собгойт из корпуса /ьс
установленными на нем двумя стойками 2, в которых скользят скалки 3.
На опорных площадках скалок закрепляется кондукторная плита
4% положение которой фиксируется цилиндрическим И срезанным
пальцами 11 и9* Такие же пальцы 5 и 6 имеются и на корпусе
кондуктора для установки сменных наладок, Для закрепления наладок
предусмотрены Т-образные пазы.
Внутри корпуса смонтирована сдвоенная пневмокамера.
Давление сжатого воздуха, поступающего в верхние полости пневмока-
ыер, передается штоку, на котором нарезана зубчатая рейка. С згой
рейкой находится взацеплении шестерня /0, сидящая на шпонке
Рис. 116. Наладка портального кондуктора для расточки на сверлильном станке
отверстия, ось которого- параллельна базовой плоскости детали.
Деталь центрируется на выступе кольца 3. а малым отверстием
устанавливается на палец 2. При опускании кондукторной плиты *7 деталь
закрепляется скосами .плавающей* планки 0, подвешенной своими овальными
отверстиями на двух пальцах 8. Овальные отверстия позволяют планке самоустана-
вливаться по фланцу обрабатываемой детали.
Для того, чтобы горизонтальная составляющая зажимного усилия не
деформировала вертикальную стенку угольника /, предусмотрен штырь 5, скользящий
во втулке 4 и связывающий угольник с кондукторной плитой. Расточная скалка
направляется вращающимися кондукторными втулками б и 10.
За расточкой следует подрезка торца; глубина подрезки ограничивается
упором заплечика расточной скалки в торец втулки 10. в связи с чем в
конструкции последней предусмотрен упорный шарикоподшипник.
на валике 13. На этот же валик насажены шестерни 7 и 12, которые
находятся в зацеплении с рейками скалок 3. Таким образом,1 при
подаче сжатого воздуха з ^верхнюю полость пневмокамеры, т. е.
.при зажиме детали, шток опускается, заставляя поворачиваться
шестерню 10, а вместе ё ней и шестерни 7 и 12, которые опускают
скалки с кондукторной плитой. Подъем кондукторной плиты
происходит при впуске воздуха-под -нижнюю диафрагму^ Управление
приспособлением производится чегырехходовым
распределительным краном #.
Рио. 119. Наладка портального
кондуктора для сверления четырех
отверстий в полке угольника.
■ 300
Рис. 1181 Портальный с,гальчатын кондуктор с
пневмозажимом.
Деталь устанавливается на четыре опорных штыря 2 н .доводится до
двух боковых опор 3. При опускании кондукторной плиты 7 пружинящий
скощенный палец / обеспечивает прилегание обрабатываемой детали
к опорам 3, а два скошенных пальца б выравнивают деталь в поперечном
направлении и закрепляют ее. Подставка 8, на которой закрепляется
обрабатываемая деталь, ориентируется .на опорной плоскости корпуса
, кондуктора центрирующим пальцем. 4 и штифтом 5, определяющим ее
угловое положение. *
496

Прг|,
Рис. 12Q. Наладка портального кондуктора.
Деталь предварительно укладывают ушками з две скошенные призмы /,
а прн опускании кондукторной плиты 2 втулки •£ выравнивают ее в плоскости
плиты и зажимают. jf.
Рис. 121. Скальчатый кондуктор
для сверления отверстий диаметром
1 —8 мм в валиках длиной 30 —
200 мм.
На корпусе 6 кондуктора установлена
колодка 7, на которой закреплены призма 10 и-планка 11 с Т-об-
разным пазом. На планке // установлены два движка: 5-^
с регулируемым упорным винтом 4 н 2—с откидным упором 12.
Установочное перемещение упора осуществляется с помощью
винта 1. Отсчет расстояния между упорным винтом 4 и откидным
упором 12 производится по линейке 3 и нониусу.
При обработке деталь сверху прижимается кондукторной
плитой 8. Для направления инструмента служат сменные кондукторные!
втулки 9.
На корпусе кондуктора
закреплена подставка / с направляющим пазом типа «ласточкин хвост»,
в котором установлена передвижная призма 7. Возможное перемете-
й ние призмы ограничено винтом 8, конец которого входит в закрытый
^ паз, выфрезерованный на нижней ее поверхности. Отсчет
расстояния от торца установленного на призме валика до центра обраба-
тываемого отверстия производится по линейке 4 и нониусу. Для
vj* фиксации призмы служат винты в. В кондукторной плите 2, за-
крепленной на двух колонках, установлена постоянная
кондукторная втулка 3 к сменная втулка 5. В целях удобного наблюдения
за правильностью установки детали к облегчения удаления стружки
расстояние от оси кондукторной втулки .до ближайшего торца
кондукторной плиты выполнено минимальным..
На корпусе кондуктора
установлена сварная стойка 8, которая фиксируется двумя пальцами
4 и 5 и закрепляется болтами. Кондукторная плита 1 установлена
своими отверстиями на два пальца 6 и 7, запрессованные в опорные
площадки скалок, и прикреплена к последним винтами 8,
Кондукторная плита опирается на фланец скосами трех прикрепленных
к ней платнков 2, центрируя таким образом деталь относительно
кондуктора,
1
Рнс: 123.
патрубка.
е IM 5
Наладка портального кондуктора для сверления отверстий т фланце
Ш TZ3Q
К корпусу / кондуктора крепится стойка 2 с установленной на
ней двойной призмой 4. На скалке 16 закреплена кондукторная
плита 5, в которой по окружности запрессованы втулки. Воешь
из них — кондукторные (11), а восемь других *(6) слутсг для
фиксации кондуктора'Подпружиненным фиксатором 7. В
постоянных кондукторных втулках установлены сменные втулки 10.
При установке деталей различной длины двойная призма 4 с
помощью винта /3 передвигается, после чего винт .Стопорится
контргайкой 14. Для отсчета величины перемещений призмы-на стойке 2-.
установлена линейка *?,
Для фиксации валиков в осевом направление служит
регулируемый упор 12, к которому обрабатываемая деталь прижимается
торцом. Зажим детали при обработке производится кондукторной
плитой под действием спиральной пружины 9, ‘регулируемой
винтом 8. Подъем и опускание кондукторной плиты прдизводятся
'рукояткой 18. :
Для переналадки кондуктора m сверление валиков большего
диаметра необходимо вывинтить болты 19 и переставить стойку 2
по направляющей шпонке 17 с помощью фиксатора 15 в новое
'положение, при котором ось кондукторной втулки Совпадет с плоско
стью симметрии большей призмы.
Ркс.122. Скальчатый кондуктор
для . сверления отверстий
диаметром 3—4 мм в валиках.
Основой кондуктора является корпус 5, состоящий из
основания 15, к которому приварены вертикальная пластина б и два
ребра. Основание слева имеет обработанный участок для закрепления
на нем силового пневматического цилиндра 8. К основанию
и.пластине б приварены ушки 2, в которых закреплена ось /
разноплечего рычага 20. Длинное плечо рычага соединено со штоком 4,
короткое—со сварным, переставляющимся в вертикальной плоскости
столиком 18. К вертикальной пластине, б привернута плита 7, на
поверхности которой имеется рифление. Поверхность столика,
контактирующая с плитой, также рифленая, что позволяет удерживать
столик на нужной высоте. В'центральной части плиты вырезан
сквозной продольный паз, в котором помещается головка болта 14,
стягивающего плиту, и столик. Сбоку столика в его вертикальном
ребре, (см. вид по А) профрезерован паз, служащий для
направления стойки 12. Через сквозной паз в теле стойки пропущена
колонка 11 с гайкой, закрепляющей стойку 12 на надлежащей высоте.
В верхней утолщенной части стойки 12 помещен хвостовик
призмы 17, применяемой в том случае, если зажимаемые
заготовки имеют, в качестве базовых, скругленные участки. Призма с
помощью винта 18 может перемещаться в горизонтальном
направлении. .
К корпусу кондуктора сверху привернута плита 9, в центре
которой вырезано ступенчатое отверстие. К одной из стенок
цилиндра 3 прикреплен компактный пневматический кран 19 типа
электровыключателя, снабженный обратным клапаном.
Наладки прикрепляются винтом 10 к верхней плите
кондуктора, а винтом 8 к столику 18. Фиксируются наладки отловорота в
верхней плите 9 пазом, в столике 13 — с помощью штифта 16 и
отверстия в центре столика.
Рнс. «24. Кондуктор для сверления отверстий
диаметром до 5 мя1 в валиках дна метром от 8 до 20 лш.
Рис. 125. Кондуктор нала -
дочный пневматический
для сверления мелких
>.еталей.
497

Кондуктор состоит из плиты /, на которой
смонтиррван корпус 14, кондукторной плиты 17, колодки 8 с приз-
“мой 10 -и упора 4. Обрабатываемая деталь устанавливается на
75 ПРИЗМУ.^ А° упора 4, смонтированного в кронштейне 3. Колодка 8
с призмой 10 имеет возможность перемещаться вдоль паза плиты 1.
С помощью гайки 9 она может устанавливаться на нужную высоту
/<3 и является дополнительной опорой обрабатываемой детали.
-Закрепление и раскрепление обрабатываемой детали осуществляется
пневмоприводом, перемещающим кондукторную плиту /7,
закрепленную на скалках гайками 7 и зажимными элементами 18,
Наладка по заданной координате обрабатываемого отверстия
осуществляется путем перемещения корпуса 14 вдоль' плиты /,
При этом отсчет размера производится по линейке 19 и
нониусу 2.
Помимо основной кондукторной плиты-со втулкой 16 в
кондукторе предусмотрена еще планка-колодка 5 с кондукторной
втулкой 5, которая может перемещаться на расстояние 20 мм;вправо
и влево от продольной оси вала, что дает возможность .сверлить
отверстия, смещенные от оси вала. Отсчет перемещений в этом
случае ведется по линейке 22,
Пневмопривод приспособления состоит из корпуса 14, в
котором запрессована втулка 12, поршня 11 и штока 13. Сжатый
воздух подается из цеховой магистрали через штуцер 21. Управление
подачей воздуха осуществляется краном 20. Усилие зажима при
давлении воздуха в сети 0,5 МПа равно 900 Н.
Кондуктор снабжен комплектом сменных кондукторных
втулок.
Рис., 128.» Специализированный
переналаживаемый кондуктор для сверления
радиально расположенных отверстий
в деталях типа втулок
5
•Кондуктор состоит из корпуса 1, в котором установлены-
три скалки с закрепленной на них плитой 6. Средняя скалка 2
выполнена в виде зубчатой рейки, сцепляющейся с шестерней 3,
приводимой в действие с помощью, рукоятки 12 и фиксируемой
в нужном положении с помощью вытяжного фиксатора 4. Плита 6
имеет паз в виде ласточкина хвоста, в котором с помощью винта 5
перемещается кондукторная планка 7 со сменной'втулкой 5.
Обрабатываемые детали 9 устанавливаются на сменных
пальцах {Ж. При обработке одного радиального, отверстия
обрабатываемая деталь может закрепляться только прихватом 13 с помощью
рукоятки 14. При обработке двух и более отверстий
обрабатываемая деталь на базовом пальце может дополнительно крепиться
гайкой и быстросменной шайбой (на рисунке не показаны). В этом
случае возможно деление на 2, 3 и 6 частей. В случае
необходимости сверления другого количества отверстий должна быть
ются.
под деталью (разрезы А—А и Б—Б) обеспечивает свободный
выход сверла.
Суппорт 18, несущий на себе кондукторное устройство,
устанавливается по миллиметровой шкале линейки с помощью
нониуса 15 и закрепляется винтом 11, действующим на прижимной
плунжер и шарик 10. Шарик скользит в призматической
направляющей корпуса 9 и обеспечивает надежное закрепление суппорта
в заданном положении. Кондукторная планка 6 с миллиметровой
шкалой устанавливается в поперечном направлении по нониусу,
снабженному шкалой в соответствии с требуемой точностью.
Нониус закреплен на ползуне 14.
Детали устанавливаются на опорную плоскость корпуса
кондуктора. В поперечном направлении они ориентируются
направляющей планкой 12, а в продольном — упором. 1б» Зажимаются
они тремя винтами 7 о накатанными головками, установленными
$ в колодке 8, длина которой соответствует длине детали. В
зависимости от ширины детали зажимная колодка 8 может переме-
S щаться в поперечном направлении корпуса кондуктора по
удлиненным'Т-образным поперечным пазам. Закрепление колодки 8
осуществляется винтами 23 с помощью квадратных гаек 24. •
Рис 129.Кондуктор
наладочный пневматический
для сверления деталей
средних размеров.
Переналаживаемый кондуктор для .обработки отверстий в деталях
Предназначен для сверления отверстий
в планках и .направляющих шириной до 60 мм, высотой до 50 мм.
и длиной до 300 мм. Удлиненный П-образный корпус 9 этого
кондуктора снабжен боковыми'направляющими 12 и 25, по которым
перемещается кондукторный суппорт 18% Последний снабжен
ползуном 14 с запрессованными направляющими втулками 21,
перемещающимися совместно с ним в вертикальном направлении
по скалкам 13. Ползун фиксируется в требуемом положении вин-
, том 17, который- воздействует через три шарнира иа два
прижимных плунжера 20. Кондукторная планка 6, перемещающаяся
в пазу ползуна 14, фиксируется винтом 1 с накатанной головкой.
Винт 1 через промежуточный штифт 2 сообщает продольное
перемещение шарику 3, благодаря чему шарик 4 заклинивается в V-об-
рззном пазу ползуна 14. Перемещение планки 6 направляется
прижимами 22 и 19. Последний одновременно является и
нониусом. По мере надобности сменные кондукторные втулки 5 замени-
снованием корпуса кондуктора является сварная плита 1 с
приваренной к ней пустотелой колонкой. 3; в приваренное к колонке
ушко 12 ввернут винт 16. Головка винта помещена во фланце 19. От
осевого перемещения винт удерживается с помощью кольца 14,
соединенного с винтом шпилькой 15. Второе ушко 13, также
приваренное к колонке 3, служит для направления винта 16.
С противоположной стороны фланца 19 установлен стержень 20,
один из концов которого соединен с фланцем при помощи
винтов 21. Второй, более длинный конец стержня 20 имеет поперечное
ромбическое сечение и входит в отверстие ушка 22, приваренного к
колонке 3. Фланец 19 сварен с пневматическим тонкостенным
цилиндром 4, внутри которого помещен поршень 7. Нижний конец
штока 6 поршня заделан жестко в крышку 11, ввернутую в нижнюю
часть колонны 3.
Средняя часть штока 6 проходит через крышку 10,
закрывающую цилиндр 4 снизу. Присоединенный к верхнему концу штока 6
поршень 7 делит цилиндр 4 на полости А и Б. Воздух в полость А
поступает через пустотелый шток 6, пройдя штуцер 9, в
полость Б — через штуцер 8 и отверстия во фланце 16.'
В комплект кондуктора входят верхние консольные и нижние
наладки. Верхние наладки прикрепляются с помощью
быстросъемной шайбы 5 и колонки 23. Фиксируются — посредством штифтов
17 и 18. Нижние наладки закрепляет откидной вин^ 2;
ориентирование наладки в горизонтальной плоскости производится с
помощью двух штифтов. Поворачивая винт 16, возможно изменять
расстояние между верхней и нижней наладками в пределах от НО
до 200 мм.
Рнс. 130 Основные узлы наладочного пневматического
кондуктора:
/ — переходник; 2 — нижние наладки; 2 — аерхмме наладки.
498

Рис. 131.^ а — общин вид кондуктора,
оборудованного универсальной наладкой для
сверления валиков; б—общий вид
спаренных кондукторов для сверления отверстий
в длинных валах.
Торсион 9 представляет собой комплект из 10 iuf7
круглых стальных прутков диаметром 5 мм, расположенных по
окружности внутри пустотелого шестеренчатого валика 6. Концы прутков
впаяны в пробки 8 и /5, причем пробка 8 связана штифтом с валиком 6,
& пробка 15 связана штифтом 17 с тем.же валиком и/рукояткой«/б.
Концы штифта 17 проходят через конусообразные отверстия в
валике б
При сборке торсиону сообщается предварительное закручивание на
8- ПОВОРОТНЫЕ И ПЕРЕДВИЖНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ КОНДУКТОРОВ Н ИХ НАПАДКИ
8.1. Одноопорные поворотные стойки
РйС. 132. Одноопорная поворотная стойка.
Шпиндель 3 планшайбы / вращается в подшипнике скользящего
трения 4. В отверстие шпинделя 3. с заднего его конца, вставлен
валик 9, в кольцевую канавку которого заложены сегменты 14, входящие
также в пазы, прорезанные в шпинделе 3. Сквозь отверстие в валике .9
проходит эксцентриковый валик /2-с насаженной - на нем. рукояткой 13,
а в его торец ввернута резьбовая пробка // е гайкой 10. Пробка-и
гайка служат для регулировки эксцентрикового механизма. При
повороте рукоятки 13 в направлении стрелки эксцентрик нажимает на
пробку 1 /, и валик 9, связанный со шпинделем 3 сегментами 14, плотно
притягивает планшайбу 1 к плоскости корпуса 2.
Наиболее ответственной частью приспособления является
делительный механизм. В рассматриваемой конструкции, как и в большинстве
стоек, применен реечный фиксатор, состоящий из пальца 5»
автоматически вводимого в фиксирующую втулку б спиральной пружиной 7.
Зубчатый валик 8 с рукояткой служи? для принудительного вывода
фиксатора перед поворотом делительной планшайбы. •
предназначенного для фиксации положения рукоятки. При дальнейшем
нажиме на рукоятку с целью завести ее за выступ 18 торсион
закручивают на небольшой дополнительный угол, создавая крутящий момент,
немного превышающий момент предварительного закручивания то^сиона,
а в это время плунжер 14 с соответствующей силой сжимает конусное
разрезное кольцо 2.
При сжатии кольца 2 смещается промежуточное кольцо 4 и внутреннее
кольцо роликоподшипника 3, а вместе с ним перемещается и
шпиндель 1 с закрепленной на нем винтами 10 планшайбой 11. Когда
рукоятка заведена за выступ /б< планшайба оказывается надежно
прижатой к плоскости стойки.
Рис. 133.Поворотная стойка с торсионом.
Для производства очередного деления планшайбу поворачивают на
необходимый угол, а затем, действуя на рукоятку 16, фиксируют и
прижимают ее к плоскости корпуса стойки. При повороте рукоятки 16 в
направлении стрелки М фиксатор 7, связанный с зубчатым валиком 6,
входит в одну из двадцатичетырех фиксирующих втулок 12, а
реечный плунжер 14, связанный с тем же валиком, поднимается до упора
в разрезное кольцо 2. При этом уступ на рукоятке 16 на несколько
миллиметров не доходит до укрепленного иа корпусе стойки 5 выступа 1€,
в которой профрезерованы четыре радиальные паза Т-образного
профиля и один.паз прямоугольный для углового ориентирования рабочих
приспособлений на плоскости планшайбы. В коническое отверстие
шпинделя вставлен конус 5 с цапфой для центрирования рабочих
приспособлений.
На заднем конце шпинделя 4 установлено скользящее коническое,
кольцо /, а в цилиндрической расточке корпуса б—-разрезное кольцо 2.
Эти: кольца вместе с валиком 9 и некоторыми другими деталями
составляют механизм зажима планшайбы, сблокированной с реечным
фиксатором 14..,
Фиксация и зажим планшайбы производятся рукояткой 12. Во время
работы поворачивают делительную дааншайбу лдо- того момента, пока
палец 14 под действием пружины /6 щойдет в очередную
фиксирующую втулку. После этого рукоятку вращают в направлений стрелки
и закрепляют планшайбу.
Рукоятка 12 связана с резьбовым валиком 9, вращающимся в гайке-^
втулке 10; правым концом валик 9 упирается в разрезное- кольцо 2.*
При повороте рукоятки палец 4 до конца входит в очередную
фиксирующую втулку 15, а резьбовой валик 9, ввинчиваясь в гайку 10.
сжимает разрезное кольцо, которое, в свою очередь; заставляет
перемешаться кольцо /, а вместе с ним внутреннее кольцо
роликоподшипника и шпиндель 4 с планшайбой 8. Планшайба с силой прижимается
к плоскости корпуса, чем и достигается надежное и быстрое ее
закрепление. ‘ ■ . '
При повороте рукоятки в обратную сторону вначале происходит
раскрепление планшайбы, а затем выводится из гнезда фиксатор. Такая
последовательность обеспечивается следующим устройством 7 механизма.
Реечный фиксатор 14, находящийся под действием пружины- 16,
входит в зацепление с шестерней 17, свободно установленной на-валике 9.
Штифт 13, запрессованный в этот валик, входит в вырез; сделанный
в ступице шестерни, и имеет в этом вырезе некоторый угловой разбег.
При повороте рукоятки 12 в Первый момент происходит освобождение
планшайбы 8, так как штифт у J3 поворачивается в вырезе, не
захватывая в начале своего пути шестерню 17. Лишь когда рукоятка
повернется на некоторый угол и планшайба будет отжата, шестерня 17,
увлекаемая штифтом, приходит во вращение и выводит фиксатор 14
из втулки 15.
Регулировка механизма производится с помощью винта 11.
Корпус стойки 3 * имеет в верхней части фрезерованную площадку
(200 х 115), на которой может быть установлена плита с
кондукторной втулкой для сверления радиальных отверстий в таких деталях,
как диски, кольца и др. Кондукторная плита укрепляется жестко или
шарнирно. Шарнирной плита делается в том случае, если при жестком
закреплении она мешает установке детали, а также для удобства при.
нарезании резьбы <плиту откидывают).
Стойка{ показанная нарйс.134‘разрезы), с диаметром планшайбы 450 мм
устанавливается и закрепляется на тумбе радиально-сверлильного стайка,
а при работе на вертикально-сверлильных станках устанавливается на
Рис_.134.Поворотная стойка, устанавливаемая на тумбу, с диаметром
S. планшайбы 450 мм.
77 специальной подставке, показанной на рис. 135. Использование тумбы риС.135. Подставка для поворотной стойки,
(подставки) при большом диаметре делительной планшайбы избавляет * —
от необходимости проектировать высокий и громоздкий корпус стойки.
Планшайба свисает за край тумбы и имеет возможность вращаться
вместе с укрепленным на ней рабочим приспособлением.
■ Шпиндель 4 стойки вращается в двух роликовых подшипниках б.
К фланцу шпинделя 4 винтами 7 прикреплена делительная планшайба 8,
Рис. 1&L Поворотная стойка с диаметром
планшайбы 250 мм.
Стойка предназначена для обработки , деталей малых и средних
размеров; диаметр планшайбы стойки"250 мм. Основание литого корпуса
стойки несколько вынесено перед планшайбой, что исключает
возможность опрокидывания ее под действием веса рабочего приспособления
и сил резания.
499

• В приспособлениях, специально предназначенных для работы на
радиально-сверлильных станках, часто применяют конструкции,, одна из которых
показана на рис. 137. Весьма низкий корпус / такого приспособления
ставится на тумбу станка плоскостью Р так, что дисковый прилив 2 совместно
РИС. 137. «Висячее» поворотное приспособление.
с поворотной плитой 3 свисаёт ниже уровня установочной тумбы. Вследствие
этого удается использовать такие приспособления* для обработки крупных
деталей, не прибегая к применению громоздких корпусов.
В данной конструкции
эксцентриковый валик 4 посажен не поперек оси вращения приспособления, а несколько
выше ее* что вызвано- необходимостью приблизить к рабочему рукоятку 5
управления зажимом плиты 3.• Необходимость эта обусловливается еще и тем,
что цапфы таких приспособлений делаются достаточно длинными (равными
примерно радиусу поворотной плиты) и расположение эксцентрика на конце
таких цапф относило бы рукоятку на труднодоступное для рабочего
расстояние. ’
К удлинению *цапфы прибегают в целях устранения перекоса плиты под
действием собственного веса и веса рабочего приспособления с деталью, что
может существениЬ. затруднить, поворот .приспособления вручную. Более
крупные приспособления монтируют на шарикоподшипниках^ причем в
целях облегчения сборки и для большей герметичности сопряжений трущихся
частей цапфа 6 поворотной плиты 3 свободно вставляется во втулку 7,
Непосредственно вмонтированную ъ шарикоподшипники и закрытую с торцов
для предохранения от засорения и предотвращения утечки масла
уплотнительными устройствами. Этим обеспечивается простой и легкий демонтаж
приспособления, который производится в следующем порядке: а) вынимается
эксцентриковый вал; б) снимается плита совместно с цапфой. Подшипники
с втулкой и уплотнительными устройствами сохраняют при этом свое
положение в корпусе. ' ~:
8.2. Двухопорные поворотные стойки
При обработке крупных деталей рабочее приспособление может
иметь такую значительную длину, что консольное закрепление его на
планшайбе стойки окажется невозможный. В этих случая^ применяются
двухопорные конструкции, состоящие из основной и вспомогательной
стоек, смонтированных на общей плите.
Одна из конструкций двухопорной стойки с диаметром делительной
планшайбы 300 мм представлена на рис. 138.
Для зажима делительной планшайбы Ив конструкции предусмотрен
эксцентриковый механизм, а для деления — реечный фиксатор.
Механизмы зажима и деления сблокированы и управляются от одной
рукоятки 12. Штурвальная рукоятка 9 служит только для поворота
планшайбы. Из чертежа видно, как работает сблокированный механизм
зажима и деления.
Шпиндель 6 основной стойкй вращается в подшипнике 5
и имеет выточку, в которую входит качающаяся, на оси вильчатая
планка 8. В планку вставлен регулируемый винт 7, на который во
время зажима действует эксцентриковый валик. На эксцентриковый
валик 13 (разрез по СС), запирающий делительную планшайбу, свободно
установлена реечная шестерня-/4, связанная двумя скошенными зубцами к
с храповой муфтой 16. Пружина 20 способствует сцеплению шестерни
с муфтой. Муфта 76, в свою очередь, связана со ступицей 15 рукоятки 12,
а через нее и с эксцентриковым валиком 13. Шестерня 14 входит
в зацепление с реечным фиксатором 18 (разрез по В8).
Проследим момент ввода фиксатора во втулку 19 и зажима
делительной планшайбы после того, как с помощью штурвала 9 она повернута
на очередное деление. При повороте рукоятки 12 фиксатор /6,
дополнительно нагруженный пружиной /7, входит в фиксирующую втулку,
а эксцентриковый валик 13 в это время действует на винт 7, вилку 8
и, перемещая шпиндель 6 вместе с планшайбой 7/, прижимает ее
к плоскости корпуса 10 стойки. Когда фиксатор достигнет предельного
положения, шестерня 14 прекращает вращение, но может под действием
храповой муфты слегка переместиться влево. Это позволяет производить
поворот эксцентрикового валика до полной затяжки делительной
планшайбы.
При вращении рукоятки 12 в обратную сторону планшайба
отжимается» а храповая муфта 16 захватывает шестерню 14 и выводит
фиксатор щ фиксирующей втулки.
Винт 7, чере: который передается сила зажима на планшайбу, 77,
служит одновременно для регулировки эксцентриковогомеханизма. Груз
на рукоятке облегчает управление механизмом.
Шпиндель 4 вспомогательной стойки имеет в своем подшипнике <3
некоторый.осевой зазоргчто облегчает установку рабочего приспособления
(кондуктора). На хвостовике шпинделя 4 закреплена штанга 2 с грузами 7,
назначение которых уравновешивать вращающийся кондуктор вместе
с обрабатываемой деталью. Неуравновешенность кондуктора сильно
затрудняет процесс деления и нарушает точность механизма.
Обе стойки, основная и вспомогательная, устанавливаются на общей
плите, которая может входить в комплект наладки как одна из ее
деталей, или быть универсальной. В последнем случае эта плита снабжается
продольными Т-образными пазами для направления и закрепления ртоек.
При разводе стоек на требуемое расстояние они направляются своими
шпонками по одному из пазов плиты. Перемещение стоек по
направляющему пазу с последующей выверкой должно обеспечить точное
совладение их осей. Рабочее приспособление надевается на две цапфы d
и крепится*к плоскости делительной планшайбы.
1?ЙС. 138. - Двухопорная ‘Поворотная
стойка с диаметром планшайбы
300 мм.
Цапфа 7/помещенная в левой стойке; крепится к поворотной части
приспособления винтами и фиксируется одним контрольным штифтом. С правой
стороны приспособление надевается на цапфу 2 и дополнительно крепится
болтами к плоскости поворотной плиты 3, в которой помещаются втулки 4
для фиксатора 5.
Поворотная часть- притягивается
к правой стойке
центральным резьбовым зажимом,
состоящим из втулки 6 с
рукояткой 7. При
вывинчивании этой втулки она
нажимает на штурвальную
головку 6, неподвижно
закрепленную на внешнем
конце оси плиты 3, -и
таким образом притягивает
поворотную часть
приспособления к неподвижной.
Штурвальная головка с
рукоятками расположена
сбоку приспособления в
целях обеспечения
безопасности поворота для
рабочего. С этой же целью
управление
педалью9фиксатора вынесено в ту же
сторону. При наличии
шариковых опор для цапф
эти меры
предосторожности необходимы даже при
достаточно хорошо
сбалансированном
приспособлении, так как любое
произвольное движение
вращающейся массы па . инерции представляет опасность для рабочего.
При конструировании тяжелых приспособлений целесообразно
механизировать поворот. -В этих целях вместо штурвальной головки на конце
цапфы 2 рис. 140} 'закрепляют червячное колесо, а в стойке в вертикальном
положении монтируют червяк , На конце червяка 7 укрепляется,
муфта 2. связанная с другой‘стороны с валиком 3, несущим нижнюю часть
храповой муфты 4. Верхняя часть 5 этой муфты через валик 6 может быть
связана со шпинделем радиально-сверлильного станка.
Стойки с диаметром делительной планшайбы 500 мм и больше обычно
изготовляются с педальным управлением фиксатором, а для поворота
планшайбы и для ее закрепления предусматриваются две рукоятки.
Сила сцепления муфты регулируется натяжениемв пружины 7 при
помощи гайки 8.
^, Наличие такого механизма устраняет удар и потомку приспособления
при попадании фиксатора под действием пружины в соответствующую
втулку.
Подобные* приспособления дополнительно механизируют, применяя
пневматические зажимы для обрабатываемой детали. Сжатый воздух
подводится через левую цапфу. Цилиндры располагают во вращающемся
корпусе или в цапфе приспособления. Для механизации поворота особо
тяжелых приспособлений иногда применяют отдельные электродвигатели.
В целях облегчения всей поворачивающейся массы целесообразно в
этом случае цилиндры делать из алюминиевого сплава.
Для облегчения поворота н безопасного обслуживания поворотная
часть всех приспособлений с горизонтальной осью вращения, особенно
приспособлений значительных габаритов, подлежит тщательной балансировке
совместно с обрабатываемой деталью. Для этого используются либо
противовесы, закрепляемые на приспособлении в
соответствующем месте, либо свинцовые заливки в специально
для этой цели предусмотренные полости в
приспособлении.
, РИС. 139. Нормализованные1 стойки двухопорных
поворотных приспособлений.
Рнс. 140. Конструктивная схема*
механизации поворота а приспособлении путем
введения червячного механизма.
Рис. 141. Общин ВИД, повороте
НОЙ СТОЙКИ С TODCHOHOM.
500

8*3. Стойки с электроприводом
Ш pwc. 142г143ийредставлеиа поворотная стойка для деления на 2,
3, 4, 6, в, 12 и 24 частя. Диаметр делительной планшайбы 1000 мм.
Характерной особенностью этой стойки является электромоторный
привод для поворота делительной планшайбы ч своеобразная конструкция
делительного механизма, обеспечивающего не только деление, но и
устойчивое положение делительной планшайбы во время работы.
Планшайба 5 стойки крепится шестью винтами 7 к шпинделю б,
который покоится на роликовом 4 и шариковом 12 подшипниках
качения, установленных в массивном литом корпусе стойки 3. К планшайбе 5
винтами 2 закреплен зубчатый венец 1, с которым входит в
зацепление пустотелый зубчатый валик 8, несущий червячное колесо 10.
Червячное колесо, сцепленное с червяком 15, получает вращение от
электромотора 14. Вал электромотора передает движение червяку 15 через
сцепную муфту 16.
Внутри валика 8 размещен фиксатор 9. Его конструкция, а также
конструкция фиксирующих деталей 13 существенно отличаются от
применяемых в делительных приспособлениях. Деталь 13 не является
обычной .фиксирующей втулкой, а представляет Собой небольшой
цилиндрический вкладыш, на ’ одном
торце которого профрезеро-
ваны дуговой, паз а и под
прямым углом к нему —* косая
впадина Ь (разрез по £).
На правом конце
фиксатора 9 профрезерован
продольный паз, в котором на оси 17
вращается ролик 18. Кроме
того, в направлении,
перпендикулярном пазу, на конце пальца
профрезерован косой зуб,
соответствующий по своей форме
впадине b во вкладыше 13.
Предположим теперь, что
в результате нажатия кнопки
„пуск* планшайба 5 начала
вращаться в направлении
стрелки /С. Тогда .палец 9,
находящийся под действием пружины II, будет обкатываться своим
роликом 18 по внутреннему торцу планшайбы. Поровнявшись с
вкладышем 18, ролик заскочит в дуговой паз на его торце, причем будет
слышен резкий щелчок. Однако палец 9 не задержится во вкладыше;
ролик 18 выкатится из дна впадины н снова будет катиться по торцу
планшайбы.
Если теперь нажатием кнопки эреверс* реверсировать
электромотор 14, то ролик снова скатится в дуговой паз вкладыша 13, но уже
выкатиться из впадины не сможет, так как косой зуб пальца 9 войдет
в зацепление с вкладышем.
Планшайба, червяк и червячное тпъсо при этом остановятся, а вал
мотора будет продолжать в^зщтсьса, что оказывается возможным
благодаря наличию сцепной муфты 16. Нажатием кнопки „стоп" мотор
выключают, и этим рабочий цикл деления заканчивается.
Делительная планшайба после зацеплений с пальцем 9 оказывается
•надежно зафиксированной, так как ее сдвигу в направлении стрелки К
препятствует самоторможение червячной пары, а в противоположном
направлении ее перемещению мешает зацепление косых зубцов.
На первый взгляд может показаться, что, прилагая к планшайбе 5
некоторый крутящий момент, ее можно сдвинуть на угол,
соответствующий-люфту в червячной паре. Это, однак*о. не так. Люфт в червячной
паре выбран в направлении, которое соответствует вращению
планшайбы против стрелки К, следовательно, повернуть планшайбу в
направлении этой стрелки не представляется возможным. Сдвиг планшайбы
возможен лишь в случае наличия осевого люфта червяка, который,
однако, путем соответствующей регулировки подшипников может быть
сведен до минимума. J
РЙС. 142.0бщяй вид стойки,
На рис. 144jпредставлена поворотная стойка с диаметром планшайбы
1800 мм. Конструкция этой стойки в принципе ничем не отличается
от конструкции стойки, показанной на ' рис1143 f 31 исключением того,
что реверсирование и выключение мотора здесь автоматизированы.
С задней стороны планшайбы 1 установлены 24 фиксирующих
вкладыша 2. Кроме того, на внешней цилиндрической поверхности
планшайбы / имеется Т-образный паз, в котором могут крепиться кулачки Зч
1 В представленной конструкции стойки фиксатор и конечный
выключатель смещены на 7м Долю окружности, что необходимо учитывать при
установке кулачков.
Эти кулачки устанавливаются против тех фиксирующих вкладышей,
которые участвуют в делении.
Предположим, что нажатием пусковой кнопки включен
электромотор 6 и планшайба вращается в направлении стрелки М. В момент,
когда первый из кулачков 3 набежит на палец конечного выключателя 4,
произойдет реверсирование электромотора, и' планшайба 1 начнет
вращаться в обратном направлении до тех пор,' пока фиксатор 8 х не
заскочит в ближайший вкладыш. В этот момент храповая муфта 5
начнет проскакивать и своей подвижной частью воздействует на
конечный выключатель 7, который выключит электромотор. Делительный
поворот планшайбы окажется, таким образом, завершенным.
Рис. 146. Стационарная поворотная стойка.
сварную конструкцию и установлен на
специальном бетонном фундаменте. Планшайба 2, имеющая диаметр
2280 мм, собрана^из двух дисков, связанных распорками 3. На диски
надеты две роликовые цели 1, в зацепление с которыми входят две
звездочки 5, насаженные на общей шпонке на валу червячного колеса 4.
Этот вал получает вращение от электромотора В через
клиноременную передачу 14, цилиндрические шестерки 12, 10 и червячную
пару 11,4.
Делительный механизм в этой стойке отсутствует. Вместо него на
ободе планшайбы 2 нанесены деления в градусах, а на корпусе 13
укреплен кронштейн 8 с риской.
Люлька 6, поддерживающая изделие; опирается на опорную стойку 7
и размещается над ямой, что позволяет обрабатывать с помощью этой
стойки очень громоздкие детали..
Стойка устанавливается в зоне обслуживания подъемного крана,
необходимого для установки обрабат ываемых деталей.
501

8*4* Наладки поворотных стоек
Наладка поворотной стойки представляет собой съемное рабочее
приспособление (поворотный кондуктор), состоящее из
установочнозажимных элементов и кондукторных плит с; кондукторными
втулками. Каждая наладка проектируется для определенной детали в
соответствии с ее формой, размерами и требованиями обработки.
В одноопорных стойках сменное рабочее приспособление
центрируется на делительной планшайбе по цапфе конуса, вставленного в
шпиндель стойки, ила по калиброванному отверстию шпинделя и прижимается
к ней болтами с Т-образными головками; угловое положение
приспособления определяется шпонкой, входящей в соответствующий паз
планшайбы.
В двухопорных стойках рабочее приспособление надевается на две
цапфы и прижимается болтами к плоскости делительной планшайбы
основной стойки.
Рабочее приспособление должно быть сбалансировано относительно
оси вращения. Окончательная балансировка приспособления
производится поелё закрепления на нем обрабатываемой детали. Для
балансировки крупных деталей в конструкциях двухопорных стоек предусма-
р>иваются специальные грузы • Иногда в боковых дисках
(стенках) съёмного кондуктора делают кольцевой паз для заливки в него
свинца. Применяют и другие Способы балансировки.
Наладки стоек сложнее наладок скзльчатых кондукторов. Это
объясняется тем, что в скальчатых кондукторах зажим обрабатываемых
деталей производится с помощью кондукторной плиты, управляемой
постоянным механизмом, в то время как в наладках делительных стоек
приходится предусматривать специальные зажимные органы: прихваты,
болты и т. п.
Тем tfe менее наладки делительных приспособлений проще и
обходятся производству дешевле, чем соответствующие специальные
кондукторы. Кроме того, применением делительных стоек достигается
значительное облегчение труда рабочего н сокращение затрат
вспомогательного времени. ' • ^
Сварной корпус 1 рабочего
приспособления имеет форму* коробки, внутри кото-
}^///////^^!^^ рой размещены элементы для установки и
■рш
'А закрепления обрабатываемых деталей. Де-
Рис. 148.
таль предварительно устанавливается на
2Ug| кулачки двух самоцентрирующих зажимов
1
7 	и 9 и слегка ими затягивается.
Зажим 7 состоит из- двух скошенных
кулачков, управляемых винтом 8. Кулачки
распирают деталь изнутри и создают
необходимую устойчивость при обработке.
Кулачки самоцентрирующёго зажима 9 с
двухзначным винтом охватывают
обрабатываемую деталь снаружи.
Окончательная установка детали
выполняется с помощью самоустанавливаю-
щнхся призм #и#, закрепленных в
качающихся на осях рамах 10 и 11, связанных
между собой тягой 5. Под действием
рукоятки 4. призмы обжимают деталь и
определяют ее положение. После этого
зажимами 2 и 8 деталь закрепляется окончат
тельно.
Рис.149. Наладка одноопорной стойки для сверления
трех отверстий в фасонном фланце втулки. Наладка
выполнена в виде съемного приспособления.
Обрабатываемая деталь устанавливается на
центрирующий палец 5. Угловое положение детали
фиксируется пружинящей призмой 6. Сверху деталь
дополнительно центрируется и зажимается плунжером 4,
управляемым рукояткой 3 байонетного
быстродействующего зажима. Приспособление центрируется на
планшайбе стойки конической цапфой 1. Палец 2,
вводимый в паз планшайбы, определяет угловое положение
приспособления.
Рис.147.
Наладка одноопорной стойки для сверления отверстий
в полках угольников.
Угольник устанавливаете* на две опорные пластинки £
и прошлифованные на одном уровней ними торцы кон»
; духторных втулок.. 5 я доводится АО упоров 7.
Закрепляется угольник поворотом гайки V, которая через
сферическую шайбу 3 нажимает на скобу 2, связанную
через .„штанги /. с прихватами 8. Прихваты прижимают
Наладка одноопорной стойки для сверления, расточки и подрезки отверстий
в вильчатом рычаге.
*ч
Рис. 150. Наладка одноопорной стойки для
сверления, расточки и развертывания
отверстий в кронштейне.
Обрабатываемая деталь
устанавливается основанием на расположенные в
одной плоскости шлифованные торцы трех
кондукторных втулок 6 и зажимается одной рукояткой. При
вращении рукоятки одновременно действуют самоустанавливающийся
зажим 2, встроенный в откидную планку 3» и центрирующий зажим 5
в виде угловой призмы. Призма 5, шарнирно связанная с болтом 4,
действуя скосами, поджимает деталь к установочной призме 1.
Последняя закреплена шарнирно и может поворачиваться вокруг оси Х-~Х
и оси 7.
обрабатываемую деталь к опорным пластинкам н торцам
втулок..
Рис. 151. Наладка одноопорной стойки для сверления
отверстий в поршне компрессора. Наладка выполнена в виде
съемного приспособления сварной конструкции с откидной
кондукторной плитой.
Обрабатываемая деталь устанавливается в приспособление
при откинутой кондукторной плите / на центрирующее кольцо#,
после чего кондукторная плита приводится в рабочее
положение. При опускании кондукторная плита ложится на упор 6
и всегда занимает строго горизонтальное положение независимо
от действительного размера А детали.
Крепление детали осуществляется качающимся прижимом для' которого в кондукторной плите / предусмотрены
окна. Ось 2 прижима 3 заделана в откидной мостике 4, который затягивается откидным болтом 7. Прижим
кондукторной плиты осуществляется силою пружины 5,
502

Рис. 152. Наладка одноопорной стойки
для сверления пяти отверстий в ало*
с кой детали. Наладка выполнена в
виде съемного приспособления с
кондукторными .втулками,
закрепленными в ползунах.
Обработанными отверстиями
деталь устанавливается; -на двух
пальцах: цилиндрическом 1 и
ромбическом 11, а закрепляется с помощью
гайки 7 и шайбы 10.
Сверление грех отверстий
диаметром 30 жм производится через
две кондукторные втулки, которые
расположены на передвигающемся
в горизонтальном направлении
ползуне 6. Вытяжной фиксатор 4,
определяющий положение ползуна, вхо-/
дит при этом ёо втулки 3.
Сверление двух наклонных отверстий
диаметром Й мм «производится через
отверстия в ползуне 9, который
может перемещаться
относительно ползуна 6 вертикально.
На фигуре ползун 9 показан
в рабочем положении . для
сверления малых отверстий, причем
фиксатор 4 входит в нижнюю фик-
сирующую втулку 2. Для того %
чтобы рабочий не мог ошибочно
засверлить отверстия 0 30 мк,
когда ползуны находятся в
положении, показанном на фигуре,
ккор »усу п. иварен козырек 5,
закрывающий обе кондукторные
втулки 6.
Рис. 153. Наладка одноопорной
стойки для расточки двух
уплотнительных конусов, а также
для сверления четырех
отверстий во фланце и одного —
:в приливе патрубка.
Деталь устанавливается на
призму 8 и дополнительно
ориентируется опорой 1 и
упорами 2 и 5. Закрепление детали
производится откидной
Скобой с помощью откидного болта 7. Расточка конусов производится
расточной юловкой • Опорная плита приспособления
центрируется в отверстии шпинделя стойки цапфой 4 и ориентируется на
планшайбе пальцем 5. Обработка выполняется на трех позициях (в три поворота)»
Обрабатываемая деталь ‘'устанавливается по четырем
.жестким упорам 2, образующим призму, жесткому упору 3,
пружинящему упору 7 и пружинящему пальцу 9, который
определяет угловое положение детали, заскакивая в один
из имеющихся на ее конической части вырезов.
Закрепление детали в приспособлении производится
гайкой 7 с помощью откидного поихвата 6.
Ось вращения 8 люльки 4 несколько смещена
относительно оси валика, что оказалось необходимым из-за
наличия кондукторной втулки 5, ‘
Угловое положение люльки..4 определяется
пружинящим фиксатором 1о, заскакивающим в фиксирующие
втулки 10, 11, 12 *н 13 люльки. Для удобства се поворота
предусмотрена рукоятка 14,
Рис. 154.Наладка одноопорной стойки для сверлення смазочных
отверстий в ступенчатом * валике. Наладка выполнена в виде съемного
приспособления с вращающейся люлькой.
Приспособление вместе с люлькой центрируется в
отверстии шпинделя стойки конической цапфой 16 м
болтами, пропущенными в вырезы опорной плиты 77,
прижимается .. плоскости делительной планшайбы.
Рис. 155. Наладка Двухопорной
стойки для сверлення 2х.
отверстий- в плите.
Наладка выполнена в виде
съемного сварного приспособления с двумя
откидными прихватами и откидной
кондукторной плитой.
Обрабатываемая деталь при
откинутых прихватах 6 и кондукторной
плите 3 вводится, в. приспособление
по планкам 8 й устанавливается на
опорных пластинках 7. В это время
пружинящий палец 4 доводит ее до
упора 1.
После установка два прихвата, б
приводятся в рабочее положение и
деталь зажимается, причем
качающиеся на оси -кулачки 5 прижимают
деталь одновременно к растинкам 7
и планкам 8, Кондукторную плиту 3
после зажима детали также приводят
в рабочее положением опуская ее на
опорные пальцы 9,. Рабочее
положение плиты фиксируется пружинящим
пальцем 2.
503

'Рр'
Рис. 156. Налая$галБухопсрксй стойки лля сЕерления
детали-коробчатой формы с нескольких стсрон.
Наладка выполнена в виде съемного приспособления с
вращающейся люлькой. Обрабатываемая деталь устанавливается
в люльке 6 и может вращаться вместе с'рабочим приспособле-'
нием относительно оси стойки. Люлька б* может вращаться в кор»
пусе 3 вокруг оси 7, перпендикулярной оси стойки.. Для
установки детали в приспособление кондукторная плита 2 должна
быть откинута. При положении люльки б, показанном на
фигуре, деталь опускают сверху по направляющим планкам 1J
до посадки ее на опоры 4 и центрируют на неподвижной и
подвижной шайбах 8 и 10. Поворотом рукоятки 9 деталь зажимают
между шайбами* Затем откидную кондукторную плиту 2
приводят в рабочее положение и закрепляют болтом 1.
Делительный механизм люльки 6 выполнен в виде пружинящего
фиксатора 12 с фиксирующими втулками 5. Приспособления с
люльками позволяют обрабатывать детали с шести сторон.
I7 рис.158. ли /5
Установочное поворотное ириопособление дЛя сверления расположенному внутри стальной трубы 16, поступает через коль-
Обрабатываемая деталь устанавливается «а бютые манюi ^ "“ой пово^отаоТ^
и 5 двух крш^яов Правый «теин 3 закрепляется на план^ оси крабочим гидроцилиндРргш лев0го кронштейна. Прижим К
шайбе поворотного стола, а левый 2 на ^ ” У З’ в ли к двум опорным точкам 11 производится двумя прихватами 12
приспособлении станин нескольких типоразмеров поворотный сгол £ , дв£хсторон„его действия 13 с креп-
закреплеиныи на тележке, имеет возможность перемещаться по л£нием на лап/х. Поджим детали к опоре 10 производится шток-
рельсам на Роликах14 приoBPpa“f f«»■15ыплунжером одностороннего фланцевого цилиндра прямого дейст-
образователя давления через гибкий шланг 18 и муфту 20 посту- * . Л / *ной базовой повеохности ocvuiecm-
пает во вращающуюся втулку и трубопровод, смонтированные в ь™9_ поижимами б и 7 ввашаюшимися на осях под действием
шпинделе поворотного стола и далее к рабочим гидроцилиндрам ляется прижимами о и /, вращающимися на осях под действием
правого кронштейна. В то же время масло по трубопроводу /7» штоков гидравлических цилиндров 8.
Рис. i5S\ Головка для растачивания'
Пнг$кй*гпдраЗ/шчсшй схыт
8-- * ^
Piic.lS7. Наладка двухопорной стойки для сверления отверстий и обработки уплотнительных поясков на фланцаг
. литого корпуса.
Smegma
Окончательный Лажай
Рис.160. Приспособление для обработки отверстий в корпусе задней бабки.
лажав.
Обрабатываемая деталь устанавливается
своими крайними фланцами на две жесткие опоры 8
и две самоустанавливающи’еся 4*
До регулируемых упоров 2 деталь доводится
вручную, а в продольном направлении
ориентируется предварительно по двум жестким
упорам /. Крепление детали и окончательная
установка ее з продольном направлении производятся
откидной планкой 10. несущей жесткозакреплен-
ную призму 5. Одновременно с этим планка б
поджимает деталь к упору 2.
Кондукторные плиты 9 выполнены откидными
и в рабочем-положении фиксируются
пружинящими пальцами 3, Для сверления отверстий,
расположенных на дне отливки, предусмотрена
кондукторная плита 7, выполненная в виде сменной
втулки.
Обрабатываемая деталь 8 устанавливается в приспособлении
по плоскости и двум ромбическим штырям 2 и 5, входящим в
отверстие под пиноль. Уступ в основании задней бабки является
уцориЬй базой.
. Приспособление представляет раму, вращающуюся на двух осях
двух стойках 9 и 13, закрепленных на плите 10. В планшайбе
приспособления 1 имеются фиксаторные гнезда, в которые входят
фиксатор, определяющий положение приспособления относительно
оси. Управление фиксатором производится ножной педалью 12.
При повороте рукоятки крана; управления 14 в положение предва-;
рительного зажима масло под давлением, равным давлению
воздуха, поступает от диафрагменного преобразователя давления 11
через трубопровод75 к муфте 16 на оси левой стойки и далее через
центральное отверстие в оси к четырем рабочим цилиндрам
приспособления. Цилиндры 6 и 8 перемещают ромбические штыри.
Бурт штыря '5 перемещает деталь до упора в выступ планки 4.
Шток-плунжеры цилиндров 6 и 7 поджимают к главной базовой
Плоскости. Окончательный зажим осуществляется переключением
рукоятки крана. Обратный ход плунжеров и штырей осуществляет-
, ся возвратными пружинами гидроцилиндров.
504

1
В центральной втулке стола / на длине / час*гь окружности
посадочного диаметра D изъята, вследствие чего можно свободно завести
цапфу кондуктора 2 во втулку на длину / и отпустить его; второй
конец кондуктора ляжет на открытую полувтулку задней стойки 3.
После опускания кондуктора на опоры его перемещают вдоль оси стола
до упора в планшайбу, к которой он крепится болтами, а вторая цап-
| фа, ле :ащая на стойке 3% накрывается крышкой 4.
9. Подставки, столы, тунбы
(7К1
Универсальный пневматический стол для сверлильных работ
рис. 162., представляет собой сдвоенный диафрагменный силовой
привод одностороннего действия. В чугунном корпусе помещены
две диафрагмы ?, имеющие один общий шток L Внутреннее
пространство корпуса разделено на две рабочих камеры стаканом 4.
В нижнем конце штока имеется пружина 2 для возврата штока
в исходное положение, в верхнем конце —отверстие с резьбой и
цилиндрической расточкой для крепления тяги кондуктора. На
верхней плоскости стола выполнены два перпендикулярных Т-об-
разных паза для крепления базирующих деталей.
Рабочий ход штока (перемещение сверху вниз) осуществляется
при впуске сжатого воздуха через обратный клапан 5 и
распределительный кран 6 одновременно в верхнюю и нижнюю рабочие
камеры, При выпуске сжатого воздуха в атмосферу пружина 2
возвращает шток с диафрагмами в исходное положение и освобождает
обработанную деталь.
Нис. 163. Примеры
применения пневматического стола.
Рис. 162. Универсальный пневматический стол для сверлильных работ
Примеры применения пневматического стола приведены на
рис .163. Для каждого типа обрабатываемой детали
изготовляются накладной кондуктор /, опорный диск или кольцо 2 и
тяга <?. Для передачи давления на кондукторную плиту
применяется откидная шайба, быстросменная шайба или чека 4. Во всех
случаях рекомендуется применять фиксирующий штырь. 5,
исключающий поворот кондуктора относительно детали.
/ 2
Рис. 161. Схемы выполнения фиксации и зажима тяжелых кондукторов
На поворотном столе / и на задней стойке 8 постоянно закреплены
угольники 2 и 7, в пазах которых помещены фиксаторы 3. Кондуктор
с помощью крана опускается сверху, устанавливается штырями 4
по пазу фиксаторов 3, крепится откидными винтами 6 к плоскостям
угольников 9 и 7 и балансируется настраивающимися грузами 9,
размещенными в кольцевом "пазу задней стойки 8j
На столе 1 имеются пазы для крепления приспособлений и
наладок. Для уплотнения поршня 2 и штока вставлены кольца 3
круглого сечения из маслостойкой резины, В штоке цилиндра
предусмотрено резьбовое отверстие для крепления тяги* Сжатый воздух
подается в цилиндр через штуцер 6, обратный клапан 5 и
трехходовой пусковой кран 4, смонтированный на корпусе стола.
В зависимости от конструкции зажимных устройств,
устанавливаемых на рабочей поверхности стола, зажим детали может
производиться как при подъеме поршня, так и при его опускании.
Рис. 164. Накладной пневматический стол.
505

На рис. 165, показан универсальный
поворотный стол, применяемый для последовательного
сверления отверстий по окружности деталей. Стол состоит из
корпуса 1 (неподвижная часть) и планшайбы 2 (поворотная
часть). #/
Z
fasfymS
РИС. 165. Укиверсз^шый поворотный стол.
К планшайбе 2 прикреплено кольцо 3, в котором по
окружности диаметром 256 мм расположены 23 отверстия, а по
окружности диаметром 286 мм,~ 30 отверстий. Следовательно,
поворот планшайбы 2 на определенный угод осуществляется с
помощью реечных фиксаторов 4, входящих в соответствующий
ряд отверстий в кольце 3 под воздействием пружин,.
расположенных в двух втулках 5, которые запрессованы в корпус I.
Для управления каждым реечным фиксатором 4 служат
рукоятки 5 и 13. Поворот планшайбы 2 стола на одно деление
осуществляется вручную. Для больШей жесткости
приспособления при обработке отверстий в детали планшайбу 2 после ее
поворота и фиксации прижимают к корпусу I и отжимают от
него перед последующим поворотом. Прижим планшайбы 2
к корпусу / производится пневмоприводом, встроенным в
корпус, а отжим — пружиной 7.
В пневмоиилиндре перемещается поршень 8 со штоком 9,
на конце которого установлена втулка 10. При впуске сжатого
воздуха в штоковую полость пневмоцилнндра поршень 8 со
штоком 9 и втулкой 10 перемещаются вниз и втулка 10
прижимает планшайбу 2 к корпусу /. При выпуске сжатого
воздуха из штоковой полости в атмосферу поршень 8 со штоком 9 и
втулкой 10 под воздействием пружины 7 перемещается вверх и
планшайба 2 отжимается от корпуса L
Сменные наладки для базирования и крепления деталей
устанавливают на верхней плоскости 11 планшайбы 2 и
закрепляют болтами, установленными в пазах 12 планшайбы.
Рис. ,166. Накладной поворотный стол.
Стол состоит из
корпуса 6 с запрессованной в.
него втулкой 9, в которой!
вращается пустотелый;
шпиндель 3. На шпиндель'
одета планшайба /,
опирающаяся на
шарикоподшипник 10. Необходимый для
вращения планшайбы
осевой зазор регулируется
разрезной гайкой ,8. В
конусном отверстии шпинделя
установлен палец £,
цилиндрическая цапфа
которого служит для
центрирования устанавливаемых
на столе приспособлений.
Для закрепления
приспособлений на планшайбе
предусмотрены Т-образные
пазы. На корпусе стола
- предусмотрена площадка В
н для. крепления кронштейна
с кондукторной плитой,
фиксация стола
производится реечным
фиксатором 7, который управляется
рукояткой 5.. Количество
гнездовых втулок 4 под
фиксатор и их взаимное
расположение могут быть
различными. У столов для
широкого круга работ обычно предусматривается возможность
деления, окружности на 2,-3, 4, 6, 8 и 12 частей.
При выполнении сверлильных работ на данном столе нет
необходимости в дополнительном зажиме планшайбы, так как она
прижимается осевым усилием подачи к корпусу стола, а наличие
фиксатора оказывается вполне достаточным для удержания ее от
проворота. В случае же установки стола в наклонном или
горизонтальном положении его конструкцией должно быть обязательно
предусмотрено устройство для зажима планшайбы.
■5 6
168. Поворотный стол
Стол состоит из корпуса 4 и планшайбы / с Т-образными пазами,
которая установлена на полом шпинделе 9, вращающемся во
втулке 10. При повороте рукоятки 2 по часовой стрелке валик 12 своей
эксцентрической цапфой поднимает втулку /0, а вместе с ней
шарикоподшипник 11 и планшайбу, чем облегчается ее поворот.
Закрепление планшайбы / производится тремя тягами 5, головки
которых заходят в круговой Т-образный паз планшайбы. При
повороте рукоятки 2 в обратную сторону втулка 10 перемещается
вниз. При этом втулка через чашку 8 нажимает на длинные плечи
трех рычагов 7, которые связаны с тягами, и планшайба плотно
прижимается к корпусу. Винты 5 служат для регулировки усилия
зажатия планшайбы.
- Фиксация планшайбы осуществляется реечным фиксатором 14,
- который сблокирован с подъемно-зажимным устройством. Вывод
фиксатора из втулки происходит при повороте рукоятки 2 на 180
по часовой стрелке, т. е. при подъеме стола. Рукоятка, нажимая
на рычажок 3, поворачивает реечный валик 15 и выводит
фиксатор 14 из втулки 13. После поворота рукоятки в обратную сторону
фиксатор западает во втулку под действием пружины,
•зенкерование и на
ности: на позиции 17 сверление, на /// -
IV — развертывание.
Станина / поворотного стола установлена на
направляющих 2 и закреплена клином 3 и винтами 4. Сто л поднимается
н опускается по винту 5, установленному во втулке 6,
являющейся осью кронштейн* 7. На кронштейне 7 закреплена
втулка 3, внутри которой проходит ось 9 поворотного стола. К
нижней поверхности поворотной планшайбы 10 стола прикреплены
четыре пневмоцилиндра //. внутри которых перемещаются
поршни 12 со штоками. Концы штоков двух пневмоцилиндров
находятся выше поверхности планшайбы и перемещают по
вертикали . зажимные устройства кондукторов при зажиме н
разжиме обрабатываемых деталей. Штоки двух других пневмо-
цилиндре® через двуплечие рычаги 13 и ползуны 14,
установленные на планшайбе, перемещают зажимные устройства
кондукторов по горизонтали. Сжатый воздух поступает в полости
пневмоцилиндров через коллектор 15. Стол оснащен тормозным
цилиндром 16, управляемым педалью /7. При нажиме на
педаль 17 планшайба стола освобождается, при снятии
нажима— зажимается. Рукояткой 18 распределительного крана
переключают зблотник, управляющий подачей сжатого воздуха
в верхнюю или нижнюю полость пневмоцилиндров 11
поворотного стола. Исходная сила на каждом штоке пневмоцнлиндра
2440 н, или 250 кГ; ход каждого штока 25 мм..
На
показан пневматический универсальный пово*
рис> 167 * . _ - _.
ротный стол к вертикально-сверлильным станкам. На позициях
I—IV поворотной планшайбы стола устанавливают и
закрепляют четыре сменных кондуктора, в которых базируются и
зажимаются обрабатываемые детали. Позиция /-—загрузочная,
а позиции 11—/К —рабочие. На рабочих позициях планшайбы
можно многошпикдельной сверлильной головкой, закрепленной
на вертикально-сверлильном станке, обрабатывать отверстия
одновременно в трех деталях примерно в такой - последов ате.пь-
Рис. 167. Универсальный поворотный
- стол с пневмоприводом.
Этот стол применяется при последовательной обработке нескольких
отверстий.
В корпусе / закреплена ось 2, на которой вращается
планшайба 6, жестко соединенная с делительным диском Z и храповиком 3,
числа зубьев которых равны между собой и соответствуют числу
позиций стола. Внутри корпуса стола
перемещается кольцо 4, связанное со
штоком пневматического цилиндра 10.
На кольце закреплены собачка 11,
поджатая пружиной 12, и фиксатор 5.
Управление пневмоцилиндром
осуществляется от распределительного
крана, сблокированного с механизмом
перемещения шпинделя станка. При
подаче воздуха в правую, полость
цилиндра поршень перемещает кольцо
влево и выводит фиксатор. При
дальнейшем движении кольца влево
собачка //, упираясь в зуб храповика,
поворачивает планшайбу в следующую
позицию. После этого
распределительный кран переключает направление
подачи воздуха, фиксатор входит в
очередной паз диска и фиксирует
72х//
Рис. 169. Схема
пневматического поворотного стола.
положение планшайбы. Контакты 8
станка после обработки детали.
и 9 служат для выключения
506

Рис. 170. Универсальный круглый поворотный стол
Применяется для сверления
на радиально-сверлильном станке отверстий под разными углами
в крупных деталях без их переустановки.
Стол состоит из корпуса 14, двух прикрепленных к нему
боковых стоек 1 и 10, люльки 6, вращающейся на цапфах в отверстиях
стоек, и планшайбы.7 диаметром 650 мм, установленной на
пустотелом шпинделе 8.
Вращение планшайбы вокруг вертикальной оси осуществляется
вручную маховичком 21 через червячную передачу /5. Угол
поворота планшайбы отсчитывается по шкале, нанесенной на наружной
Рис. 171. Пример наладки круглого поворотного стола
Z5
Рис^ 172. Двухпозиционное приспособление с поворотной плитой.
поверхности стола и нониусу 20 с точностью до 0,5°. В заданном
положении планшайба фиксируется поворотом двух рукояток 12,
насаженных на валики 11, которые своими эксцентрическими
шейками с помощью тяг 9 прижимают планшайбу к люльке.
Люлька приводится во вращение от электродвигателя 18,
соединенного упругой муфтой 2 с редуктором 3, от которого
вращение через червяк-# передается червячному колесу 5,
закрепленному на цапфе люльки. Наибольший угол поворота люльки — 110е.
В обоих крайних положениях люльки электродвигатель
автоматически выключается конечными выключателями 17. Отсчет угла
поворота люльки производится по шкале 16 с точностью до 1°. В
наклонном положении через каждые, 15° люлька может быть
зафиксирована фиксатором 13.
В установленном положении люлька прижимается к стойкам
двумя Г-образными прихватами 19.
Универсальный делительный стол.
Самой чтрирующий
трехкулачковый патрон 8 с зажатой в нем обрабатываемой деталью
установлен на делительной планшайбе стола 7. Кондукторная втулка 6
укреплена над деталью в передвижной кондукторной плите 5.
Если кондукторную втулку 6 установить от центра вращения
делительной планшайбы 7 на расстоянии, равном радиусу окружности, по
которой размещаются подлежащие сверлению отверстия, то путем
последовательных поворотов делительной планшайбы достигается точное
размещение отверстий.
Вылет кондукторной втулки 6 можно регулировать в широких
пределах, для чего служит резьбовой палец 4, вставляемый в одно из
отверстий, имеющихся в кондукторной плите, и резьбовой упор 3, с
помощью которого производится точная регулировка вылета.
Положение плиты 5 по высоте определяется смещением кронштейна 2
относительно корпуса стола, к которому кронштейн крепится двумя
болтами 1.
- Для делений предусмотрен обычный механизм с фиксатором 9.
Привод
планшайбы 1 осуществляете^ от индивидуального электродвигателя 4,
включение и выключение которого может осуществляться либо с
помощью кнопочной станции, либо конечным переключателем,
управляемым от шпинделя станка- От электродвигателя вращение
передается через пару зубчатых колес 5 н червячную передачу 10
жестко связанному с червячным колесом водилу 2 мальтийского
креста 11. Диск водила представляет собой кулачок, посредством
которого через систему рычагов 6 производится управление
доводящим фиксатором 8.
В начале поворота водило-кулачок через систему рычагов
утапливает фиксатор 8, tподготавливая планшайбу стола к повороту.
При дальнейшем вращении ближайший палец водила заходит в паз
мальтийского креста и через зубчатую пару 12 приводят в движение
планшайбу стола. В конце поворота мальтийского креста палец 9
очередной позиции нажимает на упор 7 и проходит мимо него, после
чего этот упор под действием пружины возвращается в исходное
положение. Одновременно с этим палец водила выходит из паза
мальтийского креста, а продолжающий вращаться кулачок
освобождает фиксатор 8, который под действием пружины прижимает
палец 9 к упору 7, фиксируя тем самым положение планшайбы. Од*
повременно конечный переключатель 3, управляемый кулачком 13,
выключает электродвигатель.
Для облегчения поворота планшайбы в корпус стола встроены
четыре подпружиненных шариковых подшипник^ 14, частично
разгружающих вес планшайбы с оснасткой и деталями. Стол снабжен
воздухораспределителем 15, при повороте планшайбы автоматически
управляющим пневматическими зажимными приспособлениями.
Угол поворота стола зависит от передаточного числа сменной
зубчатой пары 12. Конструкцией предусмотрена возможность
деления окружности на 2, 3, 4, 5 и 6 частей.
Ркс. 174. Механизированный
поворотный стол к
вертикально-сверлильному станку:
а — конструкция стола; б —
кинематическая схема.
повернуто
Рис. 175о Пневматический трехкулачковый патрон,
Пневматический трехкулачковыи патрон имеет в
качестве привода пневмоцилиндр двухстороннего действия б.
На штоке4 поршня цилиндра 6 нарезана зубчатая рейка,
находящаяся в зацеплении с одной из шестерен-валиков 2. Передача
г движения двум другим шестерням-валикам осуществляется через
центральное зубчатое колесо 1.
На верхнем шлицевом конце шестерен-валиков установлены
сменные кулачки 4 со спиральным профилем, посредством которых
производится зажим детали.
Патрон комплектуется двумя наборами кулачков для зажима
деталей в пределах диаметров 50—160 мм и 160—220 мм.
Так как ход штока недостаточен для закрепления деталей в
пределах указанных диаметров, патрон необходимо переналаживать.
Для этого следует отвести шток в крайнее положение, отвинтить
гайки 5 и вывести шестерню-валик 2 из зацепления с рейкой,
опустив ее до упора в штифт 3. Затем, вращая шестерню-валик 2,
устанавливают необходимое положение кулачков, после чего вновь
вводят ее в зацепление с рейкой и закрепляют гайками.
507

Рис. 173. Стол-тумба с пневмоприводом для
закрепления деталей на радиально-сверлильных станках
/ 5 6
Рис. 176. Стол радиально-сверлильного станка с 'пневмоприводом,
имеющим четыре силовых отвода.
• Шток пневмоцилиндра 4 соединен пальцем 6 с рычагом 5,
который шарнцрно соединен со стержнями 1,2 и 3. В штоке и стержнях
предусмотрены резьбовые отверстия для присоединения к ним тяг
зажимных устройств приспособлений. Резьбовые отверстия
неиспользуемых силовых отводов закрываются пробками.
При давлении сжатого воздуха в магистрали 4 диаметре
поршня 7, равном 200 мм, и таком соотношении плечей рычага 5,
как показано на рисунке, усилие на штоке 4 составляет 1200'
ход — 30 мм\ на стержнях 2 и 3 усилие равно 24000 К ход—15 мм
и на стержне / усилие равно 36000 И и ход—13 мм.
Управление работой пневматического цилиндра осуществляется
краном, установленном на боковой поверхности стола.
Пневмоцнлиндр 3
смонтирован внутри стола /, а
его шток 10 проходит через
отверстие в столе.
Поршень 6 и шток 10
уплотнены манжетами 5 и //. В
верхней части штока
имеется Т-образный паз, в
который входит головка
тяги 9. При ходе поршня вниз тяга прихватом 8 надежно прижимает
обрабатываемую деталь 7. к столу станка. Сжатый воздух из
магистрали поступает в соответствующую полость цилиндра через
распределительный кран по резиновым шлангам 2 или 4.
Диаметр пневмоцилиндра — 250 мм, диаметр штока — 40 мм,
ход поршня — 40 мм. На рис. 177,6 изображен другой вариант
крепления деталей на столе радиально-сверлильного станка. Рис. 177. Тумба с пневмопри-
В резьбовое отверстие штока поршня ввинчивается вильчатая водом к радиально-свсрлипьному.
тяга 72, в которой на оси 14 установлен прихват 13. При регу- станкУ:
лировке приспособления по высоте детали прихват с осью пере- ЦстзлейПнРаИпм°вмблсИ1бЯ:
отделяется. е тум
В квадратной нише прилива тумбы б
стола смонтирован пиевмоцилкндр 1, шток поршня которого
соединен через муфту 2 с винтом 3 и далее «с помощью гайки
приводит в действие Г-образныи рычаг
Обрабатываемые детали можно устанавливать как
непосредственно на установочной плите 4 так и в сменных
наладках. Усилие, развиваемое пневмоцилиндром при давлении
сжатого воздуха 0,5,МПа, составляет 15000 Н. В тех случаях,
когда пневмопривод не используется, отверстие в тумбе
закрывается пробкой 5. Управление подачей воздуха осуществляется
с помощью рукоятки 7 пневмокрана.
Рис. 179. Пример использования мальтийского механизма с внутренним
зацеплением в приспособлении для сверлильного станка.
. На рис. 179j а показан
поворотный стол, приводимый в действие от механизма подачи вертнкалоно-
сверлильного станка. Связанный с этим механизмом валик 1 при
холостых возвратно-поступательных движениях шпинделя станка
включает и выключает муфту, которая через систему цилиндрических
шестерен перемещает фиксатор 2 и через мальтииский механизм 3, 4
с внутренним зацеплением осуществляет поворот планшайбьг 5.
В данной конструкции крест 4 подвешен на ^цапфе 6 планшайбы
и связан с цапфой при помощи шпонки, шайбы и регулируемой
гайки. • *
Кривошип 3 вращается иа неподвижной оси 7 и несет на себе
ролик 8, периодически сцепляющийся с пазом креста.
Кривошип выполнен в виде ступенчатого диска, внизу которого
нарезана, шестерня, а вверху создан обод переменной толщины
по окружности, входящий в боковой поперечный паз фиксатора 2.
Так как при каждом повороте планшайбы на один шаг этот о6сд%
делает целый оборот, он благодаря своей переменной толщине
успевает опустить, а затем освободить фиксатор, западающий в
делительную втулку под действием пружины. Шестерня кривошипа через
систему зубчатых колес связана муфтой. Муфта имеет
следующее, устройство. На нижнем конце вращающегося валика / надета
втулка 10, внутри которой валик имеет поступательные перемещения.
На втулке свободно надето зубчатое колесо 9, периодически
передающее вращение мальтийскому механизму через три
паразитные шестерни (на чертеже не показаны).
Блокировка колеса 9 с втулкой производится при помощи
радиально расположенной собачки 11, перемещающейся к центру под
действием плоской пружины /2(рис.179, б). При вращении
сблокированной системы’ неподвижный зуб К втулки 10 попадает в. паз
собачки, отводит ее от центра муфты и тем самым разъединяет блоки-
ровку.
Такое положение показано на рис.179, О (позиция /). Сколько бы
при этом ни вращался вал, центральный механизм будет оставаться
неподвижным.
Это положение соответствует рабочему ходу инструмента. Когда же
после .окончания этого хода многошпиндельная головка поднимается,
она в конце этого хода несколько приподнимает приводнон вал^/
и втулку 10. Зуб втулки выходит при этом из сцепления с собачкой,
которая снова блокирует пару 9 и 10 и тем самым осуществляет
выключение фиксатора и поворот стола.(позиция //).
Подъем втулки осуществляется с помощью двух кулачков 13,
раздвигаемых пружиной 14.
Эти кулачки при самом нижнем положении валика и втулки попа-
/1
щения валика в нижнее исходное положение.
Ведущее звено — кривошип 3 данного мальтийского механизма, дают во внутреннюю кольцевую выточку последней и тем самым
будучи включенным обратным ходом шпинделя станка, новорачи- обеспечивают совместный подъем втулки с валиком,
вает планшайбу и автоматически выключается. В связи с этим тре- Вращение делительного механизма прекращается лишь после
буется, чтобы цикл работы делительного механизма был как можно того, как раздвижные кулачки будут возвращены в исходное
короче. Это в данной конструкции приспособления достигается маль- положение двумя штифтами 15, радиально расположенными во
тийским механизмом с внутренним зацеплением. втулке.
Пример использования этого стола см. на рис. 179. Перемещение плунжеров к центру муфты производится внутрен-
При такой конструкции привода стола, ними цилиндрическими уступами, расположенными в ступице
111
диаметр последнего лимитируется межосевым расстоянием червяка
механизма подачи и шпинделя станка. Для увеличения диаметра
планшайбы необходимо дальше отнести вал от шпинделя, соединив их
дополнительной зубчатой передачей.
колеса 9.
Положение механизма, при котором кулачки 13 вдвинуты
штифтами внутрь валика, а подпружиненная втулка движется вниз (что
соответствует моменту, предшествующему включению мальтийского
механизма) показано на позиции III.
Сколько б& приводной вал при этом ни находился в верхнем
положений, включение механизма повториться не может. Этим свойством
рекомендуется пользоваться при наладке приспособления. Повторное
включение делительного механизма возможно только после возвр..-
д)
508

Рис.185. Передвижной универсальный стол
дли сверлильных работ.
\
U 10 $
На рис. 185г показан передвижной в двух взаимно перпендикулярных
направлениях стол на роликах. Стол состоит из верхней части 2,
средней 3, нижней 4 и ванны для охлаждающей жидкости 5.
В средней части 5 на осях 1 установлены шарикоподшипники //,
на которых-перемещается верхняя часть 2; ход верхней части до 400 мм.
Боковое направление верхней части осуществляется шарикоподшипни-
ками 8 с осями, также укрепленными в средней части стола.
Средняя часть с ходом до 300 мм, в свою очередь, перемещается на
шарикоподшипниках б, установленных в нижней части 4 на осях 7. Как
и верхняя часть, средняя часть сбоку направляется
шарикоподшипниками 12.
При такой конструкции любая точка верхней части стола может
перемещаться в пределах площади 300 X 400 мм,. причем для этого
необходимо самое незначительное усилие. Это усилие настолько ничтожно,
что даже сравнительно тонкое сверло, аанрийгср диаметром 10-— 12 мм,
при вводе его в кондукторную втулку сдвигает стол и легко само-
центрируется.'
:После совмещения оси инструмента с осью кондукторной втулки стол
необходимо закрепить, для него предусмотрен электромотор 9.
\
Рис. 187. Вариант с
пневматическим . зажи-
мом^перемещающихся
"частей стола.
Рис. 186. Вариант с
электро
зажимом перемещающихся
частей стола.
Электромотор болтами 10 при*
креплен к средней части стола.
Конструкция устройства для
зажила стола показана отдельно на
рис. 186.
На валике 17 электромотора 9
установлены две тяги 15 и 18,
одна из которых имеет правую
резьбу, а другая—левую. Тяги
ввинчены в круглые пробки 19,
которые могуг поворачиваться е
рычагах N и 20. При включении
электромотора оба рычага начинают поворачиваться в направлении,
указанном стрелками, причем башмак 22 стопорит верхнюю часть, а
башмак 2/ среднюю. Болт 13 должен быть отрегулирован таким
образом, чтобы он к моменту плотного прилегания обоих башмаков
заставлял сработать конечный выключатель 16 электромотора. Для того
чтобы обеспечить равномерное и одновременное нажатие обоих
башмаков, валик 17 электромотора имеет некоторую свободу осевых
* -j- .перемещений.
Закрепление стола может быть осуществлено также и с помощью
сжатого воздуха. Конструкция механизма с воздушным цилиндром
показана на рис. 187.
Воздушный цилиндр 27 с. поршнем 28 подвешивается на штоках 26
и 29 (к корпусу стола не крепится). При подводе воздуха через
штуцер 24 поршень 28 перемешается влево, а цилиндр 27 вправо. При этом
рычаги 25 и 30 поворачиваются в направлении, указанном стрелками,
а башмаки 32 и 31 равномерно и одновременно зажимают подвижные
части стола. При впуске воздуха через штуцер 23 стол освобождается.
10. Кондукторы-колонки
В машиностроении встречается много деталей, таких как
кронштейны, корпусы, втулки с фланцами и т, д., в которых требуется
сверлить отверстия со стороны плоскости, принятой за установочную.
В ряде случаев эти детали можно обрабатывать в скальчатых
кондукторах, но если детали имеют большую высоту, то следует вести
обработку в кондукторах-колонках, с вертикальным поджимом
обрабатываемых деталей к неподвижной кондукторной плите.
Конструкция опорных элементов зависит от конфигурации
обрабатываемых деталей и состояния их опорных поверхностей.
Установочные элементы для изделия обычно размещают на нижней
плоскости кондукторной плиты. В центре каждой плиты просверлено
точное отвердив, строго соосное с отверстием под плунжер-рейку.
Отверстие облегчает размещение установочных элементов.
Наиболее простой наладка кондуктора получается для деталей, у
которых обрабатываемые отверстия связаны размерами лишь с
центральным базовым отверстием. Пример такой наладки показан на
Деталь устанавливается на центрирующий палец 1 и поджимается
плунжером 3 через качающуюся опору 2.
В более сложных случаях, когда просверливаемые отверстия
связаны с какими-либо иными поверхностями детали, приходится
придавать ей определенное угловое положение. Элементы, определяющие
угловое положение детали, закрепляют на нижней плоскости
кондукторной плиты.
При установке сложных;по конфигурации деталей (корпусы, крышки
и пр.) с обработанной установочной плоскостью наиболее простой будет
установка на два пальца по двум заранее обработанным перпендикулярно
к этой плоскости отверстиям.
Опорные элементы для кондукторов-колонок. в простейших
случаях плунжер оснащают опорными наконечниками (, рис. 189): а —
жесткий наконечник; б— самоустанавливающийся. Жесткий наконечник,
можно применять в случаях, когда опорная плоскость детали,
обработана и параллельна плоскости установочной.
При необработанных опорных поверхностях, кроме самоустанавли-
вающегося наконечника, применяют трех? или четырехточечные
плавающие опоры: Многоточечные плавающие опоры, поддерживаю-.
щие деталь ..в нескольких удаленных друг от друга точках, лучше
обеспечивают необходимую жесткость, а следовательно, и точность
обработки.
Многоточечные плавающие опоры показаны, на Рис.
.На рис. 190i, показан четырехточечный рычажный механизм. Четы-
рехточечный механизм может быть выполнен Как плунжерный, с двумя
подвижными призмами в центре.
На рис. 191. показан трехточечный плунжерный механизм с
перемещающимся шариком в центре.
Рис. 188.
Пример наладки кондуктора-колонки.
ШШ///Ш/Щ///Ш
и
I
б)
Рис. 189. Опорные наконечники.
Рис.191.
Четырехточечный рычажный
опорный механизм.
Рис. 190. Трехточечный плунжер
ный опорный механизм.
11. Кондукторы тисочного типа
На рис. 192,показан кондуктор Tucqnnoro тина. Тиски могут быть
использованы для установки и зажима самых разнообразных деталей.
В наладку кондуктора входят сменные губки и кондукторная плита.
Кондуктор налажен для сверления отверстия в одной из головок
рычага.
Рычаг устанавливается по двум призмам 5, а зажимается качающейся
губкой 6, которая также имеет две призмы. Кондукторная втулка 1
располагается на козырьке 3, прикрепленном болтами 2 к
вертикальной стенке приспособления через промежуточную колодку 4. Т-образ-
ный паз в корпусе приспособления и прорези в плите 3 позволяют
изменять положение оси кондукторной втулки.
На рис. 193, показан кондуктор тисочного типа с
быстродействующим зажимом; вместо винта и гайки здесь, как и у скальчатых кон-
Рис.192. Кондуктор тисочного типа с вин
зажимом.
509
Ь. Со

дукторов» применен реечный механизм с замком. Кондуктор налажен
для сверления отверстия в цилиндрической детали»
Зажим н центрирование детали осуществляются двумя призмами,
неподвижной / и подвижной -#; Перемещение подвижной призмы про*
изводится поворотом рукоятки 6, связанной через замок 7 с зубчатой;
рейкой 5.
Неподвижная призма /, укрепленная на корпусе 9, несет на себе кон*
дукторную плиту 2 с кондукторной втулкой 3. Плита 2 укреплена винтами 3.
Кондукторы тисочного типа пригодны для обработки мелких
простых деталей. Выполняются они с самыми разнообразными зажимами
^ К положительным свойствам
кондукторов тисочного типа следует
отнести простоту их переналадки,
быстроту зажима и жесткость;
к'недостаткам — неудобство закладки
обрабатываемых деталей и плохие
v}£j условия для отвода стружки.
Рнс.193. Кондуктор
тисочного типа с реечным
механизмом н замком.
Нормализованные подставки
для накладных кондукторов
Накладные кондукторные плиты
применяют в случаях, когда
постоянная плита мешает
устанавливать и снимать обрабатываемую
деталь, а также в мелкосерийном
производстве при обработке крупных
изделий. Преимущество этих
конструкций в их низкой стоимости по
сравнению с другими более
совершенными приспособлениями. Однако
установка плиты и ее зажим требуют
• больших затрат времени.
Длк сверления изделий с предварительно обработанным центральным
отверстием целесообразно ' использовать нормализованные подставки
с быстродействующим реечно»конусным механизмом
Опорой длй изделий типа фланцев, дисков, шестерен служат ребра
подставки, по рискам на которых производится грубое центрирование
Обрабатываемой детали. Кондукторная плита проектируется в
соответствии с обрабатываемой деталью и центрируется по ее внутреннему
.отверстию.- _■
~ Зажим изделия совместно с кондукторной плитой производится
рукояткой / .через реечно-конусный механизм,, аналогичный механизму;
8 соответствующих скальчатых кондукторах. Рукоятка 2 предназначена
для поворота и перемещения подставки во время работы рис. 194* *
На рис. 195; показана наладка подставки для сверления четырех
отверстия ; в диске. На деталь установлен накладной кондуктор 2
с откидной шайбой 3. При повороте рукоятки / вниз перемещается
центральный винт 4, который прижимает кондукторную плиту н
обрабатываемую деталь к ребрам подставки.
АА •’ -
щ
■ JJr
. 5 {tr-'
5Г 1;
» — **
12. Кондукторы с откидной крышкой
Скальчатые кондукторы и кондукторы-колонки наибольшее
распространение получили в среднем машиностроении, тогда как в таких
областях, как приборостроение, производство пишущих и
счетно-аналитических машин и т. п. были созданы свои конструкции
нормализованных кондукторов. Среди них следует отметить кондукторы с
откидной крышкой.
Корпус кондуктора 3, кондукторная плита 5, защелка 12 и ножки
/ и 6 входят в комплект нормализованного кондуктора. В таком виде
кондуктор может храниться на складе. Установочные и зажимные
детали и механизмы являются сменными частями и придаются кондуктору
при наладке на конкретную деталь.
РИС. 196. Перекладной кондуктор с откидной
кондукторной ПЛИТОЙ.
В данном случае кондуктор налажен для сверления двух отверстий
в литой крышке. Крышка своей расточкой устанавливается на
центрирующее кольцо 14; угловое положение крышки определяется
штифтом 13. Для зажима предусмотрен винт 8 с качающимся наконечни-.
ком 4: '
Зажимной винт 8 с гайкой-рукояткой 9 и наконечником 4,
переходная гайка 7, винты 15 и штифт 13t кондукторные втулки 2, 10 и 11
также являются нормальными деталями и могут быть получены готовыми
со склада. Специальной деталью наладки является лишь центрирующее
кольцо 14. • -
Деталь центрируется выточкой
по отверстию, расточенному в нижней опорной плите 5; угловое
положение детали определяется пружинящей призмой 3. 'Зажимается
деталь откидной кондукторной крышкой через прикрепленную к ней
пружинящую скобу 6*. Пр* откидывании кондукторной плиты 1 эксцен-
• Рис.197. Кондуктор с откидной кондукторной плитой,
тричная цапфа 4, входящая в паз призмы 3, отводит последнюю от
детали.
L. Рис. 194. Нормализованная подставка для накладных
кондукторов с реечнО-кокусным зажнмиьш механизмом.
Рис.195.
Пример наладки нормализован
ной подставки.
РИС. 198. Перекладной
кондуктор для мелких деталей
Рг С.199. Кондуктор яа подставке.
510
Кондуктор предназначен для сверления пяти
отверстий в хомуте. • Четыре отверстия (2 отв.
0 5,5+°*IS и 2 отв. 0 1,б+°*12 расположены на торце
детали и одно (0 4,2 ) в плоскости,
перпендикулярной к нему.
Базовыми поверхностями выбраны
цилиндрическое отверстие 0 35+0*05, плоскость А и сторона Б.
Обрабатываемую деталь одевают отверстием
0 35+0.05 на фиксатор 2, запрессованный в корпусе /.
Для обеспечения более точного расположения
обрабатываемой детали относительно кондукторных
втулок 3 и 4 в приспособлении предусмотрен дополни^
тельный клиновой прижим, с помощью которого
устанавливают деталь по стороне В. При вращении
винта 5 .по часовой стрелке клин 6 перемещается
по скошенной стенке корпуса /. Сторона клина,
соприкасающаяся с обрабатываемой деталью, при
перемещении остается параллельной линии центров
втулок 4У чем обеспечивается правильное положение
обрабатываемой детали в кондукторе. В исходное
положение клин перемещается при вывертывании
винта 5. Назначение винтов 7 — предохранять
клин 6 от выпадания и создавать направление при
перемещении в исходное положение.
Обрабатываемую деталь закрепляют откидной
планкой 8 при помощи шарнирного болта 9 и гайки 10.
Откидная планка 8 укреплена шарнирно на оси //,
установленной в вилке 12. Ось 14 шарнирного болта 9
закреплена на вилке 13. Вилки 12 и 13 ввинчены
в корпус кондуктора. Для установки вилок в
требуемое положение по отношению к корпусу
(положение будет зависеть от захода резьбы) под вилками
установлены шайбы 15, толщину которых
определяют при сборке кондуктора.
Зажимное усилие передается обрабатываемой
детали чере^ прижим 16, качающийся на штифте 17,
запрессованном в откидную планку 8.
Достоинство кондуктора — возможность точкой
установки обрабатываемой детали клиновым зажимом
независимо от точности изготовления по размеру 21,
Кондуктор устанавливают без закрепления
на вертикалыю-сверлильком станке. После
сверления отверстий через втулки 3 и 4 кондуктор
поворачивают на 90° и производят сверление через втулку 18.
SGt 0,1-
РИС.200. Кондуктор для деталей
плоской формы.
Рис.201.
Кондуктор с откидной планкой
Кондуктор предназначен для сверления четырех
отверстий (2 отв. 0 3,3. и 2 отв. 0 1,6 ) с торца
и одного (0 1,6 .) под углом 12° к торцу в штуцере.
Базовыми поверхностями выбраны цилиндриче-
. скоё отверстие 0 8 , торец В и выступ 6_о,3.
-Кондуктор состоит из корпуса 1 и откидной
планки 3, шарнирно установленной на оси 2. В
корпус запрессованы цилиндрический фиксатор 4 и пять
кондукторных втулок 5, 6 к 7.
Обрабатываемую-деталь устанавливают на
фиксатор 4. В корпусе сделано прямоугольное отверстие,
по бокам которого запрессованы два штифта 8.
Выступ обрабатываемой детали устанавливают в
прямоугольное отверстие между штифтами. Головки
штифтов 8 срезаны таким образом, что расстояние
между полученными плоскостями соответствует
ширине выступа детали; расстояние между
плоскостями пригоняют по отштампованной заготовке с
зазором, не превышающим 0,1 мм. Такая пригонка
допустима для заготовок, полученных с одного штампа.
В случае замены или износа штампа пригонку
производят вновь.
Обрабатываемую деталь закрепляют качающимся
прижимом 9, установленным в откидной планке 3.
Зажимное усилие создается шарнирным болтом 10
и гайкой 11.
При сверлении отверстий в торце В
обрабатываемой детали кондуктор устанавливают на столе
вертикально-сверлильного станка на плоскость А: при
сверлении наклонного отверстия кондуктор
устанавливают на плоскость Ь.

