Text
В.И. колосков
БП. КОЛЯСИН
ОБОРУДОВАНИЕ
И МЕХАНИЗАЦИЯ
ОБУВНОГО
ПРОИЗВОДСТВА
в и . колосков
Б.П. КОЛЯСИН
ОБОРУДОВАНИЕ
И МЕХАНИЗАЦИЯ
ОБУВНОГО
ПРОИЗВОДСТВА
Допущено Министерством легкой
промышленности СССР в качестве
учебника для средних специальных
учебных заведений легкой
промышленности
МОСКВА
«ЛЕГКАЯ ИНДУСТРИЯ»
1979
ББК 37.255
К 62
УДК 685.31.05(075)
Рецензенты: Г. А. Антонов, Е. П. Киврова
Колосков В. И.,- Колясин Б. П.
К62 Оборудование и механизация обувного произ-
водства: Учебник.—М.: Легкая индустрия, 1979.—
320 с., ил.
В книге рассмотрено основное оборудование, применяемое на обув-
ных предприятиях, изложены принципы работы машин, конструкция и
взаимодействие механизмов, их регулировка и наладка, освещены во-
просы техники безопасности при работе на машинах.
Книга предназначена в качестве учебника для учащихся технику-
мов и может быть использована инженерно-техническими работниками
обувной промышленности.
31604-036
К ~036(01ЙГ 36-79 3104000000
ББК 37.255
6П9.17
Колосков Виктор Иванович,
Колясин Борис Павлович
ОБОРУДОВАНИЕ И МЕХАНИЗАЦИЯ ОБУВНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Редактор издательства Н. Ф. Дьяков
Художественный редактор Г. Н. Т ю л и н а
Технический редактор Н. В. Черенкова
Корректор Л. В. Куракина
ИБ № 478
Сдано в набор 25.12.78. Подписано в печать 07.06.79. Т-10784. Формат 60Х90,/ю* Бумага типо-
графская № 3. Гарнитура шрифта литературная. Печать высокая. Усл.-печ. л. 20,0. Уч.-изд.
л. 20,63. Тираж 18 000 экз. Заказ № 12. Цена 85 коп.
Издательство «Легкая индустрия», 103031, Москва,
Кузнецкий мост, 22
Ленинградская типография № 4 Ленинградского производственного объединения «Техническая
книга» Союзполиграфпрома при Государственном комитете СССР по делам издательств, поли-
графии и книжной торговли. Ленинград, Д-126, Социалистическая, 14. *
© Издательство «Легкая индустрия», 1979 г.
Введение
Коммунистическая партия и Советское правительство по-
стоянно уделяют большое внимание вопросам увеличения про-
изводства, расширения ассортимента и улучшения качества
продукции легкой промышленности. Высокие темпы роста и ка-
чественные изменения производства являются результатом все
более успешного соединения достижений научно-технической
революции с преимуществами социализма.
Обувная промышленность СССР является одной из высоко- .
механизированных отраслей народного хозяйства^ которая по
технической оснащенности не уступает соответствующим отрас-
лям наиболее развитых зарубежных стран.
Производство оборудования для обувных фабрик в Совет-
ском Союзе началось в 1922 г. на московском заводе «Транс-
миссия», где был организован выпуск машин для обработки
каблука, подошв, околачивания следа обуви и др. Вслед за
этим было организовано производство обувных машин на маши-
ностроительных заводах Ленинграда, Саратова, Киева, Куз-
нецка, Новосибирска. f
Выпуск швейных машин для обувного производства был со-
средоточен главным образом на Подольском механическом за-
воде имени М. И. Калинина.
Оборудование для обувного производства в настоящее время
выпускают машиностроительные заводы имени Медведева
(г. Орел), «Вперед» (г. Ленинград), Грибановский и Елецкий;
механические заводы Подольский, Вышневолоцкий и Калинин-
ский; заводы легкого машиностроения Одесский, Арзамасский
и Черновицкий; Киевский эксперимейтально-механийеский за-
вод и др.
Дальнейшее развитие обувной промышленности происходит
на базе внедрения прогрессивной технологии, химизации техно-
1*
3
логических процессов, специализации предприятий и внедрения
нового высокопроизводительного оборудования. Оборудование
обувного производства совершенствуется в соответствии с из-
менениями технологических процессов, особенностями новых
материалов и направлениями развития смежных отраслей ма-
шиностроения.
Большим достижением советских конструкторов и машино-
строителёй в обувной промышленности явилось создание полу-
автоматических линий для производства обуви.
Ленинградский машиностроительный завод «Вперед» освоил
серийный выпуск полуавтоматических линий ПЛ К-1-0 и
ПЛК-2-0 для производства обуви клеевого метода крепления
низа. Эти линии представляют собой комплекс технологиче-
ского оборудования, связанного общим транспортным устрой-
ством и системой общего автоматического управления.
В Отчетном докладе XXV съезду КПСС товарищ Л. И. Вреж-,
пев говорил: «Огромные резервы заложены в улучшении каче-'
ства ассортимента продукции». С этой целью предусматри-
вается осуществить техническое перевооружение предприятий
легкой промышленности на основе внедрения новой техники и
прогрессивной технологии.
В связи с внедрением новой техники, новых машин, полу-
автоматов и полуавтоматических линий техники-технологи обув-
ной промышленности должны изучать и осваивать новое обору-
дование, чтобы обеспечить нормальную и долговечную его
эксплуатацию.
Авторы выражают благодарность Е. П. Кивровой и Г. А. Ан-
тонову за ценные замечания при рецензировании рукописи.
Отзывы и замечания по этой книге просим направлять по
адресу:. 103031, Москва, К-31, Кузнецкий мост, 22, изд-во «Лег-
кая индустрия».
Раздел I
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДЕТАЛЯХ
И МЕХАНИЗМАХ МАШИН,
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ И СМАЗОЧНЫХ
МАТЕРИАЛАХ
Глава I
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДЕТАЛЯХ
И МЕХАНИЗМАХ МАШИН
Современное механизированное производство обуви состоит
из большого количества операций, выполняемых с помощью
разнообразных машин, агрегатов, автоматов, полуавтоматов,
автоматических и полуавтоматических линий.
Машиной называют механическое устройство с согласованно
работающими частями, осуществляющее определенные целесо-
образные движения для преобразования энергии, материалов
или информации. Основное назначение машины — частичная
или полная замена производственных функций человека с целью
облегчения труда и повышения его производительности.
В зависимости от выполняемых функций различают энерге-
тические машины, предназначенные для преобразования энер
гии, и рабочие машины.
Рабочая машина предназначена для выполнения' работы,
связанной с изменением формы, состояния и свойств обрабаты-
ваемых материалов или для сбора, переработки и использова-
ния информации.
Агрегатом называют механическое соединение нескольких
машин, работающих й комплексе и выполняющих две и более
различных операций по обработке изделий.
Автоматом называют машину, выполняющую все необходи-
мые для данной работы движения без участия человека. Ав-
томат нуждается лишь в предварительной наладке и контроле
за его работой.
Полуавтоматом называют машину, работающую с автома-
тическим рабочим циклом, для повторения которого требуется
непосредственное вмешательство рабочего, например для за-
грузки заготовок и выгрузки изделий.
Автоматической линией называют систему технологических
машин, автоматически выполняющих в определенной последо-
5
вателыюсти весь цикл1 операций по производству изделий и
объединенных общими для всей линии механизмами управле-
ния и автоматическим транспортным устройством, перемещаю-
щим заготовки от одной машины к другой.
Полуавтоматической линией называют систему машин, на
которой для выполнения части производственного процесса тре-
буется непосредственное участие рабочего.
§ 1. ДЕТАЛИ И МЕХАНИЗМЫ ОБУВНЫХ МАШИН
Деталь — это изделие, изготовленное из однородного мате-
риала без применения сборочных операций. Исполнительными
деталями рабочих машин являются их рабочие органы (напри-
мер, нож, игла, молоток, пуансон, клещи). Нужные движения
рабочим органам сообщают исполнительные механизмы от дви-
гателя через передаточный механизм, который состоит из от-
дельных тел — звеньев, относительное движение которых огра-
ничено.
Подвижные соединения двух звеньев, обеспечивающие опре-
деленное движение одного звена относительно другого, назы-
вают кинематической парой.
С помощью кинематических пар в машине передаются дви-
жения и усилия от двигателя к исполнительным рабочим орга-
нам машины. Схематическое условное изображение системы
звеньев, соединенных между собой кинематическими парами,
называется кинематической цепью.
Схематическое условное изображение всех кинематических
цепей механизмов машины в их совокупной связи называют
кинематической схемой машины.
Механизмом называют кинематическую цепь, предназначен-
ную для совершения целенаправленных, движений. Он имеет
ведущие звенья с заданным движением и ведомые звенья, дви-
жение которых определяется движением ведущих звеньев.
Основное назначение механизма состоит в преобразовании или
передаче движения.
Рабочие органы большинства машин обувного производства
совершают сложные движения, которые обеспечиваются меха-
низмами различных конструкций.
Простейшие механизмы обувных машин
Для преобразования движений в обувных машинах приме-
няются механизмы различных конструкций.
Шарнирный четырехзвенный механизм (рис. 1, а) преобра-
зует непрерывное вращение кривошипа 1 вокруг точки О в ка-
чательное движение коромысла 3 вокруг точки Ог стойки 4.
Движение от кривошипа передается коромыслу нерез шатун 2.
Кривошипно-шатунный механизм (рис. 1, б) преобразует
непрерывное вращение кривошипа 1 в возвратно-поступатель-
6-
ное движение ползуна 3, который перемещается в неподвижной
направляющей 4. Движение от кривошипа передается ползуну
через шатун 2. Этот механизм применяется также для преобра-
зования возвратно-поступательного движения ползуна в непре-
рывное вращение кривошипа.
Кривошипно-кулисный механизм (рис. 1, в) преобразует
вращательное движение кривошипа 1 в колебательное или вра-
щательное движение ку-
лисы 2. Кулиса имеет паз,
в котором перемещается
ползун 3. Движение кулисы
происходит относительно
стойки 4.
Механизм с вытяжной
шпонкой (рис. 1, г). Этот
механизм состоит из двух
блоков 1 и 2 зубчатых ко-
лес, каждая пара которых
сцепляется перемещением
вытяжной шпонки 3. Меха-
низм служит для изменения
частоты вращения вала 4
относительно вала 5 или
Рис. 2. Схемы кулачковых механизмов
наоборот.
Кулачковые механизмы имеют большое распространение
в обувных машинах. С помощью кулачкового механизма срав-
7
йительно просто осуществляются разнообразные движения ра-
бочих органов машины.
Плоский кулачковый механизм (рис. 2, а) состоит из ку-
лачка 4, ролика 3 и толкателя 1, установленного в направляю-
щей 2. Механизм обеспечивает преобразование прямолинейного
движения кулачка в прямолинейное движение толкателя. Закон
движения толкателя определяется профилем кулачка.
Дисковый кулачковый механизм (рис. 2, б) имеет кулачок 1,
ролик 2 и коромысло 3. Прижатие ролика к кулачку произво-
дится пружиной 5. При вращении кулачка коромысло повора-
чивается на опоре 4 и совершает качательное движение.
Дисковый кулачок 1 (рис. 2, в) имеет профиль в виде ка-
навки (паза) на торцовой части. В паз входит ролик 4, уста-
новленный на толкателе 2. При вращении кулачка толкатель
перемещается в направляющей 3 вверх и вниз.
Цилиндрический кулачок 1 (рис. 2, г), совершающий вра-
щательное движение, сообщает колебательное движение коро-
мыслу 2. Ролик 3, установленный на коромысле в этом меха-
низме, входит в паз на боковой поверхности кулачка.
Передачи, применяемые в машинах
Передачей в машинах называют механизм, который пере-
дает движение и, как правило, преобразует скорость и вращаю-
щий момент от ведущего звена к ведомому. Передачи обеспе-
чивают понижение или повышение скорости, ступенчатое или
бесступенчатое регулирование этой скорости, изменение направ-
ления движения, преобразование вращательного движения
в другие виды движений, приведение в движение одним двига-
телем нескольких механизмов.
Для передачи вращательного движения между валами при-
меняют ременные, цепные, зубчатые, червячные и фрикционные
передачи.
Передачи характеризуются передаточным числом, под кото-
рым понимают отношение угловой скорости ведущего звена
к угловой скорости ведомого:
где — частота вращения ведущего звена;
п2 — частота вращения ведомого звена.
Ременная передача состоит из шкивов, установленных на ве-
дущем и ведомом валах, и ремня, соединяющего шкивы. По
форме сечения ремня различают клиноременйые, плоскоремен-
ные и круглоременные передачи.
В обувных машинах наиболее широко применяют клиноре-
менные передачи (рис. 3, а). Эти передачи имеют один или
8
несколько параллельно работающих ремней. Передаточное
число ременной передачи определяют по формуле
где Дг — диаметр ведомого шкива;
Д\ -— диаметр ведущего шкива.
Цепная передача — устройство для передачи вращения
между параллельными валами с помощью замкнутой цепи, на-
детой на звездочки, закрепленные на валах. Цепная передача
(рис. 3, б) в отличие от ременной не пробуксовывает.
Рис. 3. Схемы передач вращательного движения
Передаточное число цепной передачи
муле
определяют по фор-
Z2
i
Zi
где Z2 — число зубьев ведомой звездочки;
Zj — число зубьев ведущей звездочки.
Зубчатая передача состоит минимально из одной пары зуб-
чатых колес, установленных на валах. Зубчатые колеса могут
быть установлены на параллельных, пересекающихся или скре-
щивающихся, не лежащих в одной плоскости валах, и передачи
соответственно различают цилиндрические, конические и зубча-
то-винтовые (червячные, с винтовыми колесами и т. д.). Ци-
линдрические зубчатые передачи бывают с внешним (рис. 3, в)
и внутренним (рис. 3, а) зацеплениями. Схема конической зуб-
чатой передачи показана на рис. 3, д.
9
Зубчатые колеса могут иметь прямую, косую, спиральную
и шевронную форму зубьев.
Передаточное число зубчатых передач определяют по фор-
муле
где Z2 — число зубьев ведомого колеса;
Zi — число зубьев ведущего колеса.
Червячная передача состоит из червяка 1 (рис. 3, е) со
специальной резьбой и колеса 2 с зубьями соответствующей
формы. Передача движения обычно происходит от червяка к ко-
лесу. Передаточное число такой передачи определяют по фор-
муле
где Z2 — число зубьев колеса;
Zr — число заходов червяка.
Фрикционной передачей- называют устройство для передачи
вращательного движения между двумя валами посредством сил
трения, возникающих между прижимаемыми друг к другу и за-
крепленными на валах дисками или конусами.
Передачи вращательного движения имеют валы и оси, ко-
торые вращаются в подшипниках. Различают подшипники
скольжения (рис. 4, а), изготовленные из материалов, имеющих
малый коэффициент трения, и подшипники качения. Подшип-
ники качения состоят из наружного кольца 1 (рис. 4, б), вну-
треннего кольца 2, тел качения 3 (шариков или роликов) и се-
паратора 4. Детали подшипников качения изготовляют из спе-
циальной стали.
Соединение отдельных деталей машин может быть непо-
движным или подвижным. При неподвижном соединении одна
деталь не может перемещаться относительно другой. Различают
два вида неподвижных соединений: неразъемное и разъемное.
10
К неразъемным соединениям относятся заклепочные и сварные.
Для их разборки необходимо разрушить скрепляющие эле-
менты. К разъемным соединениям относятся винтовые, осу-
ществляемые с помощью резьбы или посредством винтов и шпи-
лек; болтовые, выполняемые с помощью болтов и гаек; клино-
вые, в которых соединительной деталью являются клинья,
штифты, шпоночные и шлицевые, осуществляемые посредством
шпонок или выступов (шлицев), нарезанных на соединяемых
деталях.
На рис. 5, а показана схема соединения вала 1 с располо-
женной на нем деталью 3 (шкивом, кулачком и т. п.) шпонкой 2.
Шпонка, располагаясь в пазу вала, несколько выступает из него
Рис. 5. Схемы разъемных соединений
и входит в паз, выполненный в ступице детали. Передачи вра-
щения от вала к ступице (или наоборот) производится рабо-
чими боковыми гранями шпонки.
Конический штифт 1 (рис. 5, б) при сборке забивается
в сквозное отверстие вала 2 и детали 3.
На рис. 5, в изображено крепление детали 1 на валу 2
винтом 3.
Гидроприводы и элементы управления
гидроприводами машин
Гидроприводом называют устройство, служащее для приве-
дения в действие машины или механизма посредством рабочей
жидкости. Гидравлические приводы имеют насосы, рабочие ци-
линдры, распределительные устройства, клапаны, дроссели и
другие элементы.
Насосы создают необходимое рабочее давление жидкости,
засасываемой из бака. В приводах машин широко применяются
шестеренчатые и лопастные насосы.
Шестеренчатый насос состоит из двух зубчатых колес 2 и 4
(рис. 6, а), вращающихся с малыми зазорами в герметичном
корпусе 1. Масло захватывается вращающимися зубчатыми ко-
II
лесами из всасывающей зоны 3 впадинами между зубьями.
При вхождении в зацепление зубья выталкивают масло из этих
впадин в зону нагнетания 5.
Лопастной насос (рис. 6, б) состоит из корпуса 1 с кана-
лами, в котором установлено кольцо 2 с профилированной кри-
волинейной поверхностью. Внутри кольца вращается ротор 4
с вставленными в'его радиальные пазы лопатками 3.
При вращении ротора лопатки под действием центробежной
силы и давления масла, подведенного под лопатки, всегда при-
жаты к внутренней поверхности статора. Каждая из полостей,
заключенных между двумя соседними лопатками, внутренней
поверхностью статора и ротором, проходя над окнами всасыва-
ния, заполняется маслом. При дальнейшем вращении объем
полости между двумя лопатками уменьшается. Когда эта по-
Рис. 6. Схемы работы шестеренчатого и лопастного насосов
лость окажется против окон нагнетания, масло выталкивается.
За один оборот ротора производятся два полных цикла всасы-
вания и нагнетания.
Условная схема лопастного насоса приведена на рис. 6, в,
а общее обозначение насоса постоянной производительности —
на рис. 6, г.
Рабочие цилиндры приводят в возвратно-поступательное
движение ведомое звено. Рабочий цилиндр двустороннего дей-
ствия состоит из собственно цилиндра 1 (рис. 7, о), крышки 2,
поршня 3 с резиновыми уплотнительными кольцами 4, штока 5
и крышки 6 с уплотнительными кольцами. При подаче масла
через отверстие Л в бесштоковую полость цилиндра поршень
со штоком переместится вверх. Если подавать масло в отвер-
стие Б, то масло поступит в штоковую полость цилиндра, и
поршень со штоком переместится вниз. ,
В цилиндрах одностороннего действия движение поршня
под действием давления жидкости происходит только в одну
сторону. Возврат поршня происходит под действием пружины
или внешних сил.
12
Схема цилиндра двустороннего действия показана на
рис. 7, б, а цилиндр с возвратом поршня со штоком пружи-
ной — на рис. 7, в.
Распределительные устройства служат для управления по-
током рабочей жидкости. Наиболее распространены золотнико-
вые распределители.
На рис. 8, а приведена схема четырехлинейного (четырех-
ходового) двухпозиционного золотника с управлением от ку-
лачка (упора). В исходном положении плунжер 1 поднят пру-
жиной 4, и масло, поступающее из нагнетательной линии через
Рис. 7. Схемы рабочих цилиндров
отверстие 7, направляется в отверстие 2, соединенное трубопро-
водом с одной из полостей рабочего цилиндра. Масло из другой
полости цилиндра поступает в золотник через отверстие 3 и на-
правляется в бак через отверстие. 8 или канал 6 и отверстие 5.
При опускании плунжера под действием кулачка масло из
отверстия 7 будет поступать к цилиндру через отверстие 3,
а обратный поток масла пойдет в бак через отверстие 2, ка-
нал 9 и отверстие 5 или 8. В зависимости от удобства монтажа
золотника отверстие б или 8 закрывают резьбовой пробкой.
В принципиальных схемах распределители изображают чис-
лом квадратов, соответствующих числу позиций, а линии связи
подводят к исходной позиции. Проходы (каналы) распредели-
теля изображают линиями со стрелками, показывающими на-
правления потоков жидкости в каждой позиции.
Для" того чтобы представить действие распределителя в ра-
бочей позиции, необходимо мысленно передвинуть соответствую-
13
щий квадрат на место исходной позиции, оставляя линии связи
в прежнем положении.
Схема четырехлинейното двухпозиционного золотника с уп-
равлением от кулачка и пружинным возвратом показана на
Рис. 8. Схемы распределительных золотников
рис. 8, б. На рис. 8, в изображена схема трехлинейного двухпо-
зиционного золотника с управлением от электромагнита и пру-
жинным возвратом.
Рис. 9. Схемы предохранительного клапана
Предохранительные клапаны и напорные золотники обеспе-
чивают необходимое давление в гидравлических системах.
Жидкость от насоса подводится к клапану и поступает в по-
лость 1 (рис. 9, а). Одновременно через канал—2 жидкость по-
И
ступает в полость 9, а через отверстие 15 — под нижний торец
золотника 14. Кроме того, через малое отверстие 13 и осевое
отверстие 12 в золотнике жидкость поступает в полость 8, рас-
положенную над золотником. Осевые давления жидкости на зо-
лотник взаимно уравновешиваются, и золотник остается закры-
тым под действием пружины 10. Жидкость в' полости 8 через
канал 7 действует на шарик 5. Когда давление жидкости, под-
водимой к клапану, приподнимает шарик, преодолев усилие
пружины 4, жидкость по каналам 6 и 11 сливается в бак. Так
как через малое отверстие в золотнике жидкость поступает
медленно, то в полости 8 давление уменьшается, й золотник
перемещается вверх, открывая свободный проход жидкости из
полости 1 на слив.
Подъем золотника вверх происходит до тех пор, пока давле-
ние на золотник снизу не уравновесится давлением в камере 8
и пружиной 10. Настраивают клапан винтом 3.
а
Рис. 10. Схемы обратного клапана и дросселя
Схема предохранительного клапана с переливным золотни-
ком показана на рис. 9, б и в.
Обратные клапаны предназначены для пропуска жидкости
только в одном направлении. Обратный клапан состоит из кор-
пуса 1 (рис. 10, а), шарика 3 и пружины 4. Клапан пропускает
жидкость, поступающую в полость 2. Под давлением жидкости
шарик отходит от корпуса, сжимая пружину, и открывает про-
ход маслу. При потоке масла в обратном направлении шарик
плотно прижимается к корпусу, закрывая проход маслу. Схема
обратного клапана показана на рис. 10, б.
Дроссели (рис. 10, в) применяются для регулирования ско-
рости и давления жидкости путем изменения сечения потока
1 жидкости и создания сопротивления ее движению.
§ 2. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
В ОБУВНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
При работе на машинах обувного производства необходимо
строго соблюдать требования техники безопасности. Задачей
; техники безопасности на предприятии является осуществление
мероприятий, направленных на предупреждение несчастных слу-
15
чаев и создание условий, обеспечивающих безопасность труда
работающих, а также обучение их безопасным приемам работы.
Причинами несчастных случаев на производстве чаще всего
являются недостаточное усвоение работающими необходимых
производственных навыков, отсутствие опыта в обращении '
с инструментом и оборудованием и невнимательное отношение
работающих к выполнению инструкций по технике безопас-
ности.
К эксплуатации оборудования допускаются лица, прошедшие
профессиональный медицинский осмотр и знающие в объеме
своей профессии правила техники безопасности.
Нельзя работать на машине в шарфе, платке или галстуке
с незакрепленными концами. Манжеты рукавов надо завязы-
вать или застегивать на пуговицы, длинные волосы убирать
под головной убор.
Прежде чем приступить к работе, надо проверить состояние
ограждений движущихся частей машины, работу блокировоч-
ных устройств крышек и дверец, ограждающих рабочие органы
машины, состояние электропроводки. При работе на машине
сидя необходимо правильно отрегулировать сиденье и под-
ставку для ног.и
Управление'*машиной не должно требовать значительных
физических усилий. По принятым нормам усилия нажима на
кнопки управления и регулирования различных электрических
приборов не должны превышать 2—3 Н *. Рычаги, штурвалы,
маховички постоянного пользования приводятся в действие уси-
лием не более 40 Н.
Усилие нажима на педаль не должно превышать 35 Н при
работе стоя и 27 Н при работе сидя.
Регулировку, чистку и смазку машины, а также надевание
ремня производят только при выключенном электродвигателе.
Нельзя оставлять на рабочем месте1 промасленные обтироч-
ные материалы (тряпки, концы). Их надо складывать в спе-
циальные закрывающиеся металлические ящики.
При обнаружении в машине каких-либо неполадок необхо-
димо сообщить об этом мастеру. Работать на неисправной ма-
шине запрещается.
Уходя от машины, нужно выключить электродвигатель.
При работе на заточных станках следят за состоянием пре-
дохранительных устройств: кожухов, экранов, подручников
и т. п.
Все рабочие должны быть проинструктированы о мерах по-
жарной безопасности и знать свои обязанности в случае воз-
никновенця пожара.
* По Международной системе единиц (СИ) усилие в 1 кг равно 9,81 Н,
или примерно 10 Н, как принято в книге.
16
Глава II
МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ОБОРУДОВАНИЯ ОБУВНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Основными материалами для. изготовления обувного обору-
дования являются черные и цветные металлы и их сплавы,
а также неметаллические материалы.
Все металлы и-сплавы делят на черные и цветные.
§ 1. ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫ
К черным металлам относят железо и сплавы на его основе:
чугун, сталь и ферросплавы.
Чугун
Чугуном называют сплав железа с углеродом, где углерод
содержится от 2 до 6,7%. Кроме железа и углерода, в чугуне
имеются примеси кремния, марганца, фосфора, серы и других
элементов. Эти примеси переходят в чугун из исходных мате-
риалов. Сера и фосфор являются вредными примесями.
Чугун выплавляют в доменных печах и в вагранках. Для
получения чугуна в доменных печах применяют следующие
исходные материалы: железные руды, топливо и флюсы.
Железные руды представляют собой окислы железа, сме-
шанные с пустой породой. Наиболее употребительными рудами
для выплавки чугуна являются магнитный, красный, бурый
и шпатовый железняки.
В качестве топлива для получения чугуна применяется в ос-
новном кокс. Кокс получают путем нагревания коксующегося
каменного угля до температуры 1000—1100° С без доступа воз-
духа. Кокс является источником тепла в доменной печи, кроме
этого он восстанавливает железо из его окислов, а затем на-
углероживает полученное железо, превращая его в чугун.
Для того чтобы избежать загрязнения расплавленного ме-
талла оставшейся пустой породой и золой от .кокса, при плавке
железных руд добавляют флюсы. Флюсы, реагируя с пустой
породой и золой, образуют легкоплавкий шлак.
Основным продуктом доменной плавки является чугун сле-
дующих сортов: передельный чугун, идущий на переработку
в сталь; литейный серый чугун; литейный специальный чугун,
который содержит повышенное количество кремния и марганца.
В машиностроении применяют чугуны, которые по структуре
и свойствам разделяют на три группы; белый, серый и ковкий.
Белый чугун получил свое название по виду излома. Угле-
род в белом чугуне находится в виде химического соединения
с железом. Этот чугун имеет большую твердость, хрупкость,
плохо обрабатывается режущим инструментом, но обладает вы-
сокой сопротивляемостью износу.
17
Серый чугун получил свое название также по виду излома.
Углерод в сером чугуне находится в свободном состоянии
в виде чешуек графита, чем Частично разобщает металлическую
основу чугуна, придавая ему хрупкость. Серый чугун обладает
хорошими литейными свойствами и поэтому применяется исклю-
чительно для производства отливок. Он дешев, легко обрабаты-
вается режущим инструментом и обладает способностью гасить
вибрации, появляющиеся во время работы машины. Недостат-
ком черного чугуна является очень малое сопротивление удару.
Серый чугун считается хрупким материалом. •
Литейный серый чугун маркируется буквами СЧ с добавле-
нием двух чисел: первое из них указывает предел прочности
при растяжении, второе — предел прочности при изгибе. Напри-
мер, ГОСТ 1412—70 установил следующие марки серого чугуна:
СЧ12-28, СЧ15-32, СЧ18-36 и др.
Из серого чугуна изготовляют станины обувных и швейных
машин, ударники вырубочных прессов, вырубочные плиты, кор-
пуса насосов, подшипники скольжения, рычаги, крышки и т. д.
Ковкий чугун — условное название мягкого и вязкого чугуна,
получаемого из белого чугуна путем длительного отжига. Ковке
его не подвергают, но он обладает более высокой по сравнению
с серым чугуном вязкостью и пластичностью, поэтому и полу-
чил такое название.
По. государственному стандарту ковкий чугун обозначается
буквами КЧ с добавлением двух чисел: первое из них указы-
вает предел прочности при растяжении, второе — относительное
удлинение в процентах. Например, государственный стандарт
установил следующие марки ковких чугунов: КЧ37-12, КЧ35-10,
КЧ40-3 и др.
Ковкий чугун применяется для производства различной ар-
матуры и мелких деталей сложной формы, к которым предъяв-
ляются повышенные требования сопротивляемости ударам. На-
пример, из него изготовляют детали швейных и обувных машин,
водопроводную арматуру, зубчатые колеса, звенья цепей и дру-
гие детали.
Изделия и детали из чугунов изготовляют методом литья
в формы.
Стёль
Сталью называют сплав железа с углеродом, в котором
углерода содержится менее 2%. Кроме железа и углерода,
в стали содержатся примеси кремния, марганца, серы, фосфор.а
и других элементов.
В настоящее время сталь получают из чугуна в конверто-
рах, мартеновских и электрических печах.
Сущность конверторного способа получения стали заклю-
чается в том, что через жидкий чугун, залитый в конвертор,
18
продувается воздух, кислород которого окисляет углерод и
другие примеси чугуна. Конвертор представляет собой сосуд
грушевидной формы, сваренный из толстой листовой стали
и выложенный изнутри огнеупорным материалом.
Мартеновская печь представляет собой довольно сложное
сооружение, плавильное пространство которой выложено огне-
упорным материалом. Мартеновская печь работает на газе или
мазуте, а для поддержания горения в нее подается воздух, на-
гретый до температуры 1000—1200° С. Мартеновская печь дает
от двух до пяти плавок в сутки.
Производство стали в электропечах является более совер-
шенным и производительным, чем мартеновский и конверторный
способы. В электропечах выплавляют наиболее качественные и
легированные’Стали, в том числе с большим содержанием таких
тугоплавких элементов, как вольфрам и молибден.
По химическому составу стали подразделяются на углероди-
стые, легированные и ферросплавы.
Углеродистыми сталями называют такие, которые, кроме
железа, углерода и постоянных примесей, не содержат никаких
специально введенных элементов. Углеродистая сталь в зависи-
мости от применения подразделяется на конструкционную и ин-
струментальную.
Углеродистая конструкционная сталь разделяется на сталь
обыкновенного качества и сталь качественную. Углеродистая
сталь обыкновенного качества применяется для изготовления
деталей в машинах малой и средней ответственности. Кроме
этого, она применяется для получения сортового и листового
проката, кровельного и котельного железа, балок, труб, болтов,
гвоздей, шайб, заклепок и т. п.
Углеродистая конструкционная сталь обыкновенного каче-
ства маркируется буквами Ст и цифрой от 0 до 7, например
СтО, Ст1, ..., Ст7. Чем больше цифра, тем выше содержание
углерода в стали, тем она более твердая и прочная, но менее
пластичная.
Углеродистая конструкционная качественная сталь превосхо-
дит сталь обыкновенного качества по однородности структуры
и химического состава, а также содержит меньше вредных при-
месей. Маркируется эта сталь по ГОСТ 1050—74 двумя циф-
рами, указывающими среднее содержание углерода в сотых
долях процента. Например, сталь с содержанием 0,12—0,19%
углерода обозначают как сталь 15, сталь с 0,27—0,35% угле-
рода — как сталь 30 и т. д. Эту сталь выпускают в виде прут-
ков, поковок, листов и других полуфабрикатов. Детали машин
изготовляются из нее резанием, штамповкой, литьем и другими
способами.
Инструментальную сталь применяют для изготовления раз-
личного инструмента: режущего, мерительного и ударно-штам-
повочного.
19
Углеродистые инструментальные стали содержат от 0,7 до
1,4% углерода и обозначаются буквой У и цифрами, соответ-
ствующими содержанию углерода в стали в десятых долях
процента. Например, сталь У7 содержит углерода 0,7%, сталь
У8 — 0,8% углерода и т. д. до У14 (ГОСТ 1435 — 74).
Углеродистая инструментальная сталь делится на качествен-
ную и высококачественную.
Инструментальная качественная сталь марок У7, У8, ..., У13
применяется для изготовления резаков, напильников, зубил, мо-
лотков, ножниц, ножовочных полотен, пуансонов и т. д.
Сталь высококачественная углеродистая инструментальная
содержит меньше вредных примесей, чем качественная, и при
ее маркировке добавляют в конце марки букву А, например,
У8А, У10А, У11А и т. д. Применяется она, как и качественная
сталь, для изготовления того же инструмента, а также для
сверл, метчиков, плашек,, разверток.
Легированной сталью называют такую сталь, которая кроме
железа и углерода содержит специально введенные химические
Элементы, придающие стали особые свойства.
Легированную сталь применяют в тех случаях, если углеро-
дистая сталь не отвечает требованиям .ответственного машино-
строения и инструментального производства.
По назначению легированную сталь подразделяют на кон-
струкционную, инструментальную и сталь с особыми физиче-
скими и химическими свойствами.
Конструкционную легированную сталь применяют для изго-
товления ответственных деталей машин и металлических кон-
струкций.
Инструментальную сталь применяют для изготовления
режущего, мерительного и ударно-штамповочного инстру-
мента.
К сталям с особыми свойствами относятся магнитные стали,
стали с определенным коэффициентом линейного расширения,
с большим электрическим сопротивлением и т. д. Для обозна-
чения легирующих элементов приняты следующие буквы: X —
хром, Н —никель, Г — марганец, С — кремний, В — вольфрам,
М—молибден, Ф — ванадий, К — кобальт, Т — титан, Ю —
алюминий, Д — медь, Б — ниобий, П — фосфор, Р — бор. Для
обозначения легированной стали той или иной марки приме-
няется сочетание цифр и букв. Для конструкционной легирован-
ной стали принята маркировка, по которой первые две цифры
указывают среднее содержание углерода в сотых долях про-
цента, буквы — наличие соответствующих легирующих элемен-
тов, а цифры, следующие за буквами,— процентное содержа-
ние этих элементов в стали. Если после какой-либо буквы от-
сутствует цифра, то это значит, что содержание легирующего
элемента в стали не превышает 1,5%- Например, марка 35Х
обозначает хромистую сталь, содержащую около 0,35% угле-
20
рода и 1% хрома; марка 35ХГ2 — углерода 0,35%, хрома 1%,
марганца 2% и т. д.
Большое применение имеют следующие конструкционные
стали: хромистые 15Х, 20Х, 40Х, 45Х, которые применяются для
осей, валов, шестерен, и никелевые: 25Н, ЗОН, 13Н и другие,
которые применяются в качестве конструкционной стали в оте-
чественном машиностроении.
Для инструментальной легированной стали порядок марки-
ровки тот же, что и для конструкционной, только количество
углерода указывают первой цифрой в десятых долях процента.
Если цифра отсутствует, то сталь содержит от 1 до 1,5% угле-
рода. Например, марка 9ХС обозначает хромокремнистую
сталь, содержащую 0,9% углерода, 1% хрома и 1% кремния.
Для обозначения высококачественной стали в конце марки
добавляют букву А. Высококачественная сталь содержит
меньше вредных примесей, чем качественная. Например, марка
Х12А обозначает высококачественную инструментальную хро-
мистую сталь с содержанием углерода 1% или более и 12%
хрома.
Ферросплавы — это сплавы железа с другими элементами,
применяемые в основном для раскисления и легирования стали.
Важнейшими из них являются ферросилиций, феррохром, фер-
ромарганец, ферровольфрам.
§ 2. ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И ИХ СПЛАВЫ
Цветные металлы-—медь, алюминий, титан, свинец, цинк,
олово и другие — обладают ценными свойствами и поэтому ши-
роко применяются в промышленности, несмотря на высокую их
стоимость по сравнению с черными металлами. Однако в тех
случаях, когда это возможно, цветные металлы заменяют чер-
ными металлами или неметаллическими материалами.
Медь и ее сплавы
Медь по применению в промышленности занимает одно из
первых мест среди цветных металлов. Высокая пластичность,
электропроводность, теплопроводность, повышенная коррозион-
ная стойкость — ценнейшие свойства меди. Медь — лучший ме-
талл для электромашиностроения, изготовления кабелей и про-
водов для передачи электроэнергии. Чистую медь для изготов- •
ления деталей машин почти не применяют, а применяют ее
сплавы: латунь и бронзу.
Латунь. Латунью называют сплавы меди с цинком. По срав-
нению с чистой медью латунь обладает большей прочностью,
твердостью, лучшей жидкотекучестью и коррозионной стой-
костью. Латуни бывают двойные и легированные другими эле-
ментами: кремнием, свинцом, марганцем и т. д.
21
Двойные латуни состоят только из меди и цинка. Латуни
маркируются буквой Л и числом, указывающим количество
меди в сплаве. Например, марка Л96 обозначает латунь, содер-
жащую 96% меди, остальное цинк; марка Л62 — латунь, содер-
жащую 62% меди, остальное цинк. Двойные латуни применяют
для изготовления листов, полос, проволоки, радиаторных тру-
бок, химической аппаратуры и т. д.
Легированные (специальные) латуни имеют повышенные
механические свойства. Легирующие элементы, введенные в ла-
тунь, обозначаются следующими буквами: А — алюминий, Б —
бериллий, Ж — железо, К — кремний, Мц — марганец, Н — ни-
кель, О — олово, С — свинец, Ф —фосфор. В марке легирован-
ной латуни первые две цифры показывают количество меди
в процентах, а все остальные цифры, отделяемые друг от друга
через дефис,— среднее содержание легирующих элементов в про-
центах. При этом цифры расположены в том же порядке, что
и буквы, указывающие присутствие в сплаве того или иного
элемента. Например, марка ЛМц Ж52-4-1 обозначает марган-
цево-железную латунь, содержащую около 52% Си, 4% Мц и
1 % Бе, остальное цинк; марка ЛКС80-3-3 — латунь кремнисто-
свинцовую, содержащую в среднем 80% Си, 3% Si; 3% Pb,
остальное цинк, и т. д. Легированные латуни применяют для
изготовления деталей, от которых требуется более высокая
прочность, твердость и коррозионная стойкость. Например, из
них изготовляют подшипники, втулки и др.
Бронза. Бронзой называют сплавы меди со всеми другими
элементами, кроме цинка. Обычно название бронзы указывают
в зависимости от введенных элементов: оловянистые, если вто-
рым компонентом является олово, алюминиевые, если вторым
компонентом является алюминий и т. д. Бронзы маркируют
буквами Бр, после которых указывают введенные элементы и их
количество в процентах. Важнейшими из бронз являются оло-
вянистые, алюминиевые и кремнистые.
Оловянистые бронзы (БрО) — наиболее высококачественные.
Они обладают высокой коррозионной стойкостью, хорошо отли-
ваются, имеют повышенные антифрикционные свойства. Из них
изготовляют вкладыши подшипников скольжения, водяную ар-
матуру и т. д. Оловянистые бронзы маркируют буквами БрО
и цифрой, указывающей содержание олова; последующие буквы
и цифры указывают наличие и количество в бронзе легирующих
элементов. Для обозначения введенных элементов применяют
те же буквы, что и при маркировке легированной латуни;
кроме того, цинк обозначается буквой Ц. Например, марка
БрОЦС6-6-3 обозначает оловянно-цинково-свинцовую бронзу,
содержащую около 6% олова, 6% цинка и 3% свинца, осталь-
ное медь; БрОЦС5-5-5 — 5°/о олова, 5% цинка, 5% свинца,
Остальное медь. Заменителем оловянистой бронзы является
алюминиевая, кремнистая, марганцовистая и другие бронзы.
22
Алюминий и его сплавы
Алюминий — серебристо-б&лый металл, легкий и ковкий,
устойчивый против коррозии. Алюминий обладает высокой элек-
тропроводностью и теплопроводностью. В чистом виде алюми-
ний широко применяется в электропромышленности. Для изго-
товления деталей машин применяются в основном его сплавы:
дюралюминий и силумин,-
Дюралюминий — это сплав алюминия с медью, магнием и
марганцем. Изделия из дюралюминия изготовляют методом
давления: штамповкой, прокаткой и ковкой.
Основными компонентами, определяющими повышенные ме-
ханические свойства дюралюминия, являются медь и магний,
так как они при термической обработке увеличивают прочность
и твердость сплава. Марганец, кроме увеличения твердости, по-
вышает коррозионную стойкость дюралюминия. Обозначается
дюралюминий буквой Д. Установлены следующие марки дюр-
алюминия: Д1, Д6, Д16.
Дюралюминий широко применяют для изготовления нагру-
женных элементов конструкций, листов, различного проката,
деталей корпусов, различных штампованных деталей и т. д.
Силумин — сплав алюминия с кремнием. Силумины обла-
дают высокими литейными свойствами: малой усадкой, хорошей
жидкотекучестью и повышенной прочностью по сравнению
с алюминием. Однако для получения этих качеств сплавы необ-
ходимо модифицировать. Модификатором служит металличе-
ский натрий в количестве 0,1% от массы сплава или его соли.
В технике применяются силумины, содержащие от 6 до 13%
кремния.
Некоторые марки силуминов и их применение:
АЛ2 — отливки сложной конфигурации, обувные колодки;
АЛ4 — крупные и средние отливки двигателей, подвержен-
ные значительным нагрузкам;
АЛ6 — арматура свариваемая, сварочные прутки, детали
карбюраторов;
АЛЗ — корпуса приборов, арматура, люльки конвейеров.
Антифрикционные сплавы для подшипников
Эти сплавы хорошо сопротивляются износу при трении и
поэтому идут на изготовление вкладышей подшипников сколь-
жения.
Подшипниковые сплавы должны иметь малый коэффициент
трения, хорошую прирабатываемость, достаточную коррозион-
ную стойкость и невысокую температуру плавления, удобную
для заливки подшипников.
Подшипниковые сплавы подразделяются на следующие
группы: баббиты, бронзы, сплавы на алюминиевой и цинковой
основе и антифрикционные чугуны.
23
Баббиты — это сплавы на основе олова или свинца с до-
бавлением сурьмы, меди и других элементов. Применяются для
заливки подшипников, работающих со смазкой при средних на-
грузках и высоких скоростях скольжения.
Для маркировки баббитов принята система, в которой буква
Б обозначает название ба.ббита, а цифра, стоящая непосред-
ственно после буквы Б, указывает среднее содержание олова
в процентах. Если в состав баббита введены легирующие эле-
менты, то после буквы Б ставится буква, указывающая назва-
ние элемента. Например, Б83— оловянистый баббит, в котором
содержится 83% олова; БН — баббит с добавкой никеля, БТ—
баббит с добавкой теллура.
Бронзы нашли широкое применение для изготовления под-
шипников скольжения, которые допускают большие удельные
давления, чем баббиты.
Высокими антифрикционными свойствами характеризуются
оловянистые бронзы. В состав этих бронз, кроме меди, олова,
могут входить цинк, свинец, фосфор и другие элементы. Под-
шипниковые бронзы обычно содержат 4—10% олова.
К группе подшипниковых оловянисто-цинковых бронз отно-
сятся бронзы марок БрОЦ10-2 (олова 10%, цинка 2%, остальное
медь) и БрОЦ8-4 (олова 8%, цинка 4%, остальное медь) и др.
Заменителем оловянистых баббитов могут служить сплавы
АН2,5 и сплав АМК8-2 (алькусин). Сплав АН2,5 (никеля 2,5%,
магния 0,05%, остальное алюминий) является заменителем баб-
битов марок Б83, Б16, БН, БТ и оловянистых бронз. По сравне-
нию с баббитом Б83 этот сплав более пластичен при той же
твердости.
Сплав АМК8-2 (меди 7—9%, кремния 1—2,5%, остальное
алюминий) является заменителем баббита Б16 и применяется
в подшипниках электродвигателей, насосах, токарных станках
и т. д.
Антифрикционный чугун относится к группе малолегирован-
ных серых чугунов.
Антифрикционный чугун выпускают двух марок: СЧЦ1,
СЧЦ2.
§ 3. НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
Неметаллические конструкционные материалы — пластиче-
ские массы, резину, техническую кожу, древесину, стекло, ас-
бест и другие — широко применяют во всех отраслях промыш-
ленности.
Пластические массы. К пластическим массам относятся ма-
териалы, получаемые на основе искусственных и, естественных
смол и их смесей с различными другими веществами, способные
при нагревании формоваться различными методамй и сохра-
нять приданную им форму.
24
По отношению к нагреву искусственные смолы разделяют на
две группы: термореактивные и термопластические. Термореак-
тивные смолы при определенных температурах превращаются
в неплавкие и практически нерастворимые продукты. Пласт-
массы на основе термореактивных смол в процессе переработки
также вначале размягчаются, а затем затвердевают. Получае-
мые при этом готовые изделия повторной переработке не под-
даются. Термопластические смолы при нагревании не переходят
в неплавкое и нерастворимое состояние. Пластмассы на основе
этих смол не теряют пластичности под влиянием продолжитель-
ного нагрева и затвердевают лишь при охлаждении. Получае-
мые при этом готовые изделия могут подвергаться повторному
формованию.
В состав пластмасс, помимо связующего вещества (смол),
входят наполнители, пластификаторы, красители и другие до-
бавки.
Готовые детали и изделия из пластмасс отличаются рядом
ценных свойств: -малым удельным весом, достаточно высокими
механическими свойствами, легкостью механической обработки,
негигроскопичностью, высокой коррозионной стойкостью и хо-
рошими диэлектрическими свойствами.
К недостаткам большинства пластических масс следует от-
нести их низкую теплостойкость.
В' зависимости от применяемого наполнителя и технологии
производства пластмассы подразделяют на композиционные,
слоистые и литые.
Композиционные пластмассы в качестве наполнителей содер-
жат древесную муку, слюду, текстильные и асбестовые волокна.
Они изготовляются на основе термореактивных смол.
Пластмассы с волокнистыми наполнителями (волокниты)
находят широкое применение в производстве деталей, требую-
щих высокой прочности и 'стойкости на удар, деталей с фрик-
ционными свойствами (например, тормозных колодок) при ас-
бестовом наполнителе.
Слоистыми называют пластические материалы, в которых на-
полнителем является листовой волокнистый материал (хлопча-
тобумажная ткань, бумага, древесный шпон и др.).
В зависимости от рода наполнителя слоистые пластмассы
делят на следующие группы:
текстолит — на основе хлопчатобумажных тканей, пропитан-
ных фенолоформальдегидными смолами резольного типа; при-
меняют для изготовления монтажных панелей, бесшумных
шестерен, втулок, колец, вкладышей подшипников скольжения
машин;
гетинакс — на основе бумажных листов, пропитанных фено-
лоформальдегидными смолами; благодаря высоким диэлектри-
ческим показателям и достаточной механической прочности его
применяют главным образом для изготовления электротехни-
25
ческих силовых Деталей (плит, панелей распределительных щит-
ков п т. п.);
стеклотекстолит — на основе стеклянных тканей, пропитан-
ных различными типами- смол; обладает наилучшими из всех
слоистых пластиков электроизоляционными свойствами, удовле-
творительной механической прочностью и является более стой-
ким в химическом отношении. Стеклотекстолит широко приме-
няют в качестве силового, конструкционного и электроизоляци-
онного материала;
древесные слоистые пластики (ДСП), получаемые на основе
березового шпона, пропитанного фенолоальдегидными смолами.
Изделия из этих. пластиков выпускают в виде листов, труб,
плит, стержней и других фасонных профилей.
К литым пластмассам относится, например, органическое
стекло (плексиглас), которое представляет собой продукт поли-
меризации метилового эфира метакриловой кислоты с неболь-
шим количеством пластификатора. Органическое стекло может
быть окрашено в любые цвета, для чего в смесь перед поли-
меризацией вводят соответствующие органические красители.
Плексиглас устойчив к действию бензрна, воды, масла и щело-
чей, к атмосферным воздействиям, отличается прозрачностью,
хорошими механическими свойствами. Наиболее широко его
применяют в качестве материала для остекления, а также для
изготовления различных прозрачных или окрашенных деталей
технических приборов и изделий декоративной и художествен-
ной отделки.
Целлулоид является первой пластмассой, нашедшей про-
мышленное применение. Он представляет собой твердый рас-
твор нитроцеллюлозы в камфоре, которая в этом случае играет
роль пластификатора. Широко применяют целлулоид для изго-
товления счетного и чертежного инструмента (линейки, лекала,
треугольники и т. п.).
Изготовление деталей из пластмасс осуществляется различ-
ными методами. Наиболее распространенными являются: прес-
сование, литье под давлением, непрерывное выдавливание, валь-
цевание, механическая обработка.
Резина и резиновые изделия. Резиной называют продукты
химического превращения (вулканизации) каучуков. Каучуки,
взаимодействуя с некоторыми вулканизующими веществами,
претерпевают внутренние химические изменения, в результате
которых образуется новый продукт — резина. Различают нату-
ральный и синтетический каучук.
Натуральный каучук С5Н8 изопрен — эластичный материал
растительного происхождения, который содержится в каучуко-
носных растениях (гевеи) в виде млечного сока (латекса) или
отдельных включений в клетках коры и листьев.
Синтетический каучук — вещество, получаемое искусствен-
ным путем.
26
Резиновые изделия получают путем вулканизации смеси кау-
чука с серой и другими веществами.
Резиновые изделия широко применяют для оснащения дви-
жущихся устройств (шины, ремни, ленты), передаточных уст-
ройств (напорные и всасывающие рукава, соединительные
шланги), в качестве изделий, несущих нагрузку (подвески,
опоры, буферы, резиновые подшипники), уплотнителей (саль-
ники, манжеты, прокладочные кольца), камер, оконных лент
для автомобилей, электроизоляции и т. д.
' Армированные резины применяют там, где требуется повы-
шенная прочность при сохранении гибкости или необходимо
ограничение эластичности резины в определенных направлениях.
Для изготовления мягкой резины (автомобильные камеры, мячи
И др.) в каучук вводят 1—3% серы. При большем содержании
серы получается твердая резина. Для получения эбонита в кау-
чук вводят около 45% серы. Эбонит применяют при изготовле-
нии банок аккумуляторов, штурвалов, изоляционных трубок,
деталей электро- и радиоаппаратуры и др.
Глава III
СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
И СМАЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА
Уход за оборудованием, предусмотренный правилами техни-
ческой эксплуатации, включает правильную и регулярную
смазку, а также контроль за состоянием смазочных устройств.
Смазка деталей и узлов машины уменьшает трение, нагре-
вание, износ и непроизводительную потерю энергии. Правиль-
ный выбор смазочных материалов, своевременное смазывание
оборудования обеспечивают увеличение продолжительности и
точности работы машин и сокращают их простои.
§ 1. СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Смазочные материалы — это продукты переработки нефти
или различные синтетические продукты, применяемые для
смазки трущихся частей механизмов. Реже применяются расти-
тельные и животные масла. Смазочные материалы разделяют
на две группы: 1) жидкие масла, 2) консистентные смазки
(мази).
Жидкие масла. Основными свойствами масел является вяз-
кость, температура вспышки и застывания масла.
Вязкостью, или внутренним трением, называют свойства
жидкости оказывать сопротивление перемещению одной ее части
относительно другой под влиянием внешней силы. При малых
27
удельных нагрузках и высокой частоте вращения необходимы
масла, имеющие низкую вязкость.
Температурой вспышки, масла называется температура в гра-
дусах Цельсия, при которой пары масла в смеси с воздухом
воспламеняются при поднесении к ним пламени. Эта темпера-
тура важна для масел, используемых в условиях высоких тем-
ператур.
Температура застывания иг.рает большую роль для масел,
применяемых в условиях низких температур, когда масло, нали-
тое в пробирку, а затем охлажденное, настолько загустеет, что
при наклоне пробирки под углом 45° верхний мениск масла
остается неподвижным в течение 1 мин. Температура застыва-
ния служит показателем границы работоспособности масла.
Для смазки обувных машин, которые в основном работают
в отапливаемых помещениях, применяют следующие виды
масел:
индустриальное 20 (веретенное 3). Используется в-машинах
для срезания краев деталей обуви, загибочных, блочковых,
швейных и др.;
индустриальное 30 (машинное Л). Используется для смазки
большинства машин в вырубочных, раскройных и пошивочных
цехах;
индустриальное швейное — для швейных, загибочных и дру-
гих машин;
цилиндровое 38. Применяется для смазывания деталей су-
шильных установок и горячих узлов в машинах.
Консистентные смазки. Эти смазки представляют собой ми-
неральные масла, загущенные преимущественно солями высоко-
молекулярных кислот (мылами или твердыми углеводородами —
парафином, церезином и др.).
Основное назначение консистентных смазок — смазывание
трущихся деталей, работающих при повышенных удельных-на-
грузках в условиях, когда трудно осуществить централизован-
ную смазку. Мази по сравнению с маслами более прочно дер-
жатся на смазываемых поверхностях, лучше заполняют весь
объем смазываемого узла, не требуют частой смены и непре-
рывного наблюдения. €
Для смазки обувных машин используют следующие консис-
тентные смазки:
УС-1, (консталин Л). Применяется для подшипников качения
и узлов машин, работающих при повышенных температурах;
УС-2 (солидол Л). Применяется для заполнения колпачко-
вых масленок и для смазки подшипников качения;
графитная смазка УСА. Применяется для смазки пресс-форм
для горячей вулканизации и для деталей, работающих при вы-
сокой температуре.
Способы смазки. Различают индивидуальный и централизо-
ванный способы смазки. К индивидуальному способу относится
28
смазка, производимая независимым и отдельным для каждой
трущейся пары устройством, расположенным вблизи смазывае-
мого места. К централизованному способу относится смазка
нескольких отдельно расположенных пар одним смазочным
устройством, управляемым с одного места.
По времени действия смазку разделяют на периодическую
и непрерывную. Периодической называют смазку, производимую
через определенные промежутки времени, зависящие от обслу-
живающего персонала, или определяемую устройством меха-
низма. Непрерывной называют смазку, действующую непре-
рывно или через короткие, одинаковые и заранее установленные
промежутки времени в течение всего периода работы машины.
По способу подачи масла к трущимся парам различают
смазку:
без принудительного давления, когда подача масла осущест-
вляется под воздействием его массы или капиллярных свойств
фитиля или подушки;
под принудительным давлением, когда подача масла осуще-
ствляется с помощью насоса, приводимого в действие вручную,
от движущихся частей механизма или от двигателя.
Для смазки трущихся поверхностей деталей применяют сма-
зочные масла, указанные в инструкциях по эксплуатации ма-
шин. Эти инструкции содержат таблицы или карты смазки,
в которых указаны: перечень смазочных масел, места смазки и
периодичность смазывания.
Места смазки на машинах обозначаются красной краской.
§ 2. СМАЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА
Смазочные устройства изготовляют для двух родов смазки —
жидкой и консистентной.
Устройства для подачи жидкого масла. Индивидуальная
периодическая смазка без принудительного давления осущест-
вляется через отверстие с раззенковкой (рис. 11,о), в которое
масло подается с помощью мембранных масленок. Для защиты
узла от попадания грязи применяют масленки с шариком
(рис. 11,6) или с крышкой (рис. 11,в). Масленка с крышкой
сохраняет некоторый запас масла.
' Индивидуальная периодическая смазка с принудительным
давлением осуществляется одноплунжерным насосом (рис. 11,а).
Здесь подача масла производится нажатием на кнопку плун-
жера 1. Стеклянный колпак 2 позволяет видеть уровень масла
в насосе.
Непрерывную подачу масла можно обеспечить с помощью
фитилей или смазочных колец. Фитильное смазывание основано
на принципе сифона, осуществляемого капиллярными каналами
в волокнах фитиля (рис. 11,6). Разновидностью фитильного
смазывания является смазывание войлочной подушкой.
29
Индивидуальную непрерывную смазку без принудительного
давления можно также осуществить масленками, снабженными
игольчатыми клапанами, центробежным способом и самозасасы-
ванием.
Индивидуальную непрерывную смазку под давлением осу-
ществляют насосами малой производительности для больших по
размеру индивидуальных пар.
Централизованную периодическую смазку с принудитель-
ным давлением осуществляют насосами ручного или автомати-
ческого действия (лубрикаторами) различных конструкций
(рис. 11, е).
Устройства для подачи консистентной смазки. Консистентные
смазки (консталин Л, солидол Л) вследствие их большой вяз-
30
кости обычно подают к трущимся парам под давлением. Наибо-
лее распространенным устройством для индивидуальной перио-
дической подачи смазки под небольшим давлением является
колпачковая масленка (рис. 11,ж). Смазку закладывают в ре-
зервуар 1 масленки и ее крышку 2, имеющую внутреннюю
резьбу. Поворачивая периодически крышку, выдавливают
смазку в подводящий канал.
Индивидуальная периодическая смазка под давлением осу-
ществляется шприцем через пресс-масленку. При централизо-
ванной подаче смазки масленку устанавливают на общую
панель.
Смазывание обувных машин производят в соответствии
с картой смазки. При этом применяют смазочный материал ука-
занной марки и избегают замену одной марки масла другой.
Особое внимание обращают на чистоту смазочных устройств.
Раздел II
ТРАНСПОРТНЫЕ И ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ
УСТРОЙСТВА ОБУВНЫХ ФАБРИК
Глава I
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТРАНСПОРТНЫХ
И ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ УСТРОЙСТВАХ
Механизация тяжелых и трудоемких работ остается одним
из основных направлений в техническом развитии народного хо-
зяйства СССР. Успешная ^работа современного предприятия
легкой промышленности связана с перемещением большого ко-
личества разнообразных грузов. В связи с этим составной
частью оборудования этих предприятий являются разнообраз-
ные транспортирующие и грузоподъемные машины и устрой-
ства, широко используемые при механизации и автоматизации
производственных процессов.
Обувная промышленность — одна из первых отраслей народ-
ного хозяйства, в которой были созданы конвейеры современ-
ного типа с принудительным ритмом, оснащенные цепями с за-
крепленными на них рабочими органами и механической при-
водной станцией от индивидуального электродвигателя.
В дальнейшем конвейерные устройства были значительно
усовершенствованы. Появились многоярусные и многолинейные
конвейеры различного назначения.
Помимо многолинейных и многоярусных конвейеров, на
обувных фабриках применяются полуавтоматические распреде-
лительные конвейеры с программным управлением, имеющие
ряд существенных преимуществ. Имеются конвейеры, которые
работают со свободным ритмом, в результате чего лучше ис-
пользуется индивидуальная производительность рабочих.
§ 1. ВИДЫ ПРОМЫШЛЕННОГО ТРАНСПОРТА
Перемещением грузов, необходимых для производственной
деятельности предприятий, занимается промышленный транс-
порт, который по территориальному признаку делят на транс-
порт внешний и внутрифабричный.
32
Внешний транспорт доставляет на предприятие сырье, полу-
фабрикаты, фурнитуру, топливо, оборудование и другие мате-
риалы и вывозит с предприятия готовую продукцию и отходы
производства. К внешнему транспорту относятся железнодо-
рожный, автомобильный, водный, воздушный и гужевой.
Внутрифабричный транспорт подразделяют на транспорт
межцеховой и внутрицеховой, и он обеспечивает перемещение
грузов в пределах предприятия.
Межцеховой транспорт осуществляет перемещение грузов
между частями предприятия (складами, распределительными
базами и различными цехами). К межцеховому транспорту от-
носятся электрокары,, автомобили, ручные тележки и др.
Внутрицеховой транспорт перемещает грузы в пределах цеха
между его отделениями, обеспечивает подачу грузов к рабочим
местам, а также от одних рабочих мест к другим. Наибольшее
применение па обувных фабриках для перемещения изделий от
одних рабочих мест к другим нашли конвейеры.
Операции внешнего и внутрифабричного транспорта, кроме
самой транспортировки, неразрывно связаны с большим количе-
ством погрузочно-разгрузочных работ. Для ускорения и меха-
низации этих работ широко используют подъемно-транспортные
машины и устройства. ।
§ 2. ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫЕ МАШИНЫ И УСТРОЙСТВА
Подъемно-транспортные машины и устройства подразделяют
на три группы, объединяемые общими признаками.
1. По виду энергии, используемой при перемещении грузов,
различают:
устройства с механическим приводом от электродвигателя,
в которые, кроме электродвигателя, часто входят редуктор,
устройства для- изменения скорости перемещения грузов й раз-
личные механические передачи;
устройства гидравлического транспорта, в которых для пере-
мещения материала используется поток воды. Такие устройства,
в частности, применяются на кожевенных заводах;
устройства пневматического транспорта, в которых груз или
отходы производства перемещаются в потоке воздуха. На обув-
ных фабриках к ним относятся аспирационные установки для
улавливания и транспортирования пыли от обувных машин
в сборники;
самотечные устройства, в которых грузы перемещаются под
действием своей массы;
устройства с ручным приводом, в которых для перемещения
груза используется сила человека. К таким устройствам отно-
сятся ручные тележки.
2. По принципу действия различают подъемно-транспортные
машины периодического и непрерывного действия. В устройствах
2 Заказ № 12
33
периодического действия операции погрузки, перемещения
груза, разгрузки и возврата для взятия очередной партии груза
выполняются последовательно, периодически повторяясь. К этой
группе устройств относят тележки, автомобили, электрокары и
грузоподъемные устройства для подъема или опускания тяже-
лых грузов (мостовые краны, лифты и т. п.).
В машинах непрерывного действия операции загрузки, пе-
ремещения и разгрузки грузов происходят одновременно и не-
прерывно. К этим устройствам относятся конвейеры, элеваторы,
устройства гидравлического и пневматического транспорта,
а также самотечные устройства.
3. По направлению перемещения грузов различают следую-
щие типы транспортных машин:
для перемещения грузов по горизонтальной трассе или по
трассе с небольшим уклоном к горизонту;
для перемещения грузов по вертикали или по трассе, состав-
ляющей небольшой угол к вертикали;
для перемещения грузов по смешанной трассе, в которой
имеются горизонтальные, вертикальные и наклонные участки.
§ 3. ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ВЫБОР ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫХ
УСТРОЙСТВ
При выборе оптимального варианта транспортного устрой-
ства необходимо учитывать следующие факторы:
1) характер и свойства транспортируемых грузов, т. е. их
размеры, форму, массу, агрегатное состояние и пр.;
2) направление и длину трассы перемещаемых грузов. Этот
фактор является наиболее характерным при выборе типа
машин;
3) требуемую производительность устройства;
4) характеристику технических процессов 'обработки или
сборки в случае их выполнения на конвейере при перемещении
грузов;
5) особые условия, к которым относятся размеры площадей
и конструкция зданий, размещение рабочих агрегатов и т. п.
Г л а в а II
ВНУТРИЦЕХОВЫЕ ТРАНСПОРТНЫЕ УСТРОЙСТВА
Для внутрицехового перемещения полуфабрикатов широко
используют транспортирующие машины с гибким тяговым орга-
ном. В цехах обувных фабрик в качестве межоперационного
транспорта применяют цепные, ленточные и канатные кон-
вейеры.
34
§ 1. ЦЕПНЫЕ, ЛЕНТОЧНЫЕ И КАНАТНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ
Цепные конвейеры
Цепным конвейером называют машину для непрерывного
перемещения грузов гибким тяговым органом, которым явля-
ется цепь. Движение тягового органа может быть непрерывным,
периодическим или пульсирующим.
В зависимости от того, в какой плоскости расположен замк-
нутый контур цепи, конвейеры различают горизонтально-замк-
нутые (у которых цепь расположена в горизонтальной плос-
кости), вертикально-замкнутые (цепь расположена в вертикаль-
ной плоскости) и пространственные (замкнутый контур цепи
расположен в разных плоскостях).
Горизонтально-замкнутые конвейеры могут быть одно-, двух-,
трех- и четырехъярусными, а вертикально-замкнутые — одно-,
двух и многолинейными.
Горизонтально- и вертикально-замкнутые конвейеры бывают
одноцепные и двухцепные. Двухцепной конвейер имеет две па-
раллельно движущиеся соединенные между собой цепи.
В зависимости от конструкции рабочего органа цепные кон-
вейеры могут быть тележечные, люлечные, ковшовые, прутковые,
пластинчатые и т. д.
На горизонтально-замкнутых конвейерах используются для
перемещения грузов обе ветви, что дает возможность в поточ-
ных линиях размещать оборудование и рабочие места около
конвейера последовательно по движению ходовой части в соот-
ветствии с технологическим процессом. Применение таких кон-
вейеров позволяет совместить запуск полуфабрикатов на поток
и выпуск готовой продукции в одном месте, что позволяет умень-
шить грузовые потоки внутри цеха. Горизонтально-замкнутый
конвейер может иметь трассу любой формы в плане, что позво-
ляет согласовывать ее с формой и размерами помещения. -
Вертикально-замкнутые конвейеры более компактны, но при
опрокидывающихся люльках может быть использована только
верхняя ветвь конвейера. При большом количестве технологиче-
ских операций соответственно увеличивается длина вертикально-
замкнутого конвейера.
Цепные конвейеры имеют одинаковые по назначению, но
разнообразные по конструкции части. Основными частями цеп-
ных конвейеров являются ходовая часть, натяжное и приводное
устройство.
Ходовая часть (рис. 12, а) цепных конвейеров состоит из ра-
бочих органов 1, прикрепленных к цепи, тягового органа 2 и
ходовых роликов 3.
Рабочими органами называют детали, на которых лежит пе-
ремещаемый груз. Рабочие органы крепятся к тяговому органу
жестко или шарнирно.
2*
35
Рис. 12. Схемы ходовой части и рабочих органов конвейеров:
а — люльки конвейеров пошивочных цехов; б — люлька конвейера вырубочного це-
ха; в — площадка; г — люлька, подвешенная шарнирно; д — люлька многолинейного
вертикально-замкнутого конвейера; е — сдвоенный рабочий орган
Рис. 13. Схемы тяговых органов конвейеров
В зависимости от назначения конвейера и характера пере-
мещаемых грузов различают следующие рабочие органы; те-
лежки, люльки, площадки и пластины для штучных грузов,
скребки для сыпучих , и мелкокусковых материалов и. др.
Тележки горизонтально-замкнутых конвейеров для прибли-
жения изделий к рабочим местам и для уменьшения шага часто
закрепляют на цепи консольно.
Рабочие органы конвейеров изготовляют из металла или
пластмасс.
Тяговыми органами в цепных конвейерах, применяемых на
обувных фабриках, являются пластинчатые цепи разных кон-
струкций. Тяговая пластинчатая безвтулочная цепь состоит из
внутренних пластин 3 (рис. 13, а) и наружных пластин 2, наде-
тых на концы валиков 1. Концы валиков 1 расклёпывают во
избежание спадания пластин. При этом следят за тем, чтобы
пластины не потеряли подвижности и одно звено цепи могло
поворачиваться относительно другого.
Достоинствами этих цепей является простота их изготовле-
ния, удобство крепления рабочих и ходовых органов конвейера.
Недостатком безвтулочной цепи является малая величина
поверхности трения, в результате чего в шарнире возникают
большие удельные давления, ускоряющие износ цепи.
При больших нагрузках и скоростях применяют тяговые пла-
стинчатые втулочные цепи.
Пластинчатая втулочная цепь имеет следующее устройство.
Наружные пластины 2 (рис. 13,6) напрессованы на концы ва-
ликов 1, а внутренние пластины 3— на концы втулок 4, причем
форма отверстий в пластинах точно соответствует концам ва-
ликов 1 и втулок 4, на которых имеются лыски. При повороте
одного звена относительно другого наружные пластины 2 пово-
рачиваются вместе с валиком 1, а внутренние пластины 3—•
с втулкой 4. Трение в шарнирах возникает между валиком /
и втулкой 4 на большой поверхности, что уменьшает удельное - <
давление и сильно снижает износ и вытягиваемость цепи.
Ходовые ролики — это небольшие по диаметру колеса, обес-
печивающие движение ходовой части конвейера по направляю-
щим путям станины. Ролики бывают гладкими или с ребордами,
которые препятствуют их боковому смещению. Изготовляют их
из чугуна или пластмасс.
Натяжное устройство предназначено для регулировки натя-
жения цепи при монтаже и ремонте конвейера, а также в про-
цессе эксплуатации, так как в результате износа лепи в шарни-
рах общая длина ее увеличивается. Недостаточное натяжение
цепи приводит к неравномерному движению ходовой части и
может быть причиной задевания ею неподвижных частей кон-
вейера. . .
Винтовое натяжное устройство двухъярусного горизонтально-
замкнутого конвейера изображено на рис. 14, а. Натяжные звез-
38
дочки 1 и 10, которые огибают цепи, установлены на кронштей-
нах 2 и 9. Натяжные винты 4 и 6 через гайки 3 и 8 соединены
с кронштейнами. При вращении винтов натяжные звездочки
с кронштейнами перемещаются в направляющих 5 и 7 станины
независимо одна от другой.
Натяжение цепей двухцепного вертикально-замкнутого кон-
вейера (рис. 14, б) регулируется перемещением подшипников-
ползунов 1 в направляющих станины с помощью натяжных
винтов 2.
Приводное устройство сообщает движение ходовой части кон-
вейера. Обычно оно состоит из электродвигателя, редуктора и
Рис. 14. Схемы натяжных устройств
различных передач: ременных, зубчатых, червячных И цепных.
Зубчатую или червячную передачу, смонтированную в от-
дельном закрытом корпусе, называют редуктором. Редукторы
предназначены для изменения угловых скоростей и моментов
вращения.
Скорость движения ходовой части конвейера определяют по
формуле
где а — шаг рабочих органов, м;
т — такт работы потока (промежуток времени, через кото-
рый с конвейера сходит одно издели), с.
Такт работы
Т
т=— т,
Р
где Т — продолжительность рабочей смены, с;
39
Р — производительность поточной линии, шт. в смену;
т — количество грузов на одном рабочем органе.
Общее передаточное число приводного устройства
; _ пкв
‘общ _ •
'f3B
где пДв — частота вращения электродвигателя, с-1;
Пзв — частота вращения приводной звездочки конвейера, с-1.
Частоту вращения приводной звездочки конвейера опреде-
ляют по формуле
Рис. 15. Схема редуктора с коробкой
скоростей
V
Пзв —---->
^ц^зв
где v — скорость движения части конвейера, м/мин;
— шаг цепи конвейера, м;
гзв — число зубьев приводной звездочки.
Приводные устройства конвейеров располагаются в конце
рабочей ветви, а также в се-
редине конвейера.
Для большей части кон-
вейеров требуется изменять
их скорость, поэтому в при-
водное устройство вклю-
чают устройства для изме-
нения скорости конвейера
в заданном диапазоне регу-
лирования.
На рис. 15 показана
схема редуктора с коробкой
скоростей, позволяющей из-
менять скорость вращения
ступенчато. Вращение валу
1 редуктора сообщается от
электродвигателя через ре-
менную передачу. Частоту
вращения вала 2 регулируют изменением положения рукоятки 4
с зубчатыми колесами 5 и 6.
Частота вращения вала 2 зависит от числа зубчатых колес,
установленных на валу 3. Наличие ступенчатого шкива на
валу 1 также позволяет изменять частоту вращения вала 2.
Двухъярусный горизонтально-замкнутый цепной конвейер
имеет два привода, расположенных справа и слева от конвейера.
Приводная звездочка 1 (рис. 16) верхнего яруса получает вра-
щение от электродвигателя 2 через ременную передачу 3, редук-
тор 4, цепную передачу 5 и коническую зубчатую передачу.
Приводная звездочка нижнего яруса установлена на полом
валу, и через него проходит вал 6 приводной звездочки верхнего
яруса. Привод нижнего яруса имеет устройство, одинаковое
с приводом верхнего яруса.
40
Наличие отдельных приводов для каждого яруса конвейера
позволяет применять его для одновременной обработки двух
моделей обуви.
.Между приводными и натяжными устройствами установлены
стойки, соединенные направляющими для поддержания ходовой
части.
Рабочие органы 7 расположены консольно. Для транспорти-
рования колодок на верхнем ярусе предусмотрены кронштейны,
а на нижнем — крючки.
41
На рис. 17 дана упрощенная схема приводного устройства
яруса двух-, трех- или четырехъярусного конвейера, применяе-
мого в пошивочных цехах обувных предприятий.
Приводная секция состоит из регулируемого электропривода,
червячного редуктора 11 и ременной передачи. Число приводов
тягового органа монтируется по числу ярусов.
Привод тягового органа транспортной цепи 2 смонтирован
на плите и состоит из цепного контура 7, направляющих 4, двух
звездочек 1 и 3, кулачковой муфты 9, электромагнита, системы
рычагов и устройства для натяжения .цепного контура 7. В цеп-
ном контуре вмонтированы водила 5, которые, входя в транс-
портную цепь 2, приводят ее в движение.
Ведущая звездочка 1, жестко закрепленная с кулачковой
полумуфтой, посажена через втулку 8 на приводной вал 10 на
подшипниках качения. Вторая кулачковая полумуфта свободно
перемещается вдоль приводного вала 9 на скользящей шпонке
и передает вращение ведущей звездочке 1 цепного контура 7.
