/
Text
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР
ПО ТОПЛИВНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ТРУДЫ
ВСЕСОЮЗНОГО НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОГО ИНСТИТУТА
ПЕРЕРАБОТКИ И ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТОПЛИВА (ВНИИТ)
ХИМИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ
ТОПЛИВА
И ПРОДУКТОВ
ЕГО ПЕРЕРАБОТКИ
Выпуск 11
ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
НЕФТЯНОЙ И ГОРНО-ТОПЛИВНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ЛЕНИНГРАДСКОЕ ОТДЕЛЕНИЕ
Ленинград•1962
СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
Предисловие .................................................. 3
В. А. Проскуряков, А. Г. Рембашевский, 3. В. Соловейчик. Фло-
тационное обогащение горючих сланцев. Сообщение 2. Сланец Кашпир-
ского месторождения .............................................. 5
В. А. Проскуряков, В. И. Яковлев, О. И. Курдюков. Окисление
горючих сланцев кислородом воздуха. Сообщение 3. Окисление обще-
сыртовских сланцев .............................................. 20
В. Я. Шлык, А. И. Аванова, Е. С. Туманова, С. С. Семенов. При-
менение обогащенного сланца в качестве наполнителя в эбонитовых
смесях .......................................................... 28
Э. С. Безмозгин, А. Г. Немченко, М. А. Сотников, Р. Н. Шапиро.
Распределение температур и давлений в отдельных зонах сланцевых
газогенераторов ................................................. 35
Р. Н. Шапиро. О влиянии глубины разложения сланца на состав
и свойства камерной смолы и газового бензина..................... 42
Я. И. Вайнштейн. Опыт применения водяного орошения парогазо-
вой смеси сланцевых газогенераторов ............................. 56
711. М. Барщевский, Э. С. Безмозгин, Р. Н. Шапиро. Исследова-
ние сегрегации топлива и распределения газовых потоков на холодной
модели высокопроизводительного сланцевого газогенератора .... 63
Э. С. Безмозгин, Р. Н. Шапиро. Промышленный опыт газифика-
ции сланцевого кокса водяным паром .............................. 73
Э. С. Безмозгин, А. Г. Немченко. Опыт применения распределен-
ного дутья в сланцевом газогенераторе............................ 78
А. С. Синельников, А. Г. Немченко, И. Л. Глезин. Опыт газифи-
кации фрезерного торфа на бытовой газ............................ 81
Н. Д. Шевкунов. Испытание динасовых камерных печей на высо-
копроизводительных режимах ...................................... 88
9. С. Безмозгин, А. Г. Немченко, Р. Н. Шапиро, Ю. Д. Юдкевич.
К вопросу о повышении выхода и теплотворности сланцевого генера-
торного газа .................................................... 97
А. Д. Кокурин, В. Д. Обрезков. Изучение механизма процесса
электрокрекинга жидких продуктов ............................... 101
А. Д. Кокурин, В. Д. Обрезков. О влиянии некоторых факторов
на процесс электрокрекинга в микроразрядах ..................... 107
Е. В. Глушенкова, А. Г. Забродкин, В. Ю. Лиева, С. С. Семенов.
Клеящие смолы из фенолов гидрогенизации......................... 120
711. В. Кобылъская, Н. И. Пышкина, С. С. Семенов. К вопросу ис-
пользования ксилольных фракций пиролизата газового бензина камер-
ных печей ...................................................... 127
С. С. Семенов, С. М. Битук, С. А. Дымшиц, Г. В. Брой-Карра.
Непрерывная дистилляция сланцевых смол и фенолов на пилотной уста-
новке .......................................................... 134
Н. И. Евстратова, В. Б. Калашников, В. Н. Лапин, Ю. Н. Шех-
тер. Получение сульфосолей из смолы кашпирских сланцев.......... 144
332
Содержание
Стр.
В. Г. Завьялов, С. С. Семенов. Проверка метанольного метода раз-
деления дизельной фракции сланцевой смолы........................ 155
Э. Л. Брук, Ю. Д. Мотин, И. М. Озеров, В. Ф. Полозов. О при-
годности известняков межпластовых прослоев горючего сланца гдовско-
го месторождения для производства портланд-цемента............... 168
Ю. Д. Мотин, И. М. Озеров. К вопросу производства извести из
карбонатных пород межпластовых прослоев горючего сланца гдовского
месторождения ................................................... 179
И. М. Озеров, Г. Э. Соловушкова. Технология производства газо-
силпката на основе сланцевой золы................................ 189
Р. А. Волхонская, О. К. Ененко, И. М. Озеров. К вопросу об ис-
пользовании сланцевой золы для производства труб................. 199
3. И. Волкова, С. II. Иванова, И. М. Озеров. Минеральная вата из
отходов сланцевой промышленности ................................ 211
М. М. Эфрос, Е. И. Гусаров, С. А. Юнисова. Исследование работы
промышленных печей, переведенных на газ с использованием форсунок
низкого давления ................................................ 218
И. Н. Бабин, М. М. Барщевский, Э. С. Безмозгин, В. Н. Петров.
Конверсия природного и смешанного газа для специальных нагрева-
тельных установок ............................................... 245
Ю. И. Лобынцев, В. Ф, Лычагин. О длине камеры смешения эжек-
тора .......................................................... 254
10. И. Лобынцев, В. Ф. Лычагин. Гидравлический расчет газового
эжектора методом последовательных приближений ................... 260
А. Е. Драбкин, Н. В. Милютина. Очистка сланцевого газа от се-
роводорода суспензией гидроокиси железа.......................... 269
Б. И. Иванов, В. В. Жахов. Уничтожение промышленных сточных
вод как метод предупреждения загрязнения водоемов................ 277
Л. Е. Волков, Л. И. Шмидт. Обессмоливание фенольных сточных
вод термической переработки сланцев напорной флотацией........... 284
Г. Н. Скрынникова, Н. И. Матвеева, Л. Л. Сметанин. Высоко-
частотный тптрометр для определения сильных и слабых кислот, осно-
ваний, фенолов и солей в водных и неводных средах................ 289
Л. С. Худоминская, Н. Н. Аксенова. Определение фенолов в нефтя-
ных смазочных маслах методом ультрафиолетовой спектроскопии . . 304
Е. А. Соскина. Аннотированная библиография по вопросам пере-
работки горючих сланцев ......................................... 314
7, М» Эфрос, Е. И. Гусаров,
С. А. Юнисова
ИССЛЕДОВАНИЕ РАБОТЫ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПЕЧЕЙ,
ПЕРЕВЕДЕННЫХ НА ГАЗ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
ФОРСУНОК НИЗКОГО ДАВЛЕНИЯ *
Одним из самых распространенных видов топлива для про-
мышленных печей является мазут, который в большинстве слу-
чаев сжигается форсунками низкого давления.