Рис. 180. Поворотно-делительное сверлильное приспособление с
внутренним редуктором Для механизма поворота планшайбы.
Передаточное отношение
планетарного редуктора z,aJ0
\ гг гч 29'f0 WJ
При ‘*ивле оборотов шпинделя
лг=*730 об/мин стол делает $
делений 6 минуту
Вертикальный ход Центрального дала 30мм
(ускоренный подбод инструмента -10мм и
код подачи-20мм)
Продолжительность подачи . tn*s$jc
Время на смену изделия.:...,,:. о с
Продолжительность
одного рабочего цикла t^!2c.
Производительность приспособления 300
деталей д час
Рис. 181. Характеристика и циклограмма работы приспособления.
Центральный приводной вал / через
планетарную систему зубчатых колес zlf z2, z9 и z4 приводит во
вращение втулку 2i внутри которой находится втулка 3 с цапфой 4
и роликом 5. ,
Вследствие того, что ролик двигается по внутреннему замкнутому
спиральному пазу неподвижной втулки 6, втулка 3 с приводным
валом- получает возвратно-поступательные движения,
производящие подачу многошпиндельной головки (на чертеже ие показана).
Втулка 2 своими внешними зубьями связана с колесом 7.
кривошипа 8 мальтийского кулачка 9, закрепленного внизу поворотной
планшайбы 10. ^
В данном случае этот механизм имеет внешнее зацепление, что
вызвано непрерывным вращением кривошипа. Та же втулка 2 через
колеса 11 ц 12 (последнее на чертеже не показано) вращает кулачок 13,
переключающий фиксатор 14,
На рис. 181, приведена характеристика и диаграмма движений
четырехпозиционного непрерывно действующего стола описанной
конструкции, рассчитанного на выпуск 300 деталей в час с рабочим
циклом в 12 сек. у
При последовательной обработке на вертикально-сверлильных
станках группы параллельно расположенных в деталях отверстий
приходится приспособление или деталь перемещать по столу станка
для совмещения оси сверла с осью кондукторной втулки с
нанесенным при разметке керном.
Частое передвижение приспособления или детали, особенно при
их значительном весе, утомляет рабочего и связано с большими
потерями времени. Кроме того, недостаточно точное совпадение осей
кондукторной втулки и инструмента приводит иногда к поломке
последнего. Это особенно часто имеет место при небольшом
диаметре инструмента и значительном весе детали и приспособления, т. е.
в тех случаях, когда инструмент при входе во втулку не может
переместить приспособление до точного совпадения осей. С целью
улучшения условий работы и повышения производительности
труда целесообразно в данном случае оснащать
вертикально-сверлильные станки универсальными плавающими столами.
Mfi®
■ :
12 14 19 4 18 17
Рис. 182. Плавающий стол
Рис. 183. Плавающий стол
10
——t
—125—^125-^-125-^
. 10 У
J
Vjl
3 l
■ft
Am c
z>
L_
: ^.
' -~mk
\
I
I i
Г l
i _ i
I I
I I
I
I
* !
I
I
I
I
I I
t !
I l
! i
i i
i i
t
I
I
I
l
j
i
Ll
i
L_
■й
Сочетание поступательного движения салазок 6 с вращательным
движением верхней части стола 1 позволяет подвести под инструмент
любую из точек верхней плоскости детали, установленной на данном
столе. Салазки 6 в незажатом состоянии за счет упругих сил рез!К
новых прокладок 13 несколько приподнимаются над направляющими
основания стола и перекатываются по ним на
шарикоподшипниках /2. Верхняя часть стола установлена на упорном подшипнике 3.
Под подшипником расположены пружины 2, которые приподнимают
верхнюю часть 1 стола для облегчения ее поворота. Фиксация
стола в рабочем положении осуществляется поворотом рукоятки 15,
насаженной на эксцентриковый валик 14.
Нажимая средней эксцентрической шейкой на регулируемый
винт 8, ввернутый в палец 4, валик 14 притягивает верхнюю
часть стола к салазкам. Крайние шейки этого валика с
противоположно направленным эксцентриситетом поднимают вверх тяги 5,
прижимая салазки к основанию стола 7. Для закрепления салазок
независимо от верхней части стола предусмотрена рукоятка 9,
при повороте которой эксцентриковый валик 10 поднимает тягу 11,
прижимая салазки к основанию.
ЩГ
Стол состоит из трех плит: верхней 3, средней 2 и нижней /.
В промежутках между верхней, средней и нижней плитами
расположены перпендикулярно друг к другу двойные ряды шариков 6.
Плиты связаны скобами 4, а взаимнре их перемещение
ограничивается пружинными упорами 5. Обрабатываемую деталь закрепляют
на верхней плите 3 и в нарезаемое отверстие вводят вращающийся
метчик. С помощью этого стола можно нарезать резьбы Мб и М8.
Рис. 1&4. Плавающий стол для нарезания резьбы.
Верхние 13 и нижние 5
салазки стола установлены на шарикоподшипниках, что обеспечивает
легкое перемещение их в двух взаимно перпендикулярных
направлениях по направляющи?»!.
•’ Шарикоподшипники надеты на эксцентрические шейки валиков
7, 12 н 14, 17. Эксцентрическая шейка среднего валика // верхних
салазок проходит через отверстие стержня 10, связанного с
сухарем 9. На эксцентрические шейки среднего валика 4 нижних
салазок насажены П-образные захваты 3, -охватывающие планки 2. На
всех валиках закреплены рычажки б, 19, связанные между собой
планками 8, 18.
Перед установкой детали стол необходимо зажатЬ. При повороте
рукояток /5, 16 валики 7, /2, 14, 17 приподнимают
шарикоподшипники и салазки садятся на свои направляющие. Одновременно с этим
валик // своей эксцентрической шейкой подтягивает сухарь 9 и
зажимает верхние салазки, а валик 4 с помощью П-образных захватов
3 прижимает нижние салазки к основанию / стола.
На рисунке стол показан в зажатом положении.
511

деталь
Материал: дюралюминий
А ^
Чотб 0 2,15 5 [
Кондуктор предназначен для сверления сквозных
отверстий во фланце длинной детали.
В корпусе / имеются четыре стойки, в двух из них
установлен штифт 2, являющийся осью вращения
планки 3. Вследствие малых расстояний между
центрами отверстий, в детали кондукторная втулка 4
выполнена специальной с 15-ю отверстиями.
Материал втулка сталь Х12. Базовыми поверхностями
выбраны 0 33*»* и торец Б.
Деталь устанавливают торцом в выточку
кондукторной втулки 4 до упора.
Деталь закрепляют прижимом б, шарнирно
установленным в крышке 3 с помощью двух винтов 6.
При шарнирном креплении прижима усилие зажима
равномерно распределяется по всему торцу детали.*
Усилие зажима создается при навинчивании гайки-
барашка 9 на откидной болт 8. При сверлении
кондуктор устанавливают на подставку 7.
Кондуктор предназначен для сверления
отверстий и кронштейне. *. •.
Базовыми поверхностями выбраны цилиндриче-
ский поясок 0 23' \ торец Б и полукруглый выступ.
Кондуктор состоит из корпуса /, через две ножки :
которого проходит штифт 2, являющийся осыо ьра-
щения откидной планки 3. На конце откидной
планки смонтирован шарнирный болт 4 с гайкой-
барашком 5, необходимые для закрепления
обрабатываемой детали. Обрабатываемую деталь
цилиндрическим пояском устанавливают в цилнндрнчес-.
кую выточку до упора торцом в корпус.
Фиксирование детали относительно выступа производят
призматическим вырезом ползуна б,
перемещающегося по направляющей 7 под действием винта б при
его ввинчивании в корпус приспособления. Ось
призмы должна совпадать с. осью корпуса А—А
(допускаемое отклонение не более ОД км).
Зажимное усилие передается обрабатываемой*
детали через прижим 9, установленный шарнирно*
в откидной планке 3 на штифте /0.
-уб**'*^ Материал; бронза
, 2отб.08,5 *>Г I
ч ,
45 U0
Кондуктор с откидной планкой
для сверления отверстий
-i
¥
«н
с
К
1 j
1
=Ш1
L)
&32t0±
деталь
Кондуктор предназначен для сверления трех
небол ьщи х отверстий 0.2,2 в детали ти па втулки.
> Базовыми поверхностями выбраны
цилиндрическая поверхность 8,5 им, срезанная и
нижняя'поверхности* фланца.
На основании 1 кондуктора имеются четыре
выступа для направления откидной крышки 2.
Снизу в корпус запрессованы четыре стойки 3.
Деталь устанавливают цилиндрической
поверхностью в отверстие основания до упора нижней
торцовой плоскостью фланца в рабочую поверхность •
основания: Чтобы исключить поворот детали вокруг
своей оси; ее зажимают дополнительным прижимом 4,
перемещающимся под действием пружины 5 в пазу
основания /. Опорой для пружины является головка
винта 6. Кондукторные втулки 7 запрессованы,
в откидную крышку 2.. После установки детали:
крышку 2 закрывают и защелка 8 автоматически
ее запирает. Крышка 2 в закрытом положении
опирается, на уступы в основании кондуктора,
располагается горизонтально и образует зазор
! ,55-нм*.
Для удобства откидывания крышки 2 в боковой
стенке ее закреплена ручка 9.
В представленном кондукторе основного прижима
обрабатываемой, детали нет, так как деталь при
сверлении прижимается к базовому торцу сверлом.
При выводе сверла из отверстия деталь может
подниматься вверх на * величину зазора 0,05—0,22 мм
между крышкой *2 и основанием 1.
Кондуктор предназначен для сверления
отверстий, расположенных на трех гранях плоской детали.
Базовыми поверхностями выбраны широкая
сторона А детали, поверхность Б с вырезом и короткая
сторона В.
Обрабатываемую деталь устанавливают на
опорную поверхность корпуса 1, предварительно прижав
ее к упорной планке 2 прижимом 3, качающимся
на оси 4. Усилие для перемещения прижима
создается пружиной 5. Прижим действует
автоматически. При установке обрабатываемой детали
прижим отводят вправо. Под действием пружины 5
прижим переместит деталь до. упора. Для установки
детали по поверхности Б используют
цилиндрический стержень 6, оканчивающийся вилкой, которая
охватывает шейку специального винта 7. При
ввинчивании винта 7 в корпус стержень б перемещается
влево к прижимает обрабатываемую деталь к боковой
стенке корпуса.
Обрабатываемую деталь закрепляют качающимся
прижимом 8, шарнирно закрепленным на откидной
планке 9. Зажимное усилие создается шарнирным
болтом 10 и гайкой-барашком 11. Штифт 12 служит
для предотвращения установки детали в кондуктор
в неправильном положении (другой стороной).
Отверстия сверлят через шесть кондукторных
втулок, запрессованных в стенки корпуса 1 (две сверху
йпо две с каждой стороны), На столе станка
кондуктор устанавливают, на стойки,^выполненные за одно
целое с корпусом 1.
Рис.264 ..Кондуктор с откидной планкой
и призматическим фиксатором.
Кондуктор предназначен для сверления четырех отверстий 0 3,5
в ,приливах корпуса. Базовыми поверхностями выбраны отверстие
0 10Иоаи , торец А и поверхность Б прилива.
В отверстии корпуса / установлен фиксатор 2, закрепленный винтами 3.
Обрабатываемую деталь устанавливают на фиксатор до упора в торец.
Правильное положение детали относительно оси вращения
регулируют упорным винтом 4. Рис.207. Кондуктор для :сверления отверстии в
512

Материал: аллминиебый сплаб
Ь 015
£
деталь
4/,
tom-w*
Wta -0.0X3
'■Ш&
\£
Обрабатываемую деталь закрепляют прижимом 5» шарнирно
закрепленным на откидной планке 6, при навинчивании гайки 7 на откидной болт 8.
. При сверлении отверстий кондуктор устанавливают стойками 9
и 10 на столе вертикально-сверлильного станка.
^ _
073
О
деталь
МСПТер^СА *урСЛ/£Ч*инсО
6ст£ 033
$
Рис. 208. - Кондуктор с откидной планкой для сверления
отверстий в двух противоположных торцах.
Кондуктор предназначен для сверления 16 отверстий, расположенных
на торцах цилиндрической детали.
Базовыми поверхностями выбраны центральное отверстие 018
(предварительно обрабатываемое), торец и
паз 18 ип расположенный на наружной резьбовой поверхности.
Обрабатываемую * деталь надевают на цилиндрический штырь /,
запрессованный в корпус приспособления 2. Стержень 3 под действием
пружины 4 входит в паз детали противодействуя ее вращению.
Для исключения поворота стержня 3 отверстие под него в корпусе
выполнено фасонным.
Конец стержня 3, входящий в паз детали, выполнен в виде лопатки
со скошенными краями; вследствие этого, независимо от допуска на ширину
паза, деталь можно устанавливать точно по оси.
После установки детали планку 5 закрывают, прижимая ее к уступу
корпуса шарнирным болтом 6 и гайкой 7. Деталь закрепляют прижимом 8,
качающимся на штифте 9, запрессованном в планку 5, и винтом 10,
который при ввертывании в корпус нажимает на поперечину планки 8,
поворачивая ее вокруг штифта 9.
Введение дополнительного винта 10 для закрепления детали вызвано
тем, что при колебании размера детали по высоте (в пределах допуска)
планка 5, несущая кондукторные.втулки, может быть перекошена, что
вызовет несоосность отверстий в детали.
к!——0(
Кондуктор предназначен для сверления шести
отверстий в кольцевом секторе. .
Базовыми поверхностями выбраны: внутренняя
цилиндрическая поверхность 0 32+0'027 , две
торцовые В, Г и две боковые плоскости Д, Е.
В П-образном корпусе / закреплен фиксатор 2.
Обрабатываемую деталь устанавливают на фиксатор
между штифтами 3, 4У препятствующими ее
осевому перемещению.
Стенки корпуса препятствуют повороту детали
вокруг своей оси.
Обрабатываемую деталь закрепляют прижимом 5,
установленным на откидной планке 6.«Усилие зажима
создается при навинчивании гайки-барашка 7
на откидной болт 8.
Откидная планка 6' установлена в корпусе 1
на штифте 9 под углом 45° к основанию корпуса.
Для увеличения жесткости кондуктора стенки
корпуса связаны планкой 10.
Сверлят отверстия через кондукторные втулки 11.
- л
с, ;
к
,
\ I
$
ШШМЁ
Л-А
бот б
01 6
3
:zr
т
Рлс..210. Наладочное приспособ- Деталь 5 .надевают
ление для групповой Обработки на сменный палец 4 до
^ стяжек и вилок, на вертикально- упора в регулируемую
сверлильных станках призму 3 и ^крепят
вручную гайкой-звездочкой и.
откидным прихватом^.
После сверления; откидывают кондукторную плиту /,
заменяют сверло на метчик и нарезают резьбу. Для
обеспечения обработки аналогичных заготовок других
размеров в приспособлении предусматривают возможность
перемещать палец 4 иди переставляют его (как показано
условно) и: регулируют положение призмы 3.
РИС.211. Кондуктор с откидной крышкой.
13. Крышечные кондукторы
Рис.209. Кондуктор Материал: дюралюминий
Крышечными называют кондукторы, у которых верхняя
часть, несущая кондукторные втулки, связывается с нижней не
наглухо, а выполняется съемной или откидной. Делается это
для упрощения конструкции кондуктора и для того, чтобы
сделать более удобной установку и освобождение из нее детали.
На' рис.212,а изображена конструкция, промежуточная
между накладным кондуктором и кондуктором со съемной
крышкой. Приспособление состоит из двух почти самостоятельных
частей: верхняя часть — кондукторная, плита — выполнена как
накладной кондуктор, нижняя часть — подставка..,. В ; единую
конструкцию их объединяет лишь общее закрепление кондук-
•тфра на детали п детали на подставке.;
513

Расположение обработанных отверстий от подставки не
зависит. Она, как и любая подставка, создает лишь
перпендикулярность осей втулок к плоскости стола. Деталь центрируется
на -подставке втулкой 1 лишь потому; что подставка выполнена4
л оборотной, для того чтобы избежав Перемещений кондуктора,,
поскольку деталь крупная, а операция выполняется на
вертикал ьнотсверли яьном. станке.
-птп А~А
I ix
Рис. 212. Кондуктор со съемной крышкой.
Крышка кондуктора устанавливается отверстием 1 на
верхнюю цилиндрическую часть 2 основания. Фланец крышки
выполняет роль зажимной шайбы при закреплении детали,
осуществляемом гайкой Г через откидную шайбу. Подставка П с
центрирующим пальцем- служит лишь для облегчения Перевода
кондуктора из позиции в позицию, позволяя осуществлять это
простым поворотом кондуктора.
Кондуктор предназначен для сверления отверстий, расположенных
в различных плоскостях детали типа корпус.
Базовыми поверхностями приняты внутренняя цилиндрическая
выточка 0 38 , квадратный выступ 25,7^0,u X 25,7_0>14и прилегающий
к-нему торец фланца.
В корпус 1 запрессованы кондукторные втулки 2 и стойки 3, 4 и 5*
Стойки 3 и 4 направляют при перемещении в кондукторную плиту 6
со втулками 7.
В кондукторной плите винтом 8 закреплен зажимной болт 9, к которому
прикреплена крючкообразная планка 10. При вращении винта 9 планка 10
заходит крючками в проточки стоек 5.
Чтобы обрабатываемую деталь установить в приспособление, надо
планку 10 повернуть и снять вместе с плитой 6. Затем обрабатываемую
деталь вставить в квадратное отверстие корпуса 7, плиту 6 надеть на
посадочные поверхности стойки 3, 4, планку 10 повернуть и закрепить
болтом 9.
А-А
повернуто
ь
4J.tO.OS
Б-5
повернуто
В
ф—$
Рис-214. Кондуктор длят сверления отверстий с пяти сторон корпуса.
1S,5±0,02
Кондуктор предназначен для сверления отверстий, расположенных
на шести гранях детали, имеющей форму полого параллелепипеда.
Базовыми поверхностями выбраны отверстие 0 28, 45 , торец В
и боковая сторона Г.
В прямоугольный корпус /, углы которого оформлены в виде ножек,
запрессованы два направляющих пальца 2 для съемной кондукторной
плиты и фиксатор 3. На цилиндрическую поверхность фиксатора 3
устанавливают деталь отверстием 0 28,45. до упора торцом В
в стенку.
На пальцы 2 устанавливают кондукторную плиту 4 с двумя
закаленными втулками 5 и откидной шайбой 6, поворачивающейся на винте 7.
Обрабатываемую деталь и кондукторную плиту закрепляют гайкой. 8
через шайбу 6.
Отверстия сверлят через кондукторные втулки 5,9 и 10. Две
кондукторные втулки 10 запрессованы в боковых планках 11 и 12. Планки 11 Д
и /2 предусмотрены в конструкции кондуктора для уменьшения веса,
удобства удаления стружки и съема обрабатываемой детали.
Для уменьшения величины увода сверла обработку глубоких
отверстий 0 4,5 производят с двух сторон через втулки 5.
Рис.213. Кондуктор для сверления отверстий с шести сторон в
прямоугольной детали.
деталь
Матера сиг. сталь
17.StQ.03
2от8. У*. 2
в
1S.StQ.Q2
?
0
i1S.St0.0l
□
I
1
c
?
«о*,
V
N
X
7
Vi
L_
у \
' ——
C->
«S,
w>
ЖЖШ
/
>—
r—
jpTf"
L_*_.
j
rr.StQ.i
1
•*3
w
n.ite.is
ZL^mio.is
6 от6. 0*
2-! X
на гл. *
“X
"И
«Ч
JL
Кондуктор можно устанавливать на столе вертикально-сверлильного
станка на любую грань в соответствии с последовательностью обработки
отверстий. '
514

Кондуктор предназначен для сверления отверстий 0 8 и 0 20
расположенных на конусной поверхности корпуса.
Базовыми поверхностями выбраны центральное отверстие 0110
боковое отверстие 06 и нижний торец.
Основание кондуктора свободно входит в отверстие подставки 4\
к торцу основания винтами 3 прикреплена шайба 2. Подставка 4
опирается на два приваренных к ней ребра 5.
На основании I установлена стойка б, по которой центрируется
стакан 7 с кондукторными втулками 8, 9 и 10.
Требуемое положение стакана относительно основания /
обеспечивается двумя пальцами //, а обрабатываемой детали в кондукторе
пальцем 12. >
Деталь к стакан 7закрепляют гайкой 13 через быстросъемную шайбу 14.
После обработки каждого отверстия верхнюю часть кондуктора
вместе с обрабатываемой деталью поворачивают относительно подставки 4
на требуемый угол.
После поворота верхнюю часть кондуктора стопорят фиксатором 15.
Кондуктор предназначен для сверления восьми отверстий в торце
кольца с четырьмя выступами.
Базовыми поверхностями выбраны: внутренняя цилиндрическая
поверхность 0 155 торец Г и выступ 17«к.
Обрабатываемую деталь центрируют и зажимают конусной
мембраной /. Мембрана установлена на колонке 2, закрепленной винтами 3
в оснований 4.
Сверху на колонку 2 надета кондукторная плита 5 с втулками 6.
Для фиксации от поворота на основании сделан выступ с пазом.
По пазу устанавливают (одним из выступов) обрабатываемую деталь,
а также кондукторную плиту, в которой предусмотрен соответствующий
выступ. '
Обрабатываемую деталь закрепляют мембраной при ввинчивании
болта 7 в резьбовое отверстие колонки 2. Зажимное усилие болта 7
передается через быстросъемную шайбу 8 и кондукторную плиту 5 на мем-
JUQТ
Рис.215. ЗСоштуктор с делительным устройством
брану /.
По окончании сверления всех отверстий болт 7 ослабляют и снимают
шайбу 8. Затем снимают кондукторную плиту 5 и обрабатываемую
деталь.
8от6. 02,8
Рис.216- Кондуктор для сверления отверстий
в торце кольца.
14. Полуящичные кондукторы
Полуящичными называются кондукторы с корпусами
полузакрытого типа. Эти конструкции составляют весьма
многочисленную группу.
На рис. 217, изображен типичный представитель этой группы.
Характерная конструктивная особенность этих кондукторов
заключается в том, что верхняя часть, несущая втулки, жестко
связывается с основанием одной вертикальной стенкой. Такое
решение представляется рациональным при небольших
размерах верхней части, когда нет оснований опасаться прогиба и
вибраций верхней части.
А-А
5“5
шж
Рис.217. Кондуктор с полузакрытым корпусом.
На рис. 218>; показал кондуктор «другой конструкции этой
группы, тоже с литым, но специальным корпусом. Установка ,—г—\
удлиненной, но небольшой в поперечном сечении, детали осу- ' / I \
. к
Г'1
...1
°0
о
€3
Ч1
00
юл;
\
rj!lj
—'ii
Рис. 218. Кондуктор с полузакрытым корпусом.

ществляется винтовым самоцентрирующнмся устройством.
Кондуктор высокий, я поэтому предусмотрено обязательное
крепление его к столу.
К конструкциям этого типа принадлежит также
изображенное на рис. £19 приспособление для обработки отверстий в
головках шатуна.
Перемещение призмы производится вращением рукоятки 3, причем
для быстрого отвода Призмы 5, предусмотрена, откидная планка 2,
Рис. 219. Приспособленке Для сверления н развертывания отверстий
' в головках шатуна.
Сверление
производится, через быстросменную втулку 1, которая для
развертывания заменяется второй из комплекта, направляющей заднюю
часть развертки. Одновременно передняя часть развертки
направляется втулкой 2, предотвращающей увод ее, возможный
в силу малой длины кондукторной втулки I, Непременное
условие нормальной работы инструмента и самих втулок —
соосность отверстий обеих втулок.
К подобной же схеме приходится прибегать весьма часто
при сверлении прерывистых отверстий, подобно изображенным
на рис.220,а. Необходимость во второй втулке ясна из схемы:
в случае, изображенном справа(рис. 220 \6), сверление
отверстия с одной стороны-без этой втулки было бы просто
невозможным из-за неизбежной поломки сверла.
На. рис.221, показан нормализованный кондуктор полуящичного
типа. Обрабатываемая деталь — коленчатый рычаг — устанавливается
своим отверстием на цилиндрический палец 5, а ее угловое положение
определяется штифтом б, до которого она доводится пружинящим
пальцем 7. Крепление
осуществляется винтом / с качающимся
наконечником 3, после того
как откидная планка 2 будет
заведена за винт 4.
Для обработки отверстий;
в небольших рычагах, а
также в ряде других мелких
деталей может быть с успехом
применен нормализованный
кондуктор, представленный * на
рис.222.
Кондукторная плита 4
выполнена в форме козырька,
укрепленного на корпусе 7. Рычаг центрируется обработанным в
головке отверстием по цилиндрическому пальцу /, в то время как
другая его головка улавливается призмой 5, прижимающей деталь к
штифту 6.
РиС-223. Перекладной лолуящнчный кондуктор.
Нужно иметь в виду также, что обработка различно
расположенных отверстий в одном кондукторе дает ббльшую
точность взаимного расположения отверстий, так Как все они об*
рабатываются с одного устакова и погрешность установки
не может повлиять на их взаимное расположение. *
Область возможного применения перекладных кондукторов
ограничивается числом установочных мест, которые можно
сделать на корпусе кондуктора, и весом конструкции вместе с
деталью. Многочисленность установочных мест усложняет кон*
струкцию, а значительный вес затрудняет перекладывание
кондуктора при выполнении операции.
РИС.221. Кондуктор полуящичного типа.
Рис.224. Перекладной крышечный кондуктор.
На рис.225 показан перекладной кондуктор для сверления
отверстий в трех плоскостях.
Кондуктор полностью собран из нормализованных деталей: 1—винт,
2—поворотная планка, З—винт, 4—штифт, б—наконечник, б—корпус,
7 — выталкиватель, 8 — пружина, 9 — гайка, 10, //, 12 — штифты,
Рис.225. Нормализованный перекладной кондуктор.
13 — планка, 14 — винт. Римскими цифрами обозначены кондукторные
втулки и фиксирующие штифты.
Кантующийся кондуктор для сверления отверстий с четырех
сторон (рис 226 КОстоит из четырехгранного корпуса 3, зажимного
узла 1 и выталкивателя 4. Обрабатываемая деталь^ (втулка или
валик) устанавливается В переходник , имеющий вид
стакана о кондукторными втулками, точно выполненного по
наружному диаметру; стакан фиксируется профрезерованным
в нем пазом (6 :) по штифту 2 и закрепляется тремя винтами 5.
Деление на угол 90° между отверстиями осуществляется путем
последовательного кантования кондуктора на его внещние грани.
^ л
Рис. 226. Кантующийся кондуктор для сверления отверстий,
расположенных под углом 90°
.
Заготовку 3 устанавливают на сменный палец 2 до упора
внутренней поверхности вилки в плоскость штыря б.
Центрируют и крепят заготовку двумя призмами 4 и 9,
которые перемещают винтом 7. После установки и
крепления подводят дополнительную опору 8 и стопорят ее,
затем поворачивают кондукторную плиту 1 против
часовой стрелки в положение, показанное на рисунке.
Обработав одно отверстие, кондуктор переворачивают на 180*
и устанавливают опорами 5 на плиту // так, чтобы па-*
лец 10 вошел в отверстие кондукторной втулки. Это
обеспечивает совмещение оси кондукторных втулок с осью
инструмента.
^?Рис. 227 Кантующееся приспособление для обработки, от
верстий в вилках
516

‘ 15. Ящичные кондукторы
Яецнчнымн называют кондукторы, у которых верхняя часть,
несущая кондукторные втулки, жестко связывается с
основанием двумя вертикальными стенками вне детали. Таким
образом в одном из вертикальных сечений кондуктор по схеме
приобретает форму прямоугольной рамки, в которой заключена
деталь. Это — как бы крышечный кондуктор, но с крышкой,
наглухо связанной с основанием. Кондуктор типичной
конструкции этой группы был показан на рис.228.
Корпусы для небольших кондукторов могут выполняться и
цельными, если это не усложняет обработку и сборку, или с
одной привертной, обычно верхней, частью.
Использование такой схемы кондуктора возможно, если
установка детали сбоку не будет представлять затруднений. На
этот момент, а также на удобство очистки кондуктора от
стружки следует обращать особое внимание* при проектировании.
16. Кондукторы с быстродействующими зажимами
ф.1:Кондукторы с рычажно-шарнирным зажимом. В особую группу
‘ следует отнести кондукторы, в которых в качестве зажимного органа
используется нормальный рычажно-шарнирный механизм.
На рис.230;Показан
аналогичный механизм,
изготовленный из штампованных
деталей. На этой же фигуре
дана схема сил,
действующих в механизме (без учета
сил трения).
Для полного открывания
механизма, т. е. длг перс*
вода зажимного болта 7 из
вертикального положения в
горизонтальное должно
соблюдаться условие Ь !>
С увеличением размера b
растет сила зажима. Но с
ростом отношения Ь2 :/2
увеличивается угол отвода
рычага -/ до полного
открывания и, следовательно,
уменьшается скорость
открывания; обычно принимают
b — /2. Сила зажима Q
растет с увеличением
отношений L :£, и А,
Необходимым условием нормальной работы механизма является
наличие амортизатора. В случае зажима упругих изделий последние
Принцип работы механизма легко уяснить из рис.229. Оси 3 и 4. иногда сами выполняют роль амортизатора, но это может привести
к погрешности обработки. Можно также добиться амортизации,
удлиняя плечо /х и увеличивая этим упругость рычага 3. Однако лучше
всего снабжать зажимы специальными амортизаторами: пружинящими
шайбами 2, сильными спиральными пружинами, резиновыми прокладками
и т. д.
При условии большого колебания размеров обрабатываемых деталей
специальные амортизаторы абсолютно необходимы. Чем большей
жесткостью обладает амортизатор, тем с большей силой зажимается
обрабатываемая деталь.
Рычажно-шарнирные зажимы имеют следующие преимущества: 1)
развивают большие силы зажима при сравнительно небольших усилиях на
РИС.230. Схема для расчета сил зажима,
развиваемых рычажно-шарнирным
механизмом.
РИС.229. Рычажно-шарнирный зажимной механизм.
неподвижны. Вокруг оси 3 поворачивается вильчатый рычаг 5 с
рукояткой б, а вокруг оси 4 зажимной рычаг 2 с регулируемым нажимным
наконечником /. Рычаги 2 и 5 шарнирно связаны между собой двумя
планками 7. •
После зажима обрабатываемой детали оси планок 7 и вильчатого
рычага 5 должны лежать на одной линии. При таком положении
развивается наибольшая сила зажима и обеспечивается равновесие
рычажной системы.
рукоятке; 2) имеют высокий к. п. д. 0,96 0,98); 3) подбором
и регулировкой амортизаторов допускают регулировку сил зажима
в широких пределах; 4) быстродействующие; 5) просты в
изготовлении. При серийном производстве основные детали
этих механизмов могут изготовляться штамповкой с
последующей обработкой отверстий.
Рычажно-шарнирные механизмы нормализуются и
изготовляются на склад как готовые для монтажа узлы
наладок.
В простейшем виде такая наладка
представлена на рис, 231. Рычажно-шарнирный
зажим крепится болтами 1 на
плите 2, на которой пятью
штифтами 4 ориентируется
обрабатываемая деталь и
накладная кондукторная плита 3.
Такая примитивная наладка
может быть изготовлена без
всяких чертежей и в самые
короткие сроки.
На рис.232 г представлен
кондуктор с откидной
кондукторной плитой, связанной с
рычажно-шарнирным механизмом. Втулки / служат для точного
ориентирования плиты 2 относительно корпуса 4% на котором для этой
цели предусмотрены два пальца ^. В корпусе смонтированы
установочные элементы для обрабатываемой детали.
Примеры применения нормализованных рычажно-шарнирных
зажимов, смонтированных в корпусе кондукторов, представлены па рис.233»
Каждый из кондукторов состоит из нормализованного корпуса,
рычажного зажима, кондукторной втулки и двух пальцев для
ориентирования обрабатываемой детали. Наладка такого кондуктора сводится
к подготовке мест под установочные детали и кондукторные втулки
и сборке его.
При обработке крупных деталей, когда возникает необходимость
зажимать их в нескольких точках, можно установить соответствующее
количество рычажных зажимов с ручным или пневматическим приводом.
РИС,231. Накладной кондуктор с рычажно-
шарнирным зажимом.
РИС. 233. Полуищнчиый кондуктор
с рычажно-шарнирным зажимом.
Рычажно-шарнирный зажим может
быть выполнен с 'пневматическим
приводом, как это показано на рис» 234.
Здесь применен качающийся воздушный
цилиндр, шток которого связан с
рычажным механизмом.
РИС. 234. Воздушный цилиндр с рычажно
шарнирным механизмом-усилителем.
517

Кондуктор предназначен для сверления
отверстия 0 0,5 ' в заслонке.
Базовыми поверхностями выбраны
цилиндрическая поверхность 0 3 паз 1и«*ц торец Б.
Корпус / шарнирно соединен с рычагом 2
штифтом в.
Обрабатываемую деталь устанавливают в
отверстие корпуса до упора в торец выталкивателя 7 так,
чтобы фиксатор 4 вошел в паз детали.
Во время сверления деталь удерживают вручную
поджатием рычага 2. Усилие зажима передается
на деталь через пяту 5.
Сверлят отверстия через кондукторную втул- .
ку б.
После окончания обработки деталь удаляют
из кондуктора выталкивателем 7. В исходное
положение выталкиватель возвращается под Действием
пружины 8. Выталкиватель 7 одновременно служит
упором.
деталь
Рис -235. Кондуктор
для соверлеиия двух
соосных отверстий.
<? 1 0>OS+°r0011
»• ' I * 0,090*
16.2.Кондукторы с рычажно-эксцентриковым зажимом. Конструкцию
и принцип работы зажима можно уяснить из рцс.233. Зажимное
действие достигается эксцентричным
положением (эксцентриситет е) оси
вращения вильчатой рукоятки 1
относительно центра внешней цилиндри-
г^1 1 )
(Т> А (Т| Л
few-
' Рис. 239
•
Рычажно-эксцентриковый зажимной
механизм.
В сравнении с шарнирно-рычажным
механизмом этот зажим, при прочих
равных условиях, развивает меньшее
зажимное усилие, так как ы механизме
происходят большие потери на трение.
Коэффициент полезного действия
механизма tj «8 0,4 — 0,5.
Сила зажима растет с уменьшением
плеча 7j и эксцентриситета е% а также
с увеличением длины рукоятки /. и
плеча /.
Конструкция кондуктора с
откидной крышкой, связанной с
рычажноэксцентриковым механизмом,
показана на рис1.239. Кондуктор показан
Рис.238. Крышечный кондуктор с рычажно-эксцентриковым зажимом:
я — в рабочем положении; б — с приподнятой крышкой.
ческой части рычага 2, описанной радиусом /?. Положение винта 3
регулируется в соответствии с высотой зажимаемой детали. Выступ с
рычага 2 служит для захвата его и откидывания рукояткой / при
разжиме.
рйс.240. Полуящичный кондуктор
с рычажно-эксцентриковым
зажимом.
Кондуктор : предназначен для. сверления
отверстия диаметром 0,6 W во втулке.
Базовыми поверхностями выбраны отверстие
0 5 и торец.
К плате / кондуктора прикреплена двумя
винтами 2 стойка#, в которой запрессованы
кондукторная втулка 4 и фиксатор. 5.
Обрабатываемую деталь устанавливают
отверстием 0 Зпй на рабочую поверхность фиксатора 5
до упора торцом в плоскость стойки 3.
При сверлении деталь * удерживают вручную
рычажным прижимом 6.
По окончании сверления прижим отводится
пружиной 7 в сторону. Обработанную деталь
снимают и устанавливают следующую.
.. *
деталь
материал?ле^инь '
1'J
^ Рис.236. Кондуктор
с рычажным зажимом
П
Кондуктор предназначен для сверления
отверстия 0 1,5 в кольцеобразной детали.
Базовыми поверхностями выбраны отзерстиег
0 100- , торец А и выступ (ласточкин хвост).
На основании / кондуктора закреплена двумя
винтами планка 2, в которой запрессована
кондукторная втулка
Обрабатываемую деталь устанавливают па
фиксатор 4 до упора в плоскость основания. Ориентацию
детали относительно кондукторной втулки
производят по боковым поверхностям ее выступа
(ласточкина хвоста). Для этой цели в планке 2 сделан
специальный паз, соответствующий по форме и размерам
выступу детали. Паз стягивает разрезное кольцо и
предохраняет его от деформации при обработке.
Обрабатываемую деталь зажимают вручную
рычажным прижимом 5.
По окончании сверления прижим отводится
пружиной 6; деталь снимают и заменяют другой. Для
удобства в работе приспособление закрепляют
ка столс сверлильного станка.
, Г
Материал* алюминиевый сплав
Рис.237
Кондуктор с рычажным зажимом для
сверления отверстий в кольце.
в рабочем и загрузочном положениях. Обрабатываемая деталь
устанавливается на опорную плиту / и прижимается кондукторной плитой 3.
Кондукторная плита шарнирно прикреплена* к рычагу 4% спинка
которого на участке а — Ь описана по окружности с центром, смещенным
относительно оси вращения рукоятки б. Зажим осуществляется через
сухарь 7, свободно установленный на оси 5. При спускании
кондукторная плита направляется двумя пальцами 2.
На рйс.240 показан кондуктор полуящичного типа с
рычажноэксцентриковым зажимом. Деталь устанавливается на вертикальной
плоскости корпуса /, а кондукторная втулка 3 укреплена в козырьке 2.
Ц у I 9
Кондуктор предназначен ' для сверления двух
отверстий 0 2. в плоской детали с узкой
прорезью.
Базовыми поверхностями выбраны боковые
поверхности 0 10 торец А и плоскость Б. В
отверстии корпуса /, закрепленного на плите 2,
установлен плунжер 3. Чтобы обеспечить точное положение
плунжера относительно конд\ кторной плиты, его
пригоняют по отверстию корпуса, а для
предохранения от поворота направляют по штифтам 4Г
запрессованным в плиту 2. Сверху к корпусу / прикреплена
кондукторная плита 5 с втулками б.
Обрабатываемую деталь устанавливают на
призматический вырез плунжера 3 до упора торцом в
выталкиватель 7 и прижимают к нижней плоскости -
кондукторной плиты. Выталкиватель смонтирован
на кронштейне 8, привернутом к плунжеру 5.
В паз обрабатываемой детали вставлена
пластина 9f предохраняющая деталь от деформации
в момент зажима и сверления. Деталь закрепляют
в кондукторе эксцентриком 10 посредством
рукоятки //.
После окончания сверления рукоятку // пово-^^J-
рачивают в противоположную сторону, плунжер
опускаясь, освобождает деталь. Выталкивателем" 7
удаляют деталь из кондуктора. Пружина 12'
возвращает выталкиватель в исходное положение.
Положение упора по отношению к кондукторным
втулкам регулируется ниппелем 13.
Рис.241-
Кондуктор плунжерный с эксцентриковым зажимом
■t \
• *
L
гп
р-
- ^
деталь

«и—м—ур
,к
ittY//

■4-“72:
/
Универсальный кондуктор предназначен для
сверления отверстий в Плоских и круглых деталях.
Базовые поверхности: для плоских деталей
ннжняя плоскость, боковые стенки и.'торец, для
круглых — наружный диаметр и торец.
Универсальная часть рассматриваемого
кондуктора состоит из плиты / н стойки 2, в которой
смонтирован эксцентриковый зажимной механизм.
Б стойке расточены два взаимно-перпендикулярных
отверстия: в вертикальном перемещается плунжер 3,
в горизонтальном вращается эксцентрик 4,
эксцентричная часть которого расположена в овальном
отверстии плунжера и опирается на торец
регулировочного винта 5. Вниз плунжер перемещают
эксцентризм при повороте рукоятки 6.
Кондуктор предназначен для сверления отверстий на торцовой
и цилиндрической поверхностях литого корпуса с армированными
осями.
Базовыми поверхностями выбраны отверстие 0 51 , торец Б и ось
0 4 *
В цилиндрический корпус 1 запрессована закаленная опора 2, в
которой имеется посадочная цилиндрическая поверхность для центрирования
обрабатываемой детали по выточке 0 51* . Для фиксации детали
относительно оси вращения армированную ось вводят в паз, выполненный
в стенке корпуса /. Четыре кондукторные втулки 3 запрессованы в стенку
корпуса; пять втулок 3 и четыре втулки 4 запрессованы в съемную
кондукторную плиту 5. Правильное положение кондукторной плиты относительно
корпуса кондуктора обеспечивается фиксатором 6.
Закрепление обрабатываемой детали npoH3BOAHf через кондукторную
плиту 5 навинчиванием гайки 7 на резьбу корпуса /.
При сверлении торцовых отверстий через втулки 4 кондуктор
устанавливают на подставку <5 с двумя фиксирующими штифтами 9, 10.
При сверлении торцовых отверстий через втулки 3 кондуктор
устанавливают непосредственно на столе станка, а при сверлении отверстий
на цилиндрической поверхности детали кондуктор устанавливается
на призму 11.
Чтобы исключить возможность неправильной установки
обрабатываемой детали в кондукторг в кондукторной плите предусмотрен
блокирующий штифт 12.
6-6
Кондуктор предназначен для сверления 16 отверстий, расположенных
с шести сторон корпуса. Четыре отверстия из них, кроме того, должны быть
развернуты.
Базовыми поверхностями выбраны отверстие 0 7 ,,нижний торец Д
верхнего буртика и плоскость Е.
Обрабатываемую деталь устанавливают торцом Д на опорную
плоскость корпуса 1. Плоскость выступов.Е при этом будет расположена
у внутренней стенки корпуса, препятствуя повороту детали.
. Два отверстия 0 2,15 , расположенные с нижней стороны
обрабатываемой детали, сверлят через кондукторные втулку 3, запрессованные
в плиту 2. Четыре отверстая 0 1,6 сверлят через втулки 4.
Три отверстия 0 2,15 сверлят через втулки 5, запрессованные
в съемную планку 6. Планку 6 устанавливают на торец обрабатываемой
детали и центрируют по отверстию 0 7 детали. Для правильной
ориентации планки 6 относительно корпуса ее центрируют по выточке корпуса.
Два штифта 7, запрессованные в планку, препятствуют повороту планки.
Остальные отверстия сверлят через кондукторные втулки,
запрессованные в боковые стенки корпуса.
Обрабатываемую деталь и съемную планку 6 после установки в
приспособление крепят гайкой 8.
'Развертывают четыре отверстия через сменные кондукторные втулки 9,
10 и 11. Два, отверстия 0 1,6 и одно 0 4 сверлят через общую
втулку 12.
519

18. кондукторы с зажимом на ОТКИДНОЙ ПЛАНКЕ Кондуктор предназначен для сверления и
развертывания отверстия 0 1.95+0*02 в круглой детали.
Базовыми поверхностями выбраны фасонная
Кондуктор предназначен для сверления двух
взаимно перпендикулярных отверстий в
цилиндрических головках винтов.
Базовыми поверхностями выбраны цилиндриче^
ская поверхность головки винта, ее тс^ец и шлиц.
В корпусе 1 расточено отверстие под головку
винта.
Обрабатываемую деталь вставляют головкой
в отверстие корпуса при этом в шлиц входит
фиксатор 2. Фиксатор 2 установлен под углом 45° в
корпусе и закреплен двумя штифтами.
Сверлят отверстия в головке винта через
кондукторные втулки 3. Зажимное усилие, создаваемое при
вращении винта 4% передается обрабатываемой детали
прижимом 5.
Зажимной винт 4 ввернут в откидную планку 6,
установленную шарнирно в корпусе приспособления
с помощью штифта 7. В момент установки и съема
обрабатываемой детали планку откидывают.
Для съема обработанной детали предусмотрен
выталкиватель, установленный на. кронштейне 8.
В ниппеле# перемещается стержень 10. После
обработки нажимают на кнопку //и удаляют
выталкивателем готовую деталь. В исходное положение
стержень выталкивателя возвращается пружиной 12.
Стержень 10 одновременно является упором.
Положение упорного торца по отношению к
кондукторным втулкам-регулируется- ниппелем 9 и законтри-
вается гайкой.
Для выхода стружки в корпусе кондуктора
просверлены два отверстия (по направлению
кондукторных втулок и перпендикулярно к ним).
7,6 ±0.05
поверхность 0 7 , отверстие 0 2,5 и
прилегающий к нему торец.
В корпусе 1 шарнирно смонтирована на осях 2
скоба 3. В скобе 3 установлен винт-4 с пятой 5.
Обрабатываемую деталь устанавливают в
отверстие корпуса до упора торцом в стенку корпуса.
При этом деталь отверстием 0 2,5нм насаживают
на фиксатор 6.. Деталь закрепляют винтом 4 при
горизонтальном положении скобы 3, которое
определяется штифтом 7.
Для того чтобы в одном кондукторе было возможно
производить сверление и развертывание,
кондукторная втулка 8 выполнена сменной.
0195 М
г
1 ,,-rrt
ш
35
—
-—а ■
19. КОНДУКТОРЫ С ЗАЖИМОМ ЧЕРЕЗ БЫСТРОСЪЕМНУЮ ШАЙБУ
Кондуктор предназначен для сверления двух отверстий 01,6.
в детали типа корпус.
Базовыми поверхностями обрабатываемой детали выбраны плоскость Б
и два отверстия 0 40 и 0 25 ,
Корпус приспособления выполнен сварным из нескольких деталей —
нижней плиты /, вертикальной стенки 2 и ребер жесткости 3. В стенку 2
запрессованы два пальца 4 и 5, предназначенные для установки
обрабатываемой детали по отверстиям.
Для установки обрабатываемой детали, имеющей погрешность
межцентрового расстояния отверстий, на пальце 5 сделаны скосы.
Палец 5 следует изготовлять короче, чем палец 4, во избежание
защемления при установке и съеме деталей с большим межпеятровым
расстоянием посадочных отверстий.
Для закрепления деталей на стенке 2 смонтирована стойка 6.
Обрабатываемую деталь одевают на стойку 6 до упора в стенку;
посадочные отверстия при этом должны быть одеты на пальцы 4 и 5.
Закрепляют деталь гайкой 7 с быстросъемной шайбой 8.
Отверстия сверлят через две кондукторные втулки 9, запрессованные
о-
в планке 10. Планка 10 прикреплена винтами 11 к вертикальной стенке 2.
9£0,2
деталь
Материал: алюминиевый спа а В
Рис.248. Кондуктор для сверления
отаерстий в корпусе.
К
1
~г
1
откидном планкой.
Кондуктор предназначен для сверления двух
отверстий в цилиндрической детали. Оси
обрабатываемых отверстий расположены под углом 70°.
Корпус кондуктора составлен из двух частей / и 2,
скрепленных винтами 3.
Базовыми поверхностями выбраны
цилиндрическая поверхность и торец*
Обрабатываемую деталь закладывают в гнездо
корпуса до упора торцом во втулку 4.
Затем планку 5 поворачивают вокруг винта 6
так, чтобы ось винта 7 совпала с осью обрабатывае-
jq мой детали. Деталь закрепляют винтом 7 с пятой 8.
На торце корпуса закреплена планка 9 с
выталкивателем 10.
После обработки нажимают на головку
выталкивателя 11 и удаляют- деталь из кондуктора.
В исходное положение фиксатор перемещается
пружиной 12.
Отверстия сверлят через кондукторные втулки 13.
520

Кондуктор предназначен для сверления радиально расположенного
отверстия в детали типа корпус.
Базовыми поверхностями выбраны отверстие 0 40 •, торец В и фаска
резьбового отверстия М12 х I,
В П-образном корпусе закреплен фиксатор 2 посредством штифта 3.
Фиксатор доканчивается резьбовым стержнем для навинчивания зажимной
гайки 4. К корпусу 1 прикреплен винтами 5 кронштейн б.
Деталь устанавливают на цилиндрический поясок фиксатора 2 до
* упора в вертикальную стенку корпуса /. Отверстие 0 i в
обрабатываемой детали должно быть расположено под угломПЧб'*30' к оси
резьбового отверстия. Поэтому обрабатываемую деталь дополнительно
центрируют фиксатором 7 (конус фиксатора входит в зенковку
резьбового отверстия М12 х 1). Фиксатор 7 действует от пружины 9.
В момент установки н съема детали фиксатор 7 отводят вниз и
поворачивают на некоторый угол» при этом штифт 16 выходит из прорези
кронштейна и упирается в стенку, предохраняя фиксатор от перемещения
к центру. Деталь закрепляют гайкой 4 через быстросъемную шайбу //.
После обработки отверстий гайку 4 немного ослабляют, снимают
шайбу 11, а затем обрабатываемую деталь. Наружный диаметр гайки 4
должен быть меньше диаметра сквозного отверстия обрабатываемой
детали.
Кондукторная втулка J2, направляющаяся во втулке ^ выполнена
съемной,’ во время установки и съема обрабатываемой детали ее вынимают.
Приспособление предназначено для сверления 17 отверстий,
расположенных с двух сторон детали типа корпус.
Базовыми поверхностями выбраны торцовая плоскость А,
цилиндрическая поверхность отверстия 0 96 я прямоугольное окно. .
Обрабатываемую деталь устанавливают на фиксатор / до упора
в плоскость корпуса 2.
Правильное положение детали относительно оси ее вращения
определяется центрирующим механизмом с двумя рычагами концы которых
входят в кольцевую проточку на ванте 4.
При повороте винта 4 оба рычага 3 одновременно расходятся и
прижимаются к стенкам окна, производя центрирование детали.
- Обрабатываемую деталь закрепляют винтом 5 через съемную планку б.
Перед зажатием детали крышку 7 запирают защелкой 8 с помощью
пружины 9. Отверстия сверлят через кондукторные втулки 10, 7/, 12,
запрессованные в корпусе 2 и крышке 7. Для сверления отверстий с двух
сторон кондуктор устанавливают на стол сверлильного станка в двух
положениях на ножки, выполненные за одно целое с корпусом.
Для уменьшения вспомогательного времени на установку и съем
обрабатываемой детали здесь использована пружина 13. При отводе
защелки 8 пружина 13 приподнимает крышку 7, обеспечивая удобный
съем обработанной детали.
о
ц
деталь
Матгриа/t: алядминие&ый сллад
Рис.250. Конлутсгор с откидной планкой.
Кондуктор предназначен для сверления двенадцати отверстий в детали
типа крестовин.
Базовыми поверх л остями выбраны цилиндрический поясок 046
торец В и отверстие в лапке.
Для установки детали в корпусе / расточено отверстие. Для
ориентации расположения лапок крестовины в корпус запрессован срезанный
палец 2.
В центральной части кондуктора запрессованы 12 кондукторных
втулок.
При установке обрабатываемой детали кондуктор переворачивают
и ставят на четыре ножки. Обрабатываемую деталь одевают на палец 5
.через гайку 3 и овальную шайбу 4. После установки детали шайбу
поворачивают по часовой стрелке на 45р и гайкой 3 закрепляют обрабатываемую
деталь. Палец 5 закреплен в корпусе двумя гайками 5. При съеме детали
гайку 3 ослабляют, шайбу 4 поворачивают против часовой стрелки так,
чтобы ее овал совпал с овальным отверстием детали.
- А-А '
Матераця: дяролющший
20. КОНДУКТОРЫ ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ РАДИАЛЬНО НАПРАВЛЕННЫХ ОТВЕРСТИЙ
Кондуктор предназначен для сверления отверстий, расположенных
под различными углами на цилиндрической поверхности кольца и
развертывания двух отверстий 0?*8 <
‘ Базовыми гюверхяостями приняты: отверстие 0 140+°«* к торец.
В корпусе 7 запрессованы палец 2 и опоры 3. Фиксатор 6 закреплен-
в корпусе болтами 4 и штифтами 5.
Деталь надевают на фиксатор 6 н закрепляют гайкой 9 с рычагом 8
через быстросъемную шайбу 7.
Отверстия сверлят через кондукторные втулки 10,11,12.
Кондукторные втулки 11 и 12 Нестандартные. Как известно, расстояние от нижнего
торца втулки до обрабатываемой поверхности должно быть вполне
определенным и по возможности постоянным относительно этой поверхности.
Поэтому отверстия на криволинейной поверхности детали сверлят через
специальные кондукторные втулки 11 н 12 со скошенной торцовой плоско-
521

стью, так как стандартные втулки подвести к месту сверления на нужное
расстояние не представляется возможным.
Два соосных отверстия 0 73 после сверления развертывают через
дополнительные сменные втулки 13,
Кондуктор предназначен для сверления четырех отверстий в
тонкостенной цилиндрической детали.
К корпусу 1 прикреплен четырьмя винтами 2 фиксатор 3,
На цилиндрическую поверхность фиксатора. 3 устанавливают
обрабатываемую деталь, базируясь на отверстие 096-**»23 и торец Б, и стрелку,
нанесенную на цилиндрической поверхности.
Положение детали в приспособлении должно, быть таким, чтобы
нанесенный на нее знак (стрелка) совмещался с риской на корпусе
приспособления. S
Деталь закрепляют быстросъемной планкой 4 при навинчивании
гайки 5 на шпильку 6.
Отверстия сверлят через четыре кондукторные втулки 7.
АтА. Рис.253.
Коидутстор с четырехгранным корпусом
4 ami.
деталь
Материал^ латунь
Призма 6 перемещается по двум направляющим планкам В.
Деталь закрепляют фасонной откидной шайбой Р, гайкой 10 и
болтом 11, . /■
При съеме обработанной'детали шайбу 9 откидывают в сторону,
поворачивая ее относительно винта /2, и снимают фиксирующий штырь 5.
2 К 8
Рис.254. Кондуктор о круглым корпусом
Рис.252.
Кондуктор с шестигранным корпусом
Кондуктор предназначендля; сверления отверстий в тонкостенной
детали, имеющей форму аолукольцач;
.На цилиндрической поверхности корпуса / расположены
кондукторные.втулки 2, Для сверления двух торцовых отверстий 0 1,6
предусмотрены втулки# (одна запрессована в дно корпуса, другая — в планку 4,
привинченную к корпусу./). * 1..
Базовыми поверхностями выбраны торец В, полукруглый вырез
= 4 мм й наружный радиус R.« 83,5 мм,
: Обрабатываемую деталь устанавливают на плоскость уступа в дне
корпуса. V V.-. ~
• -В полукруглые выемки jR 4 мм вставляют ппъфь 5, проходящий
уерез пазы' корпуса. ";’
Поставленную в кондуктор деталь поджимают к рабочей поверхности
штыря 5 выступами призмы б, перемещающейся под действием пружины 7.
. Призма центрирует деталь.
Кондуктор предназначен для сверления
отверстий, расположенных по * окружности н с торца
в детали типа корпус.
.' Вазовыми поверхностямй обрабатываемой детали
выбраны: отверстие 0 51 , нижний торец и цапфа
03,3.
В круглом корпусе / расположены втулки 2.
В откидной планке 3 запрессованы втулки 4. и 5.
Зажимное и фиксирующее устройства состоят
из оправки-фиксатора б, трех кулачков 7 и
разжимного конусного стержня #. В боковых стенках
корпуса 1 сделаны окна для очистки установочных
поверхностей от Стружки.
Обрабатываемую деталь устанавливают
диаметром 51 на оправку-фиксатор б так, чтобы цапфы
её вошли в пазы корпуса /. Для более определенного
положения обрабатываемой детали в кондукторе
фиксацию производят только по одной цапфе,
вторая цапфа входит в лаз корпуса с большим
зазором.
Для установки детали в определенном положении
по отношению к несимметричному выступу
верхнего платика предусмотрен штифт блокирующий 2,
который входит с. большим зазором в отверстое,
имеющееся в дне обрабатываемой детали.
522

.Деталь закрепляют перемещающимися в оправке
трем* кулачками 7 при навинчивании гайки 10
на конусный стержень 8. Зажим, осуществляемый
кулачками 7, является плавающим, он не должен
нарушать* точности установки обрабатываемой
детали на оправке-фиксаторе б. С этой целью
конусный стержень 8 проходит через цилиндрическое
и конусное отверстия оправки с зазором и имеет
контакт лишь с тремя кулачками 7.
После установки и закрепления обрабатываемой
3
детали планку 3 накидывают и запирают
шарнирным болтом 11 с гайкой 12.
Пружинящие кольца 13 возвращают кулачки 7
в исходное положение при снятии детали и
препятствуют выпадению их в свободном состоянии
зажима.
При сверлении отверстий с торца кондуктор
устанавливают на ножки 14, при сверлении
отверстий, расположенных по окружности, —на
специальную призму 15.
А-А
Материал: алюминиевый сплав
в
деталь
Материал: алюминиевый сплав
Устанобка кондуктора
qpu сберлении отверстия
по окружности
<&56t$tOJ
SirJ
so
^ L
• 32*0,1 —1
Рис.256. Кондуктор с многогранным корпусом
укрепленным на откидной планке 3. При
навинчивании гайки 6 на болт 4 усилие зажима
передается на откидную планку 3 и прижим 5.
sett9*
Кондуктор предназначен для сверления четырех
отверстий 0 2,2 в детали типа кожух.
Базовыми поверхностями выбраны наружная
плоскость дна и фасонное окно в нем.
Кондуктор состоит из многогранного корпуса 1,
внутри которого имеется полость для установки
обрабатываемой детали. В стенки корпуса 1
запрессованы две пары кондукторных втулок. В дно
корпуса запрессованы два фиксатора 2. Боковые грани
корпуса 1, перпендикулярные к осям втулок, служат
для установки кондуктора.
Рис .255. Кондуктор для
сверления отверстий в круглом
корпусе.
Обрабатываемую деталь устанавливают на
фиксаторы 2 до упора в плоскость дна корпуса. Для
размещения выступов, имеющихся на базовой поверх;
ности детали, в дне корпуса предусмотрены
соответствующие отверсти я.
Для размещения боковых выступов
обрабатываемой детали во внутренней полости корпуса 1
предусмотрено углубление.
В корпусе кондуктора на штифтах установлены
откидная планка 3 и болт 4.
Деталь закрепляют прижимом 5, шарнирно
Кондуктор предназначен для сверления шестнадцати отверстий в
специальной детали типа корпус.
Базовыми поверхностями в 1браны отверстие 0 132 , торец В и
отверстие 0 11+0.12
К корпусу 1 П-образной формы с внутренней стороны прикреплен
фиксатор 2, на цилиндрическую поверхность которого устанавливают
отверстием 0 132 обрабатываемую деталь до упора торцом в
шлифованную плоскость корпуса 1:
На корпус накладывают съемную кондукторную плиту 3. Требуемое
положение кондукторной плиты 3 обеспечивается с. помощью пальца 4
и фиксатора б, устанавливающегося в отверстие детали 011+0*12-.
Кондукторная плита также служит фиксатором для ориентации по контуру
относительно оси ее вращения.
Деталь закрепляют качающимся прижимом б, установленным на
откидной планке 7. Усилие зажима создается при навинчивании гайки 8 на
откидной болт 9.
Обработку детали выполняют следующим образом: кондуктор ставят
иа выступы (ножки) корпуса и сверлят 6 отверстий в одном пазё. детали,
затем кондуктор поворачивают и сверлят в другом пазе б отверстий.
Кондукторную плиту б при этом также переустанавливают*
Далее приспособление устанавливают на призматическую подставку 10
и через втулку 11 сверлят одно наклонное отверстие. При различных
положениях кондуктора на подставке 10 сверлят остальные наклонные
отверстия. ^ д
деталь
Материал , алюминиевый сплав
4om0j3 2J5
Б-Б
.Вотв&7,3
иотв&в
со°т
-013?
- 0130**—
т
тхт
Рис.257. Кондуктор с четырехгранным корпусом,
523
щтл-

21. КОЙДУКТОШ ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ НАКЛОННО РАСПОЛОЖЕННЫХ ОТВЕРСТИЙ
Кондуктор предназначен для сверления прямых и наклонных отвер-,
стнй в корпусе.
Базовыми поверхностями выбраны две цилиндрические выемки
0 78 и 0 83,5+®'035 , плоскость Б- нижних, бобышек к торец В.
Кондуктор состоит йз корпуса / ящичной формы, к дну которого
прикреплен фиксатор 2. На две цилиндрические поверхности фиксатора §
устанавливают обрабатываемую деталь, при этом она прижимается к
упору 3 двумя плоскими пружинами 4 через толкатели 5.
Деталь закрепляют прижимом 6% шарнирно соединенным с плитой 7.
Усилие зажима передается от гайки-барашка 8 при навинчивании его
ва откидной болт 9. . >
.Отверстия сверлят через кондукторные втулки 10 и //, расположенные
в прижиме; 12% 13, 14, расположенные в фиксаторе; 15, 16, /7, 7# и /9,
расположенные в корпусе.
При сверлении отверстий, расположенных во взаимно
перпендикулярных плоскостях, кондуктор устанавливают непосредственно на стол вер-
'шкально-сверлильного станка. При сверлении отверстий,
расположенных под углом, кондуктор предварительно устанавливают на
специальную призму .ДО.
Рис.258. Кондуктор для сверления отверстий, расположенных
во Взаимно перпендикулярных плоскостях и под углом.
Кондуктор предназначен для сверления восьми отверстий в круглой
плоской детали, шесть из которых расположены под углом 30° ± 1°.
Базовыми поверхностями обрабатываемой детали выбраны отверстие
0 !4 ' и торец 0.
В плиту 1 запрессованы кондукторные втулки 2 и 3, а также три
ножки 4. Здесь же закреплен болт-фиксатор 5. 1
Деталь устанавливают на фиксатор 5 до упора в торец плиты р.
закрепляют гайкой 6 через прижимную шайбу 7.
Для сверления отверстий, перпендикулярных к торцу, кондуктор
устанавливают на ножки 4.. При сверлении отверстий, расположенных
под углом 30° ± Г к оси детали, кондуктор устанавливают на специ-,
альную призму (цилиндрическими поверхностями А и Б. плшы/ и
кольца 8).
материал, сталь
деталь
^ '
Л06ОШ<*> 4* г
Vя *а*-оМ*
t
Зот№,$
г——С"— ^
<1/}ОмгВ
Положение кондуктора ..
при сверлении отверстии
под углом
Рис.259. Кондуктор для сверления
отверстий, оси которых расположены по
. образующей конуса.
Кондуктор предназначен для сверления наклонно
расположенного отверстия 0 2, в корпусе.
Базовыми поверхностями выбраны отверстие
0 16 торец А и боковой выступ 30 ± 0,3.
На плите 1 смонтирована стойка 2, в которой
закреплены фиксатор 3 й планка 4 с кондукторной
втулкой 5.
Обрабатываемую деталь устанавливают
отверстием 16 на фиксатор 3 до упора в торец.
Планка 4 проходит через боковое отверстие.
Деталь удерживается от поворота вокруг оси
фиксатора 3 двумя штифтами 6.
Закрепляют деталь винтом 7 через пяту 8. Винт 7
закреплен на крючкообразной планке 9. Планку при
установке детали откидывают.
деталь
Материал: аммтиЛилбый спаад%
ШШ
--L-Н>й.
, V • У &
Рис.261. * ч4- ~
Кондуктор для сверления одного наклонного отверстия.
524

Положение кондуктора
при сдерлении отдерстия
под углом
т.$20,м
деталь
вотВ. 02»f
. Рис.262. Кондуктор для сверления
отверстий, расположенных в пяти вза
имно перпшщикулярпых плоскостях и под углом.
Кондуктор предназначен для сверления
отверстий, расположенных в различных плоскостях
кольцеобразной детали, имеющей выступ.
Базовыми поверхностями' выбраны отверстия
0 39 и 0 4 , а также торец А.
В корпус 1 запрессован фиксатор 2, на который
устанавливают деталь отверстием 0 39 <
Правильное положение обрабатываемой детали
относительно оси ее вращения обеспечивается
фиксатором Зу установленным в отверстие детали 0 4
и паз в стенке корпуса кондуктора.
После установки обрабатываемой детали
откидную планку 4 закрывают и запирают защелкой 5.
Защелка 5 должна входить на планку 6
и обеспечивать- горизонтальное положение откидной
планке 4. Для предохранения от износа
соприкасающихся плоскостей в корпус / и планку 4
запрессованы закаленные опоры 7
Обрабатываемую деталь закрепляют специальным
винтом 8 через прижим 9.
Отверстия сверлят через кондукторные втулки /0,
Ц и 12.
;Для сверления наклонно расположенных
отверстий кондуктор устанавливают на призму.
Кондуктор предназначен для сверления отверстий
в специальной детали. Одно отверстие расположено
под углом 23° к торцовой поверхности детали.
Базовыми поверхностями выбраны плоскосй А,
боковые стороны с размерами Юл* и 19 ± 0,3
и торец Б.
Для сверлений наклонного отверстия в корпусе /
кондуктора сделаны выступы-ножки, опорные
поверхности которых отшлифованы под углом,
перпендикулярно оси втулки.
Обрабатываемую деталь устанавливают на
опорную плоскость корпуса между стенками, которые
направляют ее.
Деталь прижимают к упорной стенке
дополнительным прижимом 2; действующим от
пружины 3.
Закрепляют обрабатываемую деталь прижимом 4,
смонтированным на откидной планке 5. Усилие
зажима передается планке 5 от гайки 6 при
навинчивании её на откидной болт 7. Сверлят отверстия
через кондукторные втулки 8% 9 и 10,
игш
ГС
ее:
п*гП1
nil} i- I]
jR
2 <-> -
3
Црг
3
.L
в
3
9=-~
1
1
‘ 1]
[ и
ШГГГ...
№ Hi
MQ
деталь
Материал: алюминиевый сллад
1
£
V, 1
0
* *
K\\ ^ «5!
tsT
0
.Рис.263. Кондуктор с откидной планкой
Кондуктор предназначен для сверления шести
отверстий диаметром l*0*05 в плоской детали, два
из которых расположены под углом 72° ± 30'
к ее основанию.
Базовыми поверхностями выбраны плоскость А
и прямоугольный контур 16 х 44 *
Обрабатываемую деталь устанавливают на
опорную поверхность корпуса 1 между восемью
штифтами 2. Затем закрывают откидную планку
3вращая ее на оси 4, и качающимся, на штифте 5
прижимом б закрепляют деталь. Откидную планку
прижимают к корпусу гайкой 7 при навинчивании
ее на откидной болт 8.
Для сверления четырех отверстий,
расположенных перпендикулярно к основанию детали, кондуктор
устанавливают на столе станка непосредственно
на ножки корпуса /.
Для сверления отверстий, расположенных под
углом, между столом станка и кондуктором
установлен откидной клин 9, шарнирно закрепленный
на оси 4 (на чертеже показано штрихпунктириой
линией)
Отверстия сверлят через кондукторные втулки 10.
Приспособление используется на
вертикальносверлильных станках
90
22. КОНДУКТОРЫ НАКЛАДНЫЕ
. Накладные кондукторы находят применение в тех случаях,
когда обрабатываемые отверстия расположены с одной стороны
'заготовки н могут быть обработаны без поворота (кантования)
кондуктора. Наладками в переналаживаемом накладном
кондукторе являются установочные элементы приспособления и
кондукторная плита с кондукторными втулками. Установочными
элементами в этих приспособлениях могут служить штифты,
определяющие положение детали, призмы, а также отверстия под
цилиндрический и ромбический штыри и др.
Зажимные элементы приспособления имеют различные
конструкции. Наибольшее распространение получил способ зажима
обрабатываемой детали самой кондукторной плитой. В этом
случае в корпусе кондуктора предусматривают подставку для
установки детали, а на нижней стороне кондукторной илнты — шайбу,
штифт, сухарь или какие-либо другие нажимные элементы.
Находят применение и другие схемы компоновок накладных
кондукторов. Применение зажимов накладных кондукторов от
пневмотумб также значительно сокращает вспомогательное время. Несмотря
на простоту конструкций накладных кондукторов, все же часто
конструкторы допускают ошибки при их конструировании, которые в
основном сводятся'к следующему.
де'тапь
Материадглатркь
1\етв.<аГ*п
Рис.264.
Кондуктор с ОТКИДНЫМ КЛИНОМ
А-А
Рис.266. Зажимы накладных кондукторов
1. Если накладной кондуктор зажимается на детали путем бокового
зажима, то не следует этот зажим осуществлять непосредственно
винтом, так как вследствие неровности боковой плоскости детали,
перекоса резьбового отверстия под винт, несовпадения центра сферы
с осью резьбы и целого ряда других неточностей винт вынужден
зажимать кондуктор не по центру. Возникает крутящий момент вокруг
точки касания, равный Qr\ кондуктор во время зажима поднимается,
отрываясь от базовой плоскости рис.266,а). Чтобы кондуктор не
смещался с базовой плоскости, применяют специальные зажимы э
(рис.266,6 и ,в).
Параллельный зажим (рис.2666) применяется при ручном зажиме.
При вращении винта 2 его буртом перемещается штифт 1, который
и прижимает кондуктор к детал и. Во избежание изгиба винта следует
его направлять по отверстию диаметром D. В накладных кондукторах
часто встречается прижим, который позволяет сильно зажимать
кондуктор и одновременно базировать его по одной из его сторон
(рис.266,$). Шарнирное соединение прихвата / с корпусом 2 не выходят
за габариты наружного диаметра кондуктора, что упрощает
изготовление. корпуса.
2, При отсутствии поджима кондуктора к плоскости, в которой
сверлятся отверстия, кондукторные втулки лучше ставить вплотную
к детали, так как при этом не будут возникать вертикальные силы
от давления стружки, поднимающие кондуктор, особенно при
сверлении стали (рис.266,г).
Рис. 267. Накладной кондуктор.
525

3. В накладных кондукторах, которые по своему Несу позволят
поднимать их вручную» следует предусматривать ручки 'для подъема
н снятия кондуктора.
.Следует набегать применения неразборных сварных ручек*
(рис.&Б8 ,а), главными недостатками которых являются следующие:
1) для обеспечения стыка д^ух колен ручки требуется их
сравнительно точная загибка: 2) создается излишняя транспортировка
приспособления к сварочному аппарату» который обычно находится в
другом помещении; 3) конструкиия получается неразъемной» н ручки
мешают установке кондуктора при расточке*
На рис. 272. приведена другая компоновка приспособления.
Плита в этом^случае предназначена для закрепления и фиксировав
ййй деталей» требующих поджима снизу при сверлении отверстии.
Деталь крепится откидным прижимом и фиксируется призмой
и кондукторной плитой.
Сменными наладками* являются кондукторная плита, .призма
и прижимная планка.
Кондуктор унифицированный
переналаживаемый с креплением детали откидной планкой представлен на
idl
В
3
Ц15
Та
Ф
, А
0
А . ..
Ф-
. Ч»
N»
>•—— «
у.
\ /
Ф
Ы
z ■ -
j
-4
Рие.^270* Унифицированная
конструкция кондукторной плиты
РМС.268. Подъемные средства для приспособлений.
Нарие.288,6показана-простак и удобнёя ручка» которая изготов- j
л яется щ прутка диаметром 10—12 мм с последующим расплющиванием
двух концов под винты и загибкой под углом 45®» Наличие такого угла
позволяет ручку вынести за. контур кондуктора, что обеспечивает удоб- |
CTBO в работе* : *
4» Йрн подъеме накладных кондукторов крайом предусматривать |
открытые крючкн(рис.2б8»,*) взамен закрытых рымболтов рис. 260,а). .
Открытые крючки позволяют быстро зацепить кондуктор с помощью J
цепи или троса, тогда как в закрытый рьшболт ни цепь, ни трос в петле- .
образном состоянии не войдут* а применение валиков опасно М не |
всегда имеется возможность их применить. Для тяжёлых накладных .
кондукторов применяют ввертные катушки с высоким предохранитель- |
ным буртом(рис.2бВ *е). Применять катушки! рио.268 ,д) Опасно, так
каг трос или цепь могут соскочить и привести к несчастному случаю*
5. Если положение накладного кондуктора определяется плос- I
костью{рие. 268д), то фиксирующие штыриследует делать с короткой на- j
яравляющёй частью, а ромбическую часть второго штыря — ниже I
направляющей части цилиндрического штыря. Такая конструкция
позволяет без защемления поставить кондуктор сначала цнлиндри- }
ческим штырем, а затем ромбическим:»
22ЛКондуктор с креплением детали на кондукторной плите*
Один из вариантов закрепления обрабатываемой детали
предусматривает установку зажимных элементов непосредственно на
кондукторной плите с нижней стороны. Такая компоновка требует
применения подставки, так как поставить кондукторную плиту
с закрепленной деталью непосредственно на стол сверлильного
станка уже не представляется возможным. В этом случае
кондукторная плйта.со втулками и установочные элементы являются
наладкой* а^базовой неизменяемой частью становится подставка»,
Й качестве примера можно рассмотреть схему установки,
принятую в комплексе УПТО- Анализ значительного числа
приспособлений, имеющих такую схему установки, позволил создать
унифицированную конструкцию кондукторной плиты (рис. 270)с
построением размерного ряда* Плита своими уступами ставится между
двумя штифтами подставки (рис. 26S)и крепится двумя болтами^
барашками к; опорной поверхности!
Размеры подставок приведены в табл. S.
•V; Т а б л ид а • 8. ;
г'\ ; . ■ ‘ Основные размеры (в мм) подставок (к рис. 269. )
Ряс.269.Унифицированная подставка для накладных кондукторов
22* & Накладной кондуктор с центрированием детали призмами
| К о н д у к т о р (рис, 271)предназначен для сверления отвеостий
‘ в деталях типа пластин, корпусов» фланцев. Детали базируются
I на сменном диске» крепятся стальными иажимнымд пятами. Для
I фиксации детали могут быть использованы всевозможные призмы
I и фиксаторы. НеподеижПые фиксаторы устанавливаются на два
штифта и крепятся двумя винтами; Для подвижного фиксатора
( предусмотрена направляющая колодка. Сменный кондукторный
диск прижимается своим фланцем к плите двумя стопорными
винтами и фиксируется от проворота штифтом. Откидная планка
настраивается по высоте в зависимости от габаритных размеров
детали*,. " ■ 4
Рис. 27Я; кондуктор унифицированный пере
налаживаемый с креплением детали откидной
1 планкой
рис. 273. Кондуктор предназначен, для сверления отверстий в
деталях типа пластин» корпусов, фланцев; Детали базируются на
сменном диске и Крепятся сменными нажимными пятами. Сменный
кондукторный диск прижимается свои*} фланцем к плите двумя
стопорными винтами 1 и фиксируется от проворота штифтом 2.
Откидная планка 3 настраивается по высоте в зависимости от
габаритных размеров детали.
Основные .размеры кондукторов приведены в табл. *0-
Ряс. 272Л(ондуктор
унифицированный
переналаживаемый на подставке
Основные размеры (в мм) кондукторов унифицированных переиалаживкииых
Т а б л и ц а ДО.
А
В
В
В ■
;• л
"min
"шах
«
ъ
Ж
"ст
ТПП
А
R
"шах
dr
с±0,1
• град
0 82
0 75-НМ»'
но
>«u.s
® 5*~0.008
22
46
2,5
95-0,6
60
50
30
30
2
40
20
М10
6,2
0110
0 106+в*вм
ЙС
165-0.5
32.
65
3
4
^0.5
225
45
30
30
3
50
22
М10
. 6
0 165
0»55гН>-м
20С
‘*>-м
05-НМЮ
40
95
4 1
4
130-0 .«•
155
50
20
35
3
60
-
М12
7.5
Рис» 271 Кондуктор унифицированный переналаживаемый с креплением детали
откидной планкой н фиксацией призмами
. Приспособления выпушены трех типоразмеров. Техническая
характеристика их приведена в табл. 9.
Таблицей.
Техническая характеристика приспособлений
"
\sW*
:С';- ;
' 'Z '
.... о -
в "
I
30
. 165,5.
150
240
НО
ПО
125
165,5
160
150
240
140
НО
95,5
ВО
НО,5
.-■ЙбЧ;
130
215
120
' 00
125
И0.5
135 г
130 -
215
120
90'
Показатель
Типоразмер пркспоеоблеипД
1-Й
7-й
з-и
« Посадочный диаметр
кондукторных плит р в мм .
75
100
155
. Интервал регулировании
откидной планки Я в мм
. 22^-47
32—70
40—95
Усилие прижима откидной
планки в кгс •
200
200
200
Вес в кг
2
3,9
6,8
Другая компоновка при снос об л е ни я с креплением
детали на плите накладного кондуктора представлена на рис.‘274:
С нижней стороны на кондукторной плите / установлен трафарет 2.
Обрабатываемая деталь поджимается к кондукторной плите
прижимом 5 с помощью качающегося прихвата 4 гайки и
быстросъемной шайбы- Два комплекта сменных втулок 3 обеспечивают
выполнение сверления и развертывания отверстий.
Возможности схемы установки с креплением обрабатываемой
детали на плите накладного кондуктора не исчерпываются
описанием приведенных выше компоновок. Комплексом УПТО
предусматривается еще ряд вариантов этой схемы. Однако схема» при
которой осевое усилие резания сверления воспринимается опор-
; ныма поверхностями приспособления, предпочтительнее схемы,
при которбй усилие направлено против сил прижима. Поэтому
яри выборе типовой установочной схемы приспособления лучше,
если это возможно, направлять силы прижимов на опорные
базирующие поверхности кондуктора или подставки. Кондукторная
плита (накладного кондуктора) будет в этих случаях передавать
зйжнмное усйлне на деталь. .. .
Накладной кондуктор с центрированием детали Л
двумя призмами приведен на рис* 275. п. .1
Обрабатываемая деталь (рис.275/6) устанавливается на сменной
подставке и крепится двумя призмами самрцентрирующего
зажима. Кондуктор устроен следующим образом. В корпусе *1
установлен винт 2 со встречной резьбой, При вращении рукоятки 5
ползуны 3 с за к реп ленными, на них призмами 4 сходятся и
производят центрирование и Закрепление обрабатываемой детали.
Сменная откидная кондукторная плита (показана штрих-пунктир-
йой линией) устанавливается на съемном штыре в пазу шириной
20+о.°2з мм.
C—.rL-
Рис.274.
Компоновка с
крепление*
обрабатываемой детали
на плите
накладного
кондуктора
526

Ott A
Ж
0
V-
ТеР'Ф5
Ж
^ ГП)
Г
6И. в
Рис^275.Кондуктор с самоцектрирую-
щим механизмом зажима (а) и обраба-
: тувамая деталь (б).
на верхней Плоскости поворотной части приспособления, а
центрируется по хвостовику плунжера 7. Закрепляется она вместе с
деталью при помощи рукоятки 9, поворачивающей вал-эксцентрик /0,
конец которого входит в паз плунжера. При повороте
рукоятки 0 плунжер перемещается вниз и вместе с ним перемещается
тяга 4, которая с помощью шайбы 5 закрепляет деталь и наладку
22.4 Накладной кондуктор с закреплением детали на подствке
пневмоприводом/ Данная схема установки детали реализована
большим разнообразием конструкций подставок. Комплексом
УПТО унифицированы подставки с диаметром поршня 90 и 150 мм.
(Приспособления работают 6 комплектом прихватов, что позволяет
закреплять детали разной высоты.
[Обрабатываемая деталь устанавливается в верхней части плиты
приспособления: либо на установочном элементе, либо на
подвижных опорах, расположеиных в трех Т-образных пазах. Вазирова-
§ ние детали производится по установочному элементу или кон-
I дукторной плитой. Установочный элемент крепится к основанию
1 болтами М10. Закрепление обрабатываемой детали производится
I двумя Г-образными прихватами 1 (рис. 277.).При перемещении
I штоков пневмоцилиндров 4 вниз происходит зажим обрабатывае-
1моЙ детали прихватами. При ходе штоков вверх пружинки 2,
прикрепленные к угольникам 3% оттягивают прихваты и они,
скользя . по- скосам угольников,- раскрываются.
Для обработки деталей разной высоты, в комплекте предусмо-
На каждую конкретную деталь проектируется своя кондуктор-
ная плита. Подставка, служащая для выхода сверла, может быть четыре пары прихватов. Высота наладки вместе с обрабаты-
спроектирована на группу обрабатываемых деталей. I ваемой деталью Я может изменяться от 50 до 90 мм. :
Приспособления с такой схемой установки деталей образуют }
размерный ряд, который зависит от габаритных размеров обраба- I _ Ш-
шваемых деталей.
22-3. Накладной кондуктор с закреплением детали на подставке
ручным» механизмом Одним из решений крепления
накладного кондуктора и детали при работе на вертикально-сверлильных
станках является использование подставок с ручным механизмом
крепления, рис.276.
Конструкции таких подставок весьма разнообразны: имеются
варианты крепления с помощью центрального прижима (болт
я быстросъемная шайба), с применением шестеренно-реечного
механизма, эксцентрикового зажима и т. Д. Создание
унифицированных конструкций в данном случае особенно хорошо согласуется
с применением накладных кондукторов для сверления отверстий,
расположенных пр окружности.
4} -ш
гг
\ . 0S5
н-7Л
*! 1 m
ботвМО 1 {
•л-кЛ Q~
77777Z
А-Л
Ш*
Ряс. 276. Кбмпоновка специализированного
переналаживаемого приспособления для сверления отверстий в деталях !
типа втулок и фланцев
В данной конструкции применена универсальная подставка
под накладные кондукторы, состоящая из плиты /, поворотной
части 2 и выжимного узла. Наладка состоит из подставки 8,
кондукторной плиты 6 и откидной шайбы 5. Устанавливается наладка
Рис. 277. Унифицированная переналаживаемая
пневматическая подставка,
Кондуктор для сверления отверстий в деталях типа фланцев
представлен на рис 278. В нижней части корпуса 1
приспособления смонтированы лнсвмоцилнндр 2 и втулка 3> в которых
работают шток и . поршень 4. К штоку пневмоцилиндра винтом 5
прикреплена иланка /2, в пазах которой закрепляются тяги //.
Обрабатываемая деталь устанавливается и центрируется в
четырех стойках 6 и 7, перемещающихся в пазах корпуса.
Необходимый размер стоек в зависимости от обрабатываемой детали
устанавливается предварительно винтами 10.- Закрепление
обрабатываемой детали производится двумя прихватами
перемещающимися вниз планкой 12 под действием поршневого пневмопривода.
Раскрепление детали происходит при ходе поршня вверх, когда
пружины 9 освобождают прихваты.
возможность перемещения стоек п установка их на требуемый
размер расширяют технологические возможности приспособления.
На приспособлении можно обрабатывать детали , с наружным
диаметром 55—150 мм.
На рис. 279* представлена подставка с пневмоцилиндром.
Накладной кондуктор прижимается к обрабатываемой детали
штоком пиевмОцилиндра при помощи быстросъемной шайбы.
Максимальный диаметр обрабатываемой детали 130 мм. Высота детали
вместе с кондукторной плитой 20—100 мм.
В качестве примера конструкции’накладного кондуктора с
применением зажима от пневмотумбы на 280J показан кондуктор для
сверления отверстий в шестигранной револьверной головке. В этом
кондукторе осуществляется одновременный зажим кондуктора и
детали как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях.
При включении пневмотумбы тяга*3 будет перемещаться вниз и с
помощью откидной шайбы 4 передаст усилие на перекладину б,
которая, в свою очередь, с помощью серьги 1 заставит повернуться
рычаг 2, чем и осуществится одновременный разворот кондуктора по
грани обрабатываемой детали и зажим как кондуктора, так и детали.
Центрирование кондуктора по детали осуществляется с помощью Рис.28П,
штыря 5 прикрепленного К корпусу кондуктора 7. Накладной кондуктор с вертикальным
Рис.<281. Накладные кондукторы с базированием по контуру
деталей
Кондуктор
(рис. 281, а) ориентируют по наружному контуру
заготовки 12: регулируемыми упорными винтами 13.
Положение винтов 13 регулируется в зависимости от заданных
размеров от торца детали до оси; кондукторных втулок 2.
Накладной кондуктор устанавливают вручную на"
заготовку и крепят его прихватами 0 и //. Прихваты 9
смонтированы в планках /0, которые прикреплены
винтами и штифтами к корпусу 3 накладного кондуктора.
При повороте звездочки 6 с винтом 7 по часовой стрелке
прихват 9, поворачиваясь на оси 8, перемещает
накладной кондуктор слева направо до тех пор, пока винты 13
не упрутся. в заготовку. После этого прихватами 11
крепят накладной кондуктор к заготовке. Для этого
планка 5 с прихватом 11 может перемещаться справа
налево по пазу. Для удобства установки и съема
накладного кондуктора предусматривают две и более рукоятки /,
а для облегчения накладного кондуктора в корпусе 3
предусматривают окна различной фор&ы. В тех случаях,
когда звездочки 6 или винты 4 с передвижными
рукоятками затрудняют обзор, подвод инструмента и уборку
стружки, прихваты размещают сбоку, как это показано
нр рис. 281,6 и в,
На рис. 281; б показана конструкция накладногд
кондуктора, отличающегося от рассмотренного тем, что
взамен регулируемых боковых упоров предусмотрены
пальцы 201 а вместо опорных планок — цилиндрические
опоры 14. Кроме того, изменена конструкция крепления
пальца 18 с прихватом к корпусу 15 накладного
кондуктора. В этом случае прихват состоит из самоусганавли-
вающейся пяты /9, винта 77 и звездочки 16.
зажимом от пневмотумбы.
и горизонтальным
527