Включение полумуфт осуществляется с помощью рычагов и
электромагнита.
Отключение цепного контура происходит при ‘включении ре-
верса электропривода. Благодаря специальным скосам на ку-
лачках свободно перемещающейся полумуфты она отходит от
42
Рис. 18. Принципиальная схема
регулируемого электропривода
полумуфты звездочки 1 и одновременно происходит нажатие
конечного выключателя, сигнализирующего об отключении при-
вода яруса.
В случае необходимости изменения расстояния между яру-
сами привод тягового органа можно перемещать вдоль привод-
ного вала. На транспортной цепи 2 закреплены держатели 6
с роликами и механизм захвата.
На рис. 18 дана электрическая схема регулируемого электро-
привода многоярусного конвейера.
Включением автоматического выключателя FA подается пи-
тание на элементы схемы — загорается лампа Н1. Нажатием на
кнопку SA2 подается питание на катушку магнитного пуска-
теля KJ.1, которая включается на самоудержании через контакт
К1.5, а своими главными контактами К1.2—К1-4 включает дви-
гатель М, вращающий ведущий массивный якорь муфты — за-
горается лампа Н2.
Включением тумблера SR.1 подается питание в блок управ-
ления А приводом ЕМ, при этом задатчик скорости R должен
находиться в нулевом положении. Обмотка возбуждения ведо-
мой части магнитной системы муфты обесточена, выходной вал
муфты привода не вращается.
При перемещении движка задатчика скорости по часовой
стрелке срабатывает блок управления А, получает питание об-
мотка возбуждения муфты, и выходной вал начинает вращаться
с частотой от 2,5 до 21,7 с-1, изменяясь ступенчато в зависимости
от положения движка задатчика скорости R.
Заданное значение частоты вращения выходного вала муфты
привода, а следовательно, и скорости ярусов конвейера при по-
стоянном моменте автоматически поддерживается системой ре-
гулирования скорости. Система регулирования импульсная
с жесткой обратной связью по скорости. В качестве датчика
скорости применен тахогенератор G, связанный с выходным
валом муфты клиноременной передачей. Для включения ярусов
конвейера необходимо поочередно нажать на кнопки SQ1
и SQ2.
Нажатием на кнопку SQ1 получает питание катушка реле
КМ1.1, замыкающий контакт RM1.2 включит электромагнит Y1,
приводя в движение верхний ярус. После отпускания кнопки,
работающей в толчковом режиме, реле КМ1.1 и электромагнит
Y1 обесточиваются.
Останов яруса конвейера производится нажатием кнопки
SA1, установленной на пульте управления, а также нажатием
кнопок Sl.l, S2.1,..SN1, расставленных по конвейеру.
Для механического отключения ярусов их необходимо вклю-
чить в обратном направлении движения нажатием кнопки SX5
и удержанием ее до расцепления всех ярусов, работающих от
привода. При этом электромагниты Y1 и Y2 приходят в исходное
положение.
44
При перегрузке трас-
сы одного из ярусов про-
исходит перемещение
подвижного поворотного
устройства, которое на-
жимает на один из ко-
нечных выключателей
SF1— SF4. Последний
размыкает размыкающие
контакты в цепи управ-
ления приводом, и ярус
отключается. После уст-
ранения перегрузки при-
вод может быть включён
вновь.
Ленточные конвейеры
Ленточный конвейер
представляет собой уст-
ройство для перемещения
грузов, у которого грузо-
несущим и одновременно
тяговым органом являет-
ся гибкая лента.
На рис. 19 дана схе-
ма стационарного лен-
точного конвейера обще-
го назначения.
Лента 1 огибает при-
водной барабан 2 и на-
тяжной 3. "Чтобы лента
не провисала, она при
своем движении опира-
ется на поддерживающие
ролики 4, которые смон-
тированы на продольных
уголках 5, прикреплен-
ных к стойкам 6.
Приводное устройство
7 сообщает вращательное
движение приводному
барабану 2, который с по-
мощью сил трения, воз-
никающих между бара-
баном и лентой, приво-
дит ленту в движение.
Рис. 19. Схема ленточного конвейера общего назначения
45
Груз, находящийся на ленте, перемещается вместе с лентой.
Необходимое натяжение ленты создается винтовым натяжным
устройством.
Ленты являются тяговым и несущим органом ленточного
конвейера, обычно они бывают тканевые прорезиненные. Такая
б
Рис. 20. Схемы приводного барабана конвейера (а) и роликовых
опор конвейера (б)
лента состоит из нескольких завулканизованных слоев прокла-
док 1 (см. рис. 13, в)—прорезиненной хлопчатобумажной ткани
(бельтинга), покрытой с обеих сторон и с боков слоем резины
и обкладок 2, которые предохраняют ленту от влияния сырости
и от механических повреждений. Прочность ленты определяется
маркой ткани, шириной ленты В и числом прок-ладок. Толщина
резиновых обкладок зависит от размеров и свойств транспорти-
руемых грузов.
46
Барабаны (рис. 20, а) ленточных конвейеров в зависимости
от назначения делят на приводные, натяжные и отклоняющие.
Отклоняющие барабаны служат для изменения направления
движения ленты.
Барабаны изготовляют сварными из стали или литыми из
чугуна. Иногда для увеличения
ным барабаном и лентой
рабочую поверхность бара-
бана обшивают прорезинен-
ной лентой.
С увеличением числа про-
кладок и толщины ленты (во'
избежание появления больших
напряжений изгиба, возни-
кающих в ленте при огиба-
нии барабана) диаметр бара-
бана следует также увеличи-
вать.
Диаметр барабана опре-
деляют по формуле
где De — диаметр барабана;
/<б — коэффициент, зави-
сящий от типа ленты
и назначения бара-
бана;
i — число прокладок
в ленте.
Ширина барабана Вберет-
ся на 100—200 мм больше
ширины ленты. Обод привод-
ных и натяжных барабанов
изготовляют с небольшим
плавным уменьшением диа-
метра к краям, что устраняет
возможность бокового сполза-
силы сцепления между привод-
Рис. 21. Схема приводного устрой-
ства ленточного конвейера
ния ленты.
Поддерживающие роликовые опоры конвейера применяют
для того, чтобы лента под влиянием собственной массы и массы
груза не провисала. При движении ленты ролики вращаются
под действием силы трения, возникающей между ними
и лентой.
На рис. 20,6 слева показана прямая верхняя роликовая
опора, применяемая при перемещении штучных грузов,
а справа — смонтированный узел подшипника. Ролик 1, изготов-
ленный из стальной трубы, вращается на шариковых подшип-
никах, смонтированных внутри ролика на неподвижной оси 2.
47
9 S
Ось своими концами, имею-
щими лыски, устанавливают
в прорези кронштейнов 3, за-
крепленных на станине.
В конвейерах небольшой
длины, предназначенных для
перемещения легких штучных
грузов со скоростями движе-
ния до 0,1 м/с, иногда вместо
роликовых опор применяют
сплошной настил из дерева
или листовой стали. При
скольжении ленты -по такому
настилу устраняются толчки,
которые испытывают штуч-
ные грузы при набегании лен-
ты на ролик, и достигается
более плавное движение груза,
но сопротивление движению
ленты и ее износ значительно
возрастают.
Приводные и натяжные
устройства ленточных конвей-
еров предназначены для вы-
полнения тех Же функций, что
и в цепных конвейерах, и по
конструкции мало чем отлича-
ются от них.
Привод ленточного конвей-
ера дан на рис. 21. От элек-
тродвигателя 1 через упругую
муфту 2, двухступенчатый ре-
дуктор 3, муфту 4, приводной
вал 5 и. открытую цилиндри-
ческую зубчатую передачу 7
вращение передается привод-
ному барабану 6, который со-
общает движение ленте 8.
Имеются и другие схемы
приводных устройств,-
Винтовое.натяжное устрой-
ство ленточного конвейера
показано на рис. 22. Натяж-
ной барабан 1 вращается на
подшипниках . качения 2,
смонтированных на оси 3 и
в ступице барабана /. Ось
жестко закреплена в ползунах
48
4, перемещаемых винтами 5 по направляющим 6 станины на-
тяжного устройства.
Для натяжения ленты 7 барабан 1 перемещают вправо (по
схеме) путем ввертывания винтов 5 в гайки 8, помещенные
в специальных гнездах ползунов 4.
Натяжные барабаны устанавливают обычно в месте наи-
меньшего натяжения тягового органа.
Винтовые устройства необходимо периодически подтягивать
вручную. При этом величина натяжения не может быть посто-
янной и возможно чрезмерное натяжение, вредное для тяговых
органов, конвейеров. Однако винтовые натяжные устройства
компактны, просты, поэтому о'ни широко применяются для цеп-
ных и ленточных конвейеров различных типов.
Канатные конвейеры
В раскройных и других цехах обувных фабрик для подачи
партий кож и полуфабрикатов к рабочим местам, транспорти-
рования выкроенных деталей и заготовок применяют конвейеры,
в которых гибким тяговым органом являются стальные канаты
(тросы) (см. рис. 13, г и е).
Канаты легче цепей, имеют большую прочность, обладают
бесшумным ходом, лучше и мягче воспринимают толчки и не
обрываются внезапно, как Депи, а сигнализируют о наступив-
шем опасном состоянии разрывом отдельных проволок на по-
верхности каната.
Проволочные канаты изготовляют из проволок диаметром
0,5—2 мм. Отдельные проволоки свивают сначала в пряди,
которые свивают затем в канат. Для придания канату большей
гибкости пряди свивают вокруг пенькового сердечника, который
одновременно служит и для удержания смазки. Большое зна-
чение для срока службы каната имеет диаметр барабана, на
который навивается канат. Наименьший допустимый диаметр
барабана зависит от диаметра каната.
Канатные конвейеры состоят из тех же основных частей, что
и рассмотренные выше.
§ 2. КОНСТРУКЦИИ КОНВЕЙЕРОВ,
ПРИМЕНЯЕМЫХ НА ОБУВНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ
Рассмотрим некоторые конструкции конвейеров, разработан-
ных Ленинградским проектно-конструкторским и технологиче-
ским бюро легкой промышленности (ЛПК.ТБ ЛП) для различ-
ных цехов обувных предприятий.
Конвейеры КЗЛ-О и КЗЛ-Т-О
Конвейер закройный ленточный обувной КЗЛ-0 предназна-
чен для оснащения участков по раскрою кож на детали верха
обуви.
49
Конвейер (рис. 23) состоит из'трех самостоятельных ленточ-
ных конвейеров, расположенных друг под другом с самостоя-
тельными приводами и скомпонованные в одно целое.
РиС. 23. Схема ленточного конвейера КЗЛ-0 для закройного цеха:
а — поперечный разрез конвейера; б — кинематическая схема верхнего, сред-
него и иижнего конвейеров
Верхний конвейер предназначен для транспортирования па-
чек с вырубленными деталями и возврата комплектов резаков
от рабочих мест на пункт запуска.
50
Средний конвейер предназначен для подачи скомплектован-
ных партий кож и комплектов резаков из пункта запуска на
одно рабочее место, группу рабочих мест одновременно или од-
новременно на все рабочие места.
Нижний конвейер предназначен для транспортирования от-
ходов материала от рабочих мест раскройщиков и сброс их
в приемное устройство. Конструкция конвейера обеспечивает
организацию приемного устройства отходов как со стороны за-
пуска, так и с противоположной стороны.
Верхний и нижний конвейеры работают постоянно. Средний
конвейер работает только во время транспортирования партий
кож на рабочие места.
Конструкция конвейера обеспечивает как двустороннее рас-
положение рабочих мест раскройщиков, так и одностороннее
(правое или левое). В последнем случае конвейер с противопо-
ложной от рабочих мест стороны оснащается двумя полками 1
(рис. 23, а). Сверху конвейер имеет сплошной деревянный на-
стил 2, который служит для размещения выкроенных деталей
при комплектовании.
Каждый конвейер имеет привод, натяжное устройство и тя-
говый орган (ленту). Элементы приводов и натяжных устройств
всех трех конвейеров унифицированы.
Каждый привод конвейера состоит из электродвигателя 3
(рис. 23, б), клиноременной передачи 4, редуктора 5, цепной пе-
редачи 6 и ведущего обрезиненного барабана 7.
Натяжное винтовое устройство каждого конвейера имеет
обычную конструкцию с ходом натяжения 300—500 мм.
Тяговым и транспортирующим органом в каждом конвейере
является полульняная лента 8, которая перемещается по метал-
лическому настилу.
Пульт управления, пульты сигнальные, световое табло,
лампы сигнальные и другие элементы образуют систему управ-
ления конвейером и систему сигнализации.
• Доставка партий кож на рабочие места средним конвейером
производится следующим образом. Лента разбита на участки,
каждый из которых соответствует определенному рабочему
месту и занумерован. При вызове партии кожи рабочий вклю-
чает тумблер, расположенный на его рабочем месте, й на пульте
управления зажигается соответствующая этому рабочему ме-
сту лампа. Оператор, получив сигнал запроса, включает кон-
вейер. При появлении ленты с номером рабочего места в зоне
загрузки оператор останавливает конвейер. Положив партию
кож на ленту, оператор включает конвейер. При подходе ленты
к рабочему месту происходит наезд участка ленты на датчик
останова, конвейер останавливается, и рабочий снимает партию
кож,
Конвейер' позволяет одновременно обеспечивать работой все
рабочие места. В этом случае оператор, включая и выключая
51
привод конвейера, последовательно загружает партии кож на
конвейер, начиная с последнего рабочего места, считая от пункта
запуска, и включает конвейер. При подходе партии кож к пос-
леднему от запуска рабочему месту конвейер автоматически
останавливается, и все одновременно отправленные партии кож
оказываются на рабочих местах.
Конвейер закройный ленточный КЗЛ-Т-0 предназначен для
оснащения цехов и участков обувных фабрик по раскрою тек-
стиля, искусственной кожи (ИК) и синтетических кож (СК) на
детали обуви.
Конвейер выпускают в нескольких исполнениях в зависи-
мости от числа рабочих секций и от места сброса отходов ма-
териала в приемное устройство (со стороны пункта запуска или
с противоположной стороны).
Конвейер состоит из двух самостоятельных ленточных кон-
вейеров, расположенных друг под другом, с самостоятельными
приводами и пульта управления.
Верхний конвейер предназначен для транспортирования па-
чек кроя от рабочих мест на пункт запуска.
Нижний конвейер предназначен для транспортирования от-
ходов материала от рабочих мест раскройщиков и сброса их
в сборник отходов.
По конструкций оба конвейера аналогичны верхнему и ниж-
нему конвейерам КЗЛ-О.
Верхний и нижний конвейеры работают постоянно. Привод
нижнего конвейера сблокирован с приводом поперечного кон-
вейера уборки отходов. Без включения привода поперечного
конвейера нижний конвейер не включается.
Техническая характеристика конвейеров
кзл-о кзл-т-о
Скорость движения ленты,
м/мин:
верхний ярус 6 6
средний ярус 12 —
нижний ярус 12 12
Ширина ленты, мм 305 305
Мощность электродвигателей,
кВт 3,3 2,2.
Число рабочих секций, шт. От 7 до 21 От 7 до 21
Ширина конвейера (без по-
лок), мм 600 600
Высота конвейера (до наста-
ла), мм 1050 750
Масса конвейера, кг От 1855 до 3731 От 1180 до 2300
Конвейер КОДН-О
Конвейер КОДН-0 предназначен для оснащения участков по
обработке деталей низа обуви в вырубочных цехах обувных
предприятий.
52
Конвейер вертикально-замкнутый, цепной, с принудительно
вращающимися транспортирующими роликами. На конвейере
предусмотрена работа со свободным ритмом при регламенти-
рованном запуске деталей.
Детали низа обуви укладывают в контейнеры по 60 или по
120 пар в зависимости от вида и рода деталей. Контейнеры из-
готовляют с ячейками, в каждой из них размещается пачка де-
талей на 6 пар.
Техническая характеристика конвейера
Скорость перемещения контейнера конвейе-
ром, м/мин.................................
Мощность электродвигателя, -кВт...........
Габарит конвейера, мм.....................
Масса, кг.................................
5
0,6
39050Х1050Х100
2000
Рис. 24. Поперечный разрез роликового конвейера КОДН-О
для обработки деталей низа обуви
Конвейер состоит из каркаса привода, натяжного устройства,
транспортирующих роликов 1 (рис. 24), приводной пластинча-
той цепи 3 и системы управления.
Привод конвейера состоит из электродвигателя, соединен-
ного клиноременной передачей с червячным редуктором, выход-
ной вал которого соединен цепной передачей с ведущей звез-
дочкой конвейера. Ведущая звездочка посредством приводной
цепи 3 приводит во вращение все ролики, по которым происхо-
дит транспортирование контейнера с деталями.
Ролик 1 представляет собой трубу диаметром 60 мм, кото-
рая вращается на шарикоподшипниках на оси. К одной стороне
ролика прикреплена звездочка 2.
Между каждой парой роликов в зоне звездочек имеется опор-
ная шина 4. Цепь 3 верхней ветвью протягивается в зазор между
опорной шиной и звездочкой 2 ролика 1, приводя его во враще-
ние, а нижней ветвью скользит по угольнику 5.
53
Вдоль конвейера на двух уровнях расположены два ряда
полок 6. Верхние полки предназначены для размещения кон-
тейнеров с обрабатываемой партией деталей, а нижние —для
размещения контейнеров другой смены.
Работа на конвейере осуществляется следующим образом.
Оператор подготавливает в контейнере партию деталей низа
обуви, подлежащих обработке, и отправляет ее по движуще-
муся роликовому полотну. Рабочие передвигают контейнеры
с деталями, которые они должны обрабатывать, с движущегося
роликового полотна на верхние полки конвейера и производят
обработку деталей согласно заданию. После обработки рабочие
укладывают детали в контейнер и возвращают его на ролико-
вое полотно для транспортирования к следующей технологиче-
ской операции. Такая последовательность повторяется по всему
маршруту до передачи контейнера с обработанными деталями
в промежуточную кладовую.
Возврат контейнеров по конвейеру не предусмотрен, по-
скольку предполагается транспортирование деталей низа обуви
на контейнерах по следующим технологическим маршрутам.
Конвейер КШ-О
. Конвейер КШ-О предназначен для транспортирования дета-
лей заготовок верха обуви по технологическим операциям в про-
цессе сборки. Ими оснащаются швейные потоки обувных пред-
приятий.
Конвейер цепной, горизонтально-замкнутый, одноярусный,
площадочный. Он может иметь несколько исполнений с числом
рабочих мест от 40 до 64.
Техническая характеристика конвейера
Скорость движения площадок, м/мин .... 5 ‘
Технологическая производительность кон-
вейера, пар в смену....................... От 600 до 2100
Мощность электродвигателя, кВт........... 0,55
Число люлек ............................. 82—130
Габарит, мм:
длина.................................. От 25690 до 40280
ширина . .................................. 1140
высота......................... . . . 600
Масса, кг...................................От 1580 до 2665
Конвейер состоит из каркаса 9 (рис. 25), привода, натяжного
устройства, приводной'цепи с рабочими органами и системы
управления.
Привод конвейера имеет электродвигатель, клиноременную
передачу, редуктор, цепную передачу и приводную звездочку.
Натяжное устройство состоит из стоек, направляющих труб,
ходового винта и натяжной звездочки.
Рабочий орган конвейера имеет площадку 1, направляющие
ролики 2 и 5 и ведущий палец 3, соединенный с тяговой цепью 4.
54
Короб 7 представляет собой прямоугольную конструкцию
с укрепленными в нем клеммными блоками и розетками.
Воздухопровод 8 вытяжной вентиляции размещен внутри
конвейера.
Работа на конвейере производится со свободным режимом
при регламентированном запуске контейнеров с деталями заго-
товок верха обуви. Запуск деталей заготовок обуви производят
в контейнерах по 6 или 12 комплектов в зависимости от кон-
струкции заготовок.
Рис. 25. Поперечный разрез цепного, горизонталь-
но-замкнутого конвейера КШ-О
Съем контейнеров с конвейера на приемную полку 10 в зоне
рабочего места и возврат их после выполнения операции произ-
водят вручную.
В зоне рабочего места одновременно может находиться до
трех контейнеров с деталями, подлежащими обработке.
Контейнеры закрепляются за сменами и должны иметь раз-
личную окраску, а в пределах ассортиментной партии контей-
неру присваивают один порядковый номер.-
После окончания смены рабочий убирает свои контейнеры
с незаконченной работой на нижнюю полку 6 конвейера.
Конвейеры КП-О-1 и КП-О-2
Конвейер пошивочный КП-О-1 предназначен для транспорти-
рования деталей обуви и колодок вдоль линии .конвейера по
технологическим операциям в процессе сборки и отделки обуви
как в свободном, так и в регламентированном ритме.
Конвейер цепной, горизонтально-замкнутый, многоярусный.
55
£ I
Конвейер КП-О-1 выполнен без
огибания колонн, а конвейер КП-О-
2 — с огибанием колонн, в остальном
конструкции конвейеров одинаковы.
Техническая характеристика конвейеров
КП-О-1 и КП-О-2
Скорость движения цепи
(регулируемая), м/мин От 0,37 до 1,02; 3,2
Число ярусов конвейера 2, 3 или 4
Число кареток иа одном
ярусе беременное) ... От 72 до 174
Мощность электродвигате-
лей, кВт............... 1,5
Габарит, мм:
длина................От 36000 до 60000
ширина на прямолиней-
ном участке трассы • • • 1020
ширина на участке по-
ворота трассы • . 1530
высота.............. 1385 или 1610
Масса, кг.................От 4620 до 12125
Конвейер КП-О-1 состоит из сле-
дующих основных частей: приводной
секции 5 (рис. 26) с электродвигате-
лем 6, поворотного неподвижного 1 и
подвижного 9 ярусов, кареток 2, пе-
ремещающихся по направляющим
конвейера на роликах 3, двух звездо-
чек цепного контура 4 и 7 и натяж-
ного устройства 8.
Натяжное устройство транспорт-
ной цепи представляет собой сварную
конструкцию из неподвижной направ-
ляющей и подвижной стойки. На на-
правляющей и стойке крепятся нап-
равляющие транспортной цепи и ка-
ретки. Натяжение транспортной цепи
осуществляется четырьмя пружинами.
Поворотный неподвижный ярус 1
обеспечивает положение каретки на
трассе в момент поворота. Он пред-
ставляет собой сварную конструкцию,
на которой монтируются направляю-
щие транспортной цепи и каретки.
Поворотный подвижной ярус 9
также обеспечивает положение каре-
ток на трассе в момент поворота и
скреплен с подвижной стойкой уст-
ройства натяжения цепи. На подвиж-
ном ярусе имеется клин, который при
56
перемещении яруса взаимодействует с путевым выключателем,
закрепленным на неподвижной рамке, отключая электропривод
при перегрузке конвейера.
Каретка 1 (рис. 27) предназначена для транспортирования
деталей обуви и колодок вдоль линии конвейера. Она рассчи-
тана на укладку двух пар
обуви и колодок. Каретка
состоит из корпуса и смен-
ных элементов — держате-
лей обуви. В корпусе смон-
тированы крюк 2 с роли-'
ками 3 и рычаги.
Рычаги взаимодейству-
ют с механизмом захвата 4,
и при движении последнего
происходит перемещение
каретки. Отделение каретки
от механизма захвата про-
исходит при взаимодейт
ствии упора захвата с упо-
ром, установленным на
трассе, а также рычагом
впереди стоящей каретки
при работе со свободным
ритмом.
Каретка съемная, ее
можно переставлять с яруса
на ярус, снимать с конвейе-
ра и произвольно переме-
щать вдоль конвейера при
работе со свободным рит-
мом.
Рис. 27. Поперечный разрез цепного го-
ризонтально-замкнутого четырехъярус-
ного конвейера
При работе с регламентированным ритмом каретка не может
произвольно перемещаться. Упор захвата в этом случае засто-
порен.
§ з. ЭЛЕВАТОРЫ I
Элеватором (рис. 28) называют устройство для непрерывного
транспортирования грузов в вертикальном или наклонном на-
правлении. Различают люлечные, полочные и наиболее распро-
страненные ковшовые элеваторы. В зависимости от применяе-
мого тягового органа различают элеваторы ленточные и цеп-
ные. Ленты применяют прорезиненные, а цепи — пластинчатые.
Ковшовые элеваторы используют для транспортирования
сыпучих и мелкокусковых материалов, а люлечные и полоч-
ные— для штучных грузов.
57
Рис. 28. Схемы люлечных элеваторов:
с — двухцепного; б — одноцепного с консольными люльками; / — люльки: 2— при-
водные звездочки; 3 — тяговые органы; 4 — натяжные звездочки
На обувных фабриках наиболее широко применяют люлеч-
ные и полочные элеваторы, которые подают полуфабрикат в спе-
циальных контейнерах с нижних этажей на верхние.
Глава III
ТЕЛЕЖЕЧНЫЙ ТРАНСПОРТ И ДРУГИЕ ВИДЫ
ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ УСТРОЙСТВ ОБУВНЫХ ФАБРИК
На предприятиях легкой промышленности тележечный тран-
спорт применяют для перемещения грузов, главным образом
как- средство межцехового транспорта. Использование тележек
внутри цехов в качестве средства межоперационного транспорта
непрерывно сокращается ввиду применения для этих целей кон-
вейеров, в большей степени отвечающих требованиям современ-
ного производства.
Тележки, используемые на предприятиях, подразделяются на
ручные, самоходные и прицепные.
58
§ 1. ТЕЛЕЖЕЧНЫЙ ТРАНСПОРТ
з
Рис. 29. Схема стеллажа-тележки
Ручные тележки применяют для перемещения грузов на не-
большие расстояния при незначительном грузопотоке. Разли-
чают рельсовые и безрельсовые тележки.
Безрельсовые ручные тележки удобны в эксплуатации, так
как не связаны с определенным направлением пути. Их исполь-
зуют для перемещения более легких грузов.
Ручные безрельсовые тележки подразделяются: по назначе-
нию— на универсальные и специальные, по способу погрузки
и выгрузки — на тележки
с неподвижной и подъемной
платформой.
Конструктивно тележки
делятся на одно-, двух-,
трех- и четырехколесные.
Современные тележки име-
ют колеса с обрезиненными
ободами и смонтированны-
ми на подшипниках каче-
ния. К тележкам, применяе-
мым в обувном производ-
стве, предъявляются сле-
дующие требования: устой-
чивость при движении,
маневренность' и легкость
хода, отсутствие резко вы-
ступающих частей.
Стеллаж-тележка (рис.
29) предназначен для раз-
мещения и транспортирова-
ния деталей низа и верха
обуви. Он состоит из кар-
каса /, ячеек 2 и ходовой
части (колес) 3. Каркас вы-
полнен в виде плоской рамы из труб. В верхней его части име-
ются ручки для перемещения тележки. В нижней части смон-
тированы кронштейны для ходовых колес. Колеса расположены
по ромбической схеме и не имеют вертикальной оси поворота.
Передние и задние колеса приподняты над уровнем пола на
15—20 мм, что обеспечивает маневренность хода.
Ячейки 2 изготовляют из тонколистовой стали или дюралю-
миния и крепят к каркасу винтами так, чтобы дно было накло-
нено под углом 15° к горизонтали. Это обеспечивает устойчивое
положение деталей в ячейках при транспортировании.
Электрокар, или электрическая тележка,— безрельсовая че-
тырехколесная самоходная тележка, приводимая в движение
электродвигателем, получающим- питание от аккумуляторов,
59
установленных на тележке. Электрокар предназначен для пе-
ревозки грузов малой массы на небольшие расстояния со ско-
ростью 16—20 км/ч по территории фабрики. Управляют элек-
трокаром стоя на площадке водителя, где сосредоточены все
органы управления.
Электропогрузчик предназначен для погрузочно-разгрузоч-
ных работ, штабелирования и транспортирования различных
грузов в цехах, складах и на площадках с твердым ровным по-
крытием.
Погрузчик имеет три колеса, обеспечивающие высокую ма-
невренность и возможность работы в тесных складских и про-
изводственных помещениях.
Электропогрузчик может быть укомплектован сменными ра-
бочими приспособлениями (вилочными захватами, крановой
стрелой, ковшом и др.).
Автопогрузчик — погрузчик с приводом от двигателя внут-
реннего сгорания.
Электротягач предназначен для перевозки штучных и сыпу-
чих грузов массой до 10 т, размещенных на различных прице-
пах. Электротягач может работать на территории фабрики,
а также внутри закрытых складских помещений на ровном
гладком полу.
§ 2. САМОТЕЧНЫЙ ТРАНСПОРТ
Устройства, в которых используют свойство груза переме-
щаться под действием собственной массы, называют самотеч-
ными транспортными устройствами. Их выполняют в виде глад-
ких или роликовых наклонных спусков.
Прямой наклонный спуск (рис. 30, а) представляет наклон-
ный желоб. Кроме прямого наклонного спуска, на обувных фаб-
риках применяют поворотные наклонные спуски.
Наклонные спуски изготовляют из листовой стали или из
дерева с последующей обшивкой тонкой листовой сталью. Ши-
рину спуска устанавливают в зависимости от размеров переме-
щаемого груза.
Угол наклона спуска при перемещении коробок с обувью
принимают равным 25—30°, кожи 30—40°; Для плавного без-
ударного схода груза с наклонной плоскости угол наклона
в конце спуска постепенно уменьшают до 0°, что обеспечивает
торможение груза и уменьшение его конечной скорости.
На обувных фабриках наклонные спуски применяют для
транспортирования готовой обуви в коробках на склад, удале-
ния отходов материалов в вырубочных цехах и т„ д.
Роликовый наклонный спуск (рис. 30, б) создает меньшее
сопротивление движению груза, чем при скольжении его по
плоскости. Поэтому на роликовом наклонном спуске достаточно
60
иметь очень малый угол наклона (примерно 2—4°), чтобы груз
скатывался вниз по роликам под действием собственной массы..
Рис. 30. Самотечный транспорт
Устройства самотечного транспорта занимают мало места,
отличаются простотой конструкции, отсутствием расхода энер-
гии для перемещения грузов, малой стоимостью изготовления и
эксплуатации.
§ 3. ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ ТРАНСПОРТ
Пневматическим транспортом называют устройства, переме-
щающие грузы в потоке воздуха.
Основные типы установок пневматического транспорта, в ко-
торых перемещение сыпучих грузов происходит по трубопро-
воду, состоят из загрузочного устройства, транспортного трубо-
провода с переключателями направления потока, пылеоса-
дительных устройств, воздуходувного агрегата, приборов
автоматического и дистанционного управления -работой.
К достоинствам пневматического транспорта относятся: на-
дежность в работе, полная герметизация транспортной линии,
устраняющая выделение пыли, большая производительность и
возможность транспортирования материалов на значительные
расстояния, простота обслуживания и высокая степень автома-
тизации.
§ 4. ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА
г_
Грузоподъемные устройства предназначены для перемещения
тяжелых грузов в основном по вертикали. Работают они перио-
дически, чередуя рабочее движение — перемещение груза —
61
с холостым. После захвата груза с помощью грузозахватного
приспособления грузоподъемное устройство поднимает или опу-
скает его. После разгрузки грузозахватное приспособление вхо-
лостую возвращается обратно для захвата нового груза. Далее
цикл повторяется.
Некоторые типы грузоподъемных устройств, кроме подъема
груза, могут перемещать его также и в горизонтальном нап-
равлении.
С
6
Рис. 31. Схемы блоков:
а — неподвижного; б — подвижного; в — полиспаста
Рассмотрим некоторые из этих устройств.
Домкрат — механизм, предназначенный для подъема тяже-
лых грузов на небольшую высоту. Домкраты широко применяют
при строительных, ремонтных и монтажных работах. Домкрат
подводят под груз и с его помощью создают усилие, направлен-
ное вверх. Домкраты бывают винтовые, реечные, гидравлические
и др.
Блоки — простейшие механизмы или детали грузоподъемных
машин в форме колеса с желобом по окружности для цепи
или каната. Блоки используются как грузоподъемные уст-
ройства.
62
Неподвижный, или направляющий, блок, который вращается
на оси, закрепленной в неподвижных опорах, показан на рис.
31, а. На одном конце каната подвешен груз Q, а на другом
приложено тяговое усилие Р. Пренебрегая потерями на преодо-
ление сопротивлений, вызываемых трением в цапфах и жест-
костью каната, тяговое усилие равно массе груза P=Q, т. е.
неподвижные блоки не дают выигрыша в силе; они предназна-
чены только для измене-
ния направления тягово-
го усилия.
Подвижной блок по-
казан на рис. 31,6. Один
конец каната, огибающе-
го блок, закреплен, а тя-
говое усилие Р приложе-
но к другому концу ка-
ната.
Груз массой Q с по-
мощью крюка подвешен
к оси блока.
При подъеме груза
его масса распределяется
на две ветви — сбегаю-
щую Р и набегающую Pi:
Q=P + Pr
Без учета потерь на
трение P=Pi, следова-
тельно, Q=2P. Отсюда
р__Q
~ 2
Из формулы видно,
что подвижной блок да-
Рис. 32. Схема тележки с талью
ет выигрыш в силе почти
вдвое, но при этом одно-
временно получается проигрыш в пути в два раза.
Соединение нескольких подвижных и неподвижных блоков,
закрепленных в обоймах (рис. 31, в), называют полиспастом.
Гибкий канат последовательно огибает все блоки.
Полиспаст дает выигрыш в силе (без учета потерь на тре-
ние) во столько раз, на сколько ветвей распределяется масса
груза, но одновременно во столько же раз дает проигрыш в пути.
Полиспасты служат для подъема тяжелых грузов и исполь-
зуются в качестве рабочего органа грузоподъемных устройств
(талей, лебедок, кранов и т. д.).
Таль (рис. 32)—подвесное грузоподъемное устройство
с ручным, электрическим или пневматическим приводом. Таль
63
состоит из лебедки и тележки. Ручные тали грузоподъемностью
от 0,1 до 10 т бывают стационарные или передвижные.
Подвесные пути для передвижения талей могут иметь один
или два рельса. Тали применяют как средство внутрицехового
транспорта. Наиболее распространены электрические тали гру-
зоподъемностью 1—5 т.
Лебедка — грузоподъемная машина для перемещения грузов
посредством движущегося каната или цепи. Лебедки могут быть
с ручным приводом или электроприводом. Лебедки применяют
в подъемниках, при производстве монтажных, ремонтных, пог-
рузочно-разгрузочных и других работ.
Лифт — стационарный подъемник периодического действия
с вертикальным движением кабины или платформы по жестким
направляющим, установленным в огражденной со всех сторон
шахте. Различают лифты пассажирские и грузовые.
§ 5. ТЕХНИКА’ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ТРАНСПОРТИРУЮЩИХ И ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ УСТРОЙСТВ
Правильная техническая эксплуатация транспортирующих
устройств должна обеспечить их бесперебойную надежную ра-
боту без простоев-и аварий, длительный срок их службы, сох--
ранность перемещаемых грузов и полную безопасность для
обслуживающего персонала.
Правила по технике безопасности для транспортирующих
устройств устанавливаются проектными организациями.
Основное требование техники безопасности заключается
в надежном ограждении всех движущихся элементов конвейера,
т. е. ходовой части, приводного и натяжного устройств. Особую
опасность представляют приводы, где должны быть надежно
ограждены ходовая часть в месте ее подхода к приводным ба-
рабанам, блокам или звездочкам, зубчатые колеса, цепные и
ременные передачи, муфты и другие движущиеся и вращающи-
еся детали.
Очистка барабанов, роликов и лент конвейеров во время
их работы, а также набрасывание каких-либо, материалов на
барабан под движущуюся ленту с целью устранения ее пробук-
совки запрещаются.
Надевание ремней, подтягивание болтов, чистку и смазку
проводят после полного останова конвейера.
При длине конвейеров не более 20 м устройства для их
останова должны быть смонтированы в начале и в конце кон-
вейера, а при большей длине — через каждые 20 м. Это необхо-
димо для того, чтобы в случае неисправности можно было
быстро остановить транспортирующую машину.
Раздел III
ОБОРУДОВАНИЕ ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ ЦЕХОВ
ОБУВНЫХ ФАБРИК
к подготовительным цехам обувных фабрик относятся вы-
рубочный и раскройный.
Вырубочный цех предназначен для вырубания из кожи и
искусственных материалов деталей низа обуви и их обработки.
Детали низа обуви вырубают на прессах резаками.
Большинство вырубочных деталей подвергается следующим
. общим операциям: выравниванию по толщине, клеймению, шли-
фованию, взъерошиванию, нанесению клея и его сушке, форми-
рованию, а в отдельных случаях полной обработке и отделке
плоских подошв в пачках.
Обработанные детали низа обуви, подобранные в производ-
ственные партии, подают в пошивочные цехи.
Вырубочные цехи обычно располагаются в нижних этажах.
Это объясняется тем, что основным оборудованием в них яв-
ляются прессы, имеющие большую массу и при работе вызываю-
щие динамическую нагрузку.
В раскройном цехе раскраивают материалы на детали верха
обуви и обрабатывают их. Раскрой всех материалов, кроме ма-
териалов для деталей модельной обуви, осуществляется на прес-
сах резаками.
Материалы для деталей модельной обуви в отдельных слу-
чаях раскраивают вручную.
Обработка деталей верха обуви сводится в основном к вы-
полнению операций клеймения, срезания краев, обработки ви-
димых краев, наклеивания межподкладки, украшения.
Конечной целью работы вырубочного и раскройного цехов
является комплексное снабжение деталями пошивочных цехов
обувных фабрик.
3ак-а-з № 12 .
65
Глава I
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РАСКРОЯ
ОБУВНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Для вырубочных цехов обувных предприятий отечественные
машиностроительные заводы выпускают электрогидравлическйе
прессы ЦВГ-18-1-0 и ПВГ-18-2-0.
Для вырубания деталей верха обуви в раскройных цехах
применяют электрогидравлические прессы ПВГ-8-О и ПВГ-8-
2-0. Прессы с электрогидравлическим приводом обеспечивают
бесшумную работу и не оказывают динамического воздействия
на перекрытия здания.
Для вырубания деталей обуви из многослойных материалов
используют прессы ПОТГ-40 и ПОТГ-20.
Для одновременного сваривания и вырубания деталей верха
обуви предназначен пресс ПГС-30.
По сравнению с электромеханическими прессами электрогид-
равлические имеют следующие преимущества: незначительный
шум при работе; малые инерционные нагрузки; отсутствие ди-
намических ударов при работе; увеличенный легко регулируемый
диапазон хода ударника; отсутствие заклиниваний и поломок
при перегрузках; большую надежность в работе; возможность
работы на металлических плитах резаками разной высоты; мень-
шие габарит и массу; простоту обслуживания и ремонта; мень-
шую опасность при работе.
§ 1. РЕЗАЛИ
Вырубание деталей обуви на прессах осуществляется реза-
ками на вырубочных плитах или колодах.
Резаками называют фасонные стальные ножи определенного
профиля, по форме и размерам полностью соответствующие кон-
фигурации тех деталей, для вырубания которых они предназна-
чены. Верхнюю часть резака называют обухом, а нижнюю —
режущим лезвием.
Резаки для вырубания деталей на металлических плитах за-
тачивают так, чтобы торцовая плоскость на режущем лезвии
была затуплена на ширину 0,2—0,3 мм, а для вырубания де-
талей на неметаллических плитах или колодах лезвие должно
быть острым или с затуплением на ширину не более 0,05 мм.
Оптимальный угол заострения резака при разрубании ма-
териала на металлических плитах 30—32°. При угле заострения
менее 30° снижается стойкость резака, а при угле более 32°
возникает большое сопротивление резанию.
Резаки для вырубания деталей низа обуви. Такие резаки
(рис. 33) изготовляют высотой 98—105 мм или 48 мм из про-
филированной стали У7 или У8
66
Детали низа обуви при вырубании входят в полость резака.
Для свободного вынимания деталей стенки резака изготовляют
с наклоном наружу на 1,5—3° от вертикального положения.
Резаки высотой 98 мм имеют защитные козырьки, преду-
преждающие попадание пальцев. между ударником пресса и
обухом резака. Козырьки изготовляют из резины толщиной
16—20 мм или из стали толщиной 1,2—1,5 мм.
Для уменьшения потерь площади материалов на межшаблон-
ные отходы, а также для повышения производительности труда
6-7
Рис. 33. Резаки для вырубания деталей низа обуви
на фабриках применяют резаки сдвоенные или строенные; изго-
товляют их в тех случаях, когда совпадают их периметры..
Отличительными особенностями резаков для вырубания де-
талей низа обуви на металлической плите прессов ПВГ-18-2-0
является то, что они имеют электроизоляционное покрытие и
контактные пружины, высота которых должна быть не менее
100 мм. Покрытие из полиэтилена толщиной 5 мм наносят на
резйк с наружной стороны по всей боковой поверхности. Ниж-
няя часть резака на высоту 15 мм должна быть непокрытой.
Резаки для вырубания деталей верха обуви, Резаки для вы-
рубания деталей верха обуви (рис. 34, а) изготовляют из го-
рячекатаной профилированной полосовой стали марки У7 вы-
сотой 22, 32 или 48 мм и толщиной 6 мм.
Такие резаки' бывают односторонними с одним острым ре-
жущим лезвием (рис. 34, б) для вырубания деталей на неметал-
лических плитах или колодах; односторонними с притупленным
3*
67
режущим лезвием (рис. 34, в), имеющим плоскость затупления
шириной 0,2—0,3 мм, для вырубания на металлических плитах;
двусторонними с двумя притупленными режущими лезвиями
для вырубания парных (правой и левой) деталей также на ме-
таллических плитах. Двусторонним резаком вырубают парные
детали, попеременно переворачивая его.
Рис. 34. Резаки для вырубания деталей верха обуви ’
Уменьшение межшаблонных отходов и повышение произво-
дительности “труда дает' применение групповых (многОдеталь-
ных) резаков. Групповой резак представляет собой набор реза-
ков, соединенных воедино по наиболее оптимальному варианту.
Для вырубания деталей верха обуви применяют также тон-
костенные односторонние (рис. 34, а) и двусторонние (рис. 34, д)
резаки из холоднокатаной профилированной полосовой стали,
предварительно термически обработанной и заточенной, высо-
68
той 19 мм и толщиной 2' мм. Резаки изготовляют холодным
методом на гидравлических гибочных станках с набором пуан-
сонов различной формы и в дальнейшем никакой обработке их
не подвергают.
Часто резаки имеют специальные устройства или приспособ-
ления. Так, для одновременного вырубания и перфорирования
деталей в резаках крепят просечки. Для облегчения и точности
сборки деталей верха резаки имеют шипы, которые при выруба-
нии оставляют метки (наколы) на деталях в нужном месте.
С этой же целью на резаках делают гофры (лезвие резака изо-
гнуто в определенном месте),-которые на краях деталей обра-
зуют впадины остроконечной формы, являющиеся ориентиром
для наложения деталей при их сшивании. Гофры служат также
для условного обозначения размеров деталей.
Резаки для разрубания многослойных настилов ткани. Такие
резаки изготовляют высотой 32 или 48 мм и толщиной 5—6 мм
с углом заострения лезвия 20—23°. Их делают из горячеката-
ной полосовой стали У7 или У8, а также из холоднокатаной
профилированной термически обработанной полосовой стали
размером 19x2 и 32x2 мм. Эти резаки бывают замкнутые,
с выбрасывателем и групповые.
Для уменьшения деформации материала и предупреждения
сдвига слоев материала при вырубании применяют резаки
с прессующими подпружиненными выбрасывателями (рис. 34, е),
спрессовывающими слой настила по площади детали. После ра-
скроя-выбрасыватель выталкивает детали на вырубочную плиту
(колоду). Выкроенные детали сохраняют точные размеры как
из верхнего, так и из нижнего слоя материала.
- Резаки-электроды. Резаки для сваривания и вырубания по
конструкции отличаются от обычных резаков. Такие резаки
в большинстве случаев дополнительно оснащаются электродом,
выполняющим сваривание в виде имитации строчки, располо-
женной параллельно краю резака или в форме отверстий, кото-
рые повышают прочность сварного шва. Толщина и профиль
рабочей части электрода соответствуют ширине и профилю ри-
сунка сварного шва. Изготовляют резаки-электроды из полосо-
вой профилированной инструментальной стали различных ма-
рок высотой 19—20 мм.
Существует несколько способов соединения электрода и ре-
зака: с пружинами, жесткое, жесткое с возможностью регули-
рования и др.
Подпружиненный резак-электрод состоит из электрода 1
(рис. 35, а) для имитации шва, лезвия 2 для сваривания и вы-
рубания или только для вырубания, основной плиты 3, пружин 4
и направляющих винтов 5. После вырубания электрод 1 воз-
вращается в исходное положение пружинами 4 с одновременным
выталкиванием вырубленной детали. Такие резаки-электроды
позволяют обрабатывать материалы различной толщины.
69
При жестком соединении электрод 1 (рис. 35, б) и режущее
лезвие 2 могут скрепляться точечным сварным швом 8, заклеп-
ками 7 или болтами 6. Преимущество соединения электрода
с лезвием болтами состоит в возможности разборки резака при
ремонте, что исключает повреждение электрода.
Все резаки должны удовлетворять следующим требованиям:
иметь хорошую заточку, не иметь зазубрин, заусенцев, тре-
щин, вмятин и деформированных участков;
при проверке на контрольной плите зазор между режущим
лезвием резака и плитой не должен превышать 0,1 мм;
отклонение от параллельности плоскостей обуха и лезвия
резаков, применяемых для вырубания на металлической плите,
Рис. 35. Резаки-электроды для сваривания и выруба
ния деталей верха обуви:
а — подпружиненный резак; б — жесткие резаки
допускается 0,15 мм, а резаков, применяемых для вырубания на
неметаллических плитах или колодах,— 0,3 мм;
при вырубании на неметаллических плитах разность резаков
в комплекте по высоте не должна превышать 0,5 мм;
лезвия резаков на высоту 5 мм должны быть закалены до
твердости HRC 52—57.
Перед началом работы нужно проверить исправность каж-
дого резака по высоте и шаблону. Резаки необходимо предохра-
нять от повреждений и не допускать их хранения на металли-
ческих поверхностях, класть один на другой.
Резаки хранят в специальной кладовой, обеспечивая конт-
роль за их состоянием.
§ 2. ВЫРУБОЧНЫЕ ПЛИТЫ И КОЛОДЫ
Детали низа и верха обуви вырубают на вырубочных плитах
или колодах, Изготовленных из металла, пластмасс, древесины
и картона.
70
Металлические вырубочные плиты (рис. 36, а) отливают из
чугуна марки СЧ 18-36. Рабочие плоскости таких плит для по-
вышения их стойкости защищают стальными накладками тол-
щиной 12—20 мм. Габарит таких плит для прессов ПВГ-8-2-0
равен 500x350x60 мм, а для прессов ПВГ-18—1600Х400Х
X 180 мм.
Вырубание на металлических плитах резаками с притуплен-
ными режущими лезвиями имеет ряд преимуществ перед вы-
Рис. 36. Схемы вырубочных плит
и колод
рубанием на неметаллических колодах острыми резаками: чище
получается срез кроя; резаки в плиту не врезаются и не застре-
вают; в одном и том же комплекте могут применяться резаки
различной высоты в пределах хода ударника, без регулировки
величины хода, а при вырубании на колоде — обязательно од-
ной высоты.
Хорошие результаты получены при внедрении в производство
алюминиевых плит с изолирующей пленкой. Ткань, на поверх-
ность которой нанесен латекс, наклеивают на плиту. Вырубание
производят острыми тонкостенными резаками. Лезвие резака,
прорубая материал, прорубает и пленку, вырубая при этом
полностью деталь.
Габарит плит из алюминия 500X350X (254-50) мм.
71
Вырубочные плиты из пластмасс (рис. 36, б) изготовляют
литьем в формы или прессованием из смесей на основе поли-
виниловых смол. Рецептура композиций для изготовления таких
плит различна, но в основном применяется поливинилхлорид.
Плиты, применяемые на прессах ПВГ-18 и ПВ-38, изготов-
ляют литьем из термопластичной смеси. Они имеют прямоуголь-
ную форму и в зависимости от разрубаемого материала бывают
следующих размеров: 900X420X500 мм; 1200X420X300 мм и
1500x500x300 мм. ,
Плиты небольших размеров из пластмасс, применяемыеХна
прессах ПВГ-8 и ПВГ-8-2-0, изготовляют прессованием из сме-
сей на основе поливиниловых смол. Габарит плит для выруба-
ния деталей верха— 500x350x30 мм.
Вырубочные торцовые колоды (рис. 36, в) изготовляют из
дерева твердых пород (дуба, бука или граба) высокого каче-
ства, которое сушат до влажности 15—18% - Колоду собирают
и склеивают из брусков одинаковой твердости и плотности. .
К прессам ПВГ-18 и ПВ-38 для вырубания деталей из кожи,
резины, спецкартона и других листовых материалов изготов-
ляют прямоугольные колоды размером 900x420x300 мм и
1600X400X250 мм.
К прессам ПВГ-8, ПВГ-8-2-О и ПТГ-12-0 для вырубания
деталей из кожи изготовляют прямоугольные колоды размером
550X420X130 мм и круглые диаметром 400—450 мм, высотой
130 мм; для вырубания мелких деталей из ткани и других ру-
лонных материалов — 900X420X130 мм.
Торцовые колоды.из древесины для предохранения их от
раскалывания стягивают по периметру металлическими рамами,
стержнями или обручами посередине высоты.
Для уменьшения износа колоды ее рабочую поверхность пе-
риодически смазывают минеральным маслом, что обеспечивает
большую эластичность волокон.
Вырубочные торцовые колоды из картона (рис. 36, а) соби-
рают, склеивая предварительно склеенные и спрессованные пла-
стины спецкартона. Пластины собирают на металлических
стержнях с резьбой, стягивая их гайками. Колоды из картона
изготовляют таких же размеров, как и из древесины.
Для выравнивания изношенных рабочих поверхностей плит
и колод применяют фрезерование или строгание.
§ 3. ПРЕССЫ ПВГ-18-1-О И ПВГ-18-2-О ДЛЯ ВЫРУБАНИЯ
ДЕТАЛЕЙ НИЗА ОБУВИ
f
Прессы предназначены для вырубания деталей низа обуви
из кожи и искусственных кож, а также для вырубания деталей
из резины, текстиля и искусственных материалов ’ острыми ре-
заками на алюминиевой плите с' изолирующей пленкой или на
неметаллической плите или колоде.
72 . ’
Пресс траверсный, электрогидравлический одноударного дей-
ствия, с ножным выключением и с системой защиты рук рабо-
чего.
Если рука рабочего соприкасается с неизолированными ча-
стями резака или верхней плитой пресса, то пресс на прору-
бание не включается благодаря наличию полупроводникового
прибора, соединенного с вырубочной плитой и блокирующего
включение.
Для вырубания детали на материал устанавливают резак
и нажимают ногой на пусковую педаль. Пресс включается,
производит один удар и автоматически выключается незави-
симо от того, снята или не снята нога с педали. Для осуществле-
ния следующего удара нужно снять ногу с педали и вновь на-
жать на нее.
Электрогидравлический пресс ПВГ-18-1-0 работает по тому
же принципу, как и пресс ПВГ-18-2-0. Они различаются между
собой.только шириной рабочего прохода и габаритом.
Прессы изготовлены по единой схеме, имеют ряд унифици-
рованных узлов, сборочных единиц и деталей.
Прессы ПВГ-18-2-0 и ПВГ-18-1-0 выпускает орловский ма-
шиностроительный завод имени Медведева. у
Техническая характеристика прессов
ПВГ-18-2-0 ПВГ-Е-1-О
Производительность, пар деталей в час 250 250
Максимальное усилие прорубания, кН 176,5 176,5
Ход траверсы (регулируемый), мм . . 20—70 20—70
Ширина рабочего прохода, мм ... . 1650 1300
Мощность электродвигателя гидропри-
вода, кВт.......................... 3 ,3
Мощность электродвигателя механизма
подъема траверсы, кВт.............. 0,6 0,6
Размер по фронту,- мм............. 2060 1730
Глубина, мм ........................... 825 825
Высота, мм .............................. 1900 1900
Масса, кг................................ 1850 1750
Прессы состоят из станины, механизма верхней траверсы,
гидропривода, электрооборудования и блока защиты.
Для ограждения гидропривода и электрооборудования, раз-
мещенных в станине, служат съемные щиты и боковые кожухи.
К нижней траверсе и правой стойке с задней стороны пресса
крепится на резиновых амортизаторах электрошкаф.
На .раме пресса установлен и закреплен маслобак с гидро-,
приводом. На крышке маслобака с передней стороны пресса
имеется ручка, за которую маслобак можно выдвинуть из
пресса.
Механизм верхней траверсы. Станина пресса ПВГ-18-2-0
представляет собой сборную конструкцию. Две направляющие—
левая 6 (рис. 37) и правая 25 — жестко соединены между собой
нижней траверсой 5, на которой размещается изолированная
73
прокладкой металлическая вырубочная плита 7, подсоединен-
ная к электросхеме управления прессом.
Нижняя траверса 5 установлена на левой 32 и правой 28
чугунных стойках, которые закреплены на раме 29.
Верхняя траверса 18 закрепляется посредством корпусов 11
и 20 на двух пустотелых скалках 10 и 21, установленных в на-
правляющих б и 25 станины пресса.
Рис. 37. Схема пресса ПВГ-18-2-0 (вид спереди)
Снизу к каждой направляющей станины крепятся фланцы, 1,
имеющие, трапецеидальную резьбу с ввернутыми в них што-
ками 4. На штоках закреплены поршни 3.
При работе пресса поршни остаются неподвижными. Рабо-
чими цилиндрами являются скалки 10 и 21, в нижней части ко-
торых на резьбе закреплено дно 2. Рабочей полостью цилиндра
является пространство между дном 2 и поршнем 3.
74
Подача масла к рабочим цилиндрам от гидропривода осуще-
ствляется через трубопровод 31 и отверстия в штоках 4.
На тяги 9 надеты пружины S, возвращающие верхнюю тра-
версу 18 в исходное положение. Тяги 9 проходят внутри скалок
и соединяют штоки 4 с червячными колесами 12, закрепленными
на верхних концах тяг.
Внутри верхней траверсы размещен привод, предназначен-
ный для установки траверсы 18 по высоте над вырубочной
плитой 7.
Привод состоит из электродвигателя 17, двух зубчатых ко-
лес 15 и 16, валиков .14 и 19 и трех муфт 13. Муфты 13 соеди-
нены с червяками, находящимися в зацеплении с червячными
колесами 12.
*\'При включении электродвигателя 17 вращение от него через
зубчатую передачу 15 и 16, через червячные передачи обеих
скалок, тяги 9 передается штокам 4. Последние, ввертываясь
во фланцы 1 или вывертываясь из них, соответственно опускают
или поднимают скалки 10 и 21 вместе с траверсой 18.
Ограничение крайнего верхнего положения траверсы осу-
ществляется конечным выключателем, на который воздействует
кольцо, жестко закрепленное на подвижной штанге, находя-
щейся сзади пресса.
Впереди у правой скалки пресса имеется штанга 24 с муф-
той 23. .Нижний конец штанги взаимодействует с конечным вык-
лючателем, который настраивается на срабатывание от штанги
24 подвижной муфтой 23„ при работе на неметаллической плите.
Муфта 23 имеет деления с цифрами. Цифровая шкала на
муфте соответствует расстоянию верхней траверсы до резака
при рабочем ходе верхней траверсы 70 мм. С этой же штангой
взаимодействует бесконтактный конечный выключатель автома-
тического отключения пресса.
Включение пресса на вырубание производится ножной пе-
далью 30, закрепленной в стойках.
Верхняя плита 22 изолирована от верхней траверсы 18 про-
кладками и подключена к схеме управления прессом.
На верхней траверсе с передней стороны пресса вмонтиро-
вана лампочка, сигнализирующая о включении пресса.
Система защиты рук. Электросхемой пресса предусмотрена
защита рук рабочего. Для этой цели применяется полупровод-
никовый прибор защиты рук.— ППЗР. Верхняя плита пресса
подключена к прибору ППЗР.
В исходном положении контрольный сигнал, снимаемый с по-
тенциометра прибора, удерживает систему защиты в устойчивом
состоянии. К педали пресса подается напряжение 36 В с часто-
той 50 Гц.
Педаль сверху имеет текстолитовую накладку, к которой
снизу приклеена токопроводящая фольга, служащая контуром
для наведения электромагнитного поля на рабочего.
75
При работе на прессе рабочий одну ногу держит на педали,
а рукой поддерживает резак. Если рабочий держит резак за
изолированную поверхность, то система защиты не функциони-
рует. В случае прикосновения рабочего к опасной части резака
(лезвию, обуху или траверсе) создается цепь и рабочего хода
верхней траверсы вниз не произойдет.
Если рабочий коснется опасных частей резака при движении
верхней траверсы вниз, то траверса при этом возвращается в ис-
ходное положение. Чтобы возобновить работу на прессе, рабо-
чий должен изменить положение руки на резаке, обеспечив ее
безопасное положение.
Регулировки. Перед началом работы необходимо прове-
рить правильность работы системы защиты рук рабочего. Про-
верка осуществляется следующим образом.
Включают пресс — сигнальная лампочка загорается. Затем
повертывают ручку 27 настройки чувствительности прибора, рас-
положенную на панели 25 управления, против часовой стрелки
до упора. После этого, стоя на подставке, левой рукой прика-
саются к-плите — плавно поворачивают ручку 27 до четкого от-
ключения сигнальной лампочки. Касаясь верхней плиты 22 нес-
колько раз, следует убедиться в четкости срабатывания си-
стемы защиты рук.
Величина хода траверсы при работе на неметаллической
плите ограничивается конечным выключателем, на который воз-’
действует нижний конец штанги 24, жестко связанной с верхней
траверсой. Длина штанги устанавливается муфтой 23. Врезаний
. резака в колоду должно быть не более 0,5 мм. При работе на
металлической плите муфтой 23 не пользуются.
Положение верхней траверсы над резаком, установленным
на плите, должно быть не более 70 мм. Для установки этого
размера верхнюю траверсу опускают или поднимают, нажймая
кнопку «Траверса» на панели 26 управления. На время пере-
мещения траверсы кнопка должна быть нажатой.
Гидравлический привод. Гидравлический привод состоит из
насоса 18 (рис. 38), приводимого в движение электродвигате-
лем 14, гидродозатора-ускорителя 9 с золотником 6, управляе-
мого электромагнитом 5, предохранительного клапана 20, кла-
пана подпитки 21, двух обратных клапанов 22, напорного золот-
ника, трубопроводов и маслобака 1.
Подача масла к рабочим цилиндрам от гидродозатора .9
осуществляется через трубопроводы 4 и 10. Вся гидроаппара-
тура крепится на крышке 16 маслобака 1 с погружением насоса
18 в масло.
Полумуфты-маховики 12 и 13, размещенные под крышкой 15,
передают крутящий момент от вала электродвигателя валу на-
соса через пальцы 11 и резиновые втулки. Шарикоподшипник
17, принимая на себя нагрузку от массы полумуфт, разгружает
валы насоса и электродвигателя.
‘76
Насос 18 трубопроводом 19 соединен с золотником 6 гидро-
дозатора. К корпусу гидродозатора присоединяется клапан под-
питки 21, предохранительный клапан 20 и напорный золотник.
Гидродозатор представляет собой сборную конструкцию,
имеющую две полости одинакового объема. Он обеспечивает
подачу масла под давлением в рабочие цилиндры в равных объ-
емах, а следовательно, и их синхронную работу.
Масло для смазки скалок подается через штуцер 7, дроссель
и по трубке 8— в корпус направляющих скалок. Количество по-
дачи масла можно регулировать.
Рис. 38. Схема гидравлического привода пресса ПВГ-18-2-0
Утечки масла от рабочих цилиндров по шлангу через фильтр
3 отводятся в маслобак 1. Для заливки масла в крышке 16 име-
ется отверстие со вставленным в него фильтром 2.
Необходимый уровень масла в -маслобаке контролируется
по маслоуказателю на передней стенке бака.
Маслобак гидропривода заполняется чистым минеральным
маслом.
Рекомендуемые марки масел — индустриальное 20 или 30.
Гидропривод работает следующим образом.
При включении насоса 1 (рис. 39) масло по трубопроводу 2
через золотник 7 управления и трубопровод 3 идет на слив
в бак. Давление в системе отсутствует.
77
При нажатии педали включения пресса на удар включается
электромагнит 6, который перемещает золотник 7 вправо, и
масло направляется в малую полость F3 дозатора-ускорителя 8.
Поршень 9 получает быстрое движение вверх, вытесняя масло
из равных по объему верхних полостей F\ и F2, из которых по
трубопроводам 10 и 13 масло подается в рабочие полости ци-
линдров 11 и 12. Происходит быстрое движение траверсы вниз.
Рис. 39. Принципиальная гидравлическая схема
пресса ПВГ-18-2-О
В большую полость Ft дозатора 8 масло засасывается через
два обратных клапана 19 и трубопроводы.
В момент касания траверсой резака, т. е. когда возрастает
сопротивление движению вследствие резкого увеличения на-
грузки, срабатывает напорный золотник 4.
Масло поступает от насоса 1 как в малую полость по трубо- •
проводу 2 и золотник 7, так и в большую полость F4 через зо-
лотники 4 и 7. Происходит медленный ход траверсы, но с боль-
шим усилием.
После прорубания материала электромагнит 6 обесточива-
ется, золотник 7 под действием пружины возвращается в ис-
78
I
I
6S>
ходное положение и масло от насоса 1 поступает на слив. Дав-
ление в гидросистеме резко падает. Одновременно золотник 7
соединяет со сливом полости F3 и Ft.
Масло из рабочих цилиндров 11 и 12 под действием пружин
выдавливается в верхние полости Fx и F2, и поршень 9 опуска-
ется в нижнее положение. Траверса возвращается в верхнее ис-
ходное положение. Система снова готова к включению.
Для пополнения утечек в замкнутые полости Fx и F2 дается
подпитка от клапана подпитки 15 по трубопроводам 13 и 14.
Подпитка осуществляется с момента включения пресса на удар
до тех пор, пока давление в системе не достигнет величины,
на которую настроен напорный золотник 4, после срабатывания
которого масло по линии управления 16 закрывает клапан под-
питки. Так как давление возрастает быстро, то подпитка проис-
ходит в виде импульсного впрыскивания.
Через дроссель 5 масло от насоса 1 поступает в направляю-
щие скалок, обеспечивая смазку последних.
Предохранительный клапан 18 предохраняет систему от пе-
регрузки.
Давление в системе контролируется по манометру 17.
Регулировки. Регулировка напорного золотника 4 про-
изводится медленным вращением регулировочного винта, про-
изводя при этом пробное прорубание материала. При заверты-
вании винта давление срабатывания золотника возрастает, при
отвертывании уменьшается.
Напорный золотник имеет диапазон регулирования от 0,6
до 5 МПа. Предохранительный клапан 18 настраивается на
рабочее давление предприятием-изготовителем и в условиях экс-
плуатации не регулируется.
§ 4. ПРЕСС ПВГ-8-2-О ДЛЯ ВЫРУБАНИЯ ДЕТАЛЕЙ
ВЕРХА ОБУВИ
Пресс предназначен для вырубания деталей верха обуви из
кожи и искусственных кож резаками с острой заточкой лезвия
на алюминиевой плите с изолирующей пленкой. При вырубании
деталей из искусственных кож, имеющих волокнистую струк-
туру, применяют неметаллические плиты.
Пресс электрогидравлический, с автоматическим поворотом
ударника.
Управление работой пресса осуществляется двумя ладон-
ными кнопками, расположенными справа и слева от рабочего
на кронштейнах.
Материал расстилают на вырубочной плите и ставят на него
резак. Одновременно правой рукой нажимают на правую ла-
донную кнопку, а левой на левую. Ударник из исходного поло-
жения сделает поворот, остановится над центром вырубочной
плиты, совершит рабочий ход и автоматически возвратится
79
в исходное положение. Подъем ударника происходит после вы-
рубания детали за счет энергии сжатого воздуха, аккумулиро-
ванного в полой скалке пресса.
После отвода ударника в исходное положение убирают де-
таль, переставляют резак, и цикл повторяется.
Техническая характеристика пресса
Производительность, пар деталей в час................. 285
Максимальная сила прорубания, кН...................... 100
Ход ударника (регулируемый), мм......................0—30
Мощность, кВт:
электродвигателя гидропривода.....................1,1
электродвигателя механизма подъема...............0,27
Размер по фронту, мм.................................1280
Глубина, мм..........................................1050
Высота, мм...........................................1470
Масса, кг............................................1100
Пресс состоит из станины с механизмом ударника, гидро-
оборудования и электрооборудования.
- Станина пресса состоит из основания 1 (рис. 40) и корпуса
14, выполненного вместе со столом. Корпус соединен с основа-
нием четырьмя стойками 21. На столе пресса помещается изо-
лированная прокладкой металлическая вырубочная плита 7,
подключенная через первый технологический контакт 8 к элек-
тросети управления прессом. f * •
Вырубочная плита 7 покрыта алюминиевой накладкой с на-
кладной изолирующей пленкой. Вместо металлической плиты
может быть установлена неметаллическая плита или колода.
Внутри станины помещен гидропривод 3, а справа электро-
шкаф. Съемный передний щит 2 и задний щит 18, а также бо-
ковой щит предназначены для ограждения гидропривода.
Спереди на станине размещены два кронштейна 4 с ладон-
ными кнопками 6, пульт управления 5 с кнопками управления,
два съемных вспомогательных столика и кронштейн для на-
вешивания кож.
Второй технологический контакт 9, состоящий из винта и
гайки, вмонтирован в корпус 14 под.ударником 12.
Механизм ударника. В вертикальных цилиндрических на-
правляющих станины установлена скалка 13 с ударником 12, за-
крепленным гайкой на ее верхнем конце.
К нижней плоскости ударника 12 прикреплена съемная амор-
тизационная плита 10 с контактной пластинкой 11, если работа
производится на металлических плитах.
Нижняя часть скалки 13 является рабочим цилиндром, в ко-
тором находится рабочий поршень 16, жестко закрепленный на
штоке 19. При работе пресса поршень 16 остается неподвижным.
Над поршнем 16 свободно плавает поршень 15. К нижней ча-
сти цилиндра прикреплена крышка 17. ‘ .
В верхней части скалки расположен обратный клапан, слу-
жащий для заполнения полости скалки над поршнем 15 сжа-
80
тым воздухом давлением 0,5 МПа, аккумулированной энергией
которого производится автоматический подъем ударника после
вырубания детали.
Рабочая полость гидроцилиндра, заключенная между порш-
нем 16 и крышкой 17, сообщается с трубопроводом гидропри-
Рис. 40. Поперечный разрез пресса ПВГ-8-2-О
вода через отверстие в штоке 19. Нижний конец штока имеет
резьбу и ввернут в червячное колесо 20, предназначенное для
установки ударника по высоте и регулировки величины его хода.
Механизм поворота ударника. Механизм предназначен для
поворота его вместе со скалкой в рабочее положение для выру-
бания деталей и возвращения ударника после вырубания в ис-
ходное положение. На скалке 13 (рис. 41, а) нарезаны зубья
12, которые находятся в зацеплении с зубчатой рейкой 6.
81
Механизм состоит из цилиндров 2 и 8, прикрепленных к ста-
нине пресса кольцами 3 и 10 и винтами 11. В цилиндрах поме-
щены плавающие поршни 4 и 7, между которыми в направляю-
щей 5 находится рейка 6, обеспечивающая при своем переме-
Рис. 41. Схемы механизмов пресса ПВГ-8-2-О:
а — поворота ударника; б ~ подъема ударника
щении поворот скалки вместе с ударником. Для торможения по-
ворота ударника в крайних положениях на крышках 1 имеются
цилиндрические выступы, а в* поршнях — глухие отверстия 9.
Цилиндр 2 служит для поворота ударника на вырубание
и имеет отверстие 14 для автоматического включения рабочего
82
хода на вырубание только в положении его над вырубочной
плитой (самоуправление). Цилиндр 8 служит для отвода удар-
ника в исходное положение.
Механизм подъема ударника. Механизм предназначен для
установки ударника на определенном расстоянии от вырубоч-
ной плиты, а также для регулирования величины его хода и
представляет собой червячно-винтовой редуктор с приводом от
индивидуального электродвигателя. От валй электродвигателя 5
| (рис. 41, б) вращение передается через муфту 4 червяку 3, ко-
торый вращается в подшипниках, закрепленных в корпусе 2.
Червяк 3 постоянно закреплен с червячным колесом 7. Чер-
вячное колесо имеет внутреннюю трапецеидальную резьбу, в ко-
торую ввинчен шток 6, служащий для подъема и опускания
ударника. От поворота шток удерживается шпонкой.
Подъем и опускание ударника можно осуществлять вручную
। с помощью квадрата 1 «под ключ» на хвостовике червяка 3.
Регулировки. При вырубании деталей на алюминиевой
плите с изолирующей пленкой на нее устанавливают резак и
нажатием на кнопку «ударник» опускают ударник до соприкос-
новения с резаком. Вращением гайки устанавливают техноло-
гический контакт 9 (см. рис. 40) так, чтобы зазор между ним
и плоскостью ударника 12 был равен,3—4 мм, а затем контакт
9 стопорят. После этого поднимают ударник на 10—12 мм и
нажатием на ладонные кнопки производят 2—3 пробных вклю-
чения пресса с резаком и без.него. В первом случае ударник
должен возвращаться в исходное положение после соприкос-
новения контактной пластины с резаком, во втором — после
соприкосновения ударника с технологическим контактом 9.
После этого производят пробную вырубку деталей. Если де-
таль вырубается не по всему периметру, необходимо проверить
качество резака и правильность установки вырубочной плиты.
Технологический контакт 9 при вырубании деталей на металли-
ческой плите используется как аварийный конечный выключа-
тель, ограничивающий движение ударника вниз, в случае если
пресс будет включен без установленного на вырубочной плите
резака.
Если деталь вырубают на неметаллической плите, то нажа-
тием на кнопку «ударник», расположенную на пульте управле-
ния 5, устанавливают зазор 4—5 мм между верхней плитой
и резаком, помещенным на вырубочной плите. После этого
гайкой подводят технологический контакт 9 к ударнику до их
соприкосновения. Затем поднимают ударник на 10—12 мм и при
пробном вырубании окончательно регулируют положение тех-
юлогического контакта так, чтобы деталь вырубалась чисто по
всему периметру, а резак врезался в плиту не более чем на
0,5 мм.
Гидравлический привод. Гидравлический пр'ивод пресса
ПВГ-8-2-0 состоит из лопастного насоса 1 (рис. 42), золотника
83
4, управляемого электромагнитом 7, золотника 3 управления по-
воротом ударника, предохранительного клапана 6, крана 8
смазки, двух обратных клапанов в системе поворота удар-
ника, маслобака 19 и системы трубопроводов. Вся гидроаппара-
тура установлена на крышке 13 маслобака 19.
Насос 1 приводится во вращение электродвигателем 14, уста-
новленным на подмоторной крышке 15. Крутящий момент от
вала электродвигателя валу насоса передается через муфту-
w /г
/ УМЯЛ*-
Рис. 42. Схема гидравлического привода пресса ПВГ-8-2-О
маховик, который состоит из двух полумуфт 16 и 17, через
пальцы 11 и резиновые втулки 12.
Насос патрубком 2 соединен с корпусом 5 гидропривода,
в котором расположены золотники 3 и 4 управления, два обрат-
ных клапана и предохранительный клапан 6.
Трубой 18 корпус 5 соединен с цилиндром отвода ударника,
а трубой 9 — с цилиндром подвода ударника. Через трубку 10
осуществляется управление золотником поворота ударника.
В трубу 9 ввернут кран 8, от которого подается масло для
смазки направляющей скалки. Излишки смазки и утечки от
скалки через фильтр отводятся в маслобак.
Гидропривод работает следующим образом.
84
При нажатии на пусковую кнопку включается электродви-
гатель насоса 2 (рис. 43) и подключаются к электросхеме ор-
ганы управления прессом. Пресс работает вхолостую. На пульте
управления загорается лампочка, сигнализирующая о готовно-
сти пресса к работе.
Рис. 43. Принципиальная гидравлическая - схема
пресса ПВГ-8-2-О
От насоса 2 масло по трубопроводу 3 через золотник 16 и
трубопровод 13 поступает в цилиндр 14 отвода ударника, пройдя
который масло через трубопровод 12 идет на слив в бак 1.
Давление в системе отсутствует.
При нажатии ладонных кнопок срабатывает электромагнит
17 золотника 16. Золотник включается, и масло от насоса 2
через трубопроводы 11 и 7 направляется в цилиндр 8 подвода
ударника. Происходит поворот ударника в рабочее положение.
После окончания поворота масло, пройдя через отверстие в ци-
85
линдре 8 и трубопровод 9, подается к золотнику 10, переключает
его, и поток масла направляется в рабочий цилиндр 15. Под
давлением масла, преодолевающего силу сжатого воздуха,
скалка с ударником опускается вниз, вырубая материал.
После вырубания детали отключается электромагнит зо-
лотника 16, золотники 16 и 10 возвращаются в исходное поло-
жение.
Энергия сжатого воздуха, аккумулированная в скалке, под-
нимает ударник вверх. Поток масла от насоса 2 через золот-
ник 16 направляется в цилиндр 14 отвода ударника, происходит
поворот ударника в исходное положение. Масло снова идет на
слив, система готова к новому циклу.