При переводе печей на газ необходимо наиболее рационально
выбрать тип и количество горелок и определить их размещение.
При решении этого вопроса должны учитываться: конструкция
печи, наличие рекуператоров или возможность их установки, не-
обходимость резервного отопления, наличие дутьевых установок,
величина давления газа и воздуха и др.
Одновременно с переводом на газ должен быть рассмотрен
вопрос о необходимости модернизации установленных печей или
замены их на печи новой конструкции.
Практика показывает, что в настоящее время еще не всегда
удается бесперебойно обеспечивать промышленность необходимым
количеством природного газа, в соответствии с потребностью в те-
чение всего года.
В этом отношении в менее благоприятном положении нахо-
дятся города и промышленные предприятия, которые удалены от
места добычи газа на значительные расстояния.
В период уменьшения общей подачи газа, что обычно имеет
место в зимние месяцы, на предприятиях возникает необходи-
мость временного перевода агрегатов на резервное топливо, а если
его нет, то приходится останавливать производство на короткий
или длительный срок. В печах, работавших ранее на мазуте,
последний обычно и является резервным видом топлива. В этих
случаях возникает серьезная задача: найти такую экономичную
схему перевода на газ, которая позволила бы быстро и просто
переходить с одного вида топлива на другой.
Методы перевода печей на газ
Существуют три основных метода перевода мазутных печей
на газ:
1. Устанавливаются новые газовые горелки при сохранении
* В работе принимал участие В. А. Корниенко.
Исследование работы промышленных, печей, переведенных на газ 219
па печи действующих форсунок, если это позволяет осуществить
конструкция печи. При этом варианте с прекращением подачи
газа сразу же выключаются горелки и включаются форсунки
без проведения каких-либо монтажных работ.
2. Вместо форсунок устанавливаются специально изготовлен-
ные газомазутные горелки.
По одному варианту переход с мазута на газ и с газа на ма-
зут осуществляется путем простого переключения кранов и за-
движек без каких-либо переста-
новок элементов горелки, что
ясно видно из фиг. 1. Воздух
поступает в сопло, вставленное
в воздушный патрубок, а газ
вводится сбоку в распредели-
тельную камеру, образуемую
воздушным патрубком и воз-
душным соплом. По выходе из
кольцевого пространства, газ
встречается с воздушным пото-
ком и перемешивается с ним.
Образующаяся газовоздушная
смесь, пройдя корпус горелки,
поступает из сопла в горелоч-
ный туннель, в котором и сжи-
гается.
Такие горелки нашли широ-
кое применение на ряде заво-
дов, как, например: Харьков-
ском тракторном, Волгоградс-
ком тракторном, Куйбышевском
машиностроительном и др.
По другому варианту газомазутная горелка имеет сменяемые
сердечники. Один сердечник предназначен для сжигания мазута,
другой для сжигания газа.
На фиг. 2 показана конструкция горелки Энергочермета с га-
зовым сердечником. На конце сердечника, с наружной стороны,
предусмотрены завихрители для воздуха. Газ поступает через
центральное сопло и по выходе из последнего встречается с за-
вихренным воздухом и перемешивается с ним.
При переходе на работу с мазутом производится частичный
демонтаж. Газовый сердечник вынимается и вместо него вста-
вляется и монтируется мазутный сердечник.
Поэтому перевод печей с одного вида топлива на другой зна-
чительно усложняется, так как требуется длительное время на
демонтаж и монтаж, и, кроме того, складское помещение для хра-
нения сменяемых деталей.
220 М. М. Эфрос, Е. И. Гусаров, С. А. Юнисова
Исследование работы промышленных печей, переведенных на газ 221
3. Используются действующие на печах форсунки и воздуш-
ные коммуникации для сжигания газа и мазута.
Этот метод, разработанный во ВНИИТ, заключается в уста-
новке перед действующими форсунками специального газовоз-
душного смесителя, причем все имеющееся оборудование и воз-
душные коммуникации сохраняются. Данная схема имеет ряд
преимуществ. При осуществлении перевода печей с мазута на газ
резко сокращается объем работ и время перевода, при сохране-
нии резервного отопления, что обеспечивает возможность быст-
рого перевода агрегата с одного вида топлива на другой. Первое
основное условие, которое должно быть при этом выполнено, —
это сохранение теплопроизводительности форсунки при работе
на мазуте и газе. Вторым основным условием является каче-
ственная и устойчивая работа на газе.
Условия, при которых форсунки сохраняют ту же теплопро-
изводительность, которую они имели при работе на мазуте, опре-
деляются прежде всего соотношением образующихся объемов газо-
воздушной смеси при работе на газе и воздуха — при работе
на мазуте.
В табл. 1 приведены объемы воздуха и газовоздушной смеси,
отнесенные к 1000 ккал мазута и сжигаемых высококалорийных
газов с учетом практических коэффициентов избытка воздуха.
Таблица 1
Вид топлива Коэффи- циент избытка воздуха Объем возду- ха на 1ОоО ккал сжигаемого топлива, нмЗ Объем газо- воздушной смеси на 1000 ккал сжигаемого топлива, нмЗ
Мазут .... 1,15 1,25 1,25
Природный газ 1,05 1,16 1,23
Коксовый газ 1,05 1,06 1,31
Сланцевый газ 1,05 1,03 1,31
Как видно из данных таблицы, объем газовоздушной смеси,
приходящийся на 1000 ккал сжигаемого газа, и объем воздуха,
необходимый для сжигания 1000 ккал мазута, достаточно близки.
Поэтому для того, чтобы форсунка при работе на газе обеспе-
чивала теплопроизводительность не меньшую, чем при работе на
мазуте (без повышения давления воздуха), скорость вылета газо-
воздушной смеси из сопла форсунки не должна быть больше ско-
рости вылета воздуха из этого же сопла при работе на мазуте.
При этих условиях сопротивление форсуночной системы
в обоих случаях будет примерно одинаковым.
Фиг. 3. Форсунка типа Роквелл с газовоздушным смесителем.
Фиг. 4. Форсунка Стальпроекта с газовоздушным смесителем.
Исследование работы промышленных печей, переведенных на газ 223
Фиг. 5. Форсунка ФДБ с газовоздушным смесителем.
224
М. М, Эфрос, Е. И. Гусаров, С. А. Юнисова
Как видно из приведенных данных, эти требования полностью
удовлетворяются при переводе мазутных форсунок на высоко-
калорийный газ.