В тех случаях» когда накладной кондуктор базируют
по обработанному отверстию и расположение отверстий
в угловом положении безразлично, при диаметрах отвер-.
стоя от 30 до 70 мм часто применяют конструкцию по
типу, показанному на рис.282, а. Накладной кондуктор б
базируют штырем 5 по обработанному отверстию
заготовки /. Дли крепления кондутора к заготовке в
конструкции предусмотрено разрезное кольцо 3, которое
натягивается на‘конус штыря 5 планкой 2. Так, при
вращении гайки-звездочки в шпилька 7 будет переме-
Рне: 282. Накладные кондукторы-с базированием по обрабо
тайному отверстию
.щаться, так как штифт 4 удерживает планку 2 от
поворота. Вместе с планкой 2 будет перемещаться и разрезное
кольцо 3, которое надежно крепит кондуктор к заготовке.
В тех случаях, когда базовое отверстие в заготовке
более 70 мм, 'конструкцию накладного кондуктора молено
несколько изменить (рис. 282,6). При обработке деталей
с'базовым отверстием до 600 мм и более целесообразно
центрировать кондуктор по базовому отверстию тремя
мерными штырями 10 (рис. 282^). В этом случае можно
крепить корпус кондуктора // к обрабатываемому
изделию эксцентриком 9 либо винтовым прихватом (рис.282 а*.
Материал: алюминиеОый спла*}
■0175 —
деталь
0j.5*0,tel
Кондуктор предназначен для сверления восьми
отверстой в корпусах приборов, одно из них
02О+0*045 , кроме того* должно быть развернуто.
С этой целью в конструкции предусмотрена сменная
кондукторная втулка /.
Базовыми поверхностями выбраны
цилиндрическая выточка 0 175 , плоскость А и отверстое
. 015.8W2. ,
К сварному корпусу 2 прикреплен фиксатор 3,
На цилиндрическую поверхность 0 175lJ’jJf
которого устанавливают деталь. В корпусе 2 закреплена
колонка 4 с резьбовой шпилькой 5. /
В влитую корпуса 2 запрессован срезанный палец в
, для установки обрабатываемой детали по отверстию:
0jo,8W2. ;
Обрабатываемую деталь крепят гайкой 7,
соединенной с рукояткой 8. Усилие зажима передается
на деталь через быстросъемную шайбу 9.
1 После окончания обработки гайку 7 оелзбляют,
• шайбу 9 снимают {отводят в сторону) и деталь
снимают через гайку и рукоятку.
Для уменьшения веса в отдельных частях пон-
способления сделаны окна. При сверлении опорной
; поверхностью служит обрабатываемая деталь.
Рис ,283. Кондуктор накладной для сверления и
.развергтывакия отверстий
bio***!.
-117*0,2
Накладной кондуктор предназначен для
сверления четырех отверстий в прямоугольном фланце
.корпуса.
Базовыми. поверхностями выбраны плоскость А
фланца и стенки прямоугольного выступа
12—0,07 X 24,8—0,08»
Кондуктор состоит из двух планок 1 и 2,
скрепленных винтами 3. В нижней фиксирующей планке I
сделано прямоугольное отверстие для установки
кондуктора на прямоугольный выступ
обрабатываемой детали.
Детали закрепляют Г-образным болтом и
специальной гайкой 4.
При установке кондуктора на обрабатываемую
деталь односторонний выступ Г-образного болта 5
ставят вдол ь пр ямоу гол ьного отверсто я детали,
затем болт 5 посредством штифта 6 поворачивают
на угол 90° и закрепляют гайкой 4.
деталь
гт
Рис.284.
Кондуктор накладной для
сверления отверстий в
плоской детали
132,5*0,1 —
Кондуктор предназначен для сверления
отверстий в плоской детали.
Базовыми поверхностями выбраны плоскость Б
и две боковые стороны В и Г.,
К кондукторной плите / приклепаны три планки 2
с зажимными винтами 3.
Винты 3 с одной стороны оканчиваются
прижимами-пятами 4, а с другой — головкой 5.
Кондуктор устанавливают на плоскость Б
обрабатываемой детали и прижимают с двух сторон
винтами 3 к штифтам б, запрессованным в
кондукторную плиту.
Сверлят отверстия в детали через кондукторные
втулки 7, б. э
^
АЛ
Материал: дюралюминий
Рис.285. Кондуктор накладной для
сверления отверстий во флание.
Рис. 286. Наладочный
кондуктор
При обработке отверстий в корпусе
редуктора 5 (на рис. показана только часть заготовки)
кондуктор базируют тремя опорами/, которые
прикреплены на торце диска 3. Необходимый диаметр базирования
Достигается установкой между* диском 3 и опорами /
мерных шлифованных колец* соответствующей толщины*
При обработке фланца кондуктор базируют по наружному
диаметру заготовки с помощью кулачков 4, которые
легко .можно переналадить по пазам диска. Заданное
межцентровое расстояние между отверстиями достигается
перемещением кондукторных планок 2 в пазах диска 3.
Базировать кондуктор по наружному диаметру заготовки
можно не кулачками 4, а штифтами, запрессованными
в кондукторные плиты.
528

23, КОНДУКТОРЫ ВАФЕЛЬНОГО ТИПА
Рис. 287.
Кондуктор вафельного типа
J 1
■«rh
_ 1
<.
<
1
пгГп
ПТп
_L_
L
Кондукторы вафельного типа (рис 287.). предназначены, для
сверлении-отверстий' а мелких и средних деталях типа, пластин.'
имеющих различную конфигурацию. Сменная верхняя наладка
(на рисунке не показана) вставляется в окно с размерами В X1,
фиксируется штифтом диаметром <1 и крепится двумя винтами dv
Нижняя постоянная плита по мере износа (засверливания)
заменяется новой. Необходимое расстояние между сменной наладкой V
и пятой, равное толщине обрабатываемой детали, выдерживается I
за счет высоты сменной наладки. При необходимости проект- I
руегся нижняя сменная наладка, установка и крепление которой
аналогичны1 установке и креплению верхней наладки. Основные
размеры вафельных кондукторов 'приведены в табл. 11.
Таблчиа 11.
Основные размеры (в мм) вафельных кондукторов
Рис.288. Поворотный кондуктор для сверления 22 отверстий в поршневом кольце.
Принципиально иная конструкция поворотного кондуктора
изображена на рис. 289. Кондуктор запроектирован- для
сверления 24 отверстий в поршне. Перекладной кондуктор
оказался бы неприемлемым для этой операции по тем же
соображениям, что и в первом случае.
В этой конструкции каждому обрабатываемому отверстию
отвечает своя втулка. Делительного устройства нет. Основание
кондуктора выполняет по существу лишь роль подставки,
поддерживая поворотную верхнюю часть, несущую втулки, и
позволяет этой части — собственно кондуктору — не иметь своих
установочных мест. Точность расположения отверстий от
основания не зависит. От качества выполнения основания и цапфы,
вместе с которой поворачивается собственно кондуктор,
зависят лишь условия работы сверла. В этом отношении такие
конструкции вполне подобны накладным кондукторам с подстав-
А
//
.A"’ ’■
(
4
A
A
40+в-взт
!4±0,l
SO
: 4
4,5±0,i
M6
8
, yjo
17x0.«
140
r>
ft.ttJ8
6±0,J
AW
12
24. ДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Поворотные кондукторы позволяют обрабатывать различно
расположенные отверстия и применяются в тех случаях, когда
употребление перекладных кондукторов нерационально.
Поворотные кондукторы проектируются по двум основным
принципиально различным схемам.
: На рис.288, показан поворотный кондуктор для сверления
22 отверстий в поршневом кольце» Сверление производится
через одну кондукторную втулку. Деталь устанавливается иа
плите делительного устройства, которым снабжен кондуктор, и
ставится во время выполнения* операции в различные позиции.
Точность углового расположения отверстий зависит от
точности дел отельного устройства. В данном случае требуемая
точность невелика и фиксатор устройства выполнен шариковым
Нетрудно видеть, что если бы запроектировать для этой
операции перекладной кондуктор, то он должен был бы иметь
22 установочных места. Корпус кондуктора превратился бы в
многоугольник с очень малой длиной стороны. Устойчивость его
была^бы очень плохой.
Рис.289. Поворотны« кондуктор для сверления 24 отверстий з поршне.
камй. Разница заключается лишь в том, что кондуктор и
подставка здесь тесно конструктивно связаны.
На рис,290, представлен поворотный кондуктор этого же
типа для сверления отверстий в рубашке блока.
Можно заметить, что в одном поворотном кондукторе
возможна обработка лишь Отверстий, расположенных-в
параллельных плоскостях.
Кондуктор для сверления отверстий, равномерно
расположенных по окружности (рис. 291.) применяется для обработки деталей,
изготовляемых относительно небольшими партиями. Он состоит из
универсального делительного стола и трехкулачкового токарного
патрона, который насажен на центрирующий палец,
установленный в отверстии поворотного стола, и прикреплен к столу болтами.
10 с помощью специальных сухарей 11.
Конструкция делительного стола позволяет осуществлять
деление окружности на 2, 3, 4, 6, В и 12 частей и имеет блокирующее
устройство, исключающее ошибки при делении.
На специальной площадке основания стола закреплена стойка 1
с установленной в ней колонкой 2, на которой болтар^к 3 закреплена
передвижная кондукторная плита 4. На верхней части колонки
установлена планка 6, в которой закреплен конец скалки 7. Второй
конец скалки входит в отверстие кронштейна 9. прикрепленного
к стойке. На плите 4 имеется отросток* на хонде которого
установлен ролик 8. .
Расстояние от оси колонки до оси ролика вдвое меньше
расстояния между осями колонки и поворотного стола/
Конструкция позволяет перемещать кондукторную плиту в
зависимости от высоты обрабатываемой детали. Кроме того,
поворачивая плиту, можно устанавливать кондукторную втулку 5 на
требуемом расстоянии от оси поворотного стола. Установка
кондукторной втулки производится с помощью набора концевых мер длины
(плиток), размер которого равен половине радиуса окружности
центров обрабатываемых отверстий. Этот набор плиток
устанавливается между роликом 8 и скалкой Z.
В этом кондукторе можно сверлить детали типа фланцев и муфт
диаметром 50—250 мм й высотой до 180 мм. Максимальный диаметр
сверления 21 мм. Обрабатываемую деталь в зависимости от ее
конструкции и габаритов можно установить либо непосредственно
на делительном столе, .либо с помощью переходной оправки.
Точность сверления деталей на данном приспособлении в
значительной степени зависит от качества и точности центрирования
трехкулачкового патрона, на что следует обращать особое внимание.
Рпс. 291. Кондуктор с поворотной кондукторной плитой для
сверления отверстий диаметром до 21 мм, расположенных л о
окружности.
529

Другая конструкция кондуктора для* сверления отверстий,
расположенных по окружности ва равном расстоянии друг от
друга, представлена на рис. 292. Она более проста, но и менее
точна.
Кондуктор состоит из круглого стола, на котором установлен
трех кулачковый самоцентрирующий патрон б, и двух колонок 7,
запрессованных в приливы основного .стола 3. На колонках установ-
* ° ? Л fffo J* !* Рис. 292. Кондуктор для сверления
\ \l ' У отверстий, расположенных по окружности.
шестерней
лет ползая 5, по направляющим которого перемещается планка 10
со сменной кондукторной втулкой 14. Для отсчета перемещений
планки на ней имеется линейка, а на ползуне—нониус. Планка
фиксируется в требуемом положении винтом 9, действующим через
стержень 11 на шарики 12. Под их давлением шарик 13
заклинивается в призматическом пазу ползуна. Ползун стопорится с
помощью аналогичного устройства.
Делительное устройство состоит из делительного диска 5,
прикрепленного к поворотной части 4 стола, фиксатора / н рукоятки
2. с помлщью которой фиксатор выводится из гнезда. На наружной
поверхности стола имеется шкала, которой можно пользоваться
для предварительного поворота стола на заданный угол.
Уииверсалькая переналаживаемая подставка (рис. 293^)
предназначается для установки деталей на ней при сверлении различно
направленных отверстий небольших диаметров.
Сверление производится через накладные кондукторы, которые
крепятся на двух колонках, смонтированных в плате 2 подставки.
Установка кондукторов по высоте регулируется винтами 4% которые
закрепляются в требуемом положении гайками н ^сонтргайками.
Правильное положение детали на данной подставке по отношению
к режущему инструменту осуществляется применением
соответствующих установочных элементов, располагаемых либо на плите
подставки, либо на кондукторной плите.
Подъем и опускание кондукторной плиты при закреплении
обрабатываемой детали производится рукояткой б, которая сидит на
•Конструкция делительного приспособления
(рис1-295,) состоит из базовой части 9 с вмонтированными в нее
шпинделем и делительным устройством, а также из передвижной
кондукторной, плиты 5 и сменных наладок 6. Наладки
устанавливаются в гнезде шпинделя 2 по шпонке 7 и закрепляются
резьбовой тягой 4. Кондукторная плита 5 монтируется между
торцом шпинделя и осью кондукторной втулки; отсчет размера
производится .по шкале и нониусу. Закрепление плиты происходит
зажимом 14. Держатель кондукторной плиты 13 с закрепленными
на нем двумя направляющими скалками 12 устанавливается на
заданное расстояние от оси шпинделя и закрепляется зажимом 11.
Поворот шпинделя на один угловой шаг осуществляется
движением рукоятки 17 от себя до упора в палец 16 и назад до отказа.
При этом угол поворота шпинделя в зависимости от положения
пальца 16 составляет 30, 60, 90. и 120°. При движении рукоятки
от себя фиксатор 15 выходит из паза делительного диска 3;
шпиндель при этом удерживается от вращения собачкой 10. При
обратном движении рукоятки собачка 1 взаимодействует с храповиком
делительного диска 3. Вследствие этого осуществлявши поворот
шпинделя до момента входа фиксатора 15 в паз делительного диска
под действием пружины 8.
Наладка (рис. 296 , а) применяется в комплекте с
приспособлением и предназначена для установки и закрепления
круглой гайки при сверлении шести отверстий на
вертикально-сверлильном станке. Эскиз обрабатываемой детали приведен на
рис.
Щи?'
Рас. 293. Универсальная переналаживаемая подставка. /
• - - - — ----- •'—г ■ "•
входящей в зацепление с зубьями
колонки 5. После закрепления детали положение кондукторной
плиты фиксируется конусным валиком. Наличие' шарового .шарнира,
позволяет осуществил» наклон детали в любую сторону. Угол
поворота подставки контролируется путем введения сверла в
кондукторную втуйку.
Закрепление шарнирного устройства после установки на
необходимый угол осуществляется с помощью диафрагменного
пневмопривода, размещенного в основании 1 приспособления. Воздухораспре-
делительный кран установлен также на основании.
Л А
На рис.294> показано поворотное приспособление для
обработки отверстий в кронштейне с двух сторон* Обрабатываемая
деталь 7 устанавливается на плоскость и два штыря поворотной
части приспособления 2, фиксирующейся относительно неподвижного
корпуса 3 факсатором 7. Фиксация поворотной части и крепление
ее к корпусу производится одной рукояткой б, при повороте
которой фиксатор 7 вводится в гнездо фиксаторной втулки, а затем
зажимается конусный хомут, закрепляющий поворотную часть.
Штуцер полумуфты ввернут в центральную расточку
неподвижного корпуса приспособления. Масло через кольцевую канавку в
корпусе и радиальные канавки во втулке оси поворотной части
через кольцевую выточку поступает в радиальные пазы
вращающейся оси и далее через центральное отверстие оси к рабочим гидро-
цилиндрам. Поршни трех гидроцилнндров 4 двухстороннего
действия с верхним фланцем
под давлением масла
перемещаются вправо,
передавая усилие зажима
трем Г-образным
прихватам 5, зажимающим
обрабатываемую деталь.
Обработка отверстий
производится через
кондукторные втулки в
поворотной части
приспособления. Раскрепление
детали производится
переключением рукоятки
пневматического крана
управления. Поршни, а
следовательно, и прихваты
перемещаются в
исходное положение под
действием сжатого воздуха,
поступающего в цилиндры.
Соединительная
арматура и трубопроводы
монтируются внутри корпуса.
Рис.294. Приспособление для обработки отверстий с двух сторон у кронштейна.
Рис. 295. Делительное
приспособление для
обработки мелких деталей
Другая конструкция наладки (рис. 297. ^применяется
в комплекте с этим же приспособлением и предназначена для
установки и закрепления круглой гайки при сверлении в ней четырех
отверстий.
Наладка состоит из оправки /, которая закрепляется
резьбовой тягой в гнезде шпинделя приспособления. Закрепление
обрабатываемой детали осуществляется. гайкой-звездочкой
через быстросъемную шайбу 2 и шпильку.
Рис. J297. Наладка к приспособлению,
показанному на рнс. 295.
Рис. 296. Наладка к приспособлению, показанному на рнс. 295. (а), и
обрабатываемая деталь (б)
530

npнслосоолен ие с вертя*
кальной осью вращенияг
Сменная кондукторная втулка 5 установлена а плите 1.
Кондукторная плита может перемещаться в горизонтальной плоскости
до 220 мм с отсчетом по линейке. Закрепление плиты производится
болтом 9,
Обрабатываемая деталь устанавливается и закрепляется
в кулачках 4 трехкулачкового патрона 16 Или в оправке,
фиксируемой по конусу Морзе № 5. В некоторых случаях для
придания ей большей жёсткости под.устанавливаемую деталь подводятся
дополнительные опоры 15.
Одним из преимуществ данной конструкции является жесткое
крепление кондукторной плиты на двух опорах. Левая опора 3,
подпружиненная пружиной 25, может перемещаться во втулке 28
при помощи реечной шестерни 27. Закрепление опоры после
регулировки производится болтом 2. Правая опора 8 смонтирована
во втулке 6 и подпружинена пружиной 11; для более легкого
поворота вокруг оси она установлена на двух подшипниках 7 и
14 (роликовом и шариковом).
Перемещение втулки 6 вместе с опорой 8 производится за
счет вращения реечной шестерни 12, установленной во втулке 13.
Закрепление опоры 8 после регулировки осуществляется винтом
1 Ю. Отверстие корпуса 26 под правой опорой закрыто вставкой.
Поворотный диск 24, в котором размещены втулки 18 для
фиксации поворота детали, смонтирован на подшипниках 21 и 22.
Поворот стола и деление производятся путем нажима на
рукоятку 29. При этом зубчатое колесо 20 выведет фиксатор 19 из
втулки 18 поворотного диска, и патрон поворачивается вручную
за рукоятку417. Затем по лимбу 23 производят необходимое
деление и, отпустив рукоятку 29, включают фиксатор делительного
диска. После окончания сверления отводят кондукторную плиту 1,
певорачивая ее вместе с правой опорой 8, и раскрепляют
обрабатываемую деталь. Кондуктор обеспечивает деление окружности
на две, три, четыре, шесть, восемь и 12 равных частей.
Наибольший наружный диаметр обрабатываемых деталей, 400 мм.
Наибольший диаметр расположения отверстий 350 мм. Отклонение
фактического угла поворота при делении не более 3'. Наибольший
диаметр сверления 26 мм.
Универсальный кондуктор предназначен для сверления отверстий,
расположенных по окружности с торца обрабатываемых деталей типа
втулок, колец, фланцев и т. п.
Базовыми поверхностями типовой обрабатываемой детали выбраны:
отверстие 0 50 и торец Г.
На основании 1 смонтирован круглый поворотный стол 2. Стол можно
вращать в отверстии основания 1: От осевого перемещения стол ограничен
делительным диском 3, прикрепленным винтами 4 снизу к торцу стола.
В делительном диске сделаны 24 впадины соответственно числу
обрабатываемых отверстий в детали.
При использовании кондуктора для сверленкя меньшего количества
отверстий к делительному диску прикрепляют дополнительный диск 5,
закрывающий лишние впадины. Так, например, для сверления восьми
отверстий дополнительный диск имеет восемь вырезов против
соответствующих впадин делительного диска, остальные впадины им закрыты.
В пазу планки 6 установлен фиксатор 7 прямоугольного сечения.
Планка прикреплена к основанию 1 четырьмя винтами и поставлена
на контрольные штифты. Фиксатор 7 под действием пружины 8 входит
во впадины делительного диска 3. Фиксатор из впадины делительного диска
выводят рычагом 9.' Рычаг 9 закреплен на валике 10. Крутящий момент
передается рычагу через шпонку II. Винт 12 препятствует осевому
перемещению валика 10. На конце валика закреплена рукоятка 13, при нажатии
на которую фиксатор 7 выводится из впадины делительного диска.
Для смазки трущихся поверхностей поворотного стола предусмотрено
отверстие, закрываемое винтом 14.
Поворот стола 2 производят следующим образом: нажимают на
рукоятку 13 и выводят фиксатор 7 из впадины делительного диска 3. Затем
за одну из четырех рукояток 15 поворачивают стол .2 на небольшой угол.
После этого рукоятку 13 опускают, а стол продолжают поворачивать.
Фиксатор 7 под действием пружины 8 упрется в дополнительный диск 15
й будет скользить по нему до тех пор, пока не войдет во впадину
делительного диска и не зафиксирует поворотный стол.
Быстросменная кондукторная втулка 16 установлена на ползуне 17,
перемещающемся в пазу траверсы 18. Паз траверсы закрыт планкой 19.
Траверсу 18 можно перемещать в вертикальном направлении на двух
колонках 20, запрессованных в основании 1. Перемещая траверсу 18,
регулируют положение кондукторной втулки по высота. После
регулирования траверсу закрепляют двумя стопорными винтами 21 с заштифтован-
ными на них гайками 22.
Положение кондукторной втулки 16 относительно оси поворотного
стола 2 регулируют перемещением ползуна 17 в пазу траверсы 18 с помощью
ввертывания винта 23 в головку болта 24. Винт 23 свободно вращается
в планке 25 и от осевого перемещения предохранен ганкой 26. Планка 25
прикреплена к торцу ползуна 17 двумя винтами. Болт 24 проходит через
окно в ползуне 17 и отверстие в траверсе 18, головка его располагается
в пазу ползуна. Расстояние, определяющее радиус расположения
отверстий в обрабатываемой детали, настраиваемая по мерным плиткам,
устанавливаемым между уступом на ползуне 17 и планкой 27, прикрепленной
к траверсе 18. После регулирования ползун 17 стопорят болтом 24
и гай кой-барашком 28.
Кондуктор устанавливают ка вертикально-сверлильном станке.
Сменный уз ел для закрепления обрабатываемой детали устанавливают на
поворотном столе 2, центрируют по втулке 29 и закрепляют болтами 30. Головки
болтов заводят в Т-образные пазы стола. Для приведенного примера
обрабатываемой детали сменный узел представляет собой оправку^с посадочным
диаметром мм.
Рис,290. Приспособление для ,сверления отверстий
531

Универсальный кондуктор применяется при
групповом методе обработки для сверления отверстий,
расположенных радиально на кольцеобразных
деталях.
Базирование типовой обрабатываемой детали
производят по цилиндрическому отверстию 0 52 пп
и торцу.
Основанием кондуктора является нижняя плита /,
на которой закреплены корпус 2 и планка 3.
Кондукторная плита 4 установлена на двух
направляющих колонках 5, закрепленных в планке 3.
В корпусе 2 установлен шпиндель б, в торце
которого сделаны пазы шириной 6 nr,и центральное
цилиндрическое отверстие 0 18г*мдля установки
сменного узла кондуктора.
Сменный узел, соответствующий размерам
обрабатываемой детали, предназначен для ее закрепления.
Сверлят отверстия в обрабатываемой детали
поочередно через быстросменную кондукторную
втулку 7. Кондукторная втулка установлена
в постоянной втулке б, запрессованной в плите 4.
Положение кондукторной плиты 4 и втулки 7
в вертикальной плоскости регулируют до начала
операции перемещением плиты 4 по направляющим
колонкам 5 и фиксируют винтами 9 с
закрепленными на них гайками-барашками 10.
В горизонтальной плоскости положение
кондукторной плиты 4 регулируют перемещением планки,3
с колонками 5 и кондукторной плитой 4 по нижней
плите 1. Для этого в плите / изготовлен паз
шириной 12таком же пазу планки 5 закреплены
винтами 12 две шпонки 11. В требуемом положении
планку 3 закрепляют гайкой 13 при навинчивании
на болт 14.
Расположение радиальных отверстий в
обрабатываемой детали определяется делительным механизмом,
который устроен следующим образом.
За одно целое со шпинделем 6 выполнен
делительный диск с 24 впадинами. Фиксатор 15. смонтирован
на кронштейне 16, прикрепленном к корпусу 2,
Фиксатор 15 входит во впадины делительного диска
под действием пружины /7, а выводится рычагом 18.
Рычаг вращается на оси 19 и связан с фиксатором
штифтом 20, который через окно в кронштейне' 16
входит в паз рычага.
К делительному диску привернут сменный диск 21,
которым закрывают лишние впадины делительного
диска.
При выведенном фиксаторе шпиндель 6 можно
повернуть за маховичок 22, закрепленный на его
конце. После поворота на небольшой угол рычаг 18
опускают, фиксатор под действием пружины 17
прижимается к дополнительному диску 21 и скользит
по нему.
В конце поворота, когда против фиксатора
окажется впадина делительного диска, фиксатор
войдет во впадину и поворот прекратится:
Для смазки шпинделя предусмотрена шариковая
масленка 23.
По окончании делительного процесса шпиндель 6
должен быть застопорен. Это обеспечивается двумя
тангенциальными зажимами 24 и 25. При повороте
рукоятки 26 зажимы сближаются и закрепляют
шпиндель 6.
Для каждой обрабатываемой детали к
универсал ьному кондуктору должны быть изготовлены
сменный узел, представляющий собой оправку,
закрепленную в отверстии шпинделя б болтом 27,
кондукторную втулку 7 и дополнительный диск 2L
Универсальный кондуктор целесообразно
применять при групповом методе обработки однотипных
деталей.
Кондуктор можно использовать на любом верт
тикально-сверлильном станке.
Рве.300.
Универсальный кондуктор
е делительный механизмом для
сверления радиальных
отверстий в кольцеобразной
детали.
1$отЩ,1Я5
22°30^30г
Рве.302. Кондуктор поворотный с делительный механизмом
для .сверления радиальных отверстий в кольце.
Заготовку б (типа
стяжной гайки) цилиндрическими шейками устанавливают
на призмы 12 и закрепляют двумя прихватами 7 и 10,
качающимися на осях 11. Сила закрепления на прихваты
передается от пневмокамеры 2 через шток б с клином на
[Но заготовку) конце. Для подвода сжатого воздуха в пневмокамеру
предусмотрена вращающаяся муфта 1. Обработав одно;
отверстие, фиксатор 4 выводят и поворачивают
планшайбу 5 с заготовкой на 180° д<Г входа подпружиненного
фиксатора 4 в следующую втулку. При перезарядке
приспособления сжатый воздух из пневмокамеры 2
выпускают, при этом шток 8 отойдет влево под действием
пружин 3t а пружина 9 подведет прихваты 7 и 10 к центру.
В тех случаях, когда необходимо не только
поворачивать обрабатываемую деталь, но и перемещать ее для
совмещения осей кондукторных втулок с осью инструмента.
Рис. 301. Поворотное приспособление с пневмоприводом для обработки
отверстий в стяжках на вертикально-сверлильных станках
Кондуктор предназначен для сверления шестна-
g ддати отверстий 0 2,1 «« в кольце.
Базовыми поверхностями выбраны отверстие
0 156 иц торец Б и выступ 17 лм.
В сварном корпусе / смонтирован шпиндель 2,
к которому прикреплен делительный диск 3 с
шестнадцатью запрессованными втулками 4.
Обрабатываемую деталь устанавливают
отверстием 0 на шпиндель 2. При этом один выступ
детали заводят в паз делительного диска 3,
обеспечивая правильное расположение детали в кондукторе.
Деталь зацепляют быстросъемными шайбами. 5
и б при завинчивании резьбового валика 7 в
шпиндель 2.
Отверстия сверлят через кондукторную втулку 8.
После сверления одного отверстия делительный
диск 8 вместе с обрабатываемой деталью поворачи*
ваютяа требуемый угол и стопорят с помощью
фиксатора 9.
Сверление начинают с отверстия, расположенного
около выступа, так как повороту диска на 360°
мешает выступ.
После окончания обработки валик 7 ослабляют,
шайбы 5 и б снимают и деталь легко удаляют из
кондуктора.
—_ 1 111 —*
Приспособление применяется при сверлении
отверстий и нарезании резьбы на
радиальносверлильном станке и предназначено для базирования.
Приспособление устанавливается на стиле *
станка с помощью прихватов.
Заготовку поверхностью отверстая устанавливакгг
,на жесткую цилиндрическую оправку 1 так. чтобы
установочный элемент 2 вошел в шпоночный паз, и
доводят ее до ж» пакта с установочным элементом 3,
играющим роль шорной пластина. Поворачивая вокруг
оси винта 5 прихват 4, его накидывают на шток 6 и.
вращая рукоятку 7, зажимают заготовку. *
Кондукторную шипу 8 поворачивают вокруг оси 9
и опускают на плиту /0, фиксируя ее в этом
положении поворотом стопорного винта 11.
После обработки одного отверстия заготовку
поворачивают на 180*. Для этого поворотом рукоятки
12 выводят фиксатор 13 из отверстия зтулки. 14 я с
532

Рис.304. Кондуктор с автоматическим делительным механизмом.
помощью рукоятки 15 приводят в движение втулки 14,
шток 6 и заготовку. Поворот осуществляют до тех
пор, пока фиксатор 13 не войдет а отверстие во
зтулхе 14.
Для съема заготовки стопорный винт 11
поворачивают так. чтобы плоскость его головки
располагалась вдоль паза кондукторной плиты 8, которую
откидывают. Поворотом рукоятки 7 открепляют
заготовку и снимают прихвагт 4 со штока в.
if / Кондуктор предназначен для сверлёния 24, ра-
; * диально расположенных отверстий в кольцеобразной
детали. В кондукторе имеется одна кондукторная
втулка и делительный механизм, для автоматического
поворот# обрабатываемой детали иа требуемый угол,
при обратном ходе шпинделя станка. Базовыми
поверхностями выбраны: отверстие 0 22 т и
торец Б. .
В корпусе / запрессована втулка 2, в которой
вращается шпиндель;?. На конце шпинделя на
шпонке 4 закреплен шайбой 6 и винтом 7 делительный
диск 5. На другом конце шпинделя имеется фланец,
на посадочный поясок 0 22~{}JJ которого
устанавливают деталь. Деталь закрепляют гайкой 8 через
быстросъемную шайбу 9.
На верхней части корпуса закреплена планка 10,
в которой установлена сменная кондукторная
втулка 11.
В делительном диске 5 сделаны 24 впадины,
в которые поочередно'входит подпружиненный
фиксатор 12. При повороте делительного диска по часовой
стрелке фиксатор отжимает пружину и выходит из
впадины. Фиксатор 12 предохранен от поворота
шпоночным винтом 13.
На штоке 14 на оси 16 шарнирно закреплена
собачка 15. Под действием пружины 17 собачка
одним концом прижата к уступу на штоке, а другим
поворачивает диск.
Шток /4, так же как и фиксатор /2, предохранен
от поворота шпоночным винтом. Шток 14 соединен
посредством кронштейна 18 со шпинделем станка.
Кронштейн надевают на гильзу шпинделя станка
и стягивают болтом 19. Через отверстие в нижней
части кронштейна проходит шток 14. На шток
навернуты три пары гаек 20. Каждая пара гаек может
быть установлена на требуемой высоте и законтрена.
За верхнюю пару гаек кронштейн 18 перемещает;
шток 14 вверх, за среднюю — вниз. Нижняя пара
гаек служат упором при перемещении шпинделя
вниз.
После установки и закрепления обрабатываемой
детали шпиндель станка перемещают вниз и сверлят
первое отверстие. При этом кронштейн 18 упрется
в среднюю пару гаек 20 и опустит шток 14 вниз.
Собачка 15 выйдет из впадины диска и под действием
пружины 17 войдет в следующую впадину. К этому
времени отверстие в обрабатываемой детали будет
просверлено насквозь и шток 14 нижней парой гаек 20
упрется в торец втулки, запрессованной в корпус /.
При обратном ходе шпинделя станка сначала
будет выведено сверло из обрабатываемой детали.
Шток 14 в это время вследствие большого расстояния
между верхней и средней парами гаек 20
перемещаться не будет. После вывода сверла кронштейн 18
упрется в верхнюю пару гаек 20 и начнет перемещать
шток 14. При перемещении штока вверх собачка /5,
находясь в зацеплении с делительным диском 5,
повернет шпиндель 3 на заданный угол, а фиксатор 12
войдет в следующую впадину делительного диска.
В конце подъема шпинделя станка кондуктор уже
подготовлен для сверления следующего отверстия.
Кондуктор можетбыть использован для обработки
других подобных детален с радиально
расположенными отверстиями. Для этого надо сменить
кондукторную втулку 11 у шпиндель 3 и делительный
диск 5.
533
ЫI
й
рг !
^3
г
W 'г
Рис.305. Приспособление для. сверления.
П рн юпособлс* jho применяется при сверле* гии и рлз-
эернгываиии отверстий .
Заготовку устанавливают отверстием на
цилиндрическую оправку 1 и доводят до контакта с торцовой
поверхностью оправки, играющей роль установочной
поверхности опорной пластины. На шток 2
устанавливают съемную шайбу 3 и поворотом маховика 4 с
помощью винта 5 закрепляют заготовку. Для обработки
режущий инструмент направляют в отверстие
кондукторной втулки 7. После обработки одного отверстия
заготовку поворачивают на 1/8 часть окружности.
Для этого поворотом рукоятки 8 отводят стопор 9
и вращают диск 10 с помощью рукояток //. Диск
вращают до тех пор. пока стопор 9 под действием
пружины 12 не войдет в. новое делительное отверстие,
зафиксировав диск и заготовку в требуемом
положен* ги.
25. РАЗНЫЕ ТИПЫ КОНДУКТОРОВ
Кондуктор предназначен для сверления
отверстий 0 1,35+0*05 в. детали цилиндрической формы.
Базирование обрабатываемой детали производят
по наружной цилиндрической поверхности 0 8,5 мп
н торцу А.
Корпус 1 скреплен посредством четырех винтов 2
и двух контрольных штифтов 3 с крышкой 4. На
корпусе 1 и крышке 4 имеются по четыре выступа для
установки приспособления на столе станка. В
середине корпуса / имеется отверстие для очистки
внутренней полости кондуктора от стружки.
Обрабатываемую деталь устанавливают в призму
корпуса 1 до упора 5.
Между корпусом 1 и крышкой 4 при помощи
штифта 6 закреплена планка 7. На концах планки 7
смонтированы два штифта 8t являющиеся
шарнирными осями рычагов 9. Концы рычагов 9 шарнирно
связаны с сухарями 10; их можно перемещать
в пазах корпуса.
При навинчивании гайки 11 на винт 12 рычаги 9
одновременно с сухарями 10 сближаются и
закрепляют обрабатываемую деталь.
д&ТШЛЬ <р 135*ф Материал латунь
Рис.зов. Кондуктор для
сверления отверстий
Сверлят отверстия через две кондукторные
втулки 13. После завершения работы гайку 11
ослабляют, рычаги 9 и сухари 10 пружинами 14
разжимаются, освобождая обрабатываемую деталь.

Рис. 309. Приспособление для, обработки отверстий в серьге
^Заготовку / устанавливают верхней полкой на язык планки 2
до упора в два штифта 4 и торец языка. Крепление
производят прихватом 3 вручную. После крепления под
нижнюю полку заготовки вручную подводят дополнительную
опору 5.
Он состоит из корпуса / с вертикальной
направляющей типа ласточкина - хвоста, по которой перемещается
ползун 2. По горизонтальной направляющей ползуна регулируется
вылет кондукторной планки 7, перемещаемой при помощи винта 6
с накатанной головкой 5; кронштейн 4 удерживает винт от
осевого сдвига. Величину перемещения кондукторной планки
определяют по шкале 14:
В планке 7 устанавливают кондукторную втулку 8.
Обрабатываемую деталь надевают на сменный палец, который
закреплен винтом 9 в отверстии фланца 10. В этом отверстии имеется
шпоночный паз для фиксации пальца. Конструкция пальца,
допускает сверление отверстий на любом расстоянии от торца
детали. На пальце снята лыска для выхода сверла. Для базирования
детали по шпоночному пазу и фиксации положения пальца
предусмотрены два штифта,
При настройке кондуктора ползун 2 устанавливают по высоте
в зависимости от размера ступицы обрабатываемой детали
Двухместное приспособление
сверлении отверстой.
8 	приспособлении (рисЛ заготовка опирается
установочной базой на опорную пластину / (опорные
точки /. 2. 3 ) выполненную совместно с
жесткой цилиндрической оправкой 2, реализующей
двойную опорную базу (опорные точки 4. 5 )>
Заготовку закрепляют прихватами $ и 4, соеди-
нешыми с гидроприводами 5. б. После закрепления
заготовка ф*«а*руется по опорной скрытой базе
(опорная точка б * • Так как
приспособление двухместное. спаре««ый прихват 4 обеспечивает
закрепление двух заготовок фазу.
Рис. зю.Приспособление с плавающими призмами
обработки отверстий в вилках
Заготовку7 7 устанавливают на П-образную
планку 6 до упора в две призмы 1 и 5 и крепят винтом 8.
Независимо от разницы радиусов полок вилки они будут
зажаты с одинаковой силой, так как плавающие призмы /
и 5 соединены медсду собой планкой 4Ч качающейся на
оси 3. От прогиба нижней полки вилки при обработке
удерживает призма /, расположенная под углом к оси
кондукторной втулки. Для регулирования положения
призм относительно оси кондукторной втулки
предусмотрен винт 2.
"f Рис. 311.Переналаживаемый кондуктор для сверле-
ния радиально расположенных отверстий в
ступицах втулок Чв шестерен
и закрепляют винтами 3. Кондукторную планку 7 передвигают на
расстояние А от торца детали и закрепляют винтом 13. Риска
на линейке 15 должна совпасть с делением шкалы ~/4, равным
размеру А. Деталь'закрепляют прихватом 11 и гаййой 12.
Прихват сменный; его размерызависят от габаритных размеров детали.
I
534

Кондуктор предназначен для сверления
отверстий 0 0,9+o.os в собранном узле.
Базовыми поверхностями приняты нижняя
плоскость Б, боковые стороны размером мм
и левая закругленная сторона R — 2 мм.
В корпусе 1 установлен упор 2. Обрабатываемый
узел устанавливают до упора 2 на опорную
поверхность корпуса L Узел фиксируют четырьмя
штифтами 3 и 4.
Узел закрепляют угловым
прижимом 6, шарнирно закрепленным на оси 12. Для
быстрого отвода прижима 6 предусмотрен откидной
вкладыш 7 с запрессованным в него упором 8.
В момент установки обрабатываемого узла упор 8
откидывают, поворачивая его на оси 9. Зажимное
усилие создается виЬтом 5.
Для предварительного поджима обрабатываемого
узла к упору 2 на угловом рычаге предусмотрен
дополнительный прижим, который состоит из
пружины 10 и шарика 11. Под действием пружины
шарик в момент действия основного зажима пере-
мещает обрабатываемый узел и предварительно при- /
жнмает его к упору 2.
Для предохранения тонких пластин
обрабатываемого узла от прогиба под действием осевого
усилия ^развиваемого сверлом, в упоре 2 сделан выступ,
который при обработке находится между пластинами, \
2 13 4 11 W 5 8 7 5
Кондуктор предназначен для сверления отверстий, расположенных
в различных плоскостях длинной детали.
Базовыми поверх нитями выбраны две выточки 0 26и 0 28. им
торцы А и сторона Б.
Корпус кондуктора состоит из двух половин: основной 1 и съемной 2.
В основной половине закреплена стяжная шпилька & Каждую половину
корпуса ориентируют по обрабатываемой детали самостоятельно.
Соединение двух половин корпуса и крепление обрабатываемой детали
осуществляются гайкой 4.
Для центрирования детали по выточкам в обеих половинах корпуса
предусмотрены фиксаторы 5 и 6. Для фиксации обрабатываемой детали
по боковой поверхности Б в половинах корпуса предусмотрены ролки.
Так как при сверлении боковых отверстий кондуктор устанавливают
на опорные плоскости В — В, Г — Г, Д — ДиМ — М корпуса, то эти
плоскости обработаны в собранном виде (допускаемое отклонение от
параллельности равно 0,05 мм).
При сверлении отверстия 0 2 w,расположенного род углом,
кондуктор устанавливают на призму. Блокирующий штифт 7 служитдля
предотвращения установки деталей другой стороной.
М 4Щ05-
Материал: латунь
■' 5|
Сч.
с?
V. , 5
. /Т1 1тт-
р
J 1
§
S-
j
J.
2отйФ02*т
А-А
(увеличено)
Рис.313. Кондуктор для сверления
соосных отверстий в двух
собранных деталях.
Приспособление примашется при сверлении
отверстий
Приспособление (рис.) содержит корпус 4.
установочные планки /, 2 и 3\ кондукторную плиту
5, кондукторную втулку б. пяту 7, шток 8 и
пневмоцилиндр 9:
Кондуктор предназначен для сверления двух пар
отверстий диаметрами 2,1&н и 2,5 ни
Базовые поверхности: отверстия 0 10,5+0*24
и 0 4>м и плоскость, проходящая через два
отогнутых конца обрабатываемой детали.
В корпусе / установлен винт 2, который
одновременно направляется по цилиндрическим расточкам
корпуса и сухаря 3. Сухарь 3 прикреплен к корпусу
винтами 4 и штифтами 5.
На сухаре 3 запрессованы фиксаторы —
цилиндрический 6 0 и срезанный 7 0 4Н>*«*
Обрабатываемую деталь вводят сбоку в
кондуктор, а затем надевают на фиксаторы б и 7. При
повороте гайки 8 по часовой стрелке винт 2 переместит
качающуюся планку 9 вверх и прижмет
обрабатываемую деталь к внутренней плоскости
корпуса 1. Для предохранения отогнутой полки детали
от прогиба под действием осевого усилия подачи
сверла в кондукторе предусмотрена подводимая
опора 10, перемещающаяся под действием
пружины //. Подводимую опору 10 закрепляют винтом 12.
Отверстия сверлят через кондукторные втулки 13
и 14.
По окончании сверления гайку 8 и винт 12
ослабляют. Винт 2 и планка 9 под действием
пружины 15 отходят и освобождают обрабатываемую рис. 315. Кондуктор для малоустойчивых
деталь. В момент съема детали опору 10 отводят. деталей с подводимой опорой.
535

I ■ PI I ll
та } )
Приспособление применяется при сверлении, зен-
керовании и развертывании отверстий .
Заготовку устанавливают отверстием на разжимную
оправку / и плоскостью на опорную пластину 2,
затем поворотом вокруг оправки заготовку подводят к
опорному элементу 3. Вращением рукоятки 4 и винта
б приводят в движение шток 5, разжимают кулаки
оправки / и цешрируют заготовку по оси отверстия.
Прихвати 7 и 8 подводят к заготовке поворотом
ручки гкдрокрана (на чертеже не показан), включают
гидропривод и зажимают заготовку. Откидную
кондукторную плиту 9 устанавливают в рабочее положение и
фиксируют се в этом положении поворотом головки
винта 10. Для съема заготовки головку винта 10
устанавливают вдоль паза кондукторной плиты 9 и
откидывает ее. поворачивая вокруг оси 11. Поворотом
рукоятки гндрокран.а отключают давление в
гидросистеме* и отводят прихвати 7 и 8. перемещая их вдоль
пазов 12 и 13. Вращением рукоятки 4 отводят,
плунжер 5 и кулачки 14 разжимной оправки
Рис. 318. Приспособления для обработки
центрального отверстия в корпусе гитары. .
Обрабатываемая
деталь 7 устанавливается
на торец центральной
втулки в призму 4 и
фиксируется по пазу гитары
штырем 5. Прижим
детали к базовой плоскости
осуществляется двумя прихватами 9, смонтировак-ными в
станках 3, закрепляемых на корпусе приспособления 6.
Усилие зажима Г-образкым прихватам передается от двух
фланцевых односторонних гидроцилищфов обратного действия.
Поворот прихватов автоматизирован. Прижим детали к призме
осуществляется фланцевым односторонним гидроцилиндром прямого
действия JIt через ввернутый в поршень качающейся прижим 10.
Обратный, ход прихватов осуществляется за счет возвратных
пружин гидроцилиндров. Обработка отверстий производится через
втулку 8 и вращающуюся нижнюю втулку 12.
Поступление масла в гидросистему приспособления
осуществляется через полумуфту 1 и трубопроводы 2, смонтированные
внутри корпуса.
Рис.317. Приспособление для сверления, зенкеровання и развертывай
ния отверстий.
Рис.319. Кондуктор с прямоугольным
корпусом для сверления отверстий в
ране гироскопического прибора.
~31,SsOJ™\
Кондуктор предназначен для сверления отверстий, расположенных
в различных плоскостях в детали типа рамы.
Базовыми поверхностями приняты три точно расположенных
отверстия детали —два 0 бмми одно 0 16
Обрабатываемую деталь закладывают в прямоугольный корпус /
и устанавливают по нижнему 2, верхнему 3 н боковому 4 съемным
вкладышам, которые в момент установки детали вводят в отверстия.
Правильность положения вкладышей определяется тремя
фиксаторами 5.
Деталь закрепляют в приспособлении вкладышами 2, 3 и 4% которые
стопорят винтами б и 7.
Отверстия в детали сверлят через кондукторные втулки £—12, а также
через отверстия во вкладышах.
. Чтобы снять обработанную деталь, надо отвинтить винты 6 н 7 и
удалить вкладыши 2, 3 и 4.
Для выполнения операции кондуктор устанавливается на стол
вертикально-сверлильного станка малой модели. По окончании сверления
отверстий с одной стороны детали кондуктор поворачивают и
устанавливают по другой плоскости.
Для сверления отверстия 04**, расположенного под углом 45° ± 30'
к оси детали, кондуктор устанавливают на призму 13.
Рис. 320, Пневматическое приспособление с
дополнительной опорой для обработки вилок и
серег иа вертикально-сверлильном станке
Заготовку 4 устанавливают на торец втулки 2
до упора в планки 39 одновременно ее досылают до упора
в штифт 1. Крепление производят прихватом 13 с
шарнирной пятой. Сила зажима на прихват 13 передается от
пневмоцилиндра 11 через шток 12. Вследствие наличия
серьги 14 прихват при разжиме занимает удобное для
осуществления перезарядки положение (показано
условно). - * * •
Перед обработкой заготовки к нижней ее полке
подводят дополнительную опору 5 пневмоцилиндром 9. Клин 6,
который подводит опору 5, передвигается вправо только
пружиной 8t а отводится пневмоцилнндром 9. С этой целью
в штоке пневмоцилиндра 9 профрезеровано два паза,
в которых свободно перемещается штифт 10, последний
запрессован в клине 6 и служит для его отвода при
перемещении* штока пневмоцнлкндра 9 влево. Подводимая
опора 5 после отвода клина 6 влево опускается под дей-
ствием пружины 7, которая должна быть слабее
пружины 8.
Материал-, алюминиевой сплав
12,5£ 0.2—
ш'зго'
Р 4
йТ5/1
z-so'sto'
536

деталь
материал: алюминиевый сплав
ь 01
7
\\ядЩ05
j /
//
Рис.321.
Приспособление для сверления
и фрезерования пазов.
Приспособление применяется при сверлении от*
еерстин или фрезеровании пазов
Закрепление заготовки осуществляется с помощью
пневмоцилиндра 3, реечной зубчатой передачи и двух
винтовых пар. Поступательное перемещение штока 4,
снабженного зубчатой рейкой, преобразуется во
вращательное движение ходового винта 5 с правой и
левой резьбой, что обеспечивает одновременное
перемещение правой и левой губок тисков. Для удобства
обслуживания тиски снабжены механизмом включения
привода.
ЬотвЩЗ /$? ' \~38*0J-~A \033*О,1
Кондуктор предназначен для сверления
нескольких отверстий на плоских поверхностях специаль* p»c*323. Кондуктор для сверления отверстии
ной детали. ,
Базовыми поверхностями выбраны отверстие '
0 42т, плоскость выступов Б—Б и ширина кольца На конце зажимного болта 8 свободно посажена
50мп Обрабатываемую деталь фиксируют по ширине прижимная, планка 9, От поворота планка 9 удержи-
кольца 50*м, что исключает ее поворот относительно вается штифтом 10. Зажимной болт ввернут в крон-
вертикальной оси. штейн И, прикрепленный к основанию /.
Кондуктор состоит из основания /, в которое Обрабатываемую деталь закладывают в кондук-
запрессованы четыре ножки 2. В основание также тор сбоку, надевают на фиксатор б и устанавливают
запрессованы кондукторные втулки 3, 4 и 5, цен- боковыми сторонами между штифтами 7. Затем
тральный фиксатор 6 н два штифта 7 для фиксации вращая болт 8, планку 9 прижимают к внутренней
по ширине кольца. цилиндрической поверхности детали и зажимают ее.
Ч ||чЗч>|
Щ’ j
JP'
А Я j.
1
1 ' 1
t -и.. 4- ——,1
Рис. 322 Приспособление с
пневмоприводом для обработки
отверстий в стяжках и вилках
Деталь 3 базируют
на штырь 4, а крепят двумя
центрирующими
призмами 2. Сила зажима на
призмы передается отпнев-
моцнлиндра бчерезшток7»
два рычага 6 и ползуны 5.
В тех случаях; когда
требуется" обработать торец
вилки или нарезать резьбу
в отверстии, кондукторную
втулку / предусматривают
быстросменной или
кондукторную плиту
откидной.' Это позволяет
свободно' подводить
инструмент к детали.
Универсальность опи-
санного приспособления
очевидна, так как призмы 2
позволяют крепить
заготовки диаметром от 15 до
50 мм. Кроме того,
призмы легко заменить на
новые, а сменный штырь 4
можно перемещать по
Т-образному вертикальному пазу
Кондуктор предназначен для сверления н
развертывания отверстий в кронштейне.
Базовыми поверхностями выбраны плоскости Б
и В, левый конец Г и паз 40. мм.
К основанию 7 кондуктора прикреплены упорная
планка 2, на которой смонтирован кронштейн 3, н
упорная планка 4 со сменной кондукторной втулкой.
Кроме того, в основании 1 запрессованы постоянные
кондукторные втулки 5 и б, в которые устанавливают
сменные втулки для сверления и развертывания
отверстий 0 15 им и 0 16 мм.
Обрабатываемую деталь устанавливают
плоскостью на опорную поверхность основания 1 и
прижимают к упорным планкам 2 и 4.
Центрирование обрабатываемой детали
относительно паза 40 производится фиксатором с
раздвижными кулачками 7. Кулачки 7 раздвигаются
конусом 8 при его поступательном перемещении
(вместе с винтом 9).
Обрабатываемую деталь закрепляют прижимом 10,
установленным в откидной планке 11У при
навинчивании гайки 12 на откидной болт 13. рис.325.
Кондуктор предназначен для сверления четырех отверстий в детали
типа угольник.
Базовыми поверхностями выбраны плоскости В, Г и Д.
Обрабатываемую деталь устанавливают в корпус 1 и
предварительно прижимают к базовым поверхностям винтом 2 с пятой 3.
Окончательно закрепляют деталь гайкой 5. при завинчивании
которой прихват 4, перемещаясь вдоль своей оси, закрепляет деталь.
Поворот прихвата ограничен вырезом во втулке б. Зажим является
быстродействующим. В свободном состоянии прихват поднимается
пружиной 7. При завинчивании гайки прихват за счет трения в резьбе
повернется и займет рабочее положение. При отвинчивании гайки 5
прихват повернется и освободит деталь.
Отверстия сверлят через кондукторные втулки б, 9 и 10,
запрессованные в корпусе /. f/j ^
деталь
Материал •• cm алъ
А-А
Б-5
*
ы
..... .А
J
V5j
1
съ г
£ 2 огив.
!
—4 7*0.1
I
Г
. |
I
2
0/,5
— 18,5*01
к»
•
<аГ
:4
-10*0,2-7
^-1,5.
£
а.
■
Рис.324. Кондуктор для сверления отверстий.
Кондуктор с откидной планкой и центрирующий фиксатором.
537

Ф1# tgll
2
При повороте рукоятки 7 серьга 6 находит на радиус
эксцентрикового рычага 1 . поворачивает его и «с помощью шарообразного штыря 2
и шайбы 3 крепит деталь к плоскости штыря 5, запрессованного
в корпус 4. При повороте рукоятки 7 в противоположную сторону
вначале происходит освобождение детали, а затем серьга 6 упирается в
конец рычага / и отводит его от детали на большое расстояние,
вследствие чего деталь легко снимается со штыря» Такая конструкция
'обеспечивает надежный, быстрый зажим и позволяет крепить детали
как со сквозным, так и с глухим отверстиями.
рис*зге.Кондуктор с откидным рычажно-эксцентриковым зажимом.
- Т 1.
ю
rrS L
от
Ш
,
L_J
Кондуктор устанавливается на пневмотумбу и с помощью винта 1
соединяется с ее поршнем. Предварительная фиксация детали
осуществляется упорными штифтами 7. При . включений пневмотумбы
винт / будет тянуть коромысло 3 вниз и гайками 2 перемещать
призматические прихваты 4, которые наклонными призмами сцентрируют
обрабатываемую деталь и прижмут ее к опорной планке б. Разжимаясь,
пружины 5 поднимут прихваты 4 в исходное положение. Благодаря
большому ходу поршня пневмотумбы, призматическая часть
прихватов 4 поднимается выше плоскости зажимаемой детали, что
способствует удобству закладки детали и очистке от стружки.
Рис.327.
Кондуктор с зажимом от пневмотумбы для сверления
эллипсообразной крышки. ’
даз
L I 1 - I
I —1 м «. I
<==L--.,&£
Заготовку 2
устанавливают на опоре 4 до упора в кронштейн 7 и
крепят прихватом 6. Кондукторные плиты 3 с втулками
смонтированы на плите 7 и на стойках 5. Кондуктор
обеспечивает точность расположения обрабатываемых
отверстий в пределах ±0,1 мм.
5-5
В кондукторе устанавливается и зажимается одновременно две
одинаковые детали. Кондуктор состоит из корпуса /, тяги 2,
соединенной со штоком пневмотумбы, опорных планок 3, прихвата 5,
качающегося на ос» б, и кондукторных планок 10 и 11.
При закладке деталей прихват 5 с качалками 4 находится в
верхнем положении, что обеспечивает свободную загрузку детали, а
также очистку рабочих гнезд от стружки. Положение прихвата 5 от
разворота фиксируется шариками 8, которые прижимаются
пружинами 7 к призматическим канавкам на тяге 2.
При включении крана пневмотумбы тяги 2 с прихватом о
опустятся вниз и с помощью качалок 4 прижмут обе детали как в
горизонтальном, так и в вертикальном положении. Чтобы не установить в
кондуктор деталь другой стороной, в планку 11 ввернут винт 9, служащий
ограничителем.
РИС. 329.
Двухпозицирнный кондуктор
с зажимом от пневмотумбы.
Рис. 323а
Приспособление УСП для
сверления
отверстий в корпусной
детали
Кондуктор* с быстродействующими
за&имамн.
В рычаге обработано лишь основание, поэтому для правильного
положения обрабатываемых отверстий 15ммц 25 ммдеталь базируется
по необработанным бобышкам диаметром 30 и 50 мм. Кондуктор
центральным штырем 4 и штырем 3 устанавливается на поворотный стоя
и крепится за проушины, расположенные в корпусе 1. При повороте
рукоятки 2 зубчатый валик 5 при помощи рейки б будет перемещать
ползун 7 вниз, вследствие чего втулка 8 тремя конусообразными вы
стуг.лми сцентрирует бобышку диаметром 50 мм в прижмет деталь
к плоскости планки 9. При дальнейшем нажиме на рычаг. 2 валик 5,
благодаря наличию актовых зубьев, будет ввертываться в корпус
Р и затормозится конусом точно так же, как и скальчатый кондуктор с
конусным замком. Боховой разворот обрабатываемого рычага
производится ползуном 12, который перемещается валиком // от рычага 10.
В ползуне 12 запрессована втулка 13, имеющая призматический паз51
что позволяет сцентрировать рычаг за бобышку диаметром 30 мм.
Применение в данном кондукторе описанного механизма зажима
позволяет быстро осуществлять зажим и хорошо центрировать деталь.
Унифицированный переналаживаемый кантующийся на 180*
кондуктор (рис. зз1>/федназначен для сверления отверстий,
расположенных на. противоположных сторонах обрабатываемой детали.
Кондуктор состоит из двух плит для закрепления наладок:
верхней 5 и нижней 2. Верхняя плита базируется втулками 10
на двух пальцах (цилиндрическом 7 и ромбическом 9),
смонтированных в нижней плите. Наладки- уставляются в отверстия
диаметром 70 мм» фиксируются в них штифтами / и Закрепляются
винтами 8; После установки обрабатываемой детали верхняя плита
кондуктора закрепляется двумя откидными болтами 6 и гайками &
Ножки 4 являются опорами при кантовании кондуктора на 180°.
h1
Вис.330.
Опрокидываемый кондуктор для сверления отверстий во втулке.
Кондуктор состоит из цилиндрического корпуса /, в отверстии
которого базируется обрабатываемая деталь, опорной призмы 2,
штока 4, имеющего прорезь под штифт 5, зажимной шпильки б,
соединенной с корпусом штифтом 5, пружины 7 и наконечника 8. Правильность
положения кондукторных втулок 3 относительно оси шпинделя станка
определяется штифтом 9, запрессованным в призму 2 и фиксирующим
кондуктор по втулке. После сверления и освобождения детали
нажимают на наконечник 8t который, сжимая пружину 7, будет перехмещать
штск 4 и вытолкнет деталь из кондуктора.
На корпусе 7
универсального пневмопривода крепится сменное
приспособление болтами 2. В этом приспособлении обрабатываемая
деталь 3 центрируется на штыре или вставляется в
отверстие опоры и крепится качающимся прихватом 4. Сила
зажима от штока 1 пневмоцилиндра- на обрабатываемую
деталь передается через серьгу 6 и рычаг 5. В
зависимости от формы и размеров обрабатываемой детали
конструкция прихвата 4 н размеры рычага 5 могут быть
изменены. Сменное при-
5 способление может
устанавливаться* на
корпусе 7 в удобном месте,
для этого
предусмотрены два • продольных
Т-образных паза.
Рис*,з з 1.Уинфицированный переналаживаемый
кантующийся кондуктор.
Рис. ззз. Универсально-наладочное
приспособление для групповой
обработки отверстий в крышках
подшипников
538

Кондуктор предназначен для сверления 15 отверстий в рамах
гироскопических приборов (два отверстия R = 2 мм неполные). Сверление
отверстий производят с трех сторон обрабатываемой детали.
Базовыми поверхностями выбраны четыре взаимно-перпендикулярных
отверстия 0 21,2»пН 0 18й*.
Основание кондуктора / оканчивается с правой стороны четырьмя
выступами. Снизу в основание запрессованы четыре ножки 2.
В основание / запрессован фиксатор 3, на который надевают
обрабатываемую деталь и фиксируют двумя подвижными штырями 4 и 5.
Штыри «фиксаторы могут перемещаться вдоль своих осей. Перемещение
ограничивается винтами б и 7, входящими в пазы штырей.
Обрабатываемую деталь дополнительно не закрепляют, она от перемещения в
процессе обработки удерживается штырями 4 и 5.
Отверстия сверлят через кондукторные втулки б, 9 и 10. Два полу-
отверстия обрабатывают через специальные втулки //. Во время сверления
втулку II подводят по шпонке 12 .к стенке обрабатываемой детали.
Совмещение функций фиксирования и закрепления, которые
выполняются штырями 4 и 5, возможно при условии точного расположения
базовых отверстий, ках в обрабатываемой детали, так и в кондукторе.
Оси приспособления X— X и Y—Y должны лежать в одной плоскости
(допустимое смещение не более 0,05 мм) и быть перпендикулярными
(допуск на отклонение о* перпендикулярности этих осей не более 0,05 мм
па длине 30 мм).
деталь
Материал: алюминиевый сплаб
Кондуктор предназначен для сверления двух
соосных отверстий в трубе.
Базовыми поверхностями выбраны наружная
поверхность 0 27иг> и торец.
В прямоугольном корпусе I запрессованы
кондукторная втулка 2 и цилиндрический палец 3,
который предохраняется от проворачивания
штифтом 4. В отверстие пальца 3 соосно с втулкой 2
запрессована вторая втулка 5. Обрабатываемую
деталь устанавливают на призму до упора в торец
и закрепляют клиновым прижимом при
перемещении его по наклонной плоскости корпуса /. Для
направления пружин 7 и ограничения хода прижима
предусмотрены два штифта 8.
Зажим происходит при навинчивании гайки-
барашка 9 на резьбовой стержень клинового
прижима 6.
Отверстия сверлят через кондукторные втулки 2
и 5.
Кондуктор пред назначен для сверления нескольких отверстий,
расположенных в двух-плоскостях детали типа рам. v
Кондуктор состоит нз корпуса 1 с четырьмя
взаимно-перпендикулярными стенками, в которых расточены четыре отверстия под фиксаторы 2 и 3.
Изготовляемая деталь устанавливается в приспособлении, базируясь
по ранее обработанным двум отверстиям 0 Ши*и двум отверстиям 0 5 и*..
Для обеспечения правильного дштрнрешаимя детали в приспособлении
расположение фиксаторов строго регламентировано допусками. В
частности, неперпендикуляркость осей фиксаторов X - X, Y - У к несоос-
ность противоположных фиксаторов не должны превышать 0,01 мм.
Кондуктор не имеет специальною зажима. Обрабатываемая деталь
удерживается в кондукторе четырьмя фиксаторами, вставленными в
базовые отверстия. Фиксаторы удерживаются от выпадания шпоночными
винтами, которые входят в фасонные, шпоночные канавки.
Ряс.336. Быстродействующий
кондуктор с сакоцеитрирующяы
зажимом кулачкового типа.
0*5 —
1
са
«о
' (гт
—Г
1
\
!.
1* А
\ й
1
1
1
1
{т
1
i ш
( ИТ
1 й:
-J (г
Рис.335. Кондуктор для сверления отверстий в раках
гироскопических приборов.
Кондуктор предназначен для сверления трех отверстий 0 4,3+°'“
в корпусе.
Базовыми поверхностями выбраны внутренняя поверхность 0 50+0»34,
торец А и выступ 20пк.
Кондуктор состоит из основания 7, в дне которого расположены три
кондукторные втулки 2. В канавках основания 1 установлены
клиновидные кулачки 3% удерживающиеся двумя пружинными кольцами 4.
Верхние; выступы кулачков 3 вставлены в кольцевую канавку гайки 5.
При вращении гайки за рукоятку 6 происходит одновременное
перемещение трех клиновидных кулачков в пазах основания, которые центрируют
и закрепляют деталь. . .
В нижнем торце основания выполнен паз, в который входит выступ 20*
дна корпуса. Этим самым осуществляется установка обрабатываемой
детали по выступу.
Установку и съем обрабатываемой детали производят при
перевернутом кондукторе. При этом кондуктор устанавливают на специальную
подставку 7, закрепленную на краю стола вертикально-сверлильного
станка. Штифты 8% запрессованные в подставку 7, входят в выемки
основания 1 и удерживают 'кондуктор от проворачивания в момент поворота
гайки 5.
При сверлении кондуктор устанавливают на подставку 9.
Ряс.337. Кондуктор с
клиновым зажином для
сверления отверстий
деталь
Материал? карболит
— $60*0,5 —j
ч{—- —-j 1 j
У
Sr f
* Ч» <5*
li:
U-- 1 ■ 4*
№
vl^ 1 А л b_FX)
Ml
f
зГ л., L , i
iшЖШт
ЗатбыУ**/
539

В верхней плите корпуса кон дую»
тора предусмотрено отверстие для установки вкладыша,
представляющего собой наладочный элемент приспособления. Наружный
диаметр вкладыша может изменяться от 32 до 80 мм. Помимо
втулок, расположенных на верхней поверхности вкладыша,
в кондукторе могут быть предусмотрены также и втулки для
сверления отверстий, расположенных на боковых поверхностях
обрабатываемой детали. Корпуса кондукторов со сменными
вкладыша Mil выполняются на ножках, что дает возможность
обрабатывать детали сравнительно большой высоты. В этих кондукторах
предусмотрены стандартные зажимные узлы, допускающие
переналадку..
Вкладыш / кондуктора диаметром 80 мм устанавливается
в корпусе 5 н закрепляется винтами. Обрабатываемая деталь 6
базируется по центрирующему пальцу 2 и прижимается к
поверхности вкладыша с помощью винта с барашком ^рычажного
прижима б н опорной (прижимной) шайбы 7. Кондукторные втулки
предусмотрены как на торцовой поверхности (поз. б), так и на
боковой поверхности (поз. 9) вкладыша. В приведенном
кондукторе* могут обрабатываться детали высотой до 100 мм.
Рнс. 338.Компонбвка кондуктора со сменными вкладашамв
MQ
Кондуктор предназначен для сверления отверстий в
детали, у которой обработана базовая плоскость и паз. Отверстия,
подлежащие сверлению, близко расположены к наружному контуру и
выходят на радиусную поверхность, поэтому их сверление производится
со стороны обработанной плоскости. При таком сверлении
гарантирована точность расположения отверстий.
Деталь устанавливается пазом 38 нп на выступающий конец
втулки б, а с другой стороны центрируется призмой 4 и поджимается винтом 5.
Сверху деталь зажимается откидным гидропластовым прихватом /,
имеющим четыре самоустанавливающихся плунжера 2 и 3. Применение
гидропластового прихвата позволило произвести равномерный зажим
в четырех точках по необработанной ступенчатой поверхности.
/яд(Ш
На рнс. 343?изображен кондуктор и обрабатываемая деталь
(резцедержатель револьверной головки). Отверстие d — 20'л<” должно быту
перпендикулярно к плоскости основания с точностью 0,03Х 100 мм,
поэтому предусмотрено двустороннее направление инструмента во
втулке 9 ив подшипнике качения //, что гарантирует требуемую
точность обрабатываемого отверстия и устраняет заедание инструмента
в нижнем направлении, которое может возникнуть при попадании
стружки.
Зажим и фиксация детали осуществляются от пневмотумбы
следующим образом. При движении вниз шток 1 конусным переходом от
тонкой части к толстой переместит плунжер 7 влево, вследствие чего
подпружиненный штырь б повернет прихват 5, который установит
зажимаемую деталь по грани в нужном положении и подожмет ее
к штырю 10. При дальнейшем движении штока / вниз плунжер 7 будет
еще сильнее сжимать пружину б, увеличивая давление на прихват 5
до тех пор, пока торец тяги / не упрется в коромысло 2, в результате
чего тяги 3 с помощью прихватов 4 прижмут деталь в вертикальном
направлении. Такая конструкция легко и быстро позволяет
осуществить зажим детали.
На рис.ззэ, показан кондуктор, в котором сверление шести
отверстий производится по трем втулкам за счет их поворота. Такая
конструкция кондуктора позволяет обрабатывать близко расположенные
отверстия с применением сменных втулок. Обрабатываемая деталь
базируется наружным диаметром на призме 2, а в сеевом
направления — планкой 3 и крепится прихватом /^ Чтобы не произошла
деформация от зажима, плоскость прихвата, прилегающая к детали, сделана
по радиусу, равному радиусу детали плюс 1—-2 мм, вследствие этого
не требуется большой точности, совпадения радиусов детали и
прихвата. Кривизна прихвата настолько близка к кривизне детали, что
площадь контакта между ними вполне предохраняет от смятия
поверхности детали. После того как просверлены три отверстия, втулки 4
и 5 поворачивают на 60* и фиксируют в новом положении рычажком б,
который своим концом входит в паз втулки 5. Аналогичным* образом
поворачиваются втулки 7 и 8, расположенные внизу.
4 7 5 6 7 д
У rh 1 \
Заготовку б устанавливают на две опорные плиты 5 и
центрируют призмами 4 и 9, одна из которых постоянная,
вторая — подвижная» Подвижной призмой 9' заготовку
досылают до упора в плоскости постоянной призмы 4,
после чего заготовку б крепят винтовым прихватом 7.
Кондукторные планки 6 и призмы смонтированы на
базовой плите / с помощью опор 3,11 и подкладок 2, 10.
Рис,- 340Приспособление для обработки отверстий в мелких крышках
Сгегд обработанной детали
и установку новой заготовки производят при откинутой
плите и а оск на 180°. Когда плита 3 откинута, производят
перезарядку: обработанную деталь снимают, а новую
заготовку 7 устанавливают в отверстие кольца 5 и крепят
дву мч* прихватами в и б, вращая гайку 9. Затем плиту 3
яьвсрзчиЕлгот против часовой стрелки яз оси 1 до упорз
в П-обра-зную колодку 2 и крепят ее гайкой /.
Деталь 3
ставится на опору 10 до упора в призму 9 и крепится
призмой 4. Затем откидная кондукторная планка 2
ставится в горизонтальное положение. Для совмещения осей
кондукторных втулок с осью инструмента в
приспособлении предусмотрен поворот верхней плиты 6 на оси 5.
Для ограничения поворота верхней плиты предусмотрены
две упорных планки б и винты 7. При изменении
габаритных размеров заготовки призма 9 настраивается винтом /.
5 7
V- 9 Ю
Рис. 344. Приспособление поворотное для обработки отверстий
в рычагах небольших рпзмер^о
ж 11-\
//я.#,—
.Ил.
1.
+
i
)
540

деталь
Материал. дюралюминий
еш*Ь?Тьг*»'
m'*30'/wh\
•V §
м 1
0ff*
me.
Кондуктор предназначен для сверления отверг двумя лапками одновременно с двух сторон. Допол-
стий в детали типа угольника. / нительный прижим действует следующим образом:
Базовыми поверхностями выбраны ранее изго- во втулке 4 сделаны два клиновидных паза. При
товленное отверстие 0 5 им нижняя плоскость Б вращении гайки 6 втулка переместится вверх;
и ширина 13 <*тнижней полки. ' штифты в, скользя по пазам втулки 4, разойдутся
В корпусе / закреплены фиксатор 2 и опорная и повернут лапки 9 вокруг осей 10. Вследствие этого
пластина 3. Обрабатываемую деталь .при установке лапки 9 дополнительно закрепят обрабатываемые
пазом 5 надевают на пластину, а отверстием 0 детали с боковых сторон.
на фиксатор 2. * Для предотвращения поворота прихвата 7 (вокруг
Внутри корпуса 1 свободно перемещается втулка 4, своей оси) в корпус / запрессован штифт 11.
через которую проходит болт 5. При завинчивании После обработки гайку 6 отвинчивают и все
гайки б болт 5» перемещаясь вдоль своей оси* давит подвижные част» приспособления (втулка 4, при-
на прихват 7, закрепляя деталь. хват 7 и лапка 0) под действием пружин /2. 13 и 14
Для центрирования во ширине нижней полки займут исходное положение,
обрабатываемую деталь дополнительно зажимают Сверлят отверстия через кондукторные втулки 15
и /б .
Кондуктор предназначен для сверления двух Отверстия сверлят через кондукторные втулки 7.
отверстий 0 ЗД«* в стойке. После окончания сверления ручку б эксцентрика
В пазу прямоугольного корпуса 7, закреплены отводят и ползун 3 возвращается в исходное положе-
направляющие 2, между которыми перемещается ние под действием пружин 9. Планка б поднимается
ползун 3 под действием эксцентрика 4. вв^рх н освободит деталь.
Базовыми поверхностями детали выбраны цилинд- -
рнчеекая поверхность 31 нп торец А и паз 7
. Требуемое положение обрабатываемой детали
относительна оси ее вращения обеспечивается
посредством фиксатора 5. Обрабатываемую деталь
предварительно устанавливают в отверстие корпуса так,
чтобы фиксатор 5 вошел в пйз 7 Затем отводную
планку б опускают, создавая тем самым главную
опорную поверхность для окончательной установки
детали. К этой поверхности деталь прижимают
эксцентриком 4 через ползун 3 и шарнирно
закрепленный в нем фиксатор 5.
€Е
Л
i i ( пГРТт V!! г
r~J~\
деталь
РИС.346. Кондуктор С
отводной планкой н
эксцентриковым зажимом *
Кондуктор предназначен для сверления
отверстий, распложенных в торце втулки. В кондуктор
устанавливают одновременно две детали.
Базовыми поверхностями выбраны наружная
поверхность 16.2_o.i2, торец Б и паз.
Кондуктор состоит из прямоугольной плиты /,
в которую запрессованы две втулки 2, служащие
фиксаторами для обрабатываемых деталей, втулка 3
для направления прижимного болтан четыре ножки 4.
Две обрабатываемые детали одновременно
устанавливают во втулки 2 и фиксируют от поворота
штифтом 5. Штифты 5 запрессованы во втулку 2.
Детали крепят прижимом б, соединенным шарнирно
с болтом 7 при помощи штифта в. Закрепление
производится при навинчивании гайки-барашка 9 на
болт 7. Отверстия сверлят через специальные
кондукторные втулки /б, запрессованные во втулки 2
и предохраняемые от поворота штифтом.
/ После обработки отверстий гайку 9 отвинчивают.
Пружина И отводят прижим б, который вместе
с болтом повернется на угол 90° и даст возможность
вынуть детали из втулок 2. Скос на втулке 2 сделай
для удобства снятия детали.
Вне.348. Универсальный
кондуктор*
Рис.349. Универсальный
» кондуктор.
Кондуктор предназначен для сверления двух
взаимно перпендикулярных отверстий в деталях
цилиндрической формы. Кондуктор может быть
перенастроен и использован для обработки отверстий
в нескольких однотипных деталях. Для этой цели
предусмотрена регулировка положения планок,
имеющих отверстия для направления сверла, и упора.
Кондуктор рассчитан ка обработку деталей, которые
имеют базовую цилиндрическую поверхность
диаметром от 5 др 15 мм и расстояние центров отверстий
от торца до 15 мм. Для сверления отверстий
различных диаметров необходимо иметь сменные планки.
Базовыми яовер хностями типовой обрабаты ваемо й
детали (см. чертеж) выбоаны цилиндрическая
поверхность головки 0 Ю-ич и торец головки.
К основанию 4 прикреплена скоба .7. На скобе
сделаны пазы для направления стальных
закаленных планок 1 и 2. Эти планки выполняют роль
кондукторных втулок.» на их концах имеются
отверстия для направления сверла. В кондукторе н меется
* набор таких планок с различными диаметрами
отверстий. Планки можно перемещать вдоль паза
й устанавливать по шкале в требуемом положении.
На планках /, 2 и скобе 7 сделаны шкалы с
нониусами. После установки планки закрепляются
винтами 5.
К боковой поверхности скобы 2 прикреплен
кронштейн б с регулируемым упором 3. Упор
определяет положение отверстий от базового торца
обрабатываемых деталей.
Для установки упора на требуемый размер на
сопрягаемых поверхностях кронштейна 6 и упора 3
предусмотрена шкала с нониусом. После настройки
упор 3 закрепляют винтом 3.
Зажимной механизм смонтирован в основании 4
и состоит из винта 9 с ^трапецеидальной резьбой
и гайки 11. Винт 9 вставлен в гладкое цилиндрическое
отверстие в основании 4 и предохранен от вращения
шпоночным винтом 10. Осевое перемещение винта 9
осуществляется гайкой 11. На. конце винта 9
вращается ftnm 12. При вращении гайки 11 винт 9
перемещается вверх и закрепляет обрабатываемую
деталь. А '
А|-
А-А деталь
Материал. столь 45
Кондуктор предназначен для сверления
отверстий а плоских деталях типа дисков и шайб.
Кондуктор состоит из основания /, на котором
закреплено ушко 2. Положение ушка по высоте
можно регулировать. На ушке 2 шарнирно
закреплена откидная планка 3 с прижимом 4 и шарнирным
болтом 5.
Сменные детали универсального кондуктора:
обойма б с кондукторными втулками 7 и
фиксатором 8. Втулка закреплена гайкой 9, а фиксатор — S
гайкой 10. Обойму после установки ее в основание
закрепляют стопорными винтами 11. 2
На чертеже изображен кондуктор, настроенный “
для сверления 8 отверстий 0 1,6п* в диске. При
обработке.диск устанавливают по отверстию 06т
и плоскости В.
Кондукторные втулки 7 расположены в пазах
обоймы 6. Настраивают кондуктор следующим обра- ,
зом. в обойму устанавливают фиксатор 8, затем
в точно доведенные пазы обоймы вставляют
кондукторные втулки 7. Для измерения расположения
кондукторных втулок по отношению к фиксатору 8
используются штифты 12. Расстояние между
штифтами и фиксатором измеряют мерными плитками.
После настройки кондукторную втулку
закрепляют гайкой 9.
Положение прижима 4 по высоте в зависимости
от толщины обрабатываемой детали производят
перемещением ушка 2.
В кондукторе можно устанавливать различное
количество кондукторных втулок в пазах,
расположенных под углом 45°. Размеры сменных
кондукторных втулок и фиксатора выбираются в
соответствии с размерами обрабатываемой детали. ”"
дотв. Ф1$
541

ли
Ряс. 352. Унивсрсалыю-палздочное приспособление для обработ
отверстий в рычагах средних размеров
На рис.
показано универсально-наладочное приспособление, состоя-
щее из двух скальчатых кондукторов 4 и 16 с конусным
замком, зйги кондукторы установлены на плиту 7.; Они
имеют возможность перемещаться вдоль плиты по
Т-образным пазам с отсчетом межосевого расстояния по
линейке 10 с нониусом. После установки кондукторов на
требуемый размер их. закрепляют болтами 2. Призма 5
перемещается в П-образных направляющих винтом 3 и
устанавливается в положение, при котором ось бобышки
обрабатываемой детали совпадает с* осью кондукторной
втулки 7. Работает приспособление следующим образом.
Заготовку // устанавливают на постоянные опорные
Рис. 350. Универсально-наладочное приспособление для Ч втУлки 9 И 13’ пеРемешая Призму 14 винтом 17. поджи-
группоиой обработки изогнутых рычагов \ мают заготовку к установочной призме 5. Затем рукоят-
‘ л нами 15 опускают плиты 6 и 12 до тех пор, пока втулки 8
Заготовку 18 одним концом устанавливают на I 7 ~ v —
постоянную опору 19, а вторым —на регулируемую
опору /7, центрируют регулируемой призмой 14 и крепят
подвижной призмой 4. Сила зажима передается от пневмо-
цилиндра 21 через срезанный шток /, ролик 3 и призму 4.
При разжиме детали призма 4 отводится срезанным
штырек* который контактирует со штоком /. При обработке
деталь необходимо переместить за рукоятку 5 до
совмещения оси инструмента с осями кондукторных втулок, для
этого плита 10 находится в направляющих корпуса 8.
Штифты 9 ограничивают ход плиты 10. После пОднастройкн
опоры 17 на новую партию поковок нлн литья ее стопорят
винтом б. .
В тех случаях* когда в приспособлении необходимо
обрабатывать новые Детали, его переналаживают. Если
обрабатываемыеотверстия отличаются по диаметру •—*
заменяют кондукторные втулки 16 н 20, еелн межосевое
расстояние изменяется— перемещают стойку // в плнте /0
и контролируют требуемый размер линейкой 7 с нониусом*
При Изменении высоты опор опускают или поднимают
кронЦггейя 13 и стопорят егб винтами /2; при изменении:
диаме!ра. бобышек перемещаю? призму 14 винтом 75.
Рис. 351.
Приспособление для
обработки отверстий в
изогнутых рычагах
Деталь 4 наделают
на цилиндрический палец 9, г затем, поворачивая, вводят
в прнЗму 2 и крепят гайкой 7 с ломающейся ручкой и
винтом /. Дли предупреждения изгиба ушек детали во время
гсверлекия предусмотрена подводимая опора 5, а призма 2
имеет конусности Кроме того, зазор между торцом
верхней ушки детали и втулкой 3 выбирается минимальным
0,i-~D,5 мм. Опора 5 подводится к заготовке пружиной 10,
стопорится пружина плунжером 6, перемещение которого
сблокировано с зажимом. Величина отхода стопорного
плунжера 6 вправо ^ регулируется гайкой 8.
закрепят заготовку. В момент закрепления заготовки
подвижные плиты 6 и 12 стопорятся.реечно-конусным
замком по типу замков, используемых в скальчатых
кондуктора*
Рис, 353 Сзмоцентрирующее приспособление для обработки
рычагов средних размеров;
Деталь 5 устанавливают на две постоянные
опоры 3 и 6~и закрепляю? двумя самоцентрирующимн
призмами 2 и 7. Последние приводятся в движение клином //♦
который соединен со штоком пневмоцилиндра,
расположенного сзади. При движении клина 11 по скалкам 12 .
плунжеры 9 и 13 передают силы на зажимные призмы 2
и 7 через рычаги / и.5. Пружины 16 разводят призмы при
раскреплении детали. Для уменьшения потерь на трение
на плунжерах 9 и 13 предусмотрены ролики /0.
Дополнительная опора 4 при установке детали
опускается, так как сила пружины 14 меньше веса детали.
Стопорят дополнительную опору с помощью штока 15
с клином на конце. Пнёвмоцилиндр для стопорения
дополнительной опоры прикреплен к корпусу
приспособления.
Заготовку 2 ставят на два пальца / и 3, затем призмой 4
ее центрируют и крепят. Призма 4 перемещается при
вращении гайки-звездочки 5. Перед нарезанием резьбы в
заготовке 2 необходимо кондукторную*планку 6 отбросить.
Для облегчения поворота гайки 7 на 90° и совмещения
ее с прорезью в планке 6 предусмотрена изогнутая
рукоятка с шаровой головкой 5.
Рис. 354. Механизированное приспособление для
обработки двух отверстий
8 этом приспособлении крепление заготовки и ее поворот
на 90° осуществляются при Помощи двух встпсснмых
/ пневмоцилиндров. Заготовку 4 устанавливают на штырь 14
и опоры 3 и 5, затем ее крепят пневмоцилиндром 17.
Сила зажима от пневмоцилиндра 17 на заготовку
передается через шток 16 и быстросъемную шайбу 15. После
обработки одного отверстия заготовку вместе с планшайб
бой 13 поворачивают против часовой стрелки до упора
планки 2 в планку /. Поворот осуществляет
пневмоцилиндр 8 при перемещении шток-рейки 10, находящейся
в зацеплении с шестерней //. Последняя соединена
шпонкой с валиком, который прикреплён к планшайбе /5.
Планка 6, закрепленная на планшайбе, и планка 7,
закрепленная на корпусе 12 приспособления,
ограничивают поворот планшайбы 13. Подачу сжатого воздуха
в пневмоцилиндр /7 производят от пневмокрана через
вращающуюся нормализованную муфту 9.
Рис. 3bs. Приспособление для
обработки отверстий а рычагах под
зажим
S * 3
РИС. 356,
Универсально-наладочное приспособление
Заготовку 6 устанавливают на
сменный гладкий палец 2 и срезанный сменный палец 5.
Центрирование головки рычага перед обработкой и его
крепление производят призмой /, которая перемещается
при повороте рукояткой 19
вал-шестерни 20, имеющей
на правом конце конусный
замок по типу скальчатых
кондукторов. При
нарезания резьбы кондукторную
плиту 12 откидывают после
поворота гайки с рукояткой
18 на 90° против часовой
стрелки. 3
Настраивают
приспособление для обработки новой
детали следующим образом.
В зависимости от размеров
отверстий рычага заменяют
установочные пальцы 2 и 5.
Рис. 357. Приспособление
системы УСП
Положение пальца 2 остается прежним, а положение
пальца 5 может меняться. С этой целью ползун 3, в
которой закреплен палец 5, может перемещаться в Т-образном
пазу планки 7 и стопорится гайкой 4. Для определения
положения пальиа 5 к планке 7 прикреплена линейка 10,
а к ползуну 5— нониус //. Сама планка 7 может
поворачиваться на оси 9 против часовой стрелки на 90° и
стопорится гайкой 5. Отсчет угла поворота осуществляется
нониусом н угломером. Подвод и отвод корпуса 13
кондукторной планки производится винтом 14, а
перемещение кронштейна 16 с призмой 1 и кондукторной втулкой
.относительно корпуса /7 осуществляется винтом /5.
Заготовку 4 базируют
обработанными отверстиями по шшрям 3 я крепят быстросъемной
шайбой //и гайкой 12. Сверление отверстия производят
по кондукторной втулке 10. Приспособление собрано на
базовой плите 13, установочный штырь 3 прикреплен
к переходной плите;2, которая закреплена на опорной
плите /. Кондукторная планка 9 закреплена винтом В
к переходным н опорным элементам 5, 5 и 7. '•
542