Регулировки. Предохранительный клапан 5 настраи-
вается на максимальное рабочее давление заводом-изготовите-
лем и в условиях эксплуатации не регулируется. Скалка пресса
смазывается через кран смазки 6. Количество масла, подавае-
мого на смазку, можно регулировать. В системе поворота удар-
ника установлены клапаны 4 низкого давления, выполняющие
роль амортизаторов инерционных масс в начальные моменты
движения ударника.
Неполадки в работе пресса. 1. При нажатии на ладонные
кнопки ударник остается неподвижным. Причины: заклинило
распределительный золотник 16; перегорела катушка электро-
магнита 17; выскочил или сломался соединительный палец зо-
лотника и сердечника электромагнита; неисправны ладонные
кнопки.
2. После вырубания материала ударник не возвращается
в исходное положение. Причины: нет контакта между вырубоч-
ной плитой и технологическим контактом; сломалась или ос-
лабла пружина золотника 16~ мало давления воздуха в скалке.
3. При вырубании резаком с большим периметром’ мате-
риал не вырубается, а ударник не возвращается в исходное по-
ложение. Причины: неправильно отрегулирован предохрани-
тельный клапан 5; поврежден насос 2; износились поршневые
кольца в рабочем цилиндре 15; ослабли соединения трубопро-
водов.
§ 5. ПРЕСС ПОТГ-40 ДЛЯ ВЫРУБАНИЯ ДЕТАЛЕЙ
ВЕРХА ОБУВИ
Пресс ПОТГ-40 предназначен для вырубания деталей верха
обуви острыми резаками из многослойных настилов тканей и
искусственных материалов на алюминиевой плите. Резаки мо-
гут быть одиночные, комбинированные или групповые. Настилы
материалов подаются в зону вырубания специальным подаю-
щим устройством. Пресс электрогидравлический, с отводной
траверсой, одноударного действия и с ручным включением.
Технологический процесс на прессе осуществляется следую-
щим образом.
86
После автоматической подачи настилов в зону вырубания
на разрубаемый материал устанавливают резак. Затем нажа-
тием обеими руками одновременно на две кнопки, расположен-
ные на панели пресса, включают траверсу на рабочий ход. При
нажатии какой-либо одной из кнопок включения не происходит.
Рабочий цикл складывается из нескольких последователь-
ных движений, происходящих в автоматическом режиме.
Сначала траверса перемещается в зону вырубания, затем
опускается вниз, прорубает материал и после этого происходит
подъем и возврат траверсы в исходное положение.
Руки рабочего остаются на кнопках включения до момента
прорубания материала. Снятие одной или обеих рук преры-
вает рабочий цикл в любой момент, и траверса возвращается
в исходное положение.
Вырубленные детали убирают, резак вновь устанавливают
на материал, и цикл повторяется.
Пресс ПОТГ-40 является базовым прессом. Конструкции дру-
гих прессов марки ПОТГ выполнены по единой схеме, имеют
ряд унифицированных узлов, сборочных единиц и деталей.
Прессы ПОТГ предназначены для использования на обувных
и кожгалантерейных фабриках.
Техническая характеристика прессов
ПОТГ-4£ ПОТГ-20
Производительность при вырубании
одиночными резаками при раскрое
в 24 слоя, деталей в час ...... 7000 10000
Рабочий цикл, с............................ 4 3
Максимальная сила прорубания, кН . 396 196
\ Ширина рабочего прохода, мм .... 1600 1300
Ход траверсы при прорубании (регули-
руемый), мм....................... 20—100 20—100
Высота настила, мм, не более .... 40 40
Максимальное рабочее давление в гид-
росистеме, МПа............................ 9,8 9,8
Суммарная мощность электродвигате-
лей, кВт.................................. 4,8 4,8
- Размер по фронту, мм 2300 1980
Глубина, мм........................• 2460 2000
Высота, мм • ............................. 1760 1760
Масса, кг................................. 2960 2100
Производительность пресса зависит от числа слоев раскраи-
ваемого материала и от конструкции применяемых резаков —
одиночных, комбинированных или групповых.
Пресс ПОТГ-40 состоит из станины, механизма верхней тра-
версы, двух механизмов регулировки верхней траверсы по вы-
соте, электрооборудования, подающего устройства и гидропри-
вода.
Механизм верхней траверсы. Станина пресса представляет
собой сборную конструкцию. Две направляющие — левая 5 и
правая 17 (рис. 44)—жестко соединены между собой нижней
87
Рис. 44. Схема пресса ГЮТГ-40 (вид спереди)
траверсой 21, на которой размещается алюминиевая вырубоч-
ная плита 4, подсоединенная к схеме управления прессом. Ниж-
няя траверса установлена на левой и правой стойках 22.
К направляющим 5 и 17 с помощью кронштейнов прикреп-
лена панель 3 с установленными на ней кнопками 2 включения
рабочего хода верхней траверсы 13, кнопкой 9 включения по-
дающего устройства и пультом 18 управления.
На корпусе направляющей 17 крепится конечный выключа-
тель 19 ограничения хода верхней траверсы при прорубании.
Устройство ограничения хода состоит из маховичка 11, соеди-
ненного с винтом 15, кронштейна 14, жестко закрепленного на
правом корпусе 7 верхней траверсы, и кулачка 20 с закреплен-
ной на нем шкалой отсчета величины хода.
Скалки 6 и 16 представляют собой полые трубы, нижняя
внутренняя часть которых является рабочим цилиндром. Во
втулку 26 входит свободный конец штока 24, на котором за-
креплен поршень 25. В нижнюю полость скалок подается под
-давлением масло, поступающее через отверстие в штоке 24.
В скалке выше поршня 25 находится еще один плавающий пор-
шень 27.
Рабочей полостью скалок является пространство между
поршнем 25 штока и втулкой 26, жестко закрепленной в ниж-
ней части скалки. Перед сборкой в верхние полости скалок за-
ливают по 2—3 л чистого масла индустриальное 50.
Через обратный клапан 12 в свободное пространство скалок
закачивают сжатый воздух под давлением 0,4—0,5 МПа, акку-
мулированной энергией которого производится автоматический
подъем траверсы после прорубания. Скалки 6 и 16 соединены
между собой пневмопроводом.
Направляющие 7, установленные на скалках, удерживаются
гайками 8 и дополнительно жестко связаны между собой. Под-
вижная траверса 13 перемещается в горизонтальном -направле-
нии по пазам типа ласточкина хвоста направляющих 7. Смазка
пазов осуществляется через отверстие в винтах 10.
Перемещение траверсы в зону вырубания осуществляется за
счет перемещения плунжера при подаче масла в гидроцилиндр.
Возврат траверсы осуществляется пружинами.
- Траверса имеет устройство, предохраняющее ее от перекосов
и заеданий при горизонтальном-движении. Это устройство со-
стоит из компенсационного вала с двумя закрепленными на
его концах шестернями, которые перекатываются по двум
рейкам.
Механизм подъема верхней траверсы. Снизу к направляю-
щим 5 и 17 крепится устройство для установки верхней тра-
версы 13 по высоте. Устройство состоит из двух механизмов
подъема одинаковой конструкции, как у пресса ПВГ-8-2-0.
Механизм подъема представляет собой двухступенчатый чер-
вячно-винтовой редуктор с приводом от электродвигателя 23.
89
От вала электродвигателя вращение через два вала 28 и две
жесткие муфты 1 передается двум червякам. Червяки находятся
в зацеплении с червячными колесами.
В ступицах червячных колес имеются резьбы, в ‘которые
ввернуты штоки 24. В зависимости от направления вращения
червяков и червячных колес штоки перемещаются и соответ-
ственно поднимают или опускают скалки с траверсой 18. Подъем
и опускание траверсы осуществляется при нажатии соответст-
Рис. 45. Схема пресса ПОТГ-40 (вид сбоку)
вующих кнопок на пульте 18 управления, а также вручную с по-
мощью квадрата «под ключ» на хвостовике червяка.
Регулировки. Крайнее нижнее положение верхней тра-
версы ограничивается конечным выключателем 19, на который
воздействует кулачок 20. При работе на металлической 'плите
выключатель 19 ограничивает движение траверсы на случай,
если пресс будет включен без установленного на вырубочной
плите резака. Необходимый зазор (15—20 мм) между резаком
и нижней плоскостью верхней траверсы устанавливают нажа-
тием кнопок «подъем» и «опускание» Ща, пульте 18.
Механизм подающего устройства. Пресс имеет устройство,
предназначенное для подачи настилов в зону вырубания. По-
дающее устройство прикреплено к двум стойкам 15 (рис. 45),
которые установлены в кронштейнах 17. Направляющие 11 ус-
90
тройства соединены между собой планками и балкой 13, на ко-
торой установлен привод устройства.
От электродвигателя 12 через жесткую муфту получает вра-
щение ходовой винт 10. Он при своем вращении перемещает
гайку 9, в которой установлена ось 8, входящая в овальные
пазы щечек. Щечки жестко соединены с валом 7 штифтами. На
гайке 9 имеется упор, воздействующий на рычаги конечных вы-
ключателей 14. На концах вала 7 установлены стойки 3, которые
можно перемещать по высоте и закреплять маховичками 6.
В пазы стоек 3 устанавливается прижимной валик, 4 и закреп-
ляется фиксатором 5. Вал 7 при своем движении перемещает
подвижной лист 2, состоящий из двух частей. Подвижной лист
перемещается по направляющим 11.
Заправка настила и подача его в зону вырубания произво-
дятся в следующей последовательности.
Оттягивается за головку фиксатор 5, и из стоек 3 вынимают
прижимной валик 4. На подвижной лист 2 одним концом ук-
ладывают настил. Остальная часть настила может находиться
в тележке, на подставке и т. д. После этого в пазы стойки 3
вставляют прижимной валик 4 и с помощью маховичков 6 его
устанавливают так, чтобы между настилом и валиком 4 был
зазор 5—10 мм. Нажатием на кнопку включения подающего
устройства включают электродвигатель 12, начинает вращаться
ходовой винт 10. При перемещении гайки 9 происходит поворот
назад стоек 3 вокруг оси вала 7 на 40° и зажим настила ва-
ликом 4. При достижении необходимого усилия зажима начи-
нается перемещение подвижного листа на вырубочную плиту
до тех пор, пока упор гайки 9 не нажмет на рычаг конечного
выключателя 14. Движение автоматически прекращается.
При отпущенной кнопке включения стойки возвращаются
в вертикальное положение, происходит автоматическое освобож-
дение настила, а подвижной лист возвращается в исходное по-
ложение.
Регулировки. Величина хода подающего устройства ог-
раничивается конечными выключателями 14, на которые воз-
действует упор, закрепленный на гайке 9. Установку по высоте
подающего устройства осуществляют гайками 16 и 'фиксируют
гайками 1.
Гидравлический привод пресса. Гидропривод пресса состоит
из лопастного насоса 1 (рис. 46), приводимого в движение элек-
тродвигателем, дозатора-ускорителя 15, клапана 23 подпитки,
напорного золотника 8, предохранительного клапана 34, трубо-
проводов и маслобака 33. Вся гидроаппаратура крепится на
гидропанели маслобака.
Дозатор 15 обеспечивает подачу масла под давлением в ра-
бочие цилиндры в равных объемах. При включении насоса 1
масло по трубопроводу 2 через камеры золотников 6 и 12 и тру-
бопровод 24 идет на слив. Давление в системе отсутствует.
91
При нажатии кнопок включения траверсы срабатывает элек-
тромагнит 11,. золотник 12 перемещается в крайнее правое по-
ложение и отключает полость, через которую масло идет по
трубопроводу 24 на слив. Слив прекращается, давление в си-
стеме возрастает. Через полости золотника 6 и трубопровод 28
масло поступает в цилиндр 29 перемещения верхней траверсы
18 в горизонтальном направлении. Начинается рабочий цикл.
Рис. 46. Гидравлическая схема пресса ПОТГ-40
В начальный момент движения траверсы часть масла через
срезы золотника 6 идет по трубопроводу 27 на слив. Происхо-
дит плавное перемещение траверсы. Одновременно начинают
растягиваться пружины возврата 30, увеличивая сопротивление
движению траверсы. Давление в системе плавно возрастает.
Масло, поступающее через отверстие в золотнике 6 в по-
лость 26, создает давление и перемещает золотник 6 влево. При
этом сжимается только пружина 7. При достижении траверсой
крайнего положения давление достигает такой величины, что
золотник 6 отключает полость, соединенную с трубопроводом
92
28, и цилиндр 29 от дальнейшего возрастания давления. При
повышении давления сжимается пружина 10 и золотник 6 пере-
мещается в крайнее левое положение. Масло от насоса 1 через
полости золотников 6 и 12 и отверстие в поршне 13 подается
в полость Fs.
Перемещаясь под действием давления масла, поршень 14 из
равных по объему полостей F\ и F2 вытесняет равные объемы
масла, которые по трубопроводам 16 и 20 поступают в полости
рабочих цилиндров 17 и 19, обеспечивая синхронность их дви-
жения. Происходит движение траверсы вниз и дополнительное
сжатие воздуха в верхней части скалок.
В большую полость Fi, дозатора 15 по трубопроводам 4 и
31 масло через обратные клапаны 3 и 32 засасывается из масло-
бака 33.
В момент касания траверсой резака, когда возрастает сопро-
тивление движению и в системе давление возрастает, срабаты-
вает напорный золотник 8, и масло подается в полость Г4. Так
как масло подается одновременно и в полость F3, то происходит
медленный ход траверсы, но с большим усилием. После прору-
бания материала электромагнит 11 обесточивается и под дей-
ствием пружины 25 золотник 12 возвращается в исходное по-
ложение, открывая трубопровод 24 слива. Давление в системе
резко падает, и под действием пружин золотник 6 также воз-
вращается в исходное положение, открывая трубопроводы слива.
Под действием пружин 30 возврата масло из цилиндра 29
поступает на слив, а из рабочих цилиндров 17 и 19 под дейст-
вием сжатого воздуха масло вытесняется в полости F^ и F2 гид-
родозатора. Поршень 14 и траверса 18 возвращаются в исход-
ное положение. Система снова готова к включению. Вытекшее
масло из рабочих цилиндров по шлангу отводится в маслобак.
Для пополнения утечек масла из замкнутых полостей F4 и
F2 дается подпитка от клапана 23 подпитки по трубопроводам
21 и 22. При возврате траверсы в исходное положение из-
лишки подпитки вытесняются через обратный клапан на слив.
Масло на смазку скалок поступает через дроссель 9. Пре-
дохранительный клапан 34 предохраняет систему от перегрузки.
Настройка его производится на заводе-изготовителе и в про-
цессе эксплуатации клапан не регулируют.
Давление в гидросистеме контролируется по манометру 5.
§ 6. ПРЕСС ПГС-30 ДЛЯ СВАРИВАНИЯ И ВЫРУБАНИЯ
ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ -
Пресс ПГС-30 предназначен для обработки и вырубания де-
талей верха обуви из искусственных материалов с применением
токов высокой частоты (ТВЧ). На прессе можно свариват^ и
вырубать детали обуви с одновременным тиснением и имита-
цией швов, склеивать по площади детали верха с подкладкой
93
с одновременной перфорацией и тиснением, вырубать детали
обуви и изготовлять украшения.
Пресс имеет три режима работы: сваривание — вырубание,
сваривание, вырубание. Основным режимом является сварива-
ние е последующим вырубанием.
Пресс может работать в полуавтоматическом и автоматиче-
ском циклах.
Детали верха обуви обрабатывают й вырубают на прессе пу-
тем разогрева материала в поле ТВЧ при определенном давле-
нии резаком-электродом на материал с последующим охлажде-
нием и вырубанием-.
Рабочие зоны пресса со стороны обслуживания и со стороны
загрузки материала снабжены подвижными защитными экра-
нами. На прессе предусмотрена автоматическая блокировка, ко-
торая включает подачу высокочастотного напряжения от гене-
ратора только при полностью опущенных защитных экранах.
Пресс ПГС-30 электрогидравлический, с передвижной карет-
кой, одноударного действия и с ручным включением.
В комплект пресса входят: пресс, генератор ТВЧ, блок уп-
равления и пульт управления.
Техническая характеристика пресса
Производительность при цикле сваривания и охлажде-
ния 8 с, пар деталей в час........................... 75
Максимальное усилие при сваривании, кН ............. 30
» » » вырубании, кН...............300
Продолжительность сваривания, с, не более........... 10
» охлаждения, с, не более.......... 10
Число устанавливаемых рулонов •'..................... 3
Суммарная мощность электродвигателей и генератора,
кВт..................................................28,1
Размер пресса по фронту, мм • • • ...................’ 3030
Глубина, мм........................................ 1304'
Высота, мм..........................................2130
Масса, кг..........................................3120
Пресс состоит из станины, передвижной каретки с ударни-
ком, раскатного устройства, переднего и заднего экранов, гидро-
и электрооборудования.
Станина пресса представляет собой сборную конструкцию.
Основание / (рис. 47) и верхняя траверса 4 соединены между
собой стойками 3. К стойкам и основанию прикреплен стол 11,
на котором размещается алюминиевая плита 10, подключенная
к электросети пресса. По направляющим верхней траверсы 4
перемещается передвижная каретка 5 с помощью цепной пере-
дачи 8. На передней стороне каретки находится маховичок 7
регулировки величины хода ударника 6.
Ладонные кнопки 12 включения рабочего цикла выведены
на переднюю стенку пресса. С левой стороны пресса расположен
гидропривод 2, а с правой генератор ТВЧ 9 и электрооборудо-
94
Рис. 48. Схемы механизмов пресса ПГС-30
ваниё. Привод 13 задьГего экрана и раскатное устройство рас-
положены сзади пресса.
Механизмы пресса. Каретка 2 с ударником (рис. 48, а) по-
лучает горизонтальное возвратно-поступательное перемещение
от реверсивного электродвигателя 8 через муфту 7, червячный
редуктор 6 и цепные передачи 5. Каретка 2 жестко связана
с одной ветвью цепной передачи и перемещается по траверсе 4
95
на подшипниках качения <3. Натяжение цепей по мере их износа
осуществляется перемещением звездочек /.
В зависимости от толщины материала и высоты резака на-
стройка величины хода ударника каретки производится враще-
нием маховика 5 (рис. 48, б), червяка 6, червячного колеса 7,
вала 4 шестерни 3, двух цилиндрических шестерен 1 и ше-
стерни 2. Шестерни 1 имеют резьбу, в которую ввернуты винты 8,
При вращении шестерни 1 навертываются на винты 8, в резуль-
тате чего шестерни вместе с ударником поднимаются или опус-
каются в зависимости от направления вращения маховика 5.
Раскатное устройство предназначено для подачи с рулонов
материала и прокладочного картона в рабочую зону пресса.
Обрезиненный барабан 5 (рис. 48, в) получает вращение от
электродвигателя 1 через клиноременную передачу 2, червяч-
ный редуктор 3 и цепную передачу 4. Прижимной барабан 6
получает вращение от обрезиненного барабана 5 за счет сил
трения. При заправке материала и картона прижимной барабан
можно перемещать относительно приводного.
Опускание и подъем переднего экрана 4 (рис. 48, а) осущест-
вляются от гидроцилиндра 1 двустороннего действия через ры-
чаги 2 и тяги 3. Экран перемещается по направляющим 5.
Опускание и подъем заднего экрана .5* (рис. 48, д) осущест-
вляются от электродвигателя 1 через клиноременную передачу 2,
червячный редуктор 3 и трех цепных передач 4. Экран переме-
щается по направляющим 6.
Гидравлический привод пресса. Гидравлический привод пред-
назначен для перемещения переднего экрана и ударника пресса.
Гидропривод состоит из лопастного насоса / ’(рис. 49), цилиндра
ударника 11, цилиндра 17 перемещения переднего экрана, пре-
дохранительных клапанов 2 и 12, напорного золотника 24 гид-
рораспределителей 22, 14 и 5, электроконтактного манометра 8,
показывающего манометра 15 с краном, трубопроводов и масло-
бака.
Предохранительный клапан 2 предназначен для предохране-
ния гидросистемы от перегрузок во время процесса вырубания,
а предохранительный клапан 12 — во время процессов тиснения
и сваривания.
Гидравлический привод пресса выполняет три операции:
сваривание — вырубание, сваривание (тиснение), вырубание.
Эти операции можно осуществлять с защитным экраном и
без него.
Гидравлическая схема выполнена для исходного положения
пресса. При этом электромагниты распределителей обесточены,
масло, нагнетаемое насосом 1 по трубопроводу 3 через напор-
ный золотник 24 и по трубопроводу 20 через з.олотник гидро-
распределителя 14, сливается в бак.
Давление в гидросистеме в этом случае ограничивается на-
стройкой напорного золотника 24.
96
Работа гидропривода на операции «сваривание — вырубание»
с защитным экраном осуществляется следующим образом. При
нажатии кнопок включения срабатывает электромагнит гидро-
распределителя 22 экрана. Масло от насоса / по трубопроводу
23 через гидрораспределитель 22 поступает в верхнюю рабочую
Рис. 49. Гидравлическая схема пресса ПГС-30
полость цилиндра 17, в результате чего шторка рабочей зоны
пресса закрывается". Усилие давления при этом настраивается
напорным золотником 24 и контролируется по трубопроводу 18
манометром 15.
При достижении экраном крайнего нижнего положения вы-
ключается электромагнит гидрораспределителя 22 и включается
гидрораспределитель 14, который перекрывает слив масла в бак.
Масло от насоса 1 через напорный золотник 24 по трубопроводу
21 через гидрораспределитель 5 и трубопровод 10 подается
4 Заказ № 12
97
к предохранительному клапану 12, которым ограничивается дав-
ление масла в гидросистеме.
Давление масла контролируется по трубопроводу 7 через
кран манометром 15.
Одновременно масло по трубопроводу 6 подводится к элек-
троконтактному манометру 8 и по трубопроводу 9 — к глав-
ному рабочему цилиндру ударника 11. Происходит опускание
ударника на обрабатываемый материал.
При этом давление масла в гидросистеме возрастает и при
достижении заданной по электроконтактному манометру 8 ве-
личины, обеспечивающей надежный прижим материала, проис-
ходит замыкание его контактов, которые включают генератор
ТВЧ. При этом необходимое давление в гидросистеме опреде-
ляется настройкой предохранительного клапана 12.
По истечении заданного времени сваривания и охлаждения
материала включается электромагнит гидрораспределителя 5,
которым отключается трубопровод к предохранительному кла-
пану 12. После этого при высоком давлении, которое ограничи-
вается настройкой предохранительного клапана 2, производится
вырубание. Величина давления масла при вырубании контроли-
руется манометром 4.
После окончания вырубания обесточиваются электромагниты
гидрораспределителей 14 и 5 и включается второй электромаг-
нит гидрораспределителя 22. Происходит подъем ударника и
шторки экрана. Масло из цилиндра ударника И пружинами
выдавливается по трубопроводу 9 через гидрораспределитель 5
и разгруженный предохранительный клапан 12 в бак. Часть
масла также сливается в бак через гидрораспределитель 14.
Разгрузка предохранительного клапана 12 осуществляется
при открытом гидрораспределителе 14 через . обратный кла-
пан 13.
Из цилиндра 17 масло через вентиль 16 по трубопроводу 19
и .гидрораспределитель 22 сливается в бак. При достижении
экраном верхнего положения электромагнит гидрораспредели-
теля 22 отключается. Рабочий цикл окончен.
При работе на прессе в режиме «сваривание» работа гидро-
привода такая же, но только по истечении времени сваривания
и охлаждения материала обесточивается электромагнит гидро-
распределителя 14 и включается электромагнит гидрораспреде-
лителя 22 и далее в той же последовательности. Команда на
подъем ударника и отвод каретк» подается от реле времени.
При работе на прессе в режиме «вырубание» с открытым
экраном одновременно включаются электромагниты гидрорас-
пределителей 14 и 5 и при высоком давлении производится
вырубание материала. На этом рабочий цикл заканчивается.
Работа на прессе. Работа на прессе при подаче материала
из рулонов в режиме «сваривание» и «вырубание» в полуавто-
матическом цикле производится следующим образом.
98
Сначала включают автоматический выключатель и электро-
двигатель подъема заднего экрана. Рулоны материала и кар-
тона устанавливают в раскатное устройство и заправляют их
между подающим и прижимным барабанами, после чего экран
опускается.
Затем укладывают листовой электрокартон на вырубочную
плиту и включают привод раскатного устройства. Материал
и картон из рулонов подаются на вырубочную плиту пресса.
Рабочий устанавливает резак на материал и настраивает реле
времени на необходимый срок выдержки. После этого устанав;
ливают величину хода ударника в зависимости от толщины
материала и высоты резака.
Включают генератор ТВЧ и с помощью согласующего ус-
тройства проводится согласование мощности генератора с мощ-
ностью на сваривание определенного периметра деталей. Затем
поворотом ручки управления перемещают каретку в нужную
сторону так, чтобы ударник остановился над резаком, и нажи-
мают одновременно на две пусковые кнопки. При этом опуска-
ется передний защитный экран.
При достижении экраном крайнего нижнего положения ку-
лачок нажимает на микропереключатель, опускается ударник,
электроконтактный манометр подает команду на включение ге-
нератора ТВЧ, в результате осуществляется процесс сваривания
(тиснения). По окончании сваривания генератор отключается
и начинается процесс охлаждения изделия под давлением
сварки.
По окончании' процесса охлаждения включается золотник
высокого давления. Происходит вырубание изделия. После вы-
рубания электромагниты золотников обесточиваются, происхо-
дит подъем ударника и защитного экрана. Подъем ударника
осуществляется пружинами, а экрана — гидроцилиндром. При
достижении экраном своего крайнего верхнего положения кула-
чок нажимает на микропереключатель.
После. подъема ударника каретка перемещается; от резака
в сторону по траверсе, освобождая резак.
По окончании рабочего цикла резак снимают, вынимают го-
товые изделия и устанавливают резак в новое положение.
Автоматическая работа пресса возможна на всех указанных
операциях. В этом случае перед работой пресса в процессе на-
ладки в зависимости от размеров изделия выставляют упоры
на линейке с необходимым шагом.
Резаки крепятся на ударнике каретки.
В автоматическом режиме рабочий цикл после вырубания
одного изделия и отвода каретки не оканчивается, а продол-
жается до крайнего положения каретки вдоль траверсы пресса.
Пресс отключается конечными выключателями, расположен-
ными на траверсе. При этом автоматическая работа обеспечива-
ется включением конечного выключателя, закрепленного на
4»
99
перемещающейся каретке упорами, которые установлены на ли-
нейке.
При работе пресса на любой из перечисленных операций и
при любом цикле по окончании материала, находящегося на
вырубочной плите, рабочий нажимает две пусковые кнопки и
обрубает отходы материала и рулонного картона. Обрубка про-
изводится отрубным резаком, равным по высоте резаку-элек-
троду. Перед обрубкой отходов рабочий переводит тумблер на
пресс в положение «обрубка».
Величина хода ударника каретки устанавливается махови-
ком 5 (см. рис. 48, б). За один оборот маховика ударник пере-
мещается на 0,07 мм. Отсчет величины хода ведется по лимбу и
фиксируется винтом на каретке. Правильность установки удар-
ника проверяют контрольной вырубкой.
Необходимое давление для подъема и закрытия переднего
экрана устанавливается напорным золотником 24 (см. рис. 49).
Скорость подъема и закрытие экрана регулируются вентилем 16.
Необходимое давление в гидросистеме при тиснении и сва-
ривании устанавливается предохранительным клапаном 12, а при
вырубании — клапаном 2.
§ 7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА ВЫРУБОЧНЫХ
ПРЕССАХ
Вновь разрабатываемое и модернизируемое оборудование
обувной промышленности всех видов должно отвечать «Еди-
ным требованиям безопасности и производственной санитарии
к оборудованию обувной промышленности». Эти требования
охватывают вопросы техники безопасности, снижения шума и
вибрации, устройства местной вентиляции и местного освещения
и вопросы облегчения труда работающих при обслуживании и
ремонте оборудования.
До начала работы необходимо произвести несколько холос-
тых включений пресса — сначала без резака, а затем с установ-
ленным на вырубочной плите (колоде) резаком, но без мате-
риала, чтобы убедиться в исправности пресса.
Занятость обеих рук рабочего в момент вырубания детали
на прессах позволяет избежать травматизма рук.
Сигнальная лампочка предупреждает о том, что электрообо-
рудование пресса находится под напряжением. Электрические
схемы- прессов составляют так, что к вырубочной металличе-
ской плите подводится напряжение 12 В, которое полностью
исключает возможность поражения рабочего током.
На всех электрогидравлических вырубочных прессах второй
технологический контакт 2КТ, вынесенный за пределы вырубоч-
ной плиты, при разрубании материала на металлической плите
используется как аварийный конечный выключатель, огранйчи-
100
вающий движение ударника вниз в случае, если пресс будет
включен без установленного на вырубочной плите резака.
Во время работы на прессе не разрешается: класть на стол
или вырубочную плиту посторонние предметы, пользоваться де-
формированными резаками или резаками с испорченными лез-
виями, применять резаки с периметрами, превышающими до-
пустимые. Запрещается работать с неисправной сигнальной ап-
паратурой, со снятыми ограждениями гидропривода, электро-
оборудования или при открытой дверке электрошкафа, с неис-
правным или неправильно отрегулированным технологическим
контактом или конечным выключателем, с неисправными ла-
донными кнопками включения, с неправильно установленной
или плохо закрепленной вырубочной плитой, с неисправной или
загрязненной системой смазки.
При обнаружении неисправности в работе пресса немедленно
выключить электродвигатель, сообщить об этом мастеру или
вызвать ремонтника.
Прессы должны содержаться в чистоте. Чистку механизмов,
расположенных внутри станины, производить только при отклю-
ченном электродвигателе. Нельзя оставлять пресс с работаю-
щим электродвигателем без присмотра.
Все рабочие должны быть проинструктированы о мерах по-
жарной безопасности.
Рабочие, эксплуатирующие прессы и установки для свари-
вания и вырубания деталей с применением токов высокой час-
тоты, должны быть проинструктированы по правилам техники
безопасности и управлению технологическим процессом.
Категорически запрещается работать при неисправных двер-
ных блокировках, открытых дверях, снятых обшивочных листах
и без экранирующего кожуха на прессе. На полу перед прессом
должен быть диэлектрический коврик.
§ 8. ПЕРСПЕКТИВНЫЕ СПОСОБЫ РАСКРОЯ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА
ОБУВИ И КОЖГАЛАНТЕРЕЙНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Появление новых материалов, более или менее успешно
заменяющих натуральную кожу, оказывает большое влияние на
развитие технологии раскроя и обработки деталей верха обуви
и кожгалантерейных изделий.
Основным режущим инструментом для раскроя материалов
являются резаки, изготовление которых дорого (на изготовле-
ние резаков расходуется инструментальная сталь) и трудоемко.
Однако предприятия вынуждены заменять эти резаки новыми
раньше, чем они изнашиваются физически, потому что мода
меняется быстрее.
Развитие техники позволяет применить для раскроя материа-
лов новые способы: лучи лазера, микроплазмы и струю воды
под большим давлением.
101
Лучи лазера имеют большую концентрацию энергии, кото-
рую можно использовать для резания материалов. В частности,
сфокусированный луч СО2 лазера имеет плотность энергии
107 кВт/см2. Для резания материалов пригодны газовые лазеры
продолжительного действия, имеющие выходную мощность
S50—2000 Вт, КПД 15%, длину волны 10,6 мкм. Преимуще-
ство лазеров большой мощности заключается в возможности
разделения луча зеркалами на несколько самостоятельных на-
правляемых лучей меньшей мощности.
Когда сфокусированный луч лазера падает перпендикулярно
к поверхности материала, его оптическая энергия переходит
в термическую, вследствие чего частицы материала испаряются
с линии резания. Таким образом, скорость резания зависит от
термодинамических и оптических свойств, толщины материала,
от диаметра и мощности луча лазера. При скорости резания
выше 50 мм/с и числа слоев 6—12 ширина резаного следа не
превышает 0,5—0,7 мм, погрешности по глубине резания нич-
тожно малы, края деталей получаются чистыми.
Другим термическим способом раскроя искусственных кож
является использование микроплазменного луча. Для таких це-
лей пригодны микроплазматроны, генерирующие плазменную
дугу во внутрь плазматрона, выведение которой производится
плазменным газом. Эксперименты показали, что скорость реза-
ния в большей мере зависит от числа слоев и теплопроводности
раскраиваемого материала. Хороший эффект получается при
резании текстильных материалов, в то же время при резании
искусственных и синтетических кож не удается получить доста-
точно узкую линию резания.
Однако оба эти способа имеют один существенный недоста-
ток, вытекающий из физической сущности резания: некоторые
термопластические материалы при многослойном раскрое сва-
риваются по линии резания, чего не происходит при резании
в один слой. Чтобы избежать этого, за рубежом начались экс-
перименты с применением водяной струи под большим давле-
нием. Благодаря 1,5—2%-ному содержанию органических до-
бавок, Водяная струя не распыливается у сопла диаметром
0,5 мм при давлении 2800 МПа. Кинетическая энергия струи
расходуется на выталкивание частиц из материала. По данным
экспериментов ширина резаной линии 0,5 мм, потребность воды
при работе около 100 л/ч, скорость резания 20 слоев синтетиче-
ской кожи достигает 10 м/с, что невозможно использовать пол-
ностью. Практически все типы искусственных кож можно рас-
краивать этим способом.
Все перечисленные способы позволяют автоматизировать
процесс раскроя. Управление относительным движением мате-
риала и луча или струи осуществляется по принципу цифрового
управления, а в более развитых системах — непосредственно вы-
числительной машиной.
102
Применение новых способов раскроя материалов и новей-
шего оборудования приведет к использованию новых способов
организации труда и технологического процесса в раскройных
цехах обувных предприятий.
Глава II
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НИЗА
И ВЕРХА ОБУВИ
Детали низа обуви, вырубленные из различных материалов,
перед скреплением их с деталями верха обуви должны быть со-
ответствующим образом обработаны. В процессе обработки де-
талям низа придают такую форму, размеры и свойства, которые
облегчают выполнение технологического процесса при сборке их
с верхом й способствуют получению удобной, прочной и краси-
вой обуви.
К операциям обработки деталей низа обуви относятся: вы-
равнивание по толщине, клеймение, шлифование, взъерошива-
ние, формование и др.
Для придания хорошего внешнего вида обуви и облегчения
ее сборки детали верха также должны быть обработаны. Обра-
ботка деталей верха обуви заключается в выполнении следую-
щих операций: выравнивание деталей по толщине и спускание
краев, тиснение, перфорация, клеймение, обработка видимых
краев деталей и их украшение различными способами.
§ К МАШИНЫ ДЛЯ ВЫРАВНИВАНИЯ И ДВОЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
НИЗА ОБУВИ ПО ТОЛЩИНЕ
Детали низа обуви из кожи и искусственных материалов
выравнивают по толщине или двоят на машинах ДН, ДН-1-0 и
05095/Р1.
Принцип работы этих машин и конструкции их механизмов
в основном одинаковы. На обувных фабриках наиболее широко
применяют машину ДН, на которой выравнивают и двоят по
толщине кожаные и резиновые детали (подошвы, стельки, под-
ложки и др.).
Техническая характеристика машин
ДН ДН-1-0 05095/Р1
Производительность, пар деталей в час 1100 1060; 1 400* 1100
1610
Мощность электродвигателя, кВт . • • 1,7 2,2 1,5
Размер по фронту, мм 1085 545 1100
Глубина, мм 955 425 1000
Высота, мм 1390 1155 1450
Масса, кг 325 200 360
103
Обрабатываемая на машине ДН деталь пропускается между
параллельными вращающимися в противоположных направле-
ниях валами 1 и 3 (рис. 50) и подается ими на неподвижный
нож 2, который срезает нижний слой материала.
Подошвы и стельки подаются между валами лицевой сторо-
ной вверх и пяточной частью вперед. Обработанные детали
скапливаются на заднем столе машины, и их периодически уби-'
рают. Отходы под действием собственной массы падают в сбор-
ник отходов, устанавливаемый позади станины машины.
Машина состоит из основания, головки и электрооборудова-
ния. Головку машины можно регулировать по высоте в зависи-
10
Рис. 50. Кинематическая схема машины ДН
мости от роста рабочего с помощью червяка и зубчатой рейки
на колонке машины.
В корпусе головки монтируются основные рабочие органы
машины: верхний гладкий вал /, нижний рифленый вал 3 и
нож 2. Для обработки резиновых деталей и кожаных подложек
оба вала изготовляют рифлеными.
В процессе обработки детали расстояние а между верхним
валом и лезвием ножа не изменяется, чем достигается постоян-
ная толщина обработанной детали. Нижний вал 3 при измене-
нии толщины обрабатываемой детали в нижнем положении
устанавливается автоматически.
Вращение от электродвигателя 4 через муфту 5 передается
валу 25 с закрепленными на нем зубчатыми колесами 6 и 18.
Верхний вал 1 получает движение от зубчатого колеса 18, зуб-
чатых колес 16 и 17, а нижний вал 3 — от зубчатых колес 6 и 7.
Зазор между валами должен быть меньше толщины обра-
батываемых деталей, чтобы при обработке валы могли захва-
104
тить их. Цапфы обоих валов находятся в подшипниках-ползунах,
а подшипники — в вертикальных направляющих корпуса го-
ловки.
Вал 1 установлен в подшипниках 12 и 15 с клиновыми сре-
зами. Подшипники опираются на пружины 13, которые переме-
щают их вместе с валом 1 в верхнее положение до соприкосно-
вения с клиньями 41. Вращением маховичка 8 с винтом осущест-
вляется перемещение клиньев 11 влево или вправо, при этом
подшипники 12 и 15 вместе с валом 1 будут подниматься или
опускаться. Клинья соединены между собой тягой 14, имеющей
левую и правую резьбу для устранения перекоса вала 1.
Нижний вал 3 установлен в подшипниках 22 и 23, опираю-
щихся на пружины 24. Верхнее положение вала 3 ограничива-
ется гайками 20 и 27 на винтах 21 и 26, ввернутых снизу в под-
шипники 22 и 23.
При выравнивании деталей низа обуви по толщине минималь-
ное расстояние вала 3 от лезвия ножа должно составлять 0,3 мм.
При двоении деталей это расстояние увеличивается до нужной
величины.
Машина снабжена рукояткой для проворачивания валов
вручную при наладке машины и освобождении деталей в слу-
чае их заклинивания.
Регулировки. Вал 1 устанавливают параллельно лезвию
ножа. Параллельность вала лезвию ножа достигается враще-
нием шестигранной тяги 14, которая перемещает клинья 11. Из-
менением положения вала 1 относительно лезвия ножа 2 уста-
навливают толщину деталей после их обработки. Это осущест-
вляется вращением маховичка 8. Для облегчения установки
вала 1 на заданную толщину имеются стрелки 9 и шкала 10
с делениями.
Нижний вал устанавливают также параллельно лезвию ножа
путем вращения гаек 20 и 27, навернутых на установочные
винты 21 и 26. После установки вала 3 относительно ножа регу-
лировочные гайки 20 и 27 закрепляют контргайками. Давление
вала. 3 на обрабатываемую деталь регулируется втулками 19 и
28, действующими на пружины 24 снизу. Необходимое давление
зависит от плотности и жесткости материала обрабатываемых
деталей. После установки необходимой величины давления
втулки 19 и 28 стопорят винтами. Обе пружины должны быть
сжаты одинаково.
Нож 2 устанавливают в поворачивающемся столике и закреп-
ляют винтами. Столик укреплен шарнирно, его можно повора-
чивать вокруг горизонтальной оси и устанавливать на нужный
угол. Угол наклона ножа отсчитывается по шкале. Оптимальный
угол наклона ножа равен 5—7°. Режущая кромка ножа должна
быть параллельна осевым линиям валов.
В зависимости от толщины и жесткости обрабатываемых
деталей нож устанавливают на расстоянии о=4 8 мм от верти-
105
калькой плоскости, проходящей через оси нижнего и верхнего
валов. Оптимальное расстояние, обеспечивающее чистый срез,
6 = 5—6 мм. Угол заострения ножа должен быть равным 20—
25°. Перед установкой лезвие ножа оправляют абразивным
бруском.
Неполадки в работе машины ДН и их причины. Основными
неполадками в работе машины являются: неравномерное среза-
ние материала, при котором деталь смещается в сторону, пло-
хая подача обрабатываемых деталей, а также плохой срез об-
работанной детали (на ней остаются борозды).
Причинами неравномерного срезания и плохой подачи дета-
лей-могут быть: непараллельное расположение валов или ножа,
неправильный угол наклона ножа, слабо или неравномерно
сжатые пружины нижнего вала, износ или засорение рифов
нижнего подающего вала, близость установки лезвия ножа к осе-
вым линиям валов, а также «корсетность» валов. Затупление
лезвия ножа и большой угол его заточки также вызывают пло-
хое транспортирование деталей.
Борозды на срезе обработанных деталей могут образовы-
ваться из-за выкрашивания и затупления лезвия ножа и заусен-
цев на нем.
Характеристика машины 05095IP1. Машина 05095/Р1 отли-
чается от машины ДН конструкцией узла регулировки положе-
ния и усиления прижима вала, а также наличием механизма
для автоматической подачи мелких деталей в машину из пачки.
Вместо переднего вспомогательного столика на машине
05095/Р1 можно установить ленточный конвейер для поштучной
подачи мелких деталей из пачки.
Машины ДН и ДН-1-0 выпускает завод Легмаш (г. Чер-
новцы), машины 05095/Р1 — объединение «Свит» (ЧССР).
§ 2. МАШИНЫ ДЛЯ ДВОЕНИЯ И ВЫРАВНИВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ
ВЕРХА ОБУВИ ПО ТОЛЩИНЕ
Операцию двоения и выравнивания деталей для верха обуви
применяют с целью получения их одинаковой толщины в партии.
Операцию двоения применяют не только для выравнивания
толщины деталей верха обуви, но и для подрезания краев де-
талей, спускания краев по контуру деталей с применением спе-
циальных шаблонов, обработки внутри контура деталей с при-
менением специальных шаблонов и др.
Для двоения и выравнивания по толщине деталей обуви из
натуральной и искусственных кож применяют двоильно-ленточ-
ные машины с шириной рабочего прохода от 300 до 600 мм типов
06101/Р1 фирмы «Свит» (ЧССР), UAF-470 и (JAG-470 фирмы
«Фортуна» (ФРГ), № 3 фирмы «Ском» и № 3 фирмы БУСМК
(Англия), модели С-480 фирмы «Камога» (Италия) и др.
106
Одесский завод легкого машиностроения осваивает выпуск
отечественной машины МДВ-О, предназначенной для двоения и
выравнивания деталей верха обуви. Машину можно применять
также для фасонного двоения, срезания по шаблону и для
неполного двоения на заданную глубину.
Все названные машины имеют одни и те же основные ме-
ханизмы, которые отличаются между собой только конструк-
тивно. Во всех машинах используется ленточный нож. Детали
подаются двумя или одним валиком. Для подрезки союзки пре-
дусмотрено. реверсирование подающих валиков. Нож затачи-
вается автоматически, а положение лезвия ножа по отношению
к подающим валикам корректируется по мере его износа.
Процесс резания материалов на двоильно-ленточных маши-
। нах осуществляется непрерывно движущимся ленточным ножом.
Машина UAF-470 для двоения и выравнивания материалов
по толщине
Универсальная двоильная машина UAF-470 предназначена
для выравнивания по толщине деталей верха обуви из различ-
ных материалов толщиной до 5 мм. Машина выпускается с верх-
ним ведущим валиком (рис. 51, а) и направляющей линейкой
(рис. 51,6). При установке ведущего верхнего валика машина
снимает слой материала толщиной 0,4—0,5 мм, а при установке
направляющей линейки — до 0,1 мм.
Кроме выравнивания деталей по толщине, на машине можно
выполнять также' следующие операции: неполное двоение де-
талей, распиливание обтяжек для каблуков с выравниванием
1 толщины до 0,5 мм; спускание краев деталей с помощью шабло-
нов (матриц) и др.
При спускании краев на обрабатываемую деталь 1 (рис. 51, в)
сверху кладется шаблон 2, и они вместе пропускаются между
подающими валиками 3 и 6 на нож 4, который срезает высту-
пающие части 5 со стороны бахтармы. При этом выравнивается
толщина детали, и деталь спускается по краям за один проход
в точном соответствии с шаблоном.
ъ/ Машина имеет механизмы ленточного ножа, заточки ножа,
подачи обрабатываемой детали, привода, приспособление для
правки шлифовальных кругов и систему отсоса абразивной
пыли и отходов материала.
Механизм ленточного ножа. Ленточный нож 13 (рис. 52)
огибает ведущий 14 и ведомый 1 шкивы. Ведущий шкив вы-
полнен в виде двух спаренных шкивов — для ножа и для клино-
ременной передачи от’ электродвигателя. Шкивы посажены на
осях 22 и 34, цапфы которых опираются на клинья 19, лежащие
в гнездах станины.
У Нож во время движения постоянно очищается от грязи и сма-
зывается четырьмя войлочными подушками 21, две из которых
107
установлены на верхней ветви ножа и две — на нижней.
Смазку ножа производят из масленок, установленных над вой-
лочными подушками, при входе его в зазор между направляю-
щими бандажами.
Положение осей ножеводящих шкивов и ленточного ножа
регулируют винтами 17 и 18. Винтами 18 регулируют положение
осей шкивов на клиньях 19. Этим достигается поворот осей
шкивов в вертикальной плоскости. Винтами 17 регулируют по-
ложение шкивов в горизонтальной плоскости.
Рис. 51. Схема обработки деталей
обуви на универсальной двоильной
машине
В процессе работы машины натяжение ножа ослабевает, и
его периодически приходится регулировать. Механизм натяже-
ния ножа работает следующим образом. При вращении винта 24
через коническую зубчатую передачу получает вращение винт 29.
Винт 29, вывертываясь, перемещает влево вилку 30 с осью 34
и шкивом 1, натягивая нож. Тарельчатая пружина 27 служит
для автоматического поддержания необходимого натяжения
ножа, ослабленного в результате нагревания. Она посажена на
винт 29 и опирается одним концом в выступ винта, а другим —
в станину машины.
Устройство автоматической подачи ножа имеет расположен-
ные на концах бандажей клинья 37, связанные с пластинами 35
с помощью упоров 36. Упоры имеют на концах скосы, по кото-
рым скользят наклонные поверхности клиньев 37. Клинья свя-
заны тросиками 39 с грузами 42, перекинутыми через блоки 41.
Со стороны лезвия ножа по обеим сторонам направляющих
бандажей на верхней и нижней ветвях ножа установлены пол-
108
зуны 45 с роликами 44, в канавки которых входит лезвие ножа,
опирающееся на ролики своими гранями. Другие концы ползу-
нов соединены со станиной пружинами 38, постоянно прижимаю-
щими ролики 44 к ножу.
Устройство работает следующим образом Сначала устанав-
ливают нож 13 в требуемое положение относительно подаю-
щих валов 7 и 8 и шлифовальных кругов 32. Установка ножей
осуществляется при их движении перемещением ползунов 45.
Заданное положение вершины лезвия ножа контролируют
через оптические линзы 43 со шкалами, расположенными на кон-
цах направляющих на верхней ветви ножа. Шкалы имеют под-
светку. Перемещая нож в поперечном направлении, ползу-
нами 45 устанавливают вершину лезвия ножа в нулевое положе-
Рис. 52. Кинематическая схема машины UAF-470
ние. При этом положение ползунов стопорится винтами 40. По-
сле установки ножа вводят в действие грузы 42, которые своей
массой тянут за собой клинья 37, постоянно прижимающие нож
к канавкам роликов 44. Таким образом, в процессе стачивания
нож все время находится под действием йбстоянной силы, пере-
мещающей его в нулевое положение.
Механизм заточки ножа. Заточка ножа осуществляется
двумя шлифовальными кругами 32, шпиндели которых уста-
новлены на шарнирно закрепленных рычагах 25.
Шлифовальные круги 32 получают вращение от подвесного
электродвигателя 31 через плоскоременную передачу. Для
"правки шлифовальных кругов имеется шарошка, которую пере-
мещают вдоль ширины круга, нажимая рукой на защитный
колпачок.
109
Механизм подачи обрабатываемой детали. Подача обраба-
тываемой детали на нож 13 осуществляется верхним 7 и- ниж-
ним 8 валами. Цапфы верхнего вала 7 находятся в шарнирно
закрепленных откидных рычагах 6 и 10. Рычаги 6 и 10 опира-
ются на пружины сжатия 9, постоянно отжимающие рычаги
кверху. Рычаги шарнирно соединены с винтами И, на нижних
концах которых навинчены звездочки-гайки 12, упирающиеся
в станину. Звездочки-гайки 12 цепной передачей связаны со
звёздочкой 16 и винтом 15, на верхнем конце которого имеется
маховик. Вращением маховика в ту или другую сторону осу-
ществляют подъем или опускание вала 7 при установке задан-
ной толщины верхней части материала. Установка вала на за-
данную толщину производится по шкале счетного устройства,
кинематически связанного с винтом 15.
Сила давления нижнего вала регулируется маховичком 28.
Перемещение колец нижнего вала 8 осуществляется махович-
ком 23.
Механизм привода. Ведущий шкив 14 получает вращение от
электродвигателя 20 через клиноременную передачу.
От трехскоростного электродвигателя 33 через клиноремен-
ную передачу 3 зубчатые передачи 4 и шарнирный валик 5 по-
лучают вращение подающие валы 7 и 8.
Частоту вращения вала электродвигателя подачи переклю-
чают кнопочным устройством 2.
Реверсирование подающих валов, например при подрезании
деталей, осуществляют педалью 26, которой переключают по-
люса электродвигателя 33. Для замера толщины обрабатывае-
мых деталей на машине установлен толщиномер.
/ Техническая характеристика машин
06101/Р1 UAF-470 мдв-о
Производительность, пар дета- лей в час 1500 1500
Ширина рабочего прохода, мм • 400 470 470
Суммарная мощность электро- двигателей, кВт 1,53 3,12 3,44
Размер по фронту, мм 1600 1600 1583
Глубина, мм 750 1000 973
Высота, мм 1250 1450 1370
Масса, кг ; • 500 750 720
§ 3. МАШИНА ВПН-1
Машина ВПН-1 предназначена для взъерошивания по' кон-
туру неприкрепленных плоских кожаных и непористых резино-
вых подошв.
Взъерошивание подошв на машине осуществляется следую-
щим образом.
Нажатием на педаль опускают транспортирующий столик 11
(рис. 53) и укладывают обрабатываемую подошву бахтармяной
110
стороной вверх в зазор, образовавшийся между столиком 11 и
прижимным роликом 10, ориентируя при этом край детали по
„направляющему ролику 22.
После освобождения педали край подошвы зажимается
между транспортирующим столиком 11 и прижимным роликом
10 и прижимается к вращающимся шарошкам 9. При вращении
шарошек происходит взъерошивание деталей по контуру и их
транспортирование столиком 11 и роликом 10.~
Рис. 53. Кинематическая схема машины ВПН-1
По окончании обработки деталь снимают с машины, опустив
столик посредством педали, и закладывают следующую.
Техническая характеристика машины
Производительность, пар деталей в час..................500
Суммарная мощность электродвигателей, кВт............... 2
Габарит с пылесборником, мм:
по фронту.........................................1100
глубина • • •_................................... 950
высота...........................................1400
Масса, кг............................................... 258
Машина имеет механизмы привода, взъерошивающей го-
ловки, транспортирования деталей.
11L
Станина машины представляет собой полую тумбу, на кото-
рой установлен корпус со всеми узлами и механизмами машины.
Внутри станины размещено электрооборудование с электродви-
гателем 1.
Вал электродвигателя соединен муфтой с главным валом 4,
вращающимся в шарикоподшипниках, установленных в корпусе.
На верхнем конце главного вала 4 закреплен шкив 5, приво-
дящий во вращение клиноременной передачей шкив 7 шпин-
деля 8 взъерошивающей головки с шарошками 9. Шпиндель 8
смонтирован на шарикоподшипниках в рычаге 6. В шпиндель
снизу вставляется конус, в вилке которого на оси находятся
взъерошивающие шарошки 9.
Механизм транспортирования. Транспортирующему опорному
столику 11, закрепленному на скользящей шпонке на валике 16,
движение передается от вала 4 через червячную пару 2 и 3,
вал 19 и червячную пару 17 и 18. На валике 16, расположенном
внутри корпуса, закреплено зубчатое колесо 20, от которого
вращение через зубчатое колесо 21 и валик передается направ-
ляющему ролику 22.
Ролик 10 получает вращение от колеса 21 через паразитную
шестерню 12 и зубчатое колесо 13. Ролик 10 во время работы
машины прижимает обрабатываемую деталь к транспортирую-
щему столику пружиной 14.
Ось прижимного ролика наклонена относительно оси враще-
ния транспортирующего столика. Этим обеспечивается сравни-
тельно малая площадь касания прижимного ролика к взъеро-
шиваемой детали.
Регулировка в горизонтальной плоскости положения рабочих
органов транспортирующего механизма (столика и роликов)
относительно взъерошивающей головки производится поворотом
всего корпуса путем освобождения стопорного винта.
Возвращение транспортирующего столика в исходное поло-
жение производится пружиной 15, сжатие которой можно регу-
лировать.
Регулировки. Положение взъерошивающей головки
можно регулировать в горизонтальной плоскости относительно
транспортирующего столика 11. Это достигается поворотом ры-
чага 6 вокруг вала 4. В нужном положении рычаг закрепляется
стопорными винтами. Сила прижатия обрабатываемой детали
роликом 10 к столику 11 регулируется сжатием пружины 14.
Глубину взъерошивания регулируют подъемом транспортирую-
щего столика Ис помощью маховичка в пределах 0,2—0,8 мм.
, § 4. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ПОДОШВ ПО КОНТУРУ
В ПАЧКАХ
Перемещение большинства отделочных операций из поши-
вочных цехов обувных фабрик в подготовительные сопровожда-
ется разработкой и внедрением нового оборудования, позволяю-
112
щего повысить производительность труда на операциях обра-
ботки и отделки низа обуви.
К оборудованию предварительной обработки подошв отно-
сятся машины для обработки подошв по контуру в пачках, обо-
рудование для обработки неходовой стороны и сушки клея на
некожаных подошвах и др.
Для обработки некожаных подошв по контуру в пачках
применяют комплекты оборудования, выпускаемые орловским
машиностроительным заводом имени Медведева, фирмами
«Ральфе» (Англия) и «Анвер» (Франция).
Комплект оборудования, выпускаемый заводом имени Мед-
ведева, состоит из устройства для сбора подошв в пачки и цен-
трирования их, для фрезерования уреза и очистки от пыли и ок-
раски уреза.
Для сбора подошв в пачки и центрирования их используют
специальное устройство. Пачки подошв закладывают между
двумя прижимными пластинами, центрируя их по трем точкам,
и зажимают. После освобождения пачку подошв вместе с пла-
стинами подают вручную для последующей обработки.
Комплект оборудования для обработки уреза подошв из ис-
кусственных материалов всех фасонов и размеров с 21 до 27,5
в пачках включает в себя машины ФКП-0 и ОКП-О и ОУП-О.
Техническая характеристика машин
<1 'Кп-о окп-о оуп-о
Производительность, пар подошв
в час 625 Количество подошв в пачках, ИЛИ - 430 650 650
пар 1 Суммарная установленная мош,- 2—18 6 9
ность, кВт Размер по фронту, мм 4,6 2,2 —
1165 1500 1366
Глубина, мм 845 780 1285
Высота, мм 1560 1360 1580
Масса, кг 700 550 480
Машина ФКП-О
Машина ФКП-0 предназначена неприкрепленных подошв в пачках. ДЛЯ фрезерования контура
Собранную пачку подошв 1 (рис. 54) устанавливают вруч-
ную на платформу механизма привода с копиром 2. Подводят
пантограф зажимного устройства и нажимают на педаль, при
этом под давлением воздуха в цилиндре 6 пачка подошв зажи-
мается. Затем нажимают на две кнопки «работа», приводя во
вращение фрезу 4 от электродвигателя 8.
Фрезерная головка 5 подводится к пачке подошв, которая
также начинает вращаться. Кнопки «работа» отпускают. Пачка
подошв обрабатывается автоматически, при этом ролик 3
113
соприкасается с копиром 2 и определяет положение фрезы 4
относительно обрабатываемой пачки подошв 1.
Силовое замыкание ролика и копира производится цилинд-
ром 7. При вращении подошв и копира фреза воспроизводит
форму, заданную копиром.
Повернувшись- немного больше чем на один оборот, лачка
подошв автоматически останавливается и возвращается в исход-
ное положение. Фрезерная головка 5 отводится, и фреза 4 оста-
Рис. 54. Схема обработки уреза подошв на машине ФКП-0
навливается. Нажимая на педаль, освобождают пачку подошв.
Обработанную пачку вручную снимают и устанавливают сле-
дующую.
Машина ОКП-О
Машина ОКП-О предназначена для очистки от пыли уреза
пачки подошв из искусственных материалов после фрезерова-
ния на машине ФКП-О.
Машина состоит из привода, каретки 1 (рис. 55), пневмо-
цилиндров, узла вращающихся щеток 2 и 5, пылесборника, пнев-
мооборудования, и пульта управления.
Отфрезерованную на машине ФКП-0 пачку подошв 4 уста-
навливают на платформу 6 каретки 1 машины и, нажимая на
педаль 8, зажимают пачку давлением воздуха в цилиндре 3.
Затем включают электродвигатели 7 щеток 2 и 5, вентиля-
тор и пневматический привод каретки, которая вместе с пачкой
114
'невмокинематическая схема машины ОКП-О
подошв движется слева направо. При движении пачка подошв
проходит между двумя вращающимися щетками 2 и 5, очищаю-
щими урез от пыли.
После останова каретки в крайнем правом положении нажи-
мают на педаль 8, освобождают пачку подошв и снимают ее
с каретки. Далее вручную поворачивают клапан пневмосистемы,
и каретка машины возвращается в исходное положение.
Машина имеет три электродвигателя, два из которых служат
для привода щеток, а третий —для привода вентилятора.
Машина ОУП-О
Машина ОУП-О предназначена для окраски уреза неприкреп-
ленных плоских подошв всех видов и фасонов в пачках.
Машина ОУП-О приводится в действие пневматическим при-
водом, а урез подошв окрашивается краскораспылителем 3
Рис. 56. Кинематическая схема машины ОУП-О
(рис. 56), получающим движение от цилиндров 6. Оператор
вручную устанавливает пачку подошв 1 в каретку 5, после чего
она зажимается поршнем пневмоцилиндра 2. Включают пневмо-
систему, и начинается окраска. Урез подошв окрашивают за
два приема: сначала с одной стороны, а после поворота пачки
на 180° — с другой.
В случае многократного окрашивания уреза пачка подошв
поворачивается столько раз, сколько раз необходимо нанести
116
краску. Это осуществляется механизмом отсчета, связанным с ци-
линдром 7 поворота пачки подошв. Распыление краски через
распылитель 3 происходит только во время его движения от ме-
ханизма поворота 4. Вся работа машины с момента нажатия
кнопки «пуск» происходит в автоматическом цикле. Окрашен-
ную пачку подошв вручную снимают с машины и устанавли-
вают следующую.
Комплект оборудования фирмы «Ральфе»
В комплект оборудования для полной контурной обработки
уреза подошв, выпускаемый фирмой «Ральфе» (Англия), вхо-
дят следующие машины (рис. 57):
машина 211 для сбора и центрирования пачки подошв. По
принципу работы она не отличается от машины, выпускаемой для
этой цели орловским маши-
ностроительным заводом
имени Медведева; она имеет
только другую конструкцию;
машина 209А для фрезе-
рования уреза неприкреп-
ленных подошв в пачках.
Отличается от машины
ФДП-О по конструкции, а
также тем, что на машине
209А сначала отфрезеровы-
вают одну половину уреза
пачки подошв, затем пачка
автоматически поворачива-
ется на 180° и фрезеруется
вторая половина уреза
пачки подошв;
машина 213 для чистки
Рис. 57. Схема расположения оборудо-
вания фирмы «Ральфе» для контурной
обработки подошв:
1 — машина 211; 2 —машина 209А; 3 — пыле-
сборник 213ДС1-60; 4 — машина 213; 5 — ма-
шина 820B; 6 — камера СД
и удаления пыли с уреза подошв
в пачках. Отличается от машины ОКП-О только по кон-
струкции;
пылесборник 213ДС1-60. Предназначен для отвода и сбора
пыли из рабочих зон машин 209А и 213;
машина 820В для окраски уреза подошв в пачках методом
распыления. Отличается от машины ОУП-О конструкцией,
а также тем, что урез подошв окрашивается сначала с одной сто-
роны три раза, затем пачка йодошв поворачивается на 180° и
затем окрашивается другая сторона 3 раза;
камера СД для отвода паров растворителей из рабочей зоны
машины 820В и сбора остатков краски. Во время работы ма-
шины 820В загрязненный воздух проходит через фильтр ка-
меры СД и выводится из цеха наружу.
Пачки подошв от машины, к машине передают вручную.
117
Техническая характеристика машин фирмы «Ральфе»
209А 213 820В
Производительность, пар подошв в
час 625 625 625
Количество подошв в пачках, пар . 12 12 12
Суммарная установленная мош,-
ность, кВт . 3,72 0,74 —
Размер по фронту, мм ....... 1120 1270 1143
Глубина, мм 1400 610 1105
Высота, мм ’ . . . . 1830 1450 1676
Масса, кг 656 271 257
§ 5. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ НЕХОДОВОЙ СТОРОНЫ
И СУШКИ КЛЕЯ НА НЕКОЖАНЫХ ПОДОШВАХ
Для выравнивания по толщине, спускания, клеймения, нане-
сения клея и сушки его на некожаных подошвах применяют
агрегат 264/215 фирмы «Ральфе» (Англия).
Рис. 58. Схема расположения оборудования фирмы «Ральфе» для обра-
ботки неходовой стороны подошв:
1 — машина 210А; 2 — ленточный конвейер; 3 — машина 215; 4 — устройство 212; 5 —
контейнер; 6 и 8 — ленточные элеваторы; 7— сушильная установка; 8 — конвейер;
9 — машина 928Д; 10 — пылесборник 001
Агрегат состоит из последовательно установленных и соеди-
ненных между собой машин (рис. 58). Подошвы j-ia агрегате
обрабатываются поштучно и перемещаются от машины к ма-
шине автоматически (перемещение подошв указано стрелками).
Машины агрегата можно использовать и для раздельной работы.
Машина 210А предназначена для выравнивания по толщине
и спускания подошв по периметру на величину а. Технологиче-
ский процесс на машине 210А осуществляется следующим об-
разом.
118
Пачку отфрезерованных и окрашенных по урезу подошв
вручную загружают в бункер механизма поштучной подачи ли-
цевой стороной вверх и носочной частью вперед. Толкатели ма-
шины подают подошву из пачки в рабочие органы ма-
шины 210А, состоящие из подающего и профилирующего валов,
неподвижного ножа и механизма для очистки подошв от пыли,
выполненного в виде вращающейся цилиндрической щетки и
двух транспортирующих валиков, направляющих обработанную
в машине 210А подошву на ленточный конвейер, который пере-
дает ее к машине 215.
Отходы материала удаляются по отводящему ленточному
конвейеру. Пыль отсасыьается вентилятором. Запыленный воз-
дух очищается пылесборником 901. В машине предусмотрена ре-
гулировка толкателя и верхнего валика в зависимости от раз-
мера и толщины подошвы.
Обработанные на машине 210А подошвы с ленточного кон-
вейера подаются на клеймильную головку машины 215.
Стопорное устройство останавливает подошву и включает
клеймильную головку. Машина управляется пневматическим и
электрическим устройствами. После клеймения подошва осво-
бождается, и конвейер продвигает ее лицевой стороной вверх на
машину 928Д/212 для нанесения клея.
Подошва сначала попадает в транспортно-перевертывающее
устройство 212, которое переворачивает подошву бахтармяной
стороной вверх и подает ее в головку машины 928Д для нанесе-
ния клея. Клей на подошву наносят сверху металлическим клее-
наносящим валиком с насечкой. Толщину клеевой пленки на
подошве регулируют положением скребка. Намазанные клеем
подошвы по конвейеру 8 поступают в сушильную установку 214А.
Сушильная установка включает в себя шаговый вертикально-
замкнутый цепной элеватор и два ленточных с принудительно
вращающимися валами конвейера.
Цепной элеватор служит для перемещения подошв в сушиль-
ной установке, два вторых элеватора 6 и 8 — для ввода и вы-
вода подошв из нее в контейнеры 5.
Техническая характеристика агрегата 264/215 фирмы
- «Ральфе»
Производительность, пар подошв в час........... 750
Суммарная установленная мощность, кВт...............5,8
Размер по фронту, мм..................................1470
Глубина, мм.................. ....................... 3350
Высота, мм.......................................... 2280
Клеевую пленку сушат инфракрасными излучателями и по-
током воздуха. После сушки подошвы автоматически укла-
дываются в контейнеры 5.
Для заточки ножей машины 210А применяется станок 217.
119
§ 6. МАШИНЫ АСГ-13 И АСГ-12 ДЛЯ СРЕЗАНИЯ КРАЕВ
ДЕТАЛЕЙ ОБУВИ
Машина АСГ-13 для срезания краев деталей
верха обуви
Машина АСГ-13 предназначена для срезания краев деталей
верха обуви из натуральной и искусственной кожи вращаю-
щимся чашеобразным ножом.
Головка машины установлена на двухтумбовом столе. В пра-
вой тумбе находятся электродвигатели привода, вентилятора
Рис. 59. Кинематическая схема машины АСГ-13
и электрический щиток, а внизу — ящик для крупных отходов.
В левой тумбе размещены 12 фильтровальных рукавов для
очистки воздуха и пылесборник. Ручкой, расположенной вверху
передней стенки тумбы и кулачка, можно встряхивать подвиж-
ную раму вместе с фильтровальными рукавами. При этом пыле-
видные отходы падают в ящик пылесборника.
Процесс срезания (спускания) краев деталей на машине
АСГ-13 выполняется следующим образом.
Обрабатываемую деталь 3 (рис. 59, а) укладывают бахтар-
мяной стороной вниз на столик 4 машины так, чтобы деталь
120
касалась краем упора 1, и направляют ее под лапку 2 на транс-
портирующий ролик 5. Последний подает деталь 3 на нож 6, сре-
зающий ту часть толщины детали, которая оказывается ниже
лезвия ножа. Ширина профиля среза зависит от положения бо-
кового упора 1.
Техническая характеристика машины
Производительность, комплектов деталей в час.......... 63
Мощность электродвигателя машины, кВт...............0,4
Размер по фронту, мм.................................1050
Глубина, мм............................................ 530
Высота, мм.............•>............................1200
Масса, кг...................................... • • 180
Машина имеет следующие механизмы: ножевой, заточки
ножа, нижнего транспортирующего ролика и прижимной лапки.
Механизм ножа. Чашеобразный нож 6 (рис. 59,6) крепится
к шпинделю 23 винтами. Шпиндель вращается в двух подшип-
никах, находящихся в корпусе 17. Корпус установлен в головке
машины в двух кронштейнах; левый кронштейн разрезан и стя-
гивается болтом. На корпус 17 нарезаны зубья 26 для переме-
щения его вместе с ножом 6. Перед перемещением ножа- стяж-
ной болт левого кроиштейна'ослабляют.
Шкив 20 приводного вала 19 получает вращение посредством
клиноременной передачи от шкива электродвигателя 27. При-
водной вал через пальцевую муфту 18 и поводок 22 передает
вращение шпинделю 23, на котором закреплен нож 6.
Регулировки. По мере износа ножа его перемещают
влево вращением маховичка 24, который перемещает корпус 17
вместе со шпинделем и ножом 6 с помощью шестерни. Этим
регулируют положение лезвия ножа относительно лапки 2 и
транспортирующего ролика 5. При перемещении ножа следят
за тем, чтобы режущая кромка ножа не касалась транспорти-
рующего ролика. Осевые или радиальные колебания ножа устра-
няют подтягиванием гайки 21 и поводка 22.
Механизм заточки ножа. Нож периодически затачивают во
время работы машины шлифовальным кругом 40, который на
время затачивания подводят к ножу. Шлифовальный круг за-
креплен на верхнем конце вертикального шпинделя, на нижнем
конце которого закреплен шкив. Шкив получает вращение с по-
мощью круглого ремня от шкива 15 вала 14 подачи через откло-
няющие ролики. Шпиндель круга смонтирован в рычаге 35, пра-
вый конец которого посажен на палец 16. В торцах пальца име-
ются эксцентрично расположенные центровые отверстия для
центровых винтов 13.
Р егу л и р о в к и. Вращением винтов 13 можно перемещать
рычаг 35 вместе с кругом 40 вверх и вниз, а поворотом пальца 16
передвигать рычаг вправо и влево при изменении угла заостре-
ния ножа.
121
Круг подводят к ножу плоской пружиной 12 при выверты-
вании регулировочного винта 25 на время затачивания ножа и
отводят его после заточки. Усилие прижатия круга к фаске
лезвия ножа 6 зависит от свойств пружины 12.
По высоте круг 40 устанавливают на уровне горизонтальной
плоскости, проходящей через центр ножа.
Механизм транспортирующего ролика. Транспортирующий
ролик 5 подает материал на вращающийся нож.
От шкива электродвигателя 27 посредством ременной пере-
дачи получает вращение вал 14 подачи, который через червяч-
ную передачу 41 сообщает вращение валикам 42, соединенным
между собой шарниром. Правый валик шарнирно соединен
с осью ролика 5. Такое соединение позволяет ролику переме-
щаться по высоте и менять угол наклона при регулировках и
изменении толщины обрабатываемого материала.
Ролик свободно посажен на ось, которая закреплена в дер-
жателе 28. Цилиндрический хвостовик держателя свободно про-
ходит через отверстие рычага 30 и может в нем поворачиваться.
На свободном конце хвостовика держателя 28 закреплен ры-
чаг 33 с двумя регулировочными винтами 31 и 32.
Регулировки. При вращении регулировочного винта 32
поворачивается рычаг 33 вместе с держателем и роликом. При
этом изменяется угол наклона оси ролика относительно горизон-
тальной оси и достигается правильная установка ролика относи-
тельно лапки. Усилие прижатия материала роликом зависит от
зарядки пружины 34 винтом 31. Кроме этого, пружина 34 позво-
ляет самоустанавливаться транспортирующему ролику при из-
менении толщины обрабатываемого материала. Рычаг 30 уста-'
новлен в центровых винтах 29 и 39, которыми регулируют поло-
жение ролика вдоль его оси.
Пружина 38 обеспечивает одинаковое усилие прижатия'ро-
ликом обрабатываемого материала независимо от его толщины.
Когда обрабатываемая деталь имеет большую толщину, она
отжимает вниз ролик 5, рычаг 30 при этом поворачивается во-
круг винтов 29 и 39, растягивая пружину 38.
Пружина стремится повернуть рычаг 30 и поднять вверх ро-
лик до упора его в нож. Ограничивает подъем ролика вверх ре-
гулировочный] винт 36, который упирается в специальный при-
лив А головки машины. Винт 36 служит также для поднятия и
опускания ролика параллельно его оси при наладке машины.
При этом угол наклона оси ролика относительно горизонталь-
ной оси не изменяется. В крайнем верхнем положении транспор-
тирующий ролик касаться ножа не должен. Степень натяжения
пружины 38 регулируют гребенкой 37. Пользуясь регулировоч-
ными винтами 32 и 36 и центровыми винтами 29 >и 39, ролик 5
устанавливают таким образом, чтобы его боковая поверхность за-
нимала положение, параллельное нижней поверхности лапки 2.
Механизм прижимной лапки. Прижимная лапка 2 является
122
6S>
верхним упором, нажимающим на обрабатываемую деталь
сверху. Нижняя поверхность лапок представляет собой дугу.
Для облегчения перемещения материала и предохранения его от
повреждений нижнюю поверхность лапки тщательно полируют.
Детали механизма прижимной лапки расположены в головке
кронштейна 9, прикрепленного к станине машины." Лапка сво-
бодно посажена на ось угольника 3, вокруг которой может пово-
рачиваться.
Угольник 3 имеет трубчатый хвостовик, во внутреннюю по-
лость которого вставлена пружипа 8. Сжатая пружина 8 верх-
ним концом упирается в пробку, стремясь поднять ее вместе
с лйпкой 2, а нижним — в винт, ввернутым в кронштейн 9.
Винт 10 ввернут во втулку и упирается в трубку хвостовика
угольника 3.
От формы и положения лапки зависит профиль среза детали.
Регулировки. Нижнее положение лапки устанавливают
винтом 10, при вращении которого лапка перемещается вверх
или вниз.
Для быстрого подъема и опускания лапки служит ру-
коятка 11, которая имеет кулачок, нажимающий на ползун,
в отверстие которого ввернут винт 10.
Лапку .можно также поворачивать на оси угольника 3, изме-
няя при этом ее угол наклона.
Лапку поворачивают в тех случаях, когда нужно изменить
профиль среза. Для поворота лапки служат винт 7 и пластин-
чатая пружина, прижимающая верхнюю часть лапки к винту 7
и поднимающая при этом ее нижнюю упорную поверхность.
Машина АСГ-12 для срезания краев деталей низа обуви
Машина АСГ-12 предназначена для срезания краев деталей
низа обуви из кожи или искусственных кож вращающимся ча-
шеобразным ножом.