Исходя из указанного, был предложен следующий простой
метод перевода печей с мазута на природный и другие высоко-
калорийные газы: на воздушном патрубке форсунки, за счет со-
Фиг. 6. Форсунка типа Оргэнерго с газовоздушным смесителем.
ответствующего укорочения воздухопровода, устанавливается га-
зовоздушный смеситель, к которому подводится газ.
Таким образом, перевод на газ печи или другого агрегата по
этой схеме заключается в установке перед каждой форсункой
газовоздушного смесителя и в подводе газа. Все остальное обору-
дование и коммуникации (форсунка, воздухопроводы, дутьевые
установки и др.) сохраняются и не подвергаются изменениям и
переделкам.
Лабораторией промышленного использования газа ВНИИТ
был разработан и исследован ряд конструкций смесителей, пока-
занных вместе с форсунками на фиг. 3—6. Самой простой и вместе
Исследование работы промышленных печей, переведенных на газ 225
с тем обеспечивающей наиболее качественное перемешивание газа
с воздухом, оказалась конструкция газовоздушного смесителя,
приведенная на фиг. 7.
Фиг. 7. Газовоздушный смеситель ВНИИТ (конструкция М. М. Эфроса).
Максималь-
ная теплопро-
изводитель-
ность форсун-
ки, ккал,ч
Основные размеры
150-10»
250-10»
400- 10»
650-10»
950-10»
14 5
160
180
210
240
180 18
195 18
215 18
245 18
280 23
4
4
8
8
8
на
Примечания: 1) Сопла соседних
угол
а
2“’
рядов смещены друг относительно друга
2) принимать в соответствии с диаметром газопроводящей трубки.
Смеситель состоит из двух отрезков концентрически располо-
женных труб, приваренных с торцов к фланцам. На внутренней
трубе, с диаметром, равным диаметру воздушного патрубка фор-
сунки, просверливаются отверстия (сопла) для прохода газа,
который в виде многочисленных отдельных струек пронизывает
воздушный поток и тщательно с ним перемешивается. Газ под-
водится в кольцевое пространство между трубами, представляю-
щее собой газовую распределительную камеру.
Схема автоматического регулирования температуры и процес-
сов сжигания при этой схеме такая же, как и для обычных дутье-
вых двухпроводных горелок.
При работе па газе сопла форсунок должны быть полностью
открыты, что осуществляется отводом до отказа внутрь клапана,
регулирующего закрытие выходного сопла форсунки.
15 Труды ВПППТ. вып. И.
226
М. М. Эфрос, Е. И. Гусаров, С. А. Юнисова.
Методика и пример расчета газовоздушного смесителя
Для обеспечения хорошего смешения газа и воздуха необхо-
димо установить, на какую глубину газовые струйки должны про-
низывать воздушный поток, т. е. какой дальнобойностью они
должны обладать. Под дальнобойностью струи подразумевается
расстояние от места образования струи до места ее поворота и
перехода с перпендикулярного направления по отношению к воз-
душному потоку в параллельное.
Если задаться дальнобойностью струи до центра воздушного
потока, то будет превалировать концентрация газа в центре,
а не равномерное его распределение по всему поперечному сечению.
При больших диаметрах воздушного потока все газовые
струйки можно разбить на две группы по дальнобойности. В этом
случае дальнобойность h части струй рассчитывается до центра
воздушного потока (на 0,5 диаметра), а дальнобойность остальной
части струи предусматривается на глубину, соответствующую
0,25 диаметра. При малых диаметрах, h следует принимать рав-
ной 0,25 диаметра воздухопровода (смесителя).
Дальнобойность струй зависит от диаметра отверстий (сопел),
расположенных на поверхности внутренней трубы, и скорости
вылета газа.
Дальнобойность струй может быть определена по формуле
Ю. В. Иванова, относящейся к случаю взаимно перпендикуляр-
ных потоков струй газа и воздуха:
h __ к ^-2 if У г
где h—дальнобойность струи, мм;
d — диаметр газовых сопел, мм;
Ks — коэффициент пропорциональности, зависящий от отно-
сительного шага между струями, где о — шаг отвер-
стий, мм.
Значения коэффициента:
4- — со; 16; 8; 4.
а
Ks = 22; 1,9; 1,7; 1,6.
и\ — действительная скорость потока воздуха в поперечном
сечении смесителя, м/сек;
w2 — действительная начальная скорость истечения газа из
круглого отверстия, м/сек;
Ух — удельный вес газа, кг/мА;
у2— удельный вес воздуха, вг/.ч3.
Исследование работы, промышленных печей, переведенных на газ 227
Таким образом, при наличии общей газовой распределитель-
ной камеры, в которой поддерживается одно давление, необхо-
димо газовые сопла двух групп делать разных размеров. При из-
менении объема подаваемого газа вследствие изменения калорий-
ности газа, но при неизменном объеме воздуха, а следовательно,
и неизменной скорости, дальнобойность струи изменится. Как
видно из приведенной формулы, с повышением скорости вылета
газа дальнобойность струи увеличивается.
При изменении производительности горелки, но при постоян-
ном составе газа, пропорционально будут изменяться скорости
газа и воздуха w2 и Следовательно, отношение
ц>3
“’Г
останется
неизменным и, как следствие, не изменится и дальнобойность струй.
В качестве примера рассчитаем газовоздушный смеситель га-
зомазутной горелки, сжигающей природный газ при следующих
исходных данных:
У2 — производительность горелки ............... 72 нм3[ч
«д—скорость воздуха в смесителе.................. . . 25 м/сек
Dr—внутренний диаметр воздушного патрубка горелки и
смесителя........................................: . . 100 мм
Yi~Удельный вес воздуха при 20° С .............. >. . 1,20 кг'/нм3
у2— удельный вес газа при 20° С ......................0,73 кг/нм3
S
принимаем = 8
—дальнобойность струи = 0,25 Dlt т. е. 25 мм
Определим необходимую скорость газовой струи при диаметре
газового сопла, равном 4 мм.
6,25 -25 . . . /
w =-----—.... - =114 м/сек.
Суммарная площадь отверстий для вылета газа в воздушный
поток ’
Количество отверстий
п =
0,000176
0,785 • 0,0042
= 14
отв.
При шаге, равном 5 = 8 и d = 32 мм, в одном ряду может
быть размещено
3,14-100 п
—^ = 9 отв.
Разместим все отверстия в два ряда, по 7 отверстий в шахмат*-
ном порядке.