3 A
Рис. 35d. Кантующееся приспособление для зацентровки крестовин
После фрезерования торцов заготовку 3 устанавливают на
призму 6 в крепят винтом 7.'После обработки одного
отверстия приспособление поворачивают на 90° и
устанавливают * паз подставки, которая прикреплена к столу станка
болтами 10. Корпус 2 приспособления свободно входит
в паз подставки 9. Для, направления инструмента, пре^
дуеыотрено четыре кондукторные втулки 4* После
обработки заготовки планку в прихвата выводят из паза
штыря 5 путем поворота прихвата на оси /.
tr.~
б 9
A \i i _1 л 1
±xz5
§
1
V77Z
i.
4 4 ./i\
4^ f V4SJX
* нл-лйКХ,
JP
Рис.359. Приспособление для обработки
отверстий
Деталь 8 устанавливают на штырь 9 до упора
в его торец,. Затем, поворачивая гайку 5 по часовой стрелке,
подводят прихват 2, выполненный в виде вилки, к двум
шейкам обрабатываемой детали £♦ Таким образом ее
ориентируют и надежно крепят перед обработкой* Прихват 2-
качается на оси б, последняя прикреплена к корпусу 7.
; Для отвода прихвата предусмотрена пружина /, а чтобы
не изогнуть шпильку при зажиме предусмотрены две
шайбы —. сферическая 4 н .юиичеекзя 3.
Заготовку вставят на два
свиных пальца 2 и 10 но упора
во втулку 8, а крепят
быстросъемной шайбой 9.
Сила зажима на заготовку
передается от
пневмокамеры 24 через шток 5,
рычаг 20, втулку 18, болт 19
и палец 10.
Настройка
приспособления для обработки
аналогичных деталей
заключается в следующем. В
зависимости от диаметров
отверстий в рычагах
ставят сменные пальцы 2 и 10
и стопорят их винтом 1>
если необходимо, меняют н
упорную втулку 8.
Положение пальца 10 остается
прежним, з положение
пальца 2 при надобности
изменяют. С этой целью
корпус 3 может
перемещаться в Т-образном пазу
Рис. 360.Групповое переналаживаемое приспособление для обработки
отверстий в тройниках и полумуфтах ^
Обрабатываемую деталь 4 ставят на сменный штырь 3,
который прикреплен к планшайбе / через . переходную
плиту 2. Центрируют и крепят заготовку штырем 5,
который запрессован в'сменной подвижной плите 6 В
последней растачивают .отверстия под кондукторные втулки
Сила зажима на заготовку передается от сдвоенного пнев-
Аюцилнкдра через шток 7. Величина силы крепления
зависит от диаметра цилиндра и давления в сети. Для
обеспечения совмещения осей кондукторных втулок с осью
инструмента во время обработки необходимо вывести
фиксатор 8 и повернуть плиту / до входа фиксатора в следующее
отверстие. Для уменьшения металлоемкости
приспособления применен сдвоенный пневмоцилиндр, а ось $
используется как муфта для подвода сжатого воздуха от пневмо-
крана к пневмоцилиндр у.
Переналадка этого приспособления заключается в
замене плиты 2 со штырем 3 и плиты 6 со штырем 5, Иногда
плиту 6 не меняют, тогда кондукторные втулки крепят
во фланце центрирующего штыря 5 по аналогии с наладкой
скальчатых кондукторов.
планки 7 и стопорится гайкой 4. Отсчет положения
корпуса 3 производят по линейке 23 или 26 и нониусу 25.
В свою очередь, планка 7 может поворачиваться на 90°
в ту или другую сторону на оси 14. Для отсчета ее
положения предусмотрен угломер 15. Положение кондукторной
втулки с плитой 11 может изменяться. Ее вертикальное
перемещение производят в направляющих корпуса /2,
после чего ее стопорят винтами 17. Перемещение в
горизонтальной плоскости производят винтом 16 на
требуемое положение и стопорят винтом 13. Отсчет положения
^втулки производят по линейке 21 и нониусу 22.
— —
Заготовку // устанавливают, на призмы 10
и /*#, а крепят двумя прихватами 12 и 13. Сила зажима на
Прихваты передается от штока 7 пневмоцилиндра, встро-
^ Р ениого в пданштайбу 5, через коромысло 8. Для сокраще-
ния вспомогательного времени поворот детали совместно
с планшайбой 6 осуществляется с помощью второго
пневмоцилиндра 9. Для этого шток 1 выполнен в виде
рейки; которая зацепляется с шестерней 3 жестко
соединенной с планшайбой 5. Для подачи сжатого воздуха
в полости пневмоцилиндра крепления предусмотрена
муфта 2. Гайками 4 выбирают зазор поворотной части
приспособления в осевом направлении относительно
корпуса 5, а фиксатором стопорят планшайбу после поворота.
Обрабатываемые детали
устанавливают на сменной подставке, а крепление
осуществляют двумя сменными призмами. Сменную иоде та ху
устанавливают в отверстие втулки /2, н крепят винтами
n плите 13. Призмы крепят на ползунах 1 и 3 винтами 2.
'*** При креплении деталей с помощью рукоятки 5
поворачивают двусторонний торцовый эксцентрик 8. При этом,
два плунжера 7 через рычаги4 перемещают к оси
ползуна 1 н 3 с прикрепленными к ним призмами. Для
регулировки положения, призм предусмотрено два винта 6.
При раскреплении обработанных деталей, рукояткой 5
возвращают эксцентрик 8 в прежнее положение, а
пружины разводят призмы, освобождая деталь.
В этом приспособлении предусмотрена откидная норма-
А, Рис. 363
Рис. 361. Универ-
сально-перенада-
живаемое приспо- лизованная кондукторная плита 10, что дает возможность
не только сверлить, зенкеровать и развертывать отверстие
в детали, но и нарезать резьбу, цековать торец, снимать
фаску и т.. д. Откидная плита устанавливается на гладкий
штырь 7/ и срезанный 9.
собление для
обработки отверстий
мелких деталях
Приспособление для обра
ботки отверстий в тройниках с меха
низацией крепления и поворота
Леталь 3 устанавливают на две призмы 4. и 6
до упора торца головки детали в плиту 2. а крепят
откидным винтом, прихвата 5. Подпружиненная призма 1
центрирует головку
детали относительно оси
дукторнон втулки;
кон-
Рис. 364. Приспособление для
обработай отверстий
3SSS5K3-
543

Рнс. 365.ПереналажавашьШ кондуктор для обработки пакете тонких,
планок
Кондуктор состоит из
корпуса 4, пяти смонткрованйых на нем кондукторных планок 2 и двух
прихватов S. Пакет планок устанавливается на уступ корпуса до
торцового узора / и зажимается прихватами. Кондукторные
планки 2 — наладочный элемент, при переналадке он может быть
заменен другими, которые также устанавливаются на корпусе
кондуктора на два штифта и закрепляются двумя болтами,
•ф-ф
Ж;, . , /Ту
tpr '’tj7
! <i>
М)
►*-Ф
[
Рве. 366..Переналаживаемый кондуктор для сверления
отверстий ш коротких планках, сухарях» кулачках к
шпонках ■
Перс налаживаемый кондуктор (рис. 366), предназначен для
сверления отверстий в коротких планках, сухарях* кулачках и
шпонках. Состоит он из базовой части-—корпуса7—и элементов
сменных наладок, один из которых ^предназначен для установки
и -базирования обрабатываемой детали., а второй 3 —
кондукторная плита с закрепленным на ней сухарем (планкой или штифтом)
для прижима детали к установочной поверхности. Наладочные
элементы 2 устанавливаются на опорную поверхность корпуса 7,
фиксируются на ней с помощью двух штырей (цилиндрического 13
и ромбического 11) и закрепляются винтами 12. Кондукторные
плиты устанавливаются на плоскости ползуна 5 также посредством
двух штырей (цилиндрического 8 и ромбического 9) и
закрепляются винтами 4.
Закрепление детали, установленной на нижнем наладочном
элементе 2, осуществляется путем поворота рукоятки 10.
Эксцентричный валик б при этом воздействует на ползун 5, заставляя
его переместиться вниз и с помощью зажима / закрепить
Обрабатываемую деталь. . \ . •
Конструкция кондукторной плиты зависит от обрабатываемой
детали. ...
g’ "’““I
л
Рис. 36 T. Переналаживаемый кондуктор для сверления отверстий в
планках на радиально-сверлильных станках
.Переналаживаемый кондуктор (рис. 367.), предназначен для
сверления отверстий в планках на радиально-сверлильных
станках. Он состоит из базовой части — корпуса 8, устанавливаемой
на стол (тумбу) 12 с пневмоприводом, и сменных наладок.
Наладочными элементами являются планки 4, устанавливаемые в
требуемое положение по пазу посредством сухарей 5 и винтов 3,
и планкн*упоры /. Сменные кондукторные плиты 2 закрепляются
на верхней плоскости корпуса 8.
Закрепление обрабатываемых деталей осуществляется
прихватом б, усилие зажима которому передается от пневмопривода
стола (см. рис. збт^через шпильку 10, гайку //, рычаг 5 и болт 7.
Обрабатываемая деталь^ в-Этой.’компоновке
устанавливается на опоры 6 до упора в планку 7, прикрепленную к
кондукторной плите 3. Зажим детали осуществляется прихватом 5.
Кондукторная плита 3 с четырьмя втулками 2 закреплена
болтами / на корпусе 8.
Рис. 358: Групповой кондуктор для сверления и зенкерования подкосов:
а — конструкция кондукторе; б — типы деталей, обрабатываемых в кондукторе.
На сварном основании 16 установлены три стойки. На правой
стороне основания приварена неподвижная стойка 14, на* которой
закреплена кондукторная плита со сменной* втулкой 15. Опорой
для обрабатываемого подкоса служит’планка 7. Фиксируется
подкос с помощью призмы //, которая перемещается винтом 12. Одна
щека проушины подкоса прижимается к опорной планке
установленным на оси 9 прихватом б с винтом 10, вторая же щека, в целях
предупреждения ее прогиба, поддерживается скошенным концом
плунжера 13. На подвижной стойке 20 имеются детали, аналогичные
тем, которые установлены на неподвижной стойке: кондукторная
плита со сменной втулкой 3, прихват 2, призма Л закрепленная
неподвижно, опорная* планка 4 и плунжер 19. Стойка
перемещается по* направляющему пазу и фиксируется в требуемом положении
штырем 22, входящим в специально для этой цели предусмотренные
втулки 21, и закрепляется болтами 18.
На средней стойке 17 установлена поворотная головка 5 с
кондукторными втулками стоек 14 и 20 установлены
направляющие втулки для инструментов.
ческий цилиндр Я, Шток 12 поршня цилиндра соединен с
ползуном 10. Левый конец тяги 5 соединен с рычагом /, верхнее плечо
которого входит в окно стержня 3. Стержень имеет по всей длине
кольцевые выступы, которые служат для сопряжения его с
быстросъемной шайбой 4.
Обрабатываемая деталь ставится отверстием иа центрирующую
чашку 2, а вилкообразный конец ее вводится в пазы стойки б,
после чего на стержень 3 надевается быстросъемная шайба 4. При
поступлении сжатого воздуха в цилиндр 11 последний,
перемещаясь вправо, действует через тягу 5 и рычаг / на стержень б и
шайбу 4, прижимающую стакан коромысла к основанию наладки.
Одновременно шток 12 поршня цилиндра толкает влево стойку 9.
которая перемещает призму 7, фиксирующую деталь в необходимом
положении.
С помощью данного кондуктора могут, обрабатываться
коромысла, размеры плечей которых достигают длины 250 мм.
& 5 6 л* 7 8 9
Ш }1
Корпус 13 кондуктора сварной, К нему привернуты две планки
■14 с Т-образными пазами, предназначенными для закрепления
сменных специальных наладок. Между планками перемещается
ползун 10, на верхней. рифленой поверхности которого установлена
передвижная стойка 9, закрепленная болтом 8. Стойка б с
кондукторной втулкой устанавливается на заданном расстоянии от оси
центрнрующей чашки 2 .и закрепляется болтами в Т-образных
пазах планок 14. В верхней части стойки 6 перемещается призма 7,
соединенная е Т-образным выступом стойки 9.' Внутри корпуса
проходит тяга 5, на правом конце которой закреплён пневматй-
•Рис. 369.Групповой кондуктор для сверлекня отверстий в коромыслах.
По боковым направляющим чугунного корпуса 7 кондуктора
перемещаются два ползуна 8 с кондукторными планками 3, в
которые запрессованы постоянные кондукторные втулки 5. Для отсчета
перемещения кондукторных планок и ползунов служат линейки
с нониусами.
Упорами при установке деталей служат цементированные и
закаленные планки 4, б. Крепление деталей производится'фасонными
прихватами 2 с болтами 1, установленными в Т-образных пазах
корпуса кондуктора.
544

На плите / закреплена стойка 2 с постоянной кондукторной
втулкой 5. “Внутри стойки перемещается с помощью винта 3 призма 4,
установка которой производится по шкале 16, укрепленной спереди
на стойке. От смещения призму предохраняют болты 17, Между
направляющими планками /4 перемещается ползун 13,на котором
закреплена кондукторная плата 10 с установленной в ней
постоянной кондукторной втулкой б. Ползун перемещается винтом //, при
этом-расстояние между осями кондукторных втулок отсчитывается
но шкале 12.
Установленная в кондукторе деталь закрепляется призмой Я
изготовленной заодно с косозубой рейкой. Рейка находится в
зацеплении с валиком-шестерней 8, на которой насажена рукоятка
15. При повороте рукоятки призма перемещается и зажимает дет
таль. Фиксация призмы производится конусным -замком.
Рис. 373. Переналаживаемый кондуктор для сверления
радиально расположенных отверстий на концах детален типа
валиков, тяг и вилок , , . . >
На корпусе /
этого кондуктора закрепляется сменный кронштейн 4 со сменной
кондукторной втулкой 3. Обрабатываемая деталь 5 опирается на
призмы кронштейна 4, а с другой стороны поджимается центром 6
(или центром 2)у закреплённым в штоке 8. При переналадке
ползун 7, в котором смонтирован шток 8, пере двигается на нужное
расстояние и закрепляется двумя болтами на корпусе
приспособления. После установки детали в помощью эксцентрикового
зажима 9, поворачивающегося на оси 10, она досылается до упора
в призму кронштейна 4 и закрепляется.
Подобные кондукторы применяются для сверления отверстий
в валиках с диаметром шеек от Ш до 60 мм' длиной детален от 260
до 40 мм.
Переналаживаемый кондуктор {рис. 374.) предназначен для
сверления контровочных отверстий в головках винтов. Состоит
он из основания 2, на котором смонтированы пневмоцилиндр 3
и направляющая колонка 5. В направляющей колонке
перемещается стопка 6, связанная при помощи регулировочного винта 7Г
шарнирной оси / и рычага 4 с пневмоцилйндром 3.
Обрабатываемая деталь — винт со шлицевой головкой —
устанавливается в призму 10 и фиксируется при помощи клиновидного
фиксатора 9 в горизонтальном и вертикальном положениях, а также
под углом 45°. В осевом направлении головка винта доводится
до упора. Для того чтобы настроить кондуктор для сверления
отверстий в головках винтов различного диаметра, узел фиксатора
необходимо переместить относительно призмы в вертикальном
направлении. Установка требуемой координаты достигается путем
перемещения призмы с прикрепленным к ней. узлом фиксатора
относительно кондукторной втулки. Закрепление детали
осуществляется с помощьюгсменной кондукторной плиты 8,
прикрепленной к стойке 6.
Отклонение от перпендикулярности оси кондукторных втулок
относительно опорной плоскости А основания 2 не должно пре^
вышать 0,03 мм; отклонение оси призмы относительно плоскости
основания — не более 0,03 мм. Оси кондукторных втулок должны
лежать в одной плоскости с осью призмы; отклонение не более
0,03 мм.
Несколько
заготовок укладывается на опорное кольцо 8 до упора в
центрирующую призму 7. Зажимной рычаг устанавливается в положение,
соответствующее величине зажимаемых деталей с помощью
регулировочного винта / Силовой диафрагменный привод
одностороннего действия управляется распределительным краном 9
При поступлении сжатого воздуха в камеру силового привода
Рис. 3 7 4
.Переналаживаемый
кондуктор для сверления
контровочных
отверстий в головках
винтов
Обрабатываемая деталь 11
в этом кондукторе устанавливается на сменную призму 12 м
закрепляется на ней ё помощью Гюбразной кондукторной- плиты В.
Последняя соединена рычагом 6 а поршнем 3 пневмоцилиндра 5,
Рычаг 6 установлен на шарнирной оси 7. В кондукторной плите 8
запрессована постоянная втулка /0, в которой установлена
сменная кондукторная втулка 9. Для настройки кондуктора по задаю
ной координате отверстия служит подвижный задний упор 15,
в отверстие которого вставляются сменные опоры 14. Положение
заднего упора регулируется винтом с головкой I. Сжатый воздух
с помощью ножного переключателя подается от цеховой
магистрали через штуцера 2 или 4 цилиндра 5.
Кондуктор снабжен комплектом сменных призм и втулок,
применение которых позволяет обрабатывать детали диаметрами от
5 до 40 мм. Отклонение of перпендикулярности оси кондукторных
втулок относительно опорной поверхности основания 13 не должно
превышать 0,03 мм. Ось втулки кондуктора должна находиться
в одной плоскости с осью призмы (допустимое отклонение не
более 0,02 мм).
Для предварительной установки детален в кондукторе служат
штыри 2, запрессованные в корпус /. Центрирование и закрепление
детали осуществляется конусной втулкой б, установленной в
кондукторной плите 5. Эта втулка опирается своей наружной
конической поверхностью на кромки имеющейся в бонке выемки и
прижимает деталь к установочной поверхности кондуктора.
Опускание и подъем кондукторной плиты производятся с по
шТок поднимается и зажимает рычагом 2 заготовки. Опускание
штока в исходное положение при соединении камеры силового
привода с атмосферой обеспечивается двумя пружинами б, действую*
щими на полые плунжеры 5. Натяжение пружин регулируется
колпачковыми гайками 4. За счет регулировки призмы 7 в радиальном
направлении приспособление может быть использовано для
сверления деталей с различными наружными диаметрами. Для
регулировки служит винт 6.
Рис.375.
Приспособление для сверления деталей типа шестерен
Рис. з72. Переналаживаемый кондуктор для сверления
радиально расположенных отверстий в валиках и шестигран-
. никах
;г~
^5-!/
1 А
ft
i.
L lib/
V
1
i
rh>— rh
Рис. 376 .Скадьчатый кондуктор для сверления отверстий «а рычагах.
мощью пневмопривода. На ось валика 7. насажена шестерня 8,
находящаяся в зацеплении с рейкой 9, которая двигается в
направляющих обоймы 10.
Через отверстие в рейке проходит шпилйка 3, затянутая
гайкой 4. Противоположный резьбовой конец шпильки ввинчивается
в штс.ч' цилиндра пневмотумбы сверлильного станка.
545

В верхней части корпуса / имеется призматический паз для
установки обрабатываемых деталей. К торцу корпуса прикреплена
планка 2, в которую вставлен регулируемый упор 4 с контргайкой 3.
Справа к корпусу с помощью болтов 12, головки которых входят
в сквозные продольные Т-образные пазы, прикреплены два
передвижных кронштейна 13 с кондукторными плитами 5. В каждой
кондукторной плите имеется сменная кондукторная втулка б.
Подобным образом слева к корпусу болтами 11 прикреплены два
кронштейна 10 с установленными в них на осях 9 прихватами 8 и
зажимными винтами 7.
Рис. 378. Приспособление для сверления
Закрепление детали осуществляется одним
прихватом 5 с помощью болта 2, рычага 3 и тяги 4, соединенной со отверстия в Чроушнне,
штоком цилиндра пневмотумбы. При отсутствии в детали отверстия
под ромбический палец для установки ее в кондукторе
предусмотрена сменная скоба 6.
/7b—f
л—
р~: г.ж.^шЙ4^
■
_L_L :
Lfegi Р Ц—
_J~LLld
. ■ ■ ; - - 1 1
/?1-
Рис. 377. Универсальное приспособление для
сверления отверстий в валиках диаметром 6—12 мм*
Кондуктор предназначен для сверления контровочных
отверстий в деталях типа заглушек.
Обрабатываемая деталь устанавливается в сменную цангу 5
(наладку) и зажимается при помощи пневмоцилиндра, поршень 2
которого своим коническим пояском давит на цангу. Узел
цилиндра может вращаться вокруг вертикальной оси на люльке /
приспособления. Люлька может устанавливаться как в
вертикальном положении, так и под углами 30, 45 и 60° к вертикальной оси.
Настройка координаты оси втулки 3 производится по эталонной
Рис. з?9. Кондуктор
для сверления наклонных
равнорасположенных отверстий
детали. Кондукторная плита 4 при этом перемещается по
направляющему пазу люльки.
Для сверления отверстий под разными углами приспособление
оснащено комплектом сменных кондукторных плит. При
установке и снятии: детали кондукторная плита отворачивается на
вертикальной оси в сторону.
Рис. 380. Приспособление с двумя восьмикратными пружинными зажимами.
X
Шестигранник (гайка,а
штуцер и т. п.) устанавливается между неподвижной призмой 5,
имеющей кондукторную втулку, и высотным упором 8% регул и*
? 7 и t 6
Рис. 381 Переналаживаемый кондуктор для сверления контровочных отверстий
в углах шестигранников
руемым гайкой 9. Зажим обрабатываемой детали производится
подвижной призмой 4, перемещающейся в направляющих 3 от
пневмопривода 2.
Кондуктор снабжен комплектом сменных призм с
кондукторными втулками различного диаметра.
Настройка размера от угла шестигранника до оси отверстия
осуществляется подвижным высотным упором б. Для настройки
размера по длине служит винт, расположенный в стойке, которая
может перемещаться по основанию в, направлении,
перпендикулярном оси обрабатываемой детали. Винт 7 регулируется гай-
ком 6. В отверстие винта вставляются, сменные упоры, которые
проектируются в зависимости от конфигурации обрабатываемой
детали.
546

26.МНОГОШПИНДЕЛЬНЫЕ СВЕРЛИЛЬНЫЕ ГОЛОВКИ
Многошпиндельные сверлильные головки применяются яри
одновременной обработке (сверлении, зенкеровании,
развертывании и нарезании резьбы) ряда отверстии в одной или
нескольких деталях. В последнем/случае детали базируются в
специальных 'приспособлениях, установленных «а круглом»
поворотном столе, станка, Одна позиция этого стола пвляется-загрузоч-
ной, а все остальные—-рабочими* . . ’
I Многошпиндельные сверлильные головки разделяются на
специальные к универсальные. Специальные головки
применяют в крупносерийном и массовом «производстве при обработке
отверстий в деталях одного типоразмера; поэтому расстояние
между осями шпинделей в таких головках постоянно.
Универсальные головки применяют в серийном производстве при обра-
. ботке отверстии в нескольких деталях различных по форме и
размерам; расстояние между осями шпинделей в этих толовках
можно изменять в соответствии с расположением отверстий в
обрабатываемых деталях. В зависимости от расстояний между
осями отверстий в обрабатываемых деталях головки
изготовляют с однородным .й двухрядным (по вертикали)
расположением паразитных зубчатых колес. Эти колеса передают вращение
с ведущего на ведомые зубчатые колеса, сидящие на рабочих
шпинделях* и обеспечивают их вращение по часовой стрелке.
Количество Шпинделей головки и их взаимное расположение зависят
от количества и : расположения отверстий в обрабатываемой детали,
а при позиционной обработке также от количества и расположения
Самих деталей на поворотном столе
k~ а{п — I).
где к общее количество рабочих шпинделей многошпиндельной
головки;
« — количество отверстий в одной детали;
я —число позиций обработки, включая и загрузочную.
Закрепление головок на Конус ждущего —Д\
одноцшиндельном станке штнделлвттса4^
Шльза шпинделя
Шпиндель
'Муфта
'Конус
1—и, Головко
с
рис.
1
у
382.1 т
Закрепление сверлильной
головки на гнльзе шпинделя Wo-звхЗакреплсиие сверлильной
станка с помощью разрезной головки конусным хвостовиком
ведущего шпинделя.
Гильза
1 Специальные, головки*
26 • 1.1 Специальные головки с шестеренчатым приводом
Специальные головки имеют постоянное расстояние между
шпинделями и по конструкции привода разделяются на .две группы.:
1) головки с шестеренчатым приводом;
2) головки с шатунно-кривошипным приводом (бесшестерекчатые
многошпиндельные головки).
В пределах каждой группы, головки различаются конструкцией узлов,
числом шпинделей и т. дГ
Специальные головки часто дополняются подвесными кондукторными
плитами или направляющими колонками для точного ориентирования
их-относительно рабочего приспособления.
Высокую производительность можно получить при совместном
использовании головок со скальчатыми кондукторами. Колонки головок в
таких случаях направляются обычно втулками, запрессованными в
отверстиях скалок кондукторов
А-А
Ряс. 386.ГолОвка с одноярусным расположением зубчатых
колес» используемая с ручной подачей
В головке все зубчатые колеса смонтированы в один ярус и
находятся между опорами рабочих шпинделей.
Многошпиндельная головка центрируется на гильзе сверлильного
станка при помощи цилиндрической выточки а и крепится гайками и
шпильками 2 к фланцу%ильзы шпинделя. Вращение от ведущего валика 1
и закрепленной на нем Шестерни 5 через шестерни 4 передается
одновременно четырем рабочим шпинделям 6. Зубчатые колеса как на ведущем
валике /, так и на рабочих шпинделях установлены с напряженной
посадкой, а от проворота удерживаются сегментными шпонками; на ведущем
валике предусмотрены две сегментные шпонки. Ведущий центральный
валик и рабочие шпиндели смонтированы на шариковых подшипниках.
Для восприятия осевых сил, возникающих при обработке отверстий, на
каждом рабочем шпинделе предусмотрен упорный шарикоподшипник.
Для удобства сборки головки использован промежуточный диск <?,
в котором смонтированы верхние радиальные подшипники шпинделей.
Этот же днек является центрирующим элементом в соединении нижней
и верхней частей корпуса головки.
Рис. 385. Четырехшпиидельнгш
головка с одноярусным
расположением колес
муфты.
Ведущий шпин
Вель воловни
Шпиндель
станка
виа. 384.Закрепление сверлильной головки
на фланце гильзы шпинделя, станка.
Таблица 12
От ведущего валика 6 вращение передается двум паразитным
зубчатым колесам 2, каждое из которых, в свою очередь, вращает
два колеса 9 рабочих шпинделей 10. Паразитные колеса помещены
на осях / с напряженной посадкой, рабочие колеса удерживаются
на шпинделях при помощи сегментных шпонок, на ведущем валике
зубчатое колесо фиксируется двумя такими же шпонками.
Оси паразитных колес, так же как шпиндели и центральный
валик б, смонтированы на шариковых подшипниках. На
шпинделях для инструментов, кроме того, помещены упорные
подшипники //. Вследствие того, что гнезда для подшипников
паразитных колес трудно обработать вместе, если эти подшипники
находятся в верхней 3 ив нижней 12 половинках корпуса, то в
данной конструкции используется специальный промежуточный
диск 8> отверстия в котором обрабатываются вместе с отверстиями
в нижней половине корпуса головки. Этот диск центрируется
в точно обработанной выточке корпуса.
Ш «шмдель
Конус Морзе
Высота Н
а мм *
1
j
200
2
1
210
3
1-2
235
4
1-2
.. 245
5
2-3
280

Головка крепится на
фланце гильзы
шпинделя станка. Шпиндель
станка приводит во
вращение ведущий
валик 1 с зубчатым
колесом 2, которое через
зубчатые колеса 3 пе-
редает *.вращение
четырем рабочим
шпинделям 4. Ведущий ва-
Рис. 387. Четыриадцатишпнидельная
сверлильная головка.
На рис. ..представлена
четырмадцатишпиндельная
головка, имеющая ведущую
шестерню с внешним венцом зуб-
/ цов. При такой конструкции
необходимо применение сверл
с левой спиралью или работа
с левым вращением шпинделя
станка. Привод головки
осуществляется от промежугочл
него конуса /, который своим
шипом входит в
соответствующий паз ведущего шпинделя 2
с установленной на нем
шестерней 4. Малые расстояния между
шпинделями 3 заставили
ведомые шестерни 5 расположить
в два яруса.
*т-
яик I и рабочие шпиндели установлены «на шарккопадшионико-
вых опорах. Зубчатые колеса на ведущем «валике 1 «н «а
шпинделях 4 имеют посадку и удерживаются от провертывания
шпонками. 'В головке имеется промежуточный диск 5„ в
отверстиях которого устанавливаются шарикоподшипниковые опоры
шпинделей. Диск 5 является центрирующей деталью ори
соединении нижней и верхней частей корпуса головки.
Рис.3S8Специальная сверлильная
четырехшпиндельная головка.
547

13. Типовые конструкции специальных головок с зубчатым приводом и варианты их связи
со станком и приспособлением
Эскиз
«/
..«vl U
'l+r
Э1
ski
шг
Характеристика
Эскиз
Характеристика
Эскиз :
Крепление головок к
гильзе шпинделя станка. В
позиции а головка 6
сцентрирована и прикреплена к
переходной муфте / шпильками 2
н гайками 3. Муфта / надета
на гладкую гильзу 9с
вращающимся а иен шпинделем 8
станка и стянута болтом 5.
В конусное гнездо шпинделя
вставлен поводок 7 с пазом
для сосдияення с шипом
центрального ведущего валика 4.
У современных
вертикально-сверлильных станков
гильза / шпинделя имеет'на
своем нижнем конце фланец,
на котором центрируется и
закрепляется головка 2
{позиция, б). В этом случае шип
ведущего валика сопрягается
с пазом на конце шпинделя
станка.
Связь многошпиндельных
гслопок е приспособлениями
необходима для точного
совмещения осей рабочих
шпинделей головки с осями
кондукторных втулок и
обрабатываемых отверстий.
Кондукторная плита выполняется
за одно целое с
приспособлением или выполняется
подвесной.
В первом случае
{позиция а)-две направляющие
колонки закрепляются и
корпусе / прнспо:обления,
а в Корпусе головки
предусматриваются приливы К с
точными отверстиями для
направления по колонкам. Во
втором случае (позиция б)
кондукторная плита 3
связана с головкой при помощи
колонок 6, закрепленных в
кондукторной плите гайками 2,
В cuoio очередь кондукторная
плита 3 с втулками 4
направляется по пальцам 5,
закрепленным в корпусе /
приспособления, Применение
подвесных плит облегчает
установку и снятие
обрабатываемой детали.
Четырехшпиндельная
головка с одноярусным
расположением шестерен, пред-.
Назначенная для сверления
четырех отверстий на
окружности диаметром 120 мм* На
шпинделе станка головка
устанавливается . аналогично
предыдущей. Враи&ение от
зубчатого колеса 3 на
центральном валике / передается
через шестерни 2
одновременно четырем рабочим
шпинделям 4. Для удобства сборки
в конструкция головки
предусмотрен промежуточный
диск 5, отверстия в котором
обрабатываются * совместно
с отверстиями в нижней
половине корпуса; этот же диск
служит центрирующим
элементом при сопряжении
нижней и верхней части корпуса.
Зубчатые колеса как на
ведущем валике, так и на
рабочих шпинделях расположены
между двумя опорами
В головке отсутствуют
паразитные шестерни, поэтому
рабочие Шпиндели 4_имеют
правое вращение лишь при
левом вращении шпинделя
стайка. Головка
предназначена для сверления с ручной
подачей, так как при левом
вращении, шпинделя станок
автоматических подач не
имеет, *
Конструкции концов
рабочих шпинделей головок с
устройствами для закрепления
режущих инструментов: а —
конструкции без
регулировки; б -^конструкция с
регулируемой по высоте
державкой; в — с цанговым
патроном для крепленая сверл
с цилиндрическим
хвостовиком. Для обеспечения
равномерной нагрузки на
шпиндели и одновременного
вступления в работу всех
инструментов широко применяется
конструкция, допускающая
регулировку, в которой
державка / с конусным гнездом
под инструмент
предохраняется от выпадения
винтами 3> а фиксируется гайкой
и контргайкой 2, от
проворачивания в шпинделе
державка удерживается одной или
двумя (при инструменте с
конусом Морзе Ns 3 и больше)
шпонками 4. Для удаления
инструмента клином в
шпинделях и державках
предусматриваются продолговатые
отверстия.
Характеристика
Шести шпиндельная
головка с двухъярусным рас по--
ложением шестерен для одно-»
временной обработки шести-;
отверстий на окружности. <
В конструкции обозначены:*
1 шпиндель станка с пазом;
под шип К центрального*
ведущего валика; 2 — гильза *
шпинделя с фланцем для
центрирования и закрепления
головки болтами 3\ 4 —
центральный валик с
удлиненной ведущей шестерней 6\
Ъ — ведомые шестерни на
‘сегментных шпойках; 7 —
четыре паразитные
шестерни, передающие
движение на четыре рабочих
шпинделя Две из этих шестерен
(7') расположены в верхнем -
ярусе, а две другие — в
нижнем. Два шпинделя из шести
не несут паразитных
шестерен. Центральный валик
и шпиндели смонтированы
на шариковых подшипниках;
для восприятий осевых сил
предусмотрены упорные
подшипники. Все шестерни
располагаются между двумя
опорами. В головках
шпинделей закреплены
регулируемые по высоте державки 13
с конусными гнездами под
инструмент. Для
предупреждения вытсканнн смазки ,
шпиндели* уплотнены
фетровыми кольцами 9.
Четырехшпиндельная
золовка с внутренним
зацеплением для обработки
отверстья, расположенных по
окружности малого диаметра.
Из центральном валике 1
установлена ведущая
шестерня 2 с внутренним зубчатым
венцом. В зацеплен л и с этой
шестерней находятся ков-
сольно расположенные на
рабочих шпинделях 4 четыре (
ведомые шестерни 3. Смазка 1
подшипников и шестерен
производится через
специальное отверстие в корпусе
головки; уплотнение
производится фетровыми кольцами 5.
548

Лито!} алюминиевый корпус 3- этой головки, выполненный в верхней 2Головки с внутренним зацеплением зубчатых колес. Такие
части & виде хомута с прорезью, надевается на гильзу шпинделя свер
лмльного станка и закрепляется болтом /, Рабочие шпиндели 9
установлены в подшипниках скользящего трения 8 и 5, запрессованных в
крышке корпуса 10 и в промежупочний детали 7. Привод шпинделей
осуществляется от зубчатого венца 6 с внутренним зацеплением.
Зубчатый в ней запрессован в деталь 13, связанную шпонкой с ведущим
шпинделем 2.
При правом вращении шпинделя станка рабочие шпиндели также
имеют правое вращение. В связи с тем, что шпиндели располагаются
на небольшом расстоянии один от другого, шестерня в выполнена с
длинными зубцами, что позволило шестерни 11 расположить в два яруса.
Осевые давления шпинделей воспринимаются упорными
шарикоподшипниками /2 и деталью 7, которая одновременно служит нижним
подшипником ведущего шпинделя 2. Это давление воспринимается далее
гильзой шпинделя через упорный
шарикоподшипник 4 и корпус 3.
Смазка осуществляется от
масленки 14 через просверленные
в корпусе и валике 2отверстия.
сверлильные многошпиндельные головки «применяются для об- |
работки отверстий/ расположенных по окружности на весьма
близком расстоянии друг от друга. В этом случае применить
многошпиндельную головку с наружным зацеплением
невозможно, так как ее шпиндели должны находиться близко друг к
другу, и поэтому установить на них паразитные зубчатые колеса
нельзя.
Рабочие
шпиндели 2, предназначенные для сверления отверстий, расположенных
но внешней окружности, связаны с нижним венцом ведущей шестерни /.
Рабочие шпиндели 3, предназначенные для сверления отверстий пи
внутренней окружности, связаны с верхним венцом той же шестерни.
Для сверления отверстий, расположенных по двум удаленным друг
от дру!а окружностям, целесообразно применять головки, у которых
ведущая шестерня имеет внутренний и наружный ненцы зубцов
С внутренним венцом шестерни / сцепляются шестерни 2 рабочих
шпинделей 3, с наружным — паразитные шестерни 4 (см. схему),
передающие вращение шестерням $ рабочих шпинделей 6
рис.зев. Специальная восьми-
шпиндельная сверлильная
головка.
Рис. 390. Головка с двухъярусным
расположением колес
В .нижнем ярусе — два
паразитных колеса 2, каждое
из которых приводит во
вращение через рабочие колеса 9
два соседних шпинделя 10,
Таблица
Шпиндель
Конус Морзе
Высот» Н
а ми
I
1
200
2
1
210
3
1—2
235
4
1—2
245
'5
2-3
280
Ведущий валик 4 связан двумя сегментными шпонками с ведущим
зубчатым колесом 3% находящимся в зацеплении одновременно со
всеми зубчатыми колесами 2 рабочих шпинделей /. Для
обеспечения по возможности малой высоты головки подшипники ведущего
валика посажены на ступицу зубчатого колеса. Колеса и
подшипники смазываются через отверстие, которое закрывается
резьбовой пробкой 5. Головка устанавливается и крепится на станке
аналогично предыдущим.
Рис. 392. Головка с консольным
расположением колес
Оставшиеся два шпинделя / приводятся во вращение of рабочих
колес 4 с помощью двух паразитных колес находящихся в
верхнем ярусе. На двух шпинделях головки паразитных колес нет.
Колесо 3 ведущего валика 5 удвоенной ширины, так как
приводит во вращение колеса, размещенные в двух ярусах. Ведущий
валик и шпиндели смонтированы на радиальных шариковых
подшипниках 12, Кроме них, на каждом шпинделе предусмотрен
упорный подшипник //, через который возникающая в процессе
сверления осевая составляющая силы резания передается корпусу
головки. Величина нагрузки на каждый радиальный подшипник
зависит от величины горизонтальной составляющей силы,
действующей в зацеплении колес, и обратно пропорциональна
расстояниям от среднего сечения колеса до среднего сечения
подшипника. На гильзе 7 шпинделя станка головка центрируется
при помощи цилиндрической выточки и прикрепляется к фланцу
гильзы шпильками б.
На ведущем налу 3сидит длинное
ведущее зубчатое колесо 4, которое сцепляется с четырьмя
паразитными зубчатыми колесами / и вращает их. В свою
очередь, паразитные зубчатые колеса / через зубчатые колеса 5
.передают вращение четырем рабочим шпинделям 2
сверлильной голо?ки. Рабочие шпиндели установлены на шариковых
подшипниках. Осевые силы воспринимаются радиально-упор-Рис* 391,
кшш подшипниками. Головка крепится на конце гильзы штшн- Специальная сверлильная
неделя станка двумя полукольцами 6. тырехшпиндельная головка.
Рнс.393 -Специальная головка для
сверления отверстии на двух концентричных i
окружностях. [
д?ис.394. Второй вариант головки для сверления отверстий,
расположенных на двух концентричных окружностях.
А-А
2* 17 ; т.» 1,5
1314,5
Рис. 395.Годоака с одноярусным расположением зубчатых
колес, используемая* с механической подачей
Зубчатые колеса расположены
в один ярус, Такую головку можно использовать для работы с
автоматической подачей, так как направление вращения рабочих шпинделей
совпадает с направлением вращения шпинделя станка (по часовой стрелке). Это
достигается для крайних рабочих шпинделей наличием паразитных
шестерен б; средний рабочий шпиндель 5 получает вращение непосредственно
от шпинделя сверлильного станка. Шт /
Многошпиндельная головка центрируется на гильзе шпинделя свер-
лнльного станка при помощи цилиндрической выточки диаметром 100 лш
и крепится шпильками 1 и гайками к фланцу гильзы. При отсутствии
у гильзы шпинделя фланца головка может быть закреплена при помощи
Рис. зэб Голозка для сверления
отверстий малого диаметра
переходника. Шпиндель 5, непосредственно связанный со шпинделем
сверлильного станка, предназначен для закрепления сверла диаметром
i! мм.
От шестерни 3 через паразитные шестерни 6 вращение передается
шестерням 2, которые установлены на рабочие шпиндели с напряженной
посадкой и удерживаются от проворота сегментными шпонками 7; крайние
рабочие шпиндели предназначены для крепления сверл диаметром 6,6 мм.
Так Как при сверлении отверстий диаметром 6,6 мм требуется
большая угловая скорость, чем при сверлении отверстия диаметром Н мм,
то от центрального рабочего шпинделя $ к крайним рабочим шпинделям 4
предусмотрена повышающая передача '
ведущий валик 8 выполнен за одно целое с
ведущим зубчатым колесом и опирается на подшипник скольжения 7
и упорный шарикоподшипник 6. Для шпинделей приняты также
подшипники скольжения /. Вместо отдельных упорных
подшипников длякаждого^^ подшипник 5
для всех шпинделей. Для уменьшения трения между кольцом этого
подшипника и шпинделями в выточках зубчатых колес 2
шпинделей помещены на закаленных опорах 3 шарики 4.
Сверла 9 крепятся при помощи, цанг 10 гайками 11. Боковая
площадка Я на хвостовике сверла дополнительно предохраняет
сверло от проворачивания.
549

конус Морзе т
Рис. 3S8 . Головка с двух ярусным и консольным раслоложё-
. ч. нием зубчатых, колес
Рнсл39?.
Специальная сверЩыгьная чешрешпйндейьяая'
головка с внутренним зацешшшш щее?ерё&
'• / Д.•'‘V ;V • • Центральный валик кзготов-.
лен как одно целое с' Ищу щим зубчатым колесом / с
внутренними зубьям^ Ведущее колесо / находится в ‘зацеплении с
четырьмя ©едомымн зубчатыми колесами 2, установленными кЗ
ра^их йй1кндёлях ^ Маоло для шазкн подшипников и
зубчатых колес поступает через сптя&лытв отверстие в корпусе
головки. Сверлильная головка имеет две .направляющие.-скал*'
кн4. [Уг. •' . '• .
' % “ ; • 12-шпйаделшая сверлйльная головка,
предназначенная длй сверления, зшкероёанйя и развертываний отверстий в трех
деталях одновременно; в каждой детали обрабатывается по четыре от-
Головка применяется совместно с четрекпоътттиым поворотным
столом* йа; котором размещены четыре зажимных приспособления для
обрабатываемых деталей. Стол с приспособлениями на фигуре не
показан. -Из четы И одна загрузочная. В пози-
№г/ производится сверление, в позиции Яёеккэрование, в позиции/7/
рйзверть»вание* в позиции IV рабочий производит снятие и установку
обрабатьтаемых'детзле#. • f • - .
: ГоЛовка крепится к фланцу / гильзы шпинделя. Привод рабочих
тпнщшлей?; осуществляется от большой шестерни 2 через
промежуточные ^ и‘ «пестеря» ' ГЬловка снабжена подвесной кон-
'. $l$Q№p&0p№m:'; втулками- 8. Колонки 5, на
кегорьрс подвешена коядукторнай плита» одновременно служат для
ориентирования йяиты бтносител^о зажимного приспособления, для чего
колонки, . Снабженные на нижнем конце приемным конусом/С, входят
в. С^тЬ^^гвущщие втулки рабочего приспособлен??** Две пружины б
обеспечивают ао,вреыя работы надежное прижатие кондукторной плиты
к щшетербяёншо.
4Й««Г39.92 'Миошшнкндёльнад головки с подвесной хондукторнои
, плитой для позиционной .обработки* отверстии в трех деталях
У.\ • одновременно. ; :’
Головка центрируется по кольцевой выточке диаметром ЮОпмИ
крепится гайками с помощью шпилек к фланцу гильзы шпинделя.
Вращение от центрального валика / и установленной на нем
шестерни 2 передается через зубчатое колесо 3 промежуточному валику 4,
на нижний конец которого насажена шестерня 5, находящаяся, в
зацеплении с шестерней б. Последняя установлена: по плотной посадке на валике 7
рабочего шпинделя, смонтированного на трех радиальных
шарикоподшипниках.
С помощью такой головки можно обрабатывать с автоматической
подачей отверстия диаметром 15,5 мм. Корпус головки изготовлен из
алюминиевого сплава.
На рис. 400 показана многошпиндельная сверлильная головка для
одновременного сверления семи сквозных расположённых на равном
расстоянии по окружности отверстий диаметром 13 мм. Зубчатые колеса
12 рабочих шпинделей И находятся над опорами. Для обеспечения
требуемого направления вращения сверл приеработе с механической подачей
использовано зубчатое колесо 13 с внутренними зубьями, которые
находятся в зацеплении одновременно со всеми зубчатыми колесами 12.
Колесо 13 скреплено сведущим валиком 2 гайкой и удерживается от про-
ворота двумя призматическими шпонками.
Рабочие шпиндели 11 смонтированы иа трех радиальных
шарикоподшипниках и имеют упорный подшипник для восприятия осевых сил.
Головка крепится к гильзе шпинделя вертикально-сверлильного станка
посредством переходника 1.
Многошпиндельная головка работает следующим образом.
После установки обрабатываемой детали на центрирующий палец
приспособления многошпнпдельную головку опускают совместно с
кондукторной плитой 5 по колонкам 4, при этом кондукторная плита 5 через
опоры 7 усилием пружины 3 закрепляет обрабатываемую деталь.
При дальнейшем опускании головки происходит сверление отверстий.
При подъеме голоаки, пока сверла не вышли из обрабатываемого
изделия, пружины 3'прижимают кондукторную плиту к изделию. Затем
при помощи колец б начинает подниматься кондукторная плита, а сухари 8,
находящиеся под действием пружины 0, подхватывают в это время деталь
и снимают ее с приспособ л синя. * Рис.400.
Головка может быть установлена я на станок с фланцевым креплением,
для чего снимают переходник 1 и темя же болтами крепят головку к фланцу
гильзы. Сверла направляют по кондукторным втулкам 10.
головка.с консольным расположением зубчатых
колее в внутренним зацеплением
В рабочем положении плиты 10 связанный с ней валик 9, управляемый
рукояткой 14, входит своей цилиндрической поверхностью в
полукруглые вырезы колонок 5, тогда как предохранительный палии //,
находящийся под давлением пружины /2, входит в, соответствующий вы,?ез
валика 9. 8 этом положении повернуть рукоятку 14 и снять плиту
нельзя.
Снять плиту можно лишь а ее нижнем положении, когда палец //
упрется в болт 13, установленный на зажимном приспособлении. При
этом .палец.//,, сжимая пружину /2, поднимается до совпадения оси
полукруглого выреза на нем с осью валика 9. В, этом положении
оказывается возможным произвести поворот рукоятки 14, в результате чего
вырез на валике 9. приходит в положение, при котором плита вместе
с валиком* легко снимается.
_Л
Д-пт
г
Рис.401» Пятншпипдсльнан головка с
центральным рабочим шпинделем и подвешенной \
кондукторной плитой.
Рис. 402. Годовка с
кондукторной плитой, подвешенной на
одной колонке.
Наружная пустотелая
колонка / крепится своим
фланцем к корпусу головки.
Кондукторная плита 4t в
свою очередь, прикреплена
к внутренней колонке 2%
перемещение которой;
относительно наружной колонки
ограничивается винтом 8 и
пальцем 7.
В рассматриваемой
головке заслуживает внимания
способ подачи охлаждающей
жидкости к сверлам. Поступающая от насоса эмульсия через ниппель 3
попадает в кольцевой канал 5, откуда через отверстия 6 протекает к
каждому из сверл.
550

Корпус головки и плиты направляется колонками 2, жестко
закрепленными в рабочем приспособлении 5. Центральный шпиндель 4
головки входит в отверстие ведущего шпинделя /. Рабочие шпиндели с
ведомыми шестернями смонтированы на шариковых подшипниках»
промежуточные шестерни установлены на осях 3.
В головках, предназначенных .для одновременного сверления и
нарезания резьбы, резьбонарезные шпиндели приходится реверсировать
при сохранении неизменным направления вращения рабочих шпинделей,
несущих другие инструменты.
В головке, показанной на рис.403^ для этой цели применены
.обгонные роликовые муфты. На ведущем шпинделе 7 установлены
шестерни 3% 5 и 9. Шестерня 9 заклинена на валу шпонкой:£ и связана
через паразитное колесо 10 с шестерней 11 резьбонарезного шпинделя.
Шестерни 3 и 5 с посадкой скольжения установлены,на кулачки 2 и в
обгонных муфт, причем шестерня 5 входит в зацепление с шестерней 4
сверлильного шпинделя /, а шестерня 3 связана ;с рабочим шпинделем
через паразитную'шестерню {на чертеже не показано). '
При правом вращении шпинделя станка и ведущего шпинделя
головки резьбовой шпиндель также вращается вправо. В том же
направлении "'вращается и рабочий шпиндель, получающий движение от,нижней
обгонной муфты через шестерню 3 и паразитную шестерню. Как видно
из сечений по АА н ВВ, при правом вращении ведущего шпинделя
шестерня 3 заклинивается на кулачке муфты, а шестерня 5 вращается
свободно.
По окончании рабочего цикла включается реверс станка.
Резьбонарезной шпиндель получает врашеиие/ в обратную сторону. Одновременно
происходит сцепление
кулачка 5 с шестерней 5, а
шестерня 3 расклинивается.
Направление вращения рабочего
шпинделя ./ остается при этом
неизменным*
26 * 1.3 . Головки с шатунно-
. кривошипным приводом
г При конструировании
головок для обработки
отверстий с малыми расстояниями
между осями размещение ше-
J стереи привода часто
оказывается затруднительным, а
I иногда и невозможным. В зтих
случаях следует проектировать
головки с
шатунно-кривошипным приводом, позволяющим
I получать очень малы$ расстоя-
! ния между рабочими шпин-
j делями.
рис.404. Специальная головка с шатунно-
кривошипным приводом и рабочими
шпинделями на игольчатых подшипниках.
Грловка
разрезной втулкой 1 надевается
на гильзу шпинделя станка и
закрепляется винтом 9. От
шпинделя станка вращение
передается через конусный хвостовик 2 кривошипу 7, который, в свою
очередь, сообщает плоское движение водилу (диску 5). В нижней части
диска -5 расточены отверстия, куда входят кривошипы 6 рабочих
шпинделей 8. Эксцентриситет шпинделей равен эксцентриситету
кривошипа 7.
Во время работы все шпиндели головки вращаются с числом
оборотов, равным числу оборотов шпинделя станка. Диск 3 с грузом 4
уравновешивает водило 5, эксцентрично расположенное относительно
оси шпинделя станка, ц обеспечивает спокойную, без вибраций, работу
головки. Все вращающиеся детали головки установлены в подшипниках
качения, причем рабочие шпиндели, для уменьшения расстояния между
их осями, смонтированы на игольчатых подшипниках.
Корпус и некоторые другие детали головки изготовлены из алюминия,
а рабочие шпиндели из стали; шпиндели подвергаются термической
обработке и шлифуются..
Рис. 405. Голоока € крлвошипио-шзтуниим приседом
Компактная и технологичная конструкция быстроходной
нормализованной головки показана на рнс.406* Все шпиндели этой головки
смонтированы на игольчатых подшипниках. Для предотвращения осевых
смещений подшипники и шестерни закреплены пружинящими кольцами
Осевые давления рабочих шпинделей воспринимаются
шариковыми упорными подшипниками. Головка заливается маслом, в связи
с чем на шпинделях предусмотрены соответствующие сальниковые
уплотнения. Режущие инструменты закрепляются с помощью упругих
роликовых патронов, составляющих одно целое с рабочими шпинде-
На рис. 4QSjизображена конструкция головки, предназначенной для
сверления девяти отверстий диаметром 8,3 мм, расположенных по
окружности диаметром 125 мм. Головка крепится на гильзе шпинделя
вертикально-сверлильного станка при помощи переходника /. Ведущий
валик 2 смонтирован на двух шарикоподшипниках и имеет в нижней
части цилиндрический хвостовик, ось которого смещена относительно оси
вращения ведущего валика на 12 ± 0,01 мм. Каждый рабочий шпиндель 4
смонтирован на двух радиальных н одном упорном шарикоподшипниках.
На конце этих шпинделей по тугой посадке установлены поводки 7,
которые закреплены на торце винтом. Шпонка 6 препятствует провороту
поводка 7 относительно шпинделя 4.
В верхней части поводок имеет цилиндрический хвостовик, ось
которого смещена относительно оси вращения рабочего шпинделя также на
12 ± 0,01 мм. .
Как цилиндрические поводки ведущих валиков, так и поводок 7
вставлены в отверстие шарикоподшипников, которые запрессованы в
промежуточную шайбу 8. Расстояние между осями отверстий в промежуточной
шайбе равно расстоянию между осью вращения шпинделя станка и осями
отверстий в корпусе 5 и кондукторной плите 3\ соответственно равны
и допуски на межцентровые расстояния.
При вращении шпинделя сверлильного станка и центрального
ведущего валика 2 промежуточная шайба 8 совершает движение, при котором
ее ось и все геометрические точки, а следовательно, оси цилиндрических
хвостовиков поводков 7 движутся по окружности радиусом 12 мм; при
этом рабочие шпиндели головки вращаются с таким же числом оборотов,
как и шпиндель сверлильного станка.
Многошпиндельные сверлильные головки с кривошиг.яо-шатунньгм
приводом рекомендуется применять для .сверления отверстий диаметром
до 12—15 км. Так как промежуточная шайба £ совершает сложное
движение, возникает центробежная сила, которая приводит к увеличенному
износу шарикоподшипников. Кроме того, при работе с такими головками
иногда наблюдаются вибраций, влияющие на чистоту поверхности
обрабатываемого отверстия. Поэтому шайбу 8 не рекомендуется делать
диаметром больше 200—250 мм, а эксцентриситет, для быстроходных головок
следует выбирать в пределах от 1 до 2,5 диаметров обрабатываемого
отверстия. При наибольшем диаметре сверления отверстия (15 мм)
эксцентриситет следует брать по наименьшему значению предела, а при наименьшем
диаметре сверления отверстия (3 мм) — по наибольшему значению предела.
Рис. 403. Головка, без зубчатых
колес
551

В этой конструкции конический
хвостовик 9, с помощью которого головка укрепляется в шпинделе станка,
выполнен за одно целое с цилиндрическим фланцем 7, в котором
обработано отверстие со смещением оси на 4 мм от оси хвостовика.
В этом отверстии помещается цилиндрический хвостовик детали 5,
в отверстия которой входят расположенные также с
эксцентриситетом 4 мм хвостовики рабочих шпинделей 2. При вращении
шпинделя стайка деталь 5 совершает плоское движение, при котором
ось ее и все остальные линии, параллельные оси, а следовательно,
н оси хвостовиков шпинделей головки, будут описывать
окружности радиусом 4 мм. При этом шпиндели будут вращаться с
таким же числом оборотов, как и шпиндель станка. Чтобы
предотвратить вращение корпуса головки, предусмотрены два стержня 4,
которые перед началом работы должны соприкасаться с
неподвижной частью станка — станиной, стойкой к т. п.
Для более надежного крепления головки на станке в
коническом хвостовике предусмотрено сквозное отверстие для клина.
Для уменьшения потерь на трение и
износа трущихся деталей корпус 3 головки, с которым
соприкасаются все трущиеся детали, изготовляется из фосфористой бронзы,
между деталью 5 и фланцем 7 помещается бронзовая шайба 6 и
все трущиеся детали смазываются. Для этой цели в крышке 8
предусмотрено смазочное отверстие с резьбовой пробкой 10, в
деталях 5 и 7 —-.соответствующие отверстия, а на шпинделях5—
спиральные канавки. В нижней крышке головки предусмотрено
необходимое уплотнение.
26* 1.4% Специальные головки для сверления отверстий под углом
ГГ
-А
!
%

Движение от шпинделя станка передается валику 2 с насаженной на нем
конической шестерней 3. С шестерней 3 входят в зацепление
конические шестерни 7, установленные на втулках 9, внутри, которых на
шпонках 10 могут перемещаться рабочие шпиндели 8.
При движении шпинделя станка вниз скалки 14 доходят до упора
в регулируемые болты 11 приспособления. В этот момент нижняя
часть корпуса головки 12 прекращает движение, а верхняя /,
продолжая вместе со шпинделем станка двигаться вниз, с помощью
упорных болтов 1 и промежуточных рычажков 5 вызывает подачу рабочих
шпинделей.
Обратный* ход шпинделей обеспечивается пружинами 6. Пружины 13
2 возвращают в исходное положение верхнюю и нижнюю части
корпуса головки.
Рис.4X0.
Трехшпиидельнаи головка для сверлении
’под углом.
Иногда оказывается необходимым на вертикальном станке сверлить
отверстия, лежащие в горизонтальной плоскости. 8 этих случаях можно
использовать угловую одношпиндельную сверлильную головку
струкция которой показана на рис-411
Цилиндрическим концом / головка вставляется в быстросменный
патрон шпинделя станка и ориентируется относительно обрабатываемой
детали при помощи шлицевого хвостовика 4, входящего в
соответствующую втулку приспособления,
Ряс, 411 * Угловая сверлильная головка
Вращение рабочему шпинделю 7 соибщается через конические
шестерни 3 и 5. При педаче шпинделя станка вниз втулка 2 с
укрепленной на ней зубчатой рейкой 12 также опускается вниз и приводит
во вращение цилиндрические шестерни 9, 10 *11. Шестерня 9,
сцепляясь с рейкой 8г укрепленной на втулке 6 рабочего шпинделя 7,
сообщает последнему подачу в горизонтально*! направлении, В исходное
положение рейки возвращаются под действием пружины.
Рис. 409 Восьмишпиндельная головка с шатунно-кривошииным
приводом.
На ведущем шпинделе 2 головки насажен маховик 3 с
кривошипным пальцем 4, который сообщает движение водилу 7, связанному
через кривошипы 3 с рабочими шпинделями 0. Все штишлели и
кривошипные‘пальцы смонтированы на шарикоподшипниках. Осевая установка
подшипников выполнена с помощью распорных втулок и пружинящих
колец А
Для уравновешивания кривошипного механизма головки в ободе
маховика 5 просверлены отверстия 8, залитые свинцом. Кроме
уравновешенности. для нормальной работы головки необходимо, чтобы
смещения всех кривошипов (расстояния а и Ь) были равны.
Изготовление головок с кривошипным механизмом обходится обычно
дешевле,- чем голозок с шестеренчатым приводом.
Головки с шатунно-кривошипным приводом выполняются различных
размеров с числом рабочих шпинделей до 300 и наименьшим
расстоянием между их ос и ум до 7 мм.
26,2‘Универсальные головки.
При групповой обработке деталей широкое применение
получили универсальные многошпиндельные сверлильные головки и
многошпиндельные сверлильные переналаживаемые блоки. Универсальные
многошпиндельные сверлильные головки изготовляются с регулируемыми
расстояниями между шпинделями.
рис. 412. Универсальная сверлильная головка
колокольного типа.
Корпус головки состоит из двух частей 2 и 4 н имеет форму
колокола. Привод рабочих шпинделей осуществляется через
телескопические шарнирные иалики о, получающие вращение от ведущей шестерни 5
через промежуточные шестеренчатые валики 6.
Рабочие шпиндели 7 вращаются в подшипниках
скользящего трения 8, запрессованных в колодках 9. Колодка 9 в желаемом
положении по высоте крепится к кронштейну 1 с помощью двух
Т-образных болтов 10. В свою очередь кронштейны, укрепляемые
рас.413. Кондукторная
плита, изготовленная
как одно целое с
корпусом приспособления.
26» 2. г.Связь сверлильных головок с кондукторной плитой и
приспособлением. Многошпиндельная сверлильная головка, несущая
режущие инструменты, при опускании должна быть связана с
кондукторной плитой и приспособлением
для установки обрабатываемой детали.
Эта связь необходима для точного
совпадения осей рабочих шпинделей головки с
осями кондукторных (втулок и отверстий
обрабатываемых деталей.
Кондукторная плита может нзротов-
ляться как одно целое с корпусом
станочного приспособления или отдельно от него
(в последнем случае кондукторная плита
является подвесной). Нарио413,
показана кондукторная плита /,
изготовленная как одно целое с корпусом 2
приспособления. Многошпиндельная головка 3
связана с кондукторной плитой 1 и
корпусом 2 приспособления двумя
.направляющими скалками 4. Скалки 4
нижними концами запрессованы в корпус 2
приспособления, а верхними свободно входят а отверстия 5
корпуса 3 м-чогошпиндельной головки.
Подвесная кондукторная плита /, изготовленная отдельно от
корпуса 2 приспособления, показана на рис.444 , (для
упрощения показана обработка только одного отверстия).
Многошпиндельная головка 3 связана с кондукторной плитой 1 двумя
скалками 4. Скалки 4 нижними концами жестко закреплены
гайками 5 в отверстиях кондукторной плиты /, а верхними концами
свободно входят в отверстия 6 корпуса 3 многошпиндельной
головки. Многошпинделыная головка 3 и кондукторная плита 1
связаны с корпусом 2 станочного приспособления двумя
пальцами 7, которые нижними концами жестко закреплены в
корпусе 2 приспособления. Пальцы 7 входят в «направляющие
втулки 8 подвесной плиты 1 и обеспечивают связь и правильное
положение подвесной плиты, корпуса 2 Необрабатываемой
детали 9. Пружины на направляющих скалках 4 при
соприкосновении плиты с обрабатываемой деталью сжимаются, и плита /
зажимает деталь 9.
Применение станочных приспособлений с подвесными
плитами значительно облегчает установку и снятие
обрабатываемых деталей.
РИС.414.
Подвесная кондукторная плита,
изготовленная отдельно от корпуса приспособления.
■\\047S~
-iiLL t ~==L
/Т-образными болтами, можно смещать по кольцевому пазу, образован-
* ному на нижнем торце корпуса головки, и перемещать в радиальном
направлении, осуществляя расстановку шпинделей в соответствии с
положением отверстий у детали. Режущие инструменты закрепляются
в обычных быстросменных патронах.
552

Существует
два типа универсальных сверлильных головок, в которых
положение рабочих шпинделей можно изменять, перемещая их по
окружности головки, или сдвигать и раздвигать по радиусам
в зависимости от расположения в детали обрабатываемых
отверстий:' 1) головки колокольного типа и 2) головки е пово^
ротно-передвижными кронштейнами. Последние более
совершенны по конструкции и применяются шире, чем первые.
Универсальную восъмишпнндельную сверлильную головку
колокольного типа , устанавливают и закрепляют на
фланце 1 хомута 2< Хомутом 2 сверлильную головку крепят на
гильзе цшннделя станка.
На нижнем торце колокола 3 головки имеется два
кольцевых паза 4, в которых установлены болты 5 для крепления
кронштейнов 6, несущих рабочие шпиндели 7. Шпиндель станка
вращает центральный валик 8 с ведущим зубчатым колесом 9.
Ведущее колесо 9 через зубчатые колеса 10 м телескопические
шарниры // передает вращение рабочим шпинделям 7.
Шпиндели 7 устанавливают *в требуемое положение путем
перемещения кронштейнов 6, в которых закреплены шпиндели 7* как з
радиальном направлении так и по окружности, пазов ^
колокола 3.3то перемещение продолжается до момента свода
режущих инструментов, установленных б шпинделях 7, в
кондукторные втулки. В требуемом положении шпиндели 7
кронштейнами б закрепляют в пазах 4 колокола 3 болтам*! 5.
Обрабатываемые детали устанавливают в сменных кондукторах,
закрепленных на'сголе вертикально-сверлильного станка.
Рис.416.
Универсальная восьмишпиндельная
головка колокольного типа.
Корпус 2 головки
крепится на гильзе шпинделя станка с помощью двух стяжных болтов 1.
В кольцевые Т-обрязные пазы корпуса 2 помещены сухари 3, с помощью
которых винтами 4 крепятся шесть держателей.б! Вращение сообщается
от вставленного в шпиндель станка конуса 6 с зубчатым венцом 7.
В отверстие конуса 6 может быть в случае необходимости вставлен
седьмой шпиндель 8.
Кронштейны //, нгсу'цие рабочие шпиндели 13, крепятся на
нижних концах держе слей 7 при помощи роликов (муфт упругого
действия).1 Для их закрепления достаточно специальным ключом повернуть
конусную пробку 12. Аналогично производится крепление
инструментов в шпинделях 13. Для закрепления достаточно вручную повернуть
втулку 14 с накаткой.
Кронштейны //, когда они отжаты, удерживаются на месте
пружинными кольцами 15у вставленными в канавки на держателях. Передача
вращения каждому из рабочих шпинделей осуществляется через
шестеренчатый блок 10. Осевые давления воспринимаются ь'ораусом крон-
штейна через упорный шарикоподшипник 9.
15. Схемы отверстий, обрабатываемых универсальной головкой.
МинималЬнЫе расстояния
{—Л? j
ф ф_ | : 1tj'l5 -*Ч ! |
А. ф А А- 1 | ^ < а-
1 ' ! а тл-jrr-i- -г—I—-
7D ~j~ZО -J
■<Р-
-Ф-
А
i—SOM
V
В
-По
у -Ц.
I-$8,98
Максимальнее расстояния
•-ф-
РИС.418.
Универсальная сверлильная головка с центральным
шпинделем.
V
12
Ь °о
-247,66 —1
, . г m if'Гу
4>- -—ё>—~-ф- Д -j-1
. ?
Ппле
край*
Рйс^ 41 ^Универсальная четырехшпиндельная сверлильная головка
о поаоротко-передвижнымц кронштейнами.
Сверлильную головку центральным базовым отверстием в
корпусе 1 устанавливают на гильзу шпинделя^ станка ц закрепляют
двумя винтами .2. Шпиндель станка .через установленное на его
конце ведущее зубчатое колесо 3, промежуточные зубчатые
колеса 4 и 5 и колеса 6 передает вращение четырем рабочим
шпинделям 7. В цилиндрической выемке корпуса / имеется четыре
сектора 8 с отверстиями, в которых установлены
шарикоподшипники для верхних концов пустотелых валиков 9. В
поворотных-кронштейнах 10 находятся шарикоподшипники для
нижних концов пустотелых валиков 9, втулки 11 и рабочий
шпиндель 7 головки. При отвинчивании гайки 12 шпиндель 7 вместе
с кронштейном 10 можно повернуть вокруг оси болта 13 на
360°. В требуемом положении каждый шпиндель 7 зажимается
болтом 13 стайкой 12 и винтом 14. Болт 13 с гайкой 12
прижимает кронштейн 10 и сектор 8 к горизонтальной плоскости
корпуса /, а ©инт /4 Прижимает сектор # к цилиндрической пскверх-
ности корпуса /. При ослаблении винта 14 сектор 8 с
кронштейном 10 и рабочим шпинделем 7 можно повернуть на
определенный угол относительно оси головки. При повороте
сектора 8 винт 14 перемещается в пазах 15 корпуса головки.
Каждый шпиндель 7 может занимать любое положение на
участке, который на рис. 4ir, заштрихован.
Головка описанной конструкции применяется на
вертикальносверлильных станках для обработки отверстии,
расположенных по окружности или по диагоналям. Максимальный
диаметр обрабатываемых отверстий 18 мм.
,т?-ф
Од Г-4
' ; уЬ ^
Ш66
I
-•“ф—
В8>$$А
Промежуточные шпиндели 1 м 3 могут поворачиваться
вскоуг нейтрального шпинделя 2 в направлений стрелок К, а рабочие
шпиндели 4 н 5 вокруг промежуточных шпинделей в направлении
стрелок /..При такой конструкции оси рабочих шпинделей можно
расположить на дуге окружности или по прямой, если необходимо сверлить
отверстия, расположенные в одну линию. Головка закрепляется а
быстросменном патроне с шариковым поводком.
Чтобы предотвратить вращение головки вместе со шпинделем станка,
на ней закреплена планка б, которая упирается в станину станка. При
фланцевом креплении головки к гильзе шпинделя надобность в такой
планке отпадает.
На рис. 419, даны поля возможного расположения рабочих
шпинделей. Положение шпинделей, настроенных для определенной
операции, фиксируйся специальным шаблоном 7, изготовляемым для
каждого случал настройки.
Рис .419. Трехшпиндельная универсальная головка
553

Для сверления отверстий, расположенных по диагоналям
или по окружности диаметром в пределах 72—264 мм, применяется
универсальная четырехшпнндельная головка (рис. 42о)с поворотно-передвиж-
ними кронштейнами*
Головка центрируется на гильзе шпинделя станка при помощи
цилиндрической выточки а и крепится шпильками 4 и ганками 5. В
кольцевом пазу корпуса / перемещается сектор 9. Для ограничения
перемещений и для закрепления сектора служат шпильки // и гайки 10.
В нижнюю часть сектора 9 вставлен вкладыш /2, скрепленный с
корпусом 14 штифтами. Корпус 14 с вкладышем 12 может поворачиваться
вокруг оси пустотелого валика 7 на 360\ а валик 7 при* помощи сектора 9
может поворачиваться относительно оси корпуса / Это позволяет
регулировать, расположение рабочих шпиндслс-й относительно оси гслозки
и между собой.
Корпус 14 закрепляется в необходимом положении болтом £ и
гайкой 16. Детали /2 н 14 образуют поворотный кронштейн с рабочим
шпинделем головки. ’ -■'
На концах пустотелого валика 7, смонтированного на
шарикоподшипниках, установлены две паразитные шестерни 8 и 15.
Валик 7 получает вращение от ведущей шестерни 3, укрепленной на
валике 2, и передает его на шестерню 13 рабочего шпинделя 19 головки.
Рабочие шпиндели 19 смонтированы на подшипниках в корпусе 14 и
вкладыше 12. .*.
В шпиндель 19 вставлена гильза 20 с внутренним конусом Морзе
1 для - крепления инструмента. От проворота гильзу удерживает
Рис. 4 20. Универсальная головка
На рис, 422, приведена головка, которая в компоновке со
сменными штыкообразными рабочими шпинделями допускает сверление
двух, т.рех, четырех, пяти или шести отверстий одновременно,
расположенных на равном расстоянии по окружности диаметром 140—-300 мм.
Головка крепится на гильзе
шпинделя вертикально-сверлильного станка
при помощи переходника 1.
Основной корпус 8 головки направляется
втулками 7 по колонкам. В поворотном
корпусе 9 й прикрепленной к нему
винтами крышке 6 установлен на
подшипниках качения центральный ведущий
валик 3. На нем при помощи пружинного 'JJ
кольца 4 и шпонки 11 крепится ведущая
шестерня 10 головки, которая через
поводок 2 и центральный ведущий валик 3
получает вращение от шпинделя
сверлильного станка. В поворотном корпусе 9
по окружности диаметром 220 мм
имеется 14 отверстий диаметром 20 мм,
расположенных под такими углами» которые
обеспечивают деление окружности на две,
три, четыре, пять и шесть равных частей.
В зависимости от количества
обрабатываемых отверстий, расположенных по
окружности на равном расстоянии друг
от друга, в соответствующие отверстия
диаметром 20 ^поворотного, корпуса 9
вставляются штыкообразные шпиндели 5,
которые после настройки по
кондукторным втулкам крепятся гайками.
,■ Штыкообразный рабочий шпиндель
(рис, 4231)имеет съемную гильзу / с
конусом МсрзеЛ^ 2 для крепления сверл диа-
■ метром от 16 до 23 мм, которая
регулируется по высоте на 15 мм.
От проворота съемную гильзу
удерживает сегментная шпонка 2. При
необходимости сверления отверстий диаметром
шпонка /7, а от выпадания — винт 18. При помощи опорной гайки 21
можно регулировать положение гильзы по высоте.
Втулками, запрессованными в ушках корпуса /, головка направляется
по колонкам, закрепленным в плите зажимного приспособления ^яа
чертеже не показаны).
Для установления возможности использования головки при
определенных требованиях к расположению шпинделей пользуются схемой
(рис. 4 ?i.) вычерченной в масштабе 1:1.
При построений схемы из прозрачной бумаги необходимо вырезать
четыре проекции корпуса поворотных кронштейнов и нанести на них
центры О* (ось валика 7) и 02 (ось рабочего шпинделя).
На схеме дуга А Б соответствует зоне, в предела х которой каждый
корпус кронштейна, несущий рабочий шпиндель, может быть повернут
вокруг оси шпинделя станка.
Центр О г можно повернуть на 360° вокруг оси О*..
Далее на схему наносят центры обрабатываемых отверстий. При этом
требуется, чтобы направление равнодействующих осевых давлений рабочих
шпинделей при сверлении по возможности совпадало с центром шпинделя
станка.
Центры Ог корпусов поворотных кронштейнов совмещают с
нанесенными йа схему центрами отверстий, подлежащих сверлению; центры Ох
должны быть при этом расположены на дугах АБ.
Головку можно применять, соблюдая два условия: I) корпуса
поворотных кронштейнов не должны мешать друг другу; 2) все центры Ог должны
располагаться на дугах АБ.
РЯС.421.
Схема для проверки расположения шпинделей
радиально-сверлильного станка свободной для выполнения других
сверлильных работ.
Групповой сверлильный блок состоит из основания /, подвесной
кондукторной плиты 17 и универсальной сверлильной головки 14 с
поворотно-передвижными кронштейнами. Все части блока соединены между
собой двумя направляющими колонками 16, установленными в основание 1
и закрепленными ьинтами/ На направляющих колонках 16 перемещается
подвесная кондукторная плита 17, несущая сменную кондукторную
плиту 19 (на рисунке показана тонкими линиями), и универсальная
шестишпиндельная головка 14. Плита 17 и головка 14 дополнительно
соединены между собой скалками, б, закрепленными в подвесной
кондукторной плите гайками 2. Скалки 6 проходят через направляющие втулки 7
>, )
д?с|эц ггг-ЛР-
iH-VS т< •
"ии заканчиваются резьбовой частью, на которую навернуты гайки 9, слу
Рис.423 .Штыкообрззный сменный
шпиндель
Рис, 422. Уин версал ьн а
головкя с переустэнапливасл’ыми
шпинделями
до 15,5 мм взамен этой
гильзы вставляются другие с конусом Морзе № 1. Вращение от ведущей
шестерни головки передается через шестерни 4 и 3 рабочему шпинделю
и сверлу, закрепленному в съемной гильзе.
Для обработки отверстий у группы деталей, имеющих соот
ветственно по 6, 8. 12, 16, 18, 24 и 36 отверстий, равномерно расположенных
по окружности и один или два ряда, применен универсальный групповой
сверлильный блок, изображенный на рис. ЛМ*
Приводом для него может служить не только
вертикально-сверлильный, но и радлальнс-сверлильный станок. В последнем случае
сверлильный блок устанавливают рядом с плитой стайка, оставляя тумбу и плиту
рис. 424 .Групповой универсальный сверлильный
блок: а — верхняя часть; б ~~ нижняя часть
жащие упором для подъема подвесной кондукторной плит£1 при съеме
обрабатываемой детали. Между регулируемыми втулками. 5 и торцами
проушин корпуса универсальной шестишпиндельной головки
расположена надетая на скалку 6 пружина 4, при помощи которой съемный
кондуктор дополнительно прижимает обрабатываемую деталь при движений
шпинделя вниз.
Шайбы 13, закрепленные болтами 12, ограничивают перемещение
головки вверх. Пружины 15, упирающиеся во втулки 7, поддерживают
снизу головку и все другие элементы конструкции, что облегчает подъем
шпинделя станка вверх. Пружины должны быть рассчитаны примерно
на 75—80% всего подвешенного груза.
На основание 1 установлен универсальный делительный стол,
служащий для центрирования и крепления зажимных приспособлений
и дающий возможность при сверлении отверстии поворачивать
закрепленную в приспособление деталь на необходимый угол.
554

Закрепление детали jb приспособлении достигается с помощью
пневматики, для чего на удлиненной оси поворотной части делительного стола
закреплен пневмоцилнндр с вращающимся воздухоп пиемии ком.
В центре стола имеется выточка А, расположенная строго концен-
трично оси шпинделя стайка и служащая базой для установки сменных
зажимных приспособлений.
На подвесной кондукторной плите, 17 имеются два установочных
фальца — цилиндрический 3 и ромбический 18, служащие для фиксации
сменной кондукторной плиты 19.
Вращение от шпинделя сверлильного станка передается с помощью
конусногОцХвостовика 10, закрепленного в шпинделе сверлильного станка
клином 11. От хвостовика через поводок 8 вращение передается
центральному валу и далее рабочим шпинделям головки. Установка этих
шпинделей производится по кондукторным втулкам съемных кондукторных плит.
При использовании группового сверлильного блока можно
обрабатывать отверстия диаметром до 15,5 мм, расположенные на равном
расстоянии по окружности в один или несколько рядов с диаметрами в пре-
дслах'от 121 до 269, жл.
Если в сверлильном блоке взамен универсальной головки с
поворотно-передвижными хронштейнзми применять головку с
переустанавливаемыми штыкообразными шпинделями, можно обрабатывать
расположенные по окружности отверстия, число которых кратно двум, трем,
четырем, пяти или шести.
3. Ключом 4, действуя на роликовую муфту, закрепляют оба
кронштейна в выбранном положении.
Для того чтобы линию, соединяющую оси шпинделей, совместить
с линией, на которой расположены отверстия у обрабатываемой
детали, необходимо:
1. Рукоятку 11 приподнять вверх, чтобы она вошла .своим выступом
во впадину внешнего кольца муфты 13 и повернуть ее. При этом
роликовая муфга 13 с роликами 14, сжимающая тонкие стенки детали 3,
освободит корпус голояки,
2. Опустив рукоятку У/ «низ, чтобы она вошла своим вторым вы-'й (рис 427,6) или удалить их друг от друга,
ступом во впадину сегмента /2, повернуть головку в желаемое
положение.
3. Снова поднять рукоятку вверх и, повернув кольцо 13, закрепить
корпус головки
Головка позволяет изменять расстояние I между
двумя соседними шпинделями в пределах 62—100 мм.
Центральный шпиндель 5 головки ке меняет своего положения и приводится
во вращение непосредственно от центрального зубчатого колеса 4.
Остальные шпиндели вращаются при помощи паразитных
зубчатых колес 3 и могут изменять свое положение относительно
центрального шпинделя. С этой целью оси паразитных колес 3
помещены в кронштейнах 2, которые можно повернуть относительно
корпусов 1 шпинделей, что позволяет сблизить шпиндели
26.2» 2 Универсальные головки для обработки отверстий,
расположенных на прямой линии
На ряс. 423' показана трехшпнндельная универсальная головка, ко-I
то рая допускает устайовку шпинделей для сверления трех отверстий-
с расстояниями между ними в пределах от 70 до 143 мм. При любой
иле тройке оси шпинделей располагаются в одной вертикальной плоскости.
Головка крепится на гильзе шпинделя станка при помощи разрезного
хомута 2 двумя винтами /. Установка необходимого расстояния между
рабочими шпинделями выполняется в следующем порядке.
1. Ключом 4 вращают стержень 5 роликовой муфты 8 с роликами 9
и освобождают посаженный на муфту кронштейн 6. То же делзют и
с правым кронштейном.
2. Кронштейн 6 поворачивают ка-угол, соответствующий выбранному
расстоянию между, осями шпинделей. С помощью зубчатого венца 10
и сегментов 7 производится поворот одновременно обоих кронштейнов 6,
которые устанавливаю» ся симметрично относительно центрального
шпинделя. Отсчет расстояний производят по шкале
С'С
Рис. 427. Головка для обработки отверстий, расположенных по прямой линии
На рис. 426,показана двухшпиндельная головка с
шатунно-кривошипным приводом, допускающая перестановку рабочих шпинделей а
пределах от 75 ло 210 мм. Головка устанавливается на гильзе шпинделя
станка.'"
На ведущем валике ! насажен маховик 2 с кривошипным пальцем 3,
который сообщает движение водилу 4. Пальцы 11 водила 4 связаны со
спарниками 5, которые, в свою очередь, связаны с кривошипами 9
рабочих шпинделей 10 и с кривошипами 8.
Установка желаемого расстояния между шпинделями 10 производится
путем поворота корпусов 7 вокруг осей расточенных для них отверстий
После поворота корпусы закрепляются винтами S.
Рнс. 429. Многошяиндельная
головка для
автоматизированного нарезания резьбы
Bg&johm
шОиндзлй
ряс. 426. Дву хшпин дельна я универсальна я головка
с шатунно-кривошипным приводом для обработки
| отверстий, расположенных на линии.
Профиль
Шпала
26.3 РАЗНЫЕ ГОЛОВКИ
МногошпиядельнЫе головки позволяют Производись одновре- ^
менно сверление одних отверстий и нарезание резьбы в других.
Автоматизированная наладка со специальной резьбонарезной -
головкой показана на рнс. 428. Многошпиидельная головка 4
неподвижно связана с рабочим приспособлением / и поэтому го- ц
ловка н шпиндель станка 5 вертикально не перемещаются. Со
шпинделями головки телескопически связаны державки 10 для
патронов 11 с инструментом 12. Державки 10 имеют наружную у
резьбу того же шага, что и резьба обрабатываемых отверстий.
Такую же резьбу имеют неподвижные втулки 9, через которые
пропущены державки 10. Поэтому при вращении последних
метчики образуют в отверстиях детали нужную резьбу. На
неподвижной плите 8 закреплены выключатели 3 и 7. Первый служит для
изменения направления вращения шпинделя станка, второй —
для остановки станка по возвращении инструмента в исходное
положение. Для приведения ш действие выключателей служат
детали 6 и 2, связанные с державками 10. Достоинство этого метода
заключается в возможности одновременной обработки резьб
разных шагов.
На рис, 429,показана одна из головок, с помощью которой
производится одновременное сверление одних отверстий и нарезание
резьбы "в других. Для осуществления ~ указанной обработки
необходимо по выполнении операций изменять направление.вращения
резьбонарезных шпинделей при сохранении направления вращения
других.
Для этой цели на центральном валике 9 головки помещены две
обгонные муфты 3 и 10. Зубчатое колесо 5 шпонкой связано с
валиком 9 и служит дли передачи вращения резьбонарезному
шпинделю /7.* Зубчатые колеса 4 и 7 свободно надеты на кулачки / и
8 обгонных муфт. Зубчатое
колесо 7 находится в зацеплении с
зубчатым колесом 6 сверлильного
шпинделя 2. Зубчатое колесо 4
связано с тем же шпинделем че«
11 рез паразитное зубчатое колесо.
При вращении валика 9 по часовой стрелке рабочие шпиндели
. головки вращаются в ту же сторону, причем шпиндель 2 при-
j5 водится от муфты 3 (муфта 10 не работает). При изменении направ-
ления вращения шпинделя станка изменяет направление вращения
и резьбонарезной шпиндель. Сверлильный же шпиндель при
помощи обгонной муфты 10 сохраняет прежнее направление
вращения (муфта 3 не работает).
рис. 425 Трех шпиндельная универсальная головка для обработки отверстий,
расположенных на одной линии.
Ряс. 428. Головка для последовательного
сверления «.нарезания резьбы
555