Обрабатываемую деталь 3 (рис.. 60) укладывают бахтармя-
ной стороной вниз на платформу 6, направляя при этом край
детали под верхний прижимной ролик 2. Транспортирующие ро-
лики 2 и 5 захватывают этот край и принудительно подают его
на вращающееся лезвие ножа 4. Нож срезает ту часть детали,
которая располагается ниже лезвия ножа.
Получение нужного профиля среза зависит от положения и
формы верхнего гладкого фигурного ролика 2, а ширина среза
устанавливается боковым упором 1.
Техническая характеристика машины
Производительность, пар задников в час..................440
Мощность электродвигателя, кВт.............>...........0,6
Размер по фронту, мм.................................. 950
Глубина, мм............................................ 530
Высота, мм.............................................1300
Масса, кг ............................................. 150
Г23
Принцип работы машин АСГ-12 и АСГ-13 одинаков. Кон-
структивно машина АСГ-12 отличается от машин АСГ-13 сле-
дующим:
вместо верхней лапки установлен ролик 2 с принудительным
вращением от вала подачи через червячную передачу 8 и зуб-
чатую передачу 9;
нижний транспортирующий ролик 5 с рифленой поверхностью
изготовлен из металла, а в машине АСГ-13—из абразивного
материала;
Рис. 60. Кинематическая схема машины АСГ-12
профиль среза детали регулируют гайками 7, навернутыми на
конец вертикального стержня, соединенного с валом, на котором
укреплен ролик 2;
конструкции боковых упоров 1 машин несколько различны.
Неполадки в работе машин АСГ-12 и АСГ-13
и их причины
Основными неполадками при работе на машинах являются: V
волнообразный и неравномерный срез по толщине и ширине
края детали, а также борозды и выхваты на срезе.
124
Причины волнообразного и неравномерного среза краев де-
талей следующие: нож имеет осевые или радиальные колебания;
нижний транспортирующий ролик установлен неправильно; нож
плохо закреплен на шпинделе или он установлен далеко от
лапки или роликов; изделие неправильно прижимается к боко-
вому упору; загрязнился нижний ролик или он имеет неровную
поверхность.
Борозды и выхваты на срезе кромки деталей вызываются
тем, что выкрошилось или затупилось лезвие ножа, нож имеет
осевые или радиальные колебания, а также если он установлен
далеко от лапки или роликов. Низко установленная прижимная
лапка или верхний ролик, а также сильное прижатие к боко-
вому упору могут быть причинами выхватов на срезе.
§ 7. МАШИНЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РАНТОВЫХ СТЕЛЕК
Стельки для обуви рантового метода крепления низа обуви
бывают различных видов. Наибольшее применение имеют кожа-
ные стельки с одинарной губой, с прикленной губой из тканевой
ленты и с тканевой формованной губой.
Для изготовления кожаной стельки с одинарной губой при-
меняют комплект оборудования, состоящий из трех машин:
05022/Р1, 05134/P3 и 05038/P3.
Машина для подрезания губы рантовой стельки
Для подрезания губы рантовой стельки применяется машина
05022/Р1. Технологический процесс на машине осуществляется
следующим образом.
Нажимом на правую педаль поднимают ножевую головку, и
обрабатываемую стельку 1 (рис. 61, а) лицевой стороной вниз
укладывают на транспортирующий столик 6, ориентируя ее по
боковому упору 4 машины так, чтобы место, откуда должна на-
чинаться губа, находилось против ножа 3. При освобождении
педали верхний транспортирующий ролик 2 прижимает стельку
к столику 5, и она подается на нож. Происходит транспортирова-
ние стельки и ее подрезание с торцовой стороны. По окончании
подрезания нажимом на правую педаль поднимают ножевую
головку\ обработанную стельку снимают, и цикл повторяется.
Машина для отгибания губы рантовой стельки
Для отгибания подрезанной губы рантовой стельки исполь-
зуют машину 05134/P3.
Поднятие губы стельки на машине осуществляется следую-
щим образом. Обрабатываемую стельку 1 (рис. 61, б) уклады-
вают лицевой стороной вниз на транспортирующий столик 5,
опущенный педалью. Стельку укладывают на столик так, чтобы
125
Рис. 61. Схемы последовательности обработки
рантовой стельки на машинах:
а — 05022/Р1; б —0Б134/РЗ; в —05038/P3
выступ бокового упора 3 входил в надрез стельки. После осво-
бождения педали столик прижимает стельку к верхнему транс-
портирующему ролику 4.
При выполнении операции направляющий выступ упора от-
крывает и поднимает подрезанную часть стельки. Отгибатель 2
126
ударяет по открытой губе с внешней стороны стельки и ставит
губу в положение, перпендикулярное к поверхности стельки.
Подача стельки в процессе обработки производится опорным
транспортирующим столиком 5 и верхним роликом 4.
По окончании операции нажимают на педаль, опускают
транспортирующий столик 5, вынимают обработанную стельку,
и цикл повторяется.
Машина для формования губы рантовой стельки
Для формования губы рантовой стельки, предварительно
оклеенной полотном, црименяется машина 05038/P3. На подня-
тую перпендикулярно к плоскости стельки губу полотно наклеи-
вают вручную.
Формование губы на машине происходит следующим обра-
зом. При нажатии на педаль опускается транспортирующий сто-
лик 4 (рис.61,в) и отводится вертикально формующий ролик2.
Стельку 1 с наклеенным полот-
ном устанавливают на столик
4 так, чтобы губа стельки ока-
залась между вертикальным 2
и горизонтальным 3 формую-
щими роликами. При освобож-
дении педали пружина прижи-
мает стельку к горизонталь-
ному подающему ролику 3, а
вертикальный ролик 2 прижи-
мает губу стельки с внутрен-
ней стороны. После этого
стелька транспортируется, а ее
губа формуется роликами.
Машина ПГИ-О для прикреп-
ления к рантовой стельке
губы из тканевой ленты
Машина ПГИ-0 предназна-
чена для формования и при-
клеивания губы 1 (рис. 62, а)
из тканевой ленты к кожаной
рантовой стельке 2 термопла-
стическим клеем.
Рис. 62. Схема рабочих органов ма-
шины ПГИ-0
127
Перед пуском машины вначале подают воздух, а затем вклю-
чают электрокалорифер для его подогрева.
После нагревания сопла рубильника до необходимой темпе-
ратуры машину можно пускать в работу. Ленту с катушки за-
правляют в фильер рубильника намазанной стороной вверх.
В рубильнике лента захватывается зубчатыми секторами и
опусканием правой педали подается в формующие ролики 4
и 5 (рис. 62, б), которые к этому моменту разводятся левой пе-
далью. Сверху на ленту накладывают стельку 2 намазанной
стороной вниз, ориентируя ее торец относительно упора 1, опу-
скают левую педаль, и начинается процесс приклеивания губы
к стельке.
По окончании приклеивания нажимают на рукоятку ножа,
происходит отрезание ленты. Сила прижатия стельки 2 к ленте
роликом 3 регулируется сжатием его пружины.
Машина состоит из основания и головки.
В головке машины смонтированы основные рабочие органы:
формующие ролики 4 и 5, упор 1, прижимной ролик 3 и меха-
низм их привода. Ролики 4 и 5 служат для формования и склеи-
вания губы из ленты. Конический формующий ролик 4 установ-
лен в корпусе 7, который пружиной 6 притягивается к ролику 5,
обеспечивая склеивание губы стельки. Все три ролика получают
принудительное вращение от редуктора, установленного в го-
ловке машины.
Прессы для изготовления комбинированной
рантовой стельки
Для изготовления комбинированной рантовой стельки с фор-
мованной губой из ткани для обуви рантового метода крепле-
ния предназначены прессы ПРС-1М и ПРС-1.
Техническая характеристика прессов
ПРС-1 ПРС-1М
Производительность, пар деталей в час .... 56—60 56—63
Размер по фронту, мм........................... 500 500
Глубина, мм ................................... 750 750
Высота, мм.................................... 1530 1590
Масса, кг...................................... 250 250
Процесс изготовления комбинированной стельки на прессе
сводится к следующему.
Текстильный слой стельки кладут на матрицу (рис. 63, а)
намазанной стороной вверх. Матрица имеет фигурное углубле-
ние, изогнутость которого соответствует контуру губы стельки.
На матрицу опускается пуансон (рис. 63, б), имеющий выступ,
изогнутый по форме углубления, с затупленным краем. Выступ,
вдавливая ткань в углубление матрицы, формует губу. Процесс
формования длится 3—5 с при температуре матриц 130±10°С.
128
За время формования губы в гнездо на верхней площадке
пуансона вкладывают кожаный слой стельки (рис. 63, в) нама-
занной стороной вверх. По окончании формования губы матрицу
опускают, пуансон поднимают вверх, одновременно поворачивая
его на 180°, снова опускают (рис. 63, г). При этом кожа-
ный слой устанавливается
над текстильным, и при
подъеме матрицы они
склеиваются (рис. 63, д).
Процесс склеивания про-
изводится в течение 30 с
при тех же температуре
и давлении, что и при
формовании губы.
Через 30 с опускают
матрицу, пуансон подни-
мают вверх при одно-
временном поворачива-
нии его в исходное поло-
жение (рис. 63, е, ж),
вынимают готовую стель-
ку, и процесс повторяют
снова.
§ 8. ПРЕССЫ ДЛЯ
ФОРМОВАНИЯ
ПОДОШВ И СТЕЛЕК
Формование деталей
обуви выполняют для
придания им простран-
ственной формы, кото-
рую детали должны
иметь в готовом изделии,
а также для изменения
физике - механических
свойств материала де-
талей. Формование об-
легчает пошив обуви
в сборочных цехах и
улучшает ее качество.
Прессы для формования подошв, стелек и геленков имеют
пресс-формы, которые состоят из пуансона и матрицы. В за-
висимости от конструкции привода различают механические и
гидравлические прессы, которые в настоящее время имеют
более широкое применение.
Прессы для формования подошв и стелек с механическим
приводом имеют две пресс-формы, состоящие из матрицы 1 и
5 Заказ № 12
123
пуансона 2-(рис. 64, а), между которыми закладывают обраба-
тываемую деталь 3.
-Движение матрице 1 передается через кривошипно-рычаж-
ный механизм, который преобразует вращательное движение
вала 4 в прямолинейно-поступательное движение матрицы 1.
Давление формования Р создается усилием Q, приложенным
в шарнире В. Наибольшее давление формования будет в конце
хода матрицы, когда шарнир В переместится на линию АС.
В механических прессах величина перемещения матриц по-
стоянна. При переходе к формованию деталей другой толщины
Рис. 64. Схемы прессов для формования подошв и стелек:
а — механического; б — гидравлического
регулируют положение по высоте пуансона 2, закрепленного на
неподвижной траверсе.
Для предупреждения несчастных случаев механические
прессы имеют выдвижные матрицы, а также снабжаются пре-
дохранительными щитками, которые при сближении матриц
с пуансонами перекрывают опасную зону, прекращая доступ
к матрицам.
Гидравлические прессы для формования подошв и стелек
имеют две или четыре пресс-формы. При наличии четырех пресс-
форм (рис. 64, б) осуществляется одновременное формование
двух деталей. Усилие формования в гидравлических прессах не
зависит от толщины обрабатываемых деталей. Для достижения
требуемой деформации деталей при одновременном формова-
нии в двух пресс-формах в конструкции пресса предусмотрена
автоматическая установка матриц по высоте при загрузке дета-
130
лей различной толщины. Увеличение толщины формуемых де-
талей не может привести к перегрузке пресса с гидравлическим
приводом. В прессах с гидравлическим приводом легко регули-
ровать и контролировать давление формования.
Электромеханические прессы для формования подошв
и стелек
К прессам с механическим приводом относятся прессы
05020/Р2 и 05020/Р4.
Пресс 05020/Р4 отличается от пресса 05020/Р2 наличием
масляного амортизатора у верхней части пресс-формы, кото-
рый предохраняет детали пресса от поломок при его перегрузке
и обеспечивает заданное усилие формования деталей. Кроме
того, пресс 05020/Р4 имеет специальное предохранительное уст-
ройство, отключающее пресс при попадании во время подъема
нижней матрицы руки работающего в опасную зону.
Пресс-формы устанавливают в зависимости от размера и
фасона обрабатываемых подошв и стелек. Формование деталей
осуществляется следующим образом.
Обрабатываемую деталь укладывают на выдвинутую к ра-
бочему нижнюю матрицу и нажимом на педаль включают пресс.
При этом происходит сближение нижней матрицы с верхней и
формование детали в одной секции пресса. В это же время вто-
рая пресс-форма раскроется, нижняя матрица опустится и вы-
двинется вперед. Отформованную деталь вручную снимают, на
нижнюю матрицу укладывают следующую и повторным нажа-
тием на пусковую педаль включают пресс. Рабочий цикл повто-
ряется. Таким образом подошвы и стельки формуют попере-
менно, в левой форме пресса — левую, а в правой — правую.
Электрогидравлические прессы для формования подошв
и стелек <
К прессам с электрогидравлпческим приводом относятся
прессы ФСП-О, 501 (Р55) фирмы «Занд» (ФРГ), Nr52C фирмы
«Шён» (ФРГ) и др.
Гидравлический пресс ФСП-0 предназначен для формования
стелек и пробивания в них центрирующих отверстий, необходи-
мых для закрепления стелек на колодках в полуавтоматических
линиях ПЛК-2-О.
На универсальном прессе 501 можно формовать подошвы,
стельки, геленки, производить разглаживание; а при использова-
нии специальных пресс-форм осуществлять и глубокую вы-
тяжку. -
Пресс имеет четыре пресс-формы, состоящие из нижних 3
(рис. 65) и верхних 2 матриц. Прессование осуществляется
двумя гидроцилиндрами, на штоках которых закреплены по две
5*
4SJ
нижних матрицы для левой и правой полупары. Нижние мат-
рицы 3 пресса совершают движение вверх и вниз, а верхние
матрицы 2 неподвижны. В крайних положениях матрицы имеют
кратковременный останов в
Рис. 65. Электрогидравлический пресс
501
то перемещение нижних матриц
щаются в исходное положение.
момент формования в верх-
' нем положении и в момент
накладывания деталей в
нижнем положении. Когда
рабочий укладывает левую
и правую полупары в одну
секцию, вторая в это время
формует.
Для предохранения ра-
бочего от несчастных слу-
чаев пресс включается в ра-
боту с двух пультов управ-
ления и имеет предохрани-
тельное устройство с фото-
реле 1. Если рабочий после
укладывания деталей и
включения пресса пересечет
границу опасной зоны и пре-
градит путь лучам света,
прекращается, и они возвра-
Техническая характеристика прессов
Производительность, пар
деталей в час ..............
Мощность электродвигателя,
кВт.........................
Габарит, мм:
по фронту ..................
глубина ................
высота..................
Масса, кг...................
ФСП-О
05020/Р4
501 (Р55)
115 438 625
1,5 2,2 3
855 1100 1200
965 1500 1100
1814 1900 1500
1240 1730 90
§ 9. ПРЕССЫ ДЛЯ ТИСНЕНИЯ И ПЕРФОРИРОВАНИЯ
ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ
Тиснение рисунка осуществляется на прессах различных кон-
струкций на узорных плитах, нагретых до температуры 80—
150° С под давлением в течение 5—30 с. Величина давления и
время тиснения зависят от толщины кож, вида покрытия и ме-
тода дубления. Иногда тиснение и перфорацию выполняют
одновременно.
Для выполнения этих операций применяются прессы совет-
ского производства ПГТП-45-0 и ПГТП-100-0, прессы ФРГ ма-
рок 22ES и 167 фирмы «Шён».
132
Для перфорирования деталей обуви применяются прессы
06099/Р1 и 06045/Р1 (ЧССР).
Тиснение деталей на этих прессах производить нельзя.
В последние годы широкое распространение получило изго-
товление верха обуви из полимерных материалов способом тис-
нения заготовок в силиконовых матрицах на прессах, оснащен-
ных высокочастотными нагревательными устройствами.
Пресс ПГТП-45-О
Электрогидравлический пресс ПГТП-45-0 предназначен для
горячего тиснения и перфорирования деталей верха обуви из на-
туральных и искусственных кож.
Тиснение рисунка на деталях производят сменными узор-
ными плитами, которые устанавливают на нагреваемую рабо-
чую поверхность каретки. Вид рисунка зависит от сменных
узорных плит. Поверхность узорной плиты является объемным
негативным изображением желаемого рисунка на заготовке.
Подлежащую тиснению заготовку 2 (рис. 66, а) уклады-
вают лицевой стороной на поверхность нагретой узорной
плиты 1, которая укреплена на подвижной каретке 4. Сверху
на' деталь накладывают картонную прокладку 3. Затем с по-
мощью рукояток каретку задвигают в рабочую зону.
Перфорация представляет собой сквозные отверстия, про-
биваемые просечками в заготовках. Заготовку 1 (рис. 66, б)
укладывают на верхнюю часть 2 перфорационной матрицы 3,
которая затем вместе с кареткой подается вручную в рабочую
зону пресса.
При включении пресса и подъеме каретки с матрицей до
упора в траверсу просечки 4 пробивают отверстия в материале,
находящемся в матрице. Для получения чистого среза и предо-
хранения просечек от поломок на заготовку 1 укладывают
накладку 5 из неметаллического материала (картона или пласт-
массы). После пробивки отверстий каретка с матрицей опуска-
ется, каретка выдвигается, и из матрицы вынимают обработан-
ную деталь.
Механизм подъема включается автоматически при подаче
каретки вперед до упора. Реле времени обеспечивает заданную
выдержку времени при тиснении и перфорировании деталей.
Конструкция пресса. Пресс состоит из станины, гидроцилин-
дра с червячно-винтовым редуктором, подвижной каретки, гид-
равлического привода и электрооборудования.
Станина пресса состоит из сварной тумбы 1 (рис. 67), ли-
того пояса 5 коробчатого сечения, прикрепленного к тумбе.
Внутри станины размещены механизмы гидропривода с гидро-
цилиндром подъема и опускания, подвижной каретки 4, пере-
мещающейся на четырех подшипниках вручную.
133
Рис. 67. Схема пресса
ПГТП-45-О
Рис. 66. Схемы тиснения ри-
сунка (а) и перфорнровання
(б) деталей верха обуви
Каретка 4 снабжена нагревательными элементами и термо-
регулятором, обеспечивающими нагрев рабочей поверхности
плиты каретки. Поддержание заданной температуры осущест-
вляется автоматически.
С правой стороны пресса прикреплен подвесной пульт уп-
равления 6. На его переднем щитке расположены кнопки и тум-
блеры управления прессом.
На передней стенке пресса находятся маховичок 3, которым
устанавливают расстояние между кареткой 4 и верхней тра-
версой пресса, манометр 2 и маховичок' 7 для регулирования
усилия пробивания отверстий при перфорировании деталей.
Для перфорации усилие давления устанавливают по мано-
метру 2 в пределах 1,5—2 МН маховичком 7.
Гидравлический привод пресса. Гидропривод tnpecca смонти-
рован на гидропанели и состоит из электродвигателя, сдвоен-
ного лопастного насоса 1 (рис. 68), разделительной гидропа-
иели 5, реверсивного золотника 7 с электрогидравлическим
134
управлением. Предохранительный клапан 12 настраивается по
манометру 6 маховичком, выведенным наружу станины.
Гидропривод пресса работает следующим образом.
При обесточенных магнитах ЭМ электрогидравлического зо-
лотника 8 реверсивный золотник 7 в среднем положении соеди-
няет нагнетательный трубопровод 11 со сливным. При этом
масло, нагнетаемое сдвоенным насосом 1, идет на слив в бак 2.
Путь масла к золотнику 7 в холостом режиме от насоса низ-
кого давления Н проходит че-
рез обратный клапан 3 гидро-
панели 5.
При включении одного из
магнитов ЭМ золотника 8
масло нагнетается в одну из
полостей гидроцилиндра 9. При
быстром перемещении поршня
со штоком и кареткой обрат-
ный клапан 3 поднят давле-
нием насоса Н, которое опре-
деляется настройкой клапана
низкого давления 4, вмонти-
рованного в разделительную
гидропанель 5.
При возрастании нагрузки
в момент соприкосновения ка-
ретки с неподвижной травер-
сой при тисне'нии или перфо-
рировании давление в нагне-
тательном трубопроводе 11
возрастает, но не-более чем до
давления настройки предохра-
нительного клапана 12. Кла-
пан низкого давления 4 от-
крывается, соединяя магист- Рис. 68. Гидравлическая схема прес-
раль насоса низкого давления са ПГТП-45-О
со ’ сливом. Обратный кла-
пан <3 под действием пружины и высокого давления отсекает
сеть насоса высокого давления В от .разгруженного насоса низ-
кого давления Н.
Рабочее давление в гидросистеме контролируется по мано-
метру 6.
Конечный выключатель 10 под действием упора, прикреп-
ленного к червячно-винтовому редуктору, в крайнем нижнем
положении отключает магнит золотника 8, устанавливая его
в среднее положение. Гидросистема разгружена, рабочий цикл
завершен.
Наладка пресса. При тиснении тумблер вида работ вклю-
чают на режим тиснения. На пульте управления 6 (см. рис. 67)
135
включают тумблер нагрева рабочей поверхности каретки 4.
В исходном положении каретка выдвинута на столик. Зазор
между неподвижной траверсой и деталью при тиснении уста-
навливают минимальным с помощью маховичка 3 червячно-вин-
тового редуктора. Деталь укладывают на узорную плиту и ка-
ретку задвигают в рабочую зону. При установке зазора при за-
двинутой каретке тумблер на панели пульта управления neper
водится на ручной режим. При этом режиме подъем столика
с кареткой произойдет после нажатия кнопки «подъем» на
пульте управления.
В автоматическом режиме подвижная каретка в конце хода
воздействует на конечный выключатель, который дает команду
на включение электромагнита золотника 8 (см. рис. 68).
При соприкосновении с траверсой каретка приходит в со-
прикосновение с опорной плитой, передавая усилие на всю пло-
щадь опоры и осуществляя процесс тиснения. Продолжитель-
ность его контролирует реле времени. После тиснения вклю-
чается второй электромагнит золотника. При этом масло,
Нагнетаемое насосом, поступает в штоковую полость цилиндра,
а каретка опускается.
Автоматический цикл, включающий в себя подъем каретки,
выдержку во времени при тиснении и опускание ее в исходное
положение, завершен.
При перфорации тумблер вида работ .устанавливают на ре-
жим перфорации. Тумблер нагрева рабочей поверхности ка-
ретки выключают.
В этом случае вместо узорной плиты на подвижную каретку
устанавливают амортизационную полихлорвиниловую или кож-
картонную подкладку с целью сохранения просечек перфора-
ционной матрицы.
После укладывания детали в матрицу каретку задвигают
в рабочую зону, воздействуя в конце хода на конечный выклю-
чатель.
В дальнейшем работа механизмов пресса аналогична ра-
боте при тиснении.
Пресс ПГТП-100-0
Пресс ПГТП-ЮО-О предназначен для тиснения рельефных
узоров на деталях верха обуви и кожгалантерейных изделиях,
а также может быть использован для глубокого тиснения дета-
лей с одновременным их перфорированием.
Принцип действия пресса ПГТП-ЮО-О аналогичен принципу
действия пресса ПГТП-45-0. Пресс состоит из тех же узлов и
механизмов, что и пресс для тиснения и перфорирования
ПГТГТ-4.5-0, но может развивать усилие до 1000 кН и имеет
увеличенный размер рабочей поверхности.
136
Пресс 22ES ~ '
Пресс 22ES фирмы «Шён» применяется .для тиснения и пер-
форации деталей верха обуви. Особенностью этого пресса
является то, что верхняя и нижняя плоскости при любых на-
грузках остаются параллельными. Глубина тиснения устанав-
ливается с точностью до 0,01 мм.
Пресс имеет электрогидравлический привод, выдвижной стол
(каретку) с электронагревательными элементами, реле вре-
мени. Срабатывание пресса происходит автоматически после
задвигания стола с деталью в зону обработки.
Техническая характеристика прессов
ПГТП-45-О ПГТП-ЮО-О 22ЕЧ
Производительность, пар/ч: 157 180 155
при тиснении
» перфорации 287 131 287
Максимальное давление, кН . Размер каретки для тиснения, 450 1000 1000
мм 300X300 400 X 400 280x240
Мощность электродвигателя
насоса, кВт Температура нагревания ка- 3 3 4
ретки, °C Размер по фронту, мм ... . 60—100 60—90 —
885 1040 700
Глубина, мм 1000 1074 900
Высота, мм 1366 1575 1700
Масса, кг 1260 1300 1150
§ 10. МАШИЫА КДВ-1 ДЛЯ КЛЕЙМЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ
Для клеймения деталей верха обуви из различных материа-
лов применяются машины КДВ-1, КДВ, 06049/РЗ (ЧССР), ТЗ
фирмы «Сигма» (Италия) и др.
Техническая характеристика машин
КДВ-1 КДВ 06049/РЗ
Производительность при клеймении 2600 2625
краской, деталей в час ...... 3000
Мощность электродвигателя, кВт . 0,27 0,27 0,2
Размер по фронту, мм . ; 700 900 800
Глубина, мм 750 960 900
Высота, мм 1400 1380 1400
Масса, кг 170 190 187
Машина КДВ-1 предназначена для клеймения деталей верха
обуви из различных материалов цифровыми и буквенными
знаками. На машине можно клеймить детали обуви краской
и горячим тиснением через цветную ленту (фольгу).
Детали, подлежащие клеймению, поштучно укладывают на
рабочий стол и нажатием на педаль включают машину
в работу. Клеймильный барабан опускается, надавливает на
137
деталь, оставляет на ней оттиск и возвращается в верхнее ис-
ходное положение.
При переходе от клеймения к тиснению через цветную ленту
нужно снять коробку с войлочной прокладкой, установить ме-
ханизм транспортирования ленты и заправить его лентой,
а также прогреть электронагревателями клеймильный барабан
и клеймильную головку.
Рис. 69. Кинематическая схема машины КДВ-1
Машина КДВ-1 имеет основание, клеймильную головку с ме-
ханизмом передачи движения, привод и механизм транспорти-
рования ленты.
Механизм клеймильной головки. Клеймильная головка 7
(рис. 69) включает в себя барабан, на оси которого находятся
диски с 12 'знаками. Высота знаков 5 мм, ширина 2,7 мм. Необ-
ходимое при клеймении сочетание цифр и букв получают путем
установки поворотных дисков на оси барабана.
138
На клеймильной головке могут быть установлены сменные
планки с указанием государственного стандарта.
Клеймильная головка прикреплена снизу к шатуну 6, кото»
рый верхним концом шарнирно соединен с передним концом
коромысла 5.
При качании коромысла 5 вокруг оси 4 головка через ша-
тун 6 совершает возвратно-поступательное движение по дуге
окружности вверх и вниз.
Нижняя часть шатуна соединена с рычагами 12, передаю-
щими движение войлочной подушке 11, пропитанной краской.
Задний конец коромысла 5 связан с шатуном 3, шарнирно
соединенным с кривошипом 2, закрепленным на валу 1, кото-
рый передает движение механизму клеймильной головки. Бара-
бан движется по криволинейной траектории, касательная к ко-
торой в крайнем нижнем положении барабана перпендикулярна
к поверхности детали. Подушка 11 также движется по дуге ок-
ружности, соприкасается со знаками барабана в верхнем поло-
жении и наносит на знаки дисков кр'аску.
Клеймение производится на упругой подушке 8, располо-
женной на столе 9. Подушка обеспечивает хорошее прилегание
клеймильных знаков барабана к детали. Втулка стола входит
в отверстие кронштейна и пружиной 10 поднимается до верхнего
положения.
, Регулировки. ’ Положение стола по высоте регулируют
изменением числа шайб, на которые опирается кронштейн стола,
а степень оттиска клейма — сжатием пружины 10, поддержи-
вающей столик, с помощью винта.
Усилие прижатия штемпельной подушки с краской к клей-
мильному барабану 7 регулируется поворотом эксцентрического
пальца, находящегося сзади головки машины.
Температура нагрева клеймильного барабана 7 регулируется
поворотом рукоятки прибора на левой дверце станины. Замер
температуры клеймильной головки производится термометром,
который вставляется в специальное отверстие.
Привод машины. Клеймильная головка получает движение
от трехступенчатого шкива электродвигателя 11 (рис. 70), ко-
торый клиноременной передачей вращает шкив 9, жестко за-
крепленный на валу 8. На левом конце вала установлено зуб-
чатое колесо 7, передающее вращение колесу 5, свободно вра-
щающемуся на валу 6.
С левой торцовой стороны зубчатого колеса 5 имеется ко-
ническая выточка для конуса фрикциона 4/ закрепленного на
ваду 6 на скользящей шпонке. При включении и выключении
муфты фрикцион 4 может передвигаться вдоль оси вала 6.
Удлиненный конец А втулки фрикциона 4 винтами соединен
с каииовидцум рычагом 3. Один конец рычага 3 имеет форму
клина, а на другом имеется отверстие для оси 16, соединяющей
рычаг 3 с рычагом 17, жестко закрепленным на валу 6. В от-
139
всрстие рычага 3 входит один конец пружины 2, а в отверстие
рычага 17 — другой, который упирается в пробку 1.
Пружина 2 включает фрикционную муфту следующим обра-
зом.
При нажатии' на пусковую педаль 12 опускается тяга 13 и
через валик 10 рычаг 15 поворачивается по часовой стрелке,
освобождая клин рычага 3. Пружина 2 поворачивает рычаг 3
Рис. 70. Схема механизма привода машины КДВ-1
вокруг оси 16 и перемещает конус фрикциона 4 вправо, к вы-
точке зубчатого колеса 5, производя включение.
При освобождении педали пружина 14 поворачивает рычаг
15 в обратном направлении, и его клин приближается к оси
вала. При этом вращающийся рычаг 3 набегает на наклонную
плоскость клина рычага 15 и отходит влево, выключая фрик-
ционную муфту. Движение по инерции прекращается при ударе
клина рычага 3 о выступ рычага 15. При этом клеймильная го-
ловка остановится в верхнем исходном положении.
140
Регулировки. Усилие-прижатия конуса фрикциона 4
муфты включения регулируется сжатием пружины 2 резьбовой
пробкой 1 в рычаге 17. Натяжение клинового ремня осущест-
вляется опусканием подмоторной плиты электродвигателя 11
Механизм транспортирования ленты. Механизм транспорти-
рования ленты крепится на
шатуне машины. Коромысло
через тягу 1 (рис. 71) пере-
дает движение обгонной муф-
те 2 с шестерней 8, передаю-
щей через шестерню 3 враще-
ние транспортирующему об-
резиненному ролику 7, к
которому спиральной витой
пружиной 4 прижимается
другой обрезиненный ролик
6, свободно вращающийся на
оси качающегося рычага 5
и создающий необходимое
трение для транспортировки
ленты.
Лента сматывается с ка-
тушки транспортирующими
роликами 7 и 6 и подается
с заданным шагом под
клеймильный барабан. От-
работанная лента собира-
ется в специальном бункере,
расположенном внутри ста-
нины. Шаг подачи ленты
регулируется изменением
длины тяги 1, получающей
движение от коромысла.
Рис. 71. Схема механизма транспорти-
рования ленты машины КДВ-1
§11. МАШИНЫ ДЛЯ ЗАГИБКИ КРАЕВ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ
Для загибки краев деталей верха обуви применяются ма-
шины 01280/Р1 (ЧССР), ЗКД-0 (СССР), модели АнС фирмы
БУСМК (Англия), RT фирмы «Сажитта» (Италия) и др.
Техническая характеристика машин
01280/Р1 ЗКД-0 Модель АнС
Производительность, пар деталей
в час................................ 65
Ширина загибаемого края, мм • • • 4—5
Мощность электродвигателя, кВт . 0,5
Размер по фронту, мм • •......... 900
Глубина, мм...................... 600
Высота, мм....................... 1280
Масса, кг........................ 100
60 60
4 4
0,27 0,186
1100 480
520 710
1300 508
180 90
141
Ниже приводятся сведения о машине 01280/Р1.
Машина 01280/Р1 предназначена для загибки деталей верха
из кожи для обуви массового производства.
Работа на машине осуществляется следующим образом. Об-
рабатываемую деталь со спущенным краем, предварительно
промазанным клеем, укладывают лицевой стороной вниз на
б
Рнс. 72. Схема загибки края детали верха обуви на ма-
нные 01280/Р1
столик 6 (рис. 72, а и б) машины. Начальный участок обраба-
тываемого края загибают вручную и вкладывают в направляю-
щий упор 4 Так, чтобы загнутый участок попал под лапку 2,
а край контура детали 7 упирался в ограничитель 3 ширины за-
гибки. Затем нажатием на правую педаль включают машину,
направляя при этом вручную загибаемый край детали в упор 4.
Происходит загибка, сколачивание края детали молоточком 1
и ее транспортирование лапкой 2 и транспортером 5.
Головка машины установлена на столе, который имеет осно-
вание, тумбочку и стойку. В тумбочке расположен электродви-
>42
гатель с муфтой включения и щиток с электрообооудованисм.
На основании стола имеются две педали: правая для включе-
ния и выключения машины, левая — для подъема молоточка 1
и лапки 2.
Направляющий упор 4 можно перемещать вдоль-и поперек
платформы, предварительно освободив стопорные винты.
Кроме загибки Деталей верха обуви, на этой машине можно
производить также окантовку вкладных стелек, промазку ран-
товой губы стельки, промазку деталей перед загибкой Для
этого машина снабжается специальным приспособлением.
Привод машины. Привод предназначен для включения и вы-
ключения главного вала машины. Он состоит из электродвига-
теля 27 (рис. 73), фрикционной муфты и клиноременной пере-
дачи 19. Фрикционная муфта состоит из маховика и фрикцион-
ного диска 21, находящихся в корпусе электродвигателя.
Маховик жестко закреплен на переднем конце вала электродви- •
гателя 27. Диск 21 крепится на валике, на другом конце кото-
рого закреплшгведущий шкив 20.
При нажатии на правую педаль 25 опускается регулируемая
тяга 26, и угловой рычаг 22 перемещает влево шкив 20 с дис-
ком 21, производя сцепление диска с маховиком, закрепленным
на валу электродвигателя. Машина включается.
При освобождении педали диск 21 со шкивом под действием
пружин перемещается вправо, отходит от маховика и прижима-
ется к тормозному риску, закрепленному на корпусе электро-
двигателя. Машина останавливается.
Механизм лапки. Лапка 2 предназначена для прижатия края
обрабатываемой детали к транспортеру 5 и подачи ее совместно
с последним под молоточек 1, который прерывистыми ударами
окончательно загибает загнутый край детали.
Лапка совершает два возвратно-поступательных движения:
вверх — вниз и вперед — назад. Эти движения она получает по
двум кинематическим цепям.
Движение лапки вверх и вниз осуществляется-от кривошип-
но-шатунного механизма, который преобразует вращательное
движение главного вала 16 в возвратно-поступательное движе-
ние лапки. На переднем конце главного вала закреплен криво-
шип 14 с кривошипным пальцем 13, который через шатун 10,
угловой рычаг 9 и поводок 6 перемещает вверх и вниз шток 3
с лапкой 2. Шток перемещается в вертикальных направляющих
рамки 30.
Рычаг 9 во время работы машины поворачивается на оси 8,
закрепленной в хомутике 7, а последний крепится на стержне 4.
Лапку 2 и молоточек 1 перед операцией поднимают левой
педалью 24 через рычаг, регулируемую тягу 23, цепочку 29
и рычаг 15.
Регулировки. Лапку по высоте регулируют перестанов-
кой хомутика 7 на стержне 4, предварительно освободив
143
стопорный винт. Усилие прижатия детали лапкойш силу скола-
чивания ее края молоточком регулируют сжатием пружины И
регулировочной втулкой 12.
Механизм транспортирования. Материал продвигается транс-
портером 5 и лапкой 2. Транспортер вместе с лапкой совершает
Рис. 73. Кинематическая схема машины 01280/Р1
возвратно-поступательные движения вперед и назад в горизон-
тальной плоскости. Эти движения они получают от эксцент-
рика 18 и шатуна 17, который соединен с рамкой 30.
При вращении вала 16 эксцентрик 18 через шатун и стер-
жень сообщает колебательные движения вокруг вертикальной
оси рамке 30, подвижно закрепленной на цилиндрических осях
144
28. В верхнем левом конце рамки помещается шток 3 с лап-
кой 2, а в ее нижнем конце закреплен держатель 32 с транспор-
тером 5.
Регулировки. При наладке машины держатель с транс-,
портером можно перемещать в поперечном направлении, пред-
варительно освободив винт 31. Величину подачи материала за
один оборот главного вала регулируют изменением величины
эксцентриситета эксцентрика 18 с помощью регулятора вели-
чины подачи.
Механизм молоточка. Молоточек 1 предназначен для скола-
чивания загнутого края обрабатываемой детали. Молоточек 1
совершает возвратно-поступательное движение вниз и вверх
в направляющих корпуса машины. Эти движения стержень по-
лучает от кривошипа 14, через кривошипный палец 13, ша-
тун 10 и угловой рычаг 9, который через ось 8 поднимает и
опускает хомутик 7, закрепленный на стержне 4 молоточка 1.
Положение молоточка с лапкой по высоте регулируют пере-
становкой хомутика 7 на стержне 4, освободив предварительно
стопорный винт.
Неполадки в работе машины и их причины. После обработки
на детали с лицевой стороны остаются мелкие морщины и за-
мины. Причиной этого — низко опущенная транспортирующая
лапка 2 или плохое качество обрабатываемого материала.
Неправильно установленный ограничитель ширины или не-
правильные приемы работы вызывают неровную по ширине за-
гнутую кромку края детали.
Слабо заряженная пружина 11 молоточка является причи-
ной утолщенного края детали после загибки.
Плохая подача материала вызывается недостаточным опу-
сканием лапки 2, слабым прижатием материала к нижнему
транспортеру 5 или тем, что рабочий во время транспортирова-
ния материала задерживает его.
§ 12. МАШИНА КЛ. 333 ПМЗ ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ КРАЕВ
ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ •
Машина кл. 333 предназначена для горячего формования ко-
жаных деталей верха обуви всех родов, фасонов и размеров.
Техническая характеристика машины
Частота вращения главного вала, с-1 ...............33,3
Мощность электродвигателя, кВт..................0,27
Размер по фронту, мм..................... . . . . 900
Глубина, мм.......................................650
Высота, мм........................................1200
Масса (со столом), кг............................. 119
Детали заготовки толщиной более 1 мм перед формованием
необходимо срезать (спустить) по краю со стороны бахтармы
на машинах для срезания краев деталей верха обуви. Край
145
заготовки после спускания должен иметь срез шириной 1,5—
2,5 мм и толщиной от 0,7 до 0,8 мм. Заготовки из плотных кож,
например из конской шкуры хромового дубления, нужно спу-
скать при любых толщинах.
Деталь, обращенную лицевой стороной вниз, подводят краем
к упору 4 (рис. 74) и подают двумя транспортерами (верхней
зубчатой рейкой 3 и плоским нижним транспортером 1 под на-
гретую до температуры 800—900° С скобу 6, которая перед на-
чалом транспортирования материала опускается вниз. Нижняя
часть скобы слегка касается бахтармяной поверхности мате-
риала, и край детали при этом закругляется. Лицевая сторона
заворачивается, и при дальнейшей подаче детали молоточек 2,
опускаясь, окончательно формует загнутый край. По окончании
транспортирования на задан-
ный шаг опускается прижим-
ная лапка 5, нагревательная
скоба 6 поднимается, а транс-
портирующая зубчатая рей-
ка 3 и нижний транспортер 1
возвращаются в исходное по-
ложение. Затем цикл повто-
ряется.
Для смены износившейся
нагревательной скобы головку
машины необходимо поднять
вправо. Для этого нужно
предварительно ослабить гай-
ку 10, вынуть пластинку 11
и поднять головку 9.
Если теперь пластинку 11
наложить на гайку, то го-
Рис. 74. Схема машины кл. 333 ПМЗ
(головка машины поднята)
ловка, опираясь на эту пластинку, остается в поднятом по-
ложении.
На качество формования краев деталей большое влияние
оказывает зазор между нагревательной скобой 6 и упором 4.
Этот зазор не должен превышать 0,2 мм. Положение упора
изменяется вращением резьбовой муфты 12 в ту или другую
сторону.
Кнопка 7 служит «для изменения хода нагревательной скобы,
а втулкой 8 устанавливают ее крайнее нижнее положение.
Привод машины осуществляется клиноременной передачей
от электродвигателя, помещенного под столом; там же разме-
щена электрическая аппаратура для подключения и нагревания
скобы с устройством, регулирующим степень ее нагрева.
Механизм нагревательной скобы. Нагревательная скоба 6
(рис. 75) и молоточек 2, совершающие возвратно-поступатель-
ные движения вверх и вниз, формуют край заготовки детали.
Скоба крепится в шинах 47 болтами 7 на стержне 10. Послед-
146
ний получает движение вверх и вниз от эксцентрика 21 через
шатун 22 и поводок 13, в котором закреплен стержень 10. Кор-
пус эксцентрика жестко закреплен на главном валу 25 машины.
Регулировки. Нижнее крайнее положение скобы в зави-
симости от толщины обрабатываемого материала устанавлива-
ется вращением втулки 8 (см. рис. 74) в ту или другую сторону,
при предварительном освобождении стопорной гайки 11 (см.
рис. 75).
Ход нагревательной скобы 6 колеблется от 0,5 до 1,5 мм. Ве-
личину хода скобы регулируют изменением эксцентриситета
эксцентрика 21 с помощью подпружиненной кнопки на корпусе
Рис. 75. Кинематическая схема машины кл. 333 ПМЗ
9 головки машины. Эксцентриситет изменяется следующим об-
разом.
Освободив крепежные винты эксцентрика, нажимают левой
рукой на кнопку, а правой одновременно поворачивают махо-
вик 27 до тех пор, пока стержень кнопки не войдет в паз экс-
центрика. Затем, вращая маховик на се(5я или от себя, сме-
щают эксцентрик 21 в его корпусе, жестко закрепленном на
главном валу 25 машины. При этом изменяется величина экс-
центриситета эксцентрика, а значит, и величина хода стержня
10 со скобой 6. После установки нужного эксцентриситета сто-
порные винты эксцентрика завертывают.
Температура нагрева скобы регулируется вращением махо-
вичка автотрансформатора. После включения электроаппара-
туры проверяют накал скобы 6 путем плавного поворота махо-
вика по часовой стрелке. При этом нагревательная скоба
147
должна приобретать равномерный накал от темно-красного до
оранжевого цвета.
<г Необходимо ежедневно очищать окалину с рабочей поверх-
ности скобы, не вынимая ее из шин 47.
Механизм транспортирования. Транспортирование мате-
риала осуществляется двумя транспортерами: верхней зубча-
той рейкой 3 и нижним плоским транспортером 1. Транспорти-
рующая рейка 3 во время работы машины совершает два
возвратно-поступательных движения: вверх — вниз и вперед —
назад. Нижний плоский транспортер 1 совершает только воз-
вратно-поступательное движение вперед и назад. Поверхность
нижнего транспортера должна быть гладкой и ровной, чтобы
он не мог портить лицевую поверхность детали.
Движение вверх и вниз рейка получает от главного вала 25
через коническую зубчатую передачу 26, вертикальный вал 28,
вторую коническую зубчатую передачу 29, вал 30, третью зуб-
чатую передачу 31 и промежуточный вал 37. На валу 37 за-
креплены два эксцентрика 35 и 44, которые сообщают колеба-
тельные движения валу подъема 41 и валу продвижения 45.
От эксцентрика 44 через шатун 40 и кривошип 39 получает
колебательные движения вал подъема 41. На левом конце вала
41 закреплена вилка 42, сообщающая через палец движение
вверх и вниз рычагу 43, в вертикальных направляющих кото-
рого и крепится транспортирующая рейка 3.
Возвратно-поступательное движение вперед и назад зубча-
тая рейка 3, а также нижний транспортер 1 и молоточек 2 по-
лучают от промежуточного вала 37 следующим образом.
От эксцентрика 35 через шатун и кривошип колебательные
движения передаются валу продвижения 45. На левом конце
последнего закреплен кривошип, который через рычаги 43, 48
и 49 сообщает движение вперед и назад соответственно транс-
портирующей рейке 3, нижнему транспортеру 1 и молоточку 2.
Регулировки. При обработке краев деталей сложного
профиля необходимо уменьшить подачу материала до 0,5—
0,8 мм.
При нажатии на педаль рычаг 38 поворачивается и развора-
чивает валик 36, который через кривошип 32, серьгу 34 и
планку 33 поворачивает эксцентрик таким образом, что его
эксцентриситет уменьшается, а следовательно, уменьшаются ко-
лебания вала продвижения и подача материала. При снятии
ноги с педали рычаг 38 под действием пружины возвращается
в исходное положение. Для того чтобы ограничить нижнее по-
ложение педали, на кронштейне установлен регулируемый по
высоте упорный винт. Высота винта устанавливается с таким
расчетом, чтобы минимальная подача материалу была не ме-
нее 0,5 мм.
Механизм молоточка. Молоточек 2 вместе с нагревательной
скобой осуществляет формование краев деталей обуви. Он
148
представляет собой прямоугольную пластину с изогнутым крюч-
ком, который, совершая движение вверх и вниз, формует края
детали. Кроме того, он вместе с транспортерами движется впе-
ред и назад.
Для сообщения этих движений молоточку использованы ки-
нематические цепи, приводящие в движение верхнюю зубчатую
рейку 3,
Движение вверх молоточек получает от выступа А на ры-
чаге 43, на котором закреплена зубчатая рейка 3. Движение
вниз для формования края детали молоточек получает от пру-
жины 46.
Движение вперед и назад молоточек получает от вала про-
движения 45, кривошипа 4 и рычага 48, на котором он закреп-
лен.
Механизм прижимной лапки. П-рижимная лапка 5 предназ-
начена для удержания обрабатываемого материала. Она опу-
скается в тот момент, когда нижний и верхний транспортеры
возвращаются в исходное положение (к рабочему), предотвра-
щая этим возможное перемещение обрабатываемой детали в об-
ратную сторону. Перед началом транспортирования прижимная
лапка поднимается.
Лапка 5 получает возвратно-поступательное движение вверх
и вниз от эксцентрика 24, закрепленного на главном валу 25,
через шатун 23, кулису 20, валик 19, кривошип 17, соединитель-
ную серьгу 16 и поводок 14, в котором закреплен стержень 12
с прижимной лапкой 5, закрепленной на стержне винтом 8.
Стержень 12 имеет направитель 15, перемещающийся в про-
дольном пазу пальца 18.
Регулировка. Величину хода прижимной лапки изме-
няют положением пальца в пазу кулисы 20. Цля этого необхо-
димо освободить стопорную гайку и передвинуть палец вверх
или вниз вдоль паза. После окончания регулировки стопорную
гайку вновь закрепляют.
§ 13. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА МАШИНАХ
ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НИЗА И ВЕРХА ОБУВИ
При подаче деталей вручную на машинах во избежание
травмирования пальцев рук транспортирующие валики, ролики
и другие рабочие' органы ограждаются предохранительными
приспособлениями, снимать которые категорически запрещено.
Эти предохранительные приспособления часто бывают сбло-
кированными с приводом машины. В этом случае снятие предо-
хранительного устройства вызывает останов электродвигателя
машины.
На прессах для формования деталей низа обуви имеются фо-
тоэлектрические блокировочные устройства.
149
Для обеспечения безопасной работы на двоильно-ленточных
машинах предусмотрено следующее.
Ленточный нож, приводы ножеводящих шкивов, подающих
валов, заточного механизма, вентиляторов и других механизмов
и устройств машины, с которыми могут соприкасаться руки ра-
бочего, надежно ограждены.
Ленточный нож очень остро затачивается, поэтому при ра-
боте около него нужно быть особенно осторожным. Пробу
остроты ножа делает только наладчик машины.
Шлифовальные круги имеют большую частоту вращения.
При раскалывании кругов, что случается при сильном зажатии
их дисками, части кругов могут разлетаться с большой силой
и поранить работающих. Поэтому при пуске заточного меха-
низма с новыми кругами или при их правке, нельзя стоять на-
против этих кругов.
При работе на машинах для срезания краев деталей верха
обуви опасными местами являются: вращающийся нож, меха-
низм заточки ножа и приводные шкивы.
Для удаления вредных газов, выделяемых при разогреве
клеевой пленки, предусмотрено подключение машины к цехо-
вой вентиляционной системе, для чего имеется вытяжной кожух.
Во время работы на прессе для тиснения и перфорации не
разрешается класть на выдвижную каретку посторонние пред-
меты, а также поправлять или извлекать деталь во время подъ-
ема подвижной траверсы.
Для предохранения попадания рук в момент соприкоснове-
ния траверс руки рабочего должны находиться на рукоятках
каретки, которую он выдвигает.
Раздел IV
ОБОРУДОВАНИЕ СБОРОЧНЫХ
(ПОШИВОЧНЫХ) ЦЕХОВ ОБУВНЫХ ФАБРИК
Технологический процесс, выполняемый в сборочных цехах,
начинается со сборки заготовок верха обуви. Основными опе-
рациями сборки заготовок являются скрепление отдельных дета-
лей между собой, вставка блочков или крючков, разглаживание
швов и т. д.
Между производством заготовок и отделкой обуви выполня-
ется формование заготовок верха, соединение их с деталями
низа обуви и механическая дбработка прикрепленных деталей.
Глава I
ШВЕЙНЫЕ МАШИНЫ ОБУВНОГО ПРОИЗВОДСТВА
§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ШВЕЙНЫХ МАШИНАХ
Швейные машины являются основным оборудованием для
скрепления деталей заготовок верха обуви. Машина образует
стежки в результате переплетения ниток, вводимых в материал
между двумя соседними проколами его иглой. Ряд стежков,
проложенных на материале, представляет собой строчку.
В обувной промышленности применяют разнообразные швей-
ные машины, которые различают в зависимости от технологиче-
ского назначения, конструктивных особенностей, эксплуатацион-
ных свойств и других признаков.
Швейные машины принято подразделять на универсальные и
специальные. К универсальным относятся машины, предназна-
ченные для нескольких технологических операций. На специаль-
ных машинах выполняются специальные работы (например, за-
крепочные швы). Технологические возможности универсальных
151
машин значительно расширяются при использовании специаль-
ных приспособлений.
По способу образования стежков швейные машины подраз-
деляют на машины челночного и цепного (петельного) стежка.
Челночный стежок образуется переплетением ниток в сере-
дине сшиваемых материалов. Челночная- двухниточная строчка
(рис. 76, а) с лицевой и нижней сторон материала одинакова.
Цепной стежок получается переплетением петель одной или
нескольких ниток. Самой простой является однониточная цеп-
ная (тамбурная) строчка (рис. 76, б). В цепных строчках пере-
плетение ниток происходит на одной стороне сшиваемых мате-
риалов, и вид строчки на лицевой и внутренней сторонах сши-
ваемых материалов различен. Петельное строение стежков
/}
Рис. 76. Виды швов
создает в них большой запас ниток, а следовательно, допускает
значительное удлинение вдоль строчки.
В обувном производстве наиболее распространены швейные
машины, выполняющие челночную двухниточную строчку.
В зависимости от количества одновременно выполняемых
строчек различают одноигольныё, двухигольные и много иголь-
ные швейные машины для шитья в одну, две или несколько
строчек. В обувном производстве применяют одноигольные и
двухигольные швейные машины. Многоигольные машины для
многорядного скрепления деталей позволяют повысить произ- '
водительность труда и улучшить качество выполнения опера-
ции.
Технологические возможности швейных машин во многом
зависят от конструкции платформы, на которой размещают и пе-
ремещают скрепляемые детали. В обувном производстве нахо-
дят применение швейные машины с плоской платформой, с ко-
лонкой и с цилиндрическим рукавом. Колонковые и рукавные
машины применяют для скрепления деталей сложной объемной
формы.
152
В зависимости от толщины и жесткости материала сшивае-
мых деталей различают швейные машины для скрепления де-
талей из юфти, кирзы и брезента и швейные машины для
скрепления деталей из кожи хромового дубления и различных
тканей.
Машиностроительные заводы подразделяют выпускаемые
ими машины на классы, а внутри класса — на варианты. Класс
определяет очередность освоения машины на заводе.
В основе работы каждой машины независимо от ее назначе-
ния и конструктивного устройства лежит процесс образования
стежков, который выполняют четыре основных рабочих органа:
е? О. б.
Рис. Y7. Схема швейной ма-
шинной иглы (а) н символы
форм острия иглы (б)
игла, нитепритягиватель, челнок
(или петлитель в машинах, выпол-
няющих цепные строчки) и транс-
портер.
Игла. Игла прокалывает мате-
риал, проводит через, него верхнюю
нитку, и, образуя петлю, передает
ее челноку. В машинах, выполняю-
щих беспосадочный шов, игла уча-
ствует в перемещении’материала.
Машинная- швейная игла имеет
следующие элементы: колбу 5 (рис.
77, а), стержень 4, длинный жело-
бок 3, короткий желобок 7, выемку
6, ушко 2 и острие 1.
Крлба предназначена для за-
крепления иглы в иглодержателе.
Стержень является рабочей частью
иглы.
Длинный желобок предохраняет
нитку, проводимую через материал,
от перетирания. Глубина длинного
желобка равна приблизительно по-
ловине диаметра иглы, а короткого — приблизительно 0,25 диа-
метра иглы. Короткий желобок предохраняет нитку от перети-
рания только до того момента, когда его верхний конец коснется
материала.
Выемка увеличивает площадь петли нитки, образуемой
у ушка иглы, что способствует лучшему захвату петли носиком
челнока (или петлителя). В ушко заправляют верхнюю нитку.
Его длина обычно равна диаметру иглы и больше толщины
нитки в 4—5 раз. Острие служит для прокола сшиваемых ма-
териалов.
Швейные машинные иглы по ГОСТ 22249—76 в зависимости
от общей конструкции (формы, наличия ушка или крючка и
т. п.) разделяются на девять типов. Внутри типа иглы разли-
чаются размерами (общей длиной, длиной до ушка, диаметром
153
и длиной колбы и т. д.), а также формой колбы, стержня и
острия и имеют цифровые обозначения. Государственный стан-
дарт предусматривает исполнение десяти форм колбы, шестнад-
цати форм стержня и тридцати форм острия.
Форма острия иглы оказывает большое влияние на проч-
ность шва и внешний вид строчки. При шитье заготовок обуви
находят применение следующие формы острия (рис. 77, б):
круглая нормальная 8 (форма 02), овальная поперечная нор-
мальная 9 (форма 12), овальная правая нормальная 10 (форма
16), овальная левая нормальная 11 (форма 18), овальная левая
узкая 12 (форма 19), овальная продольная нормальная 13
(форма 20), ромбическая правая 14 (форма 22), треугольная
15 (форма 23) и квадратная продольная 16 (форма 25). Стрелка
у символа указывает направление вдевания нитки со стороны
длинного желобка.
Иглы с круглой нормальной формой острия применяют при
сшивании деталей из тканей. Такие иглы, раздвигая нитки,
меньше повреждают материал. Иглы с другими формами ост-
рия используют для сшивания кож, которые разрезают ма-
териал, что уменьшает сопротивление проколу.
В зависимости от диаметра цилиндрической части стержня
иглы имеют номер. Номером иглы обозначают диаметр ци-
линдрической части стержня, умноженный на 100. Например,
игла № 90 имеет диаметр стержня, равный 0,9 мм. Номер иглы
выбирают в зависимости от номера верхней .нитки. Диаметр,
нитки должен быть меньше ширины ушка и глубины длинного
желобка иглы. Несоответствие номера иглы номеру нитки
уменьшает прочность шва или ухудшает процесс образования
стежка.
В швейных машинах обувного производства применяются
разные иглы: прямые с ушком (тип 1), с круглой колбой (форма
01), со стержнем с длинным желобком и выемкой (форма 02),
различных номеров и с разнообразной формой острия.
Иглу 1 в иглодержатель 2 (рис. 78) устанавливают до упора,
коротким желобком в ту сторону, где проходит носик чел-
нока.
В большинстве швейных машин игла совершает возвратно-
поступательное движение в вертикальной плоскости, которое
передается от главного вала И через кривошипно-шатунный ме-
ханизм. Кривошипно-шатунный механизм состоит из кривошипа
10, пальца 12 и шатуна 5, соединенного поводком 4 с игловоди-
телем 3. Игловодитель перемещается в направляющих втулках.
Изменением положения игловодителя в поводке 4 устанавли-
вают иглу относительно челнока. Для перемещения игловоди-
теля необходимо отвернуть винт в поводке.
В машинах, выполняющих беспосадочный шов, игла дви-
жется также вперед и назад в направлении перемещения ма-
териала.
154
Нитепритягиватель. При образовании стежка нитепритягива-
тель подает нитку при движении иглы вниз и при обводе верх-
ней нитки вокруг шпульки, притягивает нитку со шпульки к ма-
териалу и утягивает стежок. Эту работу нитепритягиватель 8,
представляющий собой рычаг с отверстием для нитки, выпол-
Рис. 78. Схема механизмов иглы и
нитепритягивателя
няет при своем движении
вниз и вверх по криволиней-
ной траектории.
Во многих швейных маши-
нах обувного производства
применяется кулисный меха-
низм нитепритягивателя. Кулисой механизма является стер-
жень 7, который входит в отверстие втулки 6, соединенной
шарнирно с приливом шатуна д' игловодителя. При движении
шатуна нитепритягиватель разворачивается на оси 9, и его ушко
перемещается вниз и вверх по дуге окружности.
При движении вниз нитепритягиватель 8 с иглой подает верх-
нюю нитку челноку для обвода вокруг шпульки с нижней нит-
кой. Перемещаясь вверх, нитепритягиватель утягивает стежок и
1S5
в конце движения сматывает нитку с катушки, преодолевая со-
противление направляющих отверстий, и регулятора натяжения.
С катушки или бобины верхнюю нитку проводят через отвер-
стие стержня на верхней крышке рукава и в каждое из трех
отверстий в пластине 5 (рис. 79), находящейся на рукаве ма-
шины. Затем нитку проводят между шайбами 6 регулятора на-
тяжения, по желобку шайбы 8, через крючок компенсационной
пружины 9 и скобу нитенаправителя 10 в ушко нитепритягива-
теля 4. Далее нитку пропускают через скобу нитенаправителя 3,
под нитенаправитель 2 и в ушко иглы 1 со стороны длинного
желобка, оставляя свободным конец длиной 6—7 см.
Натяжение верхней нитки регулируют гайкой 7.
Челнок. Челнок предназначен для захвата петли верхней
нитки, ее расширения и обвода вокруг шпульки.
Комплект деталей челнока, собранных в корпусе, называют
челночным устройством.
В зависимости от характера движения челнока конструкции
челночных устройств можно разделить на два типа:
1) челночное устройство с возвратно-поворотным движением
челнока (с качающимся челноком);
2) челночное устройство с непрерывным вращением челнока
(ротационным).
Внутри челночного устройства находится шпулька с намо-
танной на нее ниткой. В зависимости от расположения шпульки
относительно оси вращения челнока различают челночные уст-
ройства со шпулькой, расположенной по оси вращения челнока,
и челночные устройства, в которых шпулька смещена по отно-
шению к оси вращения челнока.
Челночное устройство с центральным расположением шпуль-
ки и вертикальной осью вращения челнока состоит из следую-
щих основных деталей: швейного крючка (челнока) 1 (рис. 80),
шпуледержателя 2, шпульного колпачка 5 со шпулькой 8 и на-
кладной пластины 10.
Челнок имеет носик 11 для захвата петли верхней нитки.
Выступ 3 шпуледержателя входит в паз игольной пластины,
удерживая шпуледержатель от вращения. На пояске 9 шпуле-
держателя имеется также направляющий зуб 4 для нитки.
Шпульку с намотанной ниткой устанавливают в шпульный
колпачок и свободный конец нитки заправляют в прорезь под
пластинчатую пружину 7. Натяжение нижней нитки регулиру-
ется винтом 6. Оно несколько слабее, чем для верхней
нитки.
Быстроходные швейные машины имеют челночное устройство
со шпулькой, расположенной на оси вращения челнока с час-
тотой вращения челнока, в 2 раза, превышающей частоту вра-
щения главного вала.
Челночное устройство расположено в корпусе 4 (рис. 81),
который прикрепляется к платформе машины. Вращение чел-
156
ноку передается через зубчатые колеса 2 и 3, которые защи-
щены от загрязнений корпусом 1 с крышкой.
Разворот шпуледержателя 5 для свободного прохода верхней
нитки между выступом 6 и игольной пластиной производится
отводкой 7. Отводка получает движение от эксцентрика, уста-
новленного на челночном валу. Величина разворота шпуледер-
жателя регулируется изменением положения кольца 8.
Корпус 4 с челночным устройством можно перемещать вдоль
платформы и устанавливать зазор между иглой и носиком
челнокц в момент захвата петли нитки.
Транспортер. Транспортер предназначен для перемещения
материала на величину стежка для очередного прокола иглой.
Транспортеры швейных машин обувного производства осу-
ществляют прерывистое и непрерывное перемещение сшиваемых
материалов.
В качестве транспортеров для прерывистого перемещения
применяют ролики и рейки.
Наиболее распространены роликовые транспортеры (рис.
82, а). Транспортирующий ролик 1 («позыв») получает враще-
ние в момент перемещения материала. Материал прижимается
роликом 2. Прижимной ролик 2 устанавливают на шарикопод-
шипниках, что уменьшает сопротивление вращению. Поверх-
157
ность ролика, которым он прижимает материал, имеет мелкие
зубья (накатку). Роликовые транспортеры обеспечивают хоро-
шее перемещение материала на крутых поворотах.
Прижатие материала к рейке 3 производят также роликом
4 (рис. 82, б) или лапкой 5 (рис. 82, в).
Траектория движения рейки представляет собой замкнутую
эллипсоидную кривую с.большим радиусом в рабочей части.
Перемещение материала только принудительно движущимся
нижним роликом (или рейкой) вызывает посадку нижнего слоя
материала. В швейных машинах 211, 330-8, 332 и других клас-
сов ПМЗ материал передвигается вместе с нижним роликом
(или рейкой) прижимным роликом (или лапкой) и иглой, дви-
жущимися в направлении перемещения материала. Материал,
зажатый между движущимися с одинаковой скоростью- дета-
лями, сшивают без посадки нижнего слоя.
В машинах с роликовой подачей, выполняющих беспосадоч-
ный шов, материал перемещается непрерывно.
Процесс образования стежка. В образовании стежка участ-
вуют игла, челнок, нитепритягиватель и транспортер.
Процесс образования стежка на машинах с вращающимся
челноком в горизонтальной плоскости состоит из нескольких ха-
рактерных моментов.
1. Игла, опустившись в крайнее нижнее положение, подводит
верхнюю нитку к челноку (рис. 83, а). Ушко иглы находится
ниже траектории движения носика 1 челнока на 4,5 мм. Носик
челнока расположен по отношению к игле под углом около 45°.
2. Игла поднимается из своего нижнего положения на 2 мм
(рис. 83, б). Со стороны короткого желобка образован напуск
петли верхней нитки. Носик челнока подходит к игле и захва-
тывает петлю. В этот момент он должен находиться на 2,5. мм
выше ушка иглы и посередине короткого желобка.
158
При прохождении носика челнока около иглы величина за-
зора равна 0,1—0,2 мм.
, 3. Челнок, захватив петлю верхней нитки, подводит ее к на-
правляющему зубу 2 шпуледержателя (рис. 83, в). Зуб 2 на-
правляет одну ветвь петли под основание шпуледержателя.
Другая ветвь петли перемещается по шпуледержателю сверху.
Шпуледержатель удерживается от вращения выступом 3, ко-
торый входит в пай игольной пластинки.
4. Для свободного прохода нитки около выступа 3 (рис. 83, г)
шпуледержателя имеется отводка 4, которая, нажимая на вы-
ступ 5 шпуледержателя, создает зазор, равный приблизительно
1 мм, между выступом 3 и боковой стенкой паза игольной плас-
тинки. Через этот зазор проходит верхняя нитка.
Ушко иитепритягивателя движется вниз, подавая нитку для
обвода вокруг шпульки и шпуледержателя.
После выхода иглы из материала транспортер начинает пе-
ремещать его для следующего стежка.
5. Отводка 4 (рис. 83, д), перемещаясь в обратном направ-
лении, отходит от выступа 5 шпуледержателя, обеспечивая про-
ход верхней нитке. Нитепритягиватель выводит верхнюю нитку
из челночного устройства.
159
. 6. Петля нитки сходит с носика челнока и надевается^ на
носик 6 (рис. 83, е) накладной пластины, что предохраняет ее
от вторичного захвата носиком челнока. •
Нитепритягиватель затягивает стежок, а транспортер пере-
мещает материал. Челнок за это время совершает второй (хо-
лостой) оборот.
Для перемещения рабочих органов швейные машины имеют
механизмы: иглы, челнока, нитепритягивателя, перемещения
(подачи) материала.
Кроме перечисленных механизмов, в некоторых швейных ма-
шинах обувного производства есть механизм ножа, предназна-
ченный для обрезки излишков подкладки. В новых швейных ма-
шинах имеются механизмы обрезки основной и челночной ниток
после завершения строчки.
Механизмы машины работают от главного вала, что обеспе-
чивает согласованное взаимодействие рабочих органов. Стежок
образуется за один оборот главного вала.
§ 2. ШВЕЙНАЯ МАШИНА КЛ. 330-8 ПМЗ
Одноигольиая швейная машина кл. 330-8 ПМЗ предназна-
чена для скрепления деталей заготовок обуви из кож хромо-
.вого дубления и искусственных материалов двухниточным чел-
ночным беспосадочным швом.
Техническая характеристика машины
Частота вращения главного вала, с 1............... 50
Длина стежка, мм................................. 1,2; 1,4;
1,7; 2; 2,2;
2,5; 2,8; 3,3
Суммарная толщина скрепляемых материалов, мм До 4
Номера игл 0335 ................................ 75—100 •
Машина имеет плоскую платформу, вращающийся в горизон-
тальной плоскости челнок и роликовую подачу материала-. Ниж-
ний и верхний (прижимной) транспортирующие ролики непре-
рывно вращаются, получая принудительное движение. В пере-
мещении материала участвует также игла, которая совершает
качательное движение вместе с материалом в направлении по-
дачи. Такая система перемещения сшиваемых материалов обес-
печивает выполнение беспосадочного шва и исключает возмож-
ность проскальзывания материала в местах резких утолщений.
Длина стежка сохраняется постоянной и на прямых, и на за-
кругленных участках строчки.
Длину стежков регулируют ступенчато через коробку пере-
дач. При изменении частоты вращения транспортирующих ро-
ликов одновременно изменяется и величина движения иглы
в направлении подачи.
160
Машина имеет централизованную систему смазки деталей,
расположенных в рукаве головки, и устройство для наматыва-
ния нитки на шпульку.
Рабочие органы машины получают движение от главного
вала 13 (рис. 84), вращение которому передается от электро-
двигателя через фрикционную муфту и ременную передачу. На
главном валу закреплены кривошип 14, зубчатое колесо 10, экс-
центрик 26, зубчатое колесо 36 и шкив. От кривошипа переда-
Рис 84. Схема швейной машины кл. 330-8 ПМЗ
ются движения игле вниз и вверх и иитепритягивателю. К зуб-
чатому колесу 10 подключается устройство для наматывания
нитки на шпульку. От эксцентрика 26 передается качателы-юе
движение игле, а от зубчатого колес'а 36 — челноку и транс-
портирующим'роликам.
Механизм иглы. Игловодитель 7 установлен в направляющих
отверстиях рамки 17. Возвратно-поступательное движение вниз
и вверх игловодитель с иглой получает от главного вала 13
через кривошип 14 с пальцем, шатун 21 и поводок, соединяю-
щий нижнюю головку шатуна с игловодителем.
Движение иглы вперед и назад в направлении перемещения
материала осуществляется качательиым поворотом рамки 17 на
оси 22. Рамка соединена с кривошипом 1& вала 11, который
6 Заказ № 12
161
через кривошипы 33 и 31, ось 29 и шатун 28 соединен с эксцент-
риком 26. На оси 29 закреплен кривошип 30, соединенный паль-
цем с кривошипом 32. При вращении главного вала эксцентрик
-26 через шатун 28 и кривошипы 31 и 33 поворачивает вал 11,
сообщая колебательные движения рамке и игловодителю с иг-
лой. Величина движения иглы зависит от положения кривошипа
<30 с осью 29.
Регулировки. Игловодитель с иглой устанавливают по>
высоте так, чтобы середина ушка иглы в крайнем нижнем по-
ложении была ниже траектории носика челнока на 4,5 мм.
Величина движения иглы вперед и назад изменяется при ре-
гулировании длины стежка маховичком 37, который на торцовой
поверхности имеет спиральный паз. В паз входит конец рычага
38. При повороте маховичка рычаг 38 разворачивается, а че-
рез тягу 35 и кривошипы 34 и 32 изменяется положение криво-
шипа 30 с осью 29.
Механизм челнока. Равномерно вращающийся челнок 2 со
шпулькой, расположенной по оси вращения челнока, совершает
два оборота за один оборот главного вала. Движение челноку
передается от главного вала через вертикальный вал 39, гори-
зонтальный вал 48 и челночный валик 1 с помощью трех пар
конических зубчатых колес,.
Регулировки. Челнок устанавливают относительно иглы
по развороту и в осевом направлении. При крайнем нижнем по-
ложении иглы носик челнока должен находиться под углом-
450 к ней, и если игла установлена правильно по высоте, то при
подъеме ее из крайнего нижнего положения примерно на 2 мм
острие челнока должно начинать входить в петлю верхней нитки.
Этого добиваются поворотом челнока с валиком 1, предвари-
тельно освободив два стопорных винта в зубчатом колесе.
В осевом направлении зазор между носиком челнока и иг-
лой должен быть не более 0,15 мм. Этот зазор устанавливают
перемещением челночного устройства с корпусом вдоль оси плат-
формы. После перемещения добиваются требуемого зазора
в зубчатом зацеплении.
V Механизм нитепритягивателя. Механизм нитепритягивателя
является кулисным механизмом. Рычаг нитепритягивателя 23
имеет ушко для нитки и стержень, который соединен втулкой
с приливом шатуна 21. При движении шатуна иитепритягива-
тель разворачивается на оси 22, и его ушко перемещается вниз
и вверх по дуге окружности.
Движение ушка нитепритягивателя вниз происходит за %
Оборота главного вала, а' вверх за V3 оборота. При медленном
ходе нитепритягивателя вниз верхняя нитка подается челноку,
а при движении вверх она сдергивается с челнока, происходит
утягивание стежка и сматывание нитки с катушки.
Механизм перемещения материала. Материал перемещается
иглой и транспортирующими роликами 4 и 6, которые враща-
162
ются с одинаковой окружной скоростью. В прижатии материала
участвует также лапка 5, которая удерживает материал при
движении иглы вверх.
Механизм имеет регулятор частоты вращения транспортиру-
ющих роликов, состоящий из двух блоков зубчатых колес, на-
ходящихся в зацеплении и установленных на валах 42 и 44.
Блоки образуют восемь пар зубчатых передач с различными
передаточными отношениями. На валу 44 закреплены все во-
семь зубчатых колесу а на валу 42 закрепляется с помощью
вытяжной шпонки только одно зубчатое колесо.
Движения сообщаются транспортирующим роликам следую-
щим образом. От главного вала через конические зубчатые ко-
леса, вертикальный вал 39 и червяк 41 вращение передается
червячному колесу 40, закрепленному на валу 42, а через пару
зубчатых колес двух блоков зубчатых колес вращение получает
вал 44. От вала 44 через конические зуб.чатые колеса, вал 47
и зубчатые колеса 49 и 50 движение сообщается нижнему тран-
спортирующему ролику 4. Этот ролик имеет на рабочей поверх-
ности зубья, находящиеся в зацеплении с колесом 50.
Вращение прижимному ролику 6 передается от вала 44 че-
рез валы 9, 12, 20 и 18 с помощью четырех пар конических и
одной пары цилиндрических зубчатых колес. Валы 20 и 18 сое-
динены шарнирной муфтой 19, которая позволяет повернуть
прижимной ролик влево при установке иглы и заправке нитки.
Ролик 6 и лапка 5 прижимаются к материалу пружиной 24.
Подъем ролика и лапки осуществляется поворотом рукоятки,
а также перемещением педали через рычаг 25.
Регулировки. Длину стежка (частоту вращения транс-
портирующих роликов) изменяют маховичком 37. При повороте
маховичка через рычаг 38, тягу 8, серьгу 46 и вилку 45 пере-
мещается шток 43 с двумя вытяжными шпонками, одна из кото-
рых соединяет одно из зубчатых колес блока с валом 42. Пе-
ремещением шпонок достигается переключение соединения зуб-
чатых колес с валом 42 и изменение передаточного отношения
в кинематической цепи вращения транспортирующих роликов.
Одновременно изменяется движение иглы вперед и назад.
Перед поворотом маховичка 37 необходимо нажать на
кнопку защелки, фиксирующей положение маховичка, и немного
повернуть маховичок с главным валом машины в противопо-
ложное направление.
Нижний транспортирующий ролик 4 должен выступать над
игольной пластиной на 0,7—0,8 мм. Положение ролика по вы-
соте регулируют поворотом эксцентрического пальца 3.
Положение прижимного ролика 6 и лапки 5 относительно
иглы изменяют поворотом стержня 16 в хомутике.
Силу прижатия материала к нижнему транспортирующему
ролику регулируют изменением деформации пружины 24 вра-
щением винта 27.