15*
228 М. М. Эфрос, Е. И. Гусаров, С. А. Юнисова
Расстояние между рядами отверстий следует выбирать так,
чтобы шаг между отверстиями двух соседних рядов был не менее
принятого шага, т. е. не менее 32 мм. Так как отверстия разме-
щены в шахматном порядке, то расстояние между рядами должно
быть
у = 0,87 • S = 0,87 32 = 28 мм.
Принимаем равным 30 мм.
Если давление газа лимитировано, • то в расчете следует ис-
ходить из скорости вылета газовой струи из сопел, при которой
общее сопротивление в смесителе и горелке не превышало бы
имеющегося напора.
Зазор между наружной и внутренней трубами смесителя, как
это показали расчеты, для разных размеров форсунок следует
принимать не менее 6—7 мм. Практически это означает, что диа-
метр наружной трубы должен быть больше диаметра внутренней
трубы на 1". Так, например, если диаметр внутренней трубы
равен 3”, то диаметр наружной следует принять равным 4".
Толщина стенок внутренней трубы должна быть минимальной
и не превышать 5—6 мм. Диаметр газового патрубка смесителя
следует принимать равным или большим диаметра газопровода,
подводящего газ.
Исследование работы газомазутных горелок
При работе на высококалорийном газе исследованию были
подвергнуты образцы наиболее распространенных в промышлен-
ности форсунок со смесителем разных конструкций: типа Роквелл
(фиг. 3), с воздушным патрубком 0 4"; Стальпроекта, с воздуш-
ным патрубком 0 = 2,5" (фиг. 4); Кирмалова, с воздушным пат-
рубком 0 V (фиг. 6) и ФДБ с воздушным патрубком 0 2,5"
(фиг. 5).
Как видно из приведенных рисунков, среди испытанных ти-
пов форсунок имеются очень простые по конструкции, с мини-
мальным сопротивлением (форсунка типа Роквелл) и очень слож-
ные, с большим внутренним сопротивлением, к которым отно-
сится форсунка ФДБ. Таким образом и результаты, полученные
при исследовании этих форсунок, могут быть с полным основа-
нием перенесены и на другие типы форсунок низкого давления,
промежуточного характера по сложности.
При исследовании указанных четырех типов форсунок изуча-
лись следующие вопросы: минимальная и максимальная произво-
дительность (пределы регулирования), качество сжигания газа,
устойчивость факела, необходимое давление газа и воздуха, без-
Исследование работы промышленных печей, переведенных на газ 229
опасность работы, качество перемешивания газа с воздухом и дру-
гие.
Большой практический интерес представляет вопрос о работе
этих же форсунок на газе более высокой теплотворности. Выше,
в табл. 1, было показано, что объем газовоздушной смеси практи-
чески не зависит от теплотворности газа. Таким образом, сопро-
тивление горелки не изменится при повышении теплотворности
газа, если сохраняется ее теплопроизводительность. Следова-
тельно, режимные условия работы горелок при работе на природ-
ном и других высококалорийных газах одинаковы.
Ниже приведены формулы для определения давлений газа и
воздуха перед горелкой, при переходе на работу с газами различ-
ной теплотворности. Давление газа и воздуха, при условии со-
хранения теплопроизводительности горелки, пересчитываются по
формулам:
а) давление газа 1
/ Ор\2
Р[ = Pv 1 мм вод. ст.; •
V \<£J
б) давление воздуха
/ Орп \2 '
Р® = Рь I —| мм вод. ст.,
\ <?нге /
где Рг и Р; — давление газа, мм вод. ст.; !
Рв и Рв — давление воздуха, мм вод. ст.;
Y и Yj — удельный вес газа, кг/нм3',
Q? и низшая теплотворность газа, ккал/нм?',
п и п1 — кратность подачи воздуха соответственно для ус-
ловий, на которые рассчитана горелка, и условий
при новых параметрах газа (теплотворности и удель-
ного веса).
Экспериментальные данные, приведенные в табл. 2, полностью
подтверждают сказанное: теплопроизводительность форсунок при
работе на газе, при тех же давлениях воздуха, не снизилась по
сравнению с их теплопроизводительностью при работе на мазуте.
Это обстоятельство свидетельствует о том, что при переводе печей
на газ, с использованием мазутных форсунок, производительность
печей или других агрегатов не должна снижаться.
Серьезного внимания заслуживают регулировочные возмож-
ности горелок при работе на газе. Из табл. 2 видно, что при ра-
боте на мазуте форсунки имели в среднем предел регулирования
1 : 2,5, а при работе на газе при тех же параметрах давления
воздуха предел регулирования расширился до 1 : 6 и выше.
Таблица 2
Техническая характеристика форсунок низкого давления при работе на сланцевом газе
Вид топлива Производитель- ность, ке (нм&) Давление» мм вод. ст. Пределы ре- гулирования Теплопроизводи- тельность макси- мальная, ркал1ч
Газ * *• Воздух.
Минималь- ная Максималь- ная Минимальное Максимальное Минимальное Максимальное при испытанном давлении при проектном давлении при испытанном давлении при проектном 1
по дан- ным ис- пытания 1 проект- ; ная по дан- ным ис- пытаний проект- ное по дан- ным ис- пытаний ! проект- ное
Форсунка типа Сталь- проекта: Мазут 6,5 16 300 700 1 :2,5 154 000
Газ * 15,0 48,8 62 95 1020 1400 43 495 700 1 :3,25 1:4 148 000 188 000
Газ ** *** ‘ . . . . 15,0 73,0 94 95 1564 2400 43 493 700 1 : 5 1 : 6 230 000 284 200
Форсунка типа ФДБ: Мазут 7,7 —. 20 400 700 1 :2,5 192 000
Газ 16,9 61,2 75 136 1290 1700 60' 520 700 1 : 3,6 1 : 4,5 186 000 226 000
Форсупка типа Кирмалова: Мазуг 9,0 30 200 700 1 : 3,3 284 000
Газ 17,0 137,0 190 122 4630 9300 15 367 700 1 : 8 1 : И 410 000 570 000
Форсунка типа Роквелл с d сопла 45 мм: Мазут 30,0 284 000
Газ 15,0 93,4 — 68 2040 — 14 408 — 1: 6 — 295 000 —
* С воздушным клапаном.
** Без воздушного клапана.
*** Давление газа может быть резко снижено путем изменения диаметра сопел в смесителе.
Исследование работы промышленных печей, переведенных на газ 231
В этой же таблице приведены результаты исследования разных
типов газомазутных горелок определенного размера, а следова-
тельно, и определенной производительности. Возникает вопрос:
можно ли полученные выводы распространить и на аналогичные
форсунки других размеров. Ответ на этот вопрос может быть
только положительным. Для форсунки определенного типа, но
большей производительности, производительность ее при работе
на газе также соответственно увеличится.