Головка пря помощи переходника с прорезью, сжимаемого двумя боя*
ттк 18, крепится на пн ноли вертикально-сверлильного станка. Она
состоит из верхнего алюминиевого корпуса 4 н алюминиевого поворотного
корпуса ii, в котором набираются сменные шпиндели (рис. 430),а
требуемом технологическом порядке. Это дает возможность без остановки и
перенастройки станка производить сверление ступенчатых отверстий, подрезку
торцов, снятие фасок, зенкерование, развертывание н т. п.
■ Сменные шпиндели расположены под углом 30е к плоскости разъема
корпусов 4 и 11 к веером — под углом 60®— к оси вращения поворотного
корпуса IL
Вращение сменному шпинделю головки, находящемуся в рабочей
позиции, передается от шпинделя сверлильного станка через хвостовик 2,
шлицевой валик 3 на игольчатых подшипниках и муфту 6, которая под
действием пружины 5 находятся в зацеплении с муфтой сменного
шпинделя,
. Типовой сменный
к шестнг.оз!. ционяой
головке 1
Рис. 430. Щестипоз и цншш а я револьверная головка к вертикально-сверлильному
станку
Для обработки отверстия инструментом, закрепленным в очередном
шпинделе, нет необходимости останавливать станок для подвода
шпинделя в рабочую позицию н переключения скорости. Достаточно поднять
револьверную головку, закрепленную на пи ноли станка, до упора в торт
шпиндельной бабки.
При подъеме головки шток 1 упирается в торец шпиндельной бабки
и останавливается. При дальнейшем подъеме годовки он нажимает на
рычаг 7, который, приподнимая муфту б, отключает вращение сменного
рабочего шпинделя. Далее шток / нажимает на следующий рычаг, кото-*
рый, поворачиваясь, выводит фиксатор В из
гнезда.
При дальнейшем подъеме головки
соответственно отрегулированный болт W также
упирается в торец шпиндельной бабки,
стержень-рейка 17 перемещается и заставляет
вращаться шестерню 12. Последняя через
коническую пару 10 и 16 и храповой
механизм (см. разрез Г—Г) передает движение
шестерне 15. Эта шестерня приводит в
движение сцепленную с ней венцовую шестерню,
осуществляющую поворот корпуса 11. При
этом очередной шпиндель переводится в
рабочее положение. Шариковый фиксатор (на
чертеже не показан) предварительно
фиксирует поворот. При опускании головки
механизм работает в обратном порядке, и
фиксатор 8, находящийся под действием
пружины 9, определяет точное положение
Очередного шпинделя.
Обратного поворота корпуса при этом
не происходит, так как храповой механизм
проскакивает вхолостую.
С помощью пружины 5 включается
муфта 6 и инструмент, пришедший в
рабочую позицию, получает вращение.
Максимальный диаметр сверла, на
который рассчитана головка и сменные
шпиндели, 15,5 мм.
Сменные шпиндели крепятся в отверстиях поворотного корпуса,
имеющего продольные прорези, при помощи болтов 14 и гаек 13. К головке
прикладываются семь сменных шпинделей, которые имеют следующие
передаточные отношения: 1 : 1; 1 : 2; 1 : 3; I : 4; 4 : 1; 3 :1 н 2 ; 1.
В сменных шпинделях, имеющих передаточное отношение 1 : 3; I : 4;
4:1 и 3:1, использован планетарный редуктор Джемса (рис. 430.у
а а шпинделях с передаточными отношениями 1:2 и 2:1 применен
обыкновенный двухступенчатый редуктор.
В корпусе / сменного шпинделя к шестипозициорнон головке (рис. 431.у
на игольчатых подшипниках покоится основной шпиндель 2, в полость
которого вставлена втулка 3, имеющая внутри конус Морзе Кв 1.
Поворот втулки предотвращается шипами, входящими в пазы основного
шпинделя 2, а от выпадания она удерживается накидной гайкой 4: В дне
втулки 3 имеется продольный паз* удерживающий инструмент от
проворачивания. %
При смене инструмента в сменном шпинделе отворачивают гайку 4
и инструмент вместе с втулкой вынимают из основного шпинделя 2. j
Универсальная четырехшпяндёльная сверлильная
головка предназначена для одновременной обработки
четырех отверстий, равномерно расположенных по
окружности. Радиус окружности можно изменять
от 25 д о 55 мм . ф '
Сверлильную головку устанавливают на гильзе ffi/T
шпинделя сверлильного станка при помощи втулки /. ЩЗ
На нижнем конце втулки, на резьбе, закреплена
верхняя половина 2 корпуса сверлильной головки,
к которой винтами 3 прикреплена нижняя половина 4.
Две половины головки образуют разъемный корпус,
в котором размещена зубчатая передача.
В центре корпуса на двух радиальных шариковых
подшипниках 5 и б вращается ведущий вал 7 головки.
Сверху подшипник 5 закрыт крышкой 8 с фетровым
^уплотнением 9. Верхняя часть вала g имеет выступ
в виде лопатки, которым он входит в паз конуса 10.
Через конус, установленный в шпиндель
сверлильного станка, передается вращение ведущему валу
головки. На валу 7 посредством шпонки 11 укреплена
ведущая шестерня 12, которая одновременно
сцеплена с четырьмя шестернями 13. Шестерни 13
с помощью шпонок 14 закреплены на четырех
валах 15.
6~Б
Каждый вал 15 установлен в двух радиальных
шариковых подшипниках 16 и 17. Подшипник 16
установлен в верхней половине 2 корпуса, а
подшипник 17 в поворотном кронштейне 18. Поворотный
кронштейн служит для изменения положения
рабочего шпинделя 19 головки, который смонтирован
в его эксцентрично расположенной части. На
нижнем конце вала 15, на шпонке 20, насажена шес-
Рис.432. Укнверсалькал чат&фахшшндельная
сверлильная головка.
терня 21, которая сцеплена с шестерней 22,
укрепленной на шпинделе 19 при помощи шпонки 23.
Рабочий шпиндель 19 смонтирован iia двух
радиальных 24 и 25 и двух упорные 26 шариковых
подшипниках. Осевой зазор в ^шарикоподшипниках
регулируют корончатой гайкой 27, которая от
отвинчивания предохраняется шплинтом 2В. Нижнее
отверстие в поворотном кронштейне 18 закрыто
резьбовой крышкой 29. Конец шпинделя 19,
проходящий через крышку, для предохранения от
попадания грязи в подшипники и вытекания из него смазки
уплотнен сальниковой набивкой 36, которая
Закреплена резьбовой втулкой 31,
В конусное отверстие шпинделя 19 вставлены три
кулачка 32, которые при навинчивании колпачковой
гайки 33 закрепляют режущий инструмент. При съеме
инструмента кулачки 32 выталкиваются из конусного
отверстия шпинделя 19 пружиной 34 и прижимаются
к конусным стенкам кольцевой пружиной 35.
Изменение положения рабочих шпинделей 19
достигается одновременным поворотом
кронштейнов 18. Для этого поворотные кронштейны заарес-
556

совакы во втулки 36, на которых имеется зубчатый
венед. Кронштейны во втулках 36 дополнительно
закреплены резьбовой втулкой 37 я стопорным
винтом 38. Втулки 36 свободно установлены в
отверстиях нижней половины 4 корпуса и уплотнены
фетровыми сальниками 39. Для предохранения от
осевого перемещения втулки 36 снизу закрыты общей
планкой 40, прикрепленной к нижней половине
корпуса. С зубчатыт венцами втулок 36 сцепляется
кольцо 41 с внутренним зубчатом венцом. Кольцо 41
надето на корпус и уплотнено фетровыми
сальниками 42. При повороте кольца 41 за ручки 43
одновременно поворачиваются все четыре кронштейна»
что изменяет радиус расположения рабочих
шпинделей 19. После установки шпинделей в требуемое
положение кольцо 42 стопорят двумя винтами 44.
Для смазки трущихся поверхностей предусмотрены
шариковые масленки 45 и 46.
Реверсивная головка предназначена для
нарезания правой резьбы на сверлильных станках.
В корпусе / и крышке 2 смонтирован реверсивный
механизм. Ведущий валик 3 вращается во втулке 4
и шариковом подшипнике 5. От осевого перемещения
ведущий валик удерживается буртиком, который А
с одной стороны опирается на торец втулки 4, а с
другой — через шайбу 6 на внутреннее кольцо
шарикового подшипника 5: На нижнем конце
ведущего валика 3 смонтирован верхний конус 7
фрикционной муфты. Крутящий момент от валика 3
передается конусу 7 через штифт 3. Зубчатым
венцом конус 7 сцепляется с паразитной шестерней 9. |Г
Через эту передачу осуществляется левое вращение
шпинделя головки.
В паразитную шестерню 9 запрессован шариковый
подшипник 10, который внутренним кольцом надет на
ось //, закрепленную в отверстиях крышки / и
корпуса ,2. Паразитная шестерня одновременно сцеплеца
с шестерней 12, закрепленной на валике 13. Валик 13
вращается в двух шариковых подшипниках 14,
запрессованных в корпус / и крышку 2. На валике 13
закреплена шестерня 15, сцепленная с зубчатым
венцом нижнего конуса 16 фрикционной муфты.
Конус 16 запрессован в шариковый подшипник 17.
Шпиндель 18 реверсивной головки вращается
в двух втулках: верхний — во втулке 19,
запрессованной в отверстие Beztymero валика 3, а нижний —
во втулке 20, запрессованной в корпус /. На
шпинделе 18 закреплена средняя часть резерсивной
фрикционной муфты, которая состоит из втулки 21.
с напрессованным на нее конусным ободом 22 из
фрикционного материала. Конусный обод 22 может
поочередно сцепляться с верхним конусом 7 или
нижним конусом 16.
На нижнем конце шпинделя 18 установлен
патрон' 23 для закрепления метчика. Реверсивная
головка предохраняется от вращения поводком 24,
закрепленным в корпусе 1. Поводок 24 во время
работы опирается в стойку сверлильного станка.
Реверсивную головку устанавливают на
сверлильный станок. Конусный конец ведущего валика 3
вставляют в отверстие шпинделя станка. В момент
нарезания резьбы под действием осевого усилия
подачи конусный обод 22 входит в конус 7.и
шпиндель 18 вращается вправо. В конце нарезания резьбы
шпиндель станка доходит.до упора, осевое
перемещение головки прекращается. Метчик, продолжая
вращаться, ввинчивается далее в отверстие
обрабатываемой детали, вызывая дальнейшее осевое
перемещение шпинделя 18. При этом перемещении
конусный обод 22 выйдет из конуса 7 и происходит
выключение реверсивной муфты н метчик в конце нарезания
. резьбы прекращает вращаться. При перемещении
головки вверх конусный обод войдет в конус 16
и включит муфту на левое вращение; метчик будет
вывинчиваться из нарезанного отверстия.
200
Рве.433. Ревеоснвная головка для
нарезания резьбы
Шестишпиндельная’ револьверная головка
предназначена для сверления различных отверстий
диаметром от 1 до б мм. В шести шпинделях закрепляют
сверла разных диаметров, что позволяет без смены
сверл путем поворота револьверной головки свер- ««
лить отверстия шести различных размеров на одной §
детали. Применяя такую головку, можно
использовать одношпиндельный станок вместо
многошпиндельного.
К корпусу с наклоном в 45° приварен диск 2.
В верхней части корпуса / расточено посадочное
отверстие 0 48*и под гильзу шпинделя станка.
Корпус закрепляют на гильзе болтом 3 через прилив
в верхней части корпуса. В приливе сделана прорезь.
При затягивании болтом 3 прорезь сжимается,
корпус плотно охватывает гильзу шпинделя станка.
При этом обеспечиваются хорошее центрирование
и надежное закрепление.
На наклонно расположенном диске 2 имеются
цилиндрический выступ и посадочный торец, на
которых установлена револьверная головка 4.
Револьверная головка точно центрируется по
цилиндрическому выступу и может свободно на нем
вращаться. От осевого перемещения револьверная
головка удерживается разрезной гайкой 5,
навинченной на резьбовой конец стержня 6, который
запрессован в отверстие диска 2 и дополнительно
закреплен штифтом 7. Для уменьшения трения при повороте
револьверной головки 4 под гайкой 5 установлен
упорный шарикоподшипник 8. После регулирования
зазора в шарикоподшипнике 8 гайка 5 стопорится
винтом. Для предохранения от попадания грязи
и стружки в подшипник он закрывается крышкой 9л
В револьверной головке 4 под 45° к оси ее
вращения расточены шесть отверстий, в которых
установлены втулки 10. Во втулках смонтированы шесть
рабочих шпинделей И. Каждый шпиндель опирается
на два радиальных шарикоподшипника I2t Для
восприятия осевых усилий поставлены упорные
шарикоподшипники 13. Для предохранения
подшипников от загрязнения и сохранения з них смазки. 2^^
*Ai
они закрыты резьбовой пробкой 14 с фетровым
уплотнением 15.
■137*0.2
Pro.434. Шествшпикдел&ная револьверная головка
к настольно-сверлильному станку.
Разрез го лови и бертикалъной.
диаметрально рссположе »H9'j плоскостью
На верхнем конце шпинделя закреплена
кулачковая полумуфта 17 штифтом 16. На конусной части
шпинделя сверлильного станка винтом 18 закреплен
наконечник 19, на котором смонтирована вторая
кулачковая полумуфта 20.
На кулачковую полумуфту действует пружина 21
и вводит ее в зацепление с полумуфтой 17. Для
передачи крутящего момента от наконечника 19 к полу-
муфте 20 установлена скользящая шпонка 22.
Ограничительный винт 23 удерживает муфту на
наконечнике во время установки ее на станке.
На торце револьверной головки 4 против
каждого рабочего шпинделя .запрессованы закаленные
втулки 24, в которые входит фиксатор 25. Фиксатор
перемещается во втулке 26, запрессованной в
корпус /. После поворота револьверной головки на 60°
фиксатор под действием пружины 27 плотно входит
в конусное отверстие втулки 24. Фиксатор выводят
из втулки рычажком 28.Одновременно
противоположным концом рычажка $ерез 'серьгу 29 вилка 31
повернется относительно оси 30, роликами 32
поднимет полумуфту 20 и выключит шпиндель 11. *
Чтобы включить в работу следующий шпиндель,'
револьверную головку * 4 надо повернуть на 60е.
Поворот осуществляют штурвалом 33. прикреплен
ным к револьверной головке тремя резьбовыми
шпильками 34 и гайками 35. После поворота головки
рычажок 28 отпускают, при этом фиксатор 25 под
действием пружины 27 войдет в гнездо
фиксирующей втулки 24, а кулачковая полумуфта 20 под
действием пружины 21 переместится вдоль оси
н включит вновь подведенный рабочий шпиндель /1.
Выключение и включение кулачковой муфты
головки должно происходить ' при выключенном
шпинделе станка. Для этого сверлильный станок
снабжается дополнительным устройством для
выключения электродвигателя и торможения шпинделя.
Дополнительное устройство состоит из
кронштейна 37, который двумя винтами 38 закреплен
на верхней плоскости траверсы сверлильного станка.
На оси 39 шарнирно закреплена вилка 40 с
тормозными колодками 41. В момент отключения
электродвигателя колодки под действием пружины 42
прижимаются, к торцу шкива 43. На одном конце
валика 44, осуществляющем перемещение гильзы 36
шпинделя станка, закреплен кулачок 45, который
через рычаг 46 с роликом 47 управляет включением
тормоза. На другом конце валика 44 установлен
557

кулачок 48 с регулируемым упором 49, который,
нажимая на конечный выключатель 50, производит
выключение двигателя станка. Для возвращения
в исходное положение после подачи шпинделя к
кулачку 45 прикреплен трос 52 с грузом 51. .
В начале подачи поворотом рукоятки 53 упор 49
отводят от конечного выключателя 50 к включают
электродвигатель станка. В этот же момент
кулачок 45 отведет ролик рычага 46 вправо, вилка
опустится вниз и освободит тормозные колодки 41.
При дальнейшем повороте рукоятки 53 будет
опускаться гильза шпинделя, осуществляя подачу
сверла.
После обработки отверстия гкЛьза шпинделя
под действием груза возвратится в исходное
положение, при этом упор 49 кулачка 4# нажмет на
конечный выключатель н выключит электродвигатель»
В конце обратного хода ролик 47 войдет в; выемку '
кулачка 45, Рычаг 45 с вилкой 46-шд. действием
пружины 42 поверяется н при помощи колодок, 4/
осуществит торможение шпинделя. Таким образом
при верхнем крайнем положении гильзы шпинделя
станок всегда будет накоднтьоя в выключенном',
положении. В этот момент легко осуществить поворот
револьверной головищ а также выключение к
включение кулачковой муфты головки. •. '*
& сварном корг -
пусе 1 смонтирован на
двух-радиально-упорных щарикоподшипня-
ках.2»кр(шон|нш1Мй валик 5,
имеющий дл я связи .С ПОВОДКОМ ШИНН*
(дел ястан как над ратное отверстие.
*' ■ •.Эксце2§трикшая шейка залнка5,
*'посаженная из радиально-упорный
подшипник 4, соединена своди-';’.
лом 5, скрепленным болтами с щсщш й:;ЯосД-еД11нй:че|^--бр01|акшь1е втул
кн F связан, "с восьмью кршошшяыт шпиидеяяш ■установленными
; в корпусе £ на бронзовых тжтттт^'Ш:ш'114 : >
Сверла закрепляются в цангах- 12,, связанных с крищшшешыми
шпинделями St с-Помощью'BtfMom'13 -п ГЩ '№> v ' 1' •'•
При работе вращение от шпнадшй ЗДнка яфизюййшюму
валику 5/щдаяу 5 и диску 5, которые» шнсыиая круговые траекторнй радй-
усом 8 Мм, рттт.шсжшгрмитту,. приводят во- вращение кривошипные
шпиндели# со сверлами. - -/ \.\ -
;' ■ Для предохранейп-я-швннделей 8 от ^фррмтт. среза,которая может!
произойти при чззедешш какого-либо сверла* а головке ймеется специальное1
разгрузочное устройство, состоящее щ.шйбы^^ в1.‘нее
четырех опли\ш'.19 сщарш^оподшип'К-я^ами 20-и/четырех nkmatm /З с оя&р*
•■.pHV^v, желобчатыми; рфтками/17'.'..::^ У/., 'y-У.-/ У--,-‘ /‘„У;
.У Желобчатыерод mat 17 охватываютеебеихсторон цилиндрическиеповерх- ^ . •; -.' У.У -у уУ/.у У .
костя двух опорныхпальцев15* запрессованных вisof^yeУ/,:а Наружные• '
кольцо 'urapttноподшийннков' 26 находятся в контакте с двумя продольными ВосшпИттиш^Ш стртмьм*
ребрами А на поверхностм водила 5. При вращеши Водила 5 усилие перс- Головка без зубчьтых колес,
дается через'подщйтшкя 20 щай6е75, которзясвязанас желобчатыми роли-
/квмил дряжется. только возвратночшступатедьио вдоль опорных пальцев 16.
. "Таким; образом/ 'двкжбшё водила 5 строго подЧ|те?го движению Щ-дущио
крншшщного задика; 5, ш опорные пальцы 16 разгружают 1чрг.вошиг»«ис
.шииндМ11 # от чрезмерных уСидшг при заедццкм с&ерщ
При работе головка направляется двумя колонками 21, за л рессовакньш и
в плиту устанайочнот прнспсюоблешьт для зйкрепдеяия детали.
На рис. 43б. показано приспособление дли ротационного метода
обработки на вертикально-сверлильном станке. Сущность этого
метода состоит в использовании синхронно вращающихся стола
и многошпинделыюй сверлильной головки, приводимых вращением
шпинделя станка. Так как стол не останавливается, фиксирующий
механизм в нем отсутствует. Процесс сверления протекает в период
вращения всей системы. Каждая из деталей, установленных на столе,
описывает за время обработки дугу в 250°. В продолжение
дальнейшего вращения на угол в 110° происходит смена деталей на ходу
станка. Количество шпинделей головки равно числу позиций или,
вернее, числу установленных’на столе деталей. За один оборот стола
число .обработанных деталей равно числу позиций или рабочих
шли «дел ей головки. Обработка в несколько переходов на данном
приспособлении невозможна. Приспособление имеет стол с
непрерывно вращающейся планшайбой 1, вращающуюся шести
шпиндельную головку 2 и неподвижный копир 3, связанный с гильзой
шпинделя стайка через деталь 4. Подачу вниз шпинделей 5 головки
производит копир, по которому катятся ролики 5, вмонтированные в под-
пружиненных ползунах 7. Вертикальное расположение головки,
регулируемое по высоте гайкой 8, неизменно, в продолжении всей
работы. При смене инструмента головка при помощи специальной
шайбы 9 может быть приподнята шпинделем станка. Для безопасной
смены-деталей на передней части копира со стороны рабочего имеется
горизонтальный участок, удерживающий шпиндели на предельно
высоком уровне. Сменой зажимных приспособлений, Копира и
инструментов можно производить обработку различных деталей *
Так как сверление и подача инструментов производятся
крутящим моментом шпинделя станка, замедленное вращение планшайбы
н корпуса головки происходят через коническую пару /5, 11;
цилиндрическую /2, 13 с паразитным колесом 14 я через червячную
пару 15, /б» t
Центральный ведущий валик головки 17 через цилиндрические
шестерки передает вращение рабочим шпинделям н он же вращает
коническую шестерню 10 через валик 18, с которым вал 17 имеет
телескопнческую снизь. Блзгодзрядакей связи сохраняется
возможность подъема голов к и над столом при смене инструментов.
Скорость вращения тот с головкой регулируется системой
зубчатых колес 12, 13, 14.
Рис. 436.
Приспособление для
ротационного метода обработки-
нд
вертикально-сверлильном станке. *
Приспособление а целом состоит из поворотно-делнтешьиого стола
/и много tj fn * s i г дел ы i о п сасрдилыюн годовки с замедляющим
редуктором механизма подачи- . . ./ , У:У/’ '
.. /Стол ескггонт;. из пеподвнжного корпуса /, планшайбы 2, пяти-
пазового мальтийского механизма 3, 4. кулачка подачи 5 н привод*
ногр вала $ этого кулачка. Механизм 3. 4 имеет внешнее зацепление
ц его кривошип 5V будучи связанным с кулачком зубчатой парой 7,
;5,/Вращается непрерывно. Периодически, по выходе инструментов
из деталей, он включает поворот планшайбы на одну пятую
окружности. Кулачок подачи /5 Имеет форму цилиндра с наружным
винтовым пазом, связанным с неподшшным роликом 9. За один оборот
кулачка; происходит рабочая подача я возврат шпинделя станка
вместе /с четырьмя .инструментами. Кулачок подачи должен вра-
. Щаться в несколько раз медленнее инструментов. Поэтому передача
вращения от шпинделя станка к приводному валу 6 редуцируется
механизмом, помещенным в корпусе сверлильной головки. Зажим-
Рис. 437.Непрерывно работающие
сверлильные приспособления с применением пятила»
зового мальтийского делительного механизма.
ные приспособления крепится на плоскости планшайбы, а кондуктор*
пш плита может быть подвешенной к сверлильной головке, либо
закрепленной к. продолжению неподвижной цапфы 10. Питание
зажимов сжатым воздухом или маслом может быть подведено снизу через
осевое к радиальные сверления в приводном валу.
На рас. 4 за* показан редуктор механизма подачи, встроенный
в четырехцщиндельиую сверлильную головку.
Муфта / связи с приводным вйлом приспособления (см. рис. 43в.)
получает вращение от центрального ведущего вала сверлилыюй
головки через червячную пару 2, 3, коническую 4f 5 и
цилиндрическую б, 7. .
Передаточное отношение * =='ЖХ~ГХ~2 'Ш' Одновременно
через ведущую шестерню и систему паразитных шестерен 8, 9 к 10
вал 2 приводит во вращение шестерни 11 рабочих шпинделей 12
‘ сверлильной головки. Передаточное отношение к этим шпинделям
i = 5.
б:б
РЯС .438.
Четырехшпиндельная головка
к приспособлению'
558

Приспособление, работающее непрерывно с автоматической
загрузкой и разгрузкой деталей, показано на рис. 4зэ. Оно рассчитано
Рис .439.Сверлильное приспособление с автоматической загрузкой
к разгрузкой-деталей.
кё использование ВСрткк^лЬно-Сверлнлыюто станка е
автоматизированным возвратно-поступательным движением шпинделя;
Пневмопривод 1 управляет процессом, установки и зажатия
детали на рабочем месте* а вращающийся со штурвалом станка
кулачок автоматически переключает распределительное устройство.
Отработанный воздух используется для выталкивания обработанных
деталей. *-
Воздух, поступающий в полость привода /,- перемещает вправо
движок 2, в паз которого попадает заготовка из магазина 3. ДвиЖок
переносит заготовку под кондукторную плиту н прижимает ее
к упору .4.
Для этого на правом торце движка предусмотрено отверстие В.
Рабочее положение движка изображено пунктиров При обратном
передвижении движка, воздух* подводимый по трубке £>*
выбрасывает отработанную деталь через сквозной паз движка в трубу Е.
Данное положение движка и детали также показано на
26.4 Конструкции рабочих
шпинделей
всего делают четыре паза и,, следовательно, регулировка получается
прерывистая: на х/4 шага резьбы съемной гильзы.
На рис. 440? б показан нормализованный рабочий шпиндель с
цанговым патроном, служащий для закрепления сверла с цилиндрическим
хвостовиком. В таком патроне путем смены цанг можно закреплять сверла
с хвостовиками диаметром до 7 мм. Регулировка сверла по высоте
производится перемещением инструмента, в цанге. Для более точного
центрирования сверла рекомендуется цангу выполнять четырехлепестковой.
В тех случаях, когда для регулировки сверла по высоте конструкция
многошпиндельной головки позволяет вывести стержень сменной гильзы
через рабочий шпиндель за пределы его корпуса, рекомендуется
пользоваться конструкцией рабочего шпинделя, изображенного на рис. 441, а.
В этом, случае значительно уменьшается вылет инструмента относительно
опоры рабочего шпинделя.
Нижняя и верхняя гайки служат для осевого перемещения
инструмента, вставленного в конус Морзе JMs t* а также для закрепления гильзы
от продольного перемещения. От проворота гильза удерживается двумя.
Штифтами, входящими в ее пазы и не препятствующими продольному ее
перемещению. Подобная конструкция рабочего шпинделя может быть
выполнена также с цанговым патроном для крепления сверл с
цилиндрическим хвостовиком. В этом случае предварительная регулировка инетру*
мента по высоте производится перемещением его в цанге, а
окончательная — перемещением всего цангового патрона.
Регулировка сверла по высоте в основном необходима при сверлении
отверстий на определенную глубину. Для сверления сквозных отверстий
и для уменьшения общей высоты головки, т. е. для создания более
компактной ее конструкции, применяют рабочие шпиндели без регулировки сверла
по высоте.
Усиленный рабочий шпиндель для крепления режущего инструмента
с конусом Морзе № 2 изображен на рис. 442, б. Он установлен на двух
игольчатых подшипниках и имеет для восприятия осевых усилий упорный
шарикоподшипник* Сменная гильза допускает регулировку по высоте
на 15 лш, Такие рабочие шпиндели имеют незначительную длину и консоль,
однако их нельзя применять при межцентровом расстоянии менее 58 мм.
На рис. 442, а изображен нормализованный рабочий шпиндель т$
закрепления инструмента с цилиндрическим хвостовиком диаметром дс
6 мм при наименьшем расстоянии между осями рабочих шпинделей 28 ммл
а на рис. 442, б — шпиндель для закрепления инструмента с коническим
хвостовиком (конус Морзе К» 1} прй наименьшем расстоянии между осями
рабочих шпинделей 23 мм. Основным недостатком этой конструкции
является большой выдет сменной гильзы, что увеличивает высоту головки
к снижает жесткость.
Для многошпиндельной сверлняьйой головки без зубчатых колес,
предназначенной для сверления ©гостий диаметром 4,5 мм, оси
которых расположены на расстоянии 17 Мм одна от другой* разработан
специальный рабочий шпиндель, представленный на рис. 442, в. Следует
отметить* что в этом случае поводок выполнен заодно со стержкемфабочего
шпинделя* который смонтирован на специальных ролико- и
шарикоподшипниках.
Рис. 442. рабочие шпиндели; а
^ допускающие наименьшее расстояние между
центрами 28 мм; б — допускающие„наименьшее расстояние между центрами 23 мм;
в — выполненные за одно целое с поводком с наименьшим расстоянием между
центрами 17 мм
Рис. 443.
Нетехнологичная конструкция узла
рабочего шпинделя
сверлильной головки.
На рис. 440, а приведен
нормализованный рабочий шпиндель,,
смонтированный на двух радиальных
шарикоподшипниках и имеющий один
упорный шарикоподшипник. Шпиндель
снабжен съемной гильзой, которая
-удерживается от проворота шпонкой и
после регулировки сверла по высоте
закрепляется винтом. Регулировка
съемной гильзы по высоте
производится гайкой со стопорным винтом*
входящим в пазы съемной гильзы. Чаще
Рнс. 441 „Рабочие
шпиндели: а — с регулировкой
гильзы* вынесенной на
верх головки; б —
усиленный на игольчатых
подшипниках с
регулируемой гильзой
Рис. 440. Рабочие шпиндели: а— с
регулируемой гильзой; б — С цанговым
патроном для крепления сверл с
цилиндрическим хвостовиком
Нижние подшипники закреплены кольцами 8, вставленными в
канавки, расточенные в отверстии корпуса 5. При сборке и ремонтах
осевые зазоры между подшипниками устраняются прокладкой тонких
латунн&х колец Положение верхнего подшипника и шестерни
определено пружинными кольцами 7, которые входят в кольцевые канавки
на шпинделе. .
Для закрепления переходных оправок с инструментом в шпинделе
предусмотрено цилиндрическое отверстие с пазом под шпонку. Гайка/,
навинченная на резьбу оправки 2, передает на торец шпинделя ссевые
усилия резания. Выдвижением оправки путем вращения гайки / можно
регулировать положение инструмента, в частности после переточек.
От выпадания оправка удерживается винтом 9. Крутящий
передается от оправки 2 к шпинделю шпонкой 3.
Конструкция пружинных колец
рнс . 4 4 4 -Технологична я
конструкция узла рабо
момент чего шпинделя.
/
На рис.445, показаны шпинделя с малым расстоянием,
установленные на подшипниках скольжения. Приводные ляестерни / расположены
в два яруса, в связи с чем оказалось необходимым размещение
подшипников в двух деталях: в корпусе головки 4 и в крышке корпуса 3.
При консольном закреплении сравнительно слабые шпиндели легко
деформируются. В конструкции предусмотрены упорные шариковые под-, ^
шипники 2. Конец шпинделя выполнен под цангу 5, снабженную на
внутреннем конце резьбой, а на наружном — лысками под гаечный ключ.
Рис. 445. Шпиндели на
подшипниках
скольжения с малым
расстоянием между осями.
рис. 446. Трехшинндельная головка с близко
расположенными шпинделями на игольчатых
подшипниках.

Наружные обоймы игольчатых подшипников / ^прессованы в
алюминиевый корпус головки. Привод шпинделей осуществляется шестерней 2
с внутренним зацеплением.
559

Метчик / вставляется в патрон 3, конец которого выполнен в виде
цанги, и зажимается в нем с помощью гайки 2. Патрон 3
уравновешивается а шпинделе 5 пружиной растяжения 6 и пружиной сжатия 4.
При рмх условиях патрон имеет некоторую свободу осевого
перемещения в шпинделе за счет деформации пружин; от проворачивания
патрон удерживается шпонкой 7. Наличие пружин компенсирует
несовпадение подачи шпинделя в мм1об с шагом метчика в мм и
выравнивает работу метчиков на всех шпинделях головки.
втулки
РИС . 447 .
Шпиндель с плавающим
патрском для
метчиков»
Рис.44в * Рабочий
шпиндель с ше?
стерней,
установленной консольно.
размещены в корпусе головки. Осевое
мается упорным
шарикоподшипником 2, опирающимся на
торец корпуса. Крепление
инструмента производится в этом
случае в цанговом патроне.
Для предотвращения осевого
сдвига инструмента под
действием усилия подачи
предусмотрен регулируемый упор 3.
В головках, у которых для
шпинделей используются
подшипники скольжения* следует
с особой осторожностью
подходить к решению вопроса о
смазке. Лучше всего
использовать принудительную смазку,
встраивая в головку
небольшой насос, или
предусматривать подвод масла от смазочной
системы станка.
Поашипииковые
давление восприми-
V
а)
Промежуточные (паразитные) зубчатые колеса
и центральные вашим
Оси паразитных зубчатых колес в многошпнндельных
головках монтируются ^ основном на шарикоподшипниках и реже на
подшипниках скольжения. По расположению шестерен оси разделяются на две
группы: оси с шестернями, расположенными между опорами(рис. 449;б),
и оси с консольным расположением шестерен {рис. 44% я).
Ответственной деталью миогошшшдёльной головки является также
центральный ведущий валик, который связан либо со шпинделем станка «S
через переходной конусный поводок, либо непосредственно с торцовым
шипом* входящим в паз шпинделя вертикально-сверлильного станка
с фланцевым креплением, •
Центральный ведущий валик обычно разгружен от действия осевых
сил и поэтому монтируется только на радиальных подшипниках.
Выполнять его за одно целое с поводком не рекомендуется, так как совместить
ось конусного поводка с осью переходника технологически очень трудно.
Широко распространенная нормализованная конструкция
центрального ведущего валика с консольным креплением зубчатого колеса
показана на ряс. 45 о ? с. Валик смонтирован на двух шарикоподшипниках,
установленных в корпусе. Шестерня, сидящая на консоли валика по
напряженной посадке, удерживается от проворота шпонкой и за1фенляется
с торца через шайбу винтом.
Для удобства сборки всей головки центральный ведущий валик
смонтирован в отдельном корпусе, который болтами крепится к верхнему
торцу корпуса многошшшделыюй голощш,
'В тех случаях, когда рабочие шпиндели расположены на близком
расстоянии друг от друга, рекомендуется применять нормализованный
центральной ведущий валик* имеющий консоль но расположенную
шестерню с внутренним зацеплением (рис. «so* б).
При конструировании мцогошппнделшых сверлильных гоЛовок одним
из важных вопросов, который приходится также решать, является смазка
трущихся деталей.
Рис. 4$о.Центральный ведущий валик: а — с
консольным расположением зубчатого колеса;
б — консольный с шестерней, имеющий
внутреннее зацепление •
Смазка трущихся деталей и элементы уплотнений
Тип смазки выбирается в зависимости от окружных
скоростей зубчатых колес. Для тихоходных головок с малым числом рабочих
шпинделей обычно ограничиваются заполнением корпуса консистентной
смазкой.
Для быстроходных головок применяется принудительная смазка,
которая осуществляется либо при помощи фитилей, обвитых вокруг
проволоки и помещенных в
масляный резервуар, расположенный в
верхней части корпуса головки, либо
при помощи специальногонасоса,
обеспечивающего непрерывную
подачу масла из нижней части годовки
(поддона) к трущимся деталям.
а) б)
Рис. 451. Лопастной масляный насос к
многошннндельным сверлильным головкам
Рис. 452 .УплоГнителькые устройства к
многошпиндельным головкам
Рис. 445-Оси промежуточных зубчатых колес: а — с
консольным расположением шестерен; б —- с расположением шестерен
между опорами
0/40
Для принудительной смазки головок применяются шестеренчатые,
плунжерные или лопастные насосы. Конструкция типового лопастного
насоса показана на рис. 451.»
Насос закрепляется снаружи на нижней крышке головки. Вращение
от паразитной шестерни 1 через промежуточные шестерни 2 и 3 пере-
N дается валику 4t в нижней части которого находятся плавающие под
действием пружин 5 лопасти 6. Благодаря эксцентричному расположению
отверстия в термически обработанном кольце 7, запрессованном в корпус
насоса 8, масло из нижней части головки (поддона) перекачивается по
трубке в верхнюю часть головки и разливается по промежуточной плите.
Оказав зубчатые колеса и верхние подшипники, масло протекает через
нижние подшипники рабочих шпинделей, оси паразитных'шестерен и
возвращается в поддон, откуда снова, проходя через фильтр- подается вверх.
Для предупреждения утечки масла из головки в местах выхода
рабочих шпинделей из корпуса применяют различные виды уплотнений. Самое
обычное из них показано на рис. .452, о, где предварительная затяжка
фетра осуществляется винтами, предназначенными специально для этой
цели. Более совершенная конструкция уплотнения показана на рис. 452,6,
применяемая Горьковским автомобильным заводом. В отличие от
предыдущей эта конструкция позволяет производить поджатие фетра гайкой
с одновременным перемещением нажимного кольца. К наиболее надежной
конструкции следует отнести уплотнение, в котором под действием
кольцевой пружины кожаное или резиновое кольцо расширяется и
прижимается к стенкам отверстия корпуса головки (рис. 452; в).
26 * 5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ МНОГОШПИНДЕЛЬНЫХ ГОЛОВОК
При конструировании многошпиндельных сверлильных
головок приходится решать следующие основные вопросы:
1) выбор конструкции элементов головки;
2) наиболее рациональная компоновка этих элементов;
3) обеспечение надежной смазки и уплотнений подвижных
соединений;
4) принятие способа крепления головки на шпинделе станка;
5) обеспечение связи головки с приспособлением, в котором
устанавливается деталь.
При проектировании специальных многошпиндельных
головок необходимо иметь следующие исходные данные: 1) чертеж
обрабатываемой детали с техническими условиями; 2)
технологический процесс обработки детали с элементами режима
резания, штучное время; 3) размеры и материал режущих
инструментов, а также форма и размеры, их хвостовиков; 4)
паспортные данные станка, для которого проектируется головка, и
мощность электродвигателя станка; 5) максимально допустимую
осевую силу на шпинделе (сила подачи); 6) величину подачи и
число оборотов шпинделя станка; 7) форму и размеры нижней
части шпинделя, которые связывают шпиндель с головкой;
8) вылет шпинделя от направляющих станины; 9)
максимальный х-од шпинделя; 10) величину вертикального перемещения
стола станка; 11) чертеж приспособления для установки
обрабатываемой детали с техническими условиями.
Расчет многошпиндельных головок прозодигся з такой
последовательности: 1) выбор элементов режима резания для
каждого режущего инструмента и согласование их с паспортными
данными станка; 2) определение крутящих моментов, мощно-,
сти и силы подачи для каждого инструмента; 3) определение
мощности для привода головки; 4) определение чисел оборотоз
шпинделя станка; 5) определение подач шпинделя для привода
головки; 6) определение суммарной силы подачи; 7) выбор
кинематической схемы головки; 8) расчет размеров валикоз,
шпинделей и зубчатых колес; 9) коррнгирозание зубчатых
колес; ГО). расчет и подбор подшипников; П) подбор узлов
ведущего и рабочего шпинделей, валов, паразитных зубчатых колес;
12) окончательное оформление конструкции головки.
Ниже приведена развернутая схема расчетг мчогошлиндель-
ной сверлильной головки.
Выбор режимов резания дл*я каясдогд инструмента. По
формулам теории резания или справочникам находят величины
подач и скоростей резания для соответствующего режущего
инструмента (сверла, зенкера, развертки). Числа оборотов
режущего инструмента
■ ЮООо *
я =* —— об!мин;
г&е о — скорость резания в м/мин;
D — диаметр отверстия.
Определение силы подачи, крутящих, моментов и потребной
мощности. Для любого вида режущего инструмента силу подачи
(осевую силу) определяют по формулам теории резания или по
нормативным справочникам. Далее определяют крутящие
моменты и потребную мощность на режущем инструменте.
Определение потребной мощности станка. Мощность, потоеб-
ляемая головкой,
где &j, k2, kn
количество одинаковых инструментов,
одновременно работающих в головке;
Ми /V* Ып — мощность, потребляемая одним инструментом;
\’*л~ к.п.д,.головки (принимается 0,9—0,8).
Если все шпиндели головки работают одинаковыми
инструментами, то
N
14 гол т *
Суммарная мощность, потребляемая всеми инструментами,
ие должна превышать приведенной мощности станка:
А' *
'4сст
где — мощность электродвигателя станка;
к. п.д. механизма станка (для сверлильных станков
0,8).
Если мощность станка меньше мощности головки, следует
выбрать более мощный станок или снизить принятые режимы
резания.
Определение передаточных чисел. Передаточные числа
определяют кзк отношение числа оборотов инструмента к числу
оборотов шпинделя станка:
Число оборотов шпинделя станка выбирают из средних
ступеней ряда скоростей станка. При работе головки с разными
режущими инструментами передаточные числа должны быть
определены для каждого шпинделя в отдельности.
560

Определение величины, - подачи шпинделя станка. Подача
шпинделя стайка определяется из условия равенства минутных
подач шпинделя станка и режущего инструмента:
*м.ст ^ бдыа«* ■
откуда
мм/об.
пст
Найденное значение подачи s..m должно совпадать с одной
из подач, которую может обеспечить станок, или быть нес коль*
ко меньше ее. Если выполнить это условие*невозможно, следует
выбрать другое число оборотов станка п^ н найти другое
передаточное отношение L При работе головки с разными
инструментами ноДачу следует выбирать по лимитирующему
режущему инструменту.
Определение суммарного усилия подачи. Суммарное усилие
подачи равно сумме усилии подач всех одновременно
работающих инструментов. Это усилие не должно превышать усилия
подачи, допускаемого станком. Если это условие на данном
станке невыполнимо, следует выбирать другой станок или изменить
режимы резания.
Выбор кинематической схемы головки. На схеме нужно
показать расположение осей рабочих* шпинделей головки. Оси
рабочих шпинделей располагают в соответствии с чертежом
обрабатываемой детали, установленной в приспособленки.
Найдя координаты осек рабочих шпинделей к силу подачи
каждого режущего инструмента, определяют координаты
ведущего шпинделя; целесообразно помещать его в центре головки,
т. е. в месте приложения равнодействующей сил подачи. Всегда
следует выбирать наиболее простую кинематическую схему
головки, так как кинематическая схема в основном определяет
конструкцию головки.
Расчет зубчатых колес^ Прочность зубьав колес следует
проверить по величине контактных напряжений, действующих в по-
верхно.тном слое зубьев, и напряжений изгиба у основания
зубьев. Згу проверку можно осуществить косвенным путем, для
чего следует вычислить по указанным s соответствующих
справочниках допускаемым напряжениям н заданным условиям
работы величину «модуля н сравнить его с принятым расчетным
модулем, lipts проверке можно использовать следующие фо; -
мулы:
а) из условия усталости поверхностного слоя материала
профиля зубьев модуль
я. , / » + 1 / >80000 \2 N к« .
‘Т V *+ ( гЫ ) * * Хс ’
б) из условия- прочности зуба на изгиб модуль
3
10
л/
V фы
N
Ки
Kv
здесь 'Z — число зубьев колеса;
i — передаточное отношение (отношение числа зубьев
большего колеса к числу зубьев меньшего);
Ф отношение ширины колеса (длины зуба) к модулю
(ф = 8 +- 12);
!%J w допускаемое напряжение смятия (контактные «а-»"
даряжеиия) в н/м2;
— допускаемое напряжение изгиба в н/м2;
К, и — 'коэффициенты долговечности по контактным
напряжениям и напряжениям изгиба (при
постоянной или мало меняющейся нагрузке колеса они
могут быть приняты равными единице);
коэффициент формы зуба (выбирается во снравоч**
тку);'
Kv — коэффициент скорости, который может быть
подсчитан по формуле Барта;
6
г>4-6 *
где v — окружная скорость зубчатого колеса в м/сек.
Используя ранее полученные при расчете данные и-
табличные материалы, определяют модули тпт ш тазг для зубчатой
пары: колесо,садящее на рабочем шпинделе
головки—-паразитное колесо. Если ранее выбранный модуль больше, чем т коа
я то> следовательно, он удовлетворяет заданным
условиям и по контактным напряжениям и по напряжениям изгиба.
Расчет валов головки. Валы для зубчатых колес
рассчитывают на прочность и па жесткость нз условия нормальном
работы зубчатых колес, подшипников. При расчете на жесткость
диаметры валов получаются больше, чём при расчете на
прочность. Поэтому в основном валы работают при малых
напряжениях.
На прочность валы рассчитывают по формуле
р ■> +в.*ш1р
где R$— допусхаемое напряжение в н/м2;
изгибающий момент *в опасном сечении в н/м; *
М*р— крутящий момент в опасном сечении в н/м;
W—момент сопротивления в опасном сечении в
Под действием внешних сил валы подвергаются упругим
деформациям изгиба и кручения. ГЗри расчете вала на жесткость
определяют угол наклона 0 в расчетном сечении по формуле
0 = J2L f(t рад
QP
и прогиб у в опасном сечении вала — по формуле У ~ 10*^Г
Ку,
где Q — сила, действующая на вал, в н,
I —расстояние между опорами в см;
d — диаметр вала в см;
Кв, Ку—коэффициенты.
Расчетные величины угла наклона и прогиба ' не должны
быть больше допускаемых.
Максимально допустимый прогиб вала можно принимать
равном 0,0001—0,0005 длины Mi-жду опорами или 0,01—0,03
модуля 'зубчатых колес, а наибольшие углы наклона вала в его
опорах — примерно 0,001 рад. ,
Расчет подшипников. Долговечность, нагрузка и число
оборотов в минуту шариковых и роликовых подшипников (упорных
и радиальных) связаны формулой"^*
С = ф(/?Л)0,3,
где Q — условная- нагрузка подшипника в н;
п — число оборотов подшипника в минуту;
h — долговечность подшипника в ч;
С — коэффициент работоспособности подшипника,
зависящий от ею конструкции, размера и качества
материала подшипника (указывается в каталогах
подшипников) .
Прн расчете подшипников определяют одну из входящих в
формулу величин, задавшись огульными.*В соответствующих
справочниках приводятся номограммы, заменяющие числовой
расчет. Изменяя режимы обработки детали, необходимо
учитывать, что долговечность подшипника резко снижается пря
увеличения нагрузки (например, при увеличении нагрузки & 2 раза,
долговечность подшипника уменьшается . примерно з Ш раз).
Для ыногонишадельных ^головок домговтвосМ подлинников
принимается равной 2000—3000 ч.
Материалы для изготовления деталей головки. Рабочие
шпиндели изготовляют из сталей 46 й 4,0Х, зубчатые колеса —
из сталей 20Х, 40Х^ корпусы -головок — из серого чугуна
СЧ 12-28.
16. Переходные оярашея к рабочим‘шгшиделзк
Размер» в л-ч *
т
Рабочие шаияжеля
Диаметры
шпинделей
Номера конусов
Морз переходных
втулок для
рабочих инструментов
0 1
Рабо чие ведущие шттле.щ
561
2- **
D
Г"
Тип
шпинделя
« V
ц
«ч |
3
о
Ж
'"■Г
•S
ж
о
а,
D,
1
а
Легкий
!5
35
+ 27
+ 9
16
28
44
1.5
Усиленны*
42
Зб"
38
- Легкий
20
47
21
40
48
2
Усиленный
52
+30
+ 10
45
45
Легкий
Ж
52
26
45
58
3
Усиленный
62“
52
48
18. Размеры рабочих .шпинделей с шестерней* установленной между подшипниками.(а мм)
Тип
<
о
ахе
11
0 ж
lit
X <5 л
L\
r
n
;.;пиндсл«
нем.
07КЛ.
D
d.
ном.
ОТКЛ,
Dt
L
-«ill
mas
i,
a
b
£
l
p
3
nt
• ком.
0ТХЛ.
'г
15
±6
0
Г
» .
32
20
+23
32
204
Ш9
123
95
.55
3
!i
H
41
25
25
17
5
+25
Легкий
20
±7
,J 1
' 47 ;
38
ОС
+23
. 40
239
12!
145
"
105
m
14
И
43
30
30
22,5
’ 44
2
4
5
+25 ’
25
+ 7
- 2 '
Ш
50
36
+27
47
267
Hi
m
125
125
. 4
15
13
52
33
35
28
8
+30
3
15
±6
0
42
32
20
+23
40
204
Ш
m.
95
95
3
!3
11
-.44
27
25
17
+25
1
5
•Усиленный
20
±7
Г ■
52
38
26
+23
47
230
121
145
105
110
15
■11
50
31
30
22,5*
6
+25
2
25
±7
2 :
62
50
36
+ 27
60 ;
267
141
173
125
m,
[ 4 ;
17
13
№
t 35
35
26
8
+30
З";
19. Размеры промежуточных
шпинделей с одной шестерней
(а мм)
1
d
L
a
b
£
в
/
m
tt
О
X
A.
к
s
s
0
A
*»
X
8
: 1 Д 1 -
1
15
+6
35
68
3
11
u
75
50
17
5
+?e
1 ,
20
±7
47
82
4
!4
П
30
62
22*5
6
+25
25
±7
52
92
4
15
13
35
69
28
a
+30

TtoycMapu
20* Размеры удлиненных рабочих шпинделей с шестерней, установленной между подшипниками (в мм)
т«.
d *
%
И
D
rf«
d.
*>«
L
1
1,
а
ь
<
/
р
А
£
в
01
■
■ОМ.
ОШ.
и
Л;
>*V <Е
its
ком.
<шсл.
в
min
шах
ном.
стел.
1*
Легкий
15
±6
I *
35
32
20
4-23
32
244
259
109
125
95
135
150
3
11
11
40
25
75
ад
50
25
17
5
+25
20
±7
1
47
38
26
+23
40
270
29J
121
145
105
15»
170
4
14
11
48
30
82
55
30
22,5
6
+ 25
2
102
25
±1
2
52
50
36
+27
47
312
Ml
173
125
*170
4
15
13
52
33
95
60
35
28
8 ,
+30
3
337
195
120
Уснаешшб
9
15
±6
0
42
32
20
+23
40
244
259
109
125
95
135
3
13
11
44
2?
/5
50
25
17
5
+25
1
150
ад
20
±7
I
52
38
26
+23
47
270
121
145
105
150
170
4
15
И
50
31
82
55
30
22,5
6
+2о
2
290
102
25
±7
2
62
50
36
+27
60
312
141
173
125
170
'т
4
17^
13
60
3*>
95
60
35
28
8
+30
3
337
12о
.од
т°
Вариант I
установки
шпинделя
23“ Размеры рабочих шпинделей с шестерней» расположенной консольно
(в мм)
Тао
швмие»
d
к
п
£8.5.
D
##,
d*
и,
L
L,
/
7 h
ъ
с
/
р
в
т
т
OTXJt,
р
аом.
спел.
Р
ю!п
тях
ном.
ОПСЛ. [»
Лмтяй
15.
г 6
0
35
32
20
+23
32
226
109
125
95
>95
11
11
40
25
25
17
5
+25*
1
20
-7
1
47
38
26
+23
40
256
121
145
105
ПО
14
11
48
30
30
22.5
6
+25
2
25
±7
2
52
50
36
+27
47
298
141
173
125
125
15
13
52
33
: 35
28
8
+30
3

Усиленный
15
±€
0
42
32
20
+23
40
226
109
125
95
95
13
11
44
27
25
17
5
+2о
1
20
1
52
38
26
+23
47
256
121
143
105
НО
15
11
50
31
30
22,5
6
+25
2
25
±7
•а
4
62.
59
36
+27
60
298
141
173
125
125
17
13
6)
35
35
28
8
+30
3
22. Размеры цен тральных шпинделей
<а ям) „
Тил
шюммм
d
“о
о г
« * к
>•« «5
Its
и
d%
rf5
1>Г
п.
К
t
/,
ъ
Ш а
Р о
т
а
ном.
ОТХЛ.
р
■ом.
откл.
р
1»1п
Ri«
пом.
ОТХЯ. Ц
Легкий
15
+6
0
35
32
.20
+23
32
42
220
109
125
95
95.
40
25
\7
5
+25
1
20
±7
1
47
3S
26
+23
40.
52
250
121
*145
105
1 И»
н
48
30
22,5
6
+25
'}
25
>
52
50
36
+27
47
65
290
141
Ш
125
125
15
52
33
28
8
+30
3
Усиленный
15
£б
0
42
32
20
+23
40
42
220
109
1*25
95
95
12
41
27
!7
Га
+25
1
20
±7
1
52
38
26
+23
47
52
2J0
121
145
105
, С
ПО
15
е
оО
3i
22,5
6
+25
2
25
±1
2
62
50
36
+27
60
65
290
141
173
125
125
17
35
28
S
+30
3
\
562
23. размеры-удлиненных центральных шпинделей (В мм)
15
20
25
15
20
25
о О
*1
№
±с>
±в
±7
35
47
52
42
52
.62
32
38
50
32
38
50
20
26
36
20
26
36
+23
+23
+27
+23
+23
+27
О,
D,
32
40
47
40
47
60
42
233
52
65
•335
42
65
290
255
52 2ЭД
335
109
125
121 145
141
109
121
141
173 125
125
173
95
105110
95
145105
125
95
125
35
40
95
МО
125
45
35
40
45
15
13
15
17
49
44
50
60
25
30
33
27
31
35
17
22.5
28 8
17
22,5
28
+25
+25
+3'
+25
+25
+301
24. Размеры ведущих шпинделей
(в ММ) /
й
3
я
А
D
в
т
I d.
i
i
а
£
с
н
±
--
Ф
Ж
55"
I
•9
Ж
О
-120
25
+ 7
16
15
52
25
31
8
+30
105
58
3
15
13
42
25
-360
:
—110
25
30
э
128
66
55
31
30
± 7
62
37
10
+30
4
10
14
30
-420
30
35
138
71
75
43
-140
40
+ 8
30
30
80
35
47
12
+35
Н2
75
4
18
14
75
43
—420
г
■Вариант Л 1 —г!Ш шпиндели
ушвнтна
шпинделя
25. Размеры промежуточных
шпинделей с двумя шестернями
(в мм)
95
47JI15
130
4 1
25 78
I 30 96
> 35 108
17
72Д
28
+25
+25
+30

3S. Разтри аедуашк
рабочих шпинделей (■
>- 4'
eg
«г
£t
я
5
■£
f
|:
*■ о
п
Ха
0
А
£
■ 9 ■
■ Ш: .
2
Е
1
1.
А
В
-«v;.
' £
Г
' А.
"ж
о
а
6
С
<V
dt
J,
X
о-
С
dL .
’ ж
, 8 ;
; *
/
/
; р-
0
25
±1
1
52
: 4?
\
270
m
115
105
125
24
25
3!
8.
+30
3
15
и
38
26
мах 1.25
22;
17
-120
г-Ш
22
15
£2
33
2,
>
30
±7
2
3
62
60
310
141
173
125
135
32
30
37
.10
+30
’ 4 ’
16
14
50
36
M10XI.5
25
19
; \
-140
-420
26
23
63
36
40
±8
3
81
78
345
165
205
145
150
32
35
47
12
+35
;4;
Й;
|4 ;
65
46
М12Х1.75
36
27
■
-но;
30
25
73
41
4
-42Q
,
27. Размеры ведущих консольных шпинделей (* Мх)
d
$
о
А
в
/У
m
п
L
!
1,
* с
но».
ОТКЛ.
*
ном.
ОТКЛ.
*
ком.
откя.
Н-
откл.
У-
—220
+30
25
±7
16
15
52
42
35
72
31
8
+30
139
28
80
■25
' \
-360
+ 10
/
30
±7
25
-140
25
62
+ 30
55
40
82
37
10
+30
172
33
95
38
30
-420
30
+10
75
' 48
95
182
,38
—140
+30
40
±8
30
30
80
75
47
95
47
12
+35
197
38
110
43
-420
+10
>
%
281 Размеры про межуточных консольных шпинделей i* мм)
d
й
-
Л
/.
1,
л
в
ь
да
Ц
1
с
мои.
откл; р.
ном.
ОТКЛ. (А
ном.
ОТКЛ. It
+27
25
±6.
35
+ 9
20
25
И
м
5
+25
ПО
131
70
95
И
+27
22$
20
±7
47
+ 9
23
•30
14
6
+25
130
151
83
110
И
+30
150
25
±7
52
20
35
15
28
8
-Нзо
173
95
125
!3
+10
!
563
29. Размеры а еду щнх консольных шпинделей с отверстием для рабочего шпинделя (в мм)
r-z?SL
Шпинёеяъ рабочий
центральный
30
40
50
ОТХЯ.
И»
±7
±-в
ъ
±в
15
20
25
откл.
И-
+19
+23
+23
16
120
—36Q
25
30
0ТКЛ.
V-
140
—420
140
-420
15
25
30
62
+30
+ 10
80
90
ОТКЛ.
р-
+30
+10
+35
+ 12
ох
42
55
75
35
40
68
78
90
36
47
57
17,2
22,7
28.3
ОТКЛ.
у-
+30
10
12
+30
+35
+44
+П
+44
+11
+55
+ 15
145
178
205
34
39
46
80
25
95
38
МО
43

г
27.Разные приспособления<
л-л
Рже. 453. Скальчатый
кондуктор
У резьбонакатной головки оси роликов расположены под
некоторым углом к оси корпуса головки» примерно равным углу
подъема накатываемой резьбы. Три отверстия под оси в корпусе
должны быть расположены и обработаны с высокой точностью.
Для обработки этих отверстий применяется скальчатый
кондуктор (рис.1 с делительным механизмом. Заготовка
устанавливается иа цилиндрический выступ поворотного диска Ь к
фиксируется по наружному пазу винтом 7. Диск установлен в
закаленную подушку запрессованную в корпусе / и закрепленную
винтами 10 и контрольным штифтом 13. Подушка 8 выполнена
так* что ось вращения диска наклонена к оси шпинделя станка
на угол 1*25' в плоскости, перпендикулярной к прямой,
соединяющей ось поворота детали с осью обрабатываемого отверстия.
Поворотный диск снабжен тремя пазами, по котором он
фиксируется пружинным фиксатором 12.
Корпус фиксатора 11 прикреплен к корпусу / кондуктора
двумя винтами 18 и двумя контрольными штифтами /7.
Заготовка крепится с помощью подвижного прижима 5.
кондукторной плиты 4, косозубой рейки 2 с колесом 3 и рукоятки
19. Косозубое колесо выполнено в виде валика с коническим
пояском, односторонний угол конуса равен 3в30\
Противоположный конец валика установлен на шпонке, в отверстии
конической втулки 14 с таким же углом конуса. При закреплении
заготовки на зубе колеса возникает усилие, благодаря которому
валик затягивается своим конусом н удерживает заготовку в
зажатом положении. Таким же образом конус втулки 14
удерживает кондукторную плиту в крайнем верхнем положении,
когда заготовка освобождена. Две скалки. 15 обеспечивают
кондукторной плите неизменное положение в кондукторе.
Отверстия за одну установку обрабатываются тремя
режущими инструментами — сверлом, зенкером и разверткой — с
применением трех быстросменных кондукторных втулок 16. Га-
баргты кондукторной плиты несколько больше корпуса, по краям
плита имеет скосы длг защиты трущихся поверхностей от
стружки. К корпусу кондуктора прикреплена закаленная планка 9t
верхняя плоскость которой строго параллельна основанию
корпуса. По этой плоскости индикатором проверяется правильность
установки кондуктора на столе станка.
В паз корпуса 1 кондуктора шириной, соответствующей ши- I
рнне державки ножа, вставляется державка ножа задней
стороной на наклонную поверхность корпуса (рнс.4з«.)Угол наклона
Ряс. «54. Кондуктор для сверления отверстия под штифт у державки ножа
торцовой фрезы с многогранными пластинками
этой поверхности в корпусе соответствует углу наклона
плоскости державки, на которой должна находиться многогранная
пластинка твердого сплава. Задним торцом державка упирается
в упор 2, а передний торец державки упором 6, находящимся в
прихвате 8 и вращающимся на оси штифта 9, зажимается в
кондукторе с помощью откидного винта 7 и рукоятки 12. Упор,
находящийся в прихвате, расположен несколько выше упора 2 в
корпусе н за счет вращения по радиусу относительно оси
штифта 9 прижимает державку к опорной поверхности корпуса.
Крышка 3 кондуктора крепится на корпусе двумя винтами 11
с двумя штифтами 10. В крышке запрессована постоянная
втулка 5, а которую вставляются быстросменные втулки 4 для
сверления, зенкерования и развертывания отверстия в державке
ножа. Ось втулок смещена относительно оси паза в корпусе,
соответственно расположению отверстия на державке.
При сверлении отверстия в державке для выхода сверла в
корпусе предусмотрено отверстие.
Кондуктор (рис. 4SЦпредставляет собой коробку, состоящую
кз опорной пластины /, стойки 2 и крышки 3, скрепленных
между собой двумя винтами 12 со штифтами 11. В стойке имеется
Рис. «55. Кондуктор для сверления отверстия иод резьбу у державки ножа
торцовой фрезы с многогранными пластинками
паз, в который вертикально вставляется державка ножа
передним торцом на упор 8. В нижней части одной боковой стенки
стойки в отверстие вставлен штифт, торец которого
устанавливается по размеру толщины державки на переднем конце. В
пазу державка ножа фиксируется винтом 7 с рукояткой 10. Винт 7
ввернут в откидную планку 5, вращающуюся на оси винта 9 и
входящую в промежуток между головкой винта 6 юкрышкой^
В крышке запрессована направляющая втулка 4 для сверла.
Боковые стороны стойки 2 имеют вырезы для выхода стружки.
Сверление отверстий у дисковых шеверов производится на
вертикально-сверлильном станке с применением
приспособления, представленного на рис. 9. В отверстие шевера
/"вставляется втулка 7, которая отверстием надевается на оправку 4 и
закрепляется винтом 5 с шайбой 6. Оправка установлена н
закреплена гайкой 17 с шайбой 16 в окне плиты 8, вращающейся на
пальцах 3, запрессованных в отверстиях плиты. Один палец
вращается в стойхе 2, а второй — в стенке 15. Стойка и стенка
крепятся винтами к нижней плите 26. Плита 8 устанавливается
под углом наклона зубьев шевера по шкале, нанесенной на торце
стенки 15, и указателю 14, закрепленному на пальце 3. Фиксация
плиты в требуемом положении производится гайками 18.
Сверление отверстий осуществляется через смещенную
направляющую втулку 10, сидящую на планке 11, закрепленной на стенке
/5 к планке 19 двумя винтами 20 с двумя штифтами 21.
Установка шевера осуществляется с помощью пружинного
фиксатора 9, пружины 13 н рукоятки 12 по впадине между
зубьями шевера. Поворот шевера на окружной шаг зубьев
производится вручную, фиксатор с помощью рукоятки 25 выводится из
впадины зубьев рычагом 23, вращающимся на оси 24,
находящейся на кронштейне 22. Оправка 4 с шевером устанавливается
и закрепляется на плите 8 в зависимости от диаметра
окружности отверстий шевера. Риска на буртике оправки должна быть
против градуировки соответствующего диаметра окружности
отверстий шевера, нанесенной на плите (от 130 до 250 мм).
рво. 457 Приспособление дли сверления отверстий
в шеверах
Для сверления четырех отверстий в корпусе сборной
торцовой фрезы применяется кондуктор накладного типа (рис. 7),
который состоит из кондукторной плиты / с кондукторными
втулками 2, шпонки 5, болта 7, гайки 3 и шайбы 4.
Кондукторная плита базируется по торцовой выточке и
фиксируется шпонкой 5 по торцовому пазу обрабатываемой
заготовки. Крепится кондукторная плита к заго- *
товке Г-образным болтом, отверстие под
который смещено от оси кондукторной
плиты так, что головка болта в рабочем
положении выходит за пределы
отверстия заготовки и прижимает к ней
кондуктор. Для того, чтобы снять
кондуктор, нужно отвернуть гайку на 1/2—1
оборот, болт повернуть на 160°, и его
головка отойдет В исходное положение. ШтифтРис‘43в* Кондуктор нак-
6 ориентирует головку болта при закреп- лаяного типа мя сверле-
лении заготовки. Базовый выступ кондук- ния отвеРстнй
торной плиты делается по диаметру торцовой выточки в
корпусе по ходовой посадке. Кондукторная плита выполняется из
стали 40Х с твердостью после термообработки HRC40—45.
При установке детали з приспособлении при помощи тельфера она
кладется на направляющие пла«кн 5, которые находятся на одном уровне
верхней поверхностью опорной крестовины /. Последняя в момент
загрузки занимает положение, показанное штрих-пунктиром. Затем деталь
подвигается вручную под кондукторную плиту многошпиндельной
головки до соответствующего упора.
Сжатый воздух из сети подается в верхнюю полость пневмоцилиндра,
монтированного в приспособление. Поршень 4 совместно с
прикрепленной к штоку крестовиной / начинает опускаться. Устанавливаемая деталь,
центрируясь между рожками мембраны 3, опускается при этом на
поверхность А трех опор 2. Диаметр центрирующей поверхности рожков на 0,3 мм
больше, чем номинальный диаметр базовой поверхности обрабатываемой
детали.
При дальнейшем перемещении поршня 4 вниз крестовина /, действуя
своим нижним торцом на мембрану 3. прогибает ее. В результате все четыре
<€5
1
0
'¥1
Ф
Г
Ф
Вис.«59. Накладкой кондукторе
пластинчатыми пружинами
Он состоит из корпуса 3, выполненного по форме фланца
изделия, и запрессованной в него ручки, служащей для устанозкн
кондуктора н его съема с обрабатываемой детали.
В корпус запрессована ступенчатая втулка 4, служащая одновременно
для предварительного центрирования нондуктора и для центрирования
пакета пластинчатых пружин. Во гайки / специальный болт 5,
превтулке перемещается с помощью дохраняемый от ироворачивсиия
штифтом 2.,
Наружный диаметр головки болта изготовляют на 0,5 мм меньше,
чем диаметр центрирующего пояска ступенчатой втулки. При
завинчивании гайки кондуктор центрируется и одновременно крепится на
обрабатываемой детали. При незначительном отвинчивании гайки / пружины
возвращаются в исходное положение, и кондуктор легко снимается с
обрабатываемой детали.
Вис. 456. Сверлильное приспособление с рожковой мембраной
рожка сходятся равномерно к центру, центрируя и зажимая .устакавливае-
. мую деталь.
После сверления отверстий и подъема мнбгошпиндельной головки
сжатый воздух подают в нижнюю полость пневмоцилиндра. Вначале
освобождается рожковая мембрана, а при дальнейшем r/одъсме поршня 4
деталь при помощи крестовины / поднимается до уровня направляющих
планок и вручную выдвигается из-под кондукторной плиты.
ЙЬ®
/ _
г
Рис.460. Приспособление для
развертывания посадочных отверстий
в щеке коленчатого вал*
мотоциклетного двигателя.
564

На рас.4во,показано приспособление для
чистового развертывания двух отверстий в щеке коленчатого вала.
Центрирование детали / осуществляется базированием ее обточеа-
ного обода срезанными штифтами 2. Угловое ориентирование
происходит при помощи ложных пальцев 3, имеющих
направляющие хвостовики, входящие в нижние кондукторные втулки 4. После
закрепления детали поворотом эксцентрика 5, управляющего
костылями 6, пальцы убираются и на их место входят развертки,
имеющие также передние направляющие.
Рмс. 4(2. Специальная) четырех
шпиндельная головка к сверлильному станку для
фрезерования окон цилиндра*
мотоциклетного двигателя
I — один шпмяjeAb с фроо! шириной 12.5 мл
дач обработка чпуейиого окна. 2 — sit шпак-
дела с Фромме ширимой 10.5 мл дао обра-
К
Fir
Рис.463«Сверление отверстий во фланцах, средней части картера
н площадках под кронштейны.
Л4* =-
Ssi I'Kj f!
i! *•£*=* P*
На Рис.4??, показано приспособление для притирки стыковых
плоскостей деталей на сверлильном станке.
Приспособление имеет рабочую часть, установленную на столе
станка, и приводную, закрепляемую на его шпинделе. Первая
представляет собой круглую планшайбу У, шарнирно связанную с
неподвижным корпусом 2 с помощью трех кривошипов 3 и несущую на себе
чугунный или стеклянный притирочный диск 4. На нем
располагаются обрабатываемые детали. Вал 5, связанный с вращающимся
шпинделем станка, с помощью шестерен 6, 7,8 и кривошипов
приводит плашайбу, а вместе с ней и притирочный диск во
вращательноколебательное движение, при котором каждая точка диска описывает
в плоскости окружности радиуса, равного плечу кривошипа,
сохраняя при этом постоянную скорость.
Во избежание повторных движений точек диска по одному и тому
же пути на притираемой плоскости деталей последним сообщается
дополнительное замедленное движение концентрично оси шпинделя.
Получаемая при этом густая сетка обеспечивает повышение качества
обработанной поверхности. Это движение сообщается от рабочего
шпинделя станка через планетарный редуктор 9, 10, У/, 12,
кронштейн К и прижимные державки 14, 15. Конструкция этих державок
зависит от формы обрабатываемых деталей. Вертикальный прижим
деталей осуществляется регулируемыми грузами 16.
В конструкции державок особое внимание должно быть обращено
на возможность регулирования точки приложения
равнодействующей давления на деталь, дабы обеспечить ей наибольшую
устойчивость и равномерное прилегание к рабочему диску. Кроме того, во
избежание попадания грязи в нижнюю систему передач, в зоне
центрального отверстия притирочного диска следует предусмотреть
защитный борт, выступающий над уровнем его рабочей плоскости.
Время обработки одной плоскости детали определяется
продолжительностью одного оборота детали вокруг Оси шпинделя и поэтому
функции рабочего сводятся лишь к смене деталей на ближайшей
к нему позиции и к добавлению пасты в надлежащие рабочие места
непрерывна вращающегося диска.
При разработке данной конструкции в основу расчета
кинематической схемы принята скорость резания v =* 20 mImuh при радиусе
кривошипа в 30 мм.
Число оборотов кривошипа, а следовательно, и число колебании
диска составляет
4 — конуса роликом:
Оспо:.;.;.;е дет ;н приспособления
(см. рисунок): плита . . чорг • Ч?, уноппын
шарикоподшипник 9, чашка 8, опора 7, втулка 6,
ось 5, ведущая шестерня 2, оправка' 3, . диск 4,
винт 12, скалки 13,
Вращение обрабатываемой шестерне 1,
насаженной на втулку 6, закрепленную на оси 5.
передается через ведущую шестерню 2 от шпинделя
вертикально-сверлильного станка. Частота
вращения шпинделя л«63,5 мин-1
При вращении рабочего инструмента —
диска 4, закрепленного на оправке 3 и плотно
прилегающего к торцовой поверхности обрабатываемой
шестерни /, заусенец срезается его краями. Янек
изготовляется из инструментальной стали и
закаливается.
Приспособление устанавливается на столе
вертикально-сверлильного станка. Зацепление
шестерен / и 2 регулируется винтом 12, перемещающим
корпус 10 по скалкам 13.
В зависимости от обрабатываемой шестерни а
приспособлении заменяются втулка 6, опора 7,
ведущая шестерня 2 и диск 4.
Ряо.467. Головки для накатки:
б — торца роликом; • — бегоаой дорожки втулки колеса
•елеенпеда шариком.
1000-U
= 107 мин.
Станок, для
115 об1лшн. О
Передаточное
~ o*D
которого предназначено
приспособление, имеет
число планетарного редуктора
г = I
21_
23
JL
! 250*
Число ^оборотов кронштейна' К при этом составит
= 115.^ = 0.460
мин или один оборот за 2,15 мин.
Действительная скорость резания
nDn 3,14. &)•115
1000’
1000
= 21,7 mImuh.
Рис.464. Двухместное -приспособление, для сверления отверстий |
верхней и вижне^плоскоетях цилиндра мотоциклетного двигателя.
Рис.466
Приспособление для непрерывной притирки плоскостей
Влияние скорости замедленного движения кронштейна не
учитывается, как имеющее незначительную величину.
Наличие четырех позиций и продолжительность одного оборота
кронштейна в 2,15 мин обеспечивает производительность
приспособления
60-4 tin -
пч~ 2~Т~5~ ~ ^ плоскостей в ч.
Рис.468. Приспособление для притиркЗ плоскости а углублении детали.
На рис. 4б8Г показано приспособление для механизации прити
рочной обработки со сменой заготовок при остановленном станке
Приспособление имеет механизм, создающий движение
планшайбы, и притирочное устройство. Корпус / механизма установлен
на столе сверлильного станка. На нем располагается планшайба 2
н рабочее установочное приспособление 3 для заготовки 47 Движения
планшайба получает от шпинделя станка через валик 5, шестерни 6
7, 8, вал 9 и эксцентрик 10. Преобразование вращательного движе
ния планшайбы в колебательно-поступательные производится плун
жером 11, помещенным в радиальном пазу планшайбы.
Предусмотрена также возможность переналадки планшайбы только на враша
тельное.движенне. Для этого плунжер // выдвигается из ее паза
к стопорится винтом. Кроме того, плунжер 12 приподнимается и,
таким образом, связывает эксцентрик с планшайбой. После/этого
планшайба получает вращение только относительно оси вала 9
Притирочное устройство представляет собой подпружиненный
диск 13, удерживаемый ог произвольного поступательного или
вращательного движений. Это осуществляется детальр 14 и штифтом 15.
Сферическая головка последней позволяет диску'свободно
наворачиваться, сохраняя параллельность притираемой и опорной
плоскостей детали. Рукоятка 16 с винтом позволяет регулировать
положение диска относительно центра детали, а при надобности и
перемещать диск в процессе обработки. Притирочное устройство
монтировано на кронштейне 17, отворачиваемом в сторону при смене
заготовки. Предварительно он пружиной 18 приподнимается над
заготовкой. Это происходит при подъеме шпинделя станка совместно
с деталью 19. Рабочее положение притирочного устройства по высоте
фиксируется стержнем 20 н защелкой 21, которая выключается
вручную перед подъемом шпинделя станка.
%
565

ГЛАВА 32. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ГОРИЗОНТАЛЬНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКОВ.
I. Классификация приспособлелпй
Рис. I. Виды обработок, выполняемых на горизонтально~расточных
станках, и необходимые направления подач:
/ — обточка фланца резцом, закрепленным на планша&бе: 2 — подрезка
торцов резцами, закрепленным» в радиальном суппорте планшайбы; 3 -
растачивание отверстия резцом, закрепленным в шпинделе или радиальном
суппорте: 4 — расточка канавки резцом, закрепленным в радиальном
суппорте: 5 й б - одновременное обтачивание наружной цилиндрической
поверхности резцом; закрепленным на планшайбе, и растачивание отверстия
резцовой пластинкой, установленной в борол анге на выдвижном шпинделе, при
продольной подаче стола; 7 - нарезание резьбы метчиком; 8 —
растачивание отверстия пластиной, закрепленной в шпинделе; 9 — подрезка торца
резцом, закрепленным в летучем суппорте; 10 +■ наружное обтачивание фланца
с помощью летучего суппорта; 11 и 12 — растачивание отверстия
пластиной н последующая подрезка торца; 13 - фрезерование торца с
продольной подачей фрезы; 14 — фрезерование торив с поперечной подачей фрезы:
15 - растачивание отверстия резцовой головкой на Оорштанге,
закрепленной в шпинделе люнстиой стойки
1.1 Принадлежности я приспособления для установки, выверки в
закрепления заготовок ва горнзонтально-расточном ставке входят в
комплект станка. *Их характерные представители предназначены:
прижимные планки (прихваты) односторонние н быстросъемнь;г —
для закрепления заготовок на столе или плите станка;
упоры, устанавливаемые в Т-образные пазы стола,— для выверки
положения заготовки параллельно пазу стола и для бокового
закрепления заготовки используются как опоры;
боковой прижим (винтовой или клиновой) — для точной выверки
положения заготовки при ее установке и как, бокозЬй прижим для
предупреждения смешения заготовки во время обработки;
домкраты (винтовые и г зиновые) - для установки заготовок по
необработанной поверхности; с их помощью заготовку выставляют в
горизонтальной плоскости по разметочным рискам или уровню;
обеспечивается при выдвижении шпинделя или перемещении стола в
направлении, параллельном оси вращения инструмента; при
фрезеровании плоскостей — выдвижением шпинделя или перемещением стола
в направлении, перпендикулярном оси вращения шпинделя станка.
На горизонтально-расточных станках в основном обрабатывают
отверстия в крупногабаритных, обычно корпусных, деталях машин
» приборов. Среднеэкономическая точность обработки отверстий на
горизонтально-расточных станках приведена в табл.’ 1-3.
I. Среднеэкономическая точность (квалиуеты) и шероховатость
поверхностей отверстий, обрабатываемых
на горизонтально-расточных станках
Продолжение табл. 2
М'-год ^
координации
инструмента
Отклонение
bL, мм
Отклонение А. мм,
на длине L » 100 мм
По кондуктору
± (0,04 -.0,08).
0,04-0,20
или
индикаторному
упору
0,05-0.15
Поворотом
за-
готовки на
■
столс с
выверкой
индикатором
0,06 - 0,30
Поворотом
-
стола
Вид обработки
отверстий
Квалитет
Шероховатость
поверхности Ra,
мкм
Сверление, рассверливание
12-14
6.3-25
Зеикерование:
12,5-25
черновое
12-13
чистовое
.10-11
3,2—6,3
Развертывание:
9—10
6.3-12.5
получистовое
чистовое
7-8
Кб-3,2
тонкое
6-7
. 0,4-0,8
Растачивание:
черновое (по корке)
14—17
50-100
получистовое
12-14
12,5-25
чистовое
8-11
1,6 — 3.2
тонкое
7-8
0,4-0,8
Раскатывание и алмазное
выглаживание
6-8
0,08-0,63
3. Среднеэкономическая точность (мм) сверления отверстий
(смешение осей отверстий от номинального положения) на
горизонтально-расточных станках пря различных методах
координации инструмента
Смешение осей отверстий or
номинального положения при расе юани и
между ними, мм
Метол
координации
инструмента
По разметке
По шкале с нониусом
По штйхмасу
По концевым мерам
До 50
Св. 50
до 120
Св. 120
до 250
Св. 250
до 500
+ 0,4
±0,6
±0.7
+ 0.8
+ 0.1S
+ 0,2
+ 0.3
* 0,4
±0,05
+ 0,07
±0.1
+ 0.12
+ 0,03
±0,04
+ 0,05
±0,06
2. Среднеэкономкческая точность расположения осей отверстий,
растачиваемых на горнзонталыю-расточных стайках при
различных методах координации инструмента
Рис. 2. Характерные
варианты компоновок
горизонтально-расточных станков
(стрелками показаны рабочие
перемещения основных узлов):
а —с подвижным столом без задней стойки; б-с подвижным столом и
неподвижной задней стойкой; в - с плитой и подвижными передней и задней
стойками; / — передняя стойка; 2 — шпиндельная бабка; 3 —планшайб ; 4 —
станина; 5 - поворотный подвижной стол; б - выдвижной шпиндель; 7-
задняя стойка; 8 — неподвижная плита
Метод
координации
ииструмсн! а
По разметке
По шкале с
нониусом
По
координатному
шаблону
По концевым
мерам
z
Г
щз-
Отклонение
$£, мм
± (0,4 - 0,6)
± (0,2 - 0,4)
± (0,08 - 0,2)
± (0,05 - 0Л)
Отклонение А, мм.
на длине L ** 100 мм
0.1 -0,5
распорные винты применяют для небольших перемещений тяжелых
заготовок при их. выверке и как боковые прижимы;
регулируемые (подсодимые) опоры — для обеспечения надежного
закрепления крупногабаритных заготовок и предотвращения их
деформаций под действием сил закрепления;
винты и крепежные приспособления — для закрепления зш ставок
на станках с использованием Т-образных пазов.
В тэбл. 4-7 даны основные размеры угольников, ступенчатых
подставок, мерных подкладок, сменных столов и параллельных
подставок, применяемых, при установке, выверке и закреплении
заготовок на горизонтально-расточных станках. Выбор необходимых для
закрепления заготовок приспособлений определяется формой и
размерами заготовки, содержанием операции (числом и взаимным
расположением обрабатываемых поверхностей, видом обработки и т. п.),
выбранной схемой базирования и закрепления заготовки.
5. Основные размеры (мм) ступенчатых подставок для установки
заготовок на горизонтально-расточных станках
Тип А
Тип В
Тип
#i
«Л
И\
И«
"5
А
а
А
25
30
35
40
45
100
20
Б
50
55
60
65
70
А
30
40
50
60
120
25
Б
80
90
100
110
120
4. Основные размеры (мм) угольников
А
Я
В
К
а
Число
Т-образных
пазов на
размере Я
600
350
250
80
18
1000
600
450
120
28
4,
1500
1000
700
6
2000
1500
1000
180
3000
2000
1400
200
40
.7
6. Мерные подкладки для установки заготовок
на горизонтально-расточных станках
Размеры, мм
подкладки
/:
В
А
1
5
40
80
2
10
50 V
100.
3
20
50
100.
4
50 .
60
105
5
100
70
105
6
150
100
. 200
7
250
150
350
8
300
250
600
7. Основное размеры (мм) сменных столов
н параллельных подставок
для горизонтально-расточных станков
Размеры столов
А
2000
3000
4000
В
2000
2500
3000
я
350
400
500
566

• « - £“'дЬ.ГЯ^ ««"$*-мч. к'анавок « конических отверстий и другие приспособления. Примеры
крлт для обрзСюгагхыч 5зз. - п,-.;.учj нерегулируемая. ж — призма регулируемая КОНСТРУКЦИЙ И рСКОМСНДаЦИИ ПО ИХ ПрИМСНСНИЮ МОЖНО НаЙТИ 8
:сга»г.а с:уагачатак, t — подставка раивмжнзн
литературе. Для контроля точности обработки заготовок и установки
на размер режущих инструментов применяют предельные калибры,
универсальные и специальные контрольно-измерительные
приспособления и устройства.
13. Подготовка к обработке заготовок на горизонтально-расточных работке отверстий
станках заключается в установке и закреплении заготовок на
столе или плите станка, координации положения инструмента и
установки инструмента на заданный размер.
Установка заготовки предусматривает придание ей некоторого
наперед заданного положения относительно рабочих органов станка
или направлений их перемещений, необходимого для достижения
при обработке заданного расположения обрабатываемых поверхностей
относительно других поверхностей заготовки. Различают два способа
установки заготовок: по упорам и с выверкой их положения.
Первый способ обычно применяют в серийном производстве
при установке по предварительно обработанным поверхностям
(база ^м), относительно которых координируется положение
обрабатываемых поверхностей. При этом способе заготовки устанавливают либо
непосредственно на рабочей поверхности стола (или плиты), либо с
применением установочных приспособлений (см. табл. 4 — 7),
определенным образом закрепленных на столе (или плите). Для
ориентации заготовок в горизонтальной плоскости на столе (или плиге)
предварительно устанавливают упоры, положение которых выверяют
относительно рабочих органов станка. Заготовку вручную или с
помощью боковых прижимов прижимают к упорам, что и обеспечивает
ей требуемое положение.
Второй способ установки заготовок применяют в единичном н
мелкосерийном производстве, когда в качестве баз используются
необработанные поверхности (черновые базы). Заготовки располагают
на установленных на столе (или плите) регулируемых опорах:
Положение заготовки регулируют (выверяют): в вертикальной
плоскости — с помощью клиновых домкратов или боковых прижимов.
Примеры выверки положения заготовок приведены в табл. 8.
Закрепление заготовок выполняют с помощью набора
универсальных крепежных приспособлений, входящих в комплект-горизонтально-
расточных станков. Схема расположения крепежных элементов и
развиваемые в них усилия закрепления должны быть такими, чтобы при
закреплении не нарушалось расположение заготовки, полученное при
ее установке, обеспечивались неподвижность заготовки в процессе
обработки и минимальная ее деформация под действием сил
закрепления. При закреплении заготовок необходимо соблюдать правила,
обеспечивающие точность обработки, сохранность станков и
безопасность работы на них.
Для повышения жесткости и уменьшения деформаций под
действием сил закрепления перед закреплением под заготовку подводят
Для faanmp& зпрйёхи А-А
- fa 27мн
дополнительные опоры, а для предотвращения смещения заготовки
в горизонтальной плоскости широко применяют боковые упоры и
прижимы. еприбки пере-
Координация инструмента состоит в придании шпинделю или ^диака ^
борштанге положения, необходимого дня обеспечения точности
расположения обрабатываемых поверхностей. Это особенно важно при об- 1
ЩГ,
ж///
C_jr
Рис.8. Консольная оправка для
крепленая сплаве ющих»
расточных блоков
Рис. 9. Бесклиновое крепление инструмента: *
I — гайке, 2 -*• кольца, 3 — корпус, 4 — стопор
8. Схемы выверки положения заготовок
на горизонтально-расточных станках
Эскиз
Выверяемый параметр
и метод выверки
Параллельность пазового упора
направлению перемещения
шпинделя или стола
В шпинделе укрепляют
державку с индикатором, измерительный
штифт которого касается
контролируемого пазового упора. При
правильной установке пазового
упора показания индикатора при
выдвижении шпинделя или
продольном перемещении етола
должны оставаться неизменными
Рис. 4. Принадлежности для крепления деталей на расточных станках:
а —- ярклсим клиновой, б — прижим винтовой» в — распорный винт, г — прихваты
3*2:Приспособления, и прдоадлежности для установки, закрепления,
а также направления режущих инструментов в процессе обработка
заготовок. К ним относят оправки, державки, борштанги. головки,
патроны и т. н.
Короткие расточные оправки (рис. б применяют при обработке
неглубоких отверстий, диаметр которых больше диаметра шпинделя
станка. Размеры оправок выбирают в соответствии с размерами
резцов и обрабатываемых отверстий. Основные размеры удлиненных
концевых оправок, применяемых для обработки отверстий, диаметр
которых меньше диаметра шпинделя станка, приведены в табл, т.зр,
основные размеры борштаиг для крепления на них призматических
резцов, плавающих разверток, разъемных расточных блоков и
насадных рзсточных головок — в табл. гп<Л5,
Кроме того, для обработки отверстий на
горизонтально-расточных станках применяют разнообразные по конструкции разъемные
блоки, насадные головки, державки и расточные патроны с точным
регулированием вылета резца, специальные патроны для обработки
Рис. 6» Оправки для крепления расточных резцов:
а — короткая для крепления одного резца, б — то же, для крещения дзух резцов, в —
удлиненная с наклонным креплением резцов и круглым окном, г - то же, с лрямо^-гольным
окном. &—удлиненная консольная с прямым крег ением резцов я квадратным окном,
е — то же. с прямоугольным окном
Параллельность установочной
поверхности угольника
направлению продольного
перемещения стола или шпинделя
Предварительную выверку
положения угольника относительно
Т-образкого паза стола
выполняют с помощью масштабной
линейки {А — В), окончательную
выверку— с помощью державки
с индикатором, закрепленной в
шпинделе станка (см. предыдущую
схему). При продольном
перемещении стола или выдвижении
шпинделя показания индикатора,
измерительный штифт которого
касается контролируемой
поверхности угольника, не должны
изменяться
Параллельность плоскости
заготовки направлениям
перемещения стола и шпинделя
Державку с индикатором
закрепляют в шпинделе станка,
измерительный штифт индикатора
доводят до касания с
контролируемой плоскостью заготовки.
Ори правильной установке
заготовки показания индикатора не
должны изменяться при
продольном и поперечном перемещениях
стола и выдвижении шпинделя
Пара,ыелыюсть разметочной
линии на заготовке
поверхности стола
Параллельность разметочных
линий заготовки поверхности
стола определяют по совпадению
конца чертилки с разметочной
линией при перемещении рейсмуса
с чертилкой по поверхности стола
Рис. 7. Крепление в шпинделе станка инструментов с коническим
хвостовиком с помощью:
а — инерционного клина, б — обыкновенного клипа я выколотки
Рис. 3-0>Борштангя для расточных станков:
а — короткая с одннм-деуь. < окнами, 6 — длинная с числом оков более двух
567