6*
163
§ 3. ОДНОИГОЛЬНАЯ КОЛОНКОВАЯ и ШЕЙНАЯ МАШИНА
КЛ. 332 ПМЗ
Одноигольная колонковая швейная машина кл. 332 ПМЗ
предназначена для строчки канта заготовок обуви с одновремен-
ной обрезкой излишков кожаной подкладки с углублением под
кант.
Машина скрепляет детали двухниточным челночным бес-
посадочным швом.
Для обрезки излишков кожаной подкладки машина имеет
механизм ножа. После обрезки излишков кожаной подкладки
открытые края ее скрываются под кантом заготовки. Для на-
правления материала при строчке машина имеет упор. Расстоя-
ние от строчки до обрезаемой кромки подкладки не менее
1,1 мм. Наибольшая толщина обрезаемого материала не бо-
лее 1,5 мм.
Машина кл. 332 ПМЗ является вариантом машины кл.
330-8 ПМЗ и имеет унифицированные с последней узлы и де-
тали. Челночное устройство и нижний транспортирующий ролик
расположены в верхней части колонки машины.
• Челнок 3 получает вращение от главного вала 20 (рис. 85)
через вертикальный вал 21, горизонтальный вал 23 и вал 2 с по-
мощью трех пар конических зубчатых колес. Зазор между иг-
лой и носиком челнока, равный 0,1—0,15 мм, устанавливают пе-
ремещением колонки с челночным устройством в осевом направ-
лении вала 23.
Вращение транспортирующим роликам сообщается от чер-
вяка 22, укрепленного на вертикальном валу через ряд зубчатых
передач: В отличие от машины кл. 330-8 ПМЗ в кинематиче-
ской цепи нижнего транспортирующего ролика машины кл. 332
имеется вертикальный вал 1 и две пары конических зубчатых
передач. Положение нижнего транспортирующего ролика по вы-
соте изменяют поворотом эксцентрического пальца под плат-
формой машины.
Машина кл. 332 ПМЗ выполняет восемь размеров стежков
в диапазоне от 1,2 до 3,3 мм. Длину стежков регулируют так
же, как и в машине кл. 330-8.
Механизм ножа смонтирован в корпусе, который крепится
винтами снизу рукава машины.
Механизм имеет неподвижный и подвижной нож. Неподвиж-
ным ножом является кромка вкладыша игольной пластины. Под-
вижной нож 5 перемещается в вертикальной плоскости и совер-
шает три рабочих хода за один оборот главного вала.
Нож 5 закреплен на держателе 15, который планкой 14 сое-
динен с шатуном 13. От главного вала 20 через, зубчатые колеса
19 и 18 получает вращение вал с кривошипом 17, а через шатун
16, кривошипы 8, 11 и 12, шатун 13 и планку 14 движение со-
общается держателю с ножом 5.
164
Механизм ножа выключают кнопкой 6. При нажатии на
кнопку планка 14, кронштейн и держатель с ножом 5 отклоня-
ются вверх под действием пружины.
Включение механизма ножа производят поворотом руко-
ятки 7.
Рис. 85. Схема швейной машины кл. 332 ПМЗ
Вращением винта 9 нож 5 устанавливают по отношению
к игле в направлении поперек платформы так, чтобы верхняя
точка режущей кромки ножа -проходила позади иглы, на рас-
стоянии 1,45 мм.
Нож 5 по высоте устанавливают перемещением его с дер-
жателем. При верхнем положении ножа его нижняя кромка
должна находиться от нижней кромки неподвижного ножа не
более чем на 1,5 мм.
165
Для обеспечения правильной обрезки подкладки плоскости
ножей должны плотно соприкасаться. Это достигается поворо-
том эксцентрической втулки 10.
Расстояние, строчки от края верха заготовки устанавливают
перемещением упора 4.
§ 4. ДВУХИГОЛЬНАЯ ШВЕЙНАЯ МАШИНА КЛ. 224 ПМЗ
Двухигольная машина кл. 224 ПМЗ предназначена для
скрепления деталей заготовок обуви из кож хромового дубле-
ния двумя параллельными строчками.
Техническая характеристика машины
Частота вращения главного вала, с-1...........
Длина стежка, мм.............................
Расстояние между двумя параллельными строч-
ками, мм:
основное .................................
дополнительное ...........................
Суммарная толщина скрепляемых материалов, мм
Номера игл 0335 .............................
До 50
От 1,4 до 3
1,8
1,4
До 4
75, 85, 90,
100
Машина имеет плоскую платформу, ротационные челноки
с вертикальными осями вращения, реечный транспортер и цент-
рализованную систему смазки деталей, расположенных в рукаве
головки. Материал перемещается в прямом и обратном направ-
лении.
Механизм игл. Движение иглам передается от главного вала
18 (рисУ°8&) через кривошип 17 с пальцем, шатун 16, поводок
15 и игловодитель 8. В нижнем основании игловодителя закреп-
лен иглодержатель, в отверстия которого устанавливают иглы.
Игловодитель перемещается в направляющих рамки 11.
Регулировки. Совпадение игл с отверстиями игольной
пластины регулируют поворотом игловодителя с иглодержате-
лем и перемещением рамки 11. Рамка закрепляется винтом 9
в направляющей 10. Установка игловодителя на высоте произ-
водится так же, как и в машине кл. 330-8 ПМЗ.
Для изменения расстояния между строчками изменяют рас-
стояние между иглами. Это достигается установкой таких игло-
держателя и игольной пластины, в которых расстояние между
отверстиями для игл соответствует расстоянию между строч-
ками.
Механизм челнока. Вращение челнокам 3 передается от глав-
ного вала 18 через валы 27 и 30 и конические зубчатые колеса.
Правильное положение челноков достигается перемеще-
нием корпусов с челночными устройствами и,разворотом чел-
ночных валиков в зубчатых колесах. При изменении расстоя-
ния между строчками необходимо переместить корпуса с чел-
ночными устройствами вдоль оси платформы.
166
Устройство для наматывания нитки на шпульку имеет валик
22, иа который устанавливают шпульку. Вращение валику со
шпулькой сообщается от диска 20, закрепленного на главном
валу через диск 21.
‘О
Рис.'86. Схема швейной машины кл. 224 ПМЗ
Механизм нитепритягивателя. В машине применен кулисный
механизм нитепритягивателя: Рычаг нитепритягивателя имеет
два отверстия для двух верхних ниток.
Механизм перемещения материала. Перемещение материала
производится рейкой 5. Сверху на материал действует прижим-
ной ролик 6.
Рейка 5' прикреплена к рычагу 2, получающему движение
от двух кинематических цепей, одна из которых поднимает и
опускает рейку, а другая перемещает ее вперед и назад.
В результате сочетания двух движений рейка перемещается
по эллипсоидной кривой. Поднимаясь над уровнем игольной
пластины, рейка сцепляется со сшиваемыми материалами и,
перемещаясь вперед, продвигает их на величину стежка.
Передача движения при подъеме и опускании рейки произ-
водится от эксцентрика 41, установленного на валу 30 через
J67
шатун 40, кривошип 39, поднимающий вал 42 и кривошип 1,
который серьгой соединен с рычагом 2 рейки 5.
Перемещение рейки вперед и назад происходит от эксцент-
рика 34, установленного на валу 30. При вращении вала с экс-
центриком через шатун 33 перемещается коромысло 36, соеди-
ненное с кривошипами 29, 31 и 37. Кривошипы 29 и 31 обеспе-
чивают движение коромысла 36 вперед и назад, а через
кривошип 37 — поворот продвигающего вала 38, который через
кривошип 4 перемещает рычаг 2 с рейкой 5.
В прижатии материала, кроме ролика 6 участвуют крючок 7
и лапка, которые действуют на материал между иглами и с пра-
вой стороны правой иглы. При движении игл вверх они удер-
живают материал, обеспечивая образование петли на верхней
нитке. Ролик, лапку и крючок поднимают нажатием на педаль
или поворотом рукоятки 12.
Регулировки. Длину стежков изменяют поворотом махо-
вичка 23, при повороте которого через рычаг 24 перемещается
тяга 26 и поворачиваются кривошип 28 с рамкой 32, изменяя
положение кривошипов 29 и 31. При горизонтальном положе-
нии кривошипов 29 и 31 коромысло 36 и рычаг 2 с рейкой со-
вершают наименьшее движение вперед и назад. Перемещение
тяги 26 вниз и поворот рамки 32 увеличивают движение рейки
5 и длину стежков.
Для обратного перемещения материала рукояткой 25 подни-
мают тягу 26, поворачивая рамку 32, и кривошипы 29 и 31 и
Удерживают ее. После освобождения рукоятки рамка 32 пово-
рачивается в обратную сторону пружиной 35.
Согласованность движений рейки 5 достигается установкой
эксцентриков 34 и 41 на валу 30. Эксцентрик 34 устанавливают
так, чтобы материал перемещался после выхода игл из мате-
риала.
Момент подъема рейки 5 регулируют соответствующим за-
креплением эксцентрика 41 на валу. В середине хода вперед
рейка должна получать наибольшее перемещение вверх. Зубцы
рейки 5 в крайнем верхнем положении должны быть выше
игольной пластины на 1—1,2 мм. Верхнее положение рейки ре-
гулируют поворотом кривошипа 1 на поднимающем валу 42.
Положение прижимного ролика 6 изменяют перемещением
стержня 13 в хомутике 14.
Силу прижатия материала к рейке регулируют вращением
винта 19.
§ 5. ДВУХИГОЛЬНАЯ ШВЕЙНАЯ МАШИНА КЛ. 1224 ПМЗ
Двухигольиая машина кл. 1224 ПМЗ предназначена для
вшивания застежек-молний в заготовки обуви,'а также в кож-
галантерейные изделия. Детали скрепляются беспосадочным
швом.
168
Техническая характеристика машины
Частота вращения главного вала, с-1.............. До 35
Длина стежка, мм..............................От 1,3 до 4
Расстояние между строчками, мм - • ...........17, 20 и 22
Суммарная толщина скрепляемых материалов, мм До 4
Номера игл 0203, 0335 ......................... 120, 130
Машина имеет плоскую платформу, централизованную си-
стему смазки, ротационные челноки с вертикальными осями
вращения, кулисный механизм нитепритягивателя и устройство
для наматывания нитки на шпульку. Детали и узлы этой ма-
шины унифицированы с деталями и узлами машины кл. 224 ПМЗ.
Перемещение скрепляемых деталей осуществляется рейкой
1 (рнс. 87), транспортирующей лапкой 3 и иглами, которые
Рис. 87. Схема'швейной машины кл. 1224 ПМЗ
перемещаются в направлении подачи и обратно. При движении
транспортирующей лапки в обратном направлении скрепляе-
мые детали удерживаются прижимной лапкой 2. Транспорти-
рующая и прижимная лапки двухрожковые.
Лапки, рейка, игольная пластина и иглодержатель сменные,
и устанавливаются в зависимости от расстояния между строч-
ками.
169
Движение вниз и вверх игловодитель 8 с иглами получает
от кривошипа 17, закрепленного на главном валу 23. Игловоди-
тель установлен в направляющих отверстиях рамки 6, которая
качается на пальце 14. В рамке 6 расположен также стержень
5 с закрепленной на нем транспортирующей лапкой 3.
Движение вперед и назад иглам и транспортирующей лапке
сообщается от эксцентрика 31, закрепленного на валу 30. Экс-
центрик через шатун перемещает коромысло 32, которое пово-
рачивает продвигающий вал 33. От вала 33 через кривошип 29,
шатун 28 и кривошип 25 поворачивается вал 24, а через криво-
шип 16 поворачивается рамка 6, перемещая иглы и транспорти-
рующую лапку.
От продвигающего вала 33 передается движение вперед и
назад рейке 1. Движение вверх и вниз рейка получает от экс-
центрика 34. В момент подачи скрепляемых деталей транспор-
тирующая лапка прижимает их к рейке, а прижимная лапка
поднята. При обратном движении транспортирующей лапки
она находится в верхнем положении, а прижимная лапка дей-
ствует на скрепляемые детали, удерживая их от смещения.
Движение лапок вверх и вниз происходит следующим обра-
зом. От эксцентрика 21, закрепленного на главном валу, через
шатун 22 и рычаг 20 поворачивается вал 18 с кривошипом 13,
а через шатун 12 перемещается угловой рычаг 11. В зависимо-
сти от направления движения кривошипа 13 рычаг 11 поворачи-
вается на оси 10 или 9. При повороте рычага на оси 10 подни-
мается стержень 5 с транспортирующей лапкой 3, а стержень
4 с прижимной лапкой 2 опускается. Если рычаг 11 поворачи-
вается на оси 9, то транспортирующая лапка опускается, а при-
жимная поднимается.
Величину подъема лапок регулируют перемещением пальца
19 по пазу рычага 20. Момент подъема лапок изменяют уста-
новкой эксцентрика 21 на главном валу.
Лапки прижимаются к скрепляемым деталям пружиной 15.
Для освобождения скрепляемых деталей лапки поднимают на-
жатием на педаль или поворотом рукоятки 7.
Длину стежков регулируют поворотом маховичка 26, пред-
варительно нажав на кнопку 27. При регулировании длины
стежка изменяются движения рейки, транспортирующей лапки
и игл. Регулятор длины стежков имеет такое же устройство,
как и в машине кл. 224 ПМЗ.
§ 6. ДВУХИГОЛЬНАЯ КОЛОНКОВАЯ ШВЕЙНАЯ МАШИНА
КЛ. 1324 ПМЗ
Двухигольиая колонковая швейная машина' кл. 1324 ПМЗ
предназначена для скрепления деталей заготовок объемной
формы из кож хромового дубления двумя параллельными строч-
ками.
170
Материал перемещается рейкой и прижимается роликом,
если расстояние между строчками 1,2 и 1,8 мм, и прижимается
лапкой, если расстояние 4 и 10 мм.
Техническая характеристика машины
Частота вращения главного вала, с-1 .... 46,6
Длина стежка, мм • • • •.....................От 1,2 до 4,5
Расстояние между строчками, мм:
основное.................................. 1,8
дополнительное........................... 1,2; 4; 10
Суммарная толщина скрепляемых материалов,
мм............................................. До 4,5
Номера игл 0335 ........................... 85, 90, 100
Узлы и детали машины унифицированы с узлами и деталями
машины кл. 224 ПМЗ.
Машина имеет кривошипно-шатунный механизм игл и ку-
лисный механизм нитепритягивателя. Движение иглам и иите-
притягивателю сообщается от кривошипа 11 (рис. 88), закреп-
ленного на главном валу 12. Совпадение игл с отверстиями
171
игольной пластины регулируют поворотом игловодителя и пере-
мещением рамки 8. Игловодитель устанавливают по высоте так
же, как и в других рассмотренных машинах.
Ротационные челночные устройства с вертикальной осью
вращения расположены в колонках. Вращение челнокам 4 и 5
передается от главного вала через вертикальный вал 17, гори-
зонтальный вал 21 и валы 1 и 2 в колонках с помощью кони-
ческих зубчатых передач.
При изменении расстояния между строчками изменяют рас-
стояние между челноками, перемещая их вместе с колонками.
Движение рейке вверх и вниз передается от эксцентрика,
закрепленного на горизонтальном валу 21 через поднимающий
вал 20 с кривошипом 22, рычаг 23 и рычаг 3, на котором за-
креплена рейка 6.
Перемещение рейки вперед и назад происходит от другого
эксцентрика, закрепленного на горизонтальном валу 21, через
продвигающий вал 24 и рычаги 23 и 3.
Длину стежков регулируют поворотом маховичка 14, пред-
варительно нажав кнопку 16. При повороте маховичка изменя-
ется положение рамки 18 с кривошипами, что обеспечивает дру-
гую величину движения вперед и назад коромысла 19, а сле-
довательно, изменяется поворот продвигающего вала 24 и
движение вперед и назад рейки 6.
При перемещении рукоятки 15 вниз материал продвигается
в обратном направлении.
Положение рейки 6 по высоте изменяют поворотом криво-
шипа 22.
Прижатие ролика 7 (или лапки) к материалу зависит от де-
формации пружины 10, действующей на стержень 9, на котором
установлен ролик. Деформацию пружины регулируют враще-
нием винта 13.
§ 7. ДВУХИГОЛЬНАЯ КОЛОНКОВАЯ ШВЕЙНАЯ МАШИНА
КЛ. 324 ПМЗ
Двухигольная колонковая швейная машина кл. 324 ПМЗ
предназначена для выполнения на заготовках обуви двухряд-
ных строчек с поворотом под различными углами, с одновре-
менным отключением одной из игл.
Техническая характеристика машины
Частота вращения главного вала, с-1.............. 36,6
Длина стежка, мм...............................От 1,2 до 3
Расстояние между строчками, мм:
основное..................................... ' 1,8
дополнительное............................. 1,2; 4; 6
Суммарная толщина сшиваемых материалов, мм 3,5
Номера игл 0445 . . ....................... 85, 90, 100
172
Материал Перемещается рейкой и прижимается роликом,
если расстояние между строчками 1,2 и 1,8 мм, и прижимается
лапками, если расстояние 4 и 6 мм.
Узлы и детали машины унифицированы с узлами и деталями
машины кл. 224 ПМЗ. Конструкция механизмов челноков и
перемещения материала не отличается от конструкции анало-
гичных механизмов машины кл. 1324 ПМЗ.
Механизм игл имеет два игловодителя 3 и 4 (рис. 89) с иг-
лодержателями, в которых установлены иглы. Игловодители
перемещаются вниз и вверх в отверстиях рамки 23. На задней
плоскости рамки установлена пластина 12, а на передней плос-
кости этой рамки — кронштейн 13. Движение игловодителям
с иглами сообщается от кривошипа 22, закрепленного на глав-
ном валу 24, через шатун 19 и поводок 18 с запирающей плас-
тиной 17. Запирающая пластина входит в поперечные пазы
игловодителей, соединяя их через поводок с шатуном. Иглово-
173
Дйтели сверху имеют головки С выступами. Выступы входят
в пазы пластины 12 и поводка 18, которые препятствуют пово-
роту игловодителей вокруг оси.
Механизм игл имеет устройство для отключения и включе-
ния игл. При выполнении двух параллельных строчек движения
получают два игловодителя. В процессе работы можно отклю-
чить движение одного игловодителя, а также переключить их
движения.
Запирающая пластина 17 имеет палец, который вставлен
в вертикальный паз переключателя 14. Переключатель соеди-
нен с рычагом 11 и закреплен на оси 16, расположенной в от-
верстиях кронштейна 13. Пружины на оси 16 фиксируют сред-
нее положение переключателя 14 с запирающей пластиной 17,
что соответствует совместной работе двух игловодителей.
Для отключения и включения движений игл перемещают
переключатель 14, который через серьгу 10 соединен с тягой 9.
На тяге установлен диск 8. Диск входит в один из трех пазов
рычага 7, закрепленного на рукаве машины.
Если диск 8 будет установлен в среднем пазу рычага 7,
то будут получать движения два игловодителя с иглами. Чтобы
отключить, например, левую иглу, поворачивают от работаю-
щего рычаг 7 и перемещают диск 8 влево, совмещая его с ле-
вым пазом рычага 7. Рычаг 7 поворачивается в обратную сто-
рону пружиной 6.
При перемещении диска через тягу 9 и серьгу 10 перемес-
тится переключатель 14 с запирающей пластиной 17 и повер-
нется рычаг 11. Запирающая пластина выйдет из поперечного
паза левого игловодителя, а рычаг 11 через пластинчатую пру-
жину 5 прижмет отключающий штифт к левому игловодителю.
Штифт войдет в боковое отверстие игловодителя при его верх-
нем положении и в этом положении будет его удерживать.
Чтобы включить снова две иглы, надо повернуть рычаг 7
и перевести диск 8 в средний паз рычага. Отключение правой
иглы обеспечивается перемещением диска в правый паз ры-
чага 7.
Иглу устанавливают относительно челнока перемещением иг-
лодержателя. В крайнем нижнем положении середина ушка
иглы должна быть ниже траектории носика челнока на 4,5 мм.
Механизм нитепритягивателя 21 является кулисным меха-
низмом. Челноки получают вращение от главного вала через
вертикальный вал 26, горизонтальный вал 27, два вертикаль-
ных вала в колонках и конические зубчатые передачи.
Движение рычагу 1 с рейкой сообщается от двух эксцент-
риков, установленных на горизонтальном валу 27.
Прижатие материала роликом 2 (или лапкой) к рейке осу-
ществляется пружиной 20. Ролик поднимают поворотом руко-
ятки 15 или нажатием на педаль.
Длину стежков регулируют поворотом маховичка 25.
174
§ 8. ДВУХИГОЛЫНАЯ КОЛОНКОВАЯ ШВЕЙНАЯ МАШИНА
КЛ. 82 ПМЗ
Двухигольная колонковая швейная машина кл. 82 ПМЗ
предназначена для скрепления деталей заготовок обуви объем-
ной формы из кож хромового дубления, тканей и искусственных
материалов двумя параллельными строчками.
Техническая характеристика машины
Частота вращения главного вала, с"-1......... 40
Длина стежка, мм............................. 1,2—3,3
Расстояние между параллельными строчками, мм:
основное..................................... 1,8
дополнительное.................•.........1,2; 4: 9,7
Суммарная толщина скрепляемых материалов, мм 4,5
Номера игл 0335 .............................. 85 , 90, 100
Материал перемещается рейкой, к которой прижимается ро-
ликом, если расстояние между строчками 1,2 и 1,8 мм, и лап-
кой, если расстояние 4 и 9,7 мм.
Материал перемещается в прямом и обратном направле-
ниях. Перемещение материала в обратном направлении ис-
пользуется для выполнения закрепочного шва.
На машине применены кривошипно-шатунный механизм игл
и кулисный механизм нитепритягивателя. Движение иглам и
нитепритягивателю передается от кривошипа 8 (рис. 90), за-
крепленного на главном валу 9.
При изменении расстояния между строчками заменяют
игольную пластину и иглодержатель, в которых расстояние
между отверстиями для игл должно соответствовать расстоя-
нию между строчками. Совпадение игл с отверстиями игольной
пластины регулируют поворотом игловодителя 5 в поводке.
Иглы и игловодитель устанавливаются по высоте так же,
как и в ранее рассмотренных машинах.
Ротационные челночные устройства. с вертикальной осью
вращения находятся в колонках. Вращение челнокам переда-
ется от главного вала через вертикальный вал 15, горизонталь-
ный вал 23 и два вала 1 и 2 в колонках с помощью конических
зубчатых передач.
Конструкция челночных устройств не отличается от конст-
рукции челночных устройств, применяемых в ранее рассмотрен-
ных машинах.
Материал перемещается рейкой, которая получает движение
от двух кинематических цепей.
Движение рейке вверх и вниз передается от эксцентрика 22,
укрепленного на горизонтальном валу. На эксцентрике помеща-
ется головка шатуна 21, другая головка шатуна шарнирно сое-
диняется с кривошипом 19 поднимающего вала 20. Вращение
эксцентрика вызывает поворот поднимающего вала, а через кри-
175
вошип 24 и рычаг 25 вертикально перемещается рычаг 3 с рей-
кой 4.
Перемещение рейки вперед и назад происходит от другой
кинематической цепи, которая состоит из эксцентрика 10, ук-
репленного на главном валу, шатуна 11, коромысла 16, криво-
шипа 18, продвигающего вала 26, рычага 25 и рычага 3 с рей-
кой 4. В коромысле 16 шарнирно установлен вкладыш, через
Рис. 90. Схема швейной машины кл. 82 ПМЗ
отверстие которого проходит стержень 12 регулятора длины
стежков. Для того чтобы поворачивался продвигающий вал, ко-
ромысло должно опускаться и подниматься. При вращении
главного вала шатун 11 отклоняет коромысло 16 в сторону,
но так как вкладыш скользит по наклонно расположённому
стержню 12, то коромысло перемещается вниз и вверх, вызы-
вая поворот продвигающего вала 26 и движение рычага с рей-
кой.
Длину стежка изменяют перестановкой рычага 13 относи-
тельно средней нулевой линии шкалы. Чем ниже от нулевой
линии шкалы расположен рычаг регулятора, тем больше будет
I7fi
перемещение коромысла вниз и вверх. Следовательно, продви-
гающий вал повернется на больший угол, и длина стежка уве-
личится. Рычаг закрепляется гайкой 14, которая одновременно
служит и рукояткой.
Чтобы изменить направление перемещения сшиваемых мате-
риалов (при выполнении закрепок), рычаг 13 поднимают выше
средней нулевой линии шкалы. В этом положении рычаг удер-
живают рукой. В нижнее положение рычаг перемещается пру-
жиной 17.
Степень прижатия сшиваемых материалов роликом или лап-
кой регулируют изменением степени сжатия пружины 6 с по-
мощью винта 7. Верхнее положение рейки регулируется разво-
ротом кривошипа 24 на поднимающем валу 20.
. § 9. ШВЕЙНАЯ МАШИНА КЛ. 211 ПМЗ
Одноигольная швейная машина кл. ,211 ПМЗ предназначена
для обстрочки тесьмой наружных краев текстильных и кожаных
заготовок обуви. Тесьма пришивается двухниточным челночным
беспосадочным швом.
Техническая характеристика машины
Частота вращения головного вала, с-1........... До 41,6
Длина стежка, мм..................................От 1,2 до 4
Номера игл:
0518 ..................................... 100, НО, 120
0636 ........................................ 90, 100, НО
Машина имеет цилиндрический рукав, в котором располо-
жены ротационный челнок с вертикальной осью вращения и
транспортирующая рейка. В машине применен кулисный меха-
низм нитепритягивателя.
Пришиваемая тесьма проходит через устройство для смазки
и поступает к рабочим органам машины через направитель 39
(рис. 91).
Перемещение материалов производится рейкой 2, транспор-
тирующей лапкой 3 и иглой, которые перемещаются в направ-
лении подачи и обратно. При движении рейки и транспорти-
рующей лапки в обратном направлении материалы удержива-
ются прижимной лапкой 4.
Движение вниз и вверх игловодитель 5 с иглой получают
от кривошипа 15, закрепленного на главном валу 21. Иглово-
дитель расположен в направляющих отверстиях рамки 7, кото-
рая качается на пальце 14. В рамке расположен также стер-
жень 6 с закрепленной на нем транспортирующей лапкой 3.
Движение вперед и назад игле и транспортирующей лапке
передается от эксцентрика, закрепленного на главном валу че-
рез шатун 27, кривошип 35, шатун 33, кривошип 23 и вал 22
с кривошипом, который соединен с рамкой 7. При повороте
вала 22 рамка получает качательное движение на пальце 14.
177
Движение вверх и вниз транспортирующей и прижимаемой
лапкам сообщается от эксцентрика 20 через шатун 19, рычаг 18,
вал 16 с кривошипом 12, поводок 11 и рычаг 9. При движении
кривошипа 12 вверх рычаг 9, разворачиваясь, поднимает стер-
жень 10 с прижимной лапкой 4, а стержень 6 с транспортирую-
щей лапкой 3 опускает. Если кривошип 12 движется вниз, то
прижимная лапка опускается, а транспортирующая лапка под-
нимается.
Величину подъема лапок регулируют перемещением пальца
17 по пазу рычага 18. Для освобождения скрепляемых материа-
лов лапки поднимают поворотом рычага 8. Степень прижатия
лапок регулируют изменением сжатия пружины с помощью
винта 13.
Движение вперед и назад рейке 2 сообщается одновременно
с перемещением транспортирующей лапки и иглы вперед и
назад. Шатун 27 через кривошип 35 поворачивает продвигаю-
щий вал 36, от которого через кривошип 40 и поводок пере-
мещается держатель 41 с рейкой.
Перемещение рейки вверх и вниз происходит от эксцентрика
,26, закрепленного на главном валу через шатун 32, кривошип 34,
поднимающий вал 38 с кривошипом / и держатель 41. Положе-
178
ние рейки 2 по высоте регулируют изменением положения кри-
вошипа 1 с валом 38.
Длину стежков регулируют перемещением рукоятки 30, ко-
торая тягой 28 соединена с пластиной 24. Положение пластины
24 с направляющей 25, в отверстие которой входит кольцевой
выступ головки шатуна 27, определяет длину стежка. При гори-
зонтальном положении рукоятки 30 и пластины 24 шатун 27
только поворачивается на оси нижней головки и рейка не дви-
жется. Если рукоятку поднять, то изменится положение пла-
стины 24 и шатун 32 будет поворачивать продвигающий вал 38,
перемещая рейку 2 вперед и назад. Чем больше отклонение
рукоятки 30, тем больше движение рейки и длина стежка.
В верхнем положении рукоятка 30 удерживается пружиной
31. Если рукоятку переставить вниз от горизонтального поло-
жения, то перемещение материалов изменится на обратное.
Вращение челноку передается от главного вала через вер-
тикальный вал 29, горизонтальный вал 37 и три пары кони-
ческих зубчатых колес. Челнок устанавливают так же, как
и в ранее рассмотренных машинах.
§ 10. ШВЕЙНАЯ МАШИНА КЛ. 26-А ПМЗ
Швейная машина кл. 26-А ПМЗ предназначена для соеди-
нения встык деталей заготовок обуви двухниточной челночной
зигзагообразной строчкой.
Техническая характеристика машины
Частота вращения главного вала, с-1 ............ 42
Наибольшая длина стежка, мм • • • ..............4,5
Наибольшая ширина зигзага, мм...................9
Номер иглы 0203 ............................... 100
Машина имеет плоскую платформу, кривошипно-шатунный
механизм иглы с боковым отклонением, равномерно вращаю-
щейся челнок, шарнирно-стержневый механизм нитепритягива-
теля и реечный транспортер.
Челночное устройство машины кл. 26-А ПМЗ отличается от
челночных устройств швейных машин, рассмотренных выше.
Для обеспечения захвата петли верхней нитки при левом и
правом проколах материала-челнок вращается в плоскости по-
перечного перемещения иглы, и ось его располагается парал-
лельно перемещению материала.
Процесс образования стежка. Стежок на машине кл. 26-А
ПМЗ образуется следующим образом.
1. Игла 1 (рис. 92, а) находится в крайне нижнем положе-
нии и носик 2 челнока установлен под углом 45° к вертикали.
2. Игла поднялась на 2 мм, со стороны ее короткого же-
лобка образовалась петля (рис. 92,6). Носик челнока начи-
нает входить в петлю.
179
е ж
Рис. 92. Схема образования стежка на швейной машине кл. 26-А ПМЗ
3. Носик челнока своим основанием подводит петлю к на-
правляющему зубу 3 (рис. 92, в) на пояске шпуледержателя
Одна ветвь петли направляется при этом под донышко шпуле-
держателя, а вторая (длинная) идет по шпуледержателю
снаружи.
4. Длинная ветвь петли, расположенная сначала справа от
шпульки, переходит теперь на поверхность шпульного колпачка,
т. е. петля поворачивается по часовой стрелке, если смотреть
на нее сверху (рис. 92,г). Чтобы длинная ветвь петли не нама-
тывалась на поверхность челнока, наклонная поверхность 4
около основания носика и коническая поверхность 5 челнока
переводят эту ветвь на переднюю плоскость. шпульного кол-
пачка.
5. После того как челнок доведет петлю до вертикали, ните-
притягиватель, двигаясь вверх, стягивает петлю с челнока
(рис.- 92, д).
6. Петля продолжает стягиваться с челнока, а затем выво-
дится из челночного устройства (рис. 92, е). Выходящая из чел-
ночного устройства петля попадает на длинный носик наклад-
ной пластинки и этим предохраняется от вторичного захвата
носиком челнока.
7. Происходит затяжка стежка (рис. 92, ж) и перемещение
материала на величину стежка. Челнок в это время совершает
холостой оборот.
Механизм иглы. Вертикальное возвратно-поступательное
движение и боковое отклонение игла получает от двух кине-
матических цепей.
Возвратно-поступательное движение игле передается от глав-
ного вала 34 (рис. 93) через кривошип' 13, палец 33, шатун
20, поводок 25 и игловодитель 24.
Поводок 25 имеет вертикальное и горизонтальное отверстия.
Через вертикальное отверстие проходит игловодитель 24, а в го-
ризонтальное отверстие помещается палец, который закрепля-
ется на игловодителе винтом 21. Такое соединение позволяет
изменять взаимное положение игловодителя и поводка при бо-
ковом отклонении игловодителя.
Игловодитель перемещается в направляющих отверстиях
рамки 27. Рамка установлена на шарнирном пальце 29 в верх-
ней части рукава и на направляющем пальце 23 в нижней ее
части.
Боковое отклонение игла после выхода из материала, полу-
чает вместе с рамкой 27. Для сообщения рамке боковых откло-
нений применяется механизм следующего устройства. Закреп-
ленное на главном валу зубчатое колесо 36 передает вращение
с передаточным отношением 2 : 1 зубчатому колесу 35, изготов-
ленному вместе с трехцентровым эксцентриком 14. Зубчатое
колесо с эксцентриком установлено на оси, которая закреплена
в рукаве машины.
181
Эксцентрик обхватывает вилка 19, соединенная эксцентри-
ческим пальцем 22 с рамкой 27. В правой части вилки имеется
палец, на который посажен ползун 17. Ползун помещен в на-
правляющей кулисы-регулятора 16 бокового отклонения иглы.
С помощью рукоятки 13 кулису можно повернуть вокруг ее
оси 15 и изменить наклон кулисного паза.
При вращении зубчатого колеса 35 с эксцентриком 14 дви-
жение передается вилке 19 и ползуну 17. Эксцентрик переме-
щает вилку вниз и вверх, но благодаря ползуну, перемещающе-
Рис. 93. Схема швейной машины кл. 26jA ПМЗ
муся в наклонном пазу, вилка получает еще движение вправо
и влево, которое передается рамке и игловодителю с иглой.
Регулировки. Величина бокового отклонения иглы зави-
сит от величины угла наклона к вертикали паза в кулисе-регу-
ляторе 16. Чем больше будет этот наклон, тем больше будут
отклонения иглы и ширина зигзага. Регулировка осуществля-
ется перемещением рукоятки 13.
При расположении паза кулисы вертикально (для этого ру-
коятку надо переместить вниз) ползун 17 будет перемещаться
вверх и вниз, а вилка 19 горизонтально перемещаться не бу-
дет. Машина при этом будет выполнять прямолинейную
строчку.
Игла должна отклоняться в то время, когда она полностью
вышла из материала. Для изменения времени отклонения иглы
182
следует отрегулировать правильность установки на главном
валу зубчатого колеса 36. При этом необходимо ослабить два
винта крепления зубчатого колеса, повернуть зубчатое колесо
в нужном направлении, винты закрепить и проверить правиль-
ность перемещения иглы.
Положение иглы относительно отверстия игольной пластины
регулируют поворотом эксцентрического пальца 22. Для пово-
рота пальца нужно ослабить винт в приливе рамки.
Иглу вставляют в отверстие игловодителя до упора так,
чтобы длинный желобок был обращен к работающему.
Игловодитель устанавливают по высоте одновременно с ре-
гулировкой положения челнока по развороту. При подходе но-
сика челнока к игле на ней должна образоваться петля такой
величины, чтобы носик мог ее захватить. Это происходит при
подъеме иглы из крайнего нижнего положения на 2 мм. Для
изменения положения игловодителя надо ослабить винт 21.
Механизм челнока. Вращение челноку передается от глав-
ного вала машины с помощью конических зубчатых колес 40
и 41, вертикального вала 43, конических зубчатых колес 45 и 46,
горизонтального вала 47 (вал расположен внутри поднимаю-
щегося вала механизма перемещения материала) и конических
зубчатых колес 50 и 3. Зубчатое колесо 3 закреплено на полом
челночном валике 1. Челночный валик помещен во втулке 2,
которая закреплена в приливе корпуса машины.
Регулировки. Перемещением втулки 2 и челночного
устройства вдоль оси между носиком челнока и иглой устанав-
ливают зазор, равный 0,1 мм. Правильный зазор в зубчатом
зацеплении устанавливают перемещением зубчатых колес 50 и 3.
Для регулировки челнока по развороту рукоятку 13 опу-
скают, выключая отклонение иглы, и поворотом главного вада
перемещают иглу в крайнее нижнее положение. В таком поло-
жении иглы носик челнока должен находиться под углом 45°
к игле справа от нее. Это обеспечивается поворотом челнока
с челночным валиком 1, предварительно освободив два стопор-
ных винта в зубчатом колесе 3.
Положение челнока по развороту относительно иглы прове-
ряют также при наибольшей ширине зигзага. Для этого рукоятку
13 перемещают в крайнее верхнее положение. При наибольшей
ширине зигзага, когда челнок подходит к игле, его носик дол-
жен находиться на 0,5 мм выше ушка иглы при ее отклонении
влево, а при отклонении иглы вправо — на 3 мм выше ее ушка.
Совместной регулировкой положения челнока и иглы добива-
ются правильного их взаимодействия.
Механизм нитепритягивателя. Шарнирно-стержневой меха-
низм нитепритягивателя состоит из рычага 31 с ушком для
нитки, звена 30, пальца кривошипа 32 и шпильки. Рычаг ни-
тепритягивателя посажен на палец кривошипа 32 и соединен
с шарнирно установленным на шпильке звеном 30.
183
При вращении главного вала 34 машины с кривошипом 18
ушко нитепритягивателя медленно опускается, подавая нитку
для обвода вокруг шпульки, и быстро двигается вверх, утяги-
вая стежок.
Механизм перемещения материала. Материал перемещается
рейкой, которая получает движение от двух кинематических
цепей.
Подъем и опускание рейки происходят от эксцентрика 37, за-
крепленного на главном валу, через шатун 44, кривошип 48,
поднимающий вал 49, кривошип 7, ползун 6 и рычаг 4, на кото-
ром установлена рейка.
Движение вперед и назад рейка получает от эксцентрика 38,
закрепленного на главном валу. На эксцентрик надета манжета
39, которая уменьшает давление между эксцентриком и шату-
ном-вилкой 10. Шатун-вилка в верхней части имеет палец, на
который посажен ползун 12. Ползун перемещается в направ-
ляющей кулисы-регулятора И. Кулиса шарнирно закреплена
в стойке рукава и фиксируется гайкой 42, которая является ру-
кояткой регулятора длины стежков. В нижней части шатун-
вилка шарнирно соединена с кривошипом 9 продвигающего
вала 8. Продвигающий вал соединен с рычагом 4 рейки.
От эксцентрика 38 шатун-вилка получает боковое отклоне-
ние, но так как с шатуном-вилкой по наклонному пазу кулисы-
регулятора перемещается и ползун 12, то шатун-вилка также
получит движение вниз и вверх. Вертикальное перемещение ша-
туна-вилки вызывает поворот продвигающего вала и горизон-
тальное движение рычага с рейкой.
Регулировки. Длина стежков зависит, от'величины угла
наклона к вертикали паза в кулисе-регуляторе 11. Угол наклона,
пада кулисы-регулятора изменяют перемещением рукоятки 42.
Величину подъема рейки над игольной пластиной устанавли-
вают в зависимости от толщины и плотности сшиваемых мате-
риалов. При сшивании тонких материалов зубья рейки должны
возвышаться (в верхнем положении) над уровнем игольной пла-
стины приблизительно на 1 мм, а при сшивании толстых мате-
риалов— на 2 мм. Для подъема или опускания рейки необхо-
димо переместить вверх или вниз кривошип 7, предварительно
освободив стягивающий винт.
Согласованность перемещений рейки достигается установкой
эксцентриков 37 и 38 на главном валу. Силу прижатия шарнир-
ных лапок 5 к материалу регулируют изменением степени сжа-
тия пружины 26 с помощью винта 28.
§ 11. ДВУХИГОЛЬНАЯ ШВЕЙНАЯ МАШИНА КЛ. 83 ПМЗ
Двухигольная швейная машина кл. 83 ПМЗ предназначена
для скрепления деталей заготовок обуви из юфти и кирзы двумя
параллельными строчками.
184
Машина имеет плоскую платформу. Материал перемещается
рейкой, к которой прижимается лапкой. Для получения допол-
нительного расстояния между строчками машину перестраи-
вают путем замены иглодержателя, игольной пластины, лапки,
рейки и соответствующей установки челночных устройств.
Техническая характеристика машины
Частота вращения главного вала, с ............... 20
Длина стежка, мм................................ 2—6
Расстояние между двумя параллельными строчками,
мм:
основное ....................................... 3
дополнительное................................. 5; 15
Суммарная толщина скрепляемых материалов, мм • • 8
Номера игл 0756 ................................ 150, 170,
190
Машина имеет кривошипно-шатунный механизм игл, кулис-
ный механизм нитепритягивателя, ротационные челноки с вер-
тикальными осями вращения и реечный транспортер.
Движения иглам и нитепритягивателю передаются от криво-
шипа 7 (рис. 94), закрепленного на главном валу 8.
Совпадение игл с отверстиями игольной пластины регули-
руется разворотом игловодителя 4. По высоте игловодитель
устанавливается так, чтобы при его крайнем нижнем положе-
нии верхняя кромка ушка иглы была на 5—6 мм ниже траек-
тории носика челнока.
Вращение челнокам передается от главного вала 8 через
вертикальный вал 9, горизонтальный вал 17 и челночные ва-
лики 1 с помощью конических зубчатых передач. Шпульки и
другие детали челночного устройства машины кл. 83 ПМЗ
имеют размеры больше, чем такие же детали машины кл. 224
ПМЗ, так как для скрепления деталей обуви из юфти приме-
няются нитки большего диаметра.
Перемещение материала производится рейкой 3, прикреп-
ленной к рычагу 20, которая получает движение от двух кине-
матических цепей.
Передача движения при подъеме и опускании рейки произ-
водится от эксцентрика 14, закрепленного на горизонтальном
валу 17. Эксцентрик обхватывает вилка рычага 16, закреплен-
ного на поднимающем валу 18. На другом конце поднимающего
вала закреплен кривошип 2, который через палец с ползуном
соединен с рычагом 20. Поворот поднимающего вала вызывает
движение рычага 20 с рейкой 3 вверх и вниз.
Перемещение рейки вперед и назад происходит от эксцен-
трика 15, закрепленного на горизонтальном валу 17. При вра-
щении эксцентрика через шатун 13, палец 12, кулисный рычаг
11, продвигающий вал 10 и кривошип 19 движение передается
рычагу 20 с рейкой 3.
185
Положение рейки по высоте устанавливают разворотом кри-
вошипа 2 на поднимающем валу 18.
Длину стежка регулируют перемещением пальца 12 по пазу
кулисного рычага 11.
Рис. 94. Схема швейной машины кл. 83 ПМЗ
Силу прижатия сшиваемых материалов лапкой регулируют
изменением степени сжатия пружины 5 с помощью винта 6.
§ 12. ШВЕЙНАЯ МАШИНА КЛ. 93 ПМЗ
Одноигольная швейная машина кл. 93 ПМЗ предназначена
для скрепления деталей заготовок обуви из юфти и искусствен-
ных материалов двухниточной челночной строчкой с одновре-
менной обрезкой излишков материала.
Машина кл. 93 ПМЗ имеет унифицированные с машиной
кл. 83 ПМЗ механизмы иглы, нитепритягивателя, челнока и пе-
ремещения материала. Конструкция машины кл. 93 ПМЗ отли-
чается от конструкции машины кл. 83 наличием механизма
ножа и только одного челночного устройства. Челночное устрой-
ство размещено с левой стороны иглы. Механизм ножа нахо-
дится с правой стороны под платформой машины.
186
Механизм ножа имеет неподвижный нож 5 (рис. 95), уста-
новленный на игольной пластине, и подвижной нож 4, который
прикреплен к рычагу 6.
Рычаг 6 закреплен на втулке, установленной свободно на
валу 10. На этой же втулке закреплен рычаг 8 с пластиной 16,
которая пружиной 3 прижимается к эксцентрику 1, установлен-
ному на горизонтальном валу 2. При вращении горизонтального
вала эксцентрик 1 через рычаги 8 и 6 сообщает движение ножу
4 вниз, а пружина 3 перемещает нож вверх.
Для выключения механизма ножа нужно переместить вниз
рычаг 8, чтобы эксцентрик 1 не касался пластины 16. Это осу-
ществляют поворотом рукоятки'// с кулачком 12. При пово-
роте рукоятки против часовой стрелки кулачок разворачивает
Рис. 95. Схема механизма ножа швейной машины кл. 93 ПМЗ
на оси кронштейна 13 рычаг 14, который отводит рычаг 8
с пластиной 16 от эксцентрика /, преодолевая сопротивление
пружины 3. При вращении горизонтального вала 2 эксцентрик /
не будет передавать движение рычагу 8 и ножу 4.
Для включения механизма ножа рукоятку // надо повер-
нуть по часовой стрелке.
Начало работы механизма ножа, которое должно совпадать
с началом прокола материала иглой, устанавливается поворо-
том эксцентрика / на валу 2.
Зазор между подвижным ножом 4 и неподвижным 5 устра-
няется перемещением рычага 6 вместе с ножом на втулке вдоль
оси вала 10. Втулка с рычагами 6 и 8 удерживается от осевого
перемещения стопорными кольцами 7 и 9.
§ 13. ОДНОИГОЛЬНАЯ КОЛОНКОВАЯ ШВЕЙНАЯ МАШИНА
КЛ. 236 ПМЗ
Одноигольная колонковая швейная машина кл. 236 ПМЗ
предназначена для встрачивания задника сапог. Машина скреп-
ляет детали обуви двухниточной челночной строчкой.
187
Устройство механизмов машины кл. 236 ПМЗ отличается от
устройства механизмов рассмотренных выше швейных машин.
Техническая характеристика машины
Частота вращения главного вала, с-1.............17—20
Длина стежка, мм................................. 2—5
Диаметр прижимного ролика, мм.................... 38
Номера игл 0756 ............................... 170, 190,
210
В машине кл. 236 ПМЗ применены стержневой механизм
иглы и кулисно-шарнирный механизм нитепритягивателя. Чел-
нок, расположенный в колонке, совершает возвратно-поворот-
ное (колебательное) движение в горизонтальной плоскости во-
Рис. 96. Схема образования стежка на швейной машине кл. 236 ПМЗ
круг вертикальной оси. Материал перемещается рейкой, а при-
жимается роликом.
Процесс образования стежка. Стежок на машине кл. 236
ПМЗ образуется следующим образом.
1. Игла поднялась из своего нижнего положения на 4,5—
5 мм (рис. 96,а). Со стороны короткого желобка иглы образо-
валась петля из верхней нитки. Носик челнока подходит к игле
и захватывает петлю. После захвата челноком петли верхней
нитки игла снова опускается в нижнее положение. Такое дви-
жение иглы облегчает надевание петли на широкий носик чел-
нока и Предохраняет верхнюю нитку от перетирания.
2. Челнок, захватив петлю верхней нитки, расширяет ее и
обводит вокруг шпульки с верхней ниткой (рис. 96,6). Ните-
притягиватель перемещается вниз, освобождая верхнюю нитку.
Игла, двигаясь вверх, выходит из материала.
3. В конце рабочего'хода челнока, нитепритягиватель начи-
нает подниматься, убирая излишек нитки. В начале движения
188
челнока в обратную сторону нитепритягиватель стаскивает
петлю верхней нитки с челнока (рис. 96, в)
4. Нитепритягиватель утягивает стежок (рис. 96,а). Транс-
портер перемещает материал для образования следующего
стежка.
Рис. 97. Схема швейной машины кл. 236 ПМЗ
Механизмы иглы и нитепритягивателя. На главном валу 29
(рис. 97) машины закреплен кривошип 16: На пальце криво-
шипа установлен рычаг-коро-мысло 26, который шарнирно со-
единен с угловым рычагом 27, качающимся на пальце 28. Вто-
рое плечо углового рычага соединено с шатуном 15, нижняя
головка которого посажена на поводок 14, закрепленный на иг-
ловодителе 13. В нижней части игловодителя помещен игло-
держатель 20 с иглой.
189
Вращательное движение главного вала с помощью криво-
шипа 16 и рычага-коромысла 26 преобразуется в качательное
движение углового рычага 27, а через шатун получают воз-
вратно-поступательное движение игловодитель с иглой. Раз-
меры звеньев механизма подобраны так, что шарнир в верхней
головке шатуна 15 переходит через нижнее положение, при ко-
тором игловодитель будет находиться внизу. Это обеспечивает
подъем иглы для образования петли и вторичное движение иглы
вниз.
Игловодитель с иглой устанавливают по высоте так, чтобы
в момент захвата челноком петли верхней нитки верхняя кромка
ушка иглы была на 3 мм ниже острия носика челнока. Для
изменения положения игловодителя необходимо освободить
винты в поводке 14.
Механизм нитепритягивателя составляет общую цепь с ме-
ханизмом иглы. Рычаг нитепритягивателя 22 имеет цапфу и
втулку. Цапфа рычага входит в отверстие рукава машины. Че-
рез втулку проходит стержень 25, который шарнирно соединен
с рычагом-коромыслом 26. При вращении главного, вала с кри-
вошипом стержень 25, перемещаясь во втулке, сообщает рычагу
нитепритягивателя 22 качательное движение.
Механизм челнока. Челнок получает возвратно-поворотное
движение в горизонтальной плоскости от главного вала ма-
шины. Он перемещается в корпусе, который расположен на ко-
лонке. Челнок поворачивается на угол 265—270°.
От главного вала через зубчатые передачи и вертикальный
вал 30 вращается горизонтальный вал 5 с кривошипом 8. На
пальце кривошипа установлен ползун 9, который входит в паз
кулисы 38, соединенной с зубчатой рейкой 37. Кулисный меха-
низм преобразует вращательное движение горизонтального
вала в возвратно-поступательное движение зубчатой рейки 37.
Зубчатая рейка находится в зацеплении с зубчатым колесом 1,
закрепленным на челночном валу 10. На верхнем конце челноч-
ного вала установлена каретка 11, которая сообщает движение
челноку 12.
Челнок устанавливают' относительно иглы по развороту.
В крайнем нижнем положении иглы носик челнока должен на-
ходиться на расстоянии 4—4,5 мм от иглы. Положение челнока
изменяют поворотом каретки И на челночном валу, предвари-
тельно освободив два стопорных винта крепления каретки.
В осевом направлении зазор между носиком челнока и иглой
должен быть 0,1—0,15 мм. Этот зазор обеспечивается точной
установкой колонки.
Механизм перемещения материала. Материал перемещается
рейкой 18, к которой прижимается роликом 19. Рейка получает
движение от двух кинематических цепей.
Движение рейки вверх и вниз передается от эксцентрика 31,
укрепленного на горизонтальном валу 5. На эксцентрике нахо-
190
дится ГбЛовка шатуна б, Другая головка шатуна шарнирно со-
единена с кривошипом 7 поднимающего вала 4. Вращение экс-
центрика вызывает поворот поднимающего вала, а через криво-
шип 3 и рычаг 2— вертикальное перемещение рычага 17 с рей-
кой 18. а
Вперед и назад рейка перемещается эксцентриком 36,
укрепленным на горизонтальном валу 5. При вращении эксцен-
трика 36 через шатун 34, палец 33, кулисный рычаг 32, продви-
гающий вал 35, кривошип 39 и рычаг 2 движение передается
рычагу 17 с рейкой 18.
Регулировки. Длина стежка регулируется перемеще-
нием пальца 33 по пазу кулисного рычага 32.
Положение рейки по высоте устанавливают поворотом кри-
вошипа 3 на поднимающем валу 4, а также перемещением рейки
по рычагу 17, предварительно ослабив два винта крепления
рейки.
Прижимной ролик 19 устанавливают винтом 21 на расстоя-
нии 0,5—1 мм от иглы. Прижатие сшиваемых деталей регули-
руют изменением сжатия пружины 23 с помощью винта 24.
§ 14. ШВЕЙНЫЕ МАШИНЫ ФИРМЫ «ПФАФФ»
На обувных фабриках Советского Союза при изготовлении
заготовок верха обуви используются также швейные машины
фирмы «Пфафф» (ФРГ).
Одноигольная машина 483-944/01-900/01 CLN предназначена
для выполнения декоративных строчек на деталях заготовок
обуви из кожи. Машина имеет плоскую платформу, вращаю-
щийся челнок, шарнирно-стержневой механизм. нитепритягива-
теля и .реечный транспортер. Материал прижимается к рейке
роликом.
Максимальная частота вращения главного вала 70 с-1, наи-
большая длина стежка 6 мм. Величину стежка устанавливают
поворотом диска. Перемещением рукоятки изменяют направле-
ние транспортирования материала.
Машина имеет привод, обеспечивающий автоматический
останов главного вала при верхнем или нижнем положении
иглы и приспособление для обрезки ниток.
Управление выключением главного вала, а также измене-
ние частоты вращения его производится перемещением педали.
Нитки обрезаются при верхнем положении иглы.
Двухигольная машина 544-162/01 CLMN предназначена для
выполнения выпуклых швов с прокладкой шнура на деталях
заготовок обуви из кожи. Машина имеет плоскую платформу,
вращающиеся челноки, кулисный механизм нитепритягивателя
и реечный транспортер. Материал к рейке прижимается лапкой.
Максимальная частота вращения главного вала равна 40 с-1.
Расстояние между иглами равно 5,2 мм. Длину стежка и
191
направление перемещения материала устанавливают рукояткой.
Наибольшая длина стежка 6 мм.
Двухигольная машина 146-НЗ-237/10-900/15BL предназна-
чена для вшивания застежки-молнии в заготовки обуви. Детали
скрепляются беспосадочным швом. Машина имеет плоскую
платформу, вращающиеся челноки и кулисный механизм ните-
притягивателя. Материал перемещается рейкой, лапкой и иг-
лами.
Частота вращения главного вала 35 с-1. Длину стежка, на-
правление ..перемещения материала устанавливают рукояткой.
Максимальная длина стежка 4,5 мм.
Одноигольная колонковая машина 595-H3-17/01-940I01CLM
предназначена для окантовки лентой краев деталей заготовок
мокасин. Машина имеет вращающийся челнок и кулисный ме-
ханизм нитепритягивателя.
Материал перемещается рейкой, лапкой и иглой в прямом
и обратном направлении.
Частота вращения главного вала 28 с-1. Длину стежка и
направление перемещения регулируют рукояткой. Наибольшая
длина стежка 6 мм. Машина имеет приспособление для подачи
ленты.
Двухигольная колонковая машина 474-755/01-900/51BL пред-
назначена для скрепления деталей заготовок обуви двумя па-
раллельными строчками. Машина имеет вращающиеся челноки,
шарнирно-стержневой нитепритягиватель и реечный транспор-
тер. Материал к рейке прижимается роликом.
Максимальная частота вращения главного вала 58 с-1 и наи-
большая длина стежка 3,6 мм. Длину стежка регулируют пово-
ротом шкива при нажатой кнопке, расположенной под крышкой
стола.
Машина имеет автоматический останов главного вала и при-
способление для обрезки нитки.
Одноигольная машина 335-H3-17/04BL предназначена для
окантовки лентой краев деталей заготовок обуви. Машина имеет
цилиндрический рукав, в котором расположен вращающийся
челнок. Материал перемещается рейкой, лапкой и иглой. Час-
тота вращения главного вала 36,6 с-1. Длину стежка и направ-
ление перемещения материала регулируют рукояткой. Наи-
большая длина стежка 4,5 мм. Машина имеет приспособление
для направления и обрезки ленты.
Одноигольная машина 418-900/51BL предназначена для
скрепления деталей заготовок обуви зигзагообразной строчкой.
Машина имеет плоскую платформу, автоматический останов
главного вала и приспособление для обрезки ниток.
Для выполнения декоративных швов со шнуром применя-
ется четырехигольная машина 418-45/12-915/04BL. Переплетение
четырех верхних ниток выполняется одной челночной. Скреп-
ляемые детали прижимаются к рейке двумя роликами.
192
§ 15. НЁПОЛлДкИ В ЁАЁ6ТЁ ШВЕЙНЫХ МАШИН И Их ПРИЧИНЫ
Работа швейных машин и качество строчки зависят от пра-
вильности взаимодействия рабочих органов машины и их ис-
правности. Правильность взаимодействия рабочих органов обес-
печивается наладкой машины. В подвижных соединениях дета-
лей машины нужно обеспечивать зазоры, не превышающие до-
пустимой величины. Детали, с которыми соприкасаются нитки,
должны быть тщательно отполированы.
К основным неполадкам, вызывающим дефекты в строчке и
простои в работе всех швейных машин, относятся: обрывы ни-
ток, пропуски стежков, плохое продвижение материала; непра-
вильная строчка, поломка иглы.
Обрывы ниток. По характеру обрыва ниток можно выяснить
причину, вызывающую этот обрыв. Если нитка перетирается, то
ее нити в обрыве имеют разную длину, если пересекается дета-
лями машины, то обрыв ровно срезанный.
Причинами обрыва верхней, нитки могут быть: плохое ка-
чество нитки или неправильная ее заправка; чрезмерное натя-
жение нитки; несоответствие номера нитки номеру иглы (слиш-
ком толстая нитка и тонкая игла); наличие острых кромок,
заусенцев или шероховатостей на деталях, с которыми сопри-
касается нитка; соприкосновение иглы при движении с прижим-
ной лапкой, игольной пластиной или челноком. Обрыв нижней
нитки может возникнуть при сильном торможении нитки или
плохой намотке ее на шпульку, при недостаточной прочности
нитки; в результате повреждения шпульки.
Пропуск стежков. Причинами пропусков стежков могут быть:
неправильно установленная в иглодержателе игла; неправильно
установленный игловодитель; проходящий далеко от иглы носик
челнока; слишком рано или слишком поздно подходящий к игле
носик челнока; большое отверстие в игольной пластине; подни-
мающийся очень высоко над игольной пластиной транспорти-
рующий ролик; слабое или далекое от иглы прижатие мате-
риала роликом; затупленный или обломанный носик челнока;
погнутость или затупленность иглы; несоответствие номера
нитки номеру иглы (слишком тонкая нитка и толстая игла).
Плохое продвижение материала. При плохом продвижении
материала изменяется величина стежков, они получаются не-
равномерными по длине. Причинами плохого продвижения ма-
териала являются: затупление или засорение зубьев транспор-
тирующего ролика; недостаточное выступание транспортирую-
щего ролика над игольной пластиной; ' слабое прижатие
материала к транспортирующему ролику; продвиганце мате-
риала в то время, когда игла еще не вышла из скрепляемых
деталей.
Неправильная строчка. Плохая утяжка стежка, Петляние
снизу и петляние сверху происходят при слабом натяжении
7 Заказ № 12
193
ниток. Петляние снизу Может происходить также при задержке
выхода верхней нитки из челночного устройства, что вызывается
наличием шероховатостей, царапин и заусенцев на деталях,
с которыми соприкасается нитка.
Переплетение ниток в середине сшиваемых материалов до-
стигается изменением натяжения верхней нитки при минималь-
ном натяжении нижней. При слишком сильном натяжении обеих
ниток строчка получается тугой. В такой строчке нитки легко
разрываются при растягивании сшиваемых материалов.
Поломка иглы. Игла ломается в следующих случаях: если
она при движении вниз ударяется о прижимной ролик или иголь-
ную пластину; если челнок задевает иглу или верхняя нитка
имеет узлы и утолщения; если номер иглы не соответствует
сшиваемому материалу; если местные утолщения материала
сшиваются без уменьшения скорости и продвижение материала
не согласовано с работой иглы (материал продвигается в мо-
мент его прокалывания иглой).
§ 16. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА ШВЕЙНОЙ
МАШИНЕ
Безопасность работы на швейной машине обеспечивается
установкой ограждений, внедрением дополнительных приспо-
соблений, созданием рационального рабочего места, снижением
шума и вибрации, возникающих при работе машины.
Опасность при работе на швейных машинах возникает при
чрезмерном приближении рук к игле, при вдевании нитки
в иглу и установке иглы, при извлечении шпулек, несвоевремен-
ном нажатии на педаль или самопроизвольном включении ма-
шины.
Бывают случаи поломки игл, возникающие при их перегре-
вании или в результате недоброкачественной термической об-
работки. Уменьшение нагревания игл достигают их воздушным
или водяным охлаждением, а также правильным подбором игл
и ниток.
Большое значение для предотвращения травм имеет пра-
вильное скрепление круглых приводных ремней. Концы ремней
должны плотно прилегать друг к другу. Концы металлической
сшивки загибают внутрь и утапливают в ремне.
Для уменьшения шума и вибраций между столом и плат-
формой машины делают резиновые прокладки.
§ 17. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ В РАЗВИТИИ КОНСТРУКЦИЙ
ШВЕЙНЫХ МАШИН
Новые конструкции швейных машин создаются с целью уве-
личения производительности труда, повышения качества выпол-
нения операций, улучшения условий труда. Большое внимание
194
уделяется повышению надежности и долговечности машин,
а также унификации деталей и узлов.
Увеличение производительности труда при работе на швей-
ных машинах достигается повышением частоты вращения глав-
ного вала и применением различных приспособлений, которые
позволяют уменьшить вспомогательное время на выполнение
операции. Установка на машинах приспособлений, облегчающих
направление материала относительно иглы, ориентацию обраба-
тываемых деталей относительно друг друга и рабочих'органов
в процессе шитья, позволяет не только повысить производитель-
ность труда, но и улучшить качество обработки. Приспособле-
ния, которые можно заменять или выводить из рабочей зоны,
позволяют использовать универсальную машину как специ-
альную.
Глава II
МАШИНЫ ДЛЯ ВСТАВКИ БЛОЧКОВ
И КРЮЧКОВ В ЗАГОТОВКИ ОБУВИ
Блочки представляют собой металлические детали, имеющие
форму цилиндрической втулки с венчиком.
Для вставки блочков применяются машины ВБ-1, ВБ-2
(СССР) 01058/Р1, 01198/Р2 (ЧССР) и др. Машина 01058/Р1
предназначена для вставки блочков малых размеров и представ-
ляет собой полуавтомат закрытой конструкции. Принцип ра-
боты машин ВБ-1 и 01058/Р1 одинаков. Машина 01198/Р2 пред-
назначена для вставки блочков одновременно в два противо-
лежащих берца сшитой заготовки. Машина имеет два канала
для одновременной подачи блочков двумя ловителями к месту
закрепления. Управление машиной осуществляется двумя пе-
далями.
Для вставки крючков в передние края берцев применяют ма-
шины ВК и ЛАЕ-2.
Управление машиной — от двух педалей.
§ 1. МАШИНА ВБ-1 ДЛЯ ВСТАВКИ И ЗАКРЕПЛЕНИЯ БЛОЧКОВ
Машина ВБ-1 предназначена для пробивания отверстий
в краях берцев, вставки и закрепления в них металлических
блочкрв.
Работа на машине осуществляется следующим образом.
Нажатием на переднюю часть йедали поднимают прижим-
ную лапку, подводят под нее берец и прижимают его Край
к боковому упору. Затеем педаль освобождают, лапка опуска-
ется и прижимает берец к столику/ После этого нажатием на
заднюю часть той же педали включают машину в работу.
В дальнейшем процесс выполняется машиной автоматически.
у*
195
Техническая характеристика машин
ВБ-1 ВБ-2
Производительность, пар заготовок в час...........160 175
Частота вращения главного вала, с-1...............7,5 7,5
Расстояние между центрами блочков, мм..........• 8—20 8—25
Расстояние от края берца до центра блочка, мм 8—15 8—15
Мощность электродвигателя, кВт.................... 0,27 0,27
Размер по фронту, мм.............................. 900 930 |
Глубина, мм...................................... 740] 690
Высота, мм........................................ 1460 1330
Масса, кг......................................... 140 135
Пробойник-транспортер 2 (рис. 98,а), опускаясь, прорубает
в берце 3 отверстие, продвигает берец на один шаг и останав-
ливается на одной вертикальной оси с ловителем блочков 1.
Рис. 98. Схема вставки блочков на машине ВБ-1
К этому времени крайний блочек 4 в канале (рис. 98, б) стано-
вится между пробойником и ловителем блочков. Ловитель под-
нимается и входит в отверстие блочка, а канал отходит в сто-
рону, оставляя блочек на ловителе.
Затем ловитель вместе с матрицей 5 поднимается еще выше
и вставляет блочек цилиндрической частью в прорубленное ра-
нее в берце отверстие. При дальнейшем подъеме матрицы бло-
чек расклепывается о фасонную часть пробойника. Пробойник
поднимается и отходит вправо в исходное положение, а лови-
тель с матрицей опускаются. Так заканчивается рабочий цикл
машины (рис. 98, е).
Машина имеет следующие основные механизмы: пробойника-
транспортера, подачи блочков, ловителя блочков и матрицы,
прижимной лапки и привода.
Механизм пробойника-транспортера. Во время работы ма-
шины пробойник-транспортер выполняет следующие операции:
прорубает отверстие в берцах, транспортирует их на заданный
шаг, является опорой в момент расклепывания блочков, участ-
вует в прессовании материала в месте расклепывания блочков.
Для выполнения указанных функций пробойник совершает
следующую траекторию движения (рис. 99,а). Точка О — ис-
196
ходное положение пробойника. На участке ОА он движется
вниз и ррорубает отверстие в материале; на участке АВ транс-
портирует материал. В точке В пробойник делает выстой, уча-
ствуя в расклепывании блочков. На участках ВС и СО про-
бойник поднимается и движется вправо, возвращаясь в исход-
ное положение. Пробойник получает движения по двум
кинематическим цепям.
Рис. 99. Схема механизма пробойника-транспортера машины ВБ-1
Движение влево и вправо пробойник 1 (рис. 99, б) получает
от кулачка 15, закрепленного на главном валу 18, а движение
вниз и вверх — от кулачка 13, также закрепленного на валу 18.
Кулачок 15 через рамку 16 сообщает движение вниз и вверх
тяге 19, которая качает кулису 31 и поводок 23. Кулиса и по-
водок свободно поворачиваются на верхнем валу 7.
Поводок через сухарь’ 25 и палец сообщает движение влево
и вправо рамке 2 транспортера, скользящей вместе с нижним
направляющим валиком 26 во втулках корпуса машины. Верх-
ний направляющий валик 6 неподвижен, и рамка 2 скользит
по нему.
197
Движение вверх и вниз пробойник получает от кулачка 13,
сообщающего колебательное движение рычагу 12, имеющему
на верхнем конце зубчатый сегмент. Последний входит в за-
цепление с сегментной шестерней 10,. закрепленной на верхнем
валу 7 клеммовым зажимом. Эта зубчатая передача сообщает
колебательное движение валу 7 с кривошипным пальцем,
вкладышу 24 и кулисе 5, жестко соединенной со штоком 4 гай-
ками 3 и винтом 27. Кривошипный палец и кулиса преобразуют
колебательное движение вала 7 в Прямолинейное возвратно-
-поступательное движение вниз и вверх штока 4 по вертикаль-
ным направляющим рамки 2. В нижнем конце штока на резьбе
закреплен пробойник 1.
Регулировки. Шаг транспортирования регулируют пе-
ремещением шарнира по дуговому пазу кулисы 21 тягой 20 и
рычагом 11, который поворачивают рукояткой 8 вокруг центро-
вых вицтов. Для установки нужного шага имеются защелка и
зубчатый гребень 9 со шкалой. Рукоятку ставят на нужную
цифру. Регулятор шага транспортирования сконструирован
так, что крайнее левое положение пробойника все время оста-
ется постоянным. Если это условие нарушено, то изменяют
длину тяги 19, вращая ее, а затем закрепляя контргайками.
В крайнем левом положении пробойник должен стоять точно
над ловителем блочков и матрицей.. Если это условие нарушено,
тс всю рамку вместе с пробойником перемещают влево или
вправо винтами 22, после чего винты закрепляют контргайками.
Зазор между кулачком 15 и рамкой 16 устанавливают пла-
стинчатыми вкладышами, которые перемещают винтами 17.
Зазоры между кулачком 13 и вкладышами рычага 12 регули-
руют винтами 14, которые затем закрепляют контргайками.
Положение пробойника по высоте регулируют перестановкой
штока 4 гайками 3, предварительно освободив винт 27. ,
Механизм подачи блочков. Механизм служит для подачи
блочков из барабана 5 (рис. 100) в нижнюю часть блочкового
канала 10 и передачи их на ловитель. Блочки засыпают в бара-
бан, из которого- они щетками 6 переводятся в канал через
отверстия в цилиндрической части барабана. Щетки закреп-
лены на диске 7, совершающем прерывистое вращательное дви-
жение. Канал для блочков совершает колебательное движение,
для' того чтобы конец канала подходил к ловителю блочков
в момент их захвата, а затем отходил от него на время раскле-
пывания блочка.
Канал 10 прикреплен к кронштейну 22. Движение крон-
штейну передается от кулачка 17, закрепленного на главном
валу машины, через угловой рычаг 18, вилку 19, втулку и экс-
центрический валик 20, расположенный в горизонтальном от-
верстии кронштейна 22.
Кронштейн вместе с каналом 10 совершает колебательные
движения в центровых винтах 2.
198
Прерывистое враЩатёльПОе движение щеткам 6 передается
от того же кронштейна 22 через серьгу 15, рычаг 13, поводок 12
и рычаг 11, свободно посаженный на ось дйска 7 рядом с хра-
повым колесой 9, закрепленным на оси диска 7. Собачка 8,
укрепленная на конце рычага 11, прижимается пружиной
к зубьям храпового колеса. При качании рычага 11 собачка
сообщает прерывистое вращательное движение щеткам.
Рис. 100. Схема механизма подачи блочков машины ВБ-1
Рычаг 13 совершает колебательное движение в центровых
винтах 14.
Блочки, свободно скользящие по каналу вниз под действием
собственной массы, задерживаются в конце канала подпружи-
ненной собачкой 16. Отделяются они по одному поднимающимся
ловителем за каждый оборот главного вала машины. Ловитель
входит в отверстие блочка, когда тот стоит точно над ним.
Затем канал отходит вправо, подпружиненная собачка отжи-
мается, блочек выходит из канала и остается надетым на лови-
тель. Подпружиненная собачка возвращается и задерживает
в канале остальные блочки.
199
кового канала и в случае
Рис. 101. Схема механизма ловителя
блочков и матрицы машины ВБ-1
Регулировки. Положение канала 10 по высоте вместе
с кронштейном 22 устанавливают винтами 2, предварительно
освободив стопорные гайки.
Точное совпадение оси блочка, находящегося в конце канала,
с осью ловителя блочков в момент, когда канал находится
в крайнем левом положении, достигается перемещением руко-
ятки 1 и регулировочными винтами вилки 19.
Рукоятка 1 служит одновременно для встряхивания. блоч-
здимости его отвода. Если тре-
буется передвинуть канал 10
вперед или . назад, сначала
освобождают гайку 21, затем
установочным винтом 3 пере-
мещают канал в нужное поло-
жение, после чего гайку 21
вновь затягивают.
Зазор в верхнем конусном
центровочном отверстии ры-
чага 13 устраняют вращением
центровых винтов 14. Высоту
окон блочкового барабана 5
регулируют в зависимости от
высоты блочков перестановкой
планки 4. -
Механизм ловителя блочков
и матрицы. Ловитель 4
(рис. 101) служит для отделе-
ния одного блочка из канала.
Матрица 5 предназначена для
расклепывания блочков. про-
бойником. Ловитель представ-
ляет собой цилиндрический
стержень с коническим верх-
ним концом, находящимся
в вертикальном отверстии мат-
рицы.
Пружина 8 поднимает ловитель вверх до упора его в ниж-
нюю часть матрицы. Матрица свободно вставлена в полый кор-
пус 9 и при расклепывании блочков упирается в стакан 10,
положение которого по высоте регулируют винтбм 12.
Пружина 8, подпирающая ловитель и матрицу, нижним кон-
цом упирается в дно стакана 10. Гайка 6 удерживает матрицу 5
в корпусе 9.
На корпусе укреплена кулиса 2, в пазу которой находится
ползун 3, надетый на кривошипный палец 1. Кривошипный ме-
ханизм преобразует вращение главного вала в возвратно-пдсту-
пательное движение вверх и вниз кулисы 2 вместе с корпусом 9,
матрицей 5 и ловителем 4.
200
Когда пробойник доходит до крайнего левого положения,
ловитель 4 с блочком перемещается под центр пробойника. Кор-
пус 9 ловителя поднимается вверх, пружина 8 сжимается,
матрица 5 упирается в стакан 10 и .подходит под пробойник.
Фасонный конец пробойника разрывает цилиндрическую часть
блочка и развальцовывает его на матрице. После обжима про-
бойник поднимается, а корпус с ловителем и матрицей опу-
скается.
Регулировки. Степень расклепывания блочка между
матрицей и пуансоном регулируют установочным винтом 12 при
предварительном освобождении стопорной гайки 11. Ловитель
с матрицей можно’ несколько перемещать в стороны враще-
нием эксцентрических втулок 7 в корпусе машины при ее на-
ладке.
Механизм прижимной лапки. Лапка 7 (рис. 102) удерживает
материал в Момент пробивания отверстия и расклепывания
блочков. Когда изделие укладывают на столик машины или
снимают его, нажимают на педаль и лапка поднимается.
От педали лапка поднимается через тягу 1 рычагом 2, кото-
рый толкает вверх цилиндрический шток 3 лапки.
Перед транспортированием берца пробойником лапка подни-
мается, а после окончания перемещения вновь опускается. Дви-
жения лапки вверх и вниз осуществляются от кулачка 10 и
пружины 6.
Кулачок 10 через ролик 11 опускает один конец рычага 12,
который вторым концом поднимает ролик 5 вместе со штоком 3
и лапкой 7 на время транспортирования. Обратный ход лапки
вниз после транспортирования осуществляется пружиной 6.