Все рассмотренные выводы полностью распространимы и на
другие, не исследованные типы форсунок низкого давления, ибо
основные положения и закономерности, заложенные в основу
перевода форсунок на газ, остаются неизменными.
Рассматриваемая схема позволяет горелкам работать и на
подогретом воздухе. Однако при этом необходимо иметь в виду,
что производительность горелок, как и всех двухпроводных горе-
лок, работающих на подогретом воздухе, снизится. Влияние тем-
пературы подогрева воздуха на снижение производительности
горелок приведено в табл. 3.
Таблица 3
Влияние температуры воздуха на производительность горелок
Температура воздуха, °C 0 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Производительность горел- ки, % 100 85 80 76 72 69 66 64 62 60
Важным фактором, влияющим на качество сжигания, является
наличие горелочного туннеля, который играет одновременно ре-
шающую роль и в стабилизации факела.
Опыты показали, что, при наличии правильно сконструирован-
ного туннеля, газ, тщательно перемешанный с воздухом, пол-
ностью сгорает в самом туннеле или вблизи него. Горелочный
туннель рекомендуется делать «внезапного расширения», т. е.
с резким расширением у сопла горелки; внутренний диаметр
туннеля должен быть равным 2,5 dc, длина туннеля не менее
4 dc, где dc — диаметр выходного сопла горелки. Если в отдель-
ных случаях необходимо перенести горение частично или пол-
ностью в рабочее пространство печи, то длину туннеля можно
принимать равной 2,5 dc.
Когда форсуночные камни работающей печи на мазуте близко
соответствуют указанным выше требованиям и находятся в удо-
влетворительном состоянии, то они могут быть сохранены при
переводе печей на газ, и новый горелочный туннель в этом слу-
чае устанавливать не следует.
232
М. М. Эфрос, Е. И. Гусаров, С. А. Юнисова
Исследование работы нагревательных печей, переведенных
на газ по схеме ВНИИТ
Для проверки работы газомазутной горелки со смесителем
в промышленных условиях последняя была установлена на ка-
мерной мазутной нагревательной печи с площадью пода 0,8 X
X 1,0 м кузнечного цеха Ленинградского завода станков и
автоматов.
На этой печи, работавшей до перевода на газ, на одной мазут-
ной форсунке типа Роквелл (фиг. 3), никаких дополнительных
горелок не устанавливалось. Печь была оборудована газовоздуш-
ным смесителем по ранее описанной схеме. Горелочный туннель,
имевшийся в печи, при работе на мазуте удовлетворял требованиям
сжигания газа и был оставлен без изменений.
Произведенное сравнительное исследование работы этой опыт-
ной печи на газе, прошедшей длительное испытание в производ-
ственных условиях, с работой рядом находящейся, точно такой же
печи, но оборудованной двумя инжекционными горелками, по-
казало, что опытная печь имеет преимущество перед второй печью.
Работа газомазутной горелки была устойчивой и обеспечивала
сжигание газа с коэффициентом избытка воздуха 1,04—1,06. Разо-
грев печи от холодного состояния до рабочей температуры осу-
ществлялся за 45 минут, в то время как в печи с инжекционными
горелками — за 65 минут.
Время нагрева одинаковых по размеру (диаметр заготовок
100 мм) и количеству заготовок, загруженных в сравниваемые
печи, при равных температурах составило: в печах с инжекцион-
ными горелками — 55 минут, а в опытной печи — 40 минут.
Это явление предположительно можно объяснить тем, что при
установке в рабочем пространстве печи одной, более мощной
горелки происходит интенсивная циркуляция газов, омывающих
заготовки, а следовательно, происходит и более интенсивная
теплопередача. Температура нагретых изделий и рабочего про-
странства опытной печи были совершенно равномерными.
Имеющаяся тенденция при переводе печей с мазута на газ
резко увеличивать (в 2—3 раза) количество горелочных устройств
во многих случаях не обоснована. Это положение ниже будет под-
тверждено экспериментальными данными. На основании описан-
ных выше стендовых испытаний и результатов работы опытно-
промышленной печи на газе, по схеме ВНИИТ были переведены
камерные нагревательные печи кузнечного цеха Адмиралтейского
завода. Подробному исследованию была подвергнута камерная
нагревательная печь с площадью пода 1,2 X 2,2 = 2,64 л:2
(фиг. 8). Печь работала на мазуте и была предназначена для на-
грева слитков из цветных металлов до температуры 900°. Печь
обогревается двумя форсунками низкого давления типа Орг-
Исследование работы, промышленных печей, переведенных на газ 233
По А~А
Фиг. 8. Камерная нагревательная печь с площадью пода 2,64 .и2.
234
М. М. Эфрос, Е. И. Гусаров, С. А. Юнисова
энерго 06/2а- Одна форсунка была установлена в верху рабочего
пространства, примерно посредине рабочей камеры, а вторая (по-
казаны пунктиром) в торцевой стенке задней топки, отделенной
от рабочего пространства перевальной стенкой. Продукты горе-
ния из рабочего пространства удалялись через боковые угловые
каналы, расположенные на уровне пода и соединенные с боровом,
ведущим к дымовой трубе. В дальнейшей работе печь была пред-
назначена для нагрева стальных слитков до температуры 1250—
1300°.
Для этих целей конструкция печи была не приспособлена,
так как форсунка, установленная в изолированной торцевой топке,
не обеспечивала интенсивной теплоотдачи, которая требуется для
высокотемпературного нагрева металла.
После того, как это было экспериментально подтверждено,
конструкция печи по рекомендации ВНИИТ была изменена. Пере-
вальная стенка, отделявшая топку от рабочего пространства, была
выложена доверху (фиг. 8, затушеванная часть), благодаря чему
рабочее пространство было полностью изолировано от торцевой
топки; задняя форсунка была переставлена в рабочее простран-
ство печи, в один ряд с имевшейся там второй форсункой.
Следует обратить внимание на то обстоятельство, что по местным
условиям горелки могли быть установлены только с одной продоль-
ной стороны печи, что, казалось бы, должно было привести к одно-
стороннему неравномерному нагреву печи. На печи были сохра-
нены существующие форсунки типа Оргэнерго и дополнительно
оборудованы газовоздушными смесителями ВНИИТ (фиг. 9).
К смесителям был подведен газопровод среднего давления. Цехо-
вая регуляторная станция была настроена на давление газа после
регулятора, равное 2000 мм вод. ст.