Продолжение табл. 8.
Продолжение табл. 8.
Продолжение таол. 8-
Продолжение табл.8,
Эскиз
Выверяемый napavjerp
и метод выверки
Эскиз
Выверяемый параметр
и метод выверки
Эе г из
Метод координации
инструмента
Эскиз
Метод координации
инструмента
Параллельность плоской
поверхности заготовки
рабочей поверхности стом
Рейсмус с чертилкой
устанавливают на рабочую поверхность
стола. Контролируемая поверхность
заготовки параллельна рабочей
поверхности стола, если зазор
между плоской поверхностью
заготовки и концом чертилки в
нескольких различных положениях
рейсмуса на столе станка
постоянен. Для определения величины
зазора рекомендуется
использовать полоску тонкой бумага.
Рейсмус с чертилкой мо^мо заменить
стойкой с индикатором
Ликиа разнетки
Параллельность разметочных
линий заготовки направлению
перемещения шпинделя и
направлениям перемещения стола
В шпинделе станка закрепляют
державку с чертилкой. Требуемое
положение заготовки определяют
по совпадению конца чертилки с
разметочными линиями заготовки
при перемещении шпинделя и при
продольном и поперечном
перемещениях стола
Параллельность разметочных
линий заготовки направлению
вертикального перемещения
шпиндельной бабки
Перемещениями стола и
шпинделя конец чертилки,
закрепленной в шпинделе* станка,
совмещают с разметочной линией
заготовки. Требуемое положение
заготовки определяют по совпадению
конца чертилки с разметочной линией
при вертикальном перемещении
планшайбы по направляющим
передней стойки
Параллельность оси вала
направлению перемещения шпинделя
(или стола)
В шпинделе закрепляют
державку с индикатором,
измерительный наконечник которого при
выдвижении шпинделя (или
продольном перемещении стола) касается
образующей контролируемого
вала последовательно в двух
взаимно перпендикулярных плоскостях.
Показания индикатора при этих
перемещениях не должны
изменяться
Перпендикулярность вам оси
вращения шпинделя
Шпиндель станка располагают
так, чтобы его ось пересекала ось
вала. В шпинделе укрепляют
державку с индикатором. Выверку
считают выполненной, если при
полном обороте шпинделя макси
мальнЫе показания индикатора в
моменты касания
контролируемого вала измерительным
наконечником будут одинаковы
1
£Z1«
уПл
Перпендикулярность п.юскости
заготовки оси вращения шпинделя
Шпиндель приводят в
положение, при котором измерительный
наконечник индикатора,
закрепленного в державке на шпинделе
станка, касается выверяемой
поверхности заготовки. Точность
положения заготовки оценивается по
постоянству показаний
индикатора за полный оборот шпинделя
Параллельность (или
перпендикулярность) оси
отверстия заготовки оси вращения
шпинделя
В отверстие выверяемой
заготовки устанавливают с
минимальным, зазором олравху, свободный
конец которой должен выступать
на 300- 500 мм. Выверка
сводится к определению параллельности
(или перпендикулярности)
выступающего конца оправки
Примеры координации инструментов при обработке заготовок
иа горизонтально-расточных станках
Эскиз
Метод координации
инструмента
Метод пробных проточек и измерения
Применяют для обеспечения
заданного расположения оси
растачиваемого отверстия относительно
баз (на эскизе растачиваемое
отверстие диаметром О
координировано размерами А и В).
Предварительно шпиндель по разметке
или другим способом выставляют
в заданное положение и на
небольшую глубину растачивают
отверстие, диаметр dx которого
меньше диаметра D. С помощью
универсальных измерительных
инструментов измеряют:dx, ах и Ь{. По
формулам Д В * В — (Ь\ + 0,5 dx) и
Д А - А - (о* - 0,5^) вычисляют
поправки: АА — для размера А и
АВ — для размера В. Стол станка
(или переднюю стойку) перемещают
на расстояние, равное А В, а
шпиндельную бабку — на расстояние,
равное Д А. Вновь растачивают на
небольшую глубину отверстие
диаметром <£, большим </|, измеряют
размеры d2; аг \ bj, 0» эскизе они
не показаны), определяют поправки
и т. д. Когда значения поправок
А А и АВ будут равны нулю,
приступают к расточке отверстия
диаметром Z).
Метод малопроизводителен,
точность координации зависит от
точности используемого
измерительного инструмента и квалификации
рабочего; применяют в единичном
производстве
XI
Л tun
(
1
"'""Г
С помощью шаблона и
индикаторного центроискате л я
Для координации инструментов
при обработке системы отверстий
(на эскизе отверстия диаметрами
dx и <4) в условиях серийного
производства применяют специальные
шаблоны.
Шаблон представляет собой
плоскую плиту со специальными уста-
новами и устройствами для
закрепления его на заготовке. На
координатно-расточном станке в
шаблоне растачивают систему
отверстий, аналогичную той, которую
предполагается обрабатывать на
горизонтально-расточном станке.
Диаметры отверстий в шаблоне на 8-
10 мм больше ^диаметров
отверстий, обрабатываемых в заготовке;
погрешность координации осей
отверстий относительно установочных
поверхностей шаблона составляет
0,02—0,03 мм. Стенки отверстий в
шаблонах закаливают и шлифуют.
Для ориентации инструмента
шаблон устанавливают на
закрепленную на станке заготовку (на
эскизе по плоскостям / и //
заготовки) и закрепляют на
заготовке (на эскизе шаблон показан
тонкой линией).
В шпинделе станка закрепляют
индикаторный центроискатель, шуп
которого приводят в касание с
поверхностью, образующей отверстие
dXlli шаблона. Перемещением
шпиндельной бабки по вертикали и
поперечным перемещением стола (или
передней стойки) добиваются такого
положения заготовки, при котором
показания индикатора за полный
оборот шпинделя не изменяются.
При этом положении ось вращения
шпинделя будет расположена на
расстояниях Ах и В{ от плоскостей I
и II заготовки. В этом положении
шпинделя растачивает отверстие
диаметром dx. Аналогично
координируют положение шпинделя для
обработки отверстия диаметром d2
и выдерживания размеров Л2 и Л.
С помощью набора концевых мер
Для установки оси шпинделя на
расстоянии А от торна В (см. эскиз)
в отверстие заготовки диаметром D
вводят оправку 2 диаметром </,
закрепленную в шпинделе L которую
поперечным перемещением стола
(или передней стойки) доводят до
касания с набором концевых мер 5,
прижатым к торцу В. Размер а
набора концевых мер вычисляют
по формуле а « А — 0.5 d.
Если диаметр D заготовки больше
диаметра шпинделя, для
координации положения шпиндель вводя г
в отверстие заготовки и приводят
в соприкосновение с набором
концевых мер, размер а которого в этом
случае вычисляют по приведенной
выше формуле с заменой d на DVM
С помощью специальных оправок
и центроискате ля
Для координации положения оси
вращения шпинделя на расстоянии
А от торца В (см. эскиз) и
обеспечения пересечения оси вращения
шпинделя с осью отверстия
диаметром d2 заготовки в отверстии
устанавливают специальную
оправку I. В оправке имеется точное
отверстие диаметром D0y ось
которого расположена на расстоянии А
от буртика оправки, которым
оправку прижимают при закреплении
к торцу В. В отверстие
заготовки D0 вводят оправку с центро-
искателем (на эскизе не показана)
так, чтобы щуп центроискателя
касался поверхности отверстия D0.
Поперечным перемещением стола
(или передней стойки) и
вертикальным перемещением шпиндельной
бабки добиваются такого
положения шпинделя, при котором
показания индикатора центроискателя
остаются неизменными за полный
оборот шпинделя
Совмещение оси шпинделя с
плоскостьюл разъема отверстия
. ^Плоскость разъема А
сопрягаемых заготовок / и 3
предварительно обрабатывают и шабрят.
На плоскость разъема А заготовки
I устанавливают специальную
линейку 2, ось точного отверстия d
которой лежит в плоскости
установочных поверхностей линейки.
Линейку располагают так, чтобы ось
отверстия d проходила примерно
по центру отверстия D&
подученного при литье заготовки I. В
шпинделе станка устанавливают центро-
искатель, с помощью которого
совмещают ось вращения шпинделя
с осью отверстия d линейки. Не
нарушая найденного положения
шпинделя, с него снимают
центроискатель, убирают линейку 2,. а на
заготовку I устанавливают и
закрепляют заготовку 2 и
обрабатывают отверстие
Примеры В1
Эскиз
teptcH положения борштанг
Способ выверки
Совмещение оси вращения шпинделя с
осью люнепАной втулки
В шпинделе ' станка закрепляют
консольную оправку с индикаторным
центроискателем, щуп которого
вводят в отверстие люнетной втулки.
С помощью центроискателя находят
тагос положение люнетной втулки, при
котором медленное вращение
шпинделя не вызывает изменения показаний
индикатора центроискателя. Измерения
568

Продолжение табл 8,
Эскиз
~Е
РЛ
А
3
Vs
3
/*
г
3
Способ аыверк к
проводят в блюй ее торцов. После
выверки люнстную втулку необходимо
переместить вверх на расстояние,
равное прогибу консольной оправки,
используемой при выверке, под действием
собственной силы тяжести (см. табл 3 )
Выверка положения борштанги
относительно рабочей поверхности
стола
Для выверки параллельности
борштанги 2, закрепленной в шпинделе /
н люнетной втулке Э, штанген
рейсмусом, штихмасом или рейсмусом с
индикатором измеряют размеры //,
или #2 вблизи шпинделя в люнетной
втулке. Если #| — Н1% то борштанга
параллельна рабочей поверхности
стола. Расстояние от оси борштанги до
поверхности стола вычисляют по
формулам: #= Я, +0,5 </; #=* Я, — 0,5г/
или Я «Я, +0,5 (Я2 + Я2), где </-
диаметр борштанги. Значения
размеров Я, Я| и Я2, измеренные в
средней части борштанги, будут
отличаться от предыдущих значений на
прогиб борштанги под действием
собственной силы тяжести (см. табл. 5.)
Выверка горизонтального положения .
борштанги
На борштангу 2, закрепленную в
шпинделе i и люнетной втулке 5. около
планшайбы и затем около люнетной
стойки устанавливают рамный
уровень 4. При горизонтальном
положении борштанги показания рамного
уровня в указанных положениях
должны отличаться от нулевого показания
на одинаковую величину, но иметь
разные знаки, что обусловлено
прогибом середины борштанги под
действием собственной силы тяжести. При
установке рамного уровня в середине
борштанги его показания должны
соответствовать нулевой отметке
Выверка параллельности оси
борштанги направлению перемещения
шпинделя или стола в
горизонтальной плоскости
На подставках / на столе станка,
установленных на той же высоте, что
и борштанга 5, закрепленная в
шпинделе 6 и люнетной втулке 4,
устанавливают линейку 2. Линейка и
борштанга должны быть установлены
горизонтально. Кроме того, рабочую
поверхность А линейки выставляют
параллельно (см. табл. Ц> направлению
перемещения шпинделя ил if
продольного перемещения стола. Положение
борштанги оценивают по постоянству
размера /, измеряемого с помощью
индикаторного приспособления 3 около
планшайбы и люнетной втулки
Продолжение таол.й-
Эскиз
rk
Способ выверки
Выверка перпендикулярности оси
вращения борштанги к плоскости
планшайбы
На закрепленную в шпинделе 5 и
люнетной втулке 3 борштангу 4
укрепляют державку с индикатором 2,
мерительный штифт которого
должен касаться плоскости планшайбы 1.
Перпендикулярность оценивают по
постоянству показаний индикатора за
полный оборот шпинделя
9 ^Прогиб (мкм) незакрепленного конца консольных оправок
под действием собственной силы тяжести
Диаметр оправки,
Длина оправки, мм
мм
300
500
1000
25
10
80
1200
30
6
50
900
40
4
30
500
50
3
20
300
60
2
10
190
80
—
8
130
100
-8
5
70
120
—
—
50
ДО Прогиб (мкм) середины борштанг, закрепленных
в двух опорах,
под действием собственной силы тяжести
Диаметр борштанги.
Расстояние между опорами, мм
мм
1500
2000
3000
75
72
230
1150
100
40
130
650
120
30
90
450
1А Обработка отверстий на горнзонтальшьрасточаых станках.
Консольную обработку отверстий осуществляют с помощью консольных
оправок, рекомендуемые диаметры которых к предельные вылеты
шпинделей приведены в табл. IiSLh гз. Последовательность переходов
при консольной обработке отверстий приведена в табл. ?2. соосных
отверстий —в табл. 14 .
Борштанги используют при обработке сквозных отверстий, если
отверстия расположены на значительном расстоянии друг от
друга. Применяемые для обработки инструменты,.закрепляют в бор-
штанге (размеры борштанг приведены в табл гл.зз,Борштангу для
уменьшения деформаций и повышения точности обработки
закрепляют в двух опорах —в шпинделе и люнетной втулке. Схема
обработки трех соосных отверстий с помощью борштанги показана
на рис. 11^ При черновом растачивании (переход /) обрабатывают
одновременно все отверстия резцами, укрепленными в гнездах бор-
шгаиг (рис. 11; о), или закрепленными на борштанге насадными или
разъемными расточными головками (рис. 11^(5), Подучи сто вое
растачивание (переход //, рис. i(l в) выполняют одновременно тремя
резцами, закрепленными в борштанге. При окончательной обработке
(переход Ш, рнс.11;г) каждое отверстие растачивают отдельно.
На рис. 12Лриведен пример обработки пяти соосных отверстий.
Для уменьшения прогиба борштанги в среднее отверстие
устанавливают дополнительную опору — внутренний люнет 1 и обрабатывают
остальные отверстия (рис. 12. а). Затем растачивают среднее
отверстие (рис. б) с использованием опорных втулок 2 и 3,
установленных в обработанные отверстия.
Торцовые поверхности приливов, бобышек заготовок
рекомендуется обрабатывать за одну установку с обработкой отверстий.
Способы обработки небольших по размерам торцовых поверхностей
даны в табл. 15,
Режимы обработки отверстий назначают в зависимости от
характеристик материалов заготовок, вида обработки, требуемой
точности и шероховатости обрабатываема с поверхностей, материала
режущего инструмента, жесткости станка и заготовки и т. п.
В табл. 16-20. приведены ориентировочные значения
припусков для различных условий обработки отверстий. Скорости
резания при обработке отверстий в стальных заготовках инструментом
из быстрорежущих сталей назначают в следующих пределах (м/мин):
при сверлении 10—27, при зенкеровании 3—12, при черновом
растачивании 30—100, при тонком растачивании 150—300.
Нарезание резьбы в отверстиях резцами, метчиками и резьбо-
нарезными головками завода «Фрезер». При нарезании резьбы резцом
на шпинделе устанавливают специальный резцедержатель, который
позволяет устанавливать резец на требуемую глубину резания. Осевую
подачу резца, равную шагу нарезаемой резьбы, осуществляют
выдвижением шпинделя, в цепи подачи которого устанавливают
соответствующий набор сменных зубчатых колес. Способ нарезания резьбы
резцом малопроизводителен — резьбу нарезают за несколько рабочих
ходов при ручной установке резца на глубину резания после каждого
рабочего хода.
При нарезании резьб метчиками используют специальные
предохранительные патроны для закрепления метчиков
1-& Выполнение фрезерных работ на горнэонтальио-расточных станках.
Фрезерование на расточных станках рекомендуется проводить в тех
случаях, когда предъявляются требования к взаимному расположению
фрезеруемых поверхностей и осей обрабатываемых отверстий.
Выполнение этих требований упрощается, если обработку отверстий и
фрезерование плоскостей выполнять за один установ заготовки.
Фрезерование плоскостей с разных сторон заготовки удобнее выполнять
также за один установ на поворотном столе станку. При отсутствии
стола используют наборы фрез или обрабатывают каждую сторону
заготовки, каждый раз вновь устанавливая заготовку н выверяя ее
положение.
Выбор фрез зависит от формы обрабатываемой поверхности:
открытые вертикальные,плоскости обрабатывают торцовыми фрезами,
горизонтальные — цилиндрическими; торцы, пазы, уступы —
дисковыми, трехсторонними, концевыми и пазовыми фрезами.
11,Рекомендуемые диаметры £>опр концевых расточных оправок для
расточки отверстий диаметром dors (размеры, мм)
fc3f
Т7
г
1ЕЙ? \г/7ЛЩ ^
на
1Ж..
\шЛ
щр
Рис. 11.
Схема растачивание трех соосных отверстий с
использованием борштанги
т т
'^отв
^опр
^опр
18-24
16
54-65 *
50
24-28
22
68-75
60
30-34
27
78—100
70
35-42
32
105-120
80
44-52
40
125-150
100
Рис.. 12.
Схема растачивания пяти соосных0 отверстий с помощью
борштанги н вспомогательных опор
3- 21. Предельные вылеты шпинделей горнзоптально-расточны*
станков при консольной обработке (размеры, мм)
12* Последовательность переходов при консольной обработке
отверстий на горизонтально-расточных станках
Диаметры шпинделей
Предельный аылет шп ни дел 5
Расточные станки с встроенным столом
65-75
80-ПО
525— 150
350- 400
500- 600
700 - 800
Расточные станки с плитой
130-160
180-250
800 - 900
1000-1100
Номер
перехода
Переходы при обработке отверстий .
в сплошном материале
имеющихся в заготовке
1
Предварительное
сверление
Черновое растачивание
односторонним резцом
2
Рассверливание
-Второе черновое
растачивание
3
Предварительное
растачивание
Получистовое растачивание
* ..
4
Снятие фасок
Чистовое растачивание
5
Зенкерованне
Снятие фасок
6
Предварительное
развертывание
Предварительное разверты-
вание
7
Чистовое развертывание
Чистовое развертывание
14, Последовательность переходов при консольном обработке двух
соосных отверстий
I
I
Ь
Обозначения: / — отверстие с
стейке заготовки, ближайшей к шпинделю
станса; // — отверстие а дальней стенке
заготовки; Ш - глуха* стенка заготовки
Номер
перехода
Переход
Черновое растачивание
отверстия /
Черновое растачивание
отверстия II -
Чистовое растачивание
отверстия /
Номер
перехода
Переход
Чистовое растачивак
отверстия U
Чистовое развертывай
отверстия I
Чистовое развертываь
отверстия //
569

.15.Основные способы обработки небольших торцовых поверхностен
на горизонт адьно-раст очных стайках
Эскиз
Описание способа обработкн
Подрезка торца одним резцом, закрепленным в оправке
или борштанге, при малых подачах и скоростях резания.
Режущая кромка резца должна быть выставлена
перпендикулярно осп вращения оправки или борштанги
Подрезка торца двусторонним симметричным
пластинчатым резцом, режущие кромки которого перекрывают
обрабатываемую поверхность
Подрезка торца двусторонним несимметричным
пластинчатым резцом. Процесс резания облегчен» так как
снимаемая стружка разделяется по ширине
Подрезка с помощью двухрезцового разъемного блока,
каждый резец которого обрабатывает часть торцовой
поверхности. Суммарная длина режущих кромок резцов
должна быть несколько больше ширины обрабатываемой
поверхности . .
Обработка одним резцом за два перехода — / и 2 — с
разделением припуска и последующей зачисткой торца
широким резцом 3
Обработка двусторонним резцом с канавками для
дробления стружки. Втулка, установленная в предварительно
обработанное отверстие, служит дополнительной опорой
Глубина отверстий, мм
Примечания: I. В таблице приведены значения припусков на
растачивание отверстий в заготовках из сталей и титановых сплавов.
X Для заготовок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов
табличные значения припусков необходимо умножать на 0,8.
17, Рекомендуемые значения минимальных припусков (мм)
растачивают отверстий в отливках
при
18* Рекомендуемые значения минимальных припусков (мм) при чистовом
зенкероваиии, развертывании к растачивают отверстии
Диаметр отверстия,
мм
Чистовое зенкере
ванне к растачивание
Развертывание
До 10
0,12
Св. 10 до 30
0,5
0,16
» 30 » 50
0,6
0,2
» 50 » 120
0,9
—
» 120 и 500
1,2
—
Примечание. Если развертывание выполняют за две операции или
два перехода, то сначала снимают 2/3 припуска, а
; затем оставшуюся
часть.
2, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РАСТОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ
В мелкосерийном производстве при выполнении
расточных операций заготовки крепят в универсальных
приспособлениях или крепят к универсальным
угольникам, применяя агрегатированные узлы (см. рис.).
При наличии комплекта УСП можно использовать
приспособления системы УСП.
21 Основные размеры винтовых прихватов в мм
19* Рекомендуемые значения минимальных припусков (мм) при
окончательном растачивании отверстий
Диаметр
отверстая,
мм
Материал заготовок
Легкие
сплавы
Баббиты
Чугуны и
сплавы
Стали
До 50
Св. 50 до 500
0,2
0,3
0,25
0,35
0,15
0,25
0Д2
0,15
Примечание. Припуски на окончательное растачивание приведены для
случая предварительной н окончательной обработкн при одном установе.
При обработке за два установа к припуску добавляют величину погрешности
установки.
20 Рекомендуемые значения припусков (мм) на диаметр при различных
способах обработкн отверстий а заготовках тг цветных металлов н их
16» Рекомендуемые значения минимальных припусков (мм) при черновом
растачивают отверстий в заготовках, полученных горячей штамповкой
наноольшис
габаритные размеры
заготовки, мм
До 120
Св. 120
до 260
Св. 260
до 500
Св. 500
до 800
Св. 800
до 1250
До 50
1,7
2,0
2,4
2,8
3,2
Св. 50 до 120
2,0
2Д
2.6
2,9
з,з
ж 120 » 260
2Д
2,4
2,7
3,0
3,4
» 260 » 500
2,5
2,7
2,8
3,1
3,5
Способ
Диаметр отверстия, мм
обработки
До 18
Св. 18
Св. 30
Св. 50
Св. 80
Св. 12С
Св. 180
отверстий
до 30
до 50
до 80
до 120
до 180
до 250
Черновое растачивание
или зенкерование в от-
“ ливках, полученных
литьем:
'3,0
3,2
3,2
в песчаные формы
—
2,7
2,8
3,0
в кокиль или
оболочковые формы
—
1,3
1,4
1Д
1,1
1,5
1,6
1,6
Растачивание или
зенке0,8
1,0
1,0
—
—
—
рование после
сверления
Чистовое растачивание
-
0,25
0,3
0,4
0,4
0,5
0,5
после чернового
растачивания
Развертывание после
0,2
0,25
0,25
0,3
—
—
—
растачивания и зекке-
рования
Тонкое растачивание,
—
0,1
0,15
0,2
0,2
0,25
0,25
нормальное
развертывание после чистового
растачивания
Точное развертывание
0,05-
0,05-
0,08-
0,08-
0,1-
0,1-
0.15-
после нормального
развертывания
0,12
0,14
0,14
0,14
0,2
0,25
0,3
Обозначения
Тип /
7011-6010
7011-6023
7011-6011
7011-6024
7011-6012
7011-6025-
7011-6013
7011-6026
7011-6014
7011-6027
7011-6015
70 Г1-6028
7011-6016
7011-6029
Тип И
7011-6037
7011-6038
7011-6039
7011-6040
7011-6041
7011-6042
25
40
30
50
30
60
40
100
40
100
40
100
40
55
55
70
60
.90
150
230
150
230
150
230
15
20
24
35
5$
65*
75
35
44
52
65
80
85
110
80
100
120
150
150
190
220
М12
М16
М20
М24
16.
20
24
Паз
стола
станка
18
22
28
Рис*14. Агрегатированные узлы станочных
приспособлений:
. а — винтовой прямой прихват;. 6 — винтовой
отогнутый прихват
Эль «прихваты несложны в изготовлении и удобны
в эксплуатации. Диапазон настройки* по высоте при
креплении различных деталей для .зажимов типа I
составляет от 20 до 90 мм. Зажимы типа II отличаются
большим диапазоном настройки и позволяют крепить детали
с высотой от 40 до 230 мм.
й) v б)
Рис. 15.Винтовые прихваты к Т-образному пазу
Обозначения
h
d
b
н
Рнс. v а
Рис б
7011-6065
25
115
7011-6066
—
60
М20
28
140
7011-6057
—
80
170
ттт
7011-6062
30
100
7011-6063
60
М20
28
130
—
7011-6064 ,
100
170
Основные размеры прихвата,
.24* работающего от гидроцилиндра в им
Корпус 6 прихвата крепят винтом 7 и квадратной
гайкой 8 в Т-образном пазу стола станка 9, В планке 5
смонтирован гидроцилиндр 4, который, упираясь штоком
Р , Рис. 16 Гидравлический ори-
4 хват
1 2
г
Обозначения
h
/
d
min
max
min '
гаях
7021-6047
60
70
35
60
M20
40
7021-6048
72
82
40
70
M20
50
Наибольшие -
габаритные размеры
отливки, мм
. Отливка получена литьем
а песчаные
формы
в кокиль и
оболочковые формы
До 50
• 2,2
1,4
Св. 50 до 120 .
2,6
1,6
» 120 » 260
-3,3
1,8
» 260 » 500
4,1
2,0
» 500 » 800
5,0
2.3
. Конструкция шарнирного
винтового* прихвата, который
может-работать без. подставки
и с подставкой, • позволяющей
увеличить, высоту закрепляемой
заготовки, показан на рис. 13.
Например, при работе без
подставки положение: прихвата
может регулироваться от- 0. до
ЮО-мм, при высоте переходной
подставки 100 мм: можро
крепить заготовки до 200 мм. Основ-
ные размеры этого зажима
Приведены в табл;
/в корпус 6, поворачивает прихват 5 против часовой
стрелки. Положение прихвата 5 по высоте регулируется
J3 гайками 2, а пружина 3 удерживает его от самопроиз*
вольного перемещения вниз.
Боковой зажим устанавливают
шпонкой 2 в паз плиты приспособления н крепят че-
тырьмя винтами /. Сила зажима на Г-образный прихват J
передается от гидроцилиндра 4. Рнс. 17 гидравлический Г-образ-
22.0сиовные размеры шарнирных прихватов в мм
Рис. 13. Агрегатировании#
узел — прихват • винтовой
шарнирный
Обозначения
d
И
L
Шяряр^
прихвата
Паз
стола
станка
7011-6045
М16
185
185
50
18
7011-6047
М20
205
190
55
22
7011-6049
М24
225
210
60
28
аый прихват
257 Основные размеры гидравлических боковых прихватов
в мм
Обозначения
7021-6044
7021-6045
7021-6046
36
42
46
М16
М!6
М16
255
280
300
130
145
180
570

Применяется этот зажим двух
типов: с гндроцнлнндром и винтовой. Корпус 3 крепят
гайкой 5 и винтом / в Т-образный паз станка. В зависи-
ляется вращением стойки 4 и перемещением ганки-цапфы 6.
1 Гндроцилнндр 9 крепят в переходном стакане 10, который
осью // соединен с корпусом 3. Шток гидроцилиндра 9
Рис. 18. Шарнирный гндраалм- соединен с прихватом 7
чеекмй прихват ОСЬК>'8.
Корпус */ устанавливают
непосредственно на стол станка илн на плнту агрегатиро-
ванного приспособления и крепят двумя болтами 3,
квадратные головки которых входят в Т-образный паз.
Заготовку крепят прихватом 5, который при вращении
винта 4 поворачивается на оси 6. Расстояние от правого
конца прихвата до Т-образного паза легко регулировать.
С этой целью предусмотрены две рифленые вставки 2.
Рис. 19-Универсальный винтовой
прихват
26. Основные размеры в мм регулируемых опор (тип II)
Обозяаиеяие
н
d •
D
Груэо-
подъ-
ем-
и ость
в Т
о,
min
max
7011-6030
90
125
80
70П-6031
125
190
20X4
35
150
1
75
115
7011-6032
190
290
180
70U-6033
90
125
80
7QH-6035
125
190
30X6
40
180
2
80
' 115
7011-6035
190
290
180
7011-6036
90
125
80
7011-6053
125
190
40X6
55
190
5
90
115
7011-6054
190
290
180
»казана трапецеидальная резьба.
Рис. -21. Г-образный
гидравлический прихват
Корпус 4 крепят к
приспособлению четырьмя винтами. Поворот Г-образного прихвата 2
осуществляется копиром 6» который перемещается по
пазу вставки 5. В зависимости от толщины закрепляемого
изделия Г-образный прихват 2 регулируют по высоте
тайкой /, величина регулировки составляет 15 мм. Сила
зажима передается на Г-образный прихват от поршня 3.
гидравлический прихватГразвива ющи й силу
зажима 3750 кге (36 800 Н), при силе на рукоятке
нормализованного ключа с трещоткой 9 кге (88 Н) показан
на рис. Ход поршня
составляет б мм, ход плунжера
усилителя 23 мм. Внутреннюю, полость механо-гидравли-
ческого прихвата заполняют специальной смазкой УНЗ
Утечка гидросреды, не допускается.
Механо-гидравлический
прихват корпусом 6
ставится на прихват 7 и
крепится гайкой 4 со
сферической шайбой на
. конце. Болт 5 за креплен
гайкой 10 в Т-образном
пазу стола стакан. При
перемещении плунжера
2 с помощью винта /
поршень 3
удерживается. от перемещения
вверх гайкой 4 и
болтом 5, а корпус 6
перемещается вниз до тех
пор, пока прихват 7 не
упрется в заготовку 9.
При раскреплении гидро
мехзническая шайба с прихватом удерживается пр/жиной.9-
22. Агре гати рованйын
гидравлический прихват
Агрегатированньгй гидравлический прихват (рис. 22 )
развивает суммарную силу зажима 36 000 кге (3,5-10* Н),
при давлении в цилиндре 100 кгс/см2 (98* 105 Н/м2). К
корпусу 3 снизу прикреплен гидроцилиндр 1 диаметром
65 мм. Шток 10 гидроцилиндра с помощью вилки и двух
серег 6 и 7 соединен с двумя прихватами 5 и 8. При
закреплении изделия шток 10 перемещается вверх, при
этом серьги в и 7 поворачивают прихваты 5 и 3 на осях 4
и 9. Ход штока составляет 90 мм. При расфиксации
детали шток 10 перемещается вниз. Прихват крепят к
приспособлению шестью болтами 2 и.двумя штифтами,
размеры прихвата 250x220x425 мм.
Рис. 23. Механо-гидрааличесхий
прихват
Рис. 24. Приспособление к расточным станкам с ручным
закреплением обрабатываемой детали
Заготовку 5 обработанной
плоскостью ставят на опорные плиты 8 и два штыря 7, один
из которых — цилиндрический, второй — срезанный.
После установки заготовку крепят Г-образными
прихватами 6, сблокированными коромыслом 9. Для
направления борштанг предусмотрены кондукторные втулки 4,
вмонтированные в кронштейне 1 на двух конических
роликоподшипниках 3. Кронштейны 1 прикреплены к
корпусу приспособления. Направляющие втулки 4 должны
иметь паз для прохода инструмента, закрепленного на
борштангах, и шпонку 2 для ориентировки последних.
В корпусе 1 встроено
15 гидроцилиндров, 2,
у которых сила на
штоке составляет
25-Кондуктор для* скоростной расточки фланцев с фиксацией детали
по растачиваемому отверстию.
Рис. 2б,АгрегатНроваиный блок с гидрозажимами
при давлении масла 100 кгс/см2 (98 -10^ Н/м2). Ход цггока
составляет 10 мм. Рабочие полости цилйндров соединены
последовательно. На корпусе имеются Тобразные и
шпоночные пазы, расположенные под углом 90° друг
к другу. Эти пазы служат для монтажа агрегатиррванных,
опорных, прижимных й других сборочных единиц и
отдельных деталей. Так как в работе принимают участие
не все гидроцилиндры, то предусмотрены пробки 3,
которые предохраняют резьбу в штоках от стружки. Если
гидроцилиндры расположены так, А как показано на
рис. , б, то можно достичь большой силы зажима.
От штока 4 - гидроцилиндра сила передается на тягу 6
через клиновой паз и ролик 5.
В корпусе / запрессован штырь 5, на конце которого закреплена
сменная втулка 4. Направление инструмента производится по втулке 9.
сидящей на подшипниках качения 8. Обрабатываемый фланец
устанавливается на втулку 4, фиксируется втулкой 2, сидящей на
валу 3, и крепится прихватами 7 к стальным опорам 6. Сменные втулки
2 и 4 позволяют фиксировать фланцы с различными диаметрами
отверстий.
После расточки одного отверстия фланец поворачивается на 90*
при четырех отверстиях и на 60° при шести отверстиях. Расточка
отверстий не требует координатного смещения шпинделя и стола
станка и производится на обычном расточном станке.
Рис. 27:
Приспособление системы УСП к
расточным станкам
Заготовку 6
устанавливают на опоры 7 и закрепляют двумя винтовыми
прихватами 5. Для совмещения оси шпинделя станка с осью
растачиваемого отверстия заготовки предусмотрена
планка 4 с отверстием. Планка 4 закреплена на базовой
плите 1 через подкладки 2 и опоры 3.
Приспособление состоит из гладкой плиты 1, отъемных
кронштейнов 3 и 4, в которых размещены вращающиеся втулки на
шарикоподшипниках класса А, зажимных прихватов 5 и 9, фиксатора /3,
находящегося в отъемном кронштейне 16, контрольного мостика //,
зажимного крючка 13, эксцентрикового зажима 20, индикаторной
стойки 14 и гидропластовой оправки 8. Наличие простых отъемных
кронштейнов позволяет произвести точную их подгонку относительно
друг друга. В центральное отверстие барабана вставляется
гидропластовая оправка 8, которая е помощью гидропласта разжимается и точно
центрируется по отверстию, а затем вместе с барабаном кладется
двумя точными шейками в ложе приспособления и при помощи рукоятки 6
крепится прихватами 5 и 9. В осевом направлении барабан
поджимается винтом 10 к бурту цилиндрической опоры 7. Фиксатор 15 вводится в
индексное гнездо барабана и затягивается эксцентриковым рычагом 17
в корпусе 16. При повороте рычага 18 и оси 19 эксцентрик 20 опустит
рычаг 13 вниз, который благодаря наклонному пазу и штифту 12
войдет в индексное гнездо барабана, а затем развернет барабан до упора
в фиксатор 15. Во избежание пережима барабана для контроля
правильности его положения сверху барабана устанавливается индикатор,
закрепленный на стойке 14. Постоянство положения замка
контролируется индикаторным прибором от контрольного мостика 11.
Борштанга, несущая режущий инструмент, притирается по втулкам 2
с зазором до 0,015 мм. Расточка производится резцами с припуском
под плавающую развертку до 0,07 мм, а калибровка—плавающей
разверткой. Плита приспособления должна быть жесткой, а ее толщина—
I
не менее у длины.
28. Расточной кондуктор с двусторонним направлением инструмента, н
зажимом детали на гкдропдастозой справке.
571

ЯЛ .j_
—— W
22 М
23
f "
1 i
1 t
Рмс -*Э.Целительный кондуктор для скоростной расточки консольным инструментом, р
Обрабатываемая деталь устанавливается
торцом своих ножек на планки 2 и центрируется чопом 1 на центральное
отверстие, внутри которого предусмотрено отверстие для прохода
технологической пробки, запрессованной в ось обрабатываемой
детали. Кроме центрального отверстия, деталь предварительно
фиксируется на чопе !2 по грубо обработанному отверстию, а затем при
затяжке гайкой 14 тяга 13 будет подниматься вверх и своими
наклонными поверхностями (разрез по /Ь4) раздвинет плунжеры 22,
вследствие чего деталь зафиксируется в угловом расположении н будет
прйжата к планкам 6.
После фиксации и зажима детали рукояткой 15 и рычагом 16
поворачивается эксцентриковый валик 17, который своей
эксцентричной шейкой будет нажимать на опорный винт 18, вследствие чего
ось 19 опустится вниз и своим торцом через кольцо 21 прижмет стол 2
к основанию 1.
Для расточки следующего отверстия рычагом 3 открепляется
фиксатор 4 и рукояткой 15 поворачивают эксцентриковый валик 17
в обратную сторону, вследствие чего ось 19 поднимется вверх, а с ней
н стол 2, который будет опираться лишь на подшипник 20 и после
вывода фиксатора 4 из гнезда 5 легко повернется на следующее
деление. Для направления инструмента служит втулка 9, свободно
вращающаяся на шарикоподшипниках 8, что. предохраняет инструмент от
заедания и дает возможность работать на высоких скоростях. Чтобы
не допустить загрязнения фиксаторных гнезд и уменьшить время на
очистку приспособления от стружки, к кронштейну 11 прикреплен
специальный лоток 10, который отводит стружку И нужном
направлении. Для транспортировки приспособления служат катушки 23,
„он.'йJ 1: 4,
Рис. 31 о Приспособление для
обработки конического
отверстия
Для обработки конического отверстия применяется приспособ-
ление , которое состоит из корпуса 6, прикрепленного
болтами к планшайбе расточного станка; направляющих салазок 4,
способных поворачиваться на оси / на заданный угол с помощью
винта 11 механизма подачи и указателя 5. После установки салазки
закрепляются двумя болтами и планкой. По их направляющим
перемещается каретка 3 со сменным резцедержателем 2. Перед
началом работы салазки с кареткой и резцедержателем
предварительно устанавливаются на заданный угол. Затем производят
предварительное растачивание конического отверстия и при
помощи шаблона определяется фактическая конусность. В случае
необходимости корректируют установку винтом 11. Окончательно
закрепляются салазки двумя болтами, н после этого ведут
обработку на заданный размер. Шпиндель расточного станка 9 при
рабочем ходе, кроме вращательного движения, осуществляет
осевую подачу резца при помощи оправки 8, тяги 7, кронштейна 10
и каретки 3.
А-А
Корпус приспособления 2 с
коническим хвостовиком 1 для крепления а шпинделе станка
несет два pbwafa 3 и 12, которые под действием пружины 6
распираются в радиальных направлениях. Б рычаги закладываются оси
//с игольчатыми подшипниками и роликами 4 и 9. Ролики им£ют
Полирование внутренних поверхностей
диаметром 475—800 мм можно выполнять в приспособлении
устанавливаемом на расточном станке. -Сварной корпус 4
приспособления крепится четырьмя болтами к планшайбе 2, имеющей
Рнс ЗО.Приспособление с пневмозажимом
сточным станкам
к ра-
, Обрабатываемую
деталь 2 надевают на цилиндрический поясок опорного
кольца 3 и центрируют подпружиненным коническим
стаканом 5 по предварительно запрессованному
наружному/ кольцу 4 конического роликоподшипника. Для
предотвращения вибраций при расточке необходимо
деталь 2 крепить тремя прихватами 11 по фланцу
к опорному кольцу 3 я быстросъемной шайбой 7 за
верхний торец; Сила зажима на прихваты 11 передается от
корпуса подвешенного цневмоцилйндра 10 через штыри 14,
рычаги 13 и плунжеры 12. Сила крепления на быстро-
съемную шайбу 7 передается от штока того же
пневмоцилиндра через винт 9 со сферической головкой и тягу 6.
Для направления инструмента в приспособлении
имеются две втулки 1 и 8, смонтированные на радиальных
шарикоподшипниках. Приспособление 4 отличается
компактностью, быстротой.и надежностью крепления
обрабатываемой детали.
Рис.33- Приспособление. для полирования внутренних поверхностей
на расточных станках.
конический хвостовик / для установки в шпинделе станка. На
корпусе устанавливается электродвигатель 5 мощностью 2,5 кет с
числом оборотов 1450 об/мин, В нижней части корпуса во
вращающихся центрах 12 и 9 устанавливается оправка //с войлочным
кругом Ю. Оправка с кругом представляет собой сменный узел. Для
замены круга, например, в случае его износа пиноль 13 с центром 12
отводится и освобождает оправку//. После этого ремни 7, приво-'
дящне круги во вращение от электродвигателя через шкив 6,
могут быть сняты, и круг легко удаляется. Новый круг
устанавливается в центрах и закрепляется подтягиванием пинали 13.
Закрепление пиноли осуществляется фиксатором (на фигуре*не
показан). Питание электродвигателя во время вращения шпинделя
станка осуществляется через токосъемник 8, представляющий
собой трехщеточное устройство.
Настройка приспособления для полировки заданного диаметра
осуществляется при помощи червяка 14. укрепленного на корпусе
и сцепленного с венцом планшайбой 2. Вращением червяка
вручную поворачивают корпус приспособления вокруг*оси 3, тем
самым изменяя эксцентрицитет Kpyia относительно центра
шпинделя станка. Крайние положения оси круга обеспечивают при
диаметре круга 300 мм обработку отверстия диаметром 475 и 800 мм.
Рис. 32. Приспособление для обкатывания отверстий диаметром 500—520 мм
на расточных станках.
различный рабочий профиль. Ролик 9 с малым профильным
радиусом служит для упрочнения, он идет впереди. Вслед за ним идет
ролик 4 с большим профильным радиусом, он заглаживает
поверхность. Для сдвига роликов относительно друг друга в
направлении оси отверстия установлены шайбы 8 и 10 разной толщины.
Регулировка давления роликов до 50000 Н достигается
изменением сжатия пружины 6 гайкой 7. Для ввода приспособления
в отверстие затягивается гайка 5, которая' сидит на резьбовом
конце оправки 7 и своим торцом соприкасается со специальными
отростками рычагов 3 и 12. Рычаги несколько поворачиваются,
сдавливая пружину 6. После установки роликов на кромку
обкатываемого отверстия гайка 5 освобождается и давление передается
обрабатываемой поверхности.
Рис. 34. Головка раскатывания резьбы (а), установка роликов
в головке с учетом угла подъема резьбы (б)
т
u
'Л
4 -
ц Jk
Г£ L.
J W,
Головка для раскатывания состоит из корпуса и трех
рабочих роликов, свободно вращающихся на игольчатых подшипниках.
Ролики имеют кольцевую нарезку с числом витков пять-шесть.
Ролики установлены под углом подъема резьбы и смещены друг
относительно друга в направлении оси на V, шага.
Универсальное прнспособле
раскатывания отверстий на
расточных станках
Два резьбовых штока 5 такого -приспособления несут головки 3
с рычагами 2, на которых установлены рабочие ролики 4. Штоки
соединяются резьбой с гайками 6. Гайки 6 каждого штока имеют
резьбу разного направления. На их наружном диаметре нарезаны
червячные венцы, сцепленные с червяком 7. При вращении
червяка гайки заставляют штоки перемещаться, раздвигая ролики
в радиальном направлении. После соприкосновения роликов
с обрабатываемой поверхностью червяку сообщается езде несколько
оборотов. При этом штоки продолжают подаваться, создавая
требуемую величину рабочего усилия за счет сжатия тарельчатых
пружин /. Для обработки наиболее часто
встречающихся отверстий диаметром от 300 до 800 л*л применяются
приспособления двух размеров: одно для диаметров от 300 до 480 мм
второе — от 480 до 800 мм. ’
Приспособление состоит из оправки / с коническим
хвостовиком, сердечника 2, опорного кольца.# я сепаратора 4 с
четырьмя шариками 5. Во время работы приспособления шарики
катятся по закаленной поверхности сердечника и опорного кольца,
вращая свободно сидящий на оправке сепаратор. При выводе
приспособления нз° отверстия шпинделю
(Станка сообщается ускоренная
обратная подача, при этом сепаратор с
шариками отстает от оправки,
шарики скатываются на коническую часть
сердечника,» оправка свободно
удаляется из отверстия, не касаясь
шариками обработанной поверхности.
В описанной конструкции
необходимое усилие обкатывания создается
за счет натяга. Оптимальная
величина натяга зависит от материала
обрабатываемой детали и диаметра
шариков. Регулировка натяга
осуществляется размерной шлифовкой сердечника по опорному
цилиндрическому пояску.
Рис. 36. Приспособление для
обкатывания отверстий
диаметром 80 мм шариками.
Рис.37. Схема раскатывания отверстия в станине
прошивного стана трубопрокатного агрегата
Отверстия больших размеров в уникальных корпусных
деталях также успешно обрабатываются раскатыванием на расточных
станках.
На рис. показано раскатывание станины рабочей клети
прошивного стана трубопрокатного агрегата 400.
Обрабатываемое отверстие диаметром 2300 мм и длиной 5800 мм
пересечено большим количеством пазов, выточек, окон, что сильно
осложняет чистовую обработку резцом, который быстро
затупляется " "
572

Рве. 38. Приспособление для
растачивания отверстие и обработки торцов
кронштейн а:
/ — опорные пластины; 3 ж 3 —
базирующие штифты; 4 — прихваты; 5 — гайка
зажима прихватов; 6 — быстросменные
вращающиеся втулки
Рис. 39. Групповое расточное
приспособление для последовательной обработки двух
деталей:
/ — опорные пластаны; 3 и 3 — базирующие
штифты; 4 — откидной прихват; $ — зажимная
рукоятка
- JF*'
Обрабатываемая деталь устанавливается на опорную
плоскость t и два штифта — цилиндрический 2 и ромбический 3>
входящие в технологические отверстия на опорной плоскости
детали. Закрепление детали осуществляется двумя прихватами 4,
сблокированными через коромысло и приводимыми в действие
при помощи гайки 5. Стойки приспособления, в которых
размещены быстросменные вращающиеся втулки б, разнесены для сво-
бодного доступа я обработки двух торцов детали.
• -
Вамегалляческяе, м*
С одни* рядом
игл, мм
С двумя.рядами игл, мм
1 '
*
DKmt
ви«*
г
SI tr
dy
*
V
Р\
L*
5
« ..
S
Ч|
51
Я
I
• я ■
•
*М
■
«J
V
А
°иашб
Ч
7
О «1 .
3
8*
,
а
«?
I
35
о
а
s 1
«а
3) пт
,
1
«*-%•+»
о. «о,-10
*й •
h
т'
D,
т*
1) 65
45
43
2
58
75
58
75
3
3X24
1
32
2)45
75
45-0.05
*°-0Д2
8
15
55
71
23
15
88
'
, ■
3)44.5
65
. 36
—
35
46,5
90
. 52
—
— .
1) 80
55
53
2
58
4 88
72
85
4
3,5X30
п
46
2) 60
8$
gr-O.OS
3:>—0.12
8
15
68
85
26
18
98
3)49,5
75
44
—
35
53
100
57
— .
—
1) 90
70
67
3
85
106
82
90
4
3,5X30
111
50
2) 70
100
70-0.0?
'и~0.1б
12
19
82
95
26
20
И8
3) 67
60
55
—
55
64
110
62
—
—
1) 100
95
92
3
85
124
100
95
5
4X40
ГУ
65
2) 80
125
ле—0.0?
12
19
98
120
29
24
126
3) 69,5
115
70
—
55
73
140
77
-
1) 120
:120
117
3
88
150
120
115
5
5X45
V
80
2) 100
150
120—^.07
12
21
120
140
30
30
122
3) 82
140
85
—
55
86
150
84,5
—
—
На рис. 39. приведен общий вид группового приспособления
для растачивания отверстий в двух.различных деталях.
Приспособление имеет две пары расположенных под углом 90°
направляющих втулок, каждая из которых используется для обработки
определенной детали. Базируется деталь в этом приспособлении
также по двум технологическим отверстиям на ее опорной
поверхности, а зажим осуществляется с помощью откидных прихватов.
Приспособление, показанное на рис. 40, предназначено для
обработки отверстий в корпусе задней бабки токарно-винторезного
станка с трех сторон. Обрабатываемая деталь базируется по
призме 7 и опорной планке 2, поджимается рычажным устрой
ством 3 к штырю 4, а затем посредством шарнирных болтов 5
и гаек 6 закрепляется откидными планками 7. Приспособление,
монтируемое в корпусе 8. . ,
Рас. 40. Приспособление для обработки отверстий в корпусе задней бабке токаряоништореаиого ставка:
I - направляющая пряаме; X - опорная пластина; 3 - рмчшнй яр» * У00** ^ырю - «>; 5 - откидной
шарнирные болт пряхвата в гайкой «7-откядной прихват; 9 — квриув,вряаюсоодаякя
Основной узел расточных приспособлений—направляющая
втулка (для борштанг) делается в виде втулки скольжения из
сталей ШХ15, У10А, 20Х, имеющих твердость направляющих
поверхностей HRC 56—62; биметаллической втулки скольжения
с наплавкой внутренней поверхности сормайтом; втулки,
вращающейся на игольчатых подшипниках с'однорядным или дву рядным
расположением игл.
Рис. 41:. Втулки — направляющие для расточных приспособлений,
вращающиеся быстросменные:
а - биметаллические: б - с однорядным расположим»* игл: • - с двухрядны*
расположение* игл; / — корпус втулки; / — игольчатые ролики; J — врящающляс*
втулка' 4 и 5 — уплотнения; 6 — шарнкв; 7 — кольцо; 3— вкладыш; 9— корпус втулки;
/Р — прявертиое кольцо; // в /X — ролики игольчатые:
14 — вращающаяся втулка; 1S в 16 — уплотнения;
13 — промежуточное кольцо;
/7 — шарики; 18 — ввиты
573

I. Классификация приспособлений
Входящие в комплект КРС приспособления и принадлежности
можно подразделить на следующие основные группы: настольные
приспособления; приспособления и принадлежности для установки
и закрепления заготовок; приспособления для выверки и крепления
режущего инструмента.
К настольным приспособлениям относят
горизонтально-поворотные и универсальные столы, делительные головки, вспомогательные
и прямоугольные столы, угольника я другие приспособления,
устанавливаемые на главном столе КРС
1. Средивэнояомянеская точность обработки отверстий на КРС
Виды обработки
Квалитет
диаметра

Шероховатость
поверхности Rcl, мкм
Отклонения -
расстояний
между осями .
отверстий, мм
Разметка, сверление
Разметка, сверление,
развертывание
Разметка, сверление,
растачивание, развертывание *
И
9
6- 	г 7
7- 	9
1,6-ЗД
0,32-2,5
0,32-2,5
0,32-1,25
±0,1
±0,05
±(0,005 -0,01)
±(0,01-0,05)
7
!5>
1
/ /Stt
1
£
L ■*=*"-
*
Ч.
гзг'
г)
Горизонтально-поворотные столы используют для закрепления
заготовок в том случае, когда положение обрабатываемых поверхностей
задано в полярной системе координат. Если закрепляют заготовки,
обрабатываемые поверхности которых расположены в разных
плоскостях и под разными ^углами, используют универсальные поворотные
олы. № планшайбе универсального поворотного стола закрепляемая
заготовка может быть повернута на 360° вокруг своей оси н на
90° вокруг горизонтальной оси, перпендикулярной оси 'планшайбы.
Для отсчета углов поворота предусмотрены отсчетные лимбы с
нониусами, а для закрепления в требуемом положении — специальные
Фиксаторы.
В комплект приспособлений и принадлежностей для установки
и закрепления заготовок, "входят параллельные н мерные подкладки,
прижимные планки, ступенчатые, цилиндрические к винтовые
подставки, призмы, установочные угольники, крепежные болты.
Приспособления для установки и закрепления заготовок выбирают в зависимости
от их размеров и формы, а также принятой схемы установки и
закрепления.
Для выверки положения заготовок на станке и определения
координат баз заготовок используют установочные линейки, жесткие
мерные валики и мерные валики с подвижной шайбой, установочные
центры и оправки, визирный микроскоп с угольником и
разнообразные по конструкции индикаторные центромскатели.
Режущие инструменты, применяемые для обработки заготовок
на КРС, укрепляют в сверлильных и цанговых патронах, расточных
оправках, универсальных расточных патронах и борштангах.
2 Установка, выверка и закрепление заготовок.
Для обеспечения
требуемой точности расположения обрабатываемых поверхностей
заготовки относительно ее баз ей придают на станке некоторое наперед
заданное положение (например, обеспечивают параллельность базовой
плоской поверхности заготовки направлению координатной оси станка >
■ или совмещают ось базового отверстия заготовки с осью поворота
планшайбы поворотного стола). Различают установку заготовок с
выверкой их положения на станке и установку без выверки. Первый
способ применяют в единичном и мелкосерийном производстве
(выверяют положение каждой заготовки, устанавливаемой на станке).
При втором способе, применяемом в серийном производстве,
заготовки устанавливают в приспособлениях или по упорам, которые
предварительно выставлены и закреплены на главном столе станка или
настольных приспособлениях. Примеры выверкяР.положенйя заготовок
и приспособлений на КРС приведены в табл. Z , Заготовки
закрепляют либо с помощью прижимов и прихватов, собираемых из
крепежного комплекта стайка, либо с помощью нажимных устройств
универсальных приспособлений (патронов, тисков и т. п.),
предварительно закрепленных на столе станка.
При закреплении заготовок на главном столе станка (рис. 2)
их устанавливают на параллельных или мерных подкладках 2, число
которых зависит от размеров заготовки, но, как правило, не меньше
четырех. Места крепления заготовок выбирают с учетом их
максимального удаления друг от друга, плотности прилегания
поверхностей заготовки и подкладок (зазор не более 0,02—0,03 мм) и
обязательного размещения прижимных планок точно над поЛкладхами.
Высота кг подставки 5 (цилиндрической, ступенчатой или винтовой)
должна быть равна высоте hx места прижима заготовки или больше
ее на 0,5—1,0 мм. Плечо прижимной штуки 4 со стороны
подставки также должно быть больше ее противоположного плеча
(l2 > /j). Усилие затяжки крепежного болта 6 не должно вызывать
деформаций заготовки 3 н полок Т-образного паза стола /.
При установке т закреплении тонкостенных заготовок, а также
заготовок с недостаточным числом опорных поверхностей или с
обрабатываемыми поверхностями, расположенными на значительном
расстоянии от мест крепления, рекомендуется применять
дополнительные подводимые опоры. При использовании дополнительных опор
необходимо контролировать возможные деформации заготовки с
помощью индикаторов; Измерения выполняют ь одной или нескольких
точках закрепляемой заготовки.
Продолжение табл. 2
, 1 &
Рис. 2 Схема крепления заготовки прижимной планкой
2Шрямеры выверки положения заготовок и приспособлений на главном
столе КРС
Рис. 1* Типовые компоновки КРС:
i — станина; 2 - шпиндельная бабка; J — стойка; 4 — траверса; 5 — поперечина;
6 - шпиндель; 7- стол; 8 - люнет
Назначение выверки
Обеспечение параллельности
боковой поверхности
заготовки направлению
перемещения стола
Способ выверки
Заготовку 2. устанавливают на
параллельных подставках на главном
столе станка и слегка притягивают
прижимом /; боковую поверхность
заготовки на глаз ориентируют
параллельно Т-образным пазам стола.
К точке А заготовки с некоторым
натягом подводят лапку центро-
искателя, укрепленного в шпинделе
станка. Легким постукиванием по
боковым поверхностям заготовки
добиваются одинаковых показаний
индикатора 3 центроискателя, когда
его лапка касается заготовки в
точках А и В. В этом положении
заготовку крепят окончательно
прижимами / и 4 и еще раз
проверяют, не изменилось ли ее
положение при закреплении.
Установка заготовки значительно
упрощается, если перед
закреплением ее прижимают к упорам,
предварительно выставленным и
укрепленным на столе параллельно
направлению его перемещения
Назначение выверки
То же, для заготовки,
установленной ка горизонтально-
поворотном столе
Обеспечение параллельности
оси вала направлению
перемещения стола и
совмещение оси шпинделя с осью
вала
Способ выверки
Заготовку 3 прижимами 2
окончательно закрепляют на планшайбе 1
горизонтально-поворотного стола.
Параллельность боковой
поверхности заготовки направлению
перемещения стола обеспечивается
разворотом планшайбы и
контролируется по постоянству показаний
индикатора центроискателя, лапка
которого касается боковой
поверхности заготовки в точках А и В
Предварительно вал устанавливают
горизонтально с помощью
накладного уровня. В шпинделе
укрепляют це!П-роискатель 2. Лапку
центроискателя на глаз устанавливают
по оси вращения шпинделя и
перемещением стола совмещают (также
на глаз) с осью вала / (а).
Каретку центроискателя смещают на
расстояние, равное половине
диаметра вала, разворачивают
шпиндель на 90° и, перемещая его от
руки вниз и вверх, приводят лапку
центроискателя в точку А, которую
находят по наибольшему
показанию индикатора? Параллельность
вала направлению перемещения
стола в горизонтальной плоскости
контролируют по постоянству
показаний индикатора центроискателя
при продольном перемещении
стола. Затем лапку центроискателя
переводят в точку К, сообщают столу
продольное перемещение и по
постоянству показаний индикатора
судят о параллельности оси вала
направлению перемещения стола в
вертикальной плоскости..
Лапку центроискателя описанным
выше способом возвращают в точку
А (б). Повернув шпиндель в обе
стороны, находят положение,
соответствующее минимальному
показанию индикатора. При натяге
0,5 мм стрелку индикатора
устанавливают на ноль. Поднимают
шпиндель, разворачивают его на 180°
и описанным ранее способом
находят точку В; поперечным
перемещением стола уменьшают показания
индикатора в точке В наполовину.
Ось вращения шпинделя считают
совмещенной с осью вала, когда
показания индикатору центроискателя
в точках А и В будут одинаковы.
Если сдвигом каретки
центроискателя нельзя добиться касания
поверхности вала лапкой
центроискателя в точках А и применяют
способ (в), при котором лапку
центроискателя описанным выше
способом приводят в точку А, создают
натяг 0,5 мм и устанавливают
стрелку индикатора на ноль. В этом
положении записывают координату
Ха шпинделя. Затем шпиндель
разворачивают на 180 поперечным
перемещением стола приводят
лапку центроискателя в точку В и при
нулевом показании ицдихатора
получают вторую координату Хь.
574

Продолжение табл. 2
Продолжение табл. 2
. Продолжение табл. 3
Назначение выверки
Совмещение оси заготовки»
установленной на главном
столе станка» с осью
вращения шпинделя
Совмещение оси шпинделя с
осью центрального
отверстия планшайбы
поворотного стола
Совмещение оси отверстия
заготовки, установленной
ка планшайбе поворотного
стола» с осями ее
вращения и вращения шпинделя
Способ выверки
Координату положения шпинделя,
при котором его ось вращения
совмещена с осью вала, вычисляют
как полусумму координат Ха и Xh.
Предварительное совмещение оси
отверстия заготовки с осью
вращения шпинделя выполняют с
помощью установочного центра (для
отверстий малого диаметра) или цен-
трюискателя. Установочный центр 1
(л), укрепленный в шпинделе станка,
легким нажимом вводят в отверстие
заготовки 2, установленной на
подкладке 5, и закрепляют заготовку.
Для предварительного совмещения
осей шпинделя и отверстия
большого диаметра центроискатель
вводят в отверстие и настраивают его
так» чтобы лапка центроискателя
коснулась поверхности отверстия.
Перемещениями .стола и ручным
разворотом шпинделя добиваются
равного зазора между
поверхностью отверстия и лапкой
центроискателя.
Для точного совмещения осей
лапку центроискателя I (б) вводят в
отверстие заготовки 2, закрепленной
через подкладки 3 на главном
столе станка. Индикатор
разворачивают в направлении перемещения
стола и передвижением каретки
центроискателя создают натяг 0,5 мм,
после чего стрелку индикатора
устанавливают на ноль. Повернув
шпиндель m ISOв, половину пока*
зания индикатора компенсируют
перемещением стола, а индикатор
вновь устанавливают на ноль, Те же
операции выполняют при развороте
шпинделя на 90 я. Оси считают
совмещенными, если при полном
обороте шшшделя стрелка индикатора
остается на нулевом делении
Ош совмещают с помощью
центроискателя, укрепленного в шпинделе
станка*, лапка которого вводится в
центральное отверстие планшайбы
поворотного стола, закрепленного
на главном столе (планшайба
универсально-поворотного стола
должна быть установлена
горизонтально). Совмещение оосей проводят
описанным выше способом. После
выполнения выверки
рекомендуется, наблюдая за показаниями
стрелки индикатора, развернуть
планшайбу на полный оборот.
Постоянство показаний индикатора
свидетельствует о совмещении оси
шпинделя и оси вращения планшайбы.
Изменение показаний индикатора
при. колком обороте планшайбы
указывает на несовпадение оси
центрального отверстия планшайбы с
осью ее вращения ________
Предварительно ось вращения
шпинделя совмещают с осью
центрального отверстия
планшайбы. На планшайбу устанавливав
ют и слегка закрепляют заготовку,
на глаз совместив оси отверстий
заготовки к планшайбы. В
шпинделе станка укрепляют
центроискатель, лапку которого вводят в
отверстие, обеспечивают натяг
индикатора примерно 0,5 мм к уста-
Назначенне выверки
Совмещение оси вращения
шпинделя с боковой
плоскостью заготовки
аЗ *)
Способ выверки
навливают на ноль. Если ось
центрального отверстия планшайбы
совпадает с ее осью вращения,
выверку положения заготовки
осуществляют перемещением ее по
плоской поверхности планшайбы
(легким постукиванием), а
контролируют по постоянству показаний
индикатора при вращении
шпинделя или планшайбы.
При несовпадении осей вращения и
центрального отверстия планшайбы
сначала перемещением заготовки по
планшайбе добиваются постоянства
показаний индикатора при
вращении планшайбы, а затем
перемещениями главного стола добиваются
постоянства показаний индикатора
центроискателя при вращении
шпинделя
Шпиндель с закрепленным в нем
индикаторным центроискателем 2 на
глаз совмещают с боковой
поверхностью заготовки I (а).
Шпиндель разворачивают на 90 лапку
центроискателя, перемещая его
каретку, доводят до касания с боковой
поверхностью заготовки с натягом
0,5 мм и выставляют стрелку
индикатора на ноль (б). Далее
шпиндель разворачивают на 180 ° и
лапку центроискателя вводят в
соприкосновение с мерной плиткой 3 («),
прижатой к боковой поверхности
заготовки; половину отклонения
стрелки индикатора компенсируют
перемещением стола, а стрелку
индикатора вновь возвращают в
нулевое положение. Снятие отсчета
и установку стрелки индикатора на
ноль выполняют при таком
положении шпинделя, которое
соответствует минимальным показаниям
индикатора при небольших (от
руки) разворотах шпинделя.
Ось вращения шпинделя считается
совмещенной с боковой
поверхностью заготовки, если показания
индикатора в обоих положениях
(б и &} будут равны
Эскиз
S'. Примеры расчета' координат щп обработке заготовок ш КРС
с применением ушюерсальвых додоротзкых столов
Эскиз
Пример расчета
Обработка на столах с пересекающимися осями
Определить перемеще.ше стола х
после наклона планшайбы на угол
а (ось отверстия проходит через
точку О);
х « (Но — т) sin а
Пример расчета
Определить перемещения х и х\
стола после наклона планшайбы
на угол а;
x « 0,5D cos а -f (т - a) sin а;
xi = 0,5D cos а (b — т) sin а
Определить перемещения х и ху
стола после наклона планшайбы
на угол а;
X « (#о -Ь b 4* / + r/tg а) sinot;
„Х| = (/ + & — т) sin а + г cos а
Обработка на столах с непересекакщимися осями
Определить перемещение стола х
после наклона планшайбы на
угол а.
Если xi cos я < у sin а, то х~х\ +
+у sin а — jci cos я;
если хх cos а > у sin а, то х~хг —
—кг cos а -I- у sin а, где х\— а ~ В;
У ~ Hq -f т
Оси планшайбы: I -
И—наклона
вращения,
Обозначения: #0н я — константы столов; т — расстояние от центра
шарового наконечника (точка О) установочного стержня до плоской
поверхности планшайбы.
3. Обработка системы отверстий на КРС
Точность межосевых
расстояний системы отверстий, а также точность расположения осей
отверстий относительно других поверхностей заготовки проще
обеспечить при обработке всех отверстий системы за один у станов
заготовки. Если расположение системы отверстий с параллельными
осями задается на чертеже в прямоугольной системе координат, эти
отверстия следует обрабатывать при установке заготовки на главном
столе стайка. Отверстия, положение осей которых задано в полярной
системе координат, обрабатывают при установке заготовки на
горизонтально-поворотном столе. При обработке системы отверстий,
расположенных в разных плоскостях, рекомендуется заготовку
устанавливать на универсальном поворотном столе.
При обработке системы отверстий на КРС для повышения
производительности и уменьшения вероятности ошибок при отсчете
координат рекомендуется пользоваться координатной запиской.
Координатная записка представляет собой таблицу, в которой указаны номера
отверстий, определяющие последовательность их обработки, диаметры
отверстий и их допустимые отклонения, требуемая шероховатость
поверхностей и координаты центров обрабатываемых отверстий в
принятой для обработки данной заготовки системе координат.
Рис. 3 Типовые крепежные детали, применяемые
на координатно-расточных стайках:
Деталь
Рис. 4 Примеры применения крепежных деталей
Контрольный, паз стола
Рис. 5 Пример установки и выверки
призматической дета л» иа рабочей
поверхности стол а:
/ — опорная планка, -2— деталь. J ~ мерная
лодкладяа. 4 — стол станка
575

п
4. Особенности обработки заготовок на поворотных
столах. _
Перед
обработкой заготовок на горизонтально-поворотном столе
рекомендуется проверить: параллельность плоскости планшайбы относительно
плоскости главного стола н направлений его перемещений, осевое
биение плоскости планшайбы и радиальное биение центрального
отверстия планшайбы.
Для обработки системы отверстий или других поверхностей
заготовки, положение которых задано в полярной системе координат,
необходимо совместить начало координат (полюс) с осью вращения
планшайбы. При этом возможны два случая: первый — когда на
заготовке имеется базовое отверстие, ось которого совпадает с началом
(полюсом) полярной системы координат обрабатываемых поверхностей
заготовки; второй — когда базового отверстия в заготовке нет, а
положение начала полярной системы координат поверхностей заготовки
закоординкроваво размерами относительно базовых поверхностей
заготовки.
В «обоих случаях для совмещения начала координат заготовки
с осью вращения планшайбы необходимо предварительно, до
установки на стол заготовки, совместить ось вращения шпинделя с осью
вращения планшайбы горизонтально-поворотного стола,
закрепленного на главном столе станка. Затем на планшайбу устанавливают
заготовку и совмещают начало системы координат заготовки с осями
вращения планшайбы я вращения шпинделя (см. табл. 2.); в этом
положении заготовку закрепляют и разворотом планшайбы добиваются
параллельности полярной оси системы координат заготовки
относительно какой-либо оси прямоугольной системы координат станка.
При обработке заготовок угловые координаты обрабатываемых
поверхностей задаются разворотом планшайбы, а линейные —
перемещением главного стола.
Перед обработкой заготовок на универсально-поворотных столах
рекомендуется проверить параллельность плоских поверхностей
планшайбы в главного стола, перпендикулярность плоской поверхности
планшайбы к осям вращения шпинделя и планшайбы при
ее вертикальном и горизонтальном положениях.
Для расчета углов наклона планшайбы в вертикальной плоскости
и перемещений главного стола, необходимых да обеспечения
требуемого положения обрабатываемых поверхностей заготовки, необходимо
знать точные значения геометрических констант
универсально-поворотного стола (табл. з.).
Основной геометрической характеристикой столов с
пересекающимися осями является константа стола Я0 - расстояние от плоской
поверхности планшайбы до оси наклона стола.
Универсально-поворотные столы с непересекаюшнмися осями характеризуются двумя
константами: расстоянием Я© от плоскости планшайбы до оси
наклона стола и расстоянием а между осью вращения планшайбы и осью
наклона стола (см. рис. й табл. ЗЛ
Константы столов записывают в паспортах станков и наносят
с помощью клеймения на поверхности столов. В процессе
эксплуатации плоская поверхность планшайбы изнашивается, и константа Я0
изменяется, что вызывает необходимость периодических проверок
констант столов.
Установка и выверка положения заготовок на планшайбе уни-
версально-поворотных столов аналогичны установке заготовок на
горизонтально-поворотных столах.
Углоизмерительные системы универсально-поворотных столов
. •• г-
позволяют отсчитывать углы наклона планшайбы с точностью 1-3'.
Если такая точность недостаточна, для более точного определения
угла наклона используют специальный центрирующий стержень с
шаровым наконечником, который у столов с пересекающимися осями
Рис. 7 Схема точного наклона
планшайбы на угол а с помощью
установочного стержня и
ватерпаса; оси планшайбы:
/—вращения; //-наклона
укрепляют в центральном
отверстии планшайбы, так как ось
отверстия планшайбы должна
совпадать с осью ее вращения. Например,
для того чтобы наклонить
планшайбу на угол <g (рис. 7.),
достаточно при горизонтальном
положении планшайбы совместить ось
шпинделя с осью вращения
планшайбы, переместить главный стол
станка иа величину В и наклоном
планшайбы добиться совмещения
оси шпинделя с центром шарового наконечника установочного
стержня /. Для совмещения оси шпинделя с центром шарового
наконечника можно использовать ватерпас 2. Необходимое перемещение стола
В (#0 4- т) sin о, где Я0 — константа универсально-поворотного
стола; т — расстояние от центра шарового наконечника до плоскости
планшайбы (величина выгравирована на установочном стержне); а —
требуемый угол наклона планшайбы.
4, Скорость резания н подачи при сверления я рассверливания
отверстий на КРС
Вид
обработки
Материал
режущего

инструмента

Обработка
Скорость резания, м/мин,
при обработке
Подача,
мм/об
мягкой
стали
Твердой,
стали
чугуна
алюминиевых
сплавов
ж
ж
!
Сверление

Быстрорежущая
сталь
UaiMVADQ G
25
15
25
50
95
0,03-
0,08
Твердый
сплав
60
45
55
350
90
0,03-^
0,06

Рассверливание
Быстрорежу-
щая
сталь
24
20
20
40
60
0,1-0,2

Чистовая
22
18
20
45
60
0,04-
0,06
Твердый
сплав

Черновая
45
30
35
200
90
т
Рис 6* Точная установка детали на столе центроискателем с индикатором:
1 — сшнндель, 2 — стол. 3 — деталь, 4 — ножка цеитроксхателя, I, // — контрольные точке
Рис.1.8. Универсальный поворотный стол с пересекающимися осями:
/ — планшайба. 2—полоротное основание, 3 — корпус, 4 — установочные сухари.
§ _ рукоятка прижима планшайбы. 6 — махоимчок наклона планшайбы. 7 — маховн-
к . чок попорота планшайбы
576
На рис. Q- показана обработка штрихов • на линейке. Мае-}
штабная линейка 4 (обрабатываемая деталь) закреплена
на угольнике. Между прижимами 2 и обрабатываемой деталью
устанавливается точная вспомогательная линейка /, назначение
которой — прижать обрабатываемую деталь к угольнику 3 без
коробления.
Рис. Примеры нанесения, штрихов -на координатно-расточных . станках:
в —строгание штрихов на лниейхе за счет возвратяогпоступательного перемещения резца,
закрепленного в невращающемся шпинделе, б — строгание штрихов на лимбе за счет
возвратно-поступательного перемещения стола пре неподвижном резце, закрепленном на
шпинделе, а —вариант строгания штрихов на лимбе
Рис. 10- Горизонтальный поворотно-делительный стол:
Г— рукоятка-фиксатор, 2 — воннусг 2 счетный барабан. 4 — индекс (может смещаться
.а пределах t±8*), 5 — планшайба, Г — корпус, 7 — цилиндрическое или конусное отверстие
для выверки положения ос», планшайбы, в — наружная шкала
Ряс. 11 Круглый поворотный стол:
i — поворотный круглый стол, i — планшайба, 3 — шарнирный вал, 4 — зубчатые
передачи, 5 — маховичок-поворота планшайбы
;5. профилирование
Профилирование представляет собой снятие припуска расточ^
ньгм резцом методом многократных проходов. На рис. х3, а
изображена поверхность, полученная в результате профилирования.
Перед профилированием ось шпинделя совмещается с кромкой
вертикальной поверхности, затем деталь отводят на величину
радиуса обработки. Убедившись в 'правильности расположения
детали относительно оси шпинделя, устанавливают в шпиндель
резец, включают вращение шпинделя к его вертикальную подачуг
Резец, настроенный на радиус R, перемещаясь вдоль оси
шпинделя /—1, в точке 01 оставляет на поверхности детали радиусное
углубление. Затем шпиндель возвращают в исходное положение.
Пользуясь отсчетными устройствами станка, деталь перемещают
таким образом, чтобы ось шпинделя /—/ совместилась с точкой 02,
после чего процесс повторяется. Затем следует совмещение оси
шпинделя с точкой 0$, 0< и т. д. до полной обработки детали.
В результате на обработанной поверхности детали остаются
гребешки Я.
После обработки гребешки зачищаются напильником или
абразивным бруском. - '
Величина гребешков зависит от* величин. шага S и радиуса
обработки R. Величину гребешка Я можно определить из
геометрического построения, приведенного на рис. 13, б, и вычислить
по формуле R ~ у R2 — (-у-)2,
где R—радиус окружности, описываемой вершиной резца, мм;
5 шаг профилирования, мм.
Пример. При Д=6 мм U S=* I мм определить Я.
Решение. Я = 6— —(“2~) —0,03 мм.
Профилированием могут быть точно обработаны боковые
поверхности деталей, ограниченные плоскостями, но главное
применение метода— обработка криволинейных поверхностей
шаблонов, кулачков и других сложных деталей.
. Расчеты координат оси шпинделя для криволинейных
траекторий могут быть очень сложными и трудоемкими. Поэтому
расчеты производятся вычислительными машинами.
Рис. 12« Выверка оси стола
относительно оси шпинделя:
( — индикаторный центроискатедь. 2 —
центрирующий стержень с шаровым
наконечником, А — точка пересечения
оси стола с осью шпинделя
■
у
t
s t
Рис. 13. Профилирование:
а —характер поверхности при профилирования, б —расчетная схема для определения
величины гребешка Н; R — радиус лунки, образуемой резцом. $ — шаг профилирования. Н —
высота гребешка

Алмазно-расточные станки относя к группе отделочных станков.
Они предназначены для тонкого растачивания точных отверстий в
заготовках алмазным и твердосплавным режущим инструментом.
Для растачивания отверстий в стальных заготовках применяют резцы
с пластинками из тнтанокобальтового сплава, а для растачивания
отверстий в чугунных заготовках — из вольфрамокобальтового сплава.
Режущую часть резцов для обработки заготовок из цветных
металлов и сплавов изготовляют из технических алмазов. Резцы крепят
в специальных оправках, которые обеспечивают высокую жесткость
технологической системы, отсутствие биений и вибраций к
возможность тонкой регулировки вылета резца. Алмазно-расточные станки
оснащены быстроходными расточными головками и бесступенчатыми
гидравлическими приводами для осуществления подач, что позволяет
вести обработку при больших скоростях резания (до 1000 м//мин) и
устойчивых малых подачах (менее 0,04 мм/об).
Показатели среднеэкономической точности обработки отверстий
на алмазно-расточных станках:
Растачивание
чистовое тонкое
1‘ Припуски я допуски (мм) ИЯ тонкое (алмазное) растачивание
отверстий
А JnoBoSouf яр
Диаметр
отверстия,
мм
Припуск для обработки
Допуск
( + ) на
черновую
обработку
по 8-му
и 9-му
квали*
те там
точности
легких
сплавов
баббитов
бронзы и
чугуна
стали
До 30
0,2/0,1
0,3/0,1
0,2/0,1
0,2/0,1
0,04
31-50
0,3/0, i
0,4/0,1
0.3/0.1
0,2/0,1
0,05
51-120
0,4/0,!
0,5/0,1
0.3/0,!
0,2/0,!
0,07
121-260
0,5/0 1
0,6/0,2
0,4/0,!
0.3/0.1
0,09
261-500
0.5/0,1
0,6/0,2
0,4/0,1
0,3/0,1
0,12
501-800
-/-
0,5/0,2
0.4/0,1
0,15
801 -1000
0.6/0,2
0.5/0,2
0,17
Примечания: 1. При однопереходном растачивания пряпусс
определяют ха* сумму припусков на полу чистовое я чистовое растачивание.
2. В числителе дани значения припуска дла получаетовой обработки, в
знаменателе — для чистовой.
Квалнтеты диаметров отверстий . .
Шероховатость поверхности Rat мкм
6-7 6
0,32-1,25 0,08-0,16
Растачивание
2 - Рекомендуемые режимы резании для тонкого растачивания отверстий
на алмазно-расточных станках.
На рис. 4. приведено стационарное приспособление с гидропластом,
предназначенное для центрирования и крепления деталей на
алмазнорасточном станке.
Приспособление состоит из стойки 4, установленной на столе станка,
оправки с гидропластом и пневмопривода; оправка и пневмопривод
сцентрированы и закреплены на стойке и расположены на одной оси.
На корпус 5 оправки напрессована двухкамерная упругая зажимная
втулка 9.
Закрепление детали может производиться вручную при помощи
нажимного винта 6 и плунжера 8t расположенных в стальной втулке 7,
а также при помощи пневмоцилиндра; шток 1 привода соединен с силовым
плунжером 2, скользящим в промежуточной втулке 3.
При использовании пневмоцилиндра
нажимной винт 6 и силовой плунжер 8
служат в качестве регулировочного уст-*
ройства. При движении штока 1 с
плунжером 2 вправо тонкостенные участки
двухкамерной втулки под действием
гидропласта расширяются, центрируя и
зажимая деталь по двум кольцевым поясам.
При обратном движении штока с
плунжером гидростатическое давление в полостях
однократное
0,012
0,02
двукратное
0,003 - 0,006
0,003 - 0,006
-(0,01-0,05)
0,25
±(0,01-0,02)
0,005-0,01
Отк/.скение от круглости, мм . . . .
Отклонение от цилиндричности, мм
Отклонения расстояний между осями
отверстий н от плоскости до ос;*
отверстия, мм ........
Отклонение от соосности отверстий, мм
Припуски на тонкое растачивание выбирают в зависимости от
диаметра обрабатываемого отверстия:
Диаметр
обрабатываемого отверстия, мм . „ . До 20 Св. 20 до 30 Св. 30 до 100 Св. 100
Припуск на диаметр, мм 0,2 0,25 0,3 —0,4 0,4—0,5
На точность диаметров и форму обрабатываемых на
алмазнорасточных станках отверстий существенное влияние оказывает
равномерность снимаемого припуска. Причиной неравномерного
распределения припуска является недостаточная точность предварительной
обработки отверстий и установки заготовки на станке.
Рекомендуемые режимы тонкого растачивания отверстий на
алмазно-расточных станках приведены в табл. 2
Материал режущей части резца
Материал
Твердый сплав
Алмаз
заготовки
Скорость
резани*.
м/мин
Подача,
мм/об
Скорость
резанка,
м/мин
Подача,
мм/об
Алюминиевые
сплавы
200 -400 '
0,03-0,08
400-1000
0,02-0.08
Антифрикционные
сплавы
300-600
0,03-0,1
0.02-0,05
Бронза
250-500
400 - 600
Чугун
Сталь
100-200
150-300
0,05-0.15
Рис.4. Стационарное приспособление с гидропластом снижается ДО нуля, тонкие стенки втулок
г и v возвращаются в первоначальное
положение, обрабатываемая деталь легко
снимается.
Заполнение оправки гидропластом
производится до ее монтажа на стойке
через отверстие под силовой плунжер 2;
отверстия для выхода воздуха,
закрываемые винтами 10, при заполнении должны
располагаться вертикально.
Рис. 5. Приспособление для тонкого растачивания большой
головки шатуна с базированием по отверстию в малой головке-
Патрон, изображенный на рис. 1. служит для центрирования поршня
при обработке в нем отверстия под поршневой палец на алмазнорасточном
станке. Поршень центрируется и зажимается с помощью гидропласта
двумя кольцевыми поясками упругих втулок 2 и 6. Верхняя короткая
втулка 2 прикреплена к корпусу приспособления винтами. Установка
шпинделя алмазнорасточного станка производится по призмам 4У
расположенным с двух сторон приспособления; плоскость симметрии призм
проходит строго через оси упругих втулок 2 и 6. Нажимной винт 1 и
плунжер 5, как и в предыдущей конструкции, расположены в стальной
закаленной промежуточной втулке 3. Регулирующий винт 7 служат
одновременно винтом для выпуска воздуха, а заполнение расплавленной массы
производится через отверстие нажимного винта. При окончательной
обработке базового отверстия приспособления методом шлифования
необходимо нажимной и регулирующий винты вывернуть в крайнее положение,
чтобы при нагреве втулок во время шлифования гидропласт, расширяясь,
не создавал давления на стенки упругих втулок.
Рис. 2
Приспособление для тонкого растачивания мотоциклетного
шатуна с применением самоцентрируюгцих тисков.
577