Для лучшего прижатия материала лапка, имеющая изогну-
тую форму, огибает пробойник. Винтом 8 она закреплена на
штоке 3. Чтобы шток не мог поворачиваться, на нем под лапкой
имеется кронштейн с направляющим стержнем 9, входящим
в вертикальное отверстие в станине.
Регулировки. Шток 3 можно переставлять в хомутике 4,
предварительно освободив стопорный винт. Зазор между што-
ком 3 и рычагом 2, от которого зависит величина подъема
лапки при укладывании изделия, устанавливают путем изме-
нения длины тяги 1. Силу прижатия берцев к столику машины
регулируют перестановкой лапки по высоте на штоке 3.
Механизм привода. Механизм привода обеспечивает пуск
машины и осданов главного вала в исходном положении. Он
состоит из электродвигателя, клиноременной передачи, кулач-
ковой муфты и клинового выключателя. Приводной шкив 19
свободно посажен на главный вал машины. В ступице шкива
имеется выточка для муфты 17, жестко закрепленной на валу.
В торцовую поверхность ступицы шкива ввернута гайка
с двумя запрессованными штифтами 20. Палец включения 16,
свободно сидящий в муфте 17, в момент включения прижима-
201
7
Рис. 102. Схема механизма прижимной лапки и привода машины
ВБ-1
ется к этим штифтам пружиной 18. Когда он зацепится за один
из штифтов 20, главный вал начнет вращаться.
Палец 16 .жестко соединен с клином 15, который в исходном
положении удерживается тягой 13. При нажатии на педаль
тяга опускается и освобождает клин 15 с пальцем 16. В этот
момент пружина 18 толкает палец к штифтам 20, и машина
включается.
При освобождении педали пружина 14 поднимает тягу 13,
вращающийся клин 15 своей наклонной внутренней поверх-
ностью находит на тягу 13 и перемещается вместе с пальцем 16
влево, оттягивает его от штифта 20, сжимая пружину 18, и
муфта выключается.
202
В муфте 17 имеется еще одно гнездо для подпружиненного
пальца 21, который является защелкой, захватывающей тягу 13
и после выключения машины препятствующей повороту глав-
ного вала в обратную сторону.
Неполадки в работе машины и их причины. Плохая подача
блочков объясняется следующими причинами: блочки плохо
скользят по каналу вследствие его загрязнения или плохой по-
лировки, прорезь в нижнем конце канала неправильно распо-
ложена по отношению к ловителю, блочки поворачиваются при
выходе из барабана, износилась подпружиненная собачка
в конце канала или ослабла ее пружина, в канале мало блочков.
Причинами пропусков блочков являются: плохая подача,
заедание ловителя блочков в матрице, одновременное заедание
матрицы и ловителя блочков в удерживающей гайке.
Неодинаковое расстояние между блочками вызывается тем,
что лапка слабо прижимает изделие к столику или не подни-
мается в момент транспортирования изделий, а также высокой
установкой пробойника. Неправильное расклепывание блочков
часто возникает из-за несовпадения оси пробойника с осью ло-
вителя блочков, неправильной формы пробойника, низко опу-
щенного стакана в корпусе матрицы с ловителем, а также из-за
низко установленной матрицы.
§ 2. МАШИНА ВБ-2 ДЛЯ ВСТАВКИ И ЗАКРЕПЛЕНИЯ БЛОЧКОВ
Машина ВБ-2 предназначена для пробивания отверстий
в краях берец заготовок обуви из кожи и искусственных кож,
однорядной вставки и расклепывания в них металлических от-
крытых, скрытых и фигурных блочков. Фигурные (с овальной
и квадратной формой венчика) блочки могут устанавливаться
с 'различным положением граней венчика относительно края
берец заготовки.
С машиной поставляются сменные узлы и детали, необходи-
мые для настройки машины при вставке блочков с квадратной
или овальной формой венчиков.
Технологический процесс на машине ВБ-2 осуществляется
так же, как и на машине ВБ-1. По конструкции машина ВБ-2
аналогична машине ВБ-1,-но имеет дополнительный механизм
отсчета заданного числа вставляемых блочков и некоторые не-
значительные конструктивные изменения в основных меха-
низмах.
Механизм привода и отсчета числа вставляемых блочков
служит для пуска и автоматического останова машины после
вставки заданного числа блочков.
При включении электродвигателя 1 (рис. 103) вращение че-
рез клиноременную передачу передается шкиву 2, свободно си-
дящему на валу 3. На торце шкива 2 закреплены два штифта 4.
203
При нажатии на заднюю часть педали 29 через тягу й
планку 25 поворачивается рычаг 23, планка 26 и палец 28 опу-
скаются и освобождают клин 6, закрепленный на пальце 5. Под
действием пружины палец 5 перемещается вдоль оси и соеди-
няется с одним из штифтов 4. Вращение от шкива 2 передается
главному валу 3.
При вращении главного вала 3 через винтовую зубчатую
пару 24 и червяк 19 вращение передается червячному колесу 18,
на торце которого закреплена кулачковая муфта, а внутри про-
ходит валик 11.
На заднем конце валика 11 закреплена втулка 10 с упо-
ром 8, а на переднем конце планка 17 с двумй выступами и
пальцем 16. При опускании педали планка 25 своим скосом
вначале поворачивает рычаг 23, который перемещает через
втулку 10 валик //, сжимая пружину 12. Планка своими вы-
204
ступами соединяется с кулачковой муфтой червячного колеса
18, после чего планка 25 поворачивает планку 26 и происходит
включение машины. Валик 11 начинает вращаться, растягивая
пружину 9. В начале цикла вставки последнего блочка упор 8
нажимает на рычаг 22, который через ось и рычаг 21 поворачи-
вает рычаг 20.
Выступ на рычаге. 20 освобождает конец планки 26, которая
под действием пружины 27 поворачивается, палец 28 подни-
мается вверх и становится на пути движения клина 6. Происхо-
дит выключение муфты, и машина останавливается.
Для подготовки машины к следующему включению педаль
освобождают. Планка 25 под действием пружины 7 поднимется
вверх, повернет планку 26, чтобы правый конец заскочил за вы-
ступ рычага 20 и освободил рычаг 23. Валик 11 пружиной 12
отожмется назад, и планка 17 выйдет из зацепления с кулачко-
вой муфтой.
Валик 11 под действием пружины 9 поворачивается в обрат-
ную сторону до тех пор, пока палец 16 планки 17 не упрется
в рычаг 13. Механизм готов для нового включения.
Изменение числа вставляемых блочков производится поворо-
том рукоятки 15, валика 14 и рычага 13.
§ 3. МАШИНА ЛАЕ-2 ДЛЯ ВСТАВКИ КРЮЧКОВ
Машина ЛАЕ-2 предназначена для пробивания отверстий на
передних краях берцев обуви, вставки и закрепления в них ме-
таллических крючков. Машина настольного типа, главный вал
машины вращается от электродвигателя, закрепленного на зад-
ней стенке станины, через плоскоременную передачу и кулач-
ковую муфту.
Управление машиной осуществляется двумя педалями.•_
Машина имеет механизмы пробойника-транспортера, при-
жимной лапки, матрицы, подающей вилки, пуансона, подачи
крючков и привода.
Техническая характеристика машины ЛАЕ-2
Производительность, пар заготовок в час...........150
Мощность электродвигателя, кВт.................0,25
Размер по .фронту, мм............................400
Глубина, мм......................................650
Высота, мм.......................................720
Масса, кг......................................... 100
Вставка крючков на машине производится следующим обра-
зом. После осмотра и смазки машины и проверки крючков в ба-
рабане включают электродвигатель. Нажимая ногой на левую
педаль, поднимают прижимную лапку 2 (рис. 104). Заготовку
205
Рис. 104. Схема рабочих органов ма-
шины ЛАЕ-2
укладывают лицевой стороной вверх на столик 10 так, чтобы
край берца упирался в боковой упор 9, а место расположения
первого крючка находилось под пробойником-транспортером 8
машины.
Затем педаль освобождают, и лапка 2 прцжимает заготовку
к столику.
Нажимая ногой на правую педаль, включают машину. За
каждый оборот главного вала совершается один рабочий цикл,
при котором рабочие органы машины совершают следующие
движения.
Пробойник 8 движется вциз и прорубает отверстие в берце,
после чего прижимная лапка 2 поднимается и освобождает ве-
рен. Затем пробойник 8 дви-
жется влево, перемещая берец
на заданный шаг и останавли-
вается против пуансона 1,
лапка 2 в этот момент опуска-
ется и прижимает берец к сто-
лику 10.
Пробойник 8 поднимается
и отходит вправо в исходное
положение.
Подающий канал 5 вначале
смещается вправо, подводя
очередной крючок 4 к подаю-
щей вилке 7, которая, дви-
гаясь вперед, своими рожками
захватывает крючок. Затем
канал 5 отходит влево, а крю-
чок, отжимая запорную со-
бачку 6, остается на вилке.
При дальнейшем движении
вилки вперед крючок заталки-
вается на поднятую матрицу 3
и удерживается в ней подпру-
жиненным вкладышем, после
чего вилка отходит назад.
Пуансон 1 поднимается и
входит конусной частью в про-
битое отверстие в берце. Матрица 3 опускается и вставляет в от-
верстие берца крючок, втулка которого наталкивается на пуан-
сон 1, разрывается его ребрами на отдельные лепестки и раз-
в а льцовыв а ется.
Затем матрица отклоняется вперед, освобождается от
крючка и поднимается, а пуансон 1 опускается и ‘возвращается
в исходное положение.
206
Глава III
МАШИНЫ ДЛЯ ВРЕМЕННОГО ПРИКРЕПЛЕНИЯ СТЕЛЕК
И ПОДОШВ СКОБКАМИ
§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МАШИНАХ ДЛЯ ВРЕМЕННОГО / |
ПРИКРЕПЛЕНИЯ СТЕЛЕК И ПОДОШВ СКОБКАМИ —
Прикрепление стелек к колодкам и подошв к стелькам об-
легчает выполнение формования заготовок и обеспечивает не-
обходимое качество готовой обуви. Эти операции выполняются
на отечественных машинах ППС-С и машинах 04054/Р1
(ЧССР). Стельки и подошвы прикрепляются скобками, изго-
товляемыми самими машинами из проволоки.
Рис. 105. Схема образования скобки на машинах ППС-С и 04054/Р1
Технологический процесс на машинах осуществляется сле-
дующим образом.. Колодку с наложенной на ее след стелькой
прижимают к патрону 1 (рис. 105, а) машины и нажатием на
педаль включают машину.
Вращающиеся ролики 2 и 3 подают проволоку на нако-
вальню 4, имеющую форму пластины. Затем ножи 5 и 6 (рис.
105, б) под углом к оси проволоки отрезают ее часть, а скобоза-
гибающая матрица 7, опускаясь, загибает на наковальне отре-
занный кусок проволоки в скобку. После этого наковальня 4
(рис. 105, в) отходит назад, а молоток 8 (рис. 105, а) ударяет
по скобке и забивает .ее через патрон в стельку и колодку.
Машина ППС-С отличается от машины 04.054/Р1 конструк-
цией деталей привода.
207
§ 2. МАШИНА ППС-С ДЛЯ ВРЕМЕННОГО ПРИКРЕПЛЕНИЯ СТЕЛЕК
И ПОДОШВ СКОБКАМИ
Машина ППС-С предназначена для временного прикрепле-
ния стелек к колодкам и подошв к стелькам скобками, изготов-
ленными из проволоки сечением 1,07x0,63 мм.
Техническая характеристика машины
Производительность, пар стелек в час..............До 225
Частота вращения главного вала, с-1 .............. 5
Толщина скрепляемых деталей, мм:
при прикреплении стелек к колодке ....... 1,5—5,5
при прикреплении подошвы к стельке............*5,8—15
Длина скобки, мм.........................8—22
Ширина скобки, мм................................... 1,2'
Мощность электродвигателя, кВт . . . ••............. 0,27
Размер по фронту, мм................................. 700
Глубина, мм .... :................................... 900
Высота, мм.......................................... 1850
Масса, кг............................................ 225
Машина: имеет механизмы подачи ножей,, проволоки, обра-
зования скобки, молотка и привода.
Механизм подачи проволоки. Механизм подает проволоку
для образования скобки. Проволока подается роликами 1 и 2
(рис. 106), совершающими возвратно-поворотное движение.
Проволока подается при повороте верхнего ролика 2 против
часовой стрелки. В этот момент нижний ролик 1 перемещается
вверх пружиной 6, прижимая проволоку к верхнему ролику.
Верхний ролик получает движение от паза кулачка 14, за-
- крепленного на главном валу 15, через двуплечий рычаг 13, ры-
чаг 12 с зубчатым сегментом 9, зубчатое колесо 10 и валик 8.
Нижний ролик получает движение от верхнего ролика через зуб-
чатые колеса 5 и 3. При повороте роликов в обратную сторону
проволока не перемещается, так как в этот момент нижний ро-
лик опускается. Нижний ролик получает движение вниз от пол-
зуна верхнего ножа через пластину 27, винт 29 и рычаг 28. В на-
правляющем отверстии 4 имеется тормоз, который также пре-
пятствует движению проволоки в обратную сторону.
При заправке проволоки нижний ролик'’опускают поворотом
рукоятки 30.
Регулировки.. Величину скобки изменяют перемещением
корпуса 7 с роликами, ножами и другими деталями относи-
тельно головки машины. Корпус перемещается поворотом руко-
ятки 20 (или вращением специальных винтов). При перемеще-
нии корпуса изменяются расстояние между ножами и нако-
вальней и подача проволоки, так как плечо рычага 12 увеличи-
вается или уменьшается. Если корпус удалить от головки, то
скобка увеличивается, и наоборот.
208
Длину концов скобки регулируют перемещением пальца
с роликом на пазу рычага 13 с помощью винта 11. Величину
опускания нижнего ролика регулируют винтом 29.
Механизм ножей. Ножи отрезают проволоку для образова-
ния скобки. Чтобы концы скобки были острыми, ножи отре-
зают проволоку под углом к ее оси.
Рис. 106. Схема механизмов подачи проволоки и ножей .машины
ППС-С
Проволоку отрезают двумя ножами по принципу ножниц.
Нижний неподвижный нож 25 закреплен на корпусе 7. Верхний
нож 24 через сегментный вкладыш 23 закреплен на ползуне
22, который совершает возвратно-поступательное движение
в вертикальных направляющих корпуса 7. Ползун 22 через тягу
21 соединен с ползуном 16.
При вращении главного вала кулачок 18 через ролик 19
опускает ползун 16, тягу 21 и ползун 22 с верхним ножом. Нож,
опускаясь, встречает на пути проволоку, лежащую на нижнем
ноже, и отрезает часть ее для образования скобки.
209
Движение верхнего ножа вверх происходит от кулачка 18
через ролик 17, установленный на ползуне (или от пружины,
действующей на ползун 16).
Регулировки. Нижний нож устанавливают ниже пода-
ваемой проволоки на- 0,5—0,7 мм. Для изменения положения
ножа нужно отвернуть крепежный винт 26. Верхний нож уста-
навливают по высоте перемещением ножа, а также ползуна 22
на тяге 21 так, чтобы при опускании ножа в крайнее нижнее
положение его режущая кромка
перекрывала лезвие нижнего но-
жа на 1—2 мм.
Зазор между лезвиями ножей
должен быть не более 0,05 мм.
Зазор регулируют поворотом
сегментного вкладыша. Вкла-
дыш поворачивают винтами, ос-
' вободив предварительно крепеж-
ный винт.
Механизм образования скоб-
ки. Загибание концов отрезанной
проволоки в скобку производит-
ся на наковальне 2 (рис. 107)
путем обжима скобозагибающей
матрицей 3, имеющей соответст-
вующий паз.
При работе машины нако-
вальня движется вперед и назад,
а матрица опускается и подни-
мается. Наковальня и матрица
движутся в такой последова-
тельности. Сначала накобальня
Рис. 107. Схема механизма обра- ВЬ™ДИТ и останавливается, за-
зования скобки на машине ППСгС тем матрица опускается и сги-
бает проволоку, находящуюся
на наковальне, в скобку. После
этого наковальня отходит назад и освобождает скобку, которая
молотком, проходящим через отверстие матрицы и патрона 1,
забивается в изделие.
Затем матрица поднимается.
Движение вперед наковальня 2 получает от пружины 12
через рычаг 13 и хомутик 14, в котором закреплен шток нако-
вальни. Движение назад наковальне передается от торцовой по-
верхности кулачка 7, закрепленного на главном валу, через
ролик 8 с пальцем и рычаг 13.
Матрица 3 закреплена на ползуне 4, который перемещается
в пазу головки машины. Движение ползуну с матрицей сооб-
щается от торцового паза кулачка 9 через рычаг 10, валик 11,
рычаг 6 и сухарик 5.
210
Регулировки. Установку наковальни производят переме-
щением штока в хомутике 14. В момент образования скобки на-
ковальня должна выходить из направляющей на величину не-
много больше, чем ширина проволоки. Перед ударом молотка
наковальня должна полностью уходить в направляющую и не
препятствовать опусканию молотка.
Матрица в верхнем положении не должна препятствовать
движению проволоки, а в момент отрезания проволоки ножами
матрица должна удерживать отрезанную ее ч'асть на нако-
вальне. Матрицу устанавливают поворотом рычага 6 с валиком
11, предварительно отвернув крепежный винт в рычаге 10.
Механизм молотка. Молоток 21 (рис. 108), представляющий
собой цилиндрический стержень, забивает скобки. Молоток за-
крепляется в молотковой штанге 18, которая перемещается вниз
и вверх в вертикальном пазу головки машины.
Штанга имеет накладку 19, через которую она поднимается
и удерживается в верхнем положении выступом 20 кулачка
главного вала. Когда отвесная грань выступа кулачка подхо-
дит к накладке, пружина 13 через рычаг 15 и стержень 16 пе-
ремещает штангу с молотком вниз. Молоток выталкивает
скобку и забивает ее в изделие.
Нижнее положение штанги и молотка ограничивается про-
кладками и гайками 17 на верхней части штанги.
Молоток устанавливают в штангу до упора; при этом выемка
на его нижнем конце должна располагаться вдоль оси главного
вала.
Регулировки. Глубину забивания скобок регулируют из-
менением количества прокладок и гайками 17 на молотковой
штанге. Силу удара молотка на скобке регулируют изменением
степени закручивания пружины 13 с помощью маховика 12.
При вращении маховика через червяк происходит поворот чер-
вячного колеса 14, который соединён с концом пружины.
Механизм привода. Механизм привода сообщает вращение
главному валу машины и обеспечивает автоматический останов
его в исходном положении. Привод имеет'' электродвигатель,
клиноременную передачу, фрикционную муфту с клиновым
включателем, колодочный тормоз и кулачковый механизм.
Фрикционная муфта состоит из приводного шкива 10 и фрик-
циона 9. Приводной шкив свободно установлен на главном валу
и получает вращение от электродвигателя 2 через клиноремен-
ную передачу. Шкив имеет с одной стороны форму внутреннего
конуса.
Фрикцион жестко закреплен на главном валу и имеет форму
наружного конуса.
При нажатии на педаль 22 опускается тяга 3 с клином вклю-
чения 6, который через клиновую втулку 7 прижимает вращаю-
щийся шкив 10 к конусу фрикциона 9, сжимая при этом пру-
жину 8. Одновременно с тягОй 3 опускается тормозная ко-
2П
Лодка 4, освобождая Тормозной диск 11. Главный вал маШИйЫ
начинает вращаться.
Для выключения и останова машины в исходном положении
тормозной диск 11 имеет кулачок.
При освобождении педали тяга 3 под действием пружины 1
стремится подняться, прижимая при этом ролик 5 к кулачку
Рис. 108. Схема механизмов молотка и при-
вода машины ППС-С
диска 11. Когда кулачок диска подходит к ролику 5 меньшим
радиусом, то тяга 3 с клином 6 перемещается вверх, а шкив 10
под действием пружины 8 отходит от фрикциона 9. Происходит
выключение фрикционной муфты, а тормозная колодка 4, при-
жимаясь к тормозному диску 11, затормаживает и останавли-
вает главный вал.
Тормозной диск имеет две шпоночные канавки для выключе-
ния машины в одном или другом исходном положении: когда
молотковая штанга находится в крайнем верхнем или нижнем
212
Положении. Это достигается поворотом тормойнОгО диска на
180° при его монтаже на главном валу.
Регулировки. Фрикцион на главном валу закрепляют
в таком положении, чтобы в момент подхода к ролику 5 ку-
лачка с большим радиусом между шкивом и фрикционом было
плотное сцепление. Действие тормоза регулируют изменением
положения тормозной колодки на тяге и растяжением пру-
жины 1.
Опасным для работающего в этой машине являются молот-
ковая штанга, привод и электрооборудование. Во избежание
травм п£и наладке машины нельзя допускать близкого располо-
жения руки к патрону. Регулировку машины производят только
при выключенном электродвигателе.
Неполадки в работе машины и их причины. Основными не-
поладками при работе на машине ППС-С являются: неровные
или плохие концы скобок, необразование скобки или ее непол-
ное забивание, а также невключение или невыключение ма-
шины.
Неровные концы скобок по длине получаются из-за непра-
вильно отрегулированной подачи проволоки или неравномерной
подачи проволоки. Причины неравномерной подачи проволоки:
проволока слабо зажата между роликами, на пути движения
проволоки имеются препятствия, износились или засорились
рифы на верхнем ролике, нижний ролик недостаточно опу-
скается, проволока погнута или запутана.
Плохие концы скобок являются следствием затупления но-
жей или неправильной их установки.
Скобка не образуется при неправильной установке нако-
вальни и матрицы, а также при большом их износе.
Скобка не забивается в тех случаях, когда недостаточно опу-
скается молоток, недостаточно закручена пружина молотка или
изделие слабо прижимается к патрону. .
При нажатии на педаль машина не включается, если слиш-
ком длинна тяга 3, износилась кожа на фрикционе или он
установлен далеко от шкива. Причины, по которым машина не
выключается после освобождения педали: короткая тяга 3, тор-
мозная колодка установлена низко или слабо прижимается,
фрикцион установлен близко к шкиву, пружина 8 между шки-
вом и фрикционом ослабла или сломалась.
Г л а в а IV
МАШИНЫ ДЛЯ ОБТЯЖКИ И ЗАТЯЖКИ ЗАГОТОВОК
ОБУВИ НА КОЛОДКЕ
Процесс обтяжки и затяжки заготовки верха обуви состоит
в вытягивании материала на колодке с последующим перегиба-
нием и закреплением затяжной кромки.
213
В процессе обтяжки достигается правильная установка за-
готовки на колодке, основная деформация носочно-пучковой
части в продольном и поперечном направлениях и осуществ-
ляется прикрепление заготовки к стельке в носочной части.
В процессе затяжки происходит окончательное формование
заготовки на колодке, а также прикрепление заготовки по всему
контуру затяжной кромки гвоздями, клеем или скобками. За-
тяжка заготовки может выполняться различными методами: по-
следовательным— клещами или роликами, параллельным —
пластинами и параллельно-последовательным, представляющим
собой сочетание затяжки пластинами, клещами или роликами.
§ 1. МАШИНЫ ОМ-4М И ОМ-5 ДЛЯ ОБТЯЖКИ ЗАГОТОВКИ
ОБУВИ НА КОЛОДКЕ
Машины ОМ-4М и ОМ-5 предназначены для обтяжки заго-
товки обуви на колодке и прикрепления затяжной кромки
к стельке пятью гвоздями. Машина ОМ-5 принята к серийному
изготовлению вместо машины 0М-4М.
Технологический процесс обтяжки заготовки обуви на маши-
нах 0М-4М и ОМ-5 осуществляется следующим образом. Ко-
лодку с надетой на нее заготовкой устанавливают на стелечный
упор следом вниз и затяжную кромку вкладывают в раскрытые
губки клещей.
Полный цикл работы машины совершается за три такта.
При первом нажатии на педаль включения закрываются и
немного опускаются средние клещи, вытягивая материал.
При втором нажатии закрываются и опускаются боковые
клещи и дополнительно опускаются средние клещи. Если вытя-
гивание заготовки окажется недостаточным, то педалями до-
полнительно опускают клещи. Перекос заготовки на колодке
устраняют рукоятками. Для устранения значительных переко-
сов заготовки на колодке ее освобождают из клещей.
Техническая характеристика машин
ОМ-5 OM-4M
Производительность, пар обуви в час .... 125—162 125—162
Длина гвоздей, мм.......................... 7—14 7—14
Расстояние осей гвоздей ют грани стельки,
мм.........................................4,5—ю 4,5—10
Мощность электродвигателя, кВт................ 0,6 0,6
Размер по фронту, мм......................... 1300 1020
Глубина, мм................................... 1065 1050
Высота, мм................................... 1690 1700
Масса, кг..................................... 800 740
При третьем нажатиц на педаль опускается' верхний упор,
прижимая колодку и стельку к стелечному упору. Одновременно
клещи поднимаются и сближаются, перегибая затяжную кромку
через грань стельки и прижимая ее. После этого клещи откры-
214
ваются и освобождают заготовку, а молотки забивают гвозди,
прикрепляя заготовку к стельке. Затем верхний и стелечный
упоры поднимаются, освобождая колодку, а клещи расходятся
и в крайних положениях делают выстой, во время которого
в клещи подаются гвозди. После загрузки гвоздей клещи воз-
вращаются в исходное положение.
Машины имеют механизмы привода, клещей, подачи гвоздей,
молотков, упоров.
Ниже рассматриваются механизмы машины 0М-4М.
Механизм привода. Привод имеет две кулачковые муфты
для включения и выключения заднего автоматного вала 2
Рис. 109.' Схема механизма привода машины ОМ-4М
(рис. 109) и переднего распределительного вала 26. От электро-
двигателя 1 через две пары зубчатых передач получает враще-
ние приводной вал 27, на котором закреплены зубчатое колесо
24 и звездочка 23.
Вращение заднему автоматному валу передается от зубча-
того колеса 24 через зубчатое колесо 25, кулачковую муфту 8
и зубчатые колеса 10 и 7. Кулачковую муфту включают нажа-
тием на педаль включения 22, поворачивая рычаг 21 с клином
12. Клин освобождает палец включения 9, который соединяет
полумуфты. После одного оборота палец включения находит на
клин 12 и кулачковая муфта выключается.
При включении кулачковой муфты 8 задний автоматный вал
поворачивается на 120°, так как зубчатые колеса 10 к 7 имеют
передаточное отношение 1 :3. Полный оборот заднего автомат-
215
ного вала происходит за три такта и совершается тремя нажа-
тиями на педаль включения.
Передний распределительный вал получает вращение от
звездочки 23 через цепь, звездочку 19 и кулачковую муфту 20.
Включение кулачковой муфты 20 производит кулачок 6, закреп-
ленный на заднем автоматном валу.
При третьем нажатии на педаль включения автоматный вал
совершает последний поворот на 120°, и кулачок включает муфту,
перемещая назад ролик 5, тягу 13 и рамку 14. Рамка поднимает
клин 15, который освобождает палец включения 16. Палец со-
единяет постоянно вращающуюся звездочку 19 с полумуфтой,
закрепленной на распределительном валу. После одного оборота
палец включения находит на клин 15 й кулачковая муфта вы-
ключается. Храповые колеса 3 и 18, закрепленные на валах, и
собачки 4 и 17 предотвращают
поворот валов в обратную сто-
рону.
Если при выполнении опера-
ции заготовка обуви на колодке
х >г w s; я л имеет -перекосы и ее надо осво-
бу бодить из клещей, то нажимают
на рукоятку 11 и педаль включе-
Рис. НО. Схема траектории дви- ния. Рукояткой опускают рамку
жения клещей машины ОМ-<М 141 располагая ее продольным
пазом на ролике рычага клина
15 и третий поворот заднего автоматного вала на 120° не про-
изводит включения кулачковой муфты переднего распредели-
тельного вала.
Механизм клещей. Клещи обтягивают заготовку обуви на
колодке и располагают затяжную кромку на стельке. Машина
имеет одни средние и двое боковых клещей, работа которых
одинакова.
Клещи движутся по следующей траектории. В точке 0
(рис. ПО) клещи закрываются, захватывая затяжную кромку
заготовки. На участке 0—1 они движутся вниз, вытягивая’ма-
териал.
На участке 1—2 клещи поднимаются и сходятся, располагая
затяжную кромку на стельке. В точке 2 клещи открываются,
освобождают затяжную* кромку, а молотки забивают в нее
гвозди.
На участке 2—3 клещи расходятся. В точке 3 происходит
загрузка гвоздей в корпуса клещей на молотки. В средние
клещи подается один гвоздь, а в боковые клещи — по два
гвоздя. На участке 3—4 клещи сходятся и останавливаются
в исходном положении.
Клещи работают при вращении заднего автоматного и пе-
реднего распределительного валов. Рабочие движения пере-
даются клещам через пружины, предохраняющие заготовку от
216
разрушения й позволяющие регулировать- действие кЛещей
на нее.
Закрытие и перемещение средних клещей вниз происходит
следующим образом. Клещи имеют неподвижную губку 24
Рис. 111. Схема механизма средних клещей машины 0М-4М
(рис. 111), закрепленную на корпусе 21, и подвижную губку 23,
соединенную с ползуном 25. Корпус 21 расположен в направ-
ляющих коробки и может перемещаться вниз и вверх. Пружи-
ной 31 корпус удерживается в верхнем положении так, что ро-
лик 22 упирается в горизонтальную поверхность паза коробки.
217
При первом повороте заднего автоматного вала на 120° .от
кулачка 38 через ролик разворачиваются рычаги 43 и 46 и пе-
дальный рычаг 3 перемещается вниз. От педального рычага че-
рез тягу 45, рычаг 12, тягу 15 и рычаг 20 опускается ползун 25,
а подвижная губка 23 средних клещей, поворачиваясь на оси,
приближается к неподвижной и зажимает материал. При даль-
нейшем движении рычага 3 вниз опускается корпус 21 клещей,
вытягивая заготовку и преодолевая действие пружины 31. Из-
менением степени закручивания пружины 31 с помощью храпо-
вика 34 регулируют силу зажатия материала клещами.
Сила натяжения заготовки клещами зависит от растяжения
пружины 37, которая через рычаг 39 действует на рычаг 43.
Рычаг 43 может поворачиваться вокруг двух осей 40 и 44. При
движении клещей вниз и вытягивании заготовки рычаг 43 по-
ворачивается вокруг оси 40. Если заготовка вытянута доста-
точно, а кулачок 38 продолжает опускать клещи, то рычаг по-
ворачивается вокруг оси 44. В этом случае ось 40 скользит по
наклонному пазу кронштейна 41 и рычаг 39, поворачиваясь на
оси 42, растягивает пружину 37. Движение клещей вниз, а сле-
довательно, и вытягивание заготовки прекращается. Если за- .
готовка вытянута недостаточно, то клещи дополнительно опу-
скают нажатием на педаль рычага 3.
После вытягивания заготовки педальный рычаг и клещи
удерживаются в нижнем положении собачкой 4, которая упи-
рается в храповую рейку 2. При движении клещей вниз собачка
скользит по зубьям рейки.
Подъемом клещей управляет кулачок 6, закрепленный на
переднем распределительном валу 10. Движение клещей вверх
и под колодку происходит одновременно при вращении перед-
него распределительного вала.
Клещи перемещаются вверх вместе с педальным рычагом 3
и рейкой 2 под действием пружины 17 в тот момент, когда к ро-
лику рейки 2 подходит участок кулачка 6 с меньшим радиусом.
Пбдъем клещей происходит до тех пор, пока корпус 21 клещей
не упрется в стельку или ролик 22 не коснется крышки коробки.
При дальнейшем движении педального рычага вверх ползун 25
поворачивает губку 23. Клещи открываются, освобождая за-
тяжную кромку.
Рейка 2 движется вниз под действием кулачка 6. Перед на-
чалом опускания рейки куйачок 5 через планку 7 с роликом и
тягу 8 перемещает ползун 1, который имеет внизу отогнутый
конец. Двигаясь по направляющим, ползун выдвигается вперед
и через ролик отводит собачку 4 от рейки 2. Рейка опускается,
а педальный рычаг и клещи остаются в верхнем положении.
Движение средним клещам под колодку и в обратном на-
правлении сообщается следующим образом. От кулачка 9 че-
рез рычаг И и тягу 13 получают движение рычаг 14 и вал. От
рычага 14 через тягу 16, рычаг 18, вал 19 и рычаг 36 получает
218
движение вверх и вниз тяга 30. Тяга 30 через угловой рычаг 29
и серьгу 26 соединена с корпусом 21 клещей. При движении
тяги 30 вниз и вверх средние клещи перемещаются под колодку
и в обратном направлении.
Рис. 112. Схема механизма боковых клещей машины ОМ-4М
Перемещение клещей производится через пружины 35 и 28,
которые обеспечивают останов клещей при их движении под ко-
лодку и патроны для загрузки гвоздей.
Закрытие и перемещение боковых клещей вниз происходит
при движении педального рычага 2 (рис. 112) вниз. Педальный
219
рычаг получает движение от кулачка 35, закрепленного на зад-
нем автоматном валу через рычаги 39 и 46. От педального ры-
чага через тягу 44, рычаги 40 и 34 и тягу 16 разворачивается
рычаг 17, который соединен с ползуном 18 левых клещей. При
движении ползуна вниз подвижная губка 27 приближается
к неподвижной, клещи зажимают материал и опускаются. От
рычага 34 через тягу 33 движение передается правым кле-
щам.
Подъем клещей происходит под действием пружины 15 при
вращении переднего распределительного вала 10 в тот момент,
когда к ролику рейки подходит кулачок 6 меньшим радиусом.
Кулачок 7 отводит собачку 3 от зубьев рейки при ее движе-
нии вниз.
Движение боковым клещам под колодку и обратно, так же
как и средним клещам, сообщается от кулачка 9 через рычаг,
тягу 13, рычаг 14 и вал. От рычага 14 через тягу, угловой ры-
чаг 20 и серьгу 19 движение получают левые клещи. От рычага
14 через вал, рычаг, тягу и серьгу (на схеме не показаны) полу-
чают движение правые клещи.
Рукоятками 12 боковые клещи перемещают вдоль следа ко-
лодки для устранения перекоса заготовки на колодке. После
завершения рабочего цикла клещи возвращаются в исходное
положение кулачками, закрепленными на валу 10.
Рукояткой 43 отводят собачку от зубьев рейки 5, если
клещи неправильно обтянули заготовку на колодке. При пово-
роте рукоятки через валик 45, рычаг и тягу 8 поднимается
ползун 1, который через ролик 4 отводит собачку 3 от рейки,
а пружина 15 поднимает педальный рычаг 2 и боковые клещи.
Одновременно поднимаются и средние клещи.
Если клещи были опущены нажатием на педальный рычаг,
то прежде чем нажать на рукоятку 43 нужно ногой придержать
педаль, чтобы она под действием пружины 15 резко не уда-
рилась.
Регулировки. Исходное положение боковых клещей
устанавливают перемещением их маховичками 11 вдоль следа
колодки и маховичком 32 в направлении, перпендикулярном
контуру следа колодки. В исходном положении клещи должны
отстоять от грани колодки на 1—2 мм.
Силу натяжения заготовки боковыми клещами регулируют
изменением растяжения пружины 31 с помощью винта с махо-
вичком 24. Ход клещей вниз, а также силу натяжения заготовки
регулируют перемещением рейки 23. При перемещении рейки
через рычаги 25 и 28 и серьгу 29 разворачивается рычаг 30,
а через тягу 41 передвигается ползун 42, -изменяя плечи рыча-
гов 39 и 46, а следовательно и ход клещей вниз. Одновременно
от рычага 30 через тягу 38 и рычаг 37 изменяется плечо ры-
чага 36. Если передвинуть рейку 23 вперед, то ход клещей вниз
и усилие вытягивания материала увеличиваются.
220
Степень открывания губок боковых клещей регулируют из-
менением длины тяги 44. Расстояние забиваемых гвоздей от
грани стельки устанавливают перемещением боковых упоров 26.
Давление'боковых упоров на колодку регулируют изменением
степени сжатия пружин с помощью винтов 22..
Сближение боковых клещей при отсутствии изделия в ма-
шине ограничивается винтами 21, ввернутыми в угловые ры-
чаги ' 20. Степень вытягивания материала средними клещами
Рис. 113. Схема механизма подачи гвоздей машины ОМ-4М:
а — общая схема; б — захват гвоздя; в — гвоздь после отделения; г — схема пере-
ворота гвоздя**
регулируют вращением винта с маховичком 32 (см. рис. 111)
и перемещением рейки 33. Расстояние забиваемого гвоздя от
грани стельки изменяют винтом 27, ввернутым в угловой ры-
чаг 29. Степень открывания губок средних клещей регулируют
изменением длины тяги 45.
Механизм подачи гвоздей. Механизм подает гвозди в кор-
пуса клещей на' молотки. Гвозди засыпаются в барабан 20
(рис. 113), внутри которого имеются черпаки 19. Барабан со-
вершает колебательное движение. При повороте барабана чер-
паки захватывают гвозди, поднимают их и ссыпают на наклон-
ный лоток 17. Далее гвозди поступают в пять наклонных кана-
лов 18
221
Барабан закреплен на валу 16, имеющем на другом конце
шестерню 15. Шестерня находится в зацеплении с зубчатым сек-
тором 10. Движение зубчатому сектору и барабану передается
от кулачка 1, закрепленного на переднем распределительном
валу, и пружины 5 через рычаг 2, тягу 6, рычаг 7 и тягу 8.
Гвозди, неправильно расположенные на каналах, задержи-
ваются салазками 13 и удаляются в барабан сбрасывателями
14. Сбрасыватели получают колебательное движение от клина
26, закрепленного на барабане, и пружины 25 через рычаги 24
и 22 и валик 23.
Гвозди, правильно расположенные на каналах, проходят под
салазками и поступают к гвоздеотделительным пластинам 21,
которые за рабочий цикл машины отделяют в каждом из пяти
каналов по одному гвоздю. Отделенные гвозди скользят по ка-
налам шляпками вверх, встречают на своем пути проволоку 3
и переворачиваются шляпками вниз. В таком положении гвозди
падают в трубки 27, из которых они поступают через патроны
28 в отверстия корпусов клещей на молотки.
Пластины 21 совершают движение вправо и влево. Движение
вправо пластины получают от выступа зубчатого сектора 10
через рычаг Ис роликом и ползун 4. Пружина 12 перемещает
пластины влево. Ползун 4 имеет пазы, через которые проходят
гвозди.
Регулировки. Лоток 17 устанавливают так, чтобы гвозди
поступали в каналы. Сбрасыватели устанавливают по высоте на
расстоянии 0,5 мм от каналов. 1
Пластины 21 в крайнем левом положении должны заходить
за пазы каналов. Исходное положение пластин устанавливают
винтом 9.
Четкое переворачивание гвоздей разных размеров дости-
гается перестановкой проволоки 3 в отверстиях каналов. Пере-
мещением патронов 28 регулируют совпадение их отверстий
с отверстиями корпусов клещей. Момент отделения гвоздей из
каналов изменяют перестановкой кулачка 1 на валу.
Механизм молотков. Молотки забивают гвозди в затяжную
кромку и стельку. Молотки 13 (рис. 114) закреплены в штангах
10 и 14, которые расположены в корпусах клещей. При сближе-
нии и разведении клещей молотки движутся вместе с клещами.
Штанги с молотками перемещаются в корпусах клещей вверх
и вниз.
Тягами 9 и 15 штанги соединены с дугой, расположенной на
двух рычагах 3 и 5. Рычаги закреплены на валу 4. На этом же
валу закреплен рычаг 2 с роликом и упором 16. Пружины 11
через рычаги и вал прижимают ролик рычага 2 к кулачку 1,
закрепленному на переднем распределительном валу. Когда от-
весная грань кулачка 1 подходит к упору 1'6 рычага 2, пру-
жины И перемещают молотки вверх, забивая гвозди. При даль-
нейшем вращении кулачок опускает молотки. Верхнее положе*
222
мне молотков Ограничивается прокладками на стержне 7, кото-
рые подходят к упору &>
Регулировки. Верхнее положение молотков регулируют
гайками 6 и количеством прокладок на стержне. Когда молотки
Рис. 114. Схема механизма молотков машины 0М-4М
находятся в верхнем положении, ролик на рычаге 2 не должен
касаться кулачка 1.
Силу удара молотков1 регулируют изменением растяжения
пружин И с помощью маховичков 12, которые расположены
на столе машины. Одинаковая глубина забивания гвоздей дости-
гается изменением длины тяг 9 и 15. В момент забивания гвоз-
дей молотки должны быть на 1—2 мм выше губок клещей.
223
лачка z, закрепленного на переднем
Рис. 115. Схема механизмов нижиего и
верхнего упоров машины 0М-4М
Механизмы упоров. Машина имей' нижний стелечный й
верхний упоры. На площадки 7 и 8 (рис. 115) стелечного упора
устанавливается колодка с заготовкой.
В момент вытягивания материала стелечный упор остается
неподвижным. После забивания гвоздей упор, перемещаясь
- вверх, выводит затяжную кромку из губок клещей.
Движение вверх и вниз стелечный упор получает от ку-
распределительном валу,
через рычаг 3, тягу 4 и
рычаг 6.
Верхний упор 9 удер-
живает колодку с заго-
товкой в момент забива-
ния гвоздей, прижимая
ее к стелечному упору.
Верхний упор установ-
лен на рычаге 11, кото-
рый через вал 12, ры-
чаг 13 и тягу 15 соеди-
нен с рычагом 17. Дви-
жение вниз упор по-
лучает от кулачка 1,
закрепленного на перед-
нем распределительном
валу. Пружина 16 пере-
мещает упор вверх.
Регулировки. По-
ложение стелечного упо-
ра по высоте регулируют
изменением длины тяги 4
и поворотом эксцентри-
ческого пальца 5. Рас-
стояние между площад-
ками 7 и 8 изменяют
в зависимости от раз-
мера обуви.
. Вращением верхнего упора со стержнем 18 и изменением
длины тяги 15 регулируют положение верхнего упора по высоте.
Усилие прижатия верхнего упора к колодке регулируют из-
менением степени сжатия пружины 19 с помощью гаек 20. В за-
висимости от размера обуви верхний упор перемещают с корпу-
сом 14 по пазу рычага 11. Упор закрепляют рукояткой 10.
Отличие машины ОМ-5 от машины 0М-4М. Машины ОМ-5
имеют другую конструкцию механизмов привода и верхнего
упора. Конструкция механизмов клещей, подачи гвоздей, молот-
ков и нижнего упора одинакова с машиной ОМ‘-4М.
Ниже рассматриваются механизмы привода и верхнего упора
машины ОМ-5.
224
Механизм привода. От электродвигателя М (рис. 116) через
клиноременную передачу и зубчатые колеса 1 и 2 получают
вращение приводной вал 18 и звездочка 12. Звездочка 12 через
цепь передает вращение звездочке 9, установленной на заднем
автоматном валу 6.
Задний автоматный вал получает вращение при включении
кулачковой муфты, которая состоит из корпуса 7, закреплен-
ного на валу, и шайбы с отверстиями, прикрепленной к звез-
дочке 9. Муфта имеет палец включения и три клина выключе-
ния, закрепленные на рычагах.
Пси нажатии на пусковую педаль клинья расходятся, осво-
бождая палец включения, который входит в одно из отверстий
шайбы. После пово-
рота автоматного вала
на 120° клин выводит
палец из отверстия
шайбы и вал останав-
ливается.
Звездочка 9 пру-
жиной 8 прижимается
к корпусу 7. Фрик-
ционное соединение
звездочки и корпуса
обеспечивает четкое
выключение кулачко-
вой муфты.
При третьем нажа-
тии на педаль вклю-
Рис. 116. Кинематическая схема механизма
привода машины ОМ-5
чения задний автомат-
ный вал совершает
последний поворот на
120° и кулачок 5 вклю-
чает фрикционную муфту переднего, распределительного вала
11. Фрикционная муфта состоит из зубчатого колеса 1, кото-
рое имеет конусную выточку, и фрикциона 20.
Кулачок 5 через тяги и рычаги перемещает клин 17, кото-
рый через клиновую втулку 16 прижимает фрикцион к зубча-
тому колесу. Одновременно тормозная колодка отходит от тор-
мозного шкива 15. Вращение переднему распределительному
валу сообщается от фрикциона через зубчатые колеса 19 и 3,
промежуточный вал 14 и зубчатые колеса 13 и 10. Включение
фрикционной муфты до полного оборота переднего вала обес-
печивает диск 4. После одного оборота, переднего распредели-
тельного вала фрикцион 20 отходит от зубчатого колеса, а тор-
мозная колодка прижимается к тормозному шкиву 15.
Механизм верхнего упора. Верхний упор 12 (рис. 117) пере-
мещается вниз при третьем повороте заднего автоматного
вала 14. Движение передается от кулачка 13 через тягу 15 с ро-
8
Заказ № 12
225
2
Рис. 117. Схема механизма верхнего упора машины
ОМ-5
ликом, рычаги 16 и 5, тягу 6, рычаг 9, вал 10 и рычаг 11, на
котором закреплен верхний упор. В момент вращения переднего
распределительного вала 1 кулачок 2 через рычаг 4 с роли-
ком 3, тягу 7, рычаг 9, вал 10 и рычаг 11 дополнительно прижи-
мает верхний упор к колодке с заготовкой. Пружина 8 переме-
щает упор вверх.
§ 2. МАШИНА ЗНК-2-О ДЛЯ ОБТЯЖКИ И КЛЕЕВОЙ ЗАТЯЖКИ
НОСОЧНО-ПУЧКОВОЙ ЧАСТИ ЗАГОТОВКИ ОБУВИ
Машина ЗНК-2-0 предназначена для обтяжки и клеевой за-
тяжки носочно-пучковой части заготовки обуви с одновремен-
ным нанесением термопластичного клея на стельку. Машина
односекционн ая.
Принцип работы машины состоит в следующем. Колодку с за-
готовкой устанавливают на стелечный упор 9 (рис. 118) следом
вниз и носочную часть заготовки вкладывают в раскрытые губки
носочных клещей 7.
226
Полный цикл работы машины совершается за три такта.
При первом нажатии на левую педаль носочные клещи за-
крываются. После контроля положения заготовки на колодке
затяжную кромку заготовки вкладывают в раскрытые губки
четырех боковых клещей 3 и 8 и двух пучковых клещей 1 и 10
и второй раз нажимают на педаль.
При втором нажатии на педаль все шесть клещей закры-
ваются, зажимая заготовку,
упор 9 перемещается вверх,
вытягивая заготовку. Если
вытягивание заготовки ока-
жется недостаточным, то ру-
коятками дополнительно
опускают клещи. Перекос
заготовки на колодке устра-
няют также рукоятками.
Для устранения значи-
тельных перекосов заго-
товки на колодке нажа-
тием на коленный рычаг
опускают стелечный упор.
В это время клещи продол-
жают удерживать заготов-
ку. После исправления по-
ложения заготовки отпуска-
ют коленный рычаг. Стелеч-
ный упор снова поднима-
ется, вытягивая заготовку.
При третьем нажатии на
педаль к колодке с заготов-
кой подходят носочный при-
жим 5 и пяточный упор И,
а клеенамазывающая обой-
ма 2 перемещается к стель-
ке. Через сопла обоймы на
поверхность стельки нано-
сится клей. Затем к колодке
а через некоторое время стелечный
Рис. 118. Схема рабочих органов машины
ЗНК-2-0
с заготовкой подходят носочная обойма 4 и затяжные пла-
стины 6. Носочная обойма прижимает заготовку к колодке.
При движении затяжных пластин под стельку последова-
тельно раскрываются носочные, боковые и пучковые клещи и
опускается клеенамазывающая обойма. Пучковые клещи перед
раскрытием поворачиваются вокруг вертикальной оси, что улуч-
шает расположение затяжной кромки в пучковой части заго-
товки на поверхности стельки.
В конце хода затяжных пластин опускается стелечный упор,
а носочный прижим прижимает затяжную кромку к пластинам.
Одновременно при движении затяжных пластин подается
8*
227
команда на реле времени. По истечении определенного времени
выдержки все рабочие органы машины возвращаются в исход-
ное положение.
С помощью правой педали можно обеспечить возврат рабо-
чих органов в исходное положение в любой момент цикла.
Затяжные пластины и клеенамазывающая обойма имеют
электронагреватели. Машина имеет бачок для разогревания
клея. Подача расплава клея в клеенамазывающую обойму про-
изводится насосом по шлангу. Бачок для клея и шланг имеют
электронагреватели.
Установленные температуры нагрева затяжных пластин,
клеенамазывающей обоймы, бачка и шланга поддерживаются
автоматически. Продолжительность разогрева клея в бачке
30—40 мин.
Техническая характеристика машины
Производительность, пар обуви в час при выдержке
5 с................................................. 100
Мощность электродвигателя, кВт..................... 2,2
Рабочее давление в гидросистеме, МПа............... 5
Температура нагрева затяжных пластин, °C.........80—1-20
Температура нагрева расплава клея, °C............... 240
Размер по фронту, мм.................................. 900
Глубина, мм........................................ 1500
Высота, мм .......................................... 1750
Масса, кг.........................• . . ........... 1000
Машина имеет механизмы клещей, стелечного упора, клее-
намазывающей обоймы, носочного прижима, пяточного упора,
носочной обоймы и затяжных пластин, а также гидравлический
привод и электрооборудование.
Механизм клещей. Клещи зажимают и удерживают затяж-
ную кромку в носочно-пучковой части заготовки. Машина имеет
одни носочные, четверо боковых и двое пучковых клещей. Но-
сочные и боковые клещи закрываются и открываются, а пучко-
вые клещи закрываются, поворачиваются вокруг вертикальной
оси для лучшей укладки затяжной кромки в пучковой части
заготовки и открываются.
Неподвижная губка 11 клещей (рис. 119) закреплена на кор-
пусе цилиндра 7, а подвижная губка 10 установлена на корпусе
шарнирно. При подаче масла в цилиндр плунжер 8 подни-
мается и разворачивает подвижную губку, закрывая клещи. От-
крываются клещи под действием пружины 12.
Одновременно под действием масла опускается плунжер 13,
который на нижнем основании имеет зубья. Плунжер зубьями
запирает зубчатый рычаг 14, соединенный через серьгу 4 и ры-
чаг 5 с рукояткой 6.
Рукоятка 6 служит для перемещения клещей вниз. Переме-
щением клещей вниз дополнительно натягивают материал заго-
товки и устраняют ее перекосы на колодке. При соединении ци-
228
линдра клещей со сливом масла клещи поднимаются пружи-
ной 16.
Боковые клещи имеют конструкцию, одинаковую с конструк-
цией носочных клещей. Отличие конструкции пучковых клещей
состоит в том, что они имеют цилиндры для их поворота.
Регулировки. Ширина затяжной кромки, которую захва-
тывают клещи, изменяется перемещением планки 9. Винтом 3
регулируют положение клещей относительно колодки в направ-
лении перпендикулярном контуру следа колодки. Перемеще-
нием кронштейна 15 с основа-
нием 2 относительно -плиты 1 ус-
танавливают клещи относительно
профиля следа колодки.
Механизм стелечного упора.
Стелечный упор 7 (рис. 120)
предназначен для установки ко-
лодки с заготовкой на нем и вы-
тягивания заготовки при его дви-
жении вверх.
Стелечный упор . 7 закреплен
на винте 9, который установлен
в отверстии плиты 12. Перемеще-
ние упора вверх и вниз осущест-
вляется цилиндром, соединенным
с плитой и закрепленным на ста-
нине.
Регулировки. Верхнее по-
ложение упора регулируют гай-
кой И. При верхнем положении
упора затяжные пластины долж-
ны проходить под стелькой,- Па-
раллельное положение верхней Рис. 119. Схема механизма кле-
плоскости упора затяжным ила- шей машины ЗНК.-2-О
стинам устанавливают винтом 8.
Величина хода Ттелечного упора и его нижнее положение
изменяются винтом 10.
. Механизм клеенамазывающей обоймы. Клеенамазывающая
обойма 5 установлена на основании 4. В обойме расположены
подпружиненные сопла 6, через которые наносится клей на
стельку. Клей подается в сопла , через отверстие'в основании,
соединенное шлангом с насосом подачи клея. Обойма обогре-
вается нагревателем, расположенным в основании.
Перемещение обоймы вверх и вниз производится цилинд-
ром 1. Шток поршня цилиндра соединен с плитой 2, на которой
установлены основание и обойма.
Верхнее положение обоймы устанавливают гайками 3.
В верхнем положении все сопла должны прижиматься к стельке,
а между обоймой и стелькой должен быть зазор.
229
Клеенамазывающая обойма сменная и устанавливается в за-
висимости от фасона колодки.
Механизм носочного прижима. Носочный прижим создает
давление на колодку сверху для прижатия ее к стелечному
упору при затяжке заготовки, а также для прижатия затяжной
кромки к затяжным пластинам при формовании грани следа
обуви.
Рнс. 120. Схема механизмов стелечного упора и клеена-
мазывающей обоймы машины ЗНК-2-0
Носочный прижим 1 (рис. 121) посредством винта 2 закреп-
лен на рычаге 4. В отверстие рычага вхоДит направляющая 11,
установленная на оси. Рычаг 4 планками 7 соединен со штоком
цилиндра 9. На штоке цилиндра установлены ролики, которые
входят в. направляющие 8.
При подаче масла в бесштоковую полость цилиндра 9 дви-
жение от штока через планки 7 и пружину 10 сообщается но-
сочному прижиму, который перемещается горизонтально к ко-
лодке с заготовкой. Когда упор 6, закрепленный на рычаге 4,
подойдет к винту 5, то произойдет поворот планок 7 и движение
прижима вниз к колодке. При этом рычаг 4 и направляющая
будут разворачиваться на оси.
230
Перемещение' носочного прижима в обратном направлении
происходит при подаче масла в штоковую полость цилиндра 9.
Регулировки. Давление прижима на колодку с заготов-
кой регулируют перемещением прижима по высоте гайкой 3,
а также изменением давления масла, поступающего в цилиндр.
Величина горизонтального хода носочного прижима изменяется
винтом 5.
Механизм пяточного упора. Пяточный упор удерживает ко-
лодку во время затяжки заготовки. Упор 8 (рис. 122) закреп-
лен на ползуне 9, расположенном в рамке 7. Рамка установлена
на каретке 13.
При нагнетании масла в штоковую полость цилиндра 1 упор
перемещается в направлении к колодке с заготовкой. От штока
Рис. 121. Схема механизма носочного прижима машины
ЗНК-2-0
поршня движение передается через серьгу 2, рычаги 3 и 15 и
серьгу 14, которая соединена с кареткой.
Каретка с упором движется по направляющим станины.
К направляющим прикреплены рейки 5. Когда упор упирается
в колодку, рамка 7 поворачивается на осях 6 и фиксаторы 4
подходят к зубьям реек, препятствуя движению упора в обрат-
ную сторону при за.тяжке заготовки затяжными пластинами.
При движении колодки вниз к затяжным пластинам пяточ-
ный упор также опускается вместе с ползуном 9, который пере-
мещается в рамке.
При нагнетании масла в бесштоковую полость цилиндра 1
упор возвращается в исходное положение. Пружины 12 повора-
чивают рамку на осях, и фиксаторы отходят от реек. Пружина
11 перемещает ползун с упором вверх.
Положение пяточного упора относительно колодки с заго-
товкой изменяют перемещением его на ползуне, предварительно
освободив рукоятку 10.
Механизм носочной обоймы и затяжных пластин. Носочная
обойма удерживает колодку и фиксирует вытяжку материала
во время затяжки заготовки. Затяжные пластины производят
231
затяжку носочно-пучковой части заготовки и приклеивают за-
тяжную кромку к стельке.
Носочная обойма 7 (рис. 123) с цилиндрами 1, 8 и 10 уста-
новлена на верхней плите. Затяжные пластины 3 и 5 закреплены
на корпусах 2 и 4, которые
расположены между верх-
ней плитой и нижней пли-
той 6.
Перемещение носочной
обоймы и затяжных пла-
стин к колодке с заготовкой
происходит при подаче
масла в бесштоковук по-
лость цилиндра 24, который
соединен с плитой 6 и ци-
линдром 14 затяжных пла-
стин.
Прижатие носочной
обоймы к колодке с заго-
товкой осуществляется под
действием масла, посту-
пающего в бесштоковые по-
лости цилиндров 1, 8 и 10,
поршни которых соединены
с обоймой.
Затяжные пластины Зи5
при движении под стельку
перемещаются с корпусами
2 и 4 между плитами. Кор-
пуса имеют ролики, кото-
рые входят в пазы верхней
плиты. При подаче масла
в правую полость цилиндра
14 движение пластинам со-
общается от. штока через коромысло 11, планки 9 и 23 и кор-
пуса 2 и 4. Ролики, перемещаясь по пазам плиты, передают пла-
стинам сложное движение.
При движении цилиндра 24 подвода носочной обоймы и за-
тяжных пластин перемещаются упоры, которые действуют на .
конечный выключатель 22 и плунжер золотника управления 20.
Через конечный выключатель отключается электромагнит зо-
лотника управления носочными клещами, которые раскрыва-
ются, а при переключении золотника 20 опускается клеенамазы-
вающая обойма. '
При движении поршня со штоком цилиндра 14 переключа-.
ются конечный выключатель 18 и золотники управления 12, 13,
19 и 21. Конечный выключатель включает реле времени, а зо-
лотники управления, изменяя направление движения масла,
232
обеспечивают раскрытие боковых и пучковых клещей, переме-
щение стелечного упора вниз и подачу масла под большим дав-
лением в цилиндр носочного прижима.
Перемещение затяжных пластин и носочной обоймы в исход-
ное положение происходит при подводе масла в противополож-
ные полости цилиндров 14 и 24 и соединении полостей цилинд-
ров 1, 8 и 10 со сливом.
Регулировки. Величину хода затяжных пластин изме-
няют гайками 16 на штоке цилиндра 14. Регулировку момента
переключения золотников управления и конечных выключате-
лей производят винтами 15 и 17 и перемещением упоров. Носоч-
Рис. 123. Схема механизмов носочной обоймы и затяжных пла-
стин машины ЗНК-2-0
ная обойма и затяжные пластины сменные и устанавливаются
в зависимости от фасона колодки.
Гидравлический'привод. Гидравлический привод предназна-
чен для перемещения рабочих органов машины. Он состоит из
бака .для масла, лопастного насоса, приводимого в движение
электродвигателем, рабочих цилиндров, пластинчатого фильтра,
аппаратуры управления, регулирования и контроля, трубопро-
водов.
Гидропривод работает на масле индустриальном 20, которое
заливается в бак в количестве 50 л.
Подачу масла в рабочие цилиндры регулируют золотники
с управлением от электромагнитов и кулачков (упоров).
В периоды кратковременных больших расходов масла рабо-
чее давление в гидросистеме обеспечивается пневмогидравличе-
скими аккумуляторами. Давление масла в системе регулируют
предохранительным клапаном и контролируют по манометру.
233
Для изменения скорости движения стелечного и пяточного
упоров, а также затяжных пластин и носочной обоймы гидро-
привод имеет дроссели с обратным клапаном.
Давление носочного прижима на колодку изменяют редук-
ционными клапанами,
г
§ 3. МАШИНА ЗПК-4-О ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ И КЛЕЕВОЙ ЗАТЯЖКИ
ПЯТОЧНОЙ ЧАСТИ ЗАГОТОВКИ ОБУВИ
Машина ЗПК-4-0 предназначена для формования и клеевой
затяжки пяточной части заготовки обуви с одновременным на-
несением термопластичного клея на стельку и затяжную кромку
заготовки.
Работа машины состоит в следующем. Колодку 7 (рис. 124)
с
заготовкой устанавливают следом вверх на штуцер и носоч-
ный упор 1 нижней опоры, за-
тяжную кромку заготовки
вкладывают в раскрытые кле-
щи 2 и 8. Процесс выполня-
ется за два приема. При пер-
вом нажатии на левую педаль
клещи зажимают затяжную
кромку и перемещаются вдоль
следа колодки, вытягивая за-
готовку.
При правильном положении
колодки с заготовкой нажи-
мают на педаль второй раз.
Колодка с заготовкой движет-
ся к верхнему упору 5 и мат-
рице 3. Верхний упор устанав-
ливает колодку относительно
Рис. 124. Схема рабочих органов ма- затяжных пластин 4 и 6, а мат-
шины ЗПК-4-0 рица обжимает колодку с за-
готовкой. В этот момент клещи
движутся вверх, производя поперечную вытяжку заготовки,
а через отверстие в верхнем упоре впрыскивается клей на
стельку и затяжную кромку заготовки. Затем движутся затяж-
ные пластины, располагая затяжную кромку на поверхности
стельки.
В конце хода пластин поднимается верхний упор и нижняя
опора прижимает затяжную кромку к затяжным пластинам.
Одновременно подается команда на реле времени. По истечении
определенного времени выдержки рабочие органы возвраща-
ются в исходное положение. При этом нижняя оцора повора-
чивается в сторону для обработки другой полупары.
С помощью правой педали можно возвратить рабочие органы
в исходное положение в любой момент цикла.
234
Если затяжка пяточной части заготовки выполняется после
обтяжки и затяжки носочной части заготовки, то механизмы
клещей и продольной вытяжки заготовки отключаются. Изме-
нение работы машины и времени формования производится ру-
коятками, расположенными на панели управления.
Техническая характеристика машины
Производительность, пар заготовок в час, при выдержке
. 10 с • • • .......................................... 120
Суммарная установленная мощность, кВт..................2,9
Рабочее давление в гидросистеме, МПа...........: . . . До 4
Размер по фронту, мм..................................... 650
Глубина, мм............................................1325
Высота, мм.............................................1600
Масса, кг................................................ 635
Машина односекционная и комплектуется термоактиватором
для предварительного формования пяточной части заготовки
обуви.
Машина имеет механизмы нижней опоры, клещей, верхнего
упора, подачи клея, пяточной матрицы и затяжных пластин,
а также гидравлический привод и электрооборудование.
Механизм нижней опоры. Нижняя опора предназначена для
установки колодки с заготовкой и перемещения ее к пяточной
матрице и затяжным пластинам, обеспечивая формование за-
тяжной кромки заготовки. На штоке гидроцилиндра 40
(рис. 125) установлены стойка 4 и кронштейн 36. Стойка имеет
штуцер, а на направляющих кронштейна расположен суппорт
с носочным упором 30 и клещами 29. На штуцер и носочный
упор устанавливается колодка с заготовкой.
Поворот опоры на оси 41 осуществляется цилиндром 1.
Опора перемещается к пяточной матрице при подаче масла
в штоковую полость цилиндра. В этом положении опора фикси-
руется цилиндром 2, шток которого входит в отверстие крон-
штейна, закрепленного на опоре.
Подъем опоры для прижатия затяжной кромки к затяжным
пластинам происходит при подаче масла в бесштоковую по-
лость гидроцилиндра 40.
В исходное положение опора перемещается при подаче
масла в штоковую полость гидроцилиндра 40 и в бесштоковую
полость цилиндра 1.
Поворот кронштейна 36 с носочным упором и клещами
в сторону для обработки другой полупары происходит цилинд-
ром 39.
Гайками 3 и <35 изменяют положение штуцера и носочного
упора по высоте. Положение носочного упора вдоль следа ко-
лодки фиксируется собачкой на рейке 37.
Механизм клещей. Клещи производят продольную и попе-
речную вытяжку заготовки.
235
рами 33. При подаче масла в
Рис. 125. Кинематическая схема машииьг
ЗПК-4-0
Механизм имеет левые и правые клещи 29. Вытяжка заго-
товки начинается с ее зажатия в носочной части. Перед вытяж-
кой затяжная кромка заготовки прижимается губками клещей
к носочному упору.
Губки клещей при зажатии заготовки перемещаются цилинд-
нтоковую полость цилиндров
губки клещей прижимают
заготовку к носочному упо-
ру. Перемещение губок кле-
щей в обратном направле-
нии происходит пружинами
31.
Продольная вытяжка за-
готовки производится ци-
линдром 38 при подводе
масла в бесштоковую по-
лость. При этом суппорт
с клещами движется вдоль
направляющих кронштейна
36. В исходное положение
клещи перемещаются при
подаче масла в штоковую
полость цилиндра 38.
Поперечная вытяжка за-
готовки происходит при по-
даче в бесштоковую полость
цилиндра 34.
Положение клещей в на-
правлении перпендикуляр-
ном контуру следа колодки
изменяют винтом 32.
к/ Механизм верхнего упо-
ра. Верхний упор 26 служит
для установки по высоте ко-
лодки относительно затяж-
ных пластин. Перемещение
упора вниз производится при
подаче масла в бесштоко-
вую полость цилиндра 14,
шток которого через рычаг 15 соединен с верхним упором. При
подаче масла в штоковую полость цилиндр упора перемеща-
ется вверх.
Нижнее положение упора изменяют винтом 18.
\| Механизм подачи клея. Механизм подачи клея предназначен
для разогрева и подачи (впрыска) термопластичного клея на
стельку и затяжную кромку заготовки. Из обогреваемого бачка
22 разогретый клей подается плунжером 21 по каналу в ци-
линдр 25, расположенный в корпусе верхнего упора. Переме-
236
щение плунжера происходит при подаче масла в бесштоковую
полость цилиндра 16. Плунжер 21 движется в обратную сторону
при подаче масла в штоковую полость цилиндра 16.
В нижней части цилиндра 25 имеется клапан, закрывающий
отверстия в верхнем упоре. Когда верхний упор опустится, пор-
шень 24, перемещаясь вниз, впрыскивает клей на стельку и
затяжную кромку заготовки. Поршень 24 движется вниз при
подаче масла в бесштоковую полость цилиндра 19. Движение
поршня вверх происходит при подаче масла в штоковую по-
лость цилиндра 19.
Подача клея из бачка регулируется винтом 17. Ход поршня
24 изменяется винтом 20 в рычаге 23.
Механизм пяточной матрицы. Матрица 5 формует пяточ-
ную часть заготовки и фиксирует положение колодки с заго-
товкой во время затяжки. При подаче масла в бесштоковую по-
лость цилиндра 9 перемещаются ползун 8, рычаги 6 и матрица
до ее соприкосновения с колодкой. При дальнейшем движе-
нии ползуна матрица останавливается, а рычаги 6, поворачи-
ваясь на осях, с помощью цепи сближают матрицу, которая
формует пяточную часть заготовки. Перемещение матрицы в об-
ратную сторону осуществляется пружиной цилиндра.
Ширину матрицы устанавливают винтами 7. Пяточная мат-
рица сменная и устанавливается в зависимости от вида обра-
батываемой обуви.
. Механизм затяжных пластин. Пластины предназначены для
затяжки и формования следа пяточной части заготовки обуви.
Механизм имеет две затяжные пластины 28, которые перемеща-
ются в горизонтальной плоскости, совершая сложное движение.
Пластины установлены на подвижных плитах 27, в криволиней-
ные пазы которых входят пальцы с роликами.
Движение затяжным пластинам передается от цилиндра 11.
Шток цилиндра через коромысло 10 и-тяги соединен с пли-
тами 27. При перемещении поршня цилиндра криволинейные
пазы плит скользят по ролгйгам, передавая сложное движение
пластинам.
В конце рабочего хода пластин клин 13, установленный на
штоке поршня, переключает золотник управления. При этом
верхний упор поднимается, а нижняя опора прижимает затяж-
ную кромку заготовки к затяжным пластинам. Одновременно
через конечный выключатель включается реле времени.
Ход затяжных пластин регулируют винтом 12. Затяжные
пластины сменные и устанавливаются в зависимости от вида
обрабатываемой обуви.
Продолжительность формования заготовки устанавливают
с помощью реле времени.
Гидравлический привод. Гидравлический привод предназна-
чен для .перемещения рабочих органов машины. Он имеет бак
для масла, лопастной насос, приводимый в движение электро-
237
двигателем, рабочие цилиндры, пластинчатый фильтр, аппара-
туру управления, регулирования и контроля, трубопроводы.
В гидроприводе применяется масло индустриальное 20, ко-
торое заливается в бак в количестве 60 л.
§ 4. ПОЛУАВТОМАТЫ 02038/Р1, 02038/Р2 и 02146/Р2 ДЛЯ
ЗАТЯЖКИ ПЯТОЧНОЙ ЧАСТИ ЗАГОТОВКИ ОБУВИ
Полуавтоматы 02038/Р1, 02038/Р2 и 02146/Р2 предназна-
чены для формования, затяжки и закрепления гвоздями затяж-
ной кромки пяточной части заготовки обуви.
Работа полуавтоматов состоит в следующем. Колодку с об-
тянутой заготовкой устанавливают следом вверх на нижней
опоре и перемещают до упора пяточной части обуви в форму
бокового обжима (пяточную матрицу). Полуавтоматы 02038/Р2
и 02146/Р2 включаются в момент перемещения нижней опоры.
Для включения полуавтомата 02038/Р1 нужно нажать на пе-
даль.
В начале цикла работы верхний упор опускает колодку
с нижней опорой до уровня затяжных пластин, а пяточная мат-
рица ее обжимает. После этого затяжные пластины движутся
вперед, оглаживая затяжную кромку и располагая ее на сте-
лечной поверхности.
После первого отлаживания пластины отходят, а верхний
упор и нижняя опора с колодкой поднимаются. При этом ко-
лодка дополнительно обжимается матрицей и давление нижней
опоры на колодку усиливается. Затем затяжные пластины
снова движутся вперед. При втором движении пластин молотки
забивают гвозди, скрепляя затяжную кромку со стелькой.
Техническая характеристика полуавтоматов
02038/Р1 02038/Р2 02146/Р2 .
Производительность,- пар обуви 250 до 390
в час 390
Длина гвоздей, мм 8—14 6—14 8—12
Число забиваемых гвоздей • • 12, 14, 12, 14, 2, 4, 6, 8
1.6, 18, 16, 20 10, 12, 14
20 16, 18, 20
Частота вращения главного ва-
ла, с-1 Мощность электродвигателя, 0,7 0,7 0,7 1,5
кВт 1,1 1,1
Размер по фронту, мм 980 980 810
Глубина, мм 1450 1450 800
Высота, мм 1980 1980 1850
Масса, кг 950 920 1100
После забивания гвоздей перед вторым расхождением за-
тяжных пластин верхний упор опускает колодку, чтобы при
расхождении пластины не стаскивали с нее заготовку. Затем
пластины расходятся, и пяточная матрица освобождает ко-
238
лодку. Нижнюю опору перемещают в обратном направлении
и снимают колодку.
В момент удара молотков включается механизм, который
подает гвозди для следующего цикла работы машины.
Полуавтоматы имеют механизмы привода, подачи гвоздей,
нижней опоры, пяточной матрицы,' затяжных пластин, верхнего
Рис. 126. Схема механизма привода полуавтомата 02038/Р1
упора, молотков. Ниже рассматриваются механизмы полуавто-
мата 02038/Р1.
Механизм привода. Полуавтомат имеет электромеханический
привод. От электродвигателя 1 (рис. 126) через ременную пере-
дачу получает вращение приводной шкив 5. Внутри шкива элек-
тродвигателя расположена обгонная муфта, которая сообщает
движение шкиву электродвигателя и приводному шкиву, когда
они вращаются в направлении, указанном стрелкой.
239
Фрикционная муфта состоит из приводного шкива и фрик-
циона 4. Фрикцион выполнен в виде двойного конуса и на ко-
нических поверхностях имеет кожаные обкладки, которыми сое-
диняется с приводным шкивом или станиной.
Для включения машины нажимают на педаль 18, поворачи-
вая рычаг 17. При этом тяга 16 перемещается вверх, сжимая
пружину 15 и поднимая клин 13 с роликом 11. Ролик выходит
из впадины обода зубчатого колеса 10, а клин, действуя на кли-
новую поверхность, перемещает стержень 12, разворачивая на
оси отводку 7, и передвигает фрикцион к приводному шкиву.
Фрикцион отходит от станины и, соединяясь с приводным шки-
вом, начинает вращаться.
При вращении фрикциона движение передается поводку 6,
зубчатым колесам 8, 9 и 14 и зубчатому колесу 10, укреплен-
ному на главном валу. Приводной шкив, фрикцион и зубчатое
колесо 8 свободно вращаются на главном валу. Зубчатые пе-
редачи уменьшают частоту вращения главного вала в девять
раз по сравнению со скоростью вращения приводного шкива.
Цикл работы машины совершается за один оборот главного
вала. Для останова машины нужно освободить педаль, и тогда
пружина 15 опустит ролик 11 и прижмет его к внутренней по-
верхности обода зубчатого колеса 10.
Когда к ролику 11 подходит впадина зубчатого колеса, пру-
жина 15 опускает клин 13, а пружина 2 разъединяет фрикцион
со шкивом и прижимает его к станине, затормаживая движение
главного вала.
Регулировки. Приводной шкив устанавливают так,
чтобы главный вал вращался легко. Величину зазора между
приводным шкивом и фрикционом регулируют гайкой 3. Дейст-
вие тормоза регулируют изменением степени растяжения пру-
жины 2. Регулировку торможения главного вала и сцепление
шкива и фрикциона осуществляют также поворотом эксцентри-
ческой оси отводки 7. Четкость перемещения вниз тяги 16 до-
стигается изменением степени сжатия пружины 15.
Механизм подачи гвоздей. Механизм подает от 12 до 20
гвоздей в патроны под молотки. Гвозди засыпаются в бара-
бан 22 (рис. 127), внутри которого имеются черпаки, подающие
гвозди на наклонно расположенный лоток 21 и далее в пять
каналов 15. Поворот барабана происходит при вращении шес-
терни-кулачка 33 через тягу 31, кронштейн 30, рейку 27, шес-
терню 26 и вал 25. При подъеме и опускании рейки барабан
поворачивается против часовой и по часовой стрелке.