У каждой форсунки перед смесителем установлены пружин-
ные манометры для измерения давления газа и U-образные водя-
ные манометры для измерения давления воздуха.
До перевода на газ форсунки были установлены не вплотную
к стенке печи, а на известном расстоянии от нее, что значительно
ухудшало работу, так как через зазор между горелкой и форсу-
ночным окном происходило сильное выбивание газов с высокой
температурой. Это явление вызывало значительные тепловые по-
тери и создавало тяжелые условия для работы форсунок. При
переводе печи па газ форсунки были установлены вплотную к печи.
После окончания всех работ по переводу печи на газ было
приступлено к пуску печи. Однако зажечь горелки не удалось.
Оказалось, что установленный горелочный туннель имел внутрен-
ний диаметр 200 мм, при диаметре сопла, равном 43 мм, что значи-
тельно превышало рекомендуемые параметры горелочных тунне-
лей. Для обеспечения устойчивой работы горелки необходимо,
чтобы диаметр туннеля был равен 2,5 dc, т. е. 110 мм. Устойчи-
Исследование работа промышленных печей, переведенных на газ 235
вое горение было достигнуто только после переделки туннеля
по эскизу фиг. 10.
Интересные результаты были получены в первоначальных опы-
тах, проведенных при пуске печи с задней топкой и установлен-
ной в ней горелкой. Вначале была включена только одна горелка,
установленная в рабочей камере печи. Несмотря на работу только
одной горелки, при длине печи 2,2 м, температура во всем про-
Фиг. 9. Форсунка Оргэнерго с газовоздушным смесите-
лем ВНИИТ.
странстве была равномерной, однако поднять ее выше 1000°, из-за
малой мощности горелки, не удалось. Сжигание газа осуществля-
лось с а = 1,05—1,07. При дополнительном пуске торцевой
горелки удалось достигнуть максимальной температуры 1200°
вместо требуемой 1300—1350°. После перестановки горелки из
торцевой топки в рабочее пространство печи и закладки переваль-
ного окна легко была достигнута температура в печи, равная
1460° при часовом расходе газа в 105 нм3/ч и работе на холод-
ном воздухе. Давление перед смесителем было: газа — 850, воз-
духа — 450 мм вод. ст., коэффициент избытка воздуха 1,03—1,07.
Достигнутая температура не являлась максимальной, но дальней-
236
М. М. Эфрос, Е. И. Гусаров, С. А. Юнисова
ший подъем ее был приостановлен в связи с опасностью пережога
нагревавшихся в печи слитков. При переходе на производствен-
ный нагрев были получены следующие результаты: при одновре-
менной загрузке в холодную печь двух слитков весом по 800 кг
каждый, с поперечным сечением 350—350 мм, слитки были на-
греты до 1260° и выданы к молоту через 2,5 часа. На нагрев ме-
талла, с учетом затрат тепла на разогрев печи, расходовалось
1050 ккал/кг. Напряженность пода при недостаточно полной за-
грузке печи составила 250 кг/м2-ч. При загрузке слитков в ра-
зогретую до 1300° печь, что является нормальным режимом работы
печи для цеха, расход тепла составлял всего 755 ккал/кг. Такой
Фиг. 10. Горелочный туннель.
расход тепла при сжигании газа с холодным воздухом следует
считать относительно хорошим, так как к. п. д. печи равнялся 25 %,
напряженность пода — 410 кг/м2 . ч. При лучшей загрузке печи
и подогреве воздуха к. п. д. ее будет значительно выше.
На фиг. 11 представлены кривые нагрева слитков, загружен-
ных в печь при разных режимах ее работы. Кривая 1 характери-
зует время и температуру нагрева печи от холодного состояния,
при расходе газа 100 нм9!ч и загрузке металлом общим весом
1400 кг. Кривая 2 характеризует те же параметры, но при началь-
ной температуре печи 420°, расходе газа около 70 нм3!ч и загрузке
ее слитками общим весом 1280 кг. Кривая 3 была получена при
загрузке холодного металла в разогретую до 1380° печь и расходе
газа 70 нм5/ч. Из этой кривой видно, что при загрузке металла
в разогретую печь нагрев его до 1250° осуществлялся за 1,5 часа.
При некоторой форсировке время нагрева сокращалось до
1,25 часа. Таким образом, скорость нагрева составляла около
2 мин/см толщины, что характеризует сравнительно быстрый
нагрев.
Исследование работа промышленных печей, переведенных на газ 237
Полученные результаты оказались значительно лучше до-
стигнутых при нагреве металла в той же печи, но при отоплении
ее мазутом. Объясняется это некачественным сжиганием мазута,
излишними тепловыми потерями от выбивания газов через фор-
суночные окна и т. п.
Фиг. 11. Кривые температуры печи при обогреве газом.
Начальная температура печи: 1 — 20°; 2 — 420°; 3 — 1380°.
Экспериментально проверялось также время, необходимое для
переключения отопления печи с мазута на газ и с газа на мазут
на ходу, без ее остановки. Установлено, что это время составляет
3—4 минуты. Имеют место утверждения, что для перевода печи
с газа на мазут необходим длительный период на подогрев мазута
и прогрев мазутопроводов с застывшим в нем мазутом. Однако
практика работы кузнечного цеха Адмиралтейского завода по-
казывает, что эти утверждения не состоятельны. В цехе оборудо-
ван небольшой мазутный бак емкостью около 1 т, постоянно подо-
греваемый паром. Запаса мазута в баке хватает для работы печей
на время 1—1,5 часа, в течение которого мазут успевает подо-
греваться в подземной емкости. Мазутопровод во время работы
на газе заранее освобождается от мазута и чистится. Поэтому
при переходе на мазутное отопление в мазутопровод поступает
238
М. М. Эфрос, Е. И. Гусаров, С. А. Юнисова
из бачка хорошо подогретый мазут, что обеспечивает нормальные
условия работы форсунок. В том случае если газ не выключается
внезапно, аварийно, а имеется лишь предупреждение о необхо-
димости временного перевода печи на мазут заблаговременно,
своевременный подогрев мазута в цеховой цистерне решается
просто.
За 12 месяцев работы печей завода на газе, последний выклю-
чался трижды, на разные периоды. Перевод печей на мазут в этих
случаях осуществлялся без каких-либо затруднений в течение
3—4 минут.
Характеристики мазутной форсунки Оргэнерго № 06/2а
при работе на газе
Значительный интерес представляло проверить в эксплуата-
ционных условиях работу форсунки на газе и выявить ее техни-
ческие возможности при более высоком давлении воздуха в сети
и установить зависимость ее производительности от давления газа
и воздуха.