ГЛАВА 35. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СВЕРЛИЛЬНЫХ И РАСТОЧНЫХ СТАНКОВ.
К вспомогательным инструментам для сверлильных станков относятся:
1) разрезные и обычные переходные втулки для крепления режущих
инструментов, вставляемые в патроны или непосредственно в гнездо
шпинделя станка;
2) быстросменные патроны шариковые, кулачковые в другие с наборами
сменных втулок;
3> самоустан&влвв&ющиеся патроны для разверток;
4) патроны для закрепления метчиков;
5) самоцентрнрующие патроны для мелких инструментов
6) расточные, подрезные нканавочные скалки и головки.
Закрепление инструментов на сверлильных станках обычно производится
при помощи конуса Морзе. В зависимости от размеров станков их шпиндели
имеют внутренние конусы Морзе от № 1 до 5. В большинстве настольных
сверлильных станков шпиндель имеет не внутренний конус, а хвостовик
с конусом для закрепления патронов.
Переходные втулки применяются для крепленая инструмента, конус
ДОорзе которого меньше, чем конус в шпинделе.
На замену инструмента, закрепляемого в конусе шпинделя
непосредственно или через переходные втулки, требуются значительные затраты
времени. Сокращение времени на удаление инструмента из конуса шпинделя
достигается применением вытнбного кольца.
г. t Гылш.
Y/A * * I штнШш
Рис Л. Кольцо для удаленна ввсгрумеата аз шшгадедя станка.
Овальное окно шпинделя йод
вышибной клин удлиняется и в него вставляется каленая планка &
На головку шпинделя / свободно насаживается кольцо 2, имеющее два паза А
н выточку Б. Винты 4 не позволяют кольцу соскользнуть со'шпинделя.
Для смены инструмента кольцо устанавливается в положение, показанное на
рис. 1. .. а; при резком подъеме шпинделя в крайнее верхнее положение
вышибное кольцо 2 ударяется в нижний торец кронштейна (или
шпиндельной головки) и планка 3 выбивает инструмент из конуса шпинделя.
Возможность самопроизвольного удаления инструмента при подъеме шпинделя
вверх в случае многократного использования одного и того же инструмента
исключается установкой кольца в положение, указанное на рис, 1 , б,
при котором возможность упора кольца в торец кронштейна, при верхнем
положении шпинделя полностью устраняется. ;
Ж1. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ PJ
ДЛЯ СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКОВ.
РИС. 2. Быстро-
шейные патроны:
е~е ведущами
шариками; б — со шпилькой.
На риг. б показан патрон, отличающийся от рассмотренного
наличием шпильки 2, запрессованной в корпус патрона L Шпилька служит
поводком для сменных-втулок, в которых имеется соответствующий паз.
Если в предыдущем патроне шарики 6удерживали инструмент от выпадания
и передавали ему крутящий момент, то здесь они только фиксируют
положение втулки с инструментом и удерживают ее от выпадания под действием
собственного веса. На сменных втулках 3 (_ рис. 2 , б) предусматривается
свободно вращающееся относительно втулки кольцо 4, зафиксированное
пружинными кольцами 5. При смене инструмента во время вращения
шпинделя втулку удерживают за кольцо 4.
Большинство инструментов, снабженных конусными, цилиндрическими
а квадратными хвостовиками, закладываются в патрон с помощью шейных
агулок*
На рис. .3, представлен набор втулок к быстросменным патронам;
перед работой все инструменты, применяемые для дайной операции, заранее
закрепляются в своих сменвых*втулках.
На фигуре показаны: а и б—втулки для инструментов с коническим
хвостовиком; виг - втулки качающиеся с даровым пояском К для
разверток с коническим хвостовиком; дне — втулки с цанговым зажимой Для сверл
и других инструментов с цилиндрическим хвостовиком; ж и з— втулки
качающиесяс шаровым пояском и цанговым зажимом для разверток и
метчиков с цилиндрическим хвостовиком; « — втулка качающаяся для метчиков
С квадратом.
Для легких работ используются быстросменные патроны с ведущими
шариками^ рис. 2 \ а). Они просты по конструкции и допускают смену
инструмента без остановки шпинделя станка.
В отверстие корпуса 1 вставляется сменная втулка 7, вращение которой
передастся от патрона через два шарика б, заложенных в поперечных
отверстиях корпуса. Дли смены втулки 7 с инструментом необходимо взяться
рукой за рифленую внешнюю поверхность муфты 3, приостановить ее
вращение и поднять ее вверх до упора в закладное пружинное кольцо 2. В таком
положении шарики получают возможность радиального перемещения н будут
выдавлены собственным весом втулки 7.
Перемещение муфты 3 вниз ограничивается вторым пружинным кольцом.
Если патрон используется для сверления в горизонтальном положении, то
в конструкции дополнительно предусматриваются шарик 5 н пружина 4,
фиксирзЬощие положение муфты 3 во время работы.
Шариковые быстросменные патроны применяются для легких работ.
На крупных сверлильных стайках для тяжелых работ рекомендуется
применять быстросменные двухкулачковые патроны ( рис. 4 . ), которые обычно
изготовляются с хвостовиками конус Морзе Я® 4 и 5. К каждому такому па-’
трону изготовляется комплект сменных втулок с внутренними конусами
Морзе № 3 я 4, что позволяет закреплять различный инструмент.
Сменная втулка, показанная яа рис. справа, имеет конусный
уступ а под кулачки 4 и выступ 6 для захвата поводком 2. Поводок 2
закреплен в'* корпусе / патрона шпилькой.
При установке инструмента сменная втулка давит на скос кулачков 4.
Кулачки, поворачиваясь, приподнимают связанные между собой детали 3
и 5 и пропускают сменную втулку до упора в поводок. После этого под
действием пружины 6 кулачки заскакивают за уступ а и предохраняют
инструмент от выпадания. Крутящий момент от шпинделя станка передается через
поводок 2 н выступ сменной втулки б. Для освобождения сменной втулки
достаточно приподнять муфту б кверху.
А-А
Рис. 4.
Быстросменные двухкулачковые патроны.
ХвосКЪвнк инструмента, направляемый во втулке 2,
снабжен кольцевой канавкой а, плоскостью б и радиусным пазом Я. В
корпусе патрона запрессован штифт 3 и, кроме того, в нем предусмотрен
фиксатор 6 с пружинным кольцом 4. Срезанный хвостовик инструмента своей
плоскостью б. свободно проходит под штифтом 3 до упора в торец. В это
время фиксатор б, сдвинутый влево перемещающимся хвостовиком, под
действием пружинного кольца заскакивает в его кольцевую канавку н
фиксирует правильное положение. Фиксатор-б предохраняет также инструмент
от выпадания под действием собственного веса. С началом вращения
шпинделя штифт 3 входит в радиусный паз хвостовика и приводит инструмент
во вращение вместе со шпинделем.
4)
jl
—г
<7
ид
L.
и
Щ=р
РИС. 5. Петров со штифтовым замком.
а — патрон со штифтовым замком
б — конструкция хвостовика 5 инструмента под
патрон я форма приемной части патрона L
этот
|
Шаз8Е;азав1
——у—» В пазах поводка патрона установлены два ряда шариков,
||Т| 4-—расположенных под прямым углом. В корпусе патрона монтируется хвосго-
1 вик патрона / с упорным шарикоподшипником 3. После сборки поводка 4
{ ^ с шариками 5 в корпус 2 ввинчивается оправка б под развертку. Патрон
Рис*ь* обеспечивает подвижность развертки :о всех направлениях. Аналогичные
Плавающий патрон для разверток, плавающие патроны применяются также и для метчиков.
Рис.З.
Втулки к быстросменным патронам.
Рис. 7. Патрон со штыковым
замком.
В случаях, когда на- сверлильных
станках инструменту задается двойное
направление для его связи со
шпинделем станка, можно рспользовзть патрон
со штыковым замком.
Этот патрон позволяет быстро заменять
инструмент в в то же время не мешает
ему самоустанавливаться в
кондукторных втулках, так как в сопряжении
патрона с цилиндрической посадочной
частью инструмента предусматривается
большой зазор. Хвостовики
инструментов в расточных скалок снабжаются
в этом случае поводковыми штифтами,
ле~ко заводимыми в прорези патроня.
578

Оправка 9t хвостовик / н поводок 5 имеют вырезы под шарики 6, Четыре
шарика б, попарно расположенных в двух взаимно-перпендикулярных
направлениях, обеспечивают перемещение оправки с разверткой и они же служат
для передачи кроящего момента. Между корпусом патрона 7 н хвостовиком /
предусмотрена латунная обойма 3 с зачеканенными в ней шариками 4
к шайба 2. Регулировка патрона производится
вращением корпуса 7. В нужном положении
корпус фиксируется винтом 8.
РНО.8. Плавающий встрой для разверток.
Между торцами хвостовика / и оправкой 7
установлен упорный шарикоподшипник 4,
воспринимающий осевые давления. Для передачи
крутящих моментов служит поводок 5 с двумя
шарообразными шестигранными головками, грани
которых сдвинуты на 30*. Пружина 2 предохраняет
поводок S от выпадания из глухого шестигранного
отверстия. Все детали патрона соединяются
в корпусе 3 путем навинчивания его ва оправку 7
и фиксируются контргайкой 6,
Патрон компактен и универсален. Шаровые
головки поводка позволяют наклонять оправку 7
с разверткой под углом к оси, а упорный
шарикоподшипник 4 обеспечивает параллельное
перемещение оправки ш вертикальной плоскости.
РйС.9, Плавающей астрой дав развитое*
Корпус 7 патрона шарнирами 3 и 4
I соединен с оправкой 8. Оси пальцев 2 и 7 расположены перпендикулярно
одна к другой, а ось пальца 9 расположена под углом 45° к осям пальцев 2
к 7. Фланец оправки 8 находится между двумя упорными
шарикоподшипниками, у которых кольца 6 повернуты на 180* (беговыми дорожками наружу).
Свободное качение шариков и защита их от охлаждающей жидкости
и металлической пыли обеспечиваются муфтой 5, навинченной на корпус /.
Рис. 10.
j На рис.Н в позиции а
показаны элементы качающегося патрона
для насадкой развертки, а в
позиции б элементы плавающего патрона.
В первом случае оправка под
насадную развертку заканчивается бочко-
>2 образной головкой, которая с
большим зазором входит в корпус па-
t трона. Во втором случае оправка /
заканчивается пазом под выступ
поводка 2, имеющего под прямым
углом к выступу паз под ведущий
штифт 3, вставляемый в корпус
патрона.
РЙС.11. Элементы качающегося
и плавающего патронов.
Плавающий
патрон для крепления
развертев при обработке гильз.
Кои ус Морзе
А-А
В отверстии корпуса 4 штифтом 5 с некоторым зазором закреплена
качающаяся державка 6 инструмента; Шарик 3 и
подпятник 2 образуют осевую опору державки. Развертка,
вставленная в такой патрон, имеет возможность самоустанавли-
ваться, поворачиваясь на некоторый угол относительно
оси шпинделя, и следовать в направлении оси
обрабатываемого отверстия.
Развертка вставляется в конусное отверстие
оправки I, свободно установленной в гнездо
хвостовика патрона 10. В ‘два диаметрально
расположенные отверстия на фланце оправки /
запрессованы штифты $9 на которых сидят
атулки 6. Такие же штифты запрессованы в
отверстиях на торце хвостовика 10. Между
оправкой и хвостовиком находится поводок 6\
показанный отдельно на той же фигуре. Поводок имеет прорези
под штифты и четыре отверстия под шарики 9 и служит для
передачи крутящего момента от шпинделя оправке' с
инструментом.
Оправка, поводок и хвостовик патрона соединены в одно целое с по- /о
мощью корпуса-гайки 7. В корпусе предусмотрены стальное закаленное
кольцо 3 и обойма с шариками 4.
Перекашивание оправки с разверткой в этой конструкции исключено,
но зато наличие обоймы с шариками 4 н шариков 9 в поводке 8
обеспечивает легкое перемещение оправки и поводка в плоскости,
перпендикулярной оси. Величина перемещения определяется зазором между
оправкой и отверстием в хвостовике (до
3 мм). Втулка 2 предохраняет патрон от
загрязнения.
Рис. 13. Плавающий пат, он
с поводком и шариками.
Рис. 14. Плавающий
патрон для разверток
Корпус 8 патрона с коническим отверстием под
инструмент размещен в выточке хвостовика 7, которым
патрон крепится в шпинделе станка. Во фланце корпуса
запрессованы два штифта 4, на которые надеты втулки 5. Такие
же два штифта 9 запрессованы на двух диаметрально
противоположных отверстиях торца хвостовика 7, а на
штифты 9 надеты втулки. Между фланцами корпуса и торцом
хвостовика расположено поводковое кольцо 6; в четырех его
гнездах расположены шарики //, передающие осевую
нагрузку через фланец корпуса на торец хвостовика.
Поводковое кольцо имеет также четыре паза, в которые входят
втулки штифтов 4 и 9. В процессе работы патрона крутящий
момент от хвостовика 7 к корпусу 8 передается через
штифты 9, поводковое кольцо 6 и штифты 4.
Поджим фланца корпуса к торцу хвостовика
осуществляют гайкой 1Q. Между гайкой и фланцем корпуса для
уменьшения трения установлены шарики <?, расположенные
между двумя кольцами 2. Втулка 1 на корпусе
предохраняет патрон от загрязнения. Конструкция патрона
исключает перекос инструмента и допускает смещение корпуса 8
е инструментом в плоскости, перпендикулярной к оси
вращения, на величину до 1,6 мм.
Рис. 12. Качающийся
патрон для разверток
РИС. 18. Плавающий патрон для разверток
Патрон для крепления разверток
обеспечивает возможность смещения в радиальном направлении на
0,8—-1,0 мм. Это достигается качением буртика втулкн 6 по
шарикам 2. Крутящий момент передается от корпуса 7
через штифты 5 к ролики 3 на поводок 8 я втулку б. Гайка 4
служит для ликвидации осевых люфтов в механизме.
Втулка 1 предохраняет патрон от загрязнения. Во втулке 6
можно устанавливать Переходные втулкн с внутренними
конусами Морзе и разрезные втулки.
каайг.-:L-.JglZ*
Рис. 17. Сверлильный трех-
кулачковый ключевой патрон
На шпинделе станка 4 скользит муфта 2, несущая пропущенный через
прорезь шпинделя штифт 3. При подъеме шпинделя до упора муфты
в торец кронштейна станка 1 последняя через штифт 3 выталкивает
инструмент из конусного гнезда;
Установку инструмента можно производить .на ходу. Для этого
Я на пояске инструмента тремя винтами 5 закрепляется кольцо 8, а на него
свободно надевается кольцо с накаткой б, закрепляемое от осевого
перемещения пружинным кольцом 7. При установке, когда инструмент
захватывается шпинделем, кольцо б, зажатое рукой, не вращается.
Переходные втулки 9. и конусные хвосты под патроны 10 также снабжаются
кольцами для установки на ходу.
Рис. 15. Простейшие устройства для
быстрой смены инструмента.
Для насадных разверток большого диаметра иногда применяют
вращающуюся направляющую часть, так как обычные направляющие
участки при массовом изготовлении деталей быстро изнашиваются и не
обеспечивают точной работы. Одна из таких конструкций, хорошо
зарекомендовавшая себя на практике, показана на рис. 16.
В этой конструкции на оправку / напрессован шариковый
подшипник 2, на который, в свою очередь, запрессовано стальное кольцо 3,
служащее для направления а кондукторной втулке. Так как кольцо 3,
удерживаемое силой трения, во. время работы не вращается, а лишь
перемещается линейно; то износ его незначителен. В кольт <? по
окружности просверлены отверстия £, обеспечивающие попадание охлаждающей
жидкости на режущую часть инструмента.
РИС. 16. Направляющие элементы для
направления разверток.
Сверлильные
трехкулачковые бесключевые патроны
рис. 17* предназначены для
закрепления сверл и других
инструментов с диаметром
хвостовика от 2 до 12 мм.
Патроны дают возможность
закреплять инструмент рукой без
ключа, хорошо цен~рнруют
инструмент и надежно удержи^
вают его при работе.
Корпус / патрона имеет на
наружной поверхности накатку.
Между корпусом н втулкой 6
установлена обойма 3, в трех
Рис. 19.
Трехкулачковый бесключевой сверлильный патрон
Качающиеся и плавающие патроны рис. 20
допускают возможность углового и радиального смещения
развертки относительно оси хвостовика. Между торцовыми
поверхностями хвостовика 1 и корпуса в вмонтирован упорный
шарикоподшипник 3, воспринимающий осевую
составляющую силы резания. Хвостовик передает хрутящий момент
I
Рис. 20. Качающийся и плавающий патрон для разверток
корпусу поводком 5, заканчивающимся двумя
округленными шестигранными выступами, грани которых, будучи
сдвинутыми относительно друг друга на 30°, входят в
шестигранные углубления хвостовика и корпуса. Детали патрона
скреплены гайкой 4, навинченной на корпус, и пружиной 2.
Упорный шарикоподшипник обеспечивает возможность
смещения втулки с инструментом перпендикулярно ее оси,
а торцовые поверхности головок поводка —• наклон
относительно осн. Этим компенсируется несовпадение оси
шпинделя станка и осн обрабатываемого отверстия. Основные
размеры качающихся и плавающих патронов приведены в
табл. 1
Табл. / Размеры патронов
Испол-
венке
Конус
Морзе
Размеры
. ш
$
L
/
я»
D
d
dt
1
№ 2
224,5
150,0
44
26
1
№ 3
281,5
188,0
50
32

—
1
№ 4
245,0
227,0
62
42
т

2
№ 2
175,0
100,5
50
—
10
3-6
2
№ 2
186,0
П1г5
50
—
14
6—10
пазах ее под углом 120° расположены три кулачка 2.
В Т-образные пазы головки винта 5 входят Т-образные
головки кулачков. Винт соединен с втулкой 8 левой резьбой.
При вращении корпуса / по часовой стрелке вместе с ним
вращается обойма 3 с кулачками. Кулачки своими торцами
передают вращение на винт 5, вывинчивая его из втулки 8,
благодаря э*к ту происходит смещение кулачков в осевом
направлении. Кулачки, перемещаясь по внутренней
конической поверхности корпуса, сближаются и производят зажим
инструмента. Во время работы винт 5 стремится
вывинтиться под воздействием момента силы резания, увеличивая тем
самым силу, а следовательно, и надежность закрепления
инструмента. Для уменьшения силы трения при
закреплении к отжиме инструмента между буртиками втулок 8 и 6
размещены шарики 4 р2 шгрика диаметром 2,5 мм).
579

Для смены инструмента корпус / вращают против
часовой стрелки, при этом винт 5 ввинчивзстся во втулку 8 и
Т-оОразнымн пазами головки тянет кулачки 2, освобождая
инструмент. Кольцо 7, запрессованное на втулке 2,
удерживает ^патрон при закреплении и раскреплении инструмента.
Патрон имеет хвостовик 9, который запрессован в отверстии
втулки 8.
РИС; 2*, Патрон
При вращении гильзы
вручную или ключом 3,
на котором нарезана
коническая шестеренка, сцепляю*
щапся с коническими
зубцами на торце гильзы 2,
гайка S вращается вместе
с гильзой it заставляет
кулачки перемещаться в
наклонных отверстиях корпуса
патрона /„ Патрон
закрепляется в шпинделе станка
с помощью насадного
хвостовика.
РИС. 26. Трехкулачковый патрон для
сверл. На резьбу
сердечника патрона / навернута гайка 2, в которой прорезаны три
радиальных паза К. В пазы входят
головки наклонно расположенных
кулачков 4, скользящих в отверстиях корпуса патрона б. Корпус 5 патрона
связан с сердечником 1 гильзой 3. При поворачивании гильзы вокруг
сердечника вращение передается через кулачки на гайку, которая,
опускаясь по резьбе сердечника, выдвигает кулачки вниз. Кулачки
при этом сближаются и зажимают инструмент. Во время работы крутящий
момент резания способствует дальнейшему затягиванию кулачков.
Пои обратном воашении гильзы 3 гайка 2 поднимается вверх, и
кулачки расходятся, освобождая инструмент. Между сердечником и
гильзой помещена обойма с шариками, облегчающая управление патроном.
Тип 4
Тип 6
Шпичд&я* станка
Укороченный
конус Морзе
Инструменты
зажимаются в сменных цангах, а сам патрон закрепляется на внешнем
конусе шпинделя (тип А) или на переходных конусах, вставляемых
в шпиндель (тип В).
Иону с
Морзе
On разка
Укороченный
конус Морзе
Цанга
зажимная
Рис. 27.
Закрепление цангового патрона
в шпинделях станков.
Патрон состоит из корпуса 1 с хвостовиком, цанги 2
к гайки 3. Цанга располагается в отверстии корпуса и
конусом сопрягается с внутренним конусом отверстия. На
резьбовую часть навинчивается зажимная гайка 3. В цанге 2
образованы три разреза, расположенные под углом 120°
друг к другу. При завинчивании гайки цанга входит
конической частью в коническое отверстие корпуса н сжимается,
закрепляя инструмент. При свертывании гайки цанга,
упруго деформируясь, разжимается и освобождает инструмент.
Рис. 23. Цанговый
сверлильный патрон
В цанговом жестком патроне втулка 4 с
внутренним квадратным отверстием воспринимает крутящий
момент. На корпус 3 навинчивается гайка 2, поворотом
конторой закрепляется метчнк в цанге 1.
Рас. 28.
Жесткий
патрон
Рис. 24. Кесгкве
патроны для метчиков:,
в — с вертшалъвой осью;
б ~ с горвгепт&яьаод осью
гена
переходная
Патрон, в отличие от обычных, позволяет нарезать резьбу с
механической подачей шпинделя, если эта п.одача, выраженная в мм/об,
меньше шага резьбы метчика. -
Метчик закрепляется в сменной втулке. /* вставляемой в корпус
патрона 4. При опущенной вниз гильзе 2 сменная втулка удерживается
от выпадания шариками 3t заскакивающими в кольцевую выточку ыа
втулке. Крутящий момент передается втулке штифтом 5, с которым она
связана прорезью на ее торце.
Для снятия втулки с метчиком можно, не останавливая шпинделя,
приподнять гильзу 2, при этом шарики войдут в полость гильзы &
и втулка выпадет.
Рис. 25.
Закрепление метчиков в обычных
быстросменных патронах.
В позиции а метчик квадратной головкой входит
ной втулки и удерживается от выпадания
в ко 1ьцевую
РИС.29.
Быстросменный патрон с
односторонним пружинным
компенсатором.
Рис. 31. Самоцентриругащий патрон
с шариками и односторонним
пружинным компенсатором.
В отверстии корпуса патрона 5 скользит
ступенчатая втулка / с поперечными отверстиями под шарики 2. Через
овальное окно втулки проходит запре*.соьанный в корпус штифт 4
с пазом под квадрат метчика и двумя прорезями под пружину 3.
Пружина, упираясь 8 буртики втулки /. смещает ее вместе с шариками
вниз. В это время шарики под действием конусной поверхности кор*
пуса перемещаются к центру, центрирую? и зажимают метчик.
В хвостовик корпуса 5 запрессован штифт б, концы которого входят
в два овальных отверстия втул!ш 7, служащей для связи патрона со
шпинделем станка,
При таком соединении корпус удерживается от проворачивания во
втулке 7 и в то же время имеет свободу осевых перемещений,
необходимую для компенсации разницы- между подачей шпинделя станка
и шагом метчика. Компенсатором служит пружина 3. Патрон
допускает быструю смену и зажим метчика. Зажим происходит автоматически:
под действием пружины 39 а для освобождения метчика достаточно
нажать на торец втулки А
Рис.32.
Плавающий патрон для крупных инструментов.
Патрон для крупных насадных метчиков состоит и! корпуса-гайки 7,
хвостовика 4t поводка 3 и четырех рядов шариков б, по два ряда
с каждой стороны поводка, расположенных под прямым углом. Чтобы
корпус патрона и хвостовик, передающие через -шарики .крутящий
момент, предохранить от износа в патроне предусмотрены сменные
вкладыши 2 и б, изготовленные т высоколегированной
Регулировка патрона производится
подтяжкой корпуса-гайки 7. После регулировки метчи-
кодержатель 1 должен свободно перемещаться 8
горизонтальной плоскости.
Шарнирное
соединение метчикодержателя ! с корпусом патрона 2 и корпуса патрона
с хвостовиком б, выполненное посредством штифтов 4, позволяет
метчику отклоняться г любых направлениях на некоторый усол. Метчик
квадратом заводится, в. поперечный вырез k ш зажимается винтом б.
Рио,33, Качающийся
патрон для метчиков.
Рис. 30. Самоцентри-
рующнй патрон
с цанговым зажимом.
в отверстие смен-
штифтом /, заскакивающим
канавку на метчике под действием пружинного кольца 2.
В позиции б метчик установлен в переходную вставку, удерживаемую
от выпадания пружинящим шариком 3. ' •
Метчик закладывается в разрезную коническую гильзу / и
зажимается в ней с помощью гайки-7v Гильза / центрирует метчик. Для
передачи ему крутящего момеятД служит * вкладыш 2, запрессованный
в корпусе патрона б; квадрат метчика заходит в прорезь этого
вкладыша. Верхний конец корпуса б свободно без слабины установлен
в отверстии хвостовика патрона 4 и удерживается в нем от
выпадания штифтом б, входящим в кольцевую канавку хвостовика.
С началом вращения шпинделя, хвостовик 4 свободно вращается
относительно корпуса б, пока закрепленный в нем штифт 3 не упрется
в такой ке штифт на корпусе. После этого получают вращение
корпус патрона и метчик. Предусмотренный
разбег облегчает реверсирование.
Хвостовик патрона 5 вставляется в шпиндель
сверлильной головки, а метчик своей цилиндрической частью вставляется
в’отверстие держателя /, а концом в прорезь k и закрепляется
винтом 7. Держатель / установлен на штифт 3 я имеет возможность
покачиваться. Корпус патрона 2 связан с хвостовиком б штифтом б,
пропущенным через поперечный паз хвостовика, и может свободно
перемещаться в осевом направлении.
Две пружины 4 служат компенсаторами при несовпадении подачи,
шпинделя с шагом метчика. Патрон используется при
многошпиндельном нарезании резьбы.
Рис, 34. Патрон с
двухсторонним компенсатором.
Метчики
закладываются в разрезную гильзу /ив прорезь вкладыша 2. Между
корпусов патрона 3 и хвостовиком 5 размещен поводок 4. На
плоскостях поводка предусмотрены взаимноперпендикулярные желоба под
шарики.
Такие же желоба предусмотрены на торцевых плоскостях корпуса
и хвостовика. В начале врезания метчик самоцентрируется,
перемещаясь параллельно самому себе.
При нарезании резьбы метчиком в глухих отверстиях
до упора при затуплении метчика или заклинивании его в
отверстии крутящий момент превосходит допустимый по#
прочности и метчик ломается. Предохранительные патроны
автоматически ограничивают крутящий момент, исключая
Табл. 2. Крутящий момент резания, й • м
Рис. 35. Плавающий
патрон для метчиков.
Днаыетр
резьбы, мм
Шаг резьбы, кк
0.5
0.75
I
1.25
S .5
2
8
1,6
3,0
4.5
6.5
10.'
2.2
4.0
6.3
9.0
12,0
—
12
3.0
5.3
8.0
11,0
—

14
3.5
6.5
10.0
18,0
28
16
4.5
—
12,0
—
22,0
34
18
5,0
.—
14,0
—
26,0

20
6.0
10,7
16,6
30.0

24
—
14,0
22,0
—
39,0
60,7
30
—
19.0
29,0
—
53,0
83,0
36
—
—
38.0
—
70,0
107,0
разрушение метчика.
Рекомендуется настраивать
патроны на значение момента,
превышающее момент
резания на 5 %. Момент
резания определяется как М»
— МглбяКьг, где Мгабя—
значение крутящего момента
(табл. 2. ); кы
поправочный коэффициент,
учитывающий свойства
обрабатываемого материала (табл.
3.}.
580

Табл. 3. Поправочный коэффициент ки
Материал
*м
Мзтервал
«и
Сталь автоматная
Сталь углеродистая
нормализованная
Улучшенная
Алюминевые сплавы
0,85
Л.О
1,2
0,4
Сталь тегированная
нормализованная .
Улучшенная
Чугун серый, бронза
Латунь
1,1
1,3
0.75
0,55
На нижней части хвостовика II установлена с
зазором втулка 2, осевое положение которой фиксируется
тремя шариками 4. Средняя часть хвостовика II я верхний
конец втулки 2 охвачены ведущей полумуфтой 5, угловое
положение которой относительно хвостовика зафиксировано
шпонкой 6. Полумуфта 5 может перемещаться в угловом
направлении. Ее торцовые кулачки входят в зацепление с
торцовыми кулачками ведомой полумуфты 3, соединенной
с втулкой 2 штифтом 12. Кулачки удерживаются в зацеп»
лени» с помощью пружины 7, натяг которой регулируется
гайкой 10. Положение гайки определяют по шкале,
нанесенной на* лыске хвостовика; стопорение производят
винтом 9 н прокладкой 8. Метчик закрепляют во втулке 2
енотом I. Когда крутящий момент превосходит заданную
величину, втулка 2 н нижняя полумуфта останавливаются, а
хвостовик и верхняя муфта продолжают вращаться.
Торцовые кулачки полумуфты $ благодаря наклонным
поверхностям кулачков будут скользить по подвижным кулачкам
полумуфты 3* предохраняя метчик от поломки.
? г 1
шшшт
Рис. 35. Предохранительный патрон, с
пружинно кулачковым механизмом
Применяется патрон с фрикционным механизмом
перегрузки и осевой компенсацией,
проявляющейся в смещении метчика вдоль оси при реверсировании
вращения шпинделя для вывинчивания метчика из детали
и при попадании вторым метчиком. в нитку, нарезанную
первым. Это осуществляется за счет того, что оправка 4; на
переднем конце которой расположен кулачковый патрон для
крепления метчика, каждый раз возвращается в свое
среднее относительно оси положение под воздействием пружин 3
н 6. Фрикционная муфта 5 регулируется гайкой 7 по шкале,
нанесенной на гайке. Метчик закрепляется кулачками I
при навинчивании гайки 2.
Предохранительный патрон состоит из
корпуса сменного хвостовика 7, предохранительной шариковой
муфты £, выдвижного метчпкодержателя 3, быстросменных
вставок 2 для метчиков. Крутящий момент регулируется
гайкой, б. После нарезания резьбы метчнходержатель
возвращается г исходное положение с помощью пружины 8.
Нарезание осуществляется методом самозатягивания.
Замена вставке производится нажатием на замковую втулку 1 до
совмещения оси канавки втулки с осью шарика 9.
Рис. за. Патрон с предохранительной шарцко*
, . ' вой муфтой ^ _
—,,-г - —лг . Патрон
используется при нарезании резьб в глухих отверстиях диаметром
8—32 мм. Хвостовик / я муфта 7» соединенные резьбой, составляют
корпус патрона. В отверстий корпуса расположен шпиндель 9, имеющий
возможность свободно вращаться.
Фрикцион состоит из стальных закаленных и шлифованных ведущих
дисков 4, связанных своими выступами с пазами муфты 7; стальных
ведомых дисков б, связанных.со шпинделем 9, и
находящихся между ними дисков 5 из ферадо.
Сцепление между дисками, преодолевающее,
крутящий момент на метчике, создается пружиной 2,
силу давления которой можно регулировать
завинчиванием муфты 7 с контргайкой 3.
При упоре метчика в дно отверстия момент
резания возрастает, диски фрикциона
пробуксовывают и шпиндель патрона с метчиком
останавливается. Для вывинчивания метчика шпиндель
, -ц „ станка реверсируют. Шайба 10 и шпилька II пре-
X1 FIT дохраняют шпиндель 8 патрона от выпадания из
л| ^ М* корпуса. Метчики закрепляют или в конических
разрезных втулках, как показано на фигуре, или
в быстросменном Патроне.
Конус Морзе
Патрон закрепляется в
шпинделе станка коническим хвостом валика /. На
валике установлена на шпонке ведущая муфта 4,
которая может перемещаться в осевом
направлении. Муфта 4 на нижнем торце имеет выступы,
входящие в соответствующие впадины ведомой
муфты 5, свободно установленной на валике /.
Пружина 3 поддерживает в зацеплении обе муфты.
Сжатие пружины регулируется гайкой 2, которая
обычно устанавливается по шкале, нанесенной на
валике /. Вращение метчику от муфты 5
передается через сменную втулку 6.
При перегрузке муфта б вь
зацепления с муфтой
выходит из
4 и резание прекращается.
Д-Я
Рапп
Рис,41.
Предохранительный патрон для
метчиков.
ев
На рис.43 показан фрикционный предохранительный патрон с
компенсатором для нарезания резьб диаметром от К) до 1§ мм в глухих
отверстиях. Патрон состоит из хвостовика, корпуса, фракционного кольца,
пружинного компенсатора н метчикодержателя. Хвостовик / патрона (с
конусом Морзе) соединяется с корпусом 5 при помощи винта 2,. гайки 3, стального
кольца 4 с беговой дорожкой под шарики 16 й фрикционного фибрового
кольца 15. Винт 2 с гайкой 3, правильное осевое положение которой опре«
деляется установкой шариков по размеру, указанному на чертеже сверху,
служат для регулировки патрона на заданный крутящий момент. Для
облегчения регулировки, на корпусе б нанесена тарировочиая шкала, а на винте 2—
риска, обеспечивающая точную установку патрона ра требуемый крутящий
момент. Винт 2 стопорит гайку 3 сухарем 17 и винтом 18.
В корпусе 5 скользит шток б, связанный с корпусом штифтом /2,
пропущенным через овальное отверстие в штоке. В полости штока установлена
компенсационная пружина 19, опирающаяся на шайбу 14; натяжение пружины
регулируется винтовой пробкой 20. Шток б соединён с втулкой 8 при помощи
штифтов //.
Метчик зажимается винтами /2 двух кулачков (хомутиков) 7, помещенных
в кулачковой втулке 8, прикрытой крышкой 9 с помощью винтов 10.
Конструкция хомутиков позволяет зажимать метчики с хвостовиком, имеющим
квадрат, лыску, канавку и т.п.
Для
нарезания резьбы метчиками на крупных
сверлильных станках, не имеющих реверса, применяются
реверсивные резьбонарезные головки .
Хвостовик головки 1 вставляется в шпиндель
станка и получает от него вращение. При
рабочем ходе шпиндель станка, опускаясь вниз,
замыкает конусы фрикционной муфты 3 и 4 и передает
вращение валику 7, на котором укреплен патрон
■с метчиком. Когда стержень 8 упрется в поверх-'
ность обрабатываемой детали или
приспособления, а также при случайной перегрузке метчика,
сила трения оказывается недостаточной, ведущий
конус 3 фрикционной муфты проскальзывает, и
метчик прекращает резание.
При ходе шпинделя станка вверх включаются
конусы 4 и 5 муфты реверса. Соединенное с ко нусом 5 зубчатое колесо 6, получающее движение от шестерен 2,10, 9
и //, реверсирует вращение метчика. Для уменьшения веса головки
корпус ее изготовляется из алюминия.
№42. Реверсивная резьбонарезная
головка.
037***
А-А
конусной частью к конусу кожуха 3, и между диском 4 и фланцем хвостовика /
образуется зазор, а метчик центрируется относительно оси-шпинделя станка:
Во время работы оправка 6 сжимает пружину 2, и образуется зазор между
конусом кожуха 3 и конусом оправки 6. Этот зазор обеспечивает радиальное
«плавание» метчика и совмещение его оси с осью нарезаемого отверстия.
Шарики 5, имея возможность перемещаться по пазам диска 4 и оправки 6,
не препятствуют радиальному перемещению оправки с метчиком в процессе
нарезания резьбы и в то же время передают метчику вращение шпинделя
станка.
Рис. 39.
Фрикционный
предохранительный патрон.
На хвостовике / патрона винтами закреплен кожух 3. Внутри кожуха у
помещен диск 4, на торце которого имеются пазы со взаимно-перпендйкуляр- 4
нымй осями. В этих пазах помещено по два шарика 5. Через центральное
отверстие диска 4 свободно проходит пружина 2. нижней конусообразной
части кожуха 3 находится плавающая оправка 6, имеющая на торце пазы,
аналогичные пазам диска 4, и утолщенную коническую часть. Угол конуса
кожуха 3 равен углу конуса оправки 6.
Отверстие в головке оправки расточено на конус под пружинную цангу 9,
затягиваемую гайкой 8\ от проворачивания в оправке цангу предохраняет
штифт 7.
В свободном (нерабочем) состоянии пружина 2 прижимает, оправку 6
РИС. 40. Плавающий самоцентрирующий патрон для метчиков. *
На рис.44, показан предохранительный патрон с компенсатором для
нарезания резьбы метчиками М24 —М48. Осевое перемещение метчика в
процессе нарезания происходит за счет осевого перемещения втулки 2, которая
в свою очередь перемещается под действием сил самозатягивания и силы
пружины. При этом ролики //, передающие крутящий момент от корпуса 3
на втулку 2 и далее на метчик, катятся вдоль пазов в корпусе 3.
По мере того как втулка 2 с метчиком перемещается в осевом
направлении (при установившемся процессе резания), необходимо посредством
.осевого перемещения шпинделя станка сохранять положение, при котором
обеспечивается перемещение роликов II в пазах корпуса 3. л
Настройка патрона на заданную величину передаваемого крутящего 4—-
момента осуществляется при помощи гайки 7. При вращении гайки по часовой U. —
стрелке кольцо 6, перемещаясь в осевом направлении, сжимает пружины 5,
РИС. 44.. Предохранительный патрон для крепления метчиков М24
РйС. 43. Предохранительный, патрон для метчиков.
581

в результате чего шарики 10 прижимаются к боковым поверхностям корпуса 3.
Величина передаваемого крутящего момента при этом возрастает.
При вращении гайки 7 против часовой стрелки пружины5 освобождаются,
в связи с чем величина передаваемого крутящего момента снижается.
В том случае, когда процесс резания протекает нормально н фактическая
величина крутящего момента резания не превышает расчетной величины,
устанавливаемой гайкой 7, крутящий момнт от шпинделя станка передается
на оправку б, через шпонку 9 на обойму 4, через шарикн 10 на корпус 3,
через рсликн'' // нЬ втулку 2 н далее на метчик.
Прн резком возрастании крутящего момента шарики 10 утопают в своих
гнездах, преодолевая давление пружин. Оправка патрона S вместе с
обоймой 4 н кольцом 6 проворачивается относительно корпуса 3, патрон
выключается. Выключение патрона сопровождается характерным стуком шариков. ,
За счет сменных втулок / патрон допускает работу с метчиками в
интервале диаметров М24—М48.
Аналогичный по конструкции патрон применяется в тяжелом машиной
отроении для метчиков к резьбонарезных головок диаметром от 60 до 160 мм.
К патронам, используемым для крепления метчиков в мкогошпинделъных
головках, предъявляются два требования:
4) они должны обеспечивать возможность метчикам вступать в работу
не одновременно, т.'е. должны иметь осевой компенсатор;
2) обеспечивать метчикам возможность некоторого перемещения
параллельно ях оси.
Патрон, показанный на рис.45 f а, обеспечивает компенсацию
неодинаковой длины метчиков путем взаимного осевого перемещения корпуса 1
и хвостовика 3 за. счет сжатия пружины 2. Это перемещение. происходит
по мере самоуглубления метчика в нарезаемое отверстие и компенсирует
возможную неодновременность работы метчиков. Метчик в данном патроне
не имеет перемещения, параллельного своей оси.
На рис,45 , б показан патрон, отличающийся от предыдущего тем,
что в нем метчик вместе с втулкой 2 имеет возможность некоторого перекоса.
На рис.47, показана оправка с клиновым механизмом. Оправка
состоит из скалки / с косым зубом а для перемещения резца 2, корпуса 4
с поперечным отверстием для направления резца и втулки 3, с помощью
которой головка направляется в кондукторной втулке 9. Скалка / верхним
конном связана со шпинделем станка, а с помощью штифта 6 связана с
корпусом 4. Наличие в скалке прямоугольного паза позволяет ей свободно
перемещаться относительно корпуса в осевом направлении.
При опускании шпинделя корпус 4 н связанная с ним пружинящим коль-
цом 10 втулка 3 заходят в кондукторную втулку до упора в ее торец. После
этого осевое перемещение корпуса головки прекращается, а перемещение
скалки / продолжается. В этот момент косой зуб скалки, сопряженный
с канавкой а резце, заставляет его перемещаться в радиальном направлении.
Положение резца, а следовательно, и коль*
Рис.47. Расточная опрапка иевой канавки по длине отверстия регули-
с поперечным перемещением резца руется гайками 5,
При подъеме шпинделя и связанной с ним расточной скалки резец
выходит из канавки, а в момент, когда штифт б упрется в нижнюю стенку прорези
скалки, вместе с ней поднимаются корпус головки и втулка «?. Между
корпусом и втулкой 3 предусмотрен упорный шарикоподшипник 8, а между
скалкой и корпусом — пружина 7, возвращающая скалку в исходное
положение.
В головке, показанной на рис.48. , скалка 5 установлена в корпусе 3
концентрично, но зато в ней предусмотрев эксцентрично
расположенный штифт 7.При опускании шпинделя
ДО:упора кольца 4 в торец детали скалка
вместе с корпусом 3 прекращают осевое
перемещение, а верхняя ч-сть корпуса 2
с нарезанной в ней резьбой заставляет скалку дополнительно вращаться.
Резец 6 под действием штифта 7 выдвигается и растачивает канавку.
Диаметр расточки устанавливается положением гаек /.
Рис. 48. ,Головка с
винтовым механизмом
я кривошипом.
В головке, пойманной на рис. 51 , линейное перемещение шпин
деля также вызывает дополнительное вращение расточной скалки и вреза
ние резца 7. При опускании шпинделя втулка 5, связанная с
корпусом, заходит в кондукторную втулку приспособления до упора в ее
торец!
После этого осевое перемещение скалки прекращается.. При
дальнейшем . опускании шпинделя верхняя часть корпуса /. с нарезанной
в&ней внутренней резьбой заставляет вращающуюся скалку дополнц-
^Льцо поворачивать#*,
Резьба на скалке и в корпусе нарезается многозаходной с большим
углом подъема. Глубина расточки регулируется гайками 2,
При подъеме шпинделя расточная скалка с помощью пружины
возвращается в исходное положение. Нижняя часть корпуса головки 4
соединена с верхней частью / скользящей шпонкой 3.
=1
В корпусе
головки 2 скользит скалка-рейка /, на плоском продольном срезе которой
образованы наклонные зубцы, входящие в зацепление с
соответствующими зубцами державок 9, вставленных в прямоугольные прорези кор-
2.
ф142-
PJKC.51. Головка
с эксцентриковым
и винтовым
механизмами.
РИС, 45. Конструкций патронов для крепления метпнкОв. ' - .
относительно оси шпинделя станка за счет скругленного пояска п,
выполненного точно ш> диаметру втулки /. Метчик удерживается в патроне при помощи
цанги 3. •;
В патроне, представленном на рис. 45 , <?, отсутствует механизм,
компенсирующий неодинаковую длину метчиков, но предусмотрен механизм,
позволяющий метчику смещаться параллельно его оси. Это достигается
при помощи специальной шариковой муфты /, передающей вращение
от шпинделя станка к инструменту.
Резец // растачивает
отверстие по всей длине
до диаметра 90+0»8 мм%
резец 2 растачивает с
уступом до диаметра
105+s ли, а резец 9
растачивает до диаметра
120+од резцы
закреплены с помощью
нормализованных
клиновых зажимов 13у
состоящих из двух щек, двух
нажимных клиньев и
стяжного винта с внутренним
шестигранным отверстием
.под ключ.
Резцы 2 и 9
закреплены в общей
прямоугольной прорези
скалки 4. Для установки их
на разной высоте
использованы мерные
подкладки 10/ Чтобы исключить
Рис.46. Расточная оправка
с эксцентрично расположенной скалкой
смещение резцов под действием усилий резания, в торцы последних
ввинчены винты 3, упирающиеся в проходящий через тело скалки
штифт /2.
р нижней части скалка направляется вращающейся на
шарикоподшипниках кондукторной вглкой /, а в верхней — втулкой б,
вращающейся на радиальных шариковых подшипниках, вложенных вС втулку 7.
Втулка 7 направляется втулкой кондуктора 8. Такая конструкция
позволяет выводить скалку через втулку б, не вынимая из нее резцов. Втулка 6
служит одновременно упором для размерной обработки.
Скалка для расточки цилиндрических
отверстий.
Рис. 53. Головка с реечным
механизмом для расточки отверстий и
подрезки торцов.
На рис.45., показана оправка, у которой расточная скалка располо-
жена в отверстий корпуса эксцентрично, что позволяет путем вращения
.скалки в корпусе перемещать вершину резца перпендикулярно оси сбрабатьг
ваемого отверстия; при полном обороте скалки резец приближается к стенке
отверстия или удаляется от нее на величину двойного эксцентрицитета.
Оправка состоит из корпуса / и расточной скалки 2 с укрепленным в ней
резцом 5. При опускании шпинделя винт 4 доходит до упора 6 и осевое
перемещение скалки прекращается. При дальнейшем опускании шпинделя станка
скалка 2 под действием косого паза в корпусе /, в который входит головка
цилиндрического штифта б, 'начинает поворачиваться, и режущая кромка
вращающегося резца 5 врезается в тело обрабатываемой детали.
Глубина растачивания регулируется упором, ограничивающим
продольное перемещение шпинделя станка.
При подъеме шпинделя скал* с помощью пружины * возвращается
в исходное положение.
Ир
\
1-
?
i
¥-~
Р
пуса 2. Перед работой скалка
приводится пружинами б' и 7 в
верхнее положение, при этом обе
державки с резцами втягиваются
в- корпус 2 настолько, что
головку свободно можно провести
через верхнюю кондукторную
втулку и через отверстие
обрабатываемой детали до упора за-
плечика ^корпуса 2 в нижнюю
втулку о приспособления. При
дальнейшей , подаче шпинделя
станка скалка-рейка /,
перемещаясь внутри корпуса 2,
вызывает поперечное перемещение
вращающихся державок с резцами.
Головка закрепляется на
шпинделе хвостовиком скалки /.
Регулировка зазоров,
необходимых для свободного перемещения..
державок 9, производится
клиньями 8 с помощью винтов б,
упирающихся в штифты 4Л запрессо-;
ванные в корпусе головки 2.
РИС. 52. Головка с реечным механизмом
для подрезки торцов.
Рис. 50. Скал ха для расточки
уширений в отверстиях.
В скалке 3 предусмотрен продольный паз, в котором
помещена качающаяся на оси державка 4 с резцом 5. При опускании
шпинделя державка с резцом свободно вводится в обрабатываемое.
отверстие до тех пор. пока выступ державки К не дойдет до торца
кондукторной втулки 2.
При дальнейшем перемещении шпинделя державка повертывается на
оси, и вращающийся резец плавно врезается в металл Длина расточки
регулируется гайками /. Расточная скалка-жестко закрепляется в
шпинделе сверлильного станка.
При работе расточного резца 3 шарик 4 и фиксатор 5 находятся в
положений, показанном отдельно на фигуре внизу. Как только резец 3
выйдет из растачиваемого отверстия и корпус 7 головкй упрется своим
заплечиком в торец направляющей втулки б приспособления (втулка
показана схематично), шарик окажется вдавленным кромкой втулки б в тело
корпуса и, в свою очередь, заставит фиксаторный палец углубиться ^
в отверстии скалки-рейки 8. Теперь скалка и корпус оказались раз-
. общенными.
При дальнейшей подаче шпинделя станка скалка приходи* в
указанное на фигуре положение и в это время державка / с подрезным
резцом 2 подрезает торец. Наклонные зубцы на державке входят в
зацепление с соответствующими зубцами скалки-рейки б, образованными
на ее плоском срезе.
т
582

На рис. 54, «оказана универсальная
головка с пружинно-реечным механизмом, с помощью которого продоль-
ное перемещение шпинделя станка преобразуется в поперечное
движение подачи резцов. \
Начальное положение npuxQ&ZSm , Конечное положение прц ходе 25/i/i
£~Е \
2$*т .
Нтйаятщ
рабоШШ
Рис. 55. Общий
вид универсальной
РИС. 56. Наладка
: универсальной
ГОЛОВИН.
Универсальная расточая головка с еружщшо-реечным
Годочка состой? т з&ошшт I sm ааярешгетш в быстросменном
патроне, корпуса & с щшщщшчшшй шейкой для направления * кон-
дуктсршй втулке /& щ шпттпъ ?, в которой закрепляется сменная
мртш с ртшт 14.
С х$астттш 1 титт вштв §связаны две косозубые
рейки 4 с углом иттт зуб!шв.45а; Во время рабошкосозубые
рейки скользйт в тврштт яж вазах корпуса 6.
Шпиндель 7 штщ с корпусом црг иотш поперечного пальца &
На шпинделе .с-.двух сторон зубш с углом наклона 4S®, шо-
ттв в ш?тш& в ре®фт 4*
Для ограниченна есшш перемещения гозозш предусмотрено упор*
кое кольцо //* уотнашшшаше & определенном положении гайкой Ш к
контргайкой & ,
Во врейя работыв кшжй кшьцо II упретшвверзший торец
кондукторной втулки 1В п остшшштея, теш- с ним прекратят осевое
перемещение корпус, к щшшделье реаашбй оправкой* Но так как
хвостовик головки к шзшшш с ш» рвйт 4 пртттт опускаться, го
овк тотчас же внзозр штщтвов керш-шщбшю шщшделаг а вращаю-.
щиеся ргзци в это время начнут подрезку торцов или расточку
канавок. Ход пошрецщго перемещения можно регулировать
винтами /5. . ь: -vv
Возврат шпинделя в мскощое положение производится с помощью
пружин ^ и 3. Сменные яержаакц с резцами .вс гаБяяютея в конусное
шездошоинделяйзатягнзаютогвк^и. винтом72.
. Йа >ряз.Щ показана наладка универсальной головки для расточки
кольцевой канавки н ^ одновременно для уширения отверстия и подрезки
торца. Сметой державки с резцами головку можно наладить для вы пол»
нения самых разкообретмх работ.
; - При регтке конусные отверстий»; кроме ^продольной подачи»
требуется наддшзкое поперечное перемещение резца. Последнее можно
получить, с шмощЬю реечного механизма...::
v Головка вращается во* втулке ■'$ в ею же направляется во втулке 7
приспособления, а,ш£шшм\ концом корпуса £ направляется во втулке 2,
в центре которой нахрдктся регулируемый упор/.
Угол ; наклона зубцов на скалке-рейке В равен половине угла при
вершине расгачиваемого конуса, Зубин образованы на продольном
плоском срезе скалки. В зацеплений с ними находятся зубцы на резцовой
державке б, скользящей в поперечном окне корпуса 9. Регулировка за*
зора в сопряжении державки с корпусом производится клином W с
помощью Двух винтов //, упирающихся в штифты 4, запрессован-
В центральном отверстии корпуса головки 4 перемешается в осевом
направлении скалка-рейка б, снабженная дв\мя поводковыми шпонками 5
и хвостовиком для связи со" шпинделем станка. Перед началом работы
скалка б пружиной 7 отжата в показанное на фигуре положение. При
этом инструмент может быть введен в кондукторную втулку 9
приспособления до упора гаек 8 в торец втулки. При дальнейшей подаче
шпинделя станка скалка» сжимая пружину 7, начинает перемещаться и
своими наклонными зубцами», входящими в зацепление с зубцами»
нарезанными на резцовой державке 2, заставляет последнюю вместе с
резцом / выдвигаться из корпуса головки н растачивать конусный
участок. * • :
Направление головки осуществляется втулкой 3, в которой головка
вращается на шарикоподшипниках.
Резец 4t рас
тачивающий выточку Отвер- метры
стия J3 „ должен свободно прой- Для этого резец '4 крепится в
Рис.59.
ти через отверстие А; дна- „
отверстий одинаковы, державке б, наклонные зубцы которой входят в зацепление с соответ
Головка для расточки конусного отверстия (фаски)
с большим углом конуса.
ствующими зубцами на стержне* рейке 7, и в нужный момент
выдвигается. Остальные три резца 3 закреплены неподвижно. ££

в _ . ' •
р
У
——■ :—-——т—^————■■
Скалка для расточки соосных отверстий.
PH0.S7. Головка «^реечным механизмом: для расточки конусов
^ИС„58. Головка для расточки двух встречных конусов,
в клин* Ю. Резец б в державке зажат нормальным
Когда вкладыш 8t также снабженный наклонными зубцами» упрется
своим скосом в кромку кондукторной втулки1 приспособления, он при
дальнейшей подаче скалки вынужден будет переместиться в поперечном
йаправлетш, что вызовет соответственное перемещение в осевом
направлении стержня 7 н, следовательно, перемещение в поперечном
направления державки 5 с резцом . 4% который при этом примет исходное
положенно для обработки выточки. Глубина выточки регулируется
упором гаек 2 в торец втулки 7.
При выводе борштанги из приспособления пружина $ возвращает
детали*?, 7 и $ в исходное положение’. Скалка может быть
использована как на радиально-сверлильных, так и на расточных станках.
клиновым
ные
зажимом.
Расточка на конус начинается в момент, когда скалка 3, дойдя до
упора /, прекратит осевое перемещение, в это время связанный со
шпинделем станка и продолжающий перемещение корпус 9 заставит
державку $ скользить по наклонным зубцам скалки 3 и перемещаться
к центру отверстия. После расточки скалка-рейка <3 под действием
пружин возвращается в исходное положение,
С помощью головки этого типа может быть произведена расточка
двух встречных конусов, как это показано на рис. 58. В этом случае
оба расточных резца / и 2 укреплены в общей державке 3, но
направлены. в противоположные стороны.
В корпусе головки 2 может
скользить оправка / с прикрепленной к ней рейкой 7. В отверстие
корпуса входят и жестко с ним связаны два держателя 3, между
которыми на оси помещена реечная шестерня 5. Резец 4 закреплен в
реечной шестерне.
При опускании шпинделя корпус 2, а вместе с ним и держатели 3
доходят до упора в кондукторную втулку 6 п останавливаются. При
дальнейшей подаче шпинделя скалка / перемещается относительно
корпуса и прикрепленной кней рейкой 7 приводит во вращение реечную
шестерню 5: Резец растачивает шаровую поверхность. fac.Qt*
При подъеме шпинделя все детали головки под действием пружины Головка^для расточки
приходят в исходное положение. шаровых поверхностей.
\
Головка состоит из корпуса /, в пазах которого
клиньями 6 закреплены два резца 5 и 4. Резцы, на подобие отрезных,
сужены в сторону от режущего лезвия и несколько изогнуты в соот- .
ветствии с радиусом расточки.
Для точной установки резцов на заданный диаметр предусмотрены
установочные клинья 2.
В центральном отверстии корпуса головки скользит плунжер 3
с направляющей цапфой, вводимой в предварительно просверленное
отверстие малого диаметра. Плунжер, находящийся под действием
пружины, создает устойчивость головки во время расточки.
L—<?№■
Рис.62, fслопж*
для вырезания от*
аерстнй в толстых
стальных листах.
583

'KOHjfC
Морсе
На рис.63; изображена универсальная оправка со сменными
вставками 7 под инструмент, допускающая обработку без изменения направления
вращения шпинделя и без крепления детали, так как оправка работает на
прижим, Кроме того, значительно упрощена установка на вставку 7 нормальных
торцовых зенкеров (подрезных зенковок).
При опускании шпинделя станка с оправкой вниз упор 8 прижимается
к поверхности обраб тываемой детали и силой трения удерживается от
вращения. При этом кулачки 3, входящие в паз шпинделя 5, передают ему
н Вставке 7 с инструментом вращение н одновременно поднимают его вверх.
Подъем вверх обеспечивается опусканием вниз корпуса / оправки, который,
сжимая пружину 2, давит на плечи кулачков 3 и поворачивает нх на
осях 4.
Оси кулачков расположены во втулке 9, которая не перемещается восе-
1 вом направлении* а лишь вращается вместе с гайкой 6 и передает вращение
X А вставке 7 н инструменту. Между втулкой 9 и упором 8 расположены шгрнки.
Для настройки оправки на необходимую глубину врезания на втулке 9
имеется вертикальная шкала.
РКС.бЗ. Универсальная оправка
. ял» подрезания торцов.
уч’М'члрй jLnnft-y.wa-.uByjj-
Шь » Jsf 1 »|Г 1 "lau ft Ы* L if.
1
Ж
щгГ rl w
J Ж J—Jt„
J
J -)Г <и
tf)
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ РАСТОЧНЫХ СТАНКОВ
Инструменты, оправки в борштанги с коническим хвостовиком
крепят в шпинделе ставка с помощью инерционного клина (рис.
64, а) к обыкновенного клина и выколотки (рис. 64, б). Бес
клиновое крепление инструмента или оправок (рис. 65.)более
предпочтительно. Кольцо 2 имеет левую резьбу, гайка / — правую.
В кольце 2 выполнены проймы под заход усиков инструмента при
установке в шпиндель (положение /) и после поворота и зажима
(положение //). Корпус 3 с помощью наружного накидного ключа
ввинчивается в гайку / до упора торца Г усика в уступ кольца 2,
которое вследствие грення поворачивается некоторое время
вместе с корпусом 3 и зажимает
инструмент в конусе
шпинделя торцом С кольца 2.
Для освобождения
инструмента корпус
поворачивается в обратную сторону,
яри этом инструмент
сначала выжимается торцом
Н из конуса шпинделя,
а затем поворачивается
вместе с корпусом до
совмещения усиков
инструмента с проймой кольца;
Стопор 4 предотвращает
самоотвннчнвание корпуса
При работе.
Рис. 73. Патроны:
а — быстросменные дяя крепления инструмента, £ — для крепления • концевых фрез,
в — для крепления метчиков М8-М42 С предохранительной пружиной » торцовой муфтой
Рас. 64. Крепление в шпинделе ставка инструментов с ховнчесшш
хвостовиком с помощью;
л — яперцповного клана, б —обыкновенного едина и выколотка
Рис, 65. Бесединоаое крепление инструмента:
? креп.
If— гайке, 2 — кольца, 3 — корпус, 4 — стопор
Рис.72. Байонетный затвор с поводковыми
сухарями:
й — плоскими. 6 — круглыми с шариковым
фиксатором. в — круглыми, утопленными, с пружиной
Рас. 74.
Двухрезцооая концевая головка
Подрезные резцы блоков
предварительно устанавливают по диаметру в торцу на заданный
размер; при «этом возможно разделение припуска по днаметру
и торцу между ножами. Преимущества разъемных блоков состоят
в том, что они долу :кают обработку ряда соосных отверстий как
по диаметрам, так и по торцам, просты по конструкции, настройке
и эксплуатации, универсальны, так как каждый блок регулируется
по диаметру, имеют высокую жесткость крепления самих блоков
и резцов. Резцы на требуемый диаметр, устанавливают по
штангенциркулю или микрометру, н при износе резцов
блока перешлифовка их по диаметру производится после
перестановки по рифлению на задней грани. Расточный блок может быть
настроен и использован с разделением припуска на два резца или
как двухрезцовый зенкер.
Рис.76. Разъемный блок для растачивания отверстий диаметром 130—-235 мы
Рис. 76. Насадная головка
Насадные головки применяются для 1 обработки
отверстий диаметром 250—600 мм. Головка крепится на фланце
конусной оправки с помощью винтов и торцовой шпонки.
Рнс.,69. Оправки для крепления расточных резцов:
<1 — короткая для крепления одного резца, 6 — то же, для крегл ;икя двух резцов, в —
удлиненная с наклонны; креплением резцов н круглы» окном, г — то же, е прямоугольным
окном. д — удлиненная консольная с прямым креплением резцов я квадратным окном,
е — то же, с прямоугольным окном
Расточные головки применяются для обработки
отверстий диаметром 400—850 мм с креплением на борштангах
диаметром 180 мм и выше.
Рис.'77. Расточная головка
584

А'А
Резец закрепляется в пазу нижней части
блока / винтами 2 с предварительной регулировкой положения от
руки. Резец, закрепляемый в квадратном окне подвижного
резцедержателя 7 верхней части блока 3, перемещается в радиальном
направлении при повороте червяка 3 по нониусу. При этом
червячное колесо 4 и винт 5 вращаются относительно оси 6. После
установки резца на требуемый диаметр резцедержатель 7
закрепляется винтами;
Регулируемая стоика для опоры борштанг (рис. 82., в)
применяется при обработке заготовок с длиной расточки до
1000 мм. Используя регулируемую стойку, сокращается в 2-^3
раза вспомогательное время на установку и снятие борштанг по
сравнению с использованием для опоры задней стойки станка,
в три раза уменьшается расход металла, идущего на икютовление
борштанг, так как возможно применение укороченных борштанг
при наличии опорной стойки, значительно облегчается труд
расточника и улучшается качество расточки за счет повышения
Рис. 78.Разъеикый блок яда растачаааакя отверстий диаметром 350—4S0 ии
Рае. 79* Головка для уяороа, применяемая при подрезке
V торцов а расточке выточек
• В одно из
отверстий 0 16Я7 вставляют роликовый упор / для соприкосновения
с базовым торцом заготовки. Изменяя положение головки упоров
на борштанге и. регулируя вылет державки ролика винтами 2,
устанавливают необходимую длину хода борштанги до упора
ролика в торец заготовки, соответствующую глубине торцовых
выточек шш величине подрезки торцов у заготовки
инструментами, закрепленными в окнах борштанг или разъемных блоках.
Борштанги с резцовыми блоками (рис. 80.)имеют корпус
/ с отверстиями, в которых устанавливают двухрезцовые 5,
однорезцовые 4 блоки н плавающие развертка 2. Резцовые блоки
предварительно настраивают на заданный размер и их быстро
заменяют при обработке. Блоки в борштанге -закрепляют
эксцентриковым клиновым зажимом щш повороте его специальным
. • &£ :
$ 'А
жесткости'При малом расстоянии между опорами. Стойка
крепится прихватами позади растачиваемой заготовки. Установочная
размер опоры борштанги по высоте (набор мерительных плиток)
определяется по формуле В » К — (a Ь), где К — расстояние
между осью растачиваемого отверстия и опорной плоскостью
стола; а и Ьпостоянные размеры стойки, которые клеймят на
корпусе стойки.
Люнет (рис. 82, б) закрепляют на столе расточного станка для
опоры борштанг диаметром 70 н S0 мм. По диапазону возможных
высот люнеты имеют также два исполнения, которые позволяют
регулировать высоту К в пределах соответственно 100—
350 и 300— 550 мм.
Имеется несколько конструкций, патронов* оправок, борштанг
и головок для чистового растачивания отверстий с точной
установкой (до 0,01—0,02 мм) резца на заданный диаметр в пределах
от 30 до 500 мм.
Рис, 84. Расточный патрон для растачивания отверстий 0 40—100 мм
Расточный патрон (рнс. 84<)обеспечиваег возможность
расточки отверстий 0 40—200 мм. Ползун / перемещается в корпусе
2 по’пазу, имеющему форму типа «ласточкин хвост» с .углом 55°.
Перемещение ползуна осуществляется с помощью винта й гайки.
В отверстие 0 17Я7 закрепляется расточный резец 4 или оправка
с резцом. Для расточки отверстий большего диаметра на бобышку
ползуна с плотной посадкой насаживается и закрепляется
державка 3 с резцом 5.
Борштанга с резцовыми блоками •
Ключом из нейтрального положения в любую сторону. При этом
клиновая часть эксцентриков кольца 9 входит в пазы блока и
прижимает его торец ко дну поперечного паза корпуса борштанги,
благодаря че#у предотвращается поворот блока при обработке.
Двухрезцовые блоки с резцами 8 пШ стандартного квадратного
сечений; применяют для предварительного растачивания
отверстий. Резцы устанавливают по шаблону или затачивают в
собранном виде с- блоком. Базой для установки служат цилиндрическая
цоверхнбсть и торец корпуса блока.
Однорезцовый блок применяют при получистовой и чистовой
обработке. Резец 3 устанавливают винтом 7 и контргайкой б,
Наст ройкан а заданный-размер при получистовой обработке может
производиться вне борштанги, а настройка при чистовой
обработке---по пробным ходам. , .
Плавающая развертка имеет цилиндрическую форму со
шпонкой для правильного положения режущих кромок развертки
относительно оси борштанги. Регулировка развертки на заданный
размер производится по пробным проходам при обработке первого
отверстия данного размера.
Расточные муфты применяют для обработки отверстий
большого диаметра, которые резцовыми блоками обработать нел зя
из-за большого вылета резца. >
Рнс. 81. Головка для раскатывания отверстий
Числовую обработку на расточных станках точных отверстий
значительной длины (например, отверстий гидроциляндров)
производят специальными твердосплавными головками и раскатными
головками за три операции: растачивание, развертывание и
раскатка. Припуск под окончательную обработку отверстий гидроци-
линдров (диаметром 70, 80, 90, .110, 140 и 180 мм) раскатной
головкой (рис. 8!,) оставляют 0,05 мм на диаметр. Окружная
скорость вращения головки 70 м/мин, осевая подача 1,12 мм/об.
Обработка производится за один проход с принудительной
смазкой роликов машинным маслом. Ролики 3 должны вращаться
свободно без заеданий и их торцы Я—К лежать в одной плоскости
с отклонением не более 0,005 мм, для чего ролики притирают
в сборе с упором в штифт 5 чугунными притирами с пастой
карбида бора до появления матовой поверхности. Угол между осями
роликов, расположенных в обойме 2, н осью головки составляет
45'. Оправку 10 с трапецеидальной резьбой на хвостовике
ввертывают в бор штангу. Осевое усилие подачи при раскатывании
отверстий передается от роликов 3 втулке 6, подшипнику 7, гайке
8, контргайке 9 и борштанге. Радиальные усилия, возникающие
при раскатывании отверстий, воспринимаются роликами 3,
втулкой 4 и оправкой 10, Смазка машинным маслом роликов«?,
обоймы 2, втулки 6 н подшипника 7 производится через радиальные
отверстия в оправке 10, зазор во втулке 6 и наклонные отверстия
в пробке /. Регулировка роликов по диаметру раскатки
производится при осевом смещении роликов 3 с помощью гайки 8 и
контргайки 9, при зтом ролики 3 перемещаются по наружной
конусной поверхности втулки 4.
Put. 85*. Расточный патрон для
растачивания отверстий 0 70^—13$ мм
Расточный патрон
допускает расточку отверстий
диаметром от 70 до 135 мм к обеспечивает жесткое крепление
Рис. 83. Кронштейн для фрезерования ^
Кронштейн (рис. 83*.) применяется для повышения жесткости
шпинделя расточного станка при фрезеровании плоскостей с
большим вылетом шпинделя. Кронштейн закрепляется на планшайбе
станка болтами / и гайками 2. Внутренний диаметр опорной
бронзовой втулки 3 растачивают по шпинделю с посадкой
движения после запрессовки втулки в расточку кронштейна. Опорная
плоскость подвергается шабрению; Отклонение от
перпендикулярности оси втулки 3 к опорной плоскости допускается не более
0,02 мм на длину кронштейна.
расточных резцов квадратного сечения.
Регулируемая борштанг а
ского для черновой раеточки (рис. 86. а) состоит из корпуса /-,
винта-шестерни 4 и ползуна 6 с резцом 5. Установка резца на
заданный размер производится поворотом винта-шестерни 4 по
нониусу, при этом ползун б с резцом перемешается в поперечном
направлении. Самоторможение и закрепление ползуна 6
осуществляются из-за конической формы винта-шестерни и осевого
усилия тарельчатых пружин 2, регулируемых гайкой 3. Вннт-
шпонка 7 предохраняет ползун 6 от поворота.
Регулируемая борштанга (рис. 86. б) состоит из корпуса 3,
ползуна 5 с резцом 9, гайки-лимба 7, нажимной вилки 6,
прикрепленной к корпусу 3 винтом 8. Установка резца на размер
производится вращением гайки-лимба 7, после чего ползун 5 стопорится
штырями 4 через пружинные шайбы 2 при повороте винтов /.
Борштанга обладает высокой жесткостью, обеспечивает быструю
настройку резца на размер с точностью до 0,005 мм.
Рнс. 86. Регулируемая борштанга для растачивания отверстий:
a — тернового. 6 — чистового
585

4-4
Рв«, .87i Расточка* р&удкдоскод ©правка ада черновой и чистовой расточ-
•■'•■.' т отверстий
Растяпе регулируемая оарае^а (рне. 87ч У применяется д ля
черновой ц числовой расточки отверстия и состоит из корпуса //«
двух шарнирных резцедержателей # к 5 с резцами 2 (чистовой)
и 8 (черновой) и пальца 10 с эксцентриком 4, Регулировкой винта
0 настраивают на требуемый размер черновой резец & При этом
тт $ шарнирного резцедержателя / соприкасается с наиболее
низкой точкой эксцентрика и чистовой резец 2 «утоплен» а пазу
корпуса 11 оправки. По окончании черновой расточки
поворачивают рукоятку 12 в такое положение, когда с винтов! 3 скова будет
соприкасаться высшая точка аксцентрика. Таким образом, при
обработке отверстий в деталях данной партии черновой резец
всегда будет находиться в одном пояожеиш, а ^иеговой при
повороте пальца Ш с эксцентриком будет выдвигаться на высшую
точку при чистовых проходах и скрываться в ешу головки при
Черновы* проходах. Вщгш '.7 с пружинными шайбами ^
обеспечивают постоянный контакт винтов 3 я 9 с корпусом. /I оправки.
S S 4: $£
'7'
т)
1
1
/.vs
расточные микрометрические головки для крепления непосред-
ственно в борштанге (рис. 89, а) или в разъемном блоке, закреп-
‘ ленном на борштанге (рис 89, б), предназначены для чистовой
расточки отверстий диаметром до 480 мм.
Расточная микрометрическая головка (рис. 89, а) состоит из
корпуса 3, микрометрического винта / для точной регулировки
вылета резца благодаря разности шагов наружных резьб, равной
0,5 мм, винта 4 для крепления резца 2 в корпусе головки н винтов
5 для крепления корпуса головки в борштанге.
Расточная микрометрическая головка (ряс. 89, б) имеет
несколько иную конструкцию и состоит из стакана /, корпуса 2,
микрометрической гайки-винта 3 с разностью шагов внутренней
н наружной резьб, равной 0,5 мм, винта 4 для грубой регулировки
вылета резца 7, резьбовой пробки б. винта 8 для крепления резца
в корпусе головки, винта и сухарей для крепления корпуса
головки в стакане / и блоке 5, а также индикаторного устройства
для отсчета точного перемещения резца.
После грубой регулировки вылета резца н предварительной
проточки отверстия последнее измеряется с точностью до 0,01 мм
И Но результатам измерения с такой же степенью точности
производится установка резца на окончательный размер диаметра
отверстия с помощью микрометрического винта I (рис. 89* а) или
микрометрической гайки-винта 3 (рис.’.89. б).
Рис. 89. Мнкроыетричсскйе головки ‘
- Рис, 88* Приспособления дяя радиальл^й шдзчк рта:
■* а +-* накладная ддаапмАбд с рад»адь80& яодзчей. б — ©нравхндля кулисы гсдао-
■■ - С vuMBt - . • #: ' - ■'. .•
Обработка широких Урновых поверхнобш1> расточка канавок
и выточек в отверстиях выполняются при радиальной подаче
инструмента с применением цЛаншаЙб с радиальной подачей,
оправок и державок, закрепляемых на нуднее планшайб с
радиальной подачей, расточных толовой, суппортов и патронов, уста-
навливаемых в конусе шпинделя станка или на борштангах,
а также борштанг специальной конструкции.
Планшайба с радиальной подачей является составной частью
расточных моделях- расточных станков
с планшайбой, не допускающей радиальной подачи, применяются
накладные планшайбы с автоматической радиальной подачей
Кулисы. ' •’V- -,ч -v.-, ■.
8 накладной планшайбе (рй& 88 , о) осевая подача шпинделя
через рейку I н двухаенцовый блок 3 передается на рейку 2,
закрепленную на кулнее 4f которая перемещается в направляющих
5, скрепленных с, корпусом планшайбы б. На лицевой стороне
кулисы закрепляются державки / или 2 (рис. 88. б), Несущие
Расточный патрон (рне. 90.) применяют для растачивания
отверстий е точной установкой резца на размер по шкале с ценой
деления 0,01 мм, а также для подрезки торцов н растачивания
выточек. Вращение винта / производится ключом с наружным
шестигранником или автоматически при повороте звездочки 2 от
упорного пальца б, закрепленного в специальной стойке. При
растачивании отверстия резец крепятся в державке б винтом.
Ползун 9 при вращении винта 7 перемешается по направляющим
корпуса, имеющим форму типа «ласточкин хвост». Стойка с
упорным пальцем 5 устанавливается на столе расточного станка
в таком положении, чтобы радиусный конец пальца задевал зуб
звездочки патрона при его вращении, в результате чего
расточному резцу сообщается автоматическая радиальная подача.
Упорный палец б может быть закреплен винтом 4 в сменной державке
б в горизонтальном или вертикальном Положении.
Комплект из пяти сменных державок 3 обеспечивает высоту
Я установки пальца в пределах от 70 до 250 мм при закреплении
державок б в корпусе 7 впитомjfc
оправки 3, 4, 5 с резцами
Расточный патрон (рис. 91.) предназначен для радиальной
подачи с точной установкой резца на требуемый размер. При
вращении винта б ключом с квадратной головкой ползун 5 с
расточным резцом перемещается в радиальном направлении. Это
перемещение отсчитывается с точностью до 0,1 мм по шкале на
кольце 4 и нониусу. Нулевые риски шкалы н нониуса наносят при
закрепленном винте 7 и совпаде- I
нии осей конуса патрона и от- ^
верстня 0 35Я7 под
державку резца. ^
Для сообщения резцу
радиальной подачи при подрезке
торцов необходимо вручную
остановить вращение маховиха 2,
сидящего на наружном
диаметре корпуса li Прй вращении
корпуса $ и ползуна 5 головка
винта б» имеющая форму
звездочки, будет задевать за
неподвижный упор к поворачивать
внвт б, смещая ползун 5 и
Рис. 91. Расточный патрон
с маховиком к звездочкой
расточный резец в радиальном
направлении. За каждый оборот
корпуса / винт 3 будет
поворачиваться на один зуб звездочки,
что соответствует радиальной
подаче резца на 0,1 мм.
Повышение точности перемещения
ползуна по направляющим
корпуса, имеющим форму типа
«ласточкин хвост», достигается
шлифованием компенсатора 8
по месту. Расточный резец
закрепляется в державке винтом,
а державка —*в ползуне 5
винтами б. Державки резца
являются сменными и имеют дайну
150, 200 и 250 мм.
Рис. 92- Расточный суппорт с НВтя*
ком и зубчатымй колесаыв
Расточка п подрезка торцов
отверстий 0 600—1000 мм
осуществляются с помощью
расточного суппорта (рис. 92). Подрезка торцов заготовки
производится при радиальной подаче резцедержавки 19 по направляющим
верхней част» 4 суппорта, шарнирно соединенной с пикшей частью £
суппорта я борштангой посредством шпонки /4 и винтом /2.
Для радиальной подач» резцедержавки 19 необходимо
вручную остановить маховик 7, не прекращая вращения борштайш.
В результате зубчатое колесо 8 также остановится, а зубчатое
колесо б начнет обкатываться вокруг колеса 8 и приведет во
вращение цилиндрические колеса 5 и /5, конические колеса
76 н it и вннт 3. Этот винт через гайку 2 обеспечит подачу
резцедержавки /9 с резцом /б, который и подрежет торец
обрабатываемой детали.
Ручное установочное перемещение резцедержавки 19
осуществляется с помощью рукоятки /. При автоматическом
перемещениирукоятка снимается с впита.
Расточка отверстия корпусной заготовки производится резцом
//, згкрепяешиш в державке /2 нижней части 7 суппорта.
Рабочая подача сообщается столу с заготовка# иди шпинделю с
борштангой.
Предварительная установка резца яа требуемый диаметр
расточки производится смещением державка 12 по направляющим
нижней части 9 суппорта, а точная регулировка резца —
вращением винта /б.
Летучий суппорт, закрепленный на борштанге, применяется
при обработке торцовых поверхностей в расточке канавок в
отверстиях диаметром более 800 мм. Обработка торцовых поверхностей
производится резцом, закрепленным в горизонтальном пазу
резцедержавки. Канавки растачивают резцом; установленным в
вертикальном пазу резцедержавки.
Быстроходная сверлильная головка (рис.93, а) предназначена
для повышения частоты вращения режущего инструмента в
четыре раза т сравнению с частотой вращения шпинделя.
Сверлильная головка конусом оправки вставляется в шпиндель станка.
Вращение сверлу сообщается через две зубчатые пары: зубчатое
колесо, нарезанное на конусной оправке /, двухвенцовый блок
3 н зубчатое колесо, нарезанное на шпинделе 5 сверла. Шпиндель
сверла вращается во втулках б и 2, запрессованных в крышке
4 головки, и оправке /. Осевые усилия воспринимаются упорным
подшипником 7.
Вертикально-фрезерная головка. (рис 93? б) предназначена
для обработки пазов и горизонтальных поверхностей на гори-
зонтальнО-расгочных станках. Она крепится специальным крон-
Рис. 93. Головки для горизонтально-расточных станков:
о — быстроходная сверлильная, б — вертикально-фрезерная, в — шлифовальная, г -
лиров&льная
586

штейном на штанге, привинченной к корпусу шпиндельной бабки
стайка, и вращается от шпинделя, фрезерование наклонных
поверхностей и пазов производится за счет поворота корпуса
головки / на требуемый угол по круговой шкале фланца
кронштейна 2, р
Шлифовальная головка (рис. 93? в) применяется для
шлифования отверстий, торцов н наружных диаметров на расточных
станках за один постанов с расточкой и обточкой с целью получения
точных размеров, геометрических форм и высокого параметра
шероховатости. Шлифовальная головка крепится на кулисе
планшайбы станка. Шлифовальный круг вращается от шпинделя /
через две пары конических колес 6—8 н 2—3 и ременную передачу
5-—7. Осевая подача сообщается столу вместе с заготовкой 4.
Установка т глубину резания н заданный диаметр отверстия
производится радиальным перемещением кулисы планшайбы. При
этом валик 9 передвигается по отверстию зубчатого колеса на
скользящей шпонке. Шлифовальная головка может иметь привод
н от индивидуального электродвигателя. В этом случае
электроэнергия § электродвигателю подводится через вращающуюся
планшайбу стайка посредством коллекторного устройства.
Полировальная головка (рис.93, г) применяется на расточных
станка* для чистовой обработки отверстий диаметром 90—250 мм,
получения шероховатости их поверхности 0.63 —0,32 мкм
и точности 5—6-го квалнтетов, а также устранения конусности
отверстий. Полировальная головка состоит из конусной оправки /,
сменных втулок б, державок 7, съемных прокладок 5, пружин 2,
винтов 4 н 5 н шлифовальных брусков б. Головка крепится
в шпинделе^ станка и подучает от него осевое к вращательное
движение. С этой же целью на расточных станках применяют
н чугунные притиры.
.. te,; РнС.'.М.
Головка для суперфнннша отверстий на расточных станках
Головка действуете притшпу суперфи-
ниша и обеспечивает получение шероховатости поверхности
отверстий Ra*# 0,32-г-0,080 мкм. Головка 2 закрепляется на
консольной оправке /-■•или борштакге с опорой а люветной стойке.
Консольное крепление применяется бри длине отверстий до 6 £>,
при большей длине отверстий головки устанавливаются на бор-
штанге.
Обработка отверстий диаметром 90—250 мм обеспечивается
комплектом из трех консольных оправок.. с. соосными
шлифовальными головками. Отверстия диаметром 250—1000 мм
обрабатываются сменой головок 2 а оправках или борштангах.
Шлифовальный брусок 4 в процессе работы прижимается к
обрабатываемой поверхности отверстия пружиной 3. .
Сжатый воздух поступает в головку* через каналы .а оправке
или борштанге ц вызывает колебательное движение скобы
5 с шлифовальным бруском вдоль образующей отверстия. При
этом воздух по стрелке А поступает а камеру левого поршня
5 я двигает его влево вместе со скобой 5, правым поршнем 6 и
золотником 1 до тех пор, пока механизм пневмопривода не займет
положение, при котором воздух по стрелке В начнет поступать
в камеру правого поршня 6 г двигать его вправо вместе со. скобой
5, поршнем 8 и золотником 7. Пневмопривод обеспечивает 1500—
2000 дв. ход/мкн бруска 4 под нагрузкой, пока не прекратится
поступление сжатого воздуха, L
и ,
Рис. 95* Приспособление для растачивания конических отверстий
Приспособление для растачивания конических- отверстий
имеет направляющую /, которая поворачивается на
угол
конуса отверстия во втулках 9, после чего направляющая /
закрепляется болтами 7, Диаметр расточки регулируется вращением
винта S и перемещением салазок 6, которые в требуемом
положении закрепляются болтами 5. Резцедержавка 2 периодически
перемещается вдоль образующей конусного отверстия вследствие
поворота звездочки 4 при встрече с упором, закрепленным на
столе станка или на обрабатываемой детали; в результате
поворачиваются валик /б, зубчатое колесо //и винт 8, сообщая подачу
резцедержавке 2 с резцами.
Резец на
требуемый размер устанавливают
с помощью микрометрического
барабана /, а требуемый размер *
обеспечивается набором
мерительных плиток, установленных между
борштаягой и наконечником 2.
При этом Йж«**й/2 »'х**Лж-—'Яь
где 0 — диаметр.расточки, Л* —
радиусборштанга. Наконечники 2
являются контактными
поверхностями соприкосновения с вершиной
резца Р и мерительными плитками
Я. Размер расточки лимитируется
габаритами стойки 3 и призмы.
Рис. 96. Универсальное
приспособление для установки резцов в бор-
-штангах
Комплект из- четырех
индикаторными часами
применяют для точкой установки
резцов разного размера в
борштангах к оправках диаметром 25
—125 мм. После предварительной
расточки отверстая измеряют
полученный диаметр индикаторам
внутреннего измерения и
рассчитывают величину припуска
V
Рис: 98. Иидиклторквя державка для выверки инструмента, деталей м контроля *
. обработки
Индикаторная державка применяется для выверки
взаимного расположения инструмента, деталей к контроля
обрабатываемого отверстия. Конус 1 державки вставляют в конус
шпинделя, а изогнутый рычаг 7 сферическим наконечником
касается базовой поверхности детали иля окружности отверстия
накладного шаблона. ^
В зависимости от диаметра растачиваемого отверстия
расстояние между сферическим наконечником 7 и осью конуса /
изменяется за счет перемещения корпуса 10 по угловой планке 3 до/
касания х базовой поверхности с нужным натягом, после чего
винт 2 закрепляют. При повороте шпинделя станка иля движении
Рис. 99.Стойка с иадгшатормдоа чаеаш для
установки резцов а борштангах ы оправках
его вдоль базовой поверхности детали сферический наконечник! под окончательную расточку. Першшшяутльшк 2 во направля
перемещается по окружности отверстия накладного шаблона или
по базовой цоверхноетн детали. При этом индикатор 4%
закрепленный на корпусе 10, показывает отклонение от соосности шпинделя
с осью отверстия накладного Шаблона, отклонение от
перпендикулярности базовой поверхности детали к плоскости стола или
отклонение от параллельности базовой поверхности детали оси
шпинделя.
Для повышения точности замера зазор между осью 6 и отвер
стнем в рычаге 7 устраняют при закреплении винтов В. Отверстия
под опоры 9 в корпусе 10 растачивают на координатно-расточном
станке, а цилиндрические и плоские поверхности оси б, опе р 9Г
штыря 5 и планки 3 подвергают доводке иля притирке. Плоскости
корпуса/5 и клина шабрят.
ющнм призмы /, добиваются необходимого натяга пружины 4 ин-
дякатораых часов, после чего стрелку часов устанавливают в ну
левое положение. Вращая винт, перемещают резец 3 в
радиальном направлении на величину припуска под окончательную
расточку, после чего закрепляют стопорный шшг.
Особенность конструкции этого патрона
заключается а том, что при вращении гайки 4 сжимаются
фрикционные диски, часть которых жестко связана с оправкой /,
а часть — с ведущим вкладышем 6. При этом изменяется
максимальный, крутящий момент, который может быть приложен к
метчику 8.
Для регулировки патрона на контргайке 2 сделана риска,
а на оправке — шкала, по которой легко устанавливается нужный
КРУиГпЛ 18ВИСИ“0СТЙ от раэмера метчика' п^ „ю^„тчтинтштК1-^тюик><.опп,'
Второй особенностью конструкции патрона является крепле- конструкция удотшмвод«
ние метчика: оно сделано не жестким, а плавающим; для этого центр 5 может утапливаться, сжимая пружину 3, что предохр;
в ведущем вкладыше 6 установлен упорный центр 5, а сам метчик няет резьбу малого диаметра или малого шага от срезания
устанавливается в, быстрошеи ной втулке 7 свободно. Упорный ;
Рис 1Ш. Резьбонарезные патропы для метчиков М24 — М48:
РИО. 97. Индикаторный прибор для контроле выставки резца
«а растачиваемый диаметр.
Прибор состоит из призмы /
и колодки 2. В отверстии колодки 2
скользит ползун 5, торец которого параллельный оси призмы. Винтом 4
колодка 2 крепится к корпусу / в нужном положении, а с помощью
винта 5 в пружинящем пазу колодки крепится индикатор,
упирающийся своим наконечником в ползун 3. При опускании призмы /
на борцггангу ползун 2 упирается на вершину резца н давит вторым
концом иа индикатор, который и показьшает величину
отклонения.
Индикатор устанавливается по макету или с помощью набора
плиток. Для контроля установки индикатора непосредственно на
гладкой плите основание призмы следует шлифовать параллельно торцу
ползуна 3.
Рас. Ш1. Принадлежности координатно-расточных станков;
a — расточные патроны. б — расточные оправка. переходные ковусаыг згулкп, г ~~
оправка для установка шпинделя от базовой поверхности детали, д — ценгроиск«тел ь,
< — габарит лая установка шпинделя от базовой поверхности детали
587