Для сортировки гвоздей установлены сортирующие салазки.
Гвозди, скапливающиеся у салазок, убираются сбрасывателями
17. которые поворачиваются валиком 18. Движение валику пе-
редается от кулачка 20, прикрепленного к барабану через зуб-
чатый рычаг 19 и шестерню. Правильно расположенные гвозди
на каналах проходят под сортирующими салазками.
240
Гвозди отделяются из каналов пластинами 12, которые со-
вершают возвратно-поступательное движение вправо и влево.
Три пластины прикреплены к ползуну 11, а две — к ползуну 9.
Ползуны 11 и 9 соединены пружиной 6, которая стремится
сдвинуть ползун 9 вправо и прижать его к ползуну 11. За цикл
работы машины ползуну 11 сообщаются четыре хода вправо и
влево, которые он совершает совместно с ползуном 9 или один.
Рис. 127. Схема механизма подачи гвоздей полуавтомата 02038/Р1
Движение вправо ползун 11 получает от пружины 28 через
рычаг 29, валик 43, рычаг 14, серьгу 13, рычаги 10 и 8 и вилку 7.
Движение влево передается от кулачка 24, к которому прижи-
мается ролик рычага 29. Ползун 9 получает движение вправо
от ползуна 11 через пружину 6.
Количество подаваемых гвоздей регулируется с интервалом
в две штуки, т. е. механизм может подавать 12, 14, 16, 18 и 20
гвоздей. Изменение количества подаваемых гвоздей произво-
дится отключением движений ползуна 9 с двумя пластинами.
Регулятор количества подаваемых гвоздей состоит из дисков
4 и 3, между которыми имеется подпружиненный шарик 1
(рис. 128), являющийся защелкой. Диск 4 можно поворачивать
241
относительно диска 3, что и выполняется при настройке меха-
низма на необходимое количество гвоздей. При настройке ша-
рик 1 предупреждает возможность произвольного поворота
диска 4 относительно диска 3.
Диск 3 прикреплен к храповому колесу 52, которое получает
прерывистое вращение от собачки 51, прижимаемой к колесу
пружиной. Собачка в свою очередь получает колебательное
движение от кулачка 16 (см. рис. 127), прикрепленного к ба-
рабану через рычаг 44, тягу 45 и рычаг 48. Ролик рычага 44
прижимается к кулачку пружиной 23.
Храповое колесо имеет 32 зуба. За
шины кулачок 17 сообщает собачке 51
один цикл работы ма-
восемь колебательных
движений, поворачи-
вающих храповое ко-
лесо 52 на восемь
зубьев (на 90°). За
это время ползун И
с тремя гвоздеотдели-
тельными пластинами
совершает четыре хо-
да направо и налево.
Если при движении
ползуна 11 винт 5 на
ползуне 9 не упирается
в выступы дисков 4 и
3 регулятора подачи
гвоздей, то ползун 9 с
Рис. 128. Схема регулятора количества пода-
ваемых гвоздей полуавтомата 02038/Р1
гвоздеотделительными
пластинами совершает движение вместе с ползуном 11. В этом
случае все пять пластин отделяют и подают гвозди в отверстия
направляющих 2.
Для изменения количества подаваемых гвоздей переставляют
диски 4 и 3, а также выключают поворот дисков.
Если выключить поворот дисков и против винта 5 устано-
вить впадину дисков, то ползуны 11 и 9 вместе совершат че-
тыре хода и будет подано 5x4=20 гвоздей. При отключении
движения ползуна 9 с двумя пластинами происходит подача
3X4 = 12 гвоздей. Для отключения движения ползуна напротив
винта 5 устанавливают выступ дисков и также выключают по-
ворот дисков.
Если ползун 11 будет совершать три хода без ползуна 9
и один ход вместе с ним, то пластины отделяют 3x3 + 5x1 = 14
гвоздей (рис. 129, а). Если ползун 11 (см. рис. 127) совершит
два хода без ползуна 9 и два хода вместе с ним, то пластины
отделят ЗХ2 + 5х2= 16 гвоздей (рис. 129,6).
Если ползун 11 (см. рис. 127) совершит один ход без пол-
зуна 9, а три вместе с ним, то пластины отделят 3X1+5x3 =
= 18 гвоздей (рис. 129, в).
242
Из отверстий направляющих 2 (см. рис. 127) гвозди па-
дают в распределительную колодку 1 с двадцатью отверстиями,
образующими четыре группы с пятью отверстиями в каждой.
Расположение отверстий в распределительной колодке соответ-
ствует расположению отверстий в направляющих 2.
Рис. 129. Положение
регулятора для по-
дачи различного ко-
личества гвоздей
в полуавтомате
02038/Р1
/
Рис. 130. Схема расположения отвер-
стий в распределительной колодке
полуавтомата 02038/Р1
Пять гвоздей, поданные гвоздеотделительными пластинами,
пройдя направляющие 2, попадают в группу отверстий колодки
1, расположенную на прямой I—I (рис. 130). Затем колодка
передвигается и располагает под направляющими 2
(см. рис. 127) следующую
группу отверстий и т. д. За
цикл работы машины колодка
1 перемещается четыре раза.
Из двадцати отверстий ко-
лодки гвозди попадают в гиб-
кие трубки, подводящие их в
патроны под молотки.
Движение распределитель-
ной колодки Ьперед — назад и
направо — налево происходит
при подъеме и опускании рей-
ки 27, имеющей-внизу паз и фасонный выступ. Паз, действуя
на ролик ползуна 42, через тягу 46 и рычаг 47 отклоняет ко-
лодку вправо и влево. Фасонный выступ перемещает колодку
вперед и назад через ползун 41 с роликом и тягу 50. Пружина
53 прижимает ролик ползуна 41 к выступу рейки.
Механизм подачи гвоздей включается после удара молотков
и забивания гвоздей. При этом тяга 32 поднимается и ее клин
243
освобождает палец 39 кулачковой муфты. Под действием пру-'
живы 35 этот палец сцепляется с пальцами 36 вращающегося
зубчатого колеса 37, которое находится в зацеплении с шестер
ней 34. Шестерня выполнена на втулке, на которой закреплен
приводной шкив механизма привода.
При включении кулачковой муфты вал 38 передает враще-
ние шестерне 40, которая сцеплена с шестерней-кулачком 33,
установленной на главном валу.
Механизм подачи гвоздей выключается автоматически, когда
шестерня-кулачок 33 сделает полный оборот и подойдет мень- .
шим радиусом к ролику тяги 32. При этом тяга опустится и
клин выключит кулачковую муфту. Вращение вала 38, шестерни
40 и шестерни-кулачка 33 прекратится.
Регулировки. Изменением положения кулачка 24 на ба-
рабане регулируют момент отделения гвоздей, согласовывая
движение гвоздеотделительных пластин с движениями ко-
лодки Г. Количество подаваемых гвоздей регулируют измене-
нием положения дисков 3 и 4. Совпадение отверстий распреде-
лительной колодки 1 с отверстиями направляющих 2 регули-
руют винтом 49 и изменением длины тяг 46 и 50.
Механизм нижней опоры. Нижняя опора предназначена для
установки колодки с заготовкой и прижатия ее к затяжным
пластинам и пяточной матрице.
Колодку с заготовкой устанавливают на штуцер и носочный
упор 21 (рис. 131) нижней опопы. Носочный упор закреплен
на кронштейне 23, поворачивающемся на штоке 25.
Шток 25 шарнирно соединен с рукояткой 26. При опуска-
нии рукоятки шток перемещается вниз- в направляющих отвер-
стиях стойки 28. Одновременно стойка поворачивается на оси 31
и опора наклоняется к рабочему. Опору перемещают вручную,
чтобы было удобно установить на ней колодку.
После установки колодки с заготовкой опору перемещают
от рабочего; до упора колодки в пяточную матрицу и вверх до
верхнего упора. Опора перемещается в направлении от рабочего
под действием пружины 5, а вверх — пружины 3. При отсутст-
вии колодки движение опоры от рабочего ограничивается вин-
том 27.
При вращении главного вала машины нижняя опора пере-
мещается задним профилем кулачка 17 через ролик 16 и угло-
вой рычаг 15, от которых одновременно движется также пя-
точная матрица. Зубчатый сектор рычага 15 сообщает враще-
ние зубчатому валику 14, который находится в зацеплении
с верхними зубьями рейки 18. Зубья на нижней стороне рейки
находятся в зацеплении с зубчатым сектором углового ры-
чага 13 При движении рейки назад рычаг 13 через пружины
12 и 19 перемещает вверх тяги 11 и 20.
Тяга И через рычаг 7, собачки 9, храповое колесо 8, шес-
терню 10 и зубчатую рейку 6 сообщает цвижение от рабочего
244
1
Рис. 131. Схема механизма нижней опоры полуавтомата 02038/Р1
нижней опоре, которая прижимает колодку с заготовкой к пя-
точной матрице в области заднего ремня.
Тяга 20 через рычаг 4, собачку 29, храповой сегмент 30,
шестерню 1 и зубчатую рейку 2 поднимает шток 25, кронштейн
23 и колодку _с заготовкой, прижимая затяжную кромку к за-
тяжным пластинам.
После первого отлаживания затяжной кромки тяга 20 под-
нимает нижнюю опору с колодкой на 2,2 мм, чтобы усилить
давление затяжной кромки на пластины во время второго сгла-
живания, а также во время забивания гвоздей.
Регулировки. Носочный упор 21 устанавливают по вы-
соте маховиком 22 так, чтобы в рабочем положении след ко-
лодки располагался параллельно затяжным пластинам. Поло-
жение упора вдоль следа колодки фиксируется рукояткой 24.
Сила прижатия колодки к пяточной матрице регулируется
изменением степени сжатия пружины 12, которая является амор-
тизатором и компенсирует отклонения в размерах колодок и
суммарной толщины деталей заготовки. Силу прижатия заго-
товки к пластинам регулируют изменением степени сжатия
амортизационной пружины 19.
Механизм пяточной матрицы. Матрица формует пяточную
часть заготовки и фиксирует положение колодки с заготовкой
во время затяжки. Матрица 26 (рис. 132) представляет собой
изогнутую кожаную ленту, соединенную с пятью при-
жимами.
Задний неподвижный прижим 19 закреплен на рейке 17. Два
средних прижима 27 и 28 установлены шарнирно на рычагах
4 и 20, которые также соединены с рейкой 17. Два передних
прижима 29 расположены на рычагах 2. Рычаги 2 серьгами 24
и 32 соединены с зубчатыми рычагами 3 и 18.
Перемещение средних и передних прижимов происходит от
кулачка 12 через ролик 11, угловой рычаг 10, зубчатый валик 7,
рейку 6, планку 15 и рейки 16 и 5. Планка 15 соединена с рей*
кой 6 с помощью двух шпилек 9 и 13 с амортизационными пру-
жинами 8 и 14. Рейки 5 и 16 находятся в зацеплении с рыча-
гами 3 и 18.
Пяточная матрица обжимает колодку с заготовкой при дви-
жении рейки 6 назад. Движение матрице передается через пру-
жины 8 и 14. Пружины 30 действуют на средние прижимы.
Винтами 1 и 23 ограничивается сближение матрицы, если на
нижней опоре нет колодки.
Регулировки. Давление матрицы на колодку с заготов-
кой регулируют изменением степени сжатия пружин 8 и 14. Пе-
редние прижимы 29 сближают или раздвигают в зависимости
от размера колодки с помощью винтов 25 и 31. При несиммет-
ричном расположении гвоздей относительно оси пяточной части
колодки винтом 25 удлиняют серьгу 24 и винтом 31 укорачи-
вают серьгу 32 или удлиняют.
246
Расстояние гвоздей от грани затяжной кромки у заднего
ремня изменяют перемещением матрицы рукояткой 22. Руко-
ятка соединена с зубчатым валиком 21, который сцеплен с рей-
кой 17 заднего прижима. Положение рукоятки фиксируется хра-
повым механизмом.
Механизм затяжных пластин. Пластины производят затяжку
и отлаживание следа пяточной части обуви. Машина имеет
32
Рис. 132. Схема механизма пяточной матрицы полуавтомата 02038/Р1
три пластины: среднюю 20 (рис. 133) и две боковые 19 и 21.
В пластинах имеются отверстия, через которые проходят гвозди
и молотки. Рабочие поверхности пластин полируют, а на кром-
ках внутреннего контура делают криволинейные фаски.
Средняя пластина совершает поступательное движение, а
боковые — сложное (поступательное и вращательное). Для сг-
лаживания затяжной кромки все три пластины выходят впе-
ред, а боковые пластины, кроме того, поворачиваются, сбли-
жаясь. За один цикл работы машины затяжные пластины
дважды сближаются и удаляются друг от друга.
247
Средняя затяжная пластина прикреплена к подвижной
плите 2. Плита имеет два дуговых паза, в которые входят вы-
ступы зубчатых секторов 17 и 22. К секторам прикреплены бо-
ковые пластины. Зубчатые секторы 17 и 22 сцеплены с двумя
зубчатыми секторами 16. Секторы 16 посажены на вертикаль-
ных валиках 14, находящихся в подшипниках подвижной плиты
2. На верхних концах валиков закреплены шестерни 15, сцеп-
ленные с рейками 3 и 13.
Движения пластинам передаются от кулачка 7 через кони-
ческий ролик 8, ползун 9 и плиту 2. При движении плиты шес-
Рис. 133. Схема механизма затяжных пластин полуавтомата 02038/Р1
терни 15, катясь по неподвижным рейкам 3 и 13, поворачи-
ваются вместе с валиками 14 и секторами 16, которые сооб-
щают вращательное движение секторам 17 и 22 с боковыми
пластинами. Одновременно с вращательным движением боко-
вых пластин все три пластины движутся поступательно.
Боковые затяжные пластины регулируют по размеру пяточ-
ной части колодки вращением маховика 11, закрепленного на
валике 6. От валика через шестерни 4 и 5 вращение передается
винту 1, а через шестерни 10 и 12 — винту 18. Винты соединены
резьбой с рейками 3 и 13. При вращении винтов рейки переме-
щаются вдоль их осей, что вызывает поворот боковых пластин.
Если гвозди забиваются очень близко к грани затяжной кромки,
то пластины сближают.
248
Механизм верхнего упора. Верхний (стелечный) упор уста-
навливает колодку с заготовкой по высоте относительно затяж-
ных пластин. До начала цикла работы машины верхний упор
находится в крайнем верхнем положении. Когда машина вклю-
чена, верхний упор совершает ход вниз на 8 мм и опускает
колодку до уровня, необходимого для первого сглаживания за-
тяжной кромки пластинами. В этом положении упор с колодкой
остается на время первого отлаживания затяжной кромки.
Рис. 134. Схема механизма верхнего (стелечного) упора полуавтомата
02038/Р1
Затем верхний упор движется вверх на 2,2 мм, а нижняя
опора с колодкой под действием пружины нижней опоры тоже
поднимается на 2,2 мм, что обеспечивает более сильное прижа-
тие затяжной кромки к затяжным пластинам. После забивания
гвоздей упор делает ход вниз на 5,2 мм, опуская колодку ниже
уровня затяжных пластин. В этом положении упор с колодкой
остается на время расхождения затяжных пластин. Затем он
вновь поднимается на 11 мм и останавливается в исходном по-
ложении.
Верхняя часть упора 1 (рис. 134) имеет рейку, расположен-
ную в вертикальных направляющих. Зубчатый валик 2 сцепля-
249
стся с рейкой упора и рейкой 4, установленной на тяге 5. Зад-
ний конец тяги ввернут в отверстие подвески 6, соединенной
с рычагом 8, насаженным на оси 9. Пружина 7 прижимает ро-
лик 12 к кулачку 11, укрепленному на главном валу. При вра-
щении кулачок перемещает рычаг 8 и, поворачивая валик 2,
опускает верхний упор 1. Подъем упора происходит под дейст-
вием пружины 7. Заднее положение рычага 8, а следовательно,
и верхнее положение верхнего упора ограничивается упорным
винтом 10.
Рис. 135. Схема механизма молотков полуавтомата 02038/Р1
Начальная установка верхнего упора по высоте производится
маховиком 3, при вращении которого тяга 5 ввинчивается в под-
веску или вывинчивается из нее. При вывинчивании тяги рейка
4 перемещается вперед, а упор опускается.
Механизм молотков. Молотки одним ударом забивают все
20 гвоздей, скрепляющих затяжную кромку со стелькой. До
удара молотков 2 (рис. 135) гвозди находятся в патронах 1,
в которых удерживаются кулачками, сжатыми пружинами. В ис-
ходном положении молотки располагаются выше входных от-
250
верстий для гвоздей, имеющихся в патронах. Это позволяет
гвоздям поступать из трубок под молотки.
Молотки закреплены в держателях 3, шарнирно соединен-
ных с молотковыми штангами 4. Штанги 4 помещены в направ-
ляющих, соединенных с затяжными пластинами. При движении
затяжных пластин вместе с ними перемещаются и направляю-
щие с молотковыми штангами. Направляющие для штанг и мо-
лотков расположены так, что гвозди забиваются наклонно, под
углом 75° к горизонтальной плоскости.
В верхней части молотковых штанг установлены горизон-
тальные пальцы 16, которые помещены между траверсой 6 и
пластиной 5, прикрепленной к траверсе. Траверса шарнирно
соединена с рычагом 12, установленным на оси 15. Средняя
часть рычага шарнирно соединена с ползуном 10, который мо-
жет перемещаться в вертикальных направляющих головки ма-
шины. Удар молотков обеспечивается двумя пружинами 7 и
двумя пружинами 18, которые действуют на траверсу 6 и ры-
чаг 12. Удар молотков происходит в тот момент, когда к пол-
зуну 10 подходит радиально направленная грань кулачка 19,
закрепленного на главном валу. Кулачок 19 поднимает молотки
и удерживает их в верхнем положении.
При опускании молотков рычаг 12 разворачивает рычаг 13,
который перемещает тягу 14 механизма подачи гвоздей. Тяга
включает механизм подачи гвоздей.
Для выключения механизмов молотков и подачи гвоздей ру-
кояткой 20 через рычаг 17 перемещают вилку 11, которая вхо-
дит в боковые пазы ползуна 10. Вилка 11, удерживая ползун
в крайнем верхнем положении, не дает пружинам 7 и 18 опус-
кать молотки. •
Регулировки. Крайнее нижнее положение молотков ре-
гулируют упором 9 с кожаной прокладкой и гайками и про-
кладками на шпильке 8, ввернутой в верхнюю часть траверсы 6.
Одинаковая глубина забивания гвоздей достигается пере-
мещением молотков в держателях 3. В момент забивания гвоз-
дей молотки должны выходить, на 1 мм вниз из отверстий за-
тяжных пластин. Силу удара молотков регулируют изменением
степени сжатия пружин 7 и 18.
Отличия полуавтоматов 02038/Р1 и 02038/Р2
В полуавтомате 02038/Р2 отсутствует ножная педаль уп-
равления работой машины и имеются два пневмоцилиндра, ко-
торые присоединены к сети сжатого воздуха. Включение ма-
шины происходит при перемещении нижней опоры с колодкой
к пяточной матрице. Опора, действуя на упор 12 (рис. 136) че-
рез стержень 13 и тягу 3, перемещает кулачок 11, который опус-
кает плунжер золотника 2. При нижнем положении плунжера
золотника воздух из сети поступает в цилиндры 1 и 4.
251
Поршень цилиндра 1 поднимает нижнюю опору, прижимая
колодку к верхнему упору, а поршень цилиндра 4 через тягу,
клин 8, стержень 9 и отводку 7 перемещает фрикцион 6 к при-
водному шкиву 5. При вращении главного вала кулачок 10 пе-
ремещает вверх стержень 13 и упор 12, а кулачок 11 освобож-
Рис. 136. Схема механизма привода полуавтомата 02038/Р2
дает плунжер золотника 2, который открывает выход воздуха
из цилиндров 1 и 4 в атмосферу.
Затяжные пластины и каналы механизма подачи гвоздей
имеют нагревательные элементы. Нагревание затяжных пластин
повышает качество обработки обуви и позвцляет выполнять
клеевую затяжку пяточной части заготовки обуви, а нагревание
каналов предохраняет их от влаги, улучшая прохождение
гвоздей.
252
Особенности полуавтомата 02146/Р2
Полуавтомат имеет электромеханический и пневматический
приводы, которые расположены внутри станины, имеющей
форму шкафа. Подачу воздуха в пневмоцилиндры регулируют
кулачковые распределительные валы.
Гвозди в каналы подаются из двух бункеров. Гвозди отде-
ляются из каналов вращающимися гвоздеотделителями.
Затяжные пластины имеют нагревательные элементы. При
клеевой затяжке продолжительность формования затяжной
кромки и боковой поверхности пяточной части заготовки уве-
личивается. Изменение положения двух боковых затяжных пла-
стин производится одновременно или каждой пластины от-
дельно.
Кулачковый механизм молотков обеспечивает более бес-
шумную работу машины при забивании гвоздей.
Основные технологические регулировки выполняются пере-
мещением рукояток и маховичков, которые расположены на
пульте управления и в местах, удобных для -пользования.
•? t ''
§ 5. МАШИНА ЗКГ-О ДЛЯ КЛЕЕВОЙ ЗАТЯЖКИ ГЕЛЕНОЧНОЙ
ЧАСТИ ЗАГОТОВКИ ОБУВИ
Я.
Маупина ЗКГ-0 предназначена для затяжки геленочной ча-
сти заготовки обуви с одновременным нанесением термопла-
стичного клея. Геленочная честь заготовки затягивается роли-
ками в два приема: сначала одна сторона, а затем — другая.
На машине производится также прикрепление гвоздями заго-
товки и крыльев задника к стельке.
Затяжка геленочной части заготовки осуществляется следую-
щим образом. Затяжную кромку заготовки вставляют между
транспортирующими роликами 3 и 4 (рис. 137), нажимают на
педаль включения 1. Ролики зажимают затяжную кромку и,
вытягивая заготовку, подают затяжную кромку к заглаживаю-
щему валику 6. Заглаживающий валик 6 разглаживает затяж-
ную кромку и прижимает ее к стельке. Одновременно термопла-
стичный клей через сопло 5 подается на край стельки.
При освобождении педали включения 1 подача клея прекра-
щается, а транспортирующие ролики расходятся, Освобождая
затяжную кромку.
Техническая характеристика машины
Производительность, пар обуви в час ............. 100—200
Температура разогрева клея (регулируемая), °C • • До 150
Температура нагрева заглаживающего валика (регу-
лируемая), °C •................................100—140
Размер по фронту, мм................................. 695
Глубина, мм . • • .................................. 700
Высота, мм.......................................... 1830
Масса, кг............................................. 300
253
Для прикрепления затяжной кромки и задника к стельке
гвоздем колодку с заготовкой прижимают к патрону 8 и нажи-
мают на педаль включения 2. При вращении главного вала
опускается молоток 9, забивая гвоздь в скрепляемые детали.
Рис. 137, Кинематическая схема машины ЗКГ-0
Для клеевой затяжки геленочной части заготовки машина
имеет механизм транспортирующих роликов, заглаживающего
валика и подачи клея, а для скрепления гвоздями затяжной
кромки, задника- и стельки — механизмы подачи гвоздей и мо-
лотка. Машина имеет электромеханический и пневматический
приводы и электрооборудование.
254
Механизм транспортирующих роликов. Транспортирующие
ролики 3 и 4 осуществляют последовательную вытяжку заго-
товки и подают затяжную кромку к заглаживающему валику.
Транспортирующие ролики имеют коническую форму и рифле-
ния на поверхности, что обеспечивает вытяжку и транспортиро-
вание заготовки.
Ролики получают вращение от электродвигателя 35. Электро-
двигатель через клиноременную передачу сообщает вращение
промежуточному валу 28, от которого через другую клиноре-
менную передачу получает вращение вал 30. От вала 30 через
коническую зубчатую передачу движение передается валу с ро-
ликом 3, а от него через цилиндрическую зубчатую передачу —
валу с роликом 4.
Вал с роликом 4 установлен в корпусё, который соединен
со штоком поршня пневмоцилиндра 34. При подаче воздуха
в штоковую г злость цилиндра ролик 4 приближается к ро-
лику 3, зажимая затяжную кромку. Перемещение ролика 4
в обратную сторону происходит под действием пружины ци-
линдра.
Зазор между транспортирующими роликами регулируют вра-
щением штока цилиндра. В сведенном положении зазор между
роликами должен быть 0,3—0,5 вдм.
Усилие зажатия затяжной кромки роликами регулируют из-
менением давления воздуха, поступающего в цилиндр.
Механизм заглаживающего валика. Заглаживающий валик
6 разглаживает затяжную кромку и прижимает ее к стельке.
Внутри валика установлен нагреватель. Питание подводят к на-
гревателю через коллектор на валу 32. Заглаживающий валик
на образующей поверхности имеет спираль.
Вал 32 установлен на подшипниках корпуса, который шар-
нирно закреплен на головке машины. Шарнирное закрепление
корпуса позволяет во время работы заглаживающему валику
находиться в контакте со следом колодки независимо от его
профиля.
Вал 32 и заглаживающий валик получают вращение от элек-
тродвигателя через клиноременную передачу.
Механизм подачи клея. Клей расплавляется в баке 31 и дав-
лением сжатого воздуха, поступающего в верхнюю полость
бака, подается по наклонному каналу через кран 7 на стельку
под затяжную кромку. Включение и выключение подачи клея
из сопла 5 производится краном 7, который перемещается пнев-
моцилиндром 33.
Разогрев клея в баке и наклонном канале осуществляется
электронагревателями.
Механизм подачи гвоздей. Механизм подает гвозди в пат-
рон 8 под молоток. За один оборот главного вала в патрон
поступает один гвоздь. Гвозди насыпают в корпус барабана, ко-
торый имеет крышку 17 с черпаками. При вращении крышки
255
гвозди высыпаются на лоток и поступают в канал 13. Гвозди,
неправильно расположенные на канале, направляются обратно
в барабан сбрасывателем 16.
Вращение крышке барабана передается от главного вала
23 через конические зубчатые колеса 22 и 21, цилиндрические
зубчатые колеса 20 и 19 и вал 18.
Вал 18 получает вращение от зубчатого колеса 19 через пре-
дохранительную муфту.
Гвозди из канала отделяются отсекателем 12. Движение от-
секателю передается от кулачка 15 и пружины через рычаг 14.
В патрон 8 гвозди поступают по трубке. Патрон имеет лови-
тели гвоздя.
Положение отсекателя регулируют винтом в рычаге 14.
Механизм молотка. Молоток 9 забивает гвоздь в скрепляе-
мые детали. Движение молотка с молотковой штангой 11 вниз
происходит под действием пружины 10. Выступ кулачка 15 пе-
ремещает молоток вверх.
Нижнее положение молотка ограничивается гайками и про-
кладками на верхней части молотковой штанги.
Механизм привода. Электромеханический привод машины
состоит из электродвигателя, клиноременных и зубчатой пе-
редач.
Главный вал 23 получает вращение от промежуточного вала
28 через зубчатые колеса 29 и 27 и кулачковую муфту. Колесо
27 установлено на главном валу свободно. В корпусе муфты
26 находится подпружиненный палец. При нажатии на педаль
2 через тягу 24 поворачивается клиновой рычаг 25, освобождая
палец, который входит в одно из шести отверстий зубчатого ко-
леса 27. _
При освобождении педали клиновой рычаг 25 выводит па-
лец из отверстия зубчатого колеса, которое будет продолжать
вращаться, а главный вал остановится.
Пневматический привод машины имеет влагоотделитель,
маслораспылитель, регуляторы давления воздуха, золотник уп-
равления и рабочие цилиндры. От внешней пневмосети воздух
проходит через влагоотделитель. Воздух, поступающий в рабо-
чие цилиндры, проходит через маслораспылитель.
При нажатии на педаль 1 перемещается плунжер золотника
управления 36, и воздух под давлением поступает в штоковую
полость цилиндра 34 и в бесштоковую полость цилиндра 33, про-
изводя сближение транспортирующих роликов и открывая про-
ход клею. При освобождении педали полости цилиндров соеди-
няются с атмосферой и поршни возвращаются в исходное по-
ложение.
Давление воздуха, поступающего в бак для клея и в рабо-
чие цилиндры, изменяется регуляторами давления и контроли-
руется по манометрам.
256
§ 6. МАШИНЫ ДЛЯ ЗАТЯЖКИ ЗАГОТОВКИ ОБУВИ КЛЕЩАМИ
Для затяжки заготовок обуви на колодке применяют ма-
шины ЗВ-1, ЗВ-2-0, 02087/Р1 и 02074/Р2. На машинах ЗВ-1 и
ЗВ-2-0 производится глухая затяжка заготовки обуви гвоздями,
а на машине 02074/Р2 — скобками. Затяжку скобками бочков
заготовки обуви рантового метода крепления выполняют на ма-
шине 02087/Р1.
Отечественная машина ЗВ-2-0 принята к серийному изго-
товлению вместо машины ЗВ-1, а машины 02074/Р2 и 02087/Р1
поставляет объединение «Инвеста» (ЧССР).
Рис. 138. Схема рабочих органов машин для за-
тяжки заготовки обуви клещами
CJ Машины ЗВ-1 и ЗВ'2-.О позволяют затягивать носочную и
пяточную части, а также бочка заготовки обуви.
Технологический процесс на машинах выполняется следую-
щим образом. Колодку с заготовкой обуви вручную прижимают
боковой поверхностью к боковому упору 3 (рис. 138), стель-
кой— к стелечному упору 6 машины и нажатием на педаль
включают машину. При этом клещи приближаются к заготовке и
закрываются (верхняя губка 5 клещей подходит к нижней 7),
захватывая затяжную кромку. После этого клещи вытягивают
заготовку, перегибают ее край через грань стельки и уклады-
вают затяжную кромку на стельку. Затем движется патрон, ко-
торый подает гвоздь под молоток и одновременно пластиной 2
заглаживает край заготовки, прижимая его к стельке. Далее
клещи открываются, а молоток 4, опускаясь, выталкивает нахо-
дящийся в отверстии патрона гвоздь и забивает его в край за-
готовки и стельку.
9 Заказ № 12
257
После забивания гвоздя колодку с заготовкой передвигают
вручную на величину, равную расстоянию между гвоздями, и
цикл работы машин повторяется.
Гвозди в патрон поступают из челнока, который отделяет
их из канала 1.
При затяжке заготовки обуви из толстого материала для
лучшей укладки затяжной кромки в носочной части заготовки
используют ножи, которые надрезают край заготовки.
Участки заготовки затягиваются последовательно при непре-
рывной работе машины.
Техническая характеристика машин
ЗВ-1 3B-2-O
Производительность при круговой затяж-
ке, пар обуви в час............... 42 42
Частота вращения главного вала, с-1 2,7 3
Мощность электродвигателя, кВт .... 0,6 0,6
Размер по фронту, мм............... 900 720
Глубина, мм . ............................. 1000 950
Высота, мм...................... 1780—1880 1850
Масса, кг.......................... 375 320
Машины имеют механизмы клещей, подачи гвоздей, молотка,
ножей и привода.
Клещи машины закрываются и открываются, перемещаются
вниз и вверх, вперед и назад, движутся вправо и влево и по-
ворачиваются вокруг продольной оси. Два последних движения
можно включать, выключать и переключать. Работу клещей
регулируют перемещением коленной вилки.
Носочная часть заготовки затягивается при пяти движениях
клещей. При затяжке бочков применяют только три первых
движения, а при затяжке пяточной части клещи не участвуют.
Движение клещи получают от пяти кинематических цепей.
Для предохранения материала от разрыва все рабочие движе-
ния клещам передаются от пружин или через пружины. Измене-
нием степени сжатия и закручивания пружин регулируют силу
натяжения материала.
Гвозди засыпают в барабан, из которого они поступают в ка-
нал и далее в патрон, где удерживаются подпружиненными ку-
лачками. Глубину забивания гвоздей регулируют изменением
нижнего положения молотка.
Механизм ножей устанавливают только на машины, приме-
няемые при затяжке носочной части заготовки из юфти.
Привод машин состоит из электродвигателя, клиноременной
передачи, кулачковой муфты с клиновым выключателем и тор-
мозного устройства.
Машина 02087IP1 имеет клещи, совершающие только три
движения. Технологический процесс затяжки скобками бочков
заготовки обуви рантового метода крепления на машине
02087/Р1 выполняется так же, как и при затяжке бочков на
258
машинах ЗВ-1 и ЗВ-2-0. Затяжная кромка скрепляется со стель-
кой скобками длиной 8 мм, которые изготовляются из прово-
локи диаметром 0,54 мм. Скобки в губе стельки закрепляются
путем загибания их концов на наковальне, установленной на
стелечном упоре.
Проволока для образования скобки подается роликами. Ку-
сок проволоки, отрезанный ножами, сгибается матрицей на на-
ковальне. Забивается скобка криволинейным молотком. Конст-
рукция механизма привода почти не отличается от соответст-
вующего механизма машины ЗВ-1.
Машина 02074IP2 имеет те же рабочие органы, что и ма-
шина 02087/Р1. Затяжная кромка скрепляется со стелькой скоб-
ками длиной 4—8 мм, которые изготовляют из проволоки диа-
метром 0,68 мм. Затяжная кромка носочной части и бочка за-
готовки скрепляются со стелькой скобками разной длины.
Технологический процесс затяжки заготовки скобками на
машине 02074/Р2 выполняется так же, как на машине ЗВ-1.
§ 7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА МАШИНАХ
ДЛЯ ОБТЯЖКИ И ЗАТЯЖКИ ЗАГОТОВОК ОБУВИ
При работе на машинах для обтяжки и затяжки заготовок
обуви опасными для работающих являются клещи, затяжные
пластины, носочный, пяточный и боковые упоры, а также элек-
трооборудование.
В машинах с механическим приводом подвижные детали
передач должны быть ограждены.
При проверке работы машины для обтяжки заготовки обуви
вхолостую необходимо соблюдать особую осторожность, чтобы
гвозди, выбрасываемые молотками, не поранили лицо.
Колодку с заготовкой устанавливают в машину так, чтобы
пальцы рук не попали в клещи, под упоры, под затяжные пла-
стины и т. д.
Клещи и затяжные пластины нужно очищать от клея только
при выключенном электродвигателе и после полного останова
машины.
Засыпать гвозди в барабан и выявлять причины, вызываю-
щие перебои в подаче гвоздей, нужно также после выключения
и останова машины.
§ 8. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ В РАЗВИТИИ КОНСТРУКЦИЙ
МАШИН ДЛЯ ОБТЯЖКИ И ЗАТЯЖКИ ЗАГОТОВОК ОБУВИ
Внедрение термопластичных материалов для задников при-
вело к созданию различных машин для предварительного фор-
мования пяточной части заготовки обуви. Формование выпол-
няют на нагретом металлическом пуансоне с одновременной
продольной вытяжкой заготовки. Для выполнения этой опера-
ции широко применяют двухсекционные машины.
9*
259
Предварительное формование пяточной части заготовки
обуви упрощает выполнение дальнейших операций формования
и улучшает качество обуви.
Применение новых клеящих материалов, обеспечивающих
быстрое склеивание деталей, позволило создать многоопераци-
онные машины для обтяжки и затяжки заготовок на колодке.
Совершенствование действующих и создание новых машин
для обтяжки и клеевой затяжки носочно-пучковой части заго-
товок осуществляется путем перехода от двухпозиционных к од-
нопозиционным машинам, что вызвано использованием термо-
пластичных клеев с периодом охватывания 2—3 с. При этом
совмещаются операции обтяжки, затяжки и нанесения клея
в одной машине. Введением дополнительных затяжных пластин
и увеличением количества клещей до 7—9 затяжка произво-
дится до пучков и далее за пучки. Последовательное включе-
ние клещей исключает подтягивание заготовки настольными
клещами.
Для расширения технологических возможностей машин пре-
дусматривается индивидуальная регулировка усилия вытяжки
материала на всех клещах' и их положения в плоскости за-
тяжки. Это позволяет настраивать машины на обработку раз-
личных видов и размеров обуви.
Большое внимание уделяют конструктивному оформлению
машин и удобству работы на ней. Рукоятки и маховички для
регулировок размещаются в местах, удобных для пользования.
Машины оборудуются устройствами для автоматического конт-
роля и регулирования времени формования, температуры клея
и затяжных пластин.
Для затяжки пяточной части заготовки обуви также совер-
шенствуются и создаются новые машины, выполняющие за-
тяжку гвоздями и клеем.
В машинах для затяжки пяточной части обуви находят ши-
рокое применение пневматические и гидравлические системы
управления. Введение в машины механизмов для затяжки ге-
леночной части позволяет производить затяжку пяточной части
заготовки гвоздями, а геленочной части клеем, предварительно
нанесенным на заготовку и стельку.
Машины для затяжки пяточной части заготовки гвоздями
обеспечивают более высокую производительность, чем при кле-
евой затяжке. При этом повышается прочность скрепления всех
слоев заготовки со стелькой. Однако машины для клеевой за-
тяжки пяточной части обуви проще и дешевле, чем полуав-
томаты для гвоздевой затяжки.
В машинах для клеевой затяжки пяточной части заготовки
применяют механизмы для нанесения клея в мо,мент затяжки.
Термопластичный клей наносят методами печатания и распыле-
ния сжатым воздухом. В машинах находят применение элект-
ронные системы управления.
260
Г л а в a V ~
МАШИНЫ ДЛЯ ПРИКРЕПЛЕНИЯ РАНТА И ПОДОШВ
К ОБУВИ НИТКАМИ
При изготовлении рантовой обуви рант прикрепляют к губе
стельки нитками на машинах МВР-1 (СССР) и 03030/Р2
(ЧССР). Эти машины имеют, одинаковую конструкцию.
Прикрепление подошв к ранту или к затяжной кромке заго-
товки с наложенным на нее рантом выполняют на машинах
СПР (СССР) и 03028/Р1 (ЧССР) аналогичной конструкции.
На обувных предприятиях нашей страны наиболее широко
применяются машины МВР-1 и СПР.
§ 1. МАШИНА МВР-1 ДЛЯ ПРИШИВАНИЯ РАНТА К ГУБЕ
СТЕЛЬКИ
Машина МВР-1 прикрепляет рант к затяжной кромке и губе
стельки однониточным цепным швог/.
Нитка пропитывается подогретым в бачке варом и поддер-
живается в нагретом состоянии электронагревателями, располо-
женными на пути нитки. Температура нагревания вара 90—
120° С. Электронагреватели получают ток напряжением 36 В.
Температуру электронагревателей регулируют автотрансформа-
тором. Нагревательные приборы включают за 30—40 мин до
начала работы.
Технологический процесс на машине осуществляется следую-
щим образом. Колодку с затянутой на ней заготовкой устанав-
ливают так, чтобы внутренний угол губы стельки упирался
|в стелечный упор (лапку) 7 (рис. 139), а боковая поверхность
колодки прижималась к боковому упору 1. Придерживая ру-
кой свободный конец пришиваемого ранта, который выходит из
рамки рантоводителя 2, нажатием на педаль включают машину.
При вращении главного вала игла 3, двигаясь по криволиней-
ной траектории, прокалывает рант, заготовку и губу стельки
и выходит вверх. Нитенакидыватель 5 обводит нитку вокруг
иглы. Крючок 4 оттягивает нитку, способствуя ее накидыва-
нию на крючок иглы.
После этого игла движется назад, протягивая петлю нитки
через отверстие в скрепляемых деталях. Затем лапка передви-
гает изделие влево на величину стежка. Во время перемеще-
' ния изделия боковой упор и рантоводитель освобождаются от
заклинивания, и рантоводитель отходит назад. После переме-
щения изделия боковой упор и рантоводитель самоустанавли-
ваются. При этом боковой упор прижимается к колодке, а ран-
товодитель прижимает рант к губе стельки.
При каждом цикле работы движения рабочих органов
повторяются, но игла при новом проколе деталей оставляет
прежнюю петлю нитки на поверхности ранта, а новую петлю
261
t'Z
протаскивает через оставленную на поверхности, образуя цеп-
ной шов. Стежки утягивает ролик 6 вместе с иглой.
По окончании строчки педаль освобождают, и рабочие ор-
ганы машины останавливаются в исходном положении. После
этого вручную обрезают рант и нитку у последнего стежка.
Рис. 139. Схема выполнения технологического про-
цесса на машине МВР-1
Техническая характеристика машины
Производительность, пар обуви в час..........
Частота вращения главного вала, с-1..........
Длина стежка, мм.............................
Номера игл 0898 .............................
Мощность электродвигателя, кВт...............
Размер по фронту, мм.........................
Глубина, мм..................................
Высота, мм...................................
Масса, кг....................................
75—87
8,8; 9,7
4—10
204, 224 , 240
0,6
816
1020
1620
420
Машина имеет механизмы иглы, иглонаправителя, лапки,
нитенакидывателя, крючка, рантоводителя, бокового упора, утя-
гивания стежков и торможения нитки и привода.
Механизмы иглы и иглонаправителя. Игла 9 (рис. 140) про-
калывает скрепляемые детали, протаскивает петлю нитки через
262
отверстие и участвует в утягивании стежка. Игла представляет
собой часть кольца радиусом 22,8 мм.
Игла получает колебательное движение от правого паза ку-
лачка 12, закрепленного на главном валу 13. В паз кулачка
входит ролик, установленный на пальце 3 рычага 2, качаю-
щегося на неподвижной оси 1. Передний конец рычага с по-
мощью пальца 4 соединен с шатуном 5, который сообщает дви-
жение игловодителю 11
с иглой 9.
Иглонаправитель 10 при-
дает игле повышенную ус-
тойчивость. Он подходит
к ранту в момент начала
прокола его иглой и пред-
охраняет ее от поломки.
Движение иглонаправителю
передается от шатуна 5 че-
рез серьгу 6 и поводок 7.
Регулировки. Иглу
устанавливают в игловоди-
тель до упора в специаль-
ный штифт и закрепляют
зажимом 8. Перемещением
пальца 4 по пазу рычага 2
регулируют заднее положе-
ние иглы, изменяя степень
Рис. 140. Схема механизмов
иглы и иглонаправителя ма-
шины МВР-1
утягивания стежков.
Механизм, лапки. Лапка,
являясь верхним упором для из-
делия, транспортирует его на величину стежка, а также пре-
дупреждает возможность сминания губы стельки в момент
прокола ее иглой.
Лапка движется к губе стельки и обратно,' а также влево и
вцраво. После прижатия к губе стельки лапка перемещается
влево, транспортируя изделие. Затем на время движения иглы
через скрепляемые детали она останавливается. После этого
лапка отходит от губы стельки и движется вправо.
Движение лапке сообщается от двух кинематических цепей.
Лапка 1 (рис. 141) закреплена на держателе 2. Движение
лапке в направлении к губе стельки сообщается от кулачка 10,
закрепленного на главном валу через ролик, установленный на
эксцентрическом пальце 9, и рычаг 5, к которому прикреплен
держатель. В обратном направлении лапка перемещается под
действием пружины 7.
Рычаг 5 соединен угольником 15 с ползуном 13, скользя-
щим по оси 12. Ползун шарнирным пальцем присоединен
к нижнему концу кулисного рычага 6, на верхнем конце кото-
рого укреплен палец с роликом. От паза кулачка 11 кулисный
рычаг получает колебательное движение вокруг пальца 8,
263
сообщая ползуну 13 и рычагу 5 с лапкой поступательное дви-
жение влево и вправо.
Регулировки. Лапку по высоте устанавливают так,
чтобы ее нижняя плоскость была ниже иглы на 0,5 мм. По-
ложение лапки по высоте изменяют винтом 4, предварительно
освободив винт 3. В крайнем левом положении лапка должна
находиться от иглы на расстоянии не более 1 мм. Левое поло-
жение лапки изменяют винтом 14, предварительно освободив
винт 16.
Длину стежка регулируют перестановкой пальца 8 в пазу
кулисного рычага 6. При изменении длины стежка левое поло-
Рис. 141. Схема механизма лапки машины МВР-1
жение лапки остается постоянным. Это'обеспечивается тем, что
в крайнем левом положении лапки ось паза в кулисном рычаге
6 совпадает с осью паза в корпусе машины. Поворотом пальца
9 изменяют положение лапки в направлении вперед и назад.
Механизм нитенакидывателя. Нитенакидыватель накиды-
вает нитку на крючок иглы, выступающий из стельки после про-
калывания.
Нитенакидыватель движется по траектории, изображенной
на рис. 142. Участок траектории АВС служит для отвода ните-
накидывателя после того, как нитка обведена вокруг крючка
иглы. В точках С и А нитенакидыватель останавливается. Оста-
нов нитенакидывателя в точке С соответствует перемещению
иглы вместе с петлей нитки. Этот останов необходим для того,
чтобы удержать нитку в натянутом состоянии. Когда конец
264
иглы при ее обратном ходе входит в материал, нитенакидыва-
тель движется по участку СА, вновь останавливаясь в точке А,
являющейся исходной.
Движение нитенакидывателю передается от двух кинемати-
ческих цепей.
Нитенакидыватель 15 устайовлен на держателе 14, который
вилкой 12 шарнирно соединен с угловым рычагом 11. От паза
кулачка 10 угловой рычаг получает колебательное движение,
а нитенакидыватель перемещается вперед и назад.
От паза кулачка 9 через рычаг 8 и втулку 13 держатель
с нитенакидывателем получает движение влево и вправо.
Рис. 142. Схема механизмов нитенакидывателя и крючка
машины МВР-1
Регулировки. Нижний конец трубочки нитенакидыва-
теля должен стоять ниже крючка иглы на 0,2—0,3 мм. Боковой
просвет между нитенакидывателем и иглой должен быть ра-
вен 1—2 мм, а просветы между ними спереди и сзади — оди-
наковыми. Нитенакидыватель можно поворачивать и перестав-
лять по высоте в зажиме держателя 14. Кроме того, нитенаки-
дыватель с держателем йожно переставлять вперед и назад
в отверстии вилки 12.
Механизм крючка. Крючок 1 отводит и натягивает нитку
в период, когда нитенакидыватель обводит ее вокруг иглы, обес-
печивая плотное прилегание нитки к игле.
Крючок совершает колебательное движение вперед и назад
с остановами в крайних положениях.
Движение крючку сообщается от кулачка 7, закрепленного
на главном валу через угловой рычаг 6, шатун 5, рычаг 4 и
валик 3 с держателем 2.
265
Крючок можно переставлять в пазу держателя вверх и вниз,
а вместе с держателем и валиком 3 его можно поворачивать,
для чего освобождают винт в рычаге 4.
При движении крючка под нитенакидывателем между ними
должен быть зазор для свободного прохода нитки.
Механизмы рантоводителя и бокового упора. Рантоводитель
во время вшивания ранта прижимает его к углу губы стельки,
Рис. 143. Схема механизмов рантоводителя й бокового упора ма-
шины МВР-1
обеспечивая плотное прилегание ранта к материалу заготовки
и стельки. На время транспортирования изделия рантоводитель
отходит от губы стельки.
Рантоводитель представляет собой рамку 23 (рис. 143),
через паз которой проходит рант. Рантоводитель прикреплен
к ползуну 3. Передний конец ползуна шарнирно соединен серь-
гой 22 с кронштейном. Благодаря серьге рантоводитель полу-
чает небольшое перемещение вверх и вниз, которое необхо-
димо для вдавливания ранта в угол губы стельки.
266
Накладка 12 и шатун 14 соединяют ползун с рычагом 17,
который закреплен на валике 19. На другом конце валика за-
креплен рычаг 20 с роликом. Кулачок 21, действуя на ролик
рычага, сообщает ползуну с рантоводителем движение назад.
Движение ползуна с рантоводителем вперед обеспечивается
пружиной 4.
Во время строчки крайнее переднее положение рантоводи-
теля меняется для каждого рабочего цикла машины, так как
оно зависит от суммарной толщины скрепляемых деталей и по-
ложения губы стельки по отношению к следу колодки. Перед-
нее положение рантоводителя при отсутствии изделия в машине
ограничивается винтом 11.
Боковой упор вместе с упорной лапкой обеспечивает устой-
чивое положение изделия во время движения иглы через скреп-
ляемые детали. Так как расстояния от губы до края стельки и
от губы до боковой поверхности изделия в различных местах
неодинаковы, то боковой упор перемещается вперед и назад.
Боковой упор 1 прикреплен к ползуну 2. Упор выдвигается
вперед под действием пружины 5, а отжимается назад изде-
лием. Переднее положение бокового упора устанавливается
винтом 10.
На время движения иглы через скрепляемые детали ранто-
водитель и боковой упор запираются собачками 8 и 9, которые
опускаются на храповые рейки 6 и 7, укрепленные на ползунах
рантоводителя и бокового упора. На время транспортирования
изделия рантоводитель и боковой упор отпираются.
Собачки опускаются под действием пружины 13, а подни-
маются кулачком 18 через рычаг 16 и стержень 15.
Каждый ползун запирается двумя собачками, которые сдви-
нуты на половину шага рейки, что уменьшает свободный ход
реек и ползунов назад.
Регулировки. Рамку 23 на ползуне 3 устанавливают
так, чтобы рант плотно прижимался к затяжной кромке и губе
стельки и чтобы игла прокалывала рант в его желобке. Ши-
рину паза рамки устанавливают перемещением планки в соот-
ветствии с шириной ранта.
При изменении длины стежка регулируют ход рантоводи-
теля посредством перестановки пальца, соединяющего рычаг
17 с шатуном 14. Высоту подъема собачек 8 и 9 регулируют
гайками на стержне 15.
Механизм утягивания стежков и торможения нитки. Ролики
механизма утягивают стежок, подают нитку для образования
следующего стежка и натягивают нитку, предохраняя ее от за-
путывания в момент накидывания на крючок иглы.
С бобины нитка проходит через направляющие отверстия 1
и 2 (рис. 144) и бачок 24 с варом, огибает тормозной ролик
22 и через направляющую трубку в головке машины поступает
на направляющий ролик 8, подпружиненный ролик 5 и
267
Рис. 144. Схема механизма утягивания стежков и торможе-
ния нитки машины МВР-1
нитеутягивающий ролик 6. Сбегая с нитеутягивающего ролика,
нитка проходит через отверстие нитенакидывателя.
Излишек вара с нитки снимает скребок 23, находящийся на
крышке бачка.
Нитеутягивающий ролик 6 совершает колебательное дви-
жение вверх и вниз, которое получает от левого паза кулачка
14 через рычаг 13, качающийся на оси.
При движении вверх нитеутягивающий ролик 6 утягивает
стежок и стягивает с бобины участок нитки для следующего
стежка. Когда нитенакидыватель укладывает нитку в желобок
иглы и игла протаскивает петлю нитки через скрепляемые де-
тали, ролик движется вниз, освобождая нитку.
Подпружиненный ролик 5 установлен на рычаге 4, который
совершает колебательное движение на неподвижной оси. На ры-
чаг. 4 действует пружина 12 и пружина амортизатора 9, при-
жимая его к упорному винту 3. Пружина создает постоянное
натяжение нитки. Во время утягивания стежка и подачи нитки
рычаг 4 подходит к упору 7 и преодолевает действие пружины
амортизатора 9.
Для предохранения проходящей нитки от остывания ролики
5, 6 и 8 нагреваются с помощью электронагревательного эле-
мента, расположенного в кронштейне головки, и горячим воз-
духом, выходящим из колонки от второго нагревателя.
Для освобождения нитки при останове машины служит
клин "20, опускающийся, когда машина приходит в исходное
положение. При опускании клин сжимает пружину 21, вслед-
ствие чего ролик 22 освобождается от ее тормозящего действия.
Перемещение клина 20 вниз происходит от накладки 16 на ку-
лачке 17 через собачку 18 и тягу 19 в момент поворота глав-
ного вала в обратную сторону. Пружина 15 перемещает клин
вверх.
Регулировки. Рычаг 4 устанавливают винтом 3 так,
чтобы все изменения в толщине скрепляемых деталей вызывали
только большее или меньшее растяжение лружины 12, которой
регулируют натяжение нитки. Действие пружины регулируют
винтом. 11. Утяжку стежков регулируют изменением степени
сжатия пружины амортизатора 9 с помощью резьбовой втулки
10, а также пружины 21, действующей на тормозной ролик 22.
Механизм' привода. При нажатии на педаль 22 (рис. 145)
через валик 21 и рычаг 19 поднимается тяга 3, которая пово-
рачивает рычаг 4. При повороте рычага 4 тормозная лента 11
отходит от тормозного шкива 12, а рычаг 6 отклоняется в сто-
рону, освобождая грузы 7 и 10, установленные на тормозном
шкиве. В результате главный вал получает возможность,
свободно вращаться.
Главный вал машины получает вращение при включе-
нии фрикционной муфты, которая состоит из шкива 16,
жестко закрепленного на валу электродвигателя, и свободно
269
Рис. 145. Схема механизма привода машины МВР-1
установленного шкива 15. Включение фрикционной муфты про-
исходит при дальнейшем нажатии на пусковую педаль через
тягу 1 и рычаги 18 и 17. Когда произойдет сцепление конусов
шкивов, от шкива 15 через клиновой ремень получит вращение
шкив 9, жестко закрепленный на главном валу.
При вращении главного вала грузы 7 и 10 расходятся под
действием центробежных сил, преодолевая сопротивление пру-
жины 8.
По окончании процесса -строчки педаль освобождают, и под
действием пружины 13 шкив 15 отходит от шкива 16. Фрикци-
онная муфта выключается, отключая привод главного вала.
Одновременно тяга 3 опускается под действием пружины 20.
При движении тяги вниз рычаг 4 затягивает тормозную ленту
И, затормаживая шкив 12, и освобождает рычаг 6, который
становится на пути движения грузов 7 и 10.
Когда грузы под действием пружины 8 сойдутся, выступ
груза зацепит за рычаг 6 и тормозной шкив 12 окончательно
остановится.
Главный вал со шкивом 9, продолжая движение по инерции,
будет закручивать пружину 24, которая одним концом закреп-
лена в ступице,тормозного шкива 12, а другим соединена со
шкивом 9. После того как работа сил сопротивления остановит
главный вал, пружина 24, раскручиваясь, повернет главный
вал в обратную сторону. При этом накладка 16 (см. рис. 144)
на кулачке 17, упираясь в собачку 18, освобождает тормоз
нитки, а главный вал останавливается в исходном положении.
Регулировки. Регулировку закручивания пружины 24
(см. рис. 145) производят поворотом втулки 23. Для поворота
втулки предварительно выводят стопор 25 из отверстия шайбы.
Зазор между конусами шкивов 15 и 16 устанавливают вин-
том 14. Натяжение тормозной ленты регулируют гайками 5. На-
тяжение клиновидного ремня регулируют перемещением элект-
родвигателя с площадкой и колонкой 2.
Неполадки в работе машины и их причины. Основными не-
поладками в работе машины являются поломка иглы, обрывы
нитки, пропуски стежков, неправильное расположение строчки.
Поломка иглы происходит при неправильной установке на
машине изделия, износе иглонаправителя, задержке подачи
ранта, неправильной установке лапки, а также при попадании
под острие иглы гвоздей и скобок, скрепляющих затяжную
кромку со стелькой.
Причиной обрыва нитки может быть недостаточное нагрева-
ние бачка и деталей, по которым проходит нитка; несоответ-
ствие номера, нитки номеру иглы; сильное торможение нитки,
наличие острых кромок, заусенцев или шероховатостей на де-
талях, с которыми соприкасается нитка; неправильное накиды-
вание. нитки на иглу, плохое вращение роликов, по которым
проходит нитка.
271
Пропуск стежков может возникнуть при износе иглонапра-
вптеля, неправильной установке нитенакидывателя или крючка.
Строчка-может располагаться не в желобке ранта при не-
правильной установке рантоводителя по высоте и при широком
пазе рантоводителя, через который проходит рант. Если упор-
ная лапка неправильно установлена по высоте или изделие не-
правильно установлено на машине, строчка располагается не
в углу губы стельки.
§ 2. МАШИНА СПР ДЛЯ ПРИСТРАЧИВАНИЯ ПОДОШВ
Машина СПР предназначена для прикрепления подошв
к ранту или к затяжной кромке заготовки с наложенным на
нее рантом двухниточным челночным швом.
При работе на машине СПР используются льняные и капро-
новые нитки. Челночная нитка, расположенная со стороны хо-
довой части подошвы, при намотке на шпульку пропитывается
варом. Для разогрева вара челночное устройство имеет элект-
ронагреватель, получающий ток напряжением 36 В. Темпера-
тура разогрева челночной нитки 60—70° С.
На машине могут быть установлены специальные приспо-
собления: лапка со вставным ножом, лапка со скосом для подъ-
ема и отгибания края подошвы, столик с направляющим па-
зом для декоративного ранта.
При выполнении двух параллельных строчек на разных рас-
стояниях от края подошвы на машине устанавливают боковой
упор. Положение упора изменяют перемещением специальной
рукоятки.
Для удобства наладки механизмов имеются специальные
шкала и указатель. Шкала нанесена на наружной цилиндриче-
ской поверхности кулачка, закрепленного на главном валу
с правой стороны. Механизмы регулируют при определенных
положениях, которые устанавливают поворотом главного вала,
совмещая определенное деление шкалы с неподвижным указа-
телем. Шкала имеет 100 делений. В исходном положении про-
тив указателя стоит деление 0.
Технологический процесс на машине выполняется следую-
щим образом. Изделие (на-рис. 146 показана только часть из-
делия: подошва и рант в разрезе) устанавливают на машину
так, чтобы рант опирался на столик 8. Удерживая изделие
руками, нажимают на левую педаль. При нажатии на педаль
опускается прижимная лапка 7, которая действует сверху на
подошву, прижимая ее к ранту. При дальнейшем опускании
педали включается главный вал.
В начале цикла работы машины шило 9 снизу, прокалывает
рант и подошву и продвигает изделие влево на величину
стежка. Перед транспортированием изделия прижимная ланка
освобождает подошву. После пецемещения изделия шило выхо-
272
дит из скрепляемых деталей, а через отверстие, проколотое им
в подошве и ранте, проходит игла 6, на крючок которой ните-
накидыватель 2 с помощью нижнего крючка 3 накидывает
нитку. Игла протаскивает петлю нитки через скрепляемые де-
тали и с помощью верхнего крючка 5 подает ее челноку 4.
После переплетения ниток челноком происходит утягивание
Рис. 146. Схема выполнения технологического процесса на
машине СПР
стежка роликами 1 и 13. Перед утягиванием нижняя нитка за-
тормаживается задним тормозом 11. В конце утягивания стежка
нитка затормаживается передним тормозом 12, а вилка 10 по-
дает нитку на следующий стежок. За каждый оборот главного
вала машина выполняет один стежок.
После выполнения строчки левую педаль освобождают и
машина останавливается в исходном положении. Нажатием на
правую педаль поднимают прижимную лапку и изделие сни-
мают с машины.
273
Машина имеет механизмы шила-транспортера, иглы и игло-
паправителя, верхнего крючка и смазки иглы, нитенакидыва-
теля, нижнего крючка, челнока, утягивания стежков, переднего
и заднего тормозов нитки, прижимной лапки, привода.
Техническая характеристика машины
Производительность, пар обуви в час............ До 70 -
Частота вращения главного вала, с-1............ 12; 16,6
Длина стежка, мм • ......................... 1,5—8
Номера игл 0905 ............................... 204, 200,
175, 164
Номера шил 0901 ............................... 180, 165,
155, 140
Толщина скрепляемых деталей, мм:
кожаных......................................... До 12
прочих...................................... До 18
Размер по фронту, мм . • .............. • . . . 900
Глубина, мм ...................................... 1000
Высота, мм........................................ 1560
Масса, кг........................................... 350 •
Механизм шила-транспортера. Шило прокалывает скрепляе-
мые детали и транспортирует изделие. Оно представляет собой
часть кольца, радиус которого равен 25,4 мм.
На рис. 147 показана траектория движения шила. На участке
АВ шило движется по дуге вверх, прокалывая скрепляемые
детали. На участке ВС оно перемещается влево, транспорти-
руя изделие на величину стежка. На участке CD шило, опу-
скаясь, выходит из скрепляемых деталей и на участке DA, про-
должая опускаться, движется вправо.
Движение шилу передается от двух кинематических цепей.
Перемещение шила 3 по дуге вверх и вниз происходит от
кривошипа главного вала 7 через шатун 8, рычаг 6, качаю-
щийся на неподвижной оси, серьгу 5 с пространственными'ша-
ровыми шарнирами и шиловодитель 4. Шиловодитель закреп-
лен на пальце 1. Шило движется влево и вправо с помощью ку-
лачка 9. От кулачка получает колебательное движение вокруг
неподвижной вертикальной оси 10 рычат 13, нижнее плечо ко-
торого имеет паз криволинейной формы. В паз рычага входит
ползун, установленный на рукоятке 12.
Рукоятка прикреплена винтом 18, а винтом 17 соединена
с ползуном 15, который вместе с пальцем 1 и шиловодителем
4 перемещается влево и вправо по направляющим 14 и 16.
Регулировки. Шило в шиловодителе закрепляют вин-
том 2 в положении, когда Деление- 37 шкалы на кулачке 9 на-
ходится против указателя. Шило должно быть установлено так,
чтобы при совмещении деления 48 шкалы с указателем зазор
между его острием и острием_иглы составлял 5—6 мм.
Перестановкой рукоятки 12 вперед и назад изменяют ход
шила (длину стежков) вправо и влево, причем крайнее левое
положение шила остается постоянным. Это достигается тем,
274
что в крайнем левом положении шила длина рукоятки равна
радиусу кривизны паза рычага 13 и центр кривизны паза совпа-
дает с центром поворота рукоятки.
Рукоятка 12 фиксируется защелкой и гребенкой, а также за-
крепляется штифтами 11. Штифты, которые можно перестав-
лять, являются упорами для рукоятки при пристрачивании по-
дошв стежками двух размеров. Шило в крайнем левом положе-
Рис. 147. Схема шила-транспортера машины СПР
нии должно находиться точно против иглы. Регулировку осу-
ществляют винтом 17, предварительно освободив винт 18.
Механизмы иглы и иглонаправителя. Игла протаскивает
нитку через скрепляемые детали и вместе с верхним' крючком
передает ее челноку. Игла представляет собой часть кольца,
радиус которого равен 25,4 мм.
При работе игла совершает следующие движения. На уча-
стке АВ (рис. 148) игла движется по дуге вниз и проходит че-
рез отверстие, образованное шилом в скрепляемых деталях.
В точке В игла стоит, на нее нитенакидывателем и нижним
крючком набрасывается нитка. На участке ВС игла движется
вверх, протаскивая петлю нитки через рант и подошву. При
движении иглы вверх крюНок подхватывает одну ветвь петли
нитки. Когда носик челнока в'ойдет в петлю, игла на участке
СО опускается, сбрасывая нитку с крючка; на участке DA
игла перемещается вверх, возвращаясь в исходное положение.
275
Движение игле 2 передается от кривошипа главного вала
через шатун 14, рычаг 15, качающийся на неподвижной оси
13, и серьгу 3, шарнирно соединенную с игловодителем 4. Игло-
водитель установлен на закрепленной в станине втулке, в ко-
торую входит палец шиловодителя.
Рис. 148, Схема механизмов иглы и иглонаправителя машины СПР
Иглонаправитель 5 придает игле повышенную устойчивость.
Он прикреплен к зубчатому сектору 6, который установлен на
шейке игловодителя, являющегося осью. Зубчатый сектор сцеп-
лен с шестерней 10.
Колебательное движение передается иглонаправителю от ле-
вого паза кулачка 12, закрепленного на главном валу, через
рычаг 11, зубчатые секторы 9 и 8 и валик 7 с шестерней.
Регулировки. Иглу закрепляют в игловодителе винтом
и гайкой 1 в положении, когда деление 88 шкалы на кулачке
совпадает с указателем. В этом положении крючок иглы дол-
жен находиться на одном уровне с верхней плоскостью столика.
При крайнем нижнем положении иглы между иглонаправи-
телем и игловодителем должен быть зазор 1 мм. Для измене-
276
ния положения'иглонаправителя нужно освободить винт в зуб-
чатом секторе 8 и повернуть валик 7 с шестерней.
Механизмы верхнего крючка и смазки иглы. Верхний крю-
чок раздвигает петлю нитки и подает ее челноку. Крючок со-
вершает колебательное движение вверх и вниз по дуге. При
движении вверх крючок захватывает одну ветвь петли, а при
движении вниз освобождает нитку.
Крючок 2 (рис. 149) крепится к переднему концу рычага 4,
который установлен на оси 9. Колебательное движение рычагу
и крючку сообщается от правого паза кулачка 12, закреплен-
ного на главном валу,
Рис. 149. Схема механизма верхнего
крючка и смазки иглы машины СПР
через ролик 10 с паль-
цем 11.
Верхний крючок- за-
крепляют в тот момент,
когда деление 98 шкалы
на кулачке совпадает
с указателем. В этом по-
ложении острие должно
находиться точно по оси
иглы и на 2 мм ниже ее.
При своем движении
крючок не должен заде-
вать иглу и челнок.
Положение крючка из-
меняют перемещением
его в зажиме 3 и вместе
с зажимом.
Иглу смазывает фет-
ровая подушка 1, на ко-
торую поступает масло
из капельной масленки 8.
Фетровая подушка за-
креплена на рейке 6,
которая входит в зацеп-
ление с шестерней 5.
Шестерня получает вра-
щение от зубчатого сектора 7, закрепленного на рычаге 4. Ко-
лебательное движение рычага и зубчатого сектора через ше-
стерню 5 преобразуется в поступательное движение рейки 6
и фетровой подушки 1. При движении вниз подушка касается
иглы, смазывая ее.
Механизмы нитенакидывателя и нижнего крючка. Нитена-
кидыватель и нижний крючок набрасывают нижнюю нитку на
крючок иглы в тот момент, когда игла, пройдя через подошву
и рант, находится в нижнем положении.
Нижняя нитка проходит через отверстие нитенакидывателя
1 (рис. 150), который закреплен в рычаге 4. Рычаг шарнирно
277
соединен с кривошипами 3 и 8 и серьгой 5. От кулачка 7, за-
крепленного на главном валу, получает колебательное движе-
ние рычаг 6, который через серьгу 5 перемещает рычаг 4 с ни-
тенакидывателем. За один оборот главного вала нитенакиды-
ватель, совершая криволинейное движение, обводит нижнюю
нитку вокруг иглы и возвращается в исходное положение.
Нитенакидыватель устанавливают так, чтобы при движении
его около иглы расстояние между ним справа и слева от иглы
было одинаковым и равным 5—6 мм, а при совпадении деле-
ния 69 шкалы на кулачке с указателем нитенакидыватель
должен находиться точно впереди иглы на расстоянии 2 мм.
Рис. 150. Схема механизмов нйтенакидывателя
и нижнего крючка машины СПР
Правильная установка нйтенакидывателя достигается его по-
воротом и перемещением вперед или назад в рычаге 4, а также
поворотом эксцентрической втулки 2.
Нижний крючок 9, оттягивая нитку, способствует набрасы-
ванию ее на крючок иглы. Нижний крючок перемещается впе-
ред и назад. Движение крючку передается от правого паза
кулачка 12 через рычаг 10, качающийся на оси 11.
Механизм челнока. Челнок предназначен для переплетения
верхней нитки, идущей со шпульки челнока, с нижней основ-
ной ниткой, идущей с бобины.
Челнок 14 (рис. 151) получает вращение от зубчатого венца
кулачка 7, закрепленного на главном валу. Зубчатый венец
передает вращение цилиндрическому зубчатому колесу 8, при-
чем число его зубьев вдвое меньше числа зубьев зубчатого
278
венца кулачка. Поэтому за один оборот главного вала колесо
8 и челнок делают два оборота.
На одной оси с колесом 8 вращается коническое зубчатое
колесо 9, которое сообщает вращение коническому колесу 10,
валику 11 и каретке 12. Каретка передает движение челноку.
Вращение челноку передается через предохранительное уст-
ройство, которое имеет клиновой палец 17. Палец под дейст-
вием пружины 16 входит клином в клиновой вырез на торцовой
450’
7
Рис. 151. Схема механизма челнока машины СПР
поверхности колеса 9. Если произойдет защемление нитки
между челноком и корпусом, в котором вращается челнок, то
возрастает сопротивление вращению челнока и палец 17, сжав
пружину 16, выйдет из выреза в колесе 9. Движение колеса 9
и челнока прекращается, а колесо 8 с пальцем 17 будет вра-
щаться вхолостую.
Винты 3 прижимают крышку 4 через пружины, обеспечи-
вающие бесперебойную работу челнока при наличии на нитке
небольших утолщений и возникновении сопротивлений движе-
нию челнока.
Регулировки. Степень перегрузки механизма челнока ре-
гулируют изменением сжатия пружины 16 с помощью гайки 15.
279
Носик челнока должен подходить к нижней нитке и захва-
тывать ее в момент движения иглы вниз для сброса нитки.
Если носик челнока подходит к нитке раньше или позже, то
необходимо проверить зацепление зубчатых колес, которые
имеют метки. Нитка со шпульки проходит под пластинчатой
пружиной 1 на шпульном колпачке 13. Степень натяжения верх-
ней челночной нитки регулируют изменением давления пластин-
чатой пружины с помощью винта 2.
Для свободного прохода, нитки между колпачком 13 и рыча-
гом 5 должен быть зазор. Зазор регулируют упорным винтом
6 и эксцентрическим пальцем, на котором поворачивается
рычаг.
Механизмы утягивания стежков и переднего тормоза ниж-
ней нитки. В ко"нце переплетения верхней и нижней ниток утяги-
вающие ролики притягивают верхнюю нитку к подошве и утяги-
вают стежок. Утягивание происходит таким образом, чтобы
место переплетения верхней и нижней ниток оказалось при-
280
мерно на расстоянии 2/з толщины подошвы от ее наружной по-
верхности.
Ролики обеспечивают также нормальное натяжение нижней
нитки на разных стадиях работы машины в течение одного
цикла. Qhh освобождают нитку, когда ее тянут вверх игла или
челнок, а после утягивания стежка несколько освобождают
ее, чтобы дать возможность нитенакидывателю и нижнему
крючку набросить нитку на крючок иглы.
Механизм утягивания стежков имеет два ролика 12 и 16
(рис. 152). Ролик 16 получает колебательное движение от ку-
лачка 5, закрепленного на главном валу через трехплечий ры-
чаг 4, серьгу 3, кривошип 2, вал 1 и рычаг 13.
Ролик 12 свободно вращается на оси, которая закреплена
на переднем конце рычага 11, отжимаемого вверх пружиной 10.
Положения рычага с роликом ограничиваются упорами. Сте-
пень закручивания пружины регулируют хомутиком 9.
В момент подачи нижней нитки и в конце утягивания стежка
тормозной рычаг 15 прижимает нижнюю нитку к ролику 14.
Рычаг 15 получает колебательное движение от правого паза
кулачка 7 через рычаг 6 и тягу 8. При опускании тяги нитка
зажимается, а при подъеме тяги освобождается.
Изменением длины тяги 8 регулируют степень торможения
нитки. При совмещении деления 6 шкалы на кулачке с указа-
телем рычаг 15 должен прижать нитку к ролику 14.
Механизмы подачи нижней нитки и заднего тормоза ниж-
ней нитки. Для образования стежка необходима нитка опреде-
ленной длины, которая зависит от толщины скрепляемых дета-
лей и от длины стежка. Механизм подачи нитки обеспечивает
''автоматическое изменение длины подаваемой нитки. С увеличе-
нием толщины скрепляемых деталей длина увеличивается.
Нижняя нитка проходит через отверстия направляющих 1 и
3 (рис. 153), укрепленных на рычаге 4. Между направляющими
движется вниз и вверх вилка 2, которая получает движение
от правого паза кулачка 7 через рычаг 11, тягу 6 и рычаг 5.
При опускании вилка 2 приближается к нитке, нажимает
на нее и вытягивает ее конец, идущий с бобины. В этот момент
другой, конец нитки, идущий к изделию, зажимается передним
тормозом.
При постоянном ходе вилки 2 подача нитки зависит от по-
ложения вилки по отношению нитки. Чем выше расположена
вилка над ниткой, тем больше ее холостой ход.
. Автоматическая регулировка подачи нитки в зависимости
от толщины скрепляемых деталей осуществляется изменением
положения рычага 4 с направляющими 1 и 3, связанного с ме-
ханизмом прижимной лапки.
При увеличении толщины подошвы и ранта рычаг с направ-
ляющими приближает нитку к вилке, уменьшая холостой ход
вилки и увеличивая подачу нитки, и наоборот.
2Ы
Ручную регулировку подачи нитки производят изменением
положения вилки 2 по высоте, переставляя ее на рычаге 4,
а также поворотом эксцентрического пальца 12.
В момент утягивания стежка нижнюю нитку тормозит ры-
чаг 14, который получает движение вниз и вверх от левого
паза кулачка 7 через рычаг 8 и тягу 10. Рычаг действует на
нитку через пружину 13.
Силу торможения нитки регулируют изменением степени
сжатия пружины 13 и поворотом эксцентрического пальца 9.
Рис. 153. Схема механиз-
мов подачи нижней нит-
ки и заднего тормоза
нижней нитки машины
СПР
Заправка нижней нитки. Бобину ниток устанавливают в ко-
робке 1 (рис. 154), расположенной на столе машины слева. Ко-
нец нитки пропускают через отверстие в крышке 2 и вдевают
в направляющую 3. Далее нитку проводят через отверстие
в крышке 17 бачка, кольцо 19 и резиновую пробку 18, снимаю-
щую с нитки излишек раствора. Потом нитку обводят один
раз вокруг тормозного ролика 4.