Рабочие графики или таблицы, отражающие эту зависимость,
позволяют легко и просто регулировать производительность го-
релки и поддерживать оптимальное соотношение газа и воздуха,
что особенно важно, когда процесс сжигания не автоматизи-
рован.
Определение режимной характеристики горелки производи-
лось при коэффициенте избытка воздуха, равном 1,05. Необходи-
мое соотношение газа и воздуха поддерживалось по показаниям
приборов и производившимся анализам газовоздушной смеси,
пробы которой брались из горелки непосредственно после смеси-
теля.
На фиг. 12 представлена зависимость производительности
горелки со смесителем ВНИИТ от давления газа и воздуха, при
работе на смешанном газе с = 6500 ккал/нм3, на фиг. 13 — за-
висимость давления воздуха от давления газа.
Опыт эксплуатации печей показал, что регулировку горелок
удобнее осуществлять, руководствуясь не графиками, а шкалой
соответственных давлений газа и воздуха, составленной через
определенный интервал давления.
Приведенные экспериментальные данные позволяют устано-
вить предел регулирования производительности горелок.
С целью большей безопасности работы в производственных
условиях горелка испытывалась при низшей производительности
в 8 нм31ч, которой соответствовало давление воздуха 35 мм и да-
вление газа 80 мм вод. ст. Максимальная производительность
горелки, при имевшемся давлении воздуха 515 мм вод. ст., со-
ставила 60 нм3/ч и давление газа 1050 мм вод. ст.
Исследование работы промышленных печей, переведенных на газ 239
Фиг. 12. Зависимость производительности горелки Оргэнерго от давления
газа и воздуха.
Фиг. 13. Зависимость давления воздуха от давления газа.
240
М. М. Эфрос, Е. И. Гусаров, С. А. Юнисова
Предел регулирования при этом составил:
60 п к
« = -^-=7,5.
Минимально возможная производительность горелки может
быть установлена, исходя из скорости вылета газовоздушной смеси,
в 4—5 раз превышающей скорость распространения пламени,
что составит скорость около 4 м/сек. При этой скорости производи-
тельность горелки будет 3,5 нм*/ч, а предел регулирования
п = = 17, т. е. величину очень большую. Объясняется это
тем, что горелка при ее размерах имеет высокую максимальную
производительность вследствие высокого давления воздуха.
При низкой производительности горелка также работает устой-
чиво.
В практических условиях максимальный предел регулирова-
ттгттт rri-r-1 A^-frnrrA гт «-» Т,ТтТ Т-» г Т~\ГТ\ Л • Л -T-TZ4 Л • К тт тъ п тттп л Л • a "D ТТЛ тг мг,тт гтГТ тх л
ПХ1Л IpVOjulvZL pd-OXl-OLin Ml 1 . 1 Дм х . и XI риД-ПМ 1 . V. J-l JUIVPIWA
боты печей кузнечного цеха он не превышает 1 : 3. Таким обра-
зом, требуемые регулировочные возможности вполне обеспечи-
ваются работой горелок.
Выбор количества газовых горелок
Правильный выбор количества горелок и их размещение весьма
существенно влияют на технико-экономические показатели экс-
плуатации и перевода печей на газ.
Установка излишнего числа горелок влечет за собой усложне-
ние конструкции печи; увеличение затрат на ее сооружение и
эксплуатацию; ухудшение стойкости кладки; необходимость в бо-
лее частых ремонтах и ухудшение теплотехнических показателей
работы печи.
Существует точка зрения, что чем больше горелок устано-
влено на печи, тем более равномерной будет температура. Однако
при этом упускается из виду, что для каждого конкретного слу-
чая имеется свой оптимум, при котором дальнейшее увеличение
числа горелок ни в какой мере не влияет на улучшение равно-
мерности нагрева. Вместе с тем увеличенное количество горелок
приводит к необходимости выключения части их из работы.
Проектные организации, как правило, увеличивают количество
горелочных устройств по сравнению с количеством работающих
форсунок в 2—3 раза. Так, например, на Харьковском турбинном
заводе им. С. М. Кирова на камерной термической печи с вы-
движным подом 1,5 X 2,5 л было запроектировано и установлено
12 инжекционных горелок Стальпроекта среднего давления. Од-
нако практически работают только 4 горелки и изредка, при
стремлении форсировать разогрев печи, включается 6 горелок.
Исследование работы промышленных печей, переведенных на газ 241
На нагревательной печи Адмиралтейского завода с размерами
пода 1,2 X 2,2 м было запроектировано к установке 4 инжекцион-
ные горелки. При переводе на газ с использованием работавших
форсунок нами было установлено две горелки. Из приведенных
выше результатов исследования печи видно, что, несмотря на
неблагоприятные условия размещения горелок (одностороннее
размещение), в печи был обеспечен равномерный нагрев металла
по всей длине печи и ее высокая производительность. Такие же
результаты были достигнуты на нагревательной печи Ленинград-
ского завода станков и автоматов. Особо убедительный пример
в этом отношении дает перевод на газ по схеме ВНИИТ всех пе-
чей кузнечного цеха Адмиралтейского завода.
Хотя на этих печах установлено в 2—2,5 раза меньше горелок,
чем это было запроектировано проектной организацией, однако,
как показала их эксплуатация в течение года, хорошо обеспечи-
ваются равномерная температура и сохранение производитель-
ности, а в некоторых случаях даже ее повышение.
В связи с указанным следует еще раз отметить одно весьма
важное обстоятельство, которым предположительно можно объяс-
нить не ухудшение, а улучшение работы печей с меньшим количе-
ством горелок. В этом случае производительность каждой го-
релки — больше и гидродинамический напор и мощность газового
факела становятся значительно выше. Благодаря этому циркуля-
ция газов в печи улучшается, что приводит к более равномерному
и быстрому нагреву изделий.
Не рассматривая этот весьма важный вопрос более детально,
на основании проведенной работы можно утверждать о необхо-
димости обращать серьезное внимание на максимальное сниже-
ние количества газогорелочных устройств, исходя в каждом от-
дельном случае из типа, размера и конструкции печи и характера
теплового режима. Изложенное дает основание сделать вывод,
что если мазутные печи переводятся на газ с использованием дей-
ствующих форсунок, то их количество должно остаться неизмен-
ным, при условии, что при работе на мазуте в печах был обеспе-
чен надлежащий нагрев.