■ YU.. Л.
Для установки вылета резца 4 по диаметру растачиваемого
отверстия необходимо повернуть гайку с лимбом / ( рис.104), с которой
связан резьбовой штифт 2, имеющий резьбу на торцах.
Перемещаясь по оси борштанги, штифт 2 сдвигает толкатель 3, конец
которого снабжен замковым выступом, входящим в паз резца 4.
Цена деления лимба 0,02 мм на диаметр. В расточный шпиндель
борштанга вставляется через переходную втулку.
pjjc.105.
Патрон для прецизионных
расточных работ
Патрон состоит из корпуса 6, хвостовик
которого устанавливается в шпиндель расточного
или координатно-расточного станка, каретки 3,
перемещающейся по направляющим К и
управляемой нониусным винтом 5, резцедержателя 2, пе^
ремещающегося в каретке 3 от нониусного винта 4
и несущего рабочий резец 1.
к Каретка 3 предназначена для предварительной
установки резца (цена деления нониусного винта
5 — 0,1 мм *:а диаметр растачиваемого отверстия).
Перемещением резцедержателя 2 достигается
окончательная точная установка инструмента (цена
деления нониусного винта 4 — 0,005 мм на диаметр).
Гнездо резцедержателя позволяет
устанавливать инструмент квадратного и круглого сечений.
Точность выполняемых: с использованием
патрона работ— б-й квалктет.
I ~ ааеэдочк*, 2.
И
Рис. ЮЗ. Универсальный резцедержатель:
-uacseax*. А ?—кольцо, ~ pyscosm. $—no.wys. в — гайка. 7 — штырь, в*-корпус, to — анвт.
-тркх. М — положгвяо шшрд чВыхл&яет*.'В —положение штыре «Включено*
Рис.106. Установочные центры в схема выверки обрабатываемой детали:
I — установочный центр лея выверю* по керновым отверстиям, 2 — установочный центр дан
выверка деталей вр крупным отверстиям '
Предназначен для расточки
отверстий н -подрезки торцов! Его механизм осуществляет
автоматическую радиальную шдачу резца во время вращения шпинделя.
Величина подачи от 0,04 до 0,32 мы/об.
Корпус 8 резцедержателя закрепляется в шпинделе
станка. Ползун 5, в котором закрепляется резец, может яереме-
щаться а корпусе 8 по направляющим типа «ласточкин хвост»
в радиальном направлении. Во время подрезка торца корпус
резцедержателя вращается оо шпинделем станка. Кольцо#, соединенное
с кольцом 3 рукояткой^» удерживается от вращения. В кольце 9
располагаются тгыря 7, вторые при помощи выточек и шарика //
могут занимать два фиксированных положения: положение Е —
включено и положение -^-выключено. Звездочка i находится
в корпусе к вращается вместе с ним. Поворачиваясь относительно
оси шпинделя, звездочка i своим зубом сцепляется со штырем 7,
'находящиеся в вдшожевдщ и перемещается на один
зуб,; поворачиваясь вокруг своей оси. Угол поворота звездочки
за одна поворот корпуса, будет определяться количеством
включенных штырей. За одно целое со звездочкой сделай червяк,
вращение от. которого передается на червячное колесо. Винт 19
при подрезке торца детали закреплен в ползуне 5 неподвижно
следовательно, при вращении гайки 6 ползун перемещается
в радиальном вапразлешш.
Штыри 7 включают и
выключают вручную, каждый
штырь отдельно. Для того
чтобы уфи включений штырь
не выпал, на кольце 3 имеется
буртик.
В торце хвостовика резце-,
держателя расположена
масленка 2 для смазки
механизма резцедержателя.
Для установки кромки (грани) обра-1
батываемой детали относительно оси шпинделя или для выверяй *
угла наклона
универсального поворотного стола
предназначена оправка-центро-
искатель.
Опр авка-центроискатель
(стержневой калибр со сме-'
вдающимся кольцом)
показана на рис. 108. В
устройство оправки входят:
корпус 3, имеющий в нижней
части цилиндрическую
калиброванную поверхность
диаметром 20 мм, а в
верхней части конусный
хвостовик для сопряжения с
конусным отверстием
шпинделя станка; гильза В, которая
крепится к корпусу 3
винтом 5. Внутри гильзы
располагается пружина 6, один
конец которой крепится к
гильзе штифтом 4t а второй
к штоку 7j Шток соединен
с кольцом 1. Секторы 2
ограничивают перемещение
кольца. Кольцо, так же как
и корпус, имеет
калиброванную поверхность
диаметром SO*0»003 мм.
Перед началом выверки
кольцо / несколько’
смещается относительно центра
оправки. При вращении. шпинделя, с частотой вращения
500—600 об/мин црльцо имеет биение. Приближая контролируемую
кромку или поверхность к кольцу 1> постепенно уменьшают
биение кольца. Положение, при котором бнеаие не обнаруживается,
соответствует расстоянию контролируемой поверхности от Ъси
шпинделя на величину радиуса кольца, т. е. 10 мм. Точность
такого способа установки равна 0,01 мм.
Оправка может быть использована к без кольца. В этом случае
кромка обрабатываемой детали или приспособления
устанавливается относительно калиброванной части оправки. Во избежание
непосредственного касания оправки с контролируемой
поверхностью, что может вызвать повреждение поверхности оправки,
следует в зазор, между поверхностью оправки и детали вводить
щуп или мерительную плитку, учитывая при этом, что расстояние
ст оси шпинделя до контролируемой поверхности равно сумме
размеров радиуса оправки и размеру мерительной плитки.
Рис. 108. Ояравка-центроасхатель
(стержневой калибр со смещающим*
си кольцом):
/ — емещакидеесЕ кольцо, 2 — сектор, 2 —
корпус. 4 — штифт, 5 — внат, 6 — прулогаа,
7 — шток, В — гильза
Для совмещения осей сравнительно
небольших отверстий или кернов на поверхности обрабатываемых
деталей с осью шпинделя служит установочный центр. Точность
установки ниже по сравнению с другими центронскателями.
Предназначен для совмещения
центра отверстия или цилиндрического вЫступа детали с осью
.шпинделя, для выверки перпендикулярности торца детали к оси
шпинделя, для установки вертикальной плоскости или
образующей цилиндрической поверхности обрабатываемой детали
параллельно ходу стола или салазок. ”
Корпус центроискателя 2 закрепляется в любом
месте на линейке 3, которая конусным хвостовиком / крепится
в шпинделе.- При контроле внутренних цилиндрических
поверхностей щуп 8 прижимается к проверяемой поверхности усилием
пружины индикатора, 9 через рычаг 7. При контроле наружных
цилиндрических «поверхностей необходимо рукоятку 4 со штоком 5
вытянуть из корпуса центроискателя и развернуть на 90°. При этом
пружина 6 подаст шток 5 вперед. Щуп 8 будет прижиматься
к- контролируемой поверхности'Противоположной стороной
усилием пружины 6.
.При проверке торцов щуп. 8 вывинчивается, а индикатор 9
закрепляется измерительным штифтом вниз.
Рис. 107. Центронскатель с индикатором:
/ — конусный касс говьк линейки, 2 — корпус центроисхауеля. 3 — линейка, * — рукоятка.
S — шток,' 6 — пружина. 7 — рычаг, В — щуп, ,9 — индикатор
Рис. 1Q9. Индикаторный прибор для точного измерения отверстия при расточке.
При алмазной расточке корпусных деталей делают небольшой
заход резцом и только после того, когда убеждаются, что
отверстие получается в заданных пределах, продолжают расГочку отверстия
на всю длину, В таких случаях очень важно произвести этот замер
быстро и точно, не вынимая борштанги из растачиваемого отверстия.
На рис. 109 показан индикаторный прибор, позволяющий точно
замерять отверстие, не вынимая берштангн.
Прибор состоит из призмы /5, в поперечном пазу которой помещен
ползун 16, имеющий возможность перемещаться вдоль паза на велиг
чину о в одну и другую сторону. Величина 3 регулируется винтами 4
симметрично оси призмы.
8 ползуне 16 с одной стороны помещен жесткий наконечник 3,
а с другой стороны — подпружиненный плунжер 8, в котором
помещена пружина б, упирающаяся в штифт 9 и наконечник 7,
588

Плунжер 8 упирается в рычаг 5, качающийся на оси 2. На конце
ползуна 16 с помощью вннта 10 крепится индикатор /. Для удобства
пользования прибором н предохранения его от нагревания на призме
/о укреплена текстолитовая колодка 17, которая одновременно служит
н для хранения сменных наконечников 7 и 3 в ее отверстиях, закрытых
пробками //. Для выставки ннднкатера служит эталон, ссстоящий из
вала 12, диаметр которого должен быт- равен диаметру борштанги,
эталонного кольца 14, скрепленного с валом винтами 13, в оперы 19,
прикрепленной бол тем 18 к валу 12. Показанное на чертеже
эталонное колыш имеет трн-ступ^нн к позволяет настраивать индикаторный
прибор на любой из трех диаметров.
Призма 15 устанавливается на вал 12 к продвигается вдоль оси до
захода наконечников 3 ш 7 в отверстие колыш 14. Благодаря давлению
пружины § наштифт 9 ползун 16 вместе с наконечниками установится
по отверстию за счет зазора 8, а рычаг 5, поворачиваясь на ссн 2,
вадав1ст на наконечник индикатора /. Сделав соответствующий натяг
(до 0*2—0,3 мм}, шкалу индикатора устанавливают на нуль. После
настройка индикатора прибор кладут на борштангу, заводят в
отверстие н индикатор покажет истинный размер расточенного отверстия.
Замер отверстия таким прибором осуществляется во много раз быстрее
н точнее, чем микрометрическим штихмасом. Наличие комплекта
сменных наконечников дает возможность производить замеры отвер *
crafts большом диапазона. ;
Мнкроскоп-центровскатель. Предназначен для совмещения
'кромки обрабатываемой детали или какой-либо ее точки,
нанесенной, например, керном при разметке, с осью шпинделя н для
установки пертакальной плоскости детали параллельно ходу стола или
салазок.
Оптическая система микроскопа показана на рис. 110. Корпус
микроскопа / снабжен хвостовиком 2, с помощью которого он
крепятся в .конусном. отверстии
шпинделя ставка. Б
корпусе смонтирована оптическая
засть микроскопа,
состоящая на объектива 6,
призмы (зеркала) 3, сетки с
перекрестием '4-:п'
окуляра 5,
ittCxsm знверка обрабатываемой
• детали: . 4
f—обраСативяенаа таль. 7—проверочный
(нкзшиш8| утошжк, 8 ««• маврясхоа, 4 — оку*
. «ж, 5«-яитадея& сгаккя, Г—адобдааамше»,
{шшодекое в окуляре. —дат, А—аерга*
кщьтп шкнааш» даскв* ешшайае саор-
; аой утаьаах* Я, Я-e^ta-
УПРШШКК •
Рис ИО.Оптнчшсйя сад-
тема* микроскопа-дектро-
шэсагеля: V-:..
•;з«
1
с«т .« ж .
окуляр.
, Схема выверяв пояожшшя кромки обрабатываемой детали
охнотшшо оси штшдеяя тв% на рнеЛ31,Дяя установки
кромки обрабатываемой детали по осп шпинделя пользуются
проверочным (визнршм) угсшьвтт2. На обрабатываемую деталь /
устанавливают и йрщ-хятютрутй проверочный- (визирный) угольник
^ Вертикальная плоскость угольника Я точно совпадает с риской
/^нанесенной на нолнроваакбй горизонтальной плоскости,
обращенной к микроскопу 3. Макросов установлен в шпинделе станка
5. Наблюдая ,ршжу йа угольнике через окуляр 4, добиваются такого
изображеяня б, котором риска Р, располагается в 'середине
перекрестия. -
Sty#»» ясрсходйыс яяа
(ГОСТ 13598-85)
крсадеяи* икструмента с коническим хвостовиком
Короткие
Продолжение табл. 4.
Продолжение тайл '. 4.
Продолжение тайл. 5.
Оботмачеияе «тулки при допуске одтадьмого
Конус Морге
биения гоиусоа. м:
илр> жиыя
•нутрсп
0|
L
а
0,01
0.02
0.00S
иий
6100*0141
61004)201
61004)211
2 ’
18,6
92
17,0
6100-0142
61004)202
61004)212
1
24,1
99
5.0
6100-0143
610043203
61004)213
3
2
24.7
112
18.0
6100-0221
61004)227
61004)294
1 '.
31,6
124
6,5
6100-0144
61004)204
6100-0214
4
2
6100-0145
6100-0205
61004)215
3
32,4
140
22,5
.6100-0222
61004)228
61004)295
1
610041223
61004)229
61004)296
5
2
44,7
156
6.5
61004)146
61004)206
61Q0-O2I6
3
6100-0147
61004)207
, 61004)217
.4 .
45.5
171
21,5
61004)224
61004)291
, 6100-029?
1
6100*0225
61004)292
61004)298
2
8.0
61004)226
6100-0293
61004299
6
3
63.8
218
61004И48
61004)208
,.6100-0218
4
61004)149
61004)209
61004)219
5
61024)061
6102-0128
61024)131
80*»
80.4
228
6102-0062
68024)122
61024)132
83.0
280
60,0
61024)063
6102-0123
61024)133
100**
6
101.5
290
30.0
61024)064
6102-0124
6102-0134
80*»
103,0
320
60.0
6102-0065
61024)125
6102-0135
6
120,6
312
12.0
6102-0066
61024)126
61024)136
_120*4
80**
6102-0067
61024)127
6102-013?
100**
123.0
360
60,0
. - -Lj
1 ^луглтлятс
orf ... г
1
-Js
Оббигаченке втулки, яри
«ояуске раднадьпого
бкеняя конусов. мм
Ие-
Конус
Мор*
л.
А*
#
0ДИ5
W
де
иа*
W**
вмИ
аяуг-
К
VI
•О
I
5100*0301
61004)302
!
1
20
14$
83,0
7А
6100*0303
61004)304
2
30
160
9&J0
61004)251
61000252
. 2 \
1
;
20
160
85Д
6100-0305
61004)306
г
2
30
175
100.0
ЯД)
61004)307
610041308
3
36
196
121,0
6Г00-0253
61000254
.
24.1
20
175
81,0
5,0
61004)255
61000256
2
30
194
100,0
61004)309
6100031!
2
э
3
-
36
215
121,0
9.0
61004)312
61004)313
4
48
240
(46,0
61004)314
61000315
1
А
1
31,6
20
200
82.5
6.5
61000257
61000258
т
2
30
215
97,5
61000316
61000317
4
3
36
240
122,5
10.5
61000318
61000319
2
4
48
265
147,5
61000321
61004)322
5
63
300
182,5
61004)323
61С0О324
!
20
232
82,5
6,5
61004)325
61000326
1
2,
44.7
30
247
97,5
** Конус метрический.
Пример условного обозначения:
Пример условного обозначения;
Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85
Втулка 610041301 ГОСТ 13598-85
5. Втулки переходные с пазом два крепленая инструментов кликом (ГОСТ 13599-78)
Обозначение «тулки, при
допуске радиального
биения конусов, мм
6100-0329
6100-0332
6100-0336
6100*0343
6100*0333
6100-0335
6100-033?
6100-0339
6100*0342
6100-0344
Конус
Морзе
0|
309
330
355
390
118,5
185.5
84.0
99,0
120.0
145.0
13,5
8.0
Ш
Ьикры. мм
Обомачеквс пуяп
допуске радиального
кожусэк. мм
i яри
Овеяна
Конус
Морзе .
4
. 0
|
*
1
0.01
0.02
OJ095
имй
вяутроь
’ ВИЙ
яг
61000231
61004)232
61000233
4 .
• ’.‘з- .
130
I&5
30
65
61000234
61000235
61000236
5
1S6
64
36
61000237
61000228
61004039
4'
162
124
84
33
68
61004)241
61000242
61000243
3
.• '
35
&
61000244
61000245
61004046
6
4
218
3«
&
61000247
61000248
61000249
5*
М
13.0
43
п
6102-0181,
' 6102-0182
61024)183
80*1
228
iФА
61024)184
61024)185
61024)186
1
280
60.0
164
ЦЩ
125
61024)187
6Ю24И88
61024)189
5
270
(ОуО
134
81
6102*0191
61024)192
61024)193
100*7
«
317
57.0
164
52
.128
6102-0194
61024)195
6102-0196
80*з
328
68.0
19.0
139
61024)197
61024)198
61024)199
6
359
59,0
164
136
61024)201
61024)202
6102-0203
120**
80**
367
67,0
19.0
60
144
6102-0204
61024)205
61024)206
389
89,0
260
166
6102-0207
6102-0208
61024)209
160*7
100*3
462
82,0
181
61024Ш1
6102-0212
6102-0213
120*3
*465
85,0
32,0
/О
184
•* Переходные втулги предназначены для
** Конус метрический.
Пример условного обозначении:
Втулка 6100-0231 ГОСТ 13599-78
станков, выпускаемых после 1974 г.
6; Втулка переходим* быстросменные жесткие ;
(ГОСТ 15936—70)
Непонтите 1
Ч
Щя
Ш*я
тш
-1 | jj |
• V
с
rl
-'Шж'-щ—г.;:
1
Обогначенне втулки при
допуске радиального
биения кокусов,
мм
Конус
Морге
*h
L
z
$%
k
1
1 [
вару*-
иый
«пттрен-
ней
0,015
0,03
61000259
61000261 ;
4
240
8-3
8,3
36,5
36Д
58,5
28Д
61004Й62*»
6100-0263**
з
34
8Д
6,6
35,0
30,0
60,0
30,0
61000264
61004)265
270
1ЭД)
8,3
41.5
36,5
63,5
284
6100-0266**
6100026?*»
5
12Д
6,6
40,0
30,0
75,0
30,0
61000268
6SO00269
4
42
;• 300
13,0
8.3
41,5
39.5
63,5
28,5
610002?!*»
61004ПЛ**
12Д
8Д
40.0
35.0
75,0
30,0
61000273
61004)274
3
34
330
163
8Д
35,0
36J
57Д
28.5
61000275**
61000276*»
16Д.
6.6
40.0
Sovo
85.0
30,0
61004)277
61000278
6
4
42
360
163
8Д
35,0
,39.5
57.0
ад
61000279**
61000281**
16Л
8Д
40,0
35Д)
85,0
30,0
6Ю0О282
61000283
390
13.0
35,0
44J
57.0
28.5
61000284**
61000285*»
5
60
16Д
12Д
т
40,0
85Д)
40,0
61024Ш4
61024Ш5
400
19Д)
13,0
43.0
44Д
64Д)
ад
6102-0216**
61000217*»
80*7
193
12Д
45,0
40,0
100.0
40,0
61024Ш8
61024П19
6
78
460
!9Д)
ад
43,0
ад
И0
28.5
6102-0221**
61024И22**
19.3
16Д
4SA
40.0
100,0
зол
61024)223
6102-0224
S
<0 '
449
26.0
13,0
51,0
44Д
70.5
ад
6102-0225*»
61024Ш6*»
26*3
Ш
52.0
40.0
И2.0
49,5
61024)227
6Ш2-0228
6
•78
500
26,0
16,3
51.0
38,5
70Д
ад
61СШШ9**
61024ЙЗ!*»
100**
26Д
ад
57,0
40,0
112,0
50,0
61024)232
6102-0233
g$*2
9$
SIS
m
59,0
$1,0
44Д)
70,0
30.0
6102-0234*»
61024)235*1
ад
19,3
52.0
45,0
110.0
60,0
61024Ш6
6102-0237
6
п
545
32,0
16,3
59,0
38,5
76,0
28,5
61024ШГ»
6102-0239**
ад
16Д
60,0
40,0
130,0
50,0
61ШШ
61000242
95
560
32,0
19.0
59,0
44,0
76,0
30,0
61Ш-0243*»
6Ш241244*»
120*7
ад
19.3
60.0
45,0
130.0
60,0
61024)245 -
61024)246
100*7
115
600
32,0
26.0
59,0
52,0
76Д
30,0
61024)247*»
6102-0243*»
ад
26,3
60,0
52,0
130.0
70,0
*> Втуяаз» предшлаачода щт «таякож.
*•’ Кояус мгтркчйсашй.
Пример уоктюго обозначения:
Втулка 610041259 ГОСТ 13599-78
до 1974 г.
Продолжение табл. б.
Оба*»чеаие
втуяш
е
‘ ё
0
L
. Обпиачеяве
втулка
О
ё
* ь
<143-0101
Ист
24
(олпепие 1
5.0
• 4,0
38
6143-0115
61400116
Иск
42
ълмюю 2
14,0
пд
104
6143-0102
5.6
4J5
16,0
12.5
6143-0103
6.3
5.0
6143-0117
W
14.0
61400104
7,1
5.6
6143-0)18
- 20,0
16Д
6143-0105
8,0 .
6,3
6143-0119
22.4 •
18.0
6143-0106
9,0
*7,1
6143-0120
55
18.0
14.0
108
6143-0107
10.0
8.0
6140012!
20.0
16.0
6143-0108
П.2
9Д
6143-0122
22.4
18,0
6143-0)09
10,0
8.0
70
61400123
25.0
20.0
6143-0110
П.2
9.0
6143-0124
28.0
22.4
6143-0111
32
12Д
10,0
6143-0125
31.5
25.0
6143-0112
14,0
ид
6143-0113
16,0
12.5
Пример усяоакага обогк&чет»:
Втулка 6143-0101 ГОСТ IS936-7Q
6143-0114
18Д
14,0
589

Т• OitjmftK* расточные кокаямш с к^шетм резня вод углом 90° и «
(ГОСТ 2Ш1-75) . ■
PaiwepM. мм
Обопт
1 оправки
6300-0531**
63000532
6300-0533*»
63000534
63000535**
6300-0536
63000537* *
63000536
63000539**
63000541
63000542**
63000543
6300-0544*
63000545
63000546**
63000547»
6300-0548**
63000549
63000551*»
63000552
63000553**
63000554
630О0555**
63000556
63000557*»
63000558
63000559*]
63000561
63000562*»
63000563
6300-0564*»
6300-0565
63000566**
6300-0567
6^000568*»
63000569
6300057!*»
63000572
63000573**
6300-0574
63000575*»
63000576
6300-0577*»
63000578
63000579**
6300-0581
6300-4582**
63000583
63000584*
63000585
63000536**
63000587
**“£г
^ азэ*
Диаметр
гатжааемо
отверстие
35-50
45-60
55-75
70-95
45-60
55-75
70.-95
90-120
ПО-ISO
140-190
45^60
55-75
70^-95
90-120
Коцус
Морзе
25
32
40
50
32
50
«3
100
32
40
5©
..63
200
260
210
300
240
340
280
420
250
340
280
400
300
450
340
560
280
300
420
340
450
360
530
.400
600
824
1424
924
1824
1224
2254
1624
3024
1004
1904
130.5
2504
1504
3004
1904
4104
1204
90,0
2Ш.0
130,0
240,0
150,0
320,0
190,0
390,0
84
84
*4
84
84
84
84
8,3
84
84
84
84
84
84
84
84
124
13,0
124
13,0
124
13,0
124
13.0
12Д
13,0
13,0
124
13,0
12,2
13,0
124
13.0
124
£3,0
164
164
164
!«4
164
164
164
16,3
164
164
164
16.3
164
16,3
Сечете
резва
8x8
10x10
12x12
16х 16
10x10
12x12
16 х 16
20x20
25x4$
32 x 32.
10x10
12x12
16x16
20x20
16,2
164
Диаметр
Ооознй^омкс
оправки

растачиваемого отверстия
л опус
Морзе
о
L
Ц
Ь
Сечение
ретна
63004)588** •
*
'
450
240,0
16,2
63004)589
110-150
80
16,3
25x25
63004)591*»
710
500,0
16,2
630041592
16,3
63000593**
140-190
100
130,0
16.2
32x32
63004)594
340
16,3
6300059$*»
<< 7*
80*2
40
120,0
19,3
63000596
33—/3
19,0
12x12
63004)597**
55—75
40
480
260,0
19,3
12х!2
63000598
19,0
63000599**
• 4
380
160,0
19,3
63000601
70-95
»;
19,0
16x16
63000602* *
530
310,0
19,3
63000603
19.0
63000604**
420
200,0
19,3
63000605
90-120
63
19,0
20x20
63000606*»
630
410.0
19;3
63004)607
\%0 ■
63000608**
ви -
480
260,0
19.3
63000609
110-150
80
19,0
, 25x25
63000611**
710
490,0
19,3
63000612
19,0
63000613**
140-190
100
340 ".
120,0
19,3
6300-0614
19,0
32x32
63000615*»
125
360
140,0
19,3
6300-0616
180-210
19,0
63000617*»
380 .
120.0
26,3
6300416! S
55-7S
40
26,0
12х !2
63000619*»
500
240,0
26.3
63004)62!
ИЮ*з
26.0
63004)622*»
420
160,0
264
630041623
70-95
26.0
16x16
630041624**
: 50
560
300,0
26.3
63004)625
26,0
•- *
63000626**
450
190.0
264
63004)62?
90-120
63
26.0
20x20
6300-0628*»
. 670
410,0
26.3
63000629
26,0
6300-0631*»
V'-
500
240,0
264
63000632
110-150
80
26,0
25x25
63000633**
750
490.0
26,3
630041634
26,0
63004)635**
ч
.560
300,0
26,3
63004)636
140-190
100
26,0
32x32
63000637**
850
590.0
26.3
63000638
100*2
26,0
63004)639*»
180-210
125
400
\
140,0
26,3
63000641
26,0
63004)642**.
200-270
160
\l50
190,0
26,3
40x40
6300-0643
26,0
** Оправки предназначены для станков, выпушенных до 1974
*2 Конус метрический.
Пример условного обозначения:
Оправка 6300-0531 ГОСТ 21221-75 \
г.
Пr*Hk> im t ime '»(»'> I Q Оправки для насадных зенкеров и
развергок (ГОСТ 13044 - 85)
f{pt>do.iMvnuc пиw.t. Q.
Размеры, мм
Обозначение
оправки
йЖ
6230-0382
6230-0331
6230-0332
6230-0333*»
6230-0334**
6230-0335
6230-0336
6230-0337**
6230-0338**
6230-0339
623030341
623041342**
623041343*»
6230-0344
623041345
623041346*»
623041347*»
6230-0348
.623041349
6230413S1*»
6230-0352**
6230-0383
62304)384**
6230-0353
6230-0354
6230-0355**
62304)356*
6230-0357
6230-0358
6230-0359**
6230-0361**
6230-0362
6230-0363
6230-0364**
6230-0365* *
6230-0366
6230-0367
6230-0368**
6230-0369**
10
16
19
22
27
32
40
50
40
28
45
28
45
30
50
30
50
63
63
60
60
80
65
90
65
90
65
100
65
100
65
100
65
100
55,5
55,0
55.5
55,0
584
60,0
58.5
60.0
63,5
75.0
63,5
75,0
63.5
75,0
63,5
75,0
57,0
85,0
220
250
261
298
3)2
376
396
416
18
27
32
39
$5
65
145,0
Обозначение
олраики
Конус
Морзе
</
/
h .
L
0
h •
62300371
75
57,0
450
90
6230-0372**
60
85,0.
6230-0373
65
64.0
62300374
80*2
100
62300375*»
50
65
100.0
80
230,0
6230-0376**
100
623' 0377
60
75
64,0
90
6230-0378*!
100,0
420
200.0
62300379
80*2
80
100
64,0
120
62300381**
100,0
156,0
167.0
194,5
232.5
232.5
209,5
226,5
246,5
266,5
240,0
*< Оправки предназначены Для станков,
выпушенных до 1974 г. '
*2 Метрический конус. / .
Пример условного обозначения:
Опреша 62304382 ГОСТ 13044-85 ,
9- Патры»! для
(ГОСТ 14077-83)
Штлнегте t
Патроны с вспушим» шарикам*
*ЕЗе£яз*
\\Ш
Исттеиае 2
Патроны с шарявамя я ведшим штфой ‘
№ .
ILi
'П
Размеры, мм ;
Обозначение
патроне
Конус
Морзе
4
.Г .
0
-ti-v
Исполнение 1
6251-0181
2
24
45
140
6251-0182
3
32
55.5
55
170
6251-0183**
55
6251-0184
. 4
42
58.5
70
210
6251-0185*»
60
6251-0186 *
55
63.5
85
260
6251-0187**
5
75
Исполнение 2
6251-0188
А
42
58,5
70
230
6251-0189**
60
6251-0191
55
63,5
270
6251-0192*»
5
75
г 85
6251-0193
55
57
85
335
6251-0194*»
6
85
*» Патроны предназначены
выпушенных до 1974 г.
для станков,
Пример условного обозначения:
Патрон 62514182 ГОСТ 14077-83
10. Втулки переходные быстросменные
жесткие для инструмента с конические
хвостовиком (ГОСТ 13409- 83)
Исполнение I
Втулки для патронов с ведущими шариками
а ва ■
-фзигязш
\*№С Нови
L
Исполнение 2
Втулки для патронов с шариками и ведущим
штифтом
Размеры, мм
Обозначение
втулся
Конус
Морзе
D
L
Х>|
. Исполнение I
61200351
1
24
60
40
6120-0352
2л
61204)353
1
.73
61204)354
2
32
45
61204)355
3
92
61200356
42
60
6120-0357
115
61200358
4
55
73 |
61200359
5
145
Исполнение 2
'61200361
' ; 3" .'
42
130
603
61204)362
*150
61200363
4
155
73 1
61200364
' 5 ..'
55
185
Пример условного обозначения:
Втулка 61204351 ГОСТ 13409-83
590

Продолжены* те6л. 14. 15. Основные размеры (мм) удляндоных концевых оправок
Обозначение
©врвака.
и
1
&
£
1
V
£
0
0.
Ж
&
6220-0195
22
6220-0196
26
58,5
6220-0197
4
32
32
190
60
ттт*
22
6220-0199®
26
60
62204)201®
1
32
-
62204202
26
58,5
62204Ж
40
32
200
70
62204204*-
26
60
62204205*
32
Ш04Й06
63,5
210
50
62204207*
27
20
75
62204208
1
22
6220-0209
5
32
26
63,5
225
№
6220-02 U
32
62204212’
22
62204213*
32
26
75
223
т
1
62204214*
32
6220421/
26
63,5
62204216
40
п
23$
70
6220-0217* Г
26
7У
62204218*1
Г
$
Ж
62204219
н
63,5
62204221
50
32
24S
90
62204222*1
Ш
*75
62204223**
32
62204224
22
62204225
26
57
62204226
2
32
32
290
60
63.8
6220-0227®{
22
62204228*1
26
85
6220-0229*1
6
32
62204231
26
57
6220-0232
40
32
300
70
62204233“
26
85
6220-0234*1
1
32
6220-0235
28
57.
6220-0236
50
32
310
90
62204237“
28
85
6220-0238*1
32
62214021
п
''
62214022
26
64
62214023 ,
г
80*2
32
Ж
60
80,4
6223 —0024“
22
62214025“
32
26
100
62214026“
32
62214027
26
64
62214028
2
40
32
310
7С
80,4
62214029**
26
100
62214031**
32
62214032
28
64
62214033
г
80**
50
32
320
90
- .
62214034** Г
28
too
62214035** j
32
16о Основные размеры (мм) борштапг дли
горизонтально-расточных станков
р
3-
“ Справен предназначены для станков.
выпущешшх до 1974 г.
'•* Конус метрический.
Пример; условного обозначения:
Справка 6220419! ГОСТ №41-
Продолжеииг табл. 16.
Конус
хвостовика
Размеры
сечения
• резца
О
d
£
/
л»
Морзе:
4
6.x б
16
12
100 - 200
10
2
8x8
22
27
16
20
180 - 250,
150-300
12
5
10 х 10
12 х 12
32
40
25
30
300-400
350 - 500
14
16 х 16
50
60
40
50
400 -600
500-700
15
3
/.. e
20 х20
70
60
600 - 800
20
4
Метрический:
М80
25 х 25
80
100
70
90
700-1000
25
5
М10О0
MI10
30 х 30
40 х 40
120
150
. 100
130
Конус
хвостовика
D
£
Размеры
сечения
/
/а
резца
пластины
Метрический:
M10G
М100;
М110
150
2500;
3000;
4000
30x30
200
350
175;
200
40x40
400
17. Втулка ' переходные е хвостовиком
конусностью 7:24 а внутренним конусом
Морзе к стенкам с ЧПУ (ОСП ГШ-7-84)
Koiryc
хвостовика
О
£
Размеры
сечение
7
Л
резца
пластины
Морзе:
40
1000
1200
12 х 12
12 х 30
100
200
25
50.*
1500
2000
16 х 16
!6 х 40
220
35
5; 6
60
1000
15Ш
2000
2500
240
70
1500
2000
2500
20x20
22 х 50
150
260
280
300
40
3000
25 х 25
50
Морзе 6.и
метрический
М80
80;
100
2000
2500
3000
3500
120
2500
3000
3500
4000
30 х 30
350
-
Метрический:
М80
150
2500
3000
4000
200
КЩ( Мари
Размеры, мм
Конус

конусностью
7:24
40
50
Морзе
44
50
63
90
143.4
173.4
171,8
186,8
231,8
406,8
50
45
60
105
280
Пример условного обозначения втулки с
наружным конусом № 40 и внутренним
конусом Морзе 2:
Втулка 40-2 ОСГ2 W 2-7-84
18. Державки дян регулируемых втулок я
оправок к станкам с ЧПУ (ОСП Ш5-2-84)
82
Размеры, мм
Кокуе

конусностью
7:24
40
50
28
36
48
50
63
168,4
213,4
263,4
186,8
231,8
326,8
85
106
130
75
120
170
60
105
200
Пример условного обозначения державки
с конусом № 40, размерами d « 28 мм и
L — 16Я 4 мм:
Державка 40-28-168.4 OCI2 1715-2-84
19. Втулки переходные е хвостовиком
конусностью 7:24 в внутреншш конусом
Морзе для инструмента е резьбовым отверстием
к станкам с ЧПУ (ОСП П12-8-34)
хмур
Размеры, мм
Конус •

конусностью
7:24
Морзе
D
£
/
2
143,4
50
40
193,4
100
3
44
158,4
65
243,4
150
4
183,4
. 90
171,8
45
‘ 2
226,8
100
3
50
186,8
60
50
276,8
150
4
191,8
65
276.8
150
5
63
231,8
10S
Пример условного обозначения втулки с
наружным конусом № 40, внутренним кону*
сом Морзе 2 и размером /« 50 мм:
Втулка 40-2-50 ОСГ2 П12-8-84
20. Втулка регулируемые с внутренним
конусом Морзе ‘ к станкам с ЧПУ
(ОСП П12-0—84)
Накинет I
кот Нави
щепа типе t
Размеры, мм
28
Ис-
пол-
Конус
Морзе
95
120
13-38
37-62
25
Продолжение ти!ол. 20.
28
36
36


Исполнение
Конус
Морзе
2.
145
170
195
118
148
178
208
62—8?
87-112
112—137
15-50
44-79
74-109
104-139
50
75
100
30
60
90
48
238
144
184
224
264
304
134-169
19-64
58-103
98-143
138-183
178 -223
120
40
120
160
Пример условного обозначения втулки с
внутренним конусом Морзе !, размерами
<*«28 мм а £«95 мм:
Втулка 1-28-9$ ОСТ2 П 12-9-84 _______
21-Оправки с хвостовиком конусностью
7:24 для получясгового растачивания к
станкам с ЧПУ (ОСП П14*7-84) -
<37:f»
Размеры, мм
Конус
кону
нос*
. тьк>
7:24
40
50
*)
£
/
Сечение
резав
Диаметр
£>„
растачиваемого
отверст»*
40
253,4
160
12x12
50-65
343,4
250
50
353,4
160
16x16
65-85
393,4
300
63
253,4
169
20x20
85-110
443,4
350
80
253,4
160
25x25
110-140
443,4
350
100
253,4
160
140-180
343.4
250
40
286.8
160
12x12
5(7—65
376,8
250
50
286,8
160
16x16
65—85
426.8
300
63
326,8
160
20x20
85-ПО
476,8
350
80
286,8
160
25x25
110-140
476,8
350
100
286,8
160
140-180
376,8
250
Пример условного обозначения оправки с
конусом № 40, размерами О«40 мм н
L « 253, 4 мм:
Оправка'. 40-40-253.4 ОСП П14-7-84
22- Оправив е хвостовиком конусностью
7:24 для чистовато растачивания к станкам
е ЧПУ (ОСП Ш4-11 — 84) . _
• •"""
Размеры, мм
Конус
вонуе-
тью
7:24
40
50
D
£
/

Сечение
резца
Диаметр D0

растачиваемого
отверстия 1
40
253,4
160
10x10
50-65
343,4
250
50
253.4
393.4
160
300
12х!2
65-85 *
63
253,4
160
85-110
443.4
350
80
253,4
160
16x16
.110-140
443.4
350
100
253,4
160
20x20
140-180
343,4
250
40
. 286,8
160
10x10
50-65
376,8
350
50
286,8
160
12х.12
65-85.
426.8
300
63
286.8
160
85-*110
476,8
350
80
286,8
160
16x16
110-140
476,8
350
too
286,8
160
20x20
140-180
376.8
250
конусом fh 40, размерами £>»40 мм к
= 253,4 мм:
С Оправка 40-40-253.4 ОС7Г2 Ш4-П-84
592

22. Опраи** расточные гокашие с креплением рем» вод утлом 90е-
конусностью 7:24 (ГОСТ 21224-75>
хаоаомком
Пример условного обозначения:
Оправка 6300-0801 ГОСТ 21224-75
Размеры. мм
Обошюпк
on ровен
6300-080)
6300-0802
6300-0803
6300-0804
6300-080$
6300-0806
63CO-C8Q7
6300-0808
6300-0809.
6300-0811
6300-0812
63000813
63000814
63000815
63000816
63000817
63000818
63000819
63000821
63000822
6300-0823
63000824
63000825
63000826
63000827
63000828
63000829
63000831
63000832
63000833
6300-0834
63000835
63000836
63000837
63000838
63000839
63000841
63000842
63000843
63000844
63000845
63000846
63000847
63000848
63000849
6300-0851
6300-0852
63000853
63000854
6300-0855
Диаметр Dp
ркшиисмо-
го отверст*»
35-50
45-60
55-75
70—95
90-120
ПО—150
140-190
35-50
45-60
55-75
70-95
90-120
110-150
140-190
45-65
55-75
Конус
конусностью
7:24
40
45
50
70-95
90-120
110-150
140-190
45-60
55-75
70-95
90-120
110-150
140-190
180-210
200-270
70-95
90-120
110-150
50
>5
25
32
50
63
80
100.
25
32
40
63
80
100
40
50
63
80
100
32
40
50
63
80
100
125
160
50
63
60
190
200
300
240
360
260
420
300
500
220
200
210
320
260
380
280
430
320
500
240
260
360
280
400
300
450
340
530
340
530
250
280
380
300
420
320
480
380
560
420
670
480
800
340
480
530
600
I,
96,6
106,6
206,6
146,6
266,6.
166.6
326.6
206.6
406,6
126.6
93Д
103.2
213,2
15ЭД
273,2
173.2
323,2
213,2
393,2
113.2
133Д
233,2
153Д
273,2
173,2
323.2
2ГЗД
тл
213 Д
403.2
123,2
115 Л
215.2
135,2
255Л
155 Л
315 Л
215Л
Сечем**
регия
8x8
10 х 10
12x12
16x16
20x20
25x25
32x32
8x8
10x10
12x12
16x16
20x20
25x25
32x32
10x10
12x12
16x16
20x20
25x25
32x32
10x10
12х!2
16 х 16
395,2
255Д
505Д
315,2
635,2
175,2
273,2
323Д
393,2
20x20
25x25
32x32
40x40
16 ж 16
20x20
25x25
Обозначение
оправки
Диаметр

растачиваемого отверстие
6300-0856 •
140-190
6300-0857
180-210
6300-0858
220-270
Конус
конусностью
7 24
100
125
160.
400
Прадо i mrtwe таб 2Z. 25.0 правки с конусом 7:24 для насадных
торцовых фрез, центрируемых по отверстию
к стайкам с ЧПУ (ГОСТ 26541-85)
Продолжение табл.
6222-0136
463,2
193,2
23.0оравки расточные консольные е креялежем резца йод углом 60° ■ хвостовиком
ковусиостью 7:24 (ГОСТ 21225 - 75)
Пример условного обозначения:
Оправка 63000861 ГОСТ 21225-75
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6300-0861
6300-0862
6300-0863
6300-0864
6300-0865
6300-0866
6300-0867
63004)868
6300-0869
6300-0871
6300-0872
63004)873
63004)874
63004)875
63004)876
63004)877
63004)878
63004)879
63004)881
6300-0882
63004)883
63004)884
63004)885
63004)886
63004)887
63004)888
63004)889
63004)891
63004)892
63004)893
63004)894
6300-0895
63004)896
63004)897
63004)898
Диаметр Z>0
растачиваемо-
го отверстии
75-90
85-115
110-140
135-180
75-90
85-115
110-140
135-180
75-90
85-110
110-140
135-180
75-90
85-Ш
410-140
135-180
170-210
200-260
75-90
85-115
110-140
135-180
170-210
200-260
Конус
колусностью
7:24
40
45
50
-55
55
60
50
63
80
100
50
63
80
100
50
63
80 .
100
50
63
80
100
260
420
300
500
220
280
430
320
500
240
300
450
340
530
340
530
250
320
480
380
560
420
670
480
800
125
160
50
63
100
125
160
340
480
530
600
670
400
166,6
326,6
206,6
.406.6
126,6
173,2
323,2
213,2
393,2
133,2
173Д
323.2
213Д
403,2
213,2
403Д
123,2
155Д
315,2
215,2
395Д
255Д
505Д
315Д
635Д
Сечение
16x16
20x20
25x25
32x32
16x16
20x20
25x25
32x32
16x16
20x20
25x25
32x32
16x16
20x20
25x25
32x32
175Д
273Д
323Д
393,2
463Д
193,2
32x32
40x40
16х!6
20x20
25x25
32x32
40x40
24. Поводке к оправкам для фрез с торцовой
шпонкой к станкам с ЧПУ (ОСТ2 П16-1 -84)
Размеры, мм
Пример условного обозначения поводка
размерами d—22 мм и Я» 23,2 мм:
Поводок 22-23J ОСТ2 П16-1-84
d
D
Н
1
6»
22
40
23,2
12
10
27
48
24,6
12
32
58
28,0
14
14
40
70
30,0
16
50
90
34,0
16
18
Размеры b и h — по ГОСТ 9472 — 83.
Обозначение
оправки
6222-0095
6222-0096
6222-0097
6222-0098
6222-0099
6222-0101
6222-0102
6222-0103
6222-0104
6227-0105
6222-0106
6222-0107
ьъ
№
м2 Ь
40
45
50
40
60
90
105
90
105
130
155
225
Не более
40
48
70
170
70
170
70
170
70
170
70
170
70
170
70
170
70
Оправки с конусом 7:24 дм
торцовых фрез к стайкам е ЧПУ
(ГОСТ 26538-85)
170
В7.:Опраакя.ргсго”шые консольные с креоле-
кзяем резца под углом 45° в хаостовюсом.
конусностью 7:24 (ГОСТ 21226—75)
66,7
80,0
66,7
80Д
101,6
120,6
177,8
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6222-011!
6222-0112
6222-0113
6222-0114
6222-0115
6222-0116
6222-0117
6222-0118
6222-0119
6222-0121
6222-0122
6222-0123
6222-0124
6222-0125
6222-0126
6222-0127
6222-0128
6222-0129
6222-0131
6222-0132
6222-0133
6222-0134
6222-0135
Конус

конусностью 7:24
40
45
50
16
22
27
32
40
50
16
22
27
32
40
$0
16
22
27
32
27
30
32
36
40
44
27
30
32
36
40
44
27
30
38
108
38
138
36
136
36
136
35
40
43
45
49
35
43
32
36
108
43
143
41
141
40
50
141
151
Пример условного обозначения:
Оправка 63004)901 ГОСТ 21226-75

Обозначение
оправки
S
5Г .
3*8
4*!
Is
Ss
ll
51
D
L
A
Сече-
резца
6300-0901
30-45
25
190
96,6
8x8
6300-0902
40-55
32
200
№fi
10 X 10
6300-0903
300
206,6
6300-0904
50—65
40
40
240
146,6
12x12
6300-0905
360
266,6
6300-0906.
ft)-85
50
260
166,6
16x16
6300-0907
420
326,6
6300-0908
30—42
45
25
200
93Д
8x8
6300-0909 1
40-52
32
210
103Д
10x10
6300-09U
320
213 Д
6300-0912
50-62
40
260
153Д
12x12
6300-0913
45
380
273Д
6300-0914
50-82
50
280
173Д
16x16
63004)°! 5
430
323Д
63004)916
40-52
32
260
133Д
10x10
6300-0917
360
233Д
63004)918
50—62
50
40
280
153Д
12x12
63004)919
400
273Д
6300-0921
50-82
50
300
173Д
16x16
6300-0922
450
323Д
6300-0923
32
280
115Д
10 x 10
63004)924
40-52
55
380
215Д
63004)925
50-65
40
300
135Д
12x12
63004)926
420
255Д
63004)927
50-82
50
320
155Д
6300-0928
480
315Д
1бх!б
Продолжении? табл. 28.
Размеры, мм
Обозначение
оправки
6230-0281
6230*0282
13
28
40
Конус

конусно- -
стыо
7:24
40
296
306
/»-
202
212
6230-0283 '
i
16
30
1 30! 1
1 208
6230-0284
45
316
222
6230-0285
34
321
214
6230^)286
50
336
229
6230-0287
!9
34
336
259
62304)288
50
45
381
' 274
6230-0289-
22
38
371
264
6230-0291
55
391
284
6230-0292
27
6230-0293
65
’ 401
294
62304)294
32
60
461
334
62304)295
70
50
47i
344
62304)296
40
65
532
405
62304)297
80
547
420
6230-0298
50
65
i
55
592
'427
6230-0299
90
617
452
62304)301
60
75
60.
710
503
Пример условного обозначения:
Оправка 6230-0281 ГОСТ 21233-75
29. Оправки с хвостовиком конусностью
7:24 для насадных торцовых фрез к станкам
с ЧПУ ЮСТ2 П14-6—84)
7fi
VL
0 ^
Iti.
I' ' 1
Размеры, уш
28. Оправки качающиеся для насадных
разверток с хвостовиком конусностью 7:24
сверлильным в расточным станкам
(ГОСТт 21233—75)
Конус

конусностью
7:24
40
50
i l
4
i
L
22
18
50
161,4
120
231,4
27
20
50
163.4
150
263,4
32
22
50
165,4
150
265,4
40
26
50
169,4
ISO
269,4
22
18
55
199.8
120
264Д
27
20
5$
201.8
155
301 8
32
22
55
203.8
185
303,8
40
26
55
207,8
155
307.8
50
1
28
67
221.8
167
321,8
s Пример условного обозначения оправки
с конусом № 40, размераш d»22 мм я
L — 161,4 мм:
I Справка 40-22-161,4 ОСТ2 Ш 4-6-84
593

СОДЕРЖАНИЕ*
ЧАСТЬ 1
стр
Введение 3
ГЛАВА 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКЕ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ 3-6
1. Служебное назначение приспособлений 3
2. Классификация приспособлений 3
3. Основные понятия и определения ' 4
ГЛАВА 2 ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ 7 .
ГЛАВА 3. ТИПОВЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 8-9
ГЛАВА 4. БАЗИРОВАНИЕ ЗАГОТОВОК В ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ.. 10-11
ГЛАВА 5. ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИЙ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ..: 12-22
!. Технологичность .штьгх деталей 13
2. Технологичность деталей получаемых пластическим
деформированием 15
3. Технологичность деталей, получаемых сваркой 16
4 Технологичность деталей, подвергающихся термической
обработке •. 17
5 Технологичность сборки 17
6 Технологичность деталей, подлежащих механической обрабс тке 19
ГЛАВА 6. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ, ШЕРОХОВАТОСТЬ ДЕТАЛЕЙ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ • 23-29
1. Посадки . 23
2. Предельные отклонения формы и расположения 23
3 Шероховатости поверхностей 27
ГЛАВА 7. УСТАНОВОЧНЫЕ ДЕТАЛИ И МЕХАНИЗМЫ
4. ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 30-41
5 Опоры 30
1. Типовые схемы установки заготовок 31
ГЛАВА 8 УСТАНОВОЧНО-ЗАЖИМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 42-75
1 Назначение зажимных механизмов приспособлений 42
2. Расчет сия закрепления заготовок ; 49
3 Элементарные механизмы и их расчет 51
3.1. Винтовые механизмы 51
3.2. Эксцентриковые механизмы 55
3 3. Клиновые и кликоплунжерные механизмы 56
3.4. 	Рычажные механизмы... 58
4. Разные механизмы 59
4.1. Рычажно-шарнирные ЗМ 59
4.2. Реечные ЗМ...., 60
4.3. Пружинные зажимы • '61
4.4. ЗМ многоместных СП • 62
4.5. Механизмы самоцегприрующихся устройств 65
4.6. Винтовые устройства 65
4.7. Клиновые устройства 65
4.8. Кулачковые устройства 65
4.9. Цанговые устройства 67
4.10. Другие устройства : • 68.
ГЛАВА 11. СИСТЕМЫ СМАЗКИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ И
УСТРОЙСТВ НАПРАВЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА 130-133
I
ГЛАВА 12. РАЗМЕРЫ И КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 134-145
1 Нормальные линейные размеры, нормальные конусности
и углы конусов 134
2 Центровые отверстия 135
3. Радиусы закруглений и фаски 136
4. Резьбы : •. 136
5. Выход резьбы 139'
6. Отверстия под нарезание резьбы 140
7. Опорные поверхности под крепежные детали 142
8. Сквозные отверстия под крепежные детали 143
9. Места под гаечные ключи. 143
10. Пазы и проушины 144
11. Прочие конструктивные элементы 144
ГЛАВА 13. ДЕТАЛИ И СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ СТАНОЧНЫХ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 146-195
1. Крепежные детали 146
2. Штифты, шплинты 150
3. Шайбы, планки 151
4. Резьбовые детали и пяты 154
5. Прихваты 160'
6. Эксцентрики , 163
7. Рычаги, вилки, ушки, серьги 164
8. Плунжеры, шарики, ролики 167
9. Шпонки и их расчет 168
10. Заклепки и заклепочные соединения 170
11. Кольца пружинные и запорные 171
12. Пробки и детали для установки пружины 174
13. Пружины и их расчет 176
14. Рукоятки, кнопки, маховички, ручки, наконечники 181
15. Масленки, 185
16. Кондукторные втулки 185
17 ;)Установы и щупы 193
18. Направляющие и фиксаторы ! 194
19. Корпуса. 194
ГЛАВА 14. МАТЕРИАЛЫ ДЕТАЛЕЙ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 196-205
1. Чутуны. Стали 196
2. Твердые сплавы ....... 200
3. Цветные сплавы 200
4. Неметаллические материалы 201
5. Термическая, химико-термическая и мтрочняющая обработка деталей
приспособлений ; 201
6. Рекомендации по применению материалов для изготовления
распространенных деталей приспособлений 203
7 	Покрытия деталей приспособлений 204
ГЛАВА 15. РАСЧЕТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ НА ТОЧНОСТЬ.: 205-220
1. 	Расчеты отклонений выполняемого размера 206
1.1. Погрешность установки. 206
1.2. Погрешность базирования 207
1.3 Погрешность закрепления 208
1.4. 	Погрешность положения : 210
2. Расчеты отклонений формы и расположения обработанных
поверхностей колец и втулок 212
2.1. Упругие деформации колец при закреплении 212
3. Расчеты допусков и. посадок 216
3.1. Допуски на координирующие и установочные размеры 216
3.2. Допуски на исполнительные размеры установочных пальцев, выступов.
Механизмы одновременного зажатия деталей в нескольких
направлениях,
Механизмы управления системой выдвижных установочных
зажимов
Механизм для закрепления поворотных ( подвижных) частей
приспособлений
Выталкиватели
ГЛАВА 9. ФИКСИРУЮЩИЕ И ДЕЛИТЕЛЬНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ‘
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ v - 76-92
Поворотные и делительные устройства - 76
I. Общие сведения о фиксирующих устройствах (ФУ).,. 79
2 	Классификация и конструкция ФУ 81
3. Динамика фиксирующих устройств 83
4. Расчет динамических характеристик ФУ 84
5. Расчет времени срабатывания ФУ 86
6. Методы снижения динамических нагрузок в ФУ.. 86
7. Влияние ФУ на точность обработки : 88
8 	Точность и жесткость ФУ - 88
9. Расчет силовых характеристик привода ФУ 89
10. Повышение точности фиксации позиционных приспособлений 90
II. Осевые фиксаторы с равноосным контуром 90
ГЛАВА 10. ПРИВОДЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В
ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ 93- 130
1. 	Пневмопривод 93
1.1 .Объемные пневмо двигатели 93
1.2.Типы цилиндров 98
1.. 	3. Диафрагменные камеры 100
1.4. Пневмоаппаратура и уплотнения 102
Г,5. Распределительные устройства 104
1.6. 	Регулирующие устройства 106
17 Предохранительные устройства 108
1.8. Воздухопроводная арматура Н)9
1 9 Выбор диаметров воздухопроводов 111
110 11риборы, осуществляющие подготовку сжатого возду ха к •
потреблению 111
2 Пневматические пружинные приводы 112
3 Гидропривод 112
3 	1. Источники подачи масла в гидродвигатели 112
3.2 Нневмогидроисточники 114
3 	3 1 идро двигатели 115
3 	4. Жидкости, применяемые в гидроприводах 118
3.5. Аккумуляторы / 118
3 6 Оборудование и аппаратура гидравлических приводов 119
3.7 Уплотнения пневмо и гидроцилиндров 122
4 Пружинно-гидравлический привод 123
5 Механогидравлический привод 124
6 Центробежно-инерционный привод. 124
7 Магнитный привод 124
7 1. Основные понятия и определения 124
7 2 Материалы для изготовления магтггных станочных приспособлений.. 124
7 3. Классификация и схемы типовых конструкций магнитных станочных
приспособлений 125
7 4 С ил ов ы е характеристики универсальных магнитных приспособлений ... 126
7 5 Влияние конструктореко-технолоп1чески\ параметров заготовки на силу
магнитного притяжения 126
7 6 Вакуумный и электромеханический приводы 127.
594

. пазов, отверстий.../'
3.3, 	Допуски и посадки при установке заготовки двумя цилиндрическими
отверстиями с параллельными осями на цилиндрический и срезанный
пальцы *
216
218
ГЛАВА 16. РАСЧЕТ СПЕЦИАЛЬНЫХ МАГНИТНЫХ
приспособлений (мел) 221-224
1. Решение задачи о функциональной пригодности МСП и определение
силовой характеристики вновь проектируемого приспособления...... 221
2. Расчет специальных МСП 221
3 Основные графоаналитические зависимости, используемые при
расчете МСП.... : 221
4. 	Расчет электромагнитного станочного приспособления. •*»— 222
5 Расчет элементарной системы с магнитотвердым ферритом 224
6. 	Методика расчета условий равновесия заготовки, находящейся под
действием внешних сил магнитного притяжения МСП 224
ГЛАВА 17. МЕТОДИКА ПРОЕКТИЮВАНИЯ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ...... 225-239
1 Исходные данные и задачи конструирования приспособлений. Типы
приспособлений 225
2. 	Последовательность проектирования специальных приспособлений 225
3 Автоматизация проектирования приспособлений 227
ГЛАВА 18. ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ КОНСТРУКЦИЙ
' ПРИСПОСОБЛЕНИЙ .240-242
1 Пути снижения массы - — 240
2 Пути увеличения жесткости 240
3 Пути повышения циклической прочности 241
4. Пути совершенствования конструкций 242
5. Повышение точности изготовления деталей станочных приспособлений 242
ГЛАВА 19. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ, ГАБАРИТНЫЕ
РАЗМЕРЫ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА И
е УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ. 243-258
ГЛАВА 20. УНИВЕРСАЛЬНЫЕ БЕЗНАЛАДОЧНЫЕ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ( УБН ) 259-296
Щеиггрыи полуцекгры 259
2Поводковые устройства 261
З.Оправки.... ......... 263
4 	Токарные патроны общего назначения * 268
5.  Магнитные патроны и планшайбы... 270
6.  Цанговые приспособления.... 271
7.  Плиты магнитные и электромагнитные 276
8.  Столы - * 277
9.  Стойки 281
10. Тиски... ......’ -*• 283
11. Кондукторы 289
12. Люнеты ; ' 295
13. Делительные головки • 296
1.
ГЛАВА 21, УНИВЕРСАЛЬНЫЕ НАЛАДОЧНЫЕ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ( УНЦ)
..297-
306
ГЛАВА 22. УНИВЕРСАЛЬНО-СБОРНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
(Усп) : 307-319
1 Конструктивные элементы деталей и сборочных единиц 307
2. Основные детали и сборочные единицы 308
3. Технологические возможности 314
ГЛАВА 23 . ТОЧНОСТЬ СБОРКИ УСП 320-329 .
1. Способы достижения точности в сборках УСП : 320
2. Погрешности размеров деталей УСП. Методы измерения и характеристики
распределения погрешностей * 321
3. Погрешности элементарных соединений, собранных из деталей УСП 322
4. Погрешности расположения установочных поверхностей в компоновках
УСП г * ; 324 >
5. Погрешности расположения направляющих поверхностей в
компоновках УСП. ... ... 328
ГЛАВА 24. СБОРНО- РАЗБОРНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
(СРП). ••••• ....330-339
1. Базовые сборочные единицы 330
2. Установочные детали и сборочные едкниш ^31
3. Прижимные сборочные единицы ^2
4. Переходные детали —334
5. Сборочные единицы для токарных и других работ..... 335
6. Система СРП - ЧПУ... 336
ГЛАВА 25 СБОРНО-РАЗБОРНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ С
КЛЕЕВЫМИ СОЕДИНЕНИЯМИ.: 340-347
1. 	Факторы, влияющие на прочность соединения СРП на клею. 341
2 	Технологические процессы склеивания деталей сборно-разборщдх
приспособлений. * 341
3. Организация и экономика производства станочных приспособлений из
стандартизованных элементов склеевым соединением..... .......... 346
ГЛАВА 26. РАСЧЕТ ОПТИМАЛЬНОГО ТИПОРАЗМЕТОВ
СТАНДАРШЮВАННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ СРП....... . 347-349
1. Требования, предъявляемые к деталям СРП, 348
2. Методика расчета оптимального ряда типоразмеров стандартизованных
элементов сборно-разборных приспособлений... 348
ГЛАВА 27. СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ ПЕРЕНАЛАЖИВАЕМЫЕ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 350-374
1. Приспособления для обработки деталей типател вращения. 350
2. Приспособления для обработки деталей типа плит, планок и клиньев..... 360
* 3. Приспособления для обработки деталей типа рычагов, шатунов,
крокштейнор и фасонных крышек — 363
4. Приспособления для обработки деталей арматуры; корпусных и других
деталей.. i : ^>8
5. Приспособления узкоотраслевого назначения, применяемые при
обработке лопаток турбины...... 371
6. Приспособления для станков с ЧПУ - 372
ГЛАВА 28. НЕРАЗБОРНЫЕ СПЕЦИАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
(НСП) .........375- 381
1. Патроны для токарных полуавтоматов и автоматов. 375
2. Патроны мембранные и их расчеты ... 376
3. Гидропластмасссвые приспособления и их расчет. 379
ГЛАВА 29. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ.382-386
1. Стационарные приспособления для восстановления направляющих 382
2. Переносные приспособления для восстановления направляющих 382
3. Контроль точности ремокгных операций 383
4. Приспособления, применяемые при ремонте оборудования 384
ГЛАВА 30. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ 387474
1. 	Приспособления и инструментальная оснастка для токарных работ 389
.1.1. Центры 389
1.2. Упоры 394
1.3. Токарные патроны 394
1.4 	Устройства для автоматической смены кулачков ' 427
427
1.5. 	Планшайбы и угольники... :. —* :* 1 * : ^7
16. Оправки : '. ‘“'"’T' .445
1.7. Приспособления для обработки конусов — “***"
1.8. Приспособления для обработки фасонных поверхностей ••
1.9. Приспособления для нарезанад резьбы..............
1.10. Накатывание резьбы —••• *
1.11. Люнеты ...
2. Приспособления для пластического
3. Специаддаеприсшн^ .
467
449
451
454
455
4. Разные приспособления.... ...г г-•
5. Вспомогательные устройства к тшсарнымстанюш. .
ГЛАВА 31. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Д|Ш-1СВ0иШ|ШЬ1Х: eXMfflOO»r-i™.-;..475-56S
1. 	Классификация 1Чжаюсобламй..,....:,.....,. . •
X Типы приспособлений..*................ —* • ~ 476
3. Механизация и автоматизация приспособлений с вертикальной осью
поворота..:
4. Планетарные механизмы в конструкциях поворотных столов
I 5. Конструирование и механизация приспособлеш!йе горизонтальной осью
| поворота.. .. 481
! 6. Конструирование приспособлений с вертикальным поджимом
' обрабатываемой детали.;,.,..-....^
7. 	Скальчаше кшадуюгоры...... *•
7.1. 	Скаш>чатш к<ждук!Оры с роликовьш зашюм. ... .
| 7.2, Скальчатые кондукторы с
479
480
481
481
482
483
483
483
483
484
484
484
*484
485
486
487
487
499
499
j 7.4. Скальчатые кондукторы с пружинным замком..............
7 5. Кондуктор с пружинно-рычажным механизмом......
7.6. 	Кондуктор с пружиино-куяачко!Ц11М механю1Юм.....:^
i 7.7. Кондукпфсрычажно-BiiifroMii механизмом.. ...
7.8. Пневматический кондуктор с реечным механизмом. ......
7.9. Кондукторы с пружинно-реечныммеханизмом. . :
7.10. Кон^кгоры с торсионио-реечным механизмом, допускающим
регулировку сил зажима ............. ..
7.11. Пневматические кондукторы на станине. г...
7.12. Пневматический кондуктор на плите
7.13. Принципы конструирования наладок скальчатых кондукторов. ’
7.14. Кондукторные плиты 489
7.15. Охлаждениепрнсверлении. 489
7 16. Примеры наладок скальчатых кондукторов. ... 489
8 Поворотные и передвижные приспособления для кондукторов и их
наладка ... ..... .... .*•• - - •
8.1. 	Одноопорные поворотные стойки.....
8.2 Двухопорные поворотные стойки..;... 500
8.3, 	Стойки с электроприводом...... 501
8 4 Наладки поворотных стоек. .. 1*...502
9. Подставки, столы, тумбы...... -V....... ^0?
10. Кондукторы-колонки.. 509
11. Кондукторы тисочного типа....
’ 12. Кондукторы .с откидной крышкой.....;.!;.».;...-.-...:. 510
13. Крышечные кОндутпхфЫ.,.^.,'...;.:..::.'...'..: 513
14. Пачуяцдечные кондукторы ..................... 515
15. Ящечные кондукторы.... 517
16. Кондукторы с быстродействующими зажимами ... 517
161. Кондукторы с рычажно-шарнирным зажимом. . . . . . . 517
16.2 Кондукторы с рычажно-эксцентриковым зажимом....... .518
17 Кондукторы разъемные с резьбовым зажимом.... 519
18. Кондукторы с зажимом на откидной планке 520
19 Кондукторы с зажимом через быстросменную шайбу 520
20. Кондукторы для сверления радиально направленным отверстий 521
21. Кондукторы для сверления наклонно-расположенных отверстий 524
22 Кондукторы накладные....... 525
22 1 Кондукторы с креплением детали на кондукторной идите. 526
22.2 Накладной кондуктор с центрированием детали призмами 526

22.3. Накладкой кондуктор с закреплением детали на подставке 527
22.4 	Накладной кондуктор с закреплением детали на подставке
пневмоприводом. , 527
23. Кондукторы вафельного тала 529
24. Делительные приспособления 529
25 Разные типы кондукторов * 533
26. Многошпиндедьные сверлильные головки 547
26Л. Специальные головки.. 547
26 Л. 1. Специальные головки с шестеренчатым приводом 547
26.12. Гадювкн с внутренним зацеплением зубчатых колес 549
26.1.3. Головки с шатунно-кривошипным приводом 551
26.1 4. Специальные головки для сверления отверстий под углом. 552
26 2. Универсальные головки . 552
26.2.1. 	Связь сверлильных головок с кондукторной плитой и ' .
Приспособлением. ; 552
26 2.2. Универсальные гшовки для обработай отверстий, расположенных
на примой линии / 555
26.3. Разные головки 555
26.4. Конструкции рабочих шпинделей 559
26.5. Проектирование многошпиндеяьных головок..... 560
27. Разные пршгшюблешя......... 564
ГЛАВА 32. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ГОРИЮНТАЛЬНО-
РАСТОЧНЫХ СТАНКОВ... ... 566-570
1. Классификация приспособлений 566
1 1 Принадлежности и прмсшюобяения для установки, выверки и
закрепления заготовок на горизонтально-расточном станке 566
1 2. Приспособления и принадлежности для установки, закрепления, а
таосе шт1равлегй^ режу1тщх инструментов в процессе обработтш 567
1.3. Подготовка к обработке заготовок на горизонтально-расточных станках.. 567
1.4. Обработка отверстий на горшонталызо-расточных станках 569
i .5. Выполнение фрезерных работ на горизонтально-расточных станках.. 569
2. Приспособления для расточных операций. . . 570
ГЛАВА 33. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ
КООРДИНАТНОРАСТОЧНЫХ СТАНКОВ... 574-576
L Классификация приспособлений... 574
2. Установка,' выверка и закрепление заготовок 574
3. Обработка системы отверстий на КРС... 575
4. Особенности обработки заготовок на поворотеых станках . .. 576
ГЛАВА 34. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ АЛМАЗНО-РАСТОЧНЫХ
СТАНКОВ ♦.„ 577
ГЛАВА 35 ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ
СВЕРЛИЛЬНЫХ И РАСТОЧНЫХ СТАНКОВ ... .578-593
1. Вспомогательный инструмент для сверлильных станков 578
2. Всподмогателышгй инструмент для расточных станков 584
СОДЕРЖАНИЕ^ 594-598
ЧАСТЬ 2
ГЛАВА 36. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ШЛИФОВАЛЬНЫХ
СТАНКОВ 3-93 "
1. Станки.. : 3
2. Шлифовальные материалы и их основные свойства 6
3. Основные виды абразивных инструментов.. . ! 8
4. Алмазный и эльбсровый абразивный инструмент..... 9
5 	. Крепление абразивного инструмента Н
6. Балансировка шлифовальных кругов 12
7. Схемы шлифования 13
8. Бесцентровое круглое шлифование 16
9. Плоское шлифование : 18
10. Профильное шлифование • 19
11. Резъбо и зубошлифовакие.; 20
12. Скоростное, обдирочное и глубинное шлифование 20
13. Отделочная обработка абразивным инструментом 20
14. Тонкое шлифование .* 21
15. Хонингование ; - - 21
15.. 1. Классификация хонинговальных головок * 22
15.. 	2. Соединение хонинговальных головок со шпинделем станка... 23
15..  3. Количество и характер расположения брусков 23
15.4. Характер поведения брусков в процессе хонингования 25
15.5. Механизмы привода разжима брусков 26
15.6. Механизмы трансформации привода разжима брусков 29
15.7. Выбор и применение хонинговальных головок..... .......... 31
15.8. Классификация хонинговальных приспособлений.,., 32
15.9. Приспособления, используемые при независимой ориентации
заготовки и хонинговальной головки..... 33
15.10. Приспособления, используемые при взаимной ориентации заготовки
и хонинговальной головки в процессе обработки... 33
15.11. Приспособления, используемые при взаимной ориентации
заготовки и хонинговальной головки в процессе установа до
начала обработки ....: 4.; 35
15.12. Выбор и применение хонинговальных приспособлений.. 35
15.13. Устройства контроля и управления станками..: 35
16. Суперфиниширование.. 40
17. Полирование ...: . 41
18. Доводка.. ; 42
19 Заточка и доводка резцов 44
20. Заточка сверл . 45
21. Заточка зенкеров и разверток.. 46
22. Заточка фрез ....... 46
23. Заточка метчиков и плашек 47
24. Заточка протяжек , 47
25. Заточка зуборезного инструмента 48
26. Правка шлифовальных кругов. 49
26.1 .Особенности правки алмазных и эльборовых кругов. 52
26 2.Смазочно-охлаждающие технологические средства (СОТС) и
способы их подвода в зону обработки 53
2% Приспособления для круглого и внутришлифовального станков 54
28. Приспособления для бесцентрово- шлифовальных станков.... 61
29. Приспособления для гоюскошлифовальных станков. 62
30. Универсагг ные делительные устройства 64
31. Приспособления для заточки ......... 64
32. Устройства для правки кругов : 82
33. Разные приспособления 85
34. Устройства измерения детали 89
35. Загрузочные и транспортные устройства шлифовальных станков 92
ГЛАВА 37. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗУБО- И
РЕЗЬБООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКОВ.. 94-113
1. Типы зубчатых передач 94
2. Классификация зубчатых колес.... 94
3. Методы и способы обработки зубчатых колес 95
4. Выбор базовых поверхностей и их точность 95
5 Изготовление цилиндрических зубчатых колес '96
6. Производство конических зубчатых колес 99
7. Изготовление червяков и червячных колес ’ 100
8. Изготовление шлицевых валов : 100
9. Чистовая обработка зубчатых колес 101
10. Зажимные приспособления. 102
10.1. Приспособления для зубофрезерных станков 102
10.2. Приспособления для зубодолбежных и зубострогальных станков... 105
10.3. .Разные приспособления 108
12. 	Методика расчета диаметров роликов и шариков и координат их
осей в зажимных приспособлениях - 112
ГЛАВА 38. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ. 114-202
1. Классификация приспособлений 114
2. Одноместные приспособления 117
3. Двухместные приспособления 1 141
4. Многоместные приспособления 152
5. Наладки тисков. ..... .... . 172
6. Поворотные приспособления и наладки,.... л........... 174
7. Приспособления, устройства и наладки дня фрезерования с круговой
подачей............. •; .. 175
8. Приспособление для непрерывного фрезерования с
прямолинейнопоступательной подачей. * 177
9: Приспособления и устройства для копировального фрезерования 180
10. Делительные приспособления для фрезерования...—.. 183
11. Универсальные приспособления для фрезерных станков. .....;.... 191
12. Головки......: ' 197
13. Разные фрезерные приспособления..,.. 199
ГЛАВА 39. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ
ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ , ..203-204
ГЛАВА 40. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПРОТЯЖНЫХ СТАНКОВ .205-227
1. Методы протягивания и схемы резания 205
2. Приспособления и вспомогательный инструмент для протягивания. .208
2.1. Приспособления для внутреннего протягивания.. .210
2.2. Приспособления для наружного протягивания.. . . .. ......213
3- 	Автоматизация протяжных стаиков........... 217
4. Типажпротяжныхстанков... 220
5. Характерные особенности проекпфования приспособлений к
протяжным станкам.: ...224
ГЛАВА 41. КОНСТРУКЩШ СПЕ1даАЛЬНЬК ОПРАВОК. .228-240
I Разжимные оправки с осевым поджимом заготовок.. .,...228
2. Оправки для закрепления длинных заготовок типа втулок.. ..... 228
3. Оправки с зажимными элементами в виде тел качения... 228
4. Разжимные оправки с широким диапазоном регулирования. 230
5. Оправки для закрепления тонкостенных заготовок... .231
6. Оправки с упругодеформируемыми зажимными элементами 233
7. Кулачковые оправки ....... ........ 234
8: Шлицевые оправки . 236
9 Оправки с самоустанавливающимися зажимными элементами. .237
10. Разжимные гидропластмассовые оправки . »237
II Беззазорные оправки ...238
12. Технологические оправки для изготовления зубчатых колес с РК-
профильным отверстием - 238
13. Оправки с автоматической сменой зажимных элементов... 239
14: Оправки для установки и закрепления инструмента для
абразивноалмазной и отделочной обработки 240
Г ЛАВА 42 ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ И
. АВТОМАтеЧЕСКИХ ЛИНИЙ... „ , .241-319
1 Классификация агрегатных станков в зависимости от способа
закрепления и перемещения заготовки е Приспособлением 241
2. Классификация приспособлений АС и АЛ ; .242
3 	Особенности СП для АС и АЛ ......243
4. 	Установка заготовок в СП для АС и АЛ 243
5 Механизмы ориентирования, фиксации и зажима СП.. .247
6. Приводы механизмов зажима СП ....248
7 Элементы контроля установки заготовок. 249
8 Установка для направления режущего инструмента 250
9. Точность обработки на АС и АЛ 253
10 Конструкции стационарных приспособлений. ..254
11 Поворотные приспособления 269
.12 Приспособления сттники ...284 *
596

13 Приспособления гибких автоматизированных линий ( Г АЛ )
14. Типовые элементы приспособлений
1$. Требования к точности изготовления приспособлений
36. Особенности наладки и эксплуатации приспособлений
.291.
296
316
317
ГЛАВА 43. СИЛОВЫЕ УЗЛЫ И ПОВОРОТНО-ДЕЛИТЕЛЬНЫЕ
УСТРОЙСТВА АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ.. 320-324
1. Классификация и основные характеристики силовых узлов: 320
2. Классификация и основные характеристики поворотно-делительных
устройств 322
ГЛАВА 44. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ
АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ И АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ 325-332
ГЛАВА 45. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ГИБКИХ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ t.333-337
II ТИПОВЫЕ КОНСТРУКЦИИ ШТАМПОВ И ХАРАКТЕРНЫЕ
СХЕМЫ ШТАМПОВКИ
385-393
Ш. КЛАССИФИКАЦИЯ ШТАМПОВ
393-396
1У. РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ШТАМПЫ...
1. Основные конструктивные требования к штампам
2. Типовые конструкции штампов
3. Технологические требования к плоским штампуемым деталям.
4. Раскрой материала. - *
5. Расчет усилия вырубки
6. Зазоры между матрицей и пуансоном в вырубных и пробивных
штампах г :
7 Расчет исполнительных размеров матриц и пуансонов
8. Особенности штамповки деталей из магниевых сплавов,
нержавеющих и жаропрочных сталей.'
9. Особенности штамповки деталей из титановых сплавов
10. Особенности штамповки деталей из гетинакса и текстолита......
11. Пример расчета вырубного штампа....:
.397-404
.397
..397
..397
..398
..400
..400
..400
..402
..402
. 402
...404
ГЛАВА 46 ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СТАНКОВ
С ЧПУ 338-377
1 Вспомогательный инструмент для станков токарной группы 338
1.1. Подсистема вспомогательного инструмента с цилиндрическим
1.2 хвостовиком 339
1.3. Подсистема вспомогательного инструмента с базирующей призмой..341
1.4. Вспомогательный инструмент для станков мод. 16К20ФЗ, 16К20Т1 и
16К20Т1-01 341
1.4 Вспомогательный инструмент к токарно-винторезному станку мод.
16КЗОФЗ и его модификациям 342
2 Вспомогательный инструмент для станков сверлильно-расточной и
фрезерной групп •• 342
2.1. Вспомогательный инструмент для фрезерных станков мод.6520ФЗ
ибРПФЗ 345
2.2. Вспомогательный инструмент для сверлильных станков мод.
2Р135Ф2 345
2.3 Вспомогательный инструмент для автоматизированных комплексов
АСК и АСВ из станков с ЧПУ 346
3. Вспомогательный инструмент для зарубежных станков 349
4. Инструмент для подвода СОЖ в зону обработки 356
5. Многошпиндельные, угловые и ускорительные головки 357
6. Комбинированный инструмент .\ 358
.6.1. Расточные сборные головки 358
7 Вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ с ручной сменой
инструмента J0U
8. РК-3 профильные соединения в гибких модульных
инструментальных системах 361
9 Расчет точности и жесткости вспомогательного инструмента .363
10 Инструментальные накопители 366
11 Устройства автоматической смены инструмента 371
У. ГИБОЧНЫЕ ШТАМПЫ : 404-407
1. Конструктивные требования к гибочным штампам 404
2. Технологические требования к изогнутым деталям 405
3. Углы пружинения при гибке 406
4. Конструктивные элементы рабочих деталей гибочных штампов .407
5. Примеры расчета гибочного штампа ........407
УП. ВЫТЯЖНЫЕ ШТАМПЫ..... .....408-415
1. Типовые конструкции I. . 408
2. Технологические требования к деталям получаемым вытяжкой 408
3. Определение размеров заготовок для вытяжки полых тел вращения. 408
4. Расчет числа операций при вытяжке цилиндрических деталей без
утонения 409
5 Определение необходимости прижима заготовки при вытяжке.. 409
6. Вытяжка прямоугольных коробчатых деталей 410
7. Последовательная вытяжка в ленте 411
8 > Штампы совмещенного действия для вытяжки и обрезки деталей
по высоте на закруглении матрицы 413
9. Зазоры между матрицей и пуансоном при вытяжке, 413
10. Расчет исполнительных размеров пуансонов и матриц вытяжных
штампов : ....413
11. Конструктивные элементы рабочих деталей вытяжных штампов 413
12. Расчет усилий вытяжки и прижима 414
13. Примеры расчетов вытяжных штампов .414
УШ. ШТАМПЫ ДЛЯ РАЗБОРТОВКИ.....’ ...415^16
1. Разбортовка круглых отверстий. 415
2. Разбортовка некруглых отверстий 415
3. Отбортовка 416
ГЛАВА 47 ТИПОВЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К
СТАНОЧНЫМ ПРИСПОСОБЛЕНИЯМ 378-379
ГЛАВА 48. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА ДЛЯ ХОЛОДНОЙ
ШТАМПОВКИ 380-430
1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ РАСЧЕТА ТЕХНОЛОГИИ
ШТАМПОВКИ ...380-384
1. Деформации и напряжения.. 380
2 Связь напряжений и деформаций 381
3. Пластичность 382
4 Решение задач пластического формоизменения на операциях
штамповки 382 .
5 Напряженно-деформированное состояние штампуемого материала .383
IX. КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ
ШТАМПОВ.... : 416-425
I Матрицы 418
2. Пуансоны : , 419
3. Шаговые ножи и ножи для разрезки отходов 420
4. Съемники -420
5. Направляющие плашки 421.
6 Упоры : 421
7. Фиксаторы 422
8. Ловители 422
9. Подкладные плитки 422
10. Толкатели и отлипатели 423
II Чистота обработки деталей штампов г 423
12. Материалы, применяемые для изготовления штампов. 424
13. Штампы с вставками из твердых сплавов,,. 424
X. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ - 425-428
XI. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ХОЛОДНОЙ
ШТАМПОВКИ..: ..428-430
.431-434
.431
.431
.431
.432
432
.432
423
433
434
434
434
ГЛАВА 50. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА ДЛЯ ЛИТЬЯ
МЕТАЛЛОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ . ... 435-453
1. Основные сведения . 435
1.1. Виды литейных форм...,..,... 435
1.2. Литье в песчаные разовые формы 435
13. Специальные способы литья 436
2. Машины для лтъя под давлением...... .... ..: .437
2.1. Гидропривод. Классификация машин.. 437
2.2. Машины с холодной горизонтальной и вертикальной камерой
прессования....:. , 438
2.3. Основные механизмы машин с холодной камерой прессования.. .. .438
2.4. Машины с горячей камерой прессования. I 439
2 5. Выбор машины 439
2.6. Установка пресс-форм на машины 439
3. Пресс-формы для литья под давлением.. 440
3.1. Конструкции пресс-форм..... « 440
3.2. Основные детали пресс-форм, 441
3.3. Стержнеизвлекающие механизмы 442
3 4 Устройства выталкивания отливок . 443
, 3 5 Расчет пресс-форм на раскрытие 443
3.6. Расчет исполнительных размеров полости пресс-форм. 443
3.7. Водоохлаждающие и воздухоотводяпше устройства пресс-форм. . ......444
3.8. Стандартизация пресс-форм. ..........V,..:':. .... . 444
3.9. Материалы для изготовления деталей пресс-форм ... 444
4 Технологический процесс литья под давлением > -.1.445
4.1 Выбор сплава для литья под давлением...-.., . . .445
4.2. Характеристика салавов.. ; ... ...445
4.3. Плавильные и раздаточно-подогревательные печи 445
4.4. Приготовление салавов....... ,....446
4.5. Классификация отливок и особенности их производства.,'.. 447
4.6 Элементы конструкций отливок. ....447
4.7. Выбор литниковой системы , 448
4 8 Подготовка пресс-форм к заливке 448
4.9. Освоение пресс-форм 449
4 10 Взаимозависимость параметров технологического процесса 449
4 11. Особые виды литья под давлением 450
4 12 Безопасность труда при изготовлении отливок 451
5. Контроль качества отливок ,451
5 1 Виды контроля. Комплексная механизация и автоматизация процессов 451
ГЛАВА 49. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА ДЛЯ ГОРЯЧЕЙ
ШТАМПОВКИ
1. Пластическая деформация металлов в горячем состоянии........... ..
2. Горячая обработка металлов в штампах ....I............:....
3. Общие требования к конструкции поковок и штампов на них. .. ....
4. Классификация штампов для горячей штамповки
5. Устройство штампов да горячей штамповки
6. Требования, предъявляемые к изготовлению штампов.......
7. Повышение стойкости шструмента для изготовления горячих
штамповок....
8. Особенности разметки штампов для горячей штамповки..........
9. Изготовление и применение шаблонов к штампам
10. Наплавка штампов
11. Комплексная механизация и автоматизация изготовления горячих
•штамповок ......
597

5.2 Дефекты отливок Меры их предупреждения и способы исправления 452
5.3. Организация контроля 452
5.4. Механизация заливки расплава в камеру прессования 452
5 5. Механизация и автоматизация удаления отливок и последующих
операций 452
ГЛАВА 51 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА ДЛЯ
/ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС 454-461
1. Сведения о ялапсмтмассах, применяемых в машиностроении 454
2. Основные виды оборудования для изготовления деталей из пластмасс...454
3. Классификация пресс-форм 454
4. Устройство пресс-форм для изготовления изделий прессованием 454
5. Устройство пресс-форм для изготовления армированных изделий 456
6. Пресс-формы для переработки термопластов 456
7 Пресс-формы для изготовления деталей из резины .456
8. Литниковые системы 457
9. Устройства для обогрева пресс-форм 460
10. Основные детали пресс-форм , 460
11. Требования к точности и качеству отделки деталей пресс-форм 461
ГЛАВА 52 ТЕХНОЛЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА ДЛЯ
ПЛАСТИФИКАЦИИ И ТАБЛЕТИРОВАНИЯ 462-468
1 Шнековые пластификаторы 462
2. Машины для таблетирования 467
ГЛАВА 53. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ ИЗ РЕАКТОПЛАСТОВ 469-.
471
1. Классификация прессов-автоматов.... 469
2. Процессы прессования . 469
3. Конструкция прессов-автоматов 471
ГЛАВА 54. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС ПОД ДАВЛЕНИЕМ 472-479
1 Однопозиционные литьевые машины 472
2. Многопозиционные литьевые машины. 479
ГЛАВА 55. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА СБОРОЧНОГО
ПРОИЗВОДСТВА 480-600
1. Технология сборки машин » 480^493
1. Термины и определения 481
2. Классификация соединений, деталей 481
3. Качество и точность сборки. .. 481
4. Упругие деформации при сборке. 481
5. Виды сборки 483
6. Технологические схемы сборки 484
7. Технологичность конструкций в сборке 484
8. Технологические базы и их выбор 487
9. Организационные формы сборки 488
10. Нормирование сборочных работ 489
11. Разработка технологии сборки. .489
12. Технико-экономическая оценка вариантов сборки. 491
13. Контроль качества сборки 492
14. Испытания собранкьос изделий 492
15. Окраска изделий .... J .493
16. Подготовке изделий к хранению и огаравке потребителю ..........493
2. Подготовка деталей к сборке 493-498
1. Дополнительная (додслочная) обработка. .493
2. Пригоночные работы. 495
1. Очистка и промывка 496
2. Контроль 498
3. Оборудование, приспособления и инструмент, применяемые при
сборке 499-528
Инструмент и приспособления, применяемые при сборке
1 Ручной слесарно-сборочный инстру мент 499
2 Механизированный слесарно-сборочный инструмент 503
3. Приспособления 507
Сборочное и вспомогательное технологическое оборудование
1 Классификация и характеристика оборудования 515
2 Агрегатно-модульный принцип построения сборочного оборудования.... 515
3. Сборочные станки 516
4. Контрольно-сортировочные автоматы 518
5. Автоматы для сборки подшипников качения 519
6. Сборочные машины 519
7. Подъемно-транспортное оборудование 522
8. Контрольно-испытательное оборудование 525
9 Оборудование для нагрева и охлаждения деталей 527
10 Оборудование для мойки, сушки и упаковки 527
4. 	Сборка подвижных и неподвижных , разъемный соединений 529-541
1. 	Резьбовые соединения 529
2. Цилиндрические и конические соединения 538
3. Шпоночные соединения 540
4. Шлицевые соединения 540
5. Соединения с упругими деталями 541
5. 	Сборка неподвижных , неразъемных соединений 542-552
1 Соединения с гарантированным натягом 542
2. Заклепочные соединения 546
3. Соединения, получаемые методом вальцевания и гибки 548
4. Сварные, паяные и клеевые соединения 549
5. Соединения, получаемые заформовкой 552
6. Сборка типовых частей машин и механизмов. 552-569
1. Разъемные валы и муфты 552
2. Сборочные единицы с подшипниками скольжения 552
3. Сборочные единицы с подшипниками качения 556
4 Зубчатые и червячные передачи 559
5. Цепные и клиноременные передачи 566
6. Маховики ( шкивы ) с валами 566
7. Трубопроводы и уплотнения " 567
8. Гидравлические и пневматические системы 569
9. Установка пружин 569
7. Проектирование технологических процессов автоматической
сборки 570-579
1. Условия применения сборки 570
2. Технологичность конструкции изделий 571
3. Основные этапы сборки 573
4. Разработка технологических процессов сборки 577
5. Экономическая эффективность сборки 578
8. 	Устройства и механизмы автоматического сборочного
оборудования 579-593
1. Порядок разработки оборудования 579
2. Автоматические загрузочные устройства 579
3. Базирующие устройства 582
4. Устройства относительной ориентации деталей 584
5. Сборочные головки 588
6. Устройства одновременной загрузки и сборки группы деталей 590
7. Устройства контроля качества сборки 591
8. Транспортные устройства сборочных станков 591
9. Оптимизация процессов сборки 592
9 Сборочные роботы и их применение 5^3-600
1. Классификация и структурные схемы роботов 593
2. Виды и технические характеристики роботов, применяемых в сборочном
производстве 594
3 Сборочные роботы агрегатно-модульного гипа 597
4 Захватные устройства и сборочные механизмы роботов 598
5. Робототехнические комплексы сборки 600
ГЛАВА 56. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЭРГОНОМИКЕ И ОХРАНЕ ТРУДА
ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 600
ПРИЛОЖЕНИЕ. Сведения из математики.
Расчег технологических размеров заготовок 602-608
ЛИТЕРАТУРА 609- 611
СОДЕРЖАНИЕ 612 - 615
Подписано в печать 20.01.99г. Формат 300x420.
Печать офсетная. Объем 1200 п.л. Тирах 500 экз. 2-х т.
Заказ № 94. УПК „Федоровен”. /
598