Для дальнейшей заправки нитки главный вал устанавливают
в положении, при котором деление 95 шкалы на кулачке совпа-
дает с указателем, и пропускают проволочный крючок со сто-
роны рабочего через отверстие в тяге 9 переднего тормоза нитки,
воронку 8, через направляющие отверстия 7 и 6 и отверстие под
рычагом 5 заднего тормоза нитки. Далее проволочный крючок
вытаскивают обратно вместе с ниткой. Затем нитку проводят
между рычагом 10 и роликом 11 переднего тормоза, через под-
пружиненный ролик 12, утягивающий ролик 16, отверстие нап-
равляющей 15, отверстия в нитенакидывателе 14 и столике 13.
Из отверстия столика должен свисать свободный конец нитки
длиной 8—12 см.
Натяжение нижней нитки регулируют изменением степени
сжатия пружины, действующей на тормозной ролик 4.
Механизм прижимной - лапки. Прижимная лапка сжимает
скрепляемые детали, придает устойчивость изделию при обра-
ботке и участвует в автоматической регулировке подачи нитки
на каждый стежок в зависимости от суммарной толщины по-
дошвы и ранта в каждом месте строчки. Кроме того, на лапке
закрепляется нож, подрезающий и открывающий желоб в по-
дошве для нитки.
Рис. 154. Схема заправки нижней нитки в машине СПР
Изделие устанавливают на машину и снимают после обра-
ботки, когда прижимная лапка 11 (рис. 155) находится в верх-
нем положении. Лапка 11 опускается при нажатии на пусковую
педаль 2, а поднимается при нажатии на педаль 1.
При движении вниз педали 1 тяга 23 с клином 8 опуска-
ется. Клин поворачивает собачки 18, которые освобождают хра-
повой сегмент рычага 9 прижимной лапки. Одновременно тяга
23 поворачивает рычаг 6. При движении вниз педали 1 и тяги
23 рычаг 6 подходит к упору 5 и опускает его вместе с тягой 7
и задним плечом рычага 9. В результате этого поднимается
лапка 11. В крайнем нижнем положении педали 1 собачка 3
заходит за выступ педали и удерживает ее в этом положении,
а лапку — в верхнем положении.
В начальный момент нажатия на пусковую педаль 2 собачка
3 освобождает педаль 1. Под действием пружины 22 педаль
1 и тяга 23 поднимаются. Когда рычаг 6 отходит от упора 5
лапка под действием пружин 13 и 14 опускается. Одновре-
менно собачка 18 под действием пружин 19 подходит к храпо-
вому сегменту рычага 9. Лапка опускается и запирается.
283
При дальнейшем нажатии на пусковую педаль 2 машина
включается, и шило, поднимаясь, прокалывает скрепляемые
детали.
Механизм лапки работает от кулачка 16 через рычаг 17, на
котором установлена собачка 15. Собачка входит в зацепление
с храповым сегментом рычага 12,
Рис. 155. Схема механизма прижимной лапки машины СПР
Перед транспортированием изделия кулачок 16 поворачи-
вает рычаг 17 так, что собачка 15, опускаясь,' доходит до не-
подвижного упора. При дальнейшем опускании рычага собачка
15 поворачивается и выходит из зацепления с храповым сег-
ментом рычага 12. Одновременно нижний выступ рычага 17 по-
284
ворачивает собачки 18 и выводит их из зацепления с храповым
сегментом рычага 9. В результате лапка отпирается, освобож-
дая изделие для транспортирования.
После транспортирования передний конец рычага 17 дви-
жется вверх, освобождает собачки 18, которые под действием
пружин 19 входят в зацепление с храповым сегментом рычага
9, запирая лапку. Одновременно собачка 15 поднимает рычаг
12, который через пружину 14 и тягу действует на рычаг 9
с лапкой. Этим достигается прессование скрепляемых деталей.
При изменении положения лапки по высоте в зависимости
от толщины скрепляемых деталей происходит перемещение
тяги 7 и рычага 20 с направляющими механизма подачи нитки.
Регулировки. В крайнем нижнем положении прижим-
ная лапка должна находиться на расстоянии 2 мм от столика
10\ величину расстояния регулируют изменением длины тяги
7. Изменением длины тяги 23 регулируют верхнее положение
прижимной лапки. В верхнем положении лапка должна нахо-
диться на расстоянии 1 мм от верхнего крючка при его нижнем
положении.
В крайнем нижнем положении педали 1 собачка 3 должна
заходить за ее выступ на 2 мм. Это регулируют винтом 4. При
крайнем верхнем «положении педали 1 между рычагом 6 и
упором 5 должен быть зазор 6—7 мм, который регулируют
поворотом упора 5 и винта 21.
Силу прессования скрепляемых деталей регулируют изме-
нением сжатия пружины 14. Совпадение желоба на подошве,
прорезанного ножом, установленным на лапке, с линией - отвер-
стий, прокалываемых шилом, регулируют перемещением лапки
на рычаге.
Механизм привода. Шкив 8 (рис. 156), свободно установ-
ленный на главном валу, получает вращение от электродвига-
теля через клиновые ремни. При нажатии на пусковую педаль
20 опускается тяга 1 с клином 5, который через клиновую
втулку 6 перемещает шкив 8 к шкиву 7, закрепленному на глав-
ном валу. Когда произойдет включение фрикционной муфты,
которая состоит из шкивов 7 и 8, вместе со шкивом 7 будет
вращаться главный вал.
При нажатии на педаль опускается также тяга 19, которая
шарнирно соединена с рычагами 3 и 17. Рычаг 17 шарнирно
соединен с рычагом 18, на верхнем конце которого закреплен,,
эксцентрический палец 10 с роликом. Ролик входит в паз ку- *’«
лачка 11, соединенного с тормозным конусом 13. Тормозной
конус помещен в конусную выточку неподвижного кор-
пуса 12.
Кулачок Ис тормозным конусом посажен на главном валу
и может свободно перемещаться вдоль его оси. Поводок 1
(рис. 157), закрепленный на главном валу, передает вращение
кулачку с тормозным конусом.
285
При опускании педали с тягой 19 происходит поворот ры-
чагов 3, 17 и 18. При этом верхний конец рычага 18 переме-
щает кулачок 11 и тормозной конус 13 влево. Конус отходит от
корпуса 12, освобождая (растормаживая) главный вал.
Тормозной конус состоит из двух половинок, соединенных
серьгами 8 с планкой 14. Половинки конуса стягиваются двумя
Рис. 156. Схема механизма привода машины СПР
пружинами 4. При вращении конуса его половинки раздвига-
ются, а через серьги 8 планка 14 перемещается в направлении
к центру вала.
При выключении фрикционной муфты и останове главного
вала тормозной конус 13 соединяется с корпусом, 12.
После освобождения педали тяга 1 (см. рис. 156) с клином
5 поднимается пружиной, а шкив 8 отходит от шкива 7 под
действием пружин 9.
286
При выключении фрикционной муфты пружины 2 подни-
мают тягу 19 и зуб рычага 17 упирается в собачку 16.
Когда половинки тормозного конуса 13 сойдутся, планка
14, ударяя по рычагу 15, отведет собачку 16 от зуба рычага
17. Под действием пружин 2 рычаги 3 и 17 распрямляются,
а тормозной конус 13 под действием трех пружин подходит
к корпусу 12. При распрямленных рычагах 3 и 17 рычаг 18 ста-
новится неподвижным, так как шарниры рычагов расположены
на одной прямой.
Рис. 157. Схема автоматического останова главного вала машины
СПР
Автоматический останов главного вала в исходном положе-
нии происходит при осевом перемещении тормозного конуса
с помощью кулачка 11. Когда кулачок подходит выступом паза
к ролику рычага 18, кулачок с тормозным конусом перемеща-
ется вправо (на рисунке схема привода показана сзади). При
этом тормозной конус 13 прижимается к корпусу 12, останав-
ливая главный вал.
Регулировки. Изменением длины тяги 1 регулируют
сцепление шкивов 7 и 8.
Натяжение клиновых ремней регулируют перемещением
электродвигателя вместе с площадкой и колонкой 21. Длину
тяги 19 устанавливают так, чтобы при нажатии педали 20 тор-
мозной конус 13 полностью отошел от корпуса.
Рычаг 15 закрепляют так, чтобы при нажатии на педаль
20 собачка 16 заходила за зуб рычага 17. Правильность за-
крепления проверяют при вращении главного вала. В тот
287
момент, когда планка 14 действует на рычаг 15, собачка 16
должна освобождать рычаг 17.
Винт 4 устанавливают так, чтобы рычаги 3 и 17 были рас-
прямлены при крайнем верхнем положении педали 20. Тормо-
жение главного вала регулируют поворотом эксцентрического
пальца 10 в положении, когда деление 95 шкалы на кулачке
совпадает с указателем.
Неполадки в работе машины и их причины. Основными не-
поладками в работе машины СПР являются поломка иглы, об-
рывы нитки, пропуски стежков, узлы на поверхности подошвы
или ранта.
Игла может поломаться в следующих случаях: игла не по-
падает в отверстие, проколотое шилом; прижимная лапка не
зажимает скрепляемые детали, что происходит из-за износа со-
бачек или зубчатых сегментов и поломки пружин собачек меха-
низма прижимной лапки; игла задевает за нитенакидыватель,
верхний крючок или челнок; износился иглонаправитель, изде-
лие неправильно направляется во время строчки.
Обрывы нитки вызываются несоответствием номера нитки
номеру иглы, сильным торможением нитки, неправильной уста-
новкой нитенакидывателя или верхнего крючка, неправильной
установкой иглы или тем, что она погнута, шероховатостями
в местах прохождения нитки.
Пропуск стежков может быть вызван износом иглонаправи-
теля, неправильной установкой иглы, нитенакидывателя или
верхнего крючка, слабой степенью сжатия пружины предохра-
нителя челнока.
Узлы на поверхности подошвы образуются, если нижняя ос-
новная нитка натянута недостаточно или верхняя челночная
нитка натянута чрезмерно, передний тормоз слабо затормажи-
вает нитку, верхний крючок освобождает нитку несвоевременно,
шпулька с челночной ниткой нагревается недостаточно.
Узлы на • поверхности ранта образуются, когда чрезмерно
натянута нижняя нитка или недостаточно натянута челночная
нитка, когда передний тормоз сильно затормаживает нитку,
когда шпулька сильно перегрета или когда недостаточна по:
дача нижней нитки.
Глава VI
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРИКРЕПЛЕНИЯ
ПОДОШВ КЛЕЯМИ
Приклеивание подошв к отформованной заготовке быстро-
схватывающим клеем производится на пресса'х ППГ-4-О, вы-
пускаемых орловским государственным машиностроительным
заводом имени Медведева.
288
Для изготовления обуви клеевым методом крепления низа
применяются также отечественные полуавтоматические линии
ПЛК-О, ПЛК-1-0 и ПЛК-2-0 и поточные линии ФРГ и ЧССР.
Линии ПЛК-2-0 изготовляет машиностроительный завод
«Вперед».
§ 1. ПРЕСС ППГ-4-О ДЛЯ ПРИКЛЕИВАНИЯ ПОДОШВ
Пресс предназначен для приклеивания быстросхватывающим
клеем подошв к следу затянутой на колодке заготовки. На
прессе приклеивают кожаные, кожеподобные, резиновые и дру-
гие подошвы к гусарикам, малодетской, детской, женской и
мужской обуви всех размеров и фасонов.
Технологический процесс на прессе выполняется следующим
образом. После термоактивации пленок клея на подошве и за-
тяжной кромке подошву накладывают на след обуви. Затем
колодку с заготовкой и подошвой устанавливают на пресс-по-
душку 3 (рис. 158) и включают пресс. При включении пресса
пресс-подушка перемещается вверх до тех пор, пока колодка
с обувью.не упрется в носочный 8 и пяточный 16 упоры. После
этого на подошву начинает действовать давление прессования.
По истечении времени прессования пресс-подушка перемеща-
ется вниз и полупара с приклеенной подошвой снимается.
Пресс имеет две секции. Приклеивание может произво-
диться как поочередно, так и одновременно на двух пресс-по-
душках секций.
Управление работой пресса производится с помощью двух
педалей 1, установленных на передней дверке, или ладонных
кнопок на пульте управления 2.
Время прессования подошв контролируется и регулируется
реле времени. Реле времени установлены для каждой секции и
настраиваются независимо друг от друга.
Техническая характеристика пресса
Производительность, пар обуви в час (при времени при-
клеивания 25 с) ••• .............................. • 59
Максимальное усилие прессования, кН...................35,3
Мощность электродвигателя, кВт.........................0,6
Размер по фронту, мм................................ 600
Глубина, мм.......................................... 690
Высота, мм............................................1800
Масса, кг........................................... 450
Пресс имеет механизмы npecc-подушёк, гидравлический
привод и электрооборудование.
Механизм пресс-подушек. Механизм пресс-подушек пред-
назначен для установки и подъема колодки с заготовкой, прес-
сования подошвы и опускания полупары обуви после приклеи-
вания подошвы. Механизм пресс-подушек каждой секции
Ю Заказ № 12
289
пресса состоит из двустороннего цилиндра, упоров и пресс-по-
душки.
Пресс-подушку устанавливают на штоке поршня ци-
линдра 17. При подаче масла в нижнюю полость цилиндра
происходит перемещение пресс-подушки вверх. Опускается
Рис, 158. Общий вид пресса ППГ-4-О
пресс-подушка под действием масла, поступающего в верхнюю
полость цилиндра.
Носочный 8 и пяточный 16 упоры установлены на винтах 9
и 15 штанг упоров. При освобождении гаек 10 и 14 штанги
с упорами можно переместить вдоль траверсы 13 и установить
на требуемый размер обуви. Вертикальное положение упоров
по размеру колодки регулируется вращением винтов 9 и 15 и
фиксируется гайками 10 и 14.
290
На прессе можно устанавливать сдвоенные пяточные упоры
для обуви с 270 по 305 размер, откидные пяточные упоры для
обуви с высоким голенищем и специальные упоры для гусари-
ков и малодетской обуви.
Конструкция пресс-подушек зависит от вида обрабатывае-
мой обуви. На прессе применяются пресс-подушки ПП1, ПП2,
ППЗ и ППВ-1.
Пресс-подушка ППВ-1 предназначена для приклеивания
подошв к обуви на" низком и высоком каблуках. Она состоит
из носочно-пучковой и геленочной частей и пяточного упора,
установленных на основании 3 (рис. 159).
Рис. 159. Схема пресс-подушки ППВ-1
Носочно-пучковая'часть подушки имеет корпус 7, заполнен-
ный резиновыми прокладками. Сверху на прокладках располо-
жена диафрагма. Корпус 7 шарнирно соединен с корпусом 8
геленочной части подушки, который установлен на оси корпуса
цилиндра 2. Полость корпуса геленочпой части заполнена ре-
зиновыми прокладками.
Конструкция пяточного упора зависит от высоты каблука..
При приклеивании подошв с крокульной частью к обуви на
высоком каблуке в корпусе 9 пяточного упора установлены
вкладыш и прокладки из резины. Корпус пяточного упора че-
рез корпус 11 и шток соединен с поршнем цилиндра 2.
При включении пресса масло через шток 1 поступает в ци-
линдр 2 и пяточный упор перемещается к геленочной части.
Перемещение пяточного упора в обратном направлении произ-
водится пружиной.
10*
291
Носочно-пучковую и геленочную части пресс-подушки уста-
навливают по профилю следа колодки вращением винта 6 и
гайки 4 на винте 5. Положение пяточного упора изменяют
винтом 10 и гайкой 12.
При приклеивании подошв к обуви с низким каблуком
носочно-пучковую и геленочную части пресс-подушки гайкой 4
располагают горизонтально и устанавливают пяточный упор
с резиновыми прокладками.
Гидравлический привод.
Гидравлический привод
пресса осуществляет пере-
мещение пресс-подушек и
создает давление, необходи-
мое для приклеивания по-
дошв.
Гидропривод состоит из
лопастного насоса, приводи-
мого в движение электродви-
гателем, рабочих цилиндров,
аппаратуры управления,
маслобака и пневмо-
гидравлического аккумуля-
тора. Гидроаппаратура и
электродвигатель установ-
лены на крышке маслобака
4 (см. рис. 158) с погруже-
нием насоса и золотников
управления в масло.
Аккумулятор обеспечи-
вает быстрое ' перемещение
пресс-подушек. Цилиндром
аккумулятора является ко-
лонка 7 станины пресса. По-
лость колонки разделена
Рис. 160. Схема гидравлического при-
вода пресса ППГ-4-О
поршнем 6 на две части. В верхнюю часть через обратный кла-
пан 12 нагнетается воздух или азот под давлением 0,4—0,6 МПа.
Давление воздуха контролируется манометром 11.
Нижняя часть колонки заполняется от насоса маслом, кото-
рое при включении движения пресс-подушки под действием
сжатого, воздуха через поршень вытесняется в цилиндры, вы-
зывая быстрое перемещение пресс-подушек.
Давление воздуха в аккумуляторе после заполнения мас-
лом нижней части должно быть 0,6—0,8 МПа.
Гидропривод работает на масле индустриальном 20, кото-
рое заливается в бак в количестве 40 л.
При включении электродвигателя пресса насос 1 (рис. 160)
нагнетает масло через обратный клапан 2 в трубопроводы 3 и
4. Из трубопровода 4 через обратные клапаны 5 и 12 масло
292
поступает к золотникам управления 7 и 11, которые перекры-
вают доступ маслу в нижние полости цилиндров 8 и 10. Обрат-
ный клапан 6 перекрывает доступ маслу по трубопроводу 4
в аккумулятор 9.
По трубопроводу 3 масло поступает к напорному золот-
нику 14. Давление в гидросистеме при этом возрастает. Когда
давление достигает величины настройки напорного золотника,
масло поступит в трубопроводы 13 и 15.
По трубопроводу 13 будет происходить нагнетание масла
в нижнюю часть аккумулятора 9, а также в верхние полости
цилиндров 8 и 10. Давление в трубопроводе 13, аккумуляторе
й верхних полостях цилиндров при этом не превышает давле-
ния настройки предохранительного клапана 16, к которому
масло поступает по трубопроводу 15.
После заполнения маслом нижней части аккумулятора и
полостей цилиндров давление в трубопроводах 13 и 15 возра-
стает и масло через предохранительный клапан будет посту-
пать на слив в маслобак.
При нажатии на левую ладонную кнопку или педаль вклю-
чается электромагнит, который опускает плунжер золотника
управления 7, соединяя трубопровод 4 с нижней полостью ци-
линдра 8. Масло, поступая в цилиндр от насоса и аккумуля-
' тора, обеспечивает быстрое перемещение поршня с пресс-по-
душкой вверх до упоров. При этом масло из верхней полости
цилиндра будет поступать в аккумулятор.
Как только поршень с пресс-пбдушкой дойдет до упоров,
давление в системе повысится до величины настройки напор-
ного золотника 14. Обратный клапан 6 перекрывает подачу
масла в аккумулятор, и давление передается в нижнюю по-
лость цилиндра для подпрессовывания подошвы к обуви при
высоком давлении. Так как в это время полость цилиндра уже
заполнена маслом, то оно от насоса через напорный золотник
поступает в аккумулятор, восполняя расход масла в аккумуля-
торе на цилиндр 8'.
При включении электромагнита золотника управления 11
масло от насоса и аккумулятора поступает в нижнюю полость
цилиндра 10, обеспечивая перемещение пресс-подушки вверх.
Давление в гидросистеме при этом падает, и обратный кла-
пан 5 перекрывает золотник 7 и цилиндр 8, сохраняя тем са-
мым процесс подпрессовывания.
Дальнейшая работа гидравлической системы аналогична
описанной выше.
При отключении электромагнитов плунжеры золотников уп-
равления под действием пружин возвращаются в исходное по-
ложение, соединяя нижние полости цилиндров со сливом. При
этом поршни с пресс-подушками под действием давления, пе-
редаваемого маслу сжатым воздухом аккумулятора через пор-
шень, и собственной массы перемещаются вниз.
293
Регулировки. С помощью реле времени продолжитель-
ность прессования устанавливают от 5 до 240 с. Усилие прес-
сования подошв к обуви устанавливают в зависимости от раз-
мера и вида обуви путем регулировки степени сжатия пру-
жины напорного золотника с помощью маховичка 5 (см.
рис. 158).
Давление настройки предохранительного клапана должно
быть 0,8—1,2 МПа. Оно контролируется по манометру при на-
стройке напорного золотника на ноль (при полностью отпу-
щенной пружине). Манометр установлен на пульте управления.
Требования по технике безопасности. Опасность травма-
тизма при работе на прессе может возникнуть при нарушении
правил эксплуатации, инструкции по технике безопасности,
а также из-за неисправности пресс-подушек, упоров и электро-
оборудования. Упоры и электрооборудование являются наибо-
лее опасными местами в прессе. Во избежание травмы следует
избегать попадания пальцев рук между упорами и колодкой.
§ 2. ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ПЛК-2-О
Полуавтоматическая линия ПЛК-2-0 предназначена для
производства обуви клеевым методом крепления низа. В ос-
нову конструкции линии положен принцип агрегирования ма-
шин для клеевой затяжки, приклеивания подошв и другого
оборудования с автоматической подачей изделий к рабочим
органам машин и синхронным включением и отключением их.
Полуавтоматическая линия состоит из транспортирующего
устройства в виде вертикально-замкнутого конвейера пульси-
рующего действия, пульта управления, гидравлического при-
вода и технологического оборудования, установленного в линии
в порядке выполнения технологических операций, начиная от
накладывания стельки на колодку и кончая съемом обуви
с колодок.
Все операции сборки обуви выполняются на деревянных
колодках, установленных на площадках-спутниках, обеспечива-
ющих транспортирование колодок от операции к операции и
точную фиксацию их относительно рабочих органов.
Машины, входящие в линию, работают синхронно с кон-
вейером. Площадки, снабженные призматическими направляю-
щими, автоматически перегружаются с конвейера на машины
специальными захватами.
Автоматическое управление всеми механизмами и устрой- -
ствами осуществляется командоаппаратами. Каждый комаидо-
аппарат состоит из смонтированного на плите кулачкового
вала и золотников управления. Вращение кулачковым валам
передается от распределительного вала, который проходит
вдоль всего конвейера.
294
Линию обслуживают три человека.
Техническая характеристика линии
Расчетная производительность при 36-секундном ритме,
пар'обуви в час....................................•_ 100
Число смежных размеров, обрабатываемых без смены
рабочих органов ....................................... 6
Суммарная установленная мощность, кВт............... 78
Размер по фронту, мм................................ 17 800
Глубина, мм ........................................ 2 500
Высота, мм.......................................... 2 500
На линии ПЛК-2-0 выполняют следующие операции. После
накладывания стельки на след колодки и надевания заготовки
на колодку на машине ЗНП-2-0 производится обтяжка и кле-
евая затяжка носочно-пучковой части заготовки обуви. Опера-
ция выполняется без съема колодок с площадок.
Клеевая затяжка геленочной части заготовки обуви осуще-
ствляется на автомате АГ-2-0. На автомате АП-2-0 выполня-
ется клеевая затяжка пяточной части заготовки обуви, а на
автомате АФН-0 — формование носочной части.
После формования заготовки обуви на колодке осуществля-
ется влажно-тепловая обработка заготовки на установке
УВТО-О. Взъерошивание затяжной кромки заготовки на ко-
лодке выполняется на автомате АВ-5-О. Клей на затяжную
кромку заготовки наносится на автомате АН-4-О.
Сушка заготовки обуви и клеевой пленки производится на
нижней ветви конвейера. После активации клеевой пленки на
подошве и накладки подошвы на след обуви она приклеивается
на -прессе ПК-1-О.
Съемом обуви с колодок на автомате АС-1-0 заканчивается
выполнение операций на линии.
Линия имеет гидравлический привод и пульт управления.
Предусматривается внесение в конструкцию полуавтомати-
ческих линий изменений, необходимых для производства обуви
методами горячей вулканизации и литьевым. Большое значе-
ние имеет применение в линиях машин и автоматов для об-
тяжки и затяжки заготовок обуви с одновременной подачей
термопластичного клея.
§ 3. ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ ФРГ И ЧССР ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ОБУВИ КЛЕЕВОГО МЕТОДА КРЕПЛЕНИЯ
На обувных предприятиях СССР для изготовления обуви
клеевого метода крепления наряду с отечественным оборудова-
нием используются поточные линии, имеющие технологические
машины некоторых фирм ФРГ и объединения «Инвеста» ЧССР.
В поточную линию ФРГ входят машины для формования и
сушки заготовок обуви, прикрепления подошв и каблуков и
отделки обуви.
295
Предварительное формование пяточной части заготовок
производится на машине 18ТО фирмы «Шён». Машина имеет
две вспомогательных секции для вклеивания задников и две
основных секции, в которых формуют пяточную часть заго-
товки.
Формование заготовок с кожкартонными формованными
задниками выполняется .нагретыми пуансоном и матрицей. За-
готовки с термопластическим задником после термоактивации
формуются на охлаждаемых пуансонах.
Для увлажнения и тепловой обработки носочной части за-
готовок применяется аппарат 331С фирмы «Шён». Обработка
производится в пресс-форме. Температура пара не ниже 110° С.
Время увлажнения 3—20 с.
Обтяжка и клеевая затяжка носочно-пучковой части заго-
товок обуви производятся па машине £3 DHL фирмы «Шён».
Технологический процесс на машине выполняется так же, как
и на машине ЗНК-2-0.
Клеевая затяжка геленочной части заготовок обуви выпол-
няется на машине 66А фирмы «Шён». Затяжка осуществляется
роликами, как и на машине ЗКГ-О. Управление подачей клея
производится фотоэлементом и с помощью педали. На машине
можно выполнить скрепление затяжной кромки со стелькой
гвоздями.
Затяжка пяточной части заготовок обуви осуществляется на
машине 64Т фирмы «Шён». Затяжная кромка скрепляется со
стелькой гвоздями. Температура нагрева затяжных пластин
ПО—120° С. Машина имеет гидравлический привод.
Формование пяточной части обуви выполняется на машине
124 DF фирмы «Шён». Затяжная кромка заготовки формуется
нагретым пуансоном, а боковая поверхность пяточной части
околачивается молотком.
Температура пуансона 100—120° С, время формования
10—30 с.
Влажно-тепловая обработка (фиксация) заготовок обуви,
затянутых на колодках, производится на установке № 6 фирмы
УСМ. Установка имеет увлажнительную и сушильную камеры.
Взъерошивание затяжной кромки заготовки на колодке вы-
полняется на машине 14С фирмы «Морбах». Взъерошивание
осуществляется металлическими щетками по всей ширине
кромки на расстоянии 0,5—1 мм от грани следа. Взъерошива-
ние боковой поверхности заготовки на колодке перед прикле-
иванием подощв с бортиком или опанковых подошв произво-
дится на машине 38 фирмы «Морбах».
Нанесение клея на след затянутой заготовки осуществля-
ется на машине 2004 D фирмы «Гестика». Клей ,из бачка пода-
ется под давлением и наносится кистью. На боковую поверх-
ность заготовки на колодке клей наносится вращающимся ва-
ликом на машине SZ-1 фирмы «Лайбрук».
296
Для активации пленок клея на подошвах и затяжной
кромки заготовки применяют установку 1074 фирмы «Гестика».
Активация пленок происходит при температуре 80° С в течение
10—15 с.
Приклеивание подошв к следу затянутой на колодке заго-
товки производится на прессе DVSG-RA фирмы УСМ. Пресс
имеет гидравлический привод. Продолжительность приклеива-
ния 25—30 с.
Снятие обуви с колодок выполняется на машине 148 фирмы
«Шён».
Прикрепление каблуков осуществляется на машине 123К
фирмы «Шён».
Каблуки прикрепляются изнутри навинтованными гвоздями
одного или двух размеров.
Украшения к готовой обуви прикрепляются скобками на
машине № 4 фирмы УСМ. Для разглаживания верха обуви
горячим воздухом применяется аппарат 158F фирмы «Шён».
Обработка верха обуви из материалов, чувствительных к на-
греву, производится горячим воздухом с паром.
Аппретирование обуви осуществляется на установке 182
фирмы «Шён». Установка имеет поворотный стол, на котором
помещается обувь. Задняя и боковая стенки камеры распыле-
ния орошаются водой, в которую для осаждения краски добав-
ляют коагулирующий агент.
Нанесение клея на вкладную стельку осуществляется на
машине 6004D фирмы «Гестика». Машина предназначена для
нанесения латексного клея на вкладные стельки, детали верха
и подкладки.
В поточных линиях ЧССР для обтяжки и клеевой затяжки
носочно-пучковой части заготовок обуви применяют машину
02160/Р1.
Затяжку выполняют термопластическим клеем. Машина од-
носекционная, привод гидравлический.
Управление работой машины 02160/Р1 производится колен-
ным рычагом.
Затяжка геленочной части заготовки обуви выполняется на
машине 02169/Р2. Машина имеет устройство для нанесения
термопластического клея на край стельки.
Расположение затяжной кромки на стельке производится
пластинами. Машина 02169/Р2 односекционная, привод гидрав-
лический.
Для затяжки пяточной части заготовки обуви применяется
полуавтомат 02146/Р2.
В поточных линиях ЧССР применяется также оборудова-
ние, выпускаемое машиностроительными заводами Советского
Союза.
297
Глава VH
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРИКРЕПЛЕНИЯ НИЗА ОБУВИ
МЕТОДОМ ГОРЯЧЕЙ ВУЛКАНИЗАЦИИ
И МЕТОДОМ ЛИТЬЯ
Методом горячей вулканизации получают резиновый низ на
обуви, а метод литья термопластичных материалов применя-
ется для изготовления деталей обуви, цельноформованной
обуви и для литья и прикрепления низа обуви. Методом литья
можно получить и резиновый низ на обуви.
Для горячей вулканизации резинового низа на обуви при-
меняют прессы ПГВ-З-О, ПГВ-ЗН-О, ПГВ-1, ПГВС-2, пресс-
агрегаты АГВ и др.
Для литья и прикрепления низа из термопластичных мате-
риалов получили распространение машины фирмы «Десма»
(ФРГ).
§ 1. ПРЕССЫ ПГВ-З-О И ПГВ-ЗН-О ДЛЯ ГОРЯЧЕЙ
ВУЛКАНИЗАЦИИ РЕЗИНОВОГО НИЗА НА ОБУВИ
Отечественные прессы ПГВ-З-О и ПГВ-ЗН-О предназна-
чены для горячей вулканизации на обуви резинового низа из
монолитной или микропористой резины с обжимом губками
полуматриц по следу обуви или боковым обжимом на некото-
ром расстоянии от грани следа обуви.
Прессы применяют для горячей вулканизации низа на туф-
лях, ботинках и полуботинках размеров от 195 до 300. Пресс
ПГВ-З-О применяют также для горячей вулканизации низа на
сапожках.
Рабочими органами прессов являются пресс-формы, кото-
рые состоят из колодки, полуматрицы и пуансона. При исход-
ном положении пресса колодка находится в зоне обслуживания,
полуматрицы разведены, а пуансон поднят.
Работа на прессах осуществляется следующим образом. За-
готовку верха обуви вручную надевают на колодку 23
(рис. 161), установленную следом вверх, на след заготовки на-
кладывают заготовки подошвы и каблука из сырой резиновой
смеси и нажатием на педаль 35 включают пресс.
При включении пресса колодка с заготовками перемеща-
ется в рабочую зону, а полуматрицы 10 смыкаются. После
этого колодка поднимается, прижимая заготовку верха обуви
к губкам полуматриц (при обжиме по следу), а пуансон 18
опускается, создавая давление на резиновую с^есь.
После заданной выдержки пресс-форма раскрывается, ко-
лодка выходит в зону обслуживания и обработанную полупару
снимают.
298
Прессы двухсекционные, что позволяет обрабатывать на
каждом прессе левую и правую полупары обуви.
Секции прессов имеют механизмы цолуматриц, пуансона и
колодки. Привод прессов гидравлический от группового гидро-
Рис. 161. Гидрокипематическая схема секции пресса ПГВ-ЗН-О
привода ГП-2-150. Автоматическое управление работой пресса
после включения производится командоаппаратом. Привод ко-
мандоаппаратов прессов также групповой и осуществляется от
станции управления СУГВ.
299
Ниже рассматривается устройство пресса ПГВ-ЗН-О.
Техническая характеристика прессов
ПГВ-3-0 ПГВ-ЗН-0
Производительность, пар обуви в час,
при цикле работы пресса 7 мин 45 с 7 7
Усилие прижатия пуансона, кН........... 100 100
Усилие прижатия полуматриц, кН ... 58 58
Высота колодки, мм........................ 415 220
Размер по фронту, мм...................... 970 970
Глубина, мм............................... 1160 1160
Высота, мм................................ 1885 1690
Масса, кг................................. 1450 1400
Механизм полуматриц. Полуматрицы 10, прижимаясь к за-
готовке с колодкой, закрывают пресс-форму, формуют урез
подошвы и каблука и передают теплоту сырой резиновой смеси
от расположенных в них электронагревателей.
Полуматрицы перемещаются в горизонтальной плоскости.
При закрытии пресс-формы полуматрицы сближаются, а при
раскрытии — расходятся.
Полуматрицы 10 закреплены на плитах, которые винтами
И соединены с зубчатыми рейками 17. Перемещение полумат-
риц производится поршнем цилиндра 5 через плиту 4,
штанги 12 с зубчатыми рейками 13 и зубчатые колеса 16. При
подводе масла в бесштоковую полость цилиндра полуматрицы
сближаются. Перемещение полуматриц в исходное положение
происходит при подводе масла в штоковую полость ци-
линдра 5.
Установка полуматриц относительно колодки осуществля-
ется винтами - И.
Механизм пуансона. Пуансон 18 передает давление и теп-
лоту резиновой смеси. Рабочая поверхность пуансона соответ-
ствует форме ходовой поверхности подошвы и каблука. Теп-
лота пуансону сообщается от электронагревателя. Пуансон со-
вершает движение вниз и вверх.
С помощью втулок и шпилек пуансон 18 с нагревательной
плитой закреплен на плите 15. Плита 15 тягами 14 и плитой
3 соединена со штоком поршня цилиндра 7.
Под действием масла, поступающего в бесштоковую по-
лость цилиндра, пуансон движется вниз. При подводе масла
в штоковую полость цилиндра пуансон перемещается вверх.
Регулировка пуансона по высоте производится перемеще-
нием втулок с помощью гаек, относительно плиты 15.
Механизм колодки. На колодку 23 надевается отформован-
ная заготовка верха обуви, а на след заготовки накладываются
заготовки подошвы и каблука из сырой резиновой смеси. Ко-
лодка совершает поступательное движение из зойы обслужи-
вания в пресс-секцию и обратно,-а также перемещается вверх
и вниз.
300
Колодка 23 закреплена на плите 24, установленной на пол-
зуне 22. Ползун расположен на наклонных направляющих
плиты 26. Плита 26 закреплена на плите 27, соединенной со
штоком поршня цилиндра 21.
При подаче масла в штоковую полость цилиндра 21 пор- .
шень через шток, плиты 27 и 26 и ползун 22 перемещает ко-
лодку в пресс-секцию. Перемещение колодки в пресс-секцию
ограничивается роликом упора 19, в который упирается пол-
зун 22. Дальнейшее перемещение поршня и плит 27 и 26 обе-
спечивает движение колодки вверх. При этом пружина 25,
установленная в ползуне, сжимается.
При движении плит 27 и 26 в обратном направлении под
действием марла, поступающего в бесштоковую полость ци-
линдра 21, колодка опускается и возвращается в исходное по-
ложение.
Регулировки. Установка колодки относительно полу-
матриц в горизонтальной плоскости и по высоте производится
перемещением ее на плите 24 с помощью винтов. При устано-
вившемся режиме работы пресса в момент прижатия заготовки
к полуматрицам винт . 30 необходимо ввернуть до упора
в крышку цилиндра 21. Это предотвращает чрезмерное прижа-
тие заготовки к полуматрицам при повышении давления в гид-
росистеме.
Гидравлический привод. Масло под давлением от группо-
вого гидропривода поступает, к золотникам управления 42 и
46, а через редукционный клапан 40 к золотникам управления
1 и 33 гидравлической системы секции пресса.
В исходном положении пресса масло от золотников 42 и 46
поступает в штоковые полости цилиндров 5 и 7, а от золотника
1 — в бесштоковую полость цилиндра 21. От золотника 33
масло нагнетается в полость цилиндра 20. Масло из бесштоко-
вых полостей цилиндров 5 и 7 и из штоковой полости ци-
линдра 21 поступает на слив. При этом положении золотников
управления полуматрицы разведены, пуансон занимает верхнее
положение, а колодка находится в зоне обслуживания.
При нажатии на педаль включения 35 разворачивается ры-
чаг 34. Рычаг 36 освобождается и плунжер золотника 1 под
действием пружины переместится в верхнее положение. Бес-
штоковая полость цилиндра 21 соединится со сливом, а в што-
ковую полость цилиндра масло будет поступать под. давлением.
Колодка переместится в рабочую зону пресс-секции до упора
ползуна 22 в ролик упора 19. Шток поршня цилиндра 21 дой-
дет до поршня цилиндра 20.
В конце движения колодки с помощью клина 29, закреплен-
ного на плите 27, включится фрикционная муфта командоаппа-
рата и кулачки 38 и 49 получат вращение от вала станции уп-
равления через цепную передачу. При вращении кулачков ра-
бота пресса осуществляется автоматически.
301
При вращении кулачка 38 плунжер золотника 42 пружиной
переместится вверх и штоковая полость цилиндра 5 соединится
со сливом, а в бесштоковую полость масло поступит под дав-
лением. Шток поршня цилиндра 5 с плитой 4 опустится, а по-
луматрицы сблизятся.
Вместе с плитой 4 опустится и клин 6, который, действуя
на ролик рычага 32, переместит плунжер золотника 33. По-
лость цилиндра 20 соединится со сливом, а поршень со штоком
цилиндра 21 и плиты 27 w26 дополнительно переместятся впе-
ред. Ползун 22 с колодкой поднимется, и заготовка прижмется
к сомкнутым губкам полуматриц. Одновременно рычаг 9 по-
вернется против часовой стрелки и поставит на упорный винт 31
двуплечий рычаг 32.
После прижима колодки с заготовкой к губкам полуматриц
кулачок 49 освободит плунжер золотника 46 и масло из што-
ковой полости цилиндра 7 поступит на слив, а в бесштоковую
полость масло поступит под давлением. Шток поршня ци-
линдра 7, плита <3; тяги 14 и плита 15 с пуансоном опустятся.
Пуансон прижмет сырую резиновую смесь к следу заготовки
обуви, и с этого момента начинается процесс вулканизации.
При вулканизации монолитного низа обуви пуансон до
конца процесса вулканизации остается в нижнем положении.
Полный цикл работы пресс-секции совершается за один
оборот кулачков 38 и 49. Частота вращения кулачков изменя-
ется с помощью станции управления.
По окончании вулканизации кулачок 49 переключает золот-
ник управления 46 и под действием масла, поступающего
в штоковую полость цилиндра 7, пуансон поднимается. После
этого кулачок 38 переключает золотник управления 42. Масло
поступает в штоковую полость цилиндра 5, и полуматрицы рас-
крываются.
В конце хода плиты 4 вверх упор 8 поворачивает рычаг 9
по часовой стрелке. Когда паз на оси рычага 9 совпадет с вин-
том 31, пружина золотника управления 33 переместит рычаг
32 и плунжер золотника в исходное положение. Масло под
давлением поступит в полость цилиндра 20. Поршень ци-
линдра 20, действуя на шток поршня цилиндра 21, переместит
плиты 27 и 26, а колодка опустится.
Одновременно при движении плиты 4 вместе с ней подни-
мается рычаг 34. В последний момент движения рычаг 34, дей-
ствуя своим выступом на рычаг 36, переключает золотник уп-
равления 1. Масло поступит в бесштоковую полость ци-
линдра 21, и колодка переместится в зону обслуживания.
В начале движения колодки из пресса клин 29 выключает
фрикционную муфту командоаппарата и кулачки 38 и 49 оста-
навливаются в исходном положении.
При вулканизации пористого низа обуви пуансон через не-
которое время после формования медленно поднимается на ве-
302
личину до 4 мм, что способствует образованию микропористой
структуры.
При переходе с вулканизации монолитного низа на микро-
пористый в прессе выполняют следующие операции:
иа кулачке 49 закрепить вкладыш, который имеет возраста-
ющий наружный профиль;
установить клин 45, обеспечивающий требуемую величину
подъема пуансона;
копир 47 установить на рычаге 48 так, чтобы в момент под-
хода плиты 3 с роликом 2 в крайнее нижнее положение плун-
жер золотника управления 46 находился в нейтральном поло-
жении.
Последовательность работы механизмов пресса при вулка-
низации микропористого низа аналогична работе механизмов
при вулканизации монолитного низа. Подъем пуансона проис-
ходит после формования резиновой смеси.
При вулканизации низа обуви с боковым обжимом переме-
щением рычага 32 и плунжера золотника 33 полость цилиндра
20 соединяют со сливом. Положение рычага 32 фиксируется
поворотом рычага 9 против часовой стрелки путем вывинчива-
ния упора 8.
При нажатии на педаль включения колодка перемещается
в рабочую зону и поднимается без промежуточной остановки.
Вулканизация низа обуви с боковым обжимом производится
на колодках, в которых ниже грани следа в специальных па-
зах размещен резиновый шнур, обеспечивающий эластичное
прилегание губок полуматриц к заготовке верха обуви.
Наладка пресса и проверка его работы осуществляются
в наладочном режиме и при ручном управлении золотни-
ками 42 и 46.
Наладочный режим устанавливают перемещением руко-
ятки 28 с клином 29 в положение, соответствующее табличке
«наладка», прикрепленной к плите 27. Такое положение
клина 29 позволяет перемещать колодку в рабочую зону пресс-
секции без включения фрикционной муфты командоаппарата.
Ручное управление золотниками 42 и 46 производится ру-
коятками 39 и 43, которые отсоединяют от рычагов путем вы-
вертывания винтов 41 и 44.
Регулировки. Начало подъема колодки регулируют из-
менением положения клина 6. Давление прижатия колодкй
с заготовкой к губкам полуматриц регулируют редукционным
клапаном 40 и контролируют по манометру 37.
Отличия пресса ПГВ-3-0 от пресса ПГВ-ЗН-О. Пресс
ПГВ-3-0 имеет колодку большей высоты, что позволяет произ-
водить вулканизацию низа на сапожках. Колодка в момент
выхода из пресс-секции поворачивается в положение, удобное
для обслуживания. Конструкция механизмов пресса ПГВ-3-0
не отличается от конструкции механизмов пресса ПГВ-ЗН-О.
303
§ 2. МАШИНЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБУВИ МЕТОДОМ ЛИТЬЯ
ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Метод литья термопластичных материалов под давлением
применяется для изготовления деталей обуви, цельноформован-
ной обуви, а также для литья и прикрепления низа обуви к за-
готовке из кожи или ткани.
Литье под давлением — цикличный процесс, при котором
разогретая в специальном цилиндре до пластичного состояния
масса материала выдавливается из него в форму плунжером
или червяком. Пластицированный материал, заполнив полость
формы, застывает.
После кратковременного охлаждения из формы вынимают
готовое изделие. - •
Процесс литья состоит из операций дозирования, нагрева-
ния и пластикации материала, закрывания и удерживания
в сомкнутом состоянии формы в течение всего периода литья,
впрыска расплава под давлением в форму, выдержки матери-
ала в форме под давлением, охлаждения изделия в форме,
раскрывания формы и удаления из нее готового изделия.
Основные узлы и механизмы машин для литья под давле-
нием термопластичных материалов: обогреваемый (материаль-
ный) цилиндр, устройство для дозирования материала, меха-
низм впрыска, механизм запирания форм, привод.
Материал нагревается и пластицируется в обогреваемом
цилиндре. Однако прогревание большого количества материала
только за счет теплопередачи от стенок цилиндра невозможно
из-за низкого коэффициента теплопередачи материала. Повы-
шение температуры цилиндра вызывает деструкцию материала.
В связи с этим машины для изготовления толстостенных дета-
лей, применяемые в обувном производстве, имеют червячную
пластикацию. Перерабатываемый материал находится в обо-
греваемом цилиндре в непрерывном движении и нагревается
поэтому равномерно.
Для литья и прикрепления низа обуви из полиуретана к за-
готовке применяется агрегат 15'11/18 фирмы «Десма» (ФРГ).
На агрегате можно получить низ на обуви с обжимом губками
полуматриц по следу обуви или боковым обжимом на некото-
ром расстоянии от грани следа обуви.
Агрегат имеет 18 форм со спаренными поворотными колод-
ками. Формы расположены на горизонтальном столе 1
(рис. 163).
Работа агрегата происходит следующим образом. Перед
раскрытием формы с верхней колодки снимают полупару обуви
и надевают заготовку верха обуви. После раскрытия формы
поворачивают стойку с колодками, распвлагая колодку с наде-
той заготовкой верха обуви вниз. При повороте стола форма
закрывается. Когда форма остановится у механизма впрыска 3,
304
к ней подходит смесительная головка 2, в которую подаются
из резервуаров, 6 и 7 жидкие компоненты.
После смешивания компонентов и нагнетания материала
й форму смесительная головка отходит, а стол поворачивается,
устанавливая перед головкой очередную форму. За время дви-
жения формы в зону раскрытия материал затвердевает.
Поворот стола с формами -производится электродвигателем
через механические передачи. Останов стола после поворота
осуществляется тормозом.
Рис. 163. Схема агрегата 1511/18
Полуматрицы, пуансон и колодки при раскрытии и закры-
тии форм перемещаются пневмоцилиндрами.
Два жидких компонента материала раздельно загружают
в резервуары 6 и 7, из которых они поступают по обогревае-
мым трубопроводам в смесительную головку. Компоненты
в резервуарах постоянно нагреваются и перемешиваются. На-
грев производится электронагревателями через масло, залитое
между двойными стенками резервуаров. Устройства для пере-
мешивания получают движение от электродвигателей 4.
Для каждого компонента имеется по два резервуара, кото-
рые поочередно подключаются поворотным краном. Это исклю-
чает перерыв в работе агрегата при загрузке компонентов.
305
Дозирование компонентов в смесительную головку осуще-
ствляется шестеренчатыми насосами, К насосам компоненты
поступают под действием избыточного давления воздуха в ре-
зервуарах. Насосы получают движение от электродвигателя и
подают компоненты в строго определенных количествах. Коли-
чество подаваемых компонентов характеризуется импульсами
работы насосов.
Смесительная головка 2 имеет червяк, который смешивает
компоненты и впрыскивает материал в форму. Червяк полу-
чает вращение от электродвигателя. Частота вращения червяка
300 с-1. Осевое перемещение червяка и смесительной головки
производится пневмоцилиндрами.
Электрораспределительный и контрольный шкаф 8 имеют
пульт управления, приборы контроля и управления. На пульте
управления расположены контрольные лампы, импульсный
указатель, кнопки автоматического и ручного режимов работы,
регуляторы температуры.
Охладительная установка 5 предназначена для создания
циркуляции водомасляной эмульсии с целью отвода теплоты
от форм, дозирующих насосов и смесительной головки, темпе-
ратура нагрева которых устанавливается в зависимости от
свойств перерабатываемого материала. Установка имеет насос
и вентилятор с электродвигателями, резервуар, манометр.
Агрегат 1511/18 комплектуют также компрессорной уста-
новкой и шкафом для предварительного разогрева компонентов
материала.
Глава VIII
МАШИНЫ ДЛЯ ПРИКРЕПЛЕНИЯ КАБЛУКОВ
К ОБУВИ
Машина 04222/Р1 предназначена для прикрепления каблу-
ков гвоздями в обуви всех видов, фасонов и размеров.
Технологический процесс на машине осуществляется следу-
ющим образом. При прикреплении каблуков изнутри полупару
обуви надевают следом вверх на головку 7 (рис. 164) стойки
машины, предварительно наполненную гвоздями, и на пяточ-
ную часть обуви устанавливают каблук. При нажатии на пе-
даль 1 опускается верхний упор 8, прижимая каблук к обуви,
и машина включается. Происходит дополнительное прижатие
каблука и забивание гвоздей через стельку в каблук.
После этого полупару обуви снимают со стойки машины,
а механизм подачи гвоздей наполняет гвоздями головку стойки,
машина выключается.
Головка стойки машины, а также подвижная и неподвиж-
ная кассеты 10 и 9 сменные и устанавливаются в зависимости
306
от размера, фасона и вида обрабатываемой обуви и количе-
ства забиваемых в каблук гвоздей. Механизм подачи гвоздей
может автоматически засыпать в головку стойки различное ко-
личество гвоздей (от 1 до 20) трех размеров.
При прикреплении каблуков снаружи на машине устанав-
ливают другой верхний упор и другую головку стойки. Упор
Рис. 164. Кинематическая схема машины 04222/Р1
имеет рукоятку, которой его отклоняют при надевании на него
обуви. Машина имеет механизмы привода, подачи гвоздей, мо-
лотков и прессования деталей.
Механизм привода. От электродвигателя через клиноремен-
ную передачу получает вращение вал 14 с кривошипом 13,
а через коническую зубчатую и червячные передачи вращение
передается кольцу 11 кулачковой муфты.
От кривошипа через шатун 15 получает возвратно-поступа-
тельное движение шток 2, который перемещается в отверстии
30/
клипа 3 механизма молотков и прессования деталей. Соедине-
ние штока с клином и включение механизма происходит при
нажатии на педаль 1.
От червячного колеса через кулачковую муфту вращение
передается кулачковому валу 12 механизма подачи гвоздей.
Кулачковая муфта включается перемещением тяги 6. Дви-
жение тяги передается от поршня 4 механизма молотков через
рычаг 5. В момент забивания гвоздей поршень, поднимаясь,
через палец, поворачивает рычаг 5, который упирается в вы-
ступ тяги 6, толкает ее вперед и включает кулачковую муфту.
Рис. 165. Схема привода и подвижной кассеты машины 04222/Р1
Кулачковая муфта состоит из диска 25 (рис. 165), закреп-
ленного на ступице червячного колеса 27, и кольца И с па-
зами по торцу. Кольцо установлено на ободе червячного ко-
леса и вместе с ним свободно вращается на ступице,' закреп-
ленной на валу 17.
308
В прорези диска-расположены палец включения 26 с пру-
жиной, которая выталкивает палец в направлении от центра
вала. В выключенном положении механизма палец включения
удерживается упором 22, закрепленным на рычаге 13, и вал 17
йе вращается.
Включение кулачковой муфты происходит следующим об-
разом. При забивании гвоздей тяга 2 с рукояткой 1 перемеща-
ются из положения I в положение II. Тяга через кулачок 10 и
рычаг 9 повернет валик с рычагом 13, на котором установлен
упор 22. Когда упор 22 отойдет от пальца включения 26, то он
под действием пружины войдет в один из пазов кольца 11, п
вал 17 получит вращение.
После забивания гвоздей пружина 7 переместит тягу 2 и
рычаг 13 с упором 22 в исходное положение. Когда вал 17 со-
вершит полный оборот, упор 22 переместит палец включе-
ния 26 в обратную сторону, муфта выключится и вал остано-
вится. Затормаживание вала происходит постоянно тормо-
зом 20.
Если в момент забивания гвоздей рукоятку 1 поднять, то
тяга 2 не переместится и кулачковая муфта не включится.
Перед началом работы на машине для первого наполнения
гвоздями головки стойки, а также при наладке машины руко-
ятку перемещают в положение II или III.
Перемещением рукоятки в положение II включают кулач-
ковую муфту для наполнения гвоздями головки стойки. После
включения муфты рукоятку устанавливают в положение I. Вал
в этом случае остановится после одного полного оборота.
Если после включения кулачковой муфты рукоятку сразу
же переместить в положение III, то кулачок 10 выступом по-
вернет рычаги 8 и 12. На рычаге 12 закреплён упор, который
встанет на пути пальца включения 26. В этом случае выключе-
ние муфты произойдет после поворота вала 17 на 180°. Такое
выключение кулачковой муфты применяется при замене под-
вижной кассеты 4, которая после поворота вала на 180 ’ оста-
навливается над головкой стойки.
После смены кассеты рукоятку устанавливают в положе-
ние I.
Регулировки. Действие тормоза 20 вала 17 регулируют
изменением степени сжатия пружины 21.
Изменением положения кольца 11 на ступице червячного
колеса 27 регулируют момент выключения муфты упором на
рычаге 12.
Время от момента забивания гвоздей до момента подачи
гвоздей в головку стойки изменяют перестановкой упора 22 на
рычаге 13.
Механизм подачи гвоздей. Механизм подает гвозди из бун-
кера в головку стойки на молотки. Количество подаваемых
гвоздей может быть от 1 до 20 одной, двух и трех разных длин.
309
Механизм состоит из гвоздеподающего аппарата с непод-
вижной кассетой и подвижной кассеты.
Подвижная кассета 4, совершая сложное пространственное
движение, получает из неподвижной кассеты гвозди и подает
их в головку стойки на молотки.
Движение кассете сообщается от двух кулачков, укреплен-
ных на валу 17.
От кулачка 19 через рычаг 16 с роликом, тяги 15 и 24, со-
единенные предохранителем 14, рычаг 30, штангу 28 и рычаг 6
с рамкой 5 кассета получает повороты влево и вправо.
Движение вверх и вниз кассета получает от кулачка 18 че-
рез рычаг 23 с .роликом, предохранитель 29, втулку 31 с шари-
коподшипником и штангу с рычагом, в рамке которого закреп-
лена кассета.
Предохранители в кинематических цепях подвижной кас-
сеты отключают ее движение, если она встретит препятствие
(застрявший между кассетами гвоздь, не снятая с головки
стойки обуви и др.). После устранения препятствия штифты
предохранителя 14 вводят в выемки тяги 24, а зажимы предо-
хранителя 29 соединяют с пальцем втулки 31.
Для замены подвижной кассеты отводят защелку 3 на
рамке 5.
Совпадение отверстий кассеты с отверстиями головки
стойки регулируют перемещением рамки 5 на рычаг 6, а также
рычага 6 на штанге 28.
Подвижная кассета начинает движение при включении ку-
лачковой муфты, как только произойдет забивание гвоздей.
Поэтому после прибивания каблука нужно сразу же снять
обувь с головки, чтобы кассета могла беспрепятственно засы-
пать в нее гвозди.
В зависимости от вида обуви, к которой прикрепляют каб-
луки, а соответственно и времени, затрачиваемого на уста-
новку полупары в машину, изменяют промежуток времени от
момента забивания гвоздей до момента засыпания их в го-
ловку путем перестановки упора 22 на рычаге 13.
Гвозди засыпаются в бункер 12 (рис. 167) гвоздеподающего
аппарата, в котором имеются две перегородки, разделяющие
его на три полости. Это позволяет прикреплять каблуки гвоз-
дями различной длины.
Из бункера гвозди поступают в пять каналов 10, откуда
они отделяются гвоздеотделителями 3, перевертываются шляп-
ками вниз-и через распределители 2 по трубкам 1 падают в не-
подвижную кассету 27.
Гвоздеподающий аппарат приводится в движение тремя ку-.
лачками 8, 13 и 16, закрепленными на валу 18, который полу-
чает вращение через цепную передачу.
От кулачка 16 через рычаг 15 с роликом и тягу 14 получает
колебательное движение бункер. При движении бункера
310
гвозди, расположенные в каналах шляпками вверх, скользят по
ним и через калибрующие вкладыши И переходят в наружные
наклонные каналы 10.
Рис. 167. Схема гвоздеподающего аппарата машины 04222/Р1
С помощью двух маховичков 6 с делениями, расположен-
ных с левой стороны гвоздеподающего аппарата, регулируют
ширину каналов в соответствии с диаметром стержня гвоздя.
311
При изменении размеров гвоздей также устанавливают соот-
ветствующие калибрующие вкладыши 11.
Гвоздеотделители 3 отделяют гвозди из каналов и перевер-
тывают их шляпками вниз. Они совершают прерывистое вра-
щение, поворачиваясь на 180°.
От кулачка 8 через ролик 9, два рычага 7 и 19, закреплен-
ных на валу 17, получает движение планка 21, на которую опи-
раются рейки 20. Рейки находятся в зацеплении с шестернями 5,
Рис. 168. Схема отделителя и распределителя гвоздей
машины 04222/Р1
установленными на втулках, свободно вращающихся на вали-
ках 4 гвоздеотделителей 3.
Движение гвоздеотделителей можно отключить поворотом
вниз рукоятки 23 (см. рис. 167).
При этом защелка 22 под действием пружины становится
под планкой 21 и удерживает ее вместе с рейками в верхнем
положении, в результате чего рейки, шестерни и гвоздеотдели-
тели перемещаться не будут.
Для включения гвоздеотделителей в работу рукоятку 23 по-
ворачивают вверх.
Для выключения механизма рукоятку можно поворачивать
и во время работы гвоздеподающего аппарата, а для включе-
ния— только тоТда, когда аппарат не работает. •
Четкость работы гвоздеотделителей во многом определяет
правильная сборка механизма. Рычаги 7 и 19 должны быть
312
закреплены на валу 17 так, чтобы оба конца планки 21 нахо-
дились на одном уровне. Когда рычаги 7 и 19 с планкой нахо-
дятся в нижнем положении, между роликом 9 и кулачком 8
должен быть зазор около 0,5 мм. Зазор регулируют упорным
винтом, ввернутым в планку 21.
Распределители 2 распределяют гвозди по трубкам, совер-
шая возвратно-поступательное движение, которое получают от
кулачка 13 через рычаг 24, шток 25 и планку 26.
Планка 26 (рис. 168) пружинами 13 соединена с распре-
делителями 2. Распределители имеют заслонки 14, которые за-
крывают отверстия распределителей в момент заполнения их
гвоздями.
В конце движения распределителей вперед заслонки 14 упи-
раются в выступы пластины 15. При дальнейшем движении
распределителей вперед отверстия в них и в заслонках совпа-
дают, гвозди проваливаются в трубки и поступают в непод-
вижную кассету.
Совпадение отверстий распределителей и заслонок регули-
руют перемещением пружин 13 на планке 26. При этом пру-
жины не' должны выходить из зацепления со штифтами 16.
Механизм молотков и прессования деталей. Перемещение
молотков вверх, а верхнего упора 25 (рис. 169) с прижимной
пластиной 23 вниз для забивания гвоздей и прессования дета-
лей происходит при включении механизма с помощью двух-
тактной педали 1 и движении клина 14 со штоком 13 назад.
После установки обуви и каблука на головку стойки ма-
шины нажимают на педаль. Педаль, поворачиваясь вокруг шар-
нира 32, будет опускать цилиндр 3 гидравлического амортиза-
тора, а через тяги 28 и верхний упор до тех пор, пока он не
упрется в каблук. В это время масло из пустотелого поршня 6
будет переливаться в цилиндр. 3 через открытое отверстие пе-
реливного клапана 31.
При дальнейшем опускании педаль будет поворачиваться
вокруг шарнира 33, ее задний конец с шарниром 32 поднимется
и переместит рычаг 34 со стержнем 7 вверх.
- При подъеме стержня его упор 8 отойдет от рычага 9,
а пружина 10, подняв рычаг, закроет клапан 31 и переливание
масла из поршня в цилиндр прекратится. При' дальнейшем
подъеме стержень 7 верхним концом повернет рычаг 16, кото-
рый отойдет от клина защелки 17, установленной на клине 14.
Пружина 18 опустит защелку, и она войдет в вырез штока 13.
Произойдет соединение клина 14 со штоком 13, который пере-
местит клин назад и вперед.
Когда клин 14 будет перемещаться назад, отводка 12, за-
крепленная на клине, отклонит стержень 7 вправо и рычаг 16
пружиной повернется в исходное положение.
При движении клина 14 вперед защелка 17 набежит на ры-
чаг 16, поднимется и выйдет из выреза штока. Этим обеспечи-
313
Рис. 169. Схема механизма молотков и прессования деталей ма-
шины 04222/Р1
вается одноударпость машины независимо от того, нажата пе-
даль или нет.
Клин имеет два скоса. При перемещении клина назад ниж-
ний скос действует на ролик, укрепленный на крышке поршня 6,
а через масло, цилиндр 3 и тяги 28 верхний упор прессует
скрепляемые детали.
Давление масла в цилиндре, а следовательно, и усилие прес-
сования скрепляемых деталей зависит от степени растяжения
пружины 11, действующей через рычаги, на выпускной клапан
4 в поршне. Если давление масла достигнет установленной ве-
личины, то часть масла из цилиндра перельется через клапан
в пустотелый поршень, а усилие прессования не увеличится.
Одновременно с прессованием деталей от верхнего скоса
клина 14 через поршень с роликом, толкатели 19 и 21 и шток
22 с обоймой получают движение вверх молотки, которые вы-
талкивают гвозди из головки в каблук.
Перемещение молотков вниз происходит под действием пру-
жины при движении клина в обратную сторону.
Чтобы снять головку стойки, нажимают на рычаг 26, а что-
бы наклонить стойку при прикреплении каблуков к сапогам,
надо нажать на рычаг 27.
После освобождения педали две пружины 30 (на схеме по-
казана одна) поднимут цилиндр 3 с тягами 28 и верхний упор.
При этом педаль подойдет к упорному винту 2, а рычаг 34
и стержень 7 с упором 8 опустятся. Упор опустит рычаг 9,
переливной клапан 31 откроется и масло из цилиндра 3 снова
перельется в поршень 6.
Регулировки. Правильное включение и выключение ме-
ханизма зависит от четкости входа защелки 17 в вырез штока 13
и выхода из него. Это достигается перемещением планки 15
вверх или вниз, вперед или назад с помощью крепежных гаек.
В исходном положении механизма отверстие переливного кла-
пана 31 открыто, а между клапаном и дном цилиндра 3 сохра-
няется зазор около 1 мм. Наличие зазора проверяют перемеще-
нием рычага 9. Регулируют зазор перемещением упора 8 на
стержне. 7. При этом кожаный ролик 5 должен опираться на
направляющую планку.
После нажатия на педаль, когда верхний упор подойдет
к каблуку, клапан 31 плотно закрывает отверстие, а между ры-
чагом 9 и крышкой поршня 6 должен быть зазор не менее
0,5 мм. Зазор устанавливают изменением длины тяги 29.
Усилие прессования скрепляемых деталей регулируют изме-
нением растяжения пружины И с помощью винта с маховиком
20. Положение молотков по высоте регулируют винтом в штоке
22. В верхнем положении молотки должны выступать над пло-
щадкой головки на 0,5—1 мм. Изменением положения прижим-
ной пластины 23 с помощью винта с маховиком 24 достигается
равномерное прижатие каблука.
315
Г л а в а IX —
МАШИНЫ ДЛЯ ОТДЕЛКИ ОБУВИ
Отделка необходима для придания обуви красивого внеш-
него вида и повышения водостойкости кожаных деталей. Вся
отделка подразделяется на отделку низа и отделку верха обуви.
Отделка низа обуви состоит из ряда операций, цель кото-
рых'— придать подошве и каблуку правильную форму и краси-
вый внешний вид. Виды и количество операций отделки низа
обуви зависят от вида обуви; метода крепления, материала
подошв и каблуков.
, К отделке верха обуви относят операции чистки, ручной, от-
делки, аппретирования и др. Обувь в процессе изготовления
подвергается большому количеству машинных и ручных опера-
ций, загрязняется, приобретает дефекты, и материал верха час-
тично утрачивает первоначальный внешний вид. Отделка верха
обуви необходима, в частности, для восстановления прежнего
вида материала.
§ 1. МАШИНЫ ДЛЯ ПРИКРЕПЛЕНИЯ УКРАШЕНИЙ К ОБУВИ
Украшения (банты и другие детали) крепят к заготовкам
обуви скобками или нитками. Для крепления украшений скоб-
ками применяют машину МКУ-О.
Скобки изготовляют машиной из проволоки диаметром
0,55 мм. На машине скрепляют детали суммарной толщиной
не более 4 мм.
§ 2. МАШИНЫ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ УРЕЗА ПОДОШВ
И БОКОВОЙ ПОВЕРХНОСТИ КАБЛУКОВ НА ОБУВИ
Для фрезерования уреза подошв и каблуков, прикрепленных
к следу обуви, применяют машины ФУП-1, ФУП-2-0 (СССР) и
04105/Р6 (ЧССР). При работе на этих машинах урез обраба-
тывают поочередно на пучковой и геленочной фрезах, установ-
ленных на отдельных валах. При фрезеровании уреза боковой
поверхности подошве придают красивый профиль и необходи-
мые очертания, подготавливая ее этим к дальнейшей отделке.
При фрезеровании боковой поверхности каблуку придают чис-
тоту, необходимые очертания и определенный профиль. Фрезе-
рование уреза выполняется фрезами различных конструкций.
Фреза — многозубый инструмент, представляющий собой
тело вращения, на образующей поверхности которого или на
торце имеются режущие зубья. Главное вращательное движе-
ние совершает фреза, а движение подачи — изделие. В зависи-
мости от обрабатываемой обуви применяют фрезы различного
диаметра, с разным количеством зубьев и их профилем. :; -
316
Фрезу закрепляют на конусном конце вала машины с по-
мощью разрезной конусной втулки и укрепляют стопорным вин-
том с левой резьбой.
С правой стороны фрезы на валу машины закрепляется вин-
том предохранительная втулка, диаметр которой несколько
больше диаметра фрезы. Втулка и шайба предохраняют по-
дошву от сдвигов влево и вправо, что обеспечивает высокое ка-
чество уреза и безопасность работы на машине.
Рис. 170. Схема машины ФУП-2-0
Большое значение для фрезерования имеет увеличение стой-
кости фрез. Применяют фрезы из хромистой стали 20Х и из
твердых сплавов В Кб или ВК8 как цельные, так и стальные
с напаянными пластинками из твердых сплавов. Износостой-
кость фрез из твердых сплавов значительно выше обычных.
Применение их позволяет значительно улучшить качество обра-
ботки и повысить производительность труда.
Машина ФУП-2-0 предназначена, для выравнивания контура
подошвы, прикрепленной к следу обуви,, и придания урезу со-
ответствующей формы. Обработка производится фрезами, за-
крепленными на двух шпинделях машины.
Машина ФУП-2-0 состоит из станины, двух шпинделей и за-
точного аппарата. Станину отливают из серого чугуна вместе
с' корпусом пылепрпемника. В верхней части станины установ-
лены два шпинделя: верхний 9 (рис, 170) с урезной фрезой и
3J7
нижний 10 с геленочной фрезой. Шпиндели 9 и 10 смонтированы
на подшипниках качения и при ремонте их можно вынимать из
головки станины без разборки.
Шпиндели, вращаются электродвигателем 6 через плоскоре-
менную передачу. Ремень натягивается с помощью пружины 7,
поворачивающей подмоторную плиту 8 с закрепленным на ней
электродвигателем 6 вокруг неподвижной оси. Частоту враще-
ния шпинделей регулируют перестановкой ремня на шкиве
электродвигателя.
К станине шарнирно прикреплен заточный механизм, пред-
ставляющий собой убирающееся основание-дверцу 1. На осно-
вании установлен электродвигатель, на валу которого имеется
шлифовальный круг 5 для затачивания фрезы. Фрезу устанав-
ливают на палец 4 и при нажатии на кнопку 2 подают до упора
к шлифовальному кругу. Кнопка 2 отводится в исходное поло-
жение пружиной 3, фреза при этом автоматически поворачива-
- ется на один зуб. Процесс повторяется до полного затачивания
фрезы.
§ 3. МАШИНЫ "ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ ПОДОШВ И КАБЛУКОВ ОБУВИ
Для шлифования подошв и набоек, прикрепленных к обуви
всех видов, родов и размеров, применяются машины ШНП-0
(СССР) и 04059/Р1 (ЧССР).
Для шлифования боковой поверхности кожаных и резиновых
каблуков, прикрепленных к обуви всех видов, родов, фасонов
и размеров, применяют машины СКП и МШК-0 (СССР). Ис-
полнительными органами машин СКП и МШК-0 являются
разъемные диски с закрепленным на них абразивным полот-
ном № 7.
Машина ШНП-О. Машина ШНП-0 предназначена для шли-
фования ходовой поверхности подошв обуви всех размеров и
фасонов из кожи, резины и искусственных материалов. Машина
может работать с обыкновенным и пневматическим колпачком,
на котором закрепляется абразивная шкурка с зернистостью
125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16, 12, 10, 8, 5, 4, 3.
При обработке подошву вручную прижимают к вращаю-
щейся абразивной шкурке, которая устраняет неровности и ца,-
рапины. Затем обработанный след обуви очищают от пыли не-
подвижной волосяной щеткой машины.
Машина состоит из нерегулируемой по высоте головки, ста-
нины, вентилятора и электрооборудования.
Головка машины состоит из двух литых корпусов. В верхнем
корпусе на двух подшипниках качения смонтирован наклонен-
ный под углом 15° к вертикальной оси шпиндель. На нижнем
конце шпинделя крепится шлифовальный колпачок.
Шпиндель вращается от электродвигателя через плоскоре-
менную передачу. Натяжение ремня поддерживается автомати-
зм
чески, усилие натяжения регулируют винтом в головке ма-
шины.
Нижний корпус является основанием верхнего корпуса и од-
новременно служит телеприемником с воздуховодами, идущими
от шлифовальной голокки и щетки к вентилятору.
Периодическое встряхивание фильтровальных рукавов про-
изводится кулачком с помощью рукоятки, расположенной в ниж-
нем корпусе головки.
§ 4. МАШИНЫ ДЛЯ ГОРЯЧЕЙ ПОЛИРОВКИ УРЕЗА ПОДОШВ ОБУВИ
После окрашивания уреза кожаную подошву полируют. По-
лирование может быть горячим, с помощью горячих фумелей, и
холодным, с помощью волосяных щеток, кожаной или тканевой
катушки.
Для горячей полировки уреза подошвы обуви всех видов,
родов и размеров применяют'машины ГП (СССР) и 04207/Р1
(ЧССР).
Машина ГП предназначена для полировки прикрепленной
к обуви кожаной подошвы горячими вибрирующими фумелями
с предварительным нанесением на поверхность уреза ровного
слоя расплавленного воска. Технологический процесс на машине
ГП осуществляется следующим образом.
На урез подошвы вручную наносят латексную краску или
отделочный воск. Затем последовательно, совмещая урез по
всему периметру подошвы с профилем вибрирующего фумеля,
придают урезу ровную и блестящую поверхность с четким ри-
сунком профиля фумеля.
§ 5. МАШИНЫ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ПОЛИРОВКИ подошв и чистки
ВЕРХА ОБУВИ
Кожаные подошвы и набойки полируют кожаными катуш-
ками, на которые нанесен воск. После этого для получения ров-
ного блеска поверхности деталей их полируют на волосяных
щетках и тканевых катушках. Цветную и черную обувь поли-
руют на разных щетках во избежание загрязнения обрабаты-
ваемой поверхности.
Для холодной полировки ходовой поверхности прикреплен-
ной к обуви подошвы и чистки кожаного верха обуви применяют
машины ХПП-О-2 (СССР) и 04218/Р7 (ЧССР).
При обработке полупару обуви вручную прижимают к одной
из имеющихся на машине щеток и последовательным перемеще-
нием относительно щетки придают обрабатываемой поверхно-
сти необходимый блеск. Пыль, образующаяся при обработке
детали, отсасывается вентилятором и улавливается пылесбор-
ником.
319
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение...................................................3
РАЗДЕЛ I
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДЕТАЛЯХ И МЕХАНИЗМАХ МАШИН, МА-
ШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ И СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛАХ....................6
Глава I. Общие сведения о деталях и механизмах машин ...... —
Глава II. Материалы, применяемые для изготовления оборудования
обувного производства .............................. ..... 17
Глава III. Смазочные материалы и смазочные устройства.....27
РАЗДЕЛИ
ТРАНСПОРТНЫЕ И ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА ОБУВНЫХ
ФАБРИК................................................... 32
Глава I. Общие сведения о транспортных и грузоподъемных устройствах —
Глава II. Внутрицеховые транспортные устройства...........34
Глава III. Тележечный транспорт и другие виды грузоподъемных уст-
ройств обувных фабрик................................... 58
РАЗДЕЛИ!
ОБОРУДОВАНИЕ ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ ЦЕХОВ бБУВНЫХ ФАБ-
РИК .................................................... 65
Глава I/Оборудование для раскроя обувных материалов.......66
Глава И. Оборудование для обработки деталей низа р верха обуви . 103
РАЗДЕЛ IV ' 7
ОБОРУДОВАНИЕ СБОРОЧНЫХ (ПОШИВОЧНЫХ) ЦЕХОВ ОБУВНЫХ
ФАБРИК............................................... 151
Глава I. Швейные машины обувного производства . . ........—
Глава И. Машины для вставки блочков и крючков в заготовки обуви 195
Глава III. Машины для временного прикрепления стелек и подошв
скобками . . . . ......................................207
Глава IV. Машины для обтяжки и затяжки заготовок обуви на колодке 213
Глава V. Машины для прикрепления ранта и подошв к обуви нитками 261
Глава VI. Оборудование для прикрепления подошв клеями ... . . . 288
Глава VII. Оборудование для прикрепления низа обуви методом горя-
чей вулканизации и методом литья........................298
Глава VIII. Машины для прикрепления каблуков к обуви.....306
Глава IX. Машины для отделки обуви . ...................316