Практикой работы многочисленных печей установлено, что
при шаге горелок до 0,8—1,0 м обеспечивается совершенно равно-
мерная температура по длине печи. В печах с перемещающейся
нагреваемой загрузкой (методических, конвейерных и др.) шаг
между горелками может быть увеличен до 1,2—1,4л.
Если печь имеет ширину до 1,0—1,25 м и горелки установлены
с обеих сторон в шахматном порядке, то за шаг следует прини-
мать расстояние между осями двух взаимно смещенных горелок,
расположенных с противоположных сторон.
При выборе количества горелок для печей малого и среднего
размера можно исходить из того положения, что равномерный
16 Труды ВНИИТ, вып. И.
242
М. М. Эфрос, Е. И. Гусаров, С. А. Юнисова
нагрев в рабочем пространстве печи обеспечивается, если на одну
горелку приходится, примерно, 1,2—1,5 .м2 площади пода.
Поэтому при переводе печей по предложенной схеме увели-
чивать количество горелок, как правило, не следует.
При переводе больших печей на газ этот вопрос в каждом от-
дельном случае следует решать в зависимости от габаритов на-
греваемых изделий, метода их укладки, технологического режима,
ширины печи и других факторов. Если необходимо, например,
получить длинный факел для достижения равномерной темпера-
туры по ширине печи, то в этом случае целесообразно применить
специальную горелку, обеспечивающую такой факел, а не го-
релки, дающие короткий факел или беспламенное горение. Одно-
временно должен быть критически рассмотрен и вопрос о рас-
положении горелок.
Таким образом, высказанные соображения о количестве горе-
лок следует рассматривать как общие положения, не являющиеся
догмой.
Безопасность работы печей, переведенных на газ по схеме ВНИИТ
Поскольку описанная схема предусматривает смешение газа
и воздуха перед горелкой, рассмотрим, насколько она обеспечи-
вает безопасность работы печей, при условии соблюдения правил
по технике безопасности.
Прежде всего следует отметить, что практика использования
газа в промышленных печах знает широкое применение газо-
воздушных смесей, заранее приготовленных не только в горелках,
но и в централизованных газосмесительных установках, с после-
дующим распределением по цеховым и печным трубопроводам.
Так, фирма Селас устанавливает центральную цеховую газо-
смесительную установку, от которой по разветвленной цеховой
сети газовоздушная смесь подается к печам. Многолетний опыт
показывает, что работа такой системы безопасна.
Организация смешения газа с воздухом перед каждой горел-
кой, как это предусмотрено рассмотренной схемой, исключает
заполнение газопроводов газовоздушной смесью и последняя за-
полняет только корпус горелки. Возникает вопрос — не может ли
газ, при обычных условиях эксплуатации, попасть в воздухо-
провод и образовать в нем с воздухом газовоздушную смесь,
которая, поступив в печь, может взорваться.
Рассмотрим процесс включения горелок в работу и возможные
при этом нарушения при эксплуатации.
Ввод горелки в работу осуществляется сначала пуском не-
большого количества газа при закрытой воздушной задвижке.
Затем открывается воздушная задвижка и подается воздух.
Как видно, при этих условиях газ в воздухопровод попасть не
Исследование работы промышленных печей, переведенных на газ 243
может. В случае, если в процессе работы внезапно выйдет из
строя дутьевой вентилятор, газ с помощью клапана блокировки
(КБ) автоматически выключается (установка КБ при дутьевых
горелках обязательна), и попадание его в воздухопровод и печь
исключается. При прекращении подачи газа работа печей при-
останавливается. В этом случае заполнение газопровода воздухом
практически исключено, вследствие большого сопротивления,
создаваемого газовыми отверстиями в смесителе и малым диамет-
ром газопровода.
Таким образом, если не будет допущено самых грубых нару-
шений, то возможность образования хлопков исключается. Это
подтверждается практикой работы многих тысяч газомазутных
горелок типа ГК, работающих по тому же принципу на Харь-
ковском, Минском и Волгоградском тракторных заводах и ряде
других заводов страны. Большие газовые горелки на коксогазо-
вых вагранках также успешно работают в течение многих лет.
Как уже отмечалось, при установке двухпроводных горелок не-
обходима установка КБ для автоматического выключения газа
на случай внезапной остановки вентилятора.
Указания по монтажу
Монтажные работы при переводе печей на газ, оборудованных
форсунками низкого давления, в основном, сводятся к установке
смесителей и подводу к ним газа. Одновременно рекомендуется
произвести ревизию форсунок; очистить их, обеспечить плотность
всех соединений как внутри, так и в местах присоединения к печи
и к смесителю, привести в надлежащее состояние кладку, горе-
лочные туннели и арматуру печи.
Перед пуском газа сопла горелок должны быть максимально
открыты и находиться в таком состоянии в течение всего периода
работы на газе.
Выводы
1. Дутьевые форсунки низкого давления, независимо от их
конструкции, позволяют переводить печи на отопление высоко-
калорийным газом без переделок, путем оборудования форсунок
газовоздушными смесителями. При этом сохраняется резервное
мазутное отопление и не снижается производительность печей.
2. Перевод на газ нагревательных и термических печей ма-
лого и среднего размера, оборудованных форсунками низкого
давления, при условии их удовлетворительной работы, можно
осуществлять, как правило, по схеме ВНИИТ без реконструкции
и без изменения количества горелок с минимальным объемом ра-
бот по самой печи.
16*
244
М. М. Эфрос, Е. И. Гусаров, С. А. Юнисова
При переводе на газ больших печей в каждом отдельном слу-
чае следует рассмотреть возможность использования действую-
щих форсунок и необходимость реконструкции печей.
3. Перевод печей с мазута на газ по схеме ВНИИТ осуще-
ствляется без остановки агрегатов, путем выполнения подготови-
тельных работ в нерабочую смену.
Таким образом, этот перевод значительно дешевле и быстрее
по сравнению с другими описанными методами.
4. Переключение печи с мазута на газ и обратно осуществляется
в течение 3—4 мин., на ходу, без остановки печи и без прове-
дения каких-либо монтажных работ.
5. Для безопасной работы печей на газе необходимо устана-
вливать групповые клапаны блокировки (применительно к вен-
тиляторным установкам), а не на каждый агрегат.
ЛИТЕРАТУРА
1. Э ф р о с М. М. Газовая промышленность, № 10, 1960.
2. Э ф р о с М. М. Перевод печей на природный газ с использованием
форсунок низкого давления. Изд. ЛДНТП, Л., 1960.
3. Э ф р о с М. М. Исследование форсунок низкого давления для
сжигания мазута. Труды Всесоюзной научно-технической сессии по промыш-
ленным печам. Энергоиздат, 1